Einsteiger Fraesen Drehen 1003 de

SinuTrain
Einsteiger-Anleitung Fräsen und Drehen

SINUMERIK 810D / 840D / 840Di
Trainingsunterlage • 10/2003
SINUMERIK
2. überarbeitete Auflage 10/2003
gültig ab Softwarestand HMI06.03
Alle Rechte vorbehalten

Die Vervielfältigung oder Übertragung auch einzelner Textabschnitte, Bilder oder Zeichnungen ist ohne
schriftliche Zustimmung des Herausgebers nicht zulässig. Das gilt sowohl für die Vervielfältigung durch
Fotokopien oder irgendein anderes Verfahren als auch für die Übertragung auf Filme, Bänder, Platten,
Arbeitstransparente oder andere Medien.
Diese Einsteiger-Anleitung ist in Kooperation der Firmen

SIEMENS AG
Automatisierungs- und Antriebstechnik
Motion Control Systems
Postfach 3180, D-91050 Erlangen
und
R. & S. KELLER GmbH
Klaus Reckermann, Siegfried Keller
Postfach 13 16 63, D-42043 Wuppertal
entstanden.
Bestell-Nr.: 6FC5095-0AB00-0AP1
Vorwort
Die digitalen Steuerungen SINUMERIK 810D, 840D und 840Di zeichnen sich durch ihre große
Offenheit aus, d. h. sie können vom Maschinenhersteller und teilweise auch vom Anwender selbst
nach eigenen Anforderungen konfiguriert werden. Sie sind somit gleichermaßen in der Kleinserie wie
in vollautomatischen Fertigungsstraßen effizient einsetzbar und weit verbreitet.
Das Ziel bei der Erstellung dieses Heftes war es, dem großen Kreis der Anwender
einen leicht verständlichen Einstieg in diese mächtigen Steuerungen zu ermöglichen.
Mit den Steuerungen 810D, 840D und 840Di lassen sich eine Vielzahl unterschiedlichster
Bearbeitungsverfahren steuern. In diesem Heft werden die beiden wesentlichen Technologien
Drehen und Fräsen behandelt.
Es wurde im Zusammenwirken von NC-Praktikern und Didaktikern erstellt. Ein besonderer Dank gilt
Herrn Markus Sartor für seine wertvollen Hinweise und Kritiken.
Die Vorgehensweise des Heftes ist praxisbezogen und handlungsorientiert. Schritt für Schritt werden
Tastenfolgen erläutert. Die aufwendige bildliche Unterstützung ermöglicht es Ihnen, jederzeit Ihre
eigenen Eingaben an der Steuerung mit den Vorgaben des Heftes zu vergleichen.
Gleichzeitig eignet sich diese Anleitung damit auch besonders gut für die Vorbereitung oder
Nachbereitung abseits der Steuerung mit dem steuerungsidentischen System SinuTrain am PC.
Die Beispiele des Heftes wurden überwiegend anhand des Softwarestandes 5.2 erstellt. Weiter-
entwicklungen der Software und die schon beschriebene Offenheit der Steuerung lassen nicht
ausschließen, dass die Handhabung Ihrer Steuerung in Details von der beschriebenen
Konfiguration abweicht. Auch können Ihnen unter Umständen in Abhängigkeit von der Stellung des
Schlüsselschalters an der Maschine nicht alle beschriebenen Funktionen zur Verfügung stehen. In
diesen Fällen sei auf die begleitenden Unterlagen des Maschinen-Herstellers bzw. auf firmeninterne
Unterlagen verwiesen.
Wir wünschen Ihnen viel Freude und Erfolg bei der Arbeit mit Ihrer SINUMERIK-Steuerung.
Die Autoren
Erlangen/Wuppertal, im März 2001
1
810D/840D/840Di Einsteiger-Anleitung
Inhaltsverzeichnis
1 Grundlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.1 Geometrische Grundlagen Fräsen und Drehen. . . . . . . . . . . . 5
1.1.1 Werkzeugachsen und Arbeitsebenen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.1.2 Absolute und inkrementale Maßangaben (Fräsen) . . . . . . . . . . . . 8
1.1.3 Kartesische und polare Maßangaben (Fräsen) . . . . . . . . . . . . . . 9
1.1.4 Kreisförmige Bewegungen (Fräsen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
1.1.5 Absolute und inkrementale Maßangaben (Drehen) . . . . . . . . . . . . 11
1.1.6 Kartesische und polare Maßangaben (Drehen) . . . . . . . . . . . . . . 12
1.1.7 Kreisförmige Bewegungen (Drehen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
1.2 Technologische Grundlagen Fräsen und Drehen . . . . . . . . . . 14
1.2.1 Schnittgeschwindigkeit und Drehzahlen (Fräsen) . . . . . . . . . . . . . 14
1.2.2 Vorschub pro Zahn und Vorschubgeschwindigkeiten (Fräsen) . . . . . . 15
1.2.3 Schnittgeschwindigkeit und Drehzahlen (Drehen). . . . . . . . . . . . . 16
1.2.4 Vorschub (Drehen) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2 Bedienung. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.1 Die Steuerung im Überblick . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
2.1.1 Einschalten, Bereichsumschalten, Ausschalten . . . . . . . . . . . . . . 19
2.1.2 Tastatur und Bildschirmaufteilung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
2.2 Einrichten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.2.1 Werkzeugverwaltung: Werkzeug anlegen und ins Magazin laden . . . . 29
2.2.2 Werkzeugkorrektur: Werkzeug anlegen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
2.2.3 Werkzeuge der Beispielprogramme . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
2.2.4 Werkstück ankratzen und Nullpunkt setzen . . . . . . . . . . . . . . . . 40
2.3 Programme verwalten und abarbeiten . . . . . . . . . . . . . . . . 43
2.3.1 Daten auf Diskette speichern und von Diskette einlesen . . . . . . . . . 43
2.3.2 Programm freigeben, laden, anwählen und abarbeiten . . . . . . . . . . 48
2
3 Programmierung Fräsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.1 Werkstück "Längsführung" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.1.1 Werkstück und Teileprogramm anlegen. . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
3.1.2 Werkzeugaufruf und Werkzeugwechsel . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.1.3 Grundlegende Funktionen. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
3.1.4 Einfache Verfahrwege ohne Fräserradiuskorrektur . . . . . . . . . . . . 57
3.1.5 Bohren mit Zyklen und Unterprogrammtechnik . . . . . . . . . . . . . . 59
3.1.6 Unterprogramm anlegen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
3.1.7 Programm simulieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
3.2 Werkstück "Spritzform". . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.2.1 Werkstück und Teileprogramm anlegen. . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
3.2.2 Geraden und Kreisbögen - Bahnfräsen mit Fräserradiuskorrektur . . . . 75
3.2.3 Rechtecktasche POCKET3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
3.2.4 Kreistasche POCKET4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
3.2.5 Programmteil kopieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4 Programmierung Drehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
4.1 Werkstück "Welle" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
4.1.1 Werkstück und Unterprogramm anlegen . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
4.1.2 Werkzeugaufruf, Schnittgeschwindigkeit und grundlegende Funktionen . 98
4.1.3 Plandrehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
4.1.4 Abspanzyklus CYCLE95 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
4.1.5 Schlichten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
4.1.6 Fehlerkorrektur - Paralleles Editieren von Haupt- und Unterprogramm . 104
4.1.7 Gewindefreistich nach DIN76 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
4.1.8 Gewindeschneidzyklus CYCLE97 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
4.1.9 Einstechzyklus CYCLE93 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
4.2 Werkstück "Komplett" . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
4.2.1 SINUMERIK-Konturrechner . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
4.2.2 Abspanen und Schlichten der Kontur mit Hinterschnitt . . . . . . . . . 119
4.2.3 Zentrisch Bohren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
4.2.4 Stirnflächenbearbeitung mit TRANSMIT . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Anhang
Sachwortverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Behandelte Befehle und Adressen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
Behandelte Zyklen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
3
4
1 Grundlagen
In diesem Kapitel werden für den CNC-Einsteiger einige allgemeine geometrische und technologische
Grundlagen für die Programmierung im Fräsen und Drehen erläutert.
1.1 Geometrische Grundlagen Fräsen und Drehen
Die hier vorgestellten geometrischen Grundlagen beziehen sich zum großen Teil auf den grafischen
SINUMERIK-Konturrechner. Dabei dienen die verwendeten Bildschirmfotos zur Unterstützung der Theorie.
Wenn Sie schon vorab die Theoriebeispiele an der Steuerung nachvollziehen wollen:
Bedienbereich 'Programm' > Neues Teileprogramm anlegen > Im Texteditor horizontaler Softkey [Kontur]
> vertikaler Softkey [Kontur erzeugen] > ...
Ein praktisches Beispiel, in dem dieser Konturrechner im Zusammenhang vorgestellt wird, finden Sie im Kapitel
"Programmierung Drehen".
1.1.1 Werkzeugachsen und Arbeitsebenen
FRÄSEN
Auf Universalfräsmaschinen wird das Werkzeug meist parallel zu den Hauptachsen eingebaut. Diese
rechtwinklig zueinanderstehenden Achsen sind nach DIN 66217 bzw. ISO 841 auf die Hauptführungsbahnen
der Maschine ausgerichtet. Durch die Einbaulage des Werkzeuges ergibt sich die entsprechende Arbeitsebene.
Beim Fräsen ist meistens Z die Werkzeugachse.
Werkzeugachse Z - Ebene G17
Wird das gezeigte Koordinatensystem entsprechend gedreht, so ändern sich die Achsen und deren Richtungen
in der jeweiligen Arbeitsebene (DIN 66217).
5
1.1 - Geometrische Grundlagen Fräsen und Drehen
Werkzeugachse Y - Ebene G18
Hinweis: Es kann sein, dass bei dem

Softwarestand an Ihrer Steuerung aus
Kompatibilitätsgründen in der Ebene
G18 noch Z vor X steht. Dies betrifft
auch das Drehen (siehe unten).
Werkzeugachse X - Ebene G19
DREHEN
Auf Universaldrehmaschinen wird das Werkzeug meist parallel zu den Hauptachsen eingebaut. Diese
rechtwinklig zueinanderstehenden Achsen sind nach DIN 66217 bzw. ISO 841 auf die Hauptführungsbahnen
der Maschine ausgerichtet. Beim Drehen ist Z die Werkstückachse.
Drehachse Z - Ebene G18 *

Da sich die Durchmesser von Drehwerkstücken relativ einfach kontrollieren lassen, ist die Maßangabe der
Planachse durchmesserbezogen. Der Facharbeiter kann somit das Istmaß direkt mit den Zeichnungsmaßen
vergleichen.
Mit der Taste können Hilfebilder zur Auswahl der

Werkzeugachse aufgerufen werden.
Die hier gezeigte

Radius-Maßangabe ist
ebenfalls im Hilfebild
vorhanden, kommt aber
"so gut wie nie" vor.
* In der Ebene G18 werden alle Drehoperationen programmiert.

Bohr- und Fräsoperationen auf der Stirnfläche des Drehteils werden in der Ebene G17 programmiert.
Bohr- und Fräsoperationen auf der Mantelfläche des Drehteils werden in der Ebene G19 programmiert.
6
Damit sich eine CNC-Steuerung - wie die SINUMERIK 840D - über das Messsystem im vorhandenen
Arbeitsraum orientieren kann, gibt es dort einige wichtige Bezugspunkte.
Maschinen-Nullpunkt M
Der Maschinen-Nullpunkt M wird vom Hersteller festgelegt und kann nicht verändert werden. Er liegt
beim Fräsen im Ursprung des Maschinen-Koordinatensystems und beim Drehen an der Anschlag-
fläche der Spindelnase.
Werkstück-Nullpunkt W
Der Werkstück-Nullpunkt W, auch Programm-Nullpunkt genannt, ist der Ursprung des Werkstück-
Koordinatensystems. Er kann frei gewählt werden und sollte im Fräsen dort angeordnet sein, von
wo in der Zeichnung die meisten Maße ausgehen.
Im Drehen liegt der Werkstück-Nullpunkt immer auf der Drehachse und meist an der Planfläche.
Referenzpunkt R
Der Referenzpunkt R wird zum Nullsetzen des Messsystems angefahren, da der Maschinen-
Nullpunkt meist nicht angefahren werden kann. Die Steuerung findet so ihren Bezugspunkt im
Wegmesssystem.
Werkzeugträgerbezugspunkt T
Der Werkzeugträgerbezugspunkt T ist für das Einrichten mit voreingestellten Werkzeugen von
Bedeutung. Die im Schaubild gezeigten Längen L und Q dienen als Werkzeug-Verrechnungswerte
und werden in den Werkzeugspeicher der Steuerung eingegeben.
7
1.1.2 Absolute und inkrementale Maßangaben (Fräsen)
Absolute Eingaben: Inkrementale Eingaben:

Die eingegebenen Werte beziehen Die eingegebenen Werte beziehen
sich auf den Werkstück-Nullpunkt. sich auf die aktuelle Position.
* *
Mit dem Softkey kann
jederzeit umgeschaltet werden.
Endpunkt
Endpunkt
Aktuelle Position
Aktuelle Position
W
W
*G90 Absolute Maßangaben *G91 Inkrementale Maßangaben

Bei absoluten Eingaben sind immer die absoluten Bei inkrementalen Eingaben sind immer die
Koordinaten-Werte des Endpunktes im aktiven Differenz-Werte zwischen aktueller Position und
Koordinatensystem einzugeben (die aktuelle Position Endpunkt unter Beachtung der Richtung
wird nicht betrachtet). einzugeben.
Hier zwei Beispiele in der Kombination absolut/inkremental:
8
1.1.3 Kartesische und polare Maßangaben (Fräsen)
Zur Bestimmung des Endpunktes einer Geraden werden zwei Angaben benötigt. Diese können wie folgt
aussehen:
Kartesisch: Eingabe der Koordinaten X und Y Polar: Eingabe der Länge und eines Winkels
Alle grauen Werte

Hinweis:
werden automatisch
berechnet und
angezeigt.
Winkel 53,13° = Startwinkel zur positiven X-Achse

oder
Winkel 39,094° = Winkel zum Vorgängerelement
Kartesische und polare Eingaben können kombiniert werden, z.B.:

Eingabe des Endpunktes in Y und der Länge Eingabe des Endpunktes in X und eines Winkels
Die kontextbezogenen Hilfebilder lassen sich während der Eingabe

aufrufen und zeigen die Bezeichnungen der einzelnen Eingabefelder.
9
1.1.4 Kreisförmige Bewegungen (Fräsen)
Bei Kreisbögen wird nach DIN der Endpunkt des Bogens (Koordinaten X und Y in der G17-Ebene) und der
Mittelpunkt (I und J in der G17-Ebene) angegeben.
Der SINUMERIK-Konturrechner gibt Ihnen auch bei Kreisbögen die Freiheit, jedes beliebige Maß aus der
Zeichnung ohne Umrechen-Aufwand zu übernehmen.
Nachfolgend sehen Sie ein Beispiel mit zwei - zunächst nur teilbestimmten - Kreisbögen.
Eingabe des Mittelpunktes (absolut):
Nach Input: Nach Input:
Die folgenden Anzeigen der Werte ergeben sich, wenn Sie alle bekannten Maße eingetragen und im
Eingabefenster des jeweiligen Bogens den Softkey gedrückt haben.
Die Eingaben der Bögen im Texteditor würden lauten:

G2 X22.414 Y58.505 I20 J0 G2 X105 Y70 I=AC(90) J=AC(70)
10
1.1.5 Absolute und inkrementale Maßangaben (Drehen)
Absolute Eingaben: Inkrementale Eingaben:

Die eingegebenen Werte beziehen Die eingegebenen Werte beziehen
sich auf den Werkstück-Nullpunkt. sich auf die aktuelle Position.
Mit dem Softkey kann

jederzeit umgeschaltet werden.
* *
Endpunkt Endpunkt
Achtung:
Abweichend von DIN 66025 werden bei
der hier gültigen Einstellung ’DIAMON’
Aktuelle auch die I-Werte durchmesserbezogen
eingegeben und angezeigt.
Position
Aktuelle
Position
*G90 Absolute Maßangaben *G91 Inkrementale Maßangaben

Bei absoluten Eingaben sind immer die absoluten Bei inkrementalen Eingaben sind immer die
Koordinaten-Werte des Endpunktes im aktiven Differenz-Werte zwischen aktueller Position und
Koordinatensystem einzugeben (die aktuelle Position Endpunkt unter Beachtung der Richtung
wird nicht betrachtet). einzugeben.
Hier zwei Beispiele in der Kombination absolut/inkremental:
11
1.1.6 Kartesische und polare Maßangaben (Drehen)
Zur Bestimmung des Endpunktes einer Geraden werden zwei Angaben benötigt. Diese können wie folgt
aussehen:
Kartesisch: Eingabe der Koordinaten X und Z Polar: Eingabe der Länge und eines Winkels
Hinweis:
Alle grauen Werte werden
automatisch berechnet
und angezeigt.
Endpunkt Endpunkt
Winkel 126,87° = Startwinkel zur positiven Z-Achse

oder
Winkel -39,094° = Winkel zum Vorgängerelement
(39,094° = 360° - 320,906°)
Kartesische und polare Eingaben können kombiniert werden, z.B.:
Eingabe des Endpunktes in X und der Länge Eingabe des Endpunktes in X und eines Winkels
Die kontextbezogenen Hilfebilder lassen sich während der Eingabe

aufrufen und zeigen die Bezeichnungen der einzelnen Eingabefelder.
12
1.1.7 Kreisförmige Bewegungen (Drehen)
Bei Kreisbögen wird nach DIN der Endpunkt des Bogens (Koordinaten X und Z in der G18-Ebene) und der
Mittelpunkt (I und K in der G18-Ebene) angegeben.
Der SINUMERIK-Konturrechner gibt Ihnen auch bei Kreisbögen die Freiheit, jedes beliebige Maß aus der
Zeichnung ohne Umrechen-Aufwand zu übernehmen.
Nachfolgend sehen Sie ein Beispiel mit zwei - zunächst nur teilbestimmten - Kreisbögen.
Eingabe des Bogens R10: Eingabe des Bogens R20:
Nach Input: Nach Input:
Die folgenden Anzeigen aller Werte ergeben sich, wenn Sie alle bekannten Maße eingetragen und im
Eingabefenster des jeweiligen Bogens den Softkey gedrückt haben.
Die Eingaben der Bögen im Texteditor würden lauten:

G2 X50 Z-35 CR=10 G3 X30 Z-6.771 I0 K-20
13
1.2 - Technologische Grundlagen Fräsen und Drehen
1.2 Technologische Grundlagen Fräsen und Drehen
1.2.1 Schnittgeschwindigkeit und Drehzahlen (Fräsen)
Die jeweils optimale Drehzahl eines Werkzeuges hängt von dem Schneidstoff des Werkzeuges und dem
Werkstoff des Werkstückes sowie vom Werkzeug-Durchmesser ab. Diese Drehzahl wird in der Praxis häufig
auch aufgrund langjähriger Erfahrungen ohne Berechnungen sofort eingegeben. Besser ist es jedoch, die
Drehzahl über die aus Tabellen entnommene Schnittgeschwindigkeit zu berechnen.
Bestimmung der Schnittgeschwindigkeit:
Mit Hilfe der Hersteller-Kataloge oder eines Tabellenbuches wird zunächst die optimale Schnittgeschwindigkeit
ermittelt.
Schneidstoff des Werkzeuges: Werkstoff des Werkstückes:
Hartmetall C45
vc = 80 - 150 m/min:
Gewählt wird der Mittelwert vc = 115 m/min
Berechnung der Drehzahl:

Mit dieser Schnittgeschwindigkeit und dem bekannten Werkzeug-Durchmesser wird die Drehzahl n berechnet.
v c ⋅ 1000
n = ----------------------
-
d⋅π
Beispielhaft wird hier die Drehzahl für zwei Werkzeuge berechnet:
d1 = 63mm d2 = 40mm
115mm ⋅ 1000-
n 1 = --------------------------------------- 115mm ⋅ 1000-
n 2 = ---------------------------------------
63mm ⋅ π ⋅ min 40mm ⋅ π ⋅ min
1 1 (in der Werkstatt häufig auch

n 1 ≈ 580 ---------- n 2 ≈ 900 ---------- Umdrehungen pro Minute genannt)
min min
In der NC-Codierung wird die Drehzahl mit dem Buchstaben S (engl. "Speed") angegeben.
Die Eingaben lauten dann S580 bzw. S900.
Bei diesen Drehzahlen wird jeweils die Schnittgeschwindigkeit von 115 m/min erreicht.
14
1.2.2 Vorschub pro Zahn und Vorschubgeschwindigkeiten (Fräsen)
Auf der vorherigen Seite haben Sie gelernt, wie man die Schnittgeschwindigkeit ermittelt und Drehzahlen
berechnet. Damit das Werkzeug zerspant, muß dieser Schnittgeschwindigkeit bzw. Drehzahl eine Vorschub-
geschwindigkeit des Werkzeuges zugeordnet werden.
Der Basiswert für die Berechnung der Vorschubgeschwindigkeit ist die Kenngröße Vorschub pro Zahn.
Bestimmung des Vorschubes pro Zahn:

Wie die Schnittgeschwindigkeit wird der Wert für den Vorschub pro Zahn aus dem Tabellenbuch oder den
Unterlagen der Werkzeughersteller entnommen.
Hartmetall C45
Vorschub pro Zahn fz = 0,1 - 0,2 mm:

Gewählt wird der Mittelwert fz = 0,15 mm
Bestimmung der Vorschubgeschwindigkeit:

Mit dem Vorschub pro Zahn, der Zähnezahl und der bekannten Drehzahl wird die Vorschubgeschwindigkeit vf
berechnet.
vf = fz ⋅ z ⋅ n
Beispielhaft wird hier die Vorschubgeschwindigkeit für zwei Werkzeuge mit unterschiedlicher Zähnezahl
berechnet:
d1 = 63mm, z1 = 4 d2 = 63mm, z2 = 9
1 1
v f 1 = 0, 15mm ⋅ 4 ⋅ 580 ---------- v f 2 = 0, 15mm ⋅ 9 ⋅ 580 ----------
min min
mm mm
v f 1 = 348 ---------- v f 2 = 783 ----------
min min
In der NC-Codierung wird die Vorschubgeschwindigkeit mit F (engl. "Feed") angegeben.
Die Eingaben lauten dann abgerundet F340 bzw. F780.
Bei diesen Vorschubgeschwindigkeiten wird jeweils der Vorschub pro Zahn von 0,15 mm erreicht.
15
1.2 - Technologische Grundlagen Fräsen und Drehen
1.2.3 Schnittgeschwindigkeit und Drehzahlen (Drehen)
Beim Drehen wird - im Unterschied zum Fräsen - meist direkt die gewünschte Schnittgeschwindigkeit
programmiert, und zwar beim Schruppen, Schlichten und Stechen.
Nur beim Bohren und (meist) beim Gewindedrehen wird die gewünschte Drehzahl programmiert.
Bestimmung der Schnittgeschwindigkeit:
Mit Hilfe der Hersteller-Kataloge oder eines Tabellenbuches wird zunächst die optimale Schnittgeschwindigkeit
ermittelt.
Hartmetall Automatenstahl
vc = 180 m/min:
Konstante Schnittgeschwindigkeit vc (G96) beim Schruppen, Schlichten und Stechen:

Damit die gewählte Schnittgeschwindigkeit auf jedem Werkstück-
Durchmesser eingehalten wird, wird die jeweilige Drehzahl von der
Steuerung mit dem Befehl G96 = Konstante Schnittgeschwindigkeit
angepaßt. Dieses geschieht mittels Gleichstrom- oder
frequenzgeregelten Drehstrommotoren.
Bei kleiner werdendem Durchmesser steigt die Drehzahl theoretisch ins
Unendliche. Um Gefahren durch zu hohe Fliehkräfte zu vermeiden, muss
deshalb eine Drehzahlgrenze von z.B. 3000 1/min programmiert werden.
Die Eingaben lauten dann G96 S180 LIMS=3000.
Konstante Drehzahl n (G97) beim Bohren und Gewindedrehen:

Da beim Bohren mit einer gleichbleibenden
v c ⋅ 1000 Drehzahl gearbeitet wird, muss hier der
n = ----------------------
- Befehl G97 = Konstante Drehzahl
d⋅π verwendet werden.
d = 20mm (Werkzeug-Durchmesser) Die Drehzahl ist abhängig von der
gewünschten Schnittgeschwindigkeit
120mm ⋅ 1000 (gewählt wird hier 120 m/min) und dem
n = ----------------------------------------
20mm ⋅ π ⋅ min Werkzeug-Durchmesser.
1
n ≈ 1900 ---------- Die Eingaben lauten dann G97 S1900.
min
16
1.2.4 Vorschub (Drehen)
Auf der vorherigen Seite haben Sie gelernt, wie man die Schnittgeschwindigkeit ermittelt und Drehzahlen
berechnet. Damit das Werkzeug zerspant, muß der Schnittgeschwindigkeit bzw. Drehzahl ein Vorschub für das
Werkzeug zugeordnet werden.
Bestimmung des Vorschubes:
Wie die Schnittgeschwindigkeit wird der Wert für den Vorschub aus dem Tabellenbuch oder den Unterlagen
der Werkzeughersteller oder aus dem Erfahrungswissen entnommen.
Hartmetall Automatenstahl
Vorschub f = 0,2 - 0,4 mm:

Gewählt wird der Mittelwert f = 0,3 mm (in der Werkstatt häufig auch mm pro Umdrehung genannt).
Die Eingabe lautet dann F0.3.
Zusammenhang zwischen Vorschub und Vorschubgeschwindigkeit:

Mit dem konstanten Vorschub f und der jeweiligen Drehzahl ergibt sich die Vorschubgeschwindigkeit vf.
m m
v c = 180 ---------- v c = 180 ----------
min vf = f ⋅ n min
d 2 = 80mm d = 20mm
1
1 1
n 2 ≈ 710 ---------- n ≈ 2800 ----------
min 1 min
1 1
v f 2 = 710 ---------- ⋅ 0, 3mm v f 1 = 2800 ---------- ⋅ 0, 3mm
min min
mm mm
v f 2 ≈ 210 ---------- vf = 840 ----------
min 1 min
Weil die Drehzahl unterschiedlich ist, ist auch die

Vorschubgeschwindigkeit (trotz des gleichen
programmierten Vorschubs) auf den verschiedenen
Durchmessern unterschiedlich.
17
2.1 Bedienung - Die Steuerung im Überblick
2 Bedienung
Unter dem Oberbegriff "Bedienung" werden in diesem Einsteigerheft alle Arbeitsabläufe verstanden, die im
direkten Zusammenspiel zwischen Anwender und Maschine stattfinden. Nach einer grundsätzlichen
Einführung in Kapitel 2.1 geht es im zweiten Unterkapitel um das Einrichten von Werkzeugen und
Werkstücken. Im dritten und vierten Unterkapitel liegt der Schwerpunkt auf der Produktion, also dem
Abarbeiten von NC-Programmen.
Den Steuerungen 810D/840D/840Di liegt ein offenes Steuerungskonzept zugrunde, das dem Maschinen-
hersteller (und teilweise auch Ihnen als Anwender) viele Freiheiten gibt, die Steuerung nach individuellen
Anforderungen zu konfigurieren. Im Detail sind darum Unterschiede zu den im Heft vorgegebenen Handlungs-
folgen möglich. Bitte beachten Sie ggf. die Angaben des Maschinenherstellers, und überprüfen Sie
gewissenhaft Ihre Eingaben, bevor Sie die Maschine starten.
2.1 Die Steuerung im Überblick

In diesem Kapitel lernen Sie den Aufbau und die
Handhabung der Steuerungskomponenten Tastatur
und Bildschirm kennen.
Bild-Beispiele:
• Bedientafelfront OP 010C mit
TFT-Farbbildschirm, Softkeyleisten (horizontal
und vertikal) und mechanischer CNC-Volltastatur
mit 65 Tasten.
Diese Komponenten dienen insbesondere der

Programmierung und Handhabung von Daten.
• Maschinenbedientafel mit
Override-Potentiometern
Mit dieser Bedientafel werden unmittelbar die
Bewegungen der Maschine beeinflußt.
Sie kann vom Maschinenhersteller zum Teil
individuell konfiguriert werden.
Weitere Bedienkomponenten für die Steuerung und Schulungstastaturen für SinuTrain

finden Sie im Katalog NC60 "Automatisierungssysteme für Bearbeitungsmaschinen"
(SIEMENS Bestell-Nr. E86060-K4460-A101-A8).
18
2.1.1 Einschalten, Bereichsumschalten, Ausschalten
Je nachdem, ob Sie sich direkt an der Maschine in die Steuerung einarbeiten oder ob Sie das steuerungs-
identische Sinumerik-Trainingssystem am PC verwenden, starten Sie unterschiedlich in die Arbeit.
Einschalten
Wenn ... Wenn Sie an der Maschine Wenn ... Wenn Sie am Windows-PC arbeiten:
arbeiten:
Dann geht selbstverständlich Dann starten Sie die Software

Ihr erster Griff zum Haupt- über das Icon auf dem Desktop
schalter, seitlich an der oder über den Eintrag im
Maschine oder am Schalt- Startmenü (Start > Programme >
schrank. SinuTrain ... > SinuTrain START)
Sie können dann zwischen den

beiden Technologien (Fräsen/
Drehen) und der Art der
Werkzeugverwaltung wählen
(vgl. Kapitel 2.2.1 und 2.2.2).
(Ab Softwarestand 6 können
Maschinen auch individuell
konfiguriert werden).
Nach dem Einschalten befindet Nach dem Start der Software ist
sich die Steuerung im Bedien- der Bedienbereich ’Maschine’
bereich ’Maschine’, und die aktiv und die Betriebsart ’Auto’
Funktion ’Ref’ (Referenzpunkt- angewählt.
fahrt) ist angewählt.
Die Vorgehensweise zum Eine Referenzpunktfahrt wird am PC
Anfahren des Referenz- nicht simuliert.
punktes ist je nach Maschi-
Die Betriebsart ’Jog’ zur direkten
nentyp und Maschinen-
Ansteuerung von Verfahrachsen ist am
hersteller unterschiedlich und
PC nicht funktional.
kann darum hier nicht im Detail
erläutert werden.
19
Bereichsumschalten
Tasten/Eingaben Bildschirm / Zeichnung Erläuterung
Mit der <Bereichsumschalttaste> ( auf der Flachbedientafel bzw. auf der

PC-Tastatur) können Sie - unabhängig von der Bediensituation, in der Sie sich gerade
befinden - das Grundmenü mit den sechs Bedienbereichen der Steuerung einblenden.
In den aktiven Bedienbereich

’Maschine’ wird das Grundmenü
eingeblendet. Der Softkey des aktiven
Bedienbereichs ist markiert.
In diesem Bedienbereich steuern Sie
unmittelbar die Maschine. Hier können
Sie Achsen von Hand verfahren,
ankratzen oder NC-Programme
ablaufen lassen.
Beispiel: Bearbeitungszentrum mit drei

Linearachsen (X,Y,Z) und 2 Rundachsen (A,C)
Wechseln Sie per Softkey in den

Bedienbereich ’Parameter’.
Dies kann an der Flachbedientafel über
die entsprechende Softkey-Taste
erfolgen. Am PC können Sie den
Softkey per Maus anklicken oder den
Bedienbereich mit aufrufen.
Im Bedienbereich ’Parameter’
verwalten Sie u. a. Ihre Werkzeuge
und die Tabelle der Nullpunkt-
verschiebungen.
Beispiel: Magazin-Liste an einer Drehmaschine mit
Werkzeugverwaltung
Aktiver Bedienbereich ’Programm’

(aufgerufen über Softkey, per Maus
oder )
In diesem Bedienbereich schreiben
und simulieren Sie NC-Programme.
Ausführlich wird darauf in den
Kapiteln 3 (Fräsen) und 4 (Drehen)
eingegangen.
20
Aktiver Bedienbereich ’Dienste’

In diesem Bedienbereich können Sie
Dateien verwalten und über serielle
Schnittstelle oder Diskette ein- und
auslesen.
Aktiver Bedienbereich ’Diagnose’

Hier werden Alarme und Service-
Informationen angezeigt und
dokumentiert.
Aktiver Bedienbereich
’Inbetriebnahme’
Wie der Name schon sagt, ist dieser
Bedienbereich für Systemtechniker zur
Anpassung der NC-Daten an die
Maschine interessant.
Im täglichen Umgang mit der
Steuerung ist er kaum von Bedeutung
und wird darum in diesem Heft auch
nicht näher betrachtet.
Beispiel: Drehmaschine mit zwei Spindeln
( ) Je nach Konfiguration Ihres Systems können auch

(...) der siebte und achte Softkey des Grundmenüs
beschriftet sein, über die Sie andere Anwendungen
aufrufen könnten (z. B. AutoTurn).
21
( ) Durch wiederholtes Drücken der <Bereichsumschalttaste> ( ) können Sie zwischen

den beiden zuletzt aktiven Bedienbereichen hin- und herschalten, was z.B. beim
Programmieren praktisch ist, wenn Sie parallel die Werkzeugdaten einsehen wollen.
Probieren Sie es also einmal mit den beiden Bedienbereichen ’Programm’ und
’Parameter’ aus.
Der "etc.-Pfeil" unten rechts weist

darauf hin, dass noch weitere
Funktionen oder Anwendungen zur
Verfügung stehen.
Mit der Taste auf der Flach-

bedientafel bzw. + am PC *
erweitern Sie das Menü, und die
Softkeys werden - je nach Konfigu-
ration unterschiedlich - neu belegt.
* gedrückt halten, dann
Erneutes Drücken der Taste führt

zurück zum Grundmenü der Bedien-
bereiche.
Ausschalten
Wenn ... Wenn Sie an der Maschine Wenn ... Wenn Sie mit SinuTrain am PC
arbeiten: arbeiten:
Beachten Sie die Angaben des ( ) In der erweiterten Grundmenüleiste

Maschinenherstellers! finden Sie einen Softkey zum Beenden
von SinuTrain! (PC-Tastatur: >
Schalten Sie schließlich mit
+ > )
dem Hauptschalter den Strom
ab. Dabei werden alle Anwenderdaten
automatisch für eine spätere Sitzung
gesichert.
(Alternative: , siehe Seite 26.)
2.1.2 Tastatur und Bildschirmaufteilung
Beim ersten "Reinschnuppern" in die Steuerungsoberfläche haben Sie bereits die Taste <Bereichsum-
schaltung> ( ), die <etc.>-Taste ( ) und die horizontalen Softkeys des Grundmenüs kennengelernt.
Nachfolgend werden Ihnen systematisch weitere wichtige Tasten (am Beispiel der SinuTrain-Schulungs-
tastatur in der "QWERTY"-Ausführung) und der Steuerungsbildschirm vorgestellt.
22
In der abgebildeten Schulungstastatur sind

alle Tasten der Flachbedientafel und der
CNC-Volltastatur integriert, außerdem die
wichtigsten Tasten der Maschinensteuertafel,
die auch am PC Anwendung finden.
Alle für die Arbeit mit SinuTrain benötigten

Funktionen lassen sich auch direkt oder über
Tasten-Kombinationen mit einer normalen
PC-Tastatur ansprechen. In der nachfolgenden
Tabelle sind diese zusätzlich aufgeführt.
Flachbedientafel
Taste PC-Tasten Erläuterung
... Über die horizontalen Softkeys (durchnumeriert von links nach rechts)
wechseln Sie zwischen Bedienbereichen. Innerhalb eines Bedien-
bereichs gelangen Sie über diese Softkeys in weiterführende Menü-
bereiche und Funktionen, die über die vertikalen Softkeys aufrufbar sind.
+ * Über die vertikalen Softkeys (durchnumeriert von oben nach unten) rufen
: Sie Funktionen auf oder verzweigen ggf. in weitere Unterfunktionen, die
+ * wiederum über die vertikale Softkeyleiste aufrufbar sind.
Mit der Taste <Bereichsumschaltung> wird das Grundmenü mit den

Bedienbereichen angezeigt.
+ * Mit der Taste <etc.> erweitern Sie die horizontale Softkeyleiste.
+ * Mit der <Maschinenbereichstaste> können Sie direkt in den

Bedienbereich ’Maschine’ springen.
Mit der Taste <Recall> schließen Sie das Fenster im Vordergrund und
springen zurück in das übergeordnete Menü. Diese Funktion ist immer
dann verfügbar, wenn das Tastensymbol über dem ersten horizontalen
Softkey eingeblendet wird.
* gedrückt halten, dann die entsprechende <F>-Taste.
23
CNC-Volltastatur
Tasten PC-Tasten Erläuterung
Über den Ziffernblock geben Sie Ziffern und Grundrechenfunktionen ein.

Kombiniert mit der <Shift>-Taste (siehe unten) können Sonderzeichen
(?, & ...) eingegeben werden.
Über die "QWERTY"-Tastatur geben Sie z.B. Namen von Teile-

programmen und natürlich NC-Befehle ein.
(Der Name "QWERTY" rührt von der Tastenanordnung her.
An Drehmaschinen wird häufig eine sogenannte "DIN"-Tastatur in
alphabetischer Anordnung angebaut. Die Funktion ist identisch.)
<Leertaste> (Space) zur Erzeugung von Leerzeichen
Bei gedrückter <Shift>-Taste können Sie die oberen Zeichen auf doppelt
belegten Tasten ansprechen und Großbuchstaben schreiben (s. o.).
Mit der <Input>-Taste übernehmen Sie einen editierten Wert, öffnen ein
Verzeichnis oder eine Datei oder markieren das Ende einer Programm-
zeile im Editor und springen mit dem Cursor in die nächste, neue Zeile.
Praxis-Beispiel: Sie wollen an der Steuerung folgenden NC-Satz eingeben: G0 X40 Z-3.5
+ Je nach Konfiguration Ihrer Steuerung ...

• ... werden (auch ohne <Shift>-Taste)
+ grundsätzlich Großbuchstaben geschrieben.
• ... kann, anders als am PC, die <Shift>-Taste
+ vor dem Drücken der Buchstabentaste schon
wieder losgelassen werden.
Jeder NC-Satz wird mit <Input> übernommen.
Die Verwendung von Großbuchstaben und die übersichtliche Gliederung der Eingaben
durch ein Leerzeichen (Space) ist üblich und empfehlenswert. Die Steuerung "versteht"
aber auch diese Eingabe: g0x40z-3.5
Mit dieser Taste quittieren und löschen Sie den Alarm, der mit diesem
Symbol gekennzeichnet ist.
24
Die Anzeige des ’ i ’-Symbols in der Dialogzeile weist darauf hin, dass
Sie mit dieser Informationstaste weiterführende Erläuterungen zum
aktuellen Bedienzustand aufrufen können. Besonders praktisch ist z. B.
die ’Online-Hilfe’ zu bestimmten NC-Befehlen (siehe Seite 76).
Wenn mehrere Fenster auf dem Bildschirm angezeigt werden, hat immer
nur eines davon den Fokus, erkennbar durch den farblich hervorge-
hobenen Fensterrahmen. Mit dieser Taste können Sie von Fenster zu
Fenster durchschalten (Alternative: Mausclick ins Fenster). Tasten-
eingaben beziehen sich immer nur auf das Fenster mit Fokus!
Mit den Tasten <Page Up> und <Page Down> bewegen Sie den
Verschiebebalken (Scrollbar) eines Fensters. So können Sie z. B. durch
lange Teileprogramme "blättern".
Mit dieser Taste springen Sie mit dem Cursor ans Zeilen-Ende.
Mit den vier <Pfeiltasten> können Sie den Cursor bewegen.

Mit der <Selektionstaste> oder <Toggletaste> ( bzw. auf
dem Ziffernblock bei ausgeschaltetem "NUM LOCK") aktivieren
oder deaktivieren Sie ein Feld oder wählen in Eingabefeldern
(wenn das Togglesymbol erscheint) zwischen verschiedenen
Auswahlmöglichkeiten aus (Alternative: Mausclick).
Mit der <Delete>-Taste löschen Sie im Editor das markierte Zeichen

bzw. den Wert eines Eingabefeldes.
Mit der <Löschtaste> (<Backspace>) löschen Sie das Zeichen links vom
Cursor.
Praxis-Beispiel: Sie haben den NC-Satz G1 X0 F0.2 geschrieben und mit <Input> abgeschlossen.
Nun wollen Sie den Vorschub auf 0.3 ändern. Verschiedene Wege führen zum Ziel:
1. Möglichkeit:
Da hier das letzte Zeichen ersetzt werden soll,
bietet es sich an, mit <END> direkt ans
Zeilenende zu springen und mit <Backspace>
die 2 (das Zeichen links vom Cursor) zu löschen.
... 2. Möglichkeit:
Alternativ können Sie den Cursor Zeichen für
Zeichen nach rechts bewegen, und, wenn der
Cursor auf der 2 steht, diese mit <DEL> löschen.
25
Mit der <Edit>- bzw. <Undo>-Taste schalten Sie in Eingabefeldern in den

Editiermodus um (siehe Praxis-Beispiel).
Wenn Sie einen versehentlichen Eintrag im Editiermodus ungeschehen
machen wollen (engl. "undo"), drücken Sie erneut . Der über-
schriebene Eintrag wird dann wiederhergestellt.
Praxis-Beispiel: Sie wollen in einem Eingabefeld den Wert -82.47 in -82.475 ändern, ohne die Zahl
komplett neu einzugeben. Der zu ändernde Wert ist markiert ( ).
Editiermodus einschalten
... Cursor positionieren
Ziffer 5 ergänzen
geänderten Wert übernehmen (die orange
Markierung wechselt zum nächsten Eingabefeld)
Maschinensteuertafel
Taste PC-Taste Erläuterung
+ + Mit der Taste <Cycle Start> wird insbesondere die Abarbeitung von
+ * Programmen gestartet.
+ + Mit der Taste <Cycle Stop> wird die Bearbeitung des laufenden
+ * Programmes angehalten. Anschließend kann die Bearbeitung mit
<Cycle Start> im aktuellen Satz fortgesetzt werden.
+ + Mit der <Reset>-Taste wird die Bearbeitung abgebrochen, werden

+ * Meldungen gelöscht (vgl. aber auch ) und wird die Steuerung in den
Grundzustand versetzt (bereit für einen neuen Programmablauf).
+ + Die Taste <Single Block> (Einzelsatz) bietet Ihnen die Möglichkeit, ein
+ * Programm Satz für Satz abzuarbeiten. Die Bearbeitung stoppt
automatisch nach jedem Satz und kann mit <Cycle Start> fortgesetzt
werden. Erneutes Drücken schaltet zurück auf Folgesatz.
+ + + / / * Mit diesen Tasten werden die gleichnamigen

Betriebsarten AUTO, MDA und JOG aktiviert
(im SinuTrain-Standard ist nur AUTO funktional).
+ + + / / * Mit diesen Tasten wird die Spindel geschaltet

(im SinuTrain-Standard nicht funktional).
+ + Die Taste <EXIT> gibt es nur auf der Schulungstastatur. Mit ihr wird die
+ * Software heruntergefahren (alternativ per Softkey).
* Tasten wie abgebildet nacheinander drücken und gedrückt halten!
26
Bildschirmaufteilung
8 Kanalbetriebsmeldungen (z. B. "Halt: NOT-

AUS aktiv" oder "Warten: Verweilzeit aktiv")
9 Kanalstatusanzeige (z. B. ROV: Die Korrektur
für den Vorschub wirkt auch auf den Eil-
gangvorschub, SBL1: Einzelsatz mit Stop
nach jedem Maschinenfunktionssatz)
10 Wenn das -Symbol eingeblendet ist, sind
zusätzliche Hilfen aufrufbar (siehe Taste
auf der CNC-Volltastatur).
11 Im mittleren Bereich des Bildschirms befinden
sich - je nach Bedienbereich - Arbeitsfenster
(z. B. Programm-Editor) und/oder wie hier
NC-Anzeigen (Position, Vorschub, ...).
1 Hier wird der aktuelle Bedienbereich 12 Immer nur ein Arbeitsfenster hat den Fokus.
(Maschine, Parameter ...) angezeigt. Es ist farblich hervorgehoben. In diesem
Fenster sind ggf. Eingaben wirksam
2 Kanalzustand (Reset, unterbrochen, aktiv)
(siehe auch Taste ).
3 Programmzustand (abgebrochen, läuft, angehalten)
13 In diesem Bereich stehen, wenn verfügbar,
4 Kanalname (in SinuTrain steht an dieser Stelle die Bedienerhinweise.
gewählte Technologie, also z. B. ’SinuTrain_Mill’)
14 Das ’Recall’-Symbol zeigt an, dass Sie
5 In diesem Bereich werden Alarme und sich in einem Untermenü befinden und es ggf.
Meldungen angezeigt, zusammen mit einer Nummer, mit der Taste verlassen können.
unter der in Dokumentation weitere
15 Das ’etc.’-Symbol zeigt an, dass es weitere
Erläuterungen nachgeschlagen werden
Funktionen gibt, die Sie mit der Taste in
können.
die horizontale Softkeyleiste einblenden
6 Betriebsart (AUTO, MDA, JOG) im Bedienbereich können.
’Maschine’. (In der Schulungssoftware SinuTrain ist
16 Horizontale Softkeys: Hier stehen die
nur die Betriebsart AUTO enthalten.)
Bedienbereiche oder Hauptfunktionen.
7 Pfad und Programmname des angewählten
17 Vertikale Softkeys: Hier stehen
Programms
Untermenüs und Funktionen.
27
2.2 Bedienung - Einrichten
2.2 Einrichten
In diesem Kapitel lernen Sie grundlegende
Handlungsfolgen beim Einrichten mit der
SINUMERIK-Steuerung 840D/810D/840Di
kennen.
Anhand einer Fräsmaschine in der Konfiguration
"mit Werkzeugverwaltung"* lernen Sie ...
• wie Sie in der Werkzeugverwaltung ein neues
Werkzeug anlegen
• wie Sie dieses ins echte Magazin und in das
Magazin-Abbild in der Steuerung "einbauen"
(Kapitel 2.2.1).
Bei Maschinen mit einer einfachen "Werkzeug-

korrektur" werden natürlich auch Werkzeuge
verwaltet, allerdings nicht über Namen, sondern über
T-Nummern.
Insbesondere an Drehmaschinen, bei denen alle
Werkzeuge auf dem Revolver leicht überschaubar
sind, ist diese einfachere Konfiguration praxisgerecht.
Diese Konfiguration "mit Werkzeugkorrektur"
wird in Kapitel 2.2.2 beschrieben.*
Im Kapitel 2.2.3 finden Sie schließlich alle Werkzeuge aufgelistet, die in den
nachfolgenden Beispielprogrammen verwendet werden, und in Kapitel 2.2.4
wird das Ankratzen und Nullpunktsetzen behandelt.
* Die Vorgehensweise lässt sich ohne weiteres auf die jeweils andere Technologie übertragen!
28
2.2.1 Werkzeugverwaltung: Werkzeug anlegen und ins Magazin laden
Angenommen, Sie haben ein Bearbeitungszentrum mit einem (Ketten-)Magazin. Sie wollen einen
63er-Messerkopf in der Werkzeugverwaltung anlegen und auf einen beliebigen freien Magazinplatz
einwechseln.
Setzen Sie zunächst das Werkzeug von Hand in die Spindel ein. Beachten Sie dabei die Anweisungen des
Maschinen-Herstellers. Wenden Sie sich dann wieder dem Steuerungsbildschirm zu ...
Werkzeug anlegen
( ) Rufen Sie im Grundmenü den

Bedienbereich ’Parameter’ auf.
Standardmäßig werden die Werkzeuge

in der ’Magazin-Liste’ dargestellt,
sortiert nach aufsteigender
Platznummer.
Die horizontale Softkeyleiste ändert

sich: Neben der Darstellung
’Magazin-Liste’ ist nun auch die
Darstellung ’Werkzeug-Liste’
verfügbar ...
29
In der Darstellung ’Werkzeug-Liste’

werden die Werkzeuge sortiert nach
ihrer T-Nummer (TNr) aufgelistet.
Über den vertikalen Softkey legen Sie

ein neues Werkzeug an.
FM63 Geben Sie einen Namen für das neue

Werkzeug ein (z. B. ’FM63’ für einen
Planfräser mit ø63mm).
Übernehmen Sie die Eingabe.
Weiter zur Auswahl-Liste ’Typ’!
Ausgewählt ist momentan der Typ

’120 Schaftfräser’).
... Schlagen Sie die Auswahl-Liste mit
auf und markieren Sie den Typ
’140 Planfräser’.
Übernehmen Sie den ausgewählten

Typ.
30
Der Planfräser wurde angelegt.

Er hat eine definierte Schneide D.
Über Softkey wechseln Sie zum

Fenster für die Korrekturwerte dieser
Schneide.
134.26 Wenn Sie den Korrekturwert für die

Länge zuvor mit Hilfe eines Werkzeug-
Voreinstellgerätes gemessen haben,
31.5
können Sie ihn hier eintragen.
Der Radius eines 63er-Messerkopfes
ist 31.5 ...
[Wenn Sie beim Nachmessen

ermitteln, dass ein Werkzeug nicht
mehr maßhaltig ist, können Sie diesen
Differenzbetrag in der Zeile
’Verschleiß’ eingeben. Die "idealen"
Maße bleiben unverändert.
In der Spalte ’Basis’ kann ggf. separat
die Länge eines Adapters (der für
verschiedene Werkzeuge verwendet
wird) eingetragen werden. Dieses Maß
wird der Werkzeuglänge
hinzugerechnet.]
31
Die Werkzeugdaten sind komplett.

Zurück zur Werkzeug-Liste
Dem Werkzeug wurde automatisch

eine T-Nummer zugewiesen.
Im Programm wird es aber bequem
über seinen - viel aussagefähigeren -
Namen aufgerufen (siehe Kapitel 3
und 4).
Wenn ... Wenn Sie nachträglich die Daten eines Werkzeuges ändern wollen ...
Markieren Sie die Zeile des entsprechenden Werkzeugs in der Werkzeug-Liste.
Mit dem Softkey [Werkzeug-Details] öffnen Sie das Eingabefenster für die
Werkzeugdaten.
... Führen Sie die Änderungen durch.
Mit dem Softkey [<<] schließen Sie das Eingabefenster wieder und gelangen zurück
zur Werkzeug-Liste.
Magazin beladen
Markieren Sie die Zeile des

Werkzeugs, das Sie ins Magazin laden
wollen.
Die Felder MN (Magazin-Nummer) und Pl (Platz) sind noch frei. Das Werkzeug befindet
sich also quasi im Werkzeugschrank und muss noch ins Magazin geladen werden ...
Über den horizontalen Softkey rufen

Sie die Funktion zum Beladen auf.
32
Wenn ... Wenn Sie das Werkzeug auf Wenn ... Wenn Sie z. B. ein "unübersichtliches",
einen bestimmten Magazin- großes Magazin haben, ...
platz setzen wollen, ...
... können Sie die Daten von ... ist es bequem, sich von der
Hand eingeben: Steuerung einen leeren Magazinplatz
vorschlagen zu lassen:
Starten Sie den Beladevorgang per

Softkey.
Das Werkzeug wird ins Magazin
geladen.
Zurück in die oberste Menü-Ebene

des Bedienbereichs
33
2.2.2 Werkzeugkorrektur: Werkzeug anlegen
Nun die Variante der einfachen Werkzeugverwaltung: Ihre SINUMERIK-Steuerung verwaltet also
T-Nummern und keine Werkzeugnamen. Angenommen, Sie haben eine Drehmaschine und wollen
einen 3mm-Stechmeißel auf den Revolverplatz 5 setzen ...
( ) Rufen Sie im Grundmenü den

Bedienbereich ’Parameter’ auf.
Standardmäßig werden die Korrektur-

daten des ersten Werkzeugs (T1)
dargestellt.
Über die vertikalen Softkeys kann man
in der Korrekturliste navigieren und
Veränderungen vornehmen:
Mit diesen Softkeys springen Sie zum Werkzeug mit

der nächsthöheren bzw. -niedrigeren T-Nummer.
Mit diesen Softkeys navigieren Sie zwischen

mehreren Schneiden eines Werkzeugs.
Mit diesem Softkey löschen Sie ein Werkzeug oder

eine Schneide.
Pünktchen im Softkey symbolisieren generell,
dass noch eine Abfrage erfolgt oder ein Untermenü
existiert.
Sie können per Softkey gezielt zu einer bestimmten

Schneide eines bestimmten Werkzeugs wechseln.
Mit diesem Softkey wechseln Sie zur

Übersichtsliste aller Werkzeuge (siehe unten).
Mit diesem Softkey legen Sie ein neues Werkzeug

oder eine neue Schneide an.
34
In der Übersichtsliste sehen Sie,

dass die T-Nummer 5 hier noch nicht
vergeben ist.
Legen Sie per Softkeys ein neues

Werkzeug an.
(5) In älteren Softwareständen muss die

T-Nummer von Hand eingetragen
werden. Wenn Sie eine Nummer
eingeben, die bereits vergeben ist, wird
dies als Hinweis angezeigt.
Ab Softwarestand 6.0 wird automatisch
die erste freie T-Nummer eingetragen.
Den verschiedenen Werkzeugtypen ist eine Nummer zugeordnet. Die erste Ziffer ordnet
die Werkzeuge einer Gruppe zu:
1xx - Fräswerkzeuge
2xx - Bohrwerkzeuge
4xx - Schleifwerkzeuge
5xx - Drehwerkzeuge
7xx - Sonderwerkzeuge
Das Feld ist hier vorbelegt mit der Nummer 220 für den Typ ’Zentrierbohrer’.
35
Wenn Wenn Sie die Typ-Nummer für Wenn Wenn Sie die Typ-Nummer für den
den ’Einstechstahl’ noch nicht ’Einstechstahl’ kennen ...
kennen ...
... können Sie den Typ aus der ... können Sie die Nummer direkt
Liste auswählen: eingeben:
Gleichzeitig mit dem Löschen 520 Schon mit der Eingabe der ersten Ziffer
der voreingestellten Nummer wird automatisch zur Orientierung die
wird die Auswahl-Liste mit den Auswahl-Liste der Drehwerkzeuge
Werkzeug-Gruppen aufgeschlagen.
aufgeschlagen.
Sie können die beiden hier

beschriebenen Wege zum Umgang mit
einer Auswahl-Liste natürlich auch
kombiniert anwenden.
Markieren Sie die Gruppe Spielen Sie einfach mal verschiedene

’5xx Drehwerkzeuge’ und Wege zur Eingabe durch,
...
übernehmen Sie die Auswahl. um Übung im Handling zu bekommen.
... Wählen Sie aus der Liste nach

gleichem Schema den Typ
’520 Einstechstahl’ aus.
Der Werkzeug-Typ wurde

ausgewählt, nächstes Thema
ist die Schneidenlage ...
( ) Zum Auswahlfeld für die

Schneidenlage gibt es ein
Hilfebild, das Sie mit
aufrufen können.
36
3 Zunächst sollen die Korrekturwerte

für die linke Schneide (D1) eingegeben
werden.
93.1 Wenn Sie die Korrekturwerte zuvor mit

Hilfe eines Werkzeug-Voreinstell-
gerätes gemessen haben, können Sie
sie hier eintragen. Exemplarisch:
42
Länge 1 (D1) 93.1
Länge 2 (D1) 42
Radius der Schneide: 0.1
0.1
Nun zur zweiten Schneide (D2):
Kennziffer der zweiten Schneide: 4
Länge 1 (D2) wie D1

Länge 2 (D2) 39
39 Radius der Schneide: wie D1
. Aus der Differenz der beiden Werte für

die ’Länge 2’ ergibt sich die Breite des
Stechmeißels: 42 mm - 39 mm = 3 mm.
Alle Korrekturwerte für das Werkzeug

sind eingegeben. Das Werkzeug kann
nun im Programm mit dem Befehl T5
angewählt werden (siehe Kapitel 3
und 4).
Zurück zum übergeordneten Menü!
. Nach dem gleichen Schema können

Sie nun alle Werkzeuge anlegen, die
Sie für die Beispielprogramme
benötigen ...
37
2.2.3 Werkzeuge der Beispielprogramme
In den vorangehenden Kapiteln haben Sie exemplarisch je ein Fräs-

und Drehwerkzeug angelegt. In den Beispielprogrammen der
Kapitel 3 und 4 werden die nachfolgend aufgelisteten Werkzeuge
eingesetzt. Um diese Programme anhand der Simulationsgrafik
nachvollziehen zu können, müssen Sie zuvor auch diese
Werkzeuge im Bedienbereich ’Parameter’ anlegen.
(Natürlich können Sie auch "eigene" Werkzeuge gleichen Typs mit
anderen Namen verwenden. Achten Sie dann bei der Program-
mierung auf die geänderte Benennung beim Werkzeugaufruf.)
Werkzeuge in den Fräsprogrammen
Typ Name Schneidendaten (Auszug)
140 Planfräser SM60 D1 Radius 30

120 Schaftfräser EM20 D1 Radius 10
220 Zentrierbohrer CD12 D1 Radius 6 *
200 Spiralbohrer TD8_5 D1 Radius 4.25 *
200 Spiralbohrer TD10 D1 Radius 5 *
240 Gewindebohrer T_M10 D1 Radius 5 *
* Je nach Softwarestand kann der Radius eines Bohrers nur durch direktes Editieren der Werkzeug-Initialisierungsdatei
eingegeben werden. Wenn Sie damit nicht vertraut sind, sollten Sie Bohrer für die Simulation als Schaftfräser anlegen!
Für das Fräsen stehen insgesamt folgende Werkzeug-Typen zur Verfügung:

110 Kugelkopffräser 120 Schaftfräser 121 Schaftfräser mit Eckenverrundung
130 Winkelkopffräser 131 Winkelkopffr. mit Eckenverrundung 140 Planfräser
150 Scheibenfräser 155 Kegelstumpffräser 200 Spiralbohrer
205 Vollbohrer 210 Bohrstange 220 Zentrierbohrer
230 Flachsenker 240 Gewindebohrer Regelgewinde 241 Gewindebohrer Feingewinde
250 Reibahle 700 Nutsäge 710 3D-Meßtaster
711 Kantentaster 720 Orientierter Meßtaster 900 Sonderwerkzeug
38
Werkzeuge in den Drehprogrammen
Bei der Anlage der Drehwerkzeuge spielt, neben dem Schneiden-

radius und den Längenkorrekturen, die Sie durch Ankratzen oder
mit Hilfe eines Werkzeugvoreinstellgerätes ermitteln können, auch
die Schneidenlage eine wichtige Rolle.
Nebenstehend finden Sie darum noch einmal zur Orientierung das
Hilfebild zur Schneidenlage.
Typ Name Schneidendaten (Auszug)
500 Schruppstahl RT1 D1 Radius 0.8 Schneidenlage 3

500 Schruppstahl RT2 D1 Radius 0.8 Schneidenlage 3 Freiwinkel
510 Schlichtstahl FT1 44° **
510 Schlichtstahl FT2 D1 Radius 0.4 Schneidenlage 3
540 Gewindestahl Thread D1 Radius 0.4 Schneidenlage 3 Freiwinkel 44°

**
520 Einstechstahl GT_3 ***
D1 Schneidenlage 8
200 Spiralbohrer TD5 D1 Radius 0.1 Schneidenlage 3 Länge 2 z.B. 42

D2 Radius 0.1 Schneidenlage 4 Länge 2 z.B. 39
205 Vollbohrer SD16
D1 Radius 2.5 * ****
D1 Radius 8 * ****
* Je nach Softwarestand kann der Radius eines Bohrers nur durch direktes
Editieren der Werkzeug-Initialisierungsdatei eingegeben werden. Wenn
Sie damit nicht vertraut sind, sollten Sie Bohrer für die Simulation als
Schaftfräser anlegen!
** Wird bei der Anlage eines Werkzeugs ein ’Freiwinkel’ oder ’Freischneid-
winkel’ ungleich 0 eingegeben, so wird dieser beim Drehen von Hinter-
schnitten auf Kollision überwacht (siehe Beispiel in Kapitel 4.2).
*** Dieses Werkzeug wurde in Kapitel 2.2.2 behandelt.
**** Wenn Sie in der G17-Ebene bohren (Empfehlung), bezieht sich die
Länge 1 in der Werkzeugkorrektur, abweichend von den Korrekturen der
Drehwerkzeuge, auf die Z-Achse. Vgl. Kapitel 5 der Bedienungsanleitung.
Für das Drehen stehen insgesamt folgende Werkzeug-Typen zur Verfügung:

500 Schruppstahl 510 Schlichtstahl 520 Einstechstahl
530 Abstechstahl 540 Gewindestahl 730 Anschlag
Hinzu kommen die Bohr-, Fräs- und Sonderwerkzeuge, die schon bei den Fräswerkzeugen (Seite 38) aufgeführt wurden.
39
2.2.4 Werkstück ankratzen und Nullpunkt setzen
Beim Ankratzen verfahren Sie ein zuvor vermessenes Werkzeug vorsichtig ans Werkstück, bis es dieses
"ankratzt". Aus den Korrekturdaten des Werkzeugs und der aktuellen Position des Werkzeugträgers kann
die Steuerung die Nullpunktverschiebung berechnen, auf die sich die Koordinaten des NC-Programms
beziehen.
Das Ankratzen und Werkstück-Nullpunkt-Setzen ist also ein unmittelbares Zusammenspiel von Steuerung
und Maschine bzw. von Werkzeug und eingespanntem Werkstück. Die Funktion ’Ankratzen’ ist darum in der
Schulungssoftware SinuTrain nicht nachgebildet.
Wechseln Sie ins Grundmenü der

Steuerung und rufen Sie den Bedien-
bereich ’Maschine’ auf.
(Alternativ: Taste )
( ) Verfahren Sie das Werkzeug z. B. in der Betriebsart

’Jog’ "von Hand" (z. B. mit den Achstasten der
( )
Maschinenbedientafel) auf eine Position, die einen
kollisionsfreien Werkzeugwechsel (Revolver-
schwenk) ermöglicht.
Aktivieren Sie das Werkzeug, mit dem

Sie das Werkstück ankratzen wollen
(z. B. indem Sie in der Betriebsart
’MDA’ ein kleines Programm schrei-
...
ben, das den Werkzeugaufruf durch-
führt und die Spindel rotieren lässt).
Starten Sie das Programm mit der
Taste <Cycle Start> auf der Maschinen-
bedientafel.
Wechseln Sie anschließend wieder in

den Handbetrieb (Betriebsart ’JOG’)
(ohne zwischendurch <Reset> oder
<Cycle Stop> zu betätigen).
40
Hier können Sie die Funktion

’Ankratzen’ über einen horizontalen
Softkey aktivieren.
G54 Im Funktionsfenster legen Sie

zunächst fest, in welcher Nullpunkt-
verschiebung (G54, G55 ...) Sie das
Ergebnis ablegen wollen.
Setzen Sie dann den Cursor (mit <Pfeil
runter>, nicht mit <Input>!) auf das
Eingabefeld ’Sollposition’ für die
Achse, in der Sie zunächst ankratzen
wollen (hier Z-Achse im Drehen).
Verfahren Sie das Werkzeug vorsichtig mit den Achs-

tasten, einem separaten Handgerät oder elektroni-
schen Handrädern, bis es das Werkstück berührt.
(Ggf. können Sie das Werkzeug dann senkrecht zur
Ankratzrichtung freifahren und die Spindel stoppen.)
1 Tragen Sie nun in das Feld

’Sollposition’ den Wert ein, den diese
Koordinate später im Programm haben
soll. Dabei ist die Längenkorrektur des
Werkzeugs zu berücksichtigen.
(siehe Hilfebild unten).
Die Verschiebung wird links neben dem
Eingabefeld angezeigt.
Die Längenkorrektur des Werkzeugs in Z (’Länge 2’)

ist der Achse entgegengerichtet.
Die Geometrie des Werkzeuges wird demnach
negativ bei der Berechnung der Verschiebung
berücksichtigt.
Dies erfolgt durch das Umschalten auf ’-’ im Feld
hinter der Sollposition.
41
... Bestimmen Sie ggf. auf gleiche Weise

die Nullpunktverschiebung für die
übrigen Achsen (im Drehen nicht
erforderlich, da die Drehmitte immer
den X-Wert 0 hat).
Übernehmen Sie schließlich alle Werte

in die angewählte Nullpunktver-
schiebung (NV), hier also G54.
Alle Nullpunktverschiebungen
der Steuerung können Sie im
Bedienbereich ’Parameter’
"nachschlagen".
Die Nullpunktverschiebung wird bei der Abarbeitung

durch Aufruf des entsprechenden Befehls (G54, G55, ...)
im NC-Programm aktiv.
42
2.3 Programme verwalten und abarbeiten

In diesem Kapitel fliegen - im übertragenen Sinne,
versteht sich - die Späne.
Vorausgesetzt, es existiert bereits ein lauffähiges und getestetes

Programm (siehe die Kapitel 3 und 4 zur Programmierung) ...
... dann erfahren Sie hier, wie Sie dieses ggf. von einer Diskette in
die Steuerung überspielen, aus der Programm-Verwaltung in den
Kern der Steuerung laden und schließlich abarbeiten.
2.3.1 Daten auf Diskette speichern und von Diskette einlesen
Ihre SINUMERIK-Steuerung bietet Ihnen verschiedene Möglichkeiten, Daten auszulesen und einzulesen.
Diese können im Bedienbereich ’Dienste’ über die vertikale Softkeyleiste angewählt werden:
[V24 ] Serielle Schnittstelle [PG] Programmiergerät
[Diskette... ] Diskettenlaufwerk [Archiv... ] Archiv-Verzeichnis auf der Festplatte
Hier soll beispielhaft der Datenaustausch zwischen Steuerung und Diskette
behandelt werden. Legen Sie dazu eine formatierte, nicht schreibgeschützte
Diskette ein!
Steuerung -> Diskette (Auslesen)
Grundlage für dieses Beispiel ist ein

beliebiges Werkstück-Verzeichnis (hier
"TEST.WPD"), das Sie im Bedien-
bereich ’Programm’ angelegt haben
und zu dem z. B. ein Teileprogramm
("MUSTERPROGRAMM.MPF") und
ein Unterprogramm ( "UP20.SPF")
gehören.
Zur Anlage von Werkstück-Verzeichnissen und Programmen finden Sie ein ausführlich
beschriebenes Beispiel in Kapitel 3.1.
43
2.3 Bedienung - Programme verwalten und abarbeiten
( ) Wechseln Sie ins Grundmenü der

Steuerung und rufen Sie den Bedien-
bereich ’Dienste’ auf.
Das Fenster zeigt die Verzeichnisse

(Typ ’Dir’ für ’Directory’), die auch im
Bedienbereich ’Programm’ über die
horizontalen Softkeys anwählbar sind.
Das Werkstück-Verzeichnis
"TEST.WPD" befindet sich also im
Verzeichnis "Werkstücke.DIR":
Öffnen Sie das übergeordnete

Werkstücke-Verzeichnis ...
...
... und markieren Sie das Verzeichnis,

das Sie auf Diskette sichern wollen
...
(hier also "TEST.WPD").
Als aktiv markiert ist im Bild der Softkey

[Daten ein].
Mit dem Softkey [Daten aus] schalten

Sie um auf Datenausgabe.
44
Im Fenster wird der Inhalt der Diskette

angezeigt. Den Fokus hat das Feld
’Archivname’. Es ist mit dem
Werkstück-Namen vorbelegt.
Wenn ... Wenn Sie sich vor dem Speichern vergewissern wollen, welche Dateien schon auf der
Diskette vorhanden sind ...
Mit der <Tab>-Taste oder der <END>-

Taste schalten Sie den Fokus weiter,
bis der orange Balken eine Zeile in der
Dateiliste markiert.
Mit den Tasten <Pfeil runter> und <Pfeil

rauf> können Sie nun den Cursor in der
...
Dateiliste bewegen. Dabei wird der
Name der markierten Datei ins Feld
’Archivname’ übernommen (und würde
ggf. überschrieben!).
Schalten Sie mit <Tab> den Fokus

zurück auf das Feld ’Archivname’ und
tragen Sie wieder den Namen des
Werkstückes ein.
Starten Sie das Überspielen der Daten

von der Steuerung auf die Diskette.
Der Übertragungsvorgang wird in der
Hinweiszeile protokolliert. Wenn die
Daten erfolgreich überspielt wurden,
erscheint die Meldung "Auftrag ist
fertig."
Öffnen Sie nun das Werkstück-

Verzeichnis "TEST.WPD", markieren
das Teileprogramm "MUSTER-
PROGRAMM.MPF" ...
45
... und überspielen dieses zur Übung

noch einmal separat auf die Diskette.
Wechseln Sie anschließend ins Menü

[Daten verwalten] und lassen Sie sich
dort den Inhalt der [Diskette] anzeigen.
Das Werkstück-Verzeichnis
"TEST.WPD" wurde mit den darin
enthaltenen Dateien als "TEST.ARC"
gespeichert.
Die Programm-Datei "MUSTER-
PROGRAMM.MPF" wurde als
"MUSTERPRAMM.ARC" gespeichert.
Hintergrund:
Die Endung "ARC" steht für Archiv. Innerhalb der Archivdatei "TEST.ARC" bleibt die
komplette Datenstruktur mit Werkstück-Verzeichnis, Teile- und Unterprogramm
erhalten.
Beim Rücksichern einer ARC-Datei wird diese Struktur wiederhergestellt.
Verlassen Sie das Menü wieder

mit der <Recall>-Taste.
Der Cursor markiert wieder die
soeben auf die Diskette kopierte
Datei.
Diskette -> Steuerung (Einlesen)
Wählen Sie nun das Menü zum

Einlesen von Daten.
46
Es soll das Teileprogramm, das

als "MUSTER-
PROGRAMM.ARC" auf der
Diskette gespeichert wurde,
zurück auf die Steuerung
übertragen werden.
Markieren Sie die Datei

... "MUSTERPROGRAMM.ARC" in der
Dateiliste der Diskette ...
... und starten Sie die Übertragung.
Weil das ursprüngliche Teileprogramm

noch auf der Steuerung vorhanden ist,
erfolgt eine Rückfrage, ob dieses
überschrieben werden soll.
Quittieren Sie die Frage mit [Ja].
Die Datei wurde durch ihre eigene Kopie ersetzt.
47
2.3.2 Programm freigeben, laden, anwählen und abarbeiten
Wenn ein Programm noch nicht fertig geschrieben ist bzw. noch getestet werden muss, können Sie ihm die
’Freigabe’ entziehen und damit verhindern, dass es geladen, angewählt und abgearbeitet werden kann.
Um ein Programm abarbeiten zu können, muss es sich im NC-Hauptspeicher befinden. Dies geschieht,
wenn die Steuerung über eine Festplatte verfügt, über die Funktion ’Laden’. Da der Speicherplatz des
NC-Hauptspeichers begrenzt ist, sollten Sie Programme, die vorübergehend nicht mehr benötigt werden,
anschließend wieder entladen, also auf die Festplatte (wenn vorhanden) zurückspeichern.
Jeweils eins der geladenen Programme kann zur Abarbeitung angewählt werden. Dies geschieht über die
Funktion ’Anwahl’. Der Name des angewählten Programm erscheint dann oben rechts in der Kopfzeile des
Bildschirms.
Bevor Sie ein Programm starten, sollten Sie unbedingt die folgenden Punkte beachten:
Prüfen Sie gewissenhaft anhand der Simulation, ob

das Programm fehlerfrei ist.
Es wird keine Gewähr für die in diesem Heft
aufgeführten Musterprogramme übernommen!
Insbesondere die Schnittdaten (Drehzahl, Vorschub,
Schnittbreite) müssen ggf. den Bedingungen an Ihrer
Maschine angepasst werden.
Vergewissern Sie sich, dass alle im Programm

verwendeten Werkzeuge im Magazin bzw. im
Revolver vorhanden und korrekt vermessen sind!
Vergewissern Sie sich, dass das Werkstück sicher

eingespannt und der Nullpunkt richtig gesetzt ist!
Unter Umständen ist es ratsam, das Programm erst
einmal "trocken", d. h. ohne Werkstück durchlaufen
zu lassen, um alle programmierten Bewegungen
noch einmal auf Kollision testen zu können.
Drehen Sie den Vorschub-Override vor dem ersten

Testlauf eines Programms auf NULL, um später auch
bei falsch programmierten Eilgangwegen Zeit zum
Eingreifen zu haben.
An besonders kritischen Stellen sollten Sie zudem

auf Einzelsatz-Betrieb schalten.
48
Nun zum konkreten Beispiel: Sie haben im Bedienbereich ’Programm das Werkstück "Komplett"
programmiert oder im Bedienbereich ’Dienste’ die Programmdaten z. B. von Diskette geladen ...
Wechseln Sie in den Bedienbereich

’Maschine’.
Wenn eine andere Betriebsart aktiv ist,

( )
aktivieren Sie die Betriebsart ’AUTO’.
( )
Öffnen Sie die Programm-Übersicht ...
... ... und markieren Sie das

Werkstück(-Verzeichnis) KOMPLETT".
Das Werkstück ist bereits freigegeben.
Zur Übung können Sie ...

• dem Werkstück zunächst einmal
die Freigabe entziehen, ...
• es dann (vergeblich) versuchen zu
laden, ...
• die Meldung quittieren ...

• und schließlich das Werkstück
wieder freigeben.
49
Laden Sie nun das Werkstück in den

NC-Hauptspeicher.
Wenn Sie mit <Input> das Werkstück-

Verzeichnis öffnen, sehen Sie, dass mit
dem Laden des Verzeichnisses alle
darin enthaltenen Programme
(Teileprogramm "KOMPLETT.MPF"
und Unterprogramme "KONTUR.SPF"
und "WWP.SPF") mit geladen wurden.
In der Datei DPWP.INI ist die Konfiguration
der Simulation gespeichert. Sie wird für die
Abarbeitung auf der Maschine nicht
benötigt und darum auch nicht mit geladen.
Wenn Wenn wie hier das Werkstück- Wenn Wenn das zu bearbeitende
Verzeichnis und das Teileprogramm einen anderen Namen
Teileprogramm den gleichen hat als das Werkstück-Verzeichnis
Namen haben ... (weil z. B. das Teil von zwei Seiten
bearbeitet werden soll Sie darum zwei
Hauptprogramme namens "SEITE_1"
und SEITE_2" angelegt haben) ..
... wird durch die ’Anwahl’ des ... ... markieren Sie das Teileprogramm
Werkstücks (Typ ’WPD’) (Typ ’MPF’) innerhalb des Werkstück-
automatisch das gleichnamige Verzeichnisses und drücken Sie dann
Teileprogramm (Typ ’MPF’) [Anwahl].
geladen.
In der Kopfzeile des Bildschirms steht nun der Name des angewählten Programms:
50
Verlassen Sie die Programm-Übersicht

mit der <Recall>-Taste
Im gelb hervorgehobenen Fenster ist

nun der ’Aktuelle Satz’ (also der erste
Satz) des angewählten Programmes
zu sehen.
Alternativ kann in diesem Fenster auch

das ganze Programm angezeigt
werden.
(Mit [Programm Ablauf] und
[Programmsätze] können Sie zwischen
diesen beiden Darstellungen
wechseln).
Sie haben verschiedene Mögichkeiten,

auf den Ablauf des Programms
Einfluss zu nehmen.
... Der Status wird in einer Statuszeile

oben auf dem Bildschirm angezeigt.
Den aktiven Einzelsatzmodus (SBL1,
SBL2 oder SBL3) können Sie zudem
mit der Taste <SingleBlock> auf der
Maschinenbedientafel jederzeit
aktivieren und deaktivieren.
Starten Sie schließlich das Programm.
Drehen Sie vorsichtig den Vorschub-

Override auf, wenn Sie das Programm
zum ersten Mal abfahren.
In kritischen Situationen:
oder im äußersten Fall !
51
3.1 Programmierung Fräsen - Werkstück "Längsführung"
3 Programmierung Fräsen
In diesem Kapitel lernen Sie anhand zweier einfacher
Musterwerkstücke die Programmierung der
Steuerungen SINUMERIK 810D/840D/840Di
kennen.
Natürlich wird hier nicht alles behandelt, was

mit diesen mächtigen Steuerungen möglich ist.
Aber wenn Sie diese beiden Werkstücke
nachprogrammiert haben, sind Sie gerüstet,
sich selbstständig weiter einzuarbeiten.
3.1 Werkstück "Längsführung"

Anhand des Werkstücks "Längsführung" lernen Sie Taste für Taste den kompletten Weg von der
Zeichnung zum fertigen NC-Programm kennen. Dabei werden folgende Themen behandelt:
• Gliederung in Werkstück,
Teileprogramm und
Unterprogramm
• Werkzeugaufruf und
Werkzeugwechsel
• Grundlegende Funktionen
• Technologische Funktionen
(Schnittdaten)
• Einfache Verfahrwege ohne

Fräserradiuskorrektur
• Bohren mit Zyklen und

Unterprogramm-Technik
• Simulation zur Kontrolle der

Programmierung
52
3.1.1 Werkstück und Teileprogramm anlegen
Ausgangszustand:
• Beliebiger Bedienbereich (hier
’Maschine’) und Bedienart (hier
’AUTO’)
• Kanalzustand RESET, d. h. es wird

( ) momentan kein Program abgear-
beitet. Falls noch nicht erfolgt,
versetzen Sie die Steuerung mit
der <Reset>-Taste in den ’Reset’-
Zustand (siehe Statuszeile oben
links).
Wechsel in das Grundmenü
In der horizontalen Softkeyleiste

stehen die Bedienbereiche. Der aktive
Bedienbereich ’Maschine’ ist schwarz
hervorgehoben.
Wechsel per Softkey in den

Bedienbereich 'Programm'
( )
Es gibt verschiedene Programmtypen,
die nun in der Softkeyleiste aufgeführt
sind.
Der markierte Typ 'Werkstücke' (WPD)
ist ein Verzeichnis, in das alle
relevanten Daten einer Bearbeitungs-
aufgabe (Teileprogramme, Unterpro-
gramme etc.) abgelegt werden
können.
So lassen sich alle Dateien
übersichtlich gliedern.
53
Legen Sie ein neues Werkstück-

LAENGSF... Verzeichnis für die "Längsführung" an.
Geben Sie den Werkstück-Namen ein
(zwischen Groß- und Kleinbuchstaben
wird dabei nicht unterschieden).
Beachten Sie, dass jeder Name nur
einmal verwendet werden kann. (Unter
Umständen müssen Sie also einen
anderen Namen wählen.)
Text- und Zahleneingaben

übernehmen Sie an der Steuerungs-
tastatur immer mit der gelben <Input>-
Taste, am PC mit <Return>.
; Sie ein Werkstück (WPD = WorkPieceDirectory) anlegen wollen, können Sie den
Da
voreingestellten Dateityp ohne Änderung übernehmen.
Kern der Bearbeitung ist das Teileprogramm.

Im neu angelegten Werkstück-Verzeichnis soll ein solches Teileprogramm angelegt
werden.
Der Name wird bei der Neu-Anlage

automatisch vom Werkstück-
Verzeichnis übernommen.
Als ’Dateityp’ ist jedoch noch
’Werkstück (WPD)’ voreingestellt.
Mit der <Edit>-Taste öffnen Sie die

Liste der ’Dateitypen’. Markieren und
übernehmen Sie den Typen
’Teileprogramm (MPF)’!
(MPF = Main Program File)
(Alternativ können Sie auch über den
Anfangsbuchstaben "T" den
gewünschten Typ direkt auswählen.)
Eine Vorlage wird hier nicht verwendet.
54
Es wird der Editor geöffnet, in dem das

Programm geschrieben wird.
In der Kopfzeile steht der Name des
Werkstück-Verzeichnisses und
dahinter der Name des Hauptpro-
gramms.
Die erste Programmzeile ist markiert.
= eof = markiert das Programm-Ende
(End of File).
Wenn ... Wenn an Ihrer Steuerung die

automatische Satznumerierung aktiv ist ...
Es soll ohne automatische Zeilen-

numerierung programmiert werden.
Die Steuerung arbeitet auch ohne
Satznummern, und das Schreiben
eines Programmes ohne Nummern ist
komfortabler.
Sie können später über
<Neu numerieren> automatisch
Satznummern ergänzen.
Übernehmen Sie die geänderte Einstellungsmaske.
... Löschen Sie die automatisch angelegt erste

Zeilennummer.
; Hauptpr... Das Semikolon kennzeichnet eine

Kommentarzeile.
Jeden Programmsatz übernehmen Sie
mit <Input> ...
Wenn Sie wollen, können Sie in
weiteren Kommentarzeilen z. B. die
verwendeten Werkzeuge aufführen ...
; Werkzeugliste:
; Igelfräser 60mm
; ...
Eine extra Leerzeile (durch <Input>) dient der Gliederung des Programms.
55
3.1.2 Werkzeugaufruf und Werkzeugwechsel
Entweder Wenn Sie eine Steuerung Oder Wenn Sie eine Steuerung
verwenden, die Werkzeuge mit verwenden, die Werkzeuge
Klartextnamen verwaltet mit T-Nummern verwaltet
(vgl. Kapitel 2.2.1) (vgl. Kapitel 2.2.2) ...
T="SM60" ; Igelfräser D60mm T17 ; Igelfräser D60mm
Das Werkzeug (T = Tool) wird mit Das Werkzeug (T = Tool) wird mit seiner T-Nummer
seinem Klartextnamen angewählt, der angewählt, die in der Werkzeugverwaltung (Bedien-
in der Werkzeugverwaltung (Bedien- bereich ’Parameter’) vergeben wurde.
bereich ’Parameter’) vergeben wurde. Achtung: Auf diese Fallunterscheidung bei der
Werkzeugverwaltung wird später nicht
noch einmal eingegangen. Sie müssen den
Werkzeugaufruf dann selbständig ändern!
M6 An Maschinen mit Werkzeugwechsler ruft M6 den Werkzeugwechsel auf.
3.1.3 Grundlegende Funktionen
G17 G54 G64 G90 G94 Dies sind grundlegende Funktionen, die in der
nachfolgenden Übersicht näher erläutert werden.
Oft gelten diese Funktionen für ein ganzes
Programm. Sicherheitshalber aber wird empfohlen,
diese Funktionen bei jedem Werkzeugwechsel
aufzuführen.
Erläuterung der Funktionen Funktionen der gleichen Gruppe
G17 - Ebenenanwahl XY-Ebene G18 - Ebenenanwahl XZ-Ebene

G19 - Ebenenanwahl YZ-Ebene
G54 - Aktivierung der ersten G55, G56, G57 - weitere Nullpunktverschiebungen
Nullpunktverschiebung G53 - Aufheben aller Nullpunktverschiebungen
(satzweise wirksam)
G500 - Ausschalten aller Nullpunktverschiebungen
G64 - Verschleifen. Der Zielpunkt eines Verfahr- G60 - Genauhalt. Der Zielpunkt wird exakt
satzes wird nicht ganz exakt angefahren, angefahren. Dafür werden alle Achsantriebe
sondern es gibt eine kleine Verrundung zum bis zum Stillstand abgebremst.
nachfolgenden Verfahrweg.
G90 - Programmierung von Absolutmaßen G91 - Programmierung von Inkrementalmaßen
(Kettenmaßen)
G94 - Mit F wird die Vorschubgeschwindigkeit in G95 - Mit F wird der Vorschub in mm
mm/min programmiert. (pro Umdrehung) programmiert.
Funktionen einer Gruppe heben sich gegenseitig auf. Welche Funktionen gerade aktiv sind, können
Sie im Bedienbereich ’Maschine’ per Softkey "nachschlagen".
56
Soweit die ersten Zeilen des

Programms!
Das erste Werkzeug wurde
eingewechselt und wichtige, generelle
Grundeinstellungen festgelegt.
Mit diesem 60 mm breiten Werkzeug
soll nun die 61 mm breite Nut vorgefräst
werden.
3.1.4 Einfache Verfahrwege ohne Fräserradiuskorrektur
G0 X110 Y0 Im Eilgang (G0) wird das Werkzeug zunächst in der Ebene XY auf seine Startposition
bewegt.
110 = X-Wert der Werkstückkante + Fräserradius + Sicherheitsabstand = 150/2+60/2+5
(Die -Taste zur Übernahme einer Programmzeile wird ab hier im Sinne einer besseren
Lesbarkeit nicht mehr extra aufgeführt. Übernehmen Sie selbständig jede Zeile mit !)
G0 Z2 S600 M3 M8 Bevor der Fräser auf Frästiefe gefahren wird, positioniert man ihn auf einer
Zwischenebene (Z2) oberhalb der Werkstück-Oberfläche.
Das gibt Sicherheit beim Einfahren des Programms (falls der Werkstück-Nullpunkt oder
die Werkzeugkorrektur versehentlich falsch gesetzt wurde). Außerdem kann in diesem
Satz bereits die Spindel hochlaufen und das Kühlmittel eingeschaltet werden.*
S600 Drehzahl S = 600 min-1
M3 Werkzeug dreht im Uhrzeigersinn (Rechtslauf)
M8 Kühlmittel wird eingeschaltet
* Achtung: Alle verwendeten technologischen Daten sind lediglich Beispielwerte. Verwenden
Sie an der Maschine eigene Erfahrungswerte und beachten Sie die Angaben im
Werkzeugkatalog!
G0 Z-10 Im Eilgang (G0) wird weiter auf die

Bearbeitungstiefe gefahren.
Anmerkung:
Aus Sicherheitsgründen ist dieser
Verfahrweg gegebenenfalls als
G1-Satz im Vorschub auszuführen:
G1 Z-10 F400
57
G1 X-110 F400 Der Fräser fährt im Vorschub

(Vorschubgeschwindigkeit
400 mm/min) auf einer Geraden (G1)
auf den Zielpunkt X-110 (Absolutmaß
bezogen auf den Nullpunkt).
Bei G91 (Inkrementalmaß) hätte X-220
programmiert werden müssen, weil der
Fräser um 220 mm in negativer
Achsrichtung verfährt.
G0 Z100 M5 M9 Im Eilgang (G0) wird der Fräser in

Z-Richtung vom Werkstück weg
gefahren. Gleichzeitig wird mit M5 die
Spindel gestoppt und mit M9 das
Kühlmittel abgeschaltet.
Leerzeile zur Gliederung am Ende der Bearbeitung mit dem Igelfräser
T="EM16" ; Schaftfräser D16mm Mit dem 16mm-Schaftfräser

M6 sollen die beiden Kanten der
Nut (61 mm Breite vorgefräst
mit Igelfräser ø60) auf Maß
gefräst werden.
G17 G54 G64 G90 G94 Die gleichen G-Funktionen wie bei der ersten
Bearbeitung sind auch Basis der Bearbeitung mit dem
Schaftfräser.
G0 X85 Y22.5 In diesem ersten Beispiel erfolgt das

G0 Z2 S500 M3 M8 Schlichten der Kontur ohne automa-
tische Verrechnung des Fräserradius,
G0 Z-10
d. h. es wird die Mittelpunktsbahn des
G1 X-85 F200
Fräsers programmiert:
G0 Y-22.5
22.5 = 61/2-16/2
G1 X85
X85 bedeutet 2 mm Überlauf.
Die Vorschubgeschwindigkeit wird mit
F200 geringer gewählt als zuvor beim
Igelfräser.
G0 Z100 M5 M9 Am Ende wird das Werkstück wieder im Eilgang verlassen, die Spindel gestoppt und
das Kühlmittel abgeschaltet.
58
Leerzeile zur Gliederung
Wenn ... Wenn Sie lediglich fräsen (nicht bohren) wollen oder einfach schon einmal die
Simulation ansehen wollen, können Sie das Programm an dieser Stelle abschließen:
M30 M30 beendet das Teileprogramm.

Bei der Abarbeitung springt das Programm bei M30 zurück an den Anfang und kann
erneut gestartet werden. M30 muss also immer in der letzten Programmzeile stehen.
Sie können das fertige Programm simulieren ...

(siehe im Detail Kapitel 3.1.7)
... und nach Verlassen der Simulation
... im Bedienbereich ’Maschine’, Betriebsart ’AUTO’

abarbeiten (siehe Kapitel 2.3.2).
...
Um das Programm später um die Bohrbearbeitungen zu ergänzen, markieren Sie im

Bedienbereich ’Programm’ das Werkstück-Verzeichnis "LAENGSFUHERUNG.WPD",
öffnen es mit <Input>, markieren das Teileprogramm und öffnen dieses wiederum mit
<Input>.
Beachten Sie, dass Sie die nachfolgenden Programmzeilen (s. u.: T="CD12" ...) vor
den Befehl M30 einfügen.
3.1.5 Bohren mit Zyklen und Unterprogrammtechnik
Zentrieren
T="CD12" ; Zentrierbohrer 90° D12mm Alle zwölf Bohrungen sollen zunächst

M6 zentriert werden.
G17 G54 G60 G90 G94 Beim Bohren wird mit G60 (Genauhalt)
gearbeitet, um für alle Bohrungen eine
hohe Maßhaltigkeit zu gewährleisten.
59
Die Bohrungen lassen sich in zwei

Gruppen unterscheiden:
- 4 x M10 Gewinde an den Ecken
- 2 Einzelbohrungen und
1 Bohrkreis in der Nut
Die Positionen der ersten Gruppe

werden später in einem
Unterprogramm namens GEWINDE
eingegeben, die der übrigen
Bohrungen im Unterprogramm INNEN.
Unterprogramme sind hier sinnvoll,

da die Positionen sowohl für das
Zentrieren als auch für das Bohren und
Gewindeschneiden angefahren
werden.
G0 X-65 Y40 Im Eilgang wird auf Sicherheitsabstand an die erste Gewindebohrung (im Bild oben
G0 Z2 S500 M3 M8 links) herangefahren, und das Kühlmittel wird eingeschaltet.
F150 Die Eingabe der Vorschubgeschwindigkeit steht hier nicht in einem G1-Satz, weil alle
Verfahrwege der Bearbeitung anschließend über einen Zyklus erfolgen:
Horizontaler Softkey zum Aufruf des

Hauptmenüs ’Bohren’
Auf der vertikalen Softkeyleiste

erscheinen dann die zugehörigen
Untermenüs.
60
Über den vertikalen Softkey wird das

Dialogfenster für den Bohrzyklus
( )
CYCLE82 (Bohren, Plansenken)
geöffnet.
Der Cursor steht auf dem ersten
Eingabefeld. Im Hilfebild ist die
Bedeutung des Feldes grafisch
erläutert, in der gelben Kopfzeile
textlich.
2 Die Felder im Dialogfenster sind

teilweise schon mit Werten vorbelegt.
0
Ändern bzw. ergänzen Sie zunächst
1 * die ersten drei Einträge entsprechend
den Vorgaben des Bildes.
* ... oder hier (weil schon richtig
vorbelegt) einfach oder
Die Bohrungen haben laut Zeichnung einen Durchmesser von 10 mm und sollen eine
1mm breite Fase erhalten. Ein 90°-Zentrierbohrer muss also 5.5 mm tief eintauchen.
Achtung ... Diese ’Endbohrtiefe’ kann auf zweierlei Art eingegeben werden:
( ) ABS Absolut, d. h. es wird das

-5.5 Tiefenmaß bezogen auf den
Werkstück-Nullpunkt
eingegeben.
Hier also: -5.5 ABS
INK Inkremental, d. h. relativ zur
( )
’Referenzebene’. Da nur eine
5.5 Bearbeitung "nach unten"
sinnvoll ist, wird bei der
inkrementalen Tiefenangabe
kein (negatives) Vorzeichen
eingegeben.
Hier also: 5.5 INK
Zwischen ABS und INK können Sie außer mit der <Umschalt>-Taste auch per
Softkey [Alternativ] wechseln, wenn das Feld ’Endbohrtiefe’ markiert ist.
Beide Eingabe-Varianten sind richtig. Empfohlen wird jedoch für das Zentrieren die
Einstellung INK, weil so Bohrungen auf unterschiedlichen Referenzebenen mit einer
inkrementalen Tiefe zentriert werden können.
61
Die Verweilzeit 0 kann unverändert bleiben.

Schließen Sie aber noch nicht vorschnell das
Dialogfenster, denn ...
Wenn ... Wenn links in der Kopfzeile des Dialogfensters der

Text ’Bohren/CYCLE82’ steht, würde der Zyklus im
Programm nur einmal aufgerufen.
Sie müssen in diesem Fall noch auf modale
Wirksamkeit umschalten.
Es ändet sich der Eintrag in der Kopfzeile:

’Bohren/MCALL CYCLE82’
’Modal’ läßt sich übersetzen mit ’selbsthaltend’. Das bedeutet, dass ein Befehl (z. B. eine G-Funktion, eine
programmierte Achsposition oder wie hier ein kompletter Zyklus) über den Satz, in dem er steht, hinaus
wirksam ist. Im Falle von Bohrzyklen hat das zur Folge, dass dieser nach jedem anschließend program-
mierten Verfahrweg erneut ausgeführt wird.
Der Zyklus wird ins Programm

übernommen.
Wenn Sie einen Zyklussatz ändern
wollen, können Sie das über den
Softkey [Rückübersetzen] tun.
GEWINDE ; Unterprogramm mit Koordinaten Das Unterprogramm selbst schreiben Sie später.
An dieser Stelle wird es einfach mit seinem Namen
aufgerufen. An allen Punkten, die im Unterprogramm
angefahren werden, wird - wegen der modalen
Wirksamkeit - der Bohrzyklus CYCLE82 aufgerufen.
Über diese beiden Softkeys schalten Sie die Modalität des Zyklus wieder ab und
verlassen das Bohren-Menü.
(Alternativ können Sie auch einfach MCALL im Texteditor tippen. Bei dieser
Vorgehensweise bleiben Sie im Bohren-Menü. Am Ende aller Bohroperationen
verlassen Sie es mit .)
Rufen Sie erneut das Dialogfenster für

den Bohrzyklus auf.
Alle Einträge sind vom ersten Aufruf
erhalten geblieben.
Wenn Sie die ’Endbohrtiefe’
-10
inkremental (INK) eingegeben haben,
müssen Sie hier nur den Wert der
’Referenzebene’ ändern.
62
Wenn ... Wenn Sie die ’Endbohrtiefe’ absolut (ABS) ein-

gegeben haben, müssen Sie hier auch diese ändern.
Endbohrtiefe absolut = Referenzebene

-15.5 - Endbohrtiefe inkremental = -10-5.5
Übernehmen Sie den Zyklus ins Programm.
INNEN ; Unterprogramm mit Koordinaten Gleiche Vorgehensweise wie beim Unterprogramm

GEWINDE
Gleiche Vorgehensweise wie beim Zentrieren

der 4 Gewindebohrungen
G0 Z100 M5 M9 Wegfahren vom Werkstück, Spindel

und Kühlmittel AUS
Zur Kontrolle der gesamte

Programmteil zum Zentrieren
auf einen Blick
Gewinde-Kernloch bohren
T="TD8_5" ; Kernlochbohrer für Gewinde M10 Die Gewindebohrungen

M6 M10 haben ein Kernloch
mit ø8.5 mm.
G17 G54 G60 G90 G94
G0 X-65 Y40 Gebohrt wird mit einem
Spiralbohrer.
G0 Z2 S1300 M3 M8
F150
63
Rufen Sie (wie beim Zentrieren) das

Dialogfenster für den Bohrzyklus auf
und tragen Sie die Werte ein.
Die Endbohrtiefe sollte hier absolut
eingegeben werden (-23 ABS).
0 Die 3 mm Zugabe zur Plattendicke
ergibt sich nach der Faustformel zur
Berücksichtigung des Spitzenwinkels
( ) von 118°:
-23 "Zugabe = 1/3 Bohrer-Durchmesser" !
GEWINDE ; s.o. Aufruf des Unterprogramms mit den Positionen der

vier Bohrungen
Über Softkeys schalten Sie die Modalität des Zyklus

wieder ab.
G0 Z100 M5 M9 Die bekannte Prozedur am Ende einer Bearbeitung
Gewindebohren
T="T_M10" ; Gewindebohrer M10

M6
G17 G54 G60 G90 G94 kann hier entfallen. Die Vorschub-
G0 X-65 Y40 geschwindigkeit ergibt sich aus der
Drehzahl und der Gewindesteigung,
G0 Z2 S60 M3 M8
die im Zyklus eingegeben wird.
( ) Es wird ohne Ausgleichfutter gebohrt.

Das wird durch den grauen Softkeytext
’o. Ausgl. Futter’ kenntlich gemacht.
Auch dieser Zyklus soll wieder modal
( ) aktiv sein (s. MCALL in der Kopfzeile).
64
...
’Drehrichtung SCAC M5’ (Spindel-Stop)

wirkt erst nach der Abarbeitung des Zyklus.
( )
Wenn die Einträge in den Feldern
’Tabelle’ und ’Auswahl’ nicht der
Vorgabe entsprechen, können Sie
mit der Taste umschalten.
Eine höhere Drehzahl beim Rückzug

spart Fertigungszeit!
Übernehmen Sie den Zyklus ins

Programm.
GEWINDE ; s.o. Gleiche Vorgehensweise ...
... wie beim Kernloch!
G0 Z100 M5 M9
Durchgangslöcher ø10 bohren
T="TD10" ; Spiralbohrer D10mm Programmzeilen für die

M6 Durchgangsbohrungen INNEN
G17 G54 G60 G90 G94
G0 X-50 Y0
G0 Z2 S1300 M3 M8
F150
Den Bohrzyklus geben Sie wieder über
MCALL CYCLE82(2,-10,1,-23,0,0) Softkeys und den Eingabe-Dialog ein.
INNEN ; s.o.
MCALL
G0 Z100 M5 M9
65
Wenn ... Wenn das Bohren-Menü noch aktiv ist

(weil Sie die Zeile MCALL eingetippt
haben, statt sie über Softkeys zu
erzeugen) ...
... gelangen Sie mit der Rücksprung-

Taste wieder ins übergeordnete Menü.
Das Teileprogramm wird gespeichert,

und Sie kehren zurück zur Programm-
Verwaltung.
66
3.1.6 Unterprogramm anlegen
(Vertikaler Softkey in der Programm-

Verwaltung im Bedienbereich
’Programm’, siehe vorige Seite)
GEWINDE Das erste Unterprogramm erhält den

Namen GEWINDE (vgl. Aufruf im
Teileprogramm!)
Voreingestellt ist jedoch noch der
’Datei-Typ’ ’Teileprogramm’!
Mit der <Edit>-Taste öffnen Sie die

Liste der ’Datei-Typen’. Markieren und
übernehmen Sie den Typen
’Unterprogramm’!
(SPF = Sub Program File)
Anfangsbuchstaben "u" den
Das Unterprogramm wird angelegt und

der Editor geöffnet.
Schreiben Sie nun das Programm ...
G0 X-65 Y40 Mit G0-Sätzen werden die 4 Positionen

G0 X65 Y40 der Gewindebohrungen im Eilgang
angefahren.
G0 X65 Y-40
G0 X-65 Y-40 Die modale Wirksamkeit der Zyklen im
Teileprogramm bewirkt, dass nach
jedem G0-Satz der jeweilige Zyklus
ausgeführt wird (vgl. Seite 62).
67
M17 M17 markiert das Ende eines

Unterprogramms (vgl. M30 am
Ende eines Teileprogramms).
Zurück zur Programm-Verwaltung

Teileprogramm (MPF) und
Unterprogramm (SPF) sind beide
Bestandteil eines Werkstücks (WPD).
Nach dem gleichen Schema legen Sie

nun das Unterprogramm INNEN an ...
INNEN
G0 X-50 Y0 ... und schreiben den NC-Satz

für die erste Position.
Der Bohrkreis wird (wie schon

die Bearbeitungen) über ein
Dialogfenster eingegeben.
Zusatzinfo:
Auf diese Weise hätte man übrigens

auch alle übrigen Positionen
eingegeben können (siehe Softkey
[Beliebige Position]). Das ist - wie
bei ABS und INK - eine Frage des
Programmierstils.
68
Kreis Das Positionsmuster erhält

einen Namen, unter dem es an
0
verschiedenen Stellen des
0 Programms wiederholt
aufgerufen werden könnte.
20
Alle Werte ergeben sich aus der
... Zeichnung.
Übernehmen Sie die Eingaben des Dialogfensters ins

Programm.
Der Labelname ’Kreis:’ und die Zeile ’ENDLABEL:’
umrahmen das Positionsmuster und bilden so quasi
ein eigenes Unterprogramm.
G0 X50 Y0 Ergänzen Sie die letzte Bohrposition

M17 und M17 für das Unterprogramm-
Ende.
Zurück zum Hauptmenü des Editors
Zurück zur Programm-Verwaltung
... Markieren Sie nun wieder das

Hauptprogramm (Typ ’MPF’)
LAENGSFUEHRUNG ...
69
... und öffnen es mit der <Input>-Taste!
3.1.7 Programm simulieren
Die Simulationsgrafik wird angelegt

und das Werkstück in der Draufsicht
dargestellt (siehe blau umrandeter
Softkey).
Werkstück-Nullpunkt und Werkstück-

Abmaße entsprechen aber noch nicht
dem zu simulierenden Programm.
Per Softkey öffnen Sie die
Dialogmaske für die Simulations-
Einstellungen.
Geben Sie die Rohteilmaße

(Koordinaten der Eckpunkte) des
-75
Quaders ein.
75 Xmin -75 Ymin -50 Zmin -20
... Xmax 75 Ymax 50 Zmax 0
Übernehmen Sie die Einstellungen.
70
Die Werkstück-Abmaße sind nun

korrekt.
Starten Sie die Simulation!
Wenn ... Wenn Sie einen Teil der Simulation

ganz genau verfolgen wollen ...
Mit dem Softkey [Single Block] können Sie auf Einzelsatz-Simulation umstellen.
Nach jedem Satz stoppt die Simulation und wird mit [NC-Start] fortgesetzt.
...
Erneutes Drücken von [Single Block] schaltet zurück auf Folgesatz-Simulation.
Mit den <Pfeiltasten> können Sie einen Ausschnitt verschieben,

und mit <+>/<-> können Sie ihn vergrößern und verkleinern (zoomen).
Mit [Override] und <+>/<-> oder

Pfeiltasten können Sie während der
Simulation deren Geschwindigkeit
beeinflussen.
3D-Darstellung am Ende der

Simulation
71
Um die Simulation zu beenden, drücken Sie diesen Softkey

oder die <Recall>-Taste ( ).
Per Softkey schließen Sie den Editor.
Die Datei DPWP.INI wird automatisch

angelegt. In ihr sind u.a. die
individuellen Einstellungen für die
Simulation der "Längsführung"
enthalten.
Wie Sie das Programm in den NC-Hauptspeicher laden, um es anschließend

in der Betriebsart ’AUTO’ im Bedienbereich ’Maschine’ für die Bearbeitung
starten zu können, ist ausführlich in Kapitel 2.3.2 beschrieben.
72
3.2 Werkstück "Spritzform"

Anhand des Werkstücks "Spritzform" lernen Sie Funktionen der Steuerungen zum Bahnfräsen und
Taschenfräsen kennen. Es wird davon ausgegangen, dass Sie das Beispiel "Längsführung" bereits
bearbeitet haben bzw. mit den dabei behandelten Themen vertraut sind. In diesem Kapitel werden
folgende Themen neu behandelt:
• Kreisbögen
(kartesich und polar bemaßt)
• Fräsen mit Werkzeugradius-

korrektur
• Recktecktasche
(Schruppen und Schlichten)
• Kreistasche
• Kopieren eines Programmteils
3.2.1 Werkstück und Teileprogramm anlegen
( ) Ausgangszustand:
( ) • Bedienbereich ’Programm’
( ) • Werkstück-Verwaltung
( )
(gleiche Vorgehensweise wie beim
Werkstück "Längsführung" in Kapitel
3.1)
73
3.2 Programmierung Fräsen - Werkstück "Spritzform"

Verzeichnis für die "Spritzform" an.
Spritzform
Legen Sie das Teileprogramm

für das Werkstück "Spritzform" an.
...
Das Programm wurde angelegt und der

Editor geöffnet.
(Über / <Einstellungen> / ... /
schalten Sie ggf. die automatische
Satznumerierung ab, vgl. Kapitel 3.1).
; Spritzform mit Bahn- und Taschenfräsen Kommentarzeile als Programmkopf
74
3.2.2 Geraden und Kreisbögen - Bahnfräsen mit Fräserradiuskorrektur
Mit einem 20mm-Schaftfräser soll

das Material entlang der blau
hervorgehobenen Kontur zerspant
werden.
Die Kontur soll am Punkt A
angefahren werden.
Gefräst wird im Gleichlauf,
d.h. die Kontur wird mit dem
rechtsdrehenden Fräser im
Uhrzeigersinn umfahren.
Die Verfahrwege entlang der Kontur

werden hier (als Grundlagenübung)
inklusive An- und Abfahrweg direkt im
Editor eingegeben.
Sie könnten die Kontur selbstver-
ständlich auch mit dem grafischen
Konturrechner in einem Unter-
programm eingeben (vgl. die Kontur
des Drehteils "Komplett")
und mit dem Zyklus CYCLE72
([Fräsen] > [Bahnfräsen] ...) die
Bearbeitung programmieren.
T="EM20" ; Schaftfräser D20mm Werkzeugaufruf (Konfiguration

mit WZ-Verwaltung)
M6
Werkzeugwechsel
G17 G54 G64 G90 G94
Grundeinstellungen
(siehe Kapitel 3.1.3)
G450 CFTCP G450 legt das Anfahrverhalten an den Anfangspunkt der Kontur und das Verhalten beim
Umfahren von Kontur-Ecken fest: Diese werden ggf. auf einer Kreisbahn angefahren
bzw. umfahren.
CFTCP (Abkürzung für "Constant Feed Tool Center Path") legt fest, dass sich der
programmierte Vorschub auf die Fräsermittelpunktsbahn (nicht auf die Kontur) bezieht.
Ausführlich werden diese (und natürlich alle anderen) Befehle in der Online-Hilfe
erläutert, die Sie wie nachfolgend beschrieben aufrufen können, wenn Ihre Steuerung
eine Festplatte besitzt:
75
... Setzen Sie einfach den Cursor auf den

Befehl, zu dem Sie nähere Informa-
tionen möchten.
Drücken Sie dann für eine Kurz-
beschreibung und nochmal zum
Aufschlagen des elektronischen
Programmier-Handbuchs.
Über Softkeys können Sie innerhalb

des Handbuches navigieren und es
schließlich wieder verlassen.
G0 X-12 Y-12 Als Startposition des Fräsers in der

XY-Ebene wird ein Punkt nahe dem
Startpunkt A auf der Kontur, knapp
außerhalb des Werkstücks,
angefahren.
G0 Z2 S1500 M3 M8 Zustellbewegung in Z, Drehzahl, Drehrichtung und

Kühlmittel EIN
G0 Z-5 Außerhalb des Werkstücks kann im Eilgang auf die
Frästiefe zugestellt werden (oder sicherheitshalber
im Vorschub: G1 Z-5 F100, vgl. Seite 57).
G1 G41 X5 Y5 F100 Die Kontur wird angefahren ... *
* Fertigungstechnisch günstiger wäre ein tangentiales Anfahren des Punktes über einen
Zwischenpunkt bei X5/Y-12 (bei aktivem G41). Die hier gewählte Vorgehensweise (Winkel
zwischen Anfahrweg und erster Konturgerade kleiner 180°, d. h. Startpunkt vor der Kontur)
ist in der Regel "programmiertechnisch" einfacher: Wenn das erste Konturelement nicht
achsparallel ist, müsste der exakte Zwischenpunkt erst berechnet werden.
Siehe hierzu aber auch die "Intelligenz" der Anfahrstrategie mit G450/G451 und die
Möglichkeit der Bearbeitung mit dem Bahnfräszyklus CYCLE72 ([Fräsen] > [Bahnfräsen]
...), der An- und Abfahrweg automatisch erzeugt.
76
Mit G41 wird die Fräserradiuskorrektur eingeschaltet.

Die programmierten Koordinaten (X5/Y5) beziehen
sich bei eingeschalteter Korrektur nicht mehr auf die
Fräsermittelpunktsbahn, sondern auf die Kontur!
G41 bedeutet: Der Fräser
steht, in Verfahrrichtung
betrachtet, links von der
Kontur.
Einen Verfahrweg mit dem

Werkzeug rechts von der
Kontur würde man mit G42
programmieren:
G1 X5 Y75 Erster Verfahrweg entlang der Kontur:

Senkrecht auf Y75
G2 X25 Y95 I20 J0 G2 - Kreisbogen im Uhrzeigersinn:
X,Y Absolute Maße des

Endpunktes E
I Abstand zwischen A und M
in X-Richtung
J Abstand zwischen A und M
in Y-Richtung
I und J sind also die inkrementalen
Mittelpunktskoordinaten des
Kreisbogens, bezogen auf den
Anfangspunkt A.
Alternativ kann man den Kreisbogen auch

über den Radius (CR = Cycle Radius)
definieren: Hierbei muss jedoch ein Gleich-
heitszeichen zwischen der Adresse CR und
dem Wert (hier 20) eingegeben werden:
G2 X25 Y95 CR=20
[Bögen > 180° (gepunktete Linie) würden mit

einem negativen Radiuswert (CR=-20)
programmiert.]
G1 X120 Waagerechte Gerade auf X120
77
Vom folgenden Kreisbogen sind

bekannt:
Mittelpunkt P
Abstand RP zwischen
dem Mittelpunkt (dem Pol) P
und dem Endpunkt E
Winkel AP zwischen der positiven
X-Achse der Strecke von P nach E
G111 X120 Y75 Mit G111 werden die (absoluten!) Koordinaten des Mittelpunkts (des Pols) eingegeben.
G2 RP=20 AP=4 Die Werte des Abstands RP (Radius polar) und des Winkels AP (Angle polar) im
nachfolgenden G2-Satz werden mit Gleichheitszeichen eingegeben!
G1 X145 Y5 Gerade G1 zur Kontur-Ecke rechts

unten
G1 X-12
Gerade G1 vorbei am Start- und
Endpunkt der Kontur und vom
Werkstück weg
In der Ecke, die durch die beiden
Geraden entsteht, bewirkt der
eingangs programmierte Befehl G450
einen Ausgleichsbogen der Fräser-
mittelpunktsbahn.
(Alternativ würden mit G451 die beiden Geraden der Mittelpunktsbahn bis zum
Schnittpunkt verlängert.)
G0 G40 Y-12 G40 - Aufhebung der Fräserradius-

korrektur
Da der Fräser schon außerhalb des
Werkstücks steht, kann die Radius-
korrektur im Eilgang herausgefahren
werden. Die Position X-12/Y-12
bezieht sich dann wieder auf den
Fräsermittelpunkt.
G0 Z100 M5 M9 Wegfahren vom Werkstück,

Spindel und Kühlmittel AUS
78
Zur Kontrolle der gesamte

Programmteil zum Bahnfräsen
auf einen Blick
3.2.3 Rechtecktasche POCKET3
Für die Rechtecktasche wird aufgrund

des Eckenradius R6 ein kleinerer
Fräser benötigt.
Die Tasche soll zunächst mit 0,3 mm
Aufmaß auf dem Boden und am Rand
geschruppt und anschließend
geschlichtet werden.
Beides kann anhand des Rechteck-
taschenzyklus (POCKET3) realisiert
werden ...
T="EM10" ; Schaftfräser D10mm Werkzeugaufruf

M6 Werkzeugwechsel
G17 G54 G60 G90 G94
Grundeinstellungen
G0 X75 Y50 Im Eilgang auf Taschenmitte

G0 Z2 S2000 M3 M8 Zustellen auf Sicherheitsabstand, Drehzahl,
Drehrichtung, Kühlmittel EIN
79
Rechtecktasche schruppen
F200 Obwohl die Vorschubgeschwindigkeit F innerhalb des Taschenzyklus definiert wird, ist
es ratsam sich anzugewöhnen, diese auch schon vorab zu programmieren: Der im
Zyklus definierte Wert verliert nämlich nach Zyklus-Ende seine Gültigkeit; evtl. folgende
"einfache" Verfahrsätze (G1, G2, G3) würden dann ungewollt mit der Vorschub-
geschwindigkeit der zuvor programmierten Bearbeitung verfahren.
Wie die Bohrzyklen im Beispielwerkstück "Längsführung" wird auch die Eingabemaske

für den Rechtecktaschenzyklus über Softkeys aufgerufen. Mit dem Softkey im
Hauptmenü unten öffnen Sie das Untermenü auf der senkrechten Softkeyleiste ...
2 Die Eingabefelder für den Taschen-

zyklus reichen über den Anzeige-
0
bereich des Dialogfensters hinaus.
1 Über die Bildlaufleiste rechts (engl.
( ) "Scrollbar") oder mit den Pfeiltasten
können Sie innerhalb des
-15 Dialogfensters navigieren.
( ) Alle weiteren Eingaben (CRAD etc.)
können Sie den beiden Abbildungen
( )
entnehmen.
60 Bei der Wahl der maximalen Zustelltiefe
40 MID wurde bis zum Softwarestand 5.2 der
Sicherheitsabstand mit eingerechnet! Die
... 15.7 mm, die sich aus Taschentiefe, Sicher-
heitsabstand und Schlichtaufmaß ergeben,
werden gleichmäßig aufteilt. Hier wird also
3 x um 5.233 mm zugestellt, wobei im
ersten Schnitt 4.233 mm tief eingetaucht
wird.
Ab Softwarestand 5.3 genügt als

Zustelltiefe der Wert 5. Es wird 3 x um
4.9 mm zugestellt.
Mit 6 mm sind Sie - unabhängig vom

Softwarestand - auf der sicheren Seite.
Übernehmen Sie den Zyklus per Softkey ins Programm.
Im Text-Editor wird der Zyklus so dargestellt:
80
Taschenrand und Taschenboden schlichten
Nach der Abarbeitung des Schruppzyklus fährt der Fräser zurück zum Startpunkt der
Bearbeitung. Für das Schlichten wird der gleiche Fräser eingesetzt.
S2400 F160 Drehzahl und Vorschubgeschwindigkeit

für das Schlichten
Da Sie sich nach dem Schruppen noch im

Menü ’Standardtaschen’ befinden, können
Sie direkt mit einem Softkey erneut das
Dialogfenster für die Rechtecktasche
aufrufen.
Alle Felder sind noch mit den Eingaben

... vorbelegt, die Sie zum Schruppen
gemacht haben. Geändert werden
müssen also nur noch die Eingabe-
felder ...
Bearbeitung: Schlichten
... Zustelltiefe MID: 16
V.-Fläche FFP1: 160
V.-Tiefe FFD: 80
16
Achtung: Die Werte für die beiden
...
Schlichtaufmaße werden vom
Schrupp-Zyklus beibehalten! Der
Schlicht-Zyklus berechnet aus dem
Schlichtaufmaß und dem Sicher-
heitsabstand die Zustellbewegung.
Gefräst wird schließlich auf das
Nennmaß.
Übernehmen Sie den Zyklus für die Schlichtbearbeitung ins Programm.
Je nach Versionsstand und Bildschirmauflösung kann es in der Darstellung der Zyklen

im Editor Unterschiede geben. Änderungen in der Zyklen-Parametrierung sollten Sie
sicherheitshalber stets mit Hilfe der Funktion ’Rückübersetzen’ vornehmen.
81
3.2.4 Kreistasche POCKET4
Alle vier Kreistaschen sind identisch,

abgesehen von ihrer Position.
Programmiert werden soll zunächst die
Kreistasche unten links.
Die anderen drei Taschen werden
anschließend durch Kopieren und
Ändern der ersten erzeugt.
S2000 F200 Drehzahl und Vorschubgeschwindigkeit für das Ausräumen der Taschen
Rufen Sie das Dialogfenster für die Kreistasche auf.
2 Es soll sofort (in zwei Schritten) auf

Maß gefräst werden:
0
- Bearbeitung ’Schruppen’
1 - Zustellmaß ... *
( ) - kein Schlichtaufmaß
Alle Einträge können Sie den beiden
-10
Abbildungen entnehmen.
( )
15
25
25
...
Übernehmen Sie den Zyklus für die erste Kreistasche ins Programm.
82
Man könnte nun mit dem Softkey [Kreis-Tasche] erneut das Dialogfenster für den
zweiten Kreistaschenzyklus aufrufen. Wie eingangs beschrieben, soll hier jedoch eine
andere Vorgehensweise eingeübt werden.
Verlassen Sie also das Menü zum Taschenfräsen
3.2.5 Programmteil kopieren
Der Zyklus für die Kreistasche wurde

ins Programm übernommen. Der
Cursor steht in der nächsten (leeren)
Zeile.
Setzen Sie den Cursor auf die

Programmzeile mit der Kreistasche
POCKET4.
Drücken Sie den vertikalen Softkey

[Block markieren].
Die Zyklus wird farblich hervorgehoben

und der Softkey invers (weiß auf blau)
dargestellt.
83
Kopieren Sie per Softkey den Zyklus in

den Pufferspeicher
Bewegen Sie den Cursor zurück in die

nächste (leere) Zeile und fügen Sie den
Zyklus aus dem Puffer an dieser Stelle
ein.
Wiederholen Sie das Einfügen noch

zweimal für die dritte und vierte
Kreistasche.
Das Ergebnis sind vier identische
Kreistaschen-Zyklen.
84
Sie müssen nun lediglich bei den drei kopierten

Zyklen die Parameter für die Position der Tasche
anpassen.
Über den Softkey [Rückübersetzen] werden die im
Texteditor kryptisch dargestellten Zyklen wieder in die
Darstellung des Dialogfensters "rückübersetzt".
Ausgehend von der ersten Tasche unten links sollen

die übrigen Taschen im Uhrzeigersinn bearbeitet
werden.
• Die Tasche oben links liegt bei X25/Y75 ...
... Markieren Sie den

zweiten Zyklus.
"Rückübersetzen" Sie den

Zyklus und ändern Sie den
...
Wert ’Mittelpunkt PO’.
75
Übernehmen Sie den geänderten Zyklus für die

zweite Kreistasche ins Programm.
• Die Tasche oben rechts liegt bei X120/Y75 ...
Markieren Sie den dritten Zyklus.
Machen Sie hier bei der Eingabe des Wertes

’Mittelpunkt PA’ "absichtlich versehentlich" einen
...
Fehler und "vergessen" Sie die 0 von 120. Auf der
12 nächsten Seite wird dieser Fehler bei der Simulation
aufgegriffen.
75
Übernehmen Sie den geänderten Zyklus für die dritte

Kreistasche ins Programm.
85
• Die Tasche unten rechts liegt bei X25/Y75 ...
... Markieren Sie den letzten Zyklus.
"Rückübersetzen" Sie den Zyklus und ändern Sie den

Wert ’Mittelpunkt PA’.
...
120
Übernehmen Sie den Zyklus für die vierte Kreistasche

ins Programm.
Setzen Sie den Cursor anschließend in die

nachfolgende Leerzeile.
G0 Z100 M5 M9 Die Bearbeitung ist abgeschlossen: Wegfahren vom Werkstück,

Spindel und Kühlmittel AUS!
M30 Programm-Ende (wenn nicht schon zuvor geschrieben).
Aufruf der Simulation zur Kontrolle der

Programmierung
Das Werkstück ’Spritzform’ hat einen

anderen Nullpunkt als das zuvor
... programmierte Werkstück.
Also müssen die Rohteil-Ecken des
Quaders angepaßt werden:
Xmin 0 Ymin 0
Xmax 150 Ymax 100
86
Starten Sie die Simulation.
Wenn ... Wenn Sie in der Simulation

einen Fehler entdecken,
wie hier bei der falsch
positionierten dritten
Kreistasche:
Stoppen Sie die Simulation, ...
... und aktivieren Sie zur Korrektur den

Editor.
Der Cursor befindet sich dann schon

genau in der Zeile, in der Sie die
Simulation verlassen haben (hier also
bei der dritten Kreistasche).
87
... Korrigieren Sie den Fehler, ...
... und wechseln Sie mit [Editor

schließen] wieder zur Simulation.
Simulation, hier in der

Zwei-Seiten-Darstellung
(Draufsicht und Frontansicht)
Per Softkey oder mit der <Recall>-Taste ( )beenden Sie die Simulation.
Per Softkey schließen Sie auch den Editor.
Wie Sie das Programm in den NC-Hauptspeicher

laden, um es anschließend in der Betriebsart ’AUTO’
im Bedienbereich ’Maschine’ für die Bearbeitung
starten zu können, ist ausführlich in Kapitel 2.3.2
beschrieben.
88
Notizen
89
4.1 Programmierung Drehen - Werkstück "Welle"
4 Programmierung Drehen
In diesem Kapitel lernen Sie anhand zweier einfacher Drehteile die
Programmierung der Steuerungen SINUMERIK 810D/840D/840Di
kennen.
Wie schon im Fräskapitel gilt auch hier: Die Musterprogramme sind
als Einstieg gedacht, die Ihnen einen ersten Überblick über die
Programmiermöglichkeiten der Steuerung geben sollen.
Wenn Sie Übung haben, können Sie

die Programme später nach eigenen
Vorstellungen optimieren.
Bei der zweiten Welle lernen Sie den
SINUMERIK-Konturrechner und Funktionen
zur Komplettbearbeitung kennen.
4.1 Werkstück "Welle"

Anhand des Werkstücks "Welle" (Rohteil ø80, Länge 101) lernen Sie Taste für Taste den kompletten Weg
von der Zeichnung zum fertigen NC-Programm kennen. Dabei werden folgende Themen behandelt:
• Gliederung in Werkstück, Teile- und

Unterprogramm
• Unterprogramm-Technik für die
Konturbeschreibung und das
Anfahren des Werkzeugwechsel-
punktes
• Werkzeugaufruf, Schnittgeschwin-
digkeit, grundlegende Funktionen
• Plandrehen
• Abspanzyklus CYCLE95
• Schlichten mit Werkzeugradius-
korrektur
• Gewindefreistichzyklus CYCLE96
• Gewindezyklus CYCLE97
• Einstichzyklus CYCLE93
90
4.1.1 Werkstück und Unterprogramm anlegen
Ausgangszustand:
• Beliebiger Bedienbereich (hier
’Maschine’) und Bedienart (hier
’AUTO’)
• Kanalzustand ’RESET’, d. h., es
wird momentan kein Programm
( ) abgearbeitet. Falls noch nicht
erfolgt, setzen Sie die Steuerung
mit der <Reset>-Taste in den
’Reset’-Zustand (siehe Statuszeile
oben links).
Wechsel in das Grundmenü
In der horizontalen Softkeyleiste

stehen die Bedienbereiche. Der aktive
Bedienbereich ’Maschine’ ist optisch
hervorgehoben.
Wechsel per Softkey in den

Bedienbereich 'Programm'
( )
Es gibt verschiedene Programmtypen,
die nun in der Softkeyleiste aufgeführt
sind.
Der markierte Typ 'Werkstücke' steht
für Verzeichnisse, in die alle relevanten
Daten einer Bearbeitungsaufgabe
(Teileprogramme, Unterprogramme
etc.) abgelegt werden können.
So lassen sich alle Dateien
übersichtlich gliedern.
91

WELLE Verzeichnis für die "WELLE" an.
Geben Sie den Werkstück-Namen ein
(zwischen Groß- und Kleinbuchstaben
wird dabei nicht unterschieden).
Beachten Sie, dass jeder Name nur
einmal verwendet werden kann. Unter
Umständen müssen Sie also einen
anderen Namen wählen.
Text- und Zahleneingaben

übernehmen Sie an der Steuerungs-
tastatur immer mit der gelben <Input>-
Taste, am PC mit <Return>. Das Feld
’Dateityp’ erhält den Fokus.
Da Sie ein Werkstück (WPD = WorkPieceDirectory) anlegen wollen, können Sie den
Dateityp ohne Änderung übernehmen.
Es erscheint wieder ein Eingabefenster

zur Anlage von Dateien innerhalb des
Werkstück-Verzeichnisses.
Der Name "WELLE" wurde vom
Werkstück-Verzeichnis übernommen,
und im Feld ’Dateityp’ steht erneut
’Werkstück(WPD)’.
KONTUR Sie möchten zunächst in einem

Unterprogramm die Drehkontur
eingeben.
Überschreiben Sie erst den Namen
durch den Namen des Unterpro-
gramms "KONTUR".
Übernehmen Sie ihn mit <Input>.
92
Mit der <Edit>-Taste öffnen Sie dann

die Liste der Datei-Typen. Markieren
und übernehmen Sie den Typen
’Unterprogramm’!
(SPF = Sub Program File)
Anfangsbuchstaben <u> den
Eine Vorlage wird nicht verwendet..
Es wird automatisch der Editor

geöffnet, in dem das Unterprogramm
geschrieben wird.
In der Kopfzeile steht der Name des
Werkstück-Verzeichnisses und
dahinter der Name des Programms.
Die erste Programmzeile ist markiert.
= eof = markiert das Programm-Ende
(End of File).
93
Wenn ... Wenn an Ihrer Steuerung die

automatische Satznumerierung aktiv ist ...
Es soll ohne automatische Zeilen-

numerierung programmiert werden.
Die Steuerung arbeitet auch ohne
Satznummern, und das Schreiben
eines Programmes ohne Nummern ist
komfortabler.
Sie können später über
[Neu numerieren] automatisch
Satznummern ergänzen.
Übernehmen Sie die geänderte Einstellungsmaske.
... Löschen Sie die automatisch angelegte erste

Zeilennummer.
G18 G90 DIAMON G18 legt die XZ-Ebene als Bearbeitungsebene fest (Standard im Drehen). G90 legt fest,
dass alle Koordinaten absolut, das heißt bezogen auf den Werkstück-Nullpunkt
eingegeben werden.
DIAMON steht für "Diameter ON", auf deutsch also "Durchmesser EIN". Das heißt,
X-Werte werden grundsätzlich (unabhängig von G90/G91) bezogen auf den
Durchmesser eingegeben.
Alternativen: ’DIAMOF’ Radiusbezug ... unabhängig von G90/G91
’DIAM90’ Durchmesserbezug... bei aktivem G90 (Absolutbemaßung)
Radiusbezug ... bei aktivem G91 (Kettenbemaßung)
Mit <Input> wird die Zeile abgeschlossen. Der Cursor springt in die nächste Zeile. (Diese
Taste wird nachfolgend nicht mehr extra aufgeführt.)
Die Befehle zum Plandrehen des

Werkstücks bei Z0 werden später im
Hauptprogramm eingegeben.
Das Unterprogramm beginnt mit einem
G1 X24 Z1 G1-Befehl auf einen Startpunkt in der
Verlängerung der Fase 2x45°.
Beachten Sie: Der X-Wert bezieht sich
auf den Durchmesser!
94
G1 X30 Z-2 Das Anfahren an die Kontur von

X24/Z1 und die Bearbeitung der
45°-Fase kann in einem Satz erfolgen.
Der Meißel verfährt in X und Z um
jeweils 3 mm auf die programmierte
Position X30/Z-2
Der G1-Befehl aus den voranstehenden Sätzen ist "modal wirksam". Das heißt, alle
nachfolgenden Sätze würden, auch ohne dass man G1 schreibt, als Geraden verfahren.
(G1 wird erst durch einen Befehl für einen Bogen G2/G3 oder eine Eilgangbewegung
G0 aufgehoben). Hier wird jedoch der Übersichtlichkeit halber durchgängig G1
geschrieben.
G1 Z-20 Waagerechtes Überdrehen des

Gewinde-Nenndurchmessers.
Der X-Wert 30 bleibt aus dem vorher
programmierten Satz erhalten, d.h. er
ist "modal wirksam".
Der Gewinde-Freistich wird später als

eigenständiger Zyklus programmiert.
G1 X40 RND=2.5 Senkrechte auf X40. Der Übergang zur

G1 X50 Z-30 Schrägen auf X50/Z-30 wird mit 2.5
mm verrundet (RND = Rounding).
95
G1 Z-44 RND=2.5 Programmieren Sie die übrigen Verfahrwege entlang der Kontur!
G1 X60 CHR=1 CHR=1 erzeugt eine Fase (engl. "Chamfer") zwischen den Geraden mit der Breite 1 mm.
G1 Z-70 RND=1 (Eine Fase, deren Länge bemaßt ist, würde mit dem Befehl CHF programmiert werden.)
G1 X66 RND=1
G1 Z-75 RND=1
G1 X76
G1 X82 Z-78 Fase und tangentiales Verlassen der

Kontur
M17 M17 kennzeichnet das

Unterprogramm-Ende.
Das gesamte Unterprogramm im

Überblick!
Einige Programmzeilen sind im Bild mit
Kommentaren versehen.
Kommentare im Programm werden
durch ein vorangestelltes Semikolon
gekennzeichnet.
Das Zeichen markiert das Ende einer
Zeile.
Selbstverständlich hätten Sie diese

Kontur auch mit Hilfe des Kontur-
rechners eingeben können (vgl. die
Kontur des Drehteils "Komplett").
96
Das Unterprogramm wird gespeichert,

und Sie kehren zurück zur Programm-
Verwaltung.
Je nach Konfiguration Ihrer Steuerung

können Sie das Programm auch
zwischendurch per Softkey speichern, bzw.
Sie werden beim Schließen gefragt, ob Sie
das Programm speichern wollen.
Legen Sie nach dem gleichen Schema

nun ein Unterprogramm "WWP" an.
WWP
Dieses Unterprogramm erledigt später
U
das Anfahren zum Werkzeug-
wechselpunkt und wird bei jedem
Werkzeugwechsel aufgerufen.
G0 G18 G40 G500 G90 X400 Z600 T0 D0 G97 S300 M4 M9 Schreiben Sie diese beiden
M17 Programmzeilen ab! Am Ende der
ersten Zeile übernehmen Sie diese mit
. Gleichzeitig spring der Cursor in
die nächste Zeile.
Es wird ...
- im Eilgang (G0),
- in der XZ-Ebene (G18),
- bei abgewählter Werkzeugradiuskorrektur (G40)
- im Maschinenkoordinatensystem (G500)
- auf die absolute Position (G90) X400/Z600
... gefahren.
Diese Position bezieht sich auf den Werkzeughalter (T0 D0). Werkzeugkorrekturen sind
ausgeschaltet. Da die Achsen mancher Maschinen nur bei rotierender Spindel verfahren
werden, muss auch eine Drehzahl (G97 S300) und eine Drehrichtung (M4)
programmiert werden. Das Kühlmittel wird abgeschaltet (M9).
M17 kennzeichnet das Unterprogramm-Ende.
Speichern Sie das Unterprogramm, indem Sie den

Editor schließen.
97
4.1.2 Werkzeugaufruf, Schnittgeschwindigkeit und grundlegende Funktionen
WELLE Das Teileprogramm "WELLE"

wird angelegt.
WWP ; Werkzeugträger auf Wechselpunkt Aufruf des Unterprogramms zum Anfahren des
Werkzeugwechselpunktes und optionaler
Kommentar
Je nachdem, wie Ihre Steuerung konfiguriert ist, unterscheidet sich der Werkzeugaufruf:
Entweder Wenn Sie eine Steuerung Oder Wenn Sie eine Steuerung verwenden,
verwenden, die Werkzeuge mit die Werkzeuge mit T-Nummern
Klartextnamen verwaltet (vgl. verwaltet (vgl. Kapitel 2.2.2) ...
Kapitel 2.2.1) ...
T="RT1" D1 ; Schrupper 80° R0.8 T1 D1 ; Schrupper 80° R0.8
Das Werkzeug (T = Tool) wird mit Das Werkzeug (T = Tool) wird mit seiner T-Nummer
seinem Klartextnamen angewählt, die in der Werkzeugverwaltung (Bedien-
"RT1" angewählt, der in der bereich ’Parameter’) vergeben wurde. Diese
Werkzeugverwaltung (Bedien- Nummer entspricht dem Revolverplatz des
bereich ’Parameter’) vergeben Werkzeugs (hier Platz 1).
wurde. Achtung: Auf diese Fallunterscheidung bei der
Werkzeugverwaltung wird später nicht
noch einmal eingegangen. Sie müssen den
Werkzeugaufruf dann selbständig ändern!
98
G96 S250 LIMS=3000 M4 M8 G96 schaltet die konstante Schnittgeschwindigkeit

ein, d.h. der Meißel schneidet - unabhängig vom
Durchmesser, auf dem er sich befindet - mit
250 m/min (siehe Kapitel 1.2.3). Da bei kleinen
Durchmessern die Drehzahl gegen unendlich gehen
würde, wird zusammen mit G96 immer eine Drehzahl-
grenze (LIMS für Limit Speed) programmiert, hier also
3000 1/min.
M4 gibt die Drehrichtung gegen den Uhrzeigersinn
(Blickrichtung "aus dem Futter raus") vor.
M8 schaltet das Kühlmittel ein.
G18 G54 G90 Dieses sind weitere grundlegende Funktionen, die in der nachfolgenden Übersicht
näher erläutert werden. Oft gelten diese Funktionen für ein ganzes Programm ("modale
Wirksamkeit") und können dann auch einmalig im Programmkopf stehen.
Sicherheitshalber aber wird empfohlen, diese Funktionen bei jedem Werkzeugwechsel
aufzuführen.
Dies gilt insbesondere für die Komplettbearbeitung auf Drehmaschinen, wo
verschiedene Bearbeitungen (Drehen, Bohren, Fräsen) in unterschiedlichen
Bearbeitungsebenen kombiniert auftreten.
Erläuterung der Funktionen Funktionen der gleichen Gruppe
G18 - Ebenenanwahl XZ-Ebene G17 - Ebenenanwahl XY-Ebene

G19 - Ebenenanwahl YZ-Ebene
G41 - Werkzeugradiuskorrektur links von Kontur G42 - Werkzeugradiuskorrektur rechts von Kontur
G40 - Abwahl der Werkzeugradiuskorrektur
G54 - Aktivierung der ersten G55, G56, G57 - weitere Nullpunktverschiebungen
Nullpunktverschiebung G53 - Aufheben aller Nullpunktverschiebungen
(satzweise wirksam)
G500 -Ausschalten aller Nullpunktverschiebungen
G90 - Programmierung von Absolutmaßen G91 - Programmierung von Inkrementalmaßen
(Kettenmaßen)
G95 - Umdrehungsvorschub in mm/U G94 - Linearvorschub in mm/min
(Standard im Drehen, G95 wird bei aktivem (Standard im Fräsen)
G96 automatisch eingeschaltet)
G96 - Konstante Schnittgeschwindigkeit G97 - Konstante Drehzahl
(für die Drehbearbeitung) (für Bohr- und Fräsoperationen)
Funktionen einer Gruppe heben sich gegenseitig auf. Welche Funktionen gerade aktiv sind,
können Sie im Bedienbereich ’Maschine’ per Softkey "nachschlagen".
99
Soweit die ersten Zeilen des

Programms!
Der Werkzeugträger steht auf dem
Wechselpunkt, das erste Werkzeug
wurde eingewechselt und wichtige,
generelle Grundeinstellungen
festgelegt.
Mit dem Schruppmeißel soll nun das
Werkstück plangedreht werden.
4.1.3 Plandrehen
G0 X84 Z0.2 Im Eilgang (G0) wird der Meißel

zunächst vom Werkzeugwechselpunkt
auf eine Position 2 mm über dem
Werkstück bewegt.
In Z-Richtung wird 0.2 mm Aufmaß an
der Planfläche für das Schlichten
berücksichtigt.
(Die -Taste zur Übernahme einer
Programmzeile wird ab hier im Sinne einer
besseren Lesbarkeit nicht mehr extra
aufgeführt. Übernehmen Sie selbständig
jede Zeile mit !)
G1 X-1.6 F0.32 Im Vorschub wird geplant.

Dabei wird in X-Richtung entsprechend
dem Schneidenradius über die
Drehmitte hinaus verfahren (negativer
X-Wert):
Schneidenradius 0.8 mal 2 für die
Durchmesser-Koordinate: X-1.6
G0 Z2 Abheben vom Werkstück

G0 X80 Zwischenpunkt nahe des Startpunktes für den anschließenden Schruppzyklus
Der eigentliche Startpunkt wird von der Steuerung berechnet. Da dieser von der
aktuellen Position Z2 aus kollisionsfrei angefahren werden könnte, dient der Satz
G0 X80 Z2 nur zur besseren Lesbarkeit des Programmes bzw. zur Sicherheit bei
Programmänderungen. Er kann ggf. also entfallen.
100
4.1.4 Abspanzyklus CYCLE95
Auf der horizontalen Softkeyleiste sind

die Hauptmenüs angeordnet.
Durch Drücken des Softkeys [Drehen]
erscheinen auf der vertikalen Softkey-
leiste Untermenüs für die
verschiedenen Drehzyklen.
Über den vertikalen Softkey wird das

Dialogfenster für den Abspanzyklus
CYCLE95 geöffnet.
Der Cursor steht auf dem ersten
Eingabefeld. Im Hilfebild ist die
Bedeutung einiger Felder grafisch
erläutert. In der gelben Kopfzeile steht
immer eine ausführliche Bezeichnung
des Parameters.
Im ersten Feld ist also der Name des
Kontur-Unterprogramms gefordert.
KONTUR Ändern bzw. ergänzen Sie die Einträge

... entsprechend den Vorgaben des
Bildes.
Hier soll die Grob-Bearbeitung
’Schruppen’ gewählt werden.
Das Schlichten erfolgt später separat
durch einfaches Durchlaufen des
Unterprogramms "KONTUR".
Der Zyklus wird ins Programm

übernommen.
101
Mit der <Recall>-Taste verlassen Sie das Menü mit

den Drehzyklen.
Wenn Sie einen Zyklussatz nachträglich ändern
wollen, können Sie das über den horizontalen Softkey
[Rückübersetzen] tun.
WWP Aufruf des Unterprogramms zur Anfahrt des

Werkzeugwechselpunktes
Eine extra Leerzeile zum Ende der Bearbeitung mit

dem Schruppmeißel dient der Gliederung.
4.1.5 Schlichten
T="FT1" D1 ; Schlichter R0.4 Werkzeugaufruf

G96 S320 LIMS=3000 M4 M8 Schnittgeschwindigkeit für
das Schlichten 320 m/min
G18 G54 G90 Grundlegende Funktionen für
die Bearbeitung
G0 X32 Z0 Plandrehen der Stirnfläche auf Maß

G1 X-0.8 F0.1 X-0.8 berücksichtigt den Schneidenradius R0.4
G0 Z2 Abheben vom Werkstück
G0 G42 X22 Z2 Anfahren in die Nähe der Startposition für die Schlicht-
Verfahrwege des Unterprogramms "KONTUR".
Gleichzeitig wird mit G42 die Werkzeugradiuskor-
rektur rechts von der Kontur eingeschaltet.
KONTUR Aufruf des Unterprogramms mit der Schlichtkontur
G0 G40 G91 X2 Am Schluss wird (hier zur Übung einmal inkremental

mit G91 und DIAMON) 1 mm vom Werkstück
abgehoben.
Gleichzeitig wird die Werkzeugradiuskorrektur
abgeschaltet (G40).
Wenn ... Wenn Sie das Programm nun schon einmal simulieren wollen ...
M30 Die Simulation erwartet den Befehl M30 zur Kennzeichnung des Programm-Endes.
Ohne M30 würde die Simulation zwar erfolgen, anschließend aber eine Fehlermeldung
ausgegeben werden. Es wird also empfohlen, vor dem ersten Aufruf der Simulation M30
zu schreiben.
102
Rufen Sie die Simulationsgrafik auf.
...
Die Werkstück-Abmaße entsprechen

in der Regel noch nicht dem zu
simulierenden Programm.
Per Softkey öffnen Sie das

Dialogfenster für die Simulations-
Einstellungen. Geben Sie die
80 Rohteilmaße (Durchmesser und
Länge) ein:
...
Außendurchmesser: 80
Z-min: -100
Z-max*: 1
* Aufmaß für das Planen
Übernehmen Sie die Einstellungen.
Mit dem Softkey [NC-Start] starten Sie

die Simulation.
Mit [Single Block] können Sie zwischen

Einzelsatz- und Folgesatz-Simulation
wechseln.
Sie können zwischen verschiedenen
Ansichten wählen.
Verlassen Sie schließlich das

Simulationsfenster mit der
<Recall>-Taste.
Beachten Sie, dass Sie die
nachfolgenden Programmzeilen vor
den Befehl M30 einfügen.
103
4.1.6 Fehlerkorrektur - Paralleles Editieren von Haupt- und Unterprogramm
Wenn ... Wenn Sie in der Simulation

einen Fehler entdeckt haben,
der beispielsweise im
Unterprogramm "KONTUR" zu
suchen ist ...
Verlassen Sie die Simulation mit der

<Recall>-Taste.
Über die erweiterte horizontale

Softkeyleiste können Sie das
Unterprogramm "KONTUR" als zweite
... Datei in den Editor laden und ändern.
Hier wurde offenbar das Minuszeichen

des Z-Wertes vergessen.
... Das fehlende Minus-Zeichen wurde

eingefügt.
Beachten Sie, dass Änderungen in

dieser zweiten Datei nicht automatisch
übernommen werden.
Die Datei muss erst per Softkey
gespeichert werden!
104
Beachten Sie ferner, dass vor dem

erneuten Aufruf der Simulation wieder
das Hauptprogramm ("WELLE.MPF")
... den Fokus erhält.
Dabei ist es für den Start der Simulation
unerheblich, in welcher Zeile des
Programms der Cursor steht.
Wenn in der Simulation immer noch Fehler zu erkennen sind, verlassen Sie das
Simulationsfenster grundsätzlich mit der <Recall>-Taste und nicht mit [Programm-
Korrektur], da letztere Funktion nur das Editieren des Hauptprogrammes erlaubt.
( ) Ist das Unterprogramm schließlich korrekt, setzen Sie den Fokus auf das
Unterprogramm-Fenster und schließen es per Softkey.
4.1.7 Gewindefreistich nach DIN76
Wenn Sie den Exkurs in Kapitel 4.1.6

nachvollzogen haben, sollten Sie nun
wieder das Hauptprogramm allein im
Editor haben.
G90 Der Verfahrweg im letzten Satz wurde inkremental programmiert (G91).

Schalten Sie mit G90 wieder auf absolute Programmierung um!
G0 Z-10 Im Eilgang wird eine Position

angefahren, von der aus ohne Crash
die Startposition des Freistichs erreicht
werden kann.
F0.07 Vorschub 0.07 mm/Umdrehung
105
Rufen Sie per Softkeys das Eingabe-

fenster für den Freistich-Zyklus auf.
Es wird unterschieden zwischen Form
E und F (nach DIN 509) und Form
A,B,C,D (für Gewindefreistiche nach
DIN 76).
( ) Per Softkey schalten Sie ggf. um auf

[Form A,B,C,D].
... Beim Nenndurchmesser 30

und Bezugspunkt Z-20 soll ein
Gewindefreistich FORM B
gedreht werden.
Übernahme des Zyklus ins Programm

Verlassen des Menüs ’Drehen’.
G0 X82 Z2 Anfahren einer sicheren Zwischenposition und

WWP Anfahren des Werkzeugwechselpunktes
Eine extra Leerzeile zur Gliederung
106
4.1.8 Gewindeschneidzyklus CYCLE97
Nach dem Freistich wird das Gewinde

M30 gedreht.
Der Freistich ist nach Norm 9 mm breit.
Das Maß ist im Bild zur Orientierung in
Klammern eingetragen.
T="Thread" D1 ; Gewindedrehmeißel Werkzeugaufruf

G96 S200 LIMS=3000 M3 M8 Technologiedaten: Um ein
Rechtsgewinde zu erzeu-
gen, muss der Meißel im
Revolver "überkopf"
eingebaut werden.
Die Spindel muss folglich
G18 G54 G90 im Uhrzeigersinn drehen (M3).
G0 X40 Z7 Grundlegende Funktionen

Im Eilgang vom WWP in die Nähe des Startpunktes
für den Gewindezyklus
Nach Norm hat ein M30-Gewinde eine Steigung von
3.5 mm. Faustformel für den Gewinde-Einlaufweg:
ca. 2 - 3 x Steigung (hier 2 x Steigung gewählt)
107
( ) Geben Sie die Werte für den

Gewindezyklus ein.
30
Einige Werte ergeben sich nach Norm
aus dem Nennmaß.
... So werden die Einträge für die
Gewindesteigung PIT und die
Gewindetiefe TDEP automatisch
vorgenommen.
Endpunkt und Auslaufweg addieren
sich zu einem Verfahrweg in Z auf -17.
Anhand der Simulation können Sie
überprüfen, ob dieses Maß "passt".
Beachten Sie aber auch die tatsäch-
liche Geometrie des Meißels.
... Die letzten beiden Einträge im nach

unten "gescrollten" Eingabefenster.

und Verlassen des Menüs
G0 X40 Anfahren einer sicheren Zwischen-

WWP position und Fahrt zum Werkzeug-
wechselpunkt
Das Bild zeigt die Programmübersicht
zu den letzten beiden Arbeitsschritten
(Gewindefreistich und Gewinde).
Aufruf der Simulation zur Kontrolle des

Zyklus
Mit den Pfeiltasten und <+>/<->

können Sie den Ausschnitt "heran-
zoomen", in dem die Bearbeitung des
Gewindes stattfindet.
Start der Simulation

Die Bearbeitung des Gewindes wird
... andersfarbig dargestellt. Die Farbwahl läßt
sich über [Einstellungen...] > [Anzeige und
Farben....] konfigurieren.
108
4.1.9 Einstechzyklus CYCLE93
Abschließend sind zwei Einstiche zu

fertigen.
Die Vorgehensweise folgt dem
inzwischen bekannten Schema:
• Werkzeugaufruf
• Technologiedaten
• Grundlegende Funktionen
• Eilgangpositio-
nierung nahe
T="GT_3" D1 ; Einstechmeißel 3mm, linke Schn. dem ersten
G96 S200 LIMS=3000 M4 M8 Einstich
G18 G54 G90
• Vorschub
G0 X64 Z-40
F0.05 • Zyklusaufruf
Tragen Sie die Werte

für den ersten Einstich ein.
Hierbei sind folgende Besonderheiten

... zu beachten:
In den Feldern ’Radius / Fase’
kennzeichnet ein negatives
Vorzeichen die Ausführung als Fase.
Eine Fase kann entweder über ihre
Breite oder ihre Länge definiert
werden. Die Auswahl ’CHR’ legt fest,
dass die Einträge als "Fasenbreite"
interpretiert werden (entsprechend der
Bemaßung in der Zeichnung 1x45°).
Den Zusammenhang zwischen den

beiden Feldern ’Auswahl’ und dem
Feld ’Startpunkt’ veranschaulicht das
nachfolgende Hilfebild:
109
Alle Einträge vom zuletzt angelegten

Einstich sind erhalten geblieben sind.
Sie müssen in diesem Fall für den
-64
zweiten Einstich also nur den Wert für
den ’Anfangspunkt SPL’ ändern.

Verlassen des Drehen-Menüs
G0 X82 Rückzug vom Werkstück

WWP Fahrt zum Werkzeugwechselpunkt
Das gesamte Teileprogramm noch einmal

auf einen Blick!
Änderungen in den "normalen" Programmzeilen können Sie
direkt im Texteditor vornehmen. Wenn Sie Passagen des
Programms überschreiben wollen, aktivieren Sie dazu den
Softkey [Überschreiben].
Für Änderungen in einem Zyklus sollten Sie den Cursor in
die betreffende Zeile bewegen und dann mit dem Softkey
[Rückübersetzen] das Eingabefenster des Zyklus öffnen.
Wenn Sie die Bearbeitungsreihenfolge ändern wollen, z. B.
das Stechen vorziehen, gehen Sie so vor:
Setzen Sie den Cursor auf das erste Zeichen des betref-
fenden Programmblocks (also auf das ’T’ in der Zeile
T="Einstech_3" D1).
Drücken Sie dann den Softkey [Block markieren].
Bewegen Sie den Cursor mit den Pfeiltasten runter und
nach rechts auf das letzte Zeichen des Blocks (also auf das
’P’ in der Zeile "WWP").
Drücken Sie den Softkey [Block kopieren].
Setzen Sie den Cursor auf die Stelle im Programm, an der
die Bearbeitung stattfinden soll, und drücken Sie
[Block einfügen].
Markieren Sie schließlich erneut den Block an der Original-
Stelle im Programm und löschen ihn dort per Softkey
[Block löschen].
Mit [Editor schließen] speichern Sie das Programm
und gelangen zurück zur Programm-Verwaltung.
Die Schritte zur Abarbeitung des Programms auf der
Maschine sind in Kapitel 2.3.2 beschrieben.
110
4.2 Werkstück "Komplett"

Anhand des Werkstücks "Komplett" (Rohteil ø90, Länge 101) lernen Sie - neben einer Wiederholung
der "klassischen" Drehbearbeitung, die schon am Beispiel der "Welle" behandelt wurde - weitere
elementare und nützliche Aspekte der Steuerung kennen:
• SINUMERIK-Konturrechner zur
einfachen grafisch-unterstützten
Eingabe auch komplexer Konturen
• Zentrisches Bohren auf der
Drehmaschine
• Außermittige Bearbeitung der Stirn-
fläche mit der Funktion TRANSMIT
(mit angetriebenen Werkzeugen)
• Lochkreiszyklus HOLES2
4.2.1 SINUMERIK-Konturrechner
( ) Legen Sie, wie schon am Beispiel

der "Welle" eingeübt, ein neues
( )
Werkstück-Verzeichnis an und
( ) geben Sie ihm z. B. den Namen
"KOMPLETT".
( )
Legen Sie darin wiederum zunächst

... ein Unterprogramm mit Namen
"KONTUR" an.
Siehe ggf. Kapitel 4.1.1.
Sie befinden sich nun im Editor und

könnten versuchen, die Kontur wie bei
der "Welle" mit G-Funktionen
einzugeben.
Weit einfacher geht es aber mit dem
grafischen Konturrechner ...
111
4.2 Programmierung Drehen - Werkstück "Komplett"
Die Oberfläche des Konturrechners

setzt sich aus drei Teilen zusammen:
• In der Spalte ganz links wird der
Konturzug durch kleine Symbole
("Icons") dargestellt. Zu Beginn
sind nur die Symbole für den
Startpunkt und das Kontur-Ende
vorhanden.
• In der Mitte wird sich im Laufe der
Eingabe der Konturzug dynamisch
als Grafik aufbauen. So haben Sie
immer eine visuelle Kontrolle über
Ihre Eingaben.
• Diese erfolgen über Eingabefelder
rechts, wie Sie sie schon von den
Zyklen her kennen.
40 Der Konturzug beginnt 1 mm in X und

1 1 mm in Z vor dem ersten Konturpunkt.
Hinweis: Es kann sein, dass bei dem
Softwarestand an Ihrer Steuerung aus
Kompatibilitätsgründen noch Z vor X
(und bei Kreisbögen entsprechend
K vor I) programmiert werden muss!
Alle Maßangaben in X-Richtung
beziehen sich auf den ’Durchmesser
(DIAMON)’.
Übernehmen Sie den Startpunkt.
Statt in kryptischen G-Befehlen zu

denken, können Sie hier den
Konturzug über einfache Piktogramme
anlegen (siehe vertikale Softkeyleiste).
112
Er beginnt mit einer Schrägen ...
48 ... auf den (absolut bemaßten)

-3 Endpunkt
X 48.000 abs
Z -3.000 abs
Der Winkel zur positiven X-Achse
α1 = 135.000 °
... wird automatisch berechnet und
angezeigt. Neben der Grafik kann
Ihnen diese Anzeige als Eingabe-
kontrolle dienen.
Übernehmen Sie das erste Konturelement.
Es schließt eine waagerechte Strecke an. Dies wird

durch eine strichpunktierte Linie angedeutet.
Der Endpunkt Z ist nicht bekannt.

Das Eingabefeld bleibt leer.
( )
Der ’Übergang zum Folgeelement’,
4 dem Bogen R23, wird mit R4 verrundet.
Schalten Sie ggf. mit der <Toggletaste>
oder mit dem Softkey [Alternativ] von
’FS’ (Fase) auf ’RD’ (Radius) um, und
geben Sie den Wert ein.
Übernehmen Sie das teilbestimmte Konturelement.

Der Z-Wert des Endpunktes (?) ergibt sich später aus
der Konstruktion des anschließenden Bogens R23.
113
Rufen Sie das Eingabefenster für Bögen auf:
( ) Bekannt sind neben der Drehrichtung

und dem Radius auch der
23
Durchmesser-Wert des Endpunktes
60 X 60.000 abs
... und die absoluten Koordinaten des
80 Mittelpunktes
-35 I 80.000 abs *

K -35.000 abs *
* Die Bedeutung von I und K als Mittelpunktskoordinaten in X und Z werden im Hilfebild

veranschaulicht, das Sie, wenn der Cursor auf I oder K steht, mit der -Taste aufrufen
können. Erneutes Drücken von führt wieder zurück zur Online-Grafik.
( ) Nach der Eingabe von R, X, K und I ist

der Kreisbogen soweit bestimmt, dass
auch er in der Grafik strichpunktiert
dargestellt werden kann.
Per Softkey wählen Sie nun zwischen
zwei mathematisch möglichen
Endpunkt-Koordinaten in Z (-14.288
oder -55.712).
Wählen Sie die Alternative, bei der
der Punkt bei Z-55.712 schwarz
markiert ist.
Übernehmen Sie den Dialog.
( ) Weiterhin ist zu entscheiden, ob der

Übergang zwischen der Waagerechten
und dem Bogen ungefähr bei Z-20 oder
erst bei Z-50 erfolgen soll (siehe
Grafik).
Wählen Sie die Alternative, bei der

die schwarze Linie der Zeichnung
entspricht.
Übernehmen Sie den Dialog.
114
Wenn ... Wenn Sie sich bei der

Dialogauswahl vertan haben ...
... können Sie diese per Softkey erneut

aufrufen und ändern.
Schalten Sie die Darstellung der

Eingabeparameter um auf [Alle
Parameter].
In dieser Darstellung werden alle
Koordinaten des Bogens sowohl
absolut als auch inkremental angezeigt
(die eingegebenen Werte schwarz,
die errechneten grau).
Neben den Koordinaten werden auch die Winkel des Bogens errechnet und angezeigt:
α1 Startwinkel bezogen auf die positive Z-Achse
α2 Startwinkel bezogen auf das Vorgängerelement (hier die Waagerechte)
β1 Endwinkel bezogen auf die positive Z-Achse
β2 Öffnungswinkel des Bogens
Wichtig für die spätere Fertigung ist hier der Startwinkel des Bogens, der (ohne
Berücksichtigung der Verrundung) um etwas weniger als 46° gegenüber der X-Achse
abfällt.
Der exakte Winkel mit Berücksichtigung des R4 ließe sich bestimmen, wenn der R4
nicht als Verrundung, sondern als "eigenständiges" Konturelement mit tangentialen
Anschlüssen (Softkey [Tangente an Vorgänger]) an die Waagerechte und den Bogen
R23 eingegeben würde. Dies führt zu einem Startwinkel des Bogens R23 von gut 42°.
Im Hauptprogramm wird bei der Wahl des Werkzeuges darauf zu achten sein, dass der
Freiwinkel des Werkzeuges zur Z-Achse größer ist als dieser Startwinkel des Bogens
(siehe hierzu auch Kapitel 2.2 "Einrichten", Seite 39)!
115
4 Vergessen Sie nicht einzugeben, dass

auch der Bogen wieder mit einer
Verrundung von 4 mm in die
anschließende waagerechte Strecke
übergeht!
Übernehmen Sie das Element.
Es geht waagerecht weiter:
-75 Der theoretische Endpunkt der Strecke

liegt bei ...
Z -75.000 abs
6 Er wird mit
RD 6 .000
verrundet.
Er folgt eine Schräge:
90 Diese endet "theoretisch" bei

-80 X 90.000 abs
Z -80.000 abs
4
und wird mit ...
RD 4 .000
verrundet.
116
Den Abschluss bildet eine waagerechte Strecke:
Für die Bearbeitung ist nicht das Maß

der Rohteillänge interessant, sondern
der Z-Wert, bis zu dem bearbeitet wird.
-85 Mit ...
Z -85.000 abs
... liegen Sie unter Berücksichtigung
der Verrundung auf der sicheren Seite.
Erläuterungen zum Thema "Übergangs-

radius oder tangentialer Übergang"
Abgesehen von der Fase zu Beginn gibt es
in diesem Konturzug überall "weiche"
(also tangentiale) Übergänge, die sich
durch einen Übergangsradius zum
Folgeelement ergeben. Am theoretischen
Übergangspunkt zwischen den Haupt-
elementen ist der Anschluss jedoch nicht
tangential (linke Grafik).
Verwenden Sie den Softkey für
Merkhilfe: einen Übergangsbogen nur, wenn Sie ihn
aufgrund seiner Bemaßung nicht als
Entweder Element 1 mit ’RD’
Verrundung eingeben können (rechte
oder Element 2 mit [Tangente an Vorgänger] Grafik).
Wenn ... Wenn Sie ein Element der

Kontur nachträglich ändern
wollen ...
... können Sie mit den <Pfeiltasten>

innerhalb der Symbolkette navigieren
... und den Eingabedialog für das
betreffende Element mit <Input>
... öffnen.
117
Übernehmen Sie den kompletten

Konturzug in den Editor.
Springen Sie mit dem Cursor ans Zeilenende ...

... und mit <Input> in eine neue Zeile.
M17 Ergänzen Sie den Befehl M17, der das

Ende des Unterprogrammes markiert.
Wenn ... Wenn Sie den Konturzug nachträglich ändern

wollen ...
... setzen Sie den Cursor in eine beliebige Programm-

zeile des Konturzugs und drücken Sie den Softkey
[Rückübersetzen].
Ändern Sie keine Werte im Texteditor, weil dies u. U.
... ein späteres Rückübersetzen unmöglich macht!
Speichern Sie das Unterprogramm, indem Sie den

Editor schließen.
(Je nach Konfiguration Ihrer Maschine gibt es für
das Speichern auch einen separaten Softkey
[Datei speichern] auf der vertikalen Softkeyleiste.)
118
4.2.2 Abspanen und Schlichten der Kontur mit Hinterschnitt
Legen Sie nun selbständig im gleichen

WWP Verzeichnis das Unterprogramm
"WWP.SPF" für das Anfahren des
... Werkzeugwechselpunktes und das
Teileprogramm "KOMPLETT.MPF" an.
KOMPLETT
...
Der Inhalt des Unterprogramms ist

identisch zum entsprechenden
Programm für die "Welle".
Die ersten Zeilen des Teileprogramms

unterscheiden sich geringfügig vom
Beginn des Programmes für die
"Welle" in Kapitel 4.1:
Da die Kontur des Werkstücks
"Komplett" einen Hinterschnitt enthält,
wird mit 35°-Platten (und entsprechend
großem Freiwinkel) gearbeitet.
"RT2" R0.8 "FT2" R0.4
Abweichend vom ersten Beispiel wird

hier gleich mit dem Schruppmeißel auf
Maß geplant (Z0).
Vorschub und Schnitt-Tiefe werden
angepasst.
Eingabefelder für den Zyklus

CYCLE95 (siehe markierte Zeile im
Editor), aufgerufen über die Softkeys
[Drehen] und [Abspanen]
119
4.2.3 Zentrisch Bohren
; Zentrisch Bohren Nach dem Drehen soll

T="SD16" D1 ; Vollbohrer D16mm mit einem langen
16er-Vollbohrer
G97 S1200 M3 M8 die Durchgangsbohrung
gefertigt werden.
Beim Bohren wird mit

konstanter Drehzahl (G97) gearbeitet.
Die Spindel dreht - anders als bei der Dreh-
bearbeitung - im Uhrzeigersinn (M3)
G17 G54 G90 G95 Ebenenanwahl G17* für die Bearbeitung auf der Stirnfläche, Aktivierung der
Nullpunktverschiebung G54, Absolutmaßprogrammierung G90, Vorschub in mm/U G95
* Beim zentrischen Bohren kann die Bearbeitung prinzipiell auch in der G18-Ebene
programmiert werden. Beachten Sie aber, dass sich dann die Längenkorrektur ändert:
G17: Länge1 in Z (wie beim Fräsen) G18: Länge3 in Z !!!
G0 X0 Z2 Im Eilgang wird an das Werkstück heranfahren. Stellen Sie später bei der Abarbeitung
des Programms sicher, dass es dabei nicht zu einer Kollision mit dem Reitstock kommen
kann!
G1 Z-105 F0.1 Im Vorschub wird durch das 100 mm lange Werkstück gebohrt (mit 5 mm Zugabe).
G0 Z2 Im Eilgang wird der Bohrer aus dem Werkstück herausgefahren.

WWP Abschließend wird wieder das Unterprogramm WWP aufgerufen.
Aufruf der Simulation zur Kontrolle der

Programmierung ...
... ... und selbständige Anpassung der ’Einstellungen’

(Rohteil ø90, Länge 101)
Mit den <Pfeiltasten> und <+>/<->

können Sie den Ausschnitt
"heranzoomen", der Sie besonders
interessiert.
Simulation der
Dreh- und Bohrbearbeitung
...
120
4.2.4 Stirnflächenbearbeitung mit TRANSMIT
Immer mehr Drehmaschinen verfügen über die Möglichkeit, mit angetriebenen Werkzeugen auch Fräs- und
Bohrbearbeitungen auf der Stirnfläche und der Mantelfläche auszuführen.
Ihre SINUMERIK-Steuerung an einer solchen Maschine unterstützt selbstverständlich diese Bearbeitungen.
Exemplarisch wird hier die Programmierung für ein Bohrbild auf der Stirnfläche vorgestellt.
; Bohrkreis auf der Stirnfläche Kommentarzeile zur besseren Lesbarkeit des

Programms
G54 G60 G90 G94 Grundlegende G-Funktionen

G18 Ebenenanwahl
SPOS=0 Spindelpositionierung (C-Achse) auf 0°
T="TD5" D1 ; Spiralbohrer D5mm Werkzeugaufruf
SETMS(2) Spindel 2 (die Spindel, die das Werkzeug antreibt),

wird zur sogenannten "Masterspindel").
S2=1000 M2=3 Drehzahl und Drehrichtung der zweiten Spindel werden
mit Gleichheitszeichen eingegeben (vgl. S1000 M3 für
die Hauptspindel der Maschine).
TRANSMIT Mit dieser Funktion (Transform Milling Into Turning) erfolgt die Transformation der
Achsen für die Fräs- und Bohrbearbeitung auf der Stirnfläche.
Die nachfolgenden Verfahrbewegungen können im vom Fräsen gewohnten
kartesischen Koordinatensystem (X, Y) erfolgen. Die Steuerung rechnet diese
Programmsätze für die realen Achsen (X, C) um. Die Z-Achse bleibt unverändert.
(Für die Mantelflächenbearbeitung heißt die entsprechende Funktion TRACYL).
DIAMOF Die X-Werte beziehen sich ab hier auf

den Radius.
G17 Die XY-Ebene wird als Bearbeitungs-
ebene angewählt. Beachten Sie, dass
gegenüber dem Fräsen die Achsen X
und Y um 90° verdreht sind!
G0 X15 Z2 Anfahren in die Nähe des Startpunktes
für die erste Bohrung. Beachten Sie
ggf. die Position des Reitstocks.
F140 Vorschubgeschwindigkeit in mm/min
(siehe G94)
Zur Übung wird hier einmal der

Tiefloch-Bohrzyklus CYCLE83
verwendet.
121
... Füllen Sie die Eingabefelder aus.
Der Zyklus soll an vier Positionen

aufgerufen werden, also modal
wirksam sein (vgl. Werkstück
"Längsführung im Fräsen).
Zur Berücksichtigung der Bohrerspitze
wird auf die Endbohrtiefe ca. 1/3 x
Werkzeug-ø aufgeschlagen.
Die Positionen des Bohrbildes lassen

sich ebenfalls über einen Zyklus
erzeugen ...
... Füllen Sie die Eingabefelder aus.

(Das Hilfebild ist statisch; die Achsen
sind in der Realität um 90° gedreht.)
Übernehmen Sie den Bohrbild-Zyklus ins Programm.
Anstelle des Zyklus hätte man die 4 Bohrpositionen

auch über einfache G0-Sätze programmieren können
(vgl. das Fräsbeispiel "Längsführung"). Hier die
Gegenüberstellung beider Methoden, wie sie sich im
Editor darstellen:
MCALL Der ’MCALL’-Befehl hebt die modale Wirksamkeit des Bohrzyklus wieder auf.
122
TRAFOOF Die Transformationsfunktion TRANSMIT wird wieder abgeschaltet.

DIAMON Nachfolgende X-Werte sind wieder durchmesserbezogen.
SETMS(1) Die Hauptspindel wird wieder zur "Masterspindel".
WWP Anfahren der Werkzeugwechselposition

M30 Programm-Ende
Simulation in der 2-Seiten-Ansicht, die

Sie über den Softkey aufrufen
können.
...
Im Bild wurde zudem mit die
Darstellung der Werkzeugbahnen
ausgeschaltet.
Mit können Sie den Fokus
zwischen den beiden Simulations-
fenstern wechseln und so die Bilder
einzeln zoomen etc.
Verlassen der Simulationsgrafik
Editor schließen zum Speichern des Programms
Auf der nachfolgenden Seite finden Sie noch einmal

das gesamte Teileprogramm im Überblick.
123
124
Notizen
125
Sachwortverzeichnis
A Flachbedientafel........................................... 23
ABS.............................................................. 61 Fokus ........................................................... 27
Absolute Maßangaben.............................. 8, 11 Folgesatz...................................................... 71
Absolutmaß.................................................. 58 Fräserradiuskorrektur................................... 77
Abspanzyklus CYCLE95............................ 101 Fräserradiuskorrektur aufheben................... 78
Anfahrverhalten G450.................................. 75 Freistichzyklus CYCLE94........................... 106
Ankratzen..................................................... 40 Freiwinkel ..............................................39, 115
Arbeitsebenen................................................ 5 G
Archivdatei ................................................... 46 Genauhalt..................................................... 59
Archiv-Verzeichnis ....................................... 43 Gewindebohren............................................ 64
Ausschalten ................................................. 22 Gewinde-Kernloch........................................ 63
B Gewindeschneidzyklus CYCLE97.............. 107
Bahnvorschub.............................................. 75 G-Funktionen ..........................................56, 99
Bearbeitungsreihenfolge ändern................ 110 H
Bedienbereich.............................................. 27 Hilfebilder ....................................................... 6
Bedienbereich ’Diagnose’ ............................ 21 Hinterschnitt ............................................... 119
Bedienbereich ’Dienste’ ............................... 21 Hinweise....................................................... 27
Bedienbereich ’Inbetriebnahme’ .................. 21
I
Bedienbereich ’Maschine’............................ 20
INK ............................................................... 61
Bedienbereich ’Parameter’ .......................... 20
Inkrementale Maßangaben .......................8, 11
Bedienbereich ’Programm’ .......................... 20
Inkrementalmaß ........................................... 58
Bedienbereiche............................................ 20
Bedientafelfront............................................ 18 K
Bereichsumschalten .................................... 20 Kanalzustand ..........................................27, 91
Bildschirmaufteilung..................................... 27 Kartesisch .................................................9, 12
Bohrzyklus CYCLE82 .................................. 61 Kommentare................................................. 96
Kommentarzeile ........................................... 55
C
Konturrechner ............................................ 111
CNC-Volltastatur.......................................... 23
Konturzug ändern....................................... 118
D Kopieren....................................................... 83
DIN-Tastatur ................................................ 24 Korrekturwerte.........................................31, 37
Diskette........................................................ 43 Kreisbogen ................................................... 77
DPWP.INI .................................................... 72 Kreistaschenzyklus POCKET4..................... 82
Drehrichtung ................................................ 97 Kühlmittel .......................................... 57, 58, 97
Drehzahl ...................................................... 97
L
Durchgangslöcher........................................ 65
Lochkreiszyklus.....................................69, 122
Durchmesserbezug DIAMON ...................... 94
M
E
Magazin beladen.......................................... 32
Eilgang.................................................. 57, 100
Magazin-Liste............................................... 29
Einschalten .................................................. 19
Maschinenbedientafel .................................. 18
Einstechzyklus CYCLE93 .......................... 109
Maschinen-Nullpunkt...................................... 7
Einzelsatz .................................................... 71
Maschinensteuertafel ................................... 23
Endwinkel .................................................. 115
Modale Wirksamkeit................................62, 67
F
Fase CHR/CHF..................................... 96, 109
126
N Teileprogramm .............................................54
NC-Hauptspeicher........................................ 72 Teileprogramme ..................................... 53, 91
Nullpunkt-Setzen.......................................... 40 Tiefloch-Bohrzyklus ....................................121
O Typ-Nummer.................................................36
Öffnungswinkel........................................... 115 U
Online-Hilfe .................................................. 75 Übergangsradius ........................................117
P Unterprogramm ............................................60
PC-Tasten .................................................... 23 Unterprogramm anlegen...............................67
Plandrehen................................................. 100 Unterprogramme .................................... 53, 91
Pol ................................................................ 78 Unterprogramm-Ende............................. 68, 97
Polar..........................................................9, 12 V
Programm-Ende......................................... 102 Verrundung RND ..........................................96
Programmiergerät ........................................ 43 Vorschub ......................................................58
Programmzustand........................................ 27 W
Q Werkstück-Nullpunkt.......................................7
QWERTY-Tastatur ....................................... 24 Werkstück-Verzeichnis ........................... 53, 91
R Werkzeug anlegen (WZ-Name)....................29
Radiusbezug DIAMOF ................................. 94 Werkzeug anlegen (WZ-Nummer)................34
Radiuskorrektur............................................ 31 Werkzeugachsen............................................5
Rechtecktaschenzyklus POCKET3.............. 79 Werkzeugaufruf ...................................... 56, 98
Rechtslauf .................................................... 57 Werkzeuge in den Drehprogrammen ...........39
Referenzpunkt................................................ 7 Werkzeuge in den Fräsprogrammen ............38
Referenzpunktfahrt....................................... 19 Werkzeugkorrektur .......................................28
Rückübersetzen ..................................110, 118 Werkzeug-Liste.............................................30
Werkzeugtypen.............................................35
S Werkzeugverwaltung ....................................28
Satznumerierung.......................................... 55 Werkzeugwechsel ........................................56
Schlichten..............................................81, 102 Werkzeugwechselpunkt................................97
Schneide ...................................................... 31 Winkel....................................................... 9, 12
Schneidenlage ............................................. 39
Schneidenradius ........................................ 100 Z
Schnittstelle.................................................. 43 Zeilennumerierung........................................94
Schruppen.................................................... 80 Zentrieren .....................................................59
Schulungstastatur ........................................ 23
Simulation ......................................70, 108, 120
Simulations-Einstellungen............................ 70
Simulationsgeschwindigkeit ......................... 71
SinuTrain...................................................... 19
Softkeys ....................................................... 27
Startwinkel.................................................. 115
Symbolkette ............................................... 117
T
Tabellenbuch................................ 14, 15, 16, 17
Tangentialer Übergang .............................. 117
Tasten .......................................................... 23
127
Behandelte Befehle und Adressen Behandelte Zyklen
A J Bohrzyklen
AP= 78 J 10, 77 CYCLE82 61
CYCLE83 121
C K
CFTCP 75 K 13, 114 Fräszyklen
CHF= 96 POCKET3 80, 81
CHR= 96 L POCKET4 82
CR= 77
LIMS= 16, 99
Drehzyklen
D M CYCLE93 109
D 38, 98 CYCLE94 106
M2= 121
DIAMON 6, 94 CYCLE95 101
M3 57, 107, 120
DIAMOF 6, 94 CYCLE96 106
M4 99
DIAM90 94 CYCLE97 107
M5 58
M6 56
F M8 57, 99 Positionszyklen
F 15, 17, 58, 100 M9 58, 97 HOLES2 69, 122
M17 68, 69, 96, 97, 118
G M30 59, 86
MCALL 62, 123
G0 57, 100
G1 58, 100
G2 10, 13, 77 R
G3 13 RND= 96, 118
G17 5, 6, 56, 99, 120, 121 RP= 78
G18 6, 56, 99, 120
G19 6, 56, 99 S
G40 78, 102, 119
S 14, 16, 57, 97, 99, 120
G41 76
S2= 121
G42 102, 119
SETMS( ) 121, 123
G53 56, 99
G54 39, 40, 56, 99
G55 56, 99 T
G56 56, 99 T 56, 98
G60 56, 99 T=" " 56, 98
G64 56, 99 TRANSMIT 121
G90 8, 11, 56, 99 TRACYL 121
G91 8, 11, 56, 99 TRAFOOF 123
G94 56, 99
G95 56, 99, 120 X
G96 16, 99 X 5, 57, 94, 121
G97 16, 120
G111 78
G450 75, 76
Y
Y 5, 57, 121 Eine Beschreibung aller Befehle und
G451 75, 76 Zyklen der Steuerung finden Sie in der
Anwender-Dokumentation
I Z ’Programmieranleitung - Grundlagen’
I 10, 13, 77, 114 Z 5, 57, 94
128
Bildnachweis
Wir danken den Firmen
DMG
Europa-Verlag
Iscar
Reckermann
Sandvik
Seco
für die Zurverfügungstellung von Bildmaterial auf den Seiten 14, 15, 16, 17, 38 und 39.
Weitere Informationen
Vertiefende Infos über JobShop finden Sie unter:

www.siemens.com/jobshop
Vertiefende technische Dokumentation auf unserem

Service&Support Portal:
www.siemens.com/automation/support
Für ein persönliches Gespräch finden Sie Ansprechpartner

in Ihrer Nähe unter:
www.siemens.com/automation/partner
Mit der Mall können Sie direkt elektronisch im Internet bestellen:

www.siemens.com/automation/mall
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Einsteiger Fraesen Drehen 1003 de

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SinuTrain

Einsteiger-Anleitung Fräsen und Drehen

Alle Rechte vorbehalten

Diese Einsteiger-Anleitung ist in Kooperation der Firmen

Erlangen/Wuppertal, im März 2001

1.1 Geometrische Grundlagen Fräsen und Drehen

1.1.1 Werkzeugachsen und Arbeitsebenen

Werkzeugachse Z - Ebene G17

Werkzeugachse Y - Ebene G18

Hinweis: Es kann sein, dass bei dem

Werkzeugachse X - Ebene G19

Drehachse Z - Ebene G18 *

Mit der Taste können Hilfebilder zur Auswahl der

Die hier gezeigte

* In der Ebene G18 werden alle Drehoperationen programmiert.

1.1.2 Absolute und inkrementale Maßangaben (Fräsen)

Absolute Eingaben: Inkrementale Eingaben:

*G90 Absolute Maßangaben *G91 Inkrementale Maßangaben

Hier zwei Beispiele in der Kombination absolut/inkremental:

1.1.3 Kartesische und polare Maßangaben (Fräsen)

Alle grauen Werte

Winkel 53,13° = Startwinkel zur positiven X-Achse

Kartesische und polare Eingaben können kombiniert werden, z.B.:

Die kontextbezogenen Hilfebilder lassen sich während der Eingabe

1.1.4 Kreisförmige Bewegungen (Fräsen)

Eingabe des Mittelpunktes (absolut):

Nach Input: Nach Input:

Die Eingaben der Bögen im Texteditor würden lauten:

1.1.5 Absolute und inkrementale Maßangaben (Drehen)

Absolute Eingaben: Inkrementale Eingaben:

Mit dem Softkey kann

*G90 Absolute Maßangaben *G91 Inkrementale Maßangaben

Hier zwei Beispiele in der Kombination absolut/inkremental:

1.1.6 Kartesische und polare Maßangaben (Drehen)

Winkel 126,87° = Startwinkel zur positiven Z-Achse

Die kontextbezogenen Hilfebilder lassen sich während der Eingabe

1.1.7 Kreisförmige Bewegungen (Drehen)

Eingabe des Bogens R10: Eingabe des Bogens R20:

Nach Input: Nach Input:

Die Eingaben der Bögen im Texteditor würden lauten:

1.2 Technologische Grundlagen Fräsen und Drehen

1.2.1 Schnittgeschwindigkeit und Drehzahlen (Fräsen)

Berechnung der Drehzahl:

1 1 (in der Werkstatt häufig auch

1.2.2 Vorschub pro Zahn und Vorschubgeschwindigkeiten (Fräsen)

Bestimmung des Vorschubes pro Zahn:

Vorschub pro Zahn fz = 0,1 - 0,2 mm:

Bestimmung der Vorschubgeschwindigkeit:

1.2.3 Schnittgeschwindigkeit und Drehzahlen (Drehen)

Konstante Schnittgeschwindigkeit vc (G96) beim Schruppen, Schlichten und Stechen:

Konstante Drehzahl n (G97) beim Bohren und Gewindedrehen:

1.2.4 Vorschub (Drehen)

Vorschub f = 0,2 - 0,4 mm:

Zusammenhang zwischen Vorschub und Vorschubgeschwindigkeit:

Weil die Drehzahl unterschiedlich ist, ist auch die

2.1 Die Steuerung im Überblick

Diese Komponenten dienen insbesondere der

Weitere Bedienkomponenten für die Steuerung und Schulungstastaturen für SinuTrain

2.1.1 Einschalten, Bereichsumschalten, Ausschalten

Dann geht selbstverständlich Dann starten Sie die Software

Sie können dann zwischen den

Tasten/Eingaben Bildschirm / Zeichnung Erläuterung

Mit der <Bereichsumschalttaste> ( auf der Flachbedientafel bzw. auf der

G90 Absolute Maßangaben G91 Inkrementale Maßangaben

G90 Absolute Maßangaben G91 Inkrementale Maßangaben