Service Handbuch

Service-Handbuch
TC 3000 R
Service-Handbuch
TC 3000 R
Ausgabe: 05/2004
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Inhaltsverzeichnis
Kapitel 1 Baugruppenübersicht
1. Service-Vorrichtungen und Hilfsmittel ........................ 1-2
Kapitel 2 Aufstellung
1. TC 3000 R aufstellen...................................................... 2-2

1.1 Keilschuh-Aufstellung .................................................... 2-11
1.2 Luftgefederte Aufstellung............................................... 2-12
2. SheetMaster aufstellen................................................ 2-26

2.1 Maschinen-Nullpunkt mit Senklot festlegen................... 2-26
2.2 Maschinen-Nullpunkt mit Laser-Wasserwaage
festlegen ........................................................................ 2-39
Kapitel 3 Reparatur- und Einstellarbeiten
1. Arbeiten am Stanzkopf.................................................. 3-4

1.1 Übersicht.......................................................................... 3-4
1.2 Arbeiten im Service – Betrieb ........................................ 3-18
1.3 Service Schaltglieder aktivieren..................................... 3-21
Erläuterungen zu den Service Schaltgliedern .......... 3-22
1.4 Rundlauf C-Achsen prüfen ............................................ 3-23
1.5 Rundlauf C-Achse, oben einstellen ............................... 3-27
1.6 Zentrische Zuordnung einstellen ................................... 3-28
1.7 Abstreiferaufnahme (mit Option Gewindeformen)
demontieren ................................................................... 3-34
1.8 Abstreiferaufnahme montieren und Multitool -
Mechanik einstellen ....................................................... 3-43
1.9 Multitool Suchzyklus ...................................................... 3-51
H508DE00.DOC Inhaltsverzeichnis 0-5

1.10 Druckstücke der Stempelaufnahme tauschen............... 3-52
1.11 Multitoolmechanik - Kugeldruckstücke tauschen........... 3-53
1.12 Abstreiferstangenklemmung tauschen .......................... 3-57
1.13 Abstreifersegment tauschen .......................................... 3-60
1.14 Linearverstärker tauschen ............................................. 3-61
1.15 Normierungslauf durchführen ........................................ 3-66
1.16 Referenzpunkt - Stößel prüfen....................................... 3-68
1.17 Arbeitslagen prüfen........................................................ 3-70
2. Arbeiten an der Konsole ............................................. 3-71

2.1 Konsole demontieren und montieren............................. 3-71
2.2 Matrizenspannkolben demontieren und montieren ....... 3-76
2.3 Matrizenaufnahme montieren ........................................ 3-81
2.4 Umkehrspiel C-Achse, unten einstellen......................... 3-81
3. Referenzpunkte und Parameter einstellen................ 3-85

3.1 Achseninbetriebnahme nach Motor- oder
Getriebetausch sowie Softwaretausch - Antriebe.......... 3-85
3.2 Referenzpunkte X-, Y-, und C-Achsen einstellen .......... 3-92
3.3 Übersicht: Referenzpunkteinstellung............................. 3-93
3.4 Referenzpunkte X-Achse einstellen .............................. 3-94
3.5 Referenzpunkte Y-Achse einstellen .............................. 3-97
3.6 Gantryversatz einstellen .............................................. 3-100
3.7 Referenzpunkte C-Achsen einstellen .......................... 3-102
4. Motorentausch ........................................................... 3-106

4.1 Motor X-Achse tauschen ............................................. 3-106
4.2 Motor Y-Achse tauschen ............................................. 3-109
4.3 Motor C-Achse, oben tauschen ................................... 3-110
4.4 Motor C-Achse, unten tauschen .................................. 3-113
4.5 Ritzel auf Getriebeflansch montieren .......................... 3-115
4.6 Umkehrspiel X-Achse einstellen .................................. 3-118
4.7 Umkehrspiel Y-Achse einstellen .................................. 3-119
4.8 Umkehrspiel C-Achse einstellen.................................. 3-121
5. Arbeiten an Querschiene und Tischen.................... 3-123

5.1 Festanschlag – X-Achse demontieren......................... 3-123
Alternative Vorgehensweise ................................... 3-125
5.2 Arbeitshöhe einstellen - Koordinatenführung zur
Arbeitsebene................................................................ 3-126
5.3 Arbeitshöhe der Pratzen einstellen.............................. 3-129
5.4 Arbeitshöhe der Tischplatten einstellen....................... 3-131
5.5 Führungsschienen ausrichten (Y1600)........................ 3-133
5.6 Parametereinstellung der Anschlagstifte ..................... 3-135
5.7 Winkligkeit der Koordinatenführung einstellen ............ 3-136
0-6 Inhaltsverzeichnis H508DE00.DOC

5.8 Winkligkeit der Koordinatenführung nach einer
Kollision einstellen ....................................................... 3-138
6. Arbeiten am Hydraulikaggregat ............................... 3-141

6.1 Überblick ...................................................................... 3-141
6.2 Hydraulikmotor prüfen ................................................. 3-144
6.3 Hydraulikmotor tauschen ............................................. 3-144
6.4 Hydraulikpumpe tauschen ........................................... 3-146
6.4 Hydrauliksystem spülen............................................... 3-147
6.5 Hydraulische Werkstückklemmung ............................. 3-149
6.6 Hydraulik der einzeln öffnenden Pratzen..................... 3-150
6.8 Hydraulik entlüften ....................................................... 3-151
7. Arbeiten an der Pneumatikversorgung ................... 3-152
8. Arbeiten am Getriebe der X-Achse .......................... 3-156

8.1 Dichtringe am Getriebe der X-Achse tauschen ........... 3-156
Radial-Wellendichtring demontieren....................... 3-156
Radial-Wellendichtring montieren........................... 3-157
9. Arbeiten am Getriebe der Y-Achse .......................... 3-158

9.1 Dichtringe am Getriebe der Y-Achse tauschen ........... 3-158
9.2 Ölmengen / Ölsorten.................................................... 3-162
10. Arbeiten an der Sensorik .......................................... 3-163

10.1 Pratzensensoren einstellen ......................................... 3-163
10.2 Drucksensoren prüfen und tauschen........................... 3-170
Werkzeugsensorik einstellen.................................. 3-176
Werkzeugsensor-Prüfprogramm ............................ 3-176
Abstreifersensorik einstellen................................... 3-177
Stempelsensorik einstellen..................................... 3-185
Stempelsensorik einstellen mit Vorrichtung
V 16345 .................................................................. 3-187
10.3 Pratzen-, Matrizen- und Kassettensensor einstellen ... 3-191
10.4 Niederhaltersensor einstellen ...................................... 3-194
11. Überwachung-Aufnahmering prüfen ....................... 3-197
Schulungsunterlage: Werkzeugsensorik ............................ 3-198
12. E/A-Diagnose.............................................................. 3-228
13. Werkzeugdaten löschen............................................ 3-230

14. PNC-Reset .................................................................. 3-231
Ausrichtanleitung: Leuze-Lichtschranke
1. Sprühschmierung von unten........................................ 0-1
2. Sprühschmierung Matrize (Option) ............................. 0-8

2.1 TC_SHEET_LUBE_ON ................................................... 0-8
2.2 TC_SHEET_LUBE_OFF ................................................. 0-9
Kapitel 4 Sercos
1. Grundlagen..................................................................... 4-2
Kapitel 5 Zeichnungen
1000-458 Stößellagen
1004-2 Schrauben-Anziehdrehmomente
9110-25,1 Stanzkopf, kpl.
9110-28 Stempelklemmung, kpl.
9110-40 Abstreiferaufnahme kpl. Multitool
9110-43 Zylinder, kpl. Multitool
9110-75 Konsole, vormontiert
9110-80 Antrieb, vormontiert
9110-83 Zahnrad, kpl.
9120-32,1 Steuereinheit
9120-70 Konsole, kpl.
9120-100,1 Querträger, vormontiert
9120-124 Sensorik Matrize
9120-145 Spannpratze
9120-452 Höhenbewegliche Pratze, kpl. links
9120-460 Sensor-Nullanschlag
9125-5-10 Aufstellungsplan
9125-5-12,1 Pneumatikplan

9125-5-40,1 Hydraulikplan
9125-5-50,1 Schmierplan
9125-78 Geräteblech
9125-209 Geräteplatte, vormontiert
9125-353 Kugeltisch Y 1300
9125-450 Anschlagwinkel, kpl.
9125-930,1 Geräteblech Stanzkopf
68351-5-12 Aufstellungsplan SM 1303
Kapitel 6 Hartmann+Lämmle Dokumentation
1. Linearverstärker: Schnittzeichnung ............................ 6-3
2. Funktion „Normierungslauf“ ........................................ 6-4
3. Funktion „Anfahren des Referenzpunktes“................ 6-6
4. Diagnose der Hartmann & Lämmle

Stößelsteuerung durchführen (ab Version 24) ........... 6-9
OT-UT-Schalter programmieren............................... 6-10
5. H+L Softwaretausch durchführen.............................. 6-14
6. Fehlermeldung: Linearverstärker............................... 6-17

6.1 H+L Softwareversion abfragen ...................................... 6-18

6.2 LEDs am Linearverstärker ............................................. 6-19
6.3 E/A LEDs an der Stößelsteuerung................................. 6-20
6.4 Vereinfachter Hydraulikplan........................................... 6-21
6.5 Hydraulische Überwachungsfunktionen und
Meldeglieder .................................................................. 6-22
7. Funktionsbeschreibung .............................................. 6-24

Funktion .................................................................... 6-25
Funktionsumfang „elektrische
Stanzkopfdiagnose“ .................................................. 6-25
Funktionsumfang „Sensoren prüfen“ ........................ 6-25
Funktionsumfang „hydraulische
Stanzkopfdiagnose Ladezykluszeit“ ......................... 6-25
Stanzkopfdiagnose Entladezeit“ ............................... 6-25
Interner Ablauf .......................................................... 6-26
Nutzen der Messungen: ........................................... 6-27
Anwahl und Bedienung der Stanzkopfdiagnose....... 6-28
Fehlermeldungen:..................................................... 6-32
Funktionsdiagramm .................................................. 6-33
8. Weitere Diagnosemöglichkeiten ................................ 6-39

8.1 H+L Diagnose-File ausgeben ........................................ 6-39
Beispiel eines HL_Dialog-Files................................. 6-41
Liste der Zyklennummern von H+L-Fehlern
Kapitel 7 Funktionsbeschreibung:
Befreiungsstrategie - Gewindeformen
Beschreibung
Kapitel 8 Software-Installation TC 3000 R

Beschreibung

Kapitel 9 Genauigkeit beim Stanzen
Checkliste

1
Kapitel 1
Baugruppenübersicht
1. Service-Vorrichtungen und Hilfsmittel ........................ 1-2
H508DE01.DOC Baugruppenübe
1. Service-Vorrichtungen und Hilfsmittel
Vorrichtungs-Nr. Bestellbezeichnung Bild

Verwendung Mat.-Nr.
V 15462 912 098 Fig. 20238
Umkehrspiel C-Achse einstellen
V 15497 919 352 Fig. 20352
Multitooleinstellung
V 14177 084 928 Fig. 20240
Rundlauf C-Achsen prüfen/einstellen
V 14030 084 927 Fig. 20355
Zentrische Zuordnung einstellen
V 13492 057 235 Fig. 20242
Referenzpunkt C-Achse einstellen
- -
Montageset Abstreiferklemmung einschl. Hülse für
Demontage Abstreiferstangen
- 035 2498 (Progr. Gerät/ ASI - Box) Fig. 20358
Programmiergerät + 143 154 (Kabel)
V 11175 Fig. 20356
Referenzpunkt Stössel
- 990 432 Fig. 30631
Kunststoffzylinder 3-Punkt Auflage
- 919 978 -
Bedienwerkzeug Matrizenklemmung und Demontage
Matrizenaufnahme
- 929 200 Fig. 20357
Messadapter für ASI-Verkabelung
- 147 809 Fig. 20234
Motorstecker -
Bremse lüften
Vorrichtung zum Einstellen der Stempelerkennung
VR 15803 zum Tausch der Kugeldruckstücke 037050 Fig. 37634
Abstreifersensor-Einstellvorrichtung V15747, Mat-Nr. 1225409 Fig. 35913

Einstelllehre für Pratzensensor 0991472 Fig. 35987
Adapter für Füllvorrichtung-Membranspeicher Frankreich 0357401 Fig. 36125
Japan: 0357402
Korea: 0357403
Großbritannien: 0357404
USA: 0357405
GUS: 0357406
Adapter für 300 bar Flaschen 0354499 Fig. 36201
1-2 Baugruppenübersicht H508DE01.DOC

Vorrichtungs-Nr. Bestellbezeichnung Bild
Verwendung Mat.-Nr.
Nachladen der Antriebssoftware. Achtung: 0078557 Fig. 20244
Softwarestände unterscheiden sich durch Index. Index 104 V25
Kompatibel sind nur z.B. die 100er oder 200er usw. (Softwarestand muss aus dem
Versionen. Softwareauswahlblatt entnommen
werden, Software Servodyn D)
-
Demontagevorrichtung für Linearverstärker
-
Klemmung der X- und Y-Achse bei Servicearbeiten
V 15534 930 318
Ausrichtung der Y-Schienen
V 15535
Montageset für Rundlaufeinstellung Antriebsritzel X- / Y-
Getriebe
- Inbusschraube M8x100, 2x Fig. 20236
Drehen der C-Achse unten von Hand mit Mutter
- Steckerschlüssel Inbus M6x180
Öffnen der Kupplungsschraube C-Achse oben
V15497: Multitool-Einstellung Fig. 20352
V14177: Rundlauf C-Achsen Fig. 20240
prüfen/einstellen
V14030: Zentrische Fig. 20355

Zuordnung einstellen

V13492: Referenzpunkt C- Fig. 20242
Achse einstellen
Neues Programmiergerät Fig. 35911
V11175: Zur Einstellung Fig. 20356
Referenzpunkt - Stößel
Kunststoff-Zylinder Fig. 30631

für Dreipunkt-Aufstellung

Messadapter für ASI- Fig. 20357
Verkabelung
Motorstecker - Bremse lüften Fig. 20234
Vorrichtung zum Tauschen Fig. 37634
der Kugeldruckstücke
Zum Nachladen der Fig. 20244

Antriebssoftware

Zum Drehen der C-Achse, Fig. 20236
unten
Abstreifersensor- Fig. 35913

Einstellvorrichtung
1
2 3
5
6
1 Anschluss-Stutzen (zum 5 Mini-Messschlauch mit

Nachrüsten bestehender Füll- Überwurfmutter, 2.5 m, M14 x
und Prüfventile) 1.5 und M14 x 1.5
Mat.-Nr. 349752 Mat.-Nr. 349734
2 Bosch Füll- und Prüfventil ohne 6 Messschlauch mit
Rückschlagventil, mit Überwurfmutter, 2.5 m, M14 x
Manometer 1.5 und M28 x 1.5
Mat.-Nr. 349732 Mat.-Nr. 349733
3 Druckregler mit Sicherheits- und
Abblasventil. Eingestellt auf Prüfkoffer komplett:
55 bar. Mat.-Nr. 346973
Mat.-Nr. 349731 Alu-Koffer mit konfektionierten
4 Druckregler mit Sicherheits- und Aussparungen:
Abblasventil. Eingestellt auf Mat.-Nr. 349729
15 bar.
Mat.- Nr. 349730
Hydraulik-Prüfkoffer Fig. 30632
Service-Techniker, die bereits einen Hydraulik-Prüfkoffer besitzen,

benötigen lediglich die Positionen 1, 3, 4.

1
1 Adapter für 300 bar Flaschen

(Mat.-Nr. 0354499)
Fig. 36201
Beispiel: Adapter für Fig. 36125

Füllvorrichtung-Membranspeicher
2
Kapitel 2
Aufstellung
1. TC 3000 R aufstellen...................................................... 2-2
1.1 Keilschuh-Aufstellung .................................................... 2-11
1.2 Luftgefederte Aufstellung............................................... 2-12
2. SheetMaster aufstellen................................................ 2-26

2.1 Maschinen-Nullpunkt mit Senklot festlegen................... 2-26
2.2 Maschinen-Nullpunkt mit Laser-Wasserwaage
festlegen ........................................................................ 2-39
H508DE02.DOC TC 3000 R aufstellen 2-1

1. TC 3000 R aufstellen
1. Bei Maschinen mit Sheetmaster Boden mit Nivelliergerät laut

Fundamentplan 9125-5-12.1 vermessen.
2. Boden-Unebenheiten bei luftgefederter Aufstellung durch Aus-
gleichsbleche ausgleichen. Blech zum Schutz des Luftfeder-
elements unter die Ausgleichsbleche legen (Blech hat nur eine
Bohrung).
1 2 3
1 Blech zum Schutz des 3 Ausgleichsblech

Luftfederelements 4 Anti-Rutschmatte
2 Gewindebolzen zum Befestigen
des Luftfederelements
Fig. 37706
2-2 TC 3000 R aufstellen H508DE02.DOC

3. Maschine vorne auf Maschinenfüße stellen. Hinten die
Maschine 50 mm nach links in Richtung des Pneumatikgeräte-
blechs versetzt auf die Vorrichtung für 3-Punkt Aufstellung
stellen.
Fig. 37300

1 2
3 3 3
1 Kran als Montagehilfe für den 3 Transporthalterungen

Querträger
2 Querträger
Fig. 35990
4. Transportsicherung des Krans lösen.

5. Haltevorrichtung mit der Laufrolle des Krans verbinden.
6. Querträgerbefestigungsschrauben von den Transportsicherun-
gen lösen.
7. Vor dem Bewegen des Querträgers ca. 50 kg als
Gewichtsausgleich auf das vordere (rechte) Ende des Quer-
trägers legen.

1 2
1 Ausgleichsgewichte zum
Einschwenken des Querträgers
(ca. 50 kg)
2 Querträger
Fig. 35991
8. Die Auflageflächen des Querträgers und der Längsträger

sowie die Distanzbleche mit Ölstein bei freihängenden Quer-
träger abziehen.
9. Querträger einschwenken, dazu den Kran zunächst ganz nach
rechts und dann wieder nach vorne schwenken.
Hinweis
Bei Maschinen mit Arbeitsbereich Y1600 würde der Querträger
beim Einschwenken mit dem Schaltschrank kollidieren, wenn die-
ser bereits an seinem Platz stünde!

Fig. 35992
10. Querträger bis auf wenige Millimeter auf die Auflageflächen

ablassen.
Durch Verdrehen Querträger

ablassen, Gewinde schmieren
Fig. 35993

1 2
1 Querträger
2 Distanzbleche
Fig. 35994
11. Distanzbleche mit Befestigungsschrauben fixieren bzw. positi-

onieren.
12. Querträger mit Vorrichtung vollständig ablassen und Aus-
gleichsgewicht entfernen.

13. Haltevorrichtung vom Kran demontieren (Splint lösen).
1 Bolzen entfernen
Fig. 35995
14. Unteren Teil der Haltevorrichtung demontieren und Haltevor-

richtung abnehmen.

1 2
1 Unterer Teil der Hebevorrichtung 2 Befestigungsschraube

Fig. 35996
15. Kran mit Gabelstapler oder ähnlichem fixieren.
1 2
1 Ungefährer Schwerpunkt des 2 Gabelstapler

Kranes
Fig. 35997

16. Befestigungsschranken des Kranes lösen und Kran abbauen.
17. X-Motor - Bremse lösen (24V-Gerät am Motorstecker Pin 2
und 4) und Schiene in die Mitte schieben. Bei falscher Polung:
Defekt des Motors!
Fig. 37301
18. Maschine ausnivellieren. Dazu Maschinenwasserwaage auf

die Matrizenaufnahme legen (eventuell Abstreiferaufnahme
von Hand nach oben drücken und verkeilen).
Fig. 37302

1.1 Keilschuh-Aufstellung
3-Punktaufstellung
1. Maschine vorne auf die Keilschuhe stellen. Hinten 50 mm

außermittig links Vorrichtung für 3-Punktaufstellung unterlegen
(in Richtung des Pneumatik-Gerätebleches).
2. Durch Einstellen der vorderen Keilschuhe die Maschine in der
X-Achse nivellieren.
3. Keilschuhe hinten unterstellen. Aufgrund der ungleichmäßigen
Gewichtsverteilung muss der Keilschuh 50 mm außermittig
links stehen (in Richtung des Pneumatik-Gerätebleches).
4. Nur durch Einstellen des hinteren Keilschuhs die Maschine in
Y-Richtung ausrichten.

1.2 Luftgefederte Aufstellung
Die Luftelemente werden unter den Maschinenfüßen und bei einer

3-Punktaufstellung 50mm links hinten außermittig montiert. Im
Maschinenzubehör befinden sich verschiedene Ausgleichsbleche,
um Boden-Unebenheiten auszunivellieren. Sollte der Boden zuvor
vermessen worden sein werden die entsprechenden Distanzschei-
ben auf das Luftfederelement gelegt. Grundsätzlich muss aber
mindestens ein Blech als Schutz vor Beschädigung des Luftfeder-
elementes zwischen Maschinenfuß und Luftfederelement gelegt
werden. Dieses Blech darf nur ein Loch, also keinen Schlitz haben.
1 6 2
3
5
H B
4
1 Unteres Blech 4 Luftelement

2 Evtl. weitere Distanzbleche 5 Ventil
3 Maschinenfuß 6 Markierung
Fig. 37710
3-Punktaufstellung
Voraussetzung
• Max. Unebenheit des Bodens unter Luft-Federelement: 5 mm.
Gegebenenfalls Keile aus Gleitschutzmatten herstellen.
1. Maschine vorne auf Luft-Federelemente stellen. Hinten 50 mm

außermittig (in Richtung Pneumatik-Geräteblech) Klotz (Vor-
richtung für 3-Punkt-Aufstellung) unterlegen.
2. Wenn die Maschine auf den Luft-Federelementen steht, muss
vor dem Nivellieren sichergestellte werden, dass die Luft-
Federelemente drucklos sind (Ventil betätigen).
3. Die Maschine durch Unterlegen der drucklosen Luftfederele-
mente mit Distanzblechen in der X- und Y-Achse ausrichten.

4. Luft-Federelemente schrittweise auf ca. 3-5 bar aufpumpen
sodass eine Auffederung von ca. 6-8 mm erreicht wird.
Fig. 37304
5. Nun den Druck gleichmäßig abgelassen bis die Maschine wie-

der im Wasser steht und die endgültige Höhe an der Messpo-
sition Maß „B“ = 90+1/-2 mm erreicht ist.
6. Bei automatisierte Maschinen muss die Arbeitshöhe 1020 mm
kontrolliert werden. Die Anpassung der Arbeitshöhe erfolgt
durch gleichmäßiges Unterlegen aller Luftfederelemente mit
Distanzscheiben.
7. Messposition am Maschinenfuß markieren und Aufkleber
anbringen.
Jetzt müssen folgende Bedingungen erfüllt sein:

• Die beiden vorderen Luftfederelemente sollten den gleichen
Druck haben (+/- 0.2 bar).
• Das Maß „B“ muss an allen Luftfederelementen 90 +1/-2 mm
sein.
• Die Maschine muss im Wasser stehen.
8. Nach einigen Betriebsstunden mit montierten Tischplatten das

Maß „B“ erneut überprüfen und gegebenfalls Luftdruck anpas-
sen. Maß „A“ und Luftdruck auf dem Aufkleber des jeweiligen
Maschinenfußes notieren und Messposition seitlich am
Maschinenfuß markieren.
9. Schaltschrank in Position bringen und alle Kabel anschließen.
Lastkabel nicht im gleichen Kabelkanalteil wie die Signalkabel
verlegen.

10. Kabelschlepp am Querträger befestigen und Kabel bzw. Hyd-
raulikschläuche befestigen.
1 2 3 4 5 6
7 8 9 10 11 12 13
1 ASI 2.18/ASI 2.19 7 Motorelektronik-Kabel 12 Luft für Ritzelschmierung

2 ASI 2.17 8 Motorkabel 13 Fett für Ritzelschmierung
3 ASI 2.16 9 ASI-BUS
4 ASI 2.15 10 Bero „Matrize/Pratze vorhanden“
5 Pratzen-Dauerdruck M+43-13.1
6 Geschalteter Druck 11 Luft für Kassettenklemmung
Fig. 37707
11. Bedienfeld verbohren. Kabelkanal noch nicht befestigen. Ver-

kleidungsblech zur Kabeldurchführung demontieren.

1
1 Verkleidungsblech
Fig. 36004
12. Bedienfeld anschließen. Auf Zugentlastung und genügend

Bewegungsfreiheit der Kabel im Maschinenfuß achten.
1 2
1 Zugentlastung 2 Auf genügend

Bewegungsfreiheit achten
Fig. 36005

13. Diagonalverstrebungen montieren. Dabei auf Markierung ach-
ten (Schrauben noch nicht festziehen und noch nicht verstiften.
1 Markierung links
Fig. 37708
14. Lichtschranken montieren.

15. Maschine einschalten und Grundstellung anfahren.
16. Personenschutz durch Vorrichtung sicherstellen.

1
1 Personenschutz-Vorrichtung
Fig. 37643

1
1 Längsträger (Y-Achse)
2 Personenschutz-Vorrichtung
Fig. 37644

1
1 Rätschenringschlüssel Gr. 13 für

Querträger-Befestigungs-
schrauben und
Befestigungsschrauben der
Kulissenschwerter
Fig. 36007
17. Koordinatenführung verstiften und Schrauben festziehen. Hier-

bei darf kein Vorschub-Halt anstehen. Lichtschranke mittels
Schlüsselschalter im Schaltschrank auf Stellung 2 brücken. Mit
Start und Vorschub-Halt quittieren. Darauf achten, dass die
Anzeige beider Y-Achsen den gleichen Wert anzeigen.

4
3
6
1 Druckschalter +43-B5 120/124 3 Luft für Ritzelschmierung 6 Pratzen zu +43-y7

bar 4 Abdeckblech 7 Pratzen auf +43-y6
2 5 Befestigungsschrauben für das 5 Verkleidungsblech 8 Querträger
Verkleidungsblech
Fig. 35999
18. Abdeckblech mit 13 Schrauben und Verkleidungsblech mit 5

Schrauben montieren.

1 2 3 4
1 Abdeckblech 3 Bohrung für Befestigungs-

2 INA Führung X-Achse Schraube des Abdeckblechs
4 Querträger
Fig. 36000
19. Kulissenschwerter für die Segmenttische am Querträger

befestigen. Zuerst die inneren Schrauben festziehen und dann
danach die äußeren setzen.
1 2
1 Befestigungsschrauben für 2 Befestigungsschraube für

Querträger Kulissenschwert
Fig. 36001

1
1 Rätschen-Ringschlüssel Größe
13
Fig. 36002

1 2 3
1 Kulissenschwert 3 Befestigungswinkel
2 Messuhr
Fig. 36003
20. Befestigungswinkel montieren, Verbindungsschraube zum

Kulissenschwert festziehen. Das Kulissenschwert darf hierbei
nicht gedrückt bzw. gezogen werden. Kontrolle beim Festzie-
hen mit Messuhr.

1 2 3
1 Markierung "1" = links/"2" = 3 Tischplattenunterstützung

rechts
2 Fläche vor der Montage mit
Ölstein abziehen
Fig. 36008
21. Tischausleger montieren (auf Markierung "1" = links oder "2" =

rechts achten!). Eine Ringschraube M10 kann in der Mitte
angebracht werden.
22. Falls Sheetmaster vorhanden ist, weiter mit Kapitel "Sheet-
master aufstellen".

23. Tischplatten montieren. Nur abgedrehte Schrauben verwenden
und mit 100 Nm anziehen.
1 Abgedrehte Schraube
Fig. 37709

2. SheetMaster aufstellen
2.1 Maschinen-Nullpunkt mit Senklot

festlegen
Voraussetzung
• : Boden laut Fundamentplan 9125-512.1 nivelliert.
1. Y-Achse auf ein definiertes Maß anfahren, z.B. Y 100 X 2500

Pratze 1 auf Platz 1.
2. Senklot an der Blechanschlagkante der Pratze befestigen und
Markierung am Boden anbringen.
1 Pratze Achse auf Pos. Y100 3 Senklot

2 Null-Linie 4 Dauerhafte Markierung
Fig. 36009
3. Vorgang auf Position Y100 X0 an Pratze 2 auf Platz 20 oder

21 wiederholen.
2-26 SheetMaster aufstellen H508DE02.DOC

4. Null-Linie ausmessen und mit Schlagschnur aufzeichnen. Meh-
rere Stellen dauerhaft markieren (z. B. mit Reißnadel) um die
Linie gegebenenfalls zu erneuern.
5. Mit Senklot von den stirnseitigen Fräsungen am Maschinen-
rahmen Markierungen am Boden anbringen. Mitte ausmessen
und 0-Punkt in X-Richtung markieren.
1 2
3 4 5
1 Ausfräsung 4 Maßband
2 INA-Führung 5 Senklot
3 Ausrichtvorrichtung VR 15690
Fig. 36010
H508DE02.DOC SheetMaster aufstellen 2-27

6. Gerade Hilfslinie an beliebiger Position durch Verfahren der Y-
Achse aufzeichnen.
1 Laser-Wasserwaage oder 2 Hilfslinie durch Y-Verfahr-

Senklot Bewegung
Fig. 36011
7. Mittels dieser Linie zweiten Null-Punkt in X-Richtung festlegen.

8. Null-Linie mit Schlagschnur aufzeichnen und dauerhaft markie-
ren.

9. Von diesen Null-Linien Bezugsmaß X 1155 "Stirnfläche der
Rollen-Umgriffsleiste" (INA-Führung) und in Y 566 = vordere
Kante der unteren Führungsleiste festlegen.
10. Linie mit Schlagschnur über die gesamte Länge des Sheet-
Master aufzeichnen.
11. SheetMaster in Position bringen. Mit Senklot die Position der
Führungsbahn bzw. der INA-Schiene prüfen (am SheetMaster
rechts das Maß X 1155/Y 566 und links Y 566).
1 SheetMaster X-Träger 3 X Maß 1155 (Die Vorderkante

2 Führungsbahn der unteren Führungsleiste = Y
Maß 566)
4 Senklot
Fig. 37711

12. Transportsicherung (U-Profil) demontieren und mittig zwischen
den beiden anderen Profilen unter dem Entladepodest montie-
ren.
1 Transportsicherung
Fig. 36013

13. Im Lieferumfang befinden sich keilförmige, viereckige Unter-
legscheiben. Bei korrekter Einbaulage wird der Schraubenkopf
nicht deformiert.
1 2 3
1 SheetMaster-Fuß 3 Transportsicherung
2 Keilförmige Unterlegscheibe
(dicke Seite zeigt auf die offene
Seite des U-Profils)
Fig. 36014
14. Kabel und Luft anschließen. SheetMaster in den Applikations-

daten aktivieren: Focus Menu 1-5-4 "Trumalift-SheetMaster
AS03/AS06" unterlegen. Softkey "Vorhanden" betätigen. Soft-
key "Warmstart" betätigen.

15. SheetMaster-Aufstellung mit Rahmen-Wasserwaage kontrollie-
ren: Gegebenenfalls durch Unterlegen der Standfüße ausrich-
ten. Dazu den Saugerwagen über Schaltglieder in den Bereich
des jeweiligen Standbeins bewegen (oder bei Bedarf Bremse
lösen, Stecker = S+6 - X1, Pin 11 und 12, auf richtige Polung
achten!).
1 2
1 Z-Achse 3 Rahmen-Wasserwaage
2 INA-Führung (Rollen-Umgriffs-
leiste)
Fig. 36015

16. Höhe 800 (Oberkante INA-Führung) mit Nivelliergerät messen.
Durch gleichmäßiges Unterlegen aller 3 Standfüße eines
Standbeins ausrichten.
1 2 3
1 Maßbänder links und rechts an 3 Nivelliergerät auf Höhe des

der INA-Führung hängend Messklotzes einstellen
2 Messklotz auf Gegenhalter des
Nachsetzzylinders positioniert
Fig. 36016
17. Position X 1155/Y 566 erneut einstellen.

18. Parallelität des SheetMaster zur Maschine prüfen. X-Achse der
Maschine ganz nach rechts fahren. Saugerrahmen in die Nähe
des Querträgers bewegen. Parallelität von der Querschiene
zum Aluprofil des Saugerrahmens messen.
1 2
1 Bosch-Profil Saugerrahmen 3 INA-Führung X-Achse

2 Parallelität Saugerrahmen/INA-
Führung messen
Fig. 36017

19. Scherenhubtisch aufstellen. Dazu Linie auf X 950 Y 297 mit
Schlagschnur aufzeichnen. Diese Linien entsprechen den
Blechanschlägen des Scherenhubtisches.
1 2
3 4
1 Späneförderer 4 Blechanschlag Scherenhubtisch

2 Kabelkanal Maß Y 297
3 Blechanschlag Scherenhubtisch
Maß X 950 (entspricht der Kante
des L-Profils vom Grundrahmen)
Fig. 36018

20. Transportsicherungen (4 X M12 X 80 mit rotem Kopf) lösen,
Luft provisorisch anschließen, Scherenhubtisch durch manu-
elle Betätigung des Pneumatikventils +75 - Y1 nach oben
bewegen.
21. Anschließend Abdeckblech demontieren (2 X M6) und Sche-
renhubtisch elektrisch und pneumatisch anschließen.
1 2 3 4
1 Scherenhubtisch 3 Ventil +75-Y1

2 Druckluftanschluss 4 TRUMAGRIP
Fig. 36020

1
1 Manuelle Betätigung
"Scherenhubtisch AUF“
Abwärtsbewegung nicht möglich
Fig. 36021

22. Weitere Linien auf X 4000 Y 1729 markieren die rechte
Außenkante bzw. die Vorderkante von der Grundplatte des
Trumagrip.
23. Luftverteilung für Scherenhubtisch in die Zuleitung einbauen.
1 2
1 Trumagrip
2 Maße entsprechen Außenkante
der Grundplatte
Fig. 36019
24. Trumagrip mit Wasserwaage grob ausrichten.

25. Blech in die Maschine einlegen und die Achse in die Überga-
beposition für automatisches Entladen fahren.
26. Über Schaltglieder den Zangenbalken gegen das Blech fahren.
27. Mitnehmer mittels Schaltgliedern nach unten bewegen.
28. Trumagrip fein justieren. Der Abstand zwischen Blechkante
und Zangen bzw. Blechkante und Mitnehmer sollte 3-5 mm
betragen. Beim Schließen der Grip-Pratzen sollte sich das
Blech nicht bewegen.
29. Vor dem Verbohren alle Komponenten einen kompletten Be-
und Entladezyklus fahren.

Bohrlochgrößen:
• Trumagrip ∅ 18 80 Nm.
• Scherenhubtisch ∅ 14 Klebedübel mit Schlagbohrmaschine
setzen.
• SheetMaster ∅ 24 120 Nm.
• Beladepodest ∅ 18 80 Nm.
• Sicherheitszaun ∅24 120 Nm.
2.2 Maschinen-Nullpunkt mit Laser-

Wasserwaage festlegen
1. Vorrichtung VR15690 stirnseitig am Maschinenrahmen montie-

ren.
2. Laser-Wasserwaage anschlagen. Maß am Boden markieren.
Siehe Zeichnung 9125-5-12.1.
1 Vorrichtung VR 15690
Laser-Wasserwaage, links Fig. 37077
3. Wasserwaage nach links schwenken.

1
1 Lichtpunkt des Laserstrahls auf

Maß siehe Zeichnung 9125-5-
12.1
Fig. 37078
4. 2. Punkt für Linie auf Maß Y markieren.

5. Null-Linie vermessen und mit Schlagschnur aufzeichnen.
6. Durch Verfahren der Y-Achse 2 Punkte am Boden markieren
und Linie aufzeichnen (siehe "Maschinen Nullpunkt mit Senklot
festlegen").
7. Parallele Linie durch den Maschinen-Nullpunkt am Boden auf-
zeichnen. Als Orientierung den zuvor markierten Maßpunkt X
351/Y 1185 verwenden.

Fig. 38999
Um den SheetMaster einsetzen zu können, muss dieser in den

Applikationsdaten eingeblendet und die Profibus-Konfiguration
geändert werden.

3
Kapitel 3
Reparatur- und
Einstellarbeiten
1. Arbeiten am Stanzkopf.................................................. 3-5
1.1 Übersicht.......................................................................... 3-5
1.2 Arbeiten im Service – Betrieb ........................................ 3-19
1.3 Service Schaltglieder aktivieren..................................... 3-22
Erläuterungen zu den Service Schaltgliedern .......... 3-23
1.4 Rundlauf C-Achsen prüfen ............................................ 3-24
1.5 Rundlauf C-Achse, oben einstellen ............................... 3-28
1.6 Zentrische Zuordnung einstellen ................................... 3-29
1.7 Abstreiferaufnahme (mit Option Gewindeformen)
demontieren ................................................................... 3-35
1.8 Abstreiferaufnahme montieren und Multitool -
Mechanik einstellen ....................................................... 3-44
1.9 Multitool Suchzyklus ...................................................... 3-52
1.10 Druckstücke der Stempelaufnahme tauschen............... 3-53
1.11 Multitoolmechanik - Kugeldruckstücke tauschen........... 3-54
1.12 Abstreiferstangenklemmung tauschen .......................... 3-58
1.13 Abstreifersegment tauschen .......................................... 3-61
1.14 Linearverstärker tauschen ............................................. 3-62
1.15 Normierungslauf durchführen ........................................ 3-67
H508DE31.DOC Reparatur- und Einstellarbeiten 3-1

1.16 Referenzpunkt - Stößel prüfen....................................... 3-69
1.17 Arbeitslagen prüfen........................................................ 3-71
2. Arbeiten an der Konsole ............................................. 3-72

2.1 Konsole demontieren und montieren............................. 3-72
2.2 Matrizenspannkolben demontieren und montieren ....... 3-77
2.3 Matrizenaufnahme montieren ........................................ 3-82
2.4 Umkehrspiel C-Achse, unten einstellen......................... 3-82
3. Referenzpunkte und Parameter einstellen................ 3-86

3.1 Achseninbetriebnahme nach Motor- oder
Getriebetausch sowie Softwaretausch - Antriebe.......... 3-86
3.2 Referenzpunkte X-, Y-, und C-Achsen einstellen .......... 3-93
3.3 Übersicht: Referenzpunkteinstellung............................. 3-94
3.4 Referenzpunkte X-Achse einstellen .............................. 3-95
3.5 Referenzpunkte Y-Achse einstellen .............................. 3-98
3.6 Gantryversatz einstellen .............................................. 3-101
3.7 Referenzpunkte C-Achsen einstellen .......................... 3-103
4. Motorentausch ........................................................... 3-107

4.1 Motor X-Achse tauschen ............................................. 3-107
4.2 Motor Y-Achse tauschen ............................................. 3-110
4.3 Motor C-Achse, oben tauschen ................................... 3-111
4.4 Motor C-Achse, unten tauschen .................................. 3-114
4.5 Ritzel auf Getriebeflansch montieren .......................... 3-116
4.6 Umkehrspiel X-Achse einstellen .................................. 3-119
4.7 Umkehrspiel Y-Achse einstellen .................................. 3-120
4.8 Umkehrspiel C-Achse einstellen.................................. 3-122
5. Arbeiten an Querschiene und Tischen.................... 3-124

5.1 Festanschlag – X-Achse demontieren......................... 3-124
Alternative Vorgehensweise ................................... 3-126
5.2 Arbeitshöhe einstellen - Koordinatenführung zur
Arbeitsebene................................................................ 3-127
5.3 Arbeitshöhe der Pratzen einstellen.............................. 3-130
5.4 Arbeitshöhe der Tischplatten einstellen....................... 3-132
5.5 Parametereinstellung der Anschlagstifte ..................... 3-134
5.6 Winkligkeit der Koordinatenführung einstellen ............ 3-135
5.7 Winkligkeit der Koordinatenführung nach einer
Kollision einstellen ....................................................... 3-137
6. Arbeiten am Hydraulikaggregat ............................... 3-140

6.1 Überblick ...................................................................... 3-140
6.2 Hydraulikmotor prüfen ................................................. 3-143
6.3 Hydraulikmotor tauschen ............................................. 3-143
6.4 Hydraulikpumpe tauschen ........................................... 3-145
3-2 Reparatur- und Einstellarbeiten H508DE31.DOC

6.4 Hydrauliksystem spülen............................................... 3-146
6.5 Hydraulische Werkstückklemmung ............................. 3-148
6.6 Hydraulik der einzeln öffnenden Pratzen..................... 3-149
6.8 Hydraulik entlüften ....................................................... 3-150
7. Arbeiten an der Pneumatikversorgung ................... 3-151
8. Arbeiten am Getriebe der X-Achse .......................... 3-155

8.1 Dichtringe am Getriebe der X-Achse tauschen ........... 3-155
9. Arbeiten am Getriebe der Y-Achse .......................... 3-157

9.1 Dichtringe am Getriebe der Y-Achse tauschen ........... 3-157
9.2 Ölmengen / Ölsorten.................................................... 3-161
10. Arbeiten an der Sensorik .......................................... 3-162

10.1 Pratzensensoren einstellen ......................................... 3-162
10.2 Drucksensoren prüfen und tauschen........................... 3-169
Werkzeugsensorik einstellen.................................. 3-175
Werkzeugsensor-Prüfprogramm ............................ 3-175
Abstreifersensorik einstellen................................... 3-176
Stempelsensorik einstellen..................................... 3-184
Stempelsensorik einstellen mit Vorrichtung
V 16345 .................................................................. 3-186
10.3 Pratzen-, Matrizen- und Kassettensensor einstellen ... 3-190
10.4 Niederhaltersensor einstellen ...................................... 3-193
11. Überwachung-Aufnahmering prüfen ....................... 3-196
Schulungsunterlage: ............................................................. 3-198
1. Werkzeugsensorik ............................................................. 3-198

11.1 Pratzenprüfzyklus S01................................................. 3-199
11.2 Schematische Darstellung der Sensoranordnung ....... 3-201
11.3 Gesamtablauf (Flussdiagramme) ................................ 3-202
11.4 Gewichtsabhängige Beschleunigungsanpassung ....... 3-208
11.5 Globale Daten .............................................................. 3-209
11.6 Gewichtsabhängige Beschleunigung .......................... 3-210
TG_ACC_REAL_DATA [ ] ...................................... 3-210
TG_WZV_RDATA [ ] .............................................. 3-210
TG_STT_INT_DATA [ ] .......................................... 3-210
TG_STT_REAL_DATA [ ]....................................... 3-210
TG_SUT_REAL_DATA [ ] ...................................... 3-210
H508DE31.DOC Reparatur- und Einstellarbeiten 3-3

TG_PUT_REAL_DATA [ ] ...................................... 3-210
11.7 Maschinendaten .......................................................... 3-211
11.8 Pratzenprüfzyklus ........................................................ 3-213
MN_TC_CLAMP_CYC_MODUS............................ 3-213
MN_TC_PROT_DIM_PUNCH................................ 3-213
MN_TC_MAGAZIN_BERO_NR ............................. 3-214
MN_TC_MAGAZIN_POS_1 ................................... 3-215
MN_TC_MAGAZIN_MAX_NUM............................. 3-215
MN_TC_MAGAZIN_DELTA_POS.......................... 3-215
11.9 Gewichtsabhängige Beschleunigung .......................... 3-216
MN_TC_WZV_TECHNO_DATA[ ] ........................ 3-216
11.10 Diagnose...................................................................... 3-217
Werkzeugsensorik/Pratzenprüfzyklus .................... 3-217
11.11 Signalzustand an Sensorenprüfpositionen 1 und 2 ..... 3-218
11.12 Signalzustand bei einem Werkzeug an
Matrizenprüfposition bei Werkzeugkassette Platz 1.... 3-219
11.13 Signalzustand bei Abstreifer und Stempelprüfung ...... 3-220
11.14 Signalzustand bei normaler Pratze an
Pratzenprüfposition 1 Platz 1....................................... 3-221
11.15 Signalzustand bei höhenbeweg. Pratze an
Pratzenprüfposition 2 Platz 1....................................... 3-222
11.16 Signalzustand Plausibilitätsprüfung
Kassettensensor an 1. Pratze (Platz 1) ...................... 3-223
11.17 Prüfpositionen letzter Schienenplatz ........................... 3-224
12. E/A-Diagnose.............................................................. 3-226
13. Werkzeugdaten löschen............................................ 3-228
14. PNC-Reset .................................................................. 3-229
Leuze-Lichtschranke: Ausrichtung und Einstellung
Beschreibung: Sprühschmierung von unten
3-4 Reparatur- und Einstellarbeiten H508DE31.DOC

1. Arbeiten am Stanzkopf
1.1 Übersicht
Stanzkopf von vorne
2
9
3
10
4
11
5
12
6 13
7 14
8
1 Abstreiferstangendruck ein 8 Sensor-

(M31-Y2) Abstreiferstangenklemmung
2 Manometer ND (M31-B5)
3 Druckminderventil- 9 Linearverstärker
Abstreiferstangendruck 10 Manometer HD
4 Werkzeugklemmung Auf/Zu 11 Abstreiferstangenklemmung Aus
(M43-Y2/Y3) (M31-Y1)
5 Messanschluss MA2, 12 Ref. Punkt C-Achse (M30-B4)
Stößelfläche unten 13 Sensor für Fläche A1, Softpunch
6 Sensor Niederdruck- (M31-B4)
Werkzeugklemmung (M31-B3) 14 Sensor HD (M31-B2)
7 Sensor Stangendruck (M31-B1)
Stanzkopf von vorne Fig. 29954
H508DE31.DOC Arbeiten am Stanzkopf 3-5

Stanzkopf von links
1
7
8
2
9
3 10
11
4
5 12
1 Niederdruck einschalten 7 Abstreiferstangendruck Ein

(M14.Y2) (M31-Y2)
2 Manometer für 8 Reduzierung Ein (M31-Y3)
Abstreiferstangendruck (2.65) 9 Handrad zum Einstellen des
3 Speicherladeventil (2.8) Abstreiferstangendrucks
4 Druckbegrenzungsventil, 100 10 Druckminderventil für
bar (2.7) Abstreiferstangendruck (2.61)
5 Anschluss für Sensor- 11 Werkzeugklemmung Auf/Zu
Stangendruck (M31-B1) (M43-Y2/Y3)
6 Membranspeicher 0,07 l 12 Anschluss für Sensor-
Ölfüllung gasseitig, 8 bar Niederdruck (M31-B3)
Stickstoff bei 20°
Stanzkopf von links Fig. 29956
Hinweis
Abstreiferstangendruck mit Handrad verstellbar.
3-6 Arbeiten am Stanzkopf H508DE31.DOC

Steuerblock von rechts
1 2 3 4 5 6 7
1 Abstreiferstangenklemmung Aus 4 Druckbegrenzungsventil 300 bar

(M31-Y1) (2.11)
2 Anschluss 5 Anschluss Sensor HD (M31-B2)
Abstreiferstangenklemmung/ 6 Hochdruck einschalten (M14-Y1)
Sensor (M31-B5) 7 Speicherladeventil HD (2.12)
3 Anschluss-Fläche A1/Sensor,
leises Stanzen (M31-B4)
Steuerblock von rechts Fig. 29957

Stanzkopf von rechts
5
1 6
7
2
1 Abstreiferstangenklemmung Aus 5 Speicherladeventil HD (2.12)

(M31-Y1) 6 Druckbegrenzungsventil 300 bar
2 Anschluss (2.11)
Abstreiferstangenklemmung/ 7 Anschluss Fläche A1/Sensor,
Sensor (M31-B5) leises Stanzen (M31-B4
3 Hochdruck einschalten (M14-Y1) 8 Schraube M24, 1000 Nm
4 Anschluss Sensor HD (M31-B2)) 9 Schraube M30, 1750 Nm
Stanzkopf von rechts Fig. 29958

Stanzkopf oben
1 2
3 4
1 Membranspeicher ND: PV 35+5 2 Membranspeicher HD: PV 158+5

bar bei 20°C. Bei anderen bar bei 20°C. Bei anderen
Temperaturen siehe Temperaturen siehe
Hydraulikplan Hydraulikplan
3 7 Schrauben M18 , 450 Nm
4 11 Schrauben M14, 200 Nm
Stanzkopf oben Fig. 29959

1
1 Umbausatz 2: Tankspeicher mit

Blende zwischen Befestigungs-
und Rohrflansch
Fig. 36181

Geräteblech über Kopf 1 1 2 3 4 5 6 7
10
11
12
1 PN Versorgung 7 Ventil M40-Y1 Multitool

2 Lecköl verriegeln
3 Lecköl Stanzkopf 8 Stempelerkennung MA+43 B2
4 Tank-Rücklauf und B39
5 PH Versorgung 10 MA+30 ASI2.2
6 Ventilblock ASI2, Adresse 4 und 11 MA+30 ASI2.3
5 12 MA+30 ASI2.1
Geräteblech über Kopf Fig. 37635

Drehantrieb C-Achse
(Schnittmodell) 2
5
1 6
7
1 Bero M30-B4: Kein 4 Buchse, Mat.-Nr. 905987

Referenzpunkt - C-Achse, oben 5 Kegelradsatz, Mat.-Nr. 905333
(E 96.0) 6 Axial-Nadelkranz,
2 O-Ring, Mat.-Nr. 079929 Mat.-Nr. 119015
3 O-Ring, Mat.-Nr. 142410, 7 Gehäusescheibe,
Stützring, Mat.-Nr. 142412 Mat.-Nr. 119016
Schnitt Getriebe Fig. 29961

Anbindung
Abstreiferaufnahme
(Schnittmodell)
1 Turcon Stepseal, 2 Kreuzrollenlager,

Mat.-Nr.142411, Mat.-Nr. 141070
O-Ring, Mat.-Nr. 142407 3 Hohlrad für Mulitoolantrieb
Schnitt Abstreiferaufnahme Fig. 29962

Stanzkopf von unten
1 2 3 4
1 Schmieröl-Abstreiferstangen, 3 Hydrostatisches Lager

Lecköl-Hydrostatisches Lager (eingeschrumpft)
2 Abstreiferstangen 4 Scheibe (eingeschliffen)
Mat.-Nr. 908482
Stanzkopf von unten Fig. 20497
Hydrostatisches Lager
Stößelbuchse Fig. 29963

1 2 3 4 5
1 O-Ring, Mat.-Nr. 142406 4 Detail, siehe Fig. 20499

2 O-Ring und Turcon-Seal, 5 Deckel
Mat.-Nr. 142411
3 Führungsring, Mat.-Nr. 142413
Grundplatte – Abstreiferstangen-Klemmung Fig. 20498

1 2 3 4 5
1 Turcon-Seal, Mat.-Nr. 025062 4 Befestigungsschraube Deckel

2 Abstreifer, Mat.-Nr. 062324 5 Usit-Ring, Mat.-Nr. 109967
3 O-Ring, Mat.-Nr. 024830
Abstreiferstangen-Dichtung Fig. 20499

1
2
5
4
6
1 O-Ring, Mat.-Nr. 143105 und 5 Kantseal 108468

Turcon-Seal, Mat.-Nr. 141217 6 Scheibe
2 Stützring, Mat.-Nr. 090998 7 Abstreiferstange,
3 Klemmhülse (Einbaulage Mat.-Nr. 905609
beachten
4 Beschriftung nach unten
Abstreiferstangen-Klemmung Fig. 20500

1
4
5
6
7
8
9
1 Turcon Stepseal, 5 Stange, Mat.-Nr. 905609

Mat.-Nr. 141217, 6 Scheibe, Mat.-Nr. 908482
O-Ring, Mat.-Nr. 143105 7 Turcon Stepseal,
2 Hülse, Mat.-Nr. 905611 Mat-Nr. 025062
3 Kantseal, Mat.-Nr. 108468, O-Ring, Mat-Nr. 024830
Stützring, Mat.-Nr. 090998 8 Abstreifer, Mat.-Nr. 062324
4 Klemmhülse, Mat.-Nr. 109002 9 USIT Dichtring , Mat.-Nr. 109967
Schnitt: Klemmhülsen Fig. 29964

1.2 Arbeiten im Service – Betrieb
Schlüsselschalter Fig. 37720
Funktion: • Hydraulik bleibt an.

Stellung 1 • Antriebe werden abgeschaltet.
• Hartmann+Lämmle Lastspannung wird abgeschaltet.
Funktion: • Lichtschranke wird gebrückt.

Stellung 2 • Geschwindigkeit wird auf 2 % reduziert.
• Der Schlüsselschalter kann jederzeit in Stellung 2 geschaltet
werden.
• Beim Zurückschalten von 2 auf 0 muss die Lichtschranke quit-
tiert werden.
Hinweis
Zum Referenzpunktanfahren muss der Schalter auf Stellung 0
sein.

Taster am Stanzkopf
1 Taster M31 S1 am Stanzkopf

Fig. 20263
Funktion • Bremse vom Linearverstärker wird geöffnet.

• Nur wirksam, wenn Schlüsselschalter M14-S1 auf Stellung 1.

Verletzungsgefahr bei Stößelbewegung, da die volle Stanz-
kraft zur Verfügung steht!
Bei Verdrehen der Linearverstärkerwelle niemals die Finger
Gefahr unter den Stanzkopf bringen.
1 Linearverstärker
2 Rotationsdrehgeber
3 Schraube
Linearverstärker Fig. 29966
Durch Verdrehen der Welle mittels eines Schraubenschlüssels bei

gedrücktem Schalter M31-S1 bewegt sich der Stößel zusammen
mit der Abstreiferaufnahme.

1.3 Service Schaltglieder aktivieren
Zerstörung des Abstreifersegments bei unsachgemäßer

Bedienung, wenn sich ein Werkzeug in der Werkzeugauf-
nahme des Stanzkopfes befindet.
Vorsicht Die Werkzeugaufnahme im Stanzkopf soll leer sein.
Service Schaltglieder nach Gebrauch wieder deaktivieren.
1. Focus Menü 1-5-4 wählen.

2. S 01 unterlegen (Pfeil nach unten).
3. Applikationen (Geheimzahl) wählen.
4. Gruppe S 01 Ausbaustufen wählen.
5. Service Schaltglieder von 0 auf 1 setzen.
6. Werte übernehmen.
7. Fenster mit Ja quittieren.
Es erfolgt ein Warmstart.
Service Schaltglieder Fig. 30463

Erläuterungen zu den Service Schaltgliedern
1. IB Lage nicht geklemmt.

Stößel fährt in oberste Lage, Abstreifer wird nicht geklemmt.
2. IB Lage geklemmt.
Stößel fährt in oberste Lage, Abstreifer wird in oberster Stößellage
geklemmt.
3. IB Lage 52.2.
Stößel fährt in Wechsellage, Abstreifer fährt in Abhängigkeit von
Schaltglied 1. oder 2.
4. Schrittweite H+L.
Durch mehrmaliges Betätigen verändert sich der Wert um den sich
der Stößel durch Tippen bewegt.
5. Schritte mit NH.

Aktiv–Stößel bewegt sich zusammen mit Niederhalter bei Passiv-
Stößel bewegt sich ohne Niederhalter.
6. Stanzkopf tippen.
Durch Betätigen der – bzw. + Taste bewegt sich der Stößel.
7. Geschwindigkeit H+L.
Reduziert die Stößelgeschwindigkeit bei Stanzhüben, nicht beim
Fahren verschiedener Lagen.
8. Hubzeitüberwachung.
Bei ungünstigen Voraussetzungen reicht die Förderleistung der
Hydraulik nicht aus. Dies wird überwacht und bremst den Bear-
beitungsprozess, um Folgefehler zu vermeiden.
9. Normierungslauf.
Überschreibt abgespeicherte Referenzpunktpositionen. Danach
Referenzpunkt neu einstellen.
0. Stanzkopfdiagnose.
Hartmann+Lämmle Selbsttest.

1.4 Rundlauf C-Achsen prüfen
Voraussetzung
• Umkehrspiel C-Achse, unten eingestellt.
• Maschine betriebswarm (25° C am Stanzkopf).
• Service Schaltglieder aktiviert.
Hilfsmittel, Werkzeuge, Material

• V 14177.
• Rundlaufprogramm (SHT Blechdicke 6 mm).
• Bedienwerkzeug.
Technologietabelle für Rundlaufprogramm Fig. 20272
Blechdicke 6 mm eintragen.

Rundlaufprogramm
TRAILON(C2,C1)
Y1250
TC_SHEET_TECH("SHT-1")
N130 ANFANG:
C1=179
C1=181
C1=0
GOTOB ANFANG
M30
1. Service-Schalter M14-S1 auf Stellung 2.

2. Über Schaltglieder Werkzeug-Klemmung öffnen.
3. Mit Bedienwerkzeug Entriegelungskeil der Werkzeugklem-
mung betätigen. Gegebenenfalls Segmenttisch nach unten
drücken.
4. Vorrichtung V14177 von Hand einwechseln.
5. Über Einrichten/Schaltglieder Werkzeugklemmung schließen.
Hinweis
Focusmenü 1-3-2 wählen. Das Rundlaufprogramm befindet sich im
Ordner C:\dh\Topsmann.dir\service.prg\Trumpf.

.
1 2
1 Bedienwerkzeug 2 Vorrichtung V14177

Fig. 20273
7. Bedienwerkzeug entnehmen.
Das Einpressen der Vorrichtung entfällt, wie bei Maschinen mit
hydraulischer Matrizenklemmung, wegen des horizontalen
Klemmmechanismus.
8. Service Schaltglieder wählen.
9. 2. IB Lage geklemmt wählen.
10. 3. IB Lage 52.2 wählen.

Fig. 20274
11. Messuhr anbringen und abnullen.
Fig. 20275
12. Rundlaufprogramm starten.
Hinweis
Sollmaße oben und unten: +0.01 mm.
Sollabweichung von oben nach unten: 0.01 mm.

1.5 Rundlauf C-Achse, oben einstellen
Voraussetzung
• Abstreiferaufnahme ist demontiert.
Fig. 22567
Hinweis
Max. radiales Spiel in der Passung: 0.03 mm.
1. Befestigungsschrauben der Stempelaufnahme lösen und mit

15 Nm anziehen.
2. Vorrichtung V14177 einwechseln.
3. Rundlaufprogramm starten.
4. Messuhr an Vorrichtung abnullen.
5. Stempelaufnahme mit Hammer und Kupferbolzen zentrieren.
+5
6. Befestigungsschrauben anziehen, Drehmoment: 36 Nm.
7. Rundlauf nochmals prüfen.

1.6 Zentrische Zuordnung einstellen
Voraussetzung
• Service Schaltglieder aktiviert (siehe Abschnitt 1.3).
• Maschine betriebswarm (25° C am Stanzkopf).
• Rundlauf eingestellt.
• Umkehrspiel C-Achse, unten eingestellt.

• Vorrichtung V14030.
• Messuhr mit Magnetständer.
• Schlüssel SW 17, SW 13.
• Inbusschlüssel SW 3, SW 4, SW 6, SW 14.
• Drehmomentschlüssel 300 Nm.
• Wasserpumpenzange.
• Bedienwerkzeug.
1 2
3 4
1 Bürstensegment 3 Mechanik des Bürstensegments

2 Kleinteilerutsche 4 Position Excenterbolzen
markieren
Bürstensegment rechts Fig. 37636

1. Referenzpunkte anfahren.
2. Stößel in höchste Lage fahren.
3. Tisch auf maximale Y-Position fahren.
4. 1. Segmenttisch demontieren.
5. Bürstensegmente demontieren, auf Distanzscheiben achten.
6. Position der Excenterbolzen markieren.
7. 2 Pass-Schrauben am Zylinder und die 2 Schrauben am
Scharnier der Kleinteilerutsche entfernen.
8. Rutsche demontieren.
9. Starre Rutsche demontieren (4 x M8).
10. Mechanik des Bürstensegmentsrechts oder links demontieren,
vorher Position markieren.
1 Mechanik des Bürstensegments
Fig. 37637
11. Referenzpunkt-Bero und Luftschlauch demontieren (4 x M4).

12. Gummidichtung und Abdeckblech demontieren.

1
1 Schrauben M16 (14 Stück)

C2 Getriebe Fig. 29971
13. 14 Schrauben (M16) lösen.

14. Vorrichtung V14030 abnullen.
15. Mit Bedienwerkzeug Entriegelungskeil betätigen und Vorrich-
tung einwechseln.
1 2
1 Vorrichtung V 14030
2 Bedienwerkzeug
Fig. 20281
16. Bedienwerkzeug entfernen.
17. Referenzpunkt anfahren.

19. 2.IB Lage geklemmt wählen.
20. 3.IB-Lage 52.2 wählen.
21. 4. Schrittweite H + L (3 mm) wählen.
22. 5. Schritte mit NH passiv wählen.
Verletzungsgefahr bei Stößelbewegung, da die volle Stanz-

kraft zur Verfügung steht!
Die Finger nicht unter den Stanzkopf bringen.
Gefahr
23. 2. Mann: Messuhren zurückziehen.

24. Stanzkopf tippen, mit – Stößel nach unten bewegen, bis der
Stempel auf Höhe der Messuhren ist.
Vorrichtung V14030
Fig. 20280
25. Einstellen: Grobeinstellung der C-Achse, unten gemäß den

Messuhren vornehmen, dazu die 14 Befestigungsschrauben
(M16) der C-Achse, unten lösen und komplette C-Achse ver-
schieben.

1
1 Befestigungsschrauben
(Drehmoment: 300 Nm)
C2-Getriebe Fig. 29973
26. Stempel der Vorrichtung in Matrize ziehen.

27. Befestigungsschrauben der C-Achse in Stufen anziehen:
50 Nm, 100 Nm, 300 Nm, dabei die Messuhren beobachten.
28. Nach dem Anziehen der Schrauben nochmals die zentrische
Zuordnung prüfen.
29. Evtl. Stößel nach oben tippen.
30. Werkzeugklemmung öffnen (Bedienwerkzeug).
31. Werkzeug entnehmen.

1.7 Abstreiferaufnahme (mit Option
Gewindeformen) demontieren
Voraussetzung
• Kein Werkzeug in der Werkzeugaufnahme.

• Sicherheitsklotz 20 mm.
• Spiegel.
• Inbusschlüssel SW 5 gekürzt, SW 3, SW 6.
• Zeichnung 9110-25.1.
• Zeichnung 9110-40.
1 2 3 4 5
1 Schmieranschluss Wälzlager- 4 Abstreiferklemmung

Abstreiferaufnahme 5 Luftanschluss Überwachung-
2 Schalter M44-B6: Aufnahmering
Abstreiferaufnahme in Wechsel-
lage E 274.5
3 Abweiskragen
Fig. 20285

4
1 5
2 6
3
1 Hydraulikanschluss- 5 Schalter M40-B1:Multitool

Abstreiferklemmung verriegelt, E 274.3
2 Schmieranschluss- 6 Schalter M40-B2: Multitool
Werkzeugschmierung entriegelt, E 274.4
3 Schmieranschluss
Gewindeformen
4 Schalter M43-B6:
Abstreiferaufnahme in
Wechsellage, E 274.5
Abstreiferaufnahme von vorne Fig. 29974

1 2
1 Geteilte Abdeckung
2 Zwischenplatte
Fig. 20286

2. 1. IB-Lage nicht geklemmt wählen.
3. Stempelerkennung demontieren.

1
1 Position markieren
Abstreiferaufnahme Stempelerkennung Fig. 29975
Hinweis
Bei Option Gewindeformen Spritzöler demontieren.
4. C-Achsenschmierung: Schlauch demontieren.
Abstreiferaufnahme-Schmierung 1 Fig. 29976
5. Werkzeugklemmung öffnen.

6. Abweiskragen demontieren.
7. Grundstellung anfahren.
8. MDA C1 = 90°: Achse auf 90° drehen.
9. Abstreiferklemmung – Zwischenplatte demontieren (2 Schrau-
ben M6).
Abstreiferaufnahme-Abstreiferklemmung: Schrauben Fig. 29977
Abstreiferaufnahme-Abstreiferklemmung Fig. 29978
10. 3. IB-Lage 52.2 wählen.

11. Geteilte Abdeckung demontieren.

12. 4. Schrittweite H+L betätigen, bis Wert = 3.0 mm.
13. 5. Schritt mit NH – aktiv wählen.
14. 6. Stanzkopf tippen wählen.
15. Mit Minus-Taste Kopf nach unten fahren.
16. Mit Sicherheitsklotz Quetschgefahr ausschließen (siehe
Fig. 29979).
17. 4 markierte Schrauben entfernen (Senkung siehe Fig. 29979).
– Alternative Vorgehensweise:
Nur das vordere Abdeckblech demontieren. Die C-Achse
in 90° Schritten drehen und die jeweils zugänglichen
Befestigungsschrauben der Abstreiferaufnahme entfernen.
Vorteil: Stempelsensorik muss nicht demontiert werden.
– Nachteil: Das Kreuz-Rollenlager muss meistens von Hand
zum Wiedereinbau der Abstreiferaufnahme verdreht wer-
den, da sonst der Stift (Verdrehsicherung) nicht zur Ein-
baulage der Abstreiferaufnahme passt. Zum Verdrehen
Abstreiferklemmung schließen und Stößel nach unten
freifahren.
1 2
1 Sicherheitsklotz
2 Markierungen (Senkung)
Abstreiferaufnahme-Befestigung Fig. 37195
18. Sicherheitsklotz entnehmen und Kopf mit Plus-Taster nach

oben tippen.

19. Mit 2 Fixierschrauben M4 von unten die Abstreiferaufnahme
entfernen.
Abstreiferaufnahme-Fixierschrauben Fig. 29980

1 2 3 1
7 6 5 5 4
1 Abstreiferhalter 6 Abstreifersegment,
2 Verdrehsicherung für Mat.-Nr. 917998: Schrauben M4
Gewindeformwerkzeuge x 16 (4x), Anzugsmoment: 4.8
3 Verdrehsicherung für Multitool Nm
4 Klinke, Mat.-Nr. 086293 mit 7 Abweiskragen
Feder, Mat.-Nr. 081747
5 Bohrungen für
Montageschrauben:
Montageschraube mit
Sollbruchstelle, Mat.-Nr. 915873
Anzugsmoment: 2 Nm
Fig. 20295

1
1 Schraube für
Abstreiferklemmung AUF,
Mat.-Nr. 919069
Anzugsmoment: 4 Nm
Fig. 20296

1.8 Abstreiferaufnahme montieren und
Multitool - Mechanik einstellen

• Sicherheitsklotz 20 mm.
• Spiegel.
• V15497.
1. Multitool-Voreinstellungen prüfen bzw. herstellen.

2. Hohlrad mit der Beschriftung „oben“ nach oben, Pfeil am Ritzel
auf Pfeil am Hohlrad.
1 2 3 4 9 5 6 8 7
¤
1 Mitnehmer für Stempelaufnahme 5 Ritzel Mat.-Nr. 908215

Mat.-Nr. 908222 6 Hohlrad Mat.-Nr. 908221
2 Verriegelungsbohrung (10x) für 7 Schraube (3x) Sicherung des
Stempelaktivierung Hohlrades
3 Markierung „oben“ 8 O-Ring Abstreifersegment-
4 Verriegelungsbohrung für Überwachung
Multitool-Zylinder 9 Bohrung für Stift
Fig. 37196

3. Kreuzrollenlage gegebenenfalls verdrehen damit der Stift auf
der Unterseite des Lagers mit der Bohrung in der Abstreifer-
aufnahme in Einbaulage übereinstimmt.
4. Abstreiferaufnahme in umgekehrter Reihenfolge montieren.
5. Abstreiferaufnahme mit Montageschrauben (2 Stück) befesti-
gen.
1 2 3 4
1 Sicherheitsklotz 3 Befestigungsschrauben-
2 Mitnehmer Abstreiferaufnahme
4 Schrauben, geklebt mit Loctite
242
Fig. 20300
6. Stößel nach unten bewegen.

7. Sicherheitsklotz einlegen.
8. 4 Befestigungsschrauben anziehen.
9. Stößel nach oben bewegen.
10. Zwischenring montieren und Schrauben anlegen.
11. Maschine EIN-schalten.
Hinweis
Die Schrauben des Mitnehmers müssen mit Loctite 242 eingeklebt
werden, da sonst die Gefahr besteht, dass sich der Mitnehmer löst.

1 2
1 Kugeldruckstück (Mat.-Nr. 2 Stift als Verdrehsicherung für die

0355256), Verriegelung für Abstreiferaufnahme
Hohlrad 2x vorhanden
Fig. 37197

1
1 Getriebe
Fig. 20301
13. Durch Drehen des Getriebes mit Inbusschlüssel kontrollieren,

ob Hohlrad in Kugeldruckstück fixiert ist.

1
1 Vorrichtung V15497
Fig. 20302
14. Vorrichtung V15497 von Hand einwechseln.

15. Über Schaltglieder Werkzeugklemmung schließen.
16. Über Schaltglieder höchste Lage anfahren.
17. Zwischenplatte ausrichten, dazu Multitool-Verriegelung mit
Ventil M40-Y1 aktivieren und Schaltzustände M40-B1 und
M40-B2 prüfen.

1 3 2
1 Vorrichtung V15497 3 Spitze des Bolzens

2 Multitool-Ritzel
Fig. 20305
1 Verriegelungszylinder
Fig. 20303

1
1 Ventil M40-Y1: Multitool

verriegeln, A274.0
Multitoolverriegelung Ventil Fig. 29981
18. Bolzen der Vorrichtung in Multitoolgetriebe drehen und kontrol-

lieren, ob die Spitze in die Verzahnung passt.
19. Zwischenplatte befestigen, wenn Multitool verriegelt ist.
Hinweis
Sollte die Spitze nicht in die Verzahnung passen, Position des
Verriegelungszylinders prüfen. Bei Korrektur der Position des Ver-
riegelungszylinders muss die Abstreiferaufnahme gelockert und
verdreht werden. Normalerweise ist jedoch die Abstreiferaufnahme
durch einen Rollstift fixiert, wodurch ein Verdrehen der Abstreifer-
aufnahme verhindert wird.
20. Über Schaltglieder Werkzeugklemmung öffnen.

21. Vorrichtung V15497 entnehmen.
22. Abweiskragen und restliche Teile montieren.
23. Über Schaltglieder Wechsellage anfahren.
24. Werkzeugsensorik komplett montieren und ausrichten.

1 2
1 Werkzeugsensorik, komplett 2 Lineal

Fig. 20306
Hinweis
Zur Voreinstellung der Stempelsensorik kann ein Lineal verwendet
werden, wenn die Abstreiferaufnahme in Wechsellage 52.2 mm
steht. Korrekte Einstellung siehe „Stempelsensorik einstellen“.

1.9 Multitool Suchzyklus
1. Vor dem Einwechseln des Multitools wird das Hohlrad verrie-

gelt.
– Kann das Hohlrad nicht verriegelt werden, dreht die C-
Achse um 360° in 36° oder 72° Schritten (5- oder 10fach-
Multitool).
– Wird das Hohlrad in den angefahrenen Positionen nicht
verriegelt:
– C-Achse dreht auf 350°.
– C-Achse dreht in +1°-Schritten.
– Nach Drehung um 360° erscheint die Fehlermeldung
„PLC (05 104551)“.
2. Bei Meldung "Multitool Verriegeln - Position nicht gefunden":

Werkzeug von Hand aus der Aufnahme entfernen.
4. Wechsellage anfahren.
5. Werkzeugklemmung öffnen.
6. Werkzeug entnehmen.
7. Stanzkopf leer betätigen.
9. Mechanik überprüfen.

1.10 Druckstücke der Stempelaufnahme
tauschen
Hinweis
Die keilförmige Schräge für das Klemmstück und die Druckstücke
in der Stempelaufnahme müssen regelmäßig geschmiert werden.
1. Werkzeugklemmung öffnen und NOT-AUS betätigen.

2. Vor dem ersten Werkzeugwechsel mehrmals die Werkzeug-
klemmung öffnen und schließen.
3. Zum Tausch der Druckstücke die C-Achse auf 90 bzw. 270
Grad drehen.
4. Nach Entfernen der Gewindestifte (M5x5) kann die Feder ent-
nommen werden.
5. Bei Bedarf die C-Achse auf 0 Grad drehen, Werkzeugklem-
mung öffnen und von der Innenseite mit einem Draht das
Druckstück durch die Bohrung schieben.
1 2 3 4
1 Schmierstelle: Druckstück (Mat.- 3 Lauffläche: Schmiermittel -

Nr. 0944130) Klüber Microlube (Mat.-Nr.
2 Schmierstelle: Lauffläche für 0355168, 1 kg)
Klemmkeil 4 Schmierstelle: Lauffläche für
Klemmkeil
Fig. 36126
Hinweis
Siehe auch Zeichnung Nr. 9110-28.

Stückliste zur Stempelaufnahme, Zeichnungs-Nr. 9110-28
Position 935090 STEMPELAUFNAHME
GEPAART 9110-27
10 1 ST 935091 STEMPELAUFNAHME
9110-27-10
20 1 ST 935092 KLEMMSTÜCK
9110-27-20
30 2 ST 944130 DRUCKSTUECK
9110-28-15
40 2 ST 13072 GEWINDESTIFT M5X5 M5X5-45H
DIN913
50 2 ST 341611 DRUCKFEDER d=0,5 De=3.5 D-085E
Lo=20.7
Tab. 3-1
1.11 Multitoolmechanik - Kugeldruckstücke

tauschen
Hinweis
Die Federn der Kugeldruckstücke können brechen bzw. frühzeitig
ermüden. Dadurch wird die Funktion der Multitoolmechanik beein-
trächtigt.
1 Kugeldruckstücke
2 Befestigungsflansch-
Abstreiferaufnahme
Abstreifer-Trägerplatte von unten 36127

1. Abstreiferaufnahme demontieren.
2. Hydraulik ausschalten und Ablassventile 2.7 und 2.11 öffnen.
3. Stempelaufnahme demontieren.
4. 4 Befestigungsschrauben M10 von der Abstreiferträgerplatte
lösen und diese entfernen.
5. 18 Verbindungsschrauben entfernen, 2 Schrauben herausdre-
hen aber im Gewinde belassen.
1 Abstreifer-Trägerplatte 3 Bohrungen für die

2 Verbindungsschrauben Befestigungsschrauben
Abstreifer-Trägerplatte von oben Fig. 35920

6. Abstreifer-Trägerplatte umdrehen, auf die beiden Schrauben-
köpfe stellen und auseinander drücken. Zum vollständigen
Zerlegen die 2 Schrauben entfernen.
1 Verbindungsschraube
Fig. 35921
1 2
3 4
1 Stift und Stiftbohrung 3 Kugeldruckstück

2 Stangenführungsring 4 Dichtringe (Einbaulage
beachten)
Fig. 35922
7. Kugeldruckstück mittels Durchschlag entfernen.

Hinweis
Beim Montieren der Kugeldruckstücke muss die Vorrichtung
VR 15803 verwendet werden, da bei der Verwendung eines
normalen Durchschlags das Kugeldruckstück beschädigt wird. Ein
evtl. entstehender Span muss mit einem Dreikantschaber entfernt
werden.
1 Neues Kugeldruckstück
2 Beschädigtes Kugeldruckstück
Fig. 35930
Kugeldruckstück nach korrekter Montage Fig. 35931
8. Montieren in umgekehrter Reihenfolge.

9. Nach dem Einbau der Stempelaufnahme muss der Rundlauf
und der Referenzpunkt der C1-Achse eingestellt werden.
(Siehe Kapitel „Rundlauf C-Achse, oben einstellen“ und „Refe-
renzpunkt C-Achsen einstellen“).

1.12 Abstreiferstangenklemmung tauschen
1. Abstreiferaufnahme demontieren.
2. Hydraulik ausschalten, Ablassventile 2.7 und 2.11 öffnen.
3. Stempelaufnahme demontieren.
4
5
6
7
8
9
1 Turcon Stepseal, Mat.-Nr. 5 Abstreiferstange, Mat.-Nr.

141217 905609
O-Ring, Mat.-Nr. 143105 6 Scheibe, Mat.-Nr. 908482
2 Stahlbuchse, Mat.-Nr. 905611 7 O-Ring, Mat.-Nr. 142406,
3 Stützring, Mat.-Nr. 090998 Turcon Stepseal Mat.-Nr.
Kantseal, Mat.-Nr. 108468 025062
4 Klemmhülse, Mat.-Nr. 109002 8 Abstreifer, Mat.-Nr. 062324
9 20 Schrauben M8, 25 Nm
USIT-Dichtring, Mat.-Nr. 109967
Fig. 29964
4. Abstreiferträgerplatte demontieren (siehe „Multitoolmechanik –

Kugeldruckstücke tauschen“).
5. Dichtplatte demontieren.

6. Abstreiferstangen herausziehen (schwergängig, weil sich der
Turcon Stepseal in der Klemmhülse verhakt).
7. Klemmhülsen mit Vorrichtung V15075 (Mat.-Nr. 112351)
herausziehen.
8. Stahlbuchsen mit Vorrichtung V15075 (Mat.-Nr. 112351)
herausziehen.
9. Alle Dichtungen von den neuen Buchsen entfernen.
10. Buchsen in die Aufnahmebohrung stecken.
11. Überstandsmaß des Einschleifringes messen bzw. einschleifen
(Sollmaß 0 – 0.02 mm).
0 - 0,02mm
1 Stanzkopf
2 Unterkante-Stanzkopf
Fig. 35933
12. Zum Messen des abzuschleifenden Betrags alle Dichtungen

der Abstreiferstangenklemmung ausbauen. Die Scheibe wird
auf ein Maß zwischen 0 und 0.02 mm eingeschliffen.

13. Dichtungen montieren.
14. Stahlbuchse montieren.
15. Stange mit der Gewindebohrung voraus in die Klemmbuchse
stecken (die Beschriftung der Buchse zeigt nach unten bzw. in
Richtung der Gewindebohrung).
16. Stange zusammen mit Klemmhülse montieren.
1. 2.
Fig. 35934
Hinweis
Bei der Montage sind auch die USIT-Dichtringe unter den Befesti-
gungsschrauben der Dichtplatte zu erneuern.
Hinweis
Die alte Klemmhülse ohne Dichtungen kann als Dorn zum Hoch-
drücken der Stahlbuchse bzw. der neuen Klemmhülse verwendet
werden.
17. Beim Zusammenbau darauf achten, daß der Turcon Stepseal

von der Abstreiferstange nicht durch die Klemmhülse bewegt
wird, sonst wird dieser beschädigt. Deshalb vor dem Einbau
die Klemmhülse von der Unterseite über die Stange schieben
und beide Teile komplett in die Bohrung im Stanzkopf schieben
oder zuerst die Stange und dann die Klemmhülse montieren.

1.13 Abstreifersegment tauschen

• Abstreifersegment Mat.-Nr. 917997.
• Schrauben 4 x M4x16, Mat.-Nr. 014435.

2. Handeingabe MDA wählen.
3. TRAILON (C2, C1) eingeben – <Enter> drücken.
4. F 100 000 eintippen – <Enter> drücken.
5. C1=DC (205) eintippen – <Enter> drücken.
6. M30 eintippen - <Enter> drücken.
7. Softkey Start wählen.
8. Einrichten wählen.
9. Schaltglieder wählen.
10. Höchste Lage anwählen.
11. NOT-AUS betätigen.
12. Abstreifersegment tauschen.

1.14 Linearverstärker tauschen

• Abdrückschrauben M5x200.
• Inbusschlüssel SW6.
• Zeichung 9110-25.1.
• Zeichung 9110-25.2.
1. Maschine ausschalten.
2. Hydrauliksystem durch Öffnen der Druckbegrenzungsventile
entlasten.
3. 8 Befestigungsschrauben des Linearverstärkers lösen.
4. Befestigungsplatte mit Abdrückschrauben abdrücken.
1 2 3 4
1 Abdrückschrauben 3 Entlüftungsventil
2 Linearverstärker bis 08/2002: 4 Abdeckplatte
Mat.-Nr. 344351, danach: Mat.-
Nr. 350702
Fig. 20265
5. Linearverstärker entnehmen.

1 2
1 11 Schrauben M 14, 200 Nm 2 7 Schrauben M18, 450 Nm

Fig. 30118
Hinweis
Evtl. müssen einige der M18 Schrauben gelöst werden, da sich die
Bohrung in der Multilayerplatte für den Linearverstärker wegen des
hohen Drehmoments verformen kann.

1
1 Bypass-Ventil 2.2
Fig. 20266
Hinweis
Das Bypass-Ventil kann herausfallen!
6. Neuen Linearverstärker montieren und verkabeln. Dabei

Dichtung nicht beschädigen!

1
1 Dichtung (wird mit

Linearverstärker geliefert)
Fig. 20267

1
4
1 Rod-Geber-Anschluss X3 5 Drucksensoreingang X6
2 Schrittmotor-Phasen X1 6 E/A Abstreiferstangen X8
3 Linearverstärker-Kabel 7 Klemmleiste X9 Bremse
4 Profibus X5
Stößelsteuerung Fig. 37199
7. Maschine einschalten.
8. Anschließend mehrmals den Normierungslauf durchführen.
Grund: Gefahr eines Gittersprungs des Linearverstärkers.

1.15 Normierungslauf durchführen
Nach Aus- und Wiedereinbaus eines Linearverstärkers muss der

Normierungslauf mehrfach durchgeführt werden. Ein Gittersprung
kann nur beim Normierungslauf stattfinden also z. B. durch Linear-
verstärker-Tausch, Software nachladen.
Voraussetzung
• Service Schaltglieder aktiv.
1. Jogbetrieb > Service H+L > 9. Normierungslauf wählen.

1 Errechneter Wert
Fehler-Normierungslauf Fig. 29992
3. Errechneten Wert notieren.

4. Meldung mit Start quittieren.
Referenzpunktfahren wird beendet.
5. Vorgang ab 1. wiederholen (5x), dabei darf der errechnete
Wert nicht um mehr als 3 Inkremente variieren, sonst erscheint
ab Software-Stand 1.51 folgende Fehlermeldung (siehe Fig.
35935):

Fehlermeldung Gittersprung Fig. 35935
Hinweis
Der Fehler ist nur über Hauptschalter Aus/Ein oder Warmstart
löschbar. Die Maschine kann aber dennoch weiterbetrieben wer-
den.
6. Errechneten Wert in PLC-Applikationen eintragen und Werte

übernehmen.
7. Referenzpunkt fahren und ausmessen.
8. Weicht der Wert zwischenzeitlich um mehr als 40 Inkremente
ab, ist ein Gittersprung aufgetreten. Die Gefahr eines Gitter-
sprungs ist bei 11 und 50 Inkrementen sehr hoch.
Abhilfe: Zahnstange lösen, Zahnstange durch Verdrehen der
Linearverstärkerwelle nach oben bewegen, bis das Ritzel die
Zahnstange um einen Zahn überspringt (Finger auf
Zahnstange) danach Zahnstange mit 70 Nm anziehen (auf die
O-Ringe der Zahnstangenabdeckung achten).
9. Prüfung wiederholen.
10. Mittellage kontrollieren.
Voraussetzung: Hydraulik ist eingeschaltet, Lichtschranke nicht
unterbrochen, Stößel steht auf Referenzpunkt. Das entspricht
dem Wert „Mitte-aktiv“ auf dem Abnahmeprotokoll „Kurven-
verlauf“ von Hartmann+Lämmle, das mit dem Linearverstärker
geliefert wird (siehe Kapitel 5).
– Focus Menü 1-2-1 wählen.
– Auswahlmenü „HL-Diagnose Seite 4“ wählen.
– Wert für Mittellage notieren.
11. Mittellagewert im Abnahmeprotokoll korrigieren.
12. Referenzpunkt des Stößels prüfen.

1.16 Referenzpunkt - Stößel prüfen
Verletzungsgefahr durch Maschinenbewegungen bei

gebrückter Lichtschranke bzw. Schlüsselschalter auf Stel-
lung 2!
Gefahr
Weisen Sie z. B. mit einem Warnschild am Bedienpult auf lau-
fende Reparaturarbeiten hin oder beauftragen Sie eine Aufsichts-
person. Sichern Sie den Gefahrenbereich der Anlage gegen
unbefugtes Betreten (Absperrgitter oder -ketten).
Voraussetzung
• Schaltglieder Stanzbearbeitung, 5. Wechsellage gewählt.
• Schlüsselschalter M14S51 auf Stellung 2.
+ 0.15
• Sollmaß Stößelkappe und Arbeitsebene „0“: 52.2 mm.
Hinweis
Die Lage des Referenzpunktes ist unterschiedlich, wenn der Nie-
derhalter aktiv bzw. passiv ist. Da beim Werkzeugwechsel der
Niederhalter aktiv ist, sollte dieser bei der Einstellung des Refe-
renzpunktes ebenfalls aktiv sein.

• V11175, alternativ Endmaßkasten.
• Fühlerlehre.

1
Fig. 20270
Stößel-Referenzpunkt mit Vorrichtung V11175 prüfen bzw. korri-

gieren:
1. Focus Menü 1-5-4 Maschinenapplikation anwählen.
2. S01 mit Cursor unterlegen.
3. Applikationen wählen.
4. Passwort eingeben.
5. Gruppe Stößelsteuerung H+L wählen.
6. Referenzpunkt - Offset wählen.
7. Korrekturwert verrechnen in 1/10 mm (je größer der Wert,
desto niedriger die Referenzpunktlage).
8. Wert übernehmen wählen.
9. Ja (Speichern?) wählen.
NC/PLC bootet.
10. Warten, bis die Taster nicht mehr blinken.
12. Überprüfung wiederholen.

1.17 Arbeitslagen prüfen
Voraussetzung
• Referenzpunkt - Stößel eingestellt.

• Zeichnung: Stößellagentabelle 1000-458.
• Endmaßkasten.
1. Focus Menü 1-5-4 MDA wählen.

2. M333 eingeben.
3. Start wählen.
Folgende Lagen werden nacheinander angefahren. Mit Start wird

die nächste Lage aktiviert.
• IB Wechsellage.
• Werkzeugklemmung offen.
• Werkzeugklemmung geschlossen.
• Referenzpunktlage.
• Wechsellage.
• Höchste Lage.
• Arbeitslage 1-6 mm.
• Eintauchlage - flaches Werkzeug.
• IB beenden Start betätigen.
4. Lagenvorgaben aus Stößellagentabellen ermitteln und mit

Istlage-Stanzkopf vergleichen.

2. Arbeiten an der Konsole
2.1 Konsole demontieren und montieren
Voraussetzung
• Segmenttisch demontiert (siehe auch Kapitel 16: „Zentrische
Zuordnung einstellen“).
• Abdeckung demontiert.
• Kleinteilerutsche demontiert.

1 1 2 3 4 1 5 6 7 8 9
1 3 Verbindungsschrauben 5 Drehteller
(Lagerplatte-Drehteller) 6 Matrizenaufnahme
2 Lagerplatte 7 Befestigungsschrauben
3 Zwischenzahnrad 8 Befestigungsschrauben M10
4 Stellschraube zum Verstellen (145 Nm)
des Getriebespiels 9 Kunststoff-Verschlussstopfen
Fig. 30553
1. Stanzkopf in oberste Lage fahren.

3-72 Arbeiten an der Konsole H508DE31.DOC

3. 2 Kunststoff-Verschlussstopfen der Schraubenlöchern entfer-
nen.
4. 7 Befestigungsschrauben M10 lösen und Matrizenaufnahme
demontieren.
Hinweis
Der Matrizenspannkolben und der Spannhebel stehen unter
Federvorspannung. Beim Lösen der Befestigungsschrauben wird
die Federspannung nicht vollständig abgebaut.
5. Zwischenzahnrad demontieren, dazu 3 Schrauben, die durch

die Bohrungen des Zahnrads zugänglich sind entfernen und
die Stellschraube herausschrauben (dazu gegebenenfalls
Bremse lüften und C-Achse verdrehen).
1 Stellschraube
Fig. 20315
6. 3 Verbindungsschrauben (Lagerplatte-Drehteller) entfernen.

7. 10 Befestigungsschrauben M16 entfernen und Drehteller
herausnehmen.
8. 24 Schrauben auf der Unterseite des Drehtellers heraus-
schrauben.
H508DE31.DOC Arbeiten an der Konsole 3-73

1
1 Gewinde zum Abdrücken des

Lagers
C2-Zahnrad lösen Fig. 29997
9. 23 Befestigungsschrauben des Kreuz-Rollenlagers heraus-

schrauben und Lager entnehmen (gegebenenfalls mittels 2
Schrauben abdrücken).

1 2 3 4 5 6 7
8 9 10
1 Lagerplatte 7 Dichtring
2 Luftabfragung-Matrize, 8 Zuleitung, Spannkolben hoch,
TC2000R TC2000R
3 Luftabfragung-Spannkolben 9 Luftabfragung: Spannkolben
4 Zuleitung, Spannkolben hoch unten, TC2000R
5 Kreuz-Rollenlager 10 Luftabfragung: Matrize
6 Befestigungsschrauben: Kreuz- vorhanden
Rollenlager
Konsole-Drehteller Fig. 29993
10. Montieren des Drehtellers in umgekehrter Reihenfolge, dabei

auf korrekten Sitz des Dichtrings achten.

1
1 2 Abdrückgewinde zur Zahnrad-

Demontage
Fig. 29995
11. Zahnrad vor dem Montieren einölen.

2.2 Matrizenspannkolben demontieren und
montieren
Voraussetzung
• Matrizenaufnahme demontiert.

1 Sicherungsschraube Zylinderstift 3 Eladur-Ring, Mat.-Nr. 907439

2 Matrizenspannkolben 4 Feder zur Spannhebelbetätigung
Fig. 20309
1. Matrizenspannkolben nach unten entnehmen.

8
5 6 7
1 Spannkolben 5 Drehteller
2 Matrizenaufnahme 6 Luftzuführung für Abfrage
3 Druckfeder „Spannkolben hoch“
4 Eladur-Dichtung 7 Luftzuführung für Abfrage
„Spannkolben unten“
8 Bohrung - Befestigen des
Bedienwerkzeugs: sichere
Montage des Spannkolbens
Fig. 20312
Bei geöffneter Werkzeugklemmung wird der Spannkolben durch

die Druckfeder mit rund 200 N Federkraft auf den Drehteller
gedrückt. Dabei teilt der Eladur-Dichtring die Stirnfläche des
Spannkolbens in zwei Bereiche. Wird die äußere Ringfläche mit
6 bar Druckluft beaufschlagt, wirkt auf den Spannkolben eine Kraft
von rund 550 N und hebt diesen gegen die Federkraft ab.

Die innere Kreisfläche, in welche die Luftzuführung der Staudruck-
abfrage „Spannkolben unten“ mündet, ist dagegen so klein, dass
bei 2 bar Staudruck nur eine Kraft von rund 17 N wirkt (oder rund
50 N bei 6 bar).
2. Keil mit Spannkeil und Spannhebel entnehmen.
4
1 5
8 8
7
2
1 Keil, Mat.-Nr. 906760 6 Zylinderstift

2 Spannkeil 7 Turcon-Glyd-Ring
3 Federpaket Mat.-Nr. 065862
4 Matrizenspannkolben 8 Schmiernippel
5 Spannhebel 9 Druckstück
Fig. 20310

Montieren des Federpakets für die Matrizenverriegelung
Herausschleudern der Druckstücke durch Bruch der

Schraube durch zu hohes Anzugsmoment.
Federpaket nur mit Drehmomentschlüssel montieren und
Warnung demontieren mit Anzugsmoment von 6 Nm.
Die Schraube soll vor der Montage probehalber in voller Länge in

das Druckstück eingeschraubt und auf Leichtgängigkeit geprüft
werden, um eventuelle Schäden an den Gewinden feststellen zu
können.

Montieren des Matrizenspannkolbens
Verletzungsgefahr durch herausschleudernde Teile.

Spannkolben in der Aufnahmebohrung mit dem Bedienwerk-
zeug fixieren (siehe Zeichnung 9110-75).
Warnung
Vor dem Einbau des Matrizenspannkolbens muss die Druckfeder

vorgespannt werden (siehe Fig. 20313). Sonst kann der Spannkol-
ben nicht montiert werden. Um ein unkontrolliertes Entspannen der
Feder zu verhindern, den Spannkolben in der Aufnahmebohrung
mit dem Bedienwerkzeug fixieren.
1 Druckfeder, Mat.-Nr. 145251

Fig. 20313

2.3 Matrizenaufnahme montieren
1. Matrizenaufnahme aufsetzen.
2. Aufnahme mit Montagevorrichtung abstecken.
3. Befestigungsschrauben anziehen, Anzugsmoment 145 Nm.
4. Montagevorrichtung entnehmen.
5 Rundlauf und Achsparallelität prüfen.
2.4 Umkehrspiel C-Achse, unten einstellen
2 3 4 5
1 Anschluss: Schmierung- 4 Zwischenrad

Kreuzrollenlager 5 Motorritzel
2 Drehteller
3 Anschluss Schmierung
Zwischenrad
Fig. 30552

• Messuhr mit Magnetständer.
• 2 x Inbusschraube M8 x 100.
• Pupitast mit Magnetständer.

1. Stößel in höchste Lage fahren.
2. Tisch in max. Y-Position fahren.
3. Segmenttische lösen und nach hinten schieben.
4. Kleinteilerutsche demontieren.
5. Starre Rutsche demontieren.
6. Abdeckblech der C-Achse unten abschrauben.
7. NOT AUS drücken.
8. Über Schaltglieder Bremse lüften.
9. Drehteller verdrehen „höchsten Punkt“ (siehe Markierung) zum
Zwischenrad drehen.
1 2 3 5 4
1 Höchster Punkt-Zwischenrad 4 Drehteller

2 Zwischenrad 5 Ritzelschmierung
3 Höchster Punkt-Drehteller
Fig. 29998
10. Zwischenrad einsetzen „höchsten Punkt“ (siehe Markierung)

zum Motorritzel. Dabei beachten, dass die Gewinde für die
Befestigungsschrauben und die Stellschraube zugänglich sind!

1
1 Zwischenrad
Fig. 20316
1 Stellschraube
Fig. 20315

11. 3 Befestigungsschrauben von Hand anlegen.
12. Über Schaltglieder Bremse aktivieren.
13. Messuhr am Radius 70 der Matrizenaufnahme anstellen und
abnullen.
14. Pupitast an die Verzahnung des Zwischenrades anstellen und
abnullen.
1 2 3 4
1 Alte Vorrichtung: nicht mehr 3 Schraube zum Drehen der C-

verwenden. Achse
2 Stellschraube 4 Messuhr am Radius 70
Fig. 20318
15. Drehteller von Hand nach links und rechts drehen.

16. Umkehrspiel zwischen Drehteller und Zwischenrad sowie dem
Motorritzel und Zwischenrad ermitteln. Sollwert: 0.01 -
0.02 mm, Gesamtspiel 0.02-0.025 mm.
17. Einstellen des Spiels über die Stellschraube.
18. Befestigungsschraube anziehen, Drehmoment 80 Nm.
19. Nach der Einstellung alle 3 Befestigungsschrauben einzeln öff-
nen und wieder anziehen.
20. Über Schaltglieder Bremse lüften.
21. Kontrollmessung alle 90° durchführen.

Hinweis
Das Spiel zwischen Drehteller und Zwischenrad sollte doppelt so
groß sein wie das Spiel zwischen Motorritzel und Zwischenrad.
Gegebenenfalls durch Verschieben des Zwischenrades korrigie-
ren.
Nach der Einstellung, die C-Achse von Hand drehen. Es dürfen
keine Verzahnungsvibrationen fühlbar sein. Grund für Verzah-
nungsvibrationen: Kein Spiel zwischen Drehteller und Zwischen-
rad.
3. Referenzpunkte und Parameter

einstellen
3.1 Achseninbetriebnahme nach Motor-

oder Getriebetausch sowie
Softwaretausch - Antriebe
Bei der Bosch PNC-P wird das Referenzpunktfahren selbständig

vom Antrieb durchgeführt.
Die in den Motoren integrierten Absolutgeber haben einen Null-
punkt. Beim Überfahren des Referenzpunktschalters wird ein Refe-
renzpunktmarker erzeugt und die Achsen werden abgebremst.
Um bei den nächsten Referenzpunktfahrten wegoptimiert zu fahren
und auch den kritischen Bereich um den Nullpunkt des Gebers
nutzen zu können, wird der Geber in 3 Bereiche, die sogenannten
Nockenpositionen, eingeteilt:
Nockenposition 1 kritischer Bereich

Nockenposition 2 kritischer Bereich
Nockenposition 3 unkritischer Bereich
Der Abstand vom Referenzpunktmarker des Gebers bis zum Null-

punkt des Gebers wird in einem SERCOS-Parameter festgehalten
und in einem weiteren Parameter gespeichert.
3-86 Referenzpunkte und Parameter einstellen H508DE31.DOC

10
11
4
9
5
6
0/360°
1 2 7
1 Nockenposition 1 7 Absolutgeber
2 Nockenposition 2 8 Drehrichtung
3 Nockenposition 3 9 Abstand Referenzpunktmarker/
4 Schalthysterese Geber-Nullpunkt ⇒ Sercos
Näherungsschalter Parameter P-0-504
5 Sensor Absolutgeber 10 Näherungsschalter
6 Referenzpunktmarkerbildung Referenzpunkt
beim 1. Referenzieren 11 Referenzpunktnocken
Fig. 20349
Die Nockenpositionen 1 und 2 definieren, ob der Geber-Nulldurch-

gang in positiver oder negativer Drehrichtung vom gebildeten Refe-
renzpunktmarker liegt.
Hieraus leitet der Antrieb die Richtung der Ausgleichsbewegung ab
und fährt wegoptimiert den Referenzpunkt an.
H508DE31.DOC Referenzpunkte und Parameter einstellen 3-87

V
1
2
5
3 4
6
1 Achsbewegung 4 Referenzpunktnocken
2 Offset = Offset + 5 Achse
Referenzpunktmarker 6 Referenzpunktschalter,
3 Referenzpunkt Referenzpunktmarker wird
gesetzt
Fig. 39043

Bei der Erstinbetriebnahme muss vor dem 1. Referenzpunktfahren
der SERCOS-Parameter P-0-504 Zustand Nockenposition auf Null
gesetzt und im SERCOS-Parameter S-0-264 Kommando „Arbeits-
speicher sichern“ gespeichert werden.
Zustand Nockenposition:
Phase - - - FEPROM -
2, 3, 4
Änderbar Init Echtzeitbit Zyklisch Rettung Wichtung
P-0-0504:
In diesem Parameter wird der Lageabstand zwischen dem Refe-
renzpunktschalter und dem Marker des Gebers gespeichert:
• 0: Init
• 1: kritischer Bereich (< ¼ Umdrehung)
• 2: kritischer Bereich (> ¾ Umdrehung)
• 3: unkritischer Bereich
• Bei Erstinbetriebnahme Wert auf „0“ setzen.

• Wert nach dem ersten Referenzieren im Antrieb speichern mit
dem Kommando „Arbeitsspeicher sichern“ (S-0-264).
• Wert nicht mehr ändern, außer bei Neuinbetriebnahme mit
Änderung der Nockenposition.
Kommando „Arbeitsspeicher sichern“
Phase - - - - -
2, 3, 4
Änderbar Init Echtzeitbit Zyklisch Rettung Wichtung
S-0-0264:
Mit diesem Kommando werden alle für den Betrieb notwendigen
Daten (= Liste S-0-0192) vom Arbeitsspeicher in das FEPROM des
Personality Modus (PM) übernommen.
Durch dieses Kommando werden alle Daten im FEPROM über-

schrieben. Sichern Sie diese Daten bei Bedarf vorher über den
Master oder über das Inbetriebnahme- und Diagnosesystem DSS-
D.

1. Menü 158, „SERCOS-Monitor“ betätigen.
Fig. 20331
2. Entsprechende physikalische Achse anwählen:

– 0=X
– 1=Y
– 2 = YS
– 3 = C-oben
– 4 = C-unten
– Ident.-Nr. auswählen
– Parameter P-0-504 - Nockenposition eintragen
– Enter

Fig. 20332
3. Aktueller zuletzt gespeicherter Wert wird angezeigt. Mögliche

Werte 1, 2 oder 3.
4. Wert „0“ eingeben – Enter.
5. Fenster mit „OK“ bestätigen.
Fig. 20333
6. Neuer Wert muss im Parameter Kommando „Arbeitsspeicher

sichern“ gespeichert werden.
7. Ident.-Nr. auswählen.

8. Parameter S-0-264 Kommando „Arbeitsspeicher sichern“ ein-
tragen.
Fig. 20334
9. „Enter“ betätigen.
14. Menü 154 wählen.
15. Softkey „Warmstart“ drücken.
16. Zugriffsberechtigung eingeben.
17. Softkey „OK“ drücken. Steuerung läuft erneut hoch.
18. Menü 158 „SERCOS-Monitor“ wählen.
20. Parameter P-0-504 - Nockenposition eintragen – Enter.
Der aktuelle Wert ist „0“, d. h. beim nächsten Referenzpunktfahren

wird die Nockenposition ermittelt.

22. Menü 158 „Sercos Monitor“ wählen.

24. Parameter P-0-504 - Nockenposition eintragen – Enter.
Der neu ermittelte Wert wird angezeigt und muss gespeichert wer-
den.

26. Parameter S-0-264 Kommando „Arbeitsspeicher sichern“ ein-
tragen – Enter.
31. Menü 154 wählen.
32. Softkey „Warmstart“ drücken.
33. Zugriffsberechtigung eingeben.
34. Softkey „OK“ drücken.
3.2 Referenzpunkte X-, Y-, und C-Achsen

einstellen
Die in den Motoren integrierten Absolut (STG)-Geber haben einen

Nullpunkt. Wird der Referenzpunktschalter betätigt, findet eine
Überprüfung der Nockenposition statt und es wird eine Referenz-
punktmarke gesetzt. Diese wird mit dem Referenzpunkt-Offset
verrechnet. Die Nockenposition stellt sicher, dass in die richtige
Richtung verrechnet wird.
Nach Erreichen des Referenzpunkts findet eine Plausibilitätsprü-
fung statt, wobei bei den Linearachsen X/Y der Referenzpunkt-
schalter nicht mehr auf dem Nocken stehen darf bzw. bei den Ach-
sen C1/C2 der Schalter auf der Bohrung stehen muss. Sind die
Signale nicht so wie erwartet, erscheint folgende Fehlermeldung:

Fehlermeldung: Gittersprung C-Achse Fig. 35937
3.3 Übersicht: Referenzpunkteinstellung
Achse Referenzpunkt Nullpunkt- Offset Übersetzungs-

Situation1 Sollwert Verhältnis/Weg pro
+25% Motorumdrehung
X 31.2mm/
Umdrehung
Y 22.3 mm/
Umdrehung
Z 52.2 (Wechsellage) 52.2 Minimal 13 4 mm/Umdrehung
+/-0.1 Maximal 47 1 Zahn entspricht 2 mm
Stößelbewegung
(entspricht 18°)
C oben 0° 60°/Umdrehung
C unten 0° 45°/Umdrehung
1
Markierung auf der Welle ist verdreht zum Gehäuse.

3.4 Referenzpunkte X-Achse einstellen
Bei der TC 3000 R wird zur Einstellung des X-Achsen-Referenz-

punktes eine Bezugsmaß an der INA–Führung in X-Minus Position
angegeben. Das Maß wird bei der Inbetriebnahme in der Montage
bei eingestelltem Referenzpunkt gemessen. Die bisher bekannte
Einstellung mit dem Einschieben der Schiene in die Werkzeugauf-
nahme auf Platz 1 entfällt. Das Maß ist im Abnahmeprotokoll und
auf einem Aufkleber am linken Ende des Querträgers unter dem
Abdeckbech hinterlegt.
2 3 4
1 Aufkleber 3 Schrauben-Abdeckungsleiste
2 Not-Aus-Schalter Bero M22 S1 4 Referenzpunkt-Bero M30-B1
Referenzpunkt X-Achse I Fig. 35940
1. Für die Messung gegebenenfalls beide Halter der Schrauben-

Abdeckungsleiste demontieren.

1
1 Messfläche 2 Halter der Schrauben-

Abdeckungsleisten
Referenzpunkt X-Achse II Fig. 35941
2. Mit Tiefenmaß ab Außenkante INA-Führung auf die Messflä-

che hin messen.
Referenzpunkt X-Achse III Fig. 35942
Hinweis
Nach einem Motortausch in X-Richtung Referenzpunkt anfahren,
Maß X messen, mit Sollmaß vergleichen und mit Referenzpunkt-
Offset (502234090 Index 0) einstellen.

Refpkt Parameter X Fig. 37239

3. Wartung /Inbetriebnahme wählen.
4. Auswahlmenü Anwendungen mit <Toggle> oder <Enter> bes-
tätigen.
5. Page up /Page down bis Parameter 502234090 Index 0 blät-
tern.
6. Parameter ändern (Eingabe in Meter!) und mit <Enter> bestä-
tigen.
7. Macoda Sicherung wählen.
8. DS sichern in FEPROM wählen.
9. Datei überschreiben wählen.
10. Upload auf Festplatte wählen.
11. Zurück wählen.
3.5 Referenzpunkte Y-Achse einstellen
Hinweis
Bei korrektem Vorgehen muss nach dem Tausch nur eines Motors
kein Referenzpunkt eingestellt werden (siehe „Y-Motoren abglei-
chen (Gantry-Abgleich“).Sollten beide Motoren getauscht worden
sein, muss der Referenzpunkt neu eingestellt werden.
Vorgehen nach Tausch beider Motoren / grobe Voreinstellung:
1. Matrize in Matrizenaufnahme legen, z.B. 20 x 20 mm.

2. Blechtafel messen und in die Pratzen einspannen (z.B. 1000 x
1000 mm ).
3. Über Schaltglieder Stanzkopf in oberste Lage bringen.
4. Mit MDA Y1000 anfahren.
5. Spalt in der Matrize messen (Sollmaß: 10 mm).
6. Abweichung in den Referenzpunktparametern ändern (Y1 und
Y2).

1
Y0
Y
10 mm
Y1000
Y1010
5 4
1 Querschiene 4 Matrize (z.B.:20 x 20 mm

2 Probestanzung 5 Sollmaß
3 Blechtafel 100 x 100 mm)
Fig. 30005
Hinweis
Alternatives Vorgehen zu Punkt 2 bis 6: Ein Werkzeug von Hand in
die Werkzeugaufnahme einwechseln, über MDA auf z.B. Y100
fahren und den Stößel mittels Serviceschaltgliedern nach unten
fahren bis das Blech durchgestanzt ist. Dann weiter mit Punkt 2.
Exakte Referenzpunkteeinstellung bei Abweichung <0.5 mm:

1. Nach erfolgreicher Grundeinstellung Probestanzung durchfüh-
ren.
2. Y-Maß messen, gegebenenfalls noch einmal die Parameter
anpassen.

Referenzpunkt Parameter Y2 Fig. 37242
3. Wartung / Inbetriebnahme wählen.

4. Auswahlmenü Anwendungen mit <Toggle> oder <Enter> bes-
tätigen.
5. Page up /Page down bis Parameter 502234090 blättern.
6. Parameter Index 1 und Index 2 ändern (Eingabe in Meter!)
und mit <Enter> bestätigen.
7. Macoda Sicherung wählen.
8. DS sichern in FEPROM wählen.
9. Datei überschreiben wählen.
10. Upload auf Festplatte wählen.
11. Zurück wählen.
12. Warmstart durchführen.
13. Probestanzung wiederholen und messen

3.6 Gantryversatz einstellen
1. Hauptschalter einschalten.
2. Nockenposition löschen: Focus Menu 1-5-8 „Sercosmonitor
Achse 1 und Achse 2 jeweils Parameter P-0-504 (Nockenposi-
tion) auf 0 setzen.
2.5 Nockenposition speichern: Parameter S-0-264 auf 3 setzen
und wieder auf 0 setzen.
3. Nur erforderlich, wenn die Referenzpunktparameter den Wert
Null haben: Focus Menu 1-5-1 „Maschinendaten“, Auswahl-
menu „Anwendungen“, Parameter „502234090 Index 0 (X-
Achse) –0,040 Index 1 (Y1-Achse) und Index 2 (Y2-Achse) –
0,020 einstellen.
4. Gantryversatz-Korrektur verhindern: Focus Menü 2-3 „Datei-
funktionen“, Auswahl „Quelle CNC-Steuerung“ und Anwahl des
Verzeichnisses „usrfep“. In den beiden Sercos-Files
p3li00y1.scs und p3li00y2.scs die Parameter S-0-147 =
0b10000110; Referenzfahrt-Parameter auf S-0-147 =
0b00000110 (Bit 7 auf Null setzen; (Bit 7 ist das 8. Bit von
rechts).
Sercos-Parameter Pfad 147 Fig. 37240

Sercos-Parameter 147 Fig. 37241
5. NC-Steuerung neu hoch laufen lassen (Focus Menu 1-5-4

„Warmstart“).
6. Versatzmaß ermitteln: Hydraulik einschalten und Maschinen-
Grundstellung anfahren (Achsen referieren). Nach dem Refe-
rieren der Y-Achsen die Ist-Positionen auf der BOF ablesen
und Gantryversatzmaß Y – YS berechnen. Z.B. Y = Y1 =
124.356 mm - YS = Y2 = 122.100 mm = 2.256 mm =
0.002256 m.
7. Nockenpositon speichern: Focus Menu 1-5-8 „Sercosmonitor“
Achse 1 und Achse 2 jeweils Parameter S-0-264 zuerst 3 ein-
geben und dann 0 eingeben (wird gespeichert).
8. Gantryversatz korrigieren: Focus Menu 1-5-1 „Maschinenda-
ten“, Auswahl „Anwendung“. In dem Parameter der Y–Achse
„502234090 Index 2“ den Wert des Geberversatzmaßes in
Meter eintragen und mit Enter bestätigen. (Achtung! Vorzei-
chen des errechneten Geberversatzmaßes ändert sich. Aus
Positiv wird negativ). Z. B. Y – Achse „502234090 Index 1“ –
0.002256.
9. Maschinendaten sichern: Softkey „Macoda Sicherung“ und
dann „DS sichern in FEPROM“ betätigen.
10. Nach dem Eintrag des Gantry–Versatzmaßes und Warmstart,
nochmals Referenzpunkt anfahren. Zur Kontrolle, ob Versatz
richtig eingegeben wurde.

11. Gantryversatz-Korrektur aktivieren: In den beiden Sercos-Files
p3li00y1 und p3li00y2 den Parameter S-0-147 das Bit 7 wieder
auf „1“ setzen und abspeichern.
12. NC-Steuerung neu hoch laufen lassen (Focus Menu 1-5-4
„Warmstart“).
13. Maschine einschalten und Maschinengrundstellung anfahren.
3.7 Referenzpunkte C-Achsen einstellen
Verletzungsgefahr durch Maschinenbewegungen bei gebrückter

Lichtschranke bzw. Schlüsselschalter auf Stellung 2!
Weisen Sie z.B. mit einem Warnschild am Bedienpult auf lau-

Vorsicht fende Reparaturarbeiten hin oder beauftragen Sie eine Aufsichts-
person. Sichern Sie den Gefahrenbereich der Anlage gegen
unbefugtes Betreten (Absperrgitter oder –ketten).
Voraussetzung

• Vorrichtung V14039 mit Fase 5 x 45°.
• Messuhr mit Magnetständer
• Bedienwerkzeug Mat.-Nr. 919978
Hinweis
Eine Umdrehung des Motors C1 = 60°, C2 = 45 °
Sollmaß 0,03 mm auf 70 mm Messlänge.
Sollmaß 0,03 mm von C-Achse oben zu C-Achse unten.
1. Vorrichtung V14039 einwechseln.

3. Service H+L wählen.
4. 2..IB Lage geklemmt wählen.
5. 3. IB Lage 52.2 wählen.

6. Service-Schalter S1415 auf Stellung 2 stellen.

7. Magnetständer auf X-Schiene befestigen.
8. Messuhr an Vorrichtung abnullen und Vorrichtung abfahren.
Sollmaß 0.03 mm auf 70 mm Messlänge.
1 V 14039
Referenzpunkt C-Achse einstellen Fig.30008

Tipp
Um die Toleranzen, die durch das Getriebespiel entstehen, klein
zu halten, sollte die Messung einmal durch Drehen der C-Achse
von 1° nach 0° sowie ein zweites Mal durch Drehen von 359° nach
0° erfolgen. Bei korrekter Einstellung geht die Messung beim Ver-
fahren im einen Fall ins Positive und im anderen Fall ins Negative.
1 2
1 Positive Drehrichtung 3 Richtig!

2 Negative Drehrichtung 4 Falsch!
C-Achse : Umkehrspiel Fig.36251

10. C1=359 eingeben -<Enter>.
11. Softkey Start drücken.
12. C1== eingeben -<Enter>.
14. ^Parallelität messen.
15. C1-11 eingeben-<Enter>.
16. Softkey Start drücken
17. C1=0 eingeben - <Enter>.
19. Parallelität messen.

Referenzpunkt Parameter C1 Fig. 37238
20. Maschinendaten wählen.

21. Auswahlmenü „Anwendungen“ mit <Toggle> oder <Enter>.
22. "22 “Page up / Page down” bis Parameter 502234090 blättern.
23. Parameter Index 3 bzw. Index 4 ändern und mit <Enter> bes-
tätigen.
24. „Macoda Sicherung“ wählen.
25. „DS sichern in FEPROM“ wählen.
26. „Datei überschreiben“ wählen.
27. „Upload auf Festplatte“ wählen.
28. „Zurück“ wählen.
30. Warmstart durchführen.
31. Messung wiederholen.
32. Werte ins Abnahmeprotokoll eintragen.
Tipp
Nach Motortausch bleibt die C-Achse auf dem Referenzpunkt
(Anzeigewert =C = 0.000) stehen. Sollte der Referenzpunkt-Bero
Signal = 0 sein, weil der Referenzpunkt noch nicht eingestellt ist,
erscheint eine Fehlermeldung. In diesem Fall Bremse lösen, C-
Achse verdrehen bis Sensorsignal = 0, Ist-Wert der Anzeige able-
sen und mit Parameter 502234090 Index 2 bzw. Index 4 verrech-
nen.

4. Motorentausch
Gefahr durch Stromschlag!

Motorstecker dürfen nur bei ausgeschaltetem Hauptschalter
entfernt bzw. aufgesteckt werden.
Warnung
4.1 Motor X-Achse tauschen
1. Querträger in die Position bewegen, in der die Kupplungs-

schraube zugänglich ist. Das Maß hierfür ist im Abnahmepro-
tokoll und auf dem Aufkleber am linken Ende des Querträgers
unter dem Abdeckblech hinterlegt. (siehe auch Referenzpunkt
der X-Achse einstellen“).
2. Kupplung lösen.
1 2
1 Bohrung um Kupplungsschraube 2 Getriebeflansch

zu lösen Befestigungsschrauben
Querträger von unten Fig. 37203
3. Hauptschalter ausschalten.
4. Kabel entfernen.
H508DE31.DOC Motorentausch 3-107

1 2 3
1 Getriebe Befestigungsschrauben 3 X-Motor

2 Motor Befestigungsschrauben
(4x)
X-Motor Befestigung Fig. 37204
5. Motorbefestigungsschrauben entfernen.
6. Motor entnehmen.
3-108 Motorentausch H508DE31.DOC

7. Bei Motortausch Maß X notieren.
X
2
1 Kupplung 2 Motorgehäuse
Motoreinbau: Maß Kupplung Fig. 30012
8. Einbau des Motors in umgekehrter Reihenfolge.

9. Refenzpunkt X-Achse einstellen.

4.2 Motor Y-Achse tauschen
1 2 3 4
(4x)
1 Getriebe Befestigungsschrauben 3 4 x Motorbefestigungsschrauben

2 Bohrung zum Lösen der M10
Kupplungsschraube
Y2 Getriebe Fig. 37206
1. Achse bewegen bis Schraube der Kupplung zugänglich ist.

2. Hauptschalter ausschalten!
3. Anschlüsse am Motor entfernen.
4. Kupplungsschraube lösen.
5. Motor mit Balken abstützen.
6. Befestigungsschrauben vom Motor lösen.
7. Motor nach unten herausnehmen.

4.3 Motor C-Achse, oben tauschen
Voraussetzung
• C-Achse auf 0°.
• NOT-AUS betätigen.

• Inbus-Nuss SW6, min. 180 mm lang.
• Rätsche mit 2 Verlängerungen.
• Kurzer Inbusschlüssel.
1 Bohrung zum Lösen der

Kupplung
C1-Achse Fig. 30011
Falls die Kupplungsschraube C-Achse, oben nicht zugänglich ist:

1. Hydrauliksystem entlasten. Speicherablassventil öffnen.
2. Abdeckplatte für die Zahnstange am Steuerblock des Stanz-
kopfes demontieren.
3. Stößel mit Rätsche im Uhrzeigersinn drehen bis Kupplungs-
schraube zugänglich ist.
4. Kupplungsschraube öffnen.

1 2
1 Steuerblock
2 Drehen des Stößels an der
Zahnstange
Fig. 20325
5. Hauptschalter AUS.
6. Motorenkabel abstecken.
7. Kupplung lösen.
8. Motorbefestigungsschrauben lösen.
9. Motor entnehmen.
10. Montage in umgekehrter Reihenfolge.

1
X
2
1 Kupplung 2 Motorgehäuse
Motoreinbau: Maß Kupplung Fig. 30012
Tipp
Bei Motortausch Maß X notieren.

4.4 Motor C-Achse, unten tauschen
1. Bremse lüften.
2. Matrizenaufnahme mit Inbus-Schlüssel verdrehen bis Kupp-
lungsschraube zugänglich ist.
3. Kupplungsschraube lösen.
1 2
1 Inbus-Schlüssel
2 Bohrung zum Lösen der
Kupplungsschraube
C2 Kupplungsschraube lösen, Detail Fig. 37205
4. Motor unterbauen.
5. Hauptschalter ausschalten!
6. Motorkabel entfernen.
7. Motorbefestigungsschrauben entfernen.
8. Motor ablassen.

1
1 Motor Befestigungsschrauben
(4xM10)
C2 Kupplungsschraube lösen, komplett Fig. 37202
Tipp
Beim Ablassen und beim Einbau des Motors einen normalen
Inbusschlüssel (ohne Kugelkopf) in den Schraubenkopf der
Kupplungs-Befestigungsschraube stecken um eine Überdehnung
bzw. ein Verkanten der Kupplung zu vermeiden.
9. Einbau in umgekehrter Reihenfolge.

10. Referenzpunkt C-Achse einstellen.

4.5 Ritzel auf Getriebeflansch montieren
Voraussetzung
• Motor ist demontiert.

• Hammer und Messingdorn.
• Handkurbel.
• Reduzierhülse.
• Inbusschlüssel SW 6.
• Klebstoff „Scotch Weld DP 490“ und Aceton.
• Messuhr mit Ständer.
• Zylinderstifte mit Ø 4 mm.
1 2 3 4
1 Getriebeflansch: 3 Höchster Punkt (Markierung)

Ritzelbefestigung 4 Messuhr
2 Vor Montage Klebstoff hier
auftragen
Fig. 30059

1. Höchsten Punkt des Rundlauffehlers am Getriebe ermitteln.
Dazu Getriebe von Hand (mit der Handkurbel) motorseitig dre-
hen.
2. Alle Verbindungsflächen reinigen.
3. Klebstoff „Scotch Weld DP 490“ auftragen (Aushärtezeit: 24
Stunden!).
Der höchste Punkt (Markierung) des Ritzels muss entgegen-
gesetzt zum höchsten Punkt des Getriebeflansches zeigen.
1 2
1, 2 Markierung: höchster Punkt

Getriebe und Zahnrad Fig. 30060
4. Ritzel mit 4 Schrauben befestigen. Anzugsmoment: max.

10 Nm.
5. Rundlauf des Ritzels einstellen, dazu Ritzel an 4 Stellen mar-
kieren.
6. Zylinderstift in die Mitte der Zahnflanke schieben (Stift vorher
magnetisieren oder lange Stifte verwenden und diese mit
Gummiringen am Ritzel befestigen).

1 2 3 4
1 11 Schrauben M8, 36 Nm 4 Bei Rundlauffehler auf dieser

2 Messuhr Fläche mit Messingdorn
3 Zylinderstift ausrichten
Getriebe: Zahnrad ausrichten Fig. 30061
7. Getriebe von Hand drehen und an den markierten Stellen die

Zahnflanken mittig vermessen. Die Messung muss mittig erfol-
gen, da das Ritzel „ballig“ ist.
8. Die Messung an möglichst vielen Zähnen wiederholen. Maxi-
mal 1/100 mm Rundlauffehler!
9. 11 Schrauben schrittweise mit 36 Nm festziehen.

4.6 Umkehrspiel X-Achse einstellen
Voraussetzung
• Schlauchführungsblech lose.
• Bremsen dürfen nicht gelüftet sein.

• Messuhrenständer.
• Messuhr.
1. Messuhrenständer auf der INA-Führungsschiene der X-Achse

befestigen und am Ende der X-Schiene die Messuhr abnullen.
2. X-Schiene mit jeweils 400 N hin- und herbewegen, dabei
Umkehrspiel auf Messuhr ablesen – Sollwert: 0.02-
0.025/100 mm.
3. 8 Getriebeflansch-Befestigungsschrauben lösen und Getriebe
mit Stellschraube nach oben bzw. nach unten bewegen.
4. Nach dem Festziehen der 8 Schrauben, die Messung in ver-
schiedenen X-Achsen-Positionen wiederholen.
1 2 3 4 (8x) 5
1 Drehpunkt 5 Befestigung Berohalter

2 Stellschraube Montagevorschrift 9120-100.1
3 Getriebeflansch Pos.10 beachten !
4 8 Befestigungsschrauben 6 Bero bei TC 3000 R nicht
vorhanden
Fig. 39001

4.7 Umkehrspiel Y-Achse einstellen
Voraussetzung
• Tischplatten sind demontiert.

• 2 Messuhrenständer.
• 2 Pupitast oder 1 Messuhr und 1 Pupitast.
• Inbusschlüssel SW 8.
• Ringschlüssel SW 10.
1. Zum Demontieren des Abdeckbleches die Y-Achse auf Fest-

anschlag bewegen.
1 2 3 4
(4x)
1 Getriebe- 3 Bohrung zum Lösen der inneren

Befestigungsschrauben (4x) 300 Motor-Befestigungsschrauben
Nm 4. ???
2 4 Motor-Befestigungsschrauben
Y2 Getriebe Fig. 37206

2. Abdeckblech der Zahnstange demontieren.
3. Zahnstange und Ritzel reinigen.
Fig. 37638
1
5
2
1 Längsträger 4 Pupitast
2 Zahnstange 5 Messuhr (min. 2-2.5/100 mm
3 Ritzel Spiel)
Fig. 30063
4. Längsträger in +Y-Richtung bewegen, bis
sich der Pupitast am Ritzel zu bewegen beginnt.
5. Wert an der Messuhr am Längsträger ablesen.
6. Längsträger in –Y-Richtung bewegen, bis sich der Pupitast am
Ritzel zu bewegen beginnt.
7. Wert an der Messuhr ablesen. Die Differenz aus den beiden
Werten an der Messuhr ergibt das Umkehrspiel.

8. Messung in verschiedenen Ritzelpositionen und an unter-
schiedlichen Y-Positionen wiederholen. Der Wert darf 2-
2.5/100 mm nicht unterschreiten. Sollwert 0.025+/-0.005 mm.
9. Gegebenenfalls die Getriebeflanschschrauben lösen und die
Einheit Motor-Getriebe verschieben, um das Spiel zu verän-
dern.
10. Zahnstange und Ritzel manuell schmieren.
4.8 Umkehrspiel C-Achse einstellen
1. Bürstensegment demontieren.
2. Segmenttisch demontieren.
3. Kleinteilerutsche demontieren.
4. Mechanik eines Bürstensegments demontieren.
Bürstensegment demontieren Fig. 37639
5. Abdeckung demontieren.
6. Pupitast an einem Zahn des Zwischenrades abnullen.
7. Messuhr an der Matrizenaufnahme auf Radius 50 mm abnul-
len.

C2 Umkehrspiel Fig. 37640
8. Matrizenaufnahme gegen den gebremsten Motor verdrehen

und Wert an Messuhr und Pupitast ablesen. Vorgang in entge-
gengesetzter Richtung wiederholen. Umkehrspiel ermitteln.
Sollwert an der Matrizenaufnahme 0.03 mm, Sollwert am Zwi-
schenzahnrad 0.005 – 0.01 mm.

5. Arbeiten an Querschiene und Tischen
Hinweis
Der Querträger wird im Reparaturfall komplett getauscht.
Begründung:
Die X-Schiene besteht im Wesentlichen aus INA-Lagerwagen, die
durch 2 Leisten miteinander verbunden sind. An der oberen Leiste
werden die Zahnstangen montiert und verklebt. Die Leiste ist mit
den Lagerwagen verklebt und verschraubt. Die Schrauben zur
Befestigung der Zahnstangen reichen bis in die Lagerwagen. Die
Lagerwagen werden im µ-Bereich selektiert und den entsprechend
tolerierten INA-Führungen zugeordnet.
Die Montage der Querschiene erfolgt am Querträger. Dieser wird
in einem klimatisierten Raum auf einem Montagestein verschraubt.
Die zulässige Geradheit der INA-Führung beträgt dann nur wenige
Hundertstel auf die Gesamtlänge. Das lässt sich vor Ort beim Kun-
den nicht nachvollziehen.
5.1 Festanschlag – X-Achse demontieren
1. X-Achse so weit verschieben bzw. verfahren, bis die Befesti-

gungsschraube durch die Bohrung zugänglich ist.
2. Festanschlag lösen.
1 Befestigungsschraube
2 Festanschlag
X-Achse: Festanschlag lösen Fig. 30064
3-124 Arbeiten an Querschiene und Tischen H508DE31.DOC

Hinweis
Sollte die Querschiene aus der INA-Führung geschoben werden,
ist die INA-Schiene mittel Kunststoff-Führungen zu verlängern, um
ein Herausfallen der Kugeln aus den Kugelumlaufspindeln zu ver-
hindern.
3. Verschlussschraube entfernen.
4. Schlauchschelle lösen.
5. Aufnahmesegment demontieren.
6. Evtl. das nächste Kassetten-Klemmblech zur einfacheren
Demontage demontieren.
1 2 3 4 5 6
1 Aufnahmesegment 5 Verschluss- und

2 Schraube, Anzugsmoment: Befestigungsschraube,
42 Nm mit Loctite (Mat. Nr. 347517)
3 Schlauchschelle eingesetzt
4 Festanschlag 6 INA-Führung
X-Achse: Festanschlag, unten Fig. 30065
H508DE31.DOC Arbeiten an Querschiene und Tischen 3-125

Alternative Vorgehensweise
Nach Entfernen der beiden Schrauben kann die Anschlagleiste

entnommen werden. Somit kann die Querschiene auch ohne Ent-
fernen des Festanschlags aus der Zahnstange herausbewegt wer-
den. Vorher die Position der Anschlagleiste in X-Richtung messen.
1 2 Schrauben für Anschlagleiste

2 Kassetten-Bero nur bei
TC 5000 R
Berohalter von unten Fig. 37641

1 2
1 Anschlagleiste 2 Kassetten-Bero nur bei

TC 5000 R
Berohalter von oben Fig. 37642
5.2 Arbeitshöhe einstellen -

Koordinatenführung zur Arbeitsebene
Voraussetzung
• Tischplatten demontiert, Tischsegmente mit Transportsiche-
rungen befestigt.

• Magnetständer.
• Fühlhebel-Messgerät (Pupitast) oder Messuhr.
• V15301-0004, alternativ Endmaße.
• V12592-0003 Nullmatrize, alternativ neue Matrize inklusive
Matrizenteller.
1. Vorrichtung V15301 an X-Schiene anbringen.

2. Vorrichtung V12592 in Werkzeugaufnahme legen.

3. Fühlhebel-Messgerät (Pupitast) an Nullmatrize abnullen und
mit X-Schiene vergleichen.
4. Differenz entsprechend Sollmaß unterlegen Sollmaß
+0.15
22 mm.
5. Max. Ausgleichsbetrag 1 mm.
1 2
1 V15301 2 V12512
Fig. 17420

6. Querschiene zur Anpassung der Arbeitshöhe an den 4 Aufla-
geflächen mit Distanzblechen unterlegen.
1 2 3 4
1 Querträger 3 Schmiernippel der Y-

2 Distanzbleche Lagerwagen
4. Längsträger
Querträgeranbindung an Längsträger Fig. 37207
8. Befestigungsschrauben von Hand anlegen.
9. Winkel der Koordinatenführung einstellen.

5.3 Arbeitshöhe der Pratzen einstellen
Voraussetzung
• Arbeitshöhe der Koordinatenführung ist eingestellt.
• Sollmaß zwischen 0.2 und 0.4mm über Arbeitshöhe Null.

• Distanzbleche 6.1-6.7mm (Mat.-Nr. 229359, 229360, 229361,
229362, 229363, 231104, 234056, 224057).
• Blech 80 x 20 x 4, eben, geschliffen.
• Fühlerlehre.
• Vorrichtung V12592-003 Null-Matrize, alternativ neue Matrize
mit Matrizenteller.
1. Blech in Pratze spannen.

2. Null-Matrize in Matrizenaufnahme legen.
4. Über Schaltglieder Bremse öffnen.
5. Blech über Null-Matrize positionieren.
6. Abstand von Blechunterkante zu Null-Matrize ermitteln.
7. Sollmaß +0.2–0.4 mm.

1
2
3
1 Ebenes, geschliffenes Blech 3 Fühlerlehre, Sollmaß 0.2-0.4mm

2 Null-Matrize
Fig. 17617
8. Arbeitshöhe der Pratzen durch Unterlegen mit Distanzblechen

einstellen.
1 Distanzbleche
Fig. 36144

5.4 Arbeitshöhe der Tischplatten
einstellen
Voraussetzung
• Arbeitshöhe der Pratzen ist eingestellt.
• Sollmaß zwischen 0.3 und 0.5 mm über Arbeitshöhe Pratzen.

• Gerades Blech.
1. Tischplatten montieren.
2. Konterverschraubung (Inbus SW17) entfernen.
3. Befestigungsschrauben lösen (Inbus SW 10).
1 2 3 4
1 Tischplatte 3 Konterverschraubung
2 Tischauflagebolzen (SW17) 4 Befestigungsschraube
Tischplattenverschraubung Fig. 36143
4. Arbeitshöhe durch Verdrehen der Tischauflagen (SW17) ein-

stellen.

3
x
1 Tischplatte 3 Pratze
2 Blech Maß X = 0-0.3 mm bei
Standardtischen
Maß X = 0.3-1 mm bei
Bürstentischen
Fig. 30074
5. Spaltmaß zwischen Blechunterkante und Matrize (~0.3 mm)

prüfen.
1
0.3
2 3
1 Blech 3 Matrize
2 Tisch
Fig. 30076
B A
1 Querträger 2 Führungsschiene
Fig.30082
Hinweis
Ein Unterschied der Arbeitshöhe von 5 mm (Maß A zu Maß B) ist
normal und lässt sich nicht dauerhaft vermeiden.

5.5 Parametereinstellung der
Anschlagstifte
Anschlagstift – Manuelles Beladen Anschlagstift 1:

Korrekturmaße 1. Blech manuell beladen gegen Anschlagstift 1.
2. Referenzstanzung durchführen.
3. Abweichung in Parameter 502000103 (0)
MN_TC_CORR_LOCATER_PIN_X eintragen.
1. Manuelles Beladen Anschlagstift 2 (Option):

2. Blech manuell beladen gegen Anschlagstift 2.
3. Referenzstanzung durchführen.
4. Abweichung in Parameter 502000103 (1)
MN_TC_CORR_LOCATER_PIN_X eintragen.
1. Maschinendaten (Focus Menü 1-5-1) wählen.

2. Auswahlmenü „Anwendungen“ bzw. „Achsen und Spindeln“
anwählen.
3. Softkey „Suchen nach“ drücken.
4. Softkey „Suchen Index“ drücken.
5. „502000103“ bzw. „10300011“ eingeben und mit „Enter“ bes-
tätigen.
6. Softkey „OK“ drücken.
7. Den Parameter mit dem entsprechenden Index anwählen.
8. Wert ändern und mit „Enter“ bestätigen.
9. Softkey „Macoda Sicherung“ drücken.
10. Softkey „DS sichern in FEPROM“ drücken.
11. Die Meldung „...Der Filename existiert bereits...“ mit dem Soft-
key „Datei überschreiben“ bestätigen, das Fenster wird nach
ca. 10 s ausgeblendet.
12. Softkey „Upload auf Festplatte“.
13. Softkey „Zurück“ drücken.
14. Focus Menü 1-5-4.
15. Sofkey „Warmstart“ drücken.
16. Evt. Passwort eingeben und mit Enter bestätigen.

5.6 Winkligkeit der Koordinatenführung
einstellen
Verletzungsgefahr durch Achsbewegungen!

Mit Holzbalken und/oder Schraubzwingen bzw. der dafür
vorgesehenen Vorrichtung eine Wegbegrenzung der Achsen
Warnung herstellen.
Schlüsselschalter M14S1 auf Stellung „2“ und Vorschub-Halt
quittieren.
2. Mann zur Aufsicht am Bedienpult postieren.
Hinweis
Zum Stiftesetzen und zum Festziehen der Schrauben darf kein
Vorschub-Halt anstehen.
1 2 3
1 Stift 3 Längsträger
2 Anschlagwinkel
Maschinenaufstellung Y-Achse Fig. 30083
1. Grobausrichtung der Längsträger mittels Anschlagwinkel oder

mit Tiefenmaß Abstand Vorderkante INA-Führung zum Längs-
träger messen.
2. Schrauben der Diagonalverstrebungen anlegen.

1
1 Vorrichtung
Sicherheit bei Gantry-Reparaturen I Fig. 37643
1 Längsträger 2 Vorrichtung blockiert Y-Achse

Sicherheit bei Gantry-Reparaturen II Fig. 37644

4. Stifte setzen.
5. Schrauben festziehen.
6. Gantry-Versatz prüfen bzw. einstellen (siehe „Einstellungen“
nach Motortausch“).
5.7 Winkligkeit der Koordinatenführung

nach einer Kollision einstellen
Voraussetzung
• Tischplatten sind demontiert.
• Abdeckbleche des Querträgers sind entfernt.
1. Alle Stifte der Koordinatenführung entfernen.

2. Schrauben der Querträgerbefestigung und der Diagonalstre-
ben lösen.
3. Die Achsen auf den Referenzpunkt fahren.
4. Die Schrauben des Querträgers anlegen.

1 2
1 Winkel Messuhr
Winkligkeit der Koordinatenführung Fig. 30084
5. Winkel in die Pratzen spannen.

6. Messuhr am Rahmen befestigen.
7. Freien Schenkel des Winkels im Jog-Betrieb in Y-Richtung
abfahren.
8. Schrauben festziehen.
Hinweis
Beim Festziehen der Schrauben darf kein Vorschub-Halt anstehen,
da sonst die Längsträger verspannt werden. Schlüsselschalter
M14S1 auf Stellung „2“ und Vorschub-Halt quittieren. Mit Vorrich-
tungen Y-Achse am Verfahren hindern (siehe Fig. 37643).
9. Winkel spiegelverkehrt einspannen und Messungen wieder-

holen.

MNP
+0.03 +0.01
∧0 ∧
= = 0.02
-0
1 X-Schiene
Fig. 17452
10. Querträger entsprechend Messergebnis einstellen, dabei

Ungenauigkeit des Winkels berücksichtigen.
11. Messung auf Umschlag durchführen. Maximale Winkelabwei-
chung: 0.03 auf 1000 mm.
MNP
+0.03 +0.01 +0.06 +0.01 +0.03 +0.02

∧0
=
d
b a b b a b
1
a Winkelmessung c Messuhr abnullen.

b Geradheitsmessung, d Ungenauigkeit des Winkels,
max. Ungenauigkeit z. B. +0.03 mm
Fig. 17608
12. Stiftlöcher mit Reibahle ausreiben und
verstiften.
13. Gantry-Versatz prüfen bzw. einstellen (siehe „Einstellungen
nach Motortausch“).

6. Arbeiten am Hydraulikaggregat
6.1 Überblick
3 7
8
4
9
5 10
6
11
1 Ölkühler MA+14-M2 8 Rücklauf Pratzen (1.14)

2 Lecköl (Stanzkopf und C1 9 Temperatursensor MA+14-B2
Getriebe (1.17) und Ölstand i.O. MA+14-B1
3 HydraulikmotorMA+14-M1 (1.5) (1.1)
4 Rücklauf Stanzkopf (1.27) 10 Filterüberwachung MA+14-S5
5 Versorgung Hochdruck (1.11) (1.2)
6 Versorgung Niederdruck (1.13) 11 Öl-Rücklauffilter (1.2)
7 Kühlkreislauf (1.19)
Hydraulikaggregat_1 Fig. 37645
Der Temperatursensor meldet der Stößelsteuerung ein analoges

Signal. Unter 5° C lässt sich die Hydraulik nicht einschalten. Zwi-
schen 5° C und 20° C wird beim Referenzieren das Warm Up Pro-
gramm gestartet (siehe Applikationsdaten, Gruppe 506 allgemein
Seite 2/2).
3-140 Arbeiten am Hydraulikaggregat H508DE31.DOC

Applikation Temperatur Fig. 37646
Heizkörper M14-R1 Fig. 17316
H508DE31.DOC Arbeiten am Hydraulikaggregat 3-141

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
1 Schwimmer- u. Thermoschalter 6 Versorgung Niederdruck

MA+14-B1/Ss2/S3 (1.1) 7 Versorgung Hochdruck
2 Öl-Rücklauffilter (1.2) 8 Lecköl (Stanzkopf und C1
3 Rücklauf Pratzen Getriebe)
4 Ansaugrohr für Niederdruck und 9 Rücklauf Stanzkopf (1.27)
Kühlkreislauf 10 Tankheizung MA+14-R1 (1.21)
5 Ansaugrohr für Hochdruck
Hydraulik Fig. 37210
Technische Daten: • Max. 315 bar.

Hydraulikpumpe • 1450 Umdrehungen/min – 50 Hz.
• 1740 Umdrehungen/min – 60 Hz.
• Hochdruck: 198-222 bar, 17,5 l/min.
• Niederdruck: 63 – 70 bar, 22 l/min.
• Kühlkreislauf: 3 – 5 bar, 45 /min.

6.2 Hydraulikmotor prüfen
1. Wicklungen prüfen.
2. Spannungsversorgung prüfen.
3. Stromaufnahme prüfen.
4. Geräuschprüfung, evtl. Lagerschaden.
6.3 Hydraulikmotor tauschen
Voraussetzung
• Hydraulikmotor geprüft.

• Schieblehre.
• Zeichnung Hydraulikplan 9120-5-40.
1. Maschine ausschalten.
2. Motorstecker abziehen.
3. 4 Befestigungsschrauben am Motorflansch lösen.
4. Motor herausheben.
5. Maß zwischen Motorflansch und Kupplung ermitteln (Maß "x":
siehe Fig. 17202).
1 2 X
1 Kupplung, Mat.-Nr. 341171

2 Motorflansch
Fig. 17202

6. Kupplung demontieren.
7. Kupplung auf die Welle des neuen Motors montieren und auf
ermitteltes Maß einstellen.
8. Motormontage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge.

6.4 Hydraulikpumpe tauschen
Voraussetzung
• Hydraulikmotor ist demontiert.
• Sämtliche Schlauchverbindungen der Geräteplatte zum
Maschinenrahmen sind gelöst und Schläuche sind demontiert.
Tipp
Evtl. vorher den Kühler demontieren.
1 2 3 4 5 6 7 8
1 Tankheizung MA+14-R1 (1.21) 5 Versorgung Niederdruck

(Option) 6 Kühlkreislauf
2 Anschlüsse für Tropen- 7 Schwimmer- u. Thermoschalter
Kühlaggregat (Option) MA+14-B1/S2/S3 (1.1)
3 Lecköl (Stanzkopf und C-Achsen 8 Öl-Rücklauffilter (1.2)
Getriebe)
4 Hydraulikpumpe
(Mehrfachpumpe) Mat. Nr.:
343203
Hydraulik Fig. 37211

1. Maß von der Pumpenwelle auf die Klauenkupplung ermitteln.
Sollmaß: 1 mm.
2. Klauenkupplung demontieren.
3. Befestigungsschrauben der Geräteplatte lösen.
4. Geräteplatte komplett entnehmen
5. Pumpenanschlüsse lösen.
6. Kupplungsglocke komplett mit Pumpe demontieren.
7. Neue Pumpe montieren.
8. Klauenkupplung auf ermitteltes Abstandsmaß einstellen.
9. Einbau analog zum Ausbau.
6.4 Hydrauliksystem spülen
Durch Tankspeicherausfälle (Gummidämpferzerstörung) tritt das

Problem eines stark verschmutzten Hydrauliksystems auf. Die
Reinigung/Spülung ist im Folgenden beschrieben.
1. Verschmutzungsursache beseitigen (Tankspeichertausch).

2. Rechte Geräteplatte (Ansicht von hinten) demontieren.
3. Öl mittels mitgelieferter Pumpe und Bohrmaschine in ein leeres
Ölfass pumpen.
4. Hydraulikbehälter komplett reinigen, dazu evtl. auch linke
Geräteplatte demontieren.
5. Geräteplatten anschließend montieren.
6. Öl über serienmäßigen Rücklauffilter in die Maschine zurück-
pumpen.
7. Druckfilter zwischen Schottverschraubungen PND und PHD
sowie zugehörige Schläuche montieren.
8. Tankfilter zwischen Schottverschraubung PT und zugehörigen
Schlauch montieren.

9. Maschine in Betrieb nehmen und mindestens 1 Stunde im
Leerlauf laufen lassen (Hydraulikpumpen aktiv, aber kein
Stanzhub). Währenddessen:
– Hydrauliksystem spülen über Messanschluss KL, dazu
2.18 stromlos schalten.
– Bei Problemen mit Pratzen: Pratzen häufig öffnen und
schließen. Wenn erfolglos, alle Pratzen schließen und
abführende Schläuche durchblasen und evtl. Pratzen zer-
legen und reinigen.
– Sicherheitsventile so weit öffnen, dass gesamter Pumpen-
Volumenstrom über die Sicherheitsventile entweicht (Nie-
derdruck ca. 50 bar, Hochdruck ca. 200 bar, max. 5 min).
10. Falls keine Fehlfunktionen auftreten: Tankfilter demontieren
und Maschine unter üblichen Bedingungen im Stanzbetrieb
laufen lassen, damit das hydraulische und mechanische Rüt-
teln Rückstände aus dem Hydrauliksystem spült.
11. Mögliche Fehlfunktionen:
– Falls PHD im Hochdruckspeicher-Ladeventil <<200 bar,
Blende bei 2.33 reinigen.
– Falls PHD im Hochdruckspeicher-Ladeventil >300 bar,
Blende in 2.12 reinigen.
– In beiden Fällen Blende der Speicherentleerung unterhalb
von 2.44 reinigen (zu langsame Speicherentleerung).
– Falls PND im Niederdruckspeicher-Ladeventil <<50 bar,
Blende bei 2.34 reinigen.
– Falls PND im Niederdruckspeicher-Ladeventil >80 bar,
Blende in 2.8 reinigen.
12. Schlauch der Abstreiferklemmung demontieren und durchbla-
sen. Bei Durchstanz-Problemen Druckumschaltventil 2.3
demontieren und reinigen.
13. Falls Fehlfunktionen an weiteren Bauteilen auftreten, diese
demontieren und reinigen.
14. Montage in umgekehrter Reihenfolge. Gegebenenfalls neue
Filterpatrone in serienmäßigen Rücklauffilter einsetzen.

6.5 Hydraulische Werkstückklemmung
1 2 3 4 5 6 7
1 MA+30-ASI 18 5 Pratzen öffnen MA+43-Y6

2 MA+30-ASI 17 6 Druckschalter MA+43-B5
3 MA+30-ASI 15 7 Pratzen schließen MA+43-Y7.
4 ASI-Adapter Rund- auf
Flachbandkabel MA+30-X25.1
Hydraulik Ventil Pratzen Fig. 37212

6.6 Hydraulik der einzeln öffnenden
Pratzen
1 2 3 4 5 6 7 8 9
1 MA+30-ASI 18 6 Pratzen Ventil MA+43-Y12/Y13

2 MA+30-ASI 17 Druckschalter MA+43-B17
3 MA+30-ASI 16 7 Pratzen Ventil MA+43-Y10/Y11
4 MA+30-ASI 15 Druckschalter MA+43-B16
5 ASI-Adapter Rund- auf 8 Pratzen Ventil MA+43-Y8/Y9
Flachbandkabel MA+30-X25.1 Druckschalter MA+43-B15
9 Pratzen Ventil+43-Y6/Y7
Druckschalter MA+43-B5
Hydraulik Ventil einzeln öffnende Pratzen Fig. 37213

6.8 Hydraulik entlüften
Voraussetzung
• Lichtschranke quittiert.
• Sicherheitsventile geöffnet.
Fig. 37647
1. Nach dem Öffnen des Hydrauliksystems die Hydraulik

zunächst bei geöffneten Sicherheitsventilen einschalten, um
Schäden zu vermeiden und die Luft aus dem System zu
bekommen.
2. Das Schließen der Sicherheitsventile darf nur bei ausgeschal-
teter Hydraulik erfolgen.

7. Arbeiten an der Pneumatikversorgung
1 2 3 4 5 6 7 8
1 Ritzelschmierung Y1 (3.2), Y2 6 Druckschalter Druckluft

(3.5), C-unten (4.2) vorhanden MA+18-S1 (1.8)
2 MA+30-ASI (2.10) Dr 7 Druckschalter
3 MA+30-ASI (2.11/2.12) Werkzeugkassetten geklemmt
4 MA+30-ASI (2.13) MA+43-S50 (7.4)
5 Druckregler Magazinabfragung 8 Druckregler
(2.1)(2.2) Matrizenspannkolben (5.2)(5.3)
Pneumatik Druckschalter Fig. 37214
H508DE31.DOC Arbeiten an der Pneumatikversorgung 3-151

VENTILBLOCK - Material Nr.: 918731
1.1 1.2 1.3 1.4 2.1 2.2 2.3 2.4 3.1 3.2 3.3 3.4
=M+43-Y50
=M+43-Y20
=M+15-Y3
=M+15-Y2
=M+82-Y1
=M+82-Y2
=M+43-Y1
=M+15-Y1
=M+44-Y3
=M+44-Y4
=M+44-Y5
=M+44-Y6
P10.1
P11.1
P12.1
P 3.1
P 4.1
P 5.1
P 6.1
P 7.1
P 8.1
P 9.1
4 4 4 4 4 4 4 4 4 4
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Adresse 7 Adresse 8 Adresse 9

Id. Nr: 920417
P3.1Späneklappe auf/zu P9.1 Zentralschmierung-Öl ein

P4.1Teilerutsche, waagerecht/kippen P10.1 Zentralschmierung X-Achse-
P5.1Matrizenklemmung schließen Luft ein
P6.1Konsole belüften P11.1Zentralschmierung Y-Achse-
P7.1Werkzeugkassette klemmen Luft ein
P8.1Nullanschlag ab/auf P12.1Zentralschmierung C-Achse,
unten-Luft ein
Fig. 30088
3-152 Arbeiten an der Pneumatikversorgung H508DE31.DOC

1 2 3 4 5 6
1 Option Schmierung von unten 4 Luftverteiler (1.5)

(5.1) 5 Ventilinsel ASI (2.7/2.8/2.8)
2 Ritzelschmierung Verteiler (1.1) 6 Ventilbelegungsplan der
3 Füllstand Ritzelschmierung Ventilinsel
MA+44-S1
Pneumatik Geräteblech Fig. 37215
Hinweis
Klemmende Einspritzöler am Verteiler der Zentralschmierung kön-
nen die Ritzelschmierung blockieren. In diesem Fall muss der
Verteiler getauscht werden (Mat.-Nr. 0105525). Nach einem
Tausch muss das Schmiersystem entlüftet werden. Dazu die
Kunststoff-Druckknöpfe so lange drücken, bis sämtliche Fett-
schläuche NW2.5 blasenfrei mit Fett gefüllt sind.
H508DE31.DOC Arbeiten an der Pneumatikversorgung 3-153

1
2
3
4
5
6
7
1 M44-S1: Füllstand 5 Ritzel X-Achse

Ritzelschmierung OK 6 Ritzel Y1-Achse
2 Zahnrad-C2-Achse 7 Ritzel Y2-Achse
3 Axial/Radiallager-C1-Achse
4 Axial/Radiallager-C2-Achse
Zentralschmierung Verteilung Fig. 30090
3-154 Arbeiten an der Pneumatikversorgung H508DE31.DOC

8. Arbeiten am Getriebe der X-Achse
8.1 Dichtringe am Getriebe der X-Achse

tauschen
Radial-Wellendichtring demontieren
Voraussetzung
• Getriebe auf Betriebstemperatur.
• Öl durch eine der Verschlussschrauben abgelassen (dazu eine
der obenliegenden Verschlussschrauben öffnen, damit das
Getriebe belüftet ist).
2 7
1
6 3
4 5
1 Schrauben 5 Antriebsgehäuse
2 Antriebsgehäuse 6 Wellscheibe
3 Steckhülse 7 Verschlussschrauben
4 Steckhülse mit Ritzel
Fig. 20941
1. Schrauben in der Adapterplatte mit integrierten Antriebsge-

häuse lösen und Antriebsgehäuse über zwei Abdrückgewinde
nach hinten abziehen.
2. Sicherungsring mit Wellscheibe von der Steckhülse demontie-
ren.
3. Steckhülse über Ritzel nach hinten mittels Gummihammer
durch leichte Schläge entfernen.
H508DE31.DOC Arbeiten am Getriebe der X-Achse 3-155

4. Sicherungsring im Antriebsgehäuse demontieren.
5. Radial-Wellendichtring nach hinten entfernen.
Radial-Wellendichtring montieren
2 7
1
6 3
4 5 8
1 Schrauben 5 Steckhülse mit Ritzel

2 Antriebsgehäuse 6 Wellscheibe
3 Steckhülse 7 Verschlussschraube
4 Antriebsgehäuse 8 Montagevorrichtung
Fig. 20942
Voraussetzung
• Dichtfläche auf Beschädigung prüfen und Flächen mittels Rei-
nigungstuch reinigen.
• Radial-Wellendichtringfläche zum Gehäuse mit Loctite 573
oder 574 benetzen.
• Montagevorrichtung nach Zeichnung anfertigen.
1. Radial-Wellendichtring mit Montagevorrichtung, plan nach

unten, in das Antriebsgehäuse montieren.
2. Sicherungsring in das Antriebsgehäuse montieren.
3-156 Arbeiten am Getriebe der X-Achse H508DE31.DOC

3. Steckhülse mit Ritzel von hinten in das Antriebsgehäuse mon-
tieren.
4. Wellscheibe mit Sicherungsring montieren.
5. O-Ring im Antriebsgehäuse mit Öl leicht benetzen und über
Schrauben an das Getriebegehäuse montieren (Anzugsdreh-
moment der Schrauben beachten).
6. Getriebeöl einfüllen (Mengenangabe siehe Typenschild oder
Betriebsanleitung). Verschlussschrauben mit Loctite 573 ein-
kleben.
9. Arbeiten am Getriebe der Y-Achse
9.1 Dichtringe am Getriebe der Y-Achse

tauschen
Voraussetzung
• Getriebe demontiert.
• Getriebe auf Betriebstemperatur.
• Öl durch eine der Verschlussschrauben abgelassen (dazu eine
der obenliegenden Verschlussschrauben öffnen, damit das
Getriebe belüftet ist).
Radial-Wellendichtring demontieren
1. Schrauben in der Adapterplatte lösen und Adapterplatte

abnehmen.
2. Schrauben am Lagerflansch lösen und Lagerflansch nach hin-
ten abziehen.
3. Lagerflansch über die eingeschraubte Schraube am Kegelritzel
in einen Schraubstock einspannen und Schraube in der Kupp-
lung lösen. Schraube ca. 5 Umdrehungen aufdrehen. Mittels
Kupferdorn Schraube in der Kupplung nach unten „schlagen“,
so dass sich die Verbindung Kupplung - Steckhülse löst und
die Kupplung nach hinten zu demontieren ist.
4. Radial-Wellendichtring über Schraubendreher aushebeln.
Dabei beachten, dass die Dichtfläche der Gegenlauffläche
nicht beschädigt wird.
H508DE31.DOC Arbeiten am Getriebe der Y-Achse 3-157

Radial-Wellendichtring montieren
Voraussetzung
• Dichtfläche auf Beschädigung prüfen und Flächen mittels Rei-
nigungstuch reinigen.
• Radial-Wellendichtringfläche zum Gehäuse mit Loctite 573
oder 574.
• Montagevorrichtung nach Zeichnung anfertigen.
1. Radial-Wellendichtring mit Montagevorrichtung, Plan nach

unten, in das Antriebsgehäuse montieren.
2. Kupplung in den Lagerflansch setzen und Schraube mit vorge-
schriebenem Drehmoment (siehe Tabelle mit Anzugsdrehmo-
ment) anziehen. Sicherung gegen Verdrehen über einge-
spannter Schraube im Kegelritzel.
3. Lagerflansch an das Getriebegehäuse montieren.
4. Adapterplatte an das Getriebegehäuse montieren.
5. Getriebeöl einfüllen (Mengenangabe siehe Typenschild oder
Betriebsanleitung). Verschlussschrauben mit Loctite 573 ein-
kleben.
3-158 Arbeiten am Getriebe der Y-Achse H508DE31.DOC

1
7
8
1 Schraube 5 Lagerflansch
2 Adapterplatte 7 Schraube-Lagerflansch
3 Schraube-Kupplung 8 Radial-Wellendichtring
4 Kupplung 9 Schraube-Kegelritzel
Demontieren des Radial-Wellendichtrings Fig. 20943

1
1 Schraube 6 Montagevorrichtung
2 Adapterplatte 7 Schraube-Lagerflansch
3 Schraube-Kupplung 8 Radial-Wellendichtring
4 Kupplung 9 Schraube-Kegelritzel
5 Lagerflansch
Montieren des Radial-Wellendichtrings Fig. 20944
3-160 Arbeiten am Getriebe der Y-Achse H508DE31.DOC

9.2 Ölmengen / Ölsorten
Alle Getriebe sind lebensdauer-geschmiert.

Empfehlung: Alle 30.000 Betriebsstunden Ölwechsel.
Hinweis
Die Korrektur der Ölmenge darf nur mit dem auf dem Typenschild
angegebenen Öl erfolgen. Ist dies nicht verfügbar, so ist ein kom-
pletter Ölwechsel nötig. Alternativ verwendbare Öle können der
folgenden Tabelle entnommen werden. Mischen Sie wegen des
Molekularzustandes keine verschiedenen Öle miteinander!
Menge Hersteller Schmiermittel Intervall-

Empfehlung
X-Getriebe ARAL Degol GS 220
270 cm³
BP Energol SG-P 220
DEA Plydea CLP 220
Y-Getriebe Fuchs Renolin PG 68
270 cm³
Kübler Klübersynth GH 6-220 30000
Syntheso D 220 Betriebsstunden
Syntheso D 220 EP
Mobil Glygoyle30/
Glygolyle HE220
Molyduval Syntholube G 220 EP
Optimol Optiflex 220
Shell Tivela Öl WB (PG 220)
Tribol 800/220
Tab. 3-2
Hinweis
Getriebe müssen zum Ölwechsel demontiert werden. Ölwechsel
nur im betriebswarmen Zustand durchführen.

10. Arbeiten an der Sensorik
10.1 Pratzensensoren einstellen

• Vorrichtung V991472.
Hinweis
Der Näherungsschalter hat 3 Schaltbereiche, die durch Leuchtdio-
den rot, orange und grün angezeigt werden. Die Schaltbereiche
sind 1.5 mm voneinander entfernt. Dieser Abstand kann nicht ver-
ändert werden. Dadurch ergeben sich die folgenden Schaltstellun-
gen.
1. Abstand Schieber zu Anschlag größer 2 mm
>2
Zustand LED: rot, ohne Blech Fig. 30100
3-162 Arbeiten an der Sensorik H508DE31.DOC

2. Abstand Schieber zu Anschlag zwischen 0.5 und 2 mm
0.5-2
Zustand LED: orange, nach Nachsetzen Fig. 30101
3. Abstand Schieber zu Anschlag ≤0.5 mm
<0.5
Zustand LED: grün, nach Beladen, Blech geklemmt Fig. 30102
H508DE31.DOC Arbeiten an der Sensorik 3-163

1 2 3 4 5
1 Schieber 4 Befestigungsschraube des

2 Bohrung für Inbusschlüssel Schaltnockens
3 Schaltnocken 5 Bero +43-B20/B21/B22/B23
Fig. 35988
Für ältere Maschinen:

Wenn dünnes Blech beim Beladen unter die Schieber rutscht,
neue Druckstückteile (Mat.-Nr. 0991304) einsetzen.
Es wird beim Nachsetzen 3 mm abgerückt.

Voreinstellen des Näherungsschalters
1 Klemmschraube nur anlegen

Fig. 36051
Abstand zwischen Schaltnocken und Sensor 0.05 mm mit

Fühlerlehre oder Hasbergband einstellen.

Einstellen der Pratzensensoren
1 Schaltnocken
Fig. 30104
Schaltnocken ganz nach links, über die Stellschraube im

Schieber hinaus drehen.

1
1 Über Stellschraube im Schieber

drehen
Fig. 30105

1
1 Einstelllehre, Mat.-Nr. 991472 3 Messfläche 0.4 mm tief,

2 Messfläche 0.6 mm tief, LED grün
LED orange 4 Schieber
Fig. 35987
1 2
1 Schieber
2 Messfläche 0.4 mm
Fig. 35986
1. Einstellehre mit 0.4 mm Messfläche zur Anschlagkante

einspannen.

2. Stellschraube drehen, bis grüne LED leuchtet.
3. Einstellehre mit 0.6 mm Messfläche zur Anschlagkante
einspannen.
4. Kontrolle: LED muss orange leuchten.
10.2 Drucksensoren prüfen und tauschen
1 2 3 4 5
1 Sensor Werkzeugklemmung 4 Sensor Hochdruck M31-B2

M31-B3 5 Sensor A1 Softpunch M31-B4
2 Sensor Abstreiferstangen-Druck
M31-B1 entfällt bei TC 3000 R
3 Sensor Abstreiferstangen-
Klemmung M31-B5 entfällt bei
TC 3000 R
Druckschalter Fig. 35985
Drucksensoren prüfen:

• Voltmeter

1 2
1 Stößselsteuerung
2 Voltmeter zwischen PI 1 und Pin
2 anschließen
Druckschalter Klemmleiste Fig. 37216
Kennlinie 160 bar und 400 bar an den Anschlüssen im Schalt-

schrank messen.
Drucksensoren tauschen:
1. Drucksensor vor dem Anschließen der Schläuche mit Öl füllen

(hydraulische Spritze).
2. Druckschlauch anschließen und ebenfalls von oben mit Öl
füllen.
3. Druckschlauch komplett anschließen.
4. System entlüften.

H508DE31.DOC
Volt Bar Volt Bar Volt Bar Volt Bar Volt Bar Volt Bar Volt Bar Volt Bar
1,00 0,00 1,26 10,40 1,52 20,80 1,78 31,20 2,04 41,60 2,30 52,00 2,56 62,40 2,82 72,80
1,01 0,40 1,27 10,80 1,53 21,20 1,79 31,60 2,05 42,00 2,31 52,40 2,57 62,80 2,83 73,20
1,02 0,80 1,28 11,20 1,54 21,60 1,80 32,00 2,06 42,40 2,32 52,80 2,58 63,20 2,84 73,60
1,03 1,20 1,29 11,60 1,55 22,00 1,81 32,40 2,07 42,80 2,33 53,20 2,59 63,60 2,85 74,00
1,04 1,60 1,30 12,00 1,56 22,40 1,82 32,80 2,08 43,20 2,34 53,60 2,60 64,00 2,86 74,40
1,05 2,00 1,31 12,40 1,57 22,80 1,83 33,20 2,09 43,60 2,35 54,00 2,61 64,40 2,87 74,80
1,06 2,40 1,32 12,80 1,58 23,20 1,84 33,60 2,10 44,00 2,36 54,40 2,62 64,80 2,88 75,20
1,07 2,80 1,33 13,20 1,59 23,60 1,85 34,00 2,11 44,40 2,37 54,80 2,63 65,20 2,89 75,60
1,08 3,20 1,34 13,60 1,60 24,00 1,86 34,40 2,12 44,80 2,38 55,20 2,64 65,60 2,90 76,00
1,09 3,60 1,35 14,00 1,61 24,40 1,87 34,80 2,13 45,20 2,39 55,60 2,65 66,00 2,91 76,40
1,10 4,00 1,36 14,40 1,62 24,80 1,88 35,20 2,14 45,60 2,40 56,00 2,66 66,40 2,92 76,80
1,11 4,40 1,37 14,80 1,63 25,20 1,89 35,60 2,15 46,00 2,41 56,40 2,67 66,80 2,93 77,20
1,12 4,80 1,38 15,20 1,64 25,60 1,90 36,00 2,16 46,40 2,42 56,80 2,68 67,20 2,94 77,60
1,13 5,20 1,39 15,60 1,65 26,00 1,91 36,40 2,17 46,80 2,43 57,20 2,69 67,60 2,95 78,00
1,14 5,60 1,40 16,00 1,66 26,40 1,92 36,80 2,18 47,20 2,44 57,60 2,70 68,00 2,96 78,40
1,15 6,00 1,41 16,40 1,67 26,80 1,93 37,20 2,19 47,60 2,45 58,00 2,71 68,40 2,97 78,80
1,16 6,40 1,42 16,80 1,68 27,20 1,94 37,60 2,20 48,00 2,46 58,40 2,72 68,80 2,98 79,20
1,17 6,80 1,43 17,20 1,69 27,60 1,95 38,00 2,21 48,40 2,47 58,80 2,73 69,20 2,99 79,60
1,18 7,20 1,44 17,60 1,70 28,00 1,96 38,40 2,22 48,80 2,48 59,20 2,74 69,60 3,00 80,00
1,19 7,60 1,45 18,00 1,71 28,40 1,97 38,80 2,23 49,20 2,49 59,60 2,75 70,00 3,01 80,40
1,20 8,00 1,46 18,40 1,72 28,80 1,98 39,20 2,24 49,60 2,50 60,00 2,76 70,40 3,02 80,80
1,21 8,40 1,47 18,80 1,73 29,20 1,99 39,60 2,25 50,00 2,51 60,40 2,77 70,80 3,03 81,20
1,22 8,80 1,48 19,20 1,74 29,60 2,00 40,00 2,26 50,40 2,52 60,80 2,78 71,20 3,04 81,60
1,23 9,20 1,49 19,60 1,75 30,00 2,01 40,40 2,27 50,80 2,53 61,20 2,79 71,60 3,05 82,00
1,24 9,60 1,50 20,00 1,76 30,40 2,02 40,80 2,28 51,20 2,54 61,60 2,80 72,00 3,06 82,40
1,25 10,00 1,51 20,40 1,77 30,80 2,03 41,20 2,29 51,60 2,55 62,00 2,81 72,40 3,07 82,80
Arbeiten an der Sensorik

Kennlinie: Drucktabelle – Sensoren: Niederdruck 160 bar
Fig. 35984
3-171
3-172
3,08 83,20 3,34 93,60 3,60 104,00 3,86 114,40 4,12 124,80 4,38 135,20 4,64 145,60 4,90 156,00
3,09 83,60 3,35 94,00 3,61 104,40 3,87 114,80 4,13 125,20 4,39 135,60 4,65 146,00 4,91 156,40
3,10 84,00 3,36 94,40 3,62 104,80 3,88 115,20 4,14 125,60 4,40 136,00 4,66 146,40 4,92 156,80
3,11 84,40 3,37 94,80 3,63 105,20 3,89 115,60 4,15 126,00 4,41 136,40 4,67 146,80 4,93 157,20
3,12 84,80 3,38 95,20 3,64 105,60 3,90 116,00 4,16 126,40 4,42 136,80 4,68 147,20 4,94 157,60
3,13 85,20 3,39 95,60 3,65 106,00 3,91 116,40 4,17 126,80 4,43 137,20 4,69 147,60 4,95 158,00

3,14 85,60 3,40 96,00 3,66 106,40 3,92 116,80 4,18 127,20 4,44 137,60 4,70 148,00 4,96 158,40
3,15 86,00 3,41 96,40 3,67 106,80 3,93 117,20 4,19 127,60 4,45 138,00 4,71 148,40 4,97 158,80
3,16 86,40 3,42 96,80 3,68 107,20 3,94 117,60 4,20 128,00 4,46 138,40 4,72 148,80 4,98 159,20
3,17 86,80 3,43 97,20 3,69 107,60 3,95 118,00 4,21 128,40 4,47 138,80 4,73 149,20 4,99 159,60
3,18 87,20 3,44 97,60 3,70 108,00 3,96 118,40 4,22 128,80 4,48 139,20 4,74 149,60 5,00 160,00
3,19 87,60 3,45 98,00 3,71 108,40 3,97 118,80 4,23 129,20 4,49 139,60 4,75 150,00
3,20 88,00 3,46 98,40 3,72 108,80 3,98 119,20 4,24 129,60 4,50 140,00 4,76 150,40
3,21 88,40 3,47 98,80 3,73 109,20 3,99 119,60 4,25 130,00 4,51 140,40 4,77 150,80
3,22 88,80 3,48 99,20 3,74 109,60 4,00 120,00 4,26 130,40 4,52 140,80 4,78 151,20
3,23 89,20 3,49 99,60 3,75 110,00 4,01 120,40 4,27 130,80 4,53 141,20 4,79 151,60
3,24 89,60 3,50 100,00 3,76 110,40 4,02 120,80 4,28 131,20 4,54 141,60 4,80 152,00
3,25 90,00 3,51 100,40 3,77 110,80 4,03 121,20 4,29 131,60 4,55 142,00 4,81 152,40
3,26 90,40 3,52 100,80 3,78 111,20 4,04 121,60 4,30 132,00 4,56 142,40 4,82 152,80
3,27 90,80 3,53 101,20 3,79 111,60 4,05 122,00 4,31 132,40 4,57 142,80 4,83 153,20
3,28 91,20 3,54 101,60 3,80 112,00 4,06 122,40 4,32 132,80 4,58 143,20 4,84 153,60
3,29 91,60 3,55 102,00 3,81 112,40 4,07 122,80 4,33 133,20 4,59 143,60 4,85 154,00
3,30 92,00 3,56 102,40 3,82 112,80 4,08 123,20 4,34 133,60 4,60 144,00 4,86 154,40
3,31 92,40 3,57 102,80 3,83 113,20 4,09 123,60 4,35 134,00 4,61 144,40 4,87 154,80
3,32 92,80 3,58 103,20 3,84 113,60 4,10 124,00 4,36 134,40 4,62 144,80 4,88 155,20
3,33 93,20 3,59 103,60 3,85 114,00 4,11 124,40 4,37 134,80 4,63 145,20 4,89 155,60
Fig. 35983
H508DE31.DOC
H508DE31.DOC
1,00 0,00 1,26 26,00 1,52 52,00 1,78 78,00 2,04 104,00 2,30 130,00 2,56 156,00 2,82 182,00
1,01 1,00 1,27 27,00 1,53 53,00 1,79 79,00 2,05 105,00 2,31 131,00 2,57 157,00 2,83 183,00
1,02 2,00 1,28 28,00 1,54 54,00 1,80 80,00 2,06 106,00 2,32 132,00 2,58 158,00 2,84 184,00
1,03 3,00 1,29 29,00 1,55 55,00 1,81 81,00 2,07 107,00 2,33 133,00 2,59 159,00 2,85 185,00
1,04 4,00 1,30 30,00 1,56 56,00 1,82 82,00 2,08 108,00 2,34 134,00 2,60 160,00 2,86 186,00
1,05 5,00 1,31 31,00 1,57 57,00 1,83 83,00 2,09 109,00 2,35 135,00 2,61 161,00 2,87 187,00
1,06 6,00 1,32 32,00 1,58 58,00 1,84 84,00 2,10 110,00 2,36 136,00 2,62 162,00 2,88 188,00
1,07 7,00 1,33 33,00 1,59 59,00 1,85 85,00 2,11 111,00 2,37 137,00 2,63 163,00 2,89 189,00
1,08 8,00 1,34 34,00 1,60 60,00 1,86 86,00 2,12 112,00 2,38 138,00 2,64 164,00 2,90 190,00
1,09 9,00 1,35 35,00 1,61 61,00 1,87 87,00 2,13 113,00 2,39 139,00 2,65 165,00 2,91 191,00
1,10 10,00 1,36 36,00 1,62 62,00 1,88 88,00 2,14 114,00 2,40 140,00 2,66 166,00 2,92 192,00
1,11 11,00 1,37 37,00 1,63 63,00 1,89 89,00 2,15 115,00 2,41 141,00 2,67 167,00 2,93 193,00
1,12 12,00 1,38 38,00 1,64 64,00 1,90 90,00 2,16 116,00 2,42 142,00 2,68 168,00 2,94 194,00
1,13 13,00 1,39 39,00 1,65 65,00 1,91 91,00 2,17 117,00 2,43 143,00 2,69 169,00 2,95 195,00
1,14 14,00 1,40 40,00 1,66 66,00 1,92 92,00 2,18 118,00 2,44 144,00 2,70 170,00 2,96 196,00
1,15 15,00 1,41 41,00 1,67 67,00 1,93 93,00 2,19 119,00 2,45 145,00 2,71 171,00 2,97 197,00
1,16 16,00 1,42 42,00 1,68 68,00 1,94 94,00 2,20 120,00 2,46 146,00 2,72 172,00 2,98 198,00
1,17 17,00 1,43 43,00 1,69 69,00 1,95 95,00 2,21 121,00 2,47 147,00 2,73 173,00 2,99 199,00
1,18 18,00 1,44 44,00 1,70 70,00 1,96 96,00 2,22 122,00 2,48 148,00 2,74 174,00 3,00 200,00
1,19 19,00 1,45 45,00 1,71 71,00 1,97 97,00 2,23 123,00 2,49 149,00 2,75 175,00 3,01 201,00
1,20 20,00 1,46 46,00 1,72 72,00 1,98 98,00 2,24 124,00 2,50 150,00 2,76 176,00 3,02 202,00
1,21 21,00 1,47 47,00 1,73 73,00 1,99 99,00 2,25 125,00 2,51 151,00 2,77 177,00 3,03 203,00
1,22 22,00 1,48 48,00 1,74 74,00 2,00 100,00 2,26 126,00 2,52 152,00 2,78 178,00 3,04 204,00
1,23 23,00 1,49 49,00 1,75 75,00 2,01 101,00 2,27 127,00 2,53 153,00 2,79 179,00 3,05 205,00
1,24 24,00 1,50 50,00 1,76 76,00 2,02 102,00 2,28 128,00 2,54 154,00 2,80 180,00 3,06 206,00
1,25 25,00 1,51 51,00 1,77 77,00 2,03 103,00 2,29 129,00 2,55 155,00 2,81 181,00 3,07 207,00

Kennlinie: Drucktabelle – Sensoren: Hochdruck 400 bar
Fig. 35982
3-173
3-174
3,08 208,00 3,34 234,00 3,60 260,00 3,86 286,00 4,12 312,00 4,38 338,00 4,64 364,00 4,90 390,00
3,09 209,00 3,35 235,00 3,61 261,00 3,87 287,00 4,13 313,00 4,39 339,00 4,65 365,00 4,91 391,00
3,10 210,00 3,36 236,00 3,62 262,00 3,88 288,00 4,14 314,00 4,40 340,00 4,66 366,00 4,92 392,00
3,11 211,00 3,37 237,00 3,63 263,00 3,89 289,00 4,15 315,00 4,41 341,00 4,67 367,00 4,93 393,00
3,12 212,00 3,38 238,00 3,64 264,00 3,90 290,00 4,16 316,00 4,42 342,00 4,68 368,00 4,94 394,00
3,13 213,00 3,39 239,00 3,65 265,00 3,91 291,00 4,17 317,00 4,43 343,00 4,69 369,00 4,95 395,00

3,14 214,00 3,40 240,00 3,66 266,00 3,92 292,00 4,18 318,00 4,44 344,00 4,70 370,00 4,96 396,00
3,15 215,00 3,41 241,00 3,67 267,00 3,93 293,00 4,19 319,00 4,45 345,00 4,71 371,00 4,97 397,00
3,16 216,00 3,42 242,00 3,68 268,00 3,94 294,00 4,20 320,00 4,46 346,00 4,72 372,00 4,98 398,00
3,17 217,00 3,43 243,00 3,69 269,00 3,95 295,00 4,21 321,00 4,47 347,00 4,73 373,00 4,99 399,00
3,18 218,00 3,44 244,00 3,70 270,00 3,96 296,00 4,22 322,00 4,48 348,00 4,74 374,00 5,00 400,00
3,19 219,00 3,45 245,00 3,71 271,00 3,97 297,00 4,23 323,00 4,49 349,00 4,75 375,00
3,20 220,00 3,46 246,00 3,72 272,00 3,98 298,00 4,24 324,00 4,50 350,00 4,76 376,00
3,21 221,00 3,47 247,00 3,73 273,00 3,99 299,00 4,25 325,00 4,51 351,00 4,77 377,00
3,22 222,00 3,48 248,00 3,74 274,00 4,00 300,00 4,26 326,00 4,52 352,00 4,78 378,00
3,23 223,00 3,49 249,00 3,75 275,00 4,01 301,00 4,27 327,00 4,53 353,00 4,79 379,00
3,24 224,00 3,50 250,00 3,76 276,00 4,02 302,00 4,28 328,00 4,54 354,00 4,80 380,00
3,25 225,00 3,51 251,00 3,77 277,00 4,03 303,00 4,29 329,00 4,55 355,00 4,81 381,00
3,26 226,00 3,52 252,00 3,78 278,00 4,04 304,00 4,30 330,00 4,56 356,00 4,82 382,00
3,27 227,00 3,53 253,00 3,79 279,00 4,05 305,00 4,31 331,00 4,57 357,00 4,83 383,00
3,28 228,00 3,54 254,00 3,80 280,00 4,06 306,00 4,32 332,00 4,58 358,00 4,84 384,00
3,29 229,00 3,55 255,00 3,81 281,00 4,07 307,00 4,33 333,00 4,59 359,00 4,85 385,00
3,30 230,00 3,56 256,00 3,82 282,00 4,08 308,00 4,34 334,00 4,60 360,00 4,86 386,00
3,31 231,00 3,57 257,00 3,83 283,00 4,09 309,00 4,35 335,00 4,61 361,00 4,87 387,00
3,32 232,00 3,58 258,00 3,84 284,00 4,10 310,00 4,36 336,00 4,62 362,00 4,88 388,00
3,33 233,00 3,59 259,00 3,85 285,00 4,11 311,00 4,37 337,00 4,63 363,00 4,89 389,00
Fig. 35981
H508DE31.DOC
Werkzeugsensorik einstellen
Werkzeugsensor-Prüfprogramm
Voraussetzung
• Programm zerlegt in NC–Programm „TP_WSENS“.
• Kassette mit Abstreifer auf Platz 1.
Hinweis
Das Programm TP_Sensorik_justage, CP_Sensorik oder TP
WSENS befinden sich als Komplettdateien im Ordner
C:\DH\TOPSMANU.DIR\SERVICE\TRUMPF\.
1. z.B. das Programm TP_SENSORIK_JUSTAGE wählen.

2. Aktuelle Pratzen übernehmen.
3. Programm starten.
Abstreifersensor Prüfprogramm Fig. 37237

5. Laufwerk C:\DH\TOPSMANU.DIR auswählen.
6. <Trumpf> auswählen.
7. Kennwort eingeben.
8. SENSORIK.LST unterlegen.
9. Komplettdatei zerlegen.

Hinweis
Beim Test des Abstreifersensors wird die Y-Position 77 und 67 das
Sensorsignal geprüft. Der Test kann mit oder ohne Abstreifer
durchgeführt werden.
Soll:
• Signal mit Abstreifer bei Y77 = 1.
• Signal mit Abstreifer bei Y67 = 1.
• Signal ohne Abstreifer bei Y77 = 0.
• Signal ohne Abstreifer bei Y76 = 0.
Abstreifersensorik einstellen
Bei der Werkzeugprüfung wird unterschieden zwischen dem

Schienenprüfzyklus nach Programmstart und der Überprüfung
beim Werkzeugwechsel.
Schienenprüfzyklus:
Bei der Werkzeugüberprüfung fährt die Y-Achse nach Erreichen
der X-Wechselposition auf Y72. Hier wird das Signal des Abstrei-
fersensors M43-B4 ausgewertet:
Signal = 0: Abstreifer befindet sich in der Werkzeugkassette

Signal = 1: kein Abstreifer vorhanden
Überprüfung beim Werkzeugwechsel:

Hier findet innerhalb eines Y-Bereiches eine Prüfung statt. Die
Prüfung startet bei Y78.5 und endet bei Y68.5. Das entspricht bei
maximaler Achsdynamik einem tatsächlichen Abfragebereich zwi-
schen Y77 bis Y67. Das Signal wird für die Dauer von zwei NC-
Zyklen abgefragt. Das entspricht einer Verfahrstrecke von bis zu
10mm. Es ist dabei nicht von Bedeutung ob der Signalwechsel des
Sensors innerhalb oder außerhalb des Prüfbereiches stattfindet,
wichtig ist nur dass das Signal innerhalb des Prüfbereiches erkannt
wird.
Die Ausrichtvorrichtung besteht aus einem speziellen Abstreifer mit

Bohrung, durch die der Lichtschrankenstrahl bei der Einstellung
durchgefädelt wird, und aus einem Ausrichtblech, welches auf dem
Reflektor den zweiten Punkt der Strahlachse ergibt.

Einstellvorschrift Abstreifersensor
Abstreifersensor Fig. 37217
1. Die Haltewinkel des Abstreifersensors ist am Getriebeflansch

des C-Achsenmotors befestigt. Zum Ausrichten des Sensors
die Schrauben des Kugelgelenks nur leicht anziehen, damit die
Montageplatte samt Sensors noch bewegt werden können.
Fig. 35976

2. Vorrichtungsabstreifer (spezieller Abstreifer mit Bohrung) in
eine Stahlkassette einlegen (Bohrung links) und die Kassette
zusätzlich mit einem beliebigen Stempel und einer beliebigen
Matrize bestücken. Kassette in Linearmagazin auf Platz 1 rüs-
ten und in Linearmagazin mit Messuhr in X-Richtung vermit-
teln.
1 Ausrichtblech 3 Abdeckung - Konsole

2 Reflektor
Fig. 35969
3. Dritte Bürstenplatte vom Segmenttisch abschrauben. Ausricht-

blech so auf Reflektor bzw. auf Abdeckung der Konsole legen,
dass es einerseits an der Außenkante der Abdeckung, ande-
rerseits am zylindrischen Teil der Abdeckung anliegt.
4. Achsen in Prüfposition fahren (X = -50, Y = +72).

1
5
6 7
1 Lichtschranke 5 Ausrichtblech
2 Winkel 6 Reflektor
3 Lichtstrahl 7 Abdeckung-Konsole
4 Abstreifer bei Y=72 mm
Fig. 35975
5. Winkel bzw. Montageplatte mit Lichtschranke solange bewe-

gen, bis der Strahl durch das Loch im Abstreifer geht und in
den markierten Bereich auf dem Ausrichtblech fällt. Schrauben
anziehen, gfs. Lage nochmals korrigieren.
6. Abstreifer um 180° drehen (Loch rechts).

1
2 Lichtstrahl
Fig. 35973
7. Einstellung prüfen: Sensorprüfprogramm

TP_SENSORIK_JUSTAGE fahren, das Serviceprogramm
TP_SENSORIK_JUSTAGE befindet sich im Verzeichnis
(C:\DH\TOPSMANU.DIR\Service\Trumpf). Das Programm
kann mit oder ohne Abstreifer gefahren werden. Die Achse
fährt nach Betätigen des Start-Tasters auf Y=77. Nach noch-
maligem Betätigen fährt die Achse auf Y=67. Das jeweilige
anstehende Sensorsignal wird in der Statuszeile angezeigt.

Abstreifersensor Prüfprogramm Fig. 37237

1
1 Laserstrahl muss im markierten

Bereich sein
Ausrichtblech Fig. 36148

Abstreifer mit Bohrung Fig. 35970

Stempelsensorik einstellen
1 2 3 4
5 6
1 LED gelb: 5 Auswerteeinheit oben:

An: keine Unterbrechung, M43-B3, Mat.-Nr. 146498,
Aus: Unterbrechung Typ 3 Servo HS I/O X12 PIN 7
2 LED rot: 6. Auswerteeinheit unten:
An: instabil, M43-B2, Mat.-Nr. 146498,
Aus: Empfang OK Typ3 Servo HS I/O X12 PIN
3 Potentiometer-Mode:
Einstellung LOW,
Ausgangsbeschaltung,
Anschlag rechts
4 Potentiometer-Sensitivität:
Einstellung maximal,
Anschlag rechts
Fig. 20918

1 2 3
1 Stempelsensor oben 3 In Wechsellage gleiche Höhe mit

2 Stempelsensor unten Lineal kontrollieren
Fig. 20919
1 2
1 mm
2 mm
1 mm
2 1
3
1 Empfänger 3 Stempel
2 Sender
Prinzip: Gabel-Lichtschranke Fig. 20917
• Stempelsensor oben darf nicht unterbrochen werden.

Signal = 1.
• Stempel zu hoch = gedämpfte Kollision, da Bremsweg zu kurz.

• Stempelsensor unten muss unterbrochen werden
Signal = 0.
• Stempel zu niedrig = keine Kollision, da Bremsweg ausrei-
chend.
Hinweis
Vor dem ersten Werkzeugwechsel wird eine Plausibilitätskontrolle
durchgeführt. Beide Sensoren dürfen nicht unterbrochen sein.

• Lineal.
Voraussetzung
• Halter richtig montiert.
• Lichtwellenleiter müssen mit mitgelieferter Vorrichtung abge-
schnitten werden.
• Mindestbiegeradius darf 15 mm nicht unterschreiten.
• Sender sind wegen Einstreuungen gegenüber angebaut.
• Überwachungsfenster - oberer Stempelsensor: Y24 bis Y40.
• Überwachungsfenster - unterer Stempelsensor: Y10 bis Y40.
Hinweis
Befestigungs-Kontermuttern nicht zu stark anziehen.
Stempelsensorik einstellen
mit Vorrichtung V 16345

• Vorrichtung V16345, Mat.-Nr. 1243689.
• Mess-Adapter, Mat.-Nr.929200.
Voraussetzung
1. Bürsteneinsatz des ersten Bürstensegments hinter Stanzkopf

demontieren.
2. Höchste Lage anfahren.
3. Reinigungsbürste und Abdeckblech an Stempelsensorik
demontieren.

4. Vorrichtung von Hand in Matrizenaufnahme einlegen (Bedien-
werkzeug verwenden)
5. Stößel im Tippbetrieb (0.5 mm Schritte) auf Vorrichtung fahren.
6. Werkzeugklemmung schließen (Bedienwerkzeug verwenden).
7. Stößel im Tippbetrieb nach oben fahren (Rahmenauffederung).
Fig. 35968
8. Y-Weiche an der Verteilerbox oben am Stanzkopf lösen und

Messadapter an der Y-Weiche anschließen. Am Messadapter
ist PIN 2 der obere Sensor und PIN 4 der untere Sensor.
9. Befestigungsschrauben der Stempelsensorik lösen und Senso-
rik auf die beweglichen Bügel der Vorrichtung schieben.
10. Kleinen Messklotz in die Stempellichtschranke schieben. Soll-
maß: 90.7 mm.

1 Arbeitshöhe
Fig. 35967
Dies entspricht –1 mm zur Stempelhöhe bzw. –0.7 mm zur Stem-

pelfutterhöhe.
Stempelhöhe 91.7 mm, Stempelfutterhöhe 91.4 mm.
1 2
1 Stellschraube
2 Messklotz mit Sollmaßen
Fig. 35965

11. Mit Stellschraube Stempelsensorik komplett nach oben bewe-
gen bis Lichtschranke nicht mehr unterbrochen ist. LED PIN 4
am Messadapter leuchtet.
12. Mit Stellschraube Stempelsensorik komplett nach unten bewe-
gen bis die Lichtschranke unterbrochen ist. LED PIN 4 am
Messadapter leuchtet nicht.
Fig. 35966
13. Befestigungsschrauben anziehen.

14. Einstellung kontrollieren mit Messklotz Maß 90.6 mm.
15. Lichtschranke darf nicht unterbrochen werden.
16. Der Abstand zwischen den beiden Lichtschranken kann mit
dem großen Messklotz überprüft werden.

10.3 Pratzen-, Matrizen- und
Kassettensensor einstellen

1 2
1 Näherungsschalter M43-B1: 2 Nährungsschalter M43-B8:

Matrize/Pratze vorhanden Metallmatrize vorhanden (nur
TC 5000 R)
Matrizenabfragung Fig. 30091
1 Schaltnocken
Pratze von unten Fig. 35964

Pratzenprüfsensoren Fig. 35962
1 Schaltnocken für
höhenbewegliche Pratze
Fig. 36140
Hinweis
Vor dem Pratzenprüfzyklus wird eine Plausibilitätskontrolle durch-
geführt. Die Sensoren dürfen nicht betätigt sein.

• Fühlerlehre.
1. Höheneinstellung 0.6 mm zur Unterkante Matrize (Sollmaß).

Durch Maßtoleranzen insbesondere bei den Kassetten, erge-
ben sich in der Praxis Einstellwerte von ca. 1 mm zur Matrize.

1 2
1 Prüfposition Matrizenteller 3 Prüfposition Plausibilität -

2 Prüfposition Pratze Matrizennäherungsschalter
Fig. 20922

10.4 Niederhaltersensor einstellen
1 Näherungsschalter
(Überwachung),
M43-B3/E1.4, Öffner
Abstreiferaufnahme in
Wechsellage
Maschinenapplikation,
Abstreifer-Wechsellagerkontrolle
Fig. 20924
Hinweis
Vor jedem Werkzeugwechsel wird die Wechsellage der Abstreifer
geprüft. Dabei gilt: Ist die Höhe des Abstreifers ≤52.2 mm bedeutet
das: kein Fehler. Bei >54.7 mm bedeutet das: Fehler.

• Tiefenmaß.
• Fühlerlehre.
Voraussetzung
• Wechsellage ist angefahren.

1. Abstand des Sensors auf 0.4 mm einstellen.
Fig. 20925
2. Dazu Sensor auf Block einschieben.

3. Abstand X mit Tiefenmaß auf Klemmverschraubung ermitteln.
4. Sensor 0.4 mm zurückziehen.

Alternativ:
1 2 3
1 Niederhalter 3 Sensor
2 Tastkegel
Fig. 20923
1 Sensor nach innen H-Signal.

2 Sensor nach außen L-Signal.
3 Sensor nach innen H-Signal.

11. Überwachung-Aufnahmering prüfen
1 2
1 Abstreifer-Segment 2 Bohrung für Luftabfragung-

Abstreifersegment
Fig. 30092
Voraussetzung
• Die pneumatische Staudruckabfrage ist nur aktiv in C = 0° vor
jedem Wechselvorgang und nach dem 1. Stanzhub bei einem
eingewechselten Werkzeug. Dies funktioniert nicht, wenn der
1. Stanzhub mit verdrehter C-Achse ausgeführt wird.
Der Fehler wird erzeugt, wenn das Abstreifer-Segment um mehr

als 0.2 mm lose ist.
3-196 Überwachung-Aufnahmering prüfen H508DE31.DOC

1
1 Anschluss-Druckschalter für
Abstreifersegment-
Überwachung M43-S2, p = 1bar
Fig. 20927
H508DE31.DOC Überwachung-Aufnahmering prüfen 3-197

Schulungsunterlage:
1. Werkzeugsensorik
Eckdaten:
- Überwachung der Stempelhöhe
Zur Überwachung der Stempelhöhe dienen 2 Gabellichtschranken, die erfassen, ob sich der
Stempelkopf innerhalb des zulässigen Bereichs befindet.
Prüfposition (fliegend) : Y = [ -26.0 , -40.0 ]
- Überwachung „Abstreifer vorhanden“
Zur Überwachung des Abstreifers dient eine Reflexlichtschranke.
Prüfposition (fliegend) : Y = [ 68.5 , 78.5 ]
- Überwachung „Matrize vorhanden“
Zur Überwachung der Matrize dient ein Bero.
Prüfposition (fliegend) : Y = [ -128.0 , 77.0 ]
- Die Sensorik ist in der Lage die Prüfungen während des Werkzeugwechsels fliegend mit
einer Geschwinigkeit von bis zu 60 m/min in Y-Richtung durchzuführen.
- Die Überwachungsfenster, das logische Schaltverhalten und die zugeordneten digitalen

Eingänge der Sensoren sind über Maschinendaten vorgegeben.
- Die Überprüfung des Abstreifers entfällt bei den Werkzeugtypen Multitool und
Gewindeformer
3-198 Schulungsunterlage: H508DE31.DOC

11.1 Pratzenprüfzyklus S01
Über einen NC-Zyklus ist eine Prüfung der tatsächlichen Bestückung der Werkzeugschiene
gegenüber der Werkzeugverwaltung möglich. Der Zyklus detektiert hierbei Werkzeugbestandteile,
Pratzen und Leerplätze. Bei den Pratzen können normale Pratzen von der höhenverstellbaren
Variante unterschieden werden.
Folgende Werkzeugbestandteile werden an der S01 geprüft:
- Stempel , Stempelhöhe
- Abstreifer
- Matrize,Pratze
- Kassette (Stahl,Kunststoff)
Anmerkung:
Die Abstreiferprüfung entfällt bei folgenden Werkzeugtypen:
- Gewindeformer
- Multitool
Bei einer Fehlbelegung bzw. fehlerhaften Werkzeugbestückung erscheint der betreffende Platz in
einer Fehlermeldung. Bei erneutem Start beginnt der Zyklus von vorne bis eine Übereinstimmung der
Schiene mit der Werkzeugverwaltung besteht.
Für jeden Schienenplatz ist ein Schutzbereich im Umfang einer Pratze aktivierbar. Nach erfolgreicher
Schienenbelegungsprüfung werden diese Schutzbereiche definiert und aktiviert.
Aus der ermittelten Schienenbelegung wird das Gesamtgewicht der Schiene berechnet. Dieses
Gewicht wird bei der Ermittlung der Beschleunigungs- und Ruckwerte während des Programmablaufs
benötigt.
Ablauf des Pratzenprüfzyklus
Grundsätzlich wirken bei der Abarbeitung die Software-Limits $MA_POS_LIMIT_PLUS und

$MA_POS_LIMIT_MINUS als feste Bereichsgrenzen.
Fall1: Schienenbelegungsprüfung wird nicht ausgeführt
Es wirkt eine Arbeitsfeldbegrenzung (WALIMON, WALIMOF) als "Sperrstreifen" über dem gesamten
X-Bereich. Beschränkung in Y-Minus auf $SA_WORKAREA_LIMIT_MINUS
Fall 2: Schienenbelegungprüfung mit falscher Schienenbelegung
H508DE31.DOC 1. Werkzeugsensorik 3-199

Der Prüfzyklus hält die Programmabarbeitung an und meldet die fehlerhaften Plätze. Bei erneutem
Start beginnt der Zyklus von vorne bis eine Übereinstimmung der Schiene mit der
Werkzeugverwaltung besteht.
Fall 3: Schienenbelegungsprüfung mit korrekter Schienenbelegung
- Die Arbeitsfeldbegrenzung ist deaktiviert und es wirken Pratzenschutzbereiche entsprechend der

erkannten Schienenbelegung.
- Beschränkung in Y-Minus auf $MA_POS_LIMIT_MINUS2
- Pratzenschutzbereiche entsprechend den Dimensionen in $MN_PROT_DIM_PUNCH[4]
- Automatisches Pratzenumfahren auf Y-Position $MN_PROT_DIM_PUNCH[2]
weitere Anmerkungen:
- Signieren (TC_MARK_ON):
Bei eingeschaltetem Signieren ist das Pratzenumfahren deaktiviert.
- Nachsetzen (TC_SHEET_REPOSIT):
Während des Nachsetzvorganges ist das Pratzenumfahren deaktiviert und es gelten die erweiterten
Pratzenschutzbereiche für geöffnete Pratzen.
3-200 1. Werkzeugsensorik H508DE31.DOC

11.2 Schematische Darstellung der Sensoranordnung
2 3
Fig. 36252
1 Kassette mit Matrizenteller

2 Pratzensensor
3 Kassettensensor
4 Höhenbewegliche Pratze
5 Standard-Pratze

11.3 Gesamtablauf (Flussdiagramme)

Start
Externe
Unterdrückung des Prüfzyklus
TG_PP_EXT < 0
Interne Anforderung: Nein

- Übertragung einer neuen
Schienenbelegung
- Hochlauf der Steuerung Externe
- Bit 2 des allg. Maschinendatums Anforderung des Prüfzyklus
MN_TC_CLAMP_CYC_MODUS TG_PP_EXT > 0
gesetzt 'Prüfzyklus bei jedem
Programmstart'
Nein Ja
Interne
Anforderung des Prüfzyklus
TG_PP_INT <> 0
Ja
Ja
- Deaktivieren des Softwarelimit 2 ( y >= -7)

- Deaktivieren von einstellbarem und
programmierbarem Frame
- Ausschalten der Arbeitsfeldbegrenzung
( y >= 72)
- Deaktivieren der Schutzbereiche
Nein
Schienenbelegungsfehler
erkannt
Modul
'Überprüfung Sensoren'
Modul
'Schienenprüflauf'
- Definition der Schutzbereiche

- Aktivieren des Softwarelimit 2 ( y>= -7)
- Reaktivieren von einstellbarem und
programmierbarem Frame
Pratzenplätze ermittelt ?
Nein
TG_CLAMP_POS_ACT[0] TG_CLAMP_POS_ACT[0] > 0
beinhaltet den Schienenplatz der
ersten Pratze, wie er beim
Schienenprüflauf ermittelt wurde.
Ja
Einschalten der Arbeitsfeldbegrenzung

Aktivierung der Schutzbereiche
( y >= 72)
Ende

Modul ‚Überprüfung
Sensoren‘
Start
Modul Überprüfung des Kassettensensors auf
'Überprüfung Sensoren' Signalzustand 1 erfolgt im Modul
''Werkzeugprüfung Platz 1 - (n-1)' an
der ersten detektierten Pratz.e.
Hier wird ein entsprechendes Flag
Flag Kassettensensorcheck initialisiert
= FALSE
Fahre
Y = 100 C1 = 0
X-Position des 1. Werkzeugplatzes
auf der Schiene der S01:
$MN_TC_MAGAZIN_POS_1 = -50
Fahre
$MN_TC_MAGAZIN_POS_1 + 43
Signal Abbruch (Alarm 70117)

1 Ende
Pratzensensor ? Pratzensensor defekt
Signal Abbruch (Alarm 70117)

1 Ende
Kassettensensor ? Kassettensensor defekt
- Alarm 70117
Fahre - Benutzer auffordern
$MN_TC_MAGAZIN_POS_1 Sensoren prüfen und reinigen
- Startquittierung durch Benutzer abwarten
Signal
0
'Abstreifer vorhanden' ?
Signal
0
'Stempel vorhanden' ?
Signal
0
Stempelhöhe ?
Ende
Modul

Modul ‚Schienenprüflauf‘
Start
Modul
'Schienenprüflauf'
n=1
Prüfposition für Matrize des letzten

Werkzeugplatzes:
$MN_TC_MAGAZIN_POS_1 + Fahre
(n-1) * $MN_TC_MAGAZIN_DELTA_POS Y = 72
Fahre
X = Position n-ter Magazinplatz
Modul
'Werkzeugprüfung Platz 1 - (n-1)
Vorletzten Schienenplatz
Nein n=n+1
geprüft?
Ja
Prüfposition für Pratze des letzten Fahre

Werkzeugplatzes: Y = 72
$MN_TC_MAGAZIN_POS_1 - 43 +
(n-1) * $MN_TC_MAGAZIN_DELTA_POS
-> geänderter Ablauf, wile Pratzencheck in
positiver X-Richtung nicht möglich und um
1
nicht zurückfahren zu müssen. Fahre
X = Position letzter Magazinplatz - 43
Modul
(Wiederholen des Prüflaufs)
Modul
'Werkzeugprüfung letzter Platz'
- Meldungen über Unterschiede und

Vergleich Werkzeugtabelle mit fehlerhafte Werkzeuge ausgeben
Istzustand der Schiene - Rüstposition anfahren
- Kassettenklemmung öffnen
Schienenbelegung
Nein
ok ?
Ja
Ende
Modul
'Schienenprüflauf'

Modul 'Werkzeugprüfung
Platz 1 - (n-1)'
Ermittelten Werkzeugzustand für

Start diesen und die folgenden
Modul Sensorzustandsprüfungen in
'Werkzeugprüfung Platz 1 - (n-1)' einer IST-Zustandstabelle speichern
Signal 0
Pratzensensor ? (Leerplatz,Pratze)
1
(Kassette) Fahre
X=X+8
Ist in der
Werkzeugtabelle an diesem
Ja
Platz eine Pratze vorgegeben
? Signal
Pratzensensor ?
- Vergleich Werkzeugtabelle mit
Nein Istzustand der Schiene
- Meldungen über Unterschiede
1
und fehlerhafte Werkzeuge
(Pratze,höhenbew.Pratze)
ausgeben
Signal
- Rüstposition anfahren
Kassettensensor ?
- Kassettenklemmung öffnen Fahre
X=X+8
1
0 (Stahl-Kassette)
(Kunststoff-Kassette) Modul Signal
'Überprüfung Sensoren' Kassettensensor?
(Wiederholen des Prüflaufs)
Signal
Abstreifersensor ? Flag wird im Modul
0 'Überprüfung Sensoren'
(Pratze) initialisiert (= FALSE)
1
0 (höhenbew. Pratze)
1 (Abstreifer vorhanden)
(kein Abstreifer)
Flag
0 Kassettensensorcheck
Fahre (Leerplatz, = TRUE ?
Y = -24.5 unvollst. Kassette)
Nein
Fahre
Signal X = X + 39
Stempelsensor ?
0 Signal
1 (Stempel vorhanden)
(Stempel fehlt) Kassettensensor ?
0
Ja (Sensor defekt)
1
Signal
(Sensor ok)
Stempelhöhesensor ?
Flag Kassettensensorcheck
1 = TRUE
(Stempelhöhe ok)
Abbruch (Alarm 70117)

Kassettensensor defekt
0
(Stempel zu hoch)
Ende
Ende
Modul
'Werkzeugprüfung Platz 1 - (n-1)'

Modul 'Werkzeugprüfung
letzter Platz'
Start
Modul
Ermittelten Werkzeugzustand für
diesen und die folgenden
Sensorzustandsprüfungen in
einer IST-Zustandstabelle speichern
Signal
Pratzensensor ?
1
(Kassette, Pratze, höhenbew.Pratze)
Fahre
X=X+8
Signal
Pratzensensor ?
0
(Kassette, Pratze)
Fahre
X = X + 35
Signal
0 Pratzensensor ?
(Leerplatz,
unvollst. Kassette) 1
(Kassette)
Ist in der
Werkzeugtabelle an diesem
Ja
Platz eine Pratze vorgegeben
?
1
(höhenbew.Pratze) Nein
Signal - Vergleich Werkzeugtabelle mit

Kassettensensor ? Istzustand der Schiene
- Meldungen über Unterschiede und
0 fehlerhafte Werkzeuge ausgeben
(Kunststoff-Kassette) - Rüstposition anfahren
1
- Kassettenklemmung öffnen
0 (Stahl-Kassette)
(Pratze)
Signal
Abstreifersensor ?
1
(kein Abstreifer)
0 Modul
(Abstreifer vorhanden) 'Vergleich
Werkzeugtabelle
<->
Fahre IST-Zustandstabelle'
Y = -24.5
Signal
Stempelsensor ?
1
(Stempel fehlt)
0
(Stempel vorhanden)
Signal
Stempelhöhesensor ?
1
(Stempel zu hoch)
0
(Stempelhöhe ok)
Ende
Modul

11.4 Gewichtsabhängige Beschleunigungsanpassung
An der S01 werden die Achsbeschleunigungen (und Ruckwerte) nicht mehr von
TOPS im NC-Programm fest vorgegeben sondern die Steuerung berechnet
automatisch aus
- aktuellem Blechgewicht
- Gewicht der Werkzeuge und Pratzen auf der Werkzeugschiene
- Gewicht der Werkzeugschiene und des Maschinentisches
die zulässigen Beschleunigungwerte.
- Abhängig von einem Parameter in der Sheetech-Tabelle wird die

Beschleunigung während der Abarbeitung des Teileprogramms aufgrund des
geringer werdenden Blechgewichts angepasst. Die Anpassung der
Beschleunigung erfolgt bei Abarbeitung einer Partunload- oder Sheetunload-
Tabelle. Die Tabelle beinhaltet hierfür die Fläche und spezifische Dichte des
Materials der entladenen Teile.
- Das Gewicht der Werkzeuge und Pratzen wird nach Ausführung des
Pratzenprüfzyklus ermittelt. Bis zu diesem Zeitpunkt wird von einer vollbestückten
Werkzeugschiene und damit maximalem Schienengewicht ausgegangen.
- Der Zyklus TC_POS_ACCEL kann nach wie vor programmiert werden. Die
vorgegebenen Beschleunigungswerte werden automatisch auf die aktuell
zulässigen Werte begrenzt. Niedrigere Werte sind solange Gültig bis mit
TC_POS_ACCEL neue Werte programmiert werden bzw. mit
TC_POS_ACCEL(0,0) die programmierte Beschleunigung ausgeschaltet wird.

11.5 Globale Daten
Werkzeugsensorik
- keine
Pratzenprüfzyklus
TG_CLAMP_POS_ACT
Die auf der Schiene detektierten Pratzenplätze sind nach einer Schienenbelegungsprüfung in einem
GUD-Feld gespeichert. Nach dem Hochlauf der NC ist dieses mit 0 initialisiert.
GUD-Name:
TG_CLAMP_POS_ACT [6]
TG_RAIL_ASSIGNMENT
Die auf der Schiene durch den Prüfzyklus ermittelte Belegung wird zusätzlich in einem globalen
Variablenfeld festgehalten:
TG_RAIL_ASSIGNMENT [32]
Dieses Gud wird beim Hochlauf der Steuerung mit dem Wert 0 für jeden gültigen Schienenplatz
vorbelegt. Für jeden (mechanisch) nicht vorhandenen Schienenplatz wird –1 eingetragen.
Ohne durchgeführten Prüfzyklus bleibt die ungültige Schienenplatzinformation bestehen. Module, die
Informationen über die Belegung benötigen müssen in diesem Fall vom ungünstigsten Belegungsfall
ausgehen (z.B. gewichtsabhängige Beschleunigungsberechnung).
Folgende Werte sind für einen Schienenplatz definiert:
-1: Kein gültiger Schienenplatz

0: Keine gültige Platzinformation vorhanden
1: Leerplatz oder leere Kassette
2
2: Werkzeug in Stahlkassette
3: Werkzeug mit Abstreifer in Stahlkassette
4: Werkzeug in Kunststoffkassette
5: Werkzeug mit Abstreifer in Kunststoffkassette
3
10: Pratze
11: Höhenverstellbare Pratze
4
20: Werkzeug in Werkzeugaufnahme
2
Übergeordneter Typ für ein Werkzeug
3
Übergeordneter Typ für eine Pratze

11.6 Gewichtsabhängige Beschleunigung
nur die relevanten Daten werden aufgeführt
TG_ACC_REAL_DATA [ ]
Daten zur Berechnung der maximal möglichen Achsbeschleunigung in der NC

0: aktuelles Blechgewicht in kg
1: Letzte im Zyklus TC_POS_ACCEL gesetzte Beschleunigung in Prozent der
Maximalbeschleunigung. Achse1
2: Letzte im Zyklus TC_POS_ACCEL gesetzte Beschleunigung in Prozent der
Maximalbeschleunigung. Achse2
TG_WZV_RDATA [ ]
Technologieparameter Werkzeugverwaltung
0: Gesamtggewicht aller Werkzeuge und Paratzen auf der Schiene in kg
Ist das Gewicht noch nicht bekannt wird der Maximalwert eingetragen.
Der Maximalwert berechnet sich aus
$MN_TC_MAGAZIN_MAX_NUM * max(mPratze, mKassetteStahl, mKassetteKunststoff)
TG_STT_INT_DATA [ ]
Integer-Daten der SheettechTabelle

3: Flag „Beschleunigungsanpassung während Bearbeitung“ (840d)
TG_STT_REAL_DATA [ ]
Real-Daten der SheettechTabelle:

0: Blechdicke in mm
1: Blechmaß X in mm
2: Blechmaß Y in mm
5: spezifisches Gewicht des eingelegten Blechs in g/cm³
TG_SUT_REAL_DATA [ ]
Real-Daten der SheetunloadTabelle:

0: Fläche des Blechs in m²
TG_PUT_REAL_DATA [ ]
Real-Daten der Partunload Tablelle:

0: Fläche des Teils in m²
4
Mit der bestehenden Sensorik kann ein Leerplatz nicht von einem Platz mit eingewechseltem Werkzeug unterschieden
werden.

11.7 Maschinendaten
Werkzeugsensorik
MN_TC_TOOLSENSOR_TECHNO_DATA
Beschreibung : Technologiedaten für die beim Werkzeugwechsel beteiligten Sensoren
Zuordnung : kanalspezifisches Maschinendatum

Datentyp: Real (64-Bit)
Nr.: -
Wirksamkeit: Änderung gültig nach Reset
MN_TC_TOOLSENSOR_TECHNO_DATA [25]
0: Digitaleingang ‚Stempelsensor‘ (Standardwert: -1)

Anmerkung : Der Wert ‚-1‘ blendet den Sensor aus
1: Stempelsensor: Signaltyp ‚Stempel nicht vorhanden (Kassette)‘
2: Stempelsensor: Signaltyp ‚Stempel vorhanden (Kassette)‘
3: Stempelsensor: Sensorfenster Position 1 (mm)
4: Stempelsensor: Sensorfenster Position 2 (mm)
5: Digitaleingang ‚Abstreifersensor‘ (Standardwert: -1)

6: Abstreifersensor: Signaltyp ‚Abstreifer nicht vorhanden (Kassette)‘
7: Abstreifersensor: Signaltyp ‚ Abstreifer vorhanden (Kassette)‘
8: Abstreifersensor: Sensorfenster Position 1 (mm)
9: Abstreifersensor: Sensorfenster Position 2 (mm)
10: Digitaleingang ‚Matrizensensor‘ (Standardwert: -1)

11: Matrizensensor: Signaltyp ‚ Matrize nicht vorhanden (Kassette)‘
12: Matrizensensor: Signaltyp ‚ Matrize vorhanden (Kassette)‘
13: Matrizensensor: Sensorfenster Position 1 (mm)
14: Matrizensensor: Sensorfenster Position 2 (mm)
15: Digitaleingang ‚Stempelhöhensensor‘ (Standardwert: -1)

16: Stempelhöhensensor: Signaltyp ‚Stempel vorhanden (Kassette)‘
17: Stempelhöhensensor: Signaltyp ‚ Stempel vorhanden (Kassette)‘
18: Stempelhöhensensor: Sensorfenster Position 1 (mm)
19: Stempelhöhensensor: Sensorfenster Position 2 (mm)
20: Digitaleingang ‚Reserve‘ (Standardwert: -1)

21: Reserve: Signaltyp
22: Reserve: Signaltyp
23: Reserve: Sensorfenster Position 1 (mm)
24: Reserve: Sensorfenster Position 2 (mm)

Signaltypen :
Die Signalauswertung findet im Interpolationstakt statt (Abtastrate)
0 – Mindestens an einer Position (Abtastpunkt) im Fenster ein 0-Signal

1 – Mindestens an einer Position (Abtastpunkt) im Fenster ein 1-Signal
2 – Ein Signalübergang 0->1 im Fenster (zwischen 2 Abtastpunkten)
3 – Ein Signalübergang 1->0 im Fenster (zwischen 2 Abtastpunkten)
4 – An allen Positionen (Abtastpunkten) im Fenster ein 0-Signal
5 – An allen Positionen (Abtastpunkten) im Fenster ein 1-Signal
Eingangsnummervorgabe:
- Sensor verbunden mit schneller digitaler Eingangsbaugruppe auf dem DMP-Block oder an
einen der 4 Onboard-Eingänge der NCU
Wertebereich [ 1 ; 40]
- Sensor verbunden mit spezieller Profibus-EA-Baugruppe (maximal 64 Eingänge)
Wertebereich [ 1 ; n < 1000 ]
Datenvorgabe S01:
[0] – [4] 4, 5, 0, -26.0 , -40.0 - Stempel

[5] – [9] 2, 5, 0, 68.5 , 78.5 - Abstreifer
[10] – [14] 1002 , 4, 5, -128.0 , 77.0 - Matrize
[15] – [19] 3, 5, 5, -10.0 , -40.0 - Stempelhöhe
Anmerkung:
Ein Sensor ist ausgeblendet, wenn für den betreffenden Sensor als Wert für die digitale
Eingangsnummer –1 vorgegeben wird

11.8 Pratzenprüfzyklus
MN_TC_CLAMP_CYC_MODUS
Beschreibung : Technologiemaske zur Steuerung des Ablaufs beim Pratzenprüfen.
Zuordnung : allgemeines Maschinendatum

Datentyp: Integer (32-Bit)
Nr.: -
Wirksamkeit: Änderung gültig nach PowerOn
Bit 0 : 0x000000001 – 1 : Durchführen des Pratzenprüfzyklus bei neuer

Schienenbelegung
Bit 1 : 0x000000002 – 2 : Durchführen des Pratzenprüfzyklus bei neuer Programmanwahl
Bit 2 : 0x000000004 – 4 : Durchführen des Pratzenprüfzyklus bei jedem Programmstart
Bit 3 : 0x000000008 – 8 : Unterdrückung der Abstreiferauswertung.
Bit 4 : 0x000000010 – 16 : Unterdrückung der Stempelauswertung.
Bit 5 : 0x000000020 – 32 : Unterdrückung der Kassettenauswertung (‚Kunststoffsensor‘)
Wert an der S01 = 0x01
MN_TC_PROT_DIM_PUNCH
Beschreibung : Pratzendimensionen im Stanzbetrieb (Maschinenkoordinaten)

Nr.: -
MN_TC_PROT_DIM_PUNCH [5]
0: Pratzenbereich X-Plus (von Pratzenmitte aus)

1: Pratzenbereich X-Minus (von Pratzenmitte aus)
2: Pratzenbereich Y-Plus bei geschlossener Pratze
3: Pratzenbereich Y-Plus bei offener Pratze
4: Pratzenbereich Y-Streifen
Relevante Werte an der S01 :
$ MN_TC_PROT_DIM_PUNCH [0] = 97.0


MN_TC_MAGAZIN_BERO_NR
Beschreibung : Digitale Eingänge der Sensoren des Pratzenprüfzyklus

Datentyp: Integer (32-Bit)
Nr.: -
MN_TC_MAGAZIN_BERO_NR [5]
Interpretation der Eingabewerte:
Hardware:
- Sensor verbunden mit schneller digitaler Eingangsbaugruppe auf dem DMP-Block oder an
einen der 4 Onboard-Eingänge der NCU
Wertebereich [ 1 ; 40]
- Sensor verbunden mit spezieller Profibus-EA-Baugruppe (maximal 64 Eingänge)
Wertebereich [ 1 ; n < 1000 ]
Logik:
- positives Vorzeichen : high-aktiv (Schliesser)

- negatives Vorzeichen : low-aktiv (Öffner)
Werte an der S01 :
Pratze $MN_TC_MAGAZIN_BERO_NR[0] = 1002

Abstreifer $MN_TC_MAGAZIN_BERO_NR[1] = -2
Stempel unten $MN_TC_MAGAZIN_BERO_NR[2] = -4
Stempel oben $MN_TC_MAGAZIN_BERO_NR[3] = -3
Kassette $MN_TC_MAGAZIN_BERO_NR[4] = 1003

MN_TC_MAGAZIN_POS_1
Beschreibung : X-Position des ersten Schienenplatzes

Nr.: -
Wert an der S01 = - 50.0 mm
MN_TC_MAGAZIN_MAX_NUM
Beschreibung : Anzahl der Schienenplätze

Nr.: -
Werte an der S01:
Arbeitsbereich (2500 x 1300) = 21

Arbeitsbereich (3000 x 1600) = 25
MN_TC_MAGAZIN_DELTA_POS
Beschreibung : Abstand zwischen den Schienenplätzen

Nr.: -
Wert an der S01 = 130.0 mm

11.9 Gewichtsabhängige Beschleunigung
MN_TC_WZV_TECHNO_DATA[ ]
Beschreibung : Allgemeine Technologiedaten für die Werkzeugverwaltung.
1: Gewicht Werkzeug- bzw. Pratzentyp Nr 1 in kg

9: Gewicht des Tischs in kg
10: Gewicht der Schiene in kg
Werte an der S01 =
1: Pratze = 7.0
2: höhenverstellbare Pratze = 7.0 (vorläufig)
3: Stahlkassette mit Werkzeug = 5.4
4: Kunststoffkassette mit Werkzeug = 3.4
9: Gewicht des Tisches = 749.3
10: Gewicht der Schiene = 70.0

11.10 Diagnose
Werkzeugsensorik/Pratzenprüfzyklus

11.11Signalzustand an Sensorenprüfpositionen 1 und 2
Prüfposition für Matrizensensor und Kassettensensor
X = $MN_TC_MAGAZIN_POS_1 + 43 = - 7.0Y = 100.0
Prüfposition für Abstreifersensor, Stempelsensor und Stempelhöhensensor
X = $MN_TC_MAGAZIN_POS_1 = - 50.0 Y = 100.0

11.12Signalzustand bei einem Werkzeug an Matrizenprüfposition
bei Werkzeugkassette Platz 1
X = Werkzeugposition = - 50.0 Y = 72.0
Pratzensensor Kassettensensor nicht bei TC 3000 R

11.13Signalzustand bei Abstreifer und Stempelprüfung
Prüfposition Abstreiferprüfung : Y = 72 ( = = Y - Prüfposition Kassette,Pratze aus 6.1.2)
Prüfposition Stempelprüfung : Y = 24.5

11.14Signalzustand bei normaler Pratze an Pratzenprüfposition 1
Platz 1
X = Werkzeugposition + 8.0 = - 42.0 Y = 72.0

11.15Signalzustand bei höhenbeweg. Pratze an Pratzenprüfposition
2 Platz 1
X = Werkzeugposition + 16.0 = - 34.0 Y = 72.0

11.16Signalzustand Plausibilitätsprüfung Kassettensensor an 1.
Pratze (Platz 1)
X = Werkzeugposition + 55.0 = 5.0 Y = 72.0

11.17Prüfpositionen letzter Schienenplatz
X = Werkzeugposition letzter Platz - 43.0 Y = 72.0
Entscheidung : - Leerplatz, unvollständige Kassette

- Kassette, (höhenbewegliche) Pratze
X = Werkzeugposition letzter Platz - 35.0 Y = 72.0
Entscheidung : - höhenbewegliche Pratze

- Kassette, Pratze
X = Werkzeugposition letzter Platz Y = 72.0
Entscheidung : - Stahlkassette
- Kunststoffkassette

12. E/A-Diagnose
Fokus Menü 2 – 2
An den meisten Ventilsteckern und an den Beros befinden sich

LEDs, die den Signalzustand anzeigen. Eine LED hat eine
Schwellspannung von 1.2 V, d. h. dass die LED bereits bei 2 V
leuchtet. Eine Magnetspule benötigt jedoch 24 V um ein Ventil
betätigen zu können. Gleiches gilt auch für Sensorsignale. Mit dem
Messadapter kann die Spannung am Stecker des ASI-Slaves
gemessen werden. Die Signale des ASI-Slaves werden digital
(nicht messbar) an das ASI-Gateway übertragen. Dort kann in der
Diagnose das E/A-Abbild angeschaut werden (siehe Service-
Handbuch „Bus-Systeme“). Die Datenübertragung zwischen ASI-
Gateway und Maschinensteuerung erfolgt ebenfalls digital über
den Profibus. Die Signale, die vom ASI-Gateway ankommen bzw.
die Signale, die die SPS versendet, werden in der E/A-Diagnose
dargestellt.
Ein Sensor hat 1 Bit und kann 2 Signalzustände haben:

0 = kein Signal
1 = Signal
Sicherheitsrelevante Bauteile wie Lichtschranke, Not-Aus und Vor-

schub-Halt-Schlüsselschalter haben jeweils 4 Bits und senden ein
Bitmuster. Dieses wird in der E/A-Diagnose durch eine ständig
zwischen 0 und 1 wechselnde Anzeige dargestellt (siehe Fig.
37648). Bei Not-Aus oder unterbrochener Lichtschranke sind die 4
Bits = 0 (siehe Fig. 37649).
3-226 E/A-Diagnose H508DE31.DOC

1
1 Anzeige
EA Diagnose: sichere Slaves Fig. 37648
Schlüsselschalter „Kein Vorschub-Halt“ und „Kein Not-Aus Bedien-

pult“ senden ein Bitmuster. Die Anzeige wechselt ständig zwischen
0 und 1: Die Schaltkreise sind geschlossen.
1 Anzeige
Fig. 37649
Es wird kein Bitmuster gesendet. Die Schaltkreise sind unterbro-

chen.
H508DE31.DOC E/A-Diagnose 3-227

13. Werkzeugdaten löschen
Löschen aller Werkzeuge bei einer Inbetriebnahme.
Problem:
Bei der Maschinenaufstellung befinden sich in den Stamm-
Zugangsdaten der Werkzeugverwaltung sehr viele Werkzeuge, die
vom Kunden nicht benötigt werden. Diese Liste sollte bei der Inbe-
triebnahme gelöscht werden.
Voraussetzung
• Werkzeug aus Aufnahme abräumen.
• Werkzeugmagazin leeren.
• Schienenbelegung löschen.
Sollte dies nicht vor dem Löschen aller Werkzeuge aus der Daten-
bank erfolgt sein, dann können die belegten Werkzeugplätze nicht
mehr gerüstet werden.
Vor dem Löschen des Inhalts der Datenbank die zu löschenden

Werkzeuge mit dem Befehl select * from wzg3_daten anschauen.
Der Befehl deletet * from wzg3 löscht unwiderruflich alle Werk-

zeuge aus der Datenbank TCOCUST.mdb.
Die Datenbank befindet sich im Verzeichnis C:ßtcommc\save. Auf
keinen Fall diese Datei mit Hilfe des Explorers löschen!
Vor dem Löschen der Werkzeugdaten mittels SQL-Interpreter eine
Sicherungskopie mit dem Explorer erzeugen und im Verzeichnis
C:\tcommc\save ablegen.
WKS - Daten löschen Fig. 30107
3-228 Werkzeugdaten löschen H508DE31.DOC

1. <Alt> und <Tab> drücken um auf die TOS zu wechseln.
2. Service ein wählen.
4. Tools wählen.
5. In den NT-Explorer wechseln.
6. Sicherungskopie erzeugen.
7. Mit <Alt> und <Tab> zur BOF wechseln.
8. Focus Menü 2-4-2-4 wählen.
9. Delete * from wzg3_daten (siehe Bild) eintragen.
10. SQL execute Übers.lang wählen.
Löschen eines einzelnen Werkzeugs über SQL:

Soll der Eintrag mit der Ident-Nr. 999999 angeschaut werden, heißt
der Befehl: select* from wzg3_daten where wzg3_identnr =
`999999‘.s
Soll der Eintrag mit der Ident-Nr 999999 gelöscht werden, heißt der
Befehl: delete* from wzg3_daten where wzg3_identnr = `999999‘.
14. PNC-Reset
1. Zur TOS wechseln („Alt“ und „Tab“).

2. Update wählen.
3. Gegebenefalls Passwort eingeben wenn es z. B. 10 h
14min ist.
4. Steuerung einrichten (configure NCU) betätigen.
5. Mit „ALT“ + „Tab“ zum Icon „PNC“ wechseln.
6. Fenster „PNC Control“ vergrößern.
7. Schaltfläche „PNC Reset“ betätigen.
8. Software eingeben und mit Enter bestätigen.
9. Yes wählen.
10. Warten bis Fragezeichen auf rotem Grund zu sehen ist.
11. Schaltfläche Load Start Monitor betätigen.
12. Warten bis „M“ auf rotem Grund zu sehen ist.
13. Schaltfläche Download betätigen.
H508DE31.DOC PNC-Reset 3-229

Fig. 39006
14. Clean start up wählen.

15. Software eingeben.
16. Start wählen.
17. Continue wählen.
18. Warten bis „M“ auf rotem Grund zu sehen ist.
19.Schaltfläche Soft Reset betätigen.
20. warten bis „0“ auf grünem Grund zu sehen ist
21. Ca. 4-5 min warten, bis die grüne Ready-LED (M1 links oben)
auf PNC-P Karte leuchtet.
22. Steuerung herunterfahren.
23. Hauptschalter ausschalten.
24. Nach dem Wiedereinschalten Applikationsdaten übernehmen.
26. S06 wählen.
3-230 PNC-Reset H508DE31.DOC

27. Applikationen betätigen.
28. Werte übernehmen betätigen.
30. Betriebsart „Auto“ anwählen.
32. Sublinkzyklen betätigen.
H508DE31.DOC PNC-Reset 3-231

3-232 PNC-Reset H508DE31.DOC
Leuze electronic
AKS 171 Auswurf-Kontrolle
Maßzeichnung
300 … 1500 mm
24 V
DC
l Lückenlose Erfassung kleinster Teile durch

automatische Regelung im Bereich von
60 mm (vor Sender)
A
l 4-Stufen-Schalter zur Anpassung an die
Größe des Auswurfguts
l Optimale Anpassung an die Distanz mittels
3-Stufen-Schalter
l Exakte zeitsparende Ausrichtung durch B
Anzeige LEDs - Bargraph - und Variierung
der Sendeleistung
l Statische und dynamische Kontrolle im
Bereich von 300 … 1500 mm
l Statische Erkennung liegengebliebener A 4-Stufen-Schalter
Teile •Warnausgang bei nicht korrekter Sender: Sendeleistung
Ausrichtung Empfänger: Dicke der Teile
l Kompakte Bauform in Metallausführung. B LEDs
Elektrischer Anschluss
ISO
9001 IP 54
IEC 60947... IEC 60947...

Änderungen vorbehalten • aks171d.fm
Sender Empfänger
Zubehör:
(separat erhältlich)
l M 12 Leitungsdosen
5-polig: KB-095-5000-5A
8-polig: KB-448-5000-8A
Leuze electronic GmbH + Co KG Postfach 1111 D-73277 Owen-Teck Tel. (07021) 5730 AKS 171/4.5(.1)-S12 - 03
http://www.leuze.de
Leuze electronic
AKS 171
Technische Daten Tabellen

Optische Daten
Betriebsreichweiten 1) 300 … 1500 mm
Erfassungsbereich Distanz x 58 mm (Höhe)
kleinstes erfassbares Teil Ø 10 x 0,5 mm, dynamisch
Ø 15 x 0,5 mm, statisch
Sender
Distanzbereich für liegengebl. Teile 300 … 500 mm über Stufen-Schalter
600 … 800 mm vorwählbar
(750 mm nominal) (unter Schraubdeckel)
1200 … 1400 mm
Schalter rot Stellung 1 25% alle 4 Stellungen dienen als
Stellung 2 50% Ausrichthilfe
Stellung 3 75%
Stellung 4 100% Diagramme
Lichtstrahlverlauf divergentes Band
Lichtband-Breite ca. 20 mm bei 1 m A
Sendebauteile 5 LEDs
Pulsfrequenz 15 kHz
Lichtwellenlänge 880 nm
Optik Zylinderlinse 60 x 15 mm
Empfänger B
Optik Zylinderlinse 60 x 15 mm
Wellenlänge 880 nm
Empfangsbauteile 21 PIN-Fotodioden C
Schalter rot Stellung 1 2 - 3 mm
Stellung 2 1,5 - 2 mm
Stellung 3 1 - 1,5 mm
Stellung 4 0,5 - 1 mm
kleinstes erfassbares Teil Ø 10 x 0,5 mm
Zeitverhalten A Ausgang Q
Erfassungsgeschwindigkeit 0 (statisch) bis 3 m/s (dynamisch) B Auswurf-Teil dynamisch
Impulsverlängerung bei Auswurf (Ausgang Q) ca. 150 ms (siehe Diagramm)
Ansprechverzögerung bei liegengebliebenen ca. 50 ms (siehe Diagramm) C liegengebl. Teil statisch
Teilen (Ausgang Q)
Bereitschaftsverzögerung 100 ms
Schaltfrequenz 5 Hz
Ansprechverzögerung
Warnausgang 500 ms
Hinweise
Dunkelimpuls 5 ms l Die lückenlose Erkennung
Elektrische Daten des kleinsten Teils beginnt
Betriebsspannung UB 24 V DC ± 15% ab Sender bei Distanz:
Restwelligkeit 15% von UB 300 ab 20 mm
Stromaufnahme max. Sender 60 mA Empfänger 60 mA 500 ab 55 mm
Schaltausgänge PNP
Ausgänge 600 ab 100 mm
Warnausgang QW hellschaltend 800 ab 120 mm
Ausgang Q dunkelschaltend 200 ab 180 mm
Ausgangsstrom 200 mA max. 400 ab 220 mm
Anzeigen bis zum Empfänger
Sender
LED grün Betriebsbereit l Die Vorzugsrichtung für
LED gelb Sender aktiviert die lückenlose Erfassung
Empfänger liegengebliebener Teile ist
LED gelb Ausgang Q
LED rot Ausgang QW Dauerlicht mit Reserve, senkrecht zur Linsenkante
blinkend ohne Reserve Fehlwinkel 30°
Mechanische Daten l Stoßfestigkeit
Gehäuse Aluminium rot, schwarz eloxiert Sweepgeschwindigkeit:
Optik Glas
Gewicht 400 g 1 oktv./min
Anschlussart M 12-Rundsteckverbindung Z-Richtung: Sinussweep
Umgebungsdaten (Hochachse) 10-50 Hz
Umgebungstemperatur (Betrieb/Lager) -20°C … +40°C / -30°C … +70°C Rampe von 10 Hz/2g auf
Schutzbeschaltung 2) 1, 2, 3 50 Hz/6g dann 6 g kon-
VDE-Schutzklasse III stant bis 800 Hz
Schutzart IP 54
Gültiges Normenwerk IEC 60947-5-2 X-Richtung: Sinussweep
(Lichtstrahlachse)
Zusatzfunktion 10-500 Hz 4 g konstant
Aktivierungseingang activ dann Rampe von 4 g/
Sender inaktiv/aktiv 8 V / 2 V oder unbeschaltet 500 Hz auf 12 g/700 Hz
Aktivierung-/Sperrverzögerung 0,5 ms
SYNC unbeschaltet (Option für mehrere Kanäle) dann wieder konstant mit
12 g auf 800 Hz
1) Betriebsreichweite: empfohlene Reichweite mit Funktionsreserve
2) 1=Transientenschutz, 2=Verpolschutz, 3=Kurzschluss-Schutz für alle Ausgänge Y-Achse: Sinussweep
(Querachse) 10-400 Hz
Bestellhinweise 3 g konstant dann Rampe
von 3 g/400 Hz auf 5 g/
Bezeichnung Artikel-Nr. 600 Hz dann wieder kon-
AKS 171/4.5-S12 500 36230 stant mit 5 g bis 800 Hz
AKS 171/4.5.1-S12 50041028
AKS 171/4.5(.1)-S12 - 03 0308
Leuze electronic
AKS 171 Auswurf-Kontrolle
Ausrichtung - Einstellung
A: Überprüfung (werksseitige Grundeinstellung)
1. Sender (Kennzeichnung "SE" neben Piktogramm)
a) Schalter "Sendeleistung" Stufe 4
b) Schalter "Distanz" Mittelstellung
2. Empfänger (Kennzeichnung "E" neben Piktogramm)

Alle Schalter auf max. einstellen
Hinweis: 1 = min
4 = max
B: Vorbereitung
Sender
3. Schalter für Sendeleistung von Stufe 4 auf Stufe 3 stellen
4. Schalter für Distanz auf Mittelstellung (600-800 mm) - Schalter befindet sich hinter Abdeckschraube
Empfänger
5. Schalter "Dicke" von Stufe 4 auf Stufe 1 stellen
C: Ausrichtung - Einstellung
Sender
6. Ausrichtung so verstellen, dass am Empfänger - im Optikfenster, mindestens 2 gelbe LEDs leuchten (Optimum 3)
7. Schalter für Sendeleistung von Stufe 3 auf Stufe 4 stellen
- Empfängerseitig müssen jetzt alle 3 gelbe LEDs (im Optikfenster) leuchten (Evtl. Punkt "6" wiederholen)
8. Sender mechanisch fixieren
Empfänger
9. Ausrichtvorrichtung so verstellen dass
a) LED rot - im Optikfenster - aus geht
b) LED gelb - Statusanzeige - aus ist
10. Lichtstrecke kurzzeitig unterbrechen und kontrollieren ob
a) LED rot - im Optikfenster - und
b) LED gelb - Statusanzeige - angehen (der Lichtstrecke folgen)!
Bei freier Lichtstrecke müssen
a) LED rot und
b) LED gelb wieder aus sein!
11. Schalter "Dicke" auf Stufe 4 evtl. Punkt 9 wiederholen
12. Empfänger mechanisch fixieren
13. LED rot "Warnung" bei korrekter Ausrichtung konstant an!
Bei Teilabdunkelung blinkend
Leuze electronic GmbH + Co KG Postfach 1111 D-73277 Owen-Teck Tel. (07021) 5730 AKS 171/4.5(.1)-S12 - 03
http://www.leuze.de
1. Sprühschmierung von unten
1
2
1 Werte zwischen 1 und 900 2 Werte zwischen 1 und 900

je größer die Auftragsdicke je je größer die Auftragsdicke je
länger die Wartezeit in Position langsamer der Vorschub
Fig. 39171
1
2
1 Werte zwischen 1 und 900 2 Werte zwischen 1 und 900

je größer die Auftragsdicke je je größer die Auftragsdicke je
länger die Wartezeit in Position langsamer der Vorschub
Fig. 39172
H508DE34.DOC Sprühschmierung von unten 1

1. Maschine fährt auf programmierte Position und bleibt stehen.
Die Menge der Schmieröle wird durch die Stillstandszeit
bestimmt. Werte zwischen 1 und 900, 1 kW = 10 mm
Auftragsdicke (10-9), Werte x 10 ms.
2. Maschine fährt, die Menge wird durch den Vorschub der
Maschine bestimmt, Werte zwischen 1 und 900. Das Ventil für
die Schmierung wird nur EIN oder AUS geschaltet. Die Menge
wird durch die Parameter bestimmt.
3. Es werden 3 Arten der Schmierung unterschieden:
– Punktschmierung: Durchmesser des Ölstrahls 30 +/-
2 mm.
– Circle: Ölspur in Kreisform (Kreisring zwischen
Durchmesser 30 und 90 mm).
– Track: Gerade Ölspur von 30 mm Breite.
1 Düse: Sprühschmierung von

unten
Fig. 39133
2 Sprühschmierung von unten H508DE34.DOC

1
1 Schmierfleck 4 Öl
2 Stanzmitte 5 Vermischung Öl und Luft erfolgt
3 Luft vor der Düse
Fig. 39132

Einzelteile der Ölsprüheinheit
Die Ölsprüheinheit besteht aus folgenden Komponenten:
Fig. 39002: Komponenten der Ölsprüheinheit
Mit den Buchstaben „A-F“ sind die einzelnen Funktionsteile am
Gerät gekennzeichnet.
2 3 4
1 5
11
10
8 7
1 „B“ Druckregler (Einstellung: 5 Manometer (Druckluft 3 bar für 10 Tankbelüftung (Vor dem
3 bar) Ölbehälter) Auffüllen des Behälters
2 Öl-Feineinstellung (Einstellung: 1 6 „A“ Luftstromdrossel (Einstellung: entlüften)!
Umdrehung geöffnet) vollständig geöffnet)
3 „D“ Öl-Einfüllschraube 7 „F“ Ventil Ein/Aus
4 Ölpumpventil Entlüftung (kleines 8 „P“ Luft-Anschluss (P) (Druckluft
Loch) vom System)
(Dient der Belüftung des 9 Adapterstecker mit M8-Snap-in
Pumpkolbens (Luftverdrängung), Anschluss
wenn Öl mit austritt: Dichtungen
am Pumpkolben defekt.)
Fig. 39002

1 2
4 5
1 „C“ Öl/Luftanschluss 3 Füllstandssensor 5 Ölstandsanzeiger

2 Öl-Schnell-Befüllung 4 „E“ Öl-Ablassschraube
Fig. 39003
Montage / Inbetriebnahme der Ölsprüheinheit

Schalten Sie vor Installations- und Wartungsarbeiten die Anlage
drucklos und nehmen Sie die Spannungsversorgung der
Ventilmagnetspulen weg.
Gehen Sie dazu wie folgt vor:

Stellen Sie sicher, dass die gewählte Befestigungsfläche die
Ölsprüheinheit tragen kann.
Achten Sie auf genügend Platz für die Kabel und die
Druckluftleitungen bzw. Schläuche.

Testen der Ölsprüheinheit
Sie haben beim Testen zwei Möglichkeiten:

1. Testen der Einheit mit der Handhilfsbetätigung
2. Testen der Einheit durch die Programmsteuerung.
Test mit Handhilfsbetätigung
Hierzu muss lediglich die Druckluftversorgung eingeschaltet sein.
Trennen Sie die Spannungsversorgung vor dem Testen

sicherheitshalber, um die Magnetspulen bzw. die Elektronik nicht
ungewollt anzusprechen.
Stellen Sie nach dem Test sicher, dass sich alle

Handhilfsbetätigungen wieder in der Ausgangslage befinden.
Handhilfsbetätigung (HN)
1 2
1 Hand-Not-Aus 2 Hand-Not-Ein
Fig. 39005
Die Handhilfsbetätigung (HN) der Ventilmagnetspulen ist rastend,

d.h. sie bleibt so lange aktiv, bis sie wieder zurückgestellt wird.
Sie wird betätigt,. Indem man siemit einem Schraubendreher um

45° dreht.

Vorgehensweise Handhilfsbetätigung:
Schalten Sie die Druckluftversorgung ein (siehe Bild 2)

Schalten Sie die HN ein. Das Ventil geht in Schaltstellung. (siehe
Bild 8)
Schalten Sie die HN wieder aus. Das Ventil geht wieder in die
Grundstellung. (siehe Bild 7)
Ölmengenregulierung
Bild 9: Ölmengenregulierung
1 Ölpumpkolben-Belüftung 3 Öl-Feineinstellung (von Hand

2 Öl-Schnellbefüllung verdrehbar)
0 bis –3: Ölmenge wird geringer
0 bis +3: Ölmenge wird größer
Fig. 39004
Der Öl-, und Luftstrom ist werdseitig so eingestellt, dass mit de

Düse 1741-20 bei einem Abstand zum besprühend Objekt von 100
mm ein definierter Ölfleck mit ca. 30 mm Durchmesser entsteht.
Die Schlauchlänge beider Schläuche beträgt 7,5 Meter.

Erste manuelle Befüllung der ‚Anlage mit Öl.
Öffnen Sie die Öl-Schellbefüllung ca. eine Umdrehung gegen den
Uhrzeigersinn (siehe Bild 9) und schalen Sie die Handnot (siehe
Bild 8) solange ein bis aus der Düse ein gleichmäßiger Ölstrom
kommt. Danach schalten Sie die Handnot (siehe Bild 7) wieder aus
und drehen die Öl-Schnellbefüllung (siehe Bild 9) wieder zurück bis
diese verschlossen ist.
2. Sprühschmierung Matrize (Option)
2.1 TC_SHEET_LUBE_ON
Definition Sprühschmierung Matrize EIN
Mit TC_SHEET_LUBE_ON wird die Sprühschmierung der Matrize

angewählt
Programmierung TC_SHEET_LUBE_ON wird mit zwei Zyklusparameter program-

miert:
TC_SHEET_LUBE_ON ("Tabelle", Modus)
Tabelle: "LBT1"
• wirkt selbsthaltend
• ist mit und ohne Weginformation programmierbar
• wird gelöscht durch Hauptprogrammende (M02, M30) und
TC_SHEET_LUBE_OFF
Modus Modus Bedeutung
POINT Schmieren auf einer Position (statisches

Punktschmieren)
CIRCLE Schmieren auf einer Kreisfläche mit Durchmesser 90
mm (statisches Punkt- und Bahnschmieren auf einer
definierten Kreisbahn)
TRACK Schmieren auf einer beliebigen Bahn
8 Sprühschmierung Matrize (Option) H508DE34.DOC

2.2 TC_SHEET_LUBE_OFF
Definition Sprühschmierung Matrize AUS
Mit TC_SHEET_LUBE_OFF wird die Sprühschmierung der Matrize

abgewählt.
Programmierung TC_SHEET_LUBE_OFF
• ist Einschaltzustand
• wirkt selbsthaltend
• ist ohne Weginformation programmierbar
Die Sprühschmierung der Matrize kann über die Tätigkeit

EINRICHTEN – Schaltglieder Stanzbearbeitung durch den
Parameter "Schmierung Umformwerkzeug" abgewählt
werden (siehe Kapitel Bedienung der Betriebsanleitung).
Beispiel
.
.
N100 TC_SHEET_LUBE_ON ("LBT1", POINT) Sprühschmierung
Matrize EIN
N110 X100 Y200
N120 X... Y...
N130 X... Y...
N140 TC_SHEET_LUBE_OFF Sprühschmierung
Matrize AUS
H508DE34.DOC Sprühschmierung Matrize (Option) 9

Fig. 39000
10 Sprühschmierung Matrize (Option) H508DE34.DOC

4
Kapitel 4
Sercos
1. Grundlagen..................................................................... 4-2
H508DE04.DOC Grundlagen 4-1

1. Grundlagen
Fig. 37721
4-2 Grundlagen H508DE04.DOC

Fig. 37722

Fig. 37723

Fig. 37724

Fig. 37725

Fig. 37726

5
Kapitel 5
Zeichnungen
1000-458 Stößellagen
1004-2 Schrauben-Anziehdrehmomente
9110-28 Stempelklemmung, kpl.
9110-40 Abstreiferaufnahme kpl. Multitool
9110-43 Zylinder, kpl. Multitool
9110-75 Konsole, vormontiert
9110-80 Antrieb, vormontiert
9110-83 Zahnrad, kpl.
9120-70 Konsole, kpl.
9120-124 Sensorik Matrize
9120-145 Spannpratze
9120-452 Höhenbewegliche Pratze, kpl. links
9120-460 Sensor-Nullanschlag
H508DE05.DOC Zeichnungen 5-1

9125-78 Geräteblech
9125-209 Geräteplatte, vormontiert
9125-353 Kugeltisch Y 1300
9125-450 Anschlagwinkel, kpl.
68351-5-12 Aufstellungsplan SM 1303
5-2 Zeichnungen H508DE05.DOC

6
Kapitel 6
Hartmann+Lämmle
Dokumentation
1. Linearverstärker: Schnittzeichnung ............................ 6-3
2. Funktion „Normierungslauf“ ........................................ 6-4
3. Funktion „Anfahren des Referenzpunktes“................ 6-6

Stößelsteuerung durchführen (ab Version 24) ........... 6-9
OT-UT-Schalter programmieren............................... 6-10
5. H+L Softwaretausch durchführen.............................. 6-14
6. Fehlermeldung: Linearverstärker............................... 6-17

6.1 H+L Softwareversion abfragen ...................................... 6-18
6.2 LEDs am Linearverstärker ............................................. 6-19
6.3 E/A LEDs an der Stößelsteuerung................................. 6-20
6.4 Vereinfachter Hydraulikplan........................................... 6-21
6.5 Hydraulische Überwachungsfunktionen und
Meldeglieder .................................................................. 6-22
H508DE61.DOC Hartmann+Lämmle Dokumentation 6-1

7. Funktionsbeschreibung .............................................. 6-24
Funktion .................................................................... 6-25
Funktionsumfang „elektrische
Stanzkopfdiagnose“ .................................................. 6-25
Funktionsumfang „Sensoren prüfen“ ........................ 6-25
Stanzkopfdiagnose Ladezykluszeit“ ......................... 6-25
Stanzkopfdiagnose Entladezeit“ ............................... 6-25
Interner Ablauf .......................................................... 6-26
Nutzen der Messungen: ........................................... 6-27
Anwahl und Bedienung der Stanzkopfdiagnose....... 6-28
Fehlermeldungen:..................................................... 6-32
Funktionsdiagramm .................................................. 6-33
8. Weitere Diagnosemöglichkeiten ................................ 6-39

8.1 H+L Diagnose-File ausgeben ........................................ 6-39
Beispiel eines HL_Dialog-Files................................. 6-41
6-2 Hartmann+Lämmle Dokumentation H508DE61.DOC

1. Linearverstärker: Schnittzeichnung
1 2 3
9 8
1 Schrittmotor M31-M1 5 Kugelumlaufspindel 8 Hülse, bewegt sich bei radialer

2 Elektronische Wippe 6 Ritzel Bewegung auch axial
3 Magnet für elektronische Wippe 7 Kugellager 9 Zahnrad
4 Kolbenschieber
Fig. 37650
H508DE61.DOC Linearverstärker: Schnittzeichnung 6-3

2. Funktion „Normierungslauf“
Funktion Stößellänge Bemerkung

Abstreiferstangendruck ausschalten undefiniert
Niederhalter nicht klemmen undefiniert
Fahre nach unten auf OT = 1 (24 V) undefiniert nur falls OT = 0 (0 V)
Fahre nach oben auf OT = 0 (0 V) Oberer Festanschlag (79.2) + OT aus OT muss min. 100 ms auf 0
(1 mm) = 80.2 (0 V) sein.
Fahre nach unten auf OT = 1 (24 V) 80.2-Schalthysterese OT Ablauf "Fahre auf oberen Fest-
(ca. 01 mm) = 801 Anschlag" ist abgeschlossen
Abstreiferstangendruck einschalten ca. 80.1 Abstreifer liegt auf Stößel auf

Suche 1. Nullfahne auf Impulsrad 80.1 bis 76.1 Liegt die 1. Nullfahne zwischen 80.1 –
79.1 wird sie ignoriert
Suche evtl. 2. Nullfahne auf Impulsrad 76.1 bis 75.1 Vor dem Anfahren der 2. Nullfahne
wird die 1. Nullfahne
1 mm freigefahren
Berechne Erwartungsfenster und (80.1 - Pos. Nullfahne) –1.0 = Min. Erwartungsfenster [1..21]
sende es zu TCO ERWART_MIN Max. Erwartungsfenster [40..60]
(80.1 - Pos. Nullfahne) +1.0 (Angabe des Erwartungsfensters sind
= ERWART_MAX in 0.1 mm)
Tab. 6-1
1 Errechneter Wert
Fig. 29992
Tipp
Sollte der errechnete Wert (Pos. 1) <13 bzw. >47 betragen, muss
der Linearverstärker ausgebaut und die Welle zur Zahnstange um
1 Zahn verdreht wieder eingebaut werden (1 Zahn entspricht 2 mm
Stößelbewegung).
6-4 Funktion „Normierungslauf“ H508DE61.DOC

2
1
<1mm (7
9.1) 3
>1mm (79.0)
+1 5
-1
4
10 6
7
8
4m
9
m
1 1. Nullfahne 6 Nullfahne
2 Stößel auf Block oben, 80.1 mm 7 Impulsrad
SM-Lage 8 Schrittmotor
3 Geber 9 Stößelweg
4 Nullfahne suchen 10 Abstand Geber/Impulsrand
5 Erwartungsfenster 0.15 mm
Linearverstärker der ersten Generation Fig. 36253
Funktion1. Referenzpunktfahrt nach Normierungslauf:

Nach dem Normierungslauf wird einmalig der errechnete Refe-
renzpunkt-Offset in einem Fenster angezeigt.
Grund: Bei zu kleinem Offset würde der Stößel Überlastung ange-

fahren. Der Referenzpunkt würde nicht beendet.
Der angezeigte Wert muss bei „Stößel Überlast“ in die Maschi-

nenapplikationen "H+L Stößelsteuerung" "Referenzpunkt Offset"
eingetragen werden.
H508DE61.DOC Funktion „Normierungslauf“ 6-5

Fig. 20932
3. Funktion „Anfahren des

Referenzpunktes“
Funktion Stößellänge Bemerkung

Abstreiferstangendruck ausschalten undefiniert
Niederhalter nicht klemmen undefiniert
Fahre nach unten auf OT = 1 (24 V) undefiniert nur falls OT = 0 (0 V)
Fahre nach oben auf OT = 0 (0 V) Oberer Festanschlag (79.2) + OT aus OT muss mind. 100 ms auf 0
(1 mm) = 80.2 (0 V) sein.
Fahre nach unten auf OT = 1 (24 V) 80.2-Schalthysteres OT Ablauf "Fahre auf oberen Fest-
(ca. 0.1 mm) = 80.1 Anschlag" ist abgeschlossen
Abstreiferstangendruck einschalten ca. 80.1 Abstreifer liegt auf Stößel auf
Fahre auf Pos. ERWART_MIN Pos. = 80.1 - ERWART_MIN ERWART_MIN = Anfang des
Erwartungsfensters in 0.1 mm
Suche Nullfahne zwischen ca. 79.0 bis 75.1 Wird keine Nullfahne gefunden
ERWART_MIN ... ERWART_MAX Alarmmeldung "Keine Nullfahne im
Erwartungsfenster" an TCO“
Pos. Referenzpunktoffset nach unten (79.0 bis 75.1) – Offset
anfahren
= 52.2 – 52.3
6-6 Funktion „Anfahren des Referenzpunktes“ H508DE61.DOC

Fig. 38998
H508DE61.DOC Funktion „Anfahren des Referenzpunktes“ 6-7

Fig. 38997
6-8 Funktion „Anfahren des Referenzpunktes“ H508DE61.DOC

Stößelsteuerung durchführen (ab
Version 24)
• Nach einer H+L Störung werden die H+L Daten gespeichert.

• Die Statusanzeige darf nur zur Diagnose aktiviert werden.
• Unbedingt wieder deaktivieren.
1. Schaltglieder aktivieren.
2. Auswahl HL-Diagnose Seite 1 drücken.
3. 1. Statusanzeige HL anwählen.
Fig. 30483
4. Mittellage unbedingt bei Inbetriebnahme und Linearverstärker-

tausch kontrollieren. Auf den 4 Diagnoseseiten befinden sich
Informationen zur Mittellage OT- und UT-Schalter. Gegebe-
nenfalls OT- und UT-Schalter anpassen.
Max. Abweichung vom Abnahmeprotokoll 1-2 Inkremente.
H508DE61.DOCDiagnose der Hartmann & Lämmle Stößelsteuerung durchführen (ab Version 24) 6-9
5. Die „Status H+L Stößelsteuerung“ Anzeige nach Gebrauch
wieder umstellen, da durch diese Anzeige die Rechnerleistung
beeinträchtigt ist und es dadurch zu Störungen im Funktions-
ablauf kommen kann.
OT-UT-Schalter programmieren
Hinweis
Ab Sommer 2003 möglich.
Beim Tausch eines Linearverstärkers kann es vorkommen, dass

die Mittellage nicht exakt dem beigelegten Datenblatt (Kurvenver-
lauf) entspricht. In diesem Fall muss der OT- und UT-Schalter pro-
grammiert werden.
Voraussetzung
• Kein NOT-AUS, Taster „Maschine EIN“ blinkt.
Mittellage
109
OT UT
Überlast - 123 100 Überlast +
214 27
Anschlag 225 18 Anschlag
Oben 255 0 Unten
Stössel Hoch Stössel Runter
Elektronische Wippe Fig. 36202
Beispiel für die Einstellung der elektronischen Wippe:

1 Inkrement = ca. 0.085 mm.
Hinweis
Die Schalter Überlast-Minus bzw. Überlast-Plus werden nicht
umprogrammiert, da sich der Abstand zum Festanschlag (2 mm)
nicht geändert hat. Auch dann nicht, wenn sich die Mittellage
ändert.
1. Service OT/UT wählen.

2. 7. OT-Schalter wählen.
3. Mit Achstaster + oder – korrekten Wert wählen.
6-10 Diagnose der Hartmann & Lämmle Stößelsteuerung durchführen (ab Version 24)H508DE61.D
4. 8. UT-Schalter wählen.
5. Mit Achstaster + oder – korrekten Wert wählen.
6. 5. OT/UT programmieren - Programmieren aktiv.
7. Start drücken.
Fig. 36203
Grenzwerte für die Schalter:
Überlast - > 200

OT < 160
UT > 70
Überlast + < 50
Fig. 36204
6-12 Diagnose der Hartmann & Lämmle Stößelsteuerung durchführen (ab Version 24)H508DE61.D
Fig. 36205
5. H+L Softwaretausch durchführen

• Anti-Statik Folie.
Voraussetzungen • Hauptschalter AUS.
1. Sämtliche Stecker und Verbindungen an Steuerungsfrontseite

lösen (Kabel und Stecker kennzeichnen).
6-14 H+L Softwaretausch durchführen H508DE61.DOC

1 2 3 4
14
13 5
12
6
11
10 9 8 7
1 X3 Geber vom Schrittmotor 9 X6 Drucksensoren Ein-

(Stößel) /Ausgänge
2 X5 Profibus mit LED grün 10 X4 =OT/UT Elektronik
Profibus o.k. (Adr. 20) 11 X2 Spannungsversorgung für
3 X7 OT/UT Elektronik Stößelsteuerung
4 Befestigungsschrauben für 12 X1 Schrittmotor Stößel
Einschub 13 D2 LED grün
5 X10 Schrittmotor für Steuerspannung 24 V
Abstreiferdruck Stößelsteuerung vorhanden an
6 X11 Spannungsversorgung für mit Hauptschalter EIN
Abstreiferstangendruck 14 D1 LED grün
Schrittmotor Lastspannung 24 V für Schritt-
7 X9 Bremse/Hub ein, Hub läuft motor vorhanden
nicht (Stecker demontiert) an mit Hydraulik EIN
8 X8 Ein-/Ausgänge
Stößelsteuerung, geöffnet Fig. 36206
H508DE61.DOC H+L Softwaretausch durchführen 6-15

ON ON
OFF OFF
ON
OFF
ON
OFF
Stößelsteuerung aufgeklappt: Fig. 30481

Dip-Schaltereinstellungen
2. Bei Epromtausch Karten an der Frontblende losschrauben und

auseinanderklappen.
3. Beim Einsetzen der Eproms auf Kerbe achten. Kerbe zeigt zur
Baugruppen-Außenkante, oder gemäß Layout.
1 Haupt-CPU-Eprom 2 Baugruppen-Außenkante
Fig. 20937
6-16 H+L Softwaretausch durchführen H508DE61.DOC

4. Achsen EPROM R 0010-01 tauschen.
Eprom-Kerbe zum Baustein L0008-10.
1 Achsen-CPU-Eprom 2 Baustein L008-10

Fig. 20939
6. Fehlermeldung: Linearverstärker
PLC 80.103011 H+L Störung Schrittmotor überlastet

AUF
PLC 80.103012 H+L Störung Schrittmotor überlastet
AB
PLC 80.103015 H+L Störung:
Schleppabstandsüberwachung
Überlast-Schalter + (nach unten oder
– (nach oben) wurde bestätigt
Erst ab 5 mm Bleckdicke
PLC 80.103016 H+L Störung: Stößeldrift aufwärts
PLC 80.103017 H+L Störung: Stößeldrift abwärts
Aktivierung erst nach 3 sec Stillstand
Überbrückung des UT- und OT-
Schalters
UT-Abweichung 0.6 mm
OT-Abweichung 1.1 mm
Aktiv auch bei VSH, Schrittmotor wird
bei VXH stromlos, die Schrittmotor
Bremse hält den Linearverstärker in
Position
Tab. 6-2
Steuerung analog zum Ausbau montieren.
H508DE61.DOC Fehlermeldung: Linearverstärker 6-17

6.1 H+L Softwareversion abfragen
1
2
1 HL CPU-Version 2 HL Achs-Version
2031 steht für VO.20.31 1005 steht für VO.10.5
= V 0.10.05
HL 2 Fig. 30483
1. Jog Betrieb drücken.

2. Auswahlmenü oder Softkey. HL-Diagnose Seite 1 anwählen.
6-18 Fehlermeldung: Linearverstärker H508DE61.DOC

6.2 LEDs am Linearverstärker
2
1
3 4
1 OT leuchtet bei Hydraulik EIN 3 Überlast nach unten (-)

2 UT leuchtet bei Hauptschalter leuchtet bei Hauptschalter EIN
EIN 4 Überlast nach oben (+)
leuchtet bei Hauptschalter EIN
Fig. 20940
Hinweis
Alle LEDs leuchten erst nach Anfahren der Mittellage (Hydraulik
EIN Taster betätigt, kein Vorschub).
Mittellage
109
OT UT
Überlast - 123 100 Überlast +
214 27
Anschlag 225 18 Anschlag
Oben 255 0 Unten
Stössel Hoch Stössel Runter
Fig. 36202
• Mittellage: Alle 4 LEDs leuchten.

• OT: OT-LED erlischt.
• UT: UT-LED erlischt.
• Überlast-Plus: Überlast nach oben LED erlischt.
• Überlast-Minus: Überlast nach unten LED erlischt.

6.3 E/A LEDs an der Stößelsteuerung
X4 1 Reserve
2 Reserve
3 Reserve
4 Ausgang Hub läuft nicht
5 Reserve
6 Eingang Hub ein
7 Eingang LV Überlast Minus, Stößel
nach oben
8 Eingang LV OT
9 Eingang LV UT
10 LED orange Eingang LV Überlast Plus, Stößel
nach unten
11 LED grün Eingang 24 V Versorgung, OT/UT
Elektronik
X8 1 Reserve
2 Reserve
3 Eingang Kein NOT-AUS
4 Eingang Kein Vorschub-Halt
5 Reserve
6 Ausgang Dauerdruck EIN
7 Ausgang Abstreiferklemmung
ausschalten
8 Ausgang Wechsellage erreicht
9 Eingang 24 V-Versorgung
vorhanden

6.4 Vereinfachter Hydraulikplan
1 2 3 4 5 6
7
9
10
11
15 12
16 13
14
1 Stößel/Istwert-Rückführung 10 Druckumschaltung 2.3 S3 Hochdrucksensor M31-B2

2 Linearverstärker (elekto- 11 Stößel S4 Pratzendruckschalter:
hydraulisch) 12 Stempel Werkstückklemmung
3 Regler (hydro-mechanisch) 13 Abstreifer geschlossen M43-B5
4 Geber- Wegmesssystem 14 Matrize S5 Kontrolle: Abstreiferstangen-
5 Schrittmotor/Sollwert 15 Klemmhülsen Klemmung M31-B5
6 Elektronik 16 Abstreiferstangen S6 Stangendrucksensor M31-B1
7 UT/OT-Baugruppe zur S1 Sensor: Fläche A1 (Softpunch
Regelabweichungserfassung M31-B4) Sensoren 4-20 mA: S1, S2, S3, S6
8 Bypass-Ventil 2.2 S2 Sensor-Niederdruck der Schalter mit 2 unabhängigen
9 Stanzkopf Werkzeugklemmung M31-B3 Ausgängen: S4, S5
Fig. 36254

6.5 Hydraulische
Überwachungsfunktionen und
Meldeglieder
Fig. 30639

9
+5 mm + ZW
Z
6
UEPL
7
UT
10
L
0
5
OT
A
P
UEMI
B
-5 mm
.∆Z
UR
KS
ZW =
3
4
∆ϕ M
-
+
2
1
1 Stößelsteuerung 6 Ritzelumfang UR 10 Mittellage

2 Lage-Sollwert 7 Schleppabstand ZW Lagesensor UEMI=Überlast-Minus
3 ϕM Lagesensor (Istwert) (OT/UT-Baugruppe) UEPL=Überlast Plus
4 ϕM Lageregler (Soll) 8 Ausgangssignal Z Stößelweg
5 Spindelsteigung 9 Weg des Reglers KS Spindelsteigung
Fig. 30486

7. Funktionsbeschreibung
HAbt. 530
Verteiler: 563s, 512m, 512by, 533lo, 535t, 531hn, H. Sanft/H+L, H. Brahmer/H+L

510e z. K., 530r z. K.
Funktionsbeschreibung
"STANZKOPFDIAGNOSE (BASISDIAGNOSE) BEI H&L"
Zeichnungs-ID:
Version: >= 01.03.01 (analog zu Lib-Version)
Datum: 22.01.02 (vorläufig)
Bearbeiter: TW535t
Änderungen: Datum: Seiten:
Suchbegriffe:
Ergänzende Dokumentation:
Geprüft: 530r 535hn 535pf 540m
545hi
Technische Änderungen sind vorbehalten.
6-24 Funktionsbeschreibung H508DE61.DOC

Funktion
Mit der Stanzkopfdiagnose ist es möglich, die H&L-Komponenten des Stanzkopfes zu überprüfen. Es
kann eine elektrische Stanzkopfdiagnose, sowie eine hydraulische Stanzkopfdiagnose durchgeführt
werden.
Funktionsumfang „elektrische Stanzkopfdiagnose“
• Überprüfen der Schaltpunkte der OT/UT-Baugruppe

• Überprüfen der H&L-internen Kommunikation mit der OT/UT-Baugruppe
• Überprüfen der Gebersignale des Messsystems auf dem Schrittmotor
• Überprüfung des Schrittmotors
Funktionsumfang „Sensoren prüfen“
• Kontrolle der angeschlossenen Sensoren (Drucksensoren) auf gültige Signalpegel
Funktionsumfang „hydraulische Stanzkopfdiagnose

Ladezykluszeit“
Anmerkung: Die Messung wird im Nieder- als auch im Hochdruck durchgeführt.
• Minimum-Schaltpunkt der Speichererhaltungsladung

• Maximum-Schaltpunkt der Speichererhaltungsladung
• Ladezykluszeit für den Erhalt der Speicherladung (komplette Lade-/Entladeperiode)
• Ladezeit des Speichers bei der Speichererhaltungsladung
• Entladezeit des Speichers bei der Speichererhaltungsladung
Funktionsumfang „hydraulische Stanzkopfdiagnose Entladezeit“
Anmerkung: Die Messung wird im Nieder- als auch im Hochdruck durchgeführt.
• komplette Zeit bis der Speicher entladen ist (langsame + schnelle Entladung)
• langsame Entladezeit
• schnelle Entladezeit
• Ermittlung des Speicherladedrucks.
H508DE61.DOC Funktionsbeschreibung 6-25

Interner Ablauf
Es werden nacheinander folgende Tests angestossen:
• Elektrische Stanzkopfdiagnose (Schaltpunkte WM2 prüfen)

• Überprüfen der Gebersignale des Messsystems auf dem Schrittmotor
• Überprüfen des Schrittmotors
• Sensoren prüfen. (HD+ND-Sensor für hydraulische Stanzkopfdiagnose notwendig).
• Hydraulische Stanzkopfdiagnose ND+HD Ladezykluszeit messen
• Hydraulische Stanzkopfdiagnose ND+HD Entladezeit messen
Jede dieser Funktionen werden mit einem Zyklus-Ende-Telegramm quittiert.

Daraufhin wird das Datentelegramm von H&L angefordert.
Dieses wird auf Fehler ausgewertet. Natürlich kann bei einem erkannten relevanten Fehler in der
elektrischen Stanzkopfdiagnose keine hydraulische Diagnose durchgeführt werden.

Nutzen der Messungen:
Elektrische Diagnose:
Mit der elektrischen Diagnose wird geprüft, ob die Ansteuerung des Schrittmotors und dessen Geber-
signale übereinstimmen, sowie daß die WM2-Baugruppe (OT/UT-Schalter) korrekt funktioniert.
Sensoren prüfen:
Beim Test der Sensoren wird festgestellt, ob die Sensoren überhaupt vorhanden, bzw. grundsätzlich
funktionstüchtig sind. Die Überprüfung erfolgt auf der Grundlage, daß die Sensoren auch ohne mit
Druck beaufschlagt zu sein, ein Stromsignal liefern.
Ladezykluszeit messen:
Anhand der Ladezykluszeiten kann man feststellen, ob das entsprechende Schaltventil innerhalb des
Stanzkopfes richtig funktioniert und ob der Druckspeicher grundsätzlich funktionstüchtig ist.
Beispiel: Hat man ein sehr kurzes Zeitintervall, so kann das einen defekt im Druckspeicher zugrunde
haben, so daß diesr nicht geladen wird und somit schnell der Druck erreicht wird und ebenso wieder
abfällt.
Entladezeit messen
Die Entladezeitmessung ermittelt die Zeiten, um den Hydraulikdruck im Stanzkopf abzubauen. Hierzu
wird von der Diagnose die Maschine abgeschaltet und die Zeiten ermittelt, die benötigt werden, um
den Druckspeicher zu entleeren. Anhand diesem Verlauf wird hierbei noch die Speicherladung ermit-
telt.

Anwahl und Bedienung der Stanzkopfdiagnose
Aufruf der Stanzkopfdiagnose
1 Linearverstärker 4 Markierung an der Welle (nach

2 Drehgeber einer halben Umdrehung)
3 Markierung am feststehenden
Teil
Fig. 30484
Voraussetzung
• „Hydraulik Ein“ Taster muss blinken.
• Werkzeugaufnahme muss leer sein.
Die Maschine muß einschaltbereit (keine Fehlermeldung, Maschine ein Taster blinkt) und die Werk-
zeugklemmung geschlossen sein (sonst kann der Niederdruck nicht gemessen werden).
Die Diagnose wird per Schaltglied aktiviert.
Es läuft Schrittweise die komplette Diagnose ab, sofern kein relevanter Fehler auftritt.
Der Fortschritt der Diagnose wird im Statusfenster des Schaltgliedes dargestellt, außerdem sind die
erscheinenden Meldungen zu beachten.

Aktivierungsschaltglied

Statusbild der digitalen Signale
Auf der rechten Seite des Bildes sieht man die Fehlerbits der elektrischen/hydraulischen Diagnose.
Diese werden im Klartext als Fehlermeldung angezeigt.
Auf der linken Seite sind Diagnosedaten über den Ablauf der Stanzkopfdiagnose abgebildet.

Statusbild der hydraulischen Diagnose
Erklärung der einzelnen Zeilen (Erklärung gültig jeweils für Nieder- als auch für Hochdruck):
Anmerkung: Im HD-Teil werden die Speicherentladezeit schnell und die Gasvorspannung nicht ange-
zeigt, da an der gemessenen Maschine der Druckabfall gleichförmig verlief.
1
• Entladezeit gesamt: Komplette Zeitdauer von Hydraulik ausschalten bis Speicher leer ist .
1
• Entladezeit schneller Abfall: Zeitdauer von Hydraulik aus bis zum Erreichen der Speicherladung .
1
• Entladezeit langsamer Abfall: Zeitdauer vom Druck der Speicherladung bis Speicher leer ist .
1
• Gasvorspannung: Druck innerhalb der Gasblase im Druckspeicher .
• Min. Druck Schaltpunkt: Unterer Druckwert bei eingeschalteter Hydraulik.
• Max. Druck Schaltpunkt: Oberer Druckwert bei eingeschalteter Hydraulik.
• Ladezykluszeit: Zeitdauer bei eingeschalteter Hydraulik, in der sich der Speicher einmal entlädt
und wieder auflädt.
• Speicherladezeit: Zeitdauer bei eingeschalteteter Hydraulik, um den Speicher vom unteren
Druckwert (Schaltpunkt) auf den oberen Druckwert (Schaltpunkt) zu laden
• Speicherentladezeit: Zeitdauer bei eingeschalteteter Hydraulik, in der sich der Speicher vom obe-
ren Druckwert (Schaltpunkt) auf den unteren Druckwert (Schaltpunkt) entlädt.
1
wird nicht bei der TC 3000 R ausgewertet

Fehlermeldungen:
Hinweis: Das Feld Abbruch signalisiert, daß bei einem Fehler mit Abbruchkriterium JA die Diagnose
beendet wird. Das Abbruchkriterium NEIN bewirkt nur eine Fehlermeldung, die Diagnose wird jedoch
fortgesetzt.
FEHLERNUMMER FEHLERTEXT ABBRUCH

80103151 Bitte Werkzeug ablegen Ja
80103152 Bitte Maschine ausschalten Ja
80103153 Bitte Maschine ausschalten (Diagnose beendet) Nein
80103155 Hydraulik und Druckspeicher drucklos ? Nein
80103156 Bitte Maschine mit Maschine-Ein-Taster einschalten Nein
80103160 Keine fallende Flanke UEMI am Schaltpunkt Ja
80103161 Keine steigende Flanke UEMI am Schaltpunkt Ja
80103162 Keine fallende Flanke OT am Schaltpunkt Ja
80103163 Keine steigende Flanke OT am Schaltpunkt Ja
80103164 Keine fallende Flanke UT am Schaltpunkt Ja
80103165 Keine steigende Flanke UT am Schaltpunkt Ja
80103166 Keine fallende Flanke UEPL am Schaltpunkt Ja
80103167 Keine steigende Flanke UEPL am Schaltpunkt Ja
80103168 Fehler bei der Kommunikation mit der OT/UT-Baugruppe Ja
80103169 Fehler Sensor A1 Nein
80103170 Fehler Sensor HD Ja
80103171 Fehler Sensor ND Ja
80103172 Fehler Sensor Stangendruck Nein
80103173 Fehler beim Gebertest Ja
80103174 Fehler beim Schrittmotortest Ja

Funktionsdiagramm
Aufruf der Basisdiagnose

Schaltglied
"Basisdiagnose"
wird betätigt
Werkzeug
im Stanzkopf?
ja
"Stanzkopf
leer" starten
"Stanzkopf leer"
gestartet
"80103151
Bitte
Werkzeug
Anmerkung:
ablegen"
Der Bediener kann hier
anschalten
entscheiden, ob er mit der
Diagnose fortfahren (Plus-
Taste) oder abbrechen
(Reset-Taste) möchte.
"Plus-Taste"
betätigt ? nein
Freigabe der
Diagnose mit
Werkzeug
"Stanzkopf leer"
beendet
"Basisdiag-
nose" starten

Vorbedingungen der Diagnose
Start der
Basisdiagnose
"Diagnose
Start "Diagnose
Vorbedingungen"
Vorbedingungen"
starten
"80103152
Bitte
Hydraulik
ja Maschine
eingeschaltet?
ausschalten"
einschalten
nein
"80103155
Hydraulik und
Druckspeich-
er drucklos ?"
"Start-Taste"
betätigt?
alle
Basisdiagnose-
Werte löschen
"Diagnose
Ende "Diagnose
Vorbedingung-
Vorbedingungen"
en" beendet ?

Elektrische Diagnose
"Elektrische
Start "Elektrische
Basisdiagnose"
Basisdiagnose"
starten
SM-Bremse und
SM-Last
einschalten
Tele 0x01 "Start

elektr.
Basisdiagnose" an
H+L senden
Tele 0x01 wurde

empfangen
warten auf Zyklus

Ende Tele 0x52
von H+L
Telegramm 0x50
an H+L (Daten
Basisdiag.
einmalig
anfordern)
Tele 0x50 wurde

empfangen
warten auf Tele

0x55 von H+L
(Statusinforma-
tionen der
Basisdiagnose)
SM-Bremse
schliessen, SM-
Lastspannung
abschalten
"Elektrische
Ende "Elektrische
Basisdiag."
Basisdiagnose"
beendet ?
ja
Auswertung
"elektrische
Basisdiag-
nose"
kein Abbruch
weitere
Diagnose
angewählt?

Sensoren prüfen
"Sensoren prüfen" Start "Sensoren

starten prüfen"
Tele 0x01 "Start

Sensoren prüfen"
an H+L senden
Tele 0x01 wurde

empfangen
warten auf Zyklus

Ende Tele 0x52
von H+L
Telegramm 0x50
an H+L (Daten
Basisdiag.
einmalig
anfordern)
Tele 0x50 wurde

empfangen
warten auf Tele

0x55 von H+L
(Statusinforma-
tionen der
Basisdiagnose)
"Sensoren
Ende "Sensoren
prüfen"
prüfen"
beendet ?
ja
Auswertung
"Sensoren
prüfen"
kein Abbruch
weitere
Diagnose
angewählt?

Speicherladezykluszeit messen
"Speicherlade- Start "Speicher-

zykluszeit ladezykluszeit
messen" starten messen"
"80103156 Tele 0x01 "Start

Bitte Ladezykluszeit
Maschine- messen" an H+L
Ein-Taster senden
betaetigen"
Tele 0x01 wurde

Hydraulik wird empfangen
durch Bediener
eingeschaltet
warten auf Zyklus

Ende Tele 0x52
5s warten von H+L
Telegramm 0x50
an H+L (Daten
Basisdiag.
einmalig
anfordern)
Tele 0x50 wurde

empfangen
warten auf Tele

0x55 von H+L
(Statusinforma-
tionen der
Basisdiagnose)
"Speicher-
Ende "Speicher-
ladezykluszeit
ladezykluszeit
messen"
messen"
beendet
ja
Auswertung
"Speicherla-
dezykluszeit
messen"
kein Abbruch
weitere
Diagnose
angewählt?

Speicherentladezeit messen (nicht bei der TC 3000)
"Speicherentlade- Start
zeit messen" "Speicherentlade-
starten zeit messen"
Tele 0x01 "Start Maschine wird

Speicherentlade- durch
zeit messen" an Basisdiagnose
H+L senden abgeschaltet
warten auf Zyklus

Tele 0x01 wurde Ende Tele 0x52
empfangen von H+L
Telegramm 0x50
1s warten
an H+L (Daten
Basisdiag.
einmalig
anfordern)
Tele 0x50 wurde

empfangen
warten auf Tele

0x55 von H+L
(Statusinforma-
tionen der
Basisdiagnose)
"Speicher-
Ende
entladezeit
"Speicherentlade-
messen"
zeit messen"
beendet
ja
Auswertung
"Speicherent-
ladezeit
messen"
Ende der
Basisdiagnose

8. Weitere Diagnosemöglichkeiten
Der Widerstand je Phase am Schrittmotor beträgt 1 Ohm. Der Test

der OT/UT-Baugruppe (elektrische Basisdiagnose) hat nichts mit
den Analogeingängen an der Stößelsteuerung zu tun. Die Analog-
eingänge werden für die Sensoren A1, ND, HD und Stangendruck
benützt. Diese Sensoren haben zwischen dem min. Druckwert und
dem max. Druckwert des Sensors eine Stromaufnahme von 4-20
mA (bei 0-160 bar oder 0-400 bar).
Jeder Sensoranschluss an der Stößelsteuerung hat 3 Pins. Der
Anschluss besteht aus der 24 V Versorgung für den Sensor, aus
einem Signaleingang und Masse (GND). Über dem Pin "Signalein-
gang" gegen den Pin "Masse" kann eine Spannung gemessen
werden, die proportional zur Stromaufnahme des Sensors ist (4-
20 mA).
Aus der OT/UT-Baugruppe kommen 24 V Signale heraus (UEMI,
OT, UT, UEPL), die am Stecker X4 anliegen.
8.1 H+L Diagnose-File ausgeben
H+L Diagnose-Files Fig. 30485
Fehler der Stößelsteuerung werden im Verzeichnis

c:\tcommc\log\0x90 abgelegt.
Zum Lesen bzw. Ausgeben eines Diagnose-Files:

1. Mit ALT und TAB zur TOS wechseln.
2. Entwickler drücken.
H508DE61.DOC Weitere Diagnosemöglichkeiten 6-39

4. Standardoberfläche drücken.
5. In der TASK-Leiste im Start Menu NT Explorer wählen (rechte
Maustaste).
6. Verzeichnis c:\tcommc\log\0x90 auswählen.
7. HL_diag... File mit WORDPAD öffnen.
6-40 Weitere Diagnosemöglichkeiten H508DE61.DOC

Beispiel eines HL_Dialog-Files
*** 14.03.2002, 05:36 ***
Alarmtelegramm von H+L NB 5...0 [hex] : 21 00 00 00 00 02

Trumpf-Fehlernummer des H+L-Alarms : 80103121
Version H+L-Lib : 010302
Version CPU-EEPROM auf H+L-Steuerung : 002036
Version Achs-EEPROM auf H+L-Steuerung : 001005
*** 14.03.2002, 05:36 ***
Sollposition Klemmlage [0.1mm] : 427

Sollposition OT-Lage [0.1mm] : 427
Sollposition Startlage [0.1mm] : 427
Sollposition UT-Lage [0.1mm] : 292
Istposition Z-Achse (Schrittmotor) [0.1mm] : 428
Mittellage aktuell [inc] : 111
Mittellage erste Referenz [inc] : 132
errechnete Lage des Stempels [0,1mm] : +107
*** 14.03.2002, 05:36 ***
kein Vorschub Halt [bool] : 1

kein Not-Aus [bool] : 1
OT/UT-Baugruppe Ueberlast Plus [bool] : 1
OT/UT-Baugruppe Ueberlast Minus [bool] : 1
OT/UT-Baugruppe OT [bool] : 1
OT/UT-Baugruppe UT [bool] : 0
Hub ein [bool] : 0
Wechsellage erreicht [bool] : 0
Hub laeuft nicht [bool] : 1
Stangendruck ein [bool] : 1
Abstreiferklemmung aus [bool] : 1
Abstreifer ist geklemmt [bool] : 1
Abstreifer ist nicht geklemmt [bool] : 1
Lage anfahren aktiv (sonst stanzen) [bool] : 1
*** 14.03.2002, 05:36 ***
OT/UT-Baugruppe Ueberlast Plus Schalter [inc] : 030

OT/UT-Baugruppe Ueberlast Plus Schalter [inc] : 232
OT/UT-Baugruppe OT-Schalter [inc] : 150
OT/UT-Baugruppe UT-Schalter [inc] : 124
Drucksensor A1-Flaeche [bar] : 252
Drucksensor Niederdruck [bar] : 073
Drucksensor Hochdruck [bar] : 254
Drucksensor Abstreiferstangendruck [bar] : 000
Temperaturkompensation OT/UT-Baugruppe [bool] : 1
aktuelle Temperatur OT/UT-Baugruppe [°C] : 38
*** 14.03.2002, 05:36 ***
Letzte Klemmlage [0.1mm] : 457

Letzte OT-Lage [0.1mm] : 457
Letzte Startlage [0.1mm] : 457
Letzte UT-Lage [0.1mm] : 292
Werkzeuglänge [0.1mm] : 337
VU-Wert [0,1mm] : +000
H508DE61.DOC Weitere Diagnosemöglichkeiten 6-41

OT-Offset [0,1mm] : +00
UT-Offset [0,1mm] : +00
Werkzeugtechnologie : 01
Blechdicke [0.1mm] : 00
6-42 Weitere Diagnosemöglichkeiten H508DE61.DOC

06.11.01 /M. Sanft
Zyklusnummern + Alarme Seite 1/6
1. Liste der Zyklusnummern von H+L-Fehlern(Fehler in Task)
Zyklusnr. NAME (Zyklus) Beschreibung

0 INIT Zustand nach dem Einschalten und nach einem Softreset
0x00 vor dem Anfahren der Reglermittelage
1 ZYK_WARMLAUF Funktionaufruf - Warmlauf(Fahrbewegung wurde noch
0x01 nicht gestartet).
2 WARMLAUF_AB Funtionabschnitt - Warmlauf Abwärts.
0x02
3 WARMLAUF_AUF Funktionsabschnitt - Warmlauf Aufwärts.

0x03
4 ZYK_REFERENZPUNKT Funktionsaufruf - Referenzpunktfahren(Fahrbewegung
0x04 wurde noch nicht gestartet).
5 FAHRE_AUF_O_ANSCHLAG Funktionsaufruf - Fahre auf oberen
0x05 Anschlag(Fahrbewegung wurde noch nicht gestartet).
6 NULLFAHNE_SUCHEN Funktionsaufruf - Nullfahne suchen(Fahrbewegung wurde
0x06 noch nicht gestartet).
7 FAHRE_AUF_REFLAG Funktionsabschnitt - Fahre auf Referenzlage 74,0mm.
0x07
8 ZYK_STANZKOPFLAGE Funktionaufruf - Stanzkopflage anfahren(Fahrbewegung
9 ZYK_WECHSELLAGE Funktionsaufruf - Wechsellage anfahren(Fahrbewegung
10 FAHRE_AUF_ALTE_KL_WELA Funktionabschnitt - Anfahren der alten Klemmlage vor der
0x0A Fahrt auf die Wechsellage.
11 FAHRE_AUF_WELA Funktionabschnitt - Anfahren der Wechsellage.
0x0B
12 START_NORMIERUNG Funktionsaufruf - Normierungslauf(Fahrbewegung wurde
0x0C noch nicht gestartet).
13 NORMIERUNG Funktionabschnitt - Normierungslauf
0x0D
14 ZYK_EINZELHUB Funktionaufruf - Einzelhub(Fahrbewegung wurde noch
0x0E nicht gestartet).
15 START_EINZELHUB Funktionsabschnitt - Einzelhub wurde gestartet.
0x0F
16 START_EINZELHUB_STOP_UT Funktionsabschnitt - Einzelhub mit Stop in UT wurde
0x10 gestartet.
17 MITT_DRIVE_UP_TO_UT_1 Funktionabschnitt - Reglermittellage anfahren - Fahre auf-
0x11 waerts bis UT - Schalter = EIN( Regler stand > 0,6mm in
Richtung UT außerhalb der Mittellage)
18 MITT_DRIVE_UP_TO_OT_0 Funktionabschnitt - Reglermittelage anfahren - Fahre auf-
0x12 wärts bis OT - Schalter = AUS (Regler stand in Mittellage
und fährt nun aufwärts den Signalwechsel vom OT-Schal-
ter an)
19 MITT_DRIVE_DOWN_TO_OT_1 Funktionsabschnitt - Reglermittellage anfahren - Fahre ab-
0x13 wärts bis OT - Schalter = EIN (Regler stand > 0,9mm in
Richtung OT außerhalb der Mittellage)
H+L hydraulic U:\sanft\SCHULUNG_031111\Fehler_Zyk.sdw

06.11.01 /M. Sanft

20 OB_AN_DRIVE_DOWN_OT_1 Funktionabschnitt - Anfahren des oberen Festanschlags -
0x14 Fahre abwärts auf OT- Schalter = EIN (Regler stand ober-
halb der Position oberer Festanschlag - OT - Schalter
nach unten freifahren)
21 OB_AN_DRIVE_UP_OT _0 Funktionabschnitt - Anfahren des oberen Festanschlags -
0x15 Fahre aufwärts auf OT - Schalter = AUS (Regler stand
unterhalb der Position oberer Festanschalg - Fahre auf OT
- Schalter = AUS)
22
0x16
23 ZYK_BREMSENTEST_AUF Funktionsabschnitt - Bremsentest für Bremse geöffnet.
0x17
24 ZYK_BREMSENTEST_ZU Funktionabschnitt - Bremsentest für Bremse geschlossen.
0x18
25 REF_DRIVE_BEGIN_ERWART Funktionabschnitt - Referenzpunktfahren - Fahre auf den
0x19 Anfang des Erwartungsfensters. (Schrittmotor fährt von
der Position oberer Festanschlag auf den Anfang des
Erwartungsfensters).
26 REF_DRIVE_TO_NULLFAHNE Funktionsabschnitt - Referenzpunktfahren - Fahre auf
0x1A Nullfahne. (Schrittmotor sucht vom Anfang des
Erwartungsfensters die Nullfahne).
27 REF_DRIVE_REF_OFFSET Funktionsabschnitt - Referenzpunktsuchen - Anfahren des
0x1B Referenzpunktoffsets. (Schrittmotor fährt auf die Position
Nullfahne + Ref.Offset=PositionReferenzpunkt = 74,0mm)
28 NORM_DRIVE_NULLMARKE_1 Funktionabschnitt - Normierungslauf - Suche erste
0x1C Nullfahne (Schrittmotor sucht von Position oberer
Anschlag aus die erste Nullfahne. Liegt diese innerhalb
von 1mm, so wird diese ignoriert und eine zweite gesucht)
29 NORM_DRIVE_NULL_FREI Funktionabschnitt - Normierungslauf - Erste Nullfahne
0x1D freifahren (Die erste Nullfahne wurde innerhalb 1mm
gefunden. Sie wird deshalb ignoriert und vor der Suche
der nächsten Nullfahne wird die erste Nullfahne 1mm
freigefahren).
30 NORM_DRIVE_NULLMARKE_2 Funktionabschnitt - Normierungslauf - Suche zweite
0x1E Nullfahne (Innerhalb von 1mm wurde die erste Nullfahne
gefunden. Sie wird deshalb ignoriert und in diesem Zyklus
eine zweite Nullfahne gesucht.)
31 ARLA_DRIVE_OLD_KLEMM Funktionsabschnitt - Arbeitslage anfahren - Alte
0x1F Klemmlage anfahren. (Vor dem Anfahren der neuen
Klemmlage b.z.w Arbeitslage wird der Abstreifer auf der
alten Klemmlage abgeholt.)
32 ARLA_DRIVE_NEW_KLEMM Funktionsabschnitt - Arbeitslage anfahren - Neue
0x20 Klemmlage anfahren. (Vorgabe ist eine passive
Arbeitslage. Hier wird die neue Klemmlage angefahrem)
33 ARLA_DRIVE_NEW_OT_POS Funktionsabschnitt - Arbeitslage anfahren - Neue OT-

0x21 Position anfahren.
34 FAHRE_AUF_ALTE_KL_REFA Funktionsabschnitt - Anfahren der alten Klemmlage bevor

0x22 der Referenzpunkt angefahren wird.
35 DMV_VERSTELLUNG Funktionsabschnitt - Verstellung des elektrisches
0x23 Druckminderventils des Abstreiferstangendrucks

06.11.01 /M. Sanft

99 AUTOMATIK Funktionsabschnitt - Vorläufig wird hier der
0x63 Automatikbetrieb signlisiert
(Stillstand, Hübe über NC). Später wird hiermit nur der
Stillstand angezeigt.Der Hub wird in weitere
Funktionsabläfe aufgesplittet.
2. Beschreibung der Alarmmeldungen TC2000 / TC5000/TC6000

Telegramm 0x05, Nutzbyte 0
UEBERLAST_AUF 0x01
Der Schrittmotor steht auf seiner Sollposition. Die hydraulische Mittellage wird innerhalb von 1,2 s nicht
erreicht. Das OT-Signal ist nach der Positionierung des Schrittmotors länger als 1,2 s aus (0V).
UEBERLAST_AB 0x02
Der Schrittmotor steht auf seiner Sollposition. Die hydraulische Mittellage wird innerhalb von 1,2 s nicht
erreicht. Das UT-Signal ist nach der Positionierung des Schrittmotors länger als 1,2 s aus (0V).
STOERUNG_LV 0x03
Wird nicht benützt
STOERUNG_REFERENZPUNKT 0x04
Wird nicht benüzt
SCHLEPPFEHLER 0x05
Während einer Positionierung wurde der Schleppfehler zwischen Schrittmotor und hydr. Regler größer als
ca. 7,5 mm . Der Abstand zwischen dem Schrittmotor und dem Endanschlag des Linearverstärkers
ist <= 2 mm.
STOESSELDRIFT_AUF 0x06
Die hydraulische Mittellage des Linearverstärkers wurde im Stillstand der Maschine (3s) verlassen. Das
UT-Signal geht im Stillstand der Maschine (3s) aus (0V).
STOESSELDRIFT_AB 0x07
Die hydraulische Mittellage des Linearverstärkers wurde im Stillstand der Maschine (3s) verlassen. Das
OT-Signal geht im Stillstand der Maschine (3s) aus (0V).
BREMSE_NICHT_OFFEN 0x08
Der Bremsentest für 'Bremse offen' ergab, dass die Schrittmotorbremse nicht geöffnet ist.

06.11.01 /M. Sanft
BREMSE_NICHT_GESCHLOSSEN 0x09
Der Bremsentest für 'Bremse geschlossen' ergab, dass die Schrittmotorbremse nicht geschlossen ist.
KEINE_NULLFAHNE_NORMIERUNG 0x0A
Ab der Position des oberen Festanschlages wurde im Zyklus 'Normierungslauf' max. 5 mm nach einer
Nullfahne gesucht. Innerhalb dieser 5 mm wurde keine Gebernullfahne gefunden.
KEINE_NULLFAHNE_ERWARTUNG 0x0B
Innerhalb des Erwartungsfensters (2 mm) wurde im Zyklus ' Anfahren des Referenzpunktes' keine
Gebernullfahne gefunden.
SM_DRIFT_AUFWAERTS 0x0C
Im Stillstand der Maschine (3s) wird geprüft, ob der Schrittmotor ein Positionsfenster von +-0,4mm verlässt.
Dieses Positionsfenster wurde aufwärts verlassen. Derzeit wird diese Abfrage nur bei aktivem 'VS-Halt'
durchgeführt.
SM_DRIFT_ABWAERTS 0x0D
Im Stillstand der Maschine (3s) wird geprüft ob der Schrittmotor ein Positionsfenster von +-0,4mm verlässt.
Dieses Positionsfenster wurde abwärts verlassen. Derzeit wird diese Abfrage nur bei aktivem 'VS-Halt'
durchgeführt.
Alarme Stangendruck/Abstreiferstangenklemmung 0x0E bis 0x20
Alarm (Tel. Nr. 0x05) Prüfzyklus Alarmmeldung

NB 0
0x0E (14) Abstreiferstangen- Abstreiferstangenklemmung ist nicht offen
klemmung öffnen Klemmdruck (4 bar) innerhalb von 500 ms nicht
unterschritten
0x0F (15) Abstreiferstangen- Abstreiferstangenklemmung ist nicht geschlossen
klemmung schließen Klemmdruck (220 bar) innerhalb von 500 ms nicht
erreicht
0x10 (16) Stangendruck EIN Dauerduck auf Abstreiferstangen zu klein
min. Stangendruck (10 bar) innerhalb von 3 s
nicht erreicht
0x20 (32) Stangendruck AUS Dauerdruck auf Abstreiferstangen zu groß
max. Stangendruck (20 bar) innerhalb von 1,5 s
nicht unterschritten

06.11.01 /M. Sanft
Fehler im externen RAM 0x01

Fehler beim Test des externen Speichers in der Stößelsteuerung
Checksum Fehler in der Kommunikationsschicht 0x16

Die errechnete Checksum eines Telegrammes unterscheidet sich von der für das Telegramm übertragenen
Checksum.
Lokaler Empfangspuffer ist zu klein 0x32

Ein vom Profibus-Master übertragenes Telegramm ist zu groß und überschreitet die maximale Größe des
lokalen Empfangspuffers der Stößelsteuerung.
Checksum Fehler in der Kommunikationsschicht und lokaler Empfangspuffer ist zu klein 0x64
Die errechnete Checksum eines Telegrammes unterscheidet sich von der für das Telegramm übertragenen
Checksum, und ein vom Profibus-Master übertragenes Telegramm ist zu groß und überschreitet die
maximale Größe des lokalen Empfangspuffers der Stößelsteuerung.
Timeout nach Autostatus Telegramm 0x01

Innerhalb von 1s nach dem Senden eines Autostatustelegrammes erhielt die Stößelsteuerung keine positive
Quitierung für dieses Telegramm.
Timeout DPR Achsen 0x01

Die Haupt-CPU der Stößelsteuerung kommuniziert über eine DPR-Ram mit der CPU der Achskarte
innerhalb der Stößelsteuerung. Bei diesem Datenaustausch trat ein Fehler auf.
Timeout bei der Positionierung des Schrittmotors 0x02

Die vorgegebene Sollposition des Schrittmotors wurde innerhalb von 5s nicht erreicht.
Kommunikationsfehler bei der Druckverstellung des el. Druckminderventils 0x03

Die Haupt-CPU der Stößelsteuerung, kommuniziert über eine DPR-Ram mit der CPU der Steuerkarte des
Druckminderventils innerhalb der Stößelsteuerung. Bei diesem Datenaustausch trat ein Fehler auf.

06.11.01 /M. Sanft
Timeout bei der Druckverstellung des el. Druckminderventils 0x04

Um unterschiedliche Druckwerte im el. Druckmindeventil einzustellen, werden innerhalb des
Druckminderventils verschiedene Positionen durch einen Schrittmotor angefahren. Die Position des
Schrittmotors wird dabei durch einen Poti überwacht. Im Fehlerfall wurde eine Positionierung des
Schrittmotors im Druckminderventil innerhalb von 3s nicht abgeschlossen.
Position verloren bei Druckverstellung des el. Druckminderventils 0x05

Anhand der aktuellen Sollposition wird verglichen (über ein Poti auf dem Schrittmotor im el.
Druckminderventil) ob die aktuelle Position (Druckwert) zur Sollposition passt. Wird der Schrittmotor
überlastet (Schrittmotor versetzt) kommt es zu oben genannter Alarmmeldung.
Motor - Rampenüberwachung 0x06

Bei einer Positionierung wird der Lage-Sollwert der Regelung im Raster von 0,5 ms mit S = Vpos x 0,5 ms
erhöht.
Bsp: Bei Vpos = 300 mm/s ist S = 0,15 mm.
Wie bei jedem klassischem Regler entsteht bei jeder Positionierung eine Regelabweichung
(Schleppabstand). Diese wird größer durch: hohe Sollgeschwindigkeit, hohe Strömungskräfte, niedrige
Öltemperaturen. Diese Regelabweichung wird nun in der Achssoftware (>= Stand R0010-05) überwacht. Ist
die Regelabweichung > als 6mm, bricht die Achssoftware die Positionierung sofort ab. Über eine
Datenschnittstelle wird der CPU das Ansprechen der Motor-Rampenüberwachung gemeldet. Diese sendet
dann an die übergeordnete Steuerung den Alarm ' Motor-Rampenüberwachung '.

7
Kapitel 7
Funktionsbeschreibung:
Befreiungsstrategie -
Gewindeformen
H508DE071.DOC 7-1
7-2 H508DE071.DOC
HAbt. 530
Verteiler: TUS520tr, TW535pf, TW535sd, TW535t, TW656ad, TWH952e, TWH952fl,

TWH952mue, TWH952r, TW955bu
Funktionsbeschreibung
„Manuelle Befreiung eines defekten Gewindeformwerkzeuges“

Für TC2000R, TC2010R, TC2020R, AS02 und S01 Maschinen.
Zeichnungs-ID: 001-755
Version: 1.0
Datum: 29.02.2000
Bearbeiter: 535b
Änderungen: Datum: Seite:
Suchbegriffe: Sonderbefreiungszyklus Gewindeformen.
Ergänzende Dokumentation:
Geprüft: 530r 531hn 535pf 540m 545hi
Technische Änderungen sind vorbehalten.

Funktionsbeschreibung 001-755
Für TC2000R und S01 Maschinen.
29.02.2000
535b
0 Inhaltsverzeichnis
0 INHALTSVERZEICHNIS........................................................................................................... 2
1 PRINZIPBESCHREIBUNG ....................................................................................................... 3
1.1 GRUNDGEDANKE DER ENTWICKLUNG............................................................................... 3
1.2 FUNKTION ............................................................................................................................... 4
2 STEUERUNGSTECHNISCHE BESCHREIBUNG .................................................................... 6
2.1 BESCHREIBUNG DER BEDIENELEMENTE .......................................................................... 6
2.2 APPLIKATIONEN..................................................................................................................... 6
3 EINSCHRÄNKUNGEN .............................................................................................................. 7
4 FEHLER BETRACHTUNGEN .................................................................................................. 8
4.1 FEHLERMELDUNGEN, URSACHE, MAßNAHMEN, BEMERKUNG ...................................... 8
4.2 DIAGNOSE MODUL GEWINDEFORMEN ............................................................................. 11
5 GÜLTIG FÜR FOLGENDE MASCHINENTYPEN: .................................................................. 12
FLUßDIAGRAMME „BEFREIUNG EINES BLOCKIERTEN GEWINDEWZG.“............................ 13
Seite 2
E:\wissenssicherung_tc_3000_fmc\mini-service-handbuch\H508de08_2.doc

29.02.2000
535b
1 Prinzipbeschreibung
Wenn bei einem Gewindeformwerkzeug das Planetengetriebe blockiert (defekt), oder die
Leitpatrone festgefressen ist, dann kann dieses Werkzeug nicht mehr über die Funktion
TOOL_REMOVE abgeräumt, und auch nicht manuell aus dem Stanzkopf entnommen werden.
Grund:
Die C1-Achse kann durch diesen mechanischen defekt, nicht mehr auf 0 Grad gedreht werden.
Somit kann auch die Werkzeugklemmung, zur manuellen Werkzeugentnahme nicht geöffnet
werden.
P.s.: Öffnen der Werkzeugklemmung nur bei C1 = 0 Grad möglich.
Aus diesen Gründen ist das entfernen eines defekten Gewindeformwerkzeuges sehr schwierig, und
mit erheblichem Zeitaufwand verbunden.
1.1 Grundgedanke der Entwicklung
Bei so einem defekten Gewindeformwerkzeug, soll es die Möglichkeit geben, dass der Trumpf-
Service, über ein Schaltglied ein spezieller Befreiungszyklus aktiviert werden kann.
Dieser Befreiungszyklus positioniert den Stanzkopf so, dass die C-Achsen auf 0 Grad gedreht
werden können, und somit die Werkzeugklemmung geöffnet, und das Gewindewerkzeug
entnommen werden kann.
Seite 3

29.02.2000
535b
1.2 Funktion
Funktionsablauf: Der Befreiungszyklus ist bedienergeführt.
1.) Start des Befreiungszykluses über Betätigung des Schaltgliedes „Defektes

Gewindewerkzeug“ in der Betriebsart „Einrichten“, Schaltgliedergruppe „Stanzen“.
2.) Nach der Betätigung des Schaltgliedes, wird das Blinken der Grundstellungs-Taste
ausgeschaltet, und der Befreiungszyklus gestartet.
3.) Mit dem Stanzkopf wird der Referenzpunkt angefahren.
4.) Dann wird folgende Meldung ausgegeben.
5.) Nach dem der Gewindeformer abgebrochen wurde, muss zur Quittierung die Start-Taste
betätigt werden. Dann wird die Abstreiferaufnahme in der „Höchsten Stössellage“ geklemmt
(Mit dem Stößel ca. 10mm tiefer gefahren).
6.) Jetzt befindet sich der Integrierte Abstreifer des Gewindeformwerkzeuges, unterhalb des
Abweiskragens, und die C1-Achse kann wieder bewegt werden.
7.) Wenn die Werkzeugklemmung bereits offen ist, dann wird diese wieder geschlossen, und es
wird eine Stößellagen Verfahrsperre aktiviert.
8.) Mit der C1-/C2-Achse wird jetzt der Referenzpunkt angefahren (Komplettes
Gewindewerkzeug wird gedreht)., und der C-Achsen Pendelschritt ausgeführt.
9.) Wenn sich die C-Achsen auf 0 Grad befinden, wird folgende Meldung aktiv.
Seite 4

29.02.2000
535b
10.) Nach dem Betätigen der Starttaste wird die Werkzeugklemmung geöffnet, und folgende
Meldung aktiv.
11.) Nach dem das Gewindewerkzeug manuell aus dem Stanzkopf entfernt wurde, muss
zuerst das Schaltglied „Stanzkopf leer“
betätigt, und dann mit der „Reset-Taste“ quittiert werden.

12.) Ende der Funktion Befreiungszyklus, die Grundstellungs-Taste fängt wieder zu blinken an,
und die Grundstellung der Maschine kann angefahren werden.
Seite 5

29.02.2000
535b
2 Steuerungstechnische Beschreibung
2.1 Beschreibung der Bedienelemente
Schaltglied 9 „Defektes Gewindewzg.“
2.2 Applikationen
Dieses Schaltglied „Defektes Gewindewzg.“ kann nur bei gesetzter Option „Service“ und
gesetzter Option „Gewindeformen“ betätigt werden.
Bei nicht gesetzter Option „Service“, stehen die „Service-Schaltglieder“ nicht zur Verfügung.
Bei nicht gesetzter Option „Gewindeformen“ ist das Schaltglied ausgegraut.
Seite 6

29.02.2000
535b
3 Einschränkungen
Der Start des Befreiungszykluses kann nur bei einem aktiven Gewindeformwerkzeug, oder bei
keinem Werkzeug in der Werkzeugaufnahme, gestartet werden.
Grund: Ausstanzen des Abstreifersegments, wenn sich kein Gewindeformwerkzeug in der
Werkzeugaufnahme befindet.
Erfolgt ein Abbruch der Befreiungsfunktion durch Reset, und die C-Achsen wurden bereits
zum referieren verdreht, dann ist eine
Stössellage Verfahrsperre aktiv, und somit jegliches Stanzkopflage fahren,
einschließlich Anfahren der Maschinen Grundstellung gesperrt.
Zum Löschen der Stössellage Verfahrsperre muss der Befreiungszyklus erneut gestartet,
und komplett durchgeführt werden.
Der Befreiungszyklus wird nach so einem Abbruchfall und erneuter Aktivierung nicht vom
Anfang, sondern erst in dem Schritt referieren der C-Achsen gestartet.
Grund: Da die C1-Achse bereits verdreht wurde, kann durch ein erneutes Stößellage anfahren,
der Stanzkopf sowie das Gewindeformwerkzeug beschädigt werden (Kollision Abweiskragen mit
integriertem Abstreifer des Gewindeformwerkzeuges).
Seite 7

29.02.2000
535b
4 Fehler Betrachtungen
4.1 Fehlermeldungen, Ursache, Maßnahmen, Bemerkung
1.) Fehlernummer 80104813:

„Befreiungszyklus defektes Gewindeformwerkzeug unzulässig, Grundstellung ist
vorhanden.“
Fehlerwirkung: Keine.
Mögliche Ursachen: Das Schaltglied „Defektes Gewindewerkzeug“ wurde betätigt.
Der Start des Sonderbefreiungszyklussees 'Befreiung defektes Gewindewerkzeug' aus der
Werkzeugaufnahme ist unzulässig, da sich die C1-Achse bereits auf 0 Grad (Grundstellung)
befindet.
Maßnahmen: Soll ein Gewindewerkzeug manuell aus dem Stanzkopf entnommen werden ?
Wenn Ja:
a.) per Schaltglied den Stanzkopf in Wechsellage fahren.
b.) per Schaltglied die Werkzeugklemmung öffnen.
c.) das Gewindeformwerkzeug aus dem Stanzkopf entnehmen.
Bemerkung: Dieser Sonderbefreiungszyklus, soll nur bei einem 'blockierten/defekten

Gewindeformwerkzeug (Planetengetriebe blockiert, Leitpatrone gefressen)', aktiviert werden
können.

„Befreiungszyklus defektes Gewindewerkzeug unzulässig, kein Gewindeformwerkzeug im
Stanzkopf.“
Mögliche Ursachen: Das Schaltglied „Defektes Gewindewerkzeug“ wurde betätigt, obwohl sich
kein Gewindeformwerkzeug in der Werkzeugaufnahme befand.
Maßnahmen: -
Bemerkung: Das Aktivieren dieser Funktion, ist nur mit einem aktiven Gewindeformwerkzeug
möglich.
Seite 8

29.02.2000
535b

„Initialisierungsfehler von Get_ptr_lage_struct_hl().“
Fehlerort: Software Modul Gewindeformen.

Mögliche Ursachen: Softwarefehler.
Maßnahmen: Informieren Sie den technischen Kundendienst der Fa. Trumpf.
Bemerkung: Dieser Fehler muss unbedingt der Softwareentwicklungsabteilung mitgeteilt werden.

„Initialisierungsfehler von Get_ptr_stoessellage_direkt_hl().“
Fehlerort: Software Modul Gewindeformen.

Maßnahmen: Informieren Sie den technischen Kundendienst der Fa. Trumpf.

„Maschinen Grundstellung anfahren unzulässig, defektes Gewindeformwerkzeug ist in der
Werkzeugaufnahme !“
Fehlerort: Blockiertes Gewindeformwerkzeug in der Werkzeugaufnahme

Fehlerwirkung: Vorschubhalt.
Mit dem Stößel kann keine neue Stössellage angefahren werden.
Mögliche Ursachen: Der Taster 'Grundstellung Maschine anfahren' wurde betätigt, obwohl der
Befreiungszyklus 'Befreiung defektes Gewindewzg.' bereits aktiviert wurde.
Maßnahmen:
1.) Betätigen Sie die 'Reset-Taste'.
2.) Schalten Sie auf die Betriebsart 'Einrichten'.
3.) Betätigen Sie das Schaltglied 'Befreiung Gewindewzg.'.
4.) Folgen Sie den Anweisungen in den Meldeboxen, bis das Gewindeformwerkzeug aus der
Werkzeugaufnahme entfernt, und der Befreiungszyklus beendet wurde.
Bemerkung: Erst wenn das Gewindeformwerkzeug aus dem Stanzkopf entfernt wurde, kann die
Grundstellung der Maschine angefahren werden.
Seite 9

29.02.2000
535b

„Bitte Schaltglied 'Befreiung Gewindewzg.' betätigen.“
Fehlerort: Blockiertes Gewindeformwerkzeug in der Werkzeugaufnahme

Fehlerwirkung: Mit dem Stößel kann keine neue Stössellage angefahren werden.
Mögliche Ursachen: Der Befreiungszyklus 'Befreiung defektes Gewindewerkzeug' wurde

abgebrochen, bevor das Gewindeformwerkzeug aus dem Stanzkopf entfernt wurde.
Maßnahmen:
1.) Betätigen Sie die 'Reset-Taste'.
2.) Schalten Sie auf die Betriebsart 'Einrichten'.
3.) Betätigen Sie das Schaltglied 'Befreiung Gewindewzg.'.
4.) Folgen Sie den Anweisungen in den Meldeboxen, bis das Gewindeformwerkzeug aus der
Werkzeugaufnahme entfernt wurde, und der Befreiungszyklus beendet ist.
Bemerkung: Da die C1-Achse verdreht wurde, darf mit dem Stanzkopf keine andere Stössellage
mehr angefahren werden. Sonst könnte es zur Kollision 'Abstreiferaufnahme <>
Gewindeformwerkzeug' kommen.

„Befreiung defektes Gewindeformwerkzeug, unzulässiger Schrittketten Schritt %1“
Fehlerort: Softwaremodul Gewinde.c

Fehlerwirkung: Vorschubhalt

Maßnahmen: Betätigen Sie die Reset-Taste, und starten Sie über das Schaltglied 'Defektes
Gewindewzg.' den Befreiungszyklus neu.
Seite 10

29.02.2000
535b
4.2 Diagnose Modul Gewindeformen
Über das Gewinde.deb-File, welches in der Bedienoberfläche mit “2-4-5“ und „Auswahl“
angewählt wird, kann auf den Seite 6/7 (Diagnose Bild 1) und 7/7(Diagnose Bild 2),
1.) der aktuelle Schrittkettenschritt, über die Variable „step_gf_sonderbefreiungszyklus“,

2.) die Variable für Freigabe Sonderbefreiungszyklus „frg_gf_sonderbefreiungszyklus“,
sowie,
3.) die Variable für Hubsperre (Lageverfahrsperre)
„hub_sperre_gf_sonderbefreiungszyklus“,
zur Fehlerdiagnose angeschaut (überprüft) werden.
Beispiel „Diagnose Bild 1“.
Seite 11

29.02.2000
535b
Beispiel „Diagnose Bild 2“.
5 Gültig für folgende Maschinentypen:
(Alle Maschinen mit TC2000R Stanzkopf)
- TC2000R (Ab Serienstand 3.0)
- TC2010R, TC2020R, As02, sowie S01 (Ab Serienbeginn)
Seite 12

29.02.2000
535b
Flußdiagramme „Befreiung eines blockierten Gewindewzg.“
Datei liegt unter
\\SRV5301\sysdoku\nw_535\Maschinen\tc2000r\Funktionsbeschreibung\Software\gewindeformen\
Manuelle_Befreiung_Gewinde_wz.vsd
ab.
Seite 13

29.02.2000
535b
Seite 14
8
Software Installation
TC3000R
ab Softwarestand V01.50
Gezeichnet: 23.02.04 TW535t Zeich. Nr: 9125-621-20

Geprüft: 23.02.04 TW535pf Mat. Nr: 1293116
Änd. Index: 02
Änd. Nr: 040413-533h Seite 1 von 25
TC3000R
1 INHALT SVERZEICHNIS
1 INHALTSVERZEICHNIS 2
2 SW-ERST-INSTALLATION ODER SW–UPDATE-INSTALLATION ? 4

2.1 SW-Update Installation ohne IPC-Tausch (SW alt è SW neu) ? 4
2.2 Data Restore via Data Hiking vorerst nicht mehr möglich ! 4
2.3 SW-Erstinstallation ? 4
3 LEITFADEN SW-ERSTINSTALLATION (DAUER CA. 2,5 STUNDEN) 5

3.1 Kurzbeschreibung: „Software-Erstinstallation“ 5
3.2 Vorgehensweise Erstinstallation 5
3.2.1 CD Numer 1 „S06_Serie_VXX.XX_BXX_CD“ in das CD-Rom Laufwerk einlegen 5
3.2.2 Bootreihenfolge des IPC auf CD-Rom Laufwerk ändern. 5
3.2.3 Erstinstallation von „S06_VXX.XX_BXX“ starten. 6
3.2.4 Sporadische Meldung bei der Installation (Internetexplorer) quittieren 6
3.2.5 Meldung „PNC Control-Error“ quittieren. 7
3.2.6 Computername und Netzwerkeinstellungen eintragen. 7
3.2.7 Bosch PNC-P Steuerung SW-laden und einrichten 7
4 INFORMATIONEN SW – UPDATE-INSTALLATION 8
4.1 Allgemeine Informationen 8
4.1.1 Voraussetzungen für die Installation 8
4.1.1.1 Maschinenvoraussetzungen 8
4.1.1.2 Bootreihenfolge des IPC im Bios überprüfen. Es muß über Festplatte (Hard Drive) gebootet
werden. 8
4.1.2 Umbaumaßnahmen der Hardware 8
4.1.3 Sprachwahl 8
4.1.4 Sonstiges 8
4.1.5 Nicht in diesem Dokument 9
4.2 Datensicherungen 9
4.2.1 Konfiguration des Netzwerkes notieren: 9
4.2.2 Sicherung maschinenspezifischer PLC - Maschinendaten 9
4.2.2.1 Stößel Referenzpunkt Offset sichern. 9
4.2.3 Sicherung und Prüfung der NCK - Maschinendaten 9
4.2.3.1 Sicherung „Anschlagstiftversatzmaße“ 10
4.2.3.2 Sicherung „Vorschubkonstante X- und Y-Achse“. 10
4.2.3.3 Sicherung „Referenzpunktversatz Achsen“ 10
4.2.3.4 Sicherung „Name des Profibusanpaßfiles“ 10
4.2.3.5 Visualisierung der NCK-Maschinendaten über die MMC 10
5 LEITFADEN SW – UPDATE INSTALLATION AB SERIENSTAND V1.0 AUF

NEUEREN SERIENSTAND 12
5.1 Kurzbeschreibung: „Softwareupdate ab Serienstand V1.0 auf neueren Serienstand“ 12

Änd. Index: 02
TC3000R
5.2 Benötigte Hilfsmittel 12

5.3 Wurden die maschinenspezifischen Daten bereits notiert ? 12
5.4 Softwareupdate via CD 1 und CD 2 starten 12
6 SOFTWARE IN DIE BOSCH STEUERUNG LADEN („PNCCONTROL“): 14

6.1 Bosch Tool PncControl aus der TOS starten 14
6.2 Software download, über PncControl starten. 15
7 NCK – MASCHINENDATEN AKTIVIEREN, UND SICHERN. 17
8 H+L SOFTWARETAUSCH (FEPROM) 19
9 NOTWENDIGE ARBEITEN NACH DER SW INSTALLATION 20

9.1 Bei Änderung der Profibuskonfiguration, oder SW-Erstinstallation. 20
9.2 PLC-Applikationsdaten überprüfen und aktivieren. 21
9.3 Kontrolle der Stanzkopflage nach einem SW-Update 21
9.4 Sublink Tabellen erzeugen. 21
9.5 Maschinen Logbuch aktualisieren. 22
9.6 Kontrolle der Bootreihenfolge des IPC 22
9.7 CD-Rom aus CD-Rom Laufwerk entnehmen. 23
9.8 Arbeitsbereich 1600mm 24
10 ANHANG 25
10.1 Passworte 25
10.2 Abkürzungsverzeichnis 25

Änd. Index: 02
TC3000R
2 SW-ERST-INSTALLAT ION ODER SW–UPDATE-INSTALLAT ION ?
2.1 SW-Update Installation ohne IPC-Tausch (SW alt è SW neu) ?

Soll eine lauffähige Maschine auf den neuen TC3000R V1.5 Softwareserienstand gebracht
werden ?
FDann handelt es sich um eine SW-Update Installation, und man muss

zu Kapitel 4: „INFORMATIONEN SW – UPDATE-INSTALLATION“ wechseln.
2.2 Data Restore via Data Hiking vorerst nicht mehr möglich !
2.3 SW-Erstinstallation ?
Soll auf einem IPC, welcher nicht an einer TC3000R Maschinen betrieben wurde, ein
Softwareserienstand installiert werden ?
FDann handelt es sich um eine SW-Erstinstallation, und es muss zu Kapitel 3 „Leitfaden

SW-Erstinstallation“ gewechselt werden.

Änd. Index: 02
TC3000R
3 LEITFADEN SW-ERST INSTALLAT ION (DAUER CA. 2,5 ST UNDEN)
Die Festplatte des IPC wird bei der Erstinstallation neu partitioniert und komplett mit dem neuen
Softwarestand geladen.
3.1 Kurzbeschreibung: „Software-Erstinstallation“
0. CD Nummer 1 in das CD-Rom Laufwerk einlegen

1. Bootreihenfolge des IPC im BIOS, auf CD-ROM Drive.
2. Erstinstallation von „TC3000R_Serie_VX.XX_BXX“ starten (CD1 und CD2).
3. Computername und Netzwerkeinstellungen eintragen.
4. Software in die Bosch Steuerung laden („PncControl“):
5. H+L Softwaretausch (FEprom)
6. PLC-Applikationen überprüfen und aktivieren.
a.) Profibusanpaßfile Name aktivieren.
b.) Applikationen aktivieren (Multitool, Gewindeformen, usw..).
7. Kontrolle der Bootreihenfolge des IPC
8. Maschinen-Logbuch aktualisieren.
3.2 Vorgehensweise Erstinstallation
3.2.1 CD Nummer 1 „S06_Serie_VXX.XX_BXX_CD“ in das CD-Rom Laufwerk einlegen
FHauptschalter einschalten, und CD Numer 1 (bootfähige CD)

„S06_Serie_VXX.XX_BXX_CD“ in das CD-Rom Laufwerk einlegen.
3.2.2 Bootreihenfolge des IPC auf CD-Rom Laufwerk ändern.

Für den Start dieser Installation muss der IPC über die bootfähige CD-Rom des
Softwareserienstandes (CD1) gestartet werden.
Aus diesem Grund ist es erforderlich, dass im BIOS-Setup die Boot-Reihenfolge “ CD-ROM Drive“
eingestellt ist.
Einstellung prüfen / ändern:

a.) Windows-NT beenden und neu starten.
b.) Bei Neustart zu Beginn des Boot-Vorganges die Funktionstaste (F2) betätigt werden,
damit das BIOS-Setup gestartet wird.
c.) Menü „BOOT“ auswählen.
d.) Die Zeile „Boot Device Priority“ mit Cursor markieren und Enter betätigen.
e.) Mit „+ oder –„ Tasten die Boot-Reihenfolge “ CD-ROM Drive“ (erste Zeile) einstellen.
f.) Einstellungen mit F10 speichern und mit „YES“ anwählen und mit Taste „ENTER“
bestätigen.

Änd. Index: 02
TC3000R
3.2.3 Erstinstallation von „S06_VXX.XX_BXX“ starten.
FDer IPC wird über die bereits eingelegte Installations CD gebootet, und es erscheint die
Meldung „Installing Image to Panel. Do you want to go on [Y,N]“. Dieses mit „Y“ quittieren.
FNächste Meldebox „You installing software version: S06_Serie_XXXX, please change

BOOT SEQUENCE while next reboot.“ quittieren.
FAchtung !!!!: Funktionstaste F2 betätigen während des Reboot betätigen, damit das
BIOS-Setup gestartet wird.
Einstellung ändern:
a.) Bei Neustart zu Beginn des Boot-Vorganges die Funktionstaste (F2) betätigt werden,
b.) Menü „BOOT“ auswählen.
c.) Die Zeile „Boot Device Priority“ mit Cursor markieren und Enter betätigen.
d.) Mit „+ oder –„ Tasten die Boot-Reihenfolge “ Hard Drive“ (erste Zeile) einstellen.
e.) Einstellungen mit F10 speichern und mit „YES“ anwählen und mit Taste „ENTER“
bestätigen.
FDie Installation ist beendet, wenn die Informationsbox „All software components have
been installed“ erscheint. Dieses mit „OK“ quittieren, und die CD-Rom aus dem CD-Rom
Laufwerk entnehmen.
3.2.4 Sporadische Meldung bei der Installation (Internetexplorer) quittieren

Achtung !!: Sporadisch kommt es bei der Installation des Internetexplorers zu folgender
Meldung.
Meldebox vom Windows Explorer mit
„OK“ quittieren.

Änd. Index: 02
TC3000R
Fenster von Explorer.exe mit „End Task“

quittieren.
Nach dem Quittieren von beiden Aufforderungen, läuft die Installation weiter.
P.s.: Der Internetexplorer ist richtig installiert.
3.2.5 Meldung „PNC Control-Error“ quittieren.

Eventuell wird nach dem Booten des IPC die Meldung „PNC CONTROL-Error“ aktiv.
Dann folgendes durchführen:
FEintrag „Clean Startup“ (ist default) anwählen.

FPaßworteingabe „Software“ eingeben.
FDurch Betätigung der Schaltfläche „START“, wird der Clean Startup eingeleitet.
3.2.6 Computername und Netzwerkeinstellungen eintragen.
FEventuell gestartete Bedienoberfläche mit 2-4-2-6 (oder über Taskmanger) beenden.

FEventuell gestarteter DDE-Server über Taskmanger beenden.
FIn der TOS-Oberfläche Schaltfläche „Service on“ betätigen (Paßwort Eingabe siehe
Allgemeines).
FSchaltfläche „Network“, und dann Schaltfläche „Configure network“ betätigen.

FMit Hilfe des Kunden-Netzwerkadministrators den Computername (Domäne/Workgroup),
sowie Computer-Netzwerk des Maschinenbedienpanels einrichten.
3.2.7 Bosch PNC-P Steuerung SW-laden und einrichten
FWeiter geht es bei Kapitel 6 „Software in die Bosch Steuerung laden („PncControl“):“
bis einschließlich Kapitel 9.7 „CD-Rom aus CD-Rom Laufwerk entnehmen.“
Es müssen alle Bedienschritte durchgeführt werden.

Änd. Index: 02
TC3000R
4 INFORM ATIONEN SW – UPDATE-INSTALLAT ION
4.1 Allgemeine Informationen
4.1.1 Voraussetzungen für die Installation
4.1.1.1 Maschinenvoraussetzungen
Bevor eine Installation durchgeführt wird, müssen folgende Kriterien erfüllt sein:
1. Abgeschlossene Hardwareumbaumaßnahmen (siehe im SWD unter Kapitel
Hardwareänderungen).
2. Maschinenspezifischer Ausgangszustand herstellen
– das im Stanzkopf befindliche Werkzeug abräumen (Menu 1-4-3, „Werkzeug abräumen“).
4.1.1.2 Bootreihenfolge des IPC im Bios überprüfen. Es muß über Festplatte (Hard Drive)
gebootet werden.
Im Verlauf dieser Installation wird der IPC mehrfach mit eingelegter CD-ROM gebootet. Damit die
Update Installation richtig durchgeführt wird, muß hierbei immer über Festplatte (Hard Drive)
gebootet werden.

e.) Mit „+ oder –„ Tasten die Boot-Reihenfolge “ Hard Drive“ (erste Zeile) einstellen.
f.) Einstellungen mit F10 speichern und mit „YES“ anwählen und mit Taste „ENTER“
bestätigen.
4.1.2 Umbaumaßnahmen der Hardware

Unter Umständen ist eine Hardwareänderung erforderlich. Siehe hierzu Kapitel
„Dokumentation Hardware“ in der Softwaredokumentation (SWD) für den entsprechenden
Software-Stand.
4.1.3 Sprachwahl
Für das Softwareupdate stehen die Sprachen Deutsch und Englisch zur Verfügung. Wenn
Deutsch als Sprache für die Anzeige gewählt ist erscheinen die Texte beim Update in Deutsch.
Bei allen anderen Sprachen wird Englisch benutzt.
Hinweis: Im Bild „TOS Servicemenü einschalten“ besteht die Möglichkeit zwischen Deutsch und
Englisch umzuschalten.
4.1.4 Sonstiges
Die Bilder der Bedienoberfläche können von der tatsächlichen Darstellung abweichen. Je nach
angewählter Sprache / Maschinentyp / Ausbaustufe / Softwarestand kann bei verschiedenen

Änd. Index: 02
TC3000R
Bildern der Text variieren bzw. können zusätzliche Tasten vorhanden sein oder die Tasten sind
anders belegt
4.1.5 Nicht in diesem Dokument

1.) Software Installation (SWI) von Serviceprogrammen (SRV Programme).
- Für dieses Programm existiert ein eigenes SWI.
4.2 Datensicherungen
4.2.1 Konfiguration des Netzwerkes notieren:

Einstellungen des Netzwerkes, müssen notiert und nach dem Update von Hand wieder hergestellt
werden.
Die Netzwerkeinstellungen befinden sich im
START-Menu -> „Settings“ -> „Control Panel“ (Systemsteuerung) -> „Network“.
Folgende Daten der Netzwerkeinstellungen müssen unbedingt notiert werden !:
a.) Computer-Name = ................

b.) Domäne oder Workgroup = ................
c.) Name der Domäne bzw. Workgroup = ................
Netzwerk-Einstellungen der Kunden-Netzwerkkarte (z.Bsp. “ 3Com-Etherlink III Karte):

d.) DHCP ja/nein? = ..........
e.) IP-Adresse = . . .
f.) Subnet-Mask = . . .
g.) Default-Gateway = . . .
h.) Zusätzlich installierte Netzwerkprotokolle (außer TCP/IP):
- ................
- ................
i.) Über den Explorer, die Bezeichnung der verbundenen Netzwerklaufwerke, sowie deren
Server Namen feststellen.
4.2.2 Sicherung maschinenspezifischer PLC - Maschinendaten
4.2.2.1 Stößel Referenzpunkt Offset sichern.

Über Fokus Menü-1-5-4-TC3000R- Applikationen- Stößelsteuerung H+L, kommen Sie zum
Referenzpunkt Offset. Notieren Sie den Offset Wert. ( Werte zwischen 12 und 48 sind zulässig)
Wert = . . . . . . . .
4.2.3 Sicherung und Prüfung der NCK - Maschinendaten

Vor dem SW - Update müssen die Anschlagstiftversatzmaße, Referenzpunktversatzmaße der
Achsen, sowie der Name des Profibusanpaßfiles notiert werden.
Folgende Maschinendaten kontrollieren und in Liste eintragen.
(Siehe Kapitel „Visualisierung der NCK-Maschinendaten über die MMC“, nächste Seite)

Änd. Index: 02
TC3000R
4.2.3.1 Sicherung „Anschlagstiftversatzmaße“

Gruppe „Anwendungen“: MN_TC_CORR_LOCATOR_PIN_X
Default Tatsächlich
502000103[0] = 0.0 = . . . . . . . . . . . . . . . (für Anschlagstift 2)
502000103[1] = 0.0 = . . . . . . . . . . . . . . . (für Anschlagstift 1)
4.2.3.2 Sicherung „Vorschubkonstante X- und Y-Achse“.

Gruppe „Anwendungen“: MA_LEADSCREW_PITCH (Vorschubkonstante der Achse)
502231030[0] = 156.000 = . . . . . . . . . . . . . . . (für X-Achse)
502231030[1] = 156.000 = . . . . . . . . . . . . . . . (für Y-Achse)
502231030[2] = 156.000 = . . . . . . . . . . . . . . . (für Ys-Achse)
4.2.3.3 Sicherung „Referenzpunktversatz Achsen“

Gruppe „Anwendungen“: MA_REFP_MOVE_DIST_CORR (Referenzpunktversatz Achsen)
502234090[0] = -0.040 = . . . . . . . . . . . . . . . (für X-Achse)
502234090[1] = -0.040 = . . . . . . . . . . . . . . . (für Y-Achse)
502234090[2] = -0.040 = . . . . . . . . . . . . . . . (für Ys-Achse)
502234090[3] = 0.0 = . . . . . . . . . . . . . . . (für C1-Achse)
502234090[4] = 0.0 = . . . . . . . . . . . . . . . (für C2-Achse)
4.2.3.4 Sicherung „Name des Profibusanpaßfiles“

Gruppe „Kommunikation“: Dateiname für Masterparametersatz
408000011[0] = S06X1 = . . . . . . . . . . . . . . . (für Profibus)
4.2.3.5 Visualisierung der NCK-Maschinendaten über die MMC
1. Maschinendaten (Macodas) wählen

(Menü 1-5-1)
2. Über Schaltfläche „ Auswahl“, die
Gruppe „Anwendungen“ anwählen.
3. Anschlagstiftversatzmaße notieren.
è Einträge von:
502000103[0]
502000103[1].

Änd. Index: 02
Änd. Nr: 040413-533h Seite 10 von 25
TC3000R
4. In der Gruppe „Anwendungen“

Vorschubkonstanten der Achsen
notieren.
è Einträge von:
502231030[0]
502231030[1]
502231030[2]
5. In der Gruppe „Anwendungen“

Referenzpunktversatzmaße der
Achsen notieren.
è Einträge von:
502234090[0]
502234090[1]
502234090[2]
502234090[3]
502234090[4].

Gruppe „Kommunikation“ anwählen.
7. Name des Profibusanpaßfiles
notieren.
è Eintrag von:
408000011[0]

Änd. Index: 02
Änd. Nr: 040413-533h Seite 11 von 25
TC3000R
5 LEITFADEN SW – UPDATE INSTALLAT ION

AB SERIENSTAND V1.0 AUF NEUEREN SERIENSTAND
5.1 Kurzbeschreibung: „Softwareupdate ab Serienstand V1.0 auf neueren

Serienstand“
1. Beim Update einer lauffähigen Maschine, müssen Versatzmaße (Achsen,

Anschlagstifte und Stößel) auf dem Datenblatt aktualisiert werden. Außerdem sollte
der Profibuskonfigurationsfilename notiert werden.
2. lokale Ghost-Sicherung aller Festplatten-Partitionen erstellen.
3. Die CD Nummer 1, des zu installierenden Softwareserienstandes ins CD-Rom
Laufwerk einlegen.
4. MMC beenden, und in der TOS Schaltglied „Service on“ betätigen (Paßworteingabe).
5. In der TOS Schaltfläche „Softwareupdate“ betätigen.
6. Nach Aufforderung die entsprechende CD ins CD Rom-Laufwerk einlegen.
7. NC\PLC Software in die Bosch Steuerung laden „PncControl“.
8. Versatzmaße aktivieren (Achsen, Anschlagstift, Stösselversatz)
9. PLC-Applikationen überprüfen und aktivieren.
a.) Profibusanpaßfile Name aktivieren.
b.) Applikationen aktivieren (Multitool, Gewindeformen, usw..).
10. Maschinen-Logbuch aktualisieren.
11. H+L Stößelsteuerung Softwaretausch durchführen (Feprom).
5.2 Benötigte Hilfsmittel

Für die Installation des neuen Softwarestandes wird folgendes benötigt:
- neuer Softwarestand (aktuell 2 CDs)

- eventuell neues Hartmann+Lämmle Eprom (siehe SWS)
5.3 Wurden die maschinenspezifischen Daten bereits notiert ?

Falls die maschinenspezifische Daten noch nicht gesichert wurden, muss noch das Kapitel 4.2
„Datensicherungen“ durchgeführt werden.
5.4 Softwareupdate via CD 1 und CD 2 starten
FDie CD 1, des zu installierenden Softwareserienstandes ins CD Rom-Laufwerk einlegen.

FMMC beenden, und in der TOS Schaltglied „Service on“ betätigen (Paßworteingabe
„tcohope“ für standard Installation eingeben).
FIn der TOS zuerst Schaltfläche „Update“, und dann Schaltfläche „Softwareupdate“ betätigen.

Änd. Index: 02
Änd. Nr: 040413-533h Seite 12 von 25
TC3000R
FAbfrage „Bitte Installation wählen“, Softwareserienstandversion mit der Maus markieren, und
Schaltfläche „Installieren“ betätigen.
FBei Abfrage „Installationssprache wählen“, gewünschte Sprache auswählen und mit OK

quittieren.
FNach Aufforderung die entsprechende CD-Nummer in das CD Rom-Laufwerk einlegen (CD 1

bis CD 2) und quittieren.
FBei den ToPs-Installationen Schaltfläche Update betätigen.

Achtung !: Die Bedienergeführten Installationsdialoge müssen zwingend befolgt und
durchgeführt werden.
FWenn der komplette Softwareserienstand installiert ist (CD 1 bis CD 2), wird eine
entsprechende Meldung auf dem Bildschirm ausgegeben.
è IPC wird automatisch neu gebootet und die TOS, sowie DDE und MBDDE gestartet.
è Anstehende Fehlermeldungen ignorieren (PNC-Steuerung enthält noch alten SW-Stand).
FAnschließend bei Kapitel 6 „Software in die Bosch Steuerung laden („PncControl“):“

fortfahren.

Änd. Index: 02
Änd. Nr: 040413-533h Seite 13 von 25
TC3000R
6 SOFT WARE IN DIE BOSCH STEUERUNG LADEN

(„PNCCONT ROL“):
6.1 Bosch Tool PncControl aus der TOS starten
FEventuell gestartete Bedienoberfläche mit 2-4-2-6 (oder über Taskmanger) beenden.

FEventuell gestarteter DDE-Server über Taskmanger beenden.
FIn der TOS-Oberfläche Schaltfläche „Service on“ betätigen (Passwort Eingabe siehe
Allgemeines).
Bild 4.1.2
FSchaltfläche „Update“ betätigen.

FSchaltfläche „Configure NCU“ betätigen.
Bild 4.1.2.b
FPasswort „shark[aktuelle Minuten]“ eingeben, und mit „OK“ bestätigen.

Jetzt wird das Bosch Tool „PncControl“ gestartet.
Achtung !
Wenn das Bosch TOOL „PncControl“ anschliessend nicht automatisch angewählt wird, dann
muß man mit den Tasten „ALT“ und „TAB“ dieses anwählen.

Änd. Index: 02
Änd. Nr: 040413-533h Seite 14 von 25
TC3000R
6.2 Software download, über PncControl starten.

Bosch Tool „PncControl“
FSchaltfläche betätigen.
Die folgende Box „This function is locked please enter developer Passwort“ mit „Yes“
quittieren, und Paßwort „Software“ eingeben und „ENTER“-Taste betätigen.
Im Fenster „PNC PHASE“ steht .
PNC-P Steuerung schaltet jetzt in den Monitorbetrieb.
Im Fenster „PNC PHASE“ steht jetzt .
Es wird die Meldung „PNC CONTROL-Error“ aktiv.
FEintrag „Clean Startup“ (ist default) anwählen.

FPaßworteingabe „Software“ eingeben.
FDurch Betätigung der Schaltfläche „START“, wird der Clean Startup eingeleitet.
Das Betriebsystem wird jetzt in die PNC-P Steuerung geladen.
Im Fenster „PNC PHASE“ steht jetzt . Nach ca. 2 Minuten steht , und der SW
download ist beendet.
Das Betriebsystem wird jetzt gestartet.
Im Fenster „PNC PHASE“ bewegen sich jetzt „schwarze Zahlen“ (Bsp.:) .
Nach ca. 2 Minuten steht im Fenster „PNC PHASE“ eine schwarze „0“ auf grünem oder
rotem Hintergrund, und der Steuerungshochlauf ist beendet.

Änd. Index: 02
Änd. Nr: 040413-533h Seite 15 von 25
TC3000R
F„Start up mode 6“ anwählen, und mit Schaltfläche einen Softreset auslösen.

Das altes RAM-Filesystem wird gelöscht.
FEs erscheint die Paßwortabfrage. Hier muß das Paßwort „Software“ eingegeben werden.
Anschliessend muß die Abfrage: „Attention !!! after confirm the command with Yes, pnc will
be stopped“ Mit „Yes“ quittiert werden.
Nach ca. 2 Minuten steht im Fenster „PNC PHASE“ eine schwarze „0“ auf grünem oder
rotem Hintergrund, und der Steuerungshochlauf ist beendet.
F„Start up mode 1“ anwählen, dann mit Schaltfläche einen Softreset auslösen.

Permanente Variable und Datenbausteininhalte werden gelöscht.
FEs erscheint die Paßwortabfrage. Hier muß das Paßwort „Software“ eingegeben werden.
Anschliessend muß die Abfrage: „Attention !!! after confirm the command with Yes, pnc will
be stopped“ Mit „Yes“ quittiert werden.
Nach ca. 2 Minuten steht im Fenster „PNC PHASE“ eine schwarze „0“ auf grünem
Hintergrund, und der Steuerungshochlauf ist beendet.
F Achtung !! (Start up mode 0) anwählen.

Die Installation der SW ist beendet.
FNur bei einer Software-Update Installation, bei Kapitel 7 „NCK – Maschinendaten

aktivieren, und sichern.“ fortfahren.
FBei einer Software-Erstinstallation zu Kapitel 8 „H+L Softwaretausch (FEprom)“

wechseln.

Änd. Index: 02
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TC3000R
7 NCK – M ASCHINENDAT EN AKT IVIEREN, UND SICHERN.
FMMC Bedienoberfläche starten.

Da die Applikationsdaten und NC-Maschinendaten noch nicht in die Bosch-Steuerung übertragen
wurden, können eventuell Fehlermeldungen von der Steuerung in der Bedienoberfläche
anstehen. Diese Fehlermeldung ignorieren.
FDie im Kapitel „Sicherung und Prüfung der NCK – Maschinendaten“ notierte Daten in den
MACODAS (MMC 1-5-1) wieder eintragen.
Werte wie: Referenzpunkt-Offset, Anschlagstift-Versatz, Vorschubkonstante sowie
Profibusanpaßfile Name (Falls notwendig, Kapitel 9.1 „Bei Änderung der
Profibuskonfiguration, oder SW-Erstinstallation.“ durchführen) eintragen.
FSchaltfläche „Macodasicherung“ betätigen.

FDatensatzsichern „in Feprom“, sowie „Upload auf Festplatte“ durchführen.
1. Schaltfläche „DS sichern in FEPROM“ betätigen.
2. Existiert bereits ein „altes“ gespeichertes „mcadbpar.txt“-File im Verzeichnis \usrfep, dann ist
die entsprechende Meldung mit Schaltfläche „Datei überschreiben“ zu quittieren.
3. Der Speichervorgang kann je nach Datenmenge einige Sekunden dauern und wird mit der
Meldung: „SAVE FEPROM End“ abgeschlossen.
4. Schaltfläche „Upload auf Festplatte“ betätigen, und Meldungen mit „OK“ quittieren.
Bild 9.4.1
⇑ ⇑
Schaltfläche „DS sichern in FEPROM“ ⇑
sowie Schaltfläche „Upload auf Festplatte“ betätigen.

Änd. Index: 02
Änd. Nr: 040413-533h Seite 17 von 25
TC3000R
FDie im Kapitel „Sicherung maschinenspezifischer PLC - Maschinendaten“ notierte Daten,

in den Maschinen-Applikationen (MMC 1-5-4) eintragen (z.B. Stößel-Offset).
Bild 8.1
Achtung !:
1.) Wenn die Box „Daten übernehmen“ (bei Anwahl von MMC 1-5-4) erscheint, dann diese mit
„Cancel“ abwählen.
2.) Es kann vorkommen, dass bei der ersten Anwahl von (MMC 1-5-4) der Eintrag „TC3000R
(vorhanden/eingeblendet)“ erst nach ca. 5 Minuten Verzögerung angezeigt wird.
Maschinen Applikationen überprüfen (z.Bsp. Gewindeformen, Schlitzen usw.)

Evtl. notwendige Änderungen eintragen und mit Schaltfläche „Werte übernehmen“ abspeichern.
FMit dem anschließenden Warmstart (Hochlauf der CNC) werden die Maschinen-
Applikationen von der PLC, sowie Maschinen-Daten (Macodas) von der NC übernommen.
FBei Kapitel 8 „H+L Softwaretausch (FEprom)“ fortfahren.

Änd. Index: 02
Änd. Nr: 040413-533h Seite 18 von 25
TC3000R
8 H+L SOFT WARETAUSCH (FEPROM)
Der Tausch ist nur notwendig, wenn die eingebaute H+L-Software nicht dem SWS entspricht.
Bei einem Tausch der H+L - Software (CPU, Achse) wie folgt vorgehen:
1.) Bedienoberfläche und Windows beenden.
2.) Nachdem der Bedien-PC heruntergefahren ist, den Hauptschalter der Maschine
ausschalten.
3.) Den H+L - Softwaretausch bei spannungsloser Stößelsteuerung durchführen:
a) hierzu Steckverbindungen an der Stößelsteuerung (Modul „+31-A1“) lösen.
(befindet sich auf der Schaltschrank-Vorderseite).
b) Frontplatte mit Einschubkarten aus dem Rack der Stößelsteuerung herausziehen.
c) entsprechendes FEprom (CPU-FEprom und/oder ACHS-FEprom) auf der betreffenden
Einschubkarte austauschen. Die CPU-SW befindet sich auf der 4.Karte von links,
die Achs-SW befindet sich auf der 2.Karte von links (von vorne auf die Steuerung
gesehen).
! Wichtig !: hierbei auf richtige Einbaulage achten ! , ansonsten kann FEprom zerstört
werden !
4.) Die Stößelsteuerung in umgekehrter Reihenfolge wieder einbauen.
5.) Nach dem Softwaretausch und Herstellen der Seckverbindungen kann der Hauptschalter
wieder eingeschaltet werden.
6.) Der H+L Softwaretausch ist hiermit beendet. Evtl. wird bei nächstem Anfahren des Stößel-
Referenzpunktes ein neuer „Normierungslauf“ automatisch angefordert, hierbei ist dann der
Referenzpunkt - Offset des Stößels zu prüfen und gegebenenfalls anzupassen.
Die eingesetzte H+L - Software-Version kann nach Anfahren der „Grundstellung Maschine“ in
der H+L –Statusanzeige auf dem Bildschirm kontrolliert werden.
Hinweis: Den jeweils gültigen SW-Stand für die H+L - Stößelsteuerung entnehmen Sie bitte dem
zugehörigen SW-Auswahlblatt.
FBei Kapitel 9 „Notwendige Arbeiten nach der SW Installation“ fortfahren.

Änd. Index: 02
Änd. Nr: 040413-533h Seite 19 von 25
TC3000R
9 NOT WENDIGE ARBEITEN NACH DER SW INSTALLAT ION
9.1 Bei Änderung der Profibuskonfiguration, oder SW-Erstinstallation.

Hinweis !: Ist nur Notwendig, bei einer Software-Erstinstallation, oder nach Hinzufügen/Entfernen
von Komponenten bzw. Änderung der Linker.
Abhängig vom Ausbau der Maschine kann es erforderlich werden die PLC umzukonfigurieren.
Die zur Konfiguration der Maschine erforderliche MXA-Datei, ist bereits auf der NC installiert und
braucht nur noch in den Macodas (Maschinendaten) eingetragen werden.
MMC (1-5-1) Gruppe
Vorgehen:
Bei der Auswahl der Konfiguration stehen verschiedene Möglichkeiten zur Verfügung, wobei
unterschiedliche Linker und Sondermaschinen unterstützt werden. Die nachfolgende Tabelle gibt
einen Überblick.
Konfiguration (Stand V01.00) über Ausbaustufen

Profibusanpaßfilename in den Macodas.
Gruppe „Kommunikation“
Parameter 408000011[0] „Dateiname für
Masterparametersatz“
408000011[0] S06X1 TC3000R Stand alone (default)

408000011[0] S06X2 TC3000R mit AS06 Automatisierung
1. MMC (1-5-1)
Gruppe „Kommunikation“
anwählen.
3. Name des ausgewählten
Profibusanpaßfiles im Parameter
408000011[0] eintragen und mit
[Enter] bestätigen.
4. Schaltfläche „Macoda Sicherung“
betätigen
5. Die Schaltfläche „DS sichern in
FEPROM“ sowie Schaltfläche
„Upload auf Festplatte“ betätigen
6. Über MMC (1-5-4) „Warmstart“
durchführen. ==> Erst nach
erneutem Steuerungshochlauf, ist
der geänderte Eintrag aktiv.

Änd. Index: 02
Änd. Nr: 040413-533h Seite 20 von 25
TC3000R
9.2 PLC-Applikationsdaten überprüfen und aktivieren.

Vorhandene PLC-Applikationen überprüfen (Gewindeformen, Schlitzen usw..).
Achtung ! Bitte alle Applikationsseiten durchschauen, ob rote Einträge (=neue Applikation)
vorhanden sind. Diese kontrollieren und wenn nötig anpassen.
9.3 Kontrolle der Stanzkopflage nach einem SW-Update

Durch das Softwareupdate wird zwangsweise eine neue Normierung des Stanzkopfes beim
ersten Referieren des Stanzkopfes aktiviert. Nach einer Normierung muss die Lage des
Stanzkopfes kontrolliert werden und muss gegebenenfalls im Applikationsdatum „Stößel -
Referenzpunktoffset“ wieder korrekt eingestellt werden.
9.4 Sublink Tabellen erzeugen.

Nach dem „Laden“ der PNC-P Steuerung, müssen noch die Sublinktabellen gelöscht und neu
erzeugt werden. Zum Löschen in den Dateimanager wechseln. Hierzu Menu (2-3)
„Dateifunktionen“ anwählen. Wechseln Sie dann in das Verzeichnis auf der CNC „usr“ und „lnk“.
Es sollte nun ungefähr folgendes zu sehen sein:
Löschen Sie nun sämtliche Dateien (Sublinkzyklen).

Wichtig: Führen Sie nun einen Warmstart aus. (Menu 1-5-4)
Nun müssen die Sublinkzyklen neu erzeugt werden.

:Hierzu Menu (1-5-9) „Typ3 (allgemein)“ anwählen.
Bild 11.1

Änd. Index: 02
Änd. Nr: 040413-533h Seite 21 von 25
TC3000R
Damit Sublinktabellen erzeugt werden können, muss die Maschine im Zustand „Grundstellung“
und die CNC-Steuerung in der Betriebsart „Automatik“ stehen.
Ansonsten erscheint eine Meldung von der NCS-Schnittstelle: „ Dienst kann nicht ausgeführt
werden, da die momentane Betriebsart dies nicht zulässt “
Wenn alle NC-Zyklen gelinkt sind, meldet die Bedienoberfläche „Sublink beendet“.
Bild 11.2
⇑
Mit Betätigung von Schaltglied „Sublink Zyklen“, werden allen NC-Zyklen gelinkt.
9.5 Maschinen Logbuch aktualisieren.

Im Maschinen-Logbuch müssen alle Änderungen eingetragen werden.
Z.Bsp.: - Softwareserienstand VXX.XX installiert,
- Bosch Typ3 Steuerung neu gebrannt.
- Maschinendaten aktiviert.
- H+L Softwaretausch durchgeführt ==> CPU Stand XXXXXX eingesetzt.
- Hardwareumbaumaßnahmen durchgeführt.
- Maschinen IB-durchgeführt.
- Betriebstundenzählerstand.
9.6 Kontrolle der Bootreihenfolge des IPC

Vor der SW-Installation wurde im BIOS-Setup eventuell die Boot-Reihenfolge geändert.

Änd. Index: 02
Änd. Nr: 040413-533h Seite 22 von 25
TC3000R
Diese sollte jetzt wieder auf “ Hard Drive “ umgestellt sein.

e.) Mit „+ oder –„ Tasten die Boot-Reihenfolge “ Hard Drive“ (erste Zeile) einstellen.
f.) Einstellungen mit F10 speichern und mit „YES“ bestätigen.
9.7 CD-Rom aus CD-Rom Laufwerk entnehmen.
F CD-Rom aus CD-Rom Laufwerk entnehmen.

Änd. Index: 02
Änd. Nr: 040413-533h Seite 23 von 25
TC3000R
9.8 Arbeitsbereich 1600mm

Um aus einer TC3000R 1300er eine 1600er Maschine zu machen, müssen folgende Dateien
/ Macodas angepaßt / kontrolliert werden:
Macodas:
102000001 [0] von 2551.01 nach 3071,010 (1.Softwareendschalter X-Achse positiv)
102000001 [1] von 1280.01 nach 1660,010 (1.Softwareendschalter Y1-Achse positiv)
102000003 [0] von 1280.01 nach 3071,010 (2.Softwareendschalter X-Achse positiv)

502000106 von 21 nach 25 (Anzahl Magazinplätze)
Dateien:
MMCMACH.INI: (Pfad c:\tcommc\exe)
AnzMagPlaetze von 21 nach 25 (Anzahl Magazinplätze)
sysgrph3.scs: (Pfad c:\BoschPNC\BaseControl\pncosa\usrfep)

1600er Einträge freischalten, 1300er Einträge mit ; auskommentieren (Antriebsparameter)

Änd. Index: 02
Änd. Nr: 040413-533h Seite 24 von 25
TC3000R
10 ANHANG
10.1 Passworte
Die Paßworte sind nur für Service - Zwecke gedacht und dürfen dem Kunden
nicht zugänglich gemacht werden
Passwort für die TOS (Trumpf Operating System):
"shark" + Zeit in Minuten
Beispiel: 1 Uhrzeit 10.29 Uhr
Passwort shark29
Passwort shark06
Passwort für die MMC:

Zeit in Minuten und danach 530
Passwort 29530
Passwort 06530
Passwort für Softwareinstallation des IPC:
Standardinstallation (bei TOS-Schaltfläche „Service on“, oder „Update“) Paßwort: tcohope
Passwortabfragen innerhalb des Bosch Tools „PncControl“:

Paßwort (Achtung !!: Groß-/Kleinschreibung): Software
10.2 Abkürzungsverzeichnis
VS - Halt, VSH Vorschub Halt
SG Zyklus Schaltglied Zyklus
E/A Eingänge/Ausgänge
ASI Aktor Sensor Interface
DB Datenbaustein
FM Fehlermeldung
IPC Industrie-PC
PLC programable logic control
MMC Mensch Maschine Kommunikation
NC numeric control
DP Dezentrale Peripherie (Profibus)
TK Technischer Kundendienst
MaDa Maschinendaten
SWS Software Selektion Sheet (Software Auswahlblatt)
SWI Software Installation Anleitung
SWD Software Änderungsbeschreibung
SRV Serviceprogramme für Maschineneinstellungen, Dauerläufe, Maschinenabnahme
Maschinenspezifische Abkürzungen:
H+L Hartmann + Lämmle, gemeint ist der Stößel bzw. die Stößelsteuerung

Änd. Index: 02
Änd. Nr: 040413-533h Seite 25 von 25
9
Checkliste Genauigkeit beim Stanzen
Nr. Kriterien Auswirkung Maßnahme
1. Stempelmaß • Tatsächliche Stanzung im Blech ist kleiner als Stempelmaß Test-Stanzung im Blech vermessen, danach
→ ergibt zu großes Maß in der Außenkontur, zu kleines Programm korrigieren.
Maß in der Innenkontur.
• Durch Nachschliff entsteht bei Stempel mit Freiwinkel (stan-

dardmäßig 0,5 + 0,5°) ein kleineres Maß, z. B. bei Nach-
schliff von 3 mm bis zu 0,1 mm!
2. Mittenversatz Stempel Erzeugt zu großes oder zu kleines Maß am Teil. 1. Test-Stanzung im Blech mit 0°-Drehlage
→ Abstand messen
Schneide B (macht
Außenkontur größer) 1. Test-Stanzung
Schneide A (macht Schneide A Schneide B
Außenkontur kleiner
Maschinenmitte
( (
Werkzeugmitte
Stempel
Mittenversatz
Sollmaß: .....
Istmaß
Service-Techniker-Tagung 2004 TW953se Genauigkeit 16.03.2004

1. Test-Stanzung im Blech mit 180°-Drehlage

→ Abstand messen
2. Test-Stanzung
Schneide A Schneide A
180°-Drehung
Sollmaß: .....
Istmaß
3. Stempelform (Dach- Stanzung im Blech wird bei - flaches Werkzeug einsetzen

schräge, Whispertool)
- Whispertool trapezförmig - Teststanzung im Blech, Programm korri-
gieren
- Dachschräge rautenförmig
Ergibt zu großes Maß in der Außenkontur, zu kleines Maß

in der Innenkontur.
4. Schrägstellung Stempel - Ergibt Sägezahnschnitt. - Ausrichtung Stempel zur Matrize über-

prüfen (Justierring verdreht?)
- Ergibt ein zu großes Maß in der Außenkontur, bzw. ein zu
kleines Maß in der Innenkontur! - C-Achse neu justieren

5. Abarbeitungsreihenfolge Durch beim Stanzen entstehende Spannungen kann das Blech • Abarbeitungsstrategie prüfen und ggf. än-
„getrieben“ werden, bzw. sich strecken. Werden zu viele Stan- dern.
zungen eingebracht und dann getrennt, muss von größeren
Ungenauigkeiten ausgegangen werden als bei einer einzelnen • Bei höchster Genauigkeitsanforderung auf
Abarbeitung. Einzelabarbeitung gehen.
Ein gemeinsamer Trennschnitt von mehreren Teilen führt eher

zur Ungenauigkeit.
6. Pratze
6.1 - nicht fest angezogen • Teil wird durch Bewegung der Pratze ungenau • Pratze fest anziehen
6.2 - „Beißer“ stumpf • Bei Verformung des Bleches, aufgrund eines hohen Zer- • „Beißer“ erneuern, bzw. überhaupt einset-
stanzungsgrades, entstehen hohe Querkräfte, welche zum zen
Verschieben des Bleches in den Pratzen führen können.
6.3 - nicht optimal verteilt • Blech kann durch ungünstige Pratzenposition in den Prat- • Pratzen gleichmäßig verteilt positionieren
zen verschoben, bzw. verformt werden.
7. Blechqualität Blech kann schon starke Spannungen vom Walzprozess her Qualitativ hochwertiges Blech einsetzen, z. B.
haben, diese werden bei der Stanzbearbeitung frei und führen „streckgerichtetes Blech“.
zur Ungenauigkeit.

8. Wärmegang Maschine • Vermeidung von einseitiger Sonnenein-

strahlung durch Jalousien an den Fens-
- durch einseitige Son- Maschine verformt sich durch einseitige Wärme- bzw. Kälteein- tern.
nen- und Heizungs- wirkung, so dass Stempel und Matrize nicht mehr zentrisch zu-
bestrahlung geordnet sind. • Vermeidung von einseitiger Wärmeein-
strahlung durch Heizkörper oder Infrarot-
- durch kalte Zugluft (in strahlern.
Hallentornähe)
• Kalte Zugluft in Hallentornähe durch ent-
sprechenden Standort vermeiden, zumin-
dest Hallentor nur kurz öffnen.
9. Temperatur Blech Durch Stanzen, z. B. in einem zu kalten Blech, entsteht durch Blech ausreichend lange vor der Bearbeitung
unterschiedlich zur nachträgliche Wärmedehnung ein zu großes Maß. an der Stanzmaschine lagern,
Maschine Temperaturmessung mit Vergleich
Querschiene zu Blech durchführen, dabei
max . + 0,5°C Temperaturunterschied
beachten.
10. Verschlissene Rundlauf des Stempels zur groß → Mittenversatz des Stempels Rundlauf prüfen, ggf. Stempelaufnahme
Stempelaufnahme → Teil wird zu groß oder zu klein! tauschen.
11. Besäumen Ein nicht ins Volle stanzender Stempel kann einseitig Besäumen mit Vollschnitt
ausweichen (vor allem bei VA-Material) und bewirkt damit
Ungenauigkeit.

12. Hängenbleibende Blech verhakt sich bei der Verfahrbewegung am nicht ganz • Absaugleistung prüfen
Stanzbutzen ausgestanzten Stanzbutzen und wird in den Pratzen
verschoben. • V-Ring an der Späneklappe auf Dichtheit
prüfen
• Sieb an der Konsole reinigen

10
11
12
TRUMPF GmbH + Co., TRUMPF Maskin AB
Maschinenfabrik Stuttgart
Deutschland * Johann-Maus-Straße 2 Schweden * Aleforsvägen 5
Germany D-71254 Ditzingen Sweden Box 606
Allemagne ( (07156) 303-0 Suède S-441 17 Alingsås
( int. 0049 / 7156-303-0 ( (0322) 639100
( int. 0046 / 322-639100
TRUMPF Maquinas Ltda. TRUMPF Maschinen AG
Brasilien * Avenida Juruá, 150 - Alphaville Schweiz * Ruessenstraße 8

Brazil 06455-010 Barueri-Sao Paulo Switzerland CH-6341 Baar
Brésil ( (011) 421-5331 Suisse ( (041) 7696-666
( int. 0055 / 11-421-5331 ( int. 0041 / 41-7696-666
TRUMPF S.A.R.L. TRUMPF Pte Ltd
Frankreich * Boîte Postale 50239 Singapur * 25 International Business Park

France 86, Allée des Erables Singapore 02-28/29 German Centre
France Paris Nord II Singapour Singapur 609916
F-95956 Roissy - Charles de
Gaulle Cedex
( (01-48) 17 80-40 ( 5627780
( int. 0033 / 1-48 1780-40 ( int. 0065 / 5627780
TRUMPF Ltd. TRUMPF Maquinaria, S.A.
Großbritannien * President Way Spanien * Avenida de Valdelaparra, 13

Great Britain Airport Executive Park Spain E-28100 Alcobendas (Madrid)
Grande-Bretagne Luton, Beds. LU2 9NL Espagne ( (91) 6573662
( (01582) 725-335 ( int. 0034 / 91- 6573662
( int. 0044 /1582-725-335
TRUMPF Homberger S.R.L. TRUMPF Praha spol.s.r.o.
Italien * Via Malta 2/1 Tschech. Republik * Stetkova 18

Italy I-16121 Genova Czech Republic 140 00 Prag 4
Italie ( (010) 5765350 Tchéquie ( (02) 42 33 29
( int. 0039 / 010-5765350 ( int. 00420 / 2 42 33 29
TRUMPF Corporation TRUMPF Inc.
Japan * 1-18-2 Hakusan USA * Farmington Industrial Park

Japan Midori-ku United States Farmington, CT 06032
Japon Yokohama 226 Etats-Unis ( (860) 677-9741
( (045) 931-57 10 ( int. 001 / 860-677-9741
( int. 0081 / 45-931-57 10
TRUMPF Pte Ltd.
Malaysia * No. 74, 1st floor

Malaysia Jalan SS 15/4D
Malaisie Subang Jaya
47500 Petaling Jaya
( (037) 343889
( int. 0060 / 37343889
TRUMPF Maschinen Austria

GmbH & Co. KG
Österreich * Industriepark 24
Austria A-4061 Pasching
Autriche ( (07221) 603-0
( int. 0043 / 7221-603-0
Stand 15. März 1999

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1. Service-Vorrichtungen und Hilfsmittel ........................ 1-2

1. TC 3000 R aufstellen...................................................... 2-2

2. SheetMaster aufstellen................................................ 2-26

Kapitel 3 Reparatur- und Einstellarbeiten

1. Arbeiten am Stanzkopf.................................................. 3-4

H508DE00.DOC Inhaltsverzeichnis 0-5

2. Arbeiten an der Konsole ............................................. 3-71

3. Referenzpunkte und Parameter einstellen................ 3-85

4. Motorentausch ........................................................... 3-106

5. Arbeiten an Querschiene und Tischen.................... 3-123

0-6 Inhaltsverzeichnis H508DE00.DOC

6. Arbeiten am Hydraulikaggregat ............................... 3-141

7. Arbeiten an der Pneumatikversorgung ................... 3-152

8. Arbeiten am Getriebe der X-Achse .......................... 3-156

9. Arbeiten am Getriebe der Y-Achse .......................... 3-158

10. Arbeiten an der Sensorik .......................................... 3-163

11. Überwachung-Aufnahmering prüfen ....................... 3-197

Schulungsunterlage: Werkzeugsensorik ............................ 3-198

12. E/A-Diagnose.............................................................. 3-228

13. Werkzeugdaten löschen............................................ 3-230

H508DE00.DOC Inhaltsverzeichnis 0-7

1. Sprühschmierung von unten........................................ 0-1

2. Sprühschmierung Matrize (Option) ............................. 0-8

0-8 Inhaltsverzeichnis H508DE00.DOC

Kapitel 6 Hartmann+Lämmle Dokumentation

1. Linearverstärker: Schnittzeichnung ............................ 6-3

2. Funktion „Normierungslauf“ ........................................ 6-4

3. Funktion „Anfahren des Referenzpunktes“................ 6-6

4. Diagnose der Hartmann & Lämmle

5. H+L Softwaretausch durchführen.............................. 6-14

6. Fehlermeldung: Linearverstärker............................... 6-17

H508DE00.DOC Inhaltsverzeichnis 0-9

7. Funktionsbeschreibung .............................................. 6-24

8. Weitere Diagnosemöglichkeiten ................................ 6-39

Liste der Zyklennummern von H+L-Fehlern

Kapitel 8 Software-Installation TC 3000 R

0-10 Inhaltsverzeichnis H508DE00.DOC

H508DE00.DOC Inhaltsverzeichnis 0-11

Vorrichtungs-Nr. Bestellbezeichnung Bild

Abstreifersensor-Einstellvorrichtung V15747, Mat-Nr. 1225409 Fig. 35913

1-2 Baugruppenübersicht H508DE01.DOC

V15497: Multitool-Einstellung Fig. 20352

V14030: Zentrische Fig. 20355

1-4 Baugruppenübersicht H508DE01.DOC

Neues Programmiergerät Fig. 35911

Kunststoff-Zylinder Fig. 30631

1-6 Baugruppenübersicht H508DE01.DOC

Motorstecker - Bremse lüften Fig. 20234

Zum Nachladen der Fig. 20244

1-8 Baugruppenübersicht H508DE01.DOC

Abstreifersensor- Fig. 35913

1 Anschluss-Stutzen (zum 5 Mini-Messschlauch mit

Service-Techniker, die bereits einen Hydraulik-Prüfkoffer besitzen,

1-10 Baugruppenübersicht H508DE01.DOC

1 Adapter für 300 bar Flaschen

Beispiel: Adapter für Fig. 36125

2. SheetMaster aufstellen................................................ 2-26