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Trennen und

Verbinden von
Kupfer und
Kupferlegierungen

Informationsdruck i.16
Trennen und Verbinden von
Kupfer und Kupferlegierungen

Einleitung 1

Trennen / Scheren 1

Stanzen / Nibbeln 4

LASER - Bearbeitung 5

Wasserstrahlschneiden 7

Trennen / Spanend 8

Fügen - Mechanisch 13

Kleben 16

Fügen - Thermisch 18

Oberflächenbearbeitung 25

Verlagsprogramm 28

Herausgeber: 1. Auflage 11/2005 Fremdbildnachweis:


Deutsches Kupferinstitut GDA Gesamtverband der Aluminiumindustrie e.V.,
Auskunfts- und Beratungsstelle Alle Rechte, auch die des Düsseldorf: Seite 19 oben
für die Verwendung von auszugsweisen Nachdrucks und
Kupfer und Kupferlegierungen der photomechanischen oder Hahn & Kolb Werkzeuge, Stuttgart: Seite 12
elektronischen Wiedergabe,
Heinz Soyer Bolzenschweißtechnik,
Am Bonneshof 5 vorbehalten.
Wörthsee-Etterschlag: Seite 23
40474 Düsseldorf
Telefon: (0211) 4 79 63 00 Wir danken der ICA (International Otto Suhner, Bad Säckingen: Seite 25, Seite 26
Telefax: (0211) 4 79 63 10 Copper Association), New York, für
info@kupferinstitut.de die besondere Unterstützung zur Trumpf Werkzeugmaschinen, Ditzingen:
www.kupferinstitut.de Herausgabe dieser Broschüre. Seite 7 oben, Seite 22
Einleitung

„Grau, treuer Frund, ist alle Theorie, Mit den nachfolgenden Informationen nur wenig voneinander ab.
und grün des Lebens goldner Baum“ zum Trennen, Verbinden, Fügen und Handwerklich ist die Verarbeitung
heißt es in Goethes Faust. Mit dem zur Oberflächenbearbeitung von Kup- durch unterschiedliche Fertigungsver-
berühmten Zitat wird auf die Unzu- fer und Kupferwerkstoffen sollen den fahren an Blechen, Bändern, Rohren
länglichkeit eines nur theoretischen „Praktikern“ des Geschäfts Ver- und und Profilen vielfach problemlos.
Wissens hingewiesen und der Blick auf Bearbeitungshinweise an die Hand Zu beachten sind werkstofftypische
die Praxis gelenkt. Doch ganz ohne gegeben werden, um diese optimalen Eigenschaften wie
„Hintergrundwissen“ kommt man im Ergebnisse zu erzielen. Die Ausfüh-
Leben bekanntlich auch nicht weit. rungen ergänzen das Kapitel „Materi- • Geringe bis mittlere Festigkeit
al - Verarbeitung - Technik“ des Pal- • Gute Umformbarbeit
Architekten, Handwerker und Verar- nungsleitfadens Innenarchitektur des • Hohe Wärmeleitfähigkeit
beiter wissen davon im beruflichen Deutschen Kupferinstituts, lassen sich • Sehr gute elektrische Leitfähigkeit
Alltag ein Lied zu singen. Bei der Ver- aber auch ohne die Begleittexte des • Korrosionsbeständigkeit.
wendung von Kupfer und Kupferwerk- Planungsleitfadens nachvollziehen.
stoffen sind, wie bei allen anderen Diese Eigenschaften ermöglichen die
Materialien auch, werkstofftypische Grundsätzliches zu den mechani- spezifische Bearbeitung von Kupfer
Eigenheiten und Eigenschaften zu schen Eigenschaften und den Legierungen mit Zink
berücksichtigen, soll die geleistete Ar- Die mechanischen Eigenschaften der (Messing), Zinn (Bronze) sowie Blei
beit zu optimalen Ergebnissen führen. verschiedenen Kupfersorten weichen (gute Spanbarkeit).

Trennen / Scheren

Trennen Die dazu am häufigsten angewandten Blechen, die in das Werkstück hinein-
Kupfer ist bereits mit geringem Auf- Verfahren sind das Scherschneiden getrieben werden.
wand hinsichtlich der Schmierung und sowie das Messerschneiden und das
der Werkzeugoberfläche zu verarbei- Spalten. Die Zerteilverfahren lassen sich nach
ten. Die geringen Umformkräfte, die Diese Verfahren werden hauptsächlich Art der Durchführung unterteilen:
einfache Ausbildung eines tragfähigen bei der Verarbeitung von Blech ange-
Schmierfilms und die Duktilität von wandt; kennzeichnend für alle Bear- Einhubig ist das Schneiden, bei dem
stets vorhandenen Oxidschichten auf beitungen ist ein relativ großer Keil- der Schnitt entlang der gesamten
der Oberfläche wirken hier vorteilhaft winkel. Schnittlinie in einem Hub erfolgt.
zusammen.
Das Zerteilen gemäß DIN 8588 ist das Spalten ist das Zerteilen durch keilför- Dieses Verfahren ist in den Stanzereien
mechanische Trennen von Werkstoffen mige Werkzeuge auch Runde, beim der Blech verarbeitenden Industriebe-
beliebiger Art und Form ohne Bildung Bandspalten von vorwiegend dünnen triebe vorherrschend.
von Spänen.

Scherschneiden ist das Zerteilen zwischen zwei Schneiden, die sich aneinander vorbei Messerschneiden ist das Zerteilen mit einer
bewegen mit offenem (linkes Bild) und geschlossenem Schnitt (mittleres Bild) meist keilförmigen Schneide.
Informationsdruck i.16 |1
Mehrhubig fortschreitend ist das
Schneiden in mehreren Hüben oder
Schritten bzw. bei schrittweisem Vor-
schub.

Typisch hierfür ist das Knabberschnei-


den (Nibbeln) oder auch das Schneiden
mit Blechscheren, deren Schneid-
backen kürzer als die Gesamtschnitt-
linie im Werkstück sind.

Kontinuierlich ist das Schneiden, bei


dem das Zerteilen durch einen fortlau-
fenden Schnitt längs der vorgesehenen
Schnittlinie erfolgt.

Das mit Abstand häufigste Anwen-


dungsbeispiel hierfür ist das Trennen
mit rotierenden, kreisförmigen
Schneidelementen (Rollenmessern).

Schneidvorgang Unter Stempel- und/oder Schneidspiel Hand-Blechscheren


Der Schneidvorgang vollzieht sich in versteht man den Maßunterschied Diese Scheren werden entsprechend
vier Abschnitten zwischen Stempel und Schneidplatten- ihrem Verwendungszweck in unter-
durchbruch. Stempelspiel ist also schiedlichen Formen und Ausführungen
• Elastische Verformung mit Bildung gleich zweimal Schneidspalt. eingesetzt. Sie dienen in erster Linie
des Kanteneinzugs und Verdrängung zum Schneiden von dünnen Blechen.
des Werkstoffes vorrangig in Schnitt- Scherkraft
richtung, aber auch rechtwinklig hierzu Die erforderliche Scherkraft F errechnet Folgende Ausführungen sind im Handel:
• Plastische Verformung und Fließen sich nach folgender Formel:
des Werkstoffes in der Schnittrich- • Für gerade lange Schnitte
tung F=S·τ aBmax
• Für kurze gerade und Kurvenschnitte
• Rissbildung, ausgehend von den • Für gerade lange durchlaufende Schnitte
Schnittkanten beider Schneid- • Mit und ohne Hebelübersetzung
elemente F t Scherkraft in N bzw. KN • Mit auswechselbaren Scherenmessern
• Druchreißen Kupfer • Für unterschiedliche Materialien
S t Schnittfläche in mm2
Der verbleibende Anteil elastischer τ aBmax t max. Scherfestigkeit, max. Handhebel-Blechscheren
Verformung ist wesentliche Ursache für Schubspannung im Quer- Diese Scheren werden entsprechend
das Klemmen von Schnittteil und Ab- schnitt beim Abscheren in ihrem Verwendungszweck in unter-
fall am Stempel bzw. in der Schneid- N/mm2 schiedlichen Formen und Ausführun-
platte nach vollzogenem Schnitt beim (Kupfer t je nach Behand- gen eingesetzt. In den meisten Fällen
Lochen und Ausschneiden. lungszustand zwischen 240 besitzen diese Scheren zusätzlich
bis 430 N/mm2 Schervorrichtungen für Profile und sind
Schneidspalt Kupferlegierungen zwischen mit einem Niederhalter ausgestattet.
260 bis 730 N/mm2 Die Scherkraft wird über Hebel oder
Unter Schneidspalt versteht man Zahnsegmente erzeugt. Bei diesen
den Abstand zwischen den Scherverfahren Scheren wird nur ein geringer Teil der
Schneiden von Messern und Das Scheren wird in folgende Arten Schnittkante gleichzeitig getrennt.
Stempeln zu den Schneidplatten unterteilt: Die Messer stehen schräg oder sind
und Auflagen, senkrecht zur gewölbt. Auf diesen Maschinen kön-
Schneidebene. • vollkantiges Schneiden mit geraden nen Bleche bis zu etwa 12 mm Stärke
oder geformten Schneiden geschnitten werden. Sie sind als frei-
• kreuzendes Schneiden mit geraden händige Scheren oder auf einem fes-
Der Schneidspalt beträgt beim Trennen oder runden Schneiden. ten Untergestell im Einsatz. Die Sche-
von Kupfer und Kupferlegierungen: ren werden nach der Art der Messer-
Es kommen hand- oder kraftbetätigte bewegung unterschieden.
5 % (1/20) der Blechdicke Werkzeuge oder Maschinen zum Ein-
satz.

2 | Deutsches Kupferinstitut
Tafelscheren
Diese Scheren werden zum Trennen
von großen Blechtafeln verwendet. Das
Obermesser wird in der Regel hydrau-
lisch bewegt. Die Scheren sind mit
einem Niederhalter und Schutzgitter
ausgerüstet. Der Anschlag kann
mechanisch oder elektronisch verstellt
werden. Die Scheren werden auch in
automatisch arbeitenden Blechstraßen
eingesetzt. Bei diesen Maschinen hat
sich ein ziehender Schnitt bewährt.

Scheren mit beweglichen Messern


Diese Scheren haben ein bewegliches
Obermesser, das elektrisch oder pneu-
matisch angetrieben wird. Bei diesem
Vorgang wird der entstehende Span
verformt, nicht aber die zu trennen-
den Bleche. Wegen des geringen
Schnittdrucks können diese Maschinen
von Hand geführt werden. Es lassen
sich enge Außen- und Innenradien
schneiden. Mit einer Plattenschere
können lange gerade Schnitte ausge-
führt werden. Diese Maschinen sind
wegen des geringen Gewichts und
ihrer einfachen Handhabung für die
Montage auf Baustellen gut geeignet.
Rundmesserscheren werden für das
Ausschneiden von Behälterböden oder Rundmesserscheren:
Ronden verwendet. (a) Wirkungsweise der Rundschere, (b) Rundmesser-Kurvenschere mit schräg liegenden Achsen

Zu den weiteren Scherverfahren zählen


noch

Ausklinken und Lochen Ausklinken von Profilen


Beim Ausklinken werden Ausschnitte Soll ein Profil scharfkantig gebogen
von einem Profil oder Flächenteile am werden, müssen die Teile des Profils
Rand eines Bleches herausgeschnitten. ausgeklinkt werden. Für diesen
Beim Lochen wird eine geschlossene Arbeitsgang können Handhebelsche-
Form in einem Arbeitsgang erzeugt. ren, kraftbetätigte Hebelscheren,
hydraulische oder hydraulische CNC-
Ausklinken gesteuerte Ausklinkmaschinen ver-
Zwei Fertigungsverfahren sind zu wendet werden.
unterschieden:
Lochen
Ausklinken von Blechen Zwei Fertigungsverfahren sind zu
Soll aus einem rechteckigen Blechab- unterschieden:
schnitt ein Behälter gekantet werden,
müssen die Ecken ausgeklinkt werden. Lochen von Blechen und Profilen
Für diesen Arbeitsgang können Hand- Beim Lochen wird mit einer geschlos-
scheren, Handhebelscheren, kraft- senen Schnittkante in einem Arbeits-
betätigte Hebelscheren oder hydrau- gang die fertige Form erzeugt. Das
lische Ausklinkmaschinen mit oder ausgeschnittene Teil ist Abfall.
ohne Steuerung verwendet werden.

Informationsdruck i.16 |3
Stanzen / Nibbeln

Stanzen Für alle oberflächenbehandelte Kup-


Ein Werkzeugsatz besteht aus einem ferblechplatten und Platten aus Kup-
Stempel und einer Matrize. ferlegierungen stehen je nach
Der Stempel hat das Fertigmaß der Maschinenhersteller Spezialwerk-
Lochung. Die Matrize wird um den zeuge für die kratzerarme Bearbei-
zweifachen Schneidspalt größer tung bei Stanz- und Nibbelaufgaben
gewählt. Zusätzlich sind diese Werk- zur Verfügung.
zeuge oft mit einem Niederhalter ver-
sehen. Er verringert ein Verziehen des Schneidspalt
Blechs während des Schneidvorgangs Der Schneidspalt zwischen Stempel
und beim Stempelrückzug. Das Materi- und Matrize beträgt bei Stanz- und
al und die Stärke des zu schneidenden Nibbelaufgaben an allen Werkstof-
Teils bestimmen den Schneidspalt zwi- fen aus Kupfer (sowie der Legierun-
schen Stempel und Matrize. Um einen gen) umlaufend.
sauberen und nahezu gratfreien mit NC bzw. CNC-Steuerung. Das Ein-
Schnitt zu erhalten, ist der Schneid- satzspektrum erstreckt sich bei diesen 10% der Werkstück-Blechdicke
spalt gemäß dem Richtwert aus der Maschinen neben dem Nibbeln auch
VDI-Richtlinie 3368 einzuhalten. auf das Stanzen, Lochen und, je nach
Maschine, auch auf Umformarbeiten. Vorschub
Erfolgen die Lochungen zu dicht an Der Vorschub von Stanzhub zu Stanz-
den Kanten eines Werkstücks, führt Kupferwerkstoffe lassen sich bei aus- hub beim Nibbeln beträgt, je nach
dies zu einem starken Verzug, der reichender Schmierung der Schneid- Maschinenart und Steuerung in der
auch von Niederhaltern nicht ganz werkzeuge gut bis sehr gut auf Stanz- Regel:
verhindert werden kann. Aus diesem und Nibbelmaschinen bearbeiten.
Grund müssen Mindestabstände ein- Je weicher der Werkstoff (Behand- Vorschubgröße = Stanzwerkzeug-
gehalten werden. lungszustand), desto größer ist die länge minus 1 bis 2 mm
Gefahr der Bildung von „Aufbau-
Die Grenzen des Einsatzes werden von schneiden“ an den Stanz- und Nib-
den folgenden Faktoren bestimmt: belwerkzeugkanten.

• Zur Verfügung stehende Kraft der Bei Blechbearbeitungszentren kommt


Maschine eine Vielzahl von unterschiedlichen
• Scherkraft des Materials Werkzeugen für diverse Bearbeitungs-
• Schnittlänge des Werkzeugs gänge zum Einsatz. Die folgende Auf-
• Materialdicke des zu lochenden Teils zählung gibt einen Überblick der am
• Druckfestigkeit des Stempels. häufigsten verwendeten Werkzeuge:

Nibbeln • Standardwerkzeuge: Rund, Quadrat,


Beim Nibbeln wird mit einem mehr- Rechteck, Dreieck, Sechseck, Lang-
teiligen Werkzeug (Stempel und Matri- loch
ze) ein schmaler Schlitz bzw. Streifen • Großlochwerkzeuge: Diese Werkzeu-
in ein Blech gearbeitet. ge haben eine quadratische Grund-
Nibbeln ist kontinuierliches Stanzen. form mit gerundeten Seiten; der
Vorteil bei der Verwendung liegt in
Durch die ständige Ab- und Aufwärts- der geringen Rautiefe, außerdem
bewegung des Stempels wird Material muss kein Abfall entfernt werden
ausgeschnitten und die gewünschte • Kragen-Prägewerkzeuge
Form erreicht. Das Verfahren wird von • Strich-Prägewerkzeuge
der Einzel- bis zur Serienfertigung ein- • Buchstaben- und Zahlen-Präge-
gesetzt. werkzeuge
Bei Handnibbelmaschinen kommen • Schneid- und Prägewerkzeuge
vorwiegend Trennwerkzeuge für den • Noppenwerkzeuge
freien Schnitt in der Werkstatt oder auf • Senkwerkzeuge
der Baustelle zum Einsatz. Die Stanz- • Kiemenwerkzeuge
abfälle sind halbmondförmig oder • Brückenprägewerkzeuge
rechteckig (Bild). • Sickenwerkzeuge
• Scharnierwerkzeuge
Stationäre Nibbelmaschinen sind in • Handgriffwerkzeuge
der Regel Blechbearbeitungszentren • Gewindeformwerkzeuge

4 | Deutsches Kupferinstitut
LASER - Bearbeitung

Einführung Eigenschaften der Laserstrahlung wird Sauerstoff mit einer Reinheit von
Der Laser ist eine Strahlungsquelle, die Die in einem Laseraggregat erzeugte 3.5 (O2 = 99,95 Vol %) und einem
nach Energiezufuhr, je nach Typ, elek- Laser-(Licht-)Strahlung gilt es über Druck von ca. 6 bis 15 bar. Der Ver-
tromagnetische Strahlung im Wellen- entsprechende Linsen bzw. Spiegel- brauch liegt bei max. 2,5 m3/h und ist
längenbereich zwischen Ultraviolett bis optiken auf einen Brennpunkt zu bei dünnem Material am größten
Infrarot bei der berührungslosen Ener- fokussieren, um die für den Trenn- (hohe Schneidgeschwindigkeit).
gieübertragung aussendet. Das Laser- vorgang erforderliche Leistungsdichte
schneiden ist vom Absorptionsverhal- (bis zu 107 W/cm2) zu erzielen. Das durch den Laserstrahl aufge-
ten der Metalle, von der Werkstück- Der durch die Fokussierung entstehen- schmolzene Material in der Schneidfu-
oberfläche, vom Schnittwinkel, von der de Brennfleck besitzt dabei einen ge wird von einem Sauerstoffstrahl
Wellenlänge des Lasers und von der Durchmesser von ca. 0,15 – 0,3 mm. ausgeblasen.
Brennflecktemperatur abhängig. Dies bedeutet, dass auch die Trennfuge
Laserstrahlung setzt sich aus der Strah- bei der Laserbearbeitung sehr schmal Weitere Vorteile der Laserstrahlung
lung einer einzigen, genau definierten ist. sind die gute Unlenkbarkeit über Spie-
und für den jeweiligen Laser spezifi- gel bei gleich bleibendem Strahldurch-
schen Wellenlänge zusammen. Die exothermische Reaktion des Sauer- messer und gleich bleibender Fokus-
Bei CO2-Lasern beträgt diese Wellen- stoffs mit Metall erhöht die Schneid- sierung.
länge 10.600 nm (t 10,6 µm), sie liegt leistung bei Stahl um 80%. Eingesetzt
also im infraroten, unsichtbaren
Bereich.
Bei Helium/Neon–Lasern beträgt die
Wellenlänge dagegen 632 nm, die
Strahlung ist damit als rotes Licht
sichtbar.

Die Laserbearbeitung von metallischen


Werkstoffen zeichnet sich durch fol-
gende Aspekte aus:

• Große Bearbeitungsgeschwindig-
keiten
• Hohe Präzision
• Hohe Leistungskonstanz
• Guter Wirkungsgrad
• Prozesssicherheit
• Geringe Rautiefe

Laserlinsen Die Folge: bessere und zuverlässigere


Zur Vermeidung einer Gratbildung Schnittqualitäten, höhere Schneidge-
muss der Fokus in die Nähe der Unter- schwindigkeiten bei erheblich verrin-
seite des Bleches gelegt werden. gertem Gasverbrauch durch den gerin-
Eine Doppelfokuslinse verbessert bei geren Gasdruck und den kleineren
größerer Schneiddicke die Schnitt- Düsendurchmesser.
spaltform hin zu erhöhter Parallelität Doppelfokuslinsen, angepasst an die
und verringert die Bartbildung an der Schneiddicke, können anstelle der
Schnittunterkante. konventionellen ZnSe-Linsen in alle
Ein zentraler, kreisförmiger Ausschnitt gängigen Laserschneidköpfe eingesetzt
des Laserstrahls wird im unteren werden.
Bereich des Schneidspalts fokussiert,
um eine Gratbildung zu vermeiden.
Der verbleibende ringförmige Aus-
schnitt wird auf die Blechoberseite
fokussiert und führt dort zu einer
beschleunigten Erhitzung der Bearbei-
tungsstelle.

Informationsdruck i.16 |5
Trennen von Kupfer Die Schnittfugenbildung ist vom Werk- längerer Brennweiten wird der Brenn-
Das Lasertrennen von Reinkupfer- stoff, von der örtlichen Erwärmung im fleck deutlich größer und mit größe-
Werkstoffen ist wegen der hohen Brennfleck und von der Art und Zufüh- rem Brennfleck nimmt die Strahlinten-
Reflexion nicht ohne besonderer Ein- rung des Schneidgases abhängig. Nach sität ab.
stellungen an Lasermaschinen mög- der Art des entstehenden Fugenmate-
lich. Der von der Werkstückoberfläche rials werden drei Laserschneidarten Marktrelevanz für den Einsatz zum
reflektierte Laserstrahl könnte die unterschieden: das Laserschmelz- Schneiden haben heute drei Laser-
Fokuslinsen bzw. Spiegeloptiken schneiden mit flüssigem, das Laser- typen: der CO2-Laser, der Festkörperla-
beschädigen. brennschneiden mit oxydischem und ser und, relativ neu, der Hochleis-
Als Schneidgas kommt ausschließlich das Lasersublimationsschneiden mit tungsdiodenlaser. Der CO2-Laser
hochreiner Sauerstoff zum Einsatz. gasförmigem Fugenmaterial. In der zeichnet sich durch eine gute Strahl-
Das Schneiden von Kupfer–Zink- und Praxis aber sind die Übergänge zwi- qualität und hohe Zuverlässigkeit aus.
Kupfer–Zinn-Legierungen kann bei schen diesen drei reinen Laserschneid- Er kommt heute vor allem beim
Beachtung folgender Maßnahmen arten fließend und es tritt eine Vermi- Zuschneiden flacher Bleche aus Stahl-
durchgeführt werden. schung der Schneidprozesse auf. werkstoffen, aber auch von NE-Metal-
len wie Kupfer- und Aluminiumwerk-
Die Maschinenparameter sind gegenü- Beim Laserschmelzschneiden wird als stoffen zum Einsatz. Für die Einkoppe-
ber dem Trennen von Aluminium zu Schneidgas ein inertes Gas - in der lung des CO2-Laserstrahls ist jedoch
ändern: Regel Stickstoff, Argon oder Druckluft - seine große Wellenlänge von 10,6 µm
zum Ausblasen der flüssigen Schmelze zu berücksichtigen. Mit deutlich kürze-
• Schneidgeschwindigkeit: verwendet. Durch das Inertgas wird ren Wellenlängen arbeiten die Fest-
bis zu 40% geringer eine Oxidation der Schmelze verhin- körperlaser, deren wichtigster Vertreter
• Schneidgasdruck: dert und eine metallisch blanke mit 1,06 µm Wellenlänge der Nd:YAG-
bis zu 12% höher Schnittkante erzielt. In der Praxis wird Laser ist. Der Nd:YAG-Laser hat gegen-
• Fokuslage: zur Verringerung der Riefenstruktur der über dem CO2-Laser vor allem drei Vor-
ändert sich in Richtung der Schnittkanten mit hohen Gasdrücken teile: eine bessere Absorption in den
Düsenunterkante ( ± 0). zwischen 8 und 25 bar und höher meisten Metallen, die Möglichkeit der
gearbeitet. Beim Laserbrennschweißen Strahlführung über flexible Glasfasern
Die präzise Stahlführung sowie tech- wird Sauerstoff als Prozessgas verwen- und, zumindest bei kleineren Leistun-
nologische Leistungstabellen der det, mit einem Schneiddruck von gen, einen kleineren Fokus. Als recht
Maschinenhersteller gewährleisten maximal 6 bar. Der Sauerstoff führt im junge Technologie ist die Entwicklung
Schnittspalt zu einer exothermen der Hochleistungsdiodenlaser (HDL)
• enge Fertigungstoleranzen, Reaktion, durch die zusätzliche Wärme noch in vollem Gange. Ein Wirkungs-
• gratfreie Schnittkanten, erzeugt wird, deren Energie ein Mehr- grad bis zu 40 Prozent macht sie wirt-
• hohe Bearbeitungsgeschwindig- faches der Laserleistung erreichen schaftlich sehr attraktiv. Als Vielstrah-
keiten. kann. Dadurch können 6 bis 8fach lemitter mit emittierter Strahlung im
höhere Schnittgeschwindigkeiten als Bereich um 808 nm lässt sich sein
Stand der Technik „Laserstrahl- beim Laserschmelzschneiden erzielt Licht allerdings nur schwer fokussie-
schneiden“ werden. Dafür aber sind die Schnitt- ren. Mehrere Konzepte zum Einsatz
Das Laserstrahlschneiden ist ein ther- kanten oxidiert und weisen eine aus- von Hochleistungsdiodenlasern in
mischer Schneidprozess, bei dem der geprägte Riefenstruktur auf, so dass vollkommen neuartigen Stahlwerkzeu-
Laserstrahl in einem ihn koaxial eine Nachbearbeitung erforderlich gen zum Schweißen und Schneiden
umströmenden Schneidgasstrahl werden kann. wurden bereits entworfen, an ihrer
geführt auf das Werkstück fokussiert Realisierung wird schon gearbeitet.
wird, diesen Brennfleck aufheizt und Die Laserleistung muss der Materialart Dabei wird die prinzipielle Eigenschaft
mit seiner hohen Energiedichte in eine und -dicke angepasst sein. Mit zuneh- von HDL, nämlich Einzelstrahlen nahe-
Schnittfuge überführt, in der das mender Materialdicke muss die zu beliebig zu produkt- bzw. prozess-
Material mit Hilfe impulsübertragender Schneidgeschwindigkeit reduziert angepassten Bestrahlungsmustern
Wirkung des Schneidgasstroms als werden. Für größere Schneiddicken addieren zu können, konsequent aus-
Dampf bzw. Plasma oder als Schmelze sind nicht nur höhere Laserleistungen, genutzt.
ausgetrieben wird. Der Schneidprozess sondern auch längere Brennweiten
erfolgt ohne mechanischen Kontakt erforderlich. Laserstrahlquellen höhe-
zwischen dem Werkstück und dem rer Leistung haben jedoch systembe-
Schneidwerkzeug. Relativ zueinander dingt eine schlechtere Strahlqualität
bewegt wird entweder das Werkstück und damit ungünstigere Fokussierei-
oder der Laserschneidkopf. genschaften: Bei gleichzeitigem Einsatz

6 | Deutsches Kupferinstitut
Wasserstrahlschneiden

Einführung
Wasserstrahlschneiden ist das Schnei-
den von unterschiedlichsten Materia-
lien mit Hilfe eines unter sehr hohem
Druck stehenden Wasserstrahls. Dabei
unterscheidet man zwischen dem ein-
fachen Wasserstrahlschneiden und
Abrasiv-Wasserstrahlschneiden, das
zum Schneiden von harten Materialien
wie Metall verwendet wird.
Im Gegensatz zu den Laserstrahl-
schneiden können mit dem Wasser-
strahlschneiden auch andere, nicht-
metallische Werkstoffe getrennt wer-
den.

Düsenarten, Schneidzusätze
Die Düsenarten (Bild: Schematischer
Düsenaufbau) sind für die Wasser-
strahlschneidverfahren unterschied-
lich. Sie bestehen aus hochfesten
Werkstoffen mit Edelsteineinsätzen
(Diamant, Rubin oder Saphir) um hohe
Standzeiten, gerade bei abrasiven
Strahlzusätzen, zu erzielen.
Die Durchmesser der Düsen liegen
zwischen 0,1 und 0,3 mm. Der Wasser-
schneiddruck beträgt bis zu 4.000 bar.
Beim Trennen mit Abrasivmitteln
(scharfkantige Mineralien wie Grant
Granat oder Olivin) werden die Zusätze
in der Düse auf eine Geschwindigkeit
von bis zu 900 m/s beschleunigt und
treffen in einem Abstand von 1 bis 2 mm
auf das Werkstück.
Die Abrasivmittelmengen als Schneid-
zusatz liegen je nach zu trennendem
Die Schneidleistung beträgt für Kupfer, Kupfer-Zink- und Kupfer-Zinn-Legierungen:
Werkstoff zwischen 100 g/min und
max. 260 g/min. Schnittart Werkstückdicke (mm) Schnittgeschwindigkeit
(m/min)
Die Bewertung der Schnittkanten erfolgt Schruppschnitt bis 60 ca. 0,3
gemäß VDI–Richtlinie 2906-10 nach Beur- Qualitätsschnitt bis 30 ca. 0,6
teilung der Gattschnittzone und Restflä- Feinschnitt bis 15 ca. 0,6
che. Die Wertung der Schnittgüte und
Maßtoleranz erfolgt gemäß DIN 2310-5. und eine zweite, deutlich größere ist ein Verfahren, das die Vorzüge des
Düse geführt, wobei er den speziellen Laserstrahls und des Hochdruckwasser-
Das Wasserstrahlschneiden mit einem Abrasivsand (gemahlene Halbedelstei- strahls kombiniert und deren Nachteil
Hochdruckwasserstrahl bis zu 4000 bar ne wie Granat oder Olivin) ansaugt. ausschließt. Ein Laserstrahl wird unter
Druck ist die kalte Alternative zum Aufgrund der Mischprozedur wird der Ausnutzen der Totalreflexion im Inneren
Laserstrahlschweißen. Es kommt zum Abrasiv-Wasserstrahl auf etwa 300 m/s eines Wasserstrahls auf das Werkstück
Einsatz, wenn materialabhängige abgebremst, durch den Schleifeffekt geführt. Der sehr dünne Wasserstrahl im
Nachteile des thermischen Schneidens des mitgeführten Sandes wird jedoch Druckbereich von 20 bis 500 bar mit
den Laser ausschließen oder hohe seine Wirkung aufrechterhalten. Durch einem Duchmesser von ca. 0,1 mm wirkt
Materialdicken vorliegen. Das Wasser- den Schleifeffekt stellt sich ein wie ein Lichtleiter und kühlt außerdem
strahlschneiden von Metallen erfolgt Schnittspalt von etwa einem Millimeter die Schnittzone. Es können gepulste
oft mit Abrasivzusatz. Dabei wird der Breite ein. Festkörperlaser mit Leistungen von eini-
Wasserstrahl durch eine Mischkammer Das wasserstrahlgeführte Laserschneiden gen Watt bis 1 kW eingekoppelt werden.

Informationsdruck i.16 |7
Trennen / Spanend

Einleitung Keine Klebeneigung besteht zwischen Die Oberflächengüte tritt als Haupt-
Die Zerspanbarkeit eines Werkstoffs Kupfer und dem Schneidstoff Diamant. bewertungsgröße der Zerspanbarkeit
kann je nach den Anforderungen, die Wegen seiner Sprödigkeit ist der Dia- vornehmlich bei Feinbearbeitungsvor-
im Betrieb gestellt werden, durch fol- mant jedoch nur für kleine Spanquer- gängen in den Vordergrund. Die
gende Hauptbewertungsgrößen schnitte geeignet. Diamantwerkzeuge erreichbare Oberflächengüte bei der
beschrieben werden: werden deshalb für die Feinbearbei- spanabhebenden Bearbeitung von
tung eingesetzt. Kupfer ist sehr gut. Bei niedriger
• Standzeit Schnittgeschwindigkeit ist mit der Bil-
• Schnittkraft Bei der Zerspanung von Kupfer hat die dung von Aufbauschneiden zu rech-
• Oberflächengüte Größe der Schnittkraft eine unterge- nen, durch welche die Oberflächengü-
• Spanbildung ordnete Bedeutung als Hauptbewer- te vermindert wird.
tungsgröße der Zerspanbarkeit. Die
Die Standzeit eines Werkzeuges ist die auftretenden Schnittkräfte sind im Neben dem Vorschub und der Schnitt-
Zeit, in der ein Werkzeug zwischen Vergleich zu den Werten bei der Bear- geschwindigkeit übt die Schneidenge-
zwei Anschliffen Zerspanungsarbeit zu beitung von Stahl gering. ometrie des Werkzeugs einen deut-
leisten vermag. Das Ende der Standzeit lichen Einfluss auf die Rauigkeit der
wird durch große Wärmeentwicklung, Deshalb können die Schneidstoffe bearbeiteten Oberflächen aus.
durch Verschleiß an der Span- und nach folgenden Gesichtspunkten aus- Besonders eine Vergrößerung des
Freifläche oder auch durch zu große gewählt werden: Spanwinkels bewirkt eine Verbesse-
Oberflächenrauigkeit der gefertigten rung der Oberflächengüte, sie hat
Werkstücke angezeigt. • Großer Verschleißwiderstand jedoch wegen der Verringerung des
Die Standzeit wird beeinflusst von • Große Kantenfestigkeit, die kleine Schneidkeils eine Verminderung der
Keilwinkel und dementsprechend Standzeit zur Folge.
• Werkstoff-Schneidstoff-Paarung große Spanwinkel erlaubt.
• der Schneidengeometrie und im
Wesentlichen von
• den Schnittbedingungen, insbeson-
dere von
• der Schnittgeschwindigkeit.

Eine nur geringe Erhöhung der Schnitt-


geschwindigkeit bewirkt im Allgemei-
nen einen erheblichen Abfall der
Standzeit.

Der Verschleißangriff am Werkzeug bei


der Zerspanung von Kupfer ist relativ
groß. Kupfer hat wegen seiner gerin-
gen Festigkeit eine starke Neigung zum
Schmieren und Verkleben; aus diesem
Grund wirkt hartes Kupfer weniger
verschleißend als weiches Kupfer. Die
beim Schervorgang entstehenden Tem-
peraturen haben fast keinen Einfluss
auf den Verschleiß, da Kupfer eine
gute Wärmeleitfähigkeit besitzt und
kein Wärmestau auftritt.

Sägen Durch eine Vielzahl von Schneiden, die Sägen wird beim Ablängen von Pro-
Das Sägen gehört nach DIN 8589 zum nacheinander angeordnet sind, wird filen, beim Aussägen von Löchern,
Spanen mit geometrisch bestimmter zerspant. Besonders vorteilhaft ist die beim Sägen von Schlitzen und Formen
Schneide. Die Schnittbewegung wird geringe Schnittbreite. Der Vorschub eingesetzt. Das Sägen wird bei allen
gerade oder kreisförmig ausgeführt. wird in der Regel vom Sägewerkzeug festen Werkstoffen angewendet.
ausgeführt.

8 | Deutsches Kupferinstitut
Handsägen
Verwendet werden vornehmlich Bügel-
sägen mit zwischen dem Heft- und
Spannkloben verspannten Handsäge-
blättern.

Zahnform
Die Grundform des Sägezahns ent-
spricht der Keilform des Meißels. Die
Winkel der Schneiden sind abhängig
vom zu bearbeitenden Werkstoff.

Harte Werkstoffe
t großen Keilwinkel
t kleiner Frei- und Spanwinkel,
Weiche Werkstoffe
t kleiner Spanwinkel
t großer Frei- und Spanwinkel

Bei Handsägeblättern besteht durch


die stets wechselnden Schnittkräfte die
Gefahr des Einhakens. Deshalb wird
hier ein Spanwinkel von 0° gewählt.

Grundsätzlich unterscheidet man zwei


Zahnformen: Winkelzähne mit ebenen
Zahnflächen und Bogenzähne mit
gebogenen Zahnflächen (Bild). Beide
Zahnformen werden bei Hand- und
Maschinensägeblättern verwendet. Die
Wahl der vorteilhaftesten Zahnform ist
abhängig von dem zu bearbeitenden
Werkstoff. Bogenzähne erreichen eine
höhere Schnittleistung und können
größere Kräfte aufnehmen als Winkel-
zähne.

Zahnteilung
Je dichter die Zähne beieinander sind, Für Kupfer- und Kupferlegierungen
desto kleiner wird der Spanraum. Den Bezuglänge (inch, Zoll) verwendet man Sägen mit großer
Zahnteilung =
Abstand zwischen zwei Zahnspitzen Zähnezahn Zahnteilung, da ein großer Spanraum
nennt man Zahnteilung. Sie berechnet zur Späneabfuhr erforderlich ist. Es
sich: sollten nicht weniger als drei Zähne im
Eingriff sein, da sonst die Säge vor
allem bei Handsägeaufgaben leicht
einhakt. Verwendet werden Sägeblät-
ter mit 16 bis 22 Zähnen/inch (Zoll).

Informationsdruck i.16 |9
Teil- und vollmechanische Sägen Die Maschinen werden nach den Ver- • HSS - Vollstahlsägeblätter — sind
Folgende Verfahren werden unter- fahren benannt. Es werden hand- steif und schneiden sehr präzise
schieden: oder kraftbetätigte Sägen verwendet. • HSS – Segmentsägeblätter — hier
Die Größe und Bauart richtet sich nach werden im Grundkörper auswech-
Hubsägen dem Sägevorgang. CNC-gesteuerte selbare Segmente aus HSS-Stahl
Dabei handelt es sich um eine gerad- Sägen lassen sich wirtschaftlich bei genietet. Beim Bruch einzelner
linige, sich wiederholende Schnitt- kleinen Losgrößen einsetzen. Für das Zähne muss immer nur das beschä-
bewegung. Dazu gehören das Bügel- Ablängen von Profilen werden oft digte Segment gewechselt werden.
sägen, das Stichsägen und das Gatter- Maschinen mit zwei oder mehreren • Hartmetallsägeblätter — sie besitzen
sägen. Sägeblättern eingesetzt, die alle statt der HSS–Segmente einzelne
gleichzeitig oder zeitversetzt arbeiten. eingelötete Hartmetallzähne. Hohe
Kreissägen Standzeiten und große Schnittge-
Dabei handelt es sich um ein kreisför- schwindigkeiten sind kennzeich-
miges Schnittverfahren, bei dem die Werkzeuge nend. Maschinensägeblätter haben
Schnittzähne wie bei einem Endlos- Wie für alle spanenden Werkzeuge meist einen positiven Spanwinkel.
sägeblatt zum Einsatz kommen. Die bestimmt auch bei Maschinensägen
Sägeblätter sind in DIN 1837, DIN 1838 das Werkstück wichtige Zerspanungs- Das Freischneiden der Sägeblätter in
und DIN 1840 genormt. Kreissägen größen wie Schneidengeometrie, der Schnittfuge wird durch verschiede-
haben hohe Umfangsgeschwindig- Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und ne Sägezahnstellungen (Bild) erreicht.
keiten, keinen Leerhub und erreichen Zahnteilung. Verwendet werden geschränkte
daher hohe Zerspanleistungen. und/oder gewellte Sägeblätter:
Folgende Kreissägeblätter werden
Bandsägen unterschieden:
Dabei handelt es sich um ein gerad-
liniges Schnittverfahren, bei dem die
Schnittzähne wie bei einem Endlos-
sägeblatt zum Einsatz kommen. Der
Einsatz erfolgt auch für Formschnitte
und Einzelarbeiten.

Bei allen Verfahren ist unbedingt dar-


auf zu achten, dass die Späne nach
dem Austritt des Sägeblattes aus dem
Werkstück, aus dem Werkzeug entfernt
werden. Bei automatischen Sägen
werden Späneräumer bzw. Druckluft-
blaseinrichtungen eingebaut. a) Standartschränkung – geeignet für alle Materialien; b) Rechts-Links Schränkung – weiche
Diese sind ständig auf ihre Funktion zu Werkstoffe, NE-Metalle; c) Wellenschränkung – dünnste Werkstoffquerschnitte; d) Gruppen-
schränkung – erhöhte Schnittgeschwindigkeiten bei dünnen Querschnitten
überprüfen.

Zerspanungsrichtwerte für Sägeaufgaben von:

Werkstoff Festigkeit (N/mm2) Schnittgeschwindigkeit (m/min) Spanwinkel γ / Freiwinkel α

Kupfer bis 390 60........400 18...20 / 8...10


Kupfer-Zink bis 670 400........600 12 / 10
Kupfer-Zinn bis 460 40........120 5...10 / 10

Kühl- und Schmiermittel Schmiermittel, das bei hohen Schnitt- Die Kühlflüssigkeiten bei der Minimal-
Die Wahl der Kühl- und Schmiermittel geschwindigkeiten für ausreichende bzw. Maximalschmierung sind unge-
hängt im Einzelnen von den Schnitt- Wärmeableitung sorgt, sowie genügend chlort und ungeschwefelt zu verwen-
bedingungen ab. Benötigt wird ein an der Werkstückoberfläche haftet. den.

10 | Deutsches Kupferinstitut
Drehen
Die Schneidengeometrie eines Dreh-
stahls mit Winkelbezeichnungen am
Schneidkeil, die auch für andere
spanabhebende Werkzeuge zutreffen.

Schnittwinkel eines Drehstahl


 = Freiwinkel;  = Spanwinkel;  = Keilwin-
kel;  = Neigungswinkel;  = Eckenwinkel;
 = Einstellwinkel

Richtwerte für die Schneidengeometrie von Drehstählen sind folgender Tabelle zu entnehmen

Schneidstoff Wirkwinkel Schnitt- Vorschub


geschwindigkeit v
Freiwinkel α Spanwinkel γ Neigungswinkel λ
Grad Grad Grad m/min mm/U
HSS 10....20 20....30 -10....-20 25....90 0,08....0,6
InHartmetall
den folgenden Bildern sind unterschiedliche Spanformen
6....10 18....25 beim Drehen dargestellt.
0....-4 180....200 0,04....0,6

Bei der spanabhebenden Bearbeitung Oberflächengüte des Werkstücks be- Durch das Legieren mit Blei bei den
von Kupfer bilden sich auf der Frei- stimmt werden. Kupfer-Zink-Legierungen lässt sich die
und Spanfläche Verschleißfasen aus. Spanformbildung entscheidend ver-
Von Bedeutung ist jedoch nur die Die Größe der Parameter für die spa- bessern.
Größe des Freiflächenverschleißes, da nende Bearbeitung ist in Verbindung
hierdurch die Maßhaltigkeit und die mit den Werkstofflegierungen zu sehen.

In den folgenden Bildern sind unterschiedliche Spanformen beim Drehen dargestellt.

CuZn37 CuZn37Pb0,5 CuZn39Pb2


Flachwendelspäne; die bei der Serienfertigung Spiralwendelspäne; durch die Bleizugabe Nadelspäne; eine weitere Erhöhung der Blei-
zu Störungen im Fertigungsablauf führen kön- erfolgt eine Spanbrechung im geringen zugabe begünstigt die Bildung kleiner Span-
nen. Umfang. stücke, die bei der Serienfertigung keinerlei
Störungen im Fertigungsablauf bedeuten.

Fräsen In Bezug auf den Vorschub und die zeugs. Das Verfahren darf nur an
Das Fräsen ist Spanen mit kreisförmiger Drehrichtung sind das Gegenlauf- und Maschinen mit spielfreiem Vorschub-
Schnittbewegung. Gleichlauffräsen zu unterscheiden. Das antrieb eingesetzt werden.
Gleichlauffräsen ist in der Regel dem
Durch die Drehbewegung des Werk- Gegenlauffräsen vorzuziehen. Es er-
zeugs, das eine oder mehrere Schnei- zeugt eine bessere Oberfläche und die
den hat, wird zerspant. Der Vorschub Standzeit des Werkzeuges ist höher.
kann vom Werkstück oder Werkzeug Bei diesem Verfahren besteht die Mög-
ausgeführt werden. lichkeit des Reinziehens des Werk-

Informationsdruck i.16 | 11
Fertigungstechnische Richtwerte für Schlichtfräsen hingegen mit kleinem stoffe und der Einfluss verschiedener
das Fräsen sind in folgender Tabelle Vorschub bei großer Schnitttiefe Legierungselemente im Werkstoff Kup-
angegeben. durchzuführen. fer sind, wie bereits anfangs beschrie-
Das Schruppfräsen ist mit großem Vor- Die Fräswerkzeuggeometrie sowie die ben, auch auf das Fräsen zu übertra-
schub bei geringer Schnitttiefe, Anforderungen an die Kühlschmier- gen.

Schneidstoff Fräsart Schnitt- Vorschub Wirkwinkel


geschwindig- SZ
keit V mm/Zahn Freiwinkel Spanwinkel Neigungswinkel
m/min
α γ λ
Grad Grad Grad
HSS Werkstoffe Walzenfräsen 30....50 0,2....0,25 6 20 45
Stirnfräsen 70....130 0,2 8 18 5
Hartmetall- Walzenfräsen 120....200 0,2....0,4 10....12 15 5
Werkstoffe Stirnfräsen 150....300 0,1....0,2 10....12 15 5

Bohren Bohrertyp Typ N Typ H Typ W


Das Herstellen zylindrischer Löcher
(Bohrungen) durch Verwendung ge-
eigneter Werkzeuge wird nach
DIN 8589 als Bohren bezeichnet. Zu
unterscheiden sind die Bearbeitungs-
verfahren Vollbohren, Ausbohren
sowie Profilbohren.
Spanwinkel γ f= 19° - 40° γ f= 10° - 19° γ f= 27° - 45°
Schneidkeil mittlerer Schneidkeil stabiler Schneidkeil schlanker Schneidkeil
Zum Bohren unterschiedlicher Werk-
Verwendung Werkstoffe mit mittlerer harte und zähharte oder kurz- weiche und zähe oder
stoffe sind verschiedene Bohrertypen Härte und Festigkeit spanende Werkstoffe langspanende Werkstoffe
(DIN 1414) zu verwenden. Dabei kom-
Spitzenwinkel 118° 130° 80° 118° 130° 130°
men die Spiralbohrer der Typen N, H
Werkstoff- unlegierter Kupferle- Thermo- hochlegier- Hartguss Kupfer, Kupferlegierungen
und W zur Anwendung. beispiele und niedrig- gierungen plaste ter Werk- geringer Festigkeit,
legierter hoher zeugstahl Blei, Zinn, Aluminium,
Stahl, Guss- Festigkeit Aluminiumlegierungen
Für das Bohren von Blechen und Profi- eisen
len mit Wandstärken bis 4 mm bieten
sich Schäl- bzw. Mehrstufenbohrer
(Senker) (Bild) als Alternative zu den
Spiralbohrern an. Der Vorteil:

• „kreisrunde“ Löcher
• kein Einhaken der Werkzeugschneide
Ausf. HSS
• grad- und rattermarkenfrei
• kein Verformen der Bleche
• erhöhte Standzeit
• ruhiges Schneidverhalten bei
geringer Zerspanungskraft und
geringem Drehmoment
Ausf. HSS-TIN
Zur Herstellung „kreisrunder“ Löcher
bis zu 400 mm Durchmesser in Ble-
chen bis 5 mm Stärke (Sonderausfüh-
rungen auch bis 12mm) bieten sich
Mittelstück
Kreisschneider (Bild) mit HSS bzw.
Hartmetall-Schneiden an.
Querträger

Messerhalter

Spiralbohrer

12 | Deutsches Kupferinstitut
Fügen - Mechanisch

Das Fügen beschreibt in der DIN 8580 das Verbindungselement Schraube sind ihrem Verwendungszweck unterschie-
Verfahrenstätigkeiten, mit dem Ziel sehr unterschiedlich und vielfältig. den in:
Schrauben lassen sich nach
1. das auf die Dauer angelegte • Befestigungsschrauben
Zusammenbringen von mindestens • Kopfform • Bewegungsschrauben
zwei Werkstücken mit geometrisch • Gewindeart • Einstellschrauben
bestimmter Form oder • Gewindeform • Messschrauben
2. das auf die Dauer angelegte • Schaftabmessung und • Dichtschrauben
Zusammenbringen von Werkstücken • Werkstoffart • Spannschrauben
geometrisch bestimmter Form mit
formlosem Stoff. unterscheiden und sind entsprechend Es werden drei Verbindungsarten
dem Einsatzzweck auszuwählen. unterschieden:
Schrauben
Die Begriffe und Benennungen für die Die Grund- und Gütenormen sowie • Durchsteckschraubverbindung
mechanischen Verbindungselemente technischen Lieferbedingungen sind in • Einziehschraubverbindung
Schrauben, Muttern und Zubehör sind den DIN-Taschenbüchern TAB 55 und • Stiftschraubverbindung.
in der DIN ISO 1891 festgelegt. TAB 193 zusammengestellt. Maßgebend
für die Anwendung jeder Norm ist
Schrauben verbinden Bauteile lösbar immer die neueste Fassung.
miteinander. Die Anforderungen an Schraubverbindungen werden nach

Werkstoff der Verbindungsmittel Werkstoff Norm Zugfestigkeit Dehngrenze


Aus Gründen des Korrosionsschutzes Gruppe Rm Rp 0,2
kommen für die Verbindungsmittel N/mm2 N/mm2
einschließlich aller erforderlichen A2 K 500 250
DIN ISO 3506
Zubehörteile wie Muttern, Unterleg- bis bis
-1...3
scheiben, Sicherungselemente usw. A4 K 800 600
nur Chrom-Nickel-Stähle, Kupfer-Zink CuZn37 370...440 250...340
und Kupfer-Zinn-Legierungen zum CuZn39Pb3 DIN EN 28839 370...440 250...340
Einsatz. CuSn6 400...470 200...340
Festigungsklassen von Schrauben und Muttern

Anwendungsbereiche Die Verwendung von Die Außenanwendung von Profilen,


Architektur Fassaden und Formblechen erfordert,
Ein großer Anteil von Verbindungsmit- • Blechschrauben im Hinblick auf die Korrosion verschie-
teln wird im Bauwesen verwendet. dener Werkstoffe zueinander, die
Hier erfüllen Schrauben jeder Art über Beachtung der werkstofftypischen Ver-
ihre funktionale Aufgabe hinaus häufig arbeitungsrichtlinien.
dekorative und gestalterische Zwecke.
Dem gezielten Einsatz der erforder- Die Norm DIN 18516-1 Außenwandbe-
lichen Verbindungsmittel ist in vielen • Schneidschrauben kleidungen, hinterlüftet; Anforderun-
Fällen, aus architektonischer Sicht, gen, Prüfgrundsätze (in der neuesten
Rechnung zu tragen. Ausgabe) ist zu beachten.
Sie gilt für hinterlüftete Außenwand-
Bei der Verbindung von Blechen und bekleidungen mit und ohne Unterkon-
dünnwandigen Profilen kann die For- struktion sowie für deren Befestigun-
derung nach einer Mindesteinschraub- • Gewindeeinsätzen gen und Verankerungen.
tiefe der Schrauben in das Bauteil
nicht immer erfüllt werden.

bietet Alternativen.

Informationsdruck i.16 | 13
Nieten Nietkopfformen
Durch Nieten entstehen unlösbare Ver-
Nietkopfformen
bindungen, die nach den an sie
gestellten Anforderungen in feste,
feste und dichte sowie dichte Verbin-
dungen eingeteilt werden können.
Nieten müssen eine ausreichende
Festigkeit aufweisen und sich gut
umformen lassen. Vollnieten ist, in
handwerklichen Anwendungen, ein
Halbrund- Senk- Linsen- Flachrund-
rein manuelles Arbeitsverfahren. niet niet niet niet
Als Nietwerkstoffe finden Verwendung: Die Vollnietformen sind: Halbrundniet, Senkniet, Linsenniet, Flachrundniet

• Kupfer außen gezogen. Dadurch entsteht hin-


• Kupfer-Zink-Legierungen ter der Wandung ein Wulst, der die
• Aluminium-Legierungen Beanspruchungsarten Einnietmutter in der Bohrung hält.
• Chrom-Nickel-Stähle Anschließend kann die Verbindung
verschraubt werden.
Um elektrochemische Kontaktkorrosion
zu vermeiden, soll die Niete möglichst
aus dem gleichen Werkstoff wie die zu
fügenden Teile bestehen. Geeignete Scherenspannung Lochleibungsdruck
Isolationsmaßnahmen zur Vermeidung Im gefährdeten Querschnitt In der Lochwand

der elektrochemischen Korrosion sind


bei der Außenanwendung zwingend
erforderlich. Die fach- und sachgerechte Verarbeitung der
Vollniete ist Voraussetzung, um die Bean-
spruchungen aus den Scherspannungen und
Neben dem Vollnieten ist gerade in der aus dem Lochleibungsdruck zu erfüllen. Nietmuttern mit fest eingesetztem
Anwendung von Kupferwerkstoffen als Gewindebolzen stellen ein alternatives
Fassadenbekleidung die Verwendung Kopf kegelig, kugelig oder flach ist. Mit Befestigungsmittel mit gleichem Ein-
von alternativen Nietarten zu nennen. einem Nietwerkzeug wird der Kopf des satzbereich der „Standard-Blindniet-
Dornes in das überstehende Schaften- mutter“ dar.
Da Bauelemente sehr häufig nur ein- de des hohlen Niets gezogen. Dadurch
seitig zugänglich sind, ist der Einsatz weitet sich dieses schließkopfartig auf.
entsprechender Montagemittel gefor-
dert. „Blindniete“ in verschiedenen Schließkopfseitig geschlossene Niethül-
Ausführungsvarianten erfüllen diese sen (Becherniete) schützen Nietdorn und
Anforderungen. Dabei sind die Monta- Niethülse gegen eindringende Feuchtig-
gehinweise zur Vermeidung von Niet- keit.
fehlern und Korrosionsschutzmaßnah-
men wie bei den Vollnieten zu beachten.

Zu den Blindnieten und -verfahren Spreizniete


zählen: Spreizniete für die schnelle Verbindung
von NE-Metallen ohne besondere
Dornnieten Festigkeitsanforderungen bestehen aus
Dornnieten bestehen aus dem eigent- einem am Schaftende geschlitzten
lichen Niet und einem Dorn, dessen Hohlniet und einem Kerbstift. Durch
Blindnietmuttern das Einschlagen des Stiftes wird das
Das Anschrauben von Werkstücken an Schaftende gespreizt.
Hohlprofilen mit unzugänglichem
Hohlraum bei geringen Wandstärken
ist der Anwendungsbereich von Niet-
muttern. Die zylindrische Hülse mit
Innengewinde wird in das vorgebohrte
Loch gesteckt. Ein Bolzen wird einge-
schraubt. Mit Hilfe eines Einbauwerk-
zeuges wird der Bolzen etwas nach

14 | Deutsches Kupferinstitut
Durchsetzverbinden - wendigen Falzverbindungen. Die Die Anwendung dieser Fertigungsver-
Fügepressverbindungen Fügeteile werden durch elastische Ver- fahren findet überwiegend im Fein-
Fügepressverbindungen, auch Clinchen formung gegen ungewolltes Lösen blechbereich (s ≤ 3 mm) statt.
genannt, sind eine Alternative zu auf- mittels Kraftschluss verbunden.

In einem Kaltumformprozess pressen Maschinen die Verbindungestelle lierungen und Dichtmittel werden
und/oder schneiden und formen direkt aus dem Werkstoff. dabei nicht beschädigt und verletzt.
Handfügepressen, aber auch stationäre Schutzschichten, Zwischenlagen, Iso-

Rechteckiger Fügepressstoß (nicht flüssigkeitsdicht)

Runder Fügepressstoß - zweistufig (flüssigkeitsdicht)

Fügepressstoß - rund, quadratisch bzw. rechteckig zweistufig (flüssigkeitsdicht)

Das Herstellen gas- und flüssigkeits- das Einbringen dauerelastischer, technisch realisierbar.
dichter Pressverbindungen ist durch alterungsbeständiger Dichtungsmittel

Informationsdruck i.16 | 15
Kleben

Unter Kleben versteht man das flächi- durch Adhäsion überträgt. Der Vorbe- • Art des Klebstoffs
ge Verbinden gleicher oder verschie- reitung und Durchführung der Klebe- • Verarbeitung und
denartiger Werkstoffe unter Verwen- verbindung, ist größte Aufmerksamkeit • Abbindung (Aushärtung)
dung einer meist artfremden Substanz, zu schenken.
die an den Oberflächen der zu verbin- Die Klebetechnik stellt zu anderen
denden Teile haftet, mit oder ohne DIN 16920 unterscheidet Klebstoffe Fügeverfahren, wie z.B. dem Schwei-
Druck und/oder Wärme, und die Kräfte nach den Gesichtspunkten: ßen, Löten, Nieten und Schrauben,
von einem Fügeteil auf das andere eine interessante Alternative dar.

Vorteile: Nachteile: Einsatzgrenzen:


• Keine Wärmebeeinflussung der Fügeteile • „Aufwendige“ Oberflächenvorbereitung • Begrenzte Warmfestigkeit
• Gleichmäßige Spannungsverteilung • Aushärt-(Topf-)Zeiten • Veränderung der Klebefugeneigenschaf-
• Flächige Verbindungen möglich • Keine Übertragung von Schälkräften ten bei Langzeiteinsätzen möglich
• Unterschiedliche Werkstoffe verbindbar • Genau definiert und bemessener • Chemische Beständigkeit
• Verbinden sehr dünner Fügeteile Klebespalt • UV-Beständigkeit
• Gas- und flüssigkeitsdichte Fugen • Konstruktive Vorgaben
• Keine Spaltkorrosion • Zerstörungsfreie Qualitätsprüfung
• Verhinderung von Kontaktkorrosion nur bedingt möglich

Einfluss der Oberflächenstruktur wenn die Klebeflächen völlig sauber sind.


Damit die Adhäsion wirksam werden In verschmutzten oder fettigen Zonen
kann, müssen sich die Klebstoff- und der Oberfläche ist die Adhäsion und
die Werkstückmoleküle berühren. Dies damit die gesamte Klebewirkung prak-
lässt sich jedoch nur dann erreichen, tisch gleich null.

Haftmechanismen
Maßgebend für die Qualität einer Klebe-
verbindung sind an den Übergangsflächen
Werkstück/Klebstoff Adhäsionskräfte, im
Klebstoff selbst Kohäsionskräfte. Die
Kohäsionskräfte sind allgemein viel
geringer als die Adhäsionskräfte.

Die Güte, und damit die Festigkeit der


zu erwartenden Adhäsion ist das Be-
netzungsvermögen des Klebstoffs auf
den Fügeflächen. Je kleiner der Winkel
α aus der Oberflächenspannung, desto
besser ist die Benetzung der Fügeflä-
chen, desto besser sind die Wirkkräfte.

Sehr große Rautiefe der Oberfläche


bewirkt eine große Klebefuge, sodass
die Festigkeit ausschließlich über
Kohäsionskräfte übertragen werden
muss. Die Werkstückoberfläche sollte
daher möglichst riefenfrei sein. Glatte Oberfläche - Gute Adhäsion Raue Oberfläche - Schlechte Adhäsion

Verbindungsgerecht Konstruieren
Um beim Kleben optimale Ergebnisse
zu erzielen, sind bei der Konstruktion
der Verbindung die Eigenschaften von
Klebestoffen zu berücksichtigen. Dazu
gehören auch Kenntnisse über die ver-
schiedenen Beanspruchungsarten.
Schälbeanspruchung Zugbeanspruchung Druckbeanspruchung Zugbeanspruchung

16 | Deutsches Kupferinstitut
Festigkeit der Klebeverbindung die Klebefuge einwirken. Die Festigkeitswerte für einige wichtige
Die Festigkeit der Klebeverbindung ist Die wichtigsten Beanspruchungen sind Konstruktionsklebstoffe betragen
im Allgemeinen nur dort von Bedeu- Zug, Druck, Verdrehung, Schub und
tung, wo große Beanspruchungen auf Schälbeanspruchungen.

Klebstofftyp Anwendung Maximale Mittlere Zugscherfestig- Bemerkungen


Anwendungstemperatur keit bei 20 C ° N/mm2

Epoxidharz (EP) Metall – Metall Gute
120 10...35
Metall – Kunststoff Kapillarwirkung
Polyesterharz (UP) Metall – Metall Nicht für hochfeste
80 10...20
Metall – Kunststoff Verbindungen
EP-Polyamid Metall – Metall Hohe Flexibilität
120 35...49
Metall – Kunststoff
Cyanacrylat Metall – Metall Schnell abbindend
20 17...19

Die Festigkeitsangaben beziehen sich allgemein auf die ruhende Belastung und sind bei dynamischer Beanspruchung in der Klebefuge
auf ca. 30% zu reduzieren.

Konstruktive Gestaltung
Die Krafteinleitung sollte, wie abgebil-
det, nach folgenden Fugenformen
geschehen:

schlecht gut

Zugschälbeanspruchung – Sehr schlecht Umwandlung in Zugscherbeanspruchung – gut

Informationsdruck i.16 | 17
Fügen - Thermisch

Schweißen Das Ausdampfen von Zink kann beim Ebenso wie die Schweißbrennerfüh-
Das Schweißen ist als Fertigungspro- Schweißen nicht verhindert werden. rung kann die Zugabe von Zusatzwerk-
zess in der DIN ISO 857-1 (Schweißen Durch das ausgedampfte Zink ändert stoff sowohl manuell als auch mecha-
und verwandte Prozesse) definiert. sich die Farbe der Schweißnaht. nisch erfolgen.
Durch Zulegieren von Zn über einen Der Zusatzwerkstoff wird manuell von
Schweißen ist das Verbinden von art- speziellen Zusatzwerkstoff kann der Hand geführt. Bei der mechanischen
gleichen Werkstoffen im flüssigen Farbumschlag verhindert bzw. kom- Schweißung erfolgt die Zufuhr auto-
Zustand; die Verbindung erfolgt in der pensiert werden. matisch.
Schweißzone durch Wärme und/oder • Bei aluminiumhaltigen Kupferwerk-
Druck mit oder ohne Zusatzstoffe. stoffen und CuAl-Legierungen berei- WIG-Schweißen ermöglicht sehr
Das Schweißen zählt zu den stoff- tet unter Umständen die Deckschicht saubere und hochwertige Nähte. Die
schlüssigen Fügeverfahren. aus Aluminiumoxid Schwierigkeiten Abschmelzleistung wie auch die
beim Schweißen. Diese Oberflächen- Schweißgeschwindigkeit ist geringer
Kupfer und Kupferlegierungen lassen schicht muss zum Schweißen durch als beim Metall-Inertgas-Schweißen
sich nach den meisten Schweißverfah- Flussmittel oder HF-Zündung zerstört (MIG). WIG-Schweißen eignet sich zum
ren verbinden. werden. Grundsätzlich sind CuAl- Schweißen von Aluminium, Kupfer,
Legierungen aber gut schweißbar. Kupferlegierungen und hochlegierten
Das Punkt- und Rollnaht-Widerstands- Stählen. Wirtschaftlich vertretbar ist
schweißen ist bei allen Kupferwerk- Wolfram-Inertgas-Schweißen das Schweißen bis 5 mm Material-
stoffen nur mit besonderen Elektro- Beim Wolfram-Inertgas-Schweißen stärke. Beim WIG-Schweißen von Kup-
denarten bedingt anwendbar. (WIG, engl. TIG) brennt der Lichtbogen fer mit Materialstärken > 5 mm ist die
frei zwischen Wolframelektrode und Fügestelle vorzuwärmen.
Werkstück. Als Schutzgas nach
DIN EN 439 (Schweißzusätze – Schutz-
Schweißrichtung
gase zum Lichtbogenschweißen und
Schneiden), kommen die „Edelgase“
Argon, Helium bzw. Gemische aus bei-
den als Inertgas (Reaktionsträge – es
geht keine Reaktion mit dem flüssigen
Schweißgut ein) zur Anwendung.
Bei der Schweißung von Kupfer und
Kupferlegierungen müssen die folgen- Das WIG-Schweißen von Kupfer und
den Eigenschaften besonders berück- Kupferlegierungen wird unter
sichtigt werden: Schweiß-Gleichstrom durchgeführt. Die
Elektrode ist dabei Minus gepolt. Schweißnahtvorbereitung
• Hohe Wärmeleitfähigkeit Beste Schweißergebnisse werden er-
• Hohe Wärmedehnung Der Schweißbrenner einer WIG- zielt, wenn die zu fügenden Werk-
• Hohe Gasaufnahmefähigkeit im Schweißanlage besteht aus einer Kera- stücke möglichst metallisch blank vor-
flüssigen Zustand mikdüse, einer auswechselbaren Wol- bereitet sind. Je nach Legierung erfolgt
• Die hohe Wärmeleitfähigkeit framelektrode mit Spannhülse und das Vorwärmen der Werkstücke ab
bedingt, dass sich dickere Teile aus einer Schutz- oder Brennerkappe. Im Materialstärken über 10 mm im Tem-
reinem Kupfer nur im vorgewärmten Schlauchpaket laufen Stromkabel, peraturbereich zwischen 200 bis 500 °C
Zustand einwandfrei schweißen Schutzgaszuleitung und Brenner-Kühl- (Lieferantenangaben sind zu beach-
lassen. wasser — je nach Maschinenleistung ten).
• Eine mögliche Wasserstoffaufnahme auch im Kreislauf. Die Zündung des
aus der Atmosphäre führt bei sauer- Lichtbogens erfolgt berührungslos
stoffhaltigem Kupfer im flüssigen durch eine hochfrequente Zündein-
Zustand zur Wasserstoffkrankheit richtung.
(Gefügeauflockerung). Deshalb ist
zum Schweißen nur sauerstofffreies
Kupfer (z. B. Cu-HCP, Cu-DHP) einzu-
setzen oder sauerstoffhaltiges Kupfer
(z. B. Cu-ETP) nur unter Schutzgasab-
deckung zu verschweißen.
• Das Schweißen der Kupfer-Zink-
Legierungen bereitet insofern
Schwierigkeiten, weil Zink durch sei-
nen niedrigen Siedepunkt (906 °C)
beim Schweißen ausdampfen kann.

18 | Deutsches Kupferinstitut
Doppel V-Naht
I-Naht bis max. 2,5 mm V-Naht 2,5 bis 15 mm 16 bis 25 mm
b: ca. 1 - 3 mm; c: ca. 0,3 - 3 mm b: 1 - 3 mm; c: 1 - 3 mm

Die Schweißfugenvorbereitung, nach DIN EN 29692, ist oben schematisch dargestellt.

Elektrodenarten Tabelle genannten, Legierungselemente.


Die Wolframelektroden sind gemäß Die Elektroden sind gemäß Skizze
DIN EN 26848 genormt und besitzen anzuschleifen. Die Spitze gewährleistet
neben Wolfram die folgenden, in der einen sehr konzentrierten Lichtbogen.

Kurzzeichen, Zusammensetzung und Kennzeichnung

Kurzzeichen Zusammensetzung Kennzeichnung


Oxidzusatz Verunreinigungen Wolfram Kennfarbe nach RAL
% m/m Art % m/m % m/m Farbton Farb Nr.
WP - ≤ 0,20 99,8 grün 6018
WT 4 0,35 bis 0,55 Th O2 ≤ 0,20 Rest lichtblau 5012
WT 10 0,80 bis 1,20 Th O2 ≤ 0,20 Rest gelb 1018
WT 20 1,70 bis 2,20 Th O2 ≤ 0,20 Rest rot 3000
WT 30 2,80 bis 3,20 Th O2 ≤ 0,20 Rest violett 4003
WT 40 3,80 bis 4,20 Th O2 ≤ 0,20 Rest orange 2000
WZ 3 0,15 bis 0,50 Zr O2 ≤ 0,20 Rest braun 8001
WZ 8 0,70 bis 0,90 Zr O2 ≤ 0,20 Rest weiß 9010
WL 10 0,90 bis 1,20 La2 O3 ≤ 0,20 Rest schwarz 9005
WL 20 1,70 bis 2,20 La2 O3 ≤ 0,20 Rest ultramarin 5002
WC 20 1,80 bis 2,20 Ce O2 ≤ 0,20 Rest grau 7011

Schweißströme
Blechdicke Schweißposition Durchmesser der Durchmesser des Stromstärke
Die Einstellung des Schweißstroms mm Wolframelektrode Zusatzstabes A
erfolgt in Abhängigkeit von mm mm (DIN 1733)
• Schweißposition und Waagerecht (PA, PB) 1,0 bzw. 1,6 1,2 und 1,6 170 ... 105
• Werkstückdicke < 1,5
Die Richtwerte können folgender Senkrecht- (PF) oder 1,0 bzw. 1,6 1,2 und 1,6 150 ... 901
Tabelle entnommen werden. Überkopfposition (PE)
Waagerecht (PA, PB) 1,6 bzw. 2,4 bis 2,4 100 ... 200
> 1,5
Senkrecht- (PF) oder 1,6 bzw. 2,4 bis 2,4 175 ... 130
Überkopfposition (PE)

Das WIG-Schweißen ist auf Kupfer und nahezu alle Kupferlegierungen anzuwenden.
Ab Werkstückdicken > 5 mm ist es unumgänglich, das Werkstück vorzuwärmen

Informationsdruck i.16 | 19
Metall – Inertgas- Schweißen
Beim Metall-Inertgas-Schweißen (MIG)
brennt der Lichtbogen zwischen einer
mechanisch transportierten abschmel-
zenden Elektrode und dem Werkstück.
Die Elektrode ist gleichzeitig der
Schweißzusatz, der von einer Draht-
spule automatisch über eine Drahtför-
dereinrichtung zugeführt wird. Die
Stromzuführung erfolgt über das Kon-
taktrohr. Das Schutzgas (DIN EN 439) ist
inert und besteht wie beim WIG-
Schweißen aus Argon, Helium bzw. aus
deren Gasgemischen.

Der kompakte Aufbau der Schweißma- Beim MIG-Schweißen wird mit höhe-
schinen liefert über eine Konstant- ren Stromstärken als beim WIG-
spannungsregelung Schweißgleich- Schweißen gearbeitet. Dadurch können
strom. In dem Schlauchpaket (Länge auch höhere Abschmelzleistungen
zwischen 3 und 5 m) befinden sich, erreicht werden. Durch den Einsatz
wie auf dem Bild dargestellt, die von MIG-Impulsschweißmaschinen
Schweißstromzuleitung, Drahtzufuhr, beginnt der wirtschaftlich vertretbare
Schutzgas- und Steuerleitung (je nach Einsatzbereich dieses Schweißverfah-
Maschinenleistung Kühlwasserzulei- rens schon ab einer Materialstärke von
tung- und ableitung). Der Stromkreis 1 mm.
wird über das Werkstückanschlusska-
bel (Massekabel oder Masseanschluss)
geschlossen.

Die Einstellung des Schweißstroms Drahtelektrode Schweißspannung V Schweißstrom A


erfolgt in Abhängigkeit zum Drahtelek- Durchmesser
trodendurchmesser und kann nach 0,8 19 ... 23 100 ... 150
folgenden Richtwerten durchgeführt 1,0 21 ... 26 bis 180
werden. 1,2 bis 28 bis 250
1,6 bis 30 bis 400
Vorzugsweise wird das MIG-Schweißen
bei größeren Blechdicken in allen Die Lichtbogenarten sowie der Strom-
Schweißpositionen und bei allen kontaktdüsenabstand (Abstand des
Schweißstoßarten angewendet. Kontaktrohres zum Werkstück) besitzen
einen direkten Einfluss auf die Ein-
Schweißstrom Einstellbar sind: brandverhältnisse am Werkstück. Der
Je nach Schutzgas und Stromstärke • höhere oder niedrigere Abschmelz- Richtwert liegt zwischen 15 und 20 mm.
lassen sich unterschiedliche Werkstoff- leistungen, tiefer oder flacher Einbrand Je geringer der Wert, desto tiefer der
übergangsformen durch die verschie- • Spaltüberbrückung Einbrand im Werkstück.
denen Lichtbogenarten realisieren. • Tropfengröße und -anzahl.
Beim Schweißen von Kupfer und seinen
Legierungen ist auf die ausreichende
Sprühlichtbogen Kurzlichtbogen Impulslichtbogen
Abschirmung des Schmelzbades gegen
fein- bis feinsttropfig, feintropfig, feintropfig, im Takt der Sauerstoffzugang zu achten. Die erfor-
praktisch kurzschlussfrei nur im Kurzschluss Impulsfrequenz gesteuert derliche Schutzgasmenge ist abhängig
MIG MIG MIG von der Schweißposition und der Schweiß-
stoßart. Die Entnahmemenge richtet sich
Tabelle enthält die Werkstoffübergangsformen nach dem Drahtelektrodendurchmesser
und sollte den Richtwert von
• Drahtelektrodendurchmesser mal 10
plus 2 Liter
nicht unterschreiten.
Beispiel
Durchmesser der Drahtelektrode: 0,8mm
→ 0,8 × 10 = 8 + 2 = 10 Ltr./min.
20 | Deutsches Kupferinstitut
Lichtbogenhandschweißen Schweißkopf und Schweißnaht- Oxidschichten sind von/auf den Kon-
Dieses Schweißverfahren lässt sich arten taktflächen zu entfernen:
auch auf Kupferwerkstoffe anwenden. Der Schweißkopf (das Bild zeigt den
Es ist jedoch aufgrund der Forderun- schematischen Aufbau) hat folgende • sonst erfolgt Lunkerbildung
gen nach Qualitätssicherung und Er- Aufgaben: Fokussierung des Laser- • Öl, Fett, Feuchtigkeit sind auf den
füllung der Schweißnahtfestigkeiten strahls auf die Schweißstelle, Zufüh- Kontaktflächen zu entfernen
gegenüber den beiden vorgenannten rung der erforderlichen Schweißpro-  sonst besteht die Gefahr von

Verfahrensarten nicht wettbewerbsfähig. zessgase und, sofern erforderlich, auch explosionsartigen Auswürfen
des Schweißzusatzdrahtes. beim Schweißen
Laserschweißen  Fokussieroptik kann durch

Die technischen Anforderungen an Schmelzespritzer beschädigt


Produkte und Leistungen rechtfertigen werden.
den Einsatz innovativer Schweißtech-
nik. Das Laserschweißen erfüllt durch
die Leistungsfähigkeit der Anlagen
diese Forderung in der Serienfertigung
auch bei Kupferwerkstoffen.

Anlagen und Anbau

Die vielfältigen Anforderungen an das


Schweißverfahren fordern den geziel-
ten Einsatz geeigneter Schweißanla-
gen. Dabei kommen je nach Ausrich-
tung der Werkstücke

• 1D (eindimensionale),
• 2D (zweidimensionale) sowie
• 3D (dreidimensionale)

Schweißanlagen mit

• „fliegenden Optiken“ (Maschinen,


bei denen sich die Optik bewegt)
• Maschinen mit bewegtem Werkstück
und
• Hybrid-Maschinen (Werkstück und
Optik werden bewegt)
zum Einsatz.

Der Laser (für Kupferlegierungen als


Nd:YAG-Laser) ermöglicht die Strahl-
führung des Laserstrahls, der sich nahe
am sichtbaren Wellenlängenbereich
befindet (Infrarot), über Laserlichtka-
bel. Durch die Strahlführung über
Glasfaserkabel wird eine Verknüpfung
mit Knickarmrobotern für die Führung
der Fokussieroptik ermöglicht. Dadurch
wird eine sehr hohe Flexibilität für die
dreidimensionale Bearbeitung erreicht.

Informationsdruck i.16 | 21
Da sich die Prozesse beim Laserstrahl- Bördelnaht
schweißen in sehr kurzen Zeitberei- • sehr geringer Aufwand bei der Vor-
chen und auf sehr engem Raum bereitung
abspielen, sind die Anforderungen an • ungünstiger Kraftfluss
• sehr gute Zugänglichkeit
die Qualität und Genauigkeit der Kon-
• Besonderheiten: höherer Materia-
taktstelle der zu verbindenden Teile laufwand, hohe Steifigkeit der Ver-
groß. bindung

Daher ist eine genaue Positionierung


des Laserstrahls über Fügespalt erfor-
derlich. Andernfalls kann keine Ver-
bindung erfolgen, da die Schweißnaht
sehr schmal ist.

Das Schweißverfahren erfordert eine


sehr präzise Nahtvorbereitung. Die I-Naht:
Fokussierung des Laserstrahls auf 0,3 • aufwendige Vorbereitung
bis 0,6 mm erfordert Einsatz geeigne- • günstiger Kraftfluss
ter Einspannvorrichtungen, die die • gute Zugänglichkeit
nötigen Kräfte aufbringen, um die • Besonderheiten: Der Fügespalt muss
sehr klein sein.
Teile während des Schweißvorgangs
spaltfrei aneinanderzupressen.

Beim Laserstrahlschweißen nicht ganz


zu vermeidender Wärmeverzug wäh-
rend des Schweißvorgangs, lässt
zusätzliche Kräfte entstehen.

Die Nahtformen und Nahtgeometrien


sind gemäß der Bauteilanforderung zu
Kehlnaht:
optimieren. • aufwendige Vorbereitung
• günstiger Kraftfluss
• ungünstige Zugänglichkeit
• Besonderheiten: Neigt wegen der
schlechten Zugänglichkeit zu Binde-
fehlern

Überlappnaht:
• sehr geringer Aufwand bei der Vorbereitung
• ungünstiger Kraftfluss
• sehr gute Zugänglichkeit
• Besonderheiten: Der Fügequerschnitt
ist abhängig von der Nahtbreite
(und nicht von der Tiefe!)

Axialrundnaht:
• Vorbereitung: Heften oder Presspas-
sung
• Grund: Der gegenüberliegende Spalt
wird durch Querschrumpfung am
Nahtanfang erweitert
• günstiger Kraftfluss
• Zugänglichkeit abhängig von der
Werkstückgeometrie
Radialrundnaht:
• einfache Vorbereitung
• günstiger Kraftfluss
• gute Zugänglichkeit
• Besonderheiten: Die Radialnaht ist
der Axialnaht vorzuziehen (besseres
und leichteres Fixieren möglich)

22 | Deutsches Kupferinstitut
Bolzenschweißen • Mit leichten Handpistolen kann in • Gewindebolzen
Lichtbogenbolzenschweißen nach DIN allen Schweißpositionen gearbeitet • Stiften
EN ISO 14 555 und 13 918 unterscheidet werden. • Innengewindebuchsen
je nach Verfahrensablauf folgende • Selbst bei 0,8 mm dicken Blechen • Isoliernägeln
Schweißverfahren: Bolzenschweißen verursachen auf die Rückseite • Flachsteckern
mit Hubzündung, mit Spitzenzündung geschweißte M4-Gewindestifte bei • Sonderbolzen
und mit Ringzündung. richtiger Parametereinstellung keine • Sonderschweißelementen
Wegen des guten Verhältnisses von merkliche Beeinträchtigung der
Bolzendruchmesser zu Blechdicke, das Vorderseite. bei Durchmessern von 2-6 mm bei
beim Bolzenschweißen mit Spitzen- • Die Arbeitsunterlage für die Bleche Kupfer und Kupfer-Zink-Legierungen
zündung bei ≤ 10:1 liegt, sei dieses muss hart und elektrisch nicht leitend (Messing), je nach Anforderung, auf
Verfahren nachfolgend näher sein (Die Blaswirkung ist zu beachten). metallische Werkstücke. Die unlösbare
beschrieben. • Um auf der Sichtstelle ein Einfallen Schweißverbindung wird halb oder
der Schweißstelle zu vermeiden, vollautomatisch ausgeführt.
Die verschiedenen Bolzenschweißver- sind die Einstellwerte gemäß Her- Beim Schweißvorgang wird die ge-
fahren sind wegen der geringen stellerangabe zu beachten. speicherte Energie (bis zu 20.000 A)
Schweißzeit und der damit verbunde- einer Kondensatorbatterie in der
nen geringen Wärmeeinbringung für Verfahrenseigenschaften extrem kurzen Zeit von 1-3 ms
das Anbringen von Befestigungsele- Beim Schweißvorgang wird der Bolzen (O,OO1 - O,OO3 Sek.) über die Zündspit-
menten gut geeignet. mittels Federkraft auf das Werkstück ze der Schweißelemente entladen.
zubewegt. Bei Kontakt der Zündspitze Hilfsmittel wie Schutzgase oder Kera-
• Durch die kurze Schweißzeit kommt mit dem Werkstück erfolgt die Lichtbo- mikringe werden nicht benötigt.
es zu geringem Einbrand und Verzug. genzündung. Durch die Federkraft wird Aufgrund der sehr geringen Einbrenn-
• Eine vollflächige Verschweißung mit der Bolzen in der Schmelze verpresst. tiefe von ca. 0,1 mm wird dieses Ver-
hoher Belastbarkeit ist anzustreben. fahren hauptsächlich für das Bolzen-
• In Abhängigkeit des Verfahrens sind Das Lichtbogenschweißen mit Spitzen- schweißen auf dünnwandige Bleche
vielfältige Anwendungen möglich. zündung dient zum Aufschweißen von ab 0,5 mm Dicke eingesetzt.

Informationsdruck i.16 | 23
Löten A Oxidhaut
Löten ist ein thermisches Verfahren
B Kochendes Flussmittel
zum stoffschlüssigen Fügen und
Beschichten von Werkstoffen, wobei C Blanke Metalloberfläche
eine flüssige Phase durch Schmelzen D Flüssiges Lot
eines Lotes (Schmelzlöten) oder durch
E Legierungsbildung
Diffusion eines Lotes an den Grenzflä-
chen (Diffusionslöten) entsteht. Lote F Erstarrte Legierungsschicht
haben eine niedrigere Schmelztempe-
ratur, als die zu verbindenden Werk-
stoffe.

Der Lötvorgang läuft in mehreren Pha- gleichzeitiger Legierungsbildung in den


sen ab. Randschichten des Grundwerkstoffes
durch Diffusionsvorgänge.
Nachdem das flüssige Lot die metal-
lisch blanke Werkstückoberfläche Die ideale Lötspaltgröße liegt bei 0,05
(Oberflächentemperatur Schmelzpunkt bis 0,2 mm.
des Lotes) benetzt hat, kommt es Der Einsatz von Flussmitteln
durch die Kapillarwirkung in dem Lot- (DIN EN 29 454 beim Weichlöten sowie
spalt und in der vergrößerten Oberflä- DIN EN 1045 beim Hartlöten) ist verfah-
che des Lottropfens zum Fließen mit rensabhängig.

Beim Weichlöten (DIN EN 29 453) liegt • Flussmittel sind nichtmetallische Der richtigen Lötnahtgestaltung ist aus
die Liquidustemperatur des Lotes unter Stoffe. Bei ausreichender Vorreini- fertigungstechnisch und konstruktiven
450 °C. gung der Lötflächen müssen Fluss- Erfordernissen größte Sorgfalt zu wid-
mittel noch vorhandene Ober- men. Die Krafteinleitung ist über Zug-
Beim Hartlöten (DIN EN 1044 und flächenfilme beseitigen, sowie die bzw. Zugscherbelastungen zu realisie-
Flussmittel DIN EN 1045) liegt die Liqui- erneute Bildung verhindern können, ren.
dustemperatur des Lotes über 450 °C. damit das Lot die Lötfläche benetzen
kann. Folgende Bilder verdeutlichen dieses.
Lote sind metallische Stoffe (Metalle • Die wichtigsten Weichlote für Kup-
oder Metall-Legierungen) in Form von ferwerkstoffe sind die Blei-Zinn und
Draht, Stab, Blech, Formteilen, Zinn-Blei-Lote, allgemein als Löt-
Stangen, Schnitzeln, Körnern, Pasten zinn bezeichnet. Diese Weichlote
usw. Die charakteristischen Eigen- sind in DIN EN 29 454 genormt.
schaften der Lote sind ihre Schmelzbe- • Zum Hartlöten von Kupferwerkstof-
reiche und ihre Arbeitstemperaturen, fen dienen Lote mit oder ohne
die von der Zusammensetzung der Lote Silbergehalt. Genormt sind diese
abhängen. Lote in DIN EN 1044.
• Reines Kupfer lässt sich ausgezeich-
net weich- und hartlöten. Alumini-
Fertigungstechnisch ist zu beachten:
umhaltige Kupferwerkstoffe müssen
• Die Arbeitstemperatur eines Lotes ist wegen der Aluminiumoxidschicht
die niedrigste Oberflächentempera- beim Weich- und Hartlöten mit
tur des Werkstückes an der Lötstelle, speziellen Flussmitteln behandelt
bei der das Lot benetzen, sich aus- werden. Bei Hartlötungen an
breiten und am Grundwerkstoff bin- Kupfer-Zink-Legierungen kann es
den kann. Die Arbeitstemperatur bei hohen Arbeitstemperaturen zu
eines Lotes ist immer höher als seine Zinkausdampfungen kommen.
Solidustemperatur.

24 | Deutsches Kupferinstitut
Oberflächenbearbeitung

Kupferwerkstoffe bieten durch Werk- • Verschleißfestigkeit Farbgebende Oberflächenbehandlun-


stoffeigenschaften wie vielseitige Verwendungsmöglichkeiten. gen helfen, wenn ein anderer Farbton
• chemische Beständigkeit Reicht die gewünschte Beständigkeit gefordert ist, als ihn die Palette der
• Korrosionsbeständigkeit gegenüber einem zu erwartenden natürlichen Farbnuancen der Kupfer-
• „Notlaufeigenschaften“ Angriff auf die Kupferoberfläche nicht werkstoffe anbietet. Entspricht die
• gute Kalt- und Warmumformbarkeit aus oder werden auf der Oberfläche Eigenfärbung eines Bauteils aus einem
• gute Spanbarkeit andere Eigenschaften als die des Kern- Kupferwerkstoff nicht dem gesetzten
• Schweißbarkeit werkstoffs benötigt, werden entspre- technologischen Ziel, wird die Oberflä-
• sehr hohe thermische und elektri- chende produkt- und fertigungsbezo- che mechanisch, chemisch oder
sche Leitfähigkeit gene Oberflächenbehandlungen ange- elektrolytisch, oft auch mit Kombina-
wandt. tionen dieser Verfahren, vorbehandelt.

Mechanisch
Durch die Fertigungsverfahren Schlei-
fen, Drehen und Fräsen lassen sich ver-
wendungsfähige Oberflächen erzielen.
Sind jedoch höhere Anforderungen an
die Werkstoffoberflächen gestellt, ist
ein Feinschleifen und Polieren erfor-
derlich.

In der handwerklichen Bearbeitung


von Kupferwerkstoffen werden vor
allem handgeführte Schleifmaschinen
verwendet:

• Winkelschleifer,
• „Fingerschleifer“,
• Maschinen mit biegsamen Wellen
einschließlich der Werkzeughalter
• Geradeschleifer

Die Auswahl der Schleifmittel erfolgt


verwendungsabhängig:
Verfahren Körnung des Schleifgeschwindig- Maschinen-
Schleifmittels keit Spindelumdrehung
m/s 1/min
Vorschleifen 160 ... 80 12 ... 25 bei ∅ 250 mm
→ 1.000 – 2.000
Fertigschleifen 120 ... 220 12 ... 30 bei ∅ 250 mm
→ bis 3.500
Feinschleifen 111 ... 360 12 ... 30
Polieren 400 ... 600 12 ... 40

Als Schleifmittel werden eingesetzt:


Verfahren Schleifmittel

Vorschleifen Lamellenschleifscheiben, Schleifstifte, Fächerschleifscheiben


Fertigschleifen Lamellenschleifscheiben, Schleifstifte, Fächerschleifscheiben
Feinschleifen Satinierschleifscheiben
Polieren Baumwollsteppscheiben, „Schwabbelscheiben“, Sisalscheiben,
Filzschleifscheiben

Informationsdruck i.16 | 25
Vorschleifen
Trenn-, Schrupp-, Fächerschleifschei-
ben, Schleifteller mit Fiberschleifschei-
ben mit „Klett“-Rücken

Fertig- und Feinschleifen


Lamellen-, Faservliesschleifscheiben
und -rollen, elastische Schleifbänder
und Rollen

Polieren
Formpolierkörper, Filzscheiben, Fiber-
bürsten, Baumwollstepp(Schwabbel)-
scheiben

Bei allen Schleifverfahren ist eine zu nicht richtungsorientierte Oberflächen Neben der Oberflächenveredelung
starke Erwärmung der Bauteile zu ver- erzielen. führt das Strahlen, als Nebeneffekt,
meiden. Die Schleifmittel neigen sonst Als Strahlmittel finden Verwendung: zur Kaltverfestigung der Werkstoffe.
zum „Schmieren“.
• Buntmetallgries und –korn
Strahlen • Glaskugeln und Mikroglaskugeln
Durch Strahlverfahren lassen sich in • CO2 Granulat
Abhängigkeit der Strahlmittel matte,

26 | Deutsches Kupferinstitut
Chemisch und Elektrochemisch zum Glänzen einer metallischen Ober- Oberfläche als Folge des elektrischen
fläche führt, die ursprünglich matt Ladungsaustausches zwischen einem
Elektropolieren und rau ist. Elektropolieren ist nach metallischem Werkstück und einem
Unter elektrolytischem Polieren ver- DIN 8580 den elektrisch abtragenden flüssigen Medium, dem Elektrolyten.
steht man eine elektrochemische Fertigungsverfahren zugeordnet. Es ist
Behandlung, die zur Einebnung und die elektrochemische Abtragung einer

Im Prinzip handelt es sich beim Elek-


tropolieren um die Umkehrung des
galvanischen Prozesses, wobei das zu
behandelnde Werkstück am Pluspol
(Anode) einer Gleichstromquelle an-
liegt. Unter der Einwirkung des Gleich-
stroms löst der Elektrolyt Teile der
Werkstückoberfläche auf. Die Oberflä-
che wird geglättet und eingeebnet.
Bild links - Oberfläche nach dem Schleifen Bild rechts - Oberfläche nach dem Elektropolieren

Elektropolierte Werkstücke werden Beschichten lichst ihre natürliche Oberfläche bei-


überall dort verwendet, wo eine sehr Auf metallisch blanken Oberflächen behalten.
hohe Oberflächengüte und chemische von Kupfer und Messing (Kupfer-Zink-
Beständigkeit gefordert ist. Legierung) bilden sich im Laufe der Lacke bieten eine gute Grundlage zum
Dekorative Bauteile im Bauwesen wie Zeit - bedingt durch die Umwelt- und Verschönern und Schützen der Ober-
• Fassadenbekleidungen Witterungseinflüsse - dünne Oxid- fläche von Gebrauchsgegenständen.
• Blechverkleidungen in der Innenan- schichten (Anlaufschichten), die
wendung zunächst einen primären Schutz dar- Bei der Innen- und Außenanwendung
• Geländer und Brüstungselemente stellen und zusammen mit den sich haben folgende Lacksysteme gute
• Möbelstücke später bildenden sekundären Deck- Eigenschaften:
sind Anwendungen. schichten weitere Oberflächenreaktio-
nen verhindern und somit die hohe • Arcylharze
Voraussetzung der Werkstücke zum Korrosionsbeständigkeit dieser Werk- (kalt- und warmaushärtend als
Elektropolieren stoffe sicherstellen. So verändert sich ein- bzw. zweikomponentige
z. B. der rote Farbton des Kupfers Schutzlackierung)
• Günstige Werkstückgeometrie, d. h. durch die Oxidschichtbildung von • Epoxidharze
gute Zugänglichkeit für Hilfskatho- Rotbraun über Dunkelbraun bis zu (zweikomponentig mit gutem Haft-
den bei Hohlräumen, Einschnitten Anthrazitblau. Nach und nach bildet vermögen und Eigenschaften wie
und Vertiefungen. sich dann eine witterungsbeständige, Schlagfestigkeit, Elastizität, Abrieb-
• Schüttfähigkeit bei Massenteilen für festhaftende, nicht giftige Schutz- resistenz)
Trommel- und Glockenanlagen zur schicht (Patina), die im Wesentlichen
Vermeidung von Verhaken, Verrie- aus basischen Kupfersalzen besteht. Der Erfolg einer Beschichtung setzt
geln, Verklemmen. Dieser natürlichen Patinabildung ist es eine sorgfältige Vorbehandlung voraus:
• Nicht zu dünne Wanddicken, damit zu verdanken, dass z. B. antike Gegen-
die Stromverteilung durch den elek- stände aus Kupferwerkstoffen auch • Schleifen oder Polieren
trischen Widerstand des Werkstoffs heute noch ihre ursprüngliche Form • Reinigen und Entfetten
nicht ungünstig beeinflusst wird. aufweisen. • Spülen und Trocknen.
• Einwandfreie und der Zahl nach Derartige Oberflächenveränderungen
ausreichende Kontaktstellen für die sind je nach Einsatzbereich aus deko-
Stromzuführung. rativen bzw. gestalterischen Gründen
• Elektrisch gut leitende Oberflächen, sehr beliebt, sie werden sogar für
die frei von isolierenden Fremdstof- zahlreiche Anwendungen der Kupfer-
fen wie Fett und Zunder sind. werkstoffe durch diverse Färbeverfah-
• Weitgehend einwandfreie Werk- ren künstlich erzeugt. Teile, die sehr
stückoberflächen, da mechanische oft berührt werden, also Baubeschlä-
Beschädigungen wie Kratzer oder ge, wie Türdrücker und Handgriffe,
Ziehriefen auch nach dem Elektro- sollten wegen der bakteriziden Eigen-
polieren noch sichtbar sind. schaft von Kupferwerkstoffen mög-

Informationsdruck i.16 | 27
Verlagsprogramm

Dach und Wand Kupfer-Nickel-Legierungen; Bestell-Nr. i. 14 Kupfer spart Energie


Verhalten von Kupferoberflächen an der Kupfer-Aluminium-Legierungen; Bestell-Nr. i. 6 Geld sparen mit Hochwirkungsgrad-Motoren
Atmosphäre; Bestell-Nr. s. 131
Dekorativer Innenausbau mit Kupferwerkstoffen Umwelt / Gesundheit
Dachdeckung und Außenwandbekleidung mit
Kupfer; Bestell-Nr. i. 30 Messing – Ein moderner Werkstoff mit langer Versickerung von Dachablaufwasser;
Tradition Bestell-Nr. s. 195
Ausschreibungsunterlagen für Klempner-
arbeiten an Dach und Fassade Von Messing profitieren – Drehteile im Kosten- Kupfer in kommunalen Abwässern und Klär-
vergleich schlämmen; Bestell-Nr. s. 197
Blau-Lila-Färbungen an Kupferbauteilen
Von Messing profitieren – Mit Messing instal- Sachbilanz einer Ökobilanz der Kupfererzeu-
Sanitärinstallation lieren gung und –verarbeitung; Bestell-Nr. s. 198
Kupfer in Regenwassernutzungsanlagen; Messing ja – Spannungsrisskorrosion muss Sachbilanz zur Kupfererzeugung unter Berück-
Bestell-Nr. s. 174 nicht sein! sichtigung der Endenergien; Bestell-Nr. s. 199
Metallene Werkstoffe in der Trinkwasser- Messing ja – Entzinkung muss nicht sein! Untersuchung zur Bleiabgabe der Messing-
Installation; Bestell-Nr. i. 156 legierung CuZn39PB3 an Trinkwasser – Test-
Bronze – unverzichtbarer Werkstoff der
Die fachgerechte Kupferrohrinstallation; Moderne verfahren nach British Standards BS 7766 and
Bestell-Nr. i. 158 NSF Standard 61; Bestell-Nr. s. 200
Kupfer – das rote Metall
Die fachgerechte Installation von thermischen Kupfer – Lebensmittel – Gesundheit;
Solaranlagen; Bestell-Nr. i. 160 Verarbeitung Bestell-Nr. i. 19

Werkstoffe Konstruktive Gestaltung von Formgussstücken Recycling von Kupferwerkstoffen;


aus Kupferwerkstoffen; Bestell-Nr. s. 133 Bestell-Nr. i. 27
Schwermetall-Schleuder- und Strangguss -
technische und wirtschaftliche Möglichkeiten; Kupfer-Zink-Legierungen für die Herstellung Kupfer und Kupferwerkstoffe ein Beitrag zur
Bestell-Nr. s. 165 von Gesenkschmiedestücken; öffentlichen Gesundheitsvorsorge;
Bestell-Nr. s. 194 Bestell-Nr. i. 28
Zeitstandeigenschaften und Bemessungskenn-
werte von Kupfer und Kupferlegierungen für Kleben von Kupfer und Kupferlegierungen; Kupfer – der Nachhaltigkeit verpflichtet
den Apparatebau; Bestell-Nr. s. 178 Bestell-Nr. i. 7
Kupfer in unserer Umwelt
Ergänzende Zeitstandversuche an den beiden Schweißen von Kupferlegierungen;
Bestell-Nr. i. 12 Natürlich Kupfer – Kupfer ökologisch gesehen
Apparatewerkstoffen SF-Cu und CuZn20AI2;
Bestell-Nr. s. 191 Richtwerte für die spanende Bearbeitung von Doorknobs: a source of nosocomial infection?
Einsatz CuNi10Fe1Mn plattierter Bleche für Kupfer und Kupferlegierungen; Bestell-Nr. i. 18 Wieviel Blei gelangt ins Trinkwasser?
Schiffs- und Bootskörper / Use of Copper-Nickel
Cladding on Ship and Boat Hulls; Bestell-Nr. s. 201 Elektrotechnik Kupfer – Hygienischer Werkstoff
Brandsichere Kabel und Leitungen; Kupfer – Lebenswichtiges Spurenelement
Kupfer-Nickel-Bekleidung für Offshore-Platt-
Bestell-Nr. s. 181
formen / Copper-Nickel Cladding for Offshore
Structures; Bestell-Nr. s. 202 Energiesparen mit Spartransformatoren; Spezielle Themen
Bestell-Nr. s. 183 Kupferwerkstoffe im Kraftfahrzeugbau;
Werkstoffe für Seewasser-Rohrleitungssysteme Bestell-Nr. s. 160
Materials for Seawater Pipeline Systems; Fehlauslösungen von Fehlerstrom-Schutz-
Bestell-Nr. s. 203 einrichtungen; Bestell-Nr. s. 184 Die Korrosionsbeständigkeit metallischer Auto-
mobilbremsleitungen - Mängelhäufigkeit in
Kupfer / Vorkommen, Gewinnung, Eigenschaf- Wechselwirkungen von Blindstrom-Kompen- Deutschland und Schweden; Bestell-Nr. s. 161
ten, Verarbeitung, Verwendung; Bestell-Nr. i. 4 sationsanlagen mit Oberschwingungen;
Bestell-Nr. s. 185 Kupfer – Naturwissenschaften im Unterricht
Niedriglegierte Kupferwerkstoffe; Chemie; Bestell-Nr. s. 166
Bestell-Nr. i. 8 Sparen mit dem Sparmotor;
Bestell-Nr. s. 192 Ammoniakanlagen und Kupfer-Werkstoffe?;
Rohre aus Kupfer-Zink-Legierungen;
Bestell-Nr. s. 210
Bestell-Nr. i. 21 Bedarfsgerechte Auswahl von Kleintransforma-
toren; Bestell-Nr. s. 193 Kupferwerkstoffe in Ammoniakkälteanlagen;
Bänder, Bleche, Streifen aus Kupfer-Zink-
Energiesparpotentiale bei Motoren und Trans- Bestell-Nr. s. 211
Legierungen; Bestell-Nr. i. 22
formatoren; Bestell-Nr. i. 1 Kupfer – Ein Metall mit Zukunft;
Kupfer-Zinn-Knetlegierungen (Zinnbronzen);
Kupferwerkstoffe in der Elektrotechnik und Bestell-Nr. i. 75
Bestell-Nr. i. 15
Elektronik; Bestell-Nr. i. 10 Kupferrohre in der Kälte-Klimatechnik,
Kupfer-Zinn- und Kupfer-Zinn-Zink-
Gusslegierungen (Zinnbronzen); Kupfer in der Elektrotechnik – Kabel und für technische und medizinische Gase;
Bestell-Nr. i. 25 Leitungen Bestell-Nr. i. 164

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Muster für Ausbildungsvorlagen EUR 10,00. Verleih kostenlos
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