Mach 3 Software 1-50.de

Machine Translated by Google
Ein Benutzerhandbuch für

Installation, Konfiguration und Betri
Mit Mach3Mill
oder
Die Pflege, Pflege und Beschickung der Mach3-gesteuerten

CNC-Fräse
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© 2003/4/5/6 Art Fenerty und John Prentice
Titelseite: Eine vertikale Mühle um 1914

Rückseite (falls vorhanden): Die alte, zahnradartige, koordinierende Bewegung auf einem Mühlentisch
und einer Drehachse
Diese Version ist für Mach3Mill Release 1.84

Inhalt
Inhalt
1. Vorwort .................................................... ......................................... 1-1
2. Einführung in CNC-Bearbeitungssysteme....................................... 2- 1
2.1 Teile eines Bearbeitungssystems .................................... ......................................... 2-1
2.2 Wie sich Mach3 einfügt................................................ .................................................... ........... 2-2
3. Ein Überblick über die Mach3 Machine Controller-Software .................. 3-1

3.1 Installation .................................................... .................................................... ................... 3-1
3.1.1 Herunterladen .................................................... .................................................... .................... 3-1 3.1.2
Installation.......................
entscheidende Neustart .................................................... ....................................................
.......................................... 3-1......................
.................................................... 3.1.3 Der
3-2 3.1.4 Praktische Desktop-Icons .................... .................................................... ................................. 3-2
3.1.5 Testen der Installation ............ .................................................... ......................................... 3-3 3.1.6
Fahrerprüfung nach a Mach3-Absturz................................................ ......................................... 3-4 3.1.7
Hinweise zum Handbuch Treiberinstallation und -deinstallation................................................. .......... 3-4
3.2 Bildschirme .................................................... .................................................... ......................... 3-4

3.2.1 Arten von Objekten auf Bildschirmen .......................................... .................................................... ....3-5
3.2.2 Verwenden von Schaltflächen und Shortcuts .................................... .................................................... .........
3-5 3.2.3 Dateneingabe in DRO .................................. .................................................... ......................... 3-6
3.3 Joggen ................................................. .................................................... ......................... 3-6
3.4 Manuelle Dateneingabe (MDI) und Einlernen....................................... ......................... 3-7 3.4.1

MDI ............ ....................................................
Lehren............................. ....................................................
....................................................
.........................................
................. 3-7 3.4.2 3-7
3.5 Assistenten – CAM ohne dedizierte CAM-Software....................................... ........... 3-8
3.6 Ausführen eines G-Code-Programms .......................................... ................................................... 3-10
3.7 Werkzeugweganzeige................................................ .................................................... .......... 3-11

3.7.1 Anzeigen des Werkzeugwegs....................... .................................................... ...................... 3-11 3.7.2
Schwenken und Zoomen der Werkzeugweganzeige ...... .................................................... .... 3-11
3.8 Weitere Bildschirmfunktionen................................................. .................................................... ... 3-11
4. Hardwareprobleme und Anschließen der Werkzeugmaschine....... 4-1

4.1 Sicherheit - betont ................................................... .................................................... ........ 4-1
4.2 Was Mach3 steuern kann................................................ .................................................... 4-1
4.3 Die EStop-Steuerung .......................................... .................................................... .......... 4-2
4.4 Der PC-Parallelport .................................................. .................................................... ....... 4-3 4.4.1

Der parallele Port und seine Geschichte .......................... .................................................... ........ 4-3 4.4.2
Logiksignale................................. .................................................... ................................... 4-3 4.4.3
Elektrisches Rauschen und teurer Rauch ...... .................................................... ......................... 4-4
4.5 Achsantriebsoptionen................................................. .................................................... ........... 4-5

4.5.1 Stepper und Servos .................................. .................................................... ......................... 4-5 4.5.2
Durchführen von Achsantriebsberechnungen .................. .................................................... ......................4-6
4.5.3 Wie die Step- und Dir-Signale funktionieren......... .................................................... ......................... 4-7
4.6 End- und Home-Schalter................................................. .................................................... 4-8
4.6.1 Strategien................................................. .................................................... ...................... 4-8 4.6.2 Die
Schalter ................ .................................................... .................................................... 4-8 4.6.3 Einbauort der
Schalter....................................... .................................................... ..... 4-9 4.6.4 Wie Mach3 gemeinsam
genutzte Switches verwendet....................... .................................................... 4-10 4.6.5 Referenzieren im
Einsatz .......................................... .................................................... ........... 4-10
Mit Mach3Mill ii Rev. 1.84-A 2

Inhalt
4.6.6 Weitere Home- und Limit-Optionen und -Hinweise .......................... ................................... 4-11
4.7 Spindelsteuerung .................................................... .................................................... ............4-11
4.8 Kühlmittel .................................................... .................................................... ......................... 4-13
4.9 Steuerung der Messerrichtung .................................................. .................................................... 4-13
4.10 Sonde digitalisieren .......................................... .................................................... .............. 4-13
4.11 Lineare (Glasmaßstab) Encoder.................................. ......................................... 4-13
4.12 Spindelindeximpuls .................................................. .................................................... ...... 4-14
4.13 Ladungspumpe - ein Pulsmonitor .......................................... ......................................... 4-15
4.14 Andere Funktionen ................................................ .................................................... ........... 4-15
5. Konfigurieren von Mach3 für Ihre Maschine und Ihre Laufwerke....... 5-1
5.1 Eine Konfigurationsstrategie ................................................... .................................................... 5-1
5.2 Anfangskonfiguration ................................................ .................................................... ...... 5-1

5.2.1 Definieren der Adressen der zu verwendenden Ports....................... .................................................... ....
5-1 5.2.2 Motorfrequenz definieren .................................... .................................................... ......... 5-2
5.2.3 Besonderheiten definieren................................. .................................................... ................. 5-2
5.3 Zu verwendende Eingangs- und Ausgangssignale definieren ......................................... .................
5-2 5.3.1 Zu verwendende Achs- und Spindelausgangssignale ...................... .................................................... 5-2
5.3.2 Zu verwendende Eingangssignale .......................................... .................................................... ............ 5-3
5.3.3 Emulierte Eingangssignale....................... .................................................... ......................... 5-4 5.3.4
Ausgangssignale .................... .................................................... ......................................... 5-5 5.3. 5
Encoder-Eingänge definieren .................................... .................................................... .... 5-5 5.3.5.1
Encoder.......................................
MPGs .................... ...................................................
....................................................
................................................
......................... 5-5 5.3.5.2 5-6
5.3.6 Spindel konfigurieren................................................. .................................................... ....... 5-6
5.3.6.1 Kühlmittelregelung .................................... .................................................... ................. 5-6 5.3.6.2
Spindelrelaissteuerung .......................... .................................................... ................... 5-6 5.3.6.3
Motorsteuerung....................... .................................................... ................................. 5-6 5.3.6.4
Modbus-Spindelsteuerung......... .................................................... ................................ 5-7 5.3.6.5
Allgemeine Parameter ........... .................................................... ................................... 5-7 5.3.6.6
Riemenscheibenübersetzungen....... .................................................... ....................................................
5-7 5.3.6.7 Sonderfunktion ............ .................................................... ......................................... 5-7
5.3.7 Registerkarte Fräsoptionen.. .................................................... .................................................... .........
5-8 5.3.8 Testen .................................... .................................................... ......................................... 5-9
5.4 Definition der Rüsteinheiten .................................................. .................................................... .. 5-9
5.5 Tuning-Motoren .................................................. .................................................... ............ 5-10

5.5.1 Berechnung der Schritte pro
5.5.1.1 Mechanischen Einheit.......................
Antrieb ....................................................
berechnen............................. ............... 5-10
.................................................... ....
5-10 5.5.1.25-11
Berechnung der Motorschritte pro
5.5.1.3 Berechnung von Mach3-Schritten pro Umdrehung .................................... .................................
Motorumdrehung ...... ......................................... 5-11 5.5.1.4 Mach3-Schritte pro
Einheit .......................................... ...................................................
maximalen Motordrehzahl................................. 5 -11 5.5.2 Einstellen
......................................... 5-12der
5.5.2.1
Praktisch Versuche mit der Motordrehzahl .................................. ................................... 5-12 5.5.2.2
Berechnungen der Motor-Maximaldrehzahl................................. ...................... 5-13 5.5.2.3 Automatische
EinstellungEntscheidung
der Schritte pro über Einheit
die .................. .................................................... ...... 5-13 5.5.3
Beschleunigung....................................... .................................................... ............ 5-14 5.5.3.1
Trägheit und Kräfte....................... .................................................... ................... 5-14 5.5.3.2 Test
unterschiedlicher Beschleunigungswerte....... ................................................... 5- 14 5.5.3.3 Warum Sie
einen großen
Auswahl
Servofehler
eines Beschleunigungswertes.......
vermeiden wollen.......................................
....................................................
......................... 5-14......
5.5.3.4
5-14
5.5.4 Achse speichern und testen....................... .................................................... ......................
5-14 5.5.5 Kont. wiederholen Abbildung anderer
Achsen .................................................. ................................... 5-15 5.5.6 Spindelmotor
einrichten ..... .................................................... ................................................... 5 -16 5.5.6.1 Motordrehzahl,
Spindeldrehzahl und Riemenscheiben .................................... ......................... 5-16 5.5.6.2
Pulsweitenmodulierte Spindelsteuerung............. ................................................... 5 -17 5.5.6.3 Schritt- und
Richtungs-Spindelsteuerung .................................... ......................... 5-17
Rev. 1.84-A2 iii Mit Mach3Mill

Inhalt
5.5.6.4 Spindelantrieb testen .................................................. ......................................... 5-18
5.6 Andere Konfiguration .................................................. .................................................... .... 5-18 5.6.1

Referenzfahrt und Softlimits konfigurieren .................................... ................................................... 5 -18 5.6.1.1
Geschwindigkeiten und Richtung referenzieren....................................... ................................. 5-18 5.6.1.2 Position
der Referenzschalter ...... .................................................... ................................. 5-18 5.6.1.3 Konfigurieren von
Softlimits......... .................................................... ...................... 5-18 5.6.1.4 G28
Heimatort .................. .................................................... ................................. 5-19 5.6.2 System-Hotkeys
konfigurieren......... .................................................... ................................. 5-19 5.6.3 Spiel
konfigurieren......... .................................................... .................................... ............ 5-19 5.6.4 Slave
konfigurieren....................... .................................................... ...................... 5-20 5.6.5 Werkzeugweg
konfigurieren .................. .................................................... ......................................... 5-20 5.6.6 Anfangszustand
konfigurieren. .................................................... .................................................... 5-21 5.6.7 Konfigurieren anderer
Logikelemente....................................... .................................................... .. 5-23
5.7 Wie die Profilinformationen gespeichert werden................................. ......................... 5-24
6. Mach3-Steuerungen und Ausführen eines Teileprogramms .................... 6-1

6.1 Einführung ................................................. .................................................... ................. 6-1
6.2 Wie die Bedienelemente in diesem Kapitel erklärt werden ......................................... .................... 6-1 6.2.1
Steuerelemente zum Umschalten des Bildschirms .................... .................................................... ...................... 6-1
6.2.1.1 Zurücksetzen.................
Etiketten.......................................
....................................................
....................................................
....................................................
......................... 6-1..6.2.1.3
6-1 6.2.1.2
Schaltflächen
Achssteuerungsfamilie
zur Bildschirmauswahl
..................
..................
....................................................
....................................................
.........................................
......................... 6-2 6.2.26-2
6.2.2.1 Koordinatenwert DRO .. .................................................... ......................................... 6-2 6.2.2.2
Referenziert.... .................................................... ................... ................................... 6-2 6.2.2.3
Maschinenkoordinaten ...... .................................................... ...................................... 6-3 6.2.2.4
Maßstab..... .................................................... .................................................... ............ 6-3 6.2.2.5
Softlimits............................... .................................................... ................................ 6-3 6.2.2.6
Verifizieren............. ....................................................
Radiuskorrektur .................................... .................................................... ....36-3
................................................... 6- 6.2.2.7
6.2.3 Durchmesser-/
Bedienelemente
„Verschieben nach“ ..........................................
Teach-Steuerungsfamilie ....................................................
...................... .................
.................................................... 6-3 6.2.4
................. MDI- und
6-3 6.2.5
Tippsteuerungsfamilie ........ .................................................... ......................................... 6-4 6.2.5.1 Hotkey-
Jogging .................................................. .................................................... .... 6-4 6.2.5.2 Parallelport oder Modbus-
MPG-Jogging .................................... ................................. 6-5 6.2.5.3
Spindeldrehzahlregelungsfamilie....... .................................................... ......................... 6-5 6.2.6
Vorschubsteuerungsfamilie....... .................................................... ......................................... 6-5 6.2.6.1 Vorschubeinheiten
pro
Minute .................................................... ......................................... 6-5 6.2.6.2 Vorschub Einheiten pro
Umdrehung .................................................. .................................................... 6-6 6.2.6.3
Futteranzeige....................................... .................................................... ................ 6-6 6.2.6.4
Vorschubüberschreibung................................................ .................................................... ....... 6-6 6.2.7 Steuerungsfamilie
Programmablauf .................................. .................................................... .... 6-6 6.2.7.1
Zyklusstart....................................... .................................................... ...................... 6-6 6.2.7.2
FeedHold ...................... .................................................... ......................................... 6-6 6.2.7.3
Stopp .... .................................................... .................................................... ............... 6-7 6.2.7.4
Zurückspulen ............................ .................................................... .................................... 6-7 6.2.7.5 Einfach
BLK...... .................................................... .................................................... .. 6-7 6.2.7.6
Rückwärtslauf .......................................... .................... ................................................ 6-7 6.2.7.7
Zeilennummer....................................... .................................................... .......... 6-7 6.2.7.8 Von hier aus
ausführen ................................. .................................................... ........................ 6-7 6.2.7.9 Nächste Zeile
setzen................. .................................................... ......................................... 6-7 6.2.7.10 Block
löschen .. .................................................... .................................................... .... 6-7 6.2.7.11 Optionaler
Stopp....................................... .................................................... ................. 6-8 6.2.8
Dateisteuerungsfamilie .......................... .................................................... ................................. 6-8 6.2.9
Werkzeugdetails........ .................................................... .................................................... ........... 6-8 6.2.10 G- Code-
und Toolpath-Steuerungsfamilie .......................................... ...................................... 6-8 6.2.11
Nullpunktverschiebungs- und Werkzeugtabellen-Steuerungsfamilie. .................................................... .........................
6-9 6.2.11.1 Nullpunktverschiebungen
Werkzeuge .................. ....................................................
...... .................................................... ......................................
.................................................... ......... 6-10 6.2.11.3 6-9 Direkter
6.2.11.2
Zugriff auf Offset-Tabellen....................... ................................................... 6 -10 6.2.12 Steuerungsfamilie
Rotationsdurchmesser .......................................... ......................................... 6-10 6.2.13
Tangentialsteuerungsfamilie. .................................................... ......................................... 6-11
Mit Mach3Mill iv Rev. 1.84-A 2

Inhalt
6.2.14 Grenzwerte und sonstige Steuerungsfamilie....................................... ................................ 6-11 6-11

6.2.14.1 Eingangsaktivierung .................................................... ................................................
4 6.2.14.2 Override-Grenzen....................................... .................................................... ............ 6-11 6.2.15
Systemeinstellungen Steuerungsfamilie....................... .................................................... .......... 6-11 6.2.15.1
Einheiten................................. .................................................... ................................. 6-12 6.2.15.2 Safe Z
....................................................
6.2.15.3 CV-Modus/Winkelbegrenzung. ....................................................
.................................................... 6-12
.............. 6-12 6.2.15.4
...................................
Offline........ .................................................... .................................................... ..... 6-12 6.2.16 Encoder-
Steuerungsfamilie....................................... .................................................... ................. 6-12 6.2.17
Automatische Z-Steuerungsfamilie....................... .................................................... ................. 6-12 6.2.18 Laser-
Trigger-Ausgangsfamilie .................................................... ......................................... 6-13 6.2.19 Benutzerdefiniert
kontrolliert die Familie ................................................ ................................................... 6 -13
6.3 Assistenten verwenden................................................ .................................................... ......... 6-14
6.4 Laden eines G-Code-Teileprogramms....................................... ......................................... 6-15
6.5 Editieren eines Teileprogramms................................................. .................................................... 6-16
6.6 Manuelles Vorbereiten und Ausführen eines Teileprogramms................................. ............ 6-16 6.6.1
Eingabe eines
Bevorhandschriftlichen Programms
Sie ein Teileprogramm .......................... ....................................................
abarbeiten......................... .................
.................................................... 6-16 6-16
6.6.2
6.6.3
Ausführen Ihres Programms .................................... .................................................... ................... 6-17
6.7 Erstellen von G-Code durch Importieren anderer Dateien ......................................... ......................... 6-17
7. Koordinatensysteme, Werkzeugtabelle und Vorrichtungen................................. 7-1

7.1 Maschinenkoordinatensystem................................................. ................................................... 7-1
7.2 Arbeitsversetzungen................................................ .................................................... ................... 7-2

7.2.1 Setzen des Werkstückursprungs auf einen bestimmten Punkt .......................... .........................................
7-3 7.2.2 Ausgangsposition in eine praktische Maschine .......................................... ................................................... 7-4
7.3 Was ist mit unterschiedlichen Werkzeuglängen? ......................................... ................................... 7-4

7.3.1 Voreinstellbare
7.3.2 Nicht voreinstellbare
Werkzeuge ........
Werkzeuge
....................................................
.................................... ....................................................
.................................................... ....
...................
7-5
7-5
7.4 Wie die Offset-Werte gespeichert werden .................................. ......................................... 7-5
7.5 Verlosung von Kopien - Spielpläne............................................ ......................................... 7-6
7.6 Praktische Aspekte des „Berührens“ .................................. ......................................... 7-7 7.6 .1

Schaftfräser .................................................. .................................................... ......................... 7-7 7.6.2
Kantenfindung .................. .................................................... .................................................... 7-7
7.7 G52- und G92-Offsets....................................... .................................................... ........... 7-7

7.7.1 Verwendung von G52 .................................... .................................................... ......................... 7-8 7.7.2
Verwendung von G92 .................. .................................................... .................................................... ... 7-9 7.7.3
Vorsicht bei G52 und G92 .................................... .................................................... ........ 7-9
7.8 Werkzeugdurchmesser .................................................... .................................................... ................ 7-9
8. Import von DXF-, HPGL- und Bilddateien ...................................... ....... 8-1

8.1 Einführung ................................................. .................................................... ................. 8-1
8.2 DXF-Import................................................ .................................................... ................... 8-1 8.2.1 Laden

von Dateien....................... ....................................................
definieren............................................. .........................................
.................................................... 8-28.2.3
.... 8-2 8.2 .2 Aktion für Ebenen
Konvertierungsmöglichkeiten ...................................... .................................................... ................... 8-3 8.2.4
Generierung des G-Codes....................... .................................................... ................................... 8-3
8.3 HPGL-Import ................................................... .................................................... ................. 8-4 8.3.1 Über

HPGL....................... .................................................... ...................................... 8-4 8.3.2 Auswahl einer Datei für
importieren ................................................. .................................................... .. 8-4 8.3.3 Parameter
importieren....................................... .................................................... ................... 8-5 8.3.4 Schreiben der G-Code-
Datei .................... .................................................... ................................ 8-5
8.4 Bitmap-Import (BMP & JPEG)............................................. ......................................... 8-6
Rev. 1.84-A2 v Mit Mach3Mill

Inhalt
8.4.1 Auswahl der zu importierenden Datei ...................................... .................................................... ........ 8-6

8.4.2 Rendering-Art wählen .................................. .................................................... ................. 8-6 8.4.3 Raster-
und Spiral-Rendering......................... .................................................... ...................... 8-7 8.4.4 Dot-Diffusion-
Rendering....................... .................................................... ................................. 8-7 8.4.5 Schreiben der G-
Code-Datei ...... .................................................... ......................................... 8-7
9. Fräserkompensation .................................................... ...................... 9-1

9.1 Einführung in die Vergütung .................................................. ......................................... 9-1
9.2 Zwei Arten von Konturen .......................................... .................................................... .... 9-2 9.2.1
Materialkantenkontur.......................................
Werkzeugbahnkontur............................. .................................................... ...............
.................................................... 9-2 9.2.2
................................... 9-2
9.2.3 Einstiegsbewegungen programmieren ........ .................................................... ...................................... 9-3
10. Mach 2 G- und M-Code-Sprachreferenz .................................. 10-4

10.1 Einige Definitionen................................................ .................................................... .......... 10-4
10.1.1 Linearachsen .................................................... .................................................... ...................... 10-4
10.1.2 Rotationsachsen .................... .................................................... ......................................... 10-4 10.1.3
Skalierungseingang... .................................................... .................................................... ............ 10-4 10.1.4
Kontrollpunkt................................. .................................................... ................................. 10-4 10.1.5
Koordinierte Linearbewegung....... .................................................... ................................... 10-5 10.1.6
Vorschubgeschwindigkeit......... .................................................... .................................................... .......... 10-5
10.1.7 Lichtbogenbewegung............................... .................................................... ................................... 10-5
10.1.8 Kühlmittel....... ...... .................................................... .................................................... .......... 10-5 10.1.9
Verweilzeit.................................. .................................................... ......................................... 10-6 10.1.10
Einheiten .................................................... .................................................... ......................... 10-6 10.1.11
Aktuelle Position................. .................................................... ......................................... 10-6 10.1. 12
Ausgewählte Ebene....................................... .................................................... ................. 10-6 10.1.13
Werkzeugtabelle .......................... .................................................... ......................................... 10-6 10.1.14
Werkzeugwechsel .................................................... .................................................... ............... 10-6 10.1.15
Paletten-Shuttle....... .................................................... .................................................... ........ 10-6 10.1.16
Bahnsteuerungsmodi .................................. .................................................... ...................... 10-6
10.2 Dolmetscher-Interaktion mit Steuerelementen .................................... ................................. 10-7

10.2.1 Vorschub- und Geschwindigkeits-Override-Steuerung .......... .................................................... ......................
10-7 10.2.2 Steuerung zum Löschen von Blöcken .................... .................................................... ...................................
10-7 10.2.3 Optionale Programmstoppsteuerung ..... .................................................... ................................... 10-7
10.3 Werkzeugdatei .................................................... .................................................... ...................... 10-7
10.4 Die Sprache der Teileprogramme .......................................... ......................................... 10-7 10.4.1

Übersicht.... .................................................... .................................................... ................. 10-7 10.4.2
Parameter....................... .................................................... ......................................... 10-8 10.4.3
Koordinatensysteme . .................................................... .................................................... ... 10-9
10.5 Format einer Zeile .................................................. .................................................... ......... 10-10
10.5.1 Zeilennummer....................................... .................................................... ................. 10-10 10.5.2
Unterprogramm-Etiketten .......................... .................................................... ................................ 10-10 10.5.3
Wort ........... .................................................... .................................................... ............ 10-10 10.5.3.1
Anzahl............................... .................................................... ................................ 10-10 10.5.3.2
Parameterwert............. .................................................... ................................... 10-11 10.5.3.3 Ausdrücke
und binäre Operationen ..... .................................................... ............ 10-11 10.5.3.4 Unärer
Operationswert .................................... .................................................... ........ 10-12 10.5.4
Parametrierung .................................. ...................... .................................................... 10-12 10.5.5 Kommentare
und Meldungen .................................... .................................................... .... 10-12 10.5.6
Artikelwiederholungen....................................... .................................................... ......................... 10-12 10.5.7
Artikelreihenfolge................. .................................................... .................................................... 10-13 10.5.8
Befehle und Maschinenmodi....................................... ......................................... 10-13
10.6 Modale Gruppen .................................................. .................................................... ........... 10-13
10.7 G-Codes................................................ .................................................... ...................... 10-14

10.7.1 Schnelle lineare Bewegung – G0............................................. .................................................... 10-16
10.7.2 Linearbewegung mit Vorschub - G1 .................................... ......................................... 10-16 10.7.3
Lichtbogen bei Vorschub - G2 und G3 .......................................... ................................................... 10- 17
Mit Mach3Mill vi Rev. 1.84-A 2

Inhalt
10.7.3.1 Radiusformat Bogen............................................... ................................................... 10 -17 10.7.3.2

Center-Format-Bogen .................................... .................................................... 10-17 10.7.4 Verweilzeit -
G4....................................... .................................................... ......................... 10-18 10.7.5 Koordinatensystemdaten
setzen Werkzeug- und Nullpunktverschiebungstabellen - G10....... ......................... 10-18 10.7.6 Kreistasche
rechts/links - G12 und G13 .... ...................................... 10-19 10.7.7 Polarmodus verlassen und aufrufen - G15
und G16................................................. ...................... 10-19 10.7.8 Ebenenauswahl – G17, G18 und
G19 ...... .................................................... ............ 10-20 10.7.9 Längeneinheiten – G20 und
G21 .......................... .................................................... .............. 10-20 10.7 .10 Rückkehr zur Ausgangsposition
– G28
und G30....................................... ......................................... 10-20 10.7.11 Bezugsachsen
G28.1 .......................................... .................................................... .... 10-20 10.7.12 Gerade Sonde –
G31....................................... .................................................... ..... 10-20 10.7.12.1 Der Befehl „Gerade
Sonde“ .......................... .................................................... .. 10-20 10.7.12.2 Verwenden des Befehls
„Straight Probe“ .................................. ......................... 10-21 10.7.12.3
Beispielcode....... .................................................... ......................................... 10-21 10.7.13
Fräserradiuskompensation – G40 , G41 und G42............................................... ........... 10-22 10.7.14
Werkzeuglängenversätze – G43, G44 und G49 ......................... ................................................... 10-23 10.7.15
Skalierungsfaktoren G50 und G51....................................... .................................................... 10-23 10.7.16
Temporärer Koordinatensystemversatz – G52....................................... ......................... 10-23 10.7.17 Bewegung
in absoluten Koordinaten - G53......... .................................................... ................. 10-23 10.7.18 Werkstückversatz-
Koordinatensystem auswählen – G54 bis G59 & G59 P~ 10.7.19 Bahnsteuerungsmodus ...................................
einstellen – G61 10-24
und
G64 . .................................................... ...................... 10-24
10.7.20 Koordinatensystem drehen – G68 und G69 ......................................... ................................ 10-24
10.7.21 Längeneinheiten – G70 und G71....................................... ................................................... 10- 24 10.7.22
Festzyklus – Hochgeschwindigkeits-Tiefbohrer G73....................................... ......................... 10-25 10.7.23
Modale Bewegung abbrechen - G80....... .................................................... ......................... 10-25 10.7.24
Festzyklen – G81 bis G89......... .................................................... ......................... 10-25 10.7.24.1 Vorläufiger und
Zwischenantrag ........ .................................................... ......... 10-26 10.7.24.2 G81-
Zyklus................................. .................................................... ......................... 10-26 10.7.24.3 G82-
Zyklus....................... .................................................... ..................................... 10-27 10.7.24.4 G83
Zyklus..... .................................................... .................................... ................. 10-27 10.7.24.5 G84-
Zyklus....................... .................................................... ......................... 10-28 10.7.24.6 G85-
Zyklus....... .................................................... ......................................... 10-28 10.7. 24.7 G86-
Zyklus................................................. .................................................... ......... 10-28 10.7.24.8 G87-
Zyklus................................. .................................................... ......................... 10-29 10.7.24.9 G88-
Zyklus .................... .................................................... ..................................... 10-30 10.7.24.10G89
Zyklus..... .................................................... .................................................... 10-30 10.7.25 Abstandsmodus
einstellen – G90 und G91 .................................... ......................................... 10-30 10.7.26 IJ-Modus einstellen G90.1
-
und G91.1 .................... .................................................... ................ 10-30 10.7.27 G92 Offsets - G92, G92.1,G92.2,
G92.3............ .................................................... ......... 10-31 10.7.28 Vorschubgeschwindigkeitsmodus einstellen
- G93, G94 und G95 .......................... ......................................... 10-31 10.7. 29 Festzyklus-Rückkehrniveau
einstellen – G98 und G99 ............................................ ...................... 10-32
10.8 Eingebaute M-Codes....................................... .................................................... .......... 10-32
10.8.1 Programm stoppen und beenden - M0, M1, M2, M30................................. .................... 10-32 10.8.2
Spindelsteuerung - M3, M4, M5................ .................................................... ................... 10-33 10.8.3
Werkzeugwechsel - M6.................... .................................................... ................................... 10-33 10.8.4
Kühlmittelsteuerung - M7, M8, M9 .................................................... .................................... 10-33 10.8.5
Wiederholen von der ersten Zeile - M47 .................................................... ......................................... 10-34 10.8.6
Zwangssteuerung - M48 und M49................................................ ................................... 10-34 10.8.7
Unterprogramm aufrufen - M98 ...... .................................................... ......................................... 10-34 10.8.8
Zurück aus Unterprogramm .................................................. .......................... ......................... 10-34
10.9 Makro-M-Codes .......................................... .................................................... ............ 10-34 10.9.1

Makroübersicht............................... .................................................... ......................... 10-34
10.10 Andere Eingangscodes .................................................. .................................................... ..... 10-35

10.10.1 Vorschub einstellen - F................................. .................................................... ......................... 10-35
10.10.2 Spindeldrehzahl einstellen - S................. .................................................... ................................... 10-35
10.10.3 Werkzeug auswählen....................................................
– T 10-35 .................................................... .........
10.11 Fehlerbehandlung ................................................ .................................................... ......... 10-35
10.12 Vollstreckungsauftrag .................................................. .................................................... .... 10-36
11. Anhang 1 – Herausziehbarer Mach3-Screenshot................................. 11-1
Rev. 1.84-A2 vii Mit Mach3Mill

Inhalt
12. Anhang 2 – Musterschemadiagramme................................. 12-1

12.1 EStop und Grenzwerte mit Relais....................................... ......................................... 12-1
13. Anhang 3 - Aufzeichnung der verwendeten Konfiguration .................................. 1
14. Revisionshistorie .................................................. ................................... 2
fünfzehn. Index................................................. .................................................... . 3
Mit Mach3Mill VIII Rev. 1.84-A 2

Vorwort
1. Vorwort
Jede Werkzeugmaschine ist potentiell gefährlich. Computergesteuerte Maschinen sind
möglicherweise gefährlicher als manuelle, da ein Computer beispielsweise bereit ist, ein
unausgeglichenes 8-Zoll-Vierbackenfutter aus Gusseisen mit 3000 U / min zu drehen, um einen
Plattenfräser tief in ein Stück Eiche zu tauchen oder um die Klemmen zu fräsen, die Ihre Arbeit am
Tisch halten!
Dieses Handbuch versucht, Ihnen Anleitungen zu Sicherheitsvorkehrungen und -techniken zu

geben, aber da wir die Details Ihrer Maschine oder die örtlichen Bedingungen nicht kennen, können wir keine
Verantwortung für die Leistung einer Maschine oder Schäden oder Verletzungen übernehmen, die durch ihre
Verwendung verursacht werden. Es liegt in Ihrer Verantwortung, sicherzustellen, dass Sie die Auswirkungen
dessen, was Sie entwerfen und bauen, verstehen und alle Gesetze und Verhaltenskodizes einhalten, die für Ihr
Land oder Ihren Staat gelten.
Wenn Sie Zweifel haben, müssen Sie sich von einem fachlich qualifizierten Experten beraten lassen, anstatt sich
selbst oder anderen Schaden zuzufügen.
Dieses Dokument soll genügend Details darüber geben, wie die Mach3Mill-Software mit Ihrer
Werkzeugmaschine interagiert, wie sie für verschiedene Achsantriebsmethoden konfiguriert ist und welche
Eingabesprachen und -formate für die Programmierung unterstützt werden, damit Sie ein leistungsstarkes CNC-
System auf einer Maschine implementieren können mit bis zu sechs gesteuerten Achsen. Typische steuerbare
Werkzeugmaschinen sind Fräser, Oberfräsen, Plasmaschneidtische.
Obwohl Mach3Mill die beiden Achsen einer Drehmaschine zum Profildrehen oder dergleichen steuern kann,
wird ein separates Programm (Mach3Turn) und unterstützende Dokumentation entwickelt, um die volle
Funktionalität einer Drehmaschine usw. zu unterstützen.
Ein Online-Dokument im Wiki-Format zum Anpassen von Mach3 erklärt detailliert, wie Sie Bildschirmlayouts
ändern, Ihre eigenen Bildschirme und Assistenten entwerfen und eine Schnittstelle zu speziellen Hardwaregeräten
herstellen können.
Es wird dringend empfohlen, einem oder beiden Online-Diskussionsforen für Mach3 beizutreten. Links zum
Beitritt finden Sie unter www.machsupport.com Sie sollten sich darüber im Klaren sein, dass diese Foren zwar
viele Ingenieure mit einem breiten Erfahrungsschatz als Teilnehmer haben, aber kein Ersatz für das Support-
Netzwerk eines Werkzeugmaschinenherstellers darstellen. Wenn Ihre Anwendung dieses Maß an Support
erfordert, sollten Sie das System bei einem lokalen Händler oder einem OEM mit einem Händlernetz kaufen. So
erhalten Sie die Vorteile von Mach3 mit der Möglichkeit des Vor-Ort-Supports.
Bestimmte Textstellen in diesem Handbuch sind „ausgegraut“ gedruckt. Sie beschreiben im Allgemeinen
Funktionen, die in Maschinensteuerungen zu finden sind, aber derzeit nicht in Mach3 implementiert sind.
Die Beschreibung einer ausgegrauten Funktion hier ist nicht als Verpflichtung zu verstehen, diese zu
einem bestimmten Zeitpunkt in der Zukunft zu implementieren.
Unser Dank gilt zahlreichen Personen, einschließlich dem ursprünglichen Team, das am National Institute
for Standards and Testing (NIST) am EMV-Projekt gearbeitet hat, und den Benutzern von Mach3, ohne deren
Erfahrung, Materialien und konstruktive Kommentare dieses Handbuch nicht hätte geschrieben werden können.
Credits werden für einzelne Dienstprogramme und Funktionen vergeben, da diese im Hauptteil des Handbuchs
beschrieben sind.
Die ArtSoft Corporation widmet sich der kontinuierlichen Verbesserung ihrer Produkte, daher werden
Vorschläge für Verbesserungen, Korrekturen und Klarstellungen dankbar entgegengenommen.
Art Fenerty und John Prentice machen geltend, dass sie als Autoren dieser Arbeit identifiziert werden.
Das Recht, Kopien dieses Handbuchs anzufertigen, wird ausschließlich zum Zwecke der Bewertung und/
oder Verwendung lizenzierter oder Demonstrationskopien von Mach3 gewährt. Unter diesem Recht ist es
Dritten nicht gestattet, Kopien dieses Handbuchs in Rechnung zu stellen.
Es wurden alle Anstrengungen unternommen, um dieses Handbuch so vollständig und genau wie möglich zu
gestalten, es wird jedoch keine Garantie oder Eignung vorausgesetzt. Die bereitgestellten Informationen sind „wie
besehen“. Die Autoren und Herausgeber übernehmen weder Haftung noch Verantwortung gegenüber natürlichen
oder juristischen Personen in Bezug auf Verluste oder Schäden, die sich aus den in diesem Handbuch enthaltenen Informationen ergeb
Rev. 1.84-A2 1-1 Mit Mach3Mill

Vorwort
Die Nutzung des Handbuchs ist durch die Lizenzbedingungen abgedeckt, denen Sie bei der Installation
der Mach3-Software zustimmen müssen.
Windows XP und Windows 2000 sind eingetragene Warenzeichen der Microsoft Corporation. Wenn andere
Warenzeichen in diesem Handbuch verwendet, aber nicht anerkannt werden, benachrichtigen Sie bitte
ArtSoft Corporation, damit dies in nachfolgenden Ausgaben behoben werden kann.
Mit Mach3Mill 1-2 Rev. 1.84-A 2

Einführung
2. Einführung von CNC-Bearbeitungssystemen
2.1 Teile eines Bearbeitungssystems
Dieses Kapitel führt Sie in die Terminologie ein, die im Rest dieses Handbuchs verwendet wird,
und ermöglicht Ihnen, den Zweck der verschiedenen Komponenten in einem numerisch
gesteuerten Frässystem zu verstehen.
Die Hauptteile eines Systems für eine numerisch gesteuerte Mühle sind in Abbildung 1.1 dargestellt
Abbildung 1.1 - Typisches NC-Bearbeitungssystem
Der Konstrukteur eines Teils verwendet im Allgemeinen ein Computer Aided Design/Computer
Aided Manufacturing (CAD/CAM)-Programm oder Programme auf einem Computer (1). Die Ausgabe dieses
Programms, das ein Teileprogramm ist und häufig im "G-Code" vorliegt, wird (über ein Netzwerk oder
vielleicht eine Diskette) (2) an die Maschinensteuerung (3) übertragen. Die Maschinensteuerung ist für die
Interpretation des Teileprogramms verantwortlich, um das Werkzeug zu steuern, das das Werkstück
schneiden wird. Die Achsen der Maschine (5) werden durch Schrauben, Zahnstangen oder Riemen bewegt,
die von Servomotoren oder Schrittmotoren angetrieben werden. Die Signale von der Maschinensteuerung
werden von den Antrieben (4) verstärkt, so dass sie stark genug und zeitlich passend sind, um die Motoren zu
betreiben.
Obwohl eine Fräsmaschine dargestellt ist, kann die Maschine eine Oberfräse oder ein Plasma- oder
Laserschneider sein. Ein separates Handbuch beschreibt, wie Mach3 eine Drehmaschine, einen Vertikalbohrer usw. steuert.
Häufig kann die Maschinensteuerung das Starten und Stoppen des Spindelmotors (oder sogar seine
Drehzahl) steuern, das Kühlmittel ein- und ausschalten und prüfen, ob ein Teileprogramm oder ein
Maschinenbediener (6) nicht versucht, eine Achse über seine Grenzen hinaus zu bewegen .
Die Maschinensteuerung verfügt auch über Bedienelemente wie Tasten, eine Tastatur, Potentiometerknöpfe,
ein Rad für einen manuellen Impulsgenerator (MPG) oder einen Joystick, damit der Bediener die Maschine steuern kann

Einführung
Maschine manuell und starten und stoppen Sie den Ablauf des Teileprogramms. Die
Maschinensteuerung hat ein Display, damit der Bediener weiß, was passiert.
Da die Befehle eines G-Code-Programms komplizierte koordinierte Bewegungen der

Maschinenachsen erfordern können, muss die Maschinensteuerung in der Lage sein, viele
Berechnungen in "Echtzeit" durchzuführen (z. B. erfordert das Schneiden einer Spirale eine Menge trigonometrischer Berec
Historisch machte dies es zu einem teuren Gerät.
2.2 Wie sich Mach3 einfügt

Mach3 ist ein Softwarepaket, das auf einem PC läuft und ihn in eine sehr leistungsfähige und
wirtschaftliche Maschinensteuerung verwandelt, die (3) in Abbildung 1.1 ersetzt.
Um Mach3 auszuführen, benötigen Sie Windows XP (oder Windows 2000), das idealerweise auf
einem 1-GHz-Prozessor mit einem Bildschirm mit einer Auflösung von 1024 x 768 Pixel läuft. Ein
Desktop-Computer bietet eine viel bessere Leistung als die meisten Laptops und ist erheblich billiger.
Sie können diesen Computer natürlich für alle anderen Funktionen in der Werkstatt verwenden (wie
(1) in Abbildung 1.1 – Ausführen eines CAD/CAM-Pakets), wenn er nicht Ihre Maschine steuert.
Mach3 kommuniziert hauptsächlich über einen (oder optional zwei) parallele (Drucker-)Ports und, falls
gewünscht, einen seriellen (COM)-Port.
Die Treiber für die Achsmotoren Ihrer Maschine müssen Schrittimpulse und ein Richtungssignal akzeptieren.
Praktisch alle Schrittmotortreiber arbeiten so, ebenso wie moderne DC- und AC-Servosysteme mit
digitalen Encodern. Seien Sie vorsichtig, wenn Sie eine alte NC-Maschine umbauen, deren Servos
möglicherweise Resolver verwenden, um die Position der Achsen zu messen, da Sie für jede Achse
einen komplett neuen Antrieb bereitstellen müssen.

Überblick über die Mach3-Software
3. Eine Übersicht über die Mach3 Machine Controller-Software
Sie lesen dies immer noch, also denken Sie offensichtlich, dass Mach3 eine Bereicherung für
Ihre Werkstatt sein könnte! Am besten laden Sie sich jetzt eine kostenlose Demoversion
der Software herunter und probieren sie auf Ihrem Rechner aus. Sie brauchen keine
Werkzeugmaschine, um sie anzuschließen, im Moment ist es sogar besser, keine zu haben.
Wenn Sie ein komplettes System von einem Wiederverkäufer gekauft haben, wurden einige
oder alle dieser Installationsschritte möglicherweise bereits für Sie erledigt.
3.1 Installation
Mach3 wird von ArtSoft Corp. über das Internet vertrieben. Sie laden das Paket als eine sich selbst installierende
Datei herunter (die in der vorliegenden Version etwa 8 Megabyte groß ist). Diese läuft zeitlich unbegrenzt als Demo-
Version mit einigen Einschränkungen hinsichtlich der Geschwindigkeit, des Umfangs der auszuführenden Aufträge
und der unterstützten Spezialfunktionen. Beim Kauf einer Lizenz wird dadurch die von Ihnen bereits installierte und
konfigurierte Demoversion "freigeschaltet". Ausführliche Informationen zu Preisen und Optionen finden Sie auf der
Website der ArtSoft Corporation unter www.artofcnc.ca
3.1.1 Herunterladen Laden Sie das
Paket von www.artofcnc.ca herunter, indem Sie die rechte Maustaste drücken und Ziel speichern unter…, um die
selbstinstallierende Datei in einem geeigneten Arbeitsverzeichnis (vielleicht Windows\Temp) abzulegen. Sie sollten
als Administrator bei Windows angemeldet sein.
Wenn die Datei heruntergeladen wurde, kann sie sofort ausgeführt werden, indem Sie im Download-Dialog auf die
Schaltfläche Öffnen klicken, oder dieser Dialog kann für eine spätere Installation geschlossen werden. Wenn Sie die
Installation durchführen möchten, führen Sie lediglich die heruntergeladene Datei aus. Beispielsweise können Sie
Windows Explorer ausführen (Rechtsklick auf die Schaltfläche Start) und auf die heruntergeladene Datei im
Arbeitsverzeichnis doppelklicken.
3.1.2 Installieren Sie

benötigen noch keine
angeschlossene
Werkzeugmaschine. Wenn Sie

gerade erst anfangen, wäre es
besser, keinen Anschluss zu
haben.
Beachten Sie, wo
das Kabel oder die
Kabel von der
Werkzeugmaschine
an Ihren PC angeschlossen sind.
Schalten Sie den PC,
die Werkzeugmaschine
und deren Laufwerke
aus und ziehen Sie den/

die 25-poligen Stecker
auf der Rückseite des PCs ab.
Schalten Sie nun den PC
wieder ein. Abbildung 3.1 – Der Installationsbildschirm
Wenn Sie die heruntergeladene Datei ausführen, werden Sie durch die üblichen Installationsschritte für ein
Windows-Programm geführt, wie das Akzeptieren der Lizenzbedingungen und das Auswählen des Ordners für

Mach3. Stellen Sie sicher, dass im Dialogfeld „Setup abgeschlossen“ ein Häkchen bei „System initialisieren“ gesetzt ist,
und klicken Sie auf „Fertig stellen“. Sie werden nun aufgefordert, neu zu starten, bevor Sie Mach3-Software ausführen.
Das Hintergrundbild während der Installation ist der standardmäßige Mach3Mill-Bildschirm – keine Sorge, Mach3Turn wird
ebenfalls installiert.
Stellen Sie im Dialogfeld Setup abgeschlossen sicher, dass Load Mach3 Driver und Install English Wizards aktiviert
sind, und klicken Sie dann auf Finish. Sie werden nun aufgefordert, neu zu starten, bevor Sie Mach3-Software ausführen.
3.1.3 Der lebenswichtige Neustart

Dieser Neustart ist von entscheidender Bedeutung. Wenn Sie dies nicht tun, geraten Sie in große Schwierigkeiten, die nur
überwunden werden können, indem Sie den Treiber über die Windows-Systemsteuerung manuell deinstallieren. Also bitte jetzt
neu starten.
Wenn Sie wissen möchten, warum der Neustart erforderlich ist, lesen Sie weiter, andernfalls fahren Sie mit dem nächsten
Abschnitt fort.
Obwohl Mach3 bei der Verwendung wie ein einzelnes Programm erscheint, besteht es tatsächlich aus zwei Teilen:
einem Treiber, der als Teil von Windows installiert wird, wie ein Drucker- oder Netzwerktreiber, und einer grafischen
Benutzeroberfläche (GUI).
Der Treiber ist der wichtigste und genialste Teil. Mach3 muss in der Lage sein, zeitlich sehr genau Signale zu senden,
um die Achsen der Werkzeugmaschine zu steuern. Windows übernimmt gerne das Sagen und führt normale
Benutzerprogramme aus, wenn es selbst nichts Besseres zu tun hat. Mach3 kann also kein "normales Benutzerprogramm"
sein; es muss sich auf der untersten Ebene innerhalb von Windows befinden (das heißt, es verarbeitet Interrupts). Um dies bei
den möglicherweise erforderlichen hohen Geschwindigkeiten zu tun (jede Achse kann 45.000 Mal pro Sekunde angesprochen
werden), muss der Fahrer seinen eigenen Code einstellen.
Windows billigt dies nicht (es ist ein Trick, den Viren spielen), also muss es um eine spezielle Erlaubnis gebeten werden. Dieser
Vorgang erfordert den Neustart. Wenn Sie also den Neustart nicht durchgeführt haben, zeigt Windows den Blue Screen of Death
und der Treiber ist beschädigt. Der einzige Ausweg besteht darin, den Treiber manuell zu entfernen.
Nach diesen düsteren Warnungen ist es nur fair zu sagen, dass der Neustart nur erforderlich ist, wenn der Treiber zum ersten
Mal installiert wird. Wenn Sie Ihr System mit einer neueren Version aktualisieren, ist der Neustart nicht unbedingt erforderlich.
Die Installationssequenz fordert Sie jedoch immer noch dazu auf. Windows XP bootet relativ schnell, so dass es nicht allzu
schwierig ist, dies jedes Mal zu tun.
3.1.4 Praktische Desktop-Icons Sie haben also neu gestartet!
Der Installationsassistent hat Desktopsymbole für die Hauptprogramme erstellt. Mach3.exe ist der eigentliche
Benutzeroberflächencode. Wenn Sie es ausführen, werden Sie gefragt, welches Profil Sie verwenden möchten. Mach3Mill,
Mach3Turn usw. sind Shortcuts, die dies mit einem Profil ausführen, das durch ein "/p"-Argument im Shortcut-Ziel definiert ist.
Diese werden Sie in der Regel verwenden, um das gewünschte System zu starten.
Es lohnt sich nun, einige Icons für Desktop-Verknüpfungen zu anderen Mach3-Programmen einzurichten.
Verwenden Sie den
Windows Explorer
(Rechtsklick auf
Start) und klicken Sie
mit der rechten
Maustaste auf die Datei
DriverTest.exe. Ziehen
Sie diese Verknüpfung
auf Ihren Desktop.

Andere Programme
wie ein Screendesigner
und ein Manipulator

für Screenset-Dateien
sind als
Abbildung 3.2 – Der laufende DriverTest

separater Download.
3.1.5 Testen der Installation

Es wird jetzt dringend empfohlen, das System zu testen. Wie oben erwähnt, ist Mach3 kein einfaches
Programm. Es braucht große Freiheiten mit Windows, um seine Arbeit zu erledigen; Dies bedeutet, dass es aufgrund
vieler Faktoren nicht auf allen Systemen funktioniert. Beispielsweise kann der im Hintergrund laufende QuickTime-
Systemmonitor (qtask.exe) ihn beenden, und es gibt andere Programme, von denen Sie wahrscheinlich nicht einmal
wissen, dass sie sich auf Ihrem System befinden und dasselbe tun können. Windows kann viele Prozesse im
Hintergrund starten und tut dies auch; Einige erscheinen als Symbole in der Taskleiste (unten rechts auf dem
Bildschirm) und andere zeigen sich in keiner Weise. Andere mögliche Ursachen für fehlerhaften Betrieb sind LAN-
Verbindungen, die so konfiguriert werden können, dass sie automatisch die Geschwindigkeit erkennen. Sie sollten
diese auf die tatsächliche Geschwindigkeit von 10 Mbit/s oder 100 Mbit/s Ihres Netzwerks konfigurieren. Schließlich
kann eine Maschine, die im Internet surft, eines oder mehrere Programme vom Typ "Roboter" erhalten haben, die
ausspionieren, was Sie tun, und Daten über das Netz an ihre Urheber senden. Dieser Datenverkehr kann Mach3
stören und ist ohnehin nicht erwünscht. Verwenden Sie eine Suchmaschine nach Begriffen wie "Spybot", um
Software zu finden, mit der Sie Ihren Computer aufräumen können.
Aufgrund dieser Faktoren ist es wichtig, aber nicht zwingend erforderlich, dass Sie Ihr System testen, wenn Sie
vermuten, dass etwas nicht stimmt, oder wenn Sie einfach nur überprüfen möchten, ob eine Installation gut gelaufen ist.
Doppelklicken Sie auf das von Ihnen eingerichtete DriverTest-Symbol. Sein Screenshot ist in Abbildung 3.2.
Sie können alle Kästchen mit Ausnahme der Impulsfrequenz ignorieren. Es sollte ziemlich konstant um 25.000 Hz
herum sein, aber Ihres kann variieren, sogar ziemlich wild. Dies liegt daran, dass Mach3 die Windows-Uhr
verwendet, um seinen Puls-Timer zu kalibrieren, und die Windows-Uhr kann über einen kurzen Zeitraum von
anderen Prozessen beeinflusst werden, die den Computer laden. Möglicherweise verwenden Sie also tatsächlich
eine "unzuverlässige" Uhr (die von Windows), um Mach3 zu überprüfen, und erhalten so den falschen Eindruck,
dass der Timer von Mach3 instabil ist.
Wenn Sie einen ähnlichen Bildschirm wie in Abbildung 3.2 mit nur kleinen Spitzen im Diagramm der Timer-
Variationen und einer konstanten Pulsfrequenz sehen, funktioniert alles gut, also schließen Sie das DriverTest-
Programm und fahren Sie mit dem Abschnitt Bildschirme unten fort.
Windows "Experten" könnten daran interessiert sein, ein paar andere Dinge zu sehen. Das weiße rechteckige
Fenster ist eine Art Timing-Analysator. Wenn es läuft, zeigt es eine Linie mit kleinen Abweichungen an. Diese
Schwankungen sind die zeitlichen Änderungen von einem Unterbrechungszyklus zum anderen. Auf einem 17-Zoll-
Bildschirm sollten auf den meisten Systemen keine Zeilen länger als ¼ Zoll oder so sein. Auch wenn es
Abweichungen gibt, liegen sie unter dem Schwellenwert, der erforderlich ist, um Timing-Jitter zu erzeugen. Wenn
Ihre Werkzeugmaschine also angeschlossen ist, sollten Sie einen Bewegungstest durchführen um zu sehen, ob
Joggen und G0/G1-Bewegungen glatt sind.
Beim Ausführen des Tests kann Ihnen eines von zwei Dingen passieren, was auf ein Problem hinweisen kann.
1) „Treiber nicht gefunden oder installiert, wenden Sie sich an Art.“ Dies bedeutet, dass der Treiber nicht geladen ist
in Windows aus irgendeinem Grund. Dies kann auf XP-Systemen auftreten, deren Treiberdatenbank beschädigt
ist. In diesem Fall hilft das Neuladen von Windows. Oder Sie führen Win2000 aus. Win2000 hat einen
Bug/"Feature", der das Laden des Treibers stört. Es muss möglicherweise manuell geladen werden, siehe
nächster Abschnitt
2) Wenn das System sagt, Übernahme von … 3 … 2 … 1 … und dann neu startet, ist eines von zwei Dingen passiert.
Entweder haben Sie nicht neu gestartet, als Sie dazu aufgefordert wurden (Sie haben es Ihnen gesagt!!), oder
der Treiber ist beschädigt oder kann in Ihrem System nicht verwendet werden. Folgen Sie in diesem Fall dem
nächsten Abschnitt und entfernen Sie den Treiber manuell und installieren Sie ihn dann erneut. Wenn
dasselbe passiert, benachrichtigen Sie bitte ArtSoft über den E-Mail-Link auf www.artofcnc.ca und Sie erhalten Hilfestellung.
Einige Systeme haben Motherboards, die über Hardware für den APIC-Timer verfügen, deren BIOS-Code ihn
jedoch nicht verwendet. Dies wird die Mach3-Installation verwirren. Eine Batchdatei
SpecialDriver.bat ist im Mach3-Installationsordner verfügbar. Finden Sie es mit dem Windows

Explorer und doppelklicken Sie darauf, um es auszuführen. Dadurch verwendet der Mach3-Treiber den
älteren Interrupt-Controller i8529. Sie müssen diesen Vorgang jedes Mal wiederholen, wenn Sie eine
aktualisierte Version von Mach3 herunterladen, da die Installation der neuen Version den speziellen Treiber
ersetzt. Die Datei OriginalDriver.bat macht diese Änderung rückgängig.

3.1.6 Fahrertest nach einem Mach3-Crash

Sollten Sie aus irgendeinem Grund beim Ausführen von Mach3 in eine Situation geraten, in der es abstürzt – dies kann ein
zeitweiliges Hardwareproblem oder ein Softwarefehler sein – dann müssen Sie DriverTest.exe so schnell wie möglich
ausführen, nachdem Mach3 fehlgeschlagen ist. Wenn Sie zwei Minuten verzögern, führt der Mach3-Treiber dazu, dass Windows
mit dem üblichen "Blue Screen of Death" fehlschlägt.
Das Ausführen von DriverTest setzt den Treiber auf einen stabilen Zustand zurück, selbst wenn Mach3 unerwartet
verschwindet.
Möglicherweise stellen Sie nach einem Absturz fest, dass der Treiber beim ersten Ausführen nicht gefunden wird. Führen Sie es
in diesem Fall einfach erneut aus, da der erste Lauf die Dinge beheben sollte.
3.1.7 Hinweise zur manuellen Treiberinstallation und -deinstallation

Sie müssen diesen Abschnitt nur lesen und ausführen, wenn Sie das DriverTest-Programm nicht erfolgreich
ausgeführt haben.
Der Treiber (Mach3.sys) kann manuell über die Windows-Systemsteuerung installiert und deinstalliert werden. Die
Dialogfelder unterscheiden sich geringfügig zwischen Windows 2000 und Windows XP, aber die Schritte sind identisch.
ÿ Öffnen Sie die Systemsteuerung und doppelklicken Sie auf das Symbol oder die Zeile für System. ÿ
Wählen Sie Hardware aus und klicken Sie auf den Assistenten zum Hinzufügen von Hardware. (Wie bereits erwähnt,
arbeitet der Mach3-Treiber unter Windows auf der niedrigsten Ebene). Windows sucht nach neuer tatsächlicher
Hardware (und findet keine).
ÿ Teilen Sie dem Assistenten mit, dass Sie ihn bereits installiert haben, und fahren Sie dann mit dem nächsten Bildschirm fort.
ÿ Ihnen wird eine Hardwareliste angezeigt. Scrollen Sie nach unten und wählen Sie „Hinzufügen“ aus
neues Hardwaregerät und wechseln Sie zum nächsten Bildschirm.
ÿ Auf dem nächsten Bildschirm möchten Sie nicht, dass Windows nach dem Treiber sucht, also wählen Sie ihn aus
Installieren Sie die Hardware, die ich manuell aus einer Liste auswähle (Erweitert)
ÿ Die angezeigte Liste enthält einen Eintrag für den Mach1/2-Impulsmotor. Wählen
diese und gehen Sie zum nächsten Bildschirm.
ÿ Klicken Sie auf Datenträger und zeigen Sie im nächsten Bildschirm mit der Dateiauswahl auf Ihren Mach3
Verzeichnis (standardmäßig C:\Mach3). Windows sollte die Datei Mach3.inf finden. Wählen Sie diese Datei aus
und klicken Sie auf Öffnen. Windows installiert den Treiber.
Der Treiber lässt sich etwas einfacher deinstallieren.
ÿ Öffnen Sie die Systemsteuerung und doppelklicken Sie auf das Symbol oder die Zeile für System. ÿ
Wählen Sie Hardware und klicken Sie auf Geräte-Manager ÿ Ihnen wird eine Liste mit Geräten und deren
Treibern angezeigt. Mach1 Pulsing Engine hat

der Treiber Mach3 Driver darunter. Verwenden Sie das +, um den Baum bei Bedarf zu erweitern. Klicken Sie mit der
rechten Maustaste auf den Mach3-Treiber, um ihn zu deinstallieren. Dadurch wird die Datei Mach3.sys aus dem
Windows-Ordner entfernt. Die Kopie im Mach3 wird noch da sein.
Es gibt noch einen letzten Punkt zu beachten. Windows speichert alle Informationen darüber, wie Sie Mach3 in einer Profildatei
konfiguriert haben. Diese Informationen werden nicht gelöscht, wenn Sie den Treiber deinstallieren und andere Mach3-Dateien
löschen, sodass sie erhalten bleiben, wenn Sie das System aktualisieren.
In dem sehr unwahrscheinlichen Fall, dass Sie eine völlig neue Installation von Grund auf benötigen, müssen Sie jedoch
die .XML-Profildatei oder -Dateien löschen.
3.2 Bildschirme
Sie sind jetzt bereit, einen „Trockenlauf“ von Mach3 auszuprobieren. Es wird viel einfacher sein, Ihnen zu zeigen, wie Sie Ihre
eigentliche Werkzeugmaschine einrichten, wenn Sie auf diese Weise mit Mach3 experimentiert haben. Auch wenn Sie noch keine
CNC-Werkzeugmaschine haben, können Sie die Bearbeitung „vorgeben“ und viel lernen. Wenn Sie einen haben, stellen Sie sicher,
dass er nicht mit dem PC verbunden ist.
Mach3 ist so konzipiert, dass es sehr einfach ist, seine Bildschirme an Ihre Arbeitsweise anzupassen.
Das bedeutet, dass die Bildschirme, die Sie sehen, möglicherweise nicht genau wie die in Anhang 1 aussehen

größere Unterschiede bestehen, sollte Ihr Systemlieferant Ihnen einen überarbeiteten Satz von Screenshots zur
Verfügung gestellt haben, die zu Ihrem System passen.
Doppelklicken Sie auf das Mach3Mill-Symbol, um das Programm auszuführen. Sie sollten den Fräsprogrammlauf-
Bildschirm ähnlich dem in Anhang 1 sehen (jedoch mit den verschiedenen DROs auf Null gesetzt, ohne geladenes
Programm usw.).
Beachten Sie die rote Reset-Taste. Darüber blinkt eine rote/grüne LED (Simulation einer Leuchtdiode) und einige
gelbe LEDs leuchten. Wenn Sie auf die Schaltfläche klicken, erlöschen die gelben LEDs und die blinkende LED wird
grün. Mach3 ist einsatzbereit!
Wenn Sie nicht zurücksetzen können, ist das Problem wahrscheinlich etwas, das an Ihren parallelen Anschluss oder
Ihre parallelen Anschlüsse angeschlossen ist (vielleicht ein "Dongle"), oder auf dem PC war zuvor Mach3 mit einer
ungewöhnlichen Zuordnung von Anschlussstiften zum Notstopp (EStop-Signal) installiert. Durch Klicken auf die
Offline-Schaltfläche sollten Sie das System zurücksetzen können. Die meisten Tests und Demonstrationen in diesem
Kapitel funktionieren nicht, wenn Mach3 nicht aus dem EStop-Modus zurückgesetzt wird.
3.2.1 Objekttypen auf Bildschirmen Sie werden sehen, dass
der Bildschirm „Programmablauf“ aus den folgenden Objekttypen besteht:
ÿ Schaltflächen (z. B. Reset, Stop Alt-S usw.) ÿ
DROs oder digitale Anzeigen. Alles mit einer angezeigten Nummer ist ein DRO. Die wichtigsten sind natürlich
die aktuellen Positionen der X-, Y-, Z-, A-, B- und C-Achsen.
ÿ LEDs (in verschiedenen Größen und Formen)
ÿ G-Code-Anzeigefenster (mit eigenen Bildlaufleisten) ÿ
Werkzeugweganzeige (im Moment leeres Quadrat auf Ihrem Bildschirm)
Es gibt eine weitere wichtige Steuerungsart, die sich nicht auf dem Programmablauf-Bildschirm befindet:
ÿ MDI-Zeile (Manuelle Dateneingabe)
Schaltflächen und die MDI-Zeile sind Ihre Eingaben für Mach3.
DROs können von Mach3 angezeigt oder von Ihnen als Eingaben verwendet werden. Die Hintergrundfarbe ändert
sich während der Eingabe.
Das G-Code-Fenster und die Werkzeugweganzeigen dienen der Information von Mach3 an Sie. Sie können jedoch
beide manipulieren (z. B. Scrollen des G-Code-Fensters, Zoomen, Drehen und Schwenken der Werkzeugweganzeige).
Abbildung 3.3 – Die Schaltflächen zur Bildschirmauswahl
3.2.2 Verwenden von Schaltflächen und Verknüpfungen
Auf den Standardbildschirmen haben die meisten Schaltflächen einen Tastatur-Hotkey. Dies wird nach dem Namen
auf der Schaltfläche selbst oder in einem Label daneben angezeigt. Das Drücken der benannten Taste bei angezeigtem
Bildschirm entspricht dem Klicken auf die Schaltfläche mit der Maus. Sie können versuchen, die Maus- und
Tastaturkürzel zu verwenden, um die Spindel ein- und auszuschalten, um die Flutkühlung einzuschalten und zum MDI-
Bildschirm zu wechseln. Beachten Sie, dass Buchstaben manchmal mit der Strg- oder Alt-Taste kombiniert werden.
Obwohl Buchstaben in Großbuchstaben dargestellt werden (zur besseren Lesbarkeit), verwenden Sie die Umschalttaste
nicht, wenn Sie die Tastenkombinationen verwenden.
In einer Werkstatt ist es praktisch, die Zeiten zu minimieren, in denen Sie eine Maus verwenden müssen.
Physische Schalter auf einem Bedienfeld können verwendet werden, um Mach3 über eine Tastatur zu steuern

Emulatorboard (zB Ultimarc IPAC). Dieser wird in Reihe mit

Ihrer Tastatur gesteckt und sendet Mach3 "vorgetäuschte"
Tastendrücke, die Tasten mit Verknüpfungen aktivieren.
Wenn eine Schaltfläche auf dem aktuellen Bildschirm nicht

angezeigt wird, ist ihre Tastenkombination nicht aktiv.
Es gibt bestimmte spezielle Tastenkombinationen, die

global für alle Bildschirme gelten. Kapitel 5 zeigt, wie
diese eingerichtet werden.
3.2.3 Dateneingabe in DRO Sie können neue
Daten in jedes DRO eingeben, indem Sie mit der Maus darauf
klicken, auf seinen Hotkey klicken (sofern festgelegt) oder
indem Sie den globalen Hotkey verwenden, um DROs
auszuwählen und mit dem Pfeil zu dem gewünschten zu
wechseln Schlüssel)
Versuchen Sie, einen Vorschub wie 45,6 auf dem

Programmlauf-Bildschirm einzugeben. Sie müssen die
Eingabetaste drücken, um den neuen Wert zu akzeptieren,
oder die Esc-Taste, um zum vorherigen zurückzukehren.
Backspace und Delete werden bei Eingaben in DROs nicht verwendet.
Achtung: Es ist nicht immer sinnvoll, eigene Daten in

eine DRO zu stellen. Beispielsweise wird die Anzeige Ihrer
aktuellen Spindeldrehzahl von Mach3 berechnet.
Jeder eingegebene Wert wird überschrieben. Sie können
Werte in die Achsenanzeiger eingeben, sollten dies jedoch
erst tun, wenn Sie Kapitel 7 im Detail gelesen haben. Dies ist
keine Art, das Werkzeug zu bewegen!
Abbildung 3.4 – Jog-Steuerung
3.3 Joggen (benutzen Sie die Tab-Taste, um dies ein-

und auszublenden)
Sie können das Werkzeug relativ zu jeder Stelle Ihrer

Arbeit manuell bewegen, indem Sie verschiedene Arten von Jogging verwenden. Natürlich bewegt sich bei
einigen Maschinen das Werkzeug selbst und bei anderen bewegen sich der Maschinentisch oder die Schlitten.
Wir werden hier der Einfachheit halber die Worte "das Werkzeug bewegen" verwenden.
Die Jogging-Steuerung ist ein spezieller „Fly-out“-Bildschirm. Dies wird mit der Tab-Taste auf der Tastatur ein-
und ausgeblendet. Abbildung 3.4 gibt einen Überblick über das Flyout.
Sie können die Tastatur zum Joggen verwenden. Die Pfeiltasten sind standardmäßig so eingestellt, dass
Sie auf der X- und Y-Achse joggen können, und Pg Up/PgDn bewegt die Z-Achse. Sie können diese Tasten (siehe
Kapitel 5) Ihren eigenen Vorlieben entsprechend umkonfigurieren. Sie können die Jogg-Tasten auf jedem
Bildschirm verwenden, auf dem sich die Jog-EIN/AUS-Schaltfläche befindet.
In Abbildung 3.4 sehen Sie, dass die Step-LED leuchtet. Die Jog-Modus-Taste schaltet zwischen den Modi
„Kontinuierlich“, „Schritt“ und „MPG“ um.
Im kontinuierlichen Modus wird die gewählte Achse joggen, solange Sie die Taste gedrückt halten. Die
Jogging-Geschwindigkeit wird durch den Slow Jog Percentage DRO eingestellt. Sie können einen beliebigen
Wert zwischen 0,1 % und 100 % eingeben, um die gewünschte Geschwindigkeit zu erhalten. Die Auf- und Ab-
Bildschirmtasten neben diesem DRO ändern seinen Wert in 5-%-Schritten. Wenn Sie die Umschalttaste drücken,
erfolgt das Joggen unabhängig von der Override-Einstellung mit 100 % Geschwindigkeit. Auf diese Weise
können Sie schnell in die Nähe Ihres Ziels joggen und die Position genau bestimmen.
Im Step-Modus bewegt jeder Druck auf eine Jog-Taste die Achse um die Distanz, die im Step DRO angegeben
ist. Sie können dies auf einen beliebigen Wert einstellen. Die Bewegung erfolgt mit der aktuellen Vorschubrate.
Mit der Schaltfläche Cycle Jog Step können Sie durch eine Liste vordefinierter Schrittweiten blättern.

Drehgeber können (über die Eingangspins des parallelen Anschlusses) als manuelle Impulsgeneratoren (MPGs) an
Mach3 angeschlossen werden. Es wird zum Joggen verwendet, indem der Knopf im MPG-Modus gedreht wird. Die mit
Alt A, Alt B und Alt C gekennzeichneten Tasten schalten durch die verfügbaren Achsen für jeden der drei MPGs und die
LEDs definieren, welche Achse derzeit zum Joggen ausgewählt ist.
Die andere Option zum Joggen ist ein Joystick, der an den PC-Spieleanschluss oder USB angeschlossen ist. Mach3
funktioniert mit jedem Windows-kompatiblen "Analog-Joystick" (Sie könnten also sogar Ihre X-Achse mit einem Ferrari-
Lenkrad steuern!). Für das Joystick-Gerät wird der entsprechende Windows-Treiber benötigt. Der Steuerknüppel wird durch
die Joystick-Taste aktiviert und muss sich aus Sicherheitsgründen in der Mittelstellung befinden, wenn er aktiviert ist.
Wenn Sie einen echten Joystick haben und dieser über eine Gassteuerung verfügt, kann diese entweder so konfiguriert
werden, dass sie die Jog-Override-Geschwindigkeit oder die Vorschubgeschwindigkeits-Override steuert (siehe erneut Kapitel 5).
Ein solcher Joystick ist eine kostengünstige Möglichkeit, Ihre Werkzeugmaschine sehr flexibel manuell zu steuern.
Darüber hinaus können Sie mehrere Joysticks (ausschließlich Achsen auf Human Interface Devices) verwenden, indem Sie
die Profiler-Software des Herstellers oder, noch besser, das mit Mach gelieferte KeyGrabber-Dienstprogramm installieren.
Jetzt wäre ein guter Zeitpunkt, um alle Jogging-Optionen Ihres Systems auszuprobieren. Vergessen Sie nicht, dass es
Tastaturkürzel für die Schaltflächen gibt, also warum nicht sie identifizieren und ausprobieren. Sie sollten bald eine
Arbeitsweise finden, die sich angenehm anfühlt.
3.4 Manuelle Dateneingabe (MDI) und Teachen
3.4.1 Dosieraerosol
Verwenden Sie die Maus oder die Tastenkombination, um den MDI-Bildschirm (Manuelle Dateneingabe) anzuzeigen.
Dies hat eine einzige Zeile für die Dateneingabe. Sie können darauf klicken, um es auszuwählen, oder die Eingabetaste
drücken, wodurch es automatisch ausgewählt wird.
Sie können jede gültige Zeile
eingeben, die in einem Teileprogramm
erscheinen könnte, und sie wird ausgeführt,
wenn Sie die Eingabetaste drücken. Sie
können die Zeile verwerfen, indem Sie Esc
drücken. Die Backspace-Taste kann zum
Korrigieren von Tippfehlern verwendet
Abbildung 3.4 – MDI-Daten werden eingegeben
werden.
Wenn Sie einige G-Code-Befehle kennen, können Sie sie ausprobieren. Wenn nicht, dann versuchen Sie:
G00 X1.6 Y2.3
Dadurch wird das Werkzeug zu den Koordinaten X = 1,6 Einheiten und Y = 2,3 Einheiten bewegt. (es ist G Null, nicht G
Buchstabe O). Sie werden sehen, dass sich die DROs der Achsen zu den neuen Koordinaten bewegen.
Probieren Sie verschiedene Befehle aus (oder G00 an verschiedenen Stellen). Wenn Sie in der MDI-Zeile die Aufwärts-
oder Abwärtspfeiltasten verwenden, werden Sie sehen, dass Mach3 Sie durch die Historie der von Ihnen verwendeten
Befehle vor- und zurückblättert. Dies macht es einfach, einen Befehl zu wiederholen, ohne ihn erneut eingeben zu
müssen. Wenn Sie die MDI-Zeile auswählen, werden Sie ein Flyout-Feld bemerkt haben, das Ihnen eine Vorschau dieses
gemerkten Textes gibt.
Eine MDI-Zeile (oder ein Block, wie eine G-Code-Zeile manchmal genannt wird) kann mehrere Befehle enthalten und sie
werden in der "sinnvollen" Reihenfolge ausgeführt, wie in Kapitel 10 definiert - nicht unbedingt von links nach rechts. Zum
Beispiel wird das Einstellen einer Vorschubgeschwindigkeit durch etwas wie F2.5 vor jeder Vorschubgeschwindigkeitsbewegung
wirksam, selbst wenn F2.5 in der Mitte oder sogar am Ende der Zeile (Block) erscheint. Wenn Sie Zweifel an der verwendeten
Reihenfolge haben, geben Sie nacheinander mehrere separate MDI-Befehle ein.
3.4.2 Das Unterrichten
von Mach3 kann sich eine Folge von Zeilen merken, die Sie mit MDI eingeben, und sie in eine Datei schreiben.
Dieses kann dann als G-Code-Programm immer wieder ausgeführt werden.

Klicken Sie auf dem MDI-Bildschirm auf die Schaltfläche Teach starten. Die LED daneben leuchtet auf, um Sie
daran zu erinnern, dass Sie unterrichten. Geben Sie eine Reihe von MDI-Zeilen ein. Mach3 führt sie aus, wenn Sie
nach jeder Zeile die Eingabetaste drücken, und speichert sie in einer herkömmlich benannten Teach-Datei. Wenn
Sie fertig sind, klicken Sie auf Teach stoppen.
Sie können Ihren eigenen Code eingeben
oder Folgendes versuchen:
g21
f100
g1 x10 y0 g1
x10 y5 x0
y0
Alle 0 sind dabei Nullen.
Klicken Sie anschließend auf
Laden/Bearbeiten und gehen

Sie zum Abbildung 3.5 – Mitten im Einlernen eines Rechtecks
Programmausführungsbildschirm.
Sie werden sehen, dass die von Ihnen eingegebenen Zeilen im G-Code-Fenster angezeigt werden (Abbildung
3.6). Wenn Sie auf Cycle Start klicken, führt Mach3 Ihr Programm aus.
Wenn Sie den Editor verwendet haben, können Sie eventuelle Fehler korrigieren und das Programm in einer Datei
Ihrer Wahl speichern.
Abbildung 3.6 – Gelerntes Programm läuft
3.5 Wizards – CAM ohne dedizierte CAM-Software

Mach3 ermöglicht die Verwendung
von zusätzlichen Bildschirmen, die
die Automatisierung recht komplexer

Aufgaben ermöglichen, indem der
Benutzer aufgefordert wird, die
relevanten Informationen
bereitzustellen. In diesem Sinne

ähneln sie den sogenannten
Assistenten in vielen Windows-

Programmen, die Sie durch die für
eine Aufgabe erforderlichen
Informationen führen. Der klassische
Windows-Assistent übernimmt die

Aufgabenzeile beim Importieren einer
Datei in eine Datenbank oder

Tabellenkalkulation. Beispiele für Wizards in Mach3 sind
Abbildung 3.7 – Tabelle der Wizards aus dem Wizard-Menü

Schneiden einer kreisförmigen Tasche, Bohren eines Lochrasters, Digitalisieren der Oberfläche eines Modellteils.
Es ist einfach, eine auszuprobieren. Klicken Sie im Programmausführungsbildschirm auf Ladeassistenten.

Eine Tabelle der auf Ihrem System installierten Wizards wird angezeigt (Abbildung 3.7). Klicken Sie als Beispiel
auf die Zeile für kreisförmige Tasche, die sich in der Standardversion von Mach3 befindet, und klicken Sie auf Ausführen.
Der aktuell angezeigte Mach3-Bildschirm wird durch den in Abbildung 3.8 gezeigten ersetzt. Dies zeigt den
Bildschirm mit einigen Standardoptionen. Beachten Sie, dass Sie die Einheiten auswählen können, in denen
gearbeitet werden soll, die Position der Taschenmitte, wie das Werkzeug in das Material eindringen soll und so weiter.
Möglicherweise sind nicht alle Optionen für Ihren Computer relevant. Sie müssen beispielsweise die
Spindeldrehzahl manuell einstellen. In diesem Fall können Sie die Steuerelemente auf dem Bildschirm des Assistenten ignorieren.
Wenn Sie mit der Tasche zufrieden

sind, klicken Sie auf die
Schaltfläche Postleitzahl. Dies
schreibt ein G-Code-Teileprogramm
und lädt es in Mach3. Dies ist nur
eine Automatisierung dessen, was
Sie im Beispiel zum Unterrichten getan haben.
Die Werkzeugweganzeige zeigt
die Schnitte, die gemacht werden.
Sie können Ihre Parameter
überarbeiten, um kleinere Kürzungen
oder was auch immer vorzunehmen, und

den Code erneut veröffentlichen.
Wenn Sie möchten, können Sie die

Einstellungen speichern, sodass
beim nächsten Ausführen des Abbildung 3.8 – Kreistasche mit Vorgaben
Assistenten die Ausgangsdaten die aktuell definierten sind.
Abbildung 3.9 – Circular Pocket mit eingestellten Werten und angezeigtem Code

Wenn Sie auf Beenden klicken, kehren Sie zu den Hauptbildschirmen von Mach3 zurück und können das vom
Assistenten generierte Teileprogramm ausführen. Dieser Prozess wird oft schneller sein, als die Beschreibung hier zu
lesen.
Abbildung 3.10 – Das betriebsbereite Ergebnis von Circular Pocket
3.6 Ausführen eines G-Code-Programms

Jetzt ist es an der Zeit, ein Teileprogramm einzugeben und zu bearbeiten. Normalerweise können Sie Programme bearbeiten,
ohne Mach3 zu verlassen, aber da wir es noch nicht konfiguriert haben, um zu wissen, welcher Editor verwendet werden soll,
ist es am einfachsten, das Programm außerhalb von Mach3 einzurichten.
Verwenden Sie Windows Notepad, um die folgenden Zeilen in eine Textdatei einzugeben und speichern Sie sie
in einem geeigneten Ordner (z. B. Eigene Dateien) als spiral.tap. Sie müssen Alle Dateien im Dropdown-Menü
Dateityp auswählen, oder Notepad hängt .TXT an Ihren Dateinamen an und Mach3 wird es nicht finden können.
g20 f100
g00 x1 y0 z0 g03
x1 y0 z-0,2 i-1 j0 g03 x1 y0 z-0,4
i-1 j0 g03 x1 y0 z-0,6 i-1 j0 g03
x1 y0 z-0,8 i-1 j0 g03 x1 y0 z
-1,0 i-1 j0 g03 x1 y0 z-1,2 i-1 j0
m00
Auch hier sind alle "0" Nullen. Vergessen Sie nicht, nach dem m0 die Eingabetaste zu drücken. Verwenden Sie das Menü
Datei > G-Code laden, um dieses Programm zu laden. Sie werden feststellen, dass es im G-Code-Fenster angezeigt wird.
Auf dem Bildschirm „Programm ausführen“ können Sie die Wirkung der Schaltflächen „Zyklus starten“, „Pause“,
„Stopp“ und „Zurückspulen“ und deren Verknüpfungen ausprobieren.
Während Sie das Programm ausführen, stellen Sie möglicherweise fest, dass sich die hervorgehobene Zeile im G-Code-Fenster
auf eine besondere Weise bewegt. Mach3 liest voraus und plant seine Bewegungen, um zu vermeiden, dass der Werkzeugweg
mehr als nötig verlangsamt werden muss. Diese Vorausschau spiegelt sich in der Anzeige und beim Pausieren wider.
Sie können zu jeder Codezeile gehen, indem Sie die Anzeige scrollen, sodass die Zeile hervorgehoben wird. Sie können dann
Run von hier aus verwenden.

Hinweis: Sie sollten Ihre Programme immer von einer

Festplatte ausführen, nicht von einem Diskettenlaufwerk
oder USB-„Schlüssel“. Mach3 benötigt Hochgeschwindigkeitszugriff
auf die Datei, die es in den Speicher abbildet. Die Programmdatei
darf nicht schreibgeschützt sein.
3.7 Werkzeugweganzeige
3.7.1 Anzeigen des Werkzeugwegs Auf
dem Programmausführungsbildschirm ist ein leeres Quadrat,

wenn Mach3 zum ersten Mal geladen wird. Wenn das
Spiralprogramm geladen ist, sehen Sie, wie es sich in einen
Kreis innerhalb eines Quadrats ändert. Sie blicken gerade nach
unten auf den Werkzeugweg für das programmierte Teil, dh in Abbildung 3.11 Werkzeugweg aus Spiral.txt
Mach3Mill blicken Sie senkrecht zur XY-Ebene.
Die Anzeige ist wie ein Drahtmodell des Pfads, dem das Werkzeug folgen wird, platziert in einer durchsichtigen Kugel.
Indem Sie die Maus über das Fenster ziehen, können Sie die "Kugel" drehen und so das Modell aus verschiedenen
Blickwinkeln betrachten. Die Achsen in der oberen linken Ecke zeigen Ihnen, welche Richtungen X, Y und Z sind.
Wenn Sie also die Maus von der Mitte nach oben ziehen, dreht sich die "Kugel" und zeigt Ihnen die Z-Achse und Sie
können um zu sehen, dass der Kreis tatsächlich eine nach unten (in negative Z-Richtung) geschnittene Spirale ist.
Jede der G3-Linien im obigen Spiralprogramm zeichnet einen Kreis, während das Werkzeug gleichzeitig um 0,2 in Z-
Richtung abgesenkt wird. Sie können auch die anfängliche G00-Bewegung sehen, die eine gerade Linie ist.
Wenn Sie möchten, können Sie eine Anzeige wie die herkömmliche isometrische Ansicht des Werkzeugwegs erstellen.
Ein paar Minuten "Spielen" geben Ihnen bald Vertrauen in das, was getan werden kann. Ihre Anzeige kann eine
andere Farbe als die in Abbildung 3.11 gezeigte haben. Die Farben können konfiguriert werden. Siehe Kapitel 5.
3.7.2 Schwenken und Zoomen der Werkzeugweganzeige Die Werkzeugweganzeige
kann gezoomt werden, indem der Cursor bei gedrückter Umschalttaste in seinem Fenster gezogen wird.
Die Werkzeugweganzeige kann in ihrem Fenster geschwenkt werden, indem der Cursor bei gedrückter rechter
Maustaste in das Fenster gezogen wird.
Durch Doppelklicken auf das Werkzeugwegfenster wird die Anzeige auf die ursprüngliche senkrechte Ansicht ohne
angewendeten Zoom zurückgesetzt.
Hinweis: Sie können nicht schwenken oder zoomen, während die Werkzeugmaschine läuft.
3.8 Weitere Bildschirmfunktionen

Schließlich lohnt es sich, durch einige der anderen Assistenten und alle Bildschirme zu blättern.
Als kleine Herausforderung möchten Sie vielleicht sehen, ob Sie die folgenden nützlichen Funktionen identifizieren können:
ÿ Eine Schaltfläche zum Abschätzen der Zeit, die ein Teileprogramm benötigt, um tatsächlich ausgeführt zu werden
Werkzeugmaschine
ÿ Die Bedienelemente zum Übersteuern des im Teileprogramm gewählten Vorschubs
ÿ DROs, die das Ausmaß der Bewegung des Werkzeugs in allen Achsen für das geladene Teileprogramm
angeben
ÿ Ein Bildschirm, auf dem Sie Informationen einrichten können, z. B. wo die Z-Achse platziert werden soll,
um X- und Y-Bewegungen vor dem Auftreffen auf Klemmen usw. zu schützen.
ÿ Ein Bildschirm, mit dem Sie die Logikpegel (Null und Eins) an allen Ein- und Ausgängen des Mach3
überwachen können.


Hardwareprobleme und Anschließen Ihrer Werkzeugmaschine
4. Hardwareprobleme und Anschließen der Werkzeugmaschine
Dieses Kapitel informiert Sie über die Hardware-Aspekte von Verbindungen. Kapitel 5 enthält
Einzelheiten zur Konfiguration von Mach3 zur Verwendung der verbundenen Elemente.
Wenn Sie eine Maschine gekauft haben, die bereits für den Betrieb mit Mach3 ausgestattet
ist, müssen Sie dieses Kapitel wahrscheinlich nicht lesen (außer aus allgemeinem
Interesse). Ihr Lieferant wird Ihnen einige Unterlagen darüber gegeben haben, wie Sie die
Teile Ihres Systems miteinander verbinden.
Lesen Sie dieses Kapitel, um zu erfahren, was Mach3 zu steuern erwartet und wie Sie
Standardkomponenten wie Schrittmotortreiber und Mikroschalter anschließen können. Wir
gehen davon aus, dass Sie einfache Prinzipschaltbilder verstehen können; Wenn nicht, dann
ist es jetzt an der Zeit, sich Hilfe zu holen.
Beim ersten Lesen möchten Sie sich vielleicht nicht mit Abschnitten nach 4.6 beschäftigen.
4.1 Sicherheit - betont

Jede Werkzeugmaschine ist potentiell gefährlich. Dieses Handbuch versucht, Ihnen
Anleitungen zu Sicherheitsvorkehrungen und -techniken zu geben, aber da wir die Details
Ihrer Maschine oder die örtlichen Bedingungen nicht kennen, können wir keine Verantwortung
für die Leistung einer Maschine oder Schäden oder Verletzungen übernehmen, die durch ihre Verwendung verursach
Es liegt in Ihrer Verantwortung, sicherzustellen, dass Sie die Auswirkungen dessen, was Sie
entwerfen und bauen, verstehen und alle Gesetze und Verhaltenskodizes einhalten, die für Ihr
Land oder Ihren Staat gelten.
Wenn Sie Zweifel haben, müssen Sie sich von einem fachlich qualifizierten Experten beraten lassen, anstatt
sich selbst oder anderen Schaden zuzufügen.
4.2 Was Mach3 steuern kann

Mach3 ist ein sehr flexibles Programm zur Steuerung von Maschinen wie Fräsmaschinen (und, obwohl hier
nicht beschrieben, Drehmaschinen). Die Eigenschaften dieser von Mach3 verwendeten Maschinen sind:
ÿ Einige Benutzersteuerelemente. An jeder Maschine muss ein Not-Aus-Taster (EStop) vorhanden sein
ÿ Zwei oder drei Achsen, die im rechten Winkel zueinander stehen (bezeichnet als X, Y und
Z)
ÿ Ein Werkzeug, das sich relativ zu einem Werkstück bewegt. Der Ursprung der Achsen ist in
Bezug auf das Werkstück festgelegt. Die relative Bewegung kann natürlich durch (i) das Bewegen
des Werkzeugs erfolgen (z. B. bewegt die Pinole einer Frässpindel das Werkzeug in Z-Richtung oder
ein auf einem Kreuzschlitten und einem Schlitten montiertes Drehwerkzeug bewegt das Werkzeug in X-
Richtung und Z-Richtung) oder (ii) durch die Tisch- und Werkstückbewegung (z. B. bei einer
Kniefräsmaschine bewegt sich der Tisch in X-, Y- und Z-Richtung)
Und optional:
ÿ Einige Schalter, die angeben, wann sich das Werkzeug in der "Home"-
Position befindet ÿ Einige Schalter, um die Grenzen der zulässigen relativen Bewegung des
Werkzeugs zu definieren ÿ Eine gesteuerte "Spindel". Die "Spindel" kann das Werkzeug (Fräser) oder das Werkstück drehen
(dreht sich um).
ÿ Bis zu drei zusätzliche Achsen. Diese können als Rotation (dh ihre Bewegung wird in Grad gemessen)
oder Linear definiert werden. Eine der zusätzlichen Linearachsen kann der X-, Y- oder Z-Achse
nachgeführt werden. Die beiden werden sich jederzeit als Reaktion auf einen Teil zusammen bewegen

Bewegungen des Programms und zu Ihrem Joggen, aber sie werden jeweils separat referenziert.
(Weitere Einzelheiten finden Sie unter Konfigurieren von Slave-Achsen). ÿ Ein Schalter oder
Schalter, die die Schutzvorrichtungen an der Maschine verriegeln ÿ Steuerungen für die Art und
Weise, wie Kühlmittel zugeführt wird (Flut und/oder Nebel) ÿ Eine Sonde im Werkzeughalter, die die
Digitalisierung eines vorhandenen Teils ermöglicht ÿ Encoder, wie z. B. lineare Glasmaßstäbe, die die
Position von Teilen der anzeigen kann

Maschine
ÿ Sonderfunktionen.
Die meisten Verbindungen zwischen Ihrem Computer und dem PC, auf dem Mach3 ausgeführt wird, werden
über die parallelen (Drucker-)Anschlüsse des Computers hergestellt. Eine einfache Maschine benötigt nur
einen Port; ein komplexer braucht zwei.
Verbindungen zur Steuerung von Sonderfunktionen wie einem LCD-Display, einem Werkzeugwechsler,
Achsklemmen oder einem Späneförderer können auch über ein ModBus-Gerät (z. B. eine SPS oder
Homann Designs ModIO-Steuerung) hergestellt werden.
Schaltflächen können mit einem "Tastaturemulator" verbunden werden, der als Reaktion auf Eingangssignale
Pseudo-Tastendrücke erzeugt.
Mach3 steuert alle sechs Achsen und koordiniert ihre gleichzeitige Bewegung mit linearer Interpolation
oder führt eine kreisförmige Interpolation auf zwei Achsen (aus X, Y oder Z) durch, während die anderen
vier gleichzeitig linear interpoliert werden, wobei der Winkel durch die kreisförmige Interpolation
überstrichen wird. Dadurch kann sich das Werkzeug bei Bedarf auf einer sich verjüngenden
Schraubenbahn bewegen! Die Vorschubgeschwindigkeit während dieser Bewegungen wird auf dem von
Ihrem Teileprogramm geforderten Wert gehalten, vorbehaltlich der Beschränkungen der Beschleunigung und
Höchstgeschwindigkeit der Achsen. Sie können die Achsen mit verschiedenen Tippsteuerungen von Hand bewegen.
Wenn der Mechanismus Ihrer Maschine wie ein Roboterarm oder ein Hexapod ist, kann Mach3 ihn aufgrund
der kinematischen Berechnungen nicht steuern, die erforderlich wären, um die "Werkzeug" -Position in X-,
Y- und Z-Koordinaten mit der Länge und in Beziehung zu setzen Rotation der Maschinenarme..
Mach3 kann die Spindel einschalten, in beide Richtungen drehen, und ausschalten. Es kann auch die
Geschwindigkeit steuern, mit der es rotiert (U / min), und seine Winkelposition für Vorgänge wie das
Schneiden von Fäden überwachen.
Mach3 kann die beiden Kühlmittelarten ein- und ausschalten.
Mach3 überwacht den EStop und kann den Betrieb der Referenzschalter, der Schutzverriegelung und der
Endschalter notieren. Mach3 speichert die Eigenschaften von bis zu 256 verschiedenen Werkzeugen. Wenn
Ihre Maschine jedoch über einen automatischen Werkzeugwechsler oder ein Magazin verfügt, müssen Sie
diese selbst steuern.
4.3 Die EStop-Steuerung

Jede Werkzeugmaschine muss über eine oder mehrere Not-Aus-Tasten (EStop) verfügen. normalerweise mit
einem großen roten Pilzkopf. Sie müssen so angebracht sein, dass Sie sie während der Bedienung der
Maschine von überall aus leicht erreichen können.
Jede EStop-Taste sollte alle Aktivitäten in der Maschine so schnell wie sicher möglich stoppen; Die Spindel
sollte sich nicht mehr drehen und die Achsen sollten sich nicht mehr bewegen. Dies soll ohne Rückgriff
auf Software geschehen – die Rede ist also von Relais und Schützen. Die Schaltung sollte Mach3 mitteilen,
was Sie getan haben, und dafür gibt es eine spezielle, obligatorische Eingabe. Es reicht im Allgemeinen
nicht aus, die Wechselstromversorgung für einen EStop abzuschalten, da die in Gleichstrom-
Glättungskondensatoren gespeicherte Energie dazu führen kann, dass Motoren für einige beträchtliche Zeit
weiterlaufen.
Die Maschine sollte nicht wieder laufen können, bis eine "Reset"-Taste gedrückt wurde. Wenn die EStop-
Taste beim Drücken blockiert, sollte die Maschine nicht starten, wenn Sie sie durch Drehen des Kopfes
loslassen.
Eine Weiterbearbeitung eines Teils nach einem EStop ist in der Regel nicht möglich, aber Sie und die Maschine
sind zumindest sicher.

4.4 Die PC-Parallelschnittstelle
4.4.1 Die parallele Schnittstelle und ihre Geschichte Als IBM

den ursprünglichen PC (160k-Diskettenlaufwerk, 64kByte RAM!) entwarf, stellten sie eine Schnittstelle
für den Anschluss von Druckern mit einem 25-adrigen Kabel bereit. Dies ist die Grundlage des
parallelen Anschlusses, den wir heute auf den meisten PCs haben. Da es sich um eine sehr einfache
Art der Datenübertragung handelt, wurde es für viele andere Dinge als zum Anschließen von
Druckern verwendet.
13
1
Steckdose
25 Nummer 14
0 Volt
(gemeinsam)
Sie können Dateien
Abbildung 4.1 – Parallelport-Buchse (von der
zwischen PCs übertragen, Rückseite des PCs aus gesehen)
Kopierschutz-Dongles
anschließen, Peripheriegeräte
wie Scanner und Zip-Laufwerke anschließen und natürlich Werkzeugmaschinen damit steuern. USB
übernimmt viele dieser Funktionen, wodurch der parallele Anschluss praktischerweise für Mach3 frei bleibt.
Der Anschluss am PC ist ein 25-poliger weiblicher „D“-Anschluss. Seine Buchsen, von der Rückseite des
PCs gesehen, sind in Abbildung 4.1 dargestellt. Die Pfeile geben die Richtung des Informationsflusses
relativ zum PC an. So ist zB Pin 15 ein Eingang zum PC.
Hinweis: Konverter, die an einen USB-Port angeschlossen werden und einen 25-Pin-Anschluss haben,
werden keine Maschine antreiben, obwohl sie für die einfachere Aufgabe, einen Drucker anzuschließen, perfekt geeignet sind.
4.4.2 Logiksignale Beim ersten

Lesen möchten Sie vielleicht zur nächsten Überschrift springen und hierher zurückkehren, wenn Sie sich
mit den Einzelheiten von Schnittstellenschaltungen beschäftigen müssen. Es wird wahrscheinlich nützlich
sein, es zusammen mit der Dokumentation Ihrer Achsantriebselektronik zu lesen.
Alle Signale, die von Mach3 ausgegeben und eingegeben werden, sind binär digital (dh Nullen und Einsen).
Diese Signale sind Spannungen, die von den Ausgangsstiften oder den Eingangsstiften des parallelen
Anschlusses geliefert werden. Diese Spannungen werden relativ zur 0-Volt-Leitung des Computers
gemessen (die mit den Pins 18 bis 25 des Anschlusssteckers verbunden ist).
Die erste erfolgreiche Familie (Serie 74xx) integrierter Schaltkreise verwendete TTL (Transistor-
Transistor-Logik). In TTL-Schaltungen wird jede Spannung zwischen 0 und 0,8 Volt als "lo" und jede
Spannung zwischen 2,4 und 5 Volt als "hi" bezeichnet. Das Anschließen einer negativen Spannung oder
irgendetwas über 5 Volt an einen TTL-Eingang erzeugt Rauch.1 Der parallele Anschluss wurde ursprünglich
mit TTL gebaut und bis heute definieren diese Spannungen seine „lo“- und „hi“-Signale. Beachten Sie,
dass im schlimmsten Fall nur 1,6 Volt Unterschied zwischen ihnen bestehen.
Es ist natürlich willkürlich, ob wir sagen, dass ein „lo“ eine logische Eins oder eine logische Null darstellt.
Wie jedoch unten erklärt wird, ist "lo" = eins in den meisten praktischen Schnittstellenschaltungen
tatsächlich besser.
Damit ein Ausgangssignal irgendetwas bewirken kann, muss ein gewisser Strom in dem daran
angeschlossenen Schaltkreis fließen. Wenn es "hi" ist, fließt Strom aus dem Computer. Wenn es "lo" ist,
fließt Strom in den Computer. Je mehr Strom fließt, desto schwieriger ist es, die Spannung nahe Null zu
halten, und desto näher wird die zulässige Grenze von 0,8 Volt "lo".
In ähnlicher Weise wird ein aus einem "Hi" fließender Strom die Spannung niedriger und näher an der
Untergrenze von 2,4 Volt machen. Bei zu viel Strom beträgt die Differenz zwischen "lo" und "hi" also sogar
weniger als 1,6 Volt und die Dinge werden unzuverlässig. Schließlich ist es erwähnenswert, dass Sie
ungefähr 20-mal mehr Strom in ein "lo" fließen lassen dürfen als aus einem "hi".
1
Einige Leute denken, dass integrierte Schaltkreise in gewisser Weise durch die Verwendung von Rauch funktionieren. Sicherlich hat noch nie jemand
gesehen, wie einer funktioniert, nachdem der Rauch entwichen ist!

Das bedeutet also, dass es am besten ist, logisch 1 einem "lo"-Signal zuzuweisen. Ziemlich offensichtlich
wird dies als aktive Lo-Logik bezeichnet. Der praktische Hauptnachteil besteht darin, dass das an den
parallelen Anschluss angeschlossene Gerät mit 5 Volt versorgt werden muss. Diese wird manchmal aus der PC-
Gameport-Buchse oder aus einem Netzteil im angeschlossenen Gerät entnommen.
In Bezug auf Eingangssignale muss der Computer mit etwas Strom (weniger als 40 Mikroampere) für "Hi"-
Eingänge versorgt werden und liefert etwas (weniger als 0,4 Milliampere) für "Lo"-Eingänge.
Da moderne Computer-Motherboards viele Funktionen, einschließlich des parallelen Anschlusses, in einem

Chip vereinen, haben wir Systeme erlebt, bei denen die Spannungen nur den „Hi“- und „Lo“-Regeln gehorchen.
Möglicherweise stellen Sie fest, dass eine Werkzeugmaschine, die auf einem alten System lief, launisch wird,
wenn Sie den Computer aufrüsten. Die Pins 2 bis 9 haben wahrscheinlich ähnliche Eigenschaften (sie sind
die Datenpins beim Drucken). Pin 1 ist auch beim Drucken von entscheidender Bedeutung, aber die anderen
Ausgangspins werden wenig verwendet und können in einem sorgfältig "optimierten" Design weniger
leistungsstark sein. Eine gut isolierende Breakout-Platine (siehe nächster Abschnitt) schützt Sie vor diesen
Problemen mit der elektrischen Kompatibilität.
4.4.3 Elektrisches Rauschen und teurer Rauch
Auch wenn Sie den vorherigen Abschnitt

übersprungen haben, sollten Sie diesen besser lesen!
Sie werden sehen, dass die Pins 18 bis

25 mit der 0-Volt-Seite der Stromversorgung Abbildung 4.2 – Drei Beispiele für handelsübliche
Breakout-Boards
des Computers verbunden sind. Alle Signale
innerhalb und außerhalb des PCs sind darauf
bezogen. Wenn Sie viele lange Drähte daran anschließen, insbesondere wenn sie in der Nähe von Drähten
verlaufen, die hohe Ströme zu Motoren führen, dann fließen in diese Drähte Ströme, die Spannungen
erzeugen, die wie Rauschen sind und Fehler verursachen können. Sie können sogar den Computer zum Absturz bringen.
Die Achs- und vielleicht Spindelantriebe, die Sie über Ihren parallelen Port mit Mach3 verbinden, arbeiten
wahrscheinlich mit 30 bis 240 Volt und können Ströme von vielen Ampere liefern. Richtig angeschlossen, fügen
sie dem Computer keinen Schaden zu, sondern ein Unfall

Kurzschluss könnte leicht die gesamte Computer-Hauptplatine und sogar die CD-ROM und Festplatten zerstören.
Aus diesen beiden Gründen wird Ihnen dringend empfohlen, ein Gerät namens "Isolating Breakout Board" zu
kaufen. Dadurch erhalten Sie leicht anzuschließende Klemmen, eine separate 0-Volt-Spannung (gemeinsam) für die
Antriebe, Referenzschalter usw. und vermeiden eine Überschreitung des zulässigen Stroms in und aus dem Port.
Dieses Breakout-Board, Ihre Antriebselektronik und Ihr Netzteil sollten sauber in einem Metallgehäuse untergebracht
werden, um das Risiko einer Störung der Radio- und Fernsehsignale Ihrer Nachbarn zu minimieren. Wenn Sie ein
„Rattennest“ bauen, dann laden Sie Kurzschlüsse und Tragödien ein. Abbildung 4.2 zeigt drei kommerzielle Breakout-
Boards.
Hier endet die Predigt!
4.5 Achsantriebsoptionen
4.5.1 Stepper und Servos Es gibt zwei mögliche
Antriebsarten für Achsantriebe:
ÿ Schrittmotor ÿ
Servomotor (entweder AC oder DC)
Jeder dieser Motortypen kann dann die

Achsen über Leitspindeln (Glatt- oder
Kugelmutter), Riemen, Ketten oder
Zahnstange und Ritzel antreiben.
Die mechanische Antriebsmethode bestimmt
die erforderliche Drehzahl und das

erforderliche Drehmoment und somit das
erforderliche Getriebe zwischen Motor und
Maschine.
Eigenschaften eines bipolaren

Schrittmotorantriebs sind:
1. Niedrige Kosten
2. Einfache 4-Leiter-Verbindung
zum Motor Abbildung 4.3 - Kleiner DC-Servomotor mit Encoder (links)
und Getriebe
3. Wartungsarm
4. Motordrehzahl begrenzt auf etwa 1000 U/min und Drehmoment begrenzt auf etwa 3000 Unzen
Zoll. (21Nm). Das Erreichen der Höchstgeschwindigkeit hängt davon ab, ob der Motor oder die
Antriebselektronik mit ihrer maximal zulässigen Spannung betrieben werden. Das Erreichen des maximalen
Drehmoments hängt davon ab, ob der Motor mit seinem maximal zulässigen Strom (Ampere) betrieben wird.
5. Für praktische Zwecke auf einer Werkzeugmaschine müssen Stepper von einer zerhackten
Mikroschrittsteuerung angetrieben werden, um einen reibungslosen Betrieb bei jeder Geschwindigkeit mit
angemessener Effizienz sicherzustellen.
6. Bietet eine Steuerung ohne Rückführung, was bedeutet, dass es möglich ist, Schritte unter hoher
Belastung zu verlieren, was für den Maschinenbenutzer möglicherweise nicht sofort offensichtlich ist.
Andererseits ist ein Servomotorantrieb:
1. Relativ teuer (insbesondere wenn es einen Wechselstrommotor hat)
2. Verkabelung sowohl für den Motor als auch für den Encoder
erforderlich 3. Bei Gleichstrommotoren ist eine Wartung der Bürsten
erforderlich 4. Motordrehzahl 4000 U / min plus und ein praktisch unbegrenztes Drehmoment (wenn Ihr Budget dies zulässt
halte es aus!)
5. Stellt eine geschlossene Schleifensteuerung bereit, sodass die Antriebsposition immer als korrekt bekannt ist (oder a
Fehlerzustand wird ausgelöst)

In der Praxis liefern Schrittmotorantriebe eine zufriedenstellende Leistung mit herkömmlichen

Werkzeugmaschinen bis zu einer Bridgeport-Revolverkopffräse oder einer 6-Zoll-Drehmaschine mit
Spitzenhöhe, es sei denn, Sie möchten außergewöhnliche Genauigkeit und Arbeitsgeschwindigkeit.
Hier lohnt es sich, zweimal zu warnen. Erstens sind Servosysteme auf alten Maschinen wahrscheinlich nicht
digital; dh sie werden nicht durch eine Reihe von Schrittimpulsen und ein Richtungssignal gesteuert. Um einen
alten Motor mit Mach3 zu verwenden, müssen Sie den Resolver (der die Position lieferte) verwerfen und einen
Quadratur-Encoder einbauen, und Sie müssen die gesamte Elektronik ersetzen.
Zweitens hüten Sie sich vor gebrauchten Schrittmotoren, es sei denn, Sie können Herstellerdaten für sie erhalten.
Sie sind möglicherweise für den 5-Phasen-Betrieb ausgelegt, funktionieren möglicherweise nicht gut mit einem
modernen zerhackten Mikroschrittregler und haben möglicherweise ein viel niedrigeres Nenndrehmoment als
moderne Motoren gleicher Größe. Wenn Sie sie nicht testen können, werden Sie möglicherweise feststellen, dass
sie es sind wurden versehentlich entmagnetisiert und sind daher unbrauchbar. Wenn Sie sich Ihrer Fähigkeiten und
Erfahrungen nicht wirklich sicher sind, sollten die Achsantriebe aktuelle Produkte sein, die von Lieferanten gekauft
werden, die sie unterstützen. Wenn Sie richtig kaufen, müssen Sie nur einmal kaufen.
4.5.2 Achsantriebsberechnungen durchführen Ein vollständiger
Satz von Berechnungen für die Achsantriebe wäre sehr kompliziert und außerdem haben Sie wahrscheinlich
nicht alle notwendigen Daten (z. B. was ist die maximale Schnittkraft, die Sie verwenden möchten). Für den
Erfolg ist allerdings etwas Kalkül notwendig.
Wenn Sie das Handbuch für einen Überblick lesen, können Sie diesen Abschnitt überspringen.
Ausführlichere Einzelheiten zu den Berechnungen finden sich in Kapitel 5.
Beispiel 1 – QUERSCHLITTEN DES FRÄSTISCHES Wir
beginnen mit der Überprüfung des minimal möglichen Verfahrwegs. Dies ist eine absolute Grenze für die
Genauigkeit der an der Maschine ausgeführten Arbeit. Anschließend prüfen wir Eilgänge und Drehmoment.
Nehmen wir als Beispiel an, Sie entwerfen einen Querschlittenantrieb (Y-Achse) für eine Mühle. Sie werden eine
Schraube mit einem eingängigen Gewinde mit einer Steigung von 0,1 Zoll und einer Kugelmutter verwenden. Sie
1 anstreben. Dies ist /1000 einer Umdrehung der Motorwelle, wenn
möchten eine Mindestbewegung von 0,0001 Zoll
sie direkt mit der Schnecke gekoppelt ist.
Schlitten mit Schrittmotor Der
minimale Schritt bei einem Schrittmotor hängt davon ab, wie er angesteuert wird. Üblicherweise sind es 200
Vollschritte pro Umdrehung. Sie müssen Mikroschritte verwenden, um über den gesamten Bereich der
Vorschubgeschwindigkeiten reibungslos zu laufen, und viele Steuerungen ermöglichen Ihnen 10 Mikroschritte
1
pro Vollschritt. Dieses System würde /2000 einer Umdrehung als minimalen Schritt geben, was in Ordnung ist.
Betrachten Sie als nächstes die mögliche Eilganggeschwindigkeit. Nehmen Sie konservativ an, dass die
maximale Motordrehzahl 500 U/min beträgt. Dies würde eine Geschwindigkeit von 50 Zoll/Minute oder etwa 15
Sekunden für den gesamten Gleitweg ergeben. Dies wäre zufriedenstellend, wenn auch nicht spektakulär.
Bei dieser Geschwindigkeit benötigt die Ansteuerelektronik des Mikroschrittmotors 16.666 (500 * 200 * 10 / 60)
Impulse pro Sekunde. Auf einem 1-GHz-PC kann Mach3 35.000 Impulse pro Sekunde gleichzeitig auf jeder der
sechs möglichen Achsen erzeugen. Hier gibt es also keine Probleme.
Sie müssen nun das Drehmoment auswählen, das die Maschine benötigt. Eine Möglichkeit, dies zu messen,
besteht darin, die Maschine auf den schwersten Schnitt einzustellen, den Sie jemals machen werden, und mit
einem langen Hebel (z Das Drehmoment für den Schnitt (in Unzen-Zoll) ist der Waagewert (in Unzen) x 12. Die
andere Möglichkeit besteht darin, eine Motorgröße und -spezifikation zu verwenden, von der Sie wissen, dass sie
auf der Maschine eines anderen mit dem gleichen Typ funktioniert aus Schieben und Schrauben!
Da die Eilganggeschwindigkeit angemessen war, könnte man erwägen, sie durch ein 2:1-Getriebe (vielleicht durch
einen Zahnriemenantrieb) zu verlangsamen, was das verfügbare Drehmoment auf dem nahezu verdoppeln würde
schrauben.
Schlitten mit Servomotor
Wieder betrachten wir die Größe eines Schrittes. Ein Servomotor hat einen Encoder, der seiner
Antriebselektronik mitteilt, wo er sich befindet. Dieser besteht aus einer geschlitzten Scheibe und erzeugt vier
„Quadratur“-Impulse für jeden Schlitz in der Scheibe. Somit erzeugt eine Scheibe mit 300 Slots 300 Zyklen pro

Umdrehung (CPR) Dies ist ziemlich niedrig für kommerzielle Encoder. Die Encoderelektronik gibt 1200
Quadraturzählungen pro Umdrehung (QCPR) der Motorwelle aus.
Die Antriebselektronik für den Servo dreht den Motor normalerweise um eine Quadraturzählung pro
Eingangsschrittimpuls. Einige Hochleistungs-Servoelektroniken können die Schrittimpulse mit einer Konstanten
multiplizieren und/oder dividieren (z. B. bewegt sich ein Schrittimpuls um 5 Quadraturimpulse oder 36/17 Impulse).
Dies wird oft als elektronisches Getriebe bezeichnet.
Da die maximale Drehzahl eines Servomotors bei etwa 4000 U/min liegt, benötigen wir sicherlich eine
Drehzahlreduzierung am mechanischen Antrieb. 5:1 erscheint sinnvoll. Dies ergibt eine Bewegung von 0,0000167
Zoll pro Schritt, was viel besser ist als die erforderliche (0,0001 Zoll).
Welche maximale schnelle Geschwindigkeit werden wir erreichen? Bei 35.000 Schrittimpulsen pro Sekunde
erhalten wir 5,83 Umdrehungen [35000/(1200 * 5)] der Leitspindel pro Sekunde. Dies ist bei etwa 9 Sekunden für
einen 5-Zoll-Verfahrweg des Schlittens in Ordnung. Beachten Sie jedoch, dass die Geschwindigkeit durch die
Impulsrate von Mach3 begrenzt wird, nicht durch die Motordrehzahl. Dies sind im Beispiel nur etwa 1750 U / min.
Die Begrenzung wäre gleichmäßig schlimmer, wenn der Encoder mehr Impulse pro Umdrehung liefert.Bei Encodern
mit hoher Zählung ist häufig eine Servoelektronik mit elektronischem Getriebe erforderlich, um diese Einschränkung
zu überwinden.
Schließlich würde man das verfügbare Drehmoment prüfen. Bei einem Servomotor ist weniger
Sicherheitsabstand erforderlich als bei einem Schrittmotor, da der Servo nicht unter "Schrittverlusten" leiden
kann. Wenn das von der Maschine benötigte Drehmoment zu hoch ist, kann der Motor überhitzen oder die
Antriebselektronik einen Überstromfehler auslösen.
Beispiel 2 – ROUTER-GANTRY-ANTRIEB
Für einen Gantry-Fräser ist möglicherweise ein Verfahrweg von mindestens 60 Zoll auf der Gantry-Achse
erforderlich, und ein Kugelgewindetrieb für diese Länge ist teuer und schwer vor Staub zu schützen. Viele Designer
würden sich für einen Ketten- und Kettenradantrieb entscheiden.
1
Wir könnten einen Mindestschritt von 0,0005 Zoll wählen. Ein Antriebskettenrad mit 20 Zähnen und /4"
Teilungskette ergibt eine Gantry-Bewegung von 5 Zoll pro Umdrehung des Kettenrads. Ein Schrittmotor (zehn
Mikroschritte) liefert 2000 Schritte pro Umdrehung, sodass eine Untersetzung von 5:1 (Riemen oder Getriebe)
zwischen Motor und Kettenradwelle erforderlich ist. [0,0005" = 5"/(2000 x 5)]
Wenn wir bei diesem Design 500 U / min vom Stepper bekommen, würde der schnelle Vorschub von 60 Zoll,
wenn die Beschleunigungs- und Verzögerungszeit vernachlässigt wird, vernünftige 8,33 Sekunden dauern.
Die Drehmomentberechnung ist bei dieser Maschine schwieriger als beim Kreuzschlitten, da bei der zu
bewegenden Masse des Portals die Trägheit beim Beschleunigen und Abbremsen wahrscheinlich wichtiger ist
als die Schnittkräfte. Die Erfahrung anderer oder Experimente werden der beste Leitfaden sein. Wenn Sie der
ArtSoft-Benutzergruppe für Master5/Mach1/Mach3 auf Yahoo! Sie haben Zugriff auf die Erfahrung von Hunderten
anderer Benutzer.
4.5.3 Funktionsweise der Step- und Dir-Signale Mach3 gibt für jeden
Schritt, den die Achse machen soll, einen Impuls (logisch 1) an den
Step-Ausgang. Der Dir-Ausgang wurde gesetzt, bevor der Schrittimpuls
1
erscheint.
Schrittimpuls
0
Abbildung 4.4 – Schrittimpulswellenform

Die logische Wellenform entspricht
der in Abbildung 4.4.
Der Abstand zwischen
den Impulsen wird kleiner, je
höher die Geschwindigkeit der
Schritt, wenn Active Hi 1
Schritte ist. falsch eingestellt ist
Die Antriebselektronik 0
verwendet normalerweise die
Abbildung 4.5 – Ein falsch konfigurierter Ausgang verändert die Schrittwellenform
Active Lo-Konfiguration für
Step- und Dir-Signale. Mach3 sollte so eingerichtet werden, dass diese Ausgänge Active Lo sind. Wenn dies nicht getan wird

dann geht das Step-Signal immer noch auf und ab, aber der Antrieb denkt, dass die Lücken zwischen den
Impulsen die Impulse sind und umgekehrt, und dies führt oft zu einem sehr rauen oder unzuverlässigen Lauf des
Motors. Die "invertierten" Impulse sind in Abbildung 4.5 dargestellt.
4.6 End- und Home-Schalter
4.6.1 Strategien
Endschalter werden verwendet, um zu verhindern, dass

sich Linearachsen zu weit bewegen und so die Struktur
der Maschine beschädigen. Sie können eine Maschine
ohne sie betreiben, aber der kleinste Fehler beim Einrichten

kann eine Menge teurer Schäden verursachen.
Eine Achse kann auch einen Home-Schalter haben. Mach3

kann angewiesen werden, eine (oder alle) Achsen in die
Ausgangsposition zu bewegen. Dies muss bei jedem
Einschalten des Systems erfolgen, damit es weiß, wo sich
die Achsen gerade befinden.
Wenn Sie keinen Home-Schalter bereitstellen, müssen Sie
die Achsen nach Augenmaß zu einer Referenzposition
verfahren. Der Referenzschalter für eine Achse kann sich Abbildung 4.6 – Endschalter – Der auf dem Tisch
montierte Mikroschalter wird durch das
an einer beliebigen Koordinatenposition befinden und Sie
Maschinenbett ausgelöst
definieren diese Position. Somit müssen die Referenzschalter
nicht auf Maschinennull stehen.
Wie Sie sehen werden, könnte jede Achse drei Schalter benötigen (dh Endschalter an den beiden Enden des
Verfahrwegs und einen Referenzschalter). Eine einfache Mühle würde also neun Parallelport-Eingänge für sie benötigen.
Das nützt nicht viel, da ein Parallelport nur 5 Eingänge hat! Das Problem kann auf drei Arten gelöst werden:
ÿ Die Endschalter sind mit einer externen Logik (evtl. in der Antriebselektronik) verbunden und diese Logik
schaltet die Antriebe bei Erreichen der Endlage ab. Die separaten Referenzschalter sind mit Mach3
verbundene Eingänge
ÿ Ein Pin kann alle Eingänge für eine Achse teilen und Mach3 ist dafür verantwortlich
Steuerung beider Grenzen und Erkennung der
Ausgangsposition ÿ Die Schalter können mit einem Tastaturemulator verbunden werden.
Die erste Methode ist am besten und obligatorisch für eine sehr große, teure oder schnelle Maschine, bei der Sie
der Software und ihrer Konfiguration nicht vertrauen können, um mechanische Schäden zu verhindern. An die
Antriebselektronik angeschlossene Schalter können intelligent sein und eine Bewegung weg von einem Schalter
nur zulassen, wenn die Grenze erreicht ist. Dies ist sicherer als das Deaktivieren der Grenzen, sodass ein
Benutzer die Maschine über ihre Grenzen hinaus joggen kann, sich aber auf einen ausgeklügelten Antrieb verlässt.
Wenn Sie die zweite Methode auf einer kleinen Maschine verwenden, ist es immer noch möglich, nur 3 Eingänge zu
Mach3 für eine 3-Achsen-Fräsmaschine zu verwenden (4 für eine Maschine vom Gantry-Typ - siehe Slave) und es
sind nur zwei Schalter als eine Grenze und eine Referenz erforderlich kann einen Schalter teilen.
+5 Volt
470 Ohm
Widerstand
Der Tastaturemulator hat eine viel langsamere
Reaktionszeit als der parallele Anschluss, ist aber für
Endschalter auf einer Maschine ohne zum Mach2-Eingang
+ Grenze
Hochgeschwindigkeitsvorschübe zufriedenstellend.
Einzelheiten zur Architektur finden Sie im Mach3-
Anpassungshandbuch.
- Grenze
und Ref
4.6.2 Die Schalter 0 Volt
Bei der Auswahl von Schaltern müssen Sie mehrere
Entscheidungen treffen: Abbildung 4.7 – Zwei NC-Kontaktschalter ergeben ein
logisches ODER

Wenn Sie zwei Schalter haben, die sich einen

Eingang teilen, müssen sie verbunden werden,
damit das Signal eine logische "1" ist, wenn
einer der Schalter betätigt wird (dh die logische
ODER-Funktion). Mit mechanischen Schaltern
geht das ganz einfach. Wenn sie normalerweise
geschlossene Kontakte haben und wie in
Abbildung 4.7 gezeigt in Reihe geschaltet sind,
geben sie ein aktives Hi-Signal, wenn einer der
Schalter betätigt wird. Beachten Sie, dass Sie
für einen zuverlässigen Betrieb den Eingang
Abbildung 4.8 – Optischer Schalter am Tisch mit Flügel
zum parallelen Anschluss "hochziehen" müssen. am Maschinenbett
Da mechanische Schalter einen erheblichen
Strom führen können, wird ein Wert von 470 R angezeigt, was einen Strom von etwa 10 Milliampere ergibt.
Da die Verkabelung zu den Schaltern ziemlich lang sein kann und Rauschen auftreten kann, stellen Sie sicher,
dass Sie eine gute Verbindung zur 0-Volt-Seite Ihres Eingangs haben (der Rahmen Ihrer Werkzeugmaschine ist
nicht zufriedenstellend) und ziehen Sie die Verwendung eines abgeschirmten Kabels in Betracht die Abschirmung,
die mit der Haupterdungsklemme Ihrer Steuerung verbunden ist.
Wenn Sie elektronische Schalter wie einen Schlitzdetektor mit einer LED und einem Fototransistor verwenden,
benötigen Sie eine Art ODER-Gatter (das ein "verdrahtetes Oder" sein könnte, wenn ein aktiver Lo-Eingang von
Open-Collector-Transistoren angesteuert wird).
Optische Schalter sollten, wenn sie nicht im Kühlmittelbereich sind, auf einer Metallbearbeitungsmaschine
in Ordnung sein, können aber mit Holzstaub zu Fehlfunktionen führen.
Verwenden Sie keine Magnetschalter (Reed-Schalter oder Hall-Effekt-Geräte) an einer Maschine, die Eisenmetall
schneiden kann, da die Späne sonst den Magneten „aufwirbeln“.
Die Reproduzierbarkeit des Schaltpunktes, insbesondere bei mechanischen Schaltern, ist sehr abhängig
von der Qualität des Schalters und der Steifigkeit seiner Befestigung und Betätigungshebel.
Der Aufbau in Abbildung 4.6 wäre sehr ungenau. Die Wiederholbarkeit ist sehr wichtig für einen Schalter, der
für zu Hause verwendet werden soll.
Nachlauf ist die

-X Tisch +X
Bewegung des
Schalters, die auftritt,
-X und +X-Schalter
nachdem er betätigt Referenz
Rahmen
wurde.
Bei einem
Endschalter kann
Abbildung 4.9 – Zwei rahmenbetätigte Schalter, deren Überlauf durch mechanische
es durch die Anschläge vermieden wird
Trägheit des
Antriebs verursacht werden. Bei einem optischen Schalter wie in Abbildung 4.7 gibt es dann, vorausgesetzt,
die Fahne ist lang genug, keine Schwierigkeiten. Einem Mikroschalter kann ein beliebiger Nachlauf gegeben
werden, indem eine Rolle darauf über eine Rampe betätigt wird (siehe Abbildung 4.11). Die Steigung der Rampe
verringert jedoch die Wiederholbarkeit des Betriebs des Schalters. Oft ist es möglich, einen Schalter für beide
Begrenzungen zu verwenden, indem man zwei Rampen oder Fahnen vorsieht.
4.6.3 Montageort der Schalter
Die Wahl der Montageposition für Schalter

ist oft ein Kompromiss zwischen dem Schutz vor
Spänen und Staub und der Notwendigkeit, flexible
statt feste Kabel zu verwenden.
Zum Beispiel sind die Abbildungen 4.6 und 4.8

trotz der Tatsache beide unter dem Tisch montiert Abbildung 4.10 – Fräsen mit Werkzeug in Position X=0, Y=0 (beachten
Sie, dass sich der Mitnehmer auf dem Endschalter befindet)

dass sie ein

bewegliches Kabel -X Tisch +X
brauchen, da sie dort
-X und +X-Rampe
viel besser geschützt
Referenzrampe
sind. -
+X, X & Ref-Schalter
Möglicherweise finden
Rahmen
Sie es praktisch, ein
bewegliches Kabel mit

Abbildung 4.11 - Rampen mit einem Schalter
den darin enthaltenen
Drähten für zwei oder
mehr Achsen zu haben (z. B. könnten die X- und Y-Achsen eines Gantry-Routers Schalter an der Gantry selbst
haben und eine sehr kurze Kabelschleife für die Z-Achse könnte dann schließe dich den anderen beiden an). Lassen Sie
sich nicht dazu verleiten, ein Mehrwegekabel zwischen Motor- und Schalterverdrahtung zu verwenden. Sie können zwei
getrennte Kabel zusammenführen, was keine Probleme verursacht, wenn sowohl eine Abschirmung (mit Geflecht oder
Folie) als auch die Abschirmungen an einem gemeinsamen Punkt an den elektronischen Laufwerken geerdet sind.
Vielleicht finden Sie es hilfreich, sich kommerzielle Maschinen und Bilder von Beispielen auf Master5/Mach1/Mach2
Yahoo! Gruppe für weitere Ideen und Techniken für Schalter.
4.6.4 Wie Mach3 gemeinsam genutzte Switches verwendet

Dieser Abschnitt bezieht sich auf die Konfiguration für kleine Maschinen, bei denen Mach3 statt externe EStop-
Logik von den Schaltern gesteuert wird.
Um dies vollständig zu verstehen, müssen Sie auch den Abschnitt in Kapitel 5 über die Konfiguration von
Mach3 lesen, aber das Grundprinzip ist einfach. Sie verbinden die beiden Endschalter mit einem Eingang (oder haben
einen Schalter und zwei Fahnen oder Rampen). Sie definieren zu Mach3 eine Richtung als Fahrtrichtung, um sich bei
der Suche nach einem Referenzschalter zu bewegen. Der Endschalter (Flügel oder Rampe) an diesem Ende der Achse
ist auch der Referenzschalter.
Bei normaler Verwendung, wenn Mach3 eine Achse bewegt und sieht, dass sein Grenzwerteingang aktiv wird, hört es
auf zu laufen (wie ein EStop) und zeigt an, dass ein Endschalter ausgelöst wurde. Sie können die Achsen nur bewegen,
wenn:
1) Die automatische Begrenzungsüberschreibung ist eingeschaltet (durch eine Umschalttaste auf dem
Einstellungsbildschirm). In diesem Fall können Sie auf Zurücksetzen klicken und den Endschalter wegfahren.
Sie sollten dann die Maschine referenzieren
2) Sie klicken auf die Schaltfläche Limits überschreiben. Eine rot blinkende LED warnt Sie vor dem Temporären
überschreiben. Dies ermöglicht Ihnen erneut, den Schalter zurückzusetzen und zu joggen, und schaltet sich
dann selbst und die blinkende LED aus. Auch hier sollten Sie die Maschine referenzieren. Es kann auch ein
Eingang zum Übersteuern der Endschalter definiert werden.
Beachten Sie jedoch, dass Sie, obwohl Mach3 eine begrenzte Jogging-Geschwindigkeit verwendet, in keinem Fall daran
gehindert werden, weiter auf den Schalter zu fahren und möglicherweise die Achse in einen mechanischen Stopp zu
stürzen. Große Rücksicht nehmen.
4.6.5 Referenzieren in Aktion Wenn Sie Referenzieren
anfordern (per Schaltfläche oder G-Code), bewegt sich die Achse (oder die Achsen) mit definierten Referenzschaltern
(mit einer wählbaren niedrigen Geschwindigkeit) in die definierte Richtung, bis der Referenzschalter betätigt wird.
Die Achse bewegt sich dann in die andere Richtung zurück, um den Schalter auszuschalten. Während des Referenzierens
gelten die Grenzen nicht.
Wenn Sie eine Achse referenziert haben, kann Null oder ein anderer Wert, der im Dialog Konfig>Zustand eingestellt
wurde, als absolute Maschinenkoordinate in die DRO der Achse geladen werden. Wenn Sie Null verwenden, ist die
Position des Referenzschalters auch die Maschinennullposition der Achse. Wenn die Referenz in die negative Richtung
einer Achse geht (normalerweise für X und Y), erhalten Sie möglicherweise eine Referenz, um etwas wie -0,5 Zoll in die
DRO zu laden. Dies bedeutet, dass das Home einen halben Zoll von der Grenze entfernt ist. Dies verschwendet ein wenig
vom Achshub, aber wenn Sie beim Joggen zur Ausgangsposition überschießen, werden Sie nicht versehentlich die
Grenzen überschreiten.Siehe auch Software-Grenzwerte als eine andere Möglichkeit, dieses Problem zu lösen.

Wenn Sie Mach3 bitten, zu referenzieren, bevor Sie den Schalter verlassen, fährt es in die entgegengesetzte
Richtung (weil es sagt, dass Sie sich bereits auf dem Home-Schalter befinden) und stoppt, wenn Sie den Schalter
verlassen. Dies ist in Ordnung, wenn Sie einen separaten Referenzschalter haben oder sich am Referenzende der Achse
am Limit befinden. Wenn Sie sich jedoch auf dem anderen Endschalter befinden (und Mach3 kann dies nicht wissen, da
sie geteilt werden), bewegt sich die Achse für immer vom eigentlichen Referenzpunkt weg, bis sie abstürzt. Der Rat lautet
also immer, vorsichtig von den Endschaltern wegzufahren und dann zu referenzieren. Es ist möglich, mach3 so zu
konfigurieren, dass es den Home-Switch nicht automatisch ausschaltet, wenn Sie sich wegen dieses Problems Sorgen
machen.
4.6.6 Andere Home- und Limit-Optionen und Hinweise

Referenzschalter nicht in der Nähe des Endschalters
Es ist manchmal nicht sehr praktisch, den Home-Schalter an einer Weggrenze zu haben. Betrachten Sie eine große
Fahrständer-Bodenfräse oder eine große Hobelfräse. Der Z-Verfahrweg an der Säule könnte 8 Fuß betragen und könnte
ziemlich langsam sein, ohne die Gesamtschneidleistung der Maschine zu beeinträchtigen. Wenn jedoch die
Ausgangsposition das obere Ende der Säule ist, kann die Referenzierung fast 16 Fuß langsame Z-Bewegung beinhalten.
Wenn die Referenzposition auf halber Höhe der Säule gewählt wurde, kann diese Zeit halbiert werden. Eine solche Maschine
hätte einen separaten Home-Schalter für die Z-Achse (was einen weiteren Eingang am parallelen Anschluss erfordert, aber
immer noch nur vier Eingänge in einer dreiachsigen Maschine) und würde die Fähigkeit von Mach3 nutzen, um danach
einen beliebigen Wert für eine Achsen-DRO einzustellen Referenzieren, um Maschine-Z auf Null zu setzen, um die Spitze
der Spalte zu sein.
Separater Referenzschalter für hohe Genauigkeit
Die X- und Y-Achsen einer Hochpräzisionsmaschine verfügen möglicherweise über einen separaten
Referenzschalter, um die erforderliche Genauigkeit zu erreichen.
Endschalter mehrerer miteinander verbundener Achsen Da Mach3 keine
Notiz davon nimmt, welcher Grenzwert welcher Achse ausgelöst hat, können alle Grenzwerte ODER-verknüpft und in
einen Grenzwerteingang eingespeist werden. Jede Achse kann dann einen eigenen Referenzschalter an den
Referenzeingang anschließen. Eine dreiachsige Maschine benötigt immer noch nur vier Eingänge.
Home-Schalter mehrerer Achsen, die miteinander verbunden sind Wenn
Sie wirklich wenig Eingänge zu Mach3 haben, können Sie die Home-Schalter miteinander ODER definieren und alle Home-
Eingänge als dieses Signal definieren. In diesem Fall können Sie nur eine Achse gleichzeitig referenzieren – also müssen
Sie die Schaltflächen REF All von Ihren Bildschirmen entfernen – und Ihre Referenzschalter müssen sich alle am Ende des
Verfahrwegs auf ihren jeweiligen Achsen befinden.
Sklaverei
Bei einem Portalfräser oder -fräser, bei dem die beiden "Beine" des Portals von separaten Motoren angetrieben werden,
sollte jeder Motor von seiner eigenen Achse angetrieben werden. Angenommen, die Gantry bewegt sich in Y-Richtung,
dann sollte Achse A als lineare (dh nicht drehende) Achse definiert werden und A sollte Y untergeordnet sein – siehe
Kapitel 5 zur Konfiguration von Mach3 für Details. Beide Achsen sollten End- und Referenzschalter haben. Bei normaler
Verwendung werden sowohl Y als auch A genau die gleichen Schritt- und Richtungsbefehle von Mach3 gesendet. Wenn
eine Referenzfahrt durchgeführt wird, laufen die Achsen zusammen, bis der letzte Teil der Referenzfahrt sich direkt neben
den Referenzschaltern bewegt.
Hier bewegen sie sich so, dass jeder in der gleichen Entfernung von seinem eigenen Schalter stoppt. Durch die
Referenzierung wird daher ein eventuelles Verschieben (z. B. aus der Rechtwinkligkeit) des Portals korrigiert, das beim
Abschalten der Maschine oder aufgrund verlorener Schritte aufgetreten sein könnte.
4.7 Spindelsteuerung
Es gibt drei verschiedene Möglichkeiten, wie Mach3 Ihre "Spindel" steuern kann, oder Sie können alle diese ignorieren und
sie manuell steuern.
1. Relais-/Schützsteuerung von Motor ein (im oder gegen den Uhrzeigersinn) und Motor
Aus
2. Motor gesteuert durch Schritt- und Richtungsimpulse (z. B. Spindelmotor ist ein Servo)
3. Motor gesteuert durch ein pulsweitenmoduliertes Signal

1. Motorsteuerung ein/aus
M3 und eine Bildschirmtaste fordern an, dass die Spindel im Uhrzeigersinn startet. M4 fordert an, dass die Spindel
gegen den Uhrzeigersinn startet. M5 fordert, dass die Spindel stoppt. M3 und M4 können so konfiguriert werden,
dass sie externe Ausgangssignale aktivieren, die Ausgangspins an den parallelen Ports zugeordnet werden
können. Anschließend verdrahten Sie diese Ausgänge (wahrscheinlich über Relais), um die Motorschütze für Ihre
Maschine zu steuern.
Obwohl dies einfach klingt, müssen Sie in der Praxis sehr vorsichtig sein. Wenn Sie die Spindel nicht wirklich
"rückwärts" laufen lassen müssen, ist es besser, M3 und M4 gleich zu behandeln oder M4 zu erlauben, ein Signal
zu aktivieren, das Sie mit nichts verbinden.
Natürlich ist es in einer Fehlersituation möglich, dass die Signale im Uhrzeigersinn und im Gegenuhrzeigersinn
zusammen aktiv sind. Dies kann dazu führen, dass die Schütze die Netzversorgung kurzschließen. Es sind spezielle
mechanisch verriegelte Wendeschütze erhältlich, und wenn Sie Ihre Spindel gegen den Uhrzeigersinn laufen lassen
möchten, müssen Sie eines verwenden. Eine weitere Schwierigkeit besteht darin, dass die "G-Code"-Definition
besagt, dass es legal ist, ein M4 auszugeben, wenn die Spindel unter einem M3 im Uhrzeigersinn läuft (und
umgekehrt). Wenn es sich bei Ihrem Spindelantrieb um einen Wechselstrommotor handelt, wird schon eine
Richtungsänderung bei voller Drehzahl sehr große Kräfte auf den mechanischen Antrieb der Maschine ausüben
und wahrscheinlich die Wechselstromsicherung durchbrennen oder einen Leistungsschalter auslösen. Aus
Sicherheitsgründen müssen Sie Zeitverzögerungen beim Betrieb der Schütze einführen oder einen modernen
Umrichterantrieb verwenden, der es Ihnen ermöglicht, die Richtung bei laufendem Motor zu ändern.
Siehe auch den Hinweis zur begrenzten Anzahl von Relaisaktivierungssignalen im Abschnitt Kühlmittel.
2. Schritt- und Richtungsmotorsteuerung
Wenn Ihr Spindelmotor ein Servomotor mit Schritt- und Richtungsantrieb ist (wie die Achsantriebe), können
Sie zwei Ausgangssignale konfigurieren, um seine Geschwindigkeit und Drehrichtung zu steuern.
Mach3 berücksichtigt einen Riemenscheibenantrieb oder ein Getriebe mit variablem Schritt zwischen dem Motor
und der Spindel. Ausführliche Informationen finden Sie unter Motortuning in Kapitel 5
3. PWM-Motorsteuerung
Als Alternative zur Schritt- und Richtungssteuerung gibt Mach3 ein pulsbreitenmoduliertes Signal aus, dessen
Arbeitszyklus dem Prozentsatz der vollen Geschwindigkeit entspricht, den Sie benötigen. Sie könnten
beispielsweise das Tastverhältnis des Signals in eine Spannung umwandeln (PWM-Signal an für 0 % der Zeit
ergibt 0 Volt, 50 % ergeben 5 Volt und 100 % ergeben 10 Volt) und damit einen Induktionsmotor mit a steuern
Frequenzumrichterantrieb. Alternativ könnte das PWM-Signal verwendet werden, um einen Triac in einem
einfachen DC-Drehzahlregler anzusteuern.
Die Abbildungen 4.12 und

4.13 zeigen die Impulsbreite
bei ungefähr 20 % des Zyklus
und 50 % des Zyklus.
Ave
Damit das PWM-
Spindeldrehzahlsignal in
Gleichstrom umgewandelt
Abbildung 4.12 – Ein 20 % pulsbreitenmoduliertes Signal
werden kann (eigentlich wird im
Allgemeinen eine Gleichspannung als Eingang für Antriebe mit variabler Drehzahl verwendet, aber Sie
wissen, was wir meinen), muss das Impulssignal transformiert werden. Im Wesentlichen wird eine Schaltung
verwendet, um den Mittelwert des pulsbreitenmodulierten Signals zu finden.
Die Schaltung kann ein
einfacher Kondensator
und Widerstand oder viel
komplexer sein, je nachdem,

Ave
(a) wie linear Sie die Beziehung
zwischen der Breite und der
endgültigen Ausgangsspannung
haben möchten und (b) von der Abbildung 4.13 – Ein zu 50 % pulsbreitenmoduliertes Signal
Reaktionsgeschwindigkeit, die
Sie auf die sich ändernde Impulsbreite benötigen.

Bei der Elektronik ist Vorsicht geboten, da die Eingänge vieler billiger PWM-Fahrtregler nicht vom Netz
getrennt sind. Weitere Details finden Sie im Diskussions- und Dateibereich der Mach2DN-Site und unter Verwendung
von "PWM-Konverter" oder "PWM-Digispeed" als Suchbegriff bei Google oder Ihrer bevorzugten Suchmaschine.
Das PWM-Signal wird am Spindel-Step-Pin ausgegeben. Sie müssen besondere Vorkehrungen treffen,
um den Motor bei niedrigen Drehzahlen über die Ausgänge Motor im Uhrzeigersinn/gegen den
Uhrzeigersinn auszuschalten.
Hinweis: Viele Benutzer haben festgestellt, dass PWM- und andere Spindelantriebe mit variabler Drehzahl oft eine
ernsthafte Quelle elektrischer Störungen sind, die Probleme mit den Maschinenachsenantrieben, der
Endschaltererkennung usw. verursachen können. Wenn Sie einen solchen Spindelantrieb verwenden, empfehlen wir
Ihnen dringend, ihn zu verwenden ein optisch isoliertes Breakout-Board und achten Sie darauf, die Kabel abzuschirmen
und die Stromkabel einige Zentimeter von den Steuerkabeln entfernt zu verlegen.
4.8 Kühlmittel
Ausgangssignale können zur Steuerung von Ventilen oder Pumpen für Flut- und Nebelkühlmittel verwendet werden.
Diese werden durch Bildschirmtasten und/oder M7, M8, M9 aktiviert.
4.9 Messerrichtungssteuerung
Die Rotationsachse A kann so konfiguriert werden, dass sie sich dreht, um sicherzustellen, dass ein Werkzeug wie ein
Messer bei G1-Bewegungen von X und Y tangential zur Bewegungsrichtung ist. Dies ermöglicht die Implementierung
eines Vinyl- oder Stoffschneiders mit vollständig gesteuertem Messer.
Hinweis: In der aktuellen Version funktioniert diese Funktion nicht mit Bögen (G2/G3-Bewegungen). Es liegt in Ihrer
Verantwortung, Kurven als eine Reihe von G1-Bewegungen zu programmieren.
4.10 Sonde digitalisieren

Mach3 kann an eine Kontaktdigitalisierungssonde angeschlossen werden, um ein Mess- und
Modelldigitalisierungssystem zu erstellen. Es gibt ein Eingangssignal, das anzeigt, dass die Sonde Kontakt hergestellt
hat, und eine Vorkehrung für einen Ausgang, um anzufordern, dass eine Messung von einer berührungslosen (z. B. Laser-) Sonde durchgeführ
Um nützlich zu sein, muss die Sonde ein genau kugelförmiges Ende (oder zumindest einen Teil einer Kugel) haben,
das in der Spindel montiert ist, wobei sein Zentrum genau auf der Mittellinie der Spindel und in einem festen Abstand
von einem festen Punkt in Z-Richtung (z der Spindelnase). Um in der Lage zu sein, nichtmetallische Materialien zu prüfen
(und viele Modelle für die Digitalisierung werden aus Schaumstoff, MDF oder Kunststoff hergestellt), muss die Sonde
einen Schalter mit einer winzigen Auslenkung ihrer Spitze in eine beliebige (XY- oder Z-) Richtung betätigen (oder
unterbrechen). ). Wenn der Messtaster mit einem automatischen Werkzeugwechsler verwendet werden soll, muss er
auch „kabellos“ sein.
Diese Anforderungen stellen eine große Herausforderung für den Konstrukteur einer Sonde dar, die in einer
Heimwerkstatt gebaut werden soll, und kommerzielle Sonden sind nicht billig.
typischerweise 20 Mikron
Ein Entwicklungsmerkmal ist
implementiert, um die Verwendung einer
Lasersonde zu ermöglichen.
EIN
4.11 Lineare (Glasmaßstab)

Encoder B
j x
Start
Abbildung 4.14 - Quadratursignale

Mach3 hat vier Eingangspaare, an die jeweils ein Encoder mit Quadraturausgängen angeschlossen werden kann
(normalerweise sind dies „Glasmaßstab“-Encoder – siehe Abbildung 4.15. Mach3 zeigt die Position jedes dieser
Encoder auf einem dedizierten DRO an. Diese Werte können von den DROs der Hauptachse geladen und dort
gespeichert werden.
Im Inneren des Gehäuses des
Encoders befindet sich ein Glas-

(oder manchmal Kunststoff-) Streifen,
der mit Linien (z. B. oft 10 Mikrometer
breit) liniert ist, die durch einen
gleich großen Zwischenraum
getrennt sind. Ein Licht, das durch
die Linie auf einen Fototransistor
scheint, würde ein Signal wie A in
Abbildung 4.14 geben. Ein Abbildung 4.15 – Glasmaßstab-Encoder (wartet auf Installation)
vollständiger Zyklus entspricht einer
Bewegung von 20 Mikron.
Ein weiterer Licht- und Fototransistor, der sich 5 Mikrometer vom ersten entfernt befindet, würde das Signal
B einen Viertelzyklus von A entfernt abgeben (daher der Name Quadratur).
Eine vollständige Erklärung ist ziemlich lang, aber Sie werden feststellen, dass sich ein Signal alle 5 Mikrometer
Bewegung ändert, sodass die Auflösung der Skala 5 Mikrometer beträgt. Wir können anhand der Abfolge der
Änderungen erkennen, in welche Richtung es sich bewegt. Wenn B zum Beispiel von lo nach hi geht, wenn A hi
ist (Punkt x), dann bewegen wir uns nach rechts vom markierten Start, wohingegen wenn B von hi nach lo geht,
wenn A hi ist (Punkt y), dann bewegen wir uns zum links vom Start.
Mach3 erwartet logische Signale. Einige

Glaswaagen (z. B. bestimmte Heidenhain-
Modelle) geben eine analoge Sinuswelle aus.
Dadurch kann eine clevere Elektronik
auf eine höhere Auflösung als 5

Mikrometer interpolieren. Wenn Sie diese
verwenden möchten, müssen Sie die
Wellenform mit einem Operationsverstärker /
Komparator quadrieren. TTL-
Abbildung 4.16 – Encoder DROs
Ausgangscodierer werden direkt mit den
Eingangspins des parallelen Anschlusses verbunden, aber da Rauschen zu falschen Zählwerten führt,
werden sie besser über einen sogenannten Schmitt-Trigger-Chip angeschlossen. Die Waagen benötigen
eine Gleichstromversorgung (häufig 5 Volt) für die Lichter und alle darin enthaltenen Treiberchips.
Notiz:
(a) dass Sie eine lineare Skala nicht einfach als Feedback-Encoder für einen Servoantrieb verwenden
können, da das geringste Spiel oder die geringste Federung im mechanischen Antrieb den Servo instabil
macht.
(b) Es ist nicht einfach, die Drehgeber am Servomotor mit den Geber-DROs zu verbinden. Dies wäre
für den manuellen Betrieb der Achsen mit Positionsanzeige attraktiv. Das Problem ist, dass die 0
Volt (gemeinsam) innerhalb des Servoantriebs, der für die Motor-Encoder verwendet wird, mit ziemlicher
Sicherheit nicht die gleichen 0 Volt wie Ihr PC oder Breakout-Board sind.
Wenn Sie sie miteinander verbinden, treten Probleme auf - lassen Sie sich nicht dazu
verleiten! (c) Der Hauptvorteil der Verwendung von Linear-Encodern auf Linearachsen besteht darin, dass
ihre Messungen nicht von der Genauigkeit oder dem Spiel der Antriebsschraube, des Riemens, der Kette usw. abhängen.
4.12 Spindelindeximpuls
Mach3 hat einen Eingang für einen oder mehrere Impulse, die bei jeder Umdrehung der Spindel erzeugt werden.
Es verwendet dies, um die tatsächliche Drehzahl der Spindel anzuzeigen, die Bewegung des Werkzeugs und die
Arbeit beim Gewindeschneiden zu koordinieren und das Werkzeug für den Festzyklus des Rückwärtsbohrens
auszurichten. Es kann verwendet werden, um den Vorschub pro Umdrehung anstatt pro Minute zu steuern.

4.13 Ladungspumpe – ein Pulsmonitor

Mach3 gibt eine konstante Impulsfolge mit einer Frequenz von ungefähr 12,5 kHz an einem oder beiden parallelen Ports aus,
wenn es korrekt läuft. Dieses Signal wird nicht vorhanden sein, wenn der Mach3 nicht geladen wurde, sich im EStop-Modus
befindet oder wenn der Impulsfolgegenerator auf irgendeine Weise ausfällt. Sie können dieses Signal verwenden, um einen
Kondensator über eine Diodenpumpe (daher der Name) aufzuladen, deren Ausgang, der den Zustand von Mach3 anzeigt, Ihre
Achsen- und Spindelantriebe usw. aktiviert.
Diese Funktion ist häufig in kommerziellen Breakout-Boards implementiert.
4.14 Andere Funktionen

Mach3 verfügt über fünfzehn OEM-Trigger-Eingangssignale, die Sie für Ihren eigenen Gebrauch zuweisen können. Beispielsweise
können sie verwendet werden, um das Klicken auf eine Schaltfläche zu simulieren oder um vom Benutzer geschriebene Makros aufzurufen.
Zusätzlich gibt es vier Benutzereingaben, die in Benutzermakros abgefragt werden können.
Eingang #1 kann verwendet werden, um die Ausführung des Teileprogramms zu sperren. Es könnte mit den
Schutzvorrichtungen Ihrer Maschine verbunden sein.
Ausführliche Informationen zur Architektur der Eingabeemulation finden Sie im Mach3-Anpassungs-Wiki.

Der Setup-Dialog wird in Abschnitt 5 definiert.
Die Relaisaktivierungsausgänge, die nicht für die Spindel und das Kühlmittel verwendet werden, können von Ihnen verwendet
und in benutzerdefinierten Makros gesteuert werden.
Und ein letzter Gedanke – bevor Sie sich davon hinreißen lassen, zu viele Features in diesem Kapitel zu implementieren,
denken Sie daran, dass Sie nicht über eine unbegrenzte Anzahl von Ein-/Ausgängen verfügen. Selbst mit zwei parallelen
Ports gibt es nur zehn Eingänge, um alle Funktionen zu unterstützen, und obwohl ein Tastaturemulator helfen wird, mehr
Eingänge zu geben, können diese nicht für alle Funktionen verwendet werden. Möglicherweise müssen Sie ein ModBus-Gerät
verwenden, um die benutzerdefinierte Ein-/Ausgabe drastisch zu erweitern.

Mach3 konfigurieren
5. Mach3 für Ihre Maschine und Laufwerke konfigurieren
Wenn Sie eine Werkzeugmaschine mit einem Computer gekauft haben, auf dem Mach3
läuft, brauchen Sie dieses Kapitel wahrscheinlich nicht zu lesen (außer aus allgemeinem Interesse).
Ihr Lieferant hat wahrscheinlich die Mach3-Software installiert und eingerichtet und/oder
Ihnen detaillierte Anweisungen gegeben, was zu tun ist.
Es wird empfohlen, sicherzustellen, dass Sie eine Papierkopie der Konfiguration von Mach3
haben, falls Sie die Software jemals von Grund auf neu installieren müssen.
Mach3 speichert diese Informationen in einer XML-Datei, die Sie anzeigen können.
5.1 Eine Konfigurationsstrategie

Dieses Kapitel enthält viele sehr feine Details. Sie sollten jedoch feststellen, dass der
Konfigurationsprozess unkompliziert ist, wenn Sie ihn Schritt für Schritt durchführen und dabei testen.
Eine gute Strategie besteht darin, das Kapitel zu überfliegen und dann auf Ihrem Computer und Ihrer
Werkzeugmaschine damit zu arbeiten. Wir gehen davon aus, dass Sie Mach3 bereits für den in Kapitel 3
beschriebenen Trockenlauf installiert haben.
Nahezu die gesamte Arbeit, die Sie in diesem Kapitel erledigen werden, basiert auf Dialogfeldern, die Sie
über das Menü „Konfigurieren“ erreichen. Diese sind zum Beispiel durch Config>Logic gekennzeichnet,
was bedeutet, dass Sie den Logic-Eintrag aus dem Config-Menü wählen.
5.2 Erstkonfiguration
Der erste zu verwendende Dialog ist Config>Ports and Pins. Dieser Dialog hat viele Registerkarten, aber
die erste ist wie in Abbildung 5.1 dargestellt.
5.2.1 Adressen der zu verwendenden Ports definieren
Abbildung 5.1 – Registerkarte „Ports and Axis selection“.
Wenn Sie nur einen parallelen Port verwenden und es sich um den auf der Hauptplatine Ihres
Computers handelt, dann ist die Standardadresse von Port 1 von 0x378 (dh hexadezimal 378) mit
ziemlicher Sicherheit korrekt.
Wenn Sie eine oder mehrere PCI-Zusatzkarten verwenden, müssen Sie die Adresse ermitteln, auf die jede
antwortet. Es gibt keine Normen! Führen Sie die Windows-Systemsteuerung über die Windows-
Startschaltfläche aus. Doppelklicken Sie auf System und wählen Sie die Registerkarte Hardware. Klicken
Sie auf die Schaltfläche Geräte-Manager. Erweitern Sie den Baum für den Punkt "Ports (COM & LPT)".

Mach3 konfigurieren
Doppelklicken Sie auf den ersten LPT- oder ECP-Port. Dessen Eigenschaften werden in einem neuen Fenster angezeigt.
Wählen Sie die Registerkarte Ressourcen. Die erste Zahl in der ersten IO-Bereichszeile ist die zu verwendende Adresse.
Notieren Sie sich den Wert und schließen Sie das Dialogfeld Eigenschaften.
Hinweis: Das Installieren oder Entfernen einer PCI-Karte kann die Adresse einer PCI-Parallelport-Karte ändern, selbst wenn Sie sie nicht
berührt haben.
Wenn Sie einen zweiten Port verwenden möchten, wiederholen Sie den obigen Absatz dafür.
Schließen Sie die Fenster Geräte-Manager, Systemeigenschaften und Systemsteuerung.
Geben Sie die Adresse Ihres ersten Ports ein (geben Sie kein 0x-Präfix an, um zu sagen, dass es hexadezimal ist, da Mach3 davon
ausgeht). Aktivieren Sie ggf. Enabled für Port 2 und geben Sie dessen Adresse ein.
Klicken Sie nun auf die Schaltfläche Übernehmen, um diese Werte zu speichern. Das ist am wichtigsten. Mach3 wird sich keine
Werte merken, wenn Sie von Registerkarte zu Registerkarte wechseln oder das Dialogfeld Port & Pins schließen, es sei denn, Sie
übernehmen.
5.2.2 Definieren der Motorfrequenz Der Mach3-Treiber
kann mit einer Frequenz von 25.000 Hz (Impulse pro Sekunde), 35.000 Hz oder 45.000 Hz arbeiten, abhängig von der Geschwindigkeit
Ihres Prozessors und anderen Lasten, denen er beim Ausführen von Mach3 ausgesetzt ist.
Die benötigte Frequenz hängt von der maximalen Impulsrate ab, die Sie benötigen, um eine beliebige Achse mit Höchstgeschwindigkeit
anzutreiben. 25.000 Hz werden wahrscheinlich für Schrittmotorsysteme geeignet sein. Mit einem 10-Mikroschritt-Treiber wie einem
Gecko 201 erhalten Sie etwa 750 U / min von einem Standard-1,8 -Grad- Schrittmotor. Für Servoantriebe mit hochauflösenden
Drehgebern am Motor werden hohe Impulsraten benötigt. Weitere Details finden Sie im Abschnitt Motortuning.
Computer mit einer Taktrate von 1 GHz laufen mit ziemlicher Sicherheit mit 35.000 Hz, sodass Sie dies wählen können, wenn Sie
eine höhere Schrittrate benötigen (z. B. wenn Sie Gewindespindeln mit sehr feiner Steigung haben).
Die Demoversion läuft nur mit 25.000 Hz. Wenn Mach3 zwangsweise geschlossen wird, kehrt es beim Neustart automatisch zum
25.000-Hz-Betrieb zurück. Die tatsächliche Frequenz im laufenden System wird auf dem Standard-Diagnosebildschirm angezeigt.
Vergessen Sie nicht, auf die Schaltfläche Übernehmen zu klicken, bevor Sie fortfahren.
5.2.3 Sonderfunktionen definieren Sie sehen
Kontrollkästchen für eine Vielzahl von Sonderkonfigurationen. Das sollte selbsterklärend sein, wenn Sie die entsprechende
Hardware in Ihrem System haben. Wenn nicht, lassen Sie es deaktiviert.
Vergessen Sie nicht, auf die Schaltfläche Übernehmen zu klicken, bevor Sie fortfahren.
5.3 Zu verwendende Eingangs- und Ausgangssignale definieren

Nachdem Sie nun die grundlegende Konfiguration festgelegt haben, ist es an der Zeit zu definieren, welche Ein- und Ausgangssignale
Sie verwenden werden und welcher parallele Anschluss und Pin für jeden verwendet werden. Die Dokumentation für Ihr Breakout-
Board enthält möglicherweise Hinweise zu den zu verwendenden Ausgängen, wenn es für die Verwendung mit Mach3 entwickelt wurde,
oder das Board wird möglicherweise mit einer Skelettprofildatei (.XML) geliefert, in der diese Verbindungen bereits definiert sind.
5.3.1 Zu verwendende Achs- und Spindelausgangssignale

Sehen Sie sich zuerst die Registerkarte Motorausgänge an. Dies wird wie in Abbildung 5.4 aussehen.
Definieren Sie, wo die Antriebe für Ihre X-, Y- und Z-Achse angeschlossen sind, und klicken Sie, um ein Häkchen zu erhalten, um
diese Achsen zu aktivieren. Wenn Ihre Interface-Hardware (z. B. Gecko 201 Stepper-Treiber) ein Active-Lo-Signal erfordert, stellen
Sie sicher, dass diese Spalten auf die Step- und Direction-Signale geprüft sind.
Wenn Sie Rotations- oder Slave-Achsen haben, sollten Sie diese aktivieren und konfigurieren.

Mach3 konfigurieren
Wenn Ihre Spindeldrehzahl von Hand gesteuert wird, haben Sie diese Registerkarte beendet. Klicken Sie auf die
Schaltfläche Übernehmen, um die Daten auf dieser Registerkarte zu speichern.
Abbildung 5.4 – Definieren der Verbindungen für Achsen und die gesteuerte Spindel
Wenn Ihre Spindelgeschwindigkeit von Mach3 gesteuert wird, müssen Sie die Spindel aktivieren und ihr einen
Step-Pin/Port zuweisen, wenn sie eine pulsweitenmodulierte Steuerung mit Relais verwendet, um ihre Richtung zu
steuern oder um Step- und Direction-Pins/Ports zuzuweisen, wenn es die volle Kontrolle hat. Sie sollten auch
definieren, ob diese Signale aktiv-lo sind. Wenn Sie fertig sind, klicken Sie auf die Schaltfläche Übernehmen, um
die Daten auf dieser Registerkarte zu speichern.
5.3.2 Zu verwendende Eingangssignale Wählen

Sie nun die Registerkarte Eingangssignale. Dies sieht aus wie in Abbildung 5.5.
Wir gehen davon aus, dass Sie eine der Home/Limit-Strategien aus Kapitel 4.6 gewählt haben.
Wenn Sie Strategie eins verwendet haben und die Endschalter miteinander verbunden sind und eine auslösen
Abbildung 5.5 – Eingangssignale
EStoppen oder deaktivieren Sie die Achsantriebe über die Antriebselektronik, dann prüfen Sie keinen
der Limit-Eingänge.
Bei Strategie zwei haben Sie wahrscheinlich Home-Schalter auf der X-, Y- und Z-Achse. Aktivieren Sie
die Home-Switch-Boxen für diese Achsen und definieren Sie den Port/Pin, mit dem jede verbunden ist.
Wenn Sie Limits und den Home-Schalter kombinieren, sollten Sie Limit Limit ++ und Home für --, Die
jede Achse aktivieren und Home, Limit— und Limit++ den gleichen Pin zuweisen.

Mach3 konfigurieren
Beachten Sie die Bildlaufleiste, um auf den Rest der Tabelle zuzugreifen, der in Abbildung 5.5 nicht sichtbar ist.
Der Eingang Nr. 1 ist insofern etwas Besonderes, als er verwendet werden kann, um die Ausführung eines Teileprogramms zu
verhindern, wenn keine Schutzvorrichtungen vorhanden sind. Die anderen drei (und Nr. 1, wenn sie nicht für die
Wächterverriegelung verwendet werden) stehen Ihnen zur eigenen Verwendung zur Verfügung und können im Code von Makros
getestet werden. Der Eingang Nr. 4 kann verwendet werden, um einen externen Drucktaster anzuschließen, um die
Einzelschrittfunktion zu implementieren. Sie können sie später konfigurieren.
Aktivieren und definieren Sie den Indeximpuls, wenn Sie einen Spindelsensor mit nur einem Schlitz oder einer Markierung haben.
Aktivieren und definieren Sie Limits Override, wenn Sie Mach2 Ihre Endschalter steuern lassen und Sie eine externe Taste
haben, die Sie drücken, wenn Sie eine Grenze überschreiten müssen. Wenn Sie keinen Schalter haben, können Sie eine
Bildschirmtaste verwenden, um dieselbe Funktion zu erreichen.
Aktivieren und definieren Sie EStop, um Mach3 anzuzeigen, dass der Benutzer einen Notstopp angefordert hat.
Aktivieren und definieren Sie OEM-Triggereingänge, wenn Sie möchten, dass elektrische Signale OEM-Tastenfunktionen aufrufen
können, ohne dass eine Bildschirmtaste bereitgestellt werden muss.
Aktivieren und definieren Sie Timing, wenn Sie einen Spindelsensor mit mehr als einem Schlitz oder einer Markierung haben.
Aktivieren Sie Probe zum Digitalisieren und THCOn, THCUp und THCDown zur Steuerung eines Plasmabrenners.
Wenn Sie einen parallelen Anschluss haben, haben Sie 5 verfügbare Eingänge; bei zwei Ports sind es 10 (bzw. bei als
Eingänge definierten Pins 2 bis 9 13). Es kommt sehr häufig vor, dass Ihnen die Eingangssignale fehlen, besonders wenn Sie
auch einige Eingänge für Glasmaßstäbe oder andere Encoder haben werden. Möglicherweise müssen Sie Kompromisse
eingehen, indem Sie auf Dinge wie einen physischen Limit Override-Schalter zum Speichern von Signalen verzichten!
Sie können für einige Eingangssignale auch einen Tastaturemulator verwenden.
Klicken Sie auf die Schaltfläche Übernehmen, um die Daten auf dieser Registerkarte zu speichern.
5.3.3 Emulierte Eingangssignale Wenn Sie die Spalte
Emuliert für einen Eingang markieren, werden die Port-/Pin-Nummer und der Aktiv-Lo-Status für dieses Signal ignoriert, aber
der Eintrag in der Spalte Hotkey wird interpretiert. Wenn eine Key-Down-Nachricht mit einem Code empfangen wird, der einem
Hotkey-Wert entspricht, wird dieses Signal als aktiv betrachtet. Wenn eine Key-up-Nachricht empfangen wird, ist sie inaktiv.
Die Key-Up- und Key-Down-Signale kommen normalerweise von einem Tastaturemulator (wie dem Ultimarc IPAC
oder Hagstrom), der durch Schalter ausgelöst wird, die an seinen Eingängen angeschlossen sind. Dadurch können mehr
Schalter als freie Pins an Ihren parallelen Ports erkannt werden, aber es kann zu erheblichen Zeitverzögerungen kommen,
bevor die Schalteränderung erkannt wird, und tatsächlich kann eine Key-Up- oder Key-Down-Meldung von Windows verloren
gehen.
Abbildung 5.6 – Ausgangssignale

Mach3 konfigurieren
Emulierte Signale können nicht für Index oder Timing verwendet werden und sollten nicht für EStop verwendet werden.
5.3.4 Ausgangssignale Auf der
Registerkarte Ausgangssignale definieren Sie die gewünschten Ausgänge. Siehe Abbildung 5.6.
Wahrscheinlich möchten Sie nur einen Enable-Ausgang verwenden (da alle Achsantriebe daran
angeschlossen werden können). Wenn Sie die Ladungspumpen-/Impulsüberwachungsfunktion verwenden,
können Sie Ihre Achsantriebe über deren Ausgang aktivieren.
Die Output#-Signale dienen zur Steuerung einer Stopp/Start-Spindel (im Uhrzeigersinn und optional gegen den
Uhrzeigersinn), der Flood- und Mist-Kühlmittelpumpen oder -ventile und zur Steuerung durch Ihre eigenen
benutzerdefinierten Mach3-Tasten oder Makros.
Die Ladepumpenleitung sollte aktiviert und definiert werden, wenn Ihr Breakout-Board diesen Impulseingang
akzeptiert, um den korrekten Betrieb von Mach3 kontinuierlich zu bestätigen. Charge Pump2 wird verwendet,
wenn Sie ein zweites Breakout-Board an den zweiten Port angeschlossen haben oder den Betrieb des zweiten
Ports selbst überprüfen möchten.
Klicken Sie auf die Schaltfläche Übernehmen, um die Daten auf dieser Registerkarte zu speichern.
5.3.5 Definieren von Encoder-Eingängen Die

Registerkarte Encoder/MPGs wird verwendet, um die Verbindungen und die Auflösung von linearen
Encodern oder manuellen Impulsgeneratoren (MPGs) zu definieren, die zum Joggen der Achsen verwendet werden.
Abbildung 5.7 – Encoder-Eingänge
Die Registerkarte Encoder/MPGs wird verwendet, um die Verbindungen und die Auflösung von linearen
Encodern oder manuellen Impulsgeneratoren (MPGs) zu definieren, die zum Joggen der Achsen verwendet werden.
Es wird hier zur Vollständigkeit der Beschreibung von Config>Ports & Pins behandelt.
Dieser Dialog benötigt keine Active-Lo-Spalte, denn wenn die Encoder falsch zählen, müssen lediglich die Pins
vertauscht werden, die den A- und B-Eingängen zugeordnet sind.
5.3.5.1 Encoder
Der Wert „Zählungen pro Einheit“ sollte so eingestellt werden, dass er der Auflösung des Encoders entspricht. Somit
erzeugt eine lineare Skala mit Lineaturen bei 20 Mikron alle 5 Mikron eine Zählung (denken Sie an das Quadratursignal),
das heißt 200 Zählungen pro Einheit (Millimeter). Wenn Sie native Einheiten als Zoll eingestellt haben, wäre dies 200
x 25,4 = 5080 Zählungen pro Einheit (Zoll). Der Velocity-Wert wird nicht verwendet.

Mach3 konfigurieren
5.3.5.2 MPGs
Der Wert Zählungen pro Einheit wird verwendet, um die Anzahl der Quadraturzählungen zu definieren, die generiert
werden müssen, damit Mach3 die Bewegung des MPG erkennt. Für einen 100-CPR-Encoder ist die Zahl 2 geeignet.
Für höhere Auflösungen sollten Sie diesen Wert erhöhen, um die gewünschte mechanische Empfindlichkeit zu
erhalten. Wir finden, dass 100 gut mit 1024 CPR-Encodern funktioniert.
Der Geschwindigkeitswert bestimmt die Skalierung der Impulse, die an die vom MPG gesteuerte Achse gesendet
werden. Je niedriger der in Velocity angegebene Wert ist, desto schneller bewegt sich die Achse. Sein Wert wird am
besten durch Experimentieren eingestellt, um eine angenehme Geschwindigkeit zu erhalten, wenn der MPG so
schnell wie möglich gedreht wird.
5.3.6 Konfigurieren der Spindel Die nächste
Registerkarte auf Config>Ports & Pins ist Spindle Setup. Damit legen Sie fest, wie Ihre Spindel und Ihr Kühlmittel
geregelt werden sollen. Sie können Mach3 erlauben, nichts damit zu tun, die Spindel ein- und auszuschalten
oder die vollständige Kontrolle über ihre Geschwindigkeit zu haben, indem Sie ein pulsweitenmoduliertes (PWM)
Signal oder ein Schritt- und Richtungssignal verwenden. Der Dialog ist in Abbildung 5.8 dargestellt.
Abbildung 5.8 – Spindeleinrichtung
5.3.6.1 Kühlmittelkontrolle
Code M7 kann Flood-Kühlmittel einschalten, M9 kann Nebel-Kühlmittel einschalten und M9 kann alle Kühlmittel
ausschalten. Der Abschnitt Flood Mist Control des Dialogs definiert, welche der Ausgangssignale zur Implementierung
dieser Funktionen verwendet werden sollen. Die Port/Pins für die Ausgänge wurden bereits auf der Registerkarte
Ausgangssignale definiert.
Wenn Sie diese Funktion nicht verwenden möchten, markieren Sie Flood/Mist Relays deaktivieren.
5.3.6.2 Steuerung des Spindelrelais

Wenn die Spindeldrehzahl von Hand oder über ein PWM-Signal gesteuert wird, kann Mach3 ihre Richtung
und den Start- und Stoppzeitpunkt (als Reaktion auf M3, M4 und M5) mithilfe von zwei Ausgängen
definieren. Die Port/Pins für die Ausgänge wurden bereits auf der Registerkarte Ausgangssignale definiert.
Wenn Sie die Spindel nach Schritt und Richtung steuern, benötigen Sie diese Steuerelemente nicht. M3, M4 und
M5 steuern die automatisch generierte Impulsfolge.
Wenn Sie diese Funktion nicht verwenden möchten, markieren Sie „Spindelrelais deaktivieren“.
5.3.6.3 Motorsteuerung
Aktivieren Sie Motorsteuerung verwenden, wenn Sie die PWM- oder Schritt- und Richtungssteuerung der Spindel
verwenden möchten. Wenn dies aktiviert ist, können Sie zwischen PWM-Steuerung und Schritt-/Dir-Motor wählen.

Mach3 konfigurieren
PWM-Steuerung
Ein PWM-Signal ist ein digitales Signal, eine "Rechteckwelle", bei der der Prozentsatz der Zeit, in der das Signal
hoch ist, den Prozentsatz der vollen Drehzahl des Motors angibt, mit der es laufen sollte.
Angenommen, Sie haben einen Motor und einen PWM-Antrieb mit einer maximalen Drehzahl von 3000 U / min,
dann würde Abbildung 4.12 den Motor mit 3000 x 0,2 = 600 U / min betreiben. Ähnlich würde das Signal in Abbildung
4.13 es mit 1500 U/min laufen lassen.
Mach3 muss einen Kompromiss eingehen, wie viele verschiedene Impulsbreiten es erzeugen kann, und wie hoch die
Frequenz der Rechteckwelle sein kann. Wenn die Frequenz 5 Hz beträgt, kann der Mach3, der mit einer
Kernelgeschwindigkeit von 25000 Hz läuft, 5000 verschiedene Geschwindigkeiten ausgeben. Die Umstellung auf 10 Hz
reduziert dies auf 2500 verschiedene Geschwindigkeiten, aber dies entspricht immer noch einer Auflösung von ein oder zwei U / min.
Eine niedrige Rechteckwellenfrequenz erhöht die Zeit, die der Motorantrieb benötigt, um zu bemerken, dass eine
Geschwindigkeitsänderung angefordert wurde. Zwischen 5 und 10 Hz ergibt einen guten Kompromiss. Die gewählte
Frequenz wird in das Feld PWMBase Freq eingetragen.
Viele Antriebe und Motoren haben eine Mindestdrehzahl. Typischerweise, weil der Lüfter bei niedrigen Drehzahlen sehr
ineffizient ist, während dennoch ein hohes Drehmoment und ein hoher Strom erforderlich sein können. Das Feld
Minimum PWM % ermöglicht es Ihnen, den Prozentsatz der maximalen Geschwindigkeit einzustellen, bei der Mach3 die
Ausgabe des PWM-Signals stoppt.
Sie sollten sich darüber im Klaren sein, dass die PWM-Antriebselektronik möglicherweise auch eine
Mindestgeschwindigkeitseinstellung hat und dass die Mach3-Riemenscheibenkonfiguration (siehe Abschnitt xx) es
Ihnen ermöglicht, Mindestgeschwindigkeiten einzustellen. Typischerweise sollten Sie darauf abzielen, das Pulley-
Limit etwas höher als das Minimum PWM % oder das Hardware-Limit einzustellen, da dies die Geschwindigkeit
begrenzt und/oder eine sinnvolle Fehlermeldung ausgibt, anstatt es einfach zu stoppen.
Schritt- und Richtungsmotor Dies
kann ein durch Schrittimpulse gesteuerter Antrieb mit variabler Geschwindigkeit oder ein vollständiger Servoantrieb sein.
Sie können die Mach3-Riemenscheibenkonfiguration (siehe Abschnitt 5.5.6.1) verwenden, um eine Mindestdrehzahl
festzulegen, wenn dies vom Motor oder seiner Elektronik benötigt wird.
5.3.6.4 Modbus-Spindelsteuerung
Dieser Block ermöglicht die Einrichtung eines analogen Ports an einem Modbus-Gerät (z. B. einem Homann
ModIO), um die Spindeldrehzahl zu steuern. Einzelheiten finden Sie in der Dokumentation Ihres ModBus-Geräts.
5.3.6.5 Allgemeine Parameter

Diese ermöglichen es Ihnen, die Verzögerung nach dem Starten oder Stoppen der Spindel zu steuern, bevor Mach3
weitere Befehle ausführt (z. B. eine Verweilzeit). Diese Verzögerungen können verwendet werden, um Zeit für die
Beschleunigung zu lassen, bevor ein Schnitt durchgeführt wird, und um einen gewissen Softwareschutz vor einem
direkten Übergang von rechts nach links bereitzustellen. Die Verweilzeiten werden in Sekunden eingegeben.
Sofortiges Relais aus vor Verzögerung, wenn aktiviert, wird das Spindelrelais ausgeschaltet, sobald M5 ausgeführt wird.
Wenn es nicht aktiviert ist, bleibt es eingeschaltet, bis die Spin-Down-Verzögerungszeit abgelaufen ist.
5.3.6.6 Riemenscheibenverhältnisse
Mach3 hat die Kontrolle über die Geschwindigkeit Ihres Spindelmotors. Spindeldrehzahlen programmieren Sie
über das S-Wort. Mit dem Mach3-Riemenscheibensystem können Sie die Beziehung zwischen diesen für vier
verschiedene Riemenscheiben- oder Getriebeeinstellungen definieren. Es ist einfacher zu verstehen, wie es funktioniert,
nachdem Sie Ihren Spindelmotor abgestimmt haben, daher wird es in Abschnitt 5.5.6.1 unten beschrieben.
5.3.6.7 Sonderfunktion
Der Lasermodus sollte immer deaktiviert sein, außer wenn die Leistung eines Schneidlasers durch die
Vorschubgeschwindigkeit gesteuert wird.
Use Spindle feedback in sync mode sollte deaktiviert sein.

Mach3 konfigurieren
Closed Loop Spindle Control, wenn aktiviert, implementiert eine Software-Servoschleife, die versucht, die vom Index-
oder Timing-Sensor gesehene tatsächliche Spindeldrehzahl mit der vom S-Wort geforderten abzugleichen. Die genaue
Drehzahl der Spindel ist wahrscheinlich nicht wichtig, sodass Sie diese Funktion in Mach3Turn wahrscheinlich nicht
verwenden müssen.
Wenn Sie es verwenden, sollten die P-, I- und D-Variablen im Bereich von 0 bis 1 eingestellt werden. P steuert die
Verstärkung der Schleife, und ein übermäßiger Wert lässt die Geschwindigkeit um den angeforderten Wert oszillieren
oder jagen, anstatt sich einzupendeln darauf. Die D-Variable dämpft diese Schwingungen, indem sie die Ableitung
(Änderungsrate) der Drehzahl verwendet. Die I-Variable betrachtet langfristig die Differenz zwischen Ist- und Solldrehzahl
und erhöht so die Genauigkeit im eingeschwungenen Zustand. Die Abstimmung dieser Werte wird durch die
Verwendung des Dialogs unterstützt, der durch Bediener>Spindel kalibrieren geöffnet wird.
Mittelung der Spindelgeschwindigkeit bewirkt, wenn diese Option aktiviert ist, dass Mach3 die Zeit zwischen
Index-/Timing-Impulsen über mehrere Umdrehungen mittelt, wenn es die tatsächliche Spindelgeschwindigkeit ableitet.
Sie könnten es nützlich finden bei einem Spindelantrieb mit sehr geringer Trägheit oder einem, bei dem die Steuerung
dazu neigt, kurzfristige Geschwindigkeitsänderungen zu geben.
5.3.7 Registerkarte Fräsoptionen

Die letzte Registerkarte auf Config>Ports & Pins ist Mill Options. Siehe Abbildung 5.9.
Abbildung 5.9 – Registerkarte
Fräsoptionen Z-Sperre. Das Kontrollkästchen Z-Inhibit On aktiviert diese Funktion. Max. Tiefe gibt den
niedrigsten Z-Wert an, zu dem sich die Achse bewegt. Das Kontrollkästchen „Persistent“ merkt sich den Zustand
(der durch Umschalten des Bildschirms geändert werden kann) von Ausführung zu Ausführung von Mach3.
Digitalisierung: Das Kontrollkästchen 4-Achsen-Punktwolken ermöglicht die Aufzeichnung des Zustands der A-Achse
sowie von X, Y und Z. Die Option Achsenbuchstaben zu Koordinaten hinzufügen stellt den Daten den Achsennamen
in der Punktwolkendatei voran.
THC-Optionen: Der Name des Kontrollkästchens ist selbsterklärend.
Kompensation G41, G42: Das Kontrollkästchen „Erweiterte Kompensationsanalyse“ aktiviert eine gründlichere
vorausschauende Analyse, die das Risiko des Aushöhlens verringert, wenn der Fräserdurchmesser (unter Verwendung
von G41 und G42) bei komplexen Formen kompensiert wird.
Homed true, wenn kein Home wechselt: Lässt das System referenziert erscheinen (d. h
LEDs grün) immer. Es sollte nur verwendet werden, wenn auf der Registerkarte Ports & Pins Inputs keine Home-
Switches definiert sind.

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Die Pflege, Pflege und Beschickung der Mach3-gesteuerten

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© 2003/4/5/6 Art Fenerty und John Prentice

Titelseite: Eine vertikale Mühle um 1914

Diese Version ist für Mach3Mill Release 1.84

2.2 Wie sich Mach3 einfügt................................................ .................................................... ........... 2-2

3. Ein Überblick über die Mach3 Machine Controller-Software .................. 3-1

3.2 Bildschirme .................................................... .................................................... ......................... 3-4

3.4 Manuelle Dateneingabe (MDI) und Einlernen....................................... ......................... 3-7 3.4.1

3.5 Assistenten – CAM ohne dedizierte CAM-Software....................................... ........... 3-8

3.6 Ausführen eines G-Code-Programms .......................................... ................................................... 3-10

3.7 Werkzeugweganzeige................................................ .................................................... .......... 3-11

4. Hardwareprobleme und Anschließen der Werkzeugmaschine....... 4-1

4.2 Was Mach3 steuern kann................................................ .................................................... 4-1

4.3 Die EStop-Steuerung .......................................... .................................................... .......... 4-2

4.4 Der PC-Parallelport .................................................. .................................................... ....... 4-3 4.4.1

4.5 Achsantriebsoptionen................................................. .................................................... ........... 4-5

Mit Mach3Mill ii Rev. 1.84-A 2

4.8 Kühlmittel .................................................... .................................................... ......................... 4-13

4.9 Steuerung der Messerrichtung .................................................. .................................................... 4-13

4.10 Sonde digitalisieren .......................................... .................................................... .............. 4-13

4.11 Lineare (Glasmaßstab) Encoder.................................. ......................................... 4-13

4.12 Spindelindeximpuls .................................................. .................................................... ...... 4-14

4.13 Ladungspumpe - ein Pulsmonitor .......................................... ......................................... 4-15

4.14 Andere Funktionen ................................................ .................................................... ........... 4-15

5.2 Anfangskonfiguration ................................................ .................................................... ...... 5-1

5.4 Definition der Rüsteinheiten .................................................. .................................................... .. 5-9

5.5 Tuning-Motoren .................................................. .................................................... ............ 5-10

Rev. 1.84-A2 iii Mit Mach3Mill

5.5.6.4 Spindelantrieb testen .................................................. ......................................... 5-18

5.6 Andere Konfiguration .................................................. .................................................... .... 5-18 5.6.1

5.7 Wie die Profilinformationen gespeichert werden................................. ......................... 5-24

6. Mach3-Steuerungen und Ausführen eines Teileprogramms .................... 6-1

Mit Mach3Mill iv Rev. 1.84-A 2

6.2.14 Grenzwerte und sonstige Steuerungsfamilie....................................... ................................ 6-11 6-11

6.3 Assistenten verwenden................................................ .................................................... ......... 6-14

6.4 Laden eines G-Code-Teileprogramms....................................... ......................................... 6-15

6.5 Editieren eines Teileprogramms................................................. .................................................... 6-16

7. Koordinatensysteme, Werkzeugtabelle und Vorrichtungen................................. 7-1

7.2 Arbeitsversetzungen................................................ .................................................... ................... 7-2

7.3 Was ist mit unterschiedlichen Werkzeuglängen? ......................................... ................................... 7-4

7.5 Verlosung von Kopien - Spielpläne............................................ ......................................... 7-6

7.6 Praktische Aspekte des „Berührens“ .................................. ......................................... 7-7 7.6 .1

7.7 G52- und G92-Offsets....................................... .................................................... ........... 7-7

7.8 Werkzeugdurchmesser .................................................... .................................................... ................ 7-9

8. Import von DXF-, HPGL- und Bilddateien ...................................... ....... 8-1

8.2 DXF-Import................................................ .................................................... ................... 8-1 8.2.1 Laden

8.3 HPGL-Import ................................................... .................................................... ................. 8-4 8.3.1 Über

8.4 Bitmap-Import (BMP & JPEG)............................................. ......................................... 8-6

Rev. 1.84-A2 v Mit Mach3Mill

8.4.1 Auswahl der zu importierenden Datei ...................................... .................................................... ........ 8-6

9. Fräserkompensation .................................................... ...................... 9-1

10. Mach 2 G- und M-Code-Sprachreferenz .................................. 10-4

10.2 Dolmetscher-Interaktion mit Steuerelementen .................................... ................................. 10-7

10.4 Die Sprache der Teileprogramme .......................................... ......................................... 10-7 10.4.1

10.6 Modale Gruppen .................................................. .................................................... ........... 10-13

10.7 G-Codes................................................ .................................................... ...................... 10-14

Mit Mach3Mill vi Rev. 1.84-A 2

10.7.3.1 Radiusformat Bogen............................................... ................................................... 10 -17 10.7.3.2

10.9 Makro-M-Codes .......................................... .................................................... ............ 10-34 10.9.1

10.10 Andere Eingangscodes .................................................. .................................................... ..... 10-35