Trennen und

Verbinden von
Kupfer und
Kupferlegierungen

Informationsdruck i.16
Trennen und Verbinden von
Kupfer und Kupferlegierungen
Einleitung
Trennen / Scheren
Stanzen / Nibbeln
LASER - Bearbeitung
Wasserstrahlschneiden
Trennen / Spanend
Fügen - Mechanisch
Kleben
Fügen - Thermisch
Oberflächenbearbeitung
Verlagsprogramm
Herausgeber:
Deutsches Kupferinstitut
Auskunfts- und Beratungsstelle
für die Verwendung von
Kupfer und Kupferlegierungen
Am Bonneshof 5
40474 Düsseldorf
Telefon: (0211) 4 79 63 00
Telefax: (0211) 4 79 63 10
info@kupferinstitut.de
www.kupferinstitut.de
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1. Auflage 11/2005 Fremdbildnachweis:
GDA Gesamtverband der Aluminiumindustrie e.V.,
Alle Rechte, auch die des Düsseldorf: Seite 19 oben
auszugsweisen Nachdrucks und
der photomechanischen oder Hahn & Kolb Werkzeuge, Stuttgart: Seite 12
elektronischen Wiedergabe,
Heinz Soyer Bolzenschweißtechnik,
vorbehalten.
Wörthsee-Etterschlag: Seite 23
Wir danken der ICA (International Otto Suhner, Bad Säckingen: Seite 25, Seite 26
Copper Association), New York, für
die besondere Unterstützung zur Trumpf Werkzeugmaschinen, Ditzingen:
Herausgabe dieser Broschüre. Seite 7 oben, Seite 22
Einleitung
„Grau, treuer Frund, ist alle Theorie,
und grün des Lebens goldner Baum“
heißt es in Goethes Faust. Mit dem
berühmten Zitat wird auf die Unzu-
länglichkeit eines nur theoretischen
Wissens hingewiesen und der Blick auf
die Praxis gelenkt. Doch ganz ohne
„Hintergrundwissen“ kommt man im
Leben bekanntlich auch nicht weit.
Architekten, Handwerker und Verar-
beiter wissen davon im beruflichen
Alltag ein Lied zu singen. Bei der Ver-
wendung von Kupfer und Kupferwerk-
stoffen sind, wie bei allen anderen
Materialien auch, werkstofftypische
Eigenheiten und Eigenschaften zu
berücksichtigen, soll die geleistete Ar-
beit zu optimalen Ergebnissen führen.
Trennen / Scheren
Trennen
Kupfer ist bereits mit geringem Auf-
wand hinsichtlich der Schmierung und
der Werkzeugoberfläche zu verarbei-
ten. Die geringen Umformkräfte, die
einfache Ausbildung eines tragfähigen
Schmierfilms und die Duktilität von
stets vorhandenen Oxidschichten auf
der Oberfläche wirken hier vorteilhaft
zusammen.
Das Zerteilen gemäß DIN 8588 ist das
mechanische Trennen von Werkstoffen
beliebiger Art und Form ohne Bildung
von Spänen.
Scherschneiden ist das Zerteilen zwischen zwei Schneiden, die sich aneinander vorbei
bewegen mit offenem (linkes Bild) und geschlossenem Schnitt (mittleres Bild)
Mit den nachfolgenden Informationen
zum Trennen, Verbinden, Fügen und
zur Oberflächenbearbeitung von Kup-
fer und Kupferwerkstoffen sollen den
„Praktikern“ des Geschäfts Ver- und
Bearbeitungshinweise an die Hand
gegeben werden, um diese optimalen
Ergebnisse zu erzielen. Die Ausfüh-
rungen ergänzen das Kapitel „Materi-
al - Verarbeitung - Technik“ des Pal-
nungsleitfadens Innenarchitektur des
Deutschen Kupferinstituts, lassen sich
aber auch ohne die Begleittexte des
Planungsleitfadens nachvollziehen.
Grundsätzliches zu den mechani-
schen Eigenschaften
Die mechanischen Eigenschaften der
verschiedenen Kupfersorten weichen
Die dazu am häufigsten angewandten
Verfahren sind das Scherschneiden
sowie das Messerschneiden und das
Spalten.
Diese Verfahren werden hauptsächlich
bei der Verarbeitung von Blech ange-
wandt; kennzeichnend für alle Bear-
beitungen ist ein relativ großer Keil-
winkel.
Spalten ist das Zerteilen durch keilför-
mige Werkzeuge auch Runde, beim
Bandspalten von vorwiegend dünnen
nur wenig voneinander ab.
Handwerklich ist die Verarbeitung
durch unterschiedliche Fertigungsver-
fahren an Blechen, Bändern, Rohren
und Profilen vielfach problemlos.
Zu beachten sind werkstofftypische
Eigenschaften wie
• Geringe bis mittlere Festigkeit
• Gute Umformbarbeit
• Hohe Wärmeleitfähigkeit
• Sehr gute elektrische Leitfähigkeit
• Korrosionsbeständigkeit.
Diese Eigenschaften ermöglichen die
spezifische Bearbeitung von Kupfer
und den Legierungen mit Zink
(Messing), Zinn (Bronze) sowie Blei
(gute Spanbarkeit).
Blechen, die in das Werkstück hinein-
getrieben werden.
Die Zerteilverfahren lassen sich nach
Art der Durchführung unterteilen:
Einhubig ist das Schneiden, bei dem
der Schnitt entlang der gesamten
Schnittlinie in einem Hub erfolgt.
Dieses Verfahren ist in den Stanzereien
der Blech verarbeitenden Industriebe-
triebe vorherrschend.
Messerschneiden ist das Zerteilen mit einer
meist keilförmigen Schneide.
Informationsdruck i.16 |1
Mehrhubig fortschreitend ist das
Schneiden in mehreren Hüben oder
Schritten bzw. bei schrittweisem Vor-
schub.
Typisch hierfür ist das Knabberschnei-
den (Nibbeln) oder auch das Schneiden
mit Blechscheren, deren Schneid-
backen kürzer als die Gesamtschnitt-
linie im Werkstück sind.
Kontinuierlich ist das Schneiden, bei
dem das Zerteilen durch einen fortlau-
fenden Schnitt längs der vorgesehenen
Schnittlinie erfolgt.
Das mit Abstand häufigste Anwen-
dungsbeispiel hierfür ist das Trennen
mit rotierenden, kreisförmigen
Schneidelementen (Rollenmessern).
Schneidvorgang
Der Schneidvorgang vollzieht sich in
vier Abschnitten
• Elastische Verformung mit Bildung
des Kanteneinzugs und Verdrängung
des Werkstoffes vorrangig in Schnitt-
richtung, aber auch rechtwinklig hierzu
• Plastische Verformung und Fließen
des Werkstoffes in der Schnittrich-
tung
• Rissbildung, ausgehend von den
Schnittkanten beider Schneid-
elemente
• Druchreißen
Der verbleibende Anteil elastischer
Verformung ist wesentliche Ursache für
das Klemmen von Schnittteil und Ab-
fall am Stempel bzw. in der Schneid-
platte nach vollzogenem Schnitt beim
Lochen und Ausschneiden.
Schneidspalt
Unter Schneidspalt versteht man
den Abstand zwischen den
Schneiden von Messern und
Stempeln zu den Schneidplatten
und Auflagen, senkrecht zur
Schneidebene.
Der Schneidspalt beträgt beim Trennen
von Kupfer und Kupferlegierungen:
5 % (1/20) der Blechdicke
2 | Deutsches Kupferinstitut
Unter Stempel- und/oder Schneidspiel
versteht man den Maßunterschied
zwischen Stempel und Schneidplatten-
durchbruch. Stempelspiel ist also
gleich zweimal Schneidspalt.
Scherkraft
Die erforderliche Scherkraft F errechnet
sich nach folgender Formel:
F=S·τ aBmax
F t Scherkraft in N bzw. KN
Kupfer
S t Schnittfläche in mm2
τ aBmax t max. Scherfestigkeit, max.
Schubspannung im Quer-
schnitt beim Abscheren in
N/mm2
(Kupfer t je nach Behand-
lungszustand zwischen 240
bis 430 N/mm2
Kupferlegierungen zwischen
260 bis 730 N/mm2
Scherverfahren
Das Scheren wird in folgende Arten
unterteilt:
• vollkantiges Schneiden mit geraden
oder geformten Schneiden
• kreuzendes Schneiden mit geraden
oder runden Schneiden.
Es kommen hand- oder kraftbetätigte
Werkzeuge oder Maschinen zum Ein-
satz.
Hand-Blechscheren
Diese Scheren werden entsprechend
ihrem Verwendungszweck in unter-
schiedlichen Formen und Ausführungen
eingesetzt. Sie dienen in erster Linie
zum Schneiden von dünnen Blechen.
Folgende Ausführungen sind im Handel:
• Für gerade lange Schnitte
• Für kurze gerade und Kurvenschnitte
• Für gerade lange durchlaufende Schnitte
• Mit und ohne Hebelübersetzung
• Mit auswechselbaren Scherenmessern
• Für unterschiedliche Materialien
Handhebel-Blechscheren
Diese Scheren werden entsprechend
ihrem Verwendungszweck in unter-
schiedlichen Formen und Ausführun-
gen eingesetzt. In den meisten Fällen
besitzen diese Scheren zusätzlich
Schervorrichtungen für Profile und sind
mit einem Niederhalter ausgestattet.
Die Scherkraft wird über Hebel oder
Zahnsegmente erzeugt. Bei diesen
Scheren wird nur ein geringer Teil der
Schnittkante gleichzeitig getrennt.
Die Messer stehen schräg oder sind
gewölbt. Auf diesen Maschinen kön-
nen Bleche bis zu etwa 12 mm Stärke
geschnitten werden. Sie sind als frei-
händige Scheren oder auf einem fes-
ten Untergestell im Einsatz. Die Sche-
ren werden nach der Art der Messer-
bewegung unterschieden.
Tafelscheren
Diese Scheren werden zum Trennen
von großen Blechtafeln verwendet. Das
Obermesser wird in der Regel hydrau-
lisch bewegt. Die Scheren sind mit
einem Niederhalter und Schutzgitter
ausgerüstet. Der Anschlag kann
mechanisch oder elektronisch verstellt
werden. Die Scheren werden auch in
automatisch arbeitenden Blechstraßen
eingesetzt. Bei diesen Maschinen hat
sich ein ziehender Schnitt bewährt.

Scheren mit beweglichen Messern

Diese Scheren haben ein bewegliches
Obermesser, das elektrisch oder pneu-
matisch angetrieben wird. Bei diesem
Vorgang wird der entstehende Span
verformt, nicht aber die zu trennen-
den Bleche. Wegen des geringen
Schnittdrucks können diese Maschinen
von Hand geführt werden. Es lassen
sich enge Außen- und Innenradien
schneiden. Mit einer Plattenschere
können lange gerade Schnitte ausge-
führt werden. Diese Maschinen sind
wegen des geringen Gewichts und
ihrer einfachen Handhabung für die
Montage auf Baustellen gut geeignet.
Rundmesserscheren werden für das
Ausschneiden von Behälterböden oder Rundmesserscheren:
Ronden verwendet. (a) Wirkungsweise der Rundschere, (b) Rundmesser-Kurvenschere mit schräg liegenden Achsen

Zu den weiteren Scherverfahren zählen

noch

Ausklinken und Lochen Ausklinken von Profilen

Beim Ausklinken werden Ausschnitte
von einem Profil oder Flächenteile am
Rand eines Bleches herausgeschnitten.
Beim Lochen wird eine geschlossene
Form in einem Arbeitsgang erzeugt.
Ausklinken
Zwei Fertigungsverfahren sind zu
unterschieden:
Ausklinken von Blechen
Soll aus einem rechteckigen Blechab-
schnitt ein Behälter gekantet werden,
müssen die Ecken ausgeklinkt werden.
Für diesen Arbeitsgang können Hand-
scheren, Handhebelscheren, kraft-
betätigte Hebelscheren oder hydrau-
lische Ausklinkmaschinen mit oder
ohne Steuerung verwendet werden.
Soll ein Profil scharfkantig gebogen
werden, müssen die Teile des Profils
ausgeklinkt werden. Für diesen
Arbeitsgang können Handhebelsche-
ren, kraftbetätigte Hebelscheren,
hydraulische oder hydraulische CNC-
gesteuerte Ausklinkmaschinen ver-
wendet werden.
Lochen
Zwei Fertigungsverfahren sind zu
unterschieden:
Lochen von Blechen und Profilen
Beim Lochen wird mit einer geschlos-
senen Schnittkante in einem Arbeits-
gang die fertige Form erzeugt. Das
ausgeschnittene Teil ist Abfall.

Informationsdruck i.16 |3
Stanzen / Nibbeln

Stanzen Für alle oberflächenbehandelte Kup-

Ein Werkzeugsatz besteht aus einem
Stempel und einer Matrize.
Der Stempel hat das Fertigmaß der
Lochung. Die Matrize wird um den
zweifachen Schneidspalt größer
gewählt. Zusätzlich sind diese Werk-
zeuge oft mit einem Niederhalter ver-
sehen. Er verringert ein Verziehen des
Blechs während des Schneidvorgangs
und beim Stempelrückzug. Das Materi-
al und die Stärke des zu schneidenden
Teils bestimmen den Schneidspalt zwi-
schen Stempel und Matrize. Um einen
sauberen und nahezu gratfreien
Schnitt zu erhalten, ist der Schneid-
spalt gemäß dem Richtwert aus der
VDI-Richtlinie 3368 einzuhalten.
Erfolgen die Lochungen zu dicht an
den Kanten eines Werkstücks, führt
dies zu einem starken Verzug, der
auch von Niederhaltern nicht ganz
verhindert werden kann. Aus diesem
Grund müssen Mindestabstände ein-
gehalten werden.
Die Grenzen des Einsatzes werden von
den folgenden Faktoren bestimmt:
mit NC bzw. CNC-Steuerung. Das Ein-
satzspektrum erstreckt sich bei diesen
Maschinen neben dem Nibbeln auch
auf das Stanzen, Lochen und, je nach
Maschine, auch auf Umformarbeiten.
Kupferwerkstoffe lassen sich bei aus-
reichender Schmierung der Schneid-
werkzeuge gut bis sehr gut auf Stanz-
und Nibbelmaschinen bearbeiten.
Je weicher der Werkstoff (Behand-
lungszustand), desto größer ist die
Gefahr der Bildung von „Aufbau-
schneiden“ an den Stanz- und Nib-
belwerkzeugkanten.
ferblechplatten und Platten aus Kup-
ferlegierungen stehen je nach
Maschinenhersteller Spezialwerk-
zeuge für die kratzerarme Bearbei-
tung bei Stanz- und Nibbelaufgaben
zur Verfügung.
Schneidspalt
Der Schneidspalt zwischen Stempel
und Matrize beträgt bei Stanz- und
Nibbelaufgaben an allen Werkstof-
fen aus Kupfer (sowie der Legierun-
gen) umlaufend.
10% der Werkstück-Blechdicke
Vorschub
Der Vorschub von Stanzhub zu Stanz-
hub beim Nibbeln beträgt, je nach
Maschinenart und Steuerung in der
Regel:
Vorschubgröße = Stanzwerkzeug-
länge minus 1 bis 2 mm

• Zur Verfügung stehende Kraft der Bei Blechbearbeitungszentren kommt

Maschine
• Scherkraft des Materials
• Schnittlänge des Werkzeugs
• Materialdicke des zu lochenden Teils
• Druckfestigkeit des Stempels.
eine Vielzahl von unterschiedlichen
Werkzeugen für diverse Bearbeitungs-
gänge zum Einsatz. Die folgende Auf-
zählung gibt einen Überblick der am
häufigsten verwendeten Werkzeuge:

Nibbeln • Standardwerkzeuge: Rund, Quadrat,

Beim Nibbeln wird mit einem mehr-
teiligen Werkzeug (Stempel und Matri-
ze) ein schmaler Schlitz bzw. Streifen
in ein Blech gearbeitet.
Nibbeln ist kontinuierliches Stanzen.
Durch die ständige Ab- und Aufwärts-
bewegung des Stempels wird Material
ausgeschnitten und die gewünschte
Form erreicht. Das Verfahren wird von
der Einzel- bis zur Serienfertigung ein-
gesetzt.
Bei Handnibbelmaschinen kommen
vorwiegend Trennwerkzeuge für den
freien Schnitt in der Werkstatt oder auf
der Baustelle zum Einsatz. Die Stanz-
abfälle sind halbmondförmig oder
rechteckig (Bild).
Stationäre Nibbelmaschinen sind in
der Regel Blechbearbeitungszentren
Rechteck, Dreieck, Sechseck, Lang-
loch
• Großlochwerkzeuge: Diese Werkzeu-
ge haben eine quadratische Grund-
form mit gerundeten Seiten; der
Vorteil bei der Verwendung liegt in
der geringen Rautiefe, außerdem
muss kein Abfall entfernt werden
• Kragen-Prägewerkzeuge
• Strich-Prägewerkzeuge
• Buchstaben- und Zahlen-Präge-
werkzeuge
• Schneid- und Prägewerkzeuge
• Noppenwerkzeuge
• Senkwerkzeuge
• Kiemenwerkzeuge
• Brückenprägewerkzeuge
• Sickenwerkzeuge
• Scharnierwerkzeuge
• Handgriffwerkzeuge
• Gewindeformwerkzeuge

4 | Deutsches Kupferinstitut
LASER - Bearbeitung

Einführung
Der Laser ist eine Strahlungsquelle, die
nach Energiezufuhr, je nach Typ, elek-
tromagnetische Strahlung im Wellen-
längenbereich zwischen Ultraviolett bis
Infrarot bei der berührungslosen Ener-
gieübertragung aussendet. Das Laser-
schneiden ist vom Absorptionsverhal-
ten der Metalle, von der Werkstück-
oberfläche, vom Schnittwinkel, von der
Wellenlänge des Lasers und von der
Brennflecktemperatur abhängig.
Laserstrahlung setzt sich aus der Strah-
lung einer einzigen, genau definierten
und für den jeweiligen Laser spezifi-
schen Wellenlänge zusammen.
Bei CO2-Lasern beträgt diese Wellen-
länge 10.600 nm (t 10,6 µm), sie liegt
also im infraroten, unsichtbaren
Bereich.
Bei Helium/Neon–Lasern beträgt die
Wellenlänge dagegen 632 nm, die
Strahlung ist damit als rotes Licht
sichtbar.
Eigenschaften der Laserstrahlung
Die in einem Laseraggregat erzeugte
Laser-(Licht-)Strahlung gilt es über
entsprechende Linsen bzw. Spiegel-
optiken auf einen Brennpunkt zu
fokussieren, um die für den Trenn-
vorgang erforderliche Leistungsdichte
(bis zu 107 W/cm2) zu erzielen.
Der durch die Fokussierung entstehen-
de Brennfleck besitzt dabei einen
Durchmesser von ca. 0,15 – 0,3 mm.
Dies bedeutet, dass auch die Trennfuge
bei der Laserbearbeitung sehr schmal
ist.
Die exothermische Reaktion des Sauer-
stoffs mit Metall erhöht die Schneid-
leistung bei Stahl um 80%. Eingesetzt
wird Sauerstoff mit einer Reinheit von
3.5 (O2 = 99,95 Vol %) und einem
Druck von ca. 6 bis 15 bar. Der Ver-
brauch liegt bei max. 2,5 m3/h und ist
bei dünnem Material am größten
(hohe Schneidgeschwindigkeit).
Das durch den Laserstrahl aufge-
schmolzene Material in der Schneidfu-
ge wird von einem Sauerstoffstrahl
ausgeblasen.
Weitere Vorteile der Laserstrahlung
sind die gute Unlenkbarkeit über Spie-
gel bei gleich bleibendem Strahldurch-
messer und gleich bleibender Fokus-
sierung.

Die Laserbearbeitung von metallischen

Werkstoffen zeichnet sich durch fol-
gende Aspekte aus:

• Große Bearbeitungsgeschwindig-
keiten
• Hohe Präzision
• Hohe Leistungskonstanz
• Guter Wirkungsgrad
• Prozesssicherheit
• Geringe Rautiefe

Laserlinsen Die Folge: bessere und zuverlässigere

Zur Vermeidung einer Gratbildung Schnittqualitäten, höhere Schneidge-
muss der Fokus in die Nähe der Unter- schwindigkeiten bei erheblich verrin-
seite des Bleches gelegt werden. gertem Gasverbrauch durch den gerin-
Eine Doppelfokuslinse verbessert bei geren Gasdruck und den kleineren
größerer Schneiddicke die Schnitt- Düsendurchmesser.
spaltform hin zu erhöhter Parallelität Doppelfokuslinsen, angepasst an die
und verringert die Bartbildung an der Schneiddicke, können anstelle der
Schnittunterkante. konventionellen ZnSe-Linsen in alle
Ein zentraler, kreisförmiger Ausschnitt gängigen Laserschneidköpfe eingesetzt
des Laserstrahls wird im unteren werden.
Bereich des Schneidspalts fokussiert,
um eine Gratbildung zu vermeiden.
Der verbleibende ringförmige Aus-
schnitt wird auf die Blechoberseite
fokussiert und führt dort zu einer
beschleunigten Erhitzung der Bearbei-
tungsstelle.

Informationsdruck i.16 |5
Trennen von Kupfer
Das Lasertrennen von Reinkupfer-
Werkstoffen ist wegen der hohen
Reflexion nicht ohne besonderer Ein-
stellungen an Lasermaschinen mög-
lich. Der von der Werkstückoberfläche
reflektierte Laserstrahl könnte die
Fokuslinsen bzw. Spiegeloptiken
beschädigen.
Als Schneidgas kommt ausschließlich
hochreiner Sauerstoff zum Einsatz.
Das Schneiden von Kupfer–Zink- und
Kupfer–Zinn-Legierungen kann bei
Beachtung folgender Maßnahmen
durchgeführt werden.
Die Maschinenparameter sind gegenü-
ber dem Trennen von Aluminium zu
ändern:
• Schneidgeschwindigkeit:
bis zu 40% geringer
• Schneidgasdruck:
bis zu 12% höher
• Fokuslage:
ändert sich in Richtung der
Düsenunterkante ( ± 0).
Die präzise Stahlführung sowie tech-
nologische Leistungstabellen der
Maschinenhersteller gewährleisten
• enge Fertigungstoleranzen,
• gratfreie Schnittkanten,
• hohe Bearbeitungsgeschwindig-
keiten.
Stand der Technik „Laserstrahl-
schneiden“
Das Laserstrahlschneiden ist ein ther-
mischer Schneidprozess, bei dem der
Laserstrahl in einem ihn koaxial
umströmenden Schneidgasstrahl
geführt auf das Werkstück fokussiert
wird, diesen Brennfleck aufheizt und
mit seiner hohen Energiedichte in eine
Schnittfuge überführt, in der das
Material mit Hilfe impulsübertragender
Wirkung des Schneidgasstroms als
Dampf bzw. Plasma oder als Schmelze
ausgetrieben wird. Der Schneidprozess
erfolgt ohne mechanischen Kontakt
zwischen dem Werkstück und dem
Schneidwerkzeug. Relativ zueinander
bewegt wird entweder das Werkstück
oder der Laserschneidkopf.
6 | Deutsches Kupferinstitut
Die Schnittfugenbildung ist vom Werk-
stoff, von der örtlichen Erwärmung im
Brennfleck und von der Art und Zufüh-
rung des Schneidgases abhängig. Nach
der Art des entstehenden Fugenmate-
rials werden drei Laserschneidarten
unterschieden: das Laserschmelz-
schneiden mit flüssigem, das Laser-
brennschneiden mit oxydischem und
das Lasersublimationsschneiden mit
gasförmigem Fugenmaterial. In der
Praxis aber sind die Übergänge zwi-
schen diesen drei reinen Laserschneid-
arten fließend und es tritt eine Vermi-
schung der Schneidprozesse auf.
Beim Laserschmelzschneiden wird als
Schneidgas ein inertes Gas - in der
Regel Stickstoff, Argon oder Druckluft -
zum Ausblasen der flüssigen Schmelze
verwendet. Durch das Inertgas wird
eine Oxidation der Schmelze verhin-
dert und eine metallisch blanke
Schnittkante erzielt. In der Praxis wird
zur Verringerung der Riefenstruktur der
Schnittkanten mit hohen Gasdrücken
zwischen 8 und 25 bar und höher
gearbeitet. Beim Laserbrennschweißen
wird Sauerstoff als Prozessgas verwen-
det, mit einem Schneiddruck von
maximal 6 bar. Der Sauerstoff führt im
Schnittspalt zu einer exothermen
Reaktion, durch die zusätzliche Wärme
erzeugt wird, deren Energie ein Mehr-
faches der Laserleistung erreichen
kann. Dadurch können 6 bis 8fach
höhere Schnittgeschwindigkeiten als
beim Laserschmelzschneiden erzielt
werden. Dafür aber sind die Schnitt-
kanten oxidiert und weisen eine aus-
geprägte Riefenstruktur auf, so dass
eine Nachbearbeitung erforderlich
werden kann.
Die Laserleistung muss der Materialart
und -dicke angepasst sein. Mit zuneh-
mender Materialdicke muss die
Schneidgeschwindigkeit reduziert
werden. Für größere Schneiddicken
sind nicht nur höhere Laserleistungen,
sondern auch längere Brennweiten
erforderlich. Laserstrahlquellen höhe-
rer Leistung haben jedoch systembe-
dingt eine schlechtere Strahlqualität
und damit ungünstigere Fokussierei-
genschaften: Bei gleichzeitigem Einsatz
längerer Brennweiten wird der Brenn-
fleck deutlich größer und mit größe-
rem Brennfleck nimmt die Strahlinten-
sität ab.
Marktrelevanz für den Einsatz zum
Schneiden haben heute drei Laser-
typen: der CO2-Laser, der Festkörperla-
ser und, relativ neu, der Hochleis-
tungsdiodenlaser. Der CO2-Laser
zeichnet sich durch eine gute Strahl-
qualität und hohe Zuverlässigkeit aus.
Er kommt heute vor allem beim
Zuschneiden flacher Bleche aus Stahl-
werkstoffen, aber auch von NE-Metal-
len wie Kupfer- und Aluminiumwerk-
stoffen zum Einsatz. Für die Einkoppe-
lung des CO2-Laserstrahls ist jedoch
seine große Wellenlänge von 10,6 µm
zu berücksichtigen. Mit deutlich kürze-
ren Wellenlängen arbeiten die Fest-
körperlaser, deren wichtigster Vertreter
mit 1,06 µm Wellenlänge der Nd:YAG-
Laser ist. Der Nd:YAG-Laser hat gegen-
über dem CO2-Laser vor allem drei Vor-
teile: eine bessere Absorption in den
meisten Metallen, die Möglichkeit der
Strahlführung über flexible Glasfasern
und, zumindest bei kleineren Leistun-
gen, einen kleineren Fokus. Als recht
junge Technologie ist die Entwicklung
der Hochleistungsdiodenlaser (HDL)
noch in vollem Gange. Ein Wirkungs-
grad bis zu 40 Prozent macht sie wirt-
schaftlich sehr attraktiv. Als Vielstrah-
lemitter mit emittierter Strahlung im
Bereich um 808 nm lässt sich sein
Licht allerdings nur schwer fokussie-
ren. Mehrere Konzepte zum Einsatz
von Hochleistungsdiodenlasern in
vollkommen neuartigen Stahlwerkzeu-
gen zum Schweißen und Schneiden
wurden bereits entworfen, an ihrer
Realisierung wird schon gearbeitet.
Dabei wird die prinzipielle Eigenschaft
von HDL, nämlich Einzelstrahlen nahe-
zu beliebig zu produkt- bzw. prozess-
angepassten Bestrahlungsmustern
addieren zu können, konsequent aus-
genutzt.
Wasserstrahlschneiden

Einführung
Wasserstrahlschneiden ist das Schnei-
den von unterschiedlichsten Materia-
lien mit Hilfe eines unter sehr hohem
Druck stehenden Wasserstrahls. Dabei
unterscheidet man zwischen dem ein-
fachen Wasserstrahlschneiden und
Abrasiv-Wasserstrahlschneiden, das
zum Schneiden von harten Materialien
wie Metall verwendet wird.
Im Gegensatz zu den Laserstrahl-
schneiden können mit dem Wasser-
strahlschneiden auch andere, nicht-
metallische Werkstoffe getrennt wer-
den.

Düsenarten, Schneidzusätze
Die Düsenarten (Bild: Schematischer
Düsenaufbau) sind für die Wasser-
strahlschneidverfahren unterschied-
lich. Sie bestehen aus hochfesten
Werkstoffen mit Edelsteineinsätzen
(Diamant, Rubin oder Saphir) um hohe
Standzeiten, gerade bei abrasiven
Strahlzusätzen, zu erzielen.
Die Durchmesser der Düsen liegen
zwischen 0,1 und 0,3 mm. Der Wasser-
schneiddruck beträgt bis zu 4.000 bar.
Beim Trennen mit Abrasivmitteln
(scharfkantige Mineralien wie Grant
Granat oder Olivin) werden die Zusätze
in der Düse auf eine Geschwindigkeit
von bis zu 900 m/s beschleunigt und
treffen in einem Abstand von 1 bis 2 mm
auf das Werkstück.
Die Abrasivmittelmengen als Schneid-
zusatz liegen je nach zu trennendem
Die Schneidleistung beträgt für Kupfer, Kupfer-Zink- und Kupfer-Zinn-Legierungen:
Werkstoff zwischen 100 g/min und
max. 260 g/min. Schnittart Werkstückdicke (mm) Schnittgeschwindigkeit
(m/min)
Die Bewertung der Schnittkanten erfolgt Schruppschnitt bis 60 ca. 0,3
gemäß VDI–Richtlinie 2906-10 nach Beur- Qualitätsschnitt bis 30 ca. 0,6
teilung der Gattschnittzone und Restflä- Feinschnitt bis 15 ca. 0,6
che. Die Wertung der Schnittgüte und
Maßtoleranz erfolgt gemäß DIN 2310-5. und eine zweite, deutlich größere ist ein Verfahren, das die Vorzüge des
Düse geführt, wobei er den speziellen Laserstrahls und des Hochdruckwasser-
Das Wasserstrahlschneiden mit einem Abrasivsand (gemahlene Halbedelstei- strahls kombiniert und deren Nachteil
Hochdruckwasserstrahl bis zu 4000 bar ne wie Granat oder Olivin) ansaugt. ausschließt. Ein Laserstrahl wird unter
Druck ist die kalte Alternative zum Aufgrund der Mischprozedur wird der Ausnutzen der Totalreflexion im Inneren
Laserstrahlschweißen. Es kommt zum Abrasiv-Wasserstrahl auf etwa 300 m/s eines Wasserstrahls auf das Werkstück
Einsatz, wenn materialabhängige abgebremst, durch den Schleifeffekt geführt. Der sehr dünne Wasserstrahl im
Nachteile des thermischen Schneidens des mitgeführten Sandes wird jedoch Druckbereich von 20 bis 500 bar mit
den Laser ausschließen oder hohe seine Wirkung aufrechterhalten. Durch einem Duchmesser von ca. 0,1 mm wirkt
Materialdicken vorliegen. Das Wasser- den Schleifeffekt stellt sich ein wie ein Lichtleiter und kühlt außerdem
strahlschneiden von Metallen erfolgt Schnittspalt von etwa einem Millimeter die Schnittzone. Es können gepulste
oft mit Abrasivzusatz. Dabei wird der Breite ein. Festkörperlaser mit Leistungen von eini-
Wasserstrahl durch eine Mischkammer Das wasserstrahlgeführte Laserschneiden gen Watt bis 1 kW eingekoppelt werden.

Informationsdruck i.16 |7
Trennen / Spanend

Einleitung
Die Zerspanbarkeit eines Werkstoffs
kann je nach den Anforderungen, die
im Betrieb gestellt werden, durch fol-
gende Hauptbewertungsgrößen
beschrieben werden:
• Standzeit
• Schnittkraft
• Oberflächengüte
• Spanbildung
Die Standzeit eines Werkzeuges ist die
Zeit, in der ein Werkzeug zwischen
zwei Anschliffen Zerspanungsarbeit zu
leisten vermag. Das Ende der Standzeit
wird durch große Wärmeentwicklung,
durch Verschleiß an der Span- und
Freifläche oder auch durch zu große
Oberflächenrauigkeit der gefertigten
Werkstücke angezeigt.
Die Standzeit wird beeinflusst von
• Werkstoff-Schneidstoff-Paarung
• der Schneidengeometrie und im
Wesentlichen von
• den Schnittbedingungen, insbeson-
dere von
• der Schnittgeschwindigkeit.
Keine Klebeneigung besteht zwischen
Kupfer und dem Schneidstoff Diamant.
Wegen seiner Sprödigkeit ist der Dia-
mant jedoch nur für kleine Spanquer-
schnitte geeignet. Diamantwerkzeuge
werden deshalb für die Feinbearbei-
tung eingesetzt.
Bei der Zerspanung von Kupfer hat die
Größe der Schnittkraft eine unterge-
ordnete Bedeutung als Hauptbewer-
tungsgröße der Zerspanbarkeit. Die
auftretenden Schnittkräfte sind im
Vergleich zu den Werten bei der Bear-
beitung von Stahl gering.
Deshalb können die Schneidstoffe
nach folgenden Gesichtspunkten aus-
gewählt werden:
• Großer Verschleißwiderstand
• Große Kantenfestigkeit, die kleine
Keilwinkel und dementsprechend
große Spanwinkel erlaubt.
Die Oberflächengüte tritt als Haupt-
bewertungsgröße der Zerspanbarkeit
vornehmlich bei Feinbearbeitungsvor-
gängen in den Vordergrund. Die
erreichbare Oberflächengüte bei der
spanabhebenden Bearbeitung von
Kupfer ist sehr gut. Bei niedriger
Schnittgeschwindigkeit ist mit der Bil-
dung von Aufbauschneiden zu rech-
nen, durch welche die Oberflächengü-
te vermindert wird.
Neben dem Vorschub und der Schnitt-
geschwindigkeit übt die Schneidenge-
ometrie des Werkzeugs einen deut-
lichen Einfluss auf die Rauigkeit der
bearbeiteten Oberflächen aus.
Besonders eine Vergrößerung des
Spanwinkels bewirkt eine Verbesse-
rung der Oberflächengüte, sie hat
jedoch wegen der Verringerung des
Schneidkeils eine Verminderung der
Standzeit zur Folge.

Eine nur geringe Erhöhung der Schnitt-

geschwindigkeit bewirkt im Allgemei-
nen einen erheblichen Abfall der
Standzeit.

Der Verschleißangriff am Werkzeug bei

der Zerspanung von Kupfer ist relativ
groß. Kupfer hat wegen seiner gerin-
gen Festigkeit eine starke Neigung zum
Schmieren und Verkleben; aus diesem
Grund wirkt hartes Kupfer weniger
verschleißend als weiches Kupfer. Die
beim Schervorgang entstehenden Tem-
peraturen haben fast keinen Einfluss
auf den Verschleiß, da Kupfer eine
gute Wärmeleitfähigkeit besitzt und
kein Wärmestau auftritt.

Sägen
Das Sägen gehört nach DIN 8589 zum
Spanen mit geometrisch bestimmter
Schneide. Die Schnittbewegung wird
gerade oder kreisförmig ausgeführt.
Durch eine Vielzahl von Schneiden, die
nacheinander angeordnet sind, wird
zerspant. Besonders vorteilhaft ist die
geringe Schnittbreite. Der Vorschub
wird in der Regel vom Sägewerkzeug
ausgeführt.
Sägen wird beim Ablängen von Pro-
filen, beim Aussägen von Löchern,
beim Sägen von Schlitzen und Formen
eingesetzt. Das Sägen wird bei allen
festen Werkstoffen angewendet.

8 | Deutsches Kupferinstitut
Handsägen
Verwendet werden vornehmlich Bügel-
sägen mit zwischen dem Heft- und
Spannkloben verspannten Handsäge-
blättern.

Zahnform
Die Grundform des Sägezahns ent-
spricht der Keilform des Meißels. Die
Winkel der Schneiden sind abhängig
vom zu bearbeitenden Werkstoff.

Harte Werkstoffe
t großen Keilwinkel
t kleiner Frei- und Spanwinkel,
Weiche Werkstoffe
t kleiner Spanwinkel
t großer Frei- und Spanwinkel

Bei Handsägeblättern besteht durch

die stets wechselnden Schnittkräfte die
Gefahr des Einhakens. Deshalb wird
hier ein Spanwinkel von 0° gewählt.

Grundsätzlich unterscheidet man zwei

Zahnformen: Winkelzähne mit ebenen
Zahnflächen und Bogenzähne mit
gebogenen Zahnflächen (Bild). Beide
Zahnformen werden bei Hand- und
Maschinensägeblättern verwendet. Die
Wahl der vorteilhaftesten Zahnform ist
abhängig von dem zu bearbeitenden
Werkstoff. Bogenzähne erreichen eine
höhere Schnittleistung und können
größere Kräfte aufnehmen als Winkel-
zähne.

Zahnteilung
Je dichter die Zähne beieinander sind,
desto kleiner wird der Spanraum. Den
Zahnteilung =
Abstand zwischen zwei Zahnspitzen
nennt man Zahnteilung. Sie berechnet
sich:
Für Kupfer- und Kupferlegierungen
Bezuglänge (inch, Zoll) verwendet man Sägen mit großer
Zähnezahn Zahnteilung, da ein großer Spanraum
zur Späneabfuhr erforderlich ist. Es
sollten nicht weniger als drei Zähne im
Eingriff sein, da sonst die Säge vor
allem bei Handsägeaufgaben leicht
einhakt. Verwendet werden Sägeblät-
ter mit 16 bis 22 Zähnen/inch (Zoll).

Informationsdruck i.16 |9
Teil- und vollmechanische Sägen
Folgende Verfahren werden unter-
schieden:
Hubsägen
Dabei handelt es sich um eine gerad-
linige, sich wiederholende Schnitt-
bewegung. Dazu gehören das Bügel-
sägen, das Stichsägen und das Gatter-
sägen.
Kreissägen
Dabei handelt es sich um ein kreisför-
miges Schnittverfahren, bei dem die
Schnittzähne wie bei einem Endlos-
sägeblatt zum Einsatz kommen. Die
Sägeblätter sind in DIN 1837, DIN 1838
und DIN 1840 genormt. Kreissägen
haben hohe Umfangsgeschwindig-
keiten, keinen Leerhub und erreichen
daher hohe Zerspanleistungen.
Bandsägen
Dabei handelt es sich um ein gerad-
liniges Schnittverfahren, bei dem die
Schnittzähne wie bei einem Endlos-
sägeblatt zum Einsatz kommen. Der
Einsatz erfolgt auch für Formschnitte
und Einzelarbeiten.
Bei allen Verfahren ist unbedingt dar-
auf zu achten, dass die Späne nach
dem Austritt des Sägeblattes aus dem
Werkstück, aus dem Werkzeug entfernt
werden. Bei automatischen Sägen
werden Späneräumer bzw. Druckluft-
blaseinrichtungen eingebaut.
Diese sind ständig auf ihre Funktion zu
überprüfen.
Zerspanungsrichtwerte für Sägeaufgaben von:
Werkstoff Festigkeit (N/mm2)
Kupfer bis 390
Kupfer-Zink bis 670
Kupfer-Zinn bis 460
Kühl- und Schmiermittel
Die Wahl der Kühl- und Schmiermittel
hängt im Einzelnen von den Schnitt-
bedingungen ab. Benötigt wird ein
10 | Deutsches Kupferinstitut
Die Maschinen werden nach den Ver-
fahren benannt. Es werden hand-
oder kraftbetätigte Sägen verwendet.
Die Größe und Bauart richtet sich nach
dem Sägevorgang. CNC-gesteuerte
Sägen lassen sich wirtschaftlich bei
kleinen Losgrößen einsetzen. Für das
Ablängen von Profilen werden oft
Maschinen mit zwei oder mehreren
Sägeblättern eingesetzt, die alle
gleichzeitig oder zeitversetzt arbeiten.
Werkzeuge
Wie für alle spanenden Werkzeuge
bestimmt auch bei Maschinensägen
das Werkstück wichtige Zerspanungs-
größen wie Schneidengeometrie,
Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und
Zahnteilung.
Folgende Kreissägeblätter werden
unterschieden:
a) Standartschränkung – geeignet für alle Materialien; b) Rechts-Links Schränkung – weiche
Werkstoffe, NE-Metalle; c) Wellenschränkung – dünnste Werkstoffquerschnitte; d) Gruppen-
schränkung – erhöhte Schnittgeschwindigkeiten bei dünnen Querschnitten
Schnittgeschwindigkeit (m/min)
60........400
400........600
40........120
Schmiermittel, das bei hohen Schnitt-
geschwindigkeiten für ausreichende
Wärmeableitung sorgt, sowie genügend
an der Werkstückoberfläche haftet.
• HSS - Vollstahlsägeblätter — sind
steif und schneiden sehr präzise
• HSS – Segmentsägeblätter — hier
werden im Grundkörper auswech-
selbare Segmente aus HSS-Stahl
genietet. Beim Bruch einzelner
Zähne muss immer nur das beschä-
digte Segment gewechselt werden.
• Hartmetallsägeblätter — sie besitzen
statt der HSS–Segmente einzelne
eingelötete Hartmetallzähne. Hohe
Standzeiten und große Schnittge-
schwindigkeiten sind kennzeich-
nend. Maschinensägeblätter haben
meist einen positiven Spanwinkel.
Das Freischneiden der Sägeblätter in
der Schnittfuge wird durch verschiede-
ne Sägezahnstellungen (Bild) erreicht.
Verwendet werden geschränkte
und/oder gewellte Sägeblätter:
Spanwinkel γ / Freiwinkel α
18...20 / 8...10
12 / 10
5...10 / 10
Die Kühlflüssigkeiten bei der Minimal-
bzw. Maximalschmierung sind unge-
chlort und ungeschwefelt zu verwen-
den.
Drehen
Die Schneidengeometrie eines Dreh-
stahls mit Winkelbezeichnungen am
Schneidkeil, die auch für andere
spanabhebende Werkzeuge zutreffen.
Schnittwinkel eines Drehstahl
 = Freiwinkel;  = Spanwinkel;  = Keilwin-
kel;  = Neigungswinkel;  = Eckenwinkel;
 = Einstellwinkel
Richtwerte für die Schneidengeometrie von Drehstählen sind folgender Tabelle zu entnehmen
Schneidstoff
Freiwinkel α
Grad
HSS 10....20
InHartmetall
den folgenden Bildern sind unterschiedliche Spanformen
6....10
Bei der spanabhebenden Bearbeitung
von Kupfer bilden sich auf der Frei-
und Spanfläche Verschleißfasen aus.
Von Bedeutung ist jedoch nur die
Größe des Freiflächenverschleißes, da
hierdurch die Maßhaltigkeit und die
In den folgenden Bildern sind unterschiedliche Spanformen beim Drehen dargestellt.
CuZn37
Flachwendelspäne; die bei der Serienfertigung
zu Störungen im Fertigungsablauf führen kön-
nen.
Fräsen
Das Fräsen ist Spanen mit kreisförmiger
Schnittbewegung.
Durch die Drehbewegung des Werk-
zeugs, das eine oder mehrere Schnei-
den hat, wird zerspant. Der Vorschub
kann vom Werkstück oder Werkzeug
ausgeführt werden.
Wirkwinkel Schnitt- Vorschub
geschwindigkeit v
Spanwinkel γ Neigungswinkel λ
Grad Grad m/min mm/U
20....30 -10....-20 25....90 0,08....0,6
18....25 beim Drehen dargestellt.
0....-4 180....200 0,04....0,6
Oberflächengüte des Werkstücks be- Durch das Legieren mit Blei bei den
stimmt werden. Kupfer-Zink-Legierungen lässt sich die
Spanformbildung entscheidend ver-
Die Größe der Parameter für die spa- bessern.
nende Bearbeitung ist in Verbindung
mit den Werkstofflegierungen zu sehen.
CuZn37Pb0,5 CuZn39Pb2
Spiralwendelspäne; durch die Bleizugabe Nadelspäne; eine weitere Erhöhung der Blei-
erfolgt eine Spanbrechung im geringen zugabe begünstigt die Bildung kleiner Span-
Umfang. stücke, die bei der Serienfertigung keinerlei
Störungen im Fertigungsablauf bedeuten.
In Bezug auf den Vorschub und die zeugs. Das Verfahren darf nur an
Drehrichtung sind das Gegenlauf- und Maschinen mit spielfreiem Vorschub-
Gleichlauffräsen zu unterscheiden. Das antrieb eingesetzt werden.
Gleichlauffräsen ist in der Regel dem
Gegenlauffräsen vorzuziehen. Es er-
zeugt eine bessere Oberfläche und die
Standzeit des Werkzeuges ist höher.
Bei diesem Verfahren besteht die Mög-
lichkeit des Reinziehens des Werk-
Informationsdruck i.16 | 11
Fertigungstechnische Richtwerte für
das Fräsen sind in folgender Tabelle
angegeben.
Das Schruppfräsen ist mit großem Vor-
schub bei geringer Schnitttiefe,
Schlichtfräsen hingegen mit kleinem stoffe und der Einfluss verschiedener
Vorschub bei großer Schnitttiefe Legierungselemente im Werkstoff Kup-
durchzuführen. fer sind, wie bereits anfangs beschrie-
Die Fräswerkzeuggeometrie sowie die ben, auch auf das Fräsen zu übertra-
Anforderungen an die Kühlschmier- gen.

Schneidstoff Fräsart Schnitt- Vorschub Wirkwinkel

geschwindig- SZ
keit V mm/Zahn Freiwinkel Spanwinkel Neigungswinkel
m/min
α γ λ
Grad Grad Grad
HSS Werkstoffe Walzenfräsen 30....50 0,2....0,25 6 20 45
Stirnfräsen 70....130 0,2 8 18 5
Hartmetall- Walzenfräsen 120....200 0,2....0,4 10....12 15 5
Werkstoffe Stirnfräsen 150....300 0,1....0,2 10....12 15 5

Bohren Bohrertyp Typ N Typ H Typ W

Das Herstellen zylindrischer Löcher
(Bohrungen) durch Verwendung ge-
eigneter Werkzeuge wird nach
DIN 8589 als Bohren bezeichnet. Zu
unterscheiden sind die Bearbeitungs-
verfahren Vollbohren, Ausbohren
sowie Profilbohren.
Spanwinkel γ f= 19° - 40° γ f= 10° - 19° γ f= 27° - 45°
Schneidkeil mittlerer Schneidkeil stabiler Schneidkeil schlanker Schneidkeil
Zum Bohren unterschiedlicher Werk-
Verwendung Werkstoffe mit mittlerer harte und zähharte oder kurz- weiche und zähe oder
stoffe sind verschiedene Bohrertypen Härte und Festigkeit spanende Werkstoffe langspanende Werkstoffe
(DIN 1414) zu verwenden. Dabei kom-
Spitzenwinkel 118° 130° 80° 118° 130° 130°
men die Spiralbohrer der Typen N, H
Werkstoff- unlegierter Kupferle- Thermo- hochlegier- Hartguss Kupfer, Kupferlegierungen
und W zur Anwendung. beispiele und niedrig- gierungen plaste ter Werk- geringer Festigkeit,
legierter hoher zeugstahl Blei, Zinn, Aluminium,
Stahl, Guss- Festigkeit Aluminiumlegierungen
Für das Bohren von Blechen und Profi- eisen
len mit Wandstärken bis 4 mm bieten
sich Schäl- bzw. Mehrstufenbohrer
(Senker) (Bild) als Alternative zu den
Spiralbohrern an. Der Vorteil:

• „kreisrunde“ Löcher
• kein Einhaken der Werkzeugschneide
Ausf. HSS
• grad- und rattermarkenfrei
• kein Verformen der Bleche
• erhöhte Standzeit
• ruhiges Schneidverhalten bei
geringer Zerspanungskraft und
geringem Drehmoment
Ausf. HSS-TIN
Zur Herstellung „kreisrunder“ Löcher
bis zu 400 mm Durchmesser in Ble-
chen bis 5 mm Stärke (Sonderausfüh-
rungen auch bis 12mm) bieten sich
Mittelstück
Kreisschneider (Bild) mit HSS bzw.
Hartmetall-Schneiden an.
Querträger

Messerhalter

Spiralbohrer

12 | Deutsches Kupferinstitut
Fügen - Mechanisch

Das Fügen beschreibt in der DIN 8580
Verfahrenstätigkeiten, mit dem Ziel
1. das auf die Dauer angelegte
Zusammenbringen von mindestens
zwei Werkstücken mit geometrisch
bestimmter Form oder
2. das auf die Dauer angelegte
Zusammenbringen von Werkstücken
geometrisch bestimmter Form mit
formlosem Stoff.
Schrauben
Die Begriffe und Benennungen für die
mechanischen Verbindungselemente
Schrauben, Muttern und Zubehör sind
in der DIN ISO 1891 festgelegt.
Schrauben verbinden Bauteile lösbar
miteinander. Die Anforderungen an
das Verbindungselement Schraube sind
sehr unterschiedlich und vielfältig.
Schrauben lassen sich nach
• Kopfform
• Gewindeart
• Gewindeform
• Schaftabmessung und
• Werkstoffart
unterscheiden und sind entsprechend
dem Einsatzzweck auszuwählen.
Die Grund- und Gütenormen sowie
technischen Lieferbedingungen sind in
den DIN-Taschenbüchern TAB 55 und
TAB 193 zusammengestellt. Maßgebend
für die Anwendung jeder Norm ist
immer die neueste Fassung.
Schraubverbindungen werden nach
ihrem Verwendungszweck unterschie-
den in:
• Befestigungsschrauben
• Bewegungsschrauben
• Einstellschrauben
• Messschrauben
• Dichtschrauben
• Spannschrauben
Es werden drei Verbindungsarten
unterschieden:
• Durchsteckschraubverbindung
• Einziehschraubverbindung
• Stiftschraubverbindung.

Werkstoff der Verbindungsmittel Werkstoff Norm Zugfestigkeit Dehngrenze

Aus Gründen des Korrosionsschutzes Gruppe Rm Rp 0,2
kommen für die Verbindungsmittel N/mm2 N/mm2
einschließlich aller erforderlichen A2 K 500 250
DIN ISO 3506
Zubehörteile wie Muttern, Unterleg- bis bis
-1...3
scheiben, Sicherungselemente usw. A4 K 800 600
nur Chrom-Nickel-Stähle, Kupfer-Zink CuZn37 370...440 250...340
und Kupfer-Zinn-Legierungen zum CuZn39Pb3 DIN EN 28839 370...440 250...340
Einsatz. CuSn6 400...470 200...340
Festigungsklassen von Schrauben und Muttern

Anwendungsbereiche Die Verwendung von Die Außenanwendung von Profilen,

Architektur
Ein großer Anteil von Verbindungsmit-
teln wird im Bauwesen verwendet.
Hier erfüllen Schrauben jeder Art über
ihre funktionale Aufgabe hinaus häufig
dekorative und gestalterische Zwecke.
Dem gezielten Einsatz der erforder-
lichen Verbindungsmittel ist in vielen
Fällen, aus architektonischer Sicht,
Rechnung zu tragen.
Bei der Verbindung von Blechen und
dünnwandigen Profilen kann die For-
derung nach einer Mindesteinschraub-
tiefe der Schrauben in das Bauteil
nicht immer erfüllt werden.
Fassaden und Formblechen erfordert,
• Blechschrauben im Hinblick auf die Korrosion verschie-
dener Werkstoffe zueinander, die
Beachtung der werkstofftypischen Ver-
arbeitungsrichtlinien.
Die Norm DIN 18516-1 Außenwandbe-
• Schneidschrauben kleidungen, hinterlüftet; Anforderun-
gen, Prüfgrundsätze (in der neuesten
Ausgabe) ist zu beachten.
Sie gilt für hinterlüftete Außenwand-
bekleidungen mit und ohne Unterkon-
struktion sowie für deren Befestigun-
• Gewindeeinsätzen gen und Verankerungen.

bietet Alternativen.

Informationsdruck i.16 | 13
Nieten
Durch Nieten entstehen unlösbare Ver-
bindungen, die nach den an sie
gestellten Anforderungen in feste,
feste und dichte sowie dichte Verbin-
dungen eingeteilt werden können.
Nieten müssen eine ausreichende
Festigkeit aufweisen und sich gut
umformen lassen. Vollnieten ist, in
handwerklichen Anwendungen, ein
rein manuelles Arbeitsverfahren.
Als Nietwerkstoffe finden Verwendung:
• Kupfer
• Kupfer-Zink-Legierungen
• Aluminium-Legierungen
• Chrom-Nickel-Stähle
Um elektrochemische Kontaktkorrosion
zu vermeiden, soll die Niete möglichst
aus dem gleichen Werkstoff wie die zu
fügenden Teile bestehen. Geeignete
Isolationsmaßnahmen zur Vermeidung
der elektrochemischen Korrosion sind
bei der Außenanwendung zwingend
erforderlich.
Neben dem Vollnieten ist gerade in der
Anwendung von Kupferwerkstoffen als
Fassadenbekleidung die Verwendung
von alternativen Nietarten zu nennen.
Da Bauelemente sehr häufig nur ein-
seitig zugänglich sind, ist der Einsatz
entsprechender Montagemittel gefor-
dert. „Blindniete“ in verschiedenen
Ausführungsvarianten erfüllen diese
Anforderungen. Dabei sind die Monta-
gehinweise zur Vermeidung von Niet-
fehlern und Korrosionsschutzmaßnah-
men wie bei den Vollnieten zu beachten.
Zu den Blindnieten und -verfahren
zählen:
Dornnieten
Dornnieten bestehen aus dem eigent-
lichen Niet und einem Dorn, dessen
14 | Deutsches Kupferinstitut
Nietkopfformen
Nietkopfformen
Halbrund- Senk- Linsen- Flachrund-
niet niet niet niet
Die Vollnietformen sind: Halbrundniet, Senkniet, Linsenniet, Flachrundniet
außen gezogen. Dadurch entsteht hin-
ter der Wandung ein Wulst, der die
Beanspruchungsarten Einnietmutter in der Bohrung hält.
Anschließend kann die Verbindung
verschraubt werden.
Scherenspannung Lochleibungsdruck
Im gefährdeten Querschnitt In der Lochwand
Die fach- und sachgerechte Verarbeitung der
Vollniete ist Voraussetzung, um die Bean-
spruchungen aus den Scherspannungen und
aus dem Lochleibungsdruck zu erfüllen. Nietmuttern mit fest eingesetztem
Gewindebolzen stellen ein alternatives
Kopf kegelig, kugelig oder flach ist. Mit Befestigungsmittel mit gleichem Ein-
einem Nietwerkzeug wird der Kopf des satzbereich der „Standard-Blindniet-
Dornes in das überstehende Schaften- mutter“ dar.
de des hohlen Niets gezogen. Dadurch
weitet sich dieses schließkopfartig auf.
Schließkopfseitig geschlossene Niethül-
sen (Becherniete) schützen Nietdorn und
Niethülse gegen eindringende Feuchtig-
keit.
Spreizniete
Spreizniete für die schnelle Verbindung
von NE-Metallen ohne besondere
Festigkeitsanforderungen bestehen aus
einem am Schaftende geschlitzten
Hohlniet und einem Kerbstift. Durch
Blindnietmuttern das Einschlagen des Stiftes wird das
Das Anschrauben von Werkstücken an Schaftende gespreizt.
Hohlprofilen mit unzugänglichem
Hohlraum bei geringen Wandstärken
ist der Anwendungsbereich von Niet-
muttern. Die zylindrische Hülse mit
Innengewinde wird in das vorgebohrte
Loch gesteckt. Ein Bolzen wird einge-
schraubt. Mit Hilfe eines Einbauwerk-
zeuges wird der Bolzen etwas nach
Durchsetzverbinden - wendigen Falzverbindungen. Die Die Anwendung dieser Fertigungsver-
Fügepressverbindungen Fügeteile werden durch elastische Ver- fahren findet überwiegend im Fein-
Fügepressverbindungen, auch Clinchen formung gegen ungewolltes Lösen blechbereich (s ≤ 3 mm) statt.
genannt, sind eine Alternative zu auf- mittels Kraftschluss verbunden.

In einem Kaltumformprozess pressen Maschinen die Verbindungestelle lierungen und Dichtmittel werden
und/oder schneiden und formen direkt aus dem Werkstoff. dabei nicht beschädigt und verletzt.
Handfügepressen, aber auch stationäre Schutzschichten, Zwischenlagen, Iso-

Rechteckiger Fügepressstoß (nicht flüssigkeitsdicht)

Runder Fügepressstoß - zweistufig (flüssigkeitsdicht)

Fügepressstoß - rund, quadratisch bzw. rechteckig zweistufig (flüssigkeitsdicht)

Das Herstellen gas- und flüssigkeits- das Einbringen dauerelastischer, technisch realisierbar.
dichter Pressverbindungen ist durch alterungsbeständiger Dichtungsmittel

Informationsdruck i.16 | 15
Kleben

Unter Kleben versteht man das flächi-
ge Verbinden gleicher oder verschie-
denartiger Werkstoffe unter Verwen-
dung einer meist artfremden Substanz,
die an den Oberflächen der zu verbin-
denden Teile haftet, mit oder ohne
Druck und/oder Wärme, und die Kräfte
von einem Fügeteil auf das andere
durch Adhäsion überträgt. Der Vorbe-
reitung und Durchführung der Klebe-
verbindung, ist größte Aufmerksamkeit
zu schenken.
DIN 16920 unterscheidet Klebstoffe
nach den Gesichtspunkten:
• Art des Klebstoffs
• Verarbeitung und
• Abbindung (Aushärtung)
Die Klebetechnik stellt zu anderen
Fügeverfahren, wie z.B. dem Schwei-
ßen, Löten, Nieten und Schrauben,
eine interessante Alternative dar.

Vorteile: Nachteile: Einsatzgrenzen:

• Keine Wärmebeeinflussung der Fügeteile
• Gleichmäßige Spannungsverteilung
• Flächige Verbindungen möglich
• Unterschiedliche Werkstoffe verbindbar
• Verbinden sehr dünner Fügeteile
• Gas- und flüssigkeitsdichte Fugen
• Keine Spaltkorrosion
• Verhinderung von Kontaktkorrosion
• „Aufwendige“ Oberflächenvorbereitung
• Aushärt-(Topf-)Zeiten
• Keine Übertragung von Schälkräften
• Genau definiert und bemessener
Klebespalt
• Begrenzte Warmfestigkeit
• Veränderung der Klebefugeneigenschaf-
ten bei Langzeiteinsätzen möglich
• Chemische Beständigkeit
• UV-Beständigkeit
• Konstruktive Vorgaben
• Zerstörungsfreie Qualitätsprüfung
nur bedingt möglich

Einfluss der Oberflächenstruktur wenn die Klebeflächen völlig sauber sind.

Damit die Adhäsion wirksam werden In verschmutzten oder fettigen Zonen
kann, müssen sich die Klebstoff- und der Oberfläche ist die Adhäsion und
die Werkstückmoleküle berühren. Dies damit die gesamte Klebewirkung prak-
lässt sich jedoch nur dann erreichen, tisch gleich null.

Haftmechanismen
Maßgebend für die Qualität einer Klebe-
verbindung sind an den Übergangsflächen
Werkstück/Klebstoff Adhäsionskräfte, im
Klebstoff selbst Kohäsionskräfte. Die
Kohäsionskräfte sind allgemein viel
geringer als die Adhäsionskräfte.

Die Güte, und damit die Festigkeit der

zu erwartenden Adhäsion ist das Be-
netzungsvermögen des Klebstoffs auf
den Fügeflächen. Je kleiner der Winkel
α aus der Oberflächenspannung, desto
besser ist die Benetzung der Fügeflä-
chen, desto besser sind die Wirkkräfte.

Sehr große Rautiefe der Oberfläche

bewirkt eine große Klebefuge, sodass
die Festigkeit ausschließlich über
Kohäsionskräfte übertragen werden
muss. Die Werkstückoberfläche sollte
daher möglichst riefenfrei sein. Glatte Oberfläche - Gute Adhäsion Raue Oberfläche - Schlechte Adhäsion

Verbindungsgerecht Konstruieren
Um beim Kleben optimale Ergebnisse
zu erzielen, sind bei der Konstruktion
der Verbindung die Eigenschaften von
Klebestoffen zu berücksichtigen. Dazu
gehören auch Kenntnisse über die ver-
schiedenen Beanspruchungsarten.
Schälbeanspruchung Zugbeanspruchung Druckbeanspruchung Zugbeanspruchung

16 | Deutsches Kupferinstitut
Festigkeit der Klebeverbindung die Klebefuge einwirken. Die Festigkeitswerte für einige wichtige
Die Festigkeit der Klebeverbindung ist Die wichtigsten Beanspruchungen sind Konstruktionsklebstoffe betragen
im Allgemeinen nur dort von Bedeu- Zug, Druck, Verdrehung, Schub und
tung, wo große Beanspruchungen auf Schälbeanspruchungen.

Klebstofftyp Anwendung Maximale Mittlere Zugscherfestig- Bemerkungen

Anwendungstemperatur keit bei 20 C ° N/mm2
C°
Epoxidharz (EP) Metall – Metall Gute
120 10...35
Metall – Kunststoff Kapillarwirkung
Polyesterharz (UP) Metall – Metall Nicht für hochfeste
80 10...20
Metall – Kunststoff Verbindungen
EP-Polyamid Metall – Metall Hohe Flexibilität
120 35...49
Metall – Kunststoff
Cyanacrylat Metall – Metall Schnell abbindend
20 17...19

Die Festigkeitsangaben beziehen sich allgemein auf die ruhende Belastung und sind bei dynamischer Beanspruchung in der Klebefuge
auf ca. 30% zu reduzieren.

Konstruktive Gestaltung
Die Krafteinleitung sollte, wie abgebil-
det, nach folgenden Fugenformen
geschehen:

schlecht gut

Zugschälbeanspruchung – Sehr schlecht Umwandlung in Zugscherbeanspruchung – gut

Informationsdruck i.16 | 17
Fügen - Thermisch
Schweißen
Das Schweißen ist als Fertigungspro-
zess in der DIN ISO 857-1 (Schweißen
und verwandte Prozesse) definiert.
Schweißen ist das Verbinden von art-
gleichen Werkstoffen im flüssigen
Zustand; die Verbindung erfolgt in der
Schweißzone durch Wärme und/oder
Druck mit oder ohne Zusatzstoffe.
Das Schweißen zählt zu den stoff-
schlüssigen Fügeverfahren.
Kupfer und Kupferlegierungen lassen
sich nach den meisten Schweißverfah-
ren verbinden.
Das Punkt- und Rollnaht-Widerstands-
schweißen ist bei allen Kupferwerk-
stoffen nur mit besonderen Elektro-
denarten bedingt anwendbar.
Bei der Schweißung von Kupfer und
Kupferlegierungen müssen die folgen-
den Eigenschaften besonders berück-
sichtigt werden:
• Hohe Wärmeleitfähigkeit
• Hohe Wärmedehnung
• Hohe Gasaufnahmefähigkeit im
flüssigen Zustand
• Die hohe Wärmeleitfähigkeit
bedingt, dass sich dickere Teile aus
reinem Kupfer nur im vorgewärmten
Zustand einwandfrei schweißen
lassen.
• Eine mögliche Wasserstoffaufnahme
aus der Atmosphäre führt bei sauer-
stoffhaltigem Kupfer im flüssigen
Zustand zur Wasserstoffkrankheit
(Gefügeauflockerung). Deshalb ist
zum Schweißen nur sauerstofffreies
Kupfer (z. B. Cu-HCP, Cu-DHP) einzu-
setzen oder sauerstoffhaltiges Kupfer
(z. B. Cu-ETP) nur unter Schutzgasab-
deckung zu verschweißen.
• Das Schweißen der Kupfer-Zink-
Legierungen bereitet insofern
Schwierigkeiten, weil Zink durch sei-
nen niedrigen Siedepunkt (906 °C)
beim Schweißen ausdampfen kann.
18 | Deutsches Kupferinstitut
Das Ausdampfen von Zink kann beim
Schweißen nicht verhindert werden.
Durch das ausgedampfte Zink ändert
sich die Farbe der Schweißnaht.
Durch Zulegieren von Zn über einen
speziellen Zusatzwerkstoff kann der
Farbumschlag verhindert bzw. kom-
pensiert werden.
• Bei aluminiumhaltigen Kupferwerk-
stoffen und CuAl-Legierungen berei-
tet unter Umständen die Deckschicht
aus Aluminiumoxid Schwierigkeiten
beim Schweißen. Diese Oberflächen-
schicht muss zum Schweißen durch
Flussmittel oder HF-Zündung zerstört
werden. Grundsätzlich sind CuAl-
Legierungen aber gut schweißbar.
Wolfram-Inertgas-Schweißen
Beim Wolfram-Inertgas-Schweißen
(WIG, engl. TIG) brennt der Lichtbogen
frei zwischen Wolframelektrode und
Werkstück. Als Schutzgas nach
DIN EN 439 (Schweißzusätze – Schutz-
gase zum Lichtbogenschweißen und
Schneiden), kommen die „Edelgase“
Argon, Helium bzw. Gemische aus bei-
den als Inertgas (Reaktionsträge – es
geht keine Reaktion mit dem flüssigen
Schweißgut ein) zur Anwendung.
Das WIG-Schweißen von Kupfer und
Kupferlegierungen wird unter
Schweiß-Gleichstrom durchgeführt. Die
Elektrode ist dabei Minus gepolt.
Der Schweißbrenner einer WIG-
Schweißanlage besteht aus einer Kera-
mikdüse, einer auswechselbaren Wol-
framelektrode mit Spannhülse und
einer Schutz- oder Brennerkappe. Im
Schlauchpaket laufen Stromkabel,
Schutzgaszuleitung und Brenner-Kühl-
wasser — je nach Maschinenleistung
auch im Kreislauf. Die Zündung des
Lichtbogens erfolgt berührungslos
durch eine hochfrequente Zündein-
richtung.
Ebenso wie die Schweißbrennerfüh-
rung kann die Zugabe von Zusatzwerk-
stoff sowohl manuell als auch mecha-
nisch erfolgen.
Der Zusatzwerkstoff wird manuell von
Hand geführt. Bei der mechanischen
Schweißung erfolgt die Zufuhr auto-
matisch.
WIG-Schweißen ermöglicht sehr
saubere und hochwertige Nähte. Die
Abschmelzleistung wie auch die
Schweißgeschwindigkeit ist geringer
als beim Metall-Inertgas-Schweißen
(MIG). WIG-Schweißen eignet sich zum
Schweißen von Aluminium, Kupfer,
Kupferlegierungen und hochlegierten
Stählen. Wirtschaftlich vertretbar ist
das Schweißen bis 5 mm Material-
stärke. Beim WIG-Schweißen von Kup-
fer mit Materialstärken > 5 mm ist die
Fügestelle vorzuwärmen.
Schweißrichtung
Schweißnahtvorbereitung
Beste Schweißergebnisse werden er-
zielt, wenn die zu fügenden Werk-
stücke möglichst metallisch blank vor-
bereitet sind. Je nach Legierung erfolgt
das Vorwärmen der Werkstücke ab
Materialstärken über 10 mm im Tem-
peraturbereich zwischen 200 bis 500 °C
(Lieferantenangaben sind zu beach-
ten).
 Doppel V-Naht
I-Naht bis max. 2,5 mm V-Naht 2,5 bis 15 mm 16 bis 25 mm
b: ca. 1 - 3 mm; c: ca. 0,3 - 3 mm b: 1 - 3 mm; c: 1 - 3 mm

Die Schweißfugenvorbereitung, nach DIN EN 29692, ist oben schematisch dargestellt.

Elektrodenarten Tabelle genannten, Legierungselemente.

Die Wolframelektroden sind gemäß Die Elektroden sind gemäß Skizze
DIN EN 26848 genormt und besitzen anzuschleifen. Die Spitze gewährleistet
neben Wolfram die folgenden, in der einen sehr konzentrierten Lichtbogen.

Kurzzeichen, Zusammensetzung und Kennzeichnung

Kurzzeichen Zusammensetzung Kennzeichnung

Oxidzusatz Verunreinigungen Wolfram Kennfarbe nach RAL
% m/m Art % m/m % m/m Farbton Farb Nr.
WP - ≤ 0,20 99,8 grün 6018
WT 4 0,35 bis 0,55 Th O2 ≤ 0,20 Rest lichtblau 5012
WT 10 0,80 bis 1,20 Th O2 ≤ 0,20 Rest gelb 1018
WT 20 1,70 bis 2,20 Th O2 ≤ 0,20 Rest rot 3000
WT 30 2,80 bis 3,20 Th O2 ≤ 0,20 Rest violett 4003
WT 40 3,80 bis 4,20 Th O2 ≤ 0,20 Rest orange 2000
WZ 3 0,15 bis 0,50 Zr O2 ≤ 0,20 Rest braun 8001
WZ 8 0,70 bis 0,90 Zr O2 ≤ 0,20 Rest weiß 9010
WL 10 0,90 bis 1,20 La2 O3 ≤ 0,20 Rest schwarz 9005
WL 20 1,70 bis 2,20 La2 O3 ≤ 0,20 Rest ultramarin 5002
WC 20 1,80 bis 2,20 Ce O2 ≤ 0,20 Rest grau 7011

Schweißströme
Blechdicke Schweißposition Durchmesser der Durchmesser des Stromstärke
Die Einstellung des Schweißstroms mm Wolframelektrode Zusatzstabes A
erfolgt in Abhängigkeit von mm mm (DIN 1733)
• Schweißposition und Waagerecht (PA, PB) 1,0 bzw. 1,6 1,2 und 1,6 170 ... 105
• Werkstückdicke < 1,5
Die Richtwerte können folgender Senkrecht- (PF) oder 1,0 bzw. 1,6 1,2 und 1,6 150 ... 901
Tabelle entnommen werden. Überkopfposition (PE)
Waagerecht (PA, PB) 1,6 bzw. 2,4 bis 2,4 100 ... 200
> 1,5
Senkrecht- (PF) oder 1,6 bzw. 2,4 bis 2,4 175 ... 130
Überkopfposition (PE)

Das WIG-Schweißen ist auf Kupfer und nahezu alle Kupferlegierungen anzuwenden.
Ab Werkstückdicken > 5 mm ist es unumgänglich, das Werkstück vorzuwärmen

Informationsdruck i.16 | 19
Metall – Inertgas- Schweißen
Beim Metall-Inertgas-Schweißen (MIG)
brennt der Lichtbogen zwischen einer
mechanisch transportierten abschmel-
zenden Elektrode und dem Werkstück.
Die Elektrode ist gleichzeitig der
Schweißzusatz, der von einer Draht-
spule automatisch über eine Drahtför-
dereinrichtung zugeführt wird. Die
Stromzuführung erfolgt über das Kon-
taktrohr. Das Schutzgas (DIN EN 439) ist
inert und besteht wie beim WIG-
Schweißen aus Argon, Helium bzw. aus
deren Gasgemischen.
Der kompakte Aufbau der Schweißma-
schinen liefert über eine Konstant-
spannungsregelung Schweißgleich-
strom. In dem Schlauchpaket (Länge
zwischen 3 und 5 m) befinden sich,
wie auf dem Bild dargestellt, die
Schweißstromzuleitung, Drahtzufuhr,
Schutzgas- und Steuerleitung (je nach
Maschinenleistung Kühlwasserzulei-
tung- und ableitung). Der Stromkreis
wird über das Werkstückanschlusska-
bel (Massekabel oder Masseanschluss)
geschlossen.
Die Einstellung des Schweißstroms
erfolgt in Abhängigkeit zum Drahtelek-
trodendurchmesser und kann nach
folgenden Richtwerten durchgeführt
werden.
Vorzugsweise wird das MIG-Schweißen
bei größeren Blechdicken in allen
Schweißpositionen und bei allen
Schweißstoßarten angewendet.
Schweißstrom
Je nach Schutzgas und Stromstärke
lassen sich unterschiedliche Werkstoff-
übergangsformen durch die verschie-
denen Lichtbogenarten realisieren.
Sprühlichtbogen Kurzlichtbogen
fein- bis feinsttropfig, feintropfig,
praktisch kurzschlussfrei nur im Kurzschluss
MIG MIG
Tabelle enthält die Werkstoffübergangsformen
20 | Deutsches Kupferinstitut
Beim MIG-Schweißen wird mit höhe-
ren Stromstärken als beim WIG-
Schweißen gearbeitet. Dadurch können
auch höhere Abschmelzleistungen
erreicht werden. Durch den Einsatz
von MIG-Impulsschweißmaschinen
beginnt der wirtschaftlich vertretbare
Einsatzbereich dieses Schweißverfah-
rens schon ab einer Materialstärke von
1 mm.
Drahtelektrode Schweißspannung V Schweißstrom A
Durchmesser
0,8 19 ... 23 100 ... 150
1,0 21 ... 26 bis 180
1,2 bis 28 bis 250
1,6 bis 30 bis 400
Die Lichtbogenarten sowie der Strom-
kontaktdüsenabstand (Abstand des
Kontaktrohres zum Werkstück) besitzen
einen direkten Einfluss auf die Ein-
Einstellbar sind: brandverhältnisse am Werkstück. Der
• höhere oder niedrigere Abschmelz- Richtwert liegt zwischen 15 und 20 mm.
leistungen, tiefer oder flacher Einbrand Je geringer der Wert, desto tiefer der
• Spaltüberbrückung Einbrand im Werkstück.
• Tropfengröße und -anzahl.
Beim Schweißen von Kupfer und seinen
Legierungen ist auf die ausreichende
Impulslichtbogen
Abschirmung des Schmelzbades gegen
feintropfig, im Takt der Sauerstoffzugang zu achten. Die erfor-
Impulsfrequenz gesteuert derliche Schutzgasmenge ist abhängig
MIG von der Schweißposition und der Schweiß-
stoßart. Die Entnahmemenge richtet sich
nach dem Drahtelektrodendurchmesser
und sollte den Richtwert von
• Drahtelektrodendurchmesser mal 10
plus 2 Liter
nicht unterschreiten.
Beispiel
Durchmesser der Drahtelektrode: 0,8mm
→ 0,8 × 10 = 8 + 2 = 10 Ltr./min.
Lichtbogenhandschweißen
Dieses Schweißverfahren lässt sich
auch auf Kupferwerkstoffe anwenden.
Es ist jedoch aufgrund der Forderun-
gen nach Qualitätssicherung und Er-
füllung der Schweißnahtfestigkeiten
gegenüber den beiden vorgenannten
Schweißkopf und Schweißnaht-
arten
Der Schweißkopf (das Bild zeigt den
schematischen Aufbau) hat folgende
Aufgaben: Fokussierung des Laser-
strahls auf die Schweißstelle, Zufüh-
rung der erforderlichen Schweißpro-
Oxidschichten sind von/auf den Kon-
taktflächen zu entfernen:
• sonst erfolgt Lunkerbildung
• Öl, Fett, Feuchtigkeit sind auf den
Kontaktflächen zu entfernen
 sonst besteht die Gefahr von

Verfahrensarten nicht wettbewerbsfähig. zessgase und, sofern erforderlich, auch explosionsartigen Auswürfen
des Schweißzusatzdrahtes. beim Schweißen
Laserschweißen  Fokussieroptik kann durch

Die technischen Anforderungen an Schmelzespritzer beschädigt

Produkte und Leistungen rechtfertigen werden.
den Einsatz innovativer Schweißtech-
nik. Das Laserschweißen erfüllt durch
die Leistungsfähigkeit der Anlagen
diese Forderung in der Serienfertigung
auch bei Kupferwerkstoffen.

Anlagen und Anbau

Die vielfältigen Anforderungen an das

Schweißverfahren fordern den geziel-
ten Einsatz geeigneter Schweißanla-
gen. Dabei kommen je nach Ausrich-
tung der Werkstücke

• 1D (eindimensionale),
• 2D (zweidimensionale) sowie
• 3D (dreidimensionale)

Schweißanlagen mit

• „fliegenden Optiken“ (Maschinen,

bei denen sich die Optik bewegt)
• Maschinen mit bewegtem Werkstück
und
• Hybrid-Maschinen (Werkstück und
Optik werden bewegt)
zum Einsatz.

Der Laser (für Kupferlegierungen als

Nd:YAG-Laser) ermöglicht die Strahl-
führung des Laserstrahls, der sich nahe
am sichtbaren Wellenlängenbereich
befindet (Infrarot), über Laserlichtka-
bel. Durch die Strahlführung über
Glasfaserkabel wird eine Verknüpfung
mit Knickarmrobotern für die Führung
der Fokussieroptik ermöglicht. Dadurch
wird eine sehr hohe Flexibilität für die
dreidimensionale Bearbeitung erreicht.

Informationsdruck i.16 | 21
Da sich die Prozesse beim Laserstrahl-
schweißen in sehr kurzen Zeitberei-
chen und auf sehr engem Raum
abspielen, sind die Anforderungen an
die Qualität und Genauigkeit der Kon-
taktstelle der zu verbindenden Teile
groß.
Daher ist eine genaue Positionierung
des Laserstrahls über Fügespalt erfor-
derlich. Andernfalls kann keine Ver-
bindung erfolgen, da die Schweißnaht
sehr schmal ist.
Das Schweißverfahren erfordert eine
sehr präzise Nahtvorbereitung. Die
Fokussierung des Laserstrahls auf 0,3
bis 0,6 mm erfordert Einsatz geeigne-
ter Einspannvorrichtungen, die die
nötigen Kräfte aufbringen, um die
Teile während des Schweißvorgangs
spaltfrei aneinanderzupressen.
Beim Laserstrahlschweißen nicht ganz
zu vermeidender Wärmeverzug wäh-
rend des Schweißvorgangs, lässt
zusätzliche Kräfte entstehen.
Die Nahtformen und Nahtgeometrien
sind gemäß der Bauteilanforderung zu
optimieren.
22 | Deutsches Kupferinstitut
Bördelnaht
• sehr geringer Aufwand bei der Vor-
bereitung
• ungünstiger Kraftfluss
• sehr gute Zugänglichkeit
• Besonderheiten: höherer Materia-
laufwand, hohe Steifigkeit der Ver-
bindung
I-Naht:
• aufwendige Vorbereitung
• günstiger Kraftfluss
• gute Zugänglichkeit
• Besonderheiten: Der Fügespalt muss
sehr klein sein.
Kehlnaht:
• aufwendige Vorbereitung
• günstiger Kraftfluss
• ungünstige Zugänglichkeit
• Besonderheiten: Neigt wegen der
schlechten Zugänglichkeit zu Binde-
fehlern
Überlappnaht:
• sehr geringer Aufwand bei der Vorbereitung
• ungünstiger Kraftfluss
• sehr gute Zugänglichkeit
• Besonderheiten: Der Fügequerschnitt
ist abhängig von der Nahtbreite
(und nicht von der Tiefe!)
Axialrundnaht:
• Vorbereitung: Heften oder Presspas-
sung
• Grund: Der gegenüberliegende Spalt
wird durch Querschrumpfung am
Nahtanfang erweitert
• günstiger Kraftfluss
• Zugänglichkeit abhängig von der
Werkstückgeometrie
Radialrundnaht:
• einfache Vorbereitung
• günstiger Kraftfluss
• gute Zugänglichkeit
• Besonderheiten: Die Radialnaht ist
der Axialnaht vorzuziehen (besseres
und leichteres Fixieren möglich)
Bolzenschweißen
Lichtbogenbolzenschweißen nach DIN
EN ISO 14 555 und 13 918 unterscheidet
je nach Verfahrensablauf folgende
Schweißverfahren: Bolzenschweißen
mit Hubzündung, mit Spitzenzündung
und mit Ringzündung.
Wegen des guten Verhältnisses von
Bolzendruchmesser zu Blechdicke, das
beim Bolzenschweißen mit Spitzen-
zündung bei ≤ 10:1 liegt, sei dieses
Verfahren nachfolgend näher
beschrieben.
Die verschiedenen Bolzenschweißver-
fahren sind wegen der geringen
Schweißzeit und der damit verbunde-
nen geringen Wärmeeinbringung für
das Anbringen von Befestigungsele-
menten gut geeignet.
• Durch die kurze Schweißzeit kommt
es zu geringem Einbrand und Verzug.
• Eine vollflächige Verschweißung mit
hoher Belastbarkeit ist anzustreben.
• In Abhängigkeit des Verfahrens sind
vielfältige Anwendungen möglich.
• Mit leichten Handpistolen kann in
allen Schweißpositionen gearbeitet
werden.
• Selbst bei 0,8 mm dicken Blechen
verursachen auf die Rückseite
geschweißte M4-Gewindestifte bei
richtiger Parametereinstellung keine
merkliche Beeinträchtigung der
Vorderseite.
• Die Arbeitsunterlage für die Bleche
muss hart und elektrisch nicht leitend
sein (Die Blaswirkung ist zu beachten).
• Um auf der Sichtstelle ein Einfallen
der Schweißstelle zu vermeiden,
sind die Einstellwerte gemäß Her-
stellerangabe zu beachten.
Verfahrenseigenschaften
Beim Schweißvorgang wird der Bolzen
mittels Federkraft auf das Werkstück
zubewegt. Bei Kontakt der Zündspitze
mit dem Werkstück erfolgt die Lichtbo-
genzündung. Durch die Federkraft wird
der Bolzen in der Schmelze verpresst.
Das Lichtbogenschweißen mit Spitzen-
zündung dient zum Aufschweißen von
• Gewindebolzen
• Stiften
• Innengewindebuchsen
• Isoliernägeln
• Flachsteckern
• Sonderbolzen
• Sonderschweißelementen
bei Durchmessern von 2-6 mm bei
Kupfer und Kupfer-Zink-Legierungen
(Messing), je nach Anforderung, auf
metallische Werkstücke. Die unlösbare
Schweißverbindung wird halb oder
vollautomatisch ausgeführt.
Beim Schweißvorgang wird die ge-
speicherte Energie (bis zu 20.000 A)
einer Kondensatorbatterie in der
extrem kurzen Zeit von 1-3 ms
(O,OO1 - O,OO3 Sek.) über die Zündspit-
ze der Schweißelemente entladen.
Hilfsmittel wie Schutzgase oder Kera-
mikringe werden nicht benötigt.
Aufgrund der sehr geringen Einbrenn-
tiefe von ca. 0,1 mm wird dieses Ver-
fahren hauptsächlich für das Bolzen-
schweißen auf dünnwandige Bleche
ab 0,5 mm Dicke eingesetzt.
Informationsdruck i.16 | 23
Löten
Löten ist ein thermisches Verfahren
zum stoffschlüssigen Fügen und
Beschichten von Werkstoffen, wobei
eine flüssige Phase durch Schmelzen
eines Lotes (Schmelzlöten) oder durch
Diffusion eines Lotes an den Grenzflä-
chen (Diffusionslöten) entsteht. Lote
haben eine niedrigere Schmelztempe-
ratur, als die zu verbindenden Werk-
stoffe.
Der Lötvorgang läuft in mehreren Pha-
sen ab.
Nachdem das flüssige Lot die metal-
lisch blanke Werkstückoberfläche
(Oberflächentemperatur Schmelzpunkt
des Lotes) benetzt hat, kommt es
durch die Kapillarwirkung in dem Lot-
spalt und in der vergrößerten Oberflä-
che des Lottropfens zum Fließen mit
Beim Weichlöten (DIN EN 29 453) liegt
die Liquidustemperatur des Lotes unter
450 °C.
Beim Hartlöten (DIN EN 1044 und
Flussmittel DIN EN 1045) liegt die Liqui-
dustemperatur des Lotes über 450 °C.
Lote sind metallische Stoffe (Metalle
oder Metall-Legierungen) in Form von
Draht, Stab, Blech, Formteilen,
Stangen, Schnitzeln, Körnern, Pasten
usw. Die charakteristischen Eigen-
schaften der Lote sind ihre Schmelzbe-
reiche und ihre Arbeitstemperaturen,
die von der Zusammensetzung der Lote
abhängen.
Fertigungstechnisch ist zu beachten:
• Die Arbeitstemperatur eines Lotes ist
die niedrigste Oberflächentempera-
tur des Werkstückes an der Lötstelle,
bei der das Lot benetzen, sich aus-
breiten und am Grundwerkstoff bin-
den kann. Die Arbeitstemperatur
eines Lotes ist immer höher als seine
Solidustemperatur.
24 | Deutsches Kupferinstitut
A Oxidhaut
B Kochendes Flussmittel
C Blanke Metalloberfläche
D Flüssiges Lot
E Legierungsbildung
F Erstarrte Legierungsschicht
gleichzeitiger Legierungsbildung in den
Randschichten des Grundwerkstoffes
durch Diffusionsvorgänge.
Die ideale Lötspaltgröße liegt bei 0,05
bis 0,2 mm.
Der Einsatz von Flussmitteln
(DIN EN 29 454 beim Weichlöten sowie
DIN EN 1045 beim Hartlöten) ist verfah-
rensabhängig.
• Flussmittel sind nichtmetallische Der richtigen Lötnahtgestaltung ist aus
Stoffe. Bei ausreichender Vorreini- fertigungstechnisch und konstruktiven
gung der Lötflächen müssen Fluss- Erfordernissen größte Sorgfalt zu wid-
mittel noch vorhandene Ober- men. Die Krafteinleitung ist über Zug-
flächenfilme beseitigen, sowie die bzw. Zugscherbelastungen zu realisie-
erneute Bildung verhindern können, ren.
damit das Lot die Lötfläche benetzen
kann. Folgende Bilder verdeutlichen dieses.
• Die wichtigsten Weichlote für Kup-
ferwerkstoffe sind die Blei-Zinn und
Zinn-Blei-Lote, allgemein als Löt-
zinn bezeichnet. Diese Weichlote
sind in DIN EN 29 454 genormt.
• Zum Hartlöten von Kupferwerkstof-
fen dienen Lote mit oder ohne
Silbergehalt. Genormt sind diese
Lote in DIN EN 1044.
• Reines Kupfer lässt sich ausgezeich-
net weich- und hartlöten. Alumini-
umhaltige Kupferwerkstoffe müssen
wegen der Aluminiumoxidschicht
beim Weich- und Hartlöten mit
speziellen Flussmitteln behandelt
werden. Bei Hartlötungen an
Kupfer-Zink-Legierungen kann es
bei hohen Arbeitstemperaturen zu
Zinkausdampfungen kommen.
Oberflächenbearbeitung

Kupferwerkstoffe bieten durch Werk- • Verschleißfestigkeit Farbgebende Oberflächenbehandlun-

stoffeigenschaften wie
• chemische Beständigkeit
• Korrosionsbeständigkeit
• „Notlaufeigenschaften“
• gute Kalt- und Warmumformbarkeit
• gute Spanbarkeit
• Schweißbarkeit
• sehr hohe thermische und elektri-
sche Leitfähigkeit
vielseitige Verwendungsmöglichkeiten.
Reicht die gewünschte Beständigkeit
gegenüber einem zu erwartenden
Angriff auf die Kupferoberfläche nicht
aus oder werden auf der Oberfläche
andere Eigenschaften als die des Kern-
werkstoffs benötigt, werden entspre-
chende produkt- und fertigungsbezo-
gene Oberflächenbehandlungen ange-
wandt.
gen helfen, wenn ein anderer Farbton
gefordert ist, als ihn die Palette der
natürlichen Farbnuancen der Kupfer-
werkstoffe anbietet. Entspricht die
Eigenfärbung eines Bauteils aus einem
Kupferwerkstoff nicht dem gesetzten
technologischen Ziel, wird die Oberflä-
che mechanisch, chemisch oder
elektrolytisch, oft auch mit Kombina-
tionen dieser Verfahren, vorbehandelt.

Mechanisch
Durch die Fertigungsverfahren Schlei-
fen, Drehen und Fräsen lassen sich ver-
wendungsfähige Oberflächen erzielen.
Sind jedoch höhere Anforderungen an
die Werkstoffoberflächen gestellt, ist
ein Feinschleifen und Polieren erfor-
derlich.

In der handwerklichen Bearbeitung

von Kupferwerkstoffen werden vor
allem handgeführte Schleifmaschinen
verwendet:

• Winkelschleifer,
• „Fingerschleifer“,
• Maschinen mit biegsamen Wellen
einschließlich der Werkzeughalter
• Geradeschleifer

Die Auswahl der Schleifmittel erfolgt

verwendungsabhängig:
Verfahren Körnung des Schleifgeschwindig- Maschinen-
Schleifmittels keit Spindelumdrehung
m/s 1/min
Vorschleifen 160 ... 80 12 ... 25 bei ∅ 250 mm
→ 1.000 – 2.000
Fertigschleifen 120 ... 220 12 ... 30 bei ∅ 250 mm
→ bis 3.500
Feinschleifen 111 ... 360 12 ... 30
Polieren 400 ... 600 12 ... 40

Als Schleifmittel werden eingesetzt:

Verfahren Schleifmittel

Vorschleifen Lamellenschleifscheiben, Schleifstifte, Fächerschleifscheiben

Fertigschleifen Lamellenschleifscheiben, Schleifstifte, Fächerschleifscheiben
Feinschleifen Satinierschleifscheiben
Polieren Baumwollsteppscheiben, „Schwabbelscheiben“, Sisalscheiben,
Filzschleifscheiben

Informationsdruck i.16 | 25
Vorschleifen
Trenn-, Schrupp-, Fächerschleifschei-
ben, Schleifteller mit Fiberschleifschei-
ben mit „Klett“-Rücken

Fertig- und Feinschleifen

Lamellen-, Faservliesschleifscheiben
und -rollen, elastische Schleifbänder
und Rollen

Polieren
Formpolierkörper, Filzscheiben, Fiber-
bürsten, Baumwollstepp(Schwabbel)-
scheiben

Bei allen Schleifverfahren ist eine zu
starke Erwärmung der Bauteile zu ver-
meiden. Die Schleifmittel neigen sonst
zum „Schmieren“.
Strahlen
Durch Strahlverfahren lassen sich in
Abhängigkeit der Strahlmittel matte,
nicht richtungsorientierte Oberflächen Neben der Oberflächenveredelung
erzielen. führt das Strahlen, als Nebeneffekt,
Als Strahlmittel finden Verwendung: zur Kaltverfestigung der Werkstoffe.
• Buntmetallgries und –korn
• Glaskugeln und Mikroglaskugeln
• CO2 Granulat

26 | Deutsches Kupferinstitut
Chemisch und Elektrochemisch
Elektropolieren
Unter elektrolytischem Polieren ver-
steht man eine elektrochemische
Behandlung, die zur Einebnung und
zum Glänzen einer metallischen Ober-
fläche führt, die ursprünglich matt
und rau ist. Elektropolieren ist nach
DIN 8580 den elektrisch abtragenden
Fertigungsverfahren zugeordnet. Es ist
die elektrochemische Abtragung einer
Oberfläche als Folge des elektrischen
Ladungsaustausches zwischen einem
metallischem Werkstück und einem
flüssigen Medium, dem Elektrolyten.

Im Prinzip handelt es sich beim Elek-

tropolieren um die Umkehrung des
galvanischen Prozesses, wobei das zu
behandelnde Werkstück am Pluspol
(Anode) einer Gleichstromquelle an-
liegt. Unter der Einwirkung des Gleich-
stroms löst der Elektrolyt Teile der
Werkstückoberfläche auf. Die Oberflä-
che wird geglättet und eingeebnet.
Bild links - Oberfläche nach dem Schleifen Bild rechts - Oberfläche nach dem Elektropolieren

Elektropolierte Werkstücke werden Beschichten lichst ihre natürliche Oberfläche bei-

überall dort verwendet, wo eine sehr
hohe Oberflächengüte und chemische
Beständigkeit gefordert ist.
Dekorative Bauteile im Bauwesen wie
• Fassadenbekleidungen
• Blechverkleidungen in der Innenan-
wendung
• Geländer und Brüstungselemente
• Möbelstücke
sind Anwendungen.
Voraussetzung der Werkstücke zum
Elektropolieren
• Günstige Werkstückgeometrie, d. h.
gute Zugänglichkeit für Hilfskatho-
den bei Hohlräumen, Einschnitten
und Vertiefungen.
• Schüttfähigkeit bei Massenteilen für
Trommel- und Glockenanlagen zur
Vermeidung von Verhaken, Verrie-
geln, Verklemmen.
• Nicht zu dünne Wanddicken, damit
die Stromverteilung durch den elek-
trischen Widerstand des Werkstoffs
nicht ungünstig beeinflusst wird.
• Einwandfreie und der Zahl nach
ausreichende Kontaktstellen für die
Stromzuführung.
• Elektrisch gut leitende Oberflächen,
die frei von isolierenden Fremdstof-
fen wie Fett und Zunder sind.
• Weitgehend einwandfreie Werk-
stückoberflächen, da mechanische
Beschädigungen wie Kratzer oder
Ziehriefen auch nach dem Elektro-
polieren noch sichtbar sind.
Auf metallisch blanken Oberflächen behalten.
von Kupfer und Messing (Kupfer-Zink-
Legierung) bilden sich im Laufe der Lacke bieten eine gute Grundlage zum
Zeit - bedingt durch die Umwelt- und Verschönern und Schützen der Ober-
Witterungseinflüsse - dünne Oxid- fläche von Gebrauchsgegenständen.
schichten (Anlaufschichten), die
zunächst einen primären Schutz dar- Bei der Innen- und Außenanwendung
stellen und zusammen mit den sich haben folgende Lacksysteme gute
später bildenden sekundären Deck- Eigenschaften:
schichten weitere Oberflächenreaktio-
nen verhindern und somit die hohe • Arcylharze
Korrosionsbeständigkeit dieser Werk- (kalt- und warmaushärtend als
stoffe sicherstellen. So verändert sich ein- bzw. zweikomponentige
z. B. der rote Farbton des Kupfers Schutzlackierung)
durch die Oxidschichtbildung von • Epoxidharze
Rotbraun über Dunkelbraun bis zu (zweikomponentig mit gutem Haft-
Anthrazitblau. Nach und nach bildet vermögen und Eigenschaften wie
sich dann eine witterungsbeständige, Schlagfestigkeit, Elastizität, Abrieb-
festhaftende, nicht giftige Schutz- resistenz)
schicht (Patina), die im Wesentlichen
aus basischen Kupfersalzen besteht. Der Erfolg einer Beschichtung setzt
Dieser natürlichen Patinabildung ist es eine sorgfältige Vorbehandlung voraus:
zu verdanken, dass z. B. antike Gegen-
stände aus Kupferwerkstoffen auch • Schleifen oder Polieren
heute noch ihre ursprüngliche Form • Reinigen und Entfetten
aufweisen. • Spülen und Trocknen.
Derartige Oberflächenveränderungen
sind je nach Einsatzbereich aus deko-
rativen bzw. gestalterischen Gründen
sehr beliebt, sie werden sogar für
zahlreiche Anwendungen der Kupfer-
werkstoffe durch diverse Färbeverfah-
ren künstlich erzeugt. Teile, die sehr
oft berührt werden, also Baubeschlä-
ge, wie Türdrücker und Handgriffe,
sollten wegen der bakteriziden Eigen-
schaft von Kupferwerkstoffen mög-

Informationsdruck i.16 | 27
Verlagsprogramm
Dach und Wand
Verhalten von Kupferoberflächen an der
Atmosphäre; Bestell-Nr. s. 131
Dachdeckung und Außenwandbekleidung mit
Kupfer; Bestell-Nr. i. 30
Ausschreibungsunterlagen für Klempner-
arbeiten an Dach und Fassade
Blau-Lila-Färbungen an Kupferbauteilen
Sanitärinstallation
Kupfer in Regenwassernutzungsanlagen;
Bestell-Nr. s. 174
Metallene Werkstoffe in der Trinkwasser-
Installation; Bestell-Nr. i. 156
Die fachgerechte Kupferrohrinstallation;
Bestell-Nr. i. 158
Die fachgerechte Installation von thermischen
Solaranlagen; Bestell-Nr. i. 160
Werkstoffe
Schwermetall-Schleuder- und Strangguss -
technische und wirtschaftliche Möglichkeiten;
Bestell-Nr. s. 165
Zeitstandeigenschaften und Bemessungskenn-
werte von Kupfer und Kupferlegierungen für
den Apparatebau; Bestell-Nr. s. 178
Ergänzende Zeitstandversuche an den beiden
Apparatewerkstoffen SF-Cu und CuZn20AI2;
Bestell-Nr. s. 191
Einsatz CuNi10Fe1Mn plattierter Bleche für
Schiffs- und Bootskörper / Use of Copper-Nickel
Cladding on Ship and Boat Hulls; Bestell-Nr. s. 201
Kupfer-Nickel-Bekleidung für Offshore-Platt-
formen / Copper-Nickel Cladding for Offshore
Structures; Bestell-Nr. s. 202
Werkstoffe für Seewasser-Rohrleitungssysteme
Materials for Seawater Pipeline Systems;
Bestell-Nr. s. 203
Kupfer / Vorkommen, Gewinnung, Eigenschaf-
ten, Verarbeitung, Verwendung; Bestell-Nr. i. 4
Niedriglegierte Kupferwerkstoffe;
Bestell-Nr. i. 8
Rohre aus Kupfer-Zink-Legierungen;
Bestell-Nr. i. 21
Bänder, Bleche, Streifen aus Kupfer-Zink-
Legierungen; Bestell-Nr. i. 22
Kupfer-Zinn-Knetlegierungen (Zinnbronzen);
Bestell-Nr. i. 15
Kupfer-Zinn- und Kupfer-Zinn-Zink-
Gusslegierungen (Zinnbronzen);
Bestell-Nr. i. 25
28 | Deutsches Kupferinstitut
Kupfer-Nickel-Legierungen; Bestell-Nr. i. 14
Kupfer-Aluminium-Legierungen; Bestell-Nr. i. 6
Dekorativer Innenausbau mit Kupferwerkstoffen
Messing – Ein moderner Werkstoff mit langer
Tradition
Von Messing profitieren – Drehteile im Kosten-
vergleich
Von Messing profitieren – Mit Messing instal-
lieren
Messing ja – Spannungsrisskorrosion muss
nicht sein!
Messing ja – Entzinkung muss nicht sein!
Bronze – unverzichtbarer Werkstoff der
Moderne
Kupfer – das rote Metall
Verarbeitung
Konstruktive Gestaltung von Formgussstücken
aus Kupferwerkstoffen; Bestell-Nr. s. 133
Kupfer-Zink-Legierungen für die Herstellung
von Gesenkschmiedestücken;
Bestell-Nr. s. 194
Kleben von Kupfer und Kupferlegierungen;
Bestell-Nr. i. 7
Schweißen von Kupferlegierungen;
Bestell-Nr. i. 12
Richtwerte für die spanende Bearbeitung von
Kupfer und Kupferlegierungen; Bestell-Nr. i. 18
Elektrotechnik
Brandsichere Kabel und Leitungen;
Bestell-Nr. s. 181
Energiesparen mit Spartransformatoren;
Bestell-Nr. s. 183
Fehlauslösungen von Fehlerstrom-Schutz-
einrichtungen; Bestell-Nr. s. 184
Wechselwirkungen von Blindstrom-Kompen-
sationsanlagen mit Oberschwingungen;
Bestell-Nr. s. 185
Sparen mit dem Sparmotor;
Bestell-Nr. s. 192
Bedarfsgerechte Auswahl von Kleintransforma-
toren; Bestell-Nr. s. 193
Energiesparpotentiale bei Motoren und Trans-
formatoren; Bestell-Nr. i. 1
Kupferwerkstoffe in der Elektrotechnik und
Elektronik; Bestell-Nr. i. 10
Kupfer in der Elektrotechnik – Kabel und
Leitungen
Kupfer spart Energie
Geld sparen mit Hochwirkungsgrad-Motoren
Umwelt / Gesundheit
Versickerung von Dachablaufwasser;
Bestell-Nr. s. 195
Kupfer in kommunalen Abwässern und Klär-
schlämmen; Bestell-Nr. s. 197
Sachbilanz einer Ökobilanz der Kupfererzeu-
gung und –verarbeitung; Bestell-Nr. s. 198
Sachbilanz zur Kupfererzeugung unter Berück-
sichtigung der Endenergien; Bestell-Nr. s. 199
Untersuchung zur Bleiabgabe der Messing-
legierung CuZn39PB3 an Trinkwasser – Test-
verfahren nach British Standards BS 7766 and
NSF Standard 61; Bestell-Nr. s. 200
Kupfer – Lebensmittel – Gesundheit;
Bestell-Nr. i. 19
Recycling von Kupferwerkstoffen;
Bestell-Nr. i. 27
Kupfer und Kupferwerkstoffe ein Beitrag zur
öffentlichen Gesundheitsvorsorge;
Bestell-Nr. i. 28
Kupfer – der Nachhaltigkeit verpflichtet
Kupfer in unserer Umwelt
Natürlich Kupfer – Kupfer ökologisch gesehen
Doorknobs: a source of nosocomial infection?
Wieviel Blei gelangt ins Trinkwasser?
Kupfer – Hygienischer Werkstoff
Kupfer – Lebenswichtiges Spurenelement
Spezielle Themen
Kupferwerkstoffe im Kraftfahrzeugbau;
Bestell-Nr. s. 160
Die Korrosionsbeständigkeit metallischer Auto-
mobilbremsleitungen - Mängelhäufigkeit in
Deutschland und Schweden; Bestell-Nr. s. 161
Kupfer – Naturwissenschaften im Unterricht
Chemie; Bestell-Nr. s. 166
Ammoniakanlagen und Kupfer-Werkstoffe?;
Bestell-Nr. s. 210
Kupferwerkstoffe in Ammoniakkälteanlagen;
Bestell-Nr. s. 211
Kupfer – Ein Metall mit Zukunft;
Bestell-Nr. i. 75
Kupferrohre in der Kälte-Klimatechnik,
für technische und medizinische Gase;
Bestell-Nr. i. 164
DKI-Fachbücher* je EUR 5,00
Kupfer
Schweißen von Kupfer und Kupferlegierungen
Chemische Färbungen von Kupfer und Kupfer-
legierungen
Kupfer als Werkstoff für Wasserleitungen
Kupferrohre in der Heizungstechnik
Kupfer in der Landwirtschaft
Guss aus Kupfer und Kupferlegierungen
– Technische Richtlinien
Kupfer im Hochbau EUR 10,00**
Planungsleitfaden Kupfer – Messing – Bronze
EUR 10,00**
Architektur und Solarthermie
Dokumentation zum Architekturpreis EUR 10,00
CD-ROM des Deutschen Kupferinstituts Filmdienst des DKI
Werkstoff-Datenblätter EUR 10,00 Das Deutsche Kupferinstitut verleiht kostenlos
Kupferschlüssel EUR 10,00 die nachstehend aufgeführten Filme und Videos:
Solares Heizen EUR 10,00 „Kupfer in unserem Leben“
Videokassette, 20 Min.; Schutzgebühr EUR 10,00.
Was heißt hier schon „harmonisch“? Verleih kostenlos
EUR 10,00
„Fachgerechtes Verbinden von Kupferrohren“
Faltmuster für Falzarbeiten mit Kupfer Lehrfilm, Videokassette, 15 Min.; Schutzgebühr
Muster für Ausbildungsvorlagen EUR 10,00. Verleih kostenlos
in der Klempnertechnik EUR 10,00
„Kupfer in der Klempnertechnik“
Lehrhilfe** Lehrfilm, Videokassette, 15 Min.; Schutzgebühr
Werkstoffstechnik – Herstellungsverfahren EUR 10,00. Verleih kostenlos
EUR 10,00
Lernprogramm * Fachbücher des DKI sind über den Fach-
Die fachgerechte Kupferrohr-Installation buchhandel zu beziehen oder ebenso wie
EUR 20,00*** Sonderdrucke, Informationsdrucke und
Informationsbroschüren direkt vom
Deutschen Kupferinstitut, Am Bonneshof 5,
40474 Düsseldorf.
** Dozenten im Fach Werkstofftechnik an
Hochschulen erhalten die Mappen
kostenlos
*** Sonderkonditionen für Berufsschulen
Fordern Sie bitte unverbindlich das Dienst-
leistungs- und Verlagsverzeichnis des DKI an.
Informationsdruck i.16 | 29
Auskunfts- und Beratungsstelle
für die Verwendung von
Kupfer und Kupferlegierungen

Am Bonneshof 5
40474 Düsseldorf
Telefon: (0211) 4 79 63 00
Telefax: (0211) 4 79 63 10
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