R911172827 01 PSI6xxx.227xx D0

Electric Drives Linear Motion and
and Controls Hydraulics Assembly Technologies Pneumatics Service
Rexroth PSI 6xxx.227xx R911172827

Edition 01
Mittelfrequenz-Umrichter
Medium-Frequency Inverter
Typspezifische Anleitung | Type-Specific Instructions
DEUTSCH
ENGLISH
Die angegebenen Daten dienen der
Produktbeschreibung. Sollten auch Angaben zur
Verwendung gemacht werden, stellen diese nur
Anwendungsbeispiele und Vorschläge dar.
Katalogangaben sind keine zugesicherten
Eigenschaften. Die Angaben entbinden den
Verwender nicht von eigenen Beurteilungen und
Prüfungen. Unsere Produkte unterliegen einem
natürlichen Verschleiß- und Alterungsprozess.
Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch

für den Fall von Schutzrechtsanmeldungen.
Jede Verfügungsbefugnis, wie Kopier- und
Weitergaberecht, bei uns.
Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration

abgebildet. Das ausgelieferte Produkt kann daher
von der Abbildung abweichen.
Der deutsche Teil der Typspezifischen Anleitung

beginnt auf Seite 5, der englische Teil beginnt auf
Seite 25.
Sprachversion des Dokumentes DE und EN
Originalsprache des Dokumentes: DE
These Type-Specific Instructions of the Rexroth

Medium-Frequency Inverter contains the
descriptions in both German and English. The
German part of the Type-Specific Instructions starts
at page 5, the English part starts at page 25.
R911172827 | PSI 6xxx.227xx Bosch Rexroth AG 3/44
Inhalt
Inhalt
1 Zu dieser Dokumentation............................................................................. 5
1.1 Gültigkeit der Dokumentation ............................................................. 5
1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen ............................... 5
1.3 Darstellung von Informationen ........................................................... 6
1.3.1 Sicherheitshinweise............................................................ 6
1.3.2 Symbole ............................................................................. 6
1.3.3 Bezeichnungen................................................................... 6
1.3.4 Abkürzungen ...................................................................... 6
2 Sicherheitshinweise..................................................................................... 7
3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden ...................... 7
4 Lieferumfang ............................................................................................... 7
5 Anschlussplan ............................................................................................. 8
DEUTSCH
6 Ein/Ausgangsfeld ........................................................................................ 8
6.1 Serielles Ein-/Ausgangsfeld über Comnet DP.................................. 12
6.2 Diskretes 24V Ein-/Ausgangsfeld..................................................... 16
6.3 Sonstige Ein- /Ausgänge:................................................................. 17
7 Merkmale .................................................................................................. 18
7.1 Besonderheiten ................................................................................ 18
7.1.1 Fräserwechsel .................................................................. 18
7.1.2 Fehlerrücksetztaste .......................................................... 19
7.1.3 Überwachung Trafotemperatur:........................................ 19
7.1.4 Handshake für die Übergabe von Punktnummern:........... 19
8 Statuscodes .............................................................................................. 20
9 Ablaufdiagramme ...................................................................................... 22

4/44 Bosch Rexroth AG R911172827 | PSI 6xxx.227xx
Inhalt
Zu dieser Dokumentation
1 Zu dieser Dokumentation
1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation gilt als Ergänzung für den Mittelfrequenz-Umrichter der
Baureihe PSI 6000.
Der Inhalt bezieht sich auf
 den Anschluss (Netzversorgung)
 die Funktionalität
des Mittelfrequenz-Umrichter Steuerungsteils.
Diese Dokumentation richtet sich an Planer, Monteure, Bediener,
DEUTSCH
Servicetechniker und Anlagenbetreiber.
Diese Dokumentation und insbesondere die Betriebsanleitung enthalten wichtige

Informationen, um das Produkt sicher und sachgerecht zu montieren, zu
transportieren, in Betrieb zu nehmen, zu bedienen, zu verwenden, zu warten, zu
demontieren und einfache Störungen selbst zu beseitigen.
 Lesen Sie diese Dokumentation vollständig und insbesondere das Kapitel
"Sicherheitshinweise" in der Betriebsanleitung bevor Sie mit dem Produkt
arbeiten.
1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

 Nehmen Sie das Produkt erst in Betrieb, wenn Ihnen die mit dem
Buchsymbol gekennzeichneten Dokumentationen vorliegen und Sie diese
verstanden und beachtet haben.
Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Titel Dokumentnummer Dokumentart
Rexroth PSI6xxx 1070 080028 Betriebsanleitung

Mittelfrequenz-Umrichter
Betriebsanleitung
MF-Schweißtransformatoren 1070 087062 Betriebsanleitung
Bedienoberfläche BOS6000 Hilfe 1070 086446 Bedienungs-

software
Zu dieser Dokumentation
1.3 Darstellung von Informationen

Damit Sie mit dieser Dokumentation schnell und sicher mit Ihrem Produkt
arbeiten können, werden einheitliche Sicherheitshinweise, Symbole, Begriffe und
Abkürzungen verwendet. Zum besseren Verständnis sind diese in den folgenden
Abschnitten erklärt.
1.3.1 Sicherheitshinweise
Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Mittelfrequenz-Umrichter
Betriebsanleitung nach.
1.3.2 Symbole
Die folgenden Symbole kennzeichnen Hinweise, die nicht sicherheitsrelevant
sind, jedoch die Verständlichkeit der Dokumentation erhöhen.
Tabelle 2: Bedeutung der Symbole

Symbol Bedeutung
Wenn diese Information nicht beachtet wird, kann das

Produkt nicht optimal genutzt bzw. betrieben werden.
 einzelner, unabhängiger Handlungsschritt

1. nummerierte Handlungsanweisung:
2. Die Ziffern geben an, dass die Handlungsschritte
3. aufeinander folgen.
1.3.3 Bezeichnungen
In dieser Dokumentation werden folgende Bezeichnungen verwendet:
Tabelle 3: Bezeichnungen
Bezeichnung Bedeutung
BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen
PSG xxxx Mittelfrequenz-Schweißtransformator 1000Hz
1.3.4 Abkürzungen
Die in dieser Dokumentation verwendeten Abkürzungen sehen Sie bitte unter
Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx
Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung nach.
Sicherheitshinweise
2 Sicherheitshinweise
Dieses Kapitel enthält wichtige Informationen zum sicheren Umgang mit dem
beschriebenen Produkt.
Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Mittelfrequenz-Umrichter
Betriebsanleitung nach.
3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und

Produktschäden
Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden sehen Sie bitte unter
DEUTSCH
Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx
Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung nach.
4 Lieferumfang
Den Lieferumfang sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und ergänzende
Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung nach.
Anschlussplan
5 Anschlussplan
+24V E/A 1 U1
Stoppkreis:
0V E/A 2
potentialfreier
Kontakt 3 V1 Netz
4
max. 24V=/3A (siehe
+24V intern erzeugt 5 W1
+24V extern 6
Tabelle)
Eigenversorgung, 0V extern 7
für E/A- X
0V intern erzeugt 8 4
Versorgung über
Stoppkreis 9
und für Logik +24V Standby 10
0V Standby 11
U2 Schweiß-
12
+24V Lüfter 13 Transformator
V2
0V Lüfter 14 (siehe
Tabelle)
+24V 1 X
0V 2 5
Unterspannung 1
X
HSA-Auslösung 2
8
Arbeitsstrom 3
2 RxD
X
3 TxD
Druck Ausg. analog 1 1
5 Gnd
Druck Gnd 2
Kraft- X
Kraft- Druck Eing. analog 3 sensor 2
sensor Druck Eing. digital 4 optional
optional
5
Brücken bei
Betrieb mit
Kraftsensor 1
erforderlich 2
3 X
Analog Eing. 4 9
Ext. Signal Ground 5
6
Toroid-Eingang 1
Toroid-Eingang 2
3
Trafo-Temp. 4 X
Trafo-Temp. 5 3
U sek 6
U sek 7
8
Hinweis:
Relais und Schütze müssen entstört werden
z.B. Freilaufdiode für kleine Gleichspannungsrelais und Schütze,
RC-Kombination oder MOV für Wechselspannungsrelais und Schütze.
Abb. 1: Basissteuerung
Anschlussplan
1
RxD/TxD -P 3
Cntr-P 4 X
1
DGnd 5 5
VP 6
RxD/TxD -N 8
DEUTSCH
Spiegelung A Bit40 E00
Spiegelung A Bit41 E01
Spiegelung A Bit42 E 02
Spiegelung A Bit43 E 03 X
1
Spiegelung A Bit44 E 04 4
Frei E 08
Frei E 09
Frei E 10
Frei E 11 X
1
Frei E 12 3
Frei E 13
Frei E 14
Frei E 15
Spiegelung E Bit40 A 00
Spiegelung E Bit43 A 03 X
1
Spiegelung E Bit44 A 04 2
KSR_Auswahl_1 A 05
KSR_Auswahl_2 A 06
KSR_Auswahl_3 A 07
Frei A 08
Frei A 09
Frei A 10
Frei A 11 X
Bei Betrieb mit 1
internem Netzteil Frei A 12 1
Brücken von X4.1 Frei A 13
und X4.2 nach Frei A 14
X10.3 und X10.4 Frei A 15
Bei Betrieb mit +24V

eigenem Netzteil 0V X
ohne Brücken 1
+24V 0
0V
Abb. 2: Ein-/Ausgangsbaugruppe
Anschlussplan
+24V E/A 1
Stoppkreis:
0V E/A 2
potentialfreier Kontakt
Belastung 24V=/3A 3 Stopp
4
5 +24V
+24V extern 6 Interne
E/A-Feld Versorgung Spannungs
0V extern 7 - erzeugung X
über Stoppkreis 8 0V 4
Logik Versorgung von 9

extern +24V Standby 10 +24V Interne
0V Standby 11 0V Logik
12
Interne
+24V Lüfter 13 +24V Spannungs
0V Lüfter 14 0V - erzeugung
Variante 2
+24V E/A 1
Stoppkreis:
0V E/A 2
4
5 +24V
Eigenversorgung für Spannungs
E/A-Feld über 0V extern 7 - erzeugung X
Stoppkreis 8 0V 4
9
Logik Versorgung von +24V Standby 10 +24V Interne
Standby - Spannung Logik
0V Standby 11 0V
12
Interne
Variante 3 0V Lüfter 14 0V - erzeugung
+24V E/A 1
Stoppkreis:
0V E/A 2
4
5 +24V
Externe Versorgung Spannungs
für E/A-Feld über 0V extern 7 - erzeugung X
Stoppkreis 8 0V 4
9
Logik Versorgung von +24V Standby 10 +24V Interne
Standby - Spannung Logik
0V Standby 11 0V
12
Interne
Variante 4 0V Lüfter 14 0V - erzeugung
Abb. 3: Anschlussbeispiele
Anschlussplan
Abb. 4: Netzanschluss
DEUTSCH
Ein/Ausgangsfeld
6 Ein/Ausgangsfeld
6.1 Serielles Ein-/Ausgangsfeld über Comnet DP

Tabelle 4: Serielle Eingänge
Bits Eingänge
00 Start
01 Quittung, Elektrodenfräsen
02 Operate Kraftsensor
03 Quittung, Elektrodenwechsel
04 Fehler zurücksetzen
05 Fehler zurücksetzen mit Fortschaltkontakt
06 Fehler zurücksetzen mit Ablaufwiederholung
07 Zündung extern, ein
08 Punktanwahl "1"
09 Punktanwahl "2"
10 Punktanwahl "4"
11 Punktanwahl "8"
12 Punktanwahl "16"
13 Punktanwahl "32"
14 Punktanwahl "64"
15 Punktanwahl "128"
32 Punktanwahl fertig
Ein/Ausgangsfeld
Bits Eingänge
33 Bauteil-Ende
34 Frei
35 Frei
36 Frei
37 Frei
38 Frei
39 Frei
40 Spiegelung A0
41 Spiegelung A1
42 Spiegelung A2
43 Spiegelung A3
DEUTSCH
44 Spiegelung A4
45 Frei
46 Frei
47 Temperatursignal Trafo
48 Frei
49 Frei
50 Frei
51 Frei
52 Frei
53 Frei
54 Frei
55 Frei
56 Frei
57 Frei
58 Frei
59 Frei
60 Frei
61 Frei
62 Frei
63 Frei
Ein/Ausgangsfeld
Tabelle 5: Serielle Ausgänge

Bits Ausgänge
00 Fortschaltkontakt
01 Fräsanfrage
02 Vorwarnung
03 Maximale Standmenge
04 Bereit Steuerteil
05 Schweißfehler
06 Ohne Überwachung
07 Mit Zündung
08 Startfräsanfrage
09 Neue Elektrode
10 UI-Regler aktiv
11 Quittung Bauteil Ende
12 Fräser Vorwarnung
13 Fräser Standmenge
14 Druck innerhalb Toleranz
15 Punktanwahl übernommen
16 Status „1“
17 Status „2“
18 Status „4“
19 Status „8“
20 Status „16“
21 Status „32“
22 Status „64“
23 Status „128“
24 Status „256“
25 Status „512“
26 Status „1024“
27 Status „2048“
28 Status „4096“
29 Status „8196“
30 Status „16384“
31 Status „32768“
32 Kraftvorgabe „1“
Ein/Ausgangsfeld
Bits Ausgänge
40 Spiegelung E0
41 Spiegelung E1
42 Spiegelung E2
43 Spiegelung E3
44 Spiegelung E4
45 Spiegelung E5
46 Spiegelung E6
DEUTSCH
47 Spiegelung E7
48 Blechdicke “1“
56 Blechdickentoleranz “1“
Ein/Ausgangsfeld
6.2 Diskretes 24V Ein-/Ausgangsfeld

Tabelle 6: Diskrete Eingänge
Bits Eingänge
E 00 Spiegelung A Bit40
E 08 Frei
E 09 Frei
E 10 Frei
E 11 Frei
E 12 Frei
E 13 Frei
E 14 Frei
E 15 Frei
Ein/Ausgangsfeld
Tabelle 7: Diskrete Ausgänge

Bits Ausgänge
A 00 Spiegelung E Bit40
A 05 KSR-Auswahl 1
A 06 KSR-Auswahl 2
A 07 KSR-Auswahl 3
A 08 Frei
A 09 Frei
A 10 Frei
DEUTSCH
A 11 Frei
A 12 Frei
A 13 Frei
A 14 Frei
A 15 Frei
6.3 Sonstige Ein- /Ausgänge:

Tabelle 8: Sonstige Eingänge
Eingänge
KSR
Analoge und digitale Druckrückmeldung
Tabelle 9: Sonstige Ausgänge

Ausgänge
Analoger Druckausgang
Merkmale
7 Merkmale
Ablauf Standard 1000 Hz (Ablaufparameter in Millisekunden)
E/A-Baugruppe: PS5 Comnet-M-DP-Baugruppe

(Details siehe Tab1. Erforderliche und ergänzende Dokumentation,
Rexroth PSI 6xxx Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung).
7.1 Besonderheiten
Die Steuerung verfügt über folgende Besonderheiten:
 Die Steuerung ist für eine Vernetzung mit einer Interbus-PMS Baugruppe, einer
Profibus-FMS Baugruppe oder einer Ethernet Baugruppe vorbereitet.
 Bei Schweißprogrammen mit der Elektroden-Nr.1 bis 9 wird gleichzeitig der
KSR-Auswahl 1 Ausgang gesetzt. Bei Schweißprogrammen mit der Elektroden-
Nr. 10 - 19 wird gleichzeitig der KSR-Auswahl 2 Ausgang gesetzt. Bei
Schweißprogrammen mit der Elektroden-Nr. 20 - 29 wird gleichzeitig der KSR-
Auswahl 3 Ausgang gesetzt. Bei allen anderen Elektroden-Nummern bleiben
die KSR-Auswahl Ausgänge unverändert.
 Der Fehler: "Stoppkreis offen / 24V fehlt" ist selbstquittierend.
 Die Zwischenkreisspannung wird immer überprüft, die Fehlermeldung ist
selbstquittierend
 Mit Funktion Startfräsen
 Eine Überprüfung des Druckregelventils am Ende der Vorhaltezeit ist
auswählbar.
 A09 = „Neue Elektrode“
Der Ausgang wird gesetzt, wenn das über die Punktanwahl ausgewählte
Schweißprogramm eine Elektrode mit dem Zählerstand „0“ hat.
 Zugehörig zu jedem Schweißprogramm können die Parameter „Blechdicke“
und „Blechdickentoleranz“ mit Werten zwischen 0 und 255 in der Steuerung
abgelegt werden. Diese werden auf jeweils 8Bit des seriellen Ausgangsfelds
dem ausgegeben. Das Updaten Ausgänge geschieht parallel zum Updaten der
Kraftvorgabe(siehe: Handshake für die Übergabe von Punktnummern).
 Die Steuerung ist für eine Erweiterung mit dem Reglersystem PSQ6000 XQR
vorbereitet.
 Ab Firmware-Version 203: Punktwiederholungen werden nicht im UIR-Betrieb,
sondern im KSR- bzw. PHA-Betrieb geschweißt (betrifft Messung, Regelung
und Überwachung).
 Q-Stopp (ab Firmware-Version 205, nur in Verbindung mit UI-Regler ab
Firmware-Version -408)
Die Reglerkarte löst, wenn QStopp aktiv und wenn innerhalb der Überwachung
eine bedingter Toleranzbandverletzung von UIP oder PSF aufgetreten ist und
wenn die Funktion vom Anwender ausgewählt wurde, automatisch eine
Punktwiederholung aus. Dieser Ablauf wird in KSR Regelung und KSR
Überwachung gefahren. Die Reglerkarte speichert die Anzahl dieser bedingten
Punktwiederholungen in einem Zähler, der in der UIR-Prozessübersicht
dargestellt werden soll.
7.1.1 Fräserwechsel
Die Steuerung hat zusätzliche Zähler, die elektrodenspezifisch jede Fräsung
mitzählen. Diese Zähler können über das Programmiergerät zurückgesetzt
werden. Wenn ein Zähler einen programmierten Vorwarnwert überschreitet, wird
der Ausgang „Fräserwechsel Vorwarnung“ gesetzt. Wird der programmierte
Maximalwert erreicht, wird der Ausgang „Fräserwechsel Standmenge“ gesetzt.
Wird als Maximalwert der Wert „0“ vorgegeben, ist die Funktion ausgeschaltet.
Merkmale
7.1.2 Fehlerrücksetztaste
Über die grüne Fehlerrücksetztaste lässt sich die Steuerung generell nicht aus
einem Fehlerzustand in den Bereitzustand bringen. Zwei Fehlerzustände müssen
jedoch steuerungsintern über diese Taste quittiert werden. Es sind dies:
„Kühlertemperatur zu hoch" / „Cooling temperature too high" und „Überstrom oder
Erdstrom" / „Overcurrent or Earth-fault".
Der Bereitzustand der Steuerung stellt sich in jedem Fall erst nach Fehler
Rücksetzen über das E/A-Feld oder die Bedienoberfläche ein.
7.1.3 Überwachung Trafotemperatur:

Die Überwachung der Trafotemperatur erfolgt ausschließlich über den seriellen
Eingang „Temperatursignal Trafo“. Dieser Eingang wird nur während eines
Schweißablaufs abgefragt.
0 = Temperaturfehler
1 = Temperatur i.O.
DEUTSCH
7.1.4 Handshake für die Übergabe von Punktnummern:
Nach Anlegen einer gültigen Punktanwahl wird vom Roboter aus wird der
Eingang „Punktanwahl fertig“ gesetzt. Mit Erkennen der Flanke setzt die
Steuerung die dem angewählten Punkt (Programm) entsprechenden
Kraftvorgabe(Drucksollwert). Des Ausgang „Punktanwahl übernommen“ wird
gesetzt. Der Roboter muss daraufhin „Punktanwahl fertig“ zurücksetzen. Von der
Steuerung wird dann der Ausgang „Punktanwahl übernommen“ rückgesetzt. Die
Ablaufsperre der über die Punktanwahl angesprochenen Programme muss dabei
ausgeschaltet sein.
Statuscodes
8 Statuscodes
Die Schweißsteuerung PST6100.227L1 hat folgende Statuscodes.
Tabelle 10: Statuscodes

Code Bedeutung
00 OK
80 Stoppkreis offen / +24V fehlt
81 SOB : Strom-ohne-Befehl
84 Batterie Fehler
85 Speicher gelöscht == RAM Checksummen Fehler
86 Datenwiederherstellung aktiv
87 kein Schweißprogramm == ungültige Parameter
88 Hardware Fehler
89 E/A Bus-Fehler (nur bei SSt‘s mit seriellem E/A Bus)
90 Halbwellen Überwachung
91 Hauptschalter ausgelöst
92 Externe Temperatur zu hoch
93 Synchronisations-Fehler
94 Ablauf gesperrt
95 Programm-Parität Fehler
98 Sollwert zu Groß
100 Fehler Versorgungsspannung
115 PSQ-Fehler
160 Kühlkörpertemperatur zu hoch
164 Trafotemperatur zu hoch
165 Hardwarefehler Treiberbaugruppe
166 24V Versorgungsspannungsfehler
1001 Strom-Messkreis offen
1002 Strom-Messkreis Kurzschluss
1003 keine primär Spannung 1.HW
1004 Primärspannungs-Messkreis Fehler
1005 Punkt-Wiederholung
1006 Überwachungssperre ein
1007 Zündung im Ablauf abgeschaltet
1008 KSR Sperre eingeschaltet
1010 Kein Strom (Standard Modus)
1011 Kein Strom 1.STZ (Mix Modus)

Statuscodes
Code Bedeutung
1020 Strom zu klein (Standard Modus)
1021 Strom zu klein 1.STZ (Mix Modus)
1030 Strom zu groß (Standard Modus)
1031 Strom zu groß 1.STZ (Mix Modus)
1040 Strom zu klein im Folge (Standard Modus)
1041 Strom zu klein im Folge 1.STZ (Mix Modus)
DEUTSCH
1050 Strom Messbereich überschritten (Standard Modus)
1051 Strom Messbereich überschritten 1.STZ (Mix Modus)
1060 Zeit zu klein (Standard Modus)
1061 Zeit zu klein 1.STZ (Mix Modus)
1070 Zeit zu groß (Standard Modus)
1071 Zeit zu groß 1.STZ (Mix Modus)
1080 US-Messung
1081 US-Regelung
1082 Kein USP
1083 USP zu groß
1084 USP zu klein
1085 US Punktwiederholung
Ablaufdiagramme
9 Ablaufdiagramme
Bei diesem Typ sind keine allgemeinen Ablaufdiagramme vorhanden.

Contents
Contents
1 To this Documentation............................................................................... 25
1.1 Validity of the documentation ........................................................... 25
1.2 Required and supplementary documentation................................... 25
1.3 Display of information....................................................................... 26
1.3.1 Safety instructions ............................................................ 26
1.3.2 Symbols............................................................................ 26
1.3.3 Designations..................................................................... 26
1.3.4 Abbrevations .................................................................... 26
2 Safety instructions ..................................................................................... 27
3 General notes for property damages and product damages....................... 27
4 Scope of delivery....................................................................................... 27
5 Connection diagram .................................................................................. 28
6 Input/Output array ..................................................................................... 30
6.1 Serial input/output array (Ethernet_IP) ............................................. 32
6.2 Discrete 24VDC input/output array .................................................... 36
6.3 Other inputs/outputs......................................................................... 37
7 Features.................................................................................................... 38
7.1 Special features ............................................................................... 38
7.1.1 Cutter change................................................................... 38
ENGLISH
7.1.2 Fault reset button ............................................................. 39
7.1.3 Monitoring transformer temperature: ................................ 39
7.1.4 Handshake for the transfer of spot numbers: ................... 39
8 Status codes ............................................................................................. 40
9 Timer diagrams ......................................................................................... 42
Contents
To this Documentation
1 To this Documentation
1.1 Validity of the documentation

This documentation applies to Rexroth Medium-Frequency Inverter PSI 6000.
The content belong to
 Connection (power supply)
 Functionality
of the Rexroth Medium-Frequency Inverter.
This documentation is designed for technicians and engineers with special
welding training and skills. They must have knowledge of the software and
hardware components of the weld timer, the power supply used, and the welding
transformer.
This documentation and the Instruction Manual contains important information on
the safe and appropriate assembly, transportation, commissioning, maintenance
and simple trouble shooting of Rexroth Medium-Frequency Inverter.
 Read this documentation completely and particular the chapter "safety

instructions", before working with the product.
1.2 Required and supplementary documentation

 Only commission the product if the documentation marked with the book
ENGLISH
symbol is available to you and you have understood and observed it.
Tab. 1: Required and supplementary documentation

Title Document number Type of document
Rexroth PSI6xxx 1070 080028 Instruction Manual

Medium-Frequency Inverter
Instruction Manual
MF-Welding Transformers 1070 087062 Instruction Manual
User Software BOS6000 Help 1070 086446 User Software

To this Documentation
1.3 Display of information

In order to enable you to work with your product in a fast and safe way, uniform
Safety instructions, symbols, terms and abbreviations are used. For a better
understanding they are explained in the following sections.
1.3.1 Safety instructions

The Safety instructions please look up in Tab. 1: Required and supplementary
documentation Rexroth PSI6xxx Medium-Frequency Inverter Instruction Manual.
1.3.2 Symbols
The following symbols mark notes that are not safety-relevant but increase the
understanding of the documentation.
Tab. 2: Meaning of the Symbols

Symbol Meaning
If this information is disregarded, the product cannot be

used and or operated to the optimum extent.
 Single, independent step

1. Numbered step:
2. The numbers specify that the Steps are completed one
3. after the other.
1.3.3 Designations
This documentation uses the following designations:
Tab. 3: Designation
Designation Meaning
BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen (Welding Software)
PSG xxxx Medium-Frequency Welding Transformer 1000Hz
1.3.4 Abbreviations
The in this documentation used abbreviations please look up in Tab. 1: Required

and supplementary documentation Rexroth PSI6xxx Medium-Frequency Inverter
Instruction Manual.
Safety instructions
2 Safety instructions
The Safety instructions please look up in Tab. 1: Required and supplementary

documentation Rexroth PSI6xxx Medium-Frequency Inverter Instruction Manual.
3 General notes for property damages and

product damages
General notes for property damages and product damages please look up in Tab.
1: Required and supplementary documentation Rexroth PSI6xxx Medium-
Frequency Inverter Instruction Manual.
4 Scope of delivery
ENGLISH
The scope of delivery please look up in Tab. 1: Required and supplementary documentation
Rexroth PSI6xxx Medium-Frequency Inverter Instruction Manual.
Connection diagram
5 Connection diagram
24VDC I/O 1 U1
Stop circuit:
0VDC I/O 2
Floating contact
max. load: 3 V1
24VDC / 3A 4 Mains
24VDC internal 5 (see table)
W1
24VDC external 6
Internal power 0VDC external 7 X
supply for I/O - 0VDC internal 8 4
Board with Stop 9
circuit 24VDC standby 10
0VDC standby 11
U2
12
Welding-
24VDC Fan 13
V2 Transformer
0VDC Fan 14
(see table)
24VDC 1 X
0VDC 2 5
Undervoltage Release 1
X
+24V (main switch release) 2
8
Shunt release 3
2 RxD
X
3 TxD
Pressure outp. analog 1 1
5 Gnd
Force Pressure Gnd 2
sensor X
Pressure inp. analog 3
optional 2
Pressure inp. digital 4
5
Jumpers
required for
Operation 1
with force 2
sensor
3 X
Analog input 4 9
Ext. signal Ground 5
6
Toroid input 1
Toroid input 2
3
Transformertemp. 4 X
Transformertemp. 5 3
U sek 6
U sek 7
8
Fig. 1: Inverter control

Connection diagram
1
RxD/TxD -P 3
Cntr-P 4 X
1
DGnd 5 5
VP 6
RxD/TxD -N 8
Mirroring O bit40 E00

Mirroring O bit41 E01
Mirroring O bit42 E 02
Mirroring O bit43 E 03 X
1
Mirroring O bit44 E 04 4
ENGLISH
Not used E 08
Not used E 09
Not used E 10
Not used E 11 X
1
Not used E 12 3
Not used E 13
Not used E 14
Not used E 15
Mirroring I bit40 A 00
Mirroring I bit43 A 03 X
1
Mirroring I bit44 A 04 2
KSR_Selection_1 A 05
Not used A 08
Not used A 09
Not used A 10
Not used A 11 X
1
Not used A 12 1
For internal power-
Not used A 13
supply, insert links
between Not used A 14
X4.1 and X4.2 to Not used A 15
X10.3 and X10.4
+24V
0V X
For external power 1
supply do not fit the +24V 0
links 0V
Fig. 2: I/O board

Connection diagram
Stop circuit: 24VDC I/O 1

Floating contact 0V I/O 2
max. load: 3 Stop
24VDC / 3A 4
5 24VDC
24VDC external 6 Internal
power
I/O - Board supply 0VDC external 7 supply X
with stop circuit 8 0VDC 4
9
External logic supply 24VDC standby 10 24VDC Internal
0VDC standby 11 0VDC Logic
12
Internal
24VDC Fan 13 24VDC power
0VDC Fan 14 0VDC supply
Option 2

max. load: 3 Stop
24VDC / 3A 4
5 24VDC
Internal I/O - Board power
supply with stop 0VDC external 7 supply X
circuit 8 0VDC 4
9
Logic supply by 24VDC standby 10 24VDC Internal
Standby - Supply Logic
0VDC standby 11 0VDC
12
Internal
Option 3 0VDC Fan 14 0VDC supply

max. load: 3 Stop
24VDC / 3A 4
5 24VDC
External I/O - Board power
supply with stop 0VDC external 7 supply X
circuit 8 0VDC 4
9
Logic supply by 24VDC standby 10 24VDC Internal
Standby - Supply Logic
0VDC standby 11 0VDC
12
Internal
Option 4 0VDC Fan 14 0VDC supply
Fig. 3: Connection diagram examples

Connection diagram
Fig. 4: Mains connection
ENGLISH
Input/output array
6 Input/output array
6.1 Serial input/output array (Ethernet_IP)

Tab. 4: Serial inputs
Bits Inputs
0 Start
1 Acknowledge, tips have been dressed
2 Operate force sensor
3 Acknowledge, electrodes have been replaced
4 Reset fault
5 Reset fault with weld complete (WC)
6 Reset fault with reweld
7 Weld on, external
8 Spot selection "1"
32 Spot selection finished

Input/output array
Bits Inputs
33 End of component
34 Not used
35 Not used
36 Not used
37 Not used
38 Not used
39 Not used
40 Mirroring O0
41 Mirroring O1
42 Mirroring O2
43 Mirroring O3
44 Mirroring O4
45 Not used
46 Not used
47 Transformer temperature signal
48 Not used
ENGLISH
49 Not used
50 Not used
51 Not used
52 Not used
53 Not used
54 Not used
55 Not used
56 Not used
57 Not used
58 Not used
59 Not used
60 Not used
61 Not used
62 Not used
63 Not used
Input/output array
Tab. 5: Serial outputs

Bits Outputs
0 Weld complete
1 Tip dress request
2 Warning
3 Max. tip life
4 Timer ready
5 Welding fault
6 Without monitoring
7 Weld on (with welding current)
8 Start tip dress request
9 New electrode
10 UI-regulation active
11 Acknowledgement end of component
12 Tip dresser warning
13 Tip dresser at end of life
14 Pressure within tolerance
15 Spot selection taken over
16 Status “1“
17 Status “2“
18 Status “4“
19 Status “8“
20 Status “16“
21 Status “32“
22 Status “64“
23 Status “128“
24 Status “256“
25 Status “512“
26 Status “1024“
27 Status ”2048“
28 Status “4096“
29 Status “8196“
30 Status “16384“
31 Status “32768“
32 Force input “1“

Input/output array
Bits Outputs
40 Mirroring I0
41 Mirroring I1
42 Mirroring I2
43 Mirroring I3
44 Mirroring I4
45 Mirroring I5
46 Mirroring I6
47 Mirroring I7
48 Sheet thickness “1“
ENGLISH
56 Sheet thickness tolerance “1“

Input/output array
6.2 Discrete 24VDC input/output array

Tab. 6: Discrete inputs
Bits Inputs
I 00 Mirroring O bit40
I 08 Not used
I 09 Not used
I 10 Not used
I 11 Not used
I 12 Not used
I 13 Not used
I 14 Not used
I 15 Not used
Input/output array
Tab. 7: Discrete outputs

Bits Outputs
O 00 Mirroring I bit40
O 05 KSR selection 1
O 08 Not used
O 09 Not used
O 10 Not used
O 11 Not used
O 12 Not used
O 13 Not used
O 14 Not used
O 15 Not used
ENGLISH
6.3 Other inputs/outputs
Tab. 8: Other inputs
Inputs
KSR
Pressure Input +24V
Tab. 9: Other outputs

Outputs
Analog pressure output

Features
7 Features
Sequence standard 1000 Hz (sequence parameters in milliseconds)
I/O-board: PS5 Comnet-M-DP module

(Details refer to Tab1. Required and supplementary documentation,
Rexroth PSI6xxx Medium-Frequency Inverter Instruction Manual).
7.1 Special features

The welding controller features the following specifics:
 Timer has been prepared for networking with an Interbus-PMS module, a
Profibus-FMS module or an Ethernet module.
 When calling up welding programs with electrode nos. 1 through 9, output KSR
selection 1 is simultaneously activated. When calling up welding programs with
electrode nos. 10 through 19, output KSR selection 2 is simultaneously
activated. When calling up welding programs with electrode nos. 20 through 29,
output KSR selection 3 is simultaneously activated. For all other electrode
numbers, the KSR selection outputs are not changed.
 The “Stop / no 24 V“ fault is automatically reset.
 The DC link voltage is always verified, the fault message is automatically reset
 With start tip dress function
 O09 = “New electrode“
The output becomes high as soon as the welding program selected by spot
selection has an electrode with counter status “0”.
 The pressure control valve may be optionally checked at the end of the
squeeze time.
 As part of each welding program, the parameters “Sheet thickness” and “Sheet
thickness tolerance" may be assigned values between 0 and 255 and stored in
the timer. They are output to 8 bits each of the serial output array. Outputs are
updated in parallel to the update of the force setpoint (refer to Handshake for
the transfer of spot numbers).
 Timer has been prepared for the control system PSQ6000 XQR.
As of firmware version -203: Spots to be rewelded are not welded in UIR mode,
but rather in KSR or PHA mode (refers to measurement, control and
monitoring).
 Q-Stop (since firmware version -205, only in combination with UI-Regulation
firmware version 408)
The automatic controller map solves, if Q-Stop actively and if within the
monitoring arose to conditioned tolerance volume injury of UIP or PSF and if
the function were selected by the user, automatically a repetition of the spot
welding. This spot repetition is driven into KSR regulation and KSR monitoring.
The automatic controller map stores the number of these conditioned
repetitions of spots in a counter, which is to be represented in the UIR process
overview.
7.1.1 Cutter change

The timer has additional counters that count each tip dress performed on each
electrode. These counters may be reset on the programming terminal. If a counter
exceeds a programmed warning value, the “Cutter change warning” output will be
set. When the programmed maximum value is reached, the “End of stepper cutter
change” output will be set.
The function is switched off if the value “0” is specified as maximum value.”
Features
7.1.2 Fault reset button

The green fault reset button normally cannot be used to reset the timer from an
error state to ready state. However, two error states must be internally reset via
this button. These include: "Heat sink temperature too high" and "Inverter
overcurrent or ground fault error". In any case, the timer will not be returned to
Ready state unless the error has been reset via the I/O array or the user
interface.
7.1.3 Monitoring transformer temperature:

The transformer temperature is exclusively monitored via serial input
“Transformer temperature signal”. This input is only scanned during a weld
schedule.
0 = Temperature fault
1 = Temperature OK
7.1.4 Handshake for the transfer of spot numbers:

When a valid spot selection has been made, the robot will energize the “Spot
selection finished” input. The timer will set the force setpoint (pressure setpoint)
corresponding to the selected spot (program) as soon as it has detected the high
signal. The “Spot selection taken over” output will become high. As a result, the
robot has to reset “Spot selection finished”. The timer will then reset the “Spot
selection taken over” output. The inhibit sequence function of the programs
addressed via program selection must be turned off in this case.
ENGLISH
Status codes
8 Status codes
The weld control PST6100.227L1 offers the following status codes.
Tab. 10: Status codes

Code Meaning
00 OK
80 Stop / no 24V
81 Weld without command
84 Battery fault
85 Memory deleted == RAM checksum error
86 Data download started
87 No schedule programmed == invalid parameters
88 Hardware fault
89 Serial I/O bus fault (only for timers with a serial I/O bus)
90 Half-cycle monitoring
91 Circuit breaker tripped
92 External over-temperature
93 Synchronization fault
94 Start inhibited
95 Program parity error
98 Programmed value too high
100 Supply voltage fault
115 PSQ fault
160 Heat sink temperature too high
164 Transformer temperature too high
165 Hardware fault driver module
166 24V supply voltage fault
1001 Current measurement circuit open
1002 Current measurement circuit shorted
1003 No primary voltage 1.HW
1004 Primary voltage measuring fault
1005 Reweld by timer active
1006 Inhibit monitoring mode active
1007 Ignition turned off during schedule
1008 KSR block ON - active
1010 No current (standard mode)
1011 No current PreWLD (mixed mode)
1012 No current MainWLD (mixed mode)

Status codes
Code Meaning
1013 No current PstWLD (mixed mode)
1020 Low current (standard mode)
1021 Low current PreWLD (mixed mode)
1022 Low current PreWLD (mixed mode)
1023 Low current PstWLD (mixed mode)
1024 Low current 4.WLD (mixed mode)
1030 High current (standard mode)
1031 High current PreWLD (mixed mode)
1032 High current MainWLD (mixed mode)
1033 High current PstWLD (mixed mode)
1040 Low current - series of welds (standard mode)
1041 Low current - series of welds PreWLD (mixed mode)
1042 Low current - series of welds MainWLD (mixed mode)
1043 Low current - series of welds PstWLD (mixed mode)
1050 Current measurement range exceeded (standard mode)
1051 Current measurement range exceeded PreWLD (mixed mode)
ENGLISH
1052 Current measurement range exceeded MainWLD (mixed mode)
1053 Current measurement range exceeded PstWLD (mixed mode)
1060 Weld time too short (standard mode)
1061 Weld time too short PreWLD (mixed mode)
1062 Weld time too short MainWLD (mixed mode)
1063 Weld time too short PstWLD (mixed mode)
1070 Weld time too long (standard mode)
1071 Weld time too long PreWLD (mixed mode)
1072 Weld time too long MainWLD (mixed mode)
1073 Weld time too long PstWLD (mixed mode)
1080 US measurement
1081 US regulation
1082 No USP
1083 USP too high
1084 USP too low
1085 US reweld
Timer diagrams
9 Timer diagrams
There are no general timer diagrams available for this type.

Timer diagrams
Notes:
ENGLISH
Bosch Rexroth AG
Electric Drives and Controls
P.O. Box 13 57
97803 Lohr, Germany
Bgm.-Dr.-Nebel-Str. 2
97816 Lohr, Germany
Tel. +49 9352 18 0
Fax +49 9352 18 8400
www.boschrexroth.com/electrics
R911172827 DOK-PS6000-PSI6XXX.227-IT01-D0-P

R911172827 01 PSI6xxx.227xx D0

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Electric Drives Linear Motion and

and Controls Hydraulics Assembly Technologies Pneumatics Service

Rexroth PSI 6xxx.227xx R911172827

Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch

Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration

Der deutsche Teil der Typspezifischen Anleitung

Sprachversion des Dokumentes DE und EN

Originalsprache des Dokumentes: DE

These Type-Specific Instructions of the Rexroth

1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation und insbesondere die Betriebsanleitung enthalten wichtige

1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Rexroth PSI6xxx 1070 080028 Betriebsanleitung

MF-Schweißtransformatoren 1070 087062 Betriebsanleitung

Bedienoberfläche BOS6000 Hilfe 1070 086446 Bedienungs-

1.3 Darstellung von Informationen

Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

Tabelle 2: Bedeutung der Symbole

Wenn diese Information nicht beachtet wird, kann das

 einzelner, unabhängiger Handlungsschritt

BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen

PSG xxxx Mittelfrequenz-Schweißtransformator 1000Hz

Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und

Bei Betrieb mit +24V

Logik Versorgung von 9

6.1 Serielles Ein-/Ausgangsfeld über Comnet DP

05 Fehler zurücksetzen mit Fortschaltkontakt

06 Fehler zurücksetzen mit Ablaufwiederholung

07 Zündung extern, ein

Tabelle 5: Serielle Ausgänge

11 Quittung Bauteil Ende

14 Druck innerhalb Toleranz

6.2 Diskretes 24V Ein-/Ausgangsfeld

Tabelle 7: Diskrete Ausgänge

6.3 Sonstige Ein- /Ausgänge:

Analoge und digitale Druckrückmeldung

Tabelle 9: Sonstige Ausgänge

E/A-Baugruppe: PS5 Comnet-M-DP-Baugruppe

7.1.3 Überwachung Trafotemperatur:

Die Schweißsteuerung PST6100.227L1 hat folgende Statuscodes.

Tabelle 10: Statuscodes

80 Stoppkreis offen / +24V fehlt

85 Speicher gelöscht == RAM Checksummen Fehler

87 kein Schweißprogramm == ungültige Parameter

89 E/A Bus-Fehler (nur bei SSt‘s mit seriellem E/A Bus)

92 Externe Temperatur zu hoch

100 Fehler Versorgungsspannung

160 Kühlkörpertemperatur zu hoch

164 Trafotemperatur zu hoch

165 Hardwarefehler Treiberbaugruppe

166 24V Versorgungsspannungsfehler

1001 Strom-Messkreis offen

1002 Strom-Messkreis Kurzschluss

1003 keine primär Spannung 1.HW

1004 Primärspannungs-Messkreis Fehler

1006 Überwachungssperre ein

1007 Zündung im Ablauf abgeschaltet

1008 KSR Sperre eingeschaltet

1010 Kein Strom (Standard Modus)

1011 Kein Strom 1.STZ (Mix Modus)

1012 Kein Strom 2.STZ (Mix Modus)