R911173580 04 PSI6xCx.132 D0

The Drive & Control Company
Rexroth PSI 6xCx.132
Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-Umrichter

Weld Timer with Medium-Frequency Inverter
Typspezifische Anleitung | Type-Specific Instructions Edition 04

R911173580
Deutsch
English
Die angegebenen Daten dienen der
Produktbeschreibung. Sollten auch Angaben zur
Verwendung gemacht werden, stellen diese nur
Anwendungsbeispiele und Vorschläge dar.
Katalogangaben sind keine zugesicherten
Eigenschaften. Die Angaben entbinden den
Verwender nicht von eigenen Beurteilungen und
Prüfungen. Unsere Produkte unterliegen einem
natürlichen Verschleiß- und Alterungsprozess.
Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch

für den Fall von Schutzrechtsanmeldungen.
Jede Verfügungsbefugnis, wie Kopier- und
Weitergaberecht, bei uns.
Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration

abgebildet. Das ausgelieferte Produkt kann daher
von der Abbildung abweichen.
Der deutsche Teil der Typspezifischen Anleitung

beginnt auf Seite 5, der englische Teil beginnt auf
Seite 29.
Sprachversion des Dokumentes DE und EN
Originalsprache des Dokumentes: DE
These Type-Specific Instructions of the Rexroth

Weld Timer with Medium-Frequency Inverter
contains the descriptions in both German and
English. The German part of the Type-Specific
Instructions starts at page 5, the English part starts
at page 29.
R911173580 | PSI 6xCx.132 Bosch Rexroth AG 3/51
Inhalt
Inhalt
1 Zu dieser Dokumentation ............................................................................. 5
1.1 Gültigkeit der Dokumentation ............................................................. 5
1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen ............................... 5
1.3 Darstellung von Informationen ........................................................... 6
1.3.1 Sicherheitshinweise ............................................................ 6
1.3.2 Symbole ............................................................................. 6
1.3.3 Bezeichnungen................................................................... 6
1.3.4 Abkürzungen ...................................................................... 6
2 Sicherheitshinweise ..................................................................................... 7
3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden ...................... 7
4 Lieferumfang ............................................................................................... 7
5 Anschlussplan ............................................................................................. 8
6 Ein/Ausgangsfeld ...................................................................................... 12
6.1 Diskretes 24V Ein-/Ausgangsfeld ..................................................... 12
6.2 Sonstige Ein-/Ausgänge ................................................................... 13
6.3 Eingänge Programmauswahl ........................................................... 14
7 Merkmale .................................................................................................. 15
7.1 Besonderheiten ................................................................................ 15
7.1.1 Zuordnung Zange ↔ Elektrode ↔ Programm .................... 16
7.1.2 Zustand nach Systemstart ................................................ 16
7.1.3 Zustand bei Standby ........................................................ 16
Deutsch
7.1.4 Freigabe Zange 1/2 .......................................................... 17
7.1.5 Vorhub Zange 1/2 (E_20, E_21, E_24, A_14, A_15) ......... 17
7.1.6 Elektrodenstatusausgänge (A_05, A_06, A_08, A_09) ..... 18
7.1.7 Elektroden Fräsen (E_07, E_08, E_14, E_15, E_12, E_16,
A_05, A_08, A_07, A_10).................................................. 18
7.1.8 Fräsablauf ........................................................................ 19
7.1.9 Elektrodenwechsel (E_13, E_17, E_22, E_23, A_06, A_09)
......................................................................................... 19
7.1.10 Überdruckkontakt ............................................................. 20
7.1.11 Kühlwassermangement .................................................... 20
7.1.12 Lampentest....................................................................... 21
7.1.13 Mit Lüfteransteuerung auf X4/13-14 ................................. 21
8 Statuscodes .............................................................................................. 21
9 Ablaufdiagramme ...................................................................................... 22
10 Anhang...................................................................................................... 26
10.1 Firmware-Änderungen ..................................................................... 26
10.1.1 Änderungen ab der Firmware-Version AB -102............... 26
10.1.2 Änderungen ab der Firmware-Version AC-103 ................ 26
4/51 Bosch Rexroth AG R911173580 | PSI 6xCx.132
Inhalt
Notizen:
Zu dieser Dokumentation
1 Zu dieser Dokumentation
1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation gilt als Ergänzung für die Schweißsteuerung mit
Mittelfrequenz-Umrichter der Baureihe PSI 6000.
Der Inhalt bezieht sich auf
• den Anschluss (Netzversorgung)
• die Funktionalität
des Mittelfrequenz-Umrichter Steuerungsteils.
Diese Dokumentation richtet sich an Planer, Monteure, Bediener,
Servicetechniker und Anlagenbetreiber.
Diese Dokumentation und insbesondere die Betriebsanleitung enthalten wichtige

Informationen, um das Produkt sicher und sachgerecht zu montieren, zu
transportieren, in Betrieb zu nehmen, zu bedienen, zu verwenden, zu warten, zu
demontieren und einfache Störungen selbst zu beseitigen.
 Lesen Sie diese Dokumentation vollständig und insbesondere das Kapitel
"Sicherheitshinweise" in der Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit
Deutsch
Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung und die Rexroth Schweiß-
steuerung Sicherheits- und Gebrauchshinweise bevor Sie mit dem Produkt
arbeiten.
1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

 Nehmen Sie das Produkt erst in Betrieb, wenn Ihnen die mit dem
Buchsymbol gekennzeichneten Dokumentationen vorliegen und Sie diese
verstanden und beachtet haben.
Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Titel Dokumentnummer Dokumentart
Rexroth PSI6xxx 1070 080028 Betriebsanleitung

Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-
Umrichter
Rexroth Schweißsteuerung R911339734 Sicherheits- und

Sicherheits- und Gebrauchshinweise Gebrauchs-
hinweise
Rexroth PSI6xxx R911172812 Anwendungs-
Technologie- und beschreibung
Steuerungsfunktionen
Rexroth PSGxxxx 1070 087062 Betriebsanleitung

MF-Schweißtransformatoren
Rexroth PSI6xxx 1070 087069 Anwendungs-

UI-Regelung und -Überwachung beschreibung
Rexroth BOS6000 Online Hilfe 1070 086446 Referenz

Zu dieser Dokumentation
1.3 Darstellung von Informationen

Damit Sie mit dieser Dokumentation schnell und sicher mit Ihrem Produkt
arbeiten können, werden einheitliche Sicherheitshinweise, Symbole, Begriffe und
Abkürzungen verwendet. Zum besseren Verständnis sind diese in den folgenden
Abschnitten erklärt.
1.3.1 Sicherheitshinweise
Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und
ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit
Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung und Rexroth Schweißsteuerung
Sicherheits- und Gebrauchshinweise nach.
1.3.2 Symbole
Die folgenden Symbole kennzeichnen Hinweise, die nicht sicherheitsrelevant
sind, jedoch die Verständlichkeit der Dokumentation erhöhen.
Tabelle 2: Bedeutung der Symbole
Symbol Bedeutung
Wenn diese Information nicht beachtet wird, kann das

Produkt nicht optimal genutzt bzw. betrieben werden.
 einzelner, unabhängiger Handlungsschritt

1. nummerierte Handlungsanweisung:
2. Die Ziffern geben an, dass die Handlungsschritte
3. aufeinander folgen.
1.3.3 Bezeichnungen
In dieser Dokumentation werden folgende Bezeichnungen verwendet:
Tabelle 3: Bezeichnungen
Bezeichnung Bedeutung
BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen
KSR Konstantstromregelung
PSF Prozessstabilität
PSG xxxx Mittelfrequenz-Schweißtransformator 1000Hz
XQR UI Regler Modul
1.3.4 Abkürzungen
Die in dieser Dokumentation verwendeten Abkürzungen sehen Sie bitte unter
Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx
Schweißstuerung mit Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung nach.
Sicherheitshinweise
2 Sicherheitshinweise
Dieses Kapitel enthält wichtige Informationen zum sicheren Umgang mit dem
beschriebenen Produkt.
Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit
Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung und Rexroth Schweißsteuerung
Sicherheits- und Gebrauchshinweise nach.
3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und

Produktschäden
Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden sehen Sie bitte unter
Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx
Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung und Rexroth
Schweißsteuerung Sicherheits- und Gebrauchshinweise nach.
4 Lieferumfang
Den Lieferumfang sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und ergänzende
Deutsch
Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-
Umrichter Betriebsanleitung nach.
Anschlussplan
5 Anschlussplan
+24V E/A 1 U1
Stoppkreis:
0V E/A 2
potentialfreier
Kontakt 3 V1
max. 24V=/3A 4 Netz
+24V intern erzeugt 5 (siehe Tabelle)
W1
+24V extern 6
Eigenversorgung, 0V extern 7
für E/A- X
0V intern erzeugt 8 4
Versorgung über
Stoppkreis 9
und für Logik +24V Standby 10
0V Standby 11 U2 Schweiß-
12 Transformator
+24V Lüfter 13 V2 (siehe Tabelle)
0V Lüfter 14
+24V 1 X
0V 2 5
Unterspg. Auslösung 1
X
+24V (HSA-Auslösung) 2
8
Arbeitsstrom Auslösung 3
Druck Ausg. analog 1

Druck Gnd 2
X
Druck Eing. analog 3
2
4
5
3 TxD
X
4 Gnd
3C
Operate Kraftsensor 1 5 RxD
Gnd 2
3 X
Kraftistwert 4 9
Gnd 5
6 1 Bus Power
X 2 Data -
Kraft- 3U 3 Data +
sensor Toroid-Eingang 1
4 GND
(optional) Toroid-Eingang 2
3
Trafo-Temp. 4 X
Trafo-Temp. 5 3
X
U sek 6
7E1
U sek 7
8
Hinweis:
Relais und Schütze müssen entstört werden
z.B. Freilaufdiode für kleine Gleichspannungsrelais und Schütze,
RC-Kombination oder MOV für Wechselspannungsrelais und Schütze.
Abb. 1: Basissteuerung
Anschlussplan
Start 1
Zange 1 Programmanwahl an Zange
Programmgruppe Bit 1
Taster Zangenfreigabe Zange 1
Zange 2 Programmanwahl an Zange
Programmgruppe Bit 2
Taster Zangenfreigabe Zange 2
Fräserabdeckung offen Zange 1
Fräserabdeckung offen Zange 2
Zündung extern ein
Kühlwasser Ok
Überdruckkontakt
Umdrehungszähler 1
Quittung Elektrode wechseln Zange 1
+24V extern
+24V extern
Taster Anfrage Elektrode fräsen Zange 1
Taster Anfrage Elektrode fräsen Zange 2
Umdrehungszähler 2
Quittung Elektrode wechseln Zange 2
Fehler rücksetzen mit FK
Start 2
Vorhub 1
Vorhub 2
Taster Anfrage Elektrode wechseln 1
Taster Anfrage Elektrode wechseln 2
+24V
Lampentest
Deutsch
Magnetventil 1
Kühlwasser frei
Steuerungsfehler
Schweißfehler
UI-Regler aktiv
Fräsanfrage / Fräsen notwendig Zange 1
Vorwarnung / Maximale Standmenge 1
Motorfreigabe Zange 1
Fräsanfrage / Fräsen notwendig Zange 2
Vorwarnung / Maximale Standmenge 2
Motorfreigabe Zange 2
Frei
Fortschaltkontakt Zange 1
Magnetventil 2
Vorhub 1
Vorhub 2
Ventil Bremse Zangenarm 1
Ventil Bremse Zangenarm 2
Fortschaltkontakt Zange 2
0V extern
0V extern
+24V extern
0V extern
+24V extern
0V extern
Abb. 2: Ein-/Ausgabebaugruppe
Anschlussplan
Abb. 3: Anschlussbeispiele
Anschlussplan
Deutsch
Abb. 4: Netzanschluss
Ein/Ausgangsfeld
6 Ein/Ausgangsfeld
6.1 Diskretes 24V Ein-/Ausgangsfeld

Tabelle 4: Diskrete Eingänge
Bits Eingänge
E 00 Start 1
E 01 Zange 1 Programmanwahl an Zange
E 02 Programmgruppe Bit 1
E 03 Taster Zangenfreigabe Zange 1
E 04 Zange 2 Programmanwahl an Zange
E 05 Programmgruppe Bit 2
E 06 Taster Zangenfreigabe Zange 2
E 07 Fräserabdeckung offen Zange 1
E 08 Fräserabdeckung offen Zange 2
E 09 Zündung extern ein
E 10 Kühlwasser ok
E 11 Überdruckkontakt 1
E 12 Umdrehungszähler 1
E 13 Quittung Elektrode wechseln Zange 1
E 14 Taster Anfrage Elektrode fräsen Zange 1
E 15 Taster Anfrage Elektrode fräsen Zange 2
E 16 Umdrehungszähler 2
E 17 Quittung Elektrode wechseln Zange 2
E 18 Fehler rücksetzen mit FK
E 19 Start 2
E 20 Vorhub 1
E 21 Vorhub 2
E 22 Taster Anfrage Elektrode wechseln Zange 1
E 23 Taster Anfrage Elektrode wechseln Zange 2
E 24 +24V
E 25 Lampentest
Ein/Ausgangsfeld
Tabelle 5: Diskrete Ausgänge

Bits Ausgänge
A 00 Magnetventil 1
A 01 Kühlwasser frei
A 02 Steuerungsfehler
A 03 Schweißfehler
A 04 UI-Regler aktiv
A 05 Fräsanfrage / Fräsen notwendig Zange 1
A 06 Vorwarnung / Maximale Standmenge 1
A 07 Motorfreigabe Zange 1
A 08 Fräsanfrage / Fräsen notwendig Zange 2
A 09 Vorwarnung / Maximale Standmenge 2
A 10 Motorfreigabe Zange 2
A 11 Reserviert
A 12 Fortschaltkontakt Zange 1
A 13 Magnetventil 2
A 14 Vorhub 1
A 15 Vorhub 2
Deutsch
A 16 Ventil Bremse Zangenarm 1
(1= Bremse geöffnet)
A 17 Ventil Bremse Zangenarm 2
(1= Bremse geöffnet)
A 18 Fortschaltkontakt Zange 2
6.2 Sonstige Ein-/Ausgänge

Tabelle 6: Sonstige Eingänge
Eingänge
Sekundärstrom
Sekundärspannung
Analoger Druckeingang
Analoger Krafteingang
Transformatortemperatur
Tabelle 7: Sonstige Ausgänge

Ausgänge
Analoger Druckausgang
Lüfter
„Operate“ Kraftsensor
Ein/Ausgangsfeld
6.3 Eingänge Programmauswahl

Tabelle 8: Eingänge Programmauswahl
Start Start Zange Zange Prog.- Prog.- Fräserabdeckung Fräserabdeckung Zange Ablauf
1 2 1 2 gruppe gruppe offen Zange 1 offen Zange 2 Programm
E 0 E19 Prog.- Prog.- Bit 1 Bit 2 E07 E08
anwahl anwahl E02 E05
an an
Zange Zange
E01 E04
1 *) 0 0 X **) 0 0 0 0 1 1 ***)
1 *) 0 1 X **) 0 0 0 0 1 2 ***)
1 *) 0 0 X **) 1 0 0 0 1 5 ***)
1 *) 0 1 X **) 1 0 0 0 1 6 ***)
1 *) 0 0 X **) 0 1 0 0 1 9 ***)
1 *) 0 1 X **) 0 1 0 0 1 10 ***)
1 *) 0 0 X **) 1 1 0 0 1 13 ***)
1 *) 0 1 X **) 1 1 0 0 1 14 ***)
0 1 *) X **) 0 0 0 0 0 2 3 ***)
0 1 *) X **) 1 0 0 0 0 2 4 ***)
0 1 *) X **) 0 1 0 0 0 2 7 ***)
0 1 *) X **) 1 1 0 0 0 2 8 ***)
0 1 *) X **) 0 0 1 0 0 2 11 ***)
0 1 *) X **) 1 0 1 0 0 2 12 ***)
0 1 *) X **) 0 1 1 0 0 2 15 ***)
0 1 *) X **) 1 1 1 0 0 2 16 ***)
1 *) 0 X **) X **) X **) X **) 1 X **) 1 17 ****)
0 1 *) X **) X **) X **) X **) X **) 1 2 18 ****)
0 0 X **) X **) X **) X **) X **) X **) 1 19 *****)
0 0 X **) X **) X **) X **) X **) X **) 2 20 *****)
0 0 X **) X **) X **) X **) X **) X **) 1 21 *****)
0 0 X **) X **) X **) X **) X **) X **) 2 22 *****)
*) = In Abhängigkeit des aktuell anliegenden Starts wird die Programmanwahl

interpretiert
**) = ohne Bedeutung
***) = Schweißprogrammnummer
****) = Fräsen nur möglich, wenn Zange im Status Fräsanfrage oder Fräs-Stopp
*****) = Start nur über Bedienoberfläche möglich
Hinweis:
Die Eingänge: Start 1 und Start 2 sind gegeneinander verriegelt.
Die Eingänge „Taster Zangenfreigabe Zange 1“ und „Taster Zangenfreigabe
Zange 2“ können nicht gleichzeitig angewählt werden. Die Freigabe der Zange 1
verhindert die Freigabe der Zange 2. Es kann nicht gleichzeitig mit beiden
Zangen geschweißt werden.
Solange kein Start-Eingang oder Fräserabdeckungs-Eingang aktiv ist, ist das

Schweißprogramm „0“ angewählt.
Merkmale
7 Merkmale
Ablauf Standard 1000 Hz (Ablaufparameter in Millisekunden)
E/A Modul : E/A_DISKR2ED

(Details siehe Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentation,
Betriebsanleitung Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-
Umrichter).
7.1 Besonderheiten
Die Steuerung verfügt über folgende Besonderheiten:
• Die Steuerung arbeitet grundsätzlich mit einer Ethernet-IP Baugruppe (on-
Board)
• Die Steuerung ist für eine Erweiterung mit dem Reglersystem PSQ6000 XQR
vorbereitet. Punktwiederholungen werden jetzt im UI-Modus, gemessen oder
geregelt (betrifft Messung, Regelung, Überwachung und Nachstellung).
Deutsch
(Details siehe Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentation, Rexroth
UI-Regelung und -Überwachung). Eine KSR-Stromüberwachung ist bei UI-
Überwachung ohne UI-Regelung weiterhin aktiv.
• Elektrodenanzahl: 3 (Elektroden-Nr. 0 bis Elekroden-Nr. 2)

• Der Fehler: "Stoppkreis offen / 24V fehlt" ist selbstquittierend.
• Die Zwischenkreisspannung wird immer überprüft, die Fehlermeldung ist
selbstquittierend.
• Aufgrund steuerungsinterner Routinen ist die Mindestdauer der Vorhaltezeit 16
ms.
• Die Funktion Startfräsen ist über einen Steuerungsparameter aktivierbar.
Ist für eine Elektrode das Startfräsen aktiviert, wird sie nach dem Quittieren
eines Elektrodenwechsels sofort eine Fräsanfrage gestellt.
• Die Zeit, nach der eine Überprüfung auf einen Mindeststrom erfolgt, ist
einstellbar.
Ist nach Ablauf dieser Zeit der Mindeststrom im Mittel nicht überschritten, so
wird der Ablauf abgebrochen und eine Fehlermeldung abgesetzt.
• Leistungsvorwarnung:
Nach jedem Schweißablauf wird eine Phasenanschnittsüberwachung
durchgeführt. Der mittlere Phasenanschnitt wird mit den Elektrodenparametern.
o obere Leistungsbegrenzung
o obere Leistungsvorwarnung
o untere Leistungsvorwarnung
verglichen. Wird eine der Grenzen überschritten, wird eine Warnung
ausgegeben. Diese Warnung bleibt bis zum nächsten Elektrodenfräsen / -
wechsel oder bis zum Zurücksetzen der Leistungs-Istwerte über die
Bedienoberfläche stehen.
Merkmale
• Der digitale Eingang Transformatortemperatur (X3,5) wird überwacht.
• Steuerung vorzugsweise für Hängeanlagen mit 2 Starts / 2 Elektroden mit

jeweils 11 Programmen pro Zange und mit 2 Fortschaltkontakt-Ausgängen.
7.1.1 Zuordnung Zange ↔ Elektrode ↔ Programm

• Zange 1 ↔ Elektrode 1 ↔ Programme 1, 2, 5, 6, 9, 10, 13, 14
(Schweißprogramme), 17 (Fräsprogramm), 19 (Strom-Skalierung), 21 (Kraft-
Skalierung)
• Zange 2 ↔ Elektrode 2 ↔ Programme 3, 4, 7, 8, 11, 12, 15, 16
(Schweißprogramme), 18 (Fräsprogramm), 20 (Strom-Skalierung), 22 (Kraft-
Skalierung)
Die Programme 17 (Zange 1) und 18 (Zange 2) sind Programme, die

ausschließlich für das Elektrodenfräsen verwendet werden. Sie werden
angewählt, wenn die entsprechende Zange in der Fräsanfrage ist („Fräsanfrage /
Fräsen notwendig Zange x“ = 1) und die Eingänge „Fräserabdeckung offen Zange
1“ (E_07) oder „Fräserabdeckung offen Zange 2“ (E_08) aktiv sind.
ausschließlich für die Strom-Skalierung verwendet werden. Sie können nur über
eine Startsimulation der Bedienoberfläche gestartet werden.
ausschließlich für die Kraft-Skalierung verwendet werden. Sie können nur über
eine Startsimulation der Bedienoberfläche gestartet werden (siehe Tabelle 8:
Eingänge Programmanwahl).
7.1.2 Zustand nach Systemstart

Nach dem Einschalten der Steuerung befindet sich die Steuerung in folgendem
Zustand:
• Magnetventil-Ausgänge beider Zangen sind abgeschaltet (A_00 = A_13 = 0)
• Ventile für große Zangenöffnung sind abgeschaltet (A_14 = A_15 = 0)
• Ventile für Bremse Zangenarm sind abgeschaltet (=Bremse aktiv)
(A_16 = A_17 = 0)
Der Zustand nach Systemstart wird beendet, wenn ein Bediener den Eingang
„Taster Zangenfreigabe Zange 1“ (E_03) oder „Taster Zangenfreigabe Zange 2“
(E_06) betätigt.
7.1.3 Zustand bei Standby

Im Standby befindet sich die Steuerung in folgendem Zustand:
• Ventile für Bremse Zangenarm sind abgeschaltet (=Bremse aktiv) (A_16 = A_17
= 0)
Der „Stand-by“-Zustand wird aktiviert, wenn beide Zangen nicht mehr freigegeben
sind (siehe Freigabe Zange 1/2). Der „Stand-by“-Zustand wird beendet, wenn ein
Bediener den Eingang „Taster Zangenfreigabe Zange 1“ (E_03) oder „Taster
Zangenfreigabe Zange 2“ (E_06) betätigt.
Merkmale
7.1.4 Freigabe Zange 1/2

Nur wenn der Bediener den Eingang „Taster Zangenfreigabe Zange 1“ (E_03)
betätigt, werden die folgenden Eingänge der Schweißsteuerung, die sich auf die
Zange 1 beziehen, freigegeben:
• Start 1
• Vorhub 1
Gleichzeitig wird das Kommando „Taster Zangenfreigabe Zange 2“ (E_06)
blockiert. Der Ausgang „Ventil Bremse Zangenarm 1“ wird gesetzt (A_16 = 1). Der
Bediener kann jetzt alle Kommandos für Zange 1 benutzen. Wenn der Benutzer
innerhalb 10s kein Kommando aktiviert (Vorhub, Start Schweißablauf, Start der
Fräsroutine oder Elektrodenwechsel, oder ein Ablaufende) wird die Zange 1
wieder deaktiviert und die Steuerung geht wieder in den „Stand-by“-Zustand.
Wenn der Bediener ein Kommando gibt, bleibt die Zange weitere 10 s aktiv.
Gleiches gilt für Zange 2, hier mit den Eingängen

• Start 2
• Vorhub 2
Siehe Ablaufdiagramm Abb. 5: Zangenfreigabe ohne Ablauf und Abb.6:

Zangenfreigabe mit Ablauf.
• Nach der steigenden Flanke des Eingangs „Taster Zangenfreigabe Zange x“
bleibt die Zange x intern 10s freigegeben.
Diese Zeit kann über das Betätigen der Taster „Vorhub x“, „Start x“, eine
Fräsroutine oder ein Ablaufende neu gestartet werden.
• Der Ausgang „Ventil Bremse Zangenarm x“ (A_16, A_17) wird beim Einschalten
der Zangenfreigabe auf „1“ gesetzt. Bei jeder weiteren steigenden Flanke des
Deutsch
Eingangs „Taster Zangenfreigabe Zange x“ innerhalb der Freigabezeit wird der
Status des Ausgangs „Ventil Bremse Zangenarm x“ gewechselt. Nach Ablauf
der Freigabezeit wird der Ausgang „Ventil Bremse Zangenarm x“ auf „0“
gesetzt.
7.1.5 Vorhub Zange 1/2 (E_20, E_21, E_24, A_14, A_15)

Das Magnetventil, das für die weite Öffnungsposition der Zange verwendet wird,
ist ein monostabiles 3/2-Wegeventil. Ohne Leistung oder nach dem Einschalten
des Systems ist die Zange in der weiten Öffnungsposition. Deshalb wird, wenn
die Zange freigegeben ist und der Bediener das Kommando „Vorhub x“ ausführt,
setzt die Steuerung den Ausgang „Vorhub x“, der bewirkt, dass sich die Zange bis
zur „Schweißposition“ schließt. Aus diesem Zustand heraus kann der Bediener
über den Eingang „Start x“ einen Schweißablauf anstoßen.
Wenn die Zange in der „Schweißposition“ steht und der Bediener erneut das
Kommando „Vorhub x“ ausführt, schaltet die Steuerung den Ausgang „Vorhub x“
wieder auf 0 und die Zange geht wieder in die „weite Öffnungsposition“ zurück.
Der Ablauf zum Durchführen eines Schweißablaufs ist:
• Kommando „Vorhub x“ geben (E_20 oder E_21)
• Steuerung setzt Ausgang „Vorhub x“ (A_14 = 1 oder A_15 = 1)
• nur aus diesem Zustand heraus kann der Bediener schweißen (E_00 oder
E_19)
Hinweis: Am Eingang E_24 müssen 24V DC anliegen.
(Siehe Ablaufdiagramm Abb. 7: Vorhub, Schweißablauf)
• Zangenbewegungen sind nur bei interner Zangenfreigabe möglich (s.

Abbildung „Zangenfreigabe“)
• Das „Start x“-Signal wird frühestens „T_delay_schedule“ nachdem der Ausgang
„Vorhub x“ gesetzt wurde durchgeführt, um sicherzustellen, dass die Zange
Merkmale
wirklich in Schweißposition ist.Die Verzögerungszeit „T_delay_schedule“ kann

über die Bedienoberfläche BOS6000 geändert werden (Default: 1s)
• Während eines Schweißablaufs wird der Eingang „Vorhub x“ ignoriert
7.1.6 Elektrodenstatusausgänge (A_05, A_06, A_08, A_09)

Statusausgänge für Fräseanfrage und Standmenge, getrennt für beide Zangen:
• Wenn die Elektrode im Status „Vorwarnung“ ist, blinkt die Lampe „Vorwarnung /
Maximale Standmenge x“.
• Wenn die Elektrode im Status „Maximale Standmenge“ ist, wird der Ausgang
„Vorwarnung / Maximale Standmenge x“ gesetzt.
• Wenn die Elektrode im Status „Fräsanfrage“ ist, blinkt die Lampe „Fräsanfrage /
Fräsen notwendig Zange x“
• Wenn die Elektrode im Status „Fräsen notwendig“ ist, wird der Ausgang
„„Fräsanfrage / Fräsen notwendig Zange x“ gesetzt.
Bezüglich der manuellen Anfrage für Fräsen und Elektrodenwechsel werden die
Elektrodenstatusausgänge wie folgt gesetzt:
• Wenn der Bediener „Taster Anfrage Elektrode fräsen Zange x“ betätigt, wird der
Ausgang „Fräsanfrage / Fräsen notwendig Zange x“ gesetzt.
• Wenn der Bediener „Taster Anfrage Elektrode wechseln Zange x“ betätigt, wird
der Ausgang „Vorwarnung / Maximale Standmenge x“ gesetzt.
7.1.7 Elektroden Fräsen (E_07, E_08, E_14, E_15, E_12, E_16, A_05,
A_08, A_07, A_10)
Ablauf Fräsen: (siehe Ablaufdiagramm Abb.8: Elektrode fräsen)
• Der Status „Frässtopp“ wird entweder durch die Steuerung (auf Basis der
Verschleißzähler) oder durch einen Impuls am Eingang „Taster Anfrage
Elektrode Fräsen Zange x“ (E_14, E_15) erreicht.
• Der Status „Frässtopp“ wird nicht durch „Fräsanfrage“ gesetzt! Um in diesem
Status fräsen zu können, muss „Taster Anfrage Elektrode Fräsen Zange x“
gesetzt werden.
• Die Steuerung ignoriert den Status des Eingangs „Zündung extern ein“ (E_09)
Über die Bedienoberfläche kann jederzeit eine Fräsquittung für eine oder alle
Zangen ausgegeben werden.
Elektrodenspezifischer Frässtopp (ab Firmware Version -103)

Wenn der globale Parameter „Stopp bei maximaler Standmenge“ auf „ein“ steht,
wird die Steuerung bei jedem Frässtopp anhalten und erst nach einer
Fräsquittierung (oder einem Elektrodenwechsel) wieder ablaufen.
Wenn der globale Parameter „Stopp bei maximaler Standmenge“ auf „aus“ steht,
kann über einen neuen Parameter „Stopp wenn Fräsen notwendig“ (ein/aus)
individuell für jede Elektrode eingestellt werden, ob sie beim Status „Fräsen
notwendig“ anhält oder einen weiteren Start akzeptiert.
Elektrodenspezifischer Standmengenstopp (ab Firmware Version -103)

Wenn der globale Parameter „Stopp bei maximaler Standmenge“ auf „ein“ steht,
wird die Steuerung beim Erreichen der maximalen Standmenge anhalten und erst
nach einem Elektrodenwechsel wieder ablaufen.
Wenn der globale Parameter „Stopp bei maximaler Standmenge“ auf „aus“ steht,
kann über einen neuen Parameter „Stopp bei maximaler Standmenge“ (ein/aus)
Merkmale
individuell für jede Elektrode eingestellt werden, ob sie beim Status „Fräsen
notwendig“ anhält oder einen weiteren Start akzeptiert.
Achtung: Wenn für eine bestimmte Elektrode der Stopp bei maximaler
Standmenge ausgeschaltet ist,, wird diese Elektrode nach dem Erreichen der
Standmenge zwar weiterlaufen, aber dabei regelmäßig auch weiter zum Fräsen
auffordern. Ist dabei ein Frässtopp aktiviert, wird sie auch in diesem wieder
stehen bleiben.
7.1.8 Fräsablauf
Der Fräsablauf kann nur gestartet werden, wenn der Eingang E_07 (E_08)
„Fräsabdeckung offen Zange x“ aktiv ist. Dann startet der Eingang E_00 (E_19)
„Start x“ das Fräsprogramm 17 (Fräsprogramm 18).
Zu Beginn der Vorhaltezeit wird der Ausgang E_00 (E_19) „Magnetventil x“

gesetzt, der erst am Ende der Nachhaltezeit wieder gelöscht wird.
Der Ausgang A_07 (A_10) „Motorfreigabe Zange x“ wird am Ende der
Vorhaltezeit gesetzt und 3 Sekunden nach Ende der Nachhaltezeit wieder
gelöscht.
Mit dem Eingang E_12 (E_16) „Umdrehungszähler x“ wird der Fräsprozess

überwacht. Der Eingang liefert die Anzahl der Umdrehungen als Impulse an die
Steuerung. Die Anzahl der erforderlichen Impulse kann programmiert werden. Für
die Dauer der Motorfreigabe A_07 (A_10) = 1 werden diese Impulse gezählt. Für
ein erfolgreiches Fräsen ist mindestens die programmierte Anzahl der
Deutsch
Umdrehungen erforderlich.
Mit der negativen Flanke des Eingangs E_07 (E_08) „Fräsabdeckung offen Zange
x“ wird die Steuerung das Ergebnis auswerten. War die Fräsung erfolgreich, wird
der Ausgang A_05 (A_08) „Frässtopp“ wieder zurückgesetzt.
War die Fräsung nicht erfolgreich, bleibt dieser Ausgang gesetzt. Zusätzlich wird
die Steuerung eine Fehlermeldung ausgeben und der Ausgang A_02
„Steuerungsfehler“ wird gesetzt.
Jetzt muss zunächst der Fehler quittiert werden. Danach kann die Fräsung
wiederholt werden. Der Status „Fräsanfrage“ kann nur durch eine erfolgreiche
Fräsung verlassen werden.
7.1.9 Elektrodenwechsel (E_13, E_17, E_22, E_23, A_06, A_09)

Der Elektrodenwechel wird ausschließlich manuell durchgeführt: Der Bediener
tauscht die aktuellen Elektrodenkappen gegen neue aus und setzt über den
Eingang „Quittung Elektrode wechseln Zange x“ die Verschleiß- und Fräszähler
zurück.
Der Bediener muss folgendes ausführen:
• Wenn die maximale Standmenge erreicht ist, wird der Ausgang „Vorwarnung /
Maximale Standmenge Zange x“ gesetzt, Der Bediener kann nun die Kappen
wechseln und den erfolgreichen Wechsel über den Eingang „Quittung Elektrode
wechseln Zange x“ bestätigen (E_13 / E_17).
• Wenn die maximale Standmenge noch nicht erreicht ist (Ausgang „Vorwarnung
/ Maximale Standmenge Zange x“ blinkt oder aus), muss der Bediener zuerst
über den Eingang „Taster Anfrage Elektrode wechseln Zange x“ (E_22, E_23)
eine entsprechende Anfrage setzen. Dann kann der Bediener die Kappen
Merkmale
wechseln und über den Eingang „Quittung Elektrode wechseln Zange x“ (E_13 /
E_17) bestätigen.
Über die Bedienoberfläche kann jederzeit eine Wechsel-Quittung für eine oder
alle Zangen ausgegeben werden.
7.1.10 Überdruckkontakt
Für beide Zangen gibt es einen gemeinsamen Überdruckkontakt (E_11), der in
der Vorhaltezeit abgefragt wird.
Am Ende der Vorhaltezeit wird maximal 5 sec. auf die geschlossen Rückmeldung
der Schweißzange gewartet. Wurde innerhalb dieser Zeit keine Rückmeldung
erkannt wird der Ablauf mit einer Fehlermeldung abgebrochen.
Eine Überprüfung des Druckregelventils am Ende der Vorhaltezeit ist auswählbar.
7.1.11 Kühlwassermangement
Das Kühlwassermanagement arbeitet mit dem Ausgang A_01 „Kühlwasser frei“,
der den Wasserfluss ein- und ausschaltet und mit dem Eingang E_10 Kühlwasser
ok“, der zurückmeldet, ob das Kühlwasser tatsächlich fließt oder nicht.
Mit dem Eingang E_03/E_06 „Taster Zangenfreigabe Zange x“ wird der Ausgang
A_01 „Kühlwasser frei“ gesetzt. Wenn die interne Zangenfreigabe
zurückgenommen wird (10 Sekunden nach der letzten Zangenbewegung) wird
der Ausgang A_01 „Kühlwasser frei“ wieder zurückgenommen.
Die Rückmeldung des aktiven Wasserflusses über den Eingang E_10 Kühlwasser
ok“ reagiert verzögert auf die Freigabe. Daher wird das Signal erst 2 Sekunden
nach der Aktivierung des Ausgangs A_01 „Kühlwasser frei“ ausgewertet. Wenn
das Signal dann für mindestens eine weitere Sekunde fehlt, wird eine
Fehlermeldung ausgegeben.
Beim Abschalten der Freigabe gibt es keine Verzögerung, aber auch hier muss
ein Fehler mindestens eine Sekunde ununterbrochen anstehen, bevor er
angezeigt wird (siehe Abb. 9 Kühlwasserstuerung).
Beispiel für eine Unterbrechung des Kühlwasserkreislaufs. Der Eingang E_10

Kühlwasser ok“ fäll ab, obwohl der Ausgang A_01 „Kühlwasser frei“ gesetzt ist
(siehe Abb. 10 Kühlwassersteuerung: Fehler beim Kühlwasserdruck).
Der Ausgang A_01 „Kühlwasser frei“ wird auch benutzt, um das Kühlwasser
während eines Kappenwechsels abzustellen. Hier muss man zwei Fälle
unterscheiden.
Reaktion des Ausgangs bei aktiviertem „Stopp bei maximaler Standmenge“:
In diesem Fall wird die Steuerung so lange keinen neuen Ablauf durchführen, bis
die Elektrodenkappe gewechselt wurde. Daher wird für diesen Zeitraum auch kein
Kühlwasser benötigt.
Erst nach dem Kappenwechsel wird bei selektierter Zange das Kühlwasser
wieder aktiviert (siehe Abb. 11 Kühlwassersteuerung: Stopp bei Standmenge
aktiv).
Reaktion des Ausgangs bei deaktiviertem „Stopp bei maximaler Standmenge“:
Statuscodes
In diesem Fall kann die Steuerung trotzdem weiter ablaufen. Daher wird in
diesem Fall auch weiterhin eine Kühlung benötigt (siehe Abb. 12
Kühlwassersteuerung: Stopp bei Standmenge NICHT aktiv).
Wenn ein Kappenwechsel manuell über die Eingänge E_22 bzw. E_23
angefordert wird, muss das Kühlwasser auch deaktiviert werden. Es wird dann
auch hier erst nach der Quittierung des Wechsels wieder aktiviert.
7.1.12 Lampentest
Solange der Eingang „Lampentest“ (E_25) gesetzt ist, werden folgende Ausgänge
aktiviert:
• UI-Regler aktiv (A_04)
• Fräsanfrage / Fräsen notwendig Zange 1 (A_05)
• Vorwarnung / Maximale Standmenge Zange 1 (A_06)
• Fräsanfrage / Fräsen notwendig Zange 2 (A_08)
• Vorwarnung / Maximale Standmenge Zange 2 (A_09)
7.1.13 Mit Lüfteransteuerung auf X4/13-14

• "Lüfter EIN", wenn Kühlertemperatur >= 55º C
• "Lüfter AUS", wenn Kühlertemperatur <= 40º C
Deutsch
8 Statuscodes
Bei diesem Typ sind keine allgemeinen Statuscodes vorhanden.
Ablaufdiagramme
9 Ablaufdiagramme
Schweißablauf
Ein: Taster Zangenfreigabe

Zange x (E_03 / E_06)
Interner Status
Zangenfreigabe
T = 10s T = 10s T = 10s T = 10s
Aus: Ventil Bremse

Zangenarm x (A_16 / A_17)
Zangenfreigabe ohne Ablauf
Abb. 5: Zangenfreigabe ohne Ablauf
Schweißablauf

Zange x (E_03 / E_06)
Interner Status
Zangenfreigabe
T = 10s T = 10s T = 10s
Aus: Ventil Bremse

Zangenarm x (A_16 / A_17)
Zangenfreigabe mit Ablauf
Abb. 6: Zangenfreigabe mit Ablauf

Inhalt
Ein: Vorhub x (E_20 / E_21)
Aus: Vorhub x (A_14 / A_15)
Ein: Start x (E_00 / E_19)
Aus: Magnetventil x
(A_00 / A_13)
Schweißablauf VHZ STZ NHZ
T=
T_delay_
schedule
Vorhub, Schweißablauf
Abb. 7: Vorhub, Schweißablauf
Status „Frässtop“
(A_05 / A_08 = 1) Zähler zurückgesetzt
Ein: Fräserabdeckung offen

Zange x (E_07 / E_08)
Ein: Start x
(E_00 / E_19)
VHZ1 STZ
Ablauf NHZ
VHZ PSZ
Aus: Motorfreigabe Zange x

(A_07 / A_10)
Aus: Magnetventil x
(A_00 / A_13) 3 Sek
Ein: Umdrehungszähler x
(E_12/E_16)
Elektrode fräsen
Abb. 8: Elektrode fräsen

Inhalt

Zange x (E_03 / E_06)
T = 10s T = 10s
Interner Status
Zangenfreigabe
Aus: Kühlwasser frei (A_01)
Ein: Kühlwasser ok (E_10)
T = 3s T = 3s
Kühlwassersteuerung
Abb. 9: Kühlwassersteuerung

Zange x (E_03 / E_06)
T = 10s T = 10s
Interner Status
Zangenfreigabe
Steuerungs-Fehler
Ein: Kühlwasser ok (E_10)

T=
1s
Ein: Fehler Rücksetzten
(E_18)
Kühlwassersteuerung: Fehler beim Kühlwasserdruck
Abb. 10: Kühlwassersteuerung: Fehler beim Kühlwasserdruck

Inhalt
Keine Reaktion auf die positive Flanke, da die

Steuerung im Standmengenstopp steht
Zange x (E_03 / E_06)
Ein: Taster Anfrage Elektrode

wechseln (E_22/E_23)
Aus: Vorwarnung / Max. Standmenge

Zange X (A_06 / A_09)
Vorwarnung Standmenge
Ein: Quittung Elektrode

Kühlwassersteuerung: Stopp bei max. Standmenge aktiv
Abb. 11: Kühlwassersteuerung: Stopp bei max. Standmenge aktiv
Reaktion auf die positive Flanke, da die

Steuerung keinen Standmengenstopp hat
Zange x (E_03 / E_06)
Ein: Taster Anfrage Elektrode

Aus: Vorwarnung / Max. Standmenge

Zange X (A_06 / A_09)
Vorwarnung Standmenge
Ein: Quittung Elektrode

Kühlwassersteuerung: Stopp bei max. Standmenge NICHT aktiv
Abb. 12: Kühlwassersteuerung: Stopp bei Standmenge NICHT aktiv

Inhalt
10 Anhang
10.1 Firmware-Änderungen
10.1.1 Änderungen ab der Firmware-Version AB -102

• Die Freischaltung der Zange 2 reagiert jetzt wie die Freischaltung der Zange 1
schon beim ersten Tastendruck.
• Update XQR-Reglerversion V412 → V413

o Versionskennung für adaptive Regelung und Überwachung
wird angezeigt. Anzeige der Versionsnummer und
Patchnummer
o Überwachungsfunktionen 'Zangendefekt und Stromschwingen'
aus V412 sind jetzt parametrierbar.
o Neue Überwachungsfunktion 'Anlegierung der
Elektrodenkappen' für die Betriebsart ALUMINIUM
o In der Funktion Zangenwiderstandsabgleich können die
Toleranzgrenzen für den Prüfzangenwiderstand auch als
Absolutwerte eingegeben werden.
o Referenzkurven Identifikation(Ursprung der Referenzkurve)
wird ins Stromwerteprotokoll mit aufgenommen.
10.1.2 Änderungen ab der Firmware-Version AC-103

• Neue Programme:
Programme 19 (Zange 1) und 20 (Zange 2) für Strom-Skalierung
Programme 20 (Zange 1) und 21 (Zange 2) für Kraft-Skalierung
• Über die Bedienoberfläche kann jederzeit eine Wechsel-Quittung oder eine
Fräs-Quittung für eine oder alle Zangen ausgegeben werden.
• Elektrodenspezifischer Frässtopp
• Elektrodenspezifischer Standmengenstopp
• Solange kein Start-Eingang oder Fräserabdeckungs-Eingang aktiv ist, ist das
Schweißprogramm „0“ angewählt.
• Wenn nacheinander beide Zangen in die Position „Vorhub“ geschaltet werden,
kann jeder der beiden Starteingänge gleichberechtigt den nächsten Ablauf
auslösen. ( Wenn zuvor die entsprechende Ventilbremse geöffnet wurde).
• Neues Kühlwassermanagement mit Verzögerungszeiten
• Wenn die Schweißsteuerung auf Grund der Ventilstellung ein Startkommando
der Bedienoberfläche nicht ausführen kann, wird eine Fehlermeldung generiert.
Contents
Contents
1 To this Documentation ............................................................................... 29

1.1 Validity of the documentation ........................................................... 29
1.2 Required and supplementary documentation ................................... 29
1.3 Display of information ....................................................................... 30
1.3.1 Safety instructions ............................................................ 30
1.3.2 Symbols............................................................................ 30
1.3.3 Designations..................................................................... 30
1.3.4 Abbreviations.................................................................... 30
2 Safety instructions ..................................................................................... 31
3 General notes on damages to property and products ................................. 31
4 Scope of delivery ....................................................................................... 31
5 Connection diagram .................................................................................. 32
6 Input/output array ...................................................................................... 36
6.1 Discrete input/output field ................................................................. 36
6.2 Other inputs/outputs ......................................................................... 37
6.3 Inputs program selection .................................................................. 38
7 Features .................................................................................................... 39
7.1 Special features ............................................................................... 39
7.1.1 Assignments gun, electrode ............................................. 40
7.1.2 Condition after booting ..................................................... 40
7.1.3 Condition at Stand-by ....................................................... 40
7.1.4 Gun1/2 Enable (E03, E06) ............................................... 41
7.1.5 Retract gun 1/2 (E_20, E_21, E_24, A_14, A_15) ............ 41
7.1.6 Output signals for Tip dress and Tip Change Gun1/2 (A05,
A06, A08, A09) ................................................................. 42
English
7.1.7 Elektrode tip dress (E07, E08, E14, E15, E12, E16, A05,
A08, A07, A10) ................................................................. 42
7.1.8 Tip dress handling ............................................................ 43
7.1.9 Elektrode tip change (E_13, E_17, E_22, E_23, A_06, A_09)
......................................................................................... 43
7.1.10 Pressure contact .............................................................. 44
7.1.11 Cooling water management.............................................. 44
7.1.12 Lamp test.......................................................................... 45
7.1.13 With cooling fan supply on X4/13-14 ................................ 45
8 Status codes ............................................................................................. 45
9 Timer diagrams ......................................................................................... 46
10 Annex ........................................................................................................ 50
10.1 Firmware Updates ............................................................................ 50
10.1.1 Updates from Firmware Version AB -102 ......................... 50
10.1.2 Updates from Firmware Version AC-103 .......................... 50
Contents
Notes:
To this Documentation
1 To this Documentation
1.1 Validity of the documentation

This documentation applies to Rexroth Weld Timer with Medium-Frequency
Inverter PSI 6000.
The content belong to
• Connection (power supply)
• Functionality
of the Rexroth Weld Timer with Medium-Frequency Inverter.
This documentation is designed for technicians and engineers with special
welding training and skills. They must have knowledge of the software and
hardware components of the weld timer , the power supply used, and the welding
transformer.
This documentation and the Rexroth PSI6xxx Instructions contains important
information on the safe and appropriate assembly, transportation, commissioning,
maintenance and simple trouble shooting of Rexroth Weld Timer with Medium-
Frequency Inverter.
 Read this documentation completely and particular the chapter "safety

instructions"" in Rexroth PSI6xxx Weld Timer with Medium-Frequency
Inverter instructions and Rexroth Weld Timer Safety and user information,
before working with the product.
1.2 Required and supplementary documentation

 Only commission the product if the documentation marked with the book
English
symbol is available to you and you have understood and observed it.
Tab. 1: Required and supplementary documentation

Title Document number Type of document
Rexroth PSI6xxx 1070 080028 Instructions

Weld Timer with Medium-Frequency
Inverter
Rexroth Weld Timer R911339734 Safety and user

Safety and user information information
Rexroth PSG xxxx 1070 087062 Instructions

MF-Welding Transformers
Rexroth PSX 6xxx R911172825 Description of

Technology and timer functions application
Rexroth PSI6xxx 1070 087072 Description of

UI regulation and monitoring application
Rexroth BOS6000 Online Help 1070 086446 Reference

To this Documentation
1.3 Display of information

In order to enable you to work with your product in a fast and safe way, uniform
Safety instructions, symbols, terms and abbreviations are used. For a better
understanding they are explained in the following sections.
1.3.1 Safety instructions

For safety instructions refer to Tab. 1: Required and supplementary
documentation Rexroth PSI6xxx Weld Timer with Medium-Frequency Inverter
instructions and Rexroth Weld Timer Safety and user information.
1.3.2 Symbols
The following symbols mark notes that are not safety-relevant but increase the
understanding of the documentation.
Tab. 2: Meaning of the Symbols
Symbol Meaning
If this information is disregarded, the product cannot be

used and or operated to the optimum extent.
 Single, independent step

1. Numbered step:
2. The numbers specify that the Steps are completed one
3. after the other.
1.3.3 Designations
This documentation uses the following designations:
Tab. 3: Designation
Designation Meaning
BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen (Welding Software)
PSF Prozess stability
PSG xxxx Medium-Frequency Welding Transformer 1000Hz
XQR UI control module
1.3.4 Abbreviations
For information on the abbrevations used in this documentation, refer to Tab. 1:
Required and supplementary documentation Rexroth PSI6xxx Weld Timer with
Medium-Frequency Inverter instructions.
Safety instructions
2 Safety instructions
The Safety instructions, please refer to Tab. 1: Required and supplementary
documentation Rexroth PSI6xxx Weld Timer with Medium-Frequency Inverter
instructions and Rexroth Weld Timer Safety and user information.
3 General notes on damages to property and

products
For general notes on damages to property and products, refer to Tab. 1: Required
and supplementary documentation Rexroth PSI6xxx Weld Timer with Medium-
Frequency Inverter instructions and Rexroth Weld Timer Safety and user
information.
4 Scope of delivery
For scope of delivery, refer to Tab. 1: Required and supplementary

documentation Rexroth Weld Timer with PSI6xxx Medium-Frequency Inverter
instructions.
English
Connection diagram
5 Connection diagram
24VDC I/O 1 U1
Stop circuit:
0VDC I/O 2
Floating contact
max. load: 3 V1
24VDC / 3A 4 Mains
24VDC internal 5 (see table)
W1
24VDC external 6
Internal power 0VDC external 7 X
supply for I/O - 0VDC internal 8 4
Board with Stop 9
circuit 24VDC standby 10
0VDC standby 11 U2 Welding-
12 Transformer
24VDC Fan 13 V2 (see table)
0VDC Fan 14
24VDC 1 X
0VDC 2 5
Undervoltage release 1
X
+24V (main switch release) 2
8
Shunt relaease 3
Pressure outp. analog 1

Pressure Gnd 2
X
Pressure inp. analog 3
2
4
3 TxD
5 X
4 Gnd
3C
5 RxD
Operate Force Sensor 1
Gnd 2
3 X
Force input 4 9
Gnd 5 1 Bus Power
6 X 2 Data -
3U 3 Data +
Force 4 GND
Sensor Toroid input 1
(optional) Toroid input 2
3
Transformertemp. 4 X
Transformertemp. 5 3
X
U sek 6
7E1
U sek 7
8
Note:
Relay and contactors require RFI suppression
e.g. free wheeling diode for small relays and contactors
Fig. 1: Inverter control

Connection diagram
Start 1
Gun1 program selector on gun
Program group bit 1
Pushbutton enable gun 1
Gun2 program selector on gun
Program group bit 2
Pushbutton enable gun 2
Initiator tip dresser cover open gun 1
Initiator tip dresser cover open gun 2
External weld on
Tip water
Pressure Contact
Rotation counter tip dresser 1
Acknowledge tip change gun 1
+24V extern
+24V extern
Pushbutton request tip dress gun 1
Pushbutton request tip dress gun 2
Rotation counter tip dresser 2
Acknowledge tip change gun 2
Reset fault with EOS
Start 2
Hi-Lift 1
Hi-Lift 2
Pushbutton request tip change gun 1
Pushbutton request tip change gun 2
+24V
Lamp test
Solenoid Valve 1
Cooling water enable
Timer fault
Weld fault
UI Regulation active
Dress Request / Dressing necessary gun 1
Warning / Tip life expired 1
English
Enabling Motor Gun 1
Dress Request / Dressing necessary gun 2
Warning / Tip life expired 2
Enabling Motor Gun 2
Free
End of Sequence (EOS) gun 1
Solenoid Valve 2
Hi-Lift 1
Hi-Lift 2
Solenoid valve brake arm gun 1
Solenoid valve brake arm gun 2
End of Sequence (EOS) gun 2
0V extern
0V extern
+24V extern
0V extern
+24V extern
0V extern
Fig. 2: I/O board

Connection diagram
Fig. 3: Connection diagram examples

Connection diagram
PSI 63C0 L1 / W1 PSI 63C0 L2 / W2
U1
Mains Mains
V1 500VAC -
400VAC -
480VAC 690VAC
W1
max. 50 mm2 max. 50 mm2
U2 Welding Welding
Transformer Transformer
V2 max. 50 mm2 max. 50 mm2
PSI 62C0 W1 PSI 65C0 W1

PSI 64C0 W1
U1
Mains Mains
V1
400VAC - 300VAC -
480VAC 480VAC
W1
max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
U2 Welding Welding
Transformer Transformer
English
V2 max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
Fig. 4: Mains connection

Input/output array
6 Input/output array
6.1 Discrete input/output field

Tab. 4: Discrete inputs
Bits Inputs
E 00 Start 1
E 01 Gun1 program selector on gun
E 02 Program group bit 1
E 03 Pushbutton enable gun 1
E 04 Gun2 program selector on gun
E 05 Program group bit 2
E 06 Pushbutton enable gun 2
E 07 Initiator tip dresser cover open gun 1
E 08 Initiator tip dresser cover open gun 2
E 09 External weld on
E 10 Water flow
E 11 Pressure Contact
E 12 Rotation counter tip dresser 1
E 13 Acknowledge tip change gun 1
E 14 Pushbutton request tip dress gun 1
E 15 Pushbutton request tip dress gun 2
E 16 Rotation counter tip dresser 2
E 17 Acknowledge tip change gun 2
E 18 Reset fault with EOS
E 19 Start 2
E 20 Hi-Lift 1
E 21 Hi-Lift 2
E 22 Pushbutton request tip change gun 1
E 23 Pushbutton request tip change gun 2
E 24 +24V
E 25 Lamp test
Tab. 5: Discrete outputs

Bits Outputs
A 00 Solenoid Valve 1
A 01 Cooling water enable
A 02 Timer fault
A 03 Weld fault
A 04 UI Regulation active
Input/output array
Bits Outputs
A 05 Dress Request / Dressing necessary gun 1
A 06 Warning / Tip life expired gun 1
A 07 Enabling Motor Gun 1
A 08 Dress Request / Dressing necessary gun 2
A 09 Warning / Tip life expired gun 2
A 10 Enabling Motor Gun 2
A 11 Reserved
A 12 End of Sequence (EOS) gun 1
A 13 Solenoid Valve 2
A 14 Hi-Lift 1
A 15 Hi-Lift 2
A 16 Solenoid valve brake arm gun 1

(1 = brake released)
A 17 Solenoid valve brake arm gun 2
(1 = brake released)
A 18 End of Sequence (EOS) gun 2
6.2 Other inputs/outputs

Tab. 6: Other inputs
Inputs
Secondary current
Secondary voltage
English
Analog pressure input
Analog force input
Transformer temperature
Tab. 7: Other outputs

Outputs
Analog Pressure Output
Fan
„Operate“ force sensor

Input/output array
6.3 Inputs program selection

Tab. 8: Inputs program selection
Start Start Gun 1 Gun 1 Program Program Initiator tip Initiator tip Gun Executed
1 2 program program group bit group bit dresser dresser program
E0 E19 selector on selector on 1 2
cover open cover open
gun gun E02 E05
gun 1 gun 2
E01 E04
E07 E08
1 *) 0 0 X **) 0 0 0 0 1 1 ***)
1 *) 0 1 X **) 0 0 0 0 1 2 ***)
1 *) 0 0 X **) 1 0 0 0 1 5 ***)
1 *) 0 1 X **) 1 0 0 0 1 6 ***)
1 *) 0 0 X **) 0 1 0 0 1 9 ***)
1 *) 0 1 X **) 0 1 0 0 1 10 ***)
1 *) 0 0 X **) 1 1 0 0 1 13 ***)
1 *) 0 1 X **) 1 1 0 0 1 14 ***)
0 1 *) X **) 0 0 0 0 0 2 3 ***)
0 1 *) X **) 1 0 0 0 0 2 4 ***)
0 1 *) X **) 0 1 0 0 0 2 7 ***)
0 1 *) X **) 1 1 0 0 0 2 8 ***)
0 1 *) X **) 0 0 1 0 0 2 11 ***)
0 1 *) X **) 1 0 1 0 0 2 12 ***)
0 1 *) X **) 0 1 1 0 0 2 15 ***)
0 1 *) X **) 1 1 1 0 0 2 16 ***)
1 *) 0 X **) X **) X **) X **) 1 X **) 1 17 ****)
0 1 *) X **) X **) X **) X **) X **) 1 2 18 ****)
0 0 X **) X **) X **) X **) X **) X **) 1 19 *****)
0 0 X **) X **) X **) X **) X **) X **) 2 20 *****)
0 0 X **) X **) X **) X **) X **) X **) 1 21 *****)
0 0 X **) X **) X **) X **) X **) X **) 2 22 *****)
*) = In dependence of the actual start the Program selection is interpreted

**) = Without meaning
***) = number of welding program
****) = Program dedicated to tip dressing (Tip dress only possible if gun in status Tip
Dress Request or Tip dress - Stop )
*****) = Start only possible via user interface
Note:
The inputs: Start 1 and start 2 cannot be selected together. (Cannot weld 1 & 2
simultaneously).
The inputs "Gun 1 – Pushbutton Enable" and "Gun 2 – Pushbutton Enable" can
not be selected together. Enabling "Gun 1" excludes the possibility to enable the
"Gun 2". It is not possible to weld with both guns simultaneously.
As long as no start input or initiator tip dresser cover input is active, the weld
program „0“ is selected.
Features
7 Features
Sequence standard 1000 Hz (sequence parameters in milliseconds)
I/O board : E/A_DISKR2ED

(Details refer to Tab. 1 Required and supplementary documentation,
Instructions Rexroth PSI6xxx Weld Timer with Medium-Frequency Inverter).
7.1 Special features

The welding controller features the following specifics:
• Timer has been prepared for networking with an Ethernet-IP module (on-
board)
• Control is prepared for the control system PSQ6000 XQR.

• Rewelds are measured or controled in UI-mode (regarding measuring,
regulation, supervision and stepper). KSR-supervision is further active, if UI-
supervision without UI-regulation is programmed.
(Details refer to Tab. 1: Required and supplementary documentation, Rexroth
UI-regulation and monitoring).
• Number of electrodes: 3 (electrode no.: 0 to electrode no.: 2)
• The “Stop circuit open / no 24 V” fault is automatically reset.
• The DC link voltage is always verified, the fault message is automatically reset.
• Due to timer-internal routines, the minimal preweld/squeeze time is 16 ms.
• The function Initial dressing can be activated via timer parameter.
English
When this function is activated for a specific electrode a „Tip Dress Request“
will come immediately after the „Tip replaced“ input signal.
• The time within the current has to exceed a minimum threshold is adjustable.
If this threshold is not exceeded on average, the sequence is stopped and an
error message occurs.
• %I Prewarning:
Phase value monitoring is carried out after each welding schedule. The mean
phase value is compared to electrode parameters
o % limitation
o %I prewarning
o lower %I prewarning.
If one of the limits is exceeded, a warning is output. This warning will remain
active until the next tip dressing / tip change cycle or until the actual %I values
are reset at the user interface.
• The digital Input Transformer Temperature (X3,5) will monitored.
• Control preferable for hanging stations with 2 starts/2 electrodes and 11

programs in each gun with 2 outputs of end of sequence (EOS)
Features
7.1.1 Assignments gun, electrode

Programs are as follows:
• “Gun 1” → Electrode n° 1 → Programs 1, 2, 5, 6, 9, 10, 13 and 14 (welding
programs)
17 (tip dress), 19 (current calibration), 21 (force calibration)
• “Gun 2” → Electrode n° 2 → Programs 3, 4, 7, 8, 11, 12, 15 and 16 (welding
programs)
18 (tip dress), 20 (current calibration), 21 (force calibration)
Program 17 for “Gun 1” and program 18 for the “Gun 2” are the programs
dedicated only for tip dress function and they are selected if the guns are in tip
dress state (“Gun X – Request Tip Dress” = 1) when the inputs “Initiator Tip
Dresser cover open gun 1” (input E07) or “Initiator Tip Dresser cover open gun 2”
(input E08) are activated.
dedicated only for current calibration. The programs can only be started via start
simulation of the user interface.
dedicated only for force calibration. The programs can only be started via start
simulation of the user interface.
7.1.2 Condition after booting

After switching on the electric box and after the boot of the welding system, the
control is in the following conditions:
• welding solenoid valves of both guns are disabled (A00 = A13 = 0)

• solenoid valves of large aperture are disabled (A14 = A15 = 0)
• solenoid valves of the brake arms are disabled (=brake on) (A16 = A17 = 0)
The condition after booting ends, when an operator active the input “Pushbutton
enable gun 1” (E03) or “Pushbutton enable gun 2” (E06).
7.1.3 Condition at Stand-by

The "stand-by" state is characterized by the following conditions:
• welding solenoid valves of both guns are disabled (A00 = A13 = 0)

• solenoid valves of the brake arms are disabled (=brake on) (A16 = A17 = 0)
The “stand-by” state will be activated, if both guns are not in Enable status.(see
Gun Enable).
The “stand-by” state ends when an operator active the input “Pushbutton enable
gun 1” (E03) or “Pushbutton enable gun 2” (E06).
Features
7.1.4 Gun1/2 Enable (E03, E06)

When the operator acts on the “Pushbutton enable gun 1” (E03) enables the
following inputs of the welding system referred to “Gun 1” are enabled:
• Start 1
• Hi-Lift 1
At the same time this inhibits the command “Pushbutton enable gun 2” (E06). The
output “Solenoid Valve Brake Arm gun 1” is enabled (A16 = 1). The operator is
now able to use all the commands of “Gun 1”. If the operator does not do any
commands (move large aperture, start welding command, start the routine of tip
dress or tip change) in 10 seconds, then disabled the "Gun 1" and the inverter
returns to “stand -by”. If the operator does some operations, the “Gun 1” remains
active; the important thing is that if there are more than 10 seconds between two
operations the gun switches to stand-by mode again.
The same is true for the “Gun 2” with the inputs:

• Start 2
• Hi-Lift 2
Refer to timer diagrams Fig. 5: Enable gun without weld and Fig.6: Enable gun
with weld.
• After negative edge of „Pushbutton enable gun x“, the internal state „Gun x
enabled“ stays „1“ for 10sec.
This time can be retriggered by the following conditions: Pushbutton “Hi-Lift”,
“Start”, active tip dress request or a weld sequence.
• The output “Solenoid valve brake arm” (A_16 / A_17) will be set high by
activating the gun enableling. After every positive edge of the input “Pushbutton
enable gun x“ during the 10sec the status of the output “Solenoid valve brake
arm” (A_16 / A_17) will change. After the 10sec the output “Solenoid valve
brake arm” (A_16 / A_17) will be set low.
English
7.1.5 Retract gun 1/2 (E_20, E_21, E_24, A_14, A_15)
Function of commands and valves “Hi-Lift x” (large opening gun)
The solenoid valve used to do the “large opening gun” is a valve 3/2 monostable.
Without power or when turns on the main switch the gun is in “large opening gun”
condition. Therefore, enabled the gun, if the operator executes the command “Hi-
Lift x”, the control sets the output for the closing “Hi-Lift x” that close the gun in
“welding position” At this point the operator can control “Start x” to do the welding
according to the normal sequence of operation of the inverter. If the gun is in
“welding position” and the operator presses the command “Hi-Lift x” again, the
inverter turns off the output “Hi-Lift x” and the gun goes in “large opening”
position. The condition sequence to perform the welding command is:
• command “Hi-Lift x” (E20 or E21)
• the inverter sets the output “Hi-Lift x” (A14 = 1 or A15 = 1)
• only in this condition the operator can weld (E00 or E19)
Hint: At the input E_24 24V DC must be present.
Refer to timer diagrams Fig. 7: Retract gun, weld sequence.
• Gun movement is only possible if gun is in “enable” state (s. diagram “Enable
gun”).
• The “Start x” signal will be executed earlies “T_delay_schedule”-time after the
output “Hi-Lift x” is set to make sure that the gun is really in weld position.
Features
• “T_delay_schedule”-time can be changed as a parameter via BOS6000 (default

value 1 sec).
• During weld sequence “Hi-Lift x” input will be ignored.
7.1.6 Output signals for Tip dress and Tip Change Gun1/2 (A05, A06,
A08, A09)
The light signals for tip dress and tip change are distinct for the two guns and two
electrodes.
• If the electrode is in the “pre-warning end of life”, the lamp “Warning/ Tip Life
Expired gun x” is flashing.
• If the electrode is in the “end of life – stop”, the lamp “Warning/ Tip Life Expired
gun x” is set.
As regard the light signals of tip dress required are the same following mode.
• If the electrode is in “pre-warning tip dress”, the output “Dress Request /
Dressing necessary gun x” is flashing.
• If the electrode is in “required Tip Dress”, the output “Dress Request / Dressing
necessary gun x” is set.
With regard to the manual controls for the tip dress procedure and for the tip
change procedure, the states of the outputs of the lamps are these.
• If the operator presses the command “Pushbutton Request Tip Dress gun x”,
the output “Dress Request / Dressing necessary gun x” is set.
• If the operator presses the command “Pushbutton Request Tip Change gun x”,
the output “Warning/ Tip Life Expired gun x” is set.
7.1.7 Elektrode tip dress (E07, E08, E14, E15, E12, E16, A05, A08,
A07, A10)
Sequence of tip dressing: (refer to timer diagrams Fig.8: Electrode tip dress)
• Tip dress stop condition is set by the system (caused by the tip counters) or by
impulse of input “Pushbutton request tip dress gun x” (E_14 / E_15).
• The tip dress stop condition is not set with tip dress warning – To tip dress
during warning condition, “Pushbutton request tip dress gun x” (E_14 / E_15) is
required.
• The inverter ignores the state of the input “External weld on” (E_09).
Via the user interface can be output at all times an acknowledge tip dress for one
or all guns.
Electrode-specific stop tip dress (from firmware version 103)

If the global parameter "stop at max. end of stepper" is set to "on", the timer will
stop at each stop tip dress and run again only after an acknowledge tip dress (or
an electrode change) .
If the global parameter "stop at max. end of stepper" is set to "off ", then can be
set via a new parameter "stop if dressing necessary" (on / off) individually for
each electrode, whether it stops when status "dressing necessary " or accept
another start.
Features
Electrode-specific stop at end of stepper (from firmware version 103)

If the global parameter "stop at max. end of stepper" is set to "on", the timer will
stop when reaching max. end of stepper and run again only after an electrode
change .
If the global parameter “stop at max. end of stepper” is set to “off”, then can be set
via a new parameter "stop at max. end of stepper" (on / off) individually for each
electrode, whether it stops when status “dressing necessary” or accept another
start.
Attention: If for a specified electrode the „stop max. at end of stepper” is switched
off, then this electrode will continue after reaching end of stepper, but it regularly
also continue to request for tip dressing. Is a stop tip dress activated, it will stop
again this.
7.1.8 Tip dress handling

The tip dress logic is called only when input I7 (I8) "Initiator tip dresser cover
open" is active. The input I00 (I19) “Start x” starts tip dress program 17 (tip dress
program 18).
At the beginning of the squeeze time the gun will be closed and at the end of the
hold time opened using O00 (O13). The output O07 (O10) “motor enable” will be
set at the end of the squeeze time and reset 3 seconds after the end of the hold
time.
The input I12 (I16) "rotation counter" will be used to supervise the dress process.
This input will count the number of dress motor rotations. The amount of rotations
can be parameterized. During dressing O07 (O10) = 1 this amount (or more) of
positive edges need to be detected at I12 (I16) to complete the dress routine
English
successfully.
With a negative transition of input I07 (I08) "Initiator tip dresser cover open" timer
will check whether the dressing was successful (at least the configured amount of
rotations was counted). If it was successful the timer will leave the "dress
necessary" status, therefore output O05 (O08) will be reset from 1 to 0.
If there was a dressing error (not enough rotations) the timer will not leave the
"dress necessary" status, output O05 (O08) will stay at 1 and additionally the
timer will show an error which will be indicated at output O02 "timer fault" with a
continuous high signal.
The error needs to be reset before rerunning the dressing sequence. The timer
will not leave the "dressing necessary" status until there was a successful
dressing or a tip change.
7.1.9 Elektrode tip change (E_13, E_17, E_22, E_23, A_06, A_09)
The electrode tip change is only manual procedure: the operator changes the
actual electrodes with new cups and with the pushbutton he resets the counters
“Maximum Wear” and “Number Tip Dress”.
The operator must do the following:
Features
• If the output “Warning / Tip life expired gun x” is set, the counter “Maximum
Wear” has reached the maximum value of weld spots. When the operator
decides to change the cups, making the exchange and then confirms the
successful replacement with a pushbutton, he sets the input “Tip dresser cover
closed (Acknowledge tip dress) gun x” (for “Gun 1” input E_13; for “Gun 2” input
E_17).
• If the output “Warning / Tip life expired gun x” is flashing or the lamp is off, the
counter "Maximum Wear" has not reached the maximum value of weld spot. If
the operator wants change the cups, he must set a request by pressing the
pushbutton “Pushbutton request tip change gun x” (for “Gun 1” input E_22; for
“Gun 2” input E_23). At this point the operator can change the tips and confirm
the replacement with the pushbutton “Tip dresser cover closed (Acknowledge
tip dress) gun x” (for “Gun 1” input E_13; for “Gun 2” input E_17).
Any time a acknowledge tip change for one or all guns can be output via the user
interface.
7.1.10 Pressure contact

There’s one common input “Pressure contact” (E_11) for both guns. It is checked
at the end of squeeze time by the timer.
At the end of the squeeze time, the timer waits for the active input “Pressure
contact” for max. 5sec.
If the timer doesn´t get this feedback, an error is set.
A check of the pressure feedback at the end of the squeeze time is selectable.
7.1.11 Cooling water management

The cooling water management works to the output A_01 "Cooling water enable",
which turns the water flow on and off, and to the input E_10 “Water flow ", which
reports back whether the cooling water actually flowing or not.
With the input E_03 / E_06 " Pushbutton enable gun 1" will the output A_01
"Cooling water enable" set.
If the internal gun enable is canceled (10 seconds after the last gun movement)
then will be the output A_01 "Cooling water enable" canceled .
The feedback from the active water flow through the input E_10 “Cooling water
enable" react to the release with delay.
Therefore, the signal is evaluated only 2 seconds after the activation of the output
A_01 "Cooling water enable".
If the signal is missing for at least another second, an error message is issued.
When switching off the release there is no delay, but here must be present
continuously, an error for one second before being displayed
(refer to Timer diagrams Fig.9: Water enable control).
Example of an interruption of the cooling water circuit. The input E_10 “Water
flow" drops out, although the output A_01"Cooling water enable" is set
(refer to Timer diagrams Fig.10: Water enable control: Water pressure fault).
Status codes
The output A_01 "Cooling water enable" is also used to turn off the cooling water
during a tip change. Here one must distinguish between two cases.
Reaction of the output when activated "Stop at max. tip life":

In this case, the timer does so long not execute a new sequence until the
electrode tip was changed. Therefore, no cooling water is required for this period.
Only after the tip change the cooling water is enabled again with selected gun.
(refer to Timer diagrams Fig.11: Water enable control: Stop at max. Tip Life).
Reaction of the output when disabled "Stop at max. tip life":

In this case, the timer can continue running. Therefore, in this case a cooling is
required furthermore
(refer to Timer diagrams Fig.12: Water enable control: No Stop at max. Tip Life).
If a tip change is requested manually via the inputs or E_22 E_23, the cooling
water must also be disabled. It is then also here only after the acknowledgment of
the change activated again.
7.1.12 Lamp test

As long as Input “Lamp test” (E_25) is selected, Lamp test activates the following
outputs
• UI Regulation active (A_04)
• Dress Request / Dressing necessary gun 1 (A_05)
• Warning / Tip life expired gun 1 (A_06)
• Dress Request / Dressing necessary gun 1 (A_08)
• Warning / Tip life expired gun 2 (A_09)
English
7.1.13 With cooling fan supply on X4/13-14
• "Fan On ", if cooler temperature is > = 55 º C
• "Fan Off ", if cooler temperature is < = 40 º C
8 Status codes
There are no general status codes available for this type.

Timer diagrams
9 Timer diagrams
Weld schedule
In: Pushbutton enable gun x

(E_03 / E_06)
Internal state „Gunx enabled“
T = 10s T = 10s T = 10s T = 10s
Out: Solenoid valve brake

arm gun x (A_16 / A_17)
Enable gun without weld
Fig. 5: Enable gun without weld
Weld schedule

(E_03 / E_06)
Internal state „Gunx enabled“
T = 10s T = 10s T = 10s
Out: Solenoid valve brake

arm gun x (A_16 / A_17)
Enable gun with weld

Fig. 6: Enable gun with weld
Timer diagrams
In: Hi-Lift x (E_20 / E_21)
Out: Hi-Lift x (A_14 / A_15)
In: Start x (E_00 / E_19)
Out: Solenoid valve x

(A_00 / A_13)
Weld sequence Squeeze

Weld 2 time
Hold
time time
T=
T_delay_
schedule
Retract gun, weld sequence

Fig. 7: Retract gun, weld sequence
Tip dress stop condition Counter reset

(A_05 / A_08 = 1)
English
In: Initiator tip dresser cover
open gun x (E_07 / E_08)
In: Start x
(E_00 / E_19)
Weld schedule squeze weld hold
Out: Enabling motor gun x

(A_07 / A_10)
Out: Solenoid valve x

(A_00 / A_13) 3 sec
In: Rotation counter x

(E_12/E_16)
Electrode tip dress

Fig. 8: Electrode tip dress

(E_03 / E_06)
T = 10s T = 10s
Internal gun enable
Out: Cooling water enable

(A_01)
In: Tip water (Flow meter)

(E_10)
T = 3s T = 3s
Water enable control
Fig. 9: Water enable control

(E_03 / E_06)
T = 10s T = 10s
Internal gun enable
Timer fault

(A_01)
In: Tip water (Flow meter)

(E_10)
T=
1s
In: Fault Reset
(E_18 or command)
Water enable control: Water pressure fault
Fig. 10: Water enable control: Water pressure fault

No Reaction on positive edge because tip life

expired and „Stop at max. Tip life“ is active
(E_03 / E_06)
In: Pushbutton request tip change gun X

(E_22 / E_23 = 1)

(A_01)
Out: Warning/Tip life expired gun X

(A_06 / A_09)
Prewarning End of life time reached
In: Acknowledge tip change gun X

(E_13 / E_17)
Water enable control: Stop at max. Tip Life
Fig. 11: Water enable control: Stop at max. Tip Life
Reaction on positive edge because tip life

expired and „Stop at max. Tip life“ is not active
(E_03 / E_06)
English
In: Pushbutton request tip change gun X
(E_22 / E_23 = 1)

(A_01)
Out: Warning/Tip life expired gun X

(A_06 / A_09)
Prewarning End of life time reached
In: Acknowledge tip change gun X

(E_13 / E_17)
Water enable control: No Stop at max. Tip Life
Fig. 12: Water enable control: No Stop at max. Tip Life

Annex
10 Annex
10.1 Firmware Updates
10.1.1 Updates from Firmware Version AB -102

• The activation of the gun 2 now responds as the activation of gun 1 at the first
press of a button.
• Update XQR controller version V412 → V413

o Versioning of adaptive controller and monitoring.
Display of version number and patch number.
o Monitoring function „swinging current“ and “mechanical gun
defect” can be parameterized (electrode parameter).
o New monitoring function „electrode pick up“ in operation mode
ALUMINIUM.
o Toleranceband for “Test gun resistance” (Gun resistance
change) can be programmed in absolut values (in μOhm)
o Reference curves identification(origin of the reference curve)
are recorded in the welding current log.
10.1.2 Updates from Firmware Version AC-103

• New programs:
Program 19 (gun 1) and 20 (gun 2) for current calibration
Program 20 (gun 1) and 21 (gun 2) for force calibration
• Any time a acknowledge tip change or a acknowledge tip dress for one or all
guns can be output via the user interface.
• Electrode-specific stop tip dress
• Electrode-specific stop at end of stepper
• As long as no start input or Initiator tip dresser cover input is active, the welding
program “0” is selected.
• If successively both guns are switched in the postion “prelift”, each of the two
start inputs can equally trigger the next sequence. (If previously the
corresponding valve brake was released).
• New cooling water management with delay time
• If the weld timer because of the valve position cannot run a start command from
the user interface, then an error message is generated.
The Drive & Control Company
Bosch Rexroth AG
Electric Drives and Controls
P.O. Box 13 57
97803 Lohr, Germany
Bgm.-Dr.-Nebel-Str. 2
97816 Lohr, Germany
Tel. +49 9352 18 0
Fax +49 9352 18 8400
www.boschrexroth.com/electrics
DOK-PS6000-PSI6XCX.132-IT04-D0-P

R911173580 04 PSI6xCx.132 D0

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The Drive & Control Company

Rexroth PSI 6xCx.132

Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-Umrichter

Typspezifische Anleitung | Type-Specific Instructions Edition 04

Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch

Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration

Der deutsche Teil der Typspezifischen Anleitung

Sprachversion des Dokumentes DE und EN

Originalsprache des Dokumentes: DE

These Type-Specific Instructions of the Rexroth

1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation und insbesondere die Betriebsanleitung enthalten wichtige

1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Rexroth PSI6xxx 1070 080028 Betriebsanleitung

Rexroth Schweißsteuerung R911339734 Sicherheits- und

Rexroth PSGxxxx 1070 087062 Betriebsanleitung

Rexroth PSI6xxx 1070 087069 Anwendungs-

Rexroth BOS6000 Online Hilfe 1070 086446 Referenz

1.3 Darstellung von Informationen

Wenn diese Information nicht beachtet wird, kann das

 einzelner, unabhängiger Handlungsschritt

BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen

PSG xxxx Mittelfrequenz-Schweißtransformator 1000Hz

XQR UI Regler Modul

Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und

Druck Ausg. analog 1

6.1 Diskretes 24V Ein-/Ausgangsfeld

E 01 Zange 1 Programmanwahl an Zange

E 03 Taster Zangenfreigabe Zange 1

E 04 Zange 2 Programmanwahl an Zange

E 06 Taster Zangenfreigabe Zange 2

E 07 Fräserabdeckung offen Zange 1

E 08 Fräserabdeckung offen Zange 2

E 09 Zündung extern ein

E 13 Quittung Elektrode wechseln Zange 1

E 14 Taster Anfrage Elektrode fräsen Zange 1

E 15 Taster Anfrage Elektrode fräsen Zange 2

E 17 Quittung Elektrode wechseln Zange 2

E 18 Fehler rücksetzen mit FK

E 22 Taster Anfrage Elektrode wechseln Zange 1

E 23 Taster Anfrage Elektrode wechseln Zange 2

Tabelle 5: Diskrete Ausgänge

A 05 Fräsanfrage / Fräsen notwendig Zange 1

A 06 Vorwarnung / Maximale Standmenge 1

A 08 Fräsanfrage / Fräsen notwendig Zange 2

A 09 Vorwarnung / Maximale Standmenge 2

6.2 Sonstige Ein-/Ausgänge

Tabelle 7: Sonstige Ausgänge

6.3 Eingänge Programmauswahl

*) = In Abhängigkeit des aktuell anliegenden Starts wird die Programmanwahl

Solange kein Start-Eingang oder Fräserabdeckungs-Eingang aktiv ist, ist das

E/A Modul : E/A_DISKR2ED

• Elektrodenanzahl: 3 (Elektroden-Nr. 0 bis Elekroden-Nr. 2)

• Der digitale Eingang Transformatortemperatur (X3,5) wird überwacht.

• Steuerung vorzugsweise für Hängeanlagen mit 2 Starts / 2 Elektroden mit

7.1.1 Zuordnung Zange ↔ Elektrode ↔ Programm

Die Programme 17 (Zange 1) und 18 (Zange 2) sind Programme, die

7.1.2 Zustand nach Systemstart

7.1.3 Zustand bei Standby

7.1.4 Freigabe Zange 1/2

Gleiches gilt für Zange 2, hier mit den Eingängen