KUKA ProfiNet 33 de

Controller Option KUKA Roboter GmbH
KUKA.ProfiNet Controller/Device 3.3

KUKA.ProfiNet Device 3.3
Für KUKA System Software 8.3 und 8.4

Für VW System Software 8.3
KUKA.Profi-
Net Control-
ler/Device 3.3
KU...
Stand: 22.05.2017
Version: KUKA.ProfiNet 3.3 V2

KUKA.ProfiNet Controller/Device 3.3 KU...
© Copyright 2017
KUKA Roboter GmbH
Zugspitzstraße 140
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Es können weitere, in dieser Dokumentation nicht beschriebene Funktionen in der Steuerung lauffä-
hig sein. Es besteht jedoch kein Anspruch auf diese Funktionen bei Neulieferung oder im Servicefall.
Wir haben den Inhalt der Druckschrift auf Übereinstimmung mit der beschriebenen Hard- und Soft-
ware geprüft. Dennoch können Abweichungen nicht ausgeschlossen werden, so dass wir für die voll-
ständige Übereinstimmung keine Gewähr übernehmen. Die Angaben in dieser Druckschrift werden
jedoch regelmäßig überprüft und notwendige Korrekturen sind in der nachfolgenden Auflage enthal-
ten.
Technische Änderungen ohne Beeinflussung der Funktion vorbehalten.
Original-Dokumentation
KIM-PS5-DOC
Publikation: Pub KUKA.ProfiNet 3.3 (PDF) de

Buchstruktur: KUKA.ProfiNet 3.3 V2.1
Version: KUKA.ProfiNet 3.3 V2
2 / 93 Stand: 22.05.2017 Version: KUKA.ProfiNet 3.3 V2

Inhaltsverzeichnis
Inhaltsverzeichnis
1 Einleitung ..................................................................................................... 5
1.1 Zielgruppe .................................................................................................................. 5
1.2 Dokumentation des Industrieroboters ........................................................................ 5
1.3 Darstellung von Hinweisen ........................................................................................ 5
1.4 Marken ....................................................................................................................... 6
1.5 Verwendete Begriffe .................................................................................................. 6
2 Produktbeschreibung ................................................................................. 7
2.1 Übersicht PROFINET ................................................................................................. 7
2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung ........................................................................... 8
3 Sicherheit ..................................................................................................... 9
4 Installation .................................................................................................... 11
4.1 Systemvoraussetzungen ............................................................................................ 11
4.2 Datenkabel verlegen .................................................................................................. 11
4.3 PROFINET installieren oder updaten (KSS) .............................................................. 11
4.4 PROFINET installieren (VSS) .................................................................................... 12
4.5 PROFINET deinstallieren (KSS) ................................................................................ 13
5 Konfiguration ............................................................................................... 15
5.1 Übersicht .................................................................................................................... 15
5.2 GSDML-Dateien für Konfiguration mit WorkVisual bereitstellen ................................ 15
5.3 GSDML-Dateien für Konfiguration mit Step 7 / PC WORX bereitstellen ................... 16
5.4 Gerät taufen ............................................................................................................... 18
5.4.1 Gerät identifizieren ................................................................................................ 19
5.4.2 Gerätekonfiguration auf Werkseinstellungen zurücksetzen .................................. 20
5.4.3 Geräteliste aktualisieren ....................................................................................... 20
5.5 Bus mit WorkVisual konfigurieren .............................................................................. 20
5.5.1 PROFINET Device konfigurieren .......................................................................... 20
5.5.1.1 Registerkarte Kommunikationseinstellungen .............................................. 21
5.5.1.2 Registerkarte Gerätediagnose ....................................................................... 23
5.5.1.3 Registerkarte PROFIenergy ............................................................................ 25
5.5.2 PROFINET Controller konfigurieren ..................................................................... 28
5.5.2.1 Geräteeinstellungen ......................................................................................... 28
5.5.2.2 Shared Device verwenden ............................................................................... 31
5.5.2.3 Fast Startup (FSU) aktivieren .......................................................................... 31
5.5.2.4 Konfigurationsaufwand reduzieren .................................................................. 33
5.6 Bus mit Step 7 oder PC WORX konfigurieren ........................................................... 34
5.7 PROFINET-Signalnamen in WorkVisual .................................................................... 34
5.8 Sicherheitsschnittstelle über PROFIsafe (optional) ................................................... 35
5.8.1 Sicherheitsfunktionen über PROFIsafe (KR C4) .................................................. 35
5.8.2 Sicherheitsfunktionen über PROFIsafe (VKR C4) ................................................ 40
5.8.3 SafeOperation über PROFIsafe (Option) .............................................................. 44
5.8.4 PROFIsafe Zustimmungsschalter Prinzipschaltung ............................................. 48
5.8.5 Abmelden von übergeordneter Sicherheitssteuerung .......................................... 48
5.9 PROFINET-Konfiguration exportieren ....................................................................... 51
5.9.1 Konfiguration des PROFINET-Knotens exportieren ............................................. 51
Stand: 22.05.2017 Version: KUKA.ProfiNet 3.3 V2 3 / 93

5.9.2 Konfiguration eines PROFINET Devices exportieren ........................................... 51

5.9.3 Gesamte PROFINET-Konfiguration exportieren .................................................. 51
5.10 PROFINET-Konfiguration importieren ....................................................................... 52
6 Bedienung .................................................................................................... 53
6.1 Geräte ab-/ankoppeln ................................................................................................ 53
6.1.1 Geräte ab-/ankoppeln über HMI ........................................................................... 54
6.1.2 Geräte ab-/ankoppeln über KRL ........................................................................... 55
6.2 PROFIenergy-Kommandos ....................................................................................... 55
6.3 Energiesparmodus der Robotersteuerung abfragen ................................................. 57
6.4 Power-Management über PROFINET ....................................................................... 57
7 Programmierung .......................................................................................... 59
7.1 Azyklische Kommunikation ........................................................................................ 59
7.1.1 Robotersteuerung konfigurieren ........................................................................... 59
7.1.2 Azyklische Daten an die Geräte (Controller-Kreis) ............................................... 60
7.1.3 Azyklische Daten an die übergeordnete Steuerung (Device-Kreis) ..................... 61
7.1.3.1 Record-Index konfigurieren ............................................................................. 62
7.2 Beispiel für eine azyklische Kommunikation .............................................................. 62
8 Diagnose ....................................................................................................... 65
8.1 Diagnosedaten anzeigen ........................................................................................... 65
8.1.1 Profinet Controllerstack (PNIO-CTRL) ................................................................. 65
8.1.2 Profinet Devicestack (PNIO-DEV) ........................................................................ 66
8.1.3 Profinet Gerät ....................................................................................................... 68
8.1.4 Profinet IO-Treiber (PNIODriver) .......................................................................... 69
8.1.5 PROFIenergy (PROFIenergy) .............................................................................. 69
8.2 Topologiediagnose .................................................................................................... 70
8.3 Erweiterte Gerätediagnose ........................................................................................ 71
8.4 Anschluss-Liste anzeigen .......................................................................................... 72
8.5 Diagnosesignale über PROFINET ............................................................................. 72
8.6 I&M-Datensätze ......................................................................................................... 76
8.7 PROFINET Alarme .................................................................................................... 76
9 Meldungen .................................................................................................... 79
10 KUKA Service ............................................................................................... 83
10.1 Support-Anfrage ........................................................................................................ 83
10.2 KUKA Customer Support ........................................................................................... 83
Index ............................................................................................................. 91

1 Einleitung
1 Einleitung
1.1
t
Zielgruppe
Diese Dokumentation richtet sich an Benutzer mit folgenden Kenntnissen:

 Fortgeschrittene KRL-Programmierkenntnisse
 Fortgeschrittene Systemkenntnisse der Robotersteuerung
 Fortgeschrittene Feldbuskenntnisse
 Kenntnisse in WorkVisual
 Kenntnisse der Software Step 7 von Siemens oder PC WORX von
Phoenix Contact
1.2 Dokumentation des Industrieroboters
Die Dokumentation zum Industrieroboter besteht aus folgenden Teilen:

 Dokumentation für die Robotermechanik
 Dokumentation für die Robotersteuerung
 Bedien- und Programmieranleitung für die System Software
 Anleitungen zu Optionen und Zubehör
 Teilekatalog auf Datenträger
Jede Anleitung ist ein eigenes Dokument.
1.3 Darstellung von Hinweisen
Sicherheit Diese Hinweise dienen der Sicherheit und müssen beachtet werden.
Diese Hinweise bedeuten, dass Tod oder schwere Ver-

letzungen sicher oder sehr wahrscheinlich eintreten
werden, wenn keine Vorsichtsmaßnahmen getroffen werden.
Diese Hinweise bedeuten, dass Tod oder schwere Ver-

letzungen eintreten können, wenn keine Vorsichtsmaß-
nahmen getroffen werden.
Diese Hinweise bedeuten, dass leichte Verletzungen

eintreten können, wenn keine Vorsichtsmaßnahmen
getroffen werden.
Diese Hinweise bedeuten, dass Sachschäden eintreten

können, wenn keine Vorsichtsmaßnahmen getroffen
werden.
Diese Hinweise enthalten Verweise auf sicherheitsrelevante Informa-

tionen oder allgemeine Sicherheitsmaßnahmen.
Diese Hinweise beziehen sich nicht auf einzelne Gefahren oder ein-
zelne Vorsichtsmaßnahmen.
Dieser Hinweis macht auf Vorgehensweisen aufmerksam, die der Vorbeu-

gung oder Behebung von Not- oder Störfällen dienen:
Die folgende Vorgehensweise genau einhalten!

Mit diesem Hinweis gekennzeichnete Vorgehensweisen müssen genau ein-

gehalten werden.
Hinweise Diese Hinweise dienen der Arbeitserleichterung oder enthalten Verweise auf
weiterführende Informationen.
Hinweis zur Arbeitserleichterung oder Verweis auf weiterführende In-

formationen
1.4 Marken
Windows ist eine Marke der Microsoft Corporation.

Step 7 ist eine Marke der Siemens AG.
PC WORX ist eine Marke von Phoenix Contact.
1.5 Verwendete Begriffe
Begriff Beschreibung
CBA Component Based Automation
Komponentenbasierte Automatisierung
Controller Steuerung, die übergeordnet alle Komponenten einer
Anlage steuert.
CSP Controller System Panel
Anzeigeelement und Anschlussstelle für USB, Netz-
werk
Device Feldgerät, das einem Controller untergeordnet ist.
FSU Fast Startup
Ermöglicht den schnellen Hochlauf von PROFINET
Devices.
GSDML Gerätebeschreibungsdatei für PROFINET
Industrial Ether- Ethernet ist eine Datennetztechnologie für lokale
net Datennetze (LANs). Sie ermöglicht den Datenaus-
tausch in Form von Datenrahmen zwischen den ver-
bundenen Teilnehmern.
IRT Isochronous Real Time
Taktsynchrone Kommunikation
PC WORX Konfigurationssoftware von Phoenix Contact
PROFIsafe PROFIsafe ist eine auf PROFINET basierende sichere
Schnittstelle zur Anbindung einer Sicherheits-SPS an
die Robotersteuerung. (SPS = Master, Robotersteue-
rung = Slave)
SIB Safety Interface Board
SPS Speicherprogrammierbare Steuerung
Step 7 Konfigurationssoftware von Siemens
Subnetz Teilnetz eines Netzwerks beim Internetprotokoll (IP)
Subnetzmaske Legt fest, welche IP-Adressen ein Gerät im eigenen
Netz sucht und welche es über Router in anderen Net-
zen erreichen könnte.

2 Produktbeschreibung
2 Produktbeschreibung
2
2.1
t
Übersicht PROFINET
s
PROFINET ist ein auf Ethernet basierender Feldbus. Der Datenaustausch er-
folgt in einem Client-Server-Verhältnis.
PROFINET wird auf der Robotersteuerung installiert.
Kompatibilität KUKA.ProfiNet 3.3 ist mit folgenden Feldbussen kompatibel:

 KR C4 PROFIBUS
 KR C4 PROFIBUS CP 5614 2.0
 KR C4 Interbus 2.0
 KR C4 EtherCAT
Einschränkungen Es werden nur PROFINET IO Klasse A, Fast Startup, PROFIsafe Device,

PROFIenergy sowie die RTC-Klassen RT_Class_1 (legacy) und RT_Class_1
unterstützt.
Folgende Geräteklassen/Funktionen werden z. B. nicht unterstützt:
 PROFINET IO Klasse B
 PROFINET IO Klasse C (Beinhaltet die Funktion IRT)
 PROFINET CBA
 PROFIsafe Controller
 Profile, z. B. PROFIdrive
 Gateway-Geräte (Umsetzer von PROFINET auf andere Feldbusse)
Konfigurations- PROFINET wird auf einem Laptop oder PC konfiguriert. Für die Konfiguration
software wird folgende Software benötigt:
 WorkVisual 4.0
 Abhängig von der gewählten Vorgehensweise wird eventuell eine weitere
Konfigurations-Software benötigt:
 Step 7 von Siemens
 Oder PC WORX von Phoenix Contact
Für die Konfiguration der übergeordneten Steuerung wird die zugehörige Kon-
figuations-Software des Herstellers benötigt, z. B. Step 7 von Siemens.
Gerätetypen Folgenden Gerätetypen werden bei PROFINET verwendet:

 Controller: Eine Steuerung, die übergeordnet alle Komponenten einer An-
lage steuert.
 Device: Ein Feldgerät, das einem Controller untergeordnet ist. Ein Device
besteht aus mehreren Modulen und Submodulen.
 Supervisor: Kann ein Programmiergerät oder Industrie-PC sein. Dieser
hat parallel zum Controller Zugriff auf alle Prozess- und Parameterdateien.
Die 3 Gerätetypen enthalten Beziehungen für die Übertragung von Konfigura-
tionsdaten und Prozessdaten.
Ein physikalisches Gerät, z. B. die Robotersteuerung, kann Controller
und/oder Device sein. Die Konfiguration von Kommunikationsbeziehungen
finden ausschließlich auf der Seite des Controllers statt.
PROFIenergy PROFIenergy ermöglicht die Steuerung des Energieverbrauchs über ein

PROFINET-Netzwerk. Dazu werden Kommandos verwendet, durch welche
die Energieverbraucher auf geplante und ungeplante Unterbrechungen re-
agieren.

Das PROFINET Device unterstützt PROFIenergy. Bei der Verwendung von

PROFIenergy kommuniziert die Robotersteuerung mit der übergeordneten
Steuerung über das PROFIenergy-Protokoll.
2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung
Verwendung Das Technologiepaket KUKA.ProfiNet Controller/Device dient zur Anbindung

einer Sicherheits-SPS an die Robotersteuerung sowie zur Anbindung von
nicht-sicheren Signalen über PROFINET IO.
Fehlanwendung Alle von der bestimmungsgemäßen Verwendung abweichenden Anwendun-

gen gelten als Fehlanwendung und sind unzulässig. Für hieraus resultierende
Schäden haftet der Hersteller nicht. Das Risiko trägt allein der Betreiber.

3 Sicherheit
3 Sicherheit
Diese Dokumentation enthält Sicherheitshinweise, die sich spezifisch auf das
hier beschriebene Produkt beziehen. Die grundlegenden Sicherheitsinforma-
t
tionen zum Industrieroboter sind im Kapitel "Sicherheit" der Betriebsanleitung
oder Montageanleitung für die Robotersteuerung zu finden.
Das Kapitel "Sicherheit" in der Betriebsanleitung oder

Montageanleitung der Robotersteuerung muss beach-
tet werden. Tod von Personen, schwere Verletzungen oder erhebliche Sach-
schäden können sonst die Folge sein.


4 Installation
4 Installation
4
4.1 Systemvoraussetzungen
t
Robotersteu- Hardware:
erung  KR C4
 Oder KR C4 compact
Software:
 KUKA System Software 8.3.x
 Oder VW System Software 8.3.x
Die Nummern der erforderlichen Releases müssen der Datei

ReleaseNotes_[…].TXT entnommen werden. Die Datei befindet sich
auf dem Datenträger mit ProfiNet 3.3.
Laptop/PC Software:
 WorkVisual 4.0.x
Die Voraussetzungen für die Installation von WorkVisual sind in der Doku-
mentation zu WorkVisual zu finden.
Die Nummer des erforderlichen Releases muss der Datei
ReleaseNotes_[…].TXT entnommen werden. Die Datei befindet sich auf
dem Datenträger mit ProfiNet 3.3.
 Step 7 oder PC WORX (optional)
Die Voraussetzungen für die Installation von Step 7 oder PC WORX sind
in der Dokumentation dieser Software zu finden.
4.2 Datenkabel verlegen
 Die Industrial-Ethernet-Kabel werden stern- oder ringförmig, entweder

vom Controller oder Switch zu den Geräten verlegt.
4.3 PROFINET installieren oder updaten (KSS)
Es wird empfohlen, vor dem Update einer Software alle zugehörigen

Daten zu archivieren.
Beschreibung Für PROFINET gibt es 2 Options-CDs:

 KUKA.ProfiNet Controller/Device 3.3: Beinhaltet Profinet Controller,
Profinet Device und Profisafe Device.
 KUKA.ProfiNet Device 3.3: Beinhaltet Profinet Device und Profisafe
Device.
Die Options-CDs dürfen nicht gleichzeitig installiert sein, ansonsten

kann es zu Fehlfunktionen kommen.
Beim Update wird die bestehende Konfiguration automatisch über-

nommen. Wenn dies nicht gewünscht ist, muss die bestehende Ver-
sion erst deinstalliert werden.

PROFINET kann mithilfe der KOP-Datei auch über WorkVisual instal-

liert werden. Informationen zur Installation von Optionspaketen sind
in der Dokumentation WorkVisual zu finden.
Voraussetzung  Benutzergruppe Experte

 Betriebsart T1 oder T2
 Es ist kein Programm angewählt.
 USB-Stick mit der zu installierenden Software
 ZIP-Dateien müssen entpackt sein.
 In dem Verzeichnis, in dem die einzelnen Dateien liegen, dürfen keine
anderen Dateien liegen.
Es wird empfohlen, einen KUKA-USB-Stick zu verwen-

den. Wenn ein Stick eines anderen Herstellers verwen-
det wird, können Daten verloren gehen.
Vorgehensweise 1. Den USB-Stick an der Robotersteuerung oder am smartPAD anstecken.

2. Im Hauptmenü Inbetriebnahme > Zusatzsoftware wählen.
3. Auf Neue Software drücken: In der Spalte Name muss der Eintrag Profi-
net KRC-Nexxt bzw. Profinet ProfiSafe Device angezeigt werden und in
der Spalte Pfad das Laufwerk E:\ oder K:\.
Wenn nicht, auf Aktualisieren drücken.
4. Wenn die genannten Einträge jetzt angezeigt werden, weiter mit Schritt 5.
Wenn nicht, muss erst der Pfad, von dem installiert werden soll, konfigu-
riert werden:
a. Auf die Schaltfläche Konfigurieren drücken.
b. Im Bereich Installationspfade für Optionen eine Zeile markieren.
Hinweis: Wenn die Zeile bereits einen Pfad enthält, wird dieser über-
schrieben.
c. Auf Pfadauswahl drücken. Die vorhandenen Laufwerke werden an-
gezeigt.
d. Wenn der Stick an der Robotersteuerung angesteckt ist: Auf E:\ die
Ebene, auf der die Software liegt, markieren. Das kann direkt E:\ sein
oder eine Unterebene.
Wenn der Stick am smartPAD angesteckt ist: K:\ statt E:\
e. Auf Speichern drücken. Der Bereich Installationspfade für Optio-
nen wird wieder angezeigt. Er enthält jetzt den neuen Pfad.
f. Die Zeile mit dem neuen Pfad markieren und nochmal auf Speichern
drücken.
5. Den Eintrag Profinet KRC-Nexxt bzw. Profinet ProfiSafe Device mar-
kieren und auf Installieren drücken. Die Sicherheitsabfrage mit Ja beant-
worten.
6. Die Aufforderung zum Neustart mit OK bestätigen.
7. Den Stick abziehen.
8. Die Robotersteuerung neu starten.
LOG-Datei Es wird eine LOG-Datei unter C:\KRC\ROBOTER\LOG erstellt.
4.4 PROFINET installieren (VSS)
PROFINET ist in der VSS 8.3 enthalten. Es beinhaltet Profinet Controller,

Profinet Device und Profisafe Device.

4 Installation
Um PROFINET zu installieren, muss beim Setup der VSS 8.3 eine entspre-
chende Checkbox aktiviert werden.
4.5 PROFINET deinstallieren (KSS)
Es wird empfohlen, vor der Deinstallation einer Software alle zugehö-

rigen Daten zu archivieren.
Voraussetzung  Benutzergruppe Experte

Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Inbetriebnahme > Zusatzsoftware wählen.

2. Den Eintrag Profinet KRC-Nexxt bzw. Profinet ProfiSafe Device mar-
kieren und auf Deinstallieren drücken. Sicherheitsabfrage mit Ja beant-
worten. Die Deinstallation wird vorbereitet.
3. Robotersteuerung neu starten. Die Deinstallation wird fortgesetzt und ab-
geschlossen.
LOG-Datei Es wird eine LOG-Datei unter C:\KRC\ROBOTER\LOG erstellt.


5 Konfiguration
5 Konfiguration
f
5.1 Übersicht
t
Schritt Beschreibung
1 Übergeordnete Steuerung mit Step 7 konfigurieren.
Hinweis: Dieser Schritt muss nur durchgeführt werden, wenn
eine übergeordnete Steuerung verwendet wird.
2 GSDML-Dateien bereitstellen.
 Bei Konfiguration mit WorkVisual
(>>> 5.2 "GSDML-Dateien für Konfiguration mit WorkVi-
sual bereitstellen" Seite 15)
 Bei Konfiguration mit Step 7 oder PC WORX
(>>> 5.3 "GSDML-Dateien für Konfiguration mit Step 7 /
PC WORX bereitstellen" Seite 16)
3 Geräte taufen.
(>>> 5.4 "Gerät taufen" Seite 18)
4 PROFINET konfigurieren.
 Bus mit WorkVisual konfigurieren.
(>>> 5.5 "Bus mit WorkVisual konfigurieren" Seite 20)
 Oder: Bus mit Step 7 oder PC WORX konfigurieren.
(>>> 5.6 "Bus mit Step 7 oder PC WORX konfigurieren"
Seite 34)
5 Ein- und Ausgänge in WorkVisual verschalten.
(>>> 5.7 "PROFINET-Signalnamen in WorkVisual" Seite 34)
6 Bus-Konfiguration von WorkVisual auf die Robotersteuerung
übertragen.
7 Die Robotersteuerung neu starten.
Hinweis: Wenn in der Registerkarte Kommunikationsein-
stellungen im Feld Profinetversion: eine Änderung vorge-
nommen wurde, muss die Robotersteuerung mit folgenden
Einstellungen neu gestartet werden:
 Mit einem Kaltstart
 Mit der Option Dateien neu einlesen
8 Sicherheitsschnittstelle über PROFIsafe (optional)
(>>> 5.8 "Sicherheitsschnittstelle über PROFIsafe (optional)"
Seite 35)
Informationen zu Abläufen in WorkVisual sind in der Dokumentation

zu WorkVisual zu finden. Informationen zu Abläufen in Step 7 oder in
PC WORX sind in der Dokumentation dieser Software zu finden.
5.2 GSDML-Dateien für Konfiguration mit WorkVisual bereitstellen
Wenn die Robotersteuerung Controller ist und ein anderes Gerät als Device
hinzugefügt werden soll, benötigt WorkVisual für die Konfiguration die
GSDML-Datei dieses Geräts. Die GSDML-Datei muss vom Hersteller des Ge-
räts bezogen werden.
Voraussetzung  Es ist kein Projekt geöffnet.

Vorgehensweise 1. Die Menüfolge Datei > Import / Export wählen.

Das Fenster Import/Export Wizard öffnet sich.
2. Gerätebeschreibungsdatei importieren wählen und auf Weiter > kli-
cken.
3. Auf Suchen... klicken und ein Verzeichnis angeben.
4. Mit Weiter > bestätigen.
Es wird eine Liste mit den Geräten angezeigt, die importiert werden.
5. Auf Fertigstellen klicken.
Die Geräte werden importiert.
6. Das Fenster Import/Export Wizard schließen.
5.3 GSDML-Dateien für Konfiguration mit Step 7 / PC WORX bereitstellen
Vorgehensweise 1. Die GSDML-Datei der KUKA-Robotersteuerung kopieren.

Die Datei ist auf der WorkVisual-CD in folgendem Verzeichnis zu finden:
DeviceDescriptions\GSDML
2. Die Datei in Step 7 oder PC WORX hinzufügen.
Wenn bisher eine Datei für KSS 8.1 oder VSS 8.1 verwendet wurde, ist es
nicht notwendig, diese zu löschen.
Beschreibung Wenn in Step 7 oder PC WORX eine KUKA-Robotersteuerung als Device hin-
zugefügt wird, benötigt diese Software die GSDML-Datei der KUKA-Roboter-
steuerung. Hierbei muss unterschieden werden, ob auf der Robotersteuerung
die KUKA System Software (KSS) oder die VW System Software (VSS) ver-
wendet wird.
Je nachdem, welche GSDML-Datei zur Konfiguration der übergeordneten
Steuerung verwendet wurde, muss in WorkVisual in der Registerkarte Kom-
munikationseinstellungen im Feld Profinetversion eine unterschiedliche
Einstellung ausgewählt werden.
(>>> 5.5.1.1 "Registerkarte Kommunikationseinstellungen" Seite 21)
Die Einstellung in WorkVisual muss immer mit der GSDML-Datei

bzw. der Geräteauswahl auf der SPS übereinstimmen. Wenn dies
nicht beachtet wird, verhält sich das PROFINET Device nicht stan-
dardkonform.
Die folgende Tabelle gibt eine Übersicht über die benötigte GSDML-Datei und
Einstellung in WorkVisual:
Profi- Name des

KSS / VSS Einstellung in
Net Ver- Benötigte GSDML-Datei Device (in
Version WorkVisual
sion GSDML-Datei)
1.0 KSS 8.1 GSDML-V2.25-KUKA-Robo- KUKA KRC nexxt v8.1
ter-GmbH-KR C4-Device- Device V8.1
V1.0-20121030.xml
VSS 8.1 GSDML-V2.25-KUKA-Robo- KUKA VKRC
ter-GmbH-VKR C4-Device- nexxt Device V8.1
V1.0-20121030.xml

5 Konfiguration
Profi- Name des

KSS / VSS Einstellung in
Net Ver- Benötigte GSDML-Datei Device (in
Version WorkVisual
sion GSDML-Datei)
2.0, 2.1, KSS 8.2 GSDML-V2.25-KUKA-Robo- KUKA KRC nexxt v8.1
2.2 ter-GmbH-KR C4-Device- Device V8.1
V1.0-20121030.xml KUKA KRC nexxt v8.2 + v8.3,
Device V8.2 PNet 3.0
VSS 8.2 GSDML-V2.25-KUKA-Robo- KUKA VKRC v8.1
ter-GmbH-VKR C4-Device- nexxt Device V8.1
V1.0-20121030.xml KUKA VKRC v8.2 + v8.3,
nexxt Device V8.2 PNet 3.0
2.3 KSS 8.2 GSDML-V2.31-KUKA-KRC4- KRC4- v8.2, PNet 2.3
ProfiNet_2.3-20140704.xml ProfiNet_2.3
VSS 8.2 GSDML-V2.31-KUKA- VKRC4-
VKRC4-ProfiNet_2.3- ProfiNet_2.3
20140704.xml
3.0 KSS 8.3.0 GSDML-V2.25-KUKA-Robo- KUKA KRC nexxt v8.1
bis 8.3.5 ter-GmbH-KR C4-Device- Device V8.1
V1.0-20121030.xml KUKA KRC nexxt v8.2 + v8.3,
Device V8.2 PNet 3.0
KR C4 Device
V8.3
VSS 8.3.0 GSDML-V2.25-KUKA-Robo- KUKA VKRC v8.1
bis 8.3.5 ter-GmbH-VKR C4-Device- nexxt Device V8.1
V1.0-20121030.xml KUKA VKRC v8.2 + v8.3,
nexxt Device V8.2 PNet 3.0
VKR C4 Device
V8.3
3.1 ab KSS GSDML-V2.25-KUKARobo- KR C4 Device v8.3, PNet 3.1
8.3.6 terGmbH-KUKARobotControl- V8.3
ler-20130808.xml
ab VSS GSDML-V2.25-KUKARobo- VKR C4 Device
8.3.6 terGmbH-V-KUKARobotCont- V8.3
roller-20130808.xml
3.2 ab KSS GSDML-V2.31-KUKA-KRC4- KRC4- v8.3 + v8.4,
8.3.6 ProfiNet_3.2-20140908.xml ProfiNet_3.2 PNet 3.2
ab VSS GSDML-V2.31-KUKA- VKRC4-
8.3.6 VKRC4-ProfiNet_3.2- ProfiNet_3.2
20140908.xml
3.3 ab KSS GSDML-V2.32-KUKA-KRC4- KRC4_ProfiNet_3 v8.3, PNet 3.3
8.3.6 ProfiNet_3.3-20161027.xml .3
ab VSS GSDML-V2.32-KUKA- VKRC4_ProfiNet_
8.3.6 VKRC4-ProfiNet_3.3- 3.3
20161027.xml
Mit ProfiNet 3.1 und 3.2 können auch die älteren GSDML-Dateien
verwendet werden. In diesem Fall gelten bei ProfiNet 3.1 die Einstel-
lungen von ProfiNet 3.0. Bei ProfiNet 3.2 gelten die Einstellungen von
ProfiNet 3.1.
Die verschiedenen GSDML-Dateien dürfen nicht gleichzeitig in der

verwendeten Konfigurationssoftware installiert werden.

Wenn eine KR C4 auf eine höhere Version der System-Software mit

zugehörigem PROFINET hochgerüstet wird und die Konfiguration
der SPS nicht verändert werden soll, muss in WorkVisual die Einstel-
lung gewählt werden, die zum verwendeten PROFINET Device passt.
Beispiel: Für eine KSS 8.3 mit ProfiNet 3.2 und dem PROFINET Device
KUKA KRC nexxt Device V8.1 muss in WorkVisual die Einstellung v8.1 ge-
wählt werden.
5.4 Gerät taufen
Beschreibung Ein PROFINET Device hat bei Auslieferung keinen Namen. Um das Device
verwenden zu können, muss ihm erst ein eindeutiger Name zugewiesen wer-
den. Dieser Vorgang wird als "Gerätetaufe" bezeichnet.
Es wird empfohlen, dem Device einen sprechenden Namen zu geben. Wenn
das Device z. B. zu einem bestimmten Werkzeug gehört, sollte dies aus dem
Namen hervorgehen.
Der zugewiesene Gerätename muss der Namenskonvention für PROFINET-
Devices (RFC 5890) entsprechen:
 Länge des Namens: 1 … 240 Zeichen
 Der Name muss aus mindestens 1 Label bestehen.
 Labels werden durch das Sonderzeichen "." voneinander getrennt.
 Länge eines Labels: 1 … 63 Zeichen
 Ein Label darf Kleinbuchstaben (a-z), Ziffern (0-9) und das Sonderzeichen
"-" enthalten.
 Ein Label darf nicht mit dem Sonderzeichen "-" beginnen oder enden.
 Das 1. Label darf nicht die Form "port-xyz" oder "port-xyz-abcde" haben
(a, b, c, d, e, x, y, z = 0 … 9).
 Der Name darf nicht die Form "n.n.n.n" haben (n = 0 … 999).
Alternativ zu der Vorgehensweise in WorkVisual kann das Gerät mit

Step 7 oder einer anderen Software, die eine Funktion für die Gerä-
tetaufe hat, umbenannt werden.
Folgende Adressbereiche werden defaultmäßig von der

Robotersteuerung für interne Zwecke genutzt. IP-Ad-
ressen aus diesen Bereichen dürfen deshalb bei der Gerätetaufe nicht ver-
geben werden.
Dies gilt sowohl für die Gerätetaufe mit WorkVisual als auch mit einer ande-
ren Software.
 192.168.0.0 … 192.168.0.255
 172.16.0.0 … 172.16.255.255
 172.17.0.0 … 172.17.255.255
Die Subnetzkonfiguration der Robotersteuerung darf

nur nach Rücksprache mit der KUKA Roboter GmbH
geändert werden. Änderungen ohne Rücksprache können den Verlust von
Funktionalitäten der Robotersteuerung zur Folge haben.
Ein PROFINET Device kann folgende Zustände haben:

5 Konfiguration
Zustand Beschreibung
Das Gerät ist im WorkVisual-Projekt vorhanden, konnte im
Netzwerk jedoch nicht gefunden werden.
Das Gerät ist im Netzwerk vorhanden, konnte im WorkVisual-
Projekt jedoch nicht gefunden werden.
Die Einstellungen des Geräts wurden geändert.
Das Gerät ist im Netzwerk und im WorkVisual-Projekt vorhan-

den.
Voraussetzung  Robotersteuerung ist hinzugefügt und aktiv gesetzt.

 Das Device befindet sich nicht in einer zyklischen Kommunikation mit ei-
nem Controller.
Vorgehensweise 1. Im Fenster Projektstruktur in der Registerkarte Geräte die Baumstruktur

der Robotersteuerung aufklappen.
2. Auf Busstruktur rechtsklicken und im Kontextmenü Hinzufügen… wäh-
len.
3. Ein Fenster öffnet sich. In der Spalte Name den Eintrag PROFINET mar-
kieren und mit OK bestätigen. Der Eintrag wird in die Baumstruktur über-
nommen.
4. In der Baumstruktur auf PROFINET rechtsklicken und im Kontextmenü
Einstellungen… wählen.
5. Ein Fenster öffnet sich. Die Registerkarte Kommunikationseinstellun-
gen wählen.
6. Die Netzwerkkarte auswählen und mit Ok bestätigen.
7. Auf PROFINET rechtsklicken und im Kontextmenü Verbinden wählen.
8. Auf PROFINET rechtsklicken und im Kontextmenü Funktionen > Geräte-
liste und PROFINET-Namen... wählen.
Ein Fenster öffnet sich. Die Registerkarte Verfügbare Geräte wird ange-
zeigt.
9. Auf den Namen des gewünschten Geräts doppelklicken und den Namen
ändern.
10. Bei Bedarf: Dem Gerät eine IP-Adresse zuweisen.
Dem Gerät wird später von der Robotersteuerung eine IP-Adresse zuge-
wiesen. Dabei wird die hier zugewiesene Adresse überschrieben. Es kann
dennoch sinnvoll sein, dem Gerät bereits hier eine Adresse zuzuweisen:
z. B. für Diagnosezwecke, da mit dem Gerät sonst nicht kommuniziert
werden kann.
11. Die Änderungen mit Geräte taufen speichern.
5.4.1 Gerät identifizieren

 Der Knoten PROFINET ist in die Busstruktur eingefügt und verbunden.

zeigt.
3. Das gewünschte Gerät markieren und auf Blinken klicken.

Eine oder mehrere LEDs am Gerät blinken. Welche LEDs blinken, ist in
der Dokumentation des Geräteherstellers beschrieben.
Bei der Robotersteuerung blinken am CSP die LEDs 4 bis 6. LED 1

leuchtet dauerhaft.
Auf der smartHMI links unten blinken die beiden LEDs des Lebens-
zeichens gleichzeitig mit einer Frequenz von 1 Hertz. Normalerweise blinken
die LEDs abwechselnd.
4. Um das Blinken zu beenden, auf Stop Blinken klicken.
5.4.2 Gerätekonfiguration auf Werkseinstellungen zurücksetzen


zeigt.
3. Das gewünschte Gerät markieren und auf Zurücksetzen klicken.
4. Die Sicherheitsabfrage mit Ja beantworten.
Die Konfiguration des Geräts wird auf die Werkseinstellungen zurückge-
setzt.
5.4.3 Geräteliste aktualisieren


zeigt.
3. Auf Geräte scannen klicken. Die Geräteliste wird aktualisiert.
Alternativ kann die Geräteliste in bestimmten Abständen automatisch ak-
tualisiert werden: Dazu die Checkbox Auto Scan aktivieren.
5.5 Bus mit WorkVisual konfigurieren
5.5.1 PROFINET Device konfigurieren
Voraussetzung  Robotersteuerung ist aktiv gesetzt.

 Der Knoten PROFINET ist in die Busstruktur eingefügt.

Einstellungen… wählen.
3. Ein Fenster öffnet sich. Die Registerkarte Kommunikationseinstellun-
gen wählen.

5 Konfiguration

4. Die Checkbox PROFINET Device Stack aktivieren aktivieren.
5. Folgende Felder ausfüllen:
 Gerätename; Anzahl der sicheren IOs; Anzahl der IOs; Profinet-
version; Diagnosealarm als Meldung ausgeben; Gerätealarme an
SPS weiterleiten
6. Die Einstellung mit Übernehmen speichern.
7. Die Registerkarte Gerätediagnose wählen.
(>>> 5.5.1.2 "Registerkarte Gerätediagnose" Seite 23)
8. Wenn bei einem Busfehler, einer Wartungsanforderung, bei Wartungsbe-
darf oder einem Diagnosealarm ein Statusbit an die SPS gesendet werden
soll, im jeweiligen Bereich die Checkbox Statusbit verwenden aktivieren
und die Bit-Nummer eingeben.
9. Wenn PROFIenergy verwendet werden soll: In der Registerkarte PROFIe-
nergy die Checkbox PROFIenergy aktivieren aktivieren und folgende
Felder für die Zustände Hibernate, Antriebsbus AUS und Bremsen einge-
fallen ausfüllen:
 Time to pause; Time min length of stay; Time to operate
(>>> 5.5.1.3 "Registerkarte PROFIenergy" Seite 25)
10. Die Einstellung mit Ok speichern.
5.5.1.1 Registerkarte Kommunikationseinstellungen
Abb. 5-1: Registerkarte Kommunikationseinstellungen
Feld Beschreibung
Netzwerkkarte: Die verwendete Netzwerkkarte auswählen.
PROFINET
Feld Beschreibung
Gerätename: Den Namen des Geräts eingeben.

PROFINET Device
Feld Beschreibung
PROFINET Device  Mit Häkchen: PROFINET wird als Device
Stack aktivieren verwendet.
 Ohne Häkchen: PROFINET wird als Control-
ler verwendet.
Anzahl der sicheren Die Anzahl der sicheren Ein- und Ausgänge aus-
IOs: wählen, die das Gerät hat.
 0: Die Sicherheitsschnittstelle über SIB wird
verwendet.
 64: Die Sicherheitsschnittstelle über PROFI-
safe wird verwendet.
Anzahl der IOs: Die Anzahl der nicht-sicheren Ein- und Aus-
gänge auswählen, die das Gerät hat.
Profinetversion: Die Version der GSDML-Datei auswählen, die im
SPS-Projekt verwendet wird.
Aktualisierungszeit: Die Aktualisierungszeit eingeben.
Aktualisierungszeit: Alle x ms werden die Daten
für die Kommunikation mit der SPS zwischen
dem PROFINET Device und einem internen
Speicher der Robotersteuerung ausgetauscht.
Hinweis: Je kleiner der Wert für die Aktualisie-
rungszeit ist, desto größer ist die CPU-Auslas-
tung.
Die Reaktionszeit von PROFINET ist die Summe
der Aktualisierungszeit des PROFINET Device
und der Aktualisierungszeit der SPS. Bei dieser
Berechnung werden die Reaktionszeiten der
Applikationen, die diese Daten benötigen (z. B.
Submit-Interpreter) nicht berücksichtigt.
Bus Timeout Wenn die Robotersteuerung die Verbindung zur
SPS nicht innerhalb dieser Zeit herstellen kann,
gibt sie eine Fehlermeldung aus. (Wenn die Ver-
bindung danach noch hergestellt wird, ändert
sich die Meldung in eine Quittiermeldung.)
Einheit: ms
Diagnosealarm als  Mit Häkchen Im Meldungsfenster der KUKA
Meldung ausgeben smartHMI werden Diagnose-Meldungen an-
gezeigt.
 Ohne Häkchen Im Meldungsfenster der
KUKA smartHMI werden keine Diagnose-
Meldungen angezeigt.
Gerätealarme an SPS  Mit Häkchen Wenn ein Gerät der Roboter-
weiterleiten steuerung einen Alarm meldet, teilt die Robo-
tersteuerung der SPS mit, dass ein Alarm
von einem Gerät vorliegt. Die SPS kann über
azyklisches Lesen die IP-Adresse und den
PROFINET-Namen des Geräts auslesen.
Dazu muss die SPS die jeweilige Diagnose-
adresse der Robotersteuerung verwenden.
 Ohne Häkchen Die Robotersteuerung teilt
der SPS nicht mit, wenn ein Alarm von einem
Gerät vorliegt.
Hinweis: Weitere Informationen sind in der
PROFINET-Spezifikation zu finden.

5 Konfiguration
PROFINET
Feld Beschreibung
Controller
Aktualisierungszeit: Alle x ms werden die Daten
für die Kommunikation mit den Geräten zwi-
schen dem PROFINET Controller und einem
internen Speicher der Robotersteuerung ausge-
tauscht.
Hinweis: Je kleiner der Wert für die Aktualisie-
rungszeit ist, desto größer ist die CPU-Auslas-
tung.
Die Reaktionszeit von PROFINET ist die Summe
der Aktualisierungszeit des PROFINET Control-
lers und der Aktualisierungszeit der Geräte. Bei
dieser Berechnung werden die Reaktionszeiten
der Applikationen, die diese Daten benötigen
(z. B. Submit-Interpreter) nicht berücksichtigt.
Bus Timeout Wenn die Robotersteuerung die Verbindung zum
Gerät nicht innerhalb dieser Zeit herstellen kann,
gibt sie eine Fehlermeldung aus. (Wenn die Ver-
bindung danach noch hergestellt wird, ändert
sich die Meldung in eine Quittiermeldung.)
Einheit: ms
5.5.1.2 Registerkarte Gerätediagnose
In dieser Registerkarte kann die Weiterleitung von Meldungen von PROFI-

NET-Devices an die übergeordnete Steuerung aktiviert werden. Die Meldun-
gen werden gesammelt an den Device-Teil der Robotersteuerung
weitergeleitet. Die Verfügbarkeit der Meldungen ist vom jeweiligen Device ab-
hängig.
Abb. 5-2: Registerkarte Gerätediagnose

Busfehler
Feld Beschreibung
Statusbit verwenden  Mit Häkchen: Bei einem Busfehler wird ein
Statusbit an die SPS gesendet.
 Ohne Häkchen: Es wird kein Statusbit an die
SPS gesendet.
Statusbit invertieren  Mit Häkchen: Bei einem Busfehler wird das
Statusbit invertiert an die SPS gesendet.
 Ohne Häkchen: Das Statusbit wird nicht in-
vertiert.
Bit-Nummer: Die Nummer des Statusbits im Adressbereich
der SPS eingeben.
 1 ... Anzahl der Device IOs
Hinweis: Die Bit-Nummer muss sich von den
Bit-Nummern der anderen Diagnose-Bits unter-
scheiden.
Signalname: Der Signalname ist abhängig von der eingege-
benen Bit-Nummer.
Wartungsanfor-
Feld Beschreibung
derung
Statusbit verwenden  Mit Häkchen: Wenn das Gerät gewartet wer-
den soll, wird ein Statusbit an die SPS gesen-
det. Die Wartung muss nicht sofort
durchgeführt werden, die Verschleißgrenze
ist noch nicht erreicht.
SPS gesendet.
Statusbit invertieren  Mit Häkchen: Wenn das Gerät gewartet wer-
den soll, wird das Statusbit invertiert an die
SPS gesendet.
vertiert.
Bit-Nummer Die Nummer des Statusbits im Adressbereich
der SPS eingeben.
benen Bit-Nummer.
Wartungsbedarf
Feld Beschreibung
Statusbit verwenden  Mit Häkchen: Wenn das Gerät gewartet wer-
den muss, wird ein Statusbit an die SPS ge-
sendet. Die Wartung muss sofort
durchgeführt werden, die Verschleißgrenze
ist erreicht.
SPS gesendet.
Statusbit invertieren  Mit Häkchen: Wenn das Gerät gewartet wer-
den muss, wird das Statusbit invertiert an die
SPS gesendet.
vertiert.

5 Konfiguration
Feld Beschreibung
Bit-Nummer Die Nummer des Statusbits im Adressbereich
der SPS eingeben.
benen Bit-Nummer.
Diagnosealarm
Feld Beschreibung
Statusbit verwenden  Mit Häkchen: Wenn bei einem Gerät ein Di-
agnosealarm anliegt, wird ein Statusbit an die
SPS gesendet.
SPS gesendet.
Statusbit invertieren  Mit Häkchen: Wenn bei einem Gerät ein Di-
agnosealarm anliegt, wird das Statusbit in-
vertiert an die SPS gesendet.
vertiert.
Bit-Nummer: Die Nummer des Statusbits im Adressbereich
der SPS eingeben.
Hinweis: Die Bit-Nummer muss sich von den
Bit-Nummern der anderen Diagnose-Bits unter-
scheiden.
benen Bit-Nummer.
Wenn bei Wartungsanforderung und Wartungsbedarf dieselbe

Bit-Nummer eingegeben wird, sind diese mit einem logischen ODER
verknüpft. In diesem Fall müssen beide entweder invertiert oder nicht
invertiert sein.
Der aktuelle Status eines Statusbits ist in den Diagnosedaten zu fin-

den (>>> 8.1 "Diagnosedaten anzeigen" Seite 65).
5.5.1.3 Registerkarte PROFIenergy
Die Robotersteuerung unterstützt folgende PROFIenergy-Zustände:

 Ready_To_Operate: Die Steuerung ist betriebsbereit.
 Antriebsbus AUS: Die Antriebe sind abgeschaltet.
 Hibernate: Die Steuerung befindet sich im Ruhezustand und reagiert nur
auf das WakeOnLan-Paket.
 Bremsen eingefallen: Die Bremsen sind eingefallen und reagieren nur
auf den nächsten Fahrbefehl.
Wenn die Produktionspause zu kurz ist, um den Zustand Antriebs-

bus AUS zu verwenden, kann mit dem Zustand Bremsen eingefal-
len Energie eingespart werden. Die Robotersteuerung kann den
Zustand Bremsen eingefallen jedoch nur aktivieren, wenn sie sich in einem
programmierten Stopp befindet.

Abb. 5-3: PROFIenergy-Zustände
1 Zustand Ready_To_Operate
2 Zustand Antriebsbus AUS, Hibernate oder Bremsen eingefallen
Die PROFIenergy-Zustände haben folgende Eigenschaften:
Name Beschreibung
Time_to_Pause (toff) Zeitintervall, bis die Steuerung aus dem Zustand
Ready_To_Operate den Zustand Antriebsbus
AUS, Hibernate oder Bremsen eingefallen
erreicht hat.
Time_min_length_of Zeitintervall, in dem die Steuerung im Zustand
_stay (toff_min) Antriebsbus AUS, Hibernate oder Bremsen
eingefallen bleibt. Bei den Zuständen Antriebs-
bus AUS und Hibernate sollten alle ange-
schlossenen Geräte in diesem Zeitintervall
vollständig herunterfahren können, bevor die
Steuerung wieder hochfährt.
Time_to_operate Zeitintervall, bis die Steuerung aus dem Zustand
(ton) Antriebsbus AUS, Hibernate oder Bremsen
eingefallen den Zustand Ready_To_Operate
erreicht hat.
Abb. 5-4: Registerkarte PROFIenergy

5 Konfiguration
Die Default-Werte der Pausenzeiten entsprechen den Minimalwer-

ten. Diese können nicht unterschritten werden.
Die Pausenzeiten können sich durch die Installation weiterer Techno-
logiepakete erhöhen. Es wird empfohlen, die benötigten Pausenzeiten bei
der Inbetriebnahme zu testen.
Feld Beschreibung
PROFIenergy aktivie-  Mit Häkchen: PROFIenergy wird verwendet.
ren  Ohne Häkchen: PROFIenergy wird nicht
verwendet.
Default-Einstellung: Ohne Häkchen
Hibernate
Feld Beschreibung
Time to pause: Die Zeit eingeben, die die Steuerung brauchen
darf, bis der Zustand Hibernate erreicht ist.
Default-Wert: 50000 ms
Time min length of Die minimale Zeit eingeben, die die Steuerung
stay: im Hibernate bleiben soll.
Time to operate: Die Zeit eingeben, die die Steuerung brauchen
darf, bis der Zustand Ready_To_Operate
erreicht ist.
Antriebsbus AUS Feld Beschreibung

darf, bis der Zustand Antriebsbus AUS erreicht
ist.
stay: im Zustand Antriebsbus AUS bleiben soll.
Default-Wert: 0 ms
erreicht ist.
Bremsen einge- Feld Beschreibung

fallen
darf, bis der Zustand Bremsen eingefallen
erreicht ist.
stay: im Zustand Bremsen eingefallen bleiben soll.
Default-Wert: 0 ms
erreicht ist.

5.5.2 PROFINET Controller konfigurieren
Voraussetzung  Robotersteuerung ist aktiv gesetzt.

 Der Knoten PROFINET ist in die Busstruktur eingefügt.

2. Auf PROFINET IO rechtsklicken und im Kontextmenü Hinzufügen… wäh-
len.
3. Ein Fenster mit einer Geräteliste öffnet sich. Das verwendete Gerät mar-
kieren und mit Ok bestätigen. Das Gerät wird in die Baumstruktur über-
nommen.
Das eingefügte Gerät muss mit dem real verwendeten

Gerät übereinstimmen. Ist dies nicht der Fall, kann er-
heblicher Sachschaden entstehen.
4. In der Baumstruktur auf das Gerät rechtsklicken und im Kontextmenü Ein-

stellungen… wählen. Ein Fenster mit den Gerätedaten öffnet sich.
In der Registerkarte Netzwerk folgende Felder ausfüllen:
 IP-Adresse; Subnetzmaske; Gateway verwenden; Gateway
 Gerätename; Immer verfügbar; Anwender ID; Diagnosealarm als
Meldung ausgeben
(>>> 5.5.2.1 "Geräteeinstellungen" Seite 28)
5. Die Registerkarte Module zeigt die Slots des Geräts an. Den Slots die ver-
wendeten Module zuordnen.
6. Bei Bedarf die Schritte 4 bis 7 für weitere Geräte wiederholen.
7. Die Gerätedaten mit Ok speichern.
5.5.2.1 Geräteeinstellungen
Netzwerkeinstel-
lungen
Abb. 5-5: Registerkarte Netzwerk
Feld Beschreibung
IP-Einstellungen
IP-Adresse: Die IP-Adresse des Geräts eingeben.

5 Konfiguration
Feld Beschreibung
Subnetzmaske: Die Steuerung wird mit der Subnetzmaske 255.255.0.0 ausgeliefert,
deshalb ist diese Adresse schon eingetragen. Wenn die Subnetzmaske
geändert wurde, die geänderte Adresse eintragen.
Gateway verwenden  Mit Häkchen: Ein Gateway wird verwendet.
 Ohne Häkchen: Es wird kein Gateway verwendet.
Gateway: Die IP-Adresse des Gateways eingeben. Die Adresse muss nur einge-
tragen werden, wenn ein Gateway verwendet werden soll.
Einstellungen für PROFINET IO
Gerätename: Den Namen des Geräts eingeben. Er muss identisch sein mit dem
Namen, der bei der Gerätetaufe vergeben wurde.
Immer verfügbar  Mit Häkchen: Die Robotersteuerung erwartet, dass das Gerät aktiv
ist, wenn sie startet. Wenn das Gerät nicht aktiv ist, gibt sie eine Feh-
lermeldung aus.
 Ohne Häkchen: Die Robotersteuerung prüft beim Start nicht, ob das
Gerät aktiv ist.
Anwender ID: Die ID des Geräts eingeben. Die ID muss eindeutig sein und darf nicht
kleiner als 2 sein.
Hinweis: Die ID wird zum An- und Abkoppeln von Geräten benötigt.
ARP-Cache löschen  Mit Häkchen: Der ARP-Cache wird gelöscht.
 Ohne Häkchen: Der ARP-Cache wird nicht gelöscht.
Hinweis: Es wird empfohlen, das Häkchen zu setzen, wenn die Geräte
wie im Beispiel Reduzierter Aufwand konfiguriert sind. Bei einer Konfi-
guration wie im Beispiel Normaler Aufwand sollte das Häkchen nicht
gesetzt werden.
(>>> 5.5.2.4 "Konfigurationsaufwand reduzieren" Seite 33)
Diagnosealarm als  Mit Häkchen: Im Meldungsfenster der KUKA smartHMI werden Dia-
Meldung ausgeben gnosemeldungen angezeigt.
 Ohne Häkchen: Im Meldungsfenster der KUKA smartHMI werden
keine Diagnosemeldungen angezeigt.
Aktualisierungstakt
Aktualisierungszeit: Alle x ms werden zwischen dem PROFINET Cont-
roller und den Geräten die aktuellen E/A-Daten ausgetauscht.
Hinweis: Je kleiner der Wert für die Aktualisierungszeit ist, desto größer
ist die CPU-Auslastung.
Die Reaktionszeit von PROFINET ist die Summe der Aktualisierungszeit
des PROFINET Controllers und der Aktualisierungszeit der Geräte. Bei
dieser Berechnung werden die Reaktionszeiten der Applikationen, die
diese Daten benötigen (z. B. Submit-Interpreter) nicht berücksichtigt.
Max. ungültige Die Anzahl der Datenpakete eingeben, die maximal verloren gehen dür-
Frames: fen, bevor die Robotersteuerung eine Fehlermeldung ausgibt.

Slotkonfiguration
Abb. 5-6: Registerkarte Module
Alle Fenster können in der Größe angepasst werden.
Pos. Beschreibung
1 Slot des Geräts
Wie viele Slots angezeigt werden, ist abhängig vom gewählten Gerät. Es werden immer
so viele Slots angezeigt, wie beim Gerät maximal möglich sind.
Manche Geräte haben vordefinierte Module, diese können nicht geändert werden.
Wenn ein vordefiniertes Modul einem Slot hinzugefügt wird, hat das Modul ein Vorhän-
geschloss-Symbol.
Es gibt mehrere Möglichkeiten, einem Slot ein Modul hinzuzufügen:
 Im Modulfenster die gewünschte Gruppe auswählen. Aus der Gruppe das ge-
wünschte Modul greifen und mit Drag&Drop auf einen kompatiblen Slot ziehen. Die
kompatiblen Slots werden orange hervorgehoben, wenn man das Modul markiert.
 Dem nächsten freien Slot ein Modul hinzufügen: Im Modulfenster die gewünschte
Gruppe auswählen und das gewünschte Modul doppelklicken.
 Module, die einem Slot hinzugefügt sind, können mit Drag&Drop auf einen anderen
Slot gezogen werden.
Module, die Submodule unterstützen, enthalten einen oder mehrere Subslots. In der Ab-
bildung haben diese z. B. die Bezeichnung "Kanal". Jedem dieser Subslots kann ein
Submodul hinzugefügt werden.
Es gibt mehrere Möglichkeiten, einem Subslot ein Submodul hinzuzufügen:
 Im Modulfenster in der Gruppe Verfügbare Submodule das gewünschte Submodul
greifen und mit Drag&Drop auf einen kompatiblen Subslot ziehen. Die Submodule,
die in der Gruppe Verfügbare Submodule angezeigt werden, sind mit allen Subs-
lots von allen Modulen des Geräts kompatibel. Die kompatiblen Subslots werden au-
ßerdem orange hervorgehoben, wenn man das Submodul markiert.
 Auf den Subslot rechtsklicken und im Kontextmenü unter Submodul einfügen das
gewünschte Submodul auswählen.
 Submodule, die einem Subslot hinzugefügt sind, können mit Drag&Drop auf einen
anderen Subslot gezogen werden.
2 Parameterfenster
Zeigt modulspezifische Parameter an, die über ein Auswahlmenü eingestellt werden
können.

5 Konfiguration
Pos. Beschreibung
3 Suchfeld
Im Suchfeld kann nach Modulen gesucht werden. Die Suche ist eine Volltextsuche.
4 Modulfenster
Die Module sind in Gruppen unterteilt.
5 Modulbeschreibung
Beschreibt die Art des Moduls und seine Eigenschaften.
6 Parameterbeschreibung
Beschreibt die Parameter, die im Parameterfenster einstellbar sind.
5.5.2.2 Shared Device verwenden
Beschreibung Mit Shared Device können 2 Steuerungen auf das gleiche Gerät zugreifen.
Dadurch kann die Anzahl der benötigten PROFINET-Schnittstellen bei einer
Anwendung verringert werden. Defaultmäßig ist bei jedem Slot eines Geräts
der Vollzugriff aktiviert. Auf jeden Slot darf nur 1 Steuerung Vollzugriff haben.
Damit eine andere Steuerung auf die Slots zugreifen kann, muss der Vollzu-
griff bei diesen Slots deaktiviert werden.
Shared Device kann nur verwendet werden, wenn die Geräte diese
Funktion werksseitig unterstützen.
Vorgehensweise 1. In der Baumstruktur auf das Gerät rechtsklicken und im Kontextmenü Ein-
stellungen… wählen. Ein Fenster mit den Geräteeinstellungen öffnet
sich.
2. In der Registerkarte Module einen Slot anklicken, der von der anderen
Steuerung verwendet werden soll.
3. Im Parameterfenster im Bereich Shared Device den Parameter Vollzu-
griff auf False setzen.
4. Die Schritte 2 bis 3 bei allen Slots wiederholen, die von der anderen Steu-
erung verwendet werden sollen.
5. Die Einstellungen mit Ok speichern.
6. In der Konfiguration der anderen Steuerung die Slots umgekehrt konfigu-
rieren.
5.5.2.3 Fast Startup (FSU) aktivieren
Beschreibung Beim Ankoppeln oder Hochlauf eines PROFINET-Geräts muss das Gerät
möglichst schnell seinen Arbeitszustand erreichen. Ein normales Gerät kann
bis zu 10 Sekunden für einen Hochlauf benötigen. Durch das Fast Startup sind
die Geräte in unter einer Sekunde im Arbeitszustand. Dadurch können Werk-
zeuge schneller gewechselt werden.
Fast Startup kann nur verwendet werden, wenn das an- und abkop-
pelbare Gerät sowie die Gerätebeschreibungsdatei diese Funktion
werksseitig unterstützen.

Abb. 5-7: Fast Startup (Schematische Darstellung)
1 Robotersteuerung
2 Koppeldevice
3 An- und abkoppelbares Gerät
Voraussetzung  Zwischen der Robotersteuerung und dem abzukoppelnden Gerät befindet

sich ein weiteres PROFINET-Gerät.
Vorgehensweise Die Vorgehensweise ist am Beispiel eines Geräts mit 2 Ports (Port 1: Slot X1
P1, Port 2: Slot X1 P2) beschrieben.
1. In der Baumstruktur auf das an- und abkoppelbare Gerät rechtsklicken
und im Kontextmenü Einstellungen… wählen. Ein Fenster mit den Gerä-
teeinstellungen öffnet sich.
2. In der Registerkarte Module den Slot X1 (PN-IO) anklicken.
3. Im Parameterfenster im Bereich Hochlauf-Verhalten den Parameter Pri-
orisierter Hochlauf auf True setzen.
4. Optional: Den Parametern Intervall, Verzögerung und Wiederholungen
einen anderen Wert zuweisen.
Der Wert für Intervall gibt die Zeit zwischen 2 aufeinanderfolgenden Hel-
lo-Paketen an.
Der Wert für Verzögerung gibt die Wartezeit an, bis das Gerät beginnt,
Hello-Pakete zu verschicken.
Der Wert für Wiederholungen gibt an, wieviele Hello-Pakete das Gerät
insgesamt verschickt.
5. Den Slot X1 P1 (Port 1) anklicken.
6. Im Parameterfenster im Bereich Medienanschluß das Übertragungsme-
dium auswählen. Beim Medium Kupfer wird normalerweise die Einstellung
100 MBit/s, twisted pair (TX), Fullduplex verwendet.
8. In der Baumstruktur auf das Koppeldevice rechtsklicken und im Kontext-
menü Einstellungen… wählen. Ein Fenster mit den Geräteeinstellungen
öffnet sich.
9. In der Registerkarte Module den Slot X1 P2 (Port 2) anklicken.
10. Im Parameterfenster im Bereich Medienanschluß das Übertragungsme-
dium auswählen. Beim Medium Kupfer wird normalerweise die Einstellung
100 MBit/s, twisted pair (TX), Fullduplex verwendet.
Die Einstellung für das Übertragungsmedium muss beim an- und ab-
koppelbaren Gerät und beim Koppeldevice identisch sein. Die Ein-
stellung darf nicht auf auto negotiate gesetzt sein.

5 Konfiguration
Die Porteinstellungen müssen an den Ports durchgeführt werden, die

für die koppelbare PROFINET-Verbindung verwendet werden. Im
Beispiel ist das beim Koppeldevice Port 2 und beim an- und abkop-
pelbaren Gerät Port 1.
5.5.2.4 Konfigurationsaufwand reduzieren
Beschreibung Es ist möglich, den Konfigurationsaufwand zu reduzieren und die Fast Star-
tup-Einstellung bei einem Gerätewechsel beizubehalten. Dafür müssen die
Geräte vom gleichen Gerätetyp sein, die gleiche IP-Adresse und den gleichen
Gerätenamen haben. Für die Steuerung existiert dadurch nur ein Gerät, des-
halb reduziert sich auch die Anzahl der Ein- und Ausgänge, die verschaltet
werden müssen.
Beispiel Im folgenden Beispiel sind in WorkVisual 3 Geräte als PROFINET Devices

Normaler konfiguriert (gripper A, B und C). Jedes hat einen anderen Namen und eine
Aufwand andere IP-Adresse. Für die Projektierung müssen hier für jedes Gerät Ein- und
Ausgänge konfiguriert werden. Bei 3 Geräten sind das in diesem Beispiel ins-
gesamt 192 Ein- und Ausgänge.
Abb. 5-8: Beispiel: Normaler Konfigurationsaufwand
Beispiel Im folgenden Beispiel ist in WorkVisual nur 1 Gerät als PROFINET Device
Reduzierter konfiguriert (gripper X). Insgesamt sind es jedoch 3 Geräte, die den gleichen
Aufwand Gerätenamen und die gleiche IP-Adresse haben. Für die Projektierung müs-
sen hier nur für 1 Gerät die Ein- und Ausgänge konfiguriert werden. Insgesamt
sind das in diesem Beispiel 64 Ein- und Ausgänge.
Bei Anwendung dieses Beispiels darf immer nur eines der identisch
konfigurierten Geräte angekoppelt sein.
Es wird empfohlen, bei Anwendung dieses Beispiels in der Register-

karte Netzwerk bei ARP-Cache löschen das Häkchen zu setzen.
Abb. 5-9: Beispiel: Reduzierter Konfigurationsaufwand

5.6 Bus mit Step 7 oder PC WORX konfigurieren
Vorgehensweise 1. Bus mit Step 7 oder PC WORX konfigurieren.

2. Konfiguration aus Step 7 oder PC WORX exportieren.
3. Konfiguration in WorkVisual importieren.
Konfiguration In Step 7 und PC WORX ist es nicht möglich, einer KUKA-Robotersteuerung

Geräte zuzuordnen.
Abhilfe in Step 7:
1. Eine CP1616 als Controller definieren.
2. Der CP1616 die gewünschten Geräte zuordnen.
Abhilfe in PC WORX:
1. Ein Projekt ILC 350 PN anlegen.
2. Dem Projekt die gewünschten Geräte zuordnen.
Wenn eine solche Konfiguration in WorkVisual importiert wird, ignoriert Work-
Visual die CP1616/ILC 350 PN und übernimmt stattdessen die KUKA-Robo-
tersteuerung als Controller.
Export Damit die Konfiguration aus Step 7 oder PC WORX in WorkVisual importiert
werden kann, beim Export folgende Optionen einstellen:
 Export aus Step 7:
 Bei Defaultwerte exportieren, Symbole exportieren und Subnetze
exportieren das Häkchen setzen.
 Radiobox Leserlich aktivieren.
 Export aus PC WORX:
 Exportieren als PLCOpenXML Datei wählen.
Import
Beim Import der Konfiguration in WorkVisual werden nur folgende
Einstellungen übernommen:
 IP-Adresse
 Subnetzmaske
 Gateway (wenn verwendet)
 Gerätename
 Slotbelegung
Alle weiteren Einstellungen (z. B. Fast Startup, Parameter der Module und
Ports) müssen nochmals in WorkVisual vorgenommen werden.
5.7 PROFINET-Signalnamen in WorkVisual
Beschreibung Die PROFINET-Signalnamen sind in WorkVisual folgendermaßen aufgebaut:

Beispiel 03:01:0002 Output
Abb. 5-10: PROFINET-Signalnamen in WorkVisual

5 Konfiguration
Name Bedeutung Im Beispiel

1. Wert von links Slot-Nummer 03
Hinweis: Module ohne Ein-
/Ausgänge, z. B. Module für die
Spannungsversorgung, haben
eine Nummer, aber werden in
der Liste nicht angezeigt.
2. Wert von links Subslot-Nummer (in der Regel 01
01)
3. Wert von links Index-Nummer (ein fortlaufen- 0002
der, aufsteigender Zähler zur
Unterscheidung der einzelnen
Ein-/Ausgänge)
Input/Output Verarbeitungs-Richtung Output
Wenn die Robotersteuerung als PROFINET Device verwendet wird,

befinden sich in Slot 1 die sicheren Signale und in Slot 2 die nicht-si-
cheren Signale.
Die Anzahl der sicheren Ein- und Ausgänge kann in der Registerkarte Kom-
munikationseinstellungen eingestellt werden.
5.8 Sicherheitsschnittstelle über PROFIsafe (optional)
5.8.1 Sicherheitsfunktionen über PROFIsafe (KR C4)
Beschreibung Der Austausch von sicherheitsrelevanten Signalen zwischen Steuerung und

Anlage erfolgt über PROFIsafe. Die Belegung der Ein- und Ausgangszustän-
de im Protokoll des PROFIsafe sind nachfolgend aufgeführt. Zusätzlich wer-
den zu Diagnose und Steuerungszwecken nicht sicherheitsgerichtete
Informationen der Sicherheitssteuerung an den nichtsicheren Teil der überge-
ordneten Steuerung geschickt.
Reserve-Bits Reservierte sichere Eingänge können von einer SPS mit 0 oder 1 vorbelegt
werden. Der Manipulator wird in beiden Fällen fahren. Wird eine Sicherheits-
funktion auf einen reservierten Eingang gelegt (z. B. bei einem Software-Up-
date) und ist dieser Eingang mit 0 vorbelegt, dann wird der Manipulator nicht
verfahren oder unerwartet zum Stillstand gebracht.
KUKA empfiehlt eine Vorbelegung der Reserve-Eingänge mit 1.

Wenn ein reservierter Eingang mit einer neuen Sicherheitsfunktion
belegt und durch die SPS des Kunden noch nicht genutzt wird, dann
wird die Sicherheitsfunktion nicht aktiviert. Dadurch wird ein unerwartetes
Stillsetzen des Manipulators durch die Sicherheitssteuerung verhindert.
Die im Folgenden beschriebenen 64 sicheren Ein- und Ausgänge

sind im Verschaltungseditor von WorkVisual mit gelber Farbe ge-
kennzeichnet.

Input Byte 0
Bit Signal Beschreibung
0 RES Reserviert 1
Der Eingang ist mit 1 zu belegen
1 NHE Eingang für externen NOT-HALT
0 = Externer NOT-HALT ist aktiv
1 = Externer NOT-HALT ist nicht aktiv
2 BS Bedienerschutz
0 = Bedienerschutz ist nicht aktiv, z. B. Schutztür
offen
1 = Bedienerschutz ist aktiv
3 QBS Quittieren des Bedienerschutzes
Voraussetzung für eine Quittierung des Bediener-
schutzes ist die Signalisierung "Bedienerschutz aktiv"
im Bit BS.
Hinweis: Falls das Signal BS anlagenseitig quittiert
wird, muss dies in der Sicherheitskonfiguration unter
Hardware-Optionen angegeben werden. Informatio-
nen sind in der Bedien- und Programmieranleitung
für Systemintegratoren zu finden.
0 = Bedienerschutz ist nicht quittiert
Flanke 0 ->1 = Bedienerschutz ist quittiert
4 SHS1 Sicherheitshalt STOP 1 (alle Achsen)
 FF (Fahrfreigabe) wird auf 0 gesetzt
 US2 Spannung wird abgeschaltet
 AF (Antriebsfreigabe) wird nach 1,5 sec auf 0 ge-
setzt
Die Aufhebung dieser Funktion muss nicht quittiert
werden.
Dieses Signal ist nicht zulässig für NOT-HALT Funk-
tion.
0 = Sicherheitshalt ist aktiv
1 = Sicherheitshalt ist nicht aktiv
werden.
tion.
6 RES -
7 RES -

5 Konfiguration
Input Byte 1
0 US2 US2 Versorgungsspannung (Signal zum Schalten der
zweiten ungepufferten Versorgungsspannung US2)
Wenn dieser Eingang nicht benutzt wird, dann sollte
er mit 0 belegt werden.
0 = US2 ausschalten
1 = US2 einschalten
Hinweis: Ob und wie der Eingang US2 verwendet
wird, muss in der Sicherheitskonfiguration unter
1 SBH Sicherer Betriebshalt (alle Achsen)
Voraussetzung: Alle Achsen stehen
werden.
tion.
0 = Sicherer Betriebshalt ist aktiv
1 = Sicherer Betriebshalt ist nicht aktiv
2 RES Reserviert 11
3 RES Reserviert 12
4 RES Reserviert 13
5 RES Reserviert 14
6 RES Reserviert 15
7 SPA System Powerdown Acknowledge (Bestätigung Steu-
erung herunterfahren)
Die Anlage bestätigt, dass sie das Powerdown-Signal
erhalten hat. Eine Sekunde nach Setzen des Signals
SP (System Powerdown) durch die Steuerung wird
die angeforderte Aktion auch ohne die Bestätigung
durch die SPS durchgeführt und die Steuerung fährt
herunter.
0 = Bestätigung ist nicht aktiv
1 = Bestätigung ist aktiv

Output Byte 0
0 NHL Lokaler NOT-HALT (Lokaler NOT-HALT wurde aus-
gelöst)
0 = Lokaler NOT-HALT ist aktiv
1 = Lokaler NOT-HALT ist nicht aktiv
1 AF Antriebsfreigabe (Die KRC interne Sicherheitssteue-
rung hat die Antriebe zum Einschalten freigegeben)
0 = Antriebsfreigabe ist nicht aktiv (Die Robotersteue-
rung muss die Antriebe ausschalten)
1 = Antriebsfreigabe ist aktiv (Die Robotersteuerung
darf die Antriebe in Regelung schalten)
2 FF Fahrfreigabe (Die KRC interne Sicherheitssteuerung
hat Roboterbewegungen freigegeben)
0 = Fahrfreigabe ist nicht aktiv (Die Robotersteuerung
muss die aktuelle Bewegung stoppen)
1 = Fahrfreigabe ist aktiv (Die Robotersteuerung darf
eine Bewegung auslösen)
3 ZS Das Signal ZS (Zustimmung) wird auf 1 (aktiv)
gesetzt, wenn folgende Bedingungen erfüllt sind:
 Einer der Zustimmungsschalter am smartPAD be-
findet sich in Mittelstellung (Zustimmung ist er-
teilt).
 Externe Zustimmung ist erteilt (Signal
ZSE1/ZSE2).
 Roboter ist verfahrbar (kein NOT-HALT, Sicher-
heitshalt, o. ä.).
4 PE Das Signal Peri enabled wird auf 1 (aktiv) gesetzt,
wenn folgende Bedingungen erfüllt sind:
 Antriebe sind eingeschaltet.
 Fahrfreigabe der Sicherheitssteuerung vorhan-
den.
 Die Meldung "Bedienerschutz offen" darf nicht an-
liegen.
(>>> "Signal Peri enabled (PE)" Seite 39)
5 AUT Der Manipulator befindet sich in der Betriebsart AUT
oder AUT EXT
0 = Betriebsart AUT oder AUT EXT ist nicht aktiv
1 = Betriebsart AUT oder AUT EXT ist aktiv
6 T1 Der Manipulator befindet sich in der Betriebsart
Manuell Reduzierte Geschwindigkeit
0 = Betriebsart T1 ist nicht aktiv
1 = Betriebsart T1 ist aktiv
Manuell Hohe Geschwindigkeit

5 Konfiguration
Output Byte 1 Bit Signal Beschreibung

0 NHE Externer NOT-HALT wurde ausgelöst
1 BSQ Bedienerschutz quittiert
0 = Bedienerschutz ist nicht sichergestellt
1 = Bedienerschutz ist sichergestellt (Eingang BS = 1
und, falls konfiguriert, Eingang QBS quittiert)
2 SHS1 Sicherheitshalt Stopp 1 (alle Achsen)
0 = Sicherheitshalt Stopp 1 ist nicht aktiv
1 = Sicherheitshalt Stopp 1 ist aktiv (sicherer Zustand
erreicht)
erreicht)
4 RES Reserviert 13
5 RES Reserviert 14
6 PSA Sicherheitsschnittstelle aktiv
Voraussetzung: Auf der Steuerung muss die Ether-
net-Schnittstelle PROFINET installiert sein
0 = Sicherheitsschnittstelle ist nicht aktiv
1 = Sicherheitsschnittstelle ist aktiv
7 SP System Powerdown (Steuerung wird heruntergefah-
ren)
Eine Sekunde nach Setzen des Signals SP wird von
der Robotersteuerung ohne Bestätigung der SPS der
Ausgang PSA zurückgesetzt und die Steuerung fährt
herunter.
0 = Steuerung an Sicherheitsschnittstelle aktiv
1 = Steuerung wird heruntergefahren
Signal Peri Das Signal Peri enabled wird auf 1 (aktiv) gesetzt, wenn folgende Bedingun-
enabled (PE) gen erfüllt sind:
 Fahrfreigabe der Sicherheitssteuerung vorhanden.
 Die Meldung "Bedienerschutz offen" darf nicht anliegen.
Diese Meldung liegt nicht in den Betriebsarten T1 und T2 an.
Peri enabled in Abhängigkeit von Signal "Sicherer Betriebshalt"
 Bei Aktivierung des Signals "Sicherer Betriebshalt" während der Bewe-
gung:
 Fehler -> Bremsen mit Stopp 0. Peri enabled fällt ab.
 Aktivierung des Signals "Sicherer Betriebshalt" bei stehendem Manipula-
tor:
Bremsen offen, Antriebe in Regelung und Überwachung auf Wiederan-
lauf. Peri enabled bleibt aktiv.
 Signal "Fahrfreigabe" bleibt aktiv.
 US2 Spannung (falls vorhanden) bleibt aktiv.

 Signal "Peri enabled" bleibt aktiv.

Peri enabled in Abhängigkeit von Signal "Sicherheitshalt Stopp 2"
 Bei Aktivierung des Signals "Sicherheitshalt Stopp 2":
 Stopp 2 des Manipulators.
 Signal "Antriebsfreigabe" bleibt aktiv.
 Bremsen bleiben geöffnet.
 Manipulator bleibt in Regelung.
 Überwachung auf Wiederanlauf aktiv.
 Signal "Fahrfreigabe" wird inaktiv.
 US2 Spannung (falls vorhanden) wird inaktiv.
 Signal "Peri enabled" wird inaktiv.
5.8.2 Sicherheitsfunktionen über PROFIsafe (VKR C4)
Beschreibung Der Austausch von sicherheitsrelevanten Signalen zwischen Steuerung und

Anlage erfolgt über PROFIsafe. Die Belegung der Ein- und Ausgangszustän-
de im Protokoll des PROFIsafe sind nachfolgend aufgeführt. Zusätzlich wer-
den zu Diagnose und Steuerungszwecken nicht sicherheitsgerichtete
Informationen der Sicherheitssteuerung an den nichtsicheren Teil der überge-
ordneten Steuerung geschickt.

Die im Folgenden beschriebenen 64 sicheren Ein- und Ausgänge

sind im Verschaltungseditor von WorkVisual mit gelber Farbe ge-
kennzeichnet.
Input Byte 0
0 RES Reserviert 1
1 NHE Eingang für externen NOT-HALT
2 BS Bedienerschutz
Eingang für den Zugang zum Schutzbereich. Signal
löst im Automatikbetrieb einen Stopp 1 aus. Die Auf-
hebung der Funktion muss quittiert werden, da durch
das alleinige Zufallen z. B. einer Schutztür der Mani-
pulator nicht wieder losfahren darf.
0 = Bedienerschutz ist nicht aktiv, z. B. Schutztür
offen
1 = Bedienerschutz ist aktiv

5 Konfiguration

3 QBS Quittieren des Bedienerschutzes
Voraussetzung für eine Quittierung des Bediener-
schutzes ist die Signalisierung "Bedienerschutz aktiv"
im Bit BS.
Hinweis: Falls das Signal BS anlagenseitig quittiert
wird, muss dies in der Sicherheitskonfiguration unter
0 = Bedienerschutz ist nicht quittiert
Flanke 0 ->1 = Bedienerschutz ist quittiert
 AF (Antriebsfreigabe) wird nach 1,5 sec auf 0 ge-
setzt
werden.
tion.
werden.
tion.
6 E2 E2-Schließung (Kundenspezifisches Signal zur
Betriebsartenwahl)
0 = E2-Schließung ist nicht aktiv
1 = E2-Schließung ist aktiv
7 E7 E7-Schließung (Kundenspezifisches Signal zur
Betriebsartenwahl)
0 = E7-Schließung ist nicht aktiv
1 = E7-Schließung ist aktiv

Input Byte 1
0 US2 US2 Versorgungsspannung (Signal zum Schalten der
zweiten ungepufferten Versorgungsspannung US2)
Wenn dieser Eingang nicht benutzt wird, dann sollte
er mit 0 belegt werden.
0 = US2 ausschalten
1 = US2 einschalten
Hinweis: Ob und wie der Eingang US2 verwendet
wird, muss in der Sicherheitskonfiguration unter
1 SBH Sicherer Betriebshalt (alle Achsen)
Voraussetzung: Alle Achsen stehen
werden.
tion.
2 RES Reserviert 11
3 RES Reserviert 12
4 RES Reserviert 13
5 RES Reserviert 14
6 RES Reserviert 15
7 SPA System Powerdown Acknowledge (Bestätigung Steu-
erung herunterfahren)
Die Anlage bestätigt, dass sie das Powerdown-Signal
erhalten hat. Eine Sekunde nach Setzen des Signals
SP (System Powerdown) durch die Steuerung wird
die angeforderte Aktion auch ohne die Bestätigung
durch die SPS durchgeführt und die Steuerung fährt
herunter.
0 = Bestätigung ist nicht aktiv
1 = Bestätigung ist aktiv

5 Konfiguration
Output Byte 0
0 NHL Lokaler NOT-HALT (Lokaler NOT-HALT wurde aus-
gelöst)
0 = Lokaler NOT-HALT ist aktiv
1 = Lokaler NOT-HALT ist nicht aktiv
1 AF Antriebsfreigabe (Die KRC interne Sicherheitssteue-
rung hat die Antriebe zum Einschalten freigegeben)
0 = Antriebsfreigabe ist nicht aktiv (Die Robotersteue-
rung muss die Antriebe ausschalten)
1 = Antriebsfreigabe ist aktiv (Die Robotersteuerung
darf die Antriebe in Regelung schalten)
2 FF Fahrfreigabe (Die KRC interne Sicherheitssteuerung
hat Roboterbewegungen freigegeben)
0 = Fahrfreigabe ist nicht aktiv (Die Robotersteuerung
muss die aktuelle Bewegung stoppen)
1 = Fahrfreigabe ist aktiv (Die Robotersteuerung darf
eine Bewegung auslösen)
3 ZS Das Signal ZS (Zustimmung) wird auf 1 (aktiv)
gesetzt, wenn folgende Bedingungen erfüllt sind:
 Einer der Zustimmungsschalter am smartPAD be-
findet sich in Mittelstellung (Zustimmung ist er-
teilt).
 Externe Zustimmung ist erteilt (Signal
ZSE1/ZSE2).
 Roboter ist verfahrbar (kein NOT-HALT, Sicher-
heitshalt, o. ä.).
4 PE Das Signal Peri enabled wird auf 1 (aktiv) gesetzt,
wenn folgende Bedingungen erfüllt sind:
 Fahrfreigabe der Sicherheitssteuerung vorhan-
den.
 Die Meldung "Bedienerschutz offen" darf nicht an-
liegen.
(>>> "Signal Peri enabled (PE)" Seite 39)
5 EXT Der Manipulator befindet sich in der Betriebsart
AUT EXT
0 = Betriebsart AUT EXT ist nicht aktiv
1 = Betriebsart AUT EXT ist aktiv
manuell reduzierte Geschwindigkeit
manuell hohe Geschwindigkeit


0 NHE Externer NOT-HALT wurde ausgelöst
1 BSQ Bedienerschutz quittiert
0 = Bedienerschutz ist nicht sichergestellt
1 = Bedienerschutz ist sichergestellt (Eingang BS = 1
und, falls konfiguriert, Eingang QBS quittiert)
erreicht)
erreicht)
4 RES Reserviert 13
5 RES Reserviert 14
6 PSA Sicherheitsschnittstelle aktiv
Voraussetzung: Auf der Steuerung muss die Ether-
net-Schnittstelle PROFINET installiert sein
0 = Sicherheitsschnittstelle ist nicht aktiv
1 = Sicherheitsschnittstelle ist aktiv
7 SP System Powerdown (Steuerung wird heruntergefah-
ren)
Eine Sekunde nach Setzen des Signals SP wird von
der Robotersteuerung ohne Bestätigung der SPS der
Ausgang PSA zurückgesetzt und die Steuerung fährt
herunter.
0 = Steuerung an Sicherheitsschnittstelle aktiv
1 = Steuerung wird heruntergefahren
5.8.3 SafeOperation über PROFIsafe (Option)
Beschreibung Die Komponenten des Industrieroboters bewegen sich innerhalb der konfigu-
rierten und aktivierten Grenzen. Die Istpositionen werden ständig berechnet
und gemäß der eingestellten sicheren Parameter überwacht. Die Sicherheits-
steuerung überwacht den Industrieroboter mit den eingestellten sicheren Pa-
rametern. Wenn eine Komponente des Industrieroboters eine
Überwachungsgrenze oder einen sicheren Parameter verletzt, stoppen Mani-
pulator und Zusatzachsen (optional). Über die PROFIsafe Schnittstelle kann
z. B. eine Verletzung von Sicherheitsüberwachungen gemeldet werden.

5 Konfiguration

Input Byte 2
0 JR Justagereferenzierung (Eingang für Referenz-
taster der Justageprüfung)
0 = Referenztaster ist aktiv (bedämpft)
1 = Referenztaster ist nicht aktiv (nicht
bedämpft)
1 VRED Reduzierte achsspezifische und kartesische
Geschwindigkeit (Aktivierung der reduzierten
Geschwindigkeitsüberwachung)
0 = Reduzierte Geschwindigkeitsüberwachung
ist aktiv
ist nicht aktiv
2…7 SBH1 … 6 Sicherer Betriebshalt für Achsgruppe 1 … 6
Zuordnung: Bit 2 = Achsgruppe 1 … Bit 7 =
Achsgruppe 6
Signal für den sicheren Betriebshalt. Die Funk-
tion löst keinen Stopp aus, sondern aktiviert nur
die sichere Stillstandsüberwachung. Die Aufhe-
bung dieser Funktion muss nicht quittiert wer-
den.
Input Byte 3 Bit Signal Beschreibung

0…7 RES Reserviert 25 … 32
Die Eingänge sind mit 1 zu belegen.

0…7 UER1 … 8 Überwachungsräume 1 … 8
Zuordnung: Bit 0 = Überwachungsraum 1 … Bit
7 = Überwachungsraum 8
0 = Überwachungsraum ist aktiv.
1 = Überwachungsraum ist nicht aktiv.

0…7 UER9 … 16 Überwachungsräume 9 … 16
0 = Überwachungsraum ist aktiv.
1 = Überwachungsraum ist nicht aktiv.

Input Byte 6
0…7 WZ1 … 8 Werkzeugauswahl 1… 8
Zuordnung: Bit 0 = Werkzeug 1… Bit 7 = Werk-
zeug 8
0 = Werkzeug ist nicht aktiv.
1 = Werkzeug ist aktiv.
Es muss immer genau ein Werkzeug ausge-
wählt sein.
Input Byte 7
0…7 WZ9 … 16 Werkzeugauswahl 9 … 16
Zuordnung: Bit 0 = Werkzeug 9 … Bit 7 = Werk-
zeug 16
0 = Werkzeug ist nicht aktiv.
1 = Werkzeug ist aktiv.
Es muss immer genau ein Werkzeug ausge-
wählt sein.
Output Byte 2
0 SO Aktivierungszustand der Sicherheitsoption
0 = Sicherheitsoption ist nicht aktiv.
1 = Sicherheitsoption ist aktiv.
1 RR Roboter referenziert
Anzeige der Überprüfung der Justage
0 = Justage ist nicht referenziert.
1 = Justagereferenzierung wurde erfolgreich
durchgeführt.
2 JF Justagefehler
Die Raumüberwachung ist deaktiviert, wenn
mindestens eine Achse nicht justiert ist.
0 = Justagefehler. Die Raumüberwachung
wurde deaktiviert.
1 = kein Fehler
3 VRED Reduzierte achsspezifische und kartesische
Geschwindigkeit (Aktivierungszustand der
reduzierten Geschwindigkeitsüberwachung)
ist nicht aktiv.
ist aktiv.
4…7 SBH1 … 4 Aktivierungszustand des sicheren Betriebshalts
für Achsgruppe 1 … 4
Achsgruppe 4
0 = Sicherer Betriebshalt ist nicht aktiv.
1 = Sicherer Betriebshalt ist aktiv.

5 Konfiguration
Output Byte 3
0…1 SBH5 … 6 Aktivierungszustand des sicheren Betriebshalts
für Achsgruppe 5 … 6
Achsgruppe 6
2 SOS Safe Operation Stopp
0 = Eine Sicherheitsfunktion hat einen Stopp
ausgelöst. Der Ausgang bleibt mindestens
200 ms lang im Zustand "0".
1 = Keine der Sicherheitsfunktionen hat einen
Stopp ausgelöst.
Hinweis: Der Ausgang SOS steht ab System
Software 8.3 zur Verfügung. Bei einer System
Software 8.2 und kleiner ist Bit 2 ein Reserve-
Bit.

0…7 MR1 … 8 Melderaum 1 … 8
Zuordnung: Bit 0 = Melderaum 1 (Basierender
Überwachungsraum 1) … Bit 7 = Melderaum 8
(Basierender Überwachungsraum 8)
0 = Raum ist verletzt
1 = Raum ist nicht verletzt
Hinweis: Das Signal wird bei einer Raumverlet-
zung nur dann auf 1 gesetzt, wenn der zugehö-
rige Überwachungsraum aktiv ist. D. h. er muss
als "immer aktiv" konfiguriert oder über den
zugehörigen PROFIsafe-Eingang (Input Byte 4)
aktiv geschaltet sein.

0…7 MR9 … 16 Melderaum 9 … 16
Zuordnung: Bit 0 = Melderaum 9 (Basierender
Überwachungsraum 9) … Bit 7 = Melderaum
16 (Basierender Überwachungsraum 16)
0 = Raum ist verletzt
1 = Raum ist nicht verletzt
Hinweis: Das Signal wird bei einer Raumverlet-
zung nur dann auf 1 gesetzt, wenn der zugehö-
rige Überwachungsraum aktiv ist. D. h. er muss
als "immer aktiv" konfiguriert oder über den
zugehörigen PROFIsafe-Eingang (Input Byte 5)
aktiv geschaltet sein.
Output Byte 6

Output Byte 7
5.8.4 PROFIsafe Zustimmungsschalter Prinzipschaltung
Beschreibung An die übergeordnete Sicherheitssteuerung kann ein externer Zustimmungs-

schalter angeschlossen werden. Die Signale (ZSE Schließer-Kontakt und Pa-
nik Extern Öffner-Kontakt) müssen richtig mit den PROFIsafe-Signalen in der
Sicherheitssteuerung verknüpft werden. Die resultierenden PROFIsafe-Sig-
nale müssen dann auf den PROFIsafe des KR C4 gelegt werden. Das Verhal-
ten für den externen Zustimmungsschalter ist dann mit einem diskret
angeschlossenen X11 identisch.
Signale
Abb. 5-11: Prinzipschaltung externer Zustimmungsschalter
 Zustimmungsschalter Mittelstellung (Schließer geschlossen (1) = Zustim-

mung erteilt) ODER AUT an SHS2
 Panik (Öffner geöffnet (0) = Panikstellung) = UND nicht AUT an SHS1
5.8.5 Abmelden von übergeordneter Sicherheitssteuerung
Beschreibung Beim Ausschalten der Robotersteuerung wird die Verbindung zur übergeord-
neten Sicherheitssteuerung unterbrochen. Die Verbindungsunterbrechung
wird angekündigt, damit nicht ein NOT-HALT für die gesamte Anlage ausge-
löst werden muss. Wenn die Robotersteuerung herunterfährt, sendet sie an
die übergeordnete Sicherheitssteuerung das Signal System Powerdown
[SP=1] und löst einen Stopp 1 aus. Die übergeordnete Sicherheitssteuerung
bestätigt die Anfrage mit dem Signal System Powerdown Acknowledge
[SPA=1]. Sobald die Steuerung erneut gestartet und die Kommunikation zur
übergeordneten Sicherheitssteuerung aufgebaut wurde, wird das Signal Si-
cherheitsschnittstelle aktiv [PSA=1] gesetzt. Die folgenden Diagramme zeigen
das Verhalten beim Aus- und Einschalten.
Ausschalten Das folgende Beispiel zeigt das Herunterfahren der Robotersteuerung durch
eine übergeordnete Steuerung durch das Signal KS. Die Robotersteuerung
setzt die Signale Antriebsbus ausgeschaltet [AB] und Betriebsbereitschaft
Steuerung [BBS] entsprechend und führt über sicherheitsgerichtete Signale
das Abmelden am PROFIsafe Bus durch.

5 Konfiguration
Abb. 5-12: Anlagen an übergeordneter Steuerung abmelden
Das Herunterfahren in den Energiesparmodus 0 - Hibernate erfolgt

nach dem gezeigten Timing. Es ist anstatt dem Signal KS das Signal
HIB von der übergeordnete Steuerung für mind. 200 ms zu aktivieren.
Energiespar- Das folgende Beispiel zeigt wie die Robotersteuerung durch eine übergeord-
modus nete Steuerung über das Signal AB in den Energiesparmodus 2 und wieder in
den Betriebszustand gebracht wird. Die Robotersteuerung bleibt am PROFI-
NET/PROFIsafe Bus angemeldet.

Abb. 5-13: Energiesparmodus 2
Einschalten über Das folgende Beispiel zeigt das Einschalten der Robotersteuerung über
WakeOnLAN WakeOnLAN durch eine übergeordnete Steuerung. Nach Erhalt eines Magic
Packets für WakeOnLAN signalisiert die Robotersteuerung die Betriebsbereit-
schaft über BBS. Über sicherheitsgerichtete Signale wird der PROFIsafe Sta-
tus über PSA angezeigt.
Abb. 5-14: Einschalten über WakeOnLAN

5 Konfiguration
5.9 PROFINET-Konfiguration exportieren
Die mit WorkVisual erstellte Konfiguration kann in eine XML-Datei exportiert

werden. Es können verschiedene Teile der Konfiguration exportiert werden:
 Konfiguration des PROFINET-Knotens
(>>> 5.9.1 "Konfiguration des PROFINET-Knotens exportieren" Seite 51)
 Konfiguration eines PROFINET Devices
(>>> 5.9.2 "Konfiguration eines PROFINET Devices exportieren" Sei-
te 51)
 Gesamte PROFINET-Konfiguration
(>>> 5.9.3 "Gesamte PROFINET-Konfiguration exportieren" Seite 51)
5.9.1 Konfiguration des PROFINET-Knotens exportieren
Der PROFINET-Knoten beinhaltet die PROFINET-Konfiguration der Roboter-

steuerung ohne unterlagerte PROFINET Devices.
Voraussetzung  Projekt ist geöffnet.

 Robotersteuerung ist aktiv gesetzt.
 Der Knoten PROFINET ist konfiguriert.

2. In der Baumstruktur auf den Knoten PROFINET rechtsklicken und im Kon-
textmenü Funktionen > Profinet exportieren... wählen.
3. Ein Fenster öffnet sich. Einen Dateinamen eingeben und ein Verzeichnis
wählen.
4. Auf Speichern klicken. Die Konfiguration des PROFINET-Knotens wird in
eine XML-Datei mit der Dateiendung KPNX exportiert.
5.9.2 Konfiguration eines PROFINET Devices exportieren

 Das PROFINET Device ist konfiguriert.

2. In der Baumstruktur auf das PROFINET Device rechtsklicken und im Kon-
textmenü Funktionen > Profinet exportieren... wählen.
wählen.
4. Auf Speichern klicken. Die Konfiguration des PROFINET Devices wird in
5.9.3 Gesamte PROFINET-Konfiguration exportieren
Die gesamte PROFINET-Konfiguration beinhaltet die Konfiguration des PRO-

FINET-Knotens sowie aller unterlagerten PROFINET Devices.

 PROFINET ist konfiguriert.


2. In der Baumstruktur auf den Knoten PROFINET rechtsklicken und im Kon-
textmenü Funktionen > Profinet exportieren (rekursiv)... wählen.
wählen.
4. Auf Speichern klicken. Die gesamte PROFINET-Konfiguration wird in
5.10 PROFINET-Konfiguration importieren
Wenn im Projekt bereits eine PROFINET-Konfiguration vorhanden

ist, wird diese beim Import überschrieben und alle Verschaltungen
werden gelöscht! Ein teilweiser Import ist nicht möglich.

Vorgehensweise 1. Menüfolge Datei > Import / Export wählen. Ein Fenster öffnet sich.
2. Profinet XML importieren. wählen und auf Weiter > klicken.
3. Auf Suchen... klicken und ein Verzeichnis angeben.
4. Nur wenn die Namen aus der PROFINET-Konfiguration in der Baumstruk-
tur angezeigt werden sollen: Bei Displaynamen setzen das Häkchen set-
zen.
5. Auf Fertigstellen klicken. Die PROFINET-Konfiguration wird importiert.
6. Das Fenster schließen.

6 Bedienung
6 Bedienung
6.1 Geräte ab-/ankoppeln
Das Ab- und Ankoppeln von Geräten ist für bestimmte Applikationen notwen-
dig, z. B. bei einem Werkzeugwechsel. Das Ab- und Ankoppeln kann über die
HMI oder über KRL ausgeführt werden.
Dasselbe Gerät kann abwechselnd an verschiedenen Robotern betrieben
werden. Dazu müssen für das Ab- und Ankoppeln andere IOCTL-Funktionen
verwendet werden. Diese IOCTL-Funktionen können auch verwendet werden,
wenn ein Gerät nur an einem Roboter betrieben wird. Die anderen IOCTL-
Funktionen können nur aus Kompatibilitätsgründen noch verwendet werden.
Die Synchronisierung der IOCTL-Funktionen für das Ab- und Ankop-

peln von Geräten wird nicht über die Robotersteuerung hergestellt.
Diese muss vom Betreiber über die übergeordnete SPS hergestellt
werden.
Abkoppeln Eigenschaften abgekoppelter Geräte:

 Wenn abgekoppelte Geräte vom PROFINET oder der Versorgungsspan-
nung getrennt werden, löst dies keinen Fehler aus.
 Alle IO-Operationen auf abgekoppelte Geräte bleiben ohne Auswirkung.
 Abgekoppelte Geräte können keine Schreib-/Lesefehlerbehandlung
durchführen.
 Die Eingänge des Geräts wurden beim Abkoppeln auf Null gesetzt.
Ankoppeln Die IOCTL-Funktion wird synchron ausgeführt. Sie kommt erst dann zurück,
wenn das Gerät wieder einsatzfähig und beschreibbar ist.
Ist ein angekoppeltes Gerät nicht einsatzfähig, z. B. weil es vom Bus oder der
Versorgungsspannung getrennt ist, so erscheint nach einem Timeout von de-
faultmäßig 10 s eine Meldung.
Um den Hochlauf eines Geräts nach dem Ankoppeln zu beschleunigen, kann
Fast Startup aktiviert werden (>>> 5.5.2.3 "Fast Startup (FSU) aktivieren"
Seite 31).
Bei Verwendung eines Geräts an mehreren Robotern muss Folgen-

des beachtet werden:
Die IOCTL-Funktion für das Ankoppeln muss ausgeführt werden,
kurz bevor oder zur gleichen Zeit, in der das Gerät physikalisch ange-
schlossen wird. Ansonsten ist Fast Startup nicht funktionsfähig.
 Bei stationären Geräten ist beim Ankoppeln kein Fast Startup möglich,
da stationäre Geräte weder von der Versorgungsspannung noch vom
Netzwerk getrennt werden.
Immer verfügbar Die Option Immer verfügbar hat Einfluss darauf, wie die Robotersteuerung
bei einem Kaltstart oder bei der Rekonfiguration des E/A-Treibers auf ein ab-
gekoppeltes Gerät reagiert. Immer verfügbar kann in WorkVisual bei den Ge-
rätedaten eingestellt werden.
Immer verfügbar: Immer verfügbar:

Mit Häkchen Ohne Häkchen
Gerät angekoppelt Keine Fehlermeldung Keine Fehlermeldung
Gerät abgekoppelt Fehlermeldung Keine Fehlermeldung

Wenn bei der Option Immer verfügbar das Häkchen bei einem Gerät
nicht gesetzt ist, wird das Gerät bei einem Neustart oder bei der Re-
konfiguration des E/A-Treibers automatisch abgekoppelt. Um eine
Verbindung mit dem Gerät herzustellen, muss es mit der IOCTL-Funktion
wieder angekoppelt werden.
6.1.1 Geräte ab-/ankoppeln über HMI
Beim Abkoppeln muss folgendes beachtet werden:

Je nachdem, mit welcher IOCTL-Funktion das Gerät abgekoppelt
wird, bleibt das Ausgangsabbild am Gerät erhalten oder nicht.
 IOCTL("PNIO-CTRL",60,[Anwender ID]): Das Ausgangsabbild am Gerät
bleibt erhalten. Wenn das Gerät für kurze Zeit vom Netzanschluss ge-
trennt und wieder angeschlossen wird, wird das Ausgangsabbild wieder-
hergestellt.
 IOCTL("PNIO-CTRL",1060,[Anwender ID]): Das Ausgangsabbild am Ge-
rät bleibt nicht erhalten, sondern wird sofort nach dem Abkoppeln auf Null
gesetzt. Wenn das Gerät für kurze Zeit vom Netzanschluss getrennt und
wieder angeschlossen wird, wird das Ausgangsabbild nicht wiederherge-
stellt.
Vorgehensweise 1. Menüfolge Anzeige > Variable > Einzeln wählen.

Abkoppeln 2. Im Feld Name eingeben:
 Bei Verwendung des Geräts an einem Roboter:
=IOCTL("PNIO-CTRL",60,[Anwender ID])
 Bei Verwendung des Geräts an einem oder mehreren Robotern:
3. Mit der Eingabe-Taste bestätigen. Das Gerät wird abgekoppelt.
Vorgehensweise 1. Menüfolge Anzeige > Variable > Einzeln wählen.

Ankoppeln 2. Im Feld Name eingeben:
3. Mit der Eingabe-Taste bestätigen. Das Gerät wird angekoppelt.
Beschreibung [Anwender ID]: Die Anwender ID wird in WorkVisual bei den Geräteeinstellun-
gen im Feld Anwender ID angezeigt.

6 Bedienung
6.1.2 Geräte ab-/ankoppeln über KRL
Beim Abkoppeln muss folgendes beachtet werden:

Je nachdem, mit welcher IOCTL-Funktion das Gerät abgekoppelt
wird, bleibt das Ausgangsabbild am Gerät erhalten oder nicht.
 IOCTL("PNIO-CTRL",60,[Anwender ID]): Das Ausgangsabbild am Gerät
bleibt erhalten. Wenn das Gerät für kurze Zeit vom Netzanschluss ge-
trennt und wieder angeschlossen wird, wird das Ausgangsabbild wieder-
hergestellt.
 IOCTL("PNIO-CTRL",1060,[Anwender ID]): Das Ausgangsabbild am Ge-
rät bleibt nicht erhalten, sondern wird sofort nach dem Abkoppeln auf Null
gesetzt. Wenn das Gerät für kurze Zeit vom Netzanschluss getrennt und
wieder angeschlossen wird, wird das Ausgangsabbild nicht wiederherge-
stellt.
KRL-Syntax Abkoppeln:
RET =IOCTL("PNIO-CTRL",60,[Anwender ID])
Ankoppeln:
Beschreibung [Anwender ID]: Die Anwender ID wird in WorkVisual bei den Geräteeinstellun-
gen im Feld Anwender ID angezeigt.
Rückgabewerte für RET:
Wert Bedeutung
0 IOCTL wurde erfolgreich ausgeführt.
1 Timeout
2 IOCTL enthält einen falschen Parameter.
Beispiele Hier wird das Gerät mit der ID 3 abgekoppelt, in Abhängigkeit vom verwende-
ten Werkzeug.
...
IF (NEXT_TOOL == GRIPPER_1) THEN
RET = IOCTL("PNIO-CTRL",60,3)
ENDIF
...
Der Timeout für das Ab-/Ankoppeln liegt defaultmäßig bei 10 s. Dieser De-
fault-Wert kann geändert werden. Hier wird der Wert auf 5000 ms gesetzt:
RET = IOCTL("PNIO-CTRL",1001,5000)
6.2 PROFIenergy-Kommandos
Mithilfe von PROFIenergy-Kommandos kann die SPS der Robotersteuerung

signalisieren, den Zustand zu wechseln oder Informationen abfragen. Um den

Zustand wechseln zu können, muss sich die Robotersteuerung in der Be-

triebsart AUT EXT befinden.
Beispiel
Abb. 6-1: Anwendung von Kommandos (Schematisch dargestellter Ab-

lauf)
Beschreibung Es werden folgende PROFIenergy-Kommandos unterstützt:
Kommando Beschreibung
Start_Pause Die Robotersteuerung wechselt in den
Zustand Antriebsbus AUS.
End_Pause Die Robotersteuerung fährt aus dem Hiber-
nate / Antriebsbus AUS wieder hoch.
Start_Pause_with_time_res Fragt die Zeit ab, die die Robotersteuerung
ponse insgesamt benötigt, um den Zustand zu
wechseln (toff, ton und toff_min).
Info_Sleep_WOL Ermittelt Informationen zum Zustand
PE_sleep_mode_WOL aus dem Gerät.
Go_WOL Setzt ein Gerät in den Zustand
PE_sleep_mode_WOL (Hibernate).
Query_Version Fragt die Version des PROFIenergy-Proto-
kolls ab.
List_Modes Zeigt eine Liste der Energiespar-Modi an,
die die Steuerung unterstützt.
Get_Mode Fragt Informationen zu einem bestimmten
Energiespar-Modus ab.

6 Bedienung
Kommando Beschreibung
Get_Measurement_List Fragt die IDs aller unterstützten Messun-
gen ab.
Die KR C4 stellt 3 Messwerte zur Verfü-
gung:
 ID = 1: Aktueller Energieverbrauch ge-
mittelt über 100 ms in kW
 ID = 2: Energieverbrauch der letzten
Stunde in kW/h
 ID = 3: Energieverbrauch zwischen
Start und Stopp der Messung in kW/h
Get_Measurement_Values Fragt die Messwerte anhand der IDs von
Get_Measurement_List ab.
SPS-Hersteller stellen Bausteine zur Ansteuerung der Kommandos

zur Verfügung. Einige Kommandos werden automatisch von der SPS
ausgeführt, der Benutzer kann diese nicht ausführen.
Die Anwendung von PROFIenergy-Kommandos und weitere Infor-

mationen dazu sind in der Dokumentation Common Application
Profile PROFIenergy von Siemens beschrieben.
6.3 Energiesparmodus der Robotersteuerung abfragen
Mit der IOCTL-Funktion kann der Energiesparmodus der Robotersteuerung

abgefragt werden.
KRL-Syntax RET = IOCTL("PNIO-DEV",1002,0)

Rückgabewerte für RET:
Wert Bedeutung
-1 Fehler
1 Robotersteuerung befindet sich im Zustand Antriebsbus AUS
2 Robotersteuerung befindet sich im Zustand Bremsen einge-
fallen
255 Robotersteuerung befindet sich im Zustand
Ready_To_Operate
256 PROFIenergy ist nicht initialisiert
257 Robotersteuerung befindet sich im Übergangszustand
6.4 Power-Management über PROFINET
Beschreibung Die folgenden Signale zum Aktivieren oder Deaktivieren verschiedener Ener-
giesparmodi und zum Erkennen der Zustände der Robotersteuerung stehen
zur Verfügung. Diese Funktionen werden nur in der Betriebsart EXT ausge-
führt, nicht im T1 oder T2.
Beim Power-Management handelt es sich nicht um PROFIenergy.

Die Power-Management-Signale werden in der Datei CabCtrl.xml im
Verzeichnis C:\KRC\ROBOTER\Config\User\Common konfiguriert.


0 AB Antriebsbus
0 = Antriebsbus einschalten, Bedingung: HIB =
0 und KS = 0
1 = Antriebsbus ausschalten, Bedingung: HIB =
0 und KS = 0
1 HIB Hibernate
0 = Keine Funktion
1 = Hibernate der Steuerung einleiten, Bedin-
gung: AB = 0 und KS = 0
2 KS Kaltstart
0 = Keine Funktion
1 = Kaltstart der Steuerung einleiten, Bedin-
gung: AB = 0 und HIB = 0
3…7 RES Reserve
Output Byte 0 Bit SIgnal Beschreibung

0 AB Antriebsbus
0 = Antriebsbus eingeschaltet
1 = Antriebsbus ausgeschaltet
1 BBS Betriebsbereitschaft der Robotersteuerung
0 = Robotersteuerung nicht betriebsbereit
1 = Robotersteuerung betriebsbereit
2…7 RES Reserve

7 Programmierung
7 Programmierung
7.1 Azyklische Kommunikation
Zwischen Applikationen und dem IO-Treiber kann, außer der typischen IO-
Kommunikation, ein asynchrone Kommunikation notwendig sein.
Beispiele:
 Daten von der übergeordneten Steuerung holen.
 IO-Module während des Betriebs parametrieren. (Nur möglich für Module,
die über eine solche Funktionalität verfügen.)
7.1.1 Robotersteuerung konfigurieren
Um eine azyklische Kommunikation zu ermöglichen, muss die Robotersteue-

rung entsprechend konfiguriert werden. Je nachdem, ob die azyklische Kom-
munikation zur übergeordneten Steuerung oder einem unterlagerten Device
oder in beide Richtungen verwendet wird, ist die Vorgehensweise unter-
schiedlich.
Voraussetzung  PROFINET Controller oder Device ist in WorkVisual mit Ein- und Ausgän-
gen der KRL verschaltet.
 Benutzergruppe Experte
Vorgehensweise 1. Nur bei azyklischer Kommunikation zur übergeordneten Steuerung oder

1 Richtung zu einem unterlagerten Device:
a. Im Verzeichnis C:\KRC\ROBOTER\Config\User\Common die Datei
AsyncDataToKrl.xml öffnen.
b. Im Eintrag <IODriver IODrvName="PNIO-DEV" /> den passenden
Treiber angeben:
 Für die Kommunikation zur übergeordneten Steuerung: "PNIO-
DEV"
 Für die Kommunikation zu einem unterlagerten Device: "PNIO-
CTRL"
c. Die Datei speichern und schließen.
2. Im Verzeichnis KRC:\STEU\Mada die Datei $custom.dat öffnen.
3. Den Eintrag DECL EXT_MOD_T $EXT_MOD_1={O_FILE[]" " ,OPTION
'B0000'} folgendermaßen anpassen: DECL EXT_MOD_T
$EXT_MOD_1={O_FILE[]"drivers/asyncdatatokrl.o" ,OPTION 'B0010'}
4. Die Datei speichern und schließen.
5. Die Robotersteuerung neu starten. Hierzu im Hauptmenü Herunterfahren
wählen und die Option Dateien neu einlesen wählen.
Vorgehensweise 1. Im Verzeichnis C:\KRC\ROBOTER\Config\User\Common die Datei Asyn-

2 Richtungen cDataToKrl.xml 2-mal kopieren.
2. Die Kopien in AsyncDataToKrl1.xml (für Kanal 1) und
AsyncDataToKrl2.xml (für Kanal 2) umbenennen.
3. In den Dateien im Eintrag <IODriver IODrvName="PNIO-DEV" /> den pas-
senden Treiber für Kanal 1 und 2 angeben:
 Für die Kommunikation zur übergeordneten Steuerung: "PNIO-DEV"
 Für die Kommunikation zu einem unterlagerten Device: "PNIO-CTRL"
5. Im Verzeichnis KRC:\STEU\Mada die Datei $custom.dat öffnen.

6. Die Einträge DECL EXT_MOD_T $EXT_MOD_1={O_FILE[]" " ,OPTION

'B0000'} und DECL EXT_MOD_T $EXT_MOD_2={O_FILE[]" " ,OPTION
'B0000'} folgendermaßen anpassen:
 Kanal 1: DECL EXT_MOD_T $EXT_MOD_1={O_FILE[]"drivers\Asyn-
cDataToKrl.o",OPTION 'B0010'}
 Kanal 2: DECL EXT_MOD_T $EXT_MOD_2={O_FILE[]"drivers\Asyn-
cDataToKrl.o",OPTION 'B0010'}
8. Die Robotersteuerung neu starten. Hierzu im Hauptmenü Herunterfahren
wählen und die Option Dateien neu einlesen wählen.
7.1.2 Azyklische Daten an die Geräte (Controller-Kreis)
Befehle für die azyklische Übertragung von Daten:
Befehl Beschreibung
MASTER_READ Kommando-ID: 1
Der Controller Stack fordert Daten
von einem untergeordneten Gerät
an.
MASTER_WRITE Kommando-ID: 2
Der Controller Stack schreibt Daten
an untergeordnetes Gerät.
MASTER_RD_CONFIRMATION Kommando-ID: 1
Das Gerät antwortet auf den Read-
Befehl des Controller Stacks.
MASTER_WR_CONFIRMATION Kommando-ID: 2
Das Gerät antwortet auf den Write-
Befehl des Controller Stacks.
Alle Befehle sind Strukturtypen. Sie bestehen aus folgenden Komponenten:
Komponente Beschreibung
CommandID Kommando-ID
CommandLen Kommando-Länge. Die Länge aller Parameter ab
"TransactionNum" (in Bytes)
Anwender ID Eindeutige ID für das Gerät
ErrorCode Fehler-Code
Hinweis: Nur für MASTER_RD_CONFIRMATION und
MASTER_WR_CONFIRMATION.
SlotNumber Slot-Nummer
Hinweis: Nicht für MASTER_RD_CONFIRMATION
und MASTER_WR_CONFIRMATION.
SubSlotNumber Subslot-Nummer
Hinweis: Nicht für MASTER_RD_CONFIRMATION
und MASTER_WR_CONFIRMATION.
Index Index für den Datenaustausch (0x0000 - 0x7FFF)
TransactionNum Eindeutige Bezeichnung für den Datenaustausch (z. B.
"Paketzähler")

7 Programmierung
UserDataLen Länge der Nutzdaten (in Bytes)
Hinweis: Nicht für MASTER_WR_CONFIRMATION.
UserData[4096] Nutzdaten
Hinweis: Nur für MASTER_WRITE und
MASTER_RD_CONFIRMATION.
Alle Komponenten außer UserData[4096] sind vom Datentyp INT und haben
eine Länge von 4 Bytes.
Die Komponente UserData[4096] ist vom Datentyp BYTE und hat die Länge,
die in der Komponente UserDataLen angegeben ist.
Es wird emfpohlen, die Werte für die Komponenten SlotNumber, Sub-

SlotNumber, Index, UserDataLen und UserData[4096] aus dem Da-
tenblatt des Geräteherstellers oder aus der PROFINET-Spezifikation
zu entnehmen.
7.1.3 Azyklische Daten an die übergeordnete Steuerung (Device-Kreis)
Befehle für die azyklische Übertragung von Daten:
Befehl Beschreibung
SPS_READ Kommando-ID: 3
Die übergeordnete Steuerung for-
dert über einen Read-Befehl Daten
von der Robotersteuerung an.
SPS_WRITE Kommando-ID: 4
Die übergeordnete Steuerung
schreibt über einen Write-Befehl
Daten an die Robotersteuerung.
SPS_RD_CONFIRMATION Kommando-ID: 3
Die Robotersteuerung antwortet auf
den Read-Befehl der übergeordne-
ten Steuerung.
SPS_WR_CONFIRMATION Kommando-ID: 4
Die Robotersteuerung antwortet auf
den Write-Befehl der übergeordne-
ten Steuerung.
Alle Befehle sind Strukturtypen. Sie bestehen aus folgenden Komponenten:
CommandID Kommando-ID
CommandLen Kommando-Länge. Die Länge aller Parameter ab
"TransactionNum" (in Bytes)
TransactionNum Eindeutige Bezeichnung für den Datenaustausch (z. B.
"Paketzähler")
ARID Eindeutige Bezeichnung für "Application Relation"
SlotNumber Slot-Nummer
SubSlotNumber Subslot-Nummer
Index Index für den Datenaustausch (0x0000 - 0x7FFF)

ErrorCode Fehler-Code
Hinweis: Nur für SPS_RD_CONFIRMATION und
SPS_WR_CONFIRMATION.
UserDataLen Länge der Nutzdaten (in Bytes)
Hinweis: Nicht für SPS_WR_CONFIRMATION.
UserData[4096] Nutzdaten
Hinweis: Nur für SPS_WRITE und
SPS_RD_CONFIRMATION.
Alle Komponenten außer UserData[4096] sind vom Datentyp INT und haben
eine Länge von 4 Bytes.
Die Komponente UserData[4096] ist vom Datentyp BYTE und hat die Länge,
die in der Komponente UserDataLen angegeben ist.
Es wird empfohlen, die Werte für die Komponenten CommandID,

TransactionNum, ARID, SlotNumber, SubSlotNumber und Index vom
SPS-Kommando zu übernehmen.
7.1.3.1 Record-Index konfigurieren
Bei Verwendung der azyklischen Kommunikation muss bei der Konfiguration

der übergeordneten Steuerung Folgendes beachtet werden:
Der Bereich des Record-Index, der nicht bereits durch PROFINET reserviert
ist, muss teilweise für KUKA reserviert werden. Diese Reservierung muss der
Benutzer vornehmen, wenn er den Record-Index konfiguriert.
Der Record-Index hat 16 Bit.
Bereich Beschreibung
0x0000 bis 0x7FFF Für Anpassung durch den Benutzer
0x[..]00 bis 0x[..]FF Der Bereich [..] steht dem Benutzer zur
freien Anpassung zur Verfügung.
0x00[..] bis 0x7F[..] Bereich, der von KUKA verwendet wird.
Im Bereich [..] muss der Benutzer "00"
eintragen. Hinweis: Nicht "80" eintra-
gen.
00 = Azyklische Daten der KUKA-Robo-
tersteuerung (KR C)
80 = PROFIsafe F-Parameter
0x8000 bis 0xFFFF Reserviert durch PROFINET. Kann vom Benutzer nicht beeinflusst wer-
den.
7.2 Beispiel für eine azyklische Kommunikation
Beispiel für eine azyklische Kommunikation im Programm SPS.SUB:

...
1 COPEN (:LD_EXT_OBJ1, nHandle)
2 Wait for (nHandle>0)
3 WMode=#SYNC
4 RMode=#ABS
5 TimeOut=1
6

7 Programmierung
7 WAIT FOR NOT($POWER_FAIL)

8 TORQUE_MONITORING()
9
10 ;FOLD USER PLC
11 ;Make your modifications here
12;--------------------------------------------
13 Offset=0
14
15 CRead (nHandle, Stat, RMode, TimeOut, Offset, "%r",Buffer[]);
16 If ( Stat.Ret1==#DATA_END ) then
17
18 Offset=0
19 CAST_FROM(Buffer[],Offset, CmdID)
20 CAST_FROM(Buffer[],Offset, CmdLen)
21
22 if (CmdID == 3) then
23 CAST_FROM(Buffer[],Offset, Transaction)
24 CAST_FROM(Buffer[],Offset, ARID)
25 CAST_FROM(Buffer[],Offset, Slot)
26 CAST_FROM(Buffer[],Offset, SubSlot)
27 CAST_FROM(Buffer[],Offset, Index)
28 CAST_FROM(Buffer[],Offset, DataLen)
29
30 Offset=0
31 wait for strClear(TMPSTR[])
32 SWRITE(TMPSTR[],STAT,Offset,"CmdId=%d CmdLen=%d TNum=%d
ARID=%d Slot=%d SubSlot=%d Index=%d DataLen=%d", CmdID,
CmdLen, Transaction, ARID, Slot, SubSlot, Index, DataLen)
33 $loop_msg[]=TMPSTR[]
34
35 wait sec 1
36
37 CmdLen = 32 ;-- User Data has 4 Bytes + 7*4 = 32
38 ErrCode=0
39 DataLen=4
40 UserData=255
41 Offset=0
42
43 CAST_TO(Buffer[],Offset,CmdID)
44 CAST_TO(Buffer[],Offset,CmdLen)
45 CAST_TO(Buffer[],Offset,Transaction)
46 CAST_TO(Buffer[],Offset,ARID)
47 CAST_TO(Buffer[],Offset,Slot)
48 CAST_TO(Buffer[],Offset,SubSlot)
49 CAST_TO(Buffer[],Offset,Index)
50 CAST_TO(Buffer[],Offset,ErrCode)
51 CAST_TO(Buffer[],Offset,DataLen)
52 CAST_TO(Buffer[],Offset,UserData)
53
54 CWrite (nHandle,Stat,WMode,"%1.40r",Buffer[])
55 Wait for (Stat.Ret1==#DATA_OK)
56
57 endif
...
Zeile Beschreibung
15 Die Robotersteuerung wartet auf einen Befehl von der überge-
ordneten Steuerung.
22 CmdID == 3: Die übergeordnete Steuerung fordert über ei-
nen Read-Befehl Daten von der Robotersteuerung an.

Zeile Beschreibung
23 … 28 Die Robotersteuerung liest die Anforderung.
37 … 55 Die Robotersteuerung anwortet der übergeordneten Steue-
rung.
Detaillierte Informationen zu folgenden Befehlen sind in der Doku-

mentation CREAD/CWRITE zu finden:
 CHANNEL
 CIOCTL
 CAST_FROM; CAST_TO
 COPEN; CCLOSE
 CREAD; CWRITE
 SREAD; SWRITE

8 Diagnose
8 Diagnose
8.1
s
Diagnosedaten anzeigen
Die Diagnosedaten können auch in WorkVisual angezeigt werden.

Informationen zu Abläufen in WorkVisual sind in der Dokumentation
zu WorkVisual zu finden.
Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Diagnose > Diagnosemonitor wählen.

2. Im Feld Modul das gewünschte Modul auswählen.
Zum ausgewählten Modul werden Diagnosedaten angezeigt.
Beschreibung Für folgende Module können Diagnosedaten angezeigt werden:

 Profinet Controllerstack (PNIO-CTRL)
 Profinet Devicestack (PNIO-DEV)
 Profinet Gerät (Gerätename)
 Profinet IO-Treiber (PNIODriver)
 PROFIenergy (PROFIenergy)
8.1.1 Profinet Controllerstack (PNIO-CTRL)
Name Beschreibung
Buszyklusfehler Anzahl der nicht eingehaltenen Zyklen
Applikationen die für Azyklische- Namen der Applikationen, die für den Dienst "Azyklische
daten angemeldet sind Daten" angemeldet sind
Read-Request Zähler Die Robotersteuerung schickt Read- bzw. Write-Komman-
dos an die Geräte. Der Zähler gibt die Anzahl der Pakete
Write-Request Zähler
an.
Read-Request Transaktionsnum- Transaktionsnummer
mer
Write-Request Transaktionsnum-
mer
Read-Request AR User-ID Application Relation User-ID des PROFINET-Gerät
Write-Request AR User-ID Diese ID hat der Benutzer in WorkVisual an folgender Stelle
vergeben: Bei den Geräteeinstellungen in der Registerkarte
Netzwerk, Feld Anwender ID:
Read-Request Index Record-Index für die azyklischen Daten
Write-Request Index
Read-Request Slotnummer Nummer des Slots, von dem Daten gelesen werden (Read)
oder auf den Daten geschrieben werden (Write)
Write-Request Slotnummer
Read-Request Subslotnummer Nummer des Subslots, von dem Daten gelesen werden
(Read) oder auf den Daten geschrieben werden (Write)
Write-Request Subslotnummer
Read-Response Zähler Die Robotersteuerung empfängt Read- bzw. Write-Kom-
mandos von den Geräten. Der Zähler gibt die Anzahl der
Write-Response Zähler
Pakete an.
Read-Response Transaktions- Transaktionsnummer
nummer
Write-Response Transaktions-
nummer

Name Beschreibung
Read-Response ARID Application Relation ID des PROFINET-Geräts
Write-Response ARID ID, die der Master beim Hochfahren vergeben hat
Read-Response AR User-ID Application Relation User-ID des PROFINET-Geräts
Write-Response AR User-ID Diese ID hat der Benutzer in WorkVisual an folgender Stelle
vergeben: Bei den Geräteeinstellungen in der Registerkarte
Netzwerk, Feld Anwender ID:
Write-Request Index
Read-Response Error Code 0 = Kein Fehler
Write-Response Error Code
Read-Response Error Decode
Write-Response Error Decode
Read-Response Error Code1
Write-Response Error Code1
Read-Response Error Code2
Write-Response Error Code2
8.1.2 Profinet Devicestack (PNIO-DEV)
Name Beschreibung
AR ID PROFINET Application Relation ID
Eingangslänge in Bytes Eingangslänge des I/O-Abbilds des konfigurierten PROFI-
NET-Geräts in Bytes
Ausgangslänge in Bytes Ausgangslänge des I/O-Abbilds des konfigurierten PROFI-
Bereit  JA: Kommunikation zwischen SPS und Device-Instanz
funktioniert.
 NEIN: Keine Kommunikation zwischen SPS und Device-
Instanz.
Indikation Meldungsnummer HMI-Meldungsnummer der angezeigten Indikationsmel-
dung
Lesestatus  0: Status OK
 1: Keine neuen Daten zum Lesen vorhanden.
 Alle anderen Werte: Interner Fehler
Schreibstatus  0: Status OK
 ≠0: Interner Fehler
Abort Indikationszähler Interner Fehlerzähler
Data Status PROFINET Data-Status Byte; siehe PROFINET-Spezifika-
tion
AR Status PROFINET Application Relation Status
Buszyklusfehler Anzahl der nicht eingehaltenen Zyklen
Controller Busfehlerbit aktiv  JA: Busfehler werden der SPS gemeldet.
 NEIN: Busfehler werden der SPS nicht gemeldet.
Controller Busfehlerbit invertiert  JA: Das Gerät ist in Ordnung.
 NEIN: Busfehler.

8 Diagnose
Name Beschreibung
Controller Maintenance Request-  JA: Wartungsanforderung wird der SPS gemeldet.
Bit aktiv  NEIN: Wartungsanforderung wird der SPS nicht gemel-
det.
Controller Maintenance Request-  JA: Das Gerät ist in Ordnung.
Bit invertiert  NEIN: Es besteht eine Wartungsanforderung.
Controller Maintenance Demand-  JA: Wartungsbedarf wird der SPS gemeldet.
Bit aktiv  NEIN: Wartungsbedarf wird der SPS nicht gemeldet.
Controller Maintenance Demand-  JA: Das Gerät ist in Ordnung.
Bit invertiert  NEIN: Das Gerät muss gewartet werden.
Controller Diagnose-Bit aktiv  JA: Diagnosealarme werden der SPS gemeldet.
 NEIN: Diagnosealarme werden der SPS nicht gemeldet.
Controller Diagnose-Bit invertiert  JA: Das Gerät ist in Ordnung.
 NEIN: Ein Diagnosealarm liegt an.
Trigger-Applikation  [leer]: Der Treiber greift zyklisch auf die PROFINET-Ge-
räte zu.
 [BezeichnungApplikation]: Der Zugriff des Treibers auf die
PROFINET-Geräte wird von BezeichnungApplikation ge-
steuert.
Applikationen die für Azyklische- Namen der Applikationen, die für den Dienst "Azyklische
daten angemeldet sind Daten" angemeldet sind
Read-Request Zähler Die Robotersteuerung empfängt Read- bzw. Write-Kom-
mendos von der SPS. Der Zähler gibt die Anzahl der
Write-Request Zähler
Pakete an.
Read-Request Transaktionsnum- Transaktionnummer
mer
Write-Request Transaktionsnum-
mer
Read-Request ARID Application Relation ID des PROFINET-Geräts
Write-Request ARID ID, die der Master beim Hochfahren vergeben hat
Write-Request Index
Read-Request Slot Nummer des Slots, von dem Daten gelesen werden (Read)
Write-Request Slot
Read-Request Subslotnummer Nummer des Subslots, von dem Daten gelesen werden
Write-Request Subslotnummer
Read-Response Zähler Die Robotersteuerung sendet Read- bzw. Write-Kommen-
dos an die SPS. Der Zähler gibt die Anzahl der Pakete an.
Write-Response Zähler
Read-Response Timeout Zähler Ein Timeout tritt ein, wenn das KUKA-PROFINET-Gerät
nach 5 sec das Read- oder Write-Paket noch nicht an die
Write-Response Timeout Zähler
SPS gesendet hat. Nach dem Timeout schickt die Roboter-
steuerung eine Default-Antwort mit der Bedeutung "feature
not supported" an die SPS.
Read-Response Transaktions- Transaktionnummer
nummer
Write-Response Transaktions-
nummer
Read-Response ARID Application Relation ID des PROFINET-Geräts
Write-Response ARID ID, die der Master beim Hochfahren vergeben hat

Name Beschreibung
Read-Response Index Record-Index für die azyklischen Daten
Write-Response Index
Read-Response Slot Nummer des Slots, von dem Daten gelesen werden (Read)
Write-Response Slot
Read-Response Subslot Nummer des Subslots, von dem Daten gelesen werden
Write-Response Subslotnummer
Read-Response Error Code 0 = Kein Fehler
Write-Response Error Code
Read-Response Error Decode
Write-Response Error Decode
Read-Response Error Code 1
Write-Response Error Code 1
Read-Response Error Code 2
Write-Response Error Code 2
8.1.3 Profinet Gerät
Name Beschreibung
Name Profinet Name des Gerätes
AR User ID Profinet Application Relation Benutzer ID (Anwender ID in
WorkVisual)
ARID Profinet Application Relation ID
Eingangslänge in Bytes Eingangslänge des I/O-Abbilds des konfigurierten PROFI-
Ausgangslänge in Bytes Ausgangslänge des I/O-Abbilds des konfigurierten PROFI-
AR Zustand Profinet Application Relation Status
Soll angekoppelt sein  JA: Bei der Konfiguration wurde eingetragen, dass das
Gerät beim Hochlauf angekoppelt sein soll
 NEIN: Bei der Konfiguration wurde eingetragen, dass
das Gerät beim Hochlauf nicht angekoppelt sein soll
Bereit  JA: Kommunikation mit dem Gerät funktioniert.
 NEIN: Keine Kommunikation mit dem Gerät.
Lesestatus  0: Status OK
 1: Keine neuen Daten zum Lesen vorhanden.
 Alle anderen Werte: Interner Fehler
Schreibstatus  0: Status OK
 ≠0: Interner Fehler
Alarm Meldungsnummer HMI-Meldungsnummer der angezeigten Alarmmeldung
Indikation Meldungsnummer HMI-Meldungsnummer der angezeigten Indikationsmel-
dung
Abort-Zähler Interner Fehlerzähler
Datastatus Byte Profinet Data-Status Byte
Minimale Zeit zum Ankoppeln [ms] Minimale Zeit zum Ankoppeln eines Geräts
Maximale Zeit zum Ankoppeln Maximale Zeit zum Ankoppeln eines Geräts
[ms]
Mittlere Zeit zum Ankoppeln [ms] Mittlere Zeit zum Ankoppeln eines Geräts

8 Diagnose
8.1.4 Profinet IO-Treiber (PNIODriver)
Name Beschreibung
IP-Adresse Daten, die der Robotersteuerung bei der Geräte-Taufe
Profinet Subnetmask zugeordnet wurden.
Profinet Standard Gateway
Profinet MAC Adresse Adresse der Netzwerkkarte, über die Profinet mit Control-
lern, Geräten usw. kommuniziert.
Devicestack Name PROFINET-Name der Device-Instanz
Profinet Device Stack Vendor ID Hersteller-ID des PROFINET Device Stack
Profinet Device Stack ID Interne ID des PROFINET Device Stack
Profinet Blinken  EIN: Blinken ist aktiv, wenn abwechselnd EIN und AUS
angezeigt wird.
 AUS: Blinken ist nicht aktiv.
8.1.5 PROFIenergy (PROFIenergy)
Name Beschreibung
PE Zustand Interner PROFIenergy Zustand
 Nicht initialisiert/vorhanden: PROFIenergy wurde
nicht initialisiert oder ist nicht vorhanden.
 Keine aktiven Kommandos: Es sind keine PROFIener-
gy-Kommandos aktiv.
 Kommando in Bearbeitung: Ein PROFIenergy-Kom-
mando ist in Bearbeitung.
 Fehlerzustand: Es ist ein Fehler aufgetreten.
 Start_Pause fertig: Das Kommando Start_Pause wur-
de ausgeführt.
 Start_Pause_Time_Info fertig: Das Kommando
Start_Pause_Time_Info wurde ausgeführt.
 End_Pause fertig: Das Kommando End_Pause wurde
ausgeführt.
 Info_Sleep_WOL fertig: Das Kommando
Info_Sleep_WOL wurde ausgeführt.
 Go_WOL fertig: Das Kommando Go_WOL wurde aus-
geführt.
 Query_Version fertig: Das Kommando Query_Version
wurde ausgeführt.
 List_Modes fertig: Das Kommando List-Modes wurde
ausgeführt.
 Get_Mode fertig: Das Kommando Get_Mode wurde
ausgeführt.
 PEM_Status fertig: Das Kommando PEM_Status wur-
de ausgeführt.
 PE_Identity fertig: Das Kommando PE_Identity wurde
ausgeführt.
Aktueller PE Modus PROFIenergy-Modus, in dem sich die Steuerung aktuell
befindet.
Start PE Modus PROFIenergy-Modus, in dem sich die Steuerung vor einem
Wechsel befindet.

Name Beschreibung
Ziel PE Modus PROFIenergy-Modus, in dem sich die Steuerung nach
einem Wechsel befindet.
PE Modus Name Name des PROFIenergy-Modus
PE Modus ID ID des PROFIenergy-Modus
PE Modus Attribut Attribut des PROFIenergy-Modus
Hinweis: Informationen zu den Attributen sind in der Spezi-
fikation von PROFIenergy zu finden.
Minimale Pausezeit Minimale Zeit, die die Steuerung benötigt, um in einen
anderen Modus zu wechseln.
Minimale Verbleibzeit in diesem Minimale Zeit, die die Steuerung in einem Modus bleibt.
Modus
Maximale Verbleibzeit in diesem Maximale Zeit, die die Steuerung in einem Modus bleibt.
Modus
Leistungsverbrauch Leistungsverbrauch der Steuerung in einem bestimmten
Modus
8.2 Topologiediagnose
Voraussetzung  Der Laptop/PC mit WorkVisual ist mit einer gültigen IP-Adresse mit dem
PROFINET-Netzwerk verbunden.
 In den Kommunikationseinstellungen ist die Netzwerkkarte ausgewählt,
die sich im PROFINET-Netzwerk befindet .
 Die zu diagnostizierenden Geräte sind angeschlossen und aktiv.

Verbinden wählen.
3. Auf PROFINET rechtsklicken und im Kontextmenü Funktionen > Topo-
logie... wählen. Die Registerkarte Topologie wird angezeigt.
Beschreibung
Abb. 8-1: Registerkarte Topologie

8 Diagnose
Pos. Beschreibung
1 PROFINET-Gerät
Wenn das Gerät weiß dargestellt wird, besteht eine Verbindung zu
dem Gerät. Wenn das Gerät grau dargestellt wird, besteht keine
Verbindung zu dem Gerät.
2 Parameterfenster
Zum ausgewählten Gerät werden verschiedene Parameter ange-
zeigt.
3 Meldungsfenster
Wenn ein Gerät einen Fehler meldet, wird dieser im Meldungs-
fenster angezeigt.
4 Verbindungsleitung
5 Anschluss
Verbundene Anschlüsse werden weiß dargestellt, nicht verbunde-
ne grau.
8.3 Erweiterte Gerätediagnose
Voraussetzung  Das zu diagnostizierende Gerät ist angeschlossen und aktiv.

Verbinden wählen.
3. Auf das Gerät rechtsklicken und im Kontextmenü Verbinden wählen.
4. Auf das Gerät rechtsklicken und im Kontextmenü Diagnose... wählen. Ein
Fenster mit den Registerkarten Geräte-Diagnose, Anschlüsse und Pro-
zessdaten wird angezeigt.
Beschreibung In der Registerkarte Geräte-Diagnose werden allgemeine Informationen zum

Gerät angezeigt:
 Gerätename
 IP-Einstellungen
 MAC-Adresse
 Ort
 Bezeichnung
 Firmware-Version
 Geräte-Version
 Hardware-Version
 Bestellnummer
 Seriennummer
In der Registerkarte Anschlüsse werden folgende Informationen zu den An-
schlüssen angezeigt:
 Name
 Typ
 Zustand
 Übertragungsgeschwindigkeit
 Verbundene Teilnehmer
In der Registerkarte Prozessdaten werden die Ein- und Ausgänge visualisiert
im Zeitverlauf ausgegeben. Für jedes Gerät kann ein Skalierungsfaktor und
eine Farbe gewählt werden.

Abb. 8-2: Registerkarte Prozessdaten
1 Skalierungsfaktor 2 Farbe
8.4 Anschluss-Liste anzeigen
Voraussetzung  Das zu diagnostizierende Gerät ist angeschlossen und aktiv.

Verbinden wählen.
3. Auf PROFINET rechtsklicken und im Kontextmenü Funktionen > An-
schluss-Liste... wählen. Die Registerkarte Anschluss-Liste wird ange-
zeigt.
Beschreibung Für jedes angeschlossene Gerät werden folgende Informationen angezeigt:

 Name
 IP-Adresse
 MAC-Adresse
 Bestellnummer
 Seriennummer
 Firmware-Version
 Anschluss
 Anschluss-Typ
 Zustand
 Übertragungsgeschwindigkeit
 Verbleibende Restdämpfungsreserve (nur bei Lichtwellenleiter-Anschlüs-
sen)
8.5 Diagnosesignale über PROFINET
Beschreibung Einige Signalzustände werden verlängert, damit die Zustände zuverlässig er-
fasst werden können. Bei den verlängerten Signalzuständen ist die Mindest-
dauer der Verlängerung in eckigen Klammern angegeben. Die Angabe erfolgt
in Millisekunden, z. B. [200].

8 Diagnose
Output Byte 0
0 DG Gültigkeit für nicht sicherheitsgerichtete Signale
und Daten auf dieser Schnittstelle
0 = Daten sind nicht gültig
1 = Daten sind gültig
1 IFS Interner Fehler Sicherheitssteuerung
0 = Kein Fehler
1 = Fehler [200]
2 FF Fahrfreigabe
0 = Fahrfreigabe nicht aktiv [200]
1 = Fahrfreigabe aktiv
3 AF Antriebsfreigabe
0 = Antriebsfreigabe nicht aktiv [200]
1 = Antriebsfreigabe aktiv
4 IBN Inbetriebnahme Modus
Der Inbetriebnahme Modus ermöglicht ein Ver-
fahren des Manipulators ohne übergeordnete
Steuerung.
0 = Inbetriebnahme Modus nicht aktiv
1 = Inbetriebnahme Modus aktiv
5 US2 Peripheriespannung
0 = US2 ausgeschaltet
1 = US2 eingeschaltet
6…7 RES Reserviert

0 SO Aktivierungszustand der Sicherheitsoption
0 = Sicherheitsoption nicht aktiv
1 = Sicherheitsoption aktiv
1 JF Justagefehler (Option)
0 = Kein Fehler
1 = Justagefehler, Raumüberwachung wurde
deaktiviert
2 VRED Reduzierte Geschwindigkeit (Option)
ist nicht aktiv
ist aktiv
3 VKUE Mindestens eine kartesische Geschwindigkeits-
grenze überschritten (Option)
0 = Kein Fehler
1 = Geschwindigkeit überschritten [200]


4 VAUE Mindestens eine Achsgeschwindigkeitsgrenze
überschritten (Option)
0 = Kein Fehler
1 = Geschwindigkeit überschritten [200]
5 ZBUE Zellbereich überschritten (Option)
0 = Kein Fehler
1 = Zellbereich überschritten [200]
Output Byte 2
0 SHS1 Sicherheitshalt (alle Achsen) Stopp 0 oder
Stopp 1
0 = Sicherheitshalt nicht aktiv
1 = Sicherheitshalt aktiv
1 ESV Externe Stopp-Anforderung verletzt
Sicherer Betriebshalt SBH1, SBH2 oder Sicher-
heitshalt SHS1, SHS2 verletzt
Bremsrampe wurde nicht eingehalten oder eine
überwachte Achse hat sich bewegt.
0 = Kein Fehler
1 = verletzt
2 SHS2 Sicherheitshalt Stopp 2
0 = Sicherheitshalt nicht aktiv
1 = Sicherheitshalt aktiv
3 SBH1 Sicherer Betriebshalt (Achsgruppe 1) (Option)
0 = Sicherer Betriebshalt nicht aktiv
1 = Sicherer Betriebshalt aktiv
4 SBH2 Sicherer Betriebshalt (Achsgruppe 2) (Option)
0 = Sicherer Betriebshalt nicht aktiv
1 = Sicherer Betriebshalt aktiv
5 WFK Werkzeugfehler (kein Werkzeug) (Option)
0 = Kein Fehler
1 = Kein Werkzeug ausgewählt
6 WFME Werkzeugfehler (mehr als ein Werkzeug)
(Option)
0 = Kein Fehler
1 = Mehr als ein Werkzeug ausgewählt
7 RES Reserviert

8 Diagnose
Output Byte 3
0 JR Justagereferenzierung (Option)
0 = Justagereferenzierung nicht aktiv
1 = Justagereferenzierung aktiv
1 RSF Referenztaster Fehler (Option)
0 = Referenztaster in Ordnung
1 = Referenztaster defekt [200]
2 JRA Justagereferenzierung Anforderung (Option)
0 = Justagereferenzierung nicht angefordert
1 = Justagereferenzierung angefordert
3 JRF Justagereferenzierung fehlgeschlagen (Option)
0 = Justagereferenzierung in Ordnung
1 = Justagereferenzierung fehlgeschlagen
4 RS Referenzstopp (Option)
Referenzfahrt ist nur in der Betriebsart T1 mög-
lich
0 = Kein Fehler
1 = Referenzstopp wegen unzulässiger
Betriebsart
5 RIA Referenzierungsintervall (Option)
0 = Keine Erinnerung
1 = Erinnerungsintervall abgelaufen [200]
Output Byte 4
0…7 WZNR Werkzeugnummer (8 Bit-Wort) (Option)
0 = Fehler (siehe WFK und WFME)
1 = Werkzeug 1
2 = Werkzeug 2, usw.
Output Byte 5
0…7 UER1 … 8 Überwachungsräume 1 … 8 (Option)
0 = Überwachungsraum ist nicht aktiv
1 = Überwachungsraum ist aktiv

0…7 UER9 …16 Überwachungsräume 9 … 16 (Option)
0 = Überwachungsraum ist nicht aktiv
1 = Überwachungsraum ist aktiv

Output Byte 7
0…7 UERV1 … 8 Stopp bei Verletzung der Überwachungsräume
1 … 8 (Option)
0 = Überwachungsraum ist nicht verletzt oder
Überwachungsraum ist verletzt, aber es ist kein
"Stopp bei Raumverletzung" konfiguriert.
1 = Überwachungsraum ist verletzt und Robo-
ter stoppt mit einem Sicherheitshalt [200]. Vor-
aussetzung: "Stopp bei Raumverletzung" ist
konfiguriert.

0…7 UERV9 … 16 Stopp bei Verletzung der Überwachungsräume
9 … 16 (Option)
0 = Überwachungsraum ist nicht verletzt oder
Überwachungsraum ist verletzt, aber es ist kein
"Stopp bei Raumverletzung" konfiguriert.
1 = Überwachungsraum ist verletzt und Robo-
ter stoppt mit einem Sicherheitshalt [200]. Vor-
aussetzung: "Stopp bei Raumverletzung" ist
konfiguriert.
8.6 I&M-Datensätze
Bei der Installation von PROFINET werden die I&M-Datensätze 0 bis 4 ange-
legt. Die I&M-Datensätze dienen der eindeutigen Identifikation eines Geräts.
Die Datensätze sind remanent gespeichert und können nur mit einer überge-
ordneten Steuerung oder einer Konfigurations-Software wie z. B. Step 7 gele-
sen oder beschrieben werden.
Auf I&M 0 und I&M 4 kann nur lesend zugegriffen werden.
Auf I&M 1 bis 3 kann lesend und schreibend zugegriffen werden. Diese Da-
tensätze werden remanent auf die Festplatte gespeichert.
Der Datensatz I&M 4 enthält den Aktivierungscode der Sicherheitskonfigura-
tion. Der Aktivierungscode aus der Sicherheitskonfiguration kann über den
Datensatz I&M 4 von der SPS gelesen werden. Wenn der Aktivierungscode
auf der SPS hinterlegt wurde, kann dieser mit dem Aktivierungscode im Da-
tensatz I&M 4 verglichen werden. Durch diesen Vergleich kann festgestellt
werden, ob die lokale Sicherheitskonfiguration verändert wurde.
Weitere Informationen zu den I&M-Datensätzen sind in der PROFI-

NET-Spezifikation zu finden.
8.7 PROFINET Alarme
Folgende Alarme werden vom KUKA PROFINET Device generiert:

8 Diagnose
Name Alarmtyp ChannelErrorType Beschreibung

Nested Diagnose 0x800E Alarme der unterlagerten Devices, die an
Alarms die SPS weitergeleitet werden
Hinweis: Weitere Informationen zu den
Nested Alarms sind in der PROFINET-Spe-
zifikation zu finden.
iPar_CRC Diagnose 0x004b -> iParCRC Wenn dieser Alarm angezeigt wird, stim-
Fehler men die Sicherheitskonfigurationen von
SPS und Robotersteuerung nicht überein.


9 Meldungen
9 Meldungen
Nr. Meldung Beschreibung

11000 Gerät {Name} konnte nicht gestartet Ursache: Die PROFINET-Kommunikation
werden innerhalb von {Timeout} ms mit dem Gerät ist fehlgeschlagen.
11001 Verbindung zum Gerät {Name} abge- Ursache: Stromversorgung und/oder Netz-
brochen. werkverbindung wurden unterbrochen.
11003 Alarm vom Gerät {Name} empfangen Siehe Beschreibung der Alarmtypen
mit Alarmtyp {Alarm}.
11005 Alarm vom Gerät {Name} empfangen Siehe Beschreibung der Alarmtypen
mit Alarmtyp {Alarm}.
11006 Verbindung zwischen SPS und Mögliche Ursachen:
{Name} konnte nicht hergestellt wer-
 Bustimeout ist zu niedrig.
den in {Timeout} ms
 Konfiguration des Profinet Deviceteils
auf der Steuerung stimmt nicht mit der
Konfiguration auf der SPS überein.
 Gerät ist defekt.
11007 Konfiguriertes Gerät unterscheidet Ursache: Die Konfiguration stimmt nicht mit
sich vom realen Gerät {Name}, Slot dem angeschlossenen Gerät überein.
{Slot}, Subslot {Subslot}
11008 Verbindung zwischen SPS und Mögliche Ursachen:
{Name} abgebrochen
 Stromversorgung und/oder Netzwerk-
verbindung wurden unterbrochen.
 Performanceprobleme (Geräteanzahl,
Zykluszeiten).
11015 PROFIenergy kann sich an dem Cabi- Ursache: Das Cabinet Control wurde nicht
net Control nicht verbinden geladen oder funktioniert nicht richtig.
Abhilfe:
1. System auf Fehler überprüfen.
2. System neu starten.
3. Wenn die Meldung weiterhin angezeigt
wird: System neu installieren.
11016 PROFIenergy kann sich an dem Cabi- Mögliche Ursachen:
net Control nicht anmelden
 Version der KUKA System Software, die
PROFIenergy nicht unterstützt.
 Cabinet Control wurde nicht geladen
oder funktioniert nicht richtig.
11021 Kurzschluss an Gerät {Name}, Kanal Weitere Informationen sind in der Dokumen-
{Slot}.{Subslot} tation des Geräteherstellers zu finden.
11022 Unterspannung an Gerät {Name}, Weitere Informationen sind in der Dokumen-
Kanal {Slot}.{Subslot} tation des Geräteherstellers zu finden.
11023 Überspannung an Gerät {Name}, Weitere Informationen sind in der Dokumen-
11024 Überlast an Gerät {Name}, Kanal Weitere Informationen sind in der Dokumen-
11025 Übertemperatur an Gerät {Name}, Weitere Informationen sind in der Dokumen-
11026 Drahtbruch an Gerät {Name}, Kanal Weitere Informationen sind in der Dokumen-
11027 Obergrenze überschritten an Gerät Weitere Informationen sind in der Dokumen-
{Name}, Kanal {Slot}.{Subslot} tation des Geräteherstellers zu finden.

Nr. Meldung Beschreibung

11028 Untergrenze unterschritten an Gerät Weitere Informationen sind in der Dokumen-
{Name}, Kanal {Slot}.{Subslot} tation des Geräteherstellers zu finden.
11029 Unbekannter Fehler an Gerät {Name}, Weitere Informationen sind in der Dokumen-
11030 Gerät {Name} fordert unmittelbare Mögliche Ursache: Die Übertragungsquali-
Wartungsarbeiten an tät ist sehr stark verringert.
Es wird empfohlen, die notwendigen War-
tungsarbeiten umgehend durchzuführen,
ansonsten ist ein Ausfall des Geräts mög-
lich.
11031 Gerät {Name} benötigt bald Wartungs- Mögliche Ursache: Die Übertragungsquali-
arbeiten tät ist deutlich verringert.
Es wird empfohlen, die notwendigen War-
tungsarbeiten in Kürze durchzuführen,
ansonsten ist ein Ausfall des Geräts mög-
lich.
11037 IP {IP} für das Gerät {Name} ist im Ursache: Dieselbe IP-Adresse wurde mehr-
Netzwerk mehrmals vorhanden mals vergeben.
Abhilfe: Die Geräte über den Bus-Scan in
WorkVisual suchen und jedem der Geräte
eine unterschiedliche IP-Adresse zuweisen.
Hinweis: Mehrfache IP-Adressen im Cont-
roller-Kreis werden nur bei Kaltstart, E/A-
Rekonfiguration, Neustart des Busses,
Hibernate und beim Ankoppeln erkannt.
11038 Name des Gerätes {Name} ist mehr- Ursache: Derselbe Gerätename wurde
mals im Netzwerk vorhanden mehrmals vergeben.
Abhilfe: Die Geräte über den Bus-Scan in
WorkVisual suchen und jedem der Geräte
einen unterschiedlichen Namen zuweisen.
Hinweis: Mehrfache Gerätenamen im Cont-
roller-Kreis werden nur bei Kaltstart, E/A-
Rekonfiguration, Neustart des Busses,
Hibernate und beim Ankoppeln erkannt.
13037 Profinet Controller-Stack kann nicht Ursache: Die PROFINET-Firmware ist feh-
gestartet werden, Fehlernum- lerhaft parametriert. (bas_cm_api.xml)
mer:{Code}
13038 Profinet Device-Stack kann nicht Ursache: Die Datei pndev1.xml ist fehler-
gestartet werden, Fehlercode: {Code} haft.
13039 Fehler beim Initialisieren der Profinet Ursache: Der Profinet Software-Stack oder
Firmware die Datei bas_cm_api.xml ist fehlerhaft.
13040 Fehler beim Lesen der {Konfigdatei} Ursache: Eine Konfigurationsdatei ist fehler-
haft. (IPPNIO.xml, PNIODriver.xml oder
bas_cm_api.xml)
13041 Fehler beim Lesen der MAC-Adresse Ursache: Die KLI-Konfiguration ist fehler-
vom KLI haft.
Alarmtypen

9 Meldungen
Alarmtyp Beschreibung
ALARM_TYPE_DIAG_APPEARS Ein Alarm vom Typ Diagnostik ist angekommen.
ALARM_TYPE_DIAG_DISAPPEARS Ein Alarm vom Typ Diagnostik wurde zurückgenom-
men.
ALARM_TYPE_PULL Am Gerät wurde ein IO-Modul abgezogen.
ALARM_TYPE_PLUG Am Gerät wurde ein IO-Modul eingesteckt.


10 KUKA Service
10 KUKA Service
A
10.1 Support-Anfrage
v
Einleitung Diese Dokumentation bietet Informationen zu Betrieb und Bedienung und un-
terstützt Sie bei der Behebung von Störungen. Für weitere Anfragen steht Ih-
nen die lokale Niederlassung zur Verfügung.
Informationen Zur Abwicklung einer Anfrage werden folgende Informationen benötigt:

 Problembeschreibung inkl. Angaben zu Dauer und Häufigkeit der Störung
 Möglichst umfassende Informationen zu den Hardware- und Software-
Komponenten des Gesamtsystems
Die folgende Liste gibt Anhaltspunkte, welche Informationen häufig rele-
vant sind:
 Typ und Seriennummer der Kinematik, z. B. des Manipulators
 Typ und Seriennummer der Steuerung
 Typ und Seriennummer der Energiezuführung
 Bezeichnung und Version der System Software
 Bezeichnungen und Versionen weiterer/anderer Software-Komponen-
ten oder Modifikationen
 Diagnosepaket KRCDiag
Für KUKA Sunrise zusätzlich: Vorhandene Projekte inklusive Applika-
tionen
Für Versionen der KUKA System Software älter als V8: Archiv der
Software (KRCDiag steht hier noch nicht zur Verfügung.)
 Vorhandene Applikation
 Vorhandene Zusatzachsen
10.2 KUKA Customer Support
Verfügbarkeit Der KUKA Customer Support ist in vielen Ländern verfügbar. Bei Fragen ste-
hen wir gerne zur Verfügung.
Argentinien Ruben Costantini S.A. (Agentur)

Luis Angel Huergo 13 20
Parque Industrial
2400 San Francisco (CBA)
Argentinien
Tel. +54 3564 421033
Fax +54 3564 428877
ventas@costantini-sa.com
Australien KUKA Robotics Australia Pty Ltd

45 Fennell Street
Port Melbourne VIC 3207
Australien
Tel. +61 3 9939 9656
info@kuka-robotics.com.au
www.kuka-robotics.com.au

Belgien KUKA Automatisering + Robots N.V.

Centrum Zuid 1031
3530 Houthalen
Belgien
Tel. +32 11 516160
Fax +32 11 526794
info@kuka.be
www.kuka.be
Brasilien KUKA Roboter do Brasil Ltda.

Travessa Claudio Armando, nº 171
Bloco 5 - Galpões 51/52
Bairro Assunção
CEP 09861-7630 São Bernardo do Campo - SP
Brasilien
Tel. +55 11 4942-8299
Fax +55 11 2201-7883
info@kuka-roboter.com.br
www.kuka-roboter.com.br
Chile Robotec S.A. (Agency)

Santiago de Chile
Chile
Tel. +56 2 331-5951
Fax +56 2 331-5952
robotec@robotec.cl
www.robotec.cl
China KUKA Robotics China Co., Ltd.

No. 889 Kungang Road
Xiaokunshan Town
Songjiang District
201614 Shanghai
P. R. China
Tel. +86 21 5707 2688
Fax +86 21 5707 2603
info@kuka-robotics.cn
www.kuka-robotics.com
Deutschland KUKA Roboter GmbH

Zugspitzstr. 140
86165 Augsburg
Deutschland
Tel. +49 821 797-1926
Fax +49 821 797-41 1926
Hotline.robotics.de@kuka.com
www.kuka-roboter.de

10 KUKA Service
Frankreich KUKA Automatisme + Robotique SAS

Techvallée
6, Avenue du Parc
91140 Villebon S/Yvette
Frankreich
Tel. +33 1 6931660-0
Fax +33 1 6931660-1
commercial@kuka.fr
www.kuka.fr
Indien KUKA Robotics India Pvt. Ltd.

Office Number-7, German Centre,
Level 12, Building No. - 9B
DLF Cyber City Phase III
122 002 Gurgaon
Haryana
Indien
Tel. +91 124 4635774
Fax +91 124 4635773
info@kuka.in
www.kuka.in
Italien KUKA Roboter Italia S.p.A.

Via Pavia 9/a - int.6
10098 Rivoli (TO)
Italien
Tel. +39 011 959-5013
Fax +39 011 959-5141
kuka@kuka.it
www.kuka.it
Japan KUKA Robotics Japan K.K.

YBP Technical Center
134 Godo-cho, Hodogaya-ku
Yokohama, Kanagawa
240 0005
Japan
Tel. +81 45 744 7691
Fax +81 45 744 7696
info@kuka.co.jp
Kanada KUKA Robotics Canada Ltd.

6710 Maritz Drive - Unit 4
Mississauga
L5W 0A1
Ontario
Kanada
Tel. +1 905 670-8600
Fax +1 905 670-8604
info@kukarobotics.com
www.kuka-robotics.com/canada

Korea KUKA Robotics Korea Co. Ltd.

RIT Center 306, Gyeonggi Technopark
1271-11 Sa 3-dong, Sangnok-gu
Ansan City, Gyeonggi Do
426-901
Korea
Tel. +82 31 501-1451
Fax +82 31 501-1461
info@kukakorea.com
Malaysia KUKA Robot Automation (M) Sdn Bhd

South East Asia Regional Office
No. 7, Jalan TPP 6/6
Taman Perindustrian Puchong
47100 Puchong
Selangor
Malaysia
Tel. +60 (03) 8063-1792
Fax +60 (03) 8060-7386
info@kuka.com.my
Mexiko KUKA de México S. de R.L. de C.V.

Progreso #8
Col. Centro Industrial Puente de Vigas
Tlalnepantla de Baz
54020 Estado de México
Mexiko
Tel. +52 55 5203-8407
Fax +52 55 5203-8148
info@kuka.com.mx
www.kuka-robotics.com/mexico
Norwegen KUKA Sveiseanlegg + Roboter

Sentrumsvegen 5
2867 Hov
Norwegen
Tel. +47 61 18 91 30
Fax +47 61 18 62 00
info@kuka.no
Österreich KUKA Roboter CEE GmbH

Gruberstraße 2-4
4020 Linz
Österreich
Tel. +43 7 32 78 47 52
Fax +43 7 32 79 38 80
office@kuka-roboter.at
www.kuka.at

10 KUKA Service
Polen KUKA Roboter CEE GmbH Poland

Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością
Oddział w Polsce
Ul. Porcelanowa 10
40-246 Katowice
Polen
Tel. +48 327 30 32 13 or -14
Fax +48 327 30 32 26
ServicePL@kuka-roboter.de
Portugal KUKA Robots IBÉRICA, S.A.

Rua do Alto da Guerra n° 50
Armazém 04
2910 011 Setúbal
Portugal
Tel. +351 265 729 780
Fax +351 265 729 782
info.portugal@kukapt.com
www.kuka.com
Russland KUKA Robotics RUS

Werbnaja ul. 8A
107143 Moskau
Russland
Tel. +7 495 781-31-20
Fax +7 495 781-31-19
info@kuka-robotics.ru
www.kuka-robotics.ru
Schweden KUKA Svetsanläggningar + Robotar AB

A. Odhners gata 15
421 30 Västra Frölunda
Schweden
Tel. +46 31 7266-200
Fax +46 31 7266-201
info@kuka.se
Schweiz KUKA Roboter Schweiz AG

Industriestr. 9
5432 Neuenhof
Schweiz
Tel. +41 44 74490-90
Fax +41 44 74490-91
info@kuka-roboter.ch
www.kuka-roboter.ch

Spanien KUKA Robots Ibérica, S.A.

Pol. Industrial
Torrent de la Pastera
Carrer del Bages s/n
08800 Vilanova i la Geltrú (Barcelona)
Spanien
Tel. +34 93 8142-353
comercial@kukarob.es
Südafrika Jendamark Automation LTD (Agentur)

76a York Road
North End
6000 Port Elizabeth
Südafrika
Tel. +27 41 391 4700
Fax +27 41 373 3869
www.jendamark.co.za
Taiwan KUKA Robot Automation Taiwan Co., Ltd.

No. 249 Pujong Road
Jungli City, Taoyuan County 320
Taiwan, R. O. C.
Tel. +886 3 4331988
Fax +886 3 4331948
info@kuka.com.tw
www.kuka.com.tw
Thailand KUKA Robot Automation (M)SdnBhd

Thailand Office
c/o Maccall System Co. Ltd.
49/9-10 Soi Kingkaew 30 Kingkaew Road
Tt. Rachatheva, A. Bangpli
Samutprakarn
10540 Thailand
Tel. +66 2 7502737
Fax +66 2 6612355
atika@ji-net.com
www.kuka-roboter.de
Tschechien KUKA Roboter Austria GmbH

Organisation Tschechien und Slowakei
Sezemická 2757/2
193 00 Praha
Horní Počernice
Tschechische Republik
Tel. +420 22 62 12 27 2
Fax +420 22 62 12 27 0
support@kuka.cz

10 KUKA Service
Ungarn KUKA Robotics Hungaria Kft.

Fö út 140
2335 Taksony
Ungarn
Tel. +36 24 501609
Fax +36 24 477031
info@kuka-robotics.hu
USA KUKA Robotics Corporation

51870 Shelby Parkway
Shelby Township
48315-1787
Michigan
USA
Tel. +1 866 873-5852
Fax +1 866 329-5852
info@kukarobotics.com
www.kukarobotics.com
Vereinigtes König- KUKA Robotics UK Ltd

reich Great Western Street
Wednesbury West Midlands
WS10 7LL
Vereinigtes Königreich
Tel. +44 121 505 9970
Fax +44 121 505 6589
service@kuka-robotics.co.uk
www.kuka-robotics.co.uk


Index
Index
A K
Abkoppeln, Gerät 53 Kommunikation, azyklisch 59
Abmelden von übergeordneter Sicherheitssteu- Konfiguration 15
erung 48 Konfiguration PROFINET Device, exportieren 51
Ankoppeln, Gerät 53 Konfiguration PROFINET-Knoten, exportieren
Azyklisch, Kommunikation 59 51
Konfiguration PROFINET, exportieren (gesamt)
B 51
Bedienung 53 KUKA Customer Support 83
Begriffe, verwendete 6
Bestimmungsgemäße Verwendung 8 M
Marken 6
C Meldungen 79
CAST_FROM 64
CAST_TO 64 P
CBA 6 PC WORX 6
CCLOSE 64 Power-Management über PROFINET 57
CHANNEL 64 Produktbeschreibung 7
CIOCTL 64 PROFINET Alarme 76
Controller 6 PROFINET-Konfiguration, exportieren 51
COPEN 64 PROFINET-Konfiguration, importieren 52
CREAD 64 PROFINET-Signalnamen 34
CSP 6 PROFIsafe 6
CWRITE 64 Programmierung 59
D R
Deinstallation, PROFINET (KSS) 13 Record-Index 62
Device 6 Robotersteuerung, konfigurieren 59
Diagnose 65
Diagnosedaten, anzeigen 65 S
Diagnosemonitor (Menüpunkt) 65 SafeOperation über PROFIsafe 44
Diagnosesignale über PROFINET 72 Service, KUKA Roboter GmbH 83
Dokumentation, Industrieroboter 5 Shared Device 31
SIB 6
E Sicherheit 9
Einleitung 5 Sicherheitshinweise 5
Energiesparmodus, abfragen 57 Sicherheitsschnittstelle PROFIsafe 35
Signal Peri enabled 39
F SPS 6
FSU 6 SREAD 64
FSU, aktivieren 31 Step 7 6
Subnetz 6
G Subnetzmaske 6
Geräteliste, aktualisieren 20 Support-Anfrage 83
Gerätetaufe 18 SWRITE 64
GSDML 6 Systemvoraussetzungen 11
GSDML-Dateien, bereitstellen 15
T
H Timeout, Abkoppeln 55
Hinweise 5 Timeout, Ankoppeln 55
Topologiediagnose 70
I
I&M-Datensätze 76 Ü
Industrial Ethernet 6 Übersicht, PROFINET 7
Installation 11
Installieren, PROFINET 11 V
IRT 6 Verwendete Begriffe 6
Verwendung, bestimmungsgemäß 8

Z
Zielgruppe 5
Zustimmungsschalter PROFIsafe 48


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Controller Option KUKA Roboter GmbH

KUKA.ProfiNet Controller/Device 3.3

Für KUKA System Software 8.3 und 8.4

Version: KUKA.ProfiNet 3.3 V2

Publikation: Pub KUKA.ProfiNet 3.3 (PDF) de

2 / 93 Stand: 22.05.2017 Version: KUKA.ProfiNet 3.3 V2

Stand: 22.05.2017 Version: KUKA.ProfiNet 3.3 V2 3 / 93

5.9.2 Konfiguration eines PROFINET Devices exportieren ........................................... 51

4 / 93 Stand: 22.05.2017 Version: KUKA.ProfiNet 3.3 V2

Diese Dokumentation richtet sich an Benutzer mit folgenden Kenntnissen:

1.2 Dokumentation des Industrieroboters

Die Dokumentation zum Industrieroboter besteht aus folgenden Teilen:

1.3 Darstellung von Hinweisen

Diese Hinweise bedeuten, dass Tod oder schwere Ver-

Diese Hinweise bedeuten, dass Tod oder schwere Ver-

Diese Hinweise bedeuten, dass leichte Verletzungen

Diese Hinweise bedeuten, dass Sachschäden eintreten

Diese Hinweise enthalten Verweise auf sicherheitsrelevante Informa-

Dieser Hinweis macht auf Vorgehensweisen aufmerksam, die der Vorbeu-

Die folgende Vorgehensweise genau einhalten!

Stand: 22.05.2017 Version: KUKA.ProfiNet 3.3 V2 5 / 93

Mit diesem Hinweis gekennzeichnete Vorgehensweisen müssen genau ein-

Hinweis zur Arbeitserleichterung oder Verweis auf weiterführende In-

Windows ist eine Marke der Microsoft Corporation.

1.5 Verwendete Begriffe

6 / 93 Stand: 22.05.2017 Version: KUKA.ProfiNet 3.3 V2

Kompatibilität KUKA.ProfiNet 3.3 ist mit folgenden Feldbussen kompatibel:

Einschränkungen Es werden nur PROFINET IO Klasse A, Fast Startup, PROFIsafe Device,

Gerätetypen Folgenden Gerätetypen werden bei PROFINET verwendet:

PROFIenergy PROFIenergy ermöglicht die Steuerung des Energieverbrauchs über ein

Stand: 22.05.2017 Version: KUKA.ProfiNet 3.3 V2 7 / 93

Das PROFINET Device unterstützt PROFIenergy. Bei der Verwendung von

2.2 Bestimmungsgemäße Verwendung

Verwendung Das Technologiepaket KUKA.ProfiNet Controller/Device dient zur Anbindung

Fehlanwendung Alle von der bestimmungsgemäßen Verwendung abweichenden Anwendun-

8 / 93 Stand: 22.05.2017 Version: KUKA.ProfiNet 3.3 V2

Das Kapitel "Sicherheit" in der Betriebsanleitung oder

Stand: 22.05.2017 Version: KUKA.ProfiNet 3.3 V2 9 / 93

10 / 93 Stand: 22.05.2017 Version: KUKA.ProfiNet 3.3 V2

Die Nummern der erforderlichen Releases müssen der Datei

4.2 Datenkabel verlegen

 Die Industrial-Ethernet-Kabel werden stern- oder ringförmig, entweder

4.3 PROFINET installieren oder updaten (KSS)

Es wird empfohlen, vor dem Update einer Software alle zugehörigen

Beschreibung Für PROFINET gibt es 2 Options-CDs:

Die Options-CDs dürfen nicht gleichzeitig installiert sein, ansonsten

Beim Update wird die bestehende Konfiguration automatisch über-

Stand: 22.05.2017 Version: KUKA.ProfiNet 3.3 V2 11 / 93

PROFINET kann mithilfe der KOP-Datei auch über WorkVisual instal-

Voraussetzung  Benutzergruppe Experte

Es wird empfohlen, einen KUKA-USB-Stick zu verwen-

Vorgehensweise 1. Den USB-Stick an der Robotersteuerung oder am smartPAD anstecken.

LOG-Datei Es wird eine LOG-Datei unter C:\KRC\ROBOTER\LOG erstellt.

4.4 PROFINET installieren (VSS)

PROFINET ist in der VSS 8.3 enthalten. Es beinhaltet Profinet Controller,

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4.5 PROFINET deinstallieren (KSS)

Es wird empfohlen, vor der Deinstallation einer Software alle zugehö-

Voraussetzung  Benutzergruppe Experte

Vorgehensweise 1. Im Hauptmenü Inbetriebnahme > Zusatzsoftware wählen.

LOG-Datei Es wird eine LOG-Datei unter C:\KRC\ROBOTER\LOG erstellt.

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