02 PSI6xxx.224 DE EN

Electric Drives Linear Motion and
and Controls Hydraulics Assembly Technologies Pneumatics Service
Rexroth PSI 6xxx.224 1070087028

Edition 02
Mittelfrequenz-Umrichter
Medium-Frequency Inverter
Typspezifische Anleitung | Type-Specific Instructions
DEUTSCH
ENGLISH
Die angegebenen Daten dienen der
Produktbeschreibung. Sollten auch Angaben zur
Verwendung gemacht werden, stellen diese nur
Anwendungsbeispiele und Vorschläge dar.
Katalogangaben sind keine zugesicherten
Eigenschaften. Die Angaben entbinden den
Verwender nicht von eigenen Beurteilungen und
Prüfungen. Unsere Produkte unterliegen einem
natürlichen Verschleiß- und Alterungsprozess.
Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch

für den Fall von Schutzrechtsanmeldungen.
Jede Verfügungsbefugnis, wie Kopier- und
Weitergaberecht, bei uns.
Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration

abgebildet. Das ausgelieferte Produkt kann daher
von der Abbildung abweichen.
Der deutsche Teil der Typspezifischen Anleitung

beginnt auf Seite 5, der englische Teil beginnt auf
Seite 33.
Sprachversion des Dokumentes DE und EN
Originalsprache des Dokumentes: DE
These Type-Specific Instructions of the Rexroth

Medium-Frequency Inverter contains the
descriptions in both German and English. The
German part of the Type-Specific Instructions starts
at page 5, the English part starts at page 33.
1070087028 | PSI 6xxx.224 Bosch Rexroth AG 3/59
Inhalt
Inhalt
1 Zu dieser Dokumentation............................................................................. 5
1.1 Gültigkeit der Dokumentation ............................................................. 5
1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen ............................... 5
1.3 Darstellung von Informationen ........................................................... 6
1.3.1 Sicherheitshinweise............................................................ 6
1.3.2 Symbole ............................................................................. 6
1.3.3 Bezeichnungen................................................................... 6
1.3.4 Abkürzungen ...................................................................... 6
2 Sicherheitshinweise..................................................................................... 7
3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden ...................... 7
4 Lieferumfang ............................................................................................... 7
5 Anschlussplan ............................................................................................. 8
6 Ein/Ausgangsfeld ...................................................................................... 12
DEUTSCH
6.1 Diskretes 24V Ein-/Ausgangsfeld..................................................... 12
6.2 Serielles Ein-/Ausgangsfeld ............................................................. 14
6.3 Sonstige Ein- /Ausgänge:................................................................. 21
7 Merkmale .................................................................................................. 22
7.1 Besonderheiten ................................................................................ 22
7.1.1 Ablauf ............................................................................... 22
7.1.2 Elektrodenpflege .............................................................. 23
7.1.3 Fräserwechsel .................................................................. 23
7.1.4 Fahrzeug Ident Nummer................................................... 23
7.1.5 Prop.-Ventil Anwahl .......................................................... 24
7.1.6 Elektrodenfräseinrichtung Ein........................................... 24
7.1.7 Ausgang „Anforderung für Fehler zurücksetzen mit
Ablaufwiederholung“ (ab Firmware-Version –104 ) .......... 24
7.1.8 Qualitätssicherungssystem PSQ 6000 ............................. 24
7.2 Besonderheiten bei Betriebsart „US“:............................................... 24
7.2.1 Ausgänge „PSQ-Bewertung abgeschlossen“ ................... 25
7.2.2 Überwachung des Elektrodenfräsergebnisses (ab
Firmware-Version –108): .................................................. 25
7.2.3 Leistungsvorwarnung (ab Firmware-Version –108): ......... 26
7.2.4 Nachwärmimpuls (ab Firmware-Version –110, geändert mit
Firmware-Version -111):................................................... 26
7.2.5 Zyklische Speichertests (ab Firmware-Version –110): ..... 27
8 Statuscodes .............................................................................................. 28
9 Ablaufdiagramme ...................................................................................... 29
4/59 Bosch Rexroth AG 1070087028 | PSI 6xxx.224
Inhalt
Zu dieser Dokumentation
1 Zu dieser Dokumentation
1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation gilt als Ergänzung für den Mittelfrequenz-Umrichter der
Baureihe PSI 6000.
Der Inhalt bezieht sich auf
 den Anschluss (Netzversorgung)
 die Funktionalität
des Mittelfrequenz-Umrichter Steuerungsteils.
DEUTSCH
Diese Dokumentation richtet sich an Planer, Monteure, Bediener,
Servicetechniker und Anlagenbetreiber.
Diese Dokumentation und insbesondere die Betriebsanleitung enthalten wichtige

Informationen, um das Produkt sicher und sachgerecht zu montieren, zu
transportieren, in Betrieb zu nehmen, zu bedienen, zu verwenden, zu warten, zu
demontieren und einfache Störungen selbst zu beseitigen.
 Lesen Sie diese Dokumentation vollständig und insbesondere das Kapitel
"Sicherheitshinweise" in der Betriebsanleitung bevor Sie mit dem Produkt
arbeiten.
1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

 Nehmen Sie das Produkt erst in Betrieb, wenn Ihnen die mit dem
Buchsymbol gekennzeichneten Dokumentationen vorliegen und Sie diese
verstanden und beachtet haben.
Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Titel Dokumentnummer Dokumentart
Rexroth PSI6xxx 1070 080028 Betriebsanleitung

Mittelfrequenz-Umrichter
Betriebsanleitung ab Ausgabe 04
MF-Schweißtransformatoren 1070 087062 Betriebsanleitung
Bedienoberfläche BOS6000 Hilfe 1070 086446 Bedienungs-

software
Zu dieser Dokumentation
1.3 Darstellung von Informationen

Damit Sie mit dieser Dokumentation schnell und sicher mit Ihrem Produkt
arbeiten können, werden einheitliche Sicherheitshinweise, Symbole, Begriffe und
Abkürzungen verwendet. Zum besseren Verständnis sind diese in den folgenden
Abschnitten erklärt.
1.3.1 Sicherheitshinweise
Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Mittelfrequenz-Umrichter
Betriebsanleitung nach.
1.3.2 Symbole
Die folgenden Symbole kennzeichnen Hinweise, die nicht sicherheitsrelevant
sind, jedoch die Verständlichkeit der Dokumentation erhöhen.
Tabelle 2: Bedeutung der Symbole

Symbol Bedeutung
Wenn diese Information nicht beachtet wird, kann das

Produkt nicht optimal genutzt bzw. betrieben werden.
 einzelner, unabhängiger Handlungsschritt

1. nummerierte Handlungsanweisung:
2. Die Ziffern geben an, dass die Handlungsschritte
3. aufeinander folgen.
1.3.3 Bezeichnungen
In dieser Dokumentation werden folgende Bezeichnungen verwendet:
Tabelle 3: Bezeichnungen
Bezeichnung Bedeutung
BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen
PSG xxxx Mittelfrequenz-Schweißtransformator 1000Hz
1.3.4 Abkürzungen
Die in dieser Dokumentation verwendeten Abkürzungen sehen Sie bitte unter
Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx
Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung nach.
Sicherheitshinweise
2 Sicherheitshinweise
Dieses Kapitel enthält wichtige Informationen zum sicheren Umgang mit dem
beschriebenen Produkt.
Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Mittelfrequenz-Umrichter
Betriebsanleitung nach.
3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und

Produktschäden
Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden sehen Sie bitte unter
DEUTSCH
Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx
Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung nach.
4 Lieferumfang
Den Lieferumfang sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und ergänzende
Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung
nach.
Anschlussplan
5 Anschlussplan
+24V E/A 1 U1
Stoppkreis:
0V E/A 2
potentialfreier Netz
Kontakt 3 V1
max. 24V=/3A 4 (siehe
+24V intern erzeugt 5 Tabelle)
+24V extern 6
Eigenversorgung, 0V extern 7
für E/A- X
0V intern erzeugt 8 4
Versorgung über
Stoppkreis 9
und für Logik +24V Standby 10
0V Standby 11
U2 Schweiß-
12
+24V Lüfter 13 Transformator
V2
0V Lüfter 14 (siehe
Tabelle)
+24V 1 X
0V 2 5
Unterspannung 1
X
HSA-Auslösung 2
8
Arbeitsstrom 3
2 RxD
X
3 TxD
Druck Ausg. analog 1 1
5 Gnd
Druck Gnd 2
X
3
2
4
5
1
2
3 X
4 9
5
6
Toroid-Eingang 1
Toroid-Eingang 2
3
Trafo-Temp. 4 X
Trafo-Temp. 5 3
6
7
8
Hinweis:
Relais und Schütze müssen entstört werden
z.B. Freilaufdiode für kleine Gleichspannungsrelais und Schütze,
RC-Kombination oder MOV für Wechselspannungsrelais und Schütze.
Abb. 1: Basissteuerung
Anschlussplan
1
RxD/TxD -P 3
Cntr-P 4 X
1
DGnd 5 5
VP 6
RxD/TxD -N 8
DEUTSCH
Verkn. mit ser.A Bit16 E00
Verkn.mit ser.A Bit17 E01
Verkn.mit ser.A Bit18 E 02
Verkn.mit ser.A Bit19 E 03 X
1
Verkn.mit ser.A Bit20 E 04 4

Verkn.mit ser.A Bit27 E 11 X
1
Verkn.mit ser.A Bit28 E 12 3
Elektrod.fräseinricht. ein A 00
Verkn.mit ser.E Bit17 A 01
Verkn.mit ser.E Bit19 A 03 X
1
Verkn.mit ser.E Bit20 A 04 2

Verkn.mit ser.E Bit27 A 11 X
Bei Betrieb mit 1
internem Netzteil Verkn.mit ser.E Bit28 A 12 1
Brücken von X4.1 Verkn.mit ser.E Bit29 A 13
und X4.2 nach Verkn.mit ser.E Bit30 A 14
X10.3 und X10.4 Verkn.mit ser.E Bit31 A 15
Bei Betrieb mit +24V

eigenem Netzteil 0V X
ohne Brücken 1
+24V 0
0V
Abb. 2: Ein-/Ausgangsbaugruppe
Anschlussplan
Abb. 3: Anschlussbeispiele
Anschlussplan
PSI 6100 L1 / W1 PSI 6100 L2 / W2

PSI 6300 L1 / W1 PSI 6300 L2 / W2
U1
Netz Netz
V1
400VAC - 480VAC -
480VAC 690VAC
W1
max. 50 mm2 max. 50 mm2
U2 Schweiß- Schweiß-
Transformator Transformator
V2 max. 50 mm2 max. 50 mm2
DEUTSCH
PSI 6200 W1 PSI 6500 W1
U1
Netz Netz
V1
400VAC - 300VAC -
480VAC 480VAC
W1
max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
U2 Schweiß- Schweiß-
Transformator Transformator
V2 max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
Abb. 4: Netzanschluss
Ein/Ausgangsfeld
6 Ein/Ausgangsfeld
6.1 Diskretes 24V Ein-/Ausgangsfeld

Tabelle 1: Diskrete Eingänge
Bits Eingänge:
E 00 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_016

Ein/Ausgangsfeld
Tabelle 2: Diskrete Ausgänge

Bits Ausgänge:
A 00 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_016 

Elektrodenfräseinrichtung Ein
A 01 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_017
DEUTSCH

Ein/Ausgangsfeld
6.2 Serielles Ein-/Ausgangsfeld

Serielles Ein-/Ausgangsfeld mit 160 seriellen Eingängen ( Wort 0 bis Wort 9,
Bit_000 bis Bit 159 ) und 80 seriellen Ausgängen ( Wort 0 bis Wort 4, Bit_000 bis
Bit_079 )
Tabelle 3: Serielle Eingänge
Bits Eingänge (Wort 0):
Bit_000 Neue Punktanwahl
Bit_001 Frei
Bit_002 Programmstart
Bit_003 Fehler zurücksetzen
Bit_004 Fehler zurücksetzen mit Fortschaltkontakt
Bit_005 Fehler zurücksetzen mit Ablaufwdh.
Bit_006 Mit Schweißstrom (Zündung extern, ein)
Bit_007 Frei
Bit_008 Frei
Bit_009 Frei
Bit_010 Quittung Fräsen
Bit_011 ID-Nummer gültig
Bit_012 reserviert für „Mit Dokumentation (PLUS)“ (ab Firmware-Version –

108)
Bit_013 Quittung Fräsmesser gewechselt (ab Firmware-Version -108)
Bit_014 Frei
Bit_015 Quittung Elektrodenwechsel

Bit_016 Verknüpft mit diskretem Ausgang A00 

Elektrodenfräseinrichtung Ein
Bit_017 Verknüpft mit diskretem Ausgang A01

Ein/Ausgangsfeld

Bit_032 Frei
Bit_033 Frei
Bit_034 Frei
Bit_035 Frei
Bit_036 Frei
Bit_037 Frei
Bit_038 Frei
DEUTSCH
Bit_039 Frei
Bit_040 Referenzschweißung „Neue Elektrode“ (ab Firmware-Version -

108)
Bit_041 Referenzschweißung „Elektrode fräsen“ (ab Firmware-Version -

108)
Bit_042 Überwachungsschweißung (ab Firmware-Version -108)
Bit_043 Frei
Bit_044 Bauteil-Ende (ab Firmware-Version -110)
Bit_045 Frei
Bit_046 Frei
Bit_047 Frei

Bit_048 Punktanwahl Bit 0

Ein/Ausgangsfeld

Bit_075 Frei
Bit_076 Frei
Bit_077 Frei
Bit_078 Frei
Bit_079 Frei

Bit_080 ASCII_0, Bit_0

Ein/Ausgangsfeld

DEUTSCH


Ein/Ausgangsfeld



Ein/Ausgangsfeld
Tabelle 13: Serielle Ausgänge

Bits Ausgänge (Wort 0):
Bit_000 Daten zur Punktanwahl gültig
Bit_001 Punktanwahl gültig (ab Firmware-Version -110)
Bit_002 Fortschaltkontakt (KSR)
Bit_003 Bereit Steuerteil
Bit_004 Schweißfehler (KSR)
Bit_005 Anforderung für „Fehler zurücksetzen mit Ablaufwdh.“
Bit_006 Mit Schweißstrom (Mit Zündung)
Bit_007 Mit Schweißprozessüberwachung
Bit_008 Anforderung Fräsen
Bit_009 Anforderung Startfräsen
Bit_010 Quittung Fräsen erkannt
DEUTSCH
Bit_011 Maximale Standmenge Fräsmesser
Bit_012 Quittung Fräsmesser gewechselt erkannt
Bit_013 Vorwarnung Standmenge
Bit_014 Maximale Standmenge
Bit_015 Quittung Elektrodenwechsel erkannt

Bit_016 Verknüpft mit diskretem Eingang E00

Ein/Ausgangsfeld

Bit_032 Prop.-Ventil Anwahl Bit 00

Bit_048 PSQ-Bewertung abgeschlossen
Bit_049 PSQ-Bewertung i.O.
Bit_050 Frei
Bit_051 Frei
Bit_052 Frei
Bit_053 Frei
Bit_054 Frei
Bit_055 Frei
Bit_056 Referenzschweißung aktiv (ab Firmware-Version -108)
Bit_057 Überwachungsschweißung aktiv (ab Firmware-Version -108)
Bit_058 Fräsvorgang fehlerhaft (ab Firmware-Version -108)
Bit_059 Frei
Bit_060 Quittung Bauteil-Ende (ab Firmware-Version -110)
Bit_061 Q-Stopp (ab Firmware-Version -110)
Bit_062 Frei
Bit_063 Frei
Ein/Ausgangsfeld

Bit_064 Status Bit 0
DEUTSCH
6.3 Sonstige Ein- /Ausgänge:

Tabelle 18: Sonstige Eingänge
Eingänge:
KSR
Tabelle 19: Sonstige Ausgänge

Ausgänge:
analoger Druckausgang
Merkmale
7 Merkmale
Ablauf Standard 1000 Hz (Ablaufparameter in Millisekunden)
E/A Modul : PS5 Comnet-M-DP Baugruppe
(Details siehe Tab1. Erforderliche und ergänzende Dokumentation,
Rexroth PSI6xxx Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung).
7.1 Besonderheiten
Die Steuerung verfügt über folgende Besonderheiten:
 Vernetzung:
Steuerung ist für eine Vernetzung mit einer Interbus-PMS Baugruppe, einer
Profibus-FMS Baugruppe oder einer Ethernet Baugruppe vorbereitet.
 Der Fehler: "Stopkreis offen / 24V fehlt" ist selbstquittierend.
 Die Zwischenkreisspannung wird immer überprüft, die Fehlermeldung ist
selbstquittierend
 Mit Funktion Startfräsen
 Mit Funktion „Startbereich nach jedem Fräsen“ (ab Firmware-Version –107)
7.1.1 Ablauf
Der Programmstart wird in zwei Teile unterteilt:
Neue Punktanwahl und Programmstart. Beide Teile arbeiten mit einem
Handshake.
Neue Punktanwahl: Der Roboter wählt zunächst eine neue Punktnummer an den betreffenden
Steuerungseingängen an. Danach setzt er den Eingang „Neue Punktanwahl“.
Dieser Eingang fordert die Steuerung auf, die neue Punktnummer auszulesen,
das dazugehörige Schweißprogramm vorzubereiten und die
programmabhängigen Steuerungsausgänge („Mit Schweißstrom“, „Mit
Schweißprozessüberwachung“, „Anforderung Fräsen“, „Anforderung Startfräsen“,
„Vorwarnung“, „Max. Standmenge“,„Proportional-Ventil“) entsprechend zu setzen.
Danach setzt die Schweißsteuerung den Ausgang „Daten zur Punktanwahl
gültig“.
Wenn die Steuerung die Punktnummer in der Punkttabelle finden konnte oder ein
Programm direkt angewählt wurde (0..255), setzt die Schweißsteuerung
zusätzlich den Ausgang „Punktanwahl gültig“ (ab Firmware-Version -110)
Wenn der Roboter den Ausgang „Daten zur Punktanwahl gültig“ erkennt, kann er
die betreffenden Ausgänge der Schweißsteuerung auswerten. Zusätzlich muss er
den Eingang „Neue Punktanwahl“ wieder wegnehmen.
Die Schweißsteuerung wird als Reaktion darauf die Ausgänge „Daten zur
Punktanwahl gültig“ und „Punktanwahl gültig“ wieder wegnehmen.
Programmstart: Der eigentliche Programmstart wird durch den Eingang „Programmstart“ vom
Roboter ausgelöst. Am Ablaufende wird die Steuerung entweder den Ausgang
„Fortschaltkontakt“ setzen, dann war der Ablauf i.O., oder es wird der Ausgang
„Schweißfehler“ gesetzt, dann war der Schweißablauf nicht i.O., oder es wird der
Ausgang „Bereit Steuerteil“ weggenommen, dann liegt ein allgemeiner Fehler vor.
Wenn der Roboter den Eingang „Programmstart“ wegnimmt, wird die Steuerung
den Ausgang „Fortschaltkontakt“ wegnehmen. Bei einem fehlerhaften Ablauf
muss der Fehler behoben und quittiert werden.
Wird beim Start eine andere Punktnummer angewählt als zuvor bei der Funktion
Programmanwahl, wird der Schweißablauf nicht gestartet.
Die interne Punkttabelle fasst bis zu 256 Punkte (bis Firmware-Version –107). Ab
Firmware-Version –107 ist eine größere Anzahl von Punkten möglich, außerdem
können Punktkommentare in der Schweißsteuerung gespeichert werden.
Merkmale
Punktnummern kleiner 256 werden von der Steuerung als Programmnummer

interpretiert.
7.1.2 Elektrodenpflege
Die Elektrodenstatusausgänge und die Quittungseingänge (Fräsen,
Elektrodenwechsel) beziehen sich auf die Elektrode, die dem aktuell angewählten
Programm zugeordnet ist. Beim Quittieren von Fräsen oder Elektrodenwechsel
für Elektrode 0 gilt die Quittung für alle Elektroden.
Auch bei der Elektrodenpflege wird zur Sicherheit ein Handshake vorgesehen.
Die Steuerung teilt über die Ausgänge „Anforderung Fräsen“, „Anforderung
Startfräsen“, „Vorwarnung Standmenge“ und „Maximale Standmenge“ den
Elektrodenstatus der aktuellen Zange mit. Über die beiden Eingänge „Quittung
Fräsen“ und „Quittung Elektrodenwechsel“ kann der Roboter jederzeit die
internen Fräs- und Verschleißzähler beeinflussen. Damit der Roboter sicher
erkennen kann, dass der Quittungseingang sicher erkannt wurde, werden die
beiden Eingänge nochmals auf den Ausgängen „Quittung Fräsen erkannt“ und
„Quittung Elektrodenwechsel erkannt“ gespiegelt.
Der Ausgang „Maximale Standmenge“ wird bei jeder Überschreitung eines
DEUTSCH
Nachstellzyklus gesetzt (ab Firmware-Version –107).
Über die Elektrodenstatus-Ausgänge wird eine Sammelmeldung über alle
Elektroden ausgegeben, wenn ein Programm angewählt ist, dem die Elektrode 0
zugeordnet ist (ab Firmware-Version -110).
Über den Elektrodenwechsel wird ein eigenes Protokoll geführt (ab Firmware-
Version -110).
7.1.3 Fräserwechsel
Die Steuerung hat zusätzliche Zähler, die elektrodenspezifisch jede Fräsung
mitzählen. Diese Zähler können über das Programmiergerät zurückgesetzt
werden.
Die Fräsmesser-Vorwarnung wird gesetzt, sobald bis zum Erreichen des „Max.
Fräserverschleiß“ nur noch so viele Fräsungen durchgeführt werden können, wie
im Parameter „Vorwarnung Fräserverschleiß“ vorgegeben sind (ab Firmware-
Version –108). Wird der programmierte Maximalwert erreicht, wird der Ausgang
„Maximale Standmenge Fräsmesser“ gesetzt.
Wird als Maximalwert der Wert „0“ vorgegeben, ist die Funktion ausgeschaltet.
Über den Eingang „Quittung Fräsmesser gewechselt“ kann der
Fräsmesserverschleiß wieder zurückgesetzt werden (ab Firmware-Version –107).
Damit der Roboter sicher erkennen kann, dass der Quittungseingang sicher
erkannt wurde, wird dieser Eingang nochmals auf den Ausgang „Quittung
Fräsmesser gewechselt erkannt“ gespiegelt.
Über den Ausgang „Maximale Standmenge Fräsmesser“ wird eine
Sammelmeldung über alle Fräsmesser ausgegeben, wenn ein Programm
angewählt ist, dem die Elektrode 0 zugeordnet ist (ab Firmware-Version -110).
Über den Fräsmesserwechsel wird ein eigenes Protokoll geführt (ab Firmware-
Version -110).
7.1.4 Fahrzeug Ident Nummer

Diese Nummer wird den Daten des Schweißprotokolls zugefügt, damit eine
nachträgliche Zuordnung der Informationen zu einem spezifischen Punkt an
einer spezifischen Karosse möglich ist. Die Eingänge werden als 8-Bit ASCII
Zeichen interpretiert. Das Zeichen ASCII_0 entspricht dem ersten Zeichen des
Namens.
Merkmale
7.1.5 Prop.-Ventil Anwahl

Der hier ausgegebene absolute Wert entspricht dem Wert, der in der Steuerung
abgespeichert wurde. Die Dimensionierung dieses Wertes wird extern festgelegt.
7.1.6 Elektrodenfräseinrichtung Ein

Der serielle Eingang Bit_16 „Elektrodenfräseinrichtung Ein“ wird transparent an
den diskreten Ausgang A_00 „Elektrodenfräseinrichtung Ein“ weitergereicht.
Ab Firmware-Version –103 wird die Dauer der aktiven Zeit von der
Schweißsteuerung auf einen Maximalwert überwacht. Wird die maximale
Einschaltdauer am seriellen Eingang überschritten, nimmt die Schweißsteuerung
selbstständig den Ausgang A_00 zurück und setzt einen „Fräsmesser-Fehler“.
Der Ausgang A_00 wird erst wieder mit der nächsten positiven Flanke am
seriellen Eingang Bit_16 gesetzt. Der Defaultwert der maximalen Dauer ist 30
sec. Dieser Parameter ist elektrodenspezifisch einstellbar
(ab Firmware-Version –107).
Der „Fräsmesser-Fehler“ wird automatisch quittiert, sobald der Eingang
„Elektrodenfräseinrichtung Ein“ wieder auf 0 gesetzt wird
(ab Firmware-Version –108).
7.1.7 Ausgang „Anforderung für Fehler zurücksetzen mit

Ablaufwiederholung“ (ab Firmware-Version –104 )
Wenn die Steuerung das Kommando „Fehler zurücksetzen mit
Ablaufwiederholung“ vom Bedienterminal bekommt, wird sie nicht mehr
eigenständig den Ablauf wiederholen, sondern nur den Ausgang „Anforderung für
Fehler zurücksetzen mit Ablaufwiederholung“ setzen. Dieser Ausgang wird von
einer externen Steuerung (Roboter oder SPS) überwacht, die bei einem aktiven
Ausgang den Schweißsteuerungseingang „Fehler zurücksetzen mit
Ablaufwiederholung“ setzt.
Durch diesen Ablauf soll sichergestellt werden, dass eine Ablaufwiederholung
immer sicher von der externen Steuerung erkannt wird.
7.1.8 Qualitätssicherungssystem PSQ 6000

Die Steuerung ist für eine Erweiterung mit dem Reglersystem PSQ6000 XQR
vorbereitet.
Ab Firmware-Version -110: Punktwiederholungen werden nicht im UIR-Betrieb,
sondern im KSR- bzw. PHA-Betrieb geschweißt (betrifft Messung, Regelung,
Überwachung und Nachstellung).
7.2 Besonderheiten bei Betriebsart „US“:

 Bei global aktivierter US-Messung wird keine Diodentemperaturüberwachung
durchgeführt (Anzeige: 0°).
 Ist bei einem Schweißablauf die US-Überwachung aktiviert, wird keine
Stromüberwachung durchgeführt, auch wenn sie eingeschaltet ist.
 Das Signal „Fortschaltkontakt (KSR)“ wird nach einem fehlerfreien
Schweißablauf nur dann gesetzt, wenn die US-Überwachung nicht aktiviert ist
 Das Signal „Schweißfehler (KSR)“ wird nach einem Schweißprozessfehler nur
dann gesetzt, wenn die US-Überwachung nicht aktiviert ist.
 Die Default-Einstellung des Zustands „USP zu klein“ in der Fehlerzuordnung ist
„Warnung“.
Merkmale
7.2.1 Ausgänge „PSQ-Bewertung abgeschlossen“

 Die Ausgänge „PSQ-Bewertung abgeschlossen“ und „PSQ-Bewertung i.O.“
nehmen nach einem Schweißablauf mit aktivierter US-Überwachung folgende
Zustände ein:
„PSQ- „PSQ- Zustand

Bewertung Bewertung
abgeschlossen“ i.O.“
0 0 Ablauf-Abbruch oder Fehler in US-Messung, sonstiger

Fehler:
 USP kann nicht beurteilt werden
 Fehler muss zurückgesetzt werden
Dieser Zustand muss von einer externen Steuerung über
eine Time-Out-Erkennung nach dem Start eines
Schweißablaufs überwacht werden!
1 0 USP zu groß:
 kalte Schweißung
DEUTSCH
 Fehler muss zurückgesetzt werden
1 1 USP < USPmax.:

 nächster Schweißablauf kann gestartet
werden
Die Ausgänge „PSQ-Bewertung abgeschlossen“ und „PSQ-Bewertung i.O.“

werden im Fehlerfall nach dem Fehlerrücksetzen wieder auf 0 gesetzt, nach
einem fehlerfreien Schweißablauf nach dem Abschalten des Start-Signals.
Diese Ausgänge sind ab Firmware-Version -109 (wg. Einbindung UI-Regler) nicht
mehr aktiv!
7.2.2 Überwachung des Elektrodenfräsergebnisses

(ab Firmware-Version –108):
Die Schweißsteuerung überwacht anhand der folgenden Routine das
Fräsergebnis mittels Phasenanschnitt und Strom wie folgt:
Der Anwender legt ein Schweißprogramm zur Fräsüberwachung fest. Mit diesem
Programm werden die Referenz-Schweißungen und die Überwachungs-
Schweißungen durchgeführt. In diesem Programm sollte ein Ablauf mit der
Betriebsart „Phasenanschnitt“ in der zweiten Stromzeit ohne Nachstellung und
ohne Leistungskorrektur programmiert sein. Diesem Programm muss die zu
überwachende Elektrode zugeordnet sein. Die Nachhaltezeit in diesem
Programm muss mindestens 20ms lang sein und der Ausgang „Fortschaltkontakt“
darf erst am Ende der Nachhaltezeit kommen. Das ist notwendig, damit der
Ausgang, der ggf. eine fehlerhafte Fräsung anzeigt, sicher vor dem Ausgang
„Fortschaltkontakt“ geschaltet wird.
Die Warnung, die im Fehlerfall erzeugt wird, wird mit dem Start des nächsten
Schweißpunkts der gleichen Elektrode zurückgesetzt.
Weitere Einzelheiten siehe Detailspezifikation „Überwachung
Elektrodenfräsergebnis“
Merkmale
7.2.3 Leistungsvorwarnung (ab Firmware-Version –108):

Nach jedem Schweißablauf wird eine Phasenanschnittsüberwachung
durchgeführt. Der mittlere Phasenanschnitt wird mit den Elektrodenparametern
 obere Leistungsbegrenzung
 obere Leistungsvorwarnung
 untere Leistungsvorwarnung
verglichen. Wird eine der Grenzen überschritten, wird eine Warnung ausgegeben.
Diese Warnung bleibt bis zum nächsten Elektrodenfräsen / -wechsel oder bis zum
Zurücksetzen der Leistungs-Istwerte über die Bedienoberfläche stehen.
7.2.4 Nachwärmimpuls (ab Firmware-Version –110,

geändert mit Firmware-Version -111):
Für die Überwachung der 3. Stromzeit ist eine bedingt zulässige obere
Toleranzgrenze programmierbar.
Zusätzlich wurde die Logik für die Ablaufwiederholungen geändert:
Fehlerfall Reaktion
Strom zu klein (Standard) automatische Punktwiederholung
Strom zu klein (1. STZ) automatische Punktwiederholung
Strom zu klein in Folge (in bedingt zul. automatische Punktwiederholung

unteren Toleranzband) (3. STZ)
Strom zu groß in Folge( in bed. zul. automatische Punktwiederholung

oberen Toleranzband) (3. STZ)
Strom zu groß (3. STZ) Punktwiederholung nach „Fehler

rücksetzen mit Punktwiederholung“!
Strom zu klein (UI-Strom-Überwachung) automatische Punktwiederholung
Die Ablaufwiederholung wird mit einer Leistungserhöhung in der 2. STZ

geschweißt. Der neue Leistungserhöhungsfaktor ist programmbezogen.
Für die Anwendung mit dem UI-Regler gilt, dass bei aktivem UI-Regler in der 3.
STZ der Phasen-anschnitts¬wert der Musterkurve gestellt wird, wenn für die 3.
STZ die Regelungsbetriebsart PHA eingestellt ist.
Folgende Randbedingungen sind für die Anwendung der Nachwärmimpuls-
Überwachung zu beachten:
 Die Überwachung des Nachwärmimpulses (3. STZ) wird nicht durchgeführt,
wenn die UI-Überwachung aktiviert ist (global, programmspezifisch und für
mindestens eine Größe aktiviert).
 Die Überwachung des Nachwärmimpulses (3. STZ) wird nicht durchgeführt,

wenn der KSR-Überwachungs-Modus „Standard“ eingestellt ist.
 Die Logik der automatischen Ablaufwiederholung ist unabhängig von den

eingestellten Regelungsbetriebsarten. Das bedeutet, dass die überarbeitete
Logik auch dann angewendet wird, wenn die 3. STZ KSR-geregelt wird.
 Ab Firmware-Version 1070088070-406 der XQR6000-Baugruppe ist die

Funktionalität verfügbar, dass bei aktiviertem UI-Regler in der 3. STZ der
Phasenanschnittswert der Referenz¬kurve gestellt wird, wenn PHA als
Regelungsbetriebsart für die 3. STZ eingestellt ist.
Merkmale
7.2.5 Zyklische Speichertests (ab Firmware-Version –110):

Die Steuerung führt im Hintergrund einen Test des Parameterspeichers durch.
Wird ein Fehler erkannt, wird eine Warnmeldung „RAM Checksummenfehler“ mit
einem Zusatzcode ausgegeben, der sich wie folgt zusammensetzt:
Zusatz-Code = Offset + Subindex
Offset: 1000: globale Daten

2000: Leistungsteil-Parameter
3000: Elektrodenparameter
4000: Programmparameter
5000: Nachstellkurven
6000: Fräskurven
7000: Trafoparameter
8000: Diodenparameter
Beispiel: Ein Fehler in den Parametern von Programm 11 würde mit dem
Zusatzcode 4011, ein Fehler in den Elektrodenparameter für Elektrode 5 mit dem
DEUTSCH
Zusatzcode 3005 angezeigt.
Der Start von Programmen, die von einem Speicherfehler betroffen sind, führt zu
einer Fehlermeldung „Kein Schweißprogramm“.
Statuscodes
8 Statuscodes
Tabelle 20: Statuscodes
Kode (dezimal) Bedeutung
00 OK
80 Stoppkreis offen / +24V fehlt
81 SOB : Strom-ohne-Befehl
85 Speicher gelöscht == RAM Checksummen Fehler
86 Daten-Restore aktiv
87 kein Schweißprogramm == ungültige Parameter
88 Hardware Fehler
89 E/A Bus-Fehler (nur bei SSt‘s mit seriellem E/A Bus)
90 Halbwellen Überwachung
91 Hauptschalter ausgelöst
92 Externe Temperatur zu hoch
93 Synchronisations-Fehler
94 Ablauf gesperrt
95 Programm-Parität Fehler
98 Sollwert zu Groß
99 Schweißprozess-Fehler
100 Versorgungsspannungs-Fehler
115 PSQ-Fehler
160 Kühlkörpertemperatur zu hoch
164 Trafotemperatur zu hoch
165 Hardwarefehler Treiberbaugruppe
166 24V Versorgungsspannungsfehler
3106 Q-Stopp Bauteil
3107 Q-Stopp Punkt in Folge
3108 Q-Stopp Sonderpunkt

Ablaufdiagramme
9 Ablaufdiagramme
Programm /Punktanwahl
Neue Punktanwahl
Daten zur Punktanwahl gültig
Analoger Druck Ausg / Prop. Ventil Auswahl
Mit Schweißstrom
DEUTSCH
Programmstart
Fortschaltkontakt FK
(Start/Dauer vor Ende NHZ programmierbar)
1. Vorhaltezeit
Vorhaltezeit
1. Stromzeit
1. Pausenzeit
2. Stromzeit
3. Pausenzeit
3. Stromzeit
Nachhaltezeit
Abb. 5: Beispiel normaler Ablauf, Einzelpunkt

Ablaufdiagramme
Programm /Punktanwahl
Neue Punktanwahl
Daten zur Punktanwahl gültig
Mit Schweißstrom
Analoger Druck Ausg. / Prop. Ventil Auswahl
Programmstart
Fortschaltkontakt FK
(Start/Dauer vor Ende NHZ programmierbar)
1. Vorhaltezeit
Vorhaltezeit
1. Stromzeit
1. Pausenzeit
2. Stromzeit
3. Pausenzeit
3. Stromzeit
Nachhaltezeit
Abb. 6: Beispiel normaler Ablauf, Naht

Contents
Contents
1 To this Documentation............................................................................... 33
1.1 Validity of the documentation ........................................................... 33
1.2 Required and supplementary documentation................................... 33
1.3 Display of information....................................................................... 33
1.3.1 Safety instructions ............................................................ 33
1.3.2 Symbols............................................................................ 33
1.3.3 Designations..................................................................... 34
1.3.4 Abbrevations .................................................................... 34
2 Safety instructions ..................................................................................... 35
3 General notes for property damages and product damages....................... 35
4 Scope of delivery....................................................................................... 35
5 Connection diagram .................................................................................. 36
6 Input/Output array ..................................................................................... 40
6.1 Discrete 24VDC input/output field .................................................... 40
6.2 Serial input/output field..................................................................... 42
6.3 Other inputs/outputs......................................................................... 49
7 Features.................................................................................................... 50
7.1 Special features ............................................................................... 50
ENGLISH
7.1.1 Schedule .......................................................................... 50
7.1.2 Electrode maintenance..................................................... 51
7.1.3 Tipp dresser change......................................................... 51
7.1.4 Vehicle Identity Number ................................................... 52
7.1.5 Prop valve selection ......................................................... 52
7.1.6 Electrode tipp dressing device ON ................................... 52
7.1.7 Output „Request for „fault reset with reweld“
(since firmware version 104) ............................................ 52
7.1.8 Quality assurance system PSQ 6000 ............................... 52
7.2 Special features with operation mode „US“: ..................................... 53
7.2.1 Outputs „PSQ evaluation completed““ .............................. 53
7.2.2 Monitoring of the tipp dressing result (since firmware
version 108):..................................................................... 54
7.2.3 %I warning (since firmware version 108):......................... 54
7.2.4 Post-heating pulse (since firmware version 110, modified
with firmwareversion 111):................................................ 54
7.2.5 Cyclic memory tests (since firmware version 110): .......... 55
8 Status codes ............................................................................................. 56
9 Timer diagrams ......................................................................................... 57
Contents
To this Documentation
1 To this Documentation
1.1 Validity of the documentation

This documentation applies to Rexroth Medium-Frequency Inverter PSI 6000.
The content belong to
 Connection (power supply)
 Functionality
of the Rexroth Medium-Frequency Inverter.
This documentation is designed for technicians and engineers with special
welding training and skills. They must have knowledge of the software and
hardware components of the weld timer, the power supply used, and the welding
transformer.
This documentation and the Instruction Manual contains important information on
the safe and appropriate assembly, transportation, commissioning, maintenance
and simple trouble shooting of Rexroth Medium-Frequency Inverter.
 Read this documentation completely and particular the chapter "safety

instructions", before working with the product.
1.2 Required and supplementary documentation

 Only commission the product if the documentation marked with the book
ENGLISH
symbol is available to you and you have understood and observed it.
Tab. 1: Required and supplementary documentation

Title Document number Type of document
Rexroth PSI6xxx 1070 080028 Instruction Manual

Medium-Frequency Inverter
Instruction Manual Edition 04
MF-Welding Transformers 1070 087062 Instruction Manual
User Software BOS6000 Help 1070 086446 User Software
1.3 Display of information

In order to enable you to work with your product in a fast and safe way, uniform
Safety instructions, symbols, terms and abbreviations are used. For a better
understanding they are explained in the following sections.
1.3.1 Safety instructions

The Safety instructions please look in Tab. 1: Required and supplementary
documentation Rexroth PSI6xxx Medium-Frequency Inverter Instruction Manual.
1.3.2 Symbols
The following symbols mark notes that are not safety-relevant but increase the
understanding of the documentation.
To this Documentation
Tab. 2: Meaning of the Symbols

Symbol Meaning
If this information is disregarded, the product cannot be

used and or operated to the optimum extent.
 Single, independent step

1. Numbered step:
2. The numbers specify that the Steps are completed one
3. after the other.
1.3.3 Designations
This documentation uses the following designations :
Tab. 3: Designation
Designation Meaning
BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen (Welding Software)
PSG xxxx Medium-Frequency Welding Transformer 1000Hz
1.3.4 Abbrevations
The in this documentation used abbrevations please look in Tab. 1: Required and
supplementary documentation Rexroth PSI6xxx Medium-Frequency Inverter
Instruction Manual.
Safety instructions
2 Safety instructions
The Safety instructions please look in Tab. 1: Required and supplementary

3 General notes for property damages and

product damages
General notes for property damages and product damages please look in Tab. 1:
Required and supplementary documentation Rexroth PSI6xxx Medium-
Frequency Inverter Instruction Manual.
4 Scope of delivery
The scope of delivery please look in Tab. 1: Required and supplementary

ENGLISH
Connection diagram
5 Connection diagram
Fig. 1: Inverter control

Connection diagram
1
RxD/TxD -P 3
Cntr-P 4 X
1
DGnd 5 5
VP 6
RxD/TxD -N 8
Linked to serial O bit16 E00

Linked to serial O bit17 E01
Linked to serial O bit18 E 02
Linked to serial O bit19 E 03 X
1
Linked to serial O bit20 E 04 4
ENGLISH
Linked to serial O bit27 E 11 X
1
Linked to serial O bit28 E 12 3
Electrode tip dress. device ON A 00

Linked to serial I bit17 A 01
Linked to serial I bit19 A 03 X
1
Linked to serial I bit20 A 04 2

When using the X
internal power 1
supply bridge Linked to serial I bit28 A 12 1
between X4.1 and Linked to serial I bit29 A 13
X4.2 to X10.3 and Linked to serial I bit30 A 14
X10.4 Linked to serial I bit31 A 15
When using an +24V

external power 0V X
supply work without 1
+24V 0
bridges
0V
Fig. 2: I/O board

Connection diagram
Fig. 3: Connection diagram examples

Connection diagram
PSI 6100 L1 / W1 PSI 6100 L2 / W2

PSI 6300 L1 / W1 PSI 6300 L2 / W2
U1
Mains Mains
V1
400VAC - 480VAC -
480VAC 690VAC
W1
max. 50 mm2 max. 50 mm2
U2 Welding Welding
Transformer Transformer
V2 max. 50 mm2 max. 50 mm2
PSI 6200 W1 PSI 6500 W1
U1
Mains Mains
V1
400VAC - 300VAC -
ENGLISH
480VAC 480VAC
W1
max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
U2 Welding Welding
Transformer Transformer
V2 max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
Fig. 4: Mains connection

Input/Output array
6 Input/Output array
6.1 Discrete 24VDC input/output field

Tab. 4: Discrete inputs
Bits Inputs:
E 00 Linked to serial O bit16

Input/Output array
Tab. 5: Discrete outputs

Bits Outputs
A 00 Linked to serial I bit16 Electrode tipp dressing device ON
A 01 Linked to serial I bit17
ENGLISH
Input/Output array
6.2 Serial input/output field

Serial input/output field with 160 serial inputs ( word 0 to word 9, Bit_000 to Bit
159 ) and 80 serial outputs ( word 0 to word 4, Bit_000 to Bit_079 ):
Tab. 6: Serial input field
Bits Inputs (word 0)
Bit_000 New spot selection
Bit_001 Not used
Bit_002 Program start
Bit_003 Fault reset
Bit_004 Fault reset with weld complete
Bit_005 Fault reset with reweld
Bit_006 With welding current (external weld on)
Bit_007 Not used
Bit_008 Not used
Bit_009 Not used
Bit_010 Acknowledge tipp dress
Bit_011 ID-Number valid
Bit_012 Reserved
Bit_013 Acknowledge tipps dresser changed
Bit_014 Not used
Bit_015 Acknowledge electrode have been replaced

Bit_016 Linked to discrete output A00  Electrode tipp dressing device

ON
Bit_017 Linked to discrete output A01

Input/Output array

Bit_032 Not used
Bit_033 Not used
Bit_034 Not used
Bit_035 Not used
Bit_036 Not used
Bit_037 Not used
Bit_038 Not used
Bit_039 Not used
Bit_040 Reference weld for new electrode (since firmware version -108)
Bit_041 Reference weld for tipp dresser electrode

(since firmware version -108)
Bit_042 Monitoring weld (since firmware version -108)
Bit_043 Not used
ENGLISH
Bit_044 End of component (since firmware version -110)
Bit_045 Not used
Bit_046 Not used
Bit_047 Not used

Bit_048 Spot selection Bit 0

Input/Output array

Bit_075 Not used
Bit_076 Not used
Bit_077 Not used
Bit_078 Not used
Bit_079 Not used


Input/Output array

ENGLISH


Input/Output array



Input/Output array
Tab. 16: Serial output field

Bits Outputs (word 0):
Bit_000 Data for spot selection valid
Bit_001 Spot selection valid (since firmware version -110)
Bit_002 Weld complete (KSR)
Bit_003 Timer ready
Bit_004 Welding fault (KSR)
Bit_005 Request for „fault reset with reweld“
Bit_006 Weld with welding current
Bit_007 With welding process monitoring
Bit_008 Request tipp dress
Bit_009 Request first tipp dress
Bit_010 Acknowledge tipp dress detected
Bit_011 Tipp dresser end of life
Bit_012 Acknowledge tipp dresser changed
Bit_013 Electrode life warning
Bit_014 End of stepper
Bit_015 Acknowledge tipp change detected
ENGLISH
Bit_016 Linked with discrete input E00

Input/Output array

Bit_032 Prop valve selection Bit 00

Bit_048 PSQ evaluation completed
Bit_049 PSQ evaluation ok
Bit_050 Not used
Bit_051 Not used
Bit_052 Not used
Bit_053 Not used
Bit_054 Not used
Bit_055 Not used
Bit_056 Reference weld active (since firmware version -108)
Bit_057 Monitoring weld active (since firmware version -108)
Bit_058 Tipp dressing defective (since firmware version -108)
Bit_059 Not used
Bit_060 Acknowledge end of component (since firmware version -110)
Bit_061 Q-Stopp (since firmwareversion -110)
Bit_062 Not used
Bit_063 Not used

Input/Output array

ENGLISH
6.3 Other inputs/outputs
Tab. 21: Other inputs
Inputs
KSR
Tab. 22: Other outputs

Outputs
Pressure output
Features
7 Features
Sequence standard 1000 Hz (sequence parameters in milliseconds)
I/O Module : PS5 Comnet-M-DP module

(Details refer to Tab1. Required and supplementary documentation,
Rexroth PSI6xxx Medium-Frequency Inverter Instruction Manual).
7.1 Special features

The welding controller features the following specifics:
 Weld timer principally works with an Interbus-PMS, a Profibus-FMS module or

an Ethernet_IP module.
 The fault: “Stop / no 24V” is self-resetting.
 The DC link voltage is always checked, the fault message is self-resetting.
 With function “Start Tipp dress”
 With function „Start range after each tipp dress cycle“
(since firmware version 107).
7.1.1 Schedule
The program start is divided in two parts: new spot selection and program start.
Both parts work with a handshake.
New spot selection: The robot selects first a new spot number to the belonging timer inputs. Then the
robot set the input „new spot selection“.
This input request the control
 -to read a new spot number,
 -to prepare the belonging weld program
 -and to set the program depending control outputs („with welding current“,
 „with welding process monitoring“,
 „request Tipp dress“,
 „request start tipp dress“,
 „tip life prewarning“,
 „end of stepper“,
 „proportional valve“)
 corresponding.
Then the welding control set the output „Data for spot selection valid“.
If the control find the spot number in the spot reference or a program was direct
selected (0..255), the welding control set additional the output „Spot selection
valid“ (since firmware version 110)
If the robot detects the output „Data for spot selection valid“, the robot can
interpret the belonging outputs of the welding control. Additional he has to reset
the input „new spot selection“.
As answer the welding control will reset the outputs „Data for spot selection valid“
and „spot selection valid“.
Program start: The actual program start will be triggered with the input „Program start“ from the
robot.
At the end of the schedule the control
 -set the output „Weld complete“, then the schedule was ok,
 -or set the output „Welding fault“, then the welding schedule was not ok,
Features
 -or reset the output „Timer ready“, then a general error was occurred.
If the robot reset the input „Program start“, then the control will reset the output
„Weld complete“.
In a schedule with fault, the fault has to be corrected and acknowledged.
If with the start another spot number will be selected, as before with the function
program selection, then the welding schedule will not be started.
The internal spot table includes up to 256 spots (until firmware version 107).
Since firmware version 107 a greater number of spots is possible.
In addition spot comments can be stored in the welding control.
Spot numbers smaller than 256 are interpreted from the control as program
number.
7.1.2 Electrode maintenance

The electrode status outputs and the acknowledge inputs (tipp dress, tip change)
correspond to the electrode, which is assigned to the actual selected program.
While acknowledging of tipp dress or tip change for electrode 0, the acknowledge
is valid for all electrodes.
Also with the electrode maintenance a handshake is prepared for security.
The control informs the gun with the actual electrode status via the outputs
 „Request tipp dress“,
 „Request first tipp dress“,
 „Electrode life warning“ and
 „End of stepper“.
ENGLISH
Via the both inputs „Acknowledge tipp dress“ and „Acknowledge electrode have
been replaced“ the robot can each time manipulate the internal tipp dress counter
and count value.
To make sure the robot can recognize that the acknowledge input would be
detected,
The both inputs are again mirrored to the outputs “Acknowledge tipp dress” and
“Acknowledge electrode have been replaced”.
The output „End of stepper“ will be set with each exceeding of a stepper cycle
(since firmware version 107).
Via the electrode status outputs will be set a group signal for all electrodes, if a
program is selected, which is assigned to electrode 0 (since firmware version
110).
About the tip change will be managed an own protocol (since firmware version
110).
7.1.3 Tipp dresser change

The control has additional counters, which count electrode specific each tipp
dress. These counters can be reset via programming device.
The tipp dresser warning will be set, as soon as until reaching the “tipp dresser
end of life” only a count of dressings can be done, as defined in the parameter
“tipp dresser change warning” (since firmware version 108)
If the programed max. value is reached, the output „tipp dresser end of life“ will be
set.
If as max. value the value “0” is defined, then the function is disabled.
Via the input „acknowledge tipp dresser changed“ the cutter count status can be
reset (since firmware version 107).
To make sure that the robot can detect, that the acknowledge input is recognized,
this input will be copied to the output “acknowledge tipp change detected”.
Features
Via the output „tipp dresser end of life“ a group signal for all tipp dresser will be
send, if a program is selected which is assigned to electrode 0 (since firmware
version 110).
Via the tipp dresser change a protocol will be done (since firmware version 110).
7.1.4 Vehicle Identity Number

This number will be added to the data of the welding protocol, so that a
subsequent assignment of the information to a specific spot at a car body is
possible.
The inputs are interpreted as 8 bit ASCII character. The character ASCII_0
corresponds to the first character of the name.
7.1.5 Prop valve selection

The absolute output value corresponds to the value which is stored in the control.
The dimension of this value will be fixed external.
7.1.6 Electrode tipp dressing device ON

The serial input Bit_16 „Electrode tipp dressing device ON“ will be reached
through transparent to the discrete output A_00 „ Electrode tipp dressing device
ON “.
Since firmware version 103 the duration of the active time to a max.value will be
monitored from the welding control.
If the max. ON time at the serial input will be exceeded, then the welding control
reset stand alone the output A_00 and set a „tipp dress fault“. The output A_00
will be set again with the next positive edge at serial input Bit_16. The default
value of the max. time is 30 sec. This parameter is specific of the electrode
adjustable (since firmwareversion 107).
The „tipp dress fault“ acknowledge automatically, when the „Electrode tipp
dressing device ON“ is reset to 0 again (since firmware version 108).
7.1.7 Output „Request for „fault reset with reweld“ (since firmware
version 104)
If the control get the command „Request for „fault reset with reweld“ from the
control terminal, then the control will not reweld by itself , but set only the output „
fault reset with reweld“. This output will be monitored from an external control
(robot or PLC), which with an active output set the welding control input “fault
reset with reweld”.
With this sequence should be made sure, that an reweld always sure will be
detected of the external control.
7.1.8 Quality assurance system PSQ 6000

The control is prepared for an extension for a controller system PSQ6000 XQR.
Since firmware version 110: Rewelds are not in UIR-mode, but in KSR mode or
PHA mode welded (as regards measurement, regulation, monitoring and
stepper).
Features
7.2 Special features with operation mode „US“:

 With global activated US measurement no diode temperature monitoring will be
done.
(Display: 0°).
 If in a welding sequence the US monitoring activated, then will be done no
current monitoring , also if it is activated.
 The signal „weld complete (KSR)“ will only be set after a faultless welding
sequence, if the US monitoring is not activated.
 The signal „Weld fault (KSR)“ will after a welding process fault only be set, if the
US monitoring is not activated.
 The default setting of the status „USP too low“ in the fault assignment is
„warning“.
7.2.1 Outputs „PSQ evaluation completed““

 The outputs „PSQ evaluation completed“ and „PSQ evaluation ok“ get after a
welding sequence with activated US monitoring the following status
„PSQ evaluation „PSQ Status

completed“ evaluation
ok“
0 0 Schedule aborted or fault in US measurement, other

fault:
 USP cannot be evaluated
ENGLISH
 Fault has to be reset
This status has to be monitored from an external control
via a Time-Out detection after the start of a welding
schedule!
1 0 USP too high:

 Cold welding
 Fault has to be acknowledged
1 1 USP < USPmax.:

 next welding schedule can be started
The outputs „PSQ evaluation completed“ and „PSQ evaluation ok“ are set to 0 in
case of
 error after fault reset,
 after a faultless welding schedule
 after switching off of the start signal.
These outputs are since firmware version 109 (because of installation UI-
controller) not active!
Features
7.2.2 Monitoring of the tipp dressing result (since firmware version

108):
The welding control monitors with the following routine the tipp dress result with
heat value and the current as follows:
The user defines a welding program for tipp dress monitoring. With this program
the reference welds and the process monitoring will be performed. In this program
should be programmed a sequence with the operation mode „heat value“ in the
second current time without stepper and without %I correction. This program has
to be assigned to the monitored electrode.
The hold time in this program has to be min. 20ms long and the output „weld
complete“ may be come at the end of the hold time. This is necessary that the
output, which may be show a incorrect tipp dress, will be switched sure before the
output „weld complete“ .
The warning, which in case of fault will be generated, will be reset with the start of
the next welding spot of the same electrode.
Further details refer to detail specification „Monitoring of the tipp dressing result“
7.2.3 %I warning (since firmware version 108):

After each welding schedule will be performed a heat value monitoring. The
medium heat value will be compared with the electrode parameter
 upper %I limit
 upper %I warning
 lower %I warning
If one of the limits exceed, a warning will be output. This warning remains until the
next Tipp dress / change or until the resetting of the %I actual values via the GUI.
7.2.4 Post-heating pulse (since firmware version 110, modified with

firmwareversion 111):
For the monitoring of the post weld time a conditional upper tolerance limit is
programmable.
Additional the logic for the spot repetition was changed:
Error Response
Low current (Standard) automatic spot Repetition
Low current (PreWLD) automatic spot Repetition
Low current (MainWLD) automatic spot Repetition
Low current (PstWLD) automatic spot Repetition
Low current in consecutrive (in automatic spot Repetition

conditional lower tolerance band)
(PstWLD)
Current too high in series ( in conditional automatic Spot Repetition

upper tolerance band) (PstWLD)
Current too high (PstWLD) Spot repetition after „Fault reset with
reweld“!
Current too low (UI monitoring) automatic spot Repetition
The spot is rewelded with higher current in the MainWLD. The new factor for
increasing %I is program specific.
Features
For applications involving the UI controller, the phase value of the sample curve is
set in the PstWLD while the UI controller is active if PHA mode has been selected
as the control mode for PstWLD.
The following boundary conditions must be observed for the post-heating pulse
monitoring function:
 The post-heating pulse (PstWLD) is not performed if UI monitoring is active
(global, program-specific activation for at least one quantity).
 The post-heating pulse (PstWLD) is not monitored if KSR monitoring mode

"Standard" has been activated.
 The automatic spot repetition logic is independent of the control mode setting.
Therefore, the revised logic also applies if PstWLD is KSR-controlled.
 Since firmware version 1070088070-406 of the XQR6000 module the

functionality is available. If the UI controller is active, the phase value of the
reference curve is set in the PstWL, if PHA mode has been selected as the
control mode for PstWLD.
7.2.5 Cyclic memory tests (since firmware version 110):

The control performe in the background a test of the parameter memory. If an
error is detected, a warning message „RAM Checksum error“ with an additional
code will be output, which is set together as follows:
Additional code = Offset + Subindex
ENGLISH
Offset: 1000: Global data
2000: Power unit parameter
3000: Electrode parameter
4000: Program parameter
5000: Stepper curves
6000: Dressing curves
7000: Transformer parameter
8000: Diode parameter
Example: A fault in the parameters of program 11 would with additional code
4011, a fault in the electrode parameter for Electrode 5 with the additional 3005,
displayed.
The start of programs, which are affected from a memory fault, leads to a fault
message „No weld program“.
Status codes
8 Status codes
Tab. 23: Status codes
Code (decimal) Meaning
00 OK
80 Stop / No 24V
81 Weld without command
85 Memory deleted == RAM checksum error
86 Data restore to timer in process
87 No schedule programmed == invalid parameter
88 Hardware fault
89 Serial I/O bus fault (only timers with serial I/O bus)
90 Half cycle monitoring
91 Main circuit breaker tripped
92 External device overtemperature
93 Synchronization fault
94 Weld schedule inhibited
95 Parity error
98 Programmed value too high
99 Welding process error
100 Supply voltage fault
115 PSQ fault
160 Heat sink temperature too high
164 Transformer temperature too high
165 Hardware fault driver module
166 24V supply voltage fault
3106 Q stop component
3107 Q stop spot in series
3108 Q stop special spot

Timer diagrams
9 Timer diagrams
Program/spot selection
New spot selection
Data for spot selection valid
Pressure output
With welding current
Program start
Weld complete contact WC

(Start/Duration before end of hold can be programmed)
Pre-squeeze time
Squeeze time
ENGLISH
1st weld time (PreWLD)
1st cool time
2nd weld time (MainWLD)
3rd cool time
3rd weld time (PstWLD)
Hold time
Fig. 5: Example of normal schedule, single shot

Timer diagrams
Program/spot selection
New spot selection
Data for spot selection valid
With welding current
Pressure output
Program start
Weld complete contact WC

(Start/Duration before end of hold can be programmed)
Pre-squeeze time
Squeeze time
1st weld time (PreWLD)
1st cool time
2nd weld time (MainWLD)
3rd cool time
3rd weld time (PstWLD)
Hold time
Fig. 6: Example of normal schedule, seam

Bosch Rexroth AG
Electric Drives and Controls
P.O. Box 13 57
97803 Lohr, Germany
Bgm.-Dr.-Nebel-Str. 2
97816 Lohr, Germany
Tel. +49 9352 18 0
Fax +49 9352 18 8400
www.boschrexroth.com/electrics
1070087028 DOK-PS6000-PSI6XXX.224-IT02-D0-P

02 PSI6xxx.224 DE EN

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Electric Drives Linear Motion and

and Controls Hydraulics Assembly Technologies Pneumatics Service

Rexroth PSI 6xxx.224 1070087028

Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch

Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration

Der deutsche Teil der Typspezifischen Anleitung

Sprachversion des Dokumentes DE und EN

Originalsprache des Dokumentes: DE

These Type-Specific Instructions of the Rexroth

1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation und insbesondere die Betriebsanleitung enthalten wichtige

1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Rexroth PSI6xxx 1070 080028 Betriebsanleitung

MF-Schweißtransformatoren 1070 087062 Betriebsanleitung

Bedienoberfläche BOS6000 Hilfe 1070 086446 Bedienungs-

1.3 Darstellung von Informationen

Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

Tabelle 2: Bedeutung der Symbole

Wenn diese Information nicht beachtet wird, kann das

 einzelner, unabhängiger Handlungsschritt

BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen

PSG xxxx Mittelfrequenz-Schweißtransformator 1000Hz

Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und

Verkn.mit ser.A Bit24 E 08

Verkn.mit ser.E Bit24 A 08

Bei Betrieb mit +24V

PSI 6100 L1 / W1 PSI 6100 L2 / W2

6.1 Diskretes 24V Ein-/Ausgangsfeld

E 00 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_016

E 01 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_017

E 02 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_018

E 03 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_019

E 04 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_020

E 05 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_021

E 06 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_022

E 07 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_023

E 08 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_024

E 09 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_025

E 10 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_026

E 11 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_027

E 12 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_028

E 13 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_029

E 14 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_030

E 15 Verknüpft mit seriellem Ausgang Bit_031

Tabelle 2: Diskrete Ausgänge

A 00 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_016 

A 01 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_017

A 02 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_018

A 03 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_019

A 04 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_020

A 05 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_021

A 06 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_022

A 07 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_023

A 08 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_024

A 10 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_026

A 11 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_027

A 12 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_028

A 13 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_029

A 14 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_030

A 15 Verknüpft mit seriellem Eingang Bit_031

6.2 Serielles Ein-/Ausgangsfeld