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Spezifikation Specification Spécification Roboter KR 125 KR 125 L100 KR 125 L90 KR 150 Robots

Spezifikation

Specification

Spezifikation Specification Spécification Roboter KR 125 KR 125 L100 KR 125 L90 KR 150 Robots KR
Spezifikation Specification Spécification Roboter KR 125 KR 125 L100 KR 125 L90 KR 150 Robots KR

Spécification

Roboter KR 125 KR 125 L100 KR 125 L90 KR 150 Robots KR 200
Roboter
KR 125
KR 125 L100
KR 125 L90
KR 150
Robots
KR 200
2 Spez KR 125, 150, 200 de/en/fr 03.96.00

Deutsch

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English

page 9

Français page 15

Deutsch Seite 3 English page 9 Français page 15 Inhaltsverzeichnis 1 SYSTEMBESCHREIBUNG 3 1.1

Inhaltsverzeichnis

1

SYSTEMBESCHREIBUNG

3

1.1

Allgemeines

3

1.2

Robotermechanik

4

1.3

Aufstellung

4

1.4

Austausch

5

1.5

Transport

5

2

ZUBEHÖR (Auswahl)

6

2.1

Roboterbefestigung

6

2.2

Zusätzliche Linearachse

6

2.3

Integrierte Energiezuführung für Achse 1

6

2.4

Arbeitsbereichsüberwachung

6

2.5

Arbeitsbereichsbegrenzung

6

2.6

KTL--Justage--Set

6

2.7

Riemenspannungs--Prüfvorrichtung für Zentralhand

6

2.8

Füll-- und Prüfeinrichtung für Membranspeicher

6

2.9

Freidrehvorrichtung für Roboterachsen

6

3

TECHNISCHE DATEN

7

Abbildungen

21--33

SYSTEMBESCHREIBUNG 1.1 Allgemeines

Die Roboter KR 125/1, KR 150/1 und KR 200/1 (Bild 1--1) sind sechsachsige Industrieroboter mit Gelenkkinematik für alle Punkt-- und Bahnsteue- rungsaufgaben. Ihre Haupteinsatzgebiete sind -- MIG/MAG--Schweißen -- YAG--Laserstrahlschweißen -- Punktschweißen -- Bearbeiten -- Handhaben -- Montieren

1

-- Auftragen von Kleb--, Dicht-- und Konservie- rungsstoffen. Sie können am Boden und an der Decke einge- baut werden.

Die Nenn--Traglast 125 kg an der Hand des KR 125/1 und eine für diese Nennlast maximale Zu- satzlast von 120 kg auf dem Roboterarm können auch bei maximaler Armausladung mit Maximal- geschwindigkeit bewegt werden. Das gilt auch für die Varianten KR 125 L100/1 mit Nennlast 100 kg,

Zusatzlast 120 kg und KR 125 L90/1 mit Nennlast 90 kg, Zusatzlast 120 kg. Sie unterscheiden sich vom KR 125/1 durch einen 200 mm bzw. 400 mm längeren Arm.

Für den KR 150/1 mit Nennlast 150 kg und den KR 200/1 mit Nennlast 200 kg wird eine maximale Zu- satzlast von 95 kg bzw. 80 kg zugelassen.

Alle Grundkörper der beweglichen Hauptbau- gruppen bestehen aus Leichtmetallguß. Dieses Auslegungskonzept wurde im Hinblick auf wirt- schaftlichen Leichtbau und hohe Torsions-- und Biegefestigkeit CAD-- und FEM--optimiert. Hier- aus resultiert eine hohe Eigenfrequenz des Robo- ters, der dadurch ein gutes dynamisches Verhal- ten mit hoher Schwingungssteifigkeit aufweist.

Gelenke und Getriebe bewegen sich weitgehend spielfrei, alle bewegten Teile sind abgedeckt. Alle Antriebsmotoren sind steckbare, bürstenlose AC--Servomotoren - wartungsfrei und sicher ge- gen Überlastung geschützt.

Die Grundachsen sind dauergeschmiert, d.h. ein Ölwechsel ist erst nach 20.000 Betriebsstunden erforderlich.

Alle Roboterkomponenten sind bewußt einfach und übersichtlich gestaltet, in ihrer Anzahl mini- miert und durchweg leicht zugänglich. Der Robo- ter kann auch als komplette Einheit schnell und ohne wesentliche Programmkorrektur ausge- tauscht werden. Überkopfbewegungen sind mög- lich.

Durch diese und zahlreiche weitere Konstruk- tionsdetails sind die Roboter schnell und betriebs- sicher, wartungsfreundlich und wartungsarm. Sie benötigen nur wenig Stellfläche und können auf- grund der besonderen Aufbaugeometrie sehr nahe am Werkstück stehen. Die durchschnittliche Lebensdauer liegt, wie bei allen KUKA--Robotern, bei 10 bis 15 Jahren.

Jeder Roboter wird mit einer Steuerung ausgerü- stet, deren Steuer-- und Leistungselektronik in ei- nem gemeinsamen Steuerschrank integriert sind (siehe gesonderte Spezifikation). Sie ist platzspa- rend, anwender-- und servicefreundlich. Der Si- cherheitsstandard entspricht der EU--Maschinen- richtlinie und den einschlägigen Normen (u.a. EN

775).

Die Verbindungsleitungen zwischen Roboter und Steuerung enthalten alle hierfür notwendigen Ver- sorgungs-- und Signalleitungen. Sie sind am Ro-

boter steckbar, auch die Energie-- und Medienlei- tungen für den Betrieb von Werkzeugen (Zubehör ”Integrierte

boter steckbar, auch die Energie-- und Medienlei- tungen für den Betrieb von Werkzeugen (Zubehör ”Integrierte Energiezuführung für Achse 1”). Diese Leitungen sind im Bereich der Grundachse 1 fest im Inneren des Roboters installiert. Bei Be- darf können die Energie-- und Medienleitungen für den Betrieb von Werkzeugen mit Hilfe von Systemschnittstellen an den nachgeordneten Achsen entlang bis zum Werkzeug geführt wer- den.

1.2 Robotermechanik

Der Roboter besteht aus einem feststehenden Grundgestell, auf dem sich um eine senkrechte Achse das ”Karussell” mit Schwinge, Arm und Hand dreht (Bild 1--1).

Die Hand (Bild 1--2) dient mit ihrem Anbauflansch der Aufnahme von Werkzeugen (z.B. Greifer, Schweißgerät).

Die Bewegungsmöglichkeiten der Roboterach- sen gehen aus Bild 1--3 hervor.

Die Traglast und das Eigengewicht der Gelenk- komponenten werden durch ein in sich geschlos- senes, hydropneumatisches Gewichtsaus- gleichssystem st atisch weit gehend ausgeglichen. Es unterstützt die Achse 2. Seine Wirksamkeit kann je nach Traglast und Zusatzlast des Einsatz- falles und je nach Einbaulage des Roboters variiert werden.

Die Wegmessung für die Grund-- und Handach- sen (A1 bis A3 bzw. A4 bis A6) erfolgt über ein ab- solutes Wegmeßsystem mit einem Resolver für jede Achse.

Der Antrieb erfolgt durch transistorgesteuerte, trägheitsarme AC--Servomotoren. In die Motor- einheiten sind Bremse und Resolver raumspa- rend integriert.

Der Arbeitsbereich des Roboters wird in allen Achsen über Software--Endschalter begrenzt. Mechanisch werden die Arbeitsbereiche der Ach- sen 1, 2, 3 und 5 über Endanschläge mit Puffer- funktion begrenzt.

Als Zubehör ”Arbeitsbereichsbegrenzung” sind für die Achsen 1 bis 3 mechanische Anschläge für eine aufgabenbedingte Begrenzung des jeweili- gen Arbeitsbereichs lieferbar.

1.3 Aufstellung

Für die Aufstellung des Roboters gibt es mehrere Möglichkeiten:

--

Variante 1

Diese Variante ist mit Dübeln und Bohrplan als Zubehör ”Bodenbefestigungssatz” lieferbar. Der Roboter wird ohne Zwischenplatten auf den vorbereiteten Hallenboden gesetzt und mit acht Dübelschrauben festgeschraubt (Bild 1--4). Für das Präparieren der Dübelbohrun- gen ist ein Spezialwerkzeug mit Hinterschnitt- einrichtung erforderlich.

--

Variante 2

Diese Variante ist mit Aufnahmebolzen und Schrauben als Zubehör ”Gestellbefestigungs- satz” lieferbar. Der Roboter wird auf eine vorbereitete Stahl- konstruktion gesetzt und mit acht Schrauben festgeschraubt (Bild 1--5). Seine Einbauposi- tion wird durch zwei Aufnahmebolzen be- stimmt, was seine wiederholbare Austausch- barkeit ermöglicht.

--

Variante 3

Diese Variante ist mit Zwischenplatten, Auf- nahmebolzen, Dübeln und Schrauben als Zu- behör ”Fundamentbefestigungssatz” lieferbar. Der Roboter wird mit vier Zwischenplatten (Bild 1--6) auf den vorbereiteten Hallenboden gesetzt. Seine Einbauposition wird durch zwei Aufnahmebolzen bestimmt, was seine wieder- holbare Austauschbarkeit ermöglicht. Die Be- festigung des Roboters erfolgt mit acht Schrauben auf den Zwischenplatten. Die Zwischenplatten werden vor dem Aufset- zen des Roboters mit je vier Dübelschrauben am Hallenboden befestigt.

ACHTUNG bei Variante 1 und 3:

Bei der Vorbereitung eines Fundamentes sind die einschlägigen Bauvorschriften hinsicht- lich Betonqualität ( B 25 nach DIN 1045) und Tragfähigkeit des Untergrundes zu b eachten. Bei der Anfertigung ist auf eine ebene und ausreichend glatte Oberfläche zu achten.

Das Einbringen der Dübel muß sehr sorgfältig erfolgen, damit die während des Betriebes auftretenden Kräfte (Bild 1--7) sicher in den Boden geleitet werden. Bild 1--7 kann auch für weitergehende statische Untersuchungen herangezogen werden.

1.4 Austausch Bei Produktionsanlagen mit einer größeren An- zahl von Robotern ist die problemlose Austausch-

1.4 Austausch

Bei Produktionsanlagen mit einer größeren An- zahl von Robotern ist die problemlose Austausch- barkeit der Roboter untereinander von Bedeu- tung. Sie wird gewährleistet

-- durch die Reproduzierbarkeit der werkseitig markierten Synchronisationsstellungen aller Achsen, der sogenannten mechanischen Null--Stellungen, und

-- durch die rechnerunterstützte Nullpunktju- stage,

und sie wird zusätzlich begünstigt

--

durch eine fernab vom Roboter und vorweg durchführbare Offline--Programmierung sowie

--

durch die reproduzierbare Aufstellung des Ro- boters.

Service-- und Wartungsarbeiten (u.a. die Hand und die Motoren betreffend) erfordern abschlie- ßend die Herbeiführung der elektrischen und der mechanischen Null--Stellung (Kalibrierung) des Roboters. Zu diesem Zweck sind werkseitig Meß- patronen an jeder Roboterachse angebracht.

Das Einstellen der Meßpatronen ist Teil der Ver- messungsarbeiten vor Auslieferung des Robo- ters. Dadurch, daß an jeder Achse immer mit der- selben Patrone gemessen wird, erreicht man ein Höchstmaß an Genauigkeit beim erstmaligen Vermessen und beim späteren Wiederaufsuchen der mechanischen Null--Stellung.

Für das Sichtbarmachen der Stellung des in der Meßpatrone liegenden Tasters wird als Zubehör ein elektronischer Meßtaster (KTL--Justage--Set) auf die Meßpatrone geschraubt. Beim Überfahren der Meßkerbe während des Einstellvorgangs wird das Wegmeßsystem automatisch auf elektrisch Null gesetzt.

Nach vollzogener Nullpunkt--Einstellung für alle Achsen kann der Roboter wieder in Betrieb ge- nommen werden.

Die geschilderten Vorgänge ermöglichen es, daß die einmal festgelegten Programme jederzeit auf jeden anderen Roboter desselben Typs übertra- gen werden können.

1.5 Transport

Beim Transport des Roboters ist auf die Standsicherheit zu achten. Solange der Robo- ter nicht auf dem Fundament befestigt ist, muß er in Transportstellung gehalten werden.

Der Roboter kann auf zweierlei Weise transpor- tiert werden (Bild 1--8):

a Mit Transportgeschirr und Kran (oder Gabel- stapler) Der Roboter läßt sich mit einem Transportge- schirr, das in drei Ösen am Karussell einge- hängt wird, an den Kranhaken oder die Gabeln des Staplers hängen und so transportieren.

Für den Transport des Roboters mittels Kran dürfen nur zugelassene Last-- und Hebege- schirre mit ausreichender Traglast verwendet werden.

b Mit Gabelstapler Für den Transport mit dem Gabelstapler sind im Grundgestell zwei durchgehende Taschen vorhanden. Dadurch kann der Roboter von zwei Seiten aufgenommen werden. Für die Befestigung an der Decke wird der Ro- boter in einem speziellen Transportgestell hän- gend geliefert. Aus diesem kann er mit dem Ga- belstapler bereits in richtiger Einbaulage entnommen und weitertransportiert werden.

Vor jedem Transport muß der Roboter in Trans- portstellung gebracht werden:

A1

A2

A3

A4

A5

A6

0˚

--40˚

+58˚

0˚

+90˚ beliebig

A6 0 ˚ --40 ˚ +58 ˚ 0 ˚ +90 ˚ beliebig 0 3 . 9
A6 0 ˚ --40 ˚ +58 ˚ 0 ˚ +90 ˚ beliebig 0 3 . 9
2 ZUBEHÖR (Auswahl) 2.1 Roboterbefestigung Die Befestigung des Roboters kann in drei Varian- ten erfolgen:

2

ZUBEHÖR (Auswahl)

2.1

Roboterbefestigung

Die Befestigung des Roboters kann in drei Varian- ten erfolgen:

--

mit Bodenbefestigungssatz (Bild 1--4)

--

mit Gestellbefestigungssatz (Bild 1--5)

--

mit Fundamentbefestigungssatz (Bild 1--6)

Beschreibung siehe Abschnitt 1.3.

2.5 Arbeitsbereichsbegrenzung

Die Bewegungsbereiche der Achsen 1 bis 3 kön- nen mit zusätzlichen mechanischen Anschlägen aufgabenbedingt begrenzt werden:

Achse 1: von +5° bis +110° und --5° bis --110° , in 15° --Schritten einstellbar. Achse 2: von +48° bis --5° , in 15° --Schritten einstellbar. Achse 3: von 0° bis --150° , in 15° --Schritten einstellbar.

2.2 Zusätzliche Linearachse

Mit Hilfe einer Lineareinheit als zusätzliche Fahr- achse auf der Basis der Baureihe KL 2000 (Bild 2--1) kann der Roboter translatorisch verfahren werden -- frei programmierbar, am Boden oder an der Decke.

2.3 Integrierte Energiezuführung für Achse 1

Es stehen verschiedene Energiezuführungen zur Verfügung, unter anderem für die Applikationen ”Handhaben” und ”Punktschweißen”. Die ent- sprechenden Leitungen verlaufen im Bereich der Achse 1 innerhalb des Roboters vom Steckerfeld bis zu einer Schnittstelle am Karussell (Bild 2--2).

Von dort können zusätzliche Leitungen außen an Schwinge und Arm entlang bis zu einer entspre- chenden Schnittstelle am Werkzeug geführt wer- den. Damit entfällt der raumaufwendige Versor- gungsgalgen.

2.4 Arbeitsbereichsüberwachung

Die Achsen 1 bis 3 können mit Näherungsinitiato-

renundNutenringen,aufdenenverstellbareNok-

ken befestigt sind, ausgerüstet werden. Das er- möglicht die ständige Überwachung der Roboterstellung. Ist Personenschutz erforderlich, werden statt der Näherungsinitiatoren mechani- sche Endschalter eingesetzt.

Bei A1 und A2 können maximal drei Sektoren, bei A3 maximal zwei Sektoren des jeweiligen Bewe- gungsbereichs überwacht werden.

Werden die Achsen 2 oder 3 mit einer Arbeitsbe- reichsüberwachung ausgestattet, ist eine ”Ener- giezuführung für Achse 1” mit einer zusätzlichen Steuerleitung erforderlich.

2.6 KTL--Justage--Set

Um eine für alle Achsen notwendige Nullpunkt-- Einstellung durchzuführen, kann der zu einem KTL--Justage--Set gehörende elektronische Meß- taster (Bild 2--3 und 3--8) verwendet werden. Er erlaubt ein besonders schnelles, einfaches Mes- sen sowie eine automatische, rechnergestützte Justage und sollte bei der Roboterbestellung mit- bestellt werden.

2.7 Riemenspannungs--Prüfvorrich- tung für Zentralhand

Über einen Stößel wird zur Prüfung der Riemen- spannung eine reproduzierbare Meßkraft auf den Riemen aufgebracht und die Eindrücktiefe an ei- ner Markierung geprüft (Bild 2--4).

2.8 Füll-- und Prüfeinrichtung für Membranspeicher

Mit diesem Zubehör (Bild 2--5) kann das geschlos- sene Hydrauliksystem des Gewichtsausgleichs für Achse 2 verschiedenen Einbau-- und Traglast- bedingungen angepaßt werden. Es besteht aus Hydraulikpumpe, Speicherfülleinrichtung und Verbindungsschläuchen. Der zum Vorspannen des Gewichtsausgleichs notwendige St ickstoff kann in handelsüblichen Gasflaschen bezogen werden.

2.9 Freidrehvorrichtung für Robo- terachsen

Mit dieser Vorrichtung kann der Roboter nach ei- nem Störfall mechanisch über die Antriebsmoto- ren bewegt werden.

3 TECHNISCHE DATEN Typen KR 125/1, KR 125 L100/1 KR 125 L90/1 KR 150/1 KR

3 TECHNISCHE DATEN

Typen KR 125/1, KR 125 L100/1 KR 125 L90/1

KR 150/1

KR 200/1

Anzahl der Achsen

6 (Bild 1--3)

Lastgrenzen

siehe auch Bild 3--1

 

Robotertyp

KR 125/1

KR 125 L100/1

KR 125 L90/1

KR 150/1

KR 200/1

Hand (ZH) 1

125 kg

125 kg

125 kg

150 kg

200 kg

Nenn--Traglast

125

100

90

150

200

[kg]

Zusatzlast bei

120

120

120

95

80

Nenn--Traglast

[kg]

Max. Gesamt-

245

220

210

245

280

last [kg]

Armlänge [mm]

1000

1200

1400

1000

1000

1 ZH = Zentralhand

Die Abhängigkeit von Traglast und Lage des Trag- lastangriffspunktes geht aus Bild 3--2 bis 3--6 her- vor.

Achsdaten

Die Achsdaten werden auf der folgenden Seite angegeben. Die Darstellung der Achsen und ihrer Bewegungsmöglichkeiten geht aus Bild 1--3 her- vor. Grundachsen sind die Achsen 1 bis 3, Hand- achsen die Achsen 4 bis 6.

Wiederholge-

± 0,2 mm

nauigkeit

Antriebs-

Elektro--mechanisch, mit tran-

system

sistorgesteuerten AC--Servo- motoren

Hauptabmes-

siehe Bild 3--9

sungen

Gewicht

KR 125/1:

975 kg

KR 125 L100/1:

990 kg

KR 125 L90/1:

995 kg

KR 150/1:

1120 kg

KR 200/1:

1120 kg

Schallpegel

< 75 dB (A) außerhalb des Ar- beitsbereiches

Einbaulage

Boden oder Decke. Zulässiger Neigungswinkel 15˚

Aufstellung

siehe Abschnitt 1.3

Traglastangriffspunkt P siehe Bild 3--2 bis 3--6

Für alle Nennlasten beträgt der horizontale Ab- stand des Traglastangriffspunktes P von der Flanschfläche 210 mm; der vertikale Abstand von der Drehachse 6 beträgt 230 mm (jeweils Nenn- abstand).

Besondere Betriebsstoffe

Hydrauliköl und Stickst offgas in handelsüblichen Behältern für das Nachfüllen des Gewichtsaus- gleichssystems bei einer Änderung des System- drucks.

Arbeitsbereich (Arbeitsraum)

Form und Abmessungen des Arbeitsbereiches gehen aus Bild 3--9 hervor.

Arbeitsraumvolumen

Das Volumen des Arbeitsraumes beträgt für

KR 125/1, KR 150/1 und KR 200/1 KR 125 L100/1 KR 125 L90/1

Bezugspunkt ist hierbei der Schnittpunkt der Ach-

sen 4 und 5.

Umgebungstemperatur

ca. 39 m 3 ca. 51 m 3 ca. 65 m 3

D

bei Betrieb:

283

K bis 318 K (+10 ° C bis +45 ° C)

D

bei Lagerung und Transport:

233 K bis 333 K (--40 ° C bis +60 ° C)

Andere Temperaturgrenzen auf Anfrage.

KR 125/1 KR 125 L100/1 KR 125 L90/1 D Zentralhand, Nenn--Traglast 125 kg Achse Bewegungsbereich

KR 125/1 KR 125 L100/1 KR 125 L90/1

D Zentralhand, Nenn--Traglast 125 kg

Achse

Bewegungsbereich

Geschwindig-

softwarebegrenzt

keit

1

± 185˚

100 ˚ /s

2

+93˚

100 ˚ /s

bis

--40˚

3

+58˚

bis

100 ˚ /s

--210˚

4

±350˚

154 ˚ /s

5

±120˚

167 ˚ /s

6

±350˚

251 ˚ /s

KR 150/1

D Zentralhand, Nenn--Traglast 150 kg

Achse

Bewegungsbereich

Geschwindig-

softwarebegrenzt

keit

1

± 185˚

76 ˚ /s

2

+93˚

76

˚ /s

bis

--40˚

3

+58˚

bis

76 ˚ /s

--210˚

4

±350˚

118 ˚ /s

5

±120˚

128 ˚ /s

6

±350˚

168 ˚ /s

Installierte Motorleistung

19,8 kW

Schutzart der Robotermechanik (nach IEC 529) betriebsbereit, mit angeschlossenen Verbindungsleitungen

IP64

Farbe

Fußteil (feststehend) schwarz (RAL 9005). Bewegliche Teile orange (RAL 2003). Gewichtsausgleich schwarz (RAL 9005). Sonderlackierungen auf Anfrage.

Anbauflansch an Achse 6

Der Anbauflansch wird in DIN/ISO--Ausführung 1 geliefert (Bild 3--7).

Schraubenqualität für Werkzeuganbau

Klemmlänge

min. 1,5 x d

10.9

HINWEIS: Das dargestellte Flanschbild ent- spricht der Null--Stellung des Robo- ters in allen Achsen, besonders auch in Achse 6 (Symbol zeigt dabei die Lage des jeweiligen Pass--Ele-

6 (Symbol zeigt dabei die Lage des jeweiligen Pass--Ele- mentes). 1 DIN/ISO 9409--1--A160 KR 200/1 D

mentes).

1 DIN/ISO 9409--1--A160

KR 200/1

D Zentralhand, Nenn--Traglast 200 kg

Achse

Bewegungsbereich

Geschwindig-

softwarebegrenzt

keit

1

± 185˚

76 ˚ /s

2

+93˚

76

˚ /s

bis

--40˚

3

+58˚

bis

76 ˚ /s

--210˚

4

±350˚

97 ˚ /s

5

±120˚

106 ˚ /s

6

±350˚

113 ˚ /s

Deutsch

Seite 3

English

page 9

Français page 15

Contents

Seite 3 English page 9 Français page 15 Contents 1 SYSTEM DESCRIPTION 9 1.1 General 9

1

SYSTEM DESCRIPTION

9

1.1

General

9

1.2

Robot mechanics

10

1.3

Installation

10

1.4

Interchangeability

11

1.5

Transportation

11

2

ACCESSORIES (selection)

12

2.1

Robot installation

12

2.2

Additional linear axis

12

2.3

Integrated energy supply for axis 1

12

2.4

Working range monitoring

12

2.5

Working range limitation

12

2.6

KTL adjustment set

12

2.7

Belt tension checking device for in--line wrist

12

2.8

Filling and testing equipment for diaphragm accumulator

12

2.9

Release device for robot axes

12

3

TECHNICAL DATA

13

Figures

21--33

1 SYSTEM DESCRIPTION 1.1 General

The KR 125/1, KR 150/1 and KR 200/1 robots (Fig. 1--1) are six--axis industrial robots with articulated kinematics for all point--to--point and continuous--path controlled tasks. T heir main areas of application are

--

MIG/MAG welding

--

YAG laser beam welding

-- spot welding -- machining -- handling -- assembly

-- application

preservatives. They are designed for installation on the floor or ceiling.

The rated payload of 125 kg on the wrist and a maximum supplementary load (for this rated payload) of 120 kg on the robot’s arm can be moved at maximum speed even with the arm fully extended. This also applies to the variants KR 125 L100/1 with 100 kg rated payload, 120 kg supplementary load, and KR 125 L90/1 with 90 kg

adhesives, sealants and

of

rated payload, 120 kg supplementary load. They

differ from the KR 125/1 in their arm, which is 200

mm

and 400 mm longer respectively.

For

the KR 150/1 with 150 kg rated payload and

the

KR 200/1 with 200 kg rated payload, a

maximum supplementary load of 95 kg and 80 kg respectively is allowed.

All the main bodies of the moving principal assemblies are made of cast light alloy. This design concept has been optimized by means of CAD and FEM with regard to cost--effective lightweight construction and high torsional and flexural rigidity. As a result, the robot has a high natural frequency and is thus characterized by good dynamic performance with high resistance to vibration.

The joints and gears are virtually free from backlash; all moving parts are covered. All the

axes are powered by brushless AC servomotors of plug--in design, which require no maintenance

and

offer reliable protection against overload.

The

main axes are lifetime--lubricated, i.e. an oil

change is necessary only every 20,000 operating hours.

All the robot components are of intentionally simple and straightforward configuration; the number of them has been minimized and they are all readily accessible. The robot can also be quickly replaced as a complete unit without any major program corrections being required. Overhead motion is possible.

These and numerous other design details make the robots fast, reliable and easy to maintain, with minimal maintenance requirements. They occupy very little floor space and can be located very close to the workpiece on account of the special structural geometry. Like all KUKA robots, they have an average service life of 10 to 15 years.

Each robot is equipped with a controller, whose control and power electronics are integrated in a common cabinet (see separate specification).

The controller is compact, user--friendly and easy

to service. It conforms to the safety requirements

specified in the EU machinery directive and the relevant standards (including EN 775).

The connecting cables between the robot and the

controller contain all the relevant energy supply

and signal lines. The cable connections on the

robot are of the plug--in type, as too are the energy

and fluid supply lines for the operation of end effectors (accessory ”integrated energy supply for

and fluid supply lines for the operation of end effectors (accessory ”integrated energy supply for axis 1”). These lines are permanently installed inside main axis 1 of the robot and can be routed along the downstream axes to the end effector with the aid of system interfac es if required.

1.2 Robot mechanics

The robot consists of a fixed base frame, on which the rotating column turns about a vertical axis together with the link arm, arm and wrist (Fig.

1--1).

The wrist (Fig. 1--2) is provided with a mounting flange for the attachment of end effectors (e.g. grippers, welding tools).

The possible movements of the robot axes are depicted in Figure 1--3.

The payload and the dead weight of the articulated components are statically compensated to a large extent by a closed hydropneumatic counterbalanc ing system, which assists axis 2. Its effect can be varied depending on the payload and supplementary load of the particular application and on the installation position of the robot.

The positions of the main and wrist axes (A1 to A3 and A4 to A6) are sensed by means of an absolute position sensing system featuring a resolver for each axis.

Each axis is driven by a transistor--controlled, low--inertia AC servomotor. The brake and resolver are space--efficiently integrated into the motor unit.

The working range of the robot is limited by means of software limit switches on all axes. The working ranges of axes 1, 2, 3 and 5 are mechanically limited by end stops with a buffer function.

Mechanical stops for the application--specific limitation of the respective working ranges of axes 1 to 3 are available as the ”working range limitation” accessory.

1.3 Installation

There are several possible methods of installing the robot:

--

Variant 1

This variant is available with dowels and drilling plan as the ”floor mounting kit” accessory. The robot is placed onto the prepared shop floor without intermediate plates and fastened by means of eight dowel bolts (Fig. 1--4). A special tool with backing--off attachment is required for preparing the dowel boreholes.

--

Variant 2

This variant is available with locating pins and bolts as the ”frame mounting kit” accessory. The robot is placed on a prepared steel construction and fastened with eight bolts (Fig. 1--5). Its position of installation is fixed by means of two locating pins, enabling it to be exchanged in a repeatable manner.

--

Variant 3

This variant is available with intermediate plates, locating pins, dowels and bolts as the ”mounting base kit” accessory. The robot is mounted together with four intermediate plates (Fig. 1--6) on the prepared shop floor. Its position of installation is fixed by means of two locating pins, enabling it to be exchanged in a repeatable manner. The robot is fastened to the intermediate plates with eight bolts. Each of the intermediate plates is fastened to the shop floor with four dowel bolts before the robot is mounted on them.

IMPORTANT with regard to variants 1 and 3:

When preparing the foundation, the pertinent construction specifications regarding the grade of concrete ( B 25 according to DIN 1045) and the load bearing capacity of the ground must be observed. It must be ensured that the surface of the foundation is l evel and sufficiently smooth.

The insertion of the dowels must be carried out with great care to ensure that the forces occurring during operation (Fig. 1--7) will be safely transmitted to the ground. Figure 1--7 can also be used as a basis for more extensive static investigations.

1.4 Interchangeability In manufacturing system s with a large number of robots, it is important

1.4 Interchangeability

In manufacturing system s with a large number of robots, it is important for the robots to be readily interchangeable. This is ensured by

-- the reproducibility of the synchronization positions marked by the manufacturer on all axes, the so--called mechanical zero positions, and

-- the

adjustment

computer--aided

zero

procedure,

and is additionally supported by

--

off--line programming, which can be carried out in advance and remotely from the robot, and

--

the reproducible installation of the robot.

After service and maintenance work (on the wrist and motors, for example), it is necessary to establish coincidence between the electrical and mechanical zero positions (calibration) of the robot. A gage cartridge is mounted by the manufacturer on each robot axis for this purpose.

These gage cartridges are set by the manufacturer when the robot is calibrated prior to shipment. The fact that measurements on each axis are always made using the same cartridge means that maximum accuracy is achieved both when first calibrating the mechanical zero position and when subsequently relocating it.

The position of the mechanical probe fitted in the gage cartridge can be displayed by screwing an electronic probe (KTL adjustment set), available as an accessory, onto the cartridge. The position sensing system is automatically set to electrical zero when the probe passes the reference notch during the adjustment procedure.

The robot can resume operation once the zero adjustment has been carried out on all axes.

The procedures described make it possible for the programs, once defined, to be transferred at any time to any other robot of the same type.

1.5 Transportation

It must be ensured that the robot is stable

while it is being transported. The robot must remain in its transport position as long as it is not fastened to the foundation.

There are two methods of transporting the robot (Fig. 1--8):

a With lifting tackle and crane (or fork lift truck) The robot can be suspended from the hook of a crane or the fork of a fork lift truck by means of lifting tackle attached to three eyelets on the rotating column.

Only approved lifting tackle with an adequate carrying capacity may be used for transporting the robot by crane.

b With fork lift truck For transport by fork lift truck, two slots are provided in the base frame, allowing the robot to be picked up from either of two sides. For installation on the ceiling, the robot is delivered inverted in a special transport frame, out of which it can be taken with a fork lift truck, already in the correct orientation, and brought to the site of installation.

Before being transported, the robot must be brought into its transport position :

A1

A2

A3

A4

A5

A6

0˚

--40˚

+58˚

0˚

+90˚

any

A6 0 ˚ --40 ˚ +58 ˚ 0 ˚ +90 ˚ any 0 3 . 9
A6 0 ˚ --40 ˚ +58 ˚ 0 ˚ +90 ˚ any 0 3 . 9
2 ACCESSORIES (selection) 2.1 Robot installation There are three variants available for installing the robot:

2

ACCESSORIES (selection)

2.1

Robot installation

There are three variants available for installing the robot:

--

with floor mounting kit (Fig. 1--4)

--

with frame mounting kit (Fig. 1--5)

--

with mounting base kit (Fig. 1--6)

See Section 1.3 for a description.

2.5 Working range limitation

The movement ranges of axes 1 to 3 can be limited by means of additional mechanical stops as required by the application.

Axis 1:

from +5° to +110° and --5° to --110° ,

Axis 2:

adjustable in 15° steps. from +48° to --5° ,

Axis 3:

adjustable in 15° steps. from 0° to --150° , adjustable in 15° steps.

2.2 Additional linear axis

With the aid of a linear unit as an additional traversing axis, based on the KL 2000 series (Fig. 2--1), the robot can be moved translationally. The axis is freely programmable and can be installed on the floor or the ceiling.

2.3 Integrated energy supply for axis 1

Various energy supply systems are available, including systems f or the applications ”handling” and ”spot welding”. In the area of axis 1, the necessary supply lines run inside the robot from the plug connection panel to an interface on the rotating column (Fig. 2--2).

From here, supply lines can additionally be routed externally along the link arm and arm to an appropriate interface on the end effector. This eliminates the need for a space--consuming supply boom.

2.4 Working range monitoring

Axes 1 to 3 can be equipped with proximity switches and slotted rings to which adjustable cams are attached. This allows the position of the robot to be continuously monitored. If personnel protection is required, mechanical limit switches are used instead of proximity switches.

Up to three sectors of the movement range can be monitored on axes 1 and 2, and up to two sectors on axis 3.

If axes 2 and 3 are equipped with working range monitoring, an ”energy s upply system for axis 1” with an additional control cable is required.

2.6 KTL adjustment set

The zero adjustment operation, which is necessary for all axes, can be performed with the aid of the electronic probe belonging to a KTL adjustment set (Fig. 2--3 and 3--8). This probe provides a particularly fast and simple means of measurement and allows automatic, computer--aided adjustment. It should be included in the order for the robot.

2.7 Belt tension checking device for in--line wrist

For the purpose of checking the belt tension, a reproducible test force is applied to the belt by means of a plunger and the deflection is checked in relation to a mark (Fig. 2--4).

2.8 Filling and testing equipment for diaphragm accumulator

With these accessories (Fig. 2--5), the closed hydraulic system for counterbalancing axis 2 can be matched to various installation and payload conditions. The equipment consists of a hydraulic pump, an accumulator filling device and connecting hoses. The nitrogen required for priming the counterbalancing system can be purchased in standard commercial gas cylinders.

2.9 Release device for robot axes

This device can be used to move the robot mechanically via the drive motors after a malfunction.

3 TECHNICAL DATA Types KR 125/1, KR 125 L100/1 KR 125 L90/1 KR 150/1 KR

3 TECHNICAL DATA

Types KR 125/1, KR 125 L100/1 KR 125 L90/1

KR 150/1

KR 200/1

Number of axes

6 (Fig. 1--3)

 

Load limits

also see Fig. 3--1

Robot type

KR 125/1

KR 125 L100/1

KR 125 L90/1

KR 150/1

KR 200/1

Wrist (IW) 1

125 kg

125 kg

125 kg

150 kg

200 kg

Rated payload

125

100

90

150

200

[kg]

Supplementary load with rated payload [kg]

120

120

120

95

80

Max. total dis- tributed load

245

220

210

245

280

[kg]

Arm length

1000

1200

1400

1000

1000

[mm]

1 IW = in--line wrist

The relationship between the payload and its point of application may be noted from Figures 3--2 to

3--6.

Axis data

The axis data may be noted from the next page. The axes and their possible motions are depicted in Figure 1--3. Axes 1 to 3 are the main axes, axes 4 to 6 the wrist axes.

Repeatability

± 0.2 mm

Drive system

electromechanical, with tran- sistor--controlled brushless AC servomotors

Principal

see Figure 3--9

dimensions

Weight

KR 125/1:

975 kg

KR 125 L100/1:

990 kg

KR 125 L90/1:

995 kg

KR 150/1:

1120 kg

KR 200/1:

1120 kg

Sound l evel

< 75 dB (A) outside the working envelope

Mounting

floor or ceiling, permissible an-

position

gle of inclination 15˚

Installation

see Section 1.3

Point of payload application P see Figures 3--2 to 3--6

For all rated payloads, the horizontal distance of the point of payload application P from the face of the mounting flange is 210 mm and the vertical distance from rotational axis 6 is 230 mm (nominal distance in each case).

Special consumables

Hydraulic oil and nitrogen gas in standard commercial containers for recharging the counterbalanc ing system when the system pressure is altered.

Working envelope

The shape and dimensions of the working envelope may be noted from Figure 3--9.

Working volume

The volume of the working envelope is as follows:

KR 125/1, KR 150/1, KR 200/1 KR 125 L100/1 KR 125 L90/1

The reference point is the intersection of axes 4 and 5.

Ambient temperature

approx. 39 m 3 approx. 51 m 3 approx. 65 m 3

D

During operation:

283

K to 318 K (+10 ° C to +45 ° C)

D

During storage and transportation:

233 K to 333 K (--40 ° C to +60 ° C)

Other temperature limits available on request.

KR 125/1 KR 125 L100/1 KR 125 L90/1 D In--line wrist, rated payload 125 kg

KR 125/1 KR 125 L100/1 KR 125 L90/1

D In--line wrist, rated payload 125 kg

Axis

Range of motion software--limited

Speed

1

± 185˚

100 ˚ /s

2

+93˚

100 ˚ /s

to

--40˚

3

+58˚

to

100 ˚ /s

--210˚

4

±350˚

154 ˚ /s

5

±120˚

167 ˚ /s

6

±350˚

251 ˚ /s

KR 150/1

D In--line wrist, rated payload 150 kg

Axis

Range of motion software--limited

Speed

1

± 185˚

76 ˚ /s

2

+93˚

76

˚ /s

to

--40˚

3

+58˚

to

76 ˚ /s

--210˚

4

±350˚

118 ˚ /s

5

±120˚

128 ˚ /s

6

±350˚

168 ˚ /s

Installed motor capacity

19.8 kW

Protection classification of the manipulator (according to IEC 529) ready for operation, with connecting cables plugged in

IP 64

Colors

Base (stationary): black (RAL 9005). Moving parts: orange (RAL 2003). Counterbalancing system: black (RAL 9005). Special colors available on request.

Mounting flange on axis 6

The robot is fitted with a DIN/ISO mounting flange 1 (Fig. 3--7).

10.9

 

Screw grade for attaching end effector Minimum screw grip

1.5 x d

NOTE: The flange is depicted with all axes of the robot, particularly axis 6, in the zero position (the symbol indicates the position of the locating element).

axes of the robot, particularly axis 6, in the zero position (the symbol indicates the position

1 DIN/ISO 9409--1--A160

KR 200/1

D In--line wrist, rated payload 200 kg

Axis

Range of motion software--limited

Speed

1

± 185˚

76 ˚ /s

2

+93˚

76

˚ /s

to

--40˚

3

+58˚

to

76 ˚ /s

--210˚

4

±350˚

97 ˚ /s

5

±120˚

106 ˚ /s

6

±350˚

113 ˚ /s

Deutsch

Seite 3

English

page 9

Français page 15

Deutsch Seite 3 English page 9 Français page 15 Table des matières 1 DESCRIPTION DU SYSTÈME

Table des matières

1

DESCRIPTION DU SYSTÈME

15

1.1

Généralités

15

1.2

Ensemble mécanique du robot

16

1.3

Mise en place

16

1.4

Echange

17

1.5

Transport

17

2

ACCESSOIRES (sélection)

18

2.1

Fixation du robot

18

2.2

Axe linéaire supplémentaire

18

2.3

Alimentation en énergie intégrée pour l’axe 1

18

2.4

Surveillance de l’enveloppe d’évolution

18

2.5

Limitation de l’enveloppe d’évolution

18

2.6

Set de réglage KTL

18

2.7

Dispositif de contrôle de la tension de courroie pour le poignet en ligne

18

2.8

Appareils de remplissage et de contrôle pour réservoir à membrane

18

2.9

Dispositif de libération des axes de robot

18

3

CARACTERISTIQUES

TECHNIQUES

19

Figures

21--33

1 DESCRIPTION DU SYSTÈME 1.1 Généralités

Les robots KR 125/1, KR 150/1 et KR 200/1 (fig. 1--1) sont robots industriels à six axes à cinéma- tique articulée pouvant être mis en œuvre pour toutes les tâches avec positionnement en continu (contournage) et point par point. Les principaux domaines de mise en œuvre sont

--

le soudage M IG/MAG

--

le coupage au rayon laser YAG

--

le soudage par points

-- l’usinage

--

le manutention

--

le montage

-- l’application de colles, produits de conserva- tion et d’étanchéification. Ils sont prévus pour le montage au sol ou au pla- fond, c’est--à--dire montage suspendu.

La charge nominale admissible de 125 kg au poignet du KR 125/1 et une charge supplémen- taire maxi de 120 kg pour cette charge nominale admissible au bras du robot peuvent être dépla- cées à la vitesse maxi et la portée maxi du bras. Ceci s’applique également aux variantes KR 125 L100/1 avec une charge nominale de 100 kg et une charge supplémentaire de 120 kg et au KR 125 L90/1 avec une charge nominale de 90 kg et une charge supplémentaire de 120 kg. Ils se distinguent du KR 125/1 par un bras plus long de

200 mm ou 400 mm.

Pour le KR 150/1 avec une charge nominale de

150 kg et le KR 200/1 avec une charge nominale

de 200 kg, on autorise une charge supplémentaire

maxi de 95 kg respectivement 80 kg.

Tous les carters des sous--ensembles principaux mobiles sont en fonte d’alliage léger. Ce concept a encore été optimisé avec la CFAO et la méthode des éléments finis quant aux critères suivants:

construction rentable légère et résistance impor- tante à la torsion ainsi qu’à la flexion. Il en résulte donc une fréquence propre très importante du ro- bot caractérisé ainsi par un excellent comporte- ment dynamique avec une haute résistance aux vibrations.

Les articulations, les joints et les mécanismes de transmission sont caractérisés par un mouve- ment pratiquement sans jeu. Toutes les pièces mobiles sont recouvertes. Tous les moteurs d’en- traînement sont des servomoteurs AC sans balais enfichables ne nécessitant aucune maintenance et protégés d’une manière fiable contre la sur- charge.

Les axes majeurs sont graissés à vie, c.à.d. qu’une vidange d’huile n’est indispensable qu’a- près 20 000 heures de service.

Tous les composants du robot ont été conçus sciemment d’une manière simple et claire. Leur nombre a été minimisé. Tous les composants sont aisément accessibles. Le robot pourra également être échangé rapidement en tant qu’unité complète sans que ceci suppose une correction importante du programme. Un basculement en ar- rière est également possible.

Ce point ainsi que de nombreux autres détails constructifs confèrent au robot une fiabilité et une rapidité très importantes ainsi qu’une très grande facilité de maintenance. L’encombrement néces- sité est très faible. Vue la géométrie particulière

des superstructures, les robots peuvent être mon- tés à proximité de la pièce. A l’instar

des superstructures, les robots peuvent être mon- tés à proximité de la pièce. A l’instar des robots in- dustriels éprouvés des autres séries KUKA, la du- rée de vie moyenne s’élève à 10--15 ans.

Chaque robot est doté d’une commande. Les électroniques de commande et de puissance sont intégrées dans une armoire de commande com- mune (voir spécification spéciale). Cette com- mande a un encombrement réduit, présente une grande simplicité de maintenance et autorise une conduite aisée du système. Le niveau de sécurité répond à la Directive Machines CE et aux normes en vigueur (entre autres EN 775).

Les câbles de liaison entre le robot et la com- mande contiennent toutes les lignes d’alimenta- tion et de signaux nécessaires à cet effet. Elles sont enfichables sur le robot. Ceci s’applique également aux câbles d’énergie et des fluides pour l’exploitation des outils (accessoire ”Ali- mentation en énergie intégrée pour l’axe 1”). Dans la zone de l’axe majeur 1, ces câbles sont fixés et posés à l’intérieur du robot. En cas de besoin, les câbles d’énergie et des fluides pour le fonctionne- ment des outils peuvent être posés jusqu’à l’outil le long des axes secondaires en travaillant avec des interfaces système.

1.2 Ensemble mécanique du robot

Le robot est formé d’une embase fixe sur laquelle tourne autour d’un axe vertical le ”bâti de rotation” qui supporte l’épaule, le bras et le poignet (fig.

1--1).

La bride de fixation du poignet (fig. 1--2) permet de monter les outils (par exemple préhenseurs, ap- pareils de soudage).

La figure 1--3 représente les mouvements pos- sibles des axes du robot.

La charge utile et le poids mort des composants articulés sont compensés statiquement dans la mesure du possible par un système d’équilibrage hydropneumatique fermé en soi. Ce système as- siste l’axe 2. Son efficacité pourra être variée en fonction de la charge utile et de la charge supplé- mentaire du cas d’application en question et en fonction de la position de montage du robot.

La mesure de la position pour les axes majeurs et les axes mineurs (A1 à A3 et A4 à A6) se fera par un système de mesure absolu de la position avec un résolveur pour chaque axe.

L’entraînement se fera par des servomoteurs AC commandés par transistors et à faible inertie. Le frein et le résolveur sont intégrés d’une façon peu encombrante dans les unités actionneurs.

L’enveloppe d’évolution du robot est limitée dans tous les axes par des fins de course logiciels. L’en- veloppe d’évolution des axes 1, 2, 3 et 5 est limitée

mécaniquement par des butées avec fonction tampon.

Des butées mécaniques pour une limitation de l’enveloppe d’évolution en fonction du cas d’ap- plication sont disponibles comme accessoire ”Li- mitation de l’enveloppe d’évolution” pour les axes 1 à 3.

1.3 Mise en place

Il existe plusieurs possibilités pour la mise en place du robot:

--

Variante 1

Cette variante est fournie avec des chevilles et un gabarit comme accessoire ”Kit de fixation au sol”. Le robot est posé sur le sol du hall préparé en conséquence sans travailler avec des plaques intermédiaires pour être vissé avec huit vis à cheville (fig. 1--4). Pour préparer les trous pour les chevilles, il faut un outil spécial avec dispo- sitif de contredépouille.

--

Variante 2

Cette variante avec des pieds de centrage et des vis est fournie comme accessoire ”Kit de fixation de l’embase”. Le robot est posé sur une construction en acier préparée pour être vissé avec huit vis (fig. 1--5). Sa position de montage est définie par deux pieds de centrage pour permettre ainsi une répétabilité de l’échange.

--

Variante 3

Cette variante est fournie avec des plaques in- termédiaires, des pieds de centrage, des che- villes et des vis comme accessoire ”Kit de fixa- tion aux fondations”. Le robot est posé avec quatre plaques inter- médiaires sur le sol du hall préparé (fig. 1--6). Sa position de montage est définie par deux pieds de centrage pour permettre ainsi une ré- pétabilité de l’échange. La fixation du robot se fait avec huit vis sur les plaques intermédi- aires. Avant la mise en place du robot, les plaques in- termédiaires sont fixées aux fondations avec respectivement quatre vis à chevilles.

ATTENTION.-- Dans le cas des variantes 1 et 3, il faudra, lors de la préparation des fonda- tions, respecter les prescriptions de construction en vigueur en ce qui concerne la qualité du béton (B 25 selon norme DIN 1045) et la portance du sol. Lors de l’exécution des fondations, veiller à obtenir une surface de ni- veau suffisamment plane et lisse.

La fixation des chevilles doit se faire avec une minutie extrème pour que les forces engen-

drées lors de l’exploitation du robot (fig. 1--7) soient fiablement introduites dans le sol. La

drées lors de l’exploitation du robot (fig. 1--7) soient fiablement introduites dans le sol. La figure 1--7 peut également être utilisée pour des études statiques plus poussées.

1.4 Echange

Dans le cas des installations de production com- prenant un certain nombre de robots, il faut garan- tir que l’échange des robots entre eux ne pose au- cun problème. Ceci est obtenu de la manière suivante:

--

reproductibilité des positions de synchronisa- tion repérées à l’usine pour tous les axes, c.à.d. de la position zéro mécanique, et

--

calibration du point zéro assistée par ordina- teur.

L’échange est en outre favorisé par:

--

une programmation autonome ou offline pou- vant non seulement se faire auparavant mais encore à distance du robot, et

--

la mise en place reproductible du robot.

Les travaux de maintenance et de service après - vente (entre autres poignet et moteurs) néces- sitent que l’on obtienne la position zéro tant méca- nique qu’électrique (calibration) du robot. A cette fin, les cartouches de mesure sont prévues départ usine pour chaque axe du robot.

Le réglage des cartouches de mesure fait partie des opérations de mesure qui précèdent la livrai- son du robot. Comme on mesure toujours avec la même cartouche à chaque axe, on obtient une précision maximale non seulement lors de la pre- mière mesure mais encore lors des recherches ul- térieures de la position zéro mécanique.

Pour signaler la position du palpeur dans la car- touche, on visse comme accessoire un mesureur électronique (set de réglage KTL) sur la car- touche. Lorsqu’on passe ainsi par l’encoche de ré- férence lors du réglage, le système de mesure est automatiquement réglé sur une position élec- trique zéro.

Le robot peut être remis en service après avoir ré- glé le point zéro pour tous les axes.

Grâce à ces opérations, les programmes détermi- nés ainsi peuvent à tout moment être transférés à n’importe quel autre robot du même type.

1.5 Transport

La stabilité doit être prise en compte lors du transport du robot. Tant que le robot n’est pas fixé aux fondations, il doit rester en position de transport.

Le robot peut être transporté de deux manières (fig. 1--8):

a Avec dispositif de transport et une grue (ou un chariot élévateur à fourches) Le robot est transporté avec le dispositif de transport accroché aux trois œillets du bâti de rotation, aux crochets de la grue ou aux four- ches du chariot élévateur.

Pour le transport du robot avec une grue, on ne peut travailler qu’ avec des dispositifs de levage et de charge autorisés pour une charge suffisante.

b Avec chariot élévateur à fourches Pour le transport avec le chariot élévateur à fourches, l’embase est dotée de deux poches traversantes. Le robot peut ainsi être saisi des deux côtés. Pour la fixation au plafond, le robot est livré ac- croché dans un dispositif de transport spécial. Il peut être retiré de ce dispositif avec un chariot élévateur à fourches déjà en position de mon- tage correcte et transporté.

Avant chaque transport, le robot doit être amené en position de transport:

A1

A2

A3

A4

A5

A6

0˚

--40˚ +58˚

0˚

+90˚ quelconque

A6 0 ˚ --40 ˚ +58 ˚ 0 ˚ +90 ˚ quelconque 0 3 . 9
A6 0 ˚ --40 ˚ +58 ˚ 0 ˚ +90 ˚ quelconque 0 3 . 9
2 ACCESSOIRES (sélection) 2.1 Fixation du robot La fixation du robot peut se faire selon

2 ACCESSOIRES (sélection)

2.1 Fixation du robot

La fixation du robot peut se faire selon trois varian- tes:

--

avec kit de fixation au sol (fig. 1--4)

--

avec kit de fixation de l’embase (fig. 1--5)

--

avec kit de fixation aux fondations (fig. 1--6)

Description voir paragraphe 1.3.

2.2 Axe linéaire supplémentaire

A l’aide d’une unité linéaire chariot comme axe de

déplacement supplémentaire sur la base de la sé- rie KL 2000 (fig. 2--1), le robot peut faire l’objet d’une translation, programmable, au sol ou au pla- fond.

2.3 Alimentation en énergie inté- grée pour l’axe 1

Diverses alimentations en énergie sont dispo- nible, entre autres pour les applications ”Manu- tention” et ”Soudage par points”. Les câbles et les flexibles correspondants sont posés, dans la zone de l’axe 1, dans le robot, du panneau de raccorde- ment jusqu’à une interface au bâti de rotation (fig.

2--2).

Des câbles et flexibles supplémentaires peuvent être ensuite posés à l’extérieur sur l’épaule et le bras jusqu’à une interface correspondante de l’ou- til. La potence d’alimentation très encombrante est donc inutile.

2.4 Surveillance de l’enveloppe d’évolution

Les axes 1 à 3 peuvent recevoir des détecteurs de proximité et des bagues rainurées sur lesquelles sont fixées des cames réglables afin d’obtenir une surveillance permanente de la position du robot. Si une protection des personnes est indispensa- ble, on travaille avec des fins de course méca- niques à la place des détecteurs de proximité.

Dans le cas des axes 1 et 2, on peut contrôler au maximum trois secteurs et dans le cas de l’axe 3 au maximum deux secteurs des plages de dé- placement en question.

Si les axes 2 ou 3 sont dotés d’une surveillance de

l’enveloppe d’évolution, il faut une ”Alimentation

d’énergie pour l’axe 1” avec un câble de com- mande supplémentaire.

2.5 Limitation de l’enveloppe d’évolution

Les plages de déplacement des axes 1 à 3 peuvent être limitées en fonction du cas d’applica- tion avec des butées mécaniques supplémen- taires:

Axe 1:

de +5° à +110° et --5° à --110° ,

Axe 2:

réglable par pas de 15° . de +48° à --5°

Axe 3:

réglable par pas de 15° . de 0° à --150° , réglable par pas de 15° .

2.6 Set de réglage KTL

Afin de réaliser un réglage du point zéro néces- saire pour tous les axes, on peut utiliser un mesu- reur électronique (fig. 2--3 et 3--8) qui fait partie du set de réglage KTL. Ce mesureur électronique au- torise un mesurage particulièrement simple et ra- pide ainsi qu’un réglage automatique assisté par ordinateur. Il devrait être commandé avec le ro- bot.

2.7 Dispositif de contrôle de la ten- sion de courroie pour le poignet en ligne

Une force de mesure reproductible est obtenue pour la courroie avec un poussoir pour vérifier la tension de courroie et la profondeur d’enfonce- ment de la courroie avec un repère (fig. 2--4).

2.8 Appareils de remplissage et de contrôle pour réservoir à mem- brane

Ces accessoires (fig. 2--5) permettent d’adapter le système d’équilibrage hydraulique fermé de l’axe 2 aux diverses positions de montage et charges admissibles. Ces appareils sont: une pompe hy- draulique, un dispositif de remplissage du réser- voir et des flexibles de connexion. L’azote indis- pensable pour la tension initiale du système d’équilibrage peut être tiré de bouteilles couram- ment en vente dans le commerce.

2.9 Dispositif de libération des axes de robot

Ce dispositif permet, après une panne, de dé- placer mécaniquement le robot avec les moteurs d’entraînement.

3 CARACTERISTIQUES TECHNIQUES Types KR 125/1, KR 125 L100/1 KR 125 L90/1 KR 150/1 KR

3

CARACTERISTIQUES

TECHNIQUES

Types

KR 125/1, KR 125 L100/1 KR 125 L90/1

KR 150/1

KR 200/1

Nombre d’axes

Charge admissible

6 (fig. 1--3)

Cf. également fig. 3--1

Type de robot

 

KR 125/1

KR 125 L100/1

KR 125 L90/1

KR 150/1

KR 200/1

Poignet (PL) 1

 

125 kg

125 kg

125 kg

150 kg

200 kg

Charge nomi-

 

125

100

90

150

200

nale admissible

 

[kg]

Charge supplé-

 

120

120

120

95

80

mentaire pour

 

charge nomi-

nale admissible

[kg]

Charge maxi

 

245

220

210

245

280

totale [kg]

 

Longueur du

 

1000

1200

1400

1000

1000

bras [mm]

 
 

Niveau

< 75 dB (A) à l’extérieur du volume de travail

1

PL = poignet en ligne

 

sonore

Les figures 3--2 à 3--6 fournissent la relation entre la charge admissible et la position du point d’ap- plication de la charge.

Position de

Sol ou plafond. Angle d’inclinai- son autorisé 15° .

montage

Caractéristiques des axes

 

Mise en

voir paragraphe 1.3

place

Les caractéristiques des axes sont données sur la page suivante. La figure 1--3 fournit une repré- sentation des axes ainsi que des mouvements que ceux--ci sont en mesure d’effectuer. Les axes majeurs sont les axes 1 à 3 et les axes du poignet sont les axes mineurs 4 à 6.

Répétabilité

± 0,2 mm

Système

électromécanique avec servo-

d’entraîne-

moteurs AC commandés par

ment

transistors

Dimensions

voir fig. 3--9

principales

Poids

KR 125/1:

975 kg

KR 125 L100/1:

990 kg

KR 125 L90/1:

995 kg

KR 150/1:

1120 kg

KR 200/1:

1120 kg

Point d’application de la charge P voir fig. 3--2 à 3--6

Pour toutes charges nominales, l’écart horizontal du point d’application de la charge P à la surface de la bride s’élève à 210 mm et l’écart vertical de l’axe de rotation 6 est de 230 mm (resp. écart nominal).

Matières consommables spéciales

Huile hydraulique et azote dans des récipients courants pour remplir le système d’équilibrage dans le cas d’une variation de la pression système.

Enveloppe de travail (volume de travail)

La forme et les dimensions de l’enveloppe de tra- vail sont données dans la figure 3--9.

Volume de travail Le volume de travail est pour KR 125/1, KR 150/1 et KR

Volume de travail

Le volume de travail est pour KR 125/1, KR 150/1 et KR 200/1 env. 39 m 3

KR 125 L100/1 KR 125 L90/1

Le point de référence est ce faisant le point d’in-

tersection des axes 4 et 5.

Température ambiante

env. 51 m 3 env. 65 m 3

D

En service:

283

K à 318 K (+10 ° C à +45 ° C)

D

Pour stockage et transport:

233 K à 333 K (--40 ° C à +60 ° C)

Autres limites de température sur demande.

KR 125/1 KR 125 L100/1 KR 125 L90/1

D Poignet en ligne, charge utile de 125 kg

Axe

Plage de

Vitesse

mouvements

limitation logiciel

1

± 185˚

100 ˚ /s

2

+93˚

100 ˚ /s

à

--40˚

3

+58˚

à

100 ˚ /s

--210˚

4

±350˚

154 ˚ /s

5

±120˚

167 ˚ /s

6

±350˚

251 ˚ /s

KR 150/1

D Poignet en ligne, charge utile de 150 kg

Axe

Plage de

Vitesse

mouvements

limitation logiciel

1

± 185˚

76 ˚ /s

2

+93˚

76 ˚ /s

à

--40˚

3

+58˚

à

76 ˚ /s

--210˚

4

±350˚

118 ˚ /s

5

±120˚

128 ˚ /s

6

±350˚

168 ˚ /s

KR 200/1

D Poignet en ligne, charge utile de 200 kg

Axe

Plage de

Vitesse

mouvements

limitation logiciel

1

± 185˚

76 ˚ /s

2

+93˚

76 ˚ /s

à

--40˚

3

+58˚

à

76 ˚ /s

--210˚

4

±350˚

97 ˚ /s

5

±120˚

106 ˚ /s

6

±350˚

113 ˚ /s

Puissance moteur installée

19,8 kW

Type de protection de l’ensemble mécanique du robot (selon IEC 529) Opérationnel, avec câbles de liaison connectés

IP64

Coloris

Embase (fixe): noir (RAL 9005). Pièces en mouvement: orange (RAL 2003). Système d’equilibrage: noir (RAL 9005). Peintures spéciales sur demande.

Bride de fixation à l’axe 6

La bride de fixation livrée répond à la version DIN/ ISO 1 (fig. 3--7). Qualité des vis pour le montage des outils 10.9 Longueur de serrage min. 1,5 x d

REMARQUE.-- La figure de la bride correspond à la position zéro du robot sur tous les axes et notamment sur l’axe 6 (le symbole montre la position de l’élément d’adaptation respectif).

la position de l’élément d’adaptation respectif). 1 DIN/ISO 9409--1--A160 20 Spez KR 125, 150, 200

1 DIN/ISO 9409--1--A160

1 Hand 2 Arm 3 Schwinge 4 Gewichtsausgleichssystem 5 Karussell 6 Grundgestell 1 Wrist 2
1 Hand 2 Arm 3 Schwinge 4 Gewichtsausgleichssystem 5 Karussell 6 Grundgestell 1 Wrist 2

1 Hand

2 Arm

3 Schwinge

4 Gewichtsausgleichssystem

5 Karussell

6 Grundgestell

1 Wrist

2 Arm

3 Link arm

4 Counterbalancing system

5 Rotating column

6 Base frame

1 Poignet

2 Bras

3 Epaule

4 Système d’équilibrage

5 Bâti de rotation

6 Embase

1--1 Hauptbestandteile des Roboters

Principal components of the robot

Sous--ensembles principaux du robot

components of the robot Sous--ensembles principaux du robot 1 - - 2 Zentralhand (ZH) 125/150/200 kg

1--2 Zentralhand (ZH) 125/150/200 kg

1--3

In--line wrist (IW) 125/150/200 kg

Poignet en ligne (PL) 125/150/200 kg

Drehachsen und Drehsinn beim Verfahren des Roboters

Rotational axes and directions of rotation in motion of the robot

Axes de rotation du robot et sens de rotation lors du déplacement des axes

Prüfmaß Test dimension Cote de contrôle Mitte A1 A1 center Centre A1 vorn front devant
Prüfmaß Test dimension Cote de contrôle Mitte A1 A1 center Centre A1 vorn front devant
Prüfmaß
Test dimension
Cote de contrôle
Mitte A1
A1 center
Centre A1
vorn
front
devant

1 Dübelschraube

2 Roboter

1 Dowel bolt

2 Robot

1 Vis à cheville

2 Robot

1--4 Roboterbefestigung, Variante 1 Installation of the robot, variant 1 Fixation du robot, variante 1

2 3 min. 870 790 ± 0.1 5 780 1 220 8x | φ 1

2

3

min. 870 790 ± 0.1 5 780 1 220 8x | φ 1 | A|
min. 870
790 ± 0.1
5
780
1
220
8x
| φ 1 | A| B
Mitte A1
A1 center
Centre A1
10
A
B
max. 640
min.115
220
(M8)
(M24)
(φ 20 H7 )
min.336
220
20 (2x) H7
M24
M8
(2x)
max. 690
max. 320
vorn, front, devant
(20 H7 )
220
390
830
min. 920

1--5 Roboterbefestigung, Variante 2 Installation of the robot, variant 2 Fixation du robot, variante 2

1 Sechskantschraube

2 Aufnahmebolzen

3 Roboter

1 Hexagon screw

2 Locating pin

3 Robot

1 Vis à tête hexagonale

2 Pied de centrage

3 Robot

Mindestbohrlochtiefe Minimum depth Profondeur min. Mitte A1 A1 center Centre A1 vorn front devant 1
Mindestbohrlochtiefe Minimum depth Profondeur min. Mitte A1 A1 center Centre A1 vorn front devant
Mindestbohrlochtiefe
Minimum depth
Profondeur min.
Mitte A1
A1 center
Centre A1
vorn
front
devant

1 Zwischenplatte ohne Aufnahmebolzen

1

Intermediate plate without locating pin

1

Plaque intermédiaire sans pied de centrage

2 Zwischenplatte mit Aufnahmebolzen

2

Intermediate plate with locating pin

2

Plaque intermédiaire avec pied de centrage

3 Aufnahmebolzen

3

Locating pin

3

Pied de centrage

4 Schraube

4

Bolt

4

Vis

5 Dübelschraube

5

Dowel bolt

5

Vis à chev ille

6 Roboter

6

Robot

6

Robot

1--6 Roboterbefestigung, Variante 3 Installation of the robot, variant 3 Fixation du robot, variante 3

F v = F h = M k = M r = F v =
F v = F h = M k = M r = F v =

F v = F h = M k = M r =

F v = F h = M k = M r =

F v = F h = M k =

M r = Moment de rotation

Vertikale Kraft Horizontale Kraft Kippmoment Drehmoment um Achse 1

 

F

vmax

=

15 600 N 11 650 N 27 000 Nm 13 000 Nm

F

hmax M kmax =

=

M

rmax

=

F

vmax

=

15 600 N 11 650 N 27 000 Nm 13 000 Nm

F

hmax

=

M kmax =

M

rmax

=

F

vmax

=

15 600 N 11 650 N 27 000 Nm

F

hmax M kmax =

=

M

rmax

=

13 000 Nm

 

für Typ

robot

total load

for type

robot

charge totale

pour type

975

kg

+

245 kg

KR 125/1

990

kg

+

220 kg

KR 125 L100/1

995

kg

+

210 kg

KR 125 L90/1

1120

kg

+

245 kg

KR 150/1

1120

kg

+

280 kg

KR 200/1

vertical force horizontal force tilting moment turning moment about axis 1

Force verticale Force horizontale Moment de basculement

autour de l’axe 1

Gesamtmasse = Roboter + Gesamtlast

Total mass

Masse totale

1--7

Hauptbelastungen des Bodens durch Roboter und Gesamtlast

Principal loads acting on floor due to robot and total load

Sollicitations principales au niveau du sol dues au robot et à la charge totale

au niveau du sol dues au robot et à la charge totale 1 - - 8
au niveau du sol dues au robot et à la charge totale 1 - - 8

1--8 Transport des Roboters

Transporting the robot

Transport du robot

2 - - 1 Zusätzliche Linearachse Additional linear axis Axe linéaire supplémentaire 1 Steuerleitung 23x1

2--1 Zusätzliche Linearachse

Additional linear axis

Axe linéaire supplémentaire

Additional linear axis Axe linéaire supplémentaire 1 Steuerleitung 23x1 + 2x1 mm 2 , geschirmt 2

1 Steuerleitung 23x1 + 2x1 mm 2 , geschirmt

2 Druckluftleitung 1/2”

3 Anschluß für zweite Steuerleitung

1 Control cable 23x1 + 2x1 mm 2 , shielded

2 Compressed air 1/2”

3 Connection for second control cable

1 Câble de commande 23x1 + 2x1 mm 2 , blindé

2 Flexible d’air comprimé 1/2”

3 Connexion pour deuxième câble de commande

2--2

Energiezuführung A1, Handhaben

Energy supply system A1, handling

Alimentation en enérgie A1, manutention

system A1, handling Alimentation en enérgie A1, manutention 2--3 Elektronischer Meßtaster für KTL-- Justage--Set

2--3

Elektronischer Meßtaster für KTL-- Justage--Set

Electronic probe for KTL adjust- ment set Mesureur électronique pour set de réglage KTL

ment set Mesureur électronique pour set de réglage KTL 2 - - 4 Riemenspannungs--Prüfvorrichtung Belt tension
ment set Mesureur électronique pour set de réglage KTL 2 - - 4 Riemenspannungs--Prüfvorrichtung Belt tension

2--4 Riemenspannungs--Prüfvorrichtung Belt tension checking device Dispositif de contrôle de la ten- sion de courroie

device Dispositif de contrôle de la ten- sion de courroie 2 - - 5 Füll-- und

2--5

Füll-- und Prüfeinrichtung

Filling and testing equipment Appareils de remplissage et de contrôle

Max. Gesamtlast Total distributed load Charge totale maxi

Zusatzlast

Supplementary load Charge supplémentaire

Traglast

Payload

Charge nominale

P
P

3--1 Lastverteilung Distribution of the total load Distribution de la charg e

distance

Nominal nominal

Nennabstand

Ecart

a n c e N o m i n a l nominal Nennabstand Ecart ACHTUNG: Diese

ACHTUNG:

Diese Belastungskennlinien entsprechen der äußersten Belastbarkeit! Ein Über- schreiten geht in die Lebens- dauer des Gerätes ein, über- lastet im allgemeinen Moto- ren und Getriebe und bedarf auf alle Fälle der Rück- sprache mit KUKA.

IMPORTANT:

These loading characteris- tics correspond to the maxi- mum load capacity. Exceed- ing this capacity will reduce the service life of the robot and generally overload the motors and gears; in any such case KUKA must be consulted beforehand.

ATTENTION:

Les courbes de charge représentent la capacité de charge maximum! Un dépassement de cette capacité réduit ladurée devie du robot et, en règlegénérale, surcharge les moteurs ainsi que les engrenages et transmissions. Il faudra en tous cas consulter KUKA auparavant.

Traglast Eigenträgheitsmoment I s * m für KR 125/1 Payload Motor moment of inertia I
Traglast
Eigenträgheitsmoment I s *
m
für KR 125/1
Payload
Motor moment of inertia I s *
1000
210 Lx
m
for KR 125/1
Charge
Moment d’inertie propre I s *
A4
A5
A6
nominale
pour KR 125/1
m
[kg]
[kg m 2 ]
125
17.5
P
115
16.1
105
14.7
95
13.3
85
11.9
75
10.5
65
9.1
L
y [mm]
55
7.7
600
*
Eigenträgheitsmoment der Traglast,
bezogen auf die durch den Schwerpunkt
der Traglast gehende Drehachse.
*
m=55
500
load,
Motor moment of inertia of the pay-
referred to the rotational axis pass-
ing through the center of gravity of the
m=65
payload.
*
Moment d’inertie propre de la charge
m=75
400
m=85
m=95
nominale, rapporté à l’axe de rotation
passant par le centre de gravité de la
charge.
m=105
m=115
300
m=125
230
200
100
KR 125
L
x [mm]
100
200
300
400
500
600
700
800
Ly

210

Nennabstand

Nominal distance

Ecart nominal

3--2

Traglastangriffspunkt P und Belastungskennlinien für KR 125/1 Point of payload application P and loading characteristics for KR 125/1 Point d’application de la charge P et courbes de charge pour KR 125/1

Traglast Eigenträgheitsmoment I s * m für KR 125 L100/1 1200 210 Lx Payload Motor
Traglast Eigenträgheitsmoment I s * m für KR 125 L100/1 1200 210 Lx Payload Motor
Traglast
Eigenträgheitsmoment I s *
m
für KR 125 L100/1
1200
210 Lx
Payload
Motor moment of inertia I s *
m
for KR 125 L100/1
Charge
Moment d’inertie propre I s *
A4
A5
A6
nominale
pour KR 125 L 100/1
m
[kg]
[kg m 2 ]
L [mm]
y
100
14.0
P
600
92
12.7
84
11.5
76
9.8
m=44
68
8.8
500
60
7.8
m=52
52
6.6
44
5.6
m=60
400
m=68
*
Eigenträgheitsmoment der Traglast,
m=76
m=84
bezogen auf die durch den Schwerpunkt
der Traglast gehende Drehachse.
m=92
300
m=100
*
load,
Motor moment of inertia of the pay-
referred to the rotational axis pass-
230
ing through the center of gravity of the
200
payload.
*
Moment d’inertie propre de la charge
100
nominale, rapporté à l’axe de rotation
passant par le centre de gravité de la
charge.
KR 125 L100/1
L
[mm]
100
200
300
400
500
600
700
800
x
Nennabstand
210
Nominal distance
Nennabstand
Nominal nominal
distance
Ecart
Ly

3--3

Ecart nominal

Traglastangriffspunkt P und Belastungskennlinien für KR 125 L100/1 Point of payload application P and loading characteristics for KR 125 L100/1 Point d’application de la charge P et courbes de charge pour KR 125 L100/1

1400 210 Lx L [mm] y A4 A5 A6 600 m=41 500 P m=48 m=55
1400
210 Lx
L
[mm]
y
A4
A5
A6
600
m=41
500
P
m=48
m=55
400
m=62
m=69
m=76
m=83
300
m=90
230
200
100
KR 125 L100/1
L
x
100
200
300
400
500
600
700
800
Nennabstand
210
Nominal distance
Nennabstand
Nominal nominal
distance
Ecart
Ly

Ecart nominal

Traglast

Eigenträgheitsmoment Is *

m

für KR 125 L90/1

Payload

Motor moment of inertia Is *

m

for KR 125 L90/1

Charge

Moment d’inertie propre Is *

nominale

pour KR 125 L 90/1

m

[kg]

[kg m 2 ]

90

12.5

83

11.4

76

9.8

69

9.2

62

8.1

55

7.0

48

6.1

41

5.2

*

Eigenträgheitsmoment der Traglast,

bezogen auf die durch den Schwerpunkt der Traglast gehende Drehachse.

* Motor moment of inertia of the pay-

load, referred to the rotational axis pass-

[mm] ing through the center of gravity of the

payload.

* Moment d’inertie propre de la charge

nominale, rapporté à l’axe de rotation passant par le centre de gravité de la charge.

3--4

Traglastangriffspunkt P und Belastungskennlinien für KR 125 L90/1 Point of payload application P and loading characteristics for KR 125 L90/1 Point d’application de la charge P et courbes de charge pour KR 125 L90/1

1000 210 Lx Traglast Eigenträgheitsmoment I s * m für KR 150/1 Payload Motor moment
1000 210 Lx Traglast Eigenträgheitsmoment I s * m für KR 150/1 Payload Motor moment
1000
210 Lx
Traglast
Eigenträgheitsmoment I s *
m
für KR 150/1
Payload
Motor moment of inertia I s *
A4
A5
A6
m
for KR 150/1
Charge
Moment d’inertie propre I s *
nominale
pour KR 150/1
m
[kg]
[kg m 2 ]
L
[mm]
P
y
150
22.0
600
140
20.5
130
19.1
120
17.6
m=80
110
16.1
500
100
14.7
m=90
90