TrainerGuide SE (V) KRC4 V4 Draft de

Training KUKA Roboter GmbH
Service Elektrik KR C4 - Systemtechnik
Zielgruppe: Roboterservicetechniker
Stand: 08.08.2013
Version: LastRecent de
Lectorate - Internal use only!
Service Elektrik KR C4 - Systemtechnik Lectorate - Internal use only!
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ständige Übereinstimmung keine Gewähr übernehmen. Die Angaben in dieser Druckschrift werden
jedoch regelmäßig überprüft und notwendige Korrekturen sind in der nachfolgenden Auflage enthal-
ten.
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Original-Dokumentation
KIM-PS5-DOC
Publikation: Pub COLLEGE Service Elektrik KR C4 (TG-COL) de

Buchstruktur: SE KR C4 V3.14
Version: LastRecent de
2 / 357 Stand: 08.08.2013 Version: LastRecent de

Lectorate - Internal use only! Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis
1 Sicherheit in der Schulung ......................................................................... 7
1.1 Übersicht Sicherheit ................................................................................................... 7
1.2 Sicherheit Steuerschrank ........................................................................................... 7
1.3 EGB-Vorschriften ....................................................................................................... 8
2 Produktbeschreibung ................................................................................. 11
2.1 Übersicht Produktbeschreibung ................................................................................. 11
2.2 Steuerschrank (V)KR C4 (midsize) kennenlernen ..................................................... 11
2.2.1 Übersicht Robotersteuerung EU - Europa ............................................................ 14
2.3 Steuerschrank (V)KR C4 extended kennenlernen ..................................................... 15
2.4 Übersicht Applikation und Bussysteme ...................................................................... 19
2.5 Beschreibung Schnittstellen ....................................................................................... 21
2.6 Hinweise Kabelverlegung .......................................................................................... 24
2.7 Energie Effizienz ........................................................................................................ 26
2.8 Schrankkühlung verstehen ........................................................................................ 27
2.9 Übung: Produktbeschreibung .................................................................................... 30
3 KPC - KUKA PC Rechnerkomponenten der KR C4 .................................. 31

3.1 Übersicht KPC - KUKA PC Rechnerkomponenten der KR C4 .................................. 31
3.2 KPC - KUKA PC ......................................................................................................... 31
3.3 KPC mit Mainboard D2608-K ..................................................................................... 32
3.4 KPC mit Mainboard D3076-K ..................................................................................... 34
3.5 KPC - KUKA PC tauschen ......................................................................................... 36
3.6 DualNIC - Dual Network Interface Card Karte ........................................................... 37
3.7 Speichermedien der KR C4 ....................................................................................... 39
3.8 PC-Netzteil ................................................................................................................. 41
3.9 RAM Speicher tauschen ............................................................................................ 42
3.10 PC-Lüfter .................................................................................................................... 43
3.11 Übung: Steuerungs-PC tauschen .............................................................................. 46
4 Softwareinstallation .................................................................................... 47
4.1 Übersicht Softwareinstallation .................................................................................... 47
4.2 KR C4 System Recovery kennenlernen .................................................................... 47
4.2.1 Vorbereitung des KUKA.RecoveryUSB für den Silent Mode ................................ 48
4.2.2 Image wiederherstellen im Silent Mode ................................................................ 55
4.2.3 Übung: Software Backup erstellen ....................................................................... 57
5 Bussysteme der KR C4 ............................................................................... 59

5.1 Übersicht Bussysteme ............................................................................................... 59
5.2 Interne KUKA Bussysteme ........................................................................................ 59
5.3 CCU - Cabinet Control Unit CCU ............................................................................... 60
5.4 KCB - KUKA Controller Bus ....................................................................................... 70
5.4.1 KPP - KUKA Power-Pack ..................................................................................... 71
5.4.1.1 Seriennummer der KPP und KSP Module ermitteln ........................................ 77
5.4.2 KSP - KUKA Servo-Pack ...................................................................................... 77
5.4.3 Übung: KPP und KSP tauschen ........................................................................... 85
5.4.4 RDC - Resolver Digital Converter ......................................................................... 86
5.4.4.1 Seriennummer der RDC ermitteln ................................................................... 90
Stand: 08.08.2013 Version: LastRecent de 3 / 357

5.4.5 EDS - Electronic Data Storage ............................................................................. 91

5.4.6 EMD - Electronic Mastering Device ...................................................................... 96
5.4.7 Resolver prüfen .................................................................................................... 98
5.4.8 Motoren ................................................................................................................ 106
5.4.9 Übung: Resolverwerte am Motor messen ............................................................ 109
5.5 KSB - KUKA System Bus .......................................................................................... 111
5.5.1 KUKA smartPAD .................................................................................................. 111
5.5.2 Safety Interface Board, SIB .................................................................................. 114
5.6 KEB - KUKA Extension Bus ...................................................................................... 116
5.7 KUKA Line Interface, KLI ........................................................................................... 117
5.7.1 CSP - Controller System Panel ............................................................................ 117
5.8 KSI - KUKA Service Interface .................................................................................... 118
6 Diagnose ....................................................................................................... 121

6.1 Übersicht Diagnose ................................................................................................... 121
6.2 CSP - Control System Panel Diagnose .................................................................... 121
6.3 Diagnosemonitor nutzen ............................................................................................ 123
6.4 KRCDiag - KUKA Robot Control Diagnosis ............................................................... 133
6.5 Maschinendaten kopieren (KSS 8.2, HMI) ................................................................ 134
6.6 Option: KUKA.Remote ............................................................................................... 135
6.7 Übung: Fehlersuche Hardware .................................................................................. 139
7 Netzwerktechnik Grundlagen ..................................................................... 141

7.1 Übersicht Netzwerk ................................................................................................... 141
7.2 Passive Netzwerkkomponenten ................................................................................ 141
7.2.1 Twisted Pair Kabel ................................................................................................ 141
7.2.2 RJ-45 Stecker und Anschlüsse ............................................................................ 143
7.3 Aktive Netzwerkkomponenten ................................................................................... 144
7.3.1 Netzwerkkarte ....................................................................................................... 145
7.3.2 Switch ................................................................................................................... 148
7.3.3 Router ................................................................................................................... 150
7.4 Protokolle ................................................................................................................... 150
7.4.1 Protokoll ............................................................................................................... 150
7.4.2 Adressierung ........................................................................................................ 151
7.4.3 Subnetzmasken .................................................................................................... 152
7.4.4 NAT - Network Adress Translation ...................................................................... 154
7.4.5 IP-Adressen vergeben .......................................................................................... 156
7.4.6 Einsatz von Protokollen und IP-Adressen in der KR C4 ....................................... 159
7.4.7 DOS Shell öffnen .................................................................................................. 160
7.4.7.1 DOS Befehle einsetzen ................................................................................... 161
7.5 KLI - KUKA Line Interface ........................................................................................ 164
7.5.1 KLI konfigurieren ................................................................................................. 164
7.5.2 KR C4 in der Applikationsnetzwerkumgebung ..................................................... 171
7.6 Übung: Netzwerkdiagnose ........................................................................................ 181
8 Wichtige ethernetbasierte Feldbussysteme .............................................. 183

8.1 Übersicht Feldbusse .................................................................................................. 183
8.2 Feldbussystem EtherCAT .......................................................................................... 183
8.3 Feldbussystem PROFINET ....................................................................................... 189

Lectorate - Internal use only! Inhaltsverzeichnis
8.4 Feldbussystem EtherNet/IP (EIP) .............................................................................. 196

8.5 Fragen: wichtige ethernetbasierende Feldbussysteme ............................................. 203
9 Komponenten der KR C4 ............................................................................ 205

9.1 Übersicht Steuerungskomponenten ........................................................................... 205
9.2 Niederspannungsnetzteil ........................................................................................... 205
9.3 Netzfilter ..................................................................................................................... 208
9.4 Akku ........................................................................................................................... 211
9.5 Bremsenfilter .............................................................................................................. 214
9.6 Ballastwiderstand ....................................................................................................... 214
9.7 Übung: Niederspannungsnetzteil tauschen ............................................................... 217
10 Anlagen-Sicherheit ...................................................................................... 219

10.1 Übersicht Anlagensicherheit ...................................................................................... 219
10.2 Inbetriebnahme-Modus .............................................................................................. 219
10.3 Sicherheitskonzept KR C4 ......................................................................................... 220
10.4 Sicherheitsfunktionen über PROFIsafe ...................................................................... 222
10.5 Sicherheitsfunktionen über das SIB -Safety Interface Board .................................... 231
10.5.1 SIB Standard- Safety Interface Board Standard ................................................... 232
10.5.1.1 Steckerbelegung X11 Sicherheitsschnittstelle ................................................. 237
10.5.1.2 Externer Zustimmungsschalter an X11 Sicherheitsschnittstelle ...................... 240
10.5.1.3 Lastspannung US1 und US2 an X11 ............................................................... 243
10.5.1.4 SIB Relaisausgänge prüfen ............................................................................. 243
10.5.2 SIB extended - Safety Interface Board extended ................................................. 244
10.5.2.1 SIB Extended Relaisausgänge prüfen ............................................................. 246
10.5.3 SIB (extended) tauschen ...................................................................................... 247
10.6 KUKA.SafeOperation (Option) ................................................................................... 248
10.7 Anlagensicherheit konfigurieren ................................................................................. 252
10.8 Übung: SIB tauschen ................................................................................................. 256
11 Wartung ........................................................................................................ 257

11.1 Übersicht Wartungskomponenten .............................................................................. 257
11.2 KR C4 Wartung .......................................................................................................... 257
11.3 Wartungshandbuch nutzen ........................................................................................ 265
11.4 Übung: Wartungen durchführen ................................................................................. 270
12 Mit WorkVisual arbeiten .............................................................................. 271

12.1 Übersicht WorkVisual ................................................................................................. 271
12.2 Produktbeschreibung ................................................................................................. 271
12.3 Bedienoberfläche ....................................................................................................... 272
12.4 Projekte vergleichen .................................................................................................. 276
12.5 Projekt übertragen ..................................................................................................... 280
12.6 Robotersteuerung der realen Robotersteuerung zuordnen ....................................... 287
12.7 PROFINET Konfiguration prüfen ............................................................................... 290
12.8 Übung: WoV Projektmanagement durchführen ......................................................... 294
13 Den WorkVisual Diagnosemonitor nutzen ................................................ 295

13.1 Übersicht: Diagnosemonitor nutzen ........................................................................... 295
13.2 Online System Informationen mit WorkVisual auslesen ............................................ 295
13.3 WorkVisual Diagnosemonitor nutzen ......................................................................... 297

14 Die WorkVisual Trace- Aufzeichnung nutzen ........................................... 301

14.1 Übersicht Trace ......................................................................................................... 301
14.2 Einleitung ................................................................................................................... 301
14.3 Trace in WorkVisual konfigurieren ............................................................................. 301
14.3.1 Registerkarte Allgemein ...................................................................................... 305
14.3.2 Registerkarte Trigger ........................................................................................... 306
14.3.3 Registerkarte E/A ................................................................................................. 307
14.3.4 Registerkarte Konfiguration ................................................................................ 308
14.3.5 Registerkarte Kanäle ........................................................................................... 309
14.4 Import und Export von Tracekonfigurationen ............................................................ 310
14.5 Trace-Aufzeichnung anzeigen ................................................................................... 311
14.5.1 Registerkarte Kanäle ........................................................................................... 312
14.5.2 Registerkarte Oszilloskop ................................................................................... 313
14.5.3 Oszilloskop-Anzeige verschieben, vergrößern, verkleinern ................................. 314
14.5.4 Screenshot von Oszilloskop-Anzeige erstellen .................................................... 315
14.6 Trace mit KRL anstarten ............................................................................................ 315
14.7 Übung: Traceaufzeichnung durchführen ................................................................... 318
15 KCB - KUKA Controller Bus mittels WorkVisual 3.x konfigurieren ........ 319
15.1 Übersicht: KCB - KUKA Controller Bus mittels WorkVisual 3.x konfigurieren ........... 319
15.2 Konfiguration des KUKA Conroller Bus ..................................................................... 319
15.2.1 Automatische KCB - KUKA Controller Bus Konfiguration .................................... 319
16 FSoE Adressen im KCB mittels WorkVisual 3.x zuweisen ...................... 327

16.1 Übersicht: FSoE Adresse im KCB mittels WorkVisual 3.x zuweisen ......................... 327
16.2 Änderung von FSoE Adressen über den KCB - KUKA Controller Bus ...................... 327
16.3 FSoE-Adressen ......................................................................................................... 334
16.4 Übung: FSoE Adressen ändern ................................................................................. 335
16.5 Übung: Software Image wiederherstellen .................................................................. 336
17 Anhang ......................................................................................................... 337

17.1 Abkürzungen ............................................................................................................. 337
17.2 Modifikationen Steuerschrank KR C4 NA - North America ....................................... 338
17.2.1 Abmessungen Robotersteuerung ......................................................................... 338
17.2.2 Mindestabstände Robotersteuerung .................................................................... 339
17.2.3 Übersicht der Robotersteuerung NA .................................................................... 339
17.2.4 Anschlussfeld NA ................................................................................................. 341
17.2.5 Netzanschluss am Hauptschalter ......................................................................... 341
17.2.6 NOT-HALT-Einrichtung an der Robotersteuerung (Option) ................................. 342
17.3 KPP und KSP Fehlermeldungen ............................................................................... 344
17.4 KPP und KSP Warnungsmeldungen ......................................................................... 347
Index ............................................................................................................. 353

Lectorate - Internal use only! 1 Sicherheit in der Schulung
1 Sicherheit in der Schulung
1.1 Übersicht Sicherheit
Folgende Inhalte werden in dieser Lerneinheit vermittelt:

 allgemeine Sicherheit
 EGB-Vorschriften
Abb. 1-1: Kapitelwechsel
1.2 Sicherheit Steuerschrank
Arbeiten an der Elektrik und Mechanik des Industrieroboters dürfen

Sicherheits- nur von Fachkräften vorgenommen werden.
regeln im Service
Elektrik Kurs
Vor Arbeiten an spannungsführenden Teilen des Robo-
tersystems muss der Hauptschalter ausgeschaltet und
gegen Wiedereinschalten gesichert werden. Anschließend muss die Span-
nungsfreiheit festgestellt werden.
Es genügt nicht, vor Arbeiten an spannungsführenden Teilen einen NOT-
HALT oder einen Sicherheitshalt auszulösen oder die Antriebe auszuschal-
ten, weil dabei das Robotersystem nicht vom Netz getrennt wird. Es stehen
weiterhin Teile unter Spannung. Tod oder schwere Verletzungen können die
Folge sein.
Folgende Sicherheitsvorkehrungen müssen bei Tätigkeiten am Indust-

rieroboter durchgeführt werden:
 Robotersteuerung muss ausgeschaltet und gegen unbefugtes Wiederein-
schalten (z. B. mit einem Vorhängeschloss) gesichert sein.
Wird der Ausbau unmittelbar nach Außerbetriebnahme

der Robotersteuerung durchgeführt, ist mit Kühlkörper-
Oberflächentemperaturen zu rechnen, die zu Verbrennungen führen kön-
nen. Schutzhandschuhe tragen.
 Netzzuleitung muss spannungsfrei geschaltet werden.
Leitungen welche vom Netzanschluss (XS1) zum Haup-

schalter geführt werden, stehen auch im ausgeschalte-
ten Zustand unter Netzspannung. Der Hauptschalter ist das einzige
trennende Element zur Netzspannung. Die Berührung der Netzspannung
kann lebengefährliche Verletzungen hervorrufen.
 5 Minuten warten bis sich der Zwischenkreis entladen hat.

Wenn die Robotersteuerung ausgeschaltet wird, kön-

nen folgende Komponenten bis zu 5 min unter Span-
nung stehen (50 … 780 V):
 das KPP
 die KSPs
 Anschlüsse Motorstecker X20 und angeschlossene Motorleitungen
 die Zwischenkreis-Verbindungskabel
Diese Spannung kann lebensgefährliche Verletzungen hervorrufen.
 Tätigkeiten bei eingeschalteter Robotersteuerung dürfen nur in der Be-

triebsart T1 durchgeführt werden.
 Tätigkeiten mit einem Schild an der Anlage kennzeichnen. Dieses Schild
muss auch bei zeitweiser Unterbrechung der Tätigkeiten vorhanden sein.
 Die NOT-HALT-Einrichtungen müssen aktiv bleiben. Wenn Sicherheits-
funktionen oder Schutzeinrichtungen aufgrund Wartungs- oder Instand-
setzungsarbeiten deaktiviert werden, muss die Schutzwirkung
anschließend sofort wiederhergestellt werden.
 Fehlerhafte Komponenten müssen durch neue Komponenten mit dersel-
ben Artikelnummer oder durch Komponenten, die von der KUKA Roboter
GmbH als gleichwertig ausgewiesen sind, ersetzt werden.
 Reinigungs- und Pflegearbeiten sind gemäß der Betriebsanleitung durch-
zuführen.
 Beim Ausbau von Blechteilen sind Schutzhandschuhe zu tragen, um das
direkte Berühren von scharfen Kanten zu vermeiden.
1.3 EGB-Vorschriften
Beschreibung
EGB
Abb. 1-2: EGB Logo
 Die EGB-Vorschriften (Elektrostatisch Gefährdete Bauelemente) sind

während der Handhabung aller Baugruppen stets einzuhalten.
 Die Baugruppen im Robotersystem sind mit Bauelementen bestückt, die
empfindlich gegen elektrostatische Entladungen sind (ESD).
 (Electrostatic Discharge) kann zu Schäden am Robotersystem führen.
 ESD verursacht nicht nur den Totalausfall von Bauelementen, sondern
kann eventuell zur Teilschädigung eines ICs oder Bauelements führen,
was zur Herabsetzung der Lebensdauer oder zu sporadischen Störungen
von vorläufig noch funktionsfähigen Teilen führt.
Zusammenhang Gegenüberstellung elektrostatischer Aufladung des menschlichen Körpers

von Aufladung zur Verwundbarkeit der elektronischen Bauelemente.
und Zerstörung

Lectorate - Internal use only! 1 Sicherheit in der Schulung
Abb. 1-3
Nummer Kleidung
1 Antistatisch
2 Wolle
3 Synthetisch
Element Spannung (in V)

EPROM 100
MOSFET 100 - 200
OP-Verstärker 100 - 2500
JFET 140 - 7000
CMOS 250 - 3000
Schottky Dioden 300 - 2500
Dick- und Dünnschicht Schaltungen 300 - 3000
Bipolare Transistoren 300 - 7000
Schottky TTL 1000 - 2500
Handhabung Folgende Handhabung von EGB-Baugruppen ist erforderlich:

 Bauelemente dürfen nur dann ausgepackt und berührt werden, wenn:
 man EGB-Schuhe oder EGB-Schuherdungsstreifen trägt oder
 man über ein EGB-Armband über einen Sicherheitswiderstand von 1
MΩ ständig geerdet ist.
 Vor dem Berühren einer elektronischen Baugruppe muss der eigene Kör-
per durch Berühren eines leitfähigen, geerdeten Gegenstandes entladen
werden.
 Elektronische Baugruppen dürfen nicht in die Nähe von Datensichtgerä-
ten, Monitoren und Fernsehgeräten gebracht werden.
 An Baugruppen darf nur dann gemessen werden, wenn das Messgerät
geerdet ist (z. B. über Schutzleiter) oder vor dem Messen bei potentialfrei-
em Messgerät der Messkopf kurzzeitig entladen wird (z. B. metallblankes
Steuerungsgehäuse berühren).
 Elektronische Bauelemente nur dann auspacken und berühren, wenn es
notwendig ist.

Der beste Schutz gegen die Folgen elektrostatischer Entladungen ist die Er-
dung aller möglichen Potentialträger.
Verpackung Bei der Verpackung von EGB-gefährdeten Baugruppen und Bauelementen ist
zu beachten, dass nur leitfähige und antistatische Verpackungsmaterialien,
wie z. B. metallisierte oder graphithaltige Verpackungsstoffe, antistatische Fo-
lien etc. verwendet werden.
Handhabung Bei der Handhabung von defekten Bauteilen müssen auch die ESD-Richtlini-
Defektteile en eingehalten werden.

Lectorate - Internal use only! 2 Produktbeschreibung
2 Produktbeschreibung
2.1 Übersicht Produktbeschreibung

 Übersicht & Technische Daten Controller
 Übersicht interne Bussysteme
 Kundenschnittstellen
 Kabelverlegung
 Entwärmungskonzept
2.2 Steuerschrank (V)KR C4 (midsize) kennenlernen
Übersicht KR C4
und KR C4
midsize
Abb. 2-2: KR C4 und KR C4 midsize
Pos. Beschreibung Verwendung

1 Kundeneinbauraum KR C4 midsize
oben
2 Kundeneinbauraum KR C4
unten
KR C4 midsize
Grunddaten Schranktyp KR C4
Anzahl der Achsen max. 8
Gewicht (ohne Trafo) 150 kg
Schutzart IP 54
Schallpegel nach DIN 45635-1 Im Mittel 67 dB (A)

Anreihbarkeit mit und ohne Kühlge- Seitlich, Abstand 50 mm

rät
Dachlast bei gleichmäßiger Vertei- 1 500 N
lung
Aufstellung Robotersteuerung gestapelt
Abb. 2-3: Robotersteuerung gestapelt
Das Bild zeigt eine gestapelte Robotersteuerung

Mindestabstände
Abb. 2-4: Mindestabstände
Anreihbarkeit mit und ohne Kühlge- Seitlich, Abstand 50 mm

rät
Rückseite, Abstand 100 mm
Oben, 300 mm
Schutzart IP 54

Abmaße H x B x T 950 x 790 x 520 mm

Gewicht 150 kg
Dachlast bei gleichmäßiger Vertei- 1 500 N
lung
Netzanschluss Die Robotersteuerung darf nur an ein Netz mit geerdetem Sternpunkt ange-
schlossen werden.
Wenn kein geerdeter Sternpunkt zur Verfügung steht oder eine nicht hier an-
gegebene Netzspannung vorhanden ist, muss ein Trafo eingesetzt werden.
Nennanschlussspannung, wahl- AC 3x380 V, AC 3x400 V,

weise: AC 3x440 V oder AC 3x480 V
Zulässige Toleranz der Nennan- Nennanschlussspannung ±10 %
schlussspannung
Netzfrequenz 49 ... 61 Hz
Netzimpedanz bis zum Anschluss- ≤ 300 mΩ
punkt der Robotersteuerung
Volllaststrom siehe Typenschild
Absicherung netzseitig ohne Trafo min. 3x25 A träge
Absicherung netzseitig mit Trafo min. 3x32 A träge bei 13 kVA
Potenzialausgleich Für die Potenzialausgleichs-Leitun-
gen und alle Schutzleiter ist der
gemeinsame Sternpunkt die
Bezugsschiene des Leistungsteils.
Steuerungs-PC Versorgungsspannung DC 27,1 V ± 0,1 V

Hauptprozessor Dual Core, siehe Stand der Auslie-
ferung
DIMM-Speichermodule  Softwarestand bis V8.2
mindestens 1 GB RAM Arbeits-
speicher
 Softwarestand ab V8.3
mindestens 2 GB RAM Arbeits-
speicher
Festplatte HDD 30 GB , Optional SSD (Solid
State Disk)
Elektromagne-  Werden Anschlussleitungen (z.B. Feldbusse, etc.) von außen zum Steue-
tische Verträg- rungs-PC geführt, dürfen nur geschirmte Leitungen mit ausreichend Ab-
lichkeit (EMV) schirmungsmaß verwendet werden.
 Die Leitungsschirmung muss großflächig im Schrank auf der PE-Schiene
mit Schirmklemmen (schraubbar, keine Klemmschellen) erfolgen.
Die Robotersteurung entspricht der EMV-klasse A, Gruppe 1 nach

EN 55011 und ist für den Einsatz in einer industriellen Umgebung
vorgesehen. Bei der Sicherstellung der elektromagnetischen Verträg-
lichkeit auch in anderen Umgebungen kann es aufgrund potenziell auftreten-
der letungsgebundener und gestrahlter Störgrößen zu Schwierigkeiten
kommen.

2.2.1 Übersicht Robotersteuerung EU - Europa
Für die Variante NA - Nord Amerika siehe:

(>>> 17.2.3 "Übersicht der Robotersteuerung NA" Seite 339)
Die Robotersteuerung besteht aus folgenden Komponenten:

 Steuerungs-PC (KPC)
 Niederspannungs-Netzteil
 Antriebsnetzteil mit Antriebsregler KUKA Power-Pack (KPP)
 Antriebsregler KUKA Servo-Pack (KSP)
 Programmierhandgerät (KUKA smartPAD)
 Cabinet Control Unit (CCU)
 Controller System Panel (CSP)
 Safety Interface Board (SIB)
 Sicherungselemente
 Akkus
 Lüfter
 Anschlussfeld
 Rollen-Anbausatz (Option)
Abb. 2-5: Übersicht Robotersteuerung Frontansicht
1 Netzfilter 9 CCU
2 Hauptschalter 10 SIB/SIB-Extended
3 CSP 11 Sicherungselement
4 Steuerungs-PC 12 Akkus
5 Antriebsnetzteil. (Antriebsreg- 13 Anschlussfeld
ler Achse 7 und 8 Option)
6 Antriebsregler Achse 1 bis 3 14 Rollen-Anbausatz (Option)
7 Antriebsregler Achse 4 bis 6 15 KUKA smartPAD
8 Bremsenfilter

Abb. 2-6: Übersicht Robotersteuerung Rückansicht
1 KSP/KPP-Kühlkörper 4 Außenlüfter
2 Ballastwiderstand 5 Niederspannungs-Netzteil
3 Wärmetauscher
2.3 Steuerschrank (V)KR C4 extended kennenlernen
Beschreibung  Die verbauten Komponenten entsprechen grundlegend denen des KR C4

Steuerschrankes.
 In die KR C4 extended können, durch den zusätzlichen Einbauraum, bis
zu zwei KPPs und vier KSPs eingebaut werden.
 Physikalisch stehen dadurch bis zu 16 Achsen zur Verfügung.
 12 Achsen mit der KSS -(KUKA System Software)
 16 Achsen mit KMC - (KUKA Motion Controll)
Aufbau der Innenansicht

Robotersteu-
erung

Abb. 2-7: Übersicht Robotersteuerung Vorderansicht
1 Anschlussfeld 11 CSP
2 Akkus 12 Steuerungs-PC
3 Sicherungselement Q3 13 Bremsenfilter K2
4 Sicherungselement Q13 14 Antriebsnetzteil KPP G1
5 Hauptschalter 15 Antriebsregler KSP T1
6 Innenlüfter 16 Antriebsregler KSP T2
7 Antriebsregler KSP T12 17 SIB/SIB-Extended
8 Antriebsregler KSP T11 18 CCU
9 Antriebsnetzteil KPP G11 19 KUKA smartPAD
10 Bremsenfilter K12
Rückansicht

1 Außenlüfter 4 Wärmetauscher
2 Niederspannungs-Netzteil 5 Netzfilter
3 Bremswiderstand
Die KR C4 extended benötigt eine stärkere 27V Versor-

gung sowie eine leistungsfähigere Kühlung im Vergleich
zum KR C4.
Folgende Komponenten unterscheiden sich zur KR C4 und haben eine an-
dere Artikelnummer!
 das Niederspannungsneztteil KPS27
 CCU mit CIB und PMB Board
 der Außenlüfter
 zusätzlich ist ein Schrankinnenlüfter erforderlich
 der Hauptschalter
Kundenein-  Der Kunden-Einbauraum kann für externe Kundeneinbauten genutzt wer-

bauraum den.
 Oben auf einer Montageplatte und unten auf einer Hutschiene, in Abhän-
gigkeit von den installierten Hardware Optionen.

Abb. 2-9: Kunden-Einbauraum
1 Kunden-Einbauraum Montageplatte
2 Kunden-Einbauraum Hutschiene
Mindestabstände Das Bild (>>> Abb. 2-10 ) zeigt die einzuhaltenden Mindestabstände der Ro-
botersteuerung.
Wenn die Mindestabstände nicht eingehalten werden,

kann es zur Beschädigung der Robotersteuerung kom-
men. Die angegebenen Mindestabstände sind unbedingt einzuhalten.

Bestimmte Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten an der Roboter-

steuerung sind von der Seite oder von hinten durchzuführen. Dafür
muss die Robotersteuerung zugänglich sein. Sind Seiten- oder Rück-
wand nicht zugänglich, muss es möglich sein die Robotersteuerung in eine
Position zu bewegen, in der die Arbeiten ausführbar sind.
Netzanschluss Die Robotersteuerung darf nur an ein Netz mit geerdetem Sternpunkt ange-
schlossen werden.
Nennanschlussspannung, wahl- AC 3x380 V, AC 3x400 V

weise:
Zulässige Toleranz der Nennan- Nennanschlussspannung ±10 %
schlussspannung
Netzfrequenz 49 ... 61 Hz
Netzimpedanz bis zum Anschluss- ≤ 300 mΩ
punkt der Robotersteuerung
Volllaststrom siehe Typenschild
Absicherung netzseitig mit KPP G1 min. 3x25 A träge
Absicherung netzseitig mit KPP G1 min. 3x50 A träge
und G11
Potenzialausgleich Für die Potenzialausgleichs-Leitun-
gen und alle Schutzleiter ist der
gemeinsame Sternpunkt die
Bezugsschiene des Leistungsteils.
Steuerungs-PC Hauptprozessor siehe Stand der Auslieferung

DIMM-Speichermodule siehe Stand der Auslieferung (min.
2GB)
Festplatte siehe Stand der Auslieferung
2.4 Übersicht Applikation und Bussysteme
Übersicht der
Applikationen
Abb. 2-11: Übersicht Säulenmodell
 Um von Roboterprogramme aus auf schrankspezifische Hardwareschnitt-

stellen zugreifen zu können, müssen Applikationen sowie zusätzliche Op-
tionen auf der Steuerung installiert sein.
 Zu den systemrelevanten Applikationen zählen:
 RC (Robot Control)
KUKA Kernsystem zur Robotersteuerung
 Safety

KUKA-eigene integrierte Sicherheitssteuerung

 Zu den kundenspezifischen Optionen zählen:
 PLC
integrierbare Soft-SPS zur allgemeinen Ablauf-Steuerung
 XM (eXtended Motion)
integrierbares Laufzeitsystem für eine KUKA MotionControl Bibliothek
 Process Control
allgemeine Plattform zur Integration von Prozess-Steuerungen
z.B. Vision integrierbar
Bussysteme der  In der KR C4-Steuerung gibt es vier verschiedene EtherNet-basierende

KR C4 Bussysteme.
 Jedes dieser Busysteme verbindet unterschiedliche Steuerungskompo-
nenten miteinander.
Abb. 2-12: Bussysteme der KR C4
Bus Beschreibung
KLI (1) Anbindung von:
(KUKA Line Interface)  SPS
 Feldbusanbindung
 PROFINET & PROFIsafe
 EtherNet/IP & CIP safety
 Netzwerkanbindung über TCP/IP:
 Datenarchivierung
 Diagnose
 VRP (Virtual Remote Pendand)
 usw.
KEB (2) Anbindung von:
(KUKA Extension Bus)  EtherCat E/As
 Gateway für PROFIBUS
 Gateway für DeviceNet

Bus Beschreibung
KSB (3) Anbindung von:
(KUKA System Bus)  smartPAD
 SIB (Safety Interface Board)
 SIB extended
 RoboTeam
 weitere KUKA Optionen
KCB (4) Anbindung der Teilnehmer des Antriebskreises:
(KUKA Controller Bus)  RDC (Resolver Digital Converter)
 KPP (KUKA Power Pack)
 KSP (KUKA System Pack)
 EMD (Electronic Mastering Device)
Detailierte Busan- Mainboard D3075-K

sicht:
Abb. 2-13: Busarchitektur
Je nach Mainboardversion sind die Anschlüsse KLI und KSB ver-

tauscht.
Mainboard D2608-K
 Anschluss KLI auf der DualNIC
 Anschluss KSB auf dem Mainboard
Mainboard D3076-K
 Anschluss KLI auf dem Mainboard
 Anschluss KSB auf der DualNIC
2.5 Beschreibung Schnittstellen
Anschlussfeld Das Anschlussfeld der Robotersteuerung besteht aus Anschlüssen für folgen-
de Leitungen:
 Netzzuleitung/Einspeisung
 Motorleitungen zum Manipulator

 Datenleitungen zum Manipulator

 KUKA smartPAD-Leitung
 PE-Leitungen
 Peripherieleitungen
Je nach Option und Kundenvariante ist das Anschlussfeld verschieden be-
stückt.
Leitungslängen Die KR C4-spezifischen Kabel bestehen aus einem Motorkabel und einer Da-
tenleitung. Diese werden als Set in folgenden Längenangeboten:
 kompletter Kabelset 7 m
KUKA Standard
Anschlussfeld
Abb. 2-14: Anschlussfeld Übersicht
1 XS1 Netzanschluss 8 Option

2 X20.1 Motor Schwerlastrobo- 9 Option
ter
3 X20 Motor Achse 1 - 6 10 X19 smartPAD-Anschluss
4 X7.1 Motor Zusatzachse 7 11 X21 RDC-Anschluss
5 Option 12 Option Netzwerk
6 Option 13 X7.2 Motor Zusatzachse 8
7 X11 Schnittstelle (wählbar) 14 SL1 Schutzleiter zum Manipu-
lator
15 SL2 Schutzleiter zur Hauptein-
speisung
Für das Anschlussfeld NA - Nord Amerika siehe:

(>>> 17.2.4 "Anschlussfeld NA" Seite 341)

Beispiele kunden-
spezifischer
Anschlussfelder
Daimler
Beispiel: Kunden-
spezifisches
Anschlussfeld
Abb. 2-15: Anschlussfeld
1 X1 Netzanschluss 12 Option
2 Option 13 X19 smartPAD-Anschluss
3 X20 Motoranschluss Achse 1 - 14 X21 RDC-Anschluss
6
4 X7.1 Motoranschluss Zusatz- 15 X42 Justageprüfung
achse 7 (Option)
5 X210 Versorgung Switch 16 X215P PROFINET Power
6 X217 (Option) 17 X33 schnelles Messen
7 X218 (Option) 18 Option
8 X212 PROFINET IN 19 Option
9 X214 PROFINET OUT 20 SL1 Schutzleiter zum Manipu-
lator
10 X215E PROFINET Controller 21 SL2 Schutzleiter zur Hauptein-
speisung
11 Option
Volkswagen
Anschlussfeld
Abb. 2-16: Übersicht Anschlussfeld
1 X1 Netzanschluss
2 X20.1 Motoranschluss Schwerlaster Achse 1-3 (Option)

3 X20 Motoranschluss Achse 1-6 oder

X20.4 Motoranschluss Schwerlaster Achse 4-6 (Option)
4 X7.1 Motoranschluss Zusatzachse 7 (Option)
5 Option
6 XS4.2 Kabeldurchführung
7 XS3.1 Versorgung Switch IN
8 XS3.3 Versorgung Schnittstelle
9 X19 smartPAD-Anschluss
10 X21 RDC-Anschluss
11 XS3.2 Versorgung Switch OUT
12 X7.2 Motoranschluss Zusatzachse 8 (Option)
13 SL1 Schutzleiter zum Manipulator
14 SL2 Schutzleiter zur Haupteinspeisung
Alle Schütz-, Relais- und Ventilspulen, die kundenseitig mit der Ro-
botersteuerung in Verbindung stehen, müssen mit geeigneten Lösch-
dioden bestückt sein. RC-Glieder und VCR-Widerstände sind nicht
geeignet.
2.6 Hinweise Kabelverlegung
Kabelverlegung Bei der Kabelverlegung muss Folgendes beachtet werden:

 Schweißleitungen, Motorleitungen und Datenleitungen müssen mit Trenn-
stegen getrennt im Kabelkanal verlegt werden.
Abb. 2-17: Beispiel: Kabelverlegung im Kabelkanal
1 Kabelkanal
2 Trennstege
3 Schweißleitungen
4 Motorleitungen
5 Datenleitungen
Potenzialaus- Folgende Leitungen müssen vor der Inbetriebnahme angeschlossen

gleich werden:
 Eine 16 mm2 Leitung als Potenzialausgleich zwischen Manipulator und

Robotersteuerung.
 Zusätzliche PE-Leitung zwischen der zentralen PE-Schiene des Versor-
gungsschrankes und PE- Bolzen der Robotersteuerung.

Abb. 2-18: Potenzialausgleich Steuerung - Roboter
1 PE zur zentralen PE- Schiene des Versorgungsschranks

2 Anschlussfeld Robotersteuerung
3 Potenzialausgleich von der Robotersteuerung zum Manipulator
4 Potenzialausgleich-Anschluss am Manipulator
Abb. 2-19: Potenzialausgleich Steuerung - Manipulator über Kanal
1 PE zur zentralen PE- Schiene des Versorgungsschranks

2 Anschlussfeld Robotersteuerung
3 Potenzialausgleich-Anschluss am Manipulator
4 Potenzialausgleich von der Robotersteuerung zum Manipulator
5 Kabelkanal
6 Potenzialausgleich vom Kabelkanal-Anfang zur PE- Schiene
7 Hauptpotenzial-Ausgleich
8 Potenzialausgleich vom Kabelkanal-Ende zur PE- Schiene
EMV - Elektroma-  Werden Anschlussleitungen (z. B. Feldbusse, etc.) von außen zum Steu-
gnetische erungs-PC geführt, dürfen nur geschirmte Leitungen mit ausreichendem
Verträglichkeit Abschirmungsmaß verwendet werden.
 Die Leitungsschirmung muss großflächig im Schrank auf der PE-Schiene
mit Schirmklemmen (schraubbar, keine Klemmschellen) erfolgen.

Die Robotersteuerung entspricht der EMV- Klasse A, Gruppe 1 nach

EN 55011 und ist für den Einsatz in einer industriellen Umgebung
vorgesehen. Bei der Sicherstellung der elektromagnetischen Verträg-
lichkeit auch in anderen Umgebungen kann es aufgrund potenziell auftreten-
der leitungsgebundener und gestrahlter Störgrößen zu Schwierigkeiten
kommen.
2.7 Energie Effizienz
Beschreibung  Wird der Roboter, bzw. die Steurung für einen längeren, planbaren Zeit-
abschnitt nicht benötigt, kann der Roboter in Stufen in verschiedene Ener-
giesparmodis versetzt werden um Energie zu sparen.
 Dies ist, z.b. von einer SPS aus, über speziellen Netzwerk-, bzw. Feldbus-
protokolle möglich.
 Je nach Energiesparmodus ist dies teilweise auch manuell über die HMI
möglich.
Energie sparen Bei der KR C4 wird besonderen Wert auf den Energieverbrauch in der Produk-
mit KR C4 tion und im Standby gelegt.
Energiesparendes Entwärmungskonzept
 Der äußere Kühlkreislauf hat einen temperaturgeregelten 24 V Lüfter, ab-

hängig von Belastung und Umgebungstemperatur.
 Entfall des Schrankinnenlüfters -> Sicherstellung der Zirkulation durch den
PC-Lüfter und gezielte Luftführung -> Verstärkte Nutzung der Oberfläche
für die Entwärmung -> Entwärmung des 27 V-Netzteils über den äußeren
Kühlkreislauf.
 Weniger installierte Kühlleistung und niedrigere Drehzahl (ca. 220 W im
Wartezustand).
KUKA „Energy  Mode Antriebsbus

Efficency Modes“  Deaktivierung Antriebsbus (Bremsen sind eingefallen)
 KUKA-PC mit Sicherheitssteuerung und PROFINET-Anbindung noch
aktiv
 Fahrbereitschaft nach ca. 10 sek.
 Verbrauch ca. 158 W
 Manuelles Ausschalten des Antriebsbusses über das Menü Herunter-
fahren möglich.
Menüpfad: KUKA Taste > Herunterfahren > Antriebsbus (1)

Abb. 2-20: Menü Herunterfahren
 Mode Sleep
 Deaktivierung aller Systeme in der Steuerung (mit Ausnahme Ethernet
„Low Level“)
 KUKA-PC mit Sicherheitsteuerung und PROFINET im „Sleep-Modus“
 Fahrbereit nach 30 – 60 sek (applikationsabhängig)
 Verbrauch ca. 40 W
Aktivierung Aktivierung/Deaktivierung durch einen Befehl auf Anlagenebene oder einen

Bedieneingriff an der Steuerung
 PROFINET: Handling standardisiert durch AIDA und PNO (ProfiEnergy-

Profil auf SPS-Ebene)
 Ethernet: Aktivierung durch Magic-Packet
 Manuell an Steuerung vor Ort
 Power-Down über Menü-Punkt auf KUKA smartPAD

 Wake-Up über Hauptschalter
AIDA Standardisierungsinitiative Deutscher Automobil-OEMs
PNO Profibus Nutzer Organisation
2.8 Schrankkühlung verstehen
Beschreibung Die Schrankkühlung ist in zwei Kühlkreisläufe aufgeteilt.

 Der innere Kühlkreislauf kühlt die Steuer- und Leistungselektronik.
Über einen Wärmetauscher wird die Wärme an den äußeren Kühlkreislauf
abgeführt.
Über den Druckausgleischstopfen wird gefilterte Luft vom äußeren Kühl-
kreislauf zugeführt.
 Der äußere Kühlkreislauf ist temperaturgeregelt und kühlt direkt mit der
Außenluft.
Folgende Komponenten werden gekühlt:
das Niederspannungsnetzteil, Ballastwiderstände, KPP und KSP Kühlkör-
per

Verwendung Mit dem Kühlgerät wird der Innenraum der KR C4 und KR C4 midsize Robo-
tersteuerung gekühlt, bei Außentemperaturen zwischen +20 ... 50 °C.
Grunddaten Kühlgerätetyp HÄWA KF500

Kühlgerät Farbe RAL 7016
Anschlussspannung 400 V
Anschlussleistung 650 W
Kühlleistung 500 W
Netzfrequenz 49...61 Hz
Gewicht 32 kg
Schutzart IP54
Abmessungen Das Bild zeigt die Abmessungen der KR C.4 Robotersteuerung mit Kühlgerät
Abb. 2-21: Abmessungen KR C4
1 Kühlgerät 3 Seitenansicht
2 Robotersteuerung 4 Draufsicht

Aufbau
Abb. 2-22: Kühlkreisläufe
1 Lufteintritt Außenlüfter 6 Luftaustritt Wärmetauscher

2 Kühlkörper Niederspannungs- 7 Luftaustritt Netzfilter
Netzteil
3 Luftaustritt KPP 8 Luftschacht
4 Luftaustritt KSP 9 KPC Ansaugkanal
5 Luftaustritt KSP 10 Lüfter KUKA PC

2.9 Übung: Produktbeschreibung
Ziel: Nach Abschluss dieser Übung sind Sie in der Lage folgende Aufgaben auszu-
führen
 KR C4 Komponenten lokalisieren
 KR C4 Komponeten ein- und ausbauen
Sicherheitshinweise
Steuerungs PC  Robotersteuerung muss ausgeschaltet und gegen unbefugtes Wiederein-
schalten gesichert sein.
 Steuerung ist heruntergefahren.
 Netzzuleitung spannungsfrei geschaltet.
Leitungen welche vom Netzanschluss X1 zum Haupt-

schalter geführt werden stehen, auch im ausgeschalte-
ten Zustand, unter Spannung! Diese Netzspannung kann bei Berührung
Verletzungen hervorrufen.
 Nach ESD-Richtlinien arbeiten.
Aufgabe: 1. Entfernen Sie die Rück- und Seitenwand des Steuerschrankes.

2. Lokalisieren die im vorangegenagen Abschnitt kennengelernte Kompo-
nenten.
3. Entfernen Sie das Kleinspannungsnetzteil KPS27.
4. Bauen Sie das KPS27 Netzteil wieder ein.
5. Bauen Sie die Rück- und Seitenwand wieder an.

Lectorate - Internal use only! 3 KPC - KUKA PC Rechnerkomponenten der KR C4
3 KPC - KUKA PC Rechnerkomponenten der KR C4
3.1 Übersicht KPC - KUKA PC Rechnerkomponenten der KR C4

 PC
 Mainboard
 Netzwerkkarte
 Speichermedium
 Netzteil
 Arbeitsspeicher
 Lüfter
3.2 KPC - KUKA PC
Beschreibung  Der Steuerungs-PC enthält folgende Komponenten.

des Steuerungs-  Netzteil
PC's  Mainboard
 DualNIC Karte
 RAM Speicher
 Festplatte
 Der Hauptprozessor besteht aus zwei unabhängigen Prozessorkernen
(INTEL DualCore).
 Auf jedem Prozessorkern läuft, neben drei weiteren steuerungsspezifi-
schen Instanzen, zustätzlich und unabhängig voneinander je eine Safety-
instanz.
 Core1: VxWorks, Windows, Safe A
 Core2: RC (Robot Control), Safe B
Die RC (Robot Control) wurde in der früheren Steuerschrankgeneration
KR C2 von einer separaten Prozessorkarte abgebildet, der DSE (Digitale
Servo Elektronik).
 Der verwendete SafeOS-Softwarestack (KW Software/Phoenix) ent-
spricht dem Performance Level d (gleichzusetzten mit der "alten" Sicher-
heitskategorie 3).
 Als Standard-Massenspeichermedium kann verwendet werden:
 Festplatte HDD ( Hard Disc Drive), Ausführung SATA
 Option: Spiechermedium SSD (Solid State Disc), Ausführung SATA

Abb. 3-2: Steuerungs-PC Übersicht
1 Festplatte 4 Prozessor-Kühlkörper
2 Mainboard 5 PC-Lüfter
3 PC-Schnittstellen 6 PC-Netzteil
Funktionen des  Die Regelung (RC-Robot Control) findet auf Core2 des Prozessors statt.
Steuerungs-  Die PLC Option wird parallel zum RC abgearbeitet.
rechners  Die interne und externe Netzwerkkommunikation zum Kunden wird von
dem Steuerungsrechner geregelt.
3.3 KPC mit Mainboard D2608-K
Beschreibung  Fujitsu “Industrial Line”, KUKA customized

 Intel Dual-Core-Prozessor Technologie mit 2.8 GHz Dual-Core
 DDR2 Arbeitsspeicher
Die KR C4 wurde bis August 2012 mit dem Mainboard D2608-K aus-
geliefert.

Übersicht
Abb. 3-3: Schnittstellen Mainboard D2608-K
1 Stecker X961 Spannungsversorgung DC 24 V

2 Stecker X962 PC-Lüfter
3 LAN-Dual-NIC KUKA Controller Bus
4 LAN-Dual-NIC KUKA Line Interface
5 Feldbuskarten Steckplätze 1 bis 7
6 LAN Onboard KUKA System Bus
7 8 USB 2.0 Ports
Steckplatzzu-
ordnung
Abb. 3-4: Steckplatzzuordnung Mainboard D2608-K
Steckplatz Typ Steckkarte

1 PCI Feldbus
2 PCI Feldbus
3 PCIe LAN-Dual-NIC
4 PCIe nicht belegt
5 PCIe nicht belegt
6 PCI Feldbus
7 PCIe nicht belegt

Schnittstellen
Mainboard
D2608-K
Abb. 3-5: Mainboard D2608-K Schnittstellen
1 Speichermodule Steckplätze
2 Power supply connector 24-Pin
3 SATA Anschlüsse
4 PCI- und PCIe-Steckplätze
5 PC-Schnittstellen On-Board Netzwerk und USB
6 Zusätzlicher Stromanschluss 4-PIN Stecker
Vorgehensweise
Ein defektes Mainboard wird nicht einzeln sondern zusammen mit
Mainboard dem Steuerungs-PC getauscht.
tauschen
3.4 KPC mit Mainboard D3076-K
Beschreibung  Fujitsu “Industrial Line”, KUKA customized

 neuer CPU Sockel (LGA1155)
 DDR3 Arbeitsspeicher
 Dual Core Prozessor mit integrierten Grafikchip
Die KR C4 wird ab August 2012 mit dem Mainboard D3075-K ausge-

liefert.

Übersicht
Abb. 3-6: Schnittstellen Mainboard D3076-K
1 Stecker X961 Spannungsversorgung DC 24 V

2 Stecker X962 PC-Lüfter
3 Feldbuskarten Steckplätze 1 bis 7
4 LAN-Dual-NIC KUKA Controller Bus
5 LAN-Dual-NIC KUKA System Bus
6 4 USB 2.0 Ports
7 DVI-I (VGA Support über DVI auf VGA Adapter möglich). Die Darstel-
lung der Steuerungsbedienoberfläche auf einem externen Monitor ist
nur möglich, wenn kein aktives Bediengerät (SmartPAD, VRP) mit der
Steuerung verbunden ist.
8 4 USB 2.0 Ports
9 LAN Onboard KUKA Option Network Interface
10 LAN Onboard KUKA Line Interface
Steckplatzzu-
ordnung
Abb. 3-7: Steckplatzzuordnung Mainboard D3076-K
Steckplatz Typ Steckkarte

1 PCI Feldbus
2 PCI Feldbus
3 PCI Feldbus
4 PCI Feldbus
5 PCIe nicht verfügbar
6 PCIe nicht verfügbar
7 PCIe LAN-Dual-NIC Netzwerkkarte

Schnittstellen
Mainboard
D3076-K
Abb. 3-8: Mainboard D3076-K Schnittstellen
1 Speichermodule Steckplätze
2 Power supply connector 24-Pin
3 SATA Anschlüsse
4 PCI- und PCIe-Steckplätze
5 PC-Schnittstellen On-Board Netzwerk, USB und DVI-I
6 Zusätzlicher Stromanschluss 4-PIN Stecker
Vorgehensweise
Ein defektes Mainboard wird nicht einzeln sondern zusammen mit
Mainboard dem Steuerungs-PC getauscht.
tauschen
3.5 KPC - KUKA PC tauschen
Sicherheitshinweise


Vorgehensweise
Steuerungs-PC
tauschen
Abb. 3-9: Befestigung Steuerungs-PC mit Mainboard D2608-K
1. Steuerung ausschalten und gegen Wiedereinschalten sichern.

2. Die Spannungsversorgung und alle Steckverbindungen (2) zum Steue-
rungs-PC abstecken.
3. Rändelmuttern (1) lockern.
4. Steuerungs-PC aushängen und nach oben entnehmen.
5. Lüftungsschacht vom alten Steuerungs-PC abbauen und am neuen Steu-
erungs-PC anbauen.
6. Neuen Steuerungs-PC einhängen und befestigen.
7. Steckverbindungen anstecken.
8. Funktionstest durchführen.
3.6 DualNIC - Dual Network Interface Card Karte
Beschreibung  Die KUKA Dual NIC ist eine zweifache Netzwerkkarte die beide Bussyste-
me KLI (KUKA Line Interface) und den KCB (KUKA Controller Bus) bereit-
stellt.
 Diese Netzwerkkarte ist speziell für die Anfoderungen von KUKA entwi-
ckelt.
DualNic - Variante A
 Ausgeliefert mit dem Mainboard D2608-K
 Erhältlich bis Mitte 2012

Abb. 3-10: DualNic Netzwerkkarte
DualNic - Variante B
 Erhältlich seit Mitte 2012
Abb. 3-11: DualNic - Netzwerkkarte
Kompatbilität Folgende Mainboard - DualNic Kombination sind möglich.
Mainboard DualNic Abbildung

Mainboard D2608-K "alt" (>>> 3.6 "DualNIC -
Dual Network Interface
Card Karte" Seite 37)
Mainboard D3076-K "neu" (>>> Abb. 3-11 )
Eine Verwendung der "neuen" DualNic mit einem Mainboard D2608-

K oder umgekehrt ist nicht möglich.
Vorgehensweise 1. Steuerschrank ausschalten und gegen Wiedereinschalten sicheren.

Dual NIC 2. PC-Gehäuse öffnen.
tauschen 3. Verbindungen zur Dual NIC Netzwerkkarte abstecken.
4. Befestigung (1) der Karte lösen und aus dem Steckplatz herausziehen.

Abb. 3-12: Dual NIC tauschen
5. Dual NIC Netzwerkkarte in den Steckplatz einstecken und festschrauben.

6. Verbindungen zur Karte einstecken.
7. Funktionstest durchführen
3.7 Speichermedien der KR C4
Beschreibung Die Festplatte enthält das notwendige Betriebssystem sowie die Software und
alle Daten zum Betrieb des Robotersystems.
Abb. 3-13: Festplatte KR C4
Eckdaten:
 Ausführung als SATA im 2,5 Zoll Formfaktor.
 Speicherkapazität 80 GB (Stand August 2013)
 Partition C: 15GB
 Partition D: 5GB
 Patition versteckt: restliche Speicherkapazität

Beschreibung der
SSD
Abb. 3-14: SSD
 Alternativ zur KUKA Festplatte kann auch ein nichtrotierendes Speicher-

medium von KUKA verwendet werden.
 Die KUKA gebrandete SSD (Solid State Disc) hat die gleichen Anschlüs-
se, wie die Standardfestplatte.
 Durch den Einsatz einer SSD kann die Bootzeit verkürzt werden und in
sehr rauhen Umgebungen ist ein Defekt durch Vibrationen ausgeschlos-
sen.
Eckdaten:
 Ausführung als SATA im 2,5 Zoll Formfaktor.
 Speicherkapazität 32 GB (Stand August 2013)
 Partition C: 15GB
 Partition D: 5GB
 Patition versteckt: restliche Speicherkapazität
Funktion Das Speichermedium ist in 3 Partitionen aufgeteilt, wobei die dritte Partition
versteckt ist und als Recovery Partition genutzt wird.
Diese kann mit dem KUKA Recovery Tool gelesen und geschrieben werden.
Die 1. Partition wird mit C: und die 2. mit D: angesprochen.
Das Datenkabel ist über den SATA-Stecker mit dem Mainboard verbunden.
Auf dem Speichermedium sind folgende Systeme vorhanden:
 Windows XPe
 KUKA System Software
 Technologiepakete (Optionen)
Sicherheitshinweise

Vorgehensweise 1. Steuerung auschalten und gegen Wiedereinschalten sichern.

2. SATA Stecker (1) entriegeln und abziehen.

3. Stromversorgung Stecker (2) abziehen.

4. Rändelschrauben (3) lösen.
Abb. 3-15: Festplatte
1 Schnittstellenkabel SATA
2 Stromversorgungskabel
3 Rändelschrauben
5. Speichermedium durch Ziehen entriegeln.

6. Speichermedium gegen ein gleichwertiges tauschen.
7. SATA- und Stromversorgung anstecken.
8. Speichermedium mit den Rändelschrauben befestigen.
9. Betriebssystem und KUKA System Software (KSS) installieren.
10. Der Systemaufbau des Industrieroboters muss über WorkVisual konfigu-
riert werden.
Wenn die Festplatte getauscht wurde, gibt es außer der Konfiguration

über WorkVisual noch folgende Möglichkeiten:
Das Archiv der bisherigen Installation einspielen.
 Das komplette Speicherabbild (Image) über das KUKA Recovery Tool
wiederherstellen.
3.8 PC-Netzteil
Beschreibung Das PC-Netzteil dient der Versorgung von Mainboard, Festplatte etc.
PC-Netzteil
Abb. 3-16: PC-Netzteil
1 PC-Netzteil

Besonderheit Das PC-Netzteil hat eine Eingangsspannung von 27 V und ist nicht zu erset-
zen mit einem handelsüblichen Netzteil mit einer Eingangsspannung von 230
V.

PC-Netzteil 2. PC-Gehäuse öffnen.
tauschen 3. Verbindungen zum Mainboard, Festplatte und Gehäuse abstecken.
4. Befestigungsschrauben auf der Unterseite des Schwenkrahmens lösen
und Netzteil vorsichtig herausnehmen.
5. Neues PC-Netzteil einsetzen und festschrauben.
6. Verbindungen des Netzteils einstecken.
3.9 RAM Speicher tauschen
Beschreibung  RAM Speicher wird für die Betriebssysteme Windows 7 und VxWorks be-
des RAM nötigt.
Speichers  Es werden bei der Erstauslieferung KUKA-gebrandete Module (DDR 2)
verwendet.
 Beim Hochrüsten dürfen nur die KUKA RAM Speicher verwendet werden.
Abb. 3-17: RAM Speichermodul
Sicherheitshinweise

Vorgehensweise 1. Zum RAM-Speicher tauschen muss zuerst das PC-Netzteil ausgebaut

werden.
2. Seitliche Laschen (1) entriegeln. RAM-Speicher wird nach oben gedrückt.
3. Speichermodul abnehmen.

Abb. 3-18: DIMM-Speichermodul tauschen
1 seitliche Laschen
2 Codierkerben
3 Speichermodul-Sockel
4. Speichermodul gegen ein neues Modul tauschen.

5. RAM-Modul vorsichtig in den Sockel (3) schieben; dabei auf die Position
der Codierkerben (2) achten.
6. Prüfen ob die seitlichen Laschen verriegelt sind.
7. Steuerung wieder starten und nach dem Hochlauf im Hauptmenü-Hilfe-
Info den installierten RAM Speicher kontrollieren.
3.10 PC-Lüfter
Beschreibung Der PC-Lüfter dient der Kühlung der PC Komponenten sowie des gesamten
PC-Lüfter Schrankinnenraums.
Abb. 3-19: PC-Lüfter
1 PC-Lüfter
Besonderheit Der PC-Lüfter ist der einzige Lüfter im Inneren des Steuerschranks.
Um die Luftzirkulation zu gewährleisten, muss die Türe des Steuerschranks
stets geschlossen sein.
Bleibt die Tür am Steuerschrank geöffnet, so ist die Luftzirkulation durch die
Luftkanäle unterbrochen und die Innentemperatur kann stark ansteigen.

Sicherheitshinweise

Vorgehensweise 1. KR C4 ausschalten und gegen Wiedereinschalten sichern.

beim PC-Lüfter 2. Steuerungs-PC ausbauen.
tauschen 3. Steuerungs-PC Deckel abbauen.
4. Lüfterstecker (1) entriegeln und abziehen.
Abb. 3-20: Steuerungs-PC Lüfter abstecken
1 Lüfterstecker 3 Lüfter
2 Steuerungs-PC Gehäuse 4 Lüftergitter
5. Den Lüfter nach innen von den Montage-Stopfen (1) abstecken.

6. Spreiznieten (2) herausnehmen und das Lüftergitter (3) abnehmen.
Abb. 3-21: Aufbau PC-Lüfter

1 Montage-Stopfen 5 Lüftergitter
3 Befestigung Lüftergitter 4 Typenschild Lüfter
(Spreiznieten)
7. Das Lüftergitter (2) auf dem neuen Lüfter mit den Spreiznieten befestigen.
Das Lüftergitter muss auf die Seite mit dem Typenschild befestigt
werden. Siehe (>>> Abb. 3-21 )
Abb. 3-22: Steuerungs-PC Lüfter einbauen
1 Montage-Stopfen am Lüfter 3 Montage-Stopfen am PC-Ge-

häuse
2 Lüftergitter
8. Die Montage-Stopfen (3) in den Lüfter montieren.

9. Den Lüfter in das PC-Gehäuse einsetzen und die Montage-Stopfen (3)
durch das PC-Gehäuse ziehen.
Bei der Montage und der Demontage des PC-Lüfters ist

auf Bauteile des Mainboards zu achten. Die Beschädi-
gung von aufgelöteten Komponenten ist möglich.

3.11 Übung: Steuerungs-PC tauschen
Ziel: Nach Abschluss dieser Übung sind Sie in der Lage folgende Aufgaben auszu-
führen
 Steuerungs-PC tauschen
 PC-Komponenten aus- und wieder einzubauen
Sicherheitshinweise

Aufgabe: 1. Stecken Sie alle Verbindungsleitungen ab.

2. Bauen Sie die Dual NIC, die Festplatte, das PC-Netzteil und die RAM-
Speicher aus.
3. Bauen Sie die Dual NIC, die Festplatte, das PC-Netzteil und die RAM-
Speicher wieder ein.
4. Testen Sie Ihre Steuerung nach Vorschrift.
Fragen: Was Sie nach der Übung wissen sollten:

Erläutern Sie die wichtigsten Sicherheitsregeln beim Ausbau der PC Kompo-
nenten in der richtigen Reihenfolge!
.............................................................
.............................................................
.............................................................
 Schrank auschalten und gegen wiedereinschalten sichern
 Erdungsarmband anlegen
 Ausbauen und auf ESD Folien ablegen
Welche KR C4 spezifischen Bussysteme laufen über die Dual NIC ?

.............................................................
.............................................................
.............................................................
 KSB
 KCB ("neues" Mainboard)
 KLI ("altes" Mainboard)

Lectorate - Internal use only! 4 Softwareinstallation
4 Softwareinstallation
4.1 Übersicht Softwareinstallation

 Neuinstallation mittels KUKA USB- Stick 2.0 Recovery
 Backup mittels KUKA USB- Stick 2.0 Recovery
4.2 KR C4 System Recovery kennenlernen
Beschreibung Die KR C4 Softwareinstallation kann nur noch mittels KR C System Recovery

durchgeführt werden.
Das KR C System Recovery ist eine auf WinPE basierende Archivierungssoft-
ware mit folgenden Funktionen:
 Erstellen und Wiederherstellen eines Speicherabbilds der Systemfestplat-
te der Robotersteuerung
 Archivieren und Wiederherstellen des Speicherabbilds auf:
 KUKA USB-Stick 2.0 Recovery 4GB
 externer USB Festplatte
 lokales Laufwerk
 Netzlaufwerk
Ein Software-Image besteht aus:
 CustomC.wim (Partition C)
 CustomD.wim (Partition D).
Dieses Image beinhaltet:
 Windows
 KUKA System Software/Volkswagen System Software
Die Bedienoberfläche der KR C System Recovery wird im Dokument

als Recovery Console bezeichnet.
KUKA-USB- Für die Robotersteuerung KR C4 existieren folgende KUKA-USB-Sticks:

Sticks

KUKA USB- Stick

2.0 Recovery
4GB, bootfähig
Abb. 4-2: KUKA USB-Stick 2.0 Recovery 4GB, bootfähig (Art.-Nr. 00-198-
642)
 bootfähig
 Art.-Nr. 00-198-642
 Komponente des Produkts KUKA.RecoveryUSB 1.0
Nur diese USB Stick Variante kann in Kombination mit KUKA.Reco-

verUSB verwendet werden.
KUKA USB- Stick

2.0 NB 4GB, nicht
bootfähig
Abb. 4-3: KUKA USB-Stick 2.0 NB 4GB, nicht bootfähig (Art.-Nr. 00-197-
266)
 nicht bootfähig
 Art.-Nr. 00-197-266
Dieser USB Stick ist nicht für KUKA.RecoverUSB geeignet.
Modi der Die KUKA.RecoveryUSB Konsole mittels KUKA USB-Stick 2.0 Recovery
KUKA.Recove- 4GB kann in zwei Modi gestartet werden.
ryUSB Konsole  GUI Mode
 In diesem Modus ist zwingend ein externer DVI-Monitor und eine ex-
terne USB-Tastatur notwendig.
 Sämtliche Funktionen der KUKA.RecoveryUSB Konsole sind über eine
Benutzeroberfläche auswählbar.
 Silent Mode
 In diesem Modus muss die KUKA.RecoveryUSB Konsole über ein Note-
book voreingestellt werden.
 Das Programm KSR_Configurator.exe steht hierfür im Root Verzeich-
nis zur Verfügung.
 Im späteren Archivierungs oder Wiederherstellungsvorgang an der
KR C4 sind keine weiteren Eingaben mehr notwendig.
4.2.1 Vorbereitung des KUKA.RecoveryUSB für den Silent Mode
Vorgehensweise 1. Den KUKA.RecoveryUSB Stick in einen freien USB Port eines Windows
PCs oder Notebooks stecken.
2. In den Windows Explorer wechseln.

3. Im Laufwerk KUKA.RecoveryUSB Stick das Programm

KSR_Configuratior.exe (>>> Abb. 4-4 )ausführen.
4. Der KUKA System Recovery Configurator (>>> Abb. 4-5 ) öffnet sich.
Verzeichnisse auf
dem KUKA USB
Stick
Abb. 4-4: Verzeichnisse KUKA.RecoveryUSB
Wichtige Ordner:
Ordner Beschreibung
Image Ablageordner für KR C4 Images
Mode Bootkonfigurationsdateien
erstellt über den KSR_Configurator.exe
Net Netzwerkkonfigurationsdateien
erstellt über den KSR_Configurator.exe
KUKA_Apps Ordner für optionale Zusatzprogramme (Note-
pad++ Portable)
Der KUKA.RecoveryUSB Stick enhält eine bootfähige

Windows PE Installation.
 Keine Systemdateien oder -ordner löschen !
 Eine korrupte KUKA.RecoveryUSB Installation ist die Folge und kann
nicht mehr gestartet werden.
KR C4 System-  Die Festplatte in der der KR C4 ist in drei Partitionen unterteilt:

partitionen  Partition 1: Laufwerk C:\KUKA_DISK
 Partition 2: Laufwerk D:\KUKA_DATA
 Partition 3: Versteckte Partition
 Die Größe der Partition C:\ und D:\ kann über den KUKA System Recovery
Configurator definiert werden.
 Die erste und zweite Partition müssen jeweils mindestens 3000MB groß
sein und dürfen zusammen maximal die Gesamtgröße des Festplatten-
speichers haben.
 Die versteckte Partition enthält das Masterabbild der Partitionen C:\ und
D:\ (entspricht Auslieferungszustand der KUKA System Software)
 Die größe der versteckten Partition egibt sich wie folgt:
Maximale Festplattenkapazität - (Größe der Partition C:\ + Größe der Par-
tition D:\)

Reiter General
konfigurieren
Abb. 4-5: KUKA System Recovery Configurator
1. Den Reiter General öffnen

2. Unter Execution Mode den Silent Mode aktivieren
 Silent Mode
Booten des KUKA System Recovery mit den gespeicherten Einstel-
lungen.
Beim Erstellen oder Wiederherstellen des Festplattenabbildes sind
keine weiteren Bedienschritte notwendig.
Es steht keine grafische Bedienoberfläche zur Verfügung.
 GUI Mode
Booten des KUKA System Recovery mittes grafischer Bedienoberflä-
che.
Für die Erstellunung oder Wiederherstellung des Festplattenabbildes
sind weitere Bedienschritte über die Bedienoberfläche notwendig.
Eine externer Bildschirm und eine Tastatur sind notwendig.
3. USB und Netzwerkeinstellungen

Auswahl Beschreibung
Create WIM to USB Stick Festplattenabbild auf USB Stick
speichern
in den Ordner Image
Restore WIM from USB Stick Festplattenabbild von USB Stick
wiederherstellen
vom Ordner Image
Restore WIM from hidden partition Festplattenabbild von versteckter
Partition wiederherstellen
Create WIM to Network Festplattenabbild auf ein Netz-
werklaufwerk speichern
Netzwerkpfad Einstellungen, siehe
Punkt 5
Restore WIM from Network Festplattenabbild von einem Netz-
werklaufwerk wiederherstellen
Netzwerkpfad Einstellungen, siehe
Punkt 5
4. Persistent
 Yes
Nach Ablauf des Programms wird der unter Punkt 3 eingestellt Wert
beibehalten.
z.B. für das Aufsetzten eines Images auf mehrere Steuerschränke
 No
Nach Ablauf des Programms wird er unter Punkt 3 eingestellte Wert
auf Create WIM to USB Stick zurückgesetzt.
Dadurch wird Sichergestellt, dass das Image nur einmal wiederherge-
stellt wird.
Das Erstellen eines Images ist als weniger kritisch zu betrachten
5. WIM Filename and Network Path
 Network Path
Angabe des Imageordners im Netzwerk.
 File Name
Dateiname für die Erstellung der Images (.wim).
6. Copy WIM to hidden partition
 Yes
Bei der Imagewiederherstellung wird zusätzlich die Partition C:\ und
D:\ in der versteckten Partition abgelegt.
 No
Bei der Imagewiederherstellung wird die versteckte Partition nicht be-
schrieben.
7. Partition Size [MByte]
 C-Partion
Größe in MB der Partiton C:\
 D-Partion
Größe in MB der Partiton D:\
8. Einstellungen mit der Schaltfläche Save übernehmen.

Reiter Network
konfigurieren
Abb. 4-6: KUKA System Recovery Configurator / Network
1. In den Reiter Network wechseln

2. Netzwerkpfadkonfiguration für den GUI Mode.
Konfiguration im Silent Mode nicht notwendig.
3. Benutzerkonfiguration für den unter dem Reiter General definierten Netz-
werkpfad.
 Domain
 User
4. Eingabe des Netzwerk Passwortes (User Passwort).
5. Einstellungen mit Save übernehmen.

Reiter TCP/IP
konfigurieren
Abb. 4-7: KUKA Recovery Configurator / TCP/IP Address
1. In den Reiter TCP/IP Adress wechseln

2. Netwerkkonfiguration unter StaticIPAdress konfigurieren, sofern unter
Punkt 3 Static IP Adress gewählt wurde:
 IP Adress
IP Adresse des KR C4 Steuerschrankes
 Subnet Mask
Subnetzmaske des KR C4 Steuerschrankes
 Standard Gateway
evtl. vorhandenes Gateway eintragen
ansonsten die IP Adresse wiederholen
3. Static DNS and WINS
Hier können optional folgende Serveradressen vergeben werden:
 DNS
Domain Name Server
 WINS
Windows Internet Name Server
4. Use IP Adress for Silent-Mode

Hier kann die Art der IP Adresszuweisung für den Silent Mode gewählt
werden:
 Dhcp
Adresszuweisung erfolgt durch einen vorhanden DHCP Server
Die Adresszuweisung unter Punkt 2 ist inaktiv.
 Static IP Adress
Manuelle Adresskonfiguriation unter Punkt 2 wird freigeschalten.
Reiter User Apps  User Apps sind kleine Zusatzprogramme (Freeware), welche unter Win-
konfigurieren dows PE (KUKA System Recovery) mit eingebunden werden können.
 Die Programme werden auf dem KUKA USB Stick im Ordner
KUKA_Apps (>>> Abb. 4-4 )abgelegt.
 Eingebunden werden User Apps durch folgende Konfiguration.
Abb. 4-8: KUKA System Recovery Configurator / User Apps
1. In den Ordner User Apps wechseln.

2. Unter UserAppsMnu werden die Menünamen der User Apps für die Be-
nutzeroberfläche definiert.
Jeder Menüeintrag kann seperat duch das Setzten eines Häckchens aktiv,
bzw. inaktiv gesetzt werden.
User Apps werden nur im GUI Modus verwendet. Für den Modus Si-
lent werden diese nicht benötigt.
3. Den Pfad der auszuführenden Datei unter UserApps eintragen.

 Die Pfadangabe ist gekürzt! Der Hauptpfad x:\\KUKA_Apps wird
weggelassen.
 Laufwerksverknüpfungen (net use) sind ebenso möglich.
4. Controller Typ
 Support all controller
Alle aktuellen KUKA Steuerungen werden unterstützt (z.B. auch KR
C2).
Es erfolgt kein Überprüfung des Controller Typs.
 Support only KUKA controller
Vor dem Booten des KUKA System Recovery Tools erfolgt eine Prü-
fung des Controllers Typs.
Zulässiger Controller Typ ist hier die Generation KR C4.
4.2.2 Image wiederherstellen im Silent Mode
Vorgehensweise 1. Ein komplettes KR C4 Image ist vorhanden

Image wiederher- 2. Die Images (C: und D:) müssen direkt auf dem USB-Stick im Verzeichnis
stellen Image abgelegt werden.
3. Der KUKA USB Stick muss, wie in den vorherigen Abschnitten beschrie-
ben, für den Silent Mode vorbereitet werden:
Silent Mode (>>> 4.2.1 "Vorbereitung des KUKA.RecoveryUSB für den
Silent Mode" Seite 48)
4. USB Recovery Stick an einem freien Port des CSP der KR C4 (A) oder (B)
einstecken. (>>> Abb. 4-9 )
5. Steuerschrank mittels Hauptschalter einschalten.
6. LED Anzeigen am CSP beobachten:
CSP Anzeigen
Abb. 4-9: CSP Anschlüsse und Anzeigen

Pos. Bauteil Farbe Bedeutung

1 LED 1 Grün Betriebs LED
2 LED 2 Weiß Sleep LED
3 LED 3 Weiß Automatik LED
I LED I Rot Fehler LED 1
II LED II Rot Fehler LED 2
III LED III Rot Fehler LED 3
A USB Anschluss Peripherie
B USB Anschluss Peripherie
C RJ45 Netzwerkanschluss
Wiederher- 1. WIN PE startet selbständig.

stellung  Betriebs LED 1 blinkt
beobachten  Fehler LED 2 leuchtet
2. Erstellung 1 .,2. ,3. Partition und Bootsektor auf erster Partition.
 Betriebs LED 1 blinkt
 Sleep LED 2 leuchtet
3. Installation Speicherabbild der C-Partition und D-Partition. Kopieren von
ImageC.WIM und ImageD.WIM auf 3. Partition. Verstecken der 3. Partiti-
on.
4. Beenden von WinPE
 Alle LEDs am CSP (6 LEDs inklusive Fehler LEDs) blinken langsam.
5. Neustart der Robotersteuerung und automatisches Deaktivieren des
USB-Sticks.
Vorgehensweise  Der KUKA USB Stick muss, wie in den vorherigen Abschnitten beschrie-
Image erstellen ben, für den Silent Mode vorbereitet werden:
(Backup) Silent Mode (>>> 4.2.1 "Vorbereitung des KUKA.RecoveryUSB für den
Silent Mode" Seite 48)
 Der Ablauf entspricht weitestgehend dem oben beschriebenen Abschnitt
Image wiederherstellen.
 Hier ist jedoch zu beachten, dass sich ausreichend Speicherplatz auf dem
KUKA USB Stick befindet.

4.2.3 Übung: Software Backup erstellen
Ziel der Übung Nach Abschluss dieser Übung sind Sie in der Lage folgende Aufgaben auszu-
führen
 Image von einer lauffähigen Steuerung erstellen
Aufgabenstellung 1. Erstellen Sie ein Festplattenabbild, Ihrer Steuerung, lokal auf den KUKA
USB Stick!
2. Prüfen Sie, ob für beide Festplattenpartitionen jeweils ein *.wim File im
Ordner Image abgelegt wurde.
Dieses Image wird am Ende des Kurses für die Wiederherstellung benö-
tigt.
Siehe: (>>> "Übung: Software Image wiederherstellen" Seite 336)
Fragen Was Sie nach der Übung wissen sollten:

Für was wird das KR C System Recovery Tool verwendet?
 Erstellen und Wiederherstellen eines Images für KR C2 und KR C4
Wie heißt das Tool um den Silent Mode einzustellen und wo befindet es sich?
 KSR_Configurator.exe
 auf dem KUKA Recovery Stick
Welche Schritte sind notwendig, um das KR C System Recovery Tool anzu-

starten?
 KUKA Stick parametrieren Silent oder GUI
 KUKA 4GB Stick mit Recovery Tool in einen freien USB Steckplatz einste-
cken und den Hauptschalter einschalten


Lectorate - Internal use only! 5 Bussysteme der KR C4
5 Bussysteme der KR C4
5.1 Übersicht Bussysteme

 Übersicht
 CCU - Cabinet Control Unit
 KCB - KUKA Controller Bus
 KSB - KUKA System Bus
 KEB - KUKA Extension Bus
 KLI - KUKA Line Interface
 KSI - KUKA Service Interface
5.2 Interne KUKA Bussysteme
Abb. 5-2: Busteilnehmer Übersicht (Mainboard D3076-K)
1 KSP A1-3 9 KUKA Controller Bus

2 KSP A4-6 10 CCU

3 KPP + (A7/8) 11 PROFINET-Switch Cu

4 KUKA Line Interface 12 RDC
5 Dual NIC Karte 13 KUKA Controller Bus
6 Ethernet Mainboard 14 Operator Panel Interface
7 KUKA System Bus 15 KUKA smartPAD
8 KUKA Controller Bus
4 KUKA Line Interface

7,14 KUKA System Bus
8,9, KUKA Controller Bus
13
5.3 CCU - Cabinet Control Unit CCU
Beschreibung der  Die CCU - Cabinet Control Unit besteht aus zwei Platinen:
CCU - Cabinet  CIB - Cabinet Interface Board
Control Unit  PMB - Power Management Board
 Sie ist die zentrale Stromverteilung und Kommunikationsschnittstelle für
alle Komponenten der Robotersteuerung.
 Alle Daten werden über die interne Kommunikation an die Steuerung
übergeben und dort weiterverarbeitet.
 Bei Ausfall der Netzspannung werden über Akkus die Steuerungskompo-
nenten so lange mit Strom versorgt, bis die Positionsdaten gesichert sind
und die Steuerung heruntergefahren ist.
 Durch einen Belastungstest wird der Ladungszustand und die Qualität der
Akkus geprüft.
Abb. 5-3: Befestigung CCU
1 Einstecklaschen
2 Befestigungsschraube
Funktionen des  Kommunikations-Schnittstelle für die Komponenten der Robotersteue-

CIB Boards rung
 Sichere Aus- und Eingänge
 Justagereferenzierung
 KUKA smartPAD gesteckt
 Option: US2 schaltbare Lastspannung
 Option: X311 externe Zustimmung und NOT-HALT Schrank
 8 schnelle Messeingänge für Kundenapplikationen im 125 ysec Takt
 Meldekontakt Hauptschalter

 Drehzahlüberwachung der Lüfter in der Robotersteuerung

 Außenlüfter
 Steuerungs-PC Lüfter
 Temperaturerfassung:
 Thermoschalter Trafo
 Meldekontakt Kühlgerät
 Temperatursensor Ballastwiderstand
 Temperatursensor Schrank-Innentemperatur
 Über den KUKA Controller Bus werden folgende Komponenten mit dem
Steuerungs-PC verbunden:
 KUKA Power Pack/KUKA Servo Packs
 Resolver Digital Converter
 Über den KUKA System Bus werden folgende Komponenten mit dem
Steuerungs-PC verbunden:
 KUKA smartPAD (Operator Panel Interface)
 Safety Interface Board
 CSP Diagnose LEDs
 Schnittstelle zur Electronic Data Storage
Funktionen des Stromversorgung gepuffert

PMB Board  KPP
 KSP
 KUKA smartPAD
 Steuerungs-PC Multicore
 Resolver Digital Converter (RDC)
Stromversorgung nicht gepuffert
 Motorbremsen
 Außenlüfter
 Kundenschnittstelle
 schnelle Messeingänge

CCU Anschlüsse
Abb. 5-4: Anschlüsse auf der CCU
Pos. Stecker Beschreibung

1 X14 Anschluss Außenlüfter
2 X308 Fremdeinspeisung Sicherheitskreis
3 X1700 Platinen-Steckverbindung
4 X306 Spannungsversorgung smartPAD
5 X302 Spannungsversorgung SIB
6 X3 Spannungsversorgung KPP1
7 X29 EDS Anschluss Speicherkarte
8 X30 Temperaturüberwachung Ballastwiderstand
9 X309 Option Hauptschütz 1 (HSn, HSRn)
10 X312 Ansteuerung Lastspannungsschütz US2
11 X310 Reserve (Sicherer Eingang 2/3, sicherer Ausgang 2/
3)
12 X48 Safety Interface Board SIB (orange)
13 X31 Controllerbus KPC (blau)
14 X32 Controllerbus KPP (weiß)
15 X311 Sichere Eingänge, Zustimmung extern; Not-Halt
Schrank
16 X28 Justage-Referenzierung
17 X43 KUKA Service Interface (KSI) (grün)
18 X42 KUKA Operator Panel Interface smartPAD (gelb)
19 X41 KUKA Systembus KPC (rot)
20 X44 EtherCAT Interface (KUKA Extension Bus) (rot)
21 X47 Reserve (gelb)
22 X46 KUKA Systembus RoboTeam (grün)
23 X45 KUKA Systembus RoboTeam (orange)
24 X34 Controllerbus RDC (blau)
25 X33 Controllerbus Reserve (weiß)
26 X25 Schnelle Messeingänge 7 … 8
27 X23 Schnelle Messeingänge 1 … 6


28 X11 Meldekontakt Hauptschalter
29 X26 Thermoschalter Trafo
30 X27 Meldekontakt Kühlgerät
31 X5 Spannungsversorgung KPP2
32 X22 Schrankbeleuchtung
33 X4 Spannungsversorgung KPC
34 X307 Spannungsversorgung CSP
35 X12 USB
36 X15 Schrankinnenlüfter Option
37 X1 Einspeisung vom Niederspannungs-Netzteil
38 X301 24 V ungepuffert Reserve
39 X6 24 V ungepuffert Option
40 X305 Akku
41 X21 Spannungsversorgung RDC
Keine Steckplätze vertauschen. Kabel-, Stecker- und

Steckplatzbezeichnungen prüfen.
Der Stecker X14 Außenlüfter und X305 Akkus besitzen die gleiche Stecker-
form.
Werden beide Stecker vertauscht, wird die CCU zerstört. Es besteht Brand-
gefahr.
Über den Anschluss X18 SmartPad wird zustätzlich eine Spannung geführt.

CCU Sicherungen
und LED-Anzeige
Abb. 5-5: Anordnung der Sicherungen
Die genaue Beschreibung wird im Arbeitsheft erläutert
Eine defekte Sicherung wird durch eine rote LED neben der Siche-
rung angezeigt. Defekte Sicherungen dürfen nach Beseitigung der
Fehlerursache nur durch den in der Betriebsanleitung angegebenen
oder auf der Baugruppe aufgedruckten Wert ersetzt werden.
Pos. Bezeichnung Beschreibung Absicherung

1 F17.1 Schützausgänge 1 … 4 CCU 5A
2 F17.2 Eingänge CCU 2A
3 F17.4 Sichere Eingänge CCU 2A
4 F17.3 Logik CCU 2A
5 F306 Versorgung smartPAD 2A
6 F302 Spannungsversorgung SIB 5A
7 F3.2 KPP1 Logik ungepuffert 7,5 A
8 F3.1 KPP1 Bremsen ungepuffert 15 A

Pos. Bezeichnung Beschreibung Absicherung

9 F5.2 KPP2 Logik ungepuffert 7,5 A
10 F5.1 KPP2 Bremsen ungepuffert 15 A
11 F22 Schrankbeleuchtung (Option) 2A
12 F4.1 KPC gepuffert 10 A
13 F4.2 KPC Lüfter gepuffert 2A
14 F307 Spannungsversorgung CSP 2A
15 F21 Spannungsversorgung RDC 2A
16 F305 Einspeisung Akku 15 A
17 F6 24 V ungepuffert (Option) 7,5 A
18 F301 ungepuffert Reserve 10 A
19 F15 Innenlüfter (Option) 2A
20 F14 Außenlüfter 7,5 A
21 F308 Interne Spannungsversorgung 7,5 A
gepufferte Fremdeinspeisung
Abb. 5-6: CCU LED-Anzeige
Die genaue Beschreibung wird im Arbeitsheft erläutert.
Pos. Bezeichnung Farbe Beschreibung Abhilfe

1 Sicherungs Rot Ein = Sicherung defekt Defekte Sicherung tauschen
LEDs Aus = Sicherung ok -
Die LEDs zei-
gen den
Zustand der
Sicherungen
an.


2 PWRS/3.3V Grün Ein = Spannungsversorgung -
vorhanden
Aus = Keine Versorgungs-  Sicherung F17.3 prüfen
spannung vorhanden  Wenn die LED PWR/
3.3V leuchtet, dann die
CCU-Baugruppe tau-
schen
3 STAS2 Orange Aus = Keine Versorgungs-  Sicherung F17.3 prüfen
Safety-Kno-
ten B 3.3V leuchtet, dann die
CCU-Baugruppe tau-
schen
Blinken 1 Hz = Normaler -
Zustand
Blinken 10 Hz = Bootphase -
Blinken = Fehler Code Verkabelung an X309,
(intern) X310, X312 prüfen, zum
Testen die Kabel an X309,
X310, X312 abstecken und
Steuerung ausschalten/ein-
schalten, tritt der Fehler
noch immer auf, Baugruppe
tauschen.
4 STAS1 Orange Aus = Keine Versorgungs-  Sicherung F17.3 prüfen
spannung vorhanden  Wenn die LED PWR/3.3
Safety-Kno-
ten A V leuchtet, dann die
CCU-Baugruppe tau-
schen
Blinken 1 Hz = Normaler -
Zustand
Blinken 10 Hz = Bootphase -
Blinken = Fehler Code Verkabelung an X309,
(intern) X310, X312 prüfen, zum
Testen die Kabel an X309,
X310, X312 abstecken und
Steuerung ausschalten/ein-
schalten, tritt der Fehler
noch immer auf, Baugruppe
tauschen
5 FSoE Grün Aus = Nicht aktiv -
Safety-Proto- Ein = Funktionsbereit -
koll der Ether- Blinken = Fehler Code -
Cat- (intern)
Verbindung
6 27V Grün Aus = Keine Versorgungs- Einspeisung an X1 prüfen
spannung vorhanden (Nennspannung 27,1 V)
Ungepufferte
Spannung Ein = Spannungsversorgung -
des Haupt- vorhanden
netzteils


7 PS1 Grün Aus = Keine Versorgungs-  Einspeisung an X1 kont-
spannung vorhanden rollieren (Nennspannung
Spannung
27,1 V)
Power
Supply1 (kurz  Antriebsbus abgeschal-
gepuffert) tet (BusPowerOff Zu-
stand)
Ein = Spannungsversorgung -
vorhanden
8 PS2 Grün Aus = Keine Versorgungs-  Einspeisung an X1 prü-
spannung vorhanden fen
Spannung
Power  Steuerung im Sleep Zu-
Supply2 (mit- stand
tel gepuffert) Ein = Spannungsversorgung -
vorhanden
9 PS3 Grün Aus = Keine Versorgungs- Einspeisung an X1 prüfen
spannung vorhanden
Spannung
Power Ein = Spannungsversorgung -
Supply3 (lang vorhanden
gepuffert)
10 L/A Grün  Ein = Physikalische Ver- -
bindung. Netzwerkkabel
KSB (SIB)
eingesteckt
L/A Grün
 Aus = Keine physikali-
KCB (KPC sche Verbindung. Netz-
L/A Grün werkkabel nicht gesteckt
 Blinkt = Datenverkehr
KCB (KPP)
auf der Leitung
11 L/A Grün
L/A Grün
L/A Grün
12 L/A Grün
L/A Grün
L/A Grün
13 PWR/3.3V Grün Aus = Keine Versorgungs-  Sicherung F17.3 prüfen
spannung vorhanden  Brückenstecker X308
Spannung für
das CIB vorhanden
 Sicherung F308 kontrol-
lieren
 Bei Fremdversorgung
über X308: Fremdver-
sorgungsspannung prü-
fen (Nennspannung 24
V)
Ein = Versorgungsspannung -
vorhanden
L/A Grün bindung
L/A Grün  Aus = Keine physikali-
sche Verbindung. Netz-
werkkabel steckt nicht
auf der Leitung


15 STA1 (CIB) Orange Aus = Keine Versorgungs-  Sicherung F17.3 prüfen
μC-IO-Knoten
CCU-Baugruppe tau-
schen
Blinkt 1 HZ = Normaler -
Zustand
Blinkt 10 Hz = Bootphase -
Blinken = Fehler Code CCU-Baugruppe tauschen
(intern)
16 STA1 (PMB) Orange Aus = Keine Versorgungs-  Einspeisung an X1 prü-
μC-USB
 Wenn die LED PWR/5V
leuchtet, dann die CCU-
Baugruppe tauschen
Zustand
(intern)
17 PWR/5V Grün Aus = Keine Versorgungs- Einspeisung an X1 kontrol-
spannung vorhanden lieren (Nennspannung 27,1
Versorgung
V)
für PMB
Zustand
Blinken = Fehler Code -
(intern)
18 STA2 Orange Aus = Keine Versorgungs-  Einspeisung an X1 prü-
FPGA-Knoten
 Wenn die LED PWR/
CCU-Baugruppe tau-
schen
Zustand
(intern)
19 RUN SION Grün Ein = Operational (normaler -
Zustand)
EtherCat
Safety-Kno- Aus = Init (nach dem Ein- -
ten schalten)
2,5 Hz blinken = Pre-Op -
(Zwischenzustand beim
Start)
Einzelsignal = Safe-OP -
10 Hz blinken = Boot (für -
Firmware-Update)


20 RUN CIB Grün Ein = Operational (normaler -
Zustand)
EtherCat
ATμC-IO- Aus = Init (nach dem Ein- -
Knoten schalten)
Start)
10 Hz = Boot (für Firmware- -
Update)
Sicherheitshinweise

Vorgehensweise 1. Steuerung ausschalten und gegen unbefugtes Wiedereinschalten sichern.

CCU tauschen 2. Die Stecker der Datenkabel entriegeln.
Alle Anschlüsse zur CCU abstecken.
Abb. 5-7: Stecker der Datenkabel entriegeln
1 Stecker entriegelt 3 Stecker eingesteckt und ver-

riegelt
2 Stecker verriegelt
Wenn die Stecker der Datenkabel ohne entriegelt zu

sein abgezogen werden, werden die Stecker beschä-
digt. Vor dem Abstecken die Stecker entriegeln.

3. Schraube am Befestigungsblech entfernen und das Blech mit der CCU

aus den Laschenöffnungen ziehen.
4. Neue CCU auf mechanische Schäden prüfen. Das Befestigungsblech mit
der CCU in die Laschenöffnungen stecken und festschrauben.
Abb. 5-8: Befestigung CCU
1 Einstecklaschen
5. Alle Anschlüsse nach Stecker- und Kabelbeschriftung einstecken. Die

Stecker der Datenkabel verriegeln.
Keine Steckplätze vertauschen. Kabel-, Stecker- und

Steckplatzbezeichnungen prüfen.
Der Stecker X14 Außenlüfter und X305 Akkus besitzen die gleiche Stecker-
form.
Werden beide Stecker vertauscht, wird die CCU zerstört. Es besteht Brand-
gefahr.
Über den Anschluss X18 SmartPad wird zustätzlich eine Spannung geführt.
5.4 KCB - KUKA Controller Bus
Beschreibung Übersicht KCB - KUKA Controller Bus:

Abb. 5-9: Bussarchitektur KCB
Eckdaten des KCB - KUKA Controller Bus:

 EtherCAT basierender Antriebsbus
 Zykluszeit 125 Mikrosekunden
 FSOE (Fail Safe Over EtherCat)
Folgende Geräte gehören zum KCB - KUKA Controller Bus:
 KPP - KUKA Power Pack
 KSP A1 - 3 KUKA Servo Pack
 KSP A4 - 6 KUKA Servo Pack
 RDC - Resolver Digital Converter
 EMD - Electronic Mastering Device (koppelbarer Teilnehmer)
5.4.1 KPP - KUKA Power-Pack
Beschreibung  Das KUKA Power-Pack (KPP) ist das Antriebsnetzteil und generiert aus
KPP einem Drehstromnetz eine gleichgerichtete Zwischenkreisspannung.
 Mit dieser Zwischenkreisspannung werden die internen Antriebsregler
und externe Antriebe versorgt.
 Es generiert aus einem Drehstromnetz eine gleichgerichtete Zwischen-
kreisspannung für die internen Antriebsregler
 Es gibt 4 verschiedene Gerätevarianten der gleichen Baugröße.
 Auf dem KPP befinden sich LEDs die den Betriebszustand anzeigen.
KPP Varianten:
 KPP ohne Achsverstärker (KPP 600-20)
 KPP mit Verstärker für eine Achse (KPP 600-20-1 x 40)
Ausgangsspitzenstrom 1 x 40 A
 KPP mit Verstärker für eine Achse (KPP 600-20-1 x 64)
 KPP mit Verstärker für zwei Achsen (KPP 600-20-2 x 40)

Funktionen Das KPP hat folgende Funktionen:

 KPP zentraler AC-Netzanschluss in einem Verbundbetrieb
 Geräteleistung bei 400 V Netzspannung: 14 kW
 Bemessungsstrom: 25 A DC
 Zu- und Abschaltung der Netzspannung
 Versorgung mehrerer Achsverstärker mit dem DC-Zwischenkreis
 integrierter Bremschopper mit der Anschaltung eines externen Ballastwi-
derstandes
 Überlastüberwachung vom Ballastwiderstand
 Stillsetzen von Synchron-Servomotoren durch Kurzschlussbremsung
Prinzip des KPP
Abb. 5-10: Prinzipschaltbild KPP
Pos. Beschreibung
1 Schaltung für die Zwischenkreisspannung
2 Motoransteuerung für eine Zusatzachsen
(Darstellung einer Mx - Motor Phase)
 Bei eingeschalteten Hauptschalter liegen, unabhängig des Betriebzustan-

KPP Netzver- des des Steuerschrankes, die negativen Halbwellen des angschlossenen
halten Netzanschlusses permanent an den KPP und KSP Modulen an.
 Wird der Roboter verfahren, werden die postiven Halbwellen über Thyris-
toren zugeschalten.
Vor Arbeiten an spannungsführenden Teilen des Robo-

tersystems muss der Hauptschalter ausgeschaltet und
gegen Wiedereinschalten gesichert werden. Anschließend muss die Span-
nungsfreiheit festgestellt werden.
Es genügt nicht, vor Arbeiten an spannungsführenden Teilen einen NOT-
HALT oder einen Sicherheitshalt auszulösen oder die Antriebe auszuschal-
ten, weil dabei das Robotersystem nicht vom Netz getrennt wird. Es stehen
weiterhin Teile unter Spannung. Tod oder schwere Verletzungen können die
Folge sein.

Anschlüsse
Abb. 5-11: Anschlüsse KPP
Pos Stecker Beschreibung

.
1 X4 Netzanschluss AC und PE
2 X34 Versorgung Bremsen IN
3 X11 Versorgung Steuerelektronik IN
4 X21 Antriebsbus IN
5 X30 Bremsenversorgung OUT
6 X10 Versorgung Steuerelektronik OUT
7 X20 Antriebsbus OUT
8 X7 Ballastwiderstand
9 X6 DC Zwischenkreis OUT
10 X32 Anschluss Bremse 2 Achse 7
11 X2 Motoranschluss 2 Achse 7
12 X33 Anschluss Bremse 3 Achse 8
13 X3 Motoranschluss 3 Achse 8
14 - nicht verwendet
LED-Diagnose Die KPP LED-Anzeige besteht aus folgenden LED-Gruppen:

 Versorgung
 KPP Gerätestatus
 Achsregelung
 Antriebsbus Status

Abb. 5-12: LED Anzeige KPP
1 LED-Gruppe Versorgung
2 LED-Gruppe KPP Gerätestatus
3 LED-Gruppe Antriebsbus Status
4/5 LED-Gruppe Achsregelung
1. LED-Gruppe Versorgung
LED rot LED grün Bedeutung

Aus Aus Keine Versorgung der Steuerelekt-
ronik
An Aus Fehler in der Versorgung
Aus Blinkt Zwischenkreisspannung außerhalb
des erlaubten Bereichs
Aus An Zwischenkreisspannung im erlaub-
ten Bereich
2. LED-Gruppe KPP Gerätestatus

ronik
An Aus Fehler im KPP
Aus Blinkt Keine Kommunikation mit der Steu-
erung
Aus An Kommunikation mit der Steuerung
3. LED-Gruppe Antriebsbus

LED Zustand und Bedeutung

L/A IN  AUS
keine Verbindung zur CCU (CIB)
 EIN
phsikalische Verbindung zur CCU (CIB), jedoch kein
Datenaustausch
 schnelles, rhytmisches Blinken
physikalische Verbindung zur CCU (CIB) mit Datenaus-
tausch
RUN  AUS
EtherCat Controller defekt oder keine Spannungsver-
sorgung
 langsames Blinken
EtherCat Controller initialisiert, jedoch keine physikli-
sche Verbindung zur CCU (CIB)
 schnelles Blinken
EtherCat Controller initialisiert, physikalische Verbin-
dung zur CCU (CIB) besteht und es wird gerade eine
Verbindung aufgebaut.
 EIN
EhterCat Controller initialisiert, Verbindung zur CCU
(CIB) aufgebaut
L/A OUT  AUS
keine Verbindung zum nachfolgenden KSP
 EIN
phsikalische Verbindung zum nachfolgenden KSP, je-
doch kein Datenaustausch
physikalische Verbindung zum nachfolgenden KSP mit
Datenaustausch
4./ 5. LED-Gruppe Achsregelung

ronik
Achse nicht vorhanden
An Aus Fehler in der Achse
Aus Blinkt Keine Reglerfreigabe
Aus An Reglerfreigabe
Weitere Fehler
Feh- Bedeutung
ler
1 Wenn Fehler während der Initialisierungsphase auftreten, blinken
die mittleren Achsregelungs-LEDs. Alle anderen LEDs sind aus.
Die rote Achsregelungs-LED leuchtet dauernd und die grüne
Achsregelungs-LED blinkt mit 2 bis 16 Hz, gefolgt von einer län-
geren Pause.
2 Wenn während der Initialisierungsphase eine defekte Firmware
festgestellt wird, ist die rote Gerätestatus-LED an und die grüne
Gerätestatus-LED gedimmt.


Sicherheit beim schalten gesichert sein.
Bauteiltausch
 Netzzuleitung ist spannungsfrei geschaltet.



 das KPP
 die KSPs

KPP/KSP 2. Stecker X20 und X21 der Datenkabel entriegeln. Alle Anschlüsse zum
tauschen KPP abstecken.
3. Innensechskantschrauben (1) Abb. 5 - 13 lösen.
4. Das KPP etwas nach oben anheben, die Oberseite nach vorne kippen und
nach oben aus dem Geräte-Haltewinkel (3) Abb. 5 - 13 herausnehmen.
Abb. 5-13: KPP Befestigung
1 Innensechs- 2 Schrankrück- 3 Gerätehaltewinkel

kantschrauben wand

Das KPP hat ein Gewicht von ca. 10 kg. Bei Ausbau-
und Einbauarbeiten des KPPs besteht Quetschgefahr!
Schutzhandschuhe tragen.
Bei Ein- und Ausbauarbeiten auf intakte KPP Dichtun-

gen im Kühlkörperbereich achten. Defekte Dichtungen
können langfristig zu Verschmutzungen durch Fremdluft führen.
5. Das neue KPP in den Geräte-Haltewinkel (3) einstecken, oben einhängen

und festschrauben (Anzugsmoment 4 Nm).
6. Alle Anschlüsse nach Stecker- und Kabelbeschriftung einstecken. Stecker
X20 und X21 verriegeln.
7. Wenn durch das Tauschen des Gerätes eine Systemänderung durchge-
führt wurde, dann muss der Systemaufbau des Industrieroboters über
WorkVisual nachkonfiguriert werden.
5.4.1.1 Seriennummer der KPP und KSP Module ermitteln
Beschreibung  Für die physiklische Zuweisung von KPP oder KSP Modulen in WorkVisu-
al müssen die jeweiligen Seriennummer ermittelt werden.
 Diese befinden sich auf dem Etiketten der Module.
 Es sind zwei Seriennummer aufgedruckt (>>> Abb. 5-14 ).
 Es ist die KUKA spezifische Seriennummer zu verwenden.
Etikett von KPP

und KSP
Abb. 5-14: KPP/ KSP FSoE
Pos. Beschreibung
1 allgemeine Seriennummer
2 KUKA spezifische Seriennummer
5.4.2 KSP - KUKA Servo-Pack
Beschreibung  Das KUKA Servo-Pack (KSP) ist der Antriebsregler für die Manipula-
KSP torachsen.
 Es gibt 3 verschiedene Gerätevarianten der gleichen Baugröße.
 Auf dem KSP befinden sich LEDs die den Betriebszustand anzeigen.
KSP Varianten:
 KSP für 3 Achsen (KSP 600-3 x 20)
für Motoren mit einer Nennstromaufnahme von 8-20 A
für Motoren mit einer Nennstromaufnahme von 8-40 A


für Motoren mit einer Nennstromaufnahme von 16 - 64 A
Funktionen  Feldorientierte Regelung für Servomotoren: Drehmomentregelung

 Direkte Einspeisung der DC-Zwischenkreisspannung
 Leistungsbereich: 11 kW bis 14 kW je Achsverstärker
 Integrierte Sicherheitsfunktionen wie sichere Einzel-Achsen-Bremsung
und Sichere Leistungsabschaltung SBC(Safe Brake Control) und
STO(Safe Torque Off) alternativ zu den früheren SBM's (Single Brake Mo-
dul)
Begriffsbeschreibung
 SBC
(Safe Brake Control)
 Jede Roboterachse hat auf dem KSP / (KPP) Modul einen seperaten
Bremsenausgang.
 Jede Bremsenleitung ist einzeln codiert.
 Falsch gesteckte Bremsenleitungen werden erkannt.
 Freischaltung der Bremsen erfolgt über sichere Ausgänge des FSOE
Knoten des KSP Modules.
 Durchgänge Sicherheit vom KPC (Dual Core) mit KSS Software bis
hin zum sicheren KSP Modul.
 STO
(Safe Torque Off)
 sichere Leistungsabschaltung
 Jede Motorphase im KSP / (KPP) Modul wird separat über Solid State
Relais zugeschalten.
 Freischaltung der einzelnen Phasen über sichere Ausgänge des
FSOE Knoten des KSP Modules.
 Durchgänge Sicherheit vom KPC (Dual Core) mit KSS Software bis
hin zum sicheren KSP / (KPP)Modul.
 Eine Bestromung der Motoren ohne Freigabe ist somit ausgeschlos-
sen.
Es sollte pro Neustart der KR C4 immer nur ein KSP getauscht wer-
den.
Werden zwei KSP/KPP Module gleichzeitig getauscht oder querge-
tauscht, müssen die entsprechenden FSoE Adressen manuell über WorkVi-
sual zugewiesen werden. (>>> 16.2 "Änderung von FSoE Adressen über
den KCB - KUKA Controller Bus" Seite 327)
Danach muss ein Kaltstart mit "Daten neu einlesen" durchgeführt werden
(Experte).
Wenn durch das Tauschen der Geräts eine Systemänderung durchgeführt

wurde (z.B. Tausch eines KPP0 durch ein KPP1/KPP2), dann muss der Sys-
temaufbau des Systems über WorkVisual nachkonfiguriert werden.

Abb. 5-15: Anschlüsse KSP

1 X34 Versorgung Bremsen IN
2 X11 Versorgung Steuerelektronik IN
3 X21 Antriebsbus IN
4 X6 DC Zwischenkreis IN
5 X30 Bremsenversorgung OUT
6 X10 Versorgung Steuerelektronik OUT
7 X20 Antriebsbus OUT
8 X5 DC Zwischenkreis OUT
9 X1 Motoranschluss 1
10 X31 Anschluss Bremse 1
LED-Diagnose Die KSP LED-Anzeige besteht aus folgenden LED-Gruppen:

 KSP Gerätestatus
 Achsregelung
 Kommunikation

Abb. 5-16: LED Anzeige KSP
1/4/5 LED-Gruppe Achsregelung

2 LED-Gruppe KSP Gerätestatus
3 LED-Gruppe Kommunikation
1./ 4./ 5. LED-Gruppe Achsregelung

ronik
Achse nicht vorhanden
An Aus Fehler in der Achse
Aus Blinkt Keine Reglerfreigabe
Aus An Reglerfreigabe
2. LED-Gruppe Gerätestatus

ronik
An Aus Fehler im KSP
Aus Blinkt Keine Kommunikation mit der Steu-
erung
Aus An Kommunikation mit der Steuerung
3. LED-Gruppe Kommunikation

LED Zustand und Bedeutung

L/A IN  AUS
keine Verbindung zum vorgeschalteten Modul (KSP
oder KPP)
 EIN
phsikalische Verbindung zum vorgeschalteten Modul
(KSP oder KPP), jedoch kein Datenaustausch
physikalische Verbindung zum vorgeschalteten Modul
(KSP oder KPP) mit Datenaustausch
RUN  AUS
EtherCat Controller defekt oder keine Spannungsver-
sorgung
 langsames Blinken
EtherCat Controller initialisiert, jedoch keine physikli-
sche Verbindung zum vorgeschalteten Modul (KSP
oder KPP)
 schnelles Blinken
EtherCat Controller initialisiert, physikalische Verbin-
dung zum vorgeschalteten Modul (KSP oder KPP) be-
steht und es wird gerade eine Verbindung aufgebaut.
 EIN
EhterCat Controller initialisiert, Verbindung zum vorge-
schalteten Modul (KSP oder KPP) aufgebaut
L/A OUT  AUS
keine Verbindung zum nachfolgenden KSP
 EIN
phsikalische Verbindung zum nachfolgenden KSP, je-
doch kein Datenaustausch
physikalische Verbindung zum nachfolgenden KSP mit
Datenaustausch
Weitere Fehler:
Feh- Bedeutung
ler
1 Wenn Fehler während der Initialisierungsphase auftreten, blinken
die mittleren Achsregelungs-LEDs. Alle anderen LEDs sind aus.
Die rote Achsregelungs-LED leuchtet dauernd und die grüne
Achsregelungs-LED blinkt mit 2 bis 16 Hz, gefolgt von einer län-
geren Pause.
2 Wenn während der Initialisierungsphase eine defekte Firmware
festgestellt wird, ist die rote Gerätestatus-LED an und die grüne
Gerätestatus-LED gedimmt.
Stopreaktionen Stopp-Reaktionen des Industrieroboters werden aufgrund von Bedienhand-

lungen oder als Reaktion auf Überwachungen und Fehlermeldungen ausge-
führt. Die folgenden Tabellen zeigen die Stopp-Reaktionen in Abhängigkeit
der eingestellten Betriebsart.

Begriff Beschreibung
Sicherer Betriebshalt Der sichere Betriebshalt ist eine Stillstandsüberwachung. Er stoppt die
Roboterbewegung nicht, sondern überwacht, ob die Roboterachsen still
stehen. Wenn diese während des sicheren Betriebshalts bewegt wer-
den, löst dies einen Sicherheitshalt STOP 0 aus.
Der sichere Betriebshalt kann auch extern ausgelöst werden.
Wenn ein sicherer Betriebshalt ausgelöst wird, setzt die Robotersteue-
rung einen Ausgang zum Feldbus. Der Ausgang wird auch dann
gesetzt, wenn zum Zeitpunkt des Auslösens nicht alle Achsen stillstan-
den und somit ein Sicherheitshalt STOP 0 ausgelöst wird.
Sicherheitshalt Ein Stopp, der von der Sicherheitssteuerung ausgelöst und durchgeführt
STOP 0 wird. Die Sicherheitssteuerung schaltet sofort die Antriebe und die
Spannungsversorgung der Bremsen ab.
Hinweis: Dieser Stopp wird im Dokument als Sicherheitshalt 0 bezeich-
net.
Sicherheitshalt Ein Stopp, der von der Sicherheitssteuerung ausgelöst und überwacht
STOP 1 wird. Der Bremsvorgang wird vom nicht-sicherheitsgerichteten Teil der
Robotersteuerung durchgeführt und von der Sicherheitssteuerung über-
wacht. Sobald der Manipulator stillsteht, schaltet die Sicherheitssteue-
rung die Antriebe und die Spannungsversorgung der Bremsen ab.
Wenn ein Sicherheitshalt STOP 1 ausgelöst wird, setzt die Robotersteu-
erung einen Ausgang zum Feldbus.
Der Sicherheitshalt STOP 1 kann auch extern ausgelöst werden.
net.
Sicherheitshalt Ein Stopp, der von der Sicherheitssteuerung ausgelöst und überwacht
STOP 2 wird. Der Bremsvorgang wird vom nicht-sicherheitsgerichteten Teil der
Robotersteuerung durchgeführt und von der Sicherheitssteuerung über-
wacht. Die Antriebe bleiben eingeschaltet und die Bremsen geöffnet.
Sobald der Manipulator stillsteht, wird ein sicherer Betriebshalt ausge-
löst.
Wenn ein Sicherheitshalt STOP 2 ausgelöst wird, setzt die Robotersteu-
erung einen Ausgang zum Feldbus.
Der Sicherheitshalt STOP 2 kann auch extern ausgelöst werden.
net.
Stopp-Kategorie 0 Die Antriebe werden sofort abgeschaltet und die Bremsen fallen ein.
Der Manipulator und die Zusatzachsen (optional) bremsen bahnnah.
Hinweis: Diese Stopp-Kategorie wird im Dokument als STOP 0
bezeichnet.
Stopp-Kategorie 1 Der Manipulator und die Zusatzachsen (optional) bremsen bahntreu.
Nach 1 s werden die Antriebe abgeschaltet und die Bremsen fallen ein.
bezeichnet.
Stopp-Kategorie 2 Die Antriebe werden nicht abgeschaltet und die Bremsen fallen nicht
ein. Der Manipulator und die Zusatzachsen (optional) bremsen mit einer
bahntreuen Bremsrampe.
bezeichnet.

Auslöser T1, T2 AUT, AUT EXT

Start-Taste loslassen STOP 2 -
STOP-Taste drücken STOP 2
Antriebe AUS STOP 1
Eingang "Fahrfreigabe" STOP 2
fällt weg
Robotersteuerung STOP 0
abschalten (Spannungs-
ausfall)
Interner Fehler im nicht- STOP 0 oder STOP 1
sicherheitsgerichteten Teil
(abhängig von der Fehlerursache)
der Robotersteuerung
Betriebsart wechseln Sicherheitshalt 2
während des Betriebs
Schutztür öffnen (Bedie- - Sicherheitshalt 1
nerschutz)
Zustimmung lösen Sicherheitshalt 2 -
Zustimmung durchdrü- Sicherheitshalt 1 -
cken oder Fehler
NOT-HALT betätigen Sicherheitshalt 1
Fehler in Sicherheitssteu- Sicherheitshalt 0
erung oder Peripherie der
Sicherheitssteuerung

Bauteiltausch



 das KPP
 die KSPs

KPP/KSP 2. Stecker X20 und X21 der Datenkabel entriegeln. Alle Anschlüsse zum
tauschen KPP abstecken.

3. Innensechskantschrauben (1) Abb. 5 - 13 lösen.

4. Das KPP etwas nach oben anheben, die Oberseite nach vorne kippen und
nach oben aus dem Geräte-Haltewinkel (3) Abb. 5 - 13 herausnehmen.
Abb. 5-17: KPP Befestigung
1 Innensechs- 2 Schrankrück- 3 Gerätehaltewinkel

kantschrauben wand
Das KPP hat ein Gewicht von ca. 10 kg. Bei Ausbau-
und Einbauarbeiten des KPPs besteht Quetschgefahr!
Schutzhandschuhe tragen.
Bei Ein- und Ausbauarbeiten auf intakte KPP Dichtun-

gen im Kühlkörperbereich achten. Defekte Dichtungen
können langfristig zu Verschmutzungen durch Fremdluft führen.
5. Das neue KPP in den Geräte-Haltewinkel (3) einstecken, oben einhängen

und festschrauben (Anzugsmoment 4 Nm).
6. Alle Anschlüsse nach Stecker- und Kabelbeschriftung einstecken. Stecker
X20 und X21 verriegeln.
7. Wenn durch das Tauschen des Gerätes eine Systemänderung durchge-
führt wurde, dann muss der Systemaufbau des Industrieroboters über
WorkVisual nachkonfiguriert werden.

5.4.3 Übung: KPP und KSP tauschen
führen
 KPP tauschen
 KSP tauschen
Aufgabenstellung
Die Sicherheitsvorschriften aus der Unterweisung sind
unbedingt zu beachten! (>>> "Sicherheit beim Bauteil-
tausch" Seite 76)
Eine Nichtbeachtung kann lebensgerährliche Verletzungen hervorrufen.
 Tauschen Sie nach Vorschrift ein KSP mit der Nachbarsteuerung (Achten
Sie auf die Variante).
 Führen Sie anschließend eine Funktionskontrolle durch.
 Tauschen Sie nach Vorschrift KSP und KPP (Achten Sie auf die Variante
und den wichtigen Hinweis).
 Führen Sie anschließend eine Funktionskontrolle durch.
Fragen zur Übung Was Sie nach der Übung wissen sollten
Wie viele und welche unterschiedlichen KPP- und KSP-Typen gibt es?
............................................................
............................................................
3 KPP´s ; ohne Zusatzachse, mit Zusatzachse 40A, mit Zusatzachse 64A

3 KSP´s ; 20A, 40A, 64A
Warum sollten zur Fehlersuche zwei KSP's nicht überkreuzt getauscht wer-
den? Begündung!
............................................................
............................................................
Dies Steuerung kann die SAFE-ID´s nicht automatisch erneuern

Ein Zuweisung der FSoE Adresse über WorkVisual ist notwendig.

5.4.4 RDC - Resolver Digital Converter
Beschreibung der  Die RDC - Resolver Digital Converter wandelt die analogen Werte der Re-
RDC - Resolver solver in digitale Werte um und überträgt Sie an die Steuerung.
Digital Converter  Die RDC ist in einem Metallgehäuse verbaut, der RDC-Box. Je nach Ro-
botertyp entweder am Roboterfuß oder am Karussell befestigt.
 Für Zusatzachsen können weitere RDC vorgesehen werden, welche über
den KCB - KUKA Controller Bus miteinander verbunden sind.
Abb. 5-18: RDC Box am Roboter
Aufgaben der  Erzeugung aller benötigten Betriebsspannungen.

RDC  Sichere Erfassung von 8 Motor-Positionsdaten über Resolver in sicherer
Technik (SIL2).
 Erfassung von 8 Motor-Betriebstemperaturen.
 Erfassung der Temperatur der RDC.
 Kommunikation mit der Robotersteuerung.
 Überwachung der Resolver auf Leitungsbruch.
 Auswertung des EMD's (EMD=Electronic Mastering Device).
 Speicherung von Daten auf der Speicherkarte (EDS=Electronic Data Sto-
rage).
Zweikanalige sichere Resolverauswertung
 Die zweikanalige sichere Resolverauswertung und Verarbeitung der Re-
solverdaten geschieht mittels zweier FPGA=(Field Programmable Gate
Array).
 Beide FPGAs haben die gleiche Aufgabe und vergleichen die Ergebnisse
untereinander.
 Nur dann wird die Kommunikation zur Steuerung aufrechterhalten.
 Treten Fehler auf, so wird die EtherCAT-Verbindung unterbrochen.
Ein FPGA ist ein integrierter Schaltkreis (IC) der Digitaltechnik, in den
eine logische Schaltung programmiert werden kann.

Anschlüsse Anschlüsse auf der RDC Platine
Abb. 5-19: Übersicht RDC Anschlüsse
Pos. Ste- Beschreibung Pos. Ste- Beschreibung

cker cker
1 .. 8 X1 .. Resolveran- 12 X18 KCB IN
X8 schluss Achse 1
bis 8
9 X13 EDS Anschluss 13 X17 Spannungsver-
Speicherkarte sorgung EMD
RDC
10 X20 EMD 14 X15 Spannungsver-
sorgung IN
11 X19 KCB OUT 15 X16 Spannungsver-
sorgung OUT
(nächster KCB
Teilnehmer)
Übersicht LED's
Abb. 5-20: RDC LED-Anzeige

Pos. Funktion Pos. Funktion

1 Motortemperatur Microcontroller 7 Spannungsversorgung RDC
2 EtherCAT AT-Bus 8 Safety-Protokoll der EtherCat-Ver-
bindung
3 Eingang des KCB (X18) 9 FPGA B integrierter Schaltkreis
4 Ausgang des KCB (X19) 10 FPGA A integrierter Schaltkreis
5 Ausgang des KCB zum EMD 11 Konfigurations-Microcontroller
(X20)
6 VMT-Microcontroller (Spannungs-
überwachungs-Microcontroller)
Pos. Bezeichnung Farbe Beschreibung

1 Motortemperatur Micro- Gelb  Aus = Fehler
controller  Blinken 1 Hz = Normaler Zustand
 Blinken = Fehler-Code (intern)
2 RUN Grün  Aus = Init
EtherCAT AT-Bus  Ein = Normaler Zustand
 Blinken 2,5 Hz = Pre.Op
 Einzelsignal = Safe-Op
 Blinken 10 Hz = Boot
3 Eingang des KCB (X18) Grün  Aus = Keine physikalische Verbindung.
Netzwerkkabel steckt nicht
 Ein = Netzwerkkabel eingesteckt
 Blinken = Datenverkehr auf der Leitung
4 Ausgang des KCB Grün  Aus = Keine physikalische Verbindung.
(X19) Netzwerkkabel steckt nicht
5 Ausgang des KCB zum Grün  Aus = Keine physikalische Verbindung.
EMD (X20) Netzwerkkabel steckt nicht
6 VMT-Microcontroller Gelb  Aus = Fehler
 Blinken 1 Hz = Normaler Zustand
7 Spannungsversorgung Grün  Aus = Keine Spannung
RDC  Ein = Spannungsversorgung liegt an
8 Safety-Protokoll der Grün  Aus = Nicht aktiv
EtherCat-Verbindung  Ein = Funktionsbereit
9 FPGA B integrierter Gelb  Aus = Fehler
Schaltkreis  Blinken 1 Hz = Normaler Zustand
10 FPGA A integrierter Gelb  Aus = Fehler
Schaltkreis  Blinken 1 Hz = Normaler Zustand
11 Konfigurations-Micro- Gelb  Aus = Fehler
controller  Blinken 1 Hz = Normaler Zustand

RDC tauschen
Sicherheitshinweise

Vorgehensweise 1. Die Schrauben am Deckel der RDC-Box entfernen.
Abb. 5-21: RDC-Box Anschlüsse
1 Verschraubung für 2 Zusatzachsen-Steuerleitungen X7 und X8

2 Bolzen Schutzleiter-Anschluss
3 Datenleitung X31
4 EMD-Anschluss X32
5 Kabeldurchführung für Resolveranschlüsse X1 … X6
2. Alle Leitungen vorsichtig abstecken und zur Seite biegen.

3. EDS-Anschluss vorsichtig abstecken.
Der EDS-Speicher wird nicht ausgebaut und bleibt bei einem RDC-
Wechsel in der RDC-Box.
4. Die Befestigungsschrauben der RDC-Baugruppe entfernen.

Abb. 5-22: RDC Befestigung
1 Befestigung der RDC-Baugruppe: M6x10

Anzugsdrehmoment : 2,0 Nm
2 EDS-Befestigung: Kunststoffmuttern M2,5
Anzugsdrehmoment: 0,1 Ncm
5. RDC-Baugruppe vorsichtig aus der RDC-Box herausnehmen ohne zu ver-

kanten.
6. Neue RDC-Baugruppe einsetzen und festschrauben.
7. Alle Leitungen anstecken.
8. EDS-Anschluss anstecken.
9. RDC-Box Deckel schließen und festschrauben.
5.4.4.1 Seriennummer der RDC ermitteln
Beschreibung RDCs haben auf der Platine ein Etikett mit einem Strichcode. Die Seriennum-
mer ist dort verschlüsselt angegeben. Es gibt 2 Typen von Strichcodes. Je
nach Typ ist die Seriennummer unterschiedlich lang.
Wenn sich die RDC in der RDC-Box befindet, muss die Box geöffnet werden,
um das Etikett sehen zu können.
Etikett auf der

RDC
Abb. 5-23: RDC Seriennummer

Pos. Beschreibung
1 Das relevante Etikett befindet sich mittig auf der Platine.
2 Die Etiketten auf dem EDS-Speicherstreifen sind nicht von Belang.
Verschlüsselte
Seriennummer
Abb. 5-24: Beispiel: Etikett auf einer RDC
Pos. Beschreibung
1 Die beiden ganz linken Ziffern geben den Typ an. Möglich sind:
 Typ 20 (im Beispiel)
 Typ 26
2 Die beiden ganz rechten Ziffern geben die Prüfziffer an. Die Prüf-
ziffer selbst ist nicht von Belang.
3 Links von der Prüfziffer steht die Seriennummer. Aus wie vielen
Ziffern sie besteht, ist abhängig vom Typ:
 Bei Typ 20: 6 Ziffern (im Beispiel: 012406)
 Bei Typ 26: 7 Ziffern
5.4.5 EDS - Electronic Data Storage
Beschreibung Das EDS - Electronic Data Storage dient zum Speichern von Roboter sowie
des EDS Schrank spezifischen Daten.
In der KR C4 sind insgesamt zwei EDS verbaut:
 an der RDC angeschlossen
 an der CCU angeschlossen
Abb. 5-25: Electronic Data Storage
Funktionen des  Der EDS an der CCU (CCUsr) fungiert als elektronisches Typenschild und
EDS speichert Steuerschrank- spezifische Daten.
 Der EDS an der RDC speichert Daten, die zum Roboter und Steuer-
schrank gehören und dort beim Tausch auch verbleiben sollen.
 Somit können Hardwarekomponenten getauscht werden, ohne dass Da-
ten verloren gehen.
Einige Werte sind nur einmalig bei der Inbetriebnahme beschreibbar

EDS Speicher an der RDC

Ein Chip ist sehr oft beschreibbar und beinhaltet folgende Daten:
 Betriebsstundenzähler
 absolute Position
 Resolverposition
 Abgleichdaten (Offset, Symmetrie)
Der zweite Chip ist selten beschreibbar und beinhaltet folgende Daten:
 Wartungshandbuch
 PID-Datei (absolutgenauer Roboter)
 MAM-Datei (Justagekerbenoffset)
 CAL-Datei (Justagedaten)
 Robinfo-Datei (Roboternummer, Robotername)
 KLI-Stammdaten (ProfiNet-Taufe)
 SAFEOP-Datei (nur mit der Option SafeOperation)
 Archivierungsinformationen (Kundenarchivpfad)
siehe auch: (>>> "Vorgehensweise Datenabgleich von Steuerung und Robo-
ter" Seite 92)
EDS Speicher an der CCU
 elektronisches Typenschild
 Seriennummern und Slaveadressen aller Safety-Devices
siehe auch: (>>> "Sicherheitsadressen" Seite 221)
Vorgehensweise  Wenn der EDS(RDC) getauscht wurde, wird dies nach dem Start der Ro-
Datenabgleich botersteuerung und der KSS durch folgende Meldung angezeigt:
von Steuerung  "Daten von RDW und Festplatte inkonsistent! Roboterdaten überprüfen!".
und Roboter  Die Daten müssen nun von der Festplatte auf den EDS(RDC) übertragen
werden.
1. Benutzergruppe Experte anwählen.
2. Menüfolge Inbetriebn. > Roboterdaten wählen.
Eventuell muss auch noch die Sicherheitskonfiguration kontrolliert

und bestätigt werden.

Abb. 5-26: Roboterdaten
Pos Beschreibung
1 Seriennummer
Seriennummer des Roboters.
Diese kann nur einmal eingeben werden.
2 Betriebsstunden
Die kumulierte Zeit, in der sich der Roboter sich in
Regelung befand.
Diese Zeit wird automatisch generiert und ist nicht ver-
änderbar.
3 Maschinendaten
Der Name der konfigurierten Maschinendaten.
4 Robotername
Frei wählbarer Name für den Roboter.
5 Netzwerkarchivpfad
Wird für das Archivieren im Netzwerk benötigt.
6 Domäne/Benutzer
7 Benutzerpasswort
8 Robotername in Archivname übernehmen
Dem erstellten Archiv wird der Robotername als
Archivname zugewiesen.

Pos Beschreibung
A PID auf RDC übertragen
Werden für eine absolutgenauen Roboter benötigt
Enthält die individuellen Kinematikdaten.
PID File kann als Datei importiert werden (USB Stick)
B MAM auf RDC übertragen
Für Roboter der Qunatec Serice wird eine MAM-Datei
benötigt (Justagekerbenoffset)
Diese enthält die Abweichdaten beim Vermessen des
Roboters.
Die Justagebuchsen werden eingesetzt und festge-
schraubt.
Danach wird der Nullpunkt vermessen und in der
MAM-Datei gespeichert.
MAM File kann als Datei importiert werden (USB Stick)
C CAL auf RDC übertragen
CAL File kann als Datei importiert werden (USB Stick)
D RDC Daten speichern
Sicherung der EDS (RDC) Daten auf Festplatte.
Pfad: C:\KRC\Roboter\RDC
siehe (>>> Abb. 5-41 )
EDS tauschen
Sicherheitshinweise

RDC- EDS
tauschen
Vorgehensweise 1. RDC Platine entfernen (>>> "Vorgehensweise" Seite 89)

2. Befestigungsschrauben (2) lösen und EDS entnehmen.

Abb. 5-27: RDC Befestigung
1 Befestigung der RDC-Baugruppe: M6 x 10

Anzugsdrehmoment : 2,0 Nm
2 EDS-Befestigung: Kunststoffmuttern M2,5
Anzugsdrehmoment: 0,1 Ncm
3. Neue EDS mittels Befestigungsschrauben (2) mit dem entsprechenden

Anzugsdrehmoment festziehen.
4. RDC einbauen und EDS-Kabel aufstecken.
5. Datenabgleich durchführen.
CCU- EDS
tauschen
Vorgehensweise 1. Beim Austausch des EDS muss zuerst die CCU ausgebaut werden.
siehe auch: (>>> "Vorgehensweise CCU tauschen" Seite 69)
2. EDS-Stecker von der CCU abziehen.
Abb. 5-28: EDS / X30
3. Befestigungsschrauben lösen (2) und EDS (1) entnehmen.

Abb. 5-29: EDS im Steuerschrank
4. Neuen EDS mittels Befestigungsschrauben (2) und dem entsprechenden

Anzugsdrehmoment festziehen.
5. CCU festschrauben und EDS-Kabel (1) aufstecken.
6. Datenabgleich durchführen.
5.4.6 EMD - Electronic Mastering Device
Beschreibung Das EMD Electronic Mastering Device wird zum Justieren des Roboters be-
EMD nötigt.
 Das EMD ist ein EtherCAT Busteilnehmer
 Das EMD ist nicht kompatibel zu älteren KUKA Robotern. Einen Adapter
gibt es nicht, da es ein anderes Funktionsprinzip ist.
 Das EMD wird am X32 an der RDC (Resolver Digital Converter) ange-
schlossen.
Abb. 5-30: EMD im Einsatz
Funktionsprinzip Das EMD (Electronic Mastering Device) ist ein an- und abkoppelbarer Teil-
nehmer des KCB (KUKA Controller Bus) und funktioniert nach dem Prinzip
des Differentialtransformators (LVDT- Linear Variable Differential Transfor-
mer).
Das EMD (Electronic Mastering Device) ist ein an- und abkoppelbarer Teil-
nehmer des KCB (KUKA Controller Bus).
Der Differentialtransformator besteht aus einer Erregerspule (A) und zwei Se-
kundärspulen (B). An der Primärspule liegt eine konstante Wechselspannung
mit 8 kHz an. Wenn der mechanisch bewegliche Teil (blau) sich bewegt so

entsteht an den Sekundärspulen ein Ausgangssignal das proportional zum

Weg ist.
MEMD - Micro  Für die KUKA Kleinrobotik wurde in Verbindung mit dem KR C4 compact
Elecronic ein MEMD - Micro Electronic Mastering Device entwickelt.
Mastering Device  Dieser kann jedoch, wenn vorhanden, auch für die "Standard" KR C4 und
für Roboter mit größeren Traglasten verwendet werden.
Abb. 5-31: MEMD-Koffer
1 MEMD-Box 3 MEMD
2 Schraubendreher 4 Leitungen
 Die dünnere Leitung ist die Messleitung. Sie verbindet das MEMD mit der
MEMD-Box.
 Die dickere Leitung ist die EtherCAT-Leitung. Sie wird an der MEMD-Box
und am Roboter am X32 angeschlossen.
Die Messleitung an der MEMD-Box angesteckt lassen

und möglichst selten abstecken. Die Steckbarkeit des
Sensor-Steckverbinders M8 ist begrenzt. Bei häufigem Ab-/Anstecken kön-
nen am Steckverbinder Schäden auftreten.
Verwendung Bewegungsbereich des EMD ca. 5,5 mm und 16 Bit Auflösung.

Bei der Justage koppelt das EMD sich automatisch am KCB an und ab.

Abb. 5-32: Ablauf der EMD-Justage
5.4.7 Resolver prüfen
Beschreibung Der Resolver wertet die aktuelle Position der Achse aus und ist somit ein ro-
Resolver tatorisches Wegmesssystem.
Abb. 5-33: Resolver
Pos. Komponente
1 Rotor
2 Stator
3 Sinus- und Kosinus-Spule
4 Rotorspule
5 Drehtransformator
Funktionsprinzip  Der Resolver funktioniert nach dem Induktionsprinzip.

Resolver  Über den Drehtransformator (2) wird der Rotor (3) mit einer Spannung (1)
versorgt (Frequenz = 8kHz).
 In den Statorspulen (Sinus- und Kosinus-Spule;5, 6) eine Spannung indu-
ziert wird, die proportional zur Rotorlage ist.

Abb. 5-34: Prinzipbild Resolver
Pos Komponente Pos Komponente

1 Eingangsspan- 5 Sinus-Spule
nung (8 kHz)
2 Drehtransforma- 6 Kosinus-Spule
tor
3 Rotorspule 7 Rotor
4 Drehmelder
 Durch die Drehung des Rotors verändert sich diese Spannung.

 Diese induzierte Spannung wird an zwei Punkten (1, 2) abgetastet und
ausgewertet.
 Usin= ü·U0·sin(p·α)
 Ucos= ü·U0·cos(p·α)
ü= Übersetzungsverhätlnis Transformator
p= Polpaarzahl
Abb. 5-35: Induktion Resolver - 0 Grad

Pos Komponente Pos Komponente

1 erste Abtastung 5 Sinus-Spule
2 zweite Abtastung 6 Kosinus-Spule
3 Eingangsspannung U Spannung
4 Rotorspule T Zeit
Induktion Resolver bei 30 Grad Drehung

In den von KUKA verwendeten Resolvern befinden sich je 3 Sinus- und Kosi-
nus-Spulen.
Dadurch entspricht eine mechanische Umdrehung des Motors 3 x 120 Grad
elektrischen Umdrehungen des Resolvers.

Abb. 5-40: Resolverumdrehung
Eine elektrische Umdrehung entspricht 65536 Inkrementen (16Bit).

Eine mechanische Umdrehung des Resolvers entspricht 196608 Inkremente
(3*65536 Inkr.).
Funktionsprinzip  Der Resolver liefert die Lage in Inkrementen (16 Bit).

aktuelle Resolver-  Diese werden in der RDC mit einem internen Verrechnungsfaktor beauf-
position schlagt und in Grad Motorwinkel umgerechnet.
 Ab diesem Zeitpunkt wird nur noch mit den Grad Motorwinkeln weiterge-
rechnet.
 Auf dem EDS wird die absolute Position jeder Achse abgespeichert (64
Bit).
 Die ermittelten Offsets werden unter C:\KRC\ROBOTER\LOG\Maste-
ry.log in Grad gespeichert.
 Zeitstempel (Datum, Uhrzeit)
 Achse
 Seriennummer des Roboters
 Justage Wert (FirstEncoderValue)
 Werkzeugnummer
 Offset Wert (Encoder Difference) in Grad
Beispiel Mastery.log:
Date: 01.09.11 Time: 13:41:07 Axis 1 Serialno.: 864585 First
Mastering (FirstEncoderValue: 1.138909)
Date: 01.09.11 Time: 13:42:07 Axis 2 Serialno.: 864585
First Mastering (FirstEncoderValue: 0.644334)
...
Date: 01.09.11 Time: 14:07:10
Axis 1 Serialno.: 864585
Tool Teaching for Tool No 1 (Encoder Difference: -0.001209)
Date: 01.09.11 Time: 14:08:44
Axis 2 Serialno.: 864585
Tool Teaching for Tool No 1 (Encoder Difference: 0.005954)
...
 Unter C:\KRC\Roboter\RDC\[Ser.Nr.].cal werden zusätzlich die Justa-

gepositionen abgespeichert, wenn

 auf der HMI im Menü Inbetriebnahme Roboterdaten der Button "RDC

Daten speichern" gedrückt wird.
(>>> "RDC Daten - Windows Ordner" Seite 103)
 Nach einem Neustart der Steuerung wir der Ordner RDC wieder ge-
löscht.
Beispiel [Ser.Nr.].cal
86443.cal
[AbsolutMotorValues]
Axis1=13.419371
Axis2=30.363468
Axis3=72.418621
Axis4=51.248648
Axis5=112.811041
Axis6=93.7960831
[MotorDifference for Tool 1]
Axis1=-0.005954
Axis2=0.006784
Axis3=-0.000237
Axis4=0.001132
Axis5=0.003298
Axis6=0.001132

...
[CalibrationDifference]
Axis1=-0.000495184
Axis2=0.00185576848
Axis3=-0.000687456478
Axis4=-0.00161170435
Axis5=-0.00196789196
Axis6=-0.0246529464
RDC Daten -
Windows Ordner
Abb. 5-41: RDC Daten
[Ser.Nr.].cal Justagedaten
KLIConfig.xml KLI-Stammdaten (ProfiNet-Taufe)
MaintenanceLog.xml Logbuch für Wartungseinträge
RobotInfo.xml RobInfo Datei (Roboternummer,
Robotername)

Resolver inkre-
In der Justageposition sind nicht alle Achsen auf 0° oder 90°, sondern die ge-
mentell nauen Werte sind in den Maschinendaten hinterlegt ($mames)
Abb. 5-42: Resolverposition Justage
Resolverposition in Inkremente 30000

absolute Position in Inkremente 0
Motor hat sich weitergedreht
Abb. 5-43: Resolverposition weitergedreht
Resolverposition in Inkremente 45000

absolute Position in Inkremente 35535
+ 65536
+ 45001
=146072
 Die Roboterposition wird von der RDC digitalisiert und als Inkrementalwert
verrechnet.
 Je nach Drehrichtung des Motors werde diese Zählschritte aufaddiert oder
subtrahiert.
 Alle 500ms erfolgt eine Speicherung auf den EDS der RDC,
 sowie bei Stillstand und Ausschalten der Robotersteuerung.

Beim Hochlauf der Steuerung wird die physikalische Position des Re-
solvers mit der gespeicherten Resolverposition verglichen.
Vergleichstoleranz: 1000 Inkremente
 Sind beide Werte gleich, so wird die absolute Position in Inkrementen

übernommen und der Roboter ist fahrbereit.
 Unterscheiden sich diese Werte, so muss der Roboter neu justiert werden.
Dies wird auf der HMI mittels einer Meldung angezeigt.
Sicherheitshinweise

Vorgehensweise Es können die Resolver durch eine Widerstandsmessung der Spulen an den
Resolver testen Steckern X1 bis X8 geprüft werden.
1. Steuerung ausschalten und gegen Wiedereinschalten sichern.
2. Deckel der RDC abschrauben.
3. Stecker entriegeln und abziehen.
Nicht an den Resolverleitungen ziehen, dies kann zu

Beschädigung der Kontakte des Steckers führen.
Abb. 5-44: Resolverstecker an der RDC
4. Laut nachfolgenden Tabellen mit dem Messgerät vorsichtig an den Pins

die Widerstände messen.
Pin Belegung
1 (blau) Statorspule2
2 Statorspule2
3 Statorspule1
4 Statorspule1
5 Rotor
6 Rotor

Pin Belegung
7 KTY (Thermowiderstand)
8 (braun) KTY (Thermowiderstand)
Pin-Pin Widerstandswert in Ohm

1-2 30 - 200 Ω
3-4 30 - 200 Ω
5-6 5 - 100 Ω
7-8 588 Ω bei 25 °C
1000 Ω bei 100 °C
Der Resolver kann nicht einzeln ausgetauscht werden, sondern bildet

eine Einheit mit dem Motor.
5.4.8 Motoren
Übersicht In Verbindung mit der KR C4 werden unterschiedliche Typen von Motoren ver-
Motoren wendet.
Das Leistungsspektrum ist somit sehr groß.
Abb. 5-45: Motorentypen
Funktionsprinzip Das Funktionsprinzip der von KUKA verwendeten Motoren ist das eines Dreh-
strom-Synchronmotors (Servomotors).
Die Statorwicklung ist im Stern geschalten. Im Rotor befinden sich Perma-
nentmagnete.

Abb. 5-46: Funktionsprinzip Motor
Widerstands-
messung an den
Stecker
Abb. 5-47: Schnittbild Motor
Po Beschreibung Pos. Beschreibung

s.
1 Motorwelle 5 Kugellager
2 Statorwicklung 6 Permanentmag-
nete im Rotor
3 Motorstecker 7 Bremse
4 Datenstecker 8 Resolver
Beim Messen des Widerstandes des Motorsteckers wird immer der Wider-
stand zweier Wicklungen zum Sternpunkt hin gemessen.

Abb. 5-48: Pinbelegung Motorstecker
PIN-PIN Widerstandswert in Bemerkung

Ohm
1-2 0,17 - 14 Ω Wicklung U-V
1-6 0,17 - 14 Ω Wicklung U-W
2-6 0,17 - 14 Ω Wicklung V-W
4-5 24 - 80 Ω Bremse + Bremse -
3 Ground
Die Pinbelegung am Datenstecker ist unterschiedlich zur Pinbelegung des

Datensteckers an der RDC.
Die gemessenen Werte sollten annähernd gleich sein.
Lediglich der Leitungswiderstand bis zur RDC kommt noch hinzu.
Abb. 5-49: Pinbelegung Datenstecker
PIN-PIN Widerstandswert in Bemerkung

Ohm
1-2 30 - 200 Ω Statorspule sin
11 - 12 30 - 200 Ω Statorspule cos
10 - 7 5 - 100 Ω Rotorspule
8-9 588 Ω bei 25 °C Temperaturfühler KTY
1000 Ω bei 100 °C
Beim Austausch des Motors müssen weitere Sicher-

heitsregeln beachtet werden, die im Mechanikteil des
entsprechenden Robotertyps behandelt werden.
Die Bremse befindet sich im Motor welche im spannungslosen Zustand ge-
schlossen ist. Durch Entfernen des Motors können sich Roboterteile bewe-
gen und es kann zu Personen oder Sachschäden führen.

5.4.9 Übung: Resolverwerte am Motor messen
führen
 Messen der Resolver- Widerstandswerte am Motor.
 Detektieren von Kurzschluss oder Unterbrechung einer Wicklung anhand
der erhaltenen Widerstandswerte

tausch" Seite 76)
Aufgabenstellung Messung am Motor:

1. Messen Sie die Widerstandswerte der Motorwicklungen direkt am Motor!
2. Vergleichen Sie die erhaltenen Werte mit den Vorgabewerten der Tabelle!

Was ist ein EDS und wofür wird dieser verwendet?
............................................................
............................................................
............................................................
 EDS - Elctronic Data Storage ; externer Speicher
 im Schrank - als elektronische Typenschild
 in der RDC - Speichern der schrankspezifischen und roboterspezifischen
Daten
Beschreiben Sie kurz einen Motor des Roboters?

............................................................
............................................................
 Drehstromsynchronmotor - 3 Polpaare, incl. Bremse und Resolver
Warum ist der EDS am Gehäuse der RDC befestigt?

............................................................
 Damit die Daten beim RDC Tausch am Roboter verbleiben und nicht ver-
loren gehen, bzw.. nicht neu justiert werden muss.
Wie funktioniert der Resolver? Nur prinzipiell!

............................................................
............................................................
............................................................
............................................................
 3 Polpare

 1 drehbargelagerte Rotorspule und 2 feste um 90 Grad verschoben Sta-

torspulen (Sinus- und Cosinus Spulen)
 die drehbare Spule wird mit 8KHz beaufschlagt und erzeugt dadurch ein
Feld, je nach Lage zu den Statorspulen wird auch in diesen das gleiche
Feld übetragen.

5.5 KSB - KUKA System Bus
Beschreibung Übersicht KUKA System Bus:
Abb. 5-50: Busarchitektur KSB
Je nach verwendeter KPC Mainboardversion werden für KLI und KSB

andere Hardwareschnittstellen verwendet.
Mainboard D2608-K
KPC mit Mainboard D3076-K
Eckdaten KSB
 EtherCat basierender Bus
 Zykluszeit 1 Millisekunde
 FSOE (Fail Safe Over EtherCat)
Folgende Geräte werden am KSB angeschlossen:
 KUKA smartPAD (HMI über RDP)
 RoboTeam (über eine Verbindungsleitung)
 Safety-Anbindung; SIB (Safety Interface Board) X11, X13
5.5.1 KUKA smartPAD
Beschreibung KUKA smartPAD wird an X19 der Robotersteuerung angesteckt.

Das KUKA smartPAD hat ein eigenes Betriebssystem Windows CE.
Die Verbindung zur Steuerung für die Anzeige wird mittels RDP realisiert
(RDP=Remote Desktop Protocol).

Es ist Hot-Plug fähig (kann während des Betriebs an- und abgesteckt werden).
Abb. 5-51
Funktion KUKA
smartPAD
Abb. 5-52: KUKA smartPAD Vorderseite oben
Pos. Beschreibung
1 SmartPAD zum Abstecken vorbereiten
2 Schlüsselschalter zum Aufrufen des Verbindungs-Managers.
Der Schalter kann nur umgelegt werden, wenn der Schlüssel
steckt.
Über den Verbindungs-Manager kann der Roboter und die Be-
triebsart vorselektiert werden.
3 NOT-HALT-Taster.
Zum Stoppen des Roboters in Gefahrensituationen.
Der NOT-HALT-Taster verriegelt sich, wenn er gedrückt wird.

Funktion KUKA
smartPAD
Abb. 5-53: KUKA smartPAD Rückseite
Element Beschreibung
Der Zustimmungsschalter hat 3 Stellungen:
 nicht gedrückt
 Mittelstellung
 durchgedrückt
1, 3, 5
Der Zustimmungsschalter muss in den Betriebsarten T1
und T2 in der Mittelstellung gehalten werden, damit der
Roboter verfahren kann.
In den Betriebsarten Automatik und Automatik Extern
hat der Zustimmungsschalter keine Funktion.
2 Mit der Start-Taste startet wird ein Programm gestartet.
4 USB Anschluss
6 Typenschild
Grunddaten Versorgungsspannung DC 20 … 27,1 V

KUKA smartPAD Abmessungen (B x H x T) ca. 33 x 26 x 8 cm
Display Berührungsempfindliches Farb-Dis-
play
600 x 800 Punkte
Display Größe 8,4 Zoll
Schnittstelle USB
Gewicht 1,1 kg

Kabellängen 1 m, 10 m
Verlängerungen 5 m, 10 m, 25 m
Bei Verwendung von smartPAD-Kabelverlängerungen dürfen nur

zwei Verlängerungen eingesetzt werden. Die Gesamt-Kabellänge
von 50 m darf nicht überschritten werden.
Wenn das smartPAD abgesteckt ist, kann die Anlage nicht mehr über den
Abgestecktes NOT-HALT-Taster des smartPADs abgeschaltet werden. Deshalb muss ein
smartPAD externer NOT-HALT an der Robotersteuerung angeschlossen werden.
Der Betreiber hat dafür Sorge zu tragen, dass abgesteckte smartPADs sofort
aus der Anlage entfernt werden und außer Sicht- und Reichweite des am In-
dustrieroboter arbeitenden Personals verwahrt werden. Dies dient dazu, Ver-
wechslungen zwischen wirksamen und nicht wirksamen NOT-HALT-
Einrichtungen zu vermeiden.
Wenn diese Maßnahmen nicht beachtet werden, können Tod von Personen,
schwere Körperverletzungen oder erheblicher Sachschaden die Folge sein.
Vorgehensweise 1. Auf dem smartPAD den Knopf zum Abstecken drücken.

KUKA smartPAD Auf der smartHMI wird eine Meldung und ein Zähler angezeigt. Während
tauschen dieser Zeit kann das smartPAD von der Robotersteuerung abgesteckt
werden.
Wenn das smartPAD abgesteckt wird, ohne dass der Zähler läuft, löst
dies einen NOT-HALT aus. Der NOT-HALT kann nur aufgehoben
werden, indem das smartPAD wieder angesteckt wird.
2. Das smartPAD von der Robotersteuerung abstecken.

Vorgehensweise Anstecken:
1. smartPAD an die Robotersteuerung anstecken.
Es kann jederzeit ein smartPAD angesteckt werden. Voraussetzung:
Gleiche smartPAD-Variante wie das abgesteckte Gerät.
30 s nach dem Anstecken sind der NOT-HALT und die Zustimmungsschalter
wieder funktionsfähig.
Die smartHMI wird automatisch wieder angezeigt. (Kann länger dauern als
30 s.)
Das angesteckte smartPAD übernimmt die aktuelle Betriebsart der

Robotersteuerung.
5.5.2 Safety Interface Board, SIB
Beschreibung Das Safety Interface Board (SIB) ist Bestandteil der sicheren Kundenschnitt-
stelle und wird am KUKA System Bus (KSB) angeschlossen.

Abb. 5-54: SIB mit Befestigungsblech
 Durch den Einsatz des SIB Boards ist es möglich die Robotersteuerung in
eine klassisch verdrahtete Anlage zu integrieren.
 Das SIB Board stellt die internen Sicherheitssignale wie Not-Halt am
smartPAD über die X11 Kundenschnittstelle zur Verfügung.
 Siehe auch: (>>> 10.5 "Sicherheitsfunktionen über das SIB -Safety Inter-
face Board " Seite 231)

2. Die Stecker der Datenkabel entriegeln. Alle Anschlüsse zum SIB abste-
cken.
Abb. 5-55: Stecker Datenkabel entriegeln

riegelt
3. Schraube (1) am Befestigungsblech entfernen und das Blech mit dem SIB
aus den Laschenöffnungen ziehen.

2 Einstecklaschen
4. Neues SIB auf mechanische Schäden prüfen.

Das Befestigungsblech mit dem SIB in die Laschenöffnungen stecken und
festschrauben.
5. Alle Anschlüsse nach Stecker- und Kabelbeschriftung einstecken.
Die Stecker der Datenkabel verriegeln.
Wenn durch das Tauschen des SIBs eine Systemänderung durchge-

führt wurde, dann muss der Systemaufbau des Industrieroboters
über WorkVisual konfiguriert werden.
5.6 KEB - KUKA Extension Bus
Beschreibung Übersicht KUKA Extension Bus:
Abb. 5-57: Busarchitektur KEB
Eckdaten KEB
 EtherCAT Master auf der CCU
 Zykluszeit 1 Millisekunde
 performanter Feldbus als DeviceNet-Ersatz zur einfachen Integration von
diskreten Kunden-I/Os (aktuell keine sicheren E/A'S)
 Konfiguration durch WorkVisual
Folgende Geräte werden am KEB angeschlossen:
 kundenspezifische EtherCAT E/A-Module
 Gatewaylösungen für Profibus und DeviceNet

5.7 KUKA Line Interface, KLI
Beschreibung Übersicht KUKA Line Interface:
Abb. 5-58: Busarchitektur KLI
Je nach KSS Softwarestand sind die Anschlüsse KLI und KSB ver-
tauscht.
Mainboard D2608-K
Mainboard D3076-K
Eckdaten KLI
 Ethernet basierende Kunden-Schnittstelle X66, X67.1,X67.2,X67.3
 Anbindung zur Anlage und übergeordneten Ebenen (Kundennetzwerk,
Server)
 Ethernet basierende Feldbusse (PROFINET, PROFIsafe, EtherNet/IP,
CIP Safety)
 Standard-Ethernet (z. B. zur Archivierung und Datenaustausch)
 Konfiguration durch WorkVisual
Folgende Geräte werden am KLI angeschlossen:
 Service Laptop
Siehe auch: (>>> 5.8 "KSI - KUKA Service Interface" Seite 118)
 Kunden E/A-Module, SPS, Sicherheits-SPS
 Server, Leitstandrechner
5.7.1 CSP - Controller System Panel
Beschreibung Das Controller System Panel (CSP) ist ein Anzeigeelement für den Betriebs-
CSP zustand und hat folgende Anschlüsse:
 2 x USB

 KLI - KUKA Line Interface, nur in Verbindung mit Cu-Switch im Schrank (Op-
tion)
Ab KSS 8.3: KSI - KUKA Servie Interface ohne Cu-Switch möglich
Siehe auch: (>>> 5.8 "KSI - KUKA Service Interface" Seite 118)
Abb. 5-59: CSP Anschlüsse und Anzeigen
Pos. Bauteil Farbe Bedeutung

1 LED 1 grün Betriebs LED
2 LED 2 weiß Sleep LED
3 LED 3 weiß Automatik LED
I LED 4 rot Fehler LED 1
II LED 5 rot Fehler LED 2
III LED 6 rot Fehler LED 3
A USB 1
B USB 2
C RJ45 KLI
Option nur mit internen CU
Switch
5.8 KSI - KUKA Service Interface
Beschreibung  Ab der Version KSS 8.3 steht auf der CCU der KSI - KUKA Service Interface
X43 (1) optional zur Anbindung eines Notebooks an die Steuerung zur
Verfügung.
 Dieser wird über eine Netzwerkleitung an Stelle des KLI - KUKA Line Inter-
face
an das CSP (2) geführt.
Abb. 5-60: KSI -Anschluss

Pos. Beschreibung
1 X43 KSI - KUKA Service Interface
2 Anschluss am CSP - Control System Panel
Vorteile  Je nach Situation ist kein KLI Switch erforderlich.

 z.B. einfaches Anstecken des Service- Notebooks am KSI, bei gleich-
zeitiger bestehender PROFINET oder EtherNet/IP Verkabelung über
den KLI.
 Das KSI agiert als DHCP Server.
 Automatische Herstellung der Verbindung des Service- Notebooks mit
der KR C4 über DHCP.
 Vorraussetzung: DHCP ist auf dem Service- Notebook aktiviert.
Adressbereiche  Adresse der Steuerung:

IP- Adresse: 172.17.255.1
Subnetzmaske: 255.255.255.0
 Adressbereich für das Service- Notebook bei dynamischer IP Zuwei-
sung:
IP- Adresse: 172.17.255.128 bis 172.17.255.254
 Adressbereich für das Service- Notebook bei statischer IP Vergabe:
IP- Adresse: 172.17.255.2 bis 172.17.255.127
Trainerinfo
Gegenüber- Durch die Anbindung von WorkVisual an die KSI Schnittstelle steht ein erwei-
stellung KSI - KLI terter Funktionsumfang, im Gegensatz zur KLI, zur Verfügung.
Beispiel: HMI über RDP-Verbindung auf Notebook möglich
 Voraussetzung: Connectivity von Work Visual mit KRC4 desselben Note-

books besteht.
 Erst wenn WorkVisual Verbindung erkannt wurde, wird der RDP Port dy-
namisch freigeschalten
 Passworteingabe erforderlich
 IP-Adresse des KSI (172.17.255.1) muss verwendet werden.
Beispiel: Telnet- Verbindung auf die KR C4 möglich
 Passworteingabe erforderlich ( Administrator / 68kuka1secpw59 )

 IP-Adresse des Grundsystems (192.168.0.2) muss verwendet werden.
Das CSP darf aus Gründen der IT- Sicherheit nicht an die Linien- /
Kunden IT angeschlossen werden.
Durch die fest definierte KSI Netzwerkadresse, kommt es bei Vernet-
zung von mehreren Steuerungen zu einem Adresskonflikt.


Lectorate - Internal use only! 6 Diagnose
6 Diagnose
6.1 Übersicht Diagnose

 CSP - Controller System Panel
 Diagnosemonitor
 KRC Diag
 Maschinendaten (KSS 8.2)
 Option: KUKA.Remote
6.2 CSP - Control System Panel Diagnose
Mit Hilfe der LED´s können die Betriebszutände der KR C4 Steuerung detek-
tiert werden.
Übersicht
Abb. 6-2
Pos. Bezeichnung Beschreibung

1 LED1 Betriebs LED
2 LED2 Sleep LED
3 LED3 Automatik LED
4 LED4 Fehler LED
5 LED5 Fehler LED
6 LED6 Fehler LED

Zustand Anzeige Beschreibung Zustand

Steuerung LED1 blinkt langsam Steuerung bootet
LED2...LED6 = Aus
Hauptschalter = An
LED1 blinkt langsam HMI noch nicht gela-
den und/oder RTS
LED2...LED6 = Aus
nicht "RUNNING"
Hauptschalter = An
PM Service gestartet
LED1 = An SM in Zustand "Run-
ning", HMI und Cross
LED3 = beliebig
laufen
LED2; LED4...LED6 =
Aus
Hochlauf beendet,
kein Fehler
LED1 = An Steuerung fährt noch
nicht runter
LED3 = beliebig
LED2; LED4...LED6 =
Aus
Hauptschalter = Aus
Powerfail Timeout
noch nicht eingetreten
LED1 blinkt langsam Steuerung fährt runter
LED2...LED6 = Aus
Hauptschalter = Aus
Powerfail Timeout ist
eingetreten
LED1 blinkt langsam Steuerung fährt runter
LED2...LED6 = Aus
SoftPowerDown
CSP Test Anzeige Beschreibung

Wenn alle LEDs nach dem Einschalten 3 s leuchten ist
die CSP in Ordnung
Sleep Mode Anzeige Beschreibung

LED2 blinkt langsam
Steuerung ist in Betriebsart Sleep Mode
LED1 blinkt langsam
Steuerung erwacht aus dem Sleep Mode

ProfiNet Ping Anzeige Beschreibung

LED1 = An
LED4 blinkt langsam
LED5 blinkt langsam
LED6 blinkt langsam
ProfiNet Ping wird ausgeführt
Automatik Anzeige Beschreibung

Betrieb LED1 = An
LED3 = An
Steuerung ist in Betriebsart Automatik
LED1 = An
Steuerung ist nicht in Betriebsart Automatik
Wartung Anzeige Beschreibung

LED1 = An
LED4 blinkt langsam
LED2; LED3; LED5; LED6 = Aus
Wartungsmodus aktiv (Wartung der Robotersteuerung
steht an)
Fehlerzustände
Anzeige Beschreibung Abhilfe

LED1 blinkt langsam PC tauschen
LED4 = AN
BIOS Fehler
LED1 blinkt langsam  Festplatte tau-
schen
LED5 = An
 Image neu aufspie-
Time Out beim Hoch- len
laufen von Windows
oder Starten des PMS
LED1 blinkt langsam  Image neu aufspie-
len
LED6 = An
 Setup durchführen
Time Out beim War-
ten auf RTS "RUN-
NING"
LED1 blinkt langsam -
Time Out beim War-
ten auf HMI Ready
6.3 Diagnosemonitor nutzen
Beschreibung  Der Diagnosemonitor ermöglicht es, zu zahlreichen Software Modulen

des Grundsystems verschiedene Diagnosedaten anzuzeigen.
 Durch diesen Monitor ist es möglich, Fehler in der Hardware oder Konfi-
guration zu lokalisieren.

 Alle Module im KR C4 Steuerschrank sind über systeminterne Feldbus-

systeme (VLANs) eingebunden.
Darstellung erfolgt als hierarchische Busstruktur im Auswahlfenster des
Diagnosemonitors:
 Bustreiber
EtherCAT Treiber, PROFINET Treiber, etc.
 Busstack
Controllerstack, Devicestack, etc.
 (Bus) Modul
der phsikalische Feldbusteilnehmer (KPP, Feldbusmodul,etc.)
 Diese können auf zwei Arten visualisiert werden:
 direkt auf der HMI vor Ort,
 über die WorkVisual Software
Vorgehensweise 1. Öffnen des Diagnosemontors über die HM des SmartPads:

Menüpfad: KUKA Taste > Diagnose > Diagnosemonitor
2. Im Fenster Modul über die Pulldown Auswahl die zu diagnostizierende
Businstanz oder Busteilnehmer auswählen.
Abb. 6-3: Modulauswahl
3. Im eingeblendeten Diagnosefenster erhält man eine detailierte Zustands-

und Signaldarstellung des angewählten Menüpunktes.
Wichtige Diagno-  Die folgenden, dargestellten Module sollen einen Einblick in den Diagno-
seeinträge semonitor schaffen.
 Nicht alle Diagnosefenster sind in diesem Kapitel beschrieben.
 Die Auswahl bezieht sich auf die wichtigsten, kursspezifischen Einträge.
 Je nach KR C4 Konfiguration, können andere Diagnoseeinträge relevant
sein.
Interne KR C4 Relevante Einträge zum:

Bussysteme
EtherCAT I/O-
Treiber (ECatIO)
Abb. 6-4: EtherCAT I/O-Treiber (ECatIO)
 Hier ist erkennbar ob und welcher EtherCAT Treiber geladen wurde.

 Kurzinfo über den Status der KR C4 internen VLANs:

 KUKA Controller Bus

 Schnittstelle SmardPad (SYS-X42)
 KUKA System Bus (SYS-X48)
EtherCat
(Overview)
Abb. 6-5: EtherCat (Overview)
 Zusätzlich zu (>>> Abb. 6-4 ) erhält man hier nähere Angaben zu den ein-
zelnen Reglerversionsständen (KPP,KSP)
 als auch Details der verschieden EtherCAT Stackversionen.
KUKA Controller
Bus Teilnehmer
KUKA Controller
Bus (KCB -
Masterstack)
Abb. 6-6: KUKA Controller Bus (KCB - Masterstack)
Auswahl wichtiger Diagnosewerte:

 Master-OK
 Aktueller Master Status
 Slaves im angeforderten Zustand
 Master erkennt Netzwerkverbindung
 Anzahl gefundener Slaves
Entspricht der Anzahl der momentan im KCB vorhandenen, angekoppel-
ter Teilnehmern
KPP, KSP1, KSP2, CIB, RDC, EMD
 Anzahl konfigurierter ECat-Slaves
Entspricht der Anzahl der in WorkVisual projektierten Teilnehmern, incl.
abgekoppelter Geräte (EMD).

 diverse Fehlerzähler
Die Anzahl der aufgetreten Fehlern wird in den jeweilgen Fehlerzählern
mitprotokolliert (wichtig bei sporatischen Fehlern)
KUKA Controller
Bus - CIB Slave
Abb. 6-7: KUKA Controller Bus - CIB Slave
 Slave Name (Konfiguration)

 Angeforderter Slave Status
 Akteller Slave Status
 Status Port 0-3
 Fehlerzähler
 Slave angeschlossen
KUKA Controller
Bus - KPP
Abb. 6-8: KUKA Controller Bus - KPP

 Slave Name (Konfiguration)
 Angeforderter Slave Status
 Akteller Slave Status
 Status Port 0-1
Status über vorhandene KCB Datenleitung. Nur die Ports 0 und 1 werden
verwendet
 Fehlerzähler

 Optionaler Slave
 Fix-Slave
dauerhalft angekoppeltes Modul
 Optional-Slave
abkoppelbares Modul (z.B. EMD)
 Slave angeschlossen
Das Modul ist phsikalisch und logisch vorhanden
KUKA Contoller
Bus - KSP (Achse
4-6)
Abb. 6-9: KUKA Controller Bus - KSP (Achse 4-6)
 Siehe Diagnosewerte: (>>> Abb. 6-8 )
KUKA Controller
Bus - KSP (Achse
1-3)
Abb. 6-10: KUKA Controller Bus - KSP (Achse 1-3)
Reglerkanal
(CFDiagC-
trlChan#n)

Abb. 6-11: Reglerkanal (CFDiagCtrlChan#1)
 Die einzelnen Achsen werden im Diagnosemonitor nochmals modulüber-

griefend seperat aufgeführt.
 Reglerkanal (CFDiagCtrlChan#1) bis Reglerkanal (CFDiagCtrlChan#6),
bei einer Sechsachskinematik.
 Zähler WDI Beschleunigungsüberschreitungen

 Zähler WDI ungültige Position
 Zähler Zeitstempel überschritten
 Zähler WDO überschritten
 Standardregler aktiv
KUKA Controller
Bus - RDC
Abb. 6-12: KUKA Controller Bus - RDC Slave

KUKA Controller
Bus - EMD

Abb. 6-13: KUKA Controller Bus - EMD
 EMD ist nicht angeschlossen und physikalisch nicht vorhanden.

 EMD wird erst bei der Justage angekoppelt.
 "Fehler" in der Diagnoseübersicht
 Angeforderter Slave Status: Init

 Aktueller Slave Status: ungültig
 Slave angeschlossen: Slave not present
Busprozessda-
tenabbild
(Controllerbus)
Abb. 6-14: Busprozessdatenabbild (Controllerbus)
 Auflistung sicherer Signale der konfigurierten KUKA Controller Bus Teil-

nehmer.

 RDC
 KSP
 KPP
 Wird der KUKA Controller Bus erweitert, so wird auch die Teilnehmerliste
ergänzt (z.B. eine zweite RDC für Zusatzachsen)
 Eine Änderung eines sicheren Signalpegels wird in blau dargestellt
Busprozessda-
tenabbilder
(Anlagensi-
cherheit)
Busprozessda-
tenabbild:
SmardPad
Abb. 6-15: Busprozessdatenabbild (SmartPad X42)
 SmardPad spezifische sichere Eingänge (z.B. lokaler NOT-HALT) werden

als "Echtzeitsignale" dargestellt.
 Eine Änderung eines Signalpegels wird in blau dargestellt

Busprozessda-
tenabbild:
CIB,SIB-Std,SIB-
Ext
Abb. 6-16: Busprozessdatenabild (CIB/SIB-Std/SIB-Ext)
 Singalmonitor für folgende Module:

 CIB
Sichere Signale für US1, US2, X322, etc.
 SIB-Std
Anlagensicherheit über X11
 SIB-Ext
erweiterte Sicherheit für Safe Operation
 Sichere Eingänge (z.B. lokaler NOT-HALT extern) werden als "Echtzeitsi-
gnale" dargestellt.

Busprozessda-
tenabbild:
PROFINET
Abb. 6-17: Busprozessdatenabbild (PROFINET)
 Wenn die Sicherheitsschnittstelle über PROFIsafe aktiviert wurde, er-

scheint im Diagnosemonitor ein separater Eintrag.
 Alle 64 sicheren Ein- und Ausgänge werden tabellarisch aufgelistet.
Netzwerkin-
terface (KLI)
Abb. 6-18: Netzwerkinterface (KLI)
 Diagnose der konfigurierten Kundenschnittstelle KLI

 Jedes konfiguriertes VLAN erhält ein separaten Eintrag im Diagnosemenü
 Interface ID
Name der konfigurierten Netzwerkschnittstelle
 Tx und Rx Zähler
 Tx (Transmitted) = gesendete Datenpakete
 Rx (Received) = empfangene Datenpakete
 Tx und Rx Paketfehler
Anzahl der nicht übertragenen Datenpakete

 Linkstatus
KLI Schnittstelle ist an einem Netzwerk angeschlossen (z.B. Switch)
 Status der Netzwerkkonfiguration
IP-Adresse, Subnetzmaske, Protokolle
Netwerkinterface
VxWork &
Windows
Abb. 6-19: Netzwerkinterface (VxWin VNET)
 Kommunikationsschnittstelle (Shared Memory Treiber) zwischen Vx-

Works und Windows.
 Datenaustausch über die "virtuellen" IP Adressen 192.168.0.2 und
192.168.0.1
6.4 KRCDiag - KUKA Robot Control Diagnosis
Beschreibung KRCDiag ist ein Diagnosetool, um Fehler nicht direkt zu analysieren, sondern
gebündelt zu speichern und dann an die KUKA Hotline zur Analyse zu senden.
Der KRCDiag kann mehrere MB groß werden.

Nicht alle Email-Accounts unterstützen so große Anhänge, daher
evtl. FTP Verbindungen nutzen.
Dateien Es wird eine *.zip Datei erzeugt mit dem Namen KRCDiag_[Datum]T[Uhr-
zeit].zip und unter dem Pfad: C:\KUKA\KRCDiag\ abgelegt.
Alternativ kann diese Datei auch direkt auf ein Speichermedium gespeichert
werden.
Um die *.zip Datei per Email zu verschicken, empfiehlt es sich, in Ländern mit
langsamer Internetanbindung, diese auf notwendigen Dateien zu reduzieren.
Abb. 6-20: Inhalt *.zip-Datei

In diesem Verzeichnis liegt auch ein Verzeichnis mit dem letzten Screenshot.
Dieser sollte nach Möglichkeit das aufgeklappte Meldungsfenster beinhalten,
um so mehr Fehler erkennen zu können.
Ein komplettes Archiv ist ebenfalls beinhaltet.
Abb. 6-21: Programmdateien
Vorgehensweise 1. Menüfolge Datei > Archivieren > USB() oder Netzwerk > KRCDiag wäh-
len.
2. Meldungsfenster aufklappen.
Nach maximal 5 Minuten ist ein KRCDiag-File erstellt.
3. Die Datei: KRCDiag_[Datum]T[Uhrzeit].zip zu KUKA senden.
Alternativ
1. Menüfolge Diagnose > KrcDiag wählen.
2. Meldungsfenster aufklappen.
Nach maximal 5 Minuten ist ein KRCDiag-File erstellt.
3. Die Datei: KRCDiag_[Datum]T[Uhrzeit].zip befindet sich nun un-
ter:C:\KUKA\KRCDiag\ .
6.5 Maschinendaten kopieren (KSS 8.2, HMI)
Beschreibung  Für die KR C4 sind die Maschinendaten der angeschlossenen Kinematik

aus folgenden Gründen wichtig:
 Für die Motoransteuerung werden Motorparameter für die KSP (KPP)
Module benötigt.
 Die Dimensionen des Roboters sind Grundlage für eine korrekte
Bahnplanung, den Enschalterpositionen und sicheren Arbeitsräumen.
 Eine Änderung der Maschinendaten ist bequem über einen Wizard mög-
lich.
 Das Kopieren einzelner Dateien, wie bis zur KR C2 üblich, ist nicht mehr
notwendig.
 Auf der Systempartition D: ist eine ordnerbasierende Datenbank vorhan-
den.
Vorgehensweise
Diese hier beschriebene Vorgehensweise bezieht sich auf Soft-
warestände bis KSS8.2. Ab der KSS8.3 sind die Maschinendaten
über WorkVisual zu konfigurieren.

Abb. 6-22: Maschinendaten
1. Die Benutzergruppe Experte ist für das Ändern der Maschinendaten erfor-
derlich:
Menüpfad: KUKA Taste > Konfiguration > Benutzergruppe
2. Konfigurationsfenster "Maschinendaten kopieren" (>>> Abb. 6-22 )öffnen
Menüpfad: KUKA Taste > Inbetriebnahme > Maschinendaten kopieren
3. Zu den entsprechenden Maschinendaten (1) im Laufwerksordner D: navi-
gieren
4. Maschinendaten mit der Schaltfläche "Kopieren" (2) übernehmen
 Maschinendaten werden automatisch in das aktive Projekt übernommen
 Abschließend rekonfiguriert sich die KR C4.
6.6 Option: KUKA.Remote
Beschreibung  KUKA.Remote ist eine Fernwartungssoftware für PCs.

 Sie dient zur Unterstützung im Falle der Inbetriebnahme oder im Fehler-
fall.
 Die Verbindung selbst ist im Rahmen bestimmter Wartungsverträge kos-
tenfrei.
Einzelsitzungen über den KUKA Support sind kostenpflichtig.
 KUKA.Remote basiert auf der Technologie von NetViewer.
 Unterstütze Steuerschränke und Softwarestände sind:
 KR C2sr (KSS 7.1.x)
 KR C2 (KSS 5.5.x)
 KR C4 (KSS 8.x)

 Der Remote Server befindet sich bei der KUKA Roboter GmbH in Augs-
burg.
 Die Sitzung kann mit aufgezeichnet werden.
 Mehrere Teilnehmer pro Sitzung sind möglich.
 Jede Sitzung generiert einer Log Date.i
 KUKA.Remote ist bereits in der HMI integriert oder kann als Option nach-
installiert werden.
 KUKA.Remote bietet die Bedingungen von SPoC - Single Point of Control.
 Es gibt keine Begrenzung für Firewalls.
Abb. 6-23: KUKA.Remote Service
Pos. Beschreibung
1 Moderator (Client)
2 Server (Host)
3 Teilnehmer (Client)
A ausgehende Verbindung
B eingehende Verbindung
KUKA.Remote  KUKA.Remote kann von KUKA Technikern genutzt werden (Account Ab-
Einschränkungen teilung intern)
 KUKA.Remote kann auch von Kunden genutzt werden, hier muss ein Ac-
count erworben werden (KUKA Consulting Abteilung)
 Eine Netzwerk Verbindung ist bei manchen Kunden icht verfügbar. Hier
evtl. eine mobile Lösung.
 Eine Nutzung der bestehenden IT Struktur ist bei manchen Kunden nicht
möglich. Hier evtl. eine mobile Lösung.
 Für die Benutzung von WorkVisual wird ein weitere PC als Workstation
empfohlen.
 Es ist keine VPN Verbindung für den Remote Service von der Soft PLC
verfügbar.
SPoC - Single  Beinhaltet die Bedienung nur von einem Standort aus.
Point of Control  Wird eine Verbindung angefordert, so muss diese auf der Steurschrank
Seite bestätigt werden.
 Die Abfrage der Betreibsarten (T1 und T2) wird gewährleistet.
 Die bestehende, aktive Verbindung wird als Fenster angezeigt.
 Wird eine Verbindung länger als 10 Minuten nicht genutzt, so wird diese
automatisch geschlossen.

Trotz der Regeln von SPoC - Single Point of Control ist je-
der Benutzer für sein Handeln während einer Remote
Sitzung selbstverandtwortlich. Die mutwillige Missachtung von Arbeitsberei-
chen während einer Remote Sitzung kann zu schweren Verletzungen oder
gar Tod führen.
Aufruf über die Menüpfad: KUKA Taste > Diagnose > KUKA Remote Assistenz
HMI
Abb. 6-24: KUKA.Remote
Pos. Beschreibung
1 Anzeige Fernsteuerungsmodus aktiv
2 Eingabe der vom KUKA Support zugewiesenen Sitzungs-
nummer
3 Anzeige Remote Sitzung aktiviert
4 Starten der Remote Sitzung
5 Beenden der Remote Sitzung
KUKA REMOTE24 Kundenflyer (Stand Oktober 2012)

PRO Professionelle und sichere Form der Fern-Diagnose für Ihre globalen Robo-
terapplikationen.
Wir möchten:
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rung, Konfiguration oder Diagnose direkt am Robotersystem.
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behebung am Robotersystem
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dung.
 Zertifizierte Sicherheitsstandard (BSI, Bundesamt für SIcherheit in der In-
formationstechnik) und sichre Datenübertragung.
 Nur ausgehende Verbindungen vom Client zum Server, keine Begren-
zung für Firewalls.
 SPOC (SIngle Point of Control) konform nach ISO10218.
Kosten und Leistungen (Stand Oktober 2012)
 Jahrespauschale 2950.- €
 Pauschale je Login
Anzahl der Calls Kosten je Call
1-10 49 €
11-50 39 €
>050 29 €
Hardwarevorrausetzung:
 USB - Modem für die KR C4

 KR C4 benötigt Internet Zugriff

6.7 Übung: Fehlersuche Hardware
führen:
 einfache Fehler und fehlerhafte Bauteile der KR C4 zu detektieren und zu
beheben
Aufgabenstellung
unbedingt zu beachten!
 Gehen Sie bei der Fehlersuche systematisch vor!

 Verwenden Sie die bisher Ihnen bekannten Diagnosemöglichkeiten!
 Detektieren Sie die defekten Bauteile!
 Tauschen Sie nach Absprache mit dem Trainer die defekten Bauteile ge-
gen funktionsfähige aus!
 Führen Sie einen Funktionstest durch!


Lectorate - Internal use only! 7 Netzwerktechnik Grundlagen
7 Netzwerktechnik Grundlagen
7.1 Übersicht Netzwerk

 passive Netzwerkkomponenten
 aktive Netzwerkkomponenten
 Protokolle
 Diagnose
 KLI - KUKA Line Interface konfigurieren
7.2 Passive Netzwerkkomponenten

 Twisted Pair Kabel
 RJ 45 Netzwerkstecker
7.2.1 Twisted Pair Kabel
Beschreibung  "Twisted Pair" ist die englische Bezeichnung für ein Kupferkabel mit ge-
Twisted Pair kreuzten, verdrillten bzw. verseilten Adernpaaren.
 Es gibt mehrere Kategorien von twisted Pair Kabeln.
 CAT 1 bis 4
z.B. einfache oder mehradrige Telefonleitungen
 CAT 5 bis 7
Für Netzwerke sind nur die Kategorien 5 bis 7 zu verwenden
Weitere Unterkategorien sind z. B. CAT 5/5e, CAT 6/6e/6a, CAT 7/7a

 Unterschieden können Netzwerkleitungen durch Abkürzungen, welche

auf den Kabel aufgedruckt sind.
Diese sind bei der Planung zu berücksichtigen.
 Netzwerkleitungen dürfen eine Maximallänge von 100 m nicht überschrei-
ten, ohne dass eine aktive Komponente zwischengeschaltet ist.
Kategorie Kabeltyp Frequenz Anwendung
CAT-1 UTP-1 100 KHz nur informativ
CAT-2 UTP-2 100 KHz nur informativ
CAT-3 UTP-3 16 MHz Telefonie
CAT-4 UTP-4 20 MHz Ring Bus Token
CAT-5 UTP, S/FTP 100 MHz 100 / 1000
Base-T
CAT-6 S/FTP 250 MHz 100 / 1000 / 10
G Base -T
CAT-7 S/FTP 600 MHz 100 / 1000 / 10
G Base -T
Twisted Pair Netzwerkleitungen werden unterschieden in:

Leitungsarten  ungeschirmte Leitungen UTP (Unshielded Twisted Pair)
 geschirmte Leitungen STP (Shielded Twisted Pair)
Geschirmte Leitungen werden zusätzlich in Untergruppen unterschieden:
S/ Aufbau wie bei UTP, jedoch mit zusätzlicher metalli-

scher Gesamtschirmung
F/ Aufbau wie bei UTP, jedoch mit zusätzlicher Folien
Gesamtschirmung
SF/ Aufbau wie bei UTP, jedoch mit zusätzlicher metalli-
scher und Folien Gesamtschirmung
Abb. 7-3: UTP Kabel
Nummer Beschreibung
1 Innenleiter
2 Aderisolierung
3 Twisted Adernpaar
4 Kabelmantel

Abb. 7-4: STP Kabel
Nummer Beschreibung
1 Innenleiter
2 Aderisolierung
3 Twisted Adernpaar
4 Aderpaarschirmung
5 Kabelmantel
6 Kabelschirmung
7.2.2 RJ-45 Stecker und Anschlüsse
Beschreibung RJ-  RJ-45 ist die Bezeichnung für eine genormte Kommunikationsverkabe-
45 lung.
 RJ bedeutet Registered Jack (genormte Buchse).
 Die Norm stammt von der FCC (Federal Communications Commisison).
Die Standards beschreiben Bauformen von Steckern und Buchsen und
deren Pinbelegungen.
 Gängige, umgangssprachliche Bezeichnungen für RJ-45 Stecker sind
auch Modularstecker, Ethernet-Stecker.
Pinbelegung  Der hier beschriebene 8-poligen RJ45-Steckverbinder entspricht dem An-

RJ45 Stecker schlussschema:
 EIA/ TIA T568B
EIA/ TIA T568A

 Das Twisted Pair-Kabel muss an 8-polige RJ45-Buchsen angeschlossen
werden und einem der beiden Standards entsprechen.
 Der hauptsächlich genutzte Standard ist EIA/TIA T568A.
 Generell gibt es zwei unterschiedliche Belegungen:
 gerade
 gekreuzt
TX und RX auf Sende und Empfangsseite vertauscht.

 In den Netzwerkkabeln der KR C4 werden nur die Adernpaare 1/2 und 3/
6 verwendet.
 Dies ist ein Indiz für 100 Mbit/s Datenübertragung.

Abb. 7-5: RJ-45 Pinbelegung
Gerade Diese Verdrahtung wird zwischen PC und Switch verwendet:

Verdrahtung RJ-
Signal Pin Pin Farbe
45
TX+ 1 1 weiß/orange
TX- 2 2 orange
RX+ 3 3 weiß/grün
4 4
5 5
RX- 6 6 grün
7 7
8 8
Cross Diese Verdrahtung wird zwischen PC und PC verwendet - ohne Switch:

Verdrahtung RJ-
45 Signal Pin Pin Farbe
TX+ 1 3 weiß/orange
TX- 2 6 orange
RX+ 3 1 weiß/grün
4
5
RX- 6 2 grün
7
8
7.3 Aktive Netzwerkkomponenten

 Netzwerkkarte
 Switch
 Router

7.3.1 Netzwerkkarte
Beschreibung  Eine Netzwerkkarte (auch NIC für engl. Network Interface Card) ist eine
Netzwerkkarte elektronische Schaltung zur Verbindung eines Computers mit einem loka-
len Netzwerk.
 Jede Karte besitzt als eine weltweit eindeutige Kennung die MAC Adres-
se.
Diese ist auf der Karte ablesbar, oder über diverse Tools auslesbar (ipcon-
fig).
 Aktuell werden auch immer mehr hochwertige Netzwerkkarten mit einer
Übertragungsgeschwindigkeit von 1000 MBit eingesetzt.
Diese werden über Twisted-Pair-Kabel mit RJ45-Steckern (1000 BASE-T)
angebunden.
 Eine gängige Netzwerkkarte besitzt nur einen Ethernet-Anschluss, spezi-
elle Ausführungen auch mehrere (bis zu vier).
DualNic - Variante B
Abb. 7-7: DualNic - Netzwerkkarte

 Erhältlich seit Mitte 2012
Duplexmodus Die meisten Netzwerkkarten lassen sich vielseitig parametrieren, wobei die
Einstellungen nur selten von Hand angepasst werden sollten. Die häufigste
Einstellung wird die Geschwindikeit bzw. den Duplexmodus betreffen.
 Vollduplex
Verfahren zur Datenübertragung, bei dem in beiden Richtungen gleichzei-
tig gesendet und empfangen werden kann.

 Halbduplex
Art der Datenübertragung, bei der zur selben Zeit immer nur in einer Rich-
tung gesendet oder empfangen werden kann.
Modus Erklärung
automatische Erkennung automatisches Bandbreiten- und
Sendeverfahren Management zwi-
schen Switch/Router - Lan Karte
10 Mbit/s Halbduplex die Lan Karte gibt die Geschwindig-
keit und die Übertragungsrate vor
10 Mbit/s Vollduplex die Lan Karte gibt die Geschwindig-
100 Mbit/s Halbduplex die Lan Karte gibt die Geschwindig-
100 Mbit/s Vollduplex die Lan Karte gibt die Geschwindig-
1000 Mbit/s auto hier wird nur das Sendverfahren
automatisch ausgehandelt
Duplexmodus Die weitere Vorgehensweise kann sich zwischen den Kartenherstellern unter-
einstellen scheiden.
1. Auf der Windowsoberfläche im Startmenü Systemsteuerung auswählen.
2. Auf System klicken.
3. Hardware auswählen.
4. Unter Geräte Manager den Netzwerkadapter auswählen und hier folgen-
de Einstellungen treffen:
 richtige LAN Karte auswählen,
 rechte Maustaste auf Eigenschaften,
 Erweitert und hier auf die Zeile Geschwindigkeit/Duplexmodus na-
vigieren.
KUKA Netzwerk-  Die Dual NIC ist eine Netzwerkkarte die zwei 1000 Mbit/s Lan Adapter be-
karte Dual NIC inhaltet.
 Diese stellen zwei VLANs dar.
 Der erste Port bildet den KUKA Controller Bus ab.
 Der zweite Port ist vom Softwarestand abhängig:
 bis KSS 8.2 das KUKA Line Interface
 ab KSS 8.3 den KUKA System Bus
 In der KR C4 wird die Dual NIC im Gerätemanager nicht unter Netzwer-
kadapter angezeigt.
Siehe auch: (>>> Abb. 7-8 )
 Diese Karte wird nicht von Windows verwaltet und nicht in Windows para-
metriert, sondern von dem KUKA Echtzeitbetriebsystem VX-Works.
 Deshalb werden die kompletten Netzwerkadapter unter KUKA Realtime
OS Devices angezeigt.
 Parametriert werden kann aber nur der KLI Port (Kuka Line Interface) di-
rekt über die KUKA HMI.

Abb. 7-8: Device Manager
Nummer Bezeichnung
1 Shared Memory Treiber
2 KUKA virtuelle Netzwerkkarten verwaltet von VX-Works
System Bus
Controller Bus
Kuka Line Interface
Shared Memory Controller
Onboard  Auf dem Fujitsu Mainboard befindet sich eine Netzwerkkarte mit zwei An-
Netzwerkkarte schlüssen.
 Die Übertragungsrate beträgt 1000Mbit/s.
 Das KLI und Vision Systeme finden hier Anschluss.
Abb. 7-9: Busanschlüsse am PC
Pos. Beschreibung
1 Vision System
2 KLI
3 KSB
4 KCB

7.3.2 Switch
Unmanaged  Ein Switch ist normalerweise Hardware-basiert, wodurch kürzeste Schalt-

Switch zyklen möglich sind.
 Aktuelle Geräte unterstützen eine Datenübertragung von 10/100/1000
MBit/s.
 Ein Switch versucht den Empfänger des Paketes zu ermitteln und das Pa-
ket nur an dessen Anschluss zu schicken.
 Nur wenn der Switch den Empfänger nicht ermitteln kann, schickt er das
Paket an alle Teilnehmer im Netzwerk.
 Die zur Verfügung stehende Bandbreite eines lokalen Netzes wird da-
durch effektiver auf wenige Nutzer aufgeteilt.
Managed Switch -  Der managed Switch ist über eine Weboberfläche konfigurierbar.
Switch mit Intel-  Diesem Switch muss eine IP-Adresse aus einem dieser Vlan zugewiesen
ligenz werden, damit diese gestartet werden kann.
 Die zur Verfügung stehenden Ports können auf unterschiedliche Lan Seg-
mente (VLAN - Virtual Local Area Networks) aufgeteilt werden.
 Unterschiedliche VLANs sind
 untereinander isoliert
 haben unterschiedleiche IP-Adressen
 und können unterschiedliche Subnetmasks besitzen.
 Nur Netzwerkteilnehmer im gleichen VLAN können direkt Daten austau-
schen.
 Weitere typische Funktionen
 Autonegotiation-Funktionalität
 Netzsegmente oder Endgeräte mit gleicher oder unterschiedlicher Da-
tenübertragungsrate sind koppelbar.
 Eine Autocrossing-Funktionalität, welche die Unterscheidung zwi-
schen den Kabelkonfektionierungsarten 1 : 1 oder Crossover ermög-
licht.
Abb. 7-10: Switch und VLAN
KUKA KLI  In der KR C4 können beide Arten von Switches eingesetzt werden (mana-
Switche ged und unmanaged).

 Es muss je nach Anwendung entschieden werden.

 Alle Switche sind optimal geeignet für den Aufbau von Industrial Ethernet-
Netzen mit:
 10/100 Mbit/s
 Linien-, Stern- oder Ringstruktur
 Sie verfügen über eine separate 24 V DC Einspeisung und können auf
eine Hutprofilschiene montiert werden.
 5 Port unmanaged Switch
 Dieser Switch wird benutzt, wenn kein PROFINET/Ethernet IP zum
Einsatz kommt.
 Bei diesem Switch sind alle Ports in einem IP-Adressbereich.
 Anwendungsgebiete für den Switch sind Remote Desktop Verbin-
dung, Datenarchivierung auf einen Kundenserver, WorkVisual Anbin-
dung.
 Dieser Switch ist nicht echtzeitfähig.
 8 Port managed Switch
 Dieser Switch ist gegenüber dem 5 Port Switch PROFINET- und
EtherNet/IP-konform.
 Er bietet die erweiterten Eigenschaften wie Konfiguration und Diagno-
se per Weboberfläche bzw. per Automatisierungs-Supervisor.
 8 Port managed Fast Track Switch
 Dieser Switch bietet das größtmögliche Einsatzgebiet.

 Er verfügt über 2 VLANs.
 Datenintensive Applikationen, wie Vision Systeme, können vom Da-
tenverkehr der übrigen Anlage getrennt werden.
 Somit kann eine reibungslose Echtzeitkommunikation gewährleistet
werden.
KUKA-interner
Switch CCU
Abb. 7-11: Cabinet Control Unit (CCU) Switch
 Die CCU (Cabinet Control Unit) ist auch ein managed Switch.
 Sie beinhaltet drei VLANS, KUKA Controller Bus, KUKA Systembus,
KUKA Extension Bus.
 KUKA Controllerbus
 KUKA Systembus
 KUKA Extensionbus
 Das Management wird durch eine Firmware auf der Platine gewährleistet.

7.3.3 Router
Beschreibung
Router
Abb. 7-12: Routing
 Ein Router ermöglicht es mehrere Netzwerke mit unterschiedlichen Proto-

kollen und Architekturen zu verbinden.
 Router finden sich häufig an den Außengrenzen eines Netzwerkes, um es
mit dem Internet oder einem anderen Netzwerk zu verbinden.
 Über die Routing-Tabelle entscheidet ein Router, welchen Weg ein Daten-
paket nimmt.
 Es handelt sich dabei um ein dynamisches Verfahren.
7.4 Protokolle

 TCP/IP
 OSI Modell
 IP-Adressierung
 Subnetze
 NAT
 Umsetzung in der KR C4
7.4.1 Protokoll
Protokoll  Protokolle regeln ganz konkret, wie Daten in einem Netzwerk ausge-
tauscht werden:
 Welche Information in ein Datenpaket eingepackt werden
 und anwelcher Stelle die Informationen wieder ausgepackt werden.
 Unterschiedliche Geräte von unterschiedlicher Hersteller können in einem
Netzwerk Daten miteinander austauschen können.
 Datenübertragung ist ein Zusammenspiel mehrerer Protokolle.
Beispiele für Protokolle
 HTTP | Hypertext Transfer Protocol: beschreibt z. B. wie eine Internetad-
resse aufgelöst wird.
 FTP | File Transfer Protocol: Protokoll zwischen Dateien.

 TCP | Transmission Control Protocol: regelt Datenübertragung zwischen

Netzwerkteilnehmern
 UDP | User Datagram Protocol: Alternative zu TCP
 IP | Internet Protokoll: regelt die Adressierung von Netzwerkteilnehmern.
Netzwerkpro-  Das TCP/IP (engl.: Transmission Control Protocol/Internet Protocol) ist ein
tokoll TCP/IP Netzwerkprotokoll und
 Es setzt sich aus zwei Protokollen zusammen:
 Transmission-Control-Protokoll
 Internet-Protokoll
 Das TCP erfüllt beim Senden die Aufgabe, die zu übermittelnde Datei in
mehrere kleine Datenpakete (IP-Pakete) aufzusplitten und diese dann zu
nummerieren.
 Danach werden diese nummerierten IP-Pakete über das Netz versendet.
 Beim Empfang ist TCP dafür zuständig, die IP-Pakete in der richtigen Rei-
henfolge wieder zusammenzusetzen.
 TCP/IP ist an keinen Hersteller und an kein Übertragungssystem gebun-
den.
Netzwerkpro-  FTP ist eine standardisierte Kommunikationssprache zwischen zwei Ma-

tokoll FTP schinen unterschiedlicher Typen.
 Diese erlaubt Dateien in ein Netz zu übertragen, welches unter TCP/IP
funktioniert.
 FTP funktioniert in einer "Client-Server Umgebung".
 Das heißt, dass die entfernte Maschine als Server konfiguriert ist und da-
rauf wartet, dass eine andere Maschine einen Dienst anfordert.
7.4.2 Adressierung
Adressierung IP Das IP (Internet Protokoll) hat die Aufgabe die Datenpakete mit einem Adress-
Protokoll kopf zu versehen, damit diese ihr Ziel erreichen können.
Es wird zwischen zwei IP Protokollen unterschieden:
 IPv4 (heutiger Standard)
 IPv6 (zukünftiger Standard)
IP Protkoll IPv4  Hauptbestandteil vom Internet Protocol (IP) sind die IP-Adressen, welche
alle Stationen in einem Netzwerk eindeutig kenntlich machen.
 Je Hardware-Interface (Netzwerkkarte) wird eine IP-Adresse vergeben.
In Ausnahmefällen lässt sich ein Interface auch über zwei oder mehr IP-
Adressen ansprechen.
 Die IP-Adresse ist mit den Angaben zu Straße, Hausnummer und Ort ei-
ner Anschrift vergleichbar.
 Aufbau einer IP v4 Adresse:
 Sie liegt in einem maschinenlesbaren, dualen Code vor.
 Die IP-Adresse ist 32 Bit groß/lang.
 Diese 32 Bit werden in jeweils 8 Bit (1 Byte) aufgeteilt und durch einen
Punkt getrennt.
 Sie kann wahlweise auch als hexadezimale oder dezimale Zahlen-
kombination dargestellt werden
 Sie besteht aus 4 Bytes und wird durch Punkte voneinander getrennt.
 Jedes Byte kann durch die achtstellige 1er- und 0er-Folge einen Wert
von 0 bis 255 annehmen.
Das sind 256 Werte pro Stelle.

 Beispiel:
Die IP v4 Adresse im dezimale Zahlensystem 192.168.0.1entspricht
in dualer Schreibweise 11000000.10101000.00000000.00000001
7.4.3 Subnetzmasken
Netzklassen  Die IP-Adressen werden in 5 Klassen eingeteilt.

 Die Klassen D und E sind für spezielle Anwendungen reserviert.
 In jeder Klasse haben die Netz-ID und die Host-ID eine unterschiedliche
Gewichtung.
 Die Aufteilung eines zusammenhängenden Adressraums von IP-Adres-
sen in mehrere kleinere Adressräume nennt man Subnetting.
 Ein Subnet, Subnetz bzw. Teilnetz ist ein physikalisches Segment eines
Netzwerks, in dem IP-Adressen mit der gleichen Netzwerkadresse be-
nutzt werden.
 Diese Teilnetze können mit Routern miteinander verbunden werden und
bilden dann ein großes zusammenhängendes Netzwerk.
Subnetzmasken  Jede IP v4 Adresse beinhaltet zwei Informationen:

 Netz-Adresse
 Stations-Adresse
 Die Subnetzmaske fungiert als Filter, welcher die Netz- und die Stations-
Adresse aus der IP v4 Adresse filtert.
 Je nach verwendeter Netzwerk-Adresse und Subnetzmaske wird eine be-
stimmte Anzahl an Netzwerkstationen (Hosts) in einem Subnetz adres-
sierbar.
 Die nachfolgende Tabelle zeigt, abhängig der verwendeten Netzklassen,
die verwendbaren IP-Adressen:
Klasse A Netz 0.0.0 - 127.255.255.255
0 Netz-ID 8 Bit Host - ID 24 Bit
Klasse B Netz 128.0.0 - 191.255.255.255
Klasse C Netz 192.0.0 - 223.255.255.255
Beispiele der meist verwendeten Subnetmasken:
Hostanzahl Subnetz- 32-Bit-Wert Präfix

maske
16.777.214 255.0.0.0 1111 1111 0000 0000 0000 /8
0000 0000 0000
65.534 255.255.0.0 1111 1111 1111 1111 0000 0000 /16
0000 0000
254 255.255.255. 1111 1111 1111 1111 1111 1111 /24
0 0000 0000
 Drei Adressierungsschreibweisen sind, je nach verwendeter Eingabemas-

ke möglich:
 Getrennte Schreibweise:
IP Adresse: 192.168.2.34
 Einzeilige Schreibweise, Variante 1:
192.168.2.34 / 255.255.255.0
 Einzeilige Schreibweise, Variante 2:

192.168.2.34 / 24
Der Präfix nach der IP-Adresse gibt an, wie viele 1er innerhalb der
Subnetzmaske in der Bit-Schreibweise nacheinander folgen.
IP Protkoll IPv6 Beschreibung:
 Mit der IPv4 Adressierung stehen maximal 4 Milliarden Kombinationen zur

Verfügung.
 Durch das rasch wachsende Internet reicht die Adressierung mittels IPv4
nicht mehr aus.
 IPv6 ist der direkte Nachfolger von IPv4 und ist Teil der Protokollfamilie
TCP/IP.
 340,28 Sextillionen verschiedene Adresskombinatione sind mit IP v6 mög-
lich.
Würde man die zur Verfügung stehenden IPv6 Adressen gleichmäßig auf
der Erde verteilen, kämen auf 1 cm² rund 2 Millionen Adressen.
 Subnetzmasken wie bei IPv4 Adressierung bekannt, fallen ersatzlos weg.
 Ein Convertierungstools, z.B ConvertIPv4toIPv6 wandelt IPv4 Ad-
resse in eine IPv6 Adresse um.
Aufbau einer IPv6 Adresse:
 IPv6-Adressen bestehen aus insgesamt 128 Bit.

 In IPv6 adressieren die ersten 64 Bit das Netz (Präfix) und die restlichen
64 Bit den Host (Suffix).
 Sie werden als Kette von 16-Bit-Zahlen in Hexadezimalform getrennt
durch einen Doppelpunkt (":") dargestellt.
 In einer URL wird die IPv6 Adresse in eckigen Klammen geschrieben:
 ohne Portangabe
http://[2001:0db8:85a3:08d3:1319:8a2e:0370:7344]/
 mit Portangabe
Der Adressbereich bzw. das Subnetz werden mittels "/" an die IPv6
Adresse angehängt.
http://[2001:0db8:85a3:08d3:1319:8a2e:0370:7344]:8080/
FP TLA RES NLA SLA Interface Identifier
3 13 8 24 16 64
Bit Bit Bit Bit Bit Bit
 FP (Format Prefix)
 Kennung, wie die IPv6 Adresse verwendet wird und wie diese aufge-
baut ist.
 z.B. Kennung 001 bedeutet, IPv6 Adresse ist über den Router für das
Internet sichtbar.
 TLA (Top Level Aggregation)
 TLA ist die höchste Ebene in der Routinghirachie.

 Sie werden von IANA (Internet Assigned Numbers Authority) verwal-
tet.
 Diese werden lokalen Internetregistrierungsstellen zugeweisen.
 Die Internetregisrierungsstellen weisen wiederum TLA Kennungen
einzelnen globalen Internetdienstanbietern zu.

 RES
 Reservierter Bereich
 NLA (Next Level Aggregation)
 NLA ist die Ebene beim Internetdienstanbieter.

 Sie ermöglicht einem Internetdienstanbieter Adressen und Routen für
den Endkunden zu vergeben.
 SLA (Site Level Aggregation)
 SLA dient zur Kennzeichnung von Subnetzen innerhalb des Enkun-

dennetzwerkes.
 Verwendung einer leitstungsfähigen Routinginfrastruktur möglich.
 Erstellung von 65536 Subnetzen oder Ebenen.
 Interface Identifier
 MAC-ID des Netzwerkgerätes

 MAC-ID wird vom Hersteller vergeben und besteht aus der Hersteller-
kennung, dem codierten Produkt und der Sereinnummer.
 Da MAC-Adressen in der Regel weltweit einmalig sind, ist es die lokale
IPv6 Adresse ebenso.
IPv6 im Firmen- oder Heimnetzwerk
 Werden IPv6 Adressen innerhalb eines privaten Netzwerkes oder Firme-

nintranets verwendet, so sind kein TLA und NLA notwendig.
 SLA kann bei komplexen Firmennetzwerken verwendet werden.
 Windows verwendet in einem Einzelsubnetz für die Adressierung als Prä-
fix einen festen LLA (L ink Local Adress) mit der Kennung FE80::
 Beispiel:
FE80::260:97FF:FE02:6EA5
Präfix Suffix
FE80:: 260:97FF:FE02:6EA5
LLA MAC-ID
 Datenpackete mit dem Präfix FE80:: werden vom Router nicht an den In-
ternetdienstanbieter weitergeleitet und blockiert.
7.4.4 NAT - Network Adress Translation
Beschreibung Die Notwendigkeit für NAT (Network Adress Translation) ist in der Tatsache
NAT begründet
 dass Firmen-, bzw. Privatnetzwerke weltweit gleiche Adressbereiche ver-
wenden.
 Das direkte Einbingung dieser einzelne Netzwerke in das globale Internet
ist nicht möglich.
 Wenn diese Netzwerke direkt mit dem Internet verbunden werden würden,
gäbe es sehr viele Server und Computer, die mit der gleichen Adresse an-
gesprochen werden würden.
 Das Internet in dieser Konstellation als globales Netzwerk wäre funktions-
unfähig.
 Der Adressraum der klassischen Netzwerkadressen IPV4 ist außerdem li-
mitiert und zum heutigen Zeitpunkt nahezu ausgeschöpft.

Funktionsprinzip  NAT übersetzt Adressen des privaten Netzes über eine Tabelle in öffent-
NAT lich registrierte IP-Adressen.
 Vorteile:
 Die firmeninterne Netzwerkstruktur bleibt für das Internet verborgen.
 Rechner innerhalb des privaten Neztwerks können ihre Adressen be-
halten können.
 Durch NAT Zuweisung ist die Kommunikation via Internet trotzdem
möglich
 In der KR C4 wird diese Funktionaliät eingesetzt, um Datempackete über
VX-Works an Windows weiterzureichen.
Beispiel:
Abb. 7-14: NAT Grundprinzip
 Im privaten Netzwerk wird der IP Bereich 192.168.1.x verwendet.

 Über die DSL Dose (Gateway) besteht ein seperates Netzwerk mit dem
dem Service Provider
 Der Service Provider hat die Adresse 160.201.50.65
 Dieser hat dem Router über DHCP eine IP Adresse aus Adresspool
160.201.x.x zugewiesen.
 Alle ausgehenden Datenpackete in das Internet laufen erst über den Ser-
vice Provider.
 Die Datenpackete werden von 192.168.1.x umadressiert auf die Ziel IP
160.201.50.65.
 Eine Kommunikation in das Internet ist jetzt möglich.
Arten von NAT
 Source NAT
IP-Adressen innerhalb eines privaten Netzwerks werden gebündelt und
auf eine öffentliche IP-Adresse gespiegelt. Nachteil von diese recht einfa-
chen Methode ist, dass durch die 16 bit breiten Portnummern nur etwa
65000 Sitzungen möglich sind.
 Destination NAT
Um unterschiedliche Serverdienste, welche sich auf verschiedenen Com-
putern befinden unter einer einzelnen IP-Adresse bereitzustellen, wird De-
stination NAT verwendet. Auch bei Hot Spots wird manchmal Destination
NAT verwendet, um bespielsweise vor dem Zugriff auf Webseiten den
User auf eine Anmeldewebseite umzuleiten.

7.4.5 IP-Adressen vergeben
IP-Adressvergabe Um eine Kommunikation im Netzwerk realisieren zu können, müssen alle Teil-

nehmer eine IP-Adresse besitzen. Die Vergabe der IP-Adresse kann durch
zwei Verfahren geschehen:
 Automatische Vergabe mit DHCP (Dynamic Host Configuration Protocol)
| Dies ermöglicht die Zuweisung der Netzwerkkonfiguration durch einen
Server.
 Manuell | manuelle Vergabe der IP-Adresse.
Automatische IP- DHCP ist ein Protokoll, um IP-Adressen in einem TCP/IP-Netzwerk zu verwal-
Adresse via ten und an die Stationen zu verteilen. Folgende Einstellungen müssen an je-
DHCP der Station vorgenommen werden.
 Vergabe einer eindeutigen IP-Adresse
 Zuweisen einer Subnetzmaske
 Zuweisen des Default- bzw. Standard-Gateways
 DNS-Serveradressen (DNS: Domain Name System)
Mit DHCP kann jede Netzwerk-Station die Adresskonfiguration von einem
DHCP-Server anfordern und sich selber automatisch konfigurieren. So müs-
sen IP-Adressen nicht mehr manuell verwaltet und zugewiesen werden.
Manuelle Adress-  Bei der manuellen Eingabe müssen all diese Parameter an jedem Client
vergabe einzeln getätigt werden.
 An das Standard Gateway werden alle Datenpakete geschickt, die sich
nicht im selben Netz befinden oder über die keine Route bekannt ist.
 Damit das Standard-Gateway angesprochen werden kann, muss es im
selben Netz liegen.
 Ist kein Standardgateway konfiguriert, gibt es für die Datenpakete keinen
Weg aus dem Netz heraus.
Vorgehensweise
Diese Lerneinheit beschreibt exemplarisch eine IP-Adressvergabe
IP-Adress- an einem Laptop mit dem Betriebssystem Windows 7.
vergabe mit
DHCP 1. In Windows Systemsteuerung > Netzwerk und Internet > Netzwerk-
und Freigabecenter aufrufen.
2. Adaptereinstellungen ändern (1) aufrufen.
Abb. 7-15: Netzwerk- und Freigabecenter
3. Die richtige LAN Karte mit der Maus markieren und mit einem Doppelklick
öffnen

Abb. 7-16: Netzwerkverbindungen
4. Im Fenster Stauts von LAN-Verbindung die Einstellung Eigenschaften

anklicken
Zum Öffnen sind Administratorrechte erforderlich.
Abb. 7-17: Status von LAN-Verbindung
5. Im Reiter Netzwerk Internetprotokoll Version 4 (TCP/IPv4) markieren.

Auswahl mit Eigenschaften öffnen.
Abb. 7-18: Fenster Eigenschaften Netzwerkverbindung

6. Klick auf den Button Eigenschaften.
Abb. 7-19: Fenster Eigenschaften Internetprotokoll
7. Der Radiobutton muss auf automatisch beziehen stehen.

8. Schließen Sie alle Fenster mit den OK Buttons.
Vorgehensweise Bei der alternativen Konfiguration versucht die Netzwerkkarte immer erst vom
IP Adressvergabe DHCP Server eine IP-Adresse zu bekommen, geschieht dies innerhalb einer
mit alternativer bestimmten Zeit nicht, wird automatisch die alternative Konfiguration geladen.
Konfiguration Bei dieser Methode entfällt das ständige Umschalten zwischen DHCP und
manueller Konfiguration.
1. die Schritte 1 - 4 wiederholen
2. Klicken Sie auf die Registerkarte alternative Konfiguration
Abb. 7-20: Fenster Eigenschaften Alternative Konfiguration
3. bei Benutzerdefiniert, die IP-Adresse und die dazu passende Subnetmask

eingeben. (Die IP-Adresse in diesem Beispiel ist willkürlich gewählt.)
IP-Adresse Über das Fenster Status von Lanverbindung wird die aktuelle Netzwerkverbin-
kontrollieren dung angezeigt.
Obwohl eine alternative IP-Adresse vergeben wurde, ist die automatische IP-
Adresse aktiviert worden.
Die automatisch vergebene Netzwerkadresse ist nur für eine bestimmte Dau-
er gültig. Nach Ablauf der Zeit (Lease Time) gilt:

 Ist der Teilnehmer noch aktiv am Netz: Die Lease Time wird verlängert.
 Ist der Teilnehmer vom Netz getrennt: Bei der nächsten Einwahl in das
Netz wird eine neue IP-Adresse/Lease Time vergeben.
1. Schritte 1-4 des Abschnittes (>>> "IP-Adresse kontrollieren" Seite 158)
wiederholen:
2. Auf die Schaltfläche Details klicken.
Abb. 7-21: Status von LAN-Verbindung
3. Es werden detailierte Informationen zur aufgebauten Netzwerkverbindung

angezeigt:
Abb. 7-22: Lease Time
7.4.6 Einsatz von Protokollen und IP-Adressen in der KR C4
Zusammenhang  Bei der KR C4 Steuerung müssen auch IP-Adressen vergeben werden.

von TCP/IP und  Will der Kunde mit der KR C4 Steuerung kommunizieren, funktioniert dies
dem KR C4 über das KLI (KUKA Line Interface).
Netzwerk  Über diese Netzwerkkarte kommuniziert der Kunde aber mit mehreren
verschiedenen IP Protokollen.
 Werden Daten mit der SPS ausgetauscht, kommt z. B. Profinet oder
Ethernet IP zum Einsatz.

 Über die selbe LAN - Karte wird aber auch die RDP (Remote Desktop Pro-
tokoll) Verbindung aufgebaut, oder eine Verbindung von einem Service
Notebook aus.
 Deshalb wird diese Hardware Schnittstelle intern auf mehrere verschiede-
ne IP Netze aufgeteilt.
PROFINET
 Jeder Profinet Controller kann 255 Devices verwalten und damit sollte
eine 255.255.0.0 Subnetmask gewählt werden.
 Der Profinet Controller vergibt die IP Adressen für die angeschlossenen
Devices, somit muss ein eigener IP Bereich für Profinet geschaffen wer-
den.
IT Anbindung
 Für die Datensicherung, Remote Desktop Verbindung oder Work Visual
sollte sich die KR C4 Steuerung aber in einem Büronetzwerk befinden.
 Der Zugriff z.B. auf Dateien des Datenarchivierungsserver über die KR C4
wird ermöglicht.
 Es wird kein neues Netzwerk benötigt.
 Meistens wird die IP-Adresse automatisch von einem Server vergeben.
 Je nach Anzahl der Clients wird eine passende IP-Adresse und Netzwerk-
maske ausgesucht.
 Das KUKA Hausnetz verwendet z. B. 10.192.x.x / 255.255.0.0 diese Kom-
bination.
7.4.7 DOS Shell öffnen
CMD.exe  Mit dem Befehl CMD.exe (ausgeführt in Windows unter Start - Ausfüh-
ren) lässt sich die Eingabeaufforderung öffnen.
 Zu sehen ist der Eingabebereich eines Kommandozeileninterpreters
(auch Terminal oder Shell genannt) mit dem textuelle Befehle eingegeben
werden können.
 Diese Programmierung erlaubt es eine ausführbare Datei (*.bat) zu erstel-
len in der Computer/Benutzer bezogene Aktionen ausgeführt werden.
 Um eine Zeile wiederholt aufzurufen, kann diese mit der rechten Cursor-
taste erneut dargestellt werden.
Abb. 7-23: CMD.exe
Vorgehensweise 1. Windows "Start" Taste drücken

2. "Ausführen" anklicken
3. "cmd" eingeben und mit der "Enter" Taste bestätigen
4. nun können die Dos-Befehle eingegeben werden

5. die Shell kann über den Befehl "exit" oder über das X rechts oben ge-
schlossen werden
7.4.7.1 DOS Befehle einsetzen
Funktionsweise ipconfig zeigt alle aktuellen Konfigurationswerte des TCP/IP-Netzwerkes an

IPconfig und aktualisiert DHCP- (Dynamic Host Configuration Protocol) und DNS-Ein-
stellungen (Domain Name System). Ohne Parameter zeigt ipconfig die IP-Ad-
resse, die Subnetzmaske und das Standardgateway für jeden Adapter an.
ipconfig zeigt alle aktuellen Konfigurationswerte des TCP/IP-Netzwerkes an.
Ohne Parameter zeigt ipconfig die IP-Adresse, die Subnetzmaske und das
Standardgateway für jeden Adapter an.
ipconfig
Abb. 7-24: Befehl: ipconfig
Parameter Beschreibung
ipconfig /? listet die Hilfe auf
ipconfig zeigt Standardinformationen aller
Adapter an
ipconfig / all zeigt alle Informationen aller Adap-
ter an
ipconfig /release gibt die IP-Adresse für alle Adapter
frei
ipconfig /renew erneuert die IP-Adresse für alle
Adapter
ipconfig /displaydns zeigt die DNS-Server Informationen
an
ipconfig/release und Ipconfig/renew müssen immer zusammen verwen-

det werden.
 Nur in Windows verwaltete Netzwerkkarten lassen sich abfragen.

 Durchführung an KR C2 und PC/Laptop möglich.
 An der KR C4 nur bedingt einsetzbar
 Einzige angezeigte IP-Adresse 192.168.0.1 ist die des VX-Works Grund-
system mit dem Standard-Gateway 192.168.0.2 zu Windows
Mit den beschriebenen DOS Befehlen lassen sich nur in Windows angezeigte
und verwaltete Netzwerkkarten abfragen. Dies ist an einem externen PC/Lap-
top sowie auf der KR C2 möglich. Daher führen die DOS Behle auf der KR C4
Steuerung nicht direkt zum Erfolg und sind nur bedingt einsetzbar. Die einzige

angezeigte IP-Adresse 192.168.0.1 ist die des VX-Works Grundsystem mit

dem Standard-Gateway 192.168.0.2 zu Windows.
Abb. 7-25: Befehl auf KR C4: ipconfig
Die Abfrage der IP Adressen und Subnetmasks wird direkt auf der KUKA HMI
unter Diagnose - Diagnosemonitor - virtual5 oder virtual6 oder über eine
Telnet Shell durchgeführt.
Vorgehensweise Voraussetzung: DOS Shell ist geöffnet

1. An der Cursorposition den entsprechenden "Ipconfig" Befehl eintippen
und mit der "Enter" Taste bestätigen.
2. Den jeweiligen Ethernetadapter suchen und die angezeigten Informatio-
nen auswerten z. B. "Ethernetadapter Drahtlose Netzwerkverbindung 2" -
es besteht keine Verbindung.
3. Die Shell kann über den Befehl "exit" oder über das X rechts oben ge-
schlossen werden.
Funktionsweise Ping überprüft Konnektivität mit einem anderen TCP/IP-Computer auf IP-Ebe-
Ping ne durch Senden von Echoanforderungen. Der Empfang entsprechender
Echoantworten wird zusammen mit Zeitangaben angezeigt. Ping ist der wich-
tigste TCP/IP-Befehl für das Durchführen von Problembehandlungen für Kon-
nektivität, Erreichbarkeit und Namenauflösung.
Ping überprüft die Konnektivität mit einem anderen TCP/IP-Computer auf IP-
Ebene durch Senden von Echoanforderungen.
Der Empfang entsprechender Echoantworten wird zusammen mit Zeitanga-
ben angezeigt.
Ping ist der wichtigste TCP/IP-Befehl für das Durchführen von Problembe-
handlungen für Konnektivität, Erreichbarkeit und Namensauflösung.

ping
Abb. 7-26: Befehl: ping
ping listet die Hilfe auf
ping-t ping wird bis zu einer Unterbre-
chung an das Ziel gesendet
ping-n gibt an wie viele Echoanforderun-
gen gesendet werden sollen - der
Standardwert ist 4

1. An der Cursorposition den "Ping" Befehl dahinter mit Leerzeichen die IP-
Adresse oder den UNC Namen eingeben und mit der "Enter" Taste bestä-
tigen.
2. Die angezeigten Informationen auswerten z. B. "gesendete, empfangene,
verlorene Packete".
Die Namensauflösung in IP-Adresse kontrollieren.
schlossen werden.
Funktionsweise Net use verbindet einen Computer mit einer bestehenden freigegebenen Res-
net use source oder beendet diese Verbindung.
Ohne Optionen wird eine Liste der Netzwerkverbindungen angezeigt.
Wird ein Netzlaufwerk über den Windows Explorer unter Extras verbunden, ist
dies nur eine grafische Oberfläche für den net use Befehl.
Abb. 7-27: Anzeige net use

net use
Abb. 7-28: Befehl: net use
net help use listet die Hilfe auf
net use x: \\Computer- verbindet einen Ordner mit einem
name\Freigabename /user: Name\ lokalen Laufwerksbuchstaben
Kennwort Kennwort
net use /persistent: {YES, NO} YES: speichert alle hergestellten
Verbindungen und stellt sie bei der
nächsten Anmeldung wieder bereit
Aktuelle und nachfolgende Verbin-
dungen werden nicht gespeichert
net use /delete löscht die Netzwerkverbindung

1. An der Cursorposition den "net use" Befehl eingeben und mit der "Enter"
Taste bestätigen.
2. Die angezeigten Informationen auswerten z. B. "OK für verbunden, ge-
trennt für momentan nicht aktiv".
schlossen werden.
7.5 KLI - KUKA Line Interface

 KLI - KUKA Line Interface Konfiguration
 KLI - KUKA Line Interface Diagnose
7.5.1 KLI konfigurieren
Beschreibung KLI  Das KLI ist die Schnittstelle zur Anbindung an die Leitebene.
(virtual5)  Es kombiniert externe, und IT-Anbindungen.
 echtzeitfähige Feldbuskommunikation
 nicht echtzeiftähige IT Kommuniktion
 Es kann mit einem Industrial-Ethernet-Switch und/oder Ethernet-Switch
des Kundennetzwerks verbunden werden.
 Das KLI kommuniziert immer mit der VxWorks-Seite.

 Verbindungen zu Windows sind ausschließlich über ausgewählte Ports

möglich.
 Diese sind im Auslieferzustand der KSS 8.x voreingestellt.
 Diese Verbindung kann über eine Archivierung, Dateifreigabe, Remo-
te Desktop Protokoll oder über WorkVisual hergestellt werden.
 Diese Einstellungen können direkt auf der HMI parametriert werden:
Abb. 7-30: interner Aufbau KLI
Bezeich- Beschreibung
nung
KLI KUKA Line Interface
SM Shared Memory Treiber
virtuelle Netzwerkschnittstelle zwische VxWork und Win-
dows
virtual 5 VLAN 5 über die KLI Schnittstelle
vnet0 logische virtuelle Schnittstelle von VxWorks in die Windows
Ebene
In der Standardauslieferung ist das KLI auf die statische IP-Adresse

172.31.1.147 voreingestellt.
Es gibt 2 Möglichkeiten das KLI zu betreiben:

 mit einer statischen IP-Adresse
 mit einer dynamischen IP-Adresse
KLI Konfiguration  Die Konfiguration der KLI Schnittstelle wird über die HMI durch einen As-
HMI sistenten unterstützt.
 Das Benutzerprofil Experte ist erforderlich.
 Fehler in der Konfiguration werden rot markiert und das Speichern wird
verweigert.
 Eine Standardansicht und eine Detailansicht der Konfiguration stehen zur
Verfügung.
 In der Standardansicht kann nur die Windows-Schnittstelle (Anbindung an
das Büronetz) konfiguriert werden.
 Über die Detailansicht können zusätzlich virtuelle Netzwerke konfiguriert
werden.

 Menüpfad: KUKA Taste > Inbetriebnahme > Netzwerkkonfiguration.
Abb. 7-31: KLI-HMI virtual5
Adresstyp Bedeutung
Dynami- alle Einstellungen werden von einem DHCP Server vorge-
sche IP nommen
Feste IP IP-Adresse
Subnetmask
Standardgateway muss separat eingestellt werden
Keine IP um temporär eine Schnittstelle auszublenden
Echtzeit IP Roboteam
Gemischte spezielle Techpaketekonfiguration
IP
Ist das virtuelle Netzwerk virtual5 auf DHCP eingestellt, ist keine
PROFINET Kommunikation möglich.
 Auf die Schaltfläche Aktivieren drücken.

 Es erscheint die Konfigurationsseite der Detailansicht.

Abb. 7-32: Netwerkkonfiguration: Virtual 5
Inter- Interface Bedeutung

faces
virtual5 Bezeichnung Name für das Interface z. B. PROFINET
Adresstyp Feste IP
Dynamische IP
Keine IP
Echtzeit IP
Gemischte IP
IP Adresse PROFINET-IP manuell eintragen
Subnetmask Subnetmask manuell eintragen
Standardgateway Standardgateway manuell eintragen
Windows Schnitt- Legt fest, ob für dieses Interface die NAT
stelle Regeln gelten.
Bei nur einem konfigurierten Interface ist
dies standardmäßig der Fall.
1. Empfangsfilter Pro- Spezielle nicht verstellbare PROFINET
Queue finet Ports
2. Empfangsfilter Alles annehmen - Alle Pakete werden
Queue Pakete angenommen
Ziel IP-Adresse - nur für diese IP-
Adresse werden Pakete angenommen
 Über die Schaltfläche Interfaces wird ein neues virtuelles Interface

"virtual6" hinzugefügt.

 Dieses wird benötigt, wenn für PROFINET und das Büronetzwerk getrenn-
te IP-Bereiche verwendet werden sollen.
Abb. 7-33: Netzwerkkonfiguration: Virtual 6
Inter- Interface Bedeutung

faces
virtual6 Bezeichnung Name für das Interface z. B. Büronetz-
werk
Adresstyp Feste IP
Dynamische IP
Keine IP
Echtzeit IP
Gemischte IP
IP Adresse PROFINET-IP manuell eintragen
Subnetmask Subnetmask manuell eintragen
Standardgateway Standardgateway manuell eintragen
Windows Schnitt- Legt fest, ob für dieses Interface die NAT
stelle Regeln gelten.
Muss bei zwei Interfaces manuell
gewählt werden.
Queue Empfangsfilter Alles annehmen - Alle Pakete werden
Pakete angenommen
Ziel IP-Adresse - nur für diese IP-
Adresse werden Pakete angenommen
Weitere Einstel-
Alle weiteren Registerkarten setzen tiefgreifende System- und
lungen Netzwerkkenntnisse voraus und dürfen nur nach Absprache der
KUKA Roboter GmbH geändert werden.

Benutzerdefi-
nierte Filter
Abb. 7-34: Benutzerdefinierte Filter
 Kundenspezifische Filterregeln können über diesen Reiter vordefiniert

werden.
 Hierzu stehen die Schaltflächen Filter hinzufügen und Filter entfernen
zur Verfügung.
 PROFINET Filter sind bereits vordefiniert:
Filter Filtertype Paramteter
0 EtherType 33024
1 EtherType 34962

NAT
Abb. 7-35: NAT
 Diese Konfigurationsseite beeinhaltet sämtliche NAT Regeln zur Paket-

weiterleitung zwischen VxWork und Windows 7
 Diese können kundenspezifisch angepasst werden.
 Alle 49xxx Ports werden für die Kommunikation mit WorkVisual benötigt.
Wird ein Port gelöscht, so ist eine spezifische Onlinefunktion (z.B. Oszillo-
skop) nicht mehr ausführbar.
Interne SubNetze
Abb. 7-36: interne Subnetze

 Interne Netzadressbereiche können hier mit Absprache der KUKA Ro-

boter GmbH definiert werden.
 SM - Shared Memory Treiber
 KSB - KUKA System Bus
 Dies ist nur erforderlich, wenn ein Adresskonflikt mit einem bereits beste-
henden IT Netzwerkadressbereichen besteht.
KLI Konfiguration siehe Abschnitt Diagnosemonitor: (>>> "Netzwerkinterface (KLI)" Seite 132)
prüfen
7.5.2 KR C4 in der Applikationsnetzwerkumgebung
Beispiel
Abb. 7-37: All-in-one
Über die KLI Schnittstelle kommunizieren in diesem Beispiel folgende Netz-

werkteilnehmer mit der KR C4:
 Archiv Server
 Notebook mit WorkVisual
 Visionsystem (Camera)
 PROFINET Controller (SPS)
 SPS Funktionalität für Feldbus E/As über PROFINET
 F-SPS Funktionalität für sichere E/As (z.B. Not-Halt) über PROFIsafe.
 PROFINET Device (Greifer)
Als virtuelle Netzwerke sind in der KR C4 konfiguriert:

Virual 5 Virtual 6 Virtual 7

feste IP DHCP feste IP
PROFINET Windows Vision
PROFIsafe
Abb. 7-38: Einteilungsvorschlag für die Entwicklung des Schaubilds
Zunächst sind für die Entwicklung der Grafik nur die blau
hinterlegten Kästen relevant. Die weißen Kästen folgen
darauf Schritt für Schritt bis das finale Bild erscheint.

Abb. 7-39: Archivserver
Position Erläuterung
1  Kommunikation erfolgt über KLI.
 Netzwerkkarte hat VIRT 5 -> feste IP: 172.31.1.147 und
Subnetmask: 255.255.0.0
2 Netzwerkkarten werden verwaltet über VX Works und Win-
dows.
3  Beide Betriebssysteme müssen miteinander kommunizie-
ren über SM (Shared Memory).
 Interne Kommunikation findet über VX Works über IP
192.168.02 und bei Windows über die IP 192.168.01 statt.
4  Kunde stellt Archiv Server bereit, auf dem Teilnehmer ar-
chivieren dürfen (Kundenarchivpfad).
 Der Archiv Server hat DHCP.
5  VIRT 5 bekommt dynamische IP vom DHCP, nämlich
10.192.10.32.
 Ordnerfreigabe muss gesetzt sein, damit archiviert wer-
den kann.

Abb. 7-40: KR C4 als Profinet Device
6  Profinet kommt hinzu.
 Fail-Safe-SPS (von Siemens) kaufen -> kann mit KUKA
Netzwerk über 192.10.10.1 kommunizieren. Subnetmask
ist standardmäßig 255.255.0.0.
 SPS ist jetzt Controller.
 Profinet: Ehemaliger Master wird Controller -> Jeder Con-
troller kann maximal 256 Devices verwalten -> Ehemaliger
Slave wird Device.
 Teilnehmer braucht eindeutige IP im Profinetnetz.
 Teilnehmer braucht eindeutigen PN-Namen im PN-Netz.
 Controller spielt Art DNS (muss IP verwalten und über die
Namen zuweisen).
 Controller spielt auch Art DHCP.
 Controller vergibt anhand PC Configuration IPs an seine
Device.
 Bisher Robi-Name "KUKA noname" und IP 172.31.1.147.
7 Jetzt muss eindeutiger netzweiter Name zugewiesen werden,
z. B. College FSPS.OG3-R01.

8  Neue Netzwerkkarte wird gesteckt: VIRT 6
 VIRT 6 wird folgendermaßen konfiguriert: IP 192.10.10.10
und Subnetmask 255.255.0.0
 Jede Karte braucht einen Filter.
 VIRT 6 soll nur Datenpakete von SPS-Controller anneh-
men und antworten. Spricht folglich nur Profinet.
 VIRT 5 soll Datenpakete von Archiv Server annehmen und
antworten, folglich Accept-All/Mülleimer (Accept-All darf
nur eine Netzwerkkarte haben).
9 Unmanaged switch nicht möglich, da Ports in zwei unter-
schiedlichen Netzwerken (10.195.xx versus 192.10.xx) sind.
Abb. 7-41: VIRT 5 und 6 tauschen
10  KUKA Regel: VIRT 5: feste IP und Profinet -> Profinet
KR C4 darf nur über VIRT 5.
VIRT 6: dynamische IP
 Anpassung VIRT 5 und VIRT 6

Abb. 7-42: KRC als Profinet Controller
11 Voraussetzung: Profinet Tech Paket kaufen, damit VIRT 5
Profinet spricht. Folgende Techpakete sind möglich: Device/
Safe oder Controller/Device (kostspieliger)
12 Wenn zweites Paket gekauft: Roboter ist Controller für Greifer
-> Greifer benennen, z. B. College OG03-R01.Greifer -> IP-
Bereich zuweisen 192.10.10.195

Abb. 7-43: Zugang WOV
13  Windowskommunikation läuft über VIRT 6.
 Durchleitung der Daten zu Windows XP mittels Haken bei
Windowsschnittstelle
14 Verbindung zu Windows soll aufgebaut werden, da aber VIRT
6 und Windows unterschiedliche IPs haben, ist NAT (Network
Address Translator) erforderlich.
15  WOV PC (Work Visual PC) kommt hinzu.
 Work Visual Server Task nimmt WOV Anfragen an (Win-
dowsseite).
 WOV wird DHCP.
 WOV hat folglich IP-Adresse 10.195.10.33.

Abb. 7-44: Virenangriff und Gegenmaßnahmen
16 Virus kommt über KLI.
17 Virus wird von VIRT 6 Richtung Windows weitergeleitet.
18 Virus ist in Windows angekommen -> Ausführung muss ver-
hindert werden.
19 Virusscanner ist notwendig. Gegenmaßnahmen:
 GID mit Ikarus Virenscanner (arbeitet nach blacklist, muss

aktualisiert werden.)
 Automotiv mit Masterplatte und CPC (Computer Protec-
tion Certification)
(Techpakete, ocx., exe. usw. sind Bestandteil von CPC-
Schlüssel und dürfen ausgeführt werden. Wenn Datei mit
Virus belastet ist, wird sie von CPC gebloggt.)

Abb. 7-45: Spezialnetzwerke
20 Falls Netzwerkkamera vorhanden, z. B. für Bestimmung Bau-
teillage, ist eigenes Netzwerk erforderlich.
21  Neue Netzwerkkarte einziehen
 Benennen mit VIRT 7 - VIRT 9 -> 5 kundenspezifische
Netzwerke
 Netzwerkkamera hat feste IP: 192.168.254.15.
 VIRT 7 konfigurieren: feste IP: 192.168.254.1; Filter: Echt-
zeitfilter


7.6 Übung: Netzwerkdiagnose
führen:
 IP-Adressen auslesen
 Diagnosetools richtig einsetzen
Aufgabenstellung
tausch" Seite 76)
 Lesen Sie Ihre eigene IP-Adresse und Subnetmaske mittels geeignetem

DOS Befehl aus.
IP:...................................................
Subnetmaske:......................................
 Lesen Sie die IP-Adresse(n) Ihrer KR C4 Steuerung und Subnetmasken
mittels geeignetem PuttyTel Befehl aus.
IP:...................................................
IP:...................................................
Subnetmaske:......................................
 Pingen Sie Ihre Robotersteuerung an.
Anzeige:..............................................

Erläutern Sie den Unterschied zwischen IPStatic und IPDhcp.
............................................................
............................................................
............................................................
 IPStatic = IP Adresse wird für die KLI Schnittstelle fest eingegeben (IP Ad-
resse, SubNetmask und Gateway)
 IPDHCP = Die KLI Schnittstelle bezieht Ihre IP Adresse über eine DHCP
Server
Wie viele virtuelle Kundennetzwerke können in der KR C4 eingestellt werden?

Erläutern Sie deren Funktionsweise!
............................................................
............................................................
............................................................
 siehe Trainerguide


Lectorate - Internal use only! 8 Wichtige ethernetbasierte Feldbussysteme
8 Wichtige ethernetbasierte Feldbussysteme
8.1 Übersicht Feldbusse

 PROFINET
 EtherCAT
 EtherNet/IP
8.2 Feldbussystem EtherCAT
Beschreibung EtherCAT ist ein offenes, ethernetbasierendes Feldbussystem der EtherCAT

EtherCAT Technology Group.
Bekanntester Vertreter dieser Gruppe ist die Firma Beckhoff.
Neben der klassischen Feldbusanbindung findet EtherCat auch Einsatz in
zeitkritischen Anwendungen.
Möglich macht dies das neuartige, echtzeitfähige Funktionsprinzip.
Abb. 8-2: EtherCAT Logo
Funktionsprinzip EtherCAT nutzt als Übertragungsmedium Ethernet Netzwerkleitungen. Je-

EtherCAT doch wird hier bezüglich der Übertragung von Datenpaketen ein neues Über-
tragungsverfahren genutzt. Bei einem klassischen Ethernet Protokoll (TCP/IP)
werden die Datenpakte bei jedem Busteilnehmer zunächst empfangen, inter-
pretiert und dann die Prozessdaten weitergereicht. Das EtherCAT Telegramm
hingegen durchläuft nacheinander alle EtherCAT Slave Geräte. Diese entneh-
men aus dem laufenden Protokoll, die für sie bestimmten Eingangsdaten und
schreiben gleichzeitig die Ausgangsdaten für den Master. Das Telegramm
durchläuft ungebremst und in Echtzeit die Teilnehmer. Die Telegramme ver-
zögern sich nur um wenige Nanosekunden. Diese geringe Abweichung wird
durch den exakten Abgleich verteilter Uhren erreicht. Es gibt Haupt- und Ne-
benuhren, wobei immer eine Hauptuhr in einem Slave-Gerät realisiert wird.
Spezielle Hardware für den Master wird somit nicht gefordert. Die Nebenuhren
werden dabei laufzeitkompensiert über das EtherCAT Protokoll nachgeregelt.
Durch die Erhöhung der Nutzdaten auf über 90 %, kann bei einem 100 BASE-
TX eine effektive Datenrate von annähernd 200 Mbit/s erzielt werden. Ether-
CAT ist skalierbar und somit auch auf Gigabit-Ethernet portierbar.

 EtherCAT ist ein ethernetbasierendes, echtzeitfähiges Feldbussystem

 Übertragungsmedien sind Ethernet Netzwerkleitungen
 verwendet ein eigenständiges EtherCAT Protokoll, kein TCP/IP
 das EtherCAT Telegramm durchläuft nacheinander, in Echtzeit alle Ether-
CAT Slave Geräte
 in das laufende, ungebremste Telegramm werden Daten geschrieben und
gelesen
 Synchronisation der Geräte wird durch Haupt- und Nebenuhren erreicht
 sehr hoher Nutzdatenanteil - ca. 90% mehr Nutzdaten als beim klassi-
schen Ethernet
Abb. 8-3: EtherCat Telegramm
Abb. 8-4: EtherCAT Datenfluss

Abb. 8-5: EtherCAT Industrial Ethernet
Eckdaten Für EtherCAT können bereits vorhandene Ethernet-Topologien verwendet

werden, wie z. B. IT-Netzwerke oder auch PROFINET und PROFIBUS. Hier
stehen Linie-, Baum-, Ring- und Stern-Struktur zur Verfügung. Durch die Nut-
zung schon bestehender Netzwerkarchitekturen werden keine zusätzlichen
Switches benötigt. Für den reinen EtherCAT Betrieb ist durch das durchgän-
gige Protokoll kein Switch erforderlich.
 Verwendung bereits vorhandener Ethernet- Topologien
 Linien-, Baum-, Ring- und Sternstruktur stehen zur Verfügung
 bei bestehenden Netzwerken keine zusätzlichen Switche notwendig
 bei reinem EtherCAT Betrieb ist kein Switch erforderlich
Perfomance
Leistungsmerkmale Aktualisierung
256 verteilte digitale E/A 11 µs - 0,01 ms
1000 verteilte Eing- und Ausgänge 30 µs
200 analoge Ein- und Ausgänge 50 µs bei 20 kHz
1 Feldbus Master Gateway ( 1486 150 µs
Byte Eingänge und 1480 Byte Aus-
gänge)
EtherCat Geräte In der KR C4 werden optional für die Anbindung von digitalen Ein- und Aus-
gängen EtherCAT Module der Firma BECKHOFF angeboten. Diese Anschalt-
baugruppe ist modular aufgebaut, besteht aus einem Buskopplermodul, einer
Eingangsscheibe und einer Ausgangsscheibe. Das Buskopplermodul bildet
die logische Anbindung zum EtherCAT. Über die Ein- und Ausgangsscheiben
können über Klemmleisten direkt Signalleitungen verdrahtet werden. An-
schluss findet das Buskopplermodul EK1100 über den Systembus an Port
X44 an der CCU. Mit dem KR C4 ausgelieferten Initialprojekt ist bereits eine
fertige Standardkonfiguration enthalten, welche über die KUKA Konfigurati-
onsoberfläche "Work Visual" erweitert werden kann.
 optionale BECKHOFF EtherCAT Module in der KR C4
 modularer Aufbau
 bestehend aus Buskopplermodul, Ein- und Ausgangsscheiben
 Anschluss innerhalb der KR C4 über Port X44 an der CCU
 Über das Intitialprojekt wird eine fertige, erweiterbare Standartdkonfigura-
tion ausgeliefert.
KUKA Varianten
 Buskoppler EK1100

 E/A Modulzusammenstellungen
 16 DI/16 DO
 16 DI / 16DO / 4 DO
 32 DI / 32 DO
Unterstütze Module
 EL/EP/ES 1xxx - EL/EP/ES 5xxx
 EL/EP/ES 9xxx
Abb. 8-6: Buskoppler EK1100
 der Koppler EK1100 verbindet die EtherCAT-Klemmen mit der Buslei-

tung
 eine Station besteht aus einem Buskoppler
 und einer beliebigen Anzahl digitaler oder analoger Ein- und Ausgangs-
klemmen
Abb. 8-7: EL1809 - 16 digitale Eingänge
 digitale Eingangsklemme EL1809

 erfasst 16 digitale Eingänge
 transportiert diese galvanisch getrennt zum Buskoppler
 Anzeige der Signalzustände mittels Leuchtdioden
Abb. 8-8: EL2809 16 digitale Ausgänge

 digitale Ausgangsklemme EL2809

 bildet 16 digitale Ausgangskanäle ab
 Ausgänge werden galvanisch getrennt geschalten
 Anzeige der Signalzustände mittels Leuchtdioden
Safety over
EtherCAT (FSoE)
Abb. 8-9: EtherCAT
 Ergänzend zum EtherCAT Protokoll wurde das FSoE (FailSafe over

EtherCAT) oder auch kurz Safety over EtherCat entwickelt.
 Es erfüllt das Safety Integrity Level 3 nach IEC 61508. Das EtherCAT Pro-
tokoll beinhaltet neben den normalen Prozessdaten auch die sicheren In-
formationen.
 Standard Module können mit sicheren Modulen gemischt werden.
Abb. 8-10: Systembeispiel
Pos. Beschreibung Funktion

1 KPP/ KPS sichere Antriebe
2 KPC Sicherheitssteuerung
3 SmartPAD lokaler NOT-HALT
4 X44 Extension Bus Feldbus E/As
5 SIB-X11 externe NOT-HALT Signale
6 RDC sichere Resolverauswertung und
Übertragung

Funktionsweise
FSoE - FailSafe
over EtherCAT
Abb. 8-11: Safety over EtherCAT Zeitstempel
 Bei FSoE - FailSafe over EtherCAT gib es eine eindeutige Zuordnung von
Master und Slave.
 Jeder EtherCAT Teilnehmer bekommt vom Master eine eindeutige FSoE
Adresse (Sicherheitsadresse) zugewiesen.
 Sichere Datenpakete werden ebenfalls vor dem Versand mit dieser ein-
deutigen FSoE Adresse versehen.
Diese wird nach der Übertragung mit der zugewiesenen physikalischen
FSoE Adresse des Modules überprüft.
 Jeder Slave Teilnehmer wartet, bis er sein Datenpaket vom Master emp-
fangen hat und schickt erst dann sein Datenpaket zurück.
 Jedes Datenpaket wird zusätzlich mit einem Zeitstempel versehen.
Durch diesen Zeitstempel und dem definierten, abwechselnden Versand
der Datenpakete sind sich aufsummierende Zeitverzögerungen sofort er-
kennbar.
Siehe: (>>> Abb. 8-11 ) (rechte Darstellung)
 Die schon beschriebene Uhrensynchronisation des EhterCATs kann nicht
eins zu eins übernommen werden.
Hier muss die Synchronisation zusätzlich auf Ebene des Sicherheitspro-
tokolls erfolgen.
 Im Vergleich zum nicht sicheren EtherCAT Protokoll wird nur die einfache
Laufzeit gemessen.
 Aufsummierende Laufzeitfehler werden nicht erkannt.
Siehe: (>>> Abb. 8-11 ) (linke Darstellung)
Um allen eventuell aufzutretenden Störungen gerecht zu werden, enthält das

Safety over EtherCAT Protokoll noch zusätzlich:
 Sessionnumber
Erkennt das Zwischenspeichern einer kompletten Hochlaufsequenz.
 eindeutige Connection-ID und Slave-Adresse
Fehlgeleitete Nachrichten können über die eindeutige Adresse erkannt
werden.
 CRC Prüfsumme
Die sichere Information wird auf Verfälschung hin überprüft, die durch In-
formationsveränderung während der Übertragung verursacht werden
kann.
 Sequenze Number
Erkennt ein Vertauschen, eine Wiederholung, das Einfügen oder den Ver-
lust von ganzen Nachrichten.
FSoE OSI Modell

Abb. 8-12: Safety over EtherCat Kanal
 Sichere EtherCAT Daten werden über den gleichen Summenrahmen

übertragen wie nicht sichere EtherCAT Daten.
 Auf der Sende- und Empfangsseite durchlaufen die sicheren Datenpakete
im Gegensatz zu den "nicht sicheren" Datenpakete gesonderte Abarbei-
tungsschritte.
FSoE Adresse und Zeitstempel werden geprüft.
 Die sicheren Datenpakete werden an eine sichere Steuerung übertragen.
 "Nicht sichere" Datenpakete werden an die Standard Applikation übertra-
gen.
8.3 Feldbussystem PROFINET
Beschreibung  PROFINET ist ein auf TCP/IP basierendes, industrielles Kommunikations-

system
 Adressvergabe mittels Namen
 offene, verteilte Automatisierung
 durchgängige Kommunikation über Feldbus und Ethernet
 Kommunikation von der Feldebene bis in die Leitebene möglich
 Real-Time Kommunikation möglich

Abb. 8-13: PROFINET Logo
Grundlagen Der Datenaustausch erfolgt nach dem Client-Server-Prinzip (Device-Control-

PROFINET IO ler).
Folgenden Gerätetypen werden bei PROFINET IO verwendet:
 Supervisor: kann ein Programmiergerät oder Industrie-PC sein.
Dieser hat parallel zum Controller, auch Zugriff auf alle Prozess- und Pa-
rameterdaten.
 Controller: ist eine Steuerung, die übergeordnet alle Komponenten einer
Anlage steuert. (z. B. KR C4)
 Device: ist ein Feldgerät, das von einem Controller kontrolliert und ge-
steuert wird (z. B. Eingangs- oder Ausgangsbaugruppe). Ein Device be-
steht aus mehreren Modulen und Submodulen. Ein Device kann mehrere
Controller (Master) besitzen.
PROFINET PROFINET IO
Varianten
Abb. 8-14: PROFINET Module
 PROFINET IO ermöglicht die Einbindung dezentraler Feldgeräte (IO-De-

vices wie z. B. Signalbaugruppen) direkt in Industrial Ethernet
 Projektierung mit WorkVisual
 Nutzdatentransfer über Echtzeitkommunikation

 Konfiguration und Diagnose über TCP/IP

 IO-Supervisor dient HMI und Diagnose-Zwecken
PROFINET IO
Bei PROFINET IO wird ein einheitliches Kommunikationsmodell verwendet,
Kommunikations- das die Übertragung von Nutzdaten und Standard-TCP/IP bzw. von UDP/IP-
modell Telegrammen auf einer Leitung ermöglicht.
Zwischen IO Controller und IO Device werden Daten über folgende Kanäle

übertragen.
 zyklische Nutzdaten und Alarme über den Echtzeitkanal
 Parametrierung, Konfiguration und Diagnose über TCP/IP bzw. UDP/IP im
Standardkanal
Weitere Eckdaten:
 Es können max. 1440 Bytes Nutzdaten je PROFINET-Protokoll übertra-
gen werden.
 Mit dem in der KRC4 vorhandenen PROFINET-Stack können bis zu 256
Devices betrieben werden.
PROFINET Real-
Time
Abb. 8-15: Real-Time bei PROFINET
 Real-Time-Applikationen sind in der Regel nicht synchron.

 Applikation, Datenübertragung und Feldgeräte haben unterschiedliche
Verarbeitungszyklen.
 Zykluszeiten sind sehr ungenau, dadurch hoher Jitter.
Jitter beschreibt das "Taktzittern", spricht die Ungenauigkeit einer di-

gitalen Eins, welche übertragen wird in Ihrer Anstiegs- und Abfallzeit.
ROFINET
Isochronous Real
Time
Abb. 8-16: Isochronous Real-Time bei PROFINET
 taktsynchrone Datenübertragung
 Applikation, Datenübertragung und Gerätezyklus sind synchron
 Zykluszeiten < 1 ms und Jittergenauigkeit < 0,001 ms
 spezielle Baugruppen sind dazu notwendig
 typisches Anwendungsfeld ist Motion Control
PROFINET
Bandbreitenre-
servierung

Abb. 8-17: Bandbreitenreservierung bei PROFINET IO
Beim Einsatz von Switches muss Folgendes

beachtet werden:
 100 MBits/s Fast Ethernet-Schnittstellen
 Full-Duplex-Betrieb.
Beim Einsatz von Switches muss Folgendes beachtet

werden:
100 MBits/s Fast Ethernet-Schnittstellen
 Full-Duplex-Betrieb.
Keine HUBS verwenden, da dadurch die Buslast extrem erhöht wird!
Echtzeit-Determinismus
Determinismus beschreibt die genaue Vorhersagbarkeit
des zeitlichen Verhaltens eines Systems.
PROFINET Folgende Options Varianten sind installierbar:

Optionen  KUKA.PROFINET Controller/Device
Varianten
Beinhaltet folgende Funktionen:
a. PROFINET IO-Controller
b. PROFINET IO-Device
c. PROFIsafe Device
 KUKA.PROFINET Device
a. PROFINET IO-Device
b. PROFIsafe Device
KR C4 Anbindung Der KR C4 Steuerschrank kann wie folgt verwendet werden:

an PROFINET  Als Controller: der übergeordnet alle Komponenten einer Anlage steuert.
Abb. 8-18: PROFINET Controller

 Als Device: das von einem Controller kontrolliert und gesteuert wird (z. B.
von einer SPS).
Abb. 8-19: PROFINET Device
 Als Controller und Device: zur Steuerung von Feldgeräten und gleichzei-
tig die Anbindung an eine übergeordnete SPS.
Abb. 8-20: PROFINET Controller und Device
Übertragungs- Das Übertragungsmedium für PROFINET IO ist ein vieradriges, geschirmtes

medien und paarweise verdrilltes Kabel.
Abb. 8-21: PROFINET Kabel
Aufbau

Position Beschreibung Position Beschreibung

1 Außenmantel 4 Geflechtschirm
2 Folienschirm 5 Einzeladermantel
3 Innenmantel 6 Kupferader
Die dazu verwendeten RJ45-Stecker sind in FastConnect Anschlusstechnik

(Schneid- /Klemm-Technik) ausgeführt und reduzieren dadurch die Konfekti-
onierzeit.
Abb. 8-22: PROFINET Steckermontage
Komponenten  Neben den bereits erwähnten PROFINET IO Komponenten gibt es weite-

re dezentrale Peripheriemodule von verschiedenen Herstellern, wie z.B.
Siemens, Wago, Phoenix, Pilz u.a.
 Die Eingangs- und Ausgangsmodule können modular oder kompakt auf-
gebaut sein.
Abb. 8-23: ET 200S PROFINET
Danach können die Eingangs- und Ausgangsmodule beliebig angeordnet

werden.
Es können auch die gleichen Module verwendet werden, wie man sie von
PROFIBUS kennt.
Ein Switch wird zur Verbindung mehrerer PROFINET-Teilnehmer benötigt.

Abb. 8-24: Scalance
Anschaltbeispiel  Bei PROFINET kann jede Komponente an einem beliebigen freien Port
angeschlossen werden.
 Die Zuordung der Devices zu den Controllern geschieht durch die Konfi-
guration.
Abb. 8-25: Anschaltbeispiel PROFINET
Konfigurations  Der physikalische PROFINET Aufbau und die dazugehörige logische

Grundlagen Adressierung muss über eine Konfigurationssoftware projektiert werden.
 Das fertige Projektergebnis wird anschließend in die entsprechende Steu-
erung (Controller) übertragen.
 Erst dann ist eine Kommunikation über PROFINET möglich.
 Zwei Softwarevarianten stehen zur Verfügung:
 WorkVisual zur Projektierung von PROFINET an KR C4 Steuer-
schränken
 Siemens STEP 7 zur Projektierung von PROFINET an KRC2 ed05
Steuerschränken

Logische Adres- Für jeden PROFINET Teilnehmer müssen separat Parameter festgelegt (Aus-
sierung nahme MAC Adresse) und bekannt gegeben werden, um eine eindeutige Ad-
ressierung und Identifizierung zu gewährleisten.
 Gerätename
Der Gerätename darf nur einmal innerhalb einer PROFINET Struktur ver-
geben sein.
Über diesen wird während des Datenaustauschs das Modul eindeutig an-
gesprochen.
 Gerätenummer
Die Gerätenummer ist notwendig um Module z. B. während eines Werk-
zeugwechsels an- oder abzukoppeln.
 IP Adresse
PROFINET baut auf dem TCP/IP Ethernetprotokoll auf.
Hierzu muss netzabhängig für jedes Gerät eine IP-Adresse vergeben wer-
den.
 SubNetz-Maske
Dient als Filtermaske um aus der IP-Adresse die Netzadresse herauszu-
filtern.
 MAC Adresse
Jeder Buskoppler hat einen festen, unveränderbaren Code.
Über die MAC Adresse kann jedes Gerät während der Projektierung iden-
tifiziert werden.
Für die Konfiguration von PROFINET Modulen über WorkVisual wer-

den vom Hersteller Gerätebeschreibungsdateien im XML Format be-
nötigt (GSDML Dateien).
8.4 Feldbussystem EtherNet/IP (EIP)
Beschreibung
Abb. 8-26: EtherNet/IP Logo
EtherNet/IP (EtherNet Industrial Protocol) ist ein offener, auf Ethernet basieren-
der Feldbus. Dieser wurde von Allen-Bradley entwickelt und später als offener
Standart in die ODVA (Open DeviceNet Vendor Association) eingebunden.
Neben EtherNet/IP gibt es hier noch die beiden offenen Netzwerkstandards
DeviceNet und ControllerNet. Alle drei nutzen eine gemeinsame Applikations-
schicht, das CIP (Common Industrial Protocol). DeviceNet war 1995 das erste
Protokoll, welches auf CIP setzte. Dadurch ist eine durchgängige Verbindung
von Feldgeräten über die Steuerungsebene bis hin zur Leitebene möglich.
 EtherNet/IP (EtherNet Industrial Protocol) ist ein offener, auf Ethernet basie-
render Feldbus
 Entwickelt von Allen-Bradley
 mit in die ODVA (Open DeviceNet Vendor Association) eingebunden
 ebenso in der ODVA sind DeviceNet und ControllerNet
 alle drei Feldbusse nutzen die gemeinsame Applikationsschicht CIP
(Common Industrial Protocol)
 DeviceNet war 1995 das erste Protokoll, welches auf CIP setzte.

Folgende Bustechnologien unterstüzen CIP:

 DeviceNet
 EtherNet/IP
 ControllerNet
Funktionsprinzip Ethernet/IP ist einfach betrachtet nichts anderes als eine industrielle Erweite-
rung von TCP/IP Ethernet. Ethernet/IP arbeitet mit CIP (Common Industrial
Protocol) Nachrichten, welche in Verkapselungen über Standard TCP/IP
Frames übertragen werden. Bildlich betrachtet werden die Informationen in ei-
nen versiegelten Briefumschlag verpackt, über TCP/IP verschickt und erst
beim Empfänger entsiegelt und ausgewertet. Hier ist zu bemerken, dass keine
besondere Netzwerkhardware zwischen den Endgeräten notwendig ist. Ether-
net/IP ist ebenso, wie andere Ethernet basierende Feldbussysteme auch,
realtimefähig. Hier wird jedoch nicht TCP als Protokoll verwendet, sondern
UDP (User Datagram Protocol). UDP hat den Vorteil, dass es wesentlich kom-
pakter aufgebaut ist und einen sehr geringen Overhead aufweist. RealTime
Daten können zyklisch, in kurzen Intervallen, immer wieder aufgefrischt wer-
den. Dabei ist zu beachten, dass die Zykluszeit bei ca. 10 ms liegt. Jedoch ist
dies für viele Applikationen ausreichend.
Abb. 8-27: EtherNet/IP Schichtmodell
 Ethernet/IP ist eine industrielle Erweiterung von TCP/IP

 Nachrichten werden in CIPs (Common Industrial Protocol) verpackt
 CIP Datenpakete werden beim Empfänger entsiegelt und ausgewertet
 keine besondere Hardware zwischen den Endgeräten notwendig
 RealtTime Daten über UDP möglich, Zykluszeit jedoch nur ca. 10 ms
Obwohl für alle hier dargestellten Felbusse in den oberen OSI Ebe-
nen das gleiche CIP Protokoll verwendet wird, ist allein durch ver-
schiedene Übertragungsmedien eine direkte Verbindung
untereinander nicht möglich. Ist dies gewünscht, muss auf Gateways oder
Koppler zurückgegriffen werden.
Verwendete  Implicit Messages (I/O Messages)

Telgramme
 Werden verwendet um zyklische E/A Daten zwischen EtherNet/IP
Feldbusteilnehmer auszutauschen.
 Entspricht im OSI Modell der Presentatinsschicht.

 Explicit Messages
 Sind individuelle Telegramme zur Konfiguration und Diagnose der ein-

zelnen Feldbusteilnehmer.
 Entspricht im OSI Modell der Presentatinsschicht.
EtherNet/IP  CIP
Varianten  Wird in der KR C4 für die Anbindung von Feldbus E/As verwendet.
 CIP Motion und CIP Sync
 ist eine echtzeitfähige CIP Protokollerweiterung
 die vernetzten Geräte werden zeitsysnchronisiert (CIP Sync)
 dadurch ist es möglich Achsen sychron zu bewegen (CIP Motion)
 wird von der KR C4 nicht unterstützt.
 CIP Safety
 ist eine CIP Protokollerweiterung für funktionale Sicherheit nach IEC
61508 / SIL 3 (CIP Safety)
 Sichere Signale (z.B. Not-Halt) können anlagenübergreifend übertra-
gen werden.
 Sicheres Abschalten und Überwachen ist dadruch gewährleistet.
 Wird ab dem Softwarestand 8.3 von der KR C4 unterstützt.
Ist EtherNet/IP EtherNet Protokoll

deterministisch ?
 EtherNet ist selbst per Definition nicht deterministisch.
 Duch das EtherNet Protokoll gibt es keine Priorisierung der einzelnen Sta-
tionen (PCs)
 Daduch kann es vorkommen, dass zwei oder mehr PCs versuchen gleich-
zeitig zu senden.
 Es kommt zu einer Datenkollision.
 Zu einem späteren Zeitpunkt wird erneut versucht zu senden.
 Eine exakte Vorherbestimmen, wann das gesendete Datenpaket an-
kommt ist nich möglich.
EtherNet/IP Protokoll
 EtherNet/IP verwendet den Fullduplexmoduls.

 Zu einem definierten Zeitpunkt werden Datenpakete an ein addresiertes
Zielgerät geschickt.
 Duch Fullduplex Kommunikaiton wird verhindert, dass Antwortpakete mit
Anfragen kollidieren.
 Kollisionen werden verhindert und die Übertragung wird berechenbar.
Eckdaten  Datenübertragungsraten:
 10 Mbit/s
 100 Mbit/s
 Anzahl der Feldbusteilnehmer
 0-127 Teilnehmer (inklusive Scanner)
 Maximale Kabellängen
 100m je Leitungssegment
Modulare  EtherNet/IP Feldbusgeräte sind üblicherweise modular aufgebaut.

Feldbusgeräte  Die Montage erfolgt auf einer Hutschiene.

 Applikationsabhängig können diese Systeme problemlos mit weiteren E/

As erweitert werden.
Abb. 8-28: Allen Bradley 1734 AENT Point IO

1 Buskoppler 1734 AENT Logische Anbindung zum
Feldbussystem DeviceNet
Ethernet/IP Anschluss
über den Anschluss RJ45
2 Codierschalter Hier können verschiedene
Betriebsarten gesetzt wer-
den.
z.B. Hostadresse oder
DHCP Betrieb
3 Status LEDS Anzeige von Betriebs- und
Störzuständen
4,5 1734 IB4 Steckmodul für 4 digitale
Eingänge
6,7 1734 OB4 Steckmodul für 4 digitale
Ausgänge
8 1734 IE2V Steckmoudl für 2 anaolge
Eingänge
9 1734 OE2V Steckmodul für 2 analoge
Ausgänge
10 Klemme Spannungsversorgung
11 Klemme Ein- und Ausgänge
Netzwerklei-  Für die Vernetzung verschiedener EtherNet/IP Teilnehmer sind keine spe-
tungen ziellen Netzwerkleitungen vorgegenen.
 Da in der Fertigung Verlässlichkeit und Robustheit gefordert ist, empfiehlt
es sich spezielle "industrial Ethernet" Leitungen einzusetzten.
 Diese weisen einen größeren Leitungsquerschnitt, eine mehrfache Schir-
mung und eine verstärkte Ummantelung auf.
KR C4 Anbindung Die KR C4 Steuerung kann innerhalb eines EtherNet/IP Netzwerkes verschie-

an EtherNet/IP dene Funktionen übernehmen:

KR C4 als
EtherNet/IP
Scanner
Abb. 8-29: KR C4 als Scanner
 Die KR C4 (1) ist in dieser Konstellation der Scanner.

 Über den Switch (2) werden die unterlagerten Feldbusteilnehmer (3) und
(4) als Adapter eingebunden.
KR C4 als
EtherNet/IP
Adapter
Abb. 8-30: KR C4 als EtherNet/IP Adapter
 Die SPS (1) ist hier der Scanner.

 Über den Switch (2) werden die unterlagerten KR C4 Steuerschränke
(3),(4) und (5) als Adapter eingebunden.

KR C4 als
EtherNet/IP
Adapter und
Scanner
Abb. 8-31: KR C4 als EtherNet/IP als Scanner und Adapter
 Oftmals ist die KR C4 (3) gleichzeitig Adapter und Scanner.

 Über den Switch (2) wird die KR C4 als Adapter an die SPS (1) angebun-
den. Die SPS ist der Scanner.
 Die Felbusteilnehmer (5) und (6) sind wiederrum Adapter zur KR C4 (3).
Die KR C4 ist der Scanner.
KR C4 als
Adapter in einem
Multimaster-
system
Abb. 8-32: Multimaster
 Mehrere SPSn (1) sind über einen Switch (2) an einen KR C4 Steuer-
schrank angeschlossen.
 Die SPSn sind Scanner und die KR C4 ist unterlagert.
 Jede SPS hat Ihren eigenen Ein- und Ausgangsbereich auf der KR C4.

Anschaltbeispiel
Abb. 8-33: Anschaltbeispiel
 Die obere Abbildung zeigt eine typische EtherNet/IP Verkabelung.

 Alle Feldbusgeräte laufen sternförmig auf einen EtherNet/IP Switch zu.
 Eine Zuordnung, wer Scanner oder Adapter ist, kann aus diesem physika-
lischen Aufbau nicht entnommen werden.
 Man benötigt hier einen Anlagenplan.
Es sollten keine HUBs verwendet werden.

Ist Echtzeit gefordert, müssen Switche den Vollduplex Betrieb unter-
stützen.

8.5 Fragen: wichtige ethernetbasierende Feldbussysteme
Fragen Sie haben im vorangegangenen Lernabschnitt die wichtigsten ethernetbasie-

rende Feldbussysteme kennengelernt. Folgende Fragen sollten Sie jetzt beant-
worten können.
Welche ethernetbasierende Feldbussysteme werden von der KR C4 unter-
stützt?
............................................................
............................................................
............................................................
 PROFINET
 EtherCat
 EtherNet/IP
Über welche Schnittstellen werden diese angebunden?

............................................................
............................................................
............................................................
 KLI: PROFINET und EtherNet/IP
 Extensionbus: EtherCat
Über welche dieser Bussysteme kann auch die Sicherheitsschnittstelle mit ab-
gebildet werden?
............................................................
............................................................
 PROFINET > PROFIsafe
 EtherNet/IP > CIP safety


Lectorate - Internal use only! 9 Komponenten der KR C4
9 Komponenten der KR C4
9.1 Übersicht Steuerungskomponenten

 KPS 27V
 Netzfilter
 Akku
 Bremsenfilter
 Ballastwiderstand
9.2 Niederspannungsnetzteil
Beschreibung Das Niederspannungs-Netzteil versorgt über die CCU folgende Komponenten

mit Spannung:
 Motorbremse
 Peripherie
 Steuerungs-PC
 KSP's
 KPP
 Akkus
 Schranklüfter
 RDC
 smartPAD

Abb. 9-2: 27V Netzteil
 Das Netzteil wird an das 3 x 400 V AC Netz angeschlossen.

 Es liefert eine Ausgangspannung von 27 V DC mit 40 A
 Eine grüne LED (Ausgangsspannung = o.k.) zeigt den Betriebszustand
des Niederspannungs-Netzteils an.
Diese ist jedoch im eingebauten Zustand nur durch die Kühlschlitze der
Trennwand erkennbar.

Prinzipschaltbild
Niederspan-
nungsnetzteil
Abb. 9-3: 27 V-Netzteil Prinzipschaltbild
Sicherheitshinweise


27 V-Netzteil 2. Rückwand abnehmen.
tauschen 3. Anschlüsse (1 ,2, 3) Abb.8-3 abstecken.
4. Befestigungsschrauben (4) lösen.
5. Niederspannungs-Netzteil nach vorne klappen (5) und nach oben heraus-
nehmen.

Abb. 9-4: Niederspannungs-Netzteil
1 Netzanschluss Stecker X2
2 Einspeisung CCU Stecker X1
3 Anschluss-Stecker XPE
4 Befestigungsschrauben
5 Niederspannungs-Netzteil ausgebaut
6. In umgekehrter Reihenfolge das Neue einbauen.

9.3 Netzfilter
Beschreibung Die Aufgabe des Netzfilters (Entstörfilter) besteht darin:

des Netzfilters  50 Hz /60 Hz-Signale ungehindert durchzulassen
 leitungsgebundene Störspannungen zu unterdrücken
Die leitungsgebundenen Störspannungen treten in der Robotersteuerung
hauptsächlich aus dem KPP/KSP (Pulsweitenmodulation) aus und würden
sich ohne Netzfilter im gesamten Stromnetz ausbreiten.
Einbauort Der Netzfilter ist unter der linken Abdeckung des Steuerschranks eingebaut.
Netzfilter

Abb. 9-5: Netzfilter
Vorgehensweise 1. Steuerung auschalten, gegen Wiedereinschalten sichern und Netzzulei-

beim Netzfilter tung X1 abstecken.
tauschen 2. Hauptschalter Schaltelement lösen und Hauptschalter mittels 4 Schrau-
ben abschrauben und (1) abziehen.
Abb. 9-6: Hauptschalter Demontage
1 Schaltelement
2 Gewinde für Befestigungsschrauben
3. Mutter auf der Schaltschrankinnenseite mit Steckschlüsselgröße 7 ab-

schrauben.
Abb. 9-7: Mutter Seitenwand Netzfilter unten
1 Befestigungsbolzen

4. Seitenwand (1) um ca. 45° zur linken Seite klappen und nach vorne aus-
hängen.
Abb. 9-8: Seitenwand wegklappen
1 Seitenwand gewinkelt
5. Aderbefestigung (1) lösen und Versorgungskabel entfernen.

6. Befestigung (2) lösen und Netzfilter abnehmen.
Abb. 9-9: Leitungen abschrauben
1 Leitungsadern (3x)
2 Befestigungsmutter
7. Neuen Netzfilter einsetzen und befestigen.

8. Aderenden auflegen.
9. Seitenwand einhängen, schließen und Mutter auf dem Gewindebolzen be-
festigen.
10. Hauptschalter montieren.
Der Hauptschalter des KR C4 NA - Nord Amerika Steuerschrankes

ist anders ausgeführt.
siehe: (>>> 17.2.5 "Netzanschluss am Hauptschalter" Seite 341)

9.4 Akku
Funktion der Die Robotersteuerung wird über die Akkus bei Netzausfall kontrolliert herun-
Akkus tergefahren.
Über die CCU werden sie geladen und ihr Ladezustand zyklisch geprüft.
Das Akkumanagement wird von einem PC Task gesteuert und über das USB
Kabel an der CCU überwacht.
Die Akkus werden an der CCU am Stecker X305 angesteckt und sind mit der
Sicherung F305 abgesichert.
Bei der Auslieferung der Steuerung ist der Akku Stecker X305 von
der CCU abgesteckt, da sich ansonsten die Akkus über das PMB tie-
fentladen würden.
Bei der Erstinbetriebnahme muss der Stecker X305 bei ausgeschalteter
Steurung angesteckt werden.
Abb. 9-10: Akkupolung
Diagnose der Beschreibung:

Akkus  Mit der Variablen $ACCU_STATE wird das Ergebnis des Akku-Tests bzw.
das Ergebnis der Beobachtung des Ladestroms dargestellt.
 In C:\KRC\Services\Powermanagement\PMService.config gibt es eine Ab-
schnitt zum Akkutest :
...
<AccuTest>
<Interval>336</Interval> ; 336h : 24h = 14 Tage
...
Aufruf der Akku Systemvariablen

 Menüfolge Anzeige > Variable > Einzeln wählen.
 Die folgende Syntax eingeben:$ACCU_STATE und Enter drücken.
 Als Ergebnis wird der Status angezeigt.

Element Beschreibung
Status Datentyp: ENUM
 #CHARGE_OK: Der Akku-Test war positiv.
 #CHARGE_OK_LOW: Der Akku-Test war positiv, der
Akku war jedoch nach der maximalen Ladezeit noch
nicht voll aufgeladen.
 #CHARGE_UNKNOWN: Der Akku wird geladen, der
Ladestrom ist jedoch noch nicht ausreichend abgesun-
ken. Der Akku-Test wurde noch nicht durchgeführt.
 #CHARGE_TEST_NOK: Der Akku-Test war negativ.
 #CHARGE_NOK: Ein Akku-Test ist nicht möglich. Nach
der maximalen Ladezeit war der Akku noch nicht voll
aufgeladen.
 #CHARGE_OFF: Es ist kein Ladestrom vorhanden.
Entweder ist kein Akku vorhanden oder der Akku ist de-
fekt.
 Eine detailiertere Diagnosemöglichkeit ist das Logverzeichnis.

 Hier werden alle Aktivitäten des Akku aufgezeichnet.
 Es befindet sich unter C:\KRC\Roboter\Log\AccuTest\PMServiceAccuTest.csv

Akkutausch  Netzzuleitung ist spannungsfrei geschaltet.


 Bei der Demontage sind Handschuhe zu tragen! Scharfkantige Bleche
können zu Schnittverletzungen führen!
Vorgehensweise 1. Steuerung ausschalten und gegen Wiedereinschalten sichern.

beim Akkutausch 2. Rändelmutterschraube lösen und Kühlkanal (3) herausnehmen.
Bei den Demontagearbeiten Handschuhe tragen.
Abb. 9-11: Kühlkanal ausbauen

1 Kühlkanal-Befestigung
2 Akkus
3 Kühlkanal
3. Lokales Akku-Anschlusskabel (1) abziehen oder Stecker X305 auf der

CCU abstecken.
Ein Kurz- oder Masseschluss an den Akkupolen verur-

sacht einen sehr hohen Kurzschluss-Strom. Der Kurz-
schluss-Strom kann erheblichen Sachschaden und Verletzungen
hervorrufen. Es darf kein Kurz- oder Masseschluss an den Akkupolen verur-
sacht werden.
Abb. 9-12: Akkus tauschen
1 Akku-Anschlusskabel
2 Klettband
4. Klettband (2) entfernen.

5. Beide Akkublöcke herausnehmen.
Es müssen immer beide Akkublöcke ausgetauscht werden.
6. Neue Akkublöcke einsetzen und Akku-Anschlusskabel aufstecken.
Die dargestellte Polung der Akkus beachten. Falsche

Einbaulage oder ein verpolter Anschluss kann einen ho-
hen Kurzschluss-Strom auslösen und die übergeordnete Sicherung auslö-
sen.
7. Mit dem Klettband die Akkublöcke befestigen.

8. Kühlkanal einbauen und festschrauben.
Für die Kühlkanal-Befestigung keine Unterlagscheiben

verwenden. Eine Unterlegscheibe verursacht beim Ein-
bau einen Luftspalt, durch welchen Fremdluft gezogen wird. Eine optimale
Kühlung kann nicht mehr gewährleistet werden.

9.5 Bremsenfilter
Funktion des Der Bremsenfilter dient zum Filtern der Spannungsspitzen, die beim Öffnen
Bremsenfilters der Bremsen entstehen.
Der Bremsenfilter ist im Steuerschrank rechts eingebaut.

beim Bremsen- 2. Bremsenfilter-Anschlussleitungen (1) abziehen.
filter tauschen
Abb. 9-13: Bremsenfilter tauschen
1 Anschlussleitungen
3. Beide Befestigungsschrauben (2) lösen.

4. Bremsenfilter austauschen.
5. Neuen Bremsenfilter einsetzen und befestigen.
6. Anschlussleitungen aufschieben, dabei auf die richtige Polung achten!
9.6 Ballastwiderstand
Beschreibung
Ballastwider-
stand
Abb. 9-14: Ballastwiderstand
 Der Ballastwiderstand dient zum Laden und Entladen der Zwischenkreis-

spannung beim Bremsen.
 Entladungsarten beim Bremsen:
 Bremschopper
Standard Bremsverhalten des Roboters.
Abbremsen der Roboterachsen durch die Motoren ( leistungs- und fre-
quenzangepasstes Drehfeld)

Die Zwischenkreisspannung wird proportional zur Bremsrampe ange-

passt (getacktet).
 Kurzschlussbremsung
Die in den Kondensatoren geladene Zwischenkreisspannung wird so-
fort entladen.
Die Kurzschlussbremsung wird bei Positionsverlust des Roboters aus-
gelöst.
 In der KR C4 sind im Auslieferungzustand zwei Ballastwiderstände ver-
baut.
 2 x 22 Ω
 Parallelschaltung
 Gesamtwiderstand 11 Ω
 Bei Bedarf können diese durch vier Ballastwiderstände (anderer Wider-
standswert) ausgetauscht werden.
 4 x 44 Ω
 Parallelschaltung
 Gesamtwiderstand 11 Ω
Abb. 9-15: EDS / X30
 Die Ballastwiderstände werden durch einen Temperaturfühler auf Überhit-

zung überwacht.
 Dieser ist an der CCU am X30 angeschlossen.
Bei einem Fehler wird der Roboter in den fehlersicheren Zustand ver-
setzt und auf der HMI eine Meldung angezeigt.

beim Ballastwi- 2. Rückwand des Steuerschranks abbauen.
derstand 3. Ballastwiderstand-Anschlussleitungen (3) abziehen.
tauschen
Der Ballastwiderstand kann heiß sein. Ballastwider-
stand abkühlen lassen oder Handschuhe tragen! Ver-
brennungsgefahr!

Abb. 9-16: Befestigung Ballastwiderstand
1 Temperaturfühlerleitung
3 Anschlussleitungen
4. Befestigungsschrauben (2) lösen.

5. Ballastwiderstand austauschen.
6. Neuen Ballastwiderstand einsetzen und befestigen.
7. Anschlussleitungen aufschieben, dabei auf richtige Polung achten!
8. Rückwand montieren.

9.7 Übung: Niederspannungsnetzteil tauschen
führen
 Niederspannungsnetzteil tauschen
 Bremsenfilter tauschen
Aufgabenstellung
tausch" Seite 76)
 Stecken Sie alle Zu- und Ableitungen vom 27 V-Netzteil ab!

 Schrauben Sie die Befestigungsschrauben des Netzteiles ab und heben
dieses aus der Fixierschiene heraus!
 Lösen Sie die Stecker vom Bremsenfilter und bauen diesen aus!
 Bauen Sie beide Bauteile wieder ein!
 Führen Sie eine Funktionsprüfung durch.

Wozu wird der Bremsenfilter benötigt?
............................................................
............................................................
um die Spitzensapnnungen beim Öffnen/Schließen der Bremsen herauszufil-

tern
Welche Bauteile werden vom 27 V-Netzteil versorgt?

............................................................
............................................................
PMB - Power Management Board


Lectorate - Internal use only! 10 Anlagen-Sicherheit
10 Anlagen-Sicherheit
10.1 Übersicht Anlagensicherheit

 Inbetriebnahmemodus
 Fail Safe over EtherCAT
 Sicherheitsschnittstelle über PROFIsafe
 Sicherheitsschnittstelle über SIB
 SafeSafe Operation
10.2 Inbetriebnahme-Modus
Beschreibung  Ist, z.B bei einer Neuinbetriebnahme, noch keine Sicherheits- Peripherie
(z.B. externer NOT-HALT) vorhanden, kann der Roboter nicht verfahren
werden.
 Abhilfe schafft hier der Inbetriebnahmemodus, welcher die Bewegung des
Roboters in der reduzierten Geschwindigkeit T1 zulässt.
 Dadurch sind Inbetriebnahmetätigkeiten möglich, wie z.B die Justage des
Roboters.
 Der Industrieroboter kann über einen Menüpunkt der Bedienoberfläche
smartHMI in einen Inbetriebnahme-Modus gesetzt werden.
 Bei aktiver Verbindung zu einem übergeordneten Sicherheitssystem wird
der Inbetriebnahme-Modus beendet oder verhindert.
Bei Verwendung des Inbetriebnahme-Modus sind alle externen Schutzeinrich-

tungen außer Betrieb.
Mögliche Gefahren und Risiken bei Verwendung des Inbetriebnahme-
Modus:
 Eine Person läuft in den Gefahrenbereich des Manipulators.
 Eine unbefugte Person bewegt den Manipulator.
 Im Gefahrenfall wird eine nicht aktive externe NOT-HALT-Einrichtung be-
tätigt und der Manipulator wird nicht abgeschaltet.
Zusätzliche Maßnahmen zur Risikovermeidung bei Inbetriebnahme-Mo-
dus:
 Nicht funktionsfähige NOT-HALT-Einrichtungen abdecken oder mit ent-
sprechendem Warnschild auf die nicht funktionierende NOT-HALT-Ein-
richtung hinweisen.

 Wenn kein Schutzzaun vorhanden ist, muss mit anderen Maßnahmen ver-
hindert werden, dass Personen in den Gefahrenbereich des Manipulators
gelangen, z. B. mit einem Sperrband.
 Die Nutzung des Inbetriebnahme-Modus muss durch organisatorische
Maßnahmen so weit wie möglich eingegrenzt oder vermieden werden.
 Das Servicepersonal hat dafür zu sorgen, dass sich keine Personen im
und in der Nähe des Gefahrenbereichs des Manipulators aufhalten, solan-
ge die Schutzeinrichtungen außer Betrieb sind.
Bestimmungsgemäße Verwendung des Inbetriebnahme-Modus:
 Nur sicherheitsunterwiesenes Servicepersonal darf den Inbetriebnahme-
Modus verwenden.
 Zur Fehlereingrenzung (Peripheriefehler).
 Zur Inbetriebnahme
Fehlanwendung  Alle von der bestimmungsgemäßen Verwendung abweichenden Anwen-

dungen gelten als unzulässige Fehlanwendung. Dazu zählt z. B. die Ver-
wendung durch einen anderen Personenkreis.
 Für hieraus resultierende Schäden haftet die KUKA Roboter GmbH nicht.
Das Risiko trägt alleine der Betreiber.
Voraussetzung Vorraussetzung Konfiguration PROFIsafe:

 PROFIsafe ist über die Sicherheitskonfiguration aktiviert.
 Benutzergruppe Experte ist erforderlich.
Menüpfad: KUKA Taste > Konfiguration > Benutzergruppe
 Steuerung darf nicht mit einer übergeordneten SPS kommunizieren
Vorraussetzung Konfiguration X11 / SIB
 Der X11 Stecker muss abgesteckt sein.
 Benutzergruppe Experte ist erforderlich.
Menüpfad:KUKA Taste > Konfiguration > Benutzergruppe
 KR C4: X311 muss als Brückenstecker auf der CCU stecken
KR C4 compact: nicht erforderlich, Brückenstecker nicht vorhanden.
Vorgehensweise  Aktivierung des Inbetriebnahmemodus:

Menüpfad:KUKA Taste > Inbetriebnahme > Service > Inbetriebnahmemodus
 Der aktivie Inbetriebnahmemodus wird durch eine gelbe, blinkende Anzei-
ge IBN auf der HMI signalisiert.
Die Meldung Inbetriebnahme-Modus aktiv, NOT-HALT wirkt NUR LOKAL wird
eingeblendet.
Abb. 10-2: Inbetriebnahmemodus
10.3 Sicherheitskonzept KR C4
Sicherheit Alle zentralen Komponenten haben integrierte Sicherheitsfunktionen.

Die Kommunikation zwischen den Sicherheitskomponenten erfolgt über
EtherCAT und FSoE (Fail Safe over EtherCAT)
Beispiele:
 Antriebe mit STO (Safe Torque Off)

 RDC mit Roboterpositionen
Abb. 10-3: Sicherheitskonzept KR C4
Sicherheitsad- Bei handelsüblichen Geräten wird die FSoE Slave Adresse über Schalter ein-
ressen gestellt.
Um den Gerätetausch für KUKA Komponenten zu vereinfachen, wurde eine
Einstellmöglichkeit über Software entwickelt.
Realisierung:
 Auf jedem Gerät wird eine vordefinierte FSoE Slave (SafetyID) Adresse in
einem nichtflüchtigen Speicher (Flash) hinterlegt.
 Zusätzlich wird eine Checksumme gebildet und hinterlegt, in der die FSoE
Slave Adresse und gerätespezifische Information (Seriennummer etc.)
verrechnet wird.
 Die PC-Steuerung speichert zusätzlich in einem nichtflüchtigen Speicher
alle Daten (FSoE Slave Adressen und Checksummen) ihrer Sicherheits-
peripherie.
 Bei Systemstart findet eine Konsistenzprüfung statt.
 Die Vergabe erfolgt nach einem vorgegebenen Schema, bei dem der Ge-
rätetyp berücksichtig wird.
 Die Zuordnung SafetyID zu Seriennummer wird außerdem auf dem EDS
Speicher der CCU abgelegt.
 Bei einem Bauteiltausch wird anhand dieser Zuordnung festgestellt,
welches Gerät nicht mehr vorhanden ist und weißt dem neuen Gerät
mit der neuen Seriennummer die entsprechende SafetyID zu.
 Der entsprechende Eintrag auf dem EDS wird angepasst.
Abb. 10-4: Sicherheitsadressen

KSP und KPP Steuerungsvariante mit 1 Umrichter-Reihe

KSP links KSP Mitte KPP rechts
Adresse: 1022 Adresse: 1021 Adresse: 1020
Steuerungsvariante mit 2 Umrichter-Reihen

KSP oben links KSP oben Mitte KPP oben rechts
KSP unten links KSP unten Mitte KPP unten rechts
Vorgehensweise  Wird nur ein Gerät getauscht, dann kann dies eindeutig identifiziert wer-
beim Geräte- den.
tausch Die fehlende FSoE Slave Adresse kann automatisch neu vergeben wer-
den. Dies gilt auch, wenn die Safety Steuerung (d. h. der PC) getauscht
wird (Der Flash Speicher ist schrankgebunden).
 Werden mehrere Geräte gleichzeitig getauscht, so ist die neue Vergabe
der FSoE Slave Adressen nicht immer eindeutig möglich.
Beispiel: KSP1 und KSP 2 werden überkreuzt getauscht. Es ist durch das
System nicht zuverlässig unterscheidbar, ob ein physischer Tausch oder
ein Fehler in der Kommunikation vorliegt.
Beispiel KUKA Controller Bus:
Gerät Adresse Soll Adresse ist Status
Steuerung 56 56 OK
CIB 1 1 OK
KPP 1020 1020 OK
KSP1 1021 1022 Fehler
KSP2 1022 1021 Fehler
RDC 2 2 OK
10.4 Sicherheitsfunktionen über PROFIsafe
PROFINET-Stack Der Austausch von sicherheitsrelevanten Signalen zwischen Steuerung und

mit PROFIsafe Anlage erfolgt über PROFIsafe.
Das Optionspaket PROFINET muss installiert sein

Abb. 10-5: SafeOperation mittels PROFIsafe
Pos. Beschreibung
1 Schutztür
2 NOT-HALT
3 Referenztaster
4 Sicherheits-SPS
5 Safety-Software-Stack
6 Manipulator
Abb. 10-6: Sicherheit über PROFIsafe oder CIP safety
KCP CCU RDC KPP KSP

Not-Halt Not-Halt Resolver 1- SafeTorque SafeTorque
8 Off1 Off1
Zustimmung Justagerefe- SafeTorque SafeTorque
renzierung Off2 Off2
Betriebsart Zustim- SafeBrake SafeTorque
mung extern Off1 Off3
Abkoppeln Rückmel- SafeBrake SafeBrake
dung Off2 Off1
Hauptschütz
1
Rückmel- SafeBrake
dung Off2
Hauptschütz
1

KCP CCU RDC KPP KSP

Ansteue- SafeBrake
rung Off3
Hauptschütz
1
Ansteue-
rung
Hauptschütz
2
PROFIsafe ist zusammen mit PROFINET als Software-Stack in der Steuerung

realisiert.
Es ist keine CP1616 Profinet Einsteckkarte mehr nötig.
Die PROFINET Software gibt es in zwei Ausführungen:
 KUKA.PROFINET Controller/Device
Abb. 10-7: ProfiNet ProfiSAFE Stack

a. PROFINET IO-Controller
b. PROFINET IO-Device
c. PROFIsafe Device
 KUKA.PROFINET Device

Abb. 10-8: PROFINET / PROFIsafe Device

a. PROFINET IO-Device
b. PROFIsafe Device
Eigenschaften des Softwarestacks:
 Zugang über erfolgt über das KLI (KUKA Line Interface)
 Diagnosemöglichkeit auf dem KUKA smartPAD
 Verschaltung über WorkVisual möglich, der Safeteil ist nicht parametrier-
bar
 PROFINET Controller:
 256 Devices
 1 ms Scan-Zyklus
 "Fast Start up" für schnellen Werkzeugwechsel
 Standard E/A‘s parametrierbar
 PROFINET Device:
 Standard E/A‘s parametrierbar
 PROFIsafe Device:
 Performance level "d“ nach ISO 13849
 64 nicht parametrierbare sichere Eingänge und Ausgänge (16 für An-
lagensicherheit; 48 für SafeOperation)
Sichere Eingänge Für die Anlagensicherheit werden zwei Bytes (low active) sichere Eingänge
Robotersi- verwendet.
cherheit Diese sind fest vorbelegt und müssen bei der SPS Inbetriebnahme berück-
sichtigt werden.
näher Informationen finden Sie im Arbeitsheft
Input Byte 0

Bit Signal Beschreibung

0 RES Reserviert 1
Der Eingang ist mit 1 zu belegen
1 NHE Eingang für externen NOT-HALT
0 = Externer NOT-HALT ist aktiv
1 = Externer NOT-HALT ist nicht aktiv
2 BS Bedienerschutz
Eingang für den Zugang zum Schutzbereich. Signal
löst in den Automatik-Betriebsarten einen Stopp 1
aus. Die Aufhebung der Funktion muss quittiert wer-
den, da durch das alleinige Zufallen z. B. einer
Schutztüre der Roboter nicht wieder losfahren darf.
0 = Bedienerschutz ist nicht aktiv, z. B. Schutztür
offen
1 = Bedienerschutz ist aktiv
3 QBS Quittieren des Bedienerschutzes
Quittierung Bedienerschutz geschlossen (kann in der
Sicherheitskonfiguration unter Hardwareoptionen
deaktiviert werden, falls das Signal BS anlagenseitig
quittiert wird) Informationen zur Konfiguration der
Hardwareoptionen sind in der Dokumentation
Bedien- und Programmieranleitung für Systeminteg-
ratoren VSS 8.1 zu finden. Voraussetzung für eine
Quittierung des Bedienerschutzes ist die Signalisie-
rung "Bedienerschutz sichergestellt" im Bit BS.
0 = Bedienerschutz ist nicht quittiert
Flanke 0 - >1 = Bedienerschutz ist quittiert
4 SHS1 Sicherheitshalt Stopp 1 (alle Achsen)
Signal für den Sicherheitshalt Stopp 1. Löst einen
verschärften Rampenstopp aus. Der Roboter wird
schnellstmöglich in sicherer Technik angehalten. Alle
Achsen stoppen ihre Bewegung bahntreu. Die
Antriebe werden nach dem Stillstand abgeschaltet.
FF (Fahrfreigabe) wird auf 0 gesetzt. US2 Spannung
wird abgeschaltet AF (Antriebsfreigabe) wird nach
1,5 sec auf 0 gesetzt. Die Aufhebung dieser Funktion
muss nicht quittiert werden.
Dieses Signal ist nicht zulässig für NOT-HALT Funk-
tion.
0 = Sicherheitshalt ist aktiv
1 = Sicherheitshalt ist nicht aktiv


Signal für Sicherheitshalt Stopp 2. Löst einen ver-
schärften Rampenstopp aus. Der Roboter wird
schnellstmöglich in sicherer Technik angehalten. Alle
Achsen stoppen ihre Bewegung bahntreu. Die
Antriebe werden nach dem Stillstand nicht abge-
schaltet. Die Stillstandsüberwachung wird aktiviert FF
(Fahrfreigabe) wird auf 0 gesetzt. US2 Spannung
wird abgeschaltet. Die Aufhebung dieser Funktion
muss nicht quittiert werden.
tion.
0 = Sicherheitshalt ist aktiv
1 = Sicherheitshalt ist nicht aktiv
6 E2 E2-Schließung (kundenspezifisches Signal zur
Betriebsartenwahl)
0 = E2-Schließung ist nicht aktiv
1 = E2-Schließung ist aktiv
7 E7 E7-Schließung (kundenspezifisches Signal zur
Betriebsartenwahl)
0 = E7-Schließung ist nicht aktiv
1 = E7-Schließung ist aktiv
Input Byte 1


0 US2 US2 Versorgungsspannung (Signal zum Schalten der
zweiten ungepufferten Versorgungsspannung US2)
Vorraussetzung: In der „Sicherheitskonfiguration“ ist
unter „Hardwareoptionen“ „Peripherieschütz“ „per
ProfiSafe“ eingestellt.
Folgende Einstellungen sind möglich:
 „nicht verwendet“ (US2 ist immer aus)
 „per PROFIsafe“ (US2 wird über den PROFIsafe
Eingang geschaltet)
 „automatisch“ (US2 wird durch KRC geschaltet)
US2 wird eingeschaltet, wenn die folgenden Be-
dingungen erfüllt sind:
 FF (Fahrfreigabe) auf 1 gesetzt
 E2/E7 Logik muss erfüllt sein
Informationen zur Konfiguration der Hardwareoptio-
nen sind in der Dokumentation Bedien- und Program-
mieranleitung für Systemintegratoren VSS 8.1 zu
finden.
0 = US2 ausschalten
1 = US2 einschalten
1 SBH Sicherer Betriebshalt (alle Achsen)
Voraussetzung: Alle Achsen stehen
Die Funktion löst keinen Stopp aus, sondern aktiviert
nur die sichere Stillstandsüberwachung. Nach Akti-
vierung der Funktion wird überwacht, dass alle Ach-
sen auf ihrer Position bleiben.
Die Aufhebung dieser Funktion muss nicht quittiert
werden.
tion.
0 = Sicherer Betriebshalt ist aktiv
1 = Sicherer Betriebshalt ist nicht aktiv
2 RES Reserviert 11
3 RES Reserviert 12
4 RES Reserviert 13
5 RES Reserviert 14


6 RES Reserviert 15
7 SPA Shutdown PROFIsafe Acknowledge
Die Anlage bestätigt, dass sie das Shutdown-Signal
erhalten hat. Eine Sekunde nach Setzen des Signals
„SP“ (Shutdown PROFIsafe) durch die Steuerung
wird die angeforderte Aktion auch ohne die Bestäti-
gung durch die SPS durchgeführt und die Steuerung
fährt herunter.
0 = Bestätigung ist nicht aktiv
1 = Bestätigung ist aktiv
Sichere  Für die Anlagensicherheit werden zwei Bytes (low active) sichere Ausgän-
Ausgänge ge verwendet.
Robotersi-  Diese sind fest vorbelegt und müssen bei der SPS Inbetriebnahme be-
cherheit rücksichtigt werden.
näher Informationen finden Sie im Arbeitsheft
Output Byte 0

0 NHL Lokaler NOT-HALT (Lokaler NOT-HALT wurde aus-
gelöst)
0 = Lokaler NOT-HALT ist aktiv
1 = Lokaler NOT-HALT ist nicht aktiv
1 AF Antriebsfreigabe (Die KRC interne Sicherheitssteue-
rung hat die Antriebe zum Einschalten freigegeben)
0 = Antriebsfreigabe ist nicht aktiv (Die Robotersteue-
rung muss die Antriebe ausschalten)
1 = Antriebsfreigabe ist aktiv (Die Robotersteuerung
darf die Antriebe in Regelung schalten)
2 FF Fahrfreigabe (Die KRC interne Sicherheitssteuerung
hat Roboterbewegungen freigegeben)
0 = Fahrfreigabe ist nicht aktiv (Die Robotersteuerung
muss die aktuelle Bewegung stoppen)
1 = Fahrfreigabe ist aktiv (Die Robotersteuerung darf
eine Bewegung auslösen)
3 ZS Einer der Zustimmtaster befindet sich in Mittelstellung
(Zustimmung im Testbetrieb wird erteilt)
0 = Zustimmung ist nicht aktiv
1 = Zustimmung ist aktiv
4 PE Das Signal Peri enabled wird auf 1 (aktiv) gesetzt,
wenn folgende Bedingungen erfüllt sind:
 Antriebe sind eingeschaltet.
 Fahrfreigabe der Sicherheitssteuerung vorhan-
den.
 Die Meldung "Bedienerschutz offen" darf nicht an-
liegen.


5 AUT Der Roboter befindet sich in der Betriebsart Extern
0 = Betriebsart Extern ist nicht aktiv
1 = Betriebsart Extern ist aktiv
6 T1 Der Roboter befindet sich in der Betriebsart manuell
reduzierte Geschwindigkeit
0 = Betriebsart T1 ist nicht aktiv
1 = Betriebsart T1 ist aktiv
7 T2 Der Roboter befindet sich in der Betriebsart manuell
hohe Geschwindigkeit
0 = Betriebsart T2 ist nicht aktiv
1 = Betriebsart T2 ist aktiv
Output Byte 1

0 NHE Externer NOT-HALT wurde ausgelöst
0 = Externer NOT-HALT ist aktiv
1 = Externer NOT-HALT ist nicht aktiv
1 BS Bedienerschutz
0 = Bedienerschutz ist nicht sichergestellt
1 = Bedienerschutz ist sichergestellt (Eingang BS = 1
und, falls konfiguriert, Eingang QBS quittiert)
0 = Sicherheitshalt Stopp 1 ist nicht aktiv
1 = Sicherheitshalt Stopp 1 ist aktiv (sicherer Zustand
erreicht)
0 = Sicherheitshalt Stopp 2 ist nicht aktiv
1 = Sicherheitshalt Stopp 2 ist aktiv (sicherer Zustand
erreicht)
4 RES Reserviert 13
5 RES Reserviert 14


6 PSA PROFIsafe aktiv (Anzeige des Zustands der Roboter-
steuerung als PROFIsafe Device Busteilnehmer)
Vorraussetzung: Auf der Steuerung muss PROFINET
installiert sein
0 = Robotersteuerung am PROFIsafe Bus ist nicht
aktiv
1 = Robotersteuerung am PROFIsafe Bus ist aktiv
7 SP Shutdown PROFIsafe (Die Robotersteuerung kündigt
das Beenden der PROFIsafe-Verbindung an)
Sendet die SPS nach Empfang des Signals SP, als
Bestätigung des Signal SPA wird PSA auf 0 gesetzt
und die Steuerung fährt herunter.
Eine Sekunde nach Setzen des Signals SP wird von
der Robotersteuerung ohne Bestätigung der SPS der
Ausgang PSA gesetzt und die Steuerung fährt herun-
ter.
0 = Ankündigung Verbindungsbeendigung ist nicht
aktiv
1 = Ankündigung Verbindungsbeendigung ist aktiv
10.5 Sicherheitsfunktionen über das SIB -Safety Interface Board
SIB - Safety  Je nach Ausbau der Kundenschnittstelle werden in der Robotersteuerung

Interface Board 2 verschiedene SIBs verwende:
Varianten  die SIB- Standard Platine X11 - Robotersicherheit (Anlagensicher-
heit)
 die SIB- Extended Platine X13 - Safe Operation (Personensicherheit,
Leistungsumfang eingeschränkt)
 Die beiden Boards werden übereinandergeschraubt und mit einer Netz-
werkleitung verbunden.
Abb. 10-9: SIB Board std. + ext.

Abb. 10-10: SafeOperation mittels SIB
Pos. Beschreibung
1 Bedienerschutz
2 NOT-HALT
3 Referenztaster
4 Sicherheitsschaltgerät zum Anschluß der Robotersicherheit
5 Sicherheits-SPS
6 SIB extended für die Option SafeOperation
7 SIB standard für die Robotersicherheit
8 Safety-Software-Stack
9 Manipulator
 Jede der beiden Platinen kann alleine oder gemeinsam betrieben werden.
 Das SIB- Standard sowie SIB- Extended haben im Wesentlichen Erfas-
sungs-, Steuer- und Schaltfunktionen.
 Die Ausgangssignale werden als galvanisch getrennte Ausgänge zur Ver-
fügung gestellt.
10.5.1 SIB Standard- Safety Interface Board Standard
Funktionen des  Die sicheren Ein- und Ausgänge der Sicherheitsschnittstelle X11 wer-
SIB Standard den galvanisch getrennt über das SIB Standard Board angebunden.
Board  Das SIB Standard Board "übersetzt" diese sicheren Ein- und Ausgänge in
das schrankinterne EtherCat Protokoll.
 Anschluss findet das SIB Standard Board über den KSB - KUKA System
Bus
Auf dem SIB Standard befinden sich folgende sichere Ein- und Ausgänge:
 5 sichere Eingänge
 3 sichere Ausgänge
SIB Eingänge

Schaltpegel der Eingänge Der Zustand für die Eingänge ist für
den Spannungsbereich von 5 V ...
11 V (Übergangsbereich) nicht defi-
niert. Es wird entweder der Ein-
oder Auszustand eingenommen.
Auszustand für den Spannungsbe-
reich von -3 V… 5 V (Ausbereich)
Einzustand für den Spannungsbe-
reich von 11 V… 30 V (Einbereich)
Laststrom bei Versorgungsspan- > 10 mA
nung 24 V
Laststrom bei Versorgungsspan- > 6,5 mA
nung 18 V
Max. Laststrom < 15 mA
Leitungslänge Anschlussklemme- < 50 m oder < 100 m Drahtlänge
Sensor (Hin- und Rückleitung)
Leitungsquerschnitt Verbindung > 0,5 mm2
Testausgang-Eingang
Kapazitive Last für die Testaus- < 200 nF
gänge je Kanal
Ohmsche Last für die Testaus- < 33 Ω
gänge je Kanal
Die Testausgänge A und B sind dauerkurzschlußfest.

Die angegebenen Ströme fließen über das am Eingang angeschlos-
sene Kontaktelement. Dieses muss für den Maximalstrom von 15 mA
ausgelegt sein.
SIB Ausgänge
Die Lastkontakte dürfen nur aus einem PELV Netzteil mit sicherer
Trennung versorgt werden.
Betriebssspannung Lastkontakte ≤ 30 V
Strom über Lastkontakt min. 10 mA
< 750 mA
Leitungslängen (Anschluss von < 50 m Leitungslänge
Aktoren)
< 100 m Drahtlänge (Hin- und
Rückleitung)
Leitungsquerschnitt (Anschluss von ≥ 1 mm2
Aktoren)
Schaltspiele SIB Standard Gebrauchsdauer 20 Jahre
< 100.000 (entspricht 13 Schalts-
pielen pro Tag)
Schaltspiele SIB Extended Gebrauchsdauer 20 Jahre
< 780.000 (entspricht 106 Schalts-
pielen pro Tag)
Nach Ablauf der Schaltspiele muss die Baugruppe gewechselt werden.

SIB Standard
Anschlüsse
Abb. 10-11: SIB Standard Anschlüsse

1 X250 SIB Versorgung
2 X251 Versorgung für weitere Komponenten
3 X252 Sichere Ausgänge
4 X253 Sichere Eingänge
6 X259 KUKA Systembus
Sichere Eingänge
und Ausgänge
SIB Standard
Abb. 10-12: Sicherheit mittels SIB Standard
Die sicheren Eingänge haben folgende Bedeutung:
Nummer sicherer Eingang Bedeutung

1 Not-Halt extern
2 Bedienerschutz
3 Quit Bedienerschutz
4 Sicherheitshalt SH Roboterachsen
5 Sicherer Betriebshalt (Stillstands-
überwachung)

Durch die beiden Eingänge Sicherheitshalt und Sicherer Betriebshalt kön-

nen neue Applikationen wie Handeinlegestationen ohne SafeOperation reali-
siert werden.
Die sicheren Ausgänge haben folgende Bedeutung:
Nummer sicherer Ausgang Bedeutung

1 Not-Halt intern
2 Bedienerschutz quittiert
3 Zustimmschalter gedrückt
Die KR C4 Schnittstelle X11 ist nicht PIN-kompatibel mit der KR C2!
SIB Standard
LED-Anzeige
Abb. 10-13: SIB Standard LED-Anzeige

2 L/A Grün bindung
werkkabel steckt nicht.
auf der Leitung
3 PWR_3V3 Grün Aus = Keine Versorgungs-  Sicherung F302 prüfen
spannung vorhanden  Brückenstecker
Spannung für
das SIB X308vorhanden
vorhanden


4 RUN Grün Ein = Operational (normaler -
Zustand)
EtherCat
ten schalten)
Start)
Firmware-Update)
5 STAS2 Orange Aus = Keine Versorgungs-  Sicherung F302 prüfen
spannung vorhanden  Wenn die LED
Safety-Kno-
ten B PWR_3V3 leuchtet,
dann die SBI-Baugruppe
tauschen
Zustand
(intern)
Safety-Proto- Ein = Funktionsbereit -
koll der Ether- Blinkt = Fehler Code (intern) -
Cat-
Verbindung
Safety-Kno-
ten A PWR_3V3 leuchtet,
tauschen
Zustand
Blinkt = Fehler Code (intern) -
8 PWRS 3.3V Grün Ein = Versorgungsspannung -
vorhanden
Aus = Keine Versorgungs-  Sicherung F302 prüfen
PWR_3V3 leuchtet,
tauschen
LED Aus = Sicherung ok -
Die LED zeigt
den Zustand
der Siche-
rung an

10.5.1.1 Steckerbelegung X11 Sicherheitsschnittstelle
Steckerbelegung
Abb. 10-14: X11 Schnittstelle Steckerbelegung

Signal Pin Beschreibung Bemerkung

SIB Testaus- 1 Stellt die getaktete Spannung für Diese Signale dürfen nur mit der
gang A die einzelnen Schnittstellen-Ein- SIB verschaltet werden.
3
gänge des Kanals A zur Verfü-
(Testsignal)
5 gung.
7
9
SIB Testaus- 19 Stellt die getaktete Spannung für
gang B die einzelnen Schnittstellen-Ein-
21
gänge des Kanals B zur Verfü-
(Testsignal)
23 gung.
25
27
Sicherer Betriebs- 8 Eingang Sicherer Betriebshalt Aktivieren der Stillstandsüberwa-
halt Kanal A alle Achsen chung
Sicherer Betriebs- 26 Bei Verletzung der aktivierten
halt Kanal B Überwachung wird Stopp 0 ein-
geleitet.
Sicherheitshalt 10 Eingang Sicherheitshalt Stopp 2 Auslösen von Stopp 2 und Akti-
Stopp 2 Kanal A alle Achsen vierung der Stillstandsüberwa-
Sicherheitshalt 28 chung bei Stillstand aller
Stopp 2 Kanal B Achsen.
Bei Verletzung der aktivierten
Überwachung wird Stopp 0 ein-
geleitet.
lokaler NOT-HALT 37 Ausgang, potenzialfreie Kon- Die Kontakte sind geschlossen,
Kanal A takte vom internen NOT-HALT, wenn folgende Bedingungen
38
(>>> "SIB Ausgänge" erfüllt sind:
lokaler NOT-HALT 55 Seite 233)
Kanal B  NOT-HALT am SmartPad
56 nicht betätigt
 Steuerung eingeschaltet und
betriebsbereit
Wenn eine Bedingung fehlt,
dann öffnen sich die Kontakte.
externer NOT- 2 NOT-HALT, Eingang 2-kanalig, Auslösen der Funktion NOT-
HALT Kanal A (>>> "SIB Eingänge" Seite 232) HALT in der Robotersteuerung.
externer NOT- 20
HALT Kanal B
Quittierung Bedie- 6 Zum Anschluss eines 2-kanali- Das Verhalten des Eingangs
nerschutz Kanal A gen Eingangs zur Quittierung Quittierung Bedienerschutz kann
Quittierung Bedie- 24 des Bedienerschutzes mit poten- über die KUKA Systemsoftware
nerschutz Kanal B zialfreien Kontakten, (>>> "SIB konfiguriert werden.
Eingänge" Seite 232)
Nach dem Schließen der
Schutztür (Bedienerschutz) kann
in den Automatik- Betriebsarten
mit einem Quittierungstaster
außerhalb der Schutzumzäu-
nung das Verfahren des Manipu-
lators frei geschaltet werden.
Diese Funktionalität ist im Aus-
lieferzustand deaktiviert.


Bedienerschutz 4 Zum 2-kanaligen Anschluss Solange das Signal eingeschal-
Kanal A einer Schutztür-Verriegelung, tet ist, können die Antriebe ein-
Bedienerschutz 22 (>>> "SIB Eingänge" Seite 232) geschaltet werden. Nur in den
Kanal B AUTOMATIK-Betriebsarten wirk-
sam.
Peri enabled 41 Ausgang, potenzialfreier Kon- (>>> "Signal Peri enabled (PE)"
Kanal A takt (>>> "SIB Ausgänge" Seite 239)
42
Seite 233)
Peri enabled 59 Ausgang, potenzialfreier Kontak
Kanal B (>>> "SIB Ausgänge"
60
Seite 233)
Bedienerschutz 39 Ausgang, potenzialfreier Kon- Weiterleitung des Eingangssig-
Quittierung takt Bedienerschutz Quittierung nals Quittierung Bedienerschutz
40
Kanal A (>>> "SIB Ausgänge" an andere Robotersteuerungen
Seite 233) an der selben Schutzumzäu-
Bedienerschutz 57 Ausgang, potenzialfreier Kon- nung.
Quittierung takt Bedienerschutz Quittierung
58
Kanal B (>>> "SIB Ausgänge"
Seite 233)
Signal Peri Das Signal Peri enabled wird auf 1 (aktiv) gesetzt, wenn folgende Bedingun-
enabled (PE) gen erfüllt sind:
 Antriebe sind eingeschaltet.

 Fahrfreigabe der Sicherheitssteuerung vorhanden.
 Die Meldung "Bedienerschutz offen" darf nicht anliegen.
Diese Meldung liegt nicht in den Betriebsarten T1 und T2 an.
Peri enabled in Abhängigkeit von Signal "Sicherer Betriebshalt"
 Bei Aktivierung des Signals "Sicherer Betriebshalt" während der Bewe-

gung:
 Fehler -> Bremsen mit Stopp 0. Peri enabled fällt ab.

 Aktivierung des Signals "Sicherer Betriebshalt" bei stehendem Manipula-
tor:
Bremsen offen, Antriebe in Regelung und Überwachung auf Wiederan-
lauf. Peri enabled bleibt aktiv.
 Signal "Fahrfreigabe" bleibt aktiv.

 US2 Spannung (falls vorhanden) bleibt aktiv.
 Signal "Peri enabled" bleibt aktiv.
Peri enabled in Abhängigkeit von Signal "Sicherheitshalt Stopp 2"
 Bei Aktivierung des Signals "Sicherheitshalt Stopp 2":
 Stopp2 des Manipulators.

 Signal "Antriebsfreigabe" bleibt aktiv.
 Bremsen bleiben geöffnet.
 Manipulator bleibt in Regelung.
 Überwachung auf Wiederanlauf aktiv.
 Signal "Fahrfreigabe" wird inaktiv.
 US2 Spannung (falls vorhanden) wird inaktiv.

 Signal "Peri enabled" wird inaktiv.
Wird das Schaltungsbeispiel X11 zur Inbetriebnahme

oder Fehlersuche verwendet, dann sind die angeschlos-
senen Sicherheitskomponenten des Robotersystems nicht wirksam.
Bei der KR C4 Variante für den nordamerikanischen Raum bitte fol-

genden Abschnitt beachten:
(>>> 17.2.6 "NOT-HALT-Einrichtung an der Robotersteuerung (Op-
tion)" Seite 342)
10.5.1.2 Externer Zustimmungsschalter an X11 Sicherheitsschnittstelle
Wenn die Anlage sehr groß und unübersichtlich ist, wird eine zusätzliche ex-
terne Zustimmung benötigt.
Funktion Zustim-  Externe Zustimmung 1

mungsschalter Zustimmungsschalter muss beim Fahren in T1 oder T2 betätigt werden.
Eingang ist geschlossen.
 Externe Zustimmung 2
Zustimmungsschalter ist nicht in Panikstellung. Eingang ist geschlossen.
 Wenn ein smartPAD angeschlossen ist, sind dessen Zustimmungsschal-
ter und die externe Zustimmung UND-verknüpft.
Funktion Externe Zustim- Externe Zustim- Schalterstellung

mung 1 mung 2
(nur bei T1 und T2 aktiv)
Sicherheitshalt 1 (Antriebe bei Achs- Eingang offen Eingang offen kein betriebsmä-
stillstand ausgeschaltet) ßiger Zustand
Sicherheitshalt 2 (sicherer Betriebs- Eingang offen Eingang nicht betätigt
halt, Antriebe eingeschaltet) geschlossen
Sicherheitshalt 1 (Antriebe bei Achs- Eingang Eingang offen Panikstellung
stillstand ausgeschaltet) geschlossen
Achsfreigabe (Verfahren der Achsen Eingang Eingang Mittelstellung
möglich) geschlossen geschlossen
Steckerbelegung
Abb. 10-15: X11 Schnittstelle Steckerbelegung externe Zustimmungs-

schalter


CCU Testaus- 11 Stellt die getaktete Spannung für Diese Signale dürfen nur mit der
gang A die einzelnen Schnittstellen-Ein- CCU verschaltet werden.
13
gänge des Kanals A zur Verfü-
(Testsignal)
gung.
CCU Testaus- 29 Stellt die getaktete Spannung für
gang B die einzelnen Schnittstellen-Ein-
31
gänge des Kanals B zur Verfü-
(Testsignal)
gung.
Zustimmung 12 Zum Anschluss eines externen Wird kein externer Zustim-
Extern 1 Kanal A 2-kanaligen Zustimmungsschal- mungsschalter 1 angeschlos-
Zustimmung 30 ters 1 mit potenzialfreien Kontak- sen, müssen Kanal A Pin 11/12
Extern 1 Kanal B ten. und Kanal B 29/30 gebrückt wer-
den. Nur in den TEST-Betriebs-
arten wirksam. (>>> "Funktion
Zustimmungsschalter"
Seite 240)
Zustimmung 14 Zum Anschluss eines externen Wird kein externer Zustim-
Extern 2 Kanal A 2-kanaligen Zustimmungsschal- mungsschalter 2 angeschlos-
Zustimmung 32 ters 2 mit potenzialfreien Kontak- sen, müssen Kanal A Pin 13/14
Extern 2 Kanal B ten. und Kanal B 31/32 gebrückt wer-
den. Nur in den TEST-Betriebs-
arten wirksam. (>>> "Funktion
Zustimmungsschalter"
Seite 240)

Schaltungsbei-
spiel
Abb. 10-16: Schaltungsbeispiel X11
Wenn keine externe Zustimmung vorhanden ist als oder der Inbe-
triebnhamemodus aktiviert ist, so
müssen die PINS 11-12,13-14,29-30 und 31-32 gebrückt werden.
 Falls das Kabel von X311 zu X11 nicht verlegt ist, so müssen diese Ein-
gänge auf der CCU gebrückt (nicht SIB) werden.
 Der Stecker X311 befindet sich im mitgelieferten Sicherungsbeipack

10.5.1.3 Lastspannung US1 und US2 an X11
Beschreibung  Bei Schnittstellen mit Lastspannung US1/US2 ist die Lastspannung US1
ungeschaltet und US2 in sicherer Technik geschaltet ausgeführt, damit
werden z.B. Aktoren abgeschaltet, wenn die Antriebe deaktiviert sind.
 Die Aktoren werden abgeschaltet, wenn die Antriebe deaktiviert sind.
 Das zweite Hauptschütz kann als Schaltelement für die unterbrechungs-
freie Spannungsversorgung (US2) der Peripheriegeräte verwendet wer-
den. Diese Funktion gibt es in folgenden drei Varianten und wird in der
Sicherheitskonfiguration eingestellt.
Siehe auch: (>>> Abb. 10-25 )
 Durch externe SPS geschaltet
Das Schütz wird direkt über einen externen Eingang geschaltet (US2-
Signal im ProfiSafe Telegramm). Diese Variante steht nur bei Verwen-
dung von PROFIsafe zur Verfügung.
 Durch KRC geschaltet
Das Schütz wird geschaltet, wenn das "FF-Signal" und das nichtsiche-
re „US2_CONTACTOR_ON“-Signal aus der Robotersteuerung ge-
setzt sind. Dadurch kann der nichtsichere Teil der Robotersteuerung
ebenfalls das Schütz schalten.
 Deaktiviert
Das Schütz ist immer aus.
Steckerbelegung
Abb. 10-17: Geschaltete Lastspannung US1/US2

Lastspan- 91 24 V intern / 5 A Die Spannung ist ein-
nung US1 ungeschaltet geschaltet, solange
92 0 V intern die Steuerung mit
Spannung versorgt
wird.
Lastspan- 93 24 V intern / 7 A
nung US2 geschaltet
94 0 V intern
10.5.1.4 SIB Relaisausgänge prüfen
Tätigkeit Den Ausgang „Nothalt lokal“ auf Funktion prüfen.
Vorgehensweise  Die lokale NOT-HALT-Einrichtung betätigen.
Tätigkeit Den Ausgang „Bedienerschutz quittiert“ auf Funktion prüfen.
Vorgehensweise 1. Betriebsart auf Automatik oder Automatik extern stellen.

2. Bedienerschutz (Schutzeinrichtung) öffnen.

Tätigkeit Den Ausgang „Peripherie einschalten“ auf Funktion prüfen.
Vorgehensweise 1. Betriebsart auf Automatik oder Automatik extern stellen.

2. Bedienerschutz (Schutzeinrichtung) öffnen.
3. Zustimmung in der Betriebsart „T1“ oder „T2“ lösen.
Wenn keine Fehlermeldung angezeigt wird, sind die Relaisausgänge in Or-
dung.
10.5.2 SIB extended - Safety Interface Board extended
Funktionen des  Die sicheren Ein- und Ausgänge der Sicherheitsschnittstelle X13 wer-
SIB Extended den galvanisch getrennt über das SIB Extended Board angebunden.
Board  Das SIB Extended Board "übersetzt" diese sicheren Ein- und Ausgänge in
das schrankinterne EtherCat Protokoll.
 Anschluss findet das SIB Extended Board über den KSB - KUKA System
Bus
Folgende sicheren Ein- und Ausgänge werden galvanisch getrennt wahl-
weise über das SIB Extended Board angebunden:
 Sichere E/As für die Option SafeOperation. Hierzu zählen Bereichsaus-
wahl und Bereichsüberwachung.
 Bereitstellung sicherer E/As zur Achsbereichsüberwachung (Safe Range
Monitoring, ehem. ABÜ)
Auf dem SIB Extended Board befinden sich folgende sichere Ein- und Aus-
gänge:
SIB Extended
Anschlüsse
Abb. 10-18: SIB Extended Anschlüsse

1 X260 SIB Extended Versorgung
2 X261 Versorgung für weitere Komponenten
3 X265 Sichere Ausgänge 1 und 2
4 X264 Sichere Ausgänge 3 und 4
5 X266 Sichere Ausgänge 5 bis 8


SIB Extended
LED-Anzeige
Abb. 10-19: SIB Extended LED-Anzeige

LED Aus = Sicherung ok -
Die LED zeigt
den Zustand
der Siche-
rung an
Safety-Kno-
ten A PWR_3V3 leuchtet,
tauschen
Zustand
Blinkt = Fehler Code (intern) -
Safety-Proto- Ein = Funbktionsbereit -
koll der Ether- Blinkt = Fehler Code (intern) -
Cat-
Verbindung


4 PWRS 3.3V Grün Ein = Versorgungsspannung -
vorhanden
Aus = Keine Versorgungs-  Sicherung F302 prüfen
PWR_3V3 leuchtet,
tauschen
bindung
auf der Leitung
Safety-Kno-
ten B PWR_3V3 leuchtet,
tauschen
Zustand
(intern)
bindung
auf der Leitung
8 RUN Grün Ein = Operational (normaler -
Zustand)
EtherCat
ten schalten)
Start)
Firmware-Update)
9 PWR_3V3 Grün Aus = Keine Versorgungs-  Sicherung F302 prüfen
spannung vorhanden  Brückenstecker X308
Spannung für
das SIB vorhanden
vorhanden
10.5.2.1 SIB Extended Relaisausgänge prüfen
Tätigkeit Die Melderaum-Ausgänge prüfen.
Vorgehensweise  Den entsprechenden Melderaum verletzen. Je nach Konfiguration des

Melderaumes kann der kartesische- oder achspezifische Melderaum ver-
letzt werden.

Im Normalbetrieb werden die Melderaum-Ausgänge durch den Pro-

duktionsbetrieb zyklisch innerhalb des Testintervalls (6 Monate) ge-
prüft.
Tätigkeit Den Ausgang „SafeOperation aktiv“ prüfen.
Vorgehensweise  SafeOperation oder SafeRangeMonitoring deaktivieren.
Tätigkeit Den Ausgang „Roboter referenziert“ prüfen.
Vorgehensweise  Den Antriebsbus ausschalten und wieder einschalten.

Wenn keine Fehlermeldung angezeigt wird sind die Relaisausgänge in Or-
dung.
10.5.3 SIB (extended) tauschen
Voraussetzung  Robotersteuerung muss ausgeschaltet und gegen unbefugtes Wiederein-




 das KPP
 die KSPs
Vorgehensweise 1. Die Datenkabel-Stecker der entriegeln. Alle Anschlüsse zur SIB abste-
cken.
Wenn die Stecker der Datenkabel ohne entriegelt zu

sein abgezogen werden, werden die Stecker beschä-
digt. Vor dem Abstecken die Stecker entriegeln.

Abb. 10-20: Stecker Datenkabel entriegeln

riegelt
2. Schraube am Befestigungsblech entfernen und das Blech mit der SIB aus
den Laschenöffnungen ziehen.
3. Neue SIB auf mechanische Schäden prüfen. Das Befestigungsblech mit
der SIB in die Laschenöffnungen stecken und festschrauben.
4. Alle Anschlüsse nach Stecker- und Kabelbeschriftung einstecken. Die
Stecker der Datenkabel verriegeln.
5. Wenn durch das Tauschen des SIBs eine Systemänderung durchgeführt
wurde, dann muss der Systemaufbau des Industrieroboters über WorkVi-
sual konfiguriert werden.
2 Einstecklaschen
10.6 KUKA.SafeOperation (Option)
KUKA.Option Die Option SafeOperation dient der sicheren Zusammenarbeit zwischen

SafeOperation Mensch und Roboter.

Die Option SafeOperation kann wahlweise über PROFIsafe oder über SIB Ex-
tended angesteuert werden.
Für die Option SafeOperation müssen keine Bauteile getauscht werden.
Es muss lediglich der Referenzschalter mit Anschlusskabel montiert werden
(wahlweise an der SPS oder an der CCU).
Funktionen über PROFIsafe:
 16 Überwachungsräume
 16 sichere Werkzeuge mit jeweils 6 Kugeln
 6 sichere Betriebshaltgruppen mit frei konfigurierbaren Achsen
 Zellenbereich mit Begrenzung in ± Z und bis zu 10 Eckpunkten
eingeschränkte Funktionen über SIB Extended:
Abb. 10-22: Übersicht: Überwachungsräume
ProfiSafe Schnitt- Input Byte 2 Allgemeine Signale Safe

stelle für Input Byte 3 Reserve Signale Safe
SafeOperation
Input Byte 4 und 5 Überwachungsräume 1-16
Input Byte 6 und 7 sichere Werkzeuge 1-16
Input Byte 2


0 JR Justagereferenzierung (Eingang für Referenz-
taster der Justageprüfung)
0 = Referenztaster ist aktiv (bedämpft)
1 = Referenztaster ist nicht aktiv (nicht
bedämpft)
1 VRED Reduzierte achsspezifische und kartesische
Geschwindigkeit (Aktivierung der reduzierten
Geschwindigkeitsüberwachung)
0 = Reduzierte Geschwindigkeitsüberwachung
ist aktiv
1 = Reduzierte Geschwindigkeitsüberwachung
ist nicht aktiv
2…7 SBH1 … 6 Sicherer Betriebshalt für Achsgruppe 1 … 6
Zuordnung: Bit 2 = Achsgruppe 1 … Bit 7 =
Achsgruppe 6
Die Aufhebung dieser Funktion muss nicht quit-
tiert werden.
Input Byte 3

0…7 - Reserve
Input Byte 4

0…7 UER1 … 8 Überwachungsräume 1 … 8
Zuordnung: Bit 0 = Überwachungsraum 1… Bit
7 = Überwachungsraum 8 (Kartesisch)
0 = Überwachungsraum ist aktiv
1 = Überwachungsraum ist nicht aktiv
Input Byte 5

0…7 UER9 … 16 Überwachungsräume 9 … 16
Zuordnung:
Bit 0 = Überwachungsraum 9 … Bit 3 = Über-
wachungsraum 12 (Kartesisch)
Bit 4 = Überwachungsraum 13 … Bit 7 = Über-
wachungsraum 16 (Achsspezifisch)
0 = Überwachungsraum ist aktiv
1 = Überwachungsraum ist nicht aktiv
Input Byte 6


0…7 WZ1 … 8 Werkzeugauswahl 1… 8
Zuordnung: Bit 0 = Werkzeug 1… Bit 7 = Werk-
zeug 8
0 = Werkzeug ist nicht aktiv
1 = Werkzeug ist aktiv
Es muss immer ein Werkzeug ausgewählt sein
Input Byte 7

0…7 WZ9 … 16 Werkzeugauswahl 9 … 16
Zuordnung: Bit 0 = Werkzeug 9 … Bit 7 = Werk-
zeug 16
0 = Werkzeug ist nicht aktiv
1 = Werkzeug ist aktiv
Es muss immer ein Werkzeug ausgewählt sein
Output Byte 2
Output Byte 2 Allgemeine Signale Safe

Output Byte 3 Reserve Signale Safe
Output Byte 4 und 5 Meldung Überwachungsräume 1-
16 verletzt
Output Byte 6 und 7 Reserve

0 SO Aktivierungszustand von SafeOperation
0 = SafeOperation ist nicht aktiv
1 = SafeOperation ist aktiv
1 RR Roboter ist referenziert
0 = Justage-Referenzierung erforderlich
1 = Justage-Referenzierung erfolgreich durch-
geführt
2 JF Justagefehler
Die Raumüberwachung ist deaktiviert, weil min-
destens eine Achse nicht justiert ist
0 = Justagefehler. Die Raumüberwachung ist
nicht aktiv
1 = kein Fehler
3 VRED Reduzierte Geschwindigkeits-Überwachung
aktiv
0 = Reduzierte Geschwindigkeits-Überwachung
ist nicht aktiv
1 = Reduzierte Geschwindigkeits-Überwachung
ist aktiv
4 SBH1 Sicherer Betriebshalt (Achsgruppe 1)


5 SBH2 Sicherer Betriebshalt (Achsgruppe 2)
6, 7 - Reserve
Output Byte 3

0…7 - Reserve
Output Byte 4

0…7 MR1 … 8 Melderaum 1 … 8
Zuordnung: Bit 0 = Melderaum 1 (Basierender
Überwachungsraum 1) … Bit 7 = Melderaum 8
(Basierender Überwachungsraum 8) kartesisch
0 = Raum ist verletzt
1 = Raum ist nicht verletzt
Output Byte 5

0…7 MR9 … 16 Melderaum 9 … 16
Zuordnung:
Bit 0 = Melderaum 9 (Basierender Überwa-
chungsraum 9) … Bit 3 = Melderaum 12 (Basie-
render Überwachungsraum 12) (Kartesisch)
Bit 4 = Melderaum 13 (Basierender Überwa-
chungsraum 13) … Bit 7 = Melderaum 16
(Basierender Überwachungsraum 16) (Achs-
spezifisch)
0 = Raum ist verletzt
1 = Raum ist nicht verletzt
Output Byte 6

0…7 - Reserve
Output Byte 7

0…7 - Reserve
10.7 Anlagensicherheit konfigurieren
Konfiguration Generell kann die Safety über zwei unterschiedliche Techniken erfolgen:
 PROFIsafe: Sicheres Bussystem
 EtherCAT: SIB-Board - X11/X13
Die Roboter-Sicherheit muss bei der Inbetriebnahme konfiguriert werden.
Dies kann auf zwei Varianten geschehen:

 direkt auf der HMI

 über WorkVisual in dem Sicherheitskonfigurationseditor
Voraussetzung:
 Benutzergruppe Sicherheitsinbetriebnehmer/Sicherheitsinstandhalter
Vorgehensweise:
1. Menüfolge Konfiguration > Sicherheitskonfiguration wählen.
2. Unter Aktuelle Konfiguration steht, ob die Sicherheitssignale über PRO-
FIsafe oder EtherCAT in die Robotersteuerung übertragen werden.
Abb. 10-23: Sicherheitskonfiguration
3. Konfiguriert kann die Sicherheitsschnittstelle über den Button Hardware-

Option.
4. Es wird ein neues Fenster mit den Optionen eingeblendet:
Hardwareoptionen Softwarestand KSS 8.2
Abb. 10-24: Sicherheitskonfiguration KSS 8.2
Kundenschnittstelle Bedeutung
PROFIsafe Signale kommen über eine definierte Schnitt-
stelle (64 Bit)
SIB SIB Standard Board X11 (16 Bit)
SIB, SIB extended SIB Standard Board X11 (16 Bit) + SIB extended
(X13) (8 Bit)
SIB mit Betriebsarten- SIB Standard Board X11 mit Betriebsartenaus-
ausgang gang
SIB, SIB mit Betriebs- nur für VW
artenausgang

US2 Bedeutung
deaktiviert keine Schaltung der Lastspannung
KRC Mit Signal "Antriebe ein" wird das Schütz US2
geschalten
SPS Mit einem SPS Signal wird das Schütz US2
geschalten
Quit Bedienerschutz Bedeutung

per Taste fallende Flanke an einem zweikanaligen Taster,
der am SIB Board angeschlossen ist
per ext. Baugruppe wird durch eine externe Baugruppe quittiert
Hardware-Optionen Softwarestand KSS 8.3
Abb. 10-25: Sicherheitskonfiguration KSS 8.3
Kundenschnittstelle Bedeutung
auto Sicherheit über PROFIsafe oder CIP safety
SIB mit Betriebsarten- SIB mit X11
ausgang
US2 Bedeutung
deaktiviert keine Schaltung der Lastspannung
per externer SPS Mit einem SPS Signal wird das Schütz US2
geschalten
per KRC Mit Signal "Antriebe ein" wird das Schütz US2
geschalten
Quit Bedienerschutz Bedeutung

per Quittierungstaste fallende Flanke an einem zweikanaligen Taster,
der am SIB Board angeschlossen ist
externe Baugruppe wird durch eine externe Baugruppe quittiert

 Wurden an der Sicherheitskonfiguration erstmalig Än-

derungen durchgeführt, muss diese gespeichert wer-
den.
 Dabei wird eine neue Prüfsumme berechnet, die im Abnahmeprotokoll
notiert werden muss.
 Anschließend muss das Passwort für die Benutzergruppe Sicherheitsin-
betriebnehmer geändert werden, um den Zugriff Dritter zu verhindern.
 Jede Veränderung der Sicherheitskonfiguration hat Einfluss auf die Si-
cherheit der Anlage.
Dies kann zu schwerwiegenden Verletzungen oder Tod führen.

10.8 Übung: SIB tauschen
führen
 SIB tauschen
 Verdrahtung X11 prüfen
 Verdrahtungsfehler X11 finden
Aufgabenstellung
tausch" Seite 76)
 Lösen Sie alle Stecker am SIB und bauen das SIB aus.
 Überprüfen Sie die Verdrahtung vom X11-Stecker!
 Bauen Sie das SIB wieder ein und verdrahten es komplett.
 Funktionsprüfung durchführen.

Wann wird ein SIB benötigt und wann ist dieses überflüssig?
.............................................................
.............................................................
.............................................................
.............................................................
.............................................................
 benötigt:
 SIB standard: wenn eine konventionelle Sicherheitsverkabelung benötigt
wird X11
 SIB extended: wenn eine konventionelle Verkabelung Safe Poeration be-
nötigt wird X13
 überflüssig:
 PROFINET/ PROFIsafe ist installiert - X11 und X13 entfallen
Erläutern Sie kurz welche Alternative es für die Verdrahtung der Anlagensi-
cherheit, außer dem SIB, noch gibt?
.............................................................
.............................................................
 PROFINET/ PROFIsafe über das KLI -- X11 und X13 entfallen

Lectorate - Internal use only! 11 Wartung
11 Wartung
11.1 Übersicht Wartungskomponenten

 Wärmetauscher
 Akku
 Druckausgleichsstopfen
 Mainboardbatterie
 PC Lüfter
 Kühlkörper Leistungsteil
 Steuerschrank Lüfter
 Wartungshandbuch
11.2 KR C4 Wartung
Wartungstabelle Wartungsarbeiten werden durchgeführt bei:

 Inbetriebnahme
 fälliger Wartungsfrist

Abb. 11-2: Wartungsstellen
Frist Pos. Tätigkeit

6 Monate 8 Die verwendeten Relais-Ausgänge des SIB und /
oder SIB Extended auf Funktion prüfen
(>>> 10.5.1.4 "SIB Relaisausgänge prüfen" Sei-
te 243) (>>> 10.5.2.1 "SIB Extended Relaisausgän-
ge prüfen" Seite 246)
- Zyklischer Funktionstest von Bedienerschutz und ex-
ternen NOT-HALT-Einrichtungen
spätestens 4 je nach Aufstellbedingungen und Verschmutzungs-
1 Jahr grad Schutzgitter des Außenlüfters mit Bürste reini-
gen
spätestens 1 je nach Aufstellbedingungen und Verschmutzungs-
2 Jahre grad Wärmetauscher mit Bürste reinigen
3 je nach Aufstellbedingungen und Verschmutzungs-
grad Kühlkörper KPP und KSP mit Bürste reinigen
grad Außenlüfter mit Bürste reinigen
grad Kühlkörper Niederspannungs-Netzteil mit Bürs-
te reinigen
5 Jahre 7 Mainboard Batterie tauschen
5 Jahre 6 Steuerungs-PC Lüfter tauschen
(bei 3- 4 Außenlüfter tauschen
Schichtbe-
trieb)

Frist Pos. Tätigkeit

nach An- 9 Akkus tauschen
zeige der
Akkuüber-
wachung
bei Verfär- 2 je nach Aufstellbedingungen und Verschmutzungs-
bung des grad. Optische Überprüfung des Druckausgleichs-
Druckaus- Stopfens: Wechseln bei Verfärbung des weißen Fil-
gleichs- tereinsatzes
Stopfens
Sicherheitshinweise

Reinigungsar- Arbeitsregeln
beiten  Reinigungsarbeiten an folgenden Positionen durchführen:
 Wärmetauscher
 PC Lüfter
 KPPs und KSPs
 Außenlüfter
 Lösen Schmutz aus den Kühlrippen und Lüfterlamellen mit einer weichen
Bürste entfernen.
 Bei Reinigungsarbeiten sind die Anweisungen der Reinigungsmittel-Her-
steller zu beachten.
 Das Eindringen von Reinigungsmitteln in elektrische Bauteile muss ver-
hindert werden.
 Zum Reinigen keine Druckluft verwenden.
 Nicht mit Wasser abspritzen.
Vorgehensweise bei der Reinigung
1. Staubablagerungen lösen und absaugen.
2. Robotersteuerung mit in mildem Reinigungsmittel getränktem Lappen rei-
nigen.
3. Leitungen, Kunststoffteile und Schläuche mit lösungsmittelfreiem Reini-
gungsmittel reinigen.
4. Beschädigte oder unleserliche Beschriftungen und Schilder austauschen
und fehlende ergänzen.
Vorgehensweise 1. Steuerung ausschalten und gegen Wiedereinschalten sichern.

beim Akkutausch 2. Rändelmutterschraube lösen und Kühlkanal (3) herausnehmen.
Bei den Demontagearbeiten Handschuhe tragen.

Abb. 11-3: Kühlkanal ausbauen
1 Kühlkanal-Befestigung
2 Akkus
3 Kühlkanal
3. Lokales Akku-Anschlusskabel (1) abziehen oder Stecker X305 auf der

CCU abstecken.
Ein Kurz- oder Masseschluss an den Akkupolen verur-

sacht einen sehr hohen Kurzschluss-Strom. Der Kurz-
schluss-Strom kann erheblichen Sachschaden und Verletzungen
hervorrufen. Es darf kein Kurz- oder Masseschluss an den Akkupolen verur-
sacht werden.
Abb. 11-4: Akkus tauschen
1 Akku-Anschlusskabel
2 Klettband
4. Klettband (2) entfernen.

5. Beide Akkublöcke herausnehmen.

Es müssen immer beide Akkublöcke ausgetauscht werden.
6. Neue Akkublöcke einsetzen und Akku-Anschlusskabel aufstecken.
Die dargestellte Polung der Akkus beachten. Falsche

Einbaulage oder ein verpolter Anschluss kann einen ho-
hen Kurzschluss-Strom auslösen und die übergeordnete Sicherung auslö-
sen.
7. Mit dem Klettband die Akkublöcke befestigen.

8. Kühlkanal einbauen und festschrauben.
Für die Kühlkanal-Befestigung keine Unterlagscheiben

verwenden. Eine Unterlegscheibe verursacht beim Ein-
bau einen Luftspalt, durch welchen Fremdluft gezogen wird. Eine optimale
Kühlung kann nicht mehr gewährleistet werden.
Vorgehensweise 1. Schaumstoffring entfernen.

Druckausgleich- 2. Filtereinsatz tauschen.
stopfen wechseln 3. Schaumstoffring so weit einsetzen, bis er mit dem Druckausgleichs-Stop-
fen bündig abschließt.
Abb. 11-5: Druckausgleich-Stopfen tauschen
1 Druckausgleichs-Stopfen 3 Schaumstoffring
2 Filtereinsatz
Vorgehensweise Die Batterie auf dem Mainboard des Steuerungs-PCs darf nur von autorisier-
Mainboardbat- tem Wartungspersonal in Absprache mit dem KUKA Servicedienst getauscht
terie tauschen werden.
Vorgehensweise Mainboardbatterie tauschen
1. KR C4 Steuerung ausschalten und gegen Wiedereinschalten sichern.
2. PC-Klappe öffnen.
3. Halteklammer vorsichtig öffnen und Batterie entnehmen.

Abb. 11-6: Mainboardbatterie tauschen
4. Neue Mainboardbatterie einsetzen.

5. Halteklammer wieder sicher schließen.
6. Steuerung einschalten und BIOS Einstellungen überprüfen.
 BIOS Uhrzeit
 Bootreihenfolge
Hierzu ist eine USB Tastatur notwendig.
Vorgehensweise 1. KR C4 ausschalten und gegen Wiedereinschalten sichern.

beim PC-Lüfter 2. Steuerungs-PC ausbauen.
tauschen 3. Steuerungs-PC Deckel abbauen.
4. Lüfterstecker (1) entriegeln und abziehen.
Abb. 11-7: Steuerungs-PC Lüfter abstecken
1 Lüfterstecker 3 Lüfter
2 Steuerungs-PC Gehäuse 4 Lüftergitter
5. Den Lüfter nach innen von den Montage-Stopfen (1) abstecken.

6. Spreiznieten (2) herausnehmen und das Lüftergitter (3) abnehmen.

Abb. 11-8: Aufbau PC-Lüfter
1 Montage-Stopfen 5 Lüftergitter
3 Befestigung Lüftergitter 4 Typenschild Lüfter
(Spreiznieten)
7. Das Lüftergitter (2) auf dem neuen Lüfter mit den Spreiznieten befestigen.
Das Lüftergitter muss auf die Seite mit dem Typenschild befestigt
werden. Siehe (>>> Abb. 11-8 )
Abb. 11-9: Steuerungs-PC Lüfter einbauen
1 Montage-Stopfen am Lüfter 3 Montage-Stopfen am PC-Ge-

häuse
2 Lüftergitter
8. Die Montage-Stopfen (3) in den Lüfter montieren.

9. Den Lüfter in das PC-Gehäuse einsetzen und die Montage-Stopfen (3)
durch das PC-Gehäuse ziehen.
Bei der Montage und der Demontage des PC-Lüfters ist

auf Bauteile des Mainboards zu achten. Die Beschädi-
gung von aufgelöteten Komponenten ist möglich.

Sicherheitshinweise

Vorgehensweise Schrankkühlung freilegen

Aussenlüfter 1. Rückwandschrauben 2 x oben, 2 x unten lösen.
tauschen
2. Rückwand nach hinten wegziehen.
3. Seitenwandschrauben 2 x oben lösen.
4. Seitenwand nach oben wegziehen.
5. Kühlkörper auf Verschmutztung kontrollieren ggf. absaugen.
6. In umgedrehter Reihenfolge die Verkleidungen wieder anbauen.
Aussenlüfter tauschen
1. Lüfterstecker (2) X14 an der CCU abziehen.
2. Rückwand mittels 4 Schrauben (1) abnehmen.
Abb. 11-10: Außenlüfter tauschen
1 Befestigung Rückwand
2 Lüfterstecker X14 an der CCU
3. Schrauben (1) der Kabeldurchführung entfernen.

4. Kabeldurchführung (2) zurückklappen und das Anschlusskabel herauszie-
hen.

Abb. 11-11: Außenlüfter Kabeldurchführung
1 Befestigung Kabeldurchführung
2 Deckel der Kabeldurchführung
5. Lüfterhalterung (1) mit dem Lüfter entfernen.

6. Neuen Lüfter mit Halterung einbauen und befestigen.
Abb. 11-12: Außenlüfter tauschen
1 Befestigung der Lüfterhalterung
7. Anschlusskabel in den Schrank führen.

8. Kabeldurchführung montieren.
9. Rückwand einsetzen und befestigen.
10. Lüfterstecker X14 an der CCU einstecken.
11.3 Wartungshandbuch nutzen
Beschreibung  Das KR C4 Wartungshandbuch ist eine Onlinefunktion der KUKA Soft-

ware auf der KR C4.
 Sie ermöglicht das Dokumentieren von Wartungsarbeiten in elektroni-
scher Form.

Wartungsauffor-  Nach einem festen, vorgegebenen Intervall werden über das Meldungs-
derung über das fenster anstehende Wartungen eingeblendet.
Meldungsfenster
Abb. 11-13: Wartungsaufforderung
 Diese Meldungen können nicht quittiert werden.

 Zusätzlich wird eine fällige Wartung über LEDs des CSP - Controller Sys-
tem Panel angezeigt.
Die erste, rote LED (9) in der zweiten Anzeigenreihe blinkt rythmisch
Abb. 11-14: CSP Anordnung LED und Stecker
 Erst, wenn die entsprechende Wartung in das Wartungshandbuch proto-

kolliert wurde, werden die Meldungen, sowie die blinkende LED zurückge-
setzt.
Vorgehensweise 1. Das Benutzerprofil Experte ist erforderlich

Menüpfad: KUKA Taste > Konfiguration > Benutzergruppe > Experte
2. Wartungshandbuch öffnen.
Menüpfad: KUKA Taste > Inbetriebnahme > Service > Wartungshandbuch
3. Wartung eintragen

Abb. 11-15: Wartungshandbuch
 Reiter Wartungseingabe (1) öffnen.

 Wartungstyp (2) im Pulldown Fenster auswählen, folgende Einträge
stehen zur Verfügung:
 Basisinspeketion, Zentralhandwartung, Grundachswartung, Ge-
triebespielmessung
 Kleine Elektrowartung, Große Elektrowartung, Datensicherung mit
Ersatzfestplatte, Reparatur
 Ausführender oder die Firma (3) eintragen.
 Eine evtl. vorhandene Auftragsnummer kann unter (4) eingepflegt
werden.
 Optional steht noch ein Kommentarfenster (5) zur Verfügung.
 Der Wartungseintrag wird mit Speichern(6) übernommen.
4. Übersicht Wartungseinträge
Abb. 11-16: Wartungsübersicht
 In den Reiter Wartungsübersicht wechseln

 Wartungseinträge werden tabellarisch im Übersichtfenster aufgelistet.

Trainerinfo
Wartungsinter- Wartungsart Intervall Konfiguration

valle
in Jahren
Basisinspeketion 1 Standard
Zentralhandwartung 2 (10000h) Standard mit Optionen
Grundachswartung 4 (20000h) Standard mit Optionen
Getriebespielmessung 1 Standard
Kleine Elektrowartung 2 Standard
Große Elektrowartung 5 Standard
Datensicherung mit Ersatzfest- 1 Standard
platte
Lineareinheit 1 Standard mit Optionen
SafeOperation prüfen 1 Standard mit Optionen
Kundenspezi-
Dieser Abschnitt ist nur für KUKA intern gedacht!
fische Wartungs-
intervalle KUKA bietet entsprechende Wartungsverträge an!
hinzufügen  Prüfen der externe Energieversorgung
 Prüfen der externen Zellensicherheit
 Prüfen von externen Werkzeugen, Punktschweißzangen, etc.
Vorgehensweise:
 Windowspfad: C:\KRC\USER\MaintenanceHandBook.USER.config
<?xml version="1.0" encoding="utf-8"?>


<MaintenanceHandBookConfiguration>
<Products>
<Product Maintenance="BasicInspection" IntervalInYears="1"/>
<Product Maintenance="WristMaintenance" IntervalInYears="2"
IntervalInHours="10000"/>
<Product Maintenance="MainAxisMaintenance" IntervalInYears="4"
IntervalInHours="20000"/>
<Product Maintenance="MinorElectricalMaintenance"
IntervalInYears="2"/>
<Product Maintenance="MajorElectricalMaintenance"
IntervalInYears="5"/>





</Products>
<LogFilePath>D:\MaintenanceLog.xml</LogFilePath>
<SendToCsp>true</SendToCsp>
</MaintenanceHandBookConfiguration>
 Eine beliebige Zeile <Product Maintenance="BasicInspection" IntervalI-

nYears="1"/> kopieren und als neuer Eintrag hinzufügen. Dazu den War-
tungsnamen ändern.
 Windowspfad:C:\KRC\DATA\MaintenanceHandBook.kxr

<uiText key="MaintenanceShow">
<text xml:lang=lang="de-DEV">Wartungsübersicht>/text>
<text xml:lang=lang="en-DEV">Maintenance Overview>/text>
</uiText>
<uiText key="MaintenanceType">
<text xml:lang=lang="de-DEV">Wartungstyp>/text>
<text xml:lang=lang="en-DEV">Maintenance typ>/text>
</uiText>
<uiText key="CustomerMaintenance">
<text xml:lang=lang="de-DEV">Kundenwartung>/text>
<text xml:lang=lang="en-DEV">Customer maintenance>/text>
</uiText>
<uiText key="MajorElectricalMaintenance">
<text xml:lang=lang="de-DEV">Große Elekrowartung>/text>
<text xml:lang=lang="en-DEV">Major electrical maintenance>/text>
</uiText>
 Einen <uiText> ... <uiText> Block kopieren und als neuer Eintrag hinzufü-
gen. Dazu die Namen in "de-DEV" und "en-DEV" ändern.
Anstehende  Mit der Systemvariable $Maintenance_to_PLC kann eine anstehende

Wartung an eine Wartungsmeldung zur SPS abgesetzt werden.
SPS melden Diese muss über eine Signalvereinbarung auf FALSE gesetzt werden.
 Windowspfad:C:\KRC\ROBOTER\KRC\STEU\MADA\$machine.dat
&ACCESS RV
&PARAM DISKPATH = MADA
&PARAM VERSION=1.0.0
DEFDAT $MACHINE PUBLIC
CHAR $V_STEUMADA[32]
$V_STEUMADA[]="V1.0.0/KUKA8.3" ;VERSIONSKENNUNG
SIGNAL $MASTERINGTEST_REQ_EXT $IN[1026]
SIGNAL $BRAKETEST_REQ_EX $IN[1026]
SIGNAL $BRAKETEST_MONTIME FALSE
SIGNAL $MAINTENANCE_TO_PLC FALSE
SIGNAL $BRAKETEST_REQ_INT FALSE
...

11.4 Übung: Wartungen durchführen
führen:
 Wartungsarbeiten selbstständig durchführen
Aufgabenstellung
tausch" Seite 76)
1. Schrauben Sie die linke Seitenwand ab! Achtung diese ist zweiteilig und
der vordere Teil muss nicht entfernt werden. Dieser muss nur zum Tausch
des Netzfilters demontiert werden.
2. Schrauben Sie die Rückwand ab und verwahren diese so, dass diese
nicht umkippen kann!
3. Führen Sie die Wartungsarbeiten laut Tabelle durch.
4. Schrauben Sie allle Komponenten wieder zusammen.

Welche Anforderung wird an das Netz gestellt an das eine KR C4 angeschlos-
sen wird?
.............................................................
.............................................................
 400 Volt 50Hz, ohne RCD oder mind. 300mA RCD
Wie viele Lüfter hat die KR C4?

.............................................................
.............................................................
 Zwei: Aussenlüfer 27Volt und PC Lüfter 27Volt
In welchen Intervallen müssen die Akku's getauscht werden?

.............................................................
.............................................................
 Nur noch wenn die Systemvariable $ACCU_STATE dies anfordert
Welche Anforderungen werden an die Reinigungswerkzeuge gestellt?

.............................................................
.............................................................
 Lösungmittelfreie Reinigungsmittel
 weicher Lappen
 keine Pressluft

Lectorate - Internal use only! 12 Mit WorkVisual arbeiten
12 Mit WorkVisual arbeiten
12.1 Übersicht WorkVisual

 Überblick
 Produktbeschreibung
 Bedienoberfläche
 Projekte übertragen und vergleichen
 Robotersteuerung der realen Robotersteuerung zuordnen
 PROFINET Konfiguration prüfen
12.2 Produktbeschreibung
Beschreibung Die KUKA Entwicklungsumgebung WorkVisual wird für die umfassende Kon-
figuration des neuen KR C4 Steuerschranks verwendet. Folgende Funktionen
können über die Oberfläche aufgerufen werden:
 Feldbusse anhand von Datenbanken logisch aufbauen und verschalten
 Roboterprogramme offline erstellen
 Sicherheitskonfiguration bearbeiten
 Langtexte für Ein- und Ausgänge verwalten
 Diagnosefunktionen
 Systemübersicht der Robotersteuerung
 Oszilloskopaufzeichung und -auswertung
Projektma- Jede Aufgabe ist einzeln konfigurier- und programmierbar. Diese Einzelaufga-
nagement ben werden in einem WorkVisual Projekt gesammelt und als eine Datei auf die
KR C4 Steuerung übertragen. Auch der umgekehrte Weg ist möglich, fertige
und lauffähige Projekte können zur Archivierung oder zur Bearbeitung zurück
in die WorkVisual Oberfläche geladen werden. Die Übertragung als solches
wird über eine klassiche Netzwerkverbindung realisiert.
 Jede Aufgabe ist einzeln konfigurier- und programmierbar.
 Einzelaufgaben werden in einem WorkVisual Projekt gesammelt.
 Die Projektdatei wird auf die KR C4 Steuerung über eine Netzwerkverbin-
dung übertragen.
 Laden von fertigen Projekten von der KR C4 Steuerung in WorkVisual ist
ebenso möglich.

12.3 Bedienoberfläche
Kurzbe- Das Software-Paket WorkVisual ist die Engineering-Umgebung für KR C4-

schreibung von gesteuerte Roboterzellen. Es verfügt über folgende Funktionalitäten:
WorkVisual
Abb. 12-2: Bedienoberfläche WorkVisual
 Projekte von der Robotersteuerung nach WorkVisual übertragen:

Auf jeder Robotersteuerung, zu der eine Netzwerk-Verbindung besteht,
kann ein beliebiges Projekt ausgewählt und nach WorkVisual übertragen
werden. Dies ist auch dann möglich, wenn dieses Projekt auf diesem PC
noch nicht vorhanden ist.
 Projekt mit anderem Projekt vergleichen und bei Bedarf Unterschiede
übernehmen:
Ein Projekt kann mit einem anderen Projekt verglichen werden. Dies kann
ein Projekt auf einer Robotersteuerung sein oder ein lokal gespeichertes
Projekt. Der Benutzer kann für jeden Unterschied einzeln entscheiden, ob
er den Zustand wie im aktuellen Projekt belassen möchte oder den Zu-
stand aus dem anderen Projekt übernehmen möchte.
 Projekte auf die Robotersteuerung übertragen.
 Feldbusse aufbauen und verschalten.
 Sicherheitskonfiguration bearbeiten.
 Roboter offline programmieren.
 Langtexte verwalten.
 Diagnose-Funktionalität.
 System-Informationen zur Robotersteuerung online anzeigen.
 Traces konfigurieren, Aufzeichnungen starten, Traces auswerten (mit Os-
zilloskop).

Aufbau und Auf der Bedienoberfläche sind nicht alle Elemente defaultmäßig sichtbar, son-
Funktion der dern sie können nach Bedarf ein- oder ausgeblendet werden.
Bedienober- Außer den hier abgebildeten Fenstern und Editoren stehen weitere zur Verfü-
fläche von gung. Sie können unter anderem über die Menüpunkte Fenster und Editoren
WorkVisual eingeblendet werden.
Abb. 12-3: Übersicht Bedienoberfläche
Pos. Beschreibung
1 Menüleiste
2 Buttonleisten
3 Editoren-Bereich
Wenn ein Editor geöffnet ist, wird er hier angezeigt. Es können –
wie hier im Beispiel – mehrere Editoren gleichzeitig geöffnet sein.
Sie liegen dann übereinander und sind über Registerkarten aus-
wählbar.
4 Hilfe-Button
5 Fenster Projektstruktur
6 Fenster Kataloge
In diesem Fenster werden alle hinzugefügten Kataloge angezeigt.
Die Elemente in den Katalogen können per Drag & Drop im Fens-
ter in die Registerkarten Geräte oder Geometrie eingefügt wer-
den.
7 Fenster Arbeitsbereiche

Pos. Beschreibung
8 Fenster Meldungen
9 Fenster Eigenschaften
Wird ein Objekt ausgewählt, werden dessen Eigenschaften in die-
sem Fenster angezeigt. Die Eigenschaften können geändert wer-
den. Einzelne Eigenschaften in grau hinterlegten Feldern können
nicht geändert werden.
Fenster Projektstruktur
 Reiter Projektstruktur
Abb. 12-4: Beispiel: Automatisch generierte Dateien in Grau
 Geräte:
In der Registerkarte Geräte wird die Zusammengehörigkeit der Geräte
verdeutlicht. Hier können die einzelnen Geräte einer Robotersteuerung
zugewiesen werden.
 Geometrie:
In der Registerkarte Geometrie werden die Maschninendaten für exter-
nen Kinematiken, wie z.B. Zusatzachsen bereitgestellt.
 Dateien:
Die Registerkarte Dateien enthält die zum Projekt gehörenden Pro-
gramm- und Konfigurations-Dateien.
Farbliche Darstellung der Dateinamen:
 automatisch generierte Dateien (mit Funktion Code erzeugen): grau
 in WorkVisual manuell eingefügte Dateien: blau
 Dateien, die von einer Robotersteuerung nach WorkVisual übertragen
wurden: schwarz
Projekt Explorer


Abb. 12-5: Projekt Explorer
 Letzte Dateien zeigt die zuletzt verwendeten Dateien an

 Projekt erstellen generiert
 ein neues leeres Projekt
 ein neues Projekt mittels Vorlage
 ein neues Projekt auf Basis eines bestehendes Projekts
 Projekt öffnen wird zum Öffnen bestehender Projekte genutzt
 Suchen wird benötigt, um ein Projekt von der Robotersteuerung laden zu
können
Hinweis
Abb. 12-6: Find IP Address
Unter Umständen kann es vorkommen, dass trotz bestehender Netzwerkver-

bindung im Fenster Suchen keine Steuerungen erscheinen. Abhilfe schafft fol-
gende Vorgehensweise:
 Im WorkVisual Explorer auf die Schaltfläche Lupe (1) klicken.
 Das Fenster Find IP Addess (2) öffnet sich.
 Die gewünschte IP Address des Steuerschrankes eingeben.
 IP Adresse mit OK (2) übernehmen.
 Die Steuerung erscheint nun im Fenster Verfügbare Zellen (3).

Vorgehensweise Auf jeder Robotersteuerung, zu der eine Netzwerk-Verbindung besteht,

Projekt laden mit kann ein Projekt ausgewählt und nach WorkVisual übertragen werden.
WorkVisual Dies ist auch dann möglich, wenn dieses Projekt auf diesem PC noch nicht
vorhanden ist.
Das Projekt wird im Verzeichnis Eigene Dateien\WorkVisual Pro-
jects\Downloaded Projects gespeichert.
1. Menüfolge Datei > Nach Projekt durchsuchen wählen. Der Projekt Ex-
plorer öffnet sich. Links ist die Registerkarte Suchen ausgewählt.
2. Im Bereich Verfügbare Zellen den Knoten der gewünschten Zelle auf-
klappen. Alle Robotersteuerungen dieser Zelle werden angezeigt.
3. Den Knoten der gewünschten Robotersteuerung aufklappen. Alle Projekte
werden angezeigt.
4. Das gewünschte Projekt markieren und auf Öffnen klicken. Das Projekt
wird in WorkVisual geöffnet.
12.4 Projekte vergleichen
Voraussetzung Über die Funktion Vergleichen ist es möglich, Unterschiede zwischen gespei-
cherten und auf der KRC4 befindlichen Projekten darstellen zu lassen. Dazu
muss neben dem KR C4 Online Projekt gleichzeitig das selbe gespeicherte
Projekt in WorkVisual geöffnet sein. Der WorkVisual PC und der KRC4 Steu-
erschrank befinden sich im gleichen Netzwerk.
 Das zu vergleichende Projekt befindet sich auf der KRC4 Steuerung und
ist aktiviert.
 Das gleiche, gespeicherte Projekt ist in WorkVisual geöffnet.
 Der WorkVisual PC befindet sich im gleichen Netzwerk, wie der KR C4
Steuerschrank.
Prinzip vom Projekt zusammenführen

Projektvergleich  Auswahlfenster Projekt vergleichen
Abb. 12-7: Projekt wählen für "Vergleichen"
 aktives Projekt
 gleichnamiges Projekt auf der Steuerung (nur möglich mit Netzwerkver-
bindung)
 Basisprojekt
 Initialprojekt
 lokales Projekt (vom Notebook)
Vergleich:
Die Unterschiede zwischen den Projekten werden in einer Übersicht ange-
zeigt. Für jeden Unterschied kann ausgewählt werden, welcher Zustand über-
nommen werden soll.

Abb. 12-8: Beispiel: Übersicht der Unterschiede
Pos. Beschreibung
1 Der Knoten für die Robotersteuerung. Die verschiedenen Projektbereiche werden in
Unterknoten dargestellt. Die Knoten aufklappen, um die Vergleiche anzuzeigen.
Wenn mehrere Robotersteuerungen vorhanden sind, werden diese untereinander auf-
gelistet.
 In einer Zeile immer bei dem Wert das Häkchen setzen, der übernommen werden
soll. (Alternative: Die Checkboxen in der Fußzeile verwenden.)
 Ein Häkchen bei Nicht Verfügbar bedeutet, dass das Element nicht übernommen
wird oder, dass es, falls bereits vorhanden, im Projekt gelöscht wird.
 Wenn ein Häkchen bei einem Knoten gesetzt wird, wird automatisch auch bei allen
untergeordneten Elementen ein Häkchen gesetzt.
Wenn ein Häkchen bei einem Knoten entfernt wird, werden automatisch auch bei
allen untergeordneten Elementen die Häkchen entfernt.
Die untergeordneten Elemente können jedoch auch einzeln bearbeitet werden.
 Ein gefülltes Kästchen bedeutet: Von den untergeordneten Elementen ist mindes-
tens eines ausgewählt, jedoch nicht alle.
2 Zustand im Projekt, das in WorkVisual geöffnet ist.
3 Zustand im Vergleichsprojekt.
4 Filter, um verschiedene Typen von Unterschieden ein- und auszublenden.
5 TRUE: Zu der markierten Zeile in der Übersicht werden Detailinformationen eingeblen-
det.
6 Pfeil zurück: Der Fokus in der Anzeige springt zum vorherigen Unterschied.
Pfeil vorwärts: Der Fokus in der Anzeige springt zum nächsten Unterschied.
Geschlossene Knoten werden dabei automatisch aufgeklappt.
7 Die Checkboxen zeigen den Zustand der Zeile an, auf der gerade der Fokus liegt. Statt
direkt in der Zeile können die Häkchen auch hier gesetzt und entfernt werden.

Pos. Beschreibung
8 Übernimmt die gewählten Änderungen in das geöffnete Projekt.
9 Schließt das Fenster Projekte zusammenführen.
Beschreibung der Farben:
Spalte Beschreibung
Projektstruktur Jedes Element wird in der Farbe angezeigt, die es in der Spalte hat, in
der es ausgewählt ist.
WorkVisual Alle Elemente werden schwarz angezeigt.
Ausgewählter Wert  Grün: Elemente, die im geöffneten Projekt nicht vorhanden sind, aber
im Vergleichsprojekt.
 Blau: Elemente, die im geöffneten Projekt vorhanden sind, aber nicht
im Vergleichsprojekt.
 Rot: Alle anderen Elemente. Hierzu zählen auch übergeordnete Ele-
mente, die Elemente in mehreren Farben beinhalten.
Vorgehensweise 1. In WorkVisual die Menüfolge Extras > Projekte vergleichen wählen. Das
beim Projektver- Fenster Projekte vergleichen öffnet sich.
gleich
Abb. 12-9: Projekte vergleichen
2. Das Projekt wählen, mit dem das aktuelle WorkVisual-Projekt verglichen

werden soll, z. B. das gleichnamige Projekt auf der realen Robotersteue-
rung.
3. Auf Weiter klicken. Ein Fortschrittsbalken wird angezeigt. Wenn das Pro-
jekt mehrere Robotersteuerungen enthält, wird für jede ein Balken ange-
zeigt.
4. Wenn der Fortschrittsbalken gefüllt ist und zudem der Zustand. Bereit für
Zusammenführen angezeigt wird: Auf Unterschiede anzeigen klicken.
Die Unterschiede zwischen den Projekten werden in einer Übersicht an-
gezeigt.

Wenn keine Unterschiede ermittelt wurden, wird dies im Meldungsfenster

angezeigt. Weiter mit Schritt 8. Danach sind keine weiteren Schritte not-
wendig.
5. Für jeden Unterschied auswählen, welcher Zustand übernommen werden
soll. Dies muss nicht für alle Unterschiede in einem Durchgang gemacht
werden.
Wenn geeignet, kann auch die Default-Auswahl belassen werden.
6. Zusammenführen drücken, um die Änderungen nach WorkVisual zu
übernehmen.
7. Die Schritte 5 und 6 beliebig oft wiederholen. Dies ermöglicht es, die ver-
schiedenen Bereiche nach und nach zu bearbeiten.
Wenn keine weiteren Unterschiede mehr vorhanden sind, wird folgende
Meldung angezeigt: Es sind keine weiteren Unterschiede vorhanden.
8. Das Fenster Projekte vergleichen schließen.
9. Falls auf der Robotersteuerung in dem Projekt Parameter von Zusatzach-
sen verändert wurden, müssen diese nun in WorkVisual aktualisiert wer-
den:
 Für diese Zusatzachse das Fenster Maschinendatenkonfiguration
öffnen.
 Im Bereich Allgemeine achsspezifische Maschinendaten auf die
Schaltfläche für den Import von Maschinendaten drücken.
Die Daten werden aktualisiert.
10. Das Projekt speichern.
Beispiel für einen Projektvergleich
Abb. 12-11: Beispiel: Projektvergleich Übersicht
Entscheidung, welcher Zustand der Datei(en) übernommen werden soll.

Abb. 12-12: Beispiel: Projekt zusammenführen
Bei Aktivierung der Details können die Unterschiede der Dateien angezeigt
werden.
Abb. 12-13: Beispiel: Details aktiviert
12.5 Projekt übertragen
Beschreibung  Änderungen im Projekt müssen mittels WorkVisual auf die Steuerung ge-
sendet werden.
 Dieser Vorgang wird bei KUKA "Installieren" genannt.
 Bei der Übertragung eines Projekts auf die Robotersteuerung wird immer
zuerst der Code erzeugt.
 Eine Netzwerkverbindung zur realen Robotersteuerung ist Vorrausset-
zung zum "Installieren".
Wenn auf der realen Robotersteuerung ein Projekt vorhanden ist, das
zu einem früheren Zeitpunkt übertragen wurde und noch nie aktiviert
wurde, wird es durch die Übertragung eines weiteren Projekts über-
schrieben.
Durch die Übertragung und Aktivierung eines Projekts wird ein auf der realen
Robotersteuerung vorhandenes gleichnamiges Projekt überschrieben (nach
einer Sicherheitsabfrage).
Funktionen Code erzeugen

 Mit dieser Vorgehensweise kann der Code gesondert erzeugt werden und
somit vorab geprüft werden, ob die Erzeugung fehlerfrei abläuft.
 Der Aufruf erfolgt über
 Menüfolge Extras > Code erzeugen

 oder Button
 Der Code wird im Fenster Projektstruktur in der Registerkarte Datei-
en angezeigt.
Automatisch generierter Code wird hellgrau angezeigt.
Abb. 12-14: Beispiel Code erzeugen: vorher - nachher
 Der Code wird erzeugt. Wenn der Vorgang abgeschlossen ist, wird im
Meldungsfenster folgende Meldungen angezeigt: Das Projekt <"{0}"
V{1}> wurde kompiliert. Die Ergebnisse sehen Sie im Dateibaum.
Handlungsan- 1. In der Menüleiste auf den Button Installieren … klicken. Das Fenster Pro-
weisung jektübertragung öffnet sich.
Abb. 12-15: Übersicht mit Hinweis auf unvollständige Konfiguration
2. Wenn es sich um ein Projekt handelt, das noch nie von einer Robotersteu-
erung nach WorkVisual zurückübertragen worden ist, enthält es noch
nicht alle Konfigurationsdateien (zu den Konfigurationsdateien zählen Ma-
schinendaten-Dateien, Dateien der Sicherheitskonfiguration und zahlrei-
che weitere). Dies wird durch einen Hinweis angezeigt.
 Wenn dieser Hinweis nicht angezeigt wird: Weiter mit Schritt 13.
 Wenn dieser Hinweis angezeigt wird: Weiter mit Schritt 3.
3. Auf Vervollständigen klicken. Folgende Sicherheitsabfrage wird ange-
zeigt: Das Projekt muß gespeichert werden und die aktive Steuerung

wird zurückgesetzt!
Wollen Sie fortfahren?
4. Die Abfrage mit Ja beantworten. Das Fenster Projekte zusammenführen
öffnet sich.
5. Ein Projekt wählen, dessen Konfigurations-Daten übernommen werden

sollen, z. B. das aktive Projekt auf der realen Robotersteuerung.
6. Auf Weiter klicken. Ein Fortschrittsbalken wird angezeigt. Wenn das Pro-
jekt mehrere Robotersteuerungen enthält, wird für jede ein Balken ange-
zeigt.
7. Wenn der Fortschrittsbalken gefüllt ist und außerdem der Zustand sowie
Bereit für Zusammenführen angezeigt wird: Auf Unterschiede anzei-
gen klicken.
Die Unterschiede zwischen den Projekten werden in einer Übersicht an-
gezeigt.
8. Für jeden Unterschied auswählen, welcher Zustand übernommen werden

soll. Dies muss nicht für alle Unterschiede in einem Durchgang gemacht
werden.
Wenn passend, kann auch die Default-Auswahl belassen werden.
9. Zusammenführen drücken, um die Änderungen zu übernehmen.
10. Die Schritte 8 und 9 beliebig oft wiederholen. Dies ermöglicht es, die ver-
schiedenen Bereiche nach und nach zu bearbeiten.
Wenn keine weiteren Unterschiede mehr vorhanden sind, wird folgende
Meldung angezeigt: Es sind keine weiteren Unterschiede vorhanden.
11. Das Fenster Projekte vergleichen schließen.
12. In der Menüleiste auf den Button Installieren... klicken. Die Übersicht über
die Zellenzuordnung wird erneut angezeigt. Der Hinweis bezüglich der un-
vollständigen Konfiguration wird nicht mehr angezeigt.

Abb. 12-17: Übersicht
13. Auf Weiter klicken. Die Programmerzeugung startet. Wenn die Fortschritt-
sanzeige 100 % erreicht hat, ist das Programm erzeugt und das Projekt
übertragen.
14. Auf Aktivieren klicken.
In den Betriebsarten AUT und AUT EXT wird das Pro-

jekt ohne Sicherheitsabfrage aktiviert, wenn es sich nur
um Programmänderungen handelt.
15. Nur in den Betriebsarten T1 und T2: Die KUKA smartHMI zeigt die Sicher-
heitsabfrage Wollen Sie die Aktivierung des Projektes […] zulassen? an. Zu-
sätzlich wird angezeigt, ob durch die Aktivierung ein Projekt überschrieben
würde, und wenn ja, welches.
Wenn kein relevantes Projekt überschrieben wird: Die Abfrage innerhalb
von 30 Minuten mit Ja bestätigen.
16. Es wird eine Übersicht über die Änderungen angezeigt, die im Vergleich
zum noch aktiven Projekt auf der Robotersteuerung vorgenommen wer-
den. Über die Checkbox Details können Details zu den Änderungen an-
gezeigt werden.
17. Die Übersicht zeigt die Sicherheitsabfrage Wollen Sie fortfahren? an. Mit Ja
beantworten. Das Projekt wird auf der Robotersteuerung aktiviert. In
WorkVisual wird eine Bestätigung angezeigt.
Abb. 12-18: Bestätigung in WorkVisual
18. Das Fenster Projektübertragung mit Beenden schließen.

19. Falls die Abfrage auf der Robotersteuerung nicht innerhalb von 30 Minu-
ten beantwortet wird, wird das Projekt dennoch übertragen. Es ist aber auf
der Robotersteuerung nicht aktiv. Das Projekt kann in diesem Fall geson-
dert aktiviert werden.
Nach der Aktivierung eines Projekts auf der Roboter-

steuerung muss dort die Sicherheitskonfiguration ge-
prüft werden! Wenn dies nicht geschieht, wird der Roboter eventuell mit
falschen Daten betrieben. Tod von Personen, schwere Verletzungen oder er-
hebliche Sachschäden können die Folge sein.
Wenn die Aktivierung eines Projekts fehlschlägt, wird in

WorkVisual eine Fehlermeldung angezeigt. In diesem
Fall muss eine der folgenden Maßnahmen durchgeführt werden:
 Entweder erneut ein Projekt aktivieren. (Dasselbe oder ein anderes).
 Oder die Robotersteuerung mit einem Kaltstart neu starten.
Beschreibung  ein Projekt kann direkt auf der Robotersteuerung aktiviert werden
 ein Projekt kann auch von WorkVisual aus auf der Robotersteuerung akti-
viert werden
(wird hier nicht weiter erläutert, hierzu Onlinedokumentation von WorkVi-
sual verwenden)
Funktion der Allgemeines

Projektver-  die Robotersteuerung hat die Möglichkeit mehrere Projekte auf der Steu-
waltung erung zu verwalten.
 alle Funktionen sind erst in der Benutzergruppe Experte verfügbar
 ein Aufruf erfogt über:
 Menüfolge Datei > Projektverwaltung
 auf der Bedienoberfläche mittels Taste WorkVisual-Symbol und an-
schließend Schaltfläche Öffnen
Abb. 12-19: Projektanzeige auf der Bedienoberfäche
Umgang/Bedienung


Abb. 12-20: Fenster Projektverwaltung
Pos. Beschreibung
1 Das Initialprojekt wird angezeigt.
2 Stellt den Auslieferungszustand der Robotersteuerung wieder her.
Steht ab der Benutzergruppe Experte zur Verfügung.
3 Das Basisprojekt wird angezeigt.
4 Erstellt eine Kopie des Basisprojekts.
5 Das aktive Projekt wird angezeigt.
6 Speichert das aktive Projekt als Basisprojekt. Das aktive Projekt
bleibt aktiv.
7 Erstellt eine gepinnte Kopie des aktiven Projekts.
8 Liste der Projekte. Das aktive Projekt wird hier nicht angezeigt.
 Neben den regulären Projekten enthält das Fenster Projektverwaltung

folgende spezielle Projekte:

Projekt Beschreibung
Initialprojekt Das Initialprojekt ist immer vorhanden. Es kann vom
Benutzer nicht verändert werden. Es enthält den
Zustand der Robotersteuerung bei der Auslieferung.
Basisprojekt Der Benutzer kann das aktive Projekt als Basisprojekt
speichern. Diese Funktionalität wird in der Regel dafür
benutzt, um einen funktionstüchtigen, bewährten Pro-
jektzustand zu sichern.
Das Basisprojekt kann nicht aktiviert, aber kopiert wer-
den. Das Basisprojekt kann vom Benutzer nicht mehr
verändert werden. Es kann aber durch das Speichern
eines neuen Basisprojekts überschrieben werden
(nach einer Sicherheitsabfrage).
Wenn ein Projekt aktiviert wird, das nicht alle Konfigu-
rations-Dateien enthält, werden die fehlenden Informa-
tionen aus dem Basisprojekt übernommen. Dies kann
z. B. der Fall sein, wenn ein Projekt aus einer früheren
WorkVisual-Version aktiviert wird. Zu den Konfigura-
tions-Dateien zählen Maschinendaten-Dateien,
Dateien der Sicherheitskonfiguration und zahlreiche
weitere.
 Beschreibung der Schaltflächen

Schaltfläche Beschreibung
Aktivieren Aktiviert das markierte Projekt.
Wenn das markierte Projekt gepinnt ist: Erstellt eine
Kopie des markierten Projekts. (Ein gepinntes Projekt
kann nicht selber aktiviert werden, lediglich eine Kopie
davon.) Der Benutzer kann dann entscheiden, ob die
Kopie gleich aktiviert werden soll oder das bisherige
Projekt aktiv bleiben soll.
Pinnen Gepinnte Projekte können nicht verändert, aktiviert
oder gelöscht werden. Sie können jedoch kopiert oder
entpinnt werden. Ein Projekt kann folglich gepinnt wer-
den, um z. B. zu verhindern, dass es versehentlich
gelöscht wird.
Steht nur zur Verfügung, wenn ein ungepinntes Projekt
markiert ist. Steht ab der Benutzergruppe Experte zur
Verfügung.
Entpinnen Entpinnt das Projekt.
Steht nur zur Verfügung, wenn ein gepinntes Projekt
markiert ist. Steht ab der Benutzergruppe Experte zur
Verfügung.
Kopieren Kopiert das markierte Projekt.
Löschen Löscht das markierte Projekt.
Steht nur zur Verfügung, wenn ein nicht aktives, nicht
gepinntes Projekt markiert ist. Steht ab der Benutzer-
gruppe Experte zur Verfügung.

Bearbeiten Öffnet ein Fenster, in dem der Name und/oder die
Beschreibung des markierten Projekts geändert wer-
den können.
Steht nur zur Verfügung, wenn ein nicht gepinntes Pro-
jekt markiert ist. Steht ab der Benutzergruppe Experte
zur Verfügung.
Aktualisieren Aktualisiert die Projektliste. Auf diese Weise werden z.
B. Projekte angezeigt, die seit dem Öffnen der Anzeige
auf die Robotersteuerung übertragen wurden.
Vorgehensweise
Einschränkung: Wenn die Aktivierung Änderungen im Bereich Kom-
munikationsparameter der Sicherheitskonfiguration bewirkt, muss
die Benutzergruppe Sicherheitsinstandhalter oder höher ausgewählt
sein.
Wenn die Betriebsart AUT oder AUT EXT ausgewählt ist: Das Projekt kann
nur dann aktiviert werden, wenn sich hierdurch nur KRL-Programme ändern.
Wenn das Projekt Einstellungen enthält, die andere Änderungen bewirken
würden, kann es nicht aktiviert werden.
1. Menüfolge Datei > Projektverwaltung wählen. Das Fenster Projektver-

waltung öffnet sich.
2. Das gewünschte Projekt markieren und mit der Schaltfläche Aktivieren

aktivieren.
3. Die KUKA smartHMI zeigt die Sicherheitsabfrage Wollen Sie die Aktivierung
des Projektes […] zulassen? an. Zusätzlich wird angezeigt, ob durch die Ak-
tivierung ein Projekt überschrieben würde, und wenn ja, welches.
Wenn kein relevantes Projekt überschrieben wird: Die Abfrage innerhalb
von 30 min mit Ja bestätigen.
4. Es wird eine Übersicht über die Änderungen angezeigt, die im Vergleich
zum noch aktiven Projekt auf der Robotersteuerung vorgenommen wer-
den. Über die Checkbox Details können Details zu den Änderungen an-
gezeigt werden.
5. Die Übersicht zeigt die Sicherheitsabfrage Wollen Sie fortfahren? an. Mit Ja
beantworten. Das Projekt wird auf der Robotersteuerung aktiviert.
Nach der Aktivierung eines Projekts auf der Roboter-

steuerung muss dort die Sicherheitskonfiguration ge-
prüft werden! Wenn dies nicht geschieht, wird der Roboter eventuell mit
falschen Daten betrieben. Tod von Personen, schwere Verletzungen oder er-
hebliche Sachschäden können die Folge sein.
12.6 Robotersteuerung der realen Robotersteuerung zuordnen
Beschreibung  In komplexeren Anlagenstrukturen kann es vorkommen, dass mehrere

Roboter, bzw. Steuerungen sich in einer einzigen großen Zelle befinen.
 Bevor ein Projekt auf eine Steuerung übertragen wird, kann die Steuerung
einer Zelle zugeordnet werden.
 Diese Zuordnung hat keine Auswirkung auf die Funktionsfähigkeit des
Projektes.
 Sie dient lediglich der Übersicht und wird im Anlagenverbund über Work-
Visual sichtbar.

Vorgehensweise 1. In der Menüleiste auf den Button Installieren … klicken. Das Fenster Pro-
jektübertragung öffnet sich.
2. Über die Schaltfläche Ändern in der Zeile Zelle wird die Zellenübersicht
geöffnet.
Abb. 12-22: Robotersteuerung der Zelle zuordnen
3. Unter Zielzelle werden die vorhandenen Zellen angezeigt. (Die Zellen

können über Rechtsklick umbenannt werden.)
Wenn die gewünschte Zelle nicht vorhanden ist, kann eine neue Zelle an-
gelegt werden:
 Auf Neue Zelle klicken. Das Fenster Zellen Eigenschaften öffnet
sich. Einen Namen und bei Bedarf eine Beschreibung eingeben. Mit
Ok speichern.
Die neue Zelle wird jetzt unter Zielzelle angezeigt.
4. Unter Zielzelle die gewünschte Zelle markieren. Dieser Zelle müssen nun
die realen Robotersteuerung zugeordnet werden.
5. Unter Verfügbare Steuerungen die gewünschte reale Robotersteuerung
markieren.
Abhängig von der Netzwerk-Topologie ist es möglich, dass die Roboter-
steuerung unter Verfügbare Steuerungen nicht angezeigt wird. Wenn die

IP-Adresse bekannt ist, kann die Robotersteuerung folgendermaßen an-

gezeigt werden:
 Auf klicken. Ein Fenster öffnet sich. IP-Adresse eingeben und mit
Ok speichern.
Die Robotersteuerung wird jetzt unter Verfügbare Steuerungen an-
gezeigt.
6. Auf klicken. Die Robotersteuerung wird nun unter Zielsteuerungen

angezeigt.
7. Wenn das Projekt mehrere Robotersteuerungen enthält, die Schritte 4
und 5 für die weiteren Robotersteuerungen wiederholen.
8. Die virtuelle Robotersteuerung muss nun der realen Robotersteuerung zu-
geordnet werden: Auf Weiter klicken.
Jede virtuelle Robotersteuerung muss genau einer realen Roboter-

steuerung zugeordnet werden.
9. Unter Steuerungen im Projekt die virtuelle Steuerung markieren.

10. Unter Steuerungen in der Zelle die reale Robotersteuerung markieren
und auf klicken. Die reale Robotersteuerung wird der virtuellen Robo-
tersteuerung zugeordnet.
Abb. 12-23: Reale Robotersteuerung der virtuellen zuordnen
11. Wenn das Projekt mehrere Robotersteuerungen enthält, die Schritte 8

und 9 für die weiteren Robotersteuerungen wiederholen.
12. Auf Weiter klicken. Eine Übersicht wird angezeigt. (Hier besteht die Mög-
lichkeit, die Zuordnung bei Bedarf nochmal zu ändern. Dazu auf Än-
dern … klicken.)

13. Das Projekt kann jetzt auf die Robotersteuerung übertragen werden.
Alternativ kann man das Projekt zu einem späteren Zeitpunkt übertragen.

Hierzu auf Abbrechen klicken: Die Zuordnung wird gespeichert und das
Fenster Projektübertragung schließt sich.
12.7 PROFINET Konfiguration prüfen
Beschreibung Für PROFINET ist es notwendig, dass der physikalische Aufbau des Busses
exakt in der Projektierung abgebildet wird. Ebenso sind PROFINET Parame-
ter (z. B. Gerätename) innerhalb der Buskopplermodule zu konfigurieren.
Kleinste Fehler in der Parametrierung führen zu einem gestörten Busbetrieb.
 Der physikalische Busaufbau muss exakt in der Projektierung wiederge-
spiegelt werden
 PROFINET Parameter (z. B. Gerätename) müssen konfiguriert werden
 kleinste Fehler in der Parametrierung führen zu einem gestörten Busbe-
trieb
Vorgehensweise Nach dem Öffnen des hochgeladenen KR C4 Projektes haben Sie die Mög-
lichkeit innerhalb der Projektstruktur zu navigieren. Alle roboterrelevanten Pa-
rameter und Programme können aufgerufen werden, verändert und als
Gesamtpaket wieder in die Steuerung übertragen werden.
Aufrufen der PROFINET Konfiguration
1. Wählen Sie in der Projektstruktur den Reiter Geräte.
2. Doppelklicken Sie unter der Geräteansicht auf den Eintrag aktive Steue-
rung.
Erst dann werden sämtliche internen Busse der KR C4 Steuerung ange-
zeigt!
3. Navigieren Sie zu PROFINET und entfalten den Ordner.
4. Klicken Sie auf das entsprechende Modul, welches Sie zur Anzeige brin-
gen wollen.
Kontrolle der PROFINET Einstellungen
Im mittleren Hauptfenster wird das dazugehörige Buskoppelmodul Ihrer Aus-
wahl dargestellt. In der orange hinterlegten Titelzeile finden Sie die Geräteda-
ten:
 Hersteller

 Produkt
entspricht dem Namen des Gerätes
 Revisionsnummer
ist die eindeutige Bestellnummer des Herstellers
Abb. 12-25
Im Reiter Netzwerk müssen folgende Parameter überprüft werden:

 IP Einstellungen
Netzadresse, SubNetzmaske und evtl. Gatewayeinstellungen
 Einstellungen für PROFINET I/O
PROFINET Gerätename und die AnwenderID (Gerätenummer)
 Aktualisierungstakt
evtl. Anpassungen
Im Reiter Module werden die zum Buskopplermodul dazugehörigen Klemm-
scheiben aufgelistet. Hier ist zu beachten, dass die physikalische Reihenfolge
sowie die Bestellnummer wiedergespiegelt wird.
Abb. 12-26
Kontrolle der E/A Über den EA-Verschaltungsmonitor gibt es die Möglichkeit, alle logischen Ver-
Verschaltung knüpfungen zwischen den Modulen und der KR C4 EA´s darzustellen.

Abb. 12-27
Vorgehensweise Klicken Sie im Hauptbildschirm auf den Reiter EA-Verschaltung
Pos. Darstellung
1 Reiter KR C E/A´s zeigt die darzustellenden Ein- oder Aus-
gangsbereiche auf der KR C4 Steuerung.
2 Reiter Feldbusse zeigt das darzustellende Feldbusgerät
3 Tabellarische Darstellung der Ein- oder Ausgangskanäle der
in unter 1. ausgewählten KR C E/As.
4 Tabellarische Datstellung der Ein- oder Ausgangskanäle des
in unter 2. ausgewählten Feldbusgerätes.
5 Tabellarische Darstellung der bitweise Verschaltung zwischen
dem Feldbusgerät und KR C4 E/A´s.
Drucken E/A Die Verschaltungsliste lässt sich auch als Tabelle ausdrucken.
Verschaltung 1. Menü Datei > Drucken wählen.
2. Wählen Sie die entsprechende Zelle, Roboter und Verschaltungsliste.
3. Über die Schaltfläche Vorschau wird die Druckvorschau eingeblendet.
4. Über die Schaltfläche Drucken wird die E/A Verschaltung ausgedruckt.

Abb. 12-28
E/A Verschal- Auszug aus der E/A Verschaltungstabelle. Beispielhaft dargestellt ist hier der
tungs Tabelle Abschnitt PROFINET.
Abb. 12-29
Pos. Beschreibung
1 Ein- bzw. Ausgänge auf der KR C4 Seite
2 Datentyp:
Bool für digitale Kanäle
Integer für analoge Kanäle
3 optionale Langtexte
4 Ein- bzw. Ausgänge auf der Geräteseite (PROFINET Module)
5 optional hinterlegte Beschreibung

12.8 Übung: WoV Projektmanagement durchführen
führen
 WorkVisual Projekte hoch und runter zu laden
 Unterschiede zwischen online und offline Projekt zu erkennen
Aufgabenstellung  Starten Sie WorkVisual und laden Sie das aktuelle Projekt von der Steue-
rung hoch.
 Kontrollieren Sie die Einstellungen von einem PROFINET Gerät.
Löschen Sie einen verbunden Eingang aus der Konfiguration raus.
 Führen Sie Ihr Projekt mit dem aktiven Projekt zusammen, um die Unter-
schiede festzustellen.

Wie kann die IP Adresse der KR C4 Steuerung herausgefunden werden?
.............................................................
.............................................................
 Anzeige - Diagnosemonitor virtual5 oder virtual6
 PuttyTel
Wie kann ein Unterschied zwischen offline und online erkannt werden?
.............................................................
.............................................................
 WoV Projekt mergen und Details anzeigen lassen

Lectorate - Internal use only! 13 Den WorkVisual Diagnosemonitor nutzen
13 Den WorkVisual Diagnosemonitor nutzen
13.1 Übersicht: Diagnosemonitor nutzen

 Online System Informationen mit WorkVisual auslesen
 WorkVisual Diagnosemonitor nutzen
13.2 Online System Informationen mit WorkVisual auslesen
Beschreibung Im zweiten Bereich von WorkVisual der Online Administration ist es sehr
Online System komfortabel möglich Informationen von der Anlage auszulesen.
Info Es muss der Anlagenzustand nicht mehr vor Ort abgefragt werden, sondern
z. B. aus dem Leitstand, Roboterwerkstatt usw.
Voraussetzung für diese Funktion ist, dass alle Anlagenteile mitein-

ander vernetzt sind und kommunizieren können.
Funktionsweise Im Fenster Zellen Ansicht die gewünschte Robotersteuerung auswählen. Es

Online System können auch mehrere ausgewählt werden.
Info
Abb. 13-2: WoV Online System Info
Spalte Beschreibung
Steuerungs Hier werden Informationen zur Robotersteuerung
Info angezeigt.
Roboter Info Hier werden Informationen zum Roboter angezeigt.
Steuerungs Zeigt den Status des Submit-Interpreters und des
Status Roboter-Interpreters, die Betriebsart sowie das aktuelle
Programm an.
Die Status-Anzeigen entsprechen den Status-Anzeigen
der KUKA smartHMI. Informationen dazu sind in der
Bedien- und Programmieranleitung für die KUKA Sys-
tem Software (KSS) zu finden.

Spalte Beschreibung
Projekt Info Hier werden Informationen zum aktiven Projekt ange-
zeigt.
Kommandos Bearbeiten: Öffnet das Fenster Eigenschaften des
Gerätes
Archiv erstellen: Öffnet das Fenster Erzeuge
Archive. (Die Daten dieser Robotersteuerung können
archiviert werden.)
Alle archivie- Archiv erstellen: Öffnet das Fenster Erzeuge Archive.
ren (Die Daten aller Robotersteuerungen, die im Fenster
Zellen Ansicht ausgewählt sind, können archiviert wer-
den.)
Abb. 13-3: WoV Archiv erstellen
Steuerung Name der Robotersteuerung

Konfiguration aktiv: Die Logdaten werden mitarchiviert.
inaktiv: Die Logdaten werden nicht archiviert.
Pfad Zielverzeichnis für ein oder mehrer Archive, jeder se-
lectierte Roboter erhält ein eigenes ZIP (kann mehre-
re MB groß sein)
Pos. Beschreibung
Steuerung Hier wird der Name der Robotersteuerung angezeigt.
Wenn das Fenster über die Schaltfläche Alle archi-
vieren geöffnet wurde, werden hier alle Robotersteu-
erungen angezeigt, die im Fenster Zellen Ansicht
ausgewählt sind.
Konfiguration aktiv: Die Logdaten werden archiviert.
inaktiv: Die Logdaten werden nicht archiviert.
Pfad Hier kann ein Zielverzeichnis für das Archiv ausge-
wählt werden.
Pro Robotersteuerung wird eine ZIP-Datei erstellt.
Der Name der ZIP-Datei enthält immer den Zellenna-
men, Roboternamen und den Namen der Roboter-
steuerung.

Vorgehensweise
Voraussetzung für diese Funktion ist, dass alle Anlagenteile mitein-
Alles Archivieren ander vernetzt sind und kommunizieren können.
1. WoV öffnen und auf Online Administration wechseln.

2. Button Aktualisieren drücken.
3. Robotersteuerungen durch Haken setzen auswählen und warten bis die
Felder farbig werden.
4. Button Alle archivieren drücken.
5. Archivierungspfad auswählen.
6. Button Start drücken.
13.3 WorkVisual Diagnosemonitor nutzen
Beschreibung  Der Diagnosemonitor ist ein WorkVisual Funktion.

Diagonsemonitor  Diese ermöglicht es, über eine bestehende Netzwerkverbindung (KLI),
eine Verbindung zum KR C4 Steuerschrank aufzubauen
 um eine Kurzübersicht über mehrere Steuerungen zu erhalten.
 In jeder Einzelnen können wiederum zahlreiche Diagnosedaten, als auch
verschiedener Softwaremodule angezeigt werden.
 Die Diagnosedaten entsprechen weitesgehend den Inhalten des HMI Di-
agnosemonitores.
 Diese können jedoch zusätzlich grafisch aufbereitet und gespeichert wer-
den.
Vorgehensweise Voraussetzungen:
den Diagnosemo-  Eine KLI Netzwerkverbindung besteht zur Robotersteuerung.
nitor bedienen
 Die Robotersteuerung und die KUKA smartHMI sind gestartet.
 Arbeitsbereich Online Administration wurde geöffnet.
Abb. 13-4: Auswahl der Arbeitsbereiche
Vorgehensweise:
1. Im Fenster Zellen Ansicht (1) die gewünschte Robotersteuerung aus-
wählen. Es können auch mehrere ausgewählt werden.
2. Menüfolge Editoren > Diagnosemonitor wählen.
3. Für jede gewählte Robotersteuerung wird ein separater Eintrag (2) ange-
zeigt. Den Eintrag einer Robotersteuerung aufklappen.
4. In Fenster Modul (3) ein Modul markieren. Zum markierten Modul werden
Diagnosedaten in einer Live Ansicht angezeigt.
Modulansicht

Abb. 13-5: Diagnosemonitor
Pos. Beschreibung
1 Übersicht verfügbarer Online- Robotersteuerungen
2 Übersicht über die angewählten Steuerungen
3 diverse Module einer Steuerung
4 Topologie Controllerbus, Systembus
5 Detailinformationen zum jeweiligen Modul
Pos. Beschreibung
1 Übersicht verfügbarer Online-Robotersteuerungen
2 Eintrag für die Robotersteuerung auf-/zuklappen
2 Name des aktiven Projekts auf der Robotersteuerung
Während die Verbindung zur Robotersteuerung aufgebaut wird,
blinkt neben dem Namen ein Lämpchen. Es verschwindet, wenn
die Verbindung vorhanden ist.
2 Dieses Lämpchen zeigt den Zustand der Robotersteuerung an:
 Rot: Wenn der Zustand mindestens eines Moduls rot ist.
 Gelb: Wenn der Zustand mindestens eines Moduls gelb ist und
kein Modul rot ist.
 Grün: Wenn der Zustand aller Module grün ist.
Grün blinkend: Es wird versucht, eine Verbindung zur Roboter-
steuerung aufzubauen.
3 Modulübersicht
Lämpchen zeigen die Zustände der Module an:
 Rot: Wenn der Zustand mindestens eines Parameters rot ist.
 Gelb: Wenn der Zustand mindestens eines Parameters gelb ist
und kein Parameter rot ist.
 Grün: Wenn der Zustand aller Parameter grün ist.

Pos. Beschreibung
4 Grafische Darstellung der Topologie folgender Bus-Topologien:
 Controller-Bus
 KUKA Operator Panel Interface
Das Lämpchen an einem Gerät ist grau, wenn das Gerät an der re-
alen Robotersteuerung nicht vorhanden ist.
5 Diagnosedaten zum markierten Modul
Lämpchen zeigen die Zustände der Parameter an:
 Rot: Wenn der Wert außerhalb des Bereichs liegt, der in der
Spalte Grenzwerte im roten Kästchen festgelegt ist.
 Gelb: Wenn der Wert außerhalb des Bereichs liegt, der in der
Spalte Grenzwerte im gelben Kästchen festgelegt ist.
 Grün: Wenn der Wert innerhalb des Bereichs liegt, der in der
Spalte Grenzwerte im gelben Kästchen festgelegt ist.
Signalverlauf
Zusätzlich zu der reinen Liveansicht in der Modulansicht kann auch der zeitli-
che Verlauf grafisch dargestellt werden werden.
Abb. 13-6: Signalverlauf konfigurieren
1. Das zu diagnostizierende Modul im Fenster Modul (1) anklicken.

2. Das dazugehörige Pulldownfenster Theme Colors(2) öffnen.
3. Dem anzuzeigenden Wert eine Farbe (3) für den Graphen zuweisen.
Es können mehrere Graphen gleichzeitg selektiert werden
4. Der Reiter Signalverlauf öffnet sich.

Abb. 13-7: Signalverlauf

1 Legende Legendenansicht aller aktiven Kanäle mit
Farbzuweisung
2 Verlaufsgraphen Zeitlicher Verlauf der aktiven Kanäle
3 Alles löschen Alle aktiven Kanäle werden gelöscht
4 Zeitverlauf sichern Speichern eines LOG Files auf einen
lokalen Datenträger.
5. Ablesehilfen
Abb. 13-8: Prozessdaten
 Mithilfe des Scrollrades der Maus kann die Darstellung vergrößert

oder verkleinert werden.
 Mit dem Mauszeiger und dem gleichzeitigen Drücken der linken Maus-
taste werden Ablesewerte eingeblendet.

Lectorate - Internal use only! 14 Die WorkVisual Trace- Aufzeichnung nutzen
14 Die WorkVisual Trace- Aufzeichnung nutzen
14.1 Übersicht Trace

 Trace Konfiguration
 Trace Auswertung
14.2 Einleitung
Trace/Oszil-  Während der Inbetriebnahme bzw. der Fehlersuche am Robotersystem

loskop steht mit der Oszilloskopfunktion ein wichtiges Hilfsmittel zur Verfügung.
 Es lassen sich verschiedene Größen in Abhängigkeit spezifischer Ereig-
nisse komfortabel aufzeichnen und zur Anzeige bringen.
 Um mit Hilfe des Oszilloskops die gewünschten Daten aufzuzeichnen,
muss in einem ersten Schritt das Oszilloskop konfiguriert werden, bevor
dann die aufgezeichneten Daten angezeigt werden können.
 Zwei Varianten der Trace- Konfiguration und- Auswertung stehen zur Ver-
fügung:
 über die HMI des SmartPads
(diese Variante wird in dieser Schulung nicht näher beleuchtet)
Menüpfad: Diagnose > Trace > Konfiguration
Menüpfad: Diagnose > Trace > Oszilloskop
 über ein Service- Notebook mittels WorkVisual
(diese Variante wird in dieser Schulung beschrieben)
Zusammenhang  Im ersten Schritt muss das Oszilloskop konfiguriert werden.

 Das Tracefile wird unter C:\KRC\Roboter\Trace\ "Aufzeichnungs-
name.xml" abgelegt.
 Zusätzlich werden automatisch die Punktnamen mit aufgezeichnet
 Diese werden als eigenes File im Traceordner unter
"Aufzeichnungsname_PROG.txt" abgelegt.
 Ein Tracefile setzt sich aus unterschiedlichsten Informationen zusammen.
 Diese werden als eigene Files zusätzlich mit angelegt.
 Jeder Kanal ist einem Modul zugeordnet, das aber separat ausgewählt
werden muss.
14.3 Trace in WorkVisual konfigurieren
Beschreibung  Mit WorkVisual ist es möglich, von zentraler Stelle aus Traceaufzeichnun-
gen zu erstellen, zu verwalten und auf die Steuerungen zu verteilen.

 Außerdem ist eine sehr komfortable Auswertung der Traces möglich.

 Es können mehrere Werte aus verschiedenen Aufzeichnungen in eine An-
sicht zusammenkonfiguriert werden.
Work Visual Allgemein

Traceauf-  siehe auch: (>>> 14.3.1 "Registerkarte Allgemein" Seite 305)
zeichnung konfi-
 Bei der Konfiguration wird festgelegt, welche Daten aufgezeichnet werden
gurieren sollen. Die Robotersteuerung speichert die Aufzeichnung im Verzeichni:
Menüpfad: C:\KRC\ROBOTER\TRACE
 Wird in der Zellenansicht (1) eine oder mehrere Steuerungen ausgewählt,
so besteht die Möglichkeit auch direkt hier eine Konfiguration zu laden, zu
konfigurieren und anzustarten.
 In der Registerkarte Allgemein (2) kann eine lokale Konfiguration ausge-
wählt werden oder eine neue Konfiguration erstellt werden.
Vorgehensweise
Abb. 14-2: Tracekonfiguration
1. Aufrufen der Tracekonfiguration

Menüpfad: KUKA Taste > Editoren > Tracekonfiguration
2. In der Zellen Ansicht die Zielzelle (1) markieren.
3. Im Hauptfenster den Reiter Allgemein öffnen.
4. Im Abschnitt Konfigurationsdatei den Ablageort der Konfigurationsdatei
wählen.
Eine Konfigruationsdatei ist ein auf XML basierende Textdatei, wel-

che die für die Traceaufzeichnung gespeicherten Parameter enthält.
Diese kann sich auf den Steuerungen, als auch auf dem WorkVisual
PC befinden.
5. Die zu verwendende Konfigurationsdatei über Konfiguration (4) festle-

gen.
6. Im Eingabefeld Aufzeichnungsname (5) kann der verwendete Dateina-
me für die Aufzeichnungsspur definiert werden.
7. Die Dauer der Gesamtaufzeichnung wird im Fenster Dauer (6) eingege-
ben.
8. Der prozentuale Vor-Trigger Anteil wird im Fester Vor-Trigger (7) defi-
niert.
Der Vor-Trigger wird verwendet, um in einem Fehlerfall auch Daten

aufzuzeichnen, welche bis zum Fehlerzeitpunkt im Puffer der KR
C4 befanden.

9. Über die Schaltfläche Konfiguration (C), können Änderungen in die akti-

ve Konfigurationdatei abgelegt werden.
10. Befindet sich die Quelle (3) auf einem Steuerschrank, so kann die Tra-
ceaufzeichnung direkt über WorkVisual angestartet werden.
Abb. 14-3: Starte Trace
 Wird im Parameter Quelle eine Steuerung ausgewählt, werden unter Kon-

figuration alle bereits vorhandenen Konfigurationen aufgelistet. Diese kön-
nen dann direkt weiterbearbeitet oder sofort angestartet werden. Von
KUKA gibt es bereits einige vordefinierte Konfigurationen.
 Wird im Parameter Quelle lokal ausgewählt werden unter Konfiguration
alle bereits vorhandenen lokalen Konfigurationen angezeigt.
 Es kann aber auch eine völlig neue Konfiguration erzeugt werden, indem
der Button Konfiguration erstellen betätigt wird. Ist diese komplett konfi-
guriert, kann diese auf die Steuerung übertragen und dort gespeichert
werden.
Für eine vollständige Konfiguration werden folgende Punkte benötigt:
 Konfigurationsname
 Aufzeichnungsname
 Aufzeichnungsdauer
 Triggerzeitpunkt
 Triggerbedingung
 Aufzeichnungsdaten
Neue Konfigurati- Vorgehensweise

onsdatei anlegen 1. Soll eine neue Konfigurtion zusammengestellt werden, so kann über die
Schaltfläche Konfiguration erstellen (A) (>>> "Work Visual Traceauf-
zeichnung konfigurieren" Seite 302) ein neues Profil erstellt werden.
2. Für die neue Konfiguration einen Dateinamen und eine bereits vorhande-
ne Konfigurationsdatei als Kopiervorlage im Eingabefenster definieren.
Abb. 14-4: Neue Tracekonfiguration anlegen
3. Eingabe mit OK bestätigen.

4. Die Reiter Trigger, E/A und Kanäle können jetzt angepasst werden.
5. Änderungen mit Konfiguration Speichern (C) übernehmen.
Bestehende Konfigurationsdateien können jederzeit mit Konfigurati-

on löschen (B) entfernt werden. (>>> "Work Visual Traceaufzeich-
nung konfigurieren" Seite 302)
Vorgehensweise Nacheinander exenplarisch folgende Registerkarten aufrufen und Einstellun-

gen vornehmen:

Registerkarte Allgemein
1. siehe: (>>> "Work Visual Traceaufzeichnung konfigurieren" Seite 302)
siehe: (>>> 14.3.1 "Registerkarte Allgemein" Seite 305)
Registerkarte Trigger
1. siehe: (>>> 14.3.2 "Registerkarte Trigger" Seite 306)
2. Im Pull-Down Menü Modul (1) das entsprechende Modul auswählen.
Einige Module sind Experteneinstellungen für den KUKA Support (z.B.
Puffer voll).
3. Anzahl der Achsen (2) wählen.
4. Im Fenster verfügbare Trigger (3) gewünschte Bedingung markieren.
5. Pfeiltaste > drücken, der Wert erscheint unter ausgewählter Trigger (5).
Registerkarte E/A
1. siehe: (>>> 14.3.3 "Registerkarte E/A" Seite 307)
2. Aus der Liste verfügbare Kanäle (1) die gewünschten Ein- und Ausgänge
auswählen
3. In den Feldern von ID / bis ID (2) den selektierten Bereich angeben.
Damit ist es möglich, mehrere Kanäle zeitgleich hinzuzufügen.
4. Aufzeichnungstakt (3) wählen.
z. B. 1 ms, 4 ms, 12 ms
Registerkarte Konfiguration
1. siehe: (>>> 14.3.4 "Registerkarte Konfiguration" Seite 308)
2. Im Feld Achsen (1) Anzahl der aufzuzeichnenden Achsen wählen. Bei Ro-
boter sind dies in der Regel sechs Achesen.
3. Über Steuerungsversion (2) die aktuelle, auf dem Steuerschrank installierte,
KSS Softwareversion festlegen.
4. In der Tabelle Verfügbare Kanäle (3) die aufzuzeichnenden Werte mittels
Mausklick markieren.
5. Die Selektion wird im Fenster Ausgewählte Kanäle (4) zusammengefasst.
Optional: Registerkarte Erweiterte Konfiguration
1. siehe: (>>> 14.3.5 "Registerkarte Kanäle" Seite 309)
Zusätzlich zu den Einstellungen der Registerkarte Konfiguration können
hier die gleichen, sowie weitere Expertenkanäle definiert werden.
Registerkarte Allgemein
1. siehe: (>>> "Work Visual Traceaufzeichnung konfigurieren" Seite 302)
siehe: (>>> 14.3.1 "Registerkarte Allgemein" Seite 305)
2. Schaltfläche Starte Trace (14) drücken, und auf den Modus (12) #T_WAIT
warten.
3. Registerkarte schließen und Abfrage mit JA bestätigen.

14.3.1 Registerkarte Allgemein
Abb. 14-5: Registerkarte Allgemein
Pos. Beschreibung
1  lokal: Im Feld Konfiguration stehen die vordefinierten und die lokal gespeicherten
Konfigurationen zur Auswahl.
 [Robotersteuerung]: Im Feld Konfiguration stehen alle auf dieser Robotersteuerung
vorhandenen Konfigurationen zur Auswahl. (Zusätzlich zum Umfang von lokal.)
Robotersteuerungen werden im Feld Quelle nur angezeigt, wenn sie im Fenster Zellen-
Ansicht ausgewählt sind.
2 Hier kann eine Konfiguration ausgewählt werden. Die Konfiguration kann man in den Re-
gisterkarten bearbeiten und dann lokal oder auf einer Robotersteuerung speichern.
3 Öffnet ein Fenster, in das ein Name für eine neue Konfiguration eingegeben werden
kann. Für die neue Konfiguration kann eine bestehende lokale Konfiguration als Vorlage
ausgewählt werden. Wenn man die Eingaben mit OK bestätigt, wird die neue Konfigura-
tion in die Liste unter lokal eingefügt.
Diese Schaltfläche wird nur angezeigt, wenn im Feld Quelle der Eintrag lokal ausge-
wählt ist.
4 Löscht die im Feld Konfiguration angezeigte Konfiguration.
5 Speichert die im Feld Konfiguration angezeigte Konfiguration lokal. Die Einstellungen
in den Registerkarten werden dabei übernommen.
6 Öffnet ein Fenster für den Import/Export von Trace-Konfigurationen.
7 Aktiviert die im Feld Konfiguration angezeigte Konfiguration auf den im Fenster Zellen-
Ansicht ausgewählten Robotersteuerungen.
Wenn die Sicherheitsabfrage mit Nein beantwortet wird, wird die Konfiguration dennoch
auf der Robotersteuerung gespeichert. Sie wird jedoch dort nicht aktiviert.

Pos. Beschreibung
8 Name für die Aufzeichnung. Der Name kann geändert werden. An den Namen hängt die
Robotersteuerung Endungen an, die angeben, welche Daten aufgezeichnet wurden.
9 Dauer der Aufzeichnung. Es können nur ganze Zahlen eingegeben werden. Maximal-
wert: 9999 s
10 Die Lage des in der Aufzeichnung dargestellten Zeitabschnitts in Bezug auf den Trigger.
Der %-Wert bezieht sich auf die Dauer der Aufzeichnung.
Beispiele:
 0 %: Der dargestellte Zeitabschnitt beginnt mit dem Trigger.
 30 %: 30 % des dargestellten Zeitabschnitts liegen vor dem Trigger, 70 % liegen
nach dem Trigger.
 100 %: Der dargestellte Zeitabschnitt endet mit dem Trigger.
Alle folgenden Elemente werden nur angezeigt, wenn im Feld Quelle eine Robotersteuerung aus-
gewählt ist.
11 Trace-Konfiguration, die auf der Robotersteuerung gerade aktiv ist.
12  #T_START: Aufzeichnung ist gestartet.
 #T_STOP: Aufzeichnung ist nicht gestartet.
13 Zustand der Aufzeichnung
 #T_WAIT: Die Aufzeichnung wurde gestartet und wartet auf den Trigger.
 #TRIGGERED: Die Aufzeichnung läuft noch so lange, wie durch Aufzeichnungslän-
ge und Trigger definiert.
 #T_END: Es läuft keine Aufzeichnung.
14 Startet die Aufzeichnung mit der unter Trace Datei angezeigten Konfiguration. Diese
Schaltfläche wird nur angezeigt, wenn noch keine Aufzeichnung gestartet wurde.
15 Stoppt die Aufzeichnung. Diese Schaltfläche wird nur angezeigt, wenn eine Aufzeich-
nung gestartet wurde.
16 Startet die Aufzeichnung. Diese Schaltfläche wird nur angezeigt, wenn bereits eine Auf-
zeichnung gestartet wurde.
Genau genommen werden Daten aufgezeichnet, sobald die Schaltfläche Starte Trace
gedrückt wird. Der Trigger steuert jedoch, welcher Zeitabschnitt der Aufzeichnung dann
tatsächlich in den Trace-Dateien dargestellt wird.
14.3.2 Registerkarte Trigger
Hier können Trigger ausgewählt werden. Trigger steuern, wann Daten aufge-
zeichnet werden.
Genau genommen werden Daten aufgezeichnet, sobald die Schaltfläche
Starte Trace gedrückt wird. Der Trigger steuert jedoch, welcher Zeitabschnitt
der Aufzeichnung dann tatsächlich in den Trace-Dateien dargestellt wird.

Abb. 14-6: Registerkarte Trigger
Pos. Beschreibung
1 Hier kann ein Modul ausgewählt werden. Die Module enthalten zahlreiche vordefinierte
Trigger.
2 Dieses Feld wird nur angezeigt, wenn sich das gewählte Modul auf die Roboterachsen
bezieht. Es kann ausgewählt werden, auf welche Achsen sich die Trigger beziehen sol-
len.
3 Hier werden alle Trigger dieses Moduls angezeigt.
PFEIL RECHTS kopiert die hier markierten Trigger in das Feld ausgewählte Trigger.
(Alternativ: Doppelklick auf einen Trigger.)
4 Abhängig vom Eintrag, der unter verfügbare Trigger markiert ist, stehen hier Filter für
diesen Eintrag zur Verfügung.
5 Hier fügt man die Trigger ein, die für die aktuelle Konfiguration verwendet werden sollen.
PFEIL LINKS entfernt die hier markierten Trigger. (Alternativ: Doppelklick auf einen Trig-
ger.)
DOPPELPFEIL LINKS leert dieses Feld.
Gruppieren fasst alle Einträge des gleichen Typs zu einem Eintrag zusammen. Dies
dient der Übersicht in dieser Anzeige. Es hat keine Auswirkung auf die Aufzeichnung.
Gruppierung aufheben macht die Gruppierung rückgängig.
14.3.3 Registerkarte E/A
Hier kann man auswählen, welche Ein- oder Ausgänge aufgezeichnet werden
sollen.

Abb. 14-7: Registerkarte E/A
Pos. Beschreibung
1 Hier werden alle verfügbaren Ein-/Ausgänge angezeigt.
2 Hier kann man aus dem unter Verfügbare Kanäle markierten Eintrag einen Nummern-
bereich auswählen.
3 Gewünschten Aufzeichnungstakt wählen.
4 Hier fügt man die Ein-/Ausgänge ein, die man mit der aktuellen Konfiguration aufzeich-
nen will.
PFEIL RECHTS übernimmt alle über Verfügbare Kanäle und Von ID […]bis ID […]
ausgewählten Ein-/Ausgänge in dieses Feld. PFEIL LINKS entfernt die hier markierten
Ein-/Ausgänge. (Alternative zu diesen Pfeiltasten: Doppelklick auf einen Kanal.)
5 Gruppieren fasst alle Einträge des gleichen Typs zu einem Eintrag zusammen. Dies
14.3.4 Registerkarte Konfiguration
Die Einstellungen aus der Registerkarte Kanäle werden auch in der Register-
karte Konfiguration angezeigt und umgekehrt.

Abb. 14-8: Registerkarte Konfiguration
Pos. Beschreibung
1 Hier kann ausgewählt werden, wieviele Achsen in der Anzeige Verfügbare Kanäle an-
gezeigt werden.
2 Hier muss ausgewählt werden, auf welche Version der System Software sich die Einträ-
ge in dieser Registerkarte beziehen.
Hinweis: Zuerst hier die richtige Version wählen, dann die weiteren Einstellungen in die-
ser Registerkarte tätigen! Wenn man die Version ändert, werden die bereits ausgewähl-
ten Kanäle verworfen.
3 Hier wählt man die Kanäle aus, die aufgezeichnet werden sollen.
 Um einen Kanal für einzelne Achsen auszuwählen, das Häkchen bei diesen Achsen
setzen.
 Um alle Häkchen in einer Zeile zu setzen oder wieder zu entfernen, auf die Zeile dop-
pelklicken.
Kanäle, die nicht achsspezifisch sind, haben nur eine Checkbox.
4 Hier werden alle ausgewählten Kanäle angezeigt.
Hinweis: Es ist möglich, dass hier Kanäle angezeigt werden, die in der Registerkarte
Konfiguration nicht auswählbar sind. Dies ist der Fall, wenn diese Kanäle in der Regis-
terkarte Kanäle ausgewählt wurden.
14.3.5 Registerkarte Kanäle
Die Registerkarte Kanäle enthält die gleichen Module wie die Registerkarte
Konfiguration, aber mehr Kanäle und detailliertere Auswahlmöglichkeiten.
Kanäle ist besonders geeignet für den Benutzer mit Experten-Kenntnissen.
Die Einstellungen aus der Registerkarte Kanäle werden auch in der Register-
karte Konfiguration angezeigt und umgekehrt.

Abb. 14-9: Registerkarte Kanäle
Pos. Beschreibung
1 Hier kann ein Modul ausgewählt werden. Die Module enthalten unterschiedliche Kanäle.
2 Dieses Feld wird nur angezeigt, wenn sich das gewählte Modul auf die Roboterachsen
bezieht. Es kann ausgewählt werden, auf welche Achsen sich die Kanäle beziehen sol-
len.
3 Hier werden alle Kanäle des gewählten Moduls angezeigt.
4 Hier fügt man die Kanäle ein, die man mit der aktuellen Konfiguration aufzeichnen will.
PFEIL RECHTS übernimmt alle unter Verfügbare Kanäle ausgewählten Einträge in die-
ses Feld. PFEIL LINKS entfernt die hier markierten Einträge. (Alternative zu diesen Pfeil-
tasten: Doppelklick auf einen Eintrag.)
5 Gewünschten Aufzeichnungstakt wählen.
6 Gruppieren fasst alle Einträge des gleichen Typs zu einem Eintrag zusammen. Dies
14.4 Import und Export von Tracekonfigurationen
Tracekonfigura-  Bestehende Tracekonfigurationen können exportiert als auch importiert

tionen kopieren werden.
 Dies kann z.B. eine fertige auf Applikation zugeschnittene Tracekonfigu-
ration des KUKA Support sein sein, welche über WorkVisual auf die Steu-
erung übertragen werden soll.
 Für diese Import / Export Aufgaben gibt es in WorkVisual einen Wizard.

Vorgehensweise
1. Im Reiter Allgemein (>>> "Work Visual Traceaufzeichnung konfigurie-
ren" Seite 302)Import/Export von Trace Konfigurationen (2) ausführen.
2. Der Fenster Tracekonfiguration importieren / exportieren öffnet sich.
(>>> Abb. 14-10 )
Abb. 14-10: Tracekonfigurationen importieren / exportieren
3. Im Konfigurationsfenster kann zwischen Importieren und Exportieren(2)

gewählt werden.
4. Das Quellverzeichnis oder das Zielverzeichnis über (3) definieren
5. Zu importierende oder exportierende Trace Konfigurationen im Fenster (4)
selektieren.
Diese können, wenn gewünscht, am Zielort überschrieben werden (5)
6. Import oder Export mit der Schaltfläche Fertigstellen (6) abschließen.
14.5 Trace-Aufzeichnung anzeigen
Voraussetzung  Arbeitsbereich Online Administration

 Die Aufzeichnung wurde in WorkVisual importiert.
Vorgehensweise 1. Menüfolge Editoren > Trace-Auswertung (Oszi) wählen. Das Fenster

Trace-Auswertung (Oszi) öffnet sich.
2. In der Registerkarte Kanäle eine Aufzeichnung auswählen.
(>>> 14.5.1 "Registerkarte Kanäle" Seite 312)
3. Die Kanäle auswählen, die angezeigt werden sollen.
4. In der Registerkarte Oszilloskop werden die Kanäle angezeigt. Die An-
zeige nach Bedarf anpassen. (Z. B. zoomen oder Farben der Kurven än-
dern.)

14.5.1 Registerkarte Kanäle
Abb. 14-11: Registerkarte Kanäle
Pos. Beschreibung
1  Lokal: Im Feld Trace Aufzeichnung stehen alle lokal gespeicherten Aufzeichnun-
gen zur Auswahl.
 [Robotersteuerung]: Im Feld Trace Aufzeichnung stehen alle auf dieser Robotersteu-
erung vorhandenen Aufzeichnungen zur Auswahl. (Zusätzlich zum Umfang von lo-
kal.)
Robotersteuerungen werden im Feld Quelle nur angezeigt, wenn sie im Fenster Zellen-
Ansicht ausgewählt sind.
2 Hier kann eine Aufzeichnung ausgewählt werden.
3 Hier werden Detail-Infos zur ausgewählten Aufzeichnung angezeigt.
4 Nur aktiv, wenn im Feld Quelle der Eintrag Lokal ausgewählt ist:
Löscht die im Feld Trace Aufzeichnung ausgewählte Aufzeichnung.
5 Nur aktiv, wenn im Feld Quelle eine Robotersteuerung ausgewählt ist:
Erstellt eine lokale Kopie der ausgewählten Aufzeichnung.
6 Hier werden alle Kanäle angezeigt, die in der ausgewählten Aufzeichnung enthalten
sind.
7 Hier fügt man die Kanäle ein, die man im Oszilloskop angezeigen will. Es ist möglich, in
dieses Feld Einträge aus verschiedenen Aufzeichnungen einzufügen.
PFEIL RECHTS verschiebt alle unter Verfügbare Kanäle markierten Einträge in dieses
Feld. PFEIL LINKS entfernt die hier markierten Einträge. (Alternative zu diesen Pfeiltas-
ten: Doppelklick auf den Eintrag.)

14.5.2 Registerkarte Oszilloskop
Abb. 14-12: Registerkarte Oszilloskop
Checkbox Beschreibung
Einstellungen anzei- Aktiv: Die Spalten Aktiv, Tracename usw. werden angezeigt.
gen
Cursor Koordinaten Aktiv: Im Diagramm werden die X- und Y-Koordinaten der Position des
anzeigen Mauszeigers angezeigt.
Automatisch skalie- Aktiv: Die Kurven werden größenmäßig aneinander angepasst, damit
ren sie optisch leichter vergleichbar sind.
Die Größenverhältnisse zwischen den Kurven entsprechen dann in der
Regel nicht mehr der Realität. Der aktuelle Faktor wird jedoch unter
Autoskalierungsfaktor angezeigt.
Automatisch ver- Aktiv: Die Mittelwerte der Kurven werden aufeinander gelegt.
schieben
Diese Option ermöglicht es, auch Kurven miteinander zu vergleichen,
die auf der Y-Achse weit auseinanderliegen. Die Y-Werte entsprechen
dann in der Regel nicht mehr der Realität. Der aktuelle Faktor wird
jedoch unter Verschiebefaktor angezeigt.
Legende anzeigen Aktiv: Im Diagramm wird angezeigt, welcher Kanalname zu welcher Kur-
venfarbe gehört.
Spalte Beschreibung
Aktiv Aktiv: Die Kurve wird im Oszilloskop angezeigt.
Inaktiv: Die Kurve wird im Oszilloskop nicht angezeigt.
Tracename Name der Aufzeichnung
Modulname Name des Moduls
Kanalname Name des Kanals
Einheit Einheit der Y-Achse der Oszilloskop-Anzeige (kann für jede Kurve unter-
schiedlich sein)

Spalte Beschreibung
MathFunc Mathematische Funktionen, die auf die Kurve angewendet werden kön-
nen. Der zur Funktion gehörige Graph wird in einer ähnlichen Farbe wie
die Kurve angezeigt.
Stärke Strichstärke der Kurve (Einheit: Punkt)
Skalierung Über dieses Auswahlfeld kann die Amplitude schrittweise vergrößert
oder verkleinert werden. Damit können auch Kurven gut sichtbar
gemacht werden, die nur eine geringe Amplitude besitzen oder von
anderen Kurven verdeckt werden.
Autoskalierungsfak- Faktor, der sich durch die Option Automatisch skalieren ergibt
tor
Verschiebefaktor Faktor, der sich durch die Option Automatisch verschieben ergibt
Farbe Farbe der Kurve
Punkte Aktiv: Die Bewegungssätze des Roboters werden angezeigt. Es wird für
jeden Satz Start und Ende angezeigt.
Werte Aktiv: Die einzelnen Werte, aus denen sich die Kurve ergibt, werden als
Punkte angezeigt.
RMS Aktiv: Der Effektivwert wird eingeblendet. Hinweis: Der Effektivwert
bezieht sich auf den im Oszilloskop dargestellten Ausschnitt der Auf-
zeichnung.
Unter dem Effektivwert versteht man in der Elektrotechnik den quadrati-
schen Mittelwert eines zeitlich veränderten Signals.
RMS = Root Mean Square
Stufen Aktiv: Die Kurve verläuft von einem Wert aus horizontal auf der X-
Ebene, bis sie sich auf der Höhe des Y-Werts des nächsten Werts befin-
det. Von dort aus verläuft sie vertikal bis zu diesem Y-Wert.
Inaktiv: Der Kurve verläuft auf dem kürzesten Weg von einem Wert zum
nächsten.
Offset X-Achse Verschiebt diese Kurve auf der X-Achse um den angegebenen Wert.
Offset Y-Achse Verschiebt diese Kurve auf der Y-Achse um den angegebenen Wert.
Min Der Minimalwert der Kurve, bezogen auf den aktuellen Bildschirm-Aus-
schnitt
Max Der Maximalwert der Kurve, bezogen auf den aktuellen Bildschirm-Aus-
schnitt
14.5.3 Oszilloskop-Anzeige verschieben, vergrößern, verkleinern
Vorgehensweise Verschieben:
1. In die Anzeige klicken und Maustaste gedrückt halten.
2. Mit der Maus ziehen. Die Anzeige bewegt sich mit.
Zoomen:
1. In die Anzeige klicken.
2. Mit dem Mausrad scrollen.
Nach unten scrollen: Zoom wird kleiner. Nach oben scrollen: Zoom wird
größer.
Ausschnitt vergrößern:
1. SHIFT-Taste gedrückt halten.
3. Die Maus über den gewünschten Ausschnitt bewegen. Ein gegrautes
Rechteck wird angezeigt. Die Größe lässt sich über die Mausbewegung
ändern. (Das Seitenverhältnis ist unveränderlich.)

4. Maustaste loslassen. Der Inhalt des grauen Rechtecks wird vergrößert an-
gezeigt.
Bei dieser Vorgehensweise wird das Seitenverhältnis des gewählten Aus-
schnitts auf die Oszilloskop-Anzeige angepasst:
1. STRG-Taste gedrückt halten.
3. Die Maus über den gewünschten Ausschnitt bewegen. Ein gegrautes
Rechteck wird angezeigt. Die Größe und Seitenverhältnis lassen sich über
die Mausbewegung ändern.
4. Maustaste loslassen. Der Inhalt des grauen Rechtecks wird vergrößert an-
gezeigt.
Default-Ansicht wiederherstellen:
1. In die Anzeige rechtsklicken.
2. Im Kontextmenü Fit to view wählen.
14.5.4 Screenshot von Oszilloskop-Anzeige erstellen
Vorgehensweise Screenshot in Zwischenablage erstellen:

2. Im Kontextmenü Copy screenshot wählen.
Screenshot erstellen und speichern:
2. Im Kontextmenü Save screenshot wählen. Ein Fenster öffnet sich, in dem
ein Zielverzeichnis ausgewählt werden kann. Der Screenshot wird dort als
PNG-Datei gespeichert.
14.6 Trace mit KRL anstarten
Funktionsweise Teile der Trace Konfiguration können auch über das KRL Programm bearbei-
tet werden.
Funktion der Variablen:
 $TRACE.CONFIG
Der Name des aktuellen Konfigfiles. Die String Variable aus 32 Zeichen
kann zum schnellen Umschalten zwischen verschiedenen Trace Konfigu-
rationen benutzt werden. Diese Variable kann nur verändert werden,
wenn keine Aufzeichnung gestartet ist.
Der Name des aktuellen Konfigfiles.
Die String Variable aus 32 Zeichen kann zum schnellen Umschalten zwi-
schen verschiedenen Trace Konfigurationen benutzt werden.
Diese Variable kann nur verändert werden, wenn keine Aufzeichnung ge-
startet ist #T_END.
 $TRACE.NAME
Der Name der aktuellen Aufzeichnung. Die String Variable aus 32 Zeichen
kann zum schnellen Umschalten zwischen verschieden Trace Namen be-
nutzt werden. Diese Variable kann nur verändert werden, wenn keine Auf-
zeichnung gestartet ist.
Der Name der aktuellen Aufzeichnung.
Die String Variable aus 32 Zeichen kann zum schnellen Umschalten zwi-
schen verschiedenen Trace Namen benutzt werden.
Diese Variable kann nur verändert werden wenn keine Aufzeichnung ge-
startet ist #T_END.

$TRACE.MODE beeinflusst die Trace-

konfiguration
#T_START Startet den Tracevor-
gang
#T_TRIGGER Startet den Triggervor-
gang an
#T_STOP Stoppt den Tracevor-
gang
$TRACE.STATE zeigt den Zustand des

Tracevorgangs an
#T_WAIT Warten auf Triggerer-
eignis
#T_TRIGGERED Triggerereignis ist ein-
getreten
#T_END Trace ist nicht aktiv
#T_WRITING Daten werden auf die
Festplatte geschreiben
Vorgehensweise Dieses Program beschreibt den Wechsel der Trace Aufzeichnungsnamen:

KRL Programm
1 INI
2 PTP HOME Vel= 100 % DEFAULT
3 $TRACE.Config[] = "customerTrace.xml" ; Konfigurationsumschaltung
4 $TRACE.Name[] = "College_Trace-SE1" ;Namensumschaltung
3 LOOP
5 ;automatischer Start der Oszi-Funktion
6 ;bei Tigger auf Bewegungsstart
7 $TRACE.MODE=#T_START ; Traceaufzeichnung starten
8 WAIT SEC 0.1
9 REPEAT
10 WAIT SEC 0.2
11 UNTIL $TRACE.STATE==#T_WAIT; warten auf Aufzeichnung gestartet
12 WAIT SEC 0.5 ; Vorlauf-Stop
13 PTP … ; Programmabarbeitung …
20 $TRACE.MODE=#T_STOP ; Aufzeichnung beenden
21 WAIT SEC 0.5
22 REPEAT
23 WAIT SEC 0.2
24 UNTIL $TRACE.STATE==#T_END ; warten auf Aufzeichnung gespeichert
25 WAIT SEC 0.1
26 …
35 IF $TRACE.Name[] == "College_Trace-SE1" THEN
36 $TRACE.Name[] = "College_Trace-SE2" ; Namensumschaltung
37 ELSE
39 ENDIF
40
41 ENDLOOP
In diesem Program wird der Trace Aufzeichnungsname je Durchlauf inkre-

mentiert.

1 INI
3 $TRACE.Config[] = "CustomerTrace.xml" ;
Konfigurationsumschaltung
4
5 count = 1 ; Durchlaufzähler
6 LOOP
7 SWITCH count
8 case 1
10 case 2
12 case 3
14 ENDSWITCH
15
16 ;automatischer Start der Oszi-Funktion
17 ;bei Tigger auf Bewegungsstart
18 $TRACE.MODE=#T_START ; Traceaufzeichnung starten
19 WAIT SEC 0.1
20 REPEAT
21 WAIT SEC 0.2
22 UNTIL $TRACE.STATE==#T_WAIT; warten auf Aufzeichnung gestartet
24 PTP … ; Programmabarbeitung
…
36 $TRACE.MODE=#T_STOP ; Aufzeichnung benden
37 WAIT SEC 0.1
38 REPEAT
39 WAIT SEC 0.2
40 UNTIL $TRACE.STATE==#T_END ; warten auf Aufzeichnung gespeichert
41 WAIT SEC 0.1
42 …
43 IF count <= 2 THEN
44 count = count + 1
45 ELSE
46 count = 1
47 ENDIF
48 ENDLOOP

14.7 Übung: Traceaufzeichnung durchführen
führen
 Traceaufzeichnungen selbstständig durchführen und auswerten können
Aufgabenstellung
unbedingt zu beachten! Der Aufenthalt im Zellenbereich
ist nur im T1 Betrieb gestattet. Bei Nichtbeachtung kann es zu schweren Ver-
setzungen oder Tod führen.
 Parametrieren Sie eine Tracekonfiguration direkt auf der HMI.

Verwenden Sie dazu geeignete Kanäle und benutzen Sie als Trigger Ein-
gang 1.
 Werten Sie Ihre Traceaufzeichnung auf der HMI aus.
 Parametrieren Sie eine Tracekonfiguration in WorkVisual.
Übertragen diese online auf die Steuerung und starten diese auch an.
 Werten Sie Ihre Traceaufzeichnungen nun in WorkVisual aus.
 Vergleichen Sie beide Optionen.

Was ist der Vortrigger?
.............................................................
.............................................................
 % Angabe bezogen auf die Aufzeichnungszeit wie viele Sekunden vor
dem Triggerereignis aufgezeichnet werden soll.
In welchem Ordner werden die Traceaufzeichnungen abgelegt?

.............................................................
.............................................................
 C:\KRC\ROBOTER\TRACE

Lectorate - Internal use only! 15 KCB - KUKA Controller Bus mittels WorkVisual 3.x konfigurieren
15 KCB - KUKA Controller Bus mittels WorkVisual 3.x konfigu-

rieren
15.1 Übersicht: KCB - KUKA Controller Bus mittels WorkVisual 3.x konfigurieren

 automatische KCB - KUKA Controller Bus Konfiguration mittels WorkVisual
15.2 Konfiguration des KUKA Conroller Bus
Beschreibung  Zur Inbetriebnahme ist es notwendig, den KCB in WorkVisual zu konfigu-

rieren.
 Dies kann erfolgen durch:
 Anlegen eines Neuprojektes in WorkVisual
 Modifikation eines bereits vorhanden WorkVisual Projektes
 Das WorkVisual dient als Grundlage für die Initialisierung aller Bussyste-
me in der KR C4, insbesondere des KCB.
Im Auslieferungszustand ist bereits der KCB im Initialisierungsprojekt

fertig nach Kundenvorgabe konfiguriert.
15.2.1 Automatische KCB - KUKA Controller Bus Konfiguration
Vorgehensweise
Neues 1. WorkVisual starten

WorkVisual 2. Neues WorkVisual Projekt anlegen über
Projekt anlegen Menüpfad: Datei > Neu
Der WorkVisual Projekt Explorer öffnet sich:

Abb. 15-2: Neues Projekt in WoV anlegen
 Reiter Projekt erstellen (1) öffnen.

 Vorlage (2) für den zu konfigurierenden Steuerschrank auswählen.
 Dateiname und Speicherort festlegen (3)
 Projekt mit Neu übernehmen
Steuerungs-
option setzen
Abb. 15-3: Steurungsoptionen
 In der Projektstruktur den Steuerschrank (1) markieren.

 Über die rechte Maustaste den Menüpunkt Steuerungsoptionen anwäh-
len.
 Im Dialogfenster die Firmware Version (2) und die Anzahl der verwende-
ten E/As (3) festlegen.
 Einstellungen mit OK (4) übernehmen.
Katalogver- Bevor mit der Konfiguration begonnen werden kann, ist zu überprüfen, dass
waltung alle notwendigen Kataloge aktiv sind.

Abb. 15-4: WoV Katalogverwaltung
 Hierzu die Katalogübersicht öffnen.

 Menüpfad:Datei > Katalogverwaltung
 Nichtaktive Kataloge im Fenster (1) können mit den Pfeiltasten (2) in den
aktiven Bereich (3) verschoben werden.
 Nur mit den aktiven Katalogen kann gearbeitet werden.
 Für die KCB Konfiguration sind alle antriebs- und roboterbezogene Kata-
loge notwendig.
Kinematik hinzu- Im WorkVisual Projekt muss ein Roboter festgelegt werden, damit
fügen  die richtigen Maschinendaten für die Motoren
 sowie die Dimension der Kinematik für SafeOperation
definiert sind.
Abb. 15-5: KUKA Kinematik hinzufügen
 In der Projektstrukur den Steuerschrank markieren.

 Über die rechte Maustaste Hinzufügen anklicken.
 In der Elementeübersicht den Reiter KukaRobots (2) öffnen.
 Den verwendeten Roboter (3) markieren.
 Auswahl mit Hinzufügen bestätigen.
Werden Zusatzachsen benötig, so können diese ebenso über die

Elementeübersicht ausgewählt werden.
Alternativ:

Abb. 15-6: Kataloge
 Das Fenster Kataloge öffnen

 In den Reiter KUKARobots wechseln (1)
 Roboter auswählen (2)
Zusätzliche Informationen zum Roboter werden in einem Zusatzfenster
eingeblendet.
 Per Drag and Drop den Roboter in die Projektstruktur auf den Steuer-
schrank (3) ziehen.
Geräte oder Kinematiken, welche auf einen falschen Punkt der Pro-
jektstruktur gezogen werden, werden unter Nicht zugeordnete Geräte
gesammelt.
Konfigurations-  Nachdem die Roboterkinematik in die Projektstruktur hinzugefügt wurde

vorschlag unterstützt WorkVisual mit der Projektanalyse.
 Dieser Wizard generiert Vorschläge zur noch offenen Schrankkonfigurati-
on.
 Durch Anklicken der einzelnen Punkte werden die jeweiligen Vorschläge
in das Projekt übernommen.
Abb. 15-7: WorkVisual Projektanalyse

Pos. Vorschlag Beschreibung

1 Änderungsärmsten Vorschlag Die Standard- Schrankkonfigu-
übernehmen ration wird in den KCB über-
nommen.
2 Öffne Komponentenvorschags- Alternativen zur Standard-
dialog Schrankkonfiguration werden
angezeigt.
3 Ignoriere diese Meldung Keinerlei Schrankkonfiguratio-
solange das aktuelle Projekt nen werden geladen. Der KCB
geöffnet ist. bleibt unkonfiguriert.
Konfigurations-  Fenster Konfigurationsvorschlag öffnen:

vorschlag Hierzu in der Taskleiste auf das IkonWorkVisual 3.0 Button Konfigurati-
übernehmen und onsvorschlag klicken.
anpassen  Das Fenster Konfigurationsvorschlag öffnet sich:
Abb. 15-8: Konfigurationsvorschlag
 Die Standardkonfiguration für den KCB - KUKA Controller Bus wird aufgelis-
tet (1).
Alle neu hinzukommenden Komponenten werden grün dargestellt.
 Alternative Schrankkonfigurationen können über das Pulldownfenster Vor-
schlag (3) angewählt werden.
Eine Suche nach Schlagwörtern ermöglicht das Fenster Filter (2).
Abb. 15-9: Konfigurationsvorschlag - weitere Vorschläge

 Mit der Schaltfläche Übernehmen (5) wird die Schrankkonfiguration über-

nommen.
Mit der Schaltfläche Abbrechen (4) wird der Konfigurator ohne zu speichern
abgebrochen.
 Alle Änderungen werden in die Projektstruktur des aktuellen WorkVisual
Projektes übernommen.
Übersicht der
fertigen Antriebs-
konfiguration
Abb. 15-10: fertige Antriebskonfiguration
 In der Projektstruktur werden alle neu projektierten Komponenten aufge-

listet.
 Die Reihenfolge in der Projektstruktur kann durch Drag and Drop ange-
passt werden, hat aber keine funktionelle Auswirkung.
 Die Verdrahtung, bzw. Positionierung im Fenster Antriebskonfiguration er-
folgt vollautomatisch.
 Die Verdrahtung kann, wenn notwendig, nachträglich abgeändert werden.
Information zur
Verbindung
Abb. 15-11: Informationen zur Verbindung
 Wird der Mauszeiger über Komponenten oder auch Verbindungen gezo-

gen (1) öffnet sich ein Informationsfenster (2).
 Dieses enthält nähere Angaben zum Gerät oder zur Verbindung (2).

Verdrahtung
anpassen
Abb. 15-12: Antriebskonfiguration
 Mit der linken Maustaste lässt sich ein Anschluss, z.B. am Motor aufneh-
men (1) und dieser per Drag and Drop auf einen neuen Port zuweisen,
z.B. neuer RDC Kanal (2).
 Die hier vorgenommene, geänderte Verschaltung ist Grundlage für die In-
itialisierung des KCB - KUKA Controller Bus und muss sich mit der physi-
kalische Verdrahtung decken.
Abgeänderte Verschaltung:
Abb. 15-13: Antriebskonfiguration
Pos. Verschaltung Beschreibung

1 gestrichelte Linie automatisch von WoV nach
Standardvorgabe verschaltete
Verbindung
2 durchgezogene Linie individuell angepasste Verbin-
dung
Busstruktur KCB Der Antriebsbuskonfigurator erstellt automatisch den fertigen Busstrang unter
- KUKA Controller dem Projektpunkt Busstruktur.
Bus prüfen Vorgehensweise:
 In der Projektstruktur den Eintrag Busstruktur aufklappen.
 Auf den Eintrag KUKA Controller Bus (KCB) doppelklicken.

 Im eingeblendetet Hauptfenster den Reiter Topologie öffnen.

 Der Busaufbau kann hier nochmals geprüft werden (2)
 Alle busspezifischen KCB Teilnehmer werden in der Projektstruktur unter
dem Eintrag EtherCAT gelistet (1).
Abb. 15-14: KUKA Controller Bus (KCB) Einstellungen
Pos Beschreibung Pos Beschreibung

KR C KPC 1004 KSP
1001 CIB 1005 RDC
1002 KPP 1006 EMD
1003 KSP

Lectorate - Internal use only! 16 FSoE Adressen im KCB mittels WorkVisual 3.x zuweisen
16 FSoE Adressen im KCB mittels WorkVisual 3.x zuweisen
16.1 Übersicht: FSoE Adresse im KCB mittels WorkVisual 3.x zuweisen

 Änderung von FSoE Adressen über den KCB - KUKA Controller Bus zwei-
sen.
16.2 Änderung von FSoE Adressen über den KCB - KUKA Controller Bus
Beschreibung Die Robotersteuerung wird mit vorkonfigurierten FSoE-Adressen ausgeliefert.

Nur in folgenden Fällen muss der Benutzer die Adressen über WorkVisual zu-
weisen:
 Mehr als 1 RDC ist angeschlossen.
RDCs sind im Auslieferungszustand mit der FSoE-Adresse "2" vorkonfigu-
riert. Eine Adresse darf an einer Robotersteuerung jedoch nicht mehrmals
verwendet werden.
 Mehrere gleichartige Geräte wurden gleichzeitig ersetzt.
Fehlerszenario  Werden an einer KR C4 zwei KSP Module ausgebaut und in diese an die
jeweilige Steckposition des anderen Modules wieder eingebaut, erscheint
folgende Fehlermeldung:
Abb. 16-2: KSS15057 Mehrere typgleiche Geräte wurden getauscht
 Grund hierfür ist das sichere EtherCat Protokoll FSoE.

 Position, sowie die FSoE Adresse des jeweiligen Moduls, ist fest vorgege-
ben.
 Für den EtherCat Master ergeben sich zwei Möglichkeiten, welche zu die-
ser Situation führen:

 Durch das Quertauschen zweier Module blieben die FSoE Adressen

erhalten, jedoch die Position hat sich geändert.
 Zwei Module bleiben an der richtigen Steckpostion, jedoch wurde die
Verkabelungsreihenfolge geändert.
 Der EtherCat Master benötigt für die sichere Kommunikation immer einen
eindeutigen Zustand.
 Dieser ist durch die zwei Eventualitäten nicht gegeben.
 Der KCB geht in den sicheren Zustand.
Zu welchem Gerät welche Adresse gehört, ist festgelegt.

(>>> 16.3 "FSoE-Adressen" Seite 334)
Vorbereitung  Die KUKA-Seriennummer des realen Geräts ermitteln.

 Bei KSPs und KPPs steht die Seriennummer auf dem Typenschild.
 RDCs haben auf der Platine ein Etikett mit einem Strichcode. Die Se-
riennummer ist dort verschlüsselt angegeben.
 In der System Software die IP-Adresse der Robotersteuerung ermitteln:

a. Im Hauptmenü Diagnose > Diagnosemonitor wählen.
b. Im Feld Modul die Schnittstelle wählen, über die der WorkVisual-PC
mit der Robotersteuerung verbunden ist: Networkinterface (Service)
(für KSI) oder Networkinterface (KLI).
Die zur Schnittstelle gehörenden Daten werden nun angezeigt, u. a.
die IP-Adresse.
Voraussetzung WorkVisual:
 Die IP-Adresse des WorkVisual-PCs liegt im gleichen Subnetz wie die IP-
Adresse der Schnittstelle, mit der er verbunden ist (KLI oder KSI).
 Netzwerk-Verbindung zur realen Robotersteuerung
 Robotersteuerung ist aktiv gesetzt.
 Die Konfiguration in WorkVisual muss dem realen Busaufbau entspre-
chen.
Empfehlung: Das aktuelle Projekt der realen Robotersteuerung in WorkVi-
sual laden.
 Die betroffenen Geräte unterstützen die Adresszuweisung per Software.
Ob dies der Fall ist, ist in der Gerätebeschreibungs-Datei hinterlegt.
Manchmal ist dies zwar in der neuesten Gerätebeschreibungs-Datei hin-
terlegt, jedoch wurde das Gerät noch mit einer älteren Dateiversion in
WorkVisual in die Busstruktur eingefügt. Die neue Datei muss dann in
WorkVisual importiert werden, und das Gerät muss aus der Busstruktur
entfernt werden und nochmal eingefügt werden.
Reale Robotersteuerung:
 Betriebsart T1
 Die Sicherheitssteuerung gibt keine Antriebsfreigabe.
 Dieser Zustand kann folgendermaßen überprüft werden:
In der Statusleiste auf die Statusanzeige Antriebe (1) klicken.
Das Fenster Fahrbedingungen öffnet sich.
Das Feld Antriebsfreigabe Safety (2) muss grau eingefärbt sein.
Grün signalisiert eine Antriebsfreigabe.

Abb. 16-3: Antriebsfreigabe Safety
 Dieser Zustand kann folgendermaßen herbeigeführt werden:

Auslösen des NOT-HALTs
Vorgehensweise 1. In der Projektstruktur den betroffenen Steuerschrank aktiv setzten.
Abb. 16-4: Steuerung aktiv setzten
Hierzu die Steuerung markieren und über die rechte Maustaste das Kon-
textmenü öffnen.
Den Menüpunkt "Als aktive Steuerung setzen" anklicken.
Die Projektstruktur wird um die steuerschrankspezifische Busstruktur er-
weitert.
2. Windows Schnittstelle der Steuerung definieren.
Port, über welchen der WorkVisual PC an die Steuerung angebunden ist
(z.B. KLI)

Abb. 16-5: Reiter Master Einstellungen
Im Fenster Projektstruktur in der Registerkarte Geräte auf den Knoten

KUKA Controller Bus (KCB) (1) doppelklicken.
Das Fenster KUKA Controller Bus (KCB) - Einstellungen … öffnet sich.
In den Reiter Master Einstellungen (2) wechseln.
Die IP-Adresse der Robotersteuerung (VLAN der Windowsschnittstelle)
eingeben (3).
Auf OK klicken, um die Angaben zu übernehmen und das Fenster zu
schließen.
3. KCB - KUKA Controller Bus mit WorkVisual verbinden.
Abb. 16-6: KCB verbinden
Auf den Knoten KUKA Controller Bus (KCB) (1) rechtsklicken und im
Kontextmenü Verbinden (2) wählen.
Der Knoten wird jetzt in grüner, kursiver Schrift dargestellt.
4. Unterhalb des Knotens KUKA Controller Bus (KCB) auf das betroffene
Gerät (1) rechtsklicken und im Kontextmenü Verbinden (2) wählen.

Abb. 16-7: KCB Teilnehmer verbinden
Die Gerätebezeichnung wird jetzt in grüner, kursiver Schrift dargestellt.

5. Im Meldungsfenster des SmartPads erscheint folgende Meldung:
<ECAT-CTRLBUS> Ethercat RAS Client Verbindung aktiv
Abb. 16-8: KSS13007
6. Nochmal auf das Gerät (1) rechtsklicken und im Kontextmenü Funktio-

nen(2) > FSoE-Slave-Adresse vergeben... (3) wählen.
Abb. 16-9: FSOE Adresse vergeben
7. Das Fenster FSoE-Slave_Adressen Vergabe öffnet sich.

Abb. 16-10: FSOE Adress- Vergabe
Die aktuelle, zugewiesene FSoE Adresse des verbundenen Moduls (1)

wird angezeigt.
8. Im Feld die geänderte FSoE- Slave Adresse (1) eintragen.
(>>> 16.3 "FSoE-Adressen" Seite 334)
Die modulspezifische Seriennummer muss im weiteren Schritt eingetra-
gen werden (2).
Entspricht diese nicht der physikalischen Seriennummer wird links vom
Feld ein rotes Ausrufezeichen eingeblendet.
Dies ist auch während der Eingabe der Fall, solange die Nummer noch un-
vollständig und damit falsch ist.
Siehe Punkt (2) (>>> Abb. 16-10 )
Abb. 16-11: FSoE Adress- Vergabe
Sobald die Nummer vollständig und korrekt eingegeben ist, verschwindet

das rote Ausrufezeichen.
Wenn die Seriennummer korrekt ist, auf Übernehmen klicken.
Mit OKdas Fenster schließen.
9. Nochmal auf das Gerät rechtsklicken (1) und im Kontextmenü Trennen (2)
wählen.

Abb. 16-12: Verbindung trennen
Die Daten sind jetzt auf dem realen Gerät gespeichert.

Der reale Controller Bus hat jedoch noch keinen Zugriff auf das Gerät.
10. Auf den Knoten KUKA Controller Bus (KCB)(1) rechtsklicken und im
Kontextmenü Trennen(2) wählen.
Abb. 16-13: KCB trennen
Nach wenigen Sekunden greift der reale Controller Bus wieder auf seine
Geräte zu.
11. Vorgang für weitere FSoE Adressänderungen wiederholen.

16.3 FSoE-Adressen
KSP und KPP Steuerungsvariante mit 1 Umrichter-Reihe

KSP links KSP Mitte KPP rechts
Steuerungsvariante mit 2 Umrichter-Reihen

KSP oben links KSP oben Mitte KPP oben rechts
KSP unten links KSP unten Mitte KPP unten rechts
RDC RDC Adresse

Am KUKA-Roboter 2
(jedoch nicht am KR 1000 titan)
Am KR 1000 titan 2 und 3
(2 RDCs)
An weiteren Achsen 2, 3, 4 und/oder 5
(z. B. an Zusatzachsen oder CKs) 2 und 3 können selbstverständlich
nur verwendet werden, wenn sie
nicht gleichzeitig für Roboter-RDCs
verwendet werden.
Weitere Kompo- Es ist möglich, diesen Komponenten FSoE-Adressen zuzuweisen, in der Pra-
nenten xis aber nicht notwendig, da sie pro Robotersteuerung nur einmal existieren.
Komponente Adresse
smartPAD 13330
SIB 13331
SIB extended 13332
CIB 1
Als Ausnahme und in Absprache mit KUKA dürfen KSPs, KPPs und
RDCs teilweise andere Adressen als die oben angegebenen zuge-
wiesen werden. Die Adressen für smartPAD, SIB, SIB extended und
CIB dürfen jedoch niemals an andere Komponenten vergeben werden.

16.4 Übung: FSoE Adressen ändern
führen
 Zuweisung von FSoE Adressen innerhalb des KCB mittels WorkVisual
Aufgabenstellung
tausch" Seite 76)
 Schalten Sie den Steuerschrank mittels Hauptschalter aus.

 Tauschen Sie die Einbauposition der beiden KSP Module.
 Schalten Sie den Steuerschrank wieder ein.
 Interpretieren Sie die Fehlermeldungen.
 Weisen Sie den beiden KSP Modulen wieder die richtige FSoE Adresse
mittels WorkVisual zu.
 Booten Sie den Steuerschrank neu mit den Parametern "Kaltstart" und
"Daten neu einlesen".

Welche Daten werden für die Zuweisung von FSoE Adressen benötigt ?
............................................................
............................................................
 richtige FSoE Adresse des Modules
 Seriennummer des Modules

16.5 Übung: Software Image wiederherstellen
führen
 Software Image wiederherstellen
Aufgabenstellung 1. Stellen Sie Ihr am ersten Schulungstag erstelltes Festplatten Image, mit
Hilfe des KUKA USB Recovery Stick, wieder her.
Siehe: (>>> 4.2 "KR C4 System Recovery kennenlernen" Seite 47)
2. Prüfen Sie, ob die Steuerung nach dem Neustart fehlerfrei arbeitet.

Lectorate - Internal use only! 17 Anhang
17 Anhang
17.1 Abkürzungen
Um Ihnen die Arbeit mit der KR C4 Steuerung zu erleichtern, finden Sie hier
einen Auszug der wichtigsten Abkürzungen kurz erläutert.
CCU Cabinet Control Unit
CCUsr Cabinet Control Unit
small robot
CIB Cabinet Interface Board
CIBsr Cabinet Interface Board
small robot
CK Customer Built Kinematics
CSP Controler System Panel
Dual-NIC-Karte Zweifache Netzwerkkarte
EDS Electronic Data Storage (Speicherkarte)
EMD Electronic Mastering Device (früher EMT) für die
Roboterjustage
EMV Elektromagnetische Verträglichkeit.
GBE Gigabit EtherNet
Katalog Kann verschiedene Elemente beinhalten, z. B.
Vorlagen, Komponenten, Kinematiken.
KCB KUKA Controller Bus
KEB KUKA Exension Bus
KCP KUKA Control Panel (Programmierhandgerät ),
neuer Begriff: smartPAD
KLI KUKA Line Interface
KOI KUKA Operator Panel Interface
KPC KUKA Steuerungs-PC
KPP KUKA Power Pack
KPPsr KUKA Power Pack
small robot
KRL KUKA Robot Language (KUKA Roboter Pro-
grammiersprache)
KSB KUKA System Bus
KSP KUKA Servo Pack
KSPsr KUKA Servo Pack
small robot
KSI KUKA Service Interface
KUKA.HMI H uman M achine I nterface
KUKA.HMI ist die KUKA-Bedienoberfläche.
LWL Licht-Wellen-Leiter
MCFB Motion Control Function Block
Programmbaustein zur Programmierung von
Bewegungsaufgaben. Diese Bausteine sind
SPS-konform und KUKA-spezifisch.

MGU Motor Gear Unit
KUKA Motor-Getriebe-Kombination für Kinemati-
ken
OPI Operator Panel Interface (Anschluß smartPAD)
PMB Power Management Board
RCD Residual Current Device; Fehlerstromschutz-
schalter (FI)
RDC Resolver Digital Converter
SATA Serial Advanced Technology Attachment
(Datenbus zwischen Prozessor und Festplatte)
SIB Safety Interface Board
SBC Single Brake Controll
STO Safe Torque Off
SION Safety Input Output Node
USB Universal Serial Bus (Bussystem zur Verbindung
eines Computers mit Zusatzgeräten)
USV Unterbrechungsfreie Stromversorgung
WorkVisual Kataloge- Software für die Erstellung von Katalogelemen-
ditor ten für WorkVisual
17.2 Modifikationen Steuerschrank KR C4 NA - North America
17.2.1 Abmessungen Robotersteuerung
Das Bild (>>> Abb. 17-1 ) zeigt die Abmessungen der Robotersteuerung.
Abb. 17-1: Abmessungen

1 Frontansicht
2 Seitenansicht
3 Draufsicht
17.2.2 Mindestabstände Robotersteuerung
Das Bild (>>> Abb. 17-2 ) zeigt die einzuhaltenden Mindestabstände der Ro-
botersteuerung.
Wenn die Mindestabstände nicht eingehalten werden,

kann es zur Beschädigung der Robotersteuerung kom-
men. Die angegebenen Mindestabstände sind unbedingt einzuhalten.
Bestimmte Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten an der Roboter-

steuerung sind von der Seite oder von hinten durchzuführen. Dafür
muss die Robotersteuerung zugänglich sein. Sind Seiten- oder Rück-
wand nicht zugänglich, muss es möglich sein die Robotersteuerung in eine
Position zu bewegen, in der die Arbeiten ausführbar sind.
17.2.3 Übersicht der Robotersteuerung NA
Die Robotersteuerung besteht aus folgenden Komponenten:

 Steuerungs-PC (KPC)
 Niederspannungs-Netzteil
 Antriebsnetzteil mit Antriebsregler KUKA Power-Pack (KPP)
 Antriebsregler KUKA Servo-Pack (KSP)
 Programmierhandgerät (KUKA smartPAD)
 Cabinet Control Unit (CCU)
 Safety Interface Board (SIB)
 Sicherungselemente
 Akkus
 Lüfter
 Anschlussfeld

 Rollen-Anbausatz (Option)
Abb. 17-3: Übersicht Robotersteuerung
1 Netzfilter 8 Bremsenfilter
2 Hauptschalter 9 CCU
3 CSP 10 SIB/SIB Extended
4 Steuerungs-PC 11 Transientenbegrenzer
5 Antriebsnetzteil (Antriebsreg- 12 Akkus
ler Achse 7 und 8 Option)
6 Antriebsregler Achse 4 bis 6 13 Anschlussfeld
7 Antriebsregler Achse 1 bis 3 14 KUKA smartPAD
1 Niederspannungs-Netzteil 3 Wärmetauscher
2 Bremswiderstand 4 Außenlüfter

17.2.4 Anschlussfeld NA
Anschlussfeld
Abb. 17-5: Anschlussfeld Übersicht
1 Blindplatte
2 Motorstecker-Schnittstellen
3 Option
4 Option
5 X11 Schnittstelle
6 Option
7 Option
8 X42 Option
9 X21 RDC-Anschluss
10 X21 RDC-Anschluss
11 X66 Ethernet-Sicherheitsschnittstelle
12 SL1 Schutzleiter zum Manipulator
13 SL2 Schutzleiter zur Haupteinspeisung
Es kann nur die Sicherheitsschnittstelle X11 oder die Ethernet-Si-

cherheitsschnittstelle X66 (PROFIsafe/CIP Safety) konfiguriert wer-
den.
17.2.5 Netzanschluss am Hauptschalter
Beschreibung  Die Netzeinspeisung erfolgt über eine Kabelverschraubung (2) in der lin-
ken Steuerschrank-Oberseite.
 Das Netz-Anschlusskabel wird zum Hauptschalter (3) geführt und ange-
schlossen.

Abb. 17-6: Netzanschluss
Pos. Beschreibung
1 Stromanschluss- Stecker
2 Kabelverschraubung
3 Hauptschalter
4 Schrank NOT-HALT
Abb. 17-7: Netzanschluss am Hauptschschalter
1 Kabeleinführung
2 PE-Anschluss
3 Netzanschluss am Hauptschalter
17.2.6 NOT-HALT-Einrichtung an der Robotersteuerung (Option)
Beschreibung Die NOT-HALT-Einrichtung in der Robotersteuerung wird an X11 angeschlos-

sen.

Die NOT-HALT-Einrichtungen an der Robotersteuerung

müssen vom Systemintegrator in den NOT-HALT-Kreis
der Anlage integriert werden.
Wenn dies nicht geschieht, können Tod, schwere Verletzungen oder erheb-
licher Sachschaden die Folge sein.
Beispielbe- Das Bild (>>> Abb. 17-8 ) zeigt eine Beispielbeschaltung der NOT-HALT-Ein-
schaltung richtung in Reihenschaltung.
Reihenschaltung
Abb. 17-8: NOT-HALT-Einrichtung Reihenschaltung
Beispielbe- Das Bild (>>> Abb. 17-9 ) zeigt eine Beispielbeschaltung der NOT-HALT-Ein-
schaltung stern- richtung sternförmig an eine übergeordnete Steuerung.
förmig
Abb. 17-9: NOT-HALT-Einrichtung sternförmig

17.3 KPP und KSP Fehlermeldungen
Beschreibung Zu den Fehlermeldungen gibt es korrespondierende Quittungs-Meldungen.

 %1 steht bei diesen Meldungen für den Gerätetyp (KSP oder KPP).
 %2 steht bei diesen Meldungen für die Antriebs- oder Versorgernummer
(KSP oder KPP
 %3 steht für Fehlercodes zur weiteren Differenzierung der Fehlerursache
Fehler Nr. Fehler Ursache Abhilfe

26030 Gerätestatus: OK - -
26031 Interner Fehler Das Gerät hat einen  Antriebsbus neu initialisieren
KPP/KSP (Achse) internen Fehler erkannt Power Off / Power On
 KPP prüfen (siehe LEDs)
26032 Überlast Fehler Achse überlastet  Bei Inbetriebnahme => zu
IxT KPP/KSP Mittlerer Dauerstrom hohe Belastung im Programm
(Achse) zu hoch  Antriebsbus neu initialisieren
Leistung Power Off / Power On
Belastung zu hoch  Während des Betriebs
 Änderungen an Anlage
 Maschine prüfen
 Temperatureinflüsse
 Trace Aufzeichnung der Ach-
se / Strom prüfen
 Programmgeschwindigkeit
anpassen
 GWA Druck prüfen
 Getriebe prüfen
26033 Erdschluß KPP/ Überstrom Leistungs-  Motorleitung prüfen
KSP (Achse) teil (Erdschluss)  Motor prüfen
 Antriebsbus neu initialisieren
Power Off / Power On
 KSP prüfen
 KPP prüfen
26034 Überstrom KPP/ Fehler der kurzzeitig zu  Trace Aufzeichnung der Ach-
KSP (Achse) einem Überstrom über se / Strom prüfen
den Maxstrom des  Motor prüfen
KPP führt (Kurz-
 Motorkabel prüfen
schluss,…)
 KSP prüfen
 KPP prüfen
26035 Zwischenkreis- Überspannung im Zwi-  Trace Aufzeichnung des Zwi-
spannung zu schenkreis während schenkreis prüfen
hoch KPP/KSP des Betriebs  Netzspannung prüfen
(Achse)
 Ballastschalter prüfen
 Zu hohe Last beim Bremsen
=> verringern
 KSP prüfen
 KPP prüfen


26036 Zwischenkreis- Unterspannung im Zwi-  Trace Aufzeichnung des Zwi-
niedrig KPP/KSP des Betriebs  Netzspannung prüfen
(Achse)
 Verkabelung Zwischenkreis
prüfen
 KSP prüfen
 KPP Ladeschaltung prüfen
26037 Logik-Versor- Überspannung 27 V  27 V Versorgung prüfen
gungsspannnung Versorgung  Netzteil Versorgung 27 V prü-
zu hoch KPP/KSP fen
(Achse)
 KSP prüfen
 KPP prüfen
26038 Logik-Versor- Unterspannung 27 V  27 V Versorgung prüfen
zu niedrig KPP/ fen
KSP (Achse)
 Akku prüfen
 KSP prüfen
 KPP prüfen
26039 Gerätetempera- Übertemperatur  Schranklüfter prüfen
tur ist zu hoch  Umgebungstemperatur prüfen
KPP/KSP (Achse)
 Belastung im Programm zu
hoch, Belastung prüfen
 Verschmutzung Kühlkreislauf
=> reinigen
 PC Lüfter prüfen
 KSP prüfen
 KPP prüfen
26040 Kühlkörpertempe- Übertemperatur Kühl-  Schranklüfter prüfen
ratur ist zu hoch körper  Umgebungstemperatur prüfen
KPP/KSP (Achse)
hoch, Belastung prüfen verrin-
gern
=> reinigen
 Aufstellungsort, Luftungs-
schlitze und Abstand prüfen
 KSP prüfen
 KPP prüfen


26041 Motorphasenaus- Ausfall einer Motor-  Motorleitung prüfen
fall KPP/KSP phase  Motor prüfen
(Achse)
 KSP prüfen
26042 Kommunikations- Kommunikationsfehler  Antriebsbus neu initialisieren
fehler KPP/KSP auf dem Controller-Bus Power Off / Power On
(Achse)  EtherCat Verkabelung prüfen
 EtherCat Stack prüfen
 CCU prüfen
 KPP prüfen
 KSP prüfen
26043 Unbekanntes Sta- Softwarefehler Ether- -
tus-Flag erhalten Cat Master
KPP/KSP (Achse)
26044 Geräte-Status - -
unbekannt KPP/
KSP (Achse)
26045 Hardware-Fehler Das Gerät hat einen  Antriebsbus neu initialisieren
KPP/KSP (Achse) internen Hardware Power Off / Power On
Fehler erkannt  Gerät prüfen (siehe LEDs)
 Gerät tauschen
26046 Netzphasenaus- Ausfall einer Netz-  Zuleitung prüfen
fall KPP/KSP phase  Verkabelung KPP prüfen
(Achse)
 KPP prüfen
26047 Ausfall des Ver- Ausfall Versorgungs-  Zuleitung prüfen
sorgungsnetzes spannung unter 300 V  Verkabelung KPP prüfen
KPP/KSP (Achse)
 KPP prüfen
26048 Überspannung -  Netzspannung zu hoch
beim Laden KPP/  Zu wenig Kondensatoren an-
KSP (Achse) geschlossen (zu wenig Modu-
le)
 KPP prüfen
26050 Fehler im Brems- KPP hat einen Fehler  Ballastwiderstand prüfen
widerstand KPP/ in der Ballastschaltung  Verkabelung KPP - Ballastwi-
KSP (Achse) erkannt derstand prüfen
 KPP prüfen


26051 Überlast Ballast- Dauerhaft zu hohe  Schwere Lasten, die zu häufig
schaltung KPP/ Bremsenergie abgebremst werden verrin-
KSP (Achse) gern
 Ballastwiderstand prüfen
 Verkabelung KPP - Ballastwi-
derstand prüfen
 KPP prüfen
26130 Laden des Zwi- -  Verkabelung Zwischenkreis
schenkreises fehl- prüfen
geschlagen KPP/  Antriebsbus neu initialisieren
KSP (Achse) Power Off / Power On
 KSP prüfen
 KPP prüfen
26132 Bremsensammel- Überwachungseinrich-  Bremsenspannung prüfen =>
fehler KPP/KSP tung der Leitung zur Fehler von allen Achsen
(Achse) Bremse hat Kurz-  Motor / Bremse prüfen (durch-
schluss, Überlastung messen)
oder Unterbrechung
 Bremsenleitung / Motorleitung
gemeldet. / Kurz-
prüfen
schluss / Überstrom /
keine Bremse ange-  Antriebsbus neu initialisieren
schlossen Power Off / Power On
 KSP prüfen
17.4 KPP und KSP Warnungsmeldungen
Beschreibung Zu den Warnungsmeldungen gibt es korrespondierende Quittungs-Meldun-

gen.
 %1 steht bei diesen Meldungen für den Gerätetyp (KSP oder KPP).
 %2 steht bei diesen Meldungen für die Antriebs- oder Versorgernummer
(KSP oder KPP
 %3 steht für Fehlercodes zur weiteren Differenzierung der Fehlerursache
Fehler Nr. Warnung Ursache Abhilfe

26102 Gerätestatus: OK - -
26103 Interner Fehler Das Gerät hat einen  Antriebsbus neu initialisieren
KPP/KSP (Achse) internen erkannt Power Off / Power On
 KPP prüfen (siehe LEDs)


26104 Überlast Fehler Achse überlastet  Bei Inbetriebnahme => zu
IxT KPP/KSP Mittlerer Dauerstrom hohe Belastung im Programm
(Achse) zu hoch  Antriebsbus neu initialisieren
Leistung Power Off / Power On
Belastung zu hoch  Während des Betriebs
 Änderungen an Anlage
 Maschine prüfen
 Temperatureinflüsse
 Trace Aufzeichnung der Ach-
se / Strom prüfen
 Programmgeschwindigkeit
anpassen
 GWA Druck prüfen
 Getriebe prüfen
26105 Erdschluß KPP/ Überstrom Leistungs-  Motorleitung prüfen
KSP (Achse) teil (Erdschluss)  Motor prüfen
 KSP prüfen
 KPP prüfen
26106 Überstrom KPP/ Fehler der kurzzeitig zu  Trace Aufzeichnung der Ach-
KSP (Achse) einem Überstrom über se / Strom prüfen
den Maxstrom des  Motor prüfen
KPP führt (Kurz-
 Motorkabel prüfen
schluss,…)
 KSP prüfen
 KPP prüfen
26107 Zwischenkreis- Überspannung im Zwi-  Trace Aufzeichnung des Zwi-
hoch KPP/KSP des Betriebs  Netzspannung prüfen
(Achse)
 Ballastschalter prüfen
 Zu hohe Last beim Bremsen
=> verringern
 KSP prüfen
 KPP prüfen
26108 Zwischenkreis- Unterspannung im Zwi-  Trace Aufzeichnung des Zwi-
niedrig KPP/KSP des Betriebs  Netzspannung prüfen
(Achse)
 Verkabelung Zwischenkreis
prüfen
 KSP prüfen
 KPP Ladeschaltung prüfen


26109 Logik-Versor- Überspannung 27 V  27 V Versorgung prüfen
zu hoch KPP/KSP fen
(Achse)
 KSP prüfen
 KPP prüfen
26110 Logik-Versor- Unterspannung 27 V  27 V Versorgung prüfen
zu niedrig KPP/ fen
KSP (Achse)
 Akku prüfen
 KSP prüfen
 KPP prüfen
26111 Gerätetempera- Übertemperatur  Schranklüfter prüfen
tur ist zu hoch  Umgebungstemperatur prüfen
KPP/KSP (Achse)
hoch, Belastung prüfen
=> reinigen
 PC Lüfter prüfen
 KSP prüfen
 KPP prüfen
26112 Kühlkörpertempe- Übertemperatur Kühl-  Schranklüfter prüfen
ratur ist zu hoch körper  Umgebungstemperatur prüfen
KPP/KSP (Achse)
hoch, Belastung prüfen verrin-
gern
=> reinigen
 Aufstellungsort, Luftungs-
schlitze und Abstand prüfen
 KSP prüfen
 KPP prüfen
26113 Motorphasenaus- Ausfall einer Motor-  Motorleitung prüfen
fall KPP/KSP phase  Motor prüfen
(Achse)
 KSP prüfen


26114 Kommunikations- Kommunikationsfehler  Antriebsbus neu initialisieren
fehler KPP/KSP auf dem Controller-Bus Power Off / Power On
(Achse)  EtherCat Verkabelung prüfen
 EtherCat Stack prüfen
 CCU prüfen
 KPP prüfen
 KSP prüfen
26115 Unbekanntes Sta- Softwarefehler Ether- -
tus-Flag erhalten Cat Master
KPP/KSP (Achse)
26116 Geräte-Status - -
unbekannt KPP/
KSP (Achse)
26117 Hardware-Fehler Das Gerät hat einen  Antriebsbus neu initialisieren
KPP/KSP (Achse) internen Hardware Power Off / Power On
Fehler erkannt  Gerät prüfen (siehe LEDs)
 Gerät tauschen
26118 Netzphasenaus- Ausfall einer Netz-  Zuleitung prüfen
fall KPP/KSP phase  Verkabelung KPP prüfen
(Achse)
 KPP prüfen
26119 Ausfall des Ver- Ausfall Versorgungs-  Zuleitung prüfen
sorgungsnetzes spannung unter 300V  Verkabelung KPP prüfen
KPP/KSP (Achse)
 KPP prüfen
26120 Überspannung -  Netzspannung zu hoch
beim Laden KPP/  Zu wenig Kondensatoren an-
KSP (Achse) geschlossen (zu wenig Modu-
le)
 KPP prüfen
 KSP prüfen unwahrscheinlich
26122 Fehler im Brems- KPP hat einen Fehler  Ballastwiderstand prüfen
widerstand KPP/ in der Ballastschaltung  Verkabelung KPP - Ballastwi-
KSP (Achse) erkannt derstand prüfen
 KPP prüfen
26123 Überlast Ballast- Dauerhaft zu hohe  Schwere Lasten, die zu häufig
schaltung KPP/ Bremsenergie abgebremst werden verrin-
KSP (Achse) gern
 Ballastwiderstand prüfen
 Verkabelung KPP - Ballastwi-
derstand prüfen
 KPP prüfen


26131 Laden des Zwi- -  Verkabelung Zwischenkreis
schenkreises fehl- prüfen
geschlagen KPP/  Antriebsbus neu initialisieren
KSP (Achse) Power Off / Power On
 KSP prüfen
 KPP prüfen
26133 Bremsensammel- Überwachungseinrich-  Bremsenspannung prüfen =>
fehler KPP/KSP tung der Leitung zur Fehler von allen Achsen
(Achse) Bremse hat Kurz-  Motor / Bremse prüfen (durch-
schluss, Überlastung messen)
oder Unterbrechung
 Bremsenleitung / Motorleitung
gemeldet. / Kurz-
prüfen
schluss / Überstrom /
keine Bremse ange-  Antriebsbus neu initialisieren
schlossen Power Off / Power On
 KSP prüfen


Lectorate - Internal use only! Index
Index
Zahlen EIP - Ethernet/IP 196
11 Verdrahtung RJ-45 144 EMD 337
EMD - Electronic Mastering Device 96
A EMV 337
Abkürzungen 337 Energie Effizienz 26
Abmessungen Robotersteuerung 338 ESD 8
Absicherung netzseitig 13, 19 EtherCat 183
Adressierung 151 Externer Zustimmungsschalter Funktion 240
Akku 211
Akkus 14, 339 F
Anhang 337 Farbe 28
Anlagen-Sicherheit 219 Fehlermeldungen KPP 344
Anlagensicherheit konfigurieren 252 Fehlermeldungen KSP 344
Anschlussfeld 14, 23, 339 Fehlerzustände CSP 123
Anschlussleistung 28 Feldbussystem PROFINET 189
Anschlussspannung 28 FSoE 220
Anschlüsse RDC 87 Funktionen des SIB Extended Board 244
Antriebsnetzteil 14, 339 Funktionen des SIB Standard Board 232
Antriebsregler 14, 339
Arbeitsbereiche (Fenster) 273 G
GBE 337
B Gewicht 11, 28
Ballastwiderstand 214 Grunddaten 11
Bedienoberfläche WorkVisual 273
Beschreibung der CCU - Cabinet Control Unit 60 H
Bremsenfilter 214 Halbduplex 146
Bussysteme der KR C4 59 Hilfe 273
Bussysteme Übersicht 19
Buttonleisten 273 I
Image wiederherstellen im Silent Mode (ohne
C Bedienoberfläche) 55
Cabinet Control Unit 14, 339 Inbetriebnahme-Modus 219
CCU 337 Interne KUKA Bussysteme 59
CCU - Cabinet Control Unit 60 ipconfig 161
CCU Anschlüsse 62 ipconfig/renew 161
CCUsr 337
CIB 337 K
CIBsr 337 Kabelverlegung, Potenzialausgleich 24
CK 337 Katalog 337
Controller System Panel 14, 339 Kataloge (Fenster) 273
CSP 337 KCB 337
CSP - Controller System Panel 117 KCB - KUKA Controller Bus 70
KCP 337
D KEB 337
Datenleitungen 22 KEB - KUKA Extension Bus 116
defekte Sicherung 64 KLI 159, 164, 337
Diagnose 121 KLI - KUKA Line Interface 164
Diagnosemonitor nutzen 123 KOI 337
Dual-NIC-Karte 337 Komponenten der KR C4 205
DualNIC - Dual Network Interface Card Karte 37 KPC 337
Duplexmodus 145 KPC - KUKA PC 31
KPC - KUKA PC Rechnerkomponenten der KR
E C4 31
EDS 337 KPP 337
EDS - Electronic Data Storage 91 KPP - KUKA Power-Pack 71
EGB-Vorschriften 8 KPP und KSP Warnungsmeldungen 347
Eigenschaften (Fenster) 274 KR C4 System Recovery kennenlernen 47
Einspeisung 21 KRCDiag - KUKA Robot Control Diagnosis 133

KRL 337 PC-Netzteil 41

KSB 337 PE-Leitungen 22
KSB - KUKA System Bus 111 Peripherieleitungen 22
KSI 337 Pinbelegung Datenstecker 108
KSP 337 Pinbelegung Motorstecker 108
KSP - KUKA Servo-Pack 77 Pinnen 286
KUKA Line Interface, KLI 117 PMB 338
KUKA Power-Pack 14, 339 Potenzialausgleich 13, 19
KUKA Servo-Pack 14, 339 Produktbeschreibung 11
KUKA smartPAD-Leitung 22 PROFINET 189
KUKA.HMI 337 ProfiNet ProfiSAFE Stack 224
KUKA.SafeOperation (Option) 248 ProfiNet-Stack mit ProfiSAFE 222
Kühlgerätetyp 28 Programmierhandgerät 14, 339
Kühlleistung 28 Projekt Explorer 275
Projekt laden 276
L Projektstruktur (Fenster) 273
Lastspannung US1 und US2 an X11 243 Protokoll 150
Lüfter 14, 339
LWL 337 R
RAM 42
M RAM Speicher 42
Mainboard D2608-K 33 RCD 338
Mainboard D3076-K 35 RDC - Resolver Digital Converter 86
Maschinendaten kopieren (KSS 8.2, HMI) 134 RDW 338
MCFB 337 Resolver 98
Meldungen (Fenster) 274 RJ-45 143
Menüleiste 273 RJ-45 gekreuzte Verdrahtung 144
MGU 338 RJ-45 gerade Verdrahtung 144
Mindestabstände Robotersteuerung 339 RJ-45 Pinbelegung 143
Motoren 106 Robotersteuerung 14, 339
Motorleitungen 21
S
N Safety Interface Board 14, 114, 339
NAT 154 Safety over EtherCAT 187
Nennanschlussspannung 13, 19 SATA 338
net use 164 Sata 40
Netzanschluss am Hauptschalter 341 SBC 338
Netzanschluss, Technische Daten 13, 19 Schallpegel 11
Netzausfall 211 Schnittstellen 21
Netzfilter 208 Schnittstellen Mainboard D2608-K 34
Netzfrequenz 13, 19, 28 Schnittstellen Mainboard D3076-K 36
Netzimpedanz 19 Schrankkühlung 27
Netzwerkprotokoll 150 Schranktyp 11
Netzwerktechnik Grundlagen 141 Schutzart 11, 28
Netzzuleitung 21 SIB 114, 338
Niederspannungs-Netzteil 14, 339 SIB - Safety Interface Board 232
Niederspannungsnetzteil 205 SIB - Safety Interface Board Varianten 231
NOT-HALT 112 SIB Ausgänge 233
NOT-HALT Reihenschaltung 343 SIB Beschreibung 114
NOT-HALT sternförmig 343 SIB Eingänge 232
NOT-HALT-Einrichtung an der Robotersteue- SIB extended - Safety Interface Board extended
rung 342 244
NOT-HALT-Einrichtung an X11 342 SIB Extended Anschlüsse 244
SIB Extended LED-Anzeige 245
O SIB Extended Relaisausgänge prüfen 246
OPI 338 SIB LED-Anzeige Übersicht 235
SIB Relaisausgänge prüfen 243
P SIB Standard Anschlüsse 234
PC mit Mainboard D2608-K 32 Sicherer Betriebshalt 82
PC mit Mainboard D3076-K 34 Sicherheit 7
PC-Lüfter 43 Sicherheit Steuerschrank 7

Lectorate - Internal use only! Index
Sicherheitsfunktionen PROFIsafe 222 Silent Mode (ohne Bedienoberfläche) 48

Sicherheitsfunktionen über das SIB - Safety In-
terface Board 231 W
Sicherheitshalt STOP 0 82 Wartung 123, 257
Sicherheitshalt STOP 1 82 Wartungstabelle 257
Sicherheitshalt STOP 2 82 WorkVisual Bedienoberfläche 272
Sicherheitshalt 0 82 WorkVisual Diagnosemonitor 297
Sicherheitshalt 1 82 WorkVisual Katalogeditor 338
Sicherheitshalt 2 82 WorkVisual Produktbeschreibung 271
Sicherheitskonzept KR C4 220 WorkVisual ProfiNet Konfiguration prüfen 290
Sicherungselemente 14, 339 WorkVisual Projekte übertragen 280
Signal Peri enabled 239 WorkVisual Projekte vergleichen 276
SION 338
Sleep Mode CSP 122 X
smartPAD 111 X11 Steckerbelegung 237
Softwareinstallation 47
Speichermedien der KR C4 39 Z
SSD 13 Zulässige Toleranz der Nennspannung 13, 19
Standard Gateway 156 Zustand Steuerung 122
Steckplatzzuordnung Mainboard D2608-K 33
Steckplatzzuordnung Mainboard D3076-K 35
Steuerschrank (V)KR C4 extended
kennenlernen 15
Steuerungs-PC 13, 14, 339
STO 220, 338
STOP 0 82
STOP 1 82
STOP 2 82
Stopp-Kategorie 0 82
Störspannungen 208
Subnetting 152
Switch CCU 149
Switch KLI Switch 148
T
TCP/IP 151
Technische Daten (V)KR C4 (midsize)
kennenlernen 11
Testausgang A 238, 241
Testausgang B 238, 241
Trace in WorkVisual konfigurieren 301
Trace Konfiguration erstellen 303
Trace, Daten anzeigen 311
Trace, Zustand 306
U
USB 338
USV 338
Ü
Übersicht Applikation und Bussysteme 19
Übersicht der Robotersteuerung NA 339
Übersicht Robotersteuerung EU - Europa 14
V
Verbindungs-Manager 112
Vollduplex 145
Volllaststrom 13, 19
Vorbereitung des KUKA.RecoveryUSB für den


Lectorate - Internal use only! Service Elektrik KR C4 - Systemtechnik

TrainerGuide SE (V) KRC4 V4 Draft de

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Training KUKA Roboter GmbH

Service Elektrik KR C4 - Systemtechnik

Publikation: Pub COLLEGE Service Elektrik KR C4 (TG-COL) de

2 / 357 Stand: 08.08.2013 Version: LastRecent de

3 KPC - KUKA PC Rechnerkomponenten der KR C4 .................................. 31

5 Bussysteme der KR C4 ............................................................................... 59

Stand: 08.08.2013 Version: LastRecent de 3 / 357

5.4.5 EDS - Electronic Data Storage ............................................................................. 91

6 Diagnose ....................................................................................................... 121

7 Netzwerktechnik Grundlagen ..................................................................... 141

8 Wichtige ethernetbasierte Feldbussysteme .............................................. 183

4 / 357 Stand: 08.08.2013 Version: LastRecent de

8.4 Feldbussystem EtherNet/IP (EIP) .............................................................................. 196

9 Komponenten der KR C4 ............................................................................ 205

10 Anlagen-Sicherheit ...................................................................................... 219

11 Wartung ........................................................................................................ 257

12 Mit WorkVisual arbeiten .............................................................................. 271

13 Den WorkVisual Diagnosemonitor nutzen ................................................ 295

Stand: 08.08.2013 Version: LastRecent de 5 / 357

14 Die WorkVisual Trace- Aufzeichnung nutzen ........................................... 301

16 FSoE Adressen im KCB mittels WorkVisual 3.x zuweisen ...................... 327

17 Anhang ......................................................................................................... 337

Index ............................................................................................................. 353

6 / 357 Stand: 08.08.2013 Version: LastRecent de

1 Sicherheit in der Schulung

1.1 Übersicht Sicherheit

Folgende Inhalte werden in dieser Lerneinheit vermittelt:

Abb. 1-1: Kapitelwechsel

1.2 Sicherheit Steuerschrank

Arbeiten an der Elektrik und Mechanik des Industrieroboters dürfen

Folgende Sicherheitsvorkehrungen müssen bei Tätigkeiten am Indust-

Wird der Ausbau unmittelbar nach Außerbetriebnahme

 Netzzuleitung muss spannungsfrei geschaltet werden.

Leitungen welche vom Netzanschluss (XS1) zum Haup-

 5 Minuten warten bis sich der Zwischenkreis entladen hat.

Stand: 08.08.2013 Version: LastRecent de 7 / 357

Wenn die Robotersteuerung ausgeschaltet wird, kön-

 Tätigkeiten bei eingeschalteter Robotersteuerung dürfen nur in der Be-

Abb. 1-2: EGB Logo

 Die EGB-Vorschriften (Elektrostatisch Gefährdete Bauelemente) sind

Zusammenhang Gegenüberstellung elektrostatischer Aufladung des menschlichen Körpers

8 / 357 Stand: 08.08.2013 Version: LastRecent de

Element Spannung (in V)

Handhabung Folgende Handhabung von EGB-Baugruppen ist erforderlich:

Stand: 08.08.2013 Version: LastRecent de 9 / 357

10 / 357 Stand: 08.08.2013 Version: LastRecent de

2.1 Übersicht Produktbeschreibung

Folgende Inhalte werden in dieser Lerneinheit vermittelt:

Abb. 2-1: Kapitelwechsel

2.2 Steuerschrank (V)KR C4 (midsize) kennenlernen

Abb. 2-2: KR C4 und KR C4 midsize

Pos. Beschreibung Verwendung

Stand: 08.08.2013 Version: LastRecent de 11 / 357

Anreihbarkeit mit und ohne Kühlge- Seitlich, Abstand 50 mm

Aufstellung Robotersteuerung gestapelt

Abb. 2-3: Robotersteuerung gestapelt

Das Bild zeigt eine gestapelte Robotersteuerung

Abb. 2-4: Mindestabstände

Anreihbarkeit mit und ohne Kühlge- Seitlich, Abstand 50 mm

12 / 357 Stand: 08.08.2013 Version: LastRecent de

Abmaße H x B x T 950 x 790 x 520 mm

Nennanschlussspannung, wahl- AC 3x380 V, AC 3x400 V,

Steuerungs-PC Versorgungsspannung DC 27,1 V ± 0,1 V