R911173895 01 Psi6xcx.762 D0

The Drive & Control Company
Rexroth PSI 6xCx.762xx
Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-Umrichter

Weld Timer with Medium-Frequency Inverter
Typspezifische Anleitung | Type-Specific Instructions Edition 01

R911173895
Deutsch
English
Die angegebenen Daten dienen der
Produktbeschreibung. Sollten auch Angaben zur
Verwendung gemacht werden, stellen diese nur
Anwendungsbeispiele und Vorschläge dar.
Katalogangaben sind keine zugesicherten
Eigenschaften. Die Angaben entbinden den
Verwender nicht von eigenen Beurteilungen und
Prüfungen. Unsere Produkte unterliegen einem
natürlichen Verschleiß- und Alterungsprozess.
© Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch

für den Fall von Schutzrechtsanmeldungen.
Jede Verfügungsbefugnis, wie Kopier- und
Weitergaberecht, bei uns.
Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration

abgebildet. Das ausgelieferte Produkt kann daher
von der Abbildung abweichen.
Der deutsche Teil der Typspezifischen Anleitung

beginnt auf Seite 5, der englische Teil beginnt auf
Seite 49.
Sprachversion des Dokumentes DE und EN
Originalsprache des Dokumentes: DE
These Type-Specific Instructions of the Rexroth

Weld Timer with Medium-Frequency Inverter
contains the descriptions in both German and
English. The German part of the Type-Specific
Instructions starts at page 5, the English part starts
at page 49.
PSI 6xCx.762xx | R911173895 Bosch Rexroth AG | Electric Drives and Controls 3/90
Inhalt
1 Zu dieser Dokumentation............................................................................. 5
1.1 Gültigkeit der Dokumentation ............................................................. 5
1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen ............................... 5
1.3 Darstellung von Informationen ........................................................... 6
1.3.1 Sicherheitshinweise ............................................................ 6
1.3.2 Symbole ............................................................................. 6
1.3.3 Bezeichnungen ................................................................... 6
1.3.4 Abkürzungen ...................................................................... 7
2 Sicherheitshinweise ..................................................................................... 7
3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden ...................... 7
4 Lieferumfang ............................................................................................... 7
5 Anschlussplan ............................................................................................. 9
6 Ein/Ausgangsfeld ...................................................................................... 13
6.1 Serielles Ein-/Ausgangsfeld (Profinet) .............................................. 13
6.2 Diskretes 24 V-Ein-/Ausgangsfeld .................................................... 25
6.3 Sonstige Ein-/Ausgänge ................................................................... 27
7 Merkmale .................................................................................................. 27
7.1 Besonderheiten ................................................................................ 27
7.1.1 Ablauf ............................................................................... 28
7.1.2 KSR Auswahl ................................................................... 29
7.1.3 Elektrodenpflege .............................................................. 29
Deutsch
7.1.4 Fräserwechsel .................................................................. 29
7.1.5 Überprüfung: Druckregelventil .......................................... 30
7.1.6 Kraftvorgabe Zange .......................................................... 30
7.1.7 Spiegelung von Eingängen auf Ausgänge........................ 30
7.1.8 Integrierte Fräsersteuerung .............................................. 30
7.1.9 Überwachung Elektrodenfräsergebnis ............................. 31
7.1.10 Fehlerquittierung elektromotorische Zange ...................... 31
7.1.11 Q-Stopp ............................................................................ 32
7.1.12 Überprüfung Mindeststrom ............................................... 32
7.1.13 Leistungsvorwarnung ....................................................... 32
7.1.14 Nachwärmimpuls .............................................................. 32
7.1.15 Besonderheiten bei Eingangs- und Ausgangsfeldern ....... 33
7.1.16 Eingang „ UIR Betrieb ausschalten“ ............................. 33
7.1.17 Fehlerquittierung elektromotorische Zange ...................... 34
7.1.18 Eingang für die Transformator-Temperaturüberwachung . 34
7.1.19 Serielle Eingänge 8.00 – 11.15 ....................................... 34
8 Statuscodes .............................................................................................. 35
9 Ablaufdiagramme ...................................................................................... 36
10 Anhang...................................................................................................... 46
10.1 Firmware-Änderungen ..................................................................... 46
4/90 Bosch Rexroth AG | Electric Drives and Controls PSI 6xCx.762xx | R911173895
1 Zu dieser Dokumentation
1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation gilt als Ergänzung für die Rexroth Schweißsteuerung mit
Mittelfrequenz-Umrichter der Baureihe PSI 6000.
Der Inhalt bezieht sich auf
• den Anschluss (Netzversorgung)
• die Funktionalität
des Mittelfrequenz-Umrichter Steuerungsteils.
Diese Dokumentation richtet sich an Planer, Monteure, Bediener,
Servicetechniker und Anlagenbetreiber.
Diese Dokumentation und insbesondere die Betriebsanleitung enthalten wichtige

Informationen, um das Produkt sicher und sachgerecht zu montieren, zu
transportieren, in Betrieb zu nehmen, zu bedienen, zu verwenden, zu warten, zu
demontieren und einfache Störungen selbst zu beseitigen.
 Lesen Sie diese Dokumentation vollständig und insbesondere das Kapitel
"Sicherheitshinweise" in der Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit
Deutsch
Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung und die Rexroth
Schweißsteuerung Sicherheits- und Gebrauchshinweise bevor Sie mit dem
Produkt arbeiten.
1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

 Nehmen Sie das Produkt erst in Betrieb, wenn Ihnen die mit dem
Buchsymbol gekennzeichneten Dokumentationen vorliegen und Sie diese
verstanden und beachtet haben.
Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Titel Dokumentnummer Dokumentart
Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung 1070 080028 Betriebsanleitung

mit Mittelfrequenz-Umrichter
Rexroth Schweißsteuerung R911339734 Sicherheits- und

Gebrauchs-
Sicherheits- und Gebrauchshinweise
hinweise
Rexroth PSGxxxx 1070 087062 Betriebsanleitung
MF-Schweißtransformatoren
Rexroth PSI6xxx Technologie- und R911172812 Anwendungs-
Steuerungsfunktionen beschreibung
Rexroth PSI6xxx 1070 087069 Anwendungs-

beschreibung
UI-Regelung und -Überwachung
BOS6000 Online Hilfe 1070 086446 Referenz

1.3 Darstellung von Informationen

Damit Sie mit dieser Dokumentation schnell und sicher mit Ihrem Produkt
arbeiten können, werden einheitliche Sicherheitshinweise, Symbole, Begriffe und
Abkürzungen verwendet. Zum besseren Verständnis sind diese in den folgenden
Abschnitten erklärt.
1.3.1 Sicherheitshinweise
Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit
Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung und Rexroth Schweißsteuerung
Sicherheits- und Gebrauchshinweise nach.
1.3.2 Symbole
Die folgenden Symbole kennzeichnen Hinweise, die nicht sicherheitsrelevant
sind, jedoch die Verständlichkeit der Dokumentation erhöhen.
Tab. 2: Bedeutung der Symbole

Symbol Bedeutung
Wenn diese Information nicht beachtet wird, kann das

Produkt nicht optimal genutzt bzw. betrieben werden.
 einzelner, unabhängiger Handlungsschritt

1. nummerierte Handlungsanweisung:
2. Die Ziffern geben an, dass die Handlungsschritte
3. aufeinander folgen.
1.3.3 Bezeichnungen
In dieser Dokumentation werden folgende Bezeichnungen verwendet:
Tab. 3: Bezeichnungen
Bezeichnung Bedeutung
BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen
ELMO Elektromotorisch
KSR Konstantstromregelung
PSF Prozessstabilität
PSG xxxx Mittelfrequenz-Schweißtransformator 1000Hz
STC TEACH Sheet Thickness Combination, blechdickenbezogenes Einlernen
XQR UI Regler Modul

1.3.4 Abkürzungen
Die in dieser Dokumentation verwendeten Abkürzungen sehen Sie bitte unter
Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx
Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung nach.
2 Sicherheitshinweise
Dieses Kapitel enthält wichtige Informationen zum sicheren Umgang mit dem
beschriebenen Produkt.
Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit
Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung und Rexroth Schweißsteuerung
Sicherheits- und Gebrauchshinweise nach.
3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und

Produktschäden
Deutsch
Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden sehen Sie bitte unter
Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx
Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung und Rexroth
Schweißsteuerung Sicherheits- und Gebrauchshinweise nach.
4 Lieferumfang
Den Lieferumfang sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und ergänzende
Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-
Umrichter Betriebsanleitung nach.
Notizen:
5 Anschlussplan
Deutsch
Abb. 1: Basissteuerung
Reserviert E 00
Motorschutzauslösung E 01
Umdrehungszähler 1 E 02
Frei E 03
Frei E 04
Umdrehungszähler 2 E 05
Frei E 06
Frei E 07 X
1
Umdrehungszähler 3 E 08 4
Frei E 09
Frei E 10
Frei E 11
Frei E 12
Frei E 13
+24V extern +24V
+24V extern +24V
Leistungsschalter ein E 14
Kein Fehlerstrom E 15
Frei E 16
Frei E 17
Frei E 18
Reserviert E 19 X
1
Reserviert E 20 3
Reserviert E 21
Frei E 22
Frei E 23
Reserviert E 24
Frei E 25
Reserviert A 00
Fräser ein 1 A 01
Fräser ein 2 A 02
Fräser ein 3 A 03
KSR Auswahl 1 A 04
KSR Auswahl 2 A 05
KSR Auswahl 3 A 06 X
1
Frei A 07 2
Frei A 08
Frei A 09
Frei A 10
Reserviert A 11.1
Reserviert A 11.2
Frei A 12
Reserviert A 13
Reserviert A 14
Reserviert A 15
Frei A 16 X
Bei Betrieb mit 1
internem Netzteil Frei A 17 1
Brücken von X4.1 Frei A 18
und X4.2 nach 0V extern 0V
X10.3 und X10.4 0V extern 0V
Bei Betrieb mit +24V extern +24V

eigenem Netzteil 0V extern 0V X
ohne Brücken 1
+24V extern +24V 0
0V extern 0V
Abb. 2: Ein-Ausgangsbaugruppe
Deutsch
Abb. 3: Anschlussbeispiele
PSI 63C0 L1 / W1 PSI 63C0 L2 / W2
U1
Netz Netz
V1
400VAC - 500VAC -
480VAC 690VAC
W1
max. 50 mm2 max. 50 mm2
U2 Schweiß- Schweiß-
Transformator Transformator
V2 max. 50 mm2 max. 50 mm2
PSI 62C0 W1 PSI 65C0 W1

PSI 64C0 W1
U1
Netz Netz
V1
400VAC - 300VAC -
480VAC 480VAC
W1
max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
U2 Schweiß- Schweiß-
Transformator Transformator
V2 max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
Abb. 4: Netzanschluss
6 Ein/Ausgangsfeld
6.1 Serielles Ein-/Ausgangsfeld (Profinet)

Die Steuerung verfügt über 208 serielle Eingänge (Wort 1 bis Wort 13) und 160
serielle Ausgänge (Wort 1 bis Wort 10)
Tab. 4: Serielle Eingänge
Bits Eingänge (Steuerwort):
1.00 Neue Punktanwahl
1.01 Frei
1.02 Programmstart
1.03 Fehler zurücksetzen
1.04 Fehler zurücksetzen mit Fortschaltkontakt
1.05 Fehler zurücksetzen mit Ablaufwiederholung
1.06 Frei
1.07 UIR Betrieb abschalten
1.08 Mit Schweißstrom (Zündung extern, ein)
Deutsch
1.09 Frei
1.10 Frei
1.11 Bauteil Ende
1.12 Frei
1.13 Frei
1.14 Frei
1.15 „ Operate“ Kraftsensor
2.00 Frei
2.01 Frei
2.02 Frei
2.03 Quittung Elektrodenwechsel
2.04 Frei
2.05 Frei
2.06 Frei
2.07 Quittung Elektrode Fräsen
2.08 Frei
2.09 Frei

2.10 Quittung Fräsmesser gewechselt
2.11 Referenzschweißen "Zangenwiderstand"
2.12 Referenzschweißung "Neue Elektrode"
2.13 Referenzschweißung "Fräsen"
2.14 Überwachungsschweißung
2.15 Frei
3.00 Start Fräsen 1
3.01 Zange zu 1
3.02 Frei
3.03 Frei
3.04 Frei
3.06 Zange zu 2
3.07 Frei
3.08 Frei
3.09 Frei
3.11 Zange zu 3
3.12 Frei
3.13 Frei
3.14 Frei
3.15 reserviert für „ Mit Dokumentation (PLUS)“
4.00 Blechdicke Bit 00


5.00 Punktanwahl Bit 00
Deutsch
6.04 Frei
6.05 Frei

6.06 Frei
6.07 Frei
6.08 Frei
6.09 Frei
6.10 Frei
6.11 Frei
6.12 Frei
6.13 Frei
6.14 Frei
6.15 Frei
7.00 Variante Bit 00
7.08 Typ Bit 00
7.09 Typ Bit 01
7.10 Typ Bit 02
7.11 Typ Bit 03
7.12 Frei
7.13 Frei
7.14 Frei
7.15 Frei
8.00 Externer Parameter 2, Bit_00


Deutsch




12.00 Frei
12.01 Frei
12.02 Frei
12.03 Frei
12.04 Frei
12.05 Frei
12.06 Frei
12.07 Frei
12.08 Frei
12.09 Frei
12.10 Frei
12.11 Frei
12.12 Frei
12.13 Frei
Deutsch
12.14 Frei
12.15 Frei
13.00 Frei
13.01 Frei
13.02 Frei
13.03 Frei
13.04 Frei
13.05 Frei
13.06 Frei
13.07 Frei
13.08 Frei
13.09 Frei
13.10 Frei
13.11 Frei
13.12 Frei
13.13 Frei

13.14 Frei
13.15 Frei
Tab. 5: Serielle Ausgänge

Bits Ausgänge (Statuswort):
1.00 Daten zur Punktanwahl gültig
1.01 Kein Steuerung Halt
1.02 Fortschaltkontakt
1.03 Bereit Steuerteil
1.04 Schweißfehler
1.05 Anforderung für "Fehler rücksetzen mit Ablaufwiederholung"

(ELMO)
1.06 Frei
1.07 UIR Betrieb abgeschaltet
1.08 Mit Schweißstrom (mit Zündung)
1.09 Mit Schweißprozessüberwachung
1.10 Qualitäts – Stopp
1.11 Quittung Bauteil-Ende
1.12 UI-Regelung aktiv
1.13 UI-Überwachung aktiv
1.14 Frei
1.15 Frei programmierbarer Ausgang 1
2.00 Elektrodenwechsel notwendig
2.01 Maximale Standmenge Elektrode
2.02 Vorwarnung Standmenge Elektrode
Bereitschaft Gruppenelektrodenwechsel
2.03 Quittung Elektrodenwechsel erkannt
2.04 Vorwarnung Fräsen
Bereitschaft Gruppenfräsen
2.05 Anforderung Elektrode Startfräsen
2.06 Elektrodenfräsen notwendig


2.07 Quittung Elektrode Fräsen erkannt
2.08 Vorwarnung Standmenge Fräsmesser
2.09 Maximale Standmenge Fräsmesser
2.10 Quittung Fräsmesser gewechselt erkannt
2.11 Frei
2.12 Referenzschweißung aktiv
2.13 Fräsvorgang fehlerhaft
2.14 Überwachungsschweißung aktiv
2.15 Frei
3.00 Fräser läuft 1
3.01 Fräserfertigmeldung 1
3.02 Fehler Fräsen 1
3.03 Frei
3.04 Frei
Deutsch
3.08 Frei
3.09 Frei
3.13 Frei
3.14 Frei
3.15 reserviert für „ Verbindung zum PLUS Server vorhanden“
4.00 Druck innerhalb Toleranz
4.01 Frei
4.02 Frei
4.03 Frei
4.04 Frei

4.05 Frei
4.06 Frei
4.07 Frei
4.08 Motorschutzauslösung Elektrodenfräsen
4.09 Leistungsschalter Ein
4.10 Kein Fehlerstrom
4.11 Frei
4.12 Frei
4.13 Frei
4.14 Frei
4.15 Frei
5.00 Kraftvorgabe Zange Bit 00
6.00 Kraft Istwert Zange Bit 00


Deutsch
8.00 Umdrehungsvorgabe Startfräsen Bit 00


8.08 Umdrehungsvorgabe Fräsen Bit 00
9.00 Status Code Bit_0


10.00 Programmierte Ablaufzeit Bit 00
Deutsch
6.2 Diskretes 24 V-Ein-/Ausgangsfeld

Tab. 6: Diskrete Eingänge
Bits Eingänge:
E_00 Reserviert
E_01 Motorschutzauslösung Elektrodenfräsen
E_02 Umdrehungszähler 1
E_03 Frei
E_04 Frei
E_06 Frei
E_07 Frei
E_09 Frei
Bits Eingänge:
E_10 Frei
E_11 Frei
E_12 Frei
E_13 Frei
E_14 Leistungsschalter ein
E_15 Kein Fehlerstrom
E_16 Frei
E_17 Frei
E_18 Frei
E_19 Reserviert
E_20 Reserviert
E_21 Reserviert
E_22 Frei
E_23 Frei
E_24 Reserviert
E_25 Frei
Tab. 7: Diskrete Ausgänge

Bits Ausgänge:
A_00 Reserviert
A_01 Fräser ein 1
A_02 Fräser ein 2
A_03 Fräser ein 3
A_04 KSR - Auswahl 1
A_07 Frei
A_08 Frei
A_09 Frei
A_10 Frei
A_11 Reserviert
A_12 Frei
A_13 Reserviert
A_14 Reserviert
A_15 Reserviert
A_16 Frei
A_17 Frei
A_18 Frei
6.3 Sonstige Ein-/Ausgänge

Tab. 8: Sonstige Eingänge
Eingänge:
analoger Druckeingang
analoger Krafteingang
Sekundärstrom
Sekundärspannung
Transformatortemperatur
Deutsch
Tab. 9: Sonstige Ausgänge
Ausgänge:
analoger Druckausgang
„ Operate“ Kraftsensor
7 Merkmale
Ablauf Standard 1000 Hz (Ablaufparameter in Millisekunden)
E/A Modul : E/A_DISKR2ED

(Details siehe Tab1. Erforderliche und ergänzende Dokumentation, Rexroth
PSI 6xxx Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung).
7.1 Besonderheiten
Die Steuerung verfügt über folgende Besonderheiten:
• Die Steuerung ist für eine Vernetzung über ProfiNet ausgerüstet.
• Der Fehler: „ Stoppkreis offen / 24V fehlt“ ist selbstquittierend.
• Die Zwischenkreisspannung wird immer überprüft, die Fehlermeldung ist
selbstquittierend.
• Die Steuerung besitzt die Funktion „ Startfräsen“ .
7.1.1 Ablauf
Der Programmstart wird in zwei Teile unterteilt:
• neue Punktanwahl und
• Programmstart.
Beide Teile arbeiten mit einem Handshake.
Neue Punktanwahl Der Roboter wählt zunächst eine neue Punktnummer an den betreffenden
Steuerungseingängen an. Danach setzt er den Eingang „ Neue Punktanwahl“ .
Dieser Eingang fordert die Steuerung auf,

• die neue Punktnummer auszulesen,
• das dazugehörige Schweißprogramm vorzubereiten und
• die programmabhängigen und elektrodenabhängigen Steuerungsausgänge
entsprechend zu setzen.
Die Steuerung verhält sich je nach Fall unterschiedlich:

• Falls die Steuerung die Punktnummer in der Punkttabelle finden konnte oder
ein Programm direkt angewählt wurde (0..255), setzt die Schweißsteuerung
Ausgang „ Punktanwahl übernommen“ .
• Falls keine gültige Punktnummer anliegt, wird der Basisdruck des
Schweißprogramms 0 ausgegeben.
Sobald der Roboter den Ausgang „ Punktanwahl übernommen“ erkennt, kann

er die betreffenden Ausgänge der Schweißsteuerung auswerten. Zusätzlich muss
er den Eingang „ Neue Punktanwahl“ wieder wegnehmen.
Die Schweißsteuerung wird als Reaktion darauf den Ausgang „ Punktanwahl

übernommen“ wieder wegnehmen.
Programmstart Der eigentliche Programmstart wird durch den Eingang „ Programmstart“ vom
Roboter ausgelöst. Am Ablaufende wird die Steuerung
• entweder den Ausgang „ Fortschaltkontakt“ setzen
In diesem Fall war der Ablauf i.O.
• oder den Ausgang „ Schweißfehler“ setzen
In diesem Fall war der Schweißablauf nicht i.O.
• oder den Ausgang „ Bereit Steuerteil“ wegnehmen
In diesem Fall liegt ein allgemeiner Fehler vor.
Wenn der Roboter den Eingang „ Programmstart“ wegnimmt, wird die

Steuerung den Ausgang „ Fortschaltkontakt“ wegnehmen. Bei einem
fehlerhaften Ablauf muss der Fehler behoben und quittiert werden.
Falls beim Start eine andere Punktnummer angewählt wird als zuvor bei der
Funktion Programmanwahl, dann wird der Schweißablauf nicht gestartet.
Punktnummern kleiner 256 werden von der Steuerung als Programmnummer

interpretiert.
7.1.2 KSR Auswahl

Bei Schweißprogrammen mit der Elektroden-Nr.1 bis 9 wird gleichzeitig der KSR -
Auswahl 1 Ausgang gesetzt. Bei Schweißprogrammen mit der Elektroden-Nr. 10 -
19 wird gleichzeitig der KSR - Auswahl 2 Ausgang gesetzt. Bei
Schweißprogrammen mit der Elektroden-Nr. 20 - 29 wird gleichzeitig der KSR -
Auswahl 3 Ausgang gesetzt. Bei allen anderen Elektroden-Nummern bleiben die
KSR - Auswahl Ausgänge unverändert.
7.1.3 Elektrodenpflege
Die Elektrodenstatus-Ausgänge entsprechen dem Status der Elektrode, die dem
über die Punktanwahl hinterlegten Schweißprogramm zugeordnet ist.
Die Eingänge „ Quittung, Elektrodenwechsel“ , Quittung, Elektrodenfräsen“

und „ Quittung, Fräsmesserwechsel“ beziehen sich auf die Elektrode, die dem
über die Punktanwahl hinterlegten Schweißprogramm zugeordnet ist. Beim
Quittieren von Fräsen oder Elektrodenwechsel für Elektrode 0 gilt die Quittung für
alle Elektroden.
Auch bei der Elektrodenpflege wird zur Sicherheit ein Handshake vorgesehen.
Die Steuerung teilt über die Ausgänge den Elektrodenstatus der aktuellen Zange
mit. Über die beiden Eingänge „ Quittung Fräsen“ und „ Quittung
Elektrodenwechsel“ kann der Roboter jederzeit die internen Fräs- und
Verschleißzähler beeinflussen. Damit der Roboter sicher erkennen kann, dass
der Quittungseingang sicher erkannt wurde, werden die beiden Eingänge
Deutsch
nochmals auf den Ausgängen „ Quittung Fräsen erkannt“ und „ Quittung
Elektrodenwechsel erkannt“ gespiegelt.
Der Ausgang „ Maximale Standmenge“ wird bei jeder Überschreitung eines
Nachstellzyklus gesetzt.
Über die Elektrodenstatus-Ausgänge wird eine Sammelmeldung über alle
Elektroden ausgegeben, wenn ein Programm angewählt ist, dem die Elektrode 0
zugeordnet ist.
Über den Elektrodenwechsel wird ein eigenes Protokoll geführt.
Es gibt einen zweiten, unabhängigen Vorwarn-Ausgang, der die

Wechselbereitschaft einer Elektrode anzeigt.
Es gibt einen zweiten, unabhängigen Fräs-Vorwarn-Ausgang, der die
Fräsbereitschaft einer Elektrode anzeigt.
7.1.4 Fräserwechsel
Die Steuerung hat zusätzliche Zähler, die elektrodenspezifisch jede Fräsung
mitzählen.
Die Fräsmesser-Vorwarnung wird gesetzt, sobald bis zum Erreichen des „ Max.
Fräserverschleiß“ nur noch so viele Fräsungen durchgeführt werden können,
wie im Parameter „ Vorwarnung Fräserverschleiß“ vorgegeben sind. Wenn der
programmierte Maximalwert erreicht ist, dann wird der Ausgang „ Maximale
Standmenge Fräsmesser“ gesetzt.
Wird als Maximalwert der Wert „ 0“ vorgegeben, ist die Funktion ausgeschaltet.
Über den Eingang „ Quittung Fräsmesser gewechselt“ kann der

Fräsmesserverschleiß wieder zurückgesetzt werden. Damit der Roboter sicher
erkennen kann, dass der Quittungseingang sicher erkannt wurde, wird dieser
Eingang nochmals auf den Ausgang „ Quittung Fräsmesser gewechselt
erkannt“ gespiegelt.
Über den Ausgang „ Maximale Standmenge Fräsmesser“ wird eine

Sammelmeldung über alle Fräsmesser ausgegeben, wenn ein Programm
angewählt ist, dem die Elektrode 0 zugeordnet ist.
Über den Fräsmesserwechsel wird ein eigenes Protokoll geführt.
7.1.5 Überprüfung: Druckregelventil

Eine Überprüfung des Druckregelventils am Ende der Vorhaltezeit ist auswählbar.
7.1.6 Kraftvorgabe Zange

Der hier ausgegebene absolute Wert entspricht dem Wert, der in der Steuerung
abgespeichert wurde. Die Dimensionierung dieses Wertes wird extern festgelegt.
7.1.7 Spiegelung von Eingängen auf Ausgänge

Serielle Eingänge auf analoge Der serielle Eingang „ Operate Kraftsensor“ wird auf den Analog-Ausgang
Ausgänge „ Operate Kraftsensor“ (X9.1, 0 = 0V, 1 = 10V) gespiegelt.
Diskreter Eingänge auf serielle Folgende diskrete Eingänge werden auf serielle Ausgänge gespiegelt:
Ausgänge • Motorschutzauslösung (Elektrodenfräser)
• Leistungsschalter ein
• Kein Fehlerstrom
7.1.8 Integrierte Fräsersteuerung

Mit dieser Steuerung können 3 Fräser angesteuert werden (nicht gleichzeitig!).
Der Eingang „ Motorschutzauslösung“ wird für alle Fräser genutzt.
Unabhängig davon, welcher Fräser gestartet wird, wird die Anzahl der
Fräsmesser-Umdrehungen den Parametern der Elektrodennummer entnommen,
die dem aktuell angewählten Programm zugeordnet ist.
Es gibt zwei verschiedene programmierbare Obergrenzen für die Fräsmesser-
Umdrehungen pro Elektrode. Jeweils eine Obergrenze für das „ Startfräsen“
und eine für das „ Folgefräsen“ . Die Steuerung wählt in Abhängigkeit des
jeweiligen Elektrodenzustands (Startfräsen einer neuen Elektrode, normales
Fräsen einer bereits benutzten Elektrode) den entsprechenden Grenzwert aus.
Die integrierte Fräsersteuerung kann wahlweise in zwei verschiedenen

Betriebsarten arbeiten, die global ausgewählt werden.
Betriebsart 1: Kontrolle durch die Über den Eingang „ Start Fräsen X“ wird der Fräsvorgang gestartet: Die
Schweißsteuerung Steuerung setzt den Ausgang „ Fräser Ein X“ und wartet, bis der Fräser
angelaufen ist. Erkennt sie eine steigende Flanke am Eingang
„ Umdrehungszähler X“ , schaltet sie den Ausgang „ Fräser läuft X“ auf 1.
Daraufhin schließt der Roboter die Zange und signalisiert das über den Eingang
„ Zange zu“ . Sobald dieses Signal anliegt, beginnt die Steuerung, die
Umdrehungen zu zählen. Sobald die programmierte Anzahl von Umdrehungen
erreicht wurde, setzt sie den Ausgang „ Fräserfertigmeldung X“ auf 1. Der
Fräser wird weiter angesteuert, bis der Eingang „ Start Fräsen X“ wieder
weggeschaltet wird; erst dann werden die Ausgänge „ Fräser ein X“ , „ Fräser
läuft X“ und „ Fräserfertigmeldung X“ wieder auf 0 gesetzt.
Tritt während des Fräsens ein Fehler auf (Ansprechen der Motorschutzauslösung;
Not-Aus; Ausfall des Umdrehungszählers, d.h. 500ms keine steigende Flanke,
Fräser länger als die maximale Einschaltdauer angesteuert oder Fräsen durch
Wegschalten der Eingänge „ Start Fräsen X“ oder „ Zange zu X“ vor dem
Erreichen der programmierten Umdrehungsanzahl abgebrochen), wird der Fräser
sofort angehalten, eine Fehlermeldung erzeugt und der Ausgang „ Fehler Fräser
X“ auf 1 gesetzt.
Sind 0 Fräsmesser-Umdrehungen programmiert, schaltet die Steuerung sofort

den Ausgang „ Fräserfertigmeldung X“ auf 1, ohne den Ausgang „ Fräser
Ein“ zu setzen.
Betriebsart 2: Kontrolle durch den Über den Eingang „ Start Fräsen X“ wird der Fräsvorgang gestartet: Die
Roboter Steuerung setzt den Ausgang „ Fräser Ein X“ und den Ausgang „ Fräser läuft
X“ auf 1. Daraufhin schließt der Roboter die Zange führt selbstständig die
Fräsung aus.
Der Fräser wird weiter angesteuert, bis der Eingang „ Start Fräsen X“ wieder
weggeschaltet wird; erst dann wird der Ausgang „ Fräser läuft X“ und der
Ausgang „ Fräser Ein X“ wieder auf 0 gesetzt.
Tritt während des Fräsens ein Fehler auf (Ansprechen der

Motorschutzauslösung; Not-Aus; Fräser länger als die maximale Einschaltdauer
Deutsch
angesteuert, wird der Fräser sofort angehalten, eine Fehlermeldung erzeugt und
der Ausgang „ Fehler Fräser X“ auf 1 gesetzt.
Der Ausgang „ Fräserfertigmeldung X“ ist in dieser Betriebsart nicht aktiv.
7.1.9 Überwachung Elektrodenfräsergebnis

Die Schweißsteuerung überwacht anhand der folgenden Routine das
Fräsergebnis mittels Phasenanschnitt und Strom wie folgt:
Der Anwender legt ein Schweißprogramm zur Fräsüberwachung fest. Mit diesem
Programm werden die Referenz-Schweißungen und die Überwachungs-
Schweißungen durchgeführt. In diesem Programm sollte ein Ablauf mit der
Betriebsart „ Phasenanschnitt“ in der zweiten Stromzeit ohne Nachstellung und
ohne Leistungskorrektur programmiert sein. Diesem Programm muss die zu
überwachende Elektrode zugeordnet sein. Die Nachhaltezeit in diesem
Programm muss mindestens 20ms lang sein und der Ausgang
„ Fortschaltkontakt“ darf erst am Ende der Nachhaltezeit kommen. Das ist
notwendig, damit der Ausgang, der ggf. eine fehlerhafte Fräsung anzeigt, sicher
vor dem Ausgang „ Fortschaltkontakt“ geschaltet wird.
Die Warnung, die aus einer NIO Überprüfung erzeugt wird, wird mit dem Start des
nächsten Schweißpunkts der gleichen Elektrode zurückgesetzt.
7.1.10 Fehlerquittierung elektromotorische Zange

Über einen neuen Parameter kann die Reaktion der Schweißsteuerung auf das
Kommando „ Fehlerrücksetzen mit Punktwiederholung“ , das von einer
Bedienoberfläche (nicht von einem Eingang) kommt, wie folgt verändert werden:
• Im Default Fall wird die Steuerung auf das Kommando der Bedienoberfläche
genauso reagieren, wie auf den betreffenden Eingang. Die Fehler werden
zurückgesetzt und die Aktion wird direkt ausgeführt.
• Bei aktivierter Betriebsart wird die Steuerung auf das Kommando von der
Bedieneroberfläche den Fehler in der Steuerung nicht quittieren, sondern
lediglich den Ausgang „ Fehlerquittung mit Punktwiederholung ELMO“
setzen.
Dieser Ausgang wird wieder zurückgenommen, wenn einer der folgenden
Eingänge gesetzt wird:
– „ Fehler Rücksetzen“
– „ Fehler zurücksetzen mit Fortschaltkontakt“
– „ Fehler zurücksetzen mit Ablaufwiederholung“
7.1.11 Q-Stopp
Dieser Ausgang wird bei einem Q-Stopp-Fehler gleichzeitig mit dem
Schweißfehler-Ausgang gesetzt. Beim Fehler rücksetzen wird auch dieser
Ausgang wieder zurückgesetzt.
7.1.12 Überprüfung Mindeststrom

Die Zeit, nach der eine Überprüfung auf einen Mindeststrom erfolgt, ist
einstellbar. Falls nach Ablauf dieser Zeit der Mindeststrom im Mittel nicht
überschritten ist, dann wird der Ablauf abgebrochen und eine Fehlermeldung
abgesetzt.
7.1.13 Leistungsvorwarnung
Nach jedem Schweißablauf wird eine Phasenanschnittsüberwachung
durchgeführt. Der mittlere Phasenanschnitt wird mit den Elektrodenparametern
• obere Leistungsbegrenzung
• obere Leistungsvorwarnung
• untere Leistungsvorwarnung
verglichen. Falls eine der Grenzen überschritten wird, dann wird eine Warnung
ausgegeben. Diese Warnung bleibt bis zum nächsten Elektrodenfräsen / -
wechsel oder bis zum Zurücksetzen der Leistungs-Istwerte über die
Bedienoberfläche stehen.
7.1.14 Nachwärmimpuls
Für die Überwachung der 3. Stromzeit ist eine bedingt zulässige obere
Toleranzgrenze programmierbar.
Zusätzlich gilt die folgende Logik für die Ablaufwiederholung:
Tab. 10: Logik für die Ablaufwiederholung (Nachwärmimpuls)

Fehlerfall Reaktion
Strom zu klein (Standard) automatische Punktwiederholung
Strom zu klein (1. STZ) automatische Punktwiederholung
Strom zu klein in Folge (in bedingt zul. automatische Punktwiederholung

unteren Toleranzband) (3. STZ)
Strom zu groß in Folge( in bed. zul. automatische Punktwiederholung

oberen Toleranzband) (3. STZ)
Strom zu groß (3. STZ) Punktwiederholung nach „ Fehler

rücksetzen mit Punktwiederholung“ !
Strom zu klein (UI-Strom-Überwachung) automatische Punktwiederholung
Die Ablaufwiederholung wird mit einer Leistungserhöhung in der 2. STZ

geschweißt. Der neue Leistungserhöhungsfaktor ist programmbezogen.
Für die Anwendung mit dem UI-Regler gilt, dass bei aktivem UI-Regler in der
3. STZ der Phasenanschnittswert der Musterkurve gestellt wird, wenn für die
3. STZ die Regelungsbetriebsart PHA eingestellt ist.
Folgende Randbedingungen sind für die Anwendung der Nachwärmimpuls-

Überwachung zu beachten:
• Die Überwachung des Nachwärmimpulses (3. STZ) wird nicht durchgeführt,
wenn die UI-Überwachung aktiviert ist (global, programmspezifisch und für
mindestens eine Größe aktiviert).
• Die Überwachung des Nachwärmimpulses (3. STZ) wird nicht durchgeführt,
wenn der KSR-Überwachungs-Modus „ Standard“ eingestellt ist.
• Die Logik der automatischen Ablaufwiederholung ist unabhängig von den
eingestellten Regelungsbetriebsarten. Das bedeutet, dass die überarbeitete
Logik auch dann angewendet wird, wenn die 3. STZ KSR-geregelt wird.
Deutsch
Bei aktiviertem UI-Regler wird in der 3. STZ der Phasenanschnittswert der
Referenzkurve gestellt, wenn als Regelungsbetriebsart für die 3. STZ PHA
eingestellt ist.
7.1.15 Besonderheiten bei Eingangs- und Ausgangsfeldern

Eingangsfelder Das Eingangsfeld „ Blechdicke“ wird bei jedem Schweißpunkt gelesen und als
Istwert im Schweißprotokoll mit abgelegt.
Ausgangsfelder Das Ausgangsfeld „ Kraft Istwert Zange“ liefert den digitalisierten Kraftwert des
analogen Krafteingangs.
Das Ausgangsfeld „ Programmierte Ablaufzeit“ liefert die programmierte

Ablaufzeit in msec.
Die Ausgangsfelder „ Umdrehungsvorgabe Startfräsen“ und

„ Umdrehungsvorgabe Fräsen“ werden mit jeder gültigen Punktanwahl gesetzt.
7.1.16 Eingang „ UIR Betrieb ausschalten“

Steht dieser Eingang auf FALSE, ist die Funktion inaktiv und der folgende Ablauf
wird, falls programmiert in der Regelungs,- und Überwachungs-betriebsart UIR
durchgeführt.
Steht der Eingang vor dem Start auf TRUE, so wird für den folgenden Ablauf die
UIR Betriebsart abgeschaltet und der Ablauf in der Betriebsart abgehandelt, die
für den Ablauf parametriert ist.
Dies kann für die Regelung KSR oder PHA Betriebsart sein, für die Überwachung
kann dies die KSR Stromüberwachung sein.
Im Stromwerteprotokoll wird ein Eintrag gesetzt, an dem der Anwender erkennen

kann, welcher Ablauf in diesem speziellen Modus ausgeführt wurde.
7.1.17 Fehlerquittierung elektromotorische Zange

Über einen Steuerungs-Parameter kann die Reaktion der Schweißsteuerung auf
das Kommando „ Fehlerrücksetzen mit FK“ , das von einer Bedienoberfläche
(nicht von einem Eingang) kommt, wie folgt verändert werden:
• Bei nicht aktivierter Funktion (default) wird die Steuerung auf das Kommando
der Bedienoberfläche genau so reagieren, wie auf den betreffenden Eingang.
Die Fehler werden zurückgesetzt und die Aktion wird direkt ausgeführt.
• Bei aktivierter Funktion wird die Steuerung auf das Kommando von der
Bedieneroberfläche den Fehler in der Steuerung nicht quittieren, aber den
Ausgang „ Fortschaltkontakt“ setzen. Dieser Ausgang wird wieder
zurückgenommen, wenn einer der Eingänge „ Fehler Rücksetzen“ , „ Fehler
zurücksetzen mit Fortschaltkontakt“ oder „ Fehler zurücksetzen mit
Ablaufwiederholung“ gesetzt wird.
7.1.18 Eingang für die Transformator-Temperaturüberwachung

Der Eingang für die Transformator-Temperaturüberwachungwird
nur im Ablauf ab Beginn der 1.Stromzeit bis Ende der Nachhaltezeit abgefragt.
7.1.19 Serielle Eingänge 8.00 – 11.15

Hier kann der Anwender 4 verschiedene 16 Bit Werte ablegen. Die
Schweißsteuerung wird diese Werte am Ende der Stromzeit auslesen und in
einem Protokollspeicher für den letzten Schweißpunkt ablegen. Ein externes
Programmiergerät kann diese Daten zyklisch auslesen und speichern.
Die Schweißsteuerung wird diese Werte nicht auswerten oder verändern.
(Reihenfolge der Parameter beachten)
8 Statuscodes
Tab. 11: Statuscodes
Kode (dezimal) Bedeutung
00 OK
80 Stopp Kreis offen / +24V fehlt
81 SOB : Strom ohne Befehl
85 Speicher gelöscht == RAM Checksummen Fehler
86 Daten - Restore aktiv
87 kein Schweißprogramm == ungültige Parameter
88 Hardware Fehler
89 E/A Bus-Fehler (nur bei SSt‘ s mit seriellem E/A Bus)
90 Halbwellen Überwachung
91 Hauptschalter ausgelöst
92 Externe Temperatur zu hoch
93 Synchronisations-Fehler
94 Ablauf gesperrt
95 Programm-Parität Fehler
98 Sollwert zu Groß
Deutsch
99 Schweißprozess-Fehler
100 Versorgungsspannungs Fehler
160 Kühlkörpertemperatur zu hoch
164 Trafotemperatur zu hoch
165 Hardwarefehler Treiberbaugruppe
166 24V Versorgungsspannungsfehler
182 Fräseransteuerung fehlerhaft
224 Fräsergebnis fehlerhaft bei erster Prüfung
225 Fräsergebnis fehlerhaft bei zweiter Prüfung
3106 Q-Stopp Bauteil
3107 Q-Stopp Punkt in Folge
3108 Q-Stopp Sonderpunkt
3109 UIP: Verletzung des absoluten unteren Toleranzbands
3110 PSF: Verletzung des absoluten unteren Toleranzbands
3111 UIP: Verletzung des absoluten oberen Toleranzbands
3112 FQF: Verletzung des absoluten unteren Toleranzbands
3113 FQF: Verletzung des absoluten oberen Toleranzbands

9 Ablaufdiagramme
E: Punktnummer
E: Neue Punktanwahl
A: Kraftvorgabe
A: Daten zur Punktanwahl gültig
E: Programmstart
Schweißablauf
A: Fortschaltkontakt
A: Bereit
Abb. 5: Fehlerfreier Ablauf, Einzelpunkt

Deutsch
Abb. 6: Fehlerfreier Ablauf, Einzelpunkt, kurzer Programmstart
Abb. 7: Ablaufabbruch, Programmstart zu kurz
Allgemeiner Fehler
A: Bereit
A: Schweißfehler
E: Fehler zurücksetzen
Abb. 8: Allgemeinen Fehler zurücksetzen

E: Programmstart
Schweißablauf mit Fehler
A: Bereit
A: Schweißfehler
E: Fehler zurücksetzen
Abb. 9: Schweißfehler zurücksetzen
Deutsch
E: Programmstart
Schweißablauf mit Fehler
A: Bereit
A: Schweißfehler
E: Fehler zurücksetzen mit FK
Abb. 10: Schweißfehler zurücksetzen mit Fortschaltkontakt

E: Programmstart
Schweißablauf mit / ohne Fehler
A: Bereit
A: Schweißfehler
E: Fehler zurücksetzen mit

Ablaufwiederholung
Abb. 11: Schweißfehler zurücksetzen mit Ablaufwiederholung
E: Start Fräser_x
A: Fräser ein_x
E: Umdrehungszähler 1 2 3
E: Motorschutzauslöser
A: Fräser läuft_x
E: Zange zu_x
A: Fräserfertigmeldung_x
A: Fehler Fräsen_x
Abb. 12: Fräser Betriebsart 1, normaler Ablauf, 3 Umdrehungen programmiert

E: Start Fräser_x
A: Fräser ein_x
E: Umdrehungszähler 1
A: Fräser läuft_x
E: Zange zu_x
A: Fehler Fräsen_x
Deutsch
Abb. 13: Fräser Betriebsart 1, Ablauf abgebrochen
E: Start Fräser_x
A: Fräser ein_x
A: Fräser läuft_x
E: Zange zu_x
A: Fehler Fräsen_x
Abb. 14: Fräser Betriebsart 1, Ausfall Umdrehungszähler

E: Start Fräser_x
A: Fräser ein_x
A: Fräser läuft_x
E: Zange zu_x
A: Fehler Fräsen_x
Deutsch
Abb. 15: Fräser Betriebsart 1, maximale Einschaltdauer überschritten
E: Start Fräser_x
A: Fräser ein_x
E: Umdrehungszähler 1 2
A: Fräser läuft_x
E: Zange zu_x
A: Fehler Fräsen_x
Abb. 16: Fräser Betriebsart 1, Motorschützauslösung
E: Start Fräser_x
A: Fräser ein_x
A: Fräser läuft_x
A: Fehler Fräsen_x
Abb. 17: Fräser Betriebsart 2, normaler Ablauf

E: Start Fräser_x
A: Fräser ein_x
A: Fräser läuft_x
A: Fehler Fräsen_x
Abb. 18: Fräser Betriebsart 2, maximale Einschaltdauer überschritten
Deutsch
E: Start Fräser_x
A: Fräser ein_x
A: Fräser läuft_x
A: Fehler Fräsen_x
Abb. 19: Fräser Betriebsart 2, Motorschützauslösung

10 Anhang
10.1 Firmware-Änderungen
Contents
1 Regarding this Documentation................................................................... 49

1.1 Validity of the documentation ........................................................... 49
1.2 Required and supplementary documentation ................................... 49
1.3 Display of information ....................................................................... 50
1.3.1 Safety instructions ............................................................ 50
1.3.2 Symbols............................................................................ 50
1.3.3 Designations..................................................................... 50
1.3.4 Abbrevations .................................................................... 50
2 Safety instructions ..................................................................................... 51
3 General notes on damages to property and products................................. 51
4 Scope of delivery ....................................................................................... 51
5 Connection Diagram .................................................................................. 52
6 Input/output array ...................................................................................... 56
6.1 Serial input/output array (Profinet) ................................................... 56
6.2 Discrete input/output array ............................................................... 68
6.3 Other inputs/outputs ......................................................................... 70
7 Features .................................................................................................... 70
7.1 Special features ............................................................................... 70
7.1.1 Schedule .......................................................................... 70
7.1.2 KSR selection ................................................................... 71
7.1.3 Electrode maintainance .................................................... 72
7.1.4 Dressing tool change ........................................................ 72
7.1.5 Pressure control valve ...................................................... 72
7.1.6 Gun Force selection ......................................................... 73
7.1.7 Retransmission of inputs to outputs ................................. 73
English
7.1.8 Integrated dressing control ............................................... 73
7.1.9 Monitoring the Tip Dressing result .................................... 74
7.1.10 Fault reset of electric motor-driven gun ............................ 74
7.1.11 Q-Stop .............................................................................. 75
7.1.12 Minimum current treshold ................................................. 75
7.1.13 %I Prewarning .................................................................. 75
7.1.14 Post-heating pulse ............................................................ 75
7.1.15 Specifics with input and output arrays .............................. 76
7.1.16 Input “ Disable UIR Mode” ............................................ 76
7.1.17 Fault reset of electric motor-driven gun ............................ 76
7.1.18 The input “ Transformer Temperature“ ......................... 77
7.1.19 Serial inputs 8.00 - 11.15.................................................. 77
8 Statuscodes .............................................................................................. 78
9 Timer diagrams ......................................................................................... 79
10 Annex ........................................................................................................ 89
10.1 Firmware Updates ............................................................................ 89
The data specified above serves to describe the

product. If information is also provided regarding the
use, it only constitutes application examples and
suggestions. Catalogue specifications are no
warranted properties. The information given does
not release the user from the obligation of own
judgement and verification. Our products are
subject to a natural process of wear and aging.
© This document, as well as the data,

specifications, and other information set forth in it,
are the exclusive property of Bosch Rexroth AG. It
may not be reproduced or given to third parties
without its consent.
The title pages shows an exemplary configuration.

The supplied product may therefore vary from the
illustration.
Translation of the original Type-Specific

instructions. The original instructions have been
prepared in German.
1 Regarding this Documentation
1.1 Validity of the documentation

This documentation applies to Rexroth Weld Timer with Medium-Frequency
Inverter PSI 6000.
The content belong to
• Connection (power supply)
• Functionality
of the Rexroth Weld Timer with Medium-Frequency Inverter.
This documentation is designed for technicians and engineers with special
welding training and skills. They must have knowledge of the software and
hardware components of the weld timer , the power supply used, and the welding
transformer.
This documentation and the Rexroth PSI6xxx Weld Timer with Medium-
Frequency Inverter Instructions contains important information on the safe and
appropriate assembly, transportation, commissioning, maintenance and simple
trouble shooting of Rexroth Weld Timer with Medium-Frequency Inverter.
 Read this documentation completely and particular the chapter "safety

instructions" in Rexroth PSI6xxx Weld Timer with Medium-Frequency Inverter
Instructions and Rexroth Weld Timer Safety and user information before
working with the product.
1.2 Required and supplementary documentation

 Only commission the product if the documentation marked with the book
symbol is available to you and you have understood and observed it.
English
Tab.1: Required and supplementary documentation
Title Document number Type of document
Rexroth PSI6xxx Weld Timer with 1070 080028 Instructions
Medium-Frequency Inverter
Rexroth Weld Timer R911339734 Safety and user

information
Safety and user information
Rexroth PSG xxxx 1070 087062 Instructions
MF-Welding Transformers
Rexroth PSX 6xxx R911172825 Description of

application
Technology and timer functions
Rexroth PSI6xxx 1070 087072 Description of

application
UIregulation and monitoring
BOS6000 Online Help 1070 086446 Reference

1.3 Display of information

In order to enable you to work with your product in a fast and safe way, uniform
Safety instructions, symbols, terms and abbreviations are used. For a better
understanding they are explained in the following sections.
1.3.1 Safety instructions

For safety instructions please refer to Tab. 1: Required and supplementary
documentation Rexroth PSI6xxx Weld Timer with Medium-Frequency Inverter
Instructions and Rexroth Weld Timer Safety and user information.
1.3.2 Symbols
The following symbols mark notes that are not safety-relevant but increase the
understanding of the documentation.
Tab.2: Meaning of the Symbols

Symbol Meaning
If this information is disregarded, the product cannot be

used and or operated to the optimum extent.
 Single, independent step

1. Numbered step:
2. The numbers specify that the Steps are completed one
3. after the other.
1.3.3 Designations
This documentation uses the following designations :
Tab.3: Designation
Designation Meaning
BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen (Welding Software)
ELMO Electromotive
KSR Constant-current regulation
PSF Prozess stability
PSG xxxx Medium-Frequency Welding Transformer 1000Hz
XQR UI control module
STC TEACH Sheet Thickness Combination, teaching
1.3.4 Abbrevations
For information on the abbreviations used in this documentation, refer to Tab. 1:

Required and supplementary documentation Rexroth PSI6xxx Weld Timer with
Medium-Frequency Inverter Instructions.
2 Safety instructions
For safety instructions, please refer to Tab. 1: Required and supplementary

Instructions and Rexroth Weld Timer Safety and user information.
3 General notes on damages to property and

products
For general notes on damages to property and products, refer to Tab. 1: Required
and supplementary documentation Rexroth PSI6xxx Weld Timer with Medium-
Frequency Inverter Instructions and Rexroth Weld Timer Safety and user
information.
4 Scope of delivery
For scope of delivery, refer to Tab. 1: Required and supplementary

Instructions.
English
5 Connection Diagram
Fig .1: Basic weld timer

Reserved E 00
Motor protection trip E 01
rpm sensor 1 E 02
Not used E 03
Not used E 04
rpm sensor 2 E 05
Not used E 06
Not used E 07 X
1
rpm sensor 3 E 08
4
Not used E 09
Not used E 10
Not used E 11
Not used E 12
Not used E 13
24VDC external +24V
24VDC external +24V
Power switch on E 14
No fault current E 15
Not used E 16
Not used E 17
Not used E 18
Reserved E 19 X
1
Reserved E 20 3
Reserved E 21
Not used E 22
Not used E 23
Reserved E 24
Not used E 25
Reserved A 00
Dressing Tool ON 1 A 01
KSR selection 1 A 04
English
KSR selection 2 A 05
KSR selection 3 A 06 X
1
Not used A 07 2
Not used A 08
Not used A 09
Not used A 10
Reserved A 11.1
Reserved A 11.2
Not used A 12
Reserved A 13
Reserved A 14
Reserved A 15
X
Not used A 16
1
Not used A 17 1
For internal power
supply insert links Not used A 18
between X4.1 and 0V external 0V
X4.2 to X10.3 and 0V external 0V
X10.4
24VDC external +24V
For external power X
0V external 0V
supply do not fit the 1
24VDC external +24V 0
links
0V external 0V
Fig.2: I/O board

Stop circuit: 24VDC I/O 1

Floating contact 0V I/O 2
max. load: 3 Stop
24VDC / 3A 4
5 24VDC
24VDC external 6 Internal
power
I/O - Board supply 0VDC external 7 supply X
with stop circuit 8 0VDC 4
9
External logic supply 24VDC standby 10 24VDC Internal
0VDC standby 11 0VDC Logic
12
Internal
24VDC Fan 13 24VDC power
0VDC Fan 14 0VDC supply
Option 2

max. load: 3 Stop
24VDC / 3A 4
5 24VDC
Internal I/O - Board power
supply with stop 0VDC external 7 supply X
circuit 8 0VDC 4
9
Logic supply by 24VDC standby 10 24VDC Internal
Standby - Supply Logic
0VDC standby 11 0VDC
12
Internal
0VDC Fan 14 0VDC supply
Option 3

max. load: 3 Stop
24VDC / 3A 4
5 24VDC
External I/O - Board power
supply with stop 0VDC external 7 supply X
circuit 8 0VDC 4
9
Logic supply by 24VDC standby 10 24VDC Internal
Standby - Supply Logic
0VDC standby 11 0VDC
12
Internal
Option 4 0VDC Fan 14 0VDC supply
Fig.3: Connection diagram examples

PSI 63C0 L1 / W1 PSI 63C0 L2 / W2
U1
Mains Mains
V1
400VAC - 500VAC -
480VAC 690VAC
W1
max. 50 mm2 max. 50 mm2
U2 Welding Welding
Transformer Transformer
V2 max. 50 mm2 max. 50 mm2
PSI 62C0 W1 PSI 65C0 W1

PSI 64C0 W1
U1
Mains Mains
V1
400VAC - 300VAC -
480VAC 480VAC
W1
max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
U2 Welding Welding
English
Transformer Transformer
V2 max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
Fig. 4: Mains connection

6 Input/output array
6.1 Serial input/output array (Profinet)

The basic weld timer includes 208 serial inputs (word 1 to wort 13) and 160 serial
outputs (word 1 to word 10)
Tab.4: Serial inputs
Bits Inputs
1.00 New spot selection
1.01 Not used
1.02 Program start
1.03 Reset fault
1.04 Reset fault with weld complete (WC)
1.05 Reset fault and reweld
1.06 Not used
1.07 Disable UIR mode
1.08 With welding current (external Weld on)
1.09 Not used
1.10 Not used
1.11 End of component
1.12 Not used
1.13 Not used
1.14 Not used
1.15 Operate force sensor
2.00 Not used
2.01 Not used
2.02 Not used
2.03 Electrodes have been changed
2.04 Not used
2.05 Not used
2.06 Not used
2.07 Tips habe been dressed
2.08 Not used
2.09 Not used

Bits Inputs
2.10 Acknowledge, tip dressers changed
2.11 Set gun resistance
2.12 Reference weld for new electrode
2.13 Reference weld "Tip dressing"
2.14 Monitoring weld
2.15 Not used
3.00 Start dressing tool 1
3.01 Close gun 1
3.02 Not used
3.03 Not used
3.04 Not used
3.06 Close gun 2
3.07 Not used
3.08 Not used
3.09 Not used
English
3.11 Close gun 3
3.12 Not used
3.13 Not used
3.14 Frei
3.15 Reserved for „ SK-PLUS“
4.00 Sheet thickness Bit 00

Bits Inputs
5.00 Spot selection Bit 00
6.00 Not used
6.01 Not used
6.02 Not used
6.03 Not used
6.04 Not used
6.05 Not used

Bits Inputs
6.06 Not used
6.07 Not used
6.08 Not used
6.09 Not used
6.10 Not used
6.11 Not used
6.12 Not used
6.13 Not used
6.14 Not used
6.15 Not used
7.00 Model Bit 00
7.01 Model Bit 01
7.02 Model Bit 02
7.03 Model Bit 03
7.04 Model Bit 04
7.05 Model Bit 05
7.06 Model Bit 06
English
7.07 Model Bit 07
7.08 Type Bit 00
7.09 Type Bit 01
7.10 Type Bit 02
7.11 Type Bit 03
7.12 Not used
7.13 Not used
7.14 Not used
7.15 Not used
8.00 External Parameter 2, Bit_00

Bits Inputs

Bits Inputs
English

Bits Inputs
12.00 Not used
12.01 Not used
12.02 Not used
12.03 Not used
12.04 Not used
12.05 Not used
12.06 Not used
12.07 Not used
12.08 Not used
12.09 Not used
12.10 Not used
12.11 Not used
12.12 Not used
12.13 Not used
12.14 Not used
12.15 Not used
13.00 Not used
13.01 Not used
13.02 Not used
13.03 Not used
13.04 Not used
13.05 Not used
13.06 Not used
13.07 Not used
13.08 Not used
13.09 Not used
13.10 Not used
13.11 Not used
13.12 Not used
13.13 Not used

Bits Inputs
13.14 Not used
13.15 Not used
Tab.5: Serial outputs

Bits Outputs:
1.00 Spot selection taken over
1.01 No timer stop
1.02 Weld complete
1.03 Timer ready
1.04 Welding fault
1.05 Request for "Reset fault and reweld"
1.06 Not used
1.07 UIR mode disabled
1.08 Weld (with welding current)
1.09 With welding process monitoring
1.10 Q – Stop
1.11 Acknowledgement end of component
1.12 UI-regulation active
English
1.13 UI-monitoring active
1.14 Not used
1.15 Free programmable output 1
2.00 Group Electrode life warning
2.01 End of stepper
2.02 Electrode life warning
2.03 Acknowledge tip change detected
2.04 Group tip dress request
2.05 Start tip dress request
2.06 Tip dress request
2.07 Acknowledge tip dress detected
2.08 Prewarning dressing tool
2.09 End of stepper dressing tool

Bits Outputs:
2.10 Acknowledge, tip dresser changed
2.11 Not used
2.12 Reference weld for tip dressing tool active
2.13 Tip dress monitoring incorrect
2.14 Monitoring weld active
2.15 Not used
3.00 Dressing tool running 1
3.01 Dressing tool finished message 1
3.02 Error dressing tool 1
3.03 Not used
3.04 Not used
3.08 Not used
3.09 Not used
3.13 Not used
3.14 Not used
3.15 reserved for "SK-PLUS“
4.00 Pressure within tolerance
4.01 Not used
4.02 Not used
4.03 Not used
4.04 Not used
4.05 Not used
4.06 Not used
4.07 Not used

Bits Outputs:
4.08 Motor protection trip
4.09 Circuit breaker ON
4.10 No fault current
4.11 Not used
4.12 Not used
4.13 Not used
4.14 Not used
4.15 Not used
5.00 Gun Force selection Bit 00
English
6.00 Gun Force value Bit 00

Bits Outputs:
8.00 Turn demand initial Tip dressing Bit 00

Bits Outputs:
8.08 Turn demand Tip dressing Bit 00
English
10.00 Programmed time for sequence Bit 00

Bits Outputs:
6.2 Discrete input/output array

Tab.6: Discrete inputs
Bits Inputs:
E_00 Reserved
E_01 Motor protection trip
E_02 rpm sensor 1
E_03 Not used
E_04 Not used
E_05 rpm sensor 2
E_06 Not used
E_07 Not used
E_08 rpm sensor 3
E_09 Not used
E_10 Not used
E_11 Not used
E_12 Not used

Bits Inputs:
E_13 Not used
E_14 Circuit breaker ON
E_15 No fault current
E_16 Not used
E_17 Not used
E_18 Not used
E_19 Reserved
E_20 Reserved
E_21 Reserved
E_22 Not used
E_23 Not used
E_24 Reserved
E_25 Not used
Tab.7: Discrete outputs

Bits Outputs:
A_00 Reserved
A_01 Dressing tool ON 1
English
A_04 KSR selection 1
A_07 Not used
A_08 Not used
A_09 Not used
A_10 Not used
A_11 Reserved
A_12 Not used
A_13 Reserved
A_14 Reserved
A_15 Reserved
A_16 Not used
A_17 Not used
A_18 Not used
6.3 Other inputs/outputs

Tab.8: Other inputs
inputs:
Analog pressure input
Analog force input
Secondary current
Secondary voltage
Transformer temperature
Tab.9: Other outputs

outputs:
Analog pressure output
Operate force sensor
7 Features
Schedule standard 1000 Hz (schedule parameters in milliseconds)
I/O Module : E/A_DISKR2ED

(Details refer to Tab1. Required and supplementary documentation,
Rexroth PSI6xxx Weld Timer with Medium-Frequency Inverter Instructions).
7.1 Special features

The timer has the following features.
• Timer has been prepared for networking with an ProfiNet module
• The „Stop circuit open / no 24 V“ fault is automatically reset.
• The DC link voltage is always checked, the fault message is automatically
reset.
• With Initial dressing function
7.1.1 Schedule
Program start is subdivided in two parts:
• New spot selection
• Program start
Both parts use a handshake.
New spot selection The robot initially selects a new spot number at the corresponding timer inputs.
Afterwards, it sets the “ New spot selection” input.
This input requests the timer to output the new spot number, to prepare the
corresponding welding program and to set the program-dependent and electrode
dependent timer outputs accordingly. If the timer found the spot in the internal
spot table or if a program was directly selected (0…255), the timer will set the
output “ Spot selection taken over” .
If no valid spot number has been specified, the base pressure of program 0 will
be output.
Once the robot has detected the “ Spot selection taken over” output, it can
evaluate the corresponding outputs of the weld timer. Furthermore, it must reset
the “ New spot selection” input.
As a response, the timer will reset the output “ Spot selection taken over” .
Program start The actual program start is initiated by the input “ Program Start” of the robot.
At the end of the schedule, the timer will either set the “ Weld complete” output,
if the schedule was o.k., or the “ Welding fault” output will be set if the schedule
was not o.k., or the “ Timer ready” output will be reset if a general fault was
present.
When the robot resets the “ Program Start” input, the timer will reset the
English
“ Weld complete” output. The fault has to be corrected and reset in the event of
an incorrect schedule.
If the spot number selected during start differs from the one specified together
with the program selection function, the welding sequence will not be started.
Spot numbers lower than 256 will be interpreted as program numbers by the
timer.
7.1.2 KSR selection

When calling up welding programs with electrode nos. 1 through 9, output KSR
selection 1 is simultaneously activated. When calling up welding programs with
electrode nos. 10 through 19, output KSR selection 2 is simultaneously activated.
When calling up welding programs with electrode nos. 20 through 29, output KSR
selection 3 is simultaneously activated. For all other electrode numbers, the KSR
selection outputs are not changed.
7.1.3 Electrode maintainance

Die The electrode status outputs correspond to the status of the electrode that
has been assigned to the welding program that was activated by spot selection.
The electrode status outputs and the acknowledgement inputs (tip dressing, tip
change) refer to the electrode that has been assigned to the currently selected
program. Acknowledge tip dressing or Acknowledge tip change for electrode 0
applies to all electrodes.
A handshake is also provided for electrode maintenance as a precaution. The

timer signals the electrode status of the current electrode gun using specific
outputs. The robot can influence the internal tip dress and wear counters at any
time using the “ Tips have been dressed” and “ Electrodes have been
replaced” outputs. In order to enable the robot to safely verify that receipt of
these acknowledgments has been safely detected, the two inputs are looped
through again to the “ Tips have been dressed detected” and “ Electrodes
have been replaced detected” outputs.
The “ End of stepper” output becomes high whenever a stepping cycle is
exceeded.
A group message is output for all electrodes via the electrode status outputs if a
program has been selected to which electrode 0 has been assigned.
A separate log is maintained for the electrode changes.
A second independent prewarning output can be set, to show, that the electrode
may be changed.
A second independent tip dress request output can be set, to show, that the
electrode may be dressed.
7.1.4 Dressing tool change

The timer has additional counters that count each tip dress performed on each
electrode. If a counter exceeds a programmed prewarning value, the
„ Prewarning dressing tool” output will be set. When the programmed maximum
value is reached, the „ End of stepper dressing tool” output will be set.
The function is switched off if the value „ 0” is specified as maximum value.
Using the “ Acknowledge, tip dressers changed” input, the dresser counts can
be reset. In order to enable the robot to safely verify that receipt of these
acknowledgments has been safely detected, this input is looped through again to
the “ Acknowledge, tip dressers changed” output.
Using the "End of stepper” output, a group message is output for all tip dresser
blades if a program has been selected to which electrode 0 has been assigned.
A separate log is maintained for tip dresser blade changes.
7.1.5 Pressure control valve

The pressure control valve may be optionally checked at the end of the squeeze
time.
7.1.6 Gun Force selection

The absolute value output here corresponds to the value stored in the timer. The
range of values is specified externally.
7.1.7 Retransmission of inputs to outputs

Serial inputs to analog outputs The „ Operate force sensor” serial input status is retransmitted to the analog
output „ Operate force sensor” (X9.1, 0 = 0V, 1 = 10V).
Discrete inputs to serial outputs The following parallel inputs are retransmitted to serial outputs:
• Motor protection trip
• Circuit breaker ON
• No fault current
7.1.8 Integrated dressing control

This timer is capable of controlling 3 dressing tools (not at the same time!). The
„ Temperature contact” and „ Motor protection trip” inputs are used for all
dressing tools.
The number of dressing tool revolutions is derived from the parameters of the
electrode number which has been assigned to the currently activated program, no
matter which dressing tool is started.
Two different upper limits may be programmed with respect to the dressing tool
revolutions per electrode. One upper limit each applies to „ Initial dressing” and
one to „ Subsequent dressing” . The timer independently selects the
appropriate limit value subject to the relevant electrode status (initial dressing of a
new electrode, normal dressing of a used electrode).
English
The Integrated dressing tool control can work in two different modes:
Mode 1: with control by the weld timer The dressing process is started via the „ Start dressing tool X” input. The timer
activates the „ Dressing tool on X” output and waits until the dressing tool has
started running. As soon as it detects a rising edge at the „ rpm sensor X” input,
it will set the „ Dressing tool running X” output to high status. Then, the robot
will close the electrode gun and signal this condition via input „ Close gun X” .
As soon as this signal is high, the timer starts counting the revolutions. When the
programmed rpm has been reached, it will set the „ Dressing tool finished
message X” output to high state. The dressing tool will continue to be driven
until the „ Start dressing tool X” input becomes low; then, outputs „ Dressing
tool on X” , „ Dressing tool running X” and „ Dressing tool finished message
X” will also be reset to 0.
If an error occurs during tip dressing (“ Motor protection trip” , Emergency-Stop,

failure of the rpm sensor, i.e. no rising edge for 500 ms, dressing tool activated
for more than the maximum time or tip dressing canceled by deactivating inputs
„ Start dressing tool X” or „ Close gun X” before the programmed rpm are
reached), the dressing tool is immediately stopped, a fault message is generated
and output „ Error dressing tool X” becomes high (1).
If 0 dressing tool revolutions have been programmed, the timer will immediately
set the „ Dressing tool finished message X” output to 1 without setting the
„ Dressing tool on X” output.
Mode 2: with external control The dressing process is started via the „ Start dressing tool X” input.: The timer
activates the „ Dressing tool on X” output and the „ Dressing tool running X”
output to high status. Then, the robot will close the electrode gun and manages
the complete dressing.
The output „ Dressing tool on X” is active until the input „ Start dressing tool
X” gets low (0).
In that case, the outputs „ Dressing tool on X” and „ Dressing tool running X”
will be set low (0) again.
If an error occurs during tip dressing (“ Motor protection trip” , Emergency-Stop,

dressing tool activated for more than the maximum time, the dressing tool is
immediately stopped, a fault message is generated and output „ Error dressing
tool X” becomes high (1).
The output “ Dressing tool finished message X” is not used in this mode.
7.1.9 Monitoring the Tip Dressing result

The weld timer monitors the tip dressing result on the basis of the heat value and
the current as follows, using the routine described below:
The user defines a welding program for tip dress monitoring. This program is then
used to perform the reference welds and the monitoring welds. In this program, a
schedule in “ PHA” mode should be programmed for the second weld time
without stepping and without %I compensation. The electrode to be monitored
must be assigned to this program. In this program, the hold time must be at least
20ms, and the “ Weld Complete” contact output must not become high before
the end of the hold time. This is necessary in order to ensure that the output that
indicates a defective weld safely becomes high prior to “ Weld Complete” . The
warning that is generated from a “ not OK” checking result will be reset by the
start for the next spot weld of the same electrode. For more information, refer to
detailed specification of “ Monitoring the electrode dressing result“ .
The warning that is generated from a "not OK" checking result will be reset by the
start for the next spot weld of the same electrode.
7.1.10 Fault reset of electric motor-driven gun

A new parameter was introduced to modify the timer response to the two
commands
„ Fault reset with Weld Complete” and „ Fault Reset and reweld” when given
by a user interface (versus an input) as follows:
As a default, the timer will respond to the user interface commands in the same
way as to the corresponding input. The faults are reset, and the corresponding
activity (set Weld Complete contact or reweld) is immediately carried out.
If the corresponding mode has been activated, the timer will not reset the fault
within the timer as a response to the two commands from the user interface, but
will only set the output „ Fault reset and reweld ELMO” or the output „ Fault
reset with Weld Complete ELMO” .
– These outputs will return to 0 when one of the inputs „Fault reset”, “Reset
fault with Weld complete” or “Reset fault and reweld” is activated.
7.1.11 Q-Stop
This output is set to 1 simultaneously with the output “Welding fault” if a Q-Stopp-
error occurs. It is reset to 0 as soon as the fault will be reset.
7.1.12 Minimum current treshold

The time within the current has to exceed a minimum threshold is adjustable.
If this threshold is not exceeded on average, the sequence is stopped and an
error message occurs.
7.1.13 %I Prewarning
Phase value monitoring is carried out after each welding schedule. The mean
phase value is compared to electrode parameters
• % limitation
• %I prewarning
• lower %I prewarning.
If one of the limits is exceeded, a warning is output. This warning will remain
active until the next tip dressing / tip change cycle or until the actual %I values are
reset at the user interface.
7.1.14 Post-heating pulse

A conditional upper tolerance limit can be programmed for monitoring the post-
English
weld time. In addition, the spot repetition logic was changed.
Tab.10: Post-heating pulse

Error Response
Current too low (standard) automatic spot repetition
Current too low (PreWLD) automatic spot repetition
Current too low (MainWLD) automatic spot repetition
Current too low (PstWLD) automatic spot repetition
Low kA in consecutive welds (in automatic spot repetition

conditional lower tolerance band)
(PstWLD)
High current in consecutive welds (in automatic spot repetition

conditional upper tolerance band)
(PstWLD)
Current too high (PstWLD) Spot repetition after “Reset fault with
reweld”!
Current too low (UI current monitoring) automatic spot repetition

The spot is rewelded with higher current in the MainWLD. The new factor for
increasing %I is program-specific.
For applications involving the UI controller, the phase value of the sample curve is
set in the PstWLD while the UI controller is active if PHA mode has been selected
as the control mode for PstWLD.
The following boundary conditions must be observed for the post-heating pulse
monitoring function:
The post-heating pulse (PstWLD) is not performed if UI monitoring is active
(global, program-specific activation for at least one quantity).
The post-heating pulse (PstWLD) is not monitored if KSR monitoring mode
"Standard" has been activated.
The automatic spot repetition logic is independent of the control mode setting.
Therefore, the revised logic also applies if PstWLD is KSR-controlled.
If the UI controller is active, the phase value of the reference curve is set in the
PstWLD if PHA mode has been selected as the control mode for PstWLD.
7.1.15 Specifics with input and output arrays

Input array The inputs „sheet thickness“ are stored with every weld spot in the weld spot
journal.
Output array The outputs “ Gun Force value” show the digital value of the analog input
“ analog force input”
The outputs “ Programmed time for sequence“ show the programmed time for
sequence in msec.
The outputs “ Turn demand initial Tip dressing” and “ Turn demand Tip
dressing” are updated with every new weld schedule.
7.1.16 Input “ Disable UIR Mode”

If the value of this input is FALSE when starting a weld schedule, then this
function is not active and the schedule will be run with the regulation and
monitoring mode as defined in the UIR settings of the weld schedule. This
concerns the regulation function and the monitoring function.
If the value of this input is TRUE when starting a weld schedule, then this weld
schedule will not be run in UIR mode, but in that mode which is defined in the
general program schedule. This refers to both the
regulation and monitoring parameters.
If the Weld Schedule is not set for UIR regulation, then the bit will have no affect.
The weld current log will be extended by an additional column in which the user
can identify that the weld had been run in this special mode.
7.1.17 Fault reset of electric motor-driven gun

With a parameter the reaction of the timer commands „ Fault reset with Weld
Complete” given by a user interface (versus an input) can selected as follows:
• As a default, the timer will respond to the user interface commands in the same
way as to the corresponding input. The faults are reset, and the corresponding
activity (set Weld Complete contact) is immediately carried out.
• If the corresponding mode has been activated, the timer will not reset the fault
within the timer as a response to the command from the user interface, but will
set the output „ End of Sequence (EOS)” . This output will return to 0 when
one of the inputs „ Fault reset” , “ Reset fault with Weld complete” or
“ Reset fault and reweld” is activated.
7.1.18 The input “ Transformer Temperature“

The input “ Transformer Temperature“ is checked only in a sequence from
beginning of the squeeze time until the end of the hold time.
7.1.19 Serial inputs 8.00 - 11.15

Here, the operator can store up to 4 different 16 Bit values. The Weld Controller
will read-in these values at the end of the Weld Time and will store them at a
protocol memory for the latest spot. An external data entry device can readout
these data periodically and store them.
The Weld Controller will not evaluate these values or change them.
(Take care of the order)
English
8 Statuscodes
Tab.11: Statuscodes
Kode (dezimal) Bedeutung
00 OK
80 Stop circuit open / no +24V
81 Weld without command
85 Memory deleted == RAM checksum error
86 Data download active
87 no welding program == invalid parameters
88 Hardware fault
89 I/O bus fault (only for timers with a serial I/O bus)
90 Halfwave monitoring
91 Main switch tripped
92 External temperature too high
93 Synchronization error
94 Start inhibited
95 Program parity error
98 Programmed value too large
99 Welding process error
100 Supply voltage fault
160 Excessive heat sink temperature
164 Transformer temperature too high
165 Hardware fault driver module
166 24V Supply voltage fault
182 Dressing tool control not OK
224 Dressing result not OK after first check
225 Dressing result not OK after second check
3106 Q-Stop component
3107 Q-Stop spot in series
3108 Q-Stop special spot
3109 UIP: Violation of the absolute lower tolerance level
3110 PSF: Violation of the absolute lower tolerance level
3111 UIP: Violation of the absolute upper tolerance level
3112 FQF: Violation of the absolute lower tolerance level
3113 FQF: Violation of the absolute upper tolerance level

9 Timer diagrams
I: Spot selection
I: New spot selection
O: Gun Force selection
O: Spot selection taken over
I: Program start
Sequence
English
O: Weld complete
O: Timer ready
Fig.5: Sequence without fault, single spot

Fig.6: Sequence without fault, single spot, short Program Start signal
Fig.7: Sequence stop because of too short Program Start signal
English
Standard fault
O: Timer ready
O: Weld fault
I : Fault reset
Fig.8: Reset of a standard fault

I: Program start
Sequence with fault
O: Weld complete
O: Timer ready
O: Welding fault
I: Reset fault
Fig.9: Reset of a weld fault
I: Program start
Sequence with fault
O: Weld complete
O: Timer ready
O: Welding fault
I: Reset fault with weld

complete (WC)
Fig. 10: Reset of a weld fault with Weld Complete

I: Program start
Sequence with fault / no fault
O: Weld complete
O: Timer ready
O: Welding fault
I: Reset fault and reweld
Fig. 11: Reset of a weld fault and reweld
I: Start dressing tool x
O: Dressing tool ON x
English
I: rpm sensor x 1 2 3
I: Motor protection trip
O: Dressing tool running x
I: Close gun x
O: Dressing tool finished

message x
O: Error dressing tool x
Fig. 12: Tip dress mode 1, normal sequence, 3 revolutions programmed

I: rpm sensor x 1
I: Close gun x

message x
Fig. 13: Tip dress mode 1, dressing canceled

I: rpm sensor x 1
I: Close gun x

message x
Fig. 14: Tip dress mode 1, failure on the rpm
English
I: rpm sensor x 1
I: Close gun x

message x
Fig. 15: Tip dress mode 1, exceeding of the maximum time

I: rpm sensor x 1 2
I: Close gun x

message x
Fig. 16: Tip dress mode 1, motor protection trip
English
Fig. 17: Tip dress mode 2, normal sequence

Fig. 18: Tip dress mode 2, exceeding of the maximum time
Fig. 19: Tip dress mode 2, motor protection trip

Annex
10 Annex
10.1 Firmware Updates
English
English
The Drive & Control Company
Bosch Rexroth AG
Electric Drives and Controls
P.O. Box 13 57
97803 Lohr, Germany
Bgm.-Dr.-Nebel-Str. 2
97816 Lohr, Germany
Tel. +49 9352 18 0
Fax +49 9352 18 8400
www.boschrexroth.com/electrics
DOK-PS6000-PSI6XCX.762-IT01-D0-P

R911173895 01 Psi6xcx.762 D0

Hochgeladen von

Dokumentinformationen

Originaltitel

Copyright

Verfügbare Formate

Dieses Dokument teilen

Dokument teilen oder einbetten

Freigabeoptionen

Stufen Sie dieses Dokument als nützlich ein?

Sind diese Inhalte unangemessen?

Copyright:

Verfügbare Formate

R911173895 01 Psi6xcx.762 D0

Hochgeladen von

Copyright:

Verfügbare Formate

The Drive & Control Company

Rexroth PSI 6xCx.762xx

Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-Umrichter

Typspezifische Anleitung | Type-Specific Instructions Edition 01

© Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch

Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration

Der deutsche Teil der Typspezifischen Anleitung

Sprachversion des Dokumentes DE und EN

Originalsprache des Dokumentes: DE

These Type-Specific Instructions of the Rexroth

1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation und insbesondere die Betriebsanleitung enthalten wichtige

1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung 1070 080028 Betriebsanleitung

Rexroth Schweißsteuerung R911339734 Sicherheits- und

Rexroth PSGxxxx 1070 087062 Betriebsanleitung

Rexroth PSI6xxx 1070 087069 Anwendungs-

BOS6000 Online Hilfe 1070 086446 Referenz

1.3 Darstellung von Informationen

Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

Tab. 2: Bedeutung der Symbole

Wenn diese Information nicht beachtet wird, kann das

 einzelner, unabhängiger Handlungsschritt

BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen

PSG xxxx Mittelfrequenz-Schweißtransformator 1000Hz

STC TEACH Sheet Thickness Combination, blechdickenbezogenes Einlernen

XQR UI Regler Modul

Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und

Bei Betrieb mit +24V extern +24V

PSI 63C0 L1 / W1 PSI 63C0 L2 / W2

PSI 62C0 W1 PSI 65C0 W1

6.1 Serielles Ein-/Ausgangsfeld (Profinet)

1.03 Fehler zurücksetzen

1.04 Fehler zurücksetzen mit Fortschaltkontakt

1.05 Fehler zurücksetzen mit Ablaufwiederholung

1.07 UIR Betrieb abschalten

1.08 Mit Schweißstrom (Zündung extern, ein)

1.11 Bauteil Ende

1.15 „ Operate“ Kraftsensor

2.03 Quittung Elektrodenwechsel

2.07 Quittung Elektrode Fräsen

Bits Eingänge (Steuerwort):

2.11 Referenzschweißen "Zangenwiderstand"

2.12 Referenzschweißung "Neue Elektrode"

2.13 Referenzschweißung "Fräsen"

3.00 Start Fräsen 1

3.05 Start Fräsen 2

3.10 Start Fräsen 3

3.15 reserviert für „ Mit Dokumentation (PLUS)“

4.00 Blechdicke Bit 00

4.01 Blechdicke Bit 01

4.02 Blechdicke Bit 02

4.03 Blechdicke Bit 03

4.04 Blechdicke Bit 04

4.05 Blechdicke Bit 05

4.06 Blechdicke Bit 06

4.07 Blechdicke Bit 07

Bits Eingänge (Steuerwort):

4.09 Blechdicke Bit 09

4.10 Blechdicke Bit 10

4.11 Blechdicke Bit 11