ROB 4000 / 5000

BEDIENUNGS- OPERATING
ANLEITUNG INSTRUCTIONS

42,0410,0699 012001
2
INHALTSVERZEICHNIS
Sehr geehrter Fronius-Kunde ..................................................................... 3
Allgemeines ................................................................................................ 4
Gerätekonzept ........................................................................................ 4
Merkmale ROB 4000 / ROB 5000 ........................................................ 4
SEHR GEEHRTER FRONIUS-KUNDE
Die vorliegende Bedienungsanleitung soll Sie mit dem Roboterinterface ROB
4000 / 5000 vertraut machen. Es liegt in Ihrem Interesse, die Bedienungs-
anleitung aufmerksam zu lesen und die hier angegebenen Weisungen
gewissenhaft zu befolgen. Sie vermeiden dadurch Störungen durch Bedie-
nungsfehler.

DEUTSCH
Digitale Eingangssignale (Signale vom Roboter) ...................................... 5
Schweissen Ein (Arc on) ....................................................................... 5
Roboter ready / Quick-Stop ................................................................... 5
Betriebsbit 0 - 2 (Mode 0 - 2) ................................................................ 5 FRONIUS INTERNATIONAL GMBH
VR-Auswahl (Wire feeder select)(ROB5000, nicht aktiv) .................... 6
Gas Test .................................................................................................. 6
Drahtvorlauf (Wire feed) ......................................................................... 6
Achtung! Die Inbetriebnahme des Roboterinterfaces darf nur durch
Drahtrücklauf (Wire retract) .................................................................... 6
geschultes Personal und nur im Rahmen der technischen Bestimmun-
Quellenstörung quittieren (Source error reset) (ROB 5000) ................. 6
gen erfolgen. Vor Inbetriebnahme unbedingt das Kapitel "Sicherheits-
Job / Program select (ROB 5000, nicht aktiv) ...................................... 6
vorschriften" der Bedienungsanleitung Stromquelle lesen.
Programm-Nummer (Job/Program Bit 0 - 7) (ROB 5000) ................... 6
Job-Nummer (Job/Program Bit 0 - 7)(ROB 5000) ................................ 7
Schweiss-Simulation (Welding Simulation) ........................................... 7
Positionssuchen (Touch sensing) (ROB 5000) ..................................... 8
Analoge Eingangssignale (Signale vom Roboter) ..................................... 9
Sollwert Schweissleistung (Welding Power) ........................................ 9
Sollwert Lichtbogenlängenkorrektur (Arc Length Correction) ................ 9
Sollwert Puls- / Dynamikkorrektur (Puls correction) (ROB 5000) ....... 9
Sollwert Drahtrückbrandkorrektur
(Burn back time correction) (ROB 5000) ............................................... 9
Analoger Eingang für Reserveparameter Robotergeschwindigkeit
(Robot welding speed) (ROB 5000, nicht aktiv) ................................... 9
Digitale Ausgangssignale (Signale zum Roboter) .................................... 10
Stromflussignal (Current flow signal) ................................................... 10
Prozess aktiv (Process active signal) (ROB 5000) ........................... 10
Hauptstromsignal (Main current signal) (ROB 5000) .......................... 10
Limitsignal (nicht aktiv) ......................................................................... 10
Kollisionsschutz (Collision protection) ................................................. 10
Stromquelle bereit (Power source ready) ........................................... 10
Analoge Ausgangssignale (Signale zum Roboter) ................................... 11
Istwert Schweisspannung (Welding Voltage) (ROB 5000) .................. 11
Istwert Schweisstrom (Welding current) .............................................. 11
Istwert Stromaufnahme Drahtantrieb (Motor current) (ROB 5000) ...... 11
Drahtgeschwindigkeit (Wire feeder) (ROB 5000) ................................. 11
Analoger Ausgang für Reserveparameter Arc length
(ROB 5000, nicht aktiv) ........................................................................ 11
Applikationsbeispiele ................................................................................ 12
Basic Version Analog - ROB 4000 ...................................................... 12
High-End Version Analog - ROB 5000 ................................................ 13
Basic Version Digital - ROB 5000 ....................................................... 14
High-End Version Digital - ROB 5000 ................................................. 15
Anschlussplan .......................................................................................... 18
Beschaltung der Eingänge und Ausgänge ............................................... 19
Signalverlauf bei Anwahl über Programm-Nummer ............................... 20
Signalverlauf bei Anwahl über Job-Nummer ........................................... 21
Fehlerbeschreibung .................................................................................. 22
Table Decimal / Binary / Hexadecimal
Fronius - Vertriebs- und Service-Niederlassungen

3
ALLGEMEINES

Hinweis! Das Roboterinterface ROB 4000 / 5000 wird erst ab Software- MERKMALE ROB 4000 / ROB 5000
Version 2.55.001 (Stromquelle) unterstützt. Bei älteren Software-Versionen
ist ein Update erforderlich. ROB 4000 (4,100,239)
- Die Ansteuerung der Stromquelle erfolgt über analoge Sollwerte (0-10 V
Vor der Inbetriebnahme des Schweißsystems, muß unbedingt der Schweiß- für Schweißleistung und Lichtbogenlängenkorrektur)
kreiswiderstand ermittelt werden (siehe Bedienungsanleitung Stromquelle - - Die Schweißprogramme müssen am Bedienpanel der Stromquelle ange-
Kapitel „Schweißkreiswiderstand R ermitteln“). wählt werden.

Zusatzfunktionen ROB 5000 (4,100,255)

- Betriebsartenanwahl über den Roboter
GERÄTEKONZEPT
- Schweißprogrammanwahl über den Roboter
Das Roboterinterface ROB 4000 / 5000 ist ein Automaten- und Roboterinter- - Jobanwahl über den Roboter
face mit analogen und digitalen Ein- und Ausgängen. ROB 4000 / 5000 ist für - Funktion “Positionssuchen”
den Einbau in einen Automaten- bzw. Roboterschaltschrank ausgelegt (auch - Störung Quittieren
Anbau möglich). - Umschaltung zwischen mehreren Drahtvorschüben
- Signal “Prozeß aktiv”
Vorteile: - Signal “Hauptstrom”
- Verbindung zur Stromquelle über standardisierte LocalNet-Schnittstelle - Sollwert für Pulskorrektur und Drahtfreibrand
- Kein Umbau der Stromquelle notwendig - Istwert für Schweißspannung, Stromaufnahme Drahtantrieb und Drahtge-
- Zusätzlich zu den digitalen Ein- und Ausgängen: schwindigkeit
Analoge Ein- und Ausgänge für die Übertragung von Prozeßgrößen - Eingang für Reserveparameter
Dadurch Unabhängigkeit von Bit-Breite der Datenverarbeitung in der - Ausgang für Reserveparameter
vorhandenen Robotersteuerung
- Einfacher Stromquellentausch
- Einfache Steckverbindungen
- Geringer Verdrahtungsaufwand
- Montage erfolgt mittels Hutschienenaufnahme
- Gehäuseabmessungen (l x b x h) = 160 / 90 / 58 mm
- Hohe Störsicherheit bei der Datenübertragung
Roboter-
interface
Der Anschluß des Roboterinterfaces erfolgt über ein 10-poliges Verbindungs- in out
kabel (43,0004,0459 / 0460 / 0509: 10-poliges Kabel Fernbedienung 5 / 10 Control
/ 20 m) an einen 10-poligen Anschluß LocalNet der digitalen Stromquelle.
Steht kein freier Anschluß LocalNet zur Verfügung, kann der Verteiler
LocalNet passiv (4,100,261) verwendet werden (z.B. zwischen Stromquelle
und Verbindungsschlauchpaket).

Mit dem Roboterinterface wird ein 1 m langer Kabelbaum LocalNet, inklusive

10-poliger Anschlußbuchse, mitgeliefert. Die 10-polige Anschlußbuchse dient
als Durchgangsstück durch die Schaltschrankwand. Für den Anschluß eines Abb.1 Anwendungsbeispiel Roboterinterface ROB 4000 / 5000
weiteren Teilnehmers LocalNet (z.B. Fernbedienung), im Bereich der Robo-
tersteuerung, wird die Option “Einbauset ROB 5000 LocalNet” (4,100,270: Legende:
10-polige Anschlußbuchse mit Kabelbaum für das Roboterinterface) angebo- ...................... Stromquelle
ten. ...................... Kühlgerät
...................... Roboterinterface ROB 4000 / 5000
Zur Verbindung der Robotersteuerung mit dem Roboterinterface ist ein ...................... Robotersteuerung
vorgefertigter, 1,5 m langer Kabelbaum verfügbar (4,100,260: Kabelbaum ...................... Schaltschrank Robotersteuerung
ROB 5000; 4,100,274: Kabelbaum ROB 4000). ...................... Roboter
...................... Drahtantrieb
Der Kabelbaum ist ROB 4000 / 5000-seitig mit Molexsteckern anschlußfertig ...................... Schweißbrenner
vorkonfektioniert. Steuerungsseitig kann der Kabelbaum an die Anschluß- ...................... Verbindungsschlauchpaket
technik der Robotersteuerung angepaßt werden. Die ausführliche Kabelbaum- ...................... Verbindungskabel LocalNet
beschriftung, mit mehrfachem Aufdruck gleicher Bezeichnungen über die ...................... Verteiler LocalNet passiv
gesamte Kabellänge, macht das Anschließen übersichtlich. ...................... Drahtspule

Zur Vermeidung allfälliger Störungen darf die Leitungslänge, zwischen dem Hinweis! Solange das Roboterinterface am LocalNet angeschlossen ist,
Roboterinterface und der Steuerung, 1,5 m nicht überschreiten. bleibt automatisch die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ angewählt (Anzeige:
Betriebsart 2-Takt Betrieb).

Nähere Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-Takt Betrieb für Roboterin-

terface“ finden sich in den Kapiteln „MIG/MAG-Schweißen“ und „Parameter
Betriebsart“ der Bedienungsanleitung Stromquelle.

4
DIGITALE EINGANGSSIGNALE (SIGNALE VOM ROBOTER)

Signalpegel: Folgende Betriebsarten werden unterstützt:

- LOW ......... 0 - 2,5 V
- HIGH ....... 18 - 30 V Programm Standard
Auswahl der Schweißparameter über
Bezugspotential: GND = X7/2 bzw. X12/2 - Analoge Sollwerte (Schweißleistung, Lichtbogenlängenkorrektur, ...)

DEUTSCH
- Nummer des gewünschten Standard-Programms (für Material, Schutz-
gas, Drahtdurchmesser) aus der Schweißprogramm-Datenbank
SCHWEISSEN EIN (ARC ON)
Programm Impulslichtbogen
Stecker X2/4 ......................... 24 V Auswahl der Schweißparameter über
Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND - Analoge Sollwerte (Schweißleistung, Lichtbogenlängenkorrektur, ...)
- Nummer des gewünschten Impulslichtbogen-Programms (für Material,
Das Signal “Schweißen ein” startet den Schweißprozeß. Solange das Signal Schutzgas, Drahtdurchmesser) aus der Schweißprogramm-Datenbank
“Schweißen ein” anliegt, bleibt der Schweißprozeß aktiv.
Job-Betrieb (ROB 5000)
Ausnahme: Abruf gespeicherter Schweißparameter über die Nummer des entsprechen-
- Das digitale Eingangssignal „Roboter ready“ fehlt den Jobs.
- Das digitale Ausgangssignal „Stromquelle bereit“ („Power source ready“)
fehlt Parameteranwahl intern (ROB 5000)
Die Auswahl von Schweißparametern über die Programmieroberfläche der
Robotersteuerung ist aufwendig. Insbesondere bei der Programmierung eines
ROBOTER READY / QUICK-STOP Jobs. Die Betriebsart “Parameteranwahl intern” ermöglicht die Auswahl der
Stecker X2/5 ......................... Signal 24 V erforderlichen Schweißparameter über das Bedienpanel der Stromquelle oder
Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND über eine Fernbedienung.

“Roboter ready” ist HIGH-aktiv Die Parameteranwahl intern kann auch während des Schweißvorgangs
- 24V sind erforderlich, damit die Stromquelle schweißbereit ist erfolgen. Die für den aktuellen Schweißprozeß erforderlichen Signale werden
weiterhin von der Robotersteuerung vorgegeben.
“Quick-Stop” ist LOW-aktiv
- 24V fehlen: „Quick-Stop“ ist gesetzt Manuell (ROB 5000)
Bei aktivierter Betriebsart “Manuell” können die Parameter “Drahtgeschwin-
Das Signal “Quick-Stop” stoppt den Schweißprozeß sofort digkeit” und “Schweißspannung” unabhängig eingestellt werden.
- Am Bedienpanel wird die Fehlermeldung „St | oP“ ausgegeben
In allen anderen Betriebsarten werden die Werte für die Parameter “Drahtge-
Hinweis! „Quick-Stop“ beendet den Schweißvorgang ohne Drahtrückbrand. schwindigkeit” und “Schweißspannung” aus dem analogen Eingangssignal
für den “Sollwert Schweißleistung” berechnet.
Nach dem Einschalten der Stromquelle ist “Quick-Stop” sofort aktiv
- Am Bedienpanel wird „St | oP“ angezeigt. In der Betriebsart “Manuell” werden die Parameter “Drahtgeschwindigkeit”
und “Schweißspannung” wie folgt eingestellt:
Schweißbereitschaft der Stromquelle herstellen: - Ansteuerung des Parameters “Drahtgeschwindigkeit” über das analoge
- Signal “Quick-Stop” deaktivieren ( “Roboter ready” setzen) Eingangssignal “Sollwert Schweißleistung”
- Signal “Quellenstörung quittieren” („Source error reset“) setzen (nur bei („Welding Power“ ... X2/1 + und X2/8 -)
ROB 5000) - Ansteuerung des Parameters “Schweißspannung” über das analoge
Eingangssignal “Sollwert Lichtbogenlängenkorrektur”
Hinweis! Ist “Quick-Stop” aktiv, werden weder Befehle noch Sollwertvor- („Arc length correction“ ... X2/2 + und X2/9 -)
gaben angenommen.
Hinweis! In der Betriebsart “Manuell” steht für das Eingangssignal “Sollwert
Lichtbogenlängenkorrektur” (0 - 10 V) folgender Einstellbereich Schweiß-
BETRIEBSBIT 0 - 2 (MODE 0 - 2) spannung zur Verfügung:
- TPS 4000 / 5000 ..... 0- 10 V entsprechen 10 - 40 V Schweißspannung
Stecker X2/6 ......................... Signal 24 V, BIT 0 - TPS 2700 ................ 0 - 10 V entsprechen 10 - 34 V Schweißspannung
Stecker X8/1 ......................... Signal 24 V, BIT 1 (ROB 5000)
Stecker X8/2 ......................... Signal 24 V, BIT 2 (ROB 5000) - Ansteuerung des Parameters „Dynamik“ über das analoge Eingangssi-
Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND gnal „Puls- / Dynamikkorrektur“
(„Puls correction“ ... X14/3 + und X14/11 -)
„MODE 0“ „MODE 1“ „MODE 2“

Programm Standard 0 0 0

Programm Impulslichtbogen 1 0 0

Jobbetrieb 0 1 0

Parameteranwahl intern 1 1 0

Manuell 0 0 1

5
VR-AUSWAHL (WIRE FEEDER SELECT)
(ROB5000, NICHT AKTIV)
Stecker X8/3 ......................... Signal 24 V, BIT 0
Stecker X8/4 ......................... Signal 24 V, BIT 1
Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND
„WIRE FEEDER SELECT 0“ „WIRE FEEDER SELECT 1“
Vorschub 1 0 0
Vorschub 2 1 0
Vorschub 3 0 1
Vorschub 4 1 1
Die Signale “VR-Auswahl” ermöglichen die Auswahl zwischen bis zu vier
Drahtförder-Einheiten, die mit einer Stromquelle verknüpft werden können.
Zwischen der ausgewählten Einheit und der Robotersteuerung werden die
Soll- und Istwerte für die Drahtgeschwindigkeit übertragen.
GAS TEST
Stecker X2/7 ......................... Signal 24 V
Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND
Das Signal “Gas Test” aktiviert die Funktion “Gasprüfen” (wie die Taste
“Gasprüfen”). Die benötigte Gasmenge kann am Druckminderer an der
Gasflasche eingestellt werden.
Der Gastest kann für eine zusätzliche Gasvorströmung während der Posi-
tionierung verwendet werden.
Hinweis! Solange der Schweißprozeß aktiv ist, wird die Gasvor- und
Gasnachströmzeit von der Stromquelle gesteuert, es ist daher nicht notwen-
dig, das Signal “Gas Test” während des Schweißprozesses zu setzen!
DRAHTVORLAUF (WIRE FEED)
Stecker X2/11 ....................... Signal 24 V
Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND
Das Signal “Drahtvorlauf” ermöglicht ein strom- und gasloses Einfädeln des
Drahtes in das Schlauchpaket (wie die Taste “Drahteinfädeln”).
Die Einfädelgeschwindigkeit ist von der entsprechenden Einstellung im
Setup-Menü der Stromquelle abhängig.
DRAHTRÜCKLAUF (WIRE RETRACT)
Stecker X14/6 ....................... Signal 24 V
Stecker X7/2 und X12/2 ....... GND
Das Signal “Drahtrücklauf” erwirkt ein Zurückziehen des Drahtes. Die
Drahtgeschwindigkeit ist von der entsprechenden Einstellung im Setup-Menü
der Stromquelle abhängig.
Hinweis! Den Draht nur um geringe Längen zurückziehen lassen, da der
Draht beim Rücklauf nicht auf die Drahtspule aufgewickelt wird.
6
QUELLENSTÖRUNG QUITTIEREN (SOURCE ERROR
RESET) (ROB 5000)
Stecker X8/5 ......................... Signal 24 V
Stecker X7/2 und X12/2 ....... GND
Hinweis! Für eine erfolgreiche Fehlerquittierung muß das Signal „Quellen-
störung quittieren“ mindestens 10 ms gesetzt bleiben.
Tritt an der Stromquelle eine Fehlermeldung (“Quellenstörung”) auf, wird der
Fehler über das Signal “Quellenstörung quittieren” zurückgesetzt. Zuvor ist
jedoch die Fehlerursache zu beheben.
Besitzt die Robotersteuerung kein digitales Signal zur Quittierung, kann das
Signal “Quellenstörung quittieren” immer auf 24 VDC gelegt werden. Der
Fehler wird dann sofort nach Behebung der Ursache zurückgesetzt.
Achtung! Ist das Signal “Quellenstörung quittieren” immer auf 24 V,
darf das Signal “Schweißen ein” („Arc on“) während der Fehlerbe-
hebung nicht gesetzt sein, sonst wird unmittelbar nach der Fehlerbe-
hebung der Schweißprozeß gestartet.
Wird ein nicht vorhandenes Schweißprogramm (Kennlinie) angewählt,
kommt es ebenfalls zu einer Fehlermeldung (“no | PrG”). Dieser Fehler muß
jedoch nicht quittiert werden, da er sich selbst zurückgesetzt, sobald ein
belegter Programmplatz angewählt wird.
JOB / PROGRAM SELECT (ROB 5000, NICHT AKTIV)
Stecker X8/6 ......................... Signal 24 V
Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND
Hinweis! Der digitale Eingang „Job / Program select“ muß unbelegt bleiben.
PROGRAMM-NUMMER (JOB/PROGRAM BIT 0 - 7)
(ROB 5000)
Hinweis! Die Belegung ist identisch mit der Funktion “Job-Nummer”. Die
Auswahl zwischen den Funktionen “Programm-Nummer” und “Job-Num-
mer” erfolgt mit den Betriebsbits 0 - 2.
Die Funktion “Programm-Nummer” steht zur Verfügung, wenn mit den
Betriebsbits 0 - 2 “Programm Standard” oder “Programm Impulslichtbogen”
ausgewählt wurde.
Erfolgt eine Auswahl der Schweißparameter nicht über die Nummer eines
Jobs, sondern über analoge Sollwerte (Schweißleistung, Lichtbogenlängen-
korrektur, ...), wird mittels “Programm-Nummer” das entsprechende Pro-
gramm (für Material, Schutzgas, Drahtdurchmesser, ...) aus der Schweiß-
programm-Datenbank ausgewählt.
Stecker Signal Programm-BIT JOB-NUMMER (JOB/PROGRAM BIT 0 - 7)
X11/1 24 V 0
(ROB 5000)
Hinweis! Die Belegung ist identisch mit der Funktion “Programm-Nummer”.
X11/2 24 V 1
Die Auswahl zwischen den Funktionen “Job-Nummer” und “Programm-

DEUTSCH
X11/3 24 V 2 Nummer” erfolgt mit den Betriebsbits 0 - 2.

X11/4 24 V 3 Die Funktion “Job-Nummer” steht zur Verfügung, wenn mit den Betriebsbits
0 - 2 “Jobbetrieb” ausgewählt wurde.
X11/5 24 V 4

X11/6 24 V 5 Mit der Funktion “Job-Nummer” erfolgt ein Abruf gespeicherter Schweißpa-
rameter über die Nummer des entsprechenden Jobs.
X11/7 24 V 6
Stecker Signal Job-BIT
X11/8 24 V 7
X11/1 24 V 0
X7/2 / X12/2 GND
X11/2 24 V 1

Hinweis! Programm-Nummer “0” ermöglicht eine Programmanwahl am X11/3 24 V 2

Bedienpanel der Stromquelle (über die Tasten “Materialart” und “Drahtdurch-
X11/4 24 V 3
messer”).
X11/5 24 V 4
Die verfügbaren Schweißprogramme sind in Abb.02 aufgelistet.
X11/6 24 V 5

X11/7 24 V 6

X11/8 24 V 7

X7/2 / X12/2 GND

Hinweis! Job-Nummer „0“ ermöglicht eine Anwahl der Job-Nummer am

Bedienpanel der Stromquelle.

SCHWEISS-SIMULATION (WELDING SIMULATION)

Stecker X14/2 ....................... Signal 24 V
Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND

Das Signal “Schweiß-Simulation” ermöglicht das Abfahren einer program-

mierten Schweißbahn ohne Lichtbogen, Drahtförderung und Schutzgas. Die
digitalen Ausgangssignale “Stromflußsignal”, “Hauptstromsignal” und “Pro-
zeß aktiv” werden wie bei einem reellen Schweißprozeß gesetzt.

Abb.2 Liste der verfügbaren Schweißprogramme

7
POSITIONSSUCHEN (TOUCH SENSING) Der Einsatz eines RC-Gliedes ist erforderlich, um während des Schweißens,
(ROB 5000) bei einer möglichen Berührung der Gasdüse mit dem Werkstück
- Unzulässige Ströme über die Verbindung Gasdüse-Schweißstromleitung
Stecker X8/7 ......................... Signal 24 V zu vermeiden
Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND - Einer Beeinflussung des Schweißprozesses vorzubeugen

Hinweis! Die Funktion „Positionssuchen“ (TouchSensing) wird ab Software-
Version 2.65.001 (Stromquelle) unterstützt.
Mittels Signal “Positionssuchen” kann eine Berührung des Schweißdrahtes,
bzw. der Gasdüse, mit dem Werkstück festgestellt werden (Kurzschluß
zwischen Werkstück und Schweißdraht, bzw. Gasdüse).
Im Falle der Berührungserkennung über die Gasdüse, fließt der Kurzschluß-
strom nur ca. 4ms, bis die Kondensatoren des RC-Gliedes aufgeladen sind.
Für eine sichere Berührungserkennung durch die Robotersteuerung, liegt das
Stromflußsignal um 0,5 s länger an als der Kurzschlußstrom.
2,2 uF / 160 V / 10 %

Wird das Signal “Positionssuchen” gesetzt, zeigt das Bedienpanel der

Stromquelle “touch” an. An den Schweißdraht, bzw. an die Gasdüse, wird C
eine Spannung von 30 V (Strom auf 3 A begrenzt) angelegt. Schweißstromleitung Gasdüse
C

Das Auftreten des Kurzschlusses wird über das Stromflußsignal (siehe

4,7 uF / 160 V / 10 %
Kapitel “Digitale Ausgangssignale”) an die Robotersteuerung übermittelt.
R
Hinweis! Die Ausgabe des Stromflußsignales erfolgt um 0,2 s länger als die 10 kOhm / 1 W / 10 %
Dauer des Kurzschlußstromes. Abb.3 RC-Glied zur Verbindung der Schweißstromleitung mit der Gasdüse

Solange das Signal “Positionssuchen” gesetzt bleibt, kann kein Schweißvor-

gang stattfinden. Setzt die Robotersteuerung das Signal “Positionssuchen”
während des Schweißens, wird der Schweißvorgang abgebrochen nach
Ablauf der Drahtfreibrandzeit (einstellbar im Setup-Menü Stromquelle). Die
Positionserkennung kann ausgeführt werden.

Hinweis! Soll die Positionserkennung durch Berührung des Werkstückes mit

der Gasdüse (anstelle des Schweißdrahtes) erfolgen, die Gasdüse über ein
RC-Glied (siehe Abb.3) mit der Schweißstromleitung verbinden.

8
ANALOGE EINGANGSSIGNALE (SIGNALE VOM ROBOTER)
Die analogen Differenzverstärkereingänge am Roboterinterface gewährlei-
sten eine galvanische Trennung des Roboterinterfaces von den analogen
Ausgängen der Robotersteuerung. Jeder Eingang am Roboterinterface verfügt
über ein eigenes negatives Potential.
Besitzt die Robotersteuerung nur einen gemeinsamen GND für ihre analogen
Ausgangssignale, müssen die negativen Potentiale, der Eingänge am
Roboterinterface, miteinander verbunden werden!
Die nachfolgend beschriebenen analogen Eingänge sind bei Spannungen von
0-10 V aktiv. Bleiben einzelne analoge Eingänge unbelegt (z.B. für “Sollwert
Pulskorrektur” oder “Sollwert Drahtfreibrand”) werden die an der Stromquelle
eingestellten Werte übernommen.
SOLLWERT SCHWEISSLEISTUNG (WELDING POWER)
Stecker X2/1 ..... Analog in + 0 bis + 10 V
Stecker X2/8 ..... Analog in - (Minus)
Der “Sollwert Schweißleistung” wird mit einer Spannung von 0 - 10 V
vorgegeben.
0 V ....... Minimale Schweißleistung
10 V ..... Maximale Schweißleistung
Aus der gewählten Schweißleistung ermittelt die Stromquelle, unter anderem,
die entsprechenden Werte für Schweißspannung und Drahtgeschwindigkeit.
Als Maß für die aktuelle Schweißleistung, können auch die Parameter
“Schweißstrom”, “Blechdicke” und “a-Maß” am Bedienpanel der Stromquel-
le angezeigt werden.
Hinweis! Die genannten Parameter sind unmittelbar verknüpft. Wird ein
Parameter mittels „Sollwert Schweißleistung“ verändert, werden die anderen
Parameter miteingestellt.
Der “Sollwert Schweißleistung” kann nur bei angewählter Betriebsart “Pro-
gramm-Standard” oder “Programm-Impulslichtbogen” vorgegeben werden.
SOLLWERT LICHTBOGENLÄNGENKORREKTUR
(ARC LENGTH CORRECTION)
Stecker X2/2 ..... Analog in + 0 bis + 10 V
Stecker X2/9 ..... Analog in - (Minus)
Hinweis! Die Lichtbogenlängenkorrektur erfolgt über eine Veränderung der
aktuellen Schweißspannung.
Der “Sollwert Lichtbogenlängenkorrektur” wird mit einer Spannung von 0 -
10 V vorgegeben.
0V ........ aktuelle Schweißspannung - 30% (minimale Lichtbogenlänge)
5V ........ aktuelle Schweißspannung (neutrale Lichtbogenlänge)
10V ..... aktuelle Schweißspannung + 30% (maximale Lichtbogenlänge)
Der “Sollwert Lichtbogenlängenkorrektur” kann nur bei angewählter Betriebs-
art “Programm-Standard” oder “Programm-Impulslichtbogen” vorgegeben
werden.
9
SOLLWERT PULS- / DYNAMIKKORREKTUR
(PULS CORRECTION) (ROB 5000)
Stecker X14/3 ....... Analog in + 0 bis + 10 V
Stecker X14/11 ..... Analog in - (Minus)
DEUTSCH
Betriebsart “Programm-Standard”: Die Kurzschlußdynamik im Moment des
Tropfenüberganges wird mit einer Spannung von 0 - 10 V vorgegeben
(Dynamikkorrektur).
Betriebsart “Programm-Impulslichtbogen”: Die Tropfenablösekraft wird mit
einer Spannung von 0 - 10 V vorgegeben (Pulskorrektur).
Betriebsart “Programm-Standard”:
0 V ...... Minimale Kurzschlußdynamik (Lichtbogen hart und stabil)
5 V ...... Neutrale Kurzschlußdynamik (Grundeinstellung)
10 V .... Maximale Kurzschlußdynamik (Lichtbogen weich und spritzerarm)
Betriebsart “Programm-Impulslichtbogen”:
0 V ...... Minimale Tropfenablösekraft
5 V ...... Neutrale Tropfenablösekraft (Grundeinstellung)
10 V .... Maximale Tropfenablösekraft
SOLLWERT DRAHTRÜCKBRANDKORREKTUR
(BURN BACK TIME CORRECTION) (ROB 5000)
Stecker X5/1 ..... Analog in + 0 bis + 10 V
Stecker X5/8 ..... Analog in - (Minus)
Die freie Drahtlänge nach Schweißende, wird durch die Drahtrückbrandzeit
bestimmt. Die Drahtrückbrandzeit ergibt sich aus der Verweildauer des
Lichtbogens nach Ende der Drahtförderung. Je länger die Drahtrückbrandzeit,
desto kürzer ist die freie Drahtlänge.
Der “Sollwert Drahtrückbrandkorrektur” wird mit einer Spannung von 0 - 10
V vorgegeben.
Hinweis! Der “Sollwert Drahtrückbrandkorrektur” kann nur bei angewählter
Betriebsart “Programm-Standard” oder “Programm-Impulslichtbogen” vor-
gegeben werden.
0 V ...... Minimale Drahtrückbrandzeit (Grundeinstellung - 0,2 s)
5 V ...... Neutrale Drahtrückbrandzeit (Grundeinstellung)
10 V .... Maximale Drahtrückbrandzeit (Grundeinstellung + 0,2 s)
ANALOGER EINGANG FÜR RESERVEPARAMETER
ROBOTERGESCHWINDIGKEIT (ROBOT WELDING
SPEED) (ROB 5000, NICHT AKTIV)
Stecker X5/2 ..... Analog in + 0 bis + 10 V
Stecker X5/9 ..... Analog in - (Minus)
DIGITALE AUSGANGSSIGNALE (SIGNALE ZUM ROBOTER)

Hinweis! Ist die Verbindung zwischen Stromquelle und Roboterinterface Hinweis! Nähere Informationen zur Betriebsart „Sonder-2-Takt Betrieb für
unterbrochen, werden alle digitalen / analogen Ausgangssignale am Robo- Roboterinterface“ finden sich in den Kapiteln „MIG/MAG-Schweißen“ und
terinterface auf “0” gesetzt. „Parameter Betriebsart“ der Bedienungsanleitung Stromquelle.

Im Roboterinterface ist die Versorgungsspannung Stromquelle (24 V SE-

CONDARY) verfügbar.
„Prozeß aktiv“

24 V SECONDARY ist mit galvanischer Trennung zum LocalNet ausgeführt. I „Hauptstromsignal“

Eine Schutzbeschaltung begrenzt unzulässige Spannungspegel auf 100 V.

Am Stecker X14/1 auswählen, welche Spannung an die digitalen Ausgänge

des Roboterinterfaces geschaltet wird.

- Externe Spannung Robotersteuerung (24 V): An Pin X14/1 die externe

Spannung der Digitalausgangskarte Robotersteuerung anlegen.
t
- Versorgungsspannung Stromquelle (24 V SECONDARY): Einen
Bügel zwischen X14/1 und X14/7 anbringen.

Startstrom (I-S)

Gasnachströmzeit (GPo)
Schweißstrom
Gasvorströmzeit (GPr)

Slope (SL)

Endstrom (I-E)
Slope (SL)
STROMFLUSSIGNAL (CURRENT FLOW SIGNAL)
Stecker X2/12 ....................... Signal 24 V
Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND

Das Stromflußsignal wird gesetzt, sobald nach Beginn der Lichtbogenzün- Abb.4 Digitale Ausgangssignale „Prozeß aktiv“ und „Hauptstromsignal“
dung ein stabiler Lichtbogen besteht.

PROZESS AKTIV (PROCESS ACTIVE SIGNAL) LIMITSIGNAL (NICHT AKTIV)

(ROB 5000) Stecker X14/10 ..................... Signal 24 V
Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND
Stecker X8/10 ....................... Signal 24 V
Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND

Setzt die Robotersteuerung das digitale Eingangssignal “Schweißen ein”, KOLLISIONSSCHUTZ (COLLISION PROTECTION)
beginnt der Schweißprozeß mit der Gasvorströmung, gefolgt vom eigentli- Stecker X2/13 ....................... Signal 24 V
chen Schweißvorgang und der Gasnachströmung. Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND

Vom Beginn der Gasvorströmung bis zum Ende der Gasnachströmung setzt
die Stromquelle das Signal “Prozeß aktiv” (Abb.4).
Mit Hilfe des Signales „Prozeß aktiv“ kann ein optimaler Gasschutz
sichergestellt werden
- Durch ausreichende Verweilzeit des Roboters
- Am Anfang und am Ende der Schweißnaht
Meist verfügt der Roboter-Schweißbrenner über eine Abschaltdose. Im Falle
einer Kollision öffnet der Kontakt in der Abschaltdose und löst das LOW-aktive
Signal “Kollisionsschutz” aus.
Die Robotersteuerung muß den sofortigen Stillstand des Roboters einleiten
und den Schweißprozeß über das LOW-aktive Eingangssignal “Quick-Stop”
unterbrechen.

Hinweis! Wird das Signal “Kollisionsschutz” nicht verwendet, X2/13 mit

HAUPTSTROMSIGNAL (MAIN CURRENT SIGNAL) Versorgung 24 V verbinden!
(ROB 5000)
Stecker X8/9 ......................... Signal 24 V
STROMQUELLE BEREIT (POWER SOURCE READY)
Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND
Stecker X2/14 ....................... Signal 24 V
Hinweis! Solange das Roboterinterface am LocalNet angeschlossen ist, Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND
bleibt automatisch die Betriebsart „2-Takt Betrieb“ angewählt (Anzeige:
Betriebsart 2-Takt Betrieb). Das Signal “Stromquelle bereit” bleibt gesetzt, solange die Stromquelle
schweißbereit ist.
Im Setup-Menü der Stromquelle wird definiert:
- Startstromphase mit Startstrom (I-S), Startstromdauer (t-S) und Slope Das Signal “Stromquelle bereit” liegt nicht mehr an, sobald an der Stromquelle
(SL) eine Fehlermeldung auftritt oder von der Robotersteuerung das Signal “Quick-
- Endstromphase mit Endstrom (I-E), Endstromdauer (t-E) und Slope (SL) Stop” gesetzt wird.

Zwischen der Startstrom- und der Endstromphase wird das Hauptstromsignal Über das Signal “Stromquelle bereit” können daher sowohl stromquellenin-
gesetzt (Abb.4). terne als auch roboterseitige Fehler erfaßt werden.

10
ANALOGE AUSGANGSSIGNALE (SIGNALE ZUM ROBOTER)

Hinweis! Ist die Verbindung zwischen Stromquelle und Roboterinterface DRAHTGESCHWINDIGKEIT (WIRE FEEDER)
unterbrochen, werden alle digitalen / analogen Ausgangssignale am Robo- (ROB 5000)
terinterface auf “0” gesetzt.
Stecker X5/6 ...... Analog out + 0 bis + 10 V
Die analogen Ausgänge am Roboterinterface stehen für die Einrichtung des Stecker X5/13 .... Analog out - (Minus)

Roboters sowie für Anzeige- und Dokumentation von Prozeßparametern zur
Verfügung.
ISTWERT SCHWEISSPANNUNG (WELDING VOLTAGE)
(ROB 5000)
Stecker X5/4 ...... Analog out + 0 bis + 10 V
Stecker X5/11 .... Analog out - (Minus)
Der “Istwert Schweißspannung” wird mit einer Spannung von 0 - 10 V an
den analogen Ausgang übertragen
- 1 V am analogen Ausgang entspricht 10 V Schweißspannung
- Bereich für “Istwert Schweißspannung” .... 0 - 100 V
Hinweis! Im Ruhezustand der Stromquelle wird der “Sollwert Schweißspan-
nung” übertragen, unmittelbar nach dem Schweißvorgang der “HOLD-Wert”.
ISTWERT SCHWEISSTROM (WELDING CURRENT)
Stecker X2/3 ...... Analog out + 0 bis +10 V
Stecker X2/10 .... Analog out - (Minus)
DEUTSCH
Die Drahtgeschwindigkeit wird mit einer Spannung von 0 - 10 V an den
analogen Ausgang übertragen
- Bereich für “Istwert Drahtgeschwindigkeit” .... 0 - maximale Drahtge-
schwindigkeit
Hinweis! Im Ruhezustand der Stromquelle wird die Drahtgeschwindigkeit
übertragen, unmittelbar nach dem Schweißvorgang der “HOLD-Wert”.
Hinweis! Die Drahtgeschwindigkeit wird aus der Motordrehzahl des Draht-
antriebes ermittelt.
Die übertragene Drahtgeschwindigkeit kann von der reellen Drahtgeschwin-
digkeit abweichen
- Aufgrund von möglichem Schlupf an den Förderrollen des Drahtantriebes
ANALOGER AUSGANG FÜR RESERVEPARAMETER
ARC LENGTH (ROB 5000, NICHT AKTIV)
Stecker X5/ 5 ..... Analog out + 0 bis + 10 V
Stecker X5/12 .... Analog out - (Minus)

Der “Istwert Schweißstrom” wird mit einer Spannung von 0 - 10 V an den

analogen Ausgang übertragen
- 1 V am analogen Ausgang entsprechen 100 A Schweißstrom
- Bereich für “Istwert Schweißstrom” .... 0 - 1000 A

Hinweis! Im Ruhezustand der Stromquelle wird der “Sollwert Schweiß-

strom” übertragen, unmittelbar nach dem Schweißvorgang der “HOLD-
Wert”.

ISTWERT STROMAUFNAHME DRAHTANTRIEB

(MOTOR CURRENT) (ROB 5000)
Stecker X5/7 ...... Analog out + 0 bis + 10 V
Stecker X5/14 .... Analog out - (Minus)

Der “Istwert Stromaufnahme Drahtantrieb” wird mit einer Spannung von 0 -

10 V an den analogen Ausgang übertragen
- 1 V am analogen Ausgang entsprechen 0,5 A Stromaufnahme
- Bereich für “Istwert Stromaufnahme Drahtantrieb” .... 0 - 5 A

Hinweis! Der “Istwert Stromaufnahme Drahtantrieb” gibt Aufschluß über den

Zustand des Drahtfördersystems.

11
APPLIKATIONSBEISPIELE

Je nach Anforderung an die Roboteranwendung, brauchen nicht alle Ein- Dabei stellen die jeweils fett gedruckten Eingangs- und Ausgangssignale das
gangs- und Ausgangssignale (Befehle) genützt werden, die das Roboterin- Mindestmaß an anzuwendenden Befehlen dar.
terface zur Verfügung stellt.

In den nachfolgend angeführten Beispielen, zur Verknüpfung des Roboter-

interfaces mit der Robotersteuerung, werden die unterschiedlichen Befehls-
umfänge des ROB 4000 / 5000 behandelt.

BASIC VERSION ANALOG - ROB 4000

Beispiel für die wichtigsten analogen und digitalen Befehle bei Ansteuerung Fehlermeldungen quittieren - ROB 5000:
der Stromquelle über analoge Sollwerte Fehlermeldungen an der Stromquelle werden über das Signal „Quellenstö-
- 0 - 10 V für Schweißleistung und Lichtbogenlängenkorrektur rung quittieren“ („Source error reset“; auf dieser Seite nicht abgebildet)
- Anwahl der Schweißprogramme über das Bedienpanel Stromquelle zurückgesetzt. Zuvor ist jedoch die Fehlerursache zu beheben.

Fehlermeldungen quittieren - ROB 4000:

Im Gegensatz zu ROB 5000, erlaubt das Roboterinterface ROB 4000 keine
Fehlerquittierung mittels Signal„Quellenstörung quittieren“ („Source error
reset“). Fehlermeldungen an der Stromquelle werden sofort nach der Fehler-
behebung selbsttätig quittiert.

Achtung! Während der Fehlerbehebung darf das Signal „Schweißen

ein“ („Arc on“) nicht gesetzt sein, sonst wird unmittelbar nach der
Fehlerbehebung der Schweißprozeß aktiviert.

12
HIGH-END VERSION ANALOG - ROB 5000
Beispiel für die Anwendung des Befehlsumfanges ROB 5000 bei Ansteuerung
der Stromquelle über analoge Sollwerte
- 0 - 10 V für Schweißleistung, Lichtbogenlängenkorrektur, Pulskorrektur
Achtung! Ist das Signal „Quellenstörung quittieren“ („Source error
reset“) immer auf 24 V, darf das Signal „Schweißen ein“ („Arc on“)
während der Fehlerbehebung nicht gesetzt sein, sonst wird unmittel-
bar nach der Fehlerbehebung der Schweißprozeß aktiviert.

DEUTSCH
und Drahtfreibrand
- Anwahl der Schweißprogramme über das Bedienpanel Stromquelle „MODE 0“ „MODE 1“ „MODE 2“

Programm Standard 0 0 0
Verfügbar sind die digitalen Zusatzfunktionen ROB 5000
- Störung quittieren Programm Impulslichtbogen 1 0 0
- Funktion „Positionssuchen“
- Signal „Prozeß aktiv“ Jobbetrieb 0 1 0
- Signale „Gas Test“, „Drahtvorlauf“, „Drahtrücklauf“, „Ausblasen“
Parameteranwahl intern 1 1 0
Fehlermeldungen quittieren - ROB 5000: Manuell 0 0 1
Fehlermeldungen an der Stromquelle werden über das Signal „Quellenstö-
rung quittieren“ („Source error reset“) zurückgesetzt. Zuvor ist jedoch die
Fehlerursache zu beheben.

13
BASIC VERSION DIGITAL - ROB 5000 Achtung! Ist das Signal „Quellenstörung quittieren“ („Source error
reset“) immer auf 24 V, darf das Signal „Schweißen ein“ („Arc on“)
Beispiel für die wichtigsten analogen und digitalen Befehle bei digitaler während der Fehlerbehebung nicht gesetzt sein, sonst wird unmittel-
- Betriebsartenanwahl über den Roboter bar nach der Fehlerbehebung der Schweißprozeß aktiviert.
- Schweißprogrammanwahl über den Roboter
- Jobanwahl über den Roboter
„MODE 0“ „MODE 1“ „MODE 2“
Zusätzlich zu der Ansteuerung der Stromquelle über analoge Sollwerte
Programm Standard 0 0 0
- 0 - 10 V für Schweißleistung und Lichtbogenlängenkorrektur
Programm Impulslichtbogen 1 0 0
In diesem Beispiel wird nur die digitale ROB5000-Zusatzfunktion „Störung
Quittieren“ verwendet. Jobbetrieb 0 1 0

Fehlermeldungen quittieren - ROB 5000: Parameteranwahl intern 1 1 0

Fehlermeldungen an der Stromquelle werden über das Signal „Quellenstö- Manuell 0 0 1
rung quittieren“ („Source error reset“) zurückgesetzt. Zuvor ist jedoch die
Fehlerursache zu beheben.

14
 DEUTSCH
HIGH-END VERSION DIGITAL - ROB 5000 Fehlermeldungen quittieren - ROB 5000:
Fehlermeldungen an der Stromquelle werden über das Signal „Quellenstö-
Beispiel für die Anwendung des vollen Befehlsumfanges ROB 5000 bei rung quittieren“ („Source error reset“) zurückgesetzt. Zuvor ist jedoch die
digitaler Fehlerursache zu beheben.
- Betriebsartenanwahl über den Roboter
- Schweißprogrammanwahl über den Roboter Achtung! Ist das Signal „Quellenstörung quittieren“ („Source error
- Jobanwahl über den Roboter reset“) immer auf 24 V, darf das Signal „Schweißen ein“ („Arc on“)
während der Fehlerbehebung nicht gesetzt sein, sonst wird unmittel-
Zusätzlich zu der Ansteuerung der Stromquelle über analoge Sollwerte bar nach der Fehlerbehebung der Schweißprozeß aktiviert.
- 0 - 10 V für Schweißleistung, Lichtbogenlängenkorrektur, Pulskorrektur
und Drahtfreibrand
„MODE 0“ „MODE 1“ „MODE 2“
Verfügbar sind die digitalen Zusatzfunktionen ROB 5000 Programm Standard 0 0 0
- Störung quittieren
- Funktion „Positionssuchen“ Programm Impulslichtbogen 1 0 0
- Signal „Prozeß aktiv“
- Signale „Gas Test“, „Drahtvorlauf“, „Drahtrücklauf“, „Ausblasen“ Jobbetrieb 0 1 0

Parameteranwahl intern 1 1 0

Manuell 0 0 1

15
16
17
DEUTSCH
ANSCHLUSSPLAN

18
BESCHALTUNG DER EINGÄNGE UND AUSGÄNGE

DEUTSCH
Abb.5 Beschaltung eines digitalen Ausganges

Abb.6 Beschaltung eines digitalen Einganges

Abb.7 Beschaltung eines analogen Ausganges

Abb.8 Beschaltung eines analogen Einganges

19
SIGNALVERLAUF BEI ANWAHL ÜBER PROGRAMM-NUMMER

Digitale Eingangssignale für

Programm-Anwahl
(Programm BIT 0 - 7)
1
Programm-Nummer
(Job / Program BIT 0 - 7)
0

Analoge Eingangssignale

10 V
Sollwert Schweißleistung
(Welding power) 0V

Sollwert 10 V
Lichtbogenlängenkorrektur
(Arc length correction) 0V

10 V
Sollwert Pulskorrektur
(Pulse correction) 0V

10 V
Sollwert Drahtrückbrand
(Burn back time correction)
0V

Digitale Eingangssignale

Roboter ready
0

1
Schweißen ein
(Arc on) 0

Digitale Ausgangssignale

1
Stromquelle bereit
(Power source ready)
0

1
Prozeß aktiv
(Process active signal)
0

1
Stromflußsignal
(Current flow signal)
0

1
Hauptstromsignal
(Main current signal)
0
Startstrom

Gasnach-
Endstrom
strömzeit

strömzeit
Gasvor-

Schweißstrom

20
SIGNALVERLAUF BEI ANWAHL ÜBER JOB-NUMMER

Digitale Eingangssignale für

Job-Anwahl (Job BIT 0 - 7)

DEUTSCH
Job-Nummer
(Job / Program BIT 0 - 7)
0

Digitale Eingangssignale

Roboter ready
0

1
Schweißen ein
(Arc on) 0

Digitale Ausgangssignale

1
Stromquelle bereit
(Power source ready)
0

1
Prozeß aktiv
(Process active signal)
0

1
Stromflußsignal
(Current flow signal)
0

1
Hauptstromsignal
(Main current signal)
0
Startstrom

Gasnach-
Endstrom
strömzeit

strömzeit
Gasvor-

Schweißstrom

21
FEHLERBESCHREIBUNG

Fehlermeldungen quittieren - ROB 5000: Fehlermeldungen quittieren - ROB 4000:

Fehlermeldungen an der Stromquelle werden über das Signal „Quellenstö-
rung quittieren“ (Source error reset“) quittiert. Zuvor ist jedoch die Fehlerur-
sache zu beheben.
Achtung! Ist das Signal „Quellenstörung quittieren“ („Source error
reset“) immer auf 24 V, darf das Signal „Schweißen ein“ („Arc on“)
während der Fehlerbehebung nicht gesetzt sein, sonst wird unmittel-
bar nach der Fehlerbehebung der Schweißprozeß aktiviert.
Im Gegensatz zu ROB 5000, erlaubt das Roboterinterface ROB 4000 keine
Fehlerquittierung mittels Signal„Quellenstörung quittieren“ („Source error
reset“). Fehlermeldungen an der Stromquelle werden sofort nach der Fehler-
behebung selbsttätig quittiert.
Achtung! Während der Fehlerbehebung darf das Signal „Schweißen
ein“ („Arc on“) nicht gesetzt sein, sonst wird unmittelbar nach der
Fehlerbehebung der Schweißprozeß aktiviert.

Anzeige Bedienpanel Stromquelle Fehlerbeschreibung Abhilfe

no | Prg Kein vorprogrammiertes Programm angewählt programmiertes Programm anwählen
tS1 | xxx Übertemperatur Sekundärkreis Anlage abkühlen lassen
tS2 | xxx Übertemperatur Sekundärkreis Anlage abkühlen lassen
tS3 | xxx Übertemperatur Sekundärkreis Anlage abkühlen lassen
tP1 | xxx Übertemperatur Primärkreis Anlage abkühlen lassen
tP2 | xxx Übertemperatur Primärkreis Anlage abkühlen lassen
tP3 | xxx Übertemperatur Primärkreis Anlage abkühlen lassen
tP4 | xxx Übertemperatur Primärkreis Anlage abkühlen lassen
tP5 | xxx Übertemperatur Primärkreis Anlage abkühlen lassen
tP6 | xxx Übertemperatur Primärkreis Anlage abkühlen lassen
tSt | xxx Übertemperatur Steuerkreis Anlage abkühlen lassen
Err | 050 Symmetriefehler Zwischenkreis Service verständigen
Err | tF1 Fehler Temperaturfühler 1 Service verständigen
Err | tF2 Fehler Temperaturfühler 2 Service verständigen
Err | tF3 Fehler Temperaturfühler 3 Service verständigen
Err | tF4 Fehler Temperaturfühler 4 Service verständigen
Err | tF5 Fehler Temperaturfühler 5 Service verständigen
Err | tF6 Fehler Temperaturfühler 6 Service verständigen
Err | tF7 Fehler Temperaturfühler 7 Service verständigen
no | H2O Strömungswächter Kühlgerät spricht an Kühlgerät kontrollieren
Err | bPS Fehler digitaler Signalprozessor Service verständigen
Err | IP Fehler digitaler Signalprozessor Service verständigen
dSP | Axx Fehler digitaler Signalprozessor Service verständigen
dSP | Exx Fehler digitaler Signalprozessor Service verständigen
dSP | Cxx Fehler digitaler Signalprozessor Service verständigen
dSP | Sy Fehler digitaler Signalprozessor Service verständigen
dSP | nSy Fehler digitaler Signalprozessor Service verständigen
Err | EPF Fehler Host Service verständigen
Err | 23.X Fehler Host Service verständigen
Err | 24.X Fehler Host Service verständigen
Err | 25.X Fehler Host Service verständigen
Err | 26.X Fehler Host Service verständigen
Err | 027 Fehler Host Service verständigen

22
Anzeige Bedienpanel Stromquelle Fehlerbeschreibung Abhilfe
Err | 31.x Fehler Host Service verständigen
EcF | xxx Fehler Host Service verständigen

DEUTSCH
US | POL Fehler Host Service verständigen
Und | OPc Fehler Host Service verständigen
Prt | FLt Fehler Host Service verständigen
ILL | OPA Fehler Host Service verständigen
ILL | InA Fehler Host Service verständigen
ILL | BuS Fehler Host Service verständigen
St | O L Fehler Host Service verständigen
St | U L Fehler Host Service verständigen
Err | dOG Fehler Host Service verständigen
EdG | 1 Fehler Host Service verständigen
ASS | Ert Fehler Host Service verständigen
Err | PE Erdschluß-Fehler Erdschluß beseitigen
Err | Eto PPU-Abgleich:Fehlerhafte Messung Erneuter PushPull-Abgleich, Service verständigen
-St | oP- Roboter nicht bereit Signal „Roboter ready“ setzen
Signal „Quellenstörung quittieren“ setzen
Err | 049 Phasenausfall Netzabsicherung, Netzzuleitung und Stecker
kontrollieren
Err | 051 Netzunterspannung: Netzspannung hat den Netzspannung kontrollieren
Toleranzbereich (+/- 15 %) unterschritten
Err | 052 Netzüberspannung: Netzspannung hat den Netzspannung kontrollieren
Toleranzbereich (+/- 15 %) überschritten
Err | 054 Festsitzen des Drahtendes im erstarrenden Festsitzendes Drahtende abschneiden;
Schmelzbad „Fehlerquittierung ist nicht erforderlich“.

Err | Ito „Ignition time-out“ überschritten (innerhalb einer Freies Drahtende kürzen, durch Drücken der
vordefinierten Drahtförderlänge fand keine Brennertaste Schweißvorgang erneut einleiten;
Lichtbogenzündung statt) ggf. im Setup-Menü geförderte Drahtlänge erhöhen

EFd | xx.x Fehler Drahtfördersystem allgemein Drahtfördersystem kontrollieren

EFd | 5.x Fehler Steuereinheit Drahtvorschub Service verständigen
EFd | 7.x Fehler Steuereinheit Drahtvorschub Service verständigen
EFd | 10.x Fehler Steuereinheit PushPull Service verständigen
EFd | 14.x Fehler Steuereinheit Drahtvorschub Service verständigen
EFd | 8.1 Zulässiger Motorstrom überschritten Drahtfördersystem kontrollieren
EFd | 8.2 Zulässiger Strom PushPull überschritten Drahtfördersystem kontrollieren
EFd | 9.1 Motorversorgungsspannung unterschritten Service verständigen
EFd | 9.2 Motorversorgungsspannung überschritten Service verständigen
St1 | E 1 / 3 / 5 (PushPull-Abgleich - Leerlauf) Drehzahlistwert fehlt (Motor Drahtvorschub) Erneuter PushPull-Abgleich, Service verständigen
St1 | E 2 / 4 / 6 (PushPull-Abgleich - Leerlauf) Drehzahlistwert fehlt (Motor PushPull) Erneuter PushPull-Abgleich,Service verständigen
St2 | E 7 (PushPull-Abgleich - gekoppelt) PushPull-Abgleich - Leerlauf nicht vorgenommen PushPull-Abgleich - Leerlauf durchführen
St2 | E 8 / 12 (PushPull-Abgleich - gekoppelt) Drehzahlistwert fehlt (Motor Drahtvorschub) Erneuter PushPull-Abgleich,Service verständigen

23
Anzeige Bedienpanel Stromquelle
St2 | E 9 / 13 (PushPull-Abgleich - gekoppelt)
St2 | E 10 / 14 (PushPull-Abgleich - gekoppelt)
St2 | E 11 / 15 (PushPull-Abgleich - gekoppelt)
St1/St2 | E 16 (PushPull-Abgleich - allgemein)
Fehlerbeschreibung Abhilfe
Drehzahlistwert fehlt (Motor PushPull) Erneuter PushPull-Abgleich,Service verständigen
Motorstrom außerhalb des erlaubten Bereichs Erneuter PushPull-Abgleich,Service verständigen
Strom PushPull außerhalb des erlaubten Bereichs Erneuter PushPull-Abgleich,Service verständigen
PushPull-Abgleich wurde abgebrochen PushPull-Abgleich erneut beginnen
24
 OPERATING INSTRUCTIONS

ENGLISH

1
2
CONTENTS DEAR FRONIUS CUSTOMER
Dear Fronius Customer .............................................................................. 3
This brochure is intended to familiarise you with how to operate and maintain
General remarks ......................................................................................... 4 your Roboterinterface ROB 4000 / 5000. You will find it well worthwhile to
Machine concept .................................................................................... 4 read through the manual carefully and to follow all the instructions it contains.
Features of the ROB 4000 / ROB 5000 ................................................ 4 This will help you to avoid operating errors - and the resultant malfunctions.
Digital input signals (signals from the robot) .............................................. 5
Arc on ..................................................................................................... 5
Robot ready / Quick-Stop ...................................................................... 5 FRONIUS INTERNATIONAL GMBH
Operating bit 0 - 2 (Mode 0 - 2) ............................................................. 5
Wirefeeder select (ROB5000, not active) .............................................. 6
Gas Test .................................................................................................. 6
Warning! The machine may only be put into service by trained
Wire inch ................................................................................................ 6
personnel, and only in accordance with the technical directions.
Wire retract ............................................................................................. 6
Before you start using the machine, you must read the section headed
Source error reset (ROB 5000) ............................................................. 6
"Safety rules".
Job / Program select (ROB 5000, not active) ...................................... 6
program number (Job/Program Bit 0 - 7) (ROB 5000) ......................... 6
Job number (Job/Program Bit 0 - 7) (ROB 5000) ................................ 7
Welding Simulation ................................................................................. 7
Touch sensing (ROB 5000) .................................................................... 8
Analogue Input signals (Signals from the robot) ........................................ 9
Welding Power command value ............................................................ 9
Arc-length correction command value
(Arc Length Correction) .......................................................................... 9
Pulse / Arc force correction command value (ROB 5000) ................... 9
Burn-back time correction command value (ROB 5000) ...................... 9
Analogue Input for Reserve parameter
(robot welding speed - ROB 5000, not active) .................................... 9
Digital Output signals (Signals to the robot) ............................................. 10
Current flow signal ................................................................................ 10
Process active signal (ROB 5000) ....................................................... 10

ENGLISH
Main current signal (ROB 5000) ........................................................... 10
Limit signal (not active) ......................................................................... 10
Collision protection ................................................................................ 10
Power source ready ............................................................................. 10
Analogue output signals (signals to the robot) .......................................... 11
Welding voltage actual value (ROB 5000) ........................................... 11
Welding current actual value ................................................................. 11
actual value for wire-drive current consumption
(Motor current - ROB 5000) ................................................................ 11
wirefeed speed (ROB 5000) ................................................................. 11
Analogue Output for Reserve parameter
(Arc length - ROB 5000, not active) .................................................. 11
Application examples ................................................................................ 12
Basic Version (Analogue) - ROB 4000 ............................................... 12
High-End Version (Analogue) - ROB 5000 .......................................... 13
Basic Version (Digital) - ROB 5000 ..................................................... 14
High-End Version (Digital) - ROB 5000 ............................................... 15
Terminal diagram ........................................................................................ 18
Wiring of inputs and outputs ...................................................................... 19
Signal pattern (selection by program number) .......................................... 20
Signal pattern (selection by Job number) ................................................. 21
Description of errors .................................................................................. 22

3
GENERAL REMARKS

N.B.! The robot interface ROB 4000 / 5000 is only supported from software FEATURES OF THE ROB 4000 / ROB 5000
version 2.55.001 upwards (power source). Older software versions will need
to be updated. ROB 4000 (4,100,239)
- The power source is addressed by means of analogue command values
Before starting to use the welding system, you must find out the welding-circuit (0-10 V for welding power and arc-length correction)
resistance (see the section headed “Determining the welding-circuit resistance” - The welding programs must be selected on the operating panel of the power
in the operating instructions for the power source). source

Extra ROB 5000 functions (4,100,255)

- Operating-mode selection via the robot
MACHINE CONCEPT
- Welding program selection via the robot
The robot interface ROB 4000 / 5000 is an automatic-welder interface and robot - Job selection via the robot
interface with analogue and digital inputs and outputs. The ROB 4000 / 5000 - “Touch sensing” function
is designed to be installed in an automatic-welder or robot control cubicle (can - Error re-set
also be retrofitted). - Switchover facility between several wirefeeders
- “Process active” signal
Advantages: - “Main current” signal
- Linked up to power source via standardised LocalNet interface - Command value for pulse correction and burn-back time
- No need for any modifications to the power source - Actual value for welding voltage, wire-drive current consumption and
- In addition to the digital inputs and outputs: wirefeed speed
Analogue inputs and outputs for transmitting process variables - Input for reserve parameter
(= independence from the bit-width of data processing in the existing robot - Output for reserve parameter
control)
- Power source can easily be changed
- Simple plug-in connections
- Limited amount of wiring and cabling needed
- Assembled using DIN top-hat rail
- Housing dimensions (L x W x H) = 160 x 90 x 58 mm
- High degree of interference immunity during data transmission
Robot
interface
The robot interface is connected via a 10-pole interconnecting cable In Out
(43,0004,0459 / 0460 / 0509: 10-pole remote-control cable 5 / 10 / 20 m) Control
to a 10-pole LocalNet connection on the digital power source. If there is no
free LocalNet connection available, the LocalNet passive distributor (4,100,261)
can be used (e.g. between the power source and the interconnecting
hosepack).

A 1 m long LocalNet cable harness, including a 10-pole connection socket,

is supplied along with the robot interface. The 10-pole connection socket also
serves as a lead-through piece through the wall of the control cubicle. To Fig.1 Application example of robot interface ROB 4000 / 5000
connect up an additional LocalNet user (e.g. remote control) in the vicinity of
the robot control, we offer the optional “Installation kit ROB 5000 LocalNet” Legend:
(4,100,270: 10-pole connection socket with cable harness for the robot ...................... Power source
interface). ...................... Cooling unit
...................... Robot interface ROB 4000 / 5000
For linking up the robot control with the robot interface, a pre-assembled, 1.5m ...................... Robot control
long cable harness is available (4,100,260: ROB 5000 cable harness; ...................... Robot control cubicle
4,100,274: ROB 4000 cable harness). ...................... Robot
...................... Wire drive
The ROB 4000 / 5000 end of the cable harness is pre-assembled complete ...................... Welding torch
with Molex plugs, ready for connection. At the control-unit end, the cable ...................... Interconnecting hosepack
harness can be individually tailored to the connection requirements of the robot ...................... LocalNet interconnecting cable
power source. The detailed labelling on the cable harness, with each ...................... LocalNet passive distributor
designation being printed several times over along the entire length of the cable, ...................... Wire spool
makes the job of connecting up the cables much easier.
N.B.! As long as the robot interface is connected to the LocalNet, the “2-step
In order to prevent any malfunctions, the cables between the robot interface mode” automatically remains selected (display: 2-step mode).
and the control unit should not be more than 1.5 m long.
For more information on the “Special 2-step mode for robot interface”, please
see the sections headed “MIG/MAG welding” and “Parameter mode” in the
power-source operating instructions.

4
DIGITAL INPUT SIGNALS (SIGNALS FROM THE ROBOT)

Signal level: The following modes are supported:

- LOW ......... 0 - 2.5 V
- HIGH ....... 18 - 30 V Standard program
The welding parameters are selected by means of:
Reference potential: GND = X7/2 or X12/2 - analogue command values (welding power, arc-length correction, ...)
- the number of the desired standard program (for material, shielding gas,
wire diameter) from the welding-program databank
ARC ON
Pulsed arc program
Plug X2/4 .............................. 24 V The welding parameters are selected by means of:
Plug X7/2 or X12/2 ............... GND - analogue command values (welding power, arc-length correction, ...)
- the number of the desired pulsed arc-program (for material, shielding gas,
The “Arc ON” signal starts the welding process. As long as the “Arc ON” wire diameter) from the welding-program databank
signal is present, the welding process will remain active.
Job mode (ROB 5000)
Exception: To retrieve stored welding parameters with reference to the number of the “Job”
- The digital input signal “Robot ready” is absent in question.
- The digital output signal “Power source ready” is absent
Parameter selection (internal) (ROB 5000)
Selecting welding parameters via the programming interface of the robot
ROBOT READY / QUICK-STOP control is difficult and time-consuming - especially when programming a job.
Plug X2/5 .............................. Signal 24 V The “Parameter selection ( internal)” mode enables you to select the required
Plug X7/2 or X12/2 ............... GND welding parameters via the operating panel of the power source or via a remote
control unit.
“Robot ready” is HIGH-active
- 24V is required in order for the power source to be ready for welding Internal parameter selection can also be performed during welding. The signals
needed for the present welding process are still specified by the robot control.
“Quick-Stop” is LOW-active
- 24V absent: “Quick-Stop” is initialised Manual (ROB 5000)
When the “Manual” mode is activated, the “Wirefeed speed” and “Welding

The “Quick-Stop” signal stops the welding process immediately
- The error message “St | oP” is displayed on the operating panel
N.B.! “Quick-Stop” terminates the welding operation without wire burn-back.
After the power source is switched on, “Quick-Stop” is active immediately
- “St | oP” is displayed on the operating panel.
Make the power source ready for welding:
- Deactivate the “Quick-Stop” signal (initialise “Robot ready”)
- Initialise the signal “Source error reset” (only on ROB 5000)
N.B.! If “Quick-Stop” is active, neither commands nor command-value
instructions will be accepted.
ENGLISH
voltage” parameters can be set independently of one another.
In all other modes, the values for the “Wirefeed speed” and “Welding voltage”
parameters are computed from the analogue input signal for the “Welding
power command value”.
In the “Manual” mode, the “Wirefeed speed” and “Welding voltage” parameters
are adjusted as follows:
- The “Wirefeed speed” parameter is addressed via the analogue input signal
for the “Welding power command value”
(“Welding Power” ... X2/1 + and X2/8 -)
- The “Welding voltage” parameter is addressed via the analogue input
signal for the “Arc-length correction command value”
(“Arc length correction” ... X2/2 + and X2/9 -)

OPERATING BIT 0 - 2 (MODE 0 - 2)
Plug X2/6 ..............................
Plug X8/1 ..............................
Plug X8/2 ..............................
Plug X7/2 or X12/2 ...............
N.B.! In the “Manual” mode, the input signal “Arc-length correction command
value” (0 - 10 V) has the following welding-voltage setting range available to
it:
Signal 24 V, BIT 0 - TPS 4000 / 5000 ..... 0- 10 V corresponds to 10 - 40 V welding voltage
Signal 24 V, BIT 1 (ROB 5000) - TPS 2700 ................ 0 - 10 V corresponds to 10 - 34 V welding voltage
Signal 24 V, BIT 2 (ROB 5000)
GND - The “Arc force” parameter is addressed via the analogue input signal for
the “Pulse / Arc-force correction”
“MODE 0” “MODE 1” “MODE 2” (“Pulse correction” ... X14/3 + and X14/11 -)

Standard program 0 0 0

Pulsed arc program 1 0 0

Job mode 0 1 0

Parameter selection (internal) 1 1 0

Manual 0 0 1

5
WIREFEEDER SELECT SOURCE ERROR RESET (ROB 5000)
(ROB5000, NOT ACTIVE) Plug X8/5 .............................. Signal 24 V
Plug X8/3 .............................. Signal 24 V, BIT 0 Plug X7/2 and X12/2 ............ GND
Plug X8/4 .............................. Signal 24 V, BIT 1
Plug X7/2 or X12/2 ............... GND N.B.! The error can only be acknowledged properly if the “Source error reset”
signal remains initialised for at least 10 ms.
“WIREFEEDER SELECT 0” “WIREFEEDER SELECT 1”
If an error message occurs at the power source (“Source error”), the error
Feeder 1 0 0 is reset by the “Source error reset” signal. Before this, however, the cause
of the error must be found and put right.
Feeder 2 1 0
If the robot control does not have a digital signal for re-setting, the “Source error
Feeder 3 0 1
reset” signal can always be linked to 24 VDC on the robot control. The error
Feeder 4 1 1 is then re-set as soon as the cause of the error has been remedied.

Warning! If the “Source error reset” signal is always set to 24 V, the

The “Wirefeeder select” signals allow you to choose between up to four
wirefeed units, which can be linked to one single power source. The command
values and actual values for the wirefeed speed are then transmitted between
the selected unit and the robot control.
GAS TEST
Plug X2/7 .............................. Signal 24 V
Plug X7/2 or X12/2 ............... GND
The “Gas test” signal activates the “Gas test” function (as does the “Gas-test”
button). You can set the required gas-flow rate on the pressure regulator on
the gas cylinder.
“Arc on” signal must not be initialised while the error is being remedied,
as the welding process would begin again immediately after the
remedying of the error.
If a non-existent welding program (characteristic) is selected, this also triggers
an error message (“no | PrG”). However, you do not need to acknowledge
this error, as it re-sets itself as soon as an occupied program location is
selected.
JOB / PROGRAM SELECT (ROB 5000, NOT ACTIVE)
Plug X8/6 .............................. Signal 24 V
Plug X7/2 or X12/2 ............... GND

The gas test can also be used for an additional gas pre-flow during positioning. N.B.! The “Job / Program select” digital input must be left unoccupied.

N.B.! As long as the welding process is active, the gas pre-flow and post-
flow times are controlled by the power source. For this reason, it is not
necessary to initialise the "Gas test" signal during the welding process!
WIRE INCH
Plug X2/11 ............................ Signal 24 V
Plug X7/2 or X12/2 ............... GND
The “Wire inch” signal allows the wire to be fed into the torch hosepack with
no flow of gas or current (as does the “Inch-in” button).
The inching-in speed will depend upon the setting made for this in the Set-up
Menu of the power source.
PROGRAM NUMBER (JOB/PROGRAM BIT 0 - 7) (ROB
5000)
N.B.! The assignment is identical to the “Job number” function. Selection as
between the “Program number” and “Job number” functions is effected with
the operating bits 0 - 2.
The “Program number” function is available when “Standard program” or
“Pulsed arc program” has been selected with the operating bits 0 - 2.
Where the welding parameters are not selected with reference to the number
of a job, but to analogue command values (welding power, arc-length
correction, ...), then the respective program (for material, shielding gas, wire
diameter, ...) is selected from the welding-program databank by means of
“Program number”.

WIRE RETRACT
Plug X14/6 ............................ Signal 24 V
Plug X7/2 and X12/2 ............ GND

The “Wire retract” signal causes the wire to be retracted (pulled back). The
wire retraction speed will depend upon the setting made for this in the Set-
up Menu of the power source.

N.B.! Only retract the wire by very short lengths, as the wire is not wound
back onto the spool when it is retracted.

6
Plug Signal Program BIT JOB NUMBER (JOB/PROGRAM BIT 0 - 7)
X11/1 24 V 0
(ROB 5000)
N.B.! The assignment is identical to the “Program number” function.
X11/2 24 V 1
Selection as between the “Job number” and “Program number” functions
X11/3 24 V 2 is effected with the operating bits 0 - 2.

X11/4 24 V 3 The “Job number” function is available when “Job mode” has been
selected with the operating bits 0 - 2.
X11/5 24 V 4
With the “Job number” function, stored welding parameters can be
X11/6 24 V 5
retrieved with reference to the number of the respective job.
X11/7 24 V 6
Plug Signal Job-BIT
X11/8 24 V 7
X11/1 24 V 0
X7/2 / X12/2 GND
X11/2 24 V 1

N.B.! Program number “0” allows the user to select a program on the operating X11/3 24 V 2
panel of the power source (using the “Material” and “Wire diameter” buttons). X11/4 24 V 3

The available welding programs are listed in Fig.2. X11/5 24 V 4

X11/6 24 V 5

X11/7 24 V 6

X11/8 24 V 7

X7/2 / X12/2 GND

ENGLISH
N.B.! Job number “0” allows you to select the job number on the
operating panel of the power source.

WELDING SIMULATION
Plug X14/2 ............................ Signal 24 V
Plug X7/2 or X12/2 ............... GND

The “Welding simulation” signal makes it possible to “weld” along a

programmed welding path but without any arc, wirefeed or shielding gas. The
digital output signals “Current flow signal”, “Main current signal” and
“Process active” are initialised in the same way as during a real welding
operation.

Fig.2 List of available welding programs

7
TOUCH SENSING It is necessary to use a RC element in order to prevent the following problems
(ROB 5000) occurring during welding if the gas nozzle should happen to touch the
workpiece:
Plug X8/7 .............................. Signal 24 V - unpermissible currents flowing across the link between the gas-nozzle and
Plug X7/2 or X12/2 ............... GND the welding-current cable
- any influencing of the welding process
N.B.! The “TouchSensing” function is supported from software version
2.65.001 (power source) upwards. If touch-sensing occurs via the gas nozzle, the short circuit current only flows
for approx. 4 ms, until the capacitors of the RC element are recharged. In order
The “Touch sensing” signal tells the user when the welding wire or gas nozzle to ensure reliable touch-sensing by the robot control, the current-flow signal
is touching the workpiece (short circuit between workpiece and welding wire is applied for 0.5 s longer than the short-circuit current.
or gas nozzle).
2.2 uF / 160 V / 10 %

When the “Touch sensing” signal is initialised, “Touch” appears on the

operating panel of the power source. A voltage of 30 V (current limited to 3A) C
is applied to the welding wire or the gas nozzle, as the case may be . Welding-current cable Gas nozzle
C

The short circuit is reported to the robot control by the current-flow signal (see
4.7 uF / 160 V / 10 %
the section headed “Digital output signals”).
R
N.B.! The current-flow signal is outputted for 0.2 s longer than the duration of 10 kOhm / 1 W / 10 %
the short circuit current. Fig.3 RC element for linking the welding-current cable to the gas nozzle

As long as the “Touch sensing” signal remains initialised, no welding can take
place. If the robot control initialises the “Touch sensing” signal during welding,
the welding operation is aborted after the burn-back time has elapsed (this can
be adjusted in the Set-up Menu of the power source). It is now possible for
position recognition (touch-sensing) to be carried out.

N.B.! If position recognition to be carried out by touching the workpiece with

the gas nozzle (instead of with the welding wire), link the gas nozzle to the
welding-current cable via a resistor-capacitor (RC) element (see Fig.3).

8
ANALOGUE INPUT SIGNALS (SIGNALS FROM THE ROBOT)

The analogue difference-amplifier inputs on the robot interface ensure that the PULSE / ARC FORCE CORRECTION COMMAND VALUE
robot interface is galvanically insulated from the analogue outputs of the robot (ROB 5000)
control. Each of the inputs on the robot interface has its own negative potential.
Plug X14/3 ............ Analogue in + 0 to + 10 V
If the robot control only has one common GND for its analogue output signals, Plug X14/11 .......... Analogue in - (minus)
then the negative potentials of the inputs on the robot interface must be linked
to one another! “Standard program” mode: The short-circuiting dynamics at the instant of
droplet transfer are defined by a voltage of 0 - 10 V (arc-force correction).
The analogue inputs described below are active with voltages of 0-10 V. If
individual analogue inputs remain unassigned (e.g. for “Pulse correction “Pulsed-arc program” mode: The droplet detachment force is defined by a
command value” or “Burn-back time command value”), then the values set voltage of 0 - 10 V (pulse correction).
at the power source are accepted and used.
“Standard program” mode:
0 V ...... Minimum arc force (hard and stable arc)
WELDING POWER COMMAND VALUE 5 V ...... Neutral arc force (basic setting)
10 V .... Maximum arc force (soft arc with little or no spatter)
Plug X2/1 .......... Analogue in + 0 to + 10 V
Plug X2/8 .......... Analogue in - (minus) “Pulsed-arc program” mode:
0 V ...... Minimum droplet detachment force
The “Welding power command value” is defined with a voltage of 0 - 10 V. 5 V ...... Neutral droplet detachment force (basic setting)
10 V .... Maximum droplet detachment force
0 V ....... Minimum welding power
10 V ..... Maximum welding power
BURN-BACK TIME CORRECTION COMMAND VALUE
On the basis of the welding power that has been selected, the power source (ROB 5000)
determines various values, including the appropriate values for welding
voltage and wirefeed speed. The parameters “Welding current”, “Sheet Plug X5/1 .......... Analogue in + 0 to + 10 V
thickness” and “a-dimension” can also be displayed on the operating panel Plug X5/8 .......... Analogue in - (minus)
of the power source as a measure of the actual welding power.
The wire stick-out length after the end of welding is determined by the wire

ENGLISH
N.B.! The stated parameters are directly interlinked. If a parameter is altered burn-back time. The wire burn-back time is defined by the dwell-time of the
by means of the “Welding power command value”, the other parameters will arc after the end of wire-feeding. The longer the wire burn-back time, the shorter
also be adjusted at the same time. the wire stick-out length will be.

The “Welding power command value” can only be defined if the “Standard The “Burn-back time correction command value” is defined by a voltage of
program” or “Pulsed-arc program” mode has been selected. 0 - 10 V.

N.B.! The “Burn-back time correction command value” can only be defined
ARC-LENGTH CORRECTION COMMAND VALUE if the “Standard program” or “Pulsed-arc program” mode has been selected.
(ARC LENGTH CORRECTION)
0 V ...... Minimum burn-back time (basic setting - 0.2 s)
Plug X2/2 .......... Analogue in + 0 to + 10 V 5 V ...... Neutral burn-back time (basic setting)
Plug X2/9 .......... Analogue in - (minus) 10 V .... Maximum burn-back time (basic setting + 0.2 s)

N.B.! The arc-length correction is effected by changing the actual welding

voltage. ANALOGUE INPUT FOR RESERVE PARAMETER
(ROBOT WELDING SPEED - ROB 5000, NOT ACTIVE)
The “Arc-length correction command value” is defined with a voltage of 0 -
10 V. Plug X5/2 .......... Analogue in + 0 to + 10 V
Plug X5/9 .......... Analogue in - (minus)
0V ........ actual welding voltage - 30% (minimum arc length)
5V ........ actual welding voltage (neutral arc length)
10V ..... actual welding voltage + 30% (maximum arc length)

The “Arc-length correction command value” can only be defined if the

“Standard program” or “Pulsed-arc program” mode has been selected.

9
DIGITAL OUTPUT SIGNALS (SIGNALS TO THE ROBOT)

N.B.! If the link between the power source and the robot interface has been N.B.! For more detailed information on the “Special 2-step mode for robot
interrupted, all digital / analogue output signals will be set to “0” at the robot interface”, please see the sections headed “MIG/MAG welding” and “Parameter
interface. mode” in the Operating Instructions for the power source.

The power-source supply voltage (24 V SECONDARY) is available in the

robot interface.
“Process active”

24 V SECONDARY is galvanically insulated from the LocalNet. A suppressor I “Main current signal”
circuit limits unpermissible voltage levels to 100 V.

On Plug X14/1, select which voltage will be switched to the digital outputs
of the robot interface.

- External voltage for robot control (24 V): Apply the external voltage
of the robot-control digital output card to Pin X14/1.
t
- Power-source supply voltage (24 V SECONDARY): Attach a jumper
between X14/1 and X14/7.

Gas pre-flow time (GPr)

Slope (SL)
Slope (SL)
Starting current (I-S)

Gas post-flow time (GPo)

Final current (I-E)
Welding current
CURRENT FLOW SIGNAL
Plug X2/12 ............................ Signal 24 V
Plug X7/2 or X12/2 ............... GND

The current-flow signal is initialised as soon as there is a stable arc after the Fig.4 Digital output signals “Process active” and “Main current signal”
beginning of arc ignition.

PROCESS ACTIVE SIGNAL LIMIT SIGNAL (NOT ACTIVE)

(ROB 5000) Plug X14/10 .......................... Signal 24 V
Plug X7/2 or X12/2 ............... GND
Plug X8/10 ............................ Signal 24 V
Plug X7/2 or X12/2 ............... GND

When the robot control initialises the digital input signal “Arc ON”, the welding COLLISION PROTECTION
process begins with the gas pre-flow, followed by the welding operation itself Plug X2/13 ............................ Signal 24 V
and then the gas post-flow. Plug X7/2 or X12/2 ............... GND

From the beginning of the gas pre-flow until the end of the gas post flow, the
power source initialises the “Process active” signal (Fig.4).
The “Process active” signal helps to ensure optimum gas shielding:
- by ensuring that the robot dwells sufficiently long at the beginning and end
of the weld seam
In most cases, the robot-torch has a cut-out box. In the event of a collision,
the contact in the cut-out box opens and triggers the LOW-active signal
“Collision protection”.
The robot control must initiate an immediate robot standstill and interrupt the
welding process via the LOW-active input signal “Quick stop”.

N.B.! If the “Collision protection” signal is not used, connect X2/13 to the 24V
MAIN CURRENT SIGNAL (ROB 5000) supply!
Plug X8/9 .............................. Signal 24 V
Plug X7/2 or X12/2 ............... GND
POWER SOURCE READY
N.B.! As long as the robot interface is connected to the LocalNet, the “2-step Plug X2/14 ............................ Signal 24 V
mode” automatically remains selected. (Display shows: 2-step mode). Plug X7/2 or X12/2 ............... GND

The following are defined in the power-source set-up menu:
- Starting-current phase with starting current (I-S), starting-current duration
(t-S) and slope (SL)
- Final-current phase with final current (I-E), final-current duration (t-E) and
slope (SL)
Between the starting-current and final-current phase, the main-current signal
is initialised (Fig.4).
The “Power source ready” signal remains initialised for as long as the power
source is ready for welding.
As soon as an error message occurs at the power source, or the “Quick stop”
signal is initialised by the robot control, the “Power source ready” signal will
cease to be applied.
This means that the “Power source ready” signal can detect both internal
power-source errors and robot errors.

10
ANALOGUE OUTPUT SIGNALS (SIGNALS TO THE ROBOT)

N.B.! If the link between the power source and the robot interface has been WIREFEED SPEED
interrupted, all digital / analogue output signals will be set to “0” at the robot (ROB 5000)
interface.
Plug X5/6 ........... Analogue out + 0 to + 10 V
The analogue outputs at the robot interface are for setting up the robot and for Plug X5/13 ......... Analogue out - (minus)
displaying and documenting process parameters.
The wirefeed speed is transmitted to the analogue output with a voltage of
0 - 10 V
WELDING VOLTAGE ACTUAL VALUE (ROB 5000) - Range for “Wirefeed speed actual value” .... 0 - maximum wirefeed speed

Plug X5/4 ........... Analogue out + 0 to + 10 V N.B.! When the power source is idle, the “Wirefeed speed” is transmitted.
Plug X5/11 ......... Analogue out - (minus) Immediately after welding, the “HOLD value” is transmitted.

The “Welding voltage actual value” is transmitted to the analogue output with N.B.! The wirefeed speed is determined from the motor speed of the wire drive.
a voltage of 0 - 10 V
- 1 V at the analogue output corresponds to 10 V welding voltage The transmitted wirefeed speed may deviate from the real wirefeed speed
- Range for “Welding voltage actual value” .... 0 - 100 V - due to possible slippage on the feeder rollers of the wire drive

N.B.! When the power source is idle, the “Welding voltage command value”
is transmitted. Immediately after welding, the “HOLD value” is transmitted. ANALOGUE OUTPUT FOR RESERVE PARAMETER
(ARC LENGTH - ROB 5000, NOT ACTIVE)
WELDING CURRENT ACTUAL VALUE Plug X5/ 5 .......... Analogue out + 0 to + 10 V
Plug X5/12 ......... Analogue out - (minus)
Plug X2/3 ........... Analogue out + 0 to +10 V
Plug X2/10 ......... Analogue out - (minus)

The “Welding current actual value” is transmitted to the analogue output with
a voltage of 0 - 10 V
- 1 V at the analogue output corresponds to 100 A welding current
- Range for “Welding current actual value”.... 0 - 1000 A

ENGLISH
N.B.! When the power source is idle, the “Welding current command value”
is transmitted. Immediately after welding, the “HOLD value” is transmitted.

ACTUAL VALUE FOR WIRE-DRIVE CURRENT

CONSUMPTION (MOTOR CURRENT - ROB 5000)
Plug X5/7 ........... Analogue out + 0 to + 10 V
Plug X5/14 ......... Analogue out - (minus)

The “Motor current actual value” is transmitted to the analogue output with a
voltage of 0 - 10 V
- 1 V at the analogue output corresponds to 0.5 A current consumption
- Range for “Motor current actual value” .... 0 - 5 A

N.B.! The “Motor current actual value” gives an indication of the status of
the wirefeed system.

11
APPLICATION EXAMPLES

Depending on the requirements made by the robot application, it may not be In each example, the input and output signals printed in boldface type represent
necessary to use all the input and output signals (commands) that the robot the minimum extent of the commands that must be used.
interface makes available.

The following examples of how to link the robot interface with the robot control
will illustrate the various different scopes of commands that are possible with
the ROB 4000 / 5000.

BASIC VERSION (ANALOGUE) - ROB 4000

Example of the most important analogue and digital commands where the Resetting error messages - ROB 5000:
power source is addressed via analogue command values Error messages from the power source are re-set via the “Source error reset”
- 0 - 10 V for welding power and arc-length correction signal (not illustrated on this page). The cause of the error must be remedied
- welding programs are selected via the power-source operating panel first, however.

Resetting error messages - ROB 4000:

Unlike the ROB 5000, the ROB 4000 robot interface does not permit error
acknowledgement by means of the “Source error reset” signal. Error
messages at the power source are re-set automatically as soon as the error
has been remedied.

Warning! The “Arc on” signal must not be initialised while the error
is being remedied, as the welding process would then begin again
immediately after the remedying of the error.

12
HIGH-END VERSION (ANALOGUE) - ROB 5000 Warning! If the “Source error reset” signal is always set to 24 V, the
“Arc on” signal must not be initialised while the error is being remedied,
Example of utilisation of the scope of commands available on the ROB 5000 as the welding process would begin again immediately after the
where the power source is addressed via analogue command values remedying of the error.
- 0 - 10 V for welding power, arc-length correction, pulse correction and burn-
back time
- welding programs are selected via the power-source operating panel “MODE 0” “MODE 1” “MODE 2”

Standard program 0 0 0
The following extra digital functions are available on the ROB 5000
- Error re-set Pulsed-arc program 1 0 0
- “Touch sensing” function
- “Process active” Job mode 0 1 0
- “Gas test”, “Wire inch”, “Wire retract” and “Blow through” signals
Parameter selection (internal) 1 1 0
Resetting error messages - ROB 5000: Manual 0 0 1
Error messages from the power source are re-set via the “Source error reset”
signal. The cause of the error must be remedied first, however.

ENGLISH

13
BASIC VERSION (DIGITAL) - ROB 5000 Warning! If the “Source error reset” signal is always set to 24 V, the
“Arc on” signal must not be initialised while the error is being remedied,
Example of the most important analogue and digital commands where the as the welding process would then begin again immediately after the
- mode remedying of the error.
- welding program and
- job
are selected digitally via the robot “MODE 0” “MODE 1” “MODE 2”

Standard program 0 0 0
in addition to the addressing of the power source via analogue command
values Pulsed-arc program 1 0 0
- 0 - 10 V for welding power and arc-length correction
Job mode 0 1 0
In this example, only the digital ROB 5000 extra function “Error re-set” is used.
Parameter selection (internal) 1 1 0
Resetting error messages - ROB 5000: Manual 0 0 1
Error messages from the power source are re-set via the “Source error reset”
signal. The cause of the error must be remedied first, however.

14
 ENGLISH
HIGH-END VERSION (DIGITAL) - ROB 5000 Resetting error messages - ROB 5000:
Error messages from the power source are re-set via the “Source error reset”
Example of utilisation of the full scope of commands available on the ROB signal. The cause of the error must be remedied first, however.
5000 where the
- mode Warning! If the “Source error reset” signal is always set to 24 V, the
- welding program and “Arc on” signal must not be initialised while the error is being remedied,
- job as the welding process would then begin again immediately after the
are selected digitally via the robot remedying of the error.
in addition to the addressing of the power source via analogue command
values “MODE 0” “MODE 1” “MODE 2”
- 0 - 10 V for welding power, arc-length correction, pulse correction and burn-
Standard program 0 0 0
back time
Pulsed-arc program 1 0 0
The following extra digital functions are available on the ROB 5000
- Error re-set Job mode 0 1 0
- “Touch sensing” function
- “Process active” Parameter selection (internal) 1 1 0
- “Gas test”, “Wire inch”, “Wire retract” and “Blow through” signals
Manual 0 0 1

15
16
17
ENGLISH
TERMINAL DIAGRAM

18
WIRING OF INPUTS AND OUTPUTS

Fig.5 Wiring of a digital output

Fig.6 Wiring of a digital input

ENGLISH
Fig.7 Wiring of an analogue output

Fig.8 Wiring of an analogue input

19
SIGNAL PATTERN (SELECTION BY PROGRAM NUMBER)

Digital input signals for

program selection
(Program BIT 0 - 7)
1
Program number
(Job / Program BIT 0 - 7)
0

Analogue input signals

10 V
Welding power
command value 0V

Arc-length correction 10 V
command value
0V

10 V
Pulse correction
command value 0V

10 V
Burn-back time correction
command value
0V

Digital input signals

Robot ready
0

1
Arc ON
0

Digital output signals

1
Power source ready
0

1
Process active signal
0

1
Current flow signal
0

1
Main current signal
0
Start. curr.

Final curr.
Gas post-
flow time

flow time
Gas pre-

Welding current

20
SIGNAL PATTERN (SELECTION BY JOB NUMBER)

Digital input signals for

Job selection (Job BIT 0 - 7)

1
Job number
(Job / Program BIT 0 - 7)
0

Digital input signals

Robot ready
0

1
Arc ON
0

Digital output signals

1
Power source ready
0

1
Process active signal

ENGLISH
0

1
Current flow signal
0

1
Main current signal
0
Final curr.
Start.curr.

Gas post-
flow time

flow time
Gas pre-

Welding current

21
DESCRIPTION OF ERRORS

Resetting error messages - ROB 5000:
Error messages from the power source are re-set via the “Source error reset”
signal. The cause of the error must be remedied first, however.
Warning! If the “Source error reset” signal is always set to 24 V, the
“Arc on” signal must not be initialised while the error is being remedied,
as the welding process would then begin again immediately after the
remedying of the error.
Resetting error messages - ROB 4000:
Unlike the ROB 5000, the ROB 4000 robot interface does not permit error
acknowledgement by means of the “Source error reset” signal. Error
messages at the power source are re-set automatically as soon as the error
has been remedied.
Warning! The “Arc on” signal must not be initialised while the error
is being remedied, as the welding process would then begin again
immediately after the remedying of the error.

Power-source operating panel reads: Description of error Remedy

no | Prg No pre-programmed program selected Select a pre-programmed program
tS1 | xxx Overtemperature in secondary circuit Allow the machine to cool
tS2 | xxx Overtemperature in secondary circuit Allow the machine to cool
tS3 | xxx Overtemperature in secondary circuit Allow the machine to cool
tP1 | xxx Overtemperature in primary circuit Allow the machine to cool
tP2 | xxx Overtemperature in primary circuit Allow the machine to cool
tP3 | xxx Overtemperature in primary circuit Allow the machine to cool
tP4 | xxx Overtemperature in primary circuit Allow the machine to cool
tP5 | xxx Overtemperature in primary circuit Allow the machine to cool
tP6 | xxx Overtemperature in primary circuit Allow the machine to cool
tSt | xxx Overtemperature in control circuit Allow the machine to cool
Err | 050 Indirect symmetry error Contact After-Sales Service
Err | tF1 Error in temperature sensor 1 Contact After-Sales Service
Err | tF2 Error in temperature sensor 2 Contact After-Sales Service
Err | tF3 Error in temperature sensor 3 Contact After-Sales Service
Err | tF4 Error in temperature sensor 4 Contact After-Sales Service
Err | tF5 Error in temperature sensor 5 Contact After-Sales Service
Err | tF6 Error in temperature sensor 6 Contact After-Sales Service
Err | tF7 Error in temperature sensor 7 Contact After-Sales Service
no | H2O Cooling-unit flow watchdog is triggered Check cooling unit
Err | bPS Error in digital signal processor Contact After-Sales Service
Err | IP Error in digital signal processor Contact After-Sales Service
dSP | Axx Error in digital signal processor Contact After-Sales Service
dSP | Exx Error in digital signal processor Contact After-Sales Service
dSP | Cxx Error in digital signal processor Contact After-Sales Service
dSP | Sy Error in digital signal processor Contact After-Sales Service
dSP | nSy Error in digital signal processor Contact After-Sales Service
Err | EPF Host error Contact After-Sales Service
Err | 23.X Host error Contact After-Sales Service
Err | 24.X Host error Contact After-Sales Service
Err | 25.X Host error Contact After-Sales Service
Err | 26.X Host error Contact After-Sales Service
Err | 027 Host error Contact After-Sales Service

22
Power-source operating panel reads: Description of error Remedy
Err | 31.x Host error Contact After-Sales Service
EcF | xxx Host error Contact After-Sales Service
US | POL Host error Contact After-Sales Service
And | OPc Host error Contact After-Sales Service
Prt | FLt Host error Contact After-Sales Service
ILL | OPA Host error Contact After-Sales Service
ILL | InA Host error Contact After-Sales Service
ILL | BuS Host error Contact After-Sales Service
St | O L Host error Contact After-Sales Service
St | U L Host error Contact After-Sales Service
Err | dOG Host error Contact After-Sales Service
EdG | 1 Host error Contact After-Sales Service
ASS | Ert Host error Contact After-Sales Service
Err | PE Earth-fault error Eliminate the earth fault
Err | Eto PPU-adjustment: Faulty measurement Do a new PushPull adjustment; contact A.S. Service
-St | oP- Robot not ready Initialise “Robot ready” signal
Initialise “Source error reset” signal
Err | 049 Phase failure Check the mains fuse protection, mains supply

ENGLISH
lead and plug
Err | 051 Mains undervoltage: Mains voltage has dipped Check the mains voltage
below the tolerance range (+/- 15%)
Err | 052 Mains overvoltage: Mains voltage has risen Check the mains voltage
above the tolerance range (+/- 15 %)
Err | 054 Wire tip is “sticking” in the solidifying weld pool Cut off the “sticking” wire tip;
"Error-reset not necessary”.

Err | Ito “Ignition time-out” exceeded (no arc ignition took Shorten the stick-out length, press the torch trigger
place within a pre-defined wirefeed length) to start the welding operation again; if nec.
increase the req. wire length in the Set-up Menu

EFd | xx.x Error in wirefeed system in general Check the wirefeed system
EFd | 5.x Error in wirefeeder control unit Contact After-Sales Service
EFd | 7.x Error in wirefeeder control unit Contact After-Sales Service
EFd | 10.x Error in PushPull control unit Contact After-Sales Service
EFd | 14.x Error in wirefeeder control unit Contact After-Sales Service
EFd | 8.1 Permitted motor current exceeded Check the wirefeed system
EFd | 8.2 Permitted PushPull current exceeded Check the wirefeed system
EFd | 9.1 Motor supply voltage undershoot Contact After-Sales Service
EFd | 9.2 Motor supply voltage overshoot Contact After-Sales Service
St1 | E 1 / 3 / 5 (PushPull adj. in open circuit) No actual speed value (wirefeeder motor) Do a new PushPull adjustment; contact A.S. Service
St1 | E 2 / 4 / 6 (PushPull adj. in open circuit) No actual speed value (PushPull motor) Do a new PushPull adjustment; contact A.S. Service
St2 | E 7 (PushPull adj. - coupled) No PushPull adj. performed in open circuit Do a PushPull adjustment in open circuit
St2 | E 8 / 12 (PushPull adj. - coupled) No actual speed value (wirefeeder motor) Do a new PushPull adjustment; contact A.S. Service

23
Power-source operating panel reads:
St2 | E 9 / 13 (PushPull adjustment - coupled)
St2 | E 10 / 14 (PushPull adj. - coupled)
St2 | E 11 / 15 (PushPull adj. - coupled)
St1/St2 | E 16 (PushPull adj. - general)
Description of error
No actual speed value (PushPull motor)
Motor current outside permitted range
PushPull current outside permitted range
PushPull adjustment was aborted
24
Remedy
Do a new PushPull adjustment; contact A.S. Service
Do a new PushPull adjustment; contact A.S. Service
Do a new PushPull adjustment; contact A.S. Service
Start the PushPull adjustment again
TABLE DECIMAL / BINARY / HEXADECIMAL

Zahl B I T 0 B I T 1 B I T 2 B I T 3 B I T 4 B I T 5 B I T 6 B I T 7 Hex Zahl B I T 0 B I T 1 B I T 2 B I T 3 B I T 4 B I T 5 B I T 6 B I T 7 Hex Zahl B I T 0 B I T 1 B I T 2 B I T 3 B I T 4 B I T 5 B I T 6 B I T 7 Hex Zahl B I T 0 B I T 1 B I T 2 B I T 3 B I T 4 B I T 5 B I T 6 B I T 7 Hex

0 0 0 0 0 0 0 0 0 00 36 0 0 1 0 0 1 0 0 24 72 0 0 0 1 0 0 1 0 48 108 0 0 1 1 0 1 1 0 6C

1 1 0 0 0 0 0 0 0 01 37 1 0 1 0 0 1 0 0 25 73 1 0 0 1 0 0 1 0 49 109 1 0 1 1 0 1 1 0 6D

2 0 1 0 0 0 0 0 0 02 38 0 1 1 0 0 1 0 0 26 74 0 1 0 1 0 0 1 0 4A 110 0 1 1 1 0 1 1 0 6E

3 1 1 0 0 0 0 0 0 03 39 1 1 1 0 0 1 0 0 27 75 1 1 0 1 0 0 1 0 4B 111 1 1 1 1 0 1 1 0 6F

4 0 0 1 0 0 0 0 0 04 40 0 0 0 1 0 1 0 0 28 76 0 0 1 1 0 0 1 0 4C 112 0 0 0 0 1 1 1 0 70

5 1 0 1 0 0 0 0 0 05 41 1 0 0 1 0 1 0 0 29 77 1 0 1 1 0 0 1 0 4D 113 1 0 0 0 1 1 1 0 71

6 0 1 1 0 0 0 0 0 06 42 0 1 0 1 0 1 0 0 2A 78 0 1 1 1 0 0 1 0 4E 114 0 1 0 0 1 1 1 0 72

7 1 1 1 0 0 0 0 0 07 43 1 1 0 1 0 1 0 0 2B 79 1 1 1 1 0 0 1 0 4F 115 1 1 0 0 1 1 1 0 73

8 0 0 0 1 0 0 0 0 08 44 0 0 1 1 0 1 0 0 2C 80 0 0 0 0 1 0 1 0 50 116 0 0 1 0 1 1 1 0 74

9 1 0 0 1 0 0 0 0 09 45 1 0 1 1 0 1 0 0 2D 81 1 0 0 0 1 0 1 0 51 117 1 0 1 0 1 1 1 0 75

10 0 1 0 1 0 0 0 0 0A 46 0 1 1 1 0 1 0 0 2E 82 0 1 0 0 1 0 1 0 52 118 0 1 1 0 1 1 1 0 76

11 1 1 0 1 0 0 0 0 0B 47 1 1 1 1 0 1 0 0 2F 83 1 1 0 0 1 0 1 0 53 119 1 1 1 0 1 1 1 0 77

12 0 0 1 1 0 0 0 0 0C 48 0 0 0 0 1 1 0 0 30 84 0 0 1 0 1 0 1 0 54 120 0 0 0 1 1 1 1 0 78

13 1 0 1 1 0 0 0 0 0D 49 1 0 0 0 1 1 0 0 31 85 1 0 1 0 1 0 1 0 55 121 1 0 0 1 1 1 1 0 79

14 0 1 1 1 0 0 0 0 0E 50 0 1 0 0 1 1 0 0 32 86 0 1 1 0 1 0 1 0 56 122 0 1 0 1 1 1 1 0 7A

15 1 1 1 1 0 0 0 0 0F 51 1 1 0 0 1 1 0 0 33 87 1 1 1 0 1 0 1 0 57 123 1 1 0 1 1 1 1 0 7B

16 0 0 0 0 1 0 0 0 10 52 0 0 1 0 1 1 0 0 34 88 0 0 0 1 1 0 1 0 58 124 0 0 1 1 1 1 1 0 7C

17 1 0 0 0 1 0 0 0 11 53 1 0 1 0 1 1 0 0 35 89 1 0 0 1 1 0 1 0 59 125 1 0 1 1 1 1 1 0 7D

18 0 1 0 0 1 0 0 0 12 54 0 1 1 0 1 1 0 0 36 90 0 1 0 1 1 0 1 0 5A 126 0 1 1 1 1 1 1 0 7E

19 1 1 0 0 1 0 0 0 13 55 1 1 1 0 1 1 0 0 37 91 1 1 0 1 1 0 1 0 5B 127 1 1 1 1 1 1 1 0 7F

20 0 0 1 0 1 0 0 0 14 56 0 0 0 1 1 1 0 0 38 92 0 0 1 1 1 0 1 0 5C 128 0 0 0 0 0 0 0 1 80

21 1 0 1 0 1 0 0 0 15 57 1 0 0 1 1 1 0 0 39 93 1 0 1 1 1 0 1 0 5D 129 1 0 0 0 0 0 0 1 81

22 0 1 1 0 1 0 0 0 16 58 0 1 0 1 1 1 0 0 3A 94 0 1 1 1 1 0 1 0 5E 130 0 1 0 0 0 0 0 1 82

23 1 1 1 0 1 0 0 0 17 59 1 1 0 1 1 1 0 0 3B 95 1 1 1 1 1 0 1 0 5F 131 1 1 0 0 0 0 0 1 83

24 0 0 0 1 1 0 0 0 18 60 0 0 1 1 1 1 0 0 3C 96 0 0 0 0 0 1 1 0 60 132 0 0 1 0 0 0 0 1 84

25 1 0 0 1 1 0 0 0 19 61 1 0 1 1 1 1 0 0 3D 97 1 0 0 0 0 1 1 0 61 133 1 0 1 0 0 0 0 1 85

26 0 1 0 1 1 0 0 0 1A 62 0 1 1 1 1 1 0 0 3E 98 0 1 0 0 0 1 1 0 62 134 0 1 1 0 0 0 0 1 86

27 1 1 0 1 1 0 0 0 1B 63 1 1 1 1 1 1 0 0 3F 99 1 1 0 0 0 1 1 0 63 135 1 1 1 0 0 0 0 1 87

28 0 0 1 1 1 0 0 0 1C 64 0 0 0 0 0 0 1 0 40 100 0 0 1 0 0 1 1 0 64 136 0 0 0 1 0 0 0 1 88

29 1 0 1 1 1 0 0 0 1D 65 1 0 0 0 0 0 1 0 41 101 1 0 1 0 0 1 1 0 65 137 1 0 0 1 0 0 0 1 89

30 0 1 1 1 1 0 0 0 1E 66 0 1 0 0 0 0 1 0 42 102 0 1 1 0 0 1 1 0 66 138 0 1 0 1 0 0 0 1 8A

31 1 1 1 1 1 0 0 0 1F 67 1 1 0 0 0 0 1 0 43 103 1 1 1 0 0 1 1 0 67 139 1 1 0 1 0 0 0 1 8B

32 0 0 0 0 0 1 0 0 20 68 0 0 1 0 0 0 1 0 44 104 0 0 0 1 0 1 1 0 68 140 0 0 1 1 0 0 0 1 8C

33 1 0 0 0 0 1 0 0 21 69 1 0 1 0 0 0 1 0 45 105 1 0 0 1 0 1 1 0 69 141 1 0 1 1 0 0 0 1 8D

34 0 1 0 0 0 1 0 0 22 70 0 1 1 0 0 0 1 0 46 106 0 1 0 1 0 1 1 0 6A 142 0 1 1 1 0 0 0 1 8E

35 1 1 0 0 0 1 0 0 23 71 1 1 1 0 0 0 1 0 47 107 1 1 0 1 0 1 1 0 6B 143 1 1 1 1 0 0 0 1 8F
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ud_fr_st_so_00082 042001