KR C4 Interbus 10 de PDF

Controller Option KUKA Roboter GmbH
Interbus 1.0
Für KUKA System Software 8.2

Für VW System Software 8.2
Stand: 26.11.2012
Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

Interbus 1.0
© Copyright 2012
KUKA Roboter GmbH
Zugspitzstraße 140
D-86165 Augsburg
Deutschland
Diese Dokumentation darf – auch auszugsweise – nur mit ausdrücklicher Genehmigung der KUKA
Roboter GmbH vervielfältigt oder Dritten zugänglich gemacht werden.
Es können weitere, in dieser Dokumentation nicht beschriebene Funktionen in der Steuerung lauffä-
hig sein. Es besteht jedoch kein Anspruch auf diese Funktionen bei Neulieferung bzw. im Servicefall.
Wir haben den Inhalt der Druckschrift auf Übereinstimmung mit der beschriebenen Hard- und Soft-
ware geprüft. Dennoch können Abweichungen nicht ausgeschlossen werden, so dass wir für die voll-
ständige Übereinstimmung keine Gewähr übernehmen. Die Angaben in dieser Druckschrift werden
jedoch regelmäßig überprüft und notwendige Korrekturen sind in der nachfolgenden Auflage enthal-
ten.
Technische Änderungen ohne Beeinflussung der Funktion vorbehalten.
Original-Dokumentation
KIM-PS5-DOC
Publikation: Pub KR C4 Interbus 1.0 de

Buchstruktur: KR C4 Interbus 1.0 V4.1
Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)
2 / 69 Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis
1 Einleitung ..................................................................................................... 5
1.1 Zielgruppe .................................................................................................................. 5
1.2 Dokumentation des Industrieroboters ........................................................................ 5
1.3 Darstellung von Hinweisen ........................................................................................ 5
1.4 Warenzeichen ............................................................................................................ 6
1.5 Verwendete Begriffe .................................................................................................. 6
2 Produktbeschreibung ................................................................................. 9
2.1 Übersicht .................................................................................................................... 9
2.2 Anschaltbaugruppe IBS PCI SC ................................................................................ 10
2.3 PCP-Funktionalität ..................................................................................................... 10
3 Sicherheit ..................................................................................................... 11
4 Installation .................................................................................................... 13
4.1 Systemvoraussetzungen ............................................................................................ 13
4.1.1 PCI-Steckplatzzuordnung ..................................................................................... 13
4.2 INTERBUS installieren oder updaten (KSS) .............................................................. 13
4.3 INTERBUS installieren (VSS) .................................................................................... 14
4.4 INTERBUS deinstallieren (KSS) ................................................................................ 14
5 Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme ............................................. 15

5.1 IBS PCI SC/RI-LK ...................................................................................................... 15
5.2 Anschluss von Lichtwellenleitern ............................................................................... 16
5.3 CMD-Schnittstelle ...................................................................................................... 16
5.4 IBS PCI SC/RI/I-T ...................................................................................................... 18
5.5 Externe Spannungsversorgung Slave ....................................................................... 18
6 Konfiguration ............................................................................................... 21
6.1 Übersicht .................................................................................................................... 21
6.2 DIP-Schalter Master-Baugruppe ................................................................................ 21
6.3 DIP-Schalter Slave-Baugruppe .................................................................................. 22
6.4 Datei IBSPCI.XML konfigurieren ................................................................................ 24
6.5 Bus mit WorkVisual konfigurieren .............................................................................. 28
6.5.1 Segmente in DTM-Katalog einfügen (Katalog-Scan) ............................................ 28
6.5.2 INTERBUS Master konfigurieren .......................................................................... 29
6.5.3 INTERBUS Slave konfigurieren ............................................................................ 31
6.5.4 INTERBUS Master und Slave konfigurieren ......................................................... 32
6.5.5 Offset einstellen .................................................................................................... 34
6.5.6 IP-Adresse des Line-Interface eingeben .............................................................. 34
7 Bedienung .................................................................................................... 35
7.1 Segmente ab-/ankoppeln ........................................................................................... 35
7.1.1 Segmente ab-/ankoppeln über HMI ...................................................................... 35
7.1.2 Segmente ab-/ankoppeln über KRL ..................................................................... 35
7.2 Interbustreiber aktivieren/deaktivieren ....................................................................... 36
8 Diagnose ...................................................................................................... 37
8.1 Diagnosedaten anzeigen ........................................................................................... 37
Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF) 3 / 69

Interbus 1.0
8.2 Status Information des Treibers ................................................................................ 38

8.3 Anzeigen der Master-Baugruppe ............................................................................... 39
8.4 Anzeigen der Slave-Baugruppe ................................................................................. 40
8.5 IOCTL-Kommandos ................................................................................................... 42
8.5.1 Dumpfile erzeugen ............................................................................................... 42
8.5.2 Restart .................................................................................................................. 42
8.5.3 Segmente ein- und ausschalten ........................................................................... 43
8.5.4 Erweiterte Zustandsabfrage Slave ....................................................................... 43
8.5.5 Zustand eines Moduls abfragen ........................................................................... 44
8.6 PCP-Funktionalität des Slaves .................................................................................. 44
8.6.1 PCP-Hardwareeinstellungen ................................................................................ 44
8.6.2 Verbindungsaufbau .............................................................................................. 45
8.6.3 Lesen von Daten .................................................................................................. 45
8.6.4 Schreiben von Daten ............................................................................................ 48
8.6.5 Verbindungsabbau ............................................................................................... 49
8.6.6 PCP-Verbindungseinstellungen ............................................................................ 49
8.6.7 Verhalten des PCP-Servers bei Fehler im Masterring .......................................... 49
9 Meldungen .................................................................................................... 51
9.1 KUKA.HMI-Fehlermeldungen .................................................................................... 51
10 KUKA Service ............................................................................................... 59

10.1 Support-Anfrage ........................................................................................................ 59
10.2 KUKA Customer Support ........................................................................................... 59
Index ............................................................................................................. 67

1 Einleitung
1 Einleitung
1.1 Zielgruppe
Diese Dokumentation richtet sich an Anwender mit folgenden Kenntnissen:

 Fortgeschrittene KRL-Programmierkenntnisse
 Fortgeschrittene Systemkenntnisse der Robotersteuerung
 Fortgeschrittene Kenntnisse von Bussystemen
Für den optimalen Einsatz unserer Produkte empfehlen wir unseren

Kunden eine Schulung im KUKA College. Informationen zum Schu-
lungsprogramm sind unter www.kuka.com oder direkt bei den Nieder-
lassungen zu finden.
1.2 Dokumentation des Industrieroboters
Die Dokumentation zum Industrieroboter besteht aus folgenden Teilen:

 Dokumentation für die Robotermechanik
 Dokumentation für die Robotersteuerung
 Bedien- und Programmieranleitung für die KUKA System Software
 Anleitungen zu Optionen und Zubehör
 Teilekatalog auf Datenträger
Jede Anleitung ist ein eigenes Dokument.
1.3 Darstellung von Hinweisen
Sicherheit Diese Hinweise dienen der Sicherheit und müssen beachtet werden.
Diese Hinweise bedeuten, dass Tod oder schwere Ver-

letzungen sicher oder sehr wahrscheinlich eintreten
werden, wenn keine Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden.
Diese Hinweise bedeuten, dass Tod oder schwere Ver-

letzungen eintreten können, wenn keine Vorsichtsmaß-
nahmen getroffen werden.
Diese Hinweise bedeuten, dass leichte Verletzungen

eintreten können, wenn keine Vorsichtsmaßnahmen
getroffen werden.
Diese Hinweise bedeuten, dass Sachschäden eintreten

können, wenn keine Vorsichtsmaßnahmen getroffen
werden.
Diese Hinweise enthalten Verweise auf sicherheitsrelevante Informa-

tionen oder allgemeine Sicherheitsmaßnahmen.
Diese Hinweise beziehen sich nicht auf einzelne Gefahren oder ein-
zelne Vorsichtsmaßnahmen.
Dieser Hinweis macht auf Vorgehensweisen aufmerksam, die der Vorbeu-

gung oder Behebung von Not- oder Störfällen dienen:
Mit diesem Hinweis gekennzeichnete Vorgehensweisen

müssen genau eingehalten werden.

Interbus 1.0
Hinweise Diese Hinweise dienen der Arbeitserleichterung oder enthalten Verweise auf
weiterführende Informationen.
Hinweis zur Arbeitserleichterung oder Verweis auf weiterführende In-

formationen.
1.4 Warenzeichen
Windows ist ein Warenzeichen der Microsoft Corporation.
1.5 Verwendete Begriffe
Begriff Beschreibung
CMD Configuration Monitoring Diagnostic: Software
zur Konfiguration, Überwachung und Fehlersu-
che in Interbus-Schnittstellen
CR Communication Reference: Kommunikationsre-
ferenz
DTM Device Type Manager
Gerätebeschreibungs-Datei
E/A Ein-/Ausgänge, z. B. an Terminals und Maschi-
nen. Auch englisch I/O (Input/Output).
Fernbus Bezeichnung für den Hauptring eines Interbus-
Systems
FSMA Field installable SubMiniature Assembly: LWL-
Steckverbinder mit Schraubverriegelung, äußer-
lich dem elektrischen SMA-Steckverbinder ähn-
lich.
FW Firmware: Normalerweise unveränderliche
Betriebssoftware eines Geräts, die bei dessen
Aktivierung automatisch geladen wird.
HCS-Faser HCS-Faser (Hard Cladded Silicia): eine LWL-
Variante, besteht aus einem Glasfaserkern mit
Kunststoffmantel.
HW Hardware: Physikalische, elektronische Bauele-
mente und Baugruppen.
IBS Interbus
Interbus Ein von Phoenix Contact eingeführter Feldbus.
Als Ringsystem definiert, in dem jeder Teilneh-
mer das ankommende Signal regeneriert und
weiterleitet. Der Interbus bietet hohen Daten-
durchsatz bei geringer Taktrate und ist beson-
ders störfest. Er ist für normale Kupferleitungen
ebenso wie für LWL definiert. An einen Interbus
können bis zu 512 Slaves angeschlossen wer-
den (Master-Slave-Struktur) und bis zu 4096 E/
As bedient werden. Der Hauptring (Fernbus oder
Remote-Bus) kann bis zu 256 Teilnehmer ent-
halten, über Buskoppler können Lokalbusse
oder Loop-Segmente z. B. innerhalb einer
Maschine angekoppelt werden.
ISA Industry Standard Architecture: vor PCI
gebräuchlicher PC-Bus

1 Einleitung
Begriff Beschreibung
KCP Das Programmierhandgerät KCP (KUKA Control
Panel) hat alle Bedien- und Anzeigemöglichkei-
ten, die für die Bedienung und Programmierung
des Industrieroboters benötigt werden.
Die Variante des KCPs für die KR C4 heißt
KUKA smartPAD. In dieser Dokumentation wird
jedoch in der Regel die allgemeine Bezeichnung
KCP verwendet.
Konfigurations-Datei Textdateien mit Vorgaben für Parameter und
Einstellungen.
KRC KUKA Robot Control: Robotersteuerung
KRL KUKA Robot Language: KUKA Roboter-Pro-
grammiersprache
KUKA.HMI Die KUKA-Bedienoberfläche auf dem Bildschirm
der Robotersteuerung.
Lokalbus Bezeichnung für Unterringe eines Interbus-Sys-
tems
LWL Lichtwellenleiter: Aus Glas- oder Kunststofffaser.
Störungsärmer als Kupferleitungen; elektrische
Potentialdifferenzen spielen keine Rolle.
MAU Medium Attachment Unit:Anschlusseinheit eines
Busteilnehmers.
MAU-Warnung Warnung über sinkende Übertragungsqualität/
nachlassenden Empfangspegel auf optischer
Übertragungsstrecke, um die Ursache (Dejus-
tage, Verschmutzung...) bereits vor einem Aus-
fall beheben zu können.
MPM Multi Port Memory: Interbus-Komponente, die
zwischen Bus und Prozessoren vermittelt.
PCI Peripheral Component Interconnect: PC-Bus,
um Steckkarten an den Prozessor zu koppeln
PCP Peripherals Communication Protocol: Protokoll,
um Info-Telegramme (z. B. anzuzeigende Mel-
dungstexte) über einen Interbus zu senden. Wird
von Robotersteuerungen nicht aktiv benutzt,
aber weitergeleitet.
PDU Protocol Data Units: Datenpakete auf dem Inter-
bus
Polymerfaserkabel Kunststofffaserkabel. Preiswerter, aber mit gerin-
gerer Reichweite als Glasfaser oder HCS-Faser.
SPS Speicherprogrammierbare Steuerung: Wird in
Anlagen als übergeordnetes Master-Modul im
Bussystem eingesetzt.
SW Software
Telnet Einfaches Terminal-Kommunikationsprotokoll.
Es wird u. a. verwendet, um einzelne Hard-
wareeinheiten zu konfigurieren.

Interbus 1.0

2 Produktbeschreibung
2 Produktbeschreibung
2.1 Übersicht
Die Interbus-PCI-Schnittstelle ist eine kombinierte Master/Slave-Anschaltbau-

gruppe. Master und Slave sind auf zwei separaten PCI-Steckkarten unterge-
bracht und mit eigenen Prozessoren ausgestattet.
Die werksseitig installierte Firmware kann über die serielle Diagnose-Schnitt-
stelle aktualisiert werden. Die Parametrierung kann remanent auf dem Modul
gespeichert werden. Es werden Prozessdaten- und Parameterkanal (PCP)
unterstützt.
Für die Projektierung, Konfiguration, Verschaltung und Diagnose kann das
Tool Config+ von Phoenix Contact oder WorkVisual von KUKA Roboter GmbH
verwendet werden.
Der Funktionsumfang der G4-Firmware (= 4. Generation) wird vom

Treiber in folgendem Punkt eingeschränkt: Der Treiber unterstützt
nicht die Verteilung der Prozessdaten des Slaves auf mehrere Ad-
ressblöcke. Somit muss der Bereich der Prozessdaten des Slaves ab einer
frei wählbaren Adresse im MPM in einem Block vorliegen.
Der Interbus ermöglicht die Kommunikation zwischen Robotersteuerung und

verschiedenen E/A-Einheiten.
Die Interbus-PCI-Anschaltbaugruppe gibt es in je einer Ausführung für die
Verbindung über Kupfer- oder Lichtwellenleiter.
Interbus ist ein Feldbussystem und arbeitet in einer Ringstruktur mit aktiver
Kopplung zwischen den Teilnehmern. Das Buszugriffsverfahren ist ein Mas-
ter-Slave-System. Die Daten vom Master zu den Slaves laufen wie in einem
Schieberegister durch.
Eigenschaften  Datenübertragung über Ringsystem

 Master-Slave System
 Angeschlossene Teilnehmer werden durch einen Identifikationszyklus
selbstständig eingelesen
 Unterstützt PCP-Funktionalität
 Über das Netz konfigurier- und parametrierbar
 Keine Abschlusswiderstände
 Keine Adresseinstellung der Geräte vor Ort
 Einfach erweiterbar
 Flexible Anpassung an Anlagentopologie
 Diagnose-Möglichkeiten
 Übertragungsgeschwindigkeit 500 oder 2000* kBaud (Baudrate). Eine
Übertragung mit 2000 kBaud müssen alle Teilnehmer unterstützen.
 An- / Abschalten von E/A-Einheiten möglich
 Verzweigungen über Fernbusabzweig-Klemmen einfach realisierbar
 Abzweige beliebig kaskadierbar
 Maximal 512 Teilnehmer, davon maximal 254 Fernbusteilnehmer
 Maximal 62 PCP-Teilnehmer
 Maximale Leitungslänge zwischen den Slave-Teinehmern: 400 m
 Maximale Leitungslänge bei Kupferleitung: 13 km
 Maximale Leitungslänge bei Polymerfasern: 70 m
 Maximale Leitungslänge bei HCS (HardCladSilicia): 400 m
 Maximale Leitungslänge bei Glasfaserkabel: 3500 m

Interbus 1.0
 Wahlweiser Betrieb von Master und Slave mit 500 kBaud oder 2 MBaud
 Bis zu 4096 E/As (FW-Version 4.49)
 Bis zu 64 PCP-Teilnehmer (FW-Version 4.49)
 Slave-Teil wird über externe 24-V-Einspeisung unabhängig versorgt
Kompatibilität KR C4 Interbus 1.0 ist mit folgenden Feldbussen kompatibel:

 KR C4 PROFINET 2.0, 2.1 und 2.2
 KR C4 EtherCAT
2.2 Anschaltbaugruppe IBS PCI SC
Die Anschaltbaugruppe IBS PCI SC, die Interbus-PCI-Schnittstelle für die Ro-
botersteuerung KR C4, gibt es in zwei Ausführungen:
 IBS PCI SC/RI-LK für den Anschluss von Lichtwellenleitern
 IBS PCI SC/RI/I-T für den Anschluss von Kupferleitungen
(>>> 4.1.1 "PCI-Steckplatzzuordnung" Seite 13)
Die Anschaltbaugruppe besteht entweder aus einer Master- und Slave-Karte
oder nur aus einer Master-Karte. Die Master-Karte kann auch ohne Slave-Teil
eingebaut und betrieben werden. Die Slave-Karte kann jedoch nur in Kombi-
nation mit einer Master-Karte eingebaut und betrieben werden.
Die Master-Karte wird in PCI-Steckplatz 1 und die Slave-Karte in PCI-Steck-
platz 2 verbaut.
2.3 PCP-Funktionalität
Der Slaveteil der Interbus-PCI-Schnittstelle unterstützt das Peripherals Com-

munication Protocol. PCP ermöglicht es, von einem überlagerten Interbus
über das MPM, (E/A-Bereich) auf den unterlagerten Interbus zuzugreifen.
Durch das Lesen oder Schreiben des MPM vom überlagerten Interbus aus
können Ein- und Ausgänge im unterlagerten Interbus gelesen und Ausgänge
gesetzt werden.
Es werden keine PCP-Daten zur Robotersteuerung übermittelt. Die PCP-
Funktionalität beschränkt sich nur auf den Interbus-Treiber und das Lesen und
Schreiben der E/A-Daten im MPM von der überlagerten Steuerung aus. Für
die Einstellungen der PCP-Funktionalität bezüglich Parameterkanal und Pro-
zessdatenkanal ist die Einstellung der DIP-Schalter auf der Slave-Baugruppe
(>>> 6.3 "DIP-Schalter Slave-Baugruppe" Seite 22) zu beachten.

3 Sicherheit
3 Sicherheit
Diese Dokumentation enthält Sicherheitshinweise, die sich spezifisch auf das
hier beschriebene Produkt beziehen. Die grundlegenden Sicherheitsinforma-
tionen zum Industrieroboter sind im Kapitel "Sicherheit" der Betriebsanleitung
oder Montageanleitung für die Robotersteuerung zu finden.
Das Kapitel "Sicherheit" in der Betriebsanleitung oder

Montageanleitung der Robotersteuerung muss beach-
tet werden. Tod von Personen, schwere Verletzungen oder erhebliche Sach-
schäden können sonst die Folge sein.

Interbus 1.0

4 Installation
4 Installation
4.1 Systemvoraussetzungen
Roboter- Hardware:
steuerung  KR C4
Software:
 KUKA System Software 8.2
 Oder VW System Software 8.2
Laptop/PC  Die Systemvoraussetzungen für die Installation von WorkVisual sind in der
Dokumentation für WorkVisual zu finden.
4.1.1 PCI-Steckplatzzuordnung
Beschreibung Die Anschaltbaugruppe IBS PCI SC, die Interbus-PCI-Schnittstelle für die Ro-
botersteuerung KR C4, wird wie folgt verbaut:
Abb. 4-1: Master- und Slave-Karte verbauen
Steckplatz Bezeichnung Steckkarte

1 PCI1 Interbus Master-Karte
2 PCI2 Interbus Slave-Karte
3 bis 7 - Feldbus Steckplätze 3 bis 7
Die Anschaltbaugruppe besteht entweder aus einer Master- und Slave-Karte

oder nur aus einer Master-Karte. Die Master-Karte kann auch ohne Slave-Teil
eingebaut und betrieben werden. Die Slave-Karte kann jedoch nur in Kombi-
nation mit einer Master-Karte eingebaut und betrieben werden.
Die KR C4 kann nicht mit mehreren Master- oder mehreren Slave-

Karten betrieben werden.
4.2 INTERBUS installieren oder updaten (KSS)
Beschreibung Für INTERBUS gibt es eine Options-CD:

 KR C4 Interbus 1.0

Interbus 1.0
Wenn bereits eine Version von INTERBUS installiert ist, wird deren Konfigu-
ration automatisch übernommen. Wenn dies nicht gewünscht ist, muss die be-
stehende Version erst deinstalliert werden.
Es wird empfohlen, vor dem Update einer Software alle zugehörigen

Daten zu archivieren.
Voraussetzung  Software auf KUKA.USBData-Stick

 Es ist kein Programm angewählt.
 Betriebsart T1 oder T2
 Benutzergruppe Experte
Es darf ausschließlich der KUKA.USBData-Stick ver-

wendet werden. Wenn ein anderer USB-Stick verwen-
det wird, können Daten verloren gehen oder verändert werden.
Vorgehensweise 1. USB-Stick anstecken.

2. Im Hauptmenü Inbetriebnahme > Zusatzsoftware installieren wählen.
3. Auf Neue Software drücken. Wenn eine Software, die sich auf dem USB-
Stick befindet, nicht angezeigt wird, auf Aktualisieren drücken.
4. Den Eintrag KRC4 Interbus markieren und auf Installieren drücken. Si-
cherheitsabfrage mit Ja beantworten. Die Dateien werden auf die Fest-
platte kopiert.
5. Wenn eine weitere Software von diesem Stick installiert werden soll,
Schritt 4 wiederholen.
6. USB-Stick entfernen.
7. Abhängig von der Zusatzsoftware kann ein Neustart notwendig sein. In
diesem Fall wird eine Aufforderung zum Neustart angezeigt. Mit OK be-
stätigen und die Robotersteuerung neu starten. Die Installation wird fort-
gesetzt und abgeschlossen.
LOG-Datei Es wird eine LOG-Datei unter C:\KRC\ROBOTER\LOG erstellt.
4.3 INTERBUS installieren (VSS)
Die Options-CD KR C4 Interbus 1.0 ist in der VSS 8.2 enthalten. Bei der Ins-
tallation von VSS 8.2 wird KR C4 Interbus 1.0 automatisch mit installiert.
4.4 INTERBUS deinstallieren (KSS)
Es wird empfohlen, vor der Deinstallation einer Software alle zugehö-

rigen Daten zu archivieren.
Voraussetzung  Benutzergruppe Experte
Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Inbetriebnahme > Zusatzsoftware wählen. Alle installier-

ten Zusatzprogramme werden angezeigt.
2. Den Eintrag KRC4 Interbus markieren und auf Deinstallieren drücken.
Sicherheitsabfrage mit Ja beantworten. Die Deinstallation wird vorberei-
tet.
3. Die Robotersteuerung neu starten. Die Deinstallation wird fortgesetzt und
abgeschlossen.
LOG-Datei Es wird eine LOG-Datei unter C:\KRC\ROBOTER\LOG erstellt.

5 Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme
5.1 IBS PCI SC/RI-LK
Abb. 5-1: Aufbau der Anschaltbaugruppe IBS PCI SC/RI-LK
1 Reset-Taster Slave
2 Master-Schnittstelle (Remote Out, weiterführender Fernbus)
3 Externe 24 V-Versorgungsspannung Slave
4 Slave-Schnittstelle (Remote Out, weiterführender Fernbus)
5 Slave-Schnittstelle (Remote In, ankommender Fernbus)
6 Anzeigeelemente (LEDs)
7 DIP-Schalter zur Slave-Konfiguration
8 DIP-Schalter zur Master-Konfiguration

Interbus 1.0
5.2 Anschluss von Lichtwellenleitern
Abb. 5-2: Anschluss der Lichtwellenleiter
1 Remote IN, ankommender Fernbus

2 Slave
3 Remote OUT, weiterführender Fernbus der Slave-Karte
4 Master
5 Remote OUT, weiterführender Fernbus der Master-Karte
Die IBS PCI SC/RI-LK kann mit HCS- und Polymer-Faserkabeln mit FSMA-
Steckern zusammenarbeiten. Die Stecker sind mit Überwurfmuttern zu si-
chern.
5.3 CMD-Schnittstelle
Über die serielle RS232-Schnittstelle kann die Diagnose- und Konfigurations-

software CMD oder Config+ von Phoenix Contact auf die Anschaltbaugruppe
IBS PCI SC zugreifen. Mit CMD kann der Benutzer den Interbus konfigurieren,
parametrieren und diagnostizieren. Die Parametrierung und Konfiguration
lässt sich mit Hilfe von CMD remanent auf der Anschaltbaugruppe hinterle-
gen. Über die RS232-Schnittstelle besteht außerdem die Möglichkeit, die
Firmware der Anschaltbaugruppe IBS PCI SC zu aktualisieren.

Abb. 5-3: CMD-Schnittstelle, 6-polige Mini-DIN-Buchse (PS/2)
Die CMD-Schnittstelle ist auf dem Slotblech als 6-polige Mini-DIN-Buchse

(PS/2) ausgeführt.
Abb. 5-4: RS232-Kabel zum Anschluss an Diagnose-PC
Die Verbindung zum Diagnose-PC erfolgt über ein spezielles RS232-Kabel,

das bei Phoenix Contact erhältlich ist.

Interbus 1.0
5.4 IBS PCI SC/RI/I-T
Abb. 5-5: Aufbau der Anschaltbaugruppe IBS PCI SC/RI/I-T
1 RS232-Schnittstelle (CMD-Anschluss)
2 Master-Schnittstelle (Remote Out, weiterführender Fernbus)
3 Externe 24 V-Versorgungsspannung Slave
4 Slave-Schnittstelle (Remote Out, weiterführender Fernbus)
5 Slave-Schnittstelle (Remote In, ankommender Fernbus)
6 Anzeigeelemente (LEDs)
7 DIP-Schalter zur Slave-Konfiguration
8 DIP-Schalter zur Master-Konfiguration
5.5 Externe Spannungsversorgung Slave
Zum Betrieb der Slave-Baugruppe ist eine externe Versorgungsspannung von

24 V DC erforderlich. Diese wird mit einem 2-poligen MINI-COMBICON-Ste-
cker angeschlossen.

Abb. 5-6: Anschluss der externen 24-V-Spannungsversorgung an die

Slave-Baugruppe

Interbus 1.0

6 Konfiguration
6 Konfiguration
6.1 Übersicht
Schritt Beschreibung
1 DIP-Schalter Master-Baugruppe
(>>> 6.2 "DIP-Schalter Master-Baugruppe" Seite 21)
2 Nur wenn INTERBUS Slave vorhanden ist.
DIP-Schalter Slave-Baugruppe
(>>> 6.3 "DIP-Schalter Slave-Baugruppe" Seite 22)
3 Konfigurationsdatei IBSPCI.XML konfigurieren.
(>>> 6.4 "Datei IBSPCI.XML konfigurieren" Seite 24)
4 INTERBUS mit WorkVisual konfigurieren.
(>>> 6.5 "Bus mit WorkVisual konfigurieren" Seite 28)
5 Ein- und Ausgänge in WorkVisual verschalten.
6 Bus-Konfiguration von WorkVisual auf die Robotersteue-
rung übertragen.
Weitere Informationen zu Abläufen in WorkVisual sind in der Doku-

mentation zu WorkVisual zu finden.
6.2 DIP-Schalter Master-Baugruppe
Die DIP-Schalter sind links oben auf der Master-Baugruppe.

KUKA-Default: DIP 1 … 3 OFF
Abb. 6-1: DIP-Schalter auf Master-Baugruppe
1 ... 3: Karten- DIP-Schalter 1 bis 3 werden für die Einstellung der Kartennummer benutzt.
nummer Bei der Verwendung von mehreren Interbus-Karten muss jeder Karte eine
Kartennummer zugewiesen werden. Anhand dieser Nummer werden die Kar-

Interbus 1.0
ten im System unterschieden. Die Kartennummer kann auf jeden Wert zwi-
schen 1 und 8 eingestellt werden. Der Default-Wert ist 1. Die Kartennummer
muss nicht geändert werden, wenn nur eine Interbus-Karte verwendet wird.
Bei der Installation des Treibers muss die Kartennummer angegeben

werden. Es wird empfohlen, diese nach der Einstellung zu notieren.
Kartennummer DIP-Schalter 1 DIP-Schalter 2 DIP-Schalter 3

1 (Default) OFF OFF OFF
2 ON OFF OFF
3 OFF ON OFF
4 ON ON OFF
5 OFF OFF ON
6 ON OFF ON
7 OFF ON ON
8 ON ON ON
4 ... 6: Erweite- DIP-Schalter 4 bis 6 sind für Erweiterungen reserviert und dürfen nicht verän-
rungen dert werden.
7: Baudrate DIP-Schalter 7 wird für die Einstellung der Baudrate verwendet. Der DIP-
Schalter ist defaultmäßig auf OFF eingestellt, d. h. die Baudrate wird automa-
tisch erkannt. Diese Einstellung darf nicht verändert werden.
8: Testmode DIP-Schalter 8 wird verwendet, um den Testmode einzuschalten. Bei einem

Neustart mit eingeschaltetem Testmode nimmt die Anschaltbaugruppe den In-
terbus mit physikalischer Adressierung in Betrieb und startet ihn. Die An-
schaltbaugruppe reagiert während des Testbetriebes nicht auf Anweisungen
des Host-Systems (PC). Die Anschaltbaugruppe initialisiert das Interbus-Sys-
tem und nimmt es anschließend selbständig in Betrieb. Ausgänge werden
nicht gesetzt.
Im regulären Betrieb der Anschaltbaugruppe ist der Testmode zu de-

aktivieren, dazu den Schalter 8 auf OFF stellen.
6.3 DIP-Schalter Slave-Baugruppe
Die DIP-Schalter sind links oben auf der Slave-Baugruppe.

KUKA-Default: DIP 1 … 4 OFF, DIP 5 ON, DIP 6 … 9 OFF, DIP 10 ON

6 Konfiguration
Abb. 6-2: DIP-Schalter auf Slave-Baugruppe
1, 2: Parameter- DIP-Schalter 1 und 2 werden für die Einstellung des Parameterkanals (PCP)
kanal benutzt. Mit dieser Einstellung wird auch der ID-Code des Remote-Interface
festgelegt. Der Parameterkanal und der Prozessdatenkanal können zusam-
men maximal 16 Worte breit sein.
DIP 1 DIP 2 Parameterkanal ID-Code (dezimal)

OFF OFF 0 Worte 3
ON OFF 1 Wort 235
OFF ON 2 Worte 232
ON ON 4 Worte 233
3 ... 6: Prozessda- DIP-Schalter 3 bis 6 werden für die Einstellung der Prozessdatenlänge be-
tenlänge nutzt. Mit der Länge der Prozessdaten wird auch der Längen-Code festge-
stellt.
DIP 3 DIP 4 DIP 5 DIP 6 Prozessdaten Längen-Code

(dezimal)
OFF OFF OFF OFF 0 Worte 0
ON OFF OFF OFF 1 Wort 1
OFF ON OFF OFF 2 Worte 2
ON ON OFF OFF 3 Worte 3
OFF OFF ON OFF 4 Worte 4
ON OFF ON OFF 5 Worte 5
OFF ON ON OFF 6 Worte 6
ON ON ON OFF 7 Worte 7
OFF OFF OFF ON 8 Worte 8
ON OFF OFF ON 9 Worte 9
OFF ON OFF ON 10 Worte 10
ON ON OFF ON 11 Worte 11
OFF OFF ON ON 12 Worte 12
ON OFF ON ON 13 Worte 13

Interbus 1.0
DIP 3 DIP 4 DIP 5 DIP 6 Prozessdaten Längen-Code

(dezimal)
OFF ON ON ON 14 Worte 14
ON ON ON ON 16 Worte 16
Durch das Einstellen der Breite des Parameterkanals und der Prozessdaten-
länge kann die Baugruppe speziellen Anforderungen angepasst werden. Es
sind folgende Kombinationen möglich:
Parameter- Prozessdatenlänge (in Worten)

Kanal
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 1 11 1 1 1 16
0 2 3 4
0 Worte X X X X X X X X X X X X X
1 Wort X X X X X X X X X X X X
2 Worte X X X X X X X X X X X
4 Worte X X X X X X X X X X
7: Reset- DIP-Schalter 7 bestimmt, ob ein Reset des unterlagerten Master-Systems ei-

Verhalten nen Peripheriefehler im überlagerten System auslöst. sodass dieses reagie-
ren kann:
 OFF: Keine Meldung an übergeordnetes System
 ON: Meldung an übergeordnetes System
8: Reconfigure- DIP-Schalter 8 bestimmt, ob ein Reconfigure-Request über die OPC-Bus-

Request klemme ausgelöst werden kann:
 OFF: Kein Reconfigure-Request über OPC-Busklemme möglich
 ON: Reconfigure-Request über OPC-Busklemme möglich
9: Baudrate DIP-Schalter 9 bestimmt die Baudrate des Slave-Teils der Anschaltbaugrup-

pe:
 OFF: 500 KBaud
 ON: 2 MBaud
10: Konfigurati- DIP-Schalter 10 bestimmt, ob DIP-Schalter 1 … 9 aktiv werden:

onswahl  OFF: DIP-Schalter 1 … 9 unwirksam, Parametrierung aus resident hinter-
legter oder vom unterlagerten Master empfangener Konfiguration
 ON: DIP-Schalter 1 … 9 bestimmen Parametrierung
6.4 Datei IBSPCI.XML konfigurieren
Beschreibung Die Konfigurationsdatei IBSPCI.XML enthält alle die Interbus-Anbindung be-

treffenden Einstellungen.
Voraussetzung  Windows-Ebene
Vorgehensweise 1. Datei C:\KRC\ROBOTER\Config\User\Common\IBSPCI.XML öffnen.

2. Hinterlegte Einstellungen in den einzelnen Segmenten überprüfen und bei
Bedarf anpassen.
3. Änderungen speichern und Datei schließen.
Änderungen müssen immer über Hauptmenü Konfiguration > Ein-/

Ausgänge > E/A Treiber übernommen werden.
Die Datei IBSPCI.XML teilt sich in verschiedene Sektionen auf.

6 Konfiguration
Sektion <INTERBUS>:
Eintrag Wert Funktion

BOARDNUMBER 1 ... 8 Weist der Anschaltbaugruppe eine eindeutige Ken-
nung für den Datenkanal zu. Diese Kennung muss mit
Default: 1
der über DIP-Schalter auf der Master-Baugruppe
gewählten Kartennummer übereinstimmen.
Sektion <CMD_CONFIGURATION>:

CMD_FILE - Name der SVC-Datei. Der Pfad ist fest vorgegeben:
KRC\Roboter\Config\User\Common.-Verzeichnis.
MSGDELAY Default: 10 Wartezeit in Millisekunden, die nach dem Senden von
Mitteilungen auf eine Bestätigungsmitteilung gewartet
wird. Nach erfolglosem Ablauf gilt die Mitteilung als
nicht bestätigt.
USEBLOCKID False Mit diesem Flag kann die Benutzung der Block-ID und
des Block-Offsets abgeschaltet werden. Soll normal-
True
weise nicht verändert werden.
Default:
False: Block-ID und Block-Offset werden nicht ausge-
True
wertet.
True: Block-ID und Block-Offset werden ausgewertet.
BRK_IB_ERR False Wenn dieses Flag gesetzt ist, wird bei einer ausblei-
benden Bestätigung das Laden der SVC-Konfigurati-
True
onsdatei abgebrochen.
Default:
False: Laden der SVC-Konfigurationsdatei wird bei
True
ausbleibender Bestätigung nicht abgebrochen.
True: Laden der SVC-Konfigurationsdatei wird bei
ausbleibender Bestätigung abgebrochen.
TIMEOUT 50 ... Zeitspanne in Millisekunden, die beim Laden der SVC-
65000 Konfigurationsdatei für verschiedene Aufgaben maxi-
mal benutzt wird, z. B. beim Senden und Empfangen
Default:
von Messages.
60000
BAUDRATE Default: Baudrate der seriellen CMD-Schnittstelle.
9600
EXTERN_START False False: Interbus wird vom Treiber konfiguriert und
gestartet.
True
True: Interbus wird von einem externen Tool wie CMD
Default:
oder einem Bootprojekt konfiguriert und gestartet. Ein-
False
trag CMD_FILE wird ignoriert.
COM_DLL_PORT Default: Portnummer für die Kommunikation zwischen den
15001 Konfigurationswerkzeugen und dem Interbustreiber.
Sektion <CONFIGURATION>:

Interbus 1.0

SWAP_MASTER_BYTE False Durch diesen Eintrag kann angegeben werden, dass
S die Bytes der Module im Master automatisch vom
True
Treiber vertauscht werden. Der Treiber führt das
Default: Swapping allerdings nur bei digitalen Modulen durch,
True analoge Module werden nicht geswappt.
False: Die Bytes werden nicht getauscht
True: Die Bytes werden getauscht
RESET 0 ... 1 Um die Anschaltbaugruppe beim Hochfahren in einen
definierten Zustand zu bringen, kann vor der Initialisie-
Default: 0
rung ein Reset durchgeführt werden.
0: Beim Hochfahren des Treibers wird kein Reset
durchgeführt.
1: Beim Hochfahren wird ein Reset durchgeführt und
max. 7 s gewartet, dass die Anschaltbaugruppe wie-
der betriebsbereit ist. Kann die Anschaltbaugruppe
innerhalb 7 s nicht angesprochen werden, wird das
Laden des Treibers abgebrochen.
ERR_AUTO_OUIT_PF False False: Keine Quittierung von Peripheriestörungen.
True True: Automatische Quittierung von Peripheriestörun-
gen.
Default:
False
WATCHDOG 0 ... 7 Bei jedem READ wird der Watchdog auf der Karte
getriggert. Wenn der Watchdog nicht innerhalb des
Default: 0
vorgegebenen Zeitraums getriggert wird, so stoppt die
Anschaltbaugruppe und gibt eine entsprechende Feh-
lermeldung an die KUKA.HMI aus. Der angegebene
Wert setzt entsprechend der folgenden Auflistung die
Überwachungszeiten des Watchdogs:
7: 16,4 ms
6: 32,8 ms
5: 65,5 ms
4: 131,1 ms
3: 262,1 ms
2: 524,3 ms
1: 1048,6 ms
0: Watchdog abgeschaltet
DUMPFILE - Mit Angabe eines Dateinnamens wird die ibsPci-
Dump-Funktion aktiviert. Die Angabe des Namens
kann mit Pfadangabe relativ zum KRC/Roboter-Ver-
zeichnis erfolgen.
CONTINUE_WITH False False: Bei einer Peripheriestörung wird der Applika-
_WARN tion mitgeteilt, dass beim Lesen und Schreiben der E/
True
As (wie bei einem Busfehler) ein Fehler aufgetreten
Default: ist. Sobald die Peripheriestörung behoben ist, wird
True diese Information wieder zurückgenommen.
True: Bei einer Peripheriestörung wird kein Fehler
beim Lesen und Schreiben der E/As an die Applika-
tion gemeldet.

6 Konfiguration

MASTER_USED False False: Der Master der Anschaltbaugruppe wird nicht
initialisiert.
True
True: Der Master der Anschaltbaugruppe wird initiali-
Default:
siert und gestartet.
True
ERR_CLEAR_MPM_OU False Kann verhindern, dass die Ausgänge im MPM auf 0
T gesetzt werden, sobald ein Busfehler im Master-Kreis
True
auftritt.
Default:
False: Busfehler beeinflussen MPM-Ausgänge nicht.
False
True: Ausgänge im MPM werden bei Busfehlern auf 0
gesetzt.
Sektion <DIAGNOSTIC_REGISTERS>:
Dieser Abschnitt wird nicht beim Starten der Anschaltbaugruppe über SVC-
Datei oder Extern ausgewertet.

STATUS Default: -1 E/A-Adresse für Statusregister
PARAMETER1 Default: -1 E/A-Adresse für 1. Parameterregister
PARAMETER2 Default: -1 E/A-Adresse für 2. Parameterregister
SLAVE_STATUS Default: -1 E/A-Adresse für Slave-Statusregister
SLAVE_PARAMETER Default: -1 E/A-Adresse für Slave-Parameterregister
Sektion <TASK>:

AUTORESTART 0 ... n 0: Bus wird nicht automatisch neu gestartet.
Default: 0 8 ... 20: Es wird mit der angegebenen Wiederholrate
in s versucht, den Interbus neu zu starten.
n < 8 oder n > 20: Es wird alle 8 s versucht, den Inter-
bus neu zu starten.
Sektion <SLAVE>:

SLAVE_ID Default: Die Slave-ID besteht aus zwei Teilen: Der Länge der
0x0403 Slave-Prozessdaten im High-Byte und der eigentli-
chen Slave-ID im Low-Byte. So bezeichnet die Slave-
ID 3 ein digitales Ein- und Ausgangsmodul.
Wenn keine Slave-ID angegeben ist, wird der Slave
mit der ID 0x0403 initialisiert. Dieser Eintrag wird nicht
beim Starten der Anschaltbaugruppe über SVC-Datei
oder extern ausgewertet.
Wurde die Slave-ID geändert, ist die Slave-Baugruppe
kurzzeitig von der externen 24V-Versorgung zu tren-
nen, damit die neuen Daten übernommen werden.
SWAP_SLAVE_BYTES False Durch diesen Eintrag kann angegeben werden, dass
die Bytes der Module im Slave automatisch vom Trei-
True
ber vertauscht werden. Der Treiber führt das Swap-
Default: ping nur bei digitalen Modulen durch, analoge Module
True werden nicht geswappt.
False: Die Bytes werden nicht getauscht.
True: Die Bytes werden getauscht.

Interbus 1.0

SLAVE_USED False False: Slave wird nicht initialisiert und es werden
keine Fehlermeldungen ausgegeben.
True
True: Slave wird initialisiert und Fehlermeldungen wer-
Default:
den ausgegeben.
False
CONTINUE_BY_ERR False False: Bei einer Störung im Slave-Kreis wird der Appli-
kation mitgeteilt, dass beim Lesen und Schreiben der
True
E/As (wie bei einem Busfehler) ein Fehler aufgetreten
Default: ist. Sobald die Störung im Slave-Kreis behoben ist,
True wird diese Information wieder zurückgenommen.
True: Bei einer Störung wird kein Fehler beim Lesen
und Schreiben der E/As an die Applikation gemeldet.
MASTER2SLAVE_OK_B 0 ... n Signalisiert im überlagerten Ring, dass der Interbus-
IT Treiber auf der Robotersteuerung noch im Zustand
Default: -1
RUNNING ist. Vom unterlagerten Ring aus ist dieses
Bit nicht sichtbar.
Dieses Bit wird gesetzt, sobald der Treiber im Zustand
RUNNING ist. Es wird zurückgenommen, wenn er in
einem Fehlerzustand oder noch nicht gestartet ist und
beim Restart und Warmstart erst gesetzt, nachdem
die Ausgangsdaten einmal geschrieben wurden. Die-
ses Bit kann nicht von der Robotersteuerung aus
manuell gesetzt oder gelöscht werden.
0: Bit wird nicht gesetzt
1 ... n: Bit-Position im E/A-Ausgangsspeicher ab der
Startadresse des Slaves.
SLAVE_CR Default: 0 Kommunikationsreferenz des Slaves wenn dieses
PCP fähig ist.
6.5 Bus mit WorkVisual konfigurieren
Schritt Beschreibung
1 Segmente in DTM-Katalog einfügen.
(>>> 6.5.1 "Segmente in DTM-Katalog einfügen (Katalog-
Scan)" Seite 28)
2  INTERBUS Master konfigurieren.
(>>> 6.5.2 "INTERBUS Master konfigurieren" Seite 29)
oder
 INTERBUS Slave konfigurieren.
(>>> 6.5.3 "INTERBUS Slave konfigurieren" Seite 31)
oder
 INTERBUS Master und Slave konfigurieren.
(>>> 6.5.4 "INTERBUS Master und Slave konfigurie-
ren" Seite 32)
3 IP-Adresse des Line-Interface eingeben (optional)
(>>> 6.5.6 "IP-Adresse des Line-Interface eingeben"
Seite 34)
6.5.1 Segmente in DTM-Katalog einfügen (Katalog-Scan)
Vorgehensweise 1. WorkVisual öffnen. Das Fenster DTM Katalogverwaltung öffnet sich.

6 Konfiguration
2. Auf Suche installierte DTMs klicken. WorkVisual durchsucht den PC

nach DTMs. Die gefundenen DTMs werden angezeigt.
3. Im Bereich Bekannte DTMs die gewünschten DTMs markieren und auf
den Button Pfeil nach rechts klicken.
Sollen alle DTMs übernommen werden, auf den Button Doppelpfeil nach
rechts klicken.
4. Die gewählten DTMs werden im Bereich Aktueller DTM-Katalog ange-
zeigt. Auf OK klicken.
Abb. 6-3: DTM-Katalogverwaltung
6.5.2 INTERBUS Master konfigurieren
Beschreibung Die Master-Buskonfiguration kann direkt mit WorkVisual erstellt werden, wenn
ohne SVC-Datei gearbeitet wird. Dies bedeutet, dass die Masterkarte beim
Hochlauf die Geräte der Reihe nach erkennt und auf diese Art den Busaufbau
automatisch ermittelt. Dieses Verfahren kann nur angewandt werden, wenn
die Geräte immer verfügbar sind (kein An- und Abkoppeln). Anderenfalls muss
der Busaufbau mit Config+ (SVC-Datei) erstellt werden.
In beiden Fällen muss in WorkVisual das Speicherabbild (Struktur und Rei-
henfolge) des Interbus nachgebildet werden. Bei der Master Konfiguration
ohne die SVC-Datei ist es ausreichend, das Speicherabbild mit den Gerätebe-
schreibungs-Dateien der angeschlossenen Geräte zu erstellen. Bei der Mas-
ter Konfiguration mit der SVC-Datei muss ein Offset eingegeben werden,
damit sich die genauen Adressen der Ein- und Ausgänge im Speicherabbild
an der richtigen Stelle befinden. Alternativ können Platzhalter eingefügt wer-
den.
Voraussetzung  Robotersteuerung ist hinzugefügt und aktiv gesetzt.
Vorgehensweise 1. Im Fenster Projektstruktur in der Registerkarte Geräte die Baumstruktur

der Robotersteuerung aufklappen.
2. Auf Busstruktur rechtsklicken und im Kontextmenü Hinzufügen… wäh-
len.
3. Ein Fenster öffnet sich. Je nachdem, welche Karte verwendet wird, den
Eintrag IBS PCI SC/RI-I-T oder IBS PCI SC/RI-LK markieren und mit OK
bestätigen. Der Eintrag wird in die Baumstruktur übernommen.

Interbus 1.0
4. Die Baumstruktur so weit wie möglich aufklappen. Auf INTERBUS rechts-

klicken und im Kontextmenü Hinzufügen… wählen. Das Fenster DTM-
Auswahl öffnet sich.
5. Das verwendete Gerät markieren und mit Ok bestätigen. Das Gerät wird
in die Baumstruktur übernommen.
6. Bei Bedarf die Schritte 4 und 5 für weitere Geräte wiederholen.
Für die Master Konfiguration können die Gerätebeschreibungs-Datei-

en der Hersteller oder die generischen Gerätebeschreibungs-Dateien
von KUKA "KUKA Proxy" verwendet werden.
Die generischen Gerätebeschreibungs-Dateien "KUKA Slave Proxy" dürfen
für die Master Konfiguration nicht verwendet werden.
Die kleinste mögliche Speichereinheit sind 2 Byte. Dadurch wird für 8

Ein- und/oder Ausgänge im Speicherabbild ein Speicher von 2 Byte
angelegt.
Beispiel INTERBUS Master Konfiguration mit SVC-Datei:

Ein Busteilnehmer besitzt 32 Ein- und Ausgänge. Auf der SVC-Datei befinden
sich die Ein- und Ausgänge auf einer bestimmten Adresse:
 32 Eingänge auf Byte 10 (Master-Kreis)
 32 Ausgänge auf Byte 8 (Master-Kreis)
Die Masterkarte legt folgendes Speicherabbild an:
IN OUT
Leer 32 Eingänge Leer 32 Ausgänge
10 Byte 8 Byte
In WorkVisual muss das Speicherabbild nachgebaut werden (>>> Abb. 6-4 ).

Damit die Struktur des Interbusteilnehmers korrekt eingelesen wird, muss ein
Offset eingegeben werden, damit sich die genauen Adressen der Ein- und
Ausgänge im Speicherabbild an der richtigen Stelle befinden
(>>> 6.5.5 "Offset einstellen" Seite 34).
Alternativ können Platzhalter eingefügt werden, wie im Beispiel gezeigt. Als
Platzhalter im Master-Kreis können alle Gerätebeschreibungs-Dateien ver-
wendet werden, außer "KUKA Slave Proxy".
Abb. 6-4: Beispiel Speicherabbild INTERBUS Master
1 32 Eingänge 3 Platzhalter (Grün markiert)

2 32 Ausgänge

6 Konfiguration
6.5.3 INTERBUS Slave konfigurieren
Beschreibung Für die Konfiguration des Interbus Slaves müssen die Startadresse und die
Länge des Speicherabbildes des Slaves im Interbuskommunikations-DTM
eingestellt werden (>>> 6.4 "Datei IBSPCI.XML konfigurieren" Seite 24). Al-
ternativ kann der Slave auch mit Config+ (SVC-Datei) konfiguriert und die er-
zeugte SVC-Datei im Interbuskommunikations-DTM importiert werden.
Anschließend muss das Speicherabbild (Busaufbau) in WorkVisual nachge-
baut werden. Die Steuerung wird hierbei wie jedes andere Interbus-Gerät
auch in den Bus eingefügt.

len.
5. Das verwendete Gerät markieren und mit Ok bestätigen. Das Gerät wird
Für die Slave Konfiguration müssen die generischen DTMs von

KUKA "KUKA Slave Proxy" verwendet werden.

angelegt.
Beispiel INTERBUS Slave Konfiguration mit SVC-Datei:

Ein Busteilnehmer hat 16 ein anderer Busteilnehmer hat 48 Ein- und Ausgän-
ge. Diese Ein- und Ausgänge befinden sich auf einer bestimmten Adresse:
 16 Eingänge auf Byte 896 (Slave-Kreis)
 16 Ausgänge auf Byte 896 (Slave-Kreis)
Die Slave-Karte legt folgendes Speicherabbild an:
IN OUT
Leer 16 Eingänge Leer 16 Ausgänge
896 Byte 896 Byte
Das Speicherabbild für den Slave-Kreis wird immer erst ab 896 Byte
angelegt.

Offset von 896 eingegeben werden, damit sich die genauen Adressen der Ein-
und Ausgänge im Speicherabbild an der richtigen Stelle befinden
Alternativ können Platzhalter eingefügt werden. Da das Speicherabbild für
den Slave-Kreis erst ab Byte 896 angelegt wird, muss dementsprechend eine

Interbus 1.0
gewisse Anzahl an Platzhaltern eingefügt werden. In diesem Fall wurden fol-

gende Platzhalter eingefügt:
 160 Ein- und Ausgänge (44x)
 128 Ein- und Ausgänge (1x)
Als Platzhalter im Slave-Kreis dürfen nur die Gerätebeschreibungs-Dateien
"KUKA Proxy" verwendet werden.
Abb. 6-5: Beispiel Speicherabbild INTERBUS Slave
1 Platzhalter (Grün markiert) 2 16 Ein- und Ausgänge
6.5.4 INTERBUS Master und Slave konfigurieren
Beschreibung Um den Master und Slave-Kreis zusammen konfigurieren zu können muss

eine SVC-Datei mit Config+ erstellt werden. Anschließend muss das Spei-
cherabbild (Busaufbau) in WorkVisual nachgebaut werden.

len.
5. Das gewünschte Gerät markieren und mit Ok bestätigen. Das Gerät wird
Für die Master Konfiguration können die Gerätebeschreibungs-Datei-

en der Hersteller oder die generischen Gerätebeschreibungs-Dateien
von KUKA "KUKA Proxy" verwendet werden.
Für die Slave Konfiguration müssen die generischen Gerätebeschreibungs-
Dateien von KUKA "KUKA Slave Proxy" verwendet werden.

angelegt.

6 Konfiguration
Beispiel INTERBUS Master und Slave Konfiguration mit SVC-Datei:

Ein Busteilnehmer hat einen Master-Kreis mit 32 Ein- und Ausgänge und ei-
nen Slave-Kreis mit 16 Ein- und Ausgängen. Diese befinden sich auf einer be-
stimmten Adresse:
 32 Eingänge auf Byte 12 (Master-Kreis)
 32 Ausgänge auf Byte 8 (Master-Kreis)
 16 Eingänge aus Byte 896 (Slave-Kreis)
 16 Ausgänge aus Byte 896 (Slave-Kreis)
Die Master- und Slave-Karten legen folgendes Speicherabbild an:
IN
Leer 32 Eingänge Leer 16 Eingänge
12 Byte Master-Kreis 880 Byte Slave-Kreis
OUT
Leer 32 Ausgänge Leer 16 Ausgänge
8 Byte Master-Kreis 884 Byte Slave-Kreis
Das Speicherabbild für den Slave-Kreis wird immer erst ab 896 Byte
angelegt.

Offset von 896 eingegeben werden, damit sich die genauen Adressen der Ein-
und Ausgänge im Speicherabbild an der richtigen Stelle befinden
Alternativ können Platzhalter eingefügt werden. Da das Speicherabbild für
den Slave-Kreis erst ab Byte 896 angelegt wird, muss dementsprechend eine
gewisse Anzahl an Platzhaltern eingefügt werden. In diesem Fall wurde 44-
mal der Platzhalter mit den 160 Ein- und Ausgängen eingefügt. Als Platzhalter
im Master- und Slave-Kreis können nur die Gerätebeschreibungs-Dateien
"KUKA Proxy" verwendet werden.
Abb. 6-6: Beispiel Speicherabbild INTERBUS Master und Slave
1 32 Eingänge Master 3 16 Ein- und Ausgänge Slave

2 32 Ausgänge Master 4 Platzhalter (Grün markiert)

Interbus 1.0
6.5.5 Offset einstellen
Voraussetzung  Das Speicherabbild ist in WorkVisual nachgebaut.

der Robotersteuerung so weit wie möglich aufklappen.
2. Auf das verwendete Gerät rechtsklicken und im Kontextmenü Einstellun-
gen… wählen. Die Registerkarte Geräteeinstellungen wird angezeigt.
3. Den gewünschten Offset eingeben und mit Ok bestätigen. Das Gerät wird
auf die eingegebene Adresse platziert.
Mit der Eingabe von "0" als Adresse können Geräte im Speicherab-
bild aneinandergehängt werden. Dadurch können die Geräte auch
gemeinsam verschoben werden, denn es muss nur die Adresse des
1. Geräts geändert werden.
Abb. 6-7: Registerkarte Geräteeinstellungen
6.5.6 IP-Adresse des Line-Interface eingeben
Beschreibung Um Online-Funktionen wie z. B. einen Bus-Scan durchführen zu können,

muss die IP-Adresse des Line-Interface eingegeben werden.

 IBS PCI SC/RI-I-T oder IBS PCI SC/RI-LK ist hinzugefügt.

2. Je nachdem, welche Karte verwendet wird, auf IBS PCI SC/RI-I-T oder
IBS PCI SC/RI-LK rechtsklicken und im Kontextmenü Einstellungen…
wählen. Ein Fenster Master Einstellungen öffnet sich.
3. Die IP-Adresse des Line-Interface eingeben und mit Ok bestätigen.

7 Bedienung
7 Bedienung
7.1 Segmente ab-/ankoppeln
Beschreibung Das Ab- und Ankoppeln von Segmenten ist für bestimmte Applikationen not-
wendig, z. B. bei einem Werkzeugwechsel. Das Ab- und Ankoppeln kann über
die HMI ausgeführt werden.
Abkoppeln Eigenschaften abgekoppelter Segmente:

 Wenn abgekoppelte Segmente vom INTERBUS oder der Versorgungs-
spannung getrennt werden, löst dies keinen Fehler aus.
 Alle IO-Operationen auf abgekoppelte Segmente bleiben ohne Auswir-
kung.
 Abgekoppelte Segmente können keine Schreib-/Lesefehlerbehandlung
durchführen.
Ankoppeln Die IOCTL-Funktion ist blockierend. Sie kommt erst dann zurück, wenn der
Koppelvorgang ausgeführt wurde und die Antwort der Firmware zurückgelie-
fert werden kann. Bei positiver Antwort kann das Segment sofort verwendet
werden. Wird eine negative Antwort zurückgeliefert, so ist ein Fehler beim An-
koppeln aufgetreten.
Ist ein angekoppeltes Gerät nicht einsatzfähig, z. B. weil es vom Bus oder der
Versorgungsspannung getrennt ist, so erscheint eine Meldung.
7.1.1 Segmente ab-/ankoppeln über HMI
Vorgehensweise 1. Menüfolge Anzeige > Variable > Einzeln wählen.

2. Im Feld Name eingeben:
 Zum Abkoppeln: =IOCTL("IBS1",60,[Segmentnummer])
 Zum Ankoppeln: =IOCTL("IBS1",50,[Segmentnummer])
3. Mit der Eingabe-Taste bestätigen. Das Segment wird ab- oder angekop-
pelt.
Es können nur Segmente an- oder abgekoppelt werden, die in der

Netzwerkkonfiguration vorhanden sind.
Kann ein Segment nicht an- oder abgekoppelt werden, liefert das IOCTL-
Kommando einen negativen Wert zurück.
Wird ein Segment erfolgreich an- oder abgekoppelt, dann liefert das IOCTL-
Kommando die Nummer des Segmentes zurück.
Weitere Informationen zu diesem IOCTL-Kommando sind hier zu fin-

den:
(>>> 8.5.3 "Segmente ein- und ausschalten" Seite 43).
7.1.2 Segmente ab-/ankoppeln über KRL
Syntax Abkoppeln:
RET =IOCTL("IBS1",60,Segmentnummer)
Ankoppeln:
RET =IOCTL("IBS1",50,Segmentnummer)
Beispiel Hier wird das Segment 512 abgekoppelt, in Abhängigkeit vom verwendeten
Werkzeug.

Interbus 1.0
...
IF (NEXT_TOOL == GRIPPER_1) THEN
RET = IOCTL("IBS1",60,512)
ENDIF
...
7.2 Interbustreiber aktivieren/deaktivieren
Beschreibung Über die HMI kann der Interbustreiber aktiviert und deaktiviert werden.
Nach der Installation des Interbustreibers ist dieser aktiviert.
Voraussetzung  Benutzergruppe Experte
Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Konfiguration > Ein-/Ausgänge > E/A Treiber wählen.

2. Interbustreiber aktivieren/deaktivieren:
 Aktivieren:
Häkchen in der Spalte Installiert, hinter dem Interbusnamen, setzen.
 Deaktivieren:
Häkchen in der Spalte Installiert, hinter dem Interbusnamen, heraus-
nehmen.
3. Auf das Schließen-Symbol drücken. Die Sicherheitsabfrage mit Ja beant-
worten. Rekonfiguration wird durchgeführt.
Abb. 7-1: Interbustreiber aktivieren/deaktivieren
1 Interbusname
2 Spalte Installiert

8 Diagnose
8 Diagnose
8.1 Diagnosedaten anzeigen
Vorgehensweise 1. Menüfolge Diagnose > Diagnosemonitor wählen.

2. Im Feld Modul den Eintrag Interbus Treiber (IBusDrv) auswählen.
Es werden Diagnosedaten angezeigt.
Beschreibung Spalte "Name" Beschreibung

Version des Treibers Version des Treibers
Name der Businstanz Name der Bus-Instanz
Status Interbus Mas- Status des Interbus Masters
ter
Status Interbus Sla- Status des Interbus Slaves
ves
Wird nur bei aktivierten Slave angezeigt.
Parameter aus  0: Parameter aus der IBSPCI.XML wurden
IBSPCI.XML eingele- nicht gelesen
sen  1: Parameter aus der IBSPCI.XML wurden
gelesen
Busfehler bei Teil- Anzeige bei welchem Teilnehmer ein Busfehler
nehmernummer anliegt.
Fehlercode zum Anzeige des Fehlercodes zu dem Busfehler.
Bustransfer
Busstörung bei Teil- Anzeige des Teilnehmers der eine Busstörung
nehmernummer hat.
Zuletzt aktiviertes Die Nummer zeigt an, welches Segment zuletzt
Segment aktiviert wurde.
Zuletzt deaktiviertes Die Nummer zeigt an, welches Segment zuletzt
Segment deaktiviert wurde.
Fehlercode des Zeigt den Fehlercode des zuletzt geschalteten
zuletzt geschalteten Segmentes an.
Segmentes
Status Register Wert des Status Register
Parameter Register Wert des Parameter Registers
Erweitertes Parame- Wert des erweiterten Parameter Register
ter Register
Aktuelle PD Zyklus- Aktuelle PD Zykluszeit
zeit
Vorgegebene PD Vorgegebene PD Zykluszeit
Zykluszeit
Übertragungsquali-  0: Übertragungsqualitäts-Bit wurde einge-
tätsbit wurde einge- schalten
schaltet  1: Übertragungsqualitäts-Bit wurde nicht ein-
geschalten
Diagnoseregister  0: Diagnoseregister zeigt keine fehlerhafte
zeigt fehlerhafte Datenzyklen an
Datenzyklen  1: Diagnoseregister zeigt fehlerhafte Daten-
zyklen an
State der Zustands- Status Information des Treibers
maschine des Trei-
(>>> 8.2 "Status Information des Treibers"
bers
Seite 38)

Interbus 1.0
Spalte "Name" Beschreibung

IP Adresse eines IP Adresse eines angeschlossenen Konfigura-
Configurations-Tools tions-Tools (1)
(1)
IP Adresse eines IP Adresse eines angeschlossenen Konfigura-
Configurations-Tools tions-Tools (2)
(2)
8.2 Status Information des Treibers
Im Diagnosemonitor kann der "State der Zustandsmaschine des Treibers" ab-

gelesen werden.
Bezeichnung Wert Beschreibung

INST_NOT_AVAILABLE 0x0001 Ist der Ausgangszustand wenn die Instanz
noch nicht initialisiert wurde.
INST_RUNNING 0x0002 Dieses Zustandsbit zeigt an, dass der Interbus
erfolgreich gestartet werden konnte und E/A-
Datenaustausch stattfinden kann.
INST_STOP_USER 0x0004 Dieses Zustandsbit wird gesetzt, wenn der
Interbus durch den Treiber oder durch eine
User Aktion angehalten wurde.
INST_STOP_ERR 0x0008 Dieses Zustandsbit wird gesetzt, wenn ein
Fehler auf dem Interbus Master Kreis aufgetre-
ten ist, der ein Update aller E/A's verhindert,
z. B. bei einem Busfehler).
INST_CLEAR_MPM_OUT 0x0010 Dieses Zustandsbit wird gesetzt, wenn die
Ausgänge bei einem Fehler auf 0 gesetzt wur-
den.
INST_WAITING_FOR_EX_STA 0x0020 Dieses Zustandsbit wird gesetzt, wenn der
RT Interbus über ein Bootprojekt oder von 'extern'
gestartet werden soll und auf diesen Start war-
tet.
INST_STOP_WARN 0x0040 Dieses Zustandsbit wird gesetzt, wenn der
Treiber bei einer Peripheriestörung, beim Sch-
reiben und Lesen von E/A's einen Fehler mel-
den soll.
INST_RUN_WATCHDOG_STA 0x0080 Dieses Zustandsbit wird gesetzt, wenn der
RT Interbus bereits gestartet ist, aber der Watch-
dog erst noch getriggert werden muss. Das
Triggern des Watchdogs erfolgt erst beim Aus-
führen der zyklischen Lese- und Schreibfunk-
tion. Damit muss der Start des Watchdogs
solange hinausgezögert werden bis die zykli-
sche Lese- und Schreibfunktion aktiviert
wurde.
INST_STOP_FREEZE 0x0100 Dieser Zustand wird gesetzt, wenn der Treiber
in den Zustand Freeze gebracht wurde.
INST_STOP_RESET 0x0200 Dieses Zustandsbit wird gesetzt, wenn der
Treiber versucht den Interbus neu zu starten.
INST_STOP_WATCHDOG 0x0400 Dieses Zustandsbit wird gesetzt, wenn der
Watchdog abgelaufen ist.
INST_STOP_HW_ERR 0x0800 Dieses Zustandsbit wird gesetzt, wenn ein
Hardware Fehler gefunden oder von der FW
gemeldet wurde.

8 Diagnose
Bezeichnung Wert Beschreibung

INST_STOP_SLV_ERR 0x1000 Dieses Zustandsbit wird gesetzt, wenn der
Treiber keine E/A-Daten mehr aktualisieren
soll, sobald der Slavekreis ein Fehler meldet.
INST_ERR_DETECTING 0x2000 Dieses Zustandsbit zeigt an, dass die FW die
Suche nach einem Fehler auf dem Interbus
Master Kreis gestartet hat.
INST_AUTO_RESTART 0x4000 Dieses Zustandsbit zeigt an, dass der Treiber
bei einem Busfehler zyklisch versuchen soll
den Bus wieder zu starten. Damit wird automa-
tisch der Bus wieder gestartet, wenn der Bus-
fehler behoben wurde.
INST_DOING_SHUTDOWN 0x8000 Dieses Zustandsbit zeigt an, dass der Treiber
herunterfährt (Shutdown). Dieses Bit wird nur
zusätzlich zu allen anderen gesetzt und dient
als Info für andere Funktionen (z. B. IOCTL)
die beendet werden müssen.
8.3 Anzeigen der Master-Baugruppe
Die Diagnose-Anzeigen der Master-Baugruppe sind alle auf dem Slotblech

untergebracht. Beim Einschalten werden die Grundfunktionen überprüft. Wer-
den keine Fehler festgestellt, blinkt nach ca. 5 Sekunden "SC" grün. Wenn
"HF" erlischt, sind die Treiber aktiviert.
Abb. 8-1: Anzeigen der Master-Baugruppe
Der Status des Interbus wird durch weitere LEDs angezeigt:
Bezeichnung Farbe Bedeutung

FC Grün Reserviert
SC RDY/RUN Grün Interbus Ready
Die Anschaltbaugruppe befindet sich im
Zustand READY oder ACTIVE

Interbus 1.0

SC RDY/RUN Blin- Interbus Running
kend
Die Anschaltbaugruppe befindet sich im
Zustand RUN
HF Gelb Host Failure
Systemfehler des Hosts
FAIL Rot Failure
Fehler im Interbus-System ist aufgetreten
PF Gelb Peripheral Failure
Peripheriestörung eines Teilnehmers
BSA Gelb Bus Segment Aborted
Ein oder mehrere Bussegemente sind abge-
schaltet
Die CMD-Schnittstelle ist auf dem Slotblech als 6-polige Mini-DIN-Buchse

(PS/2) ausgeführt.
Zusätzlich befindet sich auf der Master-Baugruppe eine LED FO3 (Fiber Optic
3) zur Diagnose der weiterführenden LWL-Schnittstelle.
Abb. 8-2: Anzeige zur Diagnose der weiterführenden LWL-Schnittstelle

FO3 Gelb Fiber Optic 3
Leuchtet, wenn die Initialisierung der weiter-
führenden Schnittstelle nicht in Ordnung ist
oder eine MAU-Warnung aufgrund schlechter
Übertragungsqualität der Strecke vorliegt.
Dies gilt für den Datenhinweg/Transmitter
zum nachfolgenden Modul, der Zustand des
Datenrückweges/Receivers wird vom nach-
folgenden Modul diagnostiziert.
8.4 Anzeigen der Slave-Baugruppe
Die Diagnose-Anzeigen der Slave-Baugruppe informieren über deren Zustand

sowie den des überlagerten Interbus-Systems:

8 Diagnose

UL Grün U Logic
Betriebsspannung liegt an
RC Grün Remote Bus Check
Die Verbindung zur überlagerten Anschalt-
baugruppe ist hergestellt
BA Blin- Bus Active
kend
Bus ist im Zustand ACTIVE
BA Grün Bus Running
Bus ist im Zustand RUN
RD Rot Remotebus Disabled
Weiterführende Fernbus-Schnittstelle ist
abgeschaltet
Abb. 8-3: Anzeigen der Slave-Baugruppe
Zusätzlich befinden sich auf der Slave-Baugruppe noch zwei LEDs zur Diag-
nose der LWL-Schnittstelle:

FO1, FO2 Gelb Fiber Optic 1, Fiber Optic 2
Leuchten, wenn die Initialisierung der weiter-
führenden Schnittstelle nicht in Ordnung ist
oder eine MAU-Warnung aufgrund schlechter
Übertragungsqualität der Strecke vorliegt.
Dies gilt für den Datenhinweg/Transmitter
zum nachfolgenden Modul, der Zustand des
Datenrückweges/Receivers wird vom nach-
folgenden Modul diagnostiziert.

Interbus 1.0
8.5 IOCTL-Kommandos
Beschreibung Die IOCTL-Kommandos dienen auch der fortgeschrittenen Fehlersuche.
Voraussetzung  Alle Kommunikationsleitungen sind verlegt

 Benutzergruppe Experte
Vorgehensweise Die IOCTL-Kommandos können über TELNET oder KRL eingegeben werden.
 Telnet-Shell:
RÜCKGABEWERT = iosysIoctl (Instanzname, REQUEST, Parameter)
 KRL-Oberfläche:
RÜCKGABEWERT = IOCTL (Instanzname, REQUEST, Parameter)
Parameter
Rückgabewert Abhängig von der Funktion (Request-Nummer), die
aufgerufen wurde
Instanzname Der Name der Instanz ist aus der Interbus.XML
Datei (Parameter busInstanceName) zu entnehmen.
Funktionsüber-
sicht
Eintrag Request Parameter Funktion

CP_IB_DUMP 1012 - Anlegen eines Dumpfiles (MPM-Proto-
kolldatei)
IODRV_IOCTL_RESTAR 12 - Interbus wird gestoppt, neu konfiguriert
T und wieder gestartet.
IODRV_IOCTL_ACTIVAT 50 Segment Einschalten alternativer Gruppen
E_DEVICE
IODRV_IOCTL_DEACTI 60 Segment Ausschalten alternativer Gruppen
VATE_DEVICE
IODRV_IOCTL_PRINT_I 100 - Es werden die Diagnose und Parame-
NFO terregister des Master und Slaves auf
die Telnet ausgegeben.
CP_IB_SEND_QUIT_PF 1017 - Sendet die Nachricht "Peripheriestörun-
gen aller Geräte quittieren" an die Firm-
ware. Es wird nicht auf eine Antwort von
der Firmware gewartet, ob der Befehl
erfolgreich ausgeführt werden konnte.
CP_IB_GET_SLAVE_ST 1011 - Inhalt von Statusregister der Slave-Bau-
ATE gruppe
CP_IB_GET_DEVICE_S 1013 Segment, Aktueller Zustand eines Moduls
TATE Position
8.5.1 Dumpfile erzeugen
CP_IB_DUMP
Über den Eintrag DUMPFILE in der Sektion [CONFIGURATION] der IBSP-
CI.XML kann ein Name für das Dumpfile angegeben werden. In diesem Fall
werden alle Schreibzugriffe auf das MPM aufgezeichnet. Die ibsPciDump-
Funktion kann über das IOCTL-Kommando CP_IB_DUMP ausgeführt werden.
8.5.2 Restart
IODRV_IOCTL_RESTART

8 Diagnose
Das Kommando Restart versucht, die Anschaltbaugruppe über den FW-Be-

fehl Start_Data_Transfer_Request neu zu starten. Ist die Anschaltbau-
gruppe noch aktiv (auch bei Peripheriestörung), wird kein Neustart
durchgeführt. Eine dies besagende Fehlermeldung wird an die KUKA.HMI ge-
sendet und die Funktion mit einem Fehlercode (ERROR) verlassen. So erfährt
der Benutzer, dass die Anschaltbaugruppe aktiv ist, aber immer noch eine Pe-
ripheriestörung anliegt.
Tritt beim Neustart ein Fehler auf, so wird die entsprechende Fehlerbehand-
lung durchgeführt.
8.5.3 Segmente ein- und ausschalten
IODRV_IOCTL_ACTIVATE_DEVICE,
IODRV_IOCTL_DEACTIVATE_DEVICE
Über diese IOCTL-Kommandos können alternative Gruppen (Segmente) ein-
und ausgeschaltet werden. Bei einem Warmstart speichert der Interbus-Trei-
ber das zuletzt aktive Segment beim Herunterfahren und schaltet es beim
Hochfahren automatisch wieder ein. Bei einem Kaltstart muss dem Interbus
über einen IOCTL-Befehl vom Grundsystem mitgeteilt werden, welches Seg-
ment ggf. eingeschaltet werden soll. Der IOCTL-Befehl liefert im Fehlerfall fol-
gende Werte zurück:
Meldung Wert Beschreibung

ERROR -1 Nachricht konnte nicht gesendet
werden
IBS_PCI_SWITCH_WRONG_MODULE -2 Ungültige Segmentnummer
IBS_PCI_TRY_SWITCH_ON_SECOND_SEG -3 Versuch, ein zweites, alternatives
M Segment zu aktivieren
IBS_PCI_TRY_SWITCH_OFF_FIRST_SEGM -4 Versuch, den ersten Teilnehmer
abzuschalten
IBS_PCI_NO_EXCLUSIVE_RIGHTS -5 Keine exklusiven Rechte, um den
Dienst auszuführen
IBS_PCI_SWITCH_GROUP_ERR -6 Konflikt von Gruppenabhängigkeiten
beim Ein- bzw. Ausschalten
IBS_PCI_SWITCH_MODULE_ERR -7 Konflikt von Teilnehmerabhängigkei-
ten beim Ein- oder Ausschalten
IBS_PCI_BLOCKING_COMMANDO -8 Ein bereits aktiver Dienst blockiert
die Ausführung des Dienstes.
IBS_PCI_UNKNOWN_ERR -100 Unbekannter Fehler
Wurde das Segment erfolgreich geschaltet, liefert der Befehl die geschaltete
Segmentnummer zurück.
8.5.4 Erweiterte Zustandsabfrage Slave
CP_IB_GET_SLAVE_STATE
Da der Slave unabhängig vom Master betrieben werden kann, hat auch der
Slave eigene Zustände. Die Read- und Write-Funktion ist für Master und Slave
gleich.
Der Slave kann folgende Zustände annehmen:
 Slave Data Transfer (Bit 1)
 Fail (Bit 2)
 Slave Initialized (Bit 3)
 Power On (Bit 4)

Interbus 1.0
 Ready (Bit 5)
8.5.5 Zustand eines Moduls abfragen
CP_IB_GET_DEVICE_STATE
Über dieses IOCTL-Kommando kann der Zustand eines Moduls abgefragt
werden. Das Kommando liefert als Rückgabewert den Zustand des Moduls.
Mit dem Kommando muss die Nummer des Moduls in der Form von Segment
und Positionnummer an den Treiber übergeben werden.
Folgende Zustände kann ein Teilnehmer (Modul) haben:
 Alarm Output (Bit 0)
 Error Output (Bit 1)
 MAU-Detection der ankommenden Fernbusschnittstelle (Datenring-Hin-
weg) (Bit 9)
 MAU-Detection der ankommenden Fernbusschnittstelle (Datenring-Rück-
weg) (Bit 10)
 Periphery Fail (Bit 11)
Alle anderen Bits in dem Wort sind reserviert.
Eine detaillierte Beschreibung zu den Statusinformationen sind in der Inter-
bus-Dokumentation von Phoenix Contact unter dem Firmware-Befehl
Read_Device_State_Request zu finden.
8.6 PCP-Funktionalität des Slaves
Um die Dienste PCP (Parameterdatenkanal) sowie PNM7 (Remote-Manage-

ment-Dienst) zu verwalten, werden im überlagerten Ring eindeutige Remote-
Adressen jedes PCP-Teilnehmers ermittelt. Die Remote-Adresse ist im Ge-
gensatz zur lokalen Kommunikationsreferenz (CR) des unterlagerten Rings
(Masterkreis) eindeutig im Netzwerk vergeben. Jeder PCP-fähige Teilnehmer
wird im überlagerten Ring über die Position der Daten im Summenrahmenpro-
tokoll referenziert. Die CRs im Masterkreis werden durchgehend und aufstei-
gend ab 2 vergeben. Für eine Interbus-Anschaltbaugruppe können 2 CRs
vergeben werden, je einer für PCP und für PNM7.
Name Kürzel Funktion

REQUEST REQ Anforderung 0xxxhex
eines Dienstes
INDICATION IND Empfang der 4xxxhex
Dienstanforde-
rung
RESPONSE RES Antwort auf die Cxxxhex
Dienstanforde-
rung
CONFIRMA- CON Bestätigung des 8xxxhex
TION Dienstes
PCP-Nachrichten, die vom Treiber ausgewertet werden, haben die Kennung

40xxhex. Vor der weiteren Verarbeitung wird die eingegangene CR auf Über-
einstimmung mit der im Treiber voreingestellten CR verglichen.
8.6.1 PCP-Hardwareeinstellungen
Siehe (>>> 6.3 "DIP-Schalter Slave-Baugruppe" Seite 22).

8 Diagnose
8.6.2 Verbindungsaufbau
PCP_INITIATE_IND_CODE
Wenn der Treiber eine Mittelung mit dem Kommando
PCP_INITIATE_IND_CODE empfängt, wird eine positive Antwort-Mitteilung
zurückgesendet. Die Parameter Access_Group und Password werden da-
bei nicht berücksichtigt und sind bei der Antwort-Mitteilung mit 0 belegt.
8.6.3 Lesen von Daten
PCP_READ_IND_CODE
Beim Empfang einer Message mit dem Kommando PCP_READ_IND_CODE
wird zuerst geprüft, ob es sich um das PCP-Objekt 0x5FFF handelt. Ist in der
Message ein anderes PCP-Objekt, so wird eine negative Response-Message
mit dem Fehlercode 0x0607 (Index not supported) zurückgesendet. Wenn die
Message ein PCP-Objekt mit dem Index 0x5FFF enthält, so wird der Subindex
nach Vorgabe der beiden folgenden Tabellen ausgewertet.
 Liegt der Subindex zwischen 1 und 32, so werden 128 Byte Daten aus
dem Eingangsbereich des MPMs ausgelesen und diese in einer positiven
Response zurückgesendet.
 Liegt der Subindex zwischen 34 und 66, so werden 128 Byte Daten aus
dem Ausgangsbereich des MPMs ausgelesen und diese in einer positiven
Response zurückgesendet.
 Ist der Subindex 0, so wird entsprechend den Einstellungen über den Wri-
te-Dienst mit dem Subindex 1 Daten aus dem Eingangsbereich des MPMs
ausgelesen und mit einer positiven Response zurückgesendet.
 Der Subindex 33 funktioniert wie der Subindex 0, nur werden hier die Da-
ten aus dem Ausgangsbereich des MPMs gelesen.
Index Subindex MPM- Länge Zugriff
Bereich
0x5FFF 0 einstellbar variabel bis Read only
über Objekt max. 240
5FFE, Sub- Byte
index 1
0x5FFF 1 0 ... 127 128 Byte Read only
0x5FFF 9 1024 ... 128 Byte Read only
1151
1279
1407
1535
1663

Interbus 1.0

Bereich
1791
1919
2047
2175
2303
2431
2559
2687
2815
2943
3071
3199
3327
3455
3583
3711
3839
3967
4095
MPM-In-Datenbereich ab Adresse 1000hex

Bereich
0x5FFF 33 einstellbar variabel bis Read only
über Objekt max. 240
5FFE, Sub- Byte
index 1

8 Diagnose

Bereich
1151
1279
1407
1535
1663
1791
1919
2047
2175
2303
2431
2559
2687
2815
2943
3071
3199
3327
3455
3583
3711
3839
3967
4095

Interbus 1.0
MPM-Out-Datenbereich ab Adresse 0000hex
8.6.4 Schreiben von Daten
PCP_WRITE_IND_CODE
Beim Empfang einer Message mit dem Kommando PCP_WRITE_IND_CODE
wird zuerst geprüft, ob es sich um das PCP-Objekt 0x5FFE handelt. Ist in der
Message ein anderes PCP-Objekt, so wird eine negative Response-Message
mit dem Fehlercode 0x0607 (Index not supported) zurückgesendet. Wenn die
Message ein PCP-Objekt mit dem Index 0x5FFE enthält, so wird der Subindex
nach obigen Tabellen ausgewertet. Ist der Subindex 1 oder 2, so wird über-
prüft, ob der angegebene Bereich gültig ist.
Für die Ein- und Ausgangsdaten sind jeweils 4096 Byte im MPM gespeichert.
Dadurch kann die Startadresse zwischen 0 und 4096 gewählt werden. Hierbei
wird auch überprüft, ob die Startadresse plus der auszulesenden Länge weni-
ger als 4096 beträgt. Wenn die Überprüfung der Startadresse und Länge feh-
lerhaft ist, so wird eine negative Response mit dem Fehlercode 0x0605
(Application error) zurückgesendet. Sind die angegebenen Daten korrekt, so
werden sie übernommen und eine positive Response zurückgesendet.
Index Subindex Nutzdatenbedeutung Länge Default Zugriff

0x5FFF 1 Byte 0: MPM-In-Startadresse 3 Byte 0 Read/
(High) Write
0
Byte 1: MPM-In-Startadresse
240
(Low)
Byte 2: Länge des MPM-
Bereichs
0x5FFF 2 Byte 0: MPM-Out-Startadresse 3 Byte 0 Read/
(High) Write
0
Byte 1: MPM-Out-Startadresse
240
(Low)
Byte 2: Länge des MPM-
Bereichs
Konfigurationsobjekte für variablen Zugriff

Ist der Subindex der PCP-Message 10, so sollen Anwenderdaten in den MPM-
Ausgabebereich geschrieben werden. Bevor die Daten auf das MPM ge-
schrieben werden, wird der angegebene Adressbereich überprüft. Wenn über
die Grenze von 4096 Byte geschrieben werden soll, so werden die Daten nicht
übernommen und eine negative Response mit Fehlercode 0x0605 (Applica-
tion error) zurückgesendet. Ist der Adressbereich in Ordnung, so werden die
Daten entsprechend ins MPM geschrieben und eine positive Response zu-
rückgesendet
Index Subindex Nutzdatenbedeutung Länge Zugriff

0x5FFF 10 Byte 0: MPM-Out-Startadresse (High) variabel bis Read/Write
240 Byte
Byte 1: MPM-Out-Startadresse (Low)
Byte 2: Anwenderdaten 1
...
Byte n: Anwenderdaten n-1
Schreibobjekte für Anwenderdaten

8 Diagnose
8.6.5 Verbindungsabbau
Die PCP-Nachrichten PCP_ABORT_IND_CODE und

PCP_REJECT_IND_CODE werden entgegengenommen, aber es erfolgt kei-
ne Reaktion des Treibers auf diese Nachrichten.
8.6.6 PCP-Verbindungseinstellungen
Beim Starten des Interbusses überprüft der Treiber, ob der Slave der An-
schaltbaugruppe PCP unterstützt. Wenn ja, wird die PDU-Größe der PCP-Ob-
jekte 0x5FFF und 0x5FFE auf 246 Byte geändert.
8.6.7 Verhalten des PCP-Servers bei Fehler im Masterring
Wenn der Interbus-Treiber durch einen Fehler auf dem Interbus in den inakti-
ven Zustand geschaltet wird, werden alle ankommenden PCP-Nachrichten
negativ beantwortet. Das Error_Class- und Error_Code-Wort wird dabei auf
0x0902 gesetzt.

Interbus 1.0

9 Meldungen
9 Meldungen
9.1 KUKA.HMI-Fehlermeldungen
Auf der KUKA.HMI sind Bus- und Peripheriefehler als "Statusmeldungen" im-
plementiert. Dadurch werden Meldungen vom Treiber wieder zurückgenom-
men, wenn die Fehler behoben sind oder ein anderer Fehler aktuell anliegt.
Fehlercodes und zusätzliche Infos, die bei den Meldungen mit angegeben
werden, kommen von der Firmware.
Weitere Informationen zur Bedeutung dieser Codes sind in der Doku-

mentation "Interbus Anwenderhandbuch Dienste und Fehlermeldun-
gen der Firmware IBS SYS FW G4 UM" von Phoenix Contact im
Kapitel 5.2 zu finden.
Der Interbus-Treiber liefert bei einem Fehler, entsprechend den Ein-

stellungen in der IBSPCI.XML Datei, einen Fehler an die Applikation.
Es liegt nun an der Applikation, wie sie auf diesen Fehler reagiert.
Z. B. kann die KUKA.HMI einen Schreib- bzw. Lesefehler erzeugen und die
Ausführung von KRL-Programmen unterbrechen.
%1, %2 und %3 sind individuelle Variablen der Fehlermeldungen. Hierbei ist

%1 immer der Instanzname des Treibers.
Meldung Ursache Auswirkung Abhilfe

%1 Busfehler: %2 Busfehler mit der Es werden keine Ein- Busfehler beheben
Teilnehmernummer: Angabe des Teilneh- und Ausgangsdaten und Treiber neu star-
%3 mers bei dem der mit der Anschaltbau- ten.
Fehler lokalisiert gruppe ausgetauscht.
wurde. Der Fehler-
code (%2) wird von
der Firmware über-
nommen.
Weitere Informatio-
nen sind in der Doku-
mentation von
Phoenix Contact zu
finden.
%1 Benutzerfehler: Es ist ein Bedienfeh- Die Auswirkung ist Informationen zur
%2 Zusatzinfo: %3 ler durch den Benut- abhängig vom aufge- Abhilfe sind in der
zer aufgetreten. Z. B. tretenen Fehler. Beschreibung der
ein falscher Parame- Fehlercodes zu fin-
Weitere Informatio-
ter beim Aufruf eines den.
nen sind in der
Firmwaredienstes.
Beschreibung der
Der Fehlercode (%2)
Fehlercodes zu fin-
wird von der Firm-
den.
ware übernommen.
Weitere Informatio-
mentation von
Phoenix Contact zu
finden.

Interbus 1.0

%1 Systemfehler: %2 Es ist ein Systemfeh- Es werden keine Ein- Informationen zur
Zusatzinfo: %3 ler aufgetreten, der und Ausgangsdaten Abhilfe sind in der
vorraussichtlich mit mit der Anschaltbau- Beschreibung der
der Hardware zu tun gruppe ausgetauscht. Fehlercodes zu fin-
hat. Der Fehlercode den.
(%2) wird von der
Evt. muss die
Firmware übernom-
Anschaltbaugruppe
men.
ausgetauscht werden.
Weitere Informatio-
mentation von
Phoenix Contact zu
finden.
%1 Aktuelle Konfigu- Das BSA_BIT im Dia- Die aktuelle Konfigu- Aktuelle Konfigura-
ration ist ungleich der gnoseregister wurde ration kann nicht gela- tion anpassen oder
Aktiven. gesetzt. D. h. die den werden. aktive Konfiguration
aktuelle Konfigura- löschen und dann
tion stimmt nicht mit aktuelle Konfigura-
der aktiven Konfigura- tion starten.
tion überein.
%1 Busfehler, Fehler- Die Firmware hat ein Es werden keine Ein- Warten bis die Firm-
lokalisierung wurde Busfehler entdeckt und Ausgangsdaten ware die Fehlerursa-
angestoßen. und sucht nun die mit der Anschaltbau- che gefunden hat.
Fehlerursache. gruppe ausgetauscht.
%1 Diagnoseregister Das Bit 'Fehlerhafte Informationen zur Informationen zur
zeigt fehlerhafte Datenzyklen' im Diag- Auswirkung sind in Auswirkung sind in
Datenzyklen an. nose-Statusregister der Beschreibung des der Beschreibung des
wurde gesetzt. Wird Diagnose-Statusre- Diagnose-Statusre-
nur in der synchro- gister der Anschalt- gister der Anschalt-
nen Betriebsart baugruppe zu finden. baugruppe zu finden.
benutzt.
%1 Fehler beim Öff- Es ist ein Fehler beim Der Treiber kann nicht Prüfen ob die Datei im
nen der Datei %2. Öffnen der angegebe- gestartet werden. richtigen Verzeichnis
nen Datei aufgetre- vorhanden ist, oder
ten. ob sie ein falsches
Format hat.
%1 Restart wird nicht Der Restart wird nicht Restart wird nicht Wenn der Treiber neu
ausgeführt, da kein ausgeführt, da der ausgeführt. gestartet werden soll,
Fehler vorliegt. Interbus läuft oder E/A-Rekonfiguration
noch nicht gestartet ausführen.
wurde.
%1 Peripheriestö- An dem Teilnehmer Wurde das Peripheristörung
rung Teilnehmernum- ist eine Peripheriestö- CONTINUE_WITH_ beheben.
mer %2. rung aufgetreten. WARNING Flag auf 0
gesetzt, so wird der
Austausch von Ein-
und Ausgangsdaten
gestoppt.

9 Meldungen

%1 Busfehler im Sla- Es liegt ein Busfehler Es werden keine Busfehler im Sla-
vekreis. im Slavekreis vor Daten mit dem Sla- vekreis beheben oder
oder der Slavekreis vekreis ausge- Slavekreis starten.
wurde noch nicht tauscht. Wurde, in der
gestartet. INI-Datei des Trei-
bers, das
CONTINUE_BY_ERR
auf 0 gesetzt, so wer-
den auch keine Ein-
und Ausgangsdaten
mehr mit dem Master-
kreis ausgetauscht.
%1 Fehler im Sla- Ein Fehler liegt an Ein Fehler liegt an Busfehler im Sla-
vekreis %2 Zusatzinfo dem Slaveteil der dem Slaveteil der vekreis beheben oder
%3. Anschaltbaugruppe Anschaltbaugruppe Slavekreis starten.
vor. Der Fehlercode vor. Der Fehlercode
(%2) und die zusätzli- und die zusätzliche
che Information kom- Information kommen
men von der von der Firmware und
Firmware und beschreiben den Feh-
beschreiben den Feh- ler.
ler.
%1 Fehler %2 beim Es ist ein Fehler beim Die Auswirkung ist Informationen zur
Abschalten von Seg- Abschalten eines abhängig vom aufge- Abhilfe sind in der
ment %3. Segmentes aufgetre- tretenen Fehler. Beschreibung der
ten. Der Fehlercode Fehlercodes zu fin-
Weitere Informatio-
(%2) wird von der den.
nen sind in der
Firmware übernom-
Beschreibung der
men.
Fehlercodes zu fin-
Weitere Informatio- den.
mentation von
Phoenix Contact zu
finden.
%1 Fehler %2 beim Es ist ein Fehler beim Die Auswirkung ist Informationen zur
Einschalten von Seg- Einschalten eines abhängig vom aufge- Abhilfe sind in der
ment %3. Segmentes aufgetre- tretenen Fehler. Siehe Beschreibung der
ten. Der Fehlercode Beschreibung der Fehlercodes zu fin-
(%2) wird von der Fehlercodes. den.
Firmware übernom-
men.
Weitere Informatio-
mentation von
Phoenix Contact zu
finden.
%1 Synchronisations- In der Betriebsart Es werden keine Ein- Anlage prüfen oder
fehler. bussynchron ist ein und Ausgangsdaten die PD-Zykluszeit mit
Synchronisationsfeh- mit der Anschaltbau- dem Dienst
ler aufgetreten. gruppe ausgetauscht. „Set_Value“
(0750hex) auf einen
höheren Wert setzen.

Interbus 1.0

%1 Busfehler %2 Ein Busfehler ist auf- Es werden keine Ein- Busfehler beheben
Zusatzinfo %3. getreten. Der Fehler- und Ausgangsdaten und Reset des Trei-
code (%2) und die mit der Anschaltbau- bers.
zusätzliche Info wird gruppe ausgetauscht.
von der Firmware
übernommen.
Weitere Informatio-
mentation von
Phoenix Contact zu
finden.
%1 Übertragungsqua- Das Bit 'Festgelegte Es werden nicht alle Busaufbau prüfen.
litätsbit wurde einge- Fehlerdichte über- Datenzyklen korrekt
schaltet. schritten' wurde im durchgeführt.
Diagnose-Statusre-
gister gesetzt.
%1 Fehler Statusre- Zeigt einen Fehler an, Je nach Fehler ist der Siehe Beschreibung
gister %2, Parameter- der dem Treiber nicht Effekt unterschiedlich. der Register.
register %3. näher bekannt ist. Siehe Beschreibung
der Register. Es wer-
Die Beschreibung des
den keine Ein- und
Status- und Parame-
Ausgangsdaten mit
terregisters kann in
der Anschaltbau-
der Dokumentation
gruppe ausgetauscht.
von Phoenix Contact
nachgelesen werden.
%1 Der Watchdog ist Das SYS_FAIL Bit im Die Auswirkung ist E/A-Rekonfiguration
abgelaufen. Diagnose Statusregis- abhängig von der durchführen, Steue-
ter wurde gesetzt. Applikation (siehe rung neu starten,
Hinweis vor Tabelle). Anschaltbaugruppe
tauschen.
%1 Restart wird Es wird bereits ein Es werden keine Ein- Wenn der Automati-
bereits durchgeführt. Restart durchgeführt. und Ausgangsdaten sche Restart in der
Es kann sein, dass mit der Anschaltbau- XML-Datei des Trei-
ein Automatischer gruppe ausgetauscht. bers aktiviert wurde,
Restart durchgeführt diesen wieder deakti-
wird. vieren.
%1 Fehler beim Mögliche Ursachen: Der Treiber kann die Je nach Ursache
Zugriff auf die Anschaltbaugruppe muss die Anschalt-
 Anschaltbaugrup-
Anschaltbaugruppe. nicht initialisieren. Es baugruppe getauchst
pe ist defekt und
ist keine Kommunika- werden oder die
muss getauscht
tion mit der Anschalt- Boardnummer in der
werden.
baugruppe möglich. XML angepasst wer-
oder den.
 Boardnummer in
der XML-Datei
stimmt nicht mit
der eingestellten
Boardnummer auf
der Anschaltbau-
gruppe überein.

9 Meldungen

%1 wartet auf den Der Interbustreiber Es werden keine E/A- Entweder
'externen' Start des wurde mit dem Daten mit dem Inter- 'EXTERN_START'
Interbus. 'EXTERN_START' bus ausgeführt. Flag auf false setzen,
Flag auf true gestartet den Interbus über ein
und wartet nun bis der Tool starten oder ein
Interbus von 'extern', Bootprojekt verwen-
z. B. über CMD-Tool, den.
gestartet wird.
%1 Achtung Busmo- Hinweismeldung, Nur in dem Modus Den Busmodus in den
dus ist nicht 'Asyn- dass der Interbus 'Asynchron with Syn- 'Asynchron mit Syn-
chron mit nicht im Modus 'Asyn- chronisationsimpuls' chronisationsimpuls'
Synchronisationsim- chron with Synchroni- ist garantiert, dass zurückschalten.
puls'. sationsimpuls'. der Interbustreiber
korrekt funktioniert. In
den anderen Modi
kann es z. B. vorkom-
men, dass die Aus-
gänge nicht
geschrieben werden.
%1 Slave Adresse Der Treiber konnte Der Treiber wird nicht Die Adresse des Sla-
konnte nicht ermittelt die Adresse des Sla- gestartet, da auf die ves projektieren, z. B.
werden. ves der Anschaltbau- IO-Daten des Slaves im CMD-Tool.
gruppe nicht nicht zugegriffen wer-
ermitteln. Entweder den kann.
sie wurde nicht pro-
jektiert oder der Slave
konnte nicht gestartet
werden.
%1 Slave ID der Karte Die Slave ID auf der Wenn der übergeord- Entweder ist die ID in
(%2) ist nicht gleich Karte ist anders konfi- nete Master eine der XML-Datei falsch
wie im XML-File (%3). guriert als in der XML- andere Slave ID oder der Slave wurde
Datei des Treibers erwaretet, dann wird falsch konfiguriert
angegeben. es einen Busfehler im (z. B. über die Dip-
übergeordnete Kreis schalter).
geben.
%1 Versionskonflikt Die eingelesene Datei Die Daten aus der Entsprechende Ver-
der Datei %2, benö- hat eine andere Ver- Datei können nicht sion der Datei ver-
tigte Version ist %3. sionskennung als sie verwendet werden. wenden und ggf. in
von der aktuellen der neuen Datei die
Software benötigt Daten anpassen.
wird.
%1 Datei %2 kann Das Format der Datei Die Daten aus der Das Format der Datei
nicht gelesen werden ist fehlerhaft, so dass Datei können nicht prüfen. Siehe hierzu
(Formatierungsfeh- das Parsen der Datei verwendet werden. auch die entspre-
ler). abgebrochen wurde. Es werden die default chende XSD-Datei.
Werte verwendet.
%1 Kein Master oder Es wurde weder der Es wird keine Verbin- Entweder Master oder
Slave Kreis aktiviert. Master noch der dung mit der Interbus- Slave oder beide akti-
Slave Kreis der Inter- karte aufgebaut. Es vieren.
buskarte in der ist keine Kommunika-
IBSPCI.XML Datei tion mit der Interbus-
aktiviert. karte möglich.

Interbus 1.0

%1 Abbruch beim Das Format der Kom- Das Laden der Kom- SVC-Datei korrigie-
Laden der SVC-Datei mandos in der SVC- mandos aus der SVC- ren oder neu erzeu-
aufgrund eines For- Datei stimmt nicht bei Datei wird abgebro- gen.
matierungsfehlers. mindestens einer chen. Je nachdem wo
Zeile. der Abbruch erfolgt,
bleibt der Interbus in
dem entsprechenden
Zustand. Der Treiber
wird weiter hochge-
fahren, jedoch ohne
E/A-Datenverkehr.
%1 Abbruch beim Beim Senden eines Das Laden der Kom- Prüfen ob der FW-
Laden der SVC-Datei FW-Dienstes aus der mandos aus der SVC- Dienst richtig angege-
aufgrund eines Feh- SVC-Datei ist ein Datei wird abgebro- ben ist. Der Busauf-
lers bei einem FW- Fehler aufgetreten. chen. Je nachdem wo bau passt nicht zur
Dienst. Entweder der FW- der Abbruch erfolgt, Konfiguration die mit
Dienst ist nicht korrekt bleibt der Interbus in der SVC-Datei gela-
angegeben, konnte dem entsprechenden den werden soll.
nicht ausgeführt wer- Zustand. Der Treiber
den oder erzeugt ein wird weiter hochge-
Fehler. fahren, jedoch ohne
E/A-Datenverkehr.
%1 Verbindungsfehler Es kann keine Verbin- Keine Message Kom- E/A-Rekonfiguration
zur Firmware. dung zum Message munikation mit der durchführen. Evt.
Interface der Firm- Firmware. Reset Flag in
ware hergestellt wer- IBSPCI.XML Datei
den. Die maximale aktivieren.
Anzahl an Verbindun-
gen ist erreicht oder
die FW ist in einem
Fehlerzustand und
kann nicht mehr
angesprochen wer-
den.
%1 Diagnoseregister Ein FW-Dienst zum Die Diagnoseregister Rückgabewerte der
konnten nicht in das Projektieren der Diag- können nicht im IO- FW-Dienste auswer-
IO-Abbild projektiert noseregister ins IO- Abbild angezeitgt ten. Die IO-Adressen
werden. Abbild ist fehlgeschla- werden. sind nicht korrekt.
gen.
%1 Konfigurations- Beim Einlesen der Der Interbus wird Je nach Fehlercode
rahmen konnte nicht aktuellen Konfigura- nicht gestartet und es der FW-Dienste.
erzeugt und gestartet tion und dem Starten werden keine E/A-
werden. des erzeugten Konfi- Daten ausgetauscht.
gurationsrahmens ist
ein Fehler aufgetre-
ten. Um die genaue
Ursache zu finden,
müssen die Fehler-
codes der FW-
Dienste ausgewertet
werden.

9 Meldungen

%1 Fehler beim Star- Beim Starten des Sla- Der Slavekreis wird Je nach Rückgabe-
ten des Slavekreis vekreis ohne den nicht aktiviert und es wert der FW-Dienste.
ohne Masterkreis. Master zu starten ist werden keine IO-
ein Fehler bei einem Daten ausgetauscht.
FW-Dienst aufgetre-
ten. Die Ursache ist
abhänging von den
Rückgabewerte der
FW-Dienste.
%1 Negativer Rück- Beim Ausführen eines Die Meldung hat Logging des Interbus-
gabewert bei einem Komando aus der keine Auswirkung auf treibers mit Level
Kommando der SVC- SVC-Datei wurde ein die Abarbeitung der Debug einschalten
Datei erhalten. negativer Rückgabe- SVC-Datei. Es treten und Rückgabewert
wert der Firmware weitere Fehler auf, je des Firmwaredienstes
erhalten. nach fehlgeschlage- prüfen. Der pysikali-
nem Firmwaredienst. sche Busaufbau passt
nicht mit dem, in der
SVC-Datei, projektier-
ten überein.

Interbus 1.0

10 KUKA Service
10 KUKA Service
10.1 Support-Anfrage
Einleitung Die Dokumentation der KUKA Roboter GmbH bietet Informationen zu Betrieb
und Bedienung und unterstützt Sie bei der Behebung von Störungen. Für wei-
tere Anfragen steht Ihnen die lokale Niederlassung zur Verfügung.
Informationen Zur Abwicklung einer Anfrage werden folgende Informationen benötigt:

 Typ und Seriennummer des Roboters
 Typ und Seriennummer der Steuerung
 Typ und Seriennummer der Lineareinheit (optional)
 Typ und Seriennummer der Energiezuführung (optional)
 Version der KUKA System Software
 Optionale Software oder Modifikationen
 Archiv der Software
Für KUKA System Software V8: Statt eines herkömmlichen Archivs das
spezielle Datenpaket für die Fehleranalyse erzeugen (über KrcDiag).
 Vorhandene Applikation
 Vorhandene Zusatzachsen (optional)
 Problembeschreibung, Dauer und Häufigkeit der Störung
10.2 KUKA Customer Support
Verfügbarkeit Der KUKA Customer Support ist in vielen Ländern verfügbar. Bei Fragen ste-
hen wir gerne zur Verfügung!
Argentinien Ruben Costantini S.A. (Agentur)

Luis Angel Huergo 13 20
Parque Industrial
2400 San Francisco (CBA)
Argentinien
Tel. +54 3564 421033
Fax +54 3564 428877
ventas@costantini-sa.com
Australien Headland Machinery Pty. Ltd.

Victoria (Head Office & Showroom)
95 Highbury Road
Burwood
Victoria 31 25
Australien
Tel. +61 3 9244-3500
Fax +61 3 9244-3501
vic@headland.com.au
www.headland.com.au

Interbus 1.0
Belgien KUKA Automatisering + Robots N.V.

Centrum Zuid 1031
3530 Houthalen
Belgien
Tel. +32 11 516160
Fax +32 11 526794
info@kuka.be
www.kuka.be
Brasilien KUKA Roboter do Brasil Ltda.

Travessa Claudio Armando, nº 171
Bloco 5 - Galpões 51/52
Bairro Assunção
CEP 09861-7630 São Bernardo do Campo - SP
Brasilien
Tel. +55 11 4942-8299
Fax +55 11 2201-7883
info@kuka-roboter.com.br
www.kuka-roboter.com.br
Chile Robotec S.A. (Agency)

Santiago de Chile
Chile
Tel. +56 2 331-5951
Fax +56 2 331-5952
robotec@robotec.cl
www.robotec.cl
China KUKA Robotics China Co.,Ltd.

Songjiang Industrial Zone
No. 388 Minshen Road
201612 Shanghai
China
Tel. +86 21 6787-1888
Fax +86 21 6787-1803
www.kuka-robotics.cn
Deutschland KUKA Roboter GmbH

Zugspitzstr. 140
86165 Augsburg
Deutschland
Tel. +49 821 797-4000
Fax +49 821 797-1616
info@kuka-roboter.de
www.kuka-roboter.de

10 KUKA Service
Frankreich KUKA Automatisme + Robotique SAS

Techvallée
6, Avenue du Parc
91140 Villebon S/Yvette
Frankreich
Tel. +33 1 6931660-0
Fax +33 1 6931660-1
commercial@kuka.fr
www.kuka.fr
Indien KUKA Robotics India Pvt. Ltd.

Office Number-7, German Centre,
Level 12, Building No. - 9B
DLF Cyber City Phase III
122 002 Gurgaon
Haryana
Indien
Tel. +91 124 4635774
Fax +91 124 4635773
info@kuka.in
www.kuka.in
Italien KUKA Roboter Italia S.p.A.

Via Pavia 9/a - int.6
10098 Rivoli (TO)
Italien
Tel. +39 011 959-5013
Fax +39 011 959-5141
kuka@kuka.it
www.kuka.it
Japan KUKA Robotics Japan K.K.

YBP Technical Center
134 Godo-cho, Hodogaya-ku
Yokohama, Kanagawa
240 0005
Japan
Tel. +81 45 744 7691
Fax +81 45 744 7696
info@kuka.co.jp
Kanada KUKA Robotics Canada Ltd.

6710 Maritz Drive - Unit 4
Mississauga
L5W 0A1
Ontario
Kanada
Tel. +1 905 670-8600
Fax +1 905 670-8604
info@kukarobotics.com
www.kuka-robotics.com/canada

Interbus 1.0
Korea KUKA Robotics Korea Co. Ltd.

RIT Center 306, Gyeonggi Technopark
1271-11 Sa 3-dong, Sangnok-gu
Ansan City, Gyeonggi Do
426-901
Korea
Tel. +82 31 501-1451
Fax +82 31 501-1461
info@kukakorea.com
Malaysia KUKA Robot Automation Sdn Bhd

South East Asia Regional Office
No. 24, Jalan TPP 1/10
Taman Industri Puchong
47100 Puchong
Selangor
Malaysia
Tel. +60 3 8061-0613 or -0614
Fax +60 3 8061-7386
info@kuka.com.my
Mexiko KUKA de México S. de R.L. de C.V.

Progreso #8
Col. Centro Industrial Puente de Vigas
Tlalnepantla de Baz
54020 Estado de México
Mexiko
Tel. +52 55 5203-8407
Fax +52 55 5203-8148
info@kuka.com.mx
www.kuka-robotics.com/mexico
Norwegen KUKA Sveiseanlegg + Roboter

Sentrumsvegen 5
2867 Hov
Norwegen
Tel. +47 61 18 91 30
Fax +47 61 18 62 00
info@kuka.no
Österreich KUKA Roboter Austria GmbH

Regensburger Strasse 9/1
4020 Linz
Österreich
Tel. +43 732 784752
Fax +43 732 793880
office@kuka-roboter.at
www.kuka-roboter.at

10 KUKA Service
Polen KUKA Roboter Austria GmbH

Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością
Oddział w Polsce
Ul. Porcelanowa 10
40-246 Katowice
Polen
Tel. +48 327 30 32 13 or -14
Fax +48 327 30 32 26
ServicePL@kuka-roboter.de
Portugal KUKA Sistemas de Automatización S.A.

Rua do Alto da Guerra n° 50
Armazém 04
2910 011 Setúbal
Portugal
Tel. +351 265 729780
Fax +351 265 729782
kuka@mail.telepac.pt
Russland OOO KUKA Robotics Rus

Webnaja ul. 8A
107143 Moskau
Russland
Tel. +7 495 781-31-20
Fax +7 495 781-31-19
kuka-robotics.ru
Schweden KUKA Svetsanläggningar + Robotar AB

A. Odhners gata 15
421 30 Västra Frölunda
Schweden
Tel. +46 31 7266-200
Fax +46 31 7266-201
info@kuka.se
Schweiz KUKA Roboter Schweiz AG

Industriestr. 9
5432 Neuenhof
Schweiz
Tel. +41 44 74490-90
Fax +41 44 74490-91
info@kuka-roboter.ch
www.kuka-roboter.ch

Interbus 1.0
Spanien KUKA Robots IBÉRICA, S.A.

Pol. Industrial
Torrent de la Pastera
Carrer del Bages s/n
08800 Vilanova i la Geltrú (Barcelona)
Spanien
Tel. +34 93 8142-353
Fax +34 93 8142-950
Comercial@kuka-e.com
www.kuka-e.com
Südafrika Jendamark Automation LTD (Agentur)

76a York Road
North End
6000 Port Elizabeth
Südafrika
Tel. +27 41 391 4700
Fax +27 41 373 3869
www.jendamark.co.za
Taiwan KUKA Robot Automation Taiwan Co., Ltd.

No. 249 Pujong Road
Jungli City, Taoyuan County 320
Taiwan, R. O. C.
Tel. +886 3 4331988
Fax +886 3 4331948
info@kuka.com.tw
www.kuka.com.tw
Thailand KUKA Robot Automation (M)SdnBhd

Thailand Office
c/o Maccall System Co. Ltd.
49/9-10 Soi Kingkaew 30 Kingkaew Road
Tt. Rachatheva, A. Bangpli
Samutprakarn
10540 Thailand
Tel. +66 2 7502737
Fax +66 2 6612355
atika@ji-net.com
www.kuka-roboter.de
Tschechien KUKA Roboter Austria GmbH

Organisation Tschechien und Slowakei
Sezemická 2757/2
193 00 Praha
Horní Počernice
Tschechische Republik
Tel. +420 22 62 12 27 2
Fax +420 22 62 12 27 0
support@kuka.cz

10 KUKA Service
Ungarn KUKA Robotics Hungaria Kft.

Fö út 140
2335 Taksony
Ungarn
Tel. +36 24 501609
Fax +36 24 477031
info@kuka-robotics.hu
USA KUKA Robotics Corporation

51870 Shelby Parkway
Shelby Township
48315-1787
Michigan
USA
Tel. +1 866 873-5852
Fax +1 866 329-5852
info@kukarobotics.com
www.kukarobotics.com
Vereinigtes König- KUKA Automation + Robotics

reich Hereward Rise
Halesowen
B62 8AN
Vereinigtes Königreich
Tel. +44 121 585-0800
Fax +44 121 585-0900
sales@kuka.co.uk

Interbus 1.0

Index
Index
A K
Anschaltbaugruppe IBS PCI SC 10 Katalog-Scan 28
Anschluss von Lichtwellenleitern 16 KCP 7
Anzeigen der Master-Baugruppe 39 Konfiguration 21
Anzeigen der Slave-Baugruppe 40 Konfigurations-Dateien 7
KRC 7
B KRL 7
Bedienung 35 KUKA Customer Support 59
KUKA.HMI 7
C
CMD 6 L
CMD-Schnittstelle 16 Lokalbus 7
CR 6 LWL 7
D M
Diagnose 37 MAU 7
Diagnosedaten anzeigen 37 MAU-Warnung 7
Diagnosemonitor (Menüpunkt) 37 Meldungen 51
DIP-Schalter Master-Baugruppe 21 MPM 7
DIP-Schalter Slave-Baugruppe 22
Dokumentation, Industrieroboter 5 O
DTM 6 Offset, einstellen 34
E P
E/A 6 PCI 7
Eigenschaften 9 PCI-Steckplatzzuordnung 13
Einleitung 5 PCP 7
Externe Spannungsversorgung Slave 18 PCP-Funktionalität 10
PCP-Funktionalität des Slaves 44
F PDU 7
Fehlermeldungen 51 Polymerfaserkabel 7
Fernbus 6 Produktbeschreibung 9
FSMA 6
FW 6 S
Schulungen 5
H Segmente ab-/ankoppeln über HMI 35
HCS-Faser 6 Segmente ab-/ankoppeln über KRL 35
Hinweise 5 Service, KUKA Roboter 59
HW 6 Sicherheit 11
Sicherheitshinweise 5
I SPS 7
IBS 6 Status Information des Treibers 38
IBS PCI SC/RI-LK 15 Support-Anfrage 59
IBS SC/RI/I-T 18 SW 7
IBSPCI.XML konfigurieren 24 Systemvoraussetzungen 13
Inbetriebnahme 15
Installation 13 T
Interbus 6 Telnet 7
INTERBUS deinstallieren (KSS) 14
INTERBUS installieren (VSS) 14 Ü
INTERBUS installieren oder updaten (KSS) 13 Übersicht 9
INTERBUS Master konfigurieren 29
INTERBUS Master und Slave konfigurieren 32 V
INTERBUS Slave konfigurieren 31 v ab-/ankoppeln 35
Interbustreiber aktivieren/deaktivieren 36
IOCTL-Kommandos 42 W
ISA 6 Warenzeichen 6
Wiederinbetriebnahme 15

Interbus 1.0
Z
Zielgruppe 5

Interbus 1.0

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Controller Option KUKA Roboter GmbH

Für KUKA System Software 8.2

Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

Publikation: Pub KR C4 Interbus 1.0 de

2 / 69 Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

5 Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme ............................................. 15

Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF) 3 / 69

8.2 Status Information des Treibers ................................................................................ 38

10 KUKA Service ............................................................................................... 59

4 / 69 Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

Diese Dokumentation richtet sich an Anwender mit folgenden Kenntnissen:

Für den optimalen Einsatz unserer Produkte empfehlen wir unseren

1.2 Dokumentation des Industrieroboters

Die Dokumentation zum Industrieroboter besteht aus folgenden Teilen:

1.3 Darstellung von Hinweisen

Diese Hinweise bedeuten, dass Tod oder schwere Ver-

Diese Hinweise bedeuten, dass Tod oder schwere Ver-

Diese Hinweise bedeuten, dass leichte Verletzungen

Diese Hinweise bedeuten, dass Sachschäden eintreten

Diese Hinweise enthalten Verweise auf sicherheitsrelevante Informa-

Dieser Hinweis macht auf Vorgehensweisen aufmerksam, die der Vorbeu-

Mit diesem Hinweis gekennzeichnete Vorgehensweisen

Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF) 5 / 69

Hinweis zur Arbeitserleichterung oder Verweis auf weiterführende In-

Windows ist ein Warenzeichen der Microsoft Corporation.

1.5 Verwendete Begriffe

6 / 69 Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF) 7 / 69

8 / 69 Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

Die Interbus-PCI-Schnittstelle ist eine kombinierte Master/Slave-Anschaltbau-

Der Funktionsumfang der G4-Firmware (= 4. Generation) wird vom

Der Interbus ermöglicht die Kommunikation zwischen Robotersteuerung und

Eigenschaften  Datenübertragung über Ringsystem

Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF) 9 / 69

Kompatibilität KR C4 Interbus 1.0 ist mit folgenden Feldbussen kompatibel:

2.2 Anschaltbaugruppe IBS PCI SC

Der Slaveteil der Interbus-PCI-Schnittstelle unterstützt das Peripherals Com-

10 / 69 Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

Das Kapitel "Sicherheit" in der Betriebsanleitung oder

Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF) 11 / 69

12 / 69 Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

Abb. 4-1: Master- und Slave-Karte verbauen

Steckplatz Bezeichnung Steckkarte

Die Anschaltbaugruppe besteht entweder aus einer Master- und Slave-Karte

Die KR C4 kann nicht mit mehreren Master- oder mehreren Slave-

4.2 INTERBUS installieren oder updaten (KSS)

Beschreibung Für INTERBUS gibt es eine Options-CD:

Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF) 13 / 69

Es wird empfohlen, vor dem Update einer Software alle zugehörigen

Voraussetzung  Software auf KUKA.USBData-Stick

Es darf ausschließlich der KUKA.USBData-Stick ver-

Vorgehensweise 1. USB-Stick anstecken.

LOG-Datei Es wird eine LOG-Datei unter C:\KRC\ROBOTER\LOG erstellt.

4.3 INTERBUS installieren (VSS)

4.4 INTERBUS deinstallieren (KSS)

Es wird empfohlen, vor der Deinstallation einer Software alle zugehö-

Voraussetzung  Benutzergruppe Experte

Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Inbetriebnahme > Zusatzsoftware wählen. Alle installier-

LOG-Datei Es wird eine LOG-Datei unter C:\KRC\ROBOTER\LOG erstellt.

14 / 69 Stand: 26.11.2012 Version: KR C4 Interbus 1.0 V6 de (PDF)

5 Inbetriebnahme und Wiederinbetriebnahme

5.1 IBS PCI SC/RI-LK

Abb. 5-1: Aufbau der Anschaltbaugruppe IBS PCI SC/RI-LK