CNC -

Praktikum
Technische
Universität, Berlin

Dipl.-Ing. Eckhard Hohwieler

B. Eng. Enrico Kirsten
Pascalstraße 8-9
10587 Berlin
Tel 030-39006-173
Fax 030-39110-37
Email Enrico.Kirsten@ipk.fraunhofer.de
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CNC-Praktikum
Skript erstellt von Dipl. -Ing. (FH) R. Willert, Änderungen B. Eng. D. Mensmann, B. Eng. E. Kirsten

Inhalt
1 Geschichtliches ..................................................................................................................................... 5
2 Grundlagen der NC- Technik ................................................................................................................ 5
2.1 Steuerungsarten ............................................................................................................................ 5
2.1.1 Punktsteuerung ...................................................................................................................... 5
2.1.2 Streckensteuerung ................................................................................................................. 6
2.1.3 Bahnsteuerung ....................................................................................................................... 6
2.2. Struktur einer CNC-gesteuerten Werkzeugmaschine .................................................................. 7
2.2.1 Bedienelemente ..................................................................................................................... 8
2.2.2 CNC-Steuerungskern .............................................................................................................. 8
2.2.3 Interpolator ............................................................................................................................ 9
2.3 Speicherprogrammierbare Steuerung SPS .................................................................................. 10
2.4 Punkte im Arbeitsraum einer Werkzeugmaschine...................................................................... 10
2.5 Nullpunktverschiebung ............................................................................................................... 11
2.6 Radiuskompensation ................................................................................................................... 11
2.7 Maßstabfehler- Kompensation ................................................................................................... 12
2.8 Lageregelkreis.............................................................................................................................. 13
2.9 Wegmesssystem .......................................................................................................................... 15
2.9.1 Lineares Wegmesssystem .................................................................................................... 16
2.9.2 Rotatorisches Wegmesssystem ........................................................................................... 17
3 Allgemeine Anforderungen an eine CNC- Maschine ...................................................................... 18
4 Programmierung Grundlagen ............................................................................................................. 19
4.1 Geschichtliches ............................................................................................................................ 19
4.2 Übersicht der Programmierverfahren ......................................................................................... 20
4.2.1 Programmieren in einer höheren Programmiersprache: Informationsfluss ....................... 20
4.2.2 Werkstattprogrammierung .................................................................................................. 21
4.3 Gegenüberstellung Werkstatt- und Büroprogrammierung ........................................................ 21
4.4 Abstraktionsvermögen der Programmierverfahren.................................................................... 22
4.5 Einteilung der grafischen Simulationssysteme............................................................................ 23
4.6 DNC-System ................................................................................................................................. 23
4.6.1 Anwendungskriterien ........................................................................................................... 23
5 Programmieren nach DIN 66025 ........................................................................................................ 24

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5.1 Aufbau eines Programmsatzes, prinzipiell .................................................................................. 24
5.2 Aufbau von NC- Programmen ..................................................................................................... 25
5.3 Achsen und Achsrichtungen ........................................................................................................ 25
5.4 Setzen des Werkstücknullpunkt .................................................................................................. 26
5.5 Darstellungsmöglichkeiten der Zielkoordinaten ......................................................................... 27
5.5.1 Bezugsprogrammierung ....................................................................................................... 27
5.5.2 Kettenmaßprogrammierung ................................................................................................ 27
5.5.3 Bezugs- und Kettenmaßprogrammierung ............................................................................ 28
5.6 Programmaufbau in Adressschreibweise .................................................................................... 28
5.7 Werkzeugaufruf ........................................................................................................................... 29
5.8 Werkzeuge ................................................................................................................................... 29
5.9 Verfahrbewegungen .................................................................................................................... 30
5.9.1 Gerade im Eilgang................................................................................................................. 30
5.9.2 Gerade im Vorschub ............................................................................................................. 31
5.10 Technologische Parameter und Begriffe ................................................................................... 31
5.11 Schruppzyklen ........................................................................................................................... 32
5.12 Schneiden-Radius-Kompensation (SRK) .................................................................................... 33
5.13 Übergangselemente .................................................................................................................. 33
5.13.1 Fasen................................................................................................................................... 33
5.13.2 Radien ................................................................................................................................. 34
5.13.3 Fasenvorschub E ................................................................................................................. 34
5.14 Kreisinterpolation ...................................................................................................................... 34
5.15 Winkelprogrammierung ............................................................................................................ 35
5.16 Konturzüge ................................................................................................................................ 36
5.17 Tangentiale und nicht-Tangentiale Übergänge ......................................................................... 37
5.18 Einstechvorgang ........................................................................................................................ 38
5.19 Tiefbohrzyklen ........................................................................................................................... 39
5.20 Gewindestrehelzyklus ............................................................................................................... 40
5.21 Zyklen, Unterprogramme und Makros ...................................................................................... 41
5.21.1 Unterprogrammaufruf........................................................................................................ 42
5.21.2 Wertfreies Unterprogramm ............................................................................................... 44
5.22 Doppelschlittenprogrammierung .............................................................................................. 46
6 Grafisch-Interaktives Programmieren (IPS) ........................................................................................ 50
6.1 Merkmale .................................................................................................................................... 50

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6.2 Systemaufbau des IPS (Fa. Traub) ............................................................................................... 50
6.3 Stufen der Programmerstellung .................................................................................................. 51
6.4 Technologiewerte im IPS ............................................................................................................. 51
7 CAD/ NC-Kopplung ............................................................................................................................. 52
7.1 Varianten der CAD/ NC- Kopplung .............................................................................................. 52
7.2 CAD/ WOP- Kopplung .................................................................................................................. 52
7.2.1 Schematischer Ablauf der CAD/ WOP- Kopplung................................................................. 53
7.3 Vor- und Nachteile der CAD/NC-Kopplung.................................................................................. 54
8 Planung und Organisation .................................................................................................................. 54
8.1 Flexible Fertigungssysteme ......................................................................................................... 54
8.2 Bausteine der flexiblen Fertigung ............................................................................................... 54
8.3 Formen flexibler Automation ...................................................................................................... 56
8.4 Anforderungen ............................................................................................................................ 57
8.5 CIM – Computer Integrated Manufacturing ............................................................................... 58
8.6 Konfliktmöglichkeiten bei der CIM- Realisierung ........................................................................ 59
8.7 Anschaffung einer CNC- Werkzeugmaschine .............................................................................. 59
8.7.1 Einführungsgründe ............................................................................................................... 59
8.7.2 Risiken, Erschwernisse und Beschränkungen....................................................................... 60
8.8 Einflussgrößen der Programmiersystemauswahl ........................................................................ 60
8.9 Kostenvergleich verschiedener Programmierverfahren ............................................................. 61
8.10 Beeinflussung der Bearbeitungszeiten ...................................................................................... 61
8.10.1 Hauptzeiten ........................................................................................................................ 61
8.10.2 Nebenzeiten ....................................................................................................................... 62
8.11 Einsatzkriterien für NC- Maschinen ........................................................................................... 62
8.12 Einsatzkriterien für maschinelles Programmieren .................................................................... 63
8.13 Grobstruktur der CNC- Qualifikationen ..................................................................................... 63
8.14 Vorgehensweise bei der Auswahl einer CNC- Maschine........................................................... 64
9 Literaturhinweise................................................................................................................................ 65
10 G- und M- Funktionen ...................................................................................................................... 66
10.1 G- Befehle .................................................................................................................................. 66
10.2 M- Befehle (Auszug) .................................................................................................................. 67
11 Übungsaufgaben .............................................................................................................................. 68
11.1 Aufgabe 1................................................................................................................................... 69
11.2 Aufgabe 2................................................................................................................................... 70

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11.3 Aufgabe 3................................................................................................................................... 71
11.3.1 Programmierfragebogen .................................................Fehler! Textmarke nicht definiert.
11.4 Aufgabe 4................................................................................................................................... 72
11.5 Aufgabe 5................................................................................................................................... 73
11.5.1 Programmierfragebogen .................................................Fehler! Textmarke nicht definiert.
11.6 Aufgabe 6................................................................................................................................... 74
11.7 Aufgabe 7................................................................................................................................... 75
11.7.1 Programmierfragebogen .................................................Fehler! Textmarke nicht definiert.
11.8 Aufgabe 8................................................................................................................................... 76
11.9 Aufgabe 9................................................................................................................................... 77
11.10 Aufgabe 10 .............................................................................................................................. 78
12 Auswertungsbögen........................................................................................................................... 79
12.1 Unterprogramm und Makro-Technik ........................................................................................ 79
12.2 Vergleich DIN – IPS .................................................................................................................... 80
12.3 Auswerten der Zeiterfassungen ................................................................................................ 81

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1 Geschichtliches
Das Entwickeln und Konstruieren der ersten numerischen Maschine entstand auf Anregung der
Luftfahrtindustrie, in den Jahren 1949- 1954. Die Industrie stand vor dem Problem, dass die
Werkstücke immer komplexere Formen annahmen und die zu fertigenden Losgrößen immer größer
wurden. Die ersten NC-Steuerungen hatten festverdrahtete Funktionen. Sie erhielten ihre
Informationen von Lochstreifen. Diese wurden Satzweise gelesen und dann von der Steuerung
abgearbeitet. Die Anfänge der Programmierung fanden in der Arbeitsvorbereitung statt, später
erfolgte sie mit Hilfe von Programmiersystemen auf Großrechnern. Den entscheidenden Fortschritt
in der NC Technik brachte die CNC-Technik, die als zentrales Steuerungselement einen frei
programmierbaren Prozessrechner enthielt.
Auf der EMO in Mailand 1971, stellte Duelen die erste CNC-Steuerung für Drehmaschinen vor.
Diese war allerdings noch zu kostenintensiv. Erst mit der Verwendung von Mikroprozessoren, im
Jahre 1978, wurden die CNC-Steuerungen kostengünstiger. Die Mikroprozessoren hatten nicht nur
positiven Einfluss auf die Preisbildung, mit ihrer Hilfe wurde die Steuerung auch übersichtlicher
(Mensch-Maschinen-Interface).

2 Grundlagen der NC- Technik

2.1 Steuerungsarten
Die grundlegende Aufgabe einer numerischen Steuerung besteht darin, einen Positioniervorgang zu
steuern und zu überwachen (Regeln). Die Fähigkeit einer CNC Werzeugmaschine hängt wesentlich
von der Leistungsfähigkeit seiner Steuerung ab, dabei wird im Wesentlichen in 3 verschiedenen
Steuerungsarten unterschieden.

 Punktsteuerung (Abbildung 1)
 Streckensteuerung (Abbildung 2)
 Bahnsteuerung (Abbildung 3)

2.1.1 Punktsteuerung
Die Punktsteuerung (Abbildung 1) ermöglicht das
Positionieren des Werkzeuges auf einen programmierten
Punkt, an dem ein Arbeitsvorgang an einem Werkstück
vorgenommen werden sollen (Bohren, Schweißen).
Maschinen mit Punktsteuerungen sind: Bohrmaschinen
oder auch Punktschweißmaschinen. Das Verfahren zu den
einzelnen programmierten Punkten erfolgt im Eilgang.
Wobei das Werkzeug sich während des Positionierens nicht Abbildung 1: Punktsteuerung
im Eingriff befindet. Je nach Steuerung werden die
Achsantriebe gleichzeitig oder nacheinander angesteuert,
bis die Zielposition erreicht ist.

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2.1.2 Streckensteuerung
Anders als bei der Punktsteuerung (Abbildung 2) muss
hier beim Verfahren für die achsparallele Bewegung eine
Vorschubgeschwindigkeit programmiert werden.
Während der Verfahrbewegung befindet sich das
Werkzeug im Eingriff. Die Achsantriebe werden ebenfalls
nacheinander angesteuert. Anwendung findet die
Streckensteuerung zum Beispiel bei einfachen Dreh- und
Fräsmaschinen bei der Herstellung von Nuten
(achsparallel) oder beim Drehen zylindrischer Wellen mit Abbildung 2: Streckensteuerung

planparallelen Absätzen.

2.1.3 Bahnsteuerung
Bei der Bahnsteuerung (Abbildung 3) kann die
Verfahrbewegung der Achsen beliebig
programmiert werden. Die Bewegung erfolgt
dann in zwei oder mehr Koordinaten gleichzeitig.
Die Strecke wird von der Steuerung interpoliert.
Das bedeutet, dass aus den programmierten
Größen zunächst Kurvenzüge als eine Folge von
Einzelpunkten erzeugt werden. Diese werden
nacheinander als Sollposition berechnet und
angefahren. Es wird unterschieden in Geraden-
und Kreisinterpolation.
Abbildung 3: Bahnsteuerung
Die Bahnsteuerung wird in drei Arten unterteil:

 2D – Bahnsteuerung (Abbildung 4, a))

Interpolation zwischen den 2 festen Achsen (X,Z)
 2,5D – Bahnsteuerung (Abbildung 4, b))
Interpolation zwischen 2 Achsen, wobei mehrere Achsen (X,Y,Z) gewählt werden können
 3D – Bahnsteuerung (Abbildung 4, c))
Interpolation zwischen 3 oder mehr Achsen gleichzeitig (räumliche Kurven)

a) b) c)

Abbildung 4: a) 2D-Bahnsteuerung; b) 2,5D-Bahnsteuerung; c) 3D-Bahnsteuerung

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2.2. Struktur einer CNC-gesteuerten Werkzeugmaschine

Der Aufbau der CNC-

gesteuerten Werkzeug-
maschine sieht schematisch
wie folgt aus (Abbildung 5):

 Bedienelemente
o Mensch-Maschine-
Interface
o NC-Programmierung
o Dynamische
Simulation
o Maschinenbedienung
o Diagnose
 CNC-Steuerungskern
o Dekodieren
o Radiuskorrekturen
o Interpolator
o Lageregler
 SPS
o Schaltfunktionen
o Verriegelungen
o Überwachung
 Werkzeugmaschine
o Antriebe
o Messsysteme

Abbildung 5:Aufbau einer CNC-WZM

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2.2.1 Bedienelemente
Zu den Bedienelementen gehören alle möglichen Eingabe-
und Anzeigegeräte (Abbildung 6). Unter Mensch- Maschine
Schnittstelle versteht man im Allgemeinen das Beobachten
der Maschinenzustände. Die Maschine liefert hier über
verschiedenste Schnittstellen die Informationen an den
Bediener weiter. Dies erfolgt zum Beispiel mit Hilfe eines
Bedienerpults mit Signallampen, Symbolfeldern oder über
eine Software die Visualisierungen an einen Bildschirm
weiter gibt. Mit Hilfe der Maschinensteuertafel lässt sich
die Maschine quasi manuell steuern. Es lassen sich mit ihrer
Hilfe die Achsen steuern, ohne ein Programm schreiben zu
müssen. Außerdem besteht die Möglichkeit, mit Hilfe des
Overrides, den Vorschub manuell einzustellen (von z.B. 0-
100%). Auf der Steuertafel befindet sich auch der
Notausschalter, dieser ist aus
arbeitssicherheitstechnischen Gründen in
der Maschinenrichtlinie vorgeschrieben.
Ebenfalls vorhanden ist dort der
Betriebsartenwahlschalter. Mit seiner
Hilfe lässt sich zwischen verschiedenen
Sicherheitsstufen schalten. Man
unterscheidet so zum Beispiel die Stufen:
Normalbetrieb, Wartung oder Rüstung. Je
nach dem auf welcher Schlüsselstellung
der Schalter steht, werden andere
Funktionen freigeschaltet oder blockiert.
So wird verhindert, dass Unbefugte im
Maschinensystem signifikante
Änderungen vornehmen.

Abbildung 6: Bedienelemente

2.2.2 CNC-Steuerungskern
Die Hauptaufgabe der CNC-Steuerung ist es, dafür zu sorgen, dass die Umsetzung des NC-Programms
in Verfahrbewegung erfolgt. In vielen Fällen sind dazu komplizierte Rechnungen nötig
(Interpolationen). Aus diesem Grund kann die Steuerung nicht kontinuierlich, sondern nur zyklisch
ihre Führungsgrößen vorgeben. Die Abarbeitung der Berechnungen erfolgt nach entsprechender
Priorität. Höchste Priorität besitzt hierbei die Lagereglung, diese gibt die Lagesollwerte an die
Antriebe weiter. Immer häufiger enthält die CNC-Steuerung einen zusätzlichen Mikroprozessor, der
allein für die Lagerreglung verantwortlich ist. So werden Ladezyklen zwischen 1ms und 5ms erreicht.

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Informationsfluss

Die Umsetzung des CNC-Programms geschieht in verschiedenen Schritten (Abbildung 7). Das
geschriebene NC-Programm wird aus dem Teileprogrammspeicher ausgelesen. Der Dekoder
überprüft nun Satzweise die Syntax, Semantik und die Vollständigkeit des Programms. Vom Dekoder
werden die Sätze an die Schneidenradiuskorrektur weitergegeben. Diese Berechnet die äquidistanten
Bahnen und fügt gegebenenfalls Übergangselemente ein. Im Anschluss werden die Bahnlängen,
Richtungskonstanten oder Kreisparameter für die Interpolation berechnet.
Danach werden die „fertigen“ Sätze der SPS übergeben. Diese arbeitet dann zunächst mit den M-
Funktionen (Schaltfunktionen), T-Funktionen (Werkzeugaufrufe) und mit den Hilfsfunktionen.
Anschließend berechnet die SPS aus den technologischen Daten (z.B. Vorschübe, Wegbedingungen,
geometrische Daten) die zyklischen Teilsollwerte für die Lagereglung. Die SPS berücksichtigt dabei
unter anderem den Vorschub – Override oder die Freigaben beziehungsweise Verriegelungen.

Abbildung 7: Informationsverlauf in der CNC-Steuerung

2.2.3 Interpolator
Der Interpolator erzeugt eine große Anzahl an Zwischenpunkten, mit Hilfe der Wegbedingungen und
der Eingabe der Koordinatenwerte von zwei beziehungsweise drei Punkten. Außer den Koordinaten
benötigt der Interpolator außerdem noch die gewünschte Bahngeschwindigkeit für den zutreffenden
Abschnitt. Aus diesen zwei Werten, also den Geometrie- und den Geschwindigkeits-Informationen
errechnet der Intepolator eine Folge von Lagesollwerten für die einzelnen Koordinaten als Funktion
der Zeit. Der Intepolator besteht also aus:

 Bahngeschwindigkeitsführung
o Vorgabe der Geschwindigkeit
 Interpolationsvorbereitung
o Berechnung der Geometriedaten
 Interpolation
o Zyklische Berechnung der Stützpunkte

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2.3 Speicherprogrammierbare Steuerung SPS
Mit Hilfe der Speicherprogrammierbaren Steuerung auch PLC (Programmable Logic Controller)
genannt, können softwaremäßig maschinenspezifische Eingangssignale mit Ausgangssignalen
verknüpft werden. Daraus werden die entsprechenden Steuerbefehle generiert und an die Aktoren,
den Stellgliedern der Werkzeugmaschine, ausgegeben. Signale wie zum Beispiel Endschalter,
Referenzpunkte, Betriebst- und Overide-Schalter bilden die Eingänge der SPS. Die CNC Steuerung
leitet ebenfalls die in einem NC-Programmcode festgelegten Informationen zu den Schaltfunktionen,
z.B. Kühlschmiermittel an, an die SPS weiter. Die Ausgänge der SPS können mit bis zu 3A geschaltet
werden (Abbildung 8). Damit können bestimmte Leistungsteile der Werkzeugmaschine angesteuert
werden, ohne, zum Beispiel über einen Transistor, verstärkt werden zu müssen.

Abbildung 8: Prinzipielle Darstellung einer SPS

2.4 Punkte im Arbeitsraum einer Werkzeugmaschine

Die nachfolgenden Punkte beschreiben einige Arten von Null- und Bezugspunkten und ihre Position
im Arbeitsraum einer Werkzeugmaschine (Abbildung 9):

M: Maschinennullpunkt
Der Maschinennullpunkt ist der Ursprung des Maschinenkoordinatensystems und
vom Hersteller festgelegt. Der Maschinennullpunkt liegt bei CNC-Drehmaschinen
üblicherweise auf der Mitte der Arbeitsspindelnase.
R: Referenzpunkt
Die Werkzeugmaschine mit ihrem inkrementalen Wegmesssystem benötigt einen
Eichpunkt, der zur Kontrolle der Werkzeugbewegung dient, mit Hilfe von
Endschaltern. Die Koordinaten des Referenzpunktes beziehen sich immer auf den
Maschinennullpunkt und können nicht verändert werden, sie werden vom Hersteller
fest programmiert.

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W: Werkstücknullpunkt
Legt den Nullpunkt des Programms fest, er wird vom Bediener eingegeben (z.B. mit
G53). Der Ursprung befindet sich üblicherweise, bei Drehteilen, Zentrisch am Anfang
des Werkstücks (Ausgespannte Seite).
E: Werkzeugeinstellpunkt
Befindet sich an einer bestimmten, vom Hersteller definierten Stelle der
Werkzeugaufnahme und kann daher nicht verändert werden. Die Abmessung des
Werkzeuges (Lager der Schneidenspitze) wird auf diesen Punkt bezogen.
N: Werkzeugwechselpunkt
In diesem Punkt ist gewährleistet, dass ein Werkzeugwechsel (genormte
Werkzeugträger) ohne Gefahren einer Kollision möglich ist. Außerdem kann man
dort nicht im Eingriff befindende Revolver parken, ohne dass sie andere im Eingriff
befindliche Revolver stören. Der Werkzeugwechselpunkt ist vom Hersteller
vorgegeben und kann im Programm (z.B. mit G26) angefahren werden.

Abbildung 9: Lage der Punkte im Arbeitsraum

2.5 Nullpunktverschiebung
Mit Hilfe der Nullpunktverschiebung, zum Beispiel mit G59, lässt sich das zu schreibende Programm
leichter erstellen. Es entfällt ein lästiges umrechnen der Längen bis zum Ursprung des
Maschinennullpunktes. So kann man die zu programmierenden Maße direkt aus der Zeichnung
übernehmen. Beim Erstellen der technischen Zeichnung sollte darauf geachtet werden, dass man die
Kante des späteren Nullpunktes als Bezugskante für die Bemaßung verwendet.

2.6 Radiuskompensation
Der programmierte Verfahrweg beschreibt immer den des Werkzeugmittelpunkts (Fräsen),
beziehungsweise der Eckpunkt der Schneide (Drehen). Damit bei dem zu fertigenden Werkstück
keine Maßabweichungen auftreten, programmiert man eine sogenannte
Schneidenradiuskompensation. Diese verschiebt den programmierten Weg genau um den Radius der
Schneide, er erzeugt also eine Äquidistante (Abbildung 10). Die am Werkzeug vorhandenen
Schneidenradien müssen im Korrekturspeicher der Steuerung hinterlegt sein.

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Beim Drehen ist diese schon vorprogrammiert, so dass man diese nur ausschalten muss, falls sie
nicht gewünscht ist, zum Beispiel beim Schruppen.

Abbildung 10: Schneidenradiuskompensation; links Fräsen, rechts Drehen

2.7 Maßstabfehler- Kompensation

Für jede CNC-Achse werden die natürlichen Fehlerkurven (Abbildung 11) gemessen und im
Korrekturwert - Speicher gespeichert. Wird nun diese Achse im Betrieb gefahren, berücksichtigt die
CNC Steuerung diesen Korrekturwert automatisch (im Interpolator), sodass die erreichten
Abweichungen geringer ausfallen, als die Abweichungen des Messsystems.

Abbildung 11: Maßstabsfehlerkompensation

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2.8 Lageregelkreis
Beim Steuern handelt es sich um einen offenen Wirkungsablauf, dieser kann nur auf Störgrößen
eingehen, auf die er ausgelegt ist.

Solche sogenannten Steuerketten wurden auch früher auf Grund Ihrer Einfachheit zur Steuerung der
Werkzeugmaschinen eingesetzt. Die Antriebe (Schrittmotoren) arbeiteten nicht in einem
geschlossenen Wirkungskreis, wobei keine Rückmeldung der Istposition erfolgte. Diese Technik
findet aus diesem Grund heutzutage kaum noch Anwendung.

Beim Regeln handelt es sich um einen geschlossenen Wirkungsablauf, dieser wirkt Störungen durch
das Abgleichen der Größen entgegen.

In der CNC- Technik wird heutzutage ein Lagerregelkreis verwendet. Es erfolgt ein ständiger Abgleich
zwischen Lageistwert und Lagesollwert. Ein wichtiger Einflussfaktor bei den Vorschubantrieben ist
der KV–Faktor (Proportionalitätsfaktor). Da der Lageregler als Proportionalitätsregler funktioniert,
gibt es dort immer eine bleibende Regelabweichung. Diese Abweichung ist proportional zur
Geschwindigkeit der Achse und wird auch als Schleppfehler oder Schleppabstand bezeichnet. Die
Größe des Fehlers wird also über den erreichbaren KV-Faktor bestimmt, somit ist dieser ein Maß für
die erreichbare Bearbeitungsabweichung und Dynamik des Vorschubantriebs.
𝐺𝑒𝑠𝑐ℎ𝑤𝑖𝑛𝑑𝑖𝑔𝑘𝑒𝑖𝑡 [𝑚/𝑚𝑖𝑛]
𝑆𝑐ℎ𝑙𝑒𝑝𝑝𝑓𝑒ℎ𝑙𝑒𝑟 [𝑚𝑚] =
𝐾𝑉 [𝑚/𝑚𝑖𝑛/𝑚𝑚]
Ein zu hoher Verstärkungsfaktor kann zu Regelkreisschwingungen führen. Dies setzt die Qualität des
Werkstückes rapider herab. Um also den KV-Wert zu erhöhen und damit den Schleppfehler zu
verkleinern wird kein einfacher Regelkreis eingesetzt, sondern ein unterlagerter Regelkreis. Dieser ist
um die Motordrehzahl und den Motorstrom erweitert. In diesem Fall ist dann die
Lagerreglerabweichung die Eingangsgröße für den unterlagerten Drehzahlregelkreis. Dieser um die
Drehzahlabweichung verstärkten Wert stellt der Drehzahlregler nun dem unterlagerten Stromregler
zur Verfügung (Abbildung 12). Das PI-Verhalten (Proportional, Integral) von Drehzahl- und
Stromregler gleicht kleinste Regelabweichungen ohne bleibende Differenz zwischen Soll- und Istwert
aus.

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Abbildung 12: Schematische Darstellung des geschlossenen Regelkreises

Man kann den KV-Faktor allerdings auch noch anders beeinflussen. Aus diesem Grund, sollten NC-
Achsen folgende Eigenschaften haben:

 hohe Dynamik
 verzögerungsarmes Ansprechen
 hohe Eigenfrequenz des Systems
 kein Überschwingen und hohe Dämpfung
 unempfindlich gegen Störgrößen
 hohe Statische und dynamische Steifigkeit
 Verträglichkeit mehrerer Achsen untereinander
 ruckfrei bei kleinen Geschwindigkeiten

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2.9 Wegmesssystem
Numerisch gesteuerte Werkzeugmaschinen benötigen für jede verfahrbare Achse ein Positions-
messgerät bzw. Wegmesssystem bei dem die exakte Position des Werkzeugschlittens (drehen) oder
Maschinentisches (fräsen, schleifen) innerhalb einer Verfahrstrecke präzise und ohne
Zeitverzögerung zuverlässig gemessen wird und dabei die momentan Position an den Lagerregelkreis
zurückgemeldet. Die Positionsmesssystemen werden in rotatorische- und lineare Wegmesssysteme
unterschieden (Abbildung 13).

Abbildung 13: Wegmesssysteme

Eine weitere Unterteilung der rotatorischen und linearen Wegmesssysteme erfolgt in absolute und
inkrementelle Positionsmessung (Abbildung 14). Alle Positionsmessgeräte für CNC
Werkzeugmaschinen basieren auf Maßverkörperungen mit einer periodischen Teilung oder einem
binären Code. Neben den Abtastprinzipien von Maßstab und Teilkreisscheibe (Teilkreisscheibe ist
eine Drehscheibe die mit der Vorschubspindel verbunden ist) gibt es noch magnetische, kapazitive
oder induktive Messgeräte. Diese Messgeräte haben Prinzip bedingt keine so feine Teilung und
erreichen daher keine so hohe Positionsgenauigkeit. Daher werden diese Messprinzipien in heutigen
Werkzeugmaschinen kaum angewandt. Entscheidend für die Genauigkeit des Messgerätes und somit
der Positionierung der Werkzeugschlitten ist die Maßverkörperung, also der elektronische abtastbare
Maßstab mit Teilung.

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Abbildung 14: Übersicht von Wegmesssystemen in CNC Werkzeugmaschinen

2.9.1 Lineares Wegmesssystem

Bei Wegmessung über Linearmaßstab werden lineare Maßstäbe zur direkten Messung der
Relativbewegung zwischen feststehenden und beweglichen Maschinenteilen benutzt. Dies erfolgt auf
zweierlei Arten.

Inkrementell:

Die Inkrementelle Positionsbestimmung erfolgt durch Messung der Stricheinteilung auf einen
Trägerkörper der aus Glas oder Stahl besteht und am Maschinentisch der Werkzeugmaschine
befestigt ist (Abbildung 15).

Abbildung 15: Photoelektrisches Abtasten eines Glasmaßstabes im Durchlichtverfahren

Ein Abtastkopf fährt beim Verfahren des Werkzeugschlittens oder des Maschinentisches in einem
geringen Abstand, berührungslos am Maßstab entlang und erzeugt einen opto-elektronischen Effekt.

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Durch das Abtastgitter, welches die gleiche Teilung besitzt wie das Strichgitter auf dem Glasmaßstab,
fällt Licht hindurch und wird von vier oder mehr Fotoelementen aufgenommen. Auf Grund der
Relativbewegung des Maßstabes und der Abtasteinheit kommen die Strich und Lücken abwechselnd
mit denen des Abtastgitters zur Deckung. Es entstehen die Hell-Dunkel-Signale, die in Zählimpulse
umgewandelt werden. Die Anzahl der Impulse (Inkremente) ist ein Maß für den zurückgelegten Weg.
Je nach Fahrtrichtung werden diese Inkremente addiert oder subtrahiert. Das periodische Messsignal
wir von einem Referenzpunkt aus aufaddiert. Das macht das Anfahren der Werkzeugschlitten an
einen Referenzpunktes nach einschalten der Werkzeugmaschine erforderlich.

Absolut:

Abtasten eines binärer Codes bzw. eines codierten Maßstab (Abbildung 16). Dabei kann die absolute
Position des Werkzeugschlittens direkt ermittelt werden, da jede Position der Verfahrstrecke einem
definierten Messwert eindeutig zugeordnet ist. Somit ist das Anfahren eines Referenzpunktes nach
Wiedereinschalten der Versorgungsspannung der Werkzeugmaschine nicht mehr nötig.

Abbildung 16: Codearten für absolute Positionsmessung

2.9.2 Rotatorisches Wegmesssystem

Der Inkrementale Drehgeber wird neben den absoluten Drehgeber am häufigsten zur
Positionsbestimmung der Werkzeugschlitten in CNC gesteuerten Werkzeugmaschinen verwendet.
Dabei werden sie über Wellenkupplung an die zu messende Rotationsachsen angebracht oder im
Antriebsmotor integriert. Der Drehgeber wandelt die Umdrehung der Vorschubsspindel in einen
entsprechenden Zählerimpuls für die Verfahrbewegung um. Somit ergibt sich der genaue
Positionswert aus der Umrechnung des Verdrehwinkels in ein entsprechendes Längenmaß. Die
Richtungserkennung beim Bewegen der Teilkreisscheibe (Drehgeberscheibe) erfolgt durch abtasten
von zwei Strichgittern auf der Teilkreisscheibe, die zueinander um ein Viertel der Gitteteilung des
einen Gitters versetzt wird. Dadurch entstehen zwei um 90° zueinander versetzte Pulsfolgen bei der
eine Auswertlogik die Drehrichtung erkennt. Mit dem Absoluten Drehgeber hingegen wird die
Winkelposition direkt aus dem Teilungsmuster der Teilkreisscheibe abgeleitet, aus dem Muster der
Codespuren wird der absolute Positionswert generiert (Abbildung 17).

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Abbildung 17: Photoelektrisches Abtasten mit absoluten Drehgeber (links) und einer Drehgeberscheibe mit
Durchlichtverfahren (rechts)

3 Allgemeine Anforderungen an eine CNC- Maschine

 Softwareergonomische Benutzeroberfläche
 Diagnosemöglichkeit
1
 Hohe Genauigkeit (10000𝑚𝑚 ≙ 0,1µ𝑚)
 Kurze Blockzykluszeiten (≤ 8𝑚𝑠)
 Schneller Lageregeltakt (≤ 0.5 𝑚𝑠)
 Anzahl der zu verfahrenden Achsen
 Interpolationsarten
 Direkte Kopplung CNC-SPS mittels schneller Schnittstelle
 Kurze Zykluszeiten der SPS
 Anzahl der Ein- und Ausgänge der SPS
 Schnelle SPS-Eingänge (< 10𝑚𝑠)
 Netzwerkfähige Standardkommunikationsschnittstelle
 Modulare Hard- und Softwarestruktur

18
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4 Programmierung Grundlagen

4.1 Geschichtliches

19
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4.2 Übersicht der Programmierverfahren
Die Programmierung des NC-Programms kann mit Hilfe verschiedenster Verfahren realisiert werden:

 Manuelle Programmierung
Die Eingabe zur Erstellung eines Teileprogramms, also die Werkzeugbewegung und
Maschinenfunktion, erfolgt im Satzformat. Sie erfolgt direkt mit Hilfe des
maschinenspezifischen NC- Eingabeformates, es gibt keinerlei Rechnerunterstützung.
 Maschinelle Steuerung
o Programmierung in einer höheren Programmiersprache
Die Eingabe erfolgt, rechnerunterstütz, unabhängig von der NC- Werkzeugmaschine
unter Verwendung einer höheren bzw. problemorientierten Programmiersprache.
o Handeingabesteuerung
Die Eingabe erfolgt mit Hilfe des CNC-Internen Rechners direkt an der Steuerung.
Entweder werkstattorientiert oder in der Arbeitsvorbereitung. Eine Unterstützung durch
verschiedenste Zusatzsoftware ist möglich.
o Handlungsorientierte Programmerstellung
Erstellung mit Hilfe rechnerinterner vorhandener Werkstückdarstellungen zur
automatisierten NC-Steuerdatenerzeugung.

4.2.1 Programmieren in einer höheren Programmiersprache: Informationsfluss

Daten Übertragung

20
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4.2.2 Werkstattprogrammierung
Die am Häufigsten eingesetzte Programmierart ist die Handeingabesteuerung
(Werkstattorientiertes Programmierverfahren WOP). Diese besticht durch:

 einfache Programmierung von Geometrie und Technologie

 die Bedienerführung erfolgt im Dialog (Mensch-Maschine-Schnittstelle)
 Kontrolle des Programmablaufs durch dynamische Simulation
 automatische Berechnung von Übergängen, Radien, Phasen, Hilfskoordinaten, etc.
 Eine Parallelprogrammierung ist möglich, also eine neue Programmeingabe, während ein
vorhandenes Programm arbeitet. Problem: Ablenkung des Facharbeiters.

Abbildung 18: Werkstattprogrammierung

4.3 Gegenüberstellung Werkstatt- und Büroprogrammierung

Werkstattprogrammierung Büroprogrammierung
Vorteile: geringerer Organisationsaufwand Vorteile: optimale Rechnerunterstützung
verbesserte Arbeitsinhalte komplexe Geometrie
hohe Flexibilität zentrale Archivierung
Optimierungsanreiz
Nachteile: Lärmbelästigung Nachteile: Rücksprache mit Fertigung
nur einfache Werkstücke Durchlaufzeit

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4.4 Abstraktionsvermögen der Programmierverfahren
Das Abstraktionsvermögen nimmt mit der Komplexität und der Menge der selbst zu
programmierenden Schritte ab. Das heißt, ein selbstgeschriebenes Programm nach DIN 66025
fordert von der Steuerung nur wenig Abstraktionsvermögen. Möchte man allerdings das NC
Programm aus einer CAD Zeichnung auslesen lassen, ist das Abstraktionsvermögen am höchsten
(Abbildung 19).

Abstraktionsvermögen

Abbildung 19: Abstraktionsvermögen der Programmierverfahren

22
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4.5 Einteilung der grafischen Simulationssysteme
Die grafischen Simulationen helfen bei der Fehlersuche und verkürzen die Einfahrtzeiten von
Programmen. Bei den grafischen Simulationssystemen unterscheidet man verschiedene Arten
(Abbildung 20). Heute üblich ist die NC-Programmsimulation mit Werkstückaktualisierung und mit
analytischem Model.

Abbildung 20: Einteilung grafischer Simulationssysteme

4.6 DNC-System
Distributed Numerical Contol (DNC) bezeichnet die Möglichkeit der Rechneranbindung zu den
einzelnen CNC- Maschinen mit Hilfe einer Datenleitung (Datenbus). Hiermit können die NC-
Programme direkt übertragen werden. Diese Art der „Dateneingabe“ zählt nicht primär zu den
Eingabegeräten, obwohl diese Art der Eingabe heute üblich ist. Beim DNC übernimmt ein Rechner
oder übernehmen auch mehrere Rechner die Speicher und Verwaltungsaufgaben der NC-Programme
aller angeschlossenen CNC-Maschinen. Der DNC Leitrechner überträgt auch die anderen zum
Fertigen eines Werkstücks erforderlichen Daten an die CNC Maschine. Zum Beispiel Werkzeugdaten,
MDE/ BDE- Daten und die Korrekturwerte.

4.6.1 Anwendungskriterien
 häufiger Programmwechsel, neue Programme
kleine Losgrößen, bedeutet wenig teile und jedes Teil besitzt ein individuelles Programm.
 Anzahl der NC- und CNC-Maschinen
 Anzahl der NC-Programme
 Programmlänge
 hohe Übertragungsraten
 computergestützte Werkzeugverwaltung
 flexible Fertigungssysteme

23
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5 Programmieren nach DIN 66025

5.1 Aufbau eines Programmsatzes, prinzipiell

Die Programmsätze bestehen aus folgenden Parametern:

Beispiele
Pflichtparameter (Reihenfolge eingehalten)
1. Satznummer N 10
2. Wegbedingung/ G 01
technologische Funktionen G 53
3. Koordinatenwerte X50 Y20 Z30
Zusatzparameter (Reihenfolge beliebig)
4. Vorschubgeschwindigkeit F 1.6
5. Spindeldrehzahl S 2500
6. Schnittgeschwindigkeit V 120
7. Werkzeug (Wechsel) T 0202
8. Zusatzfunktionen M 08
9. Interpolationsparameter R 20
10. Zyklusparameter I1

Satznummer N

Jeder Programmsatz sollte mit einer Satznummer (N-Wert, max. 3-Stellig) beginnen. Dabei sollte man
zunächst in 5er oder 10er Schritten vorgehen (N5, N10, N15, …). Dadurch ist man in der Lage, einen
Satz nachzutragen, zum Beispiel mit der Satznummer N3, so spart man sich das Ändern aller
vorherigen Sätze. Die Satznummer zu Beginn des Satzes ist nicht zwingend erforderlich. Möchte man
in einem Programm zum Beispiel springen, mit Hilfe von GOTO N150, so kann man einfach die
Satznummer N150 an den Anfang des Satzes schreiben, zu dem man springen möchte.

Wegbedingung/ technologische Funktionen G

Mit den G-Anweisungen werden der Steuerung Anweisungen gegeben, wie sie mit den
nachfolgenden Daten umzugehen hat (vgl. 10.1 G- Befehle).

Koordinatenwerte X, Y, Z

Die Werte für die Koordinaten müssen bei negativem Vorzeichen mit einem – versehen werden, bei
positiven Vorzeichen kann das + entfallen. Für weitere Koordinatenwerte, zum Beispiel zur Definition
des Kreismittelpunkts, werden weitere Adressbuchstaben verwendet.

Vorschubgeschwindigkeit F
𝑚𝑚
Bei den heutzutage üblichen Maschinen erfolgt die Eingabe direkt in [𝑚𝑖𝑛 ].

Drehzahl S/ Schnittgeschwindigkeit V

Regelt die Spindeldrehzahl konstant, analog dazu Schnittgeschwindigkeit.

24
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Werkzeuganwahl T

Das mit T im Satz gewählte Werkzeug fährt in die Arbeitsposition. Es sollte stets in Verbindung mit
G26 (Werkzeugwechselpunkt anfahren) programmiert werden, da sonst Kollisionsgefahr besteht. Die
ersten zwei Werte nach T stehen für den Revolverplatz, der dritte und vierte Wert für den
Korrekturwert des Werkzeuges, der im Werkzeugdatenspeicher abgelegt ist.

Hilfsfunktionen M

Die zweistelligen Hilfsfunktionen dienen der Schaltfunktion außerhalb der NC- Steuerung, sie regeln
beispielsweise die Drehrichtung, Kühlmittelzugabe, usw. (vgl. 10.2 M- Befehle (Auszug)).

5.2 Aufbau von NC- Programmen

Die DIN 66025 dient den einheitlichen Aufbau von Steuerprogrammen für NC- Werkzeugmaschinen.

 Programmanfang (Initialisierung)
 Folgen von Programmsätzen (G.. X.. Z..)
 Programmende (M30, M99)

5.3 Achsen und Achsrichtungen

Das Koordinatensystem in Werkzeugmaschinen hält sich an die „Rechtehand“ – Regel (Abbildung 21).

Abbildung 21: Rechtehand – Regel

Bei Drehmaschinen ändert sich allerdings das Vorzeichen der X- Koordinate, je nachdem ob sich das
Werkzeug vor oder hinter der Werkzeugmitte befindet. Es gilt, die X- Achse ist immer in Richtung des
Revolvers Positiv (Abbildung 23).

Abbildung 22: Flachbettdrehmaschine (links) und Schrägbettdrehmaschine (rechts)

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Abbildung 23: Koordinatensystem einer Drehmaschine, Werkzeug vor (links) und hinter (rechts) der Drehmitte

Der programmierte X-Wert bezieht sich beim Drehen immer auf den Durchmesser.

5.4 Setzen des Werkstücknullpunkt

Im Grunde kann man den Werkstücknullpunkt im Arbeitsraum frei wählen. Da dies allerdings
unpraktisch ist und Gefahren mit sich bringt, legt man ihn üblicherweise ans Ende des ausgespannten
Werkstückes bei X=0 und Z=[Wert]. Programmiert wird der Werkstücknullpunkt vom Bediener
beispielsweise mit dem Befehl G59.

Der Werkstücknullpunkt kann mit folgender Gleichung ermittelt werden:

𝑊 =𝐹+𝑇−𝐸 F: Futter- und Backenlänge (Abbildung 24)

T: Fertigteillänge
E: Einspannlänge

Abbildung 24: 3-Backenfutter, Ermittlung des Werkstücknullpunkts

26
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5.5 Darstellungsmöglichkeiten der Zielkoordinaten
Die Verfahrbewegungen der Werkzeugmaschine werden vom Startpunkt zu einem Zielpunkt hin
programmiert. Die eingegebenen Koordinaten beziehen sich immer auf die Werkzeugspitze. Man
unterscheidet beim Programmieren zwei Möglichkeiten der Darstellung:

 Bezugsmaßprogrammierung
 Kettenmaßprogrammierung

Die einzelnen Bemaßungsmöglichkeiten werden im Programm zuvor durch G-Befehle programmiert.

5.5.1 Bezugsprogrammierung
Die Zielkoordinaten werden hier auf den Werkstücknullpunkt programmiert (Abbildung 25). Das
Werkzeug fährt im Vorschub auf die Position X60 Z-55.

Abbildung 25: Bezugsmaßprogrammierung

5.5.2 Kettenmaßprogrammierung
Die Eingabe der Zielkoordinaten erfolgt, bezogen auf den Startpunkt der Jeweiligen
Verfahrbewegung. Die Kettenmaßadressen sind: U (X) und W(Z) (Abbildung 26). Das Werkzeug
verfährt im Vorschub um U15 W-40.

Abbildung 26: Kettenmaßprogrammierung

27
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5.5.3 Bezugs- und Kettenmaßprogrammierung
In einem Programm ist es möglich die Programmierungsart der Zielpunkte zu variieren (Abbildung
27). Das Werkzeug fährt im Vorschub auf die Position X60 und um W-40.

Abbildung 27: Bezugs- und Kettenmaßprogrammierung

5.6 Programmaufbau in Adressschreibweise

Die kleinste Informationseinheit, das Programmwort, besteht aus der Adresse und einem
Zahlenwert. Beides zusammen beinhaltet entweder technologische oder geometrische
Informationen und/oder bestimmte Hilfsfunktionen.

NC- Programm

Programmanfang,
1. Satz, 2. Satz, ...,
n. Satz, Programmende

Satzanfang,
1. Word, 2. Word,
..., n. Word,
Satzende G 01 X 05 Z -30

Programmwort Adresse Zahlenwert

Adresse,
Zahlenwert

Adressen für Anweisungen: Adressen für Zusatzbedingungen:

 O: Nummerierung von Haupt- und  X,Y,Z: Koordinatenangaben
Unterprogrammen  F: Vorschub
 G: Wegbedingungen und technologische  S: Drehzahl
Funktionen  V: Schnittgeschwindigkeit
 M: Maschinenfunktionen

28
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5.7 Werkzeugaufruf
Beschreibt den Aufruf der Revolverstation, in der sich das gewünschte Werkzeug befindet. Wird das
Werkzeug aufgerufen, werden automatisch aus der Werkzeugdatei die Werkzeugdaten für X und Z
im nächsten Verfahrsatz verrechnet (Abbildung 28). Die Aufrufadresse ist T, dann folgen zwei
Zahlenwerte: der erste Zahlenwert bezieht sich auf das Werkzeug selbst, der zweite Zahlenwert
bezieht sich auf den Werkzeugkorrekturwert. In der Steuerung stehen in der Regel mehrere
Korrekturspalten zur Verfügung. Das heißt jedem Werkzeug können mehrere Korrekturen
zugeordnet werden. Um die Übersicht zu behalten, sollte man die Werkzeugkorrekturnummer so
wählen, dass sie mit der Werkzeugnummer übereinstimmt.

T 0808

Abbildung 28: Werkzeugdaten Traub TNX65

Nach dem einmessen kann, um die Maßhaltigkeit zu gewährleisten ein Probeteil gefertigt werden. An
diesem Probeteil werden die erforderlichen Korrekturwerte verifiziert. Stellen sich zum Beispiel
Abweichungen im Durchmesser ein wird die Abweichung inkrementell in die Feinkorrektur
eingetragen.

 Soll-Durchmesser 25mm, gemessen wird 25,1mm Eintrag in die Feinkorrektur -0,1mm

5.8 Werkzeuge
Für die verschiedenen Arbeitsschritte (z.B. Schlichten, Abstechen) stehen verschiedenste Werkzeuge
zur Verfügung. Die üblichen Werkzeuge und Werkzeughalter sind bei den meisten Steuerungen in
Bibliotheken hinterlegt, um eine genaue Simulation des Prozesses zu gewährleisten. Die Werkzeuge
werden auf Werkzeugträgern montiert. Diese können unterschiedlichste Lagen haben (Abbildung
29).

29
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Abbildung 29: Werkzeughalter (Fa. Index Traub)

Da man nicht alle Bearbeitungsvorgänge mit einem Drehmeißel realisieren kann, gibt es auch hier
verschiedenste Varianten und Ausführungen in Standartformen (Abbildung 30) oder als
Formdrehmeißel (individuell für bestimmte Aufgaben).

Abbildung 30: Drehmeißel, a) Schlichtmeißel, b) Schruppmeißel, c)

Einstech- bzw. Abstechmeißel, d) Gewindestrehlmeißel

5.9 Verfahrbewegungen
5.9.1 Gerade im Eilgang
Die Eilgang-Anweisung wird mit dem Programmwort G0 bezeichnet. Die notwendigen
Zusatzbedingungen sind die Zielkoordinaten. Das Werkzeug verfährt mit der maximalen
Geschwindigkeit auf direktem Weg zu den Zielkoordinaten.

30
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Bsp.: G0 X20 Z2

5.9.2 Gerade im Vorschub

Gerade im Vorschub wird mit dem Programmwort G1 bezeichnet. Auch hier sind die Zielkoordinaten
notwendige Zielbedingungen, aber auch der Vorschub sowie die Drehzahl oder
Schnittgeschwindigkeit. G1 Bewegungen können entweder:

achsparallel oder im Winkel zu den Achsen

Bsp.: G1 Z-15 F0.2 Bsp.: G1 X40 Z-15 F0.2

5.10 Technologische Parameter und Begriffe

Der eigentliche Zerspanvorgang wird üblicherweise in 2 Arbeitsteile unterteilt: das Schruppen und
das Schlichten.
Beim Schruppvorgang ist das Ziel ein möglichst großes Zeitspanvolumen zu erreichen. Also:
 größtmöglicher Materialabtrag in kürzester Zeit
 großer Vorschub
 große Spantiefe
 angepasste Schnittgeschwindigkeit

Beim Schlichtvorgang ist das Ziel, alle geforderten Maße, Toleranzen und Oberflächengüten zu
erreichen. Somit:
 hohe Schnittgeschwindigkeit
𝑚𝑚
 kleiner Vorschub (aber 𝐹 > 0,05 𝑈 )

31
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Vorschub F:
Werkzeugbewegung in Arbeitsrichtung,
Bearbeitungsgeschwindigkeit
Drehzahl S:
Umdrehung der Arbeitsspindel pro
Minute
Schnittiefe D:
Tiefe der Bearbeitung, Abhängig von
der Bearbeitungsmethode
Schnittgeschwindigkeit V:
Umdrehungsgeschwindigkeit des
Werkstücks an der gerade im Eingriff
befindenden Stelle.

5.11 Schruppzyklen
Üblicherweise benutzt man vor dem Schlichtvorgang mehrere Schruppzyklen. Viele Steuerungen
besitzen heutzutage eine automatische Berechnung des Schruppzyklen-Weges. Dies erspart dem
Programmierer Arbeit und Zeit. Bei der Traub TX 8 D gibt es eine solche Berechnungshilfe.
Die Längsschruppzyklen (Abbildung 31) werden mit den Programmworten G70 oder G71 bezeichnet.
Diese werden angewendet, wenn die Schrupplänge größer ist als die Schrupptiefe ist. Die Aufteilung
der einzelnen Schnitte des Schruppzyklus erfolgt automatisch. Plandrehen beschreibt das
Programmwort G72, der Aufbau der einzelnen Sätze ist identisch mit den Längsschruppzyklen.

G71 wird bei Außen- und Innenbearbeitung angewendet.

G71 A… oder P.. Q.. sowie I.. K.. D.. F.. E.. S..

A.. Unterprogrammnummer
P.. Q.. Beschreibung der Fertigkontur (Satznummern des Schlichtabschnittes)
I.. Aufmaß in X-Richtung
K.. Aufmaß in Z-Richtung
D.. Spantiefe
F.. Vorschub (vgl. Abbildung 31)
E.. Vorschub fallende Kontur (vgl. Abbildung 31)
S.. Drehzahl

Die fallenden Konturabschnitte werden durch Programmierung von G89 ausgeblendet. Wird die
fallende Kontur bearbeitet, so greift die Steuerung auf den reduzierten Vorschub E zurück.

Abbildung 31: G71 Längsschruppzyklus/ Vorschubbezeichnungen

32
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5.12 Schneiden-Radius-Kompensation (SRK)
Die Schneiden-Radius-Kompensation wir durch das Programmwort G41, G42 oder G46 aufgerufen,
der Befehl G40 beendet sie wieder (vgl. 10.1 G- Befehle).
Wichtige Anforderungen und Hinweise:

zu G41, G42 und G46

 zulässige Anweisungen: G0, G1, G2, G3, G4, G77, G 79, G94, G95, G96, G97 und alle M-
Befehle
 Abstand zur Fertigkontur min. 2x Schneidenradius
 erster Satz nach G41, G42 oder G4 muss G0 enthalten
 Bearbeitungsrichtung darf nicht geändert werden
 während G0 aktiv ist, ist die SRK nicht wirksam – Werkzeug nicht zu nah ans Werkstück
fahren
 bei einem Unterprogrammaufruf (G22 …) und bei einem Schruppzyklus muss die SRK
ausgeschaltet sein
G 40
 letzter Programmsatz vor G40 muss G0 enthalten
 der Abstand zur Fertigkontur muss bei Aufruf von G40 min. 2x Schneidenradius sein

5.13 Übergangselemente
Übergangselemente dienen der Brechung oder Abrundung von Kanten.
Sie werden entweder als Übergangsfase oder –radius angefügt. Die Größe der Elemente ist nicht
begrenzt. Als Richtungserkennung für die Steuerung muss auf einen Satz mit einem
Übergangselement ein Weg- Befehl folgen (z.B. G1). Der nachfolgende Verfahrweg muss größer sein
als das Übergangselement selbst.

𝐿ä𝑛𝑔𝑒 = 𝑅𝑎𝑑𝑖𝑢𝑠 (𝑜𝑑𝑒𝑟 𝐹𝑎𝑠𝑒) + 0,1𝑚𝑚 + 𝑆𝑐ℎ𝑛𝑒𝑖𝑑𝑒𝑛𝑟𝑎𝑑𝑖𝑢𝑠

5.13.1 Fasen
D- Fasen, Programmierung der wirklich messbaren Fasenlänge in mm (Abbildung 32, links).

D Fasen, Programmierung der Fasenlänge in mm bezogen auf die Z-Achse(Abbildung 32, rechts).

Abbildung 32: D- Fase (links), D Fase (rechts)

Programmsatzbeispiel: G01 X20 Z-15 D5

Die Koordinaten X und Z beziehen sich hierbei auf den theoretischen Eckpunkt.

33
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5.13.2 Radien
Radius R, Programmieren des Übergangsradius in mm (Abbildung 33)

Abbildung 33: Übergangsradius

Programmsatzbeispiel: G01 X20 Z-15 R5

Die Koordinaten X und Z beziehen sich hierbei auf den theoretischen Eckpunkt.

Übergang von G1 in G2/G3, programmieren eines Übergangs von G1 in G2/ G3 mit Fase oder Radius
(Abbildung 34)

G01 Z -20 R6

G3 X96 Z-48 R28

Abbildung 34: Übergang G1 in G2/G3 mit Fase oder Radius

5.13.3 Fasenvorschub E
Bei kleinen Fasen oder Radien ist der anstehende Vorschub von F möglicherweise zu groß. Aus
diesem Grund kann ein separater Vorschub E im G1- Satz für die Übergangselemente programmiert
werden. E ist selbsthaltend.
Programmausschnitt:
G0 X0 Z1 M8
G1 Z0 F0,2
G1 X40 D0,5 E0,1
G1 Z-30

5.14 Kreisinterpolation
Durch die G2/ G3 Befehle wird das Werkzeug im Uhrzeigersinn/ Gegenuhrzeigesinn auf einer
Kreisbahn mit dem Radius R an den Zielpunkt gefahren. Der Startpunkt wird vom vorhergehenden
Satz bestimmt, der Endpunkt mit Hilfe der Zusatzinformationen von X und Z. Es ist aber auch möglich,
dass beide Punkte von der Steuerung errechnet werden.

34
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Möglichkeiten der Kreisbogenprogrammierung

Im Uhrzeigersinn G2 Im Gegenuhrzeigersinn G3
1. mit Radius R programmieren

G2 X.. Z.. R.. G3 X.. Z.. R..

2. Koordinaten P und Q des Mittelpunkts programmieren, P und Q beziehen sich auf den
Werkstück- Nullpunkt
3. Koordinaten I und K des Mittelpunkts programmieren, I und K beziehen sich auf den Startpunkt
des Kreisbogens

G2 X.. Z.. P.. Q.. G3 X.. Z.. P.. Q..

G2 X.. Z.. I.. K.. G3 X.. Z.. I.. K..

5.15 Winkelprogrammierung
Winkel werden mit dem Programmwort G1 plus Winkeladresse A bezeichnet. A weist den
Geometrieprozessor an, die fehlende X beziehungsweise Z-Koordinate zu berechnen.

Winkelbestimmung: Zeichnen einer horizontalen Hilfslinie durch den Startpunkt S, der Winkel wird
von +Z nach +X Positiv gelesen(Abbildung 35).

35
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Abbildung 35: Winkelbestimmung

5.16 Konturzüge
Kontur oder Geometriezüge sind aufeinanderfolgende Verfahrbewegungen. Durch Zugriff der
Steuerung auf den jeweils nächsten Programmsatz im Voraus, werden unbekannte Schnittpunkte
berechnet (Abbildung 36).

Winkel A ohne Zielkoordinaten X und Z

Auf einen unbekannten Punkt muss

ein bekannter Punkt X, Z und
dazugehöriger Winkel A folgen. Der
Winkel wird in diesem Fall mit A-
angegeben. Er errechnet sich als
Winkel zwischen der Kontur und der
Hilfslinie, die durch den Zielpunkt
geht.

Abbildung 36: Berechnung des unbekannten Punkt

36
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Programmbeispiel:

G0 X40 Z1 M8
G1 Z-25 F0,2
G1 X20 A210 F0,1
G1 A180 F0,2
G1 X60 Z-85 A-45

5.17 Tangentiale und nicht-Tangentiale Übergänge

Auf einen unbekannten Punkt muss immer ein bekannter Punkt folgen.
Die Radiusangabe darf nur bei Tangentialen Übergängen verwendet werden.

Tangential:

Gerade (G1) – Kreisbogen (G2) Kreisbogen (G3) – Gerade (G1)

G1 A.. G3 R..
G2 X.. Z.. R.. (bekannter Punkt) G1 X.. Z.. A-.. (bekannter Punkt)

37
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Bei einem nicht-tangentialen Übergang schneidet die Gerade theoretisch zwei Mal den Kreisbogen.
Es muss die Lage eine der beiden Schnittpunkte H0 oder H1, sowie der Kreismittelpunkt durch P und
Q angegeben werden.

Nicht-Tangential:

Gerade (G1) – Kreisbogen (G2) Kreisbogen (G3) – Gerade (G1)

G1 A.. G3 P.. Q.. H0

G2 X.. Z.. P.. Q.. H0 G1 X.. Z.. A0

5.18 Einstechvorgang
Einstechwerkzeuge haben zwei Schneiden-Bezugspunkte. Beide Schneiden sind vermaßt und müssen
beim Programmieren durch entsprechenden Aufruf berücksichtigt werden.
Als Nummer der Revolverstationen sind die Zahlen 01 bis 10 möglich (bei einem Revolver mit 10
Stationen). Die Nummern 01 bis 10 beziehen sich auf die jeweils erste Schneide. Um mehrere
Korrekturwerte im System vergeben zu können ist der Korrekturspeicher in der Regel größer als die
Anzahl der Revolverplätze. Dadurch ergibt sich die Möglichkeit, Werkzeuge mit zwei Schneiden-
Bezugspunkte bzw. Bearbeitungsspitzen einzusetzen. Die Nummer des Revolverplatzes +20
beschreibt dann jeweils die zweite Schneide (vgl. Abbildung 37, rechts).
Ist die Einstechbreite breiter als das genutzte Einstechwerkzeug. Erfolgt zunächst ein Einstich in der
Mitte, dann rechts (ggf. mit Fase) und zum Schluss links (ggf. links und rechts sind austauschbar,
Abbildung 37).

Abbildung 37: Einstechmeißel Schneiden-Bezeichnung

38
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Programmbeispiel: Einstich (Schneidenbreite 3mm)

…
G26
G96 V100 F0.1 T0707
G0 X32 Z-11
G1 X20
G1 X32
G0 Z-8,5
G1 X29 Z-10
G1 X20 T2727
G1 X32
G0 Z-16,5
G1 X29 Z-15
G1 X20
G1 X32
G26
...

5.19 Tiefbohrzyklen
Tiefbohrzyklen werden benutzt um Bohrlöcher zu fertigen, die größer als 3x den Bohrdurchmesser
sind. Der Aufruf erfolgt über die Programmwörter G83 und G84 (Abbildung 38).

G83 X../U.. Z../W.. D.. H.. F..

X../U.. Bohrtiefe für Quer- oder Längsbohren im Bezugs- oder Kettenmaß

Z../W..
D.. Erste Bohrtiefe
H.. Anzahl der Entleerungen der Restbohrtiefe
F.. Vorschub

39
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Abbildung 38: Tiefbohrzyklus G83 mit feststehendem

Bohrwerkzeug für zentrische Längsbohrungen

G83 und G84 können aber auch für Querbohrungen (mit angetriebenen Werkzeugen) benutzt
werden. Dann wird der Zielpunkt nicht mit Z, sondern mit X programmiert.

5.20 Gewindestrehelzyklus
Mit dem Gewindestrehl(schneid)zyklus G76 werden zylindrische und konische Außen- und
Innengewinde hergestellt. Für den Gewindestehlzyklus sind als theoretische Punkte der
Gewindeendpunkte und Startpunkte von Bedeutung (Abbildung 39).

G76 X../U.. Z../W.. I../J.. K.. H.. F../E.. A... D..

X../U.. Gewindelänge im Bezugs- oder Kettenmaß

Z../W..
I../J.. I: Neigung bei konischen Gewinde
J: Winkel bei konischen Gewinde: max. ±45°
K.. Gewindetiefe
H.. Anzahl der Stehlvorgänge
F/E.. Gewindesteigung
F: 3 Stellen hinter Dezimalpunkt
E: 5 Stellen hinter Dezimalpunkt
A.. Zustellwinkel
D.. Schnitttiefe des letzten Strehldurchgangs

40
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Abbildung 39: Gewindestrehlzyklus Außengewinde

Der Gewindeendpunkt wird im Bezugs- oder Kettenmaß angegeben. Vor Einsatz von G76 muss ein
Startpunkt in der X und Z-Achse angefahren werden. Der X-Wert muss außerhalb des
Nenndurchmessers des Gewindes liegen. In Z muss der Startpunkt um mindestens die dreifache
Länge der Steigung des Gewindes vor der Gewindeanfangsfase liegen.

5.21 Zyklen, Unterprogramme und Makros

Mithilfe von Zyklen, Unterprogrammen und Makros können Teile von NC-Programmen schneller,
effizienter und weniger fehleranfällig erstellt werden.
Mehr oder weniger identische Werkstücke (Teilefamilien) oder Bearbeitungsgänge können als festes
oder wertfreies, parametrisierbares Formelement gesondert gespeichert und in Hauptprogrammen
aufgerufen werden. Dies kann realisiert werden in Form von:

 Bearbeitungszyklen, die der Steuerungshersteller durchstrukturiert vorgibt,

 Unterprogrammen, die der Anwender als starre Form selber gestalten kann und
 parametrisierbaren, wertfreien Unterprogrammen, die wiederum der Anwender frei
generieren kann.

Für die Erstellung von parametrisierbaren, wertfreien Unterprogrammen stehen zwei

Darstellungsformen zur Verfügung: die einfache Form, nachfolgend als wertfreies Unterprogramm
erscheinend und ein spezielles Format mit Parametern in Adressschreibweise. Dieses ist in der
Handhabung einem Zyklus nicht unähnlich, gelegentlich wird es auch als DIN Makro bezeichnet und
stellt Strukturelemente zur Verfügung. Aus denen können dann wiederum frei wählbare, komplexe
Arbeitsabläufe erstellt werden.
Die Strukturierung, Handhabbarkeit und Ausgestaltung der Formelemente, also der Zyklen und
Unterprogramme in der genannten Erscheinungsform ist abhängig vom jeweiligen
Steuerungshersteller.
Mit der Anwendung von Unterprogrammen, insbesondere auch den wertfreien Unterprogrammen in
Adressschreibweise sind eine Reihe von Vorteilen verbunden. Diese gelten auch für die noch
folgenden Makros im Interaktiven Programmiersystem (IPS):

41
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 Die Möglichkeit dimensions- und gestaltvariable komplexe Formelemente, als gesonderte
Programme schreiben zu können, lassen sich wiederholende Vorgänge zusammenfassen,
sodass der Programmieraufwand erheblich verringert wird.
 einfache Veränderung der Elemente nach Parameteranpassung
 Herstellung von Unterprogrammen und Makros an zentraler Stelle beim Kunden oder
Steuerungshersteller.
 Anlage einer Makrodatenbank mit einheitlicher Datenbasis und dezentraler
Zugriffsmöglichkeit.
 Reduzierung von Fehlerquellen.

5.21.1 Unterprogrammaufruf
Der Aufruf des Unterprogramms erfolgt über den Programmsatz G22, wobei A das aufzurufende
Unterprogramm festlegt. Mit M99 wir das Unterprogramm beendet und der Rücksprung ins
Hauptprogramm veranlasst. P und Q legen die im Unterprogramm abzuarbeitenden Programmsätze
fest (optional). Fehlt das A nach dem Befehl G22 können mit Hilfe von P und Q im Hauptprogramm
die dort befindlichen Sätze erneut abgefahren werden. Unterprogramme können maximal achtmal
geschachtelt werden.

G22 A…. P… Q… H…

A…. Aufruf Unterprogramm (üblicherweise Nr. 8000-8999)

P.. Aufruf Anfangs- und Endsatznummer (optional)
Q..
H.. Anzahl der aufeinanderfolgenden UP-Wiederholungen

Beispiele:

42
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Zu beachten bei der Benutzung von Unterprogrammen ist:

 die Koordinatenangaben im Unterprogramm müssen sich auf den Werkstücknullpunkt des

Hauptprogramms beziehen.
 alle notwendigen technologischen Bedingungen müssen berücksichtigt sein.
 (Die Schneidenradiuskompensation muss bei UP-Aufruf ausgeschaltet sein. Wird sie im UP
benötigt muss sie dort programmiert werden.)
 Maximal können Unterprogramme 8fach geschachtelt sein.

43
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5.21.2 Wertfreies Unterprogramm

Bei einem wertfreien Unterprogramm werden anstelle von fest definierten Werten freie Parameter
gesetzt, diese werden für den jeweiligen Fall im Hauptprogramm mit Werten belegt. Die Belegung
muss vor dem Aufruf des Unterprogramms erfolgen. Beispielsweise:

L1=Wert1
L2=Wert2
…
G22 A8500

Dabei können die freien Parameter nicht nur als Koordinaten verwendet werden, sondern auch als
Parameter für technologische Größen (Schnittgeschwindigkeit, Vorschub, u.a.).

44
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Programmbeispiel:

Parameter in Adressschreibweise (Makro)

Das Programmkonzept: man nimmt eine sinnvolle Auswahl der Werte vor, die im UP freigelassen
werden sollen. Diese werden mit den Adressen A bis Z belegt.
Ausnahmen:

 G – G-Befehle
 L – Paramater
 M - Hilfsfunktionen
 N – Satznummern
 O – Programmnummern

Das wertfreie Unterprogramm: die Adressen A bis Z des Programmkonzepts werden durch die
Parameter L501 bis L522 ersetzt (A=L501, B=L502, …, Z=L522). Das wertfreie UP wird am Anfang
mit einer UP-Nr. 9851 – 9899 versehen und durch eine Anweisung G251 –G299 mit den Adressen
A – Z aufgerufen.

45
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Zum Vergleich das Beispiel von Seite 42 in Adressschreibweise:

A= Kerndurchmesser A=L501
B= Gewindedurchmesser B=L502
C= Gewindelänge C=L503
D= Bohrlänge D=L504
E= Gewindesteigung E=L505

Erstellung des Programmkonzepts: Überführung in Adressschreibweise (Makro)

Konzept O9851
(ZENTRIEREN) (ZENTRIEREN)
N5 G97 V30 XB T0303 M03 N5 G97 V30 XL502 T0303 M03
N10 G0 X0 Z1 M8 N10 G0 X0 Z1 M8
N15 G1 Z[B/2] F0.1 N15 G1 Z[L502/2] F0.1
N20 G25 N20 G25
(KERNLOCHBOHREN) (KERNLOCHBOHREN)
N25 G97 V30 XA T0404 M3 N25 G97 V30 XA T0404 M3
N30 G0 X0 Z1 N30 G0 X0 Z1
N35 G1 Z[-D] F0.1 N35 G1 Z[-L504] F0.1
(GEWINDE BOHREN) (GEWINDE BOHREN)
N40 G97 S300 T0505 M3 N40 G97 S300 T0505 M3
N45 G0 X0 Z3 N45 G0 X0 Z3
N50 G82 Z[-C] F[E*0.9] N50 G82 Z[-L503] F[L505*0.9]
N55 G4 X0.5 N55 G4 X0.5
N60 G27 N60 G27
N65 M99

Aufruf im Hauptprogramm:

O123
…
G251 A11 B12 C15 D25 E1
…
M30

5.22 Doppelschlittenprogrammierung
Das Programm einer Doppelschlitten-Maschine setzt sich aus zwei Programmteilen zusammen. Eine
Synchronisation beider Programmteile, für Schlitten 1 – $1 und Schlitten 2 – $2, ist notwendig. Dieses
wird mit dem !-Zeichen durchgeführt. Das !- Zeichen muss als separater Programmsatz geschrieben
werden. Es bietet sich an als Kommentar die Bedeutung dahinter zu schreiben (Start/ Halt).

Befehlsform der Synchronisation

1. Wird im Schlittenprogramm $1 ein ! gesetzt während $2 läuft, so bedeutet dies Halt für $1.

46
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2. Wird im Schlittenprogramm $1 ein ! gesetzt, während $2 steht, so bedeutet dies Start für $2.

Analoge Vorgehensweise wenn ! im Schlittenprogramm $2 steht. Bei Mehrschlittensynchronisation

steht nach dem ! immer der Schlitten, auf den sich der Befehl bezieht (!3, für Schlitten $3 Start/ Halt).
Neuere Steuerungen haben schon vorprogrammierte Funktionen (bei Traub: Abgleich).

Programmanfang

Nach dem Programmstart werden beide Kopfzeilen gleichzeitig gelesen. Befindet sich in beiden
Zeilen kein !, so werden die Programmsätze parallel abgearbeitet. Steht in einer der beiden
Kopfzeilen ein !, dann wartet dieser Schlitten bis im anderen Schlittenprogramm ein Startzeichen
erscheint.

47
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Weitere Synchronisationsarten

Programmende

Beide Schlittenprogramme müssen durch M30 abgeschlossen werden.

Vor M30 muss zur Synchronisation in beiden Schlittenprogrammen ein ! zum Abgleich stehen.
Zur Kontrolle: beide Schlittenprogramme müssen die gleiche Anzahl an ! aufweisen.

48
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Programmbeispiel einer synchronisierten Doppelschlittenbearbeitung

$1 $2
% G59 X0 Z175
O100 [Plan und Laengs]
G59 X0 Z175 N1 G96 V180 T0101 M4
G26 T0404 G0 X70 Z0 M8
! (Halt $1) G1 X-1,8 F 0,2
G0 X65 Z2
G71 P50 Q60 I0,5 K0,1 D3 F0,3
G26 M9
N4 G97 V20 X12 M3 (Zentrieren) ! (Start $1)
G0 X0 Z2 M8 T0303
G1 Z-5 F0,1 G0 Z2
G25 M9 ! (Halt $2)
N5 G97 V25 X10 T505 M3 (Laengsboh.)
G0 X0 Z2 M8
G83 Z-46 D22 H4 F0,1
G26 M9
! (Start $2) N3 G96 V230 M4 (Fertigdrehen)
N11 T1111 N50 G46
! (Halt $1) G0 X6 Z1 M8
G1 Z0 F0,5
G1 X20 D1,5 F0,15 E0,05
G1 -18
G1 X18 A210
G1 Z-24
G1 X25 R1
G1 X35 Z-33 R1
G1 Z-60
G1 Z-80 A175 R5
G1 W-3,5
G26 M9
G94 V61 ! (Start $1)
G0 Z-46 ! (Halt $2)
G0 X36 M8
G1 X-5 F150
G0 X36
G26 M9
G95
! (Start $2) N4 G97 V100 X20 T404 M3 (Gewinde)
! (Halt $1) G0 X22 Z5
G79 X18,16 Z-23,5 K0,92 H8 F1,5 A50
G26 M9
! (Start $1)

M30 M30
% %

5x !-Zeichen 5x !-Zeichen

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6 Grafisch-Interaktives Programmieren (IPS)

6.1 Merkmale
Das IPS stellt ein anwenderorientiertes Hilfsmittel zur Programmierung und zur Kontrolle des
Bearbeitungsprozesses dar.

Programmerstellung:

 Erfolgt über graphisch-interaktive Dialogführung voneinander unabhängige

Programmerstellungspunkte.
 Die Teilaufgaben „Roh- und Fertigteilgeometrie“ sowie „Bearbeitungsmethoden“ sind
maschinenunabhängig.

Programmierung des Werkstücks in sechs Stufen:

1. Definition der Roh- und Fertigteilgeometrie

2. Definition der Bearbeitungsmethoden
3. Festlegung der maschinenunabhängigen Technologiewerte
4. Erzeugung des Programms für Ein- und Mehrschlittenmaschinen
5. Rüsten bzw. belegen der Revolverplätze mit den erforderlichen Werkzeugen
6. Simulation des fertigen Programms mit dem GPS (Grafische-Prozess- Simulation) in Echtzeit.

Berechnung unvollständig bemaßter Geometriezüge mit Hilfe des Geometrieprozessors.

Erzeugung des NC-Programms nach DIN66025 mit sämtlichen Schnittwerten und anderen relevanten
technologischen Parametern durch den Technologieprozessor.
Möglichkeit der Makro-Erstellung – als parametrisierbare Formelemente im
Programmerstellungsschritt Geometrie sowie bei den weiteren Schritten Arbeitsplan und Rüsten als
sogenannte Methoden bzw. Rüstzustände (Technologie-Makros).

6.2 Systemaufbau des IPS (Fa. Traub)

Dateien

Traub - TP
Einzelsatz Erzeugung
Technologieprozessor

Geometrie Rüsten

Bearbeitung Grafische Simulation

NC- Programm

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6.3 Stufen der Programmerstellung
1. Programmdatei anlegen
2. Geometriedefinitionen
 Rohteil definieren
 Fertigteilkontur festlegen
 Sonderkonturelemente (Gewinde, Freistiche, Einstiche, ...)
3. Festlegen der Bearbeitungsschritte
 Spannsituation
 Einzelbearbeitungen nach Vorschlag es Technologieprozessors definieren
 Bearbeitungsmethoden (Schruppen/ Schlichten, Außen/ Innen,, etc.)
 Zerspanungsbereich
 Werkzeug
 Technologiedaten (Vorschub, Drehzahlen, etc.)
 An-/ Abfahrstrategien
4. Arbeitsplan
 Programmgenerierung (Ein- oder Mehrschlittenprogrammierung)
 Verteilung von Bearbeitungsblöcken auf zwei Schlitten
5. Rüsten
 benötigte Werkzeuge auf die jeweiligen Revolver verteilen
6. Simulation

6.4 Technologiewerte im IPS

Der Technologieprozessor bietet dem Bediener alle wichtigen Schnittwerte als Vorschlag zur Auswahl
auf dem Bildschirm an:

 Schneidenfeingeometrie
 Spanleitstufen
 Schneideckenradius
 Schneidstoffsorte
 Schnittgeschwindigkeit
 Optimale Getriebestufe
 Vorschub
 Schnitttiefe
 Erforderliche Antriebsleistung
 Theoretische Werkzeugeingriffszeiten

Auch Dateipflegeprogramme stehen zur Speicherung von Erfahrungswerten des Maschinenbedieners

zur Verfügung. Auf diese Datei kann der Technologieprozessor dann bei Schnittwertermittlung
zurückgreifen.

51
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7 CAD/ NC-Kopplung
Heutzutage werden die Werkstadtzeichnungen üblicherweise mit einem CAD-System erstellt. Die
meisten CAD-Programme lassen die Speicherung der Datei in standardisierten Formaten zu (z.B.
DXF). Mit Hilfe der CAD/ NC Kopplung können die erstellten Konturzüge direkt an die Steuerung
übertragen werden.

7.1 Varianten der CAD/ NC- Kopplung

Bei den CAD/ NC- Kopplungen unterscheidet man in 5 Varianten (Abbildung 40):

1 und 2: CAD/ WOP- Kopplung

Roh- und Fertigteilgeometrie, Fertigungsinformationen

3 und 4: CAD/ CAP- Kopplung

Gesamte Fertigungszeichnung

5: NC- Modul
NC- Programmformat nach DIN 66025

Abbildung 40: Varianten der CAD/ NC- Kopplungen

7.2 CAD/ WOP- Kopplung

Das WOP- Werkstückmodell stellt ein einheitliches Format dar, das durch Kopplungsbausteine von
unterschiedlichen CAD- Systemen und zukünftig auch aus Produktdatenbanken erzeugt werden kann.
Auf diese Datenbasis können NC- Programmiersysteme oder CAD- Steuerungen mit der Hilfe von
Postprozessoren zugreifen und die relevanten Geometrie- und Fertigungsinformationen zur
Erstellung von NC-Programmen benutzen. Außerdem ist es möglich erzeugte Fertigteilgeometrien

52
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von der CNC- Steuerung über einen Preprozessor in das WOP- Werkstückmodell umzuwandeln und
somit anderen Steuerungen, z.B. als Rohteilvorgabe, zugänglich zu machen (Abbildung 41).

Produktdatenbank

Abbildung 41: WOP- Werkstückmodell

7.2.1 Schematischer Ablauf der CAD/ WOP- Kopplung

CAD WOP

Abbildung 42: Ablauf der CAD/WOP- Kopplung

53
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7.3 Vor- und Nachteile der CAD/NC-Kopplung
Vorteile

 Die für die Fertigung relevante Geometrie wird von dem verantwortlichen Konstrukteur
erstellt.
 Volle Nutzung der CAD- Funktionalität für die Datenaufbereitung.
 Einheitliche zentrale Datenbasis auf der Konstruktionsebene.

Nachteile

 Mehrbelastung des Konstrukteurs.

 Implementierung für jedes CAD-System notwendig.

8 Planung und Organisation

8.1 Flexible Fertigungssysteme
Definition: Gruppe von numerisch gesteuerten Werkzeugmaschinen, die über ein gemeinsames
Werkstück- Transportsystem und ein zentrales Steuerungssystem miteinander
verbunden sind. Der Fertigungsablauf erfolgt vollautomatisch, das bedeutet die
Bearbeitungsabfolge wird nicht durch manuelle Eingriffe, Umrüst- oder
Umspannarbeiten unterbrochen.

8.2 Bausteine der flexiblen Fertigung

Bearbeitungs-
maschinen

Flexible
Fertigung
Informations-
Materialfluss-
systeme
systeme

54
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Bearbeitungsmaschinen (Abbildung 43)

 CNC-Drehmaschinen
 CNC-Fräsmaschinen
 Bearbeitungszentren etc.

Abbildung 43: Traub TNX 65, Bearbeitungszentrum

Materialflusssysteme (Abbildung 44)

 Automatische Lager
 Werkzeugspeicher
 Handhabungsautomaten
 Fahrerlose Transportsysteme
 Werkstückwechselsysteme

Abbildung 44: Materialflusssystem

55
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Informationssysteme (Abbildung 45)

 Programmiersysteme
 Datenbanken
 Simulation
 Betriebsdatenerfassung
 DNC
 Steuerungen
 Leitrechner
 Werkzeugüberwachungssysteme
 Messsysteme

Abbildung 45: Informationssystem zum Steuern, Überwachen und Verwalten

8.3 Formen flexibler Automation

Einzelne, unverkettete NC-Maschinen

 Kleine Stückzahlen, begrenzte Teilevielfalt

 Manueller Werkzeug- und Werkstückwechsel

Bearbeitungszentrum

 Fertigbearbeitung in einer Aufspannung

 Häufig wechselndes Teilespektrum
 Automatischer Werkzeug- und Werkstückwechsel mittels Roboter, Palettenwechsler und
Werkzeugmagazine

Flexible Fertigungszellen

 Serienfertigung bei mittleren Losgrößen für ein begrenztes Teilespektrum

 Palettenbahnhof oder sortierter Werkstückvorrat

56
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Flexible Fertigungsinseln

 Werkstattbereich mit allen erforderlichen Maschinen und Einrichtungen zur vollständigen

Bearbeitung einer begrenzten Teilevielfalt

Flexible Fertigungssysteme

 Gruppe von NC-Werkzeugmaschinen, die über ein gemeinsames Werkstücktransportsystem

in ein zentrales Steuersystem miteinander verbunden sind

Abbildung 46: Formen flexibler Automation (Übersicht)

8.4 Anforderungen
an flexible Fertigungssysteme

 Leistungsfähige Einzelmaschinen
 Verkettung von Einzelmaschinen
 Automatische Werkstück- und Werkzeugversorgung
 Optimierte Ablaufsteuerung
 Überwachung des Fertigungsablaufs
 Übergeordnete Rechnersteuerung

an FFS-geeignete CNC’s

 Hohe Speicherkapazität des Teileprogrammspeicher

 Leistungsfähige Verwaltung der gespeicherten Daten
 Fernsteuerbarkeit über einen Leitrechner
 Externer Programmaufruf
 Fehlermeldungen und Warnungen
 Maschinen- und Betriebsdatenerfassung
 Werkzeugverwaltung

57
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 Palettenverwaltung
 Messzyklen und Weitergabe der Messdaten
 Arbeitsfeldbegrenzung durch frei programmierbaren Software-Endschalter
 Testlauf
 Automatische Werkzeugverschleißkorrektur
 DNC- Interface

8.5 CIM – Computer Integrated Manufacturing

CIM ist ein Sammelbegriff für verschiedene computerunterstützte Tätigkeiten, die in einem
Unternehmen durchgeführt werden. Es beschreibt den integrierten EDV Einsatz in allen mit der
Produktion zusammenhängenden Betriebsbereichen und umfasst das informationstechnische
Zusammenwirken zwischen CAD, CAP, CAM CAQ und der PPS (Abbildung 47) [AWF, 1985].

Abbildung 47: CIM- Gesamtstruktur

58
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8.6 Konfliktmöglichkeiten bei der CIM- Realisierung
Technik Mensch Organisation
Technik  Inkompatible Systeme
 Mangelhafte  Qualifikationsunterschiede
Zielorientierung  Interessenkonflikte
 Akzeptanzprobleme  Führungsverhalten
Mensch
 Ängste unangemessen
 Qualifikationsdefizite  Mangelnde Teamfähigkeit
 Lernfähigkeitsunterschiede
 Ressortspezielle  Erstarrte Hierarchie  Unangepasste
Insellösungen  Unternehmensstruktur Struktur,
 Moderne Technik – schlecht Aufbauorganisation,
überholte Strukturen  Arbeitsplatzbewertung Ablauforganisation
Organisation
 Datenerhebung fehlerhaft  Entlohnung  Mangelhafte
 Innovationsdruck Zielorientierung
 Innovationsfreudigkeit
 Contolling- Systeme

8.7 Anschaffung einer CNC- Werkzeugmaschine

8.7.1 Einführungsgründe
Kostengründe

 Senkung der Lagerbestände

 Tendenz zu kleinen Losgrößen
 Flexibilisierung
 Konkurrenzfähigkeit
 Durchlaufzeitverkürzung
 Rationalisierung
 Wirtschaftlichkeit
 Produktivitätserhöhung
 Senkung des Personalbedarfs
Qualitätsgründe

 Steigende Qualitätsanforderungen
o kompliziertere Geometrie
o höhere Oberflächengüte
o höhere Wiederholgenauigkeit

In die Zukunft gerichtete Gründe

 Ohnehin notwendige Ersatzinvestitionen

 Erfahrungen sammeln durch Einstieg in die NC- Technik
 Allmähliche Integration zu CIM- Strukturen
 Anstreben der Komplettbearbeitung
 Änderung und Erweiterung des Produktionsspektrums

Sonstige Gründe

 Entwicklung des Preis- Leistungs- Verhältnisses der CNC- Steuerungen

 Neue Ausbildungsrichtlinien für Metallberufe

59
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8.7.2 Risiken, Erschwernisse und Beschränkungen

 Hohe Kapitalbindung durch großes Investitionsvolumen und größere Fixkostenbelastung

 Steigender Planungsaufwand
 Änderung der Betriebssituation
 Steigender Schulungsaufwand
 Wiederstände bei der Einführung aufgrund veränderter Arbeitsinhalte der Mitarbeiter
 Mögliche Freistellung aufgrund geringeren Personalbedarfs
 Verfügbarkeitsminderung durch Komponentenverkettung zu ganzheitlichen Systemen
 Erhöhte Ausfallrisiken durch neu entwickelte Hard- uns Software
 Eventuelle Änderung des Werkstattspektrums
 Eventuelle Änderungen der Werkstattzeichnungen
 Facharbeitermangel
 Steigende Ausfallrisiken durch hohe Fixkostenbelastung
 Notwendigkeit einer hohen Kapazitätsauslastung

8.8 Einflussgrößen der Programmiersystemauswahl

CAD- System DNC- System

Teilespektrum Programmierpersonal

NC- Programmbedarf Programmiersystem NC- Maschinenpark

60
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8.9 Kostenvergleich verschiedener Programmierverfahren
Kostenvergleich über den relativen Stundensatz.NC-Programmierung
Kostenvergleich

100%
Relativer Stundensatz

80%

60%

40%

20%

0%
1 2 3 4 5 6 7

1. Höhere Programmiersprache auf Basis der APT-Sprachfamilien

2. Grafisch-interaktive Programmiersprache zur Erstellung APT-orientierter Quellprogramm
3. Spezialsprache für Drehen mit Technologieverarbeitung
4. Dialogsystem für Drehen mit Grafikunterstützung und Technologieverarbeitung
5. CNC-Steuerungssoftware der 1.Generation
6. Moderne CNC-Steuerung mit hohem Stand der Programmierunterstützung
7. Grafisch-interaktives werkstattorientiertes Programmiersystem (Durchschnitt
Einarbeitungszeitraum)

8.10 Beeinflussung der Bearbeitungszeiten

8.10.1 Hauptzeiten
Hauptzeiten sind die Bearbeitungszeiten, in der sich das Werkzeug im Eingriff befindet, Span fällt.

Verkürzungen der Hauptzeiten

 Optimierung durch
o Verfahrensauswahl (z.B. Vorbearbeitung durch Schmieden)
o Verfahrensparameter (z.B. maximale Schnittleistung)
o Werkzeugauswahl (z.B. Fräserdurchmesser)
 Formwerkzeuge (z.B. Formdrehmeißel, Stufenbohrer)
 Mehrschlittenbearbeitung ( mehrere Werkzeuge im Eingriff)
 Möglichkeit der Nachbearbeitung bzw. Rückseitigen Bearbeitung mit Hilfe der Gegenspindel

61
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8.10.2 Nebenzeiten
Nebenzeiten sind die Bearbeitungszeiten, in der das Werkzeug nicht im Eingriff ist, es fällt kein Span.

Verkürzung der Nebenzeiten

 schneller Werkzeugwechsel (kurze Revolverschaltzeit)

 schneller Werkstückwechsel (z.B. mit Hilfe eines Drehtisches, Verwendung eines
Stangenmagazins)
 Nebentätigkeiten während der Hauptzeiten durchführen( z.B. Werkzeugwechsel $2, während
$1 im Eingriff ist)
 kurze Verfahrwege
 Dynamischer Arbeitsspindelantrieb – Schneller Drehzahl- und Drehrichtungswechsel

8.11 Einsatzkriterien für NC- Maschinen

 Teilespektrum
o Komplexität des Werkstücks
o Bearbeitungsmöglichkeiten
 Losgröße
o Kleine Losgrößen
o Billige Prototypen und Vorserienfertigung
o Höhere Einrichtezeiten
 Konstruktionsänderungen
o Flexibilität bei Werkstückänderungen
 Werkzeugkosten
o Neuanschaffungen
o Standzeiten
 Vorrichtungskosten
 Geforderte Qualität des Werkstückes
o Ausschussrate
o Standzeitoptimierung
 Bearbeitungszeiten
o Exakte Planung
o Hohe Schnittgeschwindigkeiten
o kurze Durchlaufzeiten
o Termingenauigkeit

62
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8.12 Einsatzkriterien für maschinelles Programmieren

Maschinelles
nicht erforderlich Sinnvoll Nötig
Programmieren
Anzahl
Bearbeitungsverfahren
2 3 >3
Anzahl unterschiedlicher
NC- Steuerungen
3 4-5 >5

Komplexität der Teile gering mittel hoch

Anzahl der gesteuerten
Achsen
2 3 >3

Programmbedarf pro Jahr 250 250-500 >500

Anzahl alternativer
Maschinen
2 3-4 >4

8.13 Grobstruktur der CNC- Qualifikationen

Gesamtqualifikation
CNC- Technik

übergreifende
fachliche Ziele
Ziele

Grundlegendes:
Konkretes: bez. auf intellektuelle und
CNC- Technik,
eine CNC- Maschine soziale Fähigkeiten
Arbeiten mit CNC

- Theoretisches Wissen (Teczhnik, Arbeit) -Maschinenkenntniss

- Allgemeine Bedienung
- CNC- spezifische Arbeitstechniken
- Kognitive Fähigkeiten (Abstrahieren, ...)
- selbstständiges Denken und Handeln
- Programmieren
- Planung und Organisation von Arbeit
- Bedienkenntnisse
- Kommunikation udn Kooperation
- praktisches arbeiten

63
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8.14 Vorgehensweise bei der Auswahl einer CNC- Maschine

64
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9 Literaturhinweise

CNC- Ausbildung für die Hanser 3. bearb.

betriebliche Praxis Auflage, 1995

CNC- Handbuch 2009/2010 H.B. Kief, H.A. Hanser 1. Auflage,

Roschiwal 2009

CNC- Kompendium D. Falk Westermann 2. Auflage,

2012

Einführung in die G. Pritschow Hanser 1. Auflage,

Steuerungstechnik 2005

Einsatz der Rundachse für die E. Hohwieler, H.J. Fraunhofer 1988

Komplettbearbeitung auf CNC Michl, H. Wirth Publica
Drehmaschinen
Fertigungstechnik für R. Koether, W. Rau Hanser 3. Auflage,
Wirtschaftsingenieure 2007

Grundlagen über numerisch Bildungsverlag 2. Auflage,

gesteuerte WZM Eins 2004

Handbuch Werkzeugmaschinen B. Perovic Hanser 1. Auflage,

2006

Integrierter EDV- Einsatz in der Ausschuss f. wirtsch. Eschborn,

Produktion Fertigung e.V. 1985

Programmieranleitung TNX65 Traub 2005

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10 G- und M- Funktionen

10.1 G- Befehle
G00 Gerade im Eilgang
G01 Gerade im Vorschub
G02 Kreisbogen im Uhrzeigersinn (rechts)
G03 Kreisbogen im Gegenuhrzeigersinn (links)
G04 Verweilzeit
G08 Gerade im Vorschub (Meßsteuerung)
G09 Gerade im Vorschub (Genauhalt)
G10 Fräsfunktion AUS
G11 Fräsfunktion EIN
G14 Synchronisierter Schnitt AUS
G15 Synchronisierter Schnitt EIN
G16 Fräsebene Mantelfläche
G17 Fräsebene Stirnfläche/Querschnitt
G18 Fräsebene X/Z (Drehbetrieb)
G19 Fräsebene Längsschnitt/Sehnenfläche
G20 Anwahl Inch-Programmierung
G21 Anwahl mm-Programmierung
G22 Unterprogrammaufruf
Abbildung 48:
G24-G27 Werkzeugwechselpunkt anfahren (Abbildung 48)
Abfahrstrategie zum
G28 Referenzpunkt anfahren
Werkzeugwechselpunkt
G33 Gewindeschneiden im Einzelsatz
G34 Gewindeschneiden im Einzelsatz (variable Steigung)
G36 Programmspeicher öffnen
G37 Werkzeugspeicher öffnen
G38 Parameterspeicher öffnen
G40 Schneidenradiuskompensation AUS
G41 Schneiden- oder Fräserradiuskompensation EIN, WZ links der Kontur
G42 Schneiden- oder Fräserradiuskompensation EIN, WZ rechts der Kontur
G46 Schneidenradiuskompensation EIN
G53 Gerade im Eilgang, Koordinatenangaben bezogen auf Maschinennullpunkt
G54-G57 Nullpunktverschiebung
G59 Nullpunktverschiebung additiv
G63 Drehgeber Hauptspindel
G64 Drehgeber Gegenspindel
G65 Barrierenpunkte ausschalten
G66 Barrierenpunkte einschalten
G70 Schruppzyklus für Werkzeug mit negativem Anstellwinkel
G71 Schruppzyklus längs
G72 Schruppzyklus plan
G73 Schruppzyklus konturparallel
G74 Schruppzyklus mit unterbrochenem Schnitt längs
G75 Schruppzyklus mit unterbrochenem Schnitt plan
G76 Gewindeschneidzyklus längs
G77 Fasenzyklus längs
G78 Gewindeschneidzyklus (Sondergewinde)
G79 Fasenzyklus plan
G81 Wiederholzyklus (G77, G78, G79)
G82 Gewindeschneidzyklus (Gewindebohrer, Schneideisen)
G83 Tiefbohrzyklus 1
G84 Tiefbohrzyklus 2
G86 Gewindeschneidzyklus plan
G88 Fallende Kontur EIN (G71, G72)
G89 G88-Funktion AUS
G90 Absolut-Programmieren C/R/V/Y-Achse
G91 Inkremental-Programmieren C/R/V/Y-Achse
G92 Drehzahlbegrenzung / Restweg löschen
G94 Vorschub in mm/min
G95 Vorschub in mm/U

66
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G96 Konstante Schnittgeschwindigkeit
G97 Drehzahl
G98 Vorschubkorrektur EIN
G99 Vorschubkorrektur AUS
G113 G164 aus
G122 Start Hintergrund-Teilsystem
G140 Crossen
G156 Koppeln / Überlagern
G164 Drehrichtungserkennung eines angetriebenen WKZ beim Über- Unterholen
G307 Positionieren mit Restwert löschen
G308 AWUE
G309 Diagnose
G314 Spindelsynchronisation
G315 Mehrkantschlagen
G316 Abwälzfräsen
G319 Spindelpositionierung
G364 Spindelüberlagerung (Drehzahlen)
G387 Gewindebohren, ohne Auszughalter (synchronisiert)
G201-G299 Makro-Aufruf Benutzermakros
G301-G399 Makro Aufruf TRAUB-Makros

10.2 M- Befehle (Auszug)

M00 Programmierter Halt
M01 Wahlweiser Halt (wenn M01 Taste gedrückt )
M03 Hauptspindel ein Rechtslauf $1 (S1)
M04 Hauptspindel ein Linkslauf $1 (S1)
M05 Hauptspindel Halt $1 (S1)
M07 Kühlmittel ein hoher Druck (im jeweiligen Teilsystem) (Option)
M08 Kühlmittel ein niederer Druck (im jeweiligen Teilsystem)
M09 Kühlmittel aus (im jeweiligen Teilsystem)
M10 Werkstück spannen Hauptspindel
M11 Werkstück lösen Hauptspindel
M17 C-Achse Hauptspindel ein
M18 C-Achse Hauptspindel aus
M19 Haltebremse Hauptspindel zu (nur bei C-Achsbetrieb)
M30 Programmende mit Rücksprung
M31 Ausblendsätze ausschalten (nur externes Signal z.B. DN Magazin)
M35 Gewindeauslauf über Winkel ein
M36 Gewindeauslauf über Winkel aus
M39 Hauptspindel Abwahl Getriebestufe Motorspindel
M40 Hauptspindel Getriebestufe 1 $1 (S1)
M41 Hauptspindel Getriebestufe 2 $1 (S1)
M42 Hauptspindel Getriebestufe 3 $1 (S1)
M43 Hauptspindel Getriebestufe 4 $1 (S1)
M48 Overrideschalter für Vorschub und Drehzahl wirksam
M49 Overrideschalter für Vorschub und Drehzahl unwirksam
M62 Greifeinrichtung schließen
M63 Greifeinrichtung öffnen
M105 Hauptspindel Halt $1 (S1)
M110 Werkstück spannen Hauptspindel
M111 Werkstück lösen Hauptspindel

67
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11 Übungsaufgaben
Hinweise

Die nachfolgenden Werkstücke werden aus 9SMn28K bzw. 9S20K gefertigt. Die hierfür relevanten
fertigungstechnischen Daten entnehmen Sie bitte aus folgender Tabelle.

Schnittdaten

Schnittgeschwindigkeit Vorschub
Bearbeitungsmethode
𝑉 [𝑚/𝑚𝑖𝑛] 𝐹 [𝑚𝑚/𝑈𝑛𝑑𝑟. ]
Schruppen plan 180 0.2
Schruppen längs 200 0.3
Schlichten längs 230 0.18
Einstechen 100 0.1
Zentrieren 30 0.1
Langlochbohren 30 0.1
Gewindestrehlen 100 =Steigung
Abstechen 100 0.06

Futterlänge für jede Aufgabe: 147,2 mm

Einspannlänge für jede Aufgabe: 20mm

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11.1 Aufgabe 1
Aufgabenstellung:

 Bestimmen Sie den Werkstücknullpunkt (Fertigteillänge 110mm)

 Beschreiben Sie die Kontur im erweiterten DIN- Format (DIN 66025) vom
Konturanfangspunkt KA zum Konturendpunkt KE.
o Das Plandrehen entfällt

Zu verwendende Werkzeuge

 Verwenden Sie einen Schlichtmeißel auf der Revolverstation T1010.

 Fahren Sie das Werkzeug nach der Konturbeschreibung auf den Werkzeugwechselpunkt
zurück.

Technologische Informationen

 Die technologischen Parameter bestimmen sich nach der Tabelle für Vorschub und
Schnittgeschwindigkeit (Seite 65).

(Zeichnung nicht Maßstabsgetreu)

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11.2 Aufgabe 2
Aufgabenstellung:

 Schreiben Sie ein DIN Programm für die Welle.

Zu verwendende Werkzeuge

 Schruppmeißel A201 auf Revolverposition T0101

 Schlichtmeißel A203 auf Revolverstation T1010

Technologische Informationen

 Die technologischen Parameter bestimmen sich nach der Tabelle für Vorschub und
Schnittgeschwindigkeit (Seite 68).
 Die Spanabnahme bei der Schruppbearbeitung beträgt 2,5mm.
 Die Stirnfläche wird nur geschruppt.


(Zeichnung nicht Maßstabsgetreu)

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11.3 Aufgabe 3
Aufgabenstellung:

 Füllen Sie den Programmierfragebogen aus (Seite Fehler! Textmarke nicht definiert.)
 Schreiben Sie ein DIN Programm für die Welle.
 Überprüfen Sie Ihr Programm durch Simulation.

Zu verwendende Werkzeuge

 Schruppmeißel A201 auf Revolverposition T0101

 Schlichtmeißel A203 auf Revolverstation T1010

Technologische Informationen

 Die technologischen Parameter bestimmen sich nach der Tabelle für Vorschub und
Schnittgeschwindigkeit (Seite 68).
 Verwenden Sie für die Schruppbearbeitung ein Längsschruppzyklus.
o Achten Sie auf die Schneidenradiengeometrie.
 Die Spanabnahme bei der Schruppbearbeitung beträgt 2,5mm.
 Die Stirnfläche wird nur geschruppt.

(Zeichnung nicht Maßstabsgetreu)

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11.4 Aufgabe 4
Aufgabenstellung:

 Schreiben Sie ein DIN Programm für den Formbolzen.

 Überprüfen Sie Ihr Programm durch Simulation.

Zu verwendende Werkzeuge

 Schruppmeißel A201 auf Revolverposition T0101

 Schlichtmeißel A203 auf Revolverstation T1010

Technologische Informationen

 Die technologischen Parameter bestimmen sich nach der Tabelle für Vorschub und
Schnittgeschwindigkeit (Seite 68).
 Verwenden Sie für die Schruppbearbeitung ein Längsschruppzyklus.
o Achten Sie auf die Schneidenradiengeometrie.
 Die Spanabnahme bei der Schruppbearbeitung beträgt 2,5mm.
 Die Stirnfläche wird nur geschruppt.

(Zeichnung nicht Maßstabsgetreu)

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11.5 Aufgabe 5
Aufgabenstellung:

 Füllen Sie den Programmierfragebogen aus (Seite Fehler! Textmarke nicht definiert.)
o Wo kann ggf. Zeit gespart werden?
 Schreiben Sie ein DIN Programm für den Formbolzen.
o Alle Revolver können benutzt werden
 Schreiben Sie für die Einstechbearbeitung ein wertfreies Unterprogramm und
implementieren Sie es.
o Beachten sie die Doppelschlittensynchronisation (Drehrichtung)
 Überprüfen Sie Ihr Programm durch Simulation.

Zu verwendende Werkzeuge

 Schruppmeißel A201 auf Revolverposition T0101

 Schlichtmeißel A203 auf Revolverstation T1010
 Einstechmeißel A502 auf Revolverposition T0202
A522 auf Revolverposition T2222

Technologische Informationen

 Die technologischen Parameter bestimmen sich nach der Tabelle für Vorschub und
Schnittgeschwindigkeit (Seite 68).

(Zeichnung nicht Maßstabsgetreu)

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11.6 Aufgabe 6
Aufgabenstellung:

 Programmieren Sie das Drehteil mit Übergangselementen mit IPS.

 Überprüfen Sie Ihr Programm durch Simulation.

Zu verwendende Werkzeuge

 Schruppmeißel A201 auf Revolverposition T0101

 Schlichtmeißel A203 auf Revolverstation T1010

Technologische Informationen

 Die technologischen Parameter bestimmen sich nach der Tabelle für Vorschub und
Schnittgeschwindigkeit (Seite 68).

(Zeichnung nicht Maßstabsgetreu)

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11.7 Aufgabe 7
Aufgabenstellung:

 Füllen Sie den Programmierfragebogen aus (Seite Fehler! Textmarke nicht definiert.)
 Programmieren Sie das Drehteil mit IPS.
o Freie Revolverwahl
 Programmieren Sie das Drehteil nach DIN
 Überprüfen Sie Ihr Programm durch Simulation.

Zu verwendende Werkzeuge

 Schruppmeißel A201 auf Revolverposition T0101

 Schlichtmeißel A203 auf Revolverstation T1010
 Einstechmeißel A502 auf Revolverposition T0202
A522 auf Revolverposition T2222

Technologische Informationen

 Die technologischen Parameter bestimmen sich nach der Tabelle für Vorschub und
Schnittgeschwindigkeit (Seite 68).

(Zeichnung nicht Maßstabsgetreu)

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11.8 Aufgabe 8
Aufgabenstellung:

 Programmieren Sie das Drehteil mit IPS.

 Überprüfen Sie Ihr Programm durch Simulation.

Zu verwendende Werkzeuge

 Schruppmeißel A201 auf Revolverposition T0101 Revolver 4

 Schlichtmeißel A203 auf Revolverstation T1010 Revolver 1
 Zentrierbohrer A108 auf Revolverposition T0202 Revolver 4 (Einsatzlänge 2,7mm)
 Bohrer A101 auf Revolverposition T0101 Revolver 1
 Gewindestehler A601 auf Revolverposition T0606 Revolver 4
 Abstechmeißel A501 auf Revolverposition T0303 Revolver 4
 Einstechmeißel A502 auf Revolverposition T0202 Revolver 1
A522 auf Revolverposition T2222 Revolver 1

Technologische Informationen

 Die technologischen Parameter bestimmen sich nach der Tabelle für Vorschub und
Schnittgeschwindigkeit (Seite 68).
 Verwenden Sie einen Bohr- (1. Bohrtiefe 15mm, weitere 5mm) und einen
Gewindestrehlzyklus (Zustellwinkel 20°).

(Zeichnung nicht Maßstabsgetreu)

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11.9 Aufgabe 9
Aufgabenstellung:

 a.) Schreiben sie ein DIN Programm für folgendes Drehteil.

 b.) Schreiben sie ein DIN Programm für folgendes Drehteil mit Änderung der Einstiche vgl.
Ausschnitt.
 Überprüfen Sie Ihr Programm durch Simulation.

Zu verwendende Werkzeuge

 Schruppmeißel A201 auf Revolverposition T0101 Revolver 1

 Schlichtmeißel A203 auf Revolverstation T1010 Revolver 4
 Abstechmeißel A501 auf Revolverposition T0202 Revolver 1
 Einstechmeißel A502 auf Revolverposition T0303 Revolver 4
A522 auf Revolverposition T2323 Revolver 4

Technologische Informationen

 Die technologischen Parameter bestimmen sich nach der Tabelle für Vorschub und
Schnittgeschwindigkeit (Seite 68).
 Verwenden Sie für die Schruppbearbeitung ein Längsschruppzyklus.
o Achten Sie auf die Schneidenradiengeometrie.

b.)

(Zeichnung nicht Maßstabsgetreu)

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11.10 Aufgabe 10
Zeichen Sie das Fertigteil aus folgendem DIN Programm im Maßstab 1:1, Rohteildurchmesser 50mm

O 1010
G92 S2500 Q500
G59 X0 Z222,2
G96 V200 F0,3 M3 T0101
G0 X50 Z1
G40
G71 P50 Q120 I0,5 K0,05 D2 F0,3
G26
G42
G96 V230 F0.18 T0202
N50
G0 X30 Z1
G1 Z0 M8
G1 X40 Z-3
G1 Z-30 R3
G1 X50
N120
G1 Z-70
G26
G96 V100 F0,06
G0 X51 Z-70 T0404
G1 X-1
G26 M9
M30

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12 Auswertungsbögen

12.1 Unterprogramm und Makro-Technik

Sie haben in beim Programmieren mit Makros und Unterprogrammen gearbeitet. Werten Sie Ihre
Erfahrungen in einer Diskussion innerhalb Ihrer Gruppe aus. Orientieren Sie sich an folgenden
Fragestellungen.

1. Welche Vorteile konnten Sie bei der Nutzung von Makros bzw. Unterprogrammen in Bezug
auf die Zeitreduzierung feststellen?
2. Können Sie Kriterien nennen, wann Sie Makros bzw. Unterprogramme einsetzten würden?
3. Welche Elemente würden Sie bevorzugt in Makros bzw. Unterprogrammen zusammenfassen
(Geometrie, Bearbeitung, andere Standardelemente)? Begründen Sie Ihre Ansichten.
4. Welche Hilfsmittel oder Änderungen wären wünschenswert?
5. Wie beurteilen Sie Planungs- und Verwaltungsaufwand, der durch Makro bzw.
Unterprogramm- Bibliotheken anfällt?
6. In welchem Umfang halten Sie die Makro bzw. Unterprogrammerstellung in der Werkstatt
für sinnvoll?

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12.2 Vergleich DIN – IPS
Vergleichen Sie Aufgrund dieser Woche gesammelten Erfahrungen das Programmieren im
erweiterten DIN-Format im Editor mit dem Programmieren mit dem interaktiven Programmiersystem
IPS. Benutzen Sie dazu folgende Kriterien und werten Sie Ihre Angaben aus. Beachten Sie bitte auch
den unterschiedlichen Kenntnisstand des Programmierers und differenzieren Sie entsprechend
jeweils zwischen „Anfängern“ und „Geübten“. Haltern Sie sich dabei an folgende Punkte:

 Lernbarkeit der Verfahren

o Programmierplanung
o „Sprach“ Elemente
o Bedienelemente
 Selbsterklärungsfähigkeit der Verfahren
o Dialogführung
o Programmierabfolge
o Hilfsfunktionalität
 Vergleich Zeitaufwand der Verfahren
o Programmierplanung
o Programmerstellung
o Programmkorrektur
o Programmverwaltung
 Transparenz der Verfahren
o Programmierplanung
o Satzformat
o Makro-Technik
o Testablauf der Programme
o Doppelschlittensynchronisation
 Diagnosefähigkeiten der Verfahren
o Geometrie
o Technologie und Maschinenfunktionen
 Würden Sie einem Betrieb der seine Werkstattprogrammierung auszubauen gedenkt, für das
Fertigungsverfahren Drehen (einschließlich Komplettbearbeitung) das WOP-System
empfehlen? Begründen Sie Ihre Antwort.
o Falls ja, welche Qualifizierungsmaßnahmen schlagen sie vor?
o Steigen oder sinken die Qualitätsanforderungen?
o Welche Teile würden Sie in der Werkstatt programmieren lassen?
o Halten Sie das WOP-System IPS geeignet für eine NC- Werkstattarbeit mit
dispositiven Aufgaben?

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12.3 Auswerten der Zeiterfassungen
Vergleichen Sie aufgrund der in dieser Woche gesammelten Erfahrung das Programmieren im DIN
Format und im IPS Format. Benutzen Sie dazu folgende Fragestellungen und werten Sie Ihre Angaben
aus.

1. Welche Tätigkeiten des CNC-Programmierens nimmt die größte Zeit in Anspruch?

2. Durch welche Maßnahmen könnte der Zeitaufwand für die CNC Programmierung reduziert
werden?
3. Welche Teilaufgaben der CNC- Programmierung könnte sinnvollerweise in der Werkstatt
erledigt werden, welche in der Arbeitsvorbereitung?
4. Wie groß ist der Zeitaufwand, der durch die Simulation entsteht? Schätzen Sie die dadurch
beim Einfahren der Programme gesparte Zeit ab.
5. Welche Unterschiede bei den Zeiteinheiten der einzelnen Teilschritte gibt es bei der
Programmierung nach DIN 66025 im Vergleich zur Programmierung mit dem IPS?
6. Welche Zeitersparnisse sind durch die CAD/NC-Kopplungen zu erreichen (Einschätzung)?

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