Psi63c0 761

Electric Drives Linear Motion and
and Controls Hydraulics Assembly Technologies Pneumatics Service
Rexroth PSI 6xCx.761xx R911337026

Edition 03
Mittelfrequenz-Umrichter
Medium-Frequency Inverter
Typspezifische Anleitung | Type-Specific Instructions
DEUTSCH
ENGLISH
Die angegebenen Daten dienen der
Produktbeschreibung. Sollten auch Angaben zur
Verwendung gemacht werden, stellen diese nur
Anwendungsbeispiele und Vorschläge dar.
Katalogangaben sind keine zugesicherten
Eigenschaften. Die Angaben entbinden den
Verwender nicht von eigenen Beurteilungen und
Prüfungen. Unsere Produkte unterliegen einem
natürlichen Verschleiß- und Alterungsprozess.
© Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch

für den Fall von Schutzrechtsanmeldungen.
Jede Verfügungsbefugnis, wie Kopier- und
Weitergaberecht, bei uns.
Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration

abgebildet. Das ausgelieferte Produkt kann daher
von der Abbildung abweichen.
Der deutsche Teil der Typspezifischen Anleitung

beginnt auf Seite 5, der englische Teil beginnt auf
Seite 48.
Sprachversion des Dokumentes DE und EN
Originalsprache des Dokumentes: DE
These Type-Specific Instructions of the Rexroth

Medium-Frequency Inverter contains the
descriptions in both German and English. The
German part of the Type-Specific Instructions starts
at page 5, the English part starts at page 48.
R911337026 | PSI6xCx.761xx Bosch Rexroth AG 3/88
Inhalt
Inhalt
1 Zu dieser Dokumentation ............................................................................. 5
1.1 Gültigkeit der Dokumentation ............................................................. 5
1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen ............................... 5
1.3 Darstellung von Informationen ........................................................... 6
1.3.1 Sicherheitshinweise ............................................................ 6
1.3.2 Symbole ............................................................................. 6
1.3.3 Bezeichnungen................................................................... 6
1.3.4 Abkürzungen ...................................................................... 6
2 Sicherheitshinweise ..................................................................................... 7
3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden ...................... 7
4 Lieferumfang ............................................................................................... 7
5 Anschlussplan ............................................................................................. 8
6 Ein/Ausgangsfeld ...................................................................................... 12
DEUTSCH
6.1 Serielles Ein-/Ausgangsfeld ............................................................. 12
6.2 Diskrete 24V Ein-/Ausgangsfelder ................................................... 22
6.3 Sonstige Ein- /Ausgänge: ................................................................. 24
7 Merkmale .................................................................................................. 25
7.1 Besonderheiten ................................................................................ 25
7.1.1 Erweiterung mit Reglersystem PSQ6000 XQR ................ 25
7.1.2 Ablauf ............................................................................... 25
7.1.3 Elektrodenpflege .............................................................. 26
7.1.4 Fräserwechsel .................................................................. 27
7.1.5 Quittung Elektrodenfräsen ................................................ 27
7.1.6 Fahrzeug Ident Nummer................................................... 28
7.1.7 Kraftvorgabe Zange .......................................................... 28
7.1.8 Integrierte Fräsersteuerung .............................................. 28
7.1.9 Diskrete Eingänge werden auf serielle Ausgänge gespiegelt
......................................................................................... 29
7.1.10 Überwachung Elektrodenfräsergebnis ............................. 29
7.1.11 Fehlerquittierung elektromotorische Zange ...................... 30
7.1.12 Q-Stopp ............................................................................ 30
7.1.13 Eingang „Bauteilende“ ...................................................... 30
7.1.14 Überprüfung auf einen Mindeststrom ............................... 30
7.1.15 Leistungsvorwarnung ....................................................... 30
7.1.16 Nachwärmimpuls .............................................................. 31
7.1.17 Eingangsfeld „Blechdicke“ ................................................ 32
7.1.18 Ausgangsfelder „Kraft Istwert Zange“, „Programmierte
Ablaufzeit“, „Umdrehungsvorgabe Startfräsen“ und
„Umdrehungsvorgabe Fräsen“ ......................................... 32
7.1.19 Blechdicken Verwaltung ................................................... 32
7.1.20 Eingang „UIR Betrieb ausschalten“ .................................. 32
8 Statuscodes .............................................................................................. 33
9 Ablaufdiagramme ...................................................................................... 34
10 Anhang...................................................................................................... 44
10.1 Firmware-Änderungen ..................................................................... 44
10.1.1 Änderungen ab der Firmware-Version –AB -102: ............. 44
4/88 Bosch Rexroth AG R911337026 | PSI6xCx.761xx
Inhalt
Zu dieser Dokumentation
1 Zu dieser Dokumentation
1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation gilt als Ergänzung für den Mittelfrequenz-Umrichter der
Baureihe PSI 6000.
Der Inhalt bezieht sich auf
• den Anschluss (Netzversorgung)
• die Funktionalität
des Mittelfrequenz-Umrichter Steuerungsteils.
DEUTSCH
Diese Dokumentation richtet sich an Planer, Monteure, Bediener,
Servicetechniker und Anlagenbetreiber.
Diese Dokumentation und insbesondere die Betriebsanleitung enthalten wichtige

Informationen, um das Produkt sicher und sachgerecht zu montieren, zu
transportieren, in Betrieb zu nehmen, zu bedienen, zu verwenden, zu warten, zu
demontieren und einfache Störungen selbst zu beseitigen.
 Lesen Sie diese Dokumentation vollständig und insbesondere das Kapitel
"Sicherheitshinweise" in der Rexroth PSI6xxx Mittelfrequenz-Umrichter
Betriebsanleitung und die Rexroth Schweißsteuerung Sicherheits- und
Gebrauchshinweise bevor Sie mit dem Produkt arbeiten.
1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

 Nehmen Sie das Produkt erst in Betrieb, wenn Ihnen die mit dem
Buchsymbol gekennzeichneten Dokumentationen vorliegen und Sie diese
verstanden und beachtet haben.
Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Titel Dokumentnummer Dokumentart
Rexroth PSI6xxx 1070 080028 Betriebsanleitung

Mittelfrequenz-Umrichter
Rexroth Schweißsteuerung R911339734 Sicherheits- und

Sicherheits- und Gebrauchshinweise Gebrauchs-
hinweise
Rexroth PSG xxxx 1070 087062 Betriebsanleitung

MF-Schweißtransformatoren
Rexroth PSI6xxx R911172812 Anwendungs-

Technologie- und beschreibung
Steuerungsfunktionen
Rexroth PSI6xCx 1070 087069 Anwendungs-

UI-Regelung und -Überwachung beschreibung
Rexroth BOS6000 Online Hilfe 1070 086446 Referenz

Zu dieser Dokumentation
1.3 Darstellung von Informationen

Damit Sie mit dieser Dokumentation schnell und sicher mit Ihrem Produkt
arbeiten können, werden einheitliche Sicherheitshinweise, Symbole, Begriffe und
Abkürzungen verwendet. Zum besseren Verständnis sind diese in den folgenden
Abschnitten erklärt.
1.3.1 Sicherheitshinweise
Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Mittelfrequenz-Umrichter
Betriebsanleitung und Rexroth Schweißsteuerung Sicherheits- und
Gebrauchshinweise nach.
1.3.2 Symbole
Die folgenden Symbole kennzeichnen Hinweise, die nicht sicherheitsrelevant
sind, jedoch die Verständlichkeit der Dokumentation erhöhen.
Tabelle 2: Bedeutung der Symbole

Symbol Bedeutung
Wenn diese Information nicht beachtet wird, kann das

Produkt nicht optimal genutzt bzw. betrieben werden.
 einzelner, unabhängiger Handlungsschritt

1. nummerierte Handlungsanweisung:
2. Die Ziffern geben an, dass die Handlungsschritte
3. aufeinander folgen.
1.3.3 Bezeichnungen
In dieser Dokumentation werden folgende Bezeichnungen verwendet:
Tabelle 3: Bezeichnungen
Bezeichnung Bedeutung
BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen
KSR Konstantstromregelung
PSG xxxx Mittelfrequenz-Schweißtransformator 1000Hz
PSF Prozessstabilität
XQR UI Regler Modul
STC TEACH Sheet Thickness Combination, blechdickenbezogenes Einlernen
1.3.4 Abkürzungen
Die in dieser Dokumentation verwendeten Abkürzungen sehen Sie bitte unter
Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx
Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung nach.
Sicherheitshinweise
2 Sicherheitshinweise
Dieses Kapitel enthält wichtige Informationen zum sicheren Umgang mit dem
beschriebenen Produkt.
Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Mittelfrequenz-Umrichter
Betriebsanleitung und Rexroth Schweißsteuerung Sicherheits- und
Gebrauchshinweise nach.
3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und

Produktschäden
DEUTSCH
Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden sehen Sie bitte unter
Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx
Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung und Rexroth Schweißsteuerung
Sicherheits- und Gebrauchshinweise nach.
4 Lieferumfang
Den Lieferumfang sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und ergänzende
Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung
nach.
Anschlussplan
5 Anschlussplan
Abb. 1: Basissteuerung
Anschlussplan
Reserviert
Motorschutzauslösung
Umdrehungszähler 1
Frei
Frei
Umdrehungszähler 2
Frei
Frei
Umdrehungszähler 3
Frei
Frei
Frei
Frei
Frei
+24V extern
+24V extern
Leistungsschalter ein
Kein Fehlerstrom
Temperatur extern
Frei
Frei
DEUTSCH
Reserviert
Reserviert
Reserviert
Frei
Frei
Reserviert
Frei
Reserviert
Fräser Ein 1
Fräser Ein 2
Fräser Ein 3
KSR-Auswahl 1
KSR-Auswahl 2
KSR-Auswahl 3
Frei
Frei
Frei
Frei
Reserviert
Reserviert
Frei
Reserviert
Reserviert
Reserviert
Frei
Frei
Frei
0V extern
0V extern
+24V extern
0V extern
+24V extern
0V extern
Abb. 2: Ein-/Ausgangsbaugruppe
Anschlussplan
Abb. 3: Anschlussbeispiele
Anschlussplan
PSI 63C0 L1 / W1 PSI 63C0 L2 / W2
U1
Netz Netz
V1
400VAC - 500VAC -
480VAC 690VAC
W1
max. 50 mm2 max. 50 mm2
U2 Schweiß- Schweiß-
Transformator Transformator
V2 max. 50 mm2 max. 50 mm2
DEUTSCH
PSI 62C0 W1 PSI 65C0 W1
PSI 64C0 W1
U1
Netz Netz
V1
400VAC - 300VAC -
480VAC 480VAC
W1
max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
U2 Schweiß- Schweiß-
Transformator Transformator
V2 max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
Abb. 4: Netzanschluss
Ein/Ausgangsfeld
6 Ein/Ausgangsfeld
6.1 Serielles Ein-/Ausgangsfeld

Serielles Ein-/Ausgangsfeld mit 208 seriellen Eingängen und 176 seriellen
Ausgängen
(Eingangswort 1 bis Eingangswort 13)
(Ausgangswort 1 bis Ausgangswort 11)
Tabelle 4: Serielle Eingänge

Bits Eingänge (Steuerwort):
1.00 Punktanwahl gültig
1.01 Frei
1.02 Start
1.03 Allg. Fehler rücksetzen
1.04 Fehler rücksetzen mit FK
1.05 Fehler rücksetzen mit Wdh.
1.06 Frei
1.07 UIR Betrieb ausschalten
1.08 Zündung extern ein
1.09 Frei
1.10 Frei
1.11 Bauteilende
1.12 Frei
1.13 Frei
1.14 Frei
1.15 Operate Kraftsensor
2.00 Frei
2.01 Frei
2.02 Frei
2.03 Quittung Elektrode wechseln
2.04 Frei
2.05 Frei
2.06 Frei
2.07 Quittung Elektrode fräsen
2.08 Frei
2.09 Frei
2.10 Quittung Fräsmesserwechsel
2.11 Zangenwiderstandsabgleich
2.12 Referenzschweißung „Neue Elektrode“
2.13 Referenzschweißung „Elektrode fräsen“

Ein/Ausgangsfeld
2.14 Überwachungsschweißung
2.15 Frei
3.00 Start Fräser 1
3.01 Zange zu 1
3.02 Frei
3.03 Frei
3.04 Frei
3.06 Zange zu 2
3.07 Frei
3.08 Frei
3.09 Frei
DEUTSCH
3.11 Zange zu 3
3.12 Frei
3.13 Frei
3.14 Frei
3.15 Frei
4.00 Blechdicke Bit 00
5.00 Punktanwahl Bit 00

Ein/Ausgangsfeld
6.11 Frei
6.12 Werkzeug Bit 00
7.00 Anlage Bit 00
7.01 Anlage Bit 01
7.02 Anlage Bit 02
7.03 Anlage Bit 03
7.04 Ausführung Bit 00

Ein/Ausgangsfeld
7.08 Variante Bit 00
7.12 L/R-Lenker Bit 00
8.00 Typ Bit 00
8.01 Typ Bit 01
8.02 Typ Bit 02
8.03
DEUTSCH
Typ Bit 03
8.04 Baureihe Bit 00
8.14 Frei
8.15 Frei
9.00 ASCII_0, Bit_0
9.01 ASCII_0, Bit_1
9.02 ASCII_0, Bit_2
9.03 ASCII_0, Bit_3
9.04 ASCII_0, Bit_4
9.05 ASCII_0, Bit_5
9.06 ASCII_0, Bit_6
9.07 ASCII_0, Bit_7
9.08 ASCII_1, Bit_0
9.09 ASCII_1, Bit_1
9.10 ASCII_1, Bit_2
9.11 ASCII_1, Bit_3
9.12 ASCII_1, Bit_4
9.13 ASCII_1, Bit_5

Ein/Ausgangsfeld
9.14 ASCII_1, Bit_6
9.15 ASCII_1, Bit_7
10.00 ASCII_2, Bit_0

Ein/Ausgangsfeld
12.15
DEUTSCH
ASCII_7, Bit_7
Tabelle 5: Serielle Ausgänge

Bits Ausgänge (Statuswort):
1.00 Daten zur Punktanwahl gültig
1.01 Frei
1.02 Fortschaltkontakt
1.03 Bereit Steuerteil
1.04 Schweißfehler
1.05 Fehlerquittung mit Punktwiederholung ELMO

Ein/Ausgangsfeld
1.06 Frei
1.07 UIR Betrieb abgeschaltet
1.08 Mit Zündung
1.09 Mit Überwachung
1.10 Q-Stopp
1.11 Quittung Bauteil Ende
1.12 UI-Regler aktiv
1.13 UI-Überwachung aktiv
1.14 Frei
1.15 Frei prog. Ausgang
2.00 Vorwarnung Elektrode
2.01 Max. Standmenge Elektrode
2.02 Gruppen-Vorwarnung Elektrode
2.03 Quittung Elektrodenwechsel erkannt
2.04 Gruppen-Fraesvorwarnung Elektrode
2.05 Startfräsanfrage Elektrode
2.06 Fräsvorwarnung Elektrode
2.07 Quittung Fräsen erkannt
2.08 Vorwarnung Fräsmesser
2.09 Maximale Standmenge Fräsmesser
2.10 Quittung Fräsmesser gewechselt erkannt
2.11 Frei
2.12 Referenzschweißung aktiv
2.13 Fräsvorgang / Zange fehlerhaft
2.14 Überwachungsschweißung aktiv
2.15 Frei
3.00 Fräser läuft 1
3.01 Fräserfertigmeldung 1
3.02 Fehler Fräser 1
3.03 Frei
3.04 Frei
3.08 Frei
3.09 Frei

Ein/Ausgangsfeld
3.13 Frei
3.14 Frei
3.15 Frei
4.00 Frei
4.01 Frei
4.02 Frei
4.03 Frei
4.04 Frei
4.05 Frei
4.06
DEUTSCH
Frei
4.07 Frei
4.08 Motorschutzauslösung
4.09 Leistungsschalter Ein
4.10 Kein Fehlerstrom
4.11 Frei
4.12 Frei
4.13 Frei
4.14 Frei
4.15 Frei
5.00 Kraftvorgabe Zange Bit 00

Ein/Ausgangsfeld
6.00 Kraft Istwert Zange Bit 00
8.00 Umdrehungsvorgabe Startfräsen Bit 00

Ein/Ausgangsfeld
8.08 Umdrehungsvorgabe Fräsen Bit 00
9.00 Status Code Bit_00
9.01
DEUTSCH
Status Code Bit_01
10.00 Programmierte Ablaufzeit Bit 00

Ein/Ausgangsfeld
11.00 Blechdickentoleranz Bit 00
6.2 Diskrete 24V Ein-/Ausgangsfelder

Tabelle 6: Diskrete Eingänge
Bits Eingänge:
E_00 Reserviert
E_01 Motorschutzauslösung
E_02 Umdrehungszähler 1
E_03 Frei
E_04 Frei
E_06 Frei
E_07 Frei
E_09 Frei
E_10 Frei
E_11 Frei
E_12 Frei
Ein/Ausgangsfeld
Bits Eingänge:
E_13 Frei
E_14 Leistungsschalter ein
E_15 Kein Fehlerstrom
E_16 Temperatur extern
E_17 Frei
E_18 Frei
E_19 Reserviert
E_20 Reserviert
E_21 Reserviert
E_22 Frei
E_23 Frei
E_24 Reserviert
DEUTSCH
E_25 Frei
Tabelle 7: Diskrete Ausgänge

A_00 Reserviert
A_01 Fräser Ein 1
A_02 Fräser Ein 2
A_03 Fräser Ein 3
A_04 KSR-Auswahl 1
A_05 KSR-Auswahl 2
A_06 KSR-Auswahl 3
A_07 Frei
A_08 Frei
A_09 Frei
A_10 Frei
A_11 Reserviert
A_12 Frei
A_13 Reserviert
A_14 Reserviert
A_15 Reserviert
A_16 Frei
A_17 Frei
A_18 Frei
Ein/Ausgangsfeld
6.3 Sonstige Ein- /Ausgänge:

Tabelle 8: Sonstige Eingänge
Eingänge:
Sekundärstrom
Sekundärspannung
Analoger Druckeingang
Analoger Krafteingang
Tabelle 9: Sonstige Ausgänge

Ausgänge:
Analoger Druckausgang
Lüfter
„Operate“ Kraftsensor
Merkmale
7 Merkmale
Ablauf Standard 1000 Hz (Ablaufparameter in Millisekunden)
E/A Modul : E/A_DISKR2ED

(Details siehe Tab1. Erforderliche und ergänzende Dokumentation,
Betriebsanleitung Rexroth PSI6xxx).
7.1 Besonderheiten
Die Steuerung verfügt über folgende Besonderheiten:
• Steuerung ist für eine Vernetzung mit einer ProfiNet ausgerüstet
• Elektrodenanzahl: 32Elektroden-Nr. 0 bis Elekroden-Nr. 31)
• Der Fehler: "Stoppkreis offen / 24V fehlt" ist selbstquittierend.
• Die Zwischenkreisspannung wird immer überprüft, die Fehlermeldung ist
selbstquittierend
DEUTSCH
• Aufgrund steuerungsinterner Routinen ist die Mindestdauer der Vorhaltezeit 16
ms.
• Die Funktion Startfräsen ist über einen Steuerungsparameter aktivierbar.
Ist für eine Elektrode das Startfräsen aktiviert, wird sie nach dem Quittieren
eines Elektrodenwechsels sofort eine Fräsanfrage gestellt.
• Bei aktivierter Funktion Startfräsanfrage wird das Startfräsen nicht als
Frässchritt gezählt.
• Bei Schweißprogrammen mit der Elektroden-Nr.1 bis 9 wird gleichzeitig der
KSR - Auswahl 1 Ausgang gesetzt. Bei Schweißprogrammen mit der
Elektroden-Nr. 10 - 19 wird gleichzeitig der KSR - Auswahl 2 Ausgang gesetzt.
Bei Schweißprogrammen mit der Elektroden-Nr. 20 - 29 wird gleichzeitig der
KSR -Auswahl 3 Ausgang gesetzt. Bei allen anderen Elektroden-Nummern
bleiben die KSR - Auswahl Ausgänge unverändert.
• Eine Überprüfung des Druckregelventils am Ende der Vorhaltezeit ist
auswählbar.
• Der serielle Eingang „Operate Kraftsensor“ wird auf den Analog-Ausgang
„Operate Kraftsensor“ (X9.1, 0 = 0V, 1 = 10V) gespiegelt.
7.1.1 Erweiterung mit Reglersystem PSQ6000 XQR

Die Steuerung ist für eine Erweiterung mit dem Reglersystem PSQ6000 XQR
vorbereitet.
Punktwiederholungen werden nicht im UIR-Betrieb, sondern im KSR- bzw. PHA-
Betrieb geschweißt (betrifft Messung, Regelung, Überwachung und
Nachstellung). Eine KSR-Stromüberwachung ist bei UI-Überwachung ohne UI-
Regelung weiterhin aktiv.
7.1.2 Ablauf
Der Programmstart wird in zwei Teile unterteilt: Neue Punktanwahl und

Programmstart. Beide Teile arbeiten mit einem Handshake.
Neue Punktanwahl:
Merkmale
Der Roboter wählt zunächst eine neue Punktnummer an den betreffenden

Steuerungseingängen an. Danach setzt er den Eingang „Neue Punktanwahl“.
Dieser Eingang fordert die Steuerung auf, die neue Punktnummer auszulesen,
das dazugehörige Schweißprogramm vorzubereiten und die
programmabhängigen und elektrodenabhängigen Steuerungsausgänge
entsprechend zu setzen. Wenn die Steuerung die Punktnummer in der
Punkttabelle finden konnte oder ein Programm direkt angewählt wurde (0..255),
setzt die Schweißsteuerung Ausgang „Punktanwahl übernommen“
Wenn keine gültige Punktnummer anliegt, wird der Basisdruck des

Schweißprogramms 0 ausgegeben.
Wenn der Roboter den Ausgang „Punktanwahl übernommen“ erkennt, kann er

die betreffenden Ausgänge der Schweißsteuerung auswerten. Zusätzlich muss er
den Eingang „Neue Punktanwahl“ wieder wegnehmen.
Die Schweißsteuerung wird als Reaktion darauf den Ausgang „Punktanwahl

übernommen“ wieder wegnehmen.
Programmstart:
Der eigentliche Programmstart wird durch den Eingang „Programmstart“ vom
Roboter ausgelöst. Am Ablaufende wird die Steuerung entweder den Ausgang
„Fortschaltkontakt“ setzen, dann war der Ablauf i.O., oder es wird der Ausgang
„Schweißfehler“ gesetzt, dann war der Schweißablauf nicht i.O., oder es wird der
Ausgang „Bereit Steuerteil“ weggenommen, dann liegt ein allgemeiner Fehler vor.
Wenn der Roboter den Eingang „Programmstart“ wegnimmt, wird die Steuerung
den Ausgang „Fortschaltkontakt“ wegnehmen. Bei einem fehlerhaften Ablauf
muss der Fehler behoben und quittiert werden.
Wird beim Start eine andere Punktnummer angewählt als zuvor bei der Funktion
Programmanwahl, wird der Schweißablauf nicht gestartet.
Punktnummern kleiner 256 werden von der Steuerung als Programmnummer

interpretiert.
Die Fehlermeldung „Ablauf gesperrt“ kommt nicht bereits bei der

Programmanwahl, sondern erst mit dem Programmstart eines gesperrten
Programms.
7.1.3 Elektrodenpflege
Die Elektrodenstatus-Ausgänge entsprechen dem Status der Elektrode, die dem

über die Punktanwahl hinterlegten Schweißprogramm zugeordnet ist.
Die Eingänge „Quittung, Elektrodenwechsel“, Quittung, Elektrodenfräsen“ und

„Quittung, Fräsmesserwechsel“ beziehen sich auf die Elektrode, die dem über die
Punktanwahl hinterlegten Schweißprogramm zugeordnet ist. Beim Quittieren von
Fräsen oder Elektrodenwechsel für Elektrode 0 gilt die Quittung für alle
Elektroden.
Merkmale
Auch bei der Elektrodenpflege wird zur Sicherheit ein Handshake vorgesehen.
Die Steuerung teilt über die Ausgänge den Elektrodenstatus der aktuellen Zange
mit. Über die beiden Eingänge „Quittung Fräsen“ und „Quittung
Elektrodenwechsel“ kann der Roboter jederzeit die internen Fräs- und
Verschleißzähler beeinflussen. Damit der Roboter sicher erkennen kann, dass
der Quittungseingang sicher erkannt wurde, werden die beiden Eingänge
nochmals auf den Ausgängen „Quittung Fräsen erkannt“ und „Quittung
Elektrodenwechsel erkannt“ gespiegelt.
Der Ausgang „Maximale Standmenge“ wird bei jeder Überschreitung eines
Nachstellzyklus gesetzt.
Über die Elektrodenstatus-Ausgänge wird eine Sammelmeldung über alle
Elektroden ausgegeben, wenn ein Programm angewählt ist, dem die Elektrode 0
zugeordnet ist.
Über den Elektrodenwechsel wird ein eigenes Protokoll geführt.
Es gibt einen zweiten, unabhängigen Vorwarn-Ausgang, der die

Wechselbereitschaft einer Elektrode anzeigt.
DEUTSCH
Es gibt einen zweiten, unabhängigen Fräs-Vorwarn-Ausgang, der die
Fräsbereitschaft einer Elektrode anzeigt.
Die Vorwarnung für das Elektroden wechseln kann über mehrere Frässchritte
hinaus programmiert werden.
7.1.4 Fräserwechsel
Die Steuerung hat zusätzliche Zähler, die elektrodenspezifisch jede Fräsung
mitzählen.
Die Fräsmesser-Vorwarnung wird gesetzt, sobald bis zum Erreichen des „Max.
Fräserverschleiß“ nur noch so viele Fräsungen durchgeführt werden können, wie
im Parameter „Vorwarnung Fräserverschleiß“ vorgegeben sind. Wird der
programmierte Maximalwert erreicht, wird der Ausgang „Maximale Standmenge
Fräsmesser“ gesetzt.
Wird als Maximalwert der Wert „0“ vorgegeben, ist die Funktion ausgeschaltet.
Über den Eingang „Quittung Fräsmesser gewechselt“ kann der
Fräsmesserverschleiß wieder zurückgesetzt werden. Damit der Roboter sicher
erkennen kann, dass der Quittungseingang sicher erkannt wurde, wird dieser
Eingang nochmals auf den Ausgang „Quittung Fräsmesser gewechselt erkannt“
gespiegelt.
Über den Ausgang „Maximale Standmenge Fräsmesser“ wird eine
Sammelmeldung über alle Fräsmesser ausgegeben, wenn ein Programm
angewählt ist, dem die Elektrode 0 zugeordnet ist.
Über den Fräsmesserwechsel wird ein eigenes Protokoll geführt.
7.1.5 Quittung Elektrodenfräsen

Bei der Quittung Elektrodenfräsen werden die diskreten Eingänge „Fräser läuft X“
abgefragt. Der entsprechende Fräsmesserverschleiß-Zähler X wird inkrementiert.
Liegt zu diesem Zeitpunkt keiner der Eingänge „Fräser X läuft“ mehr an, wird der
Fräsmesserverschleiß des Fräsers inkrementiert, der beim Ablauf des letzten
Fräsprogramms über die Eingänge „Fräser läuft X“ angewählt war.
Merkmale
7.1.6 Fahrzeug Ident Nummer

Diese Nummer wird den Daten des Schweißprotokolls zugefügt, damit eine
nachträgliche Zuordnung der Informationen zu einem spezifischen Punkt an
einer spezifischen Karosse möglich ist. Die Eingänge werden als 8-Bit ASCII
Zeichen interpretiert. Das Zeichen ASCII_0 entspricht dem ersten Zeichen des
Namens.
7.1.7 Kraftvorgabe Zange

Der hier ausgegebene absolute Wert entspricht dem Wert, der in der Steuerung
abgespeichert wurde. Die Dimensionierung dieses Wertes wird extern festgelegt.
7.1.8 Integrierte Fräsersteuerung

Mit dieser Steuerung können 3 Fräser angesteuert werden (nicht gleichzeitig!).
Der Eingang „Motorschutzauslösung“ wird für alle Fräser genutzt.
Unabhängig davon, welcher Fräser gestartet wird, wird die Anzahl der
Fräsmesser-Umdrehungen den Parametern der Elektrodennummer entnommen,
die dem aktuell angewählten Programm zugeordnet ist.
Es gibt zwei verschiedene programmierbare Obergrenzen für die Fräsmesser-
Umdrehungen pro Elektrode. Jeweils eine Obergrenze für das „Startfräsen“ und
eine für das „Folgefräsen“. Die Steuerung wählt in Abhängigkeit des jeweiligen
Elektrodenzustands (Startfräsen einer neuen Elektrode, normales Fräsen einer
bereits benutzten Elektrode) den entsprechenden Grenzwert aus.
Die integrierte Fräsersteuerung kann wahlweise in zwei verschiedenen

Betriebsarten arbeiten, die global ausgewählt werden:
Betriebsart 1 mit der Kontrolle durch die Schweißsteuerung
Über den Eingang „Start Fräsen X“ wird der Fräsvorgang gestartet: Die
Steuerung setzt den Ausgang „Fräser Ein X“ und wartet, bis der Fräser
angelaufen ist. Erkennt sie eine steigende Flanke am Eingang
„Umdrehungszähler X“, schaltet sie den Ausgang „Fräser läuft X“ auf 1. Daraufhin
schließt der Roboter die Zange und signalisiert das über den Eingang „Zange zu“.
Sobald dieses Signal anliegt, beginnt die Steuerung, die Umdrehungen zu zählen.
Sobald die programmierte Anzahl von Umdrehungen erreicht wurde, setzt sie den
Ausgang „Fräserfertigmeldung X“ auf 1. Der Fräser wird weiter angesteuert, bis
der Eingang „Start Fräsen X“ wieder weggeschaltet wird; erst dann werden die
Ausgänge „Fräser ein X“, „Fräser läuft X“ und „Fräserfertigmeldung X“ wieder auf
0 gesetzt.
Tritt während des Fräsens ein Fehler auf (Ansprechen der Motorschutzauslösung;
Not-Aus; Ausfall des Umdrehungszählers, d.h. 500ms keine steigende Flanke,
Fräser länger als die maximale Einschaltdauer angesteuert oder Fräsen durch
Wegschalten der Eingänge „Start Fräsen X“ oder „Zange zu X“ vor dem Erreichen
der programmierten Umdrehungsanzahl abgebrochen), wird der Fräser sofort
angehalten, eine Fehlermeldung erzeugt und der Ausgang „Fehler Fräser X“ auf 1
gesetzt.
Merkmale
Sind 0 Fräsmesser-Umdrehungen programmiert, schaltet die Steuerung sofort

den Ausgang „Fräserfertigmeldung X“ auf 1, ohne den Ausgang „Fräser Ein“ zu
setzen.
Betriebsart 2 mit der Kontrolle durch den Roboter
Über den Eingang „Start Fräsen X“ wird der Fräsvorgang gestartet: Die
Steuerung setzt den Ausgang „Fräser Ein X“ und den Ausgang „Fräser läuft X“
auf 1. Daraufhin schließt der Roboter die Zange führt selbstständig die Fräsung
aus.
Der Fräser wird weiter angesteuert, bis der Eingang „Start Fräsen X“ wieder
weggeschaltet wird; erst dann wird der Ausgang „Fräser läuft X“ und der Ausgang
„Fräser Ein X“ wieder auf 0 gesetzt.
Tritt während des Fräsens ein Fehler auf (Ansprechen der

Motorschutzauslösung; Not-Aus; Fräser länger als die maximale Einschaltdauer
angesteuert, wird der Fräser sofort angehalten, eine Fehlermeldung erzeugt und
der Ausgang „Fehler Fräser X“ auf 1 gesetzt.
DEUTSCH
Der Ausgang „Fräserfertigmeldung X“ ist in dieser Betriebsart nicht aktiv.
7.1.9 Diskrete Eingänge werden auf serielle Ausgänge gespiegelt

Folgende diskrete Eingänge werden auf serielle Ausgänge gespiegelt:
• Motorschutzauslösung (Elektrodenfräser)
• Leistungsschalter ein
• Kein Fehlerstrom
7.1.10 Überwachung Elektrodenfräsergebnis
Die Schweißsteuerung überwacht anhand der folgenden Routine das

Fräsergebnis mittels Phasenanschnitt und Strom wie folgt:
Der Anwender legt ein Schweißprogramm zur Fräsüberwachung fest. Mit diesem
Programm werden die Referenz-Schweißungen und die Überwachungs-
Schweißungen durchgeführt. In diesem Programm sollte ein Ablauf mit der
Betriebsart „Phasenanschnitt“ in der zweiten Stromzeit ohne Nachstellung und
ohne Leistungskorrektur programmiert sein. Diesem Programm muss die zu
überwachende Elektrode zugeordnet sein. Die Nachhaltezeit in diesem
Programm muss mindestens 20ms lang sein und der Ausgang „Fortschaltkontakt“
darf erst am Ende der Nachhaltezeit kommen. Das ist notwendig, damit der
Ausgang, der ggf. eine fehlerhafte Fräsung anzeigt, sicher vor dem Ausgang
„Fortschaltkontakt“ geschaltet wird.
Die Warnung, die aus einer NIO Überprüfung erzeugt wird, wird mit dem Start des
nächsten Schweißpunkts der gleichen Elektrode zurückgesetzt.
Merkmale
7.1.11 Fehlerquittierung elektromotorische Zange
Über einen neuen Parameter kann die Reaktion der Schweißsteuerung auf das
Kommando „Fehlerrücksetzen mit Punktwiederholung“, das von einer
Bedienoberfläche (nicht von einem Eingang) kommt, wie folgt verändert werden:
Im default Fall wird die Steuerung auf das Kommando der Bedienoberfläche
genau so reagieren, wie auf den betreffenden Eingang. Die Fehler werden
zurückgesetzt und die Aktion wird direkt ausgeführt.
Bei aktivierter Betriebsart wird die Steuerung auf das Kommando von der
Bedieneroberfläche
den Fehler in der Steuerung nicht quittieren, sondern lediglich den Ausgang
„Fehlerquittung mit Punktwiederholung ELMO“ setzen.
Dieser Ausgang wird wieder zurückgenommen, wenn einer der Eingänge „Fehler
Rücksetzen“, „Fehler zurücksetzen mit Fortschaltkontakt“ oder „Fehler
zurücksetzen mit Ablaufwiederholung“ gesetzt wird.
7.1.12 Q-Stopp
Dieser Ausgang wird bei einem Q-Stopp-Fehler gleichzeitig mit dem
Schweißfehler-Ausgang gesetzt. Beim Fehler rücksetzen wird auch dieser
Ausgang wieder zurückgesetzt.
7.1.13 Eingang „Bauteilende“

Der Eingang „Bauteilende“ wird bei der Funktion Q-Stopp benötigt. Er signalisiert,
dass jetzt alle Punkte eines Bauteils geschweißt wurde.
7.1.14 Überprüfung auf einen Mindeststrom
Die Zeit, nach der eine Überprüfung auf einen Mindeststrom erfolgt, ist
einstellbar.
Ist nach Ablauf dieser Zeit der Mindeststrom im Mittel nicht überschritten, so wird
der Ablauf abgebrochen und eine Fehlermeldung abgesetzt.
7.1.15 Leistungsvorwarnung
Nach jedem Schweißablauf wird eine Phasenanschnittsüberwachung
durchgeführt. Der mittlere Phasenanschnitt wird mit den Elektrodenparametern
obere Leistungsbegrenzung
obere Leistungsvorwarnung
untere Leistungsvorwarnung
verglichen. Wird eine der Grenzen überschritten, wird eine Warnung ausgegeben.
Diese Warnung bleibt bis zum nächsten Elektrodenfräsen / -wechsel oder bis zum
Zurücksetzen der Leistungs-Istwerte über die Bedienoberfläche stehen.
Merkmale
7.1.16 Nachwärmimpuls
Für die Überwachung der 3. Stromzeit ist eine bedingt zulässige obere
Toleranzgrenze programmierbar. Zusätzlich gilt die folgende Logik für die
Ablaufwiederholung:
Fehlerfall Reaktion
Strom zu klein (Standard) automatische

Punktwiederholung
Strom zu klein (1. STZ) automatische
Punktwiederholung
Punktwiederholung
Punktwiederholung
DEUTSCH
Strom zu klein in Folge (in bedingt automatische
zul. unteren Toleranzband) Punktwiederholung
(3. STZ)
Strom zu groß in Folge( in bed. automatische
zul. oberen Toleranzband) Punktwiederholung
(3. STZ)
Strom zu groß (3. STZ) Punktwiederholung nach
„Fehler rücksetzen mit
Punktwiederholung“!
Strom zu klein (UI-Strom- automatische
Überwachung) Punktwiederholung
Die Ablaufwiederholung wird mit einer Leistungserhöhung in der 2. STZ

geschweißt. Der neue Leistungserhöhungsfaktor ist programmbezogen.
Für die Anwendung mit dem UI-Regler gilt, dass bei aktivem UI-Regler in der 3.
STZ der Phasenanschnittswert der Musterkurve gestellt wird, wenn für die 3. STZ
die Regelungsbetriebsart PHA eingestellt ist.
Folgende Randbedingungen sind für die Anwendung der Nachwärmimpuls-

Überwachung zu beachten:
Die Überwachung des Nachwärmimpulses (3. STZ) wird nicht durchgeführt, wenn
die UI-Überwachung aktiviert ist (global, programmspezifisch und für mindestens
eine Größe aktiviert).
Die Überwachung des Nachwärmimpulses (3. STZ) wird nicht durchgeführt, wenn
der KSR-Überwachungs-Modus „Standard“ eingestellt ist.
Die Logik der automatischen Ablaufwiederholung ist unabhängig von den
eingestellten Regelungsbetriebsarten. Das bedeutet, dass die überarbeitete
Logik auch dann angewendet wird, wenn die 3. STZ KSR-geregelt wird.
Bei aktiviertem UI-Regler wird in der 3. STZ der Phasenanschnittswert der
Referenzkurve gestellt, wenn als Regelungsbetriebsart für die 3. STZ PHA
eingestellt ist.
Merkmale
7.1.17 Eingangsfeld „Blechdicke“

Das Eingangsfeld „Blechdicke“ wird bei jedem Schweißpunkt gelesen und als
Istwert im Schweißprotokoll mit abgelegt.
7.1.18 Ausgangsfelder „Kraft Istwert Zange“, „Programmierte

Ablaufzeit“, „Umdrehungsvorgabe Startfräsen“ und
„Umdrehungsvorgabe Fräsen“
• Das Ausgangsfeld „Kraft Istwert Zange“ liefert den digitalisierten Kraftwert des
analogen Krafteingangs.
• Das Ausgangsfeld „Programmierte Ablaufzeit“ liefert die programmierte
Ablaufzeit in msec.
• Die Ausgangsfelder „Umdrehungsvorgabe Startfräsen“ und
„Umdrehungsvorgabe Fräsen“ werden mit jeder gültigen Punktanwahl gesetzt.
7.1.19 Blechdicken Verwaltung

Über Steuerungsparameter können Blechdicke und Blechdicken Toleranz
programmspezifisch verwaltet werden.
Die Blechdicke wird mit jeder Programmanwahl über die Ausgänge „Blechdicke x“
an die übergeordnete Steuerung weitergegeben.
7.1.20 Eingang „UIR Betrieb ausschalten“

Steht dieser Eingang auf FALSE, ist die Funktion inaktiv und der folgende Ablauf
wird, falls programmiert in der Regelungs,- und Überwachungsbetriebsart UIR
durchgeführt.
Steht der Eingang vor dem Start auf TRUE, so wird für den folgenden Ablauf die
UIR Betriebsart abgeschaltet und der Ablauf in der Betriebsart abgehandelt, die
für den Ablauf parametriert ist. Dies kann für die Regelung KSR oder PHA
Betriebsart sein, für die Überwachung kann dies die KSR Stromüberwachung
sein.
Im Stromwerteprotokoll wird ein Eintrag gesetzt, an dem der Anwender erkennen
kann, welcher Ablauf in diesem speziellen Modus ausgeführt wurde.
Statuscodes
8 Statuscodes
Kode (dezimal) Bedeutung
00 OK
80 Stopp Kreis offen / +24V fehlt
81 SOB : Strom ohne Befehl
85 Speicher gelöscht == RAM Checksummen Fehler
86 Daten - Restore aktiv
87 kein Schweißprogramm == ungültige Parameter
88 Hardware Fehler
89 E/A Bus-Fehler (nur bei SSt‘s mit seriellem E/A Bus)
90 Halbwellen Überwachung
91 Hauptschalter ausgelöst
DEUTSCH
92 Externe Temperatur zu hoch
93 Synchronisations-Fehler
94 Ablauf gesperrt
95 Programm-Parität Fehler
98 Sollwert zu Groß
99 Schweißprozess-Fehler
100 Versorgungsspannungs Fehler
160 Kühlkörpertemperatur zu hoch
164 Trafotemperatur zu hoch
165 Hardwarefehler Treiberbaugruppe
166 24V Versorgungsspannungsfehler
182 Fräseransteuerung fehlerhaft
224 Fräsergebnis fehlerhaft bei erster Prüfung
225 Fräsergebnis fehlerhaft bei zweiter Prüfung
3106 Q-Stopp Bauteil
3107 Q-Stopp Punkt in Folge
3108 Q-Stopp Sonderpunkt
3109 UIP: Verletzung des absoluten unteren Toleranzbands
3110 PSF: Verletzung des absoluten unteren Toleranzbands
3111 UIP: Verletzung des absoluten oberen Toleranzbands
3112 FQF: Verletzung des absoluten unteren Toleranzbands
3113 FQF: Verletzung des absoluten oberen Toleranzbands

Ablaufdiagramme
9 Ablaufdiagramme
Abb. 5: Fehlerfreier Ablauf, Einzelpunkt

Ablaufdiagramme
DEUTSCH
Abb. 6: Fehlerfreier Ablauf, Einzelpunkt, kurzer Programmstart
Ablaufdiagramme
Abb. 7: Ablaufabbruch, Programmstart zu kurz
Abb. 8: Allgemeiner Fehler rücksetzen

Ablaufdiagramme
E: Programmstart
Schweißablauf mit Fehler
A: Fortschaltkontakt
A: Bereit
A: Schweißfehler
DEUTSCH
E: Fehler zurücksetzen
Abb. 9: Schweißfehler zurücksetzen
E: Programmstart
Schweißablauf mit Fehler
A: Bereit
A: Schweißfehler
E: Fehler zurücksetzen mit FK
Abb. 10: Schweißfehler zurücksetzen mit Fortschaltkontakt

Ablaufdiagramme
E: Programmstart
Schweißablauf mit / ohne Fehler
A: Bereit
A: Schweißfehler
E: Fehler zurücksetzen mit

Ablaufwiederholung
Abb. 11: Schweißfehler zurücksetzen mit Ablaufwiederholung
E: Start Fräser_x
A: Fräser ein_x
E: Umdrehungszähler 1 2 3
E: Motorschutzauslöser
A: Fräser läuft_x
E: Zange zu_x
A: Fräserfertigmeldung_x
A: Fehler Fräsen_x
Abb. 12: Fräser Betriebsart 1, normaler Ablauf, 3 Umdrehungen programmiert

Ablaufdiagramme
DEUTSCH
Abb. 13: Fräser Betriebsart 1, Ablauf abgebrochen
Ablaufdiagramme
Abb. 14: Fräser Betriebsart 1, Ausfall Umdrehungszähler

Ablaufdiagramme
DEUTSCH
Abb. 15: Fräser Betriebsart 1, maximale Einschaltdauer überschritten
Ablaufdiagramme
Abb. 16: Fräser Betriebsart 1, Motorschutzauslösung
Abb. 17: Fräser 2, normaler Ablauf

Ablaufdiagramme
DEUTSCH
Abb. 18: Fräser Betriebsart 2, maximale Einschaltdauer überschritten
Abb. 19: Fräser Betriebsart 2, Motorschutzauslösung

Anhang
10 Anhang
10.1 Firmware-Änderungen
10.1.1 Änderungen ab der Firmware-Version –AB -102:

• Automatische Korrektur von Einzelbit-Fehlern im RAM
• Update XQR-Reglerversion V410 → V412
o Neue Überwachungsfunktion auf mechanischem Zangendefekt.
o Neue Überwachungsfunktion auf Stromschwingen.
o Neue Ablauf-Abbruch-Fehlermeldungen Kontaktüberwachung
3mOhm und Dateninkonsistenz (KSR-Referenz)
o Punktwiederholung jetzt im UI-Modus, gemessen oder geregelt.
o Unterstützung der Inbetriebnahme Funktionen STC TEACH
und iteratives Einlernen (Details siehe Tab1. Erforderliche und
ergänzende Dokumentation, BOS6000 Online Hilfe).
o PSF Bewertung für Aluminium Betriebsart abgeschlossen
Contents
1 To this Documentation ............................................................................... 48

1.1 Validity of the documentation ........................................................... 48
1.2 Required and supplementary documentation ................................... 48
1.3 Display of information ....................................................................... 49
1.3.1 Safety instructions ............................................................ 49
1.3.2 Symbols............................................................................ 49
1.3.3 Designations..................................................................... 49
1.3.4 Abbrevations .................................................................... 49
2 Safety instructions ..................................................................................... 50
3 General notes for property damages and product damages ....................... 50
4 Scope of delivery ....................................................................................... 50
5 Connection diagram .................................................................................. 51
6 Input/Output array ..................................................................................... 55
6.1 Serial input/output field ..................................................................... 55
6.2 Parallel input/output field .................................................................. 66
6.3 Other inputs/outputs ......................................................................... 67
7 Features .................................................................................................... 68
7.1 Special features ............................................................................... 68
ENGLISH
7.1.1 Preparation for Control System PSQ6000 XQR ............... 68
7.1.2 Schedule .......................................................................... 68
7.1.3 Electrode maintenance ..................................................... 69
7.1.4 Dressing tool change ........................................................ 70
7.1.5 Tip dress acknowledgement ............................................. 70
7.1.6 Vehicle Ident Number ....................................................... 70
7.1.7 Gun force selection .......................................................... 70
7.1.8 Integrated dressing tool control ........................................ 70
7.1.9 Parallel inputs are retransmitted to serial inputs ............... 72
7.1.10 Monitoring Tip dressing result .......................................... 72
7.1.11 Fault reset of electroc motor-driven gun ........................... 72
7.1.12 Q-Stop .............................................................................. 72
7.1.13 Input „End Of Component“ ............................................... 73
7.1.14 Time within the current has to exceed a minimum threshold
......................................................................................... 73
7.1.15 %I Prewarning .................................................................. 73
7.1.16 Post-heating pulse ............................................................ 73
7.1.17 Inputs „sheet thickness“.................................................... 74
7.1.18 Outputs „Gun force value“, „Programmed time for
sequence“, „Turn demand initial Tip dressing“ and „Turn
demand Tip dressing“ ....................................................... 74
7.1.19 Sheet thickness management .......................................... 74
7.1.20 Input „Disable UIR Mode“ ................................................. 74
8 Status codes ............................................................................................. 76
9 Timer diagrams ......................................................................................... 77
10 Annex ........................................................................................................ 87
10.1 Firmware Updates ............................................................................ 87
Contents
10.1.1 Updates from Firmware Version AB -102: ......................... 87

ENGLISH
To this Documentation
1 To this Documentation
1.1 Validity of the documentation

This documentation applies to Rexroth Medium-Frequency Inverter PSI 6000.
The content belong to
• Connection (power supply)
• Functionality
of the Rexroth Medium-Frequency Inverter.
This documentation is designed for technicians and engineers with special
welding training and skills. They must have knowledge of the software and
hardware components of the weld timer, the power supply used, and the welding
transformer.
This documentation and the Instructions contains important information on the
safe and appropriate assembly, transportation, commissioning, maintenance and
simple trouble shooting of Rexroth Medium-Frequency Inverter.
 Read this documentation completely and particular the chapter "safety

instructions" in Rexroth PSI6xxx Medium-Frequency Inverter Instructions and
Rexroth Weld Timer Safety and user information, before working with the
product.
1.2 Required and supplementary documentation

 Only commission the product if the documentation marked with the book
symbol is available to you and you have understood and observed it.
Tab. 1: Required and supplementary documentation

Title Document number Type of document
Rexroth PSI6xxx 1070 080028 Instructions

Medium-Frequency Inverter
Rexroth Weld Timer R911339734 Safety and user

Safety and user information information
Rexroth PSG xxxx 1070 087062 Instructions

MF-Welding Transformers
Rexroth PSX 6xxx R911172825 Description of

Technology and timer functions application
Rexroth PSI6xxx 1070 087072 Description of

UIregulation and monitoring application
Rexroth BOS6000 Online Help 1070 086446 Reference

1.3 Display of information

In order to enable you to work with your product in a fast and safe way, uniform
Safety instructions, symbols, terms and abbreviations are used. For a better
understanding they are explained in the following sections.
1.3.1 Safety instructions

The Safety instructions please look in Tab. 1: Required and supplementary
documentation Rexroth PSI6xxx Medium-Frequency Inverter Instructions and
Rexroth Weld Timer Safety and user information.
1.3.2 Symbols
The following symbols mark notes that are not safety-relevant but increase the
understanding of the documentation.
Tab. 2: Meaning of the Symbols

Symbol Meaning
If this information is disregarded, the product cannot be

used and or operated to the optimum extent.
 Single, independent step
ENGLISH
1. Numbered step:
2. The numbers specify that the Steps are completed one
3. after the other.
1.3.3 Designations
This documentation uses the following designations :
Tab. 3: Designation
Designation Meaning
BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen (Welding Software)
KSR Constant current regulation
PSF Prozess stability
PSG xxxx Medium-Frequency Welding Transformer 1000Hz
XQR UI control module
STC TEACH Sheet Thickness Combination, teaching
1.3.4 Abbrevations
The in this documentation used abbrevations please look in Tab. 1: Required and
supplementary documentation Rexroth PSI6xxx Medium-Frequency Inverter
Instructions.
Safety instructions
2 Safety instructions
The Safety instructions please look in Tab. 1: Required and supplementary

documentation Rexroth PSI6xxx Medium-Frequency Inverter Instructions and
Rexroth Weld Timer Safety and user information.
3 General notes for property damages and

product damages
General notes for property damages and product damages please look in Tab. 1:
Required and supplementary documentation Rexroth PSI6xxx Medium-
Frequency Inverter Instructions and Rexroth Weld Timer Safety and user
information.
4 Scope of delivery
The scope of delivery please look in Tab. 1: Required and supplementary

documentation Rexroth PSI6xxx Medium-Frequency Inverter Instructions.
5 Connection diagram
24VDC I/O 1 U1
Stop circuit:
0VDC I/O 2
Floating contact
max. load: 3 V1
24VDC / 3A 4 Mains
24VDC internal 5 (see table)
W1
24VDC external 6
Internal power 0VDC external 7 X
supply for I/O - 0VDC internal 8 4
Board with Stop 9
circuit 24VDC standby 10
0VDC standby 11 U2 Welding-
12 Transformer
24VDC Fan 13 V2 (see table)
0VDC Fan 14
24VDC 1 X
0VDC 2 5
Undervoltage release 1
X
+24V (main switch release) 2
8
Shunt relaease 3
Pressure outp. analog 1

Pressure Gnd 2
X
ENGLISH
Pressure inp. analog 3
2
4
3 TxD
5 X
4 Gnd
3C
5 RxD
Operate Force Sensor 1
Gnd 2
3 X
Force input 4 9
Gnd 5 1 Bus Power
6 X 2 Data -
3U 3 Data +
Force 4 GND
Sensor Toroid input 1
(optional) Toroid input 2
3
4 X
5 3
X
U sek 6
7E1
U sek 7
8
Note:
Relay and contactors require RFI suppression
e.g. free wheeling diode for small relays and contactors
Fig. 1: Inverter control

Connection diagram
Reserved
Motor protection trip
rpm counter 1
Free
Free
rpm counter 2
Free
Free
rpm counter 3
Free
Free
Free
Free
Free
+24V extern
+24V extern
Circuit breaker ON
No fault current
External temperature
Free
Free
Reserved
Reserved
Reserved
Free
Free
Reserved
Free
Reserved
Dressing Tool ON 1
Dressing Tool ON 2
Dressing Tool ON 3
KSR selection 1
KSR selection 2
KSR selection 3
Free
Free
Free
Free
Reserved
Reserved
Free
Reserved
Reserved
Reserved
Free
Free
Free
0V extern
0V extern
+24V extern
0V extern
+24V extern
0V extern
Fig. 2: I/O board

Stop circuit: 24VDC I/O 1

Floating contact 0V I/O 2
max. load: 3 Stop
24VDC / 3A 4
5 24VDC
24VDC external 6 Internal
power
I/O - Board supply 0VDC external 7 supply X
with stop circuit 8 0VDC 4
9
External logic supply 24VDC standby 10 24VDC Internal
0VDC standby 11 0VDC Logic
12
Internal
24VDC Fan 13 24VDC power
0VDC Fan 14 0VDC supply
Option 2

max. load: 3 Stop
24VDC / 3A 4
5 24VDC
Internal I/O - Board power
supply with stop 0VDC external 7 supply X
4
ENGLISH
circuit 8 0VDC
9
Logic supply by 24VDC standby 10 24VDC Internal
Standby - Supply Logic
0VDC standby 11 0VDC
12
Internal
Option 3

max. load: 3 Stop
24VDC / 3A 4
5 24VDC
External I/O - Board power
supply with stop 0VDC external 7 supply X
circuit 8 0VDC 4
9
Logic supply by 24VDC standby 10 24VDC Internal
Standby - Supply Logic
0VDC standby 11 0VDC
12
Internal
Option 4
Fig. 3: Connection diagram examples

Connection diagram
PSI 63C0 L1 / W1 PSI 63C0 L2 / W2
U1
Mains Mains
V1 500VAC -
400VAC -
480VAC 690VAC
W1
max. 50 mm2 max. 50 mm2
U2 Welding Welding
Transformer Transformer
V2 max. 50 mm2 max. 50 mm2
PSI 62C0 W1 PSI 65C0 W1

PSI 64C0 W1
U1
Mains Mains
V1
400VAC - 300VAC -
480VAC 480VAC
W1
max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
U2 Welding Welding
Transformer Transformer
V2 max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
Fig. 4: Mains connection

6 Input/Output array
6.1 Serial input/output field

Serial input/output field with 208 serial inputs and 176 serial outputs
(Input: word 1 to word 13)
(Output: word 1 to word 11)
Tab. 4: Serial input field

Bits Inputs (control word)
1.00 Valid spot selection
1.01 Not used
1.02 Start
1.03 General Fault Reset
1.04 Reset fault with EOS
1.05 Reset Fault and Reweld
1.06 Not used
1.07 Disable UIR mode
1.08 External weld on
ENGLISH
1.09 Not used
1.10 Not used
1.11 End of component
1.12 Not used
1.13 Not used
1.14 Not used
1.15 Operate Force Sensor
2.00 Not used
2.01 Not used
2.02 Not used
2.03 Acknowledge Tip change
2.04 Not used
2.05 Not used
2.06 Not used
2.07 Acknowledge tip dress
2.08 Not used
2.09 Not used
2.10 Tip dress cutter change confirmed
2.11 Gun resistance adjustment
2.12 Reference weld "new electrode"
2.13 Reference weld "tip dress"

Input/Output array
2.14 Monitoring weld
2.15 Not used
3.00 Start dressing tool 1
3.01 Close Gun 1
3.02 Not used
3.03 Not used
3.04 Not used
3.06 Close Gun 2
3.07 Not used
3.08 Not used
3.09 Not used
3.11 Close Gun 3
3.12 Not used
3.13 Not used
3.14 Not used
3.15 Not used
4.00 Sheet thickness Bit 00
5.00 Spot selection Bit 00

ENGLISH
6.11 Not used
6.12 Tool Bit 00
6.13 Tool Bit 01
6.14 Tool Bit 02
6.15 Tool Bit 03
7.00 Factory Bit 00
7.01 Factory Bit 01
7.02 Factory Bit 02
7.03 Factory Bit 03
7.04 Construction Bit 00

Input/Output array
7.08 Model Bit 00
7.09 Model Bit 01
7.10 Model Bit 02
7.11 Model Bit 03
7.12 L/R- steering wheel Bit 00
8.00 Type Bit 00
8.01 Type Bit 01
8.02 Type Bit 02
8.03 Type Bit 03
8.04 Model range Bit 00
8.14 Not used
8.15 Not used
9.00 ASCII_0, Bit_0
9.01 ASCII_0, Bit_1
9.02 ASCII_0, Bit_2
9.03 ASCII_0, Bit_3
9.04 ASCII_0, Bit_4
9.05 ASCII_0, Bit_5
9.06 ASCII_0, Bit_6
9.07 ASCII_0, Bit_7
9.08 ASCII_1, Bit_0
9.09 ASCII_1, Bit_1
9.10 ASCII_1, Bit_2
9.11 ASCII_1, Bit_3
9.12 ASCII_1, Bit_4
9.13 ASCII_1, Bit_5

9.14 ASCII_1, Bit_6
9.15 ASCII_1, Bit_7
ENGLISH

Input/Output array

Tab. 5: Serial output field

Bits Outputs (status word)
1.00 Spot selection taken over
1.01 Not used
1.02 End of Sequence (EOS)
1.03 Timer ready
1.04 Weld fault
1.05 Fault reset of electric gun motor with reweld
1.06 Not used
1.07 UIR mode disabled
1.08 Firing enabled
1.09 With monitoring
1.10 Q Stop
1.11 Acknowledge end of component
1.12 UI Regulation active
1.13 UI monitoring active
1.14 Not used
1.15 Programmable Output
ENGLISH
2.00 Electrode warning
2.01 Max. electrode life
2.02 Group Electrode warning
2.03 Acknowledge tip change detected
2.04 Group Tip dress warning, electrode
2.05 Start tip dress request electrode
2.06 Tip dress warning, electrode
2.07 Acknowledge tip dress detected
2.08 Tip Dress Cutter Warning
2.09 Tip Dress Cutter at End of Life
2.10 Acknowledge, tip dress cutter changed
2.11 Not used
2.12 Reference weld active
2.13 Tip dress / gun defective
2.14 Monitoring weld active
2.15 Not used
3.00 Dressing tool running 1
3.01 Dressing tool finished message 1
3.02 Error dressing tool 1
3.03 Not used
3.04 Not used

Input/Output array
3.08 Not used
3.09 Not used
3.13 Not used
3.14 Not used
3.15 Not used
4.00 Pressure within tolerance
4.01 Not used
4.02 Not used
4.03 Not used
4.04 Not used
4.05 Not used
4.06 Not used
4.07 Not used
4.08 Motor protection trip
4.09 Circuit breaker ON
4.10 No fault current
4.11 Not used
4.12 Not used
4.13 Not used
4.14 Not used
4.15 Not used
5.00 Gun Force selection Bit 00

6.00 Gun Force value Bit 00
ENGLISH

Input/Output array
8.00 Turn demand initial Tip dressing Bit 00
8.08 Turn demand Tip dressing Bit 00
10.00 Programmed time for sequence Bit 00

11.00 Sheet thickness tolerance Bit 00
ENGLISH

Input/Output array
6.2 Parallel input/output field

Tab. 6: Parallel inputs
Bits Inputs
E_00 Not used
E_01 Motor protection trip
E_02 rpm counter 1
E_03 Not used
E_04 Not used
E_05 rpm counter 2
E_06 Not used
E_07 Not used
E_08 rpm counter 3
E_09 Not used
E_10 Not used
E_11 Not used
E_12 Not used
E_13 Not used
E_14 Circuit breaker ON
E_15 No fault current
E_16 External temperature
E_17 Not used
E_18 Not used
E_19 Not used
E_20 Not used
E_21 Not used
E_22 Not used
E_23 Not used
E_24 Not used
E_25 Not used
Tab. 7: Parallel outputs

Bits Outputs
A_00 Not used
A_01 Cutter ON 1
A_02 Cutter ON 2
A_03 Cutter ON 3
A_04 KSR selection 1

Bits Outputs
A_07 Not used
A_08 Not used
A_09 Not used
A_10 Not used
A_11 Not used
A_12 Not used
A_13 Not used
A_14 Not used
A_15 Not used
A_16 Not used
A_17 Not used
A_18 Not used
6.3 Other inputs/outputs

Tab. 8: Other inputs
Inputs
ENGLISH
Secondary current
Secondary voltage
Analog pressure input
Analog force input
Tab. 9: Other outputs

Outputs
Analog pressure output
Fan
„Operate“ force sensor

Features
7 Features
Sequence standard 1000 Hz (sequence parameters in milliseconds)
I/O Module : E/A_DISKR2ED

(Details refer to Tab1. Required and supplementary documentation,
Instructions Rexroth PSI6xxx).
7.1 Special features

The welding controller features the following specifics:
• Timer has been prepared for networking with an ProfiNet module
• Number of electrodes: 32 (electrode no.: 0 to electrode no.: 31)
• The “Stop circuit open / no 24 V” fault is automatically reset.
• The DC link voltage is always verified, the fault message is automatically reset
• Due to timer-internal routines, the minimal preweld/squeeze time is 16 ms.
• The function Initial dressing can be activated via timer parameter.
When this function is activated for a specific electrode a „Tip Dress Request“
will come immediately after the „Tip replaced“ input signal.
• With activated function Initial dressing the first dress cycle will be not counted.
• When calling up welding programs with electrode nos. 1 through 9, output KSR
selection 1 is simultaneously activated. When calling up welding programs with
electrode nos. 10 through 19, output KSR selection 2 is simultaneously
activated. When calling up welding programs with electrode nos. 20 through 29,
output KSR selection 3 is simultaneously activated. For all other electrode
numbers, the KSR selection outputs are not changed.
• The pressure control valve may be optionally checked at the end of the
squeeze time.
• The „Operate force sensor” serial input status is retransmitted to the analog
output „Operate force sensor” (X9.1, 0 = 0V, 1 = 10V).
7.1.1 Preparation for Control System PSQ6000 XQR

Control is prepared for the control system PSQ6000 XQR.
Rewelds are not done in UIR-mode, but in KSR- or PHA-mode (regarding
measuring, regulation, supervision and stepper). KSR-supervision is further
active, if UI-supervision without UI-regulation is programmed.
7.1.2 Schedule
Program start is subdivided into two parts: New spot selection and Program start.
Both parts use a handshake.
New spot selection:

The robot initially selects a new spot number at the corresponding timer inputs.
Afterwards, it sets the “New spot selection” input.
This input requests the timer to output the new spot number, to prepare the
corresponding welding program and to set the program-dependent and electrode
dependent timer outputs accordingly. If the timer found the spot in the internal
spot table or if a program was directly selected (0…255), the timer will set the
output “Spot selection taken over”.
If no valid spot number has been specified, the base pressure of program 0 will
be output.
Once the robot has detected the “Spot selection taken over” output, it can
evaluate the corresponding outputs of the weld timer. Furthermore, it must reset
the “New spot selection” input.
As a response, the timer will reset the output “Spot selection taken over”.
Program start:
The actual program start is initiated by the input “Program Start” of the robot. At
the end of the schedule, the timer will either set the “Weld complete” output, if the
schedule was o.k., or the “Welding fault” output will be set if the schedule was not
o.k., or the “Timer ready” output will be reset if a general fault was present.
When the robot resets the “Program Start” input, the timer will reset the “Weld
complete” output. The fault has to be corrected and reset in the event of an
incorrect schedule.
If the spot number selected during start differs from the one specified together
with the program selection function, the welding sequence will not be started.
Spot numbers lower than 256 will be interpreted as program numbers by the
ENGLISH
timer.
7.1.3 Electrode maintenance

The electrode status outputs correspond to the status of the electrode that has
been assigned to the welding program that was activated by spot selection.
The electrode status outputs and the acknowledgement inputs (tip dressing, tip
change) refer to the electrode that has been assigned to the currently selected
program. Acknowledge tip dressing or Acknowledge tip change for electrode 0
applies to all electrodes.
A handshake is also provided for electrode maintenance as a precaution. The

timer signals the electrode status of the current electrode gun using specific
outputs. The robot can influence the internal tip dress and wear counters at any
time using the “Tips have been dressed” and “Electrodes have been replaced”
outputs. In order to enable the robot to safely verify that receipt of these
acknowledgments has been safely detected, the two inputs are looped through
again to the “Tips have been dressed detected” and “Electrodes have been
replaced detected” outputs.
The “End of stepper” output becomes high whenever a stepping cycle is
exceeded.
A group message is output for all electrodes via the electrode status outputs if a
program has been selected to which electrode 0 has been assigned.
A separate log is maintained for the electrode changes.
A second independent prewarning output can be set, to show, that the electrode
may be changed.
Features
A second independent tip dress request output can be set, to show, that the
electrode may be dressed.
The spots until prewarning for electrode change can programmed overstep the
last dressing step.
7.1.4 Dressing tool change

The timer has additional counters that count each tip dress performed on each
electrode. If a counter exceeds a programmed prewarning value, the „Prewarning
dressing tool” output will be set. When the programmed maximum value is
reached, the „End of stepper dressing tool” output will be set.
The function is switched off if the value „0” is specified as maximum value.
Using the “Acknowledge, tip dressers changed” input, the dresser counts can be
reset. In order to enable the robot to safely verify that receipt of these
acknowledgments has been safely detected, this input is looped through again to
the “Acknowledge, tip dressers changed” output.
Using the "End of stepper” output, a group message is output for all tip dresser
blades if a program has been selected to which electrode 0 has been assigned.
A separate log is maintained for tip dresser blade changes.
7.1.5 Tip dress acknowledgement

With the tip dress acknowledgement, the discrete inputs “Tip Dresser X running”
are checked. The appropriate counter will be incremented.
If no tip dresser is selcted via the inputs “Tip Dresser X running” at this moment,
the counter of the tip dresser selected via “Tip Dresser X running” at the latest
start of a tip dressing programm will be incremented.
7.1.6 Vehicle Ident Number

This number is added to the data of the welding log in order to allow for a
subsequent allocation of the information to a specific spot on a specific car body.
The inputs will be interpreted as 8-bit ASCII characters. The ASCII_0 character
corresponds to the first character of the name.
7.1.7 Gun force selection

The absolute value output here corresponds to the value stored in the timer. The
range of values is specified externally.
7.1.8 Integrated dressing tool control

This timer is capable of controlling 3 dressing tools (not at the same time!). The
„Temperature contact” and „Motor protection trip” inputs are used for all dressing
tools.
The number of dressing tool revolutions is derived from the parameters of the
electrode number which has been assigned to the currently activated program, no
matter which dressing tool is started.
Two different upper limits may be programmed with respect to the dressing tool
revolutions per electrode. One upper limit each applies to „Initial dressing” and
one to „Subsequent dressing”. The timer independently selects the appropriate
limit value subject to the relevant electrode status (initial dressing of a new
electrode, normal dressing of a used electrode).
The Integrated dressing tool control can work in two different modes:
Mode 1 with control by the weld timer
The dressing process is started via the „Start dressing tool X” input. The timer
activates the „Dressing tool on X” output and waits until the dressing tool has
started running. As soon as it detects a rising edge at the „rpm sensor X” input, it
will set the „Dressing tool running X” output to high status. Then, the robot will
close the electrode gun and signal this condition via input „Close gun X”. As soon
as this signal is high, the timer starts counting the revolutions. When the
programmed rpm has been reached, it will set the „Dressing tool finished
message X” output to high state. The dressing tool will continue to be driven until
the „Start dressing tool X” input becomes low; then, outputs „Dressing tool on X”,
„Dressing tool running X” and „Dressing tool finished message X” will also be
reset to 0.
If an error occurs during tip dressing (“Motor protection trip”, Emergency-Stop,

failure of the rpm sensor, i.e. no rising edge for 500 ms, dressing tool activated
for more than the maximum time or tip dressing canceled by deactivating inputs
„Start dressing tool X” or „Close gun X” before the programmed rpm are reached),
the dressing tool is immediately stopped, a fault message is generated and output
„Error dressing tool X” becomes high (1).
ENGLISH
If 0 dressing tool revolutions have been programmed, the timer will immediately
set the „Dressing tool finished message X” output to 1 without setting the
„Dressing tool on X” output.
Mode 2 with external control
The dressing process is started via the „Start dressing tool X” input.: The timer
activates the „Dressing tool on X” output and the „Dressing tool running X” output
to high status. Then, the robot will close the electrode gun and manages the
complete dressing.
The output „Dressing tool on X” is active until the input „Start dressing tool X” gets
low (0).
In that case, the outputs „Dressing tool on X” and „Dressing tool running X” will be
set low (0) again.
If an error occurs during tip dressing (“Motor protection trip”, Emergency-Stop,

dressing tool activated for more than the maximum time, the dressing tool is
immediately stopped, a fault message is generated and output „Error dressing
tool X” becomes high (1).
The output “Dressing tool finished message X” is not used in this mode.
Features
7.1.9 Parallel inputs are retransmitted to serial inputs

The following parallel inputs are retransmitted to serial outputs:
• Motor protection trip
• Circuit breaker ON
• No fault current
7.1.10 Monitoring Tip dressing result
The weld timer monitors the tip dressing result on the basis of the heat value and
the current as follows, using the routine described below:
The user defines a welding program for tip dress monitoring. This program is then
used to perform the reference welds and the monitoring welds. In this program, a
schedule in “PHA” mode should be programmed for the second weld time without
stepping and without %I compensation. The electrode to be monitored must be
assigned to this program. In this program, the hold time must be at least 20ms,
and the “Weld Complete” contact output must not become high before the end of
the hold time. This is necessary in order to ensure that the output that indicates a
defective weld safely becomes high prior to “Weld Complete”. The warning that is
generated from a “not OK” checking result will be reset by the start for the next
spot weld of the same electrode. For more information, refer to detailed
specification of “Monitoring the electrode dressing result“.
The warning that is generated from a "not OK" checking result will be reset by the
start for the next spot weld of the same electrode.
7.1.11 Fault reset of electroc motor-driven gun
A new parameter was introduced to modify the timer response to the two
commands
„Fault reset with Weld Complete” and „Fault Reset and reweld” when given by a
user interface (versus an input) as follows:
As a default, the timer will respond to the user interface commands in the same
way as to the corresponding input. The faults are reset, and the corresponding
activity (set Weld Complete contact or reweld) is immediately carried out.
If the corresponding mode has been activated, the timer will not reset the fault
within the timer as a response to the two commands from the user interface, but
will only set the output „Fault reset and reweld ELMO” or the output „Fault reset
with Weld Complete ELMO”.
These outputs will return to 0 when one of the inputs „Fault reset”, “Reset fault
with Weld complete” or “Reset fault and reweld” is activated.
7.1.12 Q-Stop
This output is set to 1 simultaneously with the output “Welding fault” if a Q-Stopp-
error occurs. It is reset to 0 as soon as the fault will be reset.
7.1.13 Input „End Of Component“

The input „End Of Component“ is used for the Q-Stop functionality. The Input
indicates, that all spots on a Component have been done.
7.1.14 Time within the current has to exceed a minimum threshold

The time within the current has to exceed a minimum threshold is adjustable.
If this threshold is not exceeded on average, the sequence is stopped and an
error message occurs.
7.1.15 %I Prewarning
Nach Phase value monitoring is carried out after each welding schedule. The
mean phase value is compared to electrode parameters
• %I limitation
• %I prewarning
• Lower %I prewarning
If one of the limits is exceeded, a warning is output. This warning will remain
active until the next tip dressing / tip change cycle or until the actual %I values are
ENGLISH
reset at the user interface.
7.1.16 Post-heating pulse
A conditional upper tolerance limit can be programmed for monitoring

the post-weld time. In addition, the spot repetition logic was changed.
Error Response
Current too low (standard) automatic spot repetition

Current too low (PreWLD) automatic spot repetition
Current too low (MainWLD) automatic spot repetition
Current too low (PstWLD) automatic spot repetition
Low kA in consecutive welds (in automatic spot repetition
conditional lower tolerance band)
(PstWLD)
High current in consecutive automatic spot repetition
welds (in conditional upper
tolerance band) (PstWLD)
Current too high (PstWLD) Spot repetition after “Reset
fault with reweld”!
Current too low (UI current automatic spot repetition
monitoring)
Features
The spot is rewelded with higher current in the MainWLD. The new factor for
increasing %I is program-specific.
For applications involving the UI controller, the phase value of the sample curve is
set in the PstWLD while the UI controller is active if PHA mode has been selected
as the control mode for PstWLD.
The following boundary conditions must be observed for the post-heating pulse
monitoring function:
The post-heating pulse (PstWLD) is not performed if UI monitoring is active
(global, program-specific activation for at least one quantity).
The post-heating pulse (PstWLD) is not monitored if KSR monitoring mode
"Standard" has been activated.
The automatic spot repetition logic is independent of the control mode setting.
Therefore, the revised logic also applies if PstWLD is KSR-controlled.
If the UI controller is active, the phase value of the reference curve is set in the
PstWLD if PHA mode has been selected as the control mode for PstWLD.
7.1.17 Inputs „sheet thickness“

The inputs „sheet thickness“ are stored with every weld spot in the weld spot
journal.
7.1.18 Outputs „Gun force value“, „Programmed time for sequence“,

„Turn demand initial Tip dressing“ and „Turn demand Tip
dressing“
• The outputs “Gun Force value” show the digital value of the analog input
“analog force input”.
• The outputs “Programmed time for sequence“ show the programmed time for
sequence in msec.
• The outputs “Turn demand initial Tip dressing” and “Turn demand Tip dressing”
are updated with every new weld schedule.
7.1.19 Sheet thickness management

For each weld program parameters for the “sheet thickness” and “sheet thickness
tolerance” can be stored in the timer.
The sheet thickness output “sheet thickness x” set by every program selection.
7.1.20 Input „Disable UIR Mode“

If the value of this input is FALSE when starting a weld schedule, then this
function is not active and the schedule will be run with the regulation and
monitoring mode as defined in the UIR settings of the weld schedule. This
concerns the regulation function and the monitoring function.
If the value of this input is TRUE when starting a weld schedule, then this weld
schedule will not be run in UIR mode, but in that mode which is defined in the
general program schedule. This refers to both the regulation and monitoring
parameters.
If the Weld Schedule is not set for UIR regulation, then the bit will have no affect.
The weld current log will be extended by an additional column in which the user
can identify that the weld had been run in this special mode.
ENGLISH
Status codes
8 Status codes
Kode (dezimal) Bedeutung
00 OK
80 Stop circuit open / no +24 V
81 Weld without command
85 Memory deleted == RAM checksum error
86 Data download active
87 no welding program == invalid parameters
88 Hardware fault
89 I/O bus fault (only for timers with a serial I/O bus)
90 Halfwave monitoring
91 Main switch tripped
92 External temperature too high
93 Synchronization error
94 Start inhibited
95 Program parity error
98 Programmed value too large
99 Welding process error
100 Supply voltage fault
160 Excessive heat sink temperature
164 Transformer temperature too high
165 Hardware fault driver module
166 24V Supply voltage fault
182 Dressing tool control not OK
224 Dressing result not OK after first check
225 Dressing result not OK after second check
3106 Q-Stop component
3107 Q-Stop spot in series
3108 Q-Stop special spot
3109 UIP: Violation of the absolute lower tolerance level
3110 PSF: Violation of the absolute lower tolerance level
3111 UIP: Violation of the absolute upper tolerance level
3112 FQF: Violation of the absolute lower tolerance level
3113 FQF: Violation of the absolute upper tolerance level

9 Timer diagrams
ENGLISH
Fig. 5: Sequence without fault, single spot
Timer diagrams
Fig. 6: Sequence without fault, single spot, short Program Start signal
ENGLISH
Fig. 7: Sequence Stopp because of too short Program Start signal
Fig. 8: Reset of a standard fault

Timer diagrams
I: Program start
Sequence with fault
O: Weld complete
O: Timer ready
O: Welding fault
I: Reset fault
Fig. 9: Reset of a weld fault
I: Program start
Sequence with fault
O: Weld complete
O: Timer ready
O: Welding fault
I: Reset fault with weld

complete (WC)
Fig. 10: Reset of a weld fault with Weld Complete

I: Program start
Sequence with fault / no fault
O: Weld complete
O: Timer ready
O: Welding fault
I: Reset fault and reweld
Fig. 11: Reset of a weld fault and reweld
ENGLISH
I: Start dressing tool x
O: Dressing tool ON x
I: rpm sensor x 1 2 3
I: Motor protection trip
O: Dressing tool running x
I: Close gun x
O: Dressing tool finished

message x
O: Error dressing tool x
Fig. 12: Tip dress mode 1, normal sequence, 3 revolutions programmed

Timer diagrams
Fig. 13: Tip dress mode 1, dressing canceled

ENGLISH
Fig. 14: Tip dress mode 1, failure on the rpm
Timer diagrams
Fig. 15: Tip dress mode 1, exceeding of the maximum time

ENGLISH
Fig. 16: Tip dress mode 1, motor protection trip
Fig. 17: Tip dress mode 2, normal sequence

Timer diagrams
Fig. 18: Tip dress mode 2, exceeding of the maximum time
Fig. 19: Tip dress mode 2, motor protection trip

10 Annex
10.1 Firmware Updates
10.1.1 Updates from Firmware Version AB -102:

• Automatical correction of single bit errors in RAM
• Update XQR-Reglerversion V410 → V412
o New monitoring function of mechanical gun defect.
o New monitoring function of oscillating current.
o New schedule aborted error messages contact monitoring
3mOhm and data inconsistency (KSR-reference).
o Reweld now in UI-Mode, measured or controlled.
o Support of commissioning functions STC TEACH and training
mode (details refer to Tab1. Required and supplementary
documentation, BOS6000 Online Help).
o PSF evaluation for operating mode aluminium is completed.
ENGLISH
Bosch Rexroth AG
Electric Drives and Controls
P.O. Box 13 57
97803 Lohr, Germany
Bgm.-Dr.-Nebel-Str. 2
97816 Lohr, Germany
Tel. +49 9352 18 0
Fax +49 9352 18 8400
www.boschrexroth.com/electrics
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Rexroth PSI 6xCx.761xx R911337026

© Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch

Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration

Der deutsche Teil der Typspezifischen Anleitung

Sprachversion des Dokumentes DE und EN

Originalsprache des Dokumentes: DE

These Type-Specific Instructions of the Rexroth

1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation und insbesondere die Betriebsanleitung enthalten wichtige

1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Rexroth PSI6xxx 1070 080028 Betriebsanleitung

Rexroth Schweißsteuerung R911339734 Sicherheits- und

Rexroth PSG xxxx 1070 087062 Betriebsanleitung

Rexroth PSI6xxx R911172812 Anwendungs-

Rexroth PSI6xCx 1070 087069 Anwendungs-

Rexroth BOS6000 Online Hilfe 1070 086446 Referenz

1.3 Darstellung von Informationen

Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

Tabelle 2: Bedeutung der Symbole

Wenn diese Information nicht beachtet wird, kann das

 einzelner, unabhängiger Handlungsschritt

BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen

PSG xxxx Mittelfrequenz-Schweißtransformator 1000Hz

XQR UI Regler Modul

STC TEACH Sheet Thickness Combination, blechdickenbezogenes Einlernen

Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und

PSI 63C0 L1 / W1 PSI 63C0 L2 / W2

6.1 Serielles Ein-/Ausgangsfeld

Tabelle 4: Serielle Eingänge

1.00 Punktanwahl gültig

1.03 Allg. Fehler rücksetzen

1.04 Fehler rücksetzen mit FK

1.05 Fehler rücksetzen mit Wdh.

1.07 UIR Betrieb ausschalten

1.08 Zündung extern ein

1.15 Operate Kraftsensor

2.03 Quittung Elektrode wechseln

2.07 Quittung Elektrode fräsen

2.10 Quittung Fräsmesserwechsel

2.12 Referenzschweißung „Neue Elektrode“

2.13 Referenzschweißung „Elektrode fräsen“

Bits Eingänge (Steuerwort):

3.00 Start Fräser 1

3.05 Start Fräser 2

4.00 Blechdicke Bit 00

4.01 Blechdicke Bit 01

4.02 Blechdicke Bit 02

4.03 Blechdicke Bit 03

4.04 Blechdicke Bit 04

4.05 Blechdicke Bit 05

4.06 Blechdicke Bit 06

4.07 Blechdicke Bit 07

4.08 Blechdicke Bit 08

4.09 Blechdicke Bit 09

4.10 Blechdicke Bit 10

4.11 Blechdicke Bit 11

4.12 Blechdicke Bit 12

4.13 Blechdicke Bit 13

4.14 Blechdicke Bit 14