GB 11806570 Ita

Gerätebuch
Machine Log
Ultrasonic welding system

VE20 MICROBOND CDA
Cellulose Converting Solutions S.p.A.

Kunde/Client
24121 BERGAMO ITALIEN
11806570
Auftragsnummer/Order No.
16.914/19
SM-Nr./SM-No.
ITA
Sprache/Language
11/03/2019
Ausgabedatum/Release date
Urheberrecht
Dieses Gerätebuch ist urheberrechtlich geschützt. Es darf ohne vorherige schriftliche Erlaubnis durch Herrmann
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Copyright
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unauthorized way for competitive purposes without permission being obtained in advance and in writing from Herrmann
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Inhaltsverzeichnis Gerätebuch Register
Table of Contents Machine Log Section
Betriebsanleitung
Manual 1
Maßblätter, Stücklisten, Zeichnungen, Kabelkonfigurationen
Data sheets, Parts list, Drawings, Cable configurations 2
Wartungsplan, Wartungsübersicht, Verschleißteillisten, Verschleißteilübersicht
Maintenance plan, Maintenance, Spare parts lists and Overview 3
Pneumatikpläne
Pneumatic schematics 4
Elektropläne, Schnittstellenbeschreibungen, Zusatzsoftware
Electrical schematics, Interface description, Additional software 5
Prüfzertifikate, Abnahmeprotokolle
Inspection certificates, Acceptance protocols 6
Schulungsunterlagen, Seminare
Training documents, Seminars 7
Dokumentation der Zukaufkomponenten
Documentation of purchased parts 8
ITA_891857163 Version: 3
VE20 MICROBOND CDA 3 / 258

Installation Instruction
Translation

VE20 MICROBOND CDA
Indice
Indice
1 Indicazioni importanti ............................................................................................................................. 11
1.1 Introduzione .................................................................................................................................... 11
1.2 Indicazioni riguardanti le istruzioni per l’uso ................................................................................... 11
1.3 Simboli informativi........................................................................................................................... 12
1.4 Contatti ........................................................................................................................................... 13
1.5 Tabella di conversione delle unità di misura utilizzate.................................................................... 14
1.6 Informazioni per l’assistenza .......................................................................................................... 15
1.7 Garanzia ......................................................................................................................................... 15
2 Norme di sicurezza basilari .................................................................................................................... 16

2.1 Classificazione degli avvisi di sicurezza ......................................................................................... 16
2.2 Segnali di avvertimento .................................................................................................................. 17
2.3 Segnali d’obbligo ............................................................................................................................ 18
2.4 Uso conforme alle norme................................................................................................................ 19
2.5 Uso improprio ................................................................................................................................. 19
2.6 Emissioni ........................................................................................................................................ 21
2.7 Obblighi del gestore........................................................................................................................ 21
2.8 Dispositivi di protezione .................................................................................................................. 21
2.9 Segnali di pericolo e di avvertimento .............................................................................................. 22
2.10 Descrizione dei destinatari delle presenti istruzioni per l’uso ......................................................... 22
2.11 Gruppi di utilizzatori ........................................................................................................................ 24
2.12 Direttive, norme e leggi................................................................................................................... 25
2.13 Limiti ............................................................................................................................................... 25
2.14 Integrazioni ..................................................................................................................................... 25
3 Trasporto, installazione e montaggio.................................................................................................... 26

3.1 Consegna ....................................................................................................................................... 26
3.2 Imballaggio ..................................................................................................................................... 26
3.3 Trasporto ........................................................................................................................................ 27
3.4 Installazione.................................................................................................................................... 28
3.5 Collegamenti................................................................................................................................... 29
3.6 Messa in funzione........................................................................................................................... 30
4 Tecnologia a ultrasuoni e unità vibrante ultrasonica (single)............................................................. 31

4.1 Modalità di funzionamento.............................................................................................................. 31
4.2 Convertitore .................................................................................................................................... 35
4.3 Amplificatore di ampiezza o booster............................................................................................... 38
4.4 Sonotrodo ...................................................................................................................................... 42

4.5 Viti di accoppiamento ..................................................................................................................... 47
4.6 Raffreddamento di convertitore e sonotrodo .................................................................................. 48
4.7 Montaggio dell’unità vibrante .......................................................................................................... 56

Indice
4.8 Anomalie dell’unità vibrante............................................................................................................ 66
5 Unità di avanzamento VE MICROBOND CDA ....................................................................................... 68

5.1 Sicurezza ........................................................................................................................................ 68
5.2 Descrizione .................................................................................................................................... 69
5.3 Collocazione del quadro elettrico e di controllo .............................................................................. 75
5.4 Targhetta identificativa ................................................................................................................... 76
5.5 Targhetta dell'apparecchio ............................................................................................................. 76
5.6 Dati tecnici ..................................................................................................................................... 76
5.7 Trasporto all'interno del sito di produzione ..................................................................................... 77
5.8 Allacciamento servizi ...................................................................................................................... 78
5.9 Collocazione del quadro elettrico e di controllo .............................................................................. 79
5.10 Istruzioni per il montaggio............................................................................................................... 79
5.11 Smontaggio e montaggio del sistema di sostituzione degli utensili CSI ........................................ 85
5.12 Montaggio completo del sistema di sostituzione degli utensili CSI................................................. 87
5.13 Accensione/spegnimento................................................................................................................ 90
5.14 Anomalie......................................................................................................................................... 91
5.15 Pulizia e manutenzione................................................................................................................... 92
6 Messa in funzione, allestimento di VE MICROBOND CDA .................................................................. 93

6.1 Sicurezza ........................................................................................................................................ 93
6.2 Allestimento per la prima saldatura ................................................................................................ 94
7 Descrizione delle interfacce VE MICROBOND CSI / CDA / RSD / RST ............................................. 108

7.1 Segnali trigger e calcolo del numero di giri................................................................................... 108
7.2 Scambio di segnali con il PLC del cliente ..................................................................................... 109
7.3 Scambio di dati con MicroGap touch CS ...................................................................................... 120
8 Controllore MicrogapControl 2000 ...................................................................................................... 129

8.1 Caratteristiche generali, premesse ............................................................................................... 129
8.2 Vista generale del dispositivo manuale MicrogapControl 2000 .................................................... 129
8.3 Dati tecnici .................................................................................................................................... 130
8.4 Funzione del dispositivo manuale MicrogapControl 2000 ............................................................ 133
8.5 Installazioni preliminari, collegamento, download software .......................................................... 133
8.6 Utilizzo .......................................................................................................................................... 135
8.7 Guida all’uso ................................................................................................................................. 170
8.8 Controllo di plausibilità.................................................................................................................. 170
8.9 Monitoraggio errori........................................................................................................................ 170
8.10 Modello regolatore PID ................................................................................................................. 171
9 Firmware ULTRABOND digital (V02.04) .............................................................................................. 173

9.1 Definizione dei termini .................................................................................................................. 173

9.2 Sicurezza ...................................................................................................................................... 173
9.3 Considerazioni generali ................................................................................................................ 174
9.4 Controllo valori.............................................................................................................................. 179
8 / 258 VE20 MICROBOND CDA

Indice
9.5 Modalità di funzionamento Automatico......................................................................................... 180

9.6 Programmazione .......................................................................................................................... 183
9.7 Apprendimento ............................................................................................................................. 201
9.8 Sistema......................................................................................................................................... 204
9.9 Archivio degli errori ....................................................................................................................... 217
9.10 Errori ............................................................................................................................................. 217
10 Generatore ULTRABOND digital .......................................................................................................... 221

10.1 Sicurezza ...................................................................................................................................... 221
10.2 Descrizione ................................................................................................................................... 223
10.3 Dati tecnici .................................................................................................................................... 226
10.4 Interfacce e connettori .................................................................................................................. 232
10.5 Istruzioni di installazione............................................................................................................... 242
10.6 Utilizzo .......................................................................................................................................... 247
10.7 Pulizia e manutenzione................................................................................................................. 247
11 Smontaggio e smaltimento................................................................................................................... 248
11.1 Smontaggio................................................................................................................................... 248
11.2 Magazzinaggio.............................................................................................................................. 248
11.3 Rimessa in funzione ..................................................................................................................... 249
11.4 Smaltimento.................................................................................................................................. 249
12 Dichiarazione di conformità, dichiarazione di incorporazione ......................................................... 251
Dichiarazione di incorporazione per quasi-macchine ....................................................................... 253
Indice analitico....................................................................................................................................... 255

· Impressum
Impressum
Herrmann Ultraschalltechnik GmbH & Co. KG
Descostraße 3-11
76307 KARLSBAD, GERMANY
Telefono: +49 7248 79-0
Fax: +49 7248 79-39
e-mail: info@herrmannultraschall.com
Amministratori con delega di rappresentanza: Walter Herrmann, Thomas Herrmann,
Carsten O’Beirne, Anja Zschernig.
Accomandataria: Herrmann Ultraschalltechnik VerwaltungsGmbH
Registro delle imprese presso il tribunale: Amtsgericht Mannheim, HRA 360967
N. partita IVA conformemente al §27a UStG (legge tedesca sull’imposta sul fatturato):
DE812079518

Indicazioni importanti · 1
1 Indicazioni importanti
1.1 Introduzione
Le presenti istruzioni per l’uso forniscono informazioni in merito a trasporto, installazione,
montaggio, utilizzo e manutenzione. Leggere attentamente e con calma le presenti
istruzioni per l’uso prima di disimballare l’apparecchio. Rispettare con la massima
scrupolosità le avvertenze fornite nelle istruzioni per l’uso.
Sono inoltre da osservare le leggi e le normative riguardanti la prevenzione degli infortuni
in vigore nel paese di utilizzo.
La macchina / il sistema / l’apparecchio possono essere utilizzati, sottoposti a
manutenzione e riparati unicamente da persone che abbiano raggiunto l’età minima
prevista per svolgere tali attività. Esse devono disporre di conoscenze tecniche sufficienti
e avere familiarità con le presenti istruzioni per l’uso.
1.2 Indicazioni riguardanti le istruzioni per l’uso
Gestione appropriata
Le istruzioni per l’uso contengono importanti indicazioni per gestire in modo sicuro,
appropriato ed economicamente conveniente la macchina / il sistema / l’apparecchio. Il
rispetto di tali avvertenze contribuisce a evitare pericoli, a ridurre i costi di riparazione e i
tempi di inattività e ad aumentare l’affidabilità e la durata della macchina, ma non può
sostituire una specializzazione e/o una formazione specifica.
Destinatari
Il contenuto delle presenti istruzioni per l’uso è destinato al personale addetto all’uso, alla
manutenzione e all’assistenza.
Lettura delle istruzioni per l’uso

Tutte le persone che lavorano sulla macchina / sul sistema / sull’apparecchio devono
leggere le presenti istruzioni per l’uso in modo da acquisire familiarità con la sua corretta
gestione e il suo adeguato utilizzo.
Luogo di impiego
Le istruzioni per l’uso devono sempre essere disponibili nel luogo di impiego della
macchina / del sistema / dell’apparecchio.
Diritto d’autore
Le presenti istruzioni per l’uso sono tutelate dalla legge sul diritto d’autore. Senza previa
autorizzazione scritta di Herrmann Ultraschalltechnik GmbH & Co. KG esse non possono
essere riprodotte, né parzialmente né nella loro interezza, o utilizzate a fini concorrenziali.
Tutti i diritti dei disegni e di altri documenti, così come qualsiasi facoltà di disposizione
spettano a Herrmann Ultraschalltechnik GmbH & Co. KG, anche nel caso di richieste di
brevetto.
Con riserva di modifiche tecniche nell’ambito dell’evoluzione dei prodotti.
È possibile contribuire a perfezionare le presenti istruzioni per l’uso fornendo consigli in

merito a eventuali miglioramenti. Vi ringraziamo molto!

1 · Indicazioni importanti
Dichiarazione di conformità/dichiarazione di incorporazione

La macchina / il sistema / l’apparecchio sono conformi ai requisiti fondamentali delle
direttive e norme europee pertinenti. La conformità è stata dimostrata.
Una copia della dichiarazione di conformità / dichiarazione di incorporazione è disponibile
al capitolo Dichiarazione di conformità, dichiarazione di incorporazione [} 251].
Modifiche tecniche
Le nostre macchine / sistemi / apparecchi vengono costantemente perfezionati e
migliorati. I dati riportati in questa edizione delle istruzioni per l’uso corrispondono allo
stato dell’arte. Con riserva di modifiche tecniche rispetto ai dati e alle immagini contenuti
nelle istruzioni per l’uso.
1.3 Simboli informativi

Nelle istruzioni per l’uso sono utilizzati i seguenti simboli informativi, visualizzati a
margine della pagina nei punti corrispondenti.
Icona Descrizione
Avviso
Questo simbolo è utilizzato quando vengono fornite importanti
indicazioni e informazioni riguardo alla macchina / al sistema /
all’apparecchio.
Suggerimento
Questo simbolo è utilizzato quando vengono forniti ulteriori
suggerimenti e consigli in grado di facilitare il lavoro con la macchina / il
sistema / l’apparecchio.
Documento aggiuntivo
Questo simbolo è utilizzato quando è disponibile un documento
supplementare con informazioni approfondite sul tema trattato.
Manuale dell’apparecchio
Questo simbolo è utilizzato quando nel manuale dell’apparecchio è
disponibile un documento supplementare con informazioni
approfondite.
Dati su supporto elettronico
Questo simbolo è utilizzato quando sono disponibili ulteriori
informazioni su un supporto dati elettronico.
Utensili
Questo simbolo è utilizzato per descrivere utensili e materiali necessari
allo svolgimento di un’attività.
Tab. 1: Simboli informativi


1.4 Contatti
Sede centrale internazionale Sede centrale per il Nordamerica

Herrmann Ultraschalltechnik GmbH & Co. KG Herrmann Ultrasonics, Inc.
Descostr. 3-11 1261 Hardt Circle,
76307 KARLSBAD BARTLETT, IL 60103
GERMANIA USA
Tel. +49 7248 79-0 Tel. +1 630 626-1626
Fax +49 7248 79-11 Fax +1 630 736-7514
e-mail: info@herrmannultraschall.com e-mail: info@herrmannultrasonics.com
www.herrmannultraschall.com www.herrmannultrasonics.com
Sede centrale per la Cina Sede centrale per il Giappone

Herrmann Ultrasonics (Taicang) Co. Ltd. Herrmann Ultrasonic Japan Corporation
Build 20-B, No. 111, KOIL 503-1, 148-2 Kashiwanoha Campus,
North Dongting Road 178-4 Wakashiba, Kashiwa City,
TAICANG, Jiangsu Province Chiba 277-8519
CINA GIAPPONE
Tel. +86 512 5320-1286 Tel. +81 4 7199-8975
Fax +86 512 5320-1281 Fax +81 4 7199-8976
e-mail: info@herrmannchina.com e-mail: info@herrmannultrasonic.co.jp
www.herrmannchina.com www.herrmannultrasonic.co.jp

1 · Indicazioni importanti
1.5 Tabella di conversione delle unità di misura utilizzate
1 kg 2,205 lb
1 mm 0,0394 in
1 ccm 0,0610 cu.in (pollice cubo)
1 m/s 3,281 ft/s
1N 0,2248 lbf
1 kWh 1,3410 hp h
1 bar 14,50 psi
1 bar 100 kPa
1 kW 1,360 hp
1 l/min (dm3/min) 0,2642 gpm
1 Nm 8,851 lbf in
1 daNm 88,51 lbf in
1 lb (libbra) 0,4536 kg
1 in (pollice) 25,40 mm
1 cu.in (pollice cubico) 16,387 ccm
1ft/s (piedi al secondo) 0,3048 m/s
1 lbf (libbra forza) 4,4482 N
1 hp h (cavalli vapore/ora) 0,7457 kWh
1 psi (libbre per pollice quadrato) 0,0690 bar (6895 Pa)
1 kPa 0,01 bar
1 hp (cavallo vapore) 0,7355 kW
1 gpm (gallone US al min) 3,785 l/min. (dm3/min)
1 lbf in 0,113 Nm (0,0113 daNm)

1.6 Informazioni per l’assistenza
1.6.1 Richieste di assistenza

Per richieste di assistenza, contattare il nostro Customer Services Team indicando la
precisa denominazione del tipo e il numero di serie della macchina / del sistema /
dell’apparecchio. Tali dati sono riportati sulle corrispondenti targhette identificative o
dell’apparecchio.
Siamo a vostra disposizione per qualsiasi chiarimento.
e-mail: service.nonwovens@herrmannultraschall.com
Tel.: +49 7248 79-985
1.6.2 Contratti di assistenza

I contratti di assistenza rappresentano un’opzione in grado di garantire un livello ancora
maggiore di sicurezza nelle operazioni quotidiane di produzione.
Utilizzate il nostro ampio servizio di assistenza per tutto il ciclo di vita della saldatrice e
dei sistemi a ultrasuoni.
Siamo in grado di offrire a ogni cliente un servizio di assistenza personalizzato in base
alle sue esigenze, costituito da contratti di assistenza combinati a diversi pacchetti di
servizi.
Per qualsiasi domanda riguardante l’offerta di assistenza, rivolgersi al proprio
rappresentante o al nostro Customer Services Team.
Siamo a vostra disposizione per qualsiasi chiarimento.
e-mail: service.nonwovens@herrmannultraschall.com
Tel.: +49 7248 79-985
1.7 Garanzia
Diritti alla garanzia possono in generale essere esercitati solo nel caso in cui le condizioni
di garanzia siano state rispettate. In particolare, devono essere rispettate le indicazioni di
queste istruzioni per l’uso e i segnali posti sui componenti.
Le riparazioni sulle macchine / sui sistemi / sugli apparecchi possono essere effettuate
dal cliente solo previo accordo con il servizio di assistenza Herrmann. Qualora il cliente
effettui riparazioni non autorizzate, la garanzia non verrà più considerata valida.
PRUDENZA
Danni materiali dovuti all’uso di ricambi errati
Utilizzare unicamente ricambi originali Herrmann, in caso contrario la garanzia non verrà
più considerata valida.
► Utilizzare unicamente ricambi originali Herrmann, in caso contrario la garanzia non
verrà più considerata valida.

2 · Norme di sicurezza basilari
2 Norme di sicurezza basilari
2.1 Classificazione degli avvisi di sicurezza

Pericolo Questa indicazione di avvertimento segnala un pericolo che, se non evitato, provoca
morte o lesioni gravi.
PERICOLO
Tipo e origine del pericolo
Conseguenza del pericolo
► Prevenzione contro il pericolo
Avvertenza Questa indicazione di avvertimento segnala un pericolo che, se non evitato, può
provocare morte o lesioni gravi.
AVVERTENZA
Attenzione Questa indicazione di avvertimento segnala un pericolo che, se non evitato, può
provocare lesioni.
ATTENZIONE
Prudenza Questa indicazione di avvertimento segnala un pericolo che, se non evitato, può
provocare danni materiali.
PRUDENZA

Norme di sicurezza basilari · 2
2.2 Segnali di avvertimento

I segnali di avvertimento seguenti sono utilizzati nelle istruzioni per l’uso e avvisano
l'utilizzatore in merito a rischi residui. Sono apposti a margine della pagina nei punti
corrispondenti.
Icona Descrizione
Avvertimento zona pericolosa
Pericolo dovuto alla presenza di corrente elettrica
Pericolo dovuto alla presenza di alta tensione
Rischio di esplosione
Pericolo dovuto alla presenza di superfici calde
Pericolo di lesioni alle mani/schiacciamenti
Pericolo dovuto a carichi sospesi
Pericolo dovuto a componenti rotanti
Pericolo dovuto a riavvio automatico
Avvertimento sostanze tossiche
Tab. 2: Segnali di avvertimento


2.3 Segnali d’obbligo

Nelle istruzioni per l’uso sono utilizzati i seguenti segnali d’obbligo, visualizzati a margine
della pagina nei punti corrispondenti.
Icona Descrizione
Indossare occhiali protettivi
Utilizzare una protezione auricolare
Utilizzare una protezione salvapiedi
Utilizzare una protezione per le mani
Rispettare i punti di presa predisposti per il trasporto con carrelli eleva-

tori
Rispettare i punti di sollevamento per il trasporto con gru
Tab. 3: Segnali d’obbligo


2.4 Uso conforme alle norme

La macchina / il sistema / l’apparecchio sono concepiti e costruiti secondo lo “stato
dell’arte” nel rispetto dei requisiti sanitari e di sicurezza fondamentali stabiliti dalle
direttive CE. Se utilizzato conformemente alle norme e nel rispetto delle avvertenze per la
sicurezza prescritte, l’apparecchio non determina alcun pericolo.
La macchina / il sistema / l’apparecchio sono destinati all’uso industriale e servono
unicamente ai seguenti scopi: saldatura, rivettatura, bordatura, incastro, improntatura,
saldatura a punti, tranciatura e tranciatura con saldatura di materiali termoplastici,
accoppiamento e sigillatura di materiali di imballaggio e in foglio continuo, incasso di parti
metalliche, incastro di pelle o pelle sintetica con plastica mediante ultrasuoni e
l’applicazione di forza.
Altri utilizzi, in particolare la lavorazione di altri materiali, sono da considerarsi impropri e
possono causare situazioni pericolose qualora non siano autorizzati esplicitamente per la
macchina / il sistema / l’apparecchio Herrmann in questione. L’utilizzo conforme alle
norme prevede anche il rispetto degli avvisi delle istruzioni per l’uso e il rispetto delle
prescrizioni riguardanti la manutenzione ordinaria e correttiva.
La macchina / il sistema / l’apparecchio devono essere utilizzati unicamente se in perfette
condizioni tecniche, e se in possesso di conoscenze relative alla sicurezza e ai possibili
pericoli.
2.5 Uso improprio

Il produttore non risponde di danni alla macchina / al sistema / all’apparecchio dovuti a un
uso non conforme alle norme. Il rischio è unicamente a carico dell’utente.
Sulle macchine / sui sistemi / sugli apparecchi non possono essere effettuati ampliamenti
e trasformazioni che possano compromettere la sicurezza.
PERICOLO
Pericolo di morte dovuto al rischio di esplosioni
► Non lavorare materiali a rischio di esplosione con la macchina / il sistema.
► Non utilizzare la macchina / il sistema / l’apparecchio in ambienti a rischio di
esplosione.
PRUDENZA
Danni materiali a causa di utilizzo in presenza di vuoto
Danni al convertitore e al generatore per via di scariche di tensione.
► In presenza di vuoto, non utilizzare i componenti a ultrasuoni senza misure di
sicurezza supplementari.

PRUDENZA
Danni materiali dovuti a chiavetta USB non conforme alle specifiche USB
Molte delle chiavette USB presenti sul mercato non sono conformi alle specifiche USB e
possono quindi determinare malfunzionamenti dell’apparecchio. È inoltre possibile che
queste chiavette USB non vengano riconosciute o che non funzionino in modo regolare.
► Utilizzare unicamente chiavette USB conformi alle specifiche USB.
► In caso di dubbi utilizzare chiavette USB approvate da Herrmann (chiavette USB
nere con il logo Herrmann) e chiavette USB mini (se comprese nella fornitura).

2.6 Emissioni
ATTENZIONE
Pericolo per la salute a causa del rumore
A seconda della frequenza e dell’applicazione, è possibile che le onde ultrasoniche siano
nocive all’udito (livello di pressione acustica > 80 db(A)).
► Adottare adeguate misure antirumore.
► Indossare dispositivi di protezione auricolare.
► Installare la macchina in un’area separata.
► Adottare adeguate misure di protezione acustica (per es. cabine insonorizzate).
Presso Herrmann sono disponibili adeguate cabine fonoassorbenti.
ATTENZIONE
Irritazione delle vie respiratorie
► Se per via dei materiali utilizzati possono verificarsi emissioni pericolose, installare
un impianto di aspirazione.
2.7 Obblighi del gestore

Il gestore è responsabile di quanto segue:
▪ utilizzo della macchina / del sistema / dell’apparecchio unicamente in perfette
condizioni. L’utilizzo in condizioni non perfette può provocare danni a persone e cose,
▪ definizione e istruzione delle persone responsabili. Le competenze del personale in
termini di utilizzo, allestimento, manutenzione e riparazione devono essere
chiaramente definite,
▪ accessibilità in qualsiasi momento delle presenti istruzioni per l’uso a tutte le persone
che lavorano con la macchina / il sistema / l’apparecchio. Prima dell’utilizzo della
macchina / del sistema / dell’apparecchio tutte le persone devono aver letto e
compreso le presenti istruzioni per l’uso. Far confermare al personale addetto alla
macchina la presa di conoscenza delle istruzioni per l’uso,
▪ controllo regolare per garantire che il personale lavori conoscendo le avvertenze per
la sicurezza e i potenziali pericoli nel rispetto delle istruzioni per l’uso,
▪ messa in sicurezza delle zone di pericolo tra la macchina / il sistema / l’apparecchio e
i dispositivi sul lato utente,
▪ adozione di provvedimenti per la sicurezza sul lavoro e la prevenzione di infortuni,
utilizzo di indumenti protettivi, e in particolare misurazione della produzione di rumore
sul posto di lavoro,
▪ funzionamento regolamentare del dispositivo di sicurezza e rispetto delle avvertenze
per la sicurezza e delle norme di sicurezza,
▪ sufficiente illuminazione e aerazione del posto di lavoro.
2.8 Dispositivi di protezione

A intervalli regolari uno specialista deve controllare che dispositivi di sicurezza, bloccaggi,
protezioni, rivestimenti e collegamenti della macchina / del sistema / dell’apparecchio
siano in perfetto stato di sicurezza.

AVVERTENZA
Pericolo di lesioni dovuto alla messa fuori servizio dei dispositivi di
sicurezza
Pericolo di lesioni a causa della possibilità di accesso ad aree pericolose delle macchine
e dei sistemi.
► Non bypassare i dispositivi di sicurezza.
► Non disinserire i dispositivi di sicurezza.
La macchina / il sistema / l’apparecchio possono essere utilizzati unicamente con

dispositivi di protezione regolarmente funzionanti.
Se un dispositivo di protezione risulta difettoso o inefficace, mettere immediatamente la
macchina / il sistema / l’apparecchio fuori servizio.
Successivamente all’intervento di un dispositivo di protezione la macchina / il sistema /
l’apparecchio possono essere rimessi un funzione solo dopo che:
▪ la causa dell’anomalia è stata eliminata,
▪ è stato appurato che non vi è alcun pericolo per persone o cose.
Il funzionamento della macchina / del sistema / dell’apparecchio è consentito solo con il
quadro elettrico o la cassetta terminale chiusi.
2.9 Segnali di pericolo e di avvertimento

I segnali di pericolo e di avvertimento apposti sulla macchina / sul sistema /
sull’apparecchio
▪ non devono essere rimossi,
▪ devono essere chiaramente leggibili,
▪ devono essere regolarmente controllati.
2.10 Descrizione dei destinatari delle presenti istruzioni per l’uso

I contenuti delle presenti istruzioni per l’uso sono indirizzati a diversi destinatari.
Il personale operativo deve

▪ essere adatto all’utilizzo della macchina / del sistema / dell’apparecchio,
▪ essere istruito in merito a tutto ciò che riguarda la macchina / il sistema /
l’apparecchio,
▪ conoscere le norme antinfortunistiche specifiche del paese di utilizzo.
Il personale addetto alla manutenzione deve

▪ essere adatto all’utilizzo e alla manutenzione della macchina / del sistema /
dell’apparecchio,
▪ conoscere i punti della macchina / del sistema / dell’apparecchio da sottoporre a
manutenzione,
▪ conoscere le norme per la tutela ambientale riguardanti lo smaltimento di lubrificanti e

detergenti specifiche del paese di utilizzo.

Il personale addetto all’assistenza deve

▪ essere adatto ai lavori di assistenza necessari e conoscere la macchina / il sistema /
l’apparecchio in modo da potere svolgere i lavori di assistenza,
▪ possedere una solida formazione scolastica e professionale,
▪ essere pratico delle regole di comportamento da adottare in caso di guasti o
anomalie.

2.11 Gruppi di utilizzatori

Ai vari gruppi di utilizzatori della macchina / del sistema sono assegnati i seguenti diritti:
Attività da svolgere Gruppi di utilizzatori
Utente Allestitore Programm. Ammin.
Posizionamento / rimozione X X X X
del pezzo
Avvio del processo di sal- X X X X
datura
Eliminazione guasti nella (X)* X X X
lavorazione quotidiana Opzionale
Ev. posizionamento della X X X X
macchina in posizione di ri-
poso
Controllo del ciclo di lavora- X X X X
zione
Esecuzione dei lavori di pu- X X X X
lizia esterna
Passaggio alla modalità di X X X
allestimento
Modifica dei parametri X X X
Sostituzione meccanica de- X X X
gli utensili
Regolazione e allestimento X X X
meccanico
Selezione dei pezzi da sal- X X X
dare preconfigurati
Ev. utilizzo di funzioni ausi- X X X
liarie
Passaggio alla modalità X X
Programmatore
Creazione, copia o cancel- X X
lazione di pezzi da saldare
Modifica dei parametri di X X
saldatura
Ev. avvio di una saldatura X X
di riferimento
Passaggio alla modalità X
Amministratore
Gestione dei dati X
Ev. gestione/calibratura del X
sistema
Installazione di eventuali X
driver
Tab. 4: Gruppi di utilizzatori
(X) = questi diritti possono essere configurati dall'Amministratore o dal Programmatore.

2.12 Direttive, norme e leggi
2.12.1 Norme vigenti

È necessario rispettare le norme vigenti in materia di prevenzione degli infortuni e tutte le
altre regole tecniche di sicurezza e medicina del lavoro universalmente riconosciute. Il
produttore non risponde di danni derivanti dalla mancata osservanza di disposizioni e
norme.
2.13 Limiti
La macchina / il sistema / l’apparecchio possono essere utilizzati solo entro i limiti qui
indicati.
Denominazione Valori
Temperatura ambiente consentita +5 °C – +45 °C
Umidità relativa consentita 5 – 85 % (senza formazione di condensa)
Pressione atmosferica dell'aria consentita 86 kPa – 106 kPa
Pressione nominale 800 kPa (8 bar)
Qualità dell’aria Asciutta, senza olio, filtrata
Temperatura di magazzinaggio -20 °C – +55 °C
Grado di protezione minimo del quadro elet- IP 43
trico o della cassetta terminale
Tab. 5: Valori limite generali
Nel caso in cui i singoli componenti abbiano un campo operativo ancora più ristretto,
esso sarà riportato nel corrispondente sottocapitolo delle presenti istruzioni per l’uso.
2.14 Integrazioni
Le istruzioni per l’uso possono essere integrate da indicazioni speciali e note applicative
del gestore. Leggere e seguire anche queste istruzioni supplementari.

3 · Trasporto, installazione e montaggio
3 Trasporto, installazione e montaggio
3.1 Consegna
3.1.1 Contenuto della fornitura

L’esatto contenuto della fornitura è indicato nei documenti dell’ordine.
I pesi e le dimensioni sono indicati nei documenti di consegna. Per poter stabilire
l’apparecchio di sollevamento e i fissaggi adeguati, occorre tenere presente il peso e le
dimensioni dell’unità di imballaggio della macchina / del sistema / dell'apparecchio.
Avviso
Le istruzioni per l’uso sono parte integrante della macchina e devono sempre essere
allegate a essa a ogni cambio di postazione.
3.1.2 Verifica di completezza

Verificare che l’intera spedizione sia completa sulla base dei documenti di consegna
allegati! Si rimanda inoltre alle nostre condizioni di vendita e fornitura.
3.1.3 Segnalazione dei danni

Dopo la consegna della merce, eventuali danni dovuti a imballaggio difettoso o al
trasporto devono essere immediatamente segnalati allo spedizioniere e al Customer
Services Team di Herrmann.
3.2 Imballaggio
Se non diversamente concordato contrattualmente, l’imballaggio è conforme alle direttive
riguardanti l’imballaggio del Bundesverband Holzmittel, Paletten, Exportverpackung e.V.
Il tipo di imballaggio è determinato dalla via di trasporto.
Avviso
Smaltire il materiale di imballaggio conformemente alle leggi e direttive specifiche del
paese di utilizzo.
Rimuovere le sicurezze e gli ausili per il trasporto contrassegnati.

Trasporto, installazione e montaggio · 3
3.3 Trasporto
AVVERTENZA
Pericolo di morte dovuto alla presenza di carichi movimentati
Il trasporto e lo scarico non appropriati possono provocare danni a persone e cose. I
carichi movimentati possono ribaltarsi, cadere o schiacciare persone. Nel sollevamento
delle unità di trasporto le parti possono rovesciarsi, scivolare o cadere.
► Lo scarico e il trasporto possono essere effettuati solo da personale addestrato e
istruito in merito alle norme tecniche di sicurezza.
► Utilizzare apparecchi di sollevamento e mezzi di fissaggio idonei.
► Non passare al di sotto o nei pressi di carichi movimentati.
► Prima del sollevamento delle unità di trasporto assicurarsi che tutte le persone si
siano allontanate dalle zone di pericolo dell’apparecchio di sollevamento.
► Indossare calzature di sicurezza.
3.3.1 Possibilità di trasporto
Trasporto con carrello elevatore

Ø Introdurre le forche del carrello nei punti di presa appositamente previsti al di sotto
dell’unità di trasporto. Accertarsi che il carrello elevatore sia di portata sufficiente!
Il baricentro dell’unità di trasporto deve trovarsi tra le due forche.
Tra le forche e l’unità di trasporto non devono essere presenti altre parti o oggetti.
Ø Nel caso in cui durante il sollevamento si riscontri una posizione instabile dell’unità di
trasporto, posare a terra l’unità di trasporto, riposizionarsi col carrello elevatore e
sollevarla nuovamente.
L’unità di trasporto deve mantenere una posizione parallela al suolo.
Ø Avvicinarsi al luogo di installazione con l’unità di trasporto lentamente e con
prudenza. Evitare scuotimenti, urti e posizioni inclinate.
Ø Posare l’unità di trasporto nel luogo di installazione lentamente e in modo uniforme.
Evitare di posarla bruscamente.

Trasporto con gru
Fig. 1: Trasporto con gru della macchina imballata
Ø Sollevare con l’apparecchio di sollevamento nei punti di sollevamento contrassegnati.

Ø Accertarsi che la gru e l’apparecchio di sollevamento siano di portata sufficiente!
L’angolo di apertura della fune / catena non deve mai superare i 90°.
Ø Posare l’unità di trasporto nel luogo di installazione lentamente e in modo uniforme.
Evitare di posarla bruscamente.
3.4 Installazione
L’installazione della macchina / del sistema / dell’apparecchio nel luogo di impiego può
essere effettuata solo da personale qualificato specializzato.
PRUDENZA
Danni materiali dovuti a luogo di installazione non idoneo
Un luogo di installazione non sufficientemente dimensionato può provocare danni alla
macchina.
► Il luogo di installazione deve essere di portata sufficiente. In particolare,
nell’installazione su tavolo accertarsi che esso disponga di sufficiente portata e
stabilità.
► Prestare attenzione alle indicazioni fornite in queste istruzioni per l’uso.
► Il luogo di installazione deve presentare una superficie piana e solida.
Avviso
Nel luogo di installazione devono essere disponibili un allacciamento dell'aria compressa
adeguato e un'alimentazione di tensione.

Trasporto, installazione e montaggio · 3
3.5 Collegamenti
3.5.1 Allacciamento elettrico
PERICOLO
Pericolo di morte dovuto alla presenza di alta tensione
► L’allacciamento elettrico deve essere realizzato da personale elettrotecnico
specializzato.
► Scegliere l’interruttore di massima corrente per la linea di alimentazione della
macchina / del sistema / dell’apparecchio da rete elettrica nel rispetto dei dati tecnici.
Rispettare i dati dello schema elettrico fornito nella Sezione 5, nonché gli avvisi
riportati in queste istruzioni per l’uso.
► Rispettare le norme locali di prevenzione incendi, le norme di sicurezza locali e le
norme per la prevenzione di incidenti sulle reti elettriche.
PRUDENZA
Danni materiali alla macchina, al sistema o all'apparecchio
Le sovratensioni possono provocare danni irreparabili.
► Collegare la macchina, il sistema o l'apparecchio unicamente a sistemi di
alimentazione di energia elettrica messi a terra con un conduttore di protezione.
► Rispettare i valori di collegamento consentiti.
► Rispettare i dati riportati sulla targhetta identificativa e i dati dello schema elettrico
eventualmente disponibile.
I cavi elettrici e le altre linee di energia devono essere posati in modo da non costituire un
pericolo di inciampo e devono essere protetti da eventuali danni meccanici. Si consiglia
pertanto di posarli in una canalina chiusa.
Avviso
Rispettare il senso di rotazione dei motori e la numerazione di spine, prese e cavi.
Vedere il capitolo Generatore ULTRABOND digital [} 221] in queste istruzioni per l'uso.

3.5.2 Allacciamento pneumatico

Il primo allacciamento pneumatico può essere effettuato unicamente da personale
qualificato specializzato.
Rispettare lo schema pneumatico fornito nella Sezione 4 del manuale dell’apparecchio.
L’aria compressa deve essere filtrata, asciutta e priva di olio.
3.6 Messa in funzione

La messa in funzione deve essere effettuata unicamente da personale qualificato
addestrato da Herrmann.
Avviso
Qualora non sia disponibile personale debitamente addestrato, per la messa in funzione
è possibile richiedere, dietro pagamento, l’assistenza del servizio Herrmann Ultraschall.

Tecnologia a ultrasuoni e unità vibrante ultrasonica (single) · 4
4 Tecnologia a ultrasuoni e unità vibrante ultrasonica (single)
4.1 Modalità di funzionamento
4.1.1 Principio fondamentale

Il generatore di ultrasuoni trasforma la tensione di rete in una tensione ad alta frequenza
compresa tra 20 e 35 kHz che nel convertitore viene a sua volta trasformata in vibrazioni
meccaniche tramite l'effetto piezoelettrico. L'utensile di saldatura, il cosiddetto sonotrodo,
si porta sul pezzo e conduce la vibrazione nella zona di giunzione. Una frequenza
ultrasonica di 20 kHz, per esempio, corrisponde a 20.000 movimenti al secondo. Il calore
di attrito che ne deriva fonde il materiale esattamente nei punti di contatto dei due pezzi.
Per via del ridotto fabbisogno di energia, i pezzi non subiscono alcuna sollecitazione
termica. Anche gli utensili di saldatura quasi non si riscaldano. I pezzi saldati sono
immediatamente lavorabili e ciò consente ai sistemi a ultrasuoni (o ai moduli a ultrasuoni)
di essere integrati nelle linee automatizzate senza alcun problema.

4 · Tecnologia a ultrasuoni e unità vibrante ultrasonica (single)
4.1.2 Unità vibrante ultrasonica

L’unità vibrante ultrasonica è composta da convertitore, trasformatore di ampiezza o
booster (amplificatore) e sonotrodo. I componenti sono avvitati tra loro mediante speciali
viti (viti di accoppiamento) e costituiscono pertanto un’unica unità vibrante.
L’unità vibrante è progettata in modo da produrre una frequenza propria adatta al
generatore (per es. 20 kHz). La frequenza di eccitazione del generatore viene adeguata
all’unità vibrante individuale. L’unità vibrante funziona quindi prossima alla risonanza.
[1]
[2]
[3]
Fig. 2: Struttura di base dell’unità vibrante
[1] Convertitore
(maggiori informazioni nel capitolo: Convertitore [} 35])
[2] Trasformatore di ampiezza o booster
(maggiori informazioni nel capitolo: Amplificatore di ampiezza o booster [} 38])
[3] Sonotrodo
(maggiori informazioni nel capitolo: Sonotrodo [} 42])

4.1.3 Produzione di ultrasuoni

Per la produzione di ultrasuoni viene impiegata corrente alternata (230 V o 400 V/50 Hz)
proveniente da una sorgente di tensione [1]. Questa frequenza a 50 Hz viene trasformata
dal generatore [2] in alta frequenza (per es. 20 kHz) e trasmessa all’unità vibrante [3].
[1]
[2]
[3]
Fig. 3: Produzione di ultrasuoni
[1] Sorgente di tensione

[2] Generatore di ultrasuoni
[3] Unità vibrante

4.1.4 Forma della vibrazione

La vibrazione meccanica nel sonotrodo ha la forma di un’onda longitudinale, ossia le
estremità dell’unità vibrante si muovono in modo periodico avanti e indietro.
Suggerimento
Poiché si tratta di un’onda statica, vi sono aree a distanze regolari in cui non ha luogo
alcuna vibrazione longitudinale: i cosiddetti “nodi di vibrazione” = “passaggi a zero”.
Questi nodi di vibrazione sono adatti al supporto dell’unità vibrante.
Fase di Fase di Fase

compressione riposo di trazione
Nodo di
vibrazione
Nodo di
vibrazione
Nodo di Ampiezza
vibrazione
Larghezza di
vibrazione
Fig. 4: Espansione e contrazione dell’unità vibrante
Con larghezza di vibrazione si intende la variazione di lunghezza dell’unità vibrante tra

la fase di espansione e la fase di contrazione.
Con ampiezza (metà larghezza di vibrazione) si intende la variazione di lunghezza tra la
fase di riposo e la fase di espansione e la variazione di lunghezza tra la fase di riposo e
la fase di contrazione.
L’ampiezza di uscita del sonotrodo (superficie da saldare) influisce sul comportamento di
saldatura e deve quindi essere adattata a ogni applicazione di saldatura. L'ampiezza di
uscita è influenzata dalla regolazione di ampiezza, dal trasformatore di ampiezza e dal
design del sonotrodo.
Suggerimento
Il carico meccanico dell’unità vibrante dipende direttamente dall’ampiezza e influisce
direttamente sulla durata dell’apparecchio. L’ampiezza deve pertanto essere selezionata
del valore minimo necessario.

4.2 Convertitore
4.2.1 Funzione
Il convertitore (trasduttore a ultrasuoni) ha il compito di trasformare la vibrazione elettrica
in vibrazione meccanica.
Ciò avviene con l’ausilio di dischi in materiale piezoceramico presenti all’interno
dell’alloggiamento. Questi dischi reagiscono a una tensione a essi applicata variando il
loro spessore. Con l’applicazione di una tensione alternata al convertitore si ha
un’espansione e contrazione del materiale ceramico e si verifica una vibrazione. Se viene
applicata una tensione alternata nel campo della frequenza propria del convertitore,
l’ampiezza del convertitore diventa sufficientemente elevata da servire da generatore di
impulsi per l’unità vibrante.
I convertitori sono disponibili con frequenza nominale 20 kHz, 30 kHz e 35 kHz e in
diverse classi di isolamento.
Il convertitore può essere predisposto per il fissaggio dell’unità vibrante. In tal caso è
dotato di un collare sull’alloggiamento.
35 kHz
30 kHz
20 kHz
Fig. 5: Esempi di convertitori

4.2.2 Struttura
A B
[1]
[2]
[3]
[4]
[5]
[8]
[6]
[7]
Fig. 6: Esempio: convertitore 35 kHz senza collare (A) e con collare (B)
[1] Raccordo HF
[2] Raccordo aria per raffreddamento del convertitore (con tappi di chiusura)
[3] Coperchietto del convertitore
[4] Anello di supporto (diverso a seconda del tipo di convertitore)
[5] Alloggiamento del convertitore
[6] Collo del convertitore
[7] Superficie di accoppiamento all’amplificatore o al sonotrodo
[8] Collare (diverso a seconda del tipo di convertitore)
AVVERTENZA
Pericolo di lesioni per via di alta tensione con l’alloggiamento aperto
Lesioni a causa di folgorazione elettrica. Anche dopo la separazione dal generatore il
convertitore può essere carico elettricamente.
► Non aprire mai l’alloggiamento del convertitore.
PRUDENZA
Danni materiali dovuti all’umidità

Scarica di tensione in presenza di umidità inammissibile nel convertitore.
► Proteggere il convertitore (IP50) dalla penetrazione di liquidi e dall’umidità.

4.2.3 Targhetta identificativa

La targhetta identificativa può essere incollata o applicata in modo permanente
all’alloggiamento.
[1]
[2]
[3]
[4]
[5]
[6]
Fig. 7: Targhetta identificativa del convertitore
[1] Tipo di componente [4] Numero di serie del convertitore

[2] Denominazione del tipo di convertitore [5] Numero articolo del convertitore
[3] Frequenza nominale del convertitore [6] Versione
4.2.4 Collegamento del cavo HF

Utensili e materiali necessari
Chiave fissa SW15
Collegare il cavo HF
Ø Inserire il cavo HF.
Ø Se presente, avvitare il dado a risvolto con la chiave fissa con una coppia da 2 a 3
Nm.

4.3 Amplificatore di ampiezza o booster
4.3.1 Funzione
L’amplificatore di ampiezza (“amplificatore”, in inglese booster) trasforma l’ampiezza della
vibrazione. Mediante il convertitore avvitato sul lato d’ingresso, esso viene sottoposto a
vibrazione. Sul lato di uscita si ha così una vibrazione di ampiezza modificata
(trasformata). Il trasformatore può, a seconda del tipo di apparecchio, aumentare o
ridurre l’ampiezza. Il rapporto tra ampiezza di ingresso e ampiezza di uscita viene definito
rapporto di trasformazione o semplicemente trasformazione.
I booster sono disponibili con frequenza nominale 20 kHz, 30 kHz e 35 kHz con diversi
rapporti di trasformazione.
I booster esistono in diverse versioni meccaniche:
▪ Con anello di supporto (A)
Il booster è costituito da un corpo principale in titanio con simmetria di rotazione. Il
corpo principale è sostenuto da un anello di supporto disaccoppiato. A seconda
dell’applicazione, sono disponibili diversi tipi di cuscinetti. Sull’anello di supporto
dell’amplificatore può essere montata su cuscinetti l’intera unità vibrante. Fori per una
chiave a gancio o intagli per chiave facilitano il montaggio e lo smontaggio.
▪ Senza anello di supporto (B)
Il booster è costituito da un corpo in titanio con simmetria di rotazione. Fori per una
chiave a gancio o intagli per chiave fissa facilitano il montaggio e lo smontaggio.
4.3.2 Esempi
A A B
Fig. 8: Amplificatore o booster con anelli di supporto (A) diversi e senza anello di supporto (B)

4.3.3 Struttura
[1]
[2]
[3]
[4]
[2]
[5]
Fig. 9: Esempio di struttura con anello di supporto
[1] Lato di avvitamento (superficie di accoppiamento) convertitore/lato d’ingresso

[2] Fori per chiave a gancio (in alternativa, intagli per chiave)
[3] Anello di supporto
[4] Corpo del trasformatore
[5] Lato di avvitamento (superficie di accoppiamento) sonotrodo/lato di uscita

4.3.4 Trasformazione
I trasformatori di ampiezza o booster sono disponibili con diversi tipi di trasformazione.
L'ampiezza del convertitore può essere aumentata [A] o ridotta [C]. Sono inoltre
disponibili trasformatori di ampiezza neutri [B] che trasmettono l'ampiezza invariata.
A B C
1:1.5 1:1 1:0.5
[1] [1] [1]
[2] [2] [2]
Fig. 10: Tipi di trasformazione
[1] Superficie di accoppiamento al convertitore

[2] Superficie di accoppiamento al sonotrodo

4.3.5 Etichetta
L’etichetta è applicata in modo permanente al trasformatore di ampiezza (amplificatore).
[1]
[2]
[3]
[4]
[5]
[2]
Fig. 11: Targhetta amplificatore
[1] Frequenza nominale

Indica la frequenza nominale (20 kHz, 30 kHz o 35 kHz).
[2] Trasformazione di ampiezza (tolleranza ± 5%)
Questo dato è necessario per il calcolo dell’ampiezza di uscita dell’amplificatore.
[3] Forza massima consentita per il trasformatore di ampiezza
[4] Numero articolo del trasformatore di ampiezza
[5] Numero di serie del trasformatore di ampiezza

4.4 Sonotrodo
4.4.1 Funzione
Il sonotrodo trasmette la vibrazione al pezzo da saldare. L’energia viene emessa come
energia meccanica.
L’utensile di saldatura definito sonotrodo svolge le seguenti funzioni:
▪ Trasmissione dell’energia vibratoria al pezzo da saldare
▪ Trasmissione della forza di pressione sul pezzo da saldare
▪ Ev. trasformazione dell’ampiezza
▪ Ev. fissaggio dell’unità vibrante alla macchina/al sistema
Il sonotrodo è realizzato in materiali quali leghe di titanio ad alta resistenza, leghe di
alluminio o acciai speciali che possiedono idonee caratteristiche acustiche. I materiali del
sonotrodo sono certificati in base a specifiche definite con precisione e sono sottoposti a
una continua verifica di qualità.
I sonotrodi sono disponibili in diverse forme costruttive e in diverse misure di lunghezza.
Per motivi di risonanza, la lunghezza deve sempre essere un multiplo intero della metà
della lunghezza d’onda.
I sonotrodi sono realizzati in base all’applicazione specifica e vengono calcolati e
ottimizzati mediante il metodo degli elementi finiti (FEM).
ATTENZIONE
Pericolo di ustioni
Durante il funzionamento il sonotrodo può riscaldarsi attorno alla zona di giunzione.
► Non toccare il sonotrodo durante e subito dopo il processo di saldatura.
PRUDENZA
Danni materiali ai componenti a ultrasuoni a causa della mancanza di
nozioni specifiche e di conoscenze dettagliate
Sonotrodi non costruiti a regola d'arte o con materiali non idonei possono provocare la
distruzione dell'unità vibrante e/o danni al generatore.
► Utilizzare esclusivamente i sonotrodi originali Herrmann.
PRUDENZA
Danni materiali dovuti a modifiche apportate al sonotrodo
Per ragioni di risonanza la lunghezza del sonotrodo è sempre pari a un multiplo intero
della metà della lunghezza d’onda. Modifiche anche insignificanti della lunghezza del
sonotrodo determinano alterazioni delle caratteristiche acustiche che non consentono
più di utilizzare il sonotrodo in sicurezza.
► Non apportare modifiche meccaniche al sonotrodo.
► Non apportare rifiniture al sonotrodo senza consultare Herrmann.

4.4.2 Esempi
A B
Fig. 12: Esempi di tipi di sonotrodo
[A] Sonotrodi rotondi [C] Sonotrodi a coltello

[B] Sonotrodo a blocco [D] Sonotrodo portante con sonotrodi ad
avvitamento

4.4.3 Struttura
[1]
[5]
[2]
[3]
[4]
Fig. 13: Esempio di struttura di un sonotrodo a coltello con e senza supporto CSI
[1] Superficie di accoppiamento all’amplificatore o al convertitore

[2] Punto nodale (punto zero)
[3] Fessura del sonotrodo (per la compensazione della contrazione trasversale)
[4] Superficie da saldare
[5] Supporto CSI (brevettato)

4.4.4 Etichetta
L’etichetta è applicata in modo permanente al sonotrodo.
[1]
[2]
[3]
[4]
[5]
[6]
[7]
[8]
Fig. 14: Etichetta sonotrodo
[1] Frequenza nominale

Indica la frequenza nominale (20 kHz, 30 kHz o 35 kHz).
[2] Trasformazione sonotrodo (tolleranza ± 5%)
Questo dato è necessario per il calcolo dell’ampiezza di uscita del sonotrodo.
[3] Ampiezza di saldatura massima consentita
L’ampiezza di saldatura massima consentita fornisce informazioni sull’ampiezza
massima consentita del sonotrodo.
[4] Peso del sonotrodo
In caso di impiego di un sistema di controllo del processo di saldatura di Herrmann
Ultrasuoni, nella memoria dei pezzi da saldare del controllore deve essere memoriz-
zato il peso del sonotrodo.
[5] Numero articolo per l'identificazione univoca dell'articolo.
[6] Numero di serie per l'identificazione univoca dell'assegnazione del sonotrodo.
[7] Indice
Versione del sonotrodo.
[8] Rivestimento e spessore dello strato (opzionale).

PRUDENZA
Danni materiali dovuti al superamento della trasformazione ammissibile
Il superamento del valore di trasformazione massimo consentito indicato sul sonotrodo
può provocare danni all’unità vibrante.
► L'ampiezza di saldatura massima consentita non deve essere superata.
► Prestare attenzione alle indicazioni fornite sul sonotrodo.
Sul sonotrodo è applicato in modo permanente il segnale di avvertimento Pericolo dovuto

alla presenza di superfici calde:
Fig. 15: Segnale di avvertimento sul sonotrodo
ATTENZIONE
Pericolo di ustioni
PRUDENZA
Danni materiali dovuti all'accoppiamento del sonotrodo con componenti
meccanici
Non mettere mai il sonotrodo vibrante a contatto con l'alloggiamento del pezzo o altri
componenti meccanici (per es. il pressore). Questo può provocare la distruzione del
sonotrodo, del convertitore, del generatore e dell'alloggiamento del pezzo.
► Il sonotrodo vibrante può entrare in contatto unicamente con il pezzo da saldare.

4.5 Viti di accoppiamento
4.5.1 Funzione
Le viti accoppiamento servono all’avvitamento dei singoli componenti dell’unità vibrante.
In base alla frequenza, vengono utilizzate viti di accoppiamento diverse.
[1] [2]
Fig. 16: Viti di accoppiamento
[1] Vite di accoppiamento 20 kHz

Simmetrica, intaglio sopra e sotto
M12 × 1,25 sopra e sotto
[2] Vite di accoppiamento 30 kHz/35 kHz
Asimmetrica, intaglio verso il convertitore,
M10 × 1,25 sopra, M10 × 1,5 sotto
PRUDENZA
Danni materiali a causa dell’uso di viti di accoppiamento errate
L’utilizzo di viti di accoppiamento errate può avere come conseguenza il
danneggiamento dei singoli componenti dell’unità vibrante.
► Utilizzare esclusivamente viti di accoppiamento originali Herrmann.

4.6 Raffreddamento di convertitore e sonotrodo
4.6.1 Configurazione
La trasformazione della vibrazione elettrica in vibrazione meccanica produce calore nel
convertitore. A partire da un determinato rapporto di inserzione, è necessario un sistema
di raffreddamento per evitare il sovraccarico termico.
PRUDENZA
Danni al convertitore a causa di surriscaldamento
Il surriscaldamento può provocare il danneggiamento irreparabile dei dischi in materiale
ceramico.
► Accertarsi di provvedere a un raffreddamento sufficiente in base alla durata di
funzionamento.
► In caso di applicazioni a ultrasuoni continui oppure di temperatura ambiente > 30 °C
è solitamente necessario un sistema di raffreddamento.
Alla prima messa in funzione e dopo ogni modifica importante di applicazione, ubicazione
o condizioni di esercizio tutti i sistemi di trattamento dell'aria di raffreddamento devono
essere nuovamente reimpostati. L'impostazione deve essere effettuata al termine del
montaggio definitivo e della connessione dei tubi in loco.
Avvertenze per il montaggio:
▪ Il sistema di trattamento dell’aria di raffreddamento complessivo deve essere fissato
orizzontalmente in modo che tutti i singoli componenti del sistema siano orientati in
posizione verticale.
▪ Valvole di accensione, pressostati e, ove presenti, sensori di flusso, devono essere
collegati e analizzati dal cliente. Le uscite di commutazione di pressostato e sensore
di flusso devono attivare un arresto del sistema a ultrasuoni.
▪ Rispettare la documentazione allegata del produttore dei componenti pneumatici.
In caso di applicazioni a ultrasuoni continui è sempre necessario un raffreddamento. In
caso di applicazioni a cicli, il raffreddamento è necessario quando il rapporto di
inserzione del generatore supera i seguenti valori limite:
tUltrasuoni attivati
Rapporto di
=
inserzione t
Ciclo
Frequenza Classe di potenza Rapporto di inser- Portata in volume

del generatore zione minima per
convertitore
30, 35 kHz tutte 25% - 50% 30 l/min
30, 35 kHz tutte 50% - 100% 80 l/min
20 kHz Fino a 2000 W 25% - 50% 50 l/min
20 kHz 2400 W – 4800 W 15% - 50% 80 l/min
20 kHz Fino a 1200/600 W 50% - 100% 80 l/min

20 kHz 1600/1600 W 50% - 100% 96 l/min
20 kHz 4800/2000 W 50% - 100% 150 l/min

La portata in volume minima per le classi di potenza più elevate può essere concordata
singolarmente con il Customer Support di Herrmann.
Il raffreddamento è effettuato con aria compressa. Per un raffreddamento adeguato è
necessaria una pressione di rete di ca. 5 bar. L’aria compressa deve avere una qualità di
classe 2 secondo ISO 8573-1.

4.6.2 Struttura di base
[4]
[5]
[6]
[1] [7]
[2]
[8]
[3]
Fig. 17: Sistema di trattamento dell'aria di raffreddamento IP50
[1] Valvola di accensione [5] Tubi pneumatici

[2] Regolatore di pressione (non compresi nella fornitura)
[3] Sistemi di filtraggio [6] Valvole di strozzamento e non ritorno
[4] Pressostato [7] Distributore
(non compreso nella fornitura)
[8] Convertitore

[1] [2] [3] [4] [5] [6] [7] [8] [9]
Fig. 18: Sistema di trattamento dell'aria di raffreddamento IP65
[1] Valvola di accensione [6] Tubi pneumatici

[2] Regolatore di pressione (non compresi nella fornitura)
[3] Sistemi di filtraggio [7] Convertitore
[4] Pressostato [8] Sensore di flusso
[5] Valvole di strozzamento e non ritorno [9] Silenziatore (con filtro)

4.6.3 Allestimento della macchina
Posa dei tubi dell’aria di raffreddamento
[1]
Fig. 19: Rimozione dei tappi
Ø Rimuovere i tappi [1].

Ø Per i collegamenti dal distributore ai singoli convertitori utilizzare un tubo flessibile
pneumatico. Ridurre al minimo possibile la lunghezza dei tubi flessibili.
Ø Nella posa non piegare il tubo flessibile dell’aria di raffreddamento!
20 kHz / 30 kHz 35 kHz
Diametro tubo flessibile 6 mm 4 mm

Convertitori del flusso d’aria IP50 e IP65
IP50 IP65
Fig. 20: Convertitori del flusso d’aria con circuito di raffreddamento aperto e circuito di
raffreddamento chiuso
I convertitori possono essere in versione con uno o due raccordi sul coperchietto del
convertitore e con circuito di raffreddamento aperto o chiuso.

Allestimento IP50
Valori standard preimpostazione
Pi 5,5 bar
Ps 4,5 bar
Le valvole di strozzamento e non ritorno devono essere regolate con l'ausilio di un
sensore di flusso. A tale scopo, è disponibile un raccordo a T sull'ingresso del
convertitore. Tutti i convertitori devono essere impostati in base alla tabella delle portate
in volume minime (vedere il capitolo Configurazione [} 48]).
Sul regolatore di pressione deve essere presente la pressione di ingresso Pi.

Nel caso in cui non fosse possibile l'impostazione della portata in volume minima o della
portata in volume necessaria per tutti i convertitori, si può procedere nel modo seguente:
▪ Se possibile, la pressione di ingresso Pi deve essere aumentata. Il punto di
commutazione Ps del pressostato per il monitoraggio dell'aria di raffreddamento deve
essere conseguentemente adattato.
▪ Il numero di convertitori per sistema di trattamento dell’aria di raffreddamento deve
essere ridotto.
Al termine dell'impostazione, tutti i convertitori devono essere controllati dopo 30 minuti di
esercizio alla potenza max della macchina. La temperatura del collo del convertitore non
deve superare i 40 °C. Se la temperatura supera questo valore, la portata in volume deve
essere ulteriormente aumentata attraverso le valvole di strozzamento e non ritorno e
annotata nella documentazione della macchina.
In caso di elevato raffreddamento, ovvero con temperatura al collo del convertitore <
20 °C, l'impostazione sopra descritta può essere ripetuta con un valore inferiore di portata
in volume minima per convertitore. Dopo ogni adattamento è necessario ripetere il
controllo della temperatura.
Nel caso in cui non siano disponibili sensori di flusso, può anche essere effettuata
un'impostazione temporanea con l'ausilio di un manometro. Il manometro deve essere
inserito direttamente sul raccordo a T nei pressi dell'ingresso del convertitore. La
pressione minima per convertitore è di 1 bar.
Allestimento IP65 (versione pressione di ingresso/flusso)

Pi 5,5 bar
Ps 4,5 bar
Le valvole di strozzamento e non ritorno devono essere impostate in modo da garantire
la portata in volume minima per convertitore come indicato nella tabella delle portate in
volume minime (vedere il capitolo: Configurazione [} 48]).

Herrmann consiglia di montare i 2 componenti del sistema di trattamento dell’aria di

raffreddamento (unità di manutenzione e raccolta aria di scarico) in posizione adiacente,
in quanto durante l'impostazione è necessario accedere a entrambi i componenti.
▪ Sul regolatore di pressione deve essere presente la pressione di ingresso Pi.
▪ Chiudere tutte le valvole di strozzamento e non ritorno
▪ Il sensore di flusso è collegato e si trova in modalità RUN.
▪ Aprire una dopo l'altra le valvole di strozzamento e non ritorno collegate ai convertitori
finché la portata in volume minima per convertitore non viene raggiunta e visualizzata
sul sensore di flusso.
– Ripetere la procedura per ogni convertitore. Prestare attenzione alla somma delle
portate che viene visualizzata sul sensore di flusso.
– Occorre assolutamente accertarsi che ogni convertitore riceva la medesima
portata in volume: V totale = V1+V2+V3… con V1=V2=V3…
▪ Regolare l'uscita di commutazione del sensore di flusso. Le istruzioni che seguono
descrivono la procedura consigliata da Herrmann. L'integratore può anche eseguire
regolazioni ulteriori o diverse, per esempio la valutazione del consumo d'aria.
Rispettare la documentazione allegata del produttore dei componenti pneumatici.
Impostazioni sul sensore di flusso SFAM:
– Premere Edit.
– Premere B: OutB lampeggia.
– Premere Edit: il sensore di flusso si trova in modalità EDIT dell'uscita B.
– Con l'ausilio dei pulsanti A e B navigare fino al punto del menu "Comparatore
valore di soglia" e premere Edit.
– Impostare il punto di commutazione Vs con l'ausilio dei pulsanti A e B. Vs = Vtotale.
– Premere Edit.
– Impostare l'isteresi Hy con l'ausilio dei pulsanti A e B.
Consiglio: Hy = 5% Vtotale, ma max 10 l/min.
– Premere Edit.
– Selezionare la funzione dell'organo di apertura nc (normally closed) con l'ausilio
dei pulsanti A e B. Premere Edit.
– Selezionare il cambio di colore r.ON con l'ausilio dei pulsanti A e B. Premere
Edit.
– Il sensore di flusso si trova ora nuovamente in modalità RUN e l'uscita di
commutazione B è impostata.
▪ Verificare l'impostazione del sensore di flusso riducendo la pressione di ingresso Pi.
Non appena il valore misurato dal sensore di flusso scende al di sotto del valore Vs-
Hy, il display del sensore di flusso deve accendersi con luce rossa e visualizzare
l'uscita di commutazione B attiva.
Nel caso in cui non fosse possibile l'impostazione della portata in volume minima o della
portata in volume necessaria per tutti i convertitori, si può procedere nel modo seguente:
▪ Se possibile, la pressione di ingresso Pi deve essere aumentata. Il punto di
commutazione Ps del pressostato per il monitoraggio dell'aria di raffreddamento deve
essere conseguentemente adattato (conformemente alla tabella riportata al capitolo
Configurazione [} 48]).
▪ Il numero di convertitori per sistema di trattamento dell’aria di raffreddamento deve
essere ridotto.

Al termine dell'impostazione, tutti i convertitori devono essere controllati dopo 30 minuti

ca. di esercizio alla potenza max della macchina. La temperatura del collo del
convertitore non deve superare i 40 °C. Se la temperatura è superiore a questo valore, è
necessario ripetere l'allestimento con una portata in volume minima superiore e il valore
corrispondente deve essere riportato nella documentazione della macchina. Dopo ogni
adattamento è necessario ripetere il controllo della temperatura.
La portata in volume minima necessaria per convertitore deve essere registrata nella
documentazione della macchina.
In caso di elevato raffreddamento, ovvero con temperatura al collo del convertitore
inferiore a 20 °C, l'impostazione sopra descritta può essere ripetuta con un valore
inferiore di portata in volume minima per convertitore. Dopo ogni adattamento è
necessario ripetere il controllo della temperatura.
Allestimento IP65A (versione pressione di uscita)

Pi 5,5 bar
Ps 4,5 bar
La portata in volume totale viene impostata mediante la valvola di strozzamento e non
ritorno.
▪ Sul regolatore di pressione deve essere presente la pressione di ingresso Pi.
▪ Aprire la valvola di strozzamento e non ritorno finché la pressione di uscita non è
compresa tra 2,0 e 2,5 bar subito a monte del punto di commutazione del pressostato
(impostazione di fabbrica 2 bar).
Al termine dell'impostazione, tutti i convertitori devono essere controllati dopo 30 minuti
ca. di esercizio alla potenza max della macchina. La temperatura del collo del
convertitore non deve superare i 40 °C. Se la temperatura supera questo valore, la
portata in volume deve essere ulteriormente aumentata, se possibile, aumentando la
pressione di ingresso Pi. Qualora ciò non fosse possibile, il numero di convertitori per
sistema di trattamento dell’aria di raffreddamento deve essere ridotto.
In caso di elevato raffreddamento, ovvero con temperatura al collo del convertitore
inferiore a 20 °C, la portata in volume può essere ridotta chiudendo la valvola di
strozzamento e non ritorno. Dopo ogni adattamento è necessario ripetere il controllo della
temperatura.
4.7 Montaggio dell’unità vibrante

L’unità vibrante può essere smontata nei suoi singoli componenti (convertitore, ev.
amplificatore, sonotrodo). Componenti diversi possono essere combinati e montati in una
nuova unità vibrante.

4.7.1 Possibilità di combinazione
[1] [1]
[2] [2]
[3] [1] [3]
[2] [2] [2]
[4] [4] [4]
Fig. 21: Esempi di possibilità di combinazione di unità vibrante con anello di supporto/collare
= anello di supporto/collare per il fissaggio dell’unità vibrante

[1] Convertitore
[2] Vite di accoppiamento
[3] Amplificatore di ampiezza o booster
[4] Sonotrodo

[1]
[2]
[1] [3]
[2] [2]
[4] [4]
Fig. 22: Combinazione unità vibrante CSI
= supporto CSI per il fissaggio dell’unità vibrante

[1] Convertitore
[2] Vite di accoppiamento
[3] Amplificatore di ampiezza o booster
[4] Sonotrodo
AVVERTENZA
Lesioni personali e/o danni materiali dovuti agli ultrasuoni
L’azionamento non intenzionale degli ultrasuoni durante la manipolazione dell’unità
vibrante può provocare lesioni personali e/o danni materiali.
► Effettuare lavori sull’unità vibrante sempre con la spina HF disinserita.

► Eseguire il test di funzionamento dell’unità vibrante solo se l’unità vibrante è montata
nel supporto previsto a tale scopo e fissata in modo regolare.

4.7.2 Calcolo dell'unità vibrante

Avviso
I rimandi seguenti al pacchetto software sono da ritenersi validi solo se viene utilizzato un
controllore del processo di saldatura Herrmann.
Fase 1: definizione dell’ampiezza target

In base al materiale dei pezzi da saldare insieme e all’applicazione si rende necessaria
una determinata ampiezza di saldatura.
Ø Selezionare un’ampiezza target adeguata.
Ricavare l’ampiezza dalla documentazione di prova fornita da Herrmann (per es.
dalla stampa del grafico o dal rapporto di prova).
Oppure utilizzare la tabella seguente con esempi:
Famiglia di ma- Materiale Frequenza

teriali 20 kHz 30 kHz 35 kHz
Amorfo ABS 25 µm 20 µm 14 µm

PC 30 µm 25 µm 20 µm
Semicristallino POM 40 µm 38 µm 32 µm
PP 38 µm 32 µm 26 µm
PA6.6 45 µm 32 µm 25 µm
Avviso
I valori standard di questa tabella servono unicamente come orientamento. In base
all’applicazione, l’ampiezza target necessaria può discostarsi da questi valori standard.
In caso di dubbi, consultare Herrmann per l’ampiezza adatta alla propria applicazione.
Fase 2: calcolo dell’unità vibrante per l’ottenimento dell’ampiezza target

Per ottenere la corretta ampiezza target, occorre calcolare l'unità vibrante corretta per
l'ampiezza di uscita.
Ø Utilizzare la formula seguente:
A [μm] = A convertitore × Tamplificatore × Tsonotrodo × % generatore


Denominazione Descrizione
aconvertitore Ampiezza di uscita sul convertitore
▪ Determinare l’ampiezza sulla base della frequenza e della
potenza del generatore con la tabella sottostante.
▪ Ricavare la frequenza dalla targhetta identificativa del
generatore o dalla videata informativa del controllore.
▪ Ricavare la potenza del generatore dalla targhetta identificativa
del generatore o dalla videata informativa del controllore.
Ultrasonic Generator
ULTRAPLAST digital 2400
Frequency: 20 kHz
Supply: 230 V 50 - 60 Hz, 13 A
Max. Power: 2000 W Load: 3000 VA
Serial-No.: 123456 - 1 Part-No.: 79819
Descostr. 3-11, 76307 Karlsbad, GERMANY
Tamplificatore Rapporto di trasformazione del trasformatore di ampiezza o boo-

ster
▪ Leggere il valore di trasformazione sull’etichetta
dell’amplificatore.
Frequency 20 kHz
Booster Gain
Fmax
1:1.5
9000 N
1:1.5
Part-No. 1213 980
Serial-No. 153 516 / 18
Tsonotrodo Rapporto di trasformazione del sonotrodo

▪ Leggere il valore di trasformazione sull’etichetta del sonotrodo.
▪ Rispettare il valore limite indicato sul sonotrodo
“Max Welding Amplitude”. Non combinare mai sonotrodi con
amplificatori che provocano un superamento del valore limite
del sonotrodo.
Frequency 35 kHz
Sonotrode Gain 1:1.35
Max. Welding
Amplitude 42 μm
Weight 1.2 kg
Part-No. 4 001 378
Serial-No. 102 567 / 1
Index 1
Coating A200
Radius R = 130
%generatore Potenza percentuale del generatore

(immissione dati nel rispettivo controllore)
▪ Utilizzare il valore memorizzato.

Frequenza Potenza del generatore Ampiezza del converti- Tolleranza +/-

[kHz] [W] tore [µm]
20 900 7,5 0,5
1100 7,5 0,5
1600 8,8 0,5
2000 CS* 8,8 0,5
2000 10,0 0,5
2400 10,6 0,5
4000 12,0 0,7
4000 CS 12,5 0,7
4800 12,0 0,7
5000 13,3 0,7
6200 13,3 0,7
4800 twin 8,8 0,5
5000 twin 8,8 0,5
12.06* 7,5 0,5
16.16* 8,8 0,5
48.20* 12,5 0,7
120.80* 11,5 0,7
30 1200 5,3 0,5
1700 7,5 0,5
1800 7,5 0,5
3500 twin 7,5 0,5
3600 twin 7,5 0,5
12.09* 5,3 0,5
35 400 CS 4,5 0,5
600 5,5 0,5
1000 6,5 0,5
1200 6,5 0,5
2500 twin CS* 4,5 0,5
2400 twin 6,5 0,5
2500 twin 6,5 0,5
06.06* 5,5 0,5
12.12 twin* 4,5 0,5
Tab. 6: Ampiezza di uscita sul convertitore
* Generatore di ultrasuoni continui (erogazione continua di potenza ultrasonica)
Ø Per la definizione dell’amplificatore adeguato o il calcolo dell’impostazione

dell’ampiezza del generatore eventualmente è necessario svolgere la formula.
Ø Inserire i propri dati caratteristici nel controllore e far calcolare e documentare al
sistema l'ampiezza di uscita.

Ø A tale riguardo, rispettare le indicazioni fornite nel capitolo Programmazione |
Parametri [} 183]

[5]
[2]
[3]
[4]
[1]
Fig. 23: Ampiezza target
[1] Ampiezza target A

[2] Ampiezza di uscita sul convertitore (Aconvertitore)
[3] Rapporto di trasformazione dell’amplificatore (Tamplificatore)
[4] Rapporto di trasformazione del sonotrodo (Tsonotrodo)
[5] Impostazione ampiezza sul generatore (%generatore)
Esempio L'esempio seguente illustra il calcolo di un'ampiezza target A di 30 µm.
Esempio Aconvertitore Tamplificatore Tsonotrodo %generatore

Dati 20 kHz, Rapporto di Rapporto di Impostazione
2000 W trasformazione trasformazione ampiezza sul
generatore generatore
Valori a titolo di 10,5 µm 1:1.25 1:3.1 75 %
esempio
A [μm] = A Convertitore × TAmplificatore × TSonotrodo × % Generatore
è 30,51 μm = 10,5 µm × 3,1 0,75

1,25 × ×

4.7.3 Montaggio dell’unità vibrante
PRUDENZA
Danni materiali all’unità vibrante
Danni alle superfici di accoppiamento possono determinare difetti dei singoli componenti
dell’unità vibrante.
► Sostituire i componenti che presentano la superficie di accoppiamento danneggiata.
PRUDENZA
Danni materiali durante il montaggio/smontaggio a causa di serraggio
improprio
Danni occorsi durante il montaggio/smontaggio possono provocare malfunzionamenti.
► Utilizzare morse protettive!
► Serrare l’unità vibrante sempre in corrispondenza del sonotrodo!
NON serrare in corrispondenza dell’alloggiamento del convertitore!
NON serrare in corrispondenza del supporto per cambio rapido!
NON serrare in corrispondenza dell’anello di supporto dell’amplificatore!
Forze di torsione possono distruggere il dispositivo antitorsione del convertitore e
dell’amplificatore.
PRUDENZA
Danni materiali a causa degli ultrasuoni
Non effettuare un test di funzionamento dell’unità vibrante con il sonotrodo serrato e/o
l’unità vibrante non completamente montata.
► Eseguire il test di funzionamento dell’unità vibrante solo se l’unità vibrante è montata
nel supporto previsto a tale scopo e fissata in modo regolare.
PRUDENZA
Danni materiali a causa di filetti difettosi delle viti di accoppiamento, del
sonotrodo, dell’amplificatore e del convertitore
Tutti i filetti delle viti di accoppiamento, del sonotrodo, dell’amplificatore e del convertitore
devono essere intatti, puliti, asciutti e privi di olio e grasso.
► Utilizzare esclusivamente viti di accoppiamento originali Herrmann.
► Utilizzare esclusivamente viti di accoppiamento in perfette condizioni tecniche.
► Non avvitare mai con forza le viti di accoppiamento.


Chiave a gancio o chiave fissa Dimensioni in base ai componenti individua-
li
Morsa a vite o mandrino a tre griffe
Esempi di serraggio dell’unità vibrante
Fig. 24: Serraggio dell'unità vibrante
Esempi di serraggio non corretto dell’unità vibrante
Esempio di serraggio corretto dell'unità vibrante
Ø Serraggio del sonotrodo:

Serrare il sonotrodo a coltello o a blocco in una morsa a vite. Serrare i sonotrodi con
simmetria di rotazione in un mandrino autocentrante. Se non è disponibile un
mandrino autocentrante adeguato, tenere fermo il sonotrodo con una chiave fissa o a
gancio.
Ø Avvitare manualmente la vite di accoppiamento adeguata nel sonotrodo in senso
orario fino all’arresto. In caso di viti di accoppiamento asimmetriche (30 kHz e
35 kHz) avvitare la parte senza intaglio nel sonotrodo.
Ø Avvitare l’amplificatore sulla vite di accoppiamento in senso orario utilizzando una
chiave fissa o a gancio. Rispettare le coppie di serraggio indicate.
Avviso
Rispettare il senso di montaggio dell’amplificatore:
tutti i componenti dispongono di una targhetta identificativa o di un’etichetta applicata in
modo permanente. Esse devono essere visibili dallo stesso punto di osservazione.

Ø Avvitare manualmente la vite di accoppiamento adeguata nell’amplificatore in senso

orario fino all’arresto. In caso di viti di accoppiamento asimmetriche (30 kHz e
35 kHz) avvitare la parte senza intaglio nell’amplificatore.
Ø Avvitare il convertitore sulla vite di accoppiamento in senso orario utilizzando una
chiave fissa. Rispettare le coppie di serraggio indicate.
Coppie di serraggio
Frequenza Coppia di serraggio ca.
20 kHz 100 Nm
30 kHz 70 Nm
35 kHz 60 Nm
Avviso
Per le unità vibranti composte solo da sonotrodo e convertitore (senza amplificatore),
procedere in modo analogo: serrare il sonotrodo e montare il convertitore sul sonotrodo
mediante la vite di accoppiamento.
4.7.4 Smontaggio dell’unità vibrante

Ø Serrare l’unità vibrante in una morsa a vite o in un mandrino autocentrante in
corrispondenza del sonotrodo. Se non è disponibile un mandrino autocentrante
adeguato, tenere fermo il sonotrodo con una chiave fissa o a gancio.
Ø Svitare l’amplificatore dal sonotrodo in senso antiorario con una chiave fissa o a
gancio. È possibile iniziare anche dal convertitore, in tal caso di norma si allenta il
collegamento al sonotrodo.
Ø Serrare l’amplificatore in corrispondenza del corpo del trasformatore. Se non è
disponibile un mandrino autocentrante adeguato, tenere fermo l’amplificatore con una
chiave fissa o a gancio.
Ø Svitare il convertitore dall’amplificatore in senso antiorario con una chiave fissa.
Ø Rimuovere le viti di accoppiamento.
Suggerimento
Le viti di accoppiamento bloccate possono essere svitate con un adeguato cacciavite in
corrispondenza dell’intaglio. Se non si riesce a svitare la vite, allentarla con molta cautela
con un leggero colpo di martello sulla sua superficie frontale.

4.8 Anomalie dell’unità vibrante

Un malfunzionamento viene segnalato con un messaggio di errore sul controllore e/o sul
generatore.
Anomalia Possibile causa Rimedio

Forti emissioni sonore ▪ Il sonotrodo, il booster o il ▪ Montare il sonotrodo, il
convertitore non sono stati booster o il convertitore
montati correttamente. secondo le prescrizioni.
Rispettare la coppia di
serraggio, cfr. il capitolo
Calcolo dell'unità vibrante
[} 59].
▪ La vite di accoppiamento è ▪ Utilizzare una nuova vite di
difettosa. accoppiamento (impiegare
esclusivamente viti di
accoppiamento originali
Herrmann).
▪ Superfici di accoppiamento ▪ Pulire ed eventualmente
sporche o danneggiate. rifinire le superfici di
accoppiamento.
▪ In caso di danni alle superfici
di accoppiamento, inviare il
componente interessato a
Herrmann.
▪ Anello di supporto ▪ Sostituire l’amplificatore o
dell’amplificatore difettoso. inviarlo a Herrmann per la
riparazione.
▪ Unità vibrante non ▪ Verificare il fissaggio nel
sufficientemente fissata nel supporto. Vedere il capitolo
supporto. Calcolo dell'unità vibrante
[} 59] con il corrispondente
supporto.
Eccessivo riscalda- ▪ Il sonotrodo, il booster o il ▪ Montare il sonotrodo, il
mento delle superfici di convertitore non sono stati booster o il convertitore
accoppiamento montati correttamente. secondo le prescrizioni.
[} 59].
▪ Superfici di accoppiamento ▪ Pulire ed eventualmente
sporche o danneggiate. rifinire le superfici di
accoppiamento.
▪ In caso di danni alle superfici
di accoppiamento, inviare il
componente interessato a
Herrmann.

Anomalia Possibile causa Rimedio

Saldatura non effettua- ▪ Il sonotrodo, il booster o il ▪ Montare il sonotrodo, il
ta o saldatura non cor- convertitore non sono stati booster o il convertitore
retta montati correttamente. secondo le prescrizioni.
[} 59].
▪ Usura del sonotrodo. ▪ Sostituire il sonotrodo o
inviarlo a Herrmann per la
riparazione.
▪ Incrinatura sul sonotrodo. ▪ Sostituire il sonotrodo.
▪ Convertitore difettoso. ▪ Sostituire il convertitore.
▪ Incrinatura ▪ Sostituire l’amplificatore.
sull’amplificatore.
▪ Anello di supporto ▪ Sostituire l’amplificatore o
dell’amplificatore difettoso. inviarlo a Herrmann per la
riparazione.
▪ Unità vibrante non ▪ Verificare il fissaggio nel
sufficientemente fissata nel supporto. Vedere il capitolo
supporto. Calcolo dell'unità vibrante
[} 59] con il corrispondente
supporto.
▪ Nell’unità vibrante non ▪ Utilizzare esclusivamente i
sono utilizzati componenti componenti originali
originali. Herrmann.
Qualora non sia possibile identificare chiaramente un’anomalia, inviare l’unità vibrante
completa a Herrmann perché venga sottoposta a verifica. Contattare il nostro Customer
Services Team.
Per i dati di contatto per l’assistenza, vedere il capitolo Informazioni per l’assistenza
[} 15].

5 · Unità di avanzamento VE MICROBOND CDA
5 Unità di avanzamento VE MICROBOND CDA
5.1 Sicurezza
5.1.1 Uso conforme alle norme

L’unità di avanzamento VE MICROBOND CDA è prevista per essere integrata in una
macchina completa. Il comando e il controllo sono effettuati mediante il corrispondente
sistema di controllo del processo di saldatura e il software Herrmann. L’integrazione in
termini di sicurezza e il security management spettano al comando della macchina e
all’unità periferica della macchina superiori. Le norme di sicurezza vigenti devono essere
rispettate anche dall’integratore responsabile del montaggio.
Una tabella di conversione è fornita al capitolo Tabella di conversione delle unità di
misura utilizzate [} 14].
L’applicazione deve essere convalidata prima del funzionamento dell’unità di
avanzamento VE MICROBOND CDA.
È assolutamente necessario verificare in precedenza quali materiali devono essere
collegati, tagliati o goffrati con quale sistema, quali impostazioni e a quale velocità.
A tale proposito, Herrmann offre speciali laboratori che possono testare le applicazioni di
ultrasuoni con materiali customizzati.
Occorre prestare attenzione al fatto che determinati tipi di materiale e miscele di materiali
possono provocare sporcizia e depositi sugli utensili. Porre rimedio con misure adeguate.
5.1.2 Uso improprio

Un utilizzo diverso o che superi i limiti dell’utilizzo consentito per condizioni di esercizio o
modifiche costruttive non concordate è da considerarsi non conforme alle norme.
5.1.3 Dispositivi di sicurezza

L’unità di avanzamento VE MICROBOND CDA non dispone di un proprio dispositivo di
sicurezza. L’integratore dovrà provvedere al fine di garantire un livello di sicurezza
sufficiente.
ATTENZIONE
Pericolo di schiacciamento durante le corse del sonotrodo
Durante la corsa del sonotrodo possono determinarsi diversi punti di schiacciamento a
seconda della direzione di movimento.
► Prestare attenzione alle zone di pericolo!

Unità di avanzamento VE MICROBOND CDA · 5
5.2 Descrizione
5.2.1 Vista generale della struttura di base
[7] [6] [5] [11] [10]
[12]
[13]
[4] [14]
[9]
[15]
[3] [16] [8]
[17]
[18]
[2] [16]
[1]
Fig. 25: Unità di avanzamento MICROBOND CDA
[1] Sonotrodo CSI [10] Spina sensore di forza

[2] Dispositivo di fissaggio del sonotrodo [11] Regolazione del parallelismo
CSI
[3] Amplificatore di carica [12] Impostazione eccentrico
[4] Posizione targhetta dell’apparecchio [13] Giunto a ginocchiera
[5] Motore passo-passo [14] Consolle di base
[6] Connettore centrale [15] Sensore di forza
[7] Punto di sollevamento [16] Carrello (guida lineare) (2×)
[8] Interruttore di riferimento [17] Carrello del convertitore
[9] Azionamento mandrino [18] Guida (guida lineare)

5.2.2 Descrizione del funzionamento

L’unità di avanzamento VE MICROBOND CDA può essere attivata come sistema singolo
o in combinazione con più unità di avanzamento.
L’unità di avanzamento VE MICROBOND CDA è fornita con frequenze di lavoro di 20
kHz, 30 kHz e 35 kHz.
La struttura di base dell’unità di avanzamento è costituita da una solida consolle di base
in getto di lega di alluminio altamente resistente.
In generale è possibile qualsiasi posizione di montaggio. È da preferire il posizionamento
dell’unità di avanzamento VE MICROBOND CDA sopra al controrullo poiché in tal modo
è possibile ridurre la formazione di sporcizia. Sono altresì da preferire alimentazioni del
materiale in direzione della superficie di avvitamento dell’unità di avanzamento VE
MICROBOND CDA.
Fig. 26: Principio della forma costruttiva
= senso di rotazione del controrullo
= direzione del flusso di materiale
Una guida a ricircolo di sfere con due carrelli garantisce la precisione del movimento di
avanzamento dell’unità vibrante. I carrelli sono montati senza gioco con un precarico
definito e rendono quindi superflua una successiva regolazione. Il sistema di guida è

dotato di lubrificazione a vita. Il carrello del convertitore unisce i due carrelli e serve da
modulo di supporto per il dispositivo di fissaggio del sonotrodo.
Il posizionamento di base del sonotrodo viene rilevato con l’interruttore di riferimento (non
modificare l’impostazione dalla fabbrica).

PRUDENZA
Danni materiali a causa dell’interruttore di riferimento impostato in modo
errato
Un interruttore di riferimento impostato in modo errato comporta riferimenti errati
dell’unità di avanzamento e può provocare danni al sonotrodo e/o al controrullo.
► Non spostare l’impostazione di fabbrica dell’interruttore di riferimento.
► In caso si verifichi uno spostamento dell’interruttore di riferimento, regolare subito il
funzionamento e contattare immediatamente il Customer Services Team di
Herrmann.
[} 15].
L’azionamento della slitta è effettuato tramite un motore passo-passo che, per mezzo
dell’azionamento del mandrino e del giunto a ginocchiera meccanico, consente il
posizionamento della slitta a piccolissimi passi (dimensione regolare nella zona di lavoro
0,3 µm). Una procedura di regolazione brevettata (MicroGap-Control) consente un
processo di saldatura privo di contatti tra il sonotrodo e il controrullo. Ciò avviene con
l’interazione del comando dell’asse, del sensore di forza e del motore passo-passo.
Il motore passo-passo viene comandato tramite un collegamento CAN-Bus dal comando
dell’asse.
In questo contesto la singola unità di avanzamento viene definita “asse”.

5.2.3 Sensore di forza

Il sensore di forza misura la forza effettiva con la quale il sonotrodo agisce sul controrullo.
Ciò corrisponde alla forza di saldatura applicata sul materiale in foglio continuo.
Tramite la compensazione del valore nominale e effettivo, la forza di saldatura viene
mantenuta costante.
[2]
[1]
Fig. 27: Sensore di forza
[1] Sensore di forza

[2] Spina sensore di forza

5.2.4 Amplificatore di carica

L’amplificatore di carica CMD600 trasforma le cariche elettriche di un sensore
piezoelettrico collegato in un segnale proporzionale di tensione di uscita di±10 VCC.
Attraverso l’ingresso Reset/Measure è possibile attivare la misurazione oppure
ripristinare (RESET) i condensatori di ingresso dell’amplificatore di carica.
[1]
Fig. 28: VE MICROBOND CDA - Amplificatore di carica
[1] Amplificatore di carica
LED dello stato Il LED dello stato sul fronte del CMD600 indica lo stato di esercizio corrente
dell’amplificatore di carica.
Indicatore LED Stato Spiegazione
Verde, Misurazione L’amplificatore di carica è pronto per effettuare la
luce fissa misurazione.
Rosso, Reset L’amplificatore di carica è in modalità RESET (non
luce fissa è pronto per effettuare la misurazione).
Rosso/verde o Sovramodula- Errore di sovraccarico (tensione di uscita > 10 V).
rosso/blu zione Il sensore trasmette una carica superiore a quanto
lampeggiante sopportato dal campo di misura impostato sull’ap-

parecchio.

5.2.5 Raffreddamento del convertitore

Per il funzionamento dell’unità di avanzamento VE MICROBOND CDA è strettamente
necessario un raffreddamento del convertitore. In base al numero di sistemi VE azionati,
sono disponibili sistemi di trattamento dell’aria di raffreddamento di due dimensioni. Per
ulteriori dettagli vedere il capitolo Raffreddamento del convertitore, trattamento dell’aria.
[2] [3]
[5]
[1]
[4] [6]
Fig. 29: Raffreddamento del convertitore (esempio di configurazione)
[1] Valvola principale [5] Tubo flessibile pneumatico

[2] Regolatore di pressione (diametro esterno 6 mm/
[3] Pressostato diametro interno 4 mm)
[4] Sistema di filtraggio (3×) [6] Convertitore
PRUDENZA
Danni materiali al convertitore a causa di surriscaldamento
Il surriscaldamento può provocare il danneggiamento irreparabile dei dischi in materiale
ceramico.
► Verificare che la connessione dell’aria di raffreddamento sul convertitore sia
appropriata.
► Non è consentito il funzionamento dell’unità di avanzamento VE MICROBOND CDA
senza il raffreddamento del convertitore funzionante.
5.2.6 Raffreddamento del sonotrodo (opzione)

L’esecuzione e il funzionamento del raffreddamento del sonotrodo sono adattati
all’applicazione e allo situazione di montaggio corrispondenti dalla divisione Herrmann di
fabbricazione di dispositivi e utensili.
In caso di impiego di un raffreddamento del sonotrodo, informazioni dettagliate sui
collegamenti sono fornite nello schema pneumatico riportato nella Sezione 4 e nello
schema elettrico riportato nella Sezione 5 del manuale dell’apparecchio.
Il fissaggio del raffreddamento del sonotrodo è effettuato sul supporto del sonotrodo. Il
raffreddamento del sonotrodo è adattato alla geometria del sonotrodo in base alla
potenza di raffreddamento ottimale in considerazione di un basso consumo di aria
compressa.

5.3 Collocazione del quadro elettrico e di controllo

In base a quante unità di avanzamento sono azionate insieme, vengono utilizzate diverse
varianti dei quadri elettrici.
AVVERTENZA
Alta tensione elettrica pericolosa
► Accertarsi che l’allacciamento elettrico sia effettuato da personale elettrotecnico
specializzato.
Quadro elettrico Dimensioni Peso

[mm] LxAxP [kg]
Standard 1 asse 600 × 2000 × 600 240
Standard 2 assi 600 × 2000 × 600 360
Standard 3 assi 600 × 2000 × 600 440
Standard 4 assi 800 × 2000 × 600 570
Standard 5 assi 800 × 2000 × 600 650
Standard 6 assi 1200 × 2000 × 600 800
Standard 7 assi 1200 × 2000 × 600 880
Standard 8 assi 1200 × 2000 × 600 960
Standard 9 assi 1200 × 2000 × 600 1040
Standard 10 assi 1200 × 2000 × 600 1120
Altezza/larghezza aggiunti- Dimensioni [mm]

va
Aspiratore a soffitto Altezza + 50 mm
Climatizzatore tetto Altezza + 420 mm
Climatizzatore porta Profondità + 260 mm
Climatizzatore parete Larghezza + 260 mm
Piedistallo Altezza + 200 mm
Altre dimensioni sono possibili in opzione.

Per le dimensioni e altri dettagli tecnici, vedere lo schema elettrico riportato nella Sezione
5 del manuale dell’apparecchio.

5.4 Targhetta identificativa

La targhetta identificativa è applicata sul quadro elettrico.
5.4.1 Targhetta identificativa per quasi-macchina
Fig. 30: Targhette identificative in tedesco e in inglese
5.5 Targhetta dell'apparecchio

La targhetta dell'apparecchio è applicata frontalmente sulla consolle di base dell’unità di
avanzamento VE MICROBOND CDA.
Fig. 31: Targhetta dell'apparecchio VE MICROBOND CDA
5.6 Dati tecnici

Per le dimensioni e altri dettagli tecnici, ved. il disegno quotato riportato nella Sezione 2
del manuale dell’apparecchio.
Classi di isolamento dei quadri elettrici forniti
Quadro elettrico senza opzioni IP 55
Quadro elettrico con aspiratore a soffitto IP 43
Quadro elettrico con climatizzatore IP 34
Per le lunghezze dei cavi e dei tubi flessibili, ved. il foglio di configurazione cavi riportato
nella Sezione 2 del manuale dell’apparecchio.

5.7 Trasporto all'interno del sito di produzione

Per il trasporto, agganciare l’unità di avanzamento e il quadro elettrico solo nei punti di
sollevamento contrassegnati. A tale proposito, rispettare le indicazioni del capitolo
Trasporto, installazione e montaggio [} 26]. Nel sollevamento, prestare attenzione al
rispettivo baricentro.
Fig. 32: Posizione dei punti di sollevamento di VE MICROBOND CDA e del quadro elettrico

5.8 Allacciamento servizi
5.8.1 Installazione elettrica

L’installazione elettrica del quadro elettrico, dell’unità di avanzamento e dell’unità di
manutenzione è effettuata in base alla configurazione del sistema conformemente allo
schema elettrico riportato nella Sezione 5 del manuale dell’apparecchio.
AVVERTENZA
specializzato.
Alimentazione elettrica
Tensione di rete 400 V CA 3/N/PE
Frequenza di rete 50/60 Hz
5.8.2 Installazione pneumatica

La connessione delle tubazioni flessibili pneumatiche del raffreddamento del convertitore
e del raffreddamento del sonotrodo (opzione), nonché il collegamento del sistema di
trattamento dell’aria di raffreddamento sono effettuati in base allo schema pneumatico
riportato nella Sezione 4 del manuale dell’apparecchio.
Non piegare i tubi pneumatici nella posa.
Valori aria
Pressione di rete consigliata 5 - 6 bar
Consumo di aria per convertitore ~ 96 l/min
Temperatura ambiente max 30 °C
Contenuto olio residuo 5 mg/m³
Polvere residua 8 mg/m³
Acqua residua 6 g/m³
Avviso
La qualità della rete di aria compressa deve essere almeno conforme a ISO 8573-1
classe 2.4.2.

5.9 Collocazione del quadro elettrico e di controllo

Posizionare il quadro elettrico o il quadro di controllo solo su una superficie piana
appropriata. Se si avvitano con i quadri elettrici del cliente, le pareti laterali non devono
essere rimosse, affinché il quadro elettrico possa essere azionato come sistema chiuso.
Avviso
Prima della messa in funzione, verificare se il tubo flessibile di scarico della condensa è
stato montato sul climatizzatore o il tubo di modello è stato sostituito.
5.10 Istruzioni per il montaggio
5.10.1 Requisiti per il montaggio

Il dimensionamento della piastra di avvitamento e del telaio della macchina deve essere
eseguito in modo che le deformazioni e le vibrazioni non influenzino negativamente la
regolazione degli ultrasuoni, né il processo a ultrasuoni dell’unità di avanzamento VE
MICROBOND CDA.
Occorre mettere in conto forze di saldatura fino a 5000 N per unità in direzione Z. Sono
inoltre da prevedere forze in direzione X fino a ca. 500 N per unità.
X
(MD = machine direction)
Fig. 33: Azione della forza

Al momento della posa della piastra di montaggio devono essere considerati le forze e i
pesi.

Il materiale della piastra e lo spessore della piastra della superficie di montaggio, nonché
il suo supporto alla macchina, devono essere progettati costruttivamente sulla base di tali
forze e pesi. In ogni caso lo spessore minimo della piastra deve essere ≥ 25,0 mm.
Non superare una deformazione complessiva della piastra di avvitamento di 2,5 µm per
1000 N in direzione Z.
5.10.2 Montaggio VE MICROBOND CDA (montaggio singolo)
ATTENZIONE
Pericolo di lesioni a causa di pezzi pesanti
L’unità di avanzamento può pesare fino a 45 kg.
► Non montare o smontare mai l’unità di avanzamento senza averla assicurata prima
con una gru

Regolazione del parallelismo alla superficie di montaggio
Chiave per vite a esagono cavo SW4
1 x vite a testa cilindrica NLM 07534 08×30
4 x molle a tazza DIN 2093 16×8,2×0,6
Regolazione del parallelismo sull’unità di avanzamento

2 × viti DIN 912 M6×30
2 x rondelle DIN 125 Ø6,4
Regolazione del parallelismo sull’unità di avanzamento

2 x rondelle DIN 125 [5] Ø10,5
2 × viti DIN 912 [6] M10×30
2 × viti DIN 912 [7] M10×100
2 × viti DIN 912 [8] M10×80
Spina di registro DIN 7979 [2] Ø10mm6×28

Montaggio dell’unità di avanzamento
[1]
[5] [5]
[6] [6]
[7] [7]
[8] [8]
[2]
[3]
[4]
Fig. 34: Montaggio dell’unità di avanzamento
Il montaggio dell’unità di avanzamento può essere effettuato con il sistema di sostituzione

degli utensili CDA montato.
Ø Trasferire lo schema di foratura per il foro di fissaggio dell’unità di avanzamento e
della regolazione del parallelismo come da disegno quotato. Il disegno quotato e altre
informazioni dettagliate sono disponibili nella Sezione 2 del manuale
dell’apparecchio.
Ø Inserire la spina di registro [2] nella superficie di montaggio in modo che sporga di 12
mm.
Ø Avvitare la regolazione del parallelismo alla superficie di montaggio.

Fig. 35: Avvitamento della regolazione del parallelismo
Ø Sollevare l’unità di avanzamento in corrispondenza del punto di sollevamento previsto

tramite un apposito apparecchio di sollevamento.
Ø Orientare l’eccentrico [1] in posizione verticale.
[1]
Fig. 36: Regolazione dell’eccentrico
Ø Portare l’unità di avanzamento nella posizione di montaggio con l’ausilio di una gru.
Ø Sollevare l’unità di avanzamento alla spina di registro e fissarla con le viti di fissaggio
[6] – [8] insieme alle rondelle [5].
Ø Avvitare la regolazione del parallelismo a VE MICROBOND CDA.
Ø Collegare la spina del sensore di forza [4] e il connettore centrale [3].
Ø Lo smontaggio è effettuato nell’ordine inverso.

5.10.3 Montaggio di VE MICROBOND CDA (montaggio multiplo)
PRUDENZA
Danni materiali al sonotrodo e/o all’unità vibrante
L'entrata in contatto dei sonotrodi in stato oscillante provoca la distruzione del sonotrodo.
► Rispettare e verificare la misura minima di distanza di 0,25 – 0,32 mm tra i sonotrodi.
► Rispettare l’interasse dei sonotrodi.
[1]
Fig. 37: Sonotrodi in combinazione
[1] Dimensione minima della distanza
Zone di saldatura ≤ 200 mm possono essere realizzate con un solo sonotrodo. Per
saldature > 200 mm devono essere combinate insieme più unità di avanzamento. Per
consentire la realizzazione di un cordone di saldatura continuo, sono disponibili per
l’applicazione in combinazione sonotrodi di sezione trapezoidale.
Nel montaggio, i sonotrodi vengono alternativamente ruotati di 180°. È necessario
rispettare una misura minima di distanza tra i sonotrodi di 0,25 – 0,32 mm!

L’interasse dipende dalla larghezza dei sonotrodi utilizzati. Esistono le seguenti varianti:
Interasse tra due sonotrodi

Sonotrodo Interasse [mm]
2 × MS 161/45/16 CSI A: 159,2 -0,05
2 × MS 200/45/16 CSI B: 198,2 -0,05
MS 200/45/16 CSI + MS 161/45/16 CSI C: 178,7 -0,05
Per dimensioni del sonotrodo diverse da quelle indicate, richiedere l’interasse necessario
all’ufficio di gestione progettazione Herrmann. In caso di cambio dell’unità vibrante e di
sostituzione del sonotrodo rispettare l’interasse.
0.25
-0.3
2
2 × MS 161/45/16 CSI
A
157
161 X
X
2 × MS 200/45/16 CSI
B
196
200
X
MS 200/45/16 CSI + MS 161/45/16 CSI

C
Fig. 38: Sonotrodi CSI - Interasse nelle applicazioni in combinazione

5.11 Smontaggio e montaggio del sistema di sostituzione degli utensili

CSI
Contatto metalli (cavo rosso)
Viti DIN 912 M5×12
Sistema di sostituzione degli utensili CSI

2 × viti DIN 912 [4] M8×40
2 × boccole isolanti [8] Ø10 / Ø 8, – 20 mm
2 × viti DIN 912 [7] M8×110
2 × boccole isolanti [9] Ø10 / Ø 8, – 80 mm
4 × rondelle DIN 433 [5] Ø 8,5
4 × dischi isolanti [6] Ø 16 / Ø 9 - spessore 5 mm
2 x spine di registro DIN 7979 10M6×30
Smontaggio del sistema di sostituzione degli utensili CSI
[1]
[2]
[3]
Fig. 39: Posizione connettori

[1] Collegamento del cavo HF

[2] Collegamento del tubo flessibile dell'aria di raffreddamento
[3] Collegamento del cavo di contatto metalli (cavo rosso)

Ø Il sonotrodo si trova nel posizionamento di base.

Ø Commutare l’interruttore principale del quadro elettrico Herrmann su OFF per togliere
l’alimentazione.
Ø Svitare la spina HF [1].
Ø Rimuovere il capocorda del cavo di contatto metalli (cavo rosso) [3].
Ø Scollegare l’alimentazione dell’aria di raffreddamento [2] sul convertitore e del
sonotrodo (se presente).
[4]
[5]
[6]
[8]
[7]
[5]
[6]
[9]
Fig. 40: Posizione dei fissaggi
[4] Vite di fissaggio M8×40 (2×) [7] Vite di fissaggio M8×110 (2×)
[5] Rondella (4×) [8] Boccola isolante 20 mm (2×)
[6] Disco isolante (4×) [9] Boccola isolante 80 mm (2×)

PRUDENZA
Danni materiali dovuti a pezzi pesanti
Il sistema di sostituzione degli utensili indicizzato ha un peso di oltre 10 kg (a seconda
delle dimensioni del sonotrodo).
► Proteggere il controrullo e il sonotrodo dai danni.
► Accertarsi che le spine di registro non vengano danneggiate.
Ø Rimuovere le 2 × 2 viti di fissaggio [4] e [7] e le rispettive rondelle [5] e dischi isolanti
[6].
Ø Estrarre frontalmente il sistema di sostituzione degli utensili indicizzato CSI. Le spine
di registro restano nel sistema di sostituzione degli utensili.
Montaggio del sistema di sostituzione degli utensili CSI

Il montaggio del sistema di sostituzione degli utensili CSI è effettuato nell’ordine inverso.
Accertarsi che la superficie di contatto e il centraggio siano privi di polvere e sporcizia.
Nell’inserimento del sistema di sostituzione degli utensili CSI accertarsi che nessun cavo
o tubo flessibile resti impigliato.
Per l’allestimento dell’utensile di saldatura, vedere il capitolo Messa in funzione,
allestimento di VE MICROBOND CSI e RSD/RST.
Il sistema di sostituzione degli utensili CSI è isolato elettricamente rispetto all’unità di
avanzamento restante per poter valutare il cosiddetto riconoscimento metalli/
disattivazione.
Accertarsi che le spine di registro siano inserite correttamente nel sistema di sostituzione
degli utensili CSI.
5.12 Montaggio completo del sistema di sostituzione degli utensili CSI

Il sistema di sostituzione degli utensili è costituito dall’unità vibrante montata sul
dispositivo di fissaggio del sonotrodo CSI. L’unità vibrante viene montata sul sonotrodo
ed è rinforzata con una piastra di supporto sul dispositivo di fissaggio del sonotrodo CSI
contro le coppie che si instaurano.
Piastra di supporto
2 × viti DIN 912 [3] M6×100
2 x rondelle DIN 425 [2] Ø6
Morsettiera
10 × viti DIN 912 [7] M8×30
10 x rondelle DIN 433 [6] Ø 8.5
Viti di serraggio

2 × viti DIN 912 [5] M6×110
2 x rondelle DIN 125 [4] Ø6

Fig. 41: Sistema di sostituzione degli utensili CSI (montato)
[3]
[5]
[2]
[6] [4]
[7]
[1]
[9]
[8]
[11]
[10]
Fig. 42: Sistema di sostituzione degli utensili CSI (smontato)
[1] Piastra di supporto [7] Viti M8×30 (10×)

[2] Rondelle DIN Ø6 (2x) [8] Morsettiere (2×)
[3] Viti M6×100 (2×) [9] Unità vibrante
[4] Rondelle DIN Ø6 (2x) [10] Supporto dispositivo di fissaggio
[5] Viti M6×100 (2×) del sonotrodo CSI (4×)
[6] Rondelle Ø8,5 (10×) [11] Posizione di supporto unità vibrante/
dispositivo di fissaggio del sonotrodo

CSI

Rimozione della piastra di supporto

Ø Svitare le 2 viti [3] della piastra di supporto [1].
Ø Rimuovere la piastra di supporto.
Rimozione della morsettiera

Ø Svitare le 10 viti [7] della morsettiera superiore e di quella inferiore e rimuovere le
morsettiere.
Rimozione delle viti di serraggio

Ø Rimuovere le viti di serraggio [5] (se presenti)
Ø Estrarre l’unità vibrante frontalmente dal supporto del sonotrodo CSI.
Montaggio dell’unità vibrante
PRUDENZA
Danni materiali a causa del sonotrodo posizionato in modo non corretto
nel dispositivo di fissaggio del sonotrodo CSI
Un sonotrodo posizionato in modo non corretto può provocare danni all’unità vibrante o
alle morsettiere.
► Rispettare l’allineamento assiale nonché il corretto posizionamento dei punti di
appoggio dell’unità vibrante nel dispositivo di fissaggio del sonotrodo CSI.
Ø Orientare il sonotrodo sull’asse del dispositivo di fissaggio del sonotrodo CSI (± 0,2
mm).
Ø Premere il supporto CSI del sonotrodo sulla morsettiera inferiore e fissare
quest’ultima con le viti lasciandola però allentata. Posizionare la morsettiera superiore
e fissare anche quest’ultima.
Ø Serrare entrambe le viti di serraggio (se presenti).
Ø Serrare a fondo le viti di fissaggio della morsettiera superiore e di quella inferiore in
sequenza dall’esterno verso l’interno.
Ø Spingere la piastra di supporto dal retro sopra al convertitore e avvitare le viti.
Ø Rispettare le coppie di serraggio qui indicate.
Coppie di serraggio
Viti M8×30 25 Nm
Viti M6×110 / M6×100 8 Nm

5.13 Accensione/spegnimento
L’unità di avanzamento VE MICROBOND CDA è prevista per essere montata in una
macchina completa. Pertanto devono essere effettuate le seguenti procedure da un
controllo macchina superiore:
▪ Sequenza di avvio/accensione per la produzione
▪ Procedura di avvio del sistema
▪ Arresto per pausa della produzione
▪ Riavvio in seguito a interruzione
▪ Riavvio in seguito a sospensione dell’alimentazione di energia
▪ Modalità di allestimento sicura
▪ Situazioni di arresto di emergenza
▪ Sequenza di arresto/arresto alla fine della produzione
Per le dimensioni e altri dettagli tecnici, vedere la descrizione dell’integrazione riportata
nella Sezione 5 del manuale dell’apparecchio.

5.14 Anomalie
5.14.1 Anomalie dell’unità di avanzamento

I lavori di riparazione e manutenzione dell’unità di avanzamento devono essere effettuati
solo d’intesa con Herrmann. Eventualmente saranno messe a disposizione a tale scopo
speciali istruzioni per la riparazione.
In caso di anomalie e guasti dell’unità di avanzamento, consultare il nostro Customer
Services Team indicando la precisa denominazione del tipo e il numero di serie dell’unità
di avanzamento. Tali dati sono riportati sulle corrispondenti targhette identificative o
dell’apparecchio.
[} 15].
5.14.2 Anomalie dell’unità vibrante

Per le anomalie dell’unità vibrante ved. il capitolo Anomalie dell’unità vibrante [} 66].
5.14.3 Messaggi di guasto del software

Per i messaggi di guasto del software ved. il Capitolo Errori [} 217].

5.15 Pulizia e manutenzione
PERICOLO
Pericolo di morte dovuto alla presenza di componenti sotto tensione
► Eseguire lavori di pulizia e manutenzione solo con l’alimentazione elettrica
disattivata.
► Depressurizzare il sistema.
PRUDENZA
Danni materiali dovuti a una pulizia non idonea
Utilizzare detergenti solo per la pulizia esterna.
► Non lasciare penetrare i detergenti all’interno del sistema. Attenzione alle aperture.
► Non rimuovere i piccoli residui di grasso dalle guide (lubrificazione a vita)!
Pulizia
Eliminare le impurità più grosse (polvere) con un panno morbido e asciutto. Per
imbrattamenti più consistenti, utilizzare una macchina pulitrice comunemente reperibile in
commercio.
L’intervallo di pulizia deve essere definito dal gestore relativamente alle condizioni
ambientali.
Sintesi dei lavori di manutenzione

Per le postazioni di manutenzione e ulteriori informazioni sulla manutenzione, vedere il
piano dei lavori di manutenzione e controllo nella Sezione 3 del manuale
dell’apparecchio.

Messa in funzione, allestimento di VE MICROBOND CDA · 6
6 Messa in funzione, allestimento di VE MICROBOND CDA
6.1 Sicurezza
ATTENZIONE
Pericolo di schiacciamento in caso di movimento della macchina senza
dispositivi di protezione
Nella modalità di allestimento può talora essere necessario azionare VE MICROBOND
senza dispositivi di protezione.
► L’allestimento deve essere eseguito unicamente da personale qualificato autorizzato.
► Prestare attenzione alle possibili zone di pericolo.
ATTENZIONE
Pericolo di ustioni
ATTENZIONE
Pericolo di lesioni a causa di pezzi pesanti
VE MICROBOND può pesare fino a 45 kg.
► Non montare o smontare mai VE MICROBOND senza averla assicurata prima con
una gru.
PRUDENZA
Danni materiali dovuti all'accoppiamento del sonotrodo con i componenti
meccanici
Non portare mai il sonotrodo vibrante a contatto diretto con il controrullo o altri
componenti meccanici (per es. rulli di rinvio, deflettori). Ciò può provocare la distruzione
del sonotrodo, del convertitore, del generatore e del controrullo.
► Il sonotrodo vibrante può entrare in contatto unicamente con il materiale.

6 · Messa in funzione, allestimento di VE MICROBOND CDA
6.2 Allestimento per la prima saldatura
6.2.1 Fase 1: montaggio di VE MICROBOND

Montare VE MICROBOND nell’impianto sulla superficie di montaggio appositamente
prevista.
A tale riguardo, rispettare le indicazioni fornite nel capitolo Istruzioni per il montaggio
[} 79].
Accertarsi che
▪ tutte le superfici di avvitamento e di montaggio siano prive di sporcizia e polvere,
▪ vi sia un gap di almeno 25 mm tra il controrullo e il sonotrodo per evitare la collisione,
▪ i tubi flessibili pneumatici non siano piegati o schiacciati.
Avviso
La qualità della rete di aria compressa deve essere almeno conforme a ISO 8573-1
classe 2.4.2.
Ø Realizzare il collegamento elettrico di VE MICROBOND, del quadro elettrico e dei
raccordi del cliente.
Accertarsi che
▪ il cavo HF sia correttamente collegato tra il convertitore e il generatore.
L’installazione elettrica è effettuata in base alla configurazione del sistema

conformemente allo schema elettrico riportato nella Sezione 5 del manuale
dell’apparecchio.
Posa delle linee e canaline per cavi

Le canaline per cavi devono essere allestite dal cliente e devono essere pronte e posate
al momento della messa in funzione dei componenti a ultrasuoni.
Le linee di collegamento dei componenti a ultrasuoni (tra il quadro elettrico e le unità di
avanzamento) devono essere posate separatamente dalle restanti linee dell’impianto. La
distanza tra le linee di potenza dell’impianto e le linee dei componenti a ultrasuoni deve
essere almeno di 30 cm. Eventualmente, installare lamiere di separazione tra i cavi; le
lamiere devono essere messe a terra in più punti.
Anche le linee di potenza (cavi HF e cavi del motore passo-passo) e le linee di segnale
(cavo del sensore di forza, cavo del sensore trigger, messa a terra del contatto metalli,
cavi del bus CAN) dal quadro elettrico alle unità di avanzamento devono essere posate
separatamente. Nel caso in cui sia disponibile una sola canalina per cavi, essa dovrà
essere suddivisa con apposite lamiere di separazione. Le dimensioni delle canaline
dipendono quindi dal numero di unità presenti. I valori delle sezioni qui di seguito indicati
sono da ritenersi puramente indicativi:
Sezioni delle linee di cavi VE MICROBOND
Cavo di potenza 110 mm²
Cavo di segnale 160 mm²

AVVERTENZA
specializzato.
Misure di protezione EMC

Il cavo di rete in ingresso nel quadro elettrico deve essere realizzato con un cavo
schermato. La schermatura deve essere rimossa alle estremità del cavo per 30 mm max
e deve essere collegata a terra su entrambi i lati.
Sul quadro elettrico e sulla struttura meccanica delle unità di avanzamento deve essere
collegato un adeguato allacciamento di messa a terra alla terra della rete.
Gli azionamenti dei motori utilizzati nell’impianto complessivo devono essere muniti di filtri
di rete conformemente alle prescrizioni EMC del produttore.
Le linee devono essere mantenute della minore lunghezza possibile e nessuna riserva di
cavo deve essere lasciata nella canalina.
In particolare, sono valide le prescrizioni delle seguenti norme:
Norme EMC
EN 50081-2 Norma generica sull’emissione di interferen-
ze
EN 50082-2 Norma generica per l’impiego in ambiente
industriale
6.2.2 Fase 2: montaggio del controrullo

Per garantire il perfetto funzionamento di MicrogapControl, il controrullo deve essere
montato secondo le istruzioni di montaggio fornite dal produttore.
La coassialità del rullo e la struttura della saldatura sono direttamente correlate alla
qualità del prodotto.
Accertarsi che
▪ sia garantito il movimento sincrono del controrullo rispetto al materiale,
▪ sia mantenuta una coassialità del rullo ≤ 5 µm,
▪ si eviti una superficie di contatto a pressione > 10%.
La superficie di contatto a pressione si riferisce alla superficie di azione teoricamente
possibile del sonotrodo, la quale dipende dalla larghezza del sonotrodo (15, 40, 85,
100, 161 und 200 mm) e dalla larghezza di azione da 2 a 8 mm.
Avviso
In casi eccezionali è possibile accettare, d’intesa con Herrmann, difetti di coassialità

leggermente superiori.

Avviso
Struttura della saldatura, forma, quote superficiali e adattamento dell’altezza sono
importanti presupposti per una buona qualità della saldatura e devono essere concordati
con Herrmann.
A tale proposito, contattare il nostro Customer Services Team.
[} 15].
6.2.3 Fase 3: accensione della macchina / del sistema

Ved. il capitolo Accensione/spegnimento [} 90] e il capitolo Utilizzo del software
NWControl | Avvio.
Dopo l’avvio del sistema, l’elemento di comando viene caricato automaticamente.
Accertarsi che
▪ non venga visualizzato alcun messaggio di errore.
6.2.4 Fase 4: selezione dei dati della ricetta

Innanzitutto, creare una ricetta adeguata alla propria applicazione. Le impostazioni
saranno salvate nella nuova ricetta e se necessario sarà possibile tornare in qualsiasi
momento alla vecchia ricetta non modificata.
Ø Creare una ricetta per la propria applicazione.
Ø A tale riguardo, rispettare le indicazioni fornite nel capitolo Utilizzo | Gestione ricette
o Selezione prodotto.
Ø Scegliere un nome significativo.
Accertarsi che
▪ sia selezionata la ricetta corretta.
6.2.5 Fase 5: apprendimento (ingl. Scan)

Per una nuova unità vibrante o un nuovo generatore deve essere eseguita una procedura
di acquisizione, nel corso della quale il generatore rileva i parametri necessari per
azionare l’unità vibrante in modo sicuro e stabile.
ü Se il sonotrodo necessita di parametri speciali per la procedura di acquisizione, essi
saranno forniti al momento della consegna del sonotrodo. Registrare questi parametri
speciali.
ü A tale riguardo, rispettare le indicazioni fornite nel capitolo Parametri | Regolazione
dei parametri o Utilizzo | Dati di saldatura.
Ø Attivare la funzione Apprendimento.
Ø Attivare la funzione Test e controllare la potenza con funzionamento a vuoto.
Accertarsi che
▪ la procedura di acquisizione si sia conclusa con una conferma di procedura riuscita.
Se si riceve un messaggio di errore, contattare Herrmann,
▪ la potenza con funzionamento a vuoto non presenti forti oscillazioni (oscillazione max
± 10 W),
▪ il sonotrodo vibri effettivamente. A tale scopo, toccare con prudenza il sonotrodo con
un pezzo di plastica. Se il sonotrodo vibra, lo si avvertirà sul pezzo e sarà udibile un
suono acuto.

6.2.6 Fase 6: verifica dello scambio di segnali

Verificare lo scambio di segnali con il PLC del cliente mediante la simulazione dei singoli
segnali.
Accertarsi che
▪ i segnali in ingresso e in uscita siano rilevati da ambo le parti.

6.2.7 Fase 7: segnali trigger e calcolo del numero di giri

Per le strutture del rullo intermittenti (interrotte), segnali trigger devono essere messi a
disposizione del controllore MicrogapControl. I segnali sono utilizzati per le funzioni
seguenti:
▪ Reset amplificazione di carica (azzeramento del segnale di forza)
▪ Reset memoria valori massimi
▪ Attivazione trigger per la sincronizzazione
▪ Trigger per controllo forza/frequenza
▪ Calcolo del numero di giri
Per un buon funzionamento della regolazione e un processo di saldatura stabile è
assolutamente necessario effettuare un timing esatto del segnale trigger. Il punto iniziale
e finale del segnale (timing) sono necessariamente indipendenti dalla struttura saldata sul
rullo.
Il segnale può essere prodotto mediante un sensore trigger e un disco trigger
corrispondente, mediante un trasduttore incrementale o un comando della macchina.
Allo stesso modo, MicrogapControl necessita di segnali di velocità per il calcolo del
fattore del numero di giri, al fine di adeguare la forza applicata sul prodotto con
l’aumentare del numero di giri nell’impianto.
Segnali trigger e calcolo del numero di giri con sensore trigger

Per il funzionamento regolare dell’impianto a ultrasuoni è necessario integrare
nell’impianto il sensore trigger fornito.
Il cliente dovrà prevedere un supporto per il sensore trigger e un disco trigger.

Sensore trigger Contatto di chiusura CC PNP, M12×1
Disco trigger customizzato

Il fissaggio del sensore trigger deve essere realizzato in modo tale che la distanza tra il
sensore trigger la superficie di attivazione del disco trigger possa essere regolata con
precisione a 1,0 ± 0,5 mm.
[1]
[7]
[2]
[3] [8]
[4]
[5]
[6]
Fig. 43: VE MICROBOND CDA - Segnale trigger
[1] Struttura saldata

[2] Corpo del rullo
[3] Serraggio del disco trigger sul corpo del rullo
[4] Disco trigger
[5] Sensore trigger
[6] Fissaggio del sensore trigger lato utente
[7] Superficie di attivazione del disco trigger
[8] Asse del rullo
Requisiti del disco trigger

Un disco trigger deve soddisfare i seguenti requisiti:
▪ serraggio sicuro sull’asse del rullo o sul corpo del rullo
▪ impostazione dell’angolo per la regolazione fine del timing
▪ La posizione del sensore trigger è fissata in modo stabile e sicuro sul telaio della
macchina

Posizione del rullo all’inizio e alla fine

Per realizzare un timing preciso del segnale trigger occorre adattare in modo
corrispondente la posizione del disco trigger. Per un corretto punto iniziale e finale del
segnale (timing) la superficie di attivazione e la posizione del sensore trigger devono
essere adattate alla posizione della struttura saldata sul rullo.
[1] [2]
min 28,5°
max 45°
Fig. 44: VE MICROBOND CDA - Segnale trigger
[1] Posizione del rullo all’ [2] Posizione del rullo subito al
inizio del trigger termine della saldatura
(max 45°/min 28,5°)
Requisiti generali per la produzione del segnale e per la qualità del segnale
Indipendentemente dal modo in cui il segnale viene prodotto (sensore trigger, trasduttore
incrementale o PLC del cliente), sono validi i seguenti requisiti di qualità del segnale e del
timing.
Parametro Valore Tolleranza
Livello del segnale trigger 24 V ± 5,0 V
Ripidezza del fianco del se- 1 V/μs
gnale
Precisione angolare ± 0,25 °
Ritardo max 500 µs
Avviso
Se sono necessari cambi di formato, effettuati mediante diversi corpi dei rulli, si consiglia
di prevedere un disco trigger adattato singolarmente a ciascun corpo del rullo e fissato
saldamente.

6.2.8 Fase 8: allestimento meccanico
PRUDENZA
Danni materiali a causa del contatto del rullo
In tutti i lavori di allestimento è necessario accertarsi che la superficie di saldatura del
sonotrodo non resti danneggiata nel caso in cui venga a contatto con il rullo.
► Mantenere una distanza tra il sonotrodo e il controrullo.
Per compensare le tolleranze longitudinali, è possibile impostare il gap tra il sonotrodo e il

rullo con l’ausilio della regolazione dell’eccentrico. Ciò determina il punto di lavoro del
sonotrodo.

[3]
[2]
[1]
[4]
Fig. 45: Regolazione di base dell’eccentrico (nell’esempio, MICROBOND CDA)
[1] Asse dell’eccentrico [3] Leva girevole

[2] Piastra orientabile [4] Vite a testa esagonale
Il campo di regolazione in direzione Z è ca. 4 mm.

L’asse dell’eccentrico [1] e la piastra orientabile [2] sono muniti di una marcatura di
regolazione rossa. Quando il punto di marcatura dell’asse dell’eccentrico si trova in
corrispondenza del punto di marcatura della piastra orientabile ci si trova nella
regolazione di base.
Le sigle Auf (Su) e Ab (Giù) indicano la direzione di oscillazione della leva dell’eccentrico.
Determinazione della posizione di lavoro

Ø Orientare l’eccentrico di VE MICROBOND in posizione verticale (vedere il capitolo 5
Istruzioni per il montaggio.
Ø Portare l’asse dell’eccentrico nella regolazione di base.
Accertarsi che
ü la leva girevole sia in posizione verticale,
ü il contrassegno rosso della piastra orientabile e quello dell’asse dell’eccentrico siano
allineati,
ü nella fessura di saldatura non si trovi materiale (in foglio continuo).
Ø Con l’ausilio del dispositivo manuale o del touchpanel effettuare una corsa di
riferimento (Pos 0) (vedere il capitolo 9 Utilizzo| Menu “Corsa di riferimento” o
Allestimento).

Ø Con l’ausilio del dispositivo manuale o del touchpanel portare il sonotrodo in direzione
del controrullo (step-by-step) fino alla posizione 8000.
Nessuna funzione di arresto automatico in caso di contatto metalli. Il sonotrodo può

restare danneggiato.
Avviso
In questa posizione o orientamento della leva articolata 1 step corrisponde a ca. 0,3 µm.
Fare attenzione all’eventuale gap residuo. In caso di possibilità di scorrimento assiale
della piastra di montaggio deve essere impostato un gap di ca. 1 mm.
Impostazione dello spostamento dell’asse (alla prima messa in funzione, se
meccanicamente previsto):
[1]
[2]
[3]
Fig. 46: Spostamento dell’asse in VE MICROBOND CDA
[1] Sonotrodo
[2] Materiale in foglio continuo
[3] Controrullo
In VE MICROBOND CDA il sonotrodo, osservato nelle direzione della produzione, deve

essere posizionato prima del rullo. Per garantire l’ingresso ottimale del materiale nella
macchina, lo spostamento dell’asse tra il sonotrodo e il rullo può essere compreso tra 0
mm e 4 mm. L’entità dello spostamento dell’asse dipende da fattori meccanici quali
diametro del rullo, spessore del materiale, ecc.
Ø Eventualmente regolare lo spostamento dell’asse tra il sonotrodo e il rullo.

6.2.9 Fase 9: regolazione del parallelismo tra il sonotrodo e il controrullo
PRUDENZA
Danni materiali a causa della rotazione del controrullo
In caso di regolazione non idonea, la rotazione del controrullo può provocare danni
materiali.
► Portare sempre VE MICROBOND prima nella posizione di riposo e successivamente
nella posizione di lavoro.

VE MICROBOND
2 × viti DIN 912 [3] M10×30
2 x rondelle DIN 125 [4] Ø 10,5
2 × viti DIN 912 [5] M10×100
2 × viti DIN 912 [6] M10×80
Spina di registro DIN 7979 [7] Ø 10m6×28
2 × spessimetro Estensimetro metallico 0,05 mm
Eccentrico
Chiave SW17

[1]
[2]
[3]
[4]
[5]
[6]
[8]
[7]
[9]
Fig. 47: Superficie di contatto e regolazione
[1] Regolazione del parallelismo [6] Viti di fissaggio inferiori

[2] Vite a testa esagonale eccentrico [7] Spina di centraggio
[3] Viti di fissaggio superiori (2×) [8] Controrullo
[4] Rondelle DIN 125 (2x) [9] Materiale in foglio continuo
[5] Viti di fissaggio centrali
Regolazione del parallelismo del controrullo e del sonotrodo:

Ø Svitare la vite a testa esagonale [2] dell’eccentrico.
Ø Svitare tutte le viti di fissaggio [3], [5], [6] lasciandole appena leggermente inserite.
Ø Con l’ausilio di uno spessimetro (0,05 mm) verificare il parallelismo tra controrullo e
sonotrodo. Il gap deve essere identico su entrambi i lati.
Chiudere l’eventuale gap residuo rispetto all’eccentrico fino a che la lamina di
misurazione o lo spessimetro non restano bloccati. Mediante la regolazione del
parallelismo [1] è possibile adattare e ottimizzare il parallelismo. A tale scopo,
spostare la leva della regolazione del parallelismo verso sinistra o verso destra.
Ø Con una chiave dinamometrica avvitare le viti di fissaggio [3], [5], [6] partendo dal
basso (coppia di serraggio = 75 Nm).
Ø Verificare nuovamente se lo spessimetro resta bloccato su entrambi i lati del
sonotrodo.
Ø Realizzare un'immagine a pressione con un foglio di carta carbone per valutare

l'uniformità dell'immagine. Una buona immagine a pressione si distingue per il fatto
che i punti di pressione hanno una distribuzione uniforme sull'intera superficie. I punti
di pressione possono risultare con diverse ombreggiature per via delle inevitabili

tolleranze durante la produzione dell'incudine. Se tuttavia dovesse risultare un

accumulo unilaterale di punti scuri o chiari, è necessario ripetere la procedura di
regolazione.
Fig. 48: Verifica con carta carbone
Fig. 49: Immagine a pressione in caso di regolazione corretta
Regolazione del contatto metalli tra controrullo e sonotrodo:

Ø Con l’ausilio dell’eccentrico, realizzare il contatto tra il sonotrodo e il controrullo
(contatto metalli) agendo sulla leva dell’eccentrico e mantenendola in posizione
esercitando una leggera pressione una volta stabilito il contatto.
Ø Serrare a fondo la vite a testa esagonale dell’eccentrico.

Ø Con l’ausilio del dispositivo manuale o del touchpanel effettuare una corsa di
riferimento (Pos 0).
A tale riguardo, rispettare le indicazioni fornite nel capitolo Allestimento | Calibrazione
della forza.

6.2.10 Fase 10: compensazione della forza

Ø Effettuare un azzeramento.
Ø A tale riguardo, rispettare le indicazioni fornite nel capitolo Utilizzo | Menu
“Compensazione forza” (dispositivo manuale) o Esecuzione della compensazione
della forza (touchpanel).
6.2.11 Fase 11: esecuzione di una saldatura di prova

Dopo aver approssimativamente impostato tutti i valori, eseguire una saldatura di prova.
Ø Esaminare la qualità della saldatura e la superficie di contatto. In caso di superficie di
contatto non corretta, il sonotrodo deve essere nuovamente regolato.
Ø Se necessario, adeguare le forze, l’ampiezza e il criterio di disinserzione.
6.2.12 Fase 12: impostazione del fattore del numero di giri

Per lavorare con un valore nominale dinamico (valore della forza) è possibile impostare
un fattore del numero di giri.
Ø Determinare il fattore del numero di giri con i valori derivati dalla saldatura di prova.
Ø A tale riguardo, rispettare le indicazioni fornite nel capitolo Utilizzo | Fattore del
numero di giri (dispositivo manuale) o Parametri/Regolazione dei
parametri(touchpanel).
6.2.13 Fase 13: definizione dei limiti (Limits)

Esistono tre Limits per la valutazione del processo. Durante la saldatura i valori effettivi
del processo sono confrontati con i corrispondenti Limits. Se i Limits vengono superati,
viene emesso un messaggio di errore.
Ø A tale riguardo, rispettare le indicazioni fornite nel capitolo Utilizzo | Dati di saldatura |
Immissione manuale del fattore del numero di giri o Parametri | Regolazione dei
parametri.
6.2.14 Fase 14: ottimizzazione del processo

Dopo aver impostato tutti i valori, eseguire una saldatura di prova per ottimizzare i valori
di regolazione.
Ø Esaminare il prodotto e la qualità della saldatura.
Ø Se necessario, adeguare le forze, l’ampiezza e i limiti.
6.2.15 Fase 15: documentazione del pezzo da saldare (backup)

Quando tutti i dati sono stati definiti, è necessario documentare le impostazioni.
Ø Effettuare un backup che contenga i corrispondenti dati della ricetta.
Ø A tale riguardo, rispettare le indicazioni fornite nel capitolo Backup e ripristino
(dispositivo manuale) o Backup/Ripristino/File log (touchpanel).

7 · Descrizione delle interfacce VE MICROBOND CSI / CDA / RSD / RST
7 Descrizione delle interfacce VE MICROBOND CSI / CDA / RSD / RST
7.1 Segnali trigger e calcolo del numero di giri
7.1.1 Segnale analogico del numero di giri

Oltre alla misurazione del numero di giri mediante l’analisi dei segnali di un generatore di
impulsi (ved. il capitolo Segnali trigger e calcolo del numero di giri) è possibile anche la
misurazione del numero di giri mediante la valutazione di un segnale analogico. In questo
caso la curva caratteristica può essere immessa sulla base di due coppie di valori. Si può
inoltre immettere un valore di soglia per il numero di giri (numero di giri minimo) al di sotto
del quale non viene rilevata alcuna rotazione.
L’alimentazione del segnale analogico del numero di giri è sempre più precisa
dell’impulso trigger del rullo o di un PLC del cliente.
Come requisito per la misurazione analogica del numero di giri, il controllore MicroGap-
Control o NWcontrol necessita di un segnale di tensione di 0 – 10 V CC. Questa tensione
deve corrispondere al numero di giri della macchina del rullo a ultrasuoni.
Esempio: 1,0 V CC = 5 giri/min
8,5 V CC = 120 giri/min
Di norma questo segnale è già presente negli impianti controllati da servomotore.
7.1.2 Descrizione
Per la possibilità alternativa di utilizzare impulsi trigger generati da un PLC, al fine di
garantire il perfetto funzionamento è necessario rispettare i parametri seguenti.
Livello del segnale trigger 24 V
Lunghezza impulso min 10 ms
Frequenza del segnale La frequenza del segnale deve corrispondere al numero di giri
della macchina, ovvero, uno o più segnali per ogni rotazione
del rullo. Sarebbe opportuno poter effettuare la parametrizza-
zione nel programma del PLC. In ogni caso, la durata del ciclo
non deve essere inferiore a 60 ms (ved. il capitolo Segnali
trigger e calcolo del numero di giri).
Vantaggi:
▪ non è più necessario il sensore trigger
▪ non è necessaria l’installazione meccanica supplementare del sensore e della staffa
di supporto
▪ impulsi liberamente programmabili
Svantaggio:
▪ necessità di programmazione presso il cliente

Descrizione delle interfacce VE MICROBOND CSI / CDA / RSD / RST · 7
7.2 Scambio di segnali con il PLC del cliente

Le uscite devono essere collegate a relè o accoppiatori ottici. Gli ingressi devono essere
collegati all’alimentazione +24 V tramite contatti a potenziale zero. Possono essere
integrati tutti i comuni sistemi bus
Avviso
Per ulteriori chiarimenti riguardo ai sistemi bus disponibili, contattare il nostro Customer
Services Team.
[} 15].
Qui di seguito è fornita una descrizione dei segnali standard. Su richiesta del cliente, i
segnali possono variare da quanto qui riportato.
Avviso
Per il funzionamento sono assolutamente necessari i seguenti segnali:
Uscita: Apparecchio pronto
Generatore OK
Ingresso: Avvio
Reset errori
Arresto d’emergenza
I restanti ingressi e uscite sono opzionali.

7.2.1 Descrizione dei segnali (standard)
Uscite del controllore Herrmann verso un PLC (standard)

Denominazione Livello del se- Descrizione Requisiti del Unità avanz.
gnale segnale o globale
Apparecchio in + 24 V Il controllore è in Il software Micro- Globale
automatico modalità di fun- Gap-Control o
zionamento au- NWcontrol devo-
tomatico no essere impo-
stati nello stato
Automatico.
Apparecchio + 24 V Indica se il con- Apparecchio OK Globale
pronto trollore si trova in Apparecchio in
uno stato in cui automatico
può eseguire un
segnale. Nessun errore
rilevato
Regolazione ap- + 24 V Indica se sono ri- Tramite i para- Unità avanz.
parecchio OK spettati i parametri impostati
metri di qualità (LIMITS) nel
impostati (pro- controllore viene
dotto OK) così definito lo
Può essere stato Buono dei
utilizzato per prodotti. I LIMI-
eliminare pezzi TS devono esse-
dalla produzione. re impostati spe-
cificatamente per
ogni applicazio-
ne.
Generatore OK + 24 V Indica se il gene- Il generatore non Unità avanz.
ratore è pronto presenta anoma-
per il funziona- lie (sovraccarico,
mento. temperature,
ecc.)
L’impianto può + 24 V Indica se tutti i Tutti i fusibili fun- Globale
girare (fusibili fusibili sono in zionano perfetta-
OK) perfetto stato di mente
funzionamento e Il generatore non
se il generatore presenta
non presenta anomalie
anomalie.
Contatto metalli + 24 V Indica la presen- Il sonotrodo iso- Unità avanz.
(CM) za di un contatto lato e il rullo en-
tra metalli. In op- trano in contatto
zione può essere (pericolo di usu-
elaborato dal ra!)
PLC del cliente.

Ingressi del controllore Herrmann da un PLC

Avvio/arresto + 24 V = avvio Il processo di Livello di tensio- Globale
0 V = arresto saldatura viene ne 24 V = avvio
avviato o termi- Livello di
nato tensione 0 V =
arresto
Pulizia Impulso + 24 V Le unità di avan- Il controllore è in Globale
di 20 ms zamento vengo- modalità di fun-
no portate nella zionamento au-
posizione di rife- tomatico
rimento. Segnale di avvio
Può essere uti- non presente
lizzato per crea-
re rapidamente
un ampio gap tra
il sonotrodo e il
rullo.
Reset + 24 V L’errore viene nessuno Globale
min 200 ms confermato e re-
settato
Sollevamento te- + 24 V Per la durata del Il controllore è in Unità avanz.
sta US (SPLICE) min 20 ms segnale le unità modalità di fun-
di avanzamento zionamento au-
vengono portate tomatico
a una posizione Segnale di avvio
regolabile. presente
Materiale incep- + 24 V Attiva un arresto Il controllore è in Globale
pato immediato. Tutte modalità di fun-
le unità di avan- zionamento au-
zamento si por- tomatico
tano nella posi- Segnale di avvio
zione di riferi- presente
mento.
Arresto d’emer- + 24 V Attiva un arresto nessuno Globale
genza immediato.
Disattiva la
tensione da
controllore e
generatore


Input analogico da 0 a +10 V CC Una tensione Il segnale deve Unità avanz.
analogica che essere disponibi-
corrisponde al le sul lato clien-
numero di giri te.
della macchina. Nel controllore
Sulla base di es- MicroGap-
sa il controllore Control o
MicroGap Con- NWcontrol
trol o NWcontrol devono essere
calcola la veloci- impostati i
tà. parametri
corrispondenti.
Segnale trigger + 24 V Con un sensore Il cliente deve Unità avanz.
di impulsi viene misurare il se-
inviato al control-gnale all’impian-
lore un segnale, to o metterlo a
per es. a ogni ro- disposizione
tazione del rullo, esternamente.
e in tal modo vie- Nel controllore
ne determinata MicroGap-
la velocità. Control o
Può essere NWcontrol
utilizzato anche devono essere
per la impostati i
regolazione parametri
sincrona corrispondenti.
(contorni
intermittenti)


Abilitazione unità + 24 V Con questo se- Il controllore è in Unità avanz.
avanz. gnale le singole modalità di fun-
(in futuro dalla unità di avanza- zionamento au-
versione mento possono tomatico
V1.1.12) essere avviate o Segnale di avvio
arrestate separa- presente
tamente.
All’avvio
dell’impianto si
verifica per quali
unità di
avanzamento è
valida
l’abilitazione. Tali
unità vengono
quindi avviate. In
caso contrario
l’unità di
avanzamento
resta in
posizione iniziale
o di riposo fino
all’abilitazione.
Se all’avvio
viene tolta
l’abilitazione a
una unità di
avanzamento,
l’unità ritorna in
posizione iniziale
e gli ultrasuoni
vengono
disattivati.

7.2.2 Andamento del segnale Avvio impianto

1. Come requisito per l’avvio, tutte le uscite, tranne Regolazione apparecchio OK,
devono essere valutate.
2. In caso di assenza di tutti gli altri segnali deve essere effettuato un arresto immediato
della macchina.
Nome segnale Fornito da
ACTIVATE PLC cliente 1

HERRMANN 0
t
HERRMANN Herrmann
ACTIVATED 1
0
t
HERRMANN Herrmann
READY 1
FOR PRODUCTION 0
t
Posizioni di
traslazione Posizione
dell'unità di riferimento
di avanzamento
Posizione Pronto
t

7.2.3 Andamento del segnale Arresto d’emergenza

Attraverso il segnale Arresto d’emergenza viene tolta tensione al controllore. Dopo il
ripristino del segnale Arresto d’emergenza è possibile confermare l’errore (conferma
arresto d’emergenza) solo dopo 2 s. Lo stesso segnale di reset deve attendere almeno
2s.
Dopo il reset, le unità di avanzamento vengono portate in posizione di riferimento.
HERRMANN Herrmann
ACTIVATED 1
0
t
HERRMANN Herrmann
READY 1
FOR PRODUCTION 0
t
START PLC cliente
1
0
t
EMERGENCY- PLC cliente
STOP 1
0
t
ERROR Herrmann
1
0
t
RESET PLC cliente
1
0
t
COOLING Herrmann
1
0
t
Posizione di Posizione di
traslazione riferimento
dell’unità di
avanzamento Posizione Pronto
Posizione Avvio
Stato Arresto
d'emergenza
Posizione di
saldatura t
[1] min 2 ms tra l revoca dell’arresto d’emergenza e il reset dell’errore

Avviso
In caso di arresto d’emergenza, nel PLC Herrmann vengono disattivate le tensioni
principali del generatore e dei motori passo-passo. A velocità di produzione occorre
quindi prevedere strappi del materiale e usura. Per impedirlo, è possibile ritardare il
segnale di arresto d’emergenza nel PLC Herrmann fino a macchina ferma.

7.2.4 Andamento del segnale Cambio materiale (Splice)

Attraverso un segnale + 24 V, durante il processo l’unità di avanzamento torna indietro di
una determinata posizione step. L’ampiezza dello step è regolabile. La posizione splice
viene mantenuta finché non viene tolto il segnale + 24 V.
HERRMANN Herrmann
ACTIVATED 1
0
t
HERRMANN Herrmann
READY 1
FOR PRODUCTION 0
t
START PLC cliente
1
0
t
MATERIAL PLC cliente
SPLICE 1
0
t
COOLING Herrmann
1
0
t
Posizione di
traslazione
dell'unità Posizione di
di avanzamento riferimento
Posizione Pronto
Posizione Avvio
Posizione Splice
impostata
Posizione di t
saldatura Tempo di attesa
opzionale
[1] durata min impulso 20 ms

[2] tempo di mantenimento supplementare regolabile
7.2.5 Andamento del segnale Pulizia

Attraverso un segnale + 24 V, l’unità di avanzamento torna nella posizione di riferimento.
Questo movimento è paragonabile alla funzione Corsa di riferimento, ma questa funzione

può essere eseguita in modalità di funzionamento automatico con segnale di avvio non
presente. Allo stesso modo tutte le unità di avanzamento di un controllore vengono
portate contemporaneamente nella posizione di riferimento.

[1]
Pulizia PLC cliente
1
0
t
Avvio PLC cliente
1
0
t
Posizioni di Pos. di
traslazione riferimento
dell’unità di
Pos. di
avanzamento
avvicinamento
Pos. di lavoro
t


7.2.6 Andamento del segnale Materiale inceppato

Attraverso un segnale + 24 V l’unità di avanzamento si porta in posizione di
avvicinamento. Questo movimento è paragonabile alla funzione Arresto macchina, ma
questa funzione viene eseguita viene eseguita con segnale di avvio ancora presente.
[1]
Materiale inceppato PLC cliente
1
0
t
Avvio PLC cliente
1
0
t
Posizioni di Pos. di riferimento

traslazione
dell’unità di
Pos. di
avanzamento
avvicinamento
Pos. di lavoro
t


7.2.7 Segnale di uscita apparecchio Regolazione apparecchio OK

L’elaborazione di questo segnale è opzionale e non è obbligatoria per il funzionamento
dell’impianto.
Questo segnale offre la possibilità di monitorare la regolazione. Con Regolazione
apparecchio OK questa uscita viene impostata a + 24 V, negli altri casi a 0 V.
Le condizioni per valutare una regolazione come buona o cattiva possono essere
impostate attraverso i LIMITS nel software di MicroGap-Control o NWcontrol. Una
descrizione dettagliata dei LIMITS è fornita nelle istruzioni per l’uso.
(Ved. il capitolo Inserimento manuale del fattore del numero di giri [} 143] o .
7.2.8 Segnale di uscita Contatto metalli

L’elaborazione di questo segnale è opzionale e non è obbligatoria per il funzionamento
dell’impianto.
Questo segnale offre la possibilità di un monitoraggio supplementare del processo.
L’attenzione si concentra in particolare sull’eventuale usura del sonotrodo. Questo
monitoraggio avviene a livello superiore rispetto al monitoraggio interno del contatto
metalli del software di MicroGap-Control o NWcontrol, che elabora già questo segnale.
Una variante spesso utilizzata per l’elaborazione di questo segnale è il conteggio degli
impulsi di contatto metalli per unità di tempo. Al superamento di un determinato numero
di impulsi, il PLC emette un avvertimento o addirittura un anomalia con arresto
dell’impianto.
7.3 Scambio di dati con MicroGap touch CS

Tra MicroGap touch CS e il computer centrale del cliente si stabilisce una trasmissione
dati via Ethernet (protocollo TCP/IP). I due computer scambiano i dati attraverso
un’interfaccia dati. Vengono concordate con il cliente le seguenti impostazioni:
Computer centrale del Herrmann
cliente
Sistema operativo Dati cliente Windows XP
Nome computer Dati cliente S-IPC
Gruppo di lavoro Dati cliente Liberamente selezionabile
Descrizione Dati cliente MicroGap touch CS (S-IPC)
Indirizzo IP xxx.xxx.x.xxx xxx.xxx.x.xxx
Maschera subnet yyy.yyy.yyy.y yyy.yyy.yyy.y
L’interfaccia dati ha origine sul disco fisso C: del computer Herrmann. Nella subdirectory
C:\HERRMANN sono forniti i seguenti file:
▪ un file con nome IST.DAT che contiene i dati inviati da MicroGap touch CS
▪ un file con nome SOLL.DAT che contiene i dati inviati dal computer centrale
▪ un file con nome REZEPT.DAT che contiene tutti i dati della ricetta attuale
I valori all’interno dei file sono sempre separati tra loro da un’interruzione di riga. Per i
valori con posizioni decimali, anche in caso di valore zero vengono visualizzati due zeri
nella parte decimale (per es. 0.00). Le unità non vengono trasmesse, servono solo a
chiarire l’intervallo di valori.

Il computer centrale del cliente può accedere a questi dati. e deve effettuare il polling dei
dati con una durata del ciclo di un secondo. In tal modo si garantisce un aggiornamento
sufficientemente rapido dei valori nominali ed effettivi. MicroGap touch CS fa la stessa
cosa. Anche in questo caso viene garantito un aggiornamento rapido.
Per garantire che non si verifichino conflitti tra l’accesso in scrittura e l’accesso in lettura
di entrambe le parti, si è concordato quanto segue:
▪ Prima di un accesso in scrittura MicroGap touch CS si assicura che non sia presente
il file LESEN.DAT. Al termine dell’accesso in scrittura MicroGap touch CS crea
automaticamente questo file. Il contenuto è irrilevante. Il computer centrale può
accedere in lettura solo se è presente il file LESEN.DAT. Dopo l’accesso in lettura
questo file viene cancellato dal computer centrale.
▪ Prima di un accesso in scrittura il computer centrale si assicura che non sia presente
il file SCHREIBE.DAT. Al termine dell’accesso in scrittura il computer centrale CS
crea automaticamente questo file. Il contenuto è irrilevante. MicroGap touch CS può
accedere in lettura solo se è presente il file SCHREIBE.DAT. Dopo l’accesso in lettura
questo file viene cancellato da MicroGap touch CS.
Questo tipo di handshake viene concordato per escludere possibili disturbi di
comunicazione.
Esempio: trasmissione di dati effettivi da MicroGap touch CS al computer centrale
Pseudocodice per MicroGap touch CS:
Con tempo trigger (1 × secondo), raccogli i dati effettivi attuali.
Se il file LESEN.DAT non esiste, allora
▪ scrivi IST.DAT
▪ crea LESEN.DAT
Pseudocodice per il computer centrale:
Se sono richiesti dati effettivi attuali, allora
▪ scrivi IST.DAT
▪ attendi fino a che non esiste LESEN.DAT
▪ leggi IST.DAT

7.3.1 Il file IST.DAT

Il file IST.DAT ha la seguente struttura:
Numero Descrizione Nome Lunghezza Intervallo
1x Errore presente ERR_AKTIV USHORT 0–1
(ActHerErrorActiv)
1x Errore confermabile pre- ERR_QUIT- USHORT 0–1
sente TIERBAR
(ActHerConfirmable-
ErrorActiv)
1x Numero di errore ERR_NR USHORT 0 – 65535
(ActHerErrorNumber)
1x Numero asse responsabile ERR_ACHSE USHORT 0 – 10
0: non indicare alcun nu-
mero di asse
(ActHerResponsibleAxis)
1x Modo operativo Q2 USHORT 0–1
0: manuale
1: automatico
(ActHerOperation-
ModeAuto)
1x Stato Terminato Q0 USHORT 0–1
0: non pronto all’avvio
1: pronto all’avvio
(ActHerStatus-
ReadyToStart)
1x Stato Buono Q3 USHORT 0–1
0: errore di qualità
1: qualità buona
(ActHerStatus-
QualityGood)
Quantità Posizione effettiva gap AUTO_AKT_- USHORT 0 – 65535
unità (ved. Avviso) POS
avanz. (ActHerGap01..N)
N: fissa (1-124) o automa-
tica (minimo 10)
Quantità Valore effettivo regolazio- AUTO_AKT_- USHORT 0 – 65535
unità ne ISTW
avanz. (ActHerActualCtrl-
Value01..N)
Quantità Valore nominale regolazio- AUTO_AKT_- USHORT 0 – 65535
unità ne SOLLW
avanz. (ActHerSetpointCtrl-
Value01..N)
Quantità Valore nominale corretto AUTO_S_DREH USHORT 0 – 65535
unità regolazione _SOLL
avanz. (ActHerSetpoint CtrlVa-
lue01..N)
1x Valore effettivo numero di USHORT 0 – 3000

giri 1/min
(ActHerRPM)
1x Nome prodotto attuale STRING 131 caratteri
(ActHerRecipeName)


1x La ricetta è stata acquisita USHORT 0–1
(ActHerRecipeChanged)
1x La ricetta è stata stampata USHORT 0–1
(ActHerRecipeWasPrinted)
Quantità Numero unità avanz. USHORT 0 – 65535
unità (ved. Avviso)
avanz. Numero controllore USHORT 0 – 65535
Numero asse USHORT 0 – 65535
Stato unità avanz.: USHORT 0 – 65535
0=inattiva; 1=attiva
Avviso
Posizione effettiva gap: Qui vengono registrate per N volte consecutive le posizioni
effettive delle diverse unità di avanzamento. Il numero N dipende da quale impostazione
è stata effettuata nel menu di programma Trasmissione dati nel campo Computer
centrale:
a) Valore preim- È possibile stabilire un valore preimpostato fisso nell’in-
postato tervallo 1 – 124. Indipendentemente dall’effettivo numero
di unità di avanzamento definite, viene sempre trasmes-
so lo stesso numero di dati. Per le unità di avanzamento
che non sono definite, i valori sono impostati a zero.
b) Automatico Il numero N corrisponde all’effettivo numero di unità di
avanzamento definite e può quindi variare da ricetta a ri-
cetta. Anche se sono definite meno di 10 unità di avan-
zamento, questo numero viene comunque impostato a
10. Per le unità di avanzamento che non sono quindi de-
finite, i valori sono impostati a zero.
Questo avviso vale anche per Valore effettivo regolazione, Valore nominale regolazione e
Valore nominale corretto. regolazione.
Avviso
I dati Numero unità avanz. servono all’attivazione/disattivazione esterna opzionale dei
generatori collegati tramite il computer centrale. Per ogni unità di avanzamento definita
viene emesso un record di dati con quattro elementi, composto da Numero unità avanz.,
Numero controllore (al quale è collegata questa unità di avanzamento), Numero asse
assegnato e Stato unità avanz. come impostato dall’operatore (attiva o inattiva). In
questo modo il computer centrale può informarsi su quali generatori non devono emettere
ultrasuoni durante il processo di produzione. Se questi dati non sono necessari è
possibile sopprimerne l’emissione modificando la voce AutoGenSwitching da 1 a 0 nel file
Ini C:\Projekte\DTCS\DATA\DTCS.INI.
7.3.2 Il file SOLL.DAT
Esempio: trasmissione di dati nominali dal computer centrale a MicroGap touch CS

Pseudocodice per il computer centrale:

Se si desidera una modifica, allora
▪ raccogli i dati nominali
▪ attendi finché non esiste il file SCHREIBE.DAT

▪ scrivi SOLL.DAT
▪ crea file SCHREIBE.DAT
Pseudocodice per MicroGap touch CS:
Se tempo trigger (1 × secondo), allora verifica se esiste SCHREIBE.DAT.
Se SCHREIBE.DAT esiste, allora
▪ leggi SOLL.DAT
▪ cancella SCHREIBE.DAT
▪ valutazione SOLL.DAT: se cambio del prodotto, allora effettuare il cambio del
prodotto.
Il file SOLL.DAT ha la seguente struttura:

1x L’errore è stato rilevato USHORT 0–1
(permane per 2 s)
(SetHerConfirmError)
1x L’errore è stato eliminato ERR_RESET USHORT 0–1
(permane per 2 s)
(SetHerResetError)
1x Memoryname da impostare che STRING 131 caratteri
viene acquisito se si imposta il
bit seguente:
(SetHerRecipeName)
1x Acquisire ricetta ora USHORT 0–1
(SetHerChangeRecipeNow)
1x Arresto d’emergenza conferma- USHORT 0–1
to
(permane per 2 s)
(SetHerConfirm-
EmergencyStop)
1x Stampa ricetta ora USHORT 0–1
(SetHerPrintRecipeNow)
Avviso
Non appena è stato effettuato il cambio del prodotto, per la notifica al computer centrale
nel file IST.DAT viene impostato il flag La ricetta è stata acquisita. Il flag rimane attivo
finché non viene letto un file SOLL.DAT nel quale il flag Acquisire ricetta ora è impostato
su 0.

7.3.3 Il file REZEPT.DAT

Il file REZEPT.DAT contiene tutti i dati della ricetta attuale in formato ASCII (file di testo).
Non appena nel file SOLL.DAT il valore Stampa ricetta ora viene impostato su 1 viene
creato il file REZEPT.DAT. Per la conferma, nel file SOLL.DAT il flag La ricetta è stata
stampata viene impostato su 1.
File esemplificativo:
=============================================================
c:\herrmann\rezept.dat [ 08.08.2002 09:55:58 ]
-------------------------------------------------------------
Nome prodotto 4 assi
Produttore n.n.
Data creazione 18.03.2002 16:37:18
Data modifica 18.03.2002 16:37:22
=============================================================
Parametri globali
-------------------------------------------------------------
Sincronizzazione +
Tempo di funzionamento residuo 5000 ms
all’arresto di emergenza
Tempo di monitoraggio 5000 ms
Finestra temp. numero di giri 2000 ms
Commutazione automatica sincrono 0 ms
=============================================================
Assi e parametri di saldatura
-------------------------------------------------------------
UA1 UA2 UA3 UA4
Asse 1 Asse 2 Asse 3 Asse 4
-------------------------------------------------------------
Ripristino al -1000 -1000 -1000 -1000
cambio del materiale
(Splice)
Tempo di permanenza al 1000 1000 1000 1000
cambio del materiale
(Splice)
Campo di misura 2500 2500 2500 2500
Valore minimo 0 0 0 0
Posizione iniziale 4000 4000 4000 4000

Posizione di lavoro 6704 6704 6704 6704
Punto minimo 8000 8000 8000 8000

Valutazione metallo + + + +
Con regolazione - - - -
Valore nominale 353 353 353 353

Il ciclo di cambio ricetta è organizzato nel modo seguente:

Il computer centrale registra il nome della ricetta da utilizzare in futuro (Memoryname) nel
file SOLL.DAT. Il flag Acquisire ricetta ora deve inoltre essere impostato su 1.
Successivamente deve essere generato il file SCHREIBE.DAT, in modo che il controllore
MicroGap-Control o NWControl acquisiscano i nuovi dati nominali.
Il controllore MicroGap-Control o NWControl verifica quindi se è definita una ricetta
corrispondente. Se i generatori sono abilitati o bloccati tramite l’interfaccia RS485 il
software verifica inoltre se è possibile l’abilitazione o il blocco dei generatori interessati. In
caso contrario sul monitor compare un messaggio di errore che l'operatore dovrà
confermare.
Se nulla è contrario a un cambio di ricetta, alla successiva emissione del file IST.DAT il
flag La ricetta è stata acquisita viene impostato sul valore 1.
Avviso
Il flag La ricetta è stata acquisita resta attivo finché non viene trasmesso un file
SOLL.DAT nel quale il flag Acquisire ricetta ora è impostato su 0.
Se il cambio ricetta è stato effettuato con modo Automatico attivo, durante il cambio si
esce dal modo Automatico, ma una volta completato il cambio ricetta, il modo Automatico
viene automaticamente riattivato. Solo in questo modo sono possibili cambi di ricetta
automatici senza intervento dell’operatore. In caso contrario, soprattutto in caso di errore,
il software attende ulteriori istruzioni nel menu di selezione del prodotto. Questo
impedisce efficacemente il riavvio dell’impianto di produzione in caso di insuccesso del
cambio ricetta.
In caso di errore, con il comando RESET ERROR (Flag SetHerResetError) è possibile
forzare l’impostazione del flag La ricetta è stata acquisita nel file IST.DAT su 1 purché
sia ancora attivo il flag Acquisire ricetta ora.
In caso di errore, il ritorno al modo Automatico avviene solo con la nuova selezione di
una ricetta valida.
7.3.4 Codici di errore

Per i codici di errore dello scambio dati, ved. il paragrafo Anomalie nel capitolo Pacchetti
di software.
7.3.5 Selezione esterna ricetta
Controllo solo con dispositivo manuale

È necessario dare al cliente la possibilità di scegliere le ricette (R1, R2, R3 e R4)
dall’esterno tramite segnali digitali. A tale scopo sono necessari tre ingressi digitali e
un’uscita digitale che si trovino su un modulo di base digitale (modulo d’estensione)
aggiuntivo. Quest’ultimo viene inserito nel supporto del modulo dopo l’ultimo modulo
asse. Se il supporto del modulo su cui si trova l’ultimo modulo asse è già occupato, si
deve utilizzare un altro supporto del modulo + un modulo processore (necessario solo coi
sistemi a 7, 15, 23, 31 ecc. assi).
Per selezionare la ricetta dall’esterno devono essere soddisfatte le seguenti condizioni:
▪ il touchpanel non è collegato
▪ è attivato Selezione esterna ricetta:

Menu principale | Servizio | Funzioni aggiuntive
(accessibile solo con password giornaliera)
▪ il controllore è in modalità di funzionamento automatico:
uscita X3.2 del modulo di base su HIGH

▪ il controllore è Pronto:
uscita X3.1 del modulo di base su HIGH
▪ segnale Avvio non presente:
ingresso X1.1 del modulo di base su LOW
Impostando gli ingressi X1.1, X1.2, X1.3 sul modulo d’estensione, il cliente può scegliere
la ricetta desiderata:
X1.1 X1.2 X1.3
Ricetta 1 + 24 V 0 0
Ricetta 2 0 + 24 V 0
Ricetta 3 + 24 V + 24 V 0
Ricetta 4 0 0 + 24 V
non valido + 24 V 0 + 24 V
non valido 0 + 24 V + 24 V
non valido + 24 V + 24 V + 24 V
non valido 0 0 0
Se si modifica lo stato degli ingressi nel modulo d’estensione, la ricetta viene modificata
di conseguenza:
▪ l’uscita X3.1 del modulo d’estensione viene impostata su LOW
▪ il cambio ricetta viene effettuato dal controllore, la nuova ricetta viene caricata
▪ l’uscita X3.1 viene impostata su HIGH, il cambio ricetta è confermato
Avviso
Se la selezione della ricetta non è valida (ved. tabella), l’uscita X3.1 resta su LOW e non
è possibile avviare l’impianto.
Controllo con touchpanel (dispositivo manuale opzionale)

Nessuna modifica. Quando si utilizza il touchpanel, Selezione esterna ricetta tramite
ingressi digitali è bloccato.
7.3.6 Allestimento sicuro con dispositivo manuale e touchpanel

L’utilizzo del sistema nonwovens deve sempre essere sicuro per l’operatore se si
utilizzano contemporaneamente il dispositivo manuale e il touchpanel. In tal caso il
dispositivo manuale deve essere applicato direttamente all’unità di avanzamento per
semplificare il più possibile l’allestimento, mentre il touchpanel si trova a qualche metro di
distanza. Per escludere un pericolo per l’operatore situato direttamente nei pressi
dell’unità di avanzamento, occorre bloccare le immissioni nel touchpanel.
▪ Funzionamento Allestimento:
Il sistema nonwovens riconosce automaticamente il dispositivo manuale inserito (a
prova di apertura del circuito) e interrompe il collegamento tra il controllore e il
touchpanel. Viene quindi disattivato l’interruttore di rete che collega i due componenti.
Il touchpanel è così bloccato e non accetta immissioni. Il dispositivo manuale può ora
essere utilizzato per operare manualmente l’unità di avanzamento e allestire il
sistema nonwovens. Per modificare i parametri, occorre scollegare nuovamente il
dispositivo manuale. Successivamente viene riabilitata l’immissione nel touchpanel.

▪ Funzionamento Automatico:

Nella modalità di funzionamento Automatico è possibile utilizzare

contemporaneamente il dispositivo manuale e il touchpanel per modificare i parametri
di processo. Al passaggio nella modalità di funzionamento Allestimento l’interruttore
di rete viene riattivato e quindi viene interrotto il collegamento al touchpanel.
Prospetto Dispositivo manuale inse- Dispositivo manuale scol-
rito legato
Funzionamento Automatico ▪ Il touchpanel è attivo. I ▪ Il touchpanel è attivo. I
parametri di processo parametri di processo
possono essere possono essere
modificati. modificati.
▪ Il dispositivo manuale è ▪ Il dispositivo manuale è
inattivo. attivo. I parametri di
processo possono
essere modificati.
Funzionamento Allestimento ▪ Il touchpanel è attivo. ▪ Il touchpanel è attivo ma
Tutti i parametri possono bloccato e non collegato
essere modificati e le con il controllore. I
unità di avanzamento parametri non possono
possono essere operate. essere modificati e le
▪ Il dispositivo manuale è unità di avanzamento
inattivo. non possono essere
operate.
▪ Il dispositivo manuale è
attivo. I parametri non
possono essere
modificati, ma le unità di
avanzamento possono
essere operate
manualmente.
Può essere utilizzato un interruttore a chiave aggiuntivo per bypassare la funzione
Allestimento sicuro (opzione).
ATTENZIONE
Pericolo di lesioni in caso di bypass della funzione
Se la funzione Allestimento sicuro viene bypassata, vengono meno le condizioni di
sicurezza per l’operatore nel caso in cui un secondo operatore utilizzi il touchpanel.
► Bypassare la funzione Allestimento sicuro solo nel caso in cui sia garantito che
nessun altro operatore svolga attività col touchpanel.

Controllore MicrogapControl 2000 · 8
8 Controllore MicrogapControl 2000
8.1 Caratteristiche generali, premesse

Queste istruzioni per l’uso sono state appositamente realizzate per il personale operativo
del terminale manuale “MicrogapControl 2000”. Le istruzioni devono sempre essere
disponibili in perfetto stato nei pressi dell’apparecchio. Seguendo le indicazioni delle
istruzioni per l’uso si eviteranno operazioni non corrette, inutili guasti e dispendiosi
interventi di riparazione.
Ci riserviamo il diritto di apportare future modifiche alla struttura costruttiva e
all’esecuzione del dispositivo dettate dal progresso e dall’evoluzione della tecnologia.
8.2 Vista generale del dispositivo manuale MicrogapControl 2000

[1] [2]
[3]
[4]
[5]
[6]
[9] [8] [10] [7]

Fig. 50: Vista generale del dispositivo manuale
[1] Involucro ergonomico

[2] Display LCD con retroilluminazione e compensazione termica del contrasto
[3] Tasti funzione F1, F2, F3 e F4
per l’azionamento dei quattro tasti softkey sul bordo inferiore del display.
[4] Tasti freccia←, →, ↓ e ↑; Selezione di un sottomenu del menu principale, selezione
dei campi di inserimento dati
[5] Tasto INVIO
[6] Tastierino numerico da 0 a 9, +/- e punto (.)
[7] Tasto RESET Reset di un errore (annullamento di dati inseriti)
[8] Tasto HELP (Aiuto) Visualizzazione di testo di aiuto riguardo al campo di inseri-
mento dati selezionato
[9] Tasto Cancella
[10] Cavo di collegamento

8 · Controllore MicrogapControl 2000
8.3 Dati tecnici
8.3.1 Dati tecnici generali

Caratteristiche di funzionamento
Display Display LCD con capacità grafica, retroilluminazione e com-
pensazione termica del contrasto
Unità operativa Tastiera a membrana (24 tasti)
Interfacce 1 × CAN con 2 raccordi
Tipo di display LCD a matrice di punti 128 × 64
Superficie visibile 58,3 × 42,0 mm
Superficie attiva 56,3 × 38,4 mm
Dimensione pixel 0,42 × 0,58 mm
Distanza tra i pixel 0,02 mm
Contrasto Compensazione termica
Retroilluminazione LED, verde-giallo
Requisiti elettrici S-IPC

Tensione di alimentazione +24 V
Corrente assorbita +24 V In applicazioni tipiche 130 mA, max 150 mA
Caratteristiche meccaniche
Dimensioni 177 × 229 × 95 mm
Materiale Alloggiamento: poliammide
Membrana tastiera: poliestere
Peso ca. 400 g
Condizioni ambientali S-IPC

Temperatura di magazzi- -10 – +60 °C
naggio
Temperatura di esercizio 0 – +50 °C
Umidità dell’aria 0 – 90 %, senza formazione di condensa
Compatibilità EMC Secondo EN 61000-6-2, 2001 (campo industriale)
Resistenza agli urti 150 m/s² (secondo EN 60068-2-27)
Tipo di protezione IP 64 (secondo EN 60529)

8.3.2 Piedinatura
Spina bus CAN

Il dispositivo manuale viene collegato mediante una spina Sub-D a 9 poli nelle vicinanze
della VE o della macchina.
Fig. 51: Spina Sub-D (9 poli)
Piedinatura
▪ Bus CAN = pin 2, 3, 7
▪ Alimentazione di tensione = pin 4, 5
Spina bus CAN
PIN Colore conduttore Piedinatura
1 - -
2 Verde CAN A (low)
3 Grigio CAN GND
4 Bianco +24 V
5 Marrone GND
6 - -
7 Giallo CAN B (high)
8 - -
9 - -
Spina di alimentazione di energia elettrica

L’alimentazione a +24 V del modulo CPU deve essere collegata anche a questa spina e
quindi inserita nel modulo CPU.
[1] [2]
Fig. 52: Spina di alimentazione di energia elettrica (a 2 poli)
Spina bus CAN

PIN Colore conduttore Piedinatura
[1] Bianco +24 V
[2] Marrone GND

8.3.3 Configurazione bus CAN

Per configurare il bus CAN è necessario impostare i parametri seguenti:
numero di stazione e velocità di trasmissione; entrambi i parametri sono già
correttamente impostati al momento della consegna.
Numero di stazione bus CAN

Ogni stazione del bus CAN riceve un proprio numero di stazione. Mediante questo
numero di stazione gli altri partecipanti al bus possono prelevare dati da questa stazione
e a loro volta inviare dati alla stazione. Occorre ricordare che nel sistema del bus CAN
ogni numero di stazione può essere assegnato una sola volta.
Velocità di trasmissione del bus CAN

Spina di alimentazione
N. progr. Baud rate Lunghezza massima
1 1000 kBit/s 30 m
2 615 kBit/s 60 m
3 500 kBit/s 80 m
4 250 kBit/s 160 m
5 125 kBit/s 320 m
6 100 kBit/s 400 m
7 50 kBit/s 800 m
8 20 kBit/s 1200 m
Questi valori sono validi per cavi: 120 Ω, Twisted Pair
Avviso
Per il protocollo del bus CAN vale quanto segue: 1 kBit/s = 1 kBaud.
Terminazione del bus CAN

Su entrambi i dispositivi terminali di un sistema bus CAN occorre realizzare una
terminazione di linea. Ciò è necessario al fine di evitare errori di trasmissione dovuti a
riflessioni sulla linea.
Nel dispositivo manuale è già integrata una terminazione bus. Il dispositivo deve quindi
sempre essere utilizzato come dispositivo terminale, vale a dire, installato al termine di un
collegamento bus CAN.

8.4 Funzione del dispositivo manuale MicrogapControl 2000

MicrogapControl 2000 è un terminale manuale per l’utilizzo e l’impostazione del
programma di controllo NONWOVENS.
Attraverso MicrogapControl 2000 è possibile comandare e sorvegliare i processi di
saldatura delle unità di avanzamento NONWOVENS in combinazione con PLC e
generatori di ultrasuoni Herrmann.
MicrogapControl 2000 svolge le seguenti funzioni:
▪ Modifica di dati globali
▪ Configurazione di parametri specifici degli assi
▪ Inserimento di dati di saldatura e di fattori del numero di giri
▪ Modalità di allestimento
▪ Modalità di funzionamento automatico
▪ Corsa di riferimento
▪ Azzeramento
MicrogapControl 2000 può essere utilizzato da solo sulla CPU senza S-IPC oppure
parallelamente a S-IPC.
8.5 Installazioni preliminari, collegamento, download software
8.5.1 Collegamento di MicrogapControl 2000

Avviso
MicrogapControl 2000 può essere collegato nell’esercizio normale. L’unica condizione in
tal senso è che il controllore sia in modalità di funzionamento automatico.
Il dispositivo di comando viene collegato alla spina Sub-D a 9 poli dell’impianto, prevista
a questo scopo.
8.5.2 Requisiti per il collegamento

Avviso
▪ Collegare il quadro elettrico alla rete elettrica.
▪ Collegare il contatto del rullo situato sul supporto del rullo. A tale scopo, il rullo deve
essere collegato elettricamente al supporto del rullo (resistenza di contatto max 200
Ohm).
▪ Inserire il cavo di rete del generatore.
▪ Collegare il generatore di ultrasuoni e l’unità vibrante con il cavo HF.
▪ Collegare la spina di interfaccia sul retro del generatore di ultrasuoni.
▪ Collegare i cavi BNC con i pickup dei sensori di distanza di prossimità; la lunghezza
del cavo deve sempre essere un multiplo di 4 m.
▪ Inserire la spina di interfaccia al controllore superiore.
▪ Prima di collegare il generatore consultare le corrispondenti istruzioni per l’uso.
▪ Collegare/scollegare il dispositivo di comando solo quando si trova in modalità di
funzionamento automatico.

8.5.3 Utilizzo di diversi tipi di VE

Ogni tipo di VE ha impostazioni proprie per la posizione di azzeramento, per la posizione
iniziale e di lavoro e per il “punto minimo”.
La tabella seguente riporta i dati tipici per tutti i parametri indicati, ma i valori corretti della
posizione di lavoro e del “punto minimo” devono essere determinati nella modalità di
allestimento.
Parametro VE MICROBOND
CSI, RSD/RST, ecc. CDA
Posizione azzeramento 7000 0
Posizione iniziale 4000 4000
Posizione di lavoro 7500 7500
Punto minimo 8000 8000
8.5.4 Possibilità di download del software di controllo dalla chiavetta USB

Per caricare il software di controllo è necessario spegnere il controllore. Quindi inserire la
chiavetta USB con la versione aggiornata del software NW-Control nell’apposita porta del
controllore e riaccendere il controllore. Il software viene trasferito automaticamente.

8.6 Utilizzo
8.6.1 Navigazione
[6] [5]
Automatico M 1 VE 1 E
PosAtt 6000 stp Step
Forza 54 N
Grand.com. 500 stp E/G
Contr.comp.forza: Avvio
Princ VE+ – +
[1] [4]
[2]
[3]
Fig. 53: Navigazione
[1] Barra inferiore del display

[2] Tasti funzione F1, F2, F3, F4 per l’azionamento dei tasti softkey della barra inferio-
re del display
[3] Tasti freccia per la navigazione all’interno del display
[4] Tasto INVIO per la conferma dei dati inseriti o per l’azionamento dei pulsanti
[5] Campo di inserimento dati, può essere selezionato con i tasti freccia per modifica-
re i dati. L’inserimento dei valori è effettuato mediante il tastierino numerico
[6] Altri pulsanti
Barra inferiore del display
Softkeys
Fig. 54: Barra inferiore del display

Ogni barra inferiore del display dispone di 4 tasti virtuali per la navigazione, per es.
"Princ", VE+, (-), (+). Questi 4 tasti virtuali, chiamati softkey, sono azionati con i reali tasti
funzione F1, F2, F3, F4.
Caratteristiche dei tasti softkey
▪ Sono sempre disposti nello stesso modo
▪ Riportano scritte che cambiano a seconda del contesto della funzione, e se sono
senza funzione sono privi di scritta.
Navigazione: barra superiore del display
La barra superiore del display visualizza, per esempio, il punto del menu superiore e
informazioni supplementari, quali per es.:
▪ contatto metalli
▪ numero della VE selezionata
▪ VE “raggruppate o non raggruppate”
▪ numero ricetta selezionata, ecc.
[1]
Fig. 55: Barra superiore del display
[1] Barra superiore del display
8.6.2 Password
Le azioni seguenti sono protette da password:
Livello password Azione consentita con password
Password utente Passaggio dalla schermata Automatico al menu principale
Modifica di valori nominali nella schermata Automatico
Passaggio dalla schermata Automatico alla schermata “Fat-
tore RPM”
Passaggio dal menu principale ai menu Programm., Equili-
br.Forza, Ammin.ricette, Dati saldatura e Pila errori
Password di sistema Passaggio dal menu principale al menu Service
Password giornaliera Passaggio al menu Messa in funz. all’interno del menu Servi-
ce
Passaggio al menu Disp. ausiliari all’interno del menu Servi-
ce

8.6.3 Menu principale
[1] [2] [3] [4]
Fig. 56: Menu principale
[1] Programmazione (allestimento base)

[2] Passaggio alla schermata Automatico
[3] Per l’avvio di una corsa di riferimento
[4] Per passare alla schermata Equilibr.Forza
Avviso
Questi menu possono essere aperti con i tasti funzione F1, F2, F3, F4.
Il menu principale comprende i seguenti punti:
▪ Ammin.ricette
▪ Dati saldatura
▪ Pila errori
▪ Service
Navigazione:
▪ Tasti funzione F1, F2, F3, F4 per l’azionamento dei tasti softkey della barra inferiore
del display
▪ Tasti freccia per la navigazione all’interno del display
▪ Tasto INVIO per la conferma dei dati inseriti o per l’azionamento dei pulsanti

8.6.4 Amministrazione ricette

In Amministrazione ricette è possibile scegliere tra le ricette da 1 a 4. Se si utilizza il
controllore in combinazione con S-IPC touch è attiva solo la Ricetta 1; la selezione di
altre ricette e il relativo salvataggio devono essere effettuati con S-IPC touch. Viene
visualizzato all’utente il numero di supporti dei moduli e il rispettivo equipaggiamento con
VE. È possibile attivare o disattivare a scelta ogni VE disponibile.
Fig. 57: Menu Ammin.ricette
R1 = numero della ricetta selezionata

▪ Rack 1 = numero del supporto del modulo selezionato nel quadro elettrico
▪ VE presenti 1-2 = numeri delle VE disponibili
▪ VE 1 attivato = indica il numero della VE attivata (selezionata)
Avviso
I tasti softkey seguenti possono essere azionati con i tasti funzione F1, F2, F3, F4:
Princ Passaggio al menu principale
R+ Selezione della ricetta successiva
VE+ Selezione della VE successiva
a/d Attivazione/disattivazione
L’azionamento dei tasti softkey attiva o disattiva la VE selezionata.

8.6.5 Dati di saldatura

Nel menu Dati saldatura vengono impostati i parametri di saldatura. Con una sola azione
di modifica è possibile modificare i parametri di una singola VE oppure i parametri di tutte
le VE di un gruppo.
Il tasto F1 consente sempre il ritorno al menu principale. Dopo avere effettuato le
modifiche viene visualizzata la domanda “Salvare le modifiche Sì/No”.
Fig. 58: Menu Dati saldatura - Selezione dell’unità di avanzamento
R 1 Numero della ricetta selezionata

Selez. VE VE 1 indica se devono essere modificati i parametri per una
singola VE selezionata (per es. la numero 1) o per un gruppo
intero di VE.
Avviso
Grup “Raggruppamento”
Azionando il tasto softkey vengono raggruppate le VE attive
Sing “Singola”
Per la selezione di VE singole
→ Per passare alla schermata successiva
Avviso
Nello stato alla consegna, per ogni VE è memorizzato un set di parametri standard.
Se alle singole VE sono assegnati modelli di regolatore diversi, le VE non possono
essere raggruppate.

[1] [2]
Fig. 59: Menu Dati saldatura - Selezione del regolatore
[1] Numero della VE selezionata

[2] Le modifiche delle impostazioni dei parametri hanno effetto su tutte le VE del grup-
po (G).
Le modifiche delle impostazioni dei parametri hanno effetto su una sola VE (E).
In caso di raggruppamento delle VE attive, con il tasto F2 è possibile passare da una

singola VE all’altra. Con i tasti F3 o F4 si passa alla schermata successiva o precedente.
Modello regolatore
Regolatore PID Con questa impostazione, al raggiungimento della posizione
di lavoro si avvia la regolazione. Il regolatore corregge la po-
sizione della VE per allineare il valore effettivo al valore no-
minale.
Posizione Nella modalità di funzionamento automatico e avvio in corso,
(senza regolatore) con questa impostazione viene raggiunta solo la posizione di
lavoro.
Analisi metallo
Il tipo di monitoraggio del contatto metalli può essere impostato:
off La macchina non si disinserisce in caso di contatto con me-
tallo.
tassativa La macchina si disinserisce in caso di contatto con metallo.
ridotta In caso di contatto con metallo la VE viene arretrata del valo-
re indicato nel parametro Ritorno seCM.
Questa impostazione è possibile solo in modelli di regolatori
PID selezionati.
Avviso
L’impostazione Analisi metall. = ridotta è possibile solo in combinazione con
l’impostazione Modello reg. = regolatore PID.
In caso mancata immissione di dati, viene automaticamente impostato il valore Analisi
metall. = Tassat..

Fig. 60: Menu Dati saldatura - Posizioni di avvio
PosizioniAvvio Posizione in cui si porta la macchina in casi di arresto.

Pos.lavoro La macchina si porta verso la posizione di lavoro all’avvio
dell’impianto; una volta raggiunta questa posizione, ha inizio
la regolazione e la posizione di lavoro viene automaticamen-
te regolata in modo da allineare il valore effettivo al valore
nominale. L’impianto si porta sempre nella posizione di lavo-
ro più la differenza di step dopo la regolazione; la posizione
di lavoro è indicata nella schermata Automatico nella colon-
na Posizione.

→ Tasto softkey “Sfoglia indietro” per tornare all’ultima scher-
mata visualizzata
→ Tasto softkey “Sfoglia avanti” per passare alla schermata
successiva
Avviso
Nel caso di immissione di dati numerici (per es. nel caso della modifica dei parametri) di
norma viene effettuato un controllo di plausibilità. In caso di immissione di dati errati
comparirà un messaggio di errore con l’indicazione dell’errore, insieme ai valori limite
minimi e massimi.
Fig. 61: Menu Dati saldatura – Limiti con tipo di regolatore “Posizione" selezionato (ovvero,
nessuna regolazione)
Pos.reg. min. Se con la regolazione attiva è stata superata questa posizio-

ne, la macchina si arresta e viene emesso un errore.
Limite inf. Punto più basso consentito che non può essere superato; li-
mite di corsa impostato tramite interruttore di fine corsa soft-
ware.

Fig. 62: Menu Dati saldatura, parametri di regolazione della posizione con tipo di regolatore
“Posizione" selezionato (ovvero, nessuna regolazione)
Step av/ind Nella schermata Automatico la posizione nominale viene mo-

dificata di questo valore quando si aziona il tasto “-” (F3) o
“+” (F4).
Fig. 63: Menu Dati saldatura – Limiti con tipo di regolatore “PID” selezionato
Pos.reg. min. Se con la regolazione attiva è stata superata questa posizio-

ne, la macchina si arresta e viene emesso un errore.
Limite inf. Punto più basso consentito che non può essere superato; li-
mite di corsa impostato tramite interruttore di fine corsa soft-
ware.
Fig. 64: Menu Dati saldatura – Parametri PID con tipo di regolatore “PID” selezionato
Le modifiche hanno effetto sulla curva caratteristica del regolatore e sul suo
comportamento; verificare a questo proposito il modello di regolatore PID
Fig. 65: Menu Dati saldatura – Valori nominali con tipo di regolatore “PID” selezionato

Val. nom È il valore base per il regolatore del valore di forza (in N) che
deve raggiungere la VE; il valore nominale è visualizzato nel-
la schermata Automatico in Valore nominale.
Forza +/- Significa: nella schermata Funzionamento automatico il valo-
re nominale della forza viene modificato di questo valore
quando si aziona il tasto “-” (F3) o “+” (F4).
Fattore RPM Per modificare il fattore del numero di giri, passare alla
schermata successiva premendo il tasto INVIO.
Princ Ritorno al menu principale

Se sono state apportate modifiche ai parametri, il sistema
chiede se i valori modificati devono essere salvati o meno.
VE+ Selezione della VE successiva (in caso di raggruppamento
attivato)
mata visualizzata
successiva
8.6.6 Inserimento manuale del fattore del numero di giri

Lavorare con fattore del numero di giri disattivato implica lavorare senza fattore del
numero di giri; ciò significa che il valore nominale (valore della forza) rimane costante a
qualsiasi numero di giri.
Con fattore del numero di giri attivato, il valore nominale viene modificato, in base al
numero di giri, di un determinato “fattore”, per es. se il numero di giri aumenta, aumenta
anche il valore nominale, e se il numero di giri diminuisce, diminuisce anche il valore
nominale.
Il fattore del numero di giri stabilisce di quanto il valore nominale debba aumentare. A
numeri di giri diversi possono quindi essere esercitate forze diverse. Il rapporto forza-
numero di giri può essere stabilito sulla base di 5 coppie di valori (da 1 a 5) inserite
liberamente a scelta.
In alternativa, il fattore del numero di giri può anche essere definito automaticamente
(ved. il paragrafo Automatico).
Fig. 66: Menu Fattore RPM attraverso il menu Dati saldatura, con tipo di regolatore “PID”
selezionato

Fig. 67: Menu Fattore RPM attraverso il menu Dati saldatura, con tipo di regolatore “PID”
selezionato
Avviso
CoppiaVal: coppia di valori liberamente selezionabili, uno corrispondente alla forza (N) e
uno al numero di giri (giri/min).
Per modificare i singoli valori, selezionare il campo corrispondente con i tasti freccia e
immettere il nuovo valore.
Per disattivare un punto di interpolazione, il corrispondente valore del numero di giri viene
impostato a (-1).
Le forze modificate hanno efficacia solo dopo l’uscita dal menu Dati saldatura e il
salvataggio dei valori modificati.
Fig. 68: Menu Dati saldatura – Posizionamento con tipo di regolatore “PID” selezionato
DIfStep dp reg Come punto di lavoro per l’avvio della macchina successivo
viene utilizzata la posizione di lavoro corrente, più questo va-
lore.
Ritorno seCM Se il parametro Analisi metall. è stato impostato su ridotta,
qualora si verifichi un contatto metalli la VE interessata viene
arretrata di questo valore.
Regol.max Regolazione max significa: valore limite della grandezza re-
golatrice della VE per ciclo di regolazione.
Fig. 69: Menu Dati saldatura – Parametri qualità con tipo di regolatore “PID” selezionato

Il controllore comunica “pezzo buono” la prima volta se la differenza tra il valore nominale
e il valore effettivo è inferiore al valore del Limite 3. Il messaggio “pezzo sospetto” si ha
se la differenza tra il valore nominale e il valore effettivo è superiore al valore del Limite 1
oppure la grandezza regolatrice è superiore al Limite 2. Il messaggio “pezzo sospetto” ha
una priorità superiore al messaggio “pezzo buono” (ved. anche il paragrafo Modello di
regolatore PID).
Princ Ritorno al menu principale
VE+ Selezione della VE successiva (in caso di raggruppamento
attivato)
mata visualizzata
successiva

8.6.7 Pila errori

La pila, o archivio, degli errori contiene un elenco degli ultimi 99 errori con descrizione
dettagliata, data e ora.
Fig. 70: Menu Pila errori
Avviso
canc Cancellazione dell’archivio degli errori
→ Tasto softkey “Visualizzazione errore precedente”
→ Tasto softkey “Visualizzazione errore successivo”
8.6.8 Service
Il menu Service serve all’impostazione dei dati globali, dei dati degli assi e della messa in
funzione e per l’avvio delle funzioni Backup e Ripristino.
Se è attiva la protezione con password, il menu Service è accessibile solo attraverso una
password.
Fig. 71: Menu Service
Avviso
I tasti softkey seguenti possono essere azionati con i tasti funzione F1, F3, F4:
BaUp Avvio Backup (ved. il capitolo con questo titolo)
ReSt Avvio Ripristino (ved. il capitolo con questo titolo)

8.6.9 Dati globali

Il menu Dati globali serve per l'impostazione della lingua utente, della data e dell’ora e
alla gestione delle password.
Fig. 72: Menu Dati globali - Lingua, data, ora
Ogni password deve essere di 4 cifre. Immettendo “0” si disattiva la richiesta della
password.
Fig. 73: Menu Dati globali - Password
Avviso
Serv Passaggio al menu Service
mata visualizzata
successiva
Fig. 74: Menu Dati globali - Versione applicazione
VersioneAppl Versione software dell’applicazione

VersioneSO Versione del sistema operativo di CCL91x

8.6.10 Dati asse

Il menu Dati asse serve all’impostazione di parametri specifici per le VE.
Fig. 75: Menu Dati assi - Selezione VE
R1 Numero della ricetta selezionata

Selez.VE VE 1 indica se devono essere modificati i parametri per una
intero di VE.
Avviso
Sing “Singola”, per la selezione di VE singole
successiva
Fig. 76: Menu Dati asse - Parametri di equilibratura


In questa schermata vengono definiti i seguenti parametri di equilibratura:

Eq.forza pos. La posizione in corrispondenza della quale il sensore di forza
effettua l'equilibratura è parametrabile. A tale riguardo, con-
sultare il capitolo Utilizzo di diversi tipi di VE [} 134].
Le modifiche a questo parametro hanno effetto solo dopo la
successiva esecuzione di una compensazione della forza.
Equilib.Forza Azionando il pulsante “Reset” l’offset della forza viene impo-
stato su “0”. Con raggruppamento attivato, questa funzione
ha effetto su tutte le VE, senza raggruppamento attivato è
valida solo per la VE selezionata.
TempoM pos.VE Il tempo di monitoraggio della posizione VE (in millisecondi)
per i movimenti della macchina significa che i movimenti de-
gli assi devono essere conclusi nel tempo indicato, in caso
contrario compare un messaggio di errore.
Avviso
mata visualizzata
successiva
Fig. 77: Menu Dati asse - Cambio materiale
In questa schermata vengono definiti i seguenti parametri per il cambio di materiale:

Alt. arretr. Altezza di arretramento al cambio del materiale (espressa in
“ampiezza di passo”); se sull’ingresso “Cambio materiale” del
controllore vi è un segnale a 24 V (con funzionamento auto-
matico della macchina), la VE si sposta verso l’alto dell’am-
piezza di passo qui indicata per il tempo visualizzato in
“Tempo sosta”. Il tempo di sosta dura almeno per tutto il tem-
po in cui è presente il segnale.

Tempo sosta Tempo di sosta al cambio del materiale (espresso in millise-

condi; se sull’ingresso “Cambio materiale” del controllore vi è
un segnale a 24 V (con funzionamento automatico della
macchina), la VE si sposta verso l’alto per il tempo qui indi-
cato. Il tempo di permanenza dura almeno per tutto il tempo
in cui è presente il segnale. Se non è presente alcun segna-
le, la VE resta ferma in questa posizione per il tempo di per-
manenza indicato, dopo di che si porta nuovamente nella po-
sizione di lavoro.

[1]
Fig. 78: Menu Dati asse - Misurazione forza
[1] Il triangolo indica che è disponibile una lista di selezione. Accedere al campo di se-
lezione con i tasti freccia e azionare INVIO, selezionare il valore con i tasti freccia e
azionare nuovamente INVIO.
In questa schermata vengono definiti i seguenti parametri per il sensore di forza:

Tipo sens. Sensore utilizzato:
Sensore di forza 10 kN o 2 kN (per VE MICROBOND CSI)
Sensore piezoelettrico 25 kN (per VE MICROBOND CDA)
TipoFiltro Impostazione del filtro per il sensore di forza. Sensibilità:
10 Hz = bassa
100 Hz = media
1000 Hz = elevata
Fig. 79: Menu Dati asse - Misurazione forza
In questa schermata vengono definiti i seguenti parametri per la misurazione della forza:
Range mis. Deve essere inserito il valore massimo della forza.
A seconda del sensore utilizzato, devono essere inseriti i
seguenti valori:
▪ Sensore di forza 2 kN → 500 N
▪ Sensore di forza 10 kN → 2500 N
▪ Sensore piezoelettrico 25 kN → 7500 N
ValoreMin Il “valore minimo” è il valore di forza minimo consentito con la
regolazione attivata. Se si scende al di sotto di questo valo-
re, l’impianto si arresta e viene emesso un errore.
Con VE MICROBOND CDA deve essere obbligatoriamente
immesso il valore minimo di 0 N.

Fig. 80: Menu Dati asse - Contatto metalli
In questa schermata vengono definiti i seguenti parametri per il contatto metalli:

Durata max Non appena il contatto metalli dura più a lungo del tempo qui
impostato, viene generato un segnale di errore e la VE viene
allontanata dal rullo.
Contatti amm Contatti ammessi per intervallo di tempo: in un intervallo di
tempo regolabile viene contato il numero di contatti metalli di
durata inferiore alla durata massima. Se viene superato il va-
lore limite qui indicato, viene generato un segnale di errore e
la VE viene allontanata dal rullo.
Se però uno di questi contatti metalli supera la durata
massima, viene generato immediatamente un errore.
.../tempo Intervallo “.../tempo”: Il valore qui indicato definisce l’interval-
lo di tempo considerato come base per il monitoraggio dei
contatti metalli.
L’aggiornamento del contatore per il contatto metalli è
effettuato solo allo scadere di questo intervallo di tempo.
Avviso
Ass Passaggio al menu Service
mata visualizzata
successiva

8.6.11 Dati cilindro

Il menu Dati cilindro serve all’impostazione di parametri specifici per i cilindri.
Fig. 81: Menu Dati asse - Selezione VE
R1 Numero della ricetta selezionata

Selez. VE VE 1 indica se devono essere modificati i parametri per una
intero di VE.
Avviso
Sing “Singola”, per la selezione di VE singole
successiva
Fig. 82: Menu Dati cilindro - Misurazione del numero di giri
In questa schermata vengono definiti i seguenti parametri per la misurazione del numero
di giri:
Tipo sens. Selezione dei tipo di sensore utilizzato per il rilevamento del
numero di giri.
Impul. = misurazione del numero di giri con il sensore trigger
Analog = misurazione del numero di giri mediante un
segnale 0..10 V che corrisponde alla velocità di produzione.

Sincronizz. Sincronizzazione on
Il sensore trigger, che rileva il numero di giri, è attivato; in
questo caso il regolatore effettua la regolazione quando rice-
ve un impulso di numero di giri; quindi a numeri di giri più
bassi la regolazione viene effettuata meno di frequente che
non con numeri di giri più elevati (la regolazione implica il
confronto tra valore nominale e valore effettivo e l’accelera-
zione o il rallentamento del motore passo-passo).
Avviso: Con VE MICROBOND CD deve sempre essere
selezionato “Sincronizz. on“.
Sincronizzazione off
Il regolatore ripete sempre, ripetutamente, il ciclo di regola-
zione. Un ciclo di regolazione dura 10 ms per tutti gli assi.
Comm.sincr. Se questo valore è impostato superiore a “0”, la sincronizza-
zione viene attivata solo a partire da questo numero di giri
(con Sincronizzazione = on). Al di sotto di questo numero di
giri la sincronizzazione viene automaticamente disattivata.
Con “0” la funzione viene disattivata.
Questo valore deve essere impostato a “0”, ovvero la
funzione deve essere disattivata, in quanto con un valore
superiore a “0” possono verificarsi, tra le altre cose, danni al
cilindro e all’unità vibrante.
Avviso
mata visualizzata
successiva
Fig. 83: Menu Dati cilindro - Sensore analogico del numero di giri


In questa schermata vengono definiti i seguenti parametri per il sensore analogico del
numero di giri:
CV1 / CV2 Coppia valori
Soglia n° giri Oltre alla misurazione del numero di giri mediante l’analisi
dei segnali di un generatore di impulsi è possibile in alternati-
va anche la misurazione del numero di giri mediante la valu-
tazione di un tachimetro analogico.
Con un tachimetro analogico la curva caratteristica può
essere immessa sulla base di 2 coppie di valori (CV1 / CV2).
Si può inoltre immettere un valore di soglia per il numero di
giri (Soglia n° giri XXXX RPM) al di sotto del quale non viene
rilevato alcun movimento rotatorio.
Come requisito per la misurazione analogica del numero di
giri, il controllore necessita di un segnale di tensione, per es.
0 – 10 V CC. Questa tensione deve corrispondere al numero
di giri della macchina del rullo a ultrasuoni.
Esempio 1,0 V CC = 5 giri/min
8,5 V CC = 120 giri/min
Di norma una misurazione del numero di giri mediante valutazione di un tachimetro è già
prevista negli impianti controllati da servomotore.
Fig. 84: Menu Dati cilindro - Misurazione del numero di giri
In questa schermata viene definito il seguente parametro per la misurazione del numero
di giri:
TempoM sincro Il tempo di monitoraggio sincronizzazione è il tempo (in milli-
secondi) nel quale deve avere luogo un impulso trigger per il
rilevamento del numero di giri (solo con Sincronizzazione =
on). Entro il tempo indicato deve essere rilevato un impulso
trigger, altrimenti compare il messaggio “Sincronizzazione
assente” e la macchina si spegne.
Avviso

mata visualizzata
successiva

8.6.12 Messa in funzione

Con il menu “Messa in funzione”, alla messa in funzione vengono impostati il numero di
supporti dei moduli e il rispettivo equipaggiamento con VE. A ogni VE viene
automaticamente assegnato un indirizzo del bus CAN.
Fig. 85: Menu Service - Messa in funzione
Avviso
A questo sottomenu può accedere solamente il personale di Herrmann.
Avviso
I tasti softkey seguenti possono essere azionati con i tasti funzione F1, F4:
PaUsb Copia dell’elenco dei parametri sulla chiavetta USB

8.6.13 Selezione ricetta esterna

Avviso
La voce “Sel.RicettaEst” può essere selezionata solo mediante il dispositivo manuale ed
è sempre disattivata in caso di impiego di un S-IPC touch.
Le ricette R1, R2, R3 e R4 possono essere selezionate dall’esterno tramite segnali

digitali. A tale scopo sono necessari 3 ingressi digitali e 1 uscita digitale che si trovino su
un modulo d’estensione digitale.
Il modulo d’estensione digitale viene inserito nel supporto del modulo dopo l’ultimo
modulo asse. Se il supporto del modulo su cui si trova l’ultimo modulo asse è già
occupato, si deve utilizzare un altro supporto del modulo, più il modulo processore
CCL91x.
Fig. 86: Menu Service - Disp. ausiliari
[1]
Fig. 87: Menu Disp. ausiliari - Sel.RicettaEst
[1] Il triangolo indica che è disponibile una lista di selezione.

Accedere al campo di selezione con i tasti freccia e azionare INVIO, selezionare il
valore con i tasti freccia e azionare nuovamente INVIO.
Avviso
È possibile accedere al menu solo con password giornaliera.

...Selezione ricetta esterna

La ricetta desiderata viene selezionata impostando gli ingressi 1, 2 e 3 del modulo
d’estensione (ved. lo schema elettrico):
Ingressi
1 2 3
Ricetta 1 +24 V 0 0
Ricetta 2 0 +24 V 0
Ricetta 3 +24 V +24 V 0
Ricetta 4 0 0 +24 V
non valido +24 V 0 +24 V
non valido 0 +24 V +24 V
non valido +24 V +24 V +24 V
non valido 0 0 0
Requisiti e procedura per l’avvio con la nuova ricetta:

Per selezionare la ricetta dall’esterno devono essere soddisfatte le seguenti condizioni:
▪ S-IPC touch non collegato
▪ “Selezione ricetta esterna” attivata (“Sel.RicettaEst = on”)
▪ Controllore in modalità di funzionamento automatico
▪ Controllore “pronto”
▪ Segnale “Avvio” non presente, la macchina è ferma
Se si modifica lo stato degli ingressi, la ricetta viene modificata di conseguenza:

Procedura:
1. Tutti i requisiti (ved. sopra) devono essere soddisfatti.
2. L’uscita del modulo d’estensione (ved. schema elettrico) viene impostata su 0.
3. Il cambio ricetta viene effettuato dal controllore, la nuova ricetta viene caricata
4. Il controllore conferma il cambio ricetta impostando l’uscita su +24 V
5. La macchina può essere avviata con la nuova ricetta.

Avviso
Se la selezione della ricetta non è valida (ved. tabella), l’uscita resta su 0 e non è
possibile avviare l’impianto. Non viene effettuato il cambio ricetta.
Avviso
Nella variante di controllore con S-IPC touch, la funzione “Selezione ricetta esterna” sul
dispositivo manuale disponibile in opzione è sempre bloccata in quanto la selezione/
gestione delle ricette è effettuata tramite S-IPC touch.
8.6.14 Backup e ripristino

Nel sottomenu “Service” possono essere salvate in backup tutte le impostazioni dei
parametri (tasto softkey F3). Il backup può essere effettuato a scelta sul controllore o su
una chiavetta USB. Sul controllore può sempre essere creato un solo backup. Sulla
chiavetta USB possono essere effettuati più backup. Nel caso del salvataggio sulla
chiavetta USB, nella cartella “Backup” viene creata una sottocartella con la data e l’ora
correnti, nella quale viene salvato il backup. Il ripristino di impostazioni precedentemente
salvate è effettuato mediante la funzione Restore (tasto softkey F4).
Fig. 88: Menu Service
Creazione di un backup:
1. Introdurre la chiavetta USB.
2. Azionare il tasto softkey “BaUp” (F3)
3. Selezionare la destinazione di salvataggio
– Chiavetta USB:
Sulla chiavetta USB, nella cartella “Backup” viene creata una sottocartella con
l’indicazione della data e dell’ora correnti. In tal modo possono essere effettuati
più backup.
Formato: AAAA-MM-GG-HHMMSS, per es. 2009-07-06-091500
– Controllore (PLC):
Sul PLC viene creata la cartella “Backup”.
4. Il controllore copia nella corrispondente cartella di destinazione i file seguenti,
contenenti tutte le impostazioni:
▪ global.data
▪ module.data
▪ modules.data
▪ recipe1.data
▪ recipe2.data
▪ recipe3.data
▪ recipe4.data

Ripristino delle impostazioni tramite Restore:

1. Introdurre la chiavetta USB.
2. Azionare il tasto softkey “ReSt” (F4)
3. Selezionare l’origine del ripristino:
– Chiavetta USB:
I dati per il ripristino (i 7 file precedentemente indicati) devono trovarsi sulla
cartella “Restore” della chiavetta USB.
– Controllore (PLC):
I dati per il ripristino si trovano nella cartella “Backup” sul controllore.
4. Il controllore copia i dati per il ripristino dalla corrispondente cartella di origine.
5. Compare un messaggio sul dispositivo manuale e il controllore deve essere riavviato.
Avviso
Le impostazioni e i parametri del backup possono essere visualizzati e stampati con il
software Herrmann BackupView.
Avviso
I tasti softkey seguenti possono essere azionati con i tasti funzione F1, F3, F4:
BaUp Avvio backup
ReSt Avvio ripristino
8.6.15 Menu Programm.

Nel menu Programm. avviene
▪ la traslazione manuale della VE, verso l’alto o verso il basso, con ampiezza di passo
variabile
▪ la visualizzazione del contatto metalli come nella schermata Automatico (ved. il
paragrafo corrispondente)
▪ l’esecuzione del controllo dell'equilibratura della forza

[1]
[2]
Fig. 89: Menu Programm.
[1] M 1
Indica se è presente/non è presente un contatto metalli, visualizzazione di un even-
tuale contatto metalli con indicazione del numero di VE
VE 1
VE attualmente selezionata
E = VE singola
G = VE raggruppate
[2] PosCor
Posizione corrente del motore passo-passo in passi
Forza
Valore attuale del sensore di forza
DimStep
Ampiezza del passo del quale la VE viene fatta avanzare o arretrare azionando i ta-
sti “-” (F3) / “+” (F4). Il valore può essere immesso manualmente o impostato me-
diante il pulsante “Step” (dimensioni del passo: 1-2-5-10-20-50-100-200-500-1000).
Contr.equil.forza
Il controllo dell'equilibratura della forza con il pulsante “Avvio” significa: esecuzione
del controllo dell'equilibratura della forza. La VE viene traslata inizialmente nella po-
sizione di riferimento e successivamente nella posizione di equilibratura della forza.
Step
Il pulsante “Step” determina l’impostazione delle dimensioni del passo
(1-2-5-10-20-50-100-200-500-1000)
E/G
Raggruppamento di tutte le VE attive o annullamento del raggruppamento; lo stato
è visualizzato nella barra superiore con il simbolo “G” o “E”.
Avviso
In VE MICROBOND CDA la misurazione della forza è effettuata solamente se è attivato
l’impulso trigger. A tale riguardo, rispettare le indicazioni fornite nel capitolo Fase 7:
segnali trigger e calcolo del numero di giri [} 98].
Avviso

- arretramento della VE selezionata o di tutte le VE attive
+ avanzamento della VE selezionata o di tutte le VE attive

8.6.16 Menu Automatico

Nella schermata Automatico vengono visualizzati i valori correnti del processo di
saldatura. Prima di accedere alla schermata Automatico compare la richiesta di
esecuzione di una corsa di riferimento.
Fig. 90: Menu Automatico - Avvio corsa di riferimento
La successiva schermata del menu Automatico dipende dal modo operativo. Se è attivata
la protezione password, all’uscita della schermata Automatico compare sempre la
richiesta di una password.
Anche tutte le modifiche dei valori nominali e l’accesso alla schermata Fattore RPM sono
protetti da password.
Avviso
In caso di modifiche dei valori nominali, compare il pulsante Salva. Con il pulsante Salva
è possibile salvare permanentemente le modifiche effettuate.
Avviso
- Riduzione del valore nominale della forza per la VE selezio-
nata o per tutte le VE attive; questa funzione è disponibile
solo nel caso in cui i fattori del numero di giri siano disattivati
e non vi siano collegati dispositivi touch
+ Incremento del valore nominale per la VE selezionata o per
tutte le VE attive; questa funzione è disponibile solo nel caso
in cui i fattori del numero di giri siano disattivati e non vi sia-
no collegati dispositivi touch

8.6.17 Menu Automatico, con tipo di regolatore “PID” selezionato
[1]
[2]
Fig. 91: Menu Automatico, con tipo di regolatore “PID” selezionato
[1] M 1
VE 1
E = VE singola
G = VE raggruppate
[2] PosCor
GrRegol
Dimensione per il movimento di avanzamento del motore passo-passo per passo di
regolazione
Forza
Valore nominale della forza per il regolatore o valore attuale del sensore di forza
N° giri
Numero di giri attuale del rullo
E/G
Il raggruppamento è possibile solo se in tutte le VE è stato impostato il medesimo
modello di regolatore.
Fatt.
Azionare il tasto con INVIO per rilevare il fattore del numero di giri.
Navigazione:
Tasti funzione Per l’azionamento dei tasti softkey della barra inferiore del di-
F1, F2, F3, F4 splay
Tasti freccia Per la navigazione all’interno del display
Tasto INVIO Per la conferma dei dati inseriti o per l’azionamento dei pul-
santi
In caso di saldatura senza regolazione, ovvero con indicazione della posizione assoluta,
non è possibile impostare il fattore del numero di giri e preimpostare il valore nominale
della forza.

8.6.18 Fattore del numero di giri

Dalla schermata Automatico è possibile, con il pulsante “Fatt.” (Fattore), passare
direttamente alla schermata del menu Fattore RPM, purché siano soddisfatte le seguenti
condizioni:
▪ la macchina è in funzione,
▪ nel menu Dati saldatura è stato precedentemente immesso almeno 1 fattore del
numero di giri.
Fig. 92: Menu Fattore RPM
Att. Visualizzazione della forza nominale 70 N, della forza attual-

mente misurata 71 N e della velocità di produzione 100 giri/
min.
CV 1 Visualizzazione della coppia di valori attualmente selezionata
= n. “1” con “Forza nominale 70 N” e “Velocità di produzione
100 giri/min”.
▪ Vengono visualizzati i fattori del numero di giri: è possibile impostare fino a 5 fattori
del numero di giri (coppie di valori da 1 a 5) I fattori del numero di giri possono essere
stabiliti solo in caso di utilizzo della regolazione della forza (regolatore PID).
▪ Lavorare senza fattore del numero di giri significa che il valore nominale rimane
costante con qualsiasi valore del numero di giri.
▪ Lavorare con fattore del numero di giri significa che il valore nominale (valore della
forza o valore della distanza) cambia in base al numero di giri sulla base di un
“fattore”: un numero di giri crescente determina un incremento del valore nominale,
un numero di giri decrescente determina una riduzione del valore nominale. Il “fattore
del numero di giri” stabilisce di quanto il valore nominale debba aumentare o
diminuire.
▪ Il rapporto forza-numero di giri può essere stabilito automaticamente con un massimo
di 5 coppie di valori (CV).
Avviso
Auto Passaggio al menu principale
CV+ Selezione della coppia di valori successiva; possono essere
selezionate solo coppie di valori che siano già state prece-

dentemente create nel menu “Dati saldatura”.
- Riduzione della forza nominale per la coppia di valori attual-
mente selezionata

+ Aumento della forza nominale per la coppia di valori attual-

mente selezionata

8.6.19 Menu Automatico, con tipo di regolatore “Posizione” selezionato
[1]
[2]
Fig. 93: Menu Automatico, con tipo di regolatore Posizione selezionato
[1] M 1
VE 1
E = VE singola
G = VE raggruppate
[2] PosCor
PosNom
Dimensione per il movimento di avanzamento del motore passo-passo per passo di
regolazione
Forza
Valore nominale della forza per il regolatore o valore attuale del sensore di forza
N° giri
Numero di giri attuale del rullo
E/G
Il raggruppamento è possibile solo se in tutte le VE è stato impostato il medesimo
modello di regolatore.
Navigazione:
santi
Avviso

- Riduzione della posizione nominale o della posizione di lavo-
ro
+ Incremento della posizione nominale o della posizione di la-
voro

8.6.20 Visualizzazione del contatto metalli

Nella schermata Programm. o Automatico un contatto metalli attivo viene assegnato alla
VE corrispondente.
[1]
[2]
[3]
Fig. 94: Esempi di visualizzazione del contatto metalli
[1] In nessuna VE attiva è presente un contatto metalli
[2] È presente un contatto metalli in VE 1 e VE 1 è selezionata
[3] È presente un contatto metalli in VE 4, ma è selezionata una VE diver-

sa (nell’esempio, VE 1)
Navigazione:
santi
Avviso
- Riduzione della posizione nominale o della posizione di lavo-
ro
+ Incremento della posizione nominale o della posizione di la-
voro

8.6.21 Menu Corsa di riferimento

La schermata Corsa di riferimento visualizza per tutte le VE attive se è già stata effettuata
una corsa di riferimento.
Nella corsa di riferimento la VE viene arretrata, indipendentemente dalla posizione
attuale, finché l’interruttore finecorsa non emette un segnale. L’interruttore finecorsa
viene superato brevemente. Quindi la VE viene fatta nuovamente avanzare fino a cercare
il punto in cui l’interruttore finecorsa viene nuovamente rilasciato. Questo punto viene ora
utilizzato come punto di riferimento o punto zero per il posizionamento della VE.
Fig. 95: Menu Corsa di riferimento delle VE
Sotto al numero della VE viene indicato se la VE è pronta per una corsa di riferimento
(“Pronto”) o se dall’ultimo avvio dell’impianto è già stata effettuata una corsa di
riferimento (“Rif.IO”). Il segno di spunta significa “sì”, la crocetta “no”. Se una sola VE è
presente o attivata, la corsa di riferimento viene effettuata subito dopo avere azionato il
tasto softkey “Start” (F4).
In caso di più di una VE compare la seguente schermata:
Fig. 96: Menu Corsa di riferimento - Avvia
In questo menu può essere avviata la corsa di riferimento per una determinata VE o per
tutte le VE attive.

8.6.22 Menu Equilibratura forza

Il menu Corsa di riferimento visualizza per tutte le VE attive se è già stata effettuata
un'equilibratura della forza. Nella corsa di riferimento la VE attiva viene traslata nella
posizione di riferimento e successivamente nella posizione di equilibratura della forza
(regolabile nel sottomenu “Dati asse”). Quindi viene effettuata l'equilibratura della forza.
▪ Con VE MICROBOND CSI: il controllore calcola l’offset della forza necessario per
raggiungere in questa posizione un valore della forza di 50 N e lo memorizza.
▪ Con VE MICROBOND CDA: il controllore calcola l’offset della forza necessario per
raggiungere in questa posizione un valore della forza di 0 N e lo memorizza.
Avviso
Con VE MICROBOND CDA l'equilibratura della forza può essere eseguita solo quando è
attivato il sensore trigger. A tale riguardo, rispettare le indicazioni fornite nel capitolo Fase
7: segnali trigger e calcolo del numero di giri [} 98].
Il ripristino dell’offset della forza può essere effettuato nel sottomenu Dati asse.
È possibile controllare l'equilibratura della forza nel menu Programm.
Fig. 97: Menu Equilib.Forza
Sotto al numero della VE viene indicato se la VE è pronta per un'equilibratura della forza
(“Pronto”) o se dall’ultimo avvio dell’impianto è già stata effettuata un'equilibratura della
forza (“Eq.IO”). Il segno di spunta significa “sì”, la crocetta “no”.
Se una sola VE è presente o attivata, l'equilibratura della forza viene effettuata subito
dopo avere azionato il tasto softkey “Avvio” (F4).
In caso di più di una VE compare una schermata di selezione dove può essere avviata
l'equilibratura della forza per una determinata VE o per tutte le VE attive:
Fig. 98: Menu Equilib.Forza - Start
In questo menu può essere avviata la corsa di riferimento per una determinata VE o per
tutte le VE attive.

8.7 Guida all’uso

MicrogapControl 2000 dispone di una guida all’uso integrata. Mediante il tasto “HELP” è
possibile visualizzare per ogni parametro selezionato una finestra di aiuto con una breve
descrizione.
Fig. 99: Testo di aiuto
In caso di testo di aiuto di più pagine è possibile farle scorrere avanti e indietro con i tasti
freccia. Per chiudere la finestra di aiuto premere nuovamente HELP o INVIO.
8.8 Controllo di plausibilità

All’immissione di un parametro, viene verificata la plausibilità del valore. Se è stato
violato un valore limite, il sistema visualizza un messaggio in tal senso con l’indicazione
dei valori limite inferiore e superiore.
Fig. 100: Indicazione di plausibilità
8.9 Monitoraggio errori

Al verificarsi di un errore compare una finestra con la descrizione dettagliata dell’errore.
Fig. 101: Notifica di errore
Una volta eliminata la causa, l’errore può essere cancellato e viene memorizzato
nell’archivio degli errori insieme a data e ora in cui si è verificato.
Se invece permane lo stato di errore, l’errore può essere confermato e si torna al menu
principale. Nel menu principale può quindi essere eliminata la causa dell’errore,
eventualmente dovuto all’immissione di parametri non corretti.

8.10 Modello regolatore PID

Regolatore PID generico senza livellamento. Equazione per un regolatore PID:
P I (n) D
y= ⋅ x(n) + ⋅ ∑ x(i) + ⋅ (x - x )
I=0 (n) (n-1)
1000 1000 1000
Il regolatore comunica “pezzo buono” se la prima volta la grandezza regolatrice è < Lim3.
Il messaggio “pezzo buono” viene resettato con l’arresto del sistema o in caso di
valutazione di “pezzo sospetto”.
La struttura del regolatore è la seguente:
Valore nominale-
valore effettivo Quota P
Limitazione:
Quota I avanzamento max
y
+
Quota D
Valutazione “sospetto”
lxl > Lim1
sospetto
Valutazione “sospetto” ᵕ
lyl > Lim2
Valutazione “buono”
buono
x < Lim3
Fig. 102: Esempio di regolazione PID


Avviso
In caso di impostazione Analisi metallo = ridotta, in caso di contatto metalli la VE
interessata viene arretrata di un determinato numero di passi conformemente al
parametro Ritorno seCM.
Esempio (Limiti) Limite 1: 5;
Limite 2: 10;
Limite 3: 0
Il controllore comunica “pezzo buono” la prima volta se il va-
lore nominale e il valore effettivo sono identici (Limite 3).
Il messaggio “pezzo sospetto” si ha se la differenza tra il
valore nominale e il valore effettivo è superiore a 5 (Limite 1)
oppure se la grandezza regolatrice è superiore a 10 (Limite
2).
Il messaggio “pezzo sospetto” ha una priorità superiore al
messaggio “pezzo buono”.
Esempi (Regolatore) P = 100
I=0
D=0
Movimento di avanzamento max = 50
Valore nominale = 1000 N
Valore effettivo = 1100 N
x = -100
100
y= ⋅ (-100) + 0 + 0
1000
y = 0,1 ⋅ (-100) + 0 + 0 = -1
Risultato:
Movimento di avanzamento -10 step
Il limite a 50 in questo caso non ha effetto.

Firmware ULTRABOND digital (V02.04) · 9
9 Firmware ULTRABOND digital (V02.04)
9.1 Definizione dei termini

In seguito il termine sistema viene usato per descrivere l’interazione di generatore,
controllore e firmware.
Una tabella per la conversione delle unità di misura utilizzate è riportata nel capitolo
Tabella di conversione delle unità di misura utilizzate [} 14].
9.2 Sicurezza
9.2.1 Uso conforme alle norme

La funzione del firmware del generatore è quella di controllare il generatore di ultrasuoni
per la saldatura di materiali termoplastici.
▪ Il firmware viene controllato mediante un pannello di comando posto sul generatore.
▪ Nel funzionamento automatico è possibile saldare manualmente o automaticamente.
▪ Vengono visualizzati i valori misurati della saldatura.
▪ Se si verifica un errore, il generatore si ferma e viene visualizzato un messaggio di
errore.
▪ Se necessario, può essere visualizzato uno storico dei valori misurati.
▪ I valori misurati, la cronologia e le impostazioni possono essere salvati in formato txt
su una chiavetta USB.
▪ Per le modifiche delle impostazioni può essere attivata una protezione con password.
▪ Tali impostazioni possono essere salvate come pezzo da saldare.
▪ È possibile impostare limiti per il controllo di qualità. Le saldature in cui vengono
superati i limiti, vengono considerate e visualizzate come errori.
Il firmware del generatore è disponibile nelle seguenti versioni: modalità del dispositivo a
intermittenza, modalità del dispositivo continua e modalità del dispositivo a intermittenza
con analisi della corsa. Nel capitolo corrispondente vengono descritte le eventuali
differenze presenti nei sottomenu del firmware delle tre versioni.
9.2.2 Uso non conforme alle norme

Un uso diverso da quello specificato è da considerarsi non conforme alle norme. Il
produttore non risponde della mancata osservanza di tale disposizione e dei danni da
essa derivanti.

9 · Firmware ULTRABOND digital (V02.04)
9.3 Considerazioni generali
9.3.1 Struttura delle schermate

Il generatore dispone di un display a quattro righe per il controllo dello stesso. Per mezzo
dei tasti freccia è possibile spostarsi sia in orizzontale, che in verticale fra le singole
schermate.
[2] [3]
[1]
[4]
Fig. 103:
[1] Modalità operativa

[2] Frecce di navigazione
[3] Simbolo di stato
[4] Zona di lavoro
Barra di stato
Nella barra di stato (in alto) vengono visualizzate le seguenti informazioni:
▪ Modalità operativa selezionata (Valori, Automatico, Programma, Acquisizione,
Sistema)
▪ Tasti freccia per la navigazione: a seconda della posizione vengono visualizzati
solamente i tasti freccia di volta in volta attivi.
▪ Numero del pezzo da saldare (nell’esempio: 00)
Nella modalità Automatico il valore misurato corrispondente viene invertito e mostrato
nella prima posizione.
▪ t = tempo di saldatura
▪ E = energia
▪ P = potenza
▪ RPN = corsa di saldatura RPN
▪ ABS = posizione di corsa ABS
9.3.2 Navigazione
Il firmware del generatore offre le seguenti possibilità di navigazione:
▪ tasti freccia sinistra/destra: cambio all’interno di una modalità operativa
▪ tasti freccia sopra/sotto: passaggio da un modo operativo all’altro oppure fra i
parametri di un sottomenu. La barra fra le frecce viene visualizzata quando è

possibile passare alla modalità di scorrimento con OK.
▪ numeri 1 ... n: accesso al sottomenu corrispondente (se disponibile).

Panoramica del concetto di navigazione (esempio generatore)
Controllo valori ...

◄► ◄►
▲
▲
Automatico
◄► ◄►
▲
▲
Programma 1 ▲ ...
▲
▲
▲
2 ▲ ...
▲
▲
▲
Apprendimento OK ...
▲
▲
▲
▲
Sistema ◄► ◄► ...
1 ▲
... ▲
▲
▲
Archivio ◄► ◄►
degli errori
Fig. 104:

9.3.3 Tasti
Tasto Funzione
Home Con il tasto Home si naviga nel menu principale del generatore.
? Con il tasto ? vengono visualizzati i dati del generatore e le informazioni
sulle interfacce.
Esc Con il tasto Esc si esce dalla finestra di dialogo attuale del menu e si ritor-
na al menu superiore.
Avviso
La tastiera può essere bloccata con un comando attraverso fieldbus o Ethernet. Il tasto ?
rimane attivo per consentire di continuare a richiamare informazioni sul sistema e i
parametri del generatore (per es. l’indirizzo IP).
9.3.4 Simboli di stato

Possono essere visualizzati i seguenti simboli:
Simboli di stato
Emissione degli ultrasuoni attiva
Pezzo buono
Pezzo sospetto
Premendo il tasto ? nella modalità Automatico, vengono visualizzati i dati relati al

generatore e alle interfacce.
9.3.5 Livello d’ingresso

Operatore Programmatore Servizio HU
Automatico x x x
Programma x x
Acquisizione (x) x x
Valori x x x
Sistema (x) x
Archivio degli errori x x x
▪ Normalmente si lavora nella modalità Automatico. Questa modalità è sempre
accessibile.
▪ Inoltre, nel sottomenu Controllo valori è sempre possibile visualizzare gli ultimi valori.
Richiesta della password

Quando si esce da un sottomenu dopo aver apportato delle modifiche, viene visualizzata
la domanda se si desidera salvare le nuove impostazioni. Se a questa domanda si
risponde con Sì, viene richiesto di immettere la password (se l’opzione è attiva, ved. il
capitolo Sistema | Passwords [} 212]). Inserire la password mediante il pannello di
comando e poi confermare con OK.

Fig. 105:

9.3.6 Errori
Se si verifica un errore, viene visualizzato sul display con il proprio identificativo e la
propria categoria.
Fig. 106:
Gli errori sono suddivisi nelle seguenti categorie:

▪ errori di saldatura
▪ guasti della macchina
▪ errori di sistema
(ved. anche l’elenco degli errori al capitolo Errori [} 217]).
9.3.7 Accensione/spegnimento del generatore

Il generatore carica i dati automaticamente subito dopo l’accensione.
Attivazione del controllore
Ø Attivare l’alimentazione di tensione del generatore.
ð Il firmware del generatore carica i dati automaticamente non appena il generatore
viene alimentato. Durante il processo di boot vengono visualizzati il logo della
Herrmann e le informazioni sullo stato.
ð Il generatore è pronto per l’uso.
Disattivazione del controllore
Ø Disattivare l’alimentazione di tensione del generatore.
9.3.8 Modalità del dispositivo

Il generatore è configurato dal costruttore su una determinata modalità di funzionamento.
La modalità di funzionamento del generatore viene visualizzata negli indicatori dello stato
durante il processo di boot del generatore.
Le varie modalità di funzionamento del dispositivo vengono rappresentate sul display nel
modo seguente:
Visualizzazione (display) Modalità del dispositivo
GEN Modalità del generatore a intermittenza
GEN CS Modalità del generatore continua
GEN DM Modalità del generatore a intermittenza con analisi della
corsa
Avviso
La modalità del generatore può essere consultata anche in Sistema | Generatore 3
[} 207].
La struttura dei singoli sottomenu varia a seconda della modalità del dispositivo. Le
differenze vengono descritte nei relativi sottocapitoli delle presenti istruzioni per l’uso.

9.4 Controllo valori

In Controllo valori è possibile visualizzare i valori delle saldature eseguite in precedenza.
In Controllo valori sono registrate fino a 200 saldature. In automatico viene visualizzata
l’ultima saldatura eseguita con i relativi valori.
[3]
[1] [4]
[5]
[2]
[6]
Fig. 107: Controllo valori | Energia
[1] Contatore dell’ultima saldatura [4] Valore

[2] Grandezza [5] Unità
[3] Numero attuale del pezzo da saldare [6] Data e ora della saldatura
Valore Unità Modalità del di- Modalità del di- Modalità del di-
spositivo a in- spositivo conti- spositivo a in-
termittenza nua termittenza con
analisi della
corsa
Energia [J] x x
Tempo di saldatura [s] x x
Frequenza [Hz] x x x
Potenza massima [W] x x
Potenza finale [W] x x x
Potenza media [W] x x
Potenza apparente [W] x x
Ampiezza [%] x x x
Tempo ciclo macchina [s] x x
MCT
Punto trigger TP [mm] x
Corsa di saldatura RPN [mm] x
Posizione di corsa ABS [mm] x
Distanza TEST [V] x x
Process ID – x x
Saldatura OK – x x x
Cancell. contr.valori – x x x
Ø Premere il tasto OK per passare alla modalità di scorrimento.
ð Vengono attivati i tasti freccia per navigare verso l’alto/verso il basso (sono
mostrati invertiti).
Ø Mediante i tasti freccia spostarsi verso l’alto o verso il basso fino alla saldatura
desiderata.
Ø Con i tasti freccia sinistra/destra passare da un valore all’altro della saldatura
selezionata.
Ø Premere il tasto Esc o OK per uscire di nuovo dalla modalità di scorrimento.

9.5 Modalità di funzionamento Automatico

Normalmente si lavora con il funzionamento automatico.
Il funzionamento automatico è accessibile senza password e consente di eseguire la
saldatura e visualizzare i parametri.
All’accensione il firmware del generatore si avvia generalmente nella modalità operativa
Automatico.
▪ Nella modalità operativa Automatico vengono avviati i processi di saldatura e
visualizzati i dati della saldatura.
▪ Nella modalità operativa Automatico non è possibile impostare alcun parametro.
Quando il generatore è configurato, eseguire le saldature nel modo qui descritto:
Esecuzione della saldatura

Ø Assicurarsi di avere selezionato il pezzo da saldare corretto.
ð Nell’estremità destra della riga di stato; nell’esempio è stato selezionato il pezzo
da saldare con il numero 00.
Ø Azionare il segnale di avvio.
ð Viene attivata l’emissione degli ultrasuoni.
Ø Durante una saldatura il firmware visualizza ciclicamente i valori misurati e al
contempo li registra nel controllo valori.
Firmware con modalità del dispositivo a intermittenza
* ° °
* Solo con Controllo distanza = sì

° Solo con Controllo processo = sì

Firmware con modalità del dispositivo continua
* °

Firmware con modalità del dispositivo a intermittenza con analisi della corsa
* °
° °

Sul display vengono visualizzati i parametri dell’ultima saldatura e il grafico della

saldatura.
Terminata la saldatura i dati rimangono visualizzati fino all’esecuzione di una nuova
saldatura.

Process ID
Fig. 108:
Il generatore assegna a ogni processo di saldatura un numero univoco in sequenza

crescente. Tale numero viene visualizzato anche nel controllo valori. Anche il
DataRecorder utilizza questo ID.
In questo modo è possibile assegnare ogni saldatura al relativo record di dati del
DataRecorder.
Grafico
Fig. 109:
È possibile visualizzare o nascondere le singole curve del grafico mediante i tasti

numerici.
Tasto Significato
0 Vengono visualizzate tutte le curve.
1 Frequenza [Hz] da MIN a MAX. I valori MIN e MAX vengono vi-
sualizzati a destra accanto alla curva.
2 Ampiezza [%] da 0 a MAX. Viene visualizzato il valore MAX di
ogni curva.
3 Potenza [W] da 0 a MAX. Viene visualizzato il valore MAX di
ogni curva.
Le curve vengono visualizzate per la durata di tempo [s] da 0 alla fine dell’emissione degli
ultrasuoni (nell’esempio: 0,150 secondi).

9.6 Programmazione
I seguenti capitoli descrivono la programmazione. In queste sezioni è possibile eseguire
modifiche solamente inserendo una password.
9.6.1 Programmazione
Nella modalità operativa Programma vengono immessi i parametri di saldatura e viene
definito il modo operativo con cui avviene la saldatura.
Con i tasti numerici è possibile accedere ai seguenti sottomenu:
Numero Sottomenu
1 Parametri...
2 Limiti...
3 Controllo...
4 Rampa...
5 Controllo distanza...
6 Visualizz. processo...
Fig. 110:
9.6.2 Programmazione | Parametri
[1]
[2]
[3]
[4]
Fig. 111: Programmazione | Parametri | Ampiezza
[1] Numero attuale del pezzo da saldare

[2] Valore
[3] Grandezza e unità
[4] Valori disponibili

spositivo a in- spositivo conti- spositivo
termittenza nua a intermittenza
con analisi del-
la corsa
Ampiezza [%] x x x
Modo operativo – x x
Energia [J] x x
Potenza [W] x x
Tempo di permanenza [s] x x
Energia delta max [J] x x
Decr. energia [J] x x
piano
Decremento di energia [J] x x
Incremento di energia [J] x x
Tempo incremento [s] x x
Saldatura per piano – x x
Numero dei piani – x x
Valore di soglia [%] x x
Fonte trigger – x
Polarità encoder lineare – x
Ritardo del trigger - tem- [s] x
po
Ritardo del trigger - cor- [mm] x
sa
Significato dei parametri

Parametro
Ampiezza Ampiezza di oscillazione del sonotrodo durante la salda-
tura. Il valore viene indicato in %.
Modo operativo Definisce il modo operativo per la saldatura a ultrasuoni.
Vedere la tabella Modi operativi riportata più avanti.
Tempo di saldatura Vengono visualizzati i relativi parametri a seconda del
Energia modo operativo selezionato.
Potenza
Corsa di saldatura RPN
Posizione di corsa ABS
Tempo di permanenza Tempo in cui il processo di saldatura viene mostrato an-
cora attivo e vengono registrati i dati nel grafico.
Punto trigger MIN Intervallo entro cui deve essere compreso il punto trig-
Punto trigger MAX ger.

Parametro
Energia delta max ° Differenza rispetto al valore nominale Energia per l’au-
mento all’energia nominale.
Una volta raggiunta la somma tra il valore nominale
Energia ed Energia delta max non viene più effettuato
alcun aumento.
Decr. energia piano ° Grandezza del passo di riduzione dell’energia nominale
temporanea.
Questo valore indica la riduzione dell’energia nominale
temporanea che avviene dopo ogni processo di
saldatura a intermittenza, sempre che sia stata avviata
la riduzione dell’energia tramite piano.
Decremento di energia ° Grandezza del passo di riduzione dell’energia nominale
temporanea.
Questo valore indica la riduzione dell’energia nominale
temporanea che avviene dopo ogni saldatura, fino a
quando non viene raggiunta di nuovo l’energia nominale.
Incremento di energia ° Grandezza del passo di aumento dell’energia nominale
temporanea.
Valore per l’aumento dell’energia nominale dopo Tempo
incremento.
Tempo incremento ° Tempo per l’aumento dell’energia nominale.
Indica il tempo trascorso il quale l’energia nominale
viene aumentata del valore Incremento di energia.
Questo aumento ha luogo solamente nello stato di
inattività del generatore (nessun processo di saldatura
attivo).
Numero di saldature per Numero di saldature per piano.
piano ° Indica il numero di saldature per piano eseguite fino a
che l’energia nominale temporanea viene ridotta del
valore Decremento di energia piano.
Numero di piani ° Numero dei piani dopo l’avvio.
Indica il numero dei piani dopo i quali avviene la
riduzione in base al valore Decremento di energia piano.
Valore di soglia piano ° Percentuale della differenza Energia delta max in base
alla quale viene avviata la riduzione dell’energia tramite
piani.

Parametro
Fonte trigger Opzioni disponibili:
Ultrasuoni ON (impostazione di default)
Acquisizione del valore misurato Punto trigger con
ultrasuoni attivati.
Standard
Rilevamento del punto trigger tramite delta T e delta s
▪ Ripristino trigger
▪ Possibilità di autorizzazione trigger esterna
Distanza valore test
Il valore del test derivante dal controllo preciso della
distanza viene usato come segnale per la corsa.
Distanza valore medio
Il valore medio derivante dal controllo preciso della
distanza viene usato come segnale per la corsa.
Polarità encoder lineare Opzioni disponibili: positivo, negativo
Il valore misurato per la corsa viene acquisito
sull’ingresso analogico 1 (X3/9,10). Il montaggio
meccanico del sensore determina se durante il processo
la tensione d’ingresso aumenta o diminuisce. Per questo
il calcolo della corsa può essere impostato nella polarità.
Ritardo del trigger - tempo Tempo di rilevamento del punto trigger.
Se entro questo intervallo di tempo viene rilevata una
modifica della corsa inferiore a quanto specificato in
Ritardo del trigger - corsa, il punto viene considerato
come punto trigger.
Questo valore deve essere modificato solamente in casi
eccezionali!
Ritardo del trigger - corsa Variazione della corsa tollerata durante il rilevamento del
punto trigger.
Questo valore deve essere modificato solamente in casi
eccezionali!
° = visibile solamente nel modo EC
Modi operativi
Modo operativo Principio
Tempo di saldatura Nel modo operativo Tempo di saldatura il tempo di salda-
tura è fisso. Il processo di saldatura si interrompe allo sca-
dere del tempo di saldatura.
Energia Nel modo operativo Energia l’energia della saldatura è fis-
sa. Il processo di saldatura si interrompe una volta rag-
giunta l’energia impostata.
Potenza Nel modo operativo Potenza la potenza di saldatura è fis-
sa. Il processo di saldatura si interrompe una volta rag-
giunta la potenza impostata.
Modo EC Nel modo EC viene corretta l’energia di saldatura.

Questa funzione consente di aumentare la produzione di
pezzi buoni già dalla prima saldatura.

Funzionamento del modo EC

Il modo EC (modo di correzione dell’energia) serve per adattare, in determinate
applicazioni, l’energia nominale in funzione del numero di pezzi e del tempo. Ciò può
essere necessario in applicazioni con:
▪ riscaldamento dell’incudine
▪ riscaldamento dei sonotrodi
▪ imballaggi con film
▪ combinazioni di queste applicazioni
Questa funzionalità aumenta la produzione di pezzi buoni dalla prima saldatura ed è
un’estensione del modo operativo Energia. Il modo EC viene attivato solamente
all’accensione o al riavvio del generatore.
Il modo EC serve a ridurre l’energia nominale definita nel normale funzionamento a
intermittenza a seconda del numero di pezzi. La riduzione comincia dapprima con una
fase iniziale chiamata fase piano. Durante questa fase l’energia viene prima diminuita del
valore Decremento di energia piano in funzione del numero di pezzi da definire per piano.
Il numero dei piani è impostabile. Dopo la fase piano, l’energia nominale viene diminuita
dopo ogni saldatura del valore Decremento di energia, fino a quando non viene raggiunto
il valore nominale.
Riduzione dell’energia nominale [J]

Energia [J]
Numero di saldature
Fig. 112: Adattamento dell’energia nominale durante il normale funzionamento a intermittenza
Durante una pausa (o dopo l’accensione del generatore) il valore attuale dell’energia
nominale viene aumentato gradualmente in funzione del tempo (a seconda di Tempo
incremento). L’aumento avviene anche in base al valore di energia Incremento di
energia, fino a quando non viene raggiunto il valore originario. A tale scopo, sulla base
dei parametri EC viene determinato ciclicamente un cosiddetto valore intermedio di
energia. Il valore intermedio di energia non può essere inferiore al parametro Energia, né
superiore alla somma di Energia e Energia delta max. Nel caso in cui questo valore
dovesse trovarsi al di fuori del range specificato, viene adattato artificialmente e
impostato sul valore del parametro Energia.

Aumento dell’energia nominale con il tempo
Energia nominale [J]
Tempo incremento [s]
Fig. 113: Adattamento incrementale dell’energia nominale durante la pausa di funzionamento
Se l’impianto viene avviato durante la pausa, l’energia nominale viene nuovamente

diminuita dopo ogni saldatura. La fase piano si attiva solamente quando l’aumento
dell’energia supera di nuovo un determinato valore di soglia durante la pausa.
Attivazione del modo EC

Ad ogni avvio della saldatura viene controllato se il modo EC è attivo. Se
precedentemente il modo EC era inattivo, tutti i parametri del piano vengono resettati per
una volta (fronte positivo) e l’indicatore del valore intermedio viene impostato sul valore
nominale dell’energia. Allo stesso modo il timer di Tempo incremento viene avviato a ogni
processo di saldatura.
Dopo ogni processo di saldatura, fatta eccezione per Acquisizione o Test ultrasuoni,
vengono salvati l’attuale indicatore temporale e il valore intermedio di energia. A ogni
accensione del generatore vengono rilevati la data e l’ora attuali e vengono confrontate
con l’indicatore temporale dell’ultima saldatura. La differenza temporale in s, risultante dal
confronto, viene divisa per il parametro Tempo incremento. Successivamente il valore di
questo quoziente viene moltiplicato per il parametro Incremento di energia e infine
sommato all’ultimo valore intermedio di energia memorizzato. Al successivo avvio della
saldatura, il valore intermedio di energia così calcolato viene nuovamente usato come
valore nominale di energia.

9.6.3 Programmazione | Limiti

In queste schermate è possibile immettere i limiti che non devono essere superati per
garantire la qualità della saldatura (controllo di qualità).
▪ Se si supera il limite MAX o non si raggiunge il limite MIN, la saldatura viene interrotta
e viene visualizzato un messaggio di errore.
▪ È utile cominciare dapprima con limiti ampi, per poi ridurli di volta in volta.
[1]
[2]
[3]
[4]
Fig. 114: Programmazione | Limiti | Tempo di saldatura MIN

[2] Valore
spositivo spositivo spositivo
a intermittenza continua a intermittenza
con analisi del-
la corsa
MIN
MAX
Energia MIN [J] x x
Energia MAX [J] x x
Frequenza MIN [Hz] x
Frequenza MAX [Hz] x
Potenza MIN [W] x x x
Potenza MAX [W] x x x
Potenza media MIN [W] x x
Potenza media MAX [W] x x
Ampiezza MIN [%] x
Ampiezza MAX [%] x
MIN
MAX

MIN
MAX

con analisi del-
la corsa
Punto trigger MIN [mm] x
Punto trigger MAX [mm] x


Parametro
Tempo di saldatura MIN Intervallo entro cui deve essere compreso il tempo di
Tempo di saldatura MAX saldatura.
Il tempo di saldatura è il tempo che intercorre dal punto
trigger alla fine del tempo di saldatura (= azione degli
ultrasuoni).
Energia MIN Intervallo entro cui deve essere compresa l’energia degli
Energia MAX ultrasuoni emessa.
Frequenza MIN Intervallo entro cui deve essere compresa la frequenza
Frequenza MAX degli ultrasuoni emessi.
Potenza MIN Intervallo entro cui deve essere compresa la potenza.
Potenza MAX
Potenza media MIN Intervallo entro cui deve essere compresa la potenza
Potenza media MAX media.
Ampiezza MIN Intervallo entro cui deve essere compresa l’ampiezza
Ampiezza MAX degli ultrasuoni emessi.
Corsa di saldatura RPN MIN Intervallo entro cui deve essere compresa la corsa di
Corsa di saldatura RPN MAX saldatura.
Posizione di corsa ABS MIN Intervallo entro cui deve essere compresa la posizione di
Posizione di corsa ABS MAX corsa assoluta.
Punto trigger MIN Intervallo entro cui deve essere compreso il punto trig-
Punto trigger MAX ger.
9.6.4 Programmazione | Regolatore

È possibile adattare i parametri di regolazione a esigenze speciali.
PRUDENZA
Danni dovuti a errore di impostazione dei parametri di regolazione
L’errata impostazione dei parametri potrebbe causare danni al generatore.
► Tali impostazioni devono essere modificate esclusivamente da personale
specializzato e appositamente istruito di Herrmann.

[1]
[2]
[3]
[4]
Fig. 115: Programmazione | Regolatore | Tempo di raffreddamento

[2] Valore
con analisi del-
la corsa
Regolatore quad – x x x
Coefficiente P – x x x
Coefficiente I – x x x
Coefficiente S – x x x
Offset della frequenza [Hz] x x x
Incremento avvio dolce – x x x
AVVIO pre-scan – x x x
Equilibratura termica – x x x
Tempo di raffredda- [min] x x x
mento
Controllo della forza – x x x
Offset regolatore forza- – x x x
frequenza
Fonte trigger – x x x
Livello trigger – x x x
Ampiezza analogica – x x x
est.
Amp. analogica est. – x x x
MIN
Amp. analogica est. – x x x
MAX
Ampiezza protocollo – x x x
Parte lineare – x x x
Fase nominale – x x x


Parametro
Regolatore quad Prima di essere inoltrata, la differenza della regolazione
viene elevata al quadrato.
Coefficiente P Valori PI
Coefficiente I
Coefficiente S Coefficiente di stabilità
Offset della frequenza Offset che viene sommato alla frequenza di avvio calco-
lata.
Incremento avvio dolce Incremento di avvio dolce per la prima parte della proce-
dura di avvio.
AVVIO pre-scan Attivazione di una funzione di pre-acquisizione per rile-
vare la frequenza di risonanza con sonotrodo critico.
Equilibratura termica Adatta la frequenza di avvio al cambio di temperatura
del sonotrodo.
Tempo di raffreddamento Parametro per l’equilibratura termica per il calcolo della
frequenza del sonotrodo.
Controllo della forza La funzione serve a supportare il regolatore nell’applica-
zione con giunzione trasversale.
Offset regolatore forza-fre- Parametro per il Controllo della forza.
quenza
▪ digitale (X1 PIN 11)
▪ analogico 1 (A1 = X3 PIN 9)
Impostazione dell’ingresso utilizzato per l’attivazione
trigger.
Trigger level Impostazione del livello trigger utilizzato per gli ingressi
analogici in percentuale dell’intervallo di ingresso.
Ingresso analogico 2 0–10 V, tutti gli altri ingressi
analogici
0–5 V.
Ampiezza analogica est. Funzione per la regolazione dell’ampiezza nominale tra-
mite l’applicazione di una tensione esterna.
Amp. analogica est. MIN A seconda dell’impostazione di Ampiezza analogica est.,
viene visualizzato il seguente parametro:
limitazione della regolazione dell’ampiezza nominale
esterna.
Amp. analogica est. MAX A seconda dell’impostazione di Ampiezza analogica est.,
viene visualizzato il seguente parametro:
limitazione della regolazione dell’ampiezza nominale
esterna.
Ampiezza protocollo Funzione per la regolazione dell’ampiezza nominale
esterna tramite un protocollo fieldbus.

Parametro
Parte lineare Differenza di regolazione lineare che viene sommata al
Regolatore quad.
Fase nominale Valore nominale del regolatore di fase durante la proce-
dura di avvio.

9.6.5 Programmazione | Rampa

Con questa funzione è possibile fare aumentare o diminuire l’ampiezza secondo una
precisa rampa al momento dell’accensione e opzionalmente dello spegnimento degli
ultrasuoni. In questo caso i parametri possono essere impostati con un ampio range di
limiti.
[1]
[2]
[3]
[4]
Fig. 116: Programmazione | Rampa | Tempo START

[2] Valore
con analisi del-
la corsa
Rampa START – x x x
Tempo START * [ms] x x x
Ampiezza START * [%] x x x
Incremento START * [%/ms] x x x
Tempo di salita * [ms] x x x
Rampa STOP – x x x
Tempo STOP # [ms] x x x
Ampiezza STOP #° [%] x x x
Incremento STOP #° [%/ms] x x x
Tempo di decelerazio- [ms] x x x
ne #°
* = solo con Rampa START = sì
# = solo con arresto della rampa in funzione del tempo
○ = solo con arresto della rampa in funzione della disattivazione degli ultrasuoni


Parametro
Rampa START Attivazione della funzione Rampa all’accensione.
Attivo per impostazione predefinita. Disattivare questa
funzione solamente quando si conoscono a sufficienza
le procedure interne.
Tempo START Parametro per iniziare la funzione di rampa dopo l’avvio.
Ampiezza START Parametro per l’ampiezza nominale fino all’inizio della
rampa.
Incremento START Parametro per aumentare l’ampiezza nominale. Influisce
sul tempo di salita.
Tempo di salita Parametro per il tempo di salita. Influisce su Incremento
START.
Rampa STOP Parametro per avviare la funzione di arresto rampa.
È possibile scegliere fra le seguenti opzioni:
▪ no
▪ in funzione del tempo
▪ in funzione dell’arresto degli ultrasuoni
Tempo STOP Parametro per avviare la funzione di arresto rampa.
Ampiezza STOP Parametro per l’ampiezza finale della funzione di arresto
rampa.
Incremento STOP Parametro per ridurre l’ampiezza nominale. Influisce sul
tempo di decelerazione.
Tempo di decelerazione Parametro per il tempo di decelerazione. Influisce su In-
cremento STOP.
9.6.6 Programmazione | Controllo distanza

Il controllo della distanza è una procedura che serve a rilevare la formazione di pieghe.
Per mezzo della distanza fra il sonotrodo e l’incudine è possibile determinare il numero di
strati di materiale.
Per la funzione di controllo della distanza viene montato un relativo sensore nell’area
sonotrodo-incudine, in modo tale che possa essere determinata la distanza a monte della
saldatura. Il valore misurato viene memorizzato prima dell’emissione degli ultrasuoni e
viene ricalcolato come valore medio insieme ai valori precedenti.
Questo valore medio viene utilizzato per il calcolo di due valori limite. Il valore misurato al
momento viene comparato ai valori limite e in caso di superamento o di non
raggiungimento dei valori limite viene emesso un messaggio di errore. Inoltre, sono
presenti due valori limite assoluti per l’avvio, per il quale non esiste ancora alcun valore
medio. Due ulteriori valori limite rilevano un’eventuale anomalia nel sistema di
misurazione.
Poiché, però, durante il funzionamento il sonotrodo e i componenti collegati si riscaldano
e non è possibile misurare direttamente la distanza, in alternativa viene determinato un
offset per un periodo di tempo di ca. 20 - 30 µm tramite la profondità di immersione. Dato
che questo offset corrisponde al limite di tolleranza che deve essere rilevato, è
necessario eliminare qualsiasi influenza sulla temperatura.

[1]
[2]
[3]
[4]
Fig. 117: Programmazione | Controllo distanza | Sensore monitoraggio MIN

[2] Valore
spositivo spositivo spositivo a in-
a intermittenza continua termittenza con
analisi della
corsa
Controllo distanza – x x x
Sensore Monitor. MIN [V] x x x
Sensore Monitor. MAX [V] x x x
Tolleranza assoluta MIN [V] x x x
Tolleranza assoluta [V] x x x
MAX
Tolleranza relativa MIN [V] x x x
Tolleranza relativa MAX [V] x x x
Memoria valori medi – x x x
Tempo di ripristino [min] x x x
Attivazione US MIN – x x x
Attivazione US MAX – x x x
Arresto US senza mess. – x x x
pz. buono
Ripristino memoria valo- – x x x
ri medi


Parametro
Controllo distanza Attivazione o disattivazione del controllo della distanza o
ripristino della memoria dei valori medi.
Attivazione o disattivazione dell’emissione degli
ultrasuoni in caso di superamento o non raggiungimento
delle tolleranze.
Sensore Monitor. MIN Valori limite massimi per il controllo della funzione
Sensore Monitor. MAX dell’elettronica dei sensori (per es. rottura del cavo, difet-
to).
Tolleranza assoluta MIN Valori assoluti di tolleranza (valori di avvertimento) per il
Tolleranza assoluta MAX valore effettivo dell’analisi generale.
Tolleranza relativa MIN Limiti relativi di tolleranza dal valore effettivo al valore
Tolleranza relativa MAX medio del controllo della distanza.
Memoria valori medi Numero dei valori base nel buffer circolare per il calcolo
della media mobile.
(selezione: 1, 2, 4, 8, 16, 32, 64, 128, 256 valore(i))
Tempo di ripristino Tempo trascorso il quale avviene un ripristino automati-
co della memoria dei valori medi.
Attivazione US MIN Autorizzazione (sì) o blocco (no) del processo di ultra-
suoni in caso di non raggiungimento del valore limite in-
feriore secondo Tolleranza assoluta MIN e Tolleranza
relativa MIN.
In caso di blocco, sul display appare il messaggio di
errore Valore distanza sotto il limite. Altrimenti,
nonostante la presenza del bit di errore, viene eseguita
una saldatura.
L’uscita X2 PIN 5 e il relativo bit di errore del fieldbus
vengono impostati o ripristinati da DSP sempre una sola
volta e in funzione del bit di errore della parola di stato.
Attivazione US MAX Autorizzazione (sì) o blocco (no) del processo di ultra-
suoni in caso di superamento del valore limite superiore
secondo Tolleranza assoluta MAX e Tolleranza relativa
MAX.
In caso di blocco, sul display appare il messaggio di
errore Valore distanza oltre il limite. Altrimenti,
nonostante la presenza del bit di errore, viene eseguita
una saldatura.
L’uscita X2 PIN 6 e il relativo bit di errore del fieldbus
vengono impostati o ripristinati da DSP sempre una sola
volta e in funzione del bit di errore della parola di stato.
Arresto US senza mess. pz. Nessun messaggio “pezzo buono” (sì) dopo l’arresto
buono manuale del processo di saldatura a ultrasuoni o della
quantità di pezzi buoni (no). Presupposto: il processo di
saldatura a ultrasuoni termina senza errori o anomalie.
In caso di errore viene di norma generato un messaggio
di errore.
Ripristino memoria valori medi La memoria dei valori medi per il controllo della distanza
viene cancellata e il calcolo del valore medio ricomincia
da capo.

9.6.7 Programmazione | Controllo processo

Con il “Controllo processo a impulsi” è possibile usare durante l’applicazione a ultrasuoni
continui (o in generale) la registrazione dei dati del processo e l’analisi per intervalli di
tempo definiti. La registrazione viene quindi avviata e interrotta in determinati momenti da
una sorgente esterna. In questi intervalli di tempo è possibile, per esempio, impostare un
monitoraggio ampliato dei valori limite.
Anche mediante la gestione dei segnali di processo Tempo, Potenza ed Energia tramite
una finestra temporale a impulsi esterna è possibile ottenere un controllo del processo
limitato temporalmente durante le applicazioni ad ultrasuoni continui. Nel caso in cui si
verifichi uno sforamento dei valori limite viene impostata un’uscita digitale. Il ripristino
dell’uscita avviene durante il processo tramite il segnale di ripristino generale oppure
dopo il processo di saldatura tramite un nuovo segnale di avvio.
[1]
[2]
[3]
[4]
Fig. 118: Programma | Controllo processo | Trigger level

[2] Valore
spositivo a inter- spositivo spositivo
mittenza continua a intermittenza
con analisi della
corsa
Controllo processo – x x x
Fonte trigger – x x x
Livello trigger [%] x x x
Potenza MIN [W] x x x
Potenza MAX [W] x x x
Max potenza MIN [W] x x x
Potenza media MIN [W] x x x
Potenza media MAX [W] x x x
Energia MIN [J] x x x
Energia MAX [J] x x x
Tempo MIN [s] x x x

Tempo MAX [s] x x x


Parametro
Controllo processo Attivazione o disattivazione del controllo del processo
▪ digitale (X1 PIN 11)
Impostazione dell’ingresso utilizzato per l’attivazione
trigger.
Trigger level Impostazione del livello trigger utilizzato per gli ingressi
analogici in percentuale dell’intervallo di ingresso.
Ingresso analogico 2 0–10 V, tutti gli altri ingressi
analogici
0–5 V.
Potenza MIN Intervallo entro cui deve essere compresa la potenza al
Potenza MAX termine del processo di saldatura.
Il valore massimo viene monitorato durante l’intera fase
attiva. Il valore minimo viene monitorato alla fine della
fase attiva.
Max potenza MIN La potenza massima viene monitorata solamente con un
valore limite inferiore.
Potenza media MIN Intervallo entro cui deve essere compresa la potenza
Potenza media MAX media del processo di saldatura.
fase attiva.
Energia MIN Intervallo entro cui deve essere compresa l’energia del
Energia MAX processo di saldatura.
fase attiva.
Tempo MIN Intervallo entro cui deve essere compreso il tempo del
Tempo MAX processo di saldatura.
fase attiva.

9.7 Apprendimento
Se si desidera salvare le modifiche dei parametri nel modo Apprendimento, occorre
inserire la password del programmatore.
[1]
[2]
[3]
[4]
Fig. 119: Apprendimento

[2] Valore
spositivo a inter- spositivo conti- spositivo a inter-
mittenza nua mittenza con
analisi della cor-
sa
Test/Appr. – x x x
ABS [mm] x
Scala posizione – x
di corsa ABS
Offset posizione – x
di corsa ABS
Ampiezza [%] x x x
Appr. freq. avvio [Hz] x x x
Acquisizione – x x x
pre-scan
Ampiezza di im- – x x x
pulso pre-scan
Velocità di ap- – x x x
prendimento
MAX durata ap- [s] x x x
prendimento
Apprendimento a – x x x
bassa
potenza
Apprendimento a – x x x
bassa
potenza
Tolleranza delta – x x x
Frequenza a [Hz] x x x
83,7 %
89,1 %

spositivo a inter- spositivo conti- spositivo a inter-
mittenza nua mittenza con
analisi della cor-
sa
94,6 %
Frequenza a 100 [Hz] x x x
%

Parametro
f Viene visualizzata la frequenza durante il test.
P Viene visualizzata la potenza rilasciata durante il test.
ABS Posizione attuale dell’encoder lineare.
Scala posizione di corsa ABS Parametro di scala della curva caratteristica dell’encoder
lineare.
Offset posizione di corsa ABS Offset della curva caratteristica dell’encoder lineare.
Ampiezza Ampiezza con la quale vengono emessi gli ultrasuoni. Il
valore viene indicato in %.
Apprendimento della frequen- Frequenza con la quale viene avviata la funzione di ac-
za di avviamento quisizione del sonotrodo.
Apprendimento pre-scan Funzione mediante la quale viene eseguita una pre-
scansione a bassa potenza.
Ampiezza di impulso pre-scan Parametro per l’ampiezza di impulso durante la pre-
scansione.
Velocità di apprendimento Velocità del regolatore durante l'apprendimento.
MAX durata apprendimento Tempo massimo di durata del processo di apprendimen-
to.
Apprendimento a bassa poten- Funzione Apprendimento con potenza di uscita inferiore.
za
Apprendimento a bassa poten- Parametro della percentuale della potenza di uscita per
za Apprendimento a bassa potenza.
Tolleranza delta Parametro per il controllo dei valori acquisiti.
Frequenza a Parametri delle frequenze acquisite che vengono inoltrati
83,7/89,1/94,6/100% al regolatore.
I parametri possono essere modificati con i tasti 0 ...9.
Frequenza a Frequenze che vengono rilevate durante la procedura di
83,7/89,1/94,6/100% apprendimento (protette da scrittura).
Posizione di corsa ABS Corsa di saldatura percorsa

Fig. 120:
Test
Il test degli ultrasuoni serve per azionare gli ultrasuoni nella modalità operativa
Apprendimento.
In questo modo è possibile eseguire saldature di prova manuali.
Finché è attivo il Test, vengono emessi gli ultrasuoni.
1. Tenere premuto il tasto 1 per il tempo in cui devono essere emessi gli ultrasuoni.
L’emissione degli ultrasuoni rimane attiva, per tutto il tempo in cui viene tenuto
premuto il tasto.
Apprendimento
È possibile avviare un processo di apprendimento.
Tale processo è necessario quando si è sostituito il generatore, l’unità vibrante o parti
dell’unità vibrante (convertitore, booster o sonotrodo).
Il firmware del generatore acquisisce, quindi, i parametri dell’unità vibrante. Per
l’acquisizione viene eseguito uno sweep di frequenza. Il sistema rileva i parametri
rilevanti per il sonotrodo e li memorizza.
Accertarsi che
ü l’unità vibrante sia assemblata correttamente e sia chiusa.
Ø Premere il tasto 2.
ð Il sistema esegue il processo di apprendimento e memorizza i valori. Durante la
fase di apprendimento, nella riga di stato viene segnalato che gli ultrasuoni sono
attivi.
Avviso
Il processo di apprendimento in corso può essere interrotto con il tasto 2.

9.8 Sistema
Nel sottomenu Sistema è possibile selezionare diversi sottomenu per impostare il
sistema.
Fig. 121:
Numero Sottomenu Operatore Programma Servizio HU

1 Pezzi da saldare... – x x
2 Centro stampa... x x x
3 Info generatore... x x x
4 Regolazioni... – x x
5 Dettagli regolazione... – – x
6 Dettagli limiti... – – x
7 Reg. impostazioni... – x x
8 Passwords... – x x
9 Backup/Ripristino... – x x
10 Fieldbus... – x x
11 Diagnostica... – – x
12 Interfacce... – x x
13 Selezione lingua... – x x
14 Service... – – x
15 Calibr. ... – – x
Servizio HU = servizio di assistenza Herrmann Ultrasuoni

9.8.1 Sistema | Pezzi da saldare

In questo sottomenu è possibile apportare modifiche solamente inserendo la password
del programmatore.
Si possono salvare fino a 32 diversi pezzi da saldare.
Vengono salvate tutte le impostazioni di ogni pezzo da saldare, in modo tale che dopo è
più semplice passare ad un altro pezzo da saldare.
Fig. 122:
Selezione del pezzo da saldare

Ø Selezionare il numero del pezzo da saldare desiderato.
Lavorare il pezzo da saldare

I 32 pezzi da saldare registrati nel firmware del generatore sono predefiniti (numeri 0–31).
Selezionare il pezzo da saldare desiderato. Dopodiché è possibile adattare i valori
corrispondenti.
Cancellazione del controllo valori

Ø Selezionare 1 per cancellare tutti i dati attualmente registrati nel controllo valori.
Azzeramento del conta pezzi

Ø Selezionare 2 per impostare il conta pezzi su 0.
Copia del pezzo da saldare

In questa finestra è possibile copiare tutte le impostazioni di un pezzo da saldare
selezionabile (0..31, riga from) in un altro pezzo da saldare (0..31 oppure tutti, riga to). Le
impostazioni del pezzo da saldare selezionato nella riga to vengono sovrascritte.
Copia del pezzo da saldare

Ø Selezionare nella riga from il pezzo da saldare di cui si desidera copiare i dati.
Ø Passare alla riga to e selezionare il pezzo da saldare in cui devono essere copiati i
dati.
Ø Selezionare 1 per eseguire il processo di copia.

9.8.2 Sistema | Centro stampa

Nel centro stampa è possibile selezionare i dati che devono essere stampati.
Fig. 123:
Stampa dei valori

Ø Premere uno dei tasti 1–5, per selezionare i dati che devono essere stampati.
I valori corrispondenti vengono memorizzati su una chiavetta USB collegata nella cartella
serial_n\print\, dove “n” corrisponde al numero di serie del generatore. I dati del grafico
vengono memorizzati nella cartella serial_n\graph\ sotto forma di una tabella dei valori
misurati nell’ultima saldatura. “n” corrisponde al numero di serie del generatore.
I file memorizzati vengono denominati nel seguente modo:
Dati Nome file
Controllo valori welddata_HHMMSS.csv
Dati della macchina machinedata_HHMMSS.txt
Parametri di saldatura mxx_weldpara_HHMMSS.txt
“xx” corrisponde al numero del pezzo da
saldare.
Error batch welddataerrorbatch_HHMMSS.txt
Grafico graph_GESAMTSCHWEISSUNGEN.csv
Se non è collegata alcuna chiavetta USB, viene visualizzato un messaggio di errore.
Fig. 124:
Controllo valori (ciclico)

All’attivazione di questa funzione nella cartella serial_n\print\ della chiavetta USB
collegata viene creato il file welddata_cyc.csv, in cui dopo ogni saldatura vengono
registrati i relativi valori misurati.

Cancellazione del controllo valori ciclico

1. Selezionare 1 per cancellare un file welddata_cyc.csv già presente sulla chiavetta
USB.
Grafico (cicl.)
Selezionare una delle seguenti opzioni:
▪ No: i dati del grafico non vengono stampati.
▪ File CSV: stampa automatica dopo ogni saldatura dei dati del grafico registrati nel
filegraph_GESAMTSCHWEISSUNGEN.csv della cartella serial_n\graph\ (i dati
vengono memorizzati sotto forma di tabella dei valori misurati).
▪ File BIN: stampa automatica dopo ogni saldatura dei dati del grafico in formato
binario (dati non elaborati). Questa funzione è a uso esclusivo del servizio di
assistenza Herrmann.
Avviso
Con l’attivazione delle stampe cicliche (controllo valori, grafico) occorre tenere presente
che in caso di cicli di clock del processo di saldatura molto rapidi è possibile che si
verifichi la perdita di dati. Ciò significa che, a seconda della durata di scrittura e del
numero dei dati da scrivere (stampare), non tutti i dati verranno scritti sulla chiavetta
USB. Nella memoria interna del dispositivo (controllo valori -> buffer circolare) i dati
corrispondenti verranno registrati completamente.
Avviso
L’estrazione di una chiavetta USB nel corso del processo di stampa (processo di
scrittura) provoca la perdita di dati ed eventualmente malfunzionamenti.
9.8.3 Sistema | Info generatore

In questo sottomenu vengono visualizzate le informazioni sul generatore.
Fig. 125:
Avviso
La tastiera può essere bloccata con un comando attraverso fieldbus o Ethernet. Il menu
Sistema | Info generatore rimane attivo per consentire di continuare a richiamare
informazioni sul sistema e i parametri del generatore (per es. l’indirizzo IP).


Parametro
MCU Versione firmware
DSP Versione DSP
DB Versione database
Modalità del dispositivo Modalità con cui viene azionato l’apparecchio
Numero di serie Numero di serie del generatore
Anno di fabbricazione Anno di fabbricazione del generatore
Frequenza del sistema Frequenza degli ultrasuoni emessi dal generatore
Potenza nominale Potenza nominale del generatore
Ore di lavoro Numero di ore in cui il generatore è rimasto acceso.
Ultrasonic h Numero di ore in cui il generatore ha emesso ultrasuoni.
Azzeramento del contaore

Ø Selezionare 1, per impostare su 0 entrambi i conta ore (Ore di lavoro e Ultrasonic h).
9.8.4 Sistema | Regolazioni

del programmatore.
In questo menu è anche possibile selezionare la tipologia di avvio per l’emissione degli
ultrasuoni.
[1]
[2]
[3]
[4]
Fig. 126: Sistema | Regolazioni | Controllo tempo di transito

[2] Valore
con analisi del-
la corsa
Segnale di avvio – X X X
Selezione est. – X X X
del pezzo da sal-

dare
Autorizzazione – X X X
trigger esterna

con analisi del-
la corsa
Acquisizione di – X X X
tutti i pezzi da
saldare
Uscite di errore – X X X
Rilevamento – X X X
pezzo
In processo * – X X X
Modalità fast – X X X
boot up
Controllo tempo [s] X X X
di tran
Intervallo misura [mm] X
encoder lineare
* attivo solo quando è attivo il rilevamento del pezzo

Parametro
Segnale di avvio È possibile definire in che modo avviare la saldatura:
▪ Impulso: segnale di avvio esterno; per es. il PLC
avvia il ciclo di saldatura. Durata minima
dell’impulso: 30 ms.
▪ Livello: gli ultrasuoni vengono emessi fino a quando
è presente il segnale di avvio. Gli ultrasuoni vengono
disattivati quando viene raggiunto il valore limite del
modo operativo.
Selezione esterna del pezzo Di norma, il pezzo da saldare viene selezionato tramite il
da saldare menu Sistema | Pezzi da saldare.
Qui è possibile definire se il pezzo da saldare deve
essere selezionato attraverso un PLC esterno.
In questo caso, la selezione esterna avviene attraverso
gli ingressi digitali DI4 - DI9 del generatore.
Dal numero binario deriva il numero del pezzo da
saldare (0–31), vedere la tabella.
Autorizzazione trigger esterna Normalmente gli ultrasuoni vengono avviati subito dopo
il segnale di avvio (versione dell’apparecchio a intermit-
tenza e continua) oppure dopo il rilevamento di un punto
trigger (versione dell’apparecchio a intermittenza con
analisi della corsa). Con l’autorizzazione trigger attiva,
per avviare gli ultrasuoni il generatore rimane in attesa
anche di un segnale di autorizzazione esterno che riceve
tramite l’ingresso digitale.

Parametro
Acquisizione di tutti i pezzi da No: i parametri rilevati durante la procedura di acquisi-
saldare zione vengono memorizzati esclusivamente per l’attuale
pezzo da saldare.
Sì: i parametri rilevati durante la procedura di
acquisizione vengono memorizzati per tutti i pezzi da
saldare.
Uscite di errore Impostazione della logica o della tensione delle uscite in
caso di errore.
▪ 24 V: in caso di errore vengono emessi 24 V sulla
relativa uscita.
▪ 0 V: in caso di errore vengono emessi 0 V sulla
relativa uscita.
La modifica diviene attiva dopo un riavvio del generatore
o dopo l’avvio degli ultrasuoni.
Rilevamento pezzo Con questo parametro si definisce se la richiesta di rile-
vamento pezzi deve essere inviata agli ingressi digitali
prima o dopo la procedura di saldatura. Il rilevamento
pezzo può essere impostato sui seguenti valori.
▪ No: rilevamento pezzo inattivo
▪ 1x: attivazione rilevamento pezzo a 1 canale
Questo processo serve a individuare procedure di
rilevamento pezzi errate. La richiesta viene inviata
agli ingressi prima e durante il processo di saldatura.
Se uno dei due ingressi ha il valore 0 V, viene
emesso un messaggio di errore con relativa
registrazione nell’archivio degli errori.
Su entrambi gli ingressi devono essere presenti 24 V
= pezzo da saldare. Dopo il processo di saldatura
entrambi gli ingressi devono essere portati
brevemente (> 10 ms) a 0 V. Ciò corrisponde al
prelievo manuale del pezzo da saldare. Altrimenti
non è possibile procedere con un nuovo processo di
saldatura.
▪ 2x: attivazione rilevamento pezzo a 2 canali
Questo processo corrisponde al rilevamento pezzo a
1 canale con la differenza che è possibile saldare
uno dopo l’altro 2 pezzi diversi senza dovere nel
frattempo prelevarne uno.
Prudenza: se si utilizzano memorie dispari, viene
impiegato il rilevamento pezzo 1; se si utilizzano
memorie pari viene impiagato il rilevamento pezzo 2.
In processo Questa schermata viene visualizzata esclusivamente
quando il rilevamento pezzo è attivo.
▪ Sì: monitoraggio del rilevamento pezzo (se attivo)
prima del processo di saldatura e durante il processo

di saldatura.
▪ No: monitoraggio del rilevamento pezzo (se attivo)
esclusivamente prima del processo di saldatura.

Parametro
Modalità fast boot up Se attiva, le informazioni sullo stato non vengono prese
in considerazione e/o visualizzate durante il processo di
boot del generatore. In questo modo il processo di boot
è più veloce.
Controllo tempo di tran Tempo che può durare l’intero processo, senza il tempo
di saldatura e di permanenza.
Encoder lineare - intervallo di Lunghezza dell’encoder lineare integrato.
misura
Se è selezionata l’opzione Selezione esterna del pezzo da saldare, è possibile

selezionare il pezzo da saldare tramite gli ingressi digitali DI4-DI8 del generatore.
DI8 DI7 DI6 DI5 DI4 N° pezzo da
saldare
0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 1 1
0 0 0 1 0 2
0 0 0 1 1 3
0 0 1 0 0 4
0 0 1 0 1 5
0 0 1 1 0 6
0 0 1 1 1 7
0 1 0 0 0 8
0 1 0 0 1 9
0 1 0 1 0 10
0 1 0 1 1 11
0 1 1 0 0 12
0 1 1 0 1 13
0 1 1 1 0 14
0 1 1 1 1 15
1 0 0 0 0 16
1 0 0 0 1 17
1 0 0 1 0 18
1 0 0 1 1 19
1 0 1 0 0 20
1 0 1 0 1 21
1 0 1 1 0 22
1 0 1 1 1 23
1 1 0 0 0 24
1 1 0 0 1 25
1 1 0 1 0 26
1 1 0 1 1 27
1 1 1 0 0 28
1 1 1 0 1 29
1 1 1 1 0 30

DI8 DI7 DI6 DI5 DI4 N° pezzo da

saldare
1 1 1 1 1 31
9.8.5 Sistema | Dettagli regolazione

A questo sottomenu si può accedere solamente con la password di Herrmann.
9.8.6 Sistema | Dettagli limiti

9.8.7 Sistema | Para. Internazionali

del programmatore.
Qui è possibile impostare la regione, la data e l’ora. Inoltre, è possibile selezionare l’unità
di misura per la corsa.
Fig. 127:
* Solo con la modalità del dispositivo a intermittenza con analisi della corsa

Parametro
Data Immettere la data nel seguente formato:
aaaa-mm-gg
Ora Immettere l’ora nel seguente formato: hh:mm:ss
Unità di misura distanz Selezionare l’unità in cui deve essere indicata la corsa di
saldatura.
9.8.8 Sistema | Passwords

del programmatore.
In questo sottomenu è possibile attivare o disattivare la protezione con password e

definire la password. La password può essere formata al massimo da cinque caratteri.

La richiesta di immettere la password viene visualizzata esclusivamente se l’opzione

Password attivata è impostata su Sì. Se viene usata la password 00000, la richiesta della
password è disattivata.
9.8.9 Sistema | Backup/Ripristino

del programmatore.
È possibile salvare tutte le impostazioni come backup su una chiavetta USB.
Fig. 128:
Creazione della copia di backup

ü È possibile creare una copia di backup solamente se al generatore è collegata una
chiavetta USB.
Ø Azionare il tasto 1.
ð Il file di backup contenente tutte le impostazioni globali e i pezzi da saldare viene
salvato con il nome backup.bin nella cartella serial_n\backup\, dove “n” corrisponde al
numero di serie del generatore.
Esecuzione del ripristino

ü Il ripristino dei dati può essere eseguito solamente se al generatore è collegata una
chiavetta USB contenente un file backup.bin nella cartella serial_n\backup\.
Ø Premere il tasto 2 per visualizzare i numeri di serie delle copie di backup rilevate. Con
i tasti freccia “sinistra” e “destra” è possibile spostarsi fra le copie di backup.
Ø Premere il tasto OK per aprire la copia di backup visualizzata.
ð Tutte le impostazioni e tutti i parametri della copia di backup vengono caricati nel
generatore.

9.8.10 Sistema | Fieldbus

del programmatore.
Nel registro Fieldbus è possibile impostare il modulo del fieldbus nel generatore.
A seconda del modulo del fieldbus possono essere impostati diversi valori. Sono
disponibili diverse schede di fieldbus.
Ulteriori informazioni al riguardo vengono riportate nel capitolo Fieldbus nella sezione 5
del manuale dell’apparecchio.
Fig. 129:

Parametro
Modulo del fieldbus Viene visualizzata l’identificazione del modulo del field-
bus inserito.
Attivare Il modulo del fieldbus può essere attivato o disattivato.
Durante la disattivazione/attivazione rimangono memo-
rizzate tutte le impostazioni.
Indirizzo bus Indirizzo bus del generatore.
Indirizzo IP Indirizzo IP
Subnet Mask Maschera subnet
Valore 1 (2 byte) Tramite il fieldbus può essere richiamato un valore misu-
Valore 2 (2 byte) rato alla volta. La dimensione dei dati è di 2 byte.
Valore 3 (2 byte) È possibile selezionare i seguenti valori misurati:
▪ Tempo di saldatura
▪ Potenza
▪ Potenza media
▪ Ampiezza
▪ Frequenza

Parametro
Valore 4 (4 byte) Tramite il fieldbus può essere richiamato un valore misu-
Valore 5 (4 byte) rato alla volta. La dimensione dei dati è di 4 byte.
È possibile selezionare i seguenti valori misurati:
▪ Energia
▪ Corsa di saldatura RPN
▪ Corsa RPN dopo tempo di permanenza
▪ Posizione di corsa ABS
▪ Punto trigger TP
▪ Codice
▪ (Per un elenco di codici di errore che possono
essere richiesti in questo registro, ved. 9.10 Errori.)
▪ Potenza
▪ Potenza media
▪ Ampiezza
▪ Frequenza
Parametro 1 (2 byte) Può essere selezionato un parametro con la dimensione
di dati di 2 byte, che viene trasmesso ai dati ciclici.
È possibile selezionare i seguenti parametri:
▪ Nessun parametro
▪ Energia
▪ Potenza
▪ Ampiezza
▪ Process ID
Parametro 2 (4 Byte) Può essere selezionato un parametro con la dimensione
di dati di 4 byte, che viene trasmesso ai dati ciclici.
È possibile selezionare i seguenti parametri:
▪ Nessun parametro
▪ Energia
▪ Potenza
▪ Posizione di corsa ABS
▪ Ampiezza
▪ Process ID
9.8.11 Sistema | Diagnostica


9.8.12 Sistema | Interfacce

del programmatore.
Fig. 130:
In questo sottomenu è possibile impostare gli indirizzi IP del generatore e il

DataRecorder, nonché attivare o disattivare il DataRecorder.
Le visualizzazioni del DataRecorder sono visibili solamente se il contenuto funzionale del
generatore prevede un DataRecorder.
Una descrizione dettagliata del DataRecorder è disponibile nel registro 5 del manuale
dell’apparecchio.
9.8.13 Sistema | Selezione della lingua
Fig. 131:
Selezionare la lingua del sistema in cui vengono impostate tutte le visualizzazioni.
9.8.14 Sistema | Service

9.8.15 Sistema | Calibrazione


9.9 Archivio degli errori
Fig. 132:
In questo sottomenu vengono elencati gli errori che si sono verificati nelle categorie
Difetto di saldatura, Malfunzionamento della macchina e Malfunzionamento di sistema.
Per i singoli messaggi di errore ved. il capitolo Errori [} 217].
Cancellazione dell’archivio degli errori

Ø Selezionare 1 per cancellare l’archivio degli errori memorizzato.
9.10 Errori
Gli errori vengono visualizzati sotto forma di finestre. Vengono visualizzate la categoria di
errore e la notifica dettagliata dell’errore, per es. “Errore di saldatura/Energia sotto il
limite”.
A ogni errore è assegnato un messaggio di errore univoco mediante il quale esso può
essere identificato.
In caso di errore di sistema, l’apparecchio di norma deve essere sostituito (per es.
memoria difettosa, interfaccia difettosa).
In caso di errori impossibili da eliminare autonomamente, contattare il nostro Customer
Services Team.
[} 15].
Errori di saldatura
Gli errori di saldatura sono violazioni dei valori limite, vale a dire, situazioni in cui il valore
di un determinato parametro si trova sotto il limite minimo o sopra il limite massimo. Se gli
errori di saldatura si verificano di frequente, è necessario ottimizzare il processo di
saldatura. Eventualmente i valori limite e/o i parametri devono essere adattati.

Errore di saldatura: valore sotto il limite

Descrizione
1 Tensione HF sotto il limite
2 Corrente HF 1 sotto il limite
3 Corrente HF 2 sotto il limite
4 Ampiezza sotto il limite
5 Temperatura sotto il limite
6 Tensione di rete sotto il limite
7 Posizione ABS sotto il limite
8 Pressione sotto il limite
9 Ampiezza analogica sotto il limite
10 PGC analogico sotto il limite
11 Corrente differenziale HF sotto il limite
12 Frequenza troppa bassa
13 Potenza apparente troppo bassa
14 Potenza finale troppo bassa
15 Potenza media sotto il limite
16 Energia sotto il limite
17 Tempo di saldatura non raggiunto
18 Corsa di saldatura RPN sotto il limite
25 Corsa RPN dopo tempo di permanenza sotto il limite
26 Acquisizione sotto il limite
27 Valore distanza sotto il limite
28 Sensore difettoso sotto il limite
32 Causa sconosciuta
33 Potenza finale TPM sotto il limite
34 Potenza massima TPM sotto il limite
35 Potenza media TPM sotto il limite
36 Energia TPM sotto il limite
37 Tempo TPM sotto il limite
Errore di saldatura: valore oltre il limite

Numero Descrizione
101 Tensione HF oltre il limite
102 Corrente HF 1 oltre il limite
103 Corrente HF 2 oltre il limite
104 Ampiezza oltre il limite
105 Temperatura oltre il limite
106 Tensione di rete oltre il limite
107 Posizione di corsa ABS sopra il limite
108 Pressione oltre il limite

109 Ampiezza analogica oltre il limite
110 PGC analogico oltre il limite
111 Corrente differenziale HF oltre il limite

Numero Descrizione
112 Frequenza oltre il limite
113 Potenza apparente oltre il limite
114 Potenza massima oltre il limite
115 Potenza media oltre il limite
116 Energia oltre il limite
117 Tempo di saldatura superato
118 Corsa di saldatura RPN oltre il limite
125 Corsa RPN dopo tempo di permanenza oltre il limite
126 Acquisizione oltre il limite
127 Valore distanza oltre il limite
128 Sensore difettoso oltre il limite
132 Causa sconosciuta
133 Potenza TPM oltre il limite
134 Potenza massima TPM oltre il limite
135 Potenza media TPM oltre il limite
136 Energia TPM oltre il limite
137 Tempo TPM superato
Guasti della macchina

I guasti della macchina sono anomalie generali che possono verificarsi prima o durante il
processo di saldatura. Se i guasti della macchina si verificano di frequente, è necessario
ottimizzare il processo di saldatura.
Numero Descrizione
202 Controllo tempo di transito
203 Punto trigger non rilevato
204 Punto trigger minimo sotto il limite
205 Punto trigger massimo oltre il limite
209 Segnale di conferma attivo
216 Manca il pezzo da saldare selezionato esternamente
220 Rilevamento pezzo da saldare assente
221 Rilevamento pezzo difettoso
222 Rilevamento pezzo processo di saldatura
225 DataRecorder buffer 50% pieno
226 DataRecorder buffer 100% pieno
Errori di sistema
Gli errori di sistema sono per lo più anomalie nella comunicazione del sistema o difetti dei
pezzi.
Misure immediate Al verificarsi di un errore di sistema, effettuare un riavvio del sistema.
Ø Scollegare il generatore dalla rete elettrica.
Ø Attendere almeno 10 secondi e ricollegare il generatore alla rete elettrica.

Nel caso in cui l’errore di sistema si verifichi nuovamente o ricorra regolarmente,
l’apparecchio dovrà essere aggiornato con un aggiornamento del firmware, sottoposto a
riparazione o completamente sostituito.

In tal caso contattare il nostro Customer Services Team.

[} 15].
Numero Descrizione
402 Memoria FLASH difettosa
403 Memoria FRAM difettosa
404 Memoria SDRAM difettosa
405 Errore del sistema operativo
406 Database interno corrotto
407 RTC (orologio in tempo reale): inizializzazione
408 I2e-bus: inizializzazione
409 RS-232: inizializzazione
410 Host: inizializzazione
411 HMC: inizializzazione
412 Bus VARAN: inizializzazione
413 DRUID: inizializzazione
414 Ethernet: inizializzazione
415 USB: inizializzazione
416 Fieldbus: inizializzazione
417 HMC: comunicazione asincrona
418 HMC: comunicazione isocrona
419 HOST: comunicazione
420 VARAN: comunicazione
421 RTOS: processo
422 Conversione CONTENT
423 FIELDBUS: comunicazione
424 Inizializzazione dello schermo
425 Inizializzazione gestione delle lingue
426 INTERNO: pointer indirizzo
427 Parametro (di memoria) non valido
428 Controllo del sistema: dati corretti
429 Modalità del dispositivo non valida
Eliminazione degli errori di sistema

Generalmente, dopo un errore di sistema occorre riavviare la macchina.
Ø Spegnere il generatore.
Ø Attendere almeno 10 secondi e riaccendere il generatore.

Generatore ULTRABOND digital · 10
10 Generatore ULTRABOND digital
10.1 Sicurezza
10.1.1 Pericolosità dell’apparecchio

L’apparecchio è concepito e costruito secondo lo “stato dell’arte” e nel rispetto dei
requisiti sanitari e di sicurezza fondamentali stabiliti dalle direttive CE.
Se utilizzato conformemente alle norme e nel rispetto degli avvisi di sicurezza prescritti,
l’apparecchio non determina alcun pericolo.
AVVERTENZA
Pericolo di morte dovuto alla presenza di tensioni pericolose nei cavi delle
reti di alimentazione e di trasmissione!
Per evitare le folgorazioni elettriche:
► In caso di temporali non rimuovere né collegare cavi.
► Collegare il generatore unicamente a sistemi di alimentazione di energia elettrica
messi a terra con un conduttore di protezione.
► Non aprire il generatore (il generatore non necessita di manutenzione).

10 · Generatore ULTRABOND digital
10.1.2 Sicurezza elettrica
PERICOLO
Pericolo dovuto alla presenza di tensione
Il generatore di ultrasuoni è sempre sotto tensione.
► Collegare o scollegare la spina o il cavo solo se il generatore è isolato dalla rete
elettrica.
► Utilizzare il generatore unicamente all’interno di un alloggiamento che contenga tutti i
componenti (per es. quadro elettrico).
► Durante l’emissione di ultrasuoni sulla presa per spina coassiale (presa HF) è
presente alta tensione. Non toccare la presa per spina coassiale (presa HF).
► Verificare che i cavi elettrici non siano consumati e non presentino collegamenti
allentati. Eliminare immediatamente i danni!
► Non utilizzare il generatore in caso di collegamenti di messa a terra e a massa
difettosi.
► Non utilizzare il generatore in presenza di conduttori danneggiati o di collegamenti
corrosi.
► Non apportare modifiche al generatore.
► Non mettere mai in funzione un apparecchio difettoso.
► In caso di comportamento anomalo dell'apparecchio, scollegare immediatamente il
generatore dalla rete.
PRUDENZA
Danni al generatore
Le sovratensioni che agiscono sul generatore possono provocare danni irreparabili al
generatore.
► Collegare il generatore unicamente a sistemi di alimentazione di energia elettrica
messi a terra con un conduttore di protezione.
► Rispettare i valori di collegamento consentiti.
► Rispettare i dati riportati sulla targhetta identificativa e i dati dello schema elettrico
eventualmente disponibile.

10.2 Descrizione
10.2.1 Vista generale dell’apparecchio
[3] [4] [3]
[5] [2]
[6]
[7]
[1]
[8]
[9]
[3] [3]
Fig. 133: Vista frontale del generatore
[1] Pannello di comando

[2] Display
[3] Punti di montaggio
[4] Parete posteriore
[5] Collegamento per modulo VARAN (con sistemi DIALOG) (X6)
[6] Porta USB (X5)
[7] Porta Fast Ethernet (X4)
[8] Slot per un modulo di fieldbus opzionale
[9] I/O analogici e digitali (X1 – X3)

[3] [4] [3]
[2]
[1]
Fig. 134: Vista dall’alto del generatore
[1] Cavo di connessione alla rete tripolare (versione monofase)

o a 5 poli (versione trifase)
[2] Presa di collegamento HF (seconda presa opzionale per apparecchio di tipo twin)
[3] Punti di montaggio
[4] Parete posteriore

10.2.2 Etichetta/targhetta identificativa

La targhetta identificativa apposta sul generatore varia in funzione del tipo (numero di
serie) ed è collocata sulla parte superiore del generatore.
[1] Ultrasonic Generator

[2] ULTRAPLAST digital 4800 twin VAR
Frequency: 20 kHz [6]
[3] Supply: 400 V 50 - 60 Hz, 3 x 10,5 A
Max. Power: 4800 W Load: 7200 VA [7]
[4] Serial-No.: 104032 - 1 Part-No.: 85795
Herrmann Ultraschalltechnik GmbH & Co. KG [8]
[5] Descostr. 3-11, 76307 Karlsbad, GERMANY
[9]
Fig. 135: Targhetta identificativa del generatore
[1] Tipologia di generatore con indicazione supplementare riguardante la modalità del

dispositivo
[2] Frequenza
[3] Tensione di alimentazione
[4] Potenza massima erogata
[5] Numero di serie/versione (hardware)
[6] Valori di allacciamento elettrico
[7] Potenza massima assorbita
[8] N. categorico
[9] Indirizzo del produttore
Se il generatore è destinato a una determinata modalità del dispositivo, questa viene

contrassegnata con la seguente integrazione:
Integrazione Denominazione
DIA per macchine e sistemi DIALOG
VAR per macchine e sistemi VARIO
VAR/MPW per macchine e sistemi VARIO e MPW (35 kHz)
LOG per macchine e sistemi LOGIC
SDM per macchine e sistemi SOLID in DM Mode
(Distance measurement mode)
STE per macchine e sistemi SOLID in TE Mode
(Time/Energy mode)

10.2.3 Contenuto della fornitura/accessori

Il contenuto dettagliato della fornitura è indicato nella distinta dei colli.
La fornitura comprende i seguenti accessori:
▪ spina di rete
I seguenti accessori possono essere acquistati separatamente presso la ditta Herrmann:

▪ kit di connettori, kit EMC incl.
▪ cavi di interfaccia
▪ cavi HF
▪ pacchetto firmware
▪ software DataRecorder
10.2.4 Trasporto/imballaggio
Per qualsiasi tipo di trasporto il generatore deve essere imballato in modo da essere
protetto dagli urti.
10.3 Dati tecnici

Avviso
In base alle norme attualmente in vigore, è necessario misurare la resistenza di
isolamento dei generatori con una tensione di 375 V (tensione di rete massima possibile
moltiplicata per radice 2). La misurazione con 500 V non è consentita e, per via della
struttura interna del generatore, è causa di errori poiché in questo caso intervengono i
dispositivi di sicurezza del generatore.

10.3.1 Tipi di generatori

I generatori sono prodotti nelle tre versioni qui elencate:
Area prodotti NONWOVENS:
ULTRABOND digital XX.XX optional twin
(potenza di uscita max/100).(potenza continua max/100)
Potenza Frequen- Dimen- Potenza Rapporto Ampiezza Allaccia- Potenza
di uscita za [kHz] sioni continua di inser- standard mento al- allaccia-
massima massima zione converti- la tensio- ta(4)
[W] [W] massimo tore(3) ne di re- [VA]
[%] [µm] te(1)
[V~]
06.06 35 125 600 100 5,5 1 × 230(1) 750
12.12 twin 35 160 1200 100 4,5 1 × 230(2) 1500
12.09 30 125 900 100 5,3 1 × 230(1) 1500
12.06 20 125 600 100 7,5 1 × 230(1) 1500

16.16 20 160 1600 100 8,8 1 × 230(2) 1800
48.20 20 160 2000 100 12,5 3 × 400(3) 7200
120.80 20 470 8000 100 11,5 3 × 400(3) 18000
Apparecchi monofase con PFC (Power Factor Correction)
(1)
Ingresso ad ampio campo di tensioni 100 V – 230 V con potenza di uscita fino a 1200
W, tolleranza della tensione di rete consentita ±15%, frequenza 50 Hz – 60 Hz.
(2)
Tolleranza della tensione di rete consentita ±15%, frequenza 50 Hz – 60 Hz.
(3)
Tolleranza tensione di rete consentita: +10% / -15%, frequenza 50 Hz – 60 Hz.
(*)
Lunghezza del cavo nella misurazione: 3 m.
(**)
Rispettare le indicazioni e i chiarimenti forniti nel capitolo Potenza allacciata e
potenza massima assorbita [} 241].

10.3.2 Dati generali

Denominazione Valori
Peso 6,75 kg (larghezza dell’apparecchio 125
mm)
9,65 kg (larghezza dell’apparecchio 160
mm)
39 kg (larghezza dell’apparecchio 470 mm)
Classe di isolamento del generatore IP20
Temperatura ambiente consentita +5 °C – +50 °C
Umidità dell’aria consentita 1 g/m³ – 25 g/m³
Umidità relativa consentita 30 – 80 % (senza formazione di condensa)
Pressione atmosferica dell'aria consentita 86 kPa – 106 kPa
Classe di fuoco dei circuiti stampati 94V – 0
Frequenza di uscita 20 kHz ± 500 Hz
30 kHz ± 500 Hz
35 kHz ± 500 Hz
Freq. dell’unità vibrante 20 kHz ± 300 Hz
30 kHz ± 300 Hz
35 kHz ± 300 Hz
Lunghezza max cavo HF 25 m
Fusibile di rete 16 A (caratteristica C)
Tolleranze dei valori di misurazione ± 2 %
(corrente HF, tensione HF e potenza HF
riferite al valore nominale)

Varianti di involucro esterno

I generatori sono disponibili nelle seguenti dimensioni e forme costruttive (ved. il capitolo
Tipi di generatori [} 227]):
▪ Dimensione 125
▪ Dimensione 125 in forma costruttiva SOLID
▪ Dimensione 160
▪ Dimensione 160 in forma costruttiva SOLID
▪ Dimensione 470
Tutte le varianti di involucro esterno dispongono di una parete posteriore integrata per il
fissaggio alla piastra di montaggio. Tutte le versioni dispongono inoltre di una superficie
di scambio per il raffreddamento sul lato di montaggio (Direct Cooling). Questa
caratteristica è contrassegnata sui disegni quotati con i seguenti simboli:
Simbolo Significato
Convezione dell’aria
Superficie di scambio per il raffreddamento con piastra di montaggio per

K quadro elettrico raffreddata K (Direct Cooling)
Avviso
Nel montaggio dell’apparecchio rispettare le distanze necessarie per il mantenimento
della convezione dell’aria.
Rispettare almeno 40 mm di spazio di montaggio sul lato frontale dell’apparecchio per
consentire i collegamenti a spina.

Dimensioni del generatore in versione 125

125 mm × 319 mm × 236 mm (larghezza × altezza × profondità).
Fig. 136: Dimensioni del generatore in versione 125
Dimensioni del generatore in versione 125 in forma costruttiva SOLID

125 mm × 319 mm × 255 mm (larghezza × altezza × profondità).
Fig. 137: Dimensioni del generatore in versione 125 in forma costruttiva SOLID


160 mm × 319 mm × 236 mm (larghezza × altezza × profondità)
Dimensioni del generatore in versione 160 in forma costruttiva SOLID

Fig. 139: Dimensioni del generatore in versione 160 in forma costruttiva SOLID


10.4 Interfacce e connettori

Il generatore dispone delle seguenti interfacce e connettori:
▪ Display
▪ 1 × FEC 10/100 Mbps (Fast Ethernet Controller, RJ45) (X4)
▪ 1 × USB 2.0 (tipo A) (X5)
▪ VARAN-Manager (opzionale) (X6)
incl. HUB 3 vie 10/100 Mbps (RJ45) per il collegamento di HMC per i sistemi DIALOG
▪ Porta fieldbus generica
▪ Interfaccia I/O analogica (X3),
interfaccia I/O digitale (X1, X2)
▪ Presa(e) HF per il funzionamento dell’unità vibrante
▪ Alimentazione di tensione esterna 24 V CC

10.4.1 Display
Il generatore è dotato di un display grafico monocromatico con una risoluzione di
128 x 64 pixel. Luminosità inferiore o differenze cromatiche sono possibili da lotto a lotto
e non pregiudicano in alcun modo il corretto funzionamento del dispositivo.
10.4.2 Fast Ethernet Controller (FEC) (X4)

Il generatore presenta, come porta di comunicazione standard, una porta Ethernet di tipo
RJ45 sul fronte dell’alloggiamento. La porta Ethernet può essere utilizzata
▪ come interfaccia di comunicazione verso un controllore Herrmann (per es. H-IPC,
pannello di controllo),
▪ come porta di comunicazione per il cliente (per es. registrazione dati con software
supplementare opzionale DataRecorder),
▪ per aggiornamenti del firmware.
10.4.3 USB-Host 2.0 (X5)

Il generatore presenta una porta USB Full-Host, connettore tipo A, a cui può essere
collegato un dispositivo terminale (per es. una chiavetta di memoria).
La porta USB è utilizzata per
▪ aggiornamenti del firmware,
▪ backup e ripristino,
▪ registrazione dati,
– senza dati del grafico: max 60 record di dati di saldatura al minuto
– senza dati del grafico: max 6 record di dati di saldatura al minuto
▪ esportazione e importazione di set di parametri dei pezzi da saldare.
PRUDENZA
Danni materiali dovuti a chiavetta USB non conforme alle specifiche USB
Molte delle chiavette USB presenti sul mercato non sono conformi alle specifiche USB e
possono quindi determinare malfunzionamenti dell’apparecchio. È inoltre possibile che
queste chiavette USB non vengano riconosciute o che non funzionino in modo regolare.
► Utilizzare unicamente chiavette USB conformi alle specifiche USB.
► In caso di dubbi utilizzare chiavette USB approvate da Herrmann (chiavette USB
nere con il logo Herrmann) e chiavette USB mini (se comprese nella fornitura).
10.4.4 VARAN (Industrial Ethernet) (X6)

Solo con sistemi DIALOG.
Il bus VARAN (Versatile Automation Random Access Network) con capacità real time
10/100 Mbps (principio Manager-Client) funziona da sistema bus unitario internamente a
Herrmann. Un VARAN-Single-Manager è integrato, hardware e software, nel generatore.
Per semplificare il collegamento di tutti i partecipanti a VARAN sono disponibili sul lato
anteriore 3 prese RJ45 del modulo VARAN-Manager alle quali possono venire collegati i
client VARAN.
Il bus VARAN è previsto unicamente per l’utilizzo interno Herrmann e non è disponibile
per le applicazioni dei clienti.

10.4.5 Porta fieldbus generica

La porta fieldbus generica rappresenta l’interfaccia lato cliente per la parametrizzazione e
la registrazione dei dati. I seguenti moduli fieldbus sono disponibili in opzione:
▪ PROFIBUS DP-V1
▪ DeviceNet
▪ EtherNet/IP
▪ Sercos III
▪ EtherCAT
▪ PROFINET IO (RT)
▪ Modbus-TCP
10.4.6 I/O analogici e digitali (X1 – X3)

Piedinatura delle interfacce analogiche e digitali
1 9
A1 E1
Analog 2 10 Analog
X3 Out 3 11 In
A2 E2
4 12
5 13
E3 A3
Analog 6 14 Analog
In 7 15 Out
E4 A4
8 16
1 11
2 12
3 13
4 14
Digital 5 15 Digital
X2 Out 6 16 Out
7 17
8 18
9 19
10 20
1 10
2 11
3 12
X1 Digital Digital
4 13
In In
5 14
6 15
7 16
8 17
9 18
Fig. 141: Piedinatura degli I/O


I/O analogici (X3)
1 9
A1 E1
Analog 2 10 Analog
X3 Out 3 11 In
A2 E2
4 12
5 13
E3 A3
Analog 6 14 Analog
In 7 15 Out
E4 A4
8 16
Fig. 142: X3: Piedinatura degli I/O
X3 Generatore
PIN I/O Intervallo ULTRABOND*
1 A1 0 – 10 V libero a disposizione
2 CC libero a disposizione
5 E3 0 – 5 V Ampiezza nominale +
6 CC Ampiezza nominale -
7 E4 0 – 5 V libero a disposizione / trigger +
8 CC libero a disposizione / trigger -
9 E1 0 – 5 V libero a disposizione
11 E2 0 – 10 V Valore effettivo forza +
12 CC Valore effettivo forza -
15 A4 5 V CC CC +5V 50 mA
16 CC Gnd CC Gnd
*) Osservare le indicazioni nel capitolo Etichetta/targhetta identificativa [} 225].

Uscite digitali (X2)
1 11
2 12
3 13
4 14
Digital 5 15 Digital
X2 Out 6 16 Out
7 17
8 18
9* 24 VDC 19*
10* 24 VDC 20*
X2 Generatore**
PIN
1 –
2 –
3 –
4 –
5 Errore sensore min/
difettoso
6 Errore sensore max/
difettoso
7 Errore controllo processo a impulsi
8 –
9|19* Collegamento di alimentazione 24 V CC permanente
(per pin 1 – 4 e pin 11 – 14)
10|20* Collegamento di alimentazione 24 V CC permanente
(per pin 5 – 8 e pin 15 – 18)
11 Errore di saldatura
12 Messaggio pezzo buono
13 Ultrasuoni attivi
14 Guasto di macchina o di sistema
15 Pronto per il funzionamento
16 Pronto per l’avvio
17 Tempo di permanenza attivo
18 –
*) I pin 9 e 19 sono ponticellati. I pin 10 e 20 sono ponticellati.
**) Osservare le indicazioni nel capitolo Etichetta/targhetta identificativa [} 225].

Ingressi digitali (X1)
1 10
2 11
3 12
X1 Digital Digital
4 13
In In
5 14
6 15
7 16
8 17
9* 18*
X1 Generatore**
PIN
1 Avvio a due mani del processo di saldatura a ultrasuoni impulso/piede/livello
2 Arresto processo di saldatura a ultrasuoni
3 Conferma
4–8 Selezione esterna del pezzo da saldare (memoria 0...31)
Pin 8 7 6 5 4 Memory
0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 1 1
0 0 0 1 0 2
0 0 0 1 1 3
. . . . . .
1 1 1 1 0 30
1 1 1 1 1 31
9|18* 0 V CC
10 –
11 Controllo processo a impulsi
12 Autorizzazione trigger esterna
13 Rilevamento pezzo pouch 1
14 Rilevamento pezzo pouch 2
15 –
16 –
17 Reset memoria valori medi
*) I pin 9 e 18 sono ponticellati.
**) Osservare le indicazioni nel capitolo Etichetta/targhetta identificativa [} 225].

10.4.7 Presa(e) HF
Alla presa HF sul lato superiore del generatore viene collegato il cavo HF, mediante il
quale viene azionata l’unità vibrante.
Per il funzionamento di sonotrodi con azionamento twin (due convertitori) è disponibile
una versione del generatore con una seconda presa HF in modo che il convertitore possa
essere collegato a un sonotrodo mediante due cavi HF.
Il generatore può sorvegliare ogni convertitore separatamente e, al superamento di valori
limite impostati, emettere messaggi di errore e disattivare gli ultrasuoni.
10.4.8 Alimentazione di tensione esterna
Piedinatura del collegamento alla rete 230 V, versione monofase

Morsetto Conduttore
1 L1
2 N
3 PE (GND)
L1
L2
L3
N
PE
Generatore
L1
[1]
N [2]
PE
[3]
Fig. 145: Schema di principio del collegamento alla rete 230 V


Piedinatura del collegamento alla rete 400 V (230 V), versione trifase
Morsetto Conduttore
1 L1
2 L2
3 L3
4 N (non necessario)
5 PE (GND)
L1
L2
L3
N
PE
(GND) Generatore
L1
[1]
L2
[2]
L3
[3]
N
[4]
PE
[5]
Fig. 146: Schema di principio del collegamento alla rete 400 V
PERICOLO
Pericolo dovuto alla presenza di corrente elettrica
Lesioni mortali a causa di folgorazione elettrica.
► Assicurarsi del corretto cablaggio del conduttore di protezione!

Misure per l’utilizzo in reti IT

L’utilizzo del generatore in reti TN o TT è consentito senza l’adozione di ulteriori misure.
Nell’utilizzo in reti elettriche senza conduttore neutro con messa a terra (per es. reti IT) è
assolutamente necessario collegare a monte un trasformatore di separazione.
Nei sistemi monofase il lato secondario del trasformatore di separazione deve essere
collegato a terra unilateralmente (funzionamento del primario tra due fasi). Nei sistemi
trifase il centro neutro del trasformatore di separazione deve essere collegato a terra sul
secondario (primario a triangolo, secondario a stella).
Versione monofa-
se
L1
L2
N
Trasformatore di separazione Generatore

monofase L1
[1]
230 V
400 V
N [2]
PE [3]
Fig. 147: Schema di principio del collegamento di rete nella rete IT (rete monofase)
Versione trifase
L1
L2
L3
Generatore
L1
[1]
Trasformatore di
separazione L2
[2]
trifase
L3
[3]
[4]
PE [5]
Fig. 148: Schema di principio del collegamento di rete nella rete IT (rete trifase)

Potenza allacciata e potenza massima assorbita

La potenza allacciata corrisponde alla potenza massima assorbita con la potenza
massima erogata. Questo valore si riduce in media in tutti i generatori in base alla durata
di funzionamento massima relativa.
Avviso
Rispettare i valori di potenza allacciata forniti nel capitolo Tipi di generatori [} 227] e
nell'esempio seguente:
▪ Potenza di 2740 W Ne deriva:
saldatura:
2740 W × 0,35 s
▪ Tempo di 0,35 s = 319,7 W
saldatura: 3s
▪ Sincronizzazione: 3,0 s
In questo esempio è da prevedere una potenza massima assorbita media di circa 400
VA. Sulla base di questo calcolo è possibile definire i requisiti di un trasformatore di
separazione. Accertarsi che la resistenza interna del trasformatore di separazione sia
bassa.
Alimentazione ausiliaria 24 V
Il generatore offre la possibilità di rimanere attivo e disponibile in rete anche in caso di
interruzione della rete (per es. per via di lavori di manutenzione programmati o non
programmati*).
Ciò è possibile con l’applicazione di una tensione di alimentazione a 24 V indipendente
dalla normale rete elettrica. All’interruzione della tensione di rete il generatore continua a
funzionare. In questo modo operativo non possono essere emessi ultrasuoni. L’unità di
potenza non è alimentata da corrente elettrica.
Se il generatore deve invece essere effettivamente disattivato quando si verifica
un’interruzione di rete, è necessario accertarsi che in tal caso venga disattivata anche
l’alimentazione a 24 V eventualmente presente.
Alimentazione per le uscite PLC

Il generatore dispone di due tensioni di alimentazione separate per le uscite PLC:
▪ 24 V CC permanente, X2, PIN 9, 19
Le uscite 1 – 4 e 11 – 14 sono collegate all’alimentazione 24 V CC
Le uscite 1 – 4 e 11 – 14 possono essere caricate con 0,1 A ciascuna
▪ 24 V CC collegata (arresto d’emergenza), X2, PIN 10, 20
Le uscite 5 – 8 e 15 – 18 sono collegate all’arresto d’emergenza 24 V CC
Le uscite 5 – 8 e 15 – 18 possono essere caricate con 0,1 A ciascuna
Alimentazione di componenti esterni

Il generatore non contiene un alimentatore di rete interno per l’alimentazione di
componenti esterni. Tutte le funzioni ausiliarie vengono alimentate mediante un
alimentatore di rete esterno. Il collegamento dell’alimentazione 24 V CC al generatore è
effettuato direttamente sulla porta I/O digitali (X2, X3)

10.5 Istruzioni di installazione
PERICOLO
Pericolo di morte dovuto alla presenza di tensioni pericolose nei cavi delle
reti di alimentazione e di trasmissione!
Lesioni mortali a causa di folgorazione elettrica.
► Il generatore deve essere collegato unicamente da personale specializzato
qualificato.
► I collegamenti elettrici devono essere realizzati e rimossi unicamente con il sistema
fuori tensione.
► Dopo la disattivazione della tensione di alimentazione rispettare un tempo di attesa
di 5 minuti prima di rimuovere i collegamenti a spina. Nell’apparecchio sono presenti
componenti che dopo la disattivazione della tensione di alimentazione mantengono
una carica residua, che deve prima essere dissipata.

10.5.1 Montaggio del generatore

4 x viti M6×10
Tipo di viti a scelta. Utensile in base al tipo di viti scelte.
[1] [1]
[1] [1]
Fig. 149: Montaggio del generatore
Ø Trasferire lo schema di foratura come indicato nel capitolo Dati generali [} 228].
Ø Avvitare le 4 viti di fissaggio. Lasciare una distanza di ca. 2 – 3 mm tra la testa della
vite e la superficie di montaggio.
Ø Agganciare il generatore nei punti di montaggio 1 alle viti di fissaggio.
Ø Avvitare uniformemente le viti di fissaggio.
Ø Lo smontaggio è effettuato nell’ordine inverso.
Avviso
Nel fissaggio del generatore a una piastra di montaggio con raffreddamento (Direct
Cooling) accertarsi della pulizia delle superfici di contatto.
Rispettare uno spazio libero sufficiente per la convezione dell’aria e il montaggio delle
spine.
A tale riguardo, rispettare le indicazioni fornite nel capitolo Dati generali [} 228].
Avviso
Si consiglia una distanza laterale minima di 10 mm per facilitare le operazioni di
montaggio.

10.5.2 Collegamento elettrico del generatore
Collegamento del generatore

Ø Inserire il cavo HF (si innesta con un suono udibile, accertarsi che sia saldamente
inserito).
Ø In base all’opzione di impiego, collegare all’apparecchio:
– il cavo di interfaccia (Ethernet, VARAN, fieldbus)
– il cavo per interfaccia multifunzionale
– il connettore di uscita PLC
– il connettore di ingresso PLC
Ø Collegare il cavo di rete all’apparecchio.
Ø Collegare la spina di rete alla presa di rete.
ð Il generatore è pronto per l’uso.
Lo smontaggio è effettuato nell’ordine inverso.
Fissaggio del cavo di collegamento
[1]
Fig. 150: Linguette per il fissaggio del cavo
[1] 2 x linguette per il fissaggio del cavo
Suggerimento
Fissare il cavo di collegamento, per es. con fascette stringicavo, alle linguette previste sul
lato inferiore del generatore.

Ottimizzazione EMC
Per un’installazione corretta in termini EMC, è necessario collegare a terra il cavo HF nel
quadro elettrico e schermare le linee di alimentazione per le uscite e gli ingressi analogici
e digitali del generatore con manicotti di ferrite. Nelle macchine e nei sistemi queste
misure EMC sono adottate di fabbrica da Herrmann. Per i generatori utilizzati come
componenti individuali, spetta all'integratore provvedere ad adeguate misure EMC. A tale
scopo, Herrmann offre un kit di connettori opzionale che contiene accessori EMC. In
alternativa possono essere implementate altre misure di schermatura dall'utente.
Accessori EMC La fornitura del kit di connettori comprende i seguenti accessori EMC:
Tipo di morsetti schermati Cavo HF Cavo HF

Ø 3,0 – 6,0 mm Ø 1,5 – 3,0 mm
Morsetto schermato HF per guida DIN 35 mm 1 pz. 1 pz.
Morsetto schermato HF per montaggio diretto 1 pz. 1 pz.
Manicotti di ferrite per linee di alimentazione

2 x manicotti di ferrite
1 x chiave per l’apertura del manicotto di ferrite
Messa a terra del cavo HF nel quadro elettrico

Il cavo HF deve essere messo a terra nel quadro elettrico. La distanza tra il punto di
messa a terra e il generatore deve essere ≤ 0,5 m.
La figura seguente rappresenta un esempio di messa a terra del cavo HF con un
morsetto schermato HF su una guida DIN da 35 mm e con un morsetto schermato HF
per montaggio diretto.
[1]
[1]
[3]
[4]
[2] [2]
Fig. 151: Messa a terra del cavo HF sulla guida DIN e con montaggio diretto
Per la messa a terra del cavo HF procedere nel modo seguente:

Ø Inserire a scatto o montare il morsetto schermato HF [2] su una guida DIN con messa
a terra [3] o installare il morsetto schermato HF con montaggio diretto [4] all’interno
del quadro elettrico.
Ø Spellare il cavo HF [1] nel punto corrispondente (lunghezza della superficie di
contatto ca. 15 mm).
Ø Inserire a scatto il cavo HF [1] nel morsetto schermato HF [2].

Schermatura con manicotto di ferrite

A seconda del numero di linee, il generatore può essere dotato di uno o due manicotti di
ferrite.
Ø Posizionare il manicotto di ferrite attorno al cavo e chiuderlo premendo le due parti
una sull’altra, finché non si agganciano con un suono udibile. Posizionare il manicotto
preferibilmente nelle vicinanze delle uscite e degli ingressi analogici e digitali del
generatore (lunghezza del cavo fino ai collegamenti a spina ca. 0,30 m).
[1]
[2]
Fig. 152: Schermatura della linea di alimentazione (manicotto di ferrite aperto/manicotto di ferrite

chiuso)
[1] Manicotto di ferrite

[2] Chiave per l’apertura del manicotto di ferrite

10.6 Utilizzo
Il comando del generatore è possibile attraverso il display del generatore o un terminale
di comando ausiliario collegato. Sul display del generatore o su un terminale di comando
ausiliario collegato vengono visualizzati anche i messaggi di errore.
A tale riguardo, rispettare le indicazioni fornite nel capitolo Errori [} 217]
10.7 Pulizia e manutenzione
10.7.1 Manutenzione
Il generatore non necessita di manutenzione. In caso di guasti e difetti contattare il nostro
Customer Services Team.
[} 15].
10.7.2 Pulizia
Il generatore può essere pulito con un panno morbido asciutto solo dopo essere stato
scollegato dalla rete elettrica.
ATTENZIONE
Danni materiali derivanti dall'uso di materiali corrosivi o abrasivi
Detergenti corrosivi, sostanze chimiche, abrasivi e oggetti duri possono graffiare o
danneggiare la tastiera e il rivestimento del display.
► Per la pulizia non utilizzare detergenti corrosivi, sostanze chimiche, abrasivi e oggetti
duri.

11 · Smontaggio e smaltimento
11 Smontaggio e smaltimento
11.1 Smontaggio
Nello smontaggio della macchina / del sistema / dell’apparecchio occorre osservare i
seguenti punti:
▪ La macchina / il sistema / l’apparecchio devono essere correttamente scollegati da
tutte le reti di alimentazione elettriche e pneumatiche e da altre macchine o
dispositivi.
▪ Prima dello smontaggio per il riciclaggio o la rottamazione occorre rimuovere oli e altri
materiali pericolosi senza lasciare alcun residuo.
▪ Sostanze pericolose non più riutilizzabili come lubrificanti o batterie devono essere
consegnate agli appositi centri di smaltimento.
PERICOLO
► Accertarsi che lo scollegamento dei collegamenti elettrici sia effettuato da personale
elettrotecnico specializzato.
ATTENZIONE
Pericolo di lesioni dovuto all'aria compressa residua
Anche se scollegato, il sistema può conservare energia residua.
► Nell’azionamento manuale delle valvole di commutazione e/o nella rimozione dei tubi
pneumatici fare attenzione ai movimenti imprevisti.
11.2 Magazzinaggio
Per mantenere funzionante una macchina / un sistema / un apparecchio non utilizzati per
un lungo periodo di tempo, occorre rispettare alcuni punti importanti:
▪ Il magazzino deve essere pulito e asciutto.
▪ Assicurare le parti mobili e non fissate.
▪ Imballare in modo adeguato i componenti che potrebbero rompersi.
▪ Chiudere le estremità aperte delle linee.
▪ La macchina / il sistema / l’apparecchio devono essere posizionati su suolo piano e
assicurati contro il ribaltamento, il rotolamento e l’uso da parte di persone non
autorizzate.
▪ Pulire la macchina / il sistema e applicare sulle parti metalliche nude un velo d’olio
privo di acidi per proteggerle dalla corrosione.
▪ Coprire / imballare completamente la macchina / il sistema / l’apparecchio in modo
che non vi possano penetrare polvere e sporcizia.
▪ Non esporre la macchina / il sistema / l’apparecchio a temperature estremamente
elevate o estremamente basse.

Smontaggio e smaltimento · 11
11.3 Rimessa in funzione

Prima della rimessa in funzione dopo un lungo periodo di tempo, occorre eseguire i
seguenti lavori:
▪ La temperatura della macchina / del sistema / dell’apparecchio deve essere adeguata
alla temperatura ambiente.
▪ Verificare tutti i componenti che contengono lubrificante ed eventualmente cambiare il
lubrificante.
▪ Controllare tutti i dispositivi di sicurezza e sostituire immediatamente quelli
danneggiati.
Pulire e controllare la macchina / il sistema / l’apparecchio conformemente al piano di
manutenzione (ved. il piano dei lavori di manutenzione e controllo nella Sezione 2 del
manuale dell’apparecchio).
11.4 Smaltimento
11.4.1 Indicazioni per lo smaltimento
Requisiti del personale addetto allo smaltimento

▪ Incaricare dello smaltimento unicamente personale sufficientemente istruito e
qualificato che abbia dimestichezza con le norme regionali e nazionali in vigore.
Mezzi di produzione (unità di manutenzione)

▪ La condensa e l’olio contenuto nelle unità di manutenzione pneumatiche devono
essere smaltiti conformemente alle norme.
Tutela dell’ambiente
▪ Verificare l’ecocompatibilità, i rischi per la salute e le possibilità locali di smaltimento
conforme alle norme.
▪ Smaltire tutte le sostanze pericolose, in particolare oli e materie plastiche,
conformemente alle norme vigenti nel luogo di impiego.
▪ Maggiori informazioni sono ottenibili dalle autorità responsabili della gestione dei
rifiuti.
▪ Raccogliere i materiali in modo differenziato ed effettuarne il riciclaggio nel rispetto
dell’ambiente.
11.4.2 Ritiro di prodotti Herrmann

Avviso
Per i prodotti che vengono consegnati al di fuori dei confini tedeschi non è previsto alcun
ritiro.
Devono essere rispettate le norme riguardanti lo smaltimento vigenti nella nazione di
impiego.

11 · Smontaggio e smaltimento
11.4.3 Ritiro di sistemi HSG

Herrmann Ultraschalltechnik GmbH & Co. KG si fa carico, al termine della rispettiva
durata in servizio, dell’obbligo di smaltimento dell’apparecchiatura elettrica mobile
“sistema di saldatrice manuale” (sistema HSG), costituita dai seguenti elementi:
▪ generatore di ultrasuoni (tipo secondo fornitura)
▪ saldatrice manuale
Prima di aver pianificato lo smaltimento:
▪ non smontare gli apparecchi
▪ non smaltire gli apparecchi con i rifiuti domestici
▪ non inviare in restituzione l’apparecchio senza averlo precedentemente comunicato.
Avviso
Per i sistemi HSG con data di consegna antecedente ad agosto 2005 (ved. la targhetta
identificativa) Herrmann Ultraschalltechnik GmbH & Co. KG non effettua lo smaltimento;
dello smaltimento di queste “vecchie apparecchiature” è responsabile il gestore della
macchina conformemente alle norme di smaltimento in vigore.
11.4.4 Ritiro di generatori di ultrasuoni

Herrmann Ultraschalltechnik GmbH & Co. KG non si fa carico dello smaltimento del
generatore di ultrasuoni, in quanto tale apparecchiatura elettrica è fornita per
l’integrazione in un “impianto fisso”.
Avviso
Allo scadere della durata di servizio degli apparecchi, il gestore è tenuto al loro
smaltimento conformemente alle norme sullo smaltimento in vigore nella nazione di
utilizzo.
11.4.5 Ritiro di macchine e sistemi

Herrmann Ultraschalltechnik GmbH & Co. KG non si fa carico dello smaltimento di
macchine e sistemi in quanto essi rappresentano un “impianto fisso”.
Avviso
Allo scadere della durata di servizio degli apparecchi, il gestore è tenuto al loro
smaltimento conformemente alle norme sullo smaltimento in vigore nella nazione di
utilizzo.
Herrmann Ultraschalltechnik GmbH & Co. KG si offre di ritirare le macchine usate. A tale
proposito, contattare il proprio rappresentante o il nostro Customer Services Team.
[} 15].

Dichiarazione di conformità, dichiarazione di incorporazione · 12
12 Dichiarazione di conformità, dichiarazione di incorporazione

La macchina / il sistema / l’apparecchio sono conformi ai requisiti fondamentali delle
direttive europee pertinenti. La conformità è stata dimostrata. Una copia della
dichiarazione di conformità/dichiarazione di incorporazione è contenuta nel presente
capitolo delle istruzioni per l’uso.

- TRANSLATION OF THE ORIGINAL -
Dichiarazione di incorporazione per quasi-macchine

conformemente alla Direttiva 2006/42/CE Appendice II 1 B
Con la presente noi,

Descostr. 3-11
76307 Karlsbad
Germania,
dichiariamo che i
sistemi di saldatura a ultrasuoni

tipo HiQ MODULAR / VE / ULTRASPIN / UM
MPW IS / HELIXBOND / Modulo PACKLINE
n. SM: 16.914/19
costituiti da unità di saldatura, generatore e controllore, nella versione da noi fornita sono destinati al
montaggio su una macchina e sono conformi alle disposizioni della Direttiva 2006/42/CE (Direttiva
Macchine).
La speciale documentazione tecnica è stata redatta ai sensi dell'Appendice VII parte B della Direttiva
Macchine 2006/42/CE. Ci impegniamo a fornire tale documentazione in formato elettronico alle autorità
preposte al controllo del mercato, su richiesta motivata, entro un periodo di tempo adeguato.
Sono state applicate le seguenti norme armonizzate:
EN 13849-1:2016 Sicurezza del macchinario – Parti dei sistemi di comando legate alla
sicurezza
EN ISO 4414:2010 Sicurezza del macchinario – Pneumatica - Regole generali e requisiti
di sicurezza per i sistemi e i loro componenti
EN ISO 12100:2010 Sicurezza del macchinario, terminologia, principi generali di
progettazione
EN 60204-1:2006 Sicurezza del macchinario – Equipaggiamento elettrico delle
macchine
EN 60529:2014 Grado di protezione fornito dagli involucri (codice IP)
EN 61010-1:2011 Prescrizioni di sicurezza per apparecchi elettrici di misura, controllo e
per utilizzo in laboratorio – Parte 1
EN 61326-1:2013 Apparecchi elettrici di misura, controllo e laboratorio
La quasi-macchina può essere messa in funzione solo se è stato eventualmente appurato che la
macchina nella quale la quasi-macchina deve essere incorporata soddisfa i requisiti della Direttiva
Macchine.
Responsabile della documentazione: Herrmann Ultraschalltechnik GmbH & Co. KG

Descostr. 3-11
76307 Karlsbad
Germania
Karlsbad, 23 luglio 2018
Dr.-Ing. Marco Lanza

(Director Research, Development & Engineering)
Indice analitico
Indice analitico
A G
Allacciamento Generatore
Elettrico 29 Connettori 232
Pneumatico 30 Installazione elettrica 244
Allacciamento elettrico 29 Interfacce 232
Allacciamento pneumatico 30 Struttura di base 223
alle norme
Uso conforme 68
Ampiezza del convertitore 61
I
Ampiezza di uscita 61 Installazione 28
Amplificatore 38 Elettrica 78
Amplificatore di ampiezza o booster 38 Pneumatica 78
Amplificatore di carica 73 Installazione elettrica 78
Anomalie Generatore 244
Unità vibrante 66 Installazione pneumatica 78
Assistenza 15 Interfacce 232
B M
Booster 38 Magazzinaggio 248
Messa a terra
Cavo HF 245
C Messa in funzione 30
Cavo HF Misure EMC 245
Messa a terra 245
Classe di isolamento 76
Collegare il cavo HF 37
P
Connettori 232 Pittogrammi
Contatti Segnali d’obbligo 18
Sede centrale internazionale 13 Posizione di montaggio 70
Sede centrale per il Giappone 13 Principio fondamentale
Sede centrale per il Nordamerica 13 Ultrasuoni 31
Sede centrale per la Cina 13
Convertitore 35 Q
Coppie di serraggio 65
Quadro di controllo 75
Customer Services Team 15
D R
Raffreddamento 74
Dati tecnici 76
Convertitore 74
Dati generali generatore 228
Sonotrodo 74
ULTRABOND 227
Raffreddamento del convertitore 74
Dichiarazione di conformità 12, 251
Dichiarazione di incorporazione 12, 251
Dispositivi di sicurezza 68 S
Sensore di forza 72
F Simboli informativi 12
Simbolo
Forma della vibrazione 34
Segnali di avvertimento 17
Frequenza 70
Sistema di sostituzione degli utensili 87
Smaltimento 249
Smontaggio 248
Sonotrodo 42

Indice analitico
T
Targhetta dell'apparecchio 76
Targhetta identificativa 37, 76
Generatore 225
Trasporto 27, 77, 226
U
ULTRABOND 227
Ultrasuoni
Principio fondamentale 31
Unità vibrante 32
Unità vibrante 32
Montaggio 56
V
Valori limite 25
VE MICROBOND CDA
Accensione/spegnimento 90
Descrizione del funzionamento 70
Vibrazione 34
Vite di accoppiamento 47

Gerätebuch
Machine Log

VE20 MICROBOND CDA
Kunde/Client
Cellulose Converting
Solutions S.p.A.
24121 BERGAMO
ITALIEN
Auftragsnummer/Order No.
11806570
SM-Nr./SM-No.
16.914/19
Sprache/Language
ITA
Ausgabedatum/Release date
11/03/2019

GB 11806570 Ita

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Gerätebuch

Ultrasonic welding system

Cellulose Converting Solutions S.p.A.

24121 BERGAMO ITALIEN

VE20 MICROBOND CDA 3 / 258

Ultrasonic welding system

2 Norme di sicurezza basilari .................................................................................................................... 16

3 Trasporto, installazione e montaggio.................................................................................................... 26

4 Tecnologia a ultrasuoni e unità vibrante ultrasonica (single)............................................................. 31

4.4 Sonotrodo ...................................................................................................................................... 42

VE20 MICROBOND CDA 7 / 258

4.8 Anomalie dell’unità vibrante............................................................................................................ 66

5 Unità di avanzamento VE MICROBOND CDA ....................................................................................... 68

6 Messa in funzione, allestimento di VE MICROBOND CDA .................................................................. 93

7 Descrizione delle interfacce VE MICROBOND CSI / CDA / RSD / RST ............................................. 108

8 Controllore MicrogapControl 2000 ...................................................................................................... 129

9 Firmware ULTRABOND digital (V02.04) .............................................................................................. 173

9.1 Definizione dei termini .................................................................................................................. 173

8 / 258 VE20 MICROBOND CDA

9.5 Modalità di funzionamento Automatico......................................................................................... 180

10 Generatore ULTRABOND digital .......................................................................................................... 221

12 Dichiarazione di conformità, dichiarazione di incorporazione ......................................................... 251

Dichiarazione di incorporazione per quasi-macchine ....................................................................... 253

VE20 MICROBOND CDA 9 / 258

10 / 258 VE20 MICROBOND CDA

1.2 Indicazioni riguardanti le istruzioni per l’uso

Lettura delle istruzioni per l’uso

È possibile contribuire a perfezionare le presenti istruzioni per l’uso fornendo consigli in

VE20 MICROBOND CDA 11 / 258

Dichiarazione di conformità/dichiarazione di incorporazione

1.3 Simboli informativi

Tab. 1: Simboli informativi

12 / 258 VE20 MICROBOND CDA

Sede centrale internazionale Sede centrale per il Nordamerica

Sede centrale per la Cina Sede centrale per il Giappone

VE20 MICROBOND CDA 13 / 258

1.5 Tabella di conversione delle unità di misura utilizzate

14 / 258 VE20 MICROBOND CDA

1.6 Informazioni per l’assistenza

1.6.1 Richieste di assistenza

1.6.2 Contratti di assistenza

VE20 MICROBOND CDA 15 / 258

2 Norme di sicurezza basilari

2.1 Classificazione degli avvisi di sicurezza

16 / 258 VE20 MICROBOND CDA

2.2 Segnali di avvertimento

Pericolo dovuto alla presenza di corrente elettrica

Pericolo dovuto alla presenza di alta tensione

Pericolo dovuto alla presenza di superfici calde

Pericolo di lesioni alle mani/schiacciamenti

Pericolo dovuto a carichi sospesi

Pericolo dovuto a componenti rotanti

Pericolo dovuto a riavvio automatico

Avvertimento sostanze tossiche

Tab. 2: Segnali di avvertimento

VE20 MICROBOND CDA 17 / 258

2.3 Segnali d’obbligo

Utilizzare una protezione auricolare

Utilizzare una protezione salvapiedi

Utilizzare una protezione per le mani

Rispettare i punti di presa predisposti per il trasporto con carrelli eleva-

Rispettare i punti di sollevamento per il trasporto con gru

Tab. 3: Segnali d’obbligo