R911173856 01 PSI6xxx.001 D0

The Drive & Control Company
Rexroth PSI 6xxx.001
Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-Umrichter

Weld Timer with Medium-Frequency Inverter
Typspezifische Anleitung | Type-Specific Instructions Edition 01

R911173856
Deutsch
English
Die angegebenen Daten dienen der
Produktbeschreibung. Sollten auch Angaben zur
Verwendung gemacht werden, stellen diese nur
Anwendungsbeispiele und Vorschläge dar.
Katalogangaben sind keine zugesicherten
Eigenschaften. Die Angaben entbinden den
Verwender nicht von eigenen Beurteilungen und
Prüfungen. Unsere Produkte unterliegen einem
natürlichen Verschleiß- und Alterungsprozess.
 Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch

für den Fall von Schutzrechtsanmeldungen.
Jede Verfügungsbefugnis, wie Kopier- und
Weitergaberecht, bei uns.
Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration

abgebildet. Das ausgelieferte Produkt kann daher
von der Abbildung abweichen.
Der deutsche Teil der Typspezifischen Anleitung

beginnt auf Seite 5, der englische Teil beginnt auf
Seite 31.
Sprachversion des Dokumentes DE und EN
Originalsprache des Dokumentes: DE
These Type-Specific Instructions of the Rexroth

Weld Timer with Medium-Frequency Inverter
contains the descriptions in both German and
English. The German part of the Type-Specific
Instructions starts at page 5, the English part starts
at page 31.
R911173856 | PSI 6xxx.001 Bosch Rexroth AG 3/53
Inhalt
Inhalt
1 Zu dieser Dokumentation ............................................................................. 5
1.1 Gültigkeit der Dokumentation ............................................................. 5
1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen ............................... 5
1.3 Darstellung von Informationen ........................................................... 6
1.3.1 Sicherheitshinweise ............................................................ 6
1.3.2 Symbole ............................................................................. 6
1.3.3 Bezeichnungen................................................................... 6
1.3.4 Abkürzungen ...................................................................... 7
2 Sicherheitshinweise ..................................................................................... 8
3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden ...................... 8
4 Lieferumfang ............................................................................................... 8
5 Anschlussplan ............................................................................................. 9
6 Ein/Ausgangsfeld ...................................................................................... 15
6.1 Diskretes Ein-/Ausgangsfeld ............................................................ 15
6.2 Sonstige Ein- /Ausgänge: ................................................................. 16
7 Merkmale .................................................................................................. 17
7.1 Besonderheiten ................................................................................ 17
7.1.1 Umschalten der Betriebsart über das E/A – Feld .............. 17
7.1.2 Parametrierung und Diagnose.......................................... 17
8 Gerätefunktionen ....................................................................................... 19
8.1 Einbindung in eine Schweißanlage .................................................. 19
Deutsch
8.2 Ansteuerung ..................................................................................... 20
8.2.1 Sollwertsignal ................................................................... 20
8.2.2 Stromzeitsignal ................................................................. 20
8.3 1.1 Regelungsbetriebsarten ............................................................. 21
8.3.1 Phasenanschnitt (PHA) .................................................... 21
8.3.2 Konstant‐Strom‐Regelung (KSR) ..................................... 21
8.4 Schweißtransformator‐Anpassung ................................................... 22
9 Statuscodes .............................................................................................. 23
10 Ablaufdiagramme ...................................................................................... 24
4/53 Bosch Rexroth AG R911173856 | PSI 6xxx.001
Inhalt
Notizen:
Zu dieser Dokumentation
1 Zu dieser Dokumentation
1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation gilt als Ergänzung für die Schweißsteuerung mit
Mittelfrequenz-Umrichter der Baureihe PSI 6000.
Der Inhalt bezieht sich auf
• den Anschluss (Netzversorgung)
• die Funktionalität
des Mittelfrequenz-Umrichter Steuerungsteils.
Diese Dokumentation richtet sich an Planer, Monteure, Bediener,
Servicetechniker und Anlagenbetreiber.
Diese Dokumentation und insbesondere die Betriebsanleitung enthalten wichtige

Informationen, um das Produkt sicher und sachgerecht zu montieren, zu
transportieren, in Betrieb zu nehmen, zu bedienen, zu verwenden, zu warten, zu
demontieren und einfache Störungen selbst zu beseitigen.
 Lesen Sie diese Dokumentation vollständig und insbesondere das Kapitel
"Sicherheitshinweise" in der Betriebsanleitung und die Rexroth
Schweißsteuerung Sicherheits- und Gebrauchshinweise bevor Sie mit dem
Deutsch
Produkt arbeiten.
1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

 Nehmen Sie das Produkt erst in Betrieb, wenn Ihnen die mit dem
Buchsymbol gekennzeichneten Dokumentationen vorliegen und Sie diese
verstanden und beachtet haben.
Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Titel Dokumentnummer Dokumentart
Rexroth PSI6xxx 1070 080028 Betriebsanleitung

Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-
Umrichter
Rexroth PSI6xxx.001 R911173856 Typspezifische

Schweißsteuerung mit Anleitung
Mittelfrequenz-Umrichter
Rexroth PSI6xxx.000 1070 087053 Anwendungs-

LT-IB Bedienoberfläche beschreibung
bzw. LTIBWin auf CD R911345441
Rexroth Schweißsteuerung R911339734 Sicherheits- und

Sicherheits- und Gebrauchshinweise Gebrauchs-
hinweise
Rexroth PSGxxxx 1070 087062 Betriebsanleitung

MF-Schweißtransformatoren
Rexroth BOS6000 Online Hilfe 1070 086446 Referenz

1.3 Darstellung von Informationen

Damit Sie mit dieser Dokumentation schnell und sicher mit Ihrem Produkt
arbeiten können, werden einheitliche Sicherheitshinweise, Symbole, Begriffe und
Abkürzungen verwendet. Zum besseren Verständnis sind diese in den folgenden
Abschnitten erklärt.
1.3.1 Sicherheitshinweise
Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit
Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung und Rexroth Schweißsteuerung
Sicherheits- und Gebrauchshinweise nach.
1.3.2 Symbole
Die folgenden Symbole kennzeichnen Hinweise, die nicht sicherheitsrelevant
sind, jedoch die Verständlichkeit der Dokumentation erhöhen.
Tabelle 2: Bedeutung der Symbole

Symbol Bedeutung
Wenn diese Information nicht beachtet wird, kann das

Produkt nicht optimal genutzt bzw. betrieben werden.
 einzelner, unabhängiger Handlungsschritt

1. nummerierte Handlungsanweisung:
2. Die Ziffern geben an, dass die Handlungsschritte
3. aufeinander folgen.
1.3.3 Bezeichnungen
In dieser Dokumentation werden folgende Bezeichnungen verwendet:
Tabelle 3: Bezeichnungen
Bezeichnung Bedeutung
BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen
KSR Konstantstromregelung
LTIB Leistungsteil-Inbetriebnahmetool
LTIBWin Leistungsteil-Inbetriebnahmetool unter Windows
PHA Phasenanschnitt
PSG xxxx Mittelfrequenz-Schweißtransformator 1000Hz
PSI Programmierbare Schweißsteuerung mit Inverter

1.3.4 Abkürzungen
Die in dieser Dokumentation verwendeten Abkürzungen sehen Sie bitte unter
Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx
Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung nach.
Deutsch
Sicherheitshinweise
2 Sicherheitshinweise
Dieses Kapitel enthält wichtige Informationen zum sicheren Umgang mit dem
beschriebenen Produkt.
Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit
Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung und Rexroth Schweißsteuerung
Sicherheits- und Gebrauchshinweise nach.
3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und

Produktschäden
Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden sehen Sie bitte unter
Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx
Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung und Rexroth
Schweißsteuerung Sicherheits- und Gebrauchshinweise nach.
4 Lieferumfang
Den Lieferumfang sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und ergänzende
Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-
Umrichter Betriebsanleitung nach.
Anschlussplan
5 Anschlussplan
+24V E/A 1 U1
Stoppkreis:
0V E/A 2
potentialfreier
Kontakt 3 V1 Netz
4
max. 24V=/3A (siehe
+24V intern erzeugt 5 W1
+24V extern 6
Tabelle)
Eigenversorgung, 0V extern 7
für E/A- X
0V intern erzeugt 8 4
Versorgung über
Stoppkreis 9
und für Logik +24V Standby 10
0V Standby 11
U2 Schweiß-
12
+24V Lüfter 13 Transformator
V2
0V Lüfter 14 (siehe
Tabelle)
+24V 1 X
0V 2 5
Unterspannung 1
X
HSA-Auslösung 2
8
Arbeitsstrom 3
2 RxD
X
3 TxD
1 1
5 Gnd
Deutsch
Masse für Sollwert/Stromzeit 2
X
Sollwert 0 bis 10V 3
2
Stromzeitsignal 24V 4
5
1
2
3 X
4 9
5
6
Toroid-Eingang 1
Toroid-Eingang 2
3
Trafo-Temp. 4 X
Trafo-Temp. 5 3
6
7
8
Hinweis:
Relais und Schütze müssen entstört werden
z.B. Freilaufdiode für kleine Gleichspannungsrelais und Schütze,
RC-Kombination oder MOV für Wechselspannungsrelais und Schütze.
Abb. 1: Basissteuerung
Anschlussplan
Fehler Rücksetzen E 00
Auswahl Betriebsart E 01
Frei E 02
Frei E 03
Frei E 04
Frei E 05
Frei E 06
Frei E 07 X
1
Frei E 08
3
Frei E 09
Frei E 10
Frei E 11
Frei E 12
Frei E 13
+24V extern +24V
+24V extern +24V
Frei E 14
Frei E 15
Frei E 16
Frei E 17 X
1
Frei E 18 2
Frei E 19
Frei E 20
+24V extern +24V
Frei A 00
Anzeige Betriebsart A 01
Status „1" A 02
Status „2" A 03
Status „4" A 04
Status „8" A 05
Status „16" A 06 X
1
Status „32" A 07
1
Status „64" A 08
Status „128" A 09
Bei Betrieb mit
internem Netzteil Bereit A 10
Brücken von X4.1 Frei A 11
und X4.2 nach Frei A 12
X10.3 und X10.4 0V extern 0V
Bei Betrieb mit +24V extern +24V

eigenem Netzteil 0V extern 0V X
ohne Brücken 1
+24V extern +24V
0
0V extern 0V
Abb. 2: Ein-/Ausgangsbaugruppe Variante „E/A-Disk1“

Anschlussplan
DO1 1
DI1 2 X
GND 3 1
/DO1 6 3
/DI1 7
DO2 1
DI2 2
GND 3 X
5VDC 5 1
/DO2 6 2
/DI2 7
RBST 9
Deutsch
Frei E00
Frei E01
Frei E 02
Frei E 03
Frei E 04
Frei E 05
Frei E 06
Frei E 07 X
1
Bereit A 00 1
Frei A 01
Frei A 02
Frei A 03
Bei Betrieb mit
internem Netzteil Frei A 04
X10.3 und X10.4 Frei A 07
Bei Betrieb mit +24V

eigenem Netzteil 0V X
ohne Brücken 1
+24V
0
0V
Abb. 3: Ein-/Ausgangsbaugruppe Variante „IBS-FERN“

Anschlussplan
X
1
5
IBS-IN
X
1
4
X
1
3
IBS-OUT
X
1
2
Frei E 00
Frei E 01
Frei E 02
Frei E 03
Frei E 04
Frei E 05
Frei E 06
X
Frei E 07
1
Bereit A 00 1
Frei A 01
Frei A 02
Frei A 03
Bei Betrieb mit
internem Netzteil Frei A 04
X10.3 und X10.4 Frei A 07
Bei Betrieb mit +24V

eigenem Netzteil 0V X
ohne Brücken 1
+24V 0
0V
Abb. 4: Ein-/Ausgangsbaugruppe Variante „IBSF-LWL“

Anschlussplan
+24V E/A 1
Stoppkreis:
0V E/A 2
potentialfreier Kontakt
Belastung 24V=/3A 3 Stopp
4
5 +24V
+24V extern 6 Interne
E/A-Feld Versorgung Spannungs
0V extern 7 - erzeugung X
über Stoppkreis 8 0V 4
Logik Versorgung von 9

extern +24V Standby 10 +24V Interne
0V Standby 11 0V Logik
12
Interne
+24V Lüfter 13 +24V Spannungs
0V Lüfter 14 0V - erzeugung
Variante 2
+24V E/A 1
Stoppkreis:
0V E/A 2
4
5 +24V
Eigenversorgung für Spannungs
Deutsch
E/A-Feld über 0V extern 7 - erzeugung X
Stoppkreis 8 0V 4
9
Logik Versorgung von +24V Standby 10 +24V Interne
Standby - Spannung Logik
0V Standby 11 0V
12
Interne
Variante 3
+24V E/A 1
Stoppkreis:
0V E/A 2
4
5 +24V
Externe Versorgung Spannungs
für E/A-Feld über 0V extern 7 - erzeugung X
Stoppkreis 8 0V 4
9
Logik Versorgung von +24V Standby 10 +24V Interne
Standby - Spannung Logik
0V Standby 11 0V
12
Interne
Variante 4
Abb. 5: Anschlussbeispiele
Anschlussplan
PSI 6100 L1 / W1 PSI 6100 L2 / W2

PSI 6300 L1 / W1 PSI 6300 L2 / W2
U1
Netz Netz
V1
400VAC - 480VAC -
480VAC 690VAC
W1
max. 50 mm2 max. 50 mm2
U2 Schweiß- Schweiß-
Transformator Transformator
V2 max. 50 mm2 max. 50 mm2
PSI 6200 W1 PSI 6500 W1
U1
Netz Netz
V1
400VAC - 300VAC -
480VAC 480VAC
W1
max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
U2 Schweiß- Schweiß-
Transformator Transformator
V2 max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
Abb. 6: Netzanschluss
Ein/Ausgangsfeld
6 Ein/Ausgangsfeld
6.1 Diskretes Ein-/Ausgangsfeld

Tabelle 4: Diskrete Eingänge
Bits Eingänge
E00 Fehler Rücksetzen
E01 Auswahl Betriebsart
E02 Frei
E03 Frei
E04 Frei
E05 Frei
E06 Frei
E07 Frei
E08 Frei
E09 Frei
E10 Frei
E11 Frei
Deutsch
E12 Frei
E13 Frei
E14 Frei
E15 Frei
E16 Frei
Ein/Ausgangsfeld
Tabelle 5: Diskrete Ausgänge

Bits Ausgänge:
A00 Frei
A01 Anzeige Betriebsart
A02 Status „1“
A03 Status „2“
A04 Status „4“
A05 Status „8“
A06 Status „16“
A07 Status „32“
A08 Status „64“
A09 Status „128“
A10 Bereit
A11 Frei
A12 Frei
6.2 Sonstige Ein- /Ausgänge:

Tabelle 6: Sonstige Eingänge
Eingänge:
Sollwert 0 bis 10V
KSR
Transformatortemperatur
Stromzeitsignal 24V
Tabelle 7: Sonstige Ausgänge

Ausgänge:
Hauptschalterauslösung
Merkmale
7 Merkmale
Ablauf Standard 1000 Hz (Ablaufparameter in Millisekunden)
E/A-Baugruppe:
• PS5 EA Disk1
• PS5 IBS Fern
• PS5 IBS LWL
(Details siehe „Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen“,
Betriebsanleitung Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-
Umrichter).
Sollte eine der aufgelisteten Baugruppen gesteckt sein, so wird dies bei
Initialisierung der Steuerung automatisch erkannt. Wird keine der Karten erkannt,
entsteht daraus kein Fehlerzustand. Ein Betrieb der Steuerung ist grundsätzlich
auch ohne E/A-Baugruppe möglich.
Abhängig von der erkannten E/A Karte sind dies diskrete Ein-/Ausgänge oder
aber ein serielles Ein-/Ausgangsfeld über Interbus-S. Die diskreten Ein-
/Ausgänge der Interbus E/A-Karten bleiben ungenutzt.
7.1 Besonderheiten
Die Steuerung verfügt über folgende Besonderheiten:
• Keine Funktion „Strom ohne Befehl“
• Externe Sollwertvorgabe für Umrichter
• Der Fehler: "Stoppkreis offen / 24V fehlt" ist selbstquittierend.
Deutsch
• Die Zwischenkreisspannung wird immer überprüft, die Fehlermeldung ist
selbstquittierend.
• Externes Stromzeitsignal
• Anzeige von Status-Kodes über das E/A – Feld
7.1.1 Umschalten der Betriebsart über das E/A – Feld

Über das E/A - Feld kann die Betriebsart des Umrichters zwischen
Phasenanschnittsbetrieb(PHA) und Konstantstromregelung(KSR) umgeschaltet
werden. Ein High-Level am Eingang „Auswahl Betriebsart“ bedeutet dabei KSR-
Betrieb.
Die Betriebsart kann jedoch auch weiterhin über den entsprechenden
Datenparameter eingestellt werden.
Ist der entsprechende Eingang auf High oder der interne Parameter Betriebsart
auf KSR programmiert, so setzt sich der KSR-, anderenfalls der PHA-Betrieb
durch. Die sich einstellende Betriebsart wird über den Ausgang „Anzeige
Betriebsart“ dargestellt. High-Level bedeutet KSR-Betrieb.
7.1.2 Parametrierung und Diagnose

Parametrierung und Diagnose erfolgt per angekoppeltem PC.
Zur Ankopplung des PC verwenden Sie die V24-Schnittstelle an der Frontseite
(X1).
Voraussetzungen zur Programmierung und Bedienung am PC:
• PC mit Betriebssystem Windows XP für LT-IB
• PC mit Betriebssystem Windows7 oder Windows 8 für LTIBWin
• Software LT-IB.EXE bzw. LTIBWin (Leistungsteil-Inbetriebnahmetool)
• V24-Verbindungskabel
Merkmale
Details siehe „Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen“,

Betriebsanleitung Rexroth PSI6xxx.000 LT-IB Bedienoberfläche
bzw. LTIBWin auf CD.
Gerätefunktionen
8 Gerätefunktionen
8.1 Einbindung in eine Schweißanlage

Schweißanlagen, die mit einer digitalen Schweißstromquelle ausgerüstet sind,
bestehen in der Regel aus folgenden Hauptkomponenten:
• übergeordnete Schweißsteuerung
• digitale Schweißstromquelle (in MF‐Technik; MF: Mittelfrequenz)
• passender MF‐Schweißtransformator mit Stromsensor und
• pneumatisch oder elektrisch betriebener Zange inkl. Elektroden.
Zusätzlich ist eine vorgeschaltete Ansteuerung nötig, die den Gesamtprozess am
Werkstück steuert und auch in sicherheitstechnischer Hinsicht überwacht. Das
kann z.B. eine
• speicherprogrammierbare Steuerung (SPS)
• Robotersteuerung oder auch
• eine Kombination aus den genannten Möglichkeiten sein.
Deutsch
Abb. 7: Einbindung der digitalen Schweißstromquelle PSI 6xxx.000 in eine Schweißanlage
(Beispiel)
Die Schweißsteuerung muss für den kontrollierten Ablauf des eigentlichen

Schweißprozesses sorgen.
Dazu hat sie eine Vielzahl von Funktionen und physikalischen Größen zu steuern
und zu regeln.
Hauptaufgaben sind z.B.
• Kommunizieren mit einer übergeordneten SPS oder Robotersteuerung per
E/A‐Signalen.
• Ansteuern eines Proportional‐Regelventils oder Servomotors zur Beeinflussung
der Elektrodenkraft.
• Sicherstellen des korrekten Ablaufes verschiedener Zeiten (z.B. Vorhalte‐,
Strom‐, Nachhaltezeit usw.).
• Ansteuern der digitalen Schweißstromquelle (Vorgabe des Sollwertverlaufes).
Die Art der Sollwertvorgabe (siehe Kap. 8.2.1 Sollwertsignal) muss zur aktiven
Regelungsbetriebsart der digitalen Schweißstromquelle passen.
Gerätefunktionen
8.2 Ansteuerung
Man steuert die digitale Schweißstromquelle per externem
• Sollwertsignal (0 bis 10 VDC) und
• Stromzeitsignal (24 VDC) an.
Während das anstehende Sollwertsignal die generierte Schweißleistung
beeinflusst, legt das Stromzeitsignal fest, wann der Schweißtrafo angesteuert
wird.
Innerhalb dieser Zeit werden auch Änderungen des Sollwertsignals
berücksichtigt.
8.2.1 Sollwertsignal
Je nach aktiver Regelungsbetriebsart (PHA, KSR) gilt
• bei PHA (Phasenanschnitt; hier Pulsbreite):
die Anschaltlogik der digitalen Schweißstromquelle interpretiert das anstehende
Sollwertsignal als gewünschte Pulsbreite. Je nach vorgegebener Pulsbreite
stellt sich im Sekundärkreis ein Strom ein, der ausschließlich vom aktuellen
Widerstand im Sekundärkreis abhängig ist.
In dieser Betriebsart ist keine Regelung aktiv. Ein Stromsensor ist nicht
erforderlich.
Zwischenwerte werden von der Anschaltlogik immer per Linearinterpolation in
die entsprechende Pulsbreite umgesetzt.
Beachten Sie, dass Spannungswerte unter 1 V prinzipiell immer als 0 V
interpretiert werden und keine Ansteuerung erfolgt!
Siehe Abb.9 Feste Zuordnung zwischen Eingangsspannung und resultierende
Pulsbreite.
• bei KSR (Konstant‐Strom‐Regelung):

das anstehende Sollwertsignal wird als gewünschter Sollstrom interpretiert.
In dieser Betriebsart regelt die digitale Schweißstromquelle den Iststrom im
Sekundärkreis selbständig. Ein Stromsensor ist zwingend erforderlich.
Wie die Anschaltlogik das Sollwertsignal in einen Stromsollwert umsetzen soll,
ist anpassbar.
Dazu sind 2 Wertepaare zu parametrieren, über die jeweils ein gewünschter
Stromsollwert bei einer bestimmten Spannung am Sollwerteingang definiert
wird.
Die Anschaltlogik berechnet aus diesen beiden Eckdaten eine lineare
Kennlinie, anhand der sie dann ein anstehendes Spannungssignal in einen
korrespondierenden Sollstrom (in kA) umrechnet.
Beachten Sie, dass Spannungswerte unter 1 V prinzipiell immer als 0 V
interpretiert werden und keine Ansteuerung erfolgt!
Um die Standardkennlinie zu ändern, benötigen Sie die Parametriersoftware
LT‐IB.EXE bzw. LTIBWin.
Beispiele für Typ PSI 6500.000 : siehe Abb. 10 Zuordnung zwischen
Eingangsspsannung und resultierender Stromstärke is ist zur Anpassung an die
verwendete Stuerungshardware einstellbar.
8.2.2 Stromzeitsignal
Sobald das Gerät im Bereit‐Zustand am Stromzeiteingang eine positive Flanke
erkennt, startet es das periodische Auslesen des Sollwerteinganges, sofern das
Gerätefunktionen
Sollwertsignal größer/gleich 1V ist.

Hierbei beeinflusst jede Änderung am Sollwerteingang direkt die Ansteuerung des
Leistungsteils. Auf diese Weise ist z.B. die Erzeugung von Stromanstiegs‐ und
‐abfallzeiten realisierbar.
Das Leistungsteil wird entsprechend der eingestellten Regelungsbetriebsart
solange angesteuert, bis
• man das Stromzeitsignal wegnimmt (logisch 0), oder
• der Sollwert am Sollwerteingang unter 1 VDC sinkt.
Das Gerät nimmt ein Stromzeitsignal (pos. Flanke) nicht an, wenn
• ein Fehlerzustand ansteht oder
• das Sollwertsignal kleiner 1 VDC ist.
Ein auftretender Fehler führt immer zur Wegnahme des Bereit‐Zustandes und
damit zum Stromzeitabbruch.
Um Fehlerzustände nach der Fehlerbehebung zu quittieren, verwenden Sie
• die Reset‐Taste an der Gerätefrontseite, oder
• beim Einsatz einer E/A‐Anbindung das Interface‐Eingangssignal ”Fehler
Rücksetzen” .
Siehe Abb. 11 Wirkungsweise des Stromzeitsignals
8.3 1.1 Regelungsbetriebsarten

Es sind unterschiedliche Regelungsbetriebsarten verfügbar:
• Phasenanschnitt (PHA) und
Deutsch
• Konstant‐Strom‐Regelung (KSR).
8.3.1 Phasenanschnitt (PHA)

Merkmale:
• Es findet keine Regelung einer Ist‐Größe im Schweißkreis statt.
• Die Schweißleistung im Schweißkreis wird durch Verstellen der Pulsbreite
beeinflusst. Die Pulsbreite ist hierbei nur abhängig vom anstehenden
Sollwertsignal.
• Die resultierende Stromstärke im Sekundärkreis ist ausschließlich vom
Widerstand im Sekundärkreis (z.B. Übergangswiderstand
Elektrode/Schweißgut) und der Sekundärspannung abhängig.
• Ein Stromsensor zur Messung des Iststromes ist nicht erforderlich.
Siehe Abb.12 Prinzip des ungeregelten PHA-Betriebes.
8.3.2 Konstant‐Strom‐Regelung (KSR)

Die KSR eliminiert den Einfluss des elektrischen Widerstandes im Sekundärkreis
auf die Schweißung.
Merkmale:
• Der Iststrom im Sekundärkreis wird geregelt.

Dazu wird der Iststrom über einen Stromsensor erfasst und mit dem
anstehenden Sollstrom verglichen.
• Der Sollstrom (in kA) wird durch das anstehende Sollwertsignal (0 bis 10 VDC)
vorgegeben.
• Die Schweißleistung im Schweißkreis wird durch das reglerseitige Verstellen
der Pulsbreite beeinflusst.
• Ein Stromsensor zur Messung des Iststromes ist zwingend erforderlich.

Siehe Abb.13 Prinzip des geregelten KSR-Betriebes.
8.4 Schweißtransformator‐Anpassung
Zur korrekten Funktion des Leistungsteils im PSI müssen verschiedene
technische Daten des verwendeten Schweißtransformators bekannt und im Gerät
abgespeichert sein.
Beim Einsatz unserer PSG‐Schweißtransformatoren sind dem Gerät nach
Eingabe des PSG‐Typs automatisch bereits alle weiteren technischen
Transformatordaten bekannt.
Zur Transformator‐Anpassung benötigen Sie die Parametriersoftware LT‐IB.EXE

bzw. LTIBWin.
Mögliche Transformator‐Anpassungen:
• Integration von Trafos anderer Hersteller
• paralleler/serieller Anschluss mehrerer Trafos
• Begrenzung des max. zulässigen Trafo‐Sekundärstromes
• Diodenüberwachung zum Schutz der Trafodioden ein‐/ausschaltbar
HINWEIS
Willkürliches Ausschalten der Diodenüberwachung!
Zerstörung des Leistungsteils bzw. Schweißtransformators möglich!
 Schalten Sie die Diodenüberwachung immer ein.
Bei ausgeschalteter Überwachung werden die Dioden des
Schweißtransformators nicht mehr vom PSI überwacht. Das kann bei zu
hoher Last zu erheblichen Schäden an der Schweißeinrichtung führen.
Statuscodes
9 Statuscodes
Tabelle 8: Statuscodes
Kode (dezimal) Bedeutung
0 Steuerung ok
1 Transformator-Temperatur zu hoch
2 Diodenüberstrom
3 Treiberfehler
4 Kühlertemperatur zu hoch
5 Netzspannung aus/zu niedrig
6 24V= Versorgung fehlt
7 Überstrom oder Erdstrom
8 Stopp-Kreis offen / 24V= fehlt
9 Stromzeitabbruch / kein Strom
10 Strom Messbereich überschritten
11 Diode defekt
12 24V Versorgung aus/zu niedrig
13 Hardware Fehler
14 Batterie leer
Deutsch
15 Restore Aktiv
16 Speicher gelöscht
17 Slave Fehler
Ablaufdiagramme
10 Ablaufdiagramme
Abb. 8: Feste Zuordnung zwischen Eingangsspannung und resultierende Pulsbreite
Abb. 9: Zuordnung zwischen Eingangsspannung und resultierender Stromstärke ist zur

Anpassung an die verwendete Steuerungshardware einstellbar.
Ablaufdiagramme
Deutsch
Abb. 10: Wirkungsweise des Stromzeitsignales
Abb. 11: Prinzip des ungeregelten PHA-Betriebes

Ablaufdiagramme
Abb. 12: Prinzip des geregelten KSR-Betriebes

Ablaufdiagramme
Notizen:
Deutsch
Contents
Contents
1 To this Documentation ............................................................................... 31

1.1 Validity of the documentation ........................................................... 31
1.2 Required and supplementary documentation ................................... 31
1.3 Display of information ....................................................................... 32
1.3.1 Safety instructions ............................................................ 32
1.3.2 Symbols............................................................................ 32
1.3.3 Designations..................................................................... 32
1.3.4 Abbrevations .................................................................... 32
2 Safety instructions ..................................................................................... 33
3 General notes for property damages and product damages ....................... 33
4 Scope of delivery ....................................................................................... 33
5 Connection diagram .................................................................................. 34
6 Input/Output array ..................................................................................... 40
6.1 Discrete input/output field ................................................................. 40
6.2 Other inputs/outputs ......................................................................... 41
7 Features .................................................................................................... 42
7.1 Special features ............................................................................... 42
7.1.1 Changing of the operation mode with the I/O field ........... 42
7.1.2 Parameter input and diagnosis ......................................... 42
8 Device functions ........................................................................................ 43
8.1 Integration into a welding system ..................................................... 43
8.2 Control ............................................................................................. 44
8.2.1 Command value signal ..................................................... 44
8.2.2 Weld time signal ............................................................... 45
8.3 1.1 Regulation modes ...................................................................... 45
English
8.3.1 Heat value (PHA) ............................................................. 45
8.3.2 Constant‐current‐regulation (KSR) ................................... 46
8.4 Welding transformer adjustment ...................................................... 46
9 Status codes ............................................................................................. 47
10 Timer diagrams ......................................................................................... 48
Contents
Notes:
To this Documentation
1 To this Documentation
1.1 Validity of the documentation

This documentation applies to Rexroth Weld Timer with Medium-Frequency
Inverter PSI 6000.
The content belong to
• Connection (power supply)
• Functionality
of the Rexroth weld timer with Medium-Frequency Inverter.
This documentation is designed for technicians and engineers with special
welding training and skills. They must have knowledge of the software and
hardware components of the weld timer, the power supply used, and the welding
transformer.
This documentation and the Instructions contains important information on the
safe and appropriate assembly, transportation, commissioning, maintenance and
simple trouble shooting of Rexroth Medium-Frequency Inverter.
 Read this documentation completely and particular the chapter "safety

instructions" in Rexroth PSI6xxx Weld Timer with Medium-Frequency Inverter
Instructions and Rexroth Weld Timer Safety and user information, before
working with the product.
1.2 Required and supplementary documentation

 Only commission the product if the documentation marked with the book
English
symbol is available to you and you have understood and observed it.
Tab. 1: Required and supplementary documentation

Title Document number Type of document
Rexroth PSI6xxx 1070 080028 Instructions

Weld Timer with Medium-Frequency
Inverter
Rexroth PSI6xxx.001 Weld Timer with R911173856 Type-Specific

Medium-Frequency Inverter Instructions
Rexroth PSI6xxx.000 1070 087066 Description of

LT-IB operator interface application
or LTIBWin on CD R911345441
Rexroth Weld Timer R911339734 Safety and user

Safety and user information information
Rexroth PSG xxxx 1070 087062 Instructions

MF-Welding Transformers
Rexroth BOS6000 Online Help 1070 086446 Reference

To this Documentation
1.3 Display of information

In order to enable you to work with your product in a fast and safe way, uniform
Safety instructions, symbols, terms and abbreviations are used. For a better
understanding they are explained in the following sections.
1.3.1 Safety instructions

The Safety instructions please look in Tab. 1: Required and supplementary
documentation Rexroth PSI6xxx Weld Timer with Medium-Frequency Inverter
Instructions and Rexroth Weld Timer Safety and user information.
1.3.2 Symbols
The following symbols mark notes that are not safety-relevant but increase the
understanding of the documentation.
Tab. 2: Meaning of the Symbols

Symbol Meaning
If this information is disregarded, the product cannot be

used and or operated to the optimum extent.
 Single, independent step

1. Numbered step:
2. The numbers specify that the Steps are completed one
3. after the other.
1.3.3 Designations
This documentation uses the following designations :
Tab. 3: Designation
Designation Meaning
BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen (Welding Software)
KSR Constant current regulation
LTIB Leistungsteil-Inbetriebnahmetool
LTIBWin Leistungsteil-Inbetriebnahmetool unter Windows
PHA Phase angle
PSG xxxx Medium-Frequency Welding Transformer 1000Hz
PSI Programmable weld timer with inverter
1.3.4 Abbrevations
The in this documentation used abbrevations please look in Tab. 1: Required and
supplementary documentation Rexroth PSI6xxx Weld Timer with Medium-
Frequency Inverter Instructions.
Safety instructions
2 Safety instructions
The Safety instructions please look in Tab. 1: Required and supplementary

Instructions and Rexroth Weld Timer Safety and user information.
3 General notes for property damages and

product damages
General notes for property damages and product damages please look in Tab. 1:
Required and supplementary documentation Rexroth PSI6xxx Weld Timer with
Medium-Frequency Inverter Instructions and Rexroth Weld Timer Safety and user
information.
4 Scope of delivery
The scope of delivery please look in Tab. 1: Required and supplementary

Instructions.
English
Connection diagram
5 Connection diagram
24VDC I/O 1 U1
Stop circuit:
0VDC I/O 2
Floating contact
max. load: 3 V1
24VDC / 3A 4 Mains
24VDC internal 5 (see table)
W1
24VDC external 6
Internal power 0VDC external 7 X
supply for I/O - 0VDC internal 8 4
Board with Stop 9
circuit 24VDC standby 10
0VDC standby 11
U2
12
Welding-
24VDC Fan 13
V2 Transformer
0VDC Fan 14
(see table)
24VDC 1 X
0VDC 2 5
Undervoltage release 1
X
+24V (main switch release) 2
8
Shunt release 3
2 RxD
X
3 TxD
1 1
5 Gnd
Ground for prog. value/weld time 2
X
Programm. Value 0 to 10V 3
2
Weld time signal 24V 4
5
1
2
3 X
4 9
5
6
Toroid input 1
Toroid input 2
3
Transformertemp. 4 X
Transformertemp. 5 3
6
7
8
Note:
Relay and contactors require RFI suppression
e.g. free wheeling diode for small relays and contactors
Fig. 1: Inverter control

Connection diagram
Reset Fault E 00
Mode selection E 01
Not used E 02
Not used E 03
Not used E 04
Not used E 05
Not used E 06
Not used E 07 X
1
Not used E 08 3
Not used E 09
Not used E 10
Not used E 11
Not used E 12
Not used E 13
+24V extern +24V
+24V extern +24V
Not used E 14
Not used E 15
Not used E 16
Not used E 17 X
1
English
Not used E 18 2
Not used E 19
Not used E 20
+24V extern +24V
Not used A 00
Mode display A 01
Status 1 A 02
Status 2 A 03
Status 4 A 04
Status 8 A 05
Status 16 A 06 X
1
Status 32 A 07
1
Status 64 A 08
When using the Status 128 A 09
internal power
Ready state A 10
supply bridge
between X4.1 and Not used A 11
X4.2 to X10.3 and Not used A 12
X10.4 0V extern 0V
When using an +24V extern +24V

external power 0V extern 0V X
supply work without 1
+24V extern +24V 0
bridges from X4 to 0V extern 0V
X10
Fig. 2: I/O board Option „I/O-Disk“

Connection diagram
DO1 1
DI1 2 X
GND 3 1
/DO1 6 3
/DI1 7
DO2 1
DI2 2
GND 3 X
5VDC 5 1
/DO2 6 2
/DI2 7
RBST 9
Not used E 00
Not used E 01
Not used E 02
Not used E 03
Not used E 04
Not used E 05
Not used E 06
Not used E 07 X
1
Ready state A 00 1
Not used A 01
Not used A 02
When using the Not used A 03
internal power Not used A 04
supply bridge Not used A 05
between X4.1 and
Not used A 06
X4.2 to X10.3 and
X10.4 Not used A 07
When using an
+24V
external power X
supply work without 0V
1
bridges +24V 0
0V
Fig. 3: I/O board Option Interbus-S „IBS-Remote“

Connection diagram
X
1
5
IBS-IN
X
1
4
X
1
3
IBS-OUT
X
1
2
English
Not used E 00
Not used E 01
Not used E 02
Not used E 03
Not used E 04
Not used E 05
Not used E 06
Not used E 07 X
1
Rady state A 00 1
Not used A 01
Not used A 02
When using the
Not used A 03
internal power
supply bridge Not used A 04
between X4.1 and Not used A 05
X4.2 to X10.3 and Not used A 06
X10.4 Not used A 07
When using an +24V

external power 0V X
supply work without 1
+24V 0
bridges
0V
Fig. 4: I/O board Option Interbus-S „IBSF_OPTICAL_FIBER“

Connection diagram
Stop circuit: 24VDC I/O 1

Floating contact 0V I/O 2
max. load: 3 Stop
24VDC / 3A 4
5 24VDC
24VDC external 6 Internal
power
I/O - Board supply 0VDC external 7 supply X
with stop circuit 8 0VDC 4
9
External logic supply 24VDC standby 10 24VDC Internal
0VDC standby 11 0VDC Logic
12
Internal
24VDC Fan 13 24VDC power
0VDC Fan 14 0VDC supply
Option 2

max. load: 3 Stop
24VDC / 3A 4
5 24VDC
Internal I/O - Board power
supply with stop 0VDC external 7 supply X
circuit 8 0VDC 4
9
Logic supply by 24VDC standby 10 24VDC Internal
Standby - Supply Logic
0VDC standby 11 0VDC
12
Internal
Option 3

max. load: 3 Stop
24VDC / 3A 4
5 24VDC
External I/O - Board power
supply with stop 0VDC external 7 supply X
circuit 8 0VDC 4
9
Logic supply by 24VDC standby 10 24VDC Internal
Standby - Supply Logic
0VDC standby 11 0VDC
12
Internal
Option 4
Fig. 5: Connection diagram examples

Connection diagram
PSI 6100 L1 / W1 PSI 6100 L2 / W2

PSI 6300 L1 / W1 PSI 6300 L2 / W2
U1
Mains Mains
V1
400VAC - 480VAC -
480VAC 690VAC
W1
max. 50 mm2 max. 50 mm2
U2 Welding Welding
Transformer Transformer
V2 max. 50 mm2 max. 50 mm2
PSI 6200 W1 PSI 6500 W1
U1
Mains Mains
V1
400VAC - 300VAC -
480VAC 480VAC
W1
max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
English
U2 Welding Welding
Transformer Transformer
V2 max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
Fig. 6: Mains connection

Input/Output array
6 Input/Output array
6.1 Discrete input/output field

Tab. 4: Discrete inputs
Bits Inputs
E00 Reset fault
E01 Mode selection
E02 Not used
E03 Not used
E04 Not used
E05 Not used
E06 Not used
E07 Not used
E08 Not used
E09 Not used
E10 Not used
E11 Not used
E12 Not used
E13 Not used
E14 Not used
E15 Not used
E16 Not used

Input/Output array
Tab. 5: Discrete outputs

Bits Outputs
A00 Not used
A01 Mode display
A02 Status „1“
A03 Status „2“
A04 Status „4“
A05 Status „8“
A06 Status „16“
A07 Status „32“
A08 Status „64“
A09 Status „128“
A10 Ready state
A11 Not used
A12 Not used
6.2 Other inputs/outputs

Tab. 6: Other inputs
Inputs
Programmed value 0 to 10V
KSR
Transformer temperature
English
Weld time signal 24V
Tab. 7: Other outputs

Outputs
Main switch release

Features
7 Features
Sequence standard 1000 Hz (sequence parameters in milliseconds)
I/O-board:
• PS5 EA Disk1
• PS5 IBS Fern
• PS5 IBS LWL
(For details, see “Tab. 1: Required and supplementary documentation“,
Instruction Manual Rexroth PSI6xxx)
If one of the listed modules is installed, then it will be detected automatically
during initialization of the control. If no such module will be detected, it does not
lead to a fault state. Operation of the control is also possible without I/O board.
Depending of the detected I/O module this are discrete inputs and outputs or a
serial I/O field via Interbus-S. The discrete inputs and outputs of the Interbus
I/O-modules are not used.
7.1 Special features

The welding controller features the following specifics:
• No function „Weld without command“
• External setpoint input for inverter
• The fault: " Stop / No 24V" is self-acknowledging
• The DC link voltage is always checked, the fault message is self-
acknowledging.
• External weld time signal
• Display of Status-codes about the I/O - field
7.1.1 Changing of the operation mode with the I/O field

With the I/O – field, the operation mode of the inverter can be switched between
heat value (PHA) and constant-current regulation (KSR).
A High-Level at the input „Mode selection“ means KSR-mode. The operation
mode can also further be set with the corresponding data parameter.
If the corresponding input is “High” or the internal parameter operation mode is
programmed to KSR, then is set KSR-, otherwise the PHA-mode is active. The
selected mode will be shown with the output „mode selection“. High-Level means
KSR-mode.
7.1.2 Parameter input and diagnosis

The parameter input and diagnosis are performed via the connected PC.
The PC must be connected to the V24 port on the front side of the unit
(X1).
Conditions for programming and operation at the PC:
• PC with Windows XP for LT-IB Software
• PC with Windows7 or Windows 8 for LTIBWin Software
• Software LT-IB or LTIBWin (Power unit commissioning tool)
• V24 connecting cable
For Details refer to Tabelle 1: Required and supplementary documentation,

Rexroth PSI6xxx.000 LT-IB operator interface or LTIBWin on CD.
Device functions
8 Device functions
8.1 Integration into a welding system

Welding systems equipped with the digital welding current source normally
consist of the following main components:
• higher-level weld timer
• digital welding current source (in MF design; MF: medium-frequency)
• suitable MF welding transformer with current sensor and
• pneumatically or electrically operated electrode gun and electrodes.
Furthermore, a higher-level controller is required that controls the entire

manufacturing process of the part and also monitors its safety aspects.
Suitable controllers include
• a programmable logic controller (PLC)
• a robot controller, or even
• a combination of these possibilities.
English
Fig. 7: Integration of the digital welding current source PSI 6xxx.000 into a welding
system (example)
The weld timer must ensure the controlled performance of the actual
welding process.
For this purpose, it must provide open- and closed-loop control of many
functions and physical quantities.
Its main tasks include, e.g.:
• Communication with a higher-level PLC or robot controller via I/O signals.
• Controlling a proportionate control valve or a servo motor for influencing
the electrode force.
• Ensuring the proper schedule of various time intervals (e.g. squeeze,
weld, hold time etc.).
• Controlling the digital welding current source (specification of command
value characteristic).
Device functions
The type of command value input (refer to Sect. 8.2.1 Command value signal),
must match the active regulation mode of the digital welding current
source.
8.2 Control
The digital welding current source is controlled via an external
• command value signal (0 to 10 VDC) and
• a weld time signal (24 VDC).
While an active command value signal influences the welding output
generated, the weld time signal specifies when the welding transformer
should be energized.
During this time, command value changes are also accounted for.
8.2.1 Command value signal

Depending on the active regulation mode (PHA, KSR), the following applies:
• for PHA (heat value, or pulse width in this case):
the interface logic of the digital welding current source interprets the
incoming command value signal as the desired pulse width. Depending
on the pulse width input, a current is adjusted in the secondary circuit
which is exclusively subject to the current resistance in the
secondary circuit.
No regulation is active in this mode. A current sensor is not necessary.
Intermediate values are always converted to the corresponding pulse
width by the interface logic using linear interpolation.
Please note that voltage values below 1V are basically interpreted

as 0V, therefore, no activity is initiated.
Refer to Fig.9: Fixed allocation between the input voltage and the resulting
pulse width.
• with KSR (constant-current regulation):

the command value signal supplied is interpreted as the desired commanded
current.
In this mode, the digital welding current source regulates the actual
current in the secondary circuit automatically. A current sensor is absolutely
necessary.
The way in which the interface logic converts the command value signal
into a commanded current value can be adjusted.
For this purpose, 2 pairs of values must be parameterized which are
each used to define a desired commanded current value if a certain
voltage is present at the command value input.
From these two key values, the interface logic calculates a linear
characteristic by which it converts an active voltage signal to a corresponding
commanded current (in kA).
Please note that voltage values below 1 V are basically interpreted

as 0 V, therefore, no activity is initiated.
Device functions
The LT-IB.EXE or LTIBWin parameterization software must be available in order

to modify the standard characteristic.
Examples for Typ PSI 6500.000 : refer to Fig. 10: The allocation of the input
voltage to the resulting current can be matched to the timer hardware used for the
purpose of adjustment.
8.2.2 Weld time signal

As soon as the unit detects a positive edge at the weld time input in
Ready state, it will start reading the command value input periodically, if
the command value signal is greater than/equal to 1 V.
Any change at the command value input directly influences the control of
the power unit. In this way it is possible, for example, to specify current
upslope and downslope times.
The power unit will be energized according to the regulation mode selected
until
• the weld time signal is removed (logic 0), or
• the command value at the command value input drops below 1 VDC.
During a fault condition, the unit will not accept any weld time signals, if
• a fault condition is active, or
• the command value signal is lower than 1 VDC.
The occurrence of an error will always let the Ready state disappear, resulting
in a termination of the weld time.
Use either of the following options to acknowledge error conditions once
the error has been corrected:
English
• the Reset button on the front panel, or
• the .Fault reset. interface input signal if an I/O interface is used.
Refer to Fig. 11 Mode of functioning of the weld time signal
8.3 1.1 Regulation modes

There are different regulation modes available:
• Heat value (PHA) and
• Constant-current regulation (KSR)Phasenanschnitt (PHA)
8.3.1 Heat value (PHA)

Features:
• There is no closed-loop control of an actual value in the welding circuit.
• The welding heat within the welding circuit is influenced by changing
the pulse width. The pulse width only depends on the command value
present in this case.
• The resulting amount of current in the secondary circuit depends exclusively
on the resistance in the secondary circuit (e.g. transfer resistance
between electrode and part to be welded) and the secondary
Device functions
voltage.
• A current sensor for measuring the actual current is not necessary.
Refer to Fig.12 Principle of open-loop PHA mode.
8.3.2 Constant‐current‐regulation (KSR)

The KSR function eliminates the influence of the electrical resistance in
the secondary circuit on the weld.
It features:
• There is closed-loop control of the actual current in the secondary circuit.
For this purpose, the actual current is scanned by a current sensor
and compared to the programmed current.
• The programmed current (in kA) is determined by the command value
signal supplied (0 to 10 VDC).
• The welding heat within the welding circuit is influenced by the con-
troller which changes the pulse width as needed.
• A current sensor for measuring the actual current is absolutely necessary.
Refer to Fig.13 Principle of closed-loop KSR mode.
8.4 Welding transformer adjustment

In order to ensure the proper functioning of the power unit in the PSI,various
technical data of the welding transformer used must be known and stored in the
unit.
When using our PSG welding transformers, all technical transformer
data is known to the unit as soon as the PSG type has been entered.
The LT-IB.EXE or LTIBWin parameterization software must be available for

transformer adjustment.
Possible transformer adjustments:

• Integration of transformers from other manufacturers
• parallel/serial connection of several transformers
• Limiting the max. admissible secondary transformer current
• Diode monitoring can be activated/deactivated for protecting the
transformer diodes
NOTICE
Switching the diode monitoring off arbitrarily!
Possible of destroying the power unit or welding transformer.
 The diode monitoring should always be switched on.
If diode monitoring is not active, the diodes of the welding transformer are
no longer monitored by the PSI. In the event of excessive load, this may
result in considerable damage to the welding equipment.
Status codes
9 Status codes
Tab. 8: Status codes
Code (decimal) Meaning
0 Device ok
1 Transformer temperature too high
2 Diode overcurrent
3 Driver fault
4 Cooling temperature too high
5 Power voltage off/too low
6 Supply voltage fault
7 Overcurrent or earth fault
8 Stop / No 24V DC
9 Termination of weld / no current
10 Current measurement range exceeded
11 Diode defect
12 24V off/too low
13 Hardware fault
14 Batterie low
15 Restore active
16 Memory deleted
17 Slave error
English
Timer diagrams
10 Timer diagrams
Fig. 8: Fixed allocation between the input voltage and the resulting pulse width
Fig. 9: The allocation of the input voltage to the resulting current can be matched to the
timer hardware used for the purpose of adjustment
Timer diagrams
Fig. 10: Mode of functioning of the weld time signal
English
Fig. 11: Principle of open-loop PHA mode

Timer diagrams
Fig. 12: Principle of closed-loop KSR mode

Timer diagrams
English
Timer diagrams
Notes:
The Drive & Control Company
Bosch Rexroth AG
Electric Drives and Controls
P.O. Box 13 57
97803 Lohr, Germany
Bgm.-Dr.-Nebel-Str. 2
97816 Lohr, Germany
Tel. +49 9352 18 0
Fax +49 9352 18 8400
www.boschrexroth.com/electrics
DOK-PS6000-PSI6XXX.001-IT01-D0-P

R911173856 01 PSI6xxx.001 D0

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The Drive & Control Company

Rexroth PSI 6xxx.001

Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-Umrichter

Typspezifische Anleitung | Type-Specific Instructions Edition 01

 Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch

Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration

Der deutsche Teil der Typspezifischen Anleitung

Sprachversion des Dokumentes DE und EN

Originalsprache des Dokumentes: DE

These Type-Specific Instructions of the Rexroth

1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation und insbesondere die Betriebsanleitung enthalten wichtige

1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Rexroth PSI6xxx 1070 080028 Betriebsanleitung

Rexroth PSI6xxx.001 R911173856 Typspezifische

Rexroth PSI6xxx.000 1070 087053 Anwendungs-

bzw. LTIBWin auf CD R911345441

Rexroth Schweißsteuerung R911339734 Sicherheits- und

Rexroth PSGxxxx 1070 087062 Betriebsanleitung

Rexroth BOS6000 Online Hilfe 1070 086446 Referenz

1.3 Darstellung von Informationen

Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

Tabelle 2: Bedeutung der Symbole

Wenn diese Information nicht beachtet wird, kann das

 einzelner, unabhängiger Handlungsschritt

BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen

LTIBWin Leistungsteil-Inbetriebnahmetool unter Windows

PSG xxxx Mittelfrequenz-Schweißtransformator 1000Hz

PSI Programmierbare Schweißsteuerung mit Inverter

Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und

Bei Betrieb mit +24V extern +24V

Abb. 2: Ein-/Ausgangsbaugruppe Variante „E/A-Disk1“

Bei Betrieb mit +24V

Abb. 3: Ein-/Ausgangsbaugruppe Variante „IBS-FERN“

Bei Betrieb mit +24V

Abb. 4: Ein-/Ausgangsbaugruppe Variante „IBSF-LWL“

Logik Versorgung von 9

PSI 6100 L1 / W1 PSI 6100 L2 / W2

PSI 6200 W1 PSI 6500 W1

6.1 Diskretes Ein-/Ausgangsfeld

E00 Fehler Rücksetzen

E01 Auswahl Betriebsart

Tabelle 5: Diskrete Ausgänge

A01 Anzeige Betriebsart

A02 Status „1“

A03 Status „2“

A04 Status „4“

A05 Status „8“

A06 Status „16“

A07 Status „32“

A08 Status „64“

A09 Status „128“

6.2 Sonstige Ein- /Ausgänge:

Sollwert 0 bis 10V

Tabelle 7: Sonstige Ausgänge

7.1.1 Umschalten der Betriebsart über das E/A – Feld

7.1.2 Parametrierung und Diagnose

Details siehe „Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen“,

8.1 Einbindung in eine Schweißanlage

Die Schweißsteuerung muss für den kontrollierten Ablauf des eigentlichen

• bei KSR (Konstant‐Strom‐Regelung):