Electric Drives Linear Motion and

and Controls Hydraulics Assembly Technologies Pneumatics Service

Rexroth PSI 6xCx.224 R911172351

Edition 01

Mittelfrequenz-Umrichter
Medium-Frequency Inverter
Typspezifische Anleitung | Type-Specific Instructions

DEUTSCH
ENGLISH
Die angegebenen Daten dienen der
Produktbeschreibung. Sollten auch Angaben zur
Verwendung gemacht werden, stellen diese nur
Anwendungsbeispiele und Vorschläge dar.
Katalogangaben sind keine zugesicherten
Eigenschaften. Die Angaben entbinden den
Verwender nicht von eigenen Beurteilungen und
Prüfungen. Unsere Produkte unterliegen einem
natürlichen Verschleiß- und Alterungsprozess.

Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch

für den Fall von Schutzrechtsanmeldungen.
Jede Verfügungsbefugnis, wie Kopier- und
Weitergaberecht, bei uns.

Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration

abgebildet. Das ausgelieferte Produkt kann daher
von der Abbildung abweichen.

Der deutsche Teil der Typspezifischen Anleitung

beginnt auf Seite 5, der englische Teil beginnt auf
Seite 31.

Sprachversion des Dokumentes DE und EN

Originalsprache des Dokumentes: DE

These Type-Specific Instructions of the Rexroth

Medium-Frequency Inverter contains the
descriptions in both German and English. The
German part of the Type-Specific Instructions starts
at page 5, the English part starts at page 31.
R911172351 | PSI 6xCx.224 Bosch Rexroth AG 3/56

Inhalt

Inhalt
1  Zu dieser Dokumentation............................................................................. 5 
1.1  Gültigkeit der Dokumentation ............................................................. 5 
1.2  Erforderliche und ergänzende Dokumentationen ............................... 5 
1.3  Darstellung von Informationen ........................................................... 6 
1.3.1  Sicherheitshinweise............................................................ 6 
1.3.2  Symbole ............................................................................. 6 
1.3.3  Bezeichnungen................................................................... 6 
1.3.4  Abkürzungen ...................................................................... 6 
2  Sicherheitshinweise..................................................................................... 7 
3  Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden ...................... 7 
4  Lieferumfang ............................................................................................... 7 
5  Anschlussplan ............................................................................................. 8 
6  Ein/Ausgangsfeld ...................................................................................... 12 

DEUTSCH
6.1  Serielles Ein-/Ausgangsfeld ............................................................. 12 
7  Merkmale .................................................................................................. 20 
7.1  Besonderheiten ................................................................................ 20 
7.1.1  Ablauf ............................................................................... 20 
7.1.2  Elektrodenpflege .............................................................. 21 
7.1.3  Fräserwechsel .................................................................. 21 
7.1.4  Fahrzeug Ident Nummer................................................... 21 
7.1.5  Prop.-Ventil Anwahl .......................................................... 22 
7.1.6  Elektrodenfräseinrichtung Ein........................................... 22 
7.1.7  Ausgang „Anforderung für Fehler zurücksetzen mit
Ablaufwiederholung“......................................................... 22 
7.1.8  Qualitätssicherungssystem PSQ 6000 ............................. 22 
7.1.9  Überwachung des Elektrodenfräsergebnisses: ................ 22 
7.1.10  Leistungsvorwarnung ....................................................... 23 
7.1.11  Nachwärmimpuls .............................................................. 23 
7.1.12  Zyklische Speichertests.................................................... 25 
8  Statuscodes .............................................................................................. 26 
9  Ablaufdiagramme ...................................................................................... 27 
 
4/56 Bosch Rexroth AG R911172351 | PSI 6xCx.224

Inhalt

Notizen:
R911172351 | PSI 6xCx.224 Bosch Rexroth AG 5/56

Zu dieser Dokumentation

1 Zu dieser Dokumentation

1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation gilt als Ergänzung für den Mittelfrequenz-Umrichter der
Baureihe PSI 6000.
Der Inhalt bezieht sich auf
 den Anschluss (Netzversorgung)
 die Funktionalität
des Mittelfrequenz-Umrichter Steuerungsteils.

DEUTSCH
Diese Dokumentation richtet sich an Planer, Monteure, Bediener,
Servicetechniker und Anlagenbetreiber.

Diese Dokumentation und insbesondere die Betriebsanleitung enthalten wichtige

Informationen, um das Produkt sicher und sachgerecht zu montieren, zu
transportieren, in Betrieb zu nehmen, zu bedienen, zu verwenden, zu warten, zu
demontieren und einfache Störungen selbst zu beseitigen.
 Lesen Sie diese Dokumentation vollständig und insbesondere das Kapitel
"Sicherheitshinweise" in der Betriebsanleitung bevor Sie mit dem Produkt
arbeiten.

1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

 Nehmen Sie das Produkt erst in Betrieb, wenn Ihnen die mit dem
Buchsymbol gekennzeichneten Dokumentationen vorliegen und Sie diese
verstanden und beachtet haben.

Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Titel Dokumentnummer Dokumentart

Rexroth PSI6xxx 1070 080028 Betriebsanleitung

Mittelfrequenz-Umrichter
Betriebsanleitung ab Ausgabe 04

MF-Schweißtransformatoren 1070 087062 Betriebsanleitung

Bedienoberfläche BOS6000 Hilfe 1070 086446 Bedienungs-

software
6/56 Bosch Rexroth AG R911172351 | PSI 6xCx.224

Zu dieser Dokumentation

1.3 Darstellung von Informationen

Damit Sie mit dieser Dokumentation schnell und sicher mit Ihrem Produkt
arbeiten können, werden einheitliche Sicherheitshinweise, Symbole, Begriffe und
Abkürzungen verwendet. Zum besseren Verständnis sind diese in den folgenden
Abschnitten erklärt.

1.3.1 Sicherheitshinweise
Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und
ergänzende Dokumentationen nach.

1.3.2 Symbole
Die folgenden Symbole kennzeichnen Hinweise, die nicht sicherheitsrelevant
sind, jedoch die Verständlichkeit der Dokumentation erhöhen.
Tabelle 2: Bedeutung der Symbole
Symbol Bedeutung

Wenn diese Information nicht beachtet wird, kann das

Produkt nicht optimal genutzt bzw. betrieben werden.

 einzelner, unabhängiger Handlungsschritt

1. nummerierte Handlungsanweisung:
2. Die Ziffern geben an, dass die Handlungsschritte
3. aufeinander folgen.

1.3.3 Bezeichnungen
In dieser Dokumentation werden folgende Bezeichnungen verwendet:
Tabelle 3: Bezeichnungen
Bezeichnung Bedeutung

BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen

PSG xxxx Mittelfrequenz-Schweißtransformator 1000Hz

1.3.4 Abkürzungen
Die in dieser Dokumentation verwendeten Abkürzungen sehen Sie bitte unter
Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen nach. Abkürzungen
R911172351 | PSI 6xCx.224 Bosch Rexroth AG 7/56

Sicherheitshinweise

2 Sicherheitshinweise
Dieses Kapitel enthält wichtige Informationen zum sicheren Umgang mit dem
beschriebenen Produkt.

Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

ergänzende Dokumentationen nach.

3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und

Produktschäden
Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden sehen Sie bitte unter
Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen nach.

DEUTSCH
4 Lieferumfang
Den Lieferumfang sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und ergänzende
Dokumentationen nach.
8/56 Bosch Rexroth AG R911172351 | PSI 6xCx.224

Anschlussplan

5 Anschlussplan

+24V E/A 1 U1
Stoppkreis:
0V E/A 2
potentialfreier
Kontakt 3 V1
max. 24V=/3A 4 Netz
+24V intern erzeugt 5 (siehe Tabelle)
W1
+24V extern 6
Eigenversorgung, 0V extern 7
für E/A- X
0V intern erzeugt 8 4
Versorgung über
Stoppkreis 9
und für Logik +24V Standby 10
0V Standby 11 U2 Schweiß-
12 Transformator
+24V Lüfter 13 V2 (siehe Tabelle)
0V Lüfter 14

+24V 1 X
0V 2 5

Unterspannung 1
X
HSA-Auslösung 2
8
Arbeitsstrom 3

Druck Ausg. analog 1

Druck Gnd 2
X
Druck Eing. analog 3
2
Druck Eing. digital 4
5
3 TxD
X
4 Gnd
3C
Analog-Ausg. 1 5 RxD
Gnd 2
3 X
Analog Eing. 4 9
Gnd 5
6 1 Bus Power
X 2 Data -
3U 3 Data +
Toroid-Eingang 1
4 GND
Toroid-Eingang 2
3
Trafo-Temp. 4 X
Trafo-Temp. 5 3
X
U sek 6
7E1
U sek 7
8

Hinweis:
Relais und Schütze müssen entstört werden
z.B. Freilaufdiode für kleine Gleichspannungsrelais und Schütze,
RC-Kombination oder MOV für Wechselspannungsrelais und Schütze.

Abb. 1: Basissteuerung
R911172351 | PSI 6xCx.224 Bosch Rexroth AG 9/56

Anschlussplan

DEUTSCH

Abb. 2: Ein-Ausgabebaugruppe
10/56 Bosch Rexroth AG R911172351 | PSI 6xCx.224

Anschlussplan

Abb. 3: Anschlussbeispiele
R911172351 | PSI 6xCx.224 Bosch Rexroth AG 11/56

Anschlussplan

PSI 63C0 L1 / W1 PSI 63C0 L2 / W2

U1
Netz Netz
V1
400VAC - 500VAC -
480VAC 690VAC
W1
max. 50 mm2 max. 50 mm2

U2 Schweiß- Schweiß-
Transformator Transformator
V2 max. 50 mm2 max. 50 mm2

DEUTSCH
PSI 62C0 W1 PSI 65C0 W1
PSI 64C0 W1

U1
Netz Netz
V1
400VAC - 300VAC -
480VAC 480VAC
W1
max. 95 mm2 max. 2x120 mm2

U2 Schweiß- Schweiß-
Transformator Transformator
V2 max. 95 mm2 max. 2x120 mm2

Abb. 4: Netzanschluss
12/56 Bosch Rexroth AG R911172351 | PSI 6xCx.224

Ein/Ausgangsfeld

6 Ein/Ausgangsfeld

6.1 Serielles Ein-/Ausgangsfeld

Serielles Ein-/Ausgangsfeld (ProfiNet) mit seriellen Eingängen ( Wort 1 bis Wort
10) und seriellen Ausgängen ( Wort 1 bis Wort 5):
Tabelle 4: Serielles Eingangsfeld
Bits Eingänge (Steuerwort)

1.00 Neue Punktanwahl

1.01 Frei

1.02 Programmstart

1.03 Fehler zurücksetzen

1.04 Fehler zurücksetzen mit Fortschaltkontakt

1.05 Fehler zurücksetzen mit Ablaufwdh.

1.06 Mit Schweißstrom (Zündung extern, ein)

1.07 Frei

1.08 Frei

1.09 Frei

1.10 Quittung Fräsen

1.11 ID-Nummer gültig

1.12 reserviert

1.13 Quittung Fräsmesser gewechselt

1.14 Frei

1.15 Quittung Elektrodenwechsel

2.00 Verknüpft mit diskretem Ausgang A00 

Elektrodenfräseinrichtung Ein

2.01 Verknüpft mit diskretem Ausgang A01

2.02 Verknüpft mit diskretem Ausgang A02

2.03 Verknüpft mit diskretem Ausgang A03

2.04 Verknüpft mit diskretem Ausgang A04

2.05 Verknüpft mit diskretem Ausgang A05

2.06 Verknüpft mit diskretem Ausgang A06

2.07 Verknüpft mit diskretem Ausgang A07

2.08 Verknüpft mit diskretem Ausgang A08

2.09 Verknüpft mit diskretem Ausgang A09

2.10 Verknüpft mit diskretem Ausgang A10

2.11 Verknüpft mit diskretem Ausgang A11

2.12 Verknüpft mit diskretem Ausgang A12

2.13 Verknüpft mit diskretem Ausgang A13

2.14 Verknüpft mit diskretem Ausgang A14

R911172351 | PSI 6xCx.224 Bosch Rexroth AG 13/56

Ein/Ausgangsfeld

Bits Eingänge (Steuerwort)

2..15 Verknüpft mit diskretem Ausgang A15

3.00 Frei

3.01 Frei

3.02 Frei

3.03 Frei

3.04 Frei

3.05 Frei

3.06 Frei

3.07 Frei

3.08 Referenzschweißung „Neue Elektrode“

3.09 Referenzschweißung „Elektrode fräsen“

DEUTSCH
3.10 Überwachungsschweißung

3.11 Frei

3.12 Bauteil-Ende

3.13 Frei

3.14 Frei

3.15 Frei

4.00 Punktanwahl Bit 00

4.01 Punktanwahl Bit 01

4.02 Punktanwahl Bit 02

4.03 Punktanwahl Bit 03

4.04 Punktanwahl Bit 04

4.05 Punktanwahl Bit 05

4.06 Punktanwahl Bit 06

4.07 Punktanwahl Bit 07

4.08 Punktanwahl Bit 08

4.09 Punktanwahl Bit09

4.10 Punktanwahl Bit 10

4.11 Punktanwahl Bit 11

4.12 Punktanwahl Bit 12

4.13 Punktanwahl Bit 13

4.14 Punktanwahl Bit 14

4.15 Punktanwahl Bit 15

5.00 Punktanwahl Bit 16

5.01 Punktanwahl Bit 17

5.02 Punktanwahl Bit 18

5.03 Punktanwahl Bit 19

14/56 Bosch Rexroth AG R911172351 | PSI 6xCx.224

Ein/Ausgangsfeld

Bits Eingänge (Steuerwort)

5.04 Punktanwahl Bit 20

5.05 Punktanwahl Bit 21

5.06 Punktanwahl Bit 22

5.07 Punktanwahl Bit 23

5.08 Punktanwahl Bit 24

5.09 Punktanwahl Bit 25

5.10 Punktanwahl Bit 26

5.11 Frei

5.12 Frei

5.13 Frei

5.14 Frei

5.15 Frei

6.00 ASCII_0, Bit_0

6.01 ASCII_0, Bit_1

6.02 ASCII_0, Bit_2

6.03 ASCII_0, Bit_3

6.04 ASCII_0, Bit_4

6.05 ASCII_0, Bit_5

6.06 ASCII_0, Bit_6

6.07 ASCII_0, Bit_7

6.08 ASCII_1, Bit_0

6.09 ASCII_1, Bit_1

6.10 ASCII_1, Bit_2

6.11 ASCII_1, Bit_3

6.12 ASCII_1, Bit_4

6.13 ASCII_1, Bit_5

6.14 ASCII_1, Bit_6

6.15 ASCII_1, Bit_7

7.00 ASCII_2, Bit_0

7.01 ASCII_2, Bit_1

7.02 ASCII_2, Bit_2

7.03 ASCII_2, Bit_3

7.04 ASCII_2, Bit_4

7.05 ASCII_2, Bit_5

7.06 ASCII_2, Bit_6

7.07 ASCII_2, Bit_7

7.08 ASCII_3, Bit_0

R911172351 | PSI 6xCx.224 Bosch Rexroth AG 15/56

Ein/Ausgangsfeld

Bits Eingänge (Steuerwort)

7.09 ASCII_3, Bit_1

7.10 ASCII_3, Bit_2

7.11 ASCII_3, Bit_3

7.12 ASCII_3, Bit_4

7.13 ASCII_3, Bit_5

7.14 ASCII_3, Bit_6

7.15 ASCII_3, Bit_7

8.00 ASCII_4, Bit_0

8.01 ASCII_4, Bit_1

8.02 ASCII_4, Bit_2

8.03 ASCII_4, Bit_3

DEUTSCH
8.04 ASCII_4, Bit_4

8.05 ASCII_4, Bit_5

8.06 ASCII_4, Bit_6

8.07 ASCII_4, Bit_7

8.08 ASCII_5, Bit_0

8.09 ASCII_5, Bit_1

8.10 ASCII_5, Bit_2

8.11 ASCII_5, Bit_3

8.12 ASCII_5, Bit_4

8.13 ASCII_5, Bit_5

8.14 ASCII_5, Bit_6

8.15 ASCII_5, Bit_7

9.00 ASCII_6, Bit_0

9.01 ASCII_6, Bit_1

9.02 ASCII_6, Bit_2

9.03 ASCII_6, Bit_3

9.04 ASCII_6, Bit_4

9.05 ASCII_6, Bit_5

9.06 ASCII_6, Bit_6

9.07 ASCII_6, Bit_7

9.08 ASCII_7, Bit_0

9.09 ASCII_7, Bit_1

9.10 ASCII_7, Bit_2

9.11 ASCII_7, Bit_3

9.12 ASCII_7, Bit_4

9.13 ASCII_7, Bit_5

16/56 Bosch Rexroth AG R911172351 | PSI 6xCx.224

Ein/Ausgangsfeld

Bits Eingänge (Steuerwort)

9.14 ASCII_7, Bit_6

9.15 ASCII_7, Bit_7

10.00 ASCII_8, Bit_0

10.01 ASCII_8, Bit_1

10.02 ASCII_8, Bit_2

10.03 ASCII_8, Bit_3

10.04 ASCII_8, Bit_4

10.05 ASCII_8, Bit_5

10.06 ASCII_8, Bit_6

10.07 ASCII_8, Bit_7

10.08 ASCII_9, Bit_0

10.09 ASCII_9, Bit_1

10.10 ASCII_9, Bit_2

10.11 ASCII_9, Bit_3

10.12 ASCII_9, Bit_4

10.13 ASCII_9, Bit_5

10.14 ASCII_9, Bit_6

10.15 ASCII_9, Bit_7

Tabelle 5: Serielles Ausgangsfeld

Bits Ausgänge (Statuswort)

1.00 Daten zur Punktanwahl gültig

1.01 Punktanwahl gültig

1.02 Fortschaltkontakt (KSR)

1.03 Bereit Steuerteil

1.04 Schweißfehler (KSR)

1.05 Anforderung für „Fehler zurücksetzen mit Ablaufwdh.“

1.06 Mit Schweißstrom (Mit Zündung)

1.07 Mit Schweißprozessüberwachung

1.08 Anforderung Fräsen

1.09 Anforderung Startfräsen

1.10 Quittung Fräsen erkannt

1.11 Maximale Standmenge Fräsmesser

1.12 Quittung Fräsmesser gewechselt erkannt

1.13 Vorwarnung Standmenge

1.14 Maximale Standmenge

1.15 Quittung Elektrodenwechsel erkannt

2.00 Verknüpft mit diskretem Eingang E00

R911172351 | PSI 6xCx.224 Bosch Rexroth AG 17/56

Ein/Ausgangsfeld

Bits Ausgänge (Statuswort)

2.01 Verknüpft mit diskretem Eingang E01

2.02 Verknüpft mit diskretem Eingang E02

2.03 Verknüpft mit diskretem Eingang E03

2.04 Verknüpft mit diskretem Eingang E04

2.05 Verknüpft mit diskretem Eingang E05

2.06 Verknüpft mit diskretem Eingang E06

2.07 Verknüpft mit diskretem Eingang E07

2.08 Verknüpft mit diskretem Eingang E08

2.09 Verknüpft mit diskretem Eingang E09

2.10 Verknüpft mit diskretem Eingang E10

2.11 Verknüpft mit diskretem Eingang E11

DEUTSCH
2.12 Verknüpft mit diskretem Eingang E12

2.13 Verknüpft mit diskretem Eingang E13

2.14 Verknüpft mit diskretem Eingang E14

2.15 Verknüpft mit diskretem Eingang E15

3.00 Prop.-Ventil Anwahl Bit 00

3.01 Prop.-Ventil Anwahl Bit 01

3.02 Prop.-Ventil Anwahl Bit 02

3.03 Prop.-Ventil Anwahl Bit 03

3.04 Prop.-Ventil Anwahl Bit 04

3.05 Prop.-Ventil Anwahl Bit 05

3.06 Prop.-Ventil Anwahl Bit 06

3.07 Prop.-Ventil Anwahl Bit 07

3.08 Prop.-Ventil Anwahl Bit 08

3.09 Prop.-Ventil Anwahl Bit 09

3.10 Prop.-Ventil Anwahl Bit 10

3.11 Prop.-Ventil Anwahl Bit 11

3.12 Prop.-Ventil Anwahl Bit 12

3.13 Prop.-Ventil Anwahl Bit 13

3.14 Prop.-Ventil Anwahl Bit 14

3.15 Prop.-Ventil Anwahl Bit 15

4.00 Frei

4.01 Frei

4.02 Frei

4.03 Frei

4.04 Frei

4.05 Frei
18/56 Bosch Rexroth AG R911172351 | PSI 6xCx.224

Ein/Ausgangsfeld

Bits Ausgänge (Statuswort)

4.06 Frei

4.07 Frei

4.08 Referenzschweißung aktiv

4.09 Überwachungsschweißung aktiv

4.10 Fräsvorgang fehlerhaft

4.11 Frei

4.12 Quittung Bauteil-Ende

4.13 Q-Stopp

4.14 Frei

4.15 Frei

5.00 Status Code Bit_0

5.01 Status Code Bit_1

5.02 Status Code Bit_2

5.03 Status Code Bit_3

5.04 Status Code Bit_4

5.05 Status Code Bit_5

5.06 Status Code Bit_6

5.07 Status Code Bit_7

5.08 Status Code Bit_8

5.09 Status Code Bit_9

5.10 Status Code Bit_10

5.11 Status Code Bit_11

5.12 Status Code Bit_12

5.13 Status Code Bit_13

5.14 Status Code Bit_14

5.15 Status Code Bit_15

6.2 Diskretes Ein-/Ausgangsfeld

Tabelle 6: Diskrete Eingänge
Bits Eingänge

E 00 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_016

E 01 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_017

E 02 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_018

E 03 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_019

E 04 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_020

E 05 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_021

E 06 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_022

R911172351 | PSI 6xCx.224 Bosch Rexroth AG 19/56

Ein/Ausgangsfeld

Bits Eingänge

E 07 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_023

E 08 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_024

E 09 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_025

E 10 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_026

E 11 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_027

E 12 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_028

E 13 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_029

E 14 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_030

E 15 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_031

Tabelle 7: Diskrete Ausgänge

Bits Ausgänge

DEUTSCH
A 00 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_016 
Elektrodenfräseinrichtung Ein

A 01 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_017

A 02 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_018

A 03 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_019

A 04 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_020

A 05 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_021

A 06 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_022

A 07 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_023

A 08 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_024

A 09 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_025

A 10 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_026

A 11 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_027

A 12 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_028

A 13 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_029

A 14 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_030

A 15 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_031

6.3 Sonstige Ein-/Ausgänge

Tabelle 8: Sonstige Eingänge
Eingänge

Sekundärstrom

Sekundärspannung
20/56 Bosch Rexroth AG R911172351 | PSI 6xCx.224

Merkmale

Tabelle 9: Sonstige Ausgänge

Ausgänge

analoger Druckausgang

7 Merkmale
Ablauf Standard 1000 Hz (Ablaufparameter in Millisekunden)
E/A Modul : PS5 Comnet-M-DP Baugruppe (Details siehe Tab1. Erforderliche und
ergänzende Dokumentation, Betriebsanleitung Rexroth PSi6xxx).

7.1 Besonderheiten
Die Steuerung verfügt über folgende Besonderheiten:
 Steuerung ist für eine Vernetzung mit einem Ethernet Modul vorbereitet.
 Der Fehler: "Stoppreis offen / 24V fehlt" ist selbstquittierend.
 Die Zwischenkreisspannung wird immer überprüft, die Fehlermeldung ist
selbstquittierend
 Mit Funktion Startfräsen
 Mit Funktion „Startbereich nach jedem Fräsen“
 Punktnummern kleiner 256 werden von der Steuerung als Programmnummer
interpretiert.

7.1.1 Ablauf
Der Programmstart wird in zwei Teile unterteilt: Neue Punktanwahl und
Programmstart. Beide Teile arbeiten mit einem Handshake.
Neue Punktanwahl: Der Roboter wählt zunächst eine neue Punktnummer an den betreffenden
Steuerungseingängen an. Danach setzt er den Eingang „Neue Punktanwahl“.
Dieser Eingang fordert die Steuerung auf, die neue Punktnummer auszulesen,
das dazugehörige Schweißprogramm vorzubereiten und die
programmabhängigen Steuerungsausgänge („Mit Schweißstrom“, „Mit
Schweißprozessüberwachung“, „Anforderung Fräsen“, „Anforderung Startfräsen“,
„Vorwarnung“, „Max. Standmenge“,„Proportional-Ventil“) entsprechend zu setzen.
Danach setzt die Schweißsteuerung den Ausgang „Daten zur Punktanwahl
gültig“.
Wenn die Steuerung die Punktnummer in der Punkttabelle finden konnte oder ein
Programm direkt angewählt wurde (0..255), setzt die Schweißsteuerung
zusätzlich den Ausgang „Punktanwahl gültig“
Wenn der Roboter den Ausgang „Daten zur Punktanwahl gültig“ erkennt, kann er
die betreffenden Ausgänge der Schweißsteuerung auswerten. Zusätzlich muss er
den Eingang „Neue Punktanwahl“ wieder wegnehmen.
Die Schweißsteuerung wird als Reaktion darauf die Ausgänge „Daten zur
Punktanwahl gültig“ und „Punktanwahl gültig“ wieder wegnehmen.
Programmstart: Der eigentliche Programmstart wird durch den Eingang „Programmstart“ vom
Roboter ausgelöst. Am Ablaufende wird die Steuerung entweder den Ausgang
„Fortschaltkontakt“ setzen, dann war der Ablauf i.O., oder es wird der Ausgang
„Schweißfehler“ gesetzt, dann war der Schweißablauf nicht i.O., oder es wird der
Ausgang „Bereit Steuerteil“ weggenommen, dann liegt ein allgemeiner Fehler vor.
R911172351 | PSI 6xCx.224 Bosch Rexroth AG 21/56

Merkmale

Wenn der Roboter den Eingang „Programmstart“ wegnimmt, wird die Steuerung
den Ausgang „Fortschaltkontakt“ wegnehmen. Bei einem fehlerhaften Ablauf
muss der Fehler behoben und quittiert werden.
Wird beim Start eine andere Punktnummer angewählt als zuvor bei der Funktion
Programmanwahl, wird der Schweißablauf nicht gestartet.

7.1.2 Elektrodenpflege
Die Elektrodenstatusausgänge und die Quittungseingänge (Fräsen,
Elektrodenwechsel) beziehen sich auf die Elektrode, die dem aktuell angewählten
Programm zugeordnet ist. Beim Quittieren von Fräsen oder Elektrodenwechsel
für Elektrode 0 gilt die Quittung für alle Elektroden.
Auch bei der Elektrodenpflege wird zur Sicherheit ein Handshake vorgesehen.
Die Steuerung teilt über die Ausgänge „Anforderung Fräsen“, „Anforderung
Startfräsen“, „Vorwarnung Standmenge“ und „Maximale Standmenge“ den
Elektrodenstatus der aktuellen Zange mit. Über die beiden Eingänge „Quittung
Fräsen“ und „Quittung Elektrodenwechsel“ kann der Roboter jederzeit die
internen Fräs- und Verschleißzähler beeinflussen. Damit der Roboter sicher

DEUTSCH
erkennen kann, dass der Quittungseingang sicher erkannt wurde, werden die
beiden Eingänge nochmals auf den Ausgängen „Quittung Fräsen erkannt“ und
„Quittung Elektrodenwechsel erkannt“ gespiegelt.
Der Ausgang „Maximale Standmenge“ wird bei jeder Überschreitung eines
Nachstellzyklus gesetzt.
Über die Elektrodenstatus-Ausgänge wird eine Sammelmeldung über alle
Elektroden ausgegeben, wenn ein Programm angewählt ist, dem die Elektrode 0
zugeordnet ist.
Über den Elektrodenwechsel wird ein eigenes Protokoll geführt.

7.1.3 Fräserwechsel
Die Steuerung hat zusätzliche Zähler, die elektrodenspezifisch jede Fräsung
mitzählen. Diese Zähler können über das Programmiergerät zurückgesetzt
werden.
Die Fräsmesser-Vorwarnung wird gesetzt, sobald bis zum Erreichen des „Max.
Fräserverschleiß“ nur noch so viele Fräsungen durchgeführt werden können, wie
im Parameter „Vorwarnung Fräserverschleiß“ vorgegeben sind. Wird der
programmierte Maximalwert erreicht, wird der Ausgang „Maximale Standmenge
Fräsmesser“ gesetzt.
Wird als Maximalwert der Wert „0“ vorgegeben, ist die Funktion ausgeschaltet.
Über den Eingang „Quittung Fräsmesser gewechselt“ kann der
Fräsmesserverschleiß wieder zurückgesetzt werden. Damit der Roboter sicher
erkennen kann, dass der Quittungseingang sicher erkannt wurde, wird dieser
Eingang nochmals auf den Ausgang „Quittung Fräsmesser gewechselt erkannt“
gespiegelt.
Über den Ausgang „Maximale Standmenge Fräsmesser“ wird eine
Sammelmeldung über alle Fräsmesser ausgegeben, wenn ein Programm
angewählt ist, dem die Elektrode 0 zugeordnet ist.
Über den Fräsmesserwechsel wird ein eigenes Protokoll geführt.

7.1.4 Fahrzeug Ident Nummer

Diese Nummer wird den Daten des Schweißprotokolls zugefügt, damit eine
nachträgliche Zuordnung der Informationen zu einem spezifischen Punkt an
einer spezifischen Karosse möglich ist. Die Eingänge werden als 8-Bit ASCII
Zeichen interpretiert. Das Zeichen ASCII_0 entspricht dem ersten Zeichen des
Namens.
22/56 Bosch Rexroth AG R911172351 | PSI 6xCx.224

Merkmale

7.1.5 Prop.-Ventil Anwahl

Der hier ausgegebene absolute Wert entspricht dem Wert, der in der Steuerung
abgespeichert wurde. Die Dimensionierung dieses Wertes wird extern festgelegt.

7.1.6 Elektrodenfräseinrichtung Ein

Der serielle Eingang Bit_16 „Elektrodenfräseinrichtung Ein“ wird transparent an
den diskreten Ausgang A_00 „Elektrodenfräseinrichtung Ein“ weitergereicht.
De Dauer der aktiven Zeit der Schweißsteuerung wird auf einen Maximalwert
überwacht. Wird die maximale Einschaltdauer am seriellen Eingang überschritten,
nimmt die Schweißsteuerung selbstständig den Ausgang A_00 zurück und setzt
einen „Fräsmesser-Fehler“. Der Ausgang A_00 wird erst wieder mit der nächsten
positiven Flanke am seriellen Eingang Bit_16 gesetzt. Der Defaultwert der
maximalen Dauer ist 30 sec. Dieser Parameter ist elektrodenspezifisch
einstellbar.
Der „Fräsmesser-Fehler“ wird automatisch quittiert, sobald der Eingang
„Elektrodenfräseinrichtung Ein“ wieder auf 0 gesetzt wird.

7.1.7 Ausgang „Anforderung für Fehler zurücksetzen mit

Ablaufwiederholung“
Wenn die Steuerung das Kommando „Fehler zurücksetzen mit
Ablaufwiederholung“ vom Bedienterminal bekommt, wird sie nicht mehr
eigenständig den Ablauf wiederholen, sondern nur den Ausgang „Anforderung für
Fehler zurücksetzen mit Ablaufwiederholung“ setzen. Dieser Ausgang wird von
einer externen Steuerung (Roboter oder SPS) überwacht, die bei einem aktiven
Ausgang den Schweißsteuerungseingang „Fehler zurücksetzen mit
Ablaufwiederholung“ setzt.
Durch diesen Ablauf soll sichergestellt werden, dass eine Ablaufwiederholung
immer sicher von der externen Steuerung erkannt wird.

7.1.8 Qualitätssicherungssystem PSQ 6000

Die Steuerung ist für eine Erweiterung mit dem Reglersystem PSQ6000 XQR
vorbereitet.
Punktwiederholungen werden nicht im UIR-Betrieb, sondern im KSR- bzw. PHA-
Betrieb geschweißt (betrifft Messung, Regelung, Überwachung und
Nachstellung).

7.1.9 Überwachung des Elektrodenfräsergebnisses:

Die Schweißsteuerung überwacht anhand der folgenden Routine das
Fräsergebnis mittels Phasenanschnitt und Strom wie folgt:
Der Anwender legt ein Schweißprogramm zur Fräsüberwachung fest. Mit diesem
Programm werden die Referenz-Schweißungen und die Überwachungs-
Schweißungen durchgeführt. In diesem Programm sollte ein Ablauf mit der
Betriebsart „Phasenanschnitt“ in der zweiten Stromzeit ohne Nachstellung und
ohne Leistungskorrektur programmiert sein. Diesem Programm muss die zu
überwachende Elektrode zugeordnet sein. Die Nachhaltezeit in diesem
Programm muss mindestens 20ms lang sein und der Ausgang „Fortschaltkontakt“
darf erst am Ende der Nachhaltezeit kommen. Das ist notwendig, damit der
Ausgang, der ggf. eine fehlerhafte Fräsung anzeigt, sicher vor dem Ausgang
„Fortschaltkontakt“ geschaltet wird.
Die Warnung, die im Fehlerfall erzeugt wird, wird mit dem Start des nächsten
Schweißpunkts der gleichen Elektrode zurückgesetzt.
R911172351 | PSI 6xCx.224 Bosch Rexroth AG 23/56

Merkmale

Weitere Einzelheiten siehe Detailspezifikation „Überwachung

Elektrodenfräsergebnis“

7.1.10 Leistungsvorwarnung
Nach jedem Schweißablauf wird eine Phasenanschnittsüberwachung
durchgeführt. Der mittlere Phasenanschnitt wird mit den Elektrodenparametern
 obere Leistungsbegrenzung
 obere Leistungsvorwarnung
 untere Leistungsvorwarnung
verglichen. Wird eine der Grenzen überschritten, wird eine Warnung ausgegeben.
Diese Warnung bleibt bis zum nächsten Elektrodenfräsen / -wechsel oder bis zum
Zurücksetzen der Leistungs-Istwerte über die Bedienoberfläche stehen.

7.1.11 Nachwärmimpuls
Für die Überwachung der 3. Stromzeit ist eine bedingt zulässige obere

DEUTSCH
Toleranzgrenze programmierbar.
Zusätzlich wurde die Logik für die Ablaufwiederholungen geändert:

Tabelle 10: Logik für die Ablaufwiederholungen

Fehlerfall Reaktion

Strom zu klein (Standard) automatische Punktwiederholung

Strom zu klein (1. STZ) automatische Punktwiederholung

Strom zu klein (2. STZ) automatische Punktwiederholung

Strom zu klein (3. STZ) automatische Punktwiederholung

Strom zu klein in Folge (in bedingt zul. automatische Punktwiederholung

unteren Toleranzband) (3. STZ)

Strom zu groß in Folge( in bed. zul. automatische Punktwiederholung

oberen Toleranzband) (3. STZ)

Strom zu groß (3. STZ) Punktwiederholung nach „Fehler rücksetzen

mit Punktwiederholung“!

Strom zu klein (UI-Strom-Überwachung) automatische Punktwiederholung

Die Ablaufwiederholung wird mit einer Leistungserhöhung in der 2. STZ

geschweißt. Der neue Leistungserhöhungsfaktor ist programmbezogen.
Für die Anwendung mit dem UI-Regler gilt, dass bei aktivem UI-Regler in der 3.
STZ der Phasenanschnittswert der Musterkurve gestellt wird, wenn für die 3. STZ
die Regelungsbetriebsart PHA eingestellt ist.
Folgende Randbedingungen sind für die Anwendung der Nachwärmimpuls-
Überwachung zu beachten:
 Die Überwachung des Nachwärmimpulses (3. STZ) wird nicht durchgeführt,
wenn die UI-Überwachung aktiviert ist (global, programmspezifisch und für
mindestens eine Größe aktiviert).
 Die Überwachung des Nachwärmimpulses (3. STZ) wird nicht durchgeführt,
wenn der KSR-Überwachungs-Modus „Standard“ eingestellt ist.
 Die Logik der automatischen Ablaufwiederholung ist unabhängig von den
eingestellten Regelungsbetriebsarten. Das bedeutet, dass die überarbeitete
Logik auch dann angewendet wird, wenn die 3. STZ KSR-geregelt wird.
 Ab Firmware-Version 1070088070-406 der XQR6000-Baugruppe ist die
Funktionalität verfügbar, dass bei aktiviertem UI-Regler in der 3. STZ der
24/56 Bosch Rexroth AG R911172351 | PSI 6xCx.224

Merkmale

Phasenanschnittswert der Referenzkurve gestellt wird, wenn PHA als

Regelungsbetriebsart für die 3. STZ eingestellt ist.
R911172351 | PSI 6xCx.224 Bosch Rexroth AG 25/56

Merkmale

7.1.12 Zyklische Speichertests

Die Steuerung führt im Hintergrund einen Test des Parameterspeichers durch.
Wird ein Fehler erkannt, wird eine Warnmeldung „RAM Checksummenfehler“ mit
einem Zusatzcode ausgegeben, der sich wie folgt zusammensetzt:
Zusatz-Code = Offset + Subindex
Offset: 1000: globale Daten
2000: Leistungsteil-Parameter
3000: Elektrodenparameter
4000: Programmparameter
5000: Nachstellkurven
6000: Fräskurven
7000: Trafoparameter
8000: Diodenparameter

Beispiel:

DEUTSCH
Ein Fehler in den Parametern von Programm 11 würde mit dem Zusatzcode
4011, ein Fehler in den Elektrodenparameter für Elektrode 5 mit dem Zusatzcode
3005 angezeigt.
Der Start von Programmen, die von einem Speicherfehler betroffen sind, führt zu
einer Fehlermeldung „Kein Schweißprogramm“.
26/56 Bosch Rexroth AG R911172351 | PSI 6xCx.224

Statuscodes

8 Statuscodes
Tabelle 11: Statuscodes
Kode (dezimal) Bedeutung

00 OK

80 Stoppkreis offen / +24V fehlt

81 SOB : Strom-ohne-Befehl

85 Speicher gelöscht == RAM Checksummen Fehler

86 Daten-Restore aktiv

87 kein Schweißprogramm == ungültige Parameter

88 Hardware Fehler

89 E/A Bus-Fehler (nur bei SSt‘s mit seriellem E/A Bus)

90 Halbwellen Überwachung

91 Hauptschalter ausgelöst

92 Externe Temperatur zu hoch

93 Synchronisations-Fehler

94 Ablauf gesperrt

95 Programm-Parität Fehler

98 Sollwert zu Groß

99 Schweißprozess-Fehler

100 Versorgungsspannungs Fehler

115 PSQ-Fehler

160 Kühlkörpertemperatur zu hoch

164 Trafotemperatur zu hoch

165 Hardwarefehler Treiberbaugruppe

166 24V Versorgungsspannungsfehler

3106 Q-Stopp Bauteil

3107 Q-Stopp Punkt in Folge

3108 Q-Stopp Sonderpunkt

R911172351 | PSI 6xCx.224 Bosch Rexroth AG 27/56

Ablaufdiagramme

9 Ablaufdiagramme

Programm-/Punktanwahl

Neue Punktanwahl

Daten zur Punktanwahl gültig

Analoger Druck-Ausg / Prop.-Ventil Auswahl

Mit Schweißstrom

Programmstart

DEUTSCH
Fortschaltkontakt FK
(Start/Dauer vor Ende NHZ programmierbar)

1. Vorhaltezeit

Vorhaltezeit

1. Stromzeit

1. Pausenzeit

2. Stromzeit

3. Pausenzeit

3. Stromzeit

Nachhaltezeit

Abb. 5: Beispiel normaler Ablauf, Einzelpunkt

28/56 Bosch Rexroth AG R911172351 | PSI 6xCx.224

Ablaufdiagramme

Programm-/Punktanwahl

Neue Punktanwahl

Daten zur Punktanwahl gültig

Mit Schweißstrom

Analoger Druck-Ausg. / Prop.-Ventil Auswahl

Programmstart

Fortschaltkontakt FK
(Start/Dauer vor Ende NHZ programmierbar)

1. Vorhaltezeit

Vorhaltezeit

1. Stromzeit

1. Pausenzeit

2. Stromzeit

3. Pausenzeit

3. Stromzeit

Nachhaltezeit

Abb. 6: Beispiel normaler Ablauf, Naht

R911172351 | PSI 6xCx.224 Bosch Rexroth AG 29/56

Ablaufdiagramme

Notizen:

DEUTSCH
30/56 Bosch Rexroth AG R911172351 | PSI 6xCx.224

Contents

Contents
1 To this Documentation ............................................................................... 32
1.1 Validity of the documentation............................................................32
1.2 Required and supplementary documentation ...................................32
1.3 Display of information .......................................................................33
1.3.1 Safety instructions.............................................................33
1.3.2 Symbols ............................................................................33
1.3.3 Designations .....................................................................33
1.3.4 Abbreviations ....................................................................33
2 Safety instructions ..................................................................................... 34
3 General notes for property damages and product damages ....................... 34
4 Scope of delivery ....................................................................................... 34
5 Connection diagram................................................................................... 35
6 Input/output field ........................................................................................ 39
6.1 Serial input/output field .....................................................................39
6.2 Discrete input/output field .................................................................45
6.3 Other inputs/outputs .........................................................................46
7 Features .................................................................................................... 48
7.1 Special features ................................................................................48
7.1.1 Schedule ...........................................................................48
7.1.2 Electrode maintenance .....................................................48
7.1.3 Cutter change ...................................................................49
7.1.4 Vehicle Ident. Number.......................................................49
7.1.5 Prop. valve selection .........................................................49
7.1.6 Tip dressing device ON.....................................................49
7.1.7 Output “Request reset fault and reweld“ ...........................50
7.1.8 The PSQ 6000 quality assurance system .........................50
7.1.9 Monitoring the Tip Dressing result:....................................50
7.1.10 %I Prewarning...................................................................50
7.1.11 Post-heating pulse ............................................................51
7.1.12 Cyclic memory tests ..........................................................52
8 Status codes.............................................................................................. 53
9 Timer diagrams.......................................................................................... 54
R911172351 | PSI 6xCx.224 Bosch Rexroth AG 31/56

Contents

Notes:

ENGLISH
32/56 Bosch Rexroth AG R911172351 | PSI 6xCx.224

To this Documentation

1 To this Documentation

1.1 Validity of the documentation

This documentation applies to Rexroth Medium-Frequency Inverter PSI 6000.
The content belong to
 Connection (power supply)
 Functionality
of the Rexroth Medium-Frequency Inverter.
This documentation is designed for technicians and engineers with special
welding training and skills. They must have knowledge of the software and
hardware components of the weld timer , the power supply used, and the welding
transformer.
This documentation and the Instruction Manual contains important information on
the safe and appropriate assembly, transportation, commissioning, maintenance
and simple trouble shooting of Rexroth Medium-Frequency Inverter.

 Read this documentation completely and particular the chapter "safety

instructions", before working with the product.

1.2 Required and supplementary documentation

 Only commission the product if the documentation marked with the book
symbol is available to you and you have understood and observed it.

Tab. 1: Required and supplementary documentation

Title Document number Type of document

Rexroth PSI6xxx 1070 080028 Instruction Manual

Medium-Frequency Inverter
Instruction Manual Edition 04

MF-Welding Transformers 1070 087062 Instruction Manual

User Software BOS6000 Help 1070 086446 User Software

R911172351 | PSI 6xCx.224 Bosch Rexroth AG 33/56

To this Documentation

1.3 Display of information

In order to enable you to work with your product in a fast and safe way, uniform
Safety instructions, symbols, terms and abbreviations are used. For a better
understanding they are explained in the following sections.

1.3.1 Safety instructions

The Safety instructions please look in Tab. 1: Required and supplementary
documentation.

1.3.2 Symbols
The following symbols mark notes that are not safety-relevant but increase the
understanding of the documentation.
Tab. 2: Meaning of the Symbols
Symbol Meaning

If this information is disregarded, the product cannot be

used and or operated to the optimum extent.

 Single, independent step

1. Numbered step:
2. The numbers specify that the Steps are completed one
3. after the other.

ENGLISH
1.3.3 Designations
This documentation uses the following designations :
Tab. 3: Designation
Designation Meaning

BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen (Welding Software)

PSG xxxx Medium-Frequency Welding Transformer 1000Hz

1.3.4 Abbreviations
The in this documentation used abbreviations please look in Tab. 1: Required and
supplementary documentation.
34/56 Bosch Rexroth AG R911172351 | PSI 6xCx.224

Safety instructions

2 Safety instructions
The Safety instructions please look in Tab. 1: Required and supplementary
documentation.

3 General notes for property damages and

product damages
General notes for property damages and product damages please look in Tab. 1:
Required and supplementary documentation.

4 Scope of delivery

The scope of delivery please look in Tab. 1: Required and supplementary

documentation
R911172351 | PSI 6xCx.224 Bosch Rexroth AG 35/56

Connection diagram

5 Connection diagram

24VDC I/O 1 U1
Stop circuit:
0VDC I/O 2
Floating contact
max. load: 3 V1
24VDC / 3A 4 Mains
24VDC internal 5 (see table)
W1
24VDC external 6
Internal power 0VDC external 7 X
supply for I/O - 0VDC internal 8 4
Board with Stop 9
circuit 24VDC standby 10
0VDC standby 11 U2 Welding-
12 Transformer
24VDC Fan 13 V2 (see table)
0VDC Fan 14

24VDC 1 X
0VDC 2 5

Undervoltage release 1
X
+24V (main switch release) 2
8
Shunt release 3

ENGLISH
Pressure outp. analog 1
Pressure Gnd 2
X
Pressure inp. analog 3
2
Pressure inp. digital 4
3 TxD
5 X
4 Gnd
3C
5 RxD
Analog output 1
Gnd 2
3 X
Analog input 4 9
Gnd 5 1 Bus Power
6 X 2 Data -
3U 3 Data +
4 GND
Toroid input 1
Toroid input 2
3
Transformertemp. 4 X
Transformertemp. 5 3
X
U sek 6
7E1
U sek 7
8

Note:
Relay and contactors require RFI suppression
e.g. free wheeling diode for small relays and contactors

Fig. 1: Inverter control

36/56 Bosch Rexroth AG R911172351 | PSI 6xCx.224

Connection diagram

Fig. 2: I/O board

R911172351 | PSI 6xCx.224 Bosch Rexroth AG 37/56

Connection diagram

ENGLISH
Fig. 3: Connection diagram example
38/56 Bosch Rexroth AG R911172351 | PSI 6xCx.224

Connection diagram

PSI 63C0 L1 / W1 PSI 63C0 L2 / W2

U1
Mains Mains
V1 500VAC -
400VAC -
480VAC 690VAC
W1
max. 50 mm2 max. 50 mm2

U2 Welding Welding
Transformer Transformer
V2 max. 50 mm2 max. 50 mm2

PSI 62C0 W1 PSI 65C0 W1

PSI 64C0 W1

U1
Mains Mains
V1
400VAC - 300VAC -
480VAC 480VAC
W1
max. 95 mm2 max. 2x120 mm2

U2 Welding Welding
Transformer Transformer
V2 max. 95 mm2 max. 2x120 mm2

Fig. 4: Mains connection

R911172351 | PSI 6xCx.224 Bosch Rexroth AG 39/56

Input/output field

6 Input/output field
Serial input/output field with serial inputs (word 1 to word 10) and serial outputs
(word 1 to word 5):

6.1 Serial input/output field

Tab. 4: Serial input field
Bits Inputs (control word)

1.00 New spot selection

1.01 Not used

1.02 Program start

1.03 Reset fault

1.04 Reset fault with weld complete (WC)

1.05 Reset fault and reweld

1.06 With welding current (external Weld on)

1.07 Not used

1.08 Not used

1.09 Not used

1.10 Tips have been dressed

ENGLISH
1.11 ID number is valid

1.12 reserved

1.13 Acknowledge, tip dressers changed

1.14 Not used

1.15 Electrodes have been changed

2.00 Linked to discrete output O00  Electrode tip dressing device

ON

2.01 Linked to discrete output O01

2.02 Linked to discrete output O02

2.03 Linked to discrete output O03

2.04 Linked to discrete output O04

2.05 Linked to discrete output O05

2.06 Linked to discrete output O06

2.07 Linked to discrete output O07

2.08 Linked to discrete output O08

2.09 Linked to discrete output O09

2.10 Linked to discrete output O10

2.11 Linked to discrete output O11

2.12 Linked to discrete output O12

2.13 Linked to discrete output O13

2.14 Linked to discrete output O14

40/56 Bosch Rexroth AG R911172351 | PSI 6xCx.224

Input/output field

Bits Inputs (control word)

2.15 Linked to discrete output O15

3.00 Not used

3.01 Not used

3.02 Not used

3.03 Not used

3.04 Not used

3.05 Not used

3.06 Not used

3.07 Not used

3.08 Reference weld for „New electrode”

3.09 Reference weld „Tip dressing”

3.10 Monitoring weld

3.11 Not used

3.12 Component End

3.13 Not used

3.14 Not used

3.15 Not used

4.00 Spot selection Bit 00

4.01 Spot selection Bit 01

4.02 Spot selection Bit 02

4.03 Spot selection Bit 03

4.04 Spot selection Bit 04

4.05 Spot selection Bit 05

4.06 Spot selection Bit 06

4.07 Spot selection Bit 07

4.08 Spot selection Bit 08

4.09 Spot selection Bit 09

4.10 Spot selection Bit 10

4.11 Spot selection Bit 11

4.12 Spot selection Bit 12

4.13 Spot selection Bit 13

4.14 Spot selection Bit 14

4.15 Spot selection Bit 15

5.00 Spot selection Bit 16

5.01 Spot selection Bit 17

5.02 Spot selection Bit 18

5.03 Spot selection Bit 19

R911172351 | PSI 6xCx.224 Bosch Rexroth AG 41/56

Input/output field

Bits Inputs (control word)

5.04 Spot selection Bit 20

5.05 Spot selection Bit 21

5.06 Spot selection Bit 22

5.07 Spot selection Bit 23

5.08 Spot selection Bit 24

5.09 Spot selection Bit 25

5.10 Spot selection Bit 26

5.11 Not used

5.12 Not used

5.13 Not used

5.14 Not used

5.15 Not used

6.00 ASCII_0, Bit_0

6.01 ASCII_0, Bit_1

6.02 ASCII_0, Bit_2

6.03 ASCII_0, Bit_3

ENGLISH
6.04 ASCII_0, Bit_4

6.05 ASCII_0, Bit_5

6.06 ASCII_0, Bit_6

6.07 ASCII_0, Bit_7

6.08 ASCII_1, Bit_0

6.09 ASCII_1, Bit_1

6.10 ASCII_1, Bit_2

6.11 ASCII_1, Bit_3

6.12 ASCII_1, Bit_4

6.13 ASCII_1, Bit_5

6.14 ASCII_1, Bit_6

6.15 ASCII_1, Bit_7

7.00 ASCII_2, Bit_0

7.01 ASCII_2, Bit_1

7.02 ASCII_2, Bit_2

7.03 ASCII_2, Bit_3

7.04 ASCII_2, Bit_4

7.05 ASCII_2, Bit_5

7.06 ASCII_2, Bit_6

7.07 ASCII_2, Bit_7

7.08 ASCII_3, Bit_0

42/56 Bosch Rexroth AG R911172351 | PSI 6xCx.224

Input/output field

Bits Inputs (control word)

7.09 ASCII_3, Bit_1

7.10 ASCII_3, Bit_2

7.11 ASCII_3, Bit_3

7.12 ASCII_3, Bit_4

7.13 ASCII_3, Bit_5

7.14 ASCII_3, Bit_6

7.15 ASCII_3, Bit_7

8.00 ASCII_4, Bit_0

8.01 ASCII_4, Bit_1

8.02 ASCII_4, Bit_2

8.03 ASCII_4, Bit_3

8.04 ASCII_4, Bit_4

8.05 ASCII_4, Bit_5

8.06 ASCII_4, Bit_6

8.07 ASCII_4, Bit_7

8.08 ASCII_5, Bit_0

8.09 ASCII_5, Bit_1

8.10 ASCII_5, Bit_2

8.11 ASCII_5, Bit_3

8.12 ASCII_5, Bit_4

8.13 ASCII_5, Bit_5

8.14 ASCII_5, Bit_6

8.15 ASCII_5, Bit_7

9.00 ASCII_6, Bit_0

9.01 ASCII_6, Bit_1

9.02 ASCII_6, Bit_2

9.03 ASCII_6, Bit_3

9.04 ASCII_6, Bit_4

9.05 ASCII_6, Bit_5

9.06 ASCII_6, Bit_6

9.07 ASCII_6, Bit_7

9.08 ASCII_7, Bit_0

9.09 ASCII_7, Bit_1

9.10 ASCII_7, Bit_2

9.11 ASCII_7, Bit_3

9.12 ASCII_7, Bit_4

9.13 ASCII_7, Bit_5

R911172351 | PSI 6xCx.224 Bosch Rexroth AG 43/56

Input/output field

Bits Inputs (control word)

9.14 ASCII_7, Bit_6

9.15 ASCII_7, Bit_7

10.00 ASCII_8, Bit_0

10.01 ASCII_8, Bit_1

10.02 ASCII_8, Bit_2

10.03 ASCII_8, Bit_3

10.04 ASCII_8, Bit_4

10.05 ASCII_8, Bit_5

10.06 ASCII_8, Bit_6

10.07 ASCII_8, Bit_7

10.08 ASCII_9, Bit_0

10.09 ASCII_9, Bit_1

10.10 ASCII_9, Bit_2

10.11 ASCII_9, Bit_3

10.12 ASCII_9, Bit_4

10.13 ASCII_9, Bit_5

ENGLISH
10.14 ASCII_9, Bit_6

10.15 ASCII_9, Bit_7

Tab. 5: Serial output field

Bits Outputs (status word)

1.00 Data for spot selection are valid

1.01 Spot selection valid

1.02 Weld complete (KSR)

1.03 Timer ready

1.04 Welding fault (KSR)

1.05 Request for “Reset fault and reweld”

1.06 Weld (with welding current)

1.07 With welding process monitoring

1.08 Tip dress request

1.09 Start tip dress request

1.10 Acknowledge tip dress detected

1.11 Tip dresser at end of life

1.12 Acknowledge, tip dresser changed

1.13 Electrode life warning

1.14 End of stepper

1.15 Acknowledge tip change detected

2.00 Linked to discrete input I00

44/56 Bosch Rexroth AG R911172351 | PSI 6xCx.224

Input/output field

Bits Outputs (status word)

2.01 Linked to discrete input I01

2.02 Linked to discrete input I02

2.03 Linked to discrete input I03

2.04 Linked to discrete input I04

2.05 Linked to discrete input I05

2.06 Linked to discrete input I06

2.07 Linked to discrete input I07

2.08 Linked to discrete input I08

2.09 Linked to discrete input I09

2.10 Linked to discrete input I10

2.11 Linked to discrete input I11

2.12 Linked to discrete input I12

2.13 Linked to discrete input I13

2.14 Linked to discrete input I14

2.15 Linked to discrete input I15

3.00 Prop. valve selection Bit 00

3.01 Prop. valve selection Bit 01

3.02 Prop. valve selection Bit 02

3.03 Prop. valve selection Bit 03

3.04 Prop. valve selection Bit 04

3.05 Prop. valve selection Bit 05

3.06 Prop. valve selection Bit 06

3.07 Prop. valve selection Bit 07

3.08 Prop. valve selection Bit 08

3.09 Prop. valve selection Bit 09

3.10 Prop. valve selection Bit 10

3.11 Prop. valve selection Bit 11

3.12 Prop. valve selection Bit 12

3.13 Prop. valve selection Bit 13

3.14 Prop. valve selection Bit 14

3.15 Prop. valve selection Bit 15

4.00 Not used

4.01 Not used

4.02 Not used

4.03 Not used

4.04 Not used

4.05 Not used

R911172351 | PSI 6xCx.224 Bosch Rexroth AG 45/56

Input/output field

Bits Outputs (status word)

4.06 Not used

4.07 Not used

4.08 Reference weld for tip dressing tool active

4.09 Monitoring weld active

4.10 Tip dress monitoring incorrect

4.11 Not used

4.12 Acknowledge Component End

4.13 Q Stop

4.14 Not used

4.15 Not used

5.00 Status Code Bit_0

5.01 Status Code Bit_1

5.02 Status Code Bit_2

5.03 Status Code Bit_3

5.04 Status Code Bit_4

5.05 Status Code Bit_5

ENGLISH
5.06 Status Code Bit_6

5.07 Status Code Bit_7

5.08 Status Code Bit_8

5.09 Status Code Bit_9

5.10 Status Code Bit_10

5.11 Status Code Bit_11

5.12 Status Code Bit_12

5.13 Status Code Bit_13

5.14 Status Code Bit_14

5.15 Status Code Bit_15

6.2 Discrete input/output field

Tab. 6: Discrete inputs
Bits Inputs

I 00 Linked to serial output Bit_016

I 01 Linked to serial output Bit_017

I 02 Linked to serial output Bit_018

I 03 Linked to serial output Bit_019

I 04 Linked to serial output Bit_020

I 05 Linked to serial output Bit_021

I 06 Linked to serial output Bit_022

46/56 Bosch Rexroth AG R911172351 | PSI 6xCx.224

Input/output field

Bits Inputs

I 07 Linked to serial output Bit_023

I 08 Linked to serial output Bit_024

I 09 Linked to serial output Bit_025

I 10 Linked to serial output Bit_026

I 11 Linked to serial output Bit_027

I 12 Linked to serial output Bit_028

I 13 Linked to serial output Bit_029

I 14 Linked to serial output Bit_030

I 15 Linked to serial output Bit_031

Tab. 7: Discrete Outputs

Bits Outputs

O 00 Linked to serial input Bit_016  Electrode tip dressing device

ON

O 01 Linked to serial input Bit_017

O 02 Linked to serial input Bit_018

O 03 Linked to serial input Bit_019

O 04 Linked to serial input Bit_020

O 05 Linked to serial input Bit_021

O 06 Linked to serial input Bit_022

O 07 Linked to serial input Bit_023

O 08 Linked to serial input Bit_024

O 09 Linked to serial input Bit_025

O 10 Linked to serial input Bit_026

O 11 Linked to serial input Bit_027

O 12 Linked to serial input Bit_028

O 13 Linked to serial input Bit_029

O 14 Linked to serial input Bit_030

O 15 Linked to serial input Bit_031

6.3 Other inputs/outputs

Tab. 8: Other inputs
Inputs

Secondary current

Secondary voltage
R911172351 | PSI 6xCx.224 Bosch Rexroth AG 47/56

Input/output field

Tab. 9: Other outputs

Outputs

Analog pressure output

ENGLISH
48/56 Bosch Rexroth AG R911172351 | PSI 6xCx.224

Features

7 Features
Sequence standard 1000 Hz (sequence parameters in milliseconds)
I/O board : PS5 Comnet-M-DP module (Details refer to Tab1. Required and
supplementary documentation, Instruction Manual Rexroth PSI6xxx).

7.1 Special features

The welding controller features the following specifics:
 Timer has been prepared for networking with an Ethernet module.
 The “Stop / no 24 V“ fault is automatically reset.
 The DC link voltage is always checked, the fault message is automatically
reset.
 With start tip dress function
 With “Starting range after each dressing cycle” function
 Spot numbers lower than 256 will be interpreted as program numbers by the
timer.

7.1.1 Schedule
Program start is subdivided into two parts: New spot selection and Program start.
Both parts use a handshake.
New spot selection: The robot initially selects a new spot number at the corresponding timer inputs.
Afterwards, it sets the “New spot selection” input.
This input requests the timer to output the new spot number, to prepare the
corresponding welding program and to set the program-dependent timer outputs
(“With welding current”, “With weld process monitoring”, “Tip dress request”,
“Start tip dress request”, “Prewarning”, “End of stepper”, “Proportional valve")
accordingly. Afterwards, the timer will set the output “Spot selection data valid”.
If the timer found the spot in the internal spot table or if a program was directly
selected (0…255), the timer will set the output “spot selection valid”.
Once the robot has detected the “Spot selection data valid” output, it can evaluate
the corresponding outputs of the weld timer. Furthermore, it must reset the “New
spot selection” input.
As a response, the timer will reset the outputs “Spot selection data valid” and
“spot selection valid”.
Program start: The actual program start is initiated by the input “Program Start” of the robot. At
the end of the schedule, the timer will either set the “Weld complete” output, if the
schedule was o.k., or the “Welding fault” output will be set if the schedule was not
o.k., or the “Timer ready” output will be reset if a general fault was present.
When the robot resets the “Program Start” input, the timer will reset the “Weld
complete” output. The fault has to be corrected and reset in the event of an
incorrect schedule.
If the spot number selected during start differs from the one specified together
with the program selection function, the welding sequence will not be started.

7.1.2 Electrode maintenance

The electrode status outputs and the acknowledgement inputs (tip dressing, tip
change) refer to the electrode that has been assigned to the currently selected
program. Acknowledge tip dressing or Acknowledge tip change for electrode 0
applies to all electrodes.
A handshake is also provided for electrode maintenance as a precaution. The
timer signals the electrode status of the current electrode gun using the “Tip dress
request”, “Start tip dress request”, “Prewarning”, and “End of stepper” outputs.
R911172351 | PSI 6xCx.224 Bosch Rexroth AG 49/56

Features

The robot can influence the internal tip dress and wear counters at any time using
the “Tips have been dressed” and “Electrodes have been replaced” outputs. In
order to enable the robot to safely verify that receipt of these acknowledgments
has been safely detected, the two inputs are looped through again to the “Tips
have been dressed detected” and “Electrodes have been replaced detected”
outputs.
The “End of stepper” output becomes high whenever a stepping cycle is
exceeded.
A group message is output for all electrodes via the electrode status outputs if a
program has been selected to which electrode 0 has been assigned.
A separate log is maintained for the electrode changes.

7.1.3 Cutter change

The timer has additional counters that count each tip dress performed on each
electrode. These counters may be reset on the programming terminal.
If a counter exceeds a programmed prewarning value, the “Tip dresser change
warning” output will be set. When the programmed maximum value is reached,
the “Tip dresser end of life” output will be set.
The function is switched off if the value “0” is specified as maximum value.
Using the “Acknowledge, tip dressers changed” input, the dresser counts can be
reset. In order to enable the robot to safely verify that receipt of these
acknowledgments has been safely detected, this input is looped through again to
the “Acknowledge, tip dressers changed” output.
Using the "End of stepper” output, a group message is output for all tip dresser

ENGLISH
blades if a program has been selected to which electrode 0 has been assigned.
A separate log is maintained for tip dresser blade changes.

7.1.4 Vehicle Ident. Number

This number is added to the data of the welding log in order to allow for a
subsequent allocation of the information to a specific spot on a specific car body.
The inputs will be interpreted as 8-bit ASCII characters. The ASCII_0 character
corresponds to the first character of the name.

7.1.5 Prop. valve selection

The absolute value output here corresponds to the value stored in the timer. The
range of values is specified externally.

7.1.6 Tip dressing device ON

The serial input Bit_16, “Tip dressing device ON”, is looped to the discrete output
O_00, “Tip dressing device ON” in a transparent fashion.
The duration of the active time is monitored for a maximum value by the weld
timer. If the maximum duty cycle is exceeded at the serial input, the weld timer
automatically resets output O_00 and sets a “tip dresser fault”. The O_00 output
will not be set again before the next positive edge on the serial input Bit_16. The
default value of the maximum duration is 30 sec. This parameter can be adjusted
electrode-specifically.
The “tip dresser fault” is automatically reset as soon as the “tip dressing device
ON” input is reset to 0 again.
50/56 Bosch Rexroth AG R911172351 | PSI 6xCx.224

Features

7.1.7 Output “Request reset fault and reweld“

When the timer receives the command “Reset fault and reweld” from the
operating terminal, it will no longer repeat the schedule automatically, but rather
set the output “Request reset fault and reweld” only. This output is monitored by
an external controller (robot or PLC) which sets the “Reset fault and reweld” timer
input if the output is active.
This sequence is designed to ensure that a spot repetition is always safely
detected by the external controller.

7.1.8 The PSQ 6000 quality assurance system

The timer has been prepared for retrofitting the PSQ6000 XQR controller system.
Spot repetitions are not welded in UIR mode, but rather in KSR or PHA mode
(refers to measurement, control, monitoring and stepping).

7.1.9 Monitoring the Tip Dressing result:

The weld timer monitors the tip dressing result on the basis of the heat value and
the current as follows, using the routine described below:
The user defines a welding program for tip dress monitoring. This program is then
used to perform the reference welds and the monitoring welds. In this program, a
schedule in “PHA” mode should be programmed for the second weld time without
stepping and without %I compensation. The electrode to be monitored must be
assigned to this program. In this program, the hold time must be at least 20ms,
and the “Weld Complete” contact output must not become high before the end of
the hold time. This is necessary in order to ensure that the output that indicates a
defective weld safely becomes high prior to “Weld Complete”. The warning that is
generated from a “not OK” checking result will be reset by the start for the next
spot weld of the same electrode. For more information, refer to detailed
specification of “Monitoring the electrode dressing result“.
The warning that is generated from a "not OK" checking result will be reset by the
start for the next spot weld of the same electrode.
For more information, refer to detailed specification of "Monitoring the electrode
dressing result“

7.1.10 %I Prewarning
Phase value monitoring is carried out after each welding schedule. The mean
phase value is compared to electrode parameters
 % limitation
 %I prewarning
 lower %I prewarning
If one of the limits is exceeded, a warning is output. This warning will remain
active until the next tip dressing / tip change cycle or until the actual %I values are
reset at the user interface.
R911172351 | PSI 6xCx.224 Bosch Rexroth AG 51/56

Features

7.1.11 Post-heating pulse

A conditional upper tolerance limit can be programmed for monitoring the post-
weld time.
In addition, the spot repetition logic was changed.

Tab. 10: Spot repetition logic

Error Response

Current too low (standard) automatic spot repetition

Current too low (PreWLD) automatic spot repetition

Current too low (MainWLD) automatic spot repetition

Current too low (PstWLD) automatic spot repetition

Low kA in consecutive welds (in conditional lower automatic spot repetition

tolerance band) (PstWLD)

High current in consecutive welds (in conditional upper automatic spot repetition
tolerance band) (PstWLD)

Current too high (PstWLD) Spot repetition after “Reset fault

with reweld”!

Current too low (UI current monitoring) automatic spot repetition

The spot is rewelded with higher current in the MainWLD. The new factor for
increasing %I is program-specific.

ENGLISH
For applications involving the UI controller, the phase value of the sample curve is
set in the PstWLD while the UI controller is active if PHA mode has been selected
as the control mode for PstWLD.
The following boundary conditions must be observed for the post-heating pulse
monitoring function:
 The post-heating pulse (PstWLD) is not performed if UI monitoring is active
(global, program-specific activation for at least one quantity).
 The post-heating pulse (PstWLD) is not monitored if KSR monitoring mode
"Standard" has been activated.
 The automatic spot repetition logic is independent of the control mode setting.
Therefore, the revised logic also applies if PstWLD is KSR-controlled.
 As of firmware version 1070088070-406 of the XQR6000 module, the following
functionality is available: If the UI controller is active, the phase value of the
reference curve is set in the PstWLD if PHA mode has been selected as the
control mode for PstWLD.
52/56 Bosch Rexroth AG R911172351 | PSI 6xCx.224

Features

7.1.12 Cyclic memory tests

The timer tests the parameter memory in the background.
If a fault is detected, a warning “RAM checksum error” and an additional code are
output that is composed of the following:
Additional code = Offset + subindex
Offset: 1000: global data
2000: power unit parameters
3000: stepper set-up
4000: program set-up
5000: stepper curves
6000: dressing curves
7000: transformer parameters
8000: diode parameters

Example:
An error in the parameters of program 11 is visualized by additional code 4011,
an error in the electrode set-up for electrode 5 by additional code 3005.
Starting programs which are affected by a memory error will trigger the “No
welding program” fault message.
R911172351 | PSI 6xCx.224 Bosch Rexroth AG 53/56

Status codes

8 Status codes
Tab. 11: Status codes
Code (decimal) Meaning

00 OK

80 Stop / no +24V

81 Weld without command

85 Memory deleted == RAM checksum error

86 Data download active

87 no welding program == invalid parameters

88 Hardware fault

89 I/O bus fault (only for timers with a serial I/O bus)

90 Halfwave monitoring

91 Main switch tripped

92 External temperature too high

93 Synchronization error

94 Start inhibited

95 Program parity error

98 Programmed value too large

ENGLISH
99 Welding process error

100 Supply voltage fault

115 PSQ error

160 Excessive heat sink temperature

164 Transformer temperature too high

165 Hardware fault driver module

166 24V Supply voltage fault

3106 Q Stop component

3107 Q Stop consecutive spots

3108 Q Stop special spot

54/56 Bosch Rexroth AG R911172351 | PSI 6xCx.224

Timer diagrams

9 Timer diagrams
Program/spot selection

New spot selection

Data for spot selection valid

Pressure output

With welding current

Program start

Weld complete contact WC

(Start/Duration before end of hold can be programmed)

Pre-squeeze time

Squeeze time

1st weld time (PreWLD)

1st cool time

2nd weld time (MainWLD)

3rd cool time

3rd weld time (PstWLD)

Hold time

Fig. 5: Example of normal schedule, single

R911172351 | PSI 6xCx.224 Bosch Rexroth AG 55/56

Timer diagrams

Program/spot selection

New spot selection

Data for spot selection valid

With welding current

Pressure output

Program start

Weld complete contact WC

(Start/Duration before end of hold can be programmed)

Pre-squeeze time

Squeeze time

1st weld time (PreWLD)

1st cool time

2nd weld time (MainWLD)

3rd cool time

ENGLISH
3rd weld time (PstWLD)

Hold time

Fig. 6: Example of normal schedule, seam

 Bosch Rexroth AG
Electric Drives and Controls
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