Sie sind auf Seite 1von 38

Merkblatt 822

Die Verarbeitung von Edelstahl Rostfrei

Informationsstelle Edelstahl Rostfrei


Die Impressum Autoren
Dipl.-Ing. Eckehard Bettenworth †,
Informationsstelle Merkblatt 822 Düsseldorf
Edelstahl Rostfrei Die Verarbeitung Dipl.-Ing. Egon W.A. Bovensiepen,
von Edelstahl Rostfrei Gladbeck
4. überarbeitete Auflage 2012 Dipl.-Ing. Winfried Buchwald,
Siegen
Die Informationsstelle Edelstahl Rost- Herausgeber Dipl.-Ing. Gerhard Butzmann †,
frei (ISER) ist eine Gemeinschafts- Informationsstelle Düsseldorf
organisation von Unternehmen und Edelstahl Rostfrei Aloys Eggern, Essen
Institutionen aus den Bereichen Postfach 10 22 05 Dr.-Ing. Dieter Grimme, Aachen
– Edelstahlherstellung, 40013 Düsseldorf Dipl.-Ing. Gerd H. Hunscha,
– Edelstahlhandel und Anarbeitung, Telefon: 02 11 / 67 07-8 35 Krefeld
– Edelstahlverarbeitung, Telefax: 02 11 / 67 07-3 44 Max Mörchen, Hattingen
– Oberflächenveredelung, E-Mail: info@edelstahl-rostfrei.de Redaktion metallbau, Geretsried
– Legierungsmittelindustrie, Internet: www.edelstahl-rostfrei.de Dr.-Ing. F. Werner Strassburg †,
– Marktforschung und Verlage für Kempen
nichtrostende Stähle. Redaktion: Sabine Heinzel M.A. Dipl.-Ing. Götz Witte, Walldürn

Die Aufgaben der ISER umfassen Fotos Überarbeitung der 4. Auflage unter
die firmenneutrale Information über C. & E. Fein GmbH, Mitwirkung von:
Eigenschaften und Anwendungen von Schwäbisch Gmünd-Burgau
Edelstahl Rostfrei. Schwerpunkte der Jutec Biegesysteme GmbH, Prof. Dr.-Ing. Wolf-Berend Busch
Aktivitäten sind Limburg Fachhochschule Bielefeld, Bielefeld
Informationsstelle Wilhelm Modersohn
– praxisbezogene, zielgruppen- Edelstahl Rostfrei, Düsseldorf Wilhelm Modersohn GmbH & Co. KG,
orientierte Publikationen, Wilhelm Modersohn GmbH & Co. KG, Spenge
– Online-Informationsplattform Spenge Dipl.-Ing. Manfred Peschka
unter www.edelstahl-rostfrei.de ThyssenKrupp Nirosta GmbH, Fraunhofer- Institut für Fertigungstech-
– Pressearbeit für Fach- und Krefeld nik und angewandte Materialforschung,
Publikumsmedien, Otto Suhner GmbH, Bremen
– Messebeteiligungen, Bad Säckingen Uwe Seibold
– Durchführung von Schulungs- Trumpf Werkzeugmaschinen GmbH C. & E. Fein GmbH, Schwäbisch Gmünd-
veranstaltungen, & Co. KG, Ditzingen Burgau
– Errichtung von Kompetenzzentren Dipl.-Betriebsw. Hans-Joachim Steinhart
„Edelstahl-Rostfrei-Verarbeitung“, Die in dieser Broschüre enthaltenen Rostfrei Edelstahl-Consulting REC
– Informationen über Bezugsmög- Informationen vermitteln Orientierungs- Produkt & Service GmbH, Schwabach
lichkeiten von Produkten aus hilfen. Gewährleistungsansprüche kön- Stephan Zscheile
Edelstahl Rostfrei, nen hieraus nicht abgeleitet werden. Aperam Stainless Services & Solutions
– individuelle Bearbeitung Nachdrucke aus dieser Dokumentation GmbH, Sersheim
technischer Anfragen. bzw. Veröffentlichungen im Internet,
auch auszugsweise, sind nur mit
Ein aktuelles Schriftenverzeichnis wird Genehmigung des Herausgebers und
auf Anforderung gerne übersandt – mit deutlicher Quellenangabe gestattet.
oder ist einsehbar unter
www.edelstahl-rostfrei.de/
Publikationen.

1
Inhalt
Seite Seite Seite
1 Werkstoff 3 4 Spanlose Umformung 18 7 Löten 27
1.1 Sorteneinteilung von 4.1 Abkanten 18 7.1 Hartlöten 27
Edelstahl Rostfrei 3 4.2 Falzen 19 7.2 Weichlöten 27
1.2 Normen und Regelwerke 3 4.3 Rollprofilieren 19
1.3 Lieferformen und 4.4 Drücken 19 8 Kleben 28
Abmessungsbereiche 4 4.5 Tiefziehen 20
1.4 Oberflächenausführungen 4.6 Biegen, Rohrbiegen 20 9 Nieten 29
des Vormaterials 8 4.7 Innenhochdruck-
1.5 Mechanische verformung 22 10 Druckfügen 29
Eigenschaften und 4.8 Kaltschmieden 22
Berechnungswerte 8 11 Oberflächen-
1.6 Korrosionsbeständigkeit 9 5 Wärmebehandlung und behandlung der
Warmformgebung 22 Fertigerzeugnisse 29
2 Trennverfahren 9 5.1 Wärmebehandlung 22 11.1 Mechanische Ober-
2.1 Mechanische 5.2 Warmformgebung 22 flächenbehandlung 29
Trennverfahren 9 11.2 Chemische Ober-
2.1.1 Schneiden, Nibbeln 9 6 Schweißen 23 flächenbehandlung 31
2.1.2 Stanzen, Lochen 10 6.1 Schweißeignung und 11.2.1 Beizen 31
2.1.3 Sägen 11 Vorbereitung 23 11.2.2 Elektropolieren 32
2.1.4 Wasserstrahlschneiden 11 6.2 Lichtbogenhand- 11.2.3 Färben, Ätzen 32
2.2 Thermische schweißen mit umhüllter 11.2.4 Lackieren 33
Trennverfahren 12 Stabelektrode 24
6.3 Schutzgasschweißen 25 12 Oberflächenschutz 33
3 Spanende 6.3.1 Wolfram-Inertgas-
Formgebung 13 Schweißen (WIG) 25 13 Reinigung und Pflege 33
3.1 Bohren 13 6.3.2 Metall-Aktivgas- 13.1 Grundreinigung 33
3.2 Gewindeschneiden 15 Schweißen (MAG) 26 13.2 Unterhaltsreinigung und
3.3 Drehen 16 6.4 Sonstige Schmelz- Pflege 34
3.4 Fräsen 17 schweißverfahren 26
6.5 Widerstandsschweißen 26 14 Weitere Informationen 35
6.6 Bolzenschweißen 27
6.7 Nachbehandlung
von Schweißnähten 27
6.7.1 Mechanische
Nachbehandlung 27
6.7.2 Chemische
Nachbehandlung 27

Hinweis
Das vorliegende Merkblatt vermittelt
einen Überblick über den Werkstoff
Edelstahl Rostfrei und die gängigen
Verfahren seiner Bearbeitung. Zu zahl-
reichen Themen liegen Merkblätter
und Dokumentationen mit vertiefen-
den Informationen vor, die auf Seite
35 aufgeführt sind und bei der Infor-
mationsstelle Edelstahl Rostfrei abge-
rufen werden können.

2
1 Werkstoff • Sie bilden ohne jeden Schutzüber- mm) geschweißt werden;
zug unter Sauerstoffeinwirkung eine • bei ferritischen Edelstählen mit Koh-
Edelstahl Rostfrei ist ein stetig zuneh- unsichtbare Passivschicht. lenstoffgehalt über 0,03 %, wenn
mend gefragter Werkstoff. Hinter den geschweißt wird.
gebräuchlichen Bezeichnungen wie Die nichtrostenden Stähle werden
V2A, V4A oder INOX steht eine Mate- nach ihrem kristallinen Gefüge in Grup- In den westeuropäischen Ländern wer-
rialgruppe, die neben hohen Anforde- pen eingeteilt. Die überwiegend ver- den alle Stahlsorten mit zwei Bezeich-
rungen an die Korrosionsbeständig- wendeten Sorten gehören zu den ferri- nungen versehen:
keit auch hygienischen und vor allem tischen Edelstählen (Chrom-Stähle)
ästhetischen Kriterien gerecht wird. und vor allem zu den austenitischen • Die Werkstoffnummer. Sie wird
Um die unumstrittenen Vorteile unein- Edelstählen (Chrom-Nickel-Stähle und wegen ihrer Kürze bevorzugt ver-
geschränkt nutzen zu können, sind die Chrom-Nickel-Molybdän-Stähle). Die wendet; die nichtrostenden Stähle
Verarbeitungstechniken den material- unter der Bezeichnung nichtrostende liegen alle im Nummernbereich
typischen Besonderheiten des Werk- „Duplex-Stähle“ zunehmend einge- 1.40.. bis 1.49..
stoffs anzupassen. setzten Sorten haben ein austenitisch- • Der Kurzname. Er kennzeichnet bei
ferritisches Gefüge (vgl. Tabelle 1). den nichtrostenden Stählen die che-
1.1 Sorteneinteilung von mische Zusammensetzung.
Edelstahl Rostfrei Sogenannte stabilisierte Edelstähle
sind mit Titan oder Niob legiert. Diese 1.2 Normen und Regelwerke
Edelstahl Rostfrei ist ein Sammelbe- Elemente verhindern die Bildung von
griff für rund 120 verschiedene Edel- Chromkarbiden beim Schweißen. Sie Die Eigenschaften der Stahlsorten und
stahlsorten, die folgende Gemeinsam- sind erforderlich ihrer Erzeugnisformen (Blech, Rohr,
keiten haben: Draht etc.) werden in Normen festge-
• bei austenitischen Edelstählen, legt. Die für Edelstahl Rostfrei derzeit
• Sie sind mindestens mit 10,5 % wenn dickere Erzeugnisse (z.B. Ble- gültigen wichtigsten Normen sind in
Chrom legiert. che dicker 6 mm, Stäbe dicker 20 Tabelle 2 aufgeführt.

Chemische Zusammensetzung
Stahlsorte Untergruppen
Massengehalte in %
Werkstoff-
Kurzname C Cr Mo Ni Sonstige
nummer
1.4003 X2CrNi12 ≤ 0,03 10,5-12,5 0,30-1,00 Mn≤ 1,50; N≤ 0,030 ferritische
1.4016 X6Cr17 ≤ 0,08 16,0-18,0 nichtrostende Stähle
1.4511 X3CrNb17 ≤ 0,05 16,0-18,0 Nb:12xCbis1,00
1.4521 X2CrMoTi18-2 ≤ 0,025 17,0-20,0 1,80-2,50 Ti:[4x(C+N)+0,15]bis0,80
1.4509 X2CrTiNb18 ≤ 0,03 17,5-18,5 Nb:[3xC+0,30]bis1,00
Ti:0,10-0,60
1.4310 X10CrNi18-8 0,05- 16,0-19,0 ≤ 0,80 6,0-9,5 austenitische
0,15 nichtrostende Stähle
1.4318 X2CrNiN18-7 ≤ 0,03 16,5-18,5 6,0-8,0 N:0,10-0,20
1.4307 X2CrNi18-9 ≤ 0,03 17,5-19,5 8,0-10,5
1.4301 X5CrNi18-10 ≤ 0,07 17,5-19,5 8,0-10,5
1.4305 X8CrNiS18-9 ≤ 0,10 17,0-19,0 8,0-10,0 S:0,15-0,35
Cu≤ 1,0
1.4541 X6CrNiTi18-10 ≤ 0,08 17,0-19,0 9,0-12,0 Ti:5xCbis0,70
1.4404 X2CrNiMo17-12-2 ≤ 0,03 16,5-18,5 2,00-2,50 10,0-13,0 N≤ 0,11
1.4401 X5CrNiMo17-12-2 ≤ 0,07 16,5-18,5 2,00-2,50 10,0-13,0 N≤ 0,11
1.4571 X6CrNiMoTi17-12-2 ≤ 0,08 16,5-18,5 2,00-2,50 10,5-13,5 Ti:5xCbis0,70
1.4436 X3CrNiMo17-13-3 ≤ 0,05 16,5-18,5 2,50-3,00 10,5-13,0
1.4435 X2CrNiMo18-14-3 ≤ 0,03 17,0-19,0 2,50-3,00 12,5-15,0
1.4439 X2CrNiMoN17-13-5 ≤ 0,03 16,5-18,5 4,0-5,0 12,5-14,5 N:0,12-0,22
1.4567 X3CrNiCu18-9-4 ≤ 0,04 17,0-19,0 8,5-10,5 N≤ 0,11; Cu:3,0-4,0
1.4539 X1NiCrMoCu25-20-5 ≤ 0,02 19,0-21,0 4,0-5,0 24,0-26,0 Cu:1,20-2,00; N≤ 0,15
1.4578 X3CrNiCuMo17-11-3-2 ≤ 0,04 16,5-17,5 2,00-2,50 10,0-11,0 Cu:3,0-3,5
1.4547 X1CrNiMoCuN20-18-7 ≤ 0,02 19,5-20,5 6,0-7,0 17,5-18,5 Cu:0,50-1,00;N:0,18-0,25
1.4529 X1NiCrMoCuN25-20-7 ≤ 0,02 19,0-21,0 6,0-7,0 24,0-26,0 Cu:0,50-1,50; N:0,15-0,25
1.4565 X2CrNiMnMoN25-18-6-5 ≤ 0,03 24,0-26,0 4,00-5,00 16,0-19,0 N:0,30-0,60
1.4362 X2CrNiN23-4 ≤ 0,03 22,0-24,0 0,10-0,60 3,5-5,5 Cu:0,10-0,60 austenitisch-ferritische
1.4462 X2CrNiMoN22-5-3 ≤ 0,03 21,0-23,0 2,50-3,5 4,5-6,5 N:0,10-0,22 nichtrostende Stähle
Tabelle 1: Chemische Zusammensetzung und Gruppenbezeichnungen ausgewählter nichtrostender Stähle

3
Norm Titel

DIN EN ISO 3506-1 Mechanische Eigenschaften von Verbindungselementen aus nichtrostenden Stählen – Teil 1: Schrauben
DIN EN ISO 3506-2 Mechanische Eigenschaften von Verbindungselementen aus nichtrostenden Stählen – Teil 2: Muttern
DIN EN ISO 3506-3 Mechanische Eigenschaften von Verbindungselementen aus nichtrostenden Stählen –
Teil 3: Gewindestifte und ähnliche, nicht auf Zug beanspruchte Verbindungselemente
DIN EN ISO 3506-4 Mechanische Eigenschaften von Verbindungselementen aus nichtrostenden Stählen –
Teil 4: Blechschrauben
ISO 9444-1 Kontinuierlich warmgewalzter nichtrostender Stahl – Grenzabmaße und Formtoleranzen –
Teil 1: Bandstahl und Bandstahl in Stäben
ISO 9444-2 Kontinuierlich warmgewalzter nichtrostender Stahl – Grenzabmaße und Formtoleranzen –
Teil 2: Band und Blech
DIN EN ISO 9445-1 Kontinuierlich kaltgewalzter nichtrostender Stahl – Grenzabmaße und Formtoleranzen –
Teil 1: Kaltband und Kaltband in Stäben
DIN EN ISO 9445-2 Kontinuierlich kaltgewalzter nichtrostender Stahl – Grenzabmaße und Formtoleranzen –
Teil 2: Kaltbreitband und Blech
DIN EN 10048 Warmgewalzter Bandstahl – Grenzabmaße und Formtoleranzen
DIN EN 10088-1 Nichtrostende Stähle – Verzeichnis der nichtrostenden Stähle
DIN EN 10088-2 Nichtrostende Stähle – Technische Lieferbedingungen für Blech und Band aus korrosionsbeständigen
Stählen für allgemeine Verwendung
DIN EN 10088-3 Nichtrostende Stähle – Technische Lieferbedingungen für Halbzeug, Stäbe, Walzdraht, gezogenen Draht,
Profile und Blankstahlerzeugnisse aus korrosionsbeständigen Stählen für allgemeine Verwendung
DIN EN 10088-4 Nichtrostende Stähle – Technische Lieferbedingungen für Blech und Band aus korrosionsbeständigen
Stählen für das Bauwesen
DIN EN 10088-5 Nichtrostende Stähle – Technische Lieferbedingungen für Stäbe, Walzdraht, gezogenen Draht, Profile
und Blankstahlerzeugnisse aus korrosionsbeständigen Stählen für das Bauwesen
DIN EN 10216-5 Nahtlose Stahlrohre für Druckbeanspruchungen – Technische Lieferbedingungen –
Teil 5: Rohre aus nichtrostenden Stählen
DIN EN 10217-7 Geschweißte Stahlrohre für Druckbeanspruchungen – Technische Lieferbedingungen –
Teil 7: Rohre aus nichtrostenden Stählen
DIN EN 10263-5 Walzdraht, Stäbe und Draht aus Kaltstauch- und Kaltfließpreßstählen –
Teil 5: Technische Lieferbedingungen für nichtrostende Stähle
DIN EN 10264-4 Stahldraht und Drahterzeugnisse- Stahldraht für Seile – Teil 4: Draht aus nichtrostendem Stahl
DIN EN 10269 Stähle und Nickellegierungen für Befestigungselemente für den Einsatz bei erhöhten und/oder tiefen
Temperaturen
DIN EN 10272 Stäbe aus nichtrostendem Stahl für Druckbehälter
DIN EN 10278 Maße und Grenzabmaße von Blankstahlerzeugnissen
DIN EN 10296-2 Geschweißte kreisförmige Stahlrohre für den Maschinenbau und allgemeine technische Anwendun-
Berichtigung 1 gen – Technische Lieferbedingungen – Teil 2: Rohre aus nichtrostenden Stählen
DIN EN 10297-2 Nahtlose kreisförmige Stahlrohre für den Maschinenbau und allgemeine technische Anwendungen –
Berichtigung 1 Technische Lieferbedingungen – Teil 2: Rohre aus nichtrostenden Stählen
DIN EN 10312 Geschweißte Rohre aus nichtrostendem Stahl für den Transport von Wasser und anderen wässrigen
Flüssigkeiten – Technische Lieferbedingungen
DIN EN ISO 18286 Warmgewalztes Blech aus nichtrostendem Stahl – Grenzabmaße und Formtoleranzen
(statt DIN EN 10029)
Eine umfassende Übersicht über die für nichtrostende Stähle relevanten Normen mit ihren jeweils aktuellen Ausgabe-
daten steht zur Verfügung in der Rubrik „Werkstoff/Normen“ unter www.edelstahl-rostfrei.de

Tabelle 2: Auswahl von Normen für Erzeugnisse aus Edelstahl Rostfrei – Technische Lieferbedingungen und Maße – Stand November 2011

Bei statischer Beanspruchung im Bau- warm- und kaltgewalzte Bänder und Sonderformaten
wesen ist die „Allgemeine bauauf- Bleche, nahtlose und geschweißte • Warmgewalzte Tafelbleche: 2,0 bis
sichtliche Zulassung Z-30.3-6 für Rohre sowie Draht, Stabstahl und Pro- 150 mm dick, bis 3.700 mm breit
Erzeugnisse, Verbindungsmittel und file. Die nachstehende Aufstellung gibt • Warmgewalzte Bänder und daraus
Bauteile aus nichtrostenden Stählen“ einen Überblick über das üblicher- geschnittene Bleche: 1,5 bis 13 mm
des Deutschen Instituts für Bautech- weise erhältliche Material. dick, bis 2.000 mm breit
nik, Berlin, heranzuziehen. • Nahtlose Rohre: 1 bis 14 mm Wand-
• Kaltgewalzte Bänder: 0,25 bis 8 mm dicke, 6 bis 400 mm Durchmesser
1.3 Lieferformen dick, bis 2.000 mm breit • Geschweißte Rohre: 0,5 bis 40 mm
und Abmessungsbereiche • Kaltgewalzte, aus Band geschnitte- Wanddicke, ab 6 mm Durchmesser,
ne Bleche: 0,25 bis 8 mm dick, in sowie Vierkantrohre oder andere
Nichtrostende Stähle stehen in allen den üblichen Lagerformaten (1.000 Querschnitte
gebräuchlichen Lieferformen zur Ver- x 2.000 mm; 1.250 x 2.500 mm; • Gewalzter Stabstahl: 6,0 bis 625
fügung. Die wichtigsten Produkte sind 1.500 x 3.000 mm) oder in Fix- bzw. mm Durchmesser

4
Kurz- Ausführungsart2) Oberflächenbe- Bemerkungen Kurz-
zeichen1) schaffenheit2) zeichen alt

1U Warmgewalzt, nicht Mit Walzzunder Geeignet für Erzeugnisse, die weiter verarbeitet werden, a1
wärmebehandelt, bedeckt z.B. Band zum Nachwalzen.
nicht entzundert
1C Warmgewalzt, wär- Mit Walzzunder Geeignet für Teile, die anschließend entzundert oder bear- b(1c)
mebehandelt, nicht bedeckt beitet werden oder für bestimmte hitzebeständige Anwen-
Warmgewalzt

entzundert dungen.
1E Warmgewalzt, wär- Zunderfrei Die Art der mechanischen Entzunderung, z.B. Rohschleifen c1(IIa)
mebehandelt, oder Strahlen, hängt von der Stahlsorte und der Erzeugnis-
mechanisch entzun- form ab und bleibt, wenn nicht anders vereinbart, dem Her-
dert steller überlassen.
1D Warmgewalzt, wär- Zunderfrei Üblicher Standart für die meisten Stahlsorten, um gute Kor- c2(IIa)
mebehandelt, rosionsbeständigkeit sicherzustellen; auch übliche Aus-
gebeizt führung für Weiterverarbeitung. Schleifspuren dürfen vor-
handen sein. Nicht so glatt wie 2D oder 2B
2H Kaltverfestigt Blank Zur Erzielung höherer Festigkeitsstufen kalt umgeformt. f(IIIa)
2C Kaltgewalzt, wärme- Glatt, mit Zunder Geeignet für Teile, die anschließend entzundert oder bear-
behandelt, nicht von der Wärme- beitet werden oder für bestimmte hitzebeständige Anwen-
entzundert behandlung dungen.
2E Kaltgewalzt, wärme- Rau und stumpf Üblicherweise angewendet für Stähle mit sehr beizbestän-
behandelt, mecha- digem Zunder. Kann nachfolgend gebeizt werden.
nisch entzundert
Kaltgewalzt

2D Kaltgewalzt, wärme- Glatt Ausführung für gute Umformbarkeit, aber nicht so glatt wie h(IIIb)
behandelt, gebeizt 2B oder 2R
2B Kaltgewalzt, wärme- Glatter als 2D Häufigste Ausführung für die meisten Stahlsorten um gute n(IIIc)
behandelt, gebeizt, Korrosionsbeständigkeit, Glattheit und Ebenheit sicherzu-
kalt nachgewalzt stellen. Auch übliche Ausführung für Weiterverarbeitung.
Nachwalzen kann durch Streckrichten erfolgen.
2R Kaltgewalzt, blank- Glatt, blank, Glatter und blanker als 2B. Auch übliche Ausführung für m(IIId)
geglüht3) reflektierend Weiterverarbeitung.
2Q Kaltgewalzt, gehär- Zunderfrei Entweder unter Schutzgas gehärtet und angelassen oder
tet und angelassen, nach der Wärmebehandlung entzundert.
zunderfrei
1G oder Geschliffen4) Siehe Fußnote5) Schleifpulver oder Oberflächenrauheit kann festgelegt wer- o (IV)
2G den. Gleichgerichtete Textur, nicht sehr reflektierend.
1J oder 2J Gebürstet4) oder Glatter als Bürstenart oder Polierband oder Oberflächenrauheit kann q
mattpoliert4) geschliffen, sie- festgelegt werden. Gleichgerichtete Textur, nicht sehr reflek-
he Fußnote5) tierend.
1K oder 2K Seidenmattpoliert4) Siehe Fußnote5) Zusätzliche besondere Anforderungen an eine „J“-Aus- p(V)
führung, um eine angemessene Korrosionsbeständigkeit für
See- und architektonische Außenanwendungen zu erzielen.
Quer Ra ‹ 0,5 µm in sauber geschliffener Ausführung.
Sonderausführungen

1P oder 2P Blankpoliert4) Siehe Fußnote5) Mechanisches Polieren. Verfahren oder Oberflächenrauheit p(V)
kann festgelegt werden. Ungerichtete Ausführung, reflektie-
rend mit hohem Grad von Bildklarheit.
2F Kaltgewalzt, wärme- Gleichförmige, Wärmebehandlung in Form von Blankglühen oder Glühen
behandelt, kalt nicht reflektie- und Beizen.
nachgewalzt mit auf- rende matte
gerauten Walzen Oberfläche
1M 2M Gemustert Design ist zu ver- Tränenblech, Riffelblech für Böden. Ausgezeichnete Textur-
einbaren, zweite ausführung hauptsächlich für architektonische Anwendun-
Oberfläche glatt gen.
2W Gewellt Design ist zu ver- Verwendet zur Erhöhung der Festigkeit und/oder für ver-
einbaren schönernde Effekte.
2L Eingefärbt4) Farbe ist zu ver-
einbaren
1S oder 2S mit Überzug4) mit Überzug: z.B. Zinn, Aluminium.

1) Erste Stelle: 1 = warmgewalzt, 2 = kaltgewalzt. 2) Nicht alle Ausführungsarten und Oberflächenbeschaffenheiten sind für alle Stähle verfügbar. 3) Es darf nachgewalzt
werden. 4) Nur eine Oberfläche, falls nicht bei der Anfrage und Bestellung ausdrücklich anders vereinbart. 5) Innerhalb jeder Ausführungsbeschreibung können die Ober-
flächeneigenschaften variieren, und es kann erforderlich sein, genauere Anforderungen zwischen Hersteller und Verbraucher zu vereinbaren (z.B. Schleifpulver oder
Oberflächenrauheit).

Tabelle 3: Oberflächenausführungen von nichtrostenden Stählen

5
Stahlbezeichnung Er- Dicke2) Härte 0,2%- Zugfes- Bruchdeh- Kerbschlag- Beständigkeit
Werk- Kurzname zeug- Dehngrenze3) tigkeit nung5) arbeit (ISO-V) gegen
stoff- nis- interkristalline
nummer form1) mm HB Rp0,2 Rm A KV6) Korrosion
max MPa4) MPa4) % J
max. min. min
im imsensi-
längs quer längs quer längs quer Liefer- bilisierten
zustand Zustand7)
1.4003 X2CrNi12 C 8 280 320
20
H 13,5 – 450 - 650
– nein
P 25 250 280 18
L 100 200 260 450 - 600 20 –
1.4016 X6Cr17 C 8 260 280 20
450 - 600
H 13,5 – 18
240 260 – ja nein
P 25 430 - 630 20
L 100 200 240 400 - 630 20 –
1.4511 X3CrNb17 C 8 – 230 240 420 - 600 23
– ja
L 50 200 200 420 - 620 20 –
1.4521 X2CrMoTi18-2 C 8 300 320 420 - 640
H 13,5 – 400 - 600 20 – ja
280 300
P 12 420 - 620
1.4509 X2CrTiNb18 C 8 – 230 250 430 - 630 18
– ja
L 50 200 200 420 - 620 18 –
1.4310 X10CrNi18-8 C 8 – – 250 600 - 950 – 40
≤ 40
– nein
L 230 195 500 - 750 40 –
1.4318 X2CrNiN18-7 C 8 350 35 –
650 - 850
H 13,5 – – – 40 ja
330 90 60
P 75 630 - 830 45
1.4307 X2CrNi18-9 C 8 220 –
520 - 700
H 13,5 – – – 45
200 60
P 75 100 ja
≤ 160
160 < t ≤ 250
L 500 - 700 45 –
215 175
– 35 – 60
1.4301 X5CrNi18-10 C 8 230 540 - 750 –
H 13,5 – – – 45
210 520 - 720 60
P 75 100 ja nein
≤ 160
160 < t ≤ 250
L 45 – –
215 190 500 - 700
– 35 – 60
1.4305 X8CrNiS18-9 P 75 – – 190 500 - 700 – 35 –
≤ 160
nein
L 230 190 500 - 750 35 – –
1.4541 X6CrNiTi18-10 C 8 220 –
520 - 720
H 13,5 – – – 40
200 60
P 75 100 ja
≤ 160
160 < t ≤ 250
L 500 - 700 40 –
215 190
– 30 – 60
1.4404 X2CrNiMo17-12-2 C 8 240 40
530 - 680
H 13,5 – – –
220 60
P 75 520 - 670 45 100 ja
≤ 160
160 < t ≤ 250
L 40
215 200 500 - 700
30 60
1.4401 X5CrNiMo17-12-2 C 8 240 –
540 - 690 40
H 13,5 – – –
220 60
P 75 520 - 670 45 100 ja nein
≤ 160
160 < t ≤ 250
L 40
215 200 500 - 700
– 30 – 60
Tabelle 4: Mechanische Eigenschaften ausgewählter nichtrostender Stähle bei Raumtemperatur in lösungsgeglühtem Zustand und
Beständigkeit gegen interkristalline Korrosion
Fortsetzung S.7

6
Stahlbezeichnung Er- Dicke2) Härte 0,2%- Zugfes- Bruchdeh- Kerbschlag- Beständigkeit
Werk- Kurzname zeug- Dehngrenze3) tigkeit nung5) arbeit (ISO-V) gegen
stoff- nis- interkristalline
nummer form1) mm HB Rp0,2 Rm A KV6) Korrosion
max MPa4) MPa4) % J
max. min. min
im imsensi-
längs quer längs quer längs quer Liefer- bilisierten
zustand Zustand7)
1.4571 X6CrNiMoTi17-12-2 C 8 240 –
540 - 690
H 13,5 – – – 40
220 60
P 75 520 - 670 100 ja
≤ 160
160 < t ≤ 250
L 40 – –
215 200 500 - 700
– 30 – 60
1.4436 X3CrNiMo17-13-3 C 8 240 –
550 - 700
H 13,5 – – – 40
220 60
P 75 530 - 730 100 ja nein
≤ 160
160 < t ≤ 250
L 40 – –
215 200 500 - 700
– 30 – 60
1.4435 X2CrNiMo18-14-3 C 8 240 –
550 - 700 40
H 13,5 – – –
220 60
P 75 520 - 670 45 100 ja
≤ 160
160 < t ≤ 250
L 40 – –
215 200 500 - 700
– 30 – 60
1.4439 X2CrNiMoN17-13-5 C 8 290 –
35
H 13,5 – – 580 - 780 –
270 60
P 75 40 100 ja
≤ 160
160 < t ≤ 250
L 35 – –
250 280 580 - 800
– 30 – 60
1.4567 X3CrNiCu18-9-4 L ≤ 160 215 175 450 - 650 45 – – ja
1.4539 X1NiCrMoCu25-20-5 C 8 240 –
530 - 730
H 13,5 – – – 35
220 60
P 75 520 - 720 100 ja
≤ 160
160 < t ≤ 250
L 35 – –
230 230 530 - 730
– 30 – 60
1.4578 X3CrNiCuMo17-11-3-2 L ≤ 160 215 175 450 - 650 45 – – ja
1.4547 X1CrNICuMoN20-18-7 C 8 320 –
35
H 13,5 – – –
300 60
P 75 650 - 850 40 100 ja
≤ 160
160 < t ≤ 250
L 35 – –
260 300
– 30 – 60
1.4529 X1NiCrMoCuN25-20-7 P 75 – – 300 – 40 60
≤ 160
100
160 < t ≤ 250
L 650 - 850 40 – – ja
250 300
– 35 – 60
1.4565 X2CrNiMnMoN25-18-6-5 C 6 420
H 10 – – 30 120 90
– 800 - 950 ja
P 40
L ≤ 160 420 35 – 100 –
1.4362 X2CrNiN23-4 C 8 450 –
650 - 850 20
H 13,5 – –
400 60 ja
P 75 630 - 800 25 100
L ≤ 160 260 400 600 - 830 25 – –
1.4462 X2CrNiMoN22-5-3 C 8 500 20 –
700 - 950
H 13,5 – –
460 25 60 ja
P 75 640 - 840 100
L ≤ 160 270 450 650 - 880 25 – –
1) C = kaltgewalztes Band, H = warmgewalztes Band, P = warmgewalztes Blech, L = Langprodukte 2) Bei Langprodukten Dicke t oder Durchmesser d bzw. Schlüssel-
weite bei Sechskantstäben 3) Bei Langprodukten wird zwischen längs und quer nicht unterschieden 4) 1 MPa = 1 N/mm² 5) Bei Flachprodukten C, H, P wird unterschie-
den zwischen A80 < 3 mm dick und A ≥ 3mm; in dieser Tabelle gibt es nur für den Werkstoff Nr. 1.4318 unterschiedliche Werte, weshalb beide Angaben zusammenge-
fasst wurden. 6) Bei Flachprodukten C, H, P bezieht sich dieser Wert auf eine Dicke > 10 mm. 7) Bei ferritischen Flach- und Langprodukten bezieht sich diese Angabe auf
den geschweißten Zustand; bei den austenitischen Flach- und Langprodukten bezieht sich diese Angabe auf eine Sensibilisierungsbehandlung 15 min bei 700 °C mit
nachfolgender Abkühlung an Luft.

7
Physikalische Eigenschaften
Elastizitäts- Elastizitäts- Wärmeausdehnung Wärmeleit- Spezifische Elektrischer magneti-
Stahlsorte Dichte modul bei modul gem. zwischen 20 °C fähigkeit Wärme- Widerstand sierbar
20 °C gem. ABZ und bei 20 °C kapazität bei 20 °C
Werkstoff- EN 10088 Z-30.3-6 100 °C 400 °C bei 20 °C
Kurzname
nummer 3
kg/dm kN/mm 2 2 -6
kN/mm 10 /K 10-6/K W/m*K J/kg*K Ω*mm2/m
1.4003 X2CrNi12 7,7 220 170 10,4 11,6 25 430 0,60 ja
1.4016 X6Cr17 7,7 220 170 10,0 10,5 25 460 0,60 ja
1.4511 X3CrNb17 7,7 220 170 10,0 10,5 25 460 0,60 ja
1.4521 X2CrMoTi18-2 7,7 220 170 10,4 11,6 23 430 0,80 ja
1.4509 X2CrTiNb18 7,7 220 170 10,0 10,5 25 460 0,60 ja
1.4310 X10CrNi18-8 7,9 200 170 16,0 18,0 15 500 0,73 nein1)
1.4318 X2CrNiN18-7 7,9 200 170 16,0 17,5 15 500 0,73
1.4307 X2CrNi18-9 7,9 200 170 16,0 18,0 15 500 0,73 nein1)
1.4301 X5CrNi18-10 7,9 200 170 16,0 17,5 15 500 0,73 nein1)
1.4305 X8CrNiS18-9 7,9 200 170 16,0 17,5 15 500 0,73 nein1)
1.4541 X6CrNiTi18-10 7,9 200 170 16,0 17,5 15 500 0,73
1.4404 X2CrNiMo17-12-2 8,0 200 170 16,0 17,5 15 500 0,75
1.4401 X5CrNiMo17-12-2 8,0 200 170 16,0 17,5 15 500 0,75
1.4571 X6CrNiMoTi17-12-2 8,0 200 170 16,5 18,5 15 500 0,75
1.4436 X3CrNiMo17-13-3 8,0 200 170 16,0 17,5 15 500 0,75 nein1)
1.4435 X2CrNiMo18-14-3 8,0 200 170 16,0 17,5 15 500 0,75 nein1)
1.4439 X2CrNiMoN17-13-5 8,0 200 170 16,0 17,5 14 500 0,85
1.4567 X3CrNiCu18-9-4 7,9 200 170 16,7 18,1 – – –
1.4539 X1NiCrMoCu25-20-5 8,0 195 170 15,8 16,9 12 450 1,00
1.4578 X3CrNiCuMo17-11-3-2 8,0 200 170 – – – – – nein1)
1.4547 X1CrNiMoCuN20-18-7 8,0 195 170 16,5 18,0 14 500 0,85
1.4529 X1NiCrMoCuN25-20-7 8,1 195 170 15,8 16,9 12 450 1,00
1.4565 X2CrNiMnMoN25-18-6-5 8,0 190 170 14,5 16,8 12 450 0,92
1.4362 X2CrNiN23-4 7,8 200 200 13,0 300°C 15 500 0,80 ja
14,0
1.4462 X2CrNiMoN22-5-3 7,8 200 200 13,0 300 °C 15 500 0,80 ja
14,0
1) Durch Kaltumformung entstandene geringe Anteile an Ferrit und/oder Martensit erhöhen die Magnetisierbarkeit

Tabelle 5: Anhaltsangaben über physikalische Eigenschaften ausgewählter nichtrostender Stähle

• Geschmiedeter Stabstahl: ab 20 mm rauere Oberfläche als kalt gefertigte. Um Beschädigungen während der wei-
Durchmesser Je nach Betriebsbedingungen ist die teren Formgebung zu vermeiden, kön-
• Gezogener Stabstahl: 1,0 bis 180 Oberflächenausführung von Bedeu- nen Schutzfolien aufgebracht werden.
mm Durchmesser tung für die Korrosionsbeständigkeit.
• Walzdraht: 5,0 – 36 mm Durch- Tabelle 3 gibt einen Überblick über die 1.5 Mechanische Eigenschaf-
messer wichtigsten Ausführungsarten. Den
• Draht gezogen: 0,01 bis 25 mm Buchstabenkürzeln zur Kennzeich-
ten und Berechnungswerte
Durchmesser nung der Oberflächen werden jeweils Auch über die mechanischen Eigen-
• Stahlguss: wenige Gramm (Feinguss) die Ziffern 1 für warmgewalzt und 2 schaften geben die Normen die not-
bis zu den größten Gussstücken für kaltgewalzt vorangestellt. Dieses wendigen Hinweise. Bei Verwendung
• Profile: Warmgefertigte Profile wer- System vermittelt technisch relevante im Bauwesen ist zusätzlich die „All-
den vorwiegend als Winkel, U-, T- Grundinformationen über die Ober- gemeine bauaufsichtliche Zulassung
und Doppel-T-Profile erzeugt, Kalt- flächen. Nuancierungen, wie z.B. Korn- Z-30.3-6“ zugrunde zu legen, wenn die
profile werden aus Blechen und Bän- größen beim Schleifen, sind jedoch Bauteile eines statischen Nachweises
dern durch Rollformen, Abkanten nicht festgelegt. Es empfiehlt sich bedürfen.
oder Laserschweißen hergestellt daher, diese bei der Bestellung fest-
zulegen und Grenzmuster zu verein- In Tabelle 4 werden die wichtigsten
1.4 Oberflächenausführungen baren. Werksseitig werden eine Viel- mechanischen Eigenschaften ausge-
des Vormaterials zahl von Oberflächenausführungen wählter nichtrostender Stähle ange-
angeboten, darüber hinaus steht ein geben. Durch Kaltformgebung können
Grundsätzlich hat Edelstahl Rostfrei breites Spektrum an Möglichkeiten diese Eigenschaften bedeutend ver-
eine metallisch blanke Oberfläche. der Oberflächenveredelung durch dar- ändert werden.
Ihre Beschaffenheit ist je nach Her- auf spezialisierte Firmen zur Verfü-
stellungsart unterschiedlich. Warm gung. In Tabelle 5 sind Angaben über die
gefertigte Produkte haben z.B. eine physikalischen Eigenschaften wie

8
Dichte, Wärmeausdehnung, Wärme- stärkerer Aufkonzentration von Schad- unlegiertem Stahl, sind die erforderli-
leitfähigkeit u.ä. aufgeführt. stoffen und Salzen, z.B. bei Industrie- chen Scherkräfte annähernd gleich.
anwendungen, ist ebenfalls der nicht-
1.6 Korrosionsbeständigkeit rostende Duplex-Stahl 1.4462 geeig- Der Schneidspalt soll etwa 5 % der
net. Wenn die Chloridionenbelastung Blechdicke betragen. Steht nur eine
Grundsätzliche Voraussetzung für die noch weiter ansteigt, muss man die Schere zur Verfügung, so ist für allge-
Erzielung der optimalen Korrosions- sehr hochlegierten austenitischen meine Blecharbeiten ein Schneidspalt
beständigkeit ist eine metallisch sau- Werkstoffe 1.4529, 1.4547 oder von 0,1 mm zu empfehlen.
bere Oberfläche. 1.4539 einsetzen.
Sind zwei Scheren verfügbar, so kann
Ferritische Chrom-Stähle mit den man eine für die dünneren Bleche (bis
Werkstoffnummern 1.4003 und 1,5 mm) auf 0,05 mm und die andere
1.4016 sind bei geringen Korrosions-
2 Trennverfahren für die dickeren Bleche auf 0,1 mm
belastungen im Innen- und Außenbe- einstellen.
reich sowie für kurzzeitige Lebensmit- 2.1 Mechanische
telkontakte geeignet. Höherlegierte Trennverfahren Größere Schneidspalten sind zu ver-
ferritische Chrom-Stähle sind korrosi- meiden. Fließt der Werkstoff über die
onsbeständiger und für Außenanwen- 2.1.1 Schneiden, Nibbeln untere Schneidkante, führt dies
dungen und längere Lebensmittel- schnell zu Kaltverfestigung und somit
kontakte anwendbar. So ist der ferriti- Die austenitischen Edelstähle haben zu höherem Kraftbedarf. Ähnliche Wir-
sche Edelstahl 1.4521 zugelassen für höhere Scherfestigkeiten als die unle- kung hat eine zu geringe Spaltbreite,
Trinkwasserrohre nach DVGW. gierten Stähle bzw. die ferritischen die daran zu erkennen ist, daß die
nichtrostenden Stähle. Man benötigt ganze Schnittfläche verschmiert aus-
Die ferritischen, nichtrostenden Stäh- daher zum Schneiden eines Bleches sieht. Der Spalt ist richtig eingestellt,
le mit den Werkstoffnummern 1.4003 mehr Kraft. Ein ähnliches Verhältnis wenn die geschnittenen (blanken)
und 1.4512 lassen sich bei freier besitzen die austenitischen Edelstäh- Anteile der Schnittflächen etwa 40 %
Bewitterung als rostträge Konstruk- le gegenüber den nichtrostenden oben und unten betragen.
tionswerkstoffe einsetzen, die auf- Duplex-Stählen, bei denen der
grund der niedrigen Legierungsgehal- Schneidkraftbedarf noch deutlich Die Schneiden sollen immer sehr
te kostengünstig hergestellt werden. höher liegt. Die Schneidkraft einer scharf, sauber und frei von Auf-
Bei erhöhten Anforderungen an das Tafelschere, die noch eine Blechdicke schweißungen sein. Stumpfe Schnei-
Aussehen ist ggfs. eine Beschichtung von 20 mm eines unlegierten Stahls den verursachen Kaltverfestigung und
erforderlich. Der ferritische Edelstahl mit S235 (früher St37-2) schneiden Riefen; außerdem erhöhen sie den
1.4003 zeichnet sich durch höhere kann, erreicht bei Austenit 15 mm, Kraftbedarf. Die Größe des Schnei-
Festigkeit als 1.4512 aus. und bei dem Duplex-Stahl nur noch ca. denwinkels der Messer ist begrenzt,
10 mm Schneiddicke. Da jedoch im da die Schneidkanten nicht ge-
In normaler Atmosphäre sowie in allgemeinen dünnere Bleche genom- schwächt werden dürfen. Zum Schnei-
Gastronomie und Lebensmittelverar- men werden als für gleiche Teile aus den von Bändern und Blechen kann er
beitung werden vor allem die auste-
nitischen Chrom-Nickel-Stähle mit
den Werkstoffnummern 1.4301 und
1.4307 eingesetzt.

Die austenitischen Chrom-Nickel-


Molybdän-Stähle 1.4401, 1.4404 oder
1.4571, wie auch der nichtrostende
Duplex-Stahl 1.4362, eignen sich für
Bauteile in Meerwassernähe und
Streusalzbereichen an stärker belas-
teten Straßen und Wegen. Voraus-
setzung ist zusätzlich, dass die Ober-
fläche möglichst metallisch sauber,
glatt und ohne Spalten hergestellt wur-
de, wie dies bei einer sehr fein
geschliffenen oder elektropolierten
Oberfläche der Fall ist. Direkt im Meer-
wasser sowie im Gischt- und Spritzbe-
reich von Meerwasser ist der Duplex-
Stahl 1.4462 besonders geeignet.

Bei höheren Belastungen durch Chlo- Bild 1: Darstellung der empfohlenen Werkzeugformen für das Stanzen und Lochen fla-
ride und Schwefeldioxid sowie bei cher Teile aus Edelstahl Rostfrei

9
gierten Stählen, damit der Werkstoff
nicht über die Schneidkanten des
Werkzeugs fließt und dadurch eine
Kaltverfestigung erfährt, die Werkzeu-
ge und Maschine unnötig beansprucht.

Es ist üblich, den Scherspalt zwischen


Matrize und Stempel mit 10 % der
Blechdicke zu bemessen (bei allseitig
geschlossenen Schnitten also 5 % auf
jeder Seite). Für Blechdicken unterhalb
1 mm sollte man den Spalt noch enger
machen, um einwandfreie Teile zu
erhalten; die Spaltbreiten betragen
dann vorzugsweise 0,025 bis
0,035 mm pro Seite.

Die Werkzeuge können aus Schnellar-


beitsstahl oder aus hochkohlenstoff-
und chromhaltigen Kaltarbeitsstählen
hergestellt werden. Sie werden auf eine
Härte von 60 bis 62 HRC gehärtet. Bei
Bild 2: Beim Schneiden von Edelstahlblechen benötigt man mehr Kraft als für unlegierte guter Werkzeugaufnahme und sorgfäl-
Stähle. Da aufgrund der höheren Festigkeit Bleche aus nichtrostendem Stahl tigem Einbau kann man auch mit ein-
aber in der Regel dünner sind, nähern sich die Scherkräfte an satzgehärteten Stempeln und Matrizen
arbeiten. Die Werkzeuge müssen
bis zu 1,5° betragen. Aufschweißun- dern, dass ein Werkzeugteil ange- immer scharf gehalten werden.
gen können durch Einsatz von Werk- schrägt wird (Bild 1). Soll das ausge-
zeugen verhindert werden, die mit stanzte Teil weiterverarbeitet werden, so Aufbauschneiden lassen sich durch
Titannitrid (TiN) beschichtet sind. wird die Matrize angeschrägt, während Verwendung von TiN-beschichteten
die Stempelunterseite plan bleibt, um oder plasmanitrierten Werkzeugen,
Für die Schermesser eignen sich Werk- ein Verziehen des Teiles zu vermeiden. aber auch weitgehend durch leichte
zeugstähle wie vollgehärtete Schnell- Ist dagegen das ausgestanzte Stück Schmierung verhindern; hier haben
arbeitsstähle oder hochkohlenstoff- Abfall, so soll der Stempel angeschrägt sich hochviskose Mineralöle als wirk-
und chromhaltige Kaltarbeitsstähle. sein, damit das restliche Teil flach bleibt. sam erwiesen.
Diese haben die längsten Standzeiten.
Eine Schmierung ist im allgemeinen Der Scherspalt zwischen Matrize und Beim Lochen von Blechen ab Blech-
nicht erforderlich. Stempel muss enger sein als bei unle- dicke 1 mm, mit konventionellen Stan-

Bei Scheren mit Niederhaltern ist es


zweckmäßig, die Auflagefläche der
Niederhalter mit einem Profil aus
Gummi oder ähnlichem Material zu
versehen, um die Oberfläche des
Werkstücks nicht zu beschädigen.

Nichtrostende Stähle lassen sich


genauso nibbeln wie unlegierte Stähle;
jedoch ist mehr Kraft erforderlich, und
die maximale Blechdicke darf bei glei-
cher Maschine nur etwa 65 bis 70% der
von unlegierten Stählen betragen. Im
Allgemeinen werden die Werkzeuge
aus Schnellarbeitsstahl gefertigt und
haben ebene Arbeitsflächen.

2.1.2 Stanzen, Lochen


Das Stanzen von Edelstahl Rostfrei
erfordert wegen seiner größeren Scher-
festigkeit mehr Kraft. Häufig lässt sich Bild 3: Moderne Stanzmaschinen lassen heute kein Restgitter mehr übrig – das erhöht
die erforderliche Kraft dadurch vermin- die Materialausnutzung und die Prozesssicherheit

10
zen, sollte der kleinste Lochdurch- Wird mit der Handbügelsäge getrennt, Durch das Trennfräsen oder Kaltkreis-
messer mindestens der doppelten ist das Sägeblatt beim Zurückziehen sägen können größere Längen bis zu
Blechdicke entsprechen. Der mögliche anzuheben, da es sonst zur Kaltverfes- 8.000 mm gesägt werden.
Lochabstand hängt von einer Vielzahl tigung kommt. Beim Arbeitshub muss
von Faktoren ab, wie z.B. Blechdicke, das Sägeblatt dauernd im Eingriff blei- Zum Trennen dünner Profil- oder
Materialfestigkeit, Zähigkeit, der ben. Vorzugsweise werden Sägeblät- Rohrabmessungen eignen sich auch
Anzahl der Löcher nebeneinander in ter aus Schnellarbeitsstahl verwendet, handelsübliche Nylon- oder Diamant-
Verbindung mit der Materialspannung und der Sägebügel sollte sehr stabil trennscheiben.
und natürlich der Qualität der Stanz- ausgeführt sein.
vorrichtung. Mit speziellen Stanzvor- Spezialtrennscheiben für nicht-
richtungen und Stanzwerkzeugen las- Motorgetriebene Bügelsägen ergeben rostende Stähle eignen sich beson-
sen sich je nach Blechdicke aber mitt- größere Schnitttiefen als Handsägen. ders gut für dickwandige Profile und
lerweile auch deutlich kleinere Löcher Geschränkte Blätter mit einer Zahn- Vollmaterialien.
und Lochabstände erzielen. Bei sehr teilung von 2 bis 3 mm sind üblich.
dünnem Blech verändert sich, je nach Auch bei Motorsägen muss das Blatt 2.1.4 Wasserstrahlschneiden
Werkstoffsorte und Materialfestigkeit, beim Rückholen abheben.
das Stanzverhalten gravierend. Für die Das Wasserstrahlschneiden ist ein
Festlegung von machbaren Stanz- Bandsägen verwendet man gelegentlich kaltes, abriebarmes Trennverfahren.
durchmessern und Stanzabständen zum Sägen von Blechen, zum Besäu- Es gibt keine Gefügeveränderung in
(Lochstegen und Randabständen) soll- men von Flanschen nach dem Tiefzie- der Schneidzone. Mit dem dünnen
te man dann, sofern man keine Erfah- hen und zum Ablängen von Stabstahl Schneidstrahl steht ein universelles
rung hat, vorab Stanzmuster anferti- und Rohren. Im allgemeinen werden Werkzeug zur Verfügung, mit dem
gen. Für alle Blechdicken gilt dabei, Blätter mit präzisionsgeschränkter Zah- beliebige Konturen geschnitten wer-
dass die Ausführung und Präzision nung bevorzugt. Die Bandgeschwindig- den können. Die Schnittkanten sind
der Niederhalter für das Werkstück an keiten liegen bei 18 bis 30 m/min für gratfrei und müssen nicht nachbear-
der Stanze besonders wichtig ist. Dort Blechdicken oberhalb 1,5 mm und bei beitet werden.
darf möglichst kein Luftspalt bzw. 30 bis 40 m/min für dünneres Material.
Spiel sein, so dass das Blech beim Kaltgewalzte Bleche sollen mit den Dem Hochdruck-Wasserstrahl mit
Herausziehen des Stempels nicht ver- niedrigeren Schnittgeschwindigkeiten einem Druck von bis zu über 6.000 bar
kanten kann. Sehr leistungsfähige gesägt werden. Die Zähne müssen wird zum Trennen von nichtrostenden
Stanzen arbeiten deshalb mit stark immer scharf sein und dürfen niemals Stählen meist ein abrasives, eisen-
federnden Niederhaltern, die das am Werkstück entlangschleifen, ohne freies Schleifgranulat beigemischt.
Werkstück während des Stanzvorgan- zu schneiden, weil sonst sehr schnell Die Wirkung ist eine Mikrozerspanung,
ges zwischen Stanztisch und Nieder- Kaltverfestigung eintritt. Es zahlt sich mit der sogar noch über 150 mm dicke
halterplatte fest einklemmen. aus, das breiteste Sägeblatt zu verwen- Profile und Bleche geschnitten werden
den, das nach dem gewünschten Radi- können. Die Schneidgeschwindigkeit
2.1.3 Sägen us zu schneiden erlaubt. bestimmt dabei die Schnittqualität

Für Edelstahl Rostfrei lassen sich


Kreis-, Bügel-, Band- oder Handsägen
benutzen. Es sind nur HSS-Sägeblät-
ter zu verwenden. Grobe Zahnung ist
für Vollmaterial, feine Zahnung für
dünnwandiges Material erforderlich.

Bei normalverzahnten Sägen soll der


Keilwinkel 50°, der Schnittwinkel 90°
betragen. Bei Hochleistungssägen
werden Spanwinkel von 10 bis 12°
und Freiwinkel von 6° empfohlen. Die
beste Schnittgeschwindigkeit liegt
zwischen 7 und 10 m/min. Der Vor-
schub darf 25 mm/min nicht über-
schreiten. Ausreichende Kühlung ist
erforderlich.

Bei den meist dünnen Querschnitten


ist sicheres Einspannen wichtig. Bei
Hohlprofilen empfiehlt es sich, Füll-
stücke einzulegen, um ein Durchbie-
gen und dadurch verursachte unge- Bild 4: Mit modernen Wasserstrahlschneidanlagen sind sogar dreidimensionales
naue Sägeschnitte zu vermeiden. Schneiden und Schrägschnitte möglich

11
Blechdicke Schneidgeschwindigkeit Düsendurchmesser Stromstärke Gasmenge und Wirtschaftlichkeit. Mit modernen
mm m/min mm A m3/h Anlagen sind auch dreidimensionales
6 5,0 3 300 6,0 N2 Schneiden und Schrägschnitte mög-
12 2,5 3 300 6,0 N2 lich. Die Bleche können auch mehrla-
25 1,25 4 400 7,0 N2 gig geschnitten werden, wobei darauf
50 0,5 4 400 5,2 Ar + 2,8 N2 zu achten ist, dass alle Tafeln immer
sehr gut während des Schneidvorgan-
75 0,4 5 500 5,2 Ar + 2,8 N2
ges am Schneidtisch fixiert sind und
100 0,2 5 500 5,2 Ar + 2,8 N2
nicht zu kleine Teile geschnitten wer-
Tabelle 6: Arbeitsbedingungen für das Plasmaschneiden den.

2.2 Thermische
Trennverfahren
Trennen mit Sauerstoff-Azetylen-Bren-
nern allein ist nicht möglich.

Beim Plasmaschneiden wird Plasma-


gas (Argon- oder Stickstoff-Wasser-
stoff) mittels Lichtbogen zwischen
Wolframelektrode und Werkstück
erzeugt und tritt durch eine kleine Öff-
nung am Mundstück des Brenners
konzentriert und mit hoher Geschwin-
digkeit aus. Das geschmolzene Metall
wird durch die Schnittfuge geblasen
und es entsteht eine scharfe Schnitt-
kante hoher Güte mit einer sehr
schmalen Wärmeeinflusszone (WEZ).
Bei Computersteuerung lassen sich
auch sehr komplizierte Zuschnitte her-
stellen. In der Regel genügt ein leich-
tes Nacharbeiten zur Beseitigung von
Anlauffarben. Im Unterwasserschnitt
Bild 5: Das Plasmaschneiden eignet sich besonders für dicke Bleche: Im Unterwasser- können diese minimiert werden und
schnitt sind bis zu 50 mm, im Trockenschnitt bis zu 110 mm möglich Bleche bis zu 50 mm Dicke getrennt
werden, im Trockenschnitt sogar mehr
als 100 mm Dicke.

Bleche bis zu 30 mm Dicke können mit


dem Laserstrahl getrennt werden,

wird, dass sein Brennfleck etwa 50 µm


wobei der Laserstrahl so ausgerichtet

beträgt. Beim Laserschneiden, meist


mit Gaslasern auf Kohlendioxidbasis,
wird der reaktionsträge Stickstoff als
Schneidgas zum Ausblasen einge-
setzt. Dadurch wird ein Oxidieren der
Schnittkante vermieden und bei dün-
neren Blechen sind die Schnittkanten,
zusätzlich zur Gratfreiheit, frei von
Anlauffarben und müssen nicht nach-
bearbeitet werden. Mit zunehmender
Materialdicke allerdings kann es zu
Bildung von Schneidgrat kommen, der
mechanisch nachbearbeitet werden
muss. Die dünnen Schnittfugen ver-
ringern Schnittverluste und ergeben
Bild 6: Mit dieser Laserschneidmaschine können zwei Teile gleichzeitig bearbeitet wer- senkrechte Schnittkanten, eine mini-
den – besonders für die Produktion großer Stückzahlen dünner Bleche eine vor- male wärmebeeinflusste Zone und
teilhafte Lösung. Für das Schneiden dickerer Bleche lässt sich die Laserleistung geringen Wärmeverzug. Mit dieser
auch auf einen Schneidkopf konzentrieren Schneidtechnik lassen sich feinste

12
Auswahl geeigneter Stähle und die Bearbeitungsschritte müs-
Stahlsorte sen so organisiert werden, dass
stets die vom vorigen Durchgang
Kurzname Werkstoffnummer Schwefelgehalt in %
resultierende kaltverfestigte Schicht
Automatenstähle vollständig abgetragen wird.
X14CrMoS17 1.4104
X6CrMoS17 1.4105 0,15 bis 0,35 Bei Verwendung von nichtrostenden
X8CrNiS18-9 1.4305
Automatenstählen mit Schwefel-
Zusätzen zwecks leichterer Zerspa-
Standardstähle mit verbesserter Spanbarkeit nung (z.B. 1.4305) ist auf genügende
X5CrNi18 -10 1.4301 Korrosionsbeständigkeit für den beab-
X2CrNi19-11 1.4306 sichtigten Verwendungszweck zu ach-
ten. Für höhere Anforderungen an die
X2CrNi18-9 1.4307
Korrosionsbeständigkeit wurden
X6CrNiTi18-10 1.4541 0,015 bis 0,030 nichtrostende Stähle mit einem
X5CrNiMo17-12-2 1.4401 gemäß DIN EN 10088 erlaubten, defi-
X2CrNiMo17-12-2 1.4404 nierten Schwefelanteil für verbesser-
X6CrNiMoTi17-12-2 1.4571 te Spanbarkeit entwickelt. Tabelle 7
gibt einen Überblick über nichtrosten-
Tabelle 7: Auswahl geeigneter nichtrostender Stähle für die spanende Bearbeitung de Stähle, die für die spanende Form-
gebung besonders geeignet sind.

Strukturen mit sehr spitzen Winkeln


und schmalen Stegen erzeugen.
3 Spanende Die ferritischen nichtrostenden Stähle
können bei sonst gleichen Bedingun-
Maschineneinstellwerte, Fugenbreite Formgebung gen mit höheren Schnittgeschwindig-
und Schnittgeschwindigkeit sind keiten (bis zu 30 %) und größeren Vor-
maschinenabhängig. Allgemein umfasst die spanende schüben (bis zu 25 %) als die austeni-
Formgebung das Bohren, Gewinde- tischen Edelstähle bearbeitet werden.
Für die Feinwerktechnik wurde ein schneiden, Drehen und Fräsen.
neues Kombinationsverfahren ent- Die nichtrostenden Duplex-Stähle mit
wickelt, das einen Wasserstrahl mit Hierbei gelten für nichtrostende Stäh- ihrem austenitisch-ferritischen Gefü-
500 bar Druck und 0,1 mm Durch- le folgende Grundregeln: ge sind aufgrund ihrer Festigkeitsei-
messer mit einem Nd:YAG-Laser so genschaften schwieriger zerspanbar
verbindet, dass der Laserstrahl in dem • Die Maschinen müssen verwin- als austenitische Sorten. Es ist mehr
Wasserstrahl durch den unterschied- dungssteif sein und Kraftreserven Kraft erforderlich, die Späne sind sehr
lichen Brechungsindex zwischen Was- (Kaltverfestigung) haben. fest und der Werkzeugverschleiß ent-
ser und Luft wie in einer Glasfaser • Die Maschinen sollten nur bis etwa sprechend höher. Dabei bewegen sich
geführt wird. So können Folien von 0,1 75% der für die Bearbeitung unle- die idealen Schnittbedingungen in
mm Dicke geschnitten werden. gierter Stähle angegebenen Leis- einem kleineren Bereich als die der
tung ausgenutzt werden. Austenite.
Gegenüber mechanischen Bearbei- • Bei nichtrostenden Duplex-Stählen
tungsverfahren wie Scheren, Stanzen sind die Schnittkräfte für vergleich- 3.1 Bohren
oder Nibbeln bieten das Plasma- und bare Schnitte weitaus höher als bei
Laserschneiden Vorteile, weil sie kei- austenitischen Stählen. Zum Bohren können Spiralbohrer aus
ne Kraft auf das Werkstück ausüben. • Um Schwingungen zu vermeiden, Schnellarbeitsstahl verwendet wer-
Dadurch wird der Werkzeugverschleiß müssen Werkzeug und Werkstück den. Vorteilhafter sind TiN-beschich-
minimiert und es tritt in der Regel starr eingespannt werden und die tete Werkzeuge.
kein Blechverzug auf. Beim Schnei- freie Einspannlänge sollte so kurz
den von vielen kleinen Teilen oder und die Unterstützung so gut wie Die Bohrer müssen exakt geschliffen
bei sehr komplexen Schneidkontu- möglich sein. und immer scharf gehalten werden.
ren ist dies, in Abhängigkeit von den • Der Spitzenradius sollte nicht größer Dabei ist besonders darauf zu achten,
Eigenspannungen des Bleches, aller- als unbedingt nötig sein. dass alle Winkel, Schneidkanten und
dings nicht immer ganz auszu- • Die Werkzeuge müssen stets scharf Hinterschliffe zur Seele symmetrisch
schließen. gehalten werden, am besten schleift sind. Im Allgemeinen liefert ein Spit-
man sie schon nach, bevor dies zenwinkel von 118° gute Ergebnisse.
nötig zu sein scheint. Beim Bohren dünner Bleche kann man
• Gute Schmiermittel begünstigen ihn auf 130° bis 140° erhöhen, um die
den Schleifvorgang und kühlen die beim Durchbruch auftretenden Kräfte
Werkzeuge. zu verringern. Zusätzlich empfiehlt
• Die Werkzeuge dürfen niemals auf sich ein Ausspitzen. Der Freiwinkel an
dem Werkstück drücken oder reiben. der Schneidlippe kann zwischen 15°
• Die Schnitttiefe muss ausreichen bei einem Spitzenwinkel von 118°

13
bzw. 5° bei einem Spitzenwinkel von
ungefährer Drehzahl Vorschub
140° betragen. Bohrdurchmesser
mm U/min. mm / U
Bei größeren Durchmessern empfiehlt
sich das Anschleifen von Spanteilern. 1,5 1250 Von Hand
Um die Schnittverhältnisse und Span- 3,0 800 0,10
bildung zu verbessern, ist ein Spit- 4,8 630 0,11
zenwinkel von 130° empfehlenswert: 6,0 500 0,125
Die abgetrennten Späne sind schma- 8,0 400 0,14
ler als zum Beispiel bei 118° und nei- 9,5 315 0,16
gen in der Spankammer nicht so sehr 11,0 280 0,18
zum Klemmen. 12,5 250 0,18
14,5 250 0,18
Größere Löcher ab 12 bis ca. 60 mm 15,5 224 0,20
Durchmesser lassen sich wirtschaft- 17,5 200 0,22
19,0 200 0,22
lich, insbesondere in Rohren, mit
20,0 200 0,25
sogenannten Kronbohrern herstellen.
22,0 180 0,25
24,0 180 0,28
Tiefe Löcher bohrt man zweckmäßi-
25,0 180 0,28
gerweise mit einem kurzen Bohrer vor.
Kurbelwellenbohrer mit verstärkter Tabelle 8: Drehzahlen und Vorschübe für das Bohren austenitischer Edelstähle (Richt-
Seele und geringerer Steigung können werte)
beim Tieflochbohren nützlich sein. An
diesen Bohrern muss die Querschnei- damit echte Schneidkanten beider- lich die Kaltverfestigung im Kern der
de durch Hinterschleifen von den seits bis zur Mitte hin entstehen. Bohrung vermindert.
Spannuten her verkleinert werden, Damit wird die Anpresskraft und folg-

Bild 7: Typische Methoden zur Formentlastung


und zur Erleichterung des Spantrans-
ports an Gewindebohrern für nichtro-
stende Stähle, dargestellt an vier-
schneidigen Bohrern. Zu beachten ist,
dass alle Schneidkanten auf positiven
Spanwinkeln geschliffen werden müs-
sen

14
Es empfiehlt sich, die Bohrzentren Um einen guten Spanablauf zu Richtwerte. Anhand eigener Erfahrun-
nicht anzukörnen, weil die dadurch sichern, werden meist dreischneidige gen wird man recht bald den für die
verursachte Kaltverfestigung beim Gewindebohrer verwendet. Ist der jeweilige Aufgabe bestgeeigneten Ein-
Anbohren zu Schwierigkeiten führen Durchmesser groß genug, sollten die laufwinkel festlegen können. Gewin-
kann. Am besten arbeitet man mit Gewindebohrer hinterschliffen sein. debohrsätze mit gestuftem Konus, bei
einem Zentrierbohrer. Nur wenn dies Für das Schneiden kleinerer Gewinde, denen jeder Bohrer eine angemesse-
nicht möglich ist, benutzt man einen ca. M2 bis M6, wurden zweischneidi- ne Schnitttiefe hat, werden zum
Dreikantkörner, der jedoch nur leicht ge Gewindebohrer entwickelt. Diese Gewindebohren mit Maschine oder
angeschlagen werden sollte. Mit Hilfe haben den Vorteil, dass sie nicht so von Hand in Sack- und Durchgangs-
von Bohrlehren oder Schablonen ver- schnell abbrechen. löchern empfohlen.
meidet man all diese Schwierigkeiten.
Die Bohrbüchsen sollen möglichst Bild 7 zeigt andere, oft genutzte Mög- Sind große Serien zu bearbeiten, so
kurz sein, damit man mit kurzen Boh- lichkeiten, die schneidenden Stege lassen sich in Durchgangslöcher,
rern arbeiten kann. zwischen den Spannuten schmaler zu deren Länge kleiner ist als 2xd, Gewin-
machen oder den Spanablauf günstig de recht gut maschinell mit Hilfe von
Tabelle 8 enthält Richtwerte für Dreh- zu beeinflussen. Die Gewindebohrer Gewindebohrern mit Spiraleinsatz
zahlen und Vorschübe für das Bohren. sind mit einem positiven Spanwinkel (Kanonenbohrerspitze) einschneiden.
Beim Bohren tiefer Löcher müssen die- von 15 bis 20° anzuschleifen.
se Geschwindigkeiten gegebenenfalls Als Schnittgeschwindigkeiten beim
vermindert werden. Soll kaltverfestig- Die Schneideisen der Gewinde- Gewindebohren sind 3 bis 5 m/min
tes Material gebohrt werden, so muss schneidköpfe sollten aus Schnellar- vorzusehen. Die Bohrer darf man nur
man die Schnittgeschwindigkeit um beitsstahl mit TiN-Beschichtung her- selten abheben, um Kaltverfestigung
20 bis 25 % vermindern. gestellt sein. Alle Schneidbackenarten des Werkstoffs zu vermeiden. Beim
lassen sich verwenden, also tangen- Gewindebohren muss immer ge-
Bohrer sowie Bohrloch sind gut zu tiale, radiale, zusammengesetzte und schmiert werden. Reichlicher Zufluss
kühlen. Am besten wird das Kühlmit- solche aus einem Stück. Der Schnitt- von Schmiermitteln, wie geschwefel-
tel unter Druck gegeben, da dies die winkel der Schneidbacken ist stets tem, mit Petroleum verdünnten Mine-
Spanförderung begünstigt. Üblich positiv und soll für nichtrostende Auto- ralöl, begünstigt die Spanabfuhr. Alter-
sind geschwefelte oder emulgierbare matenstähle 10 bis 20°, bei allen übri- nativ kann man Bleiweiß-Talg-Pasten
Öle; bei größeren Abmessungen kön- gen Sorten 20 bis 25° betragen. Eine u.ä. verwenden.
nen fettige Mineralöle vorteilhaft sein. lange Einlaufschräge mit einer Tiefe
Auch hier sind wasserlösliche von mindestens 3 Gewindegängen ist Selbstöffnende Gewindeschneidköp-
Schmier-Bindemittel wegen der guten nützlich, wobei 15° Einlaufwinkel fe sind für alle Durchmesser zu em-
Wärmeabfuhr von Vorteil. üblich sind. Diese Zahlen sind nur pfehlen; bei kleineren Durchmessern

3.2 Gewindeschneiden
Beim Gewindebohren und -schneiden
ist zu beachten, dass die Späne hart
und faserig sind und sich der Werk-
stoff kaltverfestigt.

Vorzugsweise werden die Löcher so


weit vorgebohrt, dass sich eine Tiefe
der Gewindegänge von etwa 75 % der
üblichen Werte ergibt. Ein solches
Gewinde ist nur etwa 5 % schwächer
als ein Gewinde mit 100 % Gewinde-
gangtiefe, lässt sich aber dafür we-
sentlich leichter herstellen.

Beträgt die tragende Länge des Gewin-


des weniger als 0,5 d, dann muss die
Tiefe der Gewindegänge voll ausge-
schnitten werden. Um die Klemmrei-
bung zu vermindern, sollte – in Abhän-
gigkeit vom Durchmesser – die Boh-
rung grundsätzlich einige Zehntel
Millimeter größer sein. Bei den Gewin-
debohrern sollte der Anschnitt mög-
lichst um ein bis zwei Gewindegänge
verlängert werden. Bild 8: Drehteile aus Edelstahl Rostfrei

15
Teile der Drehbank sollen ein mög-
lichst geringes Spiel aufweisen, damit
keine Rattermarken entstehen.

Wegen der hohen Wärmeausdehnung


der austenitischen Edelstähle muss
bei schweren und langzeitigen Dreh-
arbeiten die Körnerspitze des Reit-
stocks gelegentlich nachgestellt wer-
den.

Zum Bearbeiten eignen sich Schnell-


arbeitsstähle, besser Cermets und
Hartmetalle. Die Schneiden müssen
immer scharf sein, da eine durch
stumpfe Werkzeuge verursachte Kalt-
verfestigung die weitere Verarbeitung
sehr erschwert.

Spanbrecherstufen erleichtern den


Abtransport der Späne. Eine zu große
Spanstauchung ist jedoch zu vermei-
den. Aus diesem Grunde empfiehlt
sich, bei den Werkzeugherstellern
nach speziellen Sorten und Formen für
die Bearbeitung nichtrostender Stäh-
le zu fragen.
Bild 9: Das Fließbohren ist ein geeignetes Verfahren, wenn die Materialstärke nicht aus-
reicht, um genügend Gewindegänge einzubringen Zum Schruppen und für grobe Arbei-
ten verwendet man gewöhnliche Dreh-
kann man mit gestuften Schneideisen Buchse, deren Gesamtlänge bis zum meißel gemäß Bild 10. Die Schnitt-
arbeiten. Die Schnittgeschwindigkei- 3-fachen der Ausgangsmaterialstär- kante ist gerade und hat einen Ein-
ten liegen bei 2,5 bis 7,5 m/min. Die ke beträgt. Diese ohne Spanabnah- stellwinkel von 70°.
Schmier- und Kühlbedingungen ent- me entstandene Buchse kann als
sprechen denen für das Gewinde- Lagerstelle dienen, oder es können in Bei Werkzeugen aus Schnellarbeits-
bohren. einem zweiten Arbeitsschritt jetzt stahl ist der Spitzenradius so klein wie
genügend Gewindegänge einge- möglich auszubilden; bei großen
Reicht die Materialstärke nicht aus, bracht werden, um ein stabiles Schnitttiefen und bei der Bearbeitung
um genügend Gewindegänge einzu- Gewinde mit hohen Auszugskräften von Schmiedestücken mit starkem
bringen, ist das Fließbohren ein zu erhalten. Zunder und Oberflächenfehlern lässt
geeignetes Verfahren. Für die Bear- sich die Schneidkante durch Anschlei-
beitung nichtrostender Stähle sollte 3.3 Drehen fen einer negativen Fase von 5 bis 15°
die Bohrmaschine eine Umdre- versteifen; Fasenbreite etwa 0,7 x Vor-
hungszahl von 1.000 – 4.000 Umdre- Alle nichtrostenden Stähle lassen sich schubgröße. Um die Spanabfuhr zu
hungen in der Minute leisten. Das auf Drehmaschinen bearbeiten, wenn verbessern, kann der Neigungswinkel
Fließbohren ist für Blech- bzw. Wand- diese Maschinen schwer genug sind. der Hauptschneide bis +15° ver-
dicken von 0,7 bis max. 5,0 mm Werkstück und Werkzeug sind sehr größert werden.
geeignet. Je dicker das Blech, desto fest einzuspannen; die beweglichen
mehr Reibungshitze entsteht. Gängig
sind daher Anwendungen bis zu einer
Blechdicke von 2,0 mm und einem Schnitt-
Lochdurchmesser von 12,0 mm. Werkstoff des Vorschub
Art der Arbeit geschwindigkeit
Werkzeugs mm / U
mm / min
Der rotierende Fließbohrer wird unter
Schruppen Schnellarbeitsstahl 8 … 12 0,4 … 1,0
entsprechendem Druck auf das Bau-
Hartmetall 40 … 60 0,4 … 1,0
teil aufgesetzt, wodurch so viel Rei- Cermet 100 …150 0,15 … 0,3
bungshitze entsteht, dass das
Schlichten Schnellarbeitsstahl 15 … 25 0,1 … 0,2
Material weich bzw. verformbar wird.
Hartmetall 60 …100 0,1 … 0,4
Während des Fließbohrvorgangs ent-
Cermet 180 …250 0,05 … 0,2
weicht ein Teil des Materials zunächst
nach oben. Der größte Teil aber fließt Tabelle 9: Vorschübe und Schnittgeschwindigkeiten für das Drehen austenitischer Edel-
in Vorschubrichtung und bildet eine stähle (Richtwerte)

16
Zum Schlichten eignen sich ebenfalls leicht positiv gewählt werden, da hier- man den Spitzenradius und Vorschub
Werkzeuge aus Schnellarbeitsstahl durch der Spanablauf verbessert wird. vermindern. Angaben über Vorschübe
(Spanwinkel 15 – 20°) oder Hartmetall und Schnittgeschwindigkeiten sind in
(Spanwinkel 12 – 15°). Der Neigungs- In der Regel eignet sich ein Spitzenra- Tabelle 9 enthalten.
winkel sollte im allgemeinen 0° betra- dius von 0,8 mm; werden bessere
gen; er kann bei bestimmten Fällen Oberflächengüten gewünscht, sollte Damit Werkzeuge und Werkstücke
ausreichend gekühlt und geschmiert
werden, muss für reichliche Flüssig-
keitszufuhr gesorgt werden. Für
Schrupparbeiten eignen sich ge-
schwefelte Mineralöle oder Fett-Mine-
ralöl-Gemische, die bei starkem Werk-
zeugverschleiß mit Petroleum ver-
dünnt werden können. Zum Schlichten
genügen in aller Regel wässrige Öle-
mulsionen. Wasserlösliche Kühl-
Schmiermittel sind wegen ihrer bes-
seren Wärmeabfuhr zu bevorzugen.

3.4 Fräsen
Wegen der großen Schnittkräfte, die
beim Fräsen auftreten, sind diese
Arbeiten auf sehr schweren Maschi-
nen auszuführen. Der tote Gang aller
beweglichen Teile muss gering sein,
damit keine Rattermarken entstehen.

Bei der Bearbeitung zunderfreier Ober-


flächen ist das Gleichlauffräsen emp-
fehlenswerter. Beim Gegenlauffräsen
ist mit größerer Kaltverfestigung zu
rechnen.

Am besten geeignet sind Fräser mit


stark hinterschliffenen Schneiden und
breiten, stark gewendelten Spannuten.
Sie werden aus Schnellarbeitsstahl her-
gestellt, können aber auch mit Hartme-
tall bestückt sein. Die Zähne haben
gewöhnlich einen positiven Schnittwin-
kel von 10 bis 30° (Neigung gegen den
Radius) und sind gegen die Mantellinie
um 10 bis 50° geneigt. Üblicherweise
sind sie mit 5 bis 10° hinterschliffen.

Bei hartmetallbestückten Werkzeugen


braucht der Schnittwinkel nicht so
stark positiv zu sein. Es wird empfoh-
len, sich wegen des am besten geeig-
neten Winkels durch den Hersteller
beraten zu lassen.

Nimmt die Zahndicke infolge häufige-


ren Nachschleifens zu, muss der
Hinterschliff erneuert werden, um zu
verhindern, dass die Freifläche am
Werkstück reibt und so eine Kaltverfe-
stigung verursacht.

Bild 10: Drehmeißel für das Bearbeiten von Edelstahl Rostfrei: Die Schnittkante ist gera- Beim Arbeiten mit Fräsern aus Schnell-
de und hat einen Einstellwinkel von 70° arbeitsstahl sind für nichtrostende

17
Blechkanten lassen sich um 180°
umlegen. Es ist zu beachten, dass
Kaltumformungen Aufrauungen an
der Biegekante zur Folge haben kön-
nen.

Bei ferritischen Edelstählen sind die


Werte für Kraftbedarf und Rückfede-
rung vergleichbar zu unlegierten
Stählen mit ähnlichen Festigkeitsei-
genschaften.

4.1 Abkanten
Bleche aus austenitischen Edelstählen
lassen sich bis 3 mm Dicke mit dem
Biegeradius r = 0, darüber mit r = 1⁄2
Dicke abkanten.

Bei den ferritischen und austenitisch-


ferritischen Edelstählen sind die Bie-
geradien r = Dicke, bei den Flach-
erzeugnissen bis zu 3 mm Dicke
üblich. Bei dickerem Material sollte
r = 2x Dicke gewählt werden. Engere
Radien sind beim Abkanten quer zur
Walzrichtung möglich.
Bild 11: Bei der spanenden Bearbeitung, wie hier beim Fräsen einer Fase, muss nach
jedem Schnitt die kaltverfestigte Schicht aus dem vorigen Durchgang voll- Die Abkantwerkzeuge sollten aus
ständig abgehoben werden gehärtetem Stahl bestehen. Sie sind
vor dem Arbeitsgang gut von Rost,
Stähle in Automatenqualität Schnitt- zuvor unmagnetischen nichtrosten- Eisenstaub oder anderen Verschmut-
geschwindigkeiten von 15 bis 30 den Stähle (Tabelle 5) nun von einem zungen zu säubern, um Fremdrost am
m/min üblich, bei allen übrigen Sor- Magneten angezogen werden. Das Werkstück zu vermeiden. Die freien
ten betragen die Schnittgeschwindig- beruht auf einer teilweisen Umwand- Kanten sollten gebrochen sein, um
keiten 10 bis 20 m/min. lung des austenitischen Gefüges in unnötige Druckstellen zu vermeiden.
Verformungsmartensit. Die Korrosi- Für die Werkzeugoberfläche wird min-
Mit Hartmetallfräsern kann man etwas onsbeständigkeit wird hierdurch destens Feinschliff empfohlen.
höhere Schnittgeschwindigkeiten er- nicht beeinflusst. Durch Wärmebe-
reichen. Die Vorschübe liegen im Allge- handlung können sowohl die Verfes- Genau wie bei unlegierten Stählen kann
meinen bei 0,08 bis 0,30 mm pro Zahn. tigung als auch der Magnetismus wie- man mit prismatischen Abkantwerk-
der abgebaut werden. Das ist aber zeugen arbeiten. In den letzten Jahren
Werkstücke und Werkzeugschneiden nur erforderlich, wenn weitere Kalt- haben die Hersteller von Abkantwerk-
kühlt man reichlich mit geschwefeltem umformungen erfolgen sollen oder zeugen gerade bei der Verarbeitung von
Mineralöl oder fettigem, geschwefel- die hohe Festigkeit bzw. Magneti- Edelstahl Rostfrei technologisch sehr
ten Mineralöl, das mit Petroleum ver- sierbarkeit die weitere Verwendbar- große Fortschritte gemacht. Computer-
dünnt ist. keit einschränken. gesteuerte Abkantpressen können alle
erforderlichen Parameter für die Verar-
Die ferritischen Edelstähle können im beitung unterschiedlicher nichtrosten-
geglühten Zustand etwa wie unlegier- der Stähle speichern. Mit Laser- und
4 Spanlose te Stähle kaltumgeformt werden. Das mechanischen Abtastanlagen ausge-
Umformung bedeutet gegenüber den austeniti- stattet, wird mit modernen Pressen das
schen Edelstählen geringeren Kraft- Abkanten so perfektioniert, dass Win-
Bei der spanlosen Umformung handelt bedarf, geringere Dehnung und gerin- kelgenauigkeiten von +/- 0,3° bei kalt-
es sich meist um Kaltumformung. Bei gere Rückfederung. gewalzten Blechen möglich sind.
austenitischen Edelstählen und bei
nichtrostenden Duplex-Stählen tritt Die austenitischen Edelstähle lassen Bewährt haben sich weiche Unter-
dabei eine größere Kaltverfestigung sich gut umformen. Der benötigte werkzeuge, wie vorgespannte Gum-
auf als bei unlegierten Stählen. Kraftaufwand ist um 50 – 60 % höher mileisten oder Leisten aus Polyure-
als bei unlegiertem Stahl gleicher than, in die das Blech mit dem Biege-
Nach starken Umformungen wird Festigkeit, auch muss man mit einer lineal hineingepresst wird. So ist die
manchmal festgestellt, dass diese stärkeren Rückfederung rechnen. Gefahr von Oberflächenbeschädigun-

18
gen vermindert; man kann Ausgangs- 4.3 Rollprofilieren Die Walzen sind auf eine hohe Ober-
material mit hoher Oberflächengüte flächengüte zu schleifen, ihre Kanten
verarbeiten und nachträgliche Polier- Nichtrostende Stähle lassen sich gut sollen rund sein, und die Führungen
arbeiten vermindern. Ein guter Ober- rollprofilieren. Dabei kann sowohl mit müssen sehr sorgfältig konstruiert und
flächenschutz ist das Aufbringen von freilaufenden als auch mit angetrie- ausgeführt werden, um ein Fressen
Kunststoff-Folien auf das Vormaterial. benen Walzen gearbeitet werden. oder Verkratzen der Blechoberfläche
zu vermeiden.
Auch Profile, die sich aus technischen Am leichtesten lassen sich diese Stähle
Gründen nicht rollformen lassen, oder im weichgeglühten Zustand formen, da Die Walzgeschwindigkeiten reichen
kleine Stückzahlen werden auf Ab- dann ihre Dehnung am höchsten und von 30 m/min für einfache Profile
kantbänken oder -pressen hergestellt. die Dehngrenze am niedrigsten liegt. und dünne weichgeglühte Bänder,
bis zu 7,5 m/min für etwa 3 mm
dicke Bänder oder für kaltverfestig-
tes Material. Eine zu hohe Walzge-
schwindigkeit kann Überhitzung ver-
ursachen und dadurch zu Auf-
schweißungen führen.

Als Schmiermittel eignen sich die


meisten emulgierbaren Öle in starker
Verdünnung. Auch Seifenwasser wird
häufig verwendet. Treten hohe
Walzdrücke auf, so sind Petroleum-
zusätze günstig.

4.4 Drücken
Die austenitischen Edelstähle lassen
sich wegen ihrer guten Zähigkeit ein-
wandfrei drücken und fließdrücken;
infolge ihrer Kaltverfestigung ist
jedoch der Kraftaufwand größer als
bei unlegierten Stählen. Es eignen
sich alle Chrom-Nickel-Stähle für die-
se Verfahren, wobei Sorten mit nied-
Bild 12: Bei der spanlosen Bearbeitung, wie hier beim Abkanten, tritt bei nichtrosten-
rigem Kohlenstoff- und relativ hohem
den Stählen durch die Kaltverformung in der Regel eine Kaltverfestigung auf
Nickelgehalt weniger stark zum Kalt-
verfestigen neigen. Solche Stähle
lassen sich stärker kaltumformen, ehe
4.2 Falzen Kaltverfestigte Bänder und Bleche ein (erneutes) Zwischenglühen not-
nimmt man dann als Ausgangs- wendig wird.
Falzverbindungen und Kantenver- material, wenn für das fertige Werk-
stärkungen durch Umfalzen können stück eine höhere Festigkeit gefordert Das Ausgangsmaterial sollte stets im
bei nichtrostenden Stählen ebenso wird. Für das Kaltprofilieren kaltverfes- weichsten Zustand vorliegen. Der Grad
gefertigt werden wie bei unlegierten tigter Bänder ist der Kraftbedarf größer der Formänderung, der bis zum näch-
Stählen, man benötigt hierzu jedoch als für weichgeglühte Bänder, auch sten Zwischenglühen erreicht werden
mehr Kraft. Deshalb empfiehlt es muss die höhere Rückfederung kann, ist im Allgemeinen ein Drittel
sich, mit möglichst dünnem Material berücksichtigt werden. desjenigen, der sich beim Drücken
zu arbeiten. gleichartiger Teile aus unlegierten
Sollen nichtrostende Stähle nur Stählen erzielen lässt. Durch zu tiefes
Alle Falzausführungen sind herstell- leicht umgeformt werden, lassen Drücken entstehen Spannungen, die
bar und dicht. Bei besonderen Anfor- sich die gleichen Walzprofile und zum Aufreißen des Werkstücks führen.
derungen an die Dichtigkeit der Ver- Werkzeuge verwenden wie bei unle-
bindung kann eine vorherige Rollen- gierten Stählen. Sollen dagegen Vielfach ist es vorteilhaft, einen
nahtverschweißung sinnvoll sein. stärkere Umformungen vorgenom- Flansch von 25 bis 50 mm Breite bis
men werden oder ist kaltverfestigtes gegen Ende der Drückarbeiten unver-
In umgebördelte Kanten lassen sich Material zu verarbeiten, so müssen formt stehenzulassen, da hierdurch
Verstärkungsdrähte oder -bänder ein- die Walzen – zum Schutz gegen Ver- die Rissneigung vermindert wird.
legen; diese sollten aber aus demsel- schleiß – eine höhere Oberflächen-
ben nichtrostenden Stahl bestehen härte haben. Außerdem können Die fertig gedrückten Teile müssen
wie das verarbeitete Blech. zusätzliche Führungen erforderlich unverzüglich geglüht werden, um ein
sein. nachträgliches Reißen (Spannungs-

19
Beispiel 1:
Die Dicke s eines Bleches beträgt 1,5 mm, der Werkzeugradius r 90 mm.
a) Wie groß muß der Werkzeugwinkel β sein,
wenn der Werkstückwinkel α 90° betragen soll?
Lösung:
r 9,0 r
= ; =6
s 1,5 s
Gemäß Bild 12 entspricht dies einem Durchschnittswert von 1,07 für
das Verhältnis β/α, also
β
= 1,07 ; β = 1,07 · 90; β = 96,30
90
d. h., der Werkzeugwinkel β muß etwa 90° betragen.
b) Wie groß wird der Werkstückwinkel α,
wenn der Werkzeugwinkel β 90° beträgt?
Lösung:
r 9,0 r β 90 90
= ; = 6; = 1,07; = 1,07; α = ; α = 84,2
s 1,5 s α α 1,07
d. h., der Werkstückwinkel α wird etwa 84°.

Beispiel 2:
Wie groß wird bei einer Blechdicke s von 1,5 mm
der Werkstückradius r1, wenn der Werkzeugradius r 9,0 mm beträgt?
Lösung:
r 9,0 r
= ; =6
s 1,5 s
Gemäß Bild 12 entspricht dies einem Durchschnittswert von 1,07 für
das Verhältnis r1 + 0,5 s
, also
r + 0,5 s
r1 + (0,5 · 1,5)
= 1,07; r1 = (1,07 · 9,75) – 0,75; r1 = 9,68
9 + (0,5 · 1,5)
d. h., der Werkstückradius r1 wird etwa 9,7 mm.

Bild 13: Beziehungen zwischen Werkzeugradius, Werkzeugwinkel, Radius und Winkel am Werkstück sowie Dicke des Materials beim
Biegen weichgeglühter Bleche aus Edelstahl Rostfrei

risse) in stark umgeformten Bereichen Nickel-Stähle auf 35 bis 50 % der für Durch Zwischenglühungen, die nur bei
zu verhindern. unlegierte Stähle üblichen Geschwin- austenitischen Edelstählen üblich
digkeit vermindert werden. sind, lassen sich sehr hohe Umfor-
Drückstempel und Drückrollen werden mungen erreichen. Entsprechend den
aus gehärteten Werkzeugstählen oder Zum Fließdrücken eignen sich die Umformgraden erfolgt eine Verände-
legierten Gusseisensorten hergestellt. nichtrostenden Stähle (insbesondere rung der Oberflächenstruktur. Das ist
Ihre Formen ähneln den entsprechen- der Edelstahl mit der Werkstoffnum- beim Zusammenbau mit unverformten
den Werkzeugen, die zum Drücken von mer 1.4301) sehr gut; sie ertragen Material zu beachten, wenn hohe
Kupfer verwendet werden; nur sind sie Querschnittsabnahmen bis zu 80 % . Ansprüche an ein einheitliches Aus-
flacher und haben eine größere Das zylindrische Fließdrücken ist bei sehen gestellt werden. Durch Ober-
Berührungsfläche. den nichtrostenden Stählen nicht flächenbearbeitung kann dieses wie-
direkt aus der Ronde heraus möglich. derhergestellt werden.
Beim Drücken ist reichlich zu schmie- Es erfordert eine Vorform, die durch
ren. Die Schmiermittel müssen vor Drücken, Tiefziehen, Biegen o.ä. her- Als Ziehwerkzeuge haben sich Alumi-
jedem Zwischenglühen sehr sorgfältig gestellt sein kann. Durch diese Drück- nium-Hartbronzen oder Kaltarbeits-
entfernt werden. Dies sollte bei der verfahren lassen sich glatte Ober- stähle (Stähle gemäß Werkstoffnum-
Auswahl des Schmiermittels bereits flächen erzeugen. mern 1.2080, 1.2436, 1.2601,
bedacht werden. Zwischen dem Reini- 1.2379) bewährt. Nur hochwertige
gen und dem Weichglühen dürfen die Die ferritischen Edelstähle haben ein Schmiermittel mit ausdrücklichem Eig-
Werkstücke nicht mit ungeschützten deutlich eingeschränktes Abstreck- nungshinweis auf die nichtrostenden
Händen angefasst werden. verhalten und werden dementspre- Stähle sollten Verwendung finden.
chend üblicherweise nicht für Drück- Schutzfolien auf dem Vormaterial kön-
Das Drücken ohne gewollte Wand- teile eingesetzt. nen bei richtiger Handhabung eben-
dickenänderung geschieht genauso falls als gutes Schmiermittel wirken.
wie bei den unlegierten Stählen, nur 4.5 Tiefziehen
ist der Kraftbedarf größer. Die 4.6 Biegen, Rohrbiegen
Umfangsgeschwindigkeit am Werk- Tiefziehteile lassen sich aus den aus-
zeug sollte beim Bearbeiten des Edel- tenitischen wie ferritischen Edel- Das Biegeverhalten der ferritischen
stahles 1.4301 auf etwa 50 bis 75 %, stählen nach allen bekannten Verfah- Edelstähle nähert sich weitgehend
beim Bearbeiten aller anderen Chrom- ren herstellen. dem der unlegierten Stähle. Der etwas

20
höhere Kraftbedarf und die höhere
Rückfederung sind zu berücksichtigen.
Bei einer Biegung um 90° ist mit
einem Plus von ca. 5° zu rechnen.
Dickere Bleche (über 12 mm Dicke)
sollten beim Biegen auf 150 °C vorge-
wärmt werden.

Über das Biegen von glatten Blechen


aus austenitischen Edelstählen gibt Bild
13 Anhaltswerte hinsichtlich der Bie-
geradien, Werkzeugabmessung und
Rückfederung.

Allgemein kann man ansetzen, dass


der Biegeradius 0,5 s bei Blechen bis
zu 12 mm Dicke sein soll. Mit steigen-
der Kaltverfestigung müssen die Radi-
en vergrößert werden.

Das Walzenbiegen wird genauso


durchgeführt wie bei unlegierten
Stählen. Der kleinste Zylinderdurch-
messer, der sich auf einer Drei-Wal-
zen-Biegemaschiene herstellen lässt,
entspricht etwa dem doppelten Durch-
messer (für unlegierte Stähle dem ein-
einhalbfachen Durchmesser) der
Innenwalze.

Das Biegen von Rohren erfordert die


gleichen Vorsichtsmaßnahmen wie bei
unlegierten Stählen. Werden die Rohr-
wandungen nicht abgestützt, dann
sollte der kleinste Biegeradius (bezo-
gen auf die Achse des Rohres) minde-
stens dem sechsfachen Außendurch-
messer entsprechen. Das freie Biegen
kann nur für kleinkalibrige oder dick-
wandige Rohre empfohlen werden.
Bilder 14 + 15: Mit Walzenbiegemaschinen lassen sich Rohre aller Art in den unter-
Auch das Streckbiegen lässt sich bei
schiedlichsten Radien umformen
Rohren anwenden. Man vermeidet
Verwerfungen, wenn an der Innensei-
te des Bogens ausreichend hohe Zug-
spannungen angreifen, so dass dort
während des Biegens keine Druck-
spannungen auftreten.

Füllt man die Rohre vor dem Biegen,


so beträgt der kleinste Radius für das
freie Biegen etwa das Vierfache des
Außendurchmessers, der größte Bie-
gewinkel etwa 60°. Auf Biegevorrich-
tungen können Rohre zu vollen Krei-
sen oder Wendeln gebogen werden,
deren Biegeradien dem sechsfachen
Außendurchmesser des Rohres ent-
sprechen.

Umlaufbiegemaschinen können ein-


Bild 16: Das Streckbiegen von Rohren kann mit und ohne Dorn erfolgen gesetzt werden, wenn kleinere Biege-

21
radien gefordert sind. Wird das Rohr • Die angestrebte Wanddickenände- vermeiden Verzunderungen, so dass
durch einen Dorn von innen abge- rung C ist definiert durch das Ver- Nachbehandlungen zur Wiederher-
stützt, so lassen sich zum Beispiel bei hältnis zwischen der Anfangshöhe stellung einer zunderfreien Oberfläche
Rohren mit 25 mm Durchmesser auf H0 und der Endhöhe H: entfallen können.
Wanddicken von 1,5 bis 1,0 mm Krüm- C = H0 /H
mer mit Biegeradien bis herab zum • Es wird unterschieden zwischen 5.2 Warmformgebung
eineinhalbfachen Außendurchmesser theoretischer (CT ) und tatsächlicher (Schmieden)
herstellen. Die Bilder 14 und 15 ver- (Cr ) Wanddickenänderung:
anschaulichen das Rohrbiegen. Cr = CT/(1 + S) Bei der Warmformgebung sind die
geringere Wärmeleitfähigkeit – beson-
4.7 Innenhochdruck- In der Praxis liegen die C-Werte in der ders der austenitischen Edelstähle –
verformung Regel zwischen 2 und 4. Für Werk- und vor allem die höhere Warm-
stücke, für die hohe C-Werte benötigt festigkeit gegenüber den unlegierten
Die Innenhochdruckverformung ist ein werden, sollten Werkstoffe mit höhe- Stählen zu berücksichtigen. Der Erwär-
Verfahren der Hydroumformung und ren Nickel- oder Kupferanteilen und mungsvorgang muss daher langsamer
ermöglicht auch ausgefallene Formge- dadurch begrenzter Kaltverfestigung und durchgreifend erfolgen (doppelte
bungen und Umformgrade bis 80 %. verwendet werden. Wärmezeit), damit keine Risse entste-
Mittels Wasserdruck wird bei gleichzei- hen.
tigem axialen Gegendruck gestaucht Wenn das Verhältnis von Höhe und
und expandiert. Bei Rohren z.B. wird Durchmesser (H/D) größer als 3 ist, Der Schwefelgehalt der Heizgase ist
zunehmend die hydrostatische Streck- können beim Stauchen Instabilität so gering wie möglich zu halten, die
umformung angewandt, bei der mit und Knicken auftreten. Ofenatmosphäre soll immer leicht oxi-
Wasserdrücken bis 2.500 bar die Roh- dierend sein. Oberflächenfehler auf
re an den Enden abgedichtet und den Brammen und Knüppeln sind vor-
gleichzeitig aufgeweitet werden. Die her zu beseitigen, da solche Fehler
plastische Verformung wird möglich
5 Wärmebehand- beim Wärmungsformen nicht ver-
durch das Überschreiten der Streck- lung und Warm- schweißen.
grenze. Bleche werden in einer Form
expandiert, wobei sie unter einer Matri-
formgebung Beim Hammerschmieden erhöht man
ze fest eingespannt werden. gegenüber dem unlegierten Stahl die
5.1 Wärmebehandlung Schlagzahl etwa um 25 %. Beim
4.8 Kaltschmieden Gesenkschmieden verringert sich die
Das Weichglühen dient zum Aufheben Lebensdauer der Gesenke um etwa
Dieses Kaltumformverfahren wird bei der Kaltverfestigung. Während das 25 % . Bei Mehrfachgesenken kommt
nichtrostenden Langprodukten einge- Glühen der unlegierten und der ver- der Gesenkform erhöhte Bedeutung
setzt, insbesondere zur Herstellung gütbaren legierten Stähle aus einem zu, da sie einen gleichmäßigen Fluss
von kleinen Formteilen aus Stäben Erwärmen auf erhöhte Temperaturen des Materials ermöglichen muß.
und Draht wie z.B. Befestigungsmittel mit nachfolgendem langsamen Ab-
(Schrauben, Muttern, Bolzen, Nieten kühlen besteht, erzielt man ein voll- Die für die einzelnen Qualitäten vor-
etc.). Gegenüber der spanenden Form- ständiges „Weichwerden“ der aus- geschriebenen Schmiedetempera-
gebung bietet das Kaltschmieden oder tenitischen Edelstähle nur durch turen darf man weder über- noch
Kaltstauchen Vorteile hinsichtlich der Erwärmen auf relativ hohe Tempera- unterschreiten, um Warmrisse und
Produktion großer Mengen, des Mate- turen (gewöhnlich 950 – 1.100 °C) mit Schälchenbildung bzw. örtliche Span-
rialerhalts sowie der größeren Festig- rascher Abkühlung (Wärmebehand- nungen mit Rissbildung zu vermeiden.
keit der Teile aufgrund der Kaltver- lungszustand „abgeschreckt“). Die fer- Sie liegen je nach Sorte zwischen
festigung. Zwei Verfahren sind gängig, ritischen Edelstähle werden auf 750 1.150 und 750 °C.
zum einen das Stauchen zur Ver- bis 800 °C erwärmt und langsam
größerung des Querschnitts, zum abgekühlt. Langsames Abkühlen nach dem
anderen das Pressfließen zur Wand- Warmumformen ist (wegen der Gefahr
dickenverringerung. Wichtig ist es, die Oberflächen vor einer Karbidausscheidung im Bereich
dem Erwärmen sorgfältig von allen Öl- von 750 bis 600 °C) vor allem dann zu
Folgende Parameter kennzeichnen das , Fett- und Schmutzresten zu reinigen. vermeiden, wenn die Teile nicht mehr
Kaltschmieden: geglüht werden.
Die Erfahrung hat gezeigt, daß eine
• Die elastische Rückfederung S ent- Haltezeit von 1 min je 2,5 mm Wand-
steht bei Zurücknahme der Last und dicke ausreicht.
der daraus resultierenden elasti-
schen Entspannung. S steigt mit der Dünnwandige Werkstücke können an
Fließspannung bzw. mit der Deh- Luft abkühlen. Dickwandige Werk-
nung und ist bei langsamen Schmie- stücke müssen mit Gebläse abgekühlt
den kleiner als beim schnellen oder in Wasser abgeschreckt werden.
Schmieden. Wärmebehandlungen unter Schutzgas

22
6 Schweißen (z.B. 1.4301 mit 1.4401) genügt im All- • Der Wärmeausdehnungskoeffizient
gemeinen der für den weniger hoch ist etwa 50 % größer.
Die austenitischen Edelstähle lassen legierten Grundwerkstoff geeignete • Die Wärmeleitfähigkeit ist etwa 50 %
sich mit nahezu allen in der Praxis artgleiche Schweißzusatzwerkstoff. geringer.
üblichen Verfahren schmelz- und • Der elektrische Widerstand ist etwa
widerstandsschweißen. Nur vom Gas- Sogenannte „Schwarz-Weiß-Verbin- sechsmal größer.
schweißen (Sauerstoff-Azetylen) ist dungen“, das sind Schweißverbin-
abzuraten. dungen von nichtrostenden Stählen Diese Unterschiede beeinflussen die
mit unlegierten und niedriglegierten Wahl und die Durchführung desSchweiß-
Im Allgemeinen werden die für unle- Stählen, sind möglich. Derartige Ver- verfahrens. Sie erfordern das Arbeiten
gierte Stähle vorhandenen Anlagen bindungsstellen sind außerhalb des mit deutlich niedrigeren Stromstärken.
und Maschinen verwendet. eigentlichen Korrosionsbereichs zu
halten oder der für unlegierte Stähle Bei den austenitischen Edelstählen
Die Schweißzusatzwerkstoffe ent- vorgesehene Korrosionsschutz ist bis besteht keine Gefahr der Aufhärtung.
sprechen weitgehend den Grund- über den Schweißnahtbereich hinaus Um Verzug und Verzunderung gering
werkstoffen, sind jedoch verfahrens- aufzubringen. zu halten, sollte mit möglichst gerin-
bedingt modifiziert. Ihre Zusammen- gem Wärmeeinbringen geschweißt
setzung ist so abgestimmt, dass sie 6.1 Schweißeignung und werden. Damit werden auch schmale
bei ordnungsgemäßer Handhabung Vorbereitungen Schweißnähte mit engen Anlauffar-
ein weitgehend artgleiches, einwand- benbereichen erreicht, die weniger
freies Schweißgut ergeben. Geeignete Schweißzusatzwerkstoffe Nacharbeit erfordern.
sind in Tabelle 10 aufgeführt. Über die
Die ferritischen und austenitisch-ferri- Schweißeignung der meist verwende- Es empfiehlt sich, die austenitischen
tischen Edelstähle können grundsätz- ten nichtrostenden Stähle gibt Tabel- Edelstähle wegen ihres relativ hohen
lich nach den gleichen Verfahren le 11 Auskunft. Wärmeausdehnungskoeffizienten vor
geschweißt werden wie die austeniti- dem Schweißen ausreichend fest zu
schen Edelstähle. Gegenüber den unlegierten Stählen spannen. Klammern und Unterlagen
sind für das Schweißen austenitischer aus Kupfer erleichtern das Abfließen der
Bei Schweißverbindungen unterschied- Edelstähle folgende Abweichungen zu Wärme und begünstigen das Durch-
licher austenitischer Edelstahlsorten beachten: schweißen, wenn nur von einer Seite

Grundwerkstoff Stabelektrode nach Drahtelektroden, Drähte und Fülldrahtelektroden nach


DIN EN 1600 Stäbe nach DIN EN ISO 14343 DIN EN ISO 17633
1.4003 19 9 L 19 9 L 19 9 L
18 8 Mn 18 8 Mn 18 8 Mn
1.4301 19 9
19 9 L 19 9 L 19 9 L
19 9 Nb 19 9 Nb 19 9 Nb
1.4307 19 9 L 19 9 L 19 9 L
1.4541 19 9 L 19 9 L 19 9 L
19 9 Nb 19 9 Nb 19 9 Nb
1.4318 19 9 L 19 9 L 19 9 L
19 9 Nb 19 9 Nb 19 9 Nb
1.4401 19 12 2
19 12 3 L 19 12 3 L 19 12 3 L
19 12 3 Nb 19 12 3 Nb 19 12 3 Nb
1.4404 19 12 3 L 19 12 3 L 19 12 3 L
1.4571 19 12 3 L 19 12 3 L 19 12 3 L
19 12 3 Nb 19 12 3 Nb 19 12 3 Nb
1.4539 NiCr22Mo9Nb1) 20 25 5 Cu N L –
NiCr22Mo9Nb2)
1.4439 18 16 5 N L 18 16 5 N L 18 16 5 N L
1.4362, 1.4462 22 9 3 N L 22 9 3 N L 22 9 3 N L
1.4529 NiCr23Mo161) NiCr23Mo16Cu22) –
NiCr22Mo9Nb1) NiCr22Mo9Nb2)
1.4547 NiCr22Mo9Nb1) NiCr22Mo9Nb2) –
1.4565 NiCr19Mo151) NiCr20Mo152) –
1) nach DIN EN ISO 14172:2004-05
2) nach DIN EN ISO 18274:2004-05

Tabelle 10: Zuordnung der Schweißzusätze für nichtrostende Stähle

23
geschweißt wird. Andernfalls müssen 6.2 Lichtbogenhand- Da Stabelektroden keinerlei Hilfsstof-
Heftschweißungen – und zwar mehr als schweißen mit umhüllter fe benötigen und der Lichtbogen weni-
bei unlegierten Stählen üblich – vorge- Stabelektrode ger windempfindlich ist als bei Schutz-
nommen werden. Bei dünnen Blechen gasprozessen, ist das Lichtbogen-
genügen leichte Heftpunkte im Abstand Zum Lichtbogenhandschweißen wer- handschweißen besonders für
von 25 bis 50 mm. Bei dickeren Blechen den Elektroden mit rutilhaltiger oder Arbeiten auf der Baustelle und für
können die Heftschweißungen weiter basischer Umhüllung nach DIN EN schwer zugängliche Schweißbereiche
auseinander liegen, müssen aber stark 1600 verwendet. geeignet.
genug sein, um das Werkstück hinrei-
chend gegen Verzug abzustützen. • Elektroden mit rutilhaltiger Umhül- Die Stromstärke wird den Empfehlun-
lung können mit Gleichstrom oder gen der Hersteller entsprechend
Für einwandfreie Schweißungen sind Wechselstrom geschweißt werden. gewählt (etwa 20 % geringer als beim
von Zunder und Oxiden befreite, Diese Elektroden eignen sich für die Schweißen unlegierter Stähle). Den
metallisch blanke, glatte und fettfreie, meisten Verwendungszwecke: Man Lichtbogen hält man kurz. In Tabelle
saubere Nahtkanten erforderlich. erzielt eine glattere Oberflächen- 12 sind typische Arbeitsbedingungen
ausbildung der Schweißnaht, und genannt.
Bei den ferritischen Edelstählen weichen die Schlacke lässt sich in der Regel
die physikalischen Eigenschaften zwar leichter entfernen als bei Nähten mit Beim Zünden des Lichtbogens ist die
nicht so deutlich von denen der unle- basisch umhüllten Elektroden. Elektrode leicht über das Werkstück zu
gierten Stähle ab, jedoch sind bei die- • Die basisch umhüllten Elektroden führen, damit sie nicht festklebt. Am
sen Edelstählen im Hinblick auf die Bil- werden vorwiegend mit Gleichstrom besten wird der Lichtbogen nicht auf
dung von Chromkarbiden und Grobkorn geschweißt (Elektrode am Pluspol). der Werkstoffoberfläche, sondern in
beim Schweißen das Wärmeeinbringen der Fuge gezündet.
und die Größe des Schmelzbades mög- Um Porosität der Schweißnaht zu ver-
lichst gering zu halten. Bei den Edel- hindern, müssen die rutilhaltigen Elek- Auf die Durchschweißung der Wurzel
stählen 1.4511 und 1.4003 wird die Kar- troden trocken gelagert und verarbeitet ist zu achten; eine Kupferunterlage,
bidbildung durch die Stabilisierungs- werden. Ggfs. werden die ausgepackten die aber keinesfalls angeschmolzen
elemente Titan bzw. Niob oder durch Elektroden vor dem Schweißen ein bis werden darf, erleichtert das Durch-
den niedrigen Kohlenstoffgehalt unter- zwei Stunden in einem Elektrodenofen schweißen. Ggfs. ist das Schweißen
drückt. Auch bei den austenitisch-ferri- nach Herstellerangaben rückgetrocknet. einer Gegenlage erforderlich.
tischen Edelstählen ist die Wärmeein-
bringung zu begrenzen, um Korrosions-
und Zähigkeitsverluste oder Rissbildung Elektroden- Stromstärke in A
nach dem Schweißen zu vermeiden. durchmesser (Gleich- oder Wechselstrom)

für Wannen- und für Senkrecht-


Werkstoff- mm
Schweißeignung Horizontalposition und Überkopfposition
nummer
bis 6 mm Blechdicke 1,5 20… 40 25 … 40
1.4301 bzw. 20mm Durchmesser1)
2 30… 60 35 … 55
1.4307 ohne Einschränkung 2,5 45… 90 45 … 65
3,2 70…120 70 … 95
1.4541 ohne Einschränkung 4 100…160 100 …125
bis 6 mm Blechdicke Tabelle 12: Arbeitsbedingungen für das Metall-Lichtbogen-Schweißen mit umhüllten
1.4401 bzw. 20mm Durchmesser1)
Elektroden (Richtwerte). Die Empfehlungen der Elektrodenhersteller auf
1.4404 ohne Einschränkung den Paketen sind zu berücksichtigen

1.4571 ohne Einschränkung Blechdicke Schweiß- Durchmesser der Durchmesser des Strom-
position Wolframelektrode Zusatzstabes stärke
1.4016 eingeschränkt2) mm
mm mm A

≤ 1,5
1.4511 ohne Einschränkung Wannenposition
1,6 ca. 1,6 70…105
1.4003 ohne Einschränkung Senkrecht- oder
1,6 ca. 1,6 50… 90
Schwarz-Weiß-Verbindungen sind bei Überkopfpositi-
allen Schmelzschweiß-Verfahren möglich on
1) Größere Abmessungen erfordern Wärme-
nachbehandlung (Lösungsglühen) Wannenposition
2) Vorwiegend zum Schweißen mit Verfah-
>1,5 2,4 ca. 2,4 100…150
ren, die ein geringeres Wärmeeinbringen Senkrecht- oder
verursachen, wie Punkt- und Rollnaht- 2,4 ca. 2,4 75…130
Überkopfpositi-
schweißen; Schweißen mit Zusätzen
stellt die Ausnahme dar. on

Tabelle 11 Schweißeignung Tabelle 13: Arbeitsbedingungen für das WIG-Schweißen von Edelstählen (Richtwerte)

24
Bei Mehrlagenschweißungen müssen brechungen der Schweißarbeiten – anhaftenden Oxiden befreit werden.
vor dem Aufbringen einer neuen Lage sorgfältig mit Stahlwolle oder Draht- Typische Schweißbedingungen können
mit Bürsten aus nichtrostendem Stahl bürsten aus nichtrostendem Stahl von der Tabelle 13 entnommen werden.
oder geeigneten Schleifwerkzeugen
(siehe Kap. 11.1) die Schlacken
und/oder Anlauffarben der letzten
Lage vollständig entfernt werden.

6.3 Schutzgasschweißen

6.3.1 Wolfram-Inertgas-
Schweißen (WIG)
Zum WIG-Schweißen von Hand oder
mit automatischen Einrichtungen eig-
nen sich sowohl wasser- als auch luft-
gekühlte Pistolen. Im allgemeinen wird
mit Gleichstrom gearbeitet (Elektrode
am Minuspol).

Zum Zünden des Lichtbogens wird


dem Schweißstrom ein hochfrequen-
ter Strom überlagert. Dadurch wird ver-
hindert, dass die Elektrode das Werk-
stück berührt.

Als Schutzgas dient Schweißargon


(99,95 % ). Zum Erhöhen der Schweiß-
geschwindigkeit und zur Erzielung
glatter Raupenoberflächen können für
austenitische Edelstähle beim maschi-
nellen WIG-Schweißen auch handels-
übliche Argon-Wasserstoff-Mischgase Bild 17: Im Apparate- und Behälterbau ist eine sorgfältige Schweißnahtausführung von
verwendet werden. besonderer Bedeutung. Das WIG-Schweißen kann von Hand oder mit automa-
tischen Einrichtungen erfolgen
Damit Luft nicht zu den vom Lichtbo-
gen erwärmten Bereichen zutreten
kann oder durch Turbulenzbildung an
die erwärmten Bereiche herangeführt
wird, sind Argon-Durchflussmengen
von 6 bis 12 l/min üblich. Bei Arbeiten
im Freien sollte der Arbeitsplatz gegen
Zugluft abgeschirmt werden.

Um die Wurzel vor Oxidation zu schüt-


zen, verwendet man Formiergas oder
Schweißargon zur Gegenspülung.
Beim Schweißen dünner Bleche unter-
legt man zur besseren Wärmeablei-
tung eine Kupferschiene.

Wolframelektroden mit Zusätzen


besitzen eine höhere Lebensdauer als
Wolframelektroden ohne Zusätze.

Die Schweißpistole wird genauso


gehandhabt wie beim Schweißen
unlegierter Stähle.

Die Schweißnähte müssen ebenso wie


die Heftschweißungen vor dem Weiter- Bild 18: Ein alternatives Schweißverfahren ist das Plasmahandschweißen mit und ohne
schweißen – auch nach kurzen Unter- Schweißzusatzwerkstoff

25
6.3.2 Metall-Aktivgas- 6.4 Sonstige Schmelz- hole) ein Tiefschweißeffekt erzeugt.
Schweißen (MAG) schweißverfahren Die erzielten Schweißnähte sowie die
Wärmeeinflusszone sind daher sehr
Beim MAG-Verfahren ist je nach Blech- Andere Schmelzschweißverfahren eig- schmal, es entsteht kaum thermischer
dicke das Arbeiten mit Kurz-, Impuls- nen sich ebenfalls für nichtrostende Verzug bei guter Umformbarkeit.
oder Sprühlichtbogen üblich: Stähle, werden jedoch meistens in Durch die Anwendung von Hochleis-
Groß- oder Spezialbetrieben und bei tungslasern können Blechdicken von
• bis ca. 2,5 mm Kurzlichtbogen Serienfertigung angewendet. 15 mm und mehr verschweißt werden.
• > 2,5 mm Impulslichtbogen
• < 4 mm Impuls- oder Sprühlichtbogen. Das Plasmalichtbogenschweißen Beim Unterpulverschweißen (UP)
lässt sich für Werkstücke bis 10 mm brennt der Lichtbogen zwischen Draht-
Je nach Anwendungsfall sind Elektro- Dicke mit und ohne Zusatzwerkstoffe elektrode (Durchmesser 1,2 – 4 mm,
den mit einem Durchmesser zwischen einsetzen; die Kanten werden stumpf üblicherweise am Pluspol, mit Gleich-
0,8 und 1,6 mm zu wählen. Üblicher- gestoßen. Das Verfahren wird in der strom) und Werkstück verdeckt in
weise wird mit Gleichstrom (Elektrode Regel maschinell angewendet und einer Schlackenkaverne, die durch
am Pluspol) gearbeitet. ermöglicht hohe Schweißgeschwin- Schmelzen des lose aufgeschütteten
digkeiten. Als Plasma- und Schutzgas Pulvers entsteht. UP-Schweißen ist
Für das MAG-Schweißen von Stumpf- werden Argon bzw. Argon-Wasser- ohne Sondervorrichtung nur in Wan-
nähten an Blechen von etwa 6 bis 25 stoff verwendet. Zunehmend werden nen- oder Horizontalposition möglich.
mm Dicke sind erforderlich: vor allem im Apparate- und Behälter-
bau Plasmahandschweißgeräte ein- 6.5 Widerstandspress-
• Gleichstrom-Maschine mit minde- gesetzt.
stens 400 A (u.U. 600 A)
schweißen (Punkt- und
• Schweißargon mit 1 bis 3 % O2 oder Das Mikro-Plasma-Schweißen eignet Rollennahtschweißen)
mit 2,5 % CO2 sich besonders für sehr dünne Bau-
• Vorrichtung zum Spannen der Werk- teile (Wanddicken von 0,1 bis 1,0 Da nichtrostende Stähle einen ver-
stücke mm), die sich mit dem WIG-Verfahren hältnismäßig hohen elektrischen
• Drahtelektroden nach DIN EN ISO kaum noch schweißen lassen. Widerstand haben, sind zum Wider-
14343. standspressschweißen geringere
Das Laserstrahlschweißen hat sich als Stromstärken erforderlich als bei un-
Auf Sauberkeit von Drahtelektroden automatisierbares Fügeverfahren eta- legierten und niedriglegierten Stählen,
und Nahtkanten ist zu achten, da Ver- bliert. Durch fokussierte Laserstrah- etwa 75 % bei austenitischen Edel-
schmutzungen das Schweißbad ver- lung wird das Metall lokal eng stählen. Sie eignen sich daher gut für
unreinigen und Poren verursachen begrenzt aufgeschmolzen und durch das Schweißen nach diesem Verfah-
können. Erzeugung einer Dampfkapillare (Key- ren.

Blechdicke Elektrode Elektroden- Schweißstrom- Stromzeit Punktdurch- Scherzugkraft


Durchmesser d Balligkeits- kraft stärke messer
radius r
mm mm mm kN kA Perioden mm kN
0,5 5 75 2,3 4,0 3 2,8 200
1,0 6 75 5,0 7,0 5 4,0 550
1,5 8 100 8,0 9,0 8 5,2 1000
2,0 8 100 9,0 10,5 12 6,9 1500
2,5 10 150 12,0 12,5 14 7,2 1900
3,0 10 150 15,0 15,0 16 7,7 2600

Tabelle 14: Arbeitsbedingungen für das Widerstands-Punktschweißen (Richtwerte)

Blechdicke Rollenelektrode Elektroden- Schweißstrom Stromzeit Strompause Schweißge-


Breite B Radius R kraft F I ts tp schwindigkeit

mm mm mm kN kA Perioden Perioden m/min


0,5 4,0 50 3,3 8,3 unbegrenzt 0 3,0
1,0 5,0 75 5,8 12,8 3 3 1,2
1,5 6,0 75 8,0 14,0 4 3 1,1
2,0 7,0 75 10,7 16,5 4 6 1,1
2,5 8,0 150 12,0 16,6 5 6 1,0

Tabelle 15: Arbeitsbedingungen für das Widerstands-Rollennahtschweißen mit überlappender Naht (Richtwerte)

26
Wegen des großen Übergangswider- 6.7 Nachbehandlung von 7 Löten
standes und der hohen Festigkeit der Schweißnähten
nichtrostenden Stähle müssen die
Elektroden stärker angepresst werden. Zur Erzielung bester Korrosionsbe-
7.1 Hartlöten
Die Anpresskraft muss eineinhalb- ständigkeit ist es erforderlich, die Hartlötverbindungen lassen sich mit
bis zweimal so groß sein als bei unle- Schweißnähte und die beeinflussten niedrig schmelzenden Silberloten und
gierten Stählen. Dies erfordert Wider- Zonen von Schlackenresten, Schweiß- zugehörigen Flussmitteln gut durch-
standselektroden mit hoher Warm- spritzern, Anlauffarben oder anderen führen. Es wird mit weicher Flamme
festigkeit, damit sie sich nicht auf- Oxidationsprodukten zu reinigen. Je gearbeitet; punktförmige Erhitzung
stauchen. feiner und glatter die Oberfläche, bzw. Überhitzung ist zu vermeiden.
desto größer ist die Korrosionsbe-
Bei austenitischen Edelstählen emp- ständigkeit. Die zu verbindenden Flächen sind che-
fiehlt es sich, die Elektroden mit Was- misch oder mechanisch aufzurauen.
ser zu kühlen. Auch das Werkstück 6.7.1 Mechanische Der Lötspalt soll 0,1 mm, die Überlap-
kann beim Schweißen mit Wasser Nachbehandlung pung mindestens 2 mm betragen. Für
gekühlt werden. das Verbinden von größeren Spaltab-
Für das mechanische Nacharbeiten ständen (ca. 0,5 bis 1,5 mm) werden
Die zu schweißenden Flächen müssen von Schweißnähten werden in der auch Fugenlötmittel angeboten, die
sauber und zunderfrei sein. Die Tabel- Regel Handschleifmaschinen mit bei guten Festigkeitseigenschaften
len 14 und 15 enthalten Richtwerte für Schleifscheiben oder Schleifsteinen stabile Lötverbindungen ergeben.
das Widerstands-Punkt- und -Rollen- verwendet. Die übliche Körnung liegt
nahtschweißen. hier bei 36, die Umlaufgeschwindig- Zum Hartlöten werden Silberlote mit
keit bei 30 m/s. Die Nahtstelle wird 35 – 56 % Silber eingesetzt. Bei Teilen
6.6 Bolzenschweißen (WPL) dann mit feinerer Körnung (Stufung für die Lebensmittelindustrie dürfen
80 – 120 – 180) geglättet, sofern nicht nur cadmiumfreie Silberlote einge-
Beim Bolzenschweißen werden stift- ohnehin eine dekorative Oberflächen- setzt werden.
förmige Teile mit flächigen Werk- behandlung vorgesehen ist (vgl. Kap.
stücken durch Pressschweißen ver- 11.1). Die beim Hartlöten entstehenden
bunden. Die verschiedenen Bolzen- Anlauffarben müssen durch Beizen
schweißverfahren sind wegen der 6.7.2 Chemische oder Bürsten entfernt werden
geringen Schweißzeit und der damit Nachbehandlung (vgl. Kap. 11). Durch ausreichendes
verbundenen geringen Wärmeein- Benetzen und geschickte Wärmeein-
bringung für das Anbringen von Be- Zum Entfernen von Anlauffarben und bringung können Anlauffarben jedoch
festigungselementen gut geeignet. Zunder verwendet man handelsübli- fast vollständig vermieden werden.
Selbst bei 0,8 mm dicken Blechen che Beizbäder oder Beizpasten. Säu-
verursachen auf die Rückseite ge- rereste dürfen keinesfalls zurückblei- 7.2 Weichlöten
schweißte M4-Gewindestifte keine ben (besonders nicht bei Spalten und
merkliche Beeinträchtigung der Vor- Hohlräumen). Nichtrostende Stähle lassen sich gut
derseite. weichlöten, wenn ein 30 % iges Zinn-
Nach der Beizbehandlung muß mit lot nach DIN EN ISO 9453 verwendet
Die Arbeitsunterlage für die Bleche Wasser kräftig nachgespült werden wird und ein Flussmittel nach DIN EN
muss hart und elektrisch nichtleitend (vgl. Kap. 11.2.1). 29454-1 auf Phosphorsäurebasis ein-
sein. Dabei genügt es bei einer Metall- gesetzt wird.
unterlage, eine dünne Zwischenlage
zur Isolierung aufzulegen. Die zu verbindenden Oberflächen
müssen gereinigt und metallisch
Um auf der Sichtseite ein Einfallen der blank gemacht werden. Bei verzinnten
Schweißstelle zu vermeiden, emp- oder walzmattierten Oberflächen hin-
fiehlt es sich, z.B. in der Architektur, gegen dürfen die Zinnschicht oder die
bei Blechdicken bis 2,0 mm M4- Struktur, die als Löthilfe dienen, kei-
Gewindebolzen zu verwenden. Richt- nesfalls beschädigt werden, um eine
werte für Blechdicken bis 2,0 mm: kraftschlüssige Verbindung zu gewähr-
leisten. Da die nichtrostenden Stähle
Wärme schlechter leiten als Kupfer
Bolzen Lade- Feder- Spalt
Spannung druck
oder Eisen, sind örtliche Überhitzun-
gen zu vermeiden. Für den Lötspalt gilt
V % mm das gleiche wie beim Hartlöten. Die
Überlappung soll 6 mm betragen.
M4 165 50 2,5
Für Hart- und Weichlöten gilt: Bei
geschliffenem Material soll die Schleif-
richtung in Flussrichtung liegen. Der

27
gilt: eine Erhöhung der Verarbeitungs-
temperatur um 10 °C verkürzt die Topf-
zeit auf die Hälfte der im Datenblatt
angegebenen Zeit.

Die Aushärtezeit der Raumtemperatur


härtenden Klebstoffe liegt zwischen 6
Stunden und 7 Tagen. Bei speziellen
Klebstoffen wird 40 – 50 % der Endfes-
tigkeit bereits nach 1 – 2 Stunden
erreicht. Diese schnellhärtenden Kleb-
stoffe haben jedoch den Nachteil einer
sehr kurzen Topfzeit, d.h. sie müssen
nach dem Ansetzen der Mischung in
kurzer Zeit (3 – 10 Minuten) verarbei-
tet werden.

Ist man auf eine lange Topfzeit bei


gleichzeitig kurzer Aushärtezeit ange-
wiesen, kann der Aushärteprozess
durch erhöhte Temperaturen (je nach
Klebstoff ca. 60 – 100 °C) beschleu-
nigt werden. Speziell bei der Kombi-
nation von nichtrostendem Stahl mit
anderen Werkstoffen muss dann
berücksichtigt werden, dass die unter-
schiedliche Wärmeausdehnung zu
Spannungen in der Klebschicht führt.
Bild 19: Edelstahl Rostfrei ist auch unter handwerklichen Praxisbedingungen pro-
blemlos und ergebnissicher lötbar Bei der Klebung von Fassadenele-
menten, bspw. der Verbindung von
nichtrostendem Stahl mit Glas, wer-
Lötspalt darf sich in Flussrichtung in den Datenblättern der Klebstoffe. den hochwertige elastische ein- oder
nicht vergrößern. Er muss konstant Anwendungstechnische Beratung der zweikomponentige Siliconklebstoffe
sein oder sich leicht verengen. Hersteller und eigene Versuche runden verwendet. Sie zeichnen sich durch
die Absicherung des Klebprozesses eine hohe UV-Beständigkeit aus, sind
ab. Es ist darauf zu achten, dass die zu hitze- und witterungsstabil und verän-
verklebenden Flächen absolut frei von dern ihre Eigenschaften nicht bei
8 Kleben Schmutz, Fett und Ölrückständen Temperaturen zwischen +150 °C und
Für kaltgewalzte Bleche und Bänder ist sind. Vielfach ist der Einsatz eines spe- -40 °C. Für die Klebung von Dächern
das Kleben ein gut geeignetes, wärme- ziellen Haftreinigers angezeigt. aus nichtrostendem Stahl eignen sich
armes Fügeverfahren, bei dem keine besonders elastische einkomponenti-
Anlauffarben entstehen. Es bietet eine Werden Bleche aus nichtrostendem ge Polyurethanklebstoffe.
Reihe von weiteren Vorzügen wie Stahl verbunden und die Anforderun-
wärmeisolierende, flächige Verbin- gen hinsichtlich Kraftübertragung und Zur Schraubensicherung werden kalt-
dung mit günstiger Lasteinleitung und Beständigkeit sind moderat, kommt aushärtende einkomponentige Di-
gleichzeitiger elektrochemischer Ent- weitgehend das Kleben bei Raumtem- acrylsäureester-Klebstoffe eingesetzt,
kopplung sowie elastische Eigen- peratur in Betracht. Die hierfür einge- die unter Luftabschluss (anaerob) und
schaften zur Kompensation ther- setzten Klebstoffe sind flüssig oder bei Kontakt mit Metall aushärten. Ihre
mischer Längenausdehnungen. Man pastös; zweikomponentige Klebstoff- Verarbeitung erfolgt als Flüssigkleb-
unterscheidet zwischen kalt- (= bei systeme werden mit dem Härter stoff oder als mikroverkapselte Vorbe-
Raumtemperatur) und warmaushär- unmittelbar vor Gebrauch gemischt. schichtung. Es ist wichtig, dass die
tenden Klebstoffen (i.d.R. 100 – gesamte Gewindelänge benetzt wird
200 °C). Raumtemperatur härtende Klebstoffe und die Aushärtung des Klebstoffes
sind überwiegend Zweikomponenten- durch verbliebene Öle und Reini-
Abhängig von den Anforderungen an klebstoffe auf Epoxidharz- oder Polyu- gungssysteme nicht behindert wird.
die Klebverbindung (zu übertragende rethanbasis, die drucklos bzw. mit Aufgrund der passivierten Oberfläche
Kräfte, erwartete Lebensdauer, Um- geringem Druck (Fixierdruck) aushär- des rostfreien Stahls empfiehlt sich
gebungsbedingungen während der ten. Eine Erhöhung der Temperatur die Verwendung eines speziellen Akti-
Nutzungsphase) ist es erforderlich, verkürzt, eine Herabsetzung der Tem- vators, der die ansonsten langsame
eine Oberflächenbehandlung durch- peratur verlängert die Verarbeitungs- chemische Reaktion des Klebstoffs
zuführen. Hinweise dazu finden sich und Aushärtezeit. Als Daumenregel beschleunigt.

28
Warm härtende Klebstoffe sind ent- Besteht bei geklebten Konstruktionen bis die Oberfläche metallisch blank ist.
weder einkomponentige Epoxidharz- die Gefahr einer Schälwirkung, so soll- Zu den Produktionsrückständen ge-
Klebstoffe, die bei erhöhter Tempera- ten Sicherungsschrauben oder -nieten hören häufig: Zunder, Anlauffarben,
tur aushärten, oder Phenolharz-Kleb- angebracht werden. Normalstahlpartikel z.B. als Abrieb
stoffe, die für ihre Reaktion die von Werkzeugen, Stanzfette und -öle.
Kombination von hohem, gleichmäßi- Diese Verunreinigungen der Ober-
gen Druck und erhöhter Temperatur fläche verhindern, dass sich die in
(120 – 180 °C) benötigen. Beide Kleb-
9 Nieten dem Bereich zerstörte Passivschicht
stofftypen realisieren eine hohe Nietlöcher können gebohrt oder (siehe Kap. 1.1) neu bildet, was wie-
mechanische Festigkeit und eine hohe gestanzt werden; hierfür ist ein Auf- derum zu Korrosion an diesen Stellen
Beständigkeit gegenüber Umweltein- maß von 0,4 mm vorzusehen. Bei der führen kann.
flüssen (Temperatur, Feuchtigkeit, Rei- Konstruktion und Ausführung ist große
nigungsmittel, etc.). Sorgfalt erforderlich, da sich Fehler Werden hohe Anforderungen an das
nicht so einfach korrigieren lassen wie optische Erscheinungsbild gestellt, so
Warm härtende Klebstoffe benötigen bei unlegierten Stählen. Die Verwen- sind zwar prinzipiell die gleichen
für die Reaktion Temperaturen im dung eines Durchschlages oder eines Behandlungen durchzuführen, jedoch
Bereich 100 – 200 °C. Die Aushärte- Dornes ist unzweckmäßig. Vor dem kann der notwendige Aufwand sehr
zeiten sind stark abhängig von der Nieten sind von den Blechen Grate, unterschiedlich sein. Daher empfiehlt
Temperatur, siehe dazu die spezifi- Späne und Verunreinigungen zu ent- es sich, rechtzeitig eine Absprache
schen Angaben im Datenblatt. Übli- fernen. über das geforderte endgültige Aus-
cherweise liegt die Aushärtezeit im sehen herbeizuführen.
Bereich weniger Minuten bis zu einer Verwendet werden Voll- und Hohl-
Stunde. Der Einsatz von warm härten- popniete aus nichtrostendem Stahl 11.1 Mechanische
den Klebstoffen kommt in der Regel oder NiCu30Fe, wie im Handel erhält- Oberflächenbehandlung
nur bei einer Serienfertigung in lich.
Betracht, da relativ hohe Investitionen Beim Schleifen der Oberfläche ist zu
für Trockenöfen oder andere Aushär- beachten, dass die Wärmeleitfähig-
tevorrichtungen erforderlich sind. keit von austenitischen und austeni-
10 Druckfügen tisch-ferritischen Stählen geringer ist
Auftragen des Klebstoffes: Bei kleinen Bleche aus nichtrostendem Stahl kön- als bei ferritischen und unlegierten
Teilen bzw. Flächen als Tropfen mit nen nach allen Druckfügeverfahren Stählen. Daher darf man nicht mit zu
einem Glasstab oder Edelstahlspatel; entsprechend DIN 8593-5 gut verar- großem Andruck der Schleifwalzen
bei größeren Flächen mit einem beitet werden. Diese verlangen vom arbeiten, sonst könnte wegen örtli-
Zahnspachtel, wenn es auf gleich- Werkstoff in erster Linie gutes Dehn- cher Erwärmung das Material anlau-
mäßigen Auftrag ankommt. Die Größe verhalten, das die austenitischen fen oder sich verwerfen. Die Schleif-
der Zahnung bestimmt die realisier- Edelstähle in großem Ausmaß besit- und Strahlmittel müssen eisenfrei
bare Schichtdicke. Für das Einbringen zen (siehe Tabelle 4). sein, um Fremdrost zu vermeiden. Für
von Klebstoffen in Fugen und Rillen Schleifscheiben, Schleifbänder oder
benutzt man eine Kartuschenpresse. Auch die etwas geringeren Werte der Schleifkorn dürfen also nur eisen-
Für das Auftragen von zweikompo- ferritischen Edelstähle genügen, um oxidfreie Schleifmittel verwendet wer-
nentigen Klebstoffen hat sich die Ver- einwandfreie Verbindungen durch den.
wendung von speziellen 2K-Kartu- Druckfügen herzustellen. Da die Ver-
schen mit angeflanschtem statischen bindung durch Kaltpressen hergestellt Schleifscheiben oder -bänder sowie
Mischrohr bewährt. Durch sie werden wird, entsteht bei den austenitischen Strahlmittel, die für Teile aus unle-
mögliche Fehler bezüglich Mischungs- Edelstahl-Blechen eine hochbelast- giertem Stahl verwendet werden, dür-
verhältnis und Mischgüte verhindert. bare Verbindung. fen nicht auch für Edelstahl Rostfrei
benutzt werden, da sie Fremdrost ver-
Die erreichbaren Zugscherfestigkeiten ursachen.
bei einwandfreier Klebung von Ble-
chen aus nichtrostendem Stahl hän-
11 Oberflächen- Für Fertigschliffe sind die Kornabstu-
gen neben der Blechdicke, der Ober- behandlung der fungen 80 – 120 – 180 – 240, ggf.
flächenbehandlung und der geome- auch 320 oder noch feinere, üblich.
trischen Gestaltung der Klebfläche
Fertigerzeugnisse Die Körnung richtet sich oft nach opti-
stark vom eingesetzten Klebstoff ab: Erzeugnisse aus nichtrostenden schen Gesichtspunkten. Je nach
Stählen müssen in der Regel nach der gewünschtem Aussehen sind dabei
Siliconklebstoff ca. 1-2 MPa Herstellung einer Oberflächenbear- die unterschiedlichen Schleifverfah-
1K-Polyurethanklebstoff ca. 2-5 MPa
beitung unterzogen werden. Dabei ren (Trocken-, Nass-, Ölschliff) zu
entfernt man mit mechanischen oder berücksichtigen. Für die Bearbeitung
2K-Epoxidharzklebstoff ca. 5-15 MPa chemischen Verfahren z.B. durch großflächiger Teile sind Schleifauto-
1K-Epoxidharzklebstoff ca. 10-25 MPa Strahlen, Schleifen oder Entfetten maten üblich. Kräftige und schwin-
sowie durch Beizen produktionsbe- gungsfreie Vorrichtungen helfen, Rat-
dingte Oberflächenverunreinigungen, termarken zu vermeiden.

29
Das Polieren dient dekorativen
Zwecken und bewirkt nur einen gerin-
gen Materialabtrag. Verwendung fin-
den Poliermaschinen mit Polierschei-
ben und -pasten, mit denen ein Spie-
gelglanz erzielt werden kann.
Hochglanzpolitur läßt sich nur auf
unstabilisierten Edelstählen erreichen.
Für großflächige Bauteile in der Archi-
tektur sind mögliche Reflexionsver-
zerrungen zu beachten.

Auch durch das Schwabbeln wird eine


glatte, hochglänzende Oberfläche
erzielt. Hierbei werden Baumwoll-
oder Filzscheiben, meist in Verbin-
dung mit Polierpasten, eingesetzt, die
eine Einebnung der Oberfläche bewir-
ken.

Beim Bürsten wird der Oberfläche


durch milde Schleifmittel und unter
minimalem Materialabtrag eine Struk-
tur verliehen. Dieses Verfahren ist
daher ebenfalls nicht zum Entfernen
von Zunder, Anlauffarben oder Flug-
rost geeignet.

Durch Strahlen lassen sich matte,


nicht richtungsorientierte Ober-
flächenstrukturen herstellen. Es dür-
fen nur Glasperlen, Glasbruch, Edel-
stahlkorn oder eisenfreier Quarzsand
verwendet werden. Reste anderer
Strahlmittel sind vor dem Strahlen von
Edelstahl sorgfältig aus den Strahl-
einrichtungen zu entfernen, damit es
nicht zu Fremdrost kommen kann.
Ebenso sollten die Bauteile vor dem
Strahlen von Flugrost befreit werden.
Wenn mit der Strahlanlage auch Zun-
der, Anlauffarben und Normalstahl-
abrieb entfernt werden soll, ist zu
beachten, dass nur nichtmetallisches
Strahlgut eingesetzt wird. Denn Edel-
stahlkorn wird durch Umformmarten-
sit magnetisiert, so dass ein Heraus-
filtern der eisenhaltigen Zunderreste
und anderer Normalstahlverunreini-
gungen durch Magnetabscheider nicht
möglich ist. Damit sammeln sich aber
im Strahlkreislauf gerade die eisen-
haltigen Verunreinigungen stark an
und werden mit den Edelstahlkörnern
wieder auf die Oberfläche gehämmert.

Empfehlungen für die verschiedenen


Oberflächenbearbeitungen sind in
Bilder 20 + 21: Mit Handschleifgeräten lassen sich auch feine Arbeiten wie die Wieder- Tabelle 16 zusammengefasst.
herstellung eines gleichmäßigen Schliffbildes oder das Nacharbeiten
von Schweißnähten problemlos durchführen – auch an Rohren und in
Gehrungen

30
Arbeitsfolge / Bemerkung empfohlenes Schleifmittel Körnung Umdrehungen
Bezeichnung 1/min
Vorschleifen Anfangsoperationen an Expansionswalzen mit 60/80/120 2500
warmgewalzten Blechen Schleifhülsen
oder glatten Schleifscheibe
Schweißnähten Schleifband 4000

Fertigschleifen Oberflächengüte im Elastische Schleifwalzen 120/180/240 900


Verfahren 1G oder 2G Schleifband 4000

Feinschleifen zum Anfangsoperation für Elastische Schleifwalzen 120/180/240 900


Satinieren oder Bürsten kaltgewalztes Blech oder Schleifband 3500
Band

Satinieren oder Bürsten Zum Herstellen eines Schleifvließ 240/320 900


glatten, matten Seiden-
glanzes. Die Ober-
flächengüte hängt von den
eingesetzten Schleifmitteln
ab gekoppelt mit den ein-
zelnen Arbeitsschritten

Feinschleifen zum Vorbereitungsschritt um Elastische Schleifwalzen 240/400/800/1400 3500


Spiegelglanzpolieren die Rautiefe für das Schleifscheibe
Polieren zu minimieren. Schleifband 4000
Das Schleifbild muss
stufenweise aufgebaut
werden

Spiegelglanzpolieren Stufenweise Herstellung Polierscheibe Vorpolierpaste 900 - 2500


hochglanzpolierter bzw. Poliertuch hart Abglänzpaste
spiegelglanzpolierter Poliertuch weich
Oberflächen. Zwischen Polierband 7000
den Arbeitsschritten ist
die Oberfläche zu reinigen

Strahlen Herstellen einer matten, Glasperlen Verschieden


nicht richtungsorientierten eisenfreier Quarzsand
Oberflächenstruktur

Tabelle 16: Empfehlungen für mechanische Oberflächenbearbeitungen

11.2 Chemische zern und Metalloxide, die sich auf der Sie werden von spezialisierten Fach-
Oberflächenbehandlung Edelstahloberfläche abgelagert betrieben im Lohn, oft auch vor Ort mit
haben, ebenso wie die Bildung von mobilen Beizanlagen, durchgeführt.
11.2.1 Beizen Chromcarbid machen ein Beizen Im Metallbau sind das Tauchbeizen,
erforderlich. das Nahtbeizen und das elektroche-
Das Beizen von nichtrostenden mische Beizen häufig angewandte Ver-
Stählen ist oft eine zwingende Not- Für das Beizen von Fertigerzeugnissen fahren.
wendigkeit, um die bei einer Wärme- oder Halbzeugen kommen folgende
behandlung entstehenden Zunder- Verfahren in Betracht: Das Beizen kann nur ergebnissicher
schichten oder die sich beim ausgeführt werden, wenn eine Vor-
Schweißen bildenden Anlauffarben zu • Tauchbeizen und Nachbehandlung vorgenommen
beseitigen und wieder eine metallisch • Sprühbeizen wird. Vor dem Beizen müssen die
blanke Oberfläche herzustellen, damit • Rotationsbeizen Oberflächen von allen störenden Sub-
die erforderliche Passivschicht wie- • Umlaufbeizen stanzen befreit werden, z.B. Schmier-
derhergestellt wird. • Nahtbeizen (Pinselbeizen) ölreste, Stäube, Reste von Schutzfoli-
• Elektrochemisches Beizen en, Aufdrucke etc.. Nach dem Beizen
Auch Rückstände von Schweißsprit- muss das Beizgut gründlich mit klarem

31
Badtyp HNO3 (50 %) HF H2SO4/H3PO4 Sonstiges Temperatur Beizzeit
Vol-% Vol-% Vol-% Vol-% °C min

Klassisch 10 bis 28 3 bis 8 – 0,1 Detergents 15 bis 60 300 bis 20

Nitratfrei – 3 bis 5 10 bis 25 1 bis 5 H2O2 15 bis 60 300 bis 20

Tabelle 17: Zusammensetzung von Beizbädern

kalten Wasser, üblicherweise mit die schnelle Antrocknung und ermög- Durch das Elektropolieren wird die
einem Hochdruckreiniger, abgespült lichen eine rückstandsfreie Reinigung. Mikrorauigkeit der Werkstoffober-
werden. Es sollte auf möglichst spalt- fläche deutlich verringert, so dass Ver-
freie Konstruktionen geachtet werden, Mit mobilen Handgeräten kann das schmutzungen nicht anhaften. Die Rei-
damit das Beizmittel wieder restlos Nahtbeizen auch durch elektrochemi- nigungsfreundlichkeit und die Korro-
entfernt werden kann. Ein lokales sches Beizen ersetzt werden, das sionsbeständigkeit von Bauteilen wird
Überbeizen entsteht auch, wenn das ebenso auf der Baustelle durchgeführt so maßgeblich erhöht. Für kleinere
Spülwasser nicht restlos von den werden kann. Zunächst wird auf dem Bauteile kommen auch mobile Geräte
Oberflächen abläuft und sich Lachen dazu vorgesehenen Handstempel ein in Frage, größere Teile, auch mit kom-
bilden, die dann auftrocknen. Das Stück Glasfasergewebe befestigt und plizierten Formen, können im Ganzen
Spülwasser ist aufzufangen und nach dieses in stark verdünnte, die Umwelt in das Elektrolysebad getaucht wer-
den geltenden gesetzlichen Vorschrif- nicht schädigende Phosphorsäure den. Auch für dünnwandige oder leicht
ten aufzubereiten oder zu entsorgen. getaucht. An eine 24-Volt-Wechsel- verbiegbare Teile ist dieses Verfahren
Es werden vielfach neue Beizmittel stromquelle angeschlossen, wird geeignet. Das Elektropolieren wird
und Verfahren entwickelt, die umwelt- dann der Handstempel an der auch zum Entgraten eingesetzt.
schonend einzusetzen sind. Schweißnaht entlanggeführt, Oxid-
schicht und Anlauffarben beseitigt 11.2.3 Färben, Ätzen
Das Tauchbeizen ist vor allem ge- und die Werkstoffoberfläche gleich-
eignet zum Beizen von Fertigteilen. zeitig passiviert, was vorteilhaft für die Das elektrolytische Einfärben erzeugt
Um den Chemikalienverbrauch und Korrosionsbeständigkeit ist. durch eine elektrolytische Behandlung
die Anlagenkapazität zu optimieren, der Passivschicht Interferenzeffekte.
sind möglichst kurze Beizzeiten wün- Das Passivieren ist nicht mit dem Bei- Die Oberflächentextur oder -struktur
schenswert. Dadurch wird auch die zen zu verwechseln, denn mit dieser wird nicht verändert, so dass alle in
Gefahr des Überbeizens gemindert, Oberflächenbehandlung, meist mit ver- Kapitel 1.4 aufgeführten Oberflächen-
bei dem die Oberfläche so stark dünnter Salpetersäure und zwischen 2 ausführungen eingefärbt werden kön-
angegriffen und aufgeraut wird, das und 60 Minuten lang, soll die Erneue- nen. Durch den Einsatz von Schablo-
die Korrosionsbeständigkeit beein- rung der Passivschicht nach der Bear- nen können interessante Effekte
trächtigt wird. Ebenso ist darauf zu beitung – und ggf. auch nach dem Bei- erzielt werden, ebenso durch eine reiz-
achten, dass nicht zu warm gebeizt zen – unter kontrollierten Bedingungen volle Strukturierung des Grundmateri-
wird. Eine leichte Temperatur- beschleunigt werden. Dies ist vor allem als. Es stehen einseitig eingefärbte
erhöhung bei gleichzeitiger Bewe- bei Bauteilen sinnvoll, die sofort nach Bleche in allen gängigen Formaten
gung des Beizguts kann allerdings ihrer Fertigung eingesetzt werden. und zahlreichen Farben – gelbmetalli-
eine Verkürzung der Beizzeit bewir- sche Töne, rot, grün, blau, schwarz –
ken. Allen Beizbädern können Inhibi- 11.2.2 Elektropolieren zur Verfügung. Auch komplette Bau-
toren beigegeben werden, die ein teile können eingefärbt werden, in
Überbeizen verhindern. Je nach Erfor- Mit diesem Verfahren lassen sich Abhängigkeit vom Aufnahmevolumen
dernis sorgen zahlreiche weitere Oberflächen herstellen, die folgende des Elektrolysebades.
mögliche Zusätze für eine umwelt- Vorteile bieten:
und anlagenschonende Optimierung Auch durch eine Titan-Nitrid-Be-
des Beizvorgangs. Tabelle 17 gibt • metallisch rein schichtung kann eine breite Palette an
einen Überblick über gängige Beiz- • Einebnung der Oberfläche und Ent- Farbtönen erzeugt werden, von gelb-
badzusammensetzungen. gratung metallisch bis hin zu blau, purpur und
• glänzendes Aussehen mit diffus wir- schwarz.
Zum Entfernen von Zunder und Anlauf- kender Reflexion
farben an Schweißnähten, oft auch auf • verbesserte Korrosionsbeständig- Die eingefärbten Edelstahl-Bleche
der Baustelle erforderlich, eignet sich keit lassen sich unter Beachtung der übli-
das Nahtbeizen mit Beizpaste, die mit • leicht zu reinigen chen Vorkehrungen zum Ober-
einem säurefesten Pinsel aufgetragen flächenschutz (Schutzfolien) schnei-
wird. Beizpasten basieren meist auf Das Verfahren beruht auf der Elektro- den, stanzen, kanten, biegen,
Salpetersäure und Flusssäure, die mit lyse, wobei ein Gleichstrom durch eine drücken und tiefziehen. Die einge-
inerten, mineralischen Pulvern zu Lösung aus Schwefelsäure und Ortho- färbten Oberflächen sind korrosions-
streichfähigen Gemischen verarbeitet phosphorsäure fließt, meist zwischen beständig, lichtecht und widerstehen
werden. Weitere Zusätze vermeiden 2 und 20 Minuten lang. Temperaturen bis 200 °C.

32
Bei höheren Temperaturen, wie sie nach der Verarbeitung können sie 13 Reinigung und
beim Löten oder Schweißen entste- nützliche Dienste als Schutz während
hen, werden sie zerstört. Bei ge- der Montage vor Kratzern und Ver- Pflege
schweißten Fertigteilen kann es vor- schmutzungen durch Mörtel, Kalk und
kommen, dass nach dem Einfärben Farbe bieten. Während der Bearbeitung kann ein
die Schweißnähte sichtbar werden. Reinigungsvorgang erforderlich sein,
Eine über die Erzeugnisbreite partiel- um einwandfreie Oberflächenbear-
Beim Ätzen wird durch ein (photo)- le Folienbeschichtung kann die Verar- beitungen vornehmen zu können oder
chemisches Verfahren die Werkstoff- beitung, Konstruktion und Montage aber schädliche Einflüsse, z.B. bei
oberfläche leicht aufgeraut und vereinfachen, da hier gezielt nur die einer Wärmebehandlung, zu verhin-
erscheint dadurch matter als die später relevanten Sichtflächen ge- dern. Das sind vor allem Entfettungen,
ursprüngliche Oberflächenausführung. schützt werden und sich die Folie spä- die mit den dafür üblichen Mitteln
Tiefenätzungen eignen sich besonders ter leichter abziehen lässt. durchgeführt werden.
für Bodenbleche, da sie rutsch-
hemmend wirken. Neben Dessins aus Je nach Beanspruchung können Folien 13.1 Grundreinigung
Lagerhaltung ist – mit Hilfe von Sieb- unterschiedlicher Dicke und UV-
druck oder Fotos – jegliche kun- Beständigkeit aufgebracht werden. Nach beendeter Bearbeitung oder
denspezifische Gestaltung möglich. Spätestens nach einem halben Jahr Montage sollte immer eine Grund-
sind die Folien wieder abzuziehen. reinigung erfolgen. Dazu gehört auch
11.2.4 Lackieren Auch wenn sich der Oberflächen- die Entfernung der Schutzüberzüge
schutz ohne sichtbare Rückstände (siehe Kap. 12). Es genügt nicht nur
Lackieren ist normalerweise nur für entfernen lässt, können Spuren des das einfache Abziehen, sondern man
dekorative Zwecke oder für Kenn- Klebers verbleiben (vgl. Kap. 13). muss auch sorgfältig alle Reste des
zeichnungen erforderlich. Klebstoffes entfernen. Dies geschieht
Bleche, die mit Schutzfolie versehen am besten mit einer warmen Spül-
Da die ferritischen Edelstähle mit rund sind, sollte man vor extremen Tem- mittellösung oder mit Salmiakgeist,
11 % Chrom unter atmosphärischen peraturen, insbesondere Frost, schüt- auch weiche Kunststoffbürsten kön-
Bedingungen nicht völlig beständig zen, denn beim Abziehen der Folie nen eingesetzt werden.
sind, kann deren attraktives Aussehen könnten nur sehr schwer zu beseiti-
durch eine Farbbeschichtung sicher- gende Kleberückstände zurückblei- Farbspritzer lassen sich mit einem
gestellt werden. ben. Lösungsmittel (Terpentin bei Ölfarben,

Da die kalthergestellten Erzeugnisse


eine besonders glatte Oberfläche, z.B.
2B und 2R (siehe Tabelle 3) haben,
empfiehlt sich die Verwendung von
Primern und/oder ein Aufrauen durch
Schleifen oder Strahlen vor dem
Lackieren von Edelstahl Rostfrei.
In allen Fällen wird eine gründliche
Entfettung vorausgesetzt.

12 Oberflächen-
schutz
Für die Verarbeitung werden Bleche
aus nichtrostendem Stahl, vor allem
wenn sie bereits geschliffen, gebürs-
tet oder gefärbt sind, häufig mit
Schutzüberzügen versehen. Das sind
meist PE-Folien; PVC sollte man ver-
meiden.

Je nach der zu erwartenden Beanspru-


chung während der Umformung kön-
nen Folien mit unterschiedlicher Kle-
bekraft aufgebracht werden. Die Kle-
befolien lassen sich bei örtlichen
Bearbeitungsvorgängen abziehen und Bild 22: Die partielle Folienbeschichtung erleichtert auch das spätere Abziehen der
anschließend wieder aufkleben. Auch Schutzfolie

33
sonst Benzol, Toluol oder ähnliche höheren Stockwerken sollten, je nach nen eingesetzt werden. Wichtig ist,
Medien) entfernen. Kalk- oder Zement- klimatischen oder atmosphärischen dass immer in Schliffrichtung
spritzer sollte man möglichst vor Aus- Bedingungen, von Zeit zu Zeit oder gewischt wird und die Flächen an-
härtung mit einem Holzspan abscha- regelmäßig gesäubert werden. schließend vor dem Trocknen mit
ben; keinesfalls hierzu Werkzeuge aus möglichst demineralisiertem Wasser
normalen Stahl – Spachtel, Stahlwolle Mehr Aufmerksamkeit ist den Stellen gespült werden. Es sollten weiche
und dergleichen – benutzen (Kratzer zu widmen, die der Regen nicht Tücher eingesetzt werden, um Kratzer
und Fremdrost). Die auf Edelstahlan- erreicht bzw. wo sich der Schmutz zu vermeiden. Spiegelpolierte Ober-
wendungen spezialisierten Reini- ablagern kann. Dies gilt insbesonde- flächen können mit chloridfreien Glas-
gungsmittelhersteller bieten hier auch re in Umgebungen mit hohen Chlorid- reinigern behandelt werden. Hart-
Spezialreiniger an. und Schwefeldioxidkonzentrationen näckige Verschmutzungen lassen sich
durch Küstennähe, Tausalzverwirbe- mit Kalziumcarbonat-Reinigern (Kalk-
Niemals darf Salzsäure – auch nicht lungen und Industrie- und Autoabga- flecken), Essigsäurelösung im Verhält-
als schwache Lösung – verwendet wer- se. Denn hier sind die nichtrostenden nis 1:3 auf Wasser oder 10-15 %
den. Beim Absäuern von angrenzen- Stähle erhöhten Belastungen ausge- Phosphorsäurelösung (Kalkrückstän-
dem Mauerwerk oder keramischen setzt und es kann zu bräunlichen Ver- de) sowie Alkoholreinigern (Fett)
Bauteilen müssen die Edelstahl- färbungen kommen, die sich aber beseitigen. Für Grafitti gibt es Spezi-
flächen geschützt werden. Es em- durch phosphorsäurehaltige Reiniger alreiniger im Handel.
pfiehlt sich, die Ausführenden dieser gut wieder entfernen lassen.
Gewerke deutlich darauf hinzuweisen, Bei der Anwendung handelsüblicher
oder am besten die Abfolge der Arbei- Dies lässt sich vermeiden, indem Reinigungsmittel sind die Gebrauchs-
ten so zu steuern, dass der Einbau der regelmäßig alle paar Monate gereinigt anleitungen genau zu beachten. Für
Edelstahlteile erst nach durchgeführ- wird. Bei frei bewitterten Flächen alle Reinigungsmittel gilt, dass sie frei
ter Kalkschleierentfernung erfolgt. genügt in der Regel bei normalen von Chloriden sein sollten.
Umgebungsbedingungen eine Reini-
Bei hartnäckigen Verschmutzungen gung alle paar Jahre.
können hochaktive, jedoch chlorid-
freie Reinigungsmittel, z.B. auf Phos- Im Innen- und Sichtbereich reicht
phorsäurebasis, Anwendung finden, meist die Verwendung von milden
sofern danach ein gründliches Ab- Spül- oder Reinigungslösungen aus.
spülen mit Leitungswasser erfolgt. Auch spezielle Edelstahl-Sprays kön-
Fremdrostpartikel müssen sofort ent-
fernt werden, entweder durch calzium-
carbonathaltige Reinigungs- oder
Poliermittel oder durch Reiniger auf
Zitronensäurebasis. Frische Eisen-
stäube können mit gesättigter Oxal-
säure, die man mit einem weichen
Tuch aufträgt und einige Minuten ohne
Wischbewegung einwirken lässt, spu-
renlos beseitigt werden. Auch die
phosphorsäurehaltigen Spezialreini-
ger können hier zum Einsatz kommen.

Nach erfolgter Reinigung sollte immer


mit klarem, ggf. demineralisierten
Wasser, nachgespült werden und
trocken gewischt werden.

13.2 Unterhaltsreinigung und


Pflege
Wie oft man reinigen sollte, hängt von
Stärke und Art der Verschmutzungen
und von den Ansprüchen ab, die man
an die optische Beschaffenheit der
Bauteile aus Edelstahl Rostfrei stellt.

Teile von Eingangshallen und Schau-


fenstern wird man ebenso wie das
Glas häufiger reinigen. Aber auch Bild 23: Auf Reiniger mit Salzsäure, Aktivchlor oder Chlorbleichlauge sollte aufgrund
Fassadenteile oder Fensterrahmen in der Korrosionsgefahr grundsätzlich verzichtet werden

34
14 Weitere nichtrostenden Stählen“ des Deut- • Elektropolieren nichtrostender
schen Instituts für Bautechnik Stähle (MB 974)
Informationen (SD 862 + SD 862a)
• Verarbeitung nichtrostender
Die nachstehenden Broschüren wer- • Bauprofile aus Edelstahl Rostfrei Duplex-Stähle – Ein praktischer
den von der Informationsstelle Edel- (D 864) Leitfaden (Fremdpublikation)
stahl Rostfrei herausgegeben und kön-
nen in der jeweils aktuellen Ausgabe • Edelstahl Rostfrei: Bänder, Bleche,
in Einzelexemplaren kostenfrei abge- Streckmetalle, Drahtgewebe
rufen werden: (D 865)

Informationsstelle • Nichtrostender Betonstahl


Edelstahl Rostfrei (MB 866)
Postfach 10 22 05
D-40013 Düsseldorf • Edelstahl Rostfrei in der Gebäude-
Fax: (02 11) 67 07-3 44 technik: Abgasanlagen (MB 867)
Mail: info@edelstahl-rostfrei.de
• Edelstahl Rostfrei im Bauwesen:
Alle Publikationen sowie zahlreiche Technischer Leitfaden (MB 875)
weitere Informationen zum Werkstoff
stehen auch im Internet als Download • Edelstahl Rostfrei im Mauerwerks-
kostenfrei zur Verfügung: bau (MB 876)
www.edelstahl-rostfrei.de
• Einsatzbereiche nichtrostender
Stähle in der Umwelttechnik
• Das Kleben von Stahl und Edel- (D 892)
stahl Rostfrei (MB 382)
• Edelstahl Rostfrei für die Wasser-
• Was ist nichtrostender Stahl? wirtschaft (MB 893)
(MB 803)
• Edelstahl Rostfrei in der Weinwirt-
• Edelstahl Rostfrei – Eigenschaften schaft (MB 910)
(MB 821)
• Edelstahl Rostfrei: Oberflächen im
• Schweißen von Edelstahl Rostfrei Bauwesen (D 960)
(MB 823)
• Technischer Leitfaden: Dächer aus
• Beizen von Edelstahl Rostfrei Edelstahl Rostfrei (MB 963)
(MB 826)
• Edelstahl Rostfrei für Dachentwäs-
• Korrosionsbeständigkeit nichtro- serung und Dachzubehör (MB 964)
stender Stähle an der Atmosphäre
(MB 828) • Reinigung nichtrostender Stähle
im Bauwesen (MB 965)
• Edelstahl Rostfrei in Kontakt mit
anderen Werkstoffen (MB 829) • Mechanische Oberflächenbearbei-
tung nichtrostender Stähle in
• Edelstahl Rostfrei in chloridhalti- dekorativen Anwendungen
gen Wässern (MB 830) (MB 968)

• Edelstahl Rostfrei in Schwimmbä- • Fertigung und Montage von Kon-


dern (MB 831) struktionen aus nichtrostendem
Stahl – allgemeine Hinweise
• Edelstahl Rostfrei in Erdböden (MB 969)
(MB 833)
• Formgebungsmöglichkeiten von
• Weichlöten von Edelstahl Rostfrei nichtrostendem Stahl (MB 972)
in der Klempnertechnik (MB 836)
• Dreidimensionale Oberflächen und
• Allgemeine bauaufsichtliche Zulas- Strukturen aus nichtrostendem
sung Z-30.3-6 „Erzeugnisse, Ver- Stahl (D 973)
bindungsmittel und Bauteile aus

35
Notizen

36
Informationsstelle Edelstahl Rostfrei
Postfach 10 22 05
40013 Düsseldorf
www.edelstahl - rostfrei.de