VL Schweisskurs SS2009

Theoretische Grundlagen der Schweißtechnik SS 2010
20. bis 24. September 2010

Zeitlicher Ablauf des Schweißkurs
Zeit Montag Dienstag Mittwoch Donnerstag Freitag

20. Sept. 21. Sept. 22. Sept. 23. Sept. 24. Sept.
9:00 – 12:00 Theoretische Theoretische Praktikum Praktikum Theoretische

Grundlagen Grundlagen LMW HWK Grundlagen
Gr. 1 Gr. 1
13:00 ~ 16:00 Theoretische Theoretische Praktikum Praktikum

Grundlagen Grundlagen + LMW HWK
Lasersicherh Gr. 2 Gr.2
eitsunterweis
ung
LMW: Laserhalle
HWK: Handwerkskammer Geeignete Kleidung:
- lange Hose
- feste Schuhe
Theoretische Grundlagen der Schweißtechnik Folie 2
Themen der Vorlesung
Einleitung
Schweißbarkeit
Verfahren
Anwendungen

Einleitung Schweißbarkeit Verfahren
Wo wird geschweißt? – Wirtschaftliches Umfeld
Verbände und Normen
Historische Entwicklung des Metallschweißens
Einteilung der Fertigungsverfahren nach DIN 8580
Definition des Schweißens und Prozessbegriffe
Wirkprinzipien beim Schweißen

Einführung Schweißbarkeit Verfahren
Einteilung
Schweißeignung von Stählen
Schmelzschweißeignung
Pressschweißeignung
Schweißsicherheit
Schweißmöglichkeit
Vorbereiten
Schweißen
Nachbereiten
Schmelzschweißverfahren
Gasschmelzschweißen
Lichtbogenschweißen
Strahlschweißen
weitere Verfahren
Pressschweißverfahren
Widerstandsschweißen
Reibschweißen
weitere Verfahren
2
 Maschinenbau, Straßen- und Import Export Jahresproduktion
Schienenfahrzeugbau
1,5
 Stahlbau, Brückenbau, Hochbau,
Mrd. €
Wasserbau, Behälter-, Apparate- und 1
Rohrleitungsbau
 Schiffbau und Off-Shore-Technik 0,5
 Elektrotechnik und Elektronik 0

1993 1994 1995 1996 1997 1998 1999 2000 2001 2002
 sonstige Fertigungsbereiche Jahr
 2007: Export von Schweißgeräten im

Wert von 2,6 Mrd. € (30.000 Mitarbeiter)

Beschäftigte in der Anwendung der Fügetechnik
Herstellung Schweißgeräte 30.000

Schweißer 168.000
Beschäftigte der Schweißtechnik
Schweißaufsicht 16.000
Schweißinspektoren 1.000
Schweißkonstrukteure 1.000
Forschungspersonal 700
Schweißlehrer 900
ZFP Personal 1.000
Planungsingenieure 500
Roboter-Bediener 78.900
Beschäftigte der Fügetechnik 92.000
Gesamt 390.000
• Die insgesamt 390.000 Beschäftigten erwirtschaften eine Gesamtwertschöpfung der Fügetechnik

(=Wertschöpfung durch Herstellung von Fügetechnik plus Wertschöpfung durch Anwendung der
Fügetechnik) von 22,65 Milliarden Euro.
Quelle: DVS, Studie „Value Added by Manufacture and Application of

Joining Technology“, 2009
Verbände und Normen
Verbände
DVS: Deutscher Verband für Schweißen und verwandte
Verfahren e.V. (http://www.dvs-hg.de)
GSI: Gesellschaft für Schweißtechnik International mbH
(http://www.gsi-mbh.de)
EWF: European Welding Federation (http://www.ewf.be)
IIW: International Institute of Welding (http://www.iiw-iis.org)
Normung
In der Bundesrepublik werden die schweißtechnischen Normen im
Fachnormenausschuss Schweißtechnik (kurz NAS) erarbeitet. Vom DIN
(Deutsches Institut für Normung e.V.) werden die Normen ständig den
neuesten internationalen Entwicklungen angepasst.
Wichtige Technische Normen sind

EN- und ISO-Normen (national)
ASTM, GOST,…… (international)

Entwicklung der Metallschweißprozesse
Altertum Industriezeitalter

Einführung Grundlagen Systeme
Schweißen in Konkurrenz zu anderen Fertigungsprozessen
Verfahren Vorteile des Verfahrens Nachteile des Verfahrens Vorteile des Schweißens
Gestaltungsfreiheit Massenfertigung oft Modelle und Werkzeuge erforderlich Gewichtseinsparung bis zu 50%
Gießen billiger höhere Robustheit
Verbundkonstruktionen
Spritzguß Leichte Teile Geringere Festigkeit, geringere Schweißen möglich Folien versiegeln
Platten, Folien Verbundkonstr. möglich farbige Steifigkeit, geringere
(Kunststoff) Ausführungen Temperaturbeständigkeit
Günstiger Faserverlauf, beste Zähigkeit, Aufbaumöglichkeit begrenzt, Kürzere Lieferzeiten,

Schmieden unempfindlich gegen Schlag Werkzeuge/Gesenke notwendig Werkstoffauswahl größer
Keine Wärmebeeinflussung, keine Gewicht deutlich höher Günstigerer Kraftfluss

Nieten Eigenspannungen gewisse Nachgiebigkeit Korrosionsanfällig Weniger Einzelteile
Oft dekorativ
Niedrig Arbeitstemperatur Teilweise geringe Festigkeit Keine Flussmittel erforderlich

Unterschiedliche Werkstoffe fügbar Korrosion –Risiko durch diverse Gleicher Werkstoff als Zusatz
Löten Elemente
Geringer Lotverbrauch Stumpfstoß
Mechanisierbar
Arbeiten bei Raum-Temperatur Überlappungslänge erheblich Prozesssicherheit größer
Leichte Bauweise große Alterungsgefahr Stumpfstoß
Kleben
Gute Festigkeitswerte Vorbereitung aufwendig Günstigerer Kraftfluss
Untersch. Werkstoffe fügbar, isolierend Einsatztemperatur begrenzt
Einteilung der Fertigungsverfahren nach DIN 8580

Fertigungstechnik
Hauptgruppe 6
Hauptgruppe 1 Hauptgruppe 2 Hauptgruppe 3 Hauptgruppe 4 Hauptgruppe 5
Stoffeigenschaft-
Urformen Umformen Trennen Fügen Beschichten
ändern
Beispiele für schweißtechnische Verfahren
Gießschmelz- Kaltpressschw. Brennschneiden Verbindungsch. Auftragsschweißen Vorwärmen
schweißen Flammrichten Plasmaschneiden Löten Therm. Spritzen Flammentspritzen
Fügen durch Fügen durch Beschichten durch

Lichtbogenschweißen Stanznieten/Stanznietkleben Thermisches Spritzen
Gruppe 1.1 Gruppe 2.1 Gruppe 3.1 Gruppe 4.1 Gruppe 5.1 Gruppe 6.1
Urformen aus dem gas- Druckumformen Zerteilen Zusammensetzen Beschichten aus dem gas- Stoffeigenschaftändern
oder dampfförmigen DIN 8583 Blatt 1 bis 6 DIN 8588 DIN 8593, Teil 1 oder dampfförmigen durch Umlagern von
Zustand Zustand Stoffteilchen
Urformen aus dem Zugdruckumformen Spanen mit geometrisch Füllen Beschichten aus dem Stoffeigenschaftändern
flüssigen, breiigen oder DIN 8584 Blatt 1 bis 6 bestimmt Schneide DIN 8593, Teil 2 flüssigen, breiigen oder durch Aussondern von
pastenförmigen Zustand DIN 8589 Blatt 1 und 2 pastenförmigen Zustand Stoffteilchen
Urformen aus dem Zugumformen Spanen mit geometrisch An- und Einpressen Beschichten aus dem Stoffeigenschaftändern
ionisierten Zustand durch DIN 8585 Blatt 1 bis 4 unbestimmt Schneide DIN 8593, Teil 3 ionisierten Zustand durch durch Einbringen von
elektrolytisches Abscheiden DIN 8589 Blatt 1…… elektrolytisch oder chemisch Stoffteilchen
Abschichtung
Gruppe 1.4 Gruppe 2.4 Gruppe 3.4 Gruppe 4.4 Gruppe 5.4
Urformen aus dem festen Biegeumformen Abtragen Fügen durch Urformen Beschichten aus dem festen
(körnigen oder pulverigen DIN 8586 DIN 8590 DIN 8593, Teil 4 (körnigen oder pulverigen)
Zustand) Zustand
Gruppe 2.5 Gruppe 3.5 Gruppe 4.5
Schubumformen Zerlegen Fügen durch Umformen
DIN 8587 DIN 8593, Teil 5
Gruppe 3.6 Gruppe 4.6

Reinigen Fügen durch Schweißen
DIN 8593, Teil 6
Gruppe 3.7 Gruppe 4.7
Evakuieren Fügen durch Löten
DIN 8593, Teil 7
Gruppe 4.8
Kleben
DIN 8593, Teil 8

Systematik der Hauptgruppe 4 „Fügen“ nach DIN 8593
HG 4
Fügen
Gr. 4.4 Gr. 4.5 Gr. 4.6 Gr. 4.7 Gr. 4.8
….. Fügen durch Fügen durch Fügen durch Fügen durch Fügen durch
Urformen Umformen Schweißen Löten Kleben
UG 4.5.1 UG 4.6.1 UG 4.7.1 UG 4.8.1

UG 4.4.1 Pressverbindungs- Verbindungs- Kleben im engeren
Fügen durch Umformen
Ausgießen Schweißen Weichlöten Sinne
drahtförmiger Körper
DIN ISO 857-1
UG 4.4.2 UG. 4.5.2 UG 4.6.2

UG 4.7.2
Umgießen,Einbetten Fügen durch Umformen Schmelzverbindungs-
Verbindungs- ….
Eingalvanisieren nichtdrahtf. Körper Schweißen
Hartlöten
DIN ISO 857-1
UG 4.4.3
UG 4.5.3
Vergießen, Eingießen UG 4.7.3
Fügen durch Umformen
unter Entstehung eines Verbindungshoch-
von Hilfsfügeteilen
Formschlusses temperaturlöten
UG 4.4.4
Einschmelzen
UG 4.4.5 HG: Hauptgruppe

Gr. : Gruppe
Umpressen
UG: Untergruppe
Aufvulkanisieren

Definition des Schweißens und Prozessbegriffe
„Schweißen ist Fügen durch Stoffverbinden“
Schweißhilfsstoffe
(Schutzgase, Schweißpulver,
Pasten)
ermöglichen oder erleichtern….
Schweißzone
Werkstück Werkstück
A B
Vereinigen
Zusatz von Wärme

mit/ohne
und/oder
Schweißzusatz
Kraft….
Definition des Begriffes Schweißen nach DIN 1910

„Schweißen ist das Vereinigen von Werkstoffen in der Schweißzone unter Anwendung
von Wärme und / oder Kraft ohne oder mit Schweißzusatz.“
Einteilung der Schweißprozesse (DIN 1910)
Einteilung der Schweißprozesse

nach Art des nach der Art des nach dem Ziel nach dem Ablauf nach der Art
Energieeintrags Grundwerkstoffes des Schweißens des Schweißens der Fertigung
z.B. z.B. z.B. z.B. z.B.
Gas, Strom Metalle, Kunststoffe Verbindungsschweißen Schmelzschweißen Handschweißen,
Auftragsschweißen Pressschweißen Automatenschweißen
Formen der Wärmeerzeugung
Wärmeenergie
chem. Reaktion Elektrizität Reibung Strahlen/Wellen ……
Metallthermische Reaktion Elektrischer Lichtbogen Schallwellen
Gasflamme Verbrennung Elektrischer Widerstand Lichtstrahlen
Induktion Elektronenstrahlen
Ionenstrahlen
Atomstrahlen

Wirkprinzipien beim Schweißen
Schweißverfahrensgruppe
Schmelzschweißverfahren Pressschweißverfahren
Energieform: Druck
Wärme oder
Wärme und Druck
Stoffschluss durch:
….Schmelzfluss der Fügeteile ….Plastifizierung und örtliches
und des Zusatzwerkstoffs Verformen der Fügeteile
FD FD
Bereich der Schmelzzone Bereich der Plastifizierung

Pressschweißen
4.6.1 Pressschweißen
Kaltpressschweißen
Reibschweißen
Feuerschweißen
Gaspressschweißen
Pressstumpfschweißen Abbrennstumpfschweißen Punktschweißen Buckelschweißen Rollennahtschweißen
Folienstumpfschw.
Lichtbogenpressschweißen
Lichtbogenbolzenschweißen Magnetisches Lichtbogenschw.
Diffusionsschweißen

Schmelzschweißen
4.6.2 Schmelzschweißen
Gießschmelzschweißen
Gießschweißen Aluminotherm. Schweißen
Gasschweißen (Autogen)
Widerstandsschmelzschweißen
Elektroschlackeschweißen
Lichtbogenschweißen
Metall-Lichtbogen Unterpulverschweißen Schutgasschweißen Wolfram-Schutzgasschweißen
Handschweißen Metallschutzgas Schutzgasengspalt Wolfram-Inertgasschw.
Schwerkraftschweißen Inertgas Elektrogas Plasmaschw.
Unterschienenschweißen Aktivgas Plasma-Metall Wolfram-Wasserstoffschw.
Mit Fülldraht Schweißen
Strahlschweißen
Lichtstrahlschweißen
Laserstrahlschweißen
Elektronenstrahlschweißen

Mechanisierungsgrade nach DIN ISO 857-1

Einteilung
Werkstoff
Schweißbarkeit
des Bauteils
Kon-
Verfahren
struktion
Abschätzung über Schweißbarkeit werden in folgende Stufen vorgenommen:

Gut geeignet – bedingt geeignet - ungeeignet
Einflussgrößen auf die Schweißeignung

Schweißbarkeit
des Bauteils
Schweißeignung Schweißmöglichkeit
Schweißsicherheit
(Werkstoffbedingte (Konstruktivbedingte (Fertigungsbedingte
Schweißeignung) Schweißsicherheit) Schweißmöglichkeit)
Chemische Metallurgische Physikalische Vorbereitung zum Ausführung der Nachbehandlung

Zusammensetzung Zusammensetzung Eigenschaften Schweißen Schweißbarkeit
z.B. z.B. z.B. z.B. z.B. z.B.

Härteneigung Seigerungen Ausdehnungsverhalten Auswahl der Schweißverf., Wärmeführung Wärmebehandlung
Alterungsneigung Einschlüsse Wärmeleitfähigkeit von Zusätzen und Hilfsstoffen Wärmeeinbringung Schleifen
Sprödbruchneigung Korngröße Schmelzpunkt Stoßart Schweißfolge Beizen
Heißrissneigung Gefüge Festigkeit/Zähigkeit Fugenform Richten
Schmelzbadverhalten Anisotropie Vorwärmung
Maßnahmen bei ungünstigen
Witterungsverhältnissen
Konstruktive Beanspruchungs-
Gestaltung zustand
z.B.
z.B.
Art und Größe der
Kraftfluss im Bauteil
Spannungen
Anordnung der Schweißnähte
Räumlichkeitsgrad der Sp.
Werkstückdicke
Beanspruchungsgeschw.
Kerbwirkung
Temperatur
Steifigkeitsuntersuchungen
Korrosion

Einflussgrößen auf die Schweißeignung

Chemische Zusammensetzung
Schmelzen, Gießen, Walzen, Glühen, Oberflächenbehandeln
chemische physikalische Gefüge- Oberflächen-
Eigenschaften
Stähle Leitfähigkeit für Strom und Wärme Gefügeart Glanz
Nicht-Eisen-Metalle Spezifische Wärmekapazität Korngröße Reflexion
Aufhärten Schmelztemperatur Kornstreckung Rautiefe
Heißrisse Umwandlungswärme Kornorientierung Beschichtung
Deckschichten Übergangswiderstand Seigerungsverhalten Verunreinigung
Lunker Zugfestigkeit Aufhärten Anlegierungsneigung
Korrosionsbeständigkeit Steckgrenze Umwandlung Absorptionsvermögen
Dehnung Einschlüsse
Verarbeitungseigenschaft: Schweißeignung
Schweißprozess
Gebrauchseigenschaften der Schweißverbindung

 In Abhängigkeit vom Grad der Erwärmung an der Fügestelle, schmelzflüssig oder teigiger
Zustand, ist zwischen Schmelzschweißeignung und Pressschweißeignung zu unterscheiden
Zur qualitativen Abschätzung der Schmelzschweißeignung haben sich drei Methoden bewährt:
1. Abschätzung der Schweißeignung von unlegierten Stählen

a) gut geeignet wenn C < 0,22%
b) bedingt geeignet, wenn 0,22% < C < 0,4% (TVW > 100 °C)
Kohlenstoffäquivalent:
2. Abschätzung der Schweißeignung von niedrig legierten Stählen Mn Cr+Mo+V Ni+Cu+Si
a) gut geeignet bei Kohlenstoffäquivalent Cä < 0,4% beträgt Cä = C + + + %
b) Liegen die Werte von Cä > 0,4% so ist entweder vorzuwärmen 6 5 15
oder der Wärmeeintrag (Streckenenergie) ist zu erhöhen
(Detaillierte Aussagen zur Schweißeignung von niedrig
legierten Stählen sind mit Hilfe von Schweiß-ZTU-Diagrammen
möglich.)
3. Abschätzung der Schweißeignung von hochlegierten Stählen mit

dem Chrom-Nickel-Äquivalent  Schäfflerdiagramm

Schweiß-ZTU-Diagramm und seine Anwendungsmöglichkeiten
ZTU-Diagramm:
- Zeit
- Temperatur
- Umwandlungsschaubild

Schweiß-ZTU-Diagramm und Beispiele

Kontinuierliches ZTU-Schaubild Isothermes ZTU-Schaubild
Beides
Unlegierter-
Stahl mit
C=0,45%

Schweißen - Stahl
Die schematische Darstellung

der temperatur- und
zeitabhängigen
Umwandlungsbereiche
A
(A) Langsame Abkühlen: Perlit
B
(B) Abkühlen auf Perlit
(1) Abschrecken auf Martensit
(2) Zwischenstufenvergüten
(3) Abkühlen auf Bainit
(4) Perlitbereich
(5) Bainitbereich

Schweißeignung von Stählen - Allgemeine Baustähle

Anwendungsbeispiele für unlegierte Baustähle

Schiffsbaustähle
A, D, E: Gütegrade normalfest (entsprechen St37 - St44); etwa 90% der Schiffbaustähle

AH,DH,EH: Gütegrade höherfest
Gütegrad A: entspricht Güteklasse -2

Gütegrad D: entspricht Güteklasse -3
Gütegrad E: ausreichende Zähigkeitswerte müssen auch noch bei -40°Cgarantiert sein

Anwendungsbeispiele für Feinkornbaustähle

Die Schweißeignung von hochlegierten Stählen kann mit dem Cr-Ni-Äquivalent ausreichend abgeschätzt werden
 Das Schaeffler-Diagramm ermöglicht die Bestimmung der Grundwerkstoffe, des Schweißzusatzes und der Lage
des Schweißgutes. Entscheidend für die Schweißeignung ist die Lage de Schweißgutes.

Schaeffler-Diagramm
mit Gefahrenzonen
(FeCr –tetragonal)

Nichtrostende Stähle (nach DIN 17440)

Schmelzschweißeignung – Schweißbarkeitsdreiecke
Laserstrahlschweißen Elektronenstrahlschweißen

Pressschweißeignung – Schweißbarkeitsdreiecke
Punktschweißbarkeit von Stahlkombinationen Punktschweißbarkeit von NE-Metall-Kombinationen

Pressschweißeignung – Schweißbarkeitsdreiecke
Reibschweißbarkeit von Werkstoffkombinationen Ultraschallschweißbarkeit von Werkstoffkombinationen

Schweißsicherheit – Konstruktive Gestaltung
Die Schweißsicherheit einer Konstruktion ist gegeben, wenn das zu fügende Bauteil auf Grund seiner konstruktiven
Gestaltung unter den vorgesehenen Belastungskollektiv funktionsfähig bleibt.
Die Schweißsicherheit wird beeinflusst von der konstruktiven Gestaltung und dem Beanspruchungskollektiv
Kraftfluss im Bauteil
Stumpfnaht (Normalgüte)
Nietlaschenstoß
Kraftfluss bei stoffschlüssigen Verbindungen Einfluss des Kraftflusses auf die Schwellfestigkeit (Werkstoff
St38)

Schweißsicherheit – Konstruktive Gestaltung
Die Wirkung von Kerben und Nahtüberhöhung auf die Schwellfestigkeit
Schwellfestigkeit von Stumpfnähten in Abhängigkeit von Einbrandkerben

a) Stumpfnaht unbearbeitet, Wurzel gegengeschweißt; Nahtübergang ohne
Kerbe
b) mit größerer Kerbe
c) Kerben verlaufend geschliffen
Schwellfestigkeit von Stumpfnähten unbearbeitet in Abhängigkeit von der

Nahtüberhöhung, t=10mm

Schweißsicherheit – Beanspruchungszustand
Unter Beanspruchungszustand versteht man das Zusammenwirken aus

• Belastungsart
• Beanspruchungsgeschwindigkeit (schwellend, schlagend)
• Temperatur
• Medium
Schweißsicherheit kann leichter erreicht

werden bei:
• statischer Beanspruchung
• Betriebstemperatur bei ca. 20 °C
• als Medium trockene Luft vorliegt
Schweißsicherheit schwierig zu erreichen bei:

• dynamischen Belastungen
• niedrigen Betriebstemperaturen
• aggressive Medien
Belastungsarten mit zugehörigen Spannungs-Zeit-Diagramm

Die Schweißmöglichkeit ist vorhanden, wenn die vorgesehenen Schweißungen unter den gewählten Fertigungsarten
fachgerecht hergestellt werden können.
Die Schweißmöglichkeit wird u.a. von folgenden Faktoren beeinflusst:
• Vorbereiten zum Schweißen (Auswahl von Stoßart, Schweißverfahren, Fugenform und Schweißzusätzen,
Heften und Vorwärmen)
• Ausführen des Schweißens (Wärmeeinbringung, Wärmeführung, Schweißfolge)
• Nachbereiten/Nachbehandeln der Schweißverbindung (Wärmebehandlung, Richten, Schleifen, Beizen)
Ziele bei der Ausführung von Schweißarbeiten sind:
• Erzielung einer hohen Nahtwertigkeit

• Verformungs- und spannungsarme Schweißverbindungen Aufstellen und Anwenden
• Geringe Bauteilendverformung von Schweißfolgeplänen
Das Vorbereiten der Fügestelle ist in erster Linie abhängig von:

Rm Verbindung
• der Stoßart der Bauteile Nahtwertigkeit = möglichst 1
Rm
• der Bauteilform Werkstoff
• den Bauteilabmessungen
• dem Schweißverfahren

Vorbereiten
Stoßarten von Bauteilen nach DIN 1912, Teil 1

Vorbereiten
Typische Fugenformen für das Schmelzschweißen bei unterschiedlicher Blech- bzw. Wanddicke sowie verschiedenen
Stoßarten
R: Radius
b: Spaltbreite
c: Steghöhe
h: Flankenwinkel
t: Blech-/Wanddicke
a: Öffnungswinkel
b: halber Öffnungswinkel
Fugenarten nach DIN 8551

Vorbereiten
Vorwärmtemperaturen für das Lichtbogenhandschweißen

Schweißen
Gegenüberstellung der Leistungsdichten bei ausgewählten

Schmelzschweißverfahren
Temperaturfelder bei unterschiedlichen Leistungsdichten
Die Temperaturverteilung ist abhängig von Art der

Energieeinbringen (Leistungdichte) aber auch von:
-Wärmezufuhr;
Einfluss der Leistungsdichte -Wärmeableitung;

auf die -Schweißgeschwindkeit;
Aufschmelzquerschnitte und
die Nahtformen beim -Werkstoff;
Schweißen -Bauteilform.
Schweißen
Temperaturfelder für verschiedene Werkstoffe bei gleicher

Wärmeleistung
Einfluss der Leistungsdichte unterschiedlicher Schweißverfahren

auf die Maximalhärte in der WEZ und auf ihre Breite, dargestellt
WEZ: Wärme Einfluss Zone für umwandlungsfähige Stähle

Schweißen
WEZ: Wärme Einfluss Zone

Schweißen
Abkühlgeschwindigkeit wird im wesentlichen durch bauteilbedingte Wärmeableitung bestimmt.

Wärmeableitung erfolgt entweder 2- (Dünnblech) oder 3-Dimensional (Dickblech, Mehrfachstöße)
Schweißen
Grundsätzlich gilt:
Der Wärmeeintrag und die Wärmeableitung sind ebenso aufeinander abzustimmen wie
Schweißzusatz und Grundwerkstoff.
Ziel muss es sein, günstige Gefügezusammensetzungen zu erzielen, die optimale
Gebrauchseigenschaften sichern.
Der Wärmeeintrag beim Schmelzschweißen kann mit Hilfe der Streckenenergie E bestimmt werden.
Die Streckenenergie E berechnet sich für das Lichtbogenschweißen:
IS x US x h x 60 IS
E= vS ~
vS de
IS: Schweißstrom in A
US: Schweißspannung in V
de: Elektrodendurchmesser
vS: Schweißgeschwindigkeit in cm/min
h: relativer thermischer Wirkungsgrad

Schweißen
Einfluß der Schweißpara-

meter auf die resultierenden
Eigenspannungen:
Hohe Streckenenergie
 Geringer Wärmeeintrag
 Hohe Abkühlgeschwindigkeit
 Martensitische Umwandlung
 Druckeigenspannungen
Geringe Streckenenergie
 Hoher Wärmeeintrag
 geringe Abkühlgeschw.
 ferrit./perlit. Umwandlung
 Zugeigenspannungen

Schweißen
Schweißverfahren Elektroden Steckenenergie, Schweißverfahren Relativer

Ø, mm J/cm thermischer
Wirkungsgrad h
E-Schweißung 3,25 7000…11000 UP-Schweißen 1,0
4,0 9000…13000
Lichbogenhandschweißen
5,0 11000…18000
Stabelektrode 0,8 - 0,9
MAGC- 1,2 5500…8000
Langlichtbogen 1,6 7000…11000
Metall-Aktivgasschweißen mit Argon 0,8 - 0,9
2,0 11000…16000 bzw. CO2
MAGC- 0,8…1,2 4000…7000
Kurzlichtbogen Metall-Inertgasschweißen mit Argon 0,7 - 0,8
UP-Schweißen 2,5 9000…14000 bzw. Helium
3,0 10000…18000 0,6 - 0,7
4,0 12000…30000 Wolfram-Inertgasschweißen mit
Argon bzw. Helium
5,0 18000…42000
Richtwerte für die Streckenenergie

Relativer thermischer Wirkungsgrad verschiedener
Schweißverfahren
Schweißen
Wärmebilanz beim....
Lichtbogenhandschweißen Unterpulverschweißen

Schweißen
Zeit-Temperaturverlauf für das Schweißen mit

Vorwärmen
Zeit-Temperaturverlauf für das Schweißen mit

konstanter Arbeitstemperatur
Die gezielte örtliche und zeitliche Folge von Wärmeeintragungen führt zu komplexen Erwärmungs- und
Abkühlvorgängen, die häufig nur empirisch ermittelt werden können
Schweißen
PE
a) Schweißpositionen nach DIN EN 26947 und deren b) Korrekturfaktoren für Schweißzeiten

bezogen auf die Wannenposition PA (th... Brenndauer des Lichtbogens)
Nachbearbeitung
Das Nachbearbeiten umfasst:

• das Säubern der Naht (mechanisch oder chemisch)
• das Bearbeiten der Naht durch vorzugsweise Schleifen, um Spannungsspitzen im Nahtbereich aufgrund
der Kerbwirkung abzubauen
• das Richten der Bauteile (mechanisch oder thermisch)
• das Wärmebehandeln in Verbindung mit dem Schweißen
Wärmebehandlung in Verbindung mit Schweißen
vorher während nachher
Normal- Spannungs- Flamm- Härten

Normalglühen Spannungsarmglühen Vorwärmen Aushärten
glühen armglühen entspannen Vergüten
Vorwärmen des
örtliches Vorwärmen
gesamten Bauteils
von besonderer Bedeutung sind...

• für die Schweißnaht einschließlich der Wärmeeinflusszone das Normalisieren, das heißt das
Umwandeln von grobkörnigen in feinkörniges Gefüge, um damit eine zähe Schweißverbindung zu
erzielen
• für das Bauteil der Abbau von Schweißeigenspannungen durch Spannungsarmglühen

Nachbearbeitung

Schmelzschweißen

Gasschmelzschweißen (Autogenschweißen)
Am häufigsten verwendet: Acetylen

Vorteile: Flammentemperatur und –leistung
nicht giftig
Schutzgaswirkung bei richtig eingestellter Brennerflamme

Früher: CaC2 + 2H2O → C2H2 + Ca (OH)2 + Wärme

Heute: Acetylen in Aceton gelöst
Arbeitsdrücke: Acetylen: ca. 0,5 bar

Sauerstoff: ca. 2,5 bar
Neutrale Flamme: Mischungsverhältnis

Acetylen/Sauerstoff 1:1 – 1:1,2  3200°C
(auch reduzierend oder oxidierend mögl.)
Anzünden: erst Sauerstoff dann Acetylen
Löschen: erst Acetylen dann Sauerstoff

Nach-Links-Schweißen: Blechdicke <3 mm Nach-Rechts-Schweißen: Blechdicke >3 mm
Anwendungsgebiete
- Rohrleitungsbau und Installationsbereich Vorteile:
- Instandsetzung - Unabhängigkeit vom Strom, überall einsetzbar
- Auftragsschweißen - gutes Dünnblechschweißen
- bis ca. 7 mm Blechdicke - günstige Anlage
geeignete Werkstoffe Nachteile:

- unlegierte Stähle - geringe Leistungsdichte
- niedriglegierte Stähle - schlechter Energieübergang
- Gusseisen
- Nichteisenmetalle
Schmelzschweißen

Schweißen mit Lichtbogen
Lichtbogenschweißen: Bogenentladung zwischen 2 Elektroden in ionisiertem Gas (Plasma)
Plasma
Masse und Energietransport Spannungsverteilung in einem Hochstrom-Lichtbogen
Starker Spannungsabfall nahe der Elektroden: Anoden- bzw. Kathodenfall
Linearer, flacher Abfall im Plasma (Langer Lichtbogen  hoher Spannungsabfall)

Lichtbogenerzeugung Zünden des Schweißlichtbogens
Kurzschluss Hochfrequenz
Kurzschluss
Berühren Zündpille Zündpulver
Hochfrequenzzünden: Hochspannung mit hoher Frequenz

ermöglicht Feldemission aus der Elektrode. Erhöhung der
Anzahl von Ladungsträgern durch Stoßionisation, bei
ausreichender Anzahl von Ladungsträgern entsteht der
Lichtbogen.
a) Elektrode hat Werkstück noch nicht berührt

b) Elektrode hat Werkstück berührt, durch die starke Erhitzung der Brücken
entsteht Metalldampf,
c) Elektrode hat die zu erwartende Lichtbogenlänge erreicht, Kathode
emittiert Elektronen (der Metalldampf liefert die Ladungsträger)
d) Die emittierten Elektronen werden durch ansteigende Spannung
beschleunigt, es bildet sich ein thermisches Plasma
Mechanischer Ablauf des Zündvorgangs


Hochstromkohlelichtbogen, 200 A
Lichtbogentemperatur
Die Lichtbogentemperaturen werden

hauptsächlich vom Ionisierungsgrad
des Plasmagases bestimmt.
Vereinfacht gilt:
TLB~ 700 ... 800 x uieff
TLB: Lichtbogentemperatur in K
uieff: effektive Ionisationsspannung der
im Plasma vorhanden Stoffe
gemessene Isotherme interpolierte Isotherme
Mittlere Temperaturen für Schweißlichtbögen
Metalllichtbogenschweißen mit Stabelektrode ca. 6000 K

WIG-Schweißen 10.000 – 20.000 K
Metall-Schutzgasschweißen 5.000 – 7.000 K
Plasma-Schweißlichtbogen > 20.000 K

Schweißen mit Lichtbogen - Lichtbogenkennlinie
Die Abhängigkeit vom Spannungsabfall über dem Lichtbogen bei konstanter Lichtbogenlänge wird
Lichtbogenkennlinie genannt. Ihr Verlauf ist hauptsächlich abhängig von der Lichtbogenlänge,
Lichtbogenatmosphäre sowie von der Zusammensetzung von Elektrode und Werkstück. Die Kennlinie
verläuft bei geringen Stromstärken steil abfallend. Im „Ayrtonschen Bereich“ ist die Kennlinie instabil.
Deswegen wird beim Schweißen stets mit Stromstärken gearbeitet, die im leicht ansteigenden Bereich
liegen
Lichtbogenkennlinie mit Arbeitspunkt

Schweißen mit Lichtbogen - Lichtbogenkennlinie
Die Arbeitswerte der Hauptparameter IS und US werden im

praktischen Schweißprozess durch die Lichtbogen-
kennlinie der jeweiligen Verfahrensvariante bestimmt. Für
diese Arbeitswerte gelten:
Lichtbogenhandschweißen mit Stabelektrode

US = 20 + 0,04•IS für IS < 600 A
Metallschutzgasschweißen
US = 14 + 0,05•IS für IS < 600 A
Unterpulverschweißen
US = 20 + 0,04•IS für IS < 600 A
US = 44V für IS > 600 A
Einfluss der Ionisierungsenergie verschiedener
Schutzgase auf den Verlauf der Lichtbogenkennlinie. WIG-Schweißen
Ionisierungsenergie einfach US = 10 + 0,04•IS für IS < 600 A
He: 24,6 eV, Ar: 15,76 eV
Ionisierungsenergie mehrfach
He: 54,4 eV, Ar: 27,6 eV
Schweißen mit Lichtbogen – Schweißstromquellen
Anforderungen an Stromquellen:
• Nicht-gefährliche Leerlaufspannung, jedoch gutes Zündverhalten
•  Gleichstrom 113 V, Wechselstrom 80 V (Effektiv)
• Begrenzter Kurzschlussstrom (keine Beschädigung am Gerät)
• Spannung nach Zünden sofort auf Arbeitswert  stabile Bedingungen
• Stabile Strom-Spannungskennlinie
• stufenlose Einstellung der

Schweißparameter (US, IS)
• geringe Wartung
• robuster Aufbau
• geräuscharm
• geringer Stromverbrauch im Leerlauf
• hoher Wirkungsgrad

Konstantstrom bzw. fallende Charakteristik Konstantspannungscharakteristik
Äußere Regelung oder ΔU-Regelung: Innere Regelung oder ΔI-Regelung:

Verlängerung des Lichtbogens Spannung steigt  Verlängerung des Lichtbogens Strom sinkt 
Strom bleibt annähernd konstant Elektrode schmilzt langsamer ab  Lichtbogen wird
kürzer
Elektrodenschweißen, WIG-Schweißen,
Handschweißen MIG, MAG, automatisiertes Schweißen
Schweißstromquellen
Schweißumformer Schweißtransformator Schweißgleichrichter elektronische Stromquelle

nicht regelbar nicht regelbar nicht regelbar regelbar
Gleichstrom Wechselstrom Gleichstrom Gleich- oder Wechselstrom
sekundär getaktete Stromquelle primärgetaktete Stromquelle

(Shopper) (Inverter)
Elektronisch gesteuerte Schweißstromquellen ermöglichen es, den Schweißstrom IS zeitlich definiert zu variieren,
um damit die thermischen Vorgänge im Lichtbogen, insbesondere den Tropfenübergang (bei der abschmelzenden
Elektrode) günstig zu beeinflussen.

Schweißen mit Lichtbogen – Schweißumformer
Motor treibt Generator auf gemeinsamer Welle an
Drehstrommotor oder Verbrennungsmotor  Schweißaggregat

Schweißen mit Lichtbogen – Schweißtransformator
Einfache und sehr robuste Ausführung
Nur Wechselstrom!
U1 : U2 = N1 : N2
U1 : U2 = I2 : I1
Fallende Kennlinien

Schweißen mit Lichtbogen – Schweißgleichrichter
Transformator vorgeschaltet
Gleichrichtung der Spannung durch Dioden
Glättung durch Kondensator und Spule möglich

Schweißen mit Lichtbogen – elektronische Stromquelle
Sekundär getaktet
Primär getaktet
Schweißen mit Lichtbogen – Typenschild

Schweißen mit Lichtbogen - Schweißstromquellen

Lichtbogenhandschweißen
Anwendungsbereiche:
Abmesssungen: Stumpfnähte an Blechdicken von 2 bis 100mm und Kehlnähte mit 3 bis 100mm
Werkstoffe: Baustähle, niedrig- und hochlegierte Stähle, Stahlguß und Gußeisen

Lichtbogenhandschweißen - Aufbau einer Elektrode

Lichtbogenhandschweißen – Umhüllung der Elektrode
Umhüllung der Elektrode dient zur:

• Stabilisierung des Lichtbogens
• Sicheres Zünden und gute
Leitfähigkeit der Lichtbogenstrecke
• Schutz der übergehende
Metalltropfen und des
Schmeltzbades vor Luftzutritt
Vier Umhüllungstypen Umhüllungsrohstoff Wirkung auf Schweißeigenschaften

Quarz- SiO2 Erhöhte Strombelastbarkeit, Schlackenverdünner
Sauerumhüllte Elektroden (A): Rutil-TiO2 Verb. Schlackenabgang und Nahtzeichnung, gutes Wiederzünden
Hauptbestandteil Erz Magnetit-Fe3O4 Verfeinert den Tropenübergang
Rutilumhüllte Elektrode (R): Kalkspat-CaCO3 Setz die Lichtbogensp. herab, Schutzgas- und Schlackenbildner
Hauptbestandteil TiO2
Flussspat-CaF2 Schlackenverdünner bei basischen Elekt. verschlechtert die Ionisation
Basischumhüllte Elektrode (B):
Hauptbestandteil Flussspat Kali-Feldspat-K2O·Al2O3·6SiO2 Leicht ionisierbar, verb. die Lichtbogenstabilität
Zelluloseumhüllte Elektrode (C): Ferro-Mangan/Ferro Silizium Desoxidationsmittel

Hauptbestandteil Zellulose Zellulose Schutzgasbildner
Kaolin-Al2O3•2SiO2•2H2O Gleitmittel
K- oder Na-Wasserglas K2SiO3/Na2SiO3 Bindelmittel

Lichtbogenhandschweißen – Verwendungseigenschaften von Stabelektroden

Lichtbogenhandschweißen – Elektrodenbezeichnung
Basische Elektroden müssen rückgetrocknet werden

Lichtbogenhandschweißen – Normung von Stabelektroden

Lichtbogenhandschweißen – Kennlinien und Arbeitspunkt AP

Lichtbogenhandschweißen – Elektrodenführung
senkrecht schleppend stechend

Lichtbogenhandschweißen - Zusammenfassung

Schmelzschweißen

Unterpulverschweißen - Verfahrensprinzip
Vorgänge in der Schweißzone
 kontinuierlich zugeführter Massivdraht

 schmilzt unter Aufschüttung mineralischen Pulver ab
 Lichtbogen brennt in Kaverne unter Pulver
 sehr gute Schutzwirkung
 hohe Abschmelzleistung (ca. 15 kg/h)
 waagrechtes Schweißen

Unterpulverschweißen – Elektroden und Schweißpulver
Elektroden:
• Elektrodendurchmesser 1,2 bis 12 mm (Standard: 2,4 bis 4 mm)
• Kaltgezogen und verkupfert für besseren Stromübergang
• Auftragsschweißen: bandförmige Elektroden ca. 1 mm dick und 30 bis 60 mm breit
Schweißpulver:
• Ähnliche Zusammensetzungen und Aufgaben wie die Umhüllung bei Stabelektroden
• Unterscheidung in erschmolzene, agglomerierte und Mischpulver

Unterpulverschweißen

Unterpulverschweißen - Anwendungen
• ab 2 mm Blechdicke, obere Dickenbegrenzung ist nicht gegeben

• wirtschaftlicher Einsatz des Verfahrens verlangt möglichst große Blechdicken und
lange Schweißnähte
• Rohrleitungsbau zur Herstellung von Großrohrleitungen (Längs- Rund-,
Spiralschweißnähte)
• Kessel-, Behälter-, Apparatebau oft der meist eingesetzte Schweißprozess
• Beim UP-Engspaltschweißen werden an Werkstoffdicken bis 200 mm volumenarme
I-Nähte bei Fugenweiten von 15 bis 20 mm einseitig wirtschaftlich geschweißt
• Stahlhoch- und Brückenbau zum Schweißen von Vollwandstützen und –träger
• Schiffbau
• Plattieren und Auftragsschweißen im Chemieanlagenbau

Schmelzschweißen

Schutzgasschweißen - Einordnung

Metall-Schutzgas-Schweißen – Prinzip

Metall-Schutzgas-Schweißen – Prinzip
Stromquellen: Konstantspannungscharakteristik (digital)
 ΔI-Regelung

Metall-Schutzgas-Schweißen – Gase
• Schutz vor atmosphärischen Gasen (O2, N2)

• Beeinflussung von - Zündeigenschaften
- Form und Stabilität des Lichtbogens
- Einbrand
- Metallurgie
MAG-Schweißen von un- und niedriglegierten Stählen:

MG aus Ar+18% CO2 + 8% O2 oder reines CO2
MAG-Schweißen von nichtrostenden hochlegierten Stählen:

MG aus Ar + 2,5% CO2 oder Ar + 3% O2
MIG-Schweißen von NE-Metallen:

100% reines Ar oder
Gemische aus Ar+30-60% He
Einteilung der Schutzgase zum Schutzgasschweißen erfolgt nach DIN 439
Metall-Schutzgas-Schweißen – Gase

Metall-Schutzgas-Schweißen – Tropfenübergang
 Unterschiedliche Kräfte im
Lichtbogen wirken auf den
abschmelzenden Zusatzwerkstoff und
bestimmen damit den
Werkstoffübergang.

Metall-Schutzgas-Schweißen
MAG

Metall-Schutzgas-Schweißen – Lichtbogenarten
Zu jeder vorgegebenen
Spannungskennlinie U gehört ein
entsprechender Schweißstrom I,
der bei diesem Schweißverfahren
über die Drahtgeschwindigkeit v
eingestellt wird. Die richtige
Geräteeinstellung lässt sich am
Lichtbogengeräusch erkennen.
 Nur in einem bestimmten Arbeitsbereich brennt ein stabiler Lichtbogen


Der Kurzlichtbogen: dünne Bleche

Zwangslagen- und Wurzelschweißungen
niedriger Leistungsbereich
geringe Spritzerbildung im Kurzschluss
gleichmäßig, feintropfig
Der Übergangslichtbogen: mittlere Leistung

mittlere Blechdicken
Argon-Mischgas bevorzugt
fein- bis grobtropfig
teils im Kurzschluss, teils kurzschlussfrei

Langlichtbogen : hohe Leistungen

Co2-haltige Gase
grobtropfiger Übergang
Spritzer
Sprühlichtbogen : Edelgase
große Wanddicken
hohe Abschmelzleistungen und
Schweißgeschwindigkeiten
feintropfiger Übergang ohne Kurzschlüsse
kaum Spritzer
Impulslichtbogen: alle Leistungsbereiche MIG und MAG

kurzschlussfreier definierter Tropfenübergang
geringste Spritzerbildung

Metall-Schutzgas-Schweißen – Kurzlichtbogen
Beispiele für den Werkstoffübergang
Kennzeichen:
relativ energiearm (U,I klein). Der Tropfenübergang (50 bis 100 Tropfen/s) erfolgt bei kleinen Lichtbogenleistungen im
Kurzschlussbetrieb
Anwendung:
Schweißen von Wurzellagen, Zwangslagen (Positionen PC, PF, PG, PE), Schweißen von Dünnblechen

Metall-Schutzgas-Schweißen – Übergangslichtbogen
Beispiele für den Werkstoffübergang
Kennzeichen:
mittlere Lichtbogenleistung, Zusatzwerkstoff ist dünnflüssiger. Tropfenübergang (100 Tropfen/s) teils im Kurzschluss,
teils berührungslos.
Anwendung:
ab 2 mm Blechdicke, für Kehlnähte oder für Füll- und Decklagen bei Stumpfnähten in den Positionen PB und PA, nur
begrenzt für Zwangslage

Metall-Schutzgas-Schweißen – Sprühlichtbogen
Beispiel für den Werkstoffübergang
Kennzeichen:
hohe Lichtbogenleistung, kurzschlussfreier, feintropfiger (150-300 Tropfen/s), Werkstoffübergang ohne Spritzer und
ohne Kurzschlüsse. Unter reinem CO2-Schutzgas oder bei Anteilen von mehr als 20% CO2 kann der Sprühlichtbogen
nicht erreicht werden
Anwendung:
Besonders für Füll- und Decklagen bei hoher Abschmelzleistung

Metall-Schutzgas-Schweißen – Impulslichtbogen
Beispiele für den

Werkstoffübergang
Kennzeichen:
Die zusätzlichen Geräteeinstellungen stellen hohe Anforderungen an den Schweißer. Bei programmierbaren Anlagen
kann dies durch Einstellprogramme erfolgen
Anwendung:
an dünnen Blechen lassen sich Spritzer vermeiden und dickere Drahtelektroden verschweißen. Beim MIG-Schweißen
von Al-Werkstoffen wird die Schweißbadbewegung gefördert und damit die Porenbildung verringert.
Bei Stahl erreicht man eine minimale Aufmischung der Werkstückflanken bei ausreichendem Einbrand (zum Beispiel
schwarz-weiß-Verbindungen oder beim Auftragsschweißen

Metall-Schutzgas-Schweißen – Lichtbogen Einflussparameter

Metall-Schutzgas-Schweißen – Regelung
Regelung der Lichtbogenlänge bei

gleichbleibender Drahtvorschubgeschwindigkeit
und nahezu gleichbleibender Spannung durch
Änderung der Stromstärke und der
Abschmelzleistung durch interne Regelung der
Schweißstromquelle.
Voraussetzung:
-möglichst konstante Drahtvorschubgeschwindigkeit
-Zunahme der Abschmelzgeschwindigkeit mit der
Stromstärke
-möglichst flache Charakteristik der Stromquelle
Merke: Innere Regelung gewährleistet Qualität

Metall-Schutzgas-Schweißen – Drahtelektroden

Metall-Schutzgas-Schweißen – Richtwerte
Schweißparameter und Richtwerte für die Abschmelzleistung beim MAG-Schweißen

Metall-Schutzgas-Schweißen
Lichtbogen


WIG - Schweißen
Elektrode: Nicht abschmelzend!!  reines Wolfram oder legiert mit hochschmelzenden Oxiden
Energieübertragung nur durch Lichtbogen
Inerte Schutzgase: Argon, Helium
Anwendbar bei allen schmelzschweißbaren Metallen

WIG-Schweißen – Polung der Elektrode

WIG-Schweißen – Aufbau des Brenners

WIG-Schweißen – Anwendungsbereiche
Anwendungsbereiche:
Das WIG-Schweißen ist ein weit verbreitetes und leistungsfähiges Verfahren. Es verbindet die Beweglichkeit eines
einfachen handlichen Schweißgerätes mit der hohen Leistungsdichte des elektrischen Lichtbogens. Die in weiten
Grenzen regelbare Lichtbogenleistung (Lichtbogenspannung x Stromstärke), unabhängig von einem unter
Umständen erforderlichen Schweißzusatzwerkstoff, verleiht dem Verfahren universale Anwendungsmöglichkeiten.
Nahezu alle Metalle lassen sich in Dicken von 0,1mm (Stahl) bis zu mehreren cm WIG-Schweißen.
Vorteile:
• kein Einfluss des Schutzgases auf das Schweißgut
• keine Spritzer und Schlacken
• fester Kontakt an der Elektrode, kein Gleitkontakt wie beim Metall-Schutzgasschweißen
• gut beherrschbares Ansetzen
• gute Spaltüberbrückung in allen Positionen
• leichtes Finden geeigneter Schweißwerte
• einfachere Lösung für veränderliche Lichtbogenleistungen beim Schweißen
Werkstoffe: NE-Metalle wie Al, Cu, Ni sowie deren Legierungen, hoch legierte Stähle, ‚Sondermetalle wie Ti, Zr, Ta
Werkstückdicken: 0,5 bis 5mm
Nahtarten: I-, V-, Bördel- und Kehlnähte in allen Positionen, vorzugsweise bei kurzen Nahtlängen

WIG-Schweißen – Schutzgase
IS: 240A, Werkstoff: 1.4301
Argon-Lichtbogen Varigon-Lichtbogen Helium-Lichtbogen

(Linde Handelsname)
Argon in einer Menge von 5 bis 10 l/min ist ein brauchbares Schutzgas für alle schweißgeeigneten Metalle.
Leicht- und Nichteisenmetalle werden aber besser mit einem Argon/Helium-Gemisch (bis 75% He) geschweißt.
Beim WIG-Schweißen wird eine Hochfrequenzzündung angewendet, um den Lichtbogen zu zünden, da die
Wolframelektrode nicht durch Berührung verschmutzt werden darf.

WIG-Schweißen – Elektroden
Elektrodentyp Bestandteil Kurzzeiche Farbkenn- Bemerkung

in Gew. % n zeichnung
Rein-Wolfram 0 W grün Wechselstromschweißen
Wolfram mit 0,35..0,55 WT4 blau Erleichterte Elektronenemission

Thoriumoxid 0,8..1,20 WT10 gelb (besseres Zünden, längere Standzeit,
(ThO2) 1,70..2,20 WT20 rot höhere Strombelastung,
2,80..3,20 WT30 violett RADIOAKTIV!!!)
3,80..4,20 WT40 orange
Wolfram mit 0,70..0,90 WZ8 weiß Besser als W-Elektrode aber Zünden ist
Zirkonoxid (ZrO2) schlechter
Wolfram mit Ceroxid 1,80..2,20 WC20 grau Ähnlich wie WT-Elektroden aber
(CeO2) umweltfreundlicher
Wolfram mit 0,8..1,20 WL10 Schwarz Niederstrombereich, Automatisierung
Lanthanoxid (LaO2) 1,30..1,70 WL15 Gold (gute Zündeigenschaft)
1,70..2,20 WL20 Blau

WIG-Schweißen – Elektrodengeometrie
Anschleifen von W-Elektrodenwerkstoffe / Elektrodenstandzeit
Gleichstrom und negative Elektrodenpolung:

- hohe Elektrodenstandzeiten
- Stähle, Nickel und Kupfer
Gleichstrom und positive Elektrodenpolung

- oberflächliche Deckschichten entfernen
- geringe Elektrodenstandzeiten
- nur für Leichtmetalle bis 2mm
(Praktisch nicht eingesetzt)
Wechselstrom
- günstiges Zusammenspiel einstellbar

WIG-Schweißen – Steuerung

WIG-Schweißen – Aufnahmen
WIG


Plasmaschweißen
• Lichtbogen brennt zwischen Wolframelektrode und

wassergekühlter Kupferplasmadüse
• Das ionisierte Schutzgas (Plasma) wird gebündelt

 Hohe Leistungsdichte
Das Plasma-Verbindungsschweißen wird in drei Verfahrens-

varianten eingesetzt:
Mikroplasma-Schweißen für dünne und dünnste Blechdicken - ab
ca. 0,1mm bei Stromstärken ab ca. 0,3A.
Durchdrücktechnik für Blechdicken von 1 - 3 mm.
Stichlochplasma-Schweißen für größere Wanddicken bis ca. 8
mm in einer Lage - darüberhinaus mehrlagig.
Beim Plasmaschweißen werden immer zwei Schutzgase benötigt:
Plasmagas (Zentrumsgas), vorwiegend Argon teilweise mit
Wasserstoff- oder Heliumzusätzen.
Schutzgas (Außengas), das Zumisch-Komponenten zu Argon
aufweisen kann, z.B.: Wasserstoff für CrNi-Stahl, Nickelwerkstoffe
oder Helium für das Schweißen von Aluminium oder Al-
Legierungen, Titan und Kupferwerkstoffen.

Plasmaschweißen - Prinzip

Plasmaschweißen - Schaltung von Plasmabrennern
Plasmastrahlschweißen
(nicht übertragenen Lichtbogen) Plasmalichtbogenschweißen
(übertragenen Lichtbogen
Vergleich zwischen Plasma-

und WIG-Lichtbogen und dem
Aufschmelzquerschnitt

Plasmaschweißen – Einflussmöglichkeit auf den freien Lichtbogenteil
Mehrlochdüse

Plasmaschweißen – Prinzip Plasmaschweißanlage
Mehrlochdüse

Plasmaschweißen – Plasmabrenner
Für negative Elektrodenpolung werden Brenner bis über 400A angeboten. Nur wenige Brennertypen sind für
die positive Elektrodenpolung verwendbar. Die beim Schweißen von Al häufig eingesetzte Pluspolung
erfordert dicke Elektroden und besondere Kühlmaßnahmen zur Erhaltung der thermisch hoch belasteten
Elektrode.

Plasmaschweißen – Prozessvarianten
Plasmastrahlschweißen (WPS) Plasmalichtbogenschweißen (WPL)

* Praktikum
Plasmastrahl-
Plasmalichtbogenschweißen (WPSL)

Gegenüberstellung des Plasma und WIG-Verfahrens

Plasmaschweißen - Stichlochtechnik
Vergleich der Schweißgeschwindigkeit Plasma-

Schema des Stichlochschweißens
und WIG-Verfahren beim Schweißen von CrNi-
bietet einbrandfreie Schweißungen Stählen
für größere Blechdicken

Plasmaschweißen - Mikroplasmaschweißen
 Schweißstrom von 0,05 bis 50A

 Werkstücke im Folienbereich sind fügbar (0,01 bis 1mm)

Plasmaschweißen – Prinzip Plasmaheißdrahtschweißen

Schmelzschweißen

Gießschmelzschweißen - Aluminothermisches Schweißen
Reparaturschweißungen an großen
Geschmiedeten oder gegossenen
Bauteilen
Bauteil muss vorgewärmt werden
Thermitschweißen

Elektroschlackeschweißen

Eigenschaften von Licht – Licht im Spektrum der elektromagnetischen Wellen
sichtbares Licht
Mikrowellen
Television
strahlung
strahlung
Röntgen-
Gamma-
Kennzeichnung von Licht:
Radio
Wellenlänge, Frequenz ( . f = c)
Leistung P [W]
10 -12 10 -9 10 -6 10 -3 1 10 3 m
Leistungsdichte E [W/m²]
Wellenlänge
Strahlungsdauer [s]
UV Infrarot
Wiederholrate [1/s]
10 -1 1 10 1 10 2 10 3 µm
Impulsenergie [J]
Excimer Nd:YAG
CVL CO2-Laser

Spontane Emission normaler Lichtquellen
2 2
E
1 1
Anregung durch Elektronenstoß spontane Emission
Normale Lichtquelle (z.B. Gasentladungslampe):

nach Elektronenstoßanregung erfolgt der Übergang in den Grundzustand statistisch (spontan)
zu einer nicht vorhersagbaren Zeit in eine nicht festgelegte Richtung.

Induzierte Emission
2 2 2

E 1 1 1
Anregung durch Elektronenstoß Erzwungener Übergang in den Verstärkung
Grundzustand durch Lichtwelle
G
Licht aktives Medium verstärktes Licht Verstärkungsfaktor:
G = Ausgangsintensität / Eingangsintensität
Normaler Verstärker der HF-Technik:

Erzwungene (induzierte) Emission führt zur
Verstärkung der einfallenden Lichtwelle unter
Anregungsenergie
Beibehaltung der Phase und Wellenlänge

Grundlegender Aufbau einer Laserstrahlquelle
Verlust-Energie
Eigenschaften:
Wellenlänge
Leistung
Strahlqualität
Resonator laseraktives Medium Laserstrahl Wirkungsgrad
Betriebsweise
Bauform
Herstellungskosten
vollreflektierender teilreflektierender Lebensdauer
Spiegel Spiegel
Anregungs-Energie

Laseraktive Medien und Pumpquellen für Materialbearbeitungs-Laser
Festkörperlaser Kristalle oder optisch, Nd:YAG (1064 nm)

Gläser, die mit mit Blitzlampen Nd:YLF (1047 nm)
optisch aktiven oder Dioden Ti:Saphir (700-1050 nm)
Ionen dotiert sind,
Halbleiter elektrisch GaAlAs (780-940 nm)
Gaslaser Gas oder Dampf elektrisch, CO2-Laser

mit angeregter Excimere: ArF (193 nm)
Gasentladung KrF (248 nm)
XeCl (308 nm)
XeF (351 nm)
Metalldampf: Kupfer (578 + 511 nm)
Gold (628 nm)
Ionen: Ar+-Laser (514 nm)

Betriebsarten, Ausgangsleistungen, Wirkungsgrade und Anwendungen
Lasermikromaterialbearbeitung
Excimerlaser gepulst (30ns) bis 120W 1-10% Oberfl.bearbeitung, Schockhärten, Abtragen

Kupferdampf-
Laser (CVL) gepulst (10-70ns) 1-200W 1-3% Bohren, Schneiden, Oberflächenstrukturieren
Diodengepumpter
Nd:YAG/YLF gepulst (ps-ns) bis 100 W 1-3% Bohren, Schneiden, Oberflächenstrukturieren
Ti:Saphir gepulst (fs-ns) bis 10 W Bohren, Oberflächenstrukturieren
Lasermakromaterialbearbeitung
CO2-Laser kontinuierlich (cw) 0,5 - 50 kW 5-10% Schneiden, Schweißen, Oberflächenbehandl.

Nd:YAG-Laser cw 0,1 - 4 kW 1-3% Bohren, Schneiden, Schweißen, Oberfl.beh.
gepulst 0,01 - 0,5 kW 1-3% Bohren, Schneiden, Schweißen, Oberfl.beh.
Q-switch 0,01 - 0,5kW 1-3% Bohren, Schneiden, Schweißen, Oberfl.beh.
Diodenlaser cw bis 4 kW 30-40% Schweißen, Oberflächenbehandlung

Einteilung der Laserverfahren nach Laserleistung

1.000 Die Schweißeignung eines
Strahlparameterprodukt (f·w0) [mm mrad]
Werkstoffes beim
Transf.härten Laserschweißen ist abhängig
Erwärmen von:
Knst. Schw.
Hartlöten Beschichten -Chemische
100
Schw. Metallfolie Zusammensetzung;
Weich- Sintern
Schweißen -Metallurgische
löten Schneiden
Bleche Eigenschaften;
Nichtmetalle
10 -Physikalische Eigenschaften
Drucktechnik
Beschriftung
-Absorbtionsgrad
1
Bohren
0.1
1 10 100 1.000 10.000
Laserleistung [W]
Einteilung der Laserverfahren nach Einwirkdauer und Leistungsdichte
1010 Schock-  Laser ist in den überwiegenden

härten Fällen ein thermisches
Leistungsdichte in W/cm²
Werkzeug
Bohren Schneiden  Fokussierbarkeit bestimmt
108
Bearbeitung (Fleckgröße, Art)
Tiefschweißen 106
 Mittlere Ausgangsleistung
104
bestimmt Effizienz der
Umschmelzen Wärmeleitungs- Bearbeitung
106
102 schweißen  Zeitliche Energieeinbringung
bestimmt thermische und
100
mechanische Einflußbereiche
104 Umwandlungs-  Wellenlänge muß an
härten Bearbeitungsaufgabe angepaßt
sein
10-8 10-6 10-4 10-2 100
Einwirkzeit bzw. Pulsdauer in s

Einfluss der Leistungsdichte

Laserschweißen

Schweißtiefe als Funktion der Intensität

Laserschweißen - Vorgänge beim Tiefschweißen

Laserauftragsschweißen



Physikalische Grundlagen
Definition
Unter einem Elektronenstrahl versteht man einen Strom von Elektronen, die sich mit annähernd
gleicher Geschwindigkeit von einer Strahlquelle aus in eine Richtung bewegen.
Strahlerzeugung
Ein Wolframband wird im Stromdurchgang unter Vakuum so erhitzt, dass Elektronen austreten
können. Durch das Anlegen eines elektrischen Feldes, bei dem der Glühfaden zur Katode wird,
werden die Elektronen zur Anode hin beschleunigt. Nach “Durchfallen” der Spannung U
erreicht das Elektron die kinetische Energie:
Ekin= e · U= mv /2 · v2
U = elektrische Spannung , [U] = V
v = Geschwindigkeit, [v] = m/s
mv = Bewegungsmasse des Elektrons, [m] = kg
Beim Auftreffen des Elektrons auf einen festen Körper wird die Bewegungsenergie in andere
Energieformen umgesetzt.

Der auf das Werkstück (Bild a) auftreffende

Elektronenstrahl erhitzt es an seiner
Oberfläche auf Verdampfungstemperatur.
Das spontan verdampfende Material drückt
zusammen mit dem Druck des
auftreffenden Strahles das den
Schweißfleck umgebende flüssige Material a) b)
zur Seite (Bild b). Es entsteht ein
Dampfkanal, der sich bis zur Unterseite des
Werkstückes erstreckt (Bild c). Wandert der
Elektronenstrahl über die zu schweißende
Naht, so öffnet sich vorn dieser
Dampfkanal, während hinter ihm das
flüssige Material wieder zusammenläuft
und die Verschweißung der Stoßkanten
(Bild d) bewirkt (Stichlocheffekt). c) d)
BD=50 mm, X20Cr13

Elektronenstrahlschweißen - Strahlerzeugung
Diodensystem
Mit Katode und Anode ist der
einfachste Aufbau eines Strahl-
erzeugers erreicht. Der Strahlstrom
lässt sich aber nur durch Verändern
der Beschleunigungsspannung bzw.
der Kathodentemperatur steuern und
regeln.
Triodensystem
In Schweißbearbeitungssystemen
werden Triodensysteme mit Anode,
Katode und Steuerkatode eingesetzt.
Die Steuerelektrode erhält über eine
separate Stromversorgung eine noch
höhere negative Spannung als die
Katode.

Elektronenstrahlschweißen - Elektromagnetische Linse
Das elektrische Feld im Triodensystem formt den Strahl

zu einem ersten Fokus (Crossover) von dem aus die
Elektronen als gleichpolige Ladungsträger sich
gegenseitig abstoßend durch die Anode bewegen.
Mit Hilfe einer Ringspule nutzt man dazu die Möglichkeit,
die Bewegungsrichtung der negativ geladenen Elektronen
durch Magnetfelder zu beeinflussen. Der Ring besteht
aus einer großen Zahl von Drahtwicklungen. Die
Ringwicklung wird von einem Gleichstrom durchflossen;
es entsteht dabei ein Magnetfeld, das innen zur
Strahlseite den Eisenmantel verläßt und auf den
Elektronenstrahl, wie eine Sammellinse auf den
Lichtstrahl, fokussierend einwirkt.
Mit diesem System ist es möglich Leistungsdichten von
etwa 107 W/cm2 zu erzielen.

Elektronenstrahlschweißen - Wirkung der Steuerkathode
Die Steuerkatode ist bei ausreichender

Spannung in der Lage die Elektronen völlig
zur Katode zurückzudrängen, das heißt, den
Strahlstrom zu sperren (Bild a).
In dem Maße, wie nun die Steuerspannung
verringert wird, nimmt die zur
Elektronenemission beitragende Fläche zu,
und der Strahlstrom wird größer (Bild b und
c).
Bei weiterem Verringern der Steuerspannung

vergrößert sich die Emissionsfläche bis an die
Ränder der Katodenstirnfläche, erfaßt auch
die Katodenschenkel (Bild d) und es entsteht
eine erhebliche Verzerrung des Strahles.
Elektronenstrahlschweißen - Aufbau einer Elektronenstrahlanlage

Elektronenstrahlschweißen - Beschleunigungsspannung und Fokusabstand
U F
a 150 350
b 60 350
c 150 1200
d 60 1200
10 mm
Querschliffe von Schweißnähten mit unterschiedlicher Beschleunigungsspannung und

Fokusabständen. Einfluß auf Schmelzzonentiefe s und Nahtbreite b bei konstanter
Strahlleistung (5 kW).

Elektronenstrahlschweißen - Einfluss Strahlleistung und Geschwindigkeit
Anhaltswerte für erreichbare

Schweißnahtdicken in Stahl in
Abhängigkeit von der Strahlleistung und
der Schweißgeschwindigkeit.

Elektronenstrahlschweißen - Temperaturverteilung
Quasistationäres Temperaturfeld beim

Elektronenstrahlschweißen von St 42.
Blechstärke 8 mm
Schweißgeschwindigkeit 6,4 mm/s
Gemessener Temperaturverlauf für

verschiedene Abstände von der
Nahtmitte beim Elektronenstrahl-
schweißen von St 52.
Blechstärke 8 mm
Schweißgeschwindigkeit 6,4 mm/s

Elektronenstrahlschweißen - Elektronenstrahlschweißeignung
Werkstoff Schweißeignung erprobte Nahttiefe bis mm
Stähle
R-St 37-2 A 20
St 60-2 B 10
C 15 A 10
C22.8 B 50
C45 B 5
St 52-3 A 20
Ck45 B 10
51 CrV4 A 2
X 10 Cr 13 A 20
X22 CrNi 17 A 10
X 5 CrNi 18 12 A 5
X2 CrNiMo 17 13 12 B 50
18 CrNi 8 A 10
StE420 A 20
Kupferwerkstoffe
OF-Cu A 25
SE-Cu B 25
SF-Cu B 25
AlBz 5 A 18
SnBz 8 A 5
(Auszug DVS Merkblatt 3204)
Elektronenstrahlschweißen - Anwendungsbeispiel
Getriebewelle mit elektronenstrahl-

geschweißtem Planetenträger.
Unten: Makroschliff der Schweißnaht.
Werkstoff Planetenträger RRSt 4
Werkstoff Getriebewelle 20MnCr4

Elektronenstrahlschweißen - Nonvacuum-Elektronenstrahlschweißen
Der Elektronenstrahl wird generell in einem

Hochvakuumraum des Generators erzeugt.
Damit der beschleunigte und magnetisch
fokussierte Elektronenstrahl in die
Atmosphäre austreten kann, schließen sich
an dieses Hochvakuum sog. Druckstufen
an. Diese sind separat abgepumpte kleine
Kammern mit feinem Trenndüsen für den
Strahldurchgang.
Durch Streuung der Elektronen an der
Atmosphäre wird der Strahl mit
zunehmenden Weg verbreitet. Um
möglichst schmale Nähte zu erzielen, wird
deshalb meist mit Arbeitsabstände von 6 bis
30 mm gearbeitet. Die Leistungsdichte kann
bei 20 kW Strahlleistung noch weitgehend
über 6·105 W/cm2 liegen.

Pressschweißen

Prinzip und Verfahrensvarianten
a) Punktschweißen b) Doppelpunktschweißen c) Rollennahtschweißen d) Buckelschweißen

Widerstandspunktschweißen

Scherzugfestigkeit als Funktion des Schweißstroms

Widerstandspunktschweißen - Einflussgrößen


Widerstandsrollnahtschweißen
Die Werkstücke werden an den Stoßflächen erwärmt

und unter Anwendung von Kraft geschweißt. Strom und
Kraft werden von beiden Werkstückseiten (zweiseitig)
durch ein Rollenelektrodenpaar oder eine Rollen-
elektrode und einem Dorn übertragen.
Besonderheit des Verfahrens:
Das Rollnahtschweißen ist vom Punktschweißen
abgeleitet. Das Rollenpaar berührt ebenso wie die
Punktelektroden das Werkstück mit einer kleinen
Fläche. Die Rollen drehen sich entsprechend der
Weiterbewegung des Werkstückes. Die
Elektrodenabnutzung ist gegenüber dem RP-Schweißen
wesentlich geringer. Da das Auf- und Abbewegen der
Elektroden entfällt, sind höhere
Schweißgeschwindigkeiten möglich.
Anwendungen:
Herstellung von Massenbedarfsgütern wie:
Kraftstofftanks, Radiatoren, Konserven, Getränkedosen,
Fässern Schalldämpfer, Töpfe, längsnahtgeschweißte
Rohre, Behälterfertigung

Widerstandsrollnahtschweißen - Schweißstromart und Stromkontaktprogramme
Dauerwechselstrom
Stromkontaktprogramme
Dichtnaht Unterbrochene Naht

Widerstandsbuckelschweißen
Besonderheit des Verfahrens:

Beim Buckelschweißen wird der Strompfad nicht durch die
Elektrodengeometrie, sondern durch die Form des Fügeteils
bestimmt. Der Schweißstrom und die Erwärmung werden auf die
Buckel konzentriert. Bei einem Elektrodenniedergang können
mehrere Buckel gleichzeitig verschweißt werden. Die Buckel
werden in eines der zu verschweißenden Teile durch einen Zieh-
oder Pressvorgang eingeprägt. Während des Schweißens
werden die Buckel nach der Plastifizierung des Werkstoffes
weitgehend zurückverformt. Die Teile haben so nach dem
Schweißen ein gutes Aussehen. In der Regel werden mehrere
Buckel gleichzeitig geschweißt, so dass sich der Schweißstrom
mit der Anzahl der zu schweißenden Buckel multipliziert. Es
können mehr als 20 Buckel gleichzeitig verschweißt werden.
Gesamtschweißströme größer als 150 kA sind deshalb keine
Seltenheit.
Einsatzmöglichkeiten
Das Buckelschweißen ist für die Fertigung von zahlreichen
Massenartikeln das wirtschaftlichste Fertigungsverfahren.
Schema Buckschweißen

Widerstandsbuckelschweißen - Anwendungen
Gaszählergehäuse (Quelle Dalex) Gehäuse für Hybridschaltung mit umlaufenden

Schweißbuckel

Widerstandsbuckelschweißen - Verfahrensvarianten
Zweiseitiges Buckelschweißen (RBZ) Einseitiges Buckelschweißen (RBE)

Pressschweißen

Abbrennstumpfschweißen
Schema des Abbrennstumpfschweißen Besonderheiten des Verfahrens

Der Abbrennprozess ist gekennzeichnet durch eine
große Spritzerbildung und große Längenzugabe vor
dem Schweißen. Eine besondere Vorbereitung der
Werkstücke ist nicht erforderlich. Die
Schweißverbindung enthält bei einer sorgfältig
ausgeführten Schweißung keine Verunreinigungen.
Die Schweißverbindung weist hohe Festigkeitswerte
auch bei dynamischer Beanspruchung auf.
Der Stauchgrat wird nach dem Schweißen beseitigt.
Er ist relativ leicht entfernbar.
Stauchgrad

Arbeitsschritte

Abbrennstumpfschweißen (RA-Schweißen)
Gestaltungsbeispiele Fügestelle
Ketten, Drähte ……
Gelenkkugel Zugstange, Felgen Ventile ….


Pressstumpfschweißen
Verfahrensprinzip/ -beschreibung
Die zu verbindenden Teile werden in wassergekühlten
Kupferbacken eingespannt, zusammengefahren und
über Stromdurchfluss an der Kontaktstelle auf
Schweißtemperatur gebracht (bei Stahl: 1100 ... 1300
°C). Anschließend wird der Druck auf Stauchdruck erhöht
und der Strom abgeschaltet. Die Erwärmung erfolgt
durch den Übergangswiderstand zwischen den beiden zu
verbindenden Werkstücken.
Besonderheiten des Verfahrens

Die Schweißverbindungen sind gekennzeichnet durch
eine Wulst an der Verbindungsstelle. Das Abarbeiten der
Schweißwulste ist schwieriger als beim
Abbrennstumpfschweißen. Die Schweißnaht kann auch
bei einer sorgfaltig ausgeführten Schweißung noch
Verunreinigungen enthalten. Die Festigkeit der
Schweißverbindung beträgt 90 ... 100 % der
Grundwerkstofffestigkeit bei statischer Beanspruchung,
bei dynamischer Beanspruchung ist sie jedoch geringer.
Schema des Pressstumpfschweißen

Pressschweißen

Induktionsschweißen
Schweißen mit stabförmigen Induktor (RIS) Schweißen mit umschließenden Induktor (RIU)


Besonderheiten des Verfahrens

• Kein Verschleiß des Energieträgers, da berührungsloses Werkzeug.
• Vorlaufendes Entzundern des Rohres ist nicht notwendig.
• Entstehung einer schmalen schmelzflüssigen Zone durch die sehr geringen Erwärmungszeiten, dadurch
geringe Wärmebeeinflussung des Grundwerkstoffes.
• Geringe Faserumlenkung an der Schweißfuge, da nur geringe Drücke an den Druckrollen erforderlich sind.
• Die beim Zusammendrücken des Schlitzrohres entstehende Gratbildung ist sehr klein.
• Es werden sehr hohe Schweißgeschwindigkeiten erreicht.
• Die hohe Schweißgeschwindigkeit wirkt einer Oxidation der erhitzten Rohrzonen entgegen.
Einsatzmöglichkeiten
Hauptanwendungsgebiet ist die Herstellung dünnwandiger, längsnaht geschweißter Rohre aus in Rollsätzen zu
Schlitzrohren geformten Stahl- und Aluminiumbändern sowie das Stumpfschweißen von Rohren und Profilen beim
Schweißen mit umschließendem Induktor.
Abmessungen:
Rohrschweißen mit stabförmigen Induktor: Rohrdurchmesser: D = 10... 350 mm, Rohrwanddicke: t = 1,5 ... 7 (13) mm
Rohrschweißen mit umschließendem Induktor: Rohrdurchmesser: D = 10 ... 1000 mm Rohrwanddicke: t =0,2... 15mm

Pressschweißen

Schweißen durch Bewegungsenergie - Grundlagen
Statischer oder dynamischer Druck, der auf die zu

Kaltpressschweißen verbindenden Teile einwirkt (Kaltpressschweißen,
Sprengschweißen). Reibung, die durch eine
oszillierende translatorische Relativbewegung der zu
verbindenden Teile unter Einwirkung eines statischen
Drucks entsteht (Ultraschallschweißen). Reibung, die
vorwiegend durch eine rotierende oder oszillierende
Relativbewegung der zu verbindenden Teile unter
Einwirkung eines statischen Drucks entsteht
(Reibschweißen).
US-
Schweißen Reibschweißen Während das Kaltpressschweißen durch überwiegend
statische Merkmale gekennzeichnet ist, sind das
Ultraschall- und Reibschweißen aufgrund ihrer
Reibgeschwindigkeiten als dynamisches
Schweißverfahren einzuordnen.
Vergleich ausgewählter Schweißverfahren

Reibschweißen
rotatorische – translatorische Bewegungsabläufe bzw. Kombinationen
a) Rotationsbewegung eines Bauelelmentes, ein Bauelement fest eingespannt

b) gegenläufige Rotationsbewegung
c) rotierende Zwischenstücke
d) oszillierende Reibbewegung
e) exzentrische Reibbewegung
f) Radialreibschweißen
Reibschweißen
Grundaufbau einer Reibschweißmaschine 1 Motor

2 Kupplung/Bremse beim Reib-
schweißen mit kontinuierlichem
Antrieb, Schwungmasse beim
Schwungradreibschweißen
3 Spindelkopf
4 Spanneinrichtung für rotierendes
Werkstück
5a Werkstück rotierend; 5b Werkstück
feststehend
6 Spanneinrichtung für feststehendes
Werkstück
7 Schlitten
8 Hydraulikzylinder zur Erzeugung der
Kraft-Drehzahl-Zeit-Verläufe für verschiedene Verfahren Axialkraft
a) Reibschweißen mit kontiniurlichem Antrieb

b) Reibschweißen mit Schwungradantrieb
c) Kombiniertes Reibschweißen

Reibschweißen
Anwendungsbeispiele

Reibschweißen
Konstruktive Gestaltung der Fügeteile

Die konstruktive Gestaltung der reibzuschweißenden Bauteile hat aufgrund der spezifischen Vorgänge an der
Fügestelle, der Realisierung eines bestimmten Druck-Zeit-Programms und der damit verbundenen speziellen
Konstruktion der Reibschweißmaschine eine große Bedeutung. Mit der Gewährleistung einer
reibschweißgerechten Konstruktion werden vorrangig solche die Verbindungsqualität maßgeblich
beeinflussenden Faktoren,
•ausreichend sichere Spannmöglichkeiten
•ausreichende Steifigkeit an der Fügestelle
•günstige Reibbedingungen gesichert.
Eigenschaften von Reibschweißverbindungen:

• schmale Wärmeeinflusszone
• sehr gute Festigkeitseigenschaften aufgrund rekristallisiertem und damit feinkörnigen Gefüge
• statische Festigkeit entspricht der des Grundwerkstoffs
• sehr gutes Schwingfestigkeitsverhalten teilweise besser als das des Grundwerkstoffs

Rührreibschweißen

Reibschweißen
Reibschweißen
Linearreibschweißen
Rühr - Reibschweißen

Kaltpressschweißen
a) Überlappschweißen b) Stumpfschweißen
Mit dem Kaltpressschweißen können gleichartige oder ungleichartige Metalle bei Raumtemperatur gefügt werden.
Eine durch hohe Anpresskräfte hervorgerufene plastische Verformung der zu fugenden Teile führt zu deren
Annäherung bis in atomare Bereiche, so dass atomare Bindekräfte wirksam werden. Voraussetzung sind eine
sorgfaltige Reinigung der Fügeflächen und ein möglichst großer Härteunterschied zwischen Grundmetall und Oxid,
damit ein Aufreißen der Oxidschicht ermöglicht wird.
Anwendungsbereiche
•Metall- und Metallkombinationen mit guten Kaltverformungseigenschaften
•Vorzugsweiser Einsatz in der Elektrotechnik z.B. Bimetallkontakte, Fügen von Cu-Al-Drähten auch sehr kleiner Dmr.

Kaltpressschweißen
Kaltpressschweißen
Bauteilgestaltung beim
Kaltpressschweißen
a) unterschiedlich freie Stauchlänge b) Ringnut an der freien Stauchlänge des

härteren Werkstoffs
Pressschweißen

Diffusionsschweißen
Das Diffusionsschweißen ist ein Schweißen im festen

Zustand. Die Verbindung wird mit geringen
Anpressdrücken und Verformungen bei Temperaturen
oberhalb der Rekristallisationstemperatur durch
Diffusion erzeugt. Die Schweißzeit beträgt einige
Minuten bis mehrere Stunden. Die Belastbarkeit einer
Diffusionsschweißverbindung an metallischen
Werkstoffen wird einer durch Platzwechsel von
Atomen beider Verbindungspartner über die frühere
Bindeebene hinweg entstandenen neuen Struktur
zugeschrieben. Die für das Diffusionsschweißen
erforderliche Gesamtzeit beinhaltet die Einbauzeit der
zu verbindenden Teile, die Zeit für die Erzeugung der
für das Schweißen benötigten Atmosphäre, die
Aufheizzeit, die Temperaturhaltezeit, die Abkühlzeit
und die für den Ausbau der Verbindung erforderliche
Zeit.
Anwendung:
Für das Schweißen gleicher und gleichartiger
metallischen Werkstoffen
Einsatz für Sonderfälle z.B. Titan, Metall-Keramik-
Verbindungen …..

Schweißfehler

Schweißfehler

Schweißfehler

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Theoretische Grundlagen der Schweißtechnik SS 2010

20. bis 24. September 2010

Zeit Montag Dienstag Mittwoch Donnerstag Freitag

9:00 – 12:00 Theoretische Theoretische Praktikum Praktikum Theoretische

13:00 ~ 16:00 Theoretische Theoretische Praktikum Praktikum

Theoretische Grundlagen der Schweißtechnik Folie 3

Wo wird geschweißt? – Wirtschaftliches Umfeld

Verbände und Normen

Historische Entwicklung des Metallschweißens

Einteilung der Fertigungsverfahren nach DIN 8580

Definition des Schweißens und Prozessbegriffe

Wirkprinzipien beim Schweißen

Theoretische Grundlagen der Schweißtechnik Folie 4

Schweißeignung von Stählen

Wo wird geschweißt? – Wirtschaftliches Umfeld

 Schiffbau und Off-Shore-Technik 0,5

 Elektrotechnik und Elektronik 0

 sonstige Fertigungsbereiche Jahr

 2007: Export von Schweißgeräten im

Theoretische Grundlagen der Schweißtechnik Folie 7

Wo wird geschweißt? – Wirtschaftliches Umfeld

Beschäftigte in der Anwendung der Fügetechnik

Herstellung Schweißgeräte 30.000

• Die insgesamt 390.000 Beschäftigten erwirtschaften eine Gesamtwertschöpfung der Fügetechnik

Quelle: DVS, Studie „Value Added by Manufacture and Application of

Verbände und Normen

Wichtige Technische Normen sind

Theoretische Grundlagen der Schweißtechnik Folie 9

Entwicklung der Metallschweißprozesse

Theoretische Grundlagen der Schweißtechnik Folie 10

Schweißen in Konkurrenz zu anderen Fertigungsprozessen

Günstiger Faserverlauf, beste Zähigkeit, Aufbaumöglichkeit begrenzt, Kürzere Lieferzeiten,

Keine Wärmebeeinflussung, keine Gewicht deutlich höher Günstigerer Kraftfluss

Niedrig Arbeitstemperatur Teilweise geringe Festigkeit Keine Flussmittel erforderlich

Einteilung der Fertigungsverfahren nach DIN 8580

Fügen durch Fügen durch Beschichten durch

Gruppe 3.6 Gruppe 4.6

Theoretische Grundlagen der Schweißtechnik Folie 13

Systematik der Hauptgruppe 4 „Fügen“ nach DIN 8593

UG 4.5.1 UG 4.6.1 UG 4.7.1 UG 4.8.1

UG 4.4.2 UG. 4.5.2 UG 4.6.2

UG 4.4.5 HG: Hauptgruppe

Theoretische Grundlagen der Schweißtechnik Folie 14

Definition des Schweißens und Prozessbegriffe

„Schweißen ist Fügen durch Stoffverbinden“

Zusatz von Wärme

Definition des Begriffes Schweißen nach DIN 1910

Einteilung der Schweißprozesse (DIN 1910)

Einteilung der Schweißprozesse

Formen der Wärmeerzeugung

Metallthermische Reaktion Elektrischer Lichtbogen Schallwellen

Gasflamme Verbrennung Elektrischer Widerstand Lichtstrahlen

Theoretische Grundlagen der Schweißtechnik Folie 16

Wirkprinzipien beim Schweißen

Bereich der Schmelzzone Bereich der Plastifizierung

Theoretische Grundlagen der Schweißtechnik Folie 18

Pressstumpfschweißen Abbrennstumpfschweißen Punktschweißen Buckelschweißen Rollennahtschweißen

Lichtbogenbolzenschweißen Magnetisches Lichtbogenschw.

Theoretische Grundlagen der Schweißtechnik Folie 19

Gießschweißen Aluminotherm. Schweißen

Metall-Lichtbogen Unterpulverschweißen Schutgasschweißen Wolfram-Schutzgasschweißen

Handschweißen Metallschutzgas Schutzgasengspalt Wolfram-Inertgasschw.

Schwerkraftschweißen Inertgas Elektrogas Plasmaschw.

Unterschienenschweißen Aktivgas Plasma-Metall Wolfram-Wasserstoffschw.