Mechanisches Trennen

Mechanisches Trennen
1 SEDIMENTIEREN ..................................................................................................................................... 2
2 KLASSIEREN ............................................................................................................................................. 6
3 FLOCKUNG UND FLOTATION.............................................................................................................. 8
3.1 FLOCKUNG (FIOCCULATION, COAGULATION)........................................................................................ 8
3.2 FLOTATION (FLOTATION)...................................................................................................................... 8
4 ZENTRIFUGIEREN................................................................................................................................... 9
4.1 PRINZIP UND AUFBAU DER FILTER- UND SEDIMENTIERZENTRIFUGEN .............................................. 10
4.2 SEDIMENTIER-ZENTRIFUGEN .................................................................................................... 11
4.2.1 Schälrohr-Zentrifugen................................................................................................................... 11
4.2.2 Teller-Zentrifugen ......................................................................................................................... 12
4.2.3 Schneckenaustragszentrifuge ........................................................................................................ 12
4.3 FILTRIER-ZENTRIFUGEN ............................................................................................................. 14
4.3.1 Vertikalkonus-Zentrifuge............................................................................................................... 14
4.3.2 Schub-Zentrifuge ........................................................................................................................... 14
4.3.3 Pendel-Zentrifuge.......................................................................................................................... 15
4.3.4 Siebschnecken-Zentrifuge.............................................................................................................. 15
4.3.5 Taumel-Zentrifuge......................................................................................................................... 15
5 TROMMELFESTIGKEIT ....................................................................................................................... 16
5.1 MATERIALFESTIGKEITEN .................................................................................................................... 17
6 ZYKLON.................................................................................................................................................... 19
6.1 TRENNTEILCHENGRÖßE....................................................................................................................... 20
6.2 DRUCKVERLUST UND ZYKLONAUSLEGUNG ........................................................................................ 21
6.3 KONSTRUKTIVE AUSFÜHRUNGEN ....................................................................................................... 21
6.4 HYDROZYKLON .................................................................................................................................. 23
7 FILTER ...................................................................................................................................................... 25
7.1 GRUNDLAGEN ..................................................................................................................................... 25
7.2 FILTERMITTEL ...................................................................................................................................... 25
7.3 FILTERHILFSMITTEL .............................................................................................................................. 26
7.4 BERECHNUNG ....................................................................................................................................... 26
7.5 DISKONTINUIERLICHE FILTER ............................................................................................................... 26
7.6 KONTINUIERLICHE FILTER .................................................................................................................... 28
8 GASREINIGUNG...................................................................................................................................... 31
8.1 GASFILTER ........................................................................................................................................... 31
8.1.1 Gewebefilter................................................................................................................................. 31
8.1.2 Elektrofilter................................................................................................................................... 33
8.2 ABSCHEIDER ........................................................................................................................................ 34
8.2.1 Trockenabscheider ...................................................................................................................... 34
8.2.2 Nassabscheider ........................................................................................................................... 34
8.2.3 Abscheidung von Flüssigkeitströpfchen ................................................................................... 36
9 AUSWAHL MECHANISCHER TRENNEINRICHTUNGEN............................................................. 37
APA – mechan.Stofftrennung Seite 2 HTL-Wels Autor DI J.Lehner
1 Sedimentieren
Berechnungsgrundlagen (Sinkgeschwindigkeit von Partikeln in einer Dispersionsphase
(=kontin.Phase), Quer- u. Längsströmung im Absetzraum (=Becken), …) s. Vortrag!
2 Klassieren
Man erkennt, dass Teilchen unterschiedlicher Größe oder Dichte verschiedene

Absetzgeschwindigkeiten aufweisen. Bei den Klassierapparaten (Sortierapparate,
classifier, sizer) nutzt man dies zur kontinuierlichen Trennung der Teilchen einer
Schüttung nach Korngröße oder Dichte. Für gröbere Teilchen mit Größen über etwa
0,2 mm genügt dazu das Absetzen durch Schwerkraft. Für die Klassierung von
Feingut wird der Absetzvorgang meist durch die Fliehkraft verstärkt (Æ kleineres
Apparatevolumen). Sie wird durch entsprechende Strömungsumlenkungen erzeugt.
Falls die Klassierung in einem Gas als Dispersionsphase (= kontinuierliche Phase)
erfolgt, spricht man von Windsichten oder Sichten (classifying, sizing).
Wenn die Klassierung in einer Flüssigkeit erfolgt, bezeichnet man sie als
Stromklassierung (Naßklassierung, wet classifying).
Das Windsichten dient i.allg. der Trennung feiner Teilchen, während mit den
Stromklassierern gröbere Feststoffe klassiert werden. Das Klassieren durch Schwer-
kraft kann in Gegenstrom- und Querstromapparaten erfolgen. Bei den
Gegenstromapparaten (Steigrohrsichter) strömt ein Gas- oder eine Flüssigkeit in
vertikaler Richtung. Die Geschwindigkeit wird so gewählt, daß sie zwischen der
Sinkgeschwindigkeit der zu trennenden Teilchen liegt. Das Grobgut sinkt dann nach
unten, während das Feingut nach oben mitgetragen wird. In den
Querstromapparaten werden die zu trennenden Teilchen durch einen horizontalen
Fluidstrom je nach der Sinkgeschwindigkeit mehr oder weniger weit mitgetragen. Das
Grobgut sinkt zuerst aus dem Fluidstrom, während sich das Feingut erst nach einer
längeren Strecke absetzt.
Es gibt eine große Vielfalt von Klassierapparaten, auf die in diesem Rahmen dieser
Einführung nicht näher eingegangen werden soll. Es soll hier auf die Erörterung je
eines nach dem Gegenstromprinzip arbeitenden Windsichters und Stromklassierers
begrenzt werden.
Das linke Bild zeigt einen Steigsichter zur kontinuierlichen Trennung einer Schüttung im
Korngrößenbereich um 1 mm in zwei Kornklassen. Dazu werden die Schüttgutteilchen
durch ein zentrales Zulaufrohr und einen Verteilkegel in den kreisringförmigen Trennraum
geleitet. Die Luftgeschwindigkeit im Ringraum wird so eingestellt, dass das Grobgut nach
unten sinkt und das Feingut nach oben getragen wird. Der Ringraum ist demzufolge so zu
dimensionieren, dass darin die Luftgeschwindigkeit zwischen den Sinkgeschwindigkeiten
der Teilchen des Grobguts und des Feinguts liegen. Solche Apparate werden auch zur
Abtrennung von Staub, Fein- oder Faserteilchen aus Schüttungen eingesetzt. Sie werden
deshalb auch als pneumatische Reiniger bezeichnet.
Im rechte Bild ist ein Aufstromklassierer für Grobgut. Die zulaufende Suspension gelangt
durch ein Tauchrohr in den Trennapparat. Von unten tritt durch einen Anströmboden
zusätzliches Wasser ein. Dieses erzeugt mit den abgesunkenen Feststoffteilchen ein
Fließbett. Die Geschwindigkeit im Fließbett wird so hoch gewählt, daß sie über der
Austragsgeschwindigkeit für die feinen Teilchen liegt. Das Feingut wird deshalb im
Ringraum neben dem Tauchrohr nach oben ausgetragen. Das Grobgut tritt durch den in der
Überlaufhöhe verstellbaren Schwanhals. Dadurch läßt sich die Trennzone im Apparat
festlegen. Gegenüber gewöhnlichen Aufstromklassierern zeichnet sich der beschriebene
Apparat durch eine wesentlich höhere Trennschärfe aus.
Es sei hier erwähnt, dass auch die Flotation ein ausgezeichnetes Mittel zur Klassierung
von Feststoffteilchen sein kann.
3 Flockung und Flotation
Allgemein:
Feine Teilchen sedimentieren laminar. Ihre Sinkgeschwindigkeit ist deshalb dem Quadrat der
Teilchengröße proportional.Feine Teilchen sedimentieren nur sehr langsam. Unterhalb einer
Teilchengröße von etwa 0,01 mm (10 µm) wird die Sedimentation bereits durch molekulare
Bewegungsvorgänge beeinflußt. In Flüssigkeiten bleiben Teilchen bei Größen unter etwa
0,001 mm (1 µm) dauernd in der Schwebe. Die minimale Absetzgeschwindigkeit für einen
wirtschaftlichen Einsatz von Sedimentationsapparaten liegt bei etwa 10 -5 m/ s. Die
Sedimentation durch Schwerkraftwirkung ist deshalb auf Teilchengrößen über rund 0,01 mm
(10 µm) begrenzt. Durch Flockung oder Flotation können trotzdem auch feinere Teilchen
mittels Schwerkraftsedimentation aus Suspensionen abgeschieden werden.
3.1 Flockung (fiocculation, coagulation)
zur Flockung mischt man der Suspension vor der Sedimentation mit Rührern oder in
turbulenten Rohrströmungen Flockungsmittel (flocculating agents) wie Eisenchlorid,
Aluminiumsulfat oder synthetische makromolekulare Substanzen bei. Diese führen zur
Agglomeration mehrerer feiner Teilchen zu wesentlich größeren Flocken mit einer
entsprechend höheren Sedimentationsgeschwindigkeit. Zahlreiche Feststoffteilchen
(insbesondere frische Mahlprodukte) neigen zur Eigenflockung, bei der die Teilchen ohne die
Zugabe von Flockungsmitteln zu größeren Verbänden agglomerieren. Die Eigenflockung
kann durch langsam laufende Rührer gefördert werden (mechanische Flockung).
3.2 Flotation (flotation)
Bei der F l o t a t i o n werden die Festoffteilchen durch aufsteigende Gasblasen aus
Suspensionen transportiert. In der Bodenzone des Flotationsbeckens werden durch
Einblasen von Gasen (meist Luft) aus porösen Böden oder Düsen feine Blasen erzeugt
(pneumatische Flotation). Die Blasen können auch durch Druckerniedrigung
(Entspannungsflotation) oder Erwärmen vorher mit Gasen gesättigter Suspensionen gebildet
werden. Als weitere Möglichkeiten zur Erzeugung feiner Gasblasen gelangen die Begasung
mit Rührern, die Zufuhr von Gas und Suspension in Mischdüsen und die Elektrolyse der
kontinuierlichen Phase (elektrolytische Flotation) zur Anwendung.
Die Teilchen der Suspension, welche durch die diskontinuierliche (= disperse-) Phase
schlecht benetzt werden, neigen dazu, sich an der Oberfläche der aufsteigenden
Gasblasen anzulagern. Sie sammeln sich schließlich in der sich über der Suspension
bildenden Schaumschicht an und werden von dort durch Räumwerkzeuge entfernt.
Die Teilchen der Suspension, welche von der kontinuierlichen (= Dispersions-) Phase gut
benetzt werden, haften nicht an den Gasblasen und bleiben in der Suspension zurück.
Durch die Flotation können deshalb Stoffe selektiv aus einer Suspension entfernt werden.
Die Flotation hat daher auch als Klassierverfahren besondere Bedeutung und wird
beispielsweise zur Gewinnung mineralischer Rohstoffe aus Erzen und zur Kohleaufbereitung
in großem Umfang eingesetzt. Erwähnenswert ist auch die Entfernung von Druckerschwärze
aus Altpapier oder die Abtrennung von Proteinen aus wässerigen Lösungen.
Da auch Teilchen mit sehr geringer Dichtedifferenz zur kontinuierlichen Phase abgetrennt
werden können, ist die Flotation in der Abwasserreinigung eine interessante Alternative zur
konventionellen Flockungssedimentation. Wenn die Feststoffe nicht genügend
wasserabstoßend sind, müssen der Suspension Chemikalien beigemischt werden. Durch die
Wahl und die richtige Dosierung entsprechender Flotationsmittel können die
Benetzungseigenschaften der Feststoffteilchen und damit die Selektivität der Flotation gezielt
beeinflußt werden.
4 Zentrifugieren
Bei der Sedimentation feiner Teilchen treten besonders im Falle eines geringen
Dichteunterschieds zwischen Teilchen und Fluid sehr große Absetzzeiten auf.
Bei Suspensionen könnte in solchen Fällen neben der Flockung und der Flotation auch
durch Erwärmen eine gewiße Erhöhung der Absinkgeschwindigkeit erreicht werden. Dies
wäre aber mit einem hohen Energieaufwand verbunden und würde infolge der dadurch
verstärkten thermischen Bewegung der Flüssigkeitsmoleküle bei sehr feinen Teilchen nicht
zum Ziel führen.
Beim Zentrifugieren wird die Schwerkraft als treibende Kraft durch die Fliehkraft ersetzt. Da
in Zentrifugen Zentrifugalbeschleunigungen bis über 100.000 g (!) erreicht werden,
können auch Trennaufgaben bewältigt werden, die mit der Schwerkraftsedimentation nicht
oder nur mit unverhältnismäßig großen Apparatevolumina durchführbar wären.
Normale Zentrifugen Super Zentrifugen Ultra Zentrifugen
200 – 4.000 g 4.000 – 50.000 g bis über 100.000 g
Die kontinuierliche Filtration hingegen ist ohne sehr großen konstruktiven Aufwand (z.B.
Drucktrommelfilter) nur als Vakuumfiltration möglich. Der maximale Druckverlust in Kuchen
und Filtermittel ist dann auf Werte unter etwa 0,85 bar begrenzt. In diskontinuierlich
arbeitenden Druckfiltern sind zwar wesentlich höhere Differenzdrücke möglich - der Aufwand
zur Kuchenentfernung ist aber oft erheblich. Hier sind die Zentrifugen überlegen, da die
Kuchenentnahme bei den Zentrifugen aus offenen Trommeln erfolgen kann (Druckaufbau
in der Zentrifugentrommel statt in einer Pumpe).
Das Zentrifugieren ist ein mechanisches Trennverfahren zur Trennung von Suspensionen
und von Emulsionen mit Hilfe der Fliehkraft.
Durch Zentrifugieren könnten auch Rauch und Nebel getrennt werden. Dazu genügen aber
i.allg. die viel einfacher aufgebauten Zyklone.
Man unterscheidet zwei grundsätzlich verschiedene Zentrifugenarten.

Die Filterzentrifugen (filtering centrifuges): hier wird die auf die kontinuierliche Phase (=
Dispersionsphase) wirkende Fliehkraft genutzt und
die Sedimentierzentrifugen (sedimentation centrifuges): hier wird die auf die verteilte
Phase (= disperse Phase) wirkende Fliehkraft genutzt.
4.1 PRINZIP und Aufbau der Filter- und Sedimentierzentrifugen
Die Filterzentrifugen weisen durchlässige Trommeln auf. Die Sedimentierzentrifugen
besitzen Vollmanteltrommeln. Unter der Fliehkraftwirkung wird das zulaufende Gemisch an
den Trommelmantel geschleudert und bildet dort einen rotierenden Suspensionsring.
Prinzip von Filter- und Sedimentierzentrifugen (siehe untere Bilder):
A) Filterzentrifuge mit gelochter Trommel:
1 Suspensionszufuhr mit Verteilung über ganze Trommelbreite, 2 Suspensionsring, radial
strömend, 3 Kuchen, 5 radialer Filtrataustritt
B) Sedimentierzentrifuge mit Vollmanteltrommel
1 Suspensionszufuhr, 2 Suspensionsring, 4 Schlamm, 6 Austritt der geklärten Flüssigkeit
über Überlauf.
Überlauf-
Wehr
Pfeilrichtungen geben die Flussrichtung der zu klärenden Flüssigkeit innerhalb der

Zentrifugentrommel an (Æ Dispersions- oder kontinuierliche- Phase)
Berechnungsgrundlagen:
Die überschlägige Berechnung kann meist mit der Stokes'schen Formel erfolgen, wobei g durch
die Zentrifugalbeschleunigung z ersetzt wird. Stokes deshalb, weil die Wandergeschwindigkeit
von kleinen Teilchen nach außen einer „schleichende Strömung“ entspricht.
2π n 2π r n
mit : Fz = m a z = m rm ω 2 ω = 2π f = u = rω = u2 = r 2 ω²
60 60
u² u²
wird : a z = rm ω 2 = rm 2
=
rm rm
f Drehfrequenz [1/s]
n Drehzahl [U/min]
u Umfangsgeschwindigkeit [m/s] Zentrifugentrommelausschnitt:
rm mittlerer Radius für die Berechnung der Drehbeschleunigung
wz Absetzgeschwindigkeit der Teilchen in der Trommel [m/s]
az Beschleunigung [m/s²]
ra + ri
rm =
2
az d p ² ( ρ p − ρ fl )
wz = unter der Βedingung, dass: Re < 0,5
18 η f
⎛ 2π n ⎞
2
⎜ ⎟ r
a z ⎝ 60 ⎠ m
zm = = mittlerer Beschleunigungswert (Æ Vielfaches der Schwere-
g g
beschleunigung g).
Da die Zentrifuge meist nur max. bis zur Hälfte gefüllt wird, kann angenommen werden:
ri = 0,7 ra Æ rm = 0,85 ra
Anlaufleistung: P ~ 0,0017 d² ua3 ρfl
ua …. Umfangsgeschw. des Zentrifugenmantels
Dauerleistung: rund 25% der Anlaufleistung
4.2 SEDIMENTIER-ZENTRIFUGEN
Problem bei den meisten Zentrifugen ist die Lagerung (fliegende Welle)
4.2.1 Schälrohr-Zentrifugen
diskontinuierlich kontinuierlich
t = 3 - 15 min (für geringeren Feststoffgehalt)
Filtrat Zulauf Zulauf

Schlamm
tangentiales Filtrat
Schälrohr
4.2.2 Teller-Zentrifugen
Werden auch Separatoren genannt. Vorwiegend zum Trennen von Emulsionen und feinen
Suspensionen. Hohe Drehzahlen. ("Rahmschleuder").
Zu wesentlich höheren Durchsätzen, bei gleichem Bauvolumen kommt man durch eine Konstruktion, die
sich auch als „rotierender“ Lamellenklärer umschreiben läßt.
Die Suspension tritt durch den Zulauf in die Zentrifuge ein und wird von unten zum ersten rotierenden
Teller geführt. Zwischen den Tellern erfolgt die Trennung, wenn der Feststoff durch die Zentrifugalkraft
gegen die Wand des oberen Tellers gedrückt wird und nach unten bzw. nach außen wandert, während
die flüssige Phase den Weg zwischen den Tellern nach oben fortsetzt. Der Feststoff wird von der
Trommelwand mit Hilfe einer Schnecke entfernt und ausgetragen. Die Trommel rotiert (mit etwas
geringerer Drehzahl), um die Teller nicht allzu stark abzubremsen.
Zulauf
Filtrat
Öffnungen in den Tellern ermöglichen

Teller-Neigung: den Zusammenstoß von Teilchen ⎯⎯→
30 - 50°
Schlamm
Schnecke
n1 > n2
∆n: 20 - 70 U/min
n2
n1
4.2.3 Schneckenaustragszentrifuge
werden als Dekanter (scroll-type centrifuge) bezeichnet. Die Suspension gelangt durch eine
Hohlwelle und durch die Förderschnecke auf den rotierenden Suspensionsring in die
Vollmanteltrommel. Der Feststoff (ρp > ρF) sedimentiert zur Trommelwand wobei die geklärte
Flüssigkeit über ein Wehr zum Flüssigkeitsaustritt gelangt. Der Schlamm wird in umgekehrter
Richtung über den konischen Trommelteil mit Hilfe der Förderschnecke (die sich mit einer etwas
geringerer Drehzahl als die Trommel dreht) aus dem Suspensionsring gefördert. Vor dem
Austritt aus der Trommel wird der Schlamm nach dem Austauchen aus dem Suspensionsring
entwässert. Diese Schlammentwässerung der Dekanter ist gegenüber den anderen
Sedimentationszentrifugenbauarten ein wesentlicher Vorteil. Mit Dekantern lassen sich
Suspensionen mit Feststoffvolumenanteilen bis zu 60 % verarbeiten.
Durch entsprechende Änderung der Wehrhöhe und des Volumenstroms findet der Dekanter
auch als Klassierer Verwendung. Die Strömung im Dekanter wird durch die mit einer
Differenzdrehzahl mitrotierende Schnecke gegenüber jener in gewöhnlichen
Vollmantelzentrifugen erheblich komplizierter. Zur Erhöhung der Absetzgeschwindigkeit wird oft
auch mit Flockungsmitteln gearbeitet.
Prinzips Skizze eines Dekanters:

Schnecke
n1 n2
Zulauf
Schlamm
Filtrat
Das „Austauchen“ des Schlamms aus dem Suspensionsring ist in der nachfolgenden Skizze zu sehen:
Industrielle Ausführung eines Dekanters:
Allgemein zu dieser Trennungsart:

VT: kontinuierlich, einfach
NT: Feststoff hat einen relativ hohen Feuchtigkeitsgehalt
Flüssigkeit ist noch trüb Abhilfe: Zugabe von Flockungsmittel (Preis!)
4.3 FILTRIER-ZENTRIFUGEN
Im Gegensatz zu anderen Verfahren wird die

Flüssigkeit vom Feststoff durch Lochtrommeln
(sog. Siebtrommeln) getrennt. Die Flüssigphase
sickert durch den Feststoff unter Einwirkung der
Fliehkraft und wird dabei filtriert. Teilweise
Zugabe von Filterhilfsmitteln. Die eigentliche
Filtrierung erfolgt durch den Filterkuchen.
Meist 3 Vorgänge:
1. Filtrierung
2. Waschen (Einsprühen von Waschflüssigkeit)
3. Trocknen
4.3.1 Vertikalkonus-Zentrifuge
stehend oder hängend. Diskontinuierlich
Aufgabe
φ 10–20mm Im Filterkuchen verbleibt die

Kapillarflüssigkeit. Diese lässt sich
weitgehend nur durch thermisches
Trocknen oder Verdampfen (meist
unter Vakuum) entfernen.
Restfeuchte: 2 - 60 Gew%
Filtrat
Aufgabe
4.3.2 Schub-Zentrifuge Schubtell

Kontinuierlich. Der Schubteller trägt
durch periodische Hubbewegungen
einen Teil des Feststoffes aus.
Gleichzeitig Lockerung des Kuchens.
z.B. Entwässerung von Kochsalz

Wasch-
flüssigkeit
Filtrat
4.3.3 Pendel-Zentrifuge
Durch Aufhängung an 3 Säulen erfolgt erschütterungsfreie Lagerung (auch für obere

Stockwerke geeignet)
Entleeren oben oder unten
Pendelstütze
3 Stützen =
statisch
M
Filtrat Fz
Feder verhindert Kippen
4.3.4 Siebschnecken-Zentrifuge
Ähnlicher Aufbau wie bei der Schneckenaustrags-Zentrifuge, nur mit einer Siebtrommel außen.
n1 n2
Trübe-
Zulauf
Schlamm
4.3.5 Taumel-Zentrifuge Filtrat
Der normalen Rotation wird eine exzentrische Taumelbewegung überlagert, die zu einer
periodisch schwankenden Änderung der Fliehkraft und somit zu einer Auflockerung des
Kuchens führt.
Aufgabe
Schälmesser
tangentialer
Austrag
Filtrat
Hohlwelle für die
Welle für die Hauptdrehung
Taumelbewegung
5 Trommelfestigkeit
F
2 F/2
h
rfl
σ F da
F di
s 2
rst
σ
F/2
F
σ= F = Fst + Ffl A=2sh
A
πn
Fst = mst rst ω² Ffl = mfl rfl ω² ω=
30
aus Linienschwerpunkt: aus Flächenschwerpunkt:
da 2 (d a3 − di3 )
rst = rfl =
π 3π ( d a2 − di2 )
da π h π h
mst = s ρ st m fl = (d a2 − di2 ) ρ fl
2 8
Fst + F fl (mst rst + m fl rfl ) ω ² (mst rst + m fl rfl ) (π n)² Rm

σ tats = = = 6
≤ σ zul =
A 2sh 1,8 10 s h S
1 1,8 106 s h σ zul

nmax ≤
π mst rst + m fl rfl
r, s, h [mm]
n [min-1]
σ [N/mm²]
5.1 Materialfestigkeiten
Beispiel:
Untersucht werden soll die Absetzzeit von 20 m3 Suspension in einem Absetzbecken und in
einer kontinuierlichen Zentrifuge.
Versuche ergaben eine Partikel-Absetzgeschwindigkeit im Standzylinder von 10-5 m/s.
Das Absetzbecken sei 1,4 m tief.
Die in Frage kommende Zentrifuge hat einen Außen∅ von 0,8 m, eine Länge von 1 m und eine
Drehzahl von 500 U/min.
a) ist die Drehzahl bei einer Werkstofffestigkeit von Re = 250 N/mm² und einer 5-fachen
Sicherheit noch zulässig?
b) wie groß ist die Anlaufleistung? (Motordimensionierung)
6 Zyklon
Die Abscheidung der dispersen (=verteilte)

Phase erfolgt in den Zyklonen ( Fliehkraft-
abscheider, cyclone) wie in den Sedi-
mentierzentrifugen durch Fliehkraft.
Im Gegensatz zur aufwendigen
Konstruktion der Zentrifuge weist der sehr
einfach aufgebaute Zyklon keine bewegten
Apparateteile auf, sieh rechtes Bild.
Zyklone sind deshalb sehr preisgünstig. Ihr
hoher Druckverlust und die oft
bescheidene Trennschärfe sind allerdings
erhebliche Nachteile.
Das zu trennende Gemisch strömt i.allg.
tangential in einen rotations-
symmetrischen Raum. Dadurch wird in
diesem eine Drehströmung erzeugt. In
dieser werden die Teilchen (mit größerer
Dichte) nach außen geschleudert. Die
kontinuierliche (=dispersions) Phase
entweicht durch das Tauchrohr nach oben
(overflow), während die disperse am
Zyklonmantel nach unten gleitet
(underflow). Die Entnahme erfolgt im
Falle fester disperser Phasen durch
Zellradschleusen oder bei flüssiger
disperser Phase durch Überläufe oder
Pumpen.
Der unten an den Zyklonmantel
anschließende Abscheideraum und der darin
angebrachte Abschirmkegel verhindern ein
Wiederaufwirbeln abgeschiedener
Feststoffteilchen. Der Zyklonmantel kann
zylindrisch oder - wie im Bilddargestellt –
mit einem konisch unteren Teil ausgeführt
werden.
Neben tangentialen Einlaufkonstruktionen werden Zyklone auch mit Spiraleinlauf
und axialem Einlauf mit Leitschaufeln zur Erzeugung der Rotationsströmung gebaut.
Zur Trennung größerer Volumenströme werden mehrere kleinere Zyklone parallel
geschaltet, da man dadurch eine bessere Abscheidung erreicht als mit einem
einzelnen großen Zyklon (Multizyklon, multiple cyclone).
Zyklone eignen sich zur Abscheidung fester Teilchen aus Gasen und
Flüssigkeiten. Sie werden auch häufig für die Tropfenabscheidung aus Gasen
eingesetzt.
Auch das Klassieren von Feststoffen zählt zu den Einsatzgebieten des Zyklons. Hier
wirkt sich allerdings die geringe Trennschärfe einschränkend aus. Bedingt eignen
sich Zyklone auch zum Trennen von Emulsionen. Die zur Abtrennung fester Teilchen
aus Flüssigkeiten gebauten Zyklone werden als Hydrozyklone (hydro-cyclone)

bezeichnet.
Ihre Auslegung erfolgt nach ähnlichen Überlegungen wie jene der Gaszyklone.
6.1 Trennteilchengröße
Die sich im Zyklon einstellende räumliche Strömung ist sehr kompliziert und läßt sich
auch mit aufwendigen Ansätzen nur näherungsweise beschreiben (Zweiphasenströ-
mung, räumliche Sekundärströmungen, Turbulenzeinfluß auf den Absetzvorgang).
Die in einem Zyklonabscheider erreichbare Trennteilchengröße läßt sich aber mit
einem sehr einfachen Modell schon recht gut abschätzen.
Entscheidend für die Feststoffabscheidung sind die Strömungsverhältnisse entlang
der im Bild strichpunktiert angedeuteten, gedachten Zylindermantelfläche mit
dem Innenradius des Tauchrohrs ri und der Länge zi.
Grob vereinfacht, läßt sich die Strömung im Bereich dieser Fläche als ebene
Wirbelströmung mit der Bedingung
wu r = konstant
aus der Umfangsgeschwindigkeit am Eintritt in den Zyklon berechnen. Versuche an
Zyklonabscheidern haben gezeigt, dass die Beziehung
wu r m = konstant
die wirklichen Verhältnisse besser wiedergeben. Damit erhalten wir die gesuchte
Umfangsgeschwindigkeit we an der Stelle r = re zu:
wui = ri ωi = we (re / ri) m
Je nach Zyklonbauart (Tangentialeinlauf wie im Bild gezeigt, Einlaufspirale oder
axialer Einlauf mit Schaufelkranz), geometrischen Verhältnissen, Feststoffbeladung
und Eintrittsgeschwindigkeit liegt der Wert des Exponenten
m zwischen 0,5 und 1.
Die längs der Höhe zi als konstant angenommene Radialgeschwindigkeit an der Stelle
ri wird aus der Kontinuitätsgleichung bestimmt:
.
wri = V/ (2 π ri zi )
Die nach obiger Gleichung berechnete Umfangsgeschwindigkeit bewirkt eine entspre-
chende Fliehkraft auf die Teilchen. Hier können wir auf das bei den Sedimentierzen-
trifugen Berechnete zurückgreifen. Da wir vor allem an der Abscheidung möglichst
feiner Teilchen interessiert sind, können wir die durch die Fliehkraft bedingte Sedi-
mentation der dispersen Phase als laminar annehmen.
Die Absetzgeschwindigkeit der Teilchen an der Stelle r = ri kann deshalb mit der
Winkelgeschwindigkeit ω = ωi berechnet werden. An der Stelle r = ri müssen Partikel
mit der Trennteilchengröße gerade in der Schwebe bleiben.
r ω 2 d p ² ( ρ p − ρ fl )
Der Partikeldurchmesser dp = dT aus der Gl.: wz =
18 η f
berechneten Sinkgeschwindigkeit muß somit jenem der Radialgeschwindigkeit aus
der Gl. (siehe schon oben!) entsprechen. Somit ergibt sich:
V& ri ωi d p ² ( ρ p − ρ fl ) V& ri ωi d p ² ( ρ p − ρ fl )
2 2
wri = , wz = und mit : wri = wz ergibt : =

2 π ri zi 18 η f 2 π ri zi 18 η f
V&
Diese Bedingung führt mit der Eintrittsgeschwindigkeit we = , Ae = Eintrittsringquerschnitt
Ae
m 2m 2m
⎛r ⎞ ⎛r ⎞ V& 2 ⎛ r ⎞
und mit (siehe bereits oben!): riωi = we ⎜⎜ e ⎟⎟ − > ri 2ωi2 = we2 ⎜⎜ e ⎟⎟ = 2 ⎜⎜ e ⎟⎟ zu:
⎝ ri ⎠ ⎝ ri ⎠ Ae ⎝ ri ⎠
π zi V& 2 d p ² ( ρ p − ρ fl ) (re / ri ) 2 m
V& = und damit zur folgenden Beziehung für die:
9η Ae2
9 η Ae2
Trennteilchengröße dT = (r / r ) m
π zi ( ρ p − ρ f ) V& i e
6.2 Druckverlust und Zyklonauslegung

Die Zyklonabscheider zur Staubabscheidung weisen leider recht hohe Druckverluste
im Bereich von 1000 bis 2500 Pa auf. Die Gl. für dT legt zunächst nahe, einen
Zyklon zur Erzielung einer kleinen Trennteilchengröße mit kleinem
Radienverhältnis ri / re und kleinem Eintrittsquerschnitt Ae zu betreiben.
Dies ergäbe zwar sehr hohe Zentrifugalbeschleunigungen an der entscheidenden
Stelle mit r = ri , würde aber auch zu entsprechend hohen Druckverlusten führen,
weil das Tauchrohr dann nur noch einen kleinen Durchmesser hätte.
Am Eintritt ins Tauchrohr entsteht nämlich der Hauptdruckverlust (Größenordnung 80
bis 90 % des Gesamtdruckverlusts). Die für den Druckverlust entscheidene Größe ist
deshalb die mittlere Geschwindigkeit im Tauchrohr. Auch in der Eintrittszone
entstehen beachtliche Druckverluste. Für die Berechnung des Druckverlusts in einem
Zyklon benötigt man deshalb Widerstandsbeiwerte für die Einlaufzone cfe und
für das Tauchrohr cfi. Damit kann der Druckverlust in Analogie zur
Druckverlustgleichung aus der folgenden Beziehung bestimmt werden:
ρ f wi2
∆p = (c fi + c fe )
2
Die beiden Widerstandsbeiwerte können nach Barth-Muschelknautz ermittelt
werden. Werte für cfe ca. 1 bis 5 und cfi ca. 10 bis 50 .
6.3 Konstruktive Ausführungen

6.4 Hydrozyklon
sehr feiner Trennschnitt (z.B. 10 - 200 µm bei Dichte 2600 kg/m3 und einem
Zulaufdruck von 1,5 - 0,2 bar )
Überlauf
fein + Wasser fein + Wasser
Hydrozyklon Tauchrohr
Zulauf
grob
(Trübe)
Unterlaufdüse
Anwendung: Erz, Sand, Hefe, Kaolin, Kohle ..... grobes

Material
Wirkung:
Zentrifugalkraft, wobei diese mit abnehmenden Radius immer
größer wird. Beschleunigungen bis über 1000g. Grobtrennung im
Außenwirbel, Feintrennung im Innenwirbel. Je länger der
konische Teil, desto besser die Trennung. Damit das Wasser
über die Innendüse den Zyklon verlässt, muss deren
Durchmesser größer sein als der Durchmesser der Auslaufdüse.
Bei geeigneter Unterlaufdüse erfolgt eine Eindickung des Un-
terlaufes je nach Kornfeinheit auf ca. 20 - 50% Restfeuchte (Gew
%), d.h. das Gut kann direkt auf Deponie gefahren werden und
entwässert dort.
Baugrößen: ∅10 mm - 2 m, bei Längen von 10 cm bis 4 m
Durch die hohen Geschwindigkeiten und Kräfte muss die Auskleidung abriebfest sein:
Weichpanzerung (Kunststoff oder Naturgummi)
Hartpanzerung (Hartmetall, Porzellan, Schmelzbasalt)
VT:
• geringer Raumbedarf
• großer Durchsatz
• trennscharf
• einfache Herstellung
• keine bewegten Teile
• kontinuierlich
• preisgünstig
• freie Werkstoffwahl
• Energiebedarf geringer als Zentrifugen
NT:
• Eindickung nur bis zu einem gewissen Grad möglich
• Energiebedarf wesentlich höher als bei anderen Klassierern
• bei hoher Trennschärfe sind mehrere HZ parallel zu HZ-Batterien geschaltet
• hoher Wasserverbrauch (wird durch Kreislaufführung vermindert)
Sonderform: Taschenzyklon
Mit durch Unterdruck selbstöffnender Unterlaufdüse. Ergibt, einen wesentlich größeren
Durchsatz, bei wenig Restfeuchte, und allerdings etwas schlechterer Trennschärfe
Z-Batterie
Unterdruckregelung
LINATEX -
Taschenzyklon
Fg
∆h
Rohr unterbrechen
7 Filter
7.1 Grundlagen
Def.: Trennen grober bis feinster, schwerabsetzender (=sedimentierbarer) Suspensionen
mit mittlerem bis kleinem Feststoffgehalt, durch poröse Filterschicht und
Filterkuchen.
Einteilung nach
Arbeitsweise Filterschicht Druck
kont. diskont. lose- körnige- Filtertuch Über- Unter-

Schicht Druck
(Sandfilter) (Fritten)
Verfahren Normalfiltration Ultrafiltration

Hyperfiltration
(Reversosmose)
Filterschicht porös Porenmembran Porenmembran
semipermeable M.
Anwendung Suspensionen kolloide Stoffe echte Lösungen
(0,005 - 0,5 µm) (0,0002 - 0,005 µm)
Beispiele Farbstoffe Abwasseraufbereitung
Bakterien Dialyse
Viren Meerwasserentsalzung
Osmose: Lösungsmittel (LM) strömt durch semipermeable Membran um
Konzentration auszugleichen (osmotischer Druck)
Reversosmose: Durch zusätzlichen Überdruck tritt das LM wieder aus der Lösung aus
Semipermeable Membran
7.2 Filtermittel
Anforderung: - chemisch beständig

- richtige Porengröße
- leicht zu reinigen
Werkstoffe: - gelochte Bleche aus Metall

- gewebte Metallsiebe
- Textilgewebe aus Natur- und Kunstfaser (Filtertuch)
- poröse Stoffe aus Metall, Kunststoff, Gummi und
- Keramik (Fritten)
- Papier- und Filzschichten
- lockere Schüttungen aus Sand, Mehl, Koks etc.
- Häute und Kapillarschläuche
7.3 Filterhilfsmittel
Anforderung: - lockerer Aufbau des Filterkuchens

- starke Adsorptionswirkung
- keine Reaktion mit der Trübe
- Dichte soll ähnlich der Trübe sein
Werkstoffe: - Kieselgur und Aktivkohle

(können auch schon vor Beginn der Filtration aufgebracht werden)
7.4 Berechnung
Filtrierdruck: nimmt mit fortschreitender Filtrationsdauer zu, damit

Filtriergeschwindigkeit gleich bleibt.
Ab einer gewissen Zeit te hat eine Druckzunahme keinen wesentlichen Einfluss mehr auf
die Filtriergeschwindigkeit und somit auf den Durchsatz. Dann ist es besser, den
Filtriervorgang abzubrechen und mit einer frischen Filterschicht neu zu beginnen.
Da sowohl die zunehmende Verstopfung der

Poren, als auch die Dicke der Filterschicht,
sowie der Druck einen Einfluss haben, ist es
meist üblich, die Filtrierleistung zuerst im Trübe Rückspülung
Labor zu erproben und dann die gemessenen
Werte mit einem geeigneten Faktor in die Pra-
xis umzusetzen.
7.5 Diskontinuierliche Filter
Kies- oder Sandfilter Filterkuchen

Sand
Offen oder geschlossen. Verwendung oft für Kies
Trinkwasseraufbereitung (Brunnen).
Rückspülung (bei größeren Feststoffmengen)
händisch oder automatisch. Regelung über den Filtrat Rückspülung
Filterdruck (Parallelschaltung mehrerer Filter)
Ultrafilter Trübe
Nur sehr geringe Filtriergeschwindigkeiten

möglich, daher Ausgleich durch große
Filterflächen.
Filtrat
Plattendruckfilter bzw. Filterpresse
Filtertuch A Schnitt A - A
Trübe
F F
Holm
Filtrat
A
Am häufigsten von allen Filtertypen : Druck-, Saug- und Anschwemmfilter (normal bis
zu 15 bar Überdruck)
Teilweises Waschen des Filterkuchens.
VT: Anzahl der Filterelemente kann angepasst werden
geringe Restfeuchte.
automat. Feststoffaustrag möglich
NT: Filtrierung nur solange möglich, bis Hohlräume ausgefüllt sind
Rahmengröße: bis 1,5 x 2 m bis zu 150 Kammern

Pressluft
Kerzendruckfilter
Filterkerzen aus Metall, Kunststoff oder

Keramik. In die Bodenplatte Filtrat
eingeschraubt.
Nach dem Auswaschen oft Lockern oder
Entfernen des Feststoffes mittels Pressluft. Filtertuch
Filterkerze
Schnell-
Trübe
Verschlus
Scheiblerfilter
Große Filterfläche bei kleinen äusseren Abmessungen. Zusammenklappbare Rahmen

werden in die Filterbeutel geschoben und dann in die Suspension gehängt. Viele
Rahmen nebeneinander.
Bohrungen für Filtertuch

Filtrat
Filtrat
Feder
Zusammenklappbarer
Tellerfilter
Rückspülen wird oft durch zusätzliche

Rotation der Teller unterstützt. Meist
verwendet als Anschwemmfilter (z.B.
als Endfilter für Bierhefe)
7.6 Kontinuierliche Filter
VT: bessere Ausnutzung der Anlagen (größerer Durchsatz)

NT: meist höhere Restfeuchte.
Trocknen
Vakuum - Drehfilter (Trommelfilter)
a) Außenzellenfilter Pressluft
Waschen
Steuerung entweder durch Messer

Plan- oder Rundsteuerkopf.
14 - 30 Segmente, 1/3 des
Zulauf
Durchmessers taucht in die
Flüssigkeit.
Abnahme durch Messer, Steuer
Walzen oder Schnüre. Filtertuch kopf
Lochtrommel
Quirl
b) Innenzellenfilter
für Suspensionen mit groben und

schweren Feststoffen.
Austrags-
schnecke
Messer
Aufgabe
Kuchen
Segment
Einlauf
Segment
Filtrat
c) Planfilter
sehr große Filterfläche hoher

Durchsatz
Anwendung für grobe Salze und
Sande
Durchmesser bis 6 m
d) Bandfilter
Trübe
Kunststoff- oder
Vakuum+
Vakuum + Wasch-
wasser
Filterband
Bandwäsche Filtrat
Absaugkasten
Zunehmend im Einsatz, da das Band gewaschen werden kann. Mehrere verschiedene

Saugkästen möglich. Benötigen mehr Platz als Drehfilter.
Druckdrehfilter
Ähnlich den Vakuumdrehfiltern, jedoch komplett in einer Trommel eingeschlossen.

Feststoffaustrag muss gasdicht sein.
VT: höherer Filtrationsdruck Æ größerer Durchsatz

für leicht verdampfende Medien (z.B. Entparaffinierung von Öl-Propan-Gemischen)
NT: aufwendiger
Siebtrommel Mitnehmer
Zulauf
Für einfache Filtrieraufgaben
Siebbandpresse
Entwässern, Filtrieren und Pressen

Verwendung von Flockungsmittel. Bandwäsche.
Pressen
Aufgabe
Lochtrommel
Vorpressen
Entwässerung
8 Gasreinigung
Abscheiden von Feststoff- und Flüssigteilchen aus Gasen.
8.1 Gasfilter
8.1.1 Gewebefilter
Werden dort eingesetzt, wo höchste Abscheidegrade (ca. 99,9%) erforderlich sind.

Dabei müssen Teilchen < 0,5 µm abgeschieden werden, obwohl die Gewebeporen >
0,5 µm sind. Daraus ist ersichtlich, dass neben der Siebwirkung noch andere Kräfte
beteiligt sind:
Adhäsion und elektrostatische Kräfte
Nicht für feuchte und klebrige Stäube geeignet !
Abscheidegrade: a) wieviel % des gesamten Feststoffes abgeschieden

werden Æ Gesamtabscheidegrad
b) wieviel % einer bestimmten Korngröße abgeschieden
werden Æ Fraktionsabscheidegrad
Einteilung:
Standort des Gebläses Konstruktion
Saug- Druck- Schlauch- Flächen- Reihen- Rund-

Filter Filter
Das Hauptproblem der Gasfilter besteht in der Beseitigung des abgeschiedenen Staubes
(Filterkuchen) von der Filteroberfläche.
Filtergewebe:
1) Naturfaser: Wolle und Baumwolle

VT: hoher Abscheidegrad
NT: geringe chemische- und Temperaturbeständigkeit
2) Synthesefaser: Bspl.: PE
VT: bessere chemische- und Temperaturbeständigkeit
NT: geringerer Abscheidegrad
3) Metallfaser, Glasfaser, Steinwolle

VT: höchste Temperaturbeständigkeit (bis über 1000 °C)
Tuch-, Gewebe- Filter:
Materialaufbau: Abreinigungsvorgang:
a) Saugschlauchfilter
Wird meist in Zellenbauweise betrieben, damit kontinuierlicher Betrieb gewährleistet ist.

Die Reinigung erfolgt durch das Abklopfen des Rahmens, an dem die Filterschläuche
befestigt sind.
b) Pulsair-Filter
Die Filterschläuche sind über Metallkäfige gezogen. Abscheidung an der Außenfläche.

Das Reinigen erfolgt durch kurz dauernde Druckstöße während des Betriebes (0,01 -
0,25 sec.) kontinuierlicher Betrieb.
Reingas wird gerade abgeklopft

Rüttelvorrichtung Druckluft
Reinluft
Filterschläuche
Reingas
Staubluft
Zellrad
Rohgas
Austragsschnecke
Staub Rohgas
SAUGSCHLAUCHFILTER PULSAIRFILTER
Betriebsarten:
„Offline“ - Betrieb:
„Online“ - Betrieb:
8.1.2 Elektrofilter
Staub- und Nebelteilchen werden beim Durchströmen eines Hochspannungsfeldes

elektrostatisch aufgeladen. Die Aufladung erfolgt durch Sprüh- oder Corona-Entladung
von negativ geladenen Sprühelektroden (dünne Drähte von 2 - 4 mm oder
scharfkantige Streifen) bei 10 000 bis 80 000 Volt Gleichstrom. Abscheidung an positiv
geladener Wand. Es gibt Nass- und Trocken- Elektrofilter.
Reingas
_
200 - Rohgas 6 - 80 Gassen w: 0,5 - 3 m/s

.
∆p: 10 - 130 Pa V < 106 m³/h
8.2 Abscheider
Nutzung der Massenträgheitskräfte zum Abscheiden von festen und flüssigen Teilchen.
8.2.1 Trockenabscheider
Kammerabscheider
l
Die Luftgeschwindigkeit wird verzögert w
auf ca. 0,1 bis 1 m/s .
Abscheidegrad: 0,4 bis 0,6 h
w
VT: billig
NT: großer Raumbedarf
niedriger Abscheidegrad
Prallabscheider
Für das Vorabscheiden gröberen Staubs

und großer Feststoffmengen. Die
Abscheidung erfolgt durch scharfe
Richtungsänderung des Gasstromes, den
die Staubteilchen nicht mitmachen
können (Trägheit der Masse!)
w: 2 bis 20 m/s
Abscheidegrad: 0,4 bis 0,6
Anwendung z.B.: pneumat. Förderung.
8.2.2 Nassabscheider
Verlagerung des Problems der Gasreinigung auf die Wasserreinigung. Wird dort
angewendet, wo z.B. hoher Feuchtigkeitsgehalt den Einsatz von Tuchfiltern unmöglich
macht, bzw. wo gleichzeitig auch absorbiert wird..
Abscheidegrad bis 99,9 % Grenzkorn: 0,1 µm bis 1 µm
Prinzipien und Bauarten

Strahlwäscher und Venturiwäscher
Strahl-W.: Flüssigkeit saugt Gas an
Venturi-W.: Gas saugt Flüssigkeit an
Sind im Prinzip große Strahlpumpen.

Geeignet für Feststoff und Flüssigkeitsabscheidung
Die Abscheidung der verunreinigten Flüssigkeit aus dem Gasstrom erfolgt
entweder durch Umlenkung oder durch nachgeschaltete Zyklone (z.B. bei der
Gichtgaswäsche)
VT: sehr gute Abscheidung (bis 99,9%)

NT: hoher Energieaufwand
Rotationszerstäuber
Saugzug-Ventilator
Der Gasstrom kann den Wassertröpfchen
ausweichen, die Feststoffteilchen sind zu Reingas
träge dafür und bleiben an den Tröpfchen
haften. Der Antrieb des Rotors erfolgt nur
durch Rückstoss allein. Achtung auf die Lagerung
richtige Tröpfchengröße. (Eventuell
Tröpfchenabscheider nachschalten)
Waschflgkt. Rippen
niedriger Druckverlust: ca. 100 mm WS
Beispiel:
Gesucht ist theor. Leistung des
. Rotor
Gebläses bei V = 50 m3/s? Rohgas
8.2.3 Abscheidung von Flüssigkeitströpfchen
Lamellenabscheider
Peerless-Abscheider:
speziell zur Wasserabscheidung in Erdgasleitungen
Fangrinne
Akustische Abscheider
Unter Schalleinwirkung koagulieren feine Teilchen in den Schwingungsknoten.

Anschließendes Abscheiden in Zyklonen. Das Beschallen erfolgt durch
Hochfrequenzsirenen in isolierten Schalltürmen.
z.B. Abscheidung von H2SO4-Nebel, Alkalisalzstaub
NT: hoher Energieaufwand, Schallisolierung
Gestrickabscheider (Gestrick = Geflecht) „Demister“
Die eigentliche Abscheidung erfolgt durch Umlenkung in einem Drahtgeflecht.

Vorabscheidung schon durch einfache Umlenkung.
Anwendung der Gestrickabscheider bei Nebeln, vor Trocknern, vor und nach
Kompressoren, bei hochreinen Produkten, nach Destillationskolonnen, nach
Absorptionstürmen, etc.
a) liegend b) stehend
Rohgas Reingas
Demister
min 300
max 150
min
Halbschale
L ≈ 3 x φD
Gasgeschw. 2 - 5 m/s
100 – 150 mm
Abscheidegrad: 70 % ohne Demister

99,97 % mit Demister
für Tröpfchen mit 3 - 5 µm
9 Auswahl mechanischer Trenneinrichtungen

Mechanisches Trennen

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Mechanisches Trennen

Man erkennt, dass Teilchen unterschiedlicher Größe oder Dichte verschiedene

3 Flockung und Flotation

Man unterscheidet zwei grundsätzlich verschiedene Zentrifugenarten.

Pfeilrichtungen geben die Flussrichtung der zu klärenden Flüssigkeit innerhalb der

Anlaufleistung: P ~ 0,0017 d² ua3 ρfl

ua …. Umfangsgeschw. des Zentrifugenmantels

Dauerleistung: rund 25% der Anlaufleistung

Filtrat Zulauf Zulauf

Öffnungen in den Tellern ermöglichen

Prinzips Skizze eines Dekanters:

Allgemein zu dieser Trennungsart:

Im Gegensatz zu anderen Verfahren wird die

stehend oder hängend. Diskontinuierlich

φ 10–20mm Im Filterkuchen verbleibt die

4.3.2 Schub-Zentrifuge Schubtell

z.B. Entwässerung von Kochsalz

Durch Aufhängung an 3 Säulen erfolgt erschütterungsfreie Lagerung (auch für obere

Entleeren oben oder unten

aus Linienschwerpunkt: aus Flächenschwerpunkt:

Fst + F fl (mst rst + m fl rfl ) ω ² (mst rst + m fl rfl ) (π n)² Rm

1 1,8 106 s h σ zul

Die Abscheidung der dispersen (=verteilte)

aus Flüssigkeiten gebauten Zyklone werden als Hydrozyklone (hydro-cyclone)

wri = , wz = und mit : wri = wz ergibt : =

6.2 Druckverlust und Zyklonauslegung

6.3 Konstruktive Ausführungen

Anwendung: Erz, Sand, Hefe, Kaolin, Kohle ..... grobes

Baugrößen: ∅10 mm - 2 m, bei Längen von 10 cm bis 4 m

Arbeitsweise Filterschicht Druck

kont. diskont. lose- körnige- Filtertuch Über- Unter-

Verfahren Normalfiltration Ultrafiltration

Anforderung: - chemisch beständig

Werkstoffe: - gelochte Bleche aus Metall

Anforderung: - lockerer Aufbau des Filterkuchens

Werkstoffe: - Kieselgur und Aktivkohle

Filtrierdruck: nimmt mit fortschreitender Filtrationsdauer zu, damit

Da sowohl die zunehmende Verstopfung der

7.5 Diskontinuierliche Filter

Kies- oder Sandfilter Filterkuchen

Nur sehr geringe Filtriergeschwindigkeiten

Rahmengröße: bis 1,5 x 2 m bis zu 150 Kammern

Filterkerzen aus Metall, Kunststoff oder

Große Filterfläche bei kleinen äusseren Abmessungen. Zusammenklappbare Rahmen

Bohrungen für Filtertuch

Rückspülen wird oft durch zusätzliche

7.6 Kontinuierliche Filter

VT: bessere Ausnutzung der Anlagen (größerer Durchsatz)

Steuerung entweder durch Messer

für Suspensionen mit groben und

sehr große Filterfläche hoher

Zunehmend im Einsatz, da das Band gewaschen werden kann. Mehrere verschiedene

Ähnlich den Vakuumdrehfiltern, jedoch komplett in einer Trommel eingeschlossen.

VT: höherer Filtrationsdruck Æ größerer Durchsatz

Entwässern, Filtrieren und Pressen

Werden dort eingesetzt, wo höchste Abscheidegrade (ca. 99,9%) erforderlich sind.

Nicht für feuchte und klebrige Stäube geeignet !

Abscheidegrade: a) wieviel % des gesamten Feststoffes abgeschieden

Standort des Gebläses Konstruktion

Saug- Druck- Schlauch- Flächen- Reihen- Rund-

1) Naturfaser: Wolle und Baumwolle

3) Metallfaser, Glasfaser, Steinwolle

Tuch-, Gewebe- Filter:

Wird meist in Zellenbauweise betrieben, damit kontinuierlicher Betrieb gewährleistet ist.