Servicehandbuch

Servicehandbuch
TC 2000 R
Servicehandbuch
TC 2000 R
Ausgabe 11/99
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soweit dies gesetzlich zulässig ist.
Bevor Sie weiterlesen...
Bevor Sie weiterlesen... Das vorliegende Servicehandbuch dokumentiert den Aufbau, die
Aufstellung und Reparatur- und Einstellarbeiten an der TC 2000 R.
Das Servicehandbuch richtet sich ausschließlich an Servicetechni-

ker. Es soll nicht an Kunden weitergegeben werden. Inhalt und
Form des Servicehandbuches sind den Erfordernissen der
TRUMPF Produktschulung angepaßt. In Kombination mit der
Betriebsanleitung und der Ersatzteilliste soll das Servicehandbuch
dem Servicetechniker als Nachschlagwerk dienen, dem Informatio-
nen über technische Neuerungen und eigene Notizen hinzugefügt
werden können.
Dieses Servicehandbuch wurde in enger Zusammenarbeit der

Abteilungen Technische Schulung und Technische Dokumentation
erstellt. Bitte Verbesserungsvorschläge und Rückmeldungen an
eine der beiden Abteilungen richten.
Inhalt des Kapitel 1: Baugruppenübersicht

Servicehandbuches Kapitel 2: Aufstellung und Inbetriebnahme
Kapitel 3: Technologie - Stanzen
Kapitel 4: Reparatur- und Einstellarbeiten
Kapitel 5: Zeichnungen
Kapitel 6: Hartmann + Lämmle - Dokumentation
Kapitel 7: ASi-Bus - Dokumentation
Kapitel 8: Abnahmeprotokoll
Kapitel 9: Steuerung
Weiterführende Zusätzlich zum Servicehandbuch gehören zur Maschinendokumen-

Dokumentation tation:
• Betriebsanleitung
• Programmieranleitung
• Ersatzteilliste
• Schaltplan
• Pneumatikplan
• Hydraulikplan
Handbücher für Programmiersysteme sowie weitere kursbeglei-

tende Unterlagen stehen ebenfalls zur Verfügung.
In der gesamten Dokumentation zur Maschine befinden sich Hin-

weise zur Arbeitssicherheit, die zur Vermeidung von Schäden für
die Gesundheit und das Leben wichtig sind. Diese Hinweise sind
mit nebenstehendem Symbol gekennzeichnet. Lesen Sie das
Kapitel Sicherheit der Betriebsanleitung
H327D00.DOC Bevor Sie weiterlesen... 0-5

Inhaltsverzeichnis
Kapitel 1 Baugruppenübersicht
1. Terminologie .................................................................. 1-2
2. Service-Vorrichtungen und Hilfsmittel ........................ 1-3
3. Technische Daten ........................................................ 1-12
4. Ausbaustufen............................................................... 1-13
Kapitel 2 Aufstellung und Inbetriebnahme
1. Voraussetzungen........................................................... 2-2
1.1 Vom Kunden durchzuführende Maßnahmen................... 2-2
2. Maschine aufstellen....................................................... 2-4
3. Arbeiten an der Lichtschranke................................... 2-10

3.1 Lichtschranke montieren und ausrichten ....................... 2-10
3.2 Lichtschranke überbrücken............................................ 2-13
Kapitel 3 Technologie
1. Einführung...................................................................... 3-3
2. Mechanische Trennverfahren....................................... 3-3

2.1 Stanzen............................................................................ 3-3
0-6 Inhaltsverzeichnis H327D00.DOC

2.2 Nibbeln............................................................................. 3-5
3. Zugfestigkeit Rm von metallischen Werkstoffen ......... 3-7
4. Maximalleistungstabellen ........................................... 3-11

4.1 Berechnungsformeln...................................................... 3-11
4.2 Stempel.......................................................................... 3-12
4.3 Matrizen ......................................................................... 3-12
4.4 Abstreifer ....................................................................... 3-13
4.5 Einflußfaktoren............................................................... 3-13
4.6 Tabellenübersicht .......................................................... 3-14
5. Vorschub ...................................................................... 3-16

5.1 Vorschub pro Hub beim Nibbeln.................................... 3-16
6. Koordinatensystem, Achsenrichtung........................ 3-20
7. Werkzeugmagazin ....................................................... 3-22

7.1 Magazinplätze................................................................ 3-22
7.2 Totbereich der Spannpratzen ........................................ 3-24
7.3 Vergrößerung des Totbereichs bei Einsatz von
Multitoolwerkzeugen ...................................................... 3-25
8. Arbeits- und Überfahrbereiche................................... 3-26
9. Anschlagstifte .............................................................. 3-27
10. Stanzfolgetabellen ....................................................... 3-28

10.1 Einflußfaktoren............................................................... 3-28
10.2 Tabellenübersicht .......................................................... 3-29
Kapitel 4 Reparatur- und Einstellarbeiten
1. Arbeiten am Stanzkopf.................................................. 4-5

1.1 Übersicht.......................................................................... 4-5
1.2 Arbeiten im Service - Betrieb ......................................... 4-15
1.3 Rundlauf C-Achsen prüfen ............................................ 4-17
1.4 Einstellen des Rundlaufs C-Achse, oben....................... 4-21
H327D00.DOC Inhaltsverzeichnis 0-7

1.5 Zentrische Zuordnung einstellen ................................... 4-22
1.6 Demontieren der Abstreiferaufnahme mit Option
Gewindeformen ............................................................. 4-28
1.7 Abstreiferaufnahme montieren und Multitool - Mechanik
einstellen........................................................................ 4-39
1.8 Multitool Suchzyklus ...................................................... 4-46
1.9 Abstreifersegment tauschen .......................................... 4-46
1.10 Linearverstärker tauschen ............................................. 4-47
1.11 Normierungslauf durchführen ........................................ 4-51
1.12 Referenzpunkt Stößel prüfen......................................... 4-52
1.13 Arbeitslagen prüfen........................................................ 4-54
2. Arbeiten an der Konsole ............................................. 4-55

2.1 Matrizenaufnahmen demontieren und montieren .......... 4-55
2.2 Einstellen des Umkehrspiels C-Achse, unten ................ 4-62
2.3 Achseninbetriebnahme nach Motor- oder Getriebetausch
sowie Softwaretausch Antriebe ..................................... 4-67
2.4 Referenzpunkte X-, Y-, und C-Achsen einstellen .......... 4-73
Einstellung bzw. Überprüfung........................................ 4-79
Referenzpunkt C-Achsen einstellen............................... 4-81
3. Arbeiten an der Koordinatenführung ........................ 4-84

3.1 Servomotoren X-Achse, Y-Achse, C-Achse, oben und C-
Achse, unten demontieren und montieren..................... 4-84
Getriebe X-Achse montieren und einstellen .................. 4-97
Getriebe Y-Achse montieren und einstellen ................ 4-100
3.2 Stützlager X-Achse einstellen ...................................... 4-103
3.3 Einstellen der Arbeitshöhe - Koordinatenführung zur
Arbeitsebene - Null ...................................................... 4-105
3.4 Arbeitshöhe der Pratzen einstellen .............................. 4-108
3.5 Arbeitshöhe der Tischplatten einstellen ....................... 4-109
3.6 NOT-AUS Schalter/Festanschläge überprüfen............ 4-111
3.7 Winkel der Koordinatenführung einstellen ................... 4-114
4. Arbeiten am Hydraulikaggregat ............................... 4-117

4.1 Einführung ................................................................... 4-117
4.2 Hydraulikmotor prüfen ................................................. 4-120
4.3 Hydraulikmotor tauschen ............................................. 4-120
4.4 Hydraulikpumpe tauschen ........................................... 4-121
5. Arbeiten an der Pneumatikversorgung ................... 4-123
6. Arbeiten am Getriebe ................................................ 4-125

6.1 Austausch der Dichtringe am Getriebe X-Achse ......... 4-125
6.2 Austausch der Dichtringe am Getriebe Y-Achse ......... 4-127
6.3 Ölmengen / Ölsorten.................................................... 4-130

7. Werkzeugsensorik ..................................................... 4-131
7.1 Abstreifersensorik einstellen ........................................ 4-131
7.2 Stempelsensorik einstellen .......................................... 4-133
7.3 Matrizensensorik einstellen.......................................... 4-136
7.4 Niederhaltersensor einstellen ...................................... 4-139
7.5 Überwachung Aufnahmering ....................................... 4-141
7.6 Pratzen-/ Werkzeugprüfzyklus ..................................... 4-143
7.7 Werkzeugwechselzyklus.............................................. 4-146
Kapitel 5 Zeichnungen
Aufstellung .........................................................................9110-5-10
Aufstellung, Standard ........................................................... 9110-52
Aufstellung, luftgefedert ........................................................ 9110-53
Pneumatikplan, kpl. ...........................................................9110-5-30
Hydraulikplan, kpl. .............................................................9110-5-40
Stanzkopf, kpl. ................................................................... 9110-25.1
........................................................................................... 9110-25.2
Steuereinheit ..................................................................... 9110-32.1
Stößellagentabelle .............................................................. 1000-458
Abstreiferaufnahme .............................................................. 9110-40
Konsole, vormontiert............................................................. 9110-75
Antrieb, vormontiert .............................................................. 9110-80
Zwischenrad, kpl................................................................... 9110-83
Abfrage, Werkzeug............................................................... 9110-59
Sensorik, Matrize ................................................................ 9110-124
Querträger ....................................................................... 9110-100.1
......................................................................................... 9110-100.2
Vorschubgetriebe, X ........................................................... 9110-131
Vorschubgetriebe, Y ........................................................... 9110-141
Rutsche, kpl. ....................................................................... 9110-201
Späneklappe....................................................................... 9110-151
Spannpratze .................................................................... 9089-U233
Einbauanweisung, Lichtschranke ..................................9310-252-35
Hydraulikbehälter, kpl. ........................................................ 9110-219
Kapitel 6 Hartmann + Lämmle - Dokumentation
1. Funktion „Normierungslauf“ ........................................ 6-2
2. Funktion „Anfahren des Referenzpunktes“................ 6-4

3. Diagnose der Hartmann & Lämmle Stößelsteuerung
durchführen (ab Version 24)......................................... 6-5
4. Diagnose: Statusinformation zum Zeitpunkt der

Alarmauslösung............................................................. 6-6
5. H+L Softwaretausch durchführen................................ 6-7
6. Fehlermeldung: Linearverstärker .............................. 6-11
Programmablaufplan
Stößelsteuerung
Kapitel 7 ASi-Dokumentation
1. Allgemeine Hinweise zum AS-Interface ...................... 7-3

1.1 Vergleich zwischen konventioneller Verdrahtung und AS
Interface Technik ............................................................. 7-3
1.2 Struktur AS-Interface-/ Profibussystem ........................... 7-4
1.3 Hinweise zum Betrieb des ASi-Masters........................... 7-6
1.4 Datenübertragung............................................................ 7-8
1.5 Datenübertragung von Eingängen und Ausgängen......... 7-9
2. Slaves / ASi-Boxen ...................................................... 7-10

2.1 AS Interface Box adressieren ........................................ 7-13
2.2 Ventilinsel adressieren................................................... 7-14
2.3 Adressiergerät ............................................................... 7-18
2.4 Eingangs- / Ausgangssignale an der ASi-Box messen.. 7-19
3. ASi-Gateway * .............................................................. 7-21
3.1 ASi Gateway tauschen ................................................ 7-22

3.2 Slave (ASI Boxen) - Adressen am Gateway
programmieren .............................................................. 7-25
3.3 ASi-Gateway : Diagnose durchführen ........................... 7-26
3.4 Slaveanzeige für AS-i-Slaves ........................................ 7-29

Kapitel 8 Abnahmeprotokoll
Kapitel 9 Steuerung
1. Software-Erstinstallation durchführen ........................ 9-3

1.1 Stufe 1: Datensicherung .................................................. 9-3
1.2 Stufe 2: Software auf MMC laden.................................... 9-6
1.3 Stufe 3: Software von MMC auf NC laden....................... 9-6
1.4 Stufe 4: Gesicherte Daten zurückladen ......................... 9-10
2. Datenbank updaten ..................................................... 9-17
3. Softwaretausch Bosch Antriebe ................................ 9-19
4. Paneltausch durchführen ........................................... 9-21

4.1 TCP Setup durchführen ................................................. 9-21
4.2 Mount-Verzeichnis für die Typ3osa einrichten............... 9-24
5. Maschinendaten ändern und sichern ........................ 9-26

5.1 Maschinendaten ............................................................ 9-26
5.2 Ändern der Maschinendaten.......................................... 9-27
6. Datensicherung Maschinendaten .............................. 9-28
7. Datum/Uhrzeit von der MMC zur NC übertragen ...... 9-31
8. Remanente Merker löschen ........................................ 9-32
9. Antriebsparameter ändern.......................................... 9-35

9.1 Zugriffsrecht Maschinendaten ändern ........................... 9-35
9.2 Antriebsparameter ändern ............................................. 9-36
9.3 Ändern von Sercos Files über Dateiverwaltung............. 9-38

Kapitel 1
Baugruppenübersicht
H327D01.DOC Baugruppenübersicht 1-1

1. Terminologie
Im Servicehandbuch werden zur leichteren Navigation Icons ver-

wendet, die im folgenden erklärt werden:
Icon Bedeutung
1. Vorgehensweise
2.
3.
Vorrichtungen und Hilfsmittel
Ishikawa-Diagramm / Fehlersuche
Gefahrenhinweis

Zeichnungen / Pläne
T RUMPF
Überprüfung
e ck
ch
Information
i
1-2 Baugruppenübersicht H327D01.DOC
2. Service-Vorrichtungen und Hilfsmittel
Vorrichtungs-Nr. Bestellbezeichnung Bild

Verwendung Mat.-Nr.
V 15462 912 098 Fig. 20238
Umkehrspiel C-Achse einstellen
V 15497 919 352 Fig. 20352
Multitooleinstellung
V 14177 084 928 Fig. 20240
Rundlauf C-Achsen
prüfen/einstellen
V 14030 084 927 Fig. 20355
Zentrische Zuordnung einstellen
V 13492 057 235 Fig. 20242
Referenzpunkt C-Achse einstellen
- -
Montageset Abstreiferklemmung
einschl. Hülse für Demontage
Abstreiferstangen
- 053 198 Fig. 20246
Speicherfüllvorrichtung
- 143 153 (Progr. Gerät/ ASI - Fig. 20358
Programmiergerät Box)
+ 143 154 (Kabel)
- 129 755 Fig. 20248
Lichtschrankenausrichtung und
Adapter (TC600L/TC 2000 R)
V 11175 Fig. 20356
Referenzpunkt Stössel
- 450 153 Fig. 20354
Keilschuh 3-Punkt Auflage
- 919 978 -
Bedienwerkzeug
Matrizenklemmung und
Demontage Matrizenaufnahme
- 929 200 Fig. 20357
Messkabel für ASI-Verkabelung
- 147 809 Fig. 20234
Motorstecker -
Bremse lüften

Vorrichtungs-Nr. Bestellbezeichnung Bild
Verwendung Mat.-Nr.
Nachladen der Antriebssoftware. 0078557 Fig. 20244
Achtung: Index 104 V25
Softwarestände unterscheiden (Softwarestand muß aus dem
sich durch Index. Softwareauswahlblatt
Kompatibel sind nur z.B. die 100er entnommen werden,
oder 200er usw. Versionen. Software Servodyn D)
-
Demontagevorrichtung für
Linearverstärker
-
Klemmung der X- und Y-Achse
bei Servicearbeiten
V 15534 930 318
Ausrichtung der Y-Schienen
V 15535
Montageset für
Rundlaufeinstellung Antriebsritzel
X- / Y-Getriebe
- Gewindestift M8x50, 4x Fig. 20353
Montage Tischplatten
- Inbusschraube M8x100, 2x Fig. 20236
Drehen der C-Achse unten von mit Mutter
Hand
- Steckerschlüssel
Öffnen der Kupplungsschraube Inbus M6x180
C-Achse oben
V 15462: Umkehrspiel C-Achse einstellen Fig. 20238

V15497: Multitool-Einstellung Fig. 20352
V14177: Rundlauf C-Achsen prüfen/einstellen Fig. 20240

V14030: Zentrische Zuordnung einstellen Fig. 20355
V13492: Referenzpunkt C-Achse einstellen Fig. 20242

Speicherfüllvorrichtung Fig. 20246
Programmiergerät Fig. 20358

Zur Lichtschrankenausrichtung Fig. 20248
V11175: Zur Einstellung Referenzpunkt - Stößel Fig. 20356

Keilschuh-3Punktauflage Fig. 20354
Messkabel für ASI-Verkabelung Fig. 20357

Motorstecker - Bremse lüften Fig. 20234
Zum Nachladen der Antriebssoftware Fig. 20244

Zur Montage der Tischplatten Fig. 20353
Zum Drehen der C-Achse, unten Fig. 20236

3. Technische Daten
Arbeitsbereich
(X x Y) ohne Nachsetzen 1270 x 1270 mm
Leistungen
max. Blechdicke 6.4 mm
max. Stanzkraft 180 kN
max. Werkstückgewicht 75 kg
Geschwindigkeiten
X-Achse 90 m/min
Y-Achse 60 m/min
simultan (X und Y) 108 m/min
Hubfolge Stanzen 900 1/min
Hubfolge Signieren ca. 2200 1/min
C-Achse 3 Umdrehungen/s
Werkzeuge
Linearmagazin 9 Werkzeuge
Anzahl bei Einsatz Multitool (2 9 bis 90 Werkzeuge
Pratzen)
Rotation aller Werkzeuge 360°
Werkzeugwechselzeit 0.9 - 3.5 s
max. Stanzdurchmesser:
bei Einzelhub 76 mm
bei Standard-Mulitcut 200 mm
Programmierbare Teilerutsche 2
max. Teilegröße 200 x 200 mm, sortierbar in 2 Behälter
1
Genauigkeit
Positionsabweichung ±0.1 mm
mittlere Positionsstreubreite ±0.03 mm
1
Nach VDI/DGQ 3441 - Meßlänge 1 m. Die erzielbare Genauigkeit im Werkstück hängt u.a. von der Art des Werkstücks, seiner
Vorbehandlung, Materialdicke, Tafelgröße, der Lage im Arbeitsbereich und der Werkzeuggeometrie ab.

4. Ausbaustufen
Erläuterung
Gewindeformen Spanloses Gewindeformen in Baustahl, Edelstahl und Aluminium.
Werkzeug wird wie alle Werkzeuge in die Werkzeugaufnahme
eingewechselt. Gewindeformen ist von M2.5 bis M8 möglich.
Signieren, schnelles Sicken Schnelles, lackierfestes Signieren von z.B. Buchstaben oder Zahlen mit
dem Signierwerkzeug. Sicken können mit Hilfe des Sickenwerkzeugs
mit hoher Bearbeitungsgeschwindigkeit hegestellt werden.
Werkzeugsprühschmierung Automatische Schmierung der Werkzeuge zur Erhöhung der

Werkzeugstandzeit. Sie ist in unterschiedlichen Intensitätsstufen
programmierbar.
Schwingungsgedämpfte Die schwingungsgedämpfte Aufstellung auf 2 Luftelementen reduziert

Aufstellung deutlich die Übertragung von Schwingungen und Lärm auf die
Umgebung.
2. Anschlagstift Der 2. Anschlagstift erleichtert das Einlegen von Zuschnitten und

kleinen Blechformaten. Durch die schnelleren Be- und Entladevorgänge
wird eine höhere Maschinenlaufzeit erreicht.
Tischerweiterung Die schnell ein- und aushängbare Tischerweiterung ermöglicht die

Bearbeitung von größeren Blechtafeln durch Nachsetzen.
2. Starttaster Der nahe des 2. Anschlagstifts montierte Startpfosten ermöglicht eine

zeitoptimierte Startfreigabe für die Bearbeitung von Zuschnitten.
Kassettenwagen Der Kassettenwagen sorgt für einen gut organisierten Arbeitsplatz und
einen bequemen Transport von Werkzeugen.
Teilekisten Fahrbare Teilkisten zum Ausschleusen von Werkstücken über die

Teilerutsche und Weiche.
Spänebehälter Fahrbarer Behälter für Stanzbutzen.

Kapitel 2
Aufstellung und
Inbetriebnahme
H327D02.DOC Aufstellung und Inbetriebnahme 2-1

1. Voraussetzungen
Der Kunde und der Service-Techniker kennen die Aufstellungsbe-

dingungen. Diese Unterlagen werden dem Kunden vorab durch den
TRUMPF-Vertrieb übermittelt. Sie befinden sich außerdem in der
Betriebsanleitung.
Bei der Übergabe der Maschine empfiehlt es sich, daß der Service-
Techniker gleich zu Beginn seiner Arbeiten diese Unterlagen
nochmals mit dem Kunden bespricht.
1.1 Vom Kunden durchzuführende

Maßnahmen
Der Transport der Maschine vom Lastkraftwagen bis zum endgülti-

gen Aufstellungsort muß kundenseitig vorbereitet und durchgeführt
werden.
Der Transportweg zum Aufstellungsort der Maschine muß recht-
zeitig vor Anlieferung der Maschine geklärt werden. Insbesondere
Toröffnungen, Sturzhöhen, Kabelpritschenhöhen, Befahrbarkeit des
Bodens mit Panzerrollen u.ä. müssen überprüft werden.
Die Maße der Maschine entsprechend dem Aufstellungsplan und
den Aufstellungsbedingungen sind beim Transportweg zu berück-
sichtigen!
• Kranwagen für die Maschine. Empfohlen wird ein Hydraulik-

kranwagen mit mindestens 50 t Hubkraft; wird durch die örtli-
chen Gegebenheiten ein größerer Hebelarm nötig, muß auf
einen Kranwagen mit höherer Hubkraft ausgewichen werden.
• übliche Ketten und Transportbänder
• Schäkel Form C, Nenngröße 20 (DIN 82101)
• Hallenkran (Tragkraft mind. 20 t) oder
• Panzerrollen (1 lenkbare und 2 starre), Tragfähigkeit je min. 10 t
• mindestens 2 Hydraulikheber von min. 10 t Hebelast (min.
Ansetzhöhe: <30 mm)
• Hebeeisen (1 m) und Verlängerung
Die ausführlichen Bedingungen für den Transport der Anlage

sind den Aufstellungsbedingungen und der Transportvor-
schrift (9110-5-20) zu entnehmen.
Abladen der Maschine vom • Abladen der Maschine vom Container mit Kranwagen mit ent-
LKW sprechender Hubkraft.
• Schäkel für Transport mit Kranbalken notwendig.
• Transportbalken von den Maschinenfüßen entfernen, solange
die Maschine am Kranschäkel hängt.
2-2 Aufstellung und Inbetriebnahme H327D02.DOC

Transport der Maschine • Transport der Maschine vom Hof in die Fabrikhalle auf Panzer-
vom Hof an den rollen.
Aufstellungsort • Weitertransport an den Aufstellungsort entweder mit einem
Hallenkran entsprechender Tragkraft oder auf Panzerrollen.
Aufstellen der Maschine am • Zum Abstellen und Ausrichten der Maschine am Aufstellungsort
Aufstellungsort werden bei Verwendung von Panzerrollen Hydraulikheber not-
wendig.
1. • Vier Keilschuhe entsprechend dem Aufstellungsplan positionie-
2. ren; die Nivellierschrauben der Keilschuhe müssen nach außen
3. zeigen.
• Maschine auf Panzerrollen an den Aufstellungsort stellen.
• Maschine mit Hydraulikhebern anheben und Panzerrollen ent-
fernen.
• Maschine über die Hydraulikheber ablassen; dabei unbedingt
darauf achten, daß die Keilschuhe in den Aussparungen der
bearbeiteten Flächen auf der Unterseite der Maschine sitzen.
Die Bodenbeschaffenheit am Aufstellungsort muß entspre-

chend den Anforderungen der Aufstellungsbedingungen
ausgelegt sein.

2. Maschine aufstellen
• Keilschuh Mat.-Nr. 450153
• Aufstellungsplan 9110-5-10
• Versandvorsschrift 9110-8-10
•
T RUMPF
Aufstellung Standard 9110-52

• Aufstellung Luftgef. 9110-53
1 2 3
1 Transportsicherung Tischplatte 3 Zusatztische

2 Tischplatte
Fig. 20249

1.
2.
3. • 154 Maschinenkomponenten
• TC 2000 R mit Cursor anwählen
• Softkey Applikationen
• Passwort
• Gruppen anwählen
Gruppe TC 2000 R allgemein
Kein Trennhub bei PAU letzter Trennhub wird von PAU ausgeführt
0 = ToPs Programmiersystem
1 letzter Trennhub wird durch NC-Befehl ausgeführt

= „Fremdprogrammiersystem“
Enstorgungszeit „Starre • Verzögerungszeit für starre Rutsche

Rutsche“
Entsorgungszeit • Verzögerungszeit für bewegliche Rutsche

„Bewegliche Rutsche“
Ritzelschmierung • Aktivierung der Ritzelschmierung nach X min

Aktivierung • Werkzeugwechsel oder Werkzeugasuwechseln wird benötigt
Ritzelschmierstecke in X • max. Verfahrbereich für Ritzelschmierung in X
Ritzelschmierstecke in Y • max. Verfahrbereich für Ritzelschmierung in Y
Gruppe Allgemeine Ausbaustufen
Abschaltautomatik 0= Abschaltautomatik nicht aktiv

1= Abschaltautomatik aktiv
Abschaltautomatik Zeit • Verweilzeit in M02/M30

M02/M30 • danach wird die Hydraulik angehalten
• Zeit in ms
Abschaltautomatik Zeit • Verweilzeit

Achsen • keine Achsbewegung
• danach wird die Hydraulik abgeschaltet
• Zeit in ms

Gruppe Stößelsteuerung
Referenzpunkt Offset • Offsetwert Referenzpunkt Stößel 1 Inkr = 0.1 mm

• je größer der Wert, desto kleiner das Referenzpunktmaß
Schrittmotorbremse 0= Schrittmotorbremsentest AUS

1= Schrittmotorbremsentest EIN
Option Softpunch 0= kein Softpunch

1= Softpunch
Ventile H + L über EA’s 0 = direkte Verkabelung der Ventile Abstreiferdruck und

Abstreiferklemmung
1= Aussteuerung über Telegram
2 = Aussteuerung über ASI-Bus
Errechnung Stößellagen 0= Standard Werkzeugtabelle

1= Werkzeugtabelle mit Werkzeuglänge
Entwicklung 0= nur für Entwicklung
Werkzeug Brucherkennung nicht vorhanden
Steuerungstyp 0= keine Stößelsteuerung

1= Stößelsteuerung über BIT-Bus
2= Stößelsteuerung über Profi-Bus

Gruppe Stanzen
Nachsetzzylinder vorhanden 0 = Nachsetzzylinder nicht vorhanden

1 = Nachsetzzylinder vorhanden
Matrizenspannkolben- 0 = nicht aktiv

überwachung 1 = aktiv
Förderband mit Weiche 0 = Förderband ohne Weiche

1 = Förderband mit Weiche
Abstreifer 0 = nicht aktiv

Wechsellagekontrolle 1 = aktiv
Überwachungs- 0 = nicht aktiv

aufnahmering 1 = aktiv
Sichern der • Softkey „Werte speichern“

Maschinenapplikation • NC/PLC wird neu gebootet
• Werte werden übernommen

1
1 Transportsicherung X-/Y-Achse
Fig. 20250
1 2
1 Befestigungsschraube Schaltschrank 2 Befestigungsmutter Holzbalken

Fig. 20251

1
1 Transportsicherung Schaltschrank
Fig. 20252

E
2 Transportwinkel:
• Zum Transport oder zur
Aufstellung bei Messen
1
• Wird bei der Kundeninstallation
demontiert
1 Transportsicherung - Bedienpult 2 Transportwinkel
3. Arbeiten an der Lichtschranke
3.1 Lichtschranke montieren und

ausrichten
Voraussetzung • Maschine ist aufgestellt und ausgerichtet
• Lichtschranken-Ausrichtvorrichtung Mat-Nr. 129755
• Aufstellungsplan 9110-5-10
T RUMPF

E
1 LEDs:
• blinkt gelb:
Lichtschranke unterbrochen,
quittieren
• leuchtet orange:
Lichtschranke verschmutzt,
Spiegel dejustiert
• leuchtet rot:
Lichtschranke unterbrochen,
Ausgang inaktiv
Lichtschranke schlecht justiert
• leuchtet grün:
Lichtschranke o.k.
1
2 Lichtschrankenempfänger M20-
B3: 2
• Mat-Nr. 139141
• am Maschinenkörper montiert
1 LEDs 2 Lichtschrankenempfänger M20-B3

Fig. 20254

E
1 LEDs:
• leuchtet gelb:
Einstellung große Reichweite
Brücke 5-6
• leuchtet orange:
Betriebsspannung vorhanden
2 Lichtschrankensender M20-B4:
• Mat-Nr. 139140
• am Schaltschrank montiert
1
1 LEDs 2 Lichtschrankensender M20-B4

Fig. 20255

3.2 Lichtschranke überbrücken
Für verschiedene Reparatur - und Einstellarbeiten ist das Über-

brücken der Lichtschranke erforderlich.
• Schaltplan
T RUMPF
1. • Brücke am Stecker M20-X1 von Position 1 auf 3 und 1 nach 4

2. legen.
3.
Schaltplanauszug Fig. 17603

Kapitel 3
Technologie
H327D03.DOC Technologie 3-1

1. Einführung
Mechanische Stanzen und Nibbeln sind mechanische Trennverfahren in der

Trennverfahren industriellen Fertigung. Mit diesen Trennverfahren können Aus-
schnitte und Konturen beliebiger Form und Größe (innerhalb des
Arbeitsbereichs der Maschine) in ebenen Werkstücken hergestellt
werden.
Das Werkstück wird in Pratzen gespannt und über eine Koordina-

tenführung unter dem Werkzeug positioniert. Ein hydraulisch ange-
triebener Stanzstempel unterschiedlicher Form verursacht bei
jedem Hub einen Durchbruch im Werkstück.
Werkzeugsatz Ein Werkzeugsatz für das Stanzen und Nibbeln besteht aus einem
Stanzstempel, einer Matrize und einem Abstreifer. Der Stanzstem-
pel kann aus einem einheitlichen oder mehreren einzelnen (Mehr-
fach-) Stempeln aufgebaut sein.
2. Mechanische Trennverfahren
2.1 Stanzen
Definition Im Stanzverfahren wird ein Einzelhub des Stanzstempels durchge-

führt. Der Durchbruch im Werkstück entspricht der Geometrie des
Stanzstempels. Lochreihen, Lochkreise und Lochgitter entstehen
dadurch, daß nach jedem Einzelhub das Werkstück entsprechend
dem vorgegebenen Maß versetzt wird.
Stempel mit Scherschräge Man unterscheidet bezüglich des Stanzstempels zwischen Stem-
peln mit ebener Schneidfläche (Normalstempel) und Stempeln mit
schräger Schneidfläche ("Whisper Tools"). Stempel mit schräger
Schneidfläche weisen zwei wesentliche Vorteile auf:
• Geringerer Schnittkraftbedarf bei gleicher Werkzeugabmessung

• Geräuschminderung beim Stanzvorgang
Diese Stanzwerkzeuge mit Scherschräge sind länger als die ent-

sprechenden Werkzeuge mit ebener Schneidfläche; folglich ist
beim Arbeiten mit den längeren Werkzeugen eine größere Ein-
tauchtiefe erforderlich. Werkzeuge mit Scherschräge gibt es stan-
dardmäßig ab 10.5 mm Durchmesser (Rund) bzw. Kantenlänge
(Quadrat).
Werkzeuge mit Scherschräge dürfen zum Nibbeln bei einer Zugfe-

2
stigkeit des Werkstücks von 400 N/mm bis zu einer Blechdicke von
2
3 mm, bei 800 N/mm bis zu einer Blechdicke von 2 mm eingesetzt
werden.

Genauigkeit und Werkzeuge Zum Erreichen einer höchsten Genauigkeit beim Einsatz von Werk-
mit Scherschräge zeugen mit Scherschräge können folgende Maßnahmen ergriffen
werden:
• Werkzeug mit Symmetrieachse in Y-Richtung einbauen

• Beim Nibbeln muß die Spitze der Scherschräge im Eingriff sein
Nibbeln mit Werkzeugen mit Scherschräge Fig. 10064
Reduzierung der Der benötigte Stanzkraftbedarf richtet sich nach der Zugfestigkeit
notwendigen Stanzkraft des Werkstoffs und der Materialdicke. Eine Reduzierung der not-
wendigen Stanzkraft kann durch folgende Maßnahmen erreicht
werden:
• Verwendung von schergeschrägten Werkzeugen (siehe vorne)

• Vorstanzen und Fertigstanzen
Durch das Vorstanzen mit kleinen Stanzstempeln und Fertigstan-

zen mit Stempeln der gewünschten Größe ist es möglich, Durch-
brüche zu fertigen, für die die zur Verfügung stehende Stanzkraft
normalerweise nicht ausreicht. Durch das vorgestanzte Loch wird
erreicht, daß der Materialfluß beim Fertigstanzen nicht behindert
wird und dadurch der Trennwiderstand abnimmt.
3-4 Technologie H327D03.DOC

2.2 Nibbeln
Definition Im Nibbelverfahren wird bei ständiger Auf- und Abbewegung (kon-

tinuierlicher Hubfolge) eines Stanzstempels das Werkstück schritt-
weise in gewünschter Vorschubrichtung bewegt. Eine spezielle Vor-
schubsteuerung sorgt dafür, daß das Werkstück jeweils kurz vor
Eintauchen des Stanzstempels in die Werkstückoberfläche zum
Stillstand kommt.
Der nächste Vorschubschritt beginnt, sobald sich der Stempel wie-
der oberhalb des Werkstücks befindet. Durch die fortlaufende Wie-
derholung dieses Vorganges (Vorschubfreigabe, dann
Vorschubunterbrechung bei ständiger Hubbewegung des Werk-
zeugs) wird das Ausschneiden der gewünschten Werkstückform in
eine Vielzahl kleiner Einzelschnitte aufgeteilt.
Für die Größe der einzelnen Vorschubschritte sind vor allem fol-
gende Faktoren maßgeblich:
• Art und Größe des verwendeten Werkzeugs

• geforderte Güte bzw. Rauhigkeit der Nibbelkante
Angaben zur Rauhigkeit der Schnittkante beim Nibbeln sind diesem

Kapitel zu entnehmen.
Geschwindigkeiten beim Der maximal zulässige Vorschubschritt ist von der Vorschubfrei-
Nibbeln gabe und damit von der Blechdicke sowie von der Hubzahl der
Maschine abhängig. Die Geschwindigkeiten, die beim Nibbeln ge-
fahren werden, ergeben sich aus der Formel
a.n
v = _____ [m/min]
1000
a Vorschubschritt [mm]
n Hubzahl des Stößels pro Minute
Aufgrund der Aufteilung des Schneidvorganges in eine rasche

Folge von Teilstanzungen mit einem einfachen Werkzeug ist das
Nibbelverfahren insbesondere für folgende Arbeiten vorteilhaft ein-
zusetzen:
Anwendung des Nibbelns • Herstellung von Ausschnitten und Umrissen beliebiger Größe
und Form, die aus Gründen der Stanzkapazität der Maschine
nicht mehr in nur einem Niedergang (Einzelhub) des Stößels
erreichbar sind.
• Fertigung auch ungewöhnlich geformter Ausschnitte, für welche

die Anschaffung eines Spezialwerkzeuges, das entsprechende
Ausschnitte in einem Stanzniedergang bewältigen könnte, zu
zeitraubend oder zu teuer wäre.

Nibbelwerkzeuge Alle Stanzwerkzeuge der TRUMATIC können grundsätzlich auch
zum Nibbeln eingesetzt werden. Vorzugsweise sind aber Werk-
zeuge mit Stempeldurchmessern bzw. -kantenlängen zwischen 4
und 30 mm zu verwenden.
Als Werkzeuge, die vorwiegend für Nibbeloperationen, insbeson-

dere für die Bearbeitung von dickeren Blechen und solchen mit
höherer Festigkeit, benutzt werden, stehen spezielle Nibbelstempel
zur Verfügung, die aufgrund ihrer konstruktiven Gestaltung und des
verwendeten Materials wesentlich höhere Standzeiten erwarten
lassen. Die Benutzung dieser Stempel wird dringend empfohlen.
Die Anzahl der für ein Werkstück erforderlichen Werkzeuge läßt

sich oft reduzieren, da zu stanzende Durchbrüche auch genibbelt
werden können. Neben der Einsparung von Werkzeugkosten wer-
den dadurch häufig auch Zeitvorteile im Arbeitsablauf erzielt.

3. Zugfestigkeit Rm von metallischen
Werkstoffen
Ist die tatsächliche Zugfestigkeit nicht bekannt, ist mit der maxima-
len Zugfestigkeit des Toleranzspektrums (Spalte Zugfestigkeit Rm
Bereich) zu rechnen.
Baustähle Kurzname Werkstoffnummer Zugfestigkeit Rm

2
(DIN EN 10025) (DIN EN 10025) [N/mm ] Bereich
St 33 1.0035 290-540
St 37-2 1.0037 340-510
St 37-3 1.0116 340-510
St 44-2 1.0044 410-580
St 44-3 1.0144 410-580
St 52-3 1.0570 510-680
St 50-2 1.0050 470-660
St 60-2 1.0060 570-770
St 70-2 1.0070 670-900

Rost- und säurebeständige Kurzname Werkstoffnummer Zugfestigkeit Rm
Stähle (DIN 17440) (DIN 17440)
2
[N/mm ] Bereich
X 7 Cr 13 1.4000 700
X 7 CrAl 13 1.4002 450-700
X 10 Cr 13 1.4006 550-750
X 15 Cr 13 1.4024 650-800
X 20 Cr 13 1.4021 650-950
X 40 Cr 13 1.4034 -800
X 45 CrMoV 15 1.4116 -900
X 8 Cr 17 1.4016 450-600
X 8 CrTi 17 1.4510 450-600
X 8 CrNb 17 1.4511 450-600
X 6 CrMo 17 1.4113 450-650
X 12 CrMoS 17 1.4104 550-850
X 22 CrNi 17 1.4057 850-950
X 12 CrNiS 18 8 1.4305 500-700
X 5 CrNi 18 9 1.4301 500-700
X 5 CrNi 19 11 1.4303 500-700
X 2 CrNi 18 9 1.4306 450-700
X 10 CrNiTi 18 9 1.4541 500-750
X 10 CrNiNb 18 9 1.4550 500-750
X 5 CrNiMo 18 10 1.4401 500-700
X 2 CrNiMo 18 10 1.4404 450-700
X 10 CrNiMoNb 1810 1.4580 500-750
X 5 CrNiMo 18 12 1.4436 500-700
X 2 CrNiMo 18 12 1.4435 450-700
X 2 CrNiMo 18 16 1.4438 500-700
X 2 CrNiN 18 10 1.4311 550-750
X 2 CrNiMoN 18 12 1.4406 600-800
X 2 CrNiMoN 18 13 1.4429 600-800

Kupfer und Kurzname Werkstoffnummer Zugfestigkeit Rm
Kupferlegierungen (DIN 17670) (DIN 17670)
2
[N/mm ] Bereich
SW - Cu 2.0076
SF - Cu 2.0090
F20 .10 200-250
F22 .10 220-260
F24 .26 240-300
F29 .30 290-360
F36 .32 360
Cu Zn5 F23 2.0220.10 230-280
F28 2.0220.26 280-340
Cu Zn37 F30 2.0335.10 300-370
F37 2.0335.26 370-440
F54 2.0335.32 540-610
Cu Zn40 F34 2.0360.10 340
F41 .26 410
F47 .30 470

Aluminium und Kurzname Werkstoffnummer Zugfestigkeit Rm
Aluminiumlegierungen (DIN EN 485) (DIN EN 485)
2
[N/mm ] Bereich
Al 99.8 F10 3.0285 .26 100-140

Al 99.8 F12 3.0285 .30 120-160
Al 99.7 F10 3.0275 .26 100-140
Al 99.7 F12 3.0275 .30 120-160
Al 99.5 F8 3.0255 .07 75-110
F9 .24 90-130
F11 .26 110-150
F13 .30 130-170
F15 .32 150
AlMn1 F12 3.0515 .24 120-160
F14 .26 140-180
F17 .30 165-205
AlMnCu F13 3.0517 .24 125-165
F15 .26 145-185
F17 .28 170-210
AlMn1Mg1 F19 3.0526 .24 190-230
F22 .26 220-260
F26 .28 240-280
AlMg1 F13 3.3315 .24 125-165
F15 .26 145-185
F17 .28 165-205
AlMg3 F22 3.3535 .24 220-260
F24 .26 240-280
F27 .28 265-305
AlMgSi1 F21 3.2315 .51 205
F28 .71 275
F30 .72 295
AlCuMg1 F39 3.1325 .51 390
AlCuSiMn F40 3.1255 .51 400

4. Maximalleistungstabellen
4.1 Berechnungsformeln
Aus den Maximalleistungstabellen können die maximal zulässigen

Abmessungen für runde und quadratische Werkzeuge, mit und
ohne Scherschräge, für vier Zugfestigkeiten und unterschiedliche
Blechdicken entnommen werden. Für Zwischenwerte der Blech-
dicke und Zugfestigkeit ist entweder der nächstniedrige Tabellen-
wert zu entnehmen oder aber die Werkzeugabmessung aus fol-
genden Formeln zu berechnen:
Maximaler Durchmesser für p.x

Rundwerkzeuge
dmax = __________________
3.14 . s . 0.9 . Rm
dmax maximaler Werkzeugdurchmesser (rund) [mm]

p Schneidkraft [N]
s Blechdicke [mm]
Rm Zugfestigkeit [N/mm2]
x Scherfaktor (bei Werkzeugen ohne Scherschräge = 1)
Maximale Kantenlänge für p.x

Quadratwerkzeuge _______________
amax =
4 . s . 0.9 . Rm
amax maximale Kantenlänge (Quadrat) [mm]
p Schneidkraft [N]
s Blechdicke [mm]
x Scherfaktor (bei Werkzeugen ohne Scherschräge = 1)
Maximaler Schnittumfang p
für beliebig geformte oder Lmax = ____________
Mehrfach-Stanzwerkzeuge
ohne Scherschräge s . 0.9 . Rm
Lmax maximaler Schnittumfang [mm]
p Schneidkraft [N]
s Blechdicke [mm]

4.2 Stempel
Bei Verwendung von Standardstempeln dürfen folgende maximalen

Rund- und Quadratstempel eingesetzt werden:
Stempelform Stempelgröße
rund:
dmax [mm] 76.2
quadratisch:
amax [mm] 50.8
4.3 Matrizen
Als Matrizen stehen Standardmatrizen bis zu folgenden maximalen

Größen zur Verfügung:
Matrizenform Matrizengröße
rund:
dmax [mm] 77.0
quadratisch:
amax [mm] 52.0
a /d
a Seitenlänge des Quadratausschnitts /

d Innendurchmesser der Matrize (rund)
Matrize Fig. 1394

4.4 Abstreifer
Zur Auswahl des passenden Abstreifers sind die

Abstreiferauswahltabellen im Kapitel Beschreibung
unbedingt zu beachten!
Kollisionsgefahr zwischen altem Abstreifer und Werkstück!

An der TC 2000 R dürfen keine Abstreifer der alten Bauart verwen-
det werden, wie sie z.B. an der TC 260 zum Einsatz kamen. Der
Vorsicht Abstreifer muß eine Schräge aufweisen, wie sie bereits an den
Maschinen TC 200R, TC 500R und TC 600L eingesetzt werden!
Verwenden Sie nur die neuen Abstreifer mit Schräge!
4.5 Einflußfaktoren
Die Maximalleistungstabellen gelten für metallische Werkstoffe.

Besonders beim Stanzen von Nichteisen-Werkstoffen ist mit star-
ken Kaltverfestigungen und damit mit einem Anstieg des Schneid-
kraftbedarfs zu rechnen.
Die in den Maximalleistungstabellen angegebenen Werte sind

Richtwerte, die u.a. durch folgende Faktoren beeinflußt werden:
• Die Blechdicke kann nach DIN EN 10131/10029/10051 Toleran-

zen bis zu +18 % nach oben enthalten.
• Die Festigkeit kann nach DIN EN 10130 bis +12.5 % erreichen.
• Die Reduzierung des Luftspalts zwischen Stempel und Matrize
von 10 % auf 5 % der Blechdicke bewirkt eine Erhöhung der er-
forderlichen Stanzkraft um ca. 4 %.
• Eine Schmierung des Werkstücks vermindert die Reibkraft.
• Der Scherfaktor ist theoretisch errechnet und wird ebenfalls
durch die Werkstückeigenschaften beeinflußt.
• Die Schärfe des Stempels.
• Beschädigungen und Ausbrüche der Schneidkante des Stem-
pels.
In der Praxis bedeutet dies, daß, wenn alle ungünstigen Faktoren

miteinander multipliziert werden, tatsächlich nur ca. 70% der ange-
gebenen Werte ausgenutzt werden dürfen, wenn auf jeden Fall
sicher durchgestanzt werden soll.

4.6 Tabellenübersicht
Die Tabellenwerte geben die Maximalabmessungen der Stempel

von Rund- und Quadratwerkzeugen in Abhängigkeit von der Blech-
dicke und der Zugfestigkeit an. Die in den "Mit"-Spalten angege-
benen maximalen Werkzeugabmessungen gelten nur für Werk-
zeuge mit Originalscherschräge ("Whisper Tool").
Dies gilt auch für den Scherfaktor.
Maximalleistungstabelle für Blech- Scher- Bezog. Rund Quadrat

Zugfestigkeit Rm = 200 dicke faktor Scher- d [mm] a [mm]
2
N/mm s[mm] x faktor
x/s
Mit Ohne Mit Ohne
1.0 3.5 3.5 76.2 76.2 50.8 50.8
1.5 2.66 1.8 76.2 76.2 50.8 50.8
2.0 2.25 1.1 76.2 76.2 50.8 50.8
2.5 2 0.8 76.2 76.2 50.8 50.8
3.0 1.83 0.6 76.2 76.2 50.8 50.8
3.5 1.71 0.5 76.2 76.2 50.8 50.8
4.0 1.62 0.4 76.2 76.2 50.8 50.8
5.0 1.5 0.3 76.2 63.7 50.8 50.0
6.0 1.41 0.23 74.7 53.0 50.8 41.6

2
N/mm s[mm] x faktor
x/s
Mit Ohne Mit Ohne
1.0 3.5 3.5 76.2 76.2 50.8 50.8
1.5 2.66 1.8 76.2 76.2 50.8 50.8
2.0 2.25 1.1 76.2 76.2 50.8 50.8
2.5 2 0.8 76.2 63.6 50.8 50.0
3.0 1.83 0.6 76.2 53.0 50.8 41.6
3.5 1.71 0.5 76.2 45.5 50.8 35.7
4.0 1.62 0.4 64.4 39.8 50.6 31.2
5.0 1.5 0.3 47.7 31.8 37.5 25.0
6.0 1.41 0.23 37.4 26.5 29.3 20.8

2
N/mm s[mm] x faktor
x/s
Mit Ohne Mit Ohne
1.0 3.5 3.5 76.2 76.2 50.8 50.8
1.5 2.66 1.8 76.2 70.7 50.8 50.8
2.0 2.25 1.1 76.2 53.0 50.8 41.6
2.5 2 0.8 76.2 42.4 50.8 33.3
3.0 1.83 0.6 64.7 35.3 50.8 27.7
3.5 1.71 0.5 51.8 30.3 40.7 23.8
4.0 1.62 0.4 43.0 26.5 33.7 20.8
5.0 1.5 0.3 31.8 21.2 25.0 16.6
6.0 1.41 0.23 24.9 17.6 19.5 13.8

2
N/mm s[mm] x faktor
x/s
Mit Ohne Mit Ohne
1.0 3.5 3.5 76.2 76.2 50.8 50.8
1.5 2.66 1.8 76.2 53.0 50.8 41.6
2.0 2.25 1.1 76.2 39.8 50.8 31.2
2.5 2 0.8 63.6 31.8 50.0 25.0
3.0 1.83 0.6 48.5 26.5 38.1 20.8
3.5 1.71 0.5 38.8 22.7 30.5 17.8
4.0 1.62 0.4 32.2 19.9 25.3 15.6
5.0 1.5 0.3 23.8 15.9 18.7 12.5
6.0 1.41 0.23 18.7 13.2 14.6 10.4

5. Vorschub
5.1 Vorschub pro Hub beim Nibbeln
Die nachfolgenden Empfehlungen gelten für Baustahl mit einer

2
Zugfestigkeit von 400 N/mm . Abweichungen von der Empfehlung
bringen evtl. längere Bearbeitungszeiten oder eine Reduzierung
der Standzeit der Werkzeuge mit sich.
Vorschub pro Hub bei Rundwerkzeugen
Rauhtiefendiagramm Der Vorschubschritt richtet sich nach der gewünschten Rauhtiefe.

Für unterschiedliche Stempeldurchmesser kann der Vorschub-
schritt Spp je nach gewünschter Rauhtiefe näherungsweise aus der
Fig. 19497 abgelesen werden.
Rt Rauhtiefe [mm] a Rt grob

d Stempeldurchmesser [mm] b Rt mittel
Spp Vorschubschritt [mm/Hub] c Rt fein
Rauhtiefendiagramm Fig. 19497
Für den minimalen Vorschubschritt gilt folgende Faustformel:
Minimaler Vorschubschritt [mm] = 0.5 x Blechdicke [mm]

Linearer Vorschub Der lineare Vorschub pro Hub kann auch nach folgender Gleichung
berechnet werden
______________
Spp linear = √ 4 . Rt . (D - Rt)
D
Spp
Rt
Spp Vorschub pro Hub [mm] D Werkzeugdurchmesser [mm]
Rt Rauhtiefe [mm]
Linearer Vorschub Fig. 13197
Zirkularer Vorschub Der zirkulare Vorschub pro Hub kann nach folgender Gleichung be-
rechnet werden.
Spp zirkular = Spp linear . R1 / R2
Rt
D
R1
Spp
R2
Spp Vorschub pro Hub [mm] R1 Radius der Werkzeugmittel-

punktsbahn [mm]
Rt Rauhtiefe [mm]
R2 Radius der Werkstückkante [mm]
D Werkzeugdurchmesser [mm]
Zirkularer Vorschub Fig. 13198

Vorschub pro Hub bei Quadrat- oder
Rechteckwerkzeugen
Für den minimalen und maximalen Vorschubschritt gelten folgende

Faustformeln:
Minimaler Vorschubschritt Minimaler Vorschubschritt [mm] = L/3
V R
B /2
L /3
L Länge des Stempels [mm] VR Vorschubrichtung

B Breite des Stempels [mm]
Minimaler Vorschubschritt Fig. 3678
Hierbei muß jedoch in X- oder Y-Richtung die Hälfte des

Stempels im Eingriff sein.
Maximaler Vorschubschritt Maximaler Vorschubschritt [mm] = L - 2 mm
2 m m
L Länge des Stempels [mm]
Maximaler Vorschubschritt Fig. 0330

Vorschub pro Hub bei Trennwerkzeugen,
Langlochwerkzeugen oder Werkzeugen mit
Eckenradius
Für den minimalen und maximalen Vorschubschritt beim Arbeiten

mit diesen Werkzeugen gelten folgende Faustformeln:
Minimaler Vorschubschritt [mm] = L / 2
L Länge des Stempels [mm]

R Radius des Stempels[mm]
Maximaler Vorschubschritt [mm] = L-(2xR)-1 mm
Der Stempel muß immer mit der ganzen Breite arbeiten.

Bei Streifenfertigung ist eine Mindestbreite von ca. 10 mm
anzustreben. Bei Unterschreitung dieses Maßes bewirkt die
Verwindung des Streifens Querkräfte auf das Werkzeug und
damit eine Reduzierung seiner Standzeit.
Empfohlene Stempelabmessungen beim

Nibbeln
Für das Nibbeln gelten in Abhängigkeit von der Blechdicke folgende

Empfehlungen für die Stempelabmessungen von Rund- bzw.
Quadratstempeln:
Blechdicke Rundstempel Quadratstempel

s [mm] dmax [mm] dmin [mm] amax [mm] amin
[mm]
6 12 12 12 12
5 14 10 14 10
4 16 10 16 10
3 20 8 20 8
2 24 6 20 6
1 30 4 20 4
d Stempeldurchmesser
a Kantenlänge Quadratstempel

6. Koordinatensystem, Achsenrichtung
Mit der TC 2000 R werden ebene Werkstücke bearbeitet. Die bei-

den Linearachsen X und Y bilden ein kartesisches Koordinatensy-
stem (Fig. 3679).
+ Y W
+ X K
+ X W
+ Y K
Kartesisches Koordinatensystem Fig. 3679
Es ist zweckmäßig, bei allen Zeichnungen den Nullpunkt des Ver-

maßungs-Koordinatensystems in die linke untere Ecke zu legen
(Fig. 1430).
Fig. 1430

Die Maschine ist so konstruiert, daß das Werkstück bewegt wird
und das Werkzeug stationär bleibt.
Der Programmierer jedoch programmiert so, als ob das Werkstück

stationär bleiben und das Werkzeug sich bewegen würde; er pro-
grammiert also die "Bahn des Werkzeuges auf dem Werkstück".
Für die Beziehung der Relativbewegung Werkzeug/Werkstück zur

Bewegung der Koordinatenführung bedeutet dies:
• Wenn das Werkzeug (W) relativ zum Werkstück die mit +XW
gekennzeichnete Bahn beschreibt, dann fährt die Koordinaten-
führung (K) in +XK Richtung (von vorne auf die Maschine gese-
hen nach rechts) (Fig. 3679)
• Wenn das Werkzeug (W) relativ zum Werkstück die mit +YW
gekennzeichnete Bahn beschreibt, dann fährt die Koordinaten-
führung (K) in +YK Richtung (von vorne auf die Maschine gese-
hen nach hinten) (Fig. 3679)
Die X und Y Koordinatenprogrammierung kann sowohl metrisch als

auch in Zoll erfolgen.

7. Werkzeugmagazin
7.1 Magazinplätze
Das Werkzeugmagazin der TC 2000 R hat Werkzeugmagazin-

plätze mit Festpositionen. Im Werkzeugmagazin stehen 11 Werk-
zeugmagazinplätze zur Verfügung.
Der Abstand zwischen den einzelnen Magazinplätzen beträgt

130 mm. Zwei der Magazinplätze sind mit Spannpratzen zu beset-
zen.
Pratzenpositionen Die Pratzen lassen sich in jeden der zur Verfügung stehenden
Magazinplätze einsetzen, wobei die Pratzenpositionen jedoch so
gewählt werden müssen, daß der jeweilige Zuschnitt sicher gehal-
ten wird. Bei Blechformaten > 1250 mm müssen die Pratzen auf
Platz 2 und 10 oder 1 und 11 gesetzt werden.
S Stanzmitte
M Maschinen-Nullpunkt
Fig. 18876

Magazinplatz-Nummer Magazinplatz-Position
Platz 1 -25
Platz 2 105
Platz 3 235
Platz 4 365
Platz 5 495
Platz 6 625
Platz 7 755
Platz 8 885
Platz 9 1015
Platz 10 1145
Platz 11 1275

7.2 Totbereich der Spannpratzen
Bedingt durch die geometrischen Abmessungen von Stanzwerk-

zeugaufnahme und Werkstückspannpratzen ergeben sich in unmit-
telbarer Umgebung der Pratzen Bereiche, in denen keine Bear-
beitung erfolgen kann. Dieser sogenannte "Totbereich" muß unbe-
dingt beachtet werden, das heißt, die Pratzenposition muß so mit
dem Programm abgestimmt werden, daß alle Arbeitsgänge
außerhalb des Totbereichs liegen.
Ferner ist darauf zu achten, daß beim Anfahren einer dem Pratzen-
totbereich naheliegenden Position dieser Bereich nicht überfahren
wird.
Totbereiche bei geschlos-

senen Pratzen P
97 97
72
W
F
R
W
W Stanzwerkzeugaufnahme R Richtiger Anfahrtsweg

F Falscher Anfahrtsweg P Pratze
Totbereich Fig. 15177
Totbereiche bei geöffneten • Das Verfahren mit geöffneten Pratzen, z.B. beim Nachsetzen,
Pratzen ist nur außerhalb des Y-Totbereichsmaßes erlaubt. D. h. hinten
ist eine minimale Streifenbreite erforderlich: 85 mm.

7.3 Vergrößerung des Totbereichs bei Ein-
satz von Multitoolwerkzeugen
Bei Multitoolwerkzeugen darf die Multitoolmitte niemals innerhalb

des Pratzentotbereichs liegen.
Vergrößerung des Totbe- Beim Einsatz von Multitoolwerkzeugen vergrößert sich der Pratzen-
reichs in Y-Richtung totbereich in Y-Richtung um den Radius des Hüllkreises um die
Multitoolwerkzeugmitte.
Vergrößerung des Totbe- In X-Richtung ist eine Totbereichsvergrößerung um den

reichs in X-Richtung zweifachen Radius dieses Hüllkreises zu veranschlagen, damit eine
Kollision zwischen Pratze und Werkzeugaufnahme vermieden wird.
Diese Totbereichsvergrößerung in X- und Y-Richtung ist bei der

Programmierung zu berücksichtigen.
W Multitool-Werkzeugmitte A Aktiviertes Werkzeug
Totbereichsvergrößerung Fig. 7482
Die nachfolgende Übersicht enthält die Pratzentotbereichsvergrö-

ßerung in X- und Y-Richtung in Abhängigkeit vom Multitooltyp.
Multi- Hüllkreis-radius Pratzentot- Pratzentot-

tool- bereich in bereich in
typ X-Richtung Y-Richtung
5fach 20 mm 234 mm 92 mm
10fach 26 mm 246 mm 98 mm

8. Arbeits- und Überfahrbereiche
Die Maschine hat einen Arbeitsbereich in
• X-Richtung von 1275 mm

• Y-Richtung von 1280 mm,
der sich in folgenden Fällen reduziert:

• bei Einsatz von Multitool-Werkzeugen im ungünstigsten Fall auf
das gängige Blechmaß 1250 x 1250 mm.
• beim Besäumen um den werkzeugabhängigen Betrag, z.B. bei
Einsatz eines Quadrat 20 mm ergeben sich Quadrat/2 pro
Seite, also 10 mm/Seite.
Überfahrbereiche Dieser Arbeitsbereich kann in
• X-Richtung im Bereich -25 bis 1275 mm

• Y-Richtung im Bereich - 7 bis 1280 mm
• -Y-Richtung beim Werkzeugwechsel bis -161.5 mm
überfahren werden.
1275 mm
1280 mm
25 mm
161.5 mm
7 mm
NP
MNP Maschinen-Nullpunkt
Überfahrbereiche Fig. 22959

9. Anschlagstifte
Die TC 2000 R verfügt standardmäßig über einen Anschlagstift,

optional über zwei Anschlagstifte. Der optionale Anschlagstift für
kleine Bleche hat einen Abstand von Kante Anschlagstift zu Mitte
Werkzeugaufnahme von 735 mm, der Anschlagstift für große
Bleche befindet sich ab Kante 215 mm von der Werkzeugauf-
nahme. Die minimale Blechbreite beträgt 100 mm.
Die Anschlagstifte haben einen Durchmesser von 20 mm.
1 7 3 5 2 1 5 2
1 0 0
1 Querschiene mit Magazinplätzen 3 Mitte Werkzeugaufnahme

2 Anschlagstifte
Fig. 19060

10. Stanzfolgetabellen
10.1 Einflußfaktoren
Die erzielte Hubzahl ist von folgenden Funktionen abhängig:
• Jeweilige Achse
• Lochmittenabstand
• Blechdicke s
• Stanzkraft
• Werkstückgewicht
• Nachschleiflänge
• Verwendung schergeschrägter Stempel
• Anwendung spezieller Stanzfunktionen
Die in den Tabellen angegebenen Werte wurden in Versuchen

ermittelt, sie unterliegen einer gewissen Streuung.

10.2 Tabellenübersicht
Achsgeschwindigkeit: X 90 m/min, Y 60 m/min

Werkstückabmessung: s x 1250 x 1250 mm
Normalstempel (Werkzeuglänge: 34.3 mm)
X-Achse Y-Achse
Blechdicke [mm] 1 3 6 1 3 6
Werkstückgewicht [kg] 12 37.5 75 12 37.5 75
2
Beschleunigung [m/s ] 12 7 4 6 4.5 3
Lochabstand [mm] Stanzhübe/min Stanzhübe/min

1 903 537 342 641 521 342
5 678 494 342 481 390 310
10 557 406 304 402 328 260
25 422 313 233 299 250 200
50 327 244 183 238 198 157
100 253 188 141 179 151 122
200 188 142 105 133 113 92
500 113 93 71 78 70 60
1000 67 60 50 46 43 40
Whispertool (Werkzeuglänge: 37.3 mm)
X-Achse Y-Achse
2

1 517 393 259 515 393 259
5 517 393 259 404 352 259
10 460 363 259 343 299 236
25 361 288 212 266 231 185
50 289 226 170 216 184 147
100 230 178 132 165 143 115
200 174 135 102 126 109 88
500 108 90 69 75 69 59
1000 66 59 49 46 43 39

Normalstempel mit aktivem Niederhalter
(Werkzeuglänge: 34.3 mm)
X-Achse Y-Achse
2

1 414 327 230 413 327 230
5 414 306 227 343 274 204
10 372 271 201 298 241 182
25 303 224 167 236 195 150
50 250 187 140 196 159 124
100 204 152 113 153 128 101
200 160 120 89 119 100 79
500 102 83 64 73 66 55
1000 64 56 46 44 42 37
Langer Stempel mit aktivem Niederhalter
(Werkzeuglänge: 37.8 mm)
X-Achse Y-Achse
2

1 680 431 298 500 358 266
5 542 356 255 389 291 219
10 461 309 224 333 255 194
25 365 251 182 258 205 158
50 292 203 150 211 166 129
100 230 163 121 163 132 104
200 176 127 94 124 103 82
500 108 86 66 75 67 56
1000 67 57 48 45 42 38

Multitool
X-Achse Y-Achse
Blechdicke [mm] 1 3 1 3
Werkstückgewicht [kg] 12 37.5 12 37.5
2
Beschleunigung [m/s ] 12 7 6 4.5

1 745 491 594 474
5 609 451 452 363
10 513 380 376 311
25 395 295 288 239
50 311 232 228 189
100 243 180 174 146
200 182 137 130 110
500 111 91 77 70
1000 67 59 46 44

Kapitel 4
Reparatur- und Einstell-

arbeiten
H327D04.DOC Reparatur- und Einstellarbeiten 4-1

1. Arbeiten am Stanzkopf
1.1 Übersicht
i
5 Schalter M30-B3:
1 9
• Kein Referenzpunkt C1-Achse
• E0.0 2 10
3 11
6 Membran Speicher:
• Abstreiferstangen 12 bar 4
10 Ventil M31-X1:
• Abstreiferstangenklemmung AUS
von H+L Stößelsteuerung
5
X8 PIN 7
12
6
15 Lichtschranke M43-B4:
7
• Abstreifer vorhanden Typ 3
X12 PIN 13
8 13
14
15
1 Manometer ND (Pos. 2.15) 8 Anschluß für Abstreiferklemmung

2 Linearverstärker (Pos. 2.1) 9 Manometer HD (Pos. 2.14)
10 Ventil M31-X1 (Pos. 2.18)
3 Großes Rückschlagventil (Pos.
2.4)
11 Umlaufventil (Pos. 2.2)
4 Messstelle MA2, Stößelfläche
12 Entlüftung
unten
Abstreiferstangen oben
5 Schalter M30-B3
13 Stempelklemmung auf
6 Membran Speicher (Pos.
14 Entlüftung Abstreiferstangen
2.24/2.23)
15 Lichtschranke M43-B4
7 Stempelklemmung zu
Fig. 20256

i 1 2 3 4 5
4 Ventil M43-Y2:
• Werkzeugklemmung öffnen
• A 1.4
8 Ventil M31-Y2:
• Abstreiferstangenklemmung EIN
von H+L Stößelsteuerung
X8 PIN 6
9 Ventil M31-Y3:
• Red. Abstreiferstangendruck EIN
A 1.5
6 7 8 9
1 Speicherladeventil ND (Pos. 2.8) 6 Schmierblitz Gewindeformen

(Pos. 14.2)
2 Druckbegrenzungsventil ND 7 Manometer
(Pos. 2.7), Mat-Nr. Regulierter
Abstreiferstangendruck
3 Messstelle ND Versorgung
8 Ventil M31-Y2 (Pos. 2.32)

5 Regler (Pos. 2.21)
Abstreiferstangen Druck größer
Fig. 20257
4-6 Reparatur- und Einstellarbeiten H327D04.DOC

1
5
2
1 Druckumschaltventil (Pos. 2.3) 4 Entlüftung Abstreiferstangen ND

oben
Klemmhülsen HD
2 Druckbegrenzungsventil HD
(Pos. 2.11)
5 Speicherladeventil HD (Pos. 2.12)
3 Meßstelle MA: Stößel oben
6 Schmierblitz Werkzeugschmierung
(Pos. 14.2)
Fig. 20258

i
2 Membranspeicher ND:
• PV 35 + 5 bar/N²
(Pos. 2.5)
3 Membranspeicher HD:
• PV 140 +5 bar/N²
(Pos. 2.9)
1 2 3
1 Stößel Entlüftung 3 Membranspeicher HD

2 Membranspeicher ND
Fig. 20259

i
1 Ventil M44-Y1:
• Öl EIN für Sprühschmierung
• A 1.6
2 Ventil M41-Y1
• Luft EIN für Gewindeformen
A 0.1 4
3 Ventil M40-Y1 1
• Multitool verriegeln 2
5
4 Ventil M44-Y2
• Luft EIN für Sprühschmierung
• A1.6
3
5 Druckregler
• für Luft EIN
• Pos. 13.4
1 Ventil M44-Y1 4 Ventil M44-Y2

2 Ventil M41-Y1 5 Druckregler (Pos. 13.4)
3 Ventil M40-Y1
Fig. 22546

i
• Druckschalter M43-S3
Werkzeugklemmung geschlossen
E 0.1
1 Druckschalter M43-S3
Fig. 22566

1 2 3 4
1 Schmieröl-Abstreiferstangen, 3 Hydrostatisches Lager

(eingeschrumpft)
Lecköl hydrostatisches Lager
2 Abstreiferstangen 4 Scheibe (eingeschliffen)
Mat.-Nr. 908482
Fig. 20497

1 2 3 4 5
1 O-Ring 4 Detail, siehe Fig. 20499

Mat.-Nr.142406
2 O-Ring und Turcon-Seal 5 Deckel
Mat.-Nr. 142411
3 Führungsring
Mat.-Nr. 142413
Fig. 20498

1 2 3 4 5
1 Turcon-Seal, Mat.-Nr. 025062 4 Befestigungsschraube Deckel

2 Abstreifer, Mat.-Nr.062324 5 Usit-Ring, Mat.-Nr. 025976
3 O-Ring, Mat.-Nr. 024830
Fig. 20499

1
2 5
4
6
1 O-Ring, Mat.-Nr. 142406 5 Turcon-Seal, Mat.-Nr. 141217

und Turcon-Seal, Mat.-Nr. 141217
2 Stützring, Mat.-Nr. 142412 6 Scheibe
3 Klemmhülse (Einbaulage 7 Abstreiferstange, Mat.-Nr. 905609
beachten,
4 Beschriftung nach unten)
Fig. 20500

1.2 Arbeiten im Service - Betrieb
i
1 Service-Schalter M14-S1:
• Stellung 1:
Antriebe AUS
Hydraulik bleibt EIN
H+L Lastspannung wird abge-
schaltet
• Stellung 2:
Lichtschranke gebrückt
Geschwindigkeit auf 2 % reduziert
kann jederzeit eingeschaltet
werden
beim Zurückschalten von 2 auf 0
muß die Lichtschranke quittiert
werden
Achtung: Zum Referenzpunkt-anfah-

ren muß der Schalter auf Stellung 0
sein.
1
1 Service-Schalter M14-S1
Fig. 20262
Funktion: • Hydraulik bleibt an

Stellung 1 • Antriebe werden abgeschaltet
• H+L Lastspannung wird abgeschaltet
Funktion: • Lichtschranke wird gebrückt

Stellung 2 • Geschwindigkeit wird auf 2 % reduziert
• Kann jederzeit eingeschaltet werden
• Beim Zurückschalten von 2 auf 0 muß die Lichtschranke
quittiert werden.

Taster am Stanzkopf
i
1 Taster am Stanzkopf:
• Bremse öffnen Linearverstärker
1 Taster am Stanzkopf M31-S1

Fig. 20263
Funktion • Bremse vom Linearverstärker wird geöffnet

• Nur wirksam, wenn Schlüsselschalter auf Stellung 1
Softkeys
Fig. 20264

• Einrichten Schaltglieder
• Service
IB Lage aktiv = Niederhalter nicht geklemmt
IB Lage passiv = Niederhalter geklemmt
IB Lage 52.2 = Fahren - Stößel in Wechsellage
Niederhalter bleibt in höchster
Lage wenn geklemmt
1.3 Rundlauf C-Achsen prüfen
Voraussetzungen • Umkehrspiel C-Achse unten eingestellt

• Maschine betriebswarm (25° C am Stanzkopf)
• V 14177
• Rundlaufprogramm (SHT Blechdicke 6 mm)
Technologietabelle für Blechdicke 6 mm eintragen!

Rundlaufprogramm
Fig. 20272

Rundlaufprogramm C-Achse Fig. 20271
1. • Service-Schalter M14-S1 auf Stellung 2

2. • Über Schaltglieder Werkzeug-Klemmung öffnen
3. • Mit Bedienwerkzeug Entriegelungskeil der Werkzeugklemmung
betätigen
• Vorrichtung V14177 von Hand einwechseln

• Über Einrichten/Schaltglieder Werkzeugklemmung schließen

1 2
1 Bedienwerkzeug 2 Vorrichtung V14177

Fig. 20273
• Bedienwerkzeug entnehmen
• Einpressen der Vorrichtung entfällt wegen horizontalem
•
Klemmechanismus
Über Schaltglieder höchste Lage anfahren
• Über Einrichten / Service / Höchste Lage / IB-Lage passiv
anwählen und Niederhalter klemmen
• Über Einrichten / Service/ / IB-Lage 52.5 Wechsellage anfahren
• Rundlaufprogramm starten

Fig. 20274
• Meßuhr anbringen und abnullen
Fig. 20275
Sollmaße oben und unten +0.01 mm

Sollabweichung von oben nach unten 0.01 mm

1.4 Einstellen des Rundlaufs C-Achse,
oben
Voraussetzung • Abstreiferaufnahme demontiert
• Befestigungsschrauben der Stempelaufnahme lösen und mit 15

Nm anziehen
Fig. 22567
• Max. rediales Spiel in der Passung 0.03 mm
1. • Vorrichtung V14177 einwechseln

2. • Rundlaufprogramm starten
3. • Meßuhr an Vorrichtung abnullen
• Stempelaufnahme mit Hammer und Kupferbolzen zentrieren
• Befestigungsschrauben anziehen
•
+5
Drehmoment 36 Nm
• Rundlauf nochmals prüfen

1.5 Zentrische Zuordnung einstellen
Voraussetzungen • Maschine betriebswarm 25° C am Stanzkopf

• Rundlauf eingestellt
• Umkehrspiel C-Achse unten eingestellt
• Vorrichtung V14030
• Meßuhr mit Magnetständer
1. • Referenzpunkte anfahren
2. • Höchste Lage anfahren
3. • Rutsche demontieren
Fig. 20278
• Abdeckblech C-Achse, unten entfernen

Fig. 20277
• Referenzpunkt-Bero aus Halterung entfernen und mit Magnet-

ständer anbauen
1 Schalter M30-B4 (E5.7)

Kein Referenzpunkt C2-Achse
Fig. 20282

• Vorrichtung V14030 abnullen
• Mit Bedienwerkzeug Entriegelungskeil betätigen und Vorrich-
tung einwechseln
1 Vorrichtung V14030
Fig. 20281
• Bedienwerkzeug entfernen
• Referenzpunkt anfahren
• Höchste Lage anfahren
Stanzkopf 1 Fig. 20283

• Niederhalter passiv
• IB-Lage 52.2
• Service-Schalter M14-S1 auf Stellung 1
• Linearverstärker-Abdeckung entfernen
• Sollwertwelle festhalten
• Bremse öffnen, dazu M31-S1 betätigen
• Stößel von Hand nach unten drehen
Fig. 20284
• Meßuhren zurückziehen (2. Mann)
•
•
Bremse schließen, dazu M3-S1 loslassen
Stempel in Matrize ziehen (Spiel - Stempel/Matrize: 0.15 mm)

Vorrichtung V14030
Fig. 20280
Einstellen:
• Grobeinstellung der C-Achse, unten gemäß den Meßuhren vor-
nehmen, dazu Befestigungsschrauben der C-Achse, unten
lösen und komplette C-Achse verschieben.

1
1 Befestigungsschraube
(Drehmoment = 300 Nm)
Fig. 20279
• Stempel der Vorrichtung in Matrize ziehen

• Befestigungsschrauben der C-Achse in Stufen anziehen: 50
Nm, 100 Nm, 300 Nm, dabei die Meßuhren beobachten
• Nach dem Anziehen der Schraube nochmals die zentrische
Zuordnung prüfen
• Stößel von Hand nach oben drehen
• Service-Schalter M14-S1 auf Stellung 0 stellen
• Werkzeug entnehmen

1.6 Demontieren der Abstreiferaufnahme
mit Option Gewindeformen
• Sicherheitsklotz 20 mm
• Spiegel
• 9110-25.1
• 9110-25.2
•
T RUMPF
9110-40
i
2 Schalter M44-B6:
• Abstreiferaufnahme in Wechsel-
lage E 1.4
1 2 3 4 5
1 Schmieranschluß Wälzlager 4 Abstreiferklemmung

Abstreiferaufnahme
5 Luftanschluß Überwachung
2 Schalter M44-B6, Aufnahmering
3 Abweiskragen (nur bei Option
Gewindeformen)
Fig. 20285

i
1 Schalter M40-B1:
• Multitool verriegelt E 0.2
5 Schalter M40-B2:
• Multitool entriegelt E 0.3
5
4
1 Schalter M40-B1, 4 Schmieranschluß Gewindeformen

2 Hydraulikanschluß 5 Schalter M40-B2,
Abstreiferklemmung
3 Schmieranschluß Werkzeug-
schmierung
Fig. 20287
1. • Werkzeugsensorik markieren und demontieren

2. • Über Schaltglieder Wechsellage anfahren
3. • Schmieranschluß der Wälzlager Abstreiferaufnahme demontie-
ren
• Geteiltes Abdeckblech demontieren

1 2
1 Geteilte Abdeckung
2 Zwischenplatte
Fig. 20286
1 Abdeckblech
Fig. 20288

• Über Schaltglieder Höchste Lage anfahren
• Schmieranschluß Gewindeformen demontieren
• Über Schaltglieder Werkzeugklemmung öffnen
• Abweiskragen demontieren
1 Abweiskragen
Fig. 20289

• Zwischenplatte demontieren

1
1 Zwischenplatte
Fig. 20290
• Über Schaltglieder Wechsellage anfahren
Sicherheitsklotz einlegen!

• Markierte Befestigungsschrauben (4 Stück) lösen

1 2
1 Sicherheitsklotz 2 markierte Schrauben für Abstrei-

feraufnahme 4x, alle 90°
Fig. 20291
• 2 Montageschrauben entfernen
1 Montageschrauben (2x)
Fig. 20292

• Abstreiferaufnahme mit 180° Drehung entnehmen
1 Abstreiferaufnahme
Fig. 20293

1 2
1 Montageschraube 2 Sollbruchstelle
Fig. 20294
Sollen die Befestigungsschrauben der Abstreiferaufnahme ausge-

tauscht werden:
• Service-Schalter M14-S1 auf Stellung 1 und
• Linearverstärker manuell nach unten drehen

O-Ringe für Abstreifersegmentüberwachung nicht verlieren!
1 O-Ringe Abstreifersegementüberwachung unten/oben

Mat.-Nr. 024759
Fig. 20297

i 2 3
5 Bohrungen für
Montageschrauben:
1
• Montageschraube mit Sollbruch-
stelle,Mat.-Nr. 915873
• Anzugsmoment: 2 Nm
6 Abstreifersegment:
• Schrauben M4 x 16 (4x)
• Anzugsmoment: 4.8 Nm
7 6 5 4
1 Abstreiferhalter 4 Klinke, Mat.-Nr. 086293

2 Verdrehsicherung für mit Feder, Mat.-Nr. 081747
Gewindeformwerkzeuge
5 Bohrungen für Montageschrauben
3 Verdrehsicherung für
6 Abstreifersegment, Mat.-Nr. 917998
Gewindeformwerkzeuge
Fig. 20295

1
1 Schraube für Abstreiferklemmung

AUF, Mat.-Nr. 919069
Anzugsmoment: 4 Nm
Fig. 20296

1.7 Abstreiferaufnahme montieren und
Multitool - Mechanik einstellen
• Sicherheitsklotz 20 mm
• Spiegel
• V15497
• 9110-25.1
• 9110-25.2
•
T RUMPF
9110-40
• 9110-43
1. • Multitool-Voreinstellungen prüfen bzw. herstellen

2. • Abstreiferaufnahme in umgekehrter Reihenfolge montieren
3. • Hohlrad mit der Beschriftung „oben“ nach oben, Pfeil am Ritzel
auf Pfeil am Hohlrad
1 2 3 4 5 6 8 7
1 Mitnehmer für Stempelaufnahme 5 Ritzel

Mat.-Nr. 908222 Mat.-Nr. 908215
2 Verriegelungsbohrung (10x) für 6 Hohlrad
Stempelaktivierung Mat.-Nr. 908221
3 Markierung „oben“ 7 Schraube (3x)
Sicherung des Hohlrades
4 Verriegelungsbohrung für
Multitool-zylinder 8 O-Ring Abstreifersegment-
Überwachung
Fig. 20298

• Abstreiferaufnahme mit Montageschrauben (2 Stück) befesti-
gen
• Sicherheitsklotz einlegen
1 2
1 Sicherheitsklotz 2 Befestigungsschrauben Abstreiferaufnahme

Fig. 20300
• 4 Befestigungsschrauben anziehen
• Zwischenring montieren und Schrauben anlegen
• Maschine EIN
• Referenzpunkte anfahren
• Durch Drehen des Getriebes mit Inbusschlüssel kontrollieren,
ob Hohlrad in Kugeldruckstück fixiert ist

1
1 Kugeldruckstück, Verriegelung für

Hohlrad 2x vorhanden
Fig. 20299
1 Getriebe
Fig. 20301

• Vorrichtung V15497 von Hand einwechseln
Fig. 20302
• Über Schaltglieder Werkzeugklemmung schließen

• Bolzen der Vorrichtung in Multitoolgetriebe drehen und kontrol-
lieren, ob die Spitze in die Verzahnung paßt.

1 3 2
1 Vorrichtung V15497 3 Spitze des Bolzens

2 Multitool-Ritzel
Fig. 20305
• Zwischenplatte ausrichten, dazu Multitool - Verriegelung mit

Ventil M40-Y1 aktivieren und Schaltzustände prüfen
1 Verriegelungszylinder
Fig. 20303

i
1 Ventil M40-Y1:
• Multitool verriegeln
• A0.0, Pos. 11.1
1 Ventil M40-Y1
Fig. 20304
• Zwischenplatte befestigen
• Über Schaltglieder Werkzeugklemmung öffnen
• Vorrichtung V15497 entnehmen
• Abweiskragen und restliche Teile montieren
• Werkzeugsensorik komplett montieren und ausrichten

1 2
1 Werkzeugsensorik, komplett 2 Lineal

Fig. 20306

1.8 Multitool Suchzyklus
Vor Einwechseln des Multitools wird das Hohlrad verriegelt.
Kann das Hohlrad nicht verriegelt werden:

• Drehen der C-Achse um 360° in 36° oder 72° Schritten (5- oder
i 10fach Multitool)
Wird das Hohlrad in den angefahrenen Positionen nicht verriegelt:

• Drehen der C-Achse auf 350°
• Drehen der C-Achse in +1° Schritten
nach Drehung um 360° erscheint die Fehlermeldung „PLC (05
104551)“
„Multitool Verriegeln - Position nicht gefunden“:

Werkzeug von Hand aus der Aufnahme entfernen:
• Wechsellage anfahren
• Werkzeug entnehmen
• Softkey „Stanzkopf leer“ betätigen
1.9 Abstreifersegment tauschen
• Abstreifersegment Mat.-Nr. 917997

• Schrauben M4x16 4x Mat.-Nr. 014435
Nur bei Option Gewindeformen muß die C-Achse verdreht werden.
1. • 123
2. • Handeingabe MDA
3. • TRAILON (C2-, C1-Achse) - Enter
• Softkey „Start“ betätigen
• C1=DC (205) - Enter
• Softkey „Start“ betätigen
• Einrichten
• Schaltglieder
• Höchste Lage
• Abstreifersegment tauschen
Den O-Ring für die Abstreifersegmentüberwachung nicht verlieren!

1.10 Linearverstärker tauschen
• Abdrückschrauben M5x200
• 9110-25.1
T RUMPF
• 9110-25.2
1. • Maschine ausschalten
2. • Hydrauliksystem mittels Druckbegrenzungsventilen entlasten
3. • 8 Befestigungsschrauben des Linearverstärkers lösen
• Befestigungsplatte mit Abdrückschrauben abdrücken
1 2 3
1 Abdrückschrauben 3 Abdeckplatte
2 Entlüftungsventil
Fig. 20265
• Linearverstärker entnehmen

Fig. 20269
Bypass-Ventil kann herausfallen!
1 Bypass-Ventil
Fig. 20266
• Neuen Linearverstärker einbauen und verkabeln

Dichtung nicht beschädigen!
1 Dichtung
20267

1 2
1 Linearverstärker Kabel 2 H+L Stößelsteuerung

Fig. 20268
• Maschine einschalten
• Stößel entlüften, dazu Entlüftungsventil öffnen und warten bis
Öl blasenfrei austritt
• Entlüftungsventil schließen
• Anschließend Normierungslauf durchführen
Vorgehensweise siehe „Normierungslauf durchführen“.

1.12 Referenzpunkt Stößel prüfen
Voraussetzungen • Schaltglieder/Stanzbearbeitung/Höchste Lage

• Schaltglieder/Service/Niederhalter passiv
• Schaltglieder/Service/IB-Lage 52.5
• Sollmaß Stößelkappe und Arbeitsebene „0“ 52.2 + 0.15 mm
• V11175, alternativ Endmaßkasten

• Fühlerlehre
Fig. 20270
Stößel - Referenzpunkt mit Vorrichtung V11175 prüfen bzw. aus-

messen:
1.
2.
3. • 154 Maschinenapplikation
• „TC 2000 R“ mit Cursor unterlegen
• Softkey „Applikationen“
• Passwort - Zugriffsberechtigung
• Gruppe Stößelsteuerung H+L anwählen

• Referenzpunkt - Offset anwählen
• Korrekturwert verrechnen in 1/10 mm (je größer der Wert,
desto kleiner die Referenzpunktlage)
• Softkey „Wert übernehmen“ betätigen
• Softkey „Ja“ (Speichern?)
• NC/PLC bootet
• Warten, bis die Taster nicht mehr blinken
• Überprüfung wiederholen

1.13 Arbeitslagen prüfen
Voraussetzung • Referenzpunkt Stößel eingestellt
• Stößellagentabelle 1000-458
T RUMPF
1. • 123 MDA
2. • M333 eingeben
3. • SK „Start“ drücken
Folgende Lagen werden nacheinander angefahren

mit „Start“ wird die nächste Lage aktiviert
• IB Wechsellage
• Werkzeugklemmung offen
• Werkzeugklemmung geschlossen
• Referenzpunktlage
• Wechsellage
• Höchste Lage
• Arbeitslage 1-6 mm
• Eintauchlage - flaches Werkzeug
• IB beenden „Start“ betätigen
Lagenvorgaben aus Stößellagentabellen ermitteln und mit Istlage

Stanzkopf vergleichen.

2. Arbeiten an der Konsole
2.1 Matrizenaufnahmen demontieren und

montieren
i
1 Befestigungsschrauben:
• Matrizenaufnahme: 7 St.
• Anzugsmoment: 145 Nm
1 2 3
1 Befestigungsschrauben 3 Verschlußstopfen für

Befestigungsschraube
2 Verschlußschraube für Kegelstifte
Fig. 20307

1 2 3 4 5
1 Verdrehsicherung 4 2 Schmiernippel, Klüber Microlube

GL261, Mat.-Nr. 106491
2 Abstreifer, Mat.-Nr. 926610
3 Matrizenspannkolben 5 Zylinderstift
Fig. 20308
• Montagevorrichtung Mat.-Nr. 240355

• Bedienwerkzeug Mat.-Nr. 919978
• Drehmomentschlüssel 200 Nm
• Inbusschraube M8x100
• Stiftabzieher
• 9110-75
T RUMPF
• 9110-74

Demontieren der Matrizenaufnahme
2. • Über Schaltglieder Höchste Lage anfahren
3. • Maschine AUS
• Matrizenspannkolben gegen „Herausspringen“ sichern -
Bedienwerkzeug aufschrauben
• Befestigungsschrauben öffnen
• Matrizenaufnahme entnehmen
1 Anschluß Matrizenabfrage 4 Anschluß für Spannkolben oben

(noch nicht benutzt)
2 Anschluß Spannkolben unten
3 Anschluß Spannkolben nach oben 5 Drehteller
Fig. 20311
• Sicherungsschraube des Zylinderstiftes entfernen

Stift mit Stiftabzieher abziehen

1
2
3
1 Sicherungsschraube Zylinderstift 3 Eladur-Ring Mat.-Nr. 907439

2 Matrizenspannkolben 4 Feder zur Spannhebelbetätigung
Fig. 20309
• Matrizenspannkolben nach unten entnehmen

1
5 6 7
1 Spannkolben 5 Drehteller
2 Matrizenaufnahme 6 Luftzuführung für „Spannkolben hoch“
3 Druckfeder 7 Luftzuführung für Abfrage „Spannkolben
unten“
4 Eladur-Dichtring
Fig. 20312
Bei geöffneter Werkzeugklemmung wird der Spannkolben durch die

Druckfeder mit rund 200N Federkraft auf den Drehteller gedrückt.
Dabei teilt der Eladur-Dichtring die Stirnfläche des Spannkolbens in
zwei Bereiche.
Wird die äußere Ringfläche mit 6 bar Druckluft beaufschlagt, wirkt
auf den Spannkolben eine Kraft von rund 550N und hebt diesen
gegen die Federkraft ab.
Die innere Kreisfläche, in welche die Luftzuführung der Staudruck-
abfrage „Spannkolben unten“ mündet, ist dagegen so klein, daß bei
2 bar Staudruck nur eine Kraft von rund 17N wirkt (oder rund 50N
bei 6 bar).
• Keil mit Spannkeil und Spannhebel entnehmen

4
1
5
7
2
1 Keil (Mat.-Nr. 906760) 5 Spannhebel

2 Spannkeil 6 Zylinderstift
3 Federpaket 7 Turcon-Glyd-Ring (Mat.-Nr.
065862)
4 Matrizenspannkolben
Fig. 20310
Montieren des Matrizenspannkolbens
Vor dem Einbau des Matrizenspannkolbens muß die Druckfeder

vorgespannt werden (siehe Fig. 20313). Sonst kann der Spannkol-
ben nicht montiert werden.
Das Federpaket darf nur mit Drehmomentschlüssel montiert und

demontiert werden! Anzugsmoment: 6 Nm. Bei höheren Momenten
kann es zum Bruch der Schraube kommen - dadurch würden die

Druckstücke mit großer Wucht herausgeschleudert. Unfallgefahr!
Außerdem soll die Schraube vor der Montage probehalber in voller
Länge in das Druckstück eingeschraubt und auf Leichtgängigkeit
geprüft werden, um eventuelle Schäden an den Gewinden feststel-
len zu können.

1
1 Druckfeder (Mat.-Nr. 145251)

Fig. 20313
Montieren der Matrizenaufnahme
• Matrizenaufnahme montieren
• Aufnahme mit Montagevorrichtung abstecken
• Befestigungsschrauben anziehen (Anzugsmoment 145 Nm)
• Montagevorrichtung entnehmen

2.2 Einstellen des Umkehrspiels C-Achse,
unten
1 2
3 4 5 6 7 8
1 Anschluß Schmierung Kreuzrollenlager 6 Anschluß Schmierung

Zwischenrad
2 Anschluß Spannkolbenabfrage
7 Zwischenrad
3 Anschluß Matrizenabfrage
8 Motorritzel
4 Drehteller
5 Anschluß Spannkolben nach oben
Fig. 20314

• Inbusschraube M8x100 2x
• V15462
1. • Referenzpunkt anfahren
3. • Maschine AUS
• Rutsche demontieren
• Abdeckblech C-Achse unten entfernen
• NOT-AUS betätigen
• Über Schaltglieder Bremsen lüften
• Drehteller verdrehen „Höchster Punkt“ (siehe Markierung) zum
Zwischenrad drehen

1 2 3 5 4
1 Höchster Punkt Zwischenrad 4 Drehteller

2 Zwischenrad 5 Ritzelschmierung
3 Höchster Punkt Drehteller
Fig. 20319
• Zwischenrad einsetzen „Höchster Punkt“ (siehe Markierung)

zum Motorritzel. Dabei beachten, daß die Gewinde für die
Befestigungsschrauben und die Stellschraube zugänglich sind!

1
1 Zwischenrad
Fig. 20316
1 Stellschraube
Fig. 20315

• Befestigungsschrauben (3 Stück) von Hand anlegen
• Über Schaltglieder Bremse aktivieren
• Vorrichtung V15462 auf Motorritzel und Zwischenrad befesti-
gen und Rändelschraube „leicht“ anziehen
Fig. 20317
• Meßuhr am Radius 70 der Matrizenaufnahme anstellen und

abnullen

3 1 2
1 Schraube zum Drehen der C- 3 Stellschraube

Achse
2 Meßuhr am Radius 70
Fig. 20318
• Drehteller von Hand nach links und rechts drehen

Umkehrspiel zwischen Drehteller und Zwischenrad ermitteln
Sollwert: 0.01 - 0.02 mm
• Einstellen des Spiels über die Stellschraube
Befestigungsschraube anziehen, Drehmoment 80 Nm
• Nach der Einstellung alle 3 Befestigungsschrauben einzeln öff-
nen und wieder anziehen
• Über Schaltglieder Bremse lüften
• Kontrollmessung alle 90° durchführen
Nach der Einstellung, die C-Achse von Hand drehen. Es dürfen

keine Verzahnungsvibrationen fühlbar sein.
Grund für Verzahnungsvibrationen: kein Spiel zwischen Drehteller

und Zwischenrad oder Vorrichtung V15462 zu stark vorgespannt.

2.3 Achseninbetriebnahme nach Motor- oder
Getriebetausch sowie Softwaretausch
Antriebe
Bei der Bosch Typ 30sa wird das Referenzpunktfahren selbständig

vom Antrieb durchgeführt.
Die in den Motoren integrierten Absolutgeber haben einen Null-
punkt. Beim Überfahren des Referenzpunktschalters wird ein Refe-
renzpunktmarker erzeugt.
Um bei den nächsten Referenzpunktfahrten wegoptimiert zu fahren
und auch den kritischen Bereich um den Nullpunkt des Gebers
nutzen zu können, wird der Geber in 3 Bereiche eingeteilt:
Bereich 1 kritischer Bereich

Bereich 2 kritischer Bereich
Bereich 3 unkritischer Bereich
Der Abstand vom Referenzpunktmarker des Gebers bis zum Null-

punkt des Gebers wird in einem SERCOS-Parameter festgehalten
und in einem weiteren Parameter gespeichert.

10
11
4
9
5
6
0/360°
1 2 7
1 Bereich 1
2 Bereich 2
3 Bereich 3
4 Schalthysterese Näherungsschalter
5 Sensor Absolutgeber
6 Referenzpunktmarkerbildung beim 1. Referenzieren
7 Absolutgeber
8 Drehrichtung
9 Abstand Referenzpunktmarker/Geber-Nullpunkt ⇒ Sercos Parameter
P-0-504
10 Näherungsschalter Referenzpunkt
11 Referenzpunktnocken
Fig. 20349
Die Bereiche 1 und 2 definieren, ob der Gebernulldurchgang links

oder rechts vom gebildeten Referenzpunktmarker liegt.

Hieraus leitet der Antrieb die Richtung der Ausgleichsbewegung ab
und fährt wegoptimiert den Referenzpunkt an.
Bei der Erstinbetriebnahme muß vor dem 1. Referenzpunktfahren

der SERCOS-Parameter P-0-504 Zustand Nockenposition auf Null
gesetzt und im SERCOS-Parameter S-0-264 Kommando „Arbeits-

speicher sichern“ gespeichert werden.
Zustand Nockenposition:
P-0-0504 Phase - - - FEPROM -

2, 3, 4
Änderbar Init Echtzeitbit Zyklisch Rettung Wichtung
In diesem Parameter wird der Lageabstand zwischen dem Refe-

renzpunktschalter und dem Marker des Gebers gespeichert:
0: Init
1: kritischer Bereich (< ¼ Umdrehung)
2: kritischer Bereich (> ¾ Umdrehung)
3: unkritischer Bereich
• Bei Erstinbetriebnahme Wert auf „0“ setzen

• Wert nach dem ersten Referenzieren im Antrieb speichern mit
dem Kommando „Arbeitsspeicher sichern“ (S-0-264)
• Wert nicht mehr ändern, außer bei Neuinbetriebnahme mit
Änderung der Nockenposition
Kommando „Arbeitsspeicher sichern“
S-0-0264 Phase - - - - -
2, 3, 4
Änderbar Init Echtzeitbit Zyklisch Rettung Wichtung
Mit diesem Kommando werden alle für den Betrieb notwendigen

Daten (= Liste S-0-0192) vom Arbeitsspeicher in das FEPROM des
Personality Modus (PM) übernommen.
Durch dieses Kommando werden alle Daten im FEPROM über-

schrieben. Sichern Sie diese Daten bei Bedarf vorher über den
Master oder über das Inbetriebnahme- und Diagnosesystem DSS-
D.

1.
2. 158, SERCOS-Monitor
3.
Fig. 20331
• Entsprechende Achse anwählen:

0 = X-Achse
1 = Y-Achse
2 = C-oben Achse
3 = C-unten Achse
• Mat.-Nr. auswählen
• Parameter P-0-504 - Nockenposition eintragen
• Enter
Fig. 20332

• Aktueller zuletzt gespeicherter Wert wird angezeigt
• Mögliche Werte 1, 2 oder 3
• Wert „0“ eingeben
• Enter
• Fenster mit „OK“ bestätigen
Fig. 20333
• Neuer Wert muß im Parameter Kommando „Arbeitsspeicher

sichern“ gespeichert werden
•
•
Ident.-Nr. auswählen
Parameter S-0-264 Kommando „Arbeitsspeicher sichern“ ein-
tragen
Fig. 20334

• Enter
• Enter
• Enter
154
• Softkey „Warmstart“
• Zugriffsberechtigung eingeben
• Softkey „OK“
• Steuerung läuft erneut hoch
158 SERCOS-Monitor
• Ident.-Nr. auswählen
• Enter
Der aktuelle Wert ist „0“, d.h. beim nächsten Referenzpunktfahren

wird die Nockenposition ermittelt.
Referenzpunkte anfahren
158 Sercos Monitor

• Enter
Der neu ermittelte Wert wird angezeigt und muß gespeichert wer-
den.
• Parameter S-0-264 Kommando „Arbeitsspeicher sichern“ ein-
tragen
• Enter
• Enter
• Enter
154
• Softkey „Warmstart“
• Zugriffsberechtigung eingeben
• Softkey „OK“

2.4 Referenzpunkte X-, Y-, und C-Achsen
einstellen
Beim Referenzpunktanfahren fährt die Achse mit vorgegebener

Geschwindigkeit in Richtung Nocken bzw. Bohrung (C-Achsen).
Wird der Referenzpunktschalter betätigt, fährt die Achse von dem
auf dem Geber gespeicherten Referenzpunktmarker bis zum Null-
punkt des Gebers weiter. Ist der Nullpunkt erreicht, wird der
gespeicherte Referenzpunktoffset verarbeitet.
Die gespeicherte Nockenposition, Bereich 1-3, dient der Steuerung
dazu, die Richtung und den Abstand zum Nullpunkt zu erkennen
und damit einen Gittersprung zu vermeiden.
Näherungsschalter
Nocken
Referenzpunktmarker
1. Referenzieren beim 1. Referenzieren
Maß X X
ist Absoluwert des Abstandes
Referenzpunktmarker - Geber Nullpunkt
Späteres Referenzpunkt-
anfahren; Beispiel 1 Nocken später erkannt
Achse fährt zurück und gleicht

X überfahrenes Maß aus
Späteres Referenzpunkt-
anfahren; Beispiel 2 Nocken früher erkannt
Achse fährt weiter bis Nullpunkt

X
Nullpunkt des Gebers
Fig. 20350

Referenzpunktüberwachung der PLC:
Die X- und Y-Achse dürfen nach dem Referenzpunktfahren nicht

mehr auf dem Nocken stehen.
Die C-Achsen müssen auf der Referenzpunktbohrung stehen,
wenn nicht, erscheint die Fehlermeldung: (80.102108) Falsche
Nullmarke beim Referenzieren der Achse.
Lösung:
• Referenzpunktparameter verändern, bis der Referenzpunkt-
zyklus beendet wird
• Anschließend Referenzpunkte einstellen
Referenzpunkt X-Achse einstellen
i 1 6 2 1
2 Näherungsschalter M30-B1:
• Kein Referenzpunkt X-Achse
• E41.7
• Matrize vorhanden
• E42.0
4 Einbaugrenztaster M22-S1:
• Kein Not-AUS X-Achse
• E44.2
3 4 5
1 Stützlager für Zahnstangen X- 4 Einbaugrenztaster M22-S1

Achse Mat.-Nr. 139966
2 Näherungsschalter M30-B1 5 Entriegelungsstück für Matrizen-
Mat-Nr. 141555 aufnahme
3 Näherungsschalter M43-B1 6 Antriebsritzel X-Achse
Fig. 20337

Voraussetzungen • Entriegelungsstück an der Koordinatenführung demontiert
• Referenzpunkte C-Achsen eingestellt
• Nockenposition ermittelt
• Matrizenteller mit Matrize auf Werkzeugplatz 1
Eine Umdrehung des Motors = 30 mm

Sollmaß 1. Werkzeugplatz x = -25 mm
1. • Referenzpunkt anfahren
2.
3.
123 MDA
• X -25 eingeben
• Softkey „Start“
• Über Tippbetrieb Y-Achse in -Richtung auf Softwareendschalter
fahren
• Hydraulik AUS
• Über Schaltglieder Bremsen öffnen
• X-Achse von Hand in Werkzeugaufnahme schieben
Fig. 20336

• X-Achse nach links schieben
X-Wert am Bedienfeld ablesen
• X-Achse nach rechts verschieben
X-Wert am Bedienfeld ablesen
• Beide Werte addieren und durch 2 dividieren
• Der errechnete Wert muß -25 mm betragen
Differenz zu -25 mm in Maschinenparameter eintragen
Maschinendaten
Auswahl Anwendungen
Seite 27
MA_REFP_MOVE_DIST_CORR 502234090
Index [0]
Fig. 20338
154
• Warmstart oder PIN-Reset durchführen
• Maschinenparameter sichern (siehe Kapitel „Steuerung“)

Referenzpunkt Y-Achse einstellen
i 1 2
• Kein Not-AUS Y-Achse
E 44.3
• Kein Referenzpunkt Y-Achse
E 42.0
1 Einbaugrenztaster M22-S2 2 Näherungsschalter M30-B2

Fig. 22547
Voraussetzungen • Entriegelungsstück an der Matrizenaufnahme demontiert

• Referenzpunkte C-Achsen eingestellt
• Nockenposition ermittelt
• Matrizenteller mit Matrize auf Werkzeugplatz 1
Eine Umdrehung des Motors = 21.429 mm

Werkzeugwechselposition in Y = -161.5 mm
1. • Voreinstellung
2.
3.
• 123
• X -25 eingeben
• Softkey „Start“
• Über Tippbetrieb Y-Achse in -Richtung auf Softwarendschalter
fahren
• Hydraulik AUS
• Über Schaltglieder Bremsen öffnen
• Y-Achse von Hand in Werkzeugaufnahme schieben

Fig. 20336
• Y-Wert am Bedienfeld ablesen

•
+0.2
Differenz zum Sollmaß -161.5 mm in Maschinenparameter
eintragen
Maschinendaten
Auswahl Anwendungen
Seite 27
Index [1]

Fig. 20338
154
• Warmstart oder PIN-Reset ausführen
Einstellung bzw. Überprüfung
Voraussetzung • Referenzpunkt Y- Achse voreingestellt
• Werkzeug: Quadrat 20
• Schieblehre
Programm für Einzelloch N 10 TRAILON (C2 , C1)

N 20 TC_SHEET_TECH („SHT-1“)
N 30 TC_TOOL_NO (01200000)
N 40 TC_TOOL_CHANGE
N 50 PUNCH_ON
N 60 X500 Y100
N 70 PUNCH_OFF
N 80 M30
1. • Blech in Pratzen spannen

2. • Programm starten
3. • Position des Einzellochs ausmessen
• Differenz zum Sollmaß 100 mm in Maschinenparameter eintra-
gen

Maschinendaten
Auswahl Anwendungen
Seite 27
Index [1]
Fig. 20338
154
• Warmstart oder PIN-Reset ausführen
• Maschinenparameter sichern

Referenzpunkt C-Achsen einstellen
Voraussetzung • Tischplatte demontiert
• Vorrichtung V14039 mit Fase 5 x 45°

• Bedienwerkzeug Mat.-Nr. 919978
Eine Umdrehung des Motors = 9°

Sollmaß 0.03 mm auf 70 mm Meßlänge
Sollmaß 0.03 mm von C-Achse oben zu C-Achse unten
2. • Vorrichtung V14039 einwechseln
• Über Schaltglieder Service IB Lage passiv
• Über Schaltglieder Service IB Lage 52.2 anfahren
Fig. 20341
• Service-Schalter S1415 auf Stellung 2

• Magnetständer auf X-Schiene befestigen
• Meßuhr an Vorrichtung abnullen und Vorrichtung abfahren

1
1 V14039
Fig. 20340
• Sollmaß 0.03 mm auf 70 mm Meßlänge
Faustformel 1 mm Abweichung auf 70 mm = 1° im Maschinenparameter
Berechnung Abweichung x 1 = Eingabewert

70 mm tan

Abweichung in Maschinenparameter
eintragen
Maschinendaten
Auswahl Anwendungen
Seite 27
Index [2] C-Achse oben
Index [3] C-Achse unten
Fig. 20338
1. • Warmstart oder PIN-Reset durchführen

2. • Maschinenparameter sichern
3.

3. Arbeiten an der Koordinatenführung
3.1 Servomotoren X-Achse, Y-Achse, C-

Achse, oben und C-Achse, unten
demontieren und montieren
1 Bürsten für Zahnstangenabdeckung
Fig. 22548

i
• Motor X-Achse M6-M1
2 1 3 4
1 Motorkabel 3 Motor X-Achse M6-M1, Mat.-Nr. 141968

2 Geberkabel 4 Befestigungsschrauben mit Scheiben
Fig. 22549

1 2 3 4
1 Motorkabel 3 Motor Y-Achse M6-M2, Mat-Nr. 141968

2 Geberkabel 4 Befestigungsschrauben mit Scheiben
Fig. 22564
1 Motor C-Achse oben M6-M3

Mat.-Nr. 144260
Fig. 20322

1
1 Motor C-Achse unten M6-M4
Fig. 20330
• Servicekabel Motoren Mat.-Nr. 147809

• Drehmomentschlüssel 100 Nm
• Steckschlüsseleinsatz SW 8/100 mm lang
• Steckschlüsseleinsatz SW 6/180 mm lang
Zum Abziehen der Motorgeberstecker muß der Hauptschalter AUS

sein!

Demontieren
X-/Y-Achse
1. • NOT-AUS betätigen
2. • Über Schaltglieder Bremse öffnen
3. • X/Y-Achsen von Hand schieben, bis Kupplungsschraube
zugänglich ist
• Kupplungsschraube öffnen
X-Achse: 2 Schrauben
Y-Achse: 1 Schraube
1 Bohrung für Kupplungsschraube

X-Achse
Fig. 20324
• Hauptschalter AUS
• Motorstecker und Motorgeberstecker abziehen
• 4 Befestigungsschrauben öffnen und Motor entnehmen

C-Achse, oben
1. • Not-AUS betätigen
2.
3. Falls die Kupplungsschraube C-Achse, oben nicht zugänglich ist:
1 2
1 Steuerblock von oben 2 Steckschlüsseleinsatz M6x180

Fig. 20323
• Hydrauliksystem entlasten
• Abdeckplatte am Steuerblock, Stanzkopf entfernen
• Stößel mit Rätsche im Uhrzeigersinn drehen bis Kupplungs-
schraube zugänglich ist

1 2
1 Steuerblock 2 Gewinde für Abdeckplatte

Fig. 20325
• Motorenkabel abstecken
• 4 Befestigungsschrauben öffnen und Motor entnehmen

C-Achse, unten
• Not-AUS betätigen
• Über Schaltglieder Bremse öffnen
1 2
1 Flanschschrauben 3 Verbindungsschrauben
2 Gewinde für Augenschrauben
M12 (alt M8) vom Schaltschrank
Fig. 20326
• Motorenkabel abstecken
• Zwischenrad, Getriebe demontieren (siehe „Umkehrspiel C-
Achse, unten“)
• Flanschschraube öffnen
• Verbindungsschraube öffnen
• Augenschrauben M12 (alt M8) einschrauben
• Flanschplatte mit Motor entnehmen

Fig. 20330
• 4 Befestigungsschrauben öffnen

2
1 Befestigungsschraube 2 Zugang für Kupplungsschraube

Fig. 20327

Montieren
X-/Y-Achse
1. • Distanzhülsen in der Kupplung lagerichtig montieren

2.
3.
i
1 Nut Distanzhülse:
• Ausrichten zur Nut Kupplung
1 2 3 4
1 Nut Distanzhülse 3 Kupplung

2 Distanzhülse 4 Getriebe X-Achse
Fig. 20329

3
1 Distanzhülse 3 Getriebe Y-Achse

2 Kupplung
Fig. 20328
• Motor einbauen
• Befestigungsschrauben von Hand anlegen
• Kupplungsschraube anziehen
Y-Achse: Anzugsmoment: 65 Nm
X-Achse: Anzugsmoment: 77 Nm
in Stufen wechselseitig anziehen
1. Stufe 15 %
2. Stufe 50 %
3. Stufe 100 %
Befestigungsschrauben anziehen
Anzugsmoment: 80 Nm
Achtung: Nur mit Scheiben!

C oben / C unten
1. • Motor montieren
2. • Befestigungsschrauben von Hand anlegen
3. • Kupplungsschraube anziehen, Anzugsmoment: 65 Nm
• Befestigungsschrauben anziehen, Anzugsmoment: 80 Nm
Achtung: Nur mit Scheiben!

Getriebe X-Achse montieren und einstellen
i 1 2 3
Mat-Nr. 141555
2 Befestigungsschrauben
Getriebe
• Anzugsmoment 16.5 Nm
1 Näherungsschalter M30-B1 3 Stützlager X-Achse

2 Befestigungsschrauben Getriebe
Fig. 20342
Voraussetzung • Stützlager eingestellt (siehe Zeichnungen)
• Magnetständer mit Meßuhr

• Gewindestift M6 x 50 (2x), Mat.-Nr. 107617
• Querträger komplett 9110-100.1

T RUMPF
1. • Gewinderinge mit Gewindestiften im Querträger befestigen

2. • Getriebe montieren (4 Schrauben)
3. • Gewindestift entfernen
• Alle Befestigungsschrauben einschrauben
• 4 Schrauben von Hand anlegen

1 Stellschraube 2 Gewindering
Fig. 20413
• Meßuhr mit Magnetständer an X-Schiene befestigen und an

Zahnstange abnullen
1 Zahnstange X-Achse
Fig. 20343
• Getriebe über Stellschraube nach oben bewegen

Fig. 20344
1 Stellschraube
Fig. 20351
• Umkehrspiel durch Bewegen der X-Achse an Meßuhr ablesen

+ 0.01
(Sollmaß 0.01 mm)
Achtung: Getriebe darf sich dabei nicht bewegen!

Evtl. Kontrolle mit Meßuhr an Kupplung.
Alternativ: Motor anbauen, d.h. Bremse hält das Getriebe in Posi-
tion
Anzugsmoment: 16.5 Nm
• Messung wiederholen

Getriebe Y-Achse montieren und einstellen
i
• Anzugsmoment 16.5 Nm
1 2 3 4
1 Anschluß für Ritzelschmierung 3 Y-Getriebe

2 Befestigungsschrauben 4 Motorplatte
Fig. 20345
• 2 Magnetständer
• 2 Meßuhren

T RUMPF

1
1 Stabilisierungsschrauben
Fig. 22550
1. • Stabilisierungsschrauben am Motorflansch öffnen

2. • Getriebe von Hand in Y-Verzahnung schieben und halten
3. • 4 Schrauben von Hand anlegen
• Meßuhren gemäß Fig. 20346 anbauen und abnullen

i
• Anzugsmoment 16.9
• 5 Nm
1 2 3 4
1 Motorplatte 3 Meßuhr 2
2 Befestigungsschrauben 4 Meßuhr 1
Fig. 20346
• Getriebespiel ermitteln, dazu Y-Achse von Hand bewegen
Achtung: Getriebe darf sich dabei nicht bewegen!
Kontrolle mit Meßuhr an Kupplung.

Alternativ: Motor anbauen, d.h. Bremse hält das Getriebe in Posi-
tion
• Getriebsspiel ∆Y Sollmaßmax 0.02 mm an Meßuhr 2 ablesen

• Umkehrspiel durch Bewegen des Getriebes in X-Richtung
ermitteln
• Umkehrspiel an Meßuhr 1 ablesen (Sollmaß = Getriebespiel ∆Y
+ 0.01 mm)
Anzugsmoment: 42 Nm

3.2 Stützlager X-Achse einstellen
Voraussetzungen • Getriebe X-Achse montiert und eingestellt

• Zentralschmierzuleitungen demontiert
2. • Über Schaltglieder Bremse öffnen
3. • Stützlager einstellen, daß es sich beim Schieben der X-Achse
von selbst mitdreht und nicht mit der Hand festgehalten werden
kann
1 2 3 4
1 Stützlager 3 Einbaugrenztaster M22-S1, Kein NOT-AUS

X-Achse, E44.2
2 Antriebsritzel X-Achse
4 Ritzelschmierung
Fig.20488

1
1 Stützlager
Fig. 20490

3.3 Einstellen der Arbeitshöhe - Koordina-
tenführung zur Arbeitsebene - Null
Voraussetzungen • Tischplatten und Tischsegmente demontiert

•
+0.15
Sollmaß 22 mm
• Magnetständer
• Fühlhebelmeßgerät oder Meßuhr
• V15301-0004, alternativ Endmaße
• V12592-0003 Nullmatrize alternativ neue Matrize inklusive
Matrizenteller
1. • Vorrichtung V15301 an X-Schiene anbringen

2. • Vorrichtung V12592 in Werkzeugaufnahme legen
3. • Fühlhebelmeßgerät an Nullmatrize abnullen und mit X-Schiene
vergleichen
• Differenz entsprechend Sollmaß unterlegen
• Max. Ausgleichsbetrag 1 mm

1 2
1 V15301 2 V12512
Fig. 17420

1
1 Position Schälblech
Fig. 17421
Schälblech, Mat.-Nr. 910629, 0.5 mm dick Fig. 17422
• 24 Befestigungsschrauben von Hand anlegen
• Anschließend Winkel der Koordinatenführung einstellen

3.4 Arbeitshöhe der Pratzen einstellen
Voraussetzungen • Arbeitshöhe der Koordinatenführung eingestellt

• Sollmaß zwischen 0.2 und 0.4 mm über Arbeitshöhe Null
• Distanzbleche 6,1-6,7 mm (Mat.-Nr. 229359, 229360, 229361,

229362, 229363, 231104, 234056, 224057)
• Blech 80x20x4, eben, geschliffen
• Fühlerlehre
• Vorrichtung V12592-003 NullMatrize, alternativ neue Matrize
mit Matrizenteller
1. • Blech in Pratze spannen

2. • Nullmatrize in Matrizenaufnahme legen
3. • Not-AUS betätigen
• Über Schaltglieder Bremse öffnen
• Blech über Nullmatrize positionieren
• Abstand von Blechunterkante zu Nullmatrize ermitteln
• Sollmaß +0.2 – 0.4 mm
Fig. 17617

• Arbeitshöhe der Pratzen durch Unterlegen mit Distanzblechen
einstellen
Fig. 17618
3.5 Arbeitshöhe der Tischplatten

einstellen
Voraussetzungen • Arbeitshöhe Pratzen eingestellt

• Sollmaß zwischen 0.3 und 0.5 mm über Arbeitshöhe Pratzen
• Wasserwaage
• Distanzplatte Mat.-Nr. 908391 4x2 mm
• Distanzscheibe Mat.-Nr. 907672 2x2 mm
• Distanzscheibe Mat.-Nr. 908390 2x0,5 mm
• Gewindestift M8x70x4 Montage/Demontage
1. • Tischplatten montieren
2. • Arbeitshöhe der Tischplatten mit Hilfe der Distanzbleche ein-
3. stellen

1
1 M43-B7
Zusatzauflagetische nicht
angebaut
Fig. 22551
i
2 Ventil M 43-B7
• Zusatzauflegetisch nicht
angebaut
• E 42.7
1 Ventil M43-B7
Fig. 22552
• Ebenheit der Tischplatten mit Wasserwaage kontrollieren

3.6 NOT-AUS Schalter/Festanschläge
überprüfen
Voraussetzung • Entriegelungsstück an X-Achse demontiert
Achtung! Wird die Trägerplatte des Entriegelungsstückes

komplett entfernt, können die Kugelumlaufeinheiten der X-
Achse von der Schiene geschoben werden. Die Lagerkugeln
können dabei herausfallen. Vorrichtung verwenden!
2 1
1 Lagerbügel 2 Vorrichtung
Fig. 20495
• Datenblatt Verfahrwege
2. • Über Schaltglieder Bremsen lüften
3. • Achsen von Hand auf 1. Festanschlag 2. Not-AUS Position
schieben
• Position am Panel ablesen und mit Datenblatt vergleichen
• Signalzustand der Not-AUS Schalter prüfen ggf. NOT-AUS
Schalter in der Höhe verstellen

1 2 3 4
1 Trägerplatte 3 Einbaugrenztaster M22-S1, Kein NOT-AUS

X-Achse, E445.2
2 Festanschlag X-Achse
4 Verstellbare Leiste
Fig. 17429

i 1 6 2 1
• E41.7
• E42.0
• Kein Not-AUS X-Achse
• E44.2
3 4 5
1 Stützlager für Zahnstangen X- 4 Einbaugrenztaster M22-S1

Achse Mat.-Nr. 139966
2 Näherungsschalter M30-B1 5 Entriegelungsstück für Matrizen-
Mat-Nr. 141555 aufnahme
3 Näherungsschalter M43-B1 6 Antriebsritzel X-Achse
Fig. 20337

3.7 Winkel der Koordinatenführung
einstellen
Voraussetzungen • Arbeitshöhe der Koordinatenführung eingestellt

• Tischplatten und Tischsegmente demontiert
• NOT-AUS betätigt
• Bremsen gelüftet
• 2 der 24 Befestigungsschrauben leicht angezogen
• Max. Winkelabweichung 0.02 mm auf 800 mm
• Magnetständer mit Meßuhr

• V15166 2x, alternativ: Werkstückspannpratzen
• Meßwinke 600x1000
• Querträger komplett
T RUMPF
9110-100.1
9110-100.2
1. • Magnetständer mit Meßuhr am Meßwinkel anbringen

2. • Winkel in Vorrichtung/Pratzen einspannen
3. • Winkel in Vorrichtung X-parallel ausrichten
• Sollmaß 0.005 mm auf 550 mm
1 2
1 Meßwinkel 2 Vorrichtung V15166

Fig. 20347

• Sollmaß 0.005 mm auf 550 mm
• Koordinatenführung in X-Richtung arretieren
• Meßuhr in Y-Richtung anstellen und abnullen
• Winkel in Y-Richtung von Hand abfahren
1 Meßwinkel
Fig. 20348

M N P
+ 0 .0 3 + 0 .0 1
∧ ∧
= 0 = 0 .0 2
-0
1 X-Schiene
2 Ungenauigkeit des Winkels, z.B. +0.03 mm
3 Meßuhr abnullen
Fig. 17452
• X-Achse entsprechend Meßergebnis einstellen, dabei Unge-

nauigkeit des Winkels berücksichtigen
• Messung auf Umschlag durchführen
• Maximale Winkelabweichung 0.02 mm auf 800 mm
M N P
+ 0 .0 3 + 0 .0 1 + 0 .0 6 + 0 .0 1 + 0 .0 3 + 0 .0 2
∧0
=
d
b a b b a b
X - S c h ie n e
a Winkelmessung c Meßuhr abnullen

b Geradheitsmessung d Ungenauigkeit des Winkels, z.B. +0,03 mm
Max. Ungenauigkeit =
Fig. 17608

4. Arbeiten am Hydraulikaggregat
4.1 Einführung
i
13 ASI-Box M14-M3: 12
• Hydraulik
14 Öl-Rücklauffilter M14-S5:
• Nicht verschmutzt
4
1 3
• E2.3
2 13
6 5
9
11
15 14
8
10
1 Rücklauf Pratzen 9 Thermoschalter

2 Hydraulikmotor 10 Tankheizung
3 Rücklauf Stanzkopf 11 Ölniveauschalter
4 ND-Versorgung 12 Ölkühler 30°, M14-M3
5 Schmieröl 13 ASI-Box, M14-ASI5
Niederhalterstangen/Lecköl
hydrost. Lager
6 Lecköl Stanzkopf/C-Achse, oben 14 Öl-Rücklauffilter, M14-S5
7 Hydraulikmotor 15 Ölstand Hydraulik, M14-B1
8 Öl-Rücklauffilter
Übersicht - Hydraulikaggregat Fig. 17217

i
1 Thermoschalter M14-S2:
• Öltemperatur erreicht E2.1
(20 Grad, fallend)
2 Thermoschalter M14-S3: 1
• Öltemperatur zu hoch E2.0
(55 Grad, fallend)
1 Thermoschalter M14-S2
2 Thermoschalter M14-S3
Mat.-Nr z.B. 123456
Thermoschalter Fig. 17351
i
Heizkörper:
• M14-R2:
Integrierter Thermostat (23 Grad)
Heizkörper Fig. 17316

i
Hydraulikpumpe:
• 12 l/1000 Umdr.
• Max. 315 bar
• 1450 Umdr./min - 50 Hz
• 1740 Umdr./min - 60 Hz
•
•
• Hochdruck: 230 bar, 17.4 l/min
• Kühlkreislauf: 3 bar, 46.4 l/min 1
• Niederdruck: 70 bar, 17.4 l/min
2
1 Saugseite 3 Kühlkreislauf
2 Hochdruckversorgung 4 Niederdruckversorgung
Hydraulikpumpe Fig. 17349

4.2 Hydraulikmotor prüfen
1. • Wicklungen prüfen
2. • Spannungsversorgung prüfen
3. • Stromaufnahme prüfen
• Geräuschprüfung, evtl. Lagerschaden
4.3 Hydraulikmotor tauschen
Voraussetzung • Hydraulikmotor geprüft
• Schieblehre
• Hydraulikplan 9110-5-40
T RUMPF
1. • Maschine ausschalten
2. • Motorstecker abziehen
3. • 4 Befestigungsschrauben am Motorflansch (2) lösen
• Motor herausheben
• Maß zwischen Motorflansch und Kupplung (1) ermitteln (Soll-
maß: 126.5 mm)
• Kupplung demontieren
• Kupplung auf die Welle des neuen Motors montieren und auf
ermitteltes Maß einstellen
• Motormontage erfolgt in umgekehrter Reihenfolge
1 2
1 2 6 ,5
1 Kupplung, Mat.-Nr. 142312 2 Motorflansch

Fig. 17202

4.4 Hydraulikpumpe tauschen
Voraussetzungen • Hydraulikmotor ausbauen

• Sämtliche Schlauchverbindungen der Geräteplatte zum
Maschinenrahmen lösen und Schläuche demontieren
• Winkel für Tankheizkörper lösen
• Schieblehre
• Hydraulikplan 9110-5-40
T RUMPF
1 Hydraulikpumpe
Mat.-Nr. 142310
Fig. 20508

1. • Maß von der Pumpenwelle auf die Klauenkupplung ermitteln.
2. Sollmaß: 1mm.
3. • Befestigungschrauben der Geräteplatte lösen
• Geräteplatte komplett entnehmen
• Klauenkupplung demontieren
• Pumpenanschlüsse lösen
• Neue Pumpe montieren
• Klauenkupplung auf ermitteltes Abstandsmaß einstellen
• Einbau analog zum Ausbau

5. Arbeiten an der Pneumatikversorgung
i 1 2 3 4 5 6
• Maschinenklemmung offen
• E 6.0
• E 5.4
• Druckluft vorhanden
• E 6.2
• Öldruck vorhanden
• E 6.3
5 Ventil M43-Y3
• Werkstückklemmung öffnen
• A 6.0
6 Ventil M43-Y4 7 8
• Werkstückklemmung schließen
• A 6.1
1 Druckschalter M43-S6 5 Ventil M43-Y3
2 Druckschalter M43-S1 6 Ventil M43-Y4
8 Ventil M18-Y1
• Luftversorgung EIN 3 Druckschalter M18-S1 7 Druckregler
• A 5.4 4 Druckschalter M14-S6 8 Ventil M18-Y1
Fig. 22553
Fig. 22614

i
2 M30-ASi 10
• 4E / 4 A
• Adresse 10
3 Ventilblock
• Adressen 7, 8, 9
4 M30-ASi 13
• 4E / 4 A
• Adresse 13
1 2 3 4 5 6
1 Aufkleber 4 M30-ASi 13
2 M30-ASi 10 5 Wartungseinheit
3 Ventilblock 6 Schmierpumpe
Zentralschmierung
Fig. 22554
i
1 M43-S4
• Werkstückklemmung geschlossen
• E 43.0
2 M44-S1
• Schmierdruck Ritzelschmierung
vorhanden
• E 40.4
1 2
1 M43-S4 2 M44-S1
Fig. 22555

6. Arbeiten am Getriebe
6.1 Austausch der Dichtringe am Getriebe

X-Achse
Voraussetzung • Öl ablassen
Getriebe auf Betriebstemperatur bringen. Öl durch eine der
Verschlußschrauben ablassen, dazu eine der obenliegenden
Verschlußschrauben öffnen, damit das Getriebe belüftet ist.
Demontage des Radialwellendichtrings
2 7
1
6 3
4 5
1 Schrauben 5 Antriebsgehäuse
2 Antriebsgehäuse 6 Wellscheibe
3 Steckhülse 7 Verschlußschrauben
4 Steckhülse mit Ritzel
Fig. 20941
1. • Schrauben in der Adapterplatte mit integrierten Antriebsge-

2. häuse lösen und Antriebsgehäuse über zwei Abdrückgewinde
3. nach hinten abziehen.
• Sicherungsring mit Wellscheibe von der Steckhülse demontie-
ren.
• Steckhülse über Ritzel nach hinten mittels Gummihammer
durch leichte Schläge entfernen.
• Sicherungsring im Antriebsgehäuse demontieren.
• Radialwellendichtring nach hinten entfernen.

Montage des Radialwellendichtrings
2 7
1
6 3
4 5 8
1 Schrauben 5 Antriebsgehäuse
2 Antriebsgehäuse 6 Wellscheibe
3 Steckhülse 7 Verschlußschrauben
4 Steckhülse mit Ritzel 8 Montagevorrichtung
Fig. 20942
Voraussetzungen • Überprüfung der Dichtfläche auf Beschädigung und Reinigung

der Flächen mittels Reinigungstuch.
• Benetzen der Radialwellendichtringfläche zum Gehäuse mit
Loctite 573 oder 574.
• Montagevorrichtung nach Zeichnung anfertigen.
1. • Radialwellendichtring mit Montagevorrichtung, Plan nach

2. unten, in das Antriebsgehäuse montieren.
3. • Sicherungsring in das Antriebsgehäuse montieren.
• Steckhülse mit Ritzel von hinten in das Antriebsgehäuse mon-
tieren.
• Wellscheibe mit Sicherungsring montieren
• O-Ring im Antriebsgehäuse mit Öl leicht benetzen und über
Schrauben an das Getriebegehäuse montieren (Anzugs-
drehmoment der Schrauben beachten).
• Getriebeöl einfüllen (Mengenangabe siehe Typenschild oder
Betriebsanleitung): Verschlußschrauben mit Loctite 573 einkle-
ben.

6.2 Austausch der Dichtringe am Getriebe
Y-Achse
Voraussetzung • Öl ablassen
Getriebe auf Betriebstemperatur bringen. Öl durch eine der
Verschlußschrauben ablassen, dazu eine der obenliegenden
Verschlußschrauben öffnen, damit das Getriebe belüftet ist.
Demontage des Radialwellendichtrings
1. • Schrauben in der Adapterplatte lösen und Adapterplatte abneh-

2. men.
3. • Schrauben am Lagerflansch lösen und Lagerflansch nach hin-
ten abziehen.
• Lagerflansch über die eingeschraubte Schraube am Kegelritzel
in einen Schraubstock einspannen und Schraube in der Kupp-
lung lösen. Schraube ca. 5 Umdrehungen aufdrehen. Mittels
Kupferdorn Schraube in der Kupplung nach unten „schlagen“,
so daß sich die Verbindung Kupplung - Steckhülse löst und die
Kupplung nach hinten zu demontieren ist.
• Wellendichtring über Schraubendreher aushebeln. Dabei
beachten, daß die Dichtfläche der Gegenlauffläche nicht
beschädigt wird.
Montage des Radialwellendichtrings
Voraussetzungen • Überprüfung der Dichtfläche auf Beschädigung und Reinigung

der Flächen mittels Reinigungstuch.
• Benetzen der Radialwellendichttingfläche zum Gehäuse mit
Loctite 573 oder 574.
• Montagevorrichtung nach Zeichnung anfertigen.
1. • Radialwellendichtring mit Montagevorrichtung, Plan nach

2. unten, in das Antriebsgehäuse montieren.
3. • Kupplung in den Lagerflansch setzen und Schraube mit vorge-
schriebenem Drehmoment (siehe Tabelle mit Anzugsdreh-
moment) anziehen. Sicherung gegen Verdrehen über einge-
spannter Schraube im Kegelritzel.
• Lagerflansch an das Getriebsgehäuse montieren.
• Adapterplatte an das Getriebsgehäuse montieren.
• Getriebeöl einfüllen (Mengenangabe siehe Typenschild oder
Betriebsanleitung): Verschlußschrauben mit Loctite 573 einkle-
ben.

1
1 Schraube 5 Kupplung
2 Adapterplatte 6 Schraube Kupplung
3 Lagerflansch 7 Schraube Kegelritzel
4 Schraube Lagerflansch 8 Wellendichtring
Demontage des Radialwellendichtrings Fig. 20943

1
4
9
8
1 Schraube 5 Kupplung
2 Adapterplatte 6 Schraube Kupplung
3 Lagerflansch 7 Schraube Kegelritzel
4 Schraube Lagerflansch 8 Wellendichtring
9 Montagevorrichtung
Montage des Radialwellendichtrings Fig. 20944

6.3 Ölmengen / Ölsorten
Alle Getriebe sind lebendsdauer geschmiert.

Empfehlung: Alle 20.000 Betriebsstunden Ölwechsel
Achtung:
Die Korrektur der Ölmenge darf nur mit dem auf dem Typenschild
angegebenen Öl erfolgen.
Ist dies nicht verfügbar, so ist ein kompletter Ölwechsel nötig.

Alternativ verwendbare Öle können der Tabelle entnommen wer-
den. Mischen Sie wegen des Molekularzustandes keine ver-

schiedenen Öle miteinander!
Menge Hersteller Schmiermittel Intervall

Manufacturer Lubricant
X-Getriebe ARAL Degol GS 220
125 cm³ BP Energol SG-XP 220
DEA Plydea CLP 220
Y-Getriebe Fuchs Renolin PG 68
700 cm³ Kübler Klübersynth GH 6-220 20000
Syntheso HT 220/ Betriebs-
Syntheso D 220 EP stunden
Mobil Glygoyle30/ Glygoyle HE220
Molyduval Syntholube G 220 EP
Optimol Optiflex 220
Shell Tivela Öl WB (PG 220)
Tribol 800/220
Ölwechsel nur im betriebswarmen Zustand

7. Werkzeugsensorik
7.1 Abstreifersensorik einstellen
i 1 2 3 4
1 Reflexionslichtschranke
• Laser Klasse2
• M43-B4/Typ3 ServoHSI/O X12
PIN 13, Id-Nr. 146912
2 Poti Sensitivität
• Einstellung maximal
•
• blinkt: nachjustieren
• an: Reflektion
• aus: unterbrochen
Spiegelreflektorfolie
Mat. Nr. 927623
Glasscheibe, gehärtet
Mat. Nr. 927620
1 Reflexionslichtschranke 3 Poti Fokus

2 Poti Sensitivität 4 LED rot
Fig. 20915
Beim Pratzen-/ Werkzeugprüfzyklus wird eine Plausibilitätskontrolle

durchgeführt. Der Sensor darf nicht unterbrochen sein.
• keine
• Hydraulikplan 9110-59
T RUMPF

Voraussetzungen • Halter richtig montiert
• Überwachungsfenster Y 77-67 mm
• Poti Sensitivität auf maximal
• Kassetten haben rechts 45° Fase
1. • Einstellung über MDA X-Achse auf X-25 und Y-Achse auf Y-77
2. positionieren
3. • Mit Poti Focus Focuspunkt auf dem Abstreifer so klein wie
möglich einstellen
1 Kontrolle des Fokuspunktes

Fig. 20916
• Bei Y 77 muß der Lichtstrahl durch den Abstreifer unterbrochen

sein
• Not-Aus betätigen, Bremse lüften
• Y-Achse auf Y 67 schieben
• Bremse aktivieren
• Lichtstrahl muß durch den Abstreifer unterbrochen sein
• Gegenkontrolle ohne Abstreifer
• In beiden Prüfpositionen darf der Matrizenteller keine Reflexio-
nen erzeugen

7.2 Stempelsensorik einstellen
i 1 2 3 4
1 LED gelb
• an: keine Unterbrechung
• aus: Unterbrechung
2 LED rot
• an: instabil
• aus: Empfang ok
3 Poti Mode
• Einstellung LOW
• Ausgangsbeschaltung
• Anschlag rechts
• Einstellung maximal
• Anschlag rechts
5 Auswerteeinheit oben
• Typ3 Servo HS I/O X12 PIN 7
6 Auswerteeinheit unten
• Typ3 Servo HS I/O X12 PIN
5 6
1 LED gelb 5 Auswerteeinheit oben M43-B3

Mat-Nr. 146498
2 LED rot
6 Auswerteeinheit unten M43-B2
3 Poti Mode
Mat-Nr. 146498
Fig. 20918

1 2 3
1 Stempelsensor oben 3 in Wechsellage

gleiche Höhe mit Lineal kontrollieren
2 Stempelsensor unten
Fig. 20919
Prinzip: Gabellichtschranke
1 2
1 mm
2 mm
1 mm
2 1
3
1 Empfänger 3 Stempel
2 Sender
Fig. 20917
• Stempelsensor oben darf nicht unterbrochen werden

Signal = 1
Stempel zu hoch = gedämpfte Kollision, da Bremsweg zu kurz
• Stempelsensor unten muß unterbrochen werden
Signal = 0
Stempel zu nieder = keine Kollision, da Bremsweg ausreichend

Vor dem ersten Werkzeugwechsel wird eine Plausibilitätskontrolle
durchgeführt. Beide Sensoren dürfen nicht unterbrochen sein.
• Lineal
T RUMPF
Voraussetzungen • Halter richtig montiert

• Lichtwellenleiter müssen mit mitgelieferter Vorrichtung abge-
schnitten werden
• Mindestbiegeradius darf 15 mm nicht unterschreiten
• Sender sind wegen Einstreuungen gegenüber angebaut
• Befestigungskontormuttern nicht zu stark anziehen!
• Überwachungsfenster oberer Stempelsensor Y 24 / Y 40
unterer Stempelsensor Y 10 / Y 40
Einstellung Keine weitere Einstellung notwendig

7.3 Matrizensensorik einstellen
i 1
1 Näherungsschalter
Matrize/Pratze vorhanden
• Typ3 Servo HS I/O X12 PIN 6
1 Näherungsschalter M43-B1
Mat.-Nr. 915114
Fig. 20920
• Vor dem Pratzenprüfzyklus wird eine Plausibilitätskontrolle

durchgeführt. Der Sensor darf nicht betätigt sein.
• Fehler: Matrizensensor Plausibilitätskontrolle NCK 00.070117
• Fühlerlehre
T RUMPF
Voraussetzungen • Keine

1. • Matrizensensor nach Zeichnung montieren
2. • Höheneinstellung 0.5 mm zur Unterkante Matrize
3.
Fig. 20921

1 2
1 Prüfposition Matrizenteller 3 Prüfposition Plausibilität

Matrizennäherungsschalter
2 Prüfposition Pratze
Fig. 20922

7.4 Niederhaltersensor einstellen
i 1
1 Näherungsschalter
Überwachung
• Abstreiferaufnahme in Wechsel-
lage
Maschinenapplikation
• Abstreifer Wechsellagerkontrolle
1 Näherungsschalter M43-B3/E1.4
Öffner
Fig. 20924
Vor jedem Werkzeugwechsel wird die Wechsellage der Niederhal-

ter geprüft.
Höhe des Niederhalters < 52.2 mm kein Fehler
> 54.7 mm Fehler!
Überwachung findet nur nach oben statt, da der Niederhalter nicht
tiefer als der Stössel sein kann (Mitnehmerscheibe).
• Tiefenmaß
• Fühlerlehre
• Keine
T RUMPF
Voraussetzungen • Wechsellage angefahren

1. • Abstand des Sensors auf 0.4 mm einstellen
2.
3.
Fig. 20925
• Dazu Sensor auf Block einschieben

• Abstand x mit Tiefenmaß auf Klemmverschraubung ermitteln
• Sensor 0.4 mm zurückziehen
Alternativ:
1 2 3
1 Niederhalter
2 Tastkegel
3 Sensor
Fig. 20923
1 Ì Sensor nach innen H-Signal

2 Í Sensor nach außen L-Signal
3 Ì Sensor nach innen H-Signal

7.5 Überwachung Aufnahmering
1 2
1 Abstreiferentnahmesegment 2 O-Ring
Fig. 20926
Voraussetzung Die pneumatische Staudruckabfrage ist nur aktiv in C = 0°
Vor jedem Auswechselvorgang und nach dem 1. Stanzhub bei

einem eingewechselten Werkzeug. Dies funktioniert nicht, wenn der
1. Stanzhub mit verdrehter C-Achse ausgeführt wird.
Prüfung
Der Fehler wird erzeugt, wenn das Segment > 0.5 mm lose ist.

1
1 Anschluß Druckschalter für Abstreifersegmentüberwachung M43-S7

Fig. 20927

7.6 Pratzen-/ Werkzeugprüfzyklus
Fig. 20928

Fig. 20929

Fig. 20930

7.7 Werkzeugwechselzyklus
Werkzeug auswechseln
Prüfposition Y Sollsignale der Sensoren Signalbezeichnung Fehler

y > +7 Wird innerhalb des Druckschalter Luftabfra- Aufnahmering nicht PLL 05.101573 Aufnahmering nicht
Werkzeugwechsels gung für Aufnahmering weggestanzt in korrekter Position
(wenn die Wechsel- Signal 1
lage erreicht ist) Sensor Abstreiferabnahme Abstreiferaufnahme in PLL 05.101569 Abstreifer in Wech-
abgefragt Signal 1 Wechsellage sellage fehlt
Wird am Start des Stempelsensor-Oben Stempelsensor Oben PLL 05.101577 Stempel Sensor
Werkzeugwechsels Signal 1 bereit Oben meldet nicht
abgefragt log 1
Stempelsensor-Unten Stempelsensor Unten PLL 05.101578 Stempel Sensor
Signal 1 bereit Unten meldet nicht
log 1
- 78,5 > y > + 68,5 Matrizensensor Signal 0 keine Matrize PLL 05.101567 Kassette ist vor dem
Auswechseln mit
Matrize belegt
Abstreifersensor Signal 1 kein Abstreifer PLL 05.101565 Kassette ist vor dem
Abwechseln mit
Abstreifer belegt
- 26 > y > - 40 Stempelsensor Unten kein Stempel PLL 05.101563 Kassette ist vor dem
Signal 1 Auswechseln mit
Stempel beleget
Stempelsensor Unten Stempel vorhanden PLL 05.101555 Stempel nach dem
Signal 0 Auswechseln nicht
erkannt
+ 78,5 > y > + 68,5 Matrizensensor Signal 1 Matrize vorhanden PLL 05.101559 Matrize nach dem
Auswechseln nicht
erkannt
Abstreifersensor Abstreiferprüfung PLL 05.101557 Abstreifer nach dem
Signal je nach Werkzeug- Auswechseln nicht
tabelle erkannt
Werkzeug einwechseln

y > +7 Wird innerhalb des Druckschalter Luft-abfra- keine Matrize in Auf- PLL 05.101503 Matrize in der Werk-
Werkzeugwechsels gung der Matrize Signal 0 nahme zeugaufnahme
(wenn die Wechsel-
lage erreicht ist) Sensor Abstreiferabnahme Abstreiferaufnahme in PLL 05.101569 Abstreifer in Wech-
abgefragt Signal 1 Wechsellage sellage fehlt
Wird am Start des Stempelsensor oben Signal Stempelsensor Oben PLL 05.101577 Stempel Sensor
Werkzeugwechsels 1 bereit Oben meldet nicht
abgefragt log 1
Stempelsensor unten Stempelsensor Unten PLL 05.101578 Stempel Sensor
Signal 1 bereit Unten meldet nicht
log 1

+ 78,5 > y > + 68,5 Matrizensensor Signal 1 Matrize vorhanden PLL 05.101588 Matrize beim Ein-
wechseln nicht
erkannt
Abstreifersensor Abstreiferprüfung PLL 05.101566 Abstreifer fehlen
Signal je nach Werkzeug- beim Einwechseln
tabelle
- 10 > y > - 40 Stempelsensor oben Signal Stempel nicht zu hoch PLL 05.101572 Stempel beim Ein-
1 wechseln mit falscher
Lage erkannt
- 26 > y > - 40 Stempelsensor unten Stempel nicht zu tief PLL 05.101554 Stempel beim Ein-
Signal 0 wechseln nicht
erkannt
Stempelsensor unten Si- Stempel nicht vorhan- PLL 05.101562 Stempel ist nach dem
gnal 1 den Einwechseln noch in
Kassette
+ 78,5 > y > + 68,5 Matrizensensor Signal 0 Matrize nicht vorhan- PLL 05.101566 Matrize nach dem
den Einwechseln noch in
Kassette
Abstreifersensor Signal 1 Abstreifer nicht vorhan- PLL 05.101564 Abstreifer nach dem
den Einwechseln noch in
Kassette
Ausblenden der Werkzeugsensorik
Achtung! Nur für Service-Personal

Nur im Notfall, bei defekten Geräten, Lieferproblemen etc.
Maschinenparameter
Gruppe Applikationen
Seite 22 502100201 TC_TOOLSENSOR_TECHNO_DATA
Index 0 Stempelsensor unten Standardwert 4
-1 blendet den Sensor aus

Index 5 Abstreifersensor Standardwert 6

Index 15 Stempelsensor oben Standardwert 5

Seite 15 502000140 MN_TC_CLAMP_CYC_MODUS
Index 2 Standardeintrag Wert 25
= Stempel- und Abstreifersensorwertung
Wert 1 = Stempel- und Abstreiferauswertung ausgeblendet

Wert 9 = nur Abstreiferüberprüfung
Wert 16 = nur Stempelüberprüfung
Maschinendaten sichern siehe Kapitel 9

Kapitel 5
Zeichnungen
Aufstellung 9110-5-10
Aufstellung, Standard 9110-52
Aufstellung, luftgefedert 9110-53
Pneumatikplan, kpl. 9110-5-30
Hydraulikplan, kpl. 9110-5-40
Stanzkopf, kpl. 9110-25.1
9110-25.2
Steuereinheit 9110-32.1
Stößellagentabelle 1000-458
Abstreiferaufnahme 9110-40
Konsole, vormontiert 9110-75
Antrieb, vormontiert 9110-80
Zwischenrad, kpl. 9110-83
Abfrage, Werkzeug 9110-59
Sensorik, Matrize 9110-124
Querträger 9110-100.1
9110-100.2
Vorschubgetriebe, X 9110-131
Vorschubgetriebe, Y 9110-141
Rutsche, kpl. 9110-201
Späneklappe 9110-151
Spannpratze 9089-U233
Einbauanweisung, Lichtschranke 9310-252-35
Hydraulikbehälter, kpl. 9110-219
H327D05.DOC Zeichnungen 5-1

Kapitel 6
Hartmann + Lämmle -
Dokumentation
H327D06.DOC Hartmann + Lämmle - Dokumentation 6-1

1. Funktion „Normierungslauf“
Funktion Stößellänge Bemerkung

Abstreiferstangendruck ausschalten undefiniert
Niederhalter nicht klemmen undefiniert
Fahre nach unten auf OT = 1 (24 V) undefiniert nur falls OT = 0 (0 V)
Fahre nach oben auf OT = 0 (0 V) Oberer Festanschlag (79,2) OT muß mind. 100 ms auf 0
+ OT aus (1 mm) = 80,2 (0 V) sein.
Fahre nach unten auf OT = 1 (24 V) 80,2-Schalthysteres OT Ablauf "Fahre auf oberen Fest-
(ca. 0,1 mm) = 80,1 anschlag" ist abgeschlossen
Abstreiferstangendruck einschalten ca. 80,1 Abstreifer liegt auf Stößel auf
Suche 1. Nullfahne auf Impulsrad 80,1 bis 76,1 Liegt die 1. Nullfahne zwischen
80,1 - 79,1 wird sie ignoriert
Suche evtl. 2. Nullfahne auf Impuls- 76,1 bis 75,1 Vor dem Anfahren der 2. Null-
rad fahne wird die 1. Nullfahne
1 mm freigefahren
Berechne Erwartungsfenster und (80,1 - Pos. Nullfahne) -1,0 Min. Erwartungsfenster [1..21]
sende es zu TCO = ERWART_MIN Max. Erwartungsfenster [40..60]
(80,1 - Pos. Nullfahne) +1,0
= ERWART_MAX (Angabe des Erwartungsfensters
sind in 0,1 mm)
6-2 Hartmann + Lämmle - Dokumentation H327D06.DOC

Stössel auf Block
oben 80.1 mm SM-Lage
1. Nullfahne
<1mm (7
9.1) 1
>1mm (79.0)
+1 Erwartungsfenster
-1
Nullfahne
suchen
5 2
3
4
Stös
4m
s
m
elw
eg
1 Geber 4 Schrittmotor
2 Nullfahne 5 Abstand Geber/Impulsrad 0.15
mm
3 Impulsrad
Fig. 20931
Funktion 1. Referenzpunktfahrt nach Normierungslauf
Nach dem Normierungslauf wird einmalig der errechnete Referenz-

punktoffset in einem Fenster angezeigt.
Grund: • bei zu kleinem Offset wurde der Stößel Überlast angefahren

• der Referenzpunkt wurde nicht beendet
Der angezeigte Wert muß bei dem "Stößel Überlast" in die

Maschinenapplikationen H+L Stößelsteuerung Referenzpunkt
Offset eingetragen werden.

Fig. 20932
2. Funktion „Anfahren des

Referenzpunktes“
Funktion Stößellänge Bemerkung

Abstreiferstangendruck ausschalten undefiniert
Niederhalter nicht klemmen undefiniert
Fahre nach unten auf OT = 1 (24 V) undefiniert nur falls OT = 0 (0 V)
Fahre nach oben auf OT = 0 (0 V) Oberer Festanschlag (79,2) OT muß mind. 100 ms auf 0
+ OT aus (1 mm) = 80,2 (0 V) sein.
Fahre nach unten auf OT = 1 (24 V) 80,2-Schalthysteres OT Ablauf "Fahre auf oberen Fest-
(ca. 0,1 mm) = 80,1 anschlag" ist abgeschlossen
Abstreiferstangendruck einschalten ca. 80,1 Abstreifer liegt auf Stößel auf
Fahre auf Pos. ERWART_MIN Pos. = 80,1 - ERWART_MIN ERWART_MIN = Anfang des
Erwartungsfensters in 0,1 mm
Suche Nullfahne zwischen ca. 79,0 bis 75,1 Wird keine Nullfahne gefunden
ERWART_MIN ... ERWART_MAX Alarmmeldung "Keine Nullfahne
im Erwartungsfenster" an TCO
Pos. Referenzpunktoffset nach unten (79,0 bis 75,1) - Offset Ref_Offset_Min: ca. 16
anfahren Ref_Offset_Max: ca. 55

3. Diagnose der Hartmann & Lämmle
Stößelsteuerung durchführen (ab
Version 24)
• Nach einer H+L Störung werden die H+L Daten gespeichert.

• Reset oder Not-Aus löschen die H+L Daten! Nicht betätigen!
•
•
Die Statusanzeige darf nur zur Diagnose aktiviert werden
Unbedingt wieder deaktivieren
Produzieren Softkey Auswahl Anzeige

H+L Stößelsteuerung
E
1 Z-Position Ist
• Signal Drehgeber Schrittmotor
(Vorgabe)
2 Mittellage
• Signal der elektronischen Wippe
zeigt die Ventilstellung an
(Stößel)
2 1
1 Z-Position Ist 2 Mittellage

Fig. 20934
Mittellage unbedingt bei Inbetriebnahme und Linearverstärker-

einheit kontrollieren.
Max. Abweichung vom Abnahmeprotokoll 1-2 Inkremente.

Mittellage
116
OT UT
Überlast - 130 110 Überlast +
210 46
Anschlag 242 13 Anschlag
Oben 255 0 Unten
Stössel Hoch Stössel Runter
UT: Mittellage -0,5 mm = 116 - (0,5/0,085) = 110

OT: Mittellage +1,0 mm = 116 + (1,0/0,085) = 118
Elektronische Wippe Fig. 20933
Beispiel für die Einstellung der elektronischen Wippe

1 Inkrement = 0,085 mm
4. Diagnose: Statusinformation zum Zeit-

punkt der Alarmauslösung
Beispiel: Fehlerfall: SM Überlast auf in Zyklus 11 (WELA fahren)
Eingefrorene Daten:
OT 0 UT- Pos. Soll 32,8 mm Drehgeber Schrittmotor
UT 1 OT- Pos. Soll 52,2 mm Drehgeber Schrittmotor
Wela 0 ST- Pos. Soll 52,2 mm Drehgeber Schrittmotor
Stangendruck 1 (Ein) KL- Pos. Soll 52,2 mm Drehgeber Schrittmotor
Klemmung 2 (Auf) Z - Pos. Soll 52,2 mm Drehgeber Schrittmotor
UT-Schalter 126 elektronische Wippe
OT-Schalter 145 elektronische Wippe
ÜL+Schalter 40 elektronische Wippe
ÜL-Schalter 216 elektronische Wippe
Mittellage 194 Ventilstellung
• Mittellage
Berechnung anhand des UT Schalters:
Mittellage = UT Schalter +0.6 mm (0,6/0.085)
Mittellage = 126 + 7 = 133
• Aktuelle Mittellage Ventil = 194

• theoretische Mittellage = 132
Differenz der Ist- zur Soll- 194 - 133 = 61 Inkremente

Mittellage: 61 Inkremente = 5.2 mm
d.h. der Stößel ist 5.2 mm hinter der Schrittmotorvorgabe

Ursache z.B. Ventil Abstreiferklemmung defekt

5. H+L Softwaretausch durchführen
• Anti-Statik Folie
Voraussetzungen • Hauptschalter AUS
1. • Sämtliche Stecker und Verbindungen an Steuerungsfrontseite

2. lösen (Kabel und Stecker kennzeichnen)
3.
E 1 8
1 LED grün
Lastspannung 24 V für 2
Schrittmotor vorhanden 9
an mit Hydraulik EIN 3
2 LED grün
Steuerspannung 24 V 4 10
Stößelsteuerung vorhanden
an mit Hauptschalter EIN
5
8 X5 Profibus mit LED grün
11
Profibus o.k.
11 X9 Hub läuft/Hub läuft nicht

Bremse LV
6 7
1 LED grün 7 X4 UT/OT Elektronik

2 LED grün 8 X5 Profibus mit LED grün
3 X! Schrittmotor Lastspannung 9 X7 Serielle Schnittstelle
4 Sicherung Steuerspannung 10 X8 Digitale E/A's
5 X2 Steuerspannung 24 V 11 X9 Hub läuft/ Hub läuft nicht
6 X3 Drehgeber LV
Fig. 20935
• Masseanschlußkabel entfernen
• Steuerung komplett entnehmen
• 4 Befestigungsschrauben an Steuerungsfrontseite lösen
• Steuerungsbaugruppen kpl. aus Gehäuse herausnehmen

1 (4x)
1 Befestigungsschrauben 4x 2 Gehäuse
Fig. 20936
• Haupt CPU Eprom tauschen

• Eprom-Kerbe zur Baugruppenaußenkante oder gemäß Layout

1
1 Haupt CPU Eprom 2 Baugruppenaußenkante

Fig. 20937
• Flachbandkabel an Achsen CPU Baugruppe lösen

• Achtung: Beim Aufstecken PINs nicht verbiegen
1 Flachbandkabel 3 Baugruppensteckverbindung
2 Achsen CPU Baugruppe
Fig. 20398

• 2 Befestigungsschrauben an Steuerungsfrontseite entfernen
und Baugruppensteckverbindung lösen
• Baugruppe herausnehmen
• Achsen EPROM R 0010-01 tauschen
• Eprom-Kerbe zum Baustein L0008-10
1 Achsen CPU Eprom 2 Baustein L0008-10

Fig. 20939

6. Fehlermeldung: Linearverstärker
PLC 80.103011 H+L Störung Schrittmotor überlastet AUF

PLC 80.103012 H+L Störung Schrittmotor überlastet AB
UT/OT Signal wird innerhalb von 1.2 sec nicht 1
PLC 80.103015 H+L Störung: Schleppabstandsüberwachung
Überlast-Schalter + (nach unten) oder - (nach
oben) wurde betätigt
erst ab 5 mm Blechdicke
PLC 80.103016 H+L Störung: Stößeldrift aufwärts
PLC 80.103017 H+L Störung: Stößeldrift abwärts
Aktivierung erst nach 3 sec Stillstand
Überbrückung des UT und OT-Schalters
UT-Abweichung 0,6 mm
OT-Abweichung 1,1 mm
Aktiv auch bei VSH, Schrittmotor wird bei VXH
stromlos, die Schrittmotor Bremse hält den
Linearverstärker in Position
• Steuerung analog zum Ausbau montieren
H+L Softwareversion abfragen
• 2421
• H+L Eprom 00.00.0020 CPU Version

LEDs am Linearverstärker
E
1 OT
leuchtet bei Hydraulik EIN 2
1
2 UT
leuchtet bei Hauptschalter EIN
3 Überlast nach unten (-)

3 4
4 Überlast nach oben (+)

1 OT 3 Überlast nach unten (-)

2 UT 4 Überlast nach oben (+)
Fig. 20940
E/A LEDs an der Stößelsteuerung
1 Reserve
2 Reserve
3 Reserve
4 Ausgang Hub läuft nicht
5 Reserve
6 Eingang Hub ein
7 Eingang LV Überlast Minus
Stößel nach oben
8 Eingang LV OT
9 Eingang LV UT
10 LED orange Eingang LV Überlast Plus
Stößel nach unten
11 LED grün Eingang 24 V Versorgung
OT/UT Elektronik
X4
1 Reserve
2 Reserve
3 Eingang Kein NOT-Aus
4 Eingang Vorschub-Halt
5 Reserve
6 Ausgang Dauerdruck ein
7 Ausgang Abstreiferklemmung
ausschalten
8 LED orange Ausgang Wechsellage erreicht
9 LED grün Eingang 24 V Versorgung
vorhanden
X8

Kapitel 7
ASi-Dokumentation
H327D7.DOC ASi-Dokumentation 7-1

1. Allgemeine Hinweise zum AS-Interface
AS ist die Abkürzung für Aktuator (Ventil) und Sensor (Schalter) .
Das AS-Interface ist ein Bussystem für die Installation von Ventilen
und Sensoren in der Automatisierungstechnik mit einem offenen,
herstellerunabhängigen Standard.
1.1 Vergleich zwischen konventioneller

Verdrahtung und AS Interface Technik
Konventionelle Verdrahtung
Fig. 20968
Merkmale der • jeder Sensor / Aktuator ist direkt mit der SPS verbunden
konventionellen • große Kabelbäume
Verdrahtung • viele verteilte Klemmstellen

AS Interface Verdrahtung
NC
ASI Gateway
SPS
Fig. 20969
Merkmale • Sensoren/Aktuatoren werden beliebig mit der AS Interface

AS-Interface Leitung verbunden
• modularer Aufbau
• gemeinsame Übertragung von Daten und Energie
1.2 Struktur AS-Interface-/ Profibussystem
Der AS-Interface- und der Profibus sind serielle Datenbusse, die

den Austausch von Informationen ermöglichen.
Merkmale • bewältigt hohe Datenübertragungsmengen

Profibus • Verwaltung von vielen Teilnehmern
7-4 ASi-Dokumentation H327D7.DOC

NC -
Steuerung
Profibus
Profibus
- Slave
Gateway
Asi-Bus
- Master
Übertragungsmedium
ASi-Bus
Slave Slave
1 2
Si-Boxen max. 31 ASi-Boxen
Beispiel (TC 2000R, TC L 3030, TC L 2530...) Fig. 22203
CPU CP342-5 CP342-2 E A

32bit 32bit
ASi - Bus
31
Profibus
NC-
Steuerung
SIN 840D Slave Slave
1 2
Beispiel (LiftMaster) Fig. 22204

1.3 Hinweise zum Betrieb des ASi-Masters
Initialisierungsbetrieb Die Initialisierung – auch Offlinephase genannt – stellt den Grund-

zustand des Masters her. Die Initialisierung erfolgt nach dem
Einschalten der Versorgungsspannung oder bei einem Neuanlauf
während des Betriebs. Während der Initialisierung werden die
Abbilder aller Slaveeingänge und die Ausgangsdaten aus Sicht der
Anwendung auf den Wert „0“ (inaktiv) gesetzt.
Nach dem Einschalten der Versorgungsspannung werden die

projektierten Parameter in das Feld der Parameter kopiert, so daß
die nachfolgende Aktivierung mit den voreingestellten Parametern
durchgeführt wird. Wird der AS-i-Master während seines Betriebs
neu initialisiert, bleiben die inzwischen unter Umständen verän-
derten Werte aus dem Feld der Parameter erhalten.
Anlaufphase • Erkennungsphase: Slaves in der Aufbauphase erkennen

Im Anlauf oder nach einem Rücksetzen absolviert der AS-i-
Master eine Anlaufphase, in der erkannt wird, welche der
maximal 31 möglichen Slaves an der AS-i-Leitung ange-
schlossen sind und welcher „Art“ diese Slaves sind. Die „Art“
der Slaves ist durch ein Konfigurationsbyte festgelegt, das dem
Slave bei der Herstellung „fest eingebrannt“ wird und vom
Master abfragbar ist. Dieses Byte kennzeichnet die E/A-
Belegung eines Slaves und den Slavetyp (ID-Code).
Erkannte Slaves trägt der Master in die Liste der erkannten

Slaves (LDS) ein.
• Aktivierungsphase: Slaves aktivieren

Nach dem Erkennen der Slaves werden diese aktiviert, indem
ihnen der Master einen speziellen Aufruf sendet. Bei der
Aktivierung der einzelnen Slaves werden zwei Betriebsarten
des AS-i-Masters unterschieden:
- Master im Projektierungsmodus:
Alle erkannten Slaves (mit Ausnahme des Slaves mit
Adresse „0“) werden aktiviert. Es besteht in diesem Modus
die Möglichkeit, Ist-Werte zu lesen und für eine Projektie-
rung abzulegen (-> Projektierungsmodus)
- Master im geschützten Betrieb:

Es werden nur die Slaves aktiviert, die der im AS-i-Master
gespeicherten („projektierten“) Soll-Konfiguration entspre-
chen. Weicht die an der AS-i-Leitung vorgefundene Ist-
Konfiguration von dieser Soll-Konfiguration ab, so wird das
vom AS-i-Master angezeigt.
Aktivierte Slaves vermerkt der Master in der Liste der

aktivierten Slaves (LAS).

Normalbetrieb Nach Abschluß der Anlaufphase schaltet der AS-i-Master in den
Normalbetrieb um.
• Datenaustauschphase
Im Normalbetrieb sendet der Master zyklisch Daten (A-Daten)
an die einzelnen Slaves und empfängt ihre Quittungstele-
gramme (E-Daten). Wird während der Übertragung ein Fehler
erkannt, wiederholt der Master den entsprechenden Aufruf. Alle
an die AS-i-Leitung angeschlossenen Slaves werden innerhalb
von 5 ms abgefragt.
• Managementphase
In dieser Phase werden evtl. vorhandene Aufträge der über-
geordneten Steuerungsapplikation abgearbeitet und verschickt.
Mögliche Aufträge sind z. B.:
Parameterübertragung:
Es werden vier Parameterbits an einen Slave übertragen.
Ändern von Slave-Adressen:

Diese Funktion erlaubt es, Adressen von Slaves vom Master
aus zu ändern, wenn die entsprechende Funktionalität vom
Slave unterstützt wird.
• Aufnahmephase
In der Aufnahmephase werden neu hinzukommende Slaves in

die Liste der erkannten Slaves aufgenommen. Befindet sich der
Master im Projektierungsmodus, dann werden diese Slaves
auch aktiviert (Ausnahme Slave mit Adresse „0“). Befindet sich
der Master im Geschützten Betrieb, dann werden nur die
Slaves aktiviert, die der im AS-i-Master gespeicherten
(„projektierten“) Soll-Konfiguration entsprechen. Durch diesen
Mechanismus werden auch zeitweise ausgefallene Slaves
wieder aufgenommen.

1.4 Datenübertragung
Im AS-Interface Bus gibt es einen Master und mehrere Slaves.

Slaves sind die Ein- und Ausgabekanäle des AS-Interface / ASi-
Systems. Der Master steuert den Datenaustausch, er bestimmt,
welche Slaves zu welchem Zeitpunkt ihre Daten auf dem Bus
senden dürfen.
Dazu werden die Slaves mit Adressen angesprochen. Jeder Slave

bekommt eine einmalige Adresse im System.
Slave-Adressen: 1 bis max. 31.
Elektronische
Adreßeinstellung
Die Einstellung der Adresse kann entweder durch ein spezielles
Adressiergerät, einen ASi-Master oder durch SCOPE AS-Interface
erfolgen. Sie ist immer nichtflüchtig im Slave gespeichert. Bei
Auslieferung haben die Slaves immer die Adresse „0“.
Überwachungsfunktion
des Masters
Der Master überwacht die Spannung auf der Leitung und die
übertragenen Daten. Er erkennt Übertragungsfehler sowie nen
Ausfall von Slaves und meldet das an die SPS. Der Anwender kann
auf diese Meldung reagieren. Austausch oder Hinzufügen von
Slaves während des Normalen Betriebs stören die Kommunikation
mit den anderen Slaves nicht.
Beim Hochlauf der Steuerung sendet der Master an alle ange-

schlossenen Slaves nacheinander die Aufforderung, sich zu
melden. Alle Slaves, die sich melden, werden vom Master erkannt.
Diese Informationen werden an die Steuerung weitergereicht.

Diese vergleicht die tatsächlich vorhandenen Slaves mit der Sollan-
zahl. Stimmen die Teilnehmer überein, geht die Steuerung in den
zyklischen Betrieb über.
Sendet der Master im zyklischen Betrieb die Aufforderung "Slave 1

sende deine Informationen", "hören", alle Slaves auf dem Bus,
welches Telegramm vom Master gesendet wird. Der Slave 1
erkennt seine Adresse und antwortet dem Master.

1.5 Datenübertragung von Eingängen und
Ausgängen
Sollen Ausgangsdaten übergeben werden, gibt die Steuerung dem

AS-Interface Master die Sollzustände der Ausgangsdaten. Der
Master ordnet die Daten den einzelnen Slaves zu und sendet die
Informationen auf den Bus. Der angesprochene Slave schickt seine
Informationen (Eingangszustände) an den Master zurück.
Nacheinander werden alle Slaves angesprochen und senden ihre
Quittierung zurück. Sind alle Slaves abgefragt und liegen alle
Informationen dem Master vor, übergibt der Master das Eingangs-
abbild an die Steuerung und der Zyklus ist beendet.
Zykluszeit
Dieser Zyklus benötigt 5 ms wenn alle max. 31 Slaves angeschlos-
sen sind.
Fig. 20975

2. Slaves / ASi-Boxen
Slaves sind Ein- und Ausgabekanäle des AS-Interface / ASi-

Systems
3 2 2 1 2
1 AS Interface Boxen
2 Übertragungsmedium Kabel
3 Umsetzer auf Rundkabel für Kabelschlepp
Beispiele Fig. 20971
Eine ASi-Box besteht aus einem Kompaktmodul mit

z. B. 4 Ein- und 4 Ausgängen (Mat.Nr.143157)
Fig.22201
und einer Montageplatte (Mat.Nr.143158)
Fig.20977

7
Kompaktmodul Fig. 22201
1 2 3 4 5 6 7 8
Kompakt- LED Fault- Aux Adres-

ASi-LED LED Betriebszustand Power- Schwar- Gelbes sier-
modul
(gelb) LED zes
(grün) (rot) (grün) ASi- buchse
ASi- Kabel
Kabel
Keine Spannung am AS-

AUS AUS
Interface-Chip
(für den
EIN AUS Modul ist in Ordnung Versor-
Zeigt Last- An-
4 Eingänge Eingang/ AS-Interface-Kommunikation gung.
an,ob span- schluß
AUS EIN ist ausgefallen Hilfs-
4 Ausgänge Ausgang nung Sensor
span- des
Blinken EIN Slave hat Adresse“0“ nung
beschal- 24V 24V
(24V) Adres-
Überlast der Sensorversorgg.
Mat.Nr. tet anliegt für Daten- sier-
(nur Strom-
143157 AUS Blinken u.Spannungsversorgung) Ventil über- gerätes)
Abwechs.Blinken EEPROM-Hardwarefehler tragung
Gleichzeit.Blinken Parameterfehler

1
2 3 4
1 Montageplatte, Mat-Nr. 143158 3 Position der Kontaktstifte

2 mech. Kodierbolzen 4 "selbstheilende", ölsichere Kabel
Montageplatte, Mat-Nr. 143158 Fig. 20977

2.1 AS Interface Box adressieren
Eine ASi-Box ist im Auslieferungszustand (ab Lager) mit der

Adresse 0 versehen.
Die Adresse 0 ist immer universell tauschbar.
Fällt eine ASI-Box aus, wird diese Slave-Adresse beim Hochlaufen
des Systems erkannt. Findet das Gateway eine ASI-Box mit der
Adresse 0, wird diese Box automatisch mit der Adresse der aus-
gefallenen Box adressiert.
Dies funktioniert nur, wenn eine Adresse fehlt. Sind 2 Adressen
nicht mehr vorhanden, z.B. beim Kompaktmodul mit 8 Eingängen,
funktioniert die automatische Adressierung nicht.
• Adressiergerät mit Kabel
Voraussetzungen • keine
1. • Adressiergerät über Kabel mit ASI-Box verbinden

2.
3.

2.2 Ventilinsel adressieren
E
2 5/2 Wegeventil mit Spule
• 6 O-Ringe 11 x 1,5
• 2 O-Ringe 2 x 1,5
3 LED gelb
• Ausgang beschaltet

• 3 O-Ringe 11 x 1,5
• 1 O-Ring 2 x 1,5
1 2 3 4 5
1 2 3 5
1 Befestigungsschrauben 3 LED gelb

max. 1.1 Nm
4 5/2 Wegeventil mit Spule,
2 5/2 Wegeventil mit Spule, Mat-Nr. 145316
(Mat-Nr. 145317 bei TC 2000R)
5 Ventilspule
(Mat-Nr. 144984 bei LiftMaster)
Beispiele Ventilinseln : oben TC 2000R ; unten LiftMaster Fig. 20979

E
6 LED grün
• 24 V ASI: Spannung ASI Chip 1
vorhanden
7 LED grün
• 24 V ASI: Spannung ASI Chip 2
vorhanden
1 2 3 4 5 6 7
1 Verschlußstopfen 5 24 V Lastspannung ASI

Chip 1 vorhanden
2 Bezeichnung der Adressierbuchsen
6 LED grün
3 24 V Lastspannung ASI Chip 3
vorhanden 7 LED grün
4 24 V Lastspannung ASI Chip 2
vorhanden
Detail (Ventilinsel TC 2000R) Fig. 20980

E
• 6 O-Ringe 11x1,5
• 2 O-Ringe 2x1,5
4 LED gelb
• Ausgang beschaltet
1 2 3 4 5
1 Ventilinsel
2 Befestigungsschrauben (max.1,1Nm)
4 LED gelb
5 Ventilspule
Beispiel Ventilinsel TUBEMATIC Fig23312

E
1 Verschlußstopfen
2 LED grün
• 24 V ASI: Spannung an Chip 1
vorhanden
1 2
1 Verschlußstopfen 2 LED grün
Detail (Ventilinsel TUBEMATIC) Fig. 23313
Das Speichermedium in der Ventilinsel ist FEPROM (daher

unbegrenzt programmierbar)
• Adressiergerät mit Kabel
1. • Adressiergerät über Kabel mit ASI Chip verbinden

2. • gewünschte Slave-Adresse eingeben
3. • Taste Programmieren bestätigen

2.3 Adressiergerät
E
Anwendungsbereich
• Jeder Slave am ASi benötigt eine
Adresse. Diese Adresse wird im
Slave gespeichert. Mit dem
Adressiergerät wird die Adresse
eines Slaves programmiert.
Handhabung
• Die gespeicherte Adresse wird
nach Drücken der Taste ADR
ausgelesen und im Display
angezeigt. Die neue Adresse wird
mit den Pfeiltasten eingestellt.
Durch Drücken der PRG-Taste
wird die neue Adresse in der ASi-
Box (Slave) gespeichert. 1 2
1 Kabel, Mat-Nr. 143154 2 Adressiergerät, Mat-Nr. 143153

Fig. 20978
Programmieranleitung auf ADR Einschalten/Lesen der Adresse

der Geräterückseite PRG Programmieren der Adresse
ADR + PRG Programmieren der Adresse 0
↑ Adresse inkrementieren
↓ Adresse dekrementieren
Fehlermeldungen F1 Überlast / Kurzschluß

F2 Slave nicht vorhanden / defekt
F3 Fehler bei der Programmierung
Statusmeldungen LOBAT Akkuspannung zu niedrig

÷ Adresse gelesen oder programmiert
Eine ASi Box ist aufgrund des eingebauten ASi-Chips ca. 15x
programmierbar. Danach ist die zuletzt adressierte Adresse nicht
mehr veränderbar.

2.4 Eingangs- / Ausgangssignale an der
ASi-Box messen
1
1 Meßadapter Mat-Nr. 929200
Fig. 20985
Die Eingangs- und Ausgangssignale an der ASi-Box werden mit

einem Multimeter gemessen, das mit dem in der Abbildung
gezeigten Meßadapter mit der ASi-Box verbunden wird.

• Meßadapter
• Multimeter
1. • Meßadapter in Reihe an gewünschtem Ein-/Ausgang anbringen

2. • Signal messen
3.
Fig. 20986
• Eingang 24 V zwischen PIN 4 und PIN 3

• Ausgang 24 V zwischen PIN 4 und PIN 3

3. ASi-Gateway *
Anschlußteil, Anzeigeteil, Über die Frontplatte sind alle Anschluß-, Anzeige- und
Bedienteil Bedienelemente von ** DP/AS-Interface Link 20 zugänglich.
Anschluß- und Bedienteil sind im Betrieb mit einer Frontklappe

verdeckt.
5 6 78 9
1 Anschlußteil Anzeigenteil
2 Gruppenanzeige 3 Slaveanzeige
(Frontklappe geöffnet) - 3 LEDs - 5 LEDs
4 Bedienteil 5 Taster SET 6 Taster DISPLAY
- für ASi-Projektierung - schaltet die
(Frontklappe geöffnet) - für die Einstellung der Anzeige
PROFIBUS-Adresse um
7 LED-Reihe 8 Beschriftungsfeld 9 Befestigungsloch
mit 8 zweifarbigen Statusanzeige für
LEDs (rot/grün bzw. Wandmontage
gelb/grün) für
- Statusanzeige
oder
- Gruppen/Slaveanzeige
Frontplatte Fig. 23164
* Gültig für TC 2000R, TC L 3030, TC L 2530, TUBEMATIC, TC HSL 2502, (nicht für LiftMaster)
**DP = Dezentrale Peripherie : Ein- und Ausgabebaugruppen, die dezentral von der CPU (Zentraleinheit der Steuerung)
eingesetzt werden. Die Verbindung zwischen dem Automatisierungsgerät und der Dezentralen Peripherie erfolgt über das
Bussystem PROFIBUS.

3.1 ASi Gateway tauschen
Siemens DP/AS Interface Link 20
Voraussetzung • Alle Slaves (ASI Boxen) müssen richtig programmiert sein!
E 1 2
2 Profibus Stecker
• mit Anschlußwiderstand auf OFF
3 Gateway DP-AS Interface

• Profibus-Slave Adresse 33
ASI Bus Master
4 Stromversorgung
• für DP/AS Interface
• Leerlaufspannung 30 V DC
3 4
1 Detail X, siehe Fig. 20973 3 Gateway DP/AS Interface M30-A3

2 Profibus-Stecker 4 Stromversorgung 24 V
Beispiel DP/AS Interface Link 20 an der TC 2000R Fig. 20972
1 2
1 Ausgang AS Interface Bus 2 24 V Versorgung

Detail X aus Fig. 20972 Fig. 20973

Profibus Adresse einstellen am Beispiel der
Adresse 33 (TC 2000R)
Voraussetzung • Profibus-Stecker abziehen
Display • Taste Display betätigen, bis LED ADR rot aufleuchtet
E
1 Taster Set
• ASI Boxen projektieren
• Profibus Einstellung
2 Taster Display
• schaltet die Anzeige
• Monitorbetrieb
1 2
1 Taster-Set 2 Taster Display
Fig. 20981
Wertigkeiten
BF - 64 leuchtet
DIA - 32
SF - 16
APF - 8
CER - 4
AUP - 2
CM - 1

SET • Taste Set betätigen
• LED BF blinkt grün
DISPLAY • Taste Display betätigen bis LED DIA (32) blinkt
Fig. 20982

• LED DIA leuchtet
• LED SF (16) blinkt
DISPLAY • Taste Display betätigen, bis LED CM (1) blinkt

• LED DIA und CM blinken orange/grün
Die eingestellte Adresse (33) wird angezeigt

• LED DIA und CM aus
• LED BF leuchtet rot
Í Profibus unterbrochen

3.2 Slave (ASI Boxen) - Adressen am
Gateway programmieren
DISPLAY • Taste Display betätigen bis zur Statusanzeige
ADR Aus
BF Aus oder Rot
DIA Aus oder Gelb

• LED CM leuchtet gelb
Í Projektierungsmodus
Display • Taste Display betätigen. Mit jeder Bestätigung werden die ange-
schlossenen Slavegruppen angezeigt.
Beispiel:
Slaveadressen TC 2000R : 1, 2, 5, 7, 8, 9, 10, 13

• LED CM an / aus
• LED BF leuchtet rot
Profibusstecker aufstecken
Reset an NC betätigen
LED BF geht aus

3.3 ASi-Gateway : Diagnose durchführen
1 2 3
1 Statusanzeige
2 Zustandsanzeige für Gateway Profibusverbindung
3 Zustandsanzeige für Gateway ASI Bus Verbindung
Fig. 20984
Anzeigezustand Statusanzeige erkennen
Die Statusanzeige ist die voreingestellte Standardanzeige im

Grundzustand von DP/AS-Interface Link 20. Keine Gruppen-LED
leuchtet grün auf. Außerdem darf die LED "ADR" nicht rot aufleuch-
ten.
Die unteren 7 LEDs signalisieren den Status des DP/AS-Interface

Link 20, es gilt dann die Beschriftung rechts von den LEDs.
Die untersten 5 LEDs kennzeichnen Fehler/Zustände am AS-Inter-

face. Die LEDs BF bzw. DIA kennzeichnen Fehler bzw. Diagnose-
meldungen am Profibus-DP.

Bedeutung der unteren 7 LEDs
Wenn die Statusanzeige aktiv ist, haben die Anzeige - LEDs die
folgende Bedeutung:
LED Status Bedeutung

(Leuchtfarbe)
BF (rot) Bus Failure Zeigt Fehler auf dem Profibus DP an.
Die LED leuchtet, wenn:

die Verbindung zwischen dem DP-Master und dem DP/As-Inter-
face Link 20 unterbrochen ist, oder der DP-Master nicht aktiv ist.
Der DP/AS-Interface Link 20 vom DP-Master nicht oder fehlerhaft
konfiguriert/ parametriert wurde
DIA (gelb) Diagnose Die LED leuchtet auf, wenn der DP/As- Interface Link 20
Diagnose an den DP-Master meldet.
Eine Diagnosemeldung wird von DP/As-Interface Link 20 z.B. im

geschützten Betrieb bei einem Konfigurationsfehler am AS-Inter-
face und bei AS-i-Power Fail erzeugt.
SF (rot) Systemfehler Die LED leuchtet, wenn das DP/AS-Interface Link 20 einen
internen Fehler feststellt (z.B. Eprom defekt)
DP/AS-Interface Link 20 während einer Bedienung des Tasters

SET den geforderten Betriebsarten-wechsel z.Z. nicht durchfüh-
ren kann (z.B. Slave mit Adresse 0 vorhanden)
APF (rot) AS-i-Power fail Zeigt an, daß die Spannung, die vom AS-i-Netzgerät an der AS-i-
Leitung eingespeist wird, zu niedrig ist.
Hinweis:
DP AS-Interface Link 20 wir komplett aus dem AS-Interface
versorgt. Ein kompletter Ausfall der AS-i-Spannung kann daher
nicht mehr durch AS-i-Power fail angezeigt werden. Sie erkennen
diesen Zustand z.B. daran, daß die Slaveanzeige und die Profi-
bus Adressanzeige nicht aufleuchtet.

LED Status Bedeutung
(Leuchtfarbe)
CER (gelb) Configuration Die LED zeigt an, ob die an der AS-i-Leitung erkannt Slavekonfi-
Errror guration mit der im DP/AS-Interface Link 20 projektierten Sollkon-
figuration übereinstimmt.. Bei Abweichung leuchtet die Anzeige
CER auf.
Die Anzeige CER leuchtet in den folgenden Fällen auf:
wenn ein projektierter AS-i-Slave an der AS-i-Leitung nicht

vorhanden ist (z.B. Ausfall des Slaves)
wenn ein AS-i-Slave an der AS-i-Leitung vorhanden ist, der zuvor
nicht projektiert wurde (falsche Adresse)
wenn ein angeschlossener AS-i-Slave andere Konfigurations-
daten (E/A-Konfiguration, ID-Code) als der im DP/As-Interface
Link 20 projektierte AS-i-Slave hat
wenn sich DP/AS-Interface Link 20 in der Offline-Phase befindet.
AUP (grün) Autoprog Zeigt im Geschützen Betrieb von DP/AS-Interface Link 20 an, daß
available ein automatisches Adreßprogrammieren eines AS-i-Slaves
möglich ist. Das automatische Adreßprogrammieren erleichtert
den Austausch eines defekten AS-i-Slaves an der AS-i-Leitung.
projektierter Slave nicht vorhanden oder defekt
Taste Display betätigen: fehlender Slave wird 1. LEDs angezeigt
CM (gelb) Mit diese Anzeige wird der Betriebsmodus von DP/As-Interface

Link 20 signalisiert:
Anzeige an: Projektierungsmodus

Anzeige aus: Geschützter Betrieb
Der Projektierungsmodus wird nur für die Inbetriebnahme von
DP/AS-Interface Link 20 benötigt. Im Projektierungsmodus
aktiviert DP/AS-Interface Link 20 alle angeschlossenen AS-i-
Slaves und tauscht mit ihnen Daten aus.
In fehlerfreiem geschützten Betrieb von DP/AS-Interface Link 20

sind alle LEDs aus.

3.4 Slaveanzeige für AS-i-Slaves
Anzeigezustand Slaveanzeige erkennen
Die Slaveanzeige ist daran erkennbar, daß mindestens eine

Gruppen-LED grün aufleuchtet und die LED ADR nicht rot
aufleuchtet.
Die unteren 5 LEDs signalisieren dann die Slaves am AS-Interface;
es gilt die Beschriftung links von den LEDs. Von der Anzeige
werden jeweils 5 Slaves gleichzeitig dargestellt.
Anzeigezustände und Bedienung im Detail
Die Anzeige der AS-i-Slaves erfolgt in 5er Gruppen. Die oberen

drei Gruppen-LEDs zeigen (in grün) an, welche 5er Gruppe ange-
zeigt wird. Die unteren 5 LEDs zeigen grün leuchtend die erkannten
bzw. aktiven AS-i-Slaves innerhalb der Gruppe an.
• Die Weiterschaltung von Gruppe zu Gruppe erfolgt jeweils durch

erneutes Drücken des Tasters DISPLAY.
• Die Rückschaltung auf die Statusanzeige erfolgt:
− nach Anzeige der letzten Gruppe (AS-i-Slave 30, 31) und
zweimaligem Drücken der Taste DISPLAY (d.h. Umschal-
tung zur Profibus-Adreßanzeige und anschließend in die
Statusanzeige)
− wenn für ca. 8 Min die Taste DISPLAY nicht gedrückt wurde
Eigenschaften der Slaveanzeige
• Befindet sich DP/AS-Interface Link 20 im Projektierungsmo-

dus, werden alle erkannten AS-i-Slaves angezeigt.
• Befindet sich DP/AS-Interface Link 20 im geschützten Betrieb,
werden alle aktiven AS-i-Slaves angezeigt. Ausgefallene bzw.
vorhandene aber nicht projektierte AS-i-Slaves werden im
geschützten Betrieb durch Blinken der entsprechenden LEDs
angezeigt.

Kapitel 9
Steuerung
H327D09.DOC Steuerung 9-1

1. Software-Erstinstallation durchführen
Die Software Erstinstallation erfolgt in mindestens 4 Stufen, Stufe 5

und 6 sind eventuell möglich.
1. Stufe: Datensicherung
2. Stufe: Software auf MMC laden
3. Stufe: Software von MMC auf NC laden (bei Tausch der SNCi-
Baugruppe)
Durchführung bei Tausch der SNCi-Baugruppe!

4. Stufe: gesicherte Daten zurückladen (bei Tausch der SNCi-Bau-
gruppe)
Evtl. 5. Stufe: Antriebssoftware nachladen
Evtl. 6. Stufe: Hartmann + Lämmle Software updaten.
1.1 Stufe 1: Datensicherung
• Datenbanken mit Werkzeuginformation und Applikationen auf

Diskette sichern:
• 152
• Datengruppe Kundendaten auswählen
• Medium Diskette auswählen
• Softkey "Datengruppe sichern"

Fig. 20988
• ist die MMC am Netzwerk können die Datenbanken auch auf ein
Netzwerklaufwerk gesichert werden.
Alternativ:
Alle Datenbanken xxxx.mdb im Verzeichnis C:\tcommc\exe auf das
Netzlaufwerk oder die Diskette sichern.
Dazu muß die BOF beendet werden!

• Maschinenparameter auf Diskette oder Netzlaufwerk sichern
Maschinenparameter
Softkey Macoda Sicherung
9-4 Steuerung H327D09.DOC

Fig. 20989
• Softkey SaveDS komplett

• Softkey Upload Festplatte
Alternativ:
Dateien mcadbpar.txt und mcadball.txt mit Datenübertragung vom
Verzeichnis c:\dh\mnt\save auf Diskette sichern
Fig. 20990
Alternativ:
Maschinenparameterdateien mit Explorer auf Diskette oder
Netzlaufwerk sichern.

1.2 Stufe 2: Software auf MMC laden
1.3 Stufe 3: Software von MMC auf NC

laden
Durchführen bei Tausch der SNCi-Baugruppe

Laden des Betriebssystems inkl. Software-PLC ins Basis-
Feprom der Bosch CNC Typ3osa
Bosch-Tool "T3Config" aus der WinNT-Oberfläche starten:
• Ordner "Configuration Typ3" öffnen

• Verknüpfung "TYP3 Configuration" (Symbol: TYP3 CFG)
wählen
• "T3 (Rakete)" starten.
Fig. 20991

• Drehschalter (S1) auf der SNCI-Baugruppe in Stellung "B"
drehen und HW-Reset auslösen. Hierdurch wird die TYP3 in
den Monitor-Betrieb gebracht, wobei die 7-Segment Anzeige
(H1) ein großes "A" anzeigen muß.
• Mit Schaltfläche Force to D-RAM ist dies auch möglich
• Nach entsprechender Einstellung auf der SNCI-Baugruppe ist
nun im Fenster "T3Config, Startup Installation TYP3..." die
Schaltfläche mit "O.K." zu quittieren.
• Setzen der IP-Adresse (TCPSETUP) für die TYP3 mit auto-
matisch Speichern in der hosts-Datei.
Fig. 20992
• Unter "PCP Name" muß der Name des Bedienoberflächen-PC

mit der lokalen Netzwerkadresse (143.3.0.2) eingetragen sein
(wird bei der Netzwerk-Konfiguration festgelegt und ist hier nur
anzusehen aber nicht änderbar).
• Unter "Internet Adress" ist die IP-Adresse der CNC: "142.3.0.1"
einzutragen, falls diese hier nicht defaultmäßig angezeigt wird.
• Als "Typ3 Name" muß hier "Typ3osa" angegeben werden, falls
nicht defaultmäßig eingetragen.
• "OK" betätigen
Mit der Schaltfläche "Trigger Typ3" kann vor Quittieren mit "OK" die
Verbindung zur CNC (Typ3) geprüft werden. Hierbei würde dann in
der 7-Segment Anzeige der SNCI-Baugruppe ein kleines "o"
mehrfach von unten nach oben wechseln.
• "DOWNLOAD PCP Å TYP3 (typ3osa)"

Fig.22556
• "Default Setup deaktivieren"

• folgende "Komponenten" auswählen
"Monitor" Monitor Files
"Bootloader"
"Operating System" Bosch NC Kern Software
"fep Filesystem" Standard Filesystem inkl.
einiger Zyklen
"User fep Filesystem" Zyklen, Standardfiles
Kann alleine geladen werden,
z.B. bei Fatal Errors
Create new Root Filesystem RAM wird gelöscht
"Customer Software" selektive Auswahl knb und kns
nicht auswählen
• Schaltfäche "OK" betätigen.
• Nach Quittieren der Schaltfläche "OK" wird die Software in die
CNC-Steuerung geladen. Der aktuelle Ladevorgang wird hierbei
im nachfolgenden Fenster "Command Progress" angezeigt.
Dauer des Ladevorgangs ca. 15-20 min.
In der Siebensegmentanzeige werden schnell abwechselnd b
und L angezeigt.

Fig. 20994
• Nach Beendigung des Ladevorganges erscheint der Hinweis,

den Drehschalter (S1) auf Stellung "0" zu drehen und einen
Hardware-Reset auszulösen.
Diese Meldung nicht mit "OK" bestätigen, weil sonst das Laden der
Software unterbrochen wird.
Fig. 20995

• Die nächste Aktion Drehschalter auf Stellung 6 ist ab SW-Stand
2.0 nicht mehr notwendig
• Drehschalter (S1) zuerst auf Stellung "6" drehen und HW-
Reset auslösen
Stellung 6 = kpl. RAM inkl. aller Zyklus löschen
TC_FIX_POS1/2 und TC_TOOL_REMOVE
• Drehschalter (S1) auf Stellung "1" drehen und HW-Reset
auslösen.
Löschen aller alten Inhalte der Datenbausteine
• Stellung 1 = Remanente Merker in der PLC löschen
• Drehschalter (S1) auf Stellung "0" drehen und HW-Reset
auslösen. In dieser Schalterstellung wird der Standard-
Hochlauf ausgeführt.
Stellung 0 = Normalbetrieb
• Hinweisfenster mit "OK" bestätigen
Am Ende des Ladevorganges erscheint folgendes Fenster:
Fig. 20996
• Mit "OK" quittieren
1.4 Stufe 4: Gesicherte Daten zurückladen
• Maschinenapplikation setzen
154
Erscheinendes Hinweisfenster "Warmstart durchführen?" mit

"Cancel" verlassen

Fig. 20997
Maschinenapplikation prüfen, ggf. setzen und Werte übernehmen
Ist eine Applikation rot unterlegt, ist diese eine neue Applikation.
Applikation prüfen und mit Toggei-Taste anwählen und durch
Softkey "Akt. Wert geprüft" bestätigen

Roter Hintergrund verschwindet.
• Maschinendaten eintragen
Referenzpunkt Offsets
Anschlagstiftkorrekturen
Siehe Abnahmeprotokoll
Softkey Auswahl
Anwendungen auswählen
Anschlagstifte Seite 11 und 12

Fig. 20999
Referenzpunktoffsets Seite 29
Fig. 20998
Weitere Informationen zum Ändern von Maschinendaten siehe

Beschreibung "Maschinendaten ändern" (Seite 21)
• Hardware Reset an NC durchführen

• Maschinendaten sichern (siehe Beschreibung "Maschinendaten
sichern")

Alternativ:
Dateien mcadbar.txt und mcadball.txt mit Explorer von Diskette
oder Netzlaufwerk in das Verzeichnis C:\dh\mnt\org kopieren.
Maschinendaten
Softkey Macoda Sicherung
Softkey Download 530 Å NCK
Softkey Datensatz laden
• Sub-Link-Zyklen erzeugen
Voraussetzung • Referenzpunkte angefahren

• Betriebsarte Produzieren aktiv
159
Softkey "Sublink Zyklen"
Fig. 21000

Datenbanken - Repair durchführen
152 Datensicherung
Fig. 22557
Softkey ODBC Admin

Geschützte Funktion Paßwort eingeben
System DSN anwählen
Fig. 22558
Softkey "Configure" anwählen

Fig. 22559
Softkey "Select" anwählen

Entsprechende Datenbank anwählen
Softkey "OK" betätigen
Fig. 22560
Softkey "Repair" betätigen

Softkey "OK" betätigen

Fig. 22561

2. Datenbank updaten
Voraussetzung Bedienoberfläche verlassen
1. • Datenbank mit Explorer von Diskette oder Netzlaufwerk in das

2. Verzeichnis C:\tcommc\dbupdate\old kopieren.
3. • Datenbank tcoupd.mdb von c:\tcommc\exe in
c:\tcomnc\dbupdate\old kopieren.
Fig. 21001
• Ordner PC-Panel TCO öffnen

DB-update MMC und DB-Update PLC starten
Fig. 21002

Fig. 21003

3. Softwaretausch Bosch Antriebe
Voraussetzungen • Maschine EIN

• Antriebe betriebsbereit
• Memory Card V25, Bosch-Nr. 1070078557
1 Reset Knopf 3 Sieben Segment Anzeige

2 Memory Card Version V22
Fig. 21004
Nach dem Softwaretausch muß die Achsinbetriebnahme für jede

neugeladene Achse durchführen (siehe Kapitel 4)

Softwaretausch unbedingt vor dem Nachladen kontrollieren!

158 Sercos Montior
Ident-Nr. S-0-30 anwählen
Versionsnummer wird angezeigt
1. • Memory Card einsetzen

2. • Reset am Antriebsmodul betätigen
3. • Warten, bis an der 7 Segment Anzeige U angezeigt wird
• Memory Card abziehen
• Reset an Antriebsmodul betätigen

4. Paneltausch durchführen
1. TCP Setup durchführen

2. Mount-Verzeichnis neu einrichten
3. Computer-Name eintragen und Protokolle und Adressen setzen

und bei Netzwerk Anbindung
4.1 TCP Setup durchführen
1. • Ordner Configuration Typ3 öffnen

2.
3.
Fig. 21005
• Typ3 Configuration starten

• T3 Config anwählen
• TCP Setup starten

Fig. 21006
• Internet-Adress und Typ3 Name kontrollieren bzw. eintragen
Fig. 21007
• Mit "OK" bestätigen
Fig. 21008

Fig. 21009
• Mount-Verzeichnis für die Typ 3 osa einrichten

4.2 Mount-Verzeichnis für die Typ3osa
einrichten
Voraussetzung Verzeichnisstruktur c:\dh\mnt\org und c:\dh\mnt\save muß auf der

Festplatte angelegt sein.
1. • "T3SWconfig" anwählen
2. • "Select NFS-Mount-Directory" auswählen
3.
Fig. 21010
• CNC-Steuerung, "typ3osa" auswählen
Fig. 21011
• "OK" betätigen
• Als Default Verzeichnis "Current mnt Directory" muß hier
"c:\dh\mnt" angezeigt werden.
• Defaultmäßig ist außerdem "Cache enable" ausgewählt
• Dann die Schaltfläche mit "OK" quittieren
Das Ansprechen des Mount-Verzeichnisses von der Typ3 ist erst

nach erneutem NC-Hochlauf (HW-Reset) möglich.

Fig. 21012
• Cache enable muß angewählt sein

• Current mnt Directory muß c:\dh\mnt eingetragen sein
• mit "OK" bestätigen
• Nach erfolgreicher Übertragung der STARTUP-Datei ins
/userfep erscheint die Anzeige "...Entry modified successfully"
• mit "OK" quittieren
• HW Reset durchführen
• Mount-Verzeicnis wird eingerichtet

5. Maschinendaten ändern und sichern
5.1 Maschinendaten
Gruppe Anwendungen
MN_TC_CORR_LOCATER_PIN_X
Seite 10/11
Macoda-Nr. Typ3OSA: 502000103 [Index]
Beschreibung Versatz in X-Richtung zwischen Sollposition des Anschlagstifts und

der toleranzbedingten Istposition
Index [0] Anschlagstift 1
Index [1] Anschlagstift 2 (Optional für kleine Bleche)
Zuordnung allgemeines Maschinendatum
Datentyp Real (64-Bit)
Nr.: --
Wirksamkeit Änderung sofort gültig
Standardwert 0.0 mm
MA_LEADSCREW_PITCH
Macoda-Nr. Typ3OSA: 502231030
Beschreibung Vorschubkonstante der Achse.

Eine Ritzelumdrehung bewirkt .xx.mm Weg an der Achse.
Index [0] X-Achse
Index [1] Y-Achse
Nr.: --
Wirksamkeit Änderung ist erst gültig, wenn ein erneuter Sercos-Hochlauf durch-
geführt wurde.

Standardwert 150.000
MA_REFP_MOVE_DIST_CORR
Seite 28/29
Macoda-Nr. Typ3OSA: 502234090
Beschreibung Referenzmaß Versatz (m bzw. Grad)
Index [0] X-Achse
Index [1] Y-Achse
Index [2] C1-Achse
Index [3] C2-Achse
Nr.: --
Wirksamkeit Änderung ist erst gültig, wenn ein erneuter Sercos-Hochlauf durch-
geführt wurde.
Standardwert -0,0400 bei X-/Y-Achse

0,0 bei C1-/C2-Achse
5.2 Ändern der Maschinendaten
Nach jeder Maschinendatenänderung muß die Entertaste betä-

tigt werden.

Zur Kontrolle eine Seite vor- und zurückblättern, dann wird die Bild-
schirmseite neu aktualisiert.
Wenn dann in einem Maschinendatum wieder der alte
(ursprüngliche) Wert steht, dann wurde diese Änderung nicht über-
nommen und muß nochmals eingegeben werden.

6. Datensicherung Maschinendaten
Fig. 21013
Datensatz sichern
Datensatz
sichern Aus der Typ 3 Datenbank werden die kundenspezifischen
Maschinendatenänderungen ausgelesen und als Datei
mcadbpar.txt im Wurzelverzeichnis gesichert.
Datensatz laden
Datensatz
laden Die Datei mcadbpar.txt wird aus dem Wurzelverzeichnis in die
Datenbank der Typ 3 übernommen. Diese Funktion muß unbe-
dingt ausgeführt werden, wenn die Datei mcadbpar.txt von extern
(z.B. über die Dateifunktionen) in das Wurzelverzeichnis der Typ 3
kopiert wurde. Beim Booten wird diese Funktion, d.h. übernehmen
in die Datenbank, nicht ausgeführt.
Datensatz im FEPROM sichern

Save DS in
FEPROM Die Datei mcadbpar.txt wird nach dem Auslesen aus der Typ 3
Datenbank im Wurzelverzeichnis neu angelegt. Zusätzlich wird
eine Sicherung im Benutzerfeprom (\userfep) neu angelegt. Wenn
die Datei im Benutzerfeprom bereits existiert, erscheint ein Warn-
hinweis und es kann abgebrochen werden. In diesem Fall erscheint
nach Betätigen des Softkeys die Meldung
Der File%s existiert nicht
//userfep//mcadbpar.txt
Softkey „Datei überschreiben“ betätigen
15 sec warten
Datei mcadbpar.txt wird im Benutzerfeprom überschrieben.

Datensatz komplett sichern
Save DS
komplett Alle Standard-Maschinendaten werden aus der Typ 3 Datenbank
ausgelesen und als Datei mcadball.txt und mcadball.doc (mit
Texten) im Wurzelverzeichnis gesichert. Ist bereits eine
mcadball.txt vorhanden, wird diese in mcadball.txt.old umbenannt.
Download von MMC nach NCK

Download
530 Å NCK Die Datei mcadbpar.txt wird aus dem in der Inititalisierungsdatei
tcommc.ini eingestellten Mountverzeichnis Pfad \org ins Wurzelver-
zeichnis der Typ 3 kopiert. Wenn die Datenübertragung funktioniert
hat, wird die Datei in die Datenbank übernommen.
Das Mountverzeichnis ist ein ausgelagertes Verzeichnis der Typ 3
auf der MMC im Pfad c:\dh\mnt\org (org = Original).
Ausschnitt aus tcommc.ini
[TYP3]
;mount-Verzeichnis für Installationen
MOUNT_DIR=c:\dh\mn\org
;Sicherungsverz. auf Festplatte
SAVE_DIR=c:\dh\mnt\save
;Sicherungsverzeichnis auf typ3
USERFEP_DIR=userfep\
;Dateiname für Datensatz-Sicherung (Differenz Mca)
FILE_SAVE_PAR_MCA=mcadbpar.txt
;Dateiname für Komplett-Sicherung der Mca
FILE_SAVE_ALL_MCA=mcadball.txt
Upload von NCK nach MMC

Upload
NCK Å BOF Die Datei mcadbpar.txt wird aus dem Wurzelverzeichnis gelesen
und in das save directory auf die MMC Festplatte übertragen.
Pfad c:\dh\mnt\save
Existiert auch die Datei mcadball.txt wird auch diese übertragen.
Grundsätzliches Änderung der Maschinendaten über die BOF werden direkt in der
Datenbank durchgeführt, deshalb ist es nicht notwendig. den
Datensatz nach einer Änderung zu laden.

Änderungen an der BOF
MMC NC Datenbank
c:\
"Harddisk" "Harddisk"
Download Save DS
c:\dh\mnt\org RAM FEPROM
FEPROM
Kopieren
c:\dh\mnt\save Upload Laden
NCK-BOF
Sichern
a:
Fig. 21014

7. Datum/Uhrzeit von der MMC zur NC
übertragen
Notwendig wegen Fehleranzeige. Zeit ist ansonsten nicht synchron.
• „Synchronise Typ 3 Clock to PCP Clock“ auswählen
Fig. 21015
• Das Kontrollfenster "Clock sync to PCP typ3osa" bei korrekter

Datum / Zeit-Anzeige mit "OK" quittieren.
Fig. 21016

8. Remanente Merker löschen
Folge: Werkzeugverwaltung in der NC wird gelöscht (Aktives

Werkzeug).
Maschinenapplikationen in der NC werden gelöscht

Normierungslauf wird gestartet
1. • Drehschalter S1 an SNCi von Stellung 0 auf Stellung 1

2. • Reset an DCIO, READY LED aus
3. • Drehschalter auf Stellung 0
• Reset an DCIO, READY LED aus
• Warten bis READY LED an DCIO an
3
4
1 Drehschalter S1 3 SNCI Baugruppe

2 READY LED 4 DCIO Baugruppe
Fig. 21017
Taste Grundstellung leuchtet dauernd (Maschine ist ausgeblendet)

154 Maschinenapplikationen
Fig. 21019
• Softkey "Abbruch" betätigen

• Softkey "Applikationen"
Fig. 21018
• Softkey "Werte übernehmen"

Eventuell erscheinende Fehlermeldungen quittieren
Fig. 21020
• Maschine einschalten
• Normierungslauf wird ausgeführt, mit Start quittieren
• Referenzpunkt Stößel muß nicht neu eingestellt werden

9. Antriebsparameter ändern
9.1 Zugriffsrecht Maschinendaten ändern
Durch die Änderung des Zugriffrechts werden geschützte Maschi-

nendaten angezeigt, die unter der Defaultanmeldung „Endkunde“
nicht angezeigt werden!
Zugriffsrechte:
Stufen Bezeichnung Paßwort

Stufe 1 Endanwender Endkunde Defaultanmeldung
Stufe 2 Bosch Service Service
Stufe 3 Maschinenhersteller Kunde
Stufe 4 Bosch Entwicklung Software
Stufe 5 Bosch System Entwicklung
Aktuelles Zugriffsrecht anschauen:
Maschinendaten
Fig. 21021
Softkey "Weitere Parameter"

Zugriffsrecht ist gelb unterlegt W = write (Schreibrecht)
R = read (Leserecht)
Der Zugriff kann durch Anmeldung in der entsprechenden Stufe
geändert werden:

• Softkey "Paßwort schreiben"
• Focus Menü
• Cursor down
• Bosch Entwicklung anwählen
• Paßwort eingeben: "Software" (Großes S, Rest klein)
Fig. 21022
9.2 Antriebsparameter ändern
Die Antriebsparameter befinden sich in den Maschinendaten und in

den antriebsspezifischen Dateien = Sercos Files, die beim Booten
der Steuerung in den jeweiligen Antrieb geladen werden.
MMC NC Antrieb Antrieb Antrieb Antrieb

X-Achse Y-Achse C1-Achse C2-Achse
p2/in 00X.scs p2/in 00Y.scs p2/in 00C1.scs p2/in 00C1.scs

Sensor- p3/in 00X.scs p3/in 00Y.scs p3/in 00C1.scs p3/in 00C2.scs
filter
N10
N20
Maschinen-
daten
Phase zu 3
Lichtwellenleiter
Fig. 21023

Antriebsparameter TC 2000 R mit Bosch
Typ 3 osa
X Y C1 C2 Maschinen-
(oben) (unten) daten oder
Allgemeine Maschinendaten Achse 0 Achse 1 Achse 2 Achse 3 Sercos-Files
105000001 NC-Zykluszeit geschütztes MD µs 3000 Maschine S. 33
105000002 SERCOS-Zykluszeit µs 3000 Maschine S.33
geschütztes MD
S-0-0007 Meßzeitpunkt Istwerte/ T4 µs 700 Sercos-File 2
S-0-0008 Zeitpunkt für Sollwert gültig/ T3 µs 690 Sercos-File 2
100500001 max. Achsengeschwindigkeit mm/min Grad/min 90000 60000 64800 64800 Maschine S. 16
100100061 Shape IPO-Takte 4 9 3 3 Maschine S. 13
101000006 Achsbeschleunigung m/s² 10³ 12 6 10 10 Maschine S. 24

Grad/s²
501020100 Hubauslösezeit für Achse ms 0033 Anwendung S.1
Antriebsdaten
S-0-0032 Hauptbetriebsart 0b1011 0b1011 0b1011 0b1011 Sercos-File 2
S-0-0057 Positionierfenster m Grad 0,00004 0,00004 0,1 0,1 Sercos-File 3
S-0-0058 Umkehrspielgel mm 0 0 0 0 Sercos-File 3
S-0-0091 Geschwindigkeits-Grenzwert m/min 1/min 99,999996 65,999997 240 240 Sercos-File 3
S-0-0092 Drehmoment-Grenzwert bipolar % 500 500 500 500 Sercos-File 3
S-0-0100 Drehzahlregler Proportional- - 100 70 25 50 Sercos-File 3

verstärker
S-0-0101 Drehzahlregler Nachstellzeit ms 10 25 10 10 Sercos-File 3
S-0-0102 D-Anteil ms 1,8 4 1 0 Sercos-File 3
S-0-0104 Kv-Faktor (m/mm) mm 10 10 20 20 Sercos-File 3
S-0-0121 Getriebe Eingangsumdrehung Übersetzung i 5 7 6 8 Sercos-File 2
S-0-0122 Getriebe Ausgangsumdrehung - 1 1 1 1 Sercos-File 3
S-0-0123 Vorschubkonstante mm/Udr 150 150 1 1 Sercos-File 3
S-0-0138 Beschleunigung bipolar m/s² rad/s² 30 30 1000 3000 Sercos-File 2
S-0-0261 Positionsfenster grob m 0,0001 0,0001 1 1 Sercos-File 3
P-0-0001 Schaltfrequenz der Leistungs- Hz 4000 4000 4000 4000 Sercos-File 2

endstufe
P-0-0013 Istwertglätter Regler Drehzahltakte 1 1 1 1 Sercos-File 3
P-0-0500 Bewertung V-Vorsteuerung % 90 70 95 95 Sercos-File 3
P-0-120 Stromsollwertfilter Ein/Aus 0,0 0,0 0,0 0,0 Sercos-File 3
Motor
Typbezeichnung SF- SF- SF- SF-
A4.0125.03 A4.0125.03 A4.0125.0 A4.0125.03
0-14.010 0-14.010 30-14.042 0-14.042
max. Motordrehzahl bei Nenn- 1/min 3000 2800 1080 1440

geschwindigkeit

9.3 Ändern von Sercos Files über Datei-
verwaltung
Zum Ändern von Sercos-Files (Ändern von Antriebsdaten)

müssen die zu ändernden Files z.B. p3linx.scs in das Wurzelver-
zeichnis kopiert werden.
Fig. 21024
Um die Dateien nach Änderung zu sichern, müssen sie in das

Benutzer Feprom zurückkopiert werden; d.h. die bestehende Datei
im Benutzer Feprom muß überschrieben werden.
Dies ist softwaretechnisch nicht möglich!
Folge: • File im Benutzer-Feprom umbenennen, z.B. von p3linx.scs auf

p3linx.old
• Kopieren des aktuellen Files vom Wurzelverzeichnis ins
Benutzer-Feprom

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TRUMPF GmbH + Co.

Das Dokument wurde in der Technischen Dokumentation der Firma TRUMPF

Alle Rechte an dieser Dokumentation, insbesondere das Recht der Vervielfältigung

 TRUMPF GmbH + Co.

Das Servicehandbuch richtet sich ausschließlich an Servicetechni-

Dieses Servicehandbuch wurde in enger Zusammenarbeit der

Inhalt des Kapitel 1: Baugruppenübersicht

Weiterführende Zusätzlich zum Servicehandbuch gehören zur Maschinendokumen-

Handbücher für Programmiersysteme sowie weitere kursbeglei-

In der gesamten Dokumentation zur Maschine befinden sich Hin-

H327D00.DOC Bevor Sie weiterlesen... 0-5

1. Terminologie .................................................................. 1-2

2. Service-Vorrichtungen und Hilfsmittel ........................ 1-3

3. Technische Daten ........................................................ 1-12

Kapitel 2 Aufstellung und Inbetriebnahme

2. Maschine aufstellen....................................................... 2-4

3. Arbeiten an der Lichtschranke................................... 2-10

2. Mechanische Trennverfahren....................................... 3-3

0-6 Inhaltsverzeichnis H327D00.DOC

3. Zugfestigkeit Rm von metallischen Werkstoffen ......... 3-7

4. Maximalleistungstabellen ........................................... 3-11

5. Vorschub ...................................................................... 3-16

6. Koordinatensystem, Achsenrichtung........................ 3-20

7. Werkzeugmagazin ....................................................... 3-22

8. Arbeits- und Überfahrbereiche................................... 3-26

9. Anschlagstifte .............................................................. 3-27

10. Stanzfolgetabellen ....................................................... 3-28

Kapitel 4 Reparatur- und Einstellarbeiten

1. Arbeiten am Stanzkopf.................................................. 4-5

H327D00.DOC Inhaltsverzeichnis 0-7

2. Arbeiten an der Konsole ............................................. 4-55

3. Arbeiten an der Koordinatenführung ........................ 4-84

4. Arbeiten am Hydraulikaggregat ............................... 4-117

5. Arbeiten an der Pneumatikversorgung ................... 4-123

6. Arbeiten am Getriebe ................................................ 4-125

0-8 Inhaltsverzeichnis H327D00.DOC

Kapitel 6 Hartmann + Lämmle - Dokumentation

1. Funktion „Normierungslauf“ ........................................ 6-2

2. Funktion „Anfahren des Referenzpunktes“................ 6-4

H327D00.DOC Inhaltsverzeichnis 0-9

4. Diagnose: Statusinformation zum Zeitpunkt der

5. H+L Softwaretausch durchführen................................ 6-7

6. Fehlermeldung: Linearverstärker .............................. 6-11

1. Allgemeine Hinweise zum AS-Interface ...................... 7-3

2. Slaves / ASi-Boxen ...................................................... 7-10

3. ASi-Gateway * .............................................................. 7-21

3.1 ASi Gateway tauschen ................................................ 7-22

0-10 Inhaltsverzeichnis H327D00.DOC

1. Software-Erstinstallation durchführen ........................ 9-3

2. Datenbank updaten ..................................................... 9-17

3. Softwaretausch Bosch Antriebe ................................ 9-19

4. Paneltausch durchführen ........................................... 9-21

5. Maschinendaten ändern und sichern ........................ 9-26

6. Datensicherung Maschinendaten .............................. 9-28

7. Datum/Uhrzeit von der MMC zur NC übertragen ...... 9-31

8. Remanente Merker löschen ........................................ 9-32

9. Antriebsparameter ändern.......................................... 9-35

H327D00.DOC Inhaltsverzeichnis 0-11

H327D01.DOC Baugruppenübersicht 1-1

Im Servicehandbuch werden zur leichteren Navigation Icons ver-

Vorrichtungen und Hilfsmittel

Vorrichtungs-Nr. Bestellbezeichnung Bild