42/13
20 XB Regelventile 23/26

Control Valves 23/26

Vannes de Réglage 23/26

D Betriebsanleitung
Regelventile 23/26
Hygienische Regelventile DN 25 bis DN 125
mit pneumatischem Stellantrieb

GB Operating Instructions
Control Valves 23/26
Hygienic Control Valves DN 25 to DN 125
with pneumatic actuator

Instructions de Service
F
pour Vannes de Réglage 23/26
Vannes de réglage alimentaires, DN 25 à
DN 125, avec servomoteur pneumatique
 Deutsch D

Gerätebezeichnung
Regelventile 23/26

Betriebsanleitung
Teile
Nr.: 42/13
20 XB
Ausgabedatum: 01.04
Revision: B

Hersteller:
ABB Automation Products GmbH
Schillerstraße 72
D
32425 Minden
Deutschland
Tel. 0551 905
534
Fax 0551 905
555
CCC
support.deapr@de.abb.com

 Copyright 2004 by ABB Automation Products GmbH

Technische Änderungen vorbehalten
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des Gerätes. Der Inhalt darf weder ganz noch teilweise ohne vorherige Genehmigung des Rechtsinhabers vervielfältigt oder
reproduziert werden.

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20 XB Regelventile 23/26 D1

 Inhalt

1 Anwendung und Kurzbeschreibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2 Lieferübersicht . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 Installieren und Inbetriebnehmen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.1 Lieferumfang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.2 Hinweise zu Ihrer Sicherheit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.3 Montieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.4 Inbetriebnahme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4 Instandhalten/Umbauten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.1 Inspektion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.2 Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.3 Kompletten Stellantrieb bzw. Armatur austauschen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4.4 Wirkrichtung des Stellantriebes ändern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.5 Membran im Stellantrieb auswechseln. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.6 Druckfedern im Stellantrieb auswechseln bzw. ergänzen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.7 Stopfbuchspackung im Ventil auswechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.8 Kegel im Ventil auswechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5 Anhang . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.1 Technische Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.2 Übersicht über DN, Kvs
Wert, Antriebsgröße und Differenzdruck am Kegel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
5.3 Ersatzteilliste . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.4 Maße und Gewichte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

D2 Regelventile 23/26 42/13
20 XB

1 Anwendung und Kurzbeschreibung
Die hygienischen Regelventile 23/26 sind Stellglieder zur stetigen Regelung und Beeinflussung von Produktströmen in
Rohrleitungen. Die Gehäuse aus Edelstahl 1.4571 haben eine geschliffene Oberfläche und erfüllen damit hygienische An

forderungen.
Die Armaturen sind CIP
geeignet.
Das Gehäuse weist folgende Merkmale auf:
• Größe DN 25…125, als Eck
oder Durchgangsventil
• Anschlüsse mit Gewindestutzen nach DIN 11851 oder mit Schweißenden
• Seitliche Anschlüsse können untereinander sowie gegenüber dem Stellantrieb frei ausgerichtet werden.
• Leichte Montage/Demontage durch Spannringverbindung.
• Sitz (bzw. Gehäuseunterteil) und Kegel sind leicht austauschbar.
Der Stellantrieb ist ein pneumatischer Mehrfeder
Membranantrieb aus Edelstahl. Mehrfeder
Membranantriebe sind kleine
kompakte Antriebe mit niedriger Bauhöhe. Die Betätigung geschieht durch Druckluft, die Rückstellung selbsttätig durch
Federkraft.
Ausgehend von der Ventilbetätigung sind 2 Wirkrichtungen möglich:
Luft öffnet/Federkraft schließt
oder
Luft schließt/Federkraft öffnet
Die Anpassung an die jeweils benötigte Stellkraft kann durch 2 Größen (Durchmesser) sowie durch eine unterschiedliche
Anzahl eingesetzter Federn (Federkräfte) erfolgen. Ferner kann der Luftdruck für die Betätigung mit max. 6 bar vorgegeben
werden.
Der Mehrfeder
Membranantrieb muss generell mit einem Stellungsregler ausgerüstet werden. Der Stellungsregler bildet mit
dem Membranantrieb eine integrierte Einheit. Eine innere Kanalbohrung stellt die Verbindung zwischen dem Stellungsregler
und der Membrankammer her (keine Außenverrohrung). Der Hubabgriff liegt geschützt und hat einen spielfreien Rollenab

griff mit selbsttätiger Nachstellung.
Mit dem Stellungsregler wird das Stellsignal (z.B. 0,2...1bar oder 4...20 mA) in den Stellhub 0...100 % umgesetzt. Die Um

setzung erfolgt schnell und präzise mittels automatischer Regelung. Stopfbuchsreibungen und die Anpassung der Stellkraft
an sich ändernde Produktdrücke bleiben ohne Einfluss auf den auszuregelnden Stellhub.

2 Lieferübersicht
Lieferbare Ausführungen siehe Datenblatt 10/13
8.28

3 Installieren und Inbetriebnehmen

3.1 Lieferumfang
Ausführung und Umfang prüfen, ob bestellgemäß geliefert wurde.
Das Regelventil wird komplett montiert ausgeliefert, das heißt, Ventil komplett mit Stellantrieb, eventuellen Sonderausstat

tungen sowie dem angebauten und auf den angegebenen Stellbereich bereits eingestellten Stellungsregler.
Außer dieser Betriebsanleitung ist kein loses Beipack beigefügt.
3.2 Hinweise zu Ihrer Sicherheit
Wichtige Hinweise zu Ihrer Sicherheit!
Unbedingt lesen und beachten!
Der einwandfreie und sichere Betrieb des Regelventiles setzt voraus, dass es sachgemäß transportiert und
gelagert wird, fachgerecht installiert und inbetriebgenommen sowie sorgfältig instandgehalten wird.
An dem Ventil dürfen nur Personen arbeiten, die mit der Installation, Inbetriebnahme und Instanthaltung der
Armatur oder vergleichbarer Geräte vertraut sind und über die für ihre Tätigkeit erforderliche Qualifikation
verfügen.
Zu beachten sind der Inhalt dieser Betriebsanleitung sowie die einschlägigen Sicherheitsvorschriften für die
Errichtung und den Betrieb der Anlagen, an denen das Regelventil zum Einsatz kommt.
Das Regelventil ist, soweit anwendbar, nach geltenden Verordnungen, Richtlinien und Normen gebaut und
geprüft und hat das Werk im einwandfreien Zustand verlassen. Um diesen Zustand zu erhalten und einen
gefahrlosen Betrieb sicherzustellen, sind die in dieser Betriebsanleitung mit >Achtung< markierten Hinweise
zu befolgen. Anderenfalls können Personen gefährdet und die Armatur selbst sowie andere Geräte und Ein

richtungen beschädigt werden bzw ausfallen.
Sollten die in dieser Betriebsanleitung enthaltenen Informationen in irgendeinem Fall nicht ausreichen, so
stehen wir mit weitergehenden Auskünften gerne zur Verfügung.

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20 XB Regelventile 23/26 D3

3.3 Montieren
Achtung!

! Vor der Montage prüfen, ob das Regelventil die betriebstechnischen und sicherheitstechnischen Anfor

derungen an der Einbaustelle erfüllt.

Das Regelventil ist bevorzugt mit Stellantrieb senkrecht nach oben gerichtet zu montieren. Andere Einbaulagen sind eben

falls zulässig, da sie den Verschleiß (zB an den Führungsbuchsen der Ventilspindel) erhöhen, sollten sie nur in Zwangssitu

ationen praktiziert werden.

Bei der Montage ist unbedingt auf die richtige Durchflussrichtung zu achten.
Eckventil: Eintritt unterer Anschluss – Austritt seitlicher Anschluss
Durchgangsventil: Eintritt unterer Anschluss – Austritt oberer Anschluss
(jeweils seitlich am Gehäuse)

Achtung!

! Das montierte Ventil darf nur durch die Rohrleitung gehalten werden. Befestigungshilfen am Stellantrieb
sind unzulässig.

Regelventile sind Drosselorgane mit hohen Strömungsgeschwindigkeiten im Drosselteil (Sitz/Kegel). Das Durchflussmedi

um darf keine Festkörperpartikel enthalten, weil diese zu mechanischen Beschädigungen an der Sitz/Kegel
Einheit führen.
Die Umgebungstemperatur an dem Stellantrieb muss innerhalb
20....+80 °C liegen.
Der am Stellantrieb angebaute Stellungsregler benötigt Zuluft. Max. zulässiger Druck ist 6 bar. Die Zuluft muss unbedingt
sauber und trocken sein, um einen störungsfreien Betrieb sicherzustellen.
Nähere Angaben zur Stellungsreglerausführung (z.B. ob Stellsignal pneumatisch oder elektrisch und ob Zusatzfunktionen
vorgesehen sind) sind dem Fab
Schild zu entnehmen. Erläuterungen über Aufbau, Funktion und Liefervarianten des Stel

lungsreglers können der Betriebsanleitung „Stellungsregler“ entnommen werden.
Der Stellantrieb kann in seiner Position gegenüber den Leitungsanschlüssen (sowie auch die Leitungsanschlüsse unterei

nander bei Durchgangsventilen) frei ausgerichtet werden. Hierzu muss die Spannringverbindung am Gehäuse gelöst wer

den.

Achtung!

! Zum Ausrichten des Stellantriebes bei Ventilen mit Wirkrichtung „Luft öffnet/Federkraft schließt“ muss
zuvor der Kegel vom Sitz abgehoben werden, z.B. durch Vorgabe eines Stellsignales.

3.4 Inbetriebnahme
Nach Montage der Armatur in die Rohrleitung und nach dem Anschließen der Leitungen an den Stellungsregler ist das Re

gelventil sofort betriebsbereit.
Bestimmte Einstellmaßnahmen sind nicht durchzuführen.

4 Instandhalten/Umbauten
4.1 Inspektion
Im Rahmen der Inspektion ist die Funktion speziell daraufhin zu überprüfen, ob der Stellhub 0...100 % voll ausgesteuert
wird (siehe Tabelle Seite D 8, Sollstellhub in mm).
Abgesehen von Störungen am Stellungsregler (siehe Betriebsanleitung Stellungsregler) können Undichtheiten wie z. B. Le

ckage an der Spindelabdichtung oder gerissene Membran im Stellantrieb die volle Aussteuerung beeinträchtigen.
Ferner sind bei der Inspektion die Dichtungen am Gehäuse sowie die Beschaffenheit der Dichtflächen an Sitz und Kegel zu
kontrollieren.
4.2 Wartung
Es ist keine laufende Wartung erforderlich.
4.3 Kompletten Stellantrieb bzw. Armatur austauschen
(siehe hierzu auch die Abbildungen auf Seite D 10 und Seite D 11)
Für den kompletten Austausch des Stellantriebes bzw. der Armatur müssen beide Einheiten voneinander getrennt werden.
Die Demontage bzw. die anschließende Montage ist wie folgt durchzuführen:
a) Das Regelventil in volle Öffnungsstellung fahren. Das ist bei der Wirkrichtung „Luft schließt/Federkraft öffnet“ bereits
von Haus aus gegeben. Bei der Wirkrichtung „Luft öffnet/Federkraft schließt“ ist dazu volles Stellsignal aufzuschal

ten.
b) Spindelkupplung öffnen. Hierzu die 2 Schrauben (33) herausschrauben.

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20 XB

c) Ventilspindel (105) nach unten schieben (Kegel auf den Sitz), die Kontermutter (30) lösen, den Hubanzeiger (34) und
die Kontermutter (30) von der Spindel abschrauben.
d) Spannringverbindung (114) an der Verbindung zwischen Antriebslaterne (14) und Sockelflansch (107) lösen und den
Stellantrieb abheben.
e) Bei Austausch des Stellantriebes gegebenenfalls den angebauten Stellungsregler von alt an neu umsetzen.
f) Montage sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge.

Achtung!

! Nach Abschluss der Arbeiten ist zu überprüfen, ob Sitz und Kegel einwandfrei schließen und der Soll

stellhub den Angaben auf dem Fabrikschild entspricht.In der Endstellung "zu" muss der Kegel unbedingt
auf den Sitz aufstoßen. Einstell
bzw. Korrekturmaßnahmen können an der Spindelkupplung (30...34)
durch Ändern der Einschraubtiefe der Spindeln (12 + 105) in die Kupplungshälften vorgenommen wer

den.
4.4 Wirkrichtung des Stellantriebes ändern
(nur bei der Ausführung „F“ möglich)
(siehe hierzu auch die Abbildungen auf Seite D 10 und Seite D 11)

Zwischen folgenden 2 Wirkrichtungen wird unterschieden:

Luft öffnet/Federkraft schließt
und
Luft schließt/Federkraft öffnet
Eine Umstellung kann nachträglich erfolgen. Hierbei ist wie folgt vorzugehen:
Umbau von „Luft öffnet/Federkraft schließt“ in „Luft schließt/Federkraft öffnet“
a) Zuluftversorgung für den Stellungsregler abstellen.
b) Leitungen am Stellungsregler abschrauben und Stellungsregler abbauen (siehe Betriebsanleitung des Stellungsreg

lers).
c) Verschlussschraube (25) herausschrauben und Dichtung (24) entnehmen.
d) Spritzwasserschutzkappe (23) abnehmen, Verschlussschraube (48) abschrauben und Dichtung (20) entnehmen.
e) Luftumkehrschraube (52) bis zum oberen Anschlag drehen.
f) Mutter (13) durch die offene Deckelhaube (7) von der Spindel abschrauben.
g) Schrauben (61) herausschrauben und Membrankammer abheben.
h) Buchse (15) herausschrauben, Dichtung (18) entnehmen und beides auf die Gegenseite der Membrankammer neu
montieren.
i) Montage der Membrankammer sinngemäß in umgekehrter Reihefolge.
j) Zum Schluss die Verschlussmutter (48) auf die Schraubhülse (22) schrauben.
Umbau von „Luft schließt/Federkraft öffnet“ in „Luft öffnet/Federkraft schließt“
Es ist sinngemäß vorzugehen wie zuvor beschrieben.

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20 XB Regelventile 23/26 D5

4.5 Membran im Stellantrieb auswechseln.
(siehe hierzu auch die Abbildungen auf Seite D 10 und Seite D 11)

a) Zuluftversorgung für den Stellungsregler abstellen

b) Schraubverbindung (8
9
10) am äußeren Umfang des Stellantriebes lösen unter
Beachtung folgender Reihenfolge:
• zuerst alle kurzen Schrauben
• zum Schluss die beiden langen Schrauben

Achtung!

! Die im Antrieb eingelegten Druckfedern ( 3 oder 6 oder 12 Stck.) stehen unter Vorspannung und werden
mit dem Lösen der beiden langen Schrauben entspannt. Die langen Schrauben gleichmäßig Schritt für
Schritt lösen.
c) Druckfedern (6) entfernen (nur bei der Wirkrichtung „Luft öffnet/Federkraft schließt“)
d) Mutter (13) von der Spindel (12) abschrauben
e) Membran auswechseln (bei der Wirkrichtung „Luft öffnet/Federkraft schließt“ ist zuvor der Membranteller (4) von der
Spindel (12) abzuziehen)
f) Montage sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge
4.6 Druckfedern im Stellantrieb auswechseln bzw. ergänzen.
(siehe hierzu auch die Abbildungen auf Seite D 10 und Seite D 11)

a) Zuluftversorgung für den Stellungsregler abstellen

b) Schraubverbindung (8
9
10) am äußeren Umfang des Stellantriebes lösen unter
Beachtung folgender Reihenfolge:
• zuerst alle kurzen Schrauben
• zum Schluss die beiden langen Schrauben

Achtung!

! Die im Antrieb eingelegten Druckfedern ( 3 oder 6 oder 12 Stck.) stehen unter Vorspannung und werden
mit dem Lösen der beiden langen Schrauben entspannt. Die langen Schrauben gleichmäßig Schritt für
Schritt lösen.
c) Druckfedern (6) auswechseln bzw. ergänzen
(bei der Wirkrichtung „Luft schließt/Federkraft öffnet“ ist zuvor die Mutter (13) von der Spindel (12) abzuschrauben
und anschließend der Membranteller (4) mit der Membran (3) abzuziehen)
d) Montage sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge
4.7 Stopfbuchspackung im Ventil auswechseln
(siehe hierzu auch die Abbildungen auf Seite D 10 und Seite D 11)

a) Stellantrieb von der Armatur trennen (siehe Beschreibung Pkt. 3)

b) Sockelflansch (107) mit Dichtung (116) aus dem Gehäuse (112) entnehmen und die Dichtung (110) auswechseln
c) Montage sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge
4.8 Kegel im Ventil auswechseln
(siehe hierzu auch die Abbildungen auf Seite D 10 und Seite D 11)

a) Stellantrieb von der Armatur trennen (siehe Beschreibung Pkt. 3)

b) Sockelflansch (107) mit Dichtung (116) aus dem Gehäuse (112) entnehmen
c) Kegel (105) herausziehen und austauschen
d) Montage sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge

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20 XB

5 Anhang
5.1 Technische Daten
Ventil
Gehäuse Größe: DN 25...125 gemäß Tabelle Seite D 8
Bauform: Eck
oder Durchgangsventil
Anschluss: Gewindestutzen DIN 11851 oder Schweißenden
(andere Anschlüsse auf Anfrage)
Druck: Differenzdruck am Kegel gemäß Tabelle Seite D 8
Statischer Druck max. 25 bar bei DN 25 ... 50
max. 20 bar bei DN 65 ... 100
max. 10 bar bei DN 125
Werkstoff: Gehäuse 1.4404, glasgestrahlt
Gewindestutzen 1.4301
Sitz Werkstoff 1.4404
(bei Eckventil fest im Gehäuseunterteil, bei Durchgangsventil lose eingelegter Ring)
Kegel Parabolform, Werkstoff 1.4571
Kennlinie linear oder gleichprozentig
Kvs
Wert siehe Tabelle Seite D 8
Stellverhältnis 40 : 1
Leckrate (bezogen auf den Kvs
Wert)
< 0,01 % bei metallischer Abdichtung
< 0,001 % bei Kegel mit Weichdichtung
Ventilspindel Werkstoff 1.4571, press
rolliert
Spindelabdichtung Spezial
Dichtring aus Äthylen
Propylen (EPDM) für
10 ... 135 °C
Montage Gewindestutzen oder Schweißenden, frei in Rohrleitungen
(keine Halterung am Stellantrieb anbringen !!)
Antrieb senkrecht nach oben (Normallage)
Maße und Gewichte siehe Maßbilder und Maßtabelle Seite D 13

Antrieb
Stellantrieb Mehrfeder
Membranantrieb aus Edelstahl 1.4301
Größe Ø 270 (MF1) oder 400 (MF3) mm, mit Gummimembran
Anzahl der Federn: 3
6
12 (siehe Tabelle Seite D 8)
Wirkrichtung: Luft öffnet/Federkraft schließt
Luft schließt/Federkraft öffnet
mit Hubanzeige
Arbeitsdruck max. 6 bar, Temperatur
20 ... +80 °C
Luftleitungsanschluss R 1/8" (bei Ø 400 mm R 1/4")
Stellbereich siehe Angaben zum Stellungsregler
Antriebsspindel Edelstahl 1.4122
Joch (Laterne) Edelstahl 1.4541

Sonderausstattung
Gehäuse Gehäuse und Sitz aus Werkstoff 1.4571 (auf Anfrage)
Anschluss als Flansch oder andere Gewindenorm (auf Anfrage)
Durchgangsventil mit 3
stufigem Kegel (auf Anfrage)
Dreiwege
Misch
oder Verteilerventil (auf Anfrage)
Kegel Kegel mit Weichdichtung
aus Äthylen
Propylen (EPDM) für
10 ... 135 °C
Stellantrieb Stellungsregler 23/57, angebaut und eingestellt
Anbau integriert, mit geschützt liegendem Hubabgriff und innerem Luftkanal zur Membrankam

mer, keine Außenverrohrung

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20 XB Regelventile 23/26 D7

5.2 Übersicht über DN, Kvs-Wert, Antriebsgröße und Differenzdruck am Kegel
Differenzdruck am Kegel (bar)

Luft öffnet/Feder schließt Luft schließt, Feder öffnet

Anzahl der Federn

3 3 6 6 12 3 3 3

DN (mm) Hub Antriebs
Kvs Minimaler Zuluftdruck (bar) für den Stellungsregler, max. 6 bar zulässig
(mm) größe
2 2,5 3 4,5 4,5 2 3 4,5

25 20 ∅ 270 1,0 25 – 25 – – 25 25 25
320 cm² 1,6 25 – 25 – – 25 25 25
2,5 25 – 25 – – 25 25 25
4,0 25 – 25 – – 25 25 25
7,0 25 – 25 – – 25 25 25

32 20 ∅ 270 4,0 25 – 25 – – 25 25 25
320 cm² 7,0 25 – 25 – – 25 25 25
11 22,6 – 25 – – 25 25 25

40 20 ∅ 270 7,0 25 – 25 – – 25 25 25
320 cm² 11 22,6 – 25 – – 25 25 25
18 11 – 25 – – 13,6 25 25

50 20 ∅ 270 11 22,6 – 25 – – 25 25 25
320 cm² 18 11 – 25 – – 13,6 25 25
26 7,6 – 21,5 – – 9,4 25 25

65 30 ∅ 270 18 – 20 – 20 – – 20 20
320 cm² 26 – 15 – 20 – – 18,7 20
43 – 8 – 20 – – 10,2 20

∅ 400 18 20 – 20 – 20 20 20 20
720 cm² 26 20 – 20 – 20 20 20 20
43 20 – 20 – 20 20 20 20

80 30 ∅ 270 26 – 15 – 20 – – 18,7 20
320 cm² 43 – 8 – 20 – – 10,2 20
68 – 4 – 11,6 – – 5,3 20

∅ 400 26 20 – 20 – 20 20 20 20
720 cm² 43 20 – 20 – 20 15,7 20 20
68 13,3 – 20 – 20 8,7 20 20

100 30 ∅ 270 43 – 8 – 20 – – 10,2 20

320 cm² 68 – 4 – 11,6 – – 5,3 20
100 – 2,5 – 8 – – 3,4 15

∅ 400 43 20 – 20 – 20 15,7 20 20
720 cm² 68 13,3 – 20 – 20 8,7 20 20
100 9,2 – 20 – 20 5,9 20 20

125 60 ∅ 400 100 9,2 – 10 – 10 5,9 10 10

720 cm² 150 5,6 – 10 – 10 3,4 10 10
260 3 – 7,8 – 10 1,7 8,6 10

D8 Regelventile 23/26 42/13
20 XB

5.3 Ersatzteilliste
Ersatzteile können an Hand der folgenden Bilder mit den positionierten Teilen bestellt werden.
Anzugeben sind:
1. Daten des Regelventils, für das die Ersatzteile benötigt werden (Angaben auf dem Fabrik
Schild):
Bestell
Nr. ................., Fabrik
Nr. ............, DN ................, Kvs ..........., Stellantrieb .........................,
Federbereich ............, Wirkrichtung .................
2. Ersatzteile jeweils mit Stückzahl, Benennung und Pos
Nr.
Stellantrieb (Abb. 1 und 2)
1 Membrandeckel 28 Zylinderschraube
2 Tasse 29 Hubschild
3 Membran 30 Sechskantmutter
4 Membranteller 31 Ring
5 Umbaubuchse 32 Hubanzeiger 1
6 Druckfeder 33 Sechskantschraube
7 Federdeckel 34 Hubanzeiger 2
8 Sechskantschraube 35 Stift
9 U
Scheibe 42 Fabrik
Schild
10 Sechskantmutter 43 Kerbnagel
11 O
Ring 45 Luftumkehrbuchse
12 Spindel 46 Schraubhülse
13 Sechskantmutter 47 O
Ring
14 Laterne 48 Verschlussmutter
15 Buchse 49 Luftumkehrhülse
16 Gleitlager 50 O
Ring
17 Dichtring 51 O
Ring
18 O
Ring 52 Luftumkehrschraube
19 Verschlussschraube 60 Adapterplatte
20 Dichtung 61 Senkschraube
21 O
Ring 62 Verschraubung
22 Schraubhülse 65 Spritzwasserschutzkappe
23 Spritzwasser
Schutzkappe 66 Abstreifer (nur bis DN 50)
24 Dichtung
25 Verschlussschraube
26 Verschlussschraube

Ventil (Abb. 3 und 4)

102 O
Ring 112 Gehäuse
105 Ventilspindel mit Kegel 114 Spannring
107 Deckelflansch 116 O
Ring
108 Ring 117 Sechskantschraube
109 Abstreifer 118 Sechskantmutter
110 Hutmanschette 122 Sitzring

42/13
20 XB Regelventile 23/26 D9

 2 13 24 25 48 22 20
11 1
3 10
4 9
6 8
7 17
46 51
20 52
45 20
21 50
47 21
12 49
43 18
42 16
35 15
63 17
64 30
29 31
28 32
65 33
62 34
26 30
23 14
61 66
60

Abb. 1: Stellantrieb Ausführung F, Luft schließt/Federkraft öffnet

46 20 23 24 25 47 48 20 50
6 49
7 45
8 20
9
51
10 52
1 13
4 17
5 3
21 20
2 21
11 22
12 18
43 16
42 15
35 17
63 30
64 31
29 32
28 33
65 34
62 30
26 14
61 66
60

Abb. 2: Stellantrieb Ausführung F, Luft öffnet/Federkraft schließt

D 10 Regelventile 23/26 42/13
20 XB

 117 105

118 114

116 108

107 109

112 110

102 122

Abb. 3: Eckventil

117 105

118 114

116 108

107 109

102 110

112 122

Abb. 4: Durchgangsventil, einfache Kegelführung bis DN 40

42/13
20 XB Regelventile 23/26 D 11

 25 23
24 19
23 20
22 7
20 8
6 9
3 10
4 1
13 20
5 21
21 22
2 18
11 16
42 15
43 17
35 12
29 63
28 64
34 30
33 31
30 32
14
66
65
62
26
60
61

Abb. 5: Stellantrieb Ausführung B, Luft öffnet/Federkraft schließt

117 105

118 114

116
108

107 109

102 110

112 122

Abb. 6: Durchgangsventil, doppelte Kegelführung ab DN 50

D 12 Regelventile 23/26 42/13
20 XB

5.4 Maße und Gewichte

ØD
ØD

H
H

Hub
B

Stellungsregler 23/57
B

DN

DN
C
F1

Anbau integriert
A
FR
FR

ØD ØD
H
H
B

B
DN
RD

DN
RD
C
F2

F
F

Abb. 7:

Ventil Antrieb Maße (mm) Gewicht (kg)

Eckventil Durchgangsventil
DN RD Hub Typ ∅D H A B C F F1 Schweiß. Gewinde Schweiß. Gewinde
25 52x1/6“ 20 MF1
20
1 270 300 87 25 50 119 90 12,7 13,0 13,2 13,5
32 58x1/6“ 20 MF1
20
1 270 300 103 28 56 122 90 13,1 13,5 13,6 14,0
40 65x1/6“ 20 MF1
20
2 270 300 109 31 62 123 90 13,5 14,0 14,0 14,5
50 78x1/6“ 20 MF1
20
2 270 300 126 37 74 125 90 15,4 16,0 17,4 18,0
65 95x1/6“ 30 MF1
30
3 270 345 155 48 96 165 125 17,6 18,7 22,0 23,0
65 95x1/6“ 30 MF3
30
5 400 372 155 48 96 165 125 32,6 33,7 37,0 38,0
80 110x1/4“ 30 MF1
30
3 270 345 176 55 111 170 125 17,9 19,3 23,0 24,0
80 110x1/4“ 30 MF3
30
5 400 372 176 55 111 170 125 32,9 34,3 38,0 39,0
100 130x1/4“ 30 MF1
30
4 270 345 206 65 130 179 125 20,0 22,0 25,0 27,0
100 130x1/4“ 30 MF3
30
6 400 372 206 65 130 179 125 35,0 37,0 40,0 42,0
125 – 60 MF3
60
7 400 495 233 78 155 – 150 – – 61,0 –

42/13
20 XB Regelventile 23/26 D 13

D 14 Regelventile 23/26 42/13
20 XB
 English GB

Product Designation
Control Valves 23/26

Operating Instruction
Document No.: 42/13
20 XB
Date of issue: 01.04
Revision: B

Manufacturer:
ABB Automation Products GmbH
Schillerstraße 72
D
32425 Minden
Germany
Tel. +49 551 905
534
Fax +49 551 905
555

 Copyright 2004 by ABB Automation Products GmbH

We reserve the right to technical amendments
This document is protected by copyright. Information in this document is intended only to assist the user in safe and efficient
operation of the equipment. Its contents are not to be reproduced in full or part without prior approval of legal owner.

42/13
20 XB Control Valves 23/26 GB 1

 Content

1 Application and Brief Description . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

2 Scope of delivery . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 Installation and Commissioning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.1 Scope of delivery . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.2 Safety instructions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.3 Mounting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.4 Commissioning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4 Maintenance/conversion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.1 Inspection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.2 Maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.3 Replacing entire actuator or fitting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.4 Changing the direction of action of the actuator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.5 Replacing diaphragm in the actuator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.6 Replacing /supplementing compression springs in the actuator. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.7 Replacing gland fitting in the valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.8 Replacing cone in the valve . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5 Annex . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.1 Technical data . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.2 Overview of nominal size. Kvs value, actuator size and differential pressure at cone . . . . . . . . . . . . . 8
5.3 Spare parts list . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.4 Dimensions and weights . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

GB 2 Control Valves 23/26 42/13
20 XB

1 Application and Brief Description
The hygienic control valves 23/26 are final controlling elements for continuous control and influencing product streams in
pipelines. The housing of stainless steel 1.4571 has a smooth surface, hence complying with hygienic demands.
The fittings are CIP
compatible.
The housing has the following features:
• Nominal size: DN 25...125, as angle or straight
through valve
• Connectors with threads acc. to DIN 11851 or with welded ends
• The lateral connections can be mutually aligned as well as with respect to the actuator.
• Easy mounting/dismantling by virtue of clamp
ring connection
• Seat (or housing undersection) and cone easy replaceable
The actuator is a pneumatic, multispring diaphragm actuator made of stainless steel. Multispring diaphragm actuators are
small, compact actuators with a low constructional height. They are actuated by compressed air and reset by spring force.
By valve actuation, 2 directions of action are possible.
Air opens/spring force closes
or
Air closes/spring force opens
Adaption to the controlling torque needed in each case can be effected by 2 sizes (diameters) as well as by using a different
number of springs (spring forces). In addition, the air pressure can be specified for actuation with up to 6 bar.
In general, the multispring diaphragm actuator must be equipped with a positioner, which forms a single integrated unit
together with the diaphragm actuator. An internal channel hole establishes connection between the positioner and dia

phragm chamber (no outer piping). The stroke pickup is protected and has a backlash
free roller pickup with automatic
reset.
Using the positioner, the correcting range (e.g. 0.2...1 bar or 4...20 mA) is converted to the stroke signal (0...100 %). Con

version is effected rapidly and accurately by means of automatic control. Gland friction and the adaption of the controlling
torque to the changing product pressures exert no influence on the stroke to be controlled.

2 Scope of delivery
See Data Sheet 10/13
8.28 EN for the versions which can be supplied.

3 Installation and Commissioning

3.1 Scope of delivery
Check version and actual delivery content for compliance with the order. The control valve is supplied fully mounted, i.e.
valve complete with actuator, any applicable options as well as the attached positioner, already set to the specified con

necting range. Apart from this Operating Instructions manual, there are no other loosely packed enclosures.
3.2 Safety instructions
Important Instructions for Your Safety. Please read and observe.
Correct and safe operation of the Control Valve calls for appropriate transportation and storage, expert in

stallation and commissioning as well as correct operation and meticulous maintenance.
Only those persons conversant with the installation, commissioning, operation and maintenance of similar
apparatuses and who possess the necessary qualifications are allowed to work on the Control Valve.
Please take note of
– the contents of this Operating Manual,
– the safety regulations affixed to the apparatus,
– the safety regulations pertaining to the installation and operation of electrical systems,
– the safety regulations applicable when dealing with gases as well as
– the directives and guidelines on explosion protection.
The directives, norms and guidelines mentioned in this Operating Manual are applicable in the Federal Re

public of Germany. When using the apparatus in other countries, please observe the national regulations
prevailing in the respective country.
This Control Valve has been designed and tested in accordance with DIN VDE 0411 Part 1, “Safety require

ments for electronic measuring apparatuses”, and has been supplied in a safe condition. In order to retain
this condition and to ensure safe operation, the safety instructions in this Operating Manual bearing the
headline “Caution” must be observed. Otherwise, persons can be endangered and the Control Valve itself
as well as other equipment and facilities can be damaged.
If the information in this Operating Manual should prove to be insufficient in any point, we will be delighted
to give you more information.

42/13
20 XB Control Valves 23/26 GB 3

3.3 Mounting
Caution!

! Before mounting check whether the control valve complies with the operating and safety stipulations ap

plying at the installation site.

The control valve should preferably be mounted vertically with the actuator facing upwards. Other mounting positions are
also permitted, however, they should be availed of only when absolutely necessary as they increase the extent of wear (e.g.
on the guide bushing of the valve spindle).

Attention must be paid to the correct direction of flow when mounting.

Angle valve: Inlet lower connection – Outlet side connection
Straight
through valve:Inlet lower connection – Outlet upper connection
(in all cases on the housing side)

Caution!

! The mounted valve may only be supported by the pipeline. Mounting aids are not permitted on the ac

tuator.

Control valves are flow restrictors featuring a high flow velocity in the restrictor section (seat/cone). The flow medium must
not contain any solid particles as they would produce mechanical damage to the seat/cone.
The ambient temperature at the actuator must be within the range
20...+80 oC.
The positioner attached to the actuator needs supply air. The max. pressure permitted is 6 bar. The supply air must defi

nitely be clean and dry in order to assure disturbance
free operation.
Please consult the nameplate for more information on the positioner design (e.g whether pneumatic or electric signal and
whether supplementary functions have been incorporated). Information on the positioner design, functions and versions of
the positioner supplied is given in the operating manual “Positioner”.
The actuator can be aligned freely in its position with respect to the line connections (and the line connections can be freely
aligned in the case of the straight
through valves). To do this, the clamp ring connection on the case must be severed.

Caution!

! To align the actuator on the case of valves with direction of action “Air opens/spring force closes”, the
cone must first be removed from the seat, e.g. by issuing a positioner signal.

3.4 Commissioning
The control valve is ready for operation immediately after mounting the fittings in the pipeline and connecting the lines to
the positioner. There is no need for any adjustments.

GB 4 Control Valves 23/26 42/13
20 XB

4 Maintenance/conversion
4.1 Inspection
Within the the framework of inspection, the functional capabilities must be checked, especially to verify whether stroke 0
... 100 % is being fully controlled (see table page GB 8), nominal setpoint stroke in mm.
Apart from faults in the positioner (see Operating Instructions for positioner), leaks, e.g. a leak in the spindle sealing or a
torn diaphragm in the actuator could adversely affect the full control.
Moreover, the housing seals as well as the composition of the sealing surfaces of the seat and cone must be checked in
the course of inspection.
4.2 Maintenance
Regular maintenance is not necessary.
4.3 Replacing entire actuator or fitting
(see also the figures on page GB 10 and page GB 11).

To fully replace the actuator or the fitting, both units must be separated from each other.
Proceed as follows to dismantle or mount subsequently:
a) Bring the control valve to the fully opened position. This is the default setting for direction of action “air closes/spring
force opens”. A full positioning signal has to be issued for the direction of action “air opens/spring force closes”.
b) Open spindle coupling by unscrewing 2 screws (33).
c) Push the valve spindle (105) downwards (cone on the seat), undo the lock nut (30), unscrew the stroke display (34)
and the lock nut (30) from the spindle.
d) Sever the clamp ring connection (114) at the connection between the actuator lantern (14) and the actuator yoke and
the base flange (107) and remove the actuator.
e) When replacing the actuator, if applicable remove the attached positioner and fit it to the new actuator.
f) Mount while proceeding in the reverse order.

Caution!

! Having completed these tasks, make sure that the seat and cone close properly and that setpoint stroke
complies with the specifications on the nameplate. In the end position “closed”, cone must be definitely
hit against the seat.
Adjustment or corrective measures can be carried out on the spindle coupling (30...34) by changing the
screwed depth of the spindles (12 + 105) in the coupling halfs.
4.4 Changing the direction of action of the actuator
(only possible in version “F”)(see also the figures on page GB 10 and page GB 11).

A distinction must be made between the following 2 directions of action:

“Air opens/spring force closes”
and
“Air closes/spring force opens”
Conversion can be effected at a later date, proceeding as follows:
Conversion from “air opens/spring force closes” in “air closes/spring force opens”
a) Interrupt the supply air intake to the positioner.
b) Unscrew the cables and piping on the positioner and remove positioner (see Operating Instructions for the posi

tioner).
c) Unscrew the closing screw (25 ) and remove seal (24).
d) Remove water
protection cap (23), unscrew closing screw (48) and remove seal (20).
e) Turn the air reverse screw (52) up to upper limit stop.
f) Unscrew nut (13) through the open cap (7) from the spindle.
g) Unscrew screws (61) and remove diaphragm compartment.
h) Unscrew bushing (15), remove seal (18) and mount both of them again on the opposite side of the diaphragm cham

ber.
i) Mount the diaphragm while working in the reverse order.
j) Finally, screw the closing screw (48) onto the screw sleeve (22).
Conversion from “air closes/spring force opens “ in “Air opens/spring force closes”
Proceed as already described:

42/13
20 XB Control Valves 23/26 GB 5

4.5 Replacing diaphragm in the actuator
(see also the figures on page GB 10 and page GB 11).

a) Interrupt the supply air intake to the positioner.

b) Sever the screw connection (8
9
10) on the outer perimeter of the actuator, proceeding as follows:
– first all short screws
– finally, the two long screws
Caution!

! The compression springs (3 or 6 or 12 springs) fitted in the actuator have been subjected to pretensio

ning and are relaxed on loosening the two long screws. Loosen the long screws uniformly, step by step.

c) Remove compression springs (6)(only for direction of action “air opens/spring force closes”).
d) Unscrew nut (13) from the spindle (12).
e) Replace diaphragm (in the case of direction of action “air opens/spring force closes”, the diaphragm plate (4) must
first be removed from the spindle (12).
f) Mount while proceeding in the reverse order.
4.6 Replacing /supplementing compression springs in the actuator.
(see also the figures on page GB 10 and page GB 11).

a) Interrupt the supply air intake to the positioner.

b) Severe the screw connection (8
9
10) on the outer perimeter of the actuator, proceeding as follows:
– first all short screws
– finally, the two long screws
Caution!

! The compression springs (3 or 6 or 12 springs) fitted in the actuator have been subjected to pretensio

ning and are relaxed on loosening the two long screws. Loosen the long screws uniformly, step by step.

c) Replace or supplement compression springs (6)

d) (in the case of direction of action “air closes/spring force opens”, the nut (13) must first be unscrewed from the spin

dle (14) and then the diaphragm plate (4) with the diaphragm (3) removed.
e) Mount while proceeding in the reverse order.
4.7 Replacing gland fitting in the valve
(see also the figures on page GB 10 and page GB 11).

a) Separate actuator from the fitting (see Section 3 for description)

b) Withdraw base flange (107) with seal (116) from the housing (112) and replace the seal (110).
c) Mount while proceeding in the reverse order.
4.8 Replacing cone in the valve
(see also the figures on page GB 10 and page GB 11).

a) Separate actuator from the fitting (see Section 3 for description)

b) Withdraw base flange (107) with seal (116) from the housing (112).
c) Take out cone (105) and replace it.
d) Mount while proceeding in the reverse order.

GB 6 Control Valves 23/26 42/13
20 XB

5 Annex
5.1 Technical data
Valve
Housing Nominal size: DN 25...125 acc. to table, page GB 8
Design: Angle or straight
through valve
Connection: Threaded connection DIN 11851 or welded end
other connections on request)
Pressure: Differential pressure on cone acc. to table, page GB 8
Static pressure: max. 25 bar with DN 25...50
max. 20 bar with DN 65...100
max. 10 bar with DN 125
Material: Housing 1.4404, sand blasted
Threaded connection 1.4301
Seat Material 1.4404 (ring
fixed in the housing undersection for angle valve,
loosely installed ring for the straight
though valve)
Cone Parabolic shape, Material 1.4571
Characteristic linear or equal
percentage
Kvs value See table, page GB 8
Setting ratio 40 : 1
Leakage rate (referred to the Kvs value)
< 0.01 % with metallic sealing
< 0.001 % in the case of cone with compressible seal)
Valve spindle Material 1.4571
Spindle sealing Spindle sealing ring made of ethylene propylene (EPDM) for
10 ... 135 °C
Mounting Threaded connection or welded ends, freely inserted in pipelines
(do not affix any bracket on the actuator)
Actuator vertically upwards (standard position)
Dimensions + weights see dimensional drawings and dimension table page GB 13

Actuator
Actuator Multispring diaphragm actuator of stainless steel 1.4301
Size Ø 270 (MF1) or 400 (MF3) with rubber diaphragm
Number of springs: 3
6
12 (see table, page GB 8)
Direction of action:Air opens/spring force closes
Air closes/spring force opens
With stroke display
Operating pressure max. 6 bar, temperature
20... +80 °C
Air pipe connection R 1/8'’ (with Ø 400 mm R 1/4'’)
Operating range See specifications for positioner
Actuator spindle Stainless steel 1.4122
Yoke (lantern) Stainless steel 1.4541

Options
Housing Housing and seat of material 1.4571 (on request)
Connection as flange or other thread standard (on request)
Straight
through valve with 3
level cone (on request)
Three
way mixing or distribution valve (on request)
Cone Cone with compressible seal
of ethylene propylene (EPDM) for
10 ... 135 °C
Actuator Positioner 23/57, attached and set
Attachment integrated, with protected stroke pickup and inner air duct to the diaphragm cham

ber, no outer piping

42/13
20 XB Control Valves 23/26 GB 7

5.2 Overview of nominal size. Kvs value, actuator size and differential pressure at cone
Differential pressure at cone (bar)

Air opens/spring force closes Air closes/spring force opens

No. of springs

3 3 6 6 12 3 3 3

DN (mm) Stroke Actuator Kvs Minimal supply air pressure (bar) for the positioner, max. 6 bar
(mm) size
2 2,5 3 4,5 4,5 2 3 4,5

25 20 ∅ 270 1,0 25 – 25 – – 25 25 25
320 cm² 1,6 25 – 25 – – 25 25 25
2,5 25 – 25 – – 25 25 25
4,0 25 – 25 – – 25 25 25
7,0 25 – 25 – – 25 25 25

32 20 ∅ 270 4,0 25 – 25 – – 25 25 25
320 cm² 7,0 25 – 25 – – 25 25 25
11 22,6 – 25 – – 25 25 25

40 20 ∅ 270 7,0 25 – 25 – – 25 25 25
320 cm² 11 22,6 – 25 – – 25 25 25
18 11 – 25 – – 13,6 25 25

50 20 ∅ 270 11 22,6 – 25 – – 25 25 25
320 cm² 18 11 – 25 – – 13,6 25 25
26 7,6 – 21,5 – – 9,4 25 25

65 30 ∅ 270 18 – 20 – 20 – – 20 20
320 cm² 26 – 15 – 20 – – 18,7 20
43 – 8 – 20 – – 10,2 20

∅ 400 18 20 – 20 – 20 20 20 20
720 cm² 26 20 – 20 – 20 20 20 20
43 20 – 20 – 20 20 20 20

80 30 ∅ 270 26 – 15 – 20 – – 18,7 20
320 cm² 43 – 8 – 20 – – 10,2 20
68 – 4 – 11,6 – – 5,3 20

∅ 400 26 20 – 20 – 20 20 20 20
720 cm² 43 20 – 20 – 20 15,7 20 20
68 13,3 – 20 – 20 8,7 20 20

100 30 ∅ 270 43 – 8 – 20 – – 10,2 20

320 cm² 68 – 4 – 11,6 – – 5,3 20
100 – 2,5 – 8 – – 3,4 15

∅ 400 43 20 – 20 – 20 15,7 20 20
720 cm² 68 13,3 – 20 – 20 8,7 20 20
100 9,2 – 20 – 20 5,9 20 20

125 60 ∅ 400 100 9,2 – 10 – 10 5,9 10 10

720 cm² 150 5,6 – 10 – 10 3,4 10 10
260 3 – 7,8 – 10 1,7 8,6 10

GB 8 Control Valves 23/26 42/13
20 XB

5.3 Spare parts list
Spare parts list
Spare parts can be ordered acc. to the following figures with indexed parts. Please specify the following:
1. Data of the control valve for which the spare parts are required
(See specifications on the nameplate)
Catalogue No. .........., Serial No. ........., DN ......., Kvs ........, Actuator .......,
Spring number ........, Direction of action .........
2. For the spare parts specify in all cases quantity, designation and item no..
Actuator (Figs. 1 and 2)
1 Diaphragm cap 28 Cheese
head screw
2 Cup 29 Stroke shield
3 Diaphragm 30 Hexagonal nut
4 Diaphragm plate 31 Ring
5 Reversion bushing 32 Stroke display 1
6 Compression spring 33 Hexagonal screw
7 Spring cap 34 Stroke display 2
8 Hexagonal screw 35 Pin
9 U
disc 42 Nameplate
10 Hexagonal nut 43 Grooved actuator stud
11 O
ring 45 Air reversing bushing
12 Spindle 46 Screw sleeve
13 Hexagonal nut 47 O
ring
14 Yoke 48 Closing nut
15 Bushing 49 Air reversing sleeve
16 Slide bearing 50 O
ring
17 Sealing ring 51 O
ring
18 O
ring 52 Air reversing screw
19 Closing screw 60 Adapter plate
20 Seal 61 Countersunk screw
21 O
ring 62 Screw fitting
22 Closing screw 65 Water
protection cap
23 Water
protection cap 66 Stripper (only up to nominal size DN 50)
24 Seal
25 Closing screw
26 Closing screw

Valve (Fig. 3 und 4)

102 O
ring 112 Housing
105 Valve spindle with cone 114 Clamp ring
107 Base flange 116 O
ring
108 Ring 117 Hexagonal screw
109 Stripper 118 Hexagonal nut
110 Flange seal 122 Seat ring

42/13
20 XB Control Valves 23/26 GB 9

 2 13 24 25 48 22 20
11 1
3 10
4 9
6 8
7 17
46 51
20 52
45 20
21 50
47 21
12 49
43 18
42 16
35 15
63 17
64 30
29 31
28 32
65 33
62 34
26 30
23 14
61 66
60

Fig. 1: Actuator version F, Air closes/Spring force opens

46 20 23 24 25 47 48 20 50
6 49
7 45
8 20
9
51
10 52
1 13
4 17
5 3
21 20
2 21
11 22
12 18
43 16
42 15
35 17
63 30
64 31
29 32
28 33
65 34
62 30
26 14
61 66
60

Fig. 2: Actuator version F, Air opens/Spring force closes

GB 10 Control Valves 23/26 42/13
20 XB

 117 105

118 114

116 108

107 109

112 110

102 122

Fig. 3: Angle valve

117 105

118 114

116 108

107 109

102 110

112 122

Fig. 4: Straight
through valve, Single conversion version up to DN 40

42/13
20 XB Control Valves 23/26 GB 11

 25 23
24 19
23 20
22 7
20 8
6 9
3 10
4 1
13 20
5 21
21 22
2 18
11 16
42 15
43 17
35 12
29 63
28 64
34 30
33 31
30 32
14
66
65
62
26
60
61

Fig. 5: Actuator version B, Air opens/ spring force closes

117 105

118 114

116
108

107 109

102 110

112 122

Fig. 6: Straight
trough valve, Dual
conversion version as from DN 50

GB 12 Control Valves 23/26 42/13
20 XB

5.4 Dimensions and weights

ØD
ØD

H
H

Hub
B
B

for integral mounting

DN

DN
C
F1

Positioner 23/57
A
FR
FR

ØD ØD
H
H
B

B
DN
RD

DN
RD
C
F2

F
F

Fig. 7:

Valve Actuator Dimensions (mm) Weight (kg)

Angle valve Straight through
valve
DN RD Stroke Type ∅D H A B C F F1 Weld. Thread Weld. Thread
25 52x1/6“ 20 MF1
20
1 270 300 87 25 50 119 90 12,7 13,0 13,2 13,5
32 58x1/6“ 20 MF1
20
1 270 300 103 28 56 122 90 13,1 13,5 13,6 14,0
40 65x1/6“ 20 MF1
20
2 270 300 109 31 62 123 90 13,5 14,0 14,0 14,5
50 78x1/6“ 20 MF1
20
2 270 300 126 37 74 125 90 15,4 16,0 17,4 18,0
65 95x1/6“ 30 MF1
30
3 270 345 155 48 96 165 125 17,6 18,7 22,0 23,0
65 95x1/6“ 30 MF3
30
5 400 372 155 48 96 165 125 32,6 33,7 37,0 38,0
80 110x1/4“ 30 MF1
30
3 270 345 176 55 111 170 125 17,9 19,3 23,0 24,0
80 110x1/4“ 30 MF3
30
5 400 372 176 55 111 170 125 32,9 34,3 38,0 39,0
100 130x1/4“ 30 MF1
30
4 270 345 206 65 130 179 125 20,0 22,0 25,0 27,0
100 130x1/4“ 30 MF3
30
6 400 372 206 65 130 179 125 35,0 37,0 40,0 42,0
125 – 60 MF3
60
7 400 495 233 78 155 – 150 – – 61,0 –

42/13
20 XB Control Valves 23/26 GB 13

GB 14 Control Valves 23/26 42/13
20 XB
 Français F

Désignation du produit
Vannes de réglage 23/26

Instructions de service
No de documentation: 42/13
20 XB
Date d’édition: 01.04
Révision: B

Fabricant:
ABB Automation Products GmbH
Schillerstraße 72
D
32425 Minden
Allemagne
Tél. +49 551 905
534
Fax +49 551 905
555
CCC
support.deapr@de.abb.com

 Copyright 2004 by ABB Automation Products GmbH

Sous réserve des modifications techniques.
Cette documentation est protégée par des droits d’auteur. Elle soutient l’utilisateur et permet l’exploitation sûre et efficace
de l’appareil. Toute polycopie ou reproduction
aussi sous forme d’extraits
n’est pas permise sans autorisation titulaire
des droits.

42/13
20 XB Vannes de Réglage 23/26 F1

 Table des matières

1 Utilisation et descriptif . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
2 Gamme de produits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 Installation et mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.1 Livraison . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.2 Consignes de sécurité . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3.3 Montage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.4 Mise en service . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
4 Entretien/Modification . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.1 Inspection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.2 Entretien . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.3 Remplacer le servomoteur entier / la robinetterie entière . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.4 Changer le sens d’action du servomoteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.5 Remplacer le diaphragme servomoteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.6 Remplacer/ajouter des ressorts servomoteur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.7 Remplacer la presse
étoupe de la vanne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.8 Remplacer le clapet conique de la vanne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
5 Annexe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.1 Caractéristiques techniques . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.2 Diamètres nominaux (DN), valeur Kvs, encombrement du servomoteur et
pression différentielle au clapet conique 8
5.3 Liste des pièces de rechange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
5.4 Poids et dimensions . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13

F2 Vannes de Réglage 23/26 42/13
20 XB

1 Utilisation et descriptif
Les vannes de réglage alimentaires 23/26 sont les organes finaux conçus pour la régulation et l’influence permanente du
débit des fluides dans les tuyauteries. Grâce à leur surface polie les boîtiers en acier spécial 1.4571 répondent à toutes les
exigences hygiéniques. La robinetterie entier permet le nettoyage sur site (CIP).
Les boîtiers des vannes ont les caractéristiques suivantes:
• Diamètre nominal DN 25…125, vannes d’angle ou à passage direct
• Raccords filetés selon DIN 11851 ou soudés
• Raccords latéraux permettant l’alignement mutuel et par rapport au servomoteur.
• Montage / démontage facile grâce à la fixation par anneaux tendeurs.
• Remplacement facile du siège (ou bien de la base du boîtier) et du clapet conique.
Le servomoteur pneumatique en acier spécial est un servomoteur multi
ressorts à diaphragme. Un servomoteur de ce type
se distingue par sa construction compacte et son encombrement en hauteur réduit. Il est actionné par l’air comprimé. Le
retour à la position initiale se fait automatiquement par ressorts de rappel.
La vanne est
ouvert par air comprimé / fermée par action de ressort
ou
fermée par air comprimé / ouvert par action de ressort
en fonction de son actionnement.
Pour adapter le servomoteur à la puissance de réglage requise il est possible d’utiliser deux diamètres différents et de varier
le nombre de ressorts (c.a.d. la force de ressort totale). En outre, la pression d’air pour l’actionnement peut être réglée
jusqu’à une valeur maximale de 6 bars.
Le servomoteur multi
ressorts à diaphragme doit en tout cas être muni d’un positionneur. Ce positionneur forme un en

semble intégrée avec le servomoteur. La conduite d’air jusqu’à la chambre de diaphragme s’effectue par l’intermédiaire
d’un alésage à l’intérieur. Pour cette raison, aucune tuyauterie externe n’est requise. La prise mécanique de la course de
réglage est située de manière protégée à l’intérieur. Elle est réalisée sans jeu par molette et est rajustée automatiquement.
Le positionneur permet de convertir le signal de réglage (p.ex. 0,2...1 bars ou 4...20 mA) à une course de réglage de
0...100 %. Cette conversion s’effectue rapidement et précisément par régulation automatique. La friction de la presse

étoupe et l’adaptation de la puissance de réglage aux pressions variables du fluide n’ont aucune influence sur la course
régulée.

2 Gamme de produits
Voir la fiche technique 10/13
8.28 pour les informations détaillées sur les modèles et options disponibles.

3 Installation et mise en service

3.1 Livraison
A la réception de la marchandise, vérifiez immédiatement si le modèle et l’étendue de la fourniture sont conformes à la
commande.
La vanne de réglage est fournie à l’état monté, c.à.d. la vanne, le servomoteur et, si commandées, les options ainsi que le
positionneur monté et pré
réglé à la plage demandée forment un ensemble de livraison.
Outre ces instructions de service aucune marchandise en vrac n’est inclue dans la livraison.
3.2 Consignes de sécurité
Informations importantes concernant votre sécurité!
Lire attentivement et respecter!
L’exploitation sûre et correcte de la vanne de réglage suppose son transport et son stockage propre, son
installation et sa mise en service par un expert, son emploi selon les dispositions et son entretien soigneux.
Seules les personnes qui sont familiarisées avec l’installation, la mise en service et l’entretien de la vanne et
la robinetterie et des appareils comparables et qui ont la qualification nécessaire à effectuer ces travaux sont
autorisées à travailler sur la vanne.
Veuillez observer le contenu de ces instructions de service et les prescriptions de sécurité en vigueur pour
les appareils et installations et l’exploitation des systèmes où la vanne de réglage est utilisée.
La vanne de réglage a été construite et contrôlée conformément aux réglementations, normes et directives
applicables et a quitté l’usine en parfait état de sécurité technique.
Afin de maintenir cet état et pour assurer un fonctionnement sans danger les informations de ces instruc

tions de service marquées avec >Attention< doivent être respectées. En cas d’inobservance des personnes
peuvent être mis en danger et l’appareil lui
même ou d’autres appareils et installations risquent d’être en

dommagées ou de tomber en panne. Au cas où les informations fournies dans ces instructions de service
ne suffiraient pas nous sommes à votre entière disposition pour de plus amples informations.

42/13
20 XB Vannes de Réglage 23/26 F3

3.3 Montage
Attention!

! Contrôler avant le montage si la vanne remplit les exigences de fonctionnement propre et de sécurité du
lieu de montage.

De préférence montez la vanne de réglage avec le servomoteur en position verticale et orienté vers le haut. Toutes les
autres positions de montage sont également admissibles. Cependant, elles aggravent l’usure (p.e.x des douilles tige). Pour
cette raison il est recommandé de ne les utiliser que dans les situations où ceci est inévitable.

Lors du montage respectez le sens d’écoulement correct du fluide.

Vanne d’angle: Entrée: raccord inférieure – Sortie: raccord latéral
Vanne à Entrée: raccord inférieure – Sortie: raccord supérieure
passage direct: (à la face latérale du boîtier)

Attention!

! La vanne monté doit ne doit être supporté que par le tube. N’utilisez aucun élément de fixation pour la
monter au servomoteur.

Les vannes de réglage sont les organes de commande où une grande force est exercée à l’élément d’étranglement (en

semble siège
clapet) en fonction de la vitesse d’écoulement du fluide. Veillez à ce que le fluide ne contient pas de particules
solides qui pourraient endommager l’ensemble siège
clapet.
Respectez la température ambiante admissible du servomoteur de
20....+80 °C.
Le positionneur monté au servomoteur doit être alimenté en air comprimé d’une pression maximale de 6 bars. N’utilisez
que de l’air instrument exempt d’huile, d’eau et de poussière pour assurer le fonctionnement propre de l’appareil.
Pour plus d’informations sur le type de positionneur (pneumatique ou électrique, avec/sans fonctions supplémentaires,
etc.) voir la plaque du constructeur. Se référer aux instructions de service du positionneur pour les informations sur sa cons

truction, sa fonction et les divers modèles disponibles.
Il est possible d’aligner le servomoteur librement par rapport aux raccords (et les raccords entre eux dans le cas des vannes
à passage direct). Pour l’aligner, détachez les anneaux tendeurs du boîtier.

Attention!

! Avant d’aligner un servomoteur monté sur une vanne “ouvert par air comprimé/fermée par action de res

sort” veillez à ce que le clapet conique est enlevé du siège, p. ex. par un signal de réglage.

3.4 Mise en service

Après le montage de la robinetterie à la tuyauterie et le raccordement des conduites au positionneur, la vanne de réglage
est prête à fonctionner.
Elle ne nécessite aucune mesure de réglage particulière.

F4 Vannes de Réglage 23/26 42/13
20 XB

4 Entretien/Modification
4.1 Inspection
Lors de l’inspection veillez à ce que la pleine course de réglage de 0...100 % peut être atteinte (voir la course de réglage
de consigne en mm indiqué dans le tableau à la page F 8).
A part des défaillances possibles du positionneur (voir instructions de service positionneur), des fuites causées p. ex. par
une garniture tige non étanche ou un diaphragme servomoteur déchiré peuvent empêcher le réglage précis.
En outre, contrôlez les garnitures d’étanchéité du boîtier et l’état des surfaces de contact de l’ensemble siège
clapet.
4.2 Entretien
L’ensemble ne nécessite pas d’entretien périodique.
4.3 Remplacer le servomoteur entier / la robinetterie entière
(voir aussi les figures à la page F 10 et à la page F 11)
Le remplacement du servomoteur ou bien de la robinetterie exige que les deux unités soient détachées l’une de l’autre.
Procédez comme suit pour les démonter et remonter:
a) Mettez la vanne à son état complètement ouvert. Pour une vanne “fermée par air comprimé / ouvert par action de
ressort” cette position est donné par sa construction. Pour une vanne “ouvert par air comprimé / fermée par action
de ressort il faut appliquer le plein signal de réglage.
b) Desserrez les deux vis (33) pour ouvrir l’accouplement tige.
c) Poussez la tige (105) vers le bas (clapet sur siège), desserrez l’écrou (30), et dévissez l’indicateur de course (34) et
l’écrou (30) de la tige.
d) Détachez l’anneau tendeur (114) du joint entre l’archet (14) et la bride (107) et enlevez le servomoteur.
e) Lors du remplacement du servomoteur, montez le positionneur sur le servomoteur nouveau si nécessaire.
f) Procédez dans l’ordre inverse pour remonter l’ensemble.

Attention!

! Après avoir terminé les travaux ci
dessus, contrôlez que l’ensemble siège
clapet peut être fermé cor

rectement et que la course de réglage de consigne conforme aux spécifications sur la plaque du cons

tructeur. Il est indispensable que le clapet est en contact avec le siège dans la position “fermée”. Si
nécessaire, il est possible de corriger/rajuster l’accouplement tige (30...34) en modifiant la profondeur
vissée des tiges (12 + 105) dans les demi
accouplements.
4.4 Changer le sens d’action du servomoteur
(seulement possible avec le servomoteur type “F“)
(voir aussi les figures à la page F 10 et à la page F 11)

Il y a deux sens d’action:

Ouverture par air comprimé / fermeture par action de ressort
et
Fermeture par air comprimé / ouverture par action de ressort
Si nécessaire, le changement postérieur est possible. Procédez comme suit:
Changement de “Ouverture par air comprimé / fermeture par action de ressort“ à “Fermeture par
air comprimé / ouverture par action de ressort“
a) Arrêtez l’alimentation en air du positionneur.
b) Dévissez les conduites du positionneur et démontez le positionneur (voir instructions de service du servomoteur) .
c) Desserrez la vis de fermeture (25) et enlevez la garniture (24).
d) Enlevez le couvercle protecteur contre les projections (23), desserrez le bouchon d’obturation six pans (48) et enlevez
la garniture (20).
e) Tournez la vis à renversement d’air (52) jusqu’à la butée supérieure.
f) Desserrez l’écrou (13) de la tige par le couvercle (7) ouvert.
g) Desserrez les vis (61) et enlevez la chambre de diaphragme.
h) Dévissez la douille (15), enlevez la garniture (18) et remontez les deux pièces au côté opposé de la chambre de
diaphragme.
i) Procédez dans l’ordre inverse pour remonter la chambre de diaphragme.
j) Vissez le bouchon (48) sur le manchon fileté (22).
Changement de “Fermeture par air comprimé / ouverture par action de ressort“ à “Ouverture par
air comprimé / fermeture par action de ressort“
Procédez comme décrit ci
dessus.

42/13
20 XB Vannes de Réglage 23/26 F5

4.5 Remplacer le diaphragme servomoteur
(voir aussi les figures à la page F 10 et à la page F 11)

a) Arrêtez l’alimentation en air du positionneur.

b) Desserrez les ensembles vis
rondelle
écrou (8
9
10) à la circonférence du servomoteur.
Respectez l’ordre indiqué ci
dessous:
• D’abord desserrez toutes les vis courtes.
• Ensuite desserrez les deux vis longues.

Attention!

! Les ressorts de pression (3 ou 6 ou 12 pièces) dans le servomoteur sont précontraints et sont détendus
lors du desserrage des deux vis longues. Desserrez ces vis lentement et également.

c) Enlevez les ressorts (6) (seulement avec “Ouverture par air comprimé, fermeture par action de ressort”).
d) Dévissez l’écrou (13) de la tige (12).
e) Remplacez le diaphragme (pour “Ouvrage par air comprimé / fermeture par action de ressort” auparavant enlevez le
disque de diaphragme (4) de la tige (12) ).
f) Procédez dans l’ordre inverse pour remonter.
4.6 Remplacer/ajouter des ressorts servomoteur
(voir aussi les figures à la page F 10 et à la page F 11)

a) Arrêtez l’alimentation en air du positionneur.

b) Desserrez les ensembles vis
rondelle
écrou (8
9
10) à la circonférence du servomoteur.
Respectez l’ordre indiqué ci
dessous:
• D’abord desserrez toutes les vis courtes.
• Ensuite desserrez les deux vis longues.

Attention!

! Les ressorts de pression (3 ou 6 ou 12 pièces) dans le servomoteur sont précontraints et sont détendus
lors du desserrage des deux vis longues. Desserrez ces vis lentement et également.

c) Remplacez/ajoutez les ressorts (6).

(Pour “Fermeture par air comprimé / ouverture par action de ressort” auparavant dévissez l’écrou (13) de la tige (12)
et ensuite enlevez le disque de diaphragme (4) avec le diaphragme (3).)
d) Procédez dans l’ordre inverse pour remonter.
4.7 Remplacer la presse-étoupe de la vanne
(voir aussi les figures à la page F 10 et à la page F 11)

a) Détachez le servomoteur de la robinetterie (voir description en 4. 3).

b) Enlevez la bride (107) avec le joint torique (116) du boîtier (112) et enlevez la manchette d’étanchéité (110)
c) Procédez dans l’ordre inverse pour remonter
4.8 Remplacer le clapet conique de la vanne
(voir aussi les figures à la page F 10 et à la page F 11)

a) Détachez le servomoteur de la robinetterie (voir description en 4. 3).

b) Enlevez la bride (107) avec le joint torique (116) du boîtier (112)
c) Retirez et remplacez le clapet conique (105)
d) Procédez dans l’ordre inverse pour remonter

F6 Vannes de Réglage 23/26 42/13
20 XB

5 Annexe
5.1 Caractéristiques techniques
Vanne
Boîtier Dimensions: DN 25...125 selon le tableau à la page F 8
Modèle: Vanne d’angle ou à passage direct
Raccord: Raccords filetés selon DIN 11851 ou raccords à souder
(autres raccords sur demande)
Pression: Pression différentielle au clapet conique selon le tableau à la page F 8
Pression statique 25 bars maxi. pour DN 25 ... 50
20 bars maxi. pour DN 65 ... 100
10 bars maxi. pour DN 125
Matériau: Boîtier en 1.4404, décapé au verre
Raccord fileté en 1.4301
Siège Matériau: 1.4404
(vannes d’angle: fixé sur la base, vannes à passage direct: anneau amovible)
Type de clapet Clapet parabolique en 1.4571
Caractéristique linéaire ou à pourcentage égal
Valeur Kvs Voir le tableau à la page F 8
Rapport 40 : 1
Fuite (par rapport à la valeur Kvs)
< 0,01 % pour garniture métallique
< 0,001 % pour clapet conique avec garniture souple
Tige Matériau 1.4571, tonnelée à pression
Garniture tige Bague d’étanchéité spéciale en éthylène
propylène (EPDM) pour
10 ... 135 °C
Montage Raccord fileté ou à souder, placé librement dans les tube
(ne pas monter des fixations sur le positionneur !!)
Servomoteur orienté verticalement vers le haut (position standard)
Poids et dimensions Voir les schémas et le tableau d’encombrement à la page F 13

Servomoteur
Servomoteur Servomoteur multi
ressorts à diaphragme, en acier spécial 1.4301
Encombrement Ø 270 (MF1) ou 400 (MF3) mm, diaphragme en caoutchouc
Nombre de ressorts: 3
6
12 (voir le tableau à la page F 8)
Sens d’action: ouverture par air comprimé / fermeture par action de ressort
fermeture par air comprimé / ouverture par action de ressort
Indicateur de course
Pression de service maxi. 6 bars, plage de température
20 ... +80 °C
Raccord du tube d’air R 1/8" ( R 1/4" avec Ø 400 mm)
Plage Voir caractéristiques techniques positionneur
Tige servomoteur Acier spécial 1.4122
Archet Acier spécial 1.4541

Options
Boîtier Boîtier et siège en 1.4571 (sur demande)
Raccordement par bride ou selon norme de filetage différente(sur demande)
Vanne à passage direct avec clapet conique trois étages(sur demande)
Vanne trois voies mélangeuse ou répartitrice (sur demande)
Clapet Clapet conique avec garniture souple
en éthylène
propylène (EPDM) pour
10 ... 135 °C
Positionneur Positionneur 23/57, monté et réglé.
Montage intégré, avec prise mécanique de la course de réglage située de manière protégée à l’in

térieur et conduite d’air à l’intérieur jusqu’à la chambre du diaphragme, n’exige pas de tuyauterie
externe

42/13
20 XB Vannes de Réglage 23/26 F7

5.2 Diamètres nominaux (DN), valeur Kvs, encombrement du servomoteur et
pression différentielle au clapet conique
Pression différentielle au clapet conique (en bars)

Ouvert. par air comprimé/fermet. par ressort Fermet. par air / ouvert. par
ressort

Nombre de ressorts

3 3 6 6 12 3 3 3

DN (mm) Course Encom
Valeur Pression minimale (en bars) de l’air d’alimentation pour le servomoteur,
(mm) brement Kvs Pression maximale admissible: 6 bars
servo

moteur 2 2,5 3 4,5 4,5 2 3 4,5

25 20 ∅ 270 1,0 25 – 25 – – 25 25 25
320 cm² 1,6 25 – 25 – – 25 25 25
2,5 25 – 25 – – 25 25 25
4,0 25 – 25 – – 25 25 25
7,0 25 – 25 – – 25 25 25

32 20 ∅ 270 4,0 25 – 25 – – 25 25 25
320 cm² 7,0 25 – 25 – – 25 25 25
11 22,6 – 25 – – 25 25 25

40 20 ∅ 270 7,0 25 – 25 – – 25 25 25
320 cm² 11 22,6 – 25 – – 25 25 25
18 11 – 25 – – 13,6 25 25

50 20 ∅ 270 11 22,6 – 25 – – 25 25 25
320 cm² 18 11 – 25 – – 13,6 25 25
26 7,6 – 21,5 – – 9,4 25 25

65 30 ∅ 270 18 – 20 – 20 – – 20 20
320 cm² 26 – 15 – 20 – – 18,7 20
43 – 8 – 20 – – 10,2 20

∅ 400 18 20 – 20 – 20 20 20 20
720 cm² 26 20 – 20 – 20 20 20 20
43 20 – 20 – 20 20 20 20

80 30 ∅ 270 26 – 15 – 20 – – 18,7 20
320 cm² 43 – 8 – 20 – – 10,2 20
68 – 4 – 11,6 – – 5,3 20

∅ 400 26 20 – 20 – 20 20 20 20
720 cm² 43 20 – 20 – 20 15,7 20 20
68 13,3 – 20 – 20 8,7 20 20

100 30 ∅ 270 43 – 8 – 20 – – 10,2 20

320 cm² 68 – 4 – 11,6 – – 5,3 20
100 – 2,5 – 8 – – 3,4 15

∅ 400 43 20 – 20 – 20 15,7 20 20
720 cm² 68 13,3 – 20 – 20 8,7 20 20
100 9,2 – 20 – 20 5,9 20 20

125 60 ∅ 400 100 9,2 – 10 – 10 5,9 10 10

720 cm² 150 5,6 – 10 – 10 3,4 10 10
260 3 – 7,8 – 10 1,7 8,6 10

F8 Vannes de Réglage 23/26 42/13
20 XB

5.3 Liste des pièces de rechange
Se référer à la liste est les illustrations suivantes pour la commande des pièces de rechange.
Veuillez indiquer dans votre commande:
1. Les spécifications de la vanne pour laquelle les pièces de rechange sont commandées (voir les informations sur la
plaque du constructeur):
Numéro de référence .............., Numéro de série. ..........., DN ............., Kvs ........., Servomoteur .........................,
Numéro du ressort............, Sens d’action.................
2. Les pièces der rechange avec la quantité souhaitée et la désignation et le numéro de position selon la liste suivante.
Servomoteur (Fig. 1 et Fig. 2)
1 Couvercle de diaphragme 28 Vis à tête cylindrique
2 Cloche 29 Blindage
3 Diaphragme 30 Ecrou hexagonal
4 Disque de diaphragme 31 Anneau
5 Douille de renversement 32 Indicateur de course 1
6 Ressort 33 Vis hexagonale
7 Couvercle ressort 34 Indicateur de course 2
8 Vis hexagonale 35 Goupille
9 Rondelle 42 Plaque du constructeur
10 Ecrou hexagonal 43 Clou cannelé
11 Joint torique 45 Douille à renversement d’air
12 Tige 46 Manchon fileté
13 Ecrou hexagonal 47 Joint torique
14 Archet 48 Bouchon d’obturation six pans
15 Douille 49 Manchon à renversement d’air
16 Palier lisse 50 Joint torique
17 Bague d’étanchéité 51 Joint torique
18 Joint torique 52 Vis à renversement d’air
19 Vis de fermeture 60 Plaque adaptatrice
20 Garniture 61 Vis à tête conique
21 Joint torique 62 Raccord fileté
22 Manchon fileté 65 Couvercle protecteur contre les projections
23 Couvercle protecteur contre les projections 66 Racleur (seul jusqu’à DN 50)
24 Garniture
25 Vis de fermeture
26 Vis de fermeture

Vanne (Fig. 3 et Fig. 4)

102 Joint torique 112 Boîtier
105 Tige avec clapet conique 114 Anneau tendeur
107 Bride d’obturation 116 Joint torique
108 Anneau 117 Vis hexagonale
109 Racleur 118 Ecrou hexagonal
110 Manchette d’étanchéité 122 Siège

42/13
20 XB Vannes de Réglage 23/26 F9

 2 13 24 25 48 22 20
11 1
3 10
4 9
6 8
7 17
46 51
20 52
45 20
21 50
47 21
12 49
43 18
42 16
35 15
63 17
64 30
29 31
28 32
65 33
62 34
26 30
23 14
61 66
60

Fig. 1: Servomoteur type F, fermeture par air comprimé / ouverture par action de ressort

46 20 23 24 25 47 48 20 50
6 49
7 45
8 20
9
51
10 52
1 13
4 17
5 3
21 20
2 21
11 22
12 18
43 16
42 15
35 17
63 30
64 31
29 32
28 33
65 34
62 30
26 14
61 66
60

Fig. 2: Servomoteur type F, ouverture par air comprimé / fermeture par action de ressort

F 10 Vannes de Réglage 23/26 42/13
20 XB

 117 105

118 114

116 108

107 109

112 110

102 122

Fig. 3: Vanne d’angle

117 105

118 114

116 108

107 109

102 110

112 122

Fig. 4: Vanne à passage direct, modèle à conversion simple, pour diamètre DN jusqu’à DN 40

42/13
20 XB Vannes de Réglage 23/26 F 11

 25 23
24 19
23 20
22 7
20 8
6 9
3 10
4 1
13 20
5 21
21 22
2 18
11 16
42 15
43 17
35 12
29 63
28 64
34 30
33 31
30 32
14
66
65
62
26
60
61

Fig. 5: Servomoteur type B, ouverture par air comprimé / fermeture par action de ressort

117 105

118 114

116
108

107 109

102 110

112 122

Fig. 6: Vanne à passage direct, modèle à conversion double, pour diamètre DN 50 ou plus

F 12 Vannes de Réglage 23/26 42/13
20 XB

5.4 Poids et dimensions

ØD
ØD

H
H

Hub
B
B

DN

DN

Positionneur 23/57
à montage intégré
C
F1

A
FR
FR

ØD ØD
H
H
B

B
DN
RD

DN
RD
C
F2

F
F

Fig. 7:

Vanne Servomoteur Dimensions (mm) Poids (kg)

Vanne d’angle Vanne à passage
direct
DN RD Course Type ∅D H A B C F F1 Soud. Filetage Soud. Filetage
25 52x1/6“ 20 MF1
20
1 270 300 87 25 50 119 90 12,7 13,0 13,2 13,5
32 58x1/6“ 20 MF1
20
1 270 300 103 28 56 122 90 13,1 13,5 13,6 14,0
40 65x1/6“ 20 MF1
20
2 270 300 109 31 62 123 90 13,5 14,0 14,0 14,5
50 78x1/6“ 20 MF1
20
2 270 300 126 37 74 125 90 15,4 16,0 17,4 18,0
65 95x1/6“ 30 MF1
30
3 270 345 155 48 96 165 125 17,6 18,7 22,0 23,0
65 95x1/6“ 30 MF3
30
5 400 372 155 48 96 165 125 32,6 33,7 37,0 38,0
80 110x1/4“ 30 MF1
30
3 270 345 176 55 111 170 125 17,9 19,3 23,0 24,0
80 110x1/4“ 30 MF3
30
5 400 372 176 55 111 170 125 32,9 34,3 38,0 39,0
100 130x1/4“ 30 MF1
30
4 270 345 206 65 130 179 125 20,0 22,0 25,0 27,0
100 130x1/4“ 30 MF3
30
6 400 372 206 65 130 179 125 35,0 37,0 40,0 42,0
125 – 60 MF3
60
7 400 495 233 78 155 – 150 – – 61,0 –

42/13
20 XB Vannes de Réglage 23/26 F 13

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