CTX-BETA-1250TC: Bedienungsanleitung

CTX-BETA-1250TC
SIEMENS
Bedienungsanleitung
GRAZIANO Tortona S.r.l

Via Wilmer GRAZIANO 15 I-15057 Tortona
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GRAZIANO Tortona S.r.l.
seite 0-2 Doku-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.1-de-SI

Allgemeine Hinweise 1
Sicherheitshinweise 2
INHALTSVERZEICHNIS
Maschinenbeschreibung 3
Technische Daten der
Maschine 4
Bedienen 5
Werkzeug-/Werkstücksyste-
me 6
Programmierinformationen 7
Wartung 8
Planung - Transport und
Installation 9
Inhaltsverzeichnis 10
Doku-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.1-de-SI seite 0-3

Revisione Data Descrizione modofica Serie
Revision Datum Änderungsbeschreibung Seriennummer
1.0 19/02/08 Start Preliminary

1.1 20/11/08 Start Serie 2
2.0 23/01/09 Start Serie 2>
3.0 14/05/10 Start Serie 8>
3.1 13/09/10 Mod. Tec. cap.4 Serie 8>
Historie
Version Doku-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.1-de-SI
Ab Version V 3.1 sind die nachstehenden Änderungen gegenüber der Version 3.0 durchgeführt worden.
Kapitel Seite Sicherheitsvorschriften neu
Kapitel 1
Kapitel 2
Kapitel 3
Kapitel 4 3 Modificata tabella Dati Tecnici
14, 16, 17, 21, 25 Inseriti: (049--59-0061-000), (049--59-0060-000), (049--59-0053-000), (049--59-0058-000),
(049--59-0059-000)
Kapitel 5
Kapitel 6
Kapitel 7
Kapitel 8
Kapitel 9.1
Kapitel 9.2
Kapitel 10
Ausgabe: V 3.1
Ident-Nr.: ..............
© 2010 GRAZIANO Totona S.r.l.

Inhaltsverzeichnis
0 Inhaltsverzeichnis
1 Allgemeine Hinweise .................................................................1-3

1.1 Grundlegende Hinweise.............................................................................. 1-3
1.1.1 Voraussetzung .............................................................................. 1-3
1.1.2 Umwelt und Gewässerschutz........................................................ 1-3
1.1.3 Betriebliche Zuständigkeiten ......................................................... 1-4
1.1.4 Qualifikation Personal ................................................................... 1-4
1.1.5 Wartung, Reparaturen................................................................... 1-4
1.2 Types Dokumentation ................................................................................. 1-6
1.3 Betriebsanleitung ........................................................................................ 1-7
1.3.1 Allgemeines................................................................................... 1-7
1.3.2 Inhalt ............................................................................................. 1-7
1.3.3 Symbole ........................................................................................ 1-9
1.4 Gewährleistung ......................................................................................... 1-10
1.5 Gewährleistungsausschluss...................................................................... 1-10
1.6 Virus scanner ............................................................................................ 1-11
1.7 Kollision der Maschine .............................................................................. 1-12
1.7.1 Maschine im Gewährleistungszeitraum ...................................... 1-12
1.7.2 Verhalten bei Kollision................................................................. 1-12
1.8 Konformitätserklärung ............................................................................... 1-14
1.9 Richtlinien, Normen................................................................................... 1-15
1.9.1 EG Richtlinien ............................................................................. 1-15
1.9.2 EN Normen ................................................................................. 1-15
2 Sicherheitshinweise ..................................................................2-5
2.1 Allgemeine Sicherheitshinweise.................................................................. 2-5
2.1.1 Gefahren ....................................................................................... 2-5
2.1.2 Maschinenzustand ........................................................................ 2-5
2.1.2.1 Technischer Zustand....................................................... 2-5
2.1.2.2 Betrieb der Maschine ...................................................... 2-6
2.1.2.3 Bestimmungsgemäße Verwendung ................................ 2-6
2.1.3 Personal ........................................................................................ 2-7
2.1.3.1 Pflichten des Betreibers .................................................. 2-7
2.1.3.2 Pflichten des Bedieners................................................... 2-7
2.1.3.3 Arbeitssicherheit.............................................................. 2-8
2.1.4 Lärmschutz.................................................................................... 2-9
2.2 Allgemeine Arbeitssicherheit..................................................................... 2-10
2.2.1 Sicherheitsbereich Maschine ...................................................... 2-10

Inhaltsverzeichnis
2.2.2 Begehbarer Arbeitsraum ............................................................. 2-10

2.3 Sicherheitseinrichtungen ........................................................................... 2-11
2.3.1 Allgemein..................................................................................... 2-11
2.3.2 Kabine ......................................................................................... 2-11
2.3.2.1 Arbeitsraumtür ............................................................... 2-12
2.3.2.2 Sicherheitsscheibe (Schutztür)...................................... 2-13
2.3.2.3 Elektroschaltschranktüren ............................................. 2-14
2.3.3 NOT-HALT Taster ....................................................................... 2-14
2.3.4 SMARTkey® (Betriebsartenwahl) ............................................... 2-15
2.3.5 Zustimmtaste............................................................................... 2-15
2.3.6 Drehzahlkontrolle ........................................................................ 2-15
2.3.7 Werkzeugspannung .................................................................... 2-15
2.4 Werkstückbearbeitung............................................................................... 2-16
2.5 Gefahrstoffe............................................................................................... 2-18
2.5.1 Explosionsfähige / Brennbare Stoffe ........................................... 2-18
2.5.2 Emissionen.................................................................................. 2-19
2.5.3 Arbeiten mit Magnesium.............................................................. 2-19
2.5.4 Nicht wassermischbare Kühlschmierstoffe.................................. 2-20
2.6 Brandschutz .............................................................................................. 2-21
2.6.1 Feuerlöschanlage........................................................................ 2-21
2.7 Medienversorgung..................................................................................... 2-22
2.7.1 Hydraulik ..................................................................................... 2-22
2.7.2 Kühlschmierstoffanlage ............................................................... 2-22
2.7.3 Späneentsorgung / Späneförderer .............................................. 2-23
2.7.3.1 Späneentsorgung .......................................................... 2-23
2.8 Werkzeuge und Werkzeugwechsel ........................................................... 2-24
2.8.1 Werkzeuge .................................................................................. 2-24
2.8.2 Manueller Werkzeugwechsel ...................................................... 2-24
2.8.3 Automatischer Werkzeugwechsel ............................................... 2-25
2.9 Bedienen ................................................................................................... 2-26
2.10 Betriebsarten (BA)..................................................................................... 2-27
2.10.1 Betriebsart 2 ................................................................................ 2-27
2.10.2 Betriebsart 3 ................................................................................ 2-28
2.10.3 Zugrundeliegende Richtlinien und Normen ................................. 2-29
2.10.4 Risikobeurteilung......................................................................... 2-29
2.11 Wartung und Instandhaltung ..................................................................... 2-30
2.11.1 Vertikale oder schräggestellte Achsen ........................................ 2-31
2.12 Transport und Aufstellen ........................................................................... 2-31
2.13 Verhalten in Gefahrensituationen und bei Unfällen................................... 2-32

Inhaltsverzeichnis
2.13.1Verhalten in Gefahrensituationen................................................ 2-32

2.13.1.1 Verhalten bei Unfall ....................................................... 2-32
2.13.1.2 Verhalten im Brandfall ................................................... 2-33
2.14 GANZ WICHTIG........................................................................................ 2-35
2.14.1 Persönliche Schutzausrüstung.................................................... 2-35
2.14.2 Rauchabsaugung ........................................................................ 2-35
2.14.3 Not-Aus-Signal ............................................................................ 2-35
2.14.4 Sicherheitsbedingungen der Maschine ....................................... 2-35
2.14.5 Zusätzliche Einrichtungen ........................................................... 2-35
2.14.6 Arbeitsbedingungen .................................................................... 2-37
2.14.7 Begrenzung der Drehzahl ........................................................... 2-37
2.14.8 Eignung der Spannvorrichtungen................................................ 2-37
2.14.9 Inbetriebnahme synchroner Linearachsen (nur für Maschinen Linear)
2-38
2.14.9.1 Vorschriften für den Betrieb........................................... 2-38
2.14.9.2 Vorschriften für den Einbau, den Ausbau und die Reparatur
2-39
2.14.9.3 Vorschriften für die Wartung.......................................... 2-40
2.14.9.4 Entsorgung der Komponenten von Synchronmotoren .. 2-40
2.14.9.5 Vorschriften für die Lagerung und den Transport.......... 2-40
3 Maschinenbeschreibung ...........................................................3-4
3.1 Hauptbaugruppen (DM) .............................................................................. 3-4
3.2 Hauptbaugruppen innen (DM)..................................................................... 3-5
3.3 Hauptbaugruppen (CM) .............................................................................. 3-7
3.4 Hauptbaugruppen innen (CM)..................................................................... 3-8
3.5 Gegenspindel ............................................................................................ 3-10
3.6 Gegenspindel als Reitstockfunktion .......................................................... 3-11
3.7 Reitstock ................................................................................................... 3-12
3.8 Bedienpult ................................................................................................. 3-13
3.9 Sitz ............................................................................................................ 3-14
3.10 Schaltschrank............................................................................................ 3-16
3.10.1 Bedientafel am Schaltschrank..................................................... 3-16
3.11 Anschlüsse und Betriebsmedienschrank .................................................. 3-17
3.12 Bedienstation ............................................................................................ 3-18
3.12.1 Hauptelemente............................................................................ 3-18
3.12.2 SmartKey-Betriebsartwählschalter”............................................. 3-19
3.13 Späneförderer ........................................................................................... 3-20
3.13.1 Hauptelemente............................................................................ 3-20
3.14 Bandfilteranlage (opz) ............................................................................... 3-21
3.15 Signalleuchte............................................................................................. 3-22

Inhaltsverzeichnis
3.16 LED-Leuchtband ....................................................................................... 3-23

3.17 Verbundglas-Sicherheitsscheibe............................................................... 3-24
3.18 Lünette ...................................................................................................... 3-25
3.19 Werkzeugmessen...................................................................................... 3-26
3.20 Automatische Arbeitsraumtür .................................................................... 3-27
3.21 Spülpistole................................................................................................. 3-27
3.22 Öl-/Emulsionsnebelabscheider.................................................................. 3-28
3.23 Arbeitsraumtür........................................................................................... 3-29
3.24 Y-Achse..................................................................................................... 3-29
3.25 Werkstück-Abholeinrichtung...................................................................... 3-30
3.25.1 Auffangwanne einstellen ............................................................. 3-31
3.26 Sicherheitspaket für Netzausfall................................................................ 3-32
3.27 Inprozessmessen ...................................................................................... 3-32
3.28 Spannmittel spülen aussen ....................................................................... 3-33
3.29 Differenzdruck-Spanneinrichtung .............................................................. 3-34
3.30 Maschinenbeleuchtung schaltbar.............................................................. 3-34
4 Technische Daten der Maschine .............................................. 4-3

4.1 Technische Daten ....................................................................................... 4-3
4.2 Geräuschmessung .................................................................................... 4-10
4.3 Diagramme................................................................................................ 4-11
4.3.1 Drehmoment/Leistung Hauptspindelkopf ISM 76
.................................................................................................... 4-11
4.3.2 Drehmoment/Leistung Hauptspindelkopf ISM 102 (OPTIONAL) 4-12
4.3.3 Drehmoment/Leistung Nebenspindelkopf ISM 52
.................................................................................................... 4-13
4.3.3.1 Nebenspindelkopf ISM 52 (30/40A) .............................. 4-13
4.3.3.2 Nebenspindelkopf 52 (45/60A) ...................................... 4-14
.................................................................................................... 4-15
4.3.5 Drehmoment/Leistung Fräskopf .................................................. 4-16
4.3.5.1 Fräskopf (12000 RPM) .................................................. 4-16
4.3.5.2 Fräskopf (18000 RPM) .................................................. 4-17
4.3.6 Reitstockkraft............................................................................... 4-18
4.4 Arbeitsräume ............................................................................................. 4-19
4.4.1 Längsbereich............................................................................... 4-19
4.4.2 Querbereich................................................................................. 4-26
4.5 Anschlussdaten für Spannmittel................................................................ 4-33
4.5.1 Standard-Spannwerkzeug (Spindel T1) ...................................... 4-33
4.5.2 Standard-Spannwerkzeug (Spindel T2) ...................................... 4-37
4.5.3 Zylinderdaten............................................................................... 4-38

Inhaltsverzeichnis
4.5.4 Reduzierrohr ............................................................................... 4-45
5 Bedienen ....................................................................................5-3
5.1 Bedienelemente der Steuerung ................................................................. 5-3
5.2 Bedienpult .................................................................................................. 5-4
5.2.1 Tastenbeschreibung ..................................................................... 5-5
5.2.2 Betriebsartentasten ...................................................................... 5-8
5.2.3 Zyklustasten ............................................................................... 5-11
5.2.4 PLC-Tasten ................................................................................ 5-12
5.2.5 Statustasten ............................................................................... 5-13
5.2.6 Handrichtungstasten .................................................................. 5-14
5.2.7 Spindeltasten ............................................................................. 5-15
5.2.8 Achsanwahltasten ...................................................................... 5-16
5.2.9 Ausblendebenen ........................................................................ 5-17
5.2.10 Maschinenfunktionstasten .......................................................... 5-18
5.3 Bildschirm ................................................................................................. 5-19
5.3.1 Menütechnik und Softkeyleisten ................................................ 5-19
5.3.2 Bildschirmeinteilung ................................................................... 5-20
5.3.3 UpperScreen .............................................................................. 5-22
5.3.3.1 Anzeigefenster ............................................................. 5-23
5.3.3.2 Typen von Anzeigemasken .......................................... 5-24
5.3.3.3 Funktionen der linken Softkeyleiste .............................. 5-28
5.3.4 Info-System ................................................................................ 5-32
5.3.5 Grafische Bedienerunterstützung für ShopTurn
.................................................................................................... 5-33
5.3.6 Menü Custom ............................................................................. 5-34
5.4 Maschine einschalten ............................................................................... 5-35
5.5 Maschine ausschalten .............................................................................. 5-36
5.6 Not-Halt Abschaltung ............................................................................... 5-37
5.7 Spindelklemmung ..................................................................................... 5-38
5.7.1 Spindelklemmung im NC-Programm .......................................... 5-40
5.8 Spannparameter einstellen ....................................................................... 5-42
5.9 Spannmittel .............................................................................................. 5-45
5.9.1 Spannmittel ................................................................................ 5-45
5.9.1.1 Spannmittel ausbauen .................................................. 5-45
5.9.1.2 Spannmittel einbauen ................................................... 5-47
5.9.2 Spannkraft püfen ........................................................................ 5-49
5.9.3 Gegenspindel ............................................................................. 5-49
5.9.4 Spannhub einstellen ................................................................... 5-50

Inhaltsverzeichnis
5.9.4.1 Hauptspindel ................................................................ 5-50

5.9.5 Spannhubeinstellung durch teachen .......................................... 5-51
5.9.6 Spannhubeinstellung manuell Prerequisites .............................. 5-52
5.9.7 Spanndruck prüfen und einstellen .............................................. 5-54
5.10 Angetriebene Werkzeuge ......................................................................... 5-56
5.11 Werkstückkontur nach Programmunterbrechung manuell
anfahren ................................................................................................... 5-58
5.12 Automatische Arbeitsraumtür ................................................................... 5-59
6 Werkzeug-/Werkstücksysteme ................................................ 6-5

6.1 Werkzeugmagazin Scheibe.........................................................................6-5
6.1.1 Beschreibung ................................................................................6-5
6.1.2 Technische Daten .........................................................................6-6
6.1.2.1 Werkzeugspindel .............................................................6-6
6.1.2.2 Werkzeugspindel .............................................................6-6
6.1.2.3 Werkzeugmagazin...........................................................6-7
6.1.3 Bedienung über Werkzeugverwaltung .........................................6-8
6.1.3.1 Magazinnummern (Unterplatz) ........................................6-8
6.1.3.2 Werkzeugmagazin beladen .............................................6-9
6.1.3.3 Werkzeug entladen ......................................................6-12
6.1.3.4 Werkzeug inspizieren ...................................................6-14
6.1.3.5 Werkzeug in/aus Werkzeugspindel laden/entladen ......6-18
6.1.3.6 Werkzeug und Werkzeugdaten aus Werkzeugspindel en-
tladen.............................................................................6-20
6.1.3.7 Werkzeugdaten bei Fehler umsetzen............................6-21
6.1.4 Werkzeugmagazinachse Schrittweise verfahren
....................................................................................................6-23
6.1.4.1 Anwenderbild Werkzeugmagazin 1 aufrufen.................6-23
6.1.4.2 Schrittweise verfahren ...................................................6-24
6.1.5 Werkzeugplatz manuell verfahren...............................................6-24
6.1.6 Beladetür öffnen ..........................................................................6-25
6.1.7 Zustandsanzeigen .......................................................................6-26
6.1.7.1 Werkzeuganlagekontrolle mit 2 Näherungsschaltern ....6-27
6.1.7.2 Werkzeuganlagekontrolle mit Kontrollzylinder...............6-28
6.1.8 Werkzeugspindel klemmen/lösen................................................6-30
6.1.8.2 Anwenderbild Werkzeugspindel/Schlitten aufrufen .......6-31
6.1.8.3 Werkzeugspindel klemmen/lösen..................................6-32
6.1.9 B1-Achse klemmen/lösen............................................................6-33
6.1.9.3 B1-Achse klemmen/lösen..............................................6-35

Inhaltsverzeichnis
6.1.10 Programmierinformationen.......................................................... 6-36

6.1.10.1 M-Funktionen Werkzeugmagazin.................................. 6-36
6.1.10.2 H-Funktionen................................................................. 6-37
6.1.10.3 Systemvariablen............................................................ 6-38
6.2 Werkzeugmagazin Kette ........................................................................... 6-39
6.2.1 Beschreibung .............................................................................. 6-40
6.2.2 Technische Daten (CM) .............................................................. 6-41
6.2.2.1 Werkzeugspindel (CM).................................................. 6-41
6.2.2.2 Werkzeugspindel (CM).................................................. 6-41
6.2.2.3 Werkzeugmagazin (CM)................................................ 6-42
6.2.3 Bedienung über Werkzeugverwaltung ........................................ 6-43
6.2.3.1 Magazinnummern (Unterplatz)...................................... 6-43
6.2.3.2 Werkzeugmagazin beladen........................................... 6-44
6.2.3.3 Werkzeugmagazin entladen.......................................... 6-47
6.2.3.4 Werkzeug inspizieren .................................................... 6-49
6.2.3.5 Werkzeugspindel mit Werkzeug beladen/entladen ....... 6-51
6.2.3.6 Werkzeugdaten bei Fehler umsetzen............................ 6-54
6.2.4 Abbruch des Werkzeugwechsels bei der Programmbearbeitung6-57
6.2.4.1 Abbruch nach dem Werkzeugaufruf, aber vor dem
Werkzeugwechsel ......................................................... 6-57
6.2.4.2 Abbruch während des Werkzeugwechsels
...................................................................................... 6-57
6.2.4.3 Abbruch nach Werkzeugwechsel .................................. 6-59
6.2.5 Override aktivieren/deaktivieren für Werkzeugmagazinachsen .. 6-61
6.2.5.1 Anwenderbild Werkzeugmagazin 1 aufrufen................. 6-61
6.2.5.2 Vorschub Override aktivieren ........................................ 6-62
6.2.5.3 Vorschub Override deaktivieren .................................... 6-62
6.2.6 Werkzeugplatz manuell verfahren............................................... 6-63
6.2.7 Bestimmten Werkzeugplatz anfahren ......................................... 6-64
6.2.7.2 Übergabe-/Beladeposition aktivieren ............................ 6-65
6.2.7.3 Werkzeugplatz Nr. eingeben ......................................... 6-66
6.2.7.4 Werkzeugplatz anfahren ............................................... 6-66
6.2.8 Beladetür öffnen.......................................................................... 6-67
6.2.9 Werkzeugluke öffnen/schließen .................................................. 6-67
6.2.10 Zustandsanzeigen....................................................................... 6-69
6.2.10.1 Werkzeugmagazin......................................................... 6-70
6.2.10.2 Shuttle ........................................................................... 6-70
6.2.10.3 Übergabeschieber ......................................................... 6-71
6.2.10.4 Werkzeugwechsler ........................................................ 6-71
6.2.11 Werkzeugspindel klemmen/lösen ............................................... 6-72
6.2.11.2 Anwenderbild Werkzeugspindel/Schlitten aufrufen ....... 6-73
6.2.11.3 Werkzeugspindel klemmen/lösen.................................. 6-74

Inhaltsverzeichnis
6.2.12 B1-Achse klemmen/lösen............................................................6-75

6.2.12.3 B1-Achse klemmen/lösen..............................................6-77
6.2.13 Programmierinformationen..........................................................6-78
6.2.13.1 M-Funktionen Werkzeugmagazin..................................6-78
6.2.13.2 H-Funktionen .................................................................6-78
6.2.13.3 Systemvariablen ............................................................6-79
6.2.13.4 DIN Programmierung ....................................................6-79
7 Programmierinformationen ..................................................... 7-3

7.1 Programm ................................................................................................... 7-3
7.1.1 Grundlagen ................................................................................... 7-3
7.1.2 Programm erstellen ...................................................................... 7-3
7.1.3 Programm bearbeiten ................................................................... 7-4
7.1.4 Programm automatisch abarbeiten .............................................. 7-5
7.1.5 Programmdaten ein-/auslesen ..................................................... 7-6
7.1.5.1 Daten auslesen ............................................................... 7-6
7.1.5.2 Daten einlesen ................................................................ 7-7
7.2 Werkzeugverschleiß korrigieren.................................................................. 7-8
7.3 Parametereinstellungen .............................................................................. 7-9
7.3.1 Beschreibung ................................................................................ 7-9
7.3.2 Anwenderfunktionen aufrufen ....................................................... 7-9
7.3.3 Schutzstufen ............................................................................... 7-11
7.3.3.1 Rechte der einzelnen Schutzstufen .............................. 7-11
7.3.3.2 Schutzstufe anwählen .................................................. 7-12
7.3.3.3 Schutzstufe ändern ...................................................... 7-13
7.3.3.4 Passwort ....................................................................... 7-15
7.3.4 Programmlaufzeitüberwachung .................................................. 7-17
7.3.4.1 Zyklus Stoppbedingungen ............................................ 7-19
7.3.5 Programmbeeinflussung ............................................................. 7-20
7.3.5.1 Programmsätze aus-/einblenden ................................. 7-21
7.3.6 Werkstückzeiten ......................................................................... 7-23
7.3.7 Werkstückzähler ......................................................................... 7-25
7.3.7.1 Werkstücke in bestimmter Anzahl bearbeiten .............. 7-27
7.3.8 Diagnose .................................................................................... 7-28
7.3.8.1 Maschinenzustände anzeigen ...................................... 7-29
7.3.8.2 Versionen der Steuerung ............................................. 7-31
7.3.8.3 Spindeltemperatur anzeigen ......................................... 7-32
7.3.8.4 P-Tastenkonfiguration ................................................... 7-33
7.3.9 Maschinenfunktionen ................................................................. 7-36
7.3.9.1 Spindel klemmen/lösen ................................................ 7-37

Inhaltsverzeichnis
7.3.9.2 Späneförderer .............................................................. 7-39

7.3.9.3 Arbeitsraumtür .............................................................. 7-41
7.4 M-Funktionen ........................................................................................... 7-42
7.4.1 Beschreibung der M-Funktionen ................................................ 7-42
7.4.2 M-Programmfunktionen .............................................................. 7-42
7.4.3 Schlitten 1 .................................................................................. 7-44
7.4.3.1 M-Kühlmittel Werkzeugwechsler 1 ................................ 7-44
7.4.4 Schlitten 1 .................................................................................. 7-45
7.4.4.1 M-Kühlmittel Werkzeugrevolver 2 ................................ 7-45
7.4.5 Spindel ........................................................................................ 7-46
7.4.5.1 M-Kühlmittel Spindel 4 (Hauptspindel)
...................................................................................... 7-46
7.4.5.2 M-Kühlmittel Spindel 3 (Gegenspindel)
...................................................................................... 7-47
7.4.5.3 M-Spindel 4 (Hauptspindel) .......................................... 7-48
7.4.5.4 M-Spindel 3 (Gegenspindel) ......................................... 7-49
7.4.6 M-Programmlaufzeitüberwachung ............................................. 7-50
7.4.7 M-Diverse Funktionen ................................................................ 7-50
7.4.8 M-Späneförderer ......................................................................... 7-50
7.4.9 M-Werkzeugmagazin .................................................................. 7-50
7.5 H-Funktionen ............................................................................................ 7-51
7.6 Gildemeister-Zyklen .................................................................................. 7-52
8 Wartung ......................................................................................8-7
8.1 Allgemeine Hinweise................................................................................... 8-7
8.1.1 Gewährleistung ............................................................................. 8-7
8.1.2 Wartungsintervalle ........................................................................ 8-7
8.1.3 Allgemeine Wartungsvorschriften ................................................. 8-7
8.2 Sicherheit .................................................................................................... 8-8
8.2.1 Sicherheitshinweise ...................................................................... 8-8
8.2.2 Aufenthalt unter vertikaler oder schräggestellter Achse.............. 8-10
8.2.3 Linearantriebe ............................................................................. 8-11
8.3 Schmierstoffe ............................................................................................ 8-13
8.3.1 Schmierstoff-Freigabe................................................................. 8-13
8.3.1.1 Mindestanforderungen nach DIN .................................. 8-13
8.3.1.2 Mindestanforderung nach ISO ...................................... 8-13
8.3.1.3 Schmierstoff-Auswahltabelle ......................................... 8-13
8.4 Kühlschmierstoffe...................................................................................... 8-14
8.4.1 Anwendung und Wartung von Kühlschmierstoffen
.................................................................................................... 8-14
8.4.1.1 KSS-Auswahl ................................................................ 8-14

Inhaltsverzeichnis
8.4.1.2 Ausschluss .................................................................... 8-15

8.4.2 Wassermischbare Kühlschmierstoffe .......................................... 8-16
8.4.2.1 Vorgaben ....................................................................... 8-16
8.4.3 Nicht wassermischbare Kühlschmierstoffe.................................. 8-19
8.4.3.1 Gefährdung durch Verpuffung ....................................... 8-19
8.4.4 Technische Spezifikation des Ansetzwassers............................. 8-20
8.4.4.1 Mischen des Kühlschmierstoffes ................................... 8-21
8.4.4.2 Arbeitstemperatur .......................................................... 8-23
8.4.5 Kühlschmierstoff Überwachung / Dokumentation
.................................................................................................... 8-23
8.4.5.1 Vorgaben ....................................................................... 8-23
8.4.6 Kühlschmierstoff nachfüllen und wechseln ................................. 8-27
8.4.6.1 Reinigung ...................................................................... 8-27
8.4.6.2 Neubefüllung ................................................................. 8-30
8.4.6.3 Entsorgung .................................................................... 8-30
8.4.7 Kühlschmierstoff kontrollieren ..................................................... 8-31
8.4.8 Hilfe bei Problemen ..................................................................... 8-32
8.4.9 Kontrollblatt der Kühlschmierstoff-Messwerte ............................. 8-34
8.4.9.1 Kontrollblatt ................................................................... 8-35
8.4.10 Mischen des Kühlschmierstoffes................................................. 8-36
8.4.10.1 Wasserhärte .................................................................. 8-37
8.4.10.2 Mischtemperatur............................................................ 8-37
8.5 Schmierung ............................................................................................... 8-38
8.5.1 Allgemeine Hinweise ................................................................... 8-38
8.5.2 Symbole im Schmierplan............................................................. 8-38
8.5.3 Schmierplan ................................................................................ 8-39
8.5.4 Erstbefüllung ............................................................................... 8-40
8.5.4.1 Betriebsmedien ............................................................. 8-40
8.5.5 Erstbefüllung ............................................................................... 8-41
8.5.5.1 Anordnung Betriebsmedienaggregate
...................................................................................... 8-42
8.5.6 Betriebsmedientabelle UNI - ISO - DIN....................................... 8-43
8.5.6.1 Handelsübliche Schmiermittel ....................................... 8-44
8.5.6.2 Handelsübliche Kühlschmiermittel ................................ 8-50
8.5.6.3 Handelsübliche Kühlmittel für geschlossene Kühlkreisläufe
8-56
8.6 Wartungsplan ............................................................................................ 8-57
8.6.1 Wartungsarbeiten ........................................................................ 8-61
8.7 Maschine ................................................................................................... 8-68
8.7.1 Prüf- und Wartungsarbeiten ........................................................ 8-68
8.7.1.1 Maschine außen reinigen .............................................. 8-68
8.7.1.2 Pedalsteuerung auf einwandfreie Funktion überprüfen. 8-69

Inhaltsverzeichnis
8.7.1.3 Schutztürverriegelung/-entriegelung auf einwandfreie Funk-

tion überprüfen .............................................................. 8-71
8.7.1.4 Automatische Arbeitsraumtür prüfen............................. 8-72
8.7.1.5 Antriebsriemen X-Achse überprüfen ............................. 8-75
8.7.1.6 Spanneinrichtung .......................................................... 8-76
8.7.1.7 Hydraulikzylinder kontrollieren ...................................... 8-79
8.8 Arbeitsraum............................................................................................... 8-81
8.8.1.1 Arbeitsbereich, Laufteile und Abstreifer reinigen........... 8-82
8.8.1.2 Spannmittel ................................................................... 8-83
8.8.1.3 Hauptspindel und Werkzeugaufnahme überprüfen....... 8-85
8.8.1.4 Ablaufbohrung am vorderen Spindelflansch überprüfen8-86
8.8.1.5 Abstreifer auf Verschleiß untersuchen
...................................................................................... 8-87
8.9 Sicherheitsscheibe .................................................................................... 8-89
8.9.1.1 Schutzscheibe reinigen ................................................. 8-89
8.9.1.2 Transparente Schutztür des Werkzeugmagazins reinigen 8-
90
8.9.1.3 Schutzscheibe der Arbeitsraum-Schutztür auf Beschädigun-
gen untersuchen............................................................ 8-91
8.10 Betriebsmedienschrank............................................................................. 8-93
8.10.1.1 Sichtprüfung .................................................................. 8-94
8.10.1.2 Hydraulikaggregat ......................................................... 8-95
8.10.1.3 Wartungseinheit .......................................................... 8-104
8.10.1.4 Zentralschmierung....................................................... 8-105
8.10.1.5 Kopfkühlung ................................................................ 8-109
8.10.1.6 Optische Höhenstandanzeige prüfen
.................................................................................... 8-110
8.10.1.7 Kühlaggregat überprüfen............................................. 8-113
8.10.1.8 Filtereinsatz des Kühlaggregats reinigen
.................................................................................... 8-114
8.10.1.9 Kühlmittel austauschen ............................................... 8-116
8.11 Fräskopfkühlung...................................................................................... 8-118
8.11.1 Prüf- und Wartungsarbeiten ...................................................... 8-118
8.12 Werkzeugmagazin (DM) ......................................................................... 8-119
8.12.1.1 Beladebereich reinigen................................................ 8-120
8.12.1.2 Drehscheibe des Werkzeugmagazins reinigen ........... 8-121
8.13 Werkzeugmagazin (CM) ......................................................................... 8-122
8.13.1.1 Befestigungszange für Werkzeuge schmieren............ 8-123
8.13.1.2 Auffangwanne reinigen................................................ 8-124
8.13.1.3 Werkzeugmagazinkette spannen ................................ 8-125
8.13.1.4 Werkzeugshuttle reinigen............................................ 8-127

Inhaltsverzeichnis
8.14 Werkstückentlader................................................................................... 8-128

8.14.1.1 Förderfläche reinigen .................................................. 8-128
8.14.1.2 Schmierung von Rotationsgruppe der Werkstück-Abholein-
richtung........................................................................ 8-129
8.15 Kühlschmiervorrichtung........................................................................... 8-131
8.15.1 Späneförderer ........................................................................... 8-131
8.15.1.1 Füllstand kontrollieren ................................................. 8-132
8.15.1.2 Späneförderer reinigen................................................ 8-134
8.15.1.3 Gitterroste des Späneförderers reinigen
.................................................................................... 8-136
8.15.1.4 Filtermaterial austauschen .......................................... 8-138
8.15.1.5 Kühlschmiermittel austauschen................................... 8-139
8.16 Bandfilteranlage ...................................................................................... 8-141
8.16.1.1 Schlammkasten entleeren ........................................... 8-142
8.16.1.2 Füllstand prüfen........................................................... 8-144
8.16.1.3 Bandfilteranlage reinigen............................................. 8-146
8.16.1.4 Kühlschmierstoff wechseln .......................................... 8-147
8.16.1.5 Filtervlies wechseln ..................................................... 8-149
8.17 Werkzeugspannsystem ........................................................................... 8-151
8.17.1.1 Spannsatz schmieren .................................................. 8-152
8.17.1.2 Spannzangeneinstellmaß prüfen................................. 8-153
8.17.1.3 Spannsatz auf Dichtheit prüfen ................................... 8-155
8.18 Elektroschaltschrank ............................................................................... 8-156
8.18.1.1 Absaugfiltermaterial der Lüfter des Schaltschranks kontrol-
lieren / ersetzen ........................................................... 8-157
8.18.1.2 Anschlüsse und Verdrahtungen im Schaltschrank über-
prüfen .......................................................................... 8-158
8.18.1.3 Filter der Schaltschrankklimatisierung überprüfen und reini-
gen .............................................................................. 8-159
8.18.1.4 Schaltschranktürdichtungen überprüfen.
.................................................................................... 8-160
8.19 Bedienstation........................................................................................... 8-161
8.19.1.1 Bedienstation reinigen ................................................. 8-162
8.19.1.2 Funktionstüchtigkeit des roten Not-Aus-Tasters überprüfen
8-163
8.19.1.3 Zustimmschalter und Funktionstasten überprüfen ...... 8-164
8.19.1.4 Daten-Backup durchführen ......................................... 8-165
8.20 Öl-/Emulsionsnebelabscheider................................................................ 8-166
8.20.1.1 Vorabscheider reinigen ............................................... 8-167

Inhaltsverzeichnis
8.20.1.2 Vorfilter Filtervlies wechseln........................................ 8-169

8.20.1.3 Hauptabscheider auf Verschmutzung oder Verstopfung
prüfen .......................................................................... 8-171
8.20.1.4 Nachabscheider reinigen............................................. 8-174
8.20.1.5 Siphone auf Verschmutzung oder Verstopfung prüfen 8-176
8.21 Arbeiten nach Arbeitsende...................................................................... 8-178
8.21.1.1 Führungsschienen schmieren ..................................... 8-179
8.21.1.2 Arbeitsraum reinigen ................................................... 8-180
8.22 Kontrollen Vor Arbeitsbeginn .................................................................. 8-181
9 Planung - Transport und Installation .......................................9-5

9.1 Planung ....................................................................................................... 9-5
9.1.1 Wozu dient diese Unterlage? ........................................................ 9-5
9.1.2 Benutzung des Handbuchs ........................................................... 9-5
9.1.3 Symbol- und Hinweiserklärung ..................................................... 9-6
9.1.4 Sicherheitsvorschrift ...................................................................... 9-8
9.1.4.1 Linearmotoren ................................................................. 9-9
9.1.5 Erforderliche vorbereitende Maßnahmen.................................... 9-10
9.1.5.1 Vorbereitungen von Seiten des Kunden
...................................................................................... 9-12
9.1.5.2 Fundamentbeschaffenheit............................................. 9-13
9.1.5.3 Umweltschutz-Maßnahmen........................................... 9-14
9.1.5.4 Hinweise für Ihre Planung ............................................. 9-15
9.1.6 Planungsdaten ............................................................................ 9-16
9.1.6.1 Fundamentplan ............................................................. 9-16
9.1.6.2 Last Auf Stuetzpunkte ................................................... 9-18
9.1.6.3 Außenabmessungen ..................................................... 9-20
9.1.6.4 Außenabmessungen der Anschlüsse............................ 9-22
9.1.6.5 Verbindungen (opz.)...................................................... 9-24
9.1.6.6 Platzbedarf .................................................................... 9-26
9.1.6.7 Außenabmessungen mit Kühlmittel-Rückflusswannen (Op-
tion) ............................................................................... 9-28
9.1.6.8 Vortrafo (Option)............................................................ 9-32
9.1.7 Elektrik ........................................................................................ 9-33
9.1.7.1 Anschluss an das Stromnetz......................................... 9-33
9.1.7.2 Elektrische Daten und Anschluss der Maschine ........... 9-34
9.1.7.3 Hinweis für Maschinen mit Vortrafo............................... 9-35
9.1.7.4 Maschine mit Vorschalt-Trenntransformator ................. 9-35
9.1.7.5 Leerrohre für externe Datenübertragung
...................................................................................... 9-36
9.1.8 Umgebungsbedingungen für die Maschine................................. 9-37
9.1.9 Hydraulik ..................................................................................... 9-38

Inhaltsverzeichnis
9.1.10 Späneentsorgung ........................................................................ 9-38

9.1.11 Pneumatik ................................................................................... 9-39
9.1.12 Material für die Inbetriebnahme................................................... 9-40
9.1.12.1 Schmiermittel................................................................. 9-40
9.1.12.2 Einige nützliche Ratschläge .......................................... 9-40
9.1.12.3 Umgang mit Schmiermitteln und Kühlschmiermitteln .... 9-41
9.1.12.4 Ratschläge für die Entsorgung der Schmiermittel ......... 9-41
9.1.12.5 Tabelle der FüllmengenTabelle der Füllmengen ........... 9-42
9.1.13 Handelsübliche Schmiermittel ..................................................... 9-44
9.1.14 Handelsübliche Kühlschmiermittel .............................................. 9-50
9.1.15 Handelsübliche Kühlmittel für geschlossene Kühlkreisläufe ....... 9-56
9.1.16 Befestigungsmaterial................................................................... 9-57
9.1.16.1 Befestigung der Maschine ............................................. 9-57
9.1.16.2 Werkzeuge .................................................................... 9-58
9.1.16.3 Elektrowerkzeuge .......................................................... 9-58
9.1.17 Hinweise für die Befestigung der Maschine ................................ 9-59
9.2 Transport und Installation.......................................................................... 9-60
9.2.1 Wozu dient diese Unterlage? ...................................................... 9-60
9.2.2 Benutzung des Handbuchs ......................................................... 9-60
9.2.3 Symbol- und Hinweiserklärung.................................................... 9-61
9.2.4 Sicherheitsvorschrift .................................................................... 9-63
9.2.4.1 Linearmotoren ............................................................... 9-64
9.2.5 Transportanleitung ...................................................................... 9-65
9.2.5.1 Verpackung ................................................................... 9-65
9.2.6 Abmessungen ............................................................................. 9-66
9.2.7 Transportsicherungen der Maschine........................................... 9-68
9.2.7.1 Maschinensicherung ..................................................... 9-68
9.2.7.2 Sicherung / Entsicherung der Schlitten
...................................................................................... 9-69
9.2.7.3 Verriegelung / Entriegelung der Lünette ( Option)......... 9-71
9.2.7.4 Verriegelung / Entriegelung der Schutztür
...................................................................................... 9-72
9.2.7.5 Sicherung / Entsicherung des Schaltpults
...................................................................................... 9-73
9.2.8 Vorbereitung für das Verladen (Verpackung).............................. 9-74
9.2.8.1 Befestigung der Maschine auf den Holztraversen......... 9-74
9.2.8.2 Befestigung der Maschine auf der Holzpalette, in der Kiste
oder im Verschlag (DM)
...................................................................................... 9-75
9.2.8.3 Befestigung der Maschine auf der Metallpalette, in der Kiste
oder im Verschlag (CM) ................................................ 9-76
9.2.9 Transportanleitung ...................................................................... 9-78

Inhaltsverzeichnis
9.2.9.1 Hinweise........................................................................ 9-79

9.2.10 Erforderliche Tätigkeiten zum Auf- und Abladen......................... 9-80
9.2.10.1 Vor dem Abladen........................................................... 9-82
9.2.11 Auf-/Abladen der peripheren Einrichtungen ................................ 9-83
9.2.11.1 Aufladen des Späneförderers........................................ 9-83
9.2.11.2 Aufladen des Vortrafos (Option).................................... 9-84
9.2.12 Auf-/Abladen der Maschine ......................................................... 9-85
9.2.13 Anheben und Handling................................................................ 9-85
9.2.13.1 Anheben der Maschine mit Gurten................................ 9-85
9.2.13.2 Anheben der Maschine mit Gabelstapler
...................................................................................... 9-88
9.2.14 Auspacken aus der Kiste oder dem Verschlag ........................... 9-89
9.2.15 Transport zum Aufstellort ............................................................ 9-90
9.2.15.1 Transport der Maschine mit dem Kran
...................................................................................... 9-90
9.2.16 Transport des Späneförderers und des Vortrafos mit dem Kran 9-91
9.2.17 Installation ................................................................................... 9-92
9.2.17.1 Vor der Installation der Maschine nötige Tätigkeiten von
Seiten des Kunden ........................................................ 9-92
9.2.17.2 Anschluss an das Stromnetz......................................... 9-93
9.2.17.3 Elektrische Daten und Anschluss der Maschine ........... 9-94
9.2.17.4 Elektrischer Anschluss der Maschine............................ 9-95
9.2.17.5 Prüfung mit dem Drehfeldmessgerät............................. 9-95
9.2.17.6 Aufstellen und Anschluss des Späneförderers.............. 9-96
9.2.17.7 Verbindung des Steuerpedal......................................... 9-97
9.2.17.8 Verbindung des zusätzlichen Tank ( Option) ................ 9-98
9.2.17.9 Verbindung des Olenabscheider (Option)
...................................................................................... 9-99
9.2.17.10Anschluss von Peripheriegeräten .............................. 9-100
9.2.17.11Anschluss des Vortrafos (wenn im Lieferumfang enthalten)
9-100
9.2.17.12Hauptsicherung, Maschine ohne Vortrafo
.................................................................................... 9-101
9.2.17.13Pneumatischer Anschluss an das Werksnetz ............ 9-101
9.2.18 Füllmengen ............................................................................... 9-102
9.2.18.1 Schmiermittel............................................................... 9-102
9.2.18.2 Einige nützliche Ratschläge ........................................ 9-102
9.2.18.3 Umgang mit Schmiermitteln und Kühlschmiermitteln.. 9-103
9.2.18.4 Ratschläge für die Entsorgung der Schmiermittel ....... 9-104
9.2.19 Tabelle der Füllmengen ............................................................ 9-105
9.2.19.1 Handelsübliche Schmiermittel ..................................... 9-107
9.2.19.2 Handelsübliche Kühlschmiermittel .............................. 9-107
9-107

Inhaltsverzeichnis
9.2.20 Maschinensicherung entfernen ................................................. 9-108

9.2.20.1 Schutztür entriegeln .................................................... 9-108
9.2.20.2 Entriegelung der Lünette (option) ................................ 9-109
9.2.20.3 Schlittensicherung entfernen ....................................... 9-110
9.2.20.4 Schaltpultsicherung entfernen ..................................... 9-111
9.2.21 Reinigung der Maschine............................................................ 9-112
9.2.22 Inbetriebnahme ......................................................................... 9-114
9.2.22.1 Prüfliste ....................................................................... 9-115
9.2.22.2 Endkontrolle ................................................................ 9-116
9.2.23 Neuinstallation der Maschine .................................................... 9-117
9.2.23.1 Vorbereitung der Maschine ......................................... 9-117
9.2.23.2 Aufladen der Maschine................................................ 9-119
9.2.24 Verschrottung der Maschine ..................................................... 9-120
9.2.24.1 Qualifikation des zuständigen Personals
.................................................................................... 9-120
9.2.24.2 Stilllegung der Maschine ............................................. 9-120
9.2.24.3 Verfahren zur Stilllegung ............................................. 9-121
9.2.24.4 Transport ..................................................................... 9-122
9.2.25 Restrisiken nach der Stilllegung und Entsorgung
.................................................................................................. 9-123

1
1 Allgemeine Hinweise ...........................................1-3
1.1 Grundlegende Hinweise .................................................. 1-3
1.1.1 Voraussetzung .................................................. 1-3
1.1.2 Umwelt und Gewässerschutz............................ 1-3
1.1.3 Betriebliche Zuständigkeiten ............................. 1-4
1.1.4 Qualifikation Personal ....................................... 1-4
1.1.5 Wartung, Reparaturen....................................... 1-4
1.2 Types Dokumentation ..................................................... 1-6
1.3 Betriebsanleitung............................................................. 1-7
1.3.1 Allgemeines....................................................... 1-7
1.3.2 Inhalt.................................................................. 1-7
1.3.3 Symbole ............................................................ 1-9
1.4 Gewährleistung ............................................................. 1-10
1.5 Gewährleistungsausschluss.......................................... 1-10
1.6 Virus scanner ................................................................ 1-11
1.7 Kollision der Maschine .................................................. 1-12
1.7.1 Maschine im Gewährleistungszeitraum........... 1-12
1.7.2 Verhalten bei Kollision..................................... 1-12
1.8 Konformitätserklärung ................................................... 1-14
1.9 Richtlinien, Normen ....................................................... 1-15
1.9.1 EG Richtlinien.................................................. 1-15
1.9.2 EN Normen...................................................... 1-15
Doku-Nr.: CTX-BA-V3.0-de seite 1-1

seite 1-2 Doku-Nr.: CTX-BA-V3.0-de
Allgemeine Hinweise
1 Allgemeine Hinweise
1.1 Grundlegende Hinweise

Die Maschinen der DECKEL MAHO GILDEMEISTER Gruppe sind entspre-
chend den Vorgaben der EG-Maschinenrichtlinien 2006/42/EG nach dem
neuesten Stand der Technik gebaut und betriebssicher.
Der einwandfreie und sichere Betrieb dieser Maschine setzt folgendes voraus:
• einen sachgemäßen Transport,
• ein fachgerechtes Aufstellen und fachgerechte Inbetriebnahme,
• eine sorgfältige Bedienung, Wartung und Instandhaltung.
1.1.1 Voraussetzung
Diese Maschine ist eine robuste und leistungsfähige, aber auch technisch an-
spruchsvolle Maschine, die einen sorgfältigen Umgang erfordert.
Die Maschine darf daher nur von geschultem Personal bedient werden.
Die erforderlichen Kenntnisse können in speziellen Schulungen erworben
werden. Darüber hinaus muss der Bediener die technologischen Grundlagen
der Zerspanung kennen (z.B. Schneidstoffe, Werkstoffe, Schnittwerte, Küh-
lung usw.). Die Grundlagen und der Umgang mit der CNC-Technologie an Ma-
schine und Steuerung müssen ebenfalls bekannt sein.
Das mit Tätigkeiten an der Maschine beauftragte Personal muss vor dem Ar-
beitsbeginn diese Betriebsanleitung und hier besonders das Kapitel Sicher-
heitshinweise gelesen und verstanden haben..
1.1.2 Umwelt und Gewässerschutz

Die hier beschriebene Maschine ist eine HBV-Anlage nach § 19g Wasser-
haushaltsgesetz (Anlage zur Verwendung wassergefährdender Stoffe).
Bei dem Betrieb, der Stilllegung oder der Demontage der Maschine oder Tei-
len davon sind die Anforderungen des Wasserhaushaltsgesetzes (WHG) zu
beachten. Die detaillierten Angaben hierzu sind der Verordnung über Anlagen
zum Umgang mit wassergefährdenden Stoffen (VAwS) der jeweiligen Aufstel-
lorte zu entnehmen..

Allgemeine Hinweise
1.1.3 Betriebliche Zuständigkeiten

Innerbetrieblich muss festgelegt sein, wer für die Maschine zuständig ist (Be-
treiber) und wer an ihr arbeiten darf (Bediener).
Die Zuständigkeiten des Personals für den Transport, das Aufstellen, das
Rüsten, das Einrichten, die Bedienung, die Pflege, die Wartung und die In-
standhaltung müssen festgelegt sein. Die Einhaltung ist zu kontrollieren.
1.1.4 Qualifikation Personal

Es darf nur entsprechend qualifiziertes und autorisiertes Personal an dieser
Maschine arbeiten.
Die Ausbildung kann erfolgen:
• in einem unserer DMG-Schulungszentren,
• durch Berufsfortbildungsinstitute,
• innerbetrieblich.
1.1.5 Wartung, Reparaturen

Die Wartungsarbeiten dürfen nur entsprechend den Angaben in der Betriebs-
anleitung ausgeführt werden.
Die Reparaturen dürfen nur von speziell für das jeweilige Fachgebiet ausge-
bildeten und qualifizierten Personen ausgeführt werden.
Hinweis!
Alle einschlägigen Sicherheitshinweise sind zu beachten.
Jede Haftung des Herstellers wird ausgeschlossen:
• Bei jeder abweichenden Anwendung oder Nutzung der Maschine.
• Beim Betreiben der Maschine in nicht technisch einwandfreiem Zustand.
• Wenn Störungen, die die Sicherheit beeinträchtigen können, nicht vor In-
betriebnahme der Maschine behoben werden.
• Bei jedem Verändern, Überbrücken oder Außerfunktion setzen von Ein-
richtungen an der Maschine, die der einwandfreien Funktion, der
uneingeschränkten Nutzung sowie der aktiven und passiven Sicherheit di-
enen.

Allgemeine Hinweise
VORSICHT
Bei Nichteinhaltung der Vorgaben in der Betriebsanleitung und aller einschlä-
gigen Sicherheitshinweise drohen unvorhersehbare Gefahren.
Verletzungsgefahr und Beschädigung der Maschine.
• Alle einschlägigen Sicherheitshinweise einhalten.

Allgemeine Hinweise
1.2 Types Dokumentation
Die Maschinenunterlagen können aus folgender Bücher bestehen:
PLANUNGSUNTERLAGEN
Diese Unterlagen enthalten Informationen zur Planung: Maschinenabmes-
sungen, elektrische Daten, Fluid und s. w.
Transport und Installation

Diese Unterlagen enthalten folgende Informationen: Verpackung, Aufheben,
Transport, Installation, elektrische und pneumatische Anschlüsse und s.w.
BETRIEBSANLEITUNG
Die Betriebsanleitung enthält alle zum Betrieb der Maschine erforderlichen In-
formationen, die Sicherheitshinweise und den bestimmungsgemäßem Ge-
brauch unseres Produktes..
TECHNIK >> PROGRAMMIERUNG

Diese Anleitung enthält Informationen für die Bedienung und die Programmie-
rung der Steuerung.
TECHNIK >> ELEKTRIK

Diese Unterlage enthält die Elektroschaltpläne der Anlage, sowie die Stücklis-
ten und Lagepläne.
Die Maschinenparameter und die Fehlerlisten der Steuerung auf CD-Rom.
TECHNIK >> MECHANIK

Diese Unterlage enthält die Fluidpläne für die Hydaulik, die Pneumatik, die
Zentralschmierung und die Kühlschmierstoffanlage, sowie die Stücklisten.
Die Ersatzteilzeichnungen der Hauptkomponenten der Anlage, sowie die
Stücklisten..
TECNICA >> MODULI NON-ORIGINALI

Unterlagen über die in Ihrer Maschine verwendeten Fremdkomponenten.

Allgemeine Hinweise
1.3 Betriebsanleitung
1.3.1 Allgemeines
Die Betriebsanleitung enthält wichtige Hinweise um die Maschine sicher,
sachgerecht und wirtschaftlich zu betreiben.
Diese Hinweise sind unbedingt zu beachten, um:
• Gefahren zu vermeiden,
• Reparaturkosten und die Ausfallzeiten zu vermindern,
• Zuverlässigkeit und die Lebensdauer der Maschine zu erhöhen.
Die Betriebsanleitung muss ständig am Einsatzort der Maschine verfügbar
sein.
Diese Betriebsanleitung muss von allen Personen gelesen und angewendet
werden, die mit oder an der Maschine arbeiten.
Die Angaben in der Betriebsanleitung müssen beachtet werden.
Hinweis!
Neben der Technik Mechanik sind zu beachten:
• die im Anwenderland und an der Einsatzstelle geltenden verbindlichen Re-
gelungen zu Unfallverhütung und Umweltschutz.
• die anerkannten Regeln für sicherheitsund fachgerechtes Arbeiten.
1.3.2 Inhalt
Diese Betriebsanleitung enthält:
• technische Informationen über Ihre Maschine,
• die nötigen Angaben für die Bedienung und die regelmäßige Wartung der
Maschine,
• Sicherheitshinweise zur Vermeidung von Gefahren für Mensch und Ma-
schine.
Hinweis!
Zur besseren Verständlichkeit enthält diese Anleitung nicht alle detaillierten In-
formationen über sämtliche Varianten der Maschine.
Der Inhalt des vorliegenden Handbuches kann Änderungen erfahren, ohne
dass die Pflicht besteht, den Anwender darüber zu informieren.

Allgemeine Hinweise
Es kann sein, dass einige der in diesem Handbuch dargestellten Abbildungen,

Fotos oder Zeichnungen die betreffende Drehmaschine nicht getreu wieder-
geben, was jedoch auf keinerlei Weise die Gültigkeit der enthaltenen Informa-
tionen beeinträchtigt..
Bei weiterem Informationsbedarf oder bei Problemen, die nicht ausführlich in

der Betriebsanleitung behandelt werden, wenden Sie sich bitte an Ihre DMG-
Vertretung.

Allgemeine Hinweise
1.3.3 Symbole
Hinweis!
Dieses Symbol verweist auf Texte, die Anwendungshinweise und nützliche In-
formationen zur optimalen Handhabung und Nutzung der Maschine geben.
VORSICHT
Symbol und Warnwort werden verwendet:
• zur Kennzeichnung einer Gefährdung mit geringem Risiko, die leichte oder
mittlere Körperverletzungen oder Sachschaden zur Folge haben kann,
wenn sie nicht vermieden wird.
WARNUNG
• zur Kennzeichnung einer Gefährdung mit mittlerem Risiko, die möglicher-
weise Tod oder schwere Körperverletzung zur Folge haben kann, wenn sie
nicht vermieden wird.
GEFAHR
• zur Kennzeichnung einer Gefährdung mit hohem Risiko, die unmittelbar
Tod oder schwere Körperverletzung zur Folge haben kann, wenn sie nicht
vermieden wird.

Allgemeine Hinweise
1.4 Gewährleistung
Der Gildemeister Konzern gewährt die gesetzliche Gewährleistung nach er-

folgter Inbetriebnahme durch den Kundendienstmonteur der DMG.
Alle weiteren Details und die vereinbarten Gewährleistungszeiträume entneh-
men Sie dem Kaufvertrag für Ihre Maschine.
1.5 Gewährleistungsausschluss
DMG übernimmt weder Haftung noch Gewährleistung, wenn
• die Anweisungen der Betriebs- und Programmieranleitung, der Planungs-
unterlage, Transport- und Aufstellanleitung nicht beachtet werden.
• die Maschine einschließlich Zusatzausstattung nicht ordnungsgemäß ge-
wartet und instand gehalten wird.
• nicht alle Wartungstätigkeiten entsprechend der Wartungsanleitung ausge-
führt und im Logbuch dokumentiert werden.
• Manipulationen an den Sicherheitseinrichtungen vorgenommen wurden.
• die Versiegelungen an den Anschlußklemmen des Maschinen-Betriebs-
stundenzählers beschädigt werden.
• die Maschine einschließlich Zusatzausstattung unsachgemäß bedient wird.
• irgendwelche technischen oder funktionalen Modifikationen vorgenommen
werden, die nicht vom Hersteller genehmigt sind.
• die Zugriffsrechte für die eingerichteten User verändert werden, weil da-
durch der Zugang für die DMG Service-Monteure nicht mehr gewährleistet
ist.

Allgemeine Hinweise
1.6 Virus scanner
Wird vom Kunden ein Viren-Scanner installiert, darf dieser nur gestartet wer-
den, wenn die Maschine sich im Stillstand befindet.
DMG haftet nicht für fehlerhafte Festplatteninhalte, die durch die Installation
von Fremdsoftware, Updates oder zusätzlicher Anwendersoftware entstehen.
Hinweis!
Sind nach derartigen Änderungen an Programmen oder Daten Service-Ein-
sätze von DMG erforderlich, werden die angefallenen Service-Kosten in Rech-
nung gestellt.

Allgemeine Hinweise
1.7 Kollision der Maschine
1.7.1 Maschine im Gewährleistungszeitraum

Bei Kollision einer Maschine im Gewährleistungszeitraum muss sofort der zu-
ständige DMG-Service kontaktiert werden.
Hinweis!
Bei Nichtbeachtung hat dies Auswirkungen auf die Gewährleistung!
1.7.2 Verhalten bei Kollision

Im Kollisionsfall darf an der Maschine nichts verändert und keine Tasten - au-
ßer NOT-HALT - betätigt werden.
Folgende Daten müssen gesichert werden:
Hinweis!
Der Vorgang des Sicherns ist in der Betriebsanleitung der Steuerung be-
schrieben..
• das NC-Programm:
- das aufgerufene Programm,
- die Unterprogramme,
• die Werkzeugdaten,
• die Nullpunktverschiebungen,
• gegebenenfalls die Werkzeugverwaltung,
• gegebenenfalls die Parameterdaten,
• die Logbuchdaten als Datei sichern.

Allgemeine Hinweise
Zusätzlich erforderliche Informationen:

• Digitalfotos von
- dem gesamten Bildschirm,
- der Maschine,
– der aktuellen Kollisionsstelle,
– dem Arbeitsraum,
– dem Übergabeplatz des Werkzeugmagazins (falls vorhanden),
– dem Palettenwechsler (falls vorhanden).
Datenübertragung
Die oben aufgeführten Daten und Informationen an den DMG Service senden.
Hinweis!
Wenn Netservice vorhanden ist, kann die Datensicherung (außer Digi-
talfotos) auch über den Netservice erfolgen.

Allgemeine Hinweise
1.8 Konformitätserklärung
GRAZIANO Tortona S.r.l. con socio unico
Sede Amministrativa e Produttiva:
Bei Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise wird die mit der Maschine, nach
Tel. der EG-Maschinenrichtlinie 2006/42/EG, gelieferte Konformitätserklärung und
Fax das an der Maschine angebrachte CE-Kennzeichen ungültig..
Konformitätserklärung (de)
im Sinne der Richtlinie der Maschinen 2006/42/EG, Anhang II, A
Hiermit erklären wir, dass die Bauart von
Bezeichnung: CNC Drehmaschine
Maschinentyp: ________________________________________________
Maschinen-Nummer: ________________________________________________
folgenden einschlägigen Bestimmungen entspricht, die zum unten genannten

Ausgabedatum gültig waren:
EG-Richtlinie 2006/42/EG, in ihrer jeweils aktuellen Fassung

EG-Richtlinie 2004/108/EG, in ihrer jeweils aktuellen Fassung
EG-Richtlinie 97/23/EG, in ihrer jeweils aktuellen Fassung.
Angewandte harmonisierte Normen, insbesondere:

EN 12100-1, EN 12100-2, EN 60204-1, EN 12415...
Bevollmächtigter zur Zusammenstellung

der technischen Unterlagen: (Name des Befugten)
Tortona,
(Ort und Datum der Ausstellung) (Unterschrift des Befugten)
Entwicklungsabteilung Leiter
(Name und Stellung des Befugten)
Figura 1-1 Dichiarazione-CE_de

Allgemeine Hinweise
1.9 Richtlinien, Normen
Für diese Maschine gelten folgende Richtlinien und Normen:
1.9.1 EG Richtlinien
EG Maschinenrichtlinie 2006/42/EG in ihrer jeweils aktuellen Änderungsfas-

sung.
EG EMV-Richtlinie 2004/108/EG in ihrer jeweils aktuellen Änderungsfassung.
EG Druckgeräte-Richtlinie 97/23/EG in ihrer jeweils aktuellen Änderungsfas-
sung.
1.9.2 EN Normen
EN 12100-1.
EN 12100-2.
EN 60204-1.
jeweilige Typ C-Norm, z.B. EN 12415, EN 12417..

Allgemeine Hinweise

2
2 Sicherheitshinweise.............................................2-5
2.1 Allgemeine Sicherheitshinweise...................................... 2-5
2.1.1 Gefahren ........................................................... 2-5
2.1.2 Maschinenzustand ............................................ 2-5
2.1.2.1 Technischer Zustand ........................... 2-5
2.1.2.2 Betrieb der Maschine........................... 2-6
2.1.2.3 Bestimmungsgemäße Verwendung .... 2-6
2.1.3 Personal ............................................................ 2-7
2.1.3.1 Pflichten des Betreibers....................... 2-7
2.1.3.2 Pflichten des Bedieners....................... 2-7
2.1.3.3 Arbeitssicherheit .................................. 2-8
2.1.4 Lärmschutz........................................................ 2-9
2.2 Allgemeine Arbeitssicherheit ......................................... 2-10
2.2.1 Sicherheitsbereich Maschine .......................... 2-10
2.2.2 Begehbarer Arbeitsraum ................................. 2-10
2.3 Sicherheitseinrichtungen ............................................... 2-11
2.3.1 Allgemein......................................................... 2-11
2.3.2 Kabine ............................................................. 2-11
2.3.2.1 Arbeitsraumtür ................................... 2-12
2.3.2.2 Sicherheitsscheibe (Schutztür).......... 2-13
2.3.2.3 Elektroschaltschranktüren ................. 2-14
2.3.3 NOT-HALT Taster ........................................... 2-14
2.3.4 SMARTkey® (Betriebsartenwahl) ................... 2-15
2.3.5 Zustimmtaste................................................... 2-15
2.3.6 Drehzahlkontrolle ............................................ 2-15
2.3.7 Werkzeugspannung ........................................ 2-15
2.4 Werkstückbearbeitung................................................... 2-16
2.5 Gefahrstoffe................................................................... 2-18
2.5.1 Explosionsfähige / Brennbare Stoffe ............... 2-18
2.5.2 Emissionen...................................................... 2-19
2.5.3 Arbeiten mit Magnesium.................................. 2-19

2.5.4 Nicht wassermischbare Kühlschmierstoffe...... 2-20
2.6 Brandschutz .................................................................. 2-21
2.6.1 Feuerlöschanlage ............................................ 2-21
2.7 Medienversorgung......................................................... 2-22
2.7.1 Hydraulik.......................................................... 2-22
2.7.2 Kühlschmierstoffanlage ................................... 2-22
2.7.3 Späneentsorgung / Späneförderer .................. 2-23
2.7.3.1 Späneentsorgung .............................. 2-23
2.8 Werkzeuge und Werkzeugwechsel ............................... 2-24
2.8.1 Werkzeuge ...................................................... 2-24
2.8.2 Manueller Werkzeugwechsel........................... 2-24
2.8.3 Automatischer Werkzeugwechsel ................... 2-25
2.9 Bedienen ....................................................................... 2-26
2.10 Betriebsarten (BA) ......................................................... 2-27
2.10.1 Betriebsart 2 .................................................... 2-27
2.10.2 Betriebsart 3 .................................................... 2-28
2.10.3 Zugrundeliegende Richtlinien und Normen ..... 2-29
2.10.4 Risikobeurteilung ............................................. 2-29
2.11 Wartung und Instandhaltung ......................................... 2-30
2.11.1 Vertikale oder schräggestellte Achsen ............ 2-31
2.12 Transport und Aufstellen ............................................... 2-31
2.13 Verhalten in Gefahrensituationen und bei Unfällen ....... 2-32
2.13.1Verhalten in Gefahrensituationen .................... 2-32
2.13.1.1 Verhalten bei Unfall ........................... 2-32
2.13.1.2 Verhalten im Brandfall ....................... 2-33
2.14 GANZ WICHTIG ............................................................ 2-35
2.14.1 Persönliche Schutzausrüstung ........................ 2-35
2.14.2 Rauchabsaugung ............................................ 2-35
2.14.3 Not-Aus-Signal ................................................ 2-35
2.14.4 Sicherheitsbedingungen der Maschine ........... 2-35
2.14.5 Zusätzliche Einrichtungen ............................... 2-35
2.14.6 Arbeitsbedingungen......................................... 2-37
2.14.7 Begrenzung der Drehzahl................................ 2-37
2.14.8 Eignung der Spannvorrichtungen .................... 2-37
2.14.9 Inbetriebnahme synchroner Linearachsen (nur für
Maschinen Linear) ........................................... 2-38
2.14.9.1 Vorschriften für den Betrieb............... 2-38
2.14.9.2 Vorschriften für den Einbau, den Ausbau
und die Reparatur.............................. 2-39

2.14.9.3 Vorschriften für die Wartung.............. 2-40
2.14.9.4 Entsorgung der Komponenten von Syn-
chronmotoren .................................... 2-40
2.14.9.5 Vorschriften für die Lagerung und den
Transport ........................................... 2-40

Sicherheitshinweise
2 Sicherheitshinweise
2.1 Allgemeine Sicherheitshinweise
2.1.1 Gefahren
Von der Maschine können Gefahren ausgehen, wenn sie unsachgemäß, nicht
bestimmungsgemäß oder von nicht ausgebildeten Personen bedient oder ge-
wartet wird. Hierdurch können Gefahren entstehen für
• die Gesundheit und das Leben.
• die Maschine und weitere Vermögenswerte des Anwenders.
• die effiziente Arbeit der Maschine.
Hinweis!
Der Betreiber hat sicherzustellen, dass nur entsprechend qualifiziertes und
autorisiertes Personal an dieser Maschine arbeitet.
Das sicherheitsund gefahrenbewusste Arbeiten des Personals ist in regel-
mäßigen Abständen zu kontrollieren. Hierbei sind die Betriebsanleitung und
die Sicherheitshinweise zu beachten.
2.1.2 Maschinenzustand
2.1.2.1 Technischer Zustand

Anforderungen an den technischen Zustand zum sicheren und einwandfreien
Betrieb der Maschine:
• Es dürfen keine eigenmächtigen Umbauten, Manipulationen, Verände-
rungen an der Maschine vorgenommen werden.
• Die regelmäßigen Wartungsarbeiten an der Maschine sind durchzuführen.
• Die Sicherheitseinrichtungen müssen funktionsfähig sein.
Es muss ein freier Zugang zur Maschine und zu den peripheren Einrichtungen
bestehen.
Niemals Gefahrenschilder und –hinweise entfernen, die an der Maschine

angebracht sind. Dies könnte zu schweren Verletzungen von Personen und
zu Maschinenschäden führen.

Sicherheitshinweise
2.1.2.2 Betrieb der Maschine
Vor dem Einschalten der Maschine die Füllstände prüfen und gegebenenfalls
auffüllen.
Die Maschine auf vorhandene Leckagen prüfen und die Ursache beseitigen.
Die Sauberkeit und die Übersichtlichkeit des Arbeitsplatzes an der Maschine
gewährleisten.
Hinweis!
Vorsicht beim Entfernen der Späne, nur Spänehaken und Handbesen benut-
zen.
Keine Abfälle in den Kühlschmierstoff oder die Späneentsorgung werfen.
Nach längeren Stillstandzeiten (ab 2 Tage) zusätzlich Schmierimpulse set-
zen..
2.1.2.3 Bestimmungsgemäße Verwendung

Der Bediener und der Betreiber müssen sicherstellen, dass die Maschine nur
bestimmungsgemäß verwendet wird.
Bestimmungsgemäße Verwendung bedeutet:
• Spanende Bearbeitung von Werkstücken aus Holz, Metall oder Kunststoff
mit dafür geeigneten Werkzeugen und Einrichtungen.
• Die Handhabung von Werkstücken und zu bearbeitenden Materialien in
Verbindung mit den gelieferten peripheren Einrichtungen.
• Die Ausführung der beschriebenen Funktionen und Verfahren gemäß Be-
triebsanleitung.
• Die Anwendung der vermittelten Inhalte der DMG-Schulungskurse.
• Die Nutzung der Maschine mit den gelieferten CNC-Parametern, dem
SPS-Programm und der Hardewarekonfiguration.
• Den Einsatz von qualifiziertem und autorisiertem Personal.
• Die Einhaltung der Sicherheitshinweise.

Sicherheitshinweise
2.1.3 Personal
2.1.3.1 Pflichten des Betreibers

Die Sicherheits- und Gefahrenhinweise an/auf der Maschine in lesbarem Zu-
stand halten.
Beschädigte oder abgefallene Sicherheits- und Gefahrenhinweise umgehend
ersetzen.
Die Bediener in regelmäßigen Abständen schulen.
Die einschlägigen Vorschriften für den Arbeitsschutz einhalten.
Soweit erforderlich, die Bediener zum Tragen von persönlichen Schutzausrüs-
tungen verpflichten.
Nur die vom Hersteller vorgesehenen oder genehmigten Zusatzeinrichtungen
verwenden.
Nur die vom Hersteller vorgesehenen Ersatz- und Verschleißteile verwenden.
Die Wartungsintervalle und -tätigkeiten in der Betriebsanleitung einhalten.
2.1.3.2 Pflichten des Bedieners

Bestimmungsgemäße Kleidung z.B. nach EN 510 und bei Bedarf persönliche
Schutzausrüstung benutzen.
Bei eingetretenen Veränderungen an der Maschine, welche die Sicherheit be-
einträchtigen, sind folgende Maßnahmen erforderlich:
• Die Maschine sofort stillsetzen und sichern.
• Den Vorgesetzten informieren.
• Die Störungen umgehend beseitigen lassen.

Sicherheitshinweise
2.1.3.3 Arbeitssicherheit
Folgende Punkte sind beim Arbeiten an der Maschine zu befolgen:
• Kein Tragen von offenen Haaren und Schmuck, einschließlich Ringen.
• Keine weite Kleidung oder Accessoires tragen, die von der Maschine er-
fasst werden können (z.B. Krawatten, nicht geschlossene Gürtel).
• Kein Eingriff von Hand oder mit Hilfsmitteln in laufende Maschinenbewe-
gungen oder sich drehende Spannmittel und Werkstücke.
• Kein Programmieren von Drehzahlen, die größer sind als die angegebene
Höchstdrehzahl der verwendeten Spannmittel und/oder Werkzeuge.
• Kein Verändern oder außer Funktion setzen der Sicherheitseinrichtungen,
z.B. der Sicherheitspositionsschalter, der Verriegelungen und der Abde-
ckungen.
• Die Schilder, die Hinweise etc. überzulackieren oder zu entfernen.
• Die Maschine nur von berechtigten und eingewiesenen Personen bedienen
lassen.
• Kein Bearbeiten von Werkstücken aus Keramik, Magnesium und kunsthar-
zgebundenem Pressholz.
• Keine Programmänderungen (Software) an programmierbaren Steue-
rungssystemen vornehmen.
• Kein Verändern der DMG-Herstellerzyklen und der Standardzyklen des
Steuerungsherstellers.
• Kein Verlegen elektrischer Leitungen, die starke elektromagnetische Strah-
lungen erzeugen, in unmittelbarer Nähe der Maschine.
• Keine Benutzung von Geräten die starke elektromagnetische Strahlungen
erzeugen im Umkreis von 2 m zur Maschine (z.B. elektrische Schweißge-
räte).
• Keine Benutzung von Mobiltelefonen, da die Konzentration des Bedieners
erheblich gestört wird (z.B. erhöhtes Risiko für eine Kollision in der Maschi-
ne beim Einrichten).
• Kein Betreiben der Maschine mit beschädigter Sicherheitsscheibe.
• Den Arbeitsraum während der Bearbeitung nicht betreten.
• Keine Einnahme von Medikamenten, Drogen, Getränken oder anderen be-
rauschenden Mitteln, die die Konzentration oder Reaktionszeit beeinträch-
tigen.
• Keine Schweißarbeiten an der Maschine auszuführen.
• Kein Arbeiten ohne Sicherheitsschuhe.
• Kein Betreiben der Maschine in explosionsfähiger Umgebung.

Sicherheitshinweise
2.1.4 Lärmschutz
Die Maschine ist so konzipiert, dass der Geräuschemissionswert am Arbeits-

platz den in den technischen Daten angegebenen Wert nicht überschreitet.
Zerspanungsgeräusche können bei ungünstigen Verhältnissen den dort ge-
nannten Wert überschreiten. In solchen Fällen sind durch Verändern der Zer-
spanungs-, der Werkzeug- oder der Spannbedingungen die
Geräuschemissionswerte zu senken.
Den Vorgesetzen und den Sicherheitsbeauftragten Ihres Unternehmens infor-
mieren, wenn der Geräuschemissionswert überschritten wird.
Hinweis!
Bei zu großer Lärmentwicklung einen Gehörschutz tragen.

Sicherheitshinweise
2.2 Allgemeine Arbeitssicherheit
2.2.1 Sicherheitsbereich Maschine

Den Sicherheitsbereich um die Maschine freihalten.
Stolper -und Gefahrenstellen vermeiden.
VORSICHT
Im Maschinenumfeld befindliche Kühlschmierstoffe und Schneidöle.
Verletzungsgefahr durch Rutschen.
• Übermäßigen Kühlschmierstoff- und Schmierfettgebrauch vermeiden.
• Einen geeigneten Fußbodenbelag verwenden, z.B. Arbeitsplatz mit rutsch-
hemmenden Lattenrosten oder Gummibelägen auslegen.
• Rutschfeste Sicherheitsschuhe tragen.
• Das Maschinenumfeld und den Sicherheitsbereich regelmäßig reinigen.
2.2.2 Begehbarer Arbeitsraum

Es müssen rutschfeste Tritte (Bodenroste) vorhanden sein und auch benutzt
werden.
Scharfkantige Werkzeuge vor Arbeitsbeginn entfernen oder in eine für das
Personal unkritische Position verfahren.
Im Einrichtbetrieb ist der Aufenthalt im Verfahrbereich von Arbeitsspindel und
Arbeitstisch verboten.
Sicherstellen dass während sich eine Person im Arbeitsraum befindet, die Ar-
beitsraumtür nicht unbeabsichtigt geschlossen wird.
Die Funktion der NOT-Entriegelung der Arbeitsraumtür muss kontrolliert wer-
den.

Sicherheitshinweise
2.3 Sicherheitseinrichtungen
2.3.1 Allgemein
Diese Maschine besitzt die nachfolgend beschriebenen Sicherheitseinrich-
tungen.
Darüber hinaus sind weitere Sicherheitsmaßnahmen als Bestandteil von Ma-
schine und Steuerung entsprechend den Vorgaben der EG-Maschinenrichtli-
nie 2006/42/EG integriert.
Nach den Instandsetzungen sind die Sicherheitseinrichtungen wieder in ihren
sicheren Zustand zu versetzen.
Die Sicherheitseinrichtungen sind in die regelmäßige Wartung einzubeziehen.
Alle Arbeitsraumtüren, Türen und Abdeckungen müssen vor Inbetriebnahme
der Maschine geschlossen sein und dürfen während des Betriebs nicht geöff-
net werden.
Eingebaute Sicherheitseinrichtungen dürfen nicht außer Funktion gesetzt wer-
den.
2.3.2 Kabine
Die Maschine ist allseitig verkleidet. Der Zugang zu Räumen im Rahmen von
Einstell- und Wartungsarbeiten, in denen gefährdende Bewegungen ablaufen,
wird elektrisch überwacht.
Das Öffnen der Arbeitsraumtür oder der Klappen ist nur mit besonderen Werk-
zeugen möglich.

Sicherheitshinweise
2.3.2.1 Arbeitsraumtür
Der Arbeitsraum der Maschine birgt infolge der dort ablaufenden Bewegungen
besondere Gefahren. Er ist allseitig verkleidet. Der Zugang ist nur über eine
verriegelte Arbeitsraumtür möglich. Das Starten von Bewegungen ist nur bei
geschlossener Arbeitsraumtür oder im Einrichtbetrieb mittels Zustimmtaste
möglich.
VORSICHT
Außerkraftsetzen der Sicherheitseinrichtungen.
Verletzungsgefahr durch bewegte Maschinenteile.
• Die Arbeitsraumtüren dürfen nicht überbrückt werden.
Bei Arbeiten mit offener Arbeitsraumtür, ohne direktem Berührungsschutz zu
dem rotierenden Werkzeug/Werkstück, sind ergänzende Schutzmaßnahmen
erforderlich.
Die Verkleidung und die Arbeitsraumtür mit der Sicherheitsscheibe sind so be-
messen, dass wegfliegende Spannmittel oder Werkzeuge infolge von Bruch
oder Kollision zurückgehalten werden..
Hinweis!
Das gilt nur, soweit zulässige Drehzahlen und die Größe (Durchmesser) der
eingesetzten Werkzeuge/Spannmittel nicht überschritten werden.
WARNUNG
Bruch oder Kollision bei unzulässigen Größen oder Drehzahlen von Spanmit-
teln oder Werkzeugen.
Verletzungsgefahr, die möglicherweise Tod oder schwere Körperverletzung
zur Folge haben kann, durch Herausschleudern des Spannmittels oder der
Werkzeuge.
• Die Maschine nur entsprechend der bestimmungsgemäßen Verwendung
und der zulässigen Betriebsparameter betreiben.
Nach Kollision sind beschädigte Teile unbedingt auszutauschen, das gilt ins-
besondere für die Sicherheitsscheibe der Arbeitsraumtür und deren Rahmen.
Das Öffnen der Arbeitsraumtür ist nur bei stehenden Spindeln und Vorschub-
antrieben möglich.

Sicherheitshinweise
2.3.2.2 Sicherheitsscheibe (Schutztür)
Allgemeine Hinweise
• Die Sicherheitsscheibe der Schutztür ist vorwiegend aus Polycarbonat und
kann sich aufgrund ihrer Elastizität verbiegen, wenn ein Werkstück
dagegen schleudert.
• Es muss ein Sicherheitsabstand von mindestens 200 mm zum Fenster der
Schutztür eingehalten werden.
• Beschädigte Sicherheitsscheiben der Schutztür müssen umgehend
ausgetauscht werden.
• Eine Beschädigung liegt vor, wenn das innenliegende Sicherheitsglas
Spünge oder Löcher aufweist oder die äußere Polycarbonat-Scheibe
verkratzt ist.
• Der Betrieb der Maschine mit beschädigter Sicherheitsscheibe ist
untersagt.
• Die Sicherheitsscheiben der Schutztür sind als Verschleißteile zu
betrachten. Sie müssen spätestens 7 Jahre nach dem Herstellungsdatum
(siehe Angaben auf der entsprechenden Platte) ersetzt werden.
• Nach Ablauf dieses Zeitraums kann sich die Rückhaltefähigkeit der
Sicherheitsscheibe abnehmen.
• Der Austausch der Sicherheitsscheibe der Schutztür ist im Bordbuch der
Maschine einzutragen.

Sicherheitshinweise
2.3.2.3 Elektroschaltschranktüren
Die Elektroschaltschranktüren müssen geschlossen sein.
Der Betrieb der Maschine mit geöffneten Elektroschaltschranktüren führt zur
Verschmutzung der Geräte im Elektroschaltschrank.
Hinweis!
Bauelementausfälle auf Grund von Verschmutzung unterliegen nicht der Ge-
währleistung.
2.3.3 NOT-HALT Taster

Die NOT-HALT Taster sind auffallend rot-gelb gekennzeichnet und bei Gefahr
zu betätigen.
Funktion bei betätigtem Taster:
• Alle Bewegungen werden stillgesetzt.
• Antriebe, die zu einer Gefährdung führen können, werden spannungslos
geschaltet.
Nach Beendigung der Gefahrensituation ist der NOT-HALT Taster zu entrie-
geln.
Figura 2-1 Pulsante a fungo

Sicherheitshinweise
2.3.4 SMARTkey® (Betriebsartenwahl)
Der Zugang zu bestimmten Betriebsarten oder Einstellungen ist nur mittels

SMARTkey® oder Passwort möglich.
Der Betreiber hat durch geeignete Betriebsanweisungen sicherzustellen, dass
der Gebrauch des SMARTkey® nur durch berechtigte Benutzer erfolgt.
2.3.5 Zustimmtaste
Das Starten von Bewegungen im Handbetrieb und bei geöffneter Arbeitsraum-
tür ist nur möglich, wenn durch eine Hand die Zustimmtaste und durch die an-
dere Hand eine Funktionstaste betätigt wird..
Beim Loslassen einer der Tasten wird die Bewegung gestoppt.
2.3.6 Drehzahlkontrolle
Es dürfen nur Spannmittel eingesetzt werden, die für die maximale Drehzahl
der Maschine ausgelegt sind
Die maximalen Drehzahlwerte der Maschine sind den technischen Daten der
Betriebsanleitung zu entnehmen.
2.3.7 Werkzeugspannung
Regelmäßig den Spann- und Löseweg des Werkzeugspanners kontrollieren..

Sicherheitshinweise
2.4 Werkstückbearbeitung
Vorhandene Spannmittel auf ihre Eignung prüfen.

Nach Kollisionen, bei denen die Spannmittel beschädigt wurden, Rückspra-
che mit dem jeweiligen Spannmittelhersteller über die Weiterverwendung des
Spannmittels nehmen.
Nach jedem Wechsel des Spannmittels, die Überwachung (Parameter) für
den Spannhub und den Spanndruck neu einstellen.
Das Handspannmittel nur mit dem Original Spannmittelschlüssel betätigen.
Den Spannmittelschlüssel vor Spindelstart immer aus dem Spannmittel ent-
fernen.
Die Angaben zur Einstellung des Spanndrucks und zur Wegüberwachung ein-
halten.
Das Kraftspannmittel in regelmäßigen Abständen mittels Spannkraftmesser
auf die Funktion prüfen.
Die Werkstücke korrekt einlegen und auf saubere Anlage achten.
VORSICHT
Nicht oder ungenügend gesicherte Werkstücke beim Ein- oder Ausspannen.
Verletzungsgefahr durch Quetschen.
• Das Werkstück vor dem Ein- und Ausspannen gegen Herabfallen sichern.
WARNUNG
Falsch gespannte Werkstücke.
zur Folge haben kann, durch Herausschleudern des Werkstückes.
• Das Werkstück richtig spannen..
WARNUNG
Bruch oder Kollision bei unzulässigen Größen oder Drehzahlen.
zur Folge haben kann, durch Herausschleudern des Werkstückes.
• Die Maschine nur entsprechend der bestimmungsgemäßen Verwendung
und der zulässigen Betriebsparameter betreiben.
Vor dem Abschalten der Maschine die Werkstücke aus dem Spannmittel ent-
nehmen.

Sicherheitshinweise
Beim Bestücken und beim Schwenken des Werkzeugträgers die Arbeitsraum-

begrenzungen beachten.

Sicherheitshinweise
2.5 Gefahrstoffe
Die Öle, die Kühlschmierstoffe und die Frostschutzmittel sind Gefahrstoffe.

Bedingt durch ihre Inhaltsstoffe (Additive) sind diese Stoffe eine mögliche Ge-
fahr für die Gesundheit und die Umwelt.
Die Auswahl und die Verwendung liegt ausschließlich in der Hand des Betrei-
bers.
Bei der Verwendung dieser Stoffe oder deren Zubereitung können schädliche
Stoffe freigesetzt werden (z. B. über Dampf).
In einer vom Betreiber aufzustellenden Betriebsanweisung, die den Umgang
mit diesen Stoffen regelt, muss enthalten sein:
• Die Bezeichnung der Stoffe.
• Die Benennung der Gefahren für den Mensch und die Umwelt.
• Die Schutzmaßnahmen und die Verhaltensregeln, z. B.
- Schutzhandschuhe aus beständigem Kunststoff tragen,
- den Kontakt mit der Haut und den Augen vermeiden,
- die Dämpfe und den Nebel nicht einatmen,
- Feuer, offenes Licht und das Rauchen sind verboten.
• Verhalten im Gefahrenfall, die Erste Hilfe.
• Die sachgerechte Entsorgung.
2.5.1 Explosionsfähige / Brennbare Stoffe

Die Stäube brennbarer Stoffe sind explosionsfähig, wenn eine ausreichende
Konzentration davon vorhanden und die Teilchengröße klein genug ist.
Typische explosionsfähige/brennbare Stoffe sind:
• organische, natürliche Stäube von Kohle oder Holz,
• anorganische Stäube von Magnesium, Aluminium oder Zink.

Sicherheitshinweise
2.5.2 Emissionen
Die Maschinen, die während der Bearbeitungsprozesse gefährliche Werkstof-
fe und Substanzen erzeugen, müssen an geeignete Öl-/Emulsionsnebelab-
scheider angeschlossen werden. Hierfür ist die in der Verkleidung zum
Arbeitsraum vorhandene Öffnung zu benutzen.
Diese Öffnung ist bei Anschluss an einen maschinenspezifischen oder zentra-
len Öl-/Emulsionsnebelabscheider mit einem entsprechenden Prallblech aus-
zurüsten, damit nur die entstehenden Werkstoffe und Substanzen abgesaugt
werden.
Bei laufender Maschine müssen die für den Prozess notwendigen Absau-
gungsanlagen eingeschaltet sein.
2.5.3 Arbeiten mit Magnesium

Bei der Zerspanung von magnesiumhaltigen Materialien (Aluminium- / Ma-
gnesiumlegierungen) können selbstentzündliche oder explosive Partikel (Pul-
ver, Stäube, Späne) erzeugt werden.
WARNUNG
Explosionsgefährliche Stoffe!
zur Folge haben kann, durch Brand, Explosion oder Verpuffung.
• Es besteht Anzeigepflicht bei der zuständigen Berufsgenossenschaft und
beim Brandschutzamt.
• Geeignete Schutzmaßnahmen und Verhaltensregeln für den Umgang mit
Magnesium treffen.
• Die Mitarbeiter in regelmäßigen Abständen unterweisen.
• Für entsprechende Absauganlagen und Explosionsentlastungsöffnungen
sorgen.
• Eine geeignete Feuerlöschanlage bereitstellen.
Mit Wasser löschen verboten!

Wasser und wasserhaltige Feuerlöschmittel führen bei brennendem Magnesi-
um zu gefährlichen Reaktionen (Knallgas).
• Bei Magnesiumbrand darf nur mit geeigneten und zugelassenen Löschmit-
teln gelöscht werden.
• Es darf kein Wasser oder CO2 zum Einsatz kommen.

Sicherheitshinweise
2.5.4 Nicht wassermischbare Kühlschmierstoffe
WARNUNG
Beim Einsatz brennbarer Öle können im Arbeitsraum der Maschine explosi-
onsfähige Kühlschmierstoff-Dampf-Aerosol-Luft Gemische entstehen.
zur Folge haben kann, durch Brand, Explosion oder Verpuffung.
• Die Verwendung von nicht wassermischbaren Kühlschmierstoffen
(Schneidölen) ist aus sicherheitstechnischen Gründen ohne spezifische
Feuerlöschanlage nicht erlaubt.
• Bei Bearbeitung mit Schneidölen muss die Feuerlöschanlage aktiv sein.

Sicherheitshinweise
2.6 Brandschutz
2.6.1 Feuerlöschanlage
Der Maschinenbetreiber muss beim Einsatz einer Feuerlöschanlage einen
Service- bzw. Wartungsvertrag mit dem Hersteller der Feuerlöschanlage ab-
schließen (DIN VDE 0833-1, Richtlinie 89/655/EG, BGR 134 Pkt. 6.3).
Erfolgt dieser Abschluss nicht, so erlischt die Konformitätserklärung der Ma-
schine 3 Monate nach abgeschlossener Abnahme durch den Hersteller der
Feuerlöschanlage.
Das Löschmedium ist CO2 (Kohlendioxid). Es können unter Umständen auch
andere Gase eingesetzt werden.
Die Regeln für den Gesundheitsschutz und für die Sicherheit müssen einge-
halten werden.
Um eine unbeabsichtigte Auslösung der Flammenmelder zu vermeiden, müs-
sen diese vor UV-Lichtquellen geschützt werden.
Verbot
Aufgrund der sensiblen Sensoren dürfen keine Mobiltelefone, Funkgeräte
oder Fotoapparate mit Blitzlicht benutzt werden.
Vor Beginn von Service-, Instandhaltungs- und Reinigungsarbeiten im Ar-
beitsraum die Feuerlöschanlage ausschalten.
Der Maschinenbetreiber muss vom Hersteller der Feuerlöschanlage entspre-
chend geschult werden.
Mit Löschgas durchsetzte Räume dürfen erst wieder nach gründlicher Durch-
lüftung und Freigabe betreten werden.

Sicherheitshinweise
2.7 Medienversorgung
2.7.1 Hydraulik
Die Hydraulikleitungen müssen in angemessenen Zeitabständen ausgewech-
selt werden.
Vor Arbeiten an dem Hydraulikaggregat ist dieses drucklos zu machen.
Der Austausch der Hydraulikleitungen ist im Maschinen-Logbuch zu vermer-
ken.
Die Druckbehälter unterliegen der Druckbehälterverordnung, bzw. EU-Richtli-
nien für Druckgeräte.
Es ist eine regelmäßige Prüfung durch den Betreiber der Maschine erforder-
lich.
2.7.2 Kühlschmierstoffanlage
Die Kühlschmierstoffanlage nur mit fertiggemischtem Kühlschmierstoff befül-
len.
Der Kühlschmierstoff muss regelmäßig gewechselt werden.
Alle Angaben im Abschnitt „Gefahrstoffe“ beachten.
Verunreinigungen des Kühlschmierstoffs mit Altöl, Zigarettenkippen oder an-
deren Abfällen unbedingt vermeiden.
Die Kühlschmierstoffdüsen nie bei laufender Maschine verstellen.

Sicherheitshinweise
2.7.3 Späneentsorgung / Späneförderer

Den Kontakt mit den Spänen und dem Kühlschmierstoff vermeiden.
Zur Spänenentsorgung geeignetes Werkzeug verwenden z.B. Spänehaken,
Pinsel, Handfeger, Industriestaubsauger.
Der Betrieb des Späneförderes ist nur mit untergestellter Späneauffangwanne
zulässig.
Nicht in den Auswurfschacht des Spänenförderers greifen.
Nicht in den Späneförderer steigen.
Die Späne nicht bei laufender Maschine entfernen.
Mit Druckluft reinigen verboten!
Zur Reinigung von Werkstück und Maschine, keine Druckluft verwenden.
Es besteht Verletzungsgefahr durch wegfliegende Späne, vor allem für die
Augen..
Verbot
Die Verwendung von Propellerwerkzeug zur Reinigung ist verboten.
2.7.3.1 Späneentsorgung
Der Benutzer hat die Pflicht, die bei der Bearbeitung anfallenden Späne zu
entsorgen und dabei die im jeweiligen Land gültigen Vorschriften einzuhalten.
Der Kunde hat sicherzustellen, dass die Maschine über einen Spanauffangbe-
hälter mit derartigen Abmessungen verfügt, dass der Zugang zur Ausgangs-
öffnung des Förderbandes verhindert wird..
Auf Wunsch kann GRAZIANO einen Späneförderer liefern, der bereits mit
einem geeigneten Auffangbehälter ausgestattet ist.

Sicherheitshinweise
2.8 Werkzeuge und Werkzeugwechsel
2.8.1 Werkzeuge
Nur für die Maschine geeignete Werkzeuge verwenden.
VORSICHT
Scharfkantige Werkzeugschneiden.
Verletzungsgefahr durch versehentliches Berühren der Werkzeugschneiden.
• Nicht in die Nähe eines eingspannten Werkzeuges kommen.
• Schutzhandschuhe tragen.
Vor Arbeitsbeginn den Zustand der Werkzeuge prüfen.
Bei Einsatz von großen Werkzeugen den Fahrweg und die Arbeitsraumbe-
grenzungen beachten.
Niemals nach dem Werkzeug greifen, solange das Werkzeug sich noch dreht.
Schutzhandschuhe benutzen!
Um Schnittverletzungen zu vermeiden unbedingt Schutzhandschuhe tragen.
2.8.2 Manueller Werkzeugwechsel

Das Werkzeug muss für den manuellen Werkzeugwechsel freigefahren sein.
Den Werkzeugwechsel immer selbst durchführen um eine Fehlbedienung
durch eine zweite Person zu verhindern.
• Das Werkzeug beim Lösen der Werkzeugspannung immer gut festhalten
um ein Herunterfallen des Werkzeuges zu vermeiden.
VORSICHT
Ruckartige Bewegung mit hoher Einzugskraft beim Spannvorgang.
Verletzungsgefahr durch Quetschen.
• Nicht zwischen Werkzeug-Mitnehmerflansch und Spindelnase fassen.

Sicherheitshinweise
2.8.3 Automatischer Werkzeugwechsel
Hinweis!
Die Werkzeuge nur an der Beladestation des Werkzeugmagazins in die dafür
vorgesehenen Magazinplätze einsetzen.

Sicherheitshinweise
2.9 Bedienen
Bei allen Arbeiten, die den Betrieb betreffen, sind die in der Betriebsanleitung
angegebenen Ein- und Ausschaltprozeduren zu beachten.
Nach dem Einschalten der Maschine muss die Funktion der Arbeitsraumtürü-
berwachung geprüft werden.
Die Sicherheitshinweise und Anweisungen, die im Kapitel Bedienen aufge-
führt sind, müssen gelesen und verstanden sein.
Die Maschine vor dem Betreiben überprüfen:
• Die einwandfreie Funktion aller Sicherheitseinrichtungen prüfen.
• Der Bediener muss die Lage der NOT-HALT-Taster kennen.
• Sicherstellen dass sich niemand im Arbeitsbereich befindet. Außerdem si-
cherstellen, dass sich keine Personen in Bereichen aufhalten, die vom Be-
dienplatz aus nicht einsehbar sind.
• Die Maschine auf lose, beschädigte oder verschlissene Teile überprüfen.
Hinweis!
Beschädigte Rohr- oder Schlauchleitungen können zu Öl-Leckagen führen.
Beschädigte Elektroleitungen können zu einem elektrischen Schlag führen.
Unbedingt die Reihenfolge zum Ein- und Ausschalten der Maschine sowie
zum Wiedereinschalten nach einer Unterbrechung einhalten. Es kann zu Ma-
schinenschäden kommen.
Während des Bearbeitungsablaufes darf der Hauptschalter nicht ausgeschal-
tet werden, da dieses Maschinenschäden zur Folge hat.
Die richtige Betriebsart einstellen und durch Abziehen des SMARTkey® si-
chern.
Die Betriebsart nicht bei laufender Arbeitsspindel wechseln. Es kommt beim
Umschalten der Betriebsart zu Vorschub Halt und Spindel Halt.

Sicherheitshinweise
2.10 Betriebsarten (BA)
Die Anwahl der Betriebsarten erfolgt mit dem SMARTkey®. Dieser darf nur
dem entsprechend qualifizierten und autorisierten Personal ausgehändigt
werden.
Das Beladen und Entladen des Werkstückes ist in der Betriebsart NORMAL-
BETRIEB durchzuführen.
Hinweis!
Schutzhandschuhe sind nur für das Werkstückhandling erlaubt.
BA 1: Normalbetrieb (Automatikbetrieb)
BA 2: Einrichtbetrieb (mit Zustimmtaste)
Einrichtbetrieb ist eine Betriebsart, in der durch den Bediener Einstellungen für
den nachfolgenden Bearbeitungsprozess vorgenommen werden
BA 3: Manuelles Eingreifen unter eingeschränkten Bedingungen (mit Zu-
stimmtaste)
Der Betrieb der Maschine unter manueller oder numerischer Steuerung bei
geöffneten trennenden Schutzeinrichtungen des Arbeitsbereiches.
• Teilzyklus ohne Werkzeugwechsel mit Zustimmtaste.
Diese Betriebsart ist nur als Option erhältlich.
2.10.1 Betriebsart 2
Diese Betriebsart darf nur durch entsprechend qualifiziertes und autorisiertes
Peronal mit angemessener spezieller Unterweisung betrieben werden.
Laien und angelernte Personen dürfen keinen Zugang zu der Betriebsart 2 ha-
ben.
Nach Abschluss von Arbeiten in der Betriebsart 2 muss mit dem SMARTkey®
die Betriebart NORMALBETRIEB angewählt werden.
Hinweis!
Der SMARTkey® muss abgezogen und durch die für den Maschineneinsatz
verantwortliche Person sicher verwahrt werden.
Schutzmaßnahmen zur Sicherheit und Gesundheit des Bedieners treffen.
Die persönlichen Schutzausrüstungen müssen durch den Sicherheitsbeauf-
tragten des Betreibers festgelegt werden, z. B. Schutzbrille, Sicherheits-
schuhe, Hautschutz, Haarschutz, keine Schutzhandschuhe.

Sicherheitshinweise
Hinweis!
Die Maschine darf in der Betriebsart 2 nicht unbeaufsichtigt betrieben werden.
Die Spindeldrehzahl und Vorschubgeschwindigkeiten wurden von DMG unter
Beachtung des Standes der Technik, der Risiken und der Sicherheitskriterien
und der Vorgaben der relevanten Typ C-EN Norm begrenzt.
Trotz dieser Begrenzungen bleibt für das entsprechend qualifizierte und auto-
risierte Personal in der Betriebsart 2 ein erhöhtes Sicherheitsrisiko bestehen,
z.B. durch Quetschen oder Scheren. Die Mitarbeiter sind durch den Maschi-
nenbetreiber entsprechend zu informieren.
Die Durchführungsverantwortung der in den Sicherheitshinweisen aufgeliste-
ten Maßnahmen zur Reduzierung der vorhandenen Risiken (Personen und/
oder Sachschäden) liegt beim Betreiber.
2.10.2 Betriebsart 3
Diese Betriebsart darf nur durch entsprechend qualifiziertes und autorisiertes
Personal mit angemessener spezieller Unterweisung betrieben werden.
Laien und angelernte Personen dürfen keinen Zugang zu der Betriebsart 3 ha-
ben.
Der Betreiber muss durch organisatorische Maßnahmen sicherstellen, dass
die Betriebsart 3 nur in Sonderfällen eingesetzt wird.
Die Verwendung darf nur durch die für den Maschineneinsatz verantwortliche
Person angeordnet werden.
Nach Abschluss von Arbeiten in der Betriebsart 3 muss mit dem SMARTkey®
die Betriebart NORMALBETRIEB angewählt werden.
Hinweis!
Der SMARTkey® muss abgezogen und durch die für den Maschineneinsatz
verantwortliche Person sicher verwahrt werden.
Unbefugte dürfen keinen Zugang zu der Betriebsart 3 haben.
Schutzmaßnahmen zur Sicherheit und Gesundheit des Bedieners treffen.
Die persönlichen Schutzausrüstungen müssen durch den Sicherheitsbeauf-
tragten des Betreibers festgelegt werden, z. B. Schutzbrille, Sicherheits-
schuhe, Hautschutz, Haarschutz, keine Schutzhandschuhe..

Sicherheitshinweise
Hinweis!
Die Maschine darf in der Betriebsart 3 nicht unbeaufsichtigt betrieben werden.
Bei Arbeiten in der Betriebsart 3 muss der Bediener den NOT-HALT Taster im-
mer im Zugriff haben, um die Maschine bei Gefahr sofort abschalten zu kön-
nen.
Hinweis!
Vor Beginn und während der Bearbeitung ist zu prüfen, ob diese Arbeiten
auch bei geschlossener Arbeitsraumtür oder in der Betriebsart 1 oder 2 durch-
geführt werden können.
Die Spindeldrehzahl und Vorschubgeschwindigkeiten wurden von DMG unter

Beachtung des Standes der Technik, der Risiken und der Sicherheitskriterien
und der Vorgaben der relevanten Typ C-EN Norm begrenzt.
Trotz dieser Begrenzungen bleibt für das entsprechend qualifizierte und auto-
risierte Personal in der Betriebsart 3 ein erhöhtes Sicherheitsrisiko bestehen,
z.B. durch Quetschen, Scheren, Stoßen, Durchstoßen, Einziehen, Aufwickeln,
wegfliegende Teile oder Flüssigkeiten, Dämpfe. Die Mitarbeiter sind durch den
Maschinenbetreiber entsprechend zu informieren.
Die Durchführungsverantwortung der in den Sicherheitshinweisen aufgeliste-
ten Maßnahmen zur Reduzierung der vorhandenen Risiken (Personen und/
oder Sachschäden) liegt beim Betreiber. Zur Reduzierung der vorhandenen
Risiken und zur Klärung eventuell notwendiger ergänzender Schutzmaßnah-
men empfehlen wir den Kontakt mit dem zuständigen technischen Aufsichts-
beamten der zuständigen Berufsgenossenschaft und mit DMG aufzunehmen.
2.10.3 Zugrundeliegende Richtlinien und Normen

Für diese Maschine gelten folgende Richtlinien und Normen:
• EG Maschinenrichtlinie 2006/42/EG
• EN 12100
• Typ C-Norm: EN 12415 (Drehmaschinen), EN 12417 (Fräsmaschinen).
2.10.4 Risikobeurteilung
Die Risikobeurteilung wird auf Verlangen zur Einsicht vorgelegt.

Sicherheitshinweise
2.11 Wartung und Instandhaltung
VORSICHT
Automatischer Betrieb der Maschine.
Verletzungsgefahr durch unbeabsichtigte Maschinenbewegungen, wenn nicht
alle Schutzmaßnahmen getroffen wurden.
• Bei allen Wartungstätigkeiten den Hauptschalter auf AUS stellen und ge-
gen Wiedereinschalten mittels Vorhängeschloss oder Absperrvorrichtung
sichern.
• Hinweisschild zur Sicherung gegen Einschalten anbringen.
WARNUNG
Gefährliche elektrische Spannung!
Unter Strom stehende, nicht verkleidete Bauteile im Schaltschrank.
zur Folge haben kann, durch Stromschlag.
• Keine unverkleideten Bauteile im Schaltschrank berühren.
• Die Netzzuleitung spannungslos machen, gegen Zuschaltung sichern und
entsprechenden Gefahrenhinweis anbringen.
Bei allen Arbeiten, welche die Wartung und Instandhaltung betreffen, sind die
in der Betriebsanleitung angegebenen Abschaltprozeduren zu beachten.
Bei Fragen zur Wartung oder bei Maschinenstörungen wenden Sie sich bitte
an den DMG-Service oder Ihre nächste DMG Niederlassung.
Die Wartung und die Pflege darf nur von einer entsprechend qualifizierten und
autorisierten Person erfolgen und muss unter Beachtung der Vorgaben in der
Betriebsanleitung vorgenommen werden.
• Zum Reinigen nur flusenfreie Reinigungstücher verwenden.
• Geeignete umweltverträgliche Reinigungsmittel verwenden.
Hinweis!
Keine aggressiven Lösungsmittel wie z.B. Chlorkohlenwasserstoffe, Aceton
oder ähnliche Mittel verwenden. Damit werden die Kunststoffteile oder die
Dichtungen (Abstreifer) beschädigt.
• Maschine auf keinen Fall mit Druckluft, Propellerwerkzeugen oder Hoch-

druckreiniger (Dampfstrahl) reinigen. Späne könnten in Führungsbahnen,
Spindellagerungen oder Werkzeugträger gelangen.

Sicherheitshinweise
• Vor dem Reinigen der Maschine mit Wasser oder anderen Reinigungsmit-
teln alle Öffnungen abdecken/zukleben, in die aus Sicherheits- und/oder
Funktionsgründen keine Flüssigkeit eindringen darf. Besonders gefährdet
sind die Elektromotoren und die Elektroschaltschränke.
• Nach dem Reinigen sind die Abdeckungen/Verklebungen vollständig zu
entfernen.
• Entfernte Verkleidungen und Schutzeinrichtungen müssen nach Beendi-
gungen von Wartungstätigkeiten wieder angebaut werden.
• Nach allen Wartungsarbeiten die einwandfreie Funktion der Sicherheitsund
Schutzeinrichtungen prüfen.
Hinweis!
Feuerlöschanlagen (Option) sind vor Beginn von Arbeiten, im Arbeitsraum der
Maschine, sicher stillzusetzen. Nach Beenden der Arbeiten ist die Feuerlösch-
anlage wieder zu aktivieren.
2.11.1 Vertikale oder schräggestellte Achsen

Ohne ausreichende Absicherung darf sich keine Person unter einer vertikalen
oder schräggestellten Achse befinden.
WARNUNG
Nicht richtig oder falsch gesicherte vertikale oder schräggestellte Achsen.
zur Folge haben kann, durch unbeabsichtigt bewegte Maschinenteile.
• Vor Arbeiten unter solchen Achsen sind diese in eine gefahrlose Position
zu bringen und ausreichend abzusichern.
• Zum Beispiel: Die Achse unterbauen oder mit einer Aufhängung sichern.
2.12 Transport und Aufstellen

Die folgenden Vorgaben sind zu beachten:
• die spezifische Transport- und Aufstellanleitung,
• Kapitel “Planen, Transportieren, Aufstellen” der Betriebsanleitung.

Sicherheitshinweise
2.13 Verhalten in Gefahrensituationen und bei Unfällen
2.13.1 Verhalten in Gefahrensituationen

NOT-HALT-Taster betätigen, wenn
• Menschenleben in Gefahr sind.
• Gefahr besteht, dass die Maschine oder das Werkstück beschädigt wer-
den.
Im Allgemeinen gelten folgende Verhaltensrichtlinien bei Unfall, bzw. im
Brandfall. Sie ersetzen nicht die erforderlichen unternehmensinternen Vor-
schriften und Betriebsanweisungen.
2.13.1.1 Verhalten bei Unfall

1. Sofortmaßnahmen am Unfallort ergreifen.
2. Unfall melden:
• Art des Notfalls.
• Wo hat sich der Unfall ereignet?
• Was ist geschehen?
• Wie viele Verletzte gibt es?
• Welche Arten von Verletzungen gibt es?
• Wer meldet den Unfall?
• Warten auf Rückfragen.
3. Erste Hilfe leisten.
4. Rettungsdienst einweisen.
Folgende Informationen müssen zusätzlich bekannt sein:

• Wer ist der Ersthelfer?
• Wo befindet sich der nächste Erstversorgungskasten?
• Wo befindet sich die Unfallmeldestelle?
• Wie lautet die Notruf-Nummer für Erste Hilfe/Unfall?
• Die unternehmensinternen Vorschriften und Betriebsanweisungen.

Sicherheitshinweise
2.13.1.2 Verhalten im Brandfall
WARNUNG
Heiße Gase und offene Flammen.
zur Folge haben kann, durch Explosion oder Feuer.
• Das Feuer nur löschen oder dessen Ausbreitung verhindern, wenn dieses
ohne Gefahr möglich ist.
WARNUNG
In Teilen der Maschine befindet sich heißes Öl.
Verletzungsgefahr, die möglicherweiseTod oder schwere Körperverletzung
zur Folge haben kann, durch explodierendes Öl bei der Verwendung von Was-
ser als Löschmittel.
• Das Feuer in Hydraulikaggregaten nur mit Kohlendioxid, Schaum oder Pul-
ver bekämpfen.
WARNUNG
Die Maschine ist an das elektrische Betriebsnetz angeschlossen.
zur Folge haben kann, durch elektrischen Stromschlag bei der Verwendung
von Wasser als Löschmittel.
• Das Feuer in Elektroanlagen nur mit Kohlendioxid (CO2) bekämpfen.
1. Sofortmaßnahmen ergreifen.
2. Brand melden:
• Art des Notfalls.
• Wo brennt es?
• Was brennt?
• Wie viele Verletzte gibt es?
• Welche Arten von Verletzungen gibt es?
• Wer meldet den Unfall?
• Warten auf Rückfragen.

Sicherheitshinweise
3. Erste Hilfe leisten.

4. Feuer löschen.
5. Feuerwehr einweisen.
Folgende Informationen müssen zusätzlich bekannt sein:

• Wo befindet sich der nächste Feuerlöscher und wie wird er bedient?
• Wo befindet sich der nächste Brandmelder?
• Wo befindet sich das nächste Telefon?
• Wie lautet die Notruf-Nummer der Feuerwehr?
• Welche Brandmelde- und Brandbekämpfungsmaßnahmen müssen beach-
tet werden?
• Wer ist der Ersthelfer?
• Wo befindet sich der nächste Erstversorgungskasten?
• Wo befindet sich die Unfallmeldestelle?
• Wie lautet die Notruf-Nummer für Erste Hilfe/Unfall?
• Die unternehmensinternen Vorschriften und Betriebsanweisungen.

Sicherheitshinweise
2.14 GANZ WICHTIG
2.14.1 Persönliche Schutzausrüstung

Der Maschinenbediener muss immer die gesetzlich vorgeschriebene, persön-
liche Schutzausrüstung und alle anderen, vom Arbeitgeber zur Verfügung ge-
stellten Schutzmittel (zum Beispiel: Sicherheitsschuhe mit Stahlspitze, die
schnell geöffnet werden können, Schutzhandschuhe usw.) verwenden und
tragen.
Das für den Betrieb und/oder die Wartung der Maschine zuständige Personal
muss für die zu übernehmenden Aufgaben ausreichend geschult, erfahren,
reif und zuverlässig sein, so dass die sichere und genaue Überwachung der
Maschine gewährleistet ist.
Das zuständige Personal muss dieses Handbuch gelesen und verstanden
haben.
2.14.2 Rauchabsaugung
Die GRAZIANO-Drehmaschine ist für den Einsatz eines Rauchabsaugers vor-
bereitet. Der Einbau eines solchen Systems und die Abluftentsorgung sind
vom Benutzer unter Berücksichtigung der im Land gültigen Vorschriften zu
übernehmen.
2.14.3 Not-Aus-Signal
Falls die Maschine an eine andere, nicht von GRAZIANO gelieferte Maschine
angeschlossen wird (z.B.: Be-/Entladesystem), so hat der Benutzer für die
Überprüfung der Sicherheit der endgültigen Anlage zu sorgen und muss ins-
besondere die Abstimmung der Notsignale sicherstellen.
2.14.4 Sicherheitsbedingungen der Maschine

Nach 10 Jahren Lebensdauer muss die Maschine durch den technischen Kun-
dendienst DGM vollständig überholt werden, um unter sicheren Bedingungen
weiterarbeiten zu können.
2.14.5 Zusätzliche Einrichtungen

Die Firma GRAZIANO Tortona S.r.l. übernimmt keinerlei Haftung für Schäden
an Personen oder an der Drehmaschine, die durch zusätzliche, ohne aus-
drückliche Genehmigung an der Maschine montierte Einrichtungen entstehen.

Sicherheitshinweise
Durch die Verwendung solcher Einrichtungen kann die Garantie für die Dreh-
maschine verfallen.

Sicherheitshinweise
2.14.6 Arbeitsbedingungen
Die GRAZIANO-Drehmaschine arbeitet vollautomatisch und verursacht keine
Unbequemlichkeiten, keine Mühe und keinen Stress.
Was das Be- und Entladen der Werkstücke betrifft, hat der Benutzer darauf zu
achten, dass die Handlingsbedingungen (Gewichte, Größen usw.) den gelten-
den Vorschriften entsprechen (z.B. Rechtsverordnung 626/94).
2.14.7 Begrenzung der Drehzahl
Ist die Höchstdrehzahl des Spannfutters kleiner als die Höchstdrehzahl der
Maschine, so muss als Parameter der Wert der Höchstdrehzahl des Spann-
futters eingegeben werden.
2.14.8 Eignung der Spannvorrichtungen

Die Verwendung von ungeeigneten Spannvorrichtungen (Zangenhalter,
Spannfutter) kann schwere Unfälle und Maschinenschäden zur Folge haben.
Der Benutzer der Maschine muss daher sicherstellen, dass die Spannvorrich-
tung mit der vom Spindelmotor der Maschine erreichbaren Höchstgeschwin-
digkeit drehen kann (siehe technische Daten Kap. 4).
Die max. Drehgeschwindigkeit der Spannvorrichtung geht aus der Dokumen-

tation des Herstellers hervor und ist normalerweise auch direkt auf der Spann-
vorrichtung aufgestempelt.
Sollte dies nicht möglich sein, muss die max. Motordrehzahl über den Spinde-
lantrieb bzw. über die CNC begrenzt werden.
Wenn der Lieferumfang der Drehmaschine auch das Spannwerkzeug ein-
schließt, liefert GRAZIANO die Maschine mit einer Spannvorrichtung, die mit
der max. Spindelgeschwindigkeit drehen kann oder bereits mit dieser Dreh-
zahlbegrenzung versehen ist.
Im Falle einer nachträglichen Ausrüstung der Maschine mit Spannvor-

richtungen, die für die Eigenschaften der Maschine nicht geeignet sind,
wird keine Haftung übernommen. Der Kunde ist nicht befugt, die in den
Antrieben oder der CNC eingestellte max. Drehgeschwindigkeit zu än-
dern.
Für die Drehzahlbegrenzung nach der Auslieferung der Maschine steht der
technische Kundendienst zur Verfügung.

Sicherheitshinweise
2.14.9 Inbetriebnahme synchroner Linearachsen (nur für Maschinen Linear)

• Bei eingeschalteter Maschine niemals im Bewegungsbereich
herumhantieren
• Freigängigkeit der Achsen sicherstellen
• Vor dem Einschalten die Umschaltung überprüfen
• Motorströme begrenzen
• Niedrige Geschwindigkeitsbegrenzung einstellen
• Endpositionen überprüfen.
2.14.9.1 Vorschriften für den Betrieb

• Motorraum von Spänen frei halten
• Auf Geräuschentwicklung achten
• Betrieb der Synchronmotorkühlung sicherstellen.

Sicherheitshinweise
2.14.9.2 Vorschriften für den Einbau, den Ausbau und die Reparatur
• Sicherheitsvorschriften beachten.
• Holzverpackung des Sekundärteils erst unmittelbar vor der Montage
entfernen.
• Montagearbeiten nur zu zweit ausführen und dabei Arbeitshandschuhe
tragen.
• Für Notfälle bei Arbeiten an den linearen Synchronmotoren oder in deren
Nähe:
• Mindestens zwei spitze Keile aus festem, unmagnetischem Material,
z.B. V2A (Winkel des Keils ca. 10° -15°), sowie einen Hammer (ca. 3 kg)
bereit halten, um magnetisch an den synchronen Sekundärteilen
haftende Teile zu trennen bzw. eingeklemmte Körperteile zu befreien
(siehe auch Kapitel “Verhalten und Sofortmaßnahmen im Falle von
¨UNFÄLLEN”)
• Niemals Sekundärteile auf Metalloberflächen ablegen,
• Das Primärteil niemals direkt auf das Sekundärteil legen,
• Stahlwerkzeuge (mit beiden Händen) gut festhalten und diese dem
Sekundärteil langsam und von der Seite nähern,
• In Falle von Montagearbeiten an Maschinen mit bereits montierten
Sekundärteilen müssen diese Sekundärteile mit unmagnetischem Material
mit einer Stärke von mindestens 2 cm (z. B. Holz) bedeckt und
gekennzeichnet werden.
• Unabsichtliche Bewegungen eines noch nicht befestigten Primär- oder
Sekundärteils (unter anderem aufgrund von magnetischer Kraft) müssen
verhindert werden.
• Unabsichtliche Bewegungen in Verfahrrichtung (unter anderem aufgrund
von magnetischer Kraft) von bereits auf Bewegungsachsen montierten
Primär- oder Sekundärteilen müssen verhindert werden.
• Wenn erforderlich (z.B. im Falle der Montage auf engem Raum), müssen
eigens dafür gebaute Hilfs-Montagevorrichtungen verwendet werden, um
die Arbeiten zu erleichtern und abzusichern,
• Niemals unverpackte Sekundärteile einlagern, sondern unmagnetisches
Verpackungsmaterial mit einer Stärke von mindestens 2 cm verwenden
und auf der Verpackung Gefahrensymbole anbringen.
• Die Spindel-Synchronmotoren dürfen nicht ausgebaut (zerlegt) werden.
• Diese müssen zur Reparatur vollständig zusammengebaut an den Herstel-
ler eingeschickt werden.

Sicherheitshinweise
2.14.9.3 Vorschriften für die Wartung

• Vor Arbeiten im Bewegungsbereich die Maschine immer ausschalten (die
Spannung unterbrechen).
• Regelmäßig die Bewegungsfreiheit auf den Bahnen der Achsen
überprüfen.
• Regelmäßig den Zustand der Oberflächen der Primär- und Sekundärteile
überprüfen.
2.14.9.4 Entsorgung der Komponenten von Synchronmotoren

Sekundärteile:
Die nicht mehr verwendeten Sekundärteile können an den Hersteller zurück-
geschickt werden, wo sie fachgerecht entsorgt werden. Versand- und Entsor-
gungskosten trägt der Absender.
Aufgrund der hohen magnetischen Zugkräfte müssen die Sekundärteile in der
Originalverpackung oder in einer gleichwertigen Schutzverpackung versandt
werden (siehe auch “Vorschriften für die Lagerung und den Transport”).
Nicht mehr verwendete Primär- und Zubehörteile sind als elektrischer Schrott
zu behandeln.
2.14.9.5 Vorschriften für die Lagerung und den Transport

• Den Lagerbereich von Sekundärteilen markieren (“ACHTUNG, starke
Magneten”, Piktogramme).
• Niemals unverpackte Sekundärteile lagern, sondern unmagnetisches
Verpackungsmaterial mit einer Stärke von mindestens 2 cm verwenden.
• Auf der Verpackung Gefahrensymbole anbringen bzw. diese beachten.
• Lagerplätze trocken halten.
• Lagerplätze vor Wärme schützen.
• Im Falle des Transports von Maschinen oder Maschinenteilen mit bereits auf
Bewegungsachsen montierten Primär- und Sekundärteilen, die Achse/-n ge-
gen unbeabsichtigte Bewegungen absichern (weil diese über keine Selbst-
sperrung verfügen).

3
3 Maschinenbeschreibung .....................................3-4
3.1 Hauptbaugruppen (DM)................................................... 3-4
3.2 Hauptbaugruppen innen (DM)......................................... 3-5
3.3 Hauptbaugruppen (CM)................................................... 3-7
3.4 Hauptbaugruppen innen (CM)......................................... 3-8
3.5 Gegenspindel ................................................................ 3-10
3.6 Gegenspindel als Reitstockfunktion .............................. 3-11
3.7 Reitstock........................................................................ 3-12
3.8 Bedienpult ..................................................................... 3-13
3.9 Sitz ................................................................................ 3-14
3.10 Schaltschrank................................................................ 3-16
3.10.1 Bedientafel am Schaltschrank......................... 3-16
3.11 Anschlüsse und Betriebsmedienschrank ...................... 3-17
3.12 Bedienstation................................................................. 3-18
3.12.1 Hauptelemente ................................................ 3-18
3.12.2 SmartKey-Betriebsartwählschalter”................. 3-19
3.13 Späneförderer ............................................................... 3-20
3.13.1 Hauptelemente ................................................ 3-20
3.14 Bandfilteranlage (opz) ................................................... 3-21
3.15 Signalleuchte................................................................. 3-22
3.16 LED-Leuchtband ........................................................... 3-23
3.17 Verbundglas-Sicherheitsscheibe................................... 3-24
3.18 Lünette .......................................................................... 3-25
3.19 Werkzeugmessen.......................................................... 3-26
3.20 Automatische Arbeitsraumtür ........................................ 3-27
3.21 Spülpistole..................................................................... 3-27
3.22 Öl-/Emulsionsnebelabscheider...................................... 3-28
3.23 Arbeitsraumtür............................................................... 3-29
3.24 Y-Achse......................................................................... 3-29
3.25 Werkstück-Abholeinrichtung.......................................... 3-30
3.25.1 Auffangwanne einstellen ................................. 3-31
3.26 Sicherheitspaket für Netzausfall.................................... 3-32
3.27 Inprozessmessen .......................................................... 3-32
Doku-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.0-de Seite 3-1

3.28 Spannmittel spülen aussen ........................................... 3-33
3.29 Differenzdruck-Spanneinrichtung .................................. 3-34
3.30 Maschinenbeleuchtung schaltbar .................................. 3-34
Seite 3-2 Doku-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.0-de

Maschinenbeschreibung
3 Maschinenbeschreibung
3.1 Hauptbaugruppen (DM)
2 9
4 3
6
7
Abbildung 3-1
Tabelle 1:
1 Arbeitsraum-Schutztür 6 Betriebsmedienschrank
2 Bedienstation 7 Schaltschrank
3 Späneförderer 8 Klimatisierung (optional)
4 Pedalsteuerung Hauptspindel 9 Bestückungsöffnung Werkzeugmagazin
5 Pedalsteuerung Gegenspindel 10

3.2 Hauptbaugruppen innen (DM)

Version V8
1
14 12
13
2 5
3
11
10
4
9
6
8 7
Abbildung 3-2
Tabelle 2: Version V8
1 Antriebsmotor X1 8 Maschinengestell
2 Antriebsmotor B-Achse 9 Hauptspindel
3 Spannfutter 10 Spannvorrichtung
4 Antriebsmotor Z1 11 Werkzeugmagazin
5 Gegenspindel 12 Schlitten Achse Y1
6 Antriebsmotor Z3 13 Dreh- und Frässchlitten Achse X1
7 Schlitten Gegenspindel 14 Antriebsmotor Drehachse B

Version V7
14
1
2
3 12
13
10
9
11
6
4
5
Abbildung 3-3
Tabelle 3: Version V7
5 Drehspitze / Spindel 12 Schlitten Achse Y1
6 Reitstock-Antriebszylinder 13 Dreh- und Frässchlitten Achse X1
7 Reitstockträger 14 Antriebsmotor Drehachse B

3.3 Hauptbaugruppen (CM)
1
10
2
9
4 3
Figura 3-4
Tabelle 4:
1 Arbeitsraum-Schutztür 6 Betriebsmedienschrank
2 Bedienstation 7 Schaltschrank
3 Späneförderer 8 Klimatisierung (optional)
4 Pedalsteuerung Hauptspindel 9 Bestückungsöffnung Werkzeugmagazin
5 Pedalsteuerung Gegenspindel 10 Steuerungsöffnen Werkzeugmagazin

3.4 Hauptbaugruppen innen (CM)

Version V8
1
12
13
14 5
2
3 11
10
4
9
8 6
7
Abbildung 3-5
Tabelle 5: Version V8 (CM)

5 Gegenspindel 12 Schlitten Achse Y1
6 Antriebsmotor Z3 13 Dreh- und Frässchlitten Achse X1
7 Schlitten Gegenspindel 14 Antriebsmotor Drehachse B
Figura 3-6

Version V7
1
12
13
14 5
2
3 11
9
10
8 7
Abbildung 3-7
Tabelle 6: Version V7 (CM)

5 Drehspitze / Spindel 12 Schlitten Achse Y1
6 Reitstock-Antriebszylinder 13 Dreh- und Frässchlitten Achse X1
7 Reitstockträger 14 Antriebsmotor Drehachse B

3.5 Gegenspindel
Figura 3-8
Beschreibung
Mit der Gegenspindel können Werkstücke komplett bearbeitet werden. Das
Werkstück wird zuerst an der Hauptspindel bearbeitet und zur weiteren Bear-
beitung an die Gegenspindel übergeben.
Die Gegenspindel kann automatisch Verfahren werden..

3.6 Gegenspindel als Reitstockfunktion
Figura 3-9
1 Körnerspitze
Beschreibung
Die Gegenspindel kann in beliebiger Position der Z-Achse geklemmt werden.
Damit kann die Gegenspindel lange Futter- oder Wellenteile mit einer Körner-
spitze wie mit einem Reitstock abstützen.

3.7 Reitstock
Figura 3-10
1 Körnerspitze 2 Reitstock
Beschreibung
Der Reitstock wird zum Abstützen langer Futter- oder Wellenteile und zur En-
denbearbeitung benötigt. Die Körnerspitze stützt das Werkstück bei der Bear-
beitung ab.
Der Reitstock ist automatisch verfahrbar.

3.8 Bedienpult
2
3
Figura 3-11
1 Bildschirm 3 SMARTkey®
2 Bedienfeld 4 Verstellung Neigungswinkel des Bedienfeldes
Beschreibung
Das Bedienpult kann nach links und rechts verschoben werden.
Das Bedienpult kann um die Achse Y geschwenkt werden.
Der Bildschirm (1) und das Bedienfeld (2) können um die Achse X geschwenkt
werden..
32°
3°
15°
70°
Durch Drücken der Taste (4) wird das Bedienfeld (2) entriegelt und kann im
Neigungswinkel zwischen 15° und 70° stufenlos verstellt werden.
Der Bildschirm (1) kann ebenfalls im Neigungswinkel zwischen 3° und 32° stu-
fenlos verstellt werden. Für die Verstellung des Bildschirms (1) ist keine Ent-
riegelung erforderlich.

3.9 Sitz
Figura 3-12
1 Feststellschraube für Sitz-Höhenver- 5 Abstützfuß (nicht bei allen Maschinen)

stellung
2 Hebel für Weitenverstellung 6 Arretierungsbolzen
3 Sitzarm 7 Verstellbereich Weitenverstellung

(ca. 100 mm)
4 Sitz
Höhenverstellung des Sitzes

• Den Sitzarm (3) anheben, bis der Bediener eine auf seine Körpergröße an-
gepasste Position gefunden hat.
• Der Sitzarm rastet von selbst ein.

• Zum Ablassen des Sitzes den Sitzarm (3) leicht anheben, den Verriege-
lungsmechanismus (1) lösen und den Sitzarm (3) ablassen.
• Danach am Verriegelungsmechanismus (1) wieder arretieren.
Weitenverstellung des Sitzes
Figura 3-13
• Zum Lösen der Arretierung für die Weitenverstellung zunächst den Hebel
(2) herausziehen.
• Danach den Arretierungsbolzen (6) herausziehen, bis die Verriegelung der
Weitenverstellung gelöst ist.
• Der Sitzarm kann nun um ca. 100 mm in seiner Weite verstellt werden.
Darauf achten, dass der Arretierungsbolzen (6) wieder vollständig im
Verstellbereich (7) einrastet..
• Zum Fixieren der Arretierung der Weitenverstellung den Hebel (2) wieder
in seine Ausgangslage hineindrücken.
Bestimmungsgemäßer Gebrauch
Der Sitz am Arm des Bedienpultes darf nur entsprechend seiner Bestimmung
verwendet werden.
• Der Sitz darf nur als Sitz verwendet werden.
• Der Sitz darf nicht als Rückenlehne, als Aufstiegshilfe oder Trittstufe
verwendet werden.
• Der Sitz am Arm des Bedienpultes darf mit max. 120 kg belastet werden.
• Der Bediener muss den Sitz seiner Körpergröße anpassen.
• Bei Benutzung des Sitzes immer darauf achten, dass der Abstützfuß (5)
(nicht bei allen Maschinen) sicher auf dem Boden aufsetzt.
• Wenn Schäden am Arm bzw. den Verstelleinrichtungen für Sitzhöhe oder
Sitzweite festgestellt werden, darf der Sitz nicht mehr verwendet werden.

3.10 Schaltschrank
3.10.1 Bedientafel am Schaltschrank
1 1
2 2
5 5
3 3
7 4 4
Abbildung 3-14
Tabelle 7:
1 CE-Datenkennschild
2 Ethernet-Schnittstelle
3 Betriebssteckdose
4 Hauptschalter
5 Betriebsstundenzähler (Standzeit - Betriebszeit)
6 Schlüsselwähler zur Drehzahlkontrolle der Hauptspindel (Option)

(Nur mit Heidenhain Steuerung)
7 Schlüsselwähler zur Drehzahlkontrolle der Gegenspindel (Option)

(Nur mit Heidenhain Steuerung)
Abbildung 3-15

3.11 Anschlüsse und Betriebsmedienschrank
E
1
3
D B-C A F G
Abbildung 3-16
Tabelle 8:
Anschlüsse Betriebsmedienschrank
A Späneförderer 1 Hydraulikaggregat
B Pedalsteuerung Gegenspindel (V8) 2 Pneumatiktafel
C Pedalsteuerung Gegenspindel (V7) 3 Schmieraggregat
D Pedalsteuerung Hauptspindel 4 Kühlung
E Pneumatik 5 Hydraulikaustauscher
F Ölnebelabscheider (Option)
G Bandfilteranlage (Option)

3.12 Bedienstation
3.12.1 Hauptelemente
5
2
3
5 7 8
Abbildung 3-17 Schalt- und Bedienpult
1 Bedienstation 5 Zustimmschalter
2 Not-Aus-Taster (rot) 6 SmartKey
3 Funktionstasten 7 Schwenkarm-Entriegelungstaste
4 USB-Anschluss 8 Zugangsfreigabetasten

3.12.2 SmartKey-Betriebsartwählschalter”
Abbildung 3-18
1 SmartKey (Transponder-Schlüssel 2 Zugangsfreigabetasten

[TAG])
Beschreibung:
Der elektronische Funktionswählschalter besteht aus zwei Komponenten:
• Transponderschlüssel = dient als Schlüssel und Datenspeicher für die
Zugangsfreigabe/Zugangsberechtigung
• Betriebsartwähltasten = Auswahl der gewünschten Betriebsart.
Mögliche Betriebsarten:
1) Automatikbetrieb (Standard)
2) Initialisierungs-/Installationsbetrieb
Nach Einstecken des TAG in die Lesestation werden die im Schlüssel

gespeicherten Daten (Betriebsarten) an die Steuerung übertragen.
Hinweis!
Bei Einstecken eines TAG ohne Zugangsberechtigung für die in der Maschine
angewählte Betriebsart erscheint die Hinweismeldung "KEINE
ZUGANGSBERECHTIGUNG".
Die aktive Betriebsart wird am hinterleuchteten Betriebsartwählschalter

angezeigt.

3.13 Späneförderer
3.13.1 Hauptelemente
1 2 3 4 5 6 7
Abbildung 3-19
Tabelle 9:
1 Niveauanzeige 5 Nivellierfüße
2 Schalter 6 Filtergitter
3 Pumpe 7 Behälterdeckel
4 Matte
Beschreibung
Der Späneförderer wird zur Späneentsorgung aus dem Arbeitsraum einge-

setzt. Er dient gleichzeitig für die Bevorratung des Kühlschmierstoffes.
Der Späneförderer kann über Taster oder das CNC Programm angesteuert
werden.

3.14 Bandfilteranlage (opz)
1 2
6 5
Abbildung 3-20 Vasca
1 Füllstandsanzeige 6 Einfülldeckel für Kühlschmierstoff
2 Schaltschrank Bandfilteranlage 7 Schlammkasten
3 Hauptschalter 8 Filtervlies
4 Anschlussstecker zur Maschine 9 Bandfilter
5 Kühlschmierstoffbehälter
Beschreibung
Die Bandfilteranlage dient der Filtration der Feststoffe aus dem

Kühlschmierstoff.
Die Maschine wird aus dem Kühlschmierstoffbehälter durch entsprechende
Förderpumpen mit gereinigtem Kühlschmierstoff versorgt.
Für die Wartungsarbeiten kann die Bandfilteranlage mit dem Hauptschalter
ausgeschaltet werden.

3.15 Signalleuchte
Abbildung 3-21
Tabelle 10:
1 Rot 3 Grün
2 Gelb 4 Blau
Rot
Leuchtet bei Vorliegen einer Störung auf, die die Maschine blockiert.
Gelb
Zeigt an, dass die Schutztür offen ist.
Grün
Leuchtet bei Ausführung eines Bearbeitungsprogramms im Automatikbetrieb;
bei Fahrschalter auf > 75% können die Stangen zugeführt werden; die
Schutzabdeckung des Stangenladers ist entriegelt.
Blau
Leuchtet im Rüstbetrieb (offene Schutztür und Schlüsselwählschalter).

3.16 LED-Leuchtband
Figura 3-22
Tabelle 11:
1 LED-Leuchtband
Beschreibung
Rot (statisch):
Allgemeine Störung, die eine sofortige Handlung erfordert, Gefahr bringender
Zustand, Fehler mit hoher Priorität, z. B. von Not-Halt, Spindel- und Vorschub
Halt.
Gelb (statisch):
Maschineneingriff erforderlich, da eine der Fehlermeldung niedriger Priorität
ansteht, z. B. Werkzeugbruch, Vorwarnungen für z. B. Wassermangel, Ma-
schine bekommt keine Werkstücke mehr (Werkstückmagazin leer) oder Werk-
stückablaufmagazin voll, Messwerkstück nicht i. O. (ausgeschleust).
Grün (statisch):
Normaler Zustand der Maschine, z. B. Maschine produziert im Automatikbe-
trieb.
Blau (statisch):
Zustand an der Maschine, der eine Handlung durch den Bediener erfordert, z.
B. Freigabe Palettenwechsler am Rüstplatz oder Maschine ist im Einrichtbe-
trieb (Betriebsart 2) oder Betriebsart 3.

3.17 Verbundglas-Sicherheitsscheibe
Figura 3-23
Tabelle 12:
1 Schutzfolie 3 Elastische Verklebung
2 Polycarbonat 4 Hartglas
Beschreibung
Verbundglas-Sicherheitsscheiben zum Arbeitsraum sind Bestandteil der Kabi-
ne.
Sie verhindern den Zugriff in gefährliche Bereiche, halten Kühlschmierstoff zu-
rück und bieten Schutz vor Teilen, die bei der Zerspanung herausgeschleudert
werden.
• Die Schutzfolie schützt das Polycarbonat.
• Die Polycarbonatscheibe kann die zu erwartenden Kräfte, die im
Kollisionsfall durch herumfliegende Splitter auftreten können, aufnehmen.
• Die vollflächige elastische Verklebung verhindert das Eindringen von
Schmutz und Kühlschmierstoff zwischen den Scheiben, die Elastizität der
Polycarbonatscheibe bleibt erhalten.
• Die innere Hartglasscheibe schützt die Polycarbonatscheibe vor
Verkratzen durch den Späneflug.

3.18 Lünette
Figura 3-24
Beschreibung
Die Lünette wird zur Unterstützung langer Futter- oder Wellenteile und zur En-
denbearbeitung benötigt.
Die Lünette ist auf einem Lünettenschlitten montiert und automatisch verfahr-
bar.

3.19 Werkzeugmessen
1 A C 2 B
Figura 3-25
Beschreibung
Um Werkzeuge zu messen, gibt es zwei Messsysteme:
• Ein für Fräswerkzeuge
• Ein für Drehwerkzeuge
Die Fräswerkzeuge werden durch einem Laserbündel (A) gemessen; Sender
(1) Empfänger (2) am Kopfabdeckung gestellt.
Die Drehwerkzeuge werden beim Heranfahren des Werkzeuges an den Meß-
taster (A) aus dem Arbeitsraum gestellt.
Man kann den Meßtaster durch die Kopfabdeckungsklappe (C) erreichen.
Messdatengewinnung durch cnc-Steuerung

3.20 Automatische Arbeitsraumtür
Beschreibung
Die Arbeitsraumtür wird automatisch geöffnet und über eine Taste geschlos-
sen.
Es handelt sich hierbei um eine Einrichtung mit integrierten Sicherheitsfunkti-
onen, einschließlich Überwachung der max. zulässigen Schließkräfte an der
Schließkante der Arbeitsraumtür.
3.21 Spülpistole
Figura 3-26
Beschreibung
Die Spülpistole ermöglicht das Abspülen von Spänen und Verunreinigungen
im Arbeitsraum.

3.22 Öl-/Emulsionsnebelabscheider
1 2 2
Figura 3-27
Tabelle 13:
1 Ansaugstutzen 2 Siphonanschlüsse
Beschreibung
Der Öl- / Emulsionsnebelabscheider dient zur Abscheidung von Emulsionund
Ölnebel, wobei der Ölgehalt in der Emulsion mindestens 5% betragen muss.
Hinweis!
Der Öl- / Emulsionsnebelabscheider darf nicht zum Abscheiden von großen
Mengen trockenen Staubes eingesetzt werden.
Bei Genauigkeitsbearbeitung mit Kühlmitteleinsatz entsteht bei eingeschal-
tetem Öl- / Emulsionsnebelabscheider Verdunstungskälte, die einen nega-
tiven Einfluss auf die Bearbeitungsgenauigkeit der Maschine haben kann.

3.23 Arbeitsraumtür
Figura 3-28
Tabelle 14:
1 Notentriegelung
Notentriegelung
Die Arbeitsraumtür kann bei Bedarf bei ausgeschaltetem Hauptschalter durch
drücken des Notentriegelungsbolzens (1) und gleichzeitigem betätigen der Ar-
beitsraumtür geöffnet werden.
3.24 Y-Achse
Beschreibung
Die Y-Achse wird als Werkzeugträgerschlitten ausgeführt.
Sie ermöglicht durch ihre außermittige Verfahrbewegung die Komplettbear-
beitung von Werkstücken.

3.25 Werkstück-Abholeinrichtung
4 3 6 2 1 5
Figura 3-29
Tabelle 15:
1 Auffangwanne 4 Förderband
2 Werkstückentladeeinrich- 5 Höheneinstellung der Wanne

tung
3 Klappe 6 Längseinstellung der Wanne
Beschreibung
Die Werkstück-Abholeinrichtung erlaubt das Abholen der Fertigteile.
Am Vorderwand des Arbeitsraumes öffnet sich eine Klappe (3), die Auffang-
wanne (1) verschiebt sich ins Arbeitsraum.
Der Schwenkarm (2) schwenkt nach Rundachse und holt den Werkstück ab..
Der Schwenkarm (2) kehrt an der Startstellung zurück und die Auffangwanne
(1) verschiebt sich in die Grundstellung..
Die Klappe (3) am Vorderwand schließt sich und gleichzeitig löst die Entlade-
einrichtung (mechanisch); das Teil fällt auf den Förderband (4)..
Der Förderband (4) bewegt sich automatisch, wenn der Schwenkarm (2) und
die Auffangwanne (1) sind an Grundstellung; die Betriebszeit des Förder-
bandes ist programmierbar.

3.25.1 Auffangwanne einstellen
Figura 3-30
Tabelle 16:
A Schraube C Schraube
B Einstellbolzen der Auffangwanne D Einstellbolzen der Auffangwanne Längs-

höhenregelbar (senkrecht) richtung (Spindelachse)
Beschreibung
Die Stellung der Wanne (1) ist höhenregelbar (senkrecht) beim Lockern die
Schraube (A) und beim Drehen den Sechskantbolzen (B); der Länge nach
(Spindelachse) nur beim Lockern die Schraube (C) und beim Drehen den
Sechskantbolzen (D). .

3.26 Sicherheitspaket für Netzausfall
Beschreibung
Das Sicherheitspaket für Netzausfall sorgt für ein kontrolliertes Stillsetzen von
Spindel und Achsen bei einem Netzausfall.
3.27 Inprozessmessen
Figura 3-31
Tabelle 17:
1 Tastnadel
Beschreibung
Das Inprozessmessen dient als Prozesskontrolle bei der Serienanfertigung.
Durch das Anfahren der Messpositionen findet ein Soll- Istvergleich statt.
Der Messtastkopf wird in der Werkzeugscheibe aufgenommen.

3.28 Spannmittel spülen aussen
Figura 3-32
Tabelle 18:
1 Rohr
Beschreibung
Das Spannmittelspülen wird zum Spülen von Spannmittel oder Werkstück ein-
gesetzt.
• Reinigen des Werkstückes vor der Entnahme aus dem Spannmitel.
• Reingen des Spannmittels vor dem Spannen eines Werkstückes.
• Reingen des Werkstückes vor einem Messvorgang in der Maschine.
• Reinigen des Spannmittels vor der Werkstückübergabe von der Hauptspin-
del an die Gegenspindel.
Die Kühlschmierstoffschlüsse sind im Stirnblech des Arbeitsraumes montiert.
Über anpassbare Rohre wird der Kühlschmierstoff an die gewünschte Position
gefördert.

3.29 Differenzdruck-Spanneinrichtung
Beschreibung
Die Differenzdruck-Spanneinrichtung wird zum Spannen von Werkstücken mit
niedriger Spannkraft verwendet.
Das normale Spannverfahren ist weiterhin möglich.
3.30 Maschinenbeleuchtung schaltbar
Beschreibung
Die schaltbare Maschinenbeleuchtung kann mittels eines Tasters ein- oder
ausgeschaltet werden.

4
4 Technische Daten der Maschine ........................4-3
4.1 Technische Daten ........................................................... 4-3
4.2 Geräuschmessung ........................................................ 4-10
4.3 Diagramme.................................................................... 4-11
........................................................................ 4-11
(OPTIONAL).................................................... 4-12
........................................................................ 4-13
4.3.3.1 Nebenspindelkopf ISM 52 (30/40A)... 4-13
4.3.3.2 Nebenspindelkopf 52 (45/60A) .......... 4-14
........................................................................ 4-15
4.3.5 Drehmoment/Leistung Fräskopf ...................... 4-16
4.3.5.1 Fräskopf (12000 RPM) ...................... 4-16
4.3.5.2 Fräskopf (18000 RPM) ...................... 4-17
4.3.6 Reitstockkraft................................................... 4-18
4.4 Arbeitsräume ................................................................. 4-19
4.4.1 Längsbereich................................................... 4-19
4.4.2 Querbereich..................................................... 4-26
4.5 Anschlussdaten für Spannmittel.................................... 4-33
4.5.1 Standard-Spannwerkzeug (Spindel T1) .......... 4-33
4.5.2 Standard-Spannwerkzeug (Spindel T2) .......... 4-37
4.5.3 Zylinderdaten................................................... 4-38
4.5.4 Reduzierrohr.................................................... 4-45
Dok.-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.1-de Seite 4-1

Seite 4-2 Dok.-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.1-de
Technische Daten der Maschine
4 Technische Daten der Maschine
4.1 Technische Daten
TYP CTX Beta 1250 TC
MASCHINENBETT
Neigung Maschinenbett 45°
Material Maschinenbett guss
Führungen 4
ARBEITSBEREICH (V7)
Durchmesser auf Maschinenbett mm 500
Max. Durchmesser auf Schlitten mm 500
Max. drehbarer Durchm. mm 390
Spitzenweite mm 1425
Max. drehbare Länge mm 1210
X-Achse Verfahrweg mm 450 (+440/-10)
Y-Achse Verfahrweg mm 200 (+/-100)
Z1-Achse Verfahrweg mm 1300
B-Achse Verfahrweg ° 220 (+/-110)
Z3-Achse Verfahrweg Arbeits mm 1200
Z3-Achse Verfahrweg Werkzeugwechsel mm 1300
Höhe Spindelnase vom Boden mm 1040 (1010+30)
HAUPTSPINDEL
Spindelnase mm FL 170h5 FL 220h5
Spannfutterdurchmesser ø250 (210 - 315) ø315 (250 - 400)
Stangendurchlass mm 65 (76 opt.) 95 (102 opt.)
Durchm. Der Spindelinenbohrung mm 87 118
Zugrohrdurchmesser mm 67 (77 OP.) 95 (104 OP.)
Durchm. des vorderen Lagers mm 130 160
Schmierung der Spindellager Typ: fett fett
Max Spindelleistung 100% ED (40% ED) kW 25 (34) 35 (45)

Spindeldrehzahl (S1, 100%ED) min-1 5000 4000

Spindeldrehzahl (40%ED) min-1 5000 4000
Max. Drehzahl mit max. Drehmoment min-1 850 550
Max. Drehmoment 100% ED (40% ED) Nm 280 (380) 600 (770)
Spannungsart / Spannungsbereich AC/1 AC/1
Motortyp ISM76 ISM102
Drehzahl C1-Achse min-1 200 200
Drehmoment C1-Achse Nm 380 770
Auflösung C1-Achse Grad 0,001 0,001
Max.Gewicht zwischen Spitzen kg 500 650
Max. Werkstückgewicht Futterteile ( Futterge- kg 100 (70 - 100) 200 (140 - 250)
wicht)
Max. Werkstückschwerpunkt vom Spindelnase mm 120 (120 - 125) 140 (140 - 160)
VERSION MIT GEGENSPINDEL (V8)
Spitzenweite zwischen der 2 Spindelnase mm 1470 1420
Abmessung des Gegenspindel mm FL 140h5 FL 170h5
Spannfutter Gegenspindel Durchmesser mm 170 - 210 OP. 250 - 210 OP.
Stangendurchlass Gegenspindel mm 50 65
Durchm. der Gegenspindelinenbohrung mm 73 87
Zugrohrdurchmesser mm 52 67
Durchm. des vorderen Lagers des Gegenspindel mm 100 130
Schmierung der Spindellager Typ feet feet
Gegenspindelleistung 100% S1/40% S6 kW 15/20 (20/27) 25/32
Spindeldrehzahl S1, 100%ED min-1 6000 5000
Spindeldrehzahl 40%ED min-1 5000 (6000) 5000
Max. Drehzahl mit max. Drehmoment min-1 1500 850
Max. Drehmoment 100/40% ED Nm 95,5/127 (127/ 280 / 360
170)
Spannungsart / Spannungsbereich AC/1 AC/1
Motortyp ISM52 -30A ISM76 syn.
(45A)
Drehzahl Achse C2 min-1 200 200
Drehmoment Achse C2 Nm 127 (170) 360

Auflösung Achse C2 Grad 0,001 0,001

Eilgang Z3 m/min 30 30
Max. Werkstückgewicht Futterteile Futtergewicht kg 30 - 40 OP. 100 - 70 OP.
Max. Werkstückschwerpunkt vom Spindelnase mm 100 120
SCHLITTEN
Eilgang X / Y / Z (linear version) m/min 30/30/30 (30/30/60)
Vorschubkraft X / Y / Z 100% ED (linear version) kN 7,5/4,5/7,5 (7,5/4,5/7)
Vorschubkraft X / Y / Z 40% ED (linear version) kN 9/6/9 (9/6/9)
Auflösung X/Y/Z mm 0,001
Meßsystem Achse X/Y/Z Absolute optische linie
Kugelumlaufspindel X-Achse (D x P) mm ø40x10
Kugelumlaufspindel Y-Achse (D x P) mm ø40x10
Kugelumlaufspindel Z-Achse (D x P) (linear versi- mm ø40x10 (linearmotor)
on)
WERKZEUGSPINDEL
Werkzeugaufnahme (optional) HSK63-A / (Capto C6)
Max. Spindeldrehzahl (optional) U/min 12000 (18000 )
Antriebsleistung max. 100% ED/40% ED kW 13,2 / 22 (13,2 /23)
Drehmoment max. 100% ED/40% ED Nm 60 / 100 [2100] (60 / 105 [2100])
Lagerdurchmesser ø Vorn und Hinten mm 80 / 55
Antriebsart / Bereichszahl AC / 1
Motortyp ISM
Indexierwinkel Grad 0,001
Haltemoment Indexierung Nm 1000
B-ACHSE
Schwenkgeschwindigkeit B U/min 70
Drehmoment Achse B, S6-40%/max. Nm 614
Meßsystem B-Achse Incrementalgeber mit
segnalnullpunkt codiert
Ausführung torque:
Auflösung B-Achse Grad 0,001

Klemmung pneumatik (bei 6 bar) Nm 2800

WERKZEUGMAGAZIN SCHEIBE
Werkzeuganzahl 24
Magazin typ scheibe
Maximales Werkzeuggewicht G1/G2 kg 7
zulässige Gesamtbeladung kg 100
zulässige exzentrische Beladung kg 50
Werkzeuglänge mm 300
Werkzeugdurchmesser, Standard mm ø80
Maximaler Werkzeugdurchmesser mit Freiplatz mm ø120
Drehwerkzeug f-Maß, Standard mm 70
Maximales Drehwerkzeug f-Maß mit Freiplatz mm 70
Maximales Kippmoment Werkzeug, Standard kg/cm 130
Werkzeugwechselzeit G1/G2 s 9
Aushebeweg mm 60
WERKZEUGMAGAZIN KETTE
Werkzeuganzahl 48
Magazin Typ Kette
Doppelgreifer mechanisch NC
Werkzeuggewicht G1/G2 kg 4/8
zulässige Gesamtbeladung kg 180
zulässige exzentrische Beladung kg 90
Standard Werkzeuglänge mm 300
Standard Werkzeugdurchmesser mm ø80
Maximaler Werkzeugdurchmesser mit Freiplatz mm ø120
Drehwerkzeug f-Maß, Standard mm 70
Maximales Drehwerkzeug f-Maß mit Freiplatz mm 70
Maximales Kippmoment Werkzeug, Standardl kg/cm 130
Werkzeugwechselzeit G1/G2 s 1,3/2,6
Aushebeweg mm 60
VERSION MIT REITSTOCK
Reitstock Verfahrweg mm 1200

Max. Vorschubkraft des Reitstocks daN 1400

Morsekegel MK 5
Reitstock Antrieb hydraulik
Eilgang Z3-Achse m/min 4
LÜNETTE
Antriebsart / Umfahrenart (Option) automatische Z-Schlittenkopplung
(NC)
Eilgang in Z (Option) m/min 4 (8)
Ø Arbeitsbereich mm 20÷165 ( SLU 3.1)
KÜHLUNG
Gekühlte Einheiten Hauptspindel,WZ motor, torque
motor (op. gegenspindel)
Kühlungsystem Luftgekühlter wasserkühler
Behälter Inhalt l 20
Kühlleistung kW 6,5
Förderleistung l/min 25
Druck bar 3,4
Viskosität der Kühlflüssigkeit Stk. 1
KÜHLUNG LINEAR VERSION
Gekühlte Einheiten Hauptspindel, WZ motor, torque mo-
tor, linear motor (op. gegenspindel)
Kühlungsystem Luftgekühlter wasserkühler
Behälter Inhalt ltr. 120
Kühlleistung kW 10
Förderleistung l/min 65
Druck bar 6,6
Viskosität der Kühlflüssigkeit Stk. 1
SPÄNEFÖRDERER
Kühlmittel-Inhalt l 210
Leistung der Pumpe kW 1,28
Förderleistung der Pumpe l/min 20
Druck der Pumpe bar 5
KÜHLMITTELBEHÄLTER

Typ (optional) gewebefilter

Inhalt ltr. 600 - 980
Leistung 1/2/3 (Option) kW 1,1 - 5,1 - 12,6
Druck der Pumpe 1/2/3 (Option) bar 8 - 8/20 - 8/20/80
Förderleistung der Pumpe 1/2/3 l/min 20 - 20/40 - 20/40/11
Filterfeinheit µm 40
Kühlleistung für für Option mit Kühlschrank kW 4,9
HYDRAULIK
Behälter Inhalt l 40
Leistung der Pumpe kW 4
Max. Arbeitsdruck bar 80
Förderleistung der Pumpe l/min 29
HYDRAULIK KLEMMEN /LÖSEN WERZEUGE-
SPINDEL
Behälter Inhalt ltr. 2,5
Leistung der Pumpe kW 0,55
Max. Arbeitsdruck bar 100
Förderleistung der Pumpe l/min 2,4
PNEUMATIK
Druck bar 6
Förderleistung der Luft m³/h 40
ACHSEN- LÜNETTE SCHMIERUNG
Schmiermittelart / Schmiermitteltyp fett 000
Behälter Inhalt l 1,8
ELEKTRISCHE LEISTUNG
Netzanschluss V L1,L2,L3,N,PE
Frequenz Hz 50/60
Nennscheinleistung kVA 70 74
Aufgenommene Leistung kW 56 59
Max. Strom A 100 110
Thermischer Schutzschalter A 105 115
Schutzsicherrungen A 125

Anschlusskabel mm2 35
PRÄZISION
Genauigkeit nach VDI/DGQ 3441 (bei T=20+/-
2°C)
Positionstoleranz Tp in X / Y / Z1 µm 10/10/10
Positionstoleranz Tp in C1 / C3 / C4 mGrad 10/10/10
Positionstoleranz Tp in Z3 µm 16
MASCHINENABMESSUNGEN
Abmessungen ohne Späneförderer L x B x H mm 4940x2670x2067
(Werkzeugmagazin kette) (4890x2670x2335)
Abmessungen mit Späneförderer L x B x H mm 5672x2670x2067
(Werkzeugmagazin kette) (5986.5x2670x2335)
Transport Abmessungen L x B x H mm 4940x2100x2067
(Werkzeugmagazin kette) (4890x2100x2335)
Gewicht der Maschine incl. Schaltschrank daN 7950 (9800)
(Werkzeugmagazin kette)
Geräuschpegel (DIN45635, ISO 3740-1980) dB (A) <80
Die in den Technischen Daten angegebene Geräuschemission ist ist ein

Richtwert, kein Normwert.

4.2 Geräuschmessung
Die Geräuschmessungen werden stichprobenweise an den Maschinen

durchgeführt.
Auf ausdrückliche Anfrage von Seiten des Kunden ist es in der Phase der
Auftragsbestätigung möglich, die Geräuschmessung mit entsprechendem
Nachweis an der eigenen Maschine durchzuführen.
Die Geräuschmessung erfolgt mit leerlaufender Spindel nach DIN 45635 Teil
1601 (II)
Der Schallpegel wird mit Hilfe eines entsprechenden Messgeräts

(Schallmesser) erfasst, das in ca. 1 Meter Entfernung und in einer Höhe von
1,5 m an verschiedenen Maschinenstellen (1-2-3-4-5-6-7-8-9-10) positioniert
wird.
Bei der Überprüfung wird erst das Grundgeräusch an den verschiedenen
Punkten (durch Anzeigen in der Tabelle) gemessen und dann das Geräusch
der Spindel im Leerlauf im Uhrzeigersinn und gegen den Uhrzeigersinn bis zu
der vom Spannwerkzeug erlaubten Höchstdrehzahl.
8 7 6 5
9 4
10 1 2 3
Abbildung 4-1 CTX_BETA_1250_TC_Geräuschmessung

4.3 Diagramme
Figura 4-2 (046--59-0009-001)

4.3.2 Drehmoment/Leistung Hauptspindelkopf ISM 102 (OPTIONAL)
Figura 4-3 (046--59-0011-001)

4.3.3.1 Nebenspindelkopf ISM 52 (30/40A)
Figura 4-4 (046--59-0026-001)

4.3.3.2 Nebenspindelkopf 52 (45/60A)
Figura 4-5 (049--59-0061-000)

Figura 4-6 (049--59-0060-000)

4.3.5 Drehmoment/Leistung Fräskopf
4.3.5.1 Fräskopf (12000 RPM)
Abbildung 4-7 (049--59-0016-000)

4.3.5.2 Fräskopf (18000 RPM)
Figura 4-8 (049--59-0053-000)

4.3.6 Reitstockkraft
Figura 4-9 (048--59-0017-001)

4.4 Arbeitsräume
4.4.1 Längsbereich
Abbildung 4-10 (049--59-0001-000)

Abbildung 4-11 (046--59-0012-000)

Figura 4-12 (049--59-0058-000)

Figura 4-13 (049--59-0022-000)

Figura 4-14 (049--59-0030-000)

Figura 4-15 (049--59-0050-000)

Figura 4-16 (049--59-0059-000)

4.4.2 Querbereich
Abbildung 4-17 (049--59-0013)

Abbildung 4-18 (049--59-0014)

Abbildung 4-19 (049--59-0015-000)

Abbildung 4-20 (049--59-0017-000)

Figura 4-21 (048--59-0019-000)

Figura 4-22 (048--59-0026-000)

Abbildung 4-23 (049--59-0016)

4.5 Anschlussdaten für Spannmittel

4.5.1 Standard-Spannwerkzeug (Spindel T1)
Abbildung 4-24 (2500830)

Abbildung 4-25 (2500833)

Abbildung 4-26 (2500834)

Abbildung 4-27 (2500828)

4.5.2 Standard-Spannwerkzeug (Spindel T2)
Abbildung 4-28 (2500831)

4.5.3 Zylinderdaten
579 (22.795")
76 H8 (2.953")
53 H9 (2.087")
369,5 (14.547")
78 (3.071")
52 (2.047")
26 (1.024")
48 (1.890")
50,5 (1.988")
78,5
(3.091")
Fig. 4-19
Cilindro di bloccaggio Numero Corsa P Forza di Forza di

di giri del trazione pressione
pistone
Pro- Tipo max. max. min. max. max. max.

dotto 1/min mm bar bar kN kN
rpm pollici psi psi lbf lbf
Parzial- SMW SIN 7 000 32 8 70 45,5 50,75

mente 100 7 000 1.260 116.024 1015.21 10229 11410
cavo
bar 10 20 30 40 45
psi 145.030 290.060 435.090 580.120 652.635
Trazione kN 6 12,5 19 26 28,5
lbf 1349 2810 4272 5845 6407
Pressione kN 7 14 21,5 29 32
lbf 1574 3147 4834 6520 7194
Figura 4-29 Dispositivo di serraggio parzialmente cavo ISM 52

1115 (43.8999")
765,5 (30.138") 50
(1.969")
(dia.2.638")
67
Fig. 4-20

pistone

Parzial- SMW SIN 6 000 40 8 70 71,75 84

mente 125 6 000 1.569 116.024 1015.21 16131 18885
cavo
bar 10 20 30 40 45
psi 145.030 290.060 435.090 580.120 652.635
Trazione kN 10 20,5 31 41 46
lbf 2248 4609 6969 9218 10342
Pressione kN 11,5 23,5 35,5 47 52
lbf 2585 5283 7981 10566 11691

1240 (48.819")
903 (35.551") 32 (1.26")
(dia.3.74")
95
Fig. 4-21

pistone

Parzial- SMW SIN 6 000 40 8 70 108,5 120,75

mente 150 6 000 1.569 116.024 1015.21 24393 27147
cavo
bar 10 20 30 40 45
psi 145.030 290.060 435.090 580.120 652.635
Trazione kN 15 30 45 60 67,5
lbf 3372 6745 10116 13489 15175
Pressione kN 16,5 33 49,5 66 74
lbf 3709 7419 11128 14838 16637

1062,5 (41.831")
745,5 (29.35") 50
(1.969")
(dia.2.638")
67
Fig. 4-22

pistone

Cavo SMW VNK 150 5 500 30 45 68 70

5 500 1.181 652.635 15288 15737
bar 10 20 30 40 45
psi 145.030 290.060 435.090 580.120 652.635
Trazione kN 14,5 29 44 58,5 68

lbf 3260 6520 9892 13152 15287
Pressione kN 16 31,5 47 63 70
lbf 3597 7082 10566 14163 15737
Figura 4-32 Dispositivo di serraggio cavo ISM 76

1091,5 (42.973")
820,5 (32.303")
25 (0.984")
(dia.3.032")
77
Fig. 4-23

pistone

Cavo SMW VNK 170 5 000 30 45 72 79

5 000 1.181 652.635 16187 17760
bar 10 20 30 40 45
psi 145.030 290.060 435.090 580.120 652.635
Trazione kN 16 32 48 64 72
lbf 3597 7194 10791 14388 16187
Pressione kN 17,5 35 52,5 70 79
lbf 3934 7869 11803 15737 17761

1241 (48.858")
912 (35.906") 32 (1.26")
(dia.3.74")
95
Fig. 4-24

pistone

Cavo SMW VNK 225 4 000 35 45 96,5 104

4 000 1.378 652.635 21695 23381
bar 10 20 30 40 45
psi 145.030 290.060 435.090 580.120 652.635
Trazione kN 21,5 43 64,5 86 96,5
lbf 4834 9667 14501 19334 21695
Pressione kN 23 46 69 92 104
lbf 5171 10342 15513 20683 23381

1274 (50.157")
909 (35.787") 35 (1.378")
(dia. 4.095")
104
Fig. 4-25

pistone

Cavo SMW VNK 250 3 600 35 45 105,5 113

3 600 1.378 652.635 23718 25405
bar 10 20 30 40 45
psi 145.030 290.060 435.090 580.120 652.635
Trazione kN 23,5 47 70,5 94 105,5
lbf 5283 10566 15850 21133 23718
Pressione kN 25 50 75 100 113
lbf 5620 11241 16861 22482 25405

4.5.4 Reduzierrohr
Figura 4-36 (049--59-0025-000_a)

Figura 4-37 (049--59-0026-000)

Figura 4-38 (049--59-0027-000)

Figura 4-39 (049--59-0028-000)

5
5 Bedienen ..............................................................5-3
5.1 Bedienelemente der Steuerung ...................................... 5-3
5.2 Bedienpult ...................................................................... 5-4
5.2.1 Tastenbeschreibung ......................................... 5-5
5.2.2 Betriebsartentasten .......................................... 5-8
5.2.3 Zyklustasten ................................................... 5-11
5.2.4 PLC-Tasten .................................................... 5-12
5.2.5 Statustasten ................................................... 5-13
5.2.6 Handrichtungstasten ...................................... 5-14
5.2.7 Spindeltasten .................................................. 5-15
5.2.8 Achsanwahltasten .......................................... 5-16
5.2.9 Ausblendebenen ............................................ 5-17
5.2.10 Maschinenfunktionstasten .............................. 5-18
5.3 Bildschirm ..................................................................... 5-19
5.3.1 Menütechnik und Softkeyleisten ..................... 5-19
5.3.2 Bildschirmeinteilung ....................................... 5-20
5.3.3 UpperScreen .................................................. 5-22
5.3.3.1 Anzeigefenster ................................. 5-23
5.3.3.2 Typen von Anzeigemasken .............. 5-24
5.3.3.3 Funktionen der linken Softkeyleiste .. 5-28
5.3.4 Info-System .................................................... 5-32
........................................................................ 5-33
5.3.6 Menü Custom ................................................. 5-34
5.4 Maschine einschalten ................................................... 5-35
5.5 Maschine ausschalten .................................................. 5-36
5.6 Not-Halt Abschaltung ................................................... 5-37
5.7 Spindelklemmung ......................................................... 5-38
5.7.1 Spindelklemmung im NC-Programm .............. 5-40
5.8 Spannparameter einstellen ........................................... 5-42

5.9 Spannmittel .................................................................. 5-45
5.9.1 Spannmittel ..................................................... 5-45
5.9.1.1 Spannmittel ausbauen ...................... 5-45
5.9.1.2 Spannmittel einbauen ....................... 5-47
5.9.2 Spannkraft püfen ............................................ 5-49
5.9.3 Gegenspindel ................................................. 5-49
5.9.4 Spannhub einstellen ....................................... 5-50
5.9.4.1 Hauptspindel ..................................... 5-50
5.9.5 Spannhubeinstellung durch teachen .............. 5-51
5.9.6 Spannhubeinstellung manuell Prerequisites .. 5-52
5.9.7 Spanndruck prüfen und einstellen .................. 5-54
5.10 Angetriebene Werkzeuge ............................................. 5-56
anfahren ....................................................................... 5-58
5.12 Automatische Arbeitsraumtür ....................................... 5-59

Bedienen
5 Bedienen
5.1 Bedienelemente der Steuerung
Fig. 5-1

Bedienen
5.2 Bedienpult
5.2.1 Tastenbeschreibung
1 Alphablock
Die Funktionsbeschreibung der einzelnen Tasten siehe Bedienungs-
anleitung SINUMERIK.
2 Numerikblock
Die Funktionsbeschreibung der einzelnen Tasten siehe Bedienungs-
anleitung SINUMERIK.
3 Del
Den Wert im Parameterfeld löschen. Im Einfügemodus das vom Cur-
sor markierte Zeichen löschen.
3 Backspace
Den Wert im Eingabefeld löschen. Im Einfügemodus das vor dem
Cursor stehende Zeichen löschen.
3 Insert
Den Einfügemodus oder den Taschenrechner aktivieren.
3 Input
Die Eingabe eines Wertes im Eingabefeld abschließen. Das Ver-
zeichnis oder das Programm öffnen.
4 Cursorblock
Mit dem Cursor rechts wird das Verzeichnis oder das Programm ge-
öffnet. Mit dem Cursor links wird in die übergeordnete Verzeichnise-
bene gewechselt.
4 Next Window
Innerhalb einer Bildschirmanzeige, im Bereich Maschine kann von ei-
nem Anwenderfenster zum nächsten gewechselt werden.
4 Select
Zwischen mehreren vorgegebenen Möglichkeiten auswählen. Die
Taste entspricht dem Softkey Alternativ.
4 Page Up bzw. Page Down
Im dem Verzeichnis oder dem Arbeitsplan nach oben oder unten
blättern.
4 End
Den Cursor auf das letzte Eingabefeld in einer Parametermaske be-
wegen.

Bedienen
6 Alarm Cancel
Den Alarm löschen, der mit diesem Symbol gekennzeichnet ist.
6 Information (Hilfe)
Zwischen dem Arbeitsplan und der Programmiergrafik sowie zwi-
schen der Parametermaske mit Programmiergrafik und der Parame-
termaske mit Hilfebild wechseln.
6 Shift
Bei gedrückter Shift-Taste werden die oberen Zeichen auf den Tas-
ten mit Doppelbelegung ausgeben.
6 Channel
Kanalumschaltung für Maschinen mit mindestens zwei Kanälen.
5 Machine (Hotkey)
Die aktive Bedienart (Maschine Manuell, MDA oder Maschine Auto)
wird aufgerufen. Mit der Taste Maschinenbereich kann zu jedem Zeit-
punkt aus einem beliebigen Bereich in die Maschinenbedienung zu-
rückgeschaltet werden.
5 Program (Hotkey)
Der Bedienbereich Programm wird aufgerufen. Die Taste entspricht
dem Softkey Programm.
5 Offset (Hotkey)
Der Bedienbereich Werkzeug/Nullpunktverschiebungen wird aufge-
rufen. Die Taste entspricht dem Softkey Werkzeug/Nullpunktver-
schiebung.
5 Programmmanager (Hotkey)
Der Bedienbereich Programmmanager wird aufgerufen. Die Taste
entspricht dem Softkey Programmmanager.
5 Alarm (Hotkey)
Der Bedienbereich Meldungen/Alarme wird aufgerufen. Die Taste
entspricht dem Softkey Meldungen/Alarme.
5 Custom (Hotkey)
Der Bedienbereich Custom wird aufgerufen. Die Taste entspricht
dem Softkey DMG Logo.

Bedienen
7 Not-Halt
Mit der Not-Halt-Taste (rot-gelb) kann die Maschine aus jedem Be-
triebszustand bei Gefahr sofort stillgesetzt werden.
Fig. 5-2
Note!
Taste darf nur im Notfall betätigt werden.
7 Maschine ANTRIEBE EIN/AUS-Taste

Mit dieser Taste werden die Antriebe eingeschaltet. Die Lampe in der
Taste signalisiert, dass die Antriebe eingeschaltet sind.
7 Override
Mit dem Drehregler Overide kann die Vorschub- und Eilgangbewe-
gung beeinflusst werden.
Fig. 5-3
7 Handrad
Das Handrad kann je nach gewähltem Menü für mehrere Funktionen
eingesetzt werden: Das Verfahren der Achsen in inkrementalen
Schritten von 0,1/0,01 oder 0,001 mm.
Fig. 5-4

Bedienen
5.2.2 Betriebsartentasten
8 Betriebsart MANUELL
Mit dieser Taste erfolgt das manuelle Verfahren der Maschine durch
kontinuierliche Bewegung der Achsen über die Richtungstasten oder
durch inkrementelle Bewegung der Achsen über die Richtungstasten
oder das Handrad.
8 Betriebsart MDA
Mit dieser Taste erfolgt das Steuern der Maschine durch Abarbeiten
eines Satzes oder einer Folge von Sätzen. Die Eingabe der Sätze er-
folgt über die Bedientafel.
8 Betriebsart AUTOMATIK
Mit dieser Taste erfolgt das Steuern der Maschine durch automati-
sches Abarbeiten von Programmen.
8 Betriebsart EINZELSATZ (Single Block)
Mit dieser Taste erfolgt das satzweise Abarbeiten des NC-Program-
mes in der Betriebsart MDA und AUTOMATIK.
8 Betriebsart REPOS
Mit dieser Taste erfolgt das Rückpositionieren. Die Werkstückkontur
wird wieder angefahren.
8 Betriebsart TEACH IN
ohne Funktion
8 Betriebsart REFERENZ
Der Referenzpunkt wird angefahren.
Note!
Die Funktion ist nur bei Maschinen mit inkrementalem Messsystem wirksam.
8 RESET
Prerequisites
• Die Taste ZYKLUS STOP ist gedrückt.
Die Meldungen von der Überwachung werden gelöscht, sofern diese keine
Power on- oder Quittierungs-Alarme sind. Die Steuerung wird in den Reset-
Zustand versetzt, d.h.

Bedienen
- Die NC-Steuerung bleibt synchron mit der Maschine.

- Alle Zwischen- und Arbeitsspeicher sind gelöscht (der Inhalt des Teile-
programmspeichers bleibt jedoch erhalten).
- Die Steuerung ist in Grundstellung und bereit für einen neuen Program-
mablauf.
8 Eilgangreduzierungstaste
Diese Taste reduziert den Eilgang in den Achsen X, Z, C und Y sowie
die Schwenkgeschwindigkeit des Revolvers auf 10%. Die Taste kann
jederzeit gedrückt werden, ist jedoch nur im Automatikbetrieb wirk-
sam. (Ein- oder Ausgeschaltet wird in der Statuszeile angezeigt). Die
10% beziehen sich auf den aktuell eingestellten Wert der Overideein-
stellung (Beispiel: Overideeinstellung 50% ergibt 5% Eilgang).
8 Betriebsart To Frame
Bei einem gedrehten Koordinatensystem können Sie mit drücken die-
ser Taste und gleichzeitigem drücken der Handrichtungstasten dia-
gonal aus dem Werkstück fahren. Die Anzeige wird auf MKS
umgeschaltet.
8 Betriebsart HANDRAD (Achsanwahl/Inkremente)
Aktiviert das Handrad
Fig. 5-5
Prerequisites
• Die Betriebsart II über den Smartkey ist angewählt.

Bedienen
Ablauf
Z Die ZUSTIMMTASTE drücken und halten.
Z Die Handrichtungstaste drücken.
X Die Achse verfährt um eine Schrittmaßweite.
Note!
Bei der Anwahl von Schrittmaßweite 100 wird ein Schrittmaß von 0,1 mm ein-
gestellt.
Schrittmaßfahren mit Handrad

Z Die Betriebsart MANUELL anwählen.
Z Den SCHLITTEN anwählen.
Z Den Softkey B, C, X, Y oder Z-ACHSE drücken.
Z Den Softkey SCHRITTMASSWEITE 1 drücken.
Teststop Safety
Nach Aufforderung der Fehlermeldung die Taste TESTSTOP SAFETY drüc-
ken.
Voraussetzungen
• Die Arbeitsraumtür ist geschlossen.
• Die Antriebe sind eingeschaltet.
• Keine Programme sind aktiv.

Bedienen
5.2.3 Zyklustasten
9 Zyklus Tasten
9 Zyklus Start
Mit dieser Taste wird das NC-Programm gestartet.
9 Vorschub Stop
Mit dieser Taste wird die Vorschubbewegung beim Programmablauf
angehalten. Die Drehspindel läuft weiter. Die Vorschubbewegungen
werden, außer beim Gewindeschneiden, sofort gestoppt. Gestartete
M-, S-, T- Funktionen werden bis zum Ende abgearbeitet. Ein so un-
terbrochenes Programm kann durch die Taste ZYKLUS START fort-
geführt werden.
9 Zyklus Stop
Mit dieser Taste erfolgt das Anhalten in der Betriebsart MDA und AU-
TOMATIK. Die Drehspindel bleibt stehen. Vorschubbewegungen
werden, außer beim Gewindeschneiden, sofort gestoppt. Gestartete
M-, S-,T- Funktionenwerden nicht ausgeführt. Ein sounterbrochenes
Programm kann durch drücken der Taste ZYKLUS START fortge-
führt werden.
18 Mouse mit Tasten
Mit dieser Taste kann der Cursor bewegt und Funktionen aktiviert
werden.

Bedienen
5.2.4 PLC-Tasten
17 PLC-Tasten
Die PLC-Tasten sind Funktionstasten der speicherprogrammierba-
ren Steuerung.
17 Kühlschmiermittel EIN, Überlagerung

Mit dieser Taste kann das Kühlschmiermittel überlagernd zum NC-
Programm eingeschaltet werden.
17 Kühlschmiermittel AUS, Überlagerung
Mit dieser Taste kann das Kühlschmiermittel für jeden Anschluss
überlagernd zum NC-Programm ausgeschaltet werden.
17 Spänetransport EIN, Überlagerung
Mit dieser Taste kann der Spänetransport überlagernd zum NC-Pro-
gramm eingeschaltet werden.
17 Spänetransport AUS, Überlagerung
Mit dieser Taste kann der Spänetransport überlagernd zum NC-Pro-
gramm ausgeschaltet werden.

Bedienen
5.2.5 Statustasten
10 Programmbeeinflussung
Übersichtliche Programmstatusanzeige.
10 Maschinenstatus
Übersichtliche Statusanzeige des Maschinenzustandes.
10 NC-Tasten
NC-TASTEN werden aufgerufen.
PLC-Hotkey
Mit dieser Taste können die Anwenderbilder direkt aufrufen werden.
11 Spindel/Klemmung
11 Werkstück Zeiten
11 Werkstück Zähler
11 Werkzeugmagazin
11 Futter Spindel 4
11 Futter Spindel 3

Bedienen
5.2.6 Handrichtungstasten
14 Handrichtungstasten Mit diesen Tasten werden die Achsen für die
handgesteuerte Vorschubbewegungen gewählt. Die Richtungstasten
können auch in Verbindung mit der Eilgangtaste gedrückt werden.
Wird eine Taste gedrückt, fährt der Schlitten in die markierte Rich-
tung. Werden zwei Richtungstasten gleichzeitig gedrückt, fährt der
Schlitten diagonal.
Arbeitsraumtür geschlossen
Z Die Betriebsart II über Smartkey anwählen.
X Die Lampe in der Taste ARBEITSRAUMTÜR leuchtet weiß.
Arbeitsraumtür ist offen

Z Die Betriebsart II über Smartkey anwählen.

Z Die Zustimmtaste drücken und halten.
Z Die gewünschte Handrichtungstaste drücken.
X Die Achse wird verfahren.
14 X-Achse, Tippbetrieb Plus

Richtungstasten zum Bewegen des Schlittens in X+
14 X-Achse, Tippbetrieb Minus

Richtungstasten zum Bewegen des Schlittens in X
14 Y-Achse, Tippbetrieb Plus

(Option)Richtungstasten zum Bewegen des Schlittens in Y+
14 Y-Achse, Tippbetrieb Minus

(Option)Richtungstasten zum Bewegen des Schlittens in Y
14 Z-Achse, Tippbetrieb Plus

Richtungstasten zum Bewegen des Schlittens in Z+
14 Z-Achse, Tippbetrieb Minus

Richtungstasten zum Bewegen des Schlittens in Z+
14 Eilgang (gleichzeitig mit Achsrichtung)

Mit dieser Taste wird der Schlitten im Eilgang bei geschlossener Ar-
beitsraumtür bewegt. Damit sich die Schlitten mit der im Parameter
eingestellten Maximalgeschwindigkeit bewegen, muss die Taste
gleichzeitig mit einer Richtungstaste betätigt werden.

Bedienen
14 Spindel B Tippbetrieb
14 Spindel B Tippbetrieb
5.2.7 Spindeltasten
15 Spindeldrehzahl (+) in %
Mit dieser Taste kann die Spindeldrehzahl in 5% Schritten (im Be-
reich zwischen 50% und 120%) erhöht werden.
15 Spindeldrehzahl 100 %
Mit dieser Taste wird die Spindeldrehzahl auf 100% eingestellt.
15 Spindeldrehzahl (-) in %
Mit dieser Taste kann die Spindeldrehzahl in 5% Schritten (im Be-
reich zwischen 50% und 120%) reduziert werden.

Bedienen
5.2.8 Achsanwahltasten
12 Spindeldrehrichtung
Mit dieser Taste wird die Spindel, mit der zuletzt programmierten
Drehzahl, in der vorgegebenen Richtung gedreht.
12 Spindel STOP
Mit dieser Taste wird die Spindel angehalten.
12 Spindeldrehrichtung
Mit dieser Taste wird die Spindel mit der zuletzt programmierten
Drehzahl in der vorgegebenen Richtung gedreht.
12 Spindel C Tippbetrieb
Mit dieser Taste kann die angewählte Spindel mit einer festen Tipp-
drehzahl im Tippbetrieb in der vorgegebenen Richtung gedreht wer-
den.
12 Spindel C Tippbetrieb
Mit dieser Taste kann die angewählte Spindel mit einer festen Tipp-
drehzahl im Tippbetrieb in der vorgegebenen Richtung gedreht wer-
den.

Bedienen
5.2.9 Ausblendebenen
Note!
Ist eine Ausblendebene aktiv, wird in der Funktionsanzeige SKP dargestellt.
16 Programmierter Halt (M01)

Diese Taste aktiviert die Maschinenfunktion M01 im NC-Programm.
Es erscheint eine Meldung in der Funktionsanzeige.
16 Satzunterdrückung
Mit dieser Taste kann die programmierte “allgemeine Ausblendebe-
ne” unterdrückt werden. Es erscheint eine Meldung SKP in der Funk-
tionsanzeige.
16 Satzunterdrückung
Mit dieser Taste kann die programmierte “Ausblendebene 7” unter-
drückt werden. Es erscheint eine Meldung SKP in der Funktionsan-
zeige.
16 Spindelanwahl
Mit dieser Taste wird die Spindelanwahl weitergeschaltet. Es werden
nur die vorhandenen Spindeln berücksichtigt.
1 = antriebene Werkzeuge Schlitten 1
2 = Gegenpindel
3 = Hauptspindel
16 Schlittenanwahl
Mit dieser Taste wird der Schlitten angewählt. Es werden nur die vor-
handenen Schlitten berücksichtigt.
1 = Kreuzschlitten 1
2 = Lünettenschlitten 2
3 = Gegenspindel
19 Zustimmen
Mit dieser Taste können gefährliche Bewegungen bei geöffneter Ar-
beitsraumtür ausgeführt werden. Dabei muss neben dem Betätigen
und Halten dieser Taste mit der einen Hand, die gewünschte Funkti-
onstaste mit der anderen Hand gedrückt werden. Zum Stoppen der
gefährlichen Bewegungen muss zuerst die Funktionstaste und dann
die Zustimmtaste losgelassen werden.
Prerequisites
• Die Arbeitsraumtür ist geöffnet.
• Die Betriebsart MANUELL ist angewählt.
• Die Betriebsart II über Smartkey ist angewählt.

Bedienen
5.2.10 Maschinenfunktionstasten
Note!
Muss die Arbeitsraumtür einmal von Hand entriegelt werden, ist die manuelle
Arbeitsraumtürentriegelung zu benutzen.Der Hauptschalter muss ausge-
schaltet sein.Die Arbeitsraumtür kann nur mit erhöhtem Kraftaufwand geöffnet
werden.
20 Arbeitsraumtür schließen
Das gleichzeitige Drücken der beiden Tasten schließt die Arbeits-
raumtür.
20 Arbeitsraumtür öffnen
Das Drücken dieser Taste öffnet die Arbeitsraumtür.
20 Arbeitsraumtür geschlossen
Die weiße Lampe in der Taste signalisiert, dass die Arbeitsraumtür
ordnungsgemäß geschlossen ist.
20 Transportband Späneförderer zurück
Solange diese Taste gedrückt wird, fährt das Transportband des
Späneförderers zurück. Dient zum Freifahren des Transportbandes
bei einem Spänestau.
20 Transportband Späneförderer vor
Solange diese Taste gedrückt wird, fährt das Transportband des
Spändeförderers vor.
20 Werkzeugspanner öffnen
Solange diese Taste gedrückt wird öffnet der Werkzeugspanner.
20 Werkzeugspanner schließen
Solange diese Taste gedrückt wird schließt der Werkzeugspanner.
20 Beladetür Werkzeugmagazin
Solange diese Taste gedrückt wird öffnet die Beladetür des Werk-
zeugmagazins.
20 Werkzeugmagazinachse
20 Werkzeugmagazinachse

Bedienen
5.3 Bildschirm
5.3.1 Menütechnik und Softkeyleisten
Fig. 5-6
Maschine
Die aktive Bedienart (Maschine Manuell, MDA oder Maschine Auto)
aufrufen.Mit der Taste Maschinenbereich kann zu jedem Zeitpunkt aus
einem beliebigem Bereich in die Maschinenbedienung zurückgeschalt-
et werden.
Select
Mit dieser Taste kann in die Bereichsmenüleiste umgeschaltet werden.
Recall
Mit dieser Taste kann auf die vorhergehende Bildschirmseite zurückg-
esprungen werden.
Erweiterung
Mit dieser Taste wird die horizontale Softkeyleiste im gleichen Menü er-
weitert.
Softkey-Tasten
Diesen Tasten ist über eine Menüleiste am Bildschirm eine Funktion zu-
geordnet. Die angesprochene Taste ist im Symbol ist optisch hervorge-
hoben.

Bedienen
5.3.2 Bildschirmeinteilung
Fig. 5-7
1 angewähltes Programm 4 Vertikale Softkeyleiste

2 Betriebszustandzeile 5 Horizontale Softkeyleiste
3 Funktionsanzeige 6 Betriebsart

Bedienen
Fig. 5-8
1 Anzeige mit Überschrift und 2 Bedienbereichsinhalt

Langtext

Bedienen
5.3.3 UpperScreen
Note!
Nach dem Einschalten der Maschine werden im UpperScreen - Bereich der
ErgoLine® Maschinensteuertafel Maschinenzustände über eine Iconleiste
und über max. zwei Anzeigefenster (je nach Ausbaustufe der Maschine) an-
gezeigt. Die Anzeigefenster werden unabhängig von Betriebsarten oder Be-
dienmenüs angezeigt.
Fig. 5-9
1 Bedienung im rechten Anzeige- 4 Direktanwahl von Bedienmas-

fen ken. ster Die Belegung der Tas-
2 Standardbedienung über eine 5 Navigation der Anzeigefenster
Lernfunktion.

Bedienen
5.3.3.1 Anzeigefenster
Über die linken oberen drei Tasten (4) der ErgoLine® Maschinensteuertafel
kann zwischen den beiden Anzeigefenstern gewechselt und in den Fenstern
können verschiedene Anzeigemasken angewählt werden.
Note!
Die Tasten werden nicht als Softkeys im Bildschirm dargestellt.
Zur Information kann eine Softkeyleiste im linken Bildschirmbereich angezeigt

werden, in dem eine der unteren acht linken Tasten kurz gedrückt wird.
Wechsel zwischen linkem und rechtem Anzeigefenster

Z Z WECHSELN drücken.
Nächste Anzeigemaske im aktiven Anzeigefenster
Z NÄCHSTE MASKE drücken.
Vorherige Anzeigemaske im aktiven Anzeigefenster

Z VORHERIGE MASKE drücken.

Bedienen
5.3.3.2 Typen von Anzeigemasken

Je nach Konfiguration sind an einer Maschine unterschiedliche Anzeigemas-
ken im rechten und linken Anzeigefenster verfügbar.
Begrüßungsmaske
Fig. 5-10
Nach dem Einschalten der Steuerung oder dem Anlegen eines neuen TAGs
am SMARTkey®-Betriebsartenwahlschalter erscheint in einem der beiden An-
zeigefenster die Begrüßungsmaske. Informationen zum Produktionswerk der
Maschine sowie das aktuelle Datum und die aktuelle Uhrzeit werden ange-
zeigt.
SMARTkey®-Status
Fig. 5-11

Bedienen
Nach dem Einschalten der Steuerung oder dem Anlegen eines neuen TAGs
am SMARTkey®-Betriebsartenwahlschalter erscheint in einem der beiden An-
zeigefenster die Übersicht der Berechtigungen des angelegten TAGs. Die linke
Hälfte der Maske zeigt Informationen zu den Operation Modes (Betriebsarten).
In der ersten Spalte werden die mit dem angelegten TAG wählbaren darge-
stellt. In der mittleren Spalte wird angezeigt, welcher Operation Mode vom An-
wender am Betriebsartenschalter ausgewählt wurde. Die dritte Spalte welcher
Operation Mode derzeit aktiv ist. Die in der zweiten und dritten Spalte ange-
zeigten Werte können voneinander abweichen, da eine Umschaltung bei-
spielsweise erst nach dem Beenden eines NC-Programms erfolgt.Die rechte
Seite zeigt die mit dem angelegten TAG aktivierten Steuerungsberechtigungen
(Access Level).
Antriebsauslastung (Balkendiagramm)
Fig. 5-12
In Form eines dynamischen Balkendiagramms wird die Auslastung (Leistungs-

aufnahme) der Vorschubachsen, Rotationsachsen und Spindeln angezeigt.
Note!
Eine kurzfristige Überlastung der Antriebe (roter Bereich oberhalb 100%) ist
unproblematisch. Sollte die Auslastung einer Achse jedoch längerfristig in den
Überlastungsbereich gehen, so sollten das NC-Programm oder die Reglerein-
stellungen überprüft werden.
Antriebsauslastung (grafisch)
Fig. 5-13
In Form eines mitlaufenden Graphen wird die Auslastung von drei selektierten
Achsen über die letzten 10 Sekunden dargestellt.Die Auswahl der anzuzei-
genden Achsen erfolgt mit Hilfe der Softkeys auf der rechten Seite. Die An-
wahl eines Softkeys schaltet jeweils die ausgewählte Achse für die blaue, rote
oder grüne Kurve um.

Bedienen
Aggregatzustände
Fig. 5-14
In dieser Maske werden die Zustände der wichtigsten Maschinenaggregate

auf einen Blick nach dem Ampelprinzip dargestellt.
Grün
• Normalzustand
Gelb
• Warnzustand; das Aggregat ist betriebsfähig, sollte aber kontrolliert wer-
den.
Rot
• Fehlerzustand; das Aggregat kann ohne eine Kontrolle und Fehlerbehe-
bung nicht weiter betrieben werden.
Aktuelles Werkzeug
Fig. 5-15
Es werden die wichtigsten Geometrie- und Verschleißdaten zum aktiven
Werkzeug dargestellt.
Transformationen
Fig. 5-16
Für die aktuelle Aufspannlage werden Nullpunktverschiebung und Drehung
angezeigt.

Bedienen
Werkstückzähler
Fig. 5-17
Es werden die Stückzeiten und Stückzahlen angezeigt.

Bedienen
5.3.3.3 Funktionen der linken Softkeyleiste
Fig. 5-18
Die unteren sieben Tasten der linken Softkeyleiste können mit häufig verwen-
deten Funktionen belegt werden. Um eine Taste mit einer neuen Funktion zu
belegen, muss diese länger als sechs Sekunden gedrückt werden. Ein Aus-
wahlmenü in Form einer Maske im UpperScreen-Bereich erscheint.
Die Maske zeigt links eine Abbildung des gewählten Softkeys. Daneben er-
scheint das Menü zur Auswahl des Funktionstyps, die mit dem Softkey ver-
knüpft werden soll. Es stehen folgende Funktionen zur Verfügung:
MENU_DIRECT
• Eine bestimmte Steuerungsmaske im Bedienbereich direkt anspringen.
PROGRAM_DIRECT
• Bestimmte NC-Programme in einen oder mehrere NC-Kanäle laden.
PLC_SOFTKEY_DIRECT
• Bestimmte PLC-Funktionen ausführen.
RECORD_PLAY
• Eine Sequenz von Bedienabläufen aufnehmen, die später durch den Soft-
key wieder gegeben werden.
Z Mit den Tasten die gewünschte Funktion oder EXIT zum Verlassen des
Menüs ohne Veränderung des Softkeys auswählen.
Z Mit dem Softkey OK die Auswahl bestätigen.
Fig. 5-19
X Es erscheint eine weitere Maske im UpperScreen. Die ausge-

wählte Funktion wird parametriert.

Bedienen
MENU_DIRECT
Z Die anzuspringende Maske im Steuerungsbereich einzustellen.
PROGRAM_DIRECT
Z Die gewünschten Programme in die entsprechenden Kanäle laden.
PLC_SOFTKEY_DIRECT
Z Die gewünschte Funktion aus einer Liste auswählen.
RECORD_PLAY
Z Den Softkey "Record" anwählen.
X Die Aufzeichnung sämtlicher Tastatureingaben beginnt.
Z Mit dem Softkey STOP die entstandene Sequenz bestätigen.

Bedienen
Fig. 5-20
X Eine weitere Maske zur Einstellung des Erscheinungsbildes des

Softkeys erscheint.
Z Mit den Tasten die gewünschte Anzeige des Softkeys auswählen.

X Eine weitere Maske erscheint.
Softkey mit Bitmap
Fig. 5-21
Z Mit den Tasten das gewünschte Motiv des Softkeys auswählen.

Bedienen
Softkey mit Text
Fig. 5-22
Z Den gewünschten Text oberhalb des Softkeys eintragen.

X Der Editiervorgang ist abgeschlossen.

Bedienen
5.3.4 Info-System
Fehler im Info-System
Im Bereich Alarmliste können anzeigt werden:
• alle aktuell anstehenden Fehler und Meldungen
• Fehler-Nr.
• Datum
• Uhrzeit
• Löschmöglichkeit
• Fehlertext
Anzeige der aktuellen Fehler / Meldungen

Z Die Taste MENU SELECT drücken.
Z Den Softkey ALARMLISTE drücken.

Bedienen

Beim Teileprogramm editieren, wird eine grafische Unterstützung angeboten.
Ablauf
Z Den Softkey PROGRAMM drücken.
X Die Programmliste erscheint.
Z Das Programm auswählen.
Z Die Taste INPUT drücken.
Es stehen nun folgende Softkey-Funktionen zur Verfügung:

• Gerade/Kreis
• Bohren
• Drehen
• Kontur drehen
• Fräsen
• Diverses
Nach Betätigung eines der angebotenen Softkeys erscheinen weitere Bilder
zur Eingabe der Programmierdaten.
Z Den Softkey ÜBERNAHME drücken.

X Die Programmierdaten sind übernommen.

Bedienen
5.3.6 Menü Custom

Z Die Taste CUSTOM drücken.
Über das Custom-Menü kann in weitere Anwenderbilder verzweigt werden
(siehe ).
Fig. 5-23
Fig. 5-24

Bedienen
5.4 Maschine einschalten
WARNING
Maschinenschaden!
• Vor dem Einschalten Ölstände kontrollieren und ggf. nachfüllen.
Note!
Gegebenenfalls Not-Halt-Taster entriegeln.
Z Den Hauptschalter einschalten.

Z Warten bis das Einschaltbild erscheint.
Z Die Taste ANTRIEBE EIN drücken.
Z Die Taste ARBEITSRAUMTÜR ÖFFNEN drücken.
X Die Arbeitsraumtür ist offen.
Z Die Taste ARBEITSRAUMTÜR SCHLIESSEN drücken.
Z Die Taste TESTSTOP SAFETY drücken.
Z Die Taste RESET drücken.
Z Das Futter spannen über Fußtaster bei offener Tür.

Z oder
Z Das Futter spannen über M-Funktionen bei geschlossener Tür.
X Die Maschine ist eingeschaltet.

Bedienen
5.5 Maschine ausschalten
CAUTION
Maschinenschaden!
Bei laufenden Spindeln und Achsen kann es zu Maschinenschäden kommen.
Das Werkstück kann sich aus der Spanneinrichtung lösen.
• Maschine nur bei stehenden Spindeln und Achsen ausschalten.
Z Die Taste ZYKLUS STOP drücken.
Z Die Taste ANTRIEBE EIN drücken und 3 Sekunden halten.
X Die Lampe in der Taste geht aus.

Z Den Hauptschalter in Stellung 0 bringen.
X Der Betriebsstundenzähler steht, der Bildschirm ist dunkel.
X Die Maschine ist ausgeschaltet.

Bedienen
5.6 Not-Halt Abschaltung
Note!
Den Not-Halt Taster nur dann benutzen, wenn Gefahr im Verzug ist.
Note!
Der Not-Halt darf frühestens 10 Sekunden nach dem alle Bewegungen ange-
halten wurden, wieder entriegelt werden.
Fig. 5-25
Not-Halt wurde betätigt:

• Der Vorschub für die Schlitten und Spindeln wird sofort definiert abge-
bremst und stillgesetzt.
• Alle Bewegungen werden angehalten.
• Es sind keine Maschinenfunktionen möglich.
Maschine wieder in Betrieb nehmen:
• Den Taster NOT-HALT ggf. nochmals entriegeln.
• Die Maschine einschalten.
• Der Hauptschalter muss nicht betätigt werden.
• Es ist kein referenzieren der Achsen notwendig.

Bedienen
5.7 Spindelklemmung
Für den Aus- und Einbau der Spannmittel können die Drehspindeln mit Hilfe
der Spindelklemmung festgestellt werden.
Prerequisites
Ablauf
Z Den Softkey CUSTOM drücken.
Z Den Softkey ANWENDER drücken.
Z Den Softkey SPINDEL drücken.
Fig. 5-26
X Das Anwenderbild Spindel wird angezeigt.

Bedienen
Hauptspindel
Z Den Softkey SPINDEL 4 KLEMMEN drücken.
X Die Spindel 4 wird geklemmt.
Z Den Softkey SPINDEL 4 LÖSEN drücken.
X Die Spindel 4 wird gelöst.
Z Den Softkey MENÜEBENE VERLASSEN drücken.
Gegenspindel
X Die Spindel 3 wird geklemmt.
X Die Spindel 3 wird gelöst.
Z Den Softkey MENÜEBENE VERLASSEN drücken.

Bedienen
5.7.1 Spindelklemmung im NC-Programm

Die Spindelklemmung erfolgt durch M-Funktionen in definierter Stellung.
Prerequisites
Ablauf
Z Die Taste MACHINE drücken.
Z Die Betriebsart MDA anwählen.
Hauptspindel in definierter Stellung klemmen

Z M437 (Hauptspannmittel spannen) eingeben.
Z SPOS[4] = 90 (z.B. 90° Winkel = Hauptspindel (S4) in definierter Stel-
lung stillsetzen).
Z M412 (Klemmung EIN) eingeben.
Z M30 Programmende eingeben.
Z Die Taste ZYKLUS START drücken.
X Die Spindel 4 ist definiert geklemmt.

Bedienen
Gegenspindel in definierter Stellung klemmen

Z M337 (Gegenspindelspannmittel spannen) eingeben.
Z SPOS[3] = 90 (z.B. 90° Winkel = Gegenspindel (S3) in definierter Stel-
lung stillsetzen).
Z M312 (Klemmung EIN) eingeben.
X Die Spindel 3 ist definiert geklemmt.
Hauptspindel lösen
Z M413 eingeben.
X Die Spindel 4 ist gelöst.
Gegenspindel lösen
Z M313 eingeben.
X Die Spindel 3 ist gelöst.

Bedienen
5.8 Spannparameter einstellen
Prerequisites
Ablauf
Fig. 5-27
X Das Anwenderbild Anwenderfunktion wird angezeigt.

Z Den Softkey SPANNFUTTER HAUPTSPINDEL drücken oder
Z Den Softkey SPANNFUTTER GEGENSPINDEL drücken.
Parametereingabe aufrufen
Prerequisites
• Die Schutzstufe 1 ist aktiviert.

Bedienen
Ablauf
Z Den Softkey PARAMETER drücken.
Fig. 5-28
X Das Anwenderbild wird angezeigt.

Z Den Softkey EINGABE drücken.
Futtertyp
Z Den Cursor auf das Eingabefeld positionieren.
Z Die Zahl 0 oder 1 eingeben (0=Manuell, 1=Kraftbetätigt).
X Der Eingabewert wird im Eingabefeld angezeigt.
Spannart
Z Die Zahl 1, 2 oder 3 eingeben (1 = Innenspannen, 2 = Außenspannen,
3 = eingeben für Ausklinkhub).

Bedienen
Spannfutter Betätigungsrichtung
Z Die Zahl 0 oder 1 eingeben (0 = Backen zu bei Druck, 1 = Backen zu bei
Zug).
Toleranzbereich lernen
Z Den Wert eingeben (150 vorzugsweise bei normalen Spannsituationen).
Z Den Softkey ÜBERNEHMEN drücken.
X Die Paramtereingabe ist beendet.

Bedienen
5.9 Spannmittel
5.9.1 Spannmittel
Beschreibung vom Aus- und Einbau des Standard-Spannmittels auf der (den)
Spindel(n) (Spannzylinder/3-Backenfutter).
Fig. 5-29
Wie aus der Zeichnung ersichtlich, bilden Spannmittel (1) und Verbindungs-
stück (2) eine unlösbare Montageeinheit. Sie wird in das Zugrohr (3) ge-
schraubt.

Bedienen
5.9.1.1 Spannmittel ausbauen

Ablauf
Z Die Betriebsart MDA anwählen.
Z Die Spindel klemmen.
Z Die Arbeitsraumtür öffnen.
Z Die Spannbacken zusammenfahren.

Z Die Aufsatzbacken demontieren.
Z Die Futterbefestigungsschrauben herausschrauben.
Z Die Spannbacken auseinanderfahren.
X Das Futter löst sich vom Spindelflansch.
Z Das Futter und das Verbindungsstück durch Linksdrehen vom Zugrohr
schrauben.
X Das Futter ist ausgebaut.

Bedienen
5.9.1.2 Spannmittel einbauen

Dreibackenfutter
Note!
Mit einem Spannkraftmesser sind die Spannkräfte an den Kraftspannfuttern,
entsprechend den Vorgaben aus dem Spannkraftdiagramm, zu überprüfen
und zu protokollieren.
Note!
Wird ein Futterflansch für die Montage des Spannmittels benötigt, muss dieser
nach erfolgter Montage auf Rund- und Planlauf < 0,01 mm geprüft werden.
Note!
Nach jedem Spannmittelwechsel muss das Spannmittel eingerichtet werden.
Prerequisites
• Die Spannmittel und die Anschlussgewinde sind eingefettet.
Ablauf
Z Die Spindel über M-Funktionen oder aus dem Anwenderbild klemmen.
Z Das Zugrohr in vordere Stellung bringen.
Z Den Spindelflansch sorgfältig reinigen.
Z Ggf. den Futterflansch auf Rundlauf prüfen < 0,01 mm.
Z Das Futter durch Rechtsdrehen so weit wie möglich einschrauben.
Z Zurückdrehen, bis Anschraubbohrungen passen
Z Die Futterbefestigungsschrauben lose einschrauben.
Z Das Zugrohr zurückfahren.=Die Futterbefestigungsschrauben leicht
anziehen.
Z Die Spindelarretierung lösen.
Z Den Rundlauf prüfen (< 0,01), ggf. Futter ausrichten.

Bedienen
Z Die Arbeitsraumtür schließen.

Z Die Spindel arretieren.
Z Die Futterbefestigungsschrauben anziehen.
X Das Futter ist eingebaut.

Bedienen
5.9.2 Spannkraft püfen

Die Spannkraft muss auf die Art des Werkstückes abgestimmt sein und darf
die maximal zulässige Spannkraft des verwendeten Spannmittels nicht übers-
chreiten.
Die aktuell eingestellte Betätigungskraft kann auf dem Steuerungsbildschirm
abgelesen werden.
Die max. zulässige Betätigungskraft ist auf dem Spannfutter eingraviert. Die
Werte der Betätigungskraft werden direkt im Dialog mit der Steuerung einge-
geben.
CAUTION
Bruchgefahr!Durch zu geringe Spannkraft kann es zum Maschinenschaden
kommen!
• Spannkraft mit Spanndruckmessdose messen!
Note!
Die minimal benötige Betätigungskraft kann den Herstellerangaben des
Spannmittels entnommen werden.

Bedienen
5.9.3 Gegenspindel
Z Den Softkey SPANNFUTTER GEGENSPINDEL drücken.
Z Die Spannart anwählen.
Z Die Zahl eingeben.
X Der Spannhub der Gegenspindel kann jetzt durch TEACHEN oder MA-
NUELL eingestellt werden.

Bedienen
5.9.4 Spannhub einstellen
5.9.4.1 Hauptspindel
Die Maschine ist mit einer Spannwegerfassung ausgerüstet. Nach der Monta-
ge des Spannmittels muss der Spannweg eingestellt werden. Der angezeigte
Istwert ist rein qualitativ und hat keine Einheit. Der Wert ist proportional zum
Spannhub.
Prerequisites
• Die Rohteil/Halbfertigteil oder Teile mit entsprechenden Durchmesser sind
vorhanden.
• Bei Rohteilen sind Teile an der oberen und unteren Toleranzgrenze not-
wendig.
Ablauf
Z Den Softkey SPANNFUTTER HAUPTSPINDEL drücken.
X Der Spannhub Hauptspindel kann jetzt durch TEACHEN (siehe 5.9.4

"Spannhub einstellen" (48)) oder MANUELL (siehe 5.9.6 "Spannhubein-
stellung manuell" (50)5.9.5 "Spannhubeinstellung durch teachen" (49))
eingestellt werden.

Bedienen
5.9.5 Spannhubeinstellung durch teachen
Fig. 5-30
Prerequisites
• Das Anwenderbild ist aufgerufen.
Ablauf
Z Den Softkey PARAMETERSATZ TOGGELN drücken (Innen- oder Au-

ßenspannen).
Z Den Softkey LERNEN drücken.
Z Das Futter in die geöffnete Position bringen.

Z Den Softkey TEACHEN GELÖST drücken.
Z Die Spannbacken ohne Werkstück schließen.

Z Den Softkey TEACHEN OHNE TEIL drücken.
Z Das Werkstück einspannen.
Z Den Softkey TEACHEN MIT TEIL drücken.
X Der Spannhub ist eingestellt.

Bedienen
5.9.6 Spannhubeinstellung manuell Prerequisites

Ablauf
Z Den Softkey PARAMETERSATZ TOGGELN drücken (Innen- oder Au-

ßenspannen).
Z Den Cursor auf GEÖFFNET positionieren.
Z Die Spannbacken öffnen.
Z Den angezeigten Wert eingeben (Toleranz berücksichtigen).
X Der Wert ist übernommen.
Z Den Cursor auf SPANNWEG ÜBERLAUFEN positionieren.
Z Die Spannbacken ohne Werkstück schließen.
Z Den Cursor auf GESPANNT positionieren.
Z Die Spannbacken mit dem Werkstück schließen.
Z Den Cursor auf die Zwischenposition positionieren (zwischen Position

Geöffnet und Gespannt).
Z Die Spannbacken auf Zwischenposition fahren.

Bedienen

Beispiel Toleranz berücksichtigen
Note!
Diese Beispiele sind von der Änderungsrichtung abhängig.
eingetragener eingetragener
Wert Wert
Geöffnet 5000 -150 1000 +150
Gespannt 3000 +150 3000 -150
Spannweg überlaufen 1000 +150 5000 -150

Bedienen
5.9.7 Spanndruck prüfen und einstellen
CAUTION
Bruchgefahr!
Durch zu geringen Spanndruck kann es zu Maschinenschaden kommen.
• Richtigen Spanndruck einstellen.
Note!
Die max. zulässige Spannkraft ist auf dem Spannfutter eingraviert. Die Werte
der Betätigungskraft sind aus der Spannkraft-Tabelle an der Maschine zu ent-
nehmen.
Note!
Den minimal benötigten Spanndruck können Sie den Herstellerangaben des
Spannmittels entnehmen.
• Der Spanndruck muss auf die Art des Werkstückes abgestimmt sein und
darf die maximal zulässige Spannkraft des verwendeten Spannmittels nicht
überschreiten.
• Den aktuell eingestellten Spanndruck können Sie auf dem Manometer (Po-
sition 1 Hauptspindel und Position 4 Gegenspindel) ablesen.

Bedienen
Fig. 5-31
Spanndruck ändern
Z Das Druckminderventil nach links drehen bis gewünschter Druck er-
reicht ist (Position 2 Hauptspindel und Position 3 Gegenspindel).
X Der Druck ist gesenkt.
Z Das Druckminderventil nach rechts drehen bis gewünschter Druck er-
reicht ist (Position 2 Hauptspindel und Position 3 Gegenspindel).
X Der Druck ist erhöht.

Bedienen
5.10 Angetriebene Werkzeuge
Note!
Nur Bohr- und Fräswerkzeuge dürfen mit höherer Drehzahl gestartet werden!
Prerequisites
• Die Maschine ist betriebsbereit.
• Das angetriebene Werkzeug ist in die Spindel geladen.
Tippbetrieb
Z Den Bereich MACHINE anwählen.
Z Die Betriebsart MDA oder
Z die Betriebsart MANUELL anwählen.

Z Den Werkzeugplatz einschwenken.
X Der Werkzeugplatz ist eingeschwenkt.
Z Die Spindel 1 vorwählen.
Z Die Taste drücken.
X Das Werkzeug dreht in der vorgewählten Richtung.
Werkzeuge einschwenken und direkt starten
Z Den Bereich MACHINE anwählen.
Z Den Softkey T.S.M drücken.
Z Den Softkey WERKZEUGE drücken.

X Die Werkzeugliste wird angezeigt.
Z Das Werkzeug aus der Revolver-Belegungsliste wählen.

Bedienen
Z Den Softkey MANUELL drücken.
Z Die Parameterfelder Spindel anwählen.
X Die Spindeln toggeln.
Z Die Parameterfelder Drehzahl anwählen.
Z Die Werte eingeben.
Z Den nächsten Parameter (Spindel/M-Funktionen) anwählen.
Z Die Taste DREHRICHTUNG TOGGELN drücken.
Note!
Der Werkzeugantrieb kuppelt ein und dreht dann mit der vorgegebenen Dreh-
zahl und Drehrichtung.
Werkzeuge direkt stoppen

X Die Werkzeuge stoppen.

Bedienen

anfahren
Note!
Die Eilgangsüberlagerungstaste ist aktiv. Nicht abgeglichene Repos-Ver-
schiebungen werden bei Wechsel auf Automatik und anschließendem NC-
Start mit Programmvorschub und Linearinterpolation abgeglichen.
Nach einer Programmunterbrechung im Automatikbetrieb kann das Werkzeug

im Handbetrieb von der Kontur weggefahren werden.
- B. um eine Messung am Werkstück durchzuführen und die Werkzeugver-
schleißwerte zu korrigieren oder nach Werkzeugbruch
Die Steuerung speichert die Koordinaten der Unterbrechungsstelle.
Die verfahrenen Wegdifferenzen der Achsen werden im Istwertfenster RE-
POS- Verschiebung (Repos = Rück-Positionieren) angezeigt.
Z Die entsprechende Handrichtungstaste drücken.
X Das Werkzeug fährt von der Werkstückkontur.
Z Die gewünschte Tätigkeit durchführen.
Z Die Betriebsart REPOS anwählen.
Z Die entsprechende Handrichtungstaste drücken.
X Das Werkzeug fährt an die Werkstückkontur.
Z Die Betriebsart AUTOMATIK anwählen.
X Ein Überfahren der Unterbrechungsstelle ist gesperrt.
X Der Vorschub-Korrekturschalter ist wirksam.

Bedienen

Die Automatische Arbeitsraumtür kann automatisch oder von Hand geöffnet
oder geschlossen werden. Es handelt sich hierbei um eine Einrichtung mit in-
tegrierten Sicherheitsfunktionen, einschließlich Überwachung der max. zu-
lässigen Schließkräfte an der Schließkante der Türe(n). Die Einrichtung
besteht aus einem Antriebssystem, welches mittels Riementrieb mit der Ar-
beitsraumtür verbunden ist.
Prerequisites
• Der Hauptschalter ist eingeschaltet.
Referenzieren
Z Die Taste ARBEITSRAUMTÜR SCHLIESSEN drücken.

X Die Tür wird referenziert.
Trifft die Arbeitsraumtür auf ein Hindernis, so reversiert die Arbeitsraumtür und
gibt eine Meldung aus.
Z Das Hindernis entfernen.
Z Ein Referenzlauf muss durchgeführt werden.
Arbeitsraumtür öffnen
- Mit Parameter oder M-Funktion (M67) kann die Tür automatisch
über das Programm geöffnet werden.
- Die Arbeitsraumtür von Hand öffnen.
Arbeitsraumtür schließen
Z Die Tasten ARBEITSRAUMTÜR SCHLIESSEN gleichzeitig drücken.
X Die Arbeitsraumtür wird geschlossen.

Bedienen

6
6 Werkzeug-/Werkstücksysteme ..........................6-5
6.1 Werkzeugmagazin Scheibe............................................. 6-5
6.1.1 Beschreibung .................................................... 6-5
6.1.2 Technische Daten ............................................. 6-6
6.1.2.1 Werkzeugspindel ................................. 6-6
6.1.2.2 Werkzeugspindel ................................. 6-6
6.1.2.3 Werkzeugmagazin............................... 6-7
6.1.3 Bedienung über Werkzeugverwaltung ............. 6-8
6.1.3.1 Magazinnummern (Unterplatz) ............ 6-8
6.1.3.2 Werkzeugmagazin beladen ................. 6-9
6.1.3.3 Werkzeug entladen .......................... 6-12
6.1.3.4 Werkzeug inspizieren ....................... 6-14
6.1.3.5 Werkzeug in/aus Werkzeugspindel laden/
entladen............................................. 6-18
6.1.3.6 Werkzeug und Werkzeugdaten aus
Werkzeugspindel entladen ................ 6-20
6.1.3.7 Werkzeugdaten bei Fehler umsetzen 6-21
........................................................................ 6-23
6.1.4.1 Anwenderbild Werkzeugmagazin 1 au-
frufen ................................................. 6-23
6.1.4.2 Schrittweise verfahren ....................... 6-24
6.1.5 Werkzeugplatz manuell verfahren................... 6-24
6.1.6 Beladetür öffnen .............................................. 6-25
6.1.7 Zustandsanzeigen ........................................... 6-26
6.1.7.1 Werkzeuganlagekontrolle mit 2
Näherungsschaltern .......................... 6-27
6.1.7.2 Werkzeuganlagekontrolle mit Kontrollzyl-
inder .................................................. 6-28
6.1.8 Werkzeugspindel klemmen/lösen.................... 6-30
frufen ................................................. 6-30
6.1.8.2 Anwenderbild Werkzeugspindel/Schlitten
aufrufen ............................................. 6-31
6.1.8.3 Werkzeugspindel klemmen/lösen...... 6-32

6.1.9 B1-Achse klemmen/lösen................................ 6-33
frufen ................................................. 6-33
aufrufen ............................................. 6-34
6.1.9.3 B1-Achse klemmen/lösen.................. 6-35
6.1.10 Programmierinformationen .............................. 6-36
6.1.10.1 M-Funktionen Werkzeugmagazin ...... 6-36
6.1.10.2 H-Funktionen ..................................... 6-37
6.1.10.3 Systemvariablen ................................ 6-38
6.2 Werkzeugmagazin Kette ............................................... 6-39
6.2.1 Beschreibung................................................... 6-40
6.2.2 Technische Daten (CM)................................... 6-41
6.2.2.1 Werkzeugspindel (CM) ...................... 6-41
6.2.2.2 Werkzeugspindel (CM) ...................... 6-41
6.2.2.3 Werkzeugmagazin (CM) .................... 6-42
6.2.3 Bedienung über Werkzeugverwaltung............. 6-43
6.2.3.1 Magazinnummern (Unterplatz) .......... 6-43
6.2.3.2 Werkzeugmagazin beladen ............... 6-44
6.2.3.3 Werkzeugmagazin entladen .............. 6-47
6.2.3.4 Werkzeug inspizieren ........................ 6-49
6.2.3.5 Werkzeugspindel mit Werkzeug beladen/
entladen............................................. 6-51
6.2.3.6 Werkzeugdaten bei Fehler umsetzen 6-54
6.2.4 Abbruch des Werkzeugwechsels bei der Program-
mbearbeitung................................................... 6-57
6.2.4.1 Abbruch nach dem Werkzeugaufruf, aber
vor dem Werkzeugwechsel ............... 6-57
........................................................... 6-57
6.2.4.3 Abbruch nach Werkzeugwechsel ...... 6-59
6.2.5 Override aktivieren/deaktivieren für Werkzeugmag-
azinachsen ...................................................... 6-61
frufen ................................................. 6-61
6.2.5.2 Vorschub Override aktivieren ............ 6-62
6.2.5.3 Vorschub Override deaktivieren ........ 6-62
6.2.6 Werkzeugplatz manuell verfahren ................... 6-63
6.2.7 Bestimmten Werkzeugplatz anfahren.............. 6-64
frufen ................................................. 6-64
6.2.7.2 Übergabe-/Beladeposition aktivieren. 6-65
6.2.7.3 Werkzeugplatz Nr. eingeben ............. 6-66
6.2.7.4 Werkzeugplatz anfahren.................... 6-66
6.2.8 Beladetür öffnen .............................................. 6-67

6.2.9 Werkzeugluke öffnen/schließen ...................... 6-67
6.2.10 Zustandsanzeigen ........................................... 6-69
6.2.10.1 Werkzeugmagazin............................. 6-70
6.2.10.2 Shuttle ............................................... 6-70
6.2.10.3 Übergabeschieber ............................. 6-71
6.2.10.4 Werkzeugwechsler ............................ 6-71
6.2.11 Werkzeugspindel klemmen/lösen.................... 6-72
frufen ................................................. 6-72
aufrufen ............................................. 6-73
6.2.11.3 Werkzeugspindel klemmen/lösen...... 6-74
6.2.12 B1-Achse klemmen/lösen................................ 6-75
frufen ................................................. 6-75
aufrufen ............................................. 6-76
6.2.12.3 B1-Achse klemmen/lösen.................. 6-77
6.2.13 Programmierinformationen.............................. 6-78
6.2.13.1 M-Funktionen Werkzeugmagazin...... 6-78
6.2.13.2 H-Funktionen ..................................... 6-78
6.2.13.3 Systemvariablen ................................ 6-79
6.2.13.4 DIN Programmierung......................... 6-79

Werkzeug-/Werkstücksysteme
6 Werkzeug-/Werkstücksysteme
6.1 Werkzeugmagazin Scheibe
Figura 6-1
6.1.1 Beschreibung
Das Werkzeugmagazin ist zur Aufnahme von maximal 24 Werkzeugen vorge-
sehen. Die Frässpindel entnimmt die Werkzeuge direkt aus dem Werkzeug-
magazin.
Die Beladung von Werkzeugen in das Werkzeugmagazin erfolgt von der Be-
dienseite aus durch die Beladetür. Die Beladetür ist elektromagnetisch verrie-
gelt.
Die Bedienung des Werkzeugmagazins erfolgt über das Bedienpult, an dem
die Werkzeugdaten eingegeben und verwaltet werden. Im Tastenfeld des Be-
dienpultes sind folgende Taster vorhanden:
• Beladetür entriegeln.
• Werkzeugmagazinachse manuell positionieren.
• Aufruf Anwenderbild Werkzeugmagazin 1.

6.1.2 Technische Daten
6.1.2.1 Werkzeugspindel
Benennung Einheit Wert

Werkzeugaufnahme HSK63-A
Maximale Spindeldrehzahll rpm 12 000
kW 13,2/22
Antriebsleistung 100%/40% ED
hp 17.69/29.48
Nm 60/100
Maximales Drehmoment 100%/40% ED
lb x ft 44.4/74
mm 80/55
Lagerdurchmesser Vorn/Hinten
inch 3.150/2.165
Antriebsart/Bereichszahl AC/1
Ausführung ISM
gradi
Teilschritt Spindelachse 0,001
degree
Nm 1 000
Haltemoment arretiert
lb x ft 740
6.1.2.2 Werkzeugspindel

Werkzeugaufnahme Capto C6
Maximale Spindeldrehzahl rpm 12 000
kW 13,2/22
hp 17.69/29.48
Nm 60/100
lb x ft 44.4/74
mm 80/55
inch 3.150/2.165
Ausführung ISM
gradi
degree

Nm 1 000
lb x ft 740
6.1.2.3 Werkzeugmagazin
Einheit Wert
Werkzeuganzahl 24
Magazin Typ disco
kg 7
Maximales Werkzeuggewicht G1/G2
lb 15.73
kg 100
zulässige Gesamtbeladung
lb 224.77
kg 50
zulässige exzentrische Beladung
lb 112.89
mm 300
Werkzeuglänge, maximaler Durchmesser
inch 11.81
mm 80
Werkzeugdurchmesser, Standard
inch 3.15
mm 120
Maximaler Werkzeugdurchmesser mit Freiplatz
inch 4.72
mm 70
Drehwerkzeug f-Maß, Standard
inch 2.76
mm 70
Maximales Drehwerkzeug f-Maß mit Freiplatz
inch 2.76
kg/cm 130
Maximales Kippmoment Werkzeug, Standard
lb/inch 215.8
Werkzeugwechselzeit G1/G2 s 9
mm 60
Aushebeweg
inch 2.36

6.1.3 Bedienung über Werkzeugverwaltung
6.1.3.1 Magazinnummern (Unterplatz)
Während des Be- und Entladevorganges muss ein Magazinplatz angegeben

werden.
Magazin 1
Werkzeugmagazin mit 24 Werkzeugplätzen.
Magazin 2 bis 4
Datenplätze für Mehrfachwerkzeuge die sich im Werkzeugmagazin befinden.
Magazin 9998
Ist für die Spindel (Platz 1) und Zwischenspeicherplätze (Platz 2) reserviert.
Die Magazinnummer wird benötigt, wenn Werkzeugdaten umgesetzt werden
müssen.

6.1.3.2 Werkzeugmagazin beladen
Anwenderbild Werkzeugliste aufrufen
Voraussetzungen
• Die Werkzeugluke ist geschlossen.
• Die Beladetür ist geschlossen.
• Die Werkzeugmagazinachse ist referenziert.
Ablauf
Z Den Softkey WERKZEUG NULLPUNKT drücken.
Z Den Softkey WERKZEUGLISTE drücken.
Figura 6-2
X Das Anwenderbild Werkzeugliste ist aufgerufen.

Werkzeug laden
Hinweis!
Der Beladevorgang kann durch Drücken der Taste ALARM CANCEL abgebro-
chen werden.
Hinweis!
Nach dem Beladen erfolgt eine Anwesenheitskontrolle des Werkzeuges. Bei
fehlendem Werkzeug wird der Werkzeugplatz wieder in die Beladeposition po-
sitioniert und der Bediener aufgefordert, das Werkzeug lagerichtig einzuset-
zen.
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild Werkzeugliste ist aufgerufen.
Ablauf
Z Den Cursor auf das zu ladende Werkzeug positionieren.
Z Den Softkey BELADEN drücken.

X Die Steuerung bietet den nächsten freien Werkzeugplatz für das
Magazin 1 an.
X Der Cursor steht auf dem Eingabefeld Platz.
Z Bei Bedarf die gewünschte Platznummer 1 bis 24 eingeben.
Z Den Cursor auf das Eingabefeld Unterplatz positionieren.
Z Die gewünschte Unterplatznummer 1 bis 4 eingeben.

Z Bei fehlerhafter Eingabe den Softkey ABBRUCH drücken.
Z Den Softkey OK drücken.

X Der eingegebene Werkzeugplatz wird zur Werkzeugraumtür ge-

fahren.
X Die Werkzeugraumtür wird entriegelt.
X Es erscheint die Meldung „Werkzeug in Werkzeugplatz einlegen“.
„Tür ist nicht geschlossen“.
Z Die Werkzeugraumtür öffnen.
VORSICHT
Verletzungsgefahr durch Berühren der Werkzeugschneiden.
VORSICHT
Falsch eingelegtes Werkzeug.
Sachschaden durch Kollision zwischen Werkzeug und Werkzeugspindel.
• Das Werkzeug lagerichtig in die Werkzeugklammer einlegen.
Z Das Werkzeug in das Magazin lagerichtig einlegen.

Z Die Werkzeugraumtür schließen.
X Die Werkzeugmagazinachse positioniert das Werkzeug zur Kon-
trolle der Werkzeuglage im Magazin zur Kontrollstation.
X Das Werkzeug wird aus der Liste in den Magazinplatz geladen.
X Das Werkzeug ist geladen.

6.1.3.3 Werkzeug entladen
Note!
Soll auf dem gleichen Magazinplatz wieder ein neues Werkzeug beladen wer-
den, kann über die Werkzeugverwaltung sofort das Werkzeug beladen werd-
den ohne die Werkzeugraumtür zu schließen. (Ablauf siehe Werkzeug
beladen)
Prerequisites
Figura 6-3
X Das Anwenderbild Werkzeugliste wird angezeigt.

Werkzeug entladen
Voraussetzungen
Ablauf
X
Z Den Cursor auf das zu entladende Werkzeug positionieren.
Z Den Softkey ENTLADEN drücken.
X Das angewählte Werkzeug wird an die Beladetür positioniert.

X Die Beladetür wird entriegelt.
X Es erscheinen die Meldungen „Werkzeug aus Werkzeugplatz ent-
nehmen“, „Tür ist nicht geschlossen“.
Z Die Werkzeugraumtür öffnen.
VORSICHT
Z Das Werkzeug aus dem Magazin entnehmen.

Z Die Beladetür schließen.
X Die Werkzeugdaten werden aus der Magazinliste in die Werk-
zeugliste geladen.
X Das Werkzeug ist entladen.

6.1.3.4 Werkzeug inspizieren
Hinweis!
Wird das Werkzeug nach der Entnahme nicht sofort wieder eingelegt, wird in
der Werkzeugverwatung der Merker “Inspekt” gesetzt.
Hinweis!
Wird im NC-Programm ein Werkzeug aufgerufen, bei dem der Merker “Inspekt
gesetzt ist, wird der entsprechende Werkzeugplatz zur Beladetür positioniert.
Anwenderbild Magazin aufrufen
Voraussetzungen
Z Den Softkey MAGAZIN drücken.

Figura 6-4
X Das Anwenderbild Magazin ist aufgerufen.

Werkzeug inspizieren
Hinweis!
Nur nach erfolgreicher Lagekontrolle des Werkzeuges wird dieses für die
Werkzeugverwaltung freigegeben.
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild Magazin ist aufgerufen.
Ablauf
Z Den Cursor auf das zu inspizierende Werkzeug positionieren.
Z Den Softkey POSITIONIEREN drücken.

X Das angewählte Werkzeug wird an die Beladetür positioniert.
X Die Beladetür wird entriegelt.
X Es erscheinen die Meldungen „Werkzeug kann inspiziert werden“,
„Beladetür ist nicht geschlossen“.
Z Die Beladetür öffnen.

VORSICHT
Werkzeug falsch eingelegt.
Sachschaden durch Kollision zwischen Werkzeug und Werkzeugspindel.
Z Das Werkzeug zum Inspizieren entnehmen und wieder lagerichtig in das

Magazin einlegen.
Z Die Beladetür schließen.
X Das Werkzeug wird zur Kontrolle der Werkzeuglage zur Kontroll-
station positioniert.
X Das Werkzeug ist inspiziert.

Merker “Inspekt” anzeigen

Im Anwenderbild Werkzeugdaten kann geprüft werden für welche Werkzeuge
der Merker “Inspekt” gesetzt ist.
Hinweis!
0 = Werkzeug vorhanden.
1 = kein Werkzueg vorhanden.
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Softkey MAGAZIN drücken.
Figura 6-5
X Das Anwenderbild Werkzeugdaten wird angezeigt.

Z In der Spalte Inspekt ablesen ob für das entsprechende Werkzeug der
Merker “Inspekt” gesetzt ist..
X Der Merker ”Inspekt” ist angezeigt.

6.1.3.5 Werkzeug in/aus Werkzeugspindel laden/entladen
Bestimmte Werkzeuge z.B. Abrichtdorne und Abrichtwerkzeuge werden direkt

in die Werkzeugspindel eingesetzt..

Voraussetzungen
Ablauf
Figura 6-6
X Das Anwenderbild Werkzeugliste ist aufgerufen.

Werkzeug und Werkzeugdaten in Werkzeugspindel laden
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Cursor auf das zu ladende Werkzeug positionieren..
Z Die Taste WERKZEUGSPANNER ÖFFNEN drücken..
Z Den Softkey BELADEN drücken.
VORSICHT
Z Das Werkzeug in die Werkzeugspindel einsetzen.
Z Die Taste WERKZEUGSPANNER SPANNEN drücken.
X Die Werkzeugdaten werden in die Spindel geladen.

X Das Werkzeug und die Werkzeugdaten sind in der Werkzeugspindel ge-
laden.

6.1.3.6 Werkzeug und Werkzeugdaten aus Werkzeugspindel entladen
Voraussetzungen
Ablauf
• Den Cursor auf den Platz Spindel positionieren.
• Die Taste WERKZEUGSPANNER ÖFFNEN drücken.
VORSICHT
• Das Werkzeug aus der Werkzeugspindel entnehmen.

• Den Softkey ENTLADEN drücken..
• Die Werkzeugdaten werden aus der Werkzeugspindel in die Werkzeug-
liste entladen.
• Die Arbeitsraumtür schließen.
• Das Werkzeug und die Werkzeugdaten sind aus der Werkzeugspindel ent-
laden.

6.1.3.7 Werkzeugdaten bei Fehler umsetzen

Voraussetzungen
Ablauf
Figura 6-7
X Das Anwenderbild Magazin ist aufgerufen.

Werkzeugdaten aus Werkzeugmagazin in die Werkzeugspindel umsetzen
Das Werkzeug wurde von der Werkzeugspindel aufgenommen.
Die Werkzeugdaten sind nicht in die Werkzeugspindel umgespeichert worden,
da der Werkzeugwechselzyklus (TC-Zyklus) abgebrochen wurde..

Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Cursor auf das umzusetzende Werkzeug positionieren.
Z Den Softkey UMSETZEN drücken.

X Die Werkzeugdaten werden aus der Magazinliste in die Werkzeugspin-
del umgesetzt.
Werkzeugdaten aus Werkzeugspindel in das Werkzeugmagazin umsetzen

Das Werkzeug wurde von dem Werkzeugmagazin aufgenommen. Die
Werkzeugdaten sind nicht in das Werkzeugmagazin umgespeichert worden,
da der Werkzeugwechselzyklus (TC-Zyklus) abgebrochen wurde.
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Cursor auf das umzusetzende Werkzeug positionieren.
Z Den Softkey UMSETZEN drücken.
X Die Werkzeugdaten sind aus der Werkzeugspindel in das

Werkzeugmagazin umgesetzt.

6.1.4.1 Anwenderbild Werkzeugmagazin 1 aufrufen

Voraussetzungen
Ablauf
• Die Taste WERKZEUGMAGAZIN drücken.
Figura 6-8
• Das Anwenderbild Werkzeugmagazin 1 ist aufgerufen.

6.1.4.2 Schrittweise verfahren
Voraussetzungen
Ablauf
• Den Softkey SCHRITT 10 drücken, Schrittweite 0,01 Grad.
• Der Werkzeugplatz wird mit der Schrittweite 0,01 Grad angefahren.
• Den Softkey SCHRITT 100 drücken, Schrittweite 0,1 Grad.
• Der Werkzeugplatz wird mit der Schrittweite 0,1 Grad angefahren.
• Den Softkey SCHRITT 1000 drücken, Schrittweite 1 Grad.
• Der Werkzeugplatz wird mit der Schrittweite 1 Grad angefahren.
• Die Taste WERKZEUGMAGAZINACHSE CW oder CCW drücken.
• Die Werkzeugmagazinachse verfährt mit der gewählten Schrittweite in
die entsprechende Richtung.
• Die Werkzeugmagagzinachse ist schrittweise verfahren.
6.1.5 Werkzeugplatz manuell verfahren
Hinweis!
Bei kurzzeitigem Drücken einer der Tasten verfährt das Werkzeugmagazin um
einen Werkzeugplatz. Bei längerem Drücken verfährt das Werkzeugmagagzin
um mehrere Werkzeugpätze.
Voraussetzungen
Ablauf
• Den Softkey SCHRITT WERKZEUGPLATZ drücken.
• DieTaste WERKZEUGMAGAZINACHSE CCW oder CW drücken.

• Der Werkzeugplatz ist in die gewünschte Richtung verfahren.

6.1.6 Beladetür öffnen
Hinweis!
Wird innerhalb von 5 Sekunden, nach erscheinen der Meldung “Werkzeugma-
gazin: Beladeür ist nicht geschlossen”, die Beladetür nicht geöffnet wird diese
wieder verriegelt.
Hinweis!
Nach dem Schließen der Beladetür erfolgt eine logische Überprüfung des
Werkzeugplatzes.
Voraussetzungen
• Das Werkzeugmagazin führt keine Bewegung aus.
• Die Lampe in der Taste Beladetür leuchtet.
Ablauf
Die Taste BELADETÜR WERKZEUGMAGAZIN drücken.
• Die Beladetür entriegelt für 5 Sekunden. Es erscheint die Meldung
"Werkzeugmagazin: Beladetür ist nicht geschlossen".
• Die Beladetür öffnen.
• Die Beladetür ist geöffnet.

6.1.7 Zustandsanzeigen
Zur Prüfung einzelner Zustände der Baugruppen können diese angezeigt wer-
den.
Zustandsanzeigen aufrufen
Ablauf
Die Taste MENU SELECT drücken.
Die Taste CUSTOM drücken.
Den Softkey ANWENDER drücken.
Den Softkey WEITER drücken.
Den Softkey WERKZEUGMAGAZIN drücken.
Den Softkey DIAGNOSE drücken.
Das Anwenderbild Werkzeuglagekontrolle mit 2 Näherungsschaltern oder mit

Kontrollzylinder wird angezeigt.

6.1.7.1 Werkzeuganlagekontrolle mit 2 Näherungsschaltern
Figura 6-9
Zustand inaktiv: Signal vom Eingang ist 0.

Signal vom Ausgang ist 0.
Zustand aktiv: Signal vom Eingang ist 1.


6.1.7.2 Werkzeuganlagekontrolle mit Kontrollzylinder
Figura 6-10
Zustand inaktiv: Signal vom Eingang ist 0.

Zustand aktiv: Signal vom Eingang ist 1.
Diagnose für den Kontrollzylinder

Figura 6-11
• Das Anwenderbild Diagnose für Kontrollzylinder erscheint.

6.1.8 Werkzeugspindel klemmen/lösen
Voraussetzungen
Ablauf
Figura 6-12

6.1.8.2 Anwenderbild Werkzeugspindel/Schlitten aufrufen
Voraussetzungen
• Die Werkzeugspindel führt keine Bewegung aus.
Ablauf
• Den Softkey SPINDEL/SCHLITTEN drücken.
Figura 6-13
• Das Anwenderbild Werkzeugspindel/Schlitten wird angezeigt.

6.1.8.3 Werkzeugspindel klemmen/lösen

Werkzeugspindel klemmen
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild Werkzeugspindel/Schlitten ist aufgerufen.
Ablauf
• Den Softkey WERKZEUGSPINDEL KLEMMEN drücken.
• Die Werkzeugspindel ist geklemmt.
Sbloccare
Voraussetzungen
Ablauf
• Den Softkey WERKZEUGSPINDEL LÖSEN drücken.
• Die Werkzeugspindel ist gelöst.

6.1.9 B1-Achse klemmen/lösen
Voraussetzungen
Ablauf
Figura 6-14

Voraussetzungen
Ablauf
• Den Softkey SPINDEL/SCHLITTEN drücken.
Figura 6-15

6.1.9.3 B1-Achse klemmen/lösen
Klemmen
Voraussetzungen
Ablauf
Den Softkey ACHSE KLEMMEN drücken.
Die B1-Achse ist geklemmt.
Lösen
Voraussetzungen
Ablauf
• Den Softkey ACHSE LÖSEN drücken.
• Die B1-Achse ist gelöst.

6.1.10 Programmierinformationen
6.1.10.1 M-Funktionen Werkzeugmagazin
M 106 Werkzeugwechsel quittieren

Die Funktion quittiert den Werkzeugwechsel.
M 112 Werkzeugspindel klemmen
Die Funktion klemmt die Werkzeugspindel.
M 113 Werkzeugwechsel lösen
Die Funktion löst die Werkzeugspindel.
M 840 Werkzeugluke öffnen
Die Funktion öffnet die Werkzeugluke.
M 841 Werkzeugluke schließen
Die Funktion schließt die Werkzeugluke.
M 848 Werkzeugshuttle leeren und Grundstellung fahren
M 849 Umspeichern der Werkzeugdaten für das abgelegte Spindelwerk-
zeug
Die Funktion startet die Umspeicherung der Werkzeugdaten.

6.1.10.2 H-Funktionen
H-Funktionen können mit erweiterter Schreibweise programmiert werden. Der
Wertebereich sind reelle Ziffern. Beispiel: N10 H10=123,4567; die H-Funktion
10 übergibt den Wert 123,4567 an das Anwenderprogamm bzw. der PLC zur
Auswertung.
H – Datensicherung DB_Parameter
H74=75 B1-Achse klemmen

H74=76 B1-Achse lösen

6.1.10.3 Systemvariablen
$A_DBB[592] - PLC schreibend = NC lesend
Bit 0 Werkzeugspanner 1 ist gespannt.
Bit 1 Werkzeugspanner 1 ist gelöst.
Bit 2 Werkzeugspanner 1 überlaufen.
Bit 3 Werkzeugspindel 1 ist gelöst.
Bit 4 Werkzeugspindel 1 ist geklemmt.
Bit 5 Werkzeugluke ist geöffnet.
Bit 6 Werkzeugluke ist geschlossen.

Werkzeugnummer
Magazinnummer, Quelle für neues Werkzeug.
Platznummer, Quelle für neues Werkzeug.
Magazinnummer, Quelle für altes Werkzeug
Platznummer, Quelle für altes Werkzeug.
Werkzeugdaten

6.2 Werkzeugmagazin Kette
Figura 6-16
Tabelle 1:
1 Werkzeugwechsler 3 Shuttle
2 Werkzeugwechsler 4 Werkzeugmagazinkette

6.2.1 Beschreibung
Das Werkzeugmagazin ist zur Aufnahme von maximal 48 Werkzeugen vorge-

sehen.
Ein Werkzeugtransportsystem, im weiteren Shuttle genannt, entnimmt die vor-
gewählten Werkzeuge aus dem Werkzeugmagazin und stellt sie in der Wech-
selposition bereit.
Ein Werkzeugwechsler mit Doppelgreifer wechselt die Werkzeuge zwischen
Werkzeugspindel und Shuttle. Anschließend bringt das Shuttle das ausge-
wechselte Werkzeug in das Werkzeugmagazin zurück.
Die Beladung von Werkzeugen in das Werkezugmagazin erfolgt von der Be-
dienseite aus durch die Beladetür. Die Beladetür ist elektromagnetisch verrie-
gelt.
Beladetür entriegeln.
Werkzeugmagazinachse manuell positionieren.
Aufruf Anwenderbild Werkzeugmagazin 1.

6.2.2 Technische Daten (CM)
6.2.2.1 Werkzeugspindel (CM)

Werkzeugaufnahme HSK63-A
Maximale Spindeldrehzahll rpm 12 000
kW 13,2/22
hp 17.69/29.48
Nm 60/100
lb x ft 44.4/74
mm 80/55
inch 3.150/2.165
Ausführung ISM
gradi
degree
Nm 1 000
lb x ft 740
6.2.2.2 Werkzeugspindel (CM)

Werkzeugaufnahme Capto C6
Maximale Spindeldrehzahl rpm 12 000
kW 13,2/22
hp 17.69/29.48
Nm 60/100
lb x ft 44.4/74
mm 80/55
inch 3.150/2.165
Ausführung ISM
gradi
degree

Nm 1 000
lb x ft 740
6.2.2.3 Werkzeugmagazin (CM)

Werkzeuganzahl 48
Magazin Typ catena
Doppelgreifer mechanisch NC
kg 4/8
Werkzeuggewicht G1/G2
lb 9/18
kg 180
Zulässige Gesamtbeladung
lb 404.586
kg 90
Zulässige exzentrische Beladung
lb 1305
mm 300
Standard Werkzeuglänge
inch 11.81
mm 80
Standard Werkzeugdurchmesser
inch 3.15
mm 120
Maximaler Werkzeugdurchmesser mit Freiplatz
inch 4.72
mm 70
Drehwerkzeug f-Maß, Standard
inch 2.76
mm 70
Maximales Drehwerkzeug f-Maß mit Freiplatz
inch 2.76
kg/cm 130
Maximales Kippmoment Werkzeug, Standardl
lb/inch 215.8
Werkzeugwechselzeit G1/G2 s 1,3/2,6
mm 60
Aushebeweg
inch 2.36

6.2.3 Bedienung über Werkzeugverwaltung
6.2.3.1 Magazinnummern (Unterplatz)
Während des Be- und Entladevorganges muss ein Magazinplatz angegeben

werden.
Magazin 1
Werkzeugmagazin mit 48 Werkzeugplätzen.
Mehrfachwerkzeuge müssen auf den Plätzen 1 bis 20 beladen werden.
Magazin 2 bis 4
Datenplätze für Mehrfachwerkzeuge die sich im Werkzeugmagazin befinden.
Mehrfachwerkzeuge müssen auf den Plätzen 1 bis 20 im Werkzeugmagazin
beladen werden, da die Magazine 2 bis 4 nur über jeweils 20 Plätze verfügen
und alle Werkzeugdaten eines Mehrfachwerkzeuges auf der gleichen Platz-
nummer liegen müssen.
Magazin 6
Ist für besonders lange Werkzeuge vorgesehen, für die ein spezieller Abla-
geort in der Maschine vorgesehen ist. (Optional)
Magazin 9998
Ist für die Spindel (Platz 1) und Zwischenspeicherplätze (Platz 2) reserviert.
Die Magazinnummer wird benötigt, wenn Werkzeugdaten umgesetzt werden
müssen.
Magazin 5
Reserviert für ein Handmagazin.
Hier können Werkzeuge, die z.B. aus Platzgründen nicht in das Werkzeugma-
gazin passen, geladen werden. Bei Aufruf eines hier befindlichen Werkzeuges
fährt die Maschine nach dem wegbringen des alten Werkzeuges in eine Posi-
tion, in der das angeforderte Werkzeug bequem von Hand in die Werkzeug-
spindel beladen werden kann. Ebenso kann dieses Werkzeug nach der
Bearbeitung von Hand aus der Werkzeugspindel entnommen werden.

6.2.3.2 Werkzeugmagazin beladen
Voraussetzungen
Ablauf
Den Softkey WERKZEUG NULLPUNKT drücken.
Den Softkey WERKZEUGLISTE drücken.
Fig. 6-17

Werkzeug laden
Hinweis!
Der Vorgang Beladen kann durch Betätigen der Taste ALARM CANCEL ab-
gebrochen werden.
Hinweis!
Nach dem Beladen erfolgt eine Anwesenheitskontrolle des Werkzeuges. Bei
fehlendem Werkzeug wird der Werkzeugplatz wieder in die Beladeposition po-
sitioniert und der Bediener aufgefordert, das Werkzeug lagerichtig einzuset-
zen.
Voraussetzungen
Ablauf
Den Cursor auf das zu ladende Werkzeug positionieren..
Den Softkey BELADEN drücken.

• Die Steuerung bietet den nächsten freien Werkzeugplatz für das Werk-
zeugmagazin 1 an.
• Der Cursor steht auf dem Eingabefeld Platz.
Bei Bedarf die gewünschte Platznummer 1 bis 48 eingeben.
Den Cursor auf das Eingabefeld Unterplatz positionieren.
Die gewünschte Magazinnummer 1 bis 4 eingeben.
Die Taste INPUT drücken.
• Der Eingabewert wird im Eingabefeld angezeigt.
Bei fehlerhafter Eingabe den Softkey ABBRUCH drücken.
Den Softkey OK drücken.

• Der eingegebene Werkzeugplatz wird an die Beladetür positioniert.
• Die Beladetür wird entriegelt.
• Es erscheint die Meldung „Werkzeug in Werkzeugplatz einlegen“. „Be-
ladetür ist nicht geschlossen“.

VORSICHT
VORSICHT
Falsch eingelegtes Werkzeug.
Sachschaden durch Kollision zwischen Werkzeug und Shuttle.
• Das Werkzeug in das Werkzeugmagazin lagerichtig einlegen.

• Die Beladetür schließen.
• Die Werkzeugdaten werden aus der Werkzeugliste in die Magazinliste
geladen.
• Die Werkzeuge sind geladen.

6.2.3.3 Werkzeugmagazin entladen
Hinweis!
Soll auf dem gleichen Werkzeugmagazinplatz wieder ein neues Werkzeug be-
laden werden, kann nach dem Entladen sofort das neue Werkzeug beladen
werden ohne die Beladetür zu schließen, siehe 6.3.3.2 "Werkzeugmagazin
beladen".
Voraussetzungen
Ablauf
Fig. 6-18

Werkzeug entladen
Voraussetzungen
Ablauf
Den Cursor auf das zu entladende Werkzeug positionieren.
Den Softkey ENTLADEN drücken.

• Das angewählte Werkzeug wird an die Beladetür positioniert.
• Es erscheinen die Meldungen „Werkzeug aus Werkzeugplatz entneh-
men“, „Beladetür ist nicht geschlossen“.
VORSICHT
• Das Werkzeug aus dem Magazin entnehmen.

• Die Werkzeugdaten werden aus der Magazinliste in die Werkzeugliste
geladen.
• Das Werkzeug ist entladen.

6.2.3.4 Werkzeug inspizieren
Hinweis!
Wird im NC-Programm ein Werkzeug aufgerufen, dass vorher zum Inspizieren
aus dem Werkzeugmagazin entnommen wurde, wird der entsprechende
Werkzeugplatz zur Beladetür positioniert.
Voraussetzungen
Ablauf
Den Softkey MAGAZIN drücken.
Fig. 6-19

Werkzeug inspizieren
Voraussetzungen
Ablauf
Den Cursor auf das zu inspizierende Werkzeug positionieren.
Den Softkey POSITIONIEREN drücken.

• Das angewählte Werkzeug wird an die Beladetür positioniert.
• Es erscheinen die Meldungen „Werkzeug kann inspiziert werden“, „Be-
ladetür ist nicht geschlossen“.
VORSICHT
Werkzeug falsch eingelegt.
Sachschaden durch Kollision zwischen Werkzeug und Shuttle.
• Das Werkzeug zum Inspizieren entnehmen und wieder lagerichtig in das

Werkzeugmagazin einlegen.
• Das Werkzeug ist inspiziert.

6.2.3.5 Werkzeugspindel mit Werkzeug beladen/entladen
Bestimmte Werkzeuge z.B. Abrichtdorne und Abrichtwerkzeuge werden direkt

in die Werkzeugspindel eingesetzt.
Voraussetzungen
Ablauf
Fig. 6-20

Werkzeug und Werkzeugdaten in Werkzeugspindel laden
Voraussetzungen
Ablauf
Den Cursor auf das zu ladende Werkzeug positionieren.
Die Taste WERKZEUGSPANNER ÖFFNEN drücken.
Den Softkey BELADEN drücken.
Den Softkey SPINDEL drücken.
VORSICHT
• Das Werkzeug in die Werkzeugspindel einsetzen.

• Die Taste WERKZEUGSPANNER SCHLIEßEN drücken.
• Die Werkzeugdaten werden in die Spindel geladen.
• Das Werkzeug und die Werkzeugdaten sind in der Werkzeugspindel gela-
den.

Werkzeug und Werkzeugdaten aus Werkzeugspindel entladen
Voraussetzungen
Ablauf
Den Cursor auf den Platz Spindel positionieren.
Die Taste WERKZEUGSPANNER ÖFFNEN drücken.
VORSICHT
• Das Werkzeug aus der Werkzeugspindel entnehmen.

• Den Softkey ENTLADEN drücken.
• Die Werkzeugdaten werden aus der Werkzeugspindel in die Werkzeug-
liste entladen.
• Das Werkzeug und die Werkzeugdaten sind aus der Werkzeugspindel ent-
laden.

6.2.3.6 Werkzeugdaten bei Fehler umsetzen
Voraussetzungen
Ablauf
Den Softkey MAGAZIN drücken.
Fig. 6-21

Werkzeugdaten aus Werkzeugmagazin oder Shuttle in die Werkzeugspindel umset-

zen
Das Werkzeug wurde von der Werkzeugspindel aufgenommen. Die Werk-
zeugdaten sind nicht in die Werkzeugspindel umgespeichert worden, da der
Werkzeugwechselzyklus (TC-Zyklus) abgebrochen wurde..
Voraussetzungen
Ablauf
Den Cursor auf das umzusetzende Werkzeug positionieren.
Den Softkey UMSETZEN drücken.
Den Softkey SPINDEL drücken.

• Die Werkzeugdaten werden aus der Magazinliste/dem Shuttle in die Werk-
zeugspindel umgesetzt.
Werkzeugdaten aus Werkzeugspindel oder Shuttle in das Werkzeugmagazin umset-

zen
Das Werkzeug wurde von dem Werkzeugmagazin aufgenommen. Die Werk-
zeugdaten sind nicht in das Werkzeugmagazin umgespeichert worden, da der
Werkzeugwechselzyklus (TC-Zyklus) abgebrochen wurde.
Voraussetzungen
Ablauf

zeugmagazin 1 an.
Die Platznummer des geladenen Werkzeuges eingeben.
Den Cursor auf das Eingabefeld Magazinplatz positionieren.
Die gewünschte Magazinnummer 1 bis 6 eingeben.


• Die Werkzeugdaten sind aus der Werkzeugspindel/dem Shuttle in das
Werkzeugmagazin umgesetzt.
Werkzeugdaten aus Werkzeugspindel oder Werkzeugmagazin in das Shuttle umset-

zen
Das Werkzeug wurde von dem Shuttle aufgenommen. Die Werkzeugdaten
sind nicht in das Shutlle umgespeichert worden, da der Werkzeugwechselzyk-
lus (TC-Zyklus) abgebrochen wurde.
Voraussetzungen
Ablauf

zeugmagazin 1 an.
2 für den Shuttleplatz eingeben.
Den Cursor auf das Eingabefeld Unterplatz positionieren.
9998 für das Shuttle eingeben.


• Die Werkzeugdaten sind aus der Werkzeugspindel/dem Werkzeugmaga-
zin in das Shuttle umgesetzt.

6.2.4 Abbruch des Werkzeugwechsels bei der Programmbearbeitung

Tritt direkt vor, während oder direkt nach dem Werkzeugwechsel eine Störung
auf, die einen Programmabbruch mit RESET erfordert, ist der Werkzeugwech-
sel bzw. die Vor- oder Nachbereitung ebenfalls abgebrochen.
6.2.4.1 Abbruch nach dem Werkzeugaufruf, aber vor dem Werkzeugwechsel

Das aufgerufene Werkzeug befindet sich in der Vorbereitung.
Die Werkzeugspindel ist noch nicht durch die Werkzeugluke zum Wechsel ge-
fahren.
Werkzeug zurück in das Werkzeugmagagzin bringen
Voraussetzungen
Ablauf
Die Taste WERKZEUGMAGAZIN drücken.
Den Softkey GRUNDSTELLUNG drücken.

• Das in der Vorbereitung befindliche Werkzeug wird in das Werkzeugmaga-
zin zurückgebracht.

Die Werkzeugspindel steht in der Werkzeugluke. Der Werkzeugwechsler hat
eventuell bereits mit dem Werkzeugwechsel begonnen.
In dieser Situation muss der Werkzeugwechsler zuerst in eine sichere Position
gefahren werden, in der anschließend die Werkzeugspindel aus der Werk-
zeugluke herausgefahren werden kann.
Für diesen Ablauf ist der Freifahrzyklus FF_MAG vorgesehen.
Hinweis!
Der Freifahrzyklus ist beendet, wenn die Werkzeugspindel vollständig aus der
Werkzeugluke herausgefahren und die Werkzeugluke geschlossen ist..

Hinweis!
War die Maschine ausgeschaltet, muss nach dem Einschalten vor dem refe-
renzieren der B-Achse erst der Schlitten freigefahren werden. In diesem Fall
sind zum Start des FF_MAG Zyklus die beiden C-Achs-Tasten und die Zyklus
Start Taste gleichzeitig zu drücken.
Freifahrzyklus FF_MAG
Voraussetzungen
Ablauf
Die Betriebsart MANUELL/JOG anwählen..
Die Taste MACHINE drücken.

• Das Anwenderbild T.S.M. Maske wird angezeigt.
Den Softkey FF_CYC drücken.
• Das Anwenderbild Anwahl Zyklen wird angezeigt.
Den Softkey FF_MAG drücken.
Die Taste CYCLE START drücken.

• Der Freifahrzyklus FF_MAG wird gestartet.
• Der Werkzeugwechsler verfährt in eine sichere Position.
• Die Werkzeugspindel verfährt aus der Werkzeugluke.
Sichtkontrolle ob das Freifahren erfolgreich war.
Die Taste CYCLE START drücken.

• Die Werkzeugluke wird geschlossen.
• Der Freifahrzyklus ist beendet.

Werkzeug zurück in das Werkzeugmagazin bringen
Voraussetzungen
• Der Freifahrzyklus FF_MAG ist durchgeführt.
Ablauf

• Die im Werkzeugwechsler oder im Shuttle verbliebenen Werkzeuge wer-
den in das Werkzeugmagazin zurückgebracht.
6.2.4.3 Abbruch nach Werkzeugwechsel

Das ausgewechselte Werkzeug befindet sich auf dem Weg in das Werkzeug-
magazin.
Die Werkzeugspindel ist aus der Werkzeugluke herausgefahren.
Werkzeug zurück in das Werkzeugmagazin bringen
Hinweis!
Nachdem die Werkzeuge im Werkzeugmagazin sind, prüfen ob diese auch im
Werkzeugmagazin angekommen sind und mit den Werkzeugdaten überein-
stimmen.
Voraussetzungen
Ablauf
Den Softkey WERKZEUGLUKE drücken.

VORSICHT
Es erfolgt keine Positionsabfrage des Schlittens.
Sachschaden durch Kollision zwischen Werkzeug/Schlitten und Werkzeuglu-
ke.
• Der Schlitten 1, auch mit geladenem Werkzeug, muss sich außerhalb des
Schließbereiches der Werkzeugluke befinden.
Den Softkey WERKZEUGLUKE SCHLIEßEN drücken.

Den Softkey RÜCKKEHR IN DAS VORHERIGE MENUE drücken.

• Das in der Vorbereitung befindliche Werkzeug wird in das Werkzeugmaga-
zin zurückgebracht.

6.2.5 Override aktivieren/deaktivieren für Werkzeugmagazinachsen

Beim Einrichten der Maschine kann es erforderlich sein für die Werkzeugma-
gazinachsen den Vorschub Override zu aktivieren.
Voraussetzungen
• Die Betriebsart MANUELL ist angewählt..
Ablauf
Die Taste WERKZEUGMAGAZIN drücken..
Fig. 6-22

6.2.5.2 Vorschub Override aktivieren

Der Vorschub Override wirkt auf die Werkzeugmagazinachse Q1, die Werk-
zeugshuttleachse Q2 und die Wechslerachse Q3.
Voraussetzungen
Ablauf
Den Softkey ÖFFNEN/SCHLIEßEN drücken.
Den Softkey OVERRIDE AKTIV drücken.

• Der Vorschub Override ist aktiviert.
6.2.5.3 Vorschub Override deaktivieren
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild Werkzeugmagazin 1 ist ausgerufen.
Ablauf
Den Softkey ÖFFNEN/SCHLIEßEN drücken.
Den Softkey OVERRIDE INAKTIV drücken.

• Die Werkzeugmagazinachsen verfahren mit maximaler Geschwindig-
keit.
• Der Vorschub Override ist deaktiviert.

6.2.6 Werkzeugplatz manuell verfahren
Hinweis!
Bei kurzzeitigem Drücken einer der Tasten verfährt das Werkzeugmagazin um
einen Werkzeugplatz. Bei längerem Drücken verfährt die Werkzeugmagazin-
achse um mehrere Werkzeugplätze.
Voraussetzungen
Ablauf
Die Taste WERKZEUGMAGAZIN VOR oder ZURÜCK drücken.
Der Werkzeugplatz ist in die gewünschte Richtung verfahren.

6.2.7 Bestimmten Werkzeugplatz anfahren
Voraussetzungen
Ablauf
Fig. 6-23

6.2.7.2 Übergabe-/Beladeposition aktivieren
In dem Anwenderbild Werkzeugmagazin kann zwischen der Übergabe- und

der Beladeposition gewählt werden..
Voraussetzungen
Übergabeposition aktivieren
Den Softkey ÖFFNEN/SCHLIEßEN drücken..
Den Softkey ANWAHL POSITION drücken, bis im Anwenderbild Übergabepo-

sition erscheint.
• Der in der Übergabestation befindliche Platz wird angezeigt.
• Die Übergabeposition ist aktiviert.
Beladeposition aktivieren
Den Softkey ÖFFNEN/SCHLIESSEN drücken.
Den Softkey ANWAHL POSITION drücken, bis im Anwenderbild Beladeposi-

tion erscheint.
• Der in der Beladestation befindliche Platz wird angezeigt.
• Die Beladeposition ist aktiviert.

6.2.7.3 Werkzeugplatz Nr. eingeben
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild Werkzeugmagazin ist aufgerufen.
• Die Übergabe- oder Beladeposition ist aktiviert.
Ablauf
Den Cursor auf das Eingabefeld Platz Nr. positionieren.
Die gewünschte Werkzeugplatznummer eingeben (Wert 1 bis 48).

• Die Werkzeugplatz Nr. ist eingegeben.
6.2.7.4 Werkzeugplatz anfahren
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild Werkzeugmagazin ist aufgerufen.
• Die Übergabe- oder Beladeposition ist aktiviert.
• Die Werkzeugplatznummer ist eingegeben..
Ablauf
Den Softkey ANFAHREN START drücken..
• Das Werkzeugmagazin verfährt den angegebenen Werkzeugplatz in die
aktivierte Position.
• Der Werkzeuplatz ist angefahren.

6.2.8 Beladetür öffnen
Hinweis!
Wird innerhalb von 10 Sekunden, nach erscheinen der Meldung “Werkzeug-
magazin: Beladeür ist nicht geschlossen”, die Beladetür nicht geöffnet wird di-
ese wieder verriegelt..
Voraussetzungen
• Das Werkzeugmagazin führt keine Bewegung aus.
• Die Lampe in der Taste Beladetür leuchtet.
Ablauf
Die Taste BELADETÜR drücken.
• Die Beladetür entriegelt für 10 Sekunden. Es erscheint die Meldung
"Werkzeugmagazin: Beladetür ist nicht geschlossen".
• Die Beladetür ist geöffnet.
6.2.9 Werkzeugluke öffnen/schließen
Anwenderbild Werkzeugluke aufrufen
Voraussetzungen
Ablauf
• Das Anwenderbild Werkzeugmagazin 1 wird angezeigt.
Den Softkey WERKZEUGLUKE drücken.

Fig. 6-24
• Das Anwenderbild Werkzeugluke wird angezeigt..
Werkzeugluke öffnen
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild Werkzeugluke ist aufgerufen.
Ablauf
Den Softkey WERKZEUGLUKE ÖFFNEN drücken..
• Die Werkzeugluke ist geöffnet.
Werkzeugluke schließen
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild Werkzeugluke ist aufgerufen.
Ablauf
Den Softkey WERKZEUGLUKE SCHLIESSEN drücken.

VORSICHT
Es erfolgt keine Positionsabfrage des Schlittens.
Sachschaden durch Kollision zwischen Werkzeug/Schlitten mit der Werk-
zeugluke.
• Der Schlitten 1 muss sich ggf. mit geladenem Werkzeug außerhalb des
Schließbereiches der Werkzeugluke befinden..
• Die Werkzeugluke ist geschlossen..
6.2.10 Zustandsanzeigen
Zur Prüfung einzelner Zustände der Baugruppen können diese angezeigt wer-
den.
Zustandsanzeigen aufrufen
Ablauf
Die Taste CUSTOM drücken.
Den Softkey ANWENDER drücken.
Den Softkey WERKZEUGMAGAZIN drücken.
Den Softkey DIAGNOSE drücken.

• Das zuletzt angesehene Anwenderbild wird angezeigt.

6.2.10.1 Werkzeugmagazin
Den Softkey WERKZEUGMAGAZIN drücken..
Fig. 6-25
• Das Anwenderbild Werkzeugmagazin wird angezeigt.
6.2.10.2 Shuttle
Den Softkey WERKZEUGSHUTTLE drücken..
Fig. 6-26
• Das Anwenderbild Shuttle wird angezeigt.

6.2.10.3 Übergabeschieber
Den Softkey ÜBERGABESCHIEBER drücken.
Fig. 6-27
• Das Anwenderbild Übergabeschieber wird angezeigt.
6.2.10.4 Werkzeugwechsler
Den Softkey WERKZEUGWECHSLER drücken.
Fig. 6-28
• Das Anwenderbild Werkzeugwechsler wird angezeigt.

6.2.11 Werkzeugspindel klemmen/lösen
Voraussetzungen
Ablauf
Fig. 6-29

Voraussetzungen
Ablauf
Den Softkey SPINDEL/SCHLITTEN drücken.
Fig. 6-30

6.2.11.3 Werkzeugspindel klemmen/lösen
Werkzeugspindel klemmen
Voraussetzungen
Ablauf
Den Softkey WERKZEUGSPINDEL KLEMMEN drücken.
• Die Werkzeugspindel ist geklemmt.
Lösen
Voraussetzungen
Ablauf
Den Softkey WERKZEUGSPINDEL LÖSEN drücken..
• Die Werkzeugspindel ist gelöst.

6.2.12 B1-Achse klemmen/lösen
Voraussetzungen
Ablauf
Fig. 6-31

Voraussetzungen
Ablauf
Den Softkey SPINDEL/SCHLITTEN drücken..
Fig. 6-32

6.2.12.3 B1-Achse klemmen/lösen
Klemmen
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild Werkzeugspindel/Schlitten ist aufgerufen..
Ablauf
Den Softkey ACHSE KLEMMEN drücken.
• Die B1-Achse ist geklemmt.
Lösen
Voraussetzungen
Ablauf
Den Softkey ACHSE LÖSEN drücken.
• Die B1-Achse ist gelöst.

6.2.13 Programmierinformationen
6.2.13.1 M-Funktionen Werkzeugmagazin

M 848 Werkzeugshuttle leeren und Grundstellung fahren
M 849 Umspeichern der Werkzeugdaten für das abge-
legte Spindelwerkzeug
Die Funktion startet die Umspeicherung der Werk-
zeugdaten.
6.2.13.2 H-Funktionen
Wertebereich sind reelle Ziffern. Beispiel: N10 H10=123,4567; die H-Funktion
Auswertung.


6.2.13.3 Systemvariablen
Bit 0 Werkzeugspanner 1 ist gespannt.

Bit 1 Werkzeugspanner 1 ist gelöst.
Bit 2 Werkzeugspanner 1 überlaufen.
Bit 3 Werkzeugspindel 1 ist gelöst.
Bit 4 Werkzeugspindel 1 ist geklemmt.
Bit 5 Werkzeugluke ist geöffnet.
Bit 6 Werkzeugluke ist geschlossen.
6.2.13.4 DIN Programmierung

Um ein Werkzeug in die Werkzeugspindel zu bekommen ist folgender Satz zu
programmieren.
T=Werkzeugname
Zyklus TC


7
7 Programmierinformationen ................................7-3
7.1 Programm ....................................................................... 7-3
7.1.1 Grundlagen ....................................................... 7-3
7.1.2 Programm erstellen .......................................... 7-3
7.1.3 Programm bearbeiten ....................................... 7-4
7.1.4 Programm automatisch abarbeiten .................. 7-5
7.1.5 Programmdaten ein-/auslesen ......................... 7-6
7.1.5.1 Daten auslesen ................................... 7-6
7.1.5.2 Daten einlesen .................................... 7-7
7.2 Werkzeugverschleiß korrigieren...................................... 7-8
7.3 Parametereinstellungen .................................................. 7-9
7.3.1 Beschreibung .................................................... 7-9
7.3.2 Anwenderfunktionen aufrufen ........................... 7-9
7.3.3 Schutzstufen ................................................... 7-11
7.3.3.1 Rechte der einzelnen Schutzstufen .. 7-11
7.3.3.2 Schutzstufe anwählen ...................... 7-12
7.3.3.3 Schutzstufe ändern .......................... 7-13
7.3.3.4 Passwort ........................................... 7-15
7.3.4 Programmlaufzeitüberwachung ...................... 7-17
7.3.4.1 Zyklus Stoppbedingungen ................ 7-19
7.3.5 Programmbeeinflussung ................................. 7-20
7.3.5.1 Programmsätze aus-/einblenden ...... 7-21
7.3.6 Werkstückzeiten ............................................. 7-23
7.3.7 Werkstückzähler ............................................. 7-25
7.3.7.1 Werkstücke in bestimmter Anzahl bearbe-
iten .................................................... 7-27
7.3.8 Diagnose ........................................................ 7-28
7.3.8.1 Maschinenzustände anzeigen .......... 7-29
7.3.8.2 Versionen der Steuerung ................. 7-31
7.3.8.3 Spindeltemperatur anzeigen.............. 7-32
7.3.8.4 P-Tastenkonfiguration ....................... 7-33
7.3.9 Maschinenfunktionen ..................................... 7-36

7.3.9.1 Spindel klemmen/lösen .................... 7-37
7.3.9.2 Späneförderer ................................... 7-39
7.3.9.3 Arbeitsraumtür .................................. 7-41
7.4 M-Funktionen ............................................................... 7-42
7.4.1 Beschreibung der M-Funktionen .................... 7-42
7.4.2 M-Programmfunktionen .................................. 7-42
7.4.3 Schlitten 1 ....................................................... 7-44
7.4.3.1 M-Kühlmittel Werkzeugwechsler 1 .... 7-44
7.4.4 Schlitten 1 ....................................................... 7-45
7.4.4.1 M-Kühlmittel Werkzeugrevolver 2 ..... 7-45
7.4.5 Spindel............................................................. 7-46
........................................................... 7-46
........................................................... 7-47
7.4.5.3 M-Spindel 4 (Hauptspindel) .............. 7-48
7.4.5.4 M-Spindel 3 (Gegenspindel) ............. 7-49
7.4.6 M-Programmlaufzeitüberwachung .................. 7-50
7.4.7 M-Diverse Funktionen .................................... 7-50
7.4.8 M-Späneförderer ............................................. 7-50
7.4.9 M-Werkzeugmagazin....................................... 7-50
7.5 H-Funktionen ................................................................ 7-51
7.6 Gildemeister-Zyklen ...................................................... 7-52

Programmierinformationen
7 Programmierinformationen
7.1 Programm
7.1.1 Grundlagen
• Wie die Steuerung programmiert wird ist im Programmierhandbuch be-
schrieben.
• Die Programme werden bzw. sind auf der Festplatte unter einem Werk-
stücknamen gespeichert.
• Die Programme können in dem NC-Speicher geladen sein. Die Pro-
gramme sind dann markiert.
7.1.2 Programm erstellen

Prerequisites
Ablauf
Z Die Taste PROGRAMMMANAGER drücken.
Z Den Softkey NEU drücken.
Z Den Softkey SHOPTURN oder G-CODE drücken.

Z Den Programmnamen eingeben.

Z Die Daten eingeben.

X Das Programm ist erstellt und kann über die Simulation getestet werden.

7.1.3 Programm bearbeiten
Note!
Bei geladenem Programm sind die eingegebenen Änderungen sofort wirk-
sam!
Prerequisites
• Das Programm befindet sich auf der Festplatte oder im NC-Speicher.
Ablauf
Z Mit den Cursortasten das Verzeichnis auswählen.
Z Mit den Cursortasten das gewünschte Programm anwählen.

X Das Programm wird angezeigt.
Z Die Daten eingeben oder ändern.
X Die Daten sind gespeichert.
X Das Programm wurde bearbeitet.

7.1.4 Programm automatisch abarbeiten

Prerequisites
• Die Schutzstufe =/> 1 ist aktiviert.
Ablauf
Z Mit den Cursortasten das gewünschte Programm anwählen.

X Das Programm wird angezeigt.
CAUTION
Maschinenschaden!Es besteht Crashgefahr wenn das Programm nicht am
Anfang gestartet wird.
• Cursor immer an den Programmanfang stellen!
Z Den Cursor auf den ersten NC-Satz stellen.
Z Den Softkey ABARBEITEN drücken.

X Die Maschine steht im Automatikbetrieb.
X Das Programm wird automatisch abgearbeitet.

7.1.5 Programmdaten ein-/auslesen

Über die USB-Schnittstelle können Daten ein- und ausgelesen werden.
Note!
Mit der Taste SELECT können mehrere Programme markiert werden.
7.1.5.1 Daten auslesen

Ablauf
Z USB-Stick einstecken.
Z Mit den Cursortasten das gewünschte Programm/Unterprogramm an-

wählen.
Z Den Softkey KOPIEREN drücken.
Z Den Softkey AKTIVES USB FELD drücken.
Z Den Softkey EINFÜGEN drücken.

X Die Daten sind ausgelesen.

7.1.5.2 Daten einlesen

Ablauf
Z USB-Stick einstecken.
Z Den Softkey AKTIVES USB FELD drücken.
Z Mit den Cursortasten das gewünschte Programm/Unterprogramm an-

wählen.
Z Den Softkey KOPIEREN drücken.
Z Mit den Cursortasten das gewünschte Verzeichnis anwählen.
Z Den Softkey EINFÜGEN drücken.

X Die Daten sind eingelesen.

7.2 Werkzeugverschleiß korrigieren
Note!
Wird nach der Eingabe des Korrekturwertes die Taste INPUT gedrückt, wird
der eingegebene Wert als aktueller Verschleißkorrekturwert übernommen.
Prerequisites
• Die Betriebsart Automatik ist angewählt.
Ablauf
Z Den Softkey WERKZEUGNULLPUNKT drücken.
Z Den Softkey WERKZEUGVERSCHLEISS drücken.

X Das Anwenderbild Werkzeugverschleiß wird angezeigt.
Z Den Cursor auf die Eingabeposition stellen.
Note!
Eingabemöglichkeiten:
Absolut:
z.B. (2.0, INPUT, -> Verschleiß beträgt 2.000)
Aditiv:
z.B. (=, + 0.1, -> Verschleiß wird um + 0,1 erhöht)
z.B. (=, - 0.1, -> Verschleiß wird um + 0,1 verringert)
X Die Korrektur wird verrechnet, das Ergebnis angezeigt.

Z Den Softkey MASCHINE drücken.
X Der Werkzeugverschleiß wurde korrigiert und wird mit dem nächsten
Werkzeugaufruf berücksichtigt.

7.3 Parametereinstellungen
7.3.1 Beschreibung
Über die Bedienbereichsanwahl können Menuedarstellungen für die Parame-
ter aufgerufen werden. Die jeweiligen Parameter können je nach Autorisierung
(Passwortabfrage) gelesen bzw. geändert werden.
7.3.2 Anwenderfunktionen aufrufen
Note!
Der Softkey DMG muss nur zum 1. Aufruf gedrückt werden.
Ablauf
Fig. 7-1
X Das Anwenderbild Custom wird angezeigt.

Z Den Softkey DMG drücken.

Fig. 7-2

7.3.3 Schutzstufen
Über die Schutzstufen ist es möglich, dem Anwender je nach Qualifikation und
Autorisierung unterschiedliche Rechte zum Ändern von Parametern, Korrek-
turen oder Bedienungen einzuräumen.
Eine Änderung der Passworte für die einzelnen Schutzstufen ist möglich. Die
aktuelle Schutzstufe wird in jeder Betriebsart über das Schutzstufensymbol
angezeigt. Es gibt 4 anwählbare Schutzstufen.
7.3.3.1 Rechte der einzelnen Schutzstufen

Die Schutzstufen werden vom Betriebssystem der Steuerung ausgewertet. Es
gibt 4 wählbare Schutzstufen:
Folgende Bedienungen - Eingaben - Änderungen sind möglich:
Schutzstufe 1
• Endanwender: angelernter Bediener.
• Bedienung der Maschinensteuertafel, Zyklus Start/Stop.
Schutzstufe 2
• Anwender: ausgebildeter Bediener.
• Programmanzeige, Programmanwahl und Werkzeugverschleißeingabe
möglich.
Schutzstufe 3
• Endanwender: qualifizierter Bediener, der nicht programmiert.
• Werkzeugeingabe, Werkzeuggeometrie und Werkzeugverschleiß - Zeit/
Stückzahl ändern.
Schutzstufe 4
• Endanwender: Programmierer, Einrichter.
• Eingabe von Nullpunkten und Programme ändern/erstellen.
• Werkzeugadapterdaten ändern.

7.3.3.2 Schutzstufe anwählen

Prerequisites
• Die Anwenderfunktion ist aufgerufen.
Ablauf
Z Den Softkey mit den Schutzstufensymbolen drücken.
Fig. 7-3
X Das Anwenderbild der aktiven Schutzstufe wird angezeigt.

X Die aktive Schutzstufe ist angewählt.

7.3.3.3 Schutzstufe ändern

Wechsel von hoher Schutzstufe
Von einer höheren Schutzstufe kann immer ohne Abfrage eines Passwortes
in eine niedrige Schutzstufe gewechselt werden.
Wechsel von niederiger Schutzstufe

Bei einem Wechsel von einer niedrigen Schutzstufe zu einer höheren Schutz-
stufe erfolgt immer eine Abfrage des Passwortes.
Vom Hersteller voreingestellte Passworte:
• Schutzstufe 2 - Passwort a
• Schutzstufe 3 - Passwort b
• Schutzstufe 4 - Passwort c
Beispiel
Wechsel von Schutzstufe 1 zur höheren Schutzstufe 4
Prerequisites
• Die aktive Schutzstufe ist angewählt.
Ablauf
Z Den Softkey SCHUTZSTUFE 4 drücken.
X Die Aufforderung Passwort Schutzstufe 4 eingeben erscheint.
Z Das Passwort „c“ eingeben.
X Die Aufforderung Passwort bestätigen erscheint.

Fig. 7-4
X Das Anwenderbild Schutzstufe 4 aktiv wird angezeigt.

X Die Schutzstufe ist geändert.

7.3.3.4 Passwort
Passwort anzeigen am Beispiel der Schutzstufe 4
Ablauf
Z Den Softkey SCHUTZSTUFE 4 drücken.
Z Das Passwort „c“ eingeben.
Fig. 7-5
X Das Anwenderbild aktuelles Passwort wird angezeigt.

X Die Passworte für die aktuelle und die niedrigeren Schutzstufen werden
angezeigt.
Passwortanzeige verlassen
Z Die Taste RECALL drücken.

Passwort ändern
Note!
Das Passwort kann nur für die angewählte Schutzstufe verändert werden. Es
sind maximal 10 Zeichen pro Passwort zugelassen.
Note!
Das Passwort merken oder für andere Personen nicht erreichbar aufschrei-
ben.
Ablauf
Z Das neue Passwort eingeben.

X Das Passwort ist geändert.
Passwortanzeige verlassen

7.3.4 Programmlaufzeitüberwachung
Note!
Für die DIN-Programmierung muss im Teileprogramm die Laufzeitüberwa-
chung M 99 programmiert werden. Überwacht wird die Programmlaufzeit von
Zyklus Start bzw. M 99 bis M 99. Wird der Programmablauf,
z.B. wegen einer Störung oder Materialmangel, unterbrochen, wird spätestens
nach der eingegebenen Zeit das Programm mit Zyklus Stop beendet (Spin-
deln bleiben stehen).
Note!
Bei der ShopTurn Anwendung wird die Funktion M99 automatisch erzeugt.
Programmlaufzeit eingeben
Prerequisites
Ablauf
Z Den Softkey PROGRAMMLAUFZEITÜBERWACHUNG drücken.

Fig. 7-6
X Das Anwenderbild Programmlaufzeit wird angezeigt.

Z Den Cursor auf 0-180 Min. positionieren.

Z Die Laufzeit eingeben.
X Die Laufzeit wird im Eingabefeld angezeigt.
X Die Programmlaufzeit ist eingegeben.

7.3.4.1 Zyklus Stoppbedingungen

Folgende Bedingungen können eingegeben werden:
0 = Stopp bei M018, M030, M099 oder Stopp aller Spindeln
1 = Stopp bei M018, M030, M099
2 = Stopp bei M001
3 = Stopp bei M099
Zyklus Stoppbedingungen aktivieren

Prerequisites
• Die Programmlaufzeitüberwachung ist aufgerufen.
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld Zyklus Stoppbedingungen positionie-
ren.
Z Die Taste SELECT drücken bis die gewünschte Zahl erscheint.
X Die Zyklus Stoppbedingung ist aktiviert.

7.3.5 Programmbeeinflussung
Prerequisites
Programmlaufzeitüberwachung aufrufen
Z Den Softkey PROGRAMMLAUFZEITÜBERWACHUNG drücken.
Fig. 7-7
X Das Anwenderbild PROGAMMLAUFZEITÜBERWACHUNG wird ange-

zeigt.

7.3.5.1 Programmsätze aus-/einblenden

Bei der Programmierung kann festgelegt werden, ob einzelne Sätze über die
allgemeine Ausblendebene/ oder Ausblendebene/7 aktiv oder inaktiv sind.
Allgemeine Ausblendebene/ einblenden
Prerequisites
• Die Programmlaufzeitüberwachung ist aufgerufen.
• Die allgemeine Ausblendebene/ ist ausgeblendet.
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld Ausblenden/ positionieren.
Z Den Softkey ALTERNATIV drücken.
Z Die Taste SELECT drücken.

X Die allgemeine Ausblendebene/ ist eingeblendet. Der Satz wird bearbei-
tet.
Allgemeine Ausblendebene/ ausblenden

Prerequisites
• Die allgemeine Ausblendebene/ ist eingeblendet.
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld Ausblenden positionieren.

X Die allgemeine Ausblendebene/ ist ausgeblendet. Der Satz wird nicht
bearbeitet.

Ausblendebene/7 einblenden
Prerequisites
• Die Ausblendebene/7 ist ausgeblendet.
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld Ausblenden/7 positionieren.

X Die Ausblendebene/7 ist eingeblendet. Der Satz wird bearbeitet.
Ausblendebene/7 ausblenden
Prerequisites
• Die Ausblendebene/7 ist eingeblendet.
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld Ausblenden/7 positionieren.

X Die Ausblendebene/7 ist ausgeblendet. der Satz wird nicht bearbeitet.

7.3.6 Werkstückzeiten
Bei der Werkstückbearbeitung werden angzeigt:
• Hauptzeiten
• Nebenzeiten
• Gesamtzeiten
Note!
Bei der DIN Programmierung muss im Teileprogramm für die Zeitzählung die
Funktion M 99 programmiert werden.
Die Zeit wird von Zyklus Start bzw. M 99 bis M 99 gezählt.
M 814 = Schlitten 1 arbeitet an der Hauptspindel.
Note!
Bei der ShopTurn Anwendung werden die Funktionen M 99 und M 814 auto-
matisch erzeugt.
Werkstückzeiten anzeigen
Prerequisites
Ablauf
Z Den Softkey WERKSTÜCKZEITEN drücken.

Fig. 7-8
X Das Anwenderbild Werkstückzeiten wird angezeigt.

X Die Werkstückzeiten werden angezeigt.

7.3.7 Werkstückzähler
Es können Zählungen für 3 Schichten erfolgen. Bei Schichtbeginn ist ein Zäh-
ler zu aktivieren. Diese können bei Bedarf zurückgesetzt werden.
Prerequisites
Ablauf
Z Den Softkey WERKSTÜCKZÄHLER drücken.
Fig. 7-9
X Das Anwenderbild Werkstückzähler wird angezeigt.
Schicht anwählen
Z Den Softkey SCHICHTANWAHL so oft drücken bis die gewünschte
Schicht erscheint.
X Die Schicht ist angewählt.
Schicht 1 zurücksetzen
Z Den Softkey RÜCKSETZEN SCHICHT 1 drücken.
X Die Schicht 1 ist zurückgesetzt.

Alle Schichten zurücksetzen

Z Den Softkey ALLE SCHICHTEN ZURÜCKSETZEN drücken.
X Alle Schichten sind zurückgesetzt.

7.3.7.1 Werkstücke in bestimmter Anzahl bearbeiten

Die Anzahl der zu bearbeitenden Werkstücke kann vorgegeben werden.
Note!
Bei der DIN-Programmierung wird die Reststückzahl permanent in den R-Pa-
rameter RG 761 übertragen.
Bei Reststückzahl = 0 wird eine Meldung ausgegeben.
Mit dem R-Parameter RG 761 kann im Teileprogramm eine Verzweigung pro-

grammiert werden.
Prerequisites
Sollstückzahl eingeben
Z Den Softkey RÜCKSETZEN SUBTRAHIEREN drücken.
Z Die Taste EINGABE drücken.
Z Den Cursor auf das Eingabefeld Soll positionieren.
Z Die gewünschte Sollstückzahl eingeben.

Z Die Taste EINGABE drücken.
X Der Wert wird im Eingabefeld Soll angezeigt.
X Die gewünschte Sollstückzahl ist eingegeben.
Note!
Der Zählimpuls wird folgendermaßen ausgelöst:
Shopturn: „Programmende“ (1 Durchlauf oder Endlos)
Din: „M30“ oder „M99“ (bei Endlosprogrammen) oder „M18“

7.3.8 Diagnose
Anwenderbild Diagnose anzeigen
Prerequisites
Ablauf
Z Den Softkey WEITER drücken.
Z Den Softkey DIAGNOSE drücken.
Fig. 7-10
X Die Anwenderbild Diagnose wird angezeigt.

7.3.8.1 Maschinenzustände anzeigen
Note!
Die rot hinterlegten Felder zeigen die gesperrten Maschinenzustände an. Sie
verhindern den Automatikbetrieb.
Prerequisites
• Die Diagnose ist aufgerufen.
Sperren Maschine anzeigen
Z Den Softkey SPERREN GESAMT drücken.
Fig. 7-11
X Das Anwenderbild Sperren Gesamt wird angezeigt.

X Die aktuellen Maschinenzustände werden angezeigt.

Sperren einzelner Baugruppen anzeigen

Ablauf
Z Den Softkey SPERREN BAUGRUPPEN drücken.
Fig. 7-12
X Das Anwenderbild Sperren Baugruppe wird angezeigt.

Z Den Softkey VOR drücken bis zur gewünschten Baugruppe drücken.
Z Den Softkey ZURÜCK bis zur gewünschten Baugruppe drücken.

X Die Informationen zu der gesperrten Baugruppe werden angezeigt bzw.
von welcher Maschinenbaugruppe die Sperre ausgelöst wurde.

7.3.8.2 Versionen der Steuerung
Note!
PLC = Programmable Logic Controller.
BOE = Bedienoberflächenerweiterung.
PLC- und BOE-Version anzeigen

Prerequisites
Ablauf
Z Den Softkey VERSION drücken.
Fig. 7-13
X Das Anwenderbild Version wird angezeigt.

Z Die aktuellen Versionen der PLC und BOE werden angezeigt.

7.3.8.3 Spindeltemperatur anzeigen

Prerequisites
Ablauf
Z Den Softkey SPINDELTEMPERATUR drücken.
Fig. 7-14
X Das Anwenderbild Spindeltemperatur wird angezeigt.

Z Die Spindeltemperatur wird angezeigt.

7.3.8.4 P-Tastenkonfiguration
Prerequisites
Ablauf
Z Den Softkey TASTENKONFIGURATION drücken.
Fig. 7-15
X Das Anwenderbild Tastenkonfiguration wird angezeigt.

Tabelle für den Aufruf von Anwenderbildern

Über die Tasten P1 bis P6, P9 und P10 können die Anwenderbilder direkt auf-
gerufen werden. Die Bildnummern für die entsprechenden Anwenderbilder
sind der folgenden Tabelle zu entnehmen.
Anwenderbild Funktion Bereich Bildnummer

Custom Anzeige 100
Programmbeeinflussung Bedienung 101
Überwachung der Laufzeit Parameter
Werkstückzähler Bedienung 102
Werkstückzeiten Anzeige 103
Maschinenbedienung Anwahl 104
Konfiguration P1-P6 Parameter 105
Service Maske Anzeige 106
Sperren Allgemein Diagnose 107
Sperren Baugruppe Diagnose
PLC Module Diagnose 108
Anwenderbild Funktion Bereich Bildnummer

Safety Integrated Diagnose 109
Softwarestände Diagnose Version 110

Softwarestände Module Diagnose PLC-Module 111
Späneförderer Bedienung 112
Parameter
Arbeitsraumtür Parameter 117
Spindelfunktionen Parameter 118

Hauptspannfutter Bedienung 119

Hauptspindel
Param 120
eter 121
Hauptspannfutter Bedienung 124

Gegenspindel
Parameter 125
Diagnose 126
Werkzeugmagazin Bedienung 130
Positionen anfahren
Diagnose
Werkzeugmagazin Bedienung 131

Einrichten
Diagnose
Werkseitige Tastenvorbelegung (P1-P10)
Spindelfunktionen
Werkstückzähler Werkstückzeiten
Hauptspannfutter Hauptspannfutter
Hauptspindel Gegenspindel
Teststop
Werkzeugmagazin

7.3.9 Maschinenfunktionen
Maschinenfunktion anzeigen
Prerequisites
Ablauf
Z Den Softkey MASCHINENFUNKTION drücken.
Fig. 7-16
X Das Anwenderbild Maschinenfunktion wird angezeigt.

7.3.9.1 Spindel klemmen/lösen

Prerequisites
• Die Maschinenfunktion ist aufgerufen.
Ablauf
Fig. 7-17
X Das Anwenderbild Spindel klemmen wird angezeigt.
Hauptspindel klemmen
X Die Hauptspindel ist geklemmt.
Hauptspindel lösen
X Die Hauptspindel ist gelöst.
Gegenspindel klemmen
X Die Gegenspindel ist geklemmt.

Gegenspindel lösen
X Die Gegenspindel ist gelöst.

7.3.9.2 Späneförderer
Anwenderbild Späneföderer aufrufen
Prerequisites
Ablauf
Z Den Softkey SPÄNEFÖRDERER drücken.
Fig. 7-18
X Das Anwenderbild Späneförderer wird angezeigt.
Laufzeit Späneförderer eingeben

Ist für die Laufzeit der Wert 0 eingegeben, muss der Späneförderer über M-
Funktionen gesteuert werden.
Note!
Mit den eingegebenen Werten läuft der Späneförderer bei laufendem Pro-
gramm im Intervallbetrieb.
Prerequisites
• Die Schutzstufe =/>1 ist aktiviert.

Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld Laufzeit positionieren.

Z Die Laufzeit eingeben.

X Die Laufzeit wird im Eingabefeld angezeigt.t
X Die gewünschte Laufzeit ist eingegeben.
Pausenzeit Späneförderer eingeben

Ist für die Pausenzeit der Wert 0 eingegeben, läuft der Späneförderer bei lau-
fendem Programm im Dauerlauf.
Prerequisites
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld Pausenzeit positionieren.
Z Die Pausenzeit eingeben.ZDie Taste INPUT drücken.

X Der angewählte Typ wird im Eingabefeld angezeigt.
X Die gewünschte Pausenzeit ist eingegeben.

7.3.9.3 Arbeitsraumtür
Arbeitsraumtür entriegeln über M-Funktion
Folgende Werte können eingegeben werden:
0 = keine Funktion.
1 = M067 - Vorbereitung zum Entriegeln.
Prerequisites
Fig. 7-19
X Das Anwenderbild Arbeitsraumtür wird gezeigt.

Z Die gewünschte Funktion eingeben.

X Die Voreinstellung zum automatischen Entriegeln ist vorgegeben.

7.4 M-Funktionen
7.4.1 Beschreibung der M-Funktionen
Wirkungsweise M-Funktionen
Das Konzept der Nummern ist so aufgebaut, dass die Hunderter-Stelle gleich-
zeitig eine Kennzeichnung der Spindel ist.
M1.. = Spindel 1 (Werkzeugspindel)
M3.. = Spindel 3 (Gegenspindel)
M4.. = Spindel 4 (Haupspindel)
Bei der Bezeichnung Mx = ...muss x durch die Ziffer der gewünschten Spindel
ersetzt werden.
7.4.2 M-Programmfunktionen
M 00 Programm Halt
Im Automatikbetrieb wird nach einem Satz, in dem M 00 steht, der
Ablauf angehalten, z.B. für manuelle Eingriffe. Mit Betätigung der
Taste ZYKLUS START wird das Programm an der Stelle fortge-
setzt.
M 01 Programm wahlweiser Halt
Die Funktion ist identisch mit M 00. Der Halt wird nur ausgeführt,
wenn die Funktion "Programmierter Halt" (M 01) wirksam über die
Taste F1 auf dem Bedienpult eingeschaltet wurde.
M 02 Programmende
Die Funktion kennzeichnet das Programmende mit Rücksetzen des
Programmes auf Programmanfang. Es wird im letzten Satz ge-
schrieben. Die Steuerung wird in Grundstellung gebracht.
Mx=03 Spindel Rechtslauf
Die Funktion bewirkt den Start der Spindel im Uhrzeigersinn mit der
vorher programmierten Drehzahl.
Mx=04 Spindel Linkslauf
Die Funktion bewirkt den Start der Spindel im Gegenuhrzeigersinn
mit der vorher programmierten Drehzahl.
Mx=05 Spindel Stopp
Die Funktion bewirkt den Stopp der Spindel.
M 06 Werkzeugwechsel ausführen
Die Funktion führt den Werkzeugwechsel aus, wenn ein T-Befehl
zur Vorbereitung vorangestellt wird.

M 09 Kühlmittel Aus
Die Funktion schaltet alle Kühlmittel aus und Vorwahlen zurück auf
niedrigen Druck.
Mx=14 "C-Achse ein" mit Mx=14 entfällt, dafür SPCON(n) verwenden
Die Funktion schaltet die entsprechende Spindel in den C-Achsbe-
trieb.
Mx=15 "C-Achse aus" mit Mx= 5 entfällt, dafür SPCOF(n) verwenden
Die Funktion schaltet die entsprechende Spindel zurück in den
Spindelbetrieb.
M 17 Unterprogrammende
Die Funktion kennzeichnet das Ende eines Unterprogrammes. Es
wird im letzten Satz geschrieben.
M 18 Werkstückzählimpuls
Die Funktion schickt einen Zählimpuls an die Stückzähler.
Mx=19 "Spindel stillsetzen in definierter Lage" mit M19 entfällt, dafür
SPOS[n] verwenden
Die Funktion setzt die Spindel zwischen 0° und 360° geregelt still.
M 30 Programmende und Reset
Mx=70 "C-Achse ein" mit Mx=70 entfällt, dafür SPCON(n) verwenden
Die Funktion schaltet die entsprechende Spindel in den C-Achsbe-
trieb.

7.4.3 Schlitten 1
7.4.3.1 M-Kühlmittel Werkzeugwechsler 1
M 107 Kühlmittel Werkzeugwechsler 1 Normaldruck ein

Die Funktion schaltet das äußere Kühlmittel für den Werkzeug-
wechsler 1 mit Normaldruck ein.
M 108 Kühlmittel Werkzeugwechsler 1 Normaldruck ein
Die Funktion schaltet das innere Kühlmittel für den Werkzeug-
wechsler 1 mit Normaldruck ein.
M 109 Kühlmittel Werkzeugwechsler 1 aus
Die Funktion schaltet das innere/äußere Kühlmittel für den Werk-
zeugwechsler 1 aus.
M 122 Luft Werkzeugwechsler 1 ein

Die Funktion schaltet die innere Luft für den Werkzeugwechsler 1
ein.
M 127 Luft Werkzeugwechsler 1 ein

Die Funktion schaltet die äußere Luft für den Werkzeugwechsler
1 ein.
M 150 Kühlmittel Werkzeugwechsler 1 Extra-Hochdruck ein

wechsler 1 mit Extra Hochdruck ein.
M 152 Kühlmittel Werkzeugwechsler 1 Extra-Hochdruck ein

wechsler 1 mit Extra Hochdruck ein.
M 154 Kühlmittel Werkzeugwechsler 1 Hochdruck ein

wechsler 1 mit Hochdruck ein.
M 156 Kühlmittel Werkzeugwechsler 1 Hochdruck ein

wechsler 1 mit Hochdruck ein.

7.4.4 Schlitten 1
7.4.4.1 M-Kühlmittel Werkzeugrevolver 2

M 207 Kühlmittel Werkzeugrevolver 2 Normaldruck ein
Die Funktion schaltet das rechte Kühlmittel für den Werkzeugrevol-
ver 2 mit Normaldruck ein.
M 208 Kühlmittel Werkzeugrevolver 2 Normaldruck ein
Die Funktion schaltet das linke Kühlmittel für den Werkzeugrevolver
2 mit Normaldruck ein.
M 209 Kühlmittel Werkzeugrevolver 2 aus
Die Funktion schaltet das Kühlmittel für den Werkzeugrevolver 2
aus.
M 222 LuftWerkzeugrevolver 2 ein
Die Funktion schaltet die linke Luft für den Werkzeugrevolver 2 ein.
M 227 Luft Werkzeugrevolver 2 ein
Die Funktion schaltet die rechte Luft für den Werkzeugrevolver 2
ein.
M 250 Kühlmittel Werkzeugrevolver 2 Extra-Hochdruck ein
Die Funktion schaltet das linke Kühlmittel für den Werkzeugrevolver
2 mit Extra Hochdruck ein.
M 252 Kühlmittel Werkzeugrevolver 2 Extra-Hochdruck ein
ver 2 mit Extra Hochdruck ein.
M 254 Kühlmittel Werkzeugrevolver 2 Hochdruck ein
Die Funktion schaltet das linke Kühlmittel für den Werkzeugre-vol-
ver 2 mit Hochdruck ein.
M 256 Kühlmittel Werkzeugrevolver 2 Hochdruck ein
ver 2 mit Hochdruck ein.

7.4.5 Spindel
M 407 Kühlmittel Spindel 4 ein

Die Funktion schaltet das innere Kühlmittel für Spindel 4 ein.
M 409 Kühlmittel Spindel 4 aus
Die Funktion schaltet das innere Kühlmittel für Spindel 4 aus.
M 428 Luft Spindel 4 ein
Die Funktion schaltet die innere Luft für Spindel 4 ein.
M 450 Kühlmittel für Spindel 4 ein
Die Funktion schaltet das äußere Kühlmittel für Spindel 4 ein.
M 451 Kühlmittel für Spindel 4 aus
Die Funktion schaltet das äußere Kühlmittel für Spindel 4 aus.
M 453 Kühlmittel für Spindel 4 Extra-Hochdruck ein
Die Funktion schaltet das innere Kühlmittel für die Spindel 4 mit
Extra Hochdruck ein.
M 454 Kühlmittel für Spindel 4 Hochdruck ein
Hochdruck ein.
Die Funktion schaltet das äußere Kühlmittel für die Spindel 4 mit
Hochdruck ein.
Die Funktion schaltet die äußere Luft für Spindel 4 ein.

M 307 Kühlmittel Spindel 3 ein

Die Funktion schaltet das innere Kühlmittel für Spindel 3 ein.
M 309 Kühlmittel Spindel 3 aus
Die Funktion schaltet das innere Kühlmittel für Spindel 3 aus.
Die Funktion schaltet die innere Luft für Spindel 3 ein.
M 350 Kühlmittel für Spindel 3 ein
Die Funktion schaltet das äußere Kühlmittel für Spindel 3 ein.
M 351 Kühlmittel für Spindel 3 aus
Die Funktion schaltet das äußere Kühlmittel für Spindel 3 aus.
Hochdruck ein.
Hochdruck ein.
Extra Hochdruck ein. v
Die Funktion schaltet die äußere Luft für Spindel 3 ein. v

7.4.5.3 M-Spindel 4 (Hauptspindel)

M 412 Spindel 4 klemmen
Die Funktion schaltet die Bremse der Spindel 4 ein und arretiert so-
mit das Futter.
M 413 Spindel 4 lösen
Die Funktion löst die Bremse der Spindel 4. Nur dann ist eine Dre-
hung der Spindel freigegeben.
M 424 Spannfutter 4 nachspannen, Spannentlastung
Die Funktion löst das Spannfutter für die im Parameter eingestellte
Zeit.
M 433 Spannfutter 4 öffnen bei drehender Spindel
Die Funktion öffnet das Spannfutter 4 bei laufender Spindel, z.B.
beim Vorschieben von Stangenmaterial. Ebenso wird das Einschal-
ten der Spindel 4 (M4=03, M4=04) bei geöffnetem Spannfutter mit
dieser Funktion freigegeben.
M 434 Hauptspindel Niederdruck aus
Die Funktion aktiviert nur Druck 1.
M 435 Hauptspindel Niederdruck ein
Die Funktion aktiviert das Zwei-Druckverfahren.
M 436 Spannfutter 4 öffnen
Die Funktion öffnet das Spannfutter bei stehender Spindel.
M 437 Spannfutter 4 spannen
Die Funktion schließt das Spannfutter 4. Der eingestellte Spann-
druck muss erreicht werden. Die Endbegrenzung Spannen darf
nicht erreicht werden.

7.4.5.4 M-Spindel 3 (Gegenspindel)

Die Funktion schaltet die Bremse der Spindel 3 ein und arretiert
somit das Futter.
Die Funktion löst die Bremse der Spindel 3. Nur dann ist eine Dre-
hung der Spindel freigegeben.
Die Funktion löst das Spannfutter für die im Parameter eingestell-
te Zeit.
M 327 Kontrolle der Werkstückanlage: starten eines Luftimpulses
an Spindel 3
Soll die Anlage des Teils geprüft werden, kann im R-Parameter
RG758 der Zustand abgefragt werden.
Die Funktion öffnet das Spannfutter 3 bei laufender Spindel, z.B.
beim Vorschieben von Stangenmaterial. Ebenso wird das Ein-
schalten der Spindel 3 (M3=03, M3=04) bei geöffnetem Spannfut-
ter mit dieser Funktion freigegeben.
M 334 Spannfutter 3 Niederdruck aus, Differenzdruck inaktiv
Die Funktion schaltet den Niederdruck aus.
M 335 Spannfutter 3 Niederdruck ein, Differenzdruck aktiv
Die Funktion schaltet den Niederdruck ein. Dieser muss über die
Hydraulik eingestellt werden. Die M-Funktion muss vor dem
Spannbefehl geschrieben werden. Die Zuschaltung bleibt im MA-
NUELL-Betrieb und bei RESET aktiv.Ein anstehender Spann-
druck wird im Bild mit normal/niedrig grün angezeigt.

Die Funktion schließt das Spannfutter. Der eingestellte Spann-
M 361 Werkstück entladen
Die Funktion entlädt das Werkstück aus der Gegenspindel.

7.4.6 M-Programmlaufzeitüberwachung
M 99 Programmlaufzeitüberwachung
Die Funktion überwacht die Laufzeit (Zykluszeit) eines Werkstüc-
kes. Bei Zeitüberschreitung bzw. bei anstehenden Warnungen
wird ein "Programm Halt" ausgeführt.
7.4.7 M-Diverse Funktionen
M 049 Schmierimpuls
Die Funktion löst einen zusätzlichen Schmierimpuls der Zen-
tralschmierung für alle Schmierstellen aus.
M 067 Arbeitsraumtür entriegeln
Die Funktion dient der Vorbereitung zum Tür entriegeln. Mit M00/
M01/M30 oder Programmende wird die Tür entriegelt.
7.4.8 M-Späneförderer
M 095 Späneförderer Aus
Die Funktion schaltet den Späneförderer aus.
M 096 Späneförderer Ein
Die Funktion schaltet den Späneförderer ein.
7.4.9 M-Werkzeugmagazin


M 849 Asynchrones umspeichern der Werkzeugdaten starten Die
Funktion startet die Umspeicherung der Daten.

7.5 H-Funktionen
H-Funktionen können mit erweiterter schreibweise programmiert werden. Der
Wertebereich sind reelle Zahlen. Beispiel: N10 H10=123,4567; die H-Funktion
Auswertung.
H1-H6 Datensicherung DB_Parameter

Es wurde ein Zyklus entwickelt (DB_Sicher) der den DB_Parameter
auf der Steuerung als Datei sichert. Dieses ist für Softwareupdates
vorgesehen.
H8 NC-Abfragefunktion
Aufruf von Pop Up - Fenstern

7.6 Gildemeister-Zyklen
L 701()* C-Achse 1 EIN

Der Zyklus schaltet den C-Achsbetrieb der Spindel 1 ein.
L 702()* C-Achse 1 AUS
Der Zyklus schaltet den C-Achsbetrieb der Spindel 1 aus.
L 707()* C-Achse 4 EIN
Der Zyklus schaltet den C-Achsbetrieb der Spindel 4 ein.
L 708()* C-Achse 4 AUS
Der Zyklus schaltet den C-Achsbetrieb der Spindel 4 aus.
L 710() Werkzeugwechselpunktanfahren
Schlitten 1 ohne Y-Achse
(1) (X=>Z)
(2) (X=>Z)
(3) nur X (4)
nur Z
alle anderen Werte (X+Z)
Mit diesem Zyklus fahren die Schlittenachsen auf die Werk-

zeugwechselpunkte. Programmiert wird der Zyklus für Schlitten
1. Die Reihenfolge der Achsbewegungen ist gemäß der Tabelle
in R-Parameter R1 zu programmieren. Die Koordinaten werden
im Anwenderbilder Wekzeugwechselpunkte in die kanalspezifi-
schen R-Parameter R 690/R 691eingetragen.
* Der Wert in der Klammer bestimmt die Winkelposition.

8
8 Wartung.................................................................8-7
8.1 Allgemeine Hinweise ....................................................... 8-7
8.1.1 Gewährleistung ................................................. 8-7
8.1.2 Wartungsintervalle............................................. 8-7
8.1.3 Allgemeine Wartungsvorschriften...................... 8-7
8.2 Sicherheit ........................................................................ 8-8
8.2.1 Sicherheitshinweise........................................... 8-8
8.2.2 Aufenthalt unter vertikaler oder schräggestellter
Achse .............................................................. 8-10
8.2.3 Linearantriebe ................................................. 8-11
8.3 Schmierstoffe ................................................................ 8-13
8.3.1 Schmierstoff-Freigabe ..................................... 8-13
8.3.1.1 Mindestanforderungen nach DIN....... 8-13
8.3.1.2 Mindestanforderung nach ISO........... 8-13
8.3.1.3 Schmierstoff-Auswahltabelle ............. 8-13
8.4 Kühlschmierstoffe.......................................................... 8-14
........................................................................ 8-14
8.4.1.1 KSS-Auswahl .................................... 8-14
8.4.1.2 Ausschluss ........................................ 8-15
8.4.2 Wassermischbare Kühlschmierstoffe .............. 8-16
8.4.2.1 Vorgaben ........................................... 8-16
8.4.3 Nicht wassermischbare Kühlschmierstoffe...... 8-19
8.4.3.1 Gefährdung durch Verpuffung ........... 8-19
8.4.4 Technische Spezifikation des Ansetzwassers. 8-20
8.4.4.1 Mischen des Kühlschmierstoffes ....... 8-21
8.4.4.2 Arbeitstemperatur .............................. 8-23
........................................................................ 8-23
8.4.5.1 Vorgaben ........................................... 8-23
8.4.6 Kühlschmierstoff nachfüllen und wechseln ..... 8-27
8.4.6.1 Reinigung .......................................... 8-27

8.4.6.2 Neubefüllung ..................................... 8-30
8.4.6.3 Entsorgung ........................................ 8-30
8.4.7 Kühlschmierstoff kontrollieren ......................... 8-31
8.4.8 Hilfe bei Problemen ......................................... 8-32
8.4.9 Kontrollblatt der Kühlschmierstoff-Messwerte . 8-34
8.4.9.1 Kontrollblatt........................................ 8-35
8.4.10 Mischen des Kühlschmierstoffes ..................... 8-36
8.4.10.1 Wasserhärte ...................................... 8-37
8.4.10.2 Mischtemperatur................................ 8-37
8.5 Schmierung ................................................................... 8-38
8.5.1 Allgemeine Hinweise ....................................... 8-38
8.5.2 Symbole im Schmierplan................................. 8-38
8.5.3 Schmierplan..................................................... 8-39
8.5.4 Erstbefüllung.................................................... 8-40
8.5.4.1 Betriebsmedien.................................. 8-40
8.5.5 Erstbefüllung.................................................... 8-41
........................................................... 8-42
8.5.6 Betriebsmedientabelle UNI - ISO - DIN ........... 8-43
8.5.6.1 Handelsübliche Schmiermittel ........... 8-44
8.5.6.2 Handelsübliche Kühlschmiermittel..... 8-50
8.5.6.3 Handelsübliche Kühlmittel für geschloss-
ene Kühlkreisläufe ............................. 8-56
8.6 Wartungsplan ................................................................ 8-57
8.6.1 Wartungsarbeiten ............................................ 8-61
8.7 Maschine ....................................................................... 8-68
8.7.1 Prüf- und Wartungsarbeiten ............................ 8-68
8.7.1.1 Maschine außen reinigen .................. 8-68
8.7.1.2 Pedalsteuerung auf einwandfreie Funktion
überprüfen ......................................... 8-69
8.7.1.3 Schutztürverriegelung/-entriegelung auf
einwandfreie Funktion überprüfen ..... 8-71
8.7.1.4 Automatische Arbeitsraumtür prüfen. 8-72
8.7.1.5 Antriebsriemen X-Achse überprüfen . 8-75
8.7.1.6 Spanneinrichtung............................... 8-76
8.7.1.7 Hydraulikzylinder kontrollieren........... 8-79
8.8 Arbeitsraum ................................................................... 8-81
8.8.1.1 Arbeitsbereich, Laufteile und Abstreifer
reinigen.............................................. 8-82
8.8.1.2 Spannmittel........................................ 8-83
8.8.1.3 Hauptspindel und Werkzeugaufnahme
überprüfen ......................................... 8-85

8.8.1.4 Ablaufbohrung am vorderen Spindelflan-
sch überprüfen .................................. 8-86
.......................................................... 8-87
8.9 Sicherheitsscheibe ........................................................ 8-89
8.9.1.1 Schutzscheibe reinigen ..................... 8-89
8.9.1.2 Transparente Schutztür des Werkzeug-
magazins reinigen ............................. 8-90
8.9.1.3 Schutzscheibe der Arbeitsraum-Schutztür
auf Beschädigungen untersuchen ..... 8-91
8.10 Betriebsmedienschrank................................................. 8-93
8.10.1.1 Sichtprüfung ...................................... 8-94
8.10.1.2 Hydraulikaggregat ............................. 8-95
8.10.1.3 Wartungseinheit .............................. 8-104
8.10.1.4 Zentralschmierung........................... 8-105
8.10.1.5 Kopfkühlung .................................... 8-109
........................................................ 8-110
8.10.1.7 Kühlaggregat überprüfen................. 8-113
........................................................ 8-114
8.10.1.9 Kühlmittel austauschen ................... 8-116
8.11 Fräskopfkühlung.......................................................... 8-118
8.11.1 Prüf- und Wartungsarbeiten .......................... 8-118
8.12 Werkzeugmagazin (DM).............................................. 8-119
8.12.1.1 Beladebereich reinigen.................... 8-120
8.12.1.2 Drehscheibe des Werkzeugmagazins
reinigen............................................ 8-121
8.13 Werkzeugmagazin (CM).............................................. 8-122
8.13.1.1 Befestigungszange für Werkzeuge
schmieren ........................................ 8-123
8.13.1.2 Auffangwanne reinigen.................... 8-124
8.13.1.3 Werkzeugmagazinkette spannen .... 8-125
8.13.1.4 Werkzeugshuttle reinigen ................ 8-127
8.14 Werkstückentlader....................................................... 8-128
8.14.1.1 Förderfläche reinigen....................... 8-128
8.14.1.2 Schmierung von Rotationsgruppe der
Werkstück-Abholeinrichtung............ 8-129
8.15 Kühlschmiervorrichtung............................................... 8-131
8.15.1 Späneförderer ............................................... 8-131

8.15.1.1 Füllstand kontrollieren ..................... 8-132
8.15.1.2 Späneförderer reinigen.................... 8-134
......................................................... 8-136
8.15.1.4 Filtermaterial austauschen .............. 8-138
8.15.1.5 Kühlschmiermittel austauschen....... 8-139
8.16 Bandfilteranlage .......................................................... 8-141
8.16.1.1 Schlammkasten entleeren ............... 8-142
8.16.1.2 Füllstand prüfen............................... 8-144
8.16.1.3 Bandfilteranlage reinigen................. 8-146
8.16.1.4 Kühlschmierstoff wechseln .............. 8-147
8.16.1.5 Filtervlies wechseln ......................... 8-149
8.17 Werkzeugspannsystem ............................................... 8-151
8.17.1.1 Spannsatz schmieren ...................... 8-152
8.17.1.2 Spannzangeneinstellmaß prüfen..... 8-153
8.17.1.3 Spannsatz auf Dichtheit prüfen ....... 8-155
8.18 Elektroschaltschrank ................................................... 8-156
8.18.1.1 Absaugfiltermaterial der Lüfter des Schalt-
schranks kontrollieren / ersetzen ..... 8-157
8.18.1.2 Anschlüsse und Verdrahtungen im Schalt-
schrank überprüfen.......................... 8-158
8.18.1.3 Filter der Schaltschrankklimatisierung
überprüfen und reinigen .................. 8-159
......................................................... 8-160
8.19 Bedienstation............................................................... 8-161
8.19.1.1 Bedienstation reinigen ..................... 8-162
8.19.1.2 Funktionstüchtigkeit des roten Not-Aus-
Tasters überprüfen .......................... 8-163
8.19.1.3 Zustimmschalter und Funktionstasten
überprüfen ....................................... 8-164
8.19.1.4 Daten-Backup durchführen.............. 8-165
8.20 Öl-/Emulsionsnebelabscheider.................................... 8-166
8.20.1.1 Vorabscheider reinigen.................... 8-167
8.20.1.2 Vorfilter Filtervlies wechseln ............ 8-169
8.20.1.3 Hauptabscheider auf Verschmutzung oder
Verstopfung prüfen .......................... 8-171
8.20.1.4 Nachabscheider reinigen................. 8-174
8.20.1.5 Siphone auf Verschmutzung oder Ver-
stopfung prüfen................................ 8-176
8.21 Arbeiten nach Arbeitsende .......................................... 8-178

8.21.1.1 Führungsschienen schmieren ......... 8-179
8.21.1.2 Arbeitsraum reinigen ....................... 8-180
8.22 Kontrollen Vor Arbeitsbeginn....................................... 8-181

Wartung
8 Wartung
8.1 Allgemeine Hinweise

8.1.1 Gewährleistung
Die Maschinengewährleistung ist nur gegeben, wenn alle Wartungstätigkeiten
entsprechend der Wartungsanleitung ausgeführt und im Logbuch dokumen-
tiert werden.
Hinweis!
Bei Maschinen mit Service-Reminder wird ab 250 Betriebsstunden die Mel-
dung „ACHTUNG: Wartung erforderlich gemäß Maschinenhandbuch“ an-
gezeigt.
• Zusätzlich müssen alle Schmier- und Wartungsarbeiten die unter 250 Be-
triebsstunden liegen, beachtet und durchgeführt werden!
8.1.2 Wartungsintervalle
• Die Wartung muss fortlaufend in den angegebenen Zeitintervallen wieder-
holt werden.
• Die angegebenen Wartungsintervalle gelten für den Einschichtbetrieb.
• Die Wartungsintervalle entsprechen dem Zähler „Programm läuft“.
• Bei starker Maschinenbelastung sowie bei Bearbeitungen von Materialien
mit hohem Staubanfall (z.B. Grauguss) ist die Maschine entsprechend öfter
zu warten.
8.1.3 Allgemeine Wartungsvorschriften
Verbot
Das Reinigen der Maschine mit Druckluft oder Propeller-Werkzeugen ist ver-
boten.
Gebot!
Zur Reinigung keine fasernden Materialien wie Reinigungstücher oder ähn-
liches verwenden.

Wartung
8.2 Sicherheit
8.2.1 Sicherheitshinweise
• Alle Sicherheitshinweise im Kapitel „Wartung“ beachten.
• Alle Wartungsarbeiten dürfen nur von entsprechend qualifiziertem und au-
torisiertem Personal durchgeführt werden!
• Bei Fragen zur Wartung oder bei Maschinenstörungen an den DMG-Ser-
vice oder die nächste DMG-Niederlassung wenden.
VORSICHT
Unter Druck stehende Leitungen (Hydraulik, Pneumatik).
Verletzungsgefahr durch austretendes Öl oder austretende Luft.
• Bei allen Wartungsarbeiten Hauptschalter auf „0“ stellen.
• Maschine gegen versehentliches Einschalten sichern.
• Unter Druck stehende Leitungen druckfrei machen.
WARNUNG
Bewegte Maschinenteile.
zur Folge haben kann, durch unbeabsichtigtes Bewegen von Bauelementen.
• Bei allen Wartungsarbeiten Hauptschalter auf „0“ stellen.
• Maschine gegen versehentliches Einschalten sichern.

Wartung
VORSICHT
Demontierte Schutzeinrichtungen.
Verletzungsgefahr durch scharfkantige Bauelemente.
• Entfernte Verkleidungen und Schutzeinrichtungen müssen nach Beendi-
gung von Wartungstätigkeiten wieder montiert werden.
• Nach allen Wartungsarbeiten die einwandfreie Funktion der Sicherheitsund
Schutzeinrichtungen prüfen.
WARNUNG
Unter Strom stehende, nicht verkleidete Bauelemente im Elektroschrank.
• Keine unverkleideten Bauelemente im Elektroschrank berühren, sie
könnten unter Spannung stehen.
• Netzzuleitung spannungsfrei machen, gegen Zuschaltung sichern und ent-
sprechenden Gefahrenhinweis anbringen.

Wartung
8.2.2 Aufenthalt unter vertikaler oder schräggestellter Achse
WARNUNG
Nicht richtig oder falsch gesicherte vertikale oder schräggestellte Achsen.
zur Folge haben kann, durch unbeabsichtigt bewegte Maschinenteile.
• Vor Arbeiten unter solchen Achsen sind diese in eine gefahrlose Position
zu bringen und ausreichend abzusichern.
• Zum Beispiel: Die Achse unterbauen oder mit einer Aufhängung sichern.
Figura 8-1

Wartung
8.2.3 Linearantriebe
VORSICHT
Starkes statisches Magnetfeld im Nahbereich der Sekundärteile! (Der Nahbe-
reich befindet sich im montierten Zustand hinter den Führungsbahnabdeckun-
gen und bei Transport und Montage in einem Abstand unter 200 mm.)
Sachschaden durch Beeinträchtigung der Funktion oder zerstörende Wirkung
auf Uhren, Datenträger, Scheckkarten usw.
• Gefährdete Gegenstände dem Nahbereich fernhalten.
WARNUNG
Magnetisches Feld!
Starkes statisches Magnetfeld im Nahbereich der Sekundärteile. (Der Nahbe-
reich befindet sich im montierten Zustand hinter den Führungsbahnabdeckun-
gen und bei Transport und Montage in einem Abstand unter 200 mm.)
Gesundheitsgefahr, die möglicherweise Tod oder schwere Körperverletzung
zur Folge haben kann für schwangere Personen, Personen mit Herzschrittma-
chern, Personen mit Metallimplantaten, durch Aufenthalt im Nahbereich der
Sekundärteile.
• Gefährdeter Personenkreis dem Nahbereich fernhalten.

Wartung
WARNUNG
Sehr starke magnetische Anziehungskräfte der Sekundärteile auf alle ferro-
magnetischen Werkstoffe.
zur Folge haben kann, durch unkontrollierte Bewegungen der Sekundärteile.
• Der Transport der Sekundärteile darf nur in der Originalverpackung erfol-
gen.
• Die Sekundärteile nicht mit einem Kran transportieren.
• Den Transport- und Montageschutz erst kurz vor der Montage der Sekun-
därteile entfernen.
• Bei Transport und Einbau der Sekundärteile immer geeignete Schutzhand-
schuhe tragen.
• Antimagnetische Hilfswerkzeuge wie Stemmeisen, Keile, Hammer bereit-
halten.
Hinweis!
Wartungsarbeiten im Bereich der Linearantriebe dürfen nur durch entspre-
chend qualifiziertes und autorisiertes Personal (vom DMG-Service geschult)
ausgeführt werden.

Wartung
8.3 Schmierstoffe
8.3.1 Schmierstoff-Freigabe
8.3.1.1 Mindestanforderungen nach DIN

Folgende Schmierstoffklassen nach DIN sind zulässig:
• Schmieröl CLP nach DIN 51517, Teil 3
• Hydrauliköl HLP/HLP-D nach DIN 51524, Teil 2
• Schmierfett KP nach DIN 51825
Hinweis!
Ist Wasserzutritt in das Hydrauliköl nicht auszuschließen, können sogenannte
„HLP-D Öle“ von Vorteil sein. Diese Öle müssen die Mindestanforderungen
nach DIN 51524 Teil 2 für Hydrauliköl HLP erfüllen. Ausnahme ist das Demul-
giervermögen.
Zusätzlich müssen diese Öle detergierende Eigenschaften aufweisen.
Hinweis!
Genaue Spezifikation des Schmiermittels sind im jeweiligen Wartungsab-
schnitt beschrieben.
8.3.1.2 Mindestanforderung nach ISO

• Getriebeöl L-CKC nach ISO 12925-1
• Hydrauliköl L-HM nach ISO 11158
• Schmierfett KP nach ISO L-X BCH B2
8.3.1.3 Schmierstoff-Auswahltabelle
Hinweis!
Eine Auswahlliste der Schmierstoffhersteller kann bei DMG angefordert wer-
den.

Wartung
8.4 Kühlschmierstoffe
Hinweis!
Der Kühlschmierstoff wird im nachfolgenden Text KSS genannt.
VORSICHT
Ungenügende Eigenschaften des KSS.
Sachschäden durch Funktionsausfall der Maschine.
• Erforderliche Eigenschaften durch den KSS-Lieferanten schriftlich bestäti-
gen lassen.
Hinweis!
Es wird bewusst die Empfehlung von Produkten vermieden mit dem aus-
schließlichen Verweis auf chemisch-physikalische sowie mikrobiologische.
Richtlinien und Eigenschaften. Der KSS muss in jedem Fall auf das Ansetz-
wasser der KSS-Emulsion und die Bearbeitungsaufgaben abgestimmt sein.
Augenschutz benutzen!
Beim Umgang mit KSS bzw. Öl ist eine Schutzbrille zu tragen.
8.4.1.1 KSS-Auswahl
Nur mit der Auswahl von geeignetem KSS, sowie durch sachkundige Pflege
und Wartung des KSS wird sichergestellt, dass keine Probleme auftreten.
AHinweis!
Die Auswahl des KSS, sowie deren Pflege ist Aufgabe des Maschinenbetrei-
bers.
Die Vorgaben seitens DMG sind zu beachten.

Wartung
Wichtige Gesichtspunkte für die Fertigungsqualität und Ökologie sind:

• Mineralölgehalt
• Wassergefährdungsklassen
• Additivierung
• Universelle Eignung für unterschiedlichste Bearbeitung und Materialien
• Hautverträglichkeit
Hinweis!
Die Gesichtspunkte sind vom Maschinenbetreiber festzulegen und zu verant-
worten.
8.4.1.2 Ausschluss
Hinweis!
DMG kann für Maschinenschäden, die vom Maschinenbetreiber verursacht
werden, nicht verantwortlich gemacht werden.
Das heißt im einzelnen:
• Einsatz von ungeeignetem KSS.
• Mangelnde oder falsche Pflege bzw. Servicemaßnahmen am KSS.
• Verwendung von ungeeignetem Ansetzwasser.
Hinweis!
Bei auftretenden Problemen bitte an den Lieferanten des KSS wenden. Bei
weiterführenden Fragen stehen wir gerne zur Verfügung.

Wartung
8.4.2 Wassermischbare Kühlschmierstoffe
8.4.2.1 Vorgaben
• Nachfolgend aufgeführte Eigenschaften für den Kühlschmierstoff mit ihrem
KSS-Hersteller klären.
• Die Erfüllung dieser Eigenschaften vom KSS-Hersteller schriftlich bestäti-
gen lassen.
Hinweis!
Die verwendeten KSS müssen den aktuellen Vorschriften der Gesetzgebung
und den Berufsgenossenschaften entsprechen.
Darauf achten, dass nur KSS zum Einsatz kommen die den in der Tabelle auf-
geführten Vorgaben entsprechen.
DMG übernimmt keine Gewährleistung auf Folgeschäden, wenn ungeeignete
KSS eingesetzt werden.
Tabelle 1:
N Parameter / Testverfahren Grenzwerte Maßeinheiten
1 Korrosionsschutz nach DIN Keine Korrosion nach 2 Std. Note 0

51360 Teil 21 Keine Korrosion nach 12 Std. Note 0
Grauguss-Späne-Filter-Test Keine Korrosion nach 24 Std. Note 0
zusätzliche Erweiterung in
Anlehnung an die DIN 51360
Teil 2 a
2 Lackverträglichkeit Kein Angriff auf Maschinenlacke Ablösung

Gitterschneidtest gemäß VDI 3035 Anquellen
Runddornbiegetest
3 Elastomerverträglichkeit Keine Veränderung der Shore-

Explosionsbedingungen siehe Härten A und D sowie der Deh-
Lackprüfung nungsfähigkeit
4 Mikrobiologische Stabilität Korrosion 2 Note

bei empfohlener Keime 102 KBA
Einsatzkonzentration Pilze 102 KBE
Messung mittels Impfzyklentest KBE = Koloniebil-
a dende Einheiten
5 Buntmetallverträglichkeit a Kein Angriff auf Kupfer, Messing

und Aluminiumteile

Wartung
Tabelle 1:
6 Kleberückstandsverhaltena Nicht klebend!

nach langsamen Eindampfen Kein „Tesafilm-Effekt“
bei 50°C Leichte Rücklöslichkeit bzw.
Reemulgierbarkeit
7 Schaumverhaltena Kein Überlaufen des 500 ml

Ultraturrax 11.000 U/min. mit Becherglases/
Luftfritte 1Minute
a) Eine detaillierte Beschreibung der Prüfmethode kann kostenlos bei der Fa.
Profluid GmbH, Häuslesäcker 3, 89198 Westerstetten, info@profluid. de
angefordert werden.
Erläuterungen zu Nummer:
1. Die Prüfung auf Korrosionsschutzeigenschaften wird mit dem Grauguss-

spänetest nach DIN 51360 Teil 2 durchgeführt. In der DIN-Methode ist eine
Ablesung nach zwei Stunden vorgesehen. Abweichend davon werden die
Filterpapiere jedoch nach 2 Stunden und nach 12 bzw. 24 Stunden beur-
teilt. Die Bewertungsskala entspricht der DIN 51360 Teil 2
2. Der KSS sollte nach einer Einwirkzeit von 14 Tagen bei 50°C die Eigen-
schaften der Beschichtung im Gitterschnitttest nach DIN EN ISO 2409 nicht
verschlechtern. Außerdem sollte sich die Lackhärte nach Bucholz (EN ISO
2815) nicht nachteilig verändern. Im Runddornbiegetest (12 mm) eines be-
schichteten 0,7 mm Bleches sollte bis 45° kein Anriss zu sehen sein.
3. Entsprechend DIN 53505 müssen die Werte für Shore-Härte A und D unve-
rändert bleiben, ebenso die linearen Abmessungen nach DIN 53534.
4. Bei Werkzeugmaschinen mit eigener KSS-Einrichtung sind Analysen, Pfle-
gemaßnahmen und Zugaben von Service-Chemikalien häufig unwirtschaf-
tlich. Deshalb müssen die KSS für diese Anlagenart von vorn herein die
geeignete Grundausrüstung und Stabilität aufweisen. Ein geeigneter KSS
sollte im Impfzyklentest die notwendige Biostabilitätsreserven nachweisen.
Verkürzte Testbeschreibung Impfzyklentest:
Von den zu untersuchenden KSS werden mit sterilem Normwasser (20°dH)
Lösungen bzw. Emulsionen angesetzt. Die Mischungen werden wöchentli-
ch mit Referenzkeimen beimpft. Durch anschließende, wöchentliche Be-
stimmung des pH-Wertes, der Korrosionsschutzeigenschaften
(Filterpapier-Späne-Test) sowie der Koloniezahlbestimmung wird die Gren-
ze der mikrobiellen Belastbarkeit ermittelt.
Hierzu werden folgende Keime verwendet::
• Mischung aus Bakteriziden
- Pseudomomas aeroginosa (NCIB 6749)
- Shewanella putrifaciens (NCIB 12202)

Wartung
- Citrobacter freundii (NCIB 12203)

- Alcaligenes faecali (NCIB 13104)
• Mischung aus Pilzen:
- Fusarium solani
- Geotrichum candidum
5. Qualitative Bewertung der Buntmetallkorrosion mit Kupferstreifen aus Elek-
trolytkupfer.
6. Bei diesem Test werden 25 ml der 5% (Gewichtsprozent) KSS-Mischung
mit Wasser des jeweiligen Anwenders in einer Glas-Petrischale eingedam-
pft. Das Klebeverhalten wird angegeben als „honigartig“ (zieht leichte
Fäden), „fest“ (Lackartiger Film), „Tesafilm“ (klebt wie Tesafilm, Kontakt-
fläche ähnelt dem bekannten Klebestreifen). Die Klebewirkung sollte mögli-
chst schwach sein. Bitte beachten, dass sich zu starke Klebewirkung
negativ auf die Maschinenfunktionen auswirken kann, insbesonders bei
längeren Maschinen-Stillstandszeiten.
7. Der Test ist geeignet, die Tendenz der Schaumbildung und die Schaumsta-
bilität von Kühlschmierstoffen zu vergleichen. In einer Erweiterung kann zu-
sätzlich der „Sodaeffekt“ (Tendenz zum Austrag durch zerplatzende
Schaumblasen) ermittelt werden. KSS bzw. KSS-Arbeitslösungen mit un-
genügenden Schaumeigenschaften können so leichter erkannt werden.
Desweitern gelten folgende allgemeine Vorgaben an den KSS:
• Der KSS muss umwelt- und arbeitsplatzfreundlich sein. Somit frei von Nitrit,
PVB, Chlor und nitrosierbarem Diethanolamin (DEA) - entsprechend der
TRGS 611.
• Hautverträglichkeitsgutachten sollten vorgelegt werden können.
• Mineralölgehalt nach DIN 51417 mindestens 40% im Konzentrat.
• Möglichst universell einsetzbar für alle Zerspanungen und Materialien.
• Hohe Schneidleistung durch entsprechende Additive.
WARNUNG
Erhöhtes Gefahrenpotenzial des KSS bei mehr als 15 Vol-% brennbare Flüs-
sigkeit (z.B. Öl).
zur Folge haben kann, durch Verpuffung, Explosion, Feuer.
• Bei der Verwendung von KSS mit einem höherem Anteil an brennbarer
Flüssigkeit ist unbedingt ein zusätzliches „Explosions-Schutzpaket“ für die
Maschine erforderlich.

Wartung
8.4.3 Nicht wassermischbare Kühlschmierstoffe
Hinweis!
Hohe Zerspanleistungen und damit höhere Werkzeugdrehzahlen führen zu

einer starken Vernebelung des nicht wassermischbaren Kühlschmierstoffes.
8.4.3.1 Gefährdung durch Verpuffung
WARNUNG
Erhöhtes Gefahrenpotenzial des KSS.
zur Folge haben kann, durch Verpuffung, Explosion oder Feuer.
• Bei der Verwendung von Öl als KSS, darf die Maschine nur in Verbindung
mit einem Explosions-Schutzpaket betrieben werden.
Es kann zu Verpuffungen an der Maschine kommen, wenn folgende Bedin-

gungen gleichzeitig auftreten::
• Bei spanabhebender Bearbeitung einschließlich Schleifen von Metallen an
der Maschine.
• Beim Verspritzen oder Vernebeln von KSS in erheblichem Umfang mit ei-
ner Konzentration größer 10 g/m3.
• Bei Verwendung eines KSS mit mehr als 15 Vol-% Ölen oder Konzentraten
(mit Flammpunkt) bzw. weniger als 85 Vol-% Wassergehalt.
• Die Maschine weist einen begrenzten bzw. umschlossenen Raum (Maschi-
nengehäuse, -kapselung) auf, in dem sich ein zündfähiges Gemisch anrei-
chern kann.

Wartung
8.4.4 Technische Spezifikation des Ansetzwassers
Hinweis!
Zusätzlich sind die aktuell gültigen Vorschriften und Grenzwerte der regio-
nalen Wasserbehörde zu beachten.
Tabelle 2:
N Parameter Grenzwerte Maß-Einheit
1 Gesamthärte 5-20 °dH (Grad deutsche

empfohlen 8-12 Härte)
(0,9-3,6) (mMol)
2 pH-Wert 7 +/- 0,5 pH
3 Leitfähigkeit max. 700 ìS (Mikro Siemens)
4 Chlorid max. 50 mg/l
5 Keimbelastung Ohne Befall (keimfrei/Trinkwasserqualität) KBE
Erläuterung zu Nummer:
1. Die für den Ansatz von KSS optimale Gesamthärte liegt in der Regel bei 8-
12°dH (1,4-2,1 mMol). Es wird empfohlen, sich in diesem Bereich einzu-
pendeln. Die optimalen Wasserbedingungen mit dem KSS-Lieferanten
klären und unter Umständen entsprechende Maßnahmen ergreifen. Die
Grenzwerte vom KSS-Lieferanten schriftlich bestätigen lassen.
2. Bei Abweichungen unbedingt die Möglichkeiten der Wasseraufbereitung
mit dem KSS-Lieferanten besprechen und erforderliche Maßnahmen dur-
chführen.
3. Sollte die Leitfähigkeit im Ansetzwasser bereits höher sein, liegt ein
erhöhtes Korrosionsrisiko vor. Es ist unbedingt eine geeignete Wasserauf-
bereitung vorzunehmen.
4. Bei höherem Chloridgehalt besteht akute Korrosionsgefahr. Es ist unbedin-
gt eine geeignete Wasseraufbereitung vorzunehmen.
5. Das Ansetzwasser sollte unbedingt keimfrei (Trinkwasser-Qualität) sein,
andernfalls besteht ein erhöhtes Risiko für Mikrobefall und Korrosion. Häu-
fig ergeben sich Probleme durch schlecht gepflegte Wasseraufbereitung-
sanlagen. Bitte mit dem KSS-Lieferanten Kontakt aufnehmen.

Wartung
8.4.4.1 Mischen des Kühlschmierstoffes
Hinweis!
Korrosionsschutzangabe im VKIS-Datenblatt (Herstellerangabe) beachten.
Die empfohlene Konzentration für den Korrosionsschutz muss erreicht wer-
den.
Hinweis!
Für die Herstellung der Emulsion muss ein Mischgerät verwendet werden.
VORSICHT
Korrosionspotential der Emulsion.
Sachschäden durch Kollision.
• Die Kühlschmierstoffanlage nur mit fertig gemischter Emulsion befüllen.
• Kein reines Wasser verwenden.
• Die Emulsion nicht in verzinkten Auffangbehältern aufbewahren.
Wasserhärte
Tabelle 3:
Bennenung Wert Einheit
Ideale Wasserhärte 8 - 12 °dH (Grad deutsche Härte)
Hinweis!
Bei Abweichung dieses Richtwertes kann es zu Störungen an der KSS-Anlage
(Verseifen des KSS am Spaltsieb durch zu hartes Ansetzwasser) bzw. zum
Überschäumen des KSS bei zu weichem Ansetzwasser kommen.

Wartung
Mischtemperatur
Achten Sie beim Mischen der Emulsion auf folgende Mischtemperaturen, da

bei zu großen Temperaturunterschieden zwischen Konzentration und Ansetz-
wasser Komplikationen auftreten können.
Tabelle 4:
Minimum Maximum
Konzentrat 20°C 30°C
Ansetzwasser 20°C 30°C

Wartung
8.4.4.2 Arbeitstemperatur
Durch Verdunstung der Emulsion wird der Maschine und dem Werkstück Wär-
me entzogen. Es ist eine KSS-Temperatur einzustellen, die über der Tempe-
ratur des Werkstücks liegt.
Hinweis!
Werkseigene KSS-Temperatur-Einstellung::
• 24°C bei Emulsion
• 21°C bei Öl

Zur Überwachung und Dokumentation stehen folgende Möglichkeiten zur Ver-
fügung:
• Kontrollblatt zur Erfassung der Messwerte im Maschinen-Logbuch.
• Beiliegende KSS Kombi-Teststäbchen (erhältlich bei DMG)
8.4.5.1 Vorgaben
In der Regel verdunstet während der Bearbeitung mehr Wasser als Konzent-
rationsbestandteile.
Somit ergibt sich eine Aufkonzentrierung des im Maschinenkreislauf verblei-
benden KSS. Es konzentrieren sich jedoch nicht alle Rezepturbestandteile im
gleichen Verhältnis auf. Das Gegenteil ist oft der Fall.
Manche Bestandteile bauen sich auch entsprechend ab.
Hinweis!
• Zu hohe oder zu niedrige KSS-Temperaturen beeinflussen die Genauigkeit
der Maschine. Insbesondere, wenn die KSS-Temperatur von der Umge-
bungs-/ Maschinentemperatur stark abweicht.
• Keine Chemikalien, Abfälle oder Fremdstoffe in den KSS-Kreislauf einbrin-
gen.

Wartung
VORSICHT
Falsches Mischungsverhältnis des KSS:
Sachschaden durch Korrosion.
• Eine Konzentrationsbestimmung der Emulsion im KSS-Kreislauf ist unum-
gänglich.
• Rechtzeitiges Nachfüllen mit der richtigen Nachsetzkonzentration ist Vor-
schrift.
• Arbeitstägliche Messintervalle verhindern, dass witterungsbedingte Ver-
dunstungsverluste bzw. Fehler beim Nachsetzen des KSS unbemerkt blei-
ben.
• Die daraus entstehende Dokumentation ergibt zusätzlich einen guten Ge-
samtüberblick und erleichtert das Erkennen von Störungsursachen.
VORSICHT
Verunreinigung des KSS.
Sachschaden durch vorzeitiges Umkippen des KSS.
• Keine Chemikalien, Abfälle oder Fremdstoffe in den KSS-Kreislauf einbrin-
gen.
Tabelle 5:
N Parameter Messmethode/ Intervall SOLL/IST Vorga-

Messmittel ben
1 Konzentration Refractometera) täglich lt. Herstellerangaben
2 pH-Wert Kombi-Teststäbchen wöchentlich von KSS-Hersteller

mit 0,2-er Schritten empfohlener pH-
im wichtigen Bereich Bereich
3 Nitrit Kombi-Teststäbchen wöchentlich max. 20 ppm

0-80 ppm
4 Gesamthärte Kombi-Teststäbchen wöchentlich min. 7°dH ... max.

0-30°dH 30°dH
5 Pilzbelastung visuell wöchentlich keine Pilzbelastung
6 Keimbelastung Eintauchnährböden monatlich keine Keime

(Dip-Slides)b)

Wartung
Tabelle 5:
7 Temperatur Thermometer bei Auslegung des max. 35°C

KSS-Systems
berücksichtigen
8 Leitfähigkeit Messelektrode monatlich max. 5000 ìS
a) Erhältlich bei DMG.

b) Erhältlich bei Ihrem KSS-Lieferanten (nur sinnvoll in Verbindung mit einem
Brutschrank zum Bebrüten der Nährböden).
Erläuterung zu Nummer:
1. Die erforderliche Einsatzkonzentration wird vom KSS-Hersteller vorgege-
ben. Hierbei ist zu beachten, dass die Toleranzgrenzen keinesfalls über-
bzw. unterschritten werden, da ansonsten Korrosionsgefahr besteht. Es ist
darauf zu achten, dass der minimale Füllstand nicht unterschritten wird.
2. Sind die vom KSS-Lieferanten angegebenen Grenzwerte über- oder unter-
schritten, dann unbedingt mit dem KSS-Lieferanten geeignete Maßnahmen
zur Stabilisierung besprechen.
3. Sollten die festgelegten Grenzwerte von derzeit 20 ppm überschritten wer-
den, gibt es folgende Möglichkeiten:
• Teilaustausch des KSS.
• Komplettwechsel des KSS.
• Nitrosaminuntersuchungen im KSS und der Arbeitsluft. Wenn bei ständig
gleich bleibenden Arbeitsbedingungen über einen längeren Zeitraum die
Grenzwerte für Nitrosamine nicht überschritten werden, dann kann gege-
benenfalls der Grenzwert für Nitrit überschritten werden.
Hierzu die aktuell gültigen Gesetzgebungen beachten.
4. Gesamthärten größer 30°dH (5,4 mMol) können zu Stabilitätsproblemen
und auch zu Korrosionsproblemen führen. Gesamthärten unter 7°dH (1,25
mMol) verursachen häufig Schaumprobleme. Sprechen Sie mit Ihrem KSS-
Lieferanten und lassen Sie sich unbedingt Grenzwerte schriftlich benen-
nen. Ansonsten gilt der Grenzwert von min. 7°dH (1,25 mMol) bzw. max.
30°dH (5,4 mMol).
5. Pilzwachstum im KSS stehen in festem Zusammenhang mit Korrosions-,
Schaum- und Hautproblemen. Deshalb darf im System keine Pilzbelastung
vorliegen. Hierzu die bevorzugten Wachstumsbereiche für Pilze wie z.B.
Auffangbehälterwandungen, Rohrleitungen, KSS-Kühlschmierstoffpumpen
und Verteiler-/ Zulaufbleche an Filteranlagen überprüfen.
Verdacht auf Pilzbefall ist gegeben, wenn in diesen Bereichen schleimige
Beläge auftreten.
Leider ist die Beurteilung durch Eintauchnährböden (Dip-Slides) in Bezug
auf Pilze nicht sehr aussagekräftig, daher ist eine zusätzliche, visuelle

Wartung
Überprüfung unumgänglich.
Bei größeren KSS-Systemen ist präventiver Korrosionsschutz wirtschaftli-
ch.
Der Fungizidgehalt sollte regelmäßig (mindestens 14-tägig) labortechnisch
überwacht werden und gegebenenfalls nachgesetzt werden.
Solche Analysen werden vom KSS-Hersteller wie auch von unabhängigen
Laboren durchgeführt.
6. Es ist darauf zu achten, dass es auch langsam wachsende Kolonien und
auch anaerobe Bakterizide gibt, die auf den herkömmlichen Eintauchnähr-
böden nicht erkennbar sind. Bei größeren KSS-Systemen bietet sich hier
eine zusätzliche Laboranalytik an. Man bestimmt dann den Gehalt an Bak-
terizid und erhält klare Vorgaben, welche Menge verbraucht ist und wieviel
nachgesetzt bzw. ergänzt werden muss.
Diese Analysen werden von den KSS-Herstellern sowie von unabhängigen
Laboren durchgeführt.
7. Die Temperatur des KSS im KSS-Auffangbehälter darf während des Einsa-
tzes 35°C nicht überschreiten.
Dauerhafte Überschreitung der Temperaturgrenzen erhöhen das Risiko
für:
• Mikrobenbefall
• Korrosion
• Hautirritationen
8. Die Leitfahigkeit sollte wahrend des Einsatzzeitraumes nicht hoher als 5000
μS ansteigen. Bei einer Uberschreitung der Vorgabewerte kann es zu Kor-
rosionsproblemen und zum Aufspalten der Emulsion in Wasser und Kon-
zentrat kommen. Bei Uberschreitung bitte rechtzeitig mit Ihrem
KSSLieferanten sprechen.

Wartung
8.4.6 Kühlschmierstoff nachfüllen und wechseln
Hinweis!
Eine Beratung mit dem KSS-Lieferanten ist erforderlich.
Sollten die technischen Eigenschaften zur Anwendung eines KSS mit ökono-
mischen Mitteln nicht mehr aufrechterhalten werden können (z.B. durch Ver-
schmutzung, Geruch, geringe Werkzeugstandzeiten, Korrosion usw.), so
muss der KSS ausgetauscht werden.
Ein Wechsel des KSS kann auch durch allgemeine Änderungen des Produk-
tionsablaufes (z.B. Wechsel von KSS, da in Produktion von Grauguss-/ Stahl-
bearbeitung auf Aluminiumzerspanung gewechselt wurde) erforderlich
werden, da nicht sämtliche KSS für alle Bearbeitungsarten und Zerspanungs-
verfahren geeignet sind. Auf jeden Fall ist bei einem Wechsel bzw. beim Nach-
füllen des KSS eine entsprechende Dokumentation der Messwerte für
Ansetzwasser und Emulsion unerlässlich. Hierfür kann das Kontrollblatt zur
Dokumentation der KSS-Messwerte im Maschinen-Logbuch verwendet wer-
den.
8.4.6.1 Reinigung
Dem verbrauchten KSS 24 Stunden vor dem geplanten Wechsel 1-2% Sys-
temreiniger zugeben. Unbedingt darauf achten, dass in der Maschine das
höchste, im Betrieb erreichte Füllniveau vorgelegt wird, um sicherzustellen,
dass alle verschmutzten und verkeimten Bereiche erreicht werden. Um eine
gute Verteilung zu erreichen, anschließend die Maschine, falls an ihr nicht pro-
duziert wird, im Umwälzbetrieb laufen lassen.
Nach ca. 24 Stunden die, mit Systemreiniger versetzte Emulsion ablassen und
Späne, Schlamm und sonstige Schmutzablagerungen gründlich aus Arbeits-
raum, Späneförderer und KSS-Anlage entfernen (z.B. mit Bürste und vorhan-
dener KSS-Spülpistole).
Die Maschine anschließend im Umwälzbetrieb mit verdünntem KSS (ca. 1%)
bei gleichem Füllvolumen wie mit Systemreiniger spülen, um unter Wahrung
des Korrosionsschutzes Reste des Systemreinigers und gelöste Verschmut-
zungen zu entfernen.

Wartung
Hinweis!
Bitte beachten, dass eine nicht gründlich gereinigte Maschine, die Standzeit
der Neubefüllung (z.B. durch Verschmutzung oder Verkeimung) erheblich ver-
ringert.
Systemreiniger
Wir empfehlen, nach folgenden Kriterien Ihren Systemreiniger auszuwählen

um ein bestmögliches Ergebnis zu erhalten.
pH-Wert
Da aus Ablagerungen während der Auflösung erhebliche Mengen an Säure

freigesetzt werden und diese neutralisiert werden müssen, ist es erforderlich
einen Reiniger auszuwählen, der genügend alkalische Reserven besitzt, um
den pH-Wert im zu reinigenden System auf ungefähr 9,2 pH anzuheben.
Ausstattung mit Bakteriziden
Für die schnelle Abtötung der Keime im System während der Waschphase,
sollte der Systemreiniger mit einem schnell spaltbaren O-Formal ausgestattet
sein. Es empfiehlt sich, dass die Gesamtformaldehydkonzentration in der
empfohlenen Ansetzkonzentration des Systemreinigers zwischen 500 und
1000 ppm liegt. In KSS werden üblicherweise als Depotstoff für Formaldehyd
sogenannte Ound N-Formale verwendet. Bei O-Formale handelt es sich um
Depotstoffe, die das gebundene Formaldehyd relativ schnell abspalten. Dies
ist wegen der kurzen Verweilzeit des Systemreinigers in der Maschine und de-
ren KSS-Anlage wünschenswert. Für den Einsatz in normalen KSS greift man
dagegen eher auf Depotstoffe zurück, die eine Abspaltung des Formaldehyds
nur sehr langsam unterstützen. Hier werden üblicherweise N-Formale ver-
wendet.
Ausstattung mit Tensiden
Eine Ausstattung des Systemreinigers mit ausreichenden Mengen an Tensi-

den wird angestrebt, um eine gute Reinigungswirkung zu erreichen, kann aber
andererseits auch zu erheblichen Schaumproblemen führen. Hier ist es
schwierig, eine allgemeine Empfehlung abzugeben, da die resultierende
Schaumstabilität stark von der Menge und der Art des Restschmutzes ab-
hängt. Um entstehenden Schaumproblemen beim Reinigen des Systems un-
verzüglich entgegenwirken zu können, wird empfohlen einen Schauminhibitor
bereitszustellen. Es ist darauf zu achten, dass diese Inhibitoren üblicherweise
nur in sehr kleinen Mengen zugesetzt werden. Die spezielle Menge ist mit dem
KSS-Lieferanten abzuklären.

Wartung
Reinigungswirkung
Der ausgewählte Systemreiniger sollte in der empfohlenen Einsatzkonzentra-

tion nach max. 24 Stunden im KSS-System eine deutlich sichtbare Reini-
gungswirkung zeigen.
Hinweis!
Zusammenfassend muss erwähnt werden, dass der Systemreiniger bei stark
verschmutzten Maschinen und KSS-Systemen, die mechanische Reinigung
nicht ersetzen kann.

Wartung
8.4.6.2 Neubefüllung
Vor der Neubefüllung muss die Maschine unbedingt mit verdünntem KSS (ca.
1%) befüllt und gespült werden, um beim nachfolgenden Neuansatz Schaum-
probleme durch Tensidereste des Systemreinigers zu vermeiden.
VORSICHT
Falsches Mischungsverhältnis.
Sachschaden durch Korrosion bei Verwendung von reinem Wasser.
• Darauf achten, dass kein reines Wasser zur Reinigung verwendet wird.
8.4.6.3 Entsorgung
Alten Kühlschmierstoff entsprechend den Umweltschutzbestimmungen ent-
sorgen.
Hinweis!
Alten Kühlschmierstoff nicht in die Kanalisation ablassen.

Wartung
8.4.7 Kühlschmierstoff kontrollieren

Voraussetzungen
- Der Hauptschalter ist ausgeschaltet und mit einem Vorhängeschloss ge-

sichert.
Benötigte Werkzeuge / Materialien
- Kombi-Teststäbchen
- Refraktometer
Ablauf
- Den KSS hinsichtlich Konzentration, ph-Wert, Bakteriziden sowie Pilzbe-

fall überprüfen.
- Den KSS prüfen nach den Angaben im Abschnitt „KSS Überwachung/Do-
kumentation“.
- Die KSS-Emulsion ist einsatzbereit.
• Ende der Wartungstätigkeit
Hinweis!
Der Nachweis für die Einhaltung der vorgegebenen Grenzwerte erfolgt durch,
die in der Richtlinie aufgeführten Tests, die in der Regel durch den KSS-Liefe-
ranten bzw. durch unabhängige Labors durchgeführt werden.

Wartung
8.4.8 Hilfe bei Problemen
Hinweis!
Eine Beratung mit dem KSS-Lieferanten ist erforderlich.
Korrosion an Maschine, Werkzeugen Werkstücken
Tabelle 6:
Grund Behebung
Ausschleppung oder Abbau der Korrosions- Korrosionsschutz nach DIN 51360 Teil 2 über-
schutz- Additive. prüfen.
Verfärbung von Werkstücken, Maschinenteilen
Tabelle 7:
Grund Behebung
Abbau der Buntmetallinhibitoren Bei viel Aluminium-, Kupfer- oder Messingbear-

beitung müssen eventuell zusätzlich Buntmetall-
inhibitoren nachgesetzt werden.
Bakterizid-/Pilzbefall
Tabelle 8:
Grund Behebung
Abbau von Bioziden Den KSS regelmäßig auf Mikrobiologie untersu-

chen oder Biozidanalysen durchführen lassen.
Korrosion und Emulsionsstabilität
Tabelle 9:
Grund Behebung
Aufhärtung/Aufsalzung Bei Überschreitung der Grenzwerte mit techni-

schem VE-Wasser entgegenwirken.

Wartung
Geringe Werkzeugstandzeiten, schlechte Bearbeitungsoberflächen,

Korrosion
Tabelle 10:
Grund Behebung
Ausmagerung der Leistungsbestandteile Ölge- Speziell bei der Graugussbearbeitung kann es

halt und Additivgehalt auf Grund der porösen Werkstückoberflächen zu
einer Ausmagerung der Emulsionen kommen.
Dann muss die Konzentrationsbestimmung nach
Gesamtölgehalt mit den Refraktometer- acidime-
trischen Konzentrationen verglichen werden.
Sollte sich eine Ausmagerung ergeben, umge-
hend mit dem KSS-Lieferanten abklären.
Mikrobenbefall, Geruchsbelästigung, Korrosion
Tabelle 11:
Grund Behebung
Fremdöl Durch die aufschwimmende, geschlossene

Fremdöldecke kommt es zum Luftabschluss im
KSS-Auffangbehälter. Dadurch vermehren sich
die anaeroben (sauerstoffabbauende) Bakteri-
zide verstärkt. Einsatz von geeigneten Pflegege-
räten wie z.B.
Ölskimmern oder Fremdölseparatoren für die
Beseitigung der geschlossenen Öldecke. Für
Umwälzung des KSS auch bei Stillstand der
Maschine sorgen. Eventuell zusätzliche Belüf-
tung mit Druckluft während der Maschinen-Still-
standzeiten.

Wartung
8.4.9 Kontrollblatt der Kühlschmierstoff-Messwerte

Das Kontrollblatt der KSS-Messwerte gilt als Nachweisdokument und ist ent-
sprechend zu archivieren.
Bei jedem Neubefüllen und jedem Neuansatz bzw. jedem Nachfüllen des
KSS-Kreislaufes sind die Werte des Ansetzwassers zu ermitteln und zu doku-
mentieren.
Das Dokument ist bei Verlangen dem zuständigen Servicetechniker zur Kon-
trolle auszuhändigen.
Hinweis!
Vorgabenwerte für das Ansetzwasser sind im Abschnitt „Technische Spezifi-
kation des Ansetzwassers“ beschrieben.
Das Kontrollblatt der KSS-Messwerte dient als Kopiervorlage..

8.4.9.1
Wartung
Maschinentyp Datum der Erstbefül-

lung
Maschinennummer
Kontrollblatt
KSS-Menge
Verwendeter KSS
Ermittelte Werte für den verwendeten Kühlschmierstoff (KSS)
Lfd.Nr. Datum Konzentrati- pH-Wert Nitritgehalt Gesamthärte Pilzbelastung Keimbelas- Termperatur Leitfähigkeit Bearbeiter
on in % in °dH tung in °C in µS
Sollwerte lt. Hersteller lt. Hersteller 20 ppm 7°dH-30°dH negativ negativ max. 35°C max. 5000 µS
Ermittelte Werte für das verwendete Ansetzwasser
Lfd.Nr. Datum Gesamthärte pH-Wert Leitfähigkeit Chloridge- Keimbelas- Bearbeiter

in °dH in µS halt in mg/l tung
Sollwerte 5-20°dH 6,5-7,5°dH max. 700 µS 7°dH-30°dH negativ
Doku-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.0-de
Figura 8-2 Foglio-controllo-Fluidi_de
Seite 8-35
Wartung
8.4.10 Mischen des Kühlschmierstoffes
Hinweis!
Korrosionsschutzangabe im VKIS-Datenblatt (Herstellerangabe) beachten.
Die empfohlene Konzentration für den Korrosionsschutz muss erreicht wer-
den.
Hinweis!
Für die Herstellung der Emulsion muss ein Mischgerät verwendet werden.
VORSICHT
Korrosionspotential der Emulsion.
Sachschaden durch Korrosion.
• Die Kühlschmierstoffanlage nur mit fertig gemischter Emulsion befüllen.
• Kein reines Wasser verwenden.
• Die Emulsion nicht in verzinkten Auffangbehältern aufbewahren.

Wartung
8.4.10.1 Wasserhärte
Tabelle 12:
Bennenung Wert Einheit
Ideale Wasserhärte 8 - 12 °dH (Grad deutsche

Härte)
Hinweis!
Bei Abweichung dieses Richtwertes kann es zu Störungen an der KSS-Anlage
(Verseifen des KSS am Spaltsieb durch zu hartes Ansetzwasser) bzw. zum
Überschäumen des KSS bei zu weichem Ansetzwasser kommen..
8.4.10.2 Mischtemperatur
Beim Mischen der Emulsion auf folgende Mischtemperaturen achten, da bei
zu großen Temperaturunterschieden zwischen Konzentration und Ansetzwas-
ser Komplikationen auftreten können.
Tabelle 13:
Minimum Maximum
Konzentrat 20°C 30°C
Ansetzwasser 20°C 30°C

Wartung
8.5 Schmierung
8.5.1 Allgemeine Hinweise
Der Bezeichnung der flüssigen Schmierstoffe liegt die ISO-Viskositätsklassifi-
kation nach der Mittelpunktviskosität bei 40°C zugrunde, die in DIN 51 519
festgelegt ist.
Der Schmierplan lehnt sich an DIN 8659 an.
8.5.2 Symbole im Schmierplan
Tabelle 14:
Symbol Funktion
Füllstand kontrollieren, nachfüllen.
Medium nachfüllen.
Medium wechseln.
Filter wechseln.
Fettpresse (3-4x Hub).
Wartungsintervall, Betriebsstunden.
Ölsorte

Wartung
8.5.3 Schmierplan
Figura 8-3 (049--31-0031/000)

Wartung
8.5.4 Erstbefüllung
Hinweis!
Bevorzugt zu verwenden sind detergierende Hydrauliköle, die gleichzeitig die
benötigte Anforderung nach ISO 6743 oder DIN 51502 erfüllen.
Hinweis!
Eine Auswahltabelle über entspechende Schmierstoffe anderer Hersteller
kann bei Gildemeister separat angefordert werden.
8.5.4.1 Betriebsmedien
Die in diesem Handbuch enthaltenen Flüssigkeitsbezeichnungen und die

Kennzeichnung der Schmierpunkte entsprechen den Vorschriften nach ISO
6743 o DIN 51502. Der Einsatz geeigneter Flüssigkeiten ist eine wichtige Vor-
aussetzung für die Funktionssicherheit und die lange Lebensdauer der Ma-
schine.
Die Maschine wird normalerweise ohne Schmiermittel geliefert.
Es empfiehlt sich, die bei der Erstfüllung verwendeten Schmier-, Kühl- und
Kühlschmiermittel (s. Blatt) auch später zu verwenden.
Sollte dies nicht möglich sein, können andere, in der beiliegenden Tabelle auf-
geführte Produkte eingesetzt werden.
Um eine Inkompatibilität der einzelnen Flüssigkeiten zu vermeiden sollte wenn
möglich bei allen erforderlichen Schmier- und Kühlschmiermitteln die gleiche
Marke verwendet werden.
Nur bei Verwendung der hier angegebenen Schmiermitteltypen ist die Be-
triebssicherheit der Maschine gewährleistet.
Die Hersteller verfügen über einen technischen Kundendienst, der nähere In-
formationen und Empfehlungen zu deren Einsatz erteilt.

Wartung
8.5.5 Erstbefüllung
Schmiermitteltabelle
Schmierstelle Schmiermittel Symbol Symbol Symbol Menge
DIN ISO UNI
Schmiernippel SUPER GREASE A
(1) Schmiernippel Span- Konsultieren Sie die Betrieb-

KP2K-2 L-X BCH B2 XBCEA ____
nfutter sanleitung des Herstellers
A Hydraulikaggregat Hydrauliköl (TELLUS T32) HLP-D 32 HM32 HM32 l.40
B Zentralschmierung Schmierfett Typ NLGI - Klasse

GP000 N-30 LXCDHB000 ____ l.1,8
000 [Zeller+Gmelin] (GS20-0)
C (2) Kühlschmieranlage Emulsionsöl

____ ____ l. 210
D (3) Spindelkopfkühlung Dauerhafte Flüssigkeit für ge-

schlossene Kühlkreisläufe ____ ____ ____ l.20
(TYFOCOR L30)
E Hydraulikaggregat Hydrauliköl (TELLUS T32)

Wkzklemmung und
HLP-D 32 HM32 HM32 l.2.5
Spindelbremse Fra-
skopf
F Schmierbüchse der Fett (AGIP Autol Top 2000)

Werkstück-Abholein- KP2 K-30 ____ ____ ____
richtung
Figura 8-4 CTX beta 1250 TC_Tabella-Riempimenti_de-rev3_
Wenden Sie sich bei Kompatibilitätsfragen zu diesen Produkten an Ihren

Schmiermittel-Hersteller oder Schmiermittel-Vertreter.
• (1) Schmierfett für Spannvorrichtungen. Beachten Sie die Angaben des
Herstellers.
• (2) Mischungsverhältnis gemäß Herstellerangaben einhalten:
• Zu dünnflüssig: Oxidierung von Führungen und Maschinenteilen
• Zu dickflüssig: unzureichende Kühlwirkung.
• (3) Verwenden Sie eine möglichst schon gebrauchsfertige Dauerflüssigkeit
für geschlossene Kühlkreisläufe. Ist diese nicht erhältlich, bereiten Sie eine
Lösung aus konzentrierter Flüssigkeit zu, die im Verhältnis von 25 - 30 %
mit Wasser verdünnt wird (25%-Grenze niemals unterschreiten).

Wartung
B A D F E A B C
Figura 8-5

Wartung
8.5.6 Betriebsmedientabelle UNI - ISO - DIN
Tabelle 43: Flüssigkeit (UNI) - (ISO 6743) - (DIN 51502)

Schmierzentrale Hydraulikaggre- Schmiernippel Schmierbüchse
gat Spannfutter der Werkstück-
Abholeinrichtung
Simbol UNI HM32 XBCEA
Simbol ISO 3498 LXCDHB000 11158 HM32 3498 L-X BCH B2
Simbol DIN 51826 GP000 N-30 51524-2 HLP-D 32 51825 KP2K-2 51825 T.3 KP2 K-30
Hersteller Schmierfett Hydrauliköl Schmierfett Schmierfett
SHELL Alvaria GL000 TELLUS 32 ALVANIA GREASE RL2
KLÜBER CENTOPLEX GLP 500 LAMORA 32 CENTOPLEX 2
Zeller + Gmelin Divinol Lithogrease 000 Grease L2
AGIP Autol Top 2000
Figura 8-6 Tabella-Fluidi_UNI-ISO-DIN_de_rev2

Wartung
8.5.6.1 Handelsübliche Schmiermittel
Die nachstehende VERGLEICHSTABELLE wurde nach der VERGLEICH-

STABELLE der S.T.A.N.I.M.U.C. ENTE FEDERATO UNI (Ausgabe 2006) zu-
sammengestellt.
Die folgenden Hersteller bieten besonders wohldurchdachte Kombinationen
von Schmierölen an. Falls Sie ein anderes als das von Graziano verwendete
Produkt einsetzen, empfehlen wir, mit dem Hersteller Kontakt aufzunehmen,
um einen korrekten Vergleich anzustellen.
Die Firma GRAZIANO übernimmt für Schäden aufgrund der Verwendung
nicht geeigneter Produkte keine Haftung.
Lubrificanti per le macchine utensili

Lubricants for machine tools
Lubrifiants pour machines outils
Schmiermittel für Werkzeugmaschinen
Classificazione ISO/TR 3498 et UNI 7164

Ingranaggi moderatamente caricati
CKB 32 Mildly loaded gears
CKB 68 Engrenages peu chargés
Mäßig geladene Zahnräder
C Ingranaggi molto caricati
CKC 150 Very loaded gears
CKC 320 Engrenages très chargés
Viel geladene Zahnräder
Cuscinetti di mandrini, cuscinetti in genere
FD 10 Spindle bearings, generic bearings
F FD 22 Roulements de broches, roulements en général
Spindellager, allgemein Lager
Guide
G 68 Guides
G G 220 Glissières
Führungen
HM 32 Sistemi idrostatici
HM 46 Hydrostatic systems
HM 68 Systèmes hydrostatiques
Hydrostatische Systeme
H Sistemi con guide idrostatiche
HG 32 Systems with hydrostatic guides
HG68 Système avec glissières hydrostatiques
Systeme mit hydrostatischen Führungen
Grassi multifunzionali
XBCEA 1 Multifunctional grease
X XBCEA 2 Graisses multifonctionnelles
XBCEA 3 Multifunktionelle Fette
Figura 8-7 Schmiermittelklassifizierung 06-Seite-6

Wartung
LUBRIFICANTI PER MACCHINE UTENSILI

TABELLA DI CORRISPONDENZA TRA I SIMBOLI DELLA NORMA UNI 7164:2000 ED I LUBRIFICANTI DELLE SOCIETÀ ELENCATE
CAMPO DI
CLASSE SIMBOLI APPLICAZIONE
UNI
ARAL CAD-OIL
FIELD OF
APPLICATION lubrificanti
CKB 32 INGRANAGGI
MODERATAMENTE ACER 32 MF 32 VITAM GF 32 NEOL 32 STAROIL NR 32 SPRINTER AS 32 BLASOL ISO VG 32 ENERGOL CS 32 MAGNA 32
CARICATI Articolo 157 PERFECTO T 32
MODERATELY BLASOL ISO VG 68 MAGNA 68

CKB 68 LOADED GEARS ACER 68 MF 68 VITAM GF 68 NEOL 68 STAROIL NR 68 SPRINTER AS 68 Articolo 159 ENERGOL CS 68 PERFECTO T 68
C CKC 15O
INGRANAGGI
BLASIA 150 DT 150 DEGOL BG 150 NEOL 150 EP STAROIL G 150 RED R/4 150 BLASOL ISO VG 150 ENERGOL GR-XP 150 ALPHA SP 150
MOLTO Articolo 230
CARICATI
HEAVILY LOADED BLASOL ISO VG 320

CKC 320 GEARS BLASIA 320 DT 320 DEGOL BG 320 NEOL 320 EP STAROIL G 220 RED R/4 320 Articolo 234 ENERGOL GR-XP 320 ALPHA SP 320
CUSCINETTI DI
FD 10 MANDRINI, ACER MV 10 CIS 10 VITAM GF 10 HIDRAULIK EXTRA 10 STAROIL NR 10 SPRINTER ADPV 10 BLASOL ISO VG 10 ENERGOL HP 10 HYSPIN AWS 10
CUSCINETTI Articolo 154
IN GENERE
F BLASOL ISO VG 22
FD 22 SPINDLES AND OSO 15 CIS 22 VITAM GF 22 HIDRAULIK EXTRA 22 STAROIL NR 22 SPRINTER ADPV 22 Articolo 156 ENERGOL HLP-HM 22 HYSPIN AWS 22
BEARINGS
G 68 EXIDIA HG 68 CIS 68EP DEGANIT BWX 68 SLITOL 68 STAROIL D 68 WAY 68 BLASOL ISO VG 68 ENERGOL GHL 68 MAGNA BD 68/BDX 68
GUIDE
STAROIL D 68 EP-S Articolo 743 MAGNAGLIDE D 68
G STAROIL D 220 BLASOL ISO VG 220 MAGNA CF 220/CFX 22O
G 220 SLIDEWAYS EXIDIA HG 220 CIS 220EP DEGANIT BWX 220 SLITOL 220 STAROIL D 220 EP-S WAY 220 Articolo 749 ENERGOL GHL 220 MAGNAGLIDE 220
PROMODYNE 32 BLASOL ISO VG 32
Figura 8-8 Schmiermittel 06_Seite-1

HM 32 SISTEMI OSO 32 CIS 32 VITAM GF 32 HIDRAULIK EXTRA 32 STAROIL NR 32 ENERGOL HLP-HM 32 HYSPIN AWS 32
SPRINTER ADPV 32 Articolo 157
IDROSTATICI
PROMODYNE 46 BLASOL ISO VG 46 HYSPIN AWS 46
HM 46 OSO 46 CIS 46 VITAM GF 46 HIDRAULIK EXTRA 46 STAROIL NR 46 ENERGOL HLP-HM 46
SPRINTER ADPV 46 Articolo 158 VARIO HDX
HYDROSTATIC
SYSTEMS PROMODYNE 68 BLASOL ISO VG 68
HM 68 OSO 68 CIS 68 VITAM GF 68 HIDRAULIK EXTRA 68 STAROIL NR 68 ENERGOL HLP-HM 68 HYSPIN AWS 68
H SISTEMI CON
WAY SI 32 BLASOL ISO VG 32
HG 32 GUIDE EXIDIA HG 32 CIS 32EP VITAM DE 32 VACO 32 STAROIL D 32 ENERGOL GHL 32 MAGNA GC 32
IDROSTATICHE Articolo 741
HYDRAULIC AND STAROIL D 68 BLASOL ISO VG 68

HG 68 SLIDEWAYS EXIDIA HG 68 CIS 68EP VITAM DE 68 VACO 68 STAROIL D 68 EP-S WAY SI 68 Articolo 743 ENERGOL GHL 68 MAGNA BD 68
SYSTEMS
XBCEA 1 GRASSI GREASE MU EP 1 PGX 1 ARALUB HLP 1 GRASSO CS EP 1 HIGH-LUB L 474/1 GREASE LI/EP 1 BLASOLUBE EP 1 GREASE LTX EP 1 SPHEEROL EPL 1
MULTIFUN- Articolo 461
ZIONALI GREASE MU EP 2 ARALUB HLP 2 BLASOLUBE EP 2
XBCEA 2 PGX 2 GRASSO CS EP 2 HIGH-LUB L 474/H GREASE LI/EP 2 GREASE LTX EP 2 SPHEEROL EPL 2
X Articolo 472
MULTI-PURPOSE
BLASOLUBE EP 3
XBCEA 3 GREASES GREASE MU EP 3 PGX 3 ARALUB HL 3 GRASSO CS EP 3 HIGH-LUB L 474/3 GREASE LI/EP 3 GREASE LTX 3 OLISTA LONGTIME EP 3
Articolo 463
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CAMPO DI
UNI
FIELD OF
APPLICATION
CKB 32 INGRANAGGI
MODERATAMENTE OLGEAR EP 32 GEXOIL 32 NATRIX 32 YDROLEX 32 NUTO 32 AIRCOM P 32 LP 32 SL 32 RENOLIN 32 ANTIWEAR 32
CARICATI
MODERATELY
CKB 68 LOADED GEARS OLGEAR EP 68 GEXOIL 68 NATRIX 68 YDROLEX 68 NUTO 68 AIRCOM P 68 LP 68 SL 68 RENOLIN 68 ANTIWEAR 68
C CKC 15O INGRANAGGI OLGEAR EP 150 ROGEN S EP 150 PRESSUS 150 GEAREX EP 150 SPARTAN EP 150 EUBUSH 150 BAKU R 150 EP GX EP 150 RENOLIN CLP 150 ANTIWEAR 150
MOLTO
CARICATI
HEAVILY LOADED
CKC 320 GEARS OLGEAR EP 320 ROGEN S EP 320 PRESSUS 320 GEAREX EP 220 SPARTAN EP 320 EUBUSH 320 BAKU R 320 EP GX EP 320 RENOLIN CLP 320 ANTIWEAR 220
CUSCINETTI DI
FD 10
MANDRINI, OLEOL HM 10 HYDRO 10 SPIDEX 10 LUBEX 10 HYDRAULIC 10 HIDROBAK 10 YE 10 RENOLIN MR 3 ANTIWEAR 10
CUSCINETTI VEDERE MARCHIO
IN GENERE
F SPINDLES AND
MOBIL
FD 22 OLEOL HM 22 HYDRO 22 SPIDEX 22 LUBEX 22 HYDRAULIC 15 HIDROBAK 22 YE 22 RENOLIN MR 5 ANTIWEAR 22
BEARINGS
G 68 GUIDE WAY LUBE EP/G 68 HYDROFLEX 68 NATRIX W 68 SLYDEX 68 EURUN 68 HUSOLI 68 GS BOM PLUS 68 RENEP 2 WAY OIL 2
VEDERE MARCHIO RENOLIN 3 SN GS 68
G SLIDEWAYS
MOBIL RENEP 5 WAY OIL 4
G 220 WAY LUBE EP/G 220 HYDROFLEX 220 NATRIX W 220 SLYDEX 220 EURUN 220 HUSOLI 220 GS BOM PLUS 220 RENOLIN 7 SN GS 220
OLEOL HM 32
SISTEMI ARUNDO 32
HM 32 HYDROPRO 32 HYDRO 32 YDROLEX 32 NUTO H 32 HYDRAULIC 32 HIDROBAK 32 YE 32 RENOLIN B 10 ANTIWEAR 32
IDROSTATICI
OLEOL HM 46

HYDRO 46 ARUNDO 46 YDROLEX 46 NUTO H 46 HYDRAULIC 46 HIDROBAK 46 YE 46 RENOLIN B 15 ANTIWEAR 46
HM 46 HYDROSTATIC HYDROPRO 46
SYSTEMS OLEOL HM 68 ARUNDO 68
HYDRO 68 YDROLEX 68 NUTO H 68 HYDRAULIC 68 HIDROBAK 68 YE 68 RENOLIN B 20 ANTIWEAR 68
HYDROPRO 68
HM 68
H HG 32
SISTEMI CON
OLEOL HG 32 HYDROFLEX 32 S.H.S. 32 SLYDEX 32 VEDERE MARCHIO EURUN 32 HUSOLI 32 HG YE PLUS 32 RENOLIN 1 WAY OIL 1
GUIDE
MOBIL SN GS 32
IDROSTATICHE
HYDRAULIC AND
HG 68 SLIDEWAYS OLEOL HG 68 HYDROFLEX 68 S.H.S. 68 SLYDEX 68 FEBIS K 68 EURUN 68 HUSOLI 68 HG YE PLUS 68 RENOLIN 3 WAY OIL 2
SYSTEMS SN GS 68
XBCEA 1 GRASSI LHITGREASE 1

MULTIFUN- LHITGREASE EP 1 GREASE MP EP 1 CAREX EP 1 GREASEX LTX 1 EUGREASE CM/EP 1 JOTA IND 1 DELTA EP 1 RENOLIT EP 1
ZIONALI LHITGREASE 2 VEDERE MARCHIO
XBCEA 2 LHITGREASE EP 2 GREASE MP EP 2 CAREX EP 2 GREASEX LTX 2 EUGREASE CM/EP 2 JOTA IND 2 DELTA EP 2 RENOLIT EP 2
X MULTI-PURPOSE LHITGREASE 3
MOBIL
GREASES GREASE MP EP 3 CAREX EP 3 GREASEX LTX 3 EUGREASE CM/EP 3 JOTA 3 FS/I DELTA EP 3 RENOLIT EP 3
XBCEA 3 LHITGREASE EP 3
Wartung
Wartung
CAMPO DI
UNI
FIELD OF
APPLICATION
INGRANAGGI
MODERATAMENTE
CKB 32 HYDRO DRIVE HL 32 BETA 30/32 CRUCOLAN 32 MIC 32 OLEODIN 32 LG 32 LASER 32 VITROL 32 Q8 VERDI 32
CARICATI
VEDERE MARCHIO
MODERATELY
ESSO
LOADED GEARS
C INGRANAGGI
CKC 15O MOLTO STA PUT EP GEAR DELTA EP 118/150 KLUBEROIL GEM INGRA 150 DACTA EP 150 MOBILGEAR 600 XP 150 GR 150 CARAVELLE EP 150 REDOIL 150 Q8 GOYA 150
CARICATI OIL 150 1-150N MOBILGEAR XMP 150
HEAVILY LOADED STA PUT EP GEAR KLUBEROIL GEM MOBILGEAR 600 XP 320
CKC 320 GEARS OIL 320 DELTA EP 230/320 1-320N INGRA 320 DACTA EP 320 MOBILGEAR XMP 320 GR 320 CARAVELLE EP 320 REDOIL 320 Q8 GOYA 320
CUSCINETTI DI
FD 10 MANDRINI, HYDRO DRIVE HM 10 VELOX 15/10 CRUCOLAN 10 ARBOR 10 SPINNEO 10 MOBIL VELOCITE IDRAULIC FLUID 10 LASER SPEED 10 IDROL 10 Q8 HAYDN 10
CUSCINETTI OIL N° 6
IN GENERE
F SPINDLES AND
MOBIL VELOCITE
FD 22 BEARINGS HYDRO DRIVE HM 22 VELOX 20/15 CRUCOLAN 22 ARBOR 22 SPINNEO 22 OIL N° 10 IDRAULIC FLUID 22 LASER SPEED 22 IDROL 22 Q8 HAYDN 22
G 68 GUIDE STA PUT WL 68 ALPHA 52/68 LAMORA D 68 GUSLIDE 68 SLEDOL OTV 68 MOBIL VACTRA SW 68 CLIPPER 68 AROIL SG 68 Q8 WAGNER 68
OIL N° 2
G SLIDEWAYS
MOBIL VACTRA
G 220 STA PUT WL 220 ALPHA 150/220 LAMORA D 220 GUSLIDE 220 SLEDOL OTV 220 OIL N° 4 SW 220 CLIPPER 220 AROIL G 220 Q8 WAGNER 220
HM 32 SISTEMI HYDRO DRIVE HM 32 HYDROLUBE 30/32 LAMORA 32 LIO M 32 OLEODIN 32 MOBIL DTE 24 IDRAULIC FLUID 32 LASER 32 IDROL 32 Q8 HAYDN 32
IDROSTATICI MOBIL DTE EXCEL 32 LASER HVI 32
HYDRO DRIVE HM 46 HYDROLUBE 40/46 KLUBEROIL GEM LIO M 46 OLEODIN 46 MOBIL DTE 25 IDRAULIC FLUID 46 LASER 46 IDROL 46 Q8 HAYDN 46
HM 46

HYDROSTATIC 1-46N MOBIL DTE EXCEL 46 LASER HVI 46
SYSTEMS
HYDROLUBE 52/68 KLUBEROIL GEM OLEODIN 68 MOBIL DTE 26 IDRAULIC FLUID 68 LASER 68 Q8 HAYDN 68
HM 68 HYDRO DRIVE HM 68 LIO M 68 IDROL 68
1-68N MOBIL DTE EXCEL 68 LASER HVI 68
H SISTEMI CON
HG 32 GUIDE HYDRO DRIVE WL 32 HYDROLUBE EP LAMORA 32 IDROSLIDE 32 SLEDOL GC 32 MOBIL VACUOLINE 1405 HSW 32 LASER EP 32 AROIL SG 32 Q8 WAGNER HW 32
IDROSTATICHE 30/32 MOBIL VACTRA OIL N. 1
HYDRAULIC AND HYDROLUBE EP KLUBEROIL GEM MOBIL VACUOLINE 1409
SLIDEWAYS HYDRO DRIVE WL 46 52/68 1-68N IDROSLIDE 68 SLEDOL GC 68 MOBIL VACTRA OIL N. 2 HSW 68 LASER EP 68 AROIL SG 68 Q8 WAGNER HW 68
HG 68
SYSTEMS
XBCEA 1 GRASSI COSMOLUBE 1 LIGREASE EP 1 CENTOPLEX 1 GREASE LN 1 EP ROLLER EP 1 MOBILUX EP 1 G1 ORGREASE 1 POLIGREASE EP 1 Q8 REMBRANDT EP 1
MULTIFUN- CENTOPLEX 1 EP ORGREASE EP 1
ZIONALI CENTOPLEX 2 ORGREASE 2
XBCEA 2 COSMOLUBE 2 LIGREASE EP 2 GREASE LN 2 EP ROLLER EP 2 MOBILUX EP 2 TL 2 POLIGREASE EP 2 Q8 REMBRANDT EP 2
X CENTOPLEX 2 EP ORGREASE EP 2
MULTI-PURPOSE
CENTOPLEX 3 ORGREASE 3
XBCEA 3 GREASES LIGREASE EP 3 GREASE LN 3 EP ROLLER EP 3 MOBILUX EP 3 PLV 3 POLIGREASE EP 3 Q8 REMBRANDT EP 3
CENTOPLEX 3 EP ORGREASE EP 3
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CAMPO DI
UNI LUBRIFICANTI
FIELD OF Divisione della
APPLICATION Fuchs Lubrificanti S.p.A.
INGRANAGGI
CKB 32 MODERATAMENTE ARM 32-V TELLUS S 32 CORDYMO OIL 32 SINLUBE GR 32 SML 32 HYDRO SP 32 CARTER PLUS 32 PACEMAKER RODI 3 INDUSTRIAL OIL 32 CONTEX 32
CARICATI TELLUS 32
MODERATELY TELLUS S 68
CKB 68 LOADED GEARS ARM 68-V TELLUS 68 CORDYMO OIL 68 SINLUBE GR 68 SML 68 HYDRO SP 68 CARTER PLUS 68 PACEMAKER RODI 8 INDUSTRIAL OIL 68 CONTEX 68
C CKC 15O
INGRANAGGI
EP 150 OMALA 150 WARRIOR EP/NL 150 SINLUBE GRS 150 RIDUTTORI 150 EP GEAR 150 EP GEAR POWER 150 PACEMAKER RODI 12 CARTER EP FACTOR 150
MOLTO
CARICATI LUBRICANT 150
HEAVILY LOADED CARTER EP

CKC 320 GEARS EP 320 OMALA 320 WARRIOR EP/NL 320 SINLUBE GRS 320 RIDUTTORI 320 EP GEAR 320 EP GEAR POWER 320 PACEMAKER RODI 24 LUBRICANT 320 FACTOR 320
CUSCINETTI DI
FD 10 LI 10 N MORLINA 10 COMMANDER SINLUBE 10 TESTE V3 FUSING HD 10 CARTER 10 PACEMAKER RODI GT 10 TAMSPINDLE OIL 10 ECTON SP 10
MANDRINI,
OIL AW 10
CUSCINETTI
IN GENERE
F COMMANDER TAMSPINDLE OIL 22
FD 22 SPINDLES AND LI 22 N TELLUS 22 OIL AW 22 SINLUBE 22 TESTE VD FUSING HD 22 ABACUS 22 PACEMAKER RODI 016 TAMHYDRO 22 ECTON SP 22
BEARINGS
G 68 ARM 68-EP TONNA S 68 TRUSLIDE OIL 68 SINLUBE SL 68 GUIDE 2 EP SLIDE 68 K CARRIER 2 PACEMAKER 55 TAMWAY OIL 68 BARTON 68
GUIDE TONNA T 68
G SLIDEWAYS TONNA S 220
G 220 ARM 220-EP TONNA T 220 TRUSLIDE OIL 220 SINLUBE SL 220 GUIDE 5 EP SLIDE 220 K CARRIER 4 PACEMAKER 88 TAMWAY OIL 220 BARTON 220
HM 32 LI 32 N TELLUS 32 COMMANDER SINYDRO 32 COM. IDRAULICI HYDRO SP 32 ABACUS 32 PACEMAKER 32 HYDRAULIC OIL 32 ECTON 32
SISTEMI HYDRAULIC 32 OIL AW 32 ISO 32 TAMHYDRO OIL 32 ECTON X 32
IDROSTATICI PACEMAKER 46
TELLUS 46 COMMANDER COM. IDRAULICI HYDRAULIC OIL 46 ECTON 46
HM 46 LI 46 N SINYDRO 46 HYDRO SP 46 ABACUS 46 PACEMAKER 46 G

HYDRAULIC 46 OIL AW 46 ISO 46 TAMHYDRO OIL 46 ECTON X 46
HYDROSTATIC
SYSTEMS TELLUS 68 COMMANDER COM. IDRAULICI PACEMAKER 68 HYDRAULIC OIL 68 ECTON 68
HM 68 LI 68 N HYDRAULIC 68 OIL AW 68 SINYDRO 68 ISO 68 HYDRO SP 68 ABACUS 68 PACEMAKER 68 G TAMHYDRO OIL 68 ECTON X 68
H HG 32 SISTEMI CON
LI 32 EP TONNA S 32 TRUSLIDE OIL 32 SINLUBE SL 32 GUIDE 1 EP HYDRO SLD 32 CARRIER 232 PACEMAKER RODI 3 TAMWAY OIL 32 BARTON HG 32
GUIDE
TONNA T 32 ISOGUID 1
IDROSTATICHE
HYDRAULIC AND TONNA S 68 GUIDE 2 EP

HG 68 SLIDEWAYS LI 68 EP TONNA T 68 TRUSLIDE OIL 68 SINLUBE SL 68 ISOGUID 2 HYDRO SLD 68 CARRIER 268 PACEMAKER 55 TAMWAY OIL 68 BARTON HG 68
SYSTEMS
XBCEA 1 LITEX EP 1 ALVANIA EP 1 LITHOLINE H EP 1 G/EP 1 LT 1 UNIVERSAL EP 1 GL LITIO 1 SINT GREASE MP260-1 TAMLITH GREASE 1 EP GRASSO C-1
GRASSI
LT 1 EP SERVICE 1 MULTIGREASE MP 1 GRASSO C-1 EP
MULTIFUN-
ZIONALI ALVANIA EP 2 LT 2 UNIVERSAL EP 2 GL LITIO 2 TAMLITH GREASE 2 GRASSO C-2
XBCEA 2 LITEX EP 2 LITHOLINE H EP 2 G/EP 2 SINT GREASE MP260-2
X ALVANIA RL 2 LT 2 EP SERVICE 2 MULTIGREASE MP 2 TAMLITH GREASE 2 EP GRASSO C-2 EP
MULTI-PURPOSE LT 3 UNIVERSAL EP 3 GL LITIO 3 GRASSO C-3
XBCEA 3 GREASES LITEX EP 3 ALVANIA RL 3 LITHOLINE H EP 3 G/EP 3 LT 3 EP SERVICE 3 MULTIGREASE MP 3 SINT GREASE MP260-3 TAMLITH GREASE 3 GRASSO C-3 EP
Wartung
Wartung
CAMPO DI
UNI COMPAGNIA
ITALIANA
FIELD OF LUBRIFICANTI
s.p.a. milano
APPLICATION
INGRANAGGI
MODERATAMENTE RANDO HD 32 AZOLLA ZS 32 TUNBAR HLP 32 METRA 32 ETC HL 32 KOMOL SR 32 SIGNAL VL 32 W. ENGINE RE 32 DIVINOL HLP 32
CKB 32
CARICATI AZOLLA HZS 32 SIGNAL NU 32 W. ENGINE HDV 32
MODERATELY AZOLLA ZS 68 SIGNAL VL 68 W. ENGINE RE 68
CKB 68 LOADED GEARS RANDO HD 68 AZOLLA HZS 68 TUNBAR HLP 68 METRA 68 ETC HL 68 KOMOL SR 68 SIGNAL NU 68 W. ENGINE HDV 68 DIVINOL HLP 68
C INGRANAGGI
CKC 15O MOLTO MEROPA 150 CARTER EP 150 TUNGEAR CLP 150 GEARLUBE EP 150 EPG 150 GEARING EP 150 SIGNAL VL EP 150 W. ENGINE 150 EP DIVINOL ICL 150
CARICATI CARTER HEP 150
HEAVILY LOADED CARTER EP 320

CKC 320 GEARS MEROPA 320 CARTER HEP 320 TUNGEAR CLP 320 GEARLUBE EP 320 EPG 320 GEARING EP 320 SIGNAL VL EP 320 W. ENGINE 320 EP DIVINOL ICL 320
CUSCINETTI DI RANDO HD 10 AZOLLA ZS 10 KOMOL SR/V 10 SIGNAL CO 10 W. ENGINE HY SY 10 B DIVINOL GWA 10

FD 10 TUNBAR HLP 10 RINOL 15 ETC HL 10
MANDRINI,
CUSCINETTI
IN GENERE
F FD 22 SPINDLES AND RANDO HD 22 AZOLLA ZS 22 TUNBAR HLP 22 RINOL 22 ETC HL 22 KOMOL SR/V 22 SIGNAL CO 22 W. ENGINE HY SY 22 B DIVINOL GWA 22
BEARINGS
G 68 WAY LUBRICANT X 68 DROSERA XMS 68 TUNBAR 68 METRA K 68 GES 68 STOL 68 SIGNAL VL SG 68 W. ENGINE HDT 68 DIVINOL T 6 EP 68
GUIDE DROSERA HXE 68
DROSERA MS 68
G SLIDEWAYS
DROSERA XMS 220
G 220 WAY LUBRICANT X 220 DROSERA HXE 220 TUNBAR 220 METRA K 220 GES 220 STOL 220 SIGNAL VL SG 220 W. ENGINE HDT 220 DIVINOL T 12 EP 220
DROSERA MS 220
HM 32 SISTEMI RANDO HD 32 AZOLLA ZS 32

TUNBAR 32 GAMMA X 32 ULTRAMAX HLP 32 HYDRAULIC 32 SIGNAL CO 32 W. ENGINE HY SY 32 B DIVINOL HLP 32
IDROSTATICI
AZOLLA HZS 32
AZOLLA ZS 46
HM 46 RANDO HD 46 TUNGEAR CLP 46 ULTRAMAX HLP 46 HYDRAULIC 46 SIGNAL CO 46 W. ENGINE HY SY 46 B DIVINOL HLP 46

AZOLLA HZS 46 GAMMA X 46
HYDROSTATIC
SYSTEMS AZOLLA ZS 68
HM 68 RANDO HD 68 AZOLLA HZS 68 TUNGEAR CLP 68 GAMMA X 68 ULTRAMAX HLP 68 HYDRAULIC 68 SIGNAL CO 68 W. ENGINE HY SY 68 B DIVINOL HLP 68
H SISTEMI CON
HG 32 GUIDE WAY LUBRICANT X 32 DROSERA MS 32 TUNBAR 32 METRA K 32 GES 32 CO. SPECIAL 32 SIGNAL VL U 32 W. ENGINE HDT 32 DIVINOL T3 EP 32
IDROSTATICHE ALCOR DD 32
HYDRAULIC AND
DROSERA MS 68
SLIDEWAYS TUNGEAR CLP 68 CO. SPECIAL 68 SIGNAL VL U 68 W. ENGINE HDT 68 DIVINOL T6 EP 68
HG 68 WAY LUBRICANT X 68 DROSERA XMS 68 METRA K 68 GES 68
SYSTEMS
XBCEA 1 GRASSI MULTIFAK EP 1 MULTIS EP 1 TUNGREASE OMC2-2 CSX/MPL1 GREASE GREASE L-EP 1 LIKO 1 SIGNAL ROLSFER 1 W. GREASE GOLD 200 F1 GREASE F 14 EP
MULTIFUN- GREASE L 1 CSX/EP 1 GREASE
ZIONALI MULTIFAK EP 2 MULTIS EP 2 TUNGREASE LK 2
XBCEA 2 CSX/MPL 2 GREASE LIKO 2 SIGNAL ROLSFER 2 W. GREASE GOLD 200 F2 GREASE L 2
GREASE L 2 MULTIS 2 TUNGREASE LK 2 EP GREASE L-EP 2
X CSX/EP 2 GREASE
MULTI-PURPOSE GREASE L EP 3 MULTIS EP 3 TUNGREASE LK 3 CSX/MPL 3 GREASE
XBCEA 3 GREASES GREASE L 3 MULTIS 3 CSX/EP 3 GREASE GREASE L-EP 3 LIKO 3 SIGNAL ROLSFER 3 W. GREASE GOLD 200 F3 GREASE L 3
TUNGREASE LK 3 EP
Seite 8-49
Wartung
8.5.6.2 Handelsübliche Kühlschmiermittel
Die nachstehende VERGLEICHSTABELLE wurde nach der VERGLEICH-

STABELLE der S.T.A.N.I.M.U.C. ENTE FEDERATO UNI (Ausgabe 2005) zu-
sammengestellt.
Die TABELLE enthält einige Hersteller, die besonders wohldurchdachte Kom-
binationen von Schmierölen und Kühlschmiermitteln anbieten.
Wir empfehlen, mit den Herstellern der Kühlschmiermittel Kontakt aufzuneh-
men, um einen korrekten Vergleich anzustellen und nützliche Hinweise zu den
Produkten zu erhalten.

Wartung
LUBRO-REFRIGERANTI PER MACCHINE UTENSILI

TABELLA DI CORRISPONDENZA TRA I SIMBOLI DELLA NORMA ISO 6743/7 ED I LUBRO-REFRIGERANTI DELLE SOCIETÀ ELENCATE
Codice
Tipo di prodotti e/o Product type and/or
ISO-L
esigenze d’utilizzo end use requirements
SO 6743/7
MHA Fluidi con possibili Fluid which may have SOREPI LM / BLASOGRIND / CUT AL 22 ELER SERIE ESSO SOMENTOR 29 FLUID STAR CUT OIL WO
proprietà anti-corrosive anti-corrosion VASCOGRIND / BLASOMILL / CUT N1 ESSO SOMENTOR 32
properties
VASCOMILL CUT N3 ESSO SOMENTOR 34
ESSO SOMENTOR 44
FRESOL MF (L-MHB 32) SOREPI LM / BLASOGRIND / CUT AL 22 MYDAS TLF SERIE ESSO SOMENTOR N 36 FLUID STAR TAP CUT OIL ACT
MHB Fluidi della categoria Fluid of MHA type
VASCOGRIND/BLASOMILL / CUT N1 MYDAS ESN SERIE ESSO EVAPORATIVE FLUID 4286 KLUBERCUT CO 6-102
MHA con proprietà with friction-reducing
VASCOMILL CUT N3 ESSO WYROL 10
anti-attrito properties
ESSO SOMENTOR AL 70
ESSO SOMENTOR AH 45
ESSO SOMENTOR AH 70
MHC Fluidi della categoria Fluid of MHA type VASCOMILL HD / CUT 555 GAVIA 24 FLUID STAR TAP CUT OIL ACT
MHA adatti per with extreme pressure BLASOMILL HD CUT FC 32
pressioni estreme (E.P.) properties,
CUT 22 RF
(E.P.), chimicamente chemically non-active
inerti CUT 10 RF
MHD Fluidi della categoria Fluid of MHA type VASCOMILL HD / CUT HD 104 GAVIA F 85
MHA adatti per with extreme pressure BLASOMILL HD CUT FC 22 GAVIA BRT
CUT HD 101
(E.P.), chimicamente chemically active
CUT 27 OR
attivi
MHE Fluidi della categoria Fluid of MHB type FRESOL AT (L-MHE 46) BLASOGRIND HC 5 /HC 10 CUT 555 CUT MAT C BRACUS BR FLUID STAR TAP CUT OIL ACT
MHB adatti per with extreme pressure VASCOGRIND SE 5 / SE 10 CUT FC 32 IMBOL 68
BLASOMILL 10, 22, 32, 46 CUT 22 RF IMBOL C 68
inerti
VASCOMILL 10, 22, 35, 42 CUT 10 RF IMBOL 150
Figura 8-13 Kühlschmiermittel 05_Seite-1

MHF Fluidi della categoria Fluid of MHB type FRESOL FP (L-MHF 15) BLASOMILL 10 ,22, 32, 46 CUT HD 103 IMBOL 50
MHB adatti per with extreme pressure VASCOMILL 10, 22, 35, 42 CUT HD 104 IMBOL 80
pressioni estreme (E.P.) properties, BLASOMILL HD 15 / HD 46 CUT HD 104/F
VASCOMILL HD 20 / HD 42 CUT 27
attivi
Grassi, paste e cere Greases pastes, BLASOMILL ART. 850/ ART. 851 PRESSPATE SEM 95
MHG
applicati puri o in solu- waxes, applied pure PRESSPATE SEM 95/800
zione con un fluido or diluted with a fluid
della categoria MHA of MHA type
DRACOS AA KLUBERPRESS HF 2-10

MHH Saponi, polveri, Soaps powders, solid
lubrificanti solidi, ecc. lubricants, etc., and … Series
e loro miscele blends thereof KLUBERPRESS E 2-801
KLUBERPRESS E 2-802
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Seite 8-52
Codice
ISO-L
O 6743/7 COMPAGNIA
ITALIANA
LUBRIFICANTI
s.p.a. milano
MHA Fluidi con possibili Fluid which may have CORSMOT SERIE MOBIL VACMUL EDM 2 FLUIDO D DRY STAMP BTE SERIE VANGUARD EDM SPECIAL
proprietà anti-corrosive anti-corrosion MOBIL VACMUL EDM 5
properties
MOBIL VACMUL G 2 L-MHA 2
MHB Fluidi della categoria Fluid of MHA type VANTHUS TLF SERIE MOBIL VACMUL G 13 LP 74 AURO FR FENCUT A 22 VANGUARD CUT LA
MHA con proprietà with friction-reducing VANTHUS ESN SERIE IMBUTEX FOOD H1 TENCUT A 30
OTMA SS 32 MOBIL VACMUL 03D TGH S AURO DD TENCUT 806 PF - MHC 22 VANGUARD CUT 346
MHC Fluidi della categoria Fluid of MHA type MOBILMET 422 L-MHC 10 METALFORM TENCUT 906 PF - MHC 32
MHA adatti per with extreme pressure MOBILMET 423 L-MHC 15 CP 50/3
pressioni estreme (E.P.) properties, MOBILMET 424 L-MHC 22
(E.P.), chimicamente chemically non-active MOBILMET 426 L-MHC 32
inerti MOBILMET 427 L-MHC 46
OTMA F 85 FLUIDO D 33 AURO DD TENCUT AF2 - MHD 22 VANGUARD CUT 13/C
Fluidi della categoria Fluid of MHA type
MHD OTMA BRT TGH INOX TENCUT AFF3 - MHD 32
MHA adatti per with extreme pressure LR1
pressioni estreme (E.P.) properties, LR 46 I
(E.P.), chimicamente chemically active IMBUTEX TS
attivi IMBUTEX TS 10
IMBAC TF 98/A - TF 101 A MOBIL VACMUL 03C SWISSCUT TWIN 200, 300 SPATTER IMBUSINT TENCUT 410 - MHE 10 VANGUARD GEOCUT PFB
MHE Fluidi della categoria Fluid of MHB type
with extreme pressure
OTU BR 15 MOBIL VACMUL A6 SWISSCUT ORTHO NF-X 10,15,22 TA TENCUT 430 - MHE 32
MHB adatti per
pressioni estreme (E.P.) properties, MOBILMET 446 L-MHE 32 SWISSGRIND ZOOM XL B 115 / 15 N
(E.P.), chimicamente chemically non-active B 50 / 15 N
inerti IMBUTEX IMD
MHF Fluidi della categoria Fluid of MHB type IMBAC 250 MOBILMET 762 L-MHF 10 SWISSCUT ORTHO 100, 200, B 115 / 15 SIRIO TENCUT 318 - MHF 22 VANGUARD LAPATROL FF/5
Figura 8-14 Kühlschmiermittel 05_Seite-2

MHB adatti per with extreme pressure DEFORMING SK 833 MOBILMET 763 300, 400 AURO 3 TENCUT 330 - MHF 32
chemically active
MOBILMET 766 L-HMF 32
(E.P.), chimicamente
attivi
MHG Grassi, paste e cere Greases pastes, DEFTRA 674/INT VANGUARD PRESSOPLAT EP
applicati puri o in solu- waxes, applied pure DEFTRA 800/INT
Saponi, polveri, Soaps powders, solid IMBAC 489 MOLYGUARD POLVERE N U

MHH
lubrificanti solidi, ecc. lubricants, etc., and
e loro miscele blends thereof
Wartung
Wartung
Codice
ISO-L
SO 6743/7
Concentrati che, Concentrates giving, BLASOCUT E VASCO 1000 SOLUBLE TM1 OLEM EPL SILVUS 83 FLUID STAR CUT EMU 540
MAA miscelati con acqua, when blended with SOLUBLE TM1 L.L.
forniscono emulsioni water, milky emulsions SOLUBLE TM1 PROT
lattiginose con having anti-corrosion SOLUBLE TM2 CU
proprietà anti-corrosive properties SOLUBLE TMI/A - TM2/G
MAB Concentrati del tipo Concentrates of MAA TURNOL EXTRA BLASOCUT BC 35 KOMBI SOLUBLE TM1 SUPREMUL 94 ESSO PROSOL NT 70 FLUID STAR BRASS 66
MAA con proprietà type having friction- BLASOCUT BC 125 SOLUBLE TM1 L.L. FLUID STAR CUT EMU 140 S
anti-attrito reducing properties BLASOCUT 2000 CF SOLUBLE TM1 PROT
BLASOCUT BC 25 MD SOLUBLE TM2 CU
BLASOCUT KOMBI SOLUBLE TMI/A - TM2/G
MAC Concentrati del tipo Concentrates of MAA BLASOCUT BC 20 SOLUBLE TM2 EP SUPREMUL FLUID STAR HP 37
MAA adatti per type having extreme BLASOCUT 2000 SOLUBLE TM2 EP L.L.
pressioni estreme pressure (E.P.)
UNI/VASCO 1000
(E.P.) properties
BLASOCUT 4000 STRONG
MAD Concentrati del tipo Concentrates of MAB BLASOCUT BC 120, VASCO 1000 SOLUBLE TM2 EP SUPREMUL EP FLUID STAR HP 37
MAB adatti per type having extreme BLASOCUT 2000 UNIVERSAL SOLUBLE TM2 EP L.L.
BLASOCUT BC 20
(E.P.) properties
MAE Concentrati che, misce- Concentrates giving, TURNOL S BC 20 / BC 25 MD /BC 35 / COOLING FLUID NFS 100 EPS OLEM SUPREMUL A FLUID STAR CUT LMH
lati con acqua, fornisco- when blended with water, BC 120 / BC 125 COOLING FLUID NFS 200/D
no emulsioni traslucide translucent emulsions
COOLING FLUID NFS 300
(microemulsioni) con (micro-emulsion) having
proprietà anti-corrosive anti-corrosion properties
MAF Concentrati del tipo Concentrates of MAE EMULSOIL P BC 20 / BC 35 / BC 120 / 4000 COOLING FLUID NFS 100 EPS OLEM EP SUPREMUL S FLUID STAR CUT EMU 02
MAE con proprietà type having friction- STRONG /VASCO 1000 COOLING FLUID NFS 200/D
anti-attrito e/o adatti reducing and/or
per pressioni estreme extreme pressure (E.P.)
(E.P.) properties
Concentrati che, Concentrates giving, SINTFLUID R GRINDEX 10, GRINDEX 10 CO, SOLUBLE S SOLSIN/1 SYNTOL SN 400 KLUBERCUT CO 6-402
MAG miscelati con acqua, when blended with
BLASOCUT SYNERGY 15 COOLING FLUID 4036
forniscono emulsioni water, transparent solu-
trasparenti con tions having anti-corro-
Figura 8-15 Kühlschmiermittel 05_Seite-2_Konzentrate

proprietà anti-corrosive sion properties
Concentrati del tipo Concentrates of MAG SINTFLUID P GRINDEX 10, GRINDEX 10 C0, SOLUBLE S PLUS SYNTOL K 100 FLUID STAR TAP CUT OIL GL
MAH MAG con proprietà type having friction-
BLASOCUT SYNERGY 15
(E.P.) properties
MAI Grassi e paste applicati Grease and pastes BLASOCUT /VASCO 1000 DRACOS BB DUOFIX FA 11 N
in soluzioni con acqua applied blended with
WOLFRACO WF 51 W
water
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Seite 8-54
Codice
ISO-L
SO 6743/7
COMPAGNIA
ITALIANA
LUBRIFICANTI
s.p.a. milano
Concentrati che, Concentrates giving, SINOPA LT 2 / OT EMAL SINSOL 103 VANGUARD SUPERSOLOIL 99
MAA miscelati con acqua, when blended with
EMULSIONABILE N BLADE A-1
forniscono emulsioni water, milky emulsions
lattiginose con having anti-corrosion
proprietà anti-corrosive properties
MAB Concentrati del tipo Concentrates of MAA SINTRAL 104 MOBILCUT 122 SUPERCUT N ARGO SINSOL 501 VANGUARD EMULGO DZ
MAA con proprietà type having friction- MOBILCUT 132 SUPERCUT BRASS SUPERARGO
anti-attrito reducing properties
MOBIL KUTWELL 42
MAC Concentrati del tipo Concentrates of MAA SINTRAL 220 ARGO SINSOL 604 VANGUARD SOLOIL 2000/CBH
MAA adatti per type having extreme SUPERARGO
(E.P.) properties
Concentrati del tipo Concentrates of MAB SINOPA 470 MGM SWISSCOOL 7711 SUPERCUT EXTRA SUPERARGO T925 SINSOL 808 VANGUARD SOLOIL 2911/B
MAD SINTRAL 600 SWISSCOOL 7722 SUPERCUT 2000 SINSOL 909
MAB adatti per type having extreme
pressioni estreme pressure (E.P.) SWISSCOOL 7733 SUPERCUT 2000 ATR
(E.P.) properties SWISSCOOL 7755 AERO SUPERCUT 3000
SWISSCOOL 7755 AERO X
MAE Concentrati che, misce- Concentrates giving, SINOPA 495/A EMULSINT SINSOL BNX VANGUARD VANSIN 80
lati con acqua, fornisco- when blended with water, EMULSINT K 645 SINSOL 50 BS
Concentrati del tipo Concentrates of MAE SINTRAL S 200 MOBILCUT 222 SWISSCOOL 7711 SUPERCUT S SINSOL 80 BS VANGUARD VANSIN 80 EP
MAF MOBILCUT 242 SWISSCOOL 7722 SUPERCUT SS EP SINSOL 90 BS
MAE con proprietà type having friction-
anti-attrito e/o adatti reducing and/or SWISSCOOL 7733 SUPERCUT SS EP L
per pressioni estreme extreme pressure (E.P.) SWISSCOOL 7755 AERO SUPERCUT SS GH 7
(E.P.) properties SWISSCOOL 7755 AERO X SUPERCUT FR 35
Concentrati che, Concentrates giving, RETIOL K 72 FRIGOSOL, SWISSGRIND SUPER RT BIOSINT 40 SINSOL EM VANGUARD SOLBIL NE/SS
ZOOM AQUA COMPOSTO TM1 BIOSINT 80
trasparenti con tions having anti-corro- SWISSGRIND ZOOM FILOIL
Figura 8-16 Kühlschmiermittel 05_Seite-4_Konzentrate

proprietà anti-corrosive sion properties AQUA CO
Concentrati del tipo Concentrates of MAG RETIOL K 100 MOBILCUT 321 SUPER TM1 EP BIOSINT K 185 SINSOL EM 28 VANGUARD UNISINT 261
MAH MAG con proprietà type having friction- SINSOL 320 EP
(E.P.) properties
MAI Grassi e paste applicati Grease and pastes IMBAC 492 GREASE MBU VANGUARD PRESSOPLAST
water
Wartung
Wartung

Ripartizione delle categorie dei prodotti della famiglia M per campo di applicazione
Laminazione
Spianatura -
fluotornitura
stampaggio
Lavorazioni
Forgiatura -
Operazioni
su lamiere
metalliche
Abrasione
Trafilatura
erosione
di taglio
Elettro-
Operazioni
L-MHA
L-MHB
L-MHC
L-MHD
L-MHE
L-MHF
L-MHG
L-MHH
L-MAA
L-MAB
L-MAC
L-MAD
L-MAE
A pplicazione principale A pplicazione possibile
Fluidi interi - Ripartizione delle categorie dei prodotti della famiglia M per natura e proprietà
Oli minerali Proprietà Proprietà Proprietà

Codice ISO-L E.P.2) E.P.2)
raffinati 1) Altri anti-attrito Osservazioni
(cna)3) (ca)4)
MHA
MHB
MHC
Oli MHD
interi MHE
MHF
MHG Grassi
MHH Saponi
Fluidi acquosi - Ripartizione delle categorie dei prodotti della famiglia M per natura e proprietà
Codice ISO-L Micro- Proprietà Proprietà

Emulsioni emulsioni Soluzioni Altri anti-attrito E.P.2) Osservazioni
MAA
MAB
MAC
Fluidi MAD
acquosi MAE
MAF e/o
MAG
MAH e/o
MAI Grassi
Paste
1) O fluidi sintetici 2) E.P.: estrema pressione 3) cna: chimicamente inerti 4) ca: chimicamente attivi
Figura 8-17 Klassifizierung Kühlschmiermittel 05_Seite-5

Wartung
Die nachstehende Tabelle enthält eine Reihe handelsüblicher Produkte für

geschlossene Kühlkreisläufe.
Falls Sie ein anderes als das von uns verwendete Kühlmittel einsetzen, sollten
Sie sich an den entsprechenden Hersteller wenden und sicherstellen, dass
beide Kühlmittel vergleichbare Eigenschaften besitzen.
KÜHLMITTELKONZENTRATE
HERSTELLER TYP
API . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Frostschutzmittel
BP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Antifreeze
ELF. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Glacelf
ESSO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dauerfrostschutz
FIAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Paraflu 11
FINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Termidor
MOBIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Frostschutzmittel
MOTUL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Antigel
ROL OIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .ROL - ICE BLU
SHELL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Antifreeze
TAMOIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Dauerfrostschutzmittel Permanent
Super Antifreeze
TEXACO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Antifreeze
TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Antifreeze
GEBRAUCHSFERTIGE PRODUKTE (bereits verdünnt)

HERSTELLER TYP
AGIP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ecopermanent
API . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Permagel
BP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Nuovo Sigil Fluid - 20°
ELF. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .L.C.R. - 20°
FINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fluid PR
MOBIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kühlflüssigkeit für geschlossene
Kühlkreisläufe
ROL OIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Rolgel -20°
SHELL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Fluid -38°
TAMOIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Ready Antifreeze -38°
TEXACO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Kühlflüssigkeit für geschlossene
Kühlkreisläufe
TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .Coolant

Wartung
8.6 Wartungsplan
Die Wartungsintervalle ergänzen sich, d.h. wenn die alle 250 Stunden fälligen
Arbeiten durchgeführt werden, sind auch die nach 50 Stunden vorzunehmen.
Das gleiche gilt auch für die anderen Arbeiten.
Für die Schmier- und Wartungsintervalle z.B. von Spannfutter, Spannzangen-
halter und anderen Kaufteilen beziehen Sie sich bitte auf die Betriebs- und
Wartungsanleitung des jeweiligen Herstellers. Die Betriebs-und Wartungsan-
leitungen sind im Umfang der Maschinendokumentation enthaltenVersione
DM (V8)
6 4 2 19 5 3 1 18
7
17
20
8
23 16
9
15
14 12 11 10

Wartung
Version DM (V7)
6 4 2 19 5 3 1 18
7
17
20
8
23
15
16
14
Figura 8-18

Wartung
Version CM (V8)
6 4 1 2 19 5 3 18
17 7
20
8
23
22
9 22
15
22
14 12 11 10
Figura 8-19

Wartung
Version CM (V7)
6 4 1 2 19 5 3 18
17 7
20
8
23
22
22
9
15
22
14
Figura 8-20

Wartung
8.6.1 Wartungsarbeiten
Die Wartungsintervalle und die Art der auszuführenden Wartung variieren und
richten sich nach den Umgebungsbedingungen, unter denen die Maschine ar-
beitet.
Die Häufigkeit einiger Arten von Eingriffen ist stark mit dem zu fertigenden Ma-
terial verbunden.
Die Kontroll- und Wartungsarbeiten müssen von qualifiziertem Fachpersonal

und unter Einhaltung der Sicherheitsvorschriften (siehe Kapitel 2) durchge-
führt werden.
Tabelle 15:
Pos Maschine Wartungsintervalle (Std.)
8 50 250 500 1000 2000 Größer
1 Maschine außen reinigen X
15/10 Ablaufrohre des Hydraulikzylinders auf Sauberkeit prüfen X
8 Pedalsteuerung auf einwandfreie Funktion überprüfen X
19 Ent- und Verriegelung der Schutzeinrichtung auf ein- X

wandfreie Funktion überprüfen
18 Schutztürverriegelung des Werkzeugmagazins auf ein- X

wandfreie Funktion überprüfen
9 Kabelzugentlastungen der Drehdurchführungen B-Achse X

überprüfen
Mechanische, hydraulische und elektrische Komponen- X

ten auf einwandfreie Befestigung überprüfen
Automatische Arbeitsraumtür überprüfen X
Der Treibriemen für X-Achse überprüfen X
15/10 Spannvorrichtung kontrollieren X
Pos Bedienstation Wartungsintervalle (Std.)
8 50 250 500 1000 2000 Größer
3 Bedienstation reinigen X
5 Taster und Funktionstasten überprüfen X
5 Not-Aus-Tasters (roter Pilzdrucktaster) auf einwandfreie X

Funktion überprüfen
5 DATEN-BACKUP durchführen X

Wartung
Pos Sichtfenster Wartungsintervalle (Std.)
8 50 250 500 1000 2000 Größer
2/18 Die Sicherheitsscheibe reinigen X
2/18 Die Glastür des Werkzeugmagazins reinigen X
2 Schutzscheibe der Arbeitsraum-Schutztür auf Beschädi- X

gungen untersuchen
2 Die Sicherheitsscheiben der Schutztüren sind als Ver- 7

schleißteile zu behandeln und müssen spätestens 7 Jah- Jahre
re nach Herstelldatum (siehe Scheibe) ausgetauscht
werden
Pos Arbeitsraum Wartungsintervalle (Std.)
8 50 250 500 1000 2000 Größer
14/12 Haupt- und Gegenspindel reinigen und schmieren X
Arbeitsraum von Spänen befreien X
Arbeitsraum reinigen X
14/12 Haupt- und Gegenspindel überprüfen X
Führungsabdeckungen auf Beschädigungen untersu- X

chen
14/12 Ablauföffnungen des vorderen Haupt- und Gegenspindel- X

flansches überprüfen und sicherstellen, dass diese frei
sind
14/12 Zylinder innen auf Spanfreiheit überprüfen (geschlosse- X

ner Zylinder) und Späne ggf. entfernen
9 Werkzeugspannsystem überprüfen und reinigen X
Abstreifer regelmäßig auf Verschleiß untersuchen X
14/12 Der Anzugskraft des Spannfutters untersuchen X
Führungen und Schienen überprüfen X
Abstreifer austauschen X
19 Automatische Arbeitsraumtür überprüfen X

Wartung
Pos Hydraulikaggregat Wartungsintervalle (Std.)
8 50 250 500 1000 2000 Größer
17 Ölstand im Hydraulikaggregat kontrollieren X
17 Filter des Hydraulikaggregats auf Verschmutzung über- X

prüfen (*)
17 Druckspeicher des Hydraulikaggregats überprüfen (*) X
Gitter des Wärmetauschers überprüfen und ggf. reinigen X
17 Filterelement (Hydraulikaggregat) austauschen (*) X
17 Hydrauliköl austauschen (*) X
Pos Druckluft-Wartungseinheit Wartungsintervalle (Std.)
8 50 250 500 1000 2000 Größer
4 Filter der Pneumatikanlage auf Kondensatrückstände X

überprüfen und ggf. entleeren
4 Filter der Wartungseinheit austauschen X
Pos Schmieraggregat Wartungsintervalle (Std.)
8 50 250 500 1000 2000 Größer
20 Schmiermittelstand im Schmieraggregat überprüfen X
20 Absaugefilter reinigen X
Pos Spindelmotor-Kühlaggregat Wartungsintervalle (Std.)
8 50 250 500 1000 2000 Größer
6 Kühlmittelstand im Kühlaggregat überprüfen X
6 Filter des Kühlaggregats reinigen X
6 Kühlaggregat überprüfen X
Kühlmittel nachfüllen
6 Kühlmittelzusammensetzung überprüfen (Kühlaggregat) X
6 Kühlmittel im Kühlaggregat austauschen 5000
Pos Verschleißteile und lieferbares Material Artikelnummer
TYFOCOR-L-Glycomat-Messgerät 2321209
pH-Indikatorstäbchen 2321211

Wartung
Pos Fräskopf-Schmieraggregat Wartungsintervalle (Std.)
8 50 250 500 1000 2000 Größer
Prüfen / Öl nachfüllen X
Im Hydraulikaggregat Öl wechseln X
Pos Werkzeugmagazin (DM) Wartungsintervalle (Std.)
8 50 250 500 1000 2000 Größer
16 Werkzeugmagazin Ladungsraum reinigen X
16 Werkzeug-Scheibenmagazin reinigen X
Pos Werkzeugmagazin (CM) Wartungsintervalle (Std.)
8 50 250 500 1000 2000 Größer
22 Befestigungszange für Werkzeuge schmieren(1) X
22 Auffangwanne reinigen X
22 Werkzeugmagazinkette spannen X
22 Werkzeugshuttle reinigen X
Pos Verschleißteile und verfügbare Materialien Artikelnummer
22 Schmierfett (Spray) - Q8 Ruysdael WR 2422750
Hinweis!
(1) Nur bei überwiegender Trockenbearbeitung erforderlich..

• DMG empfiehlt mindestens alle zwei Tage die Werkzeughaltezangen zu
schmieren.
• Bei Nichtbeachtung übernimmt DMG keine Gewährleistung bei Funkti-
onsausfall oder Maschinenstillstand..
• Bei überwiegender Bearbeitung mit Kühlschmierstoff ist der anstehende
Kühlschmierstoff am Werkzeughalter als Schmiermittel ausreichend..
- Die Werkzeughaltezangen müssen nicht geschmiert werden.

Wartung
Pos Werkstückentlader Wartungsintervalle (Std.)
8 50 250 500 1000 2000 Größer
23 Gurtbandoberfläche reinigen X
23 Gurtspannung kontrollieren und Gurtband auf Verschleiß X

untersuchen (*)
23 Umlaufeinheit der Entladungseinrichtung einfetten X
Pos Späneförderer Wartungsintervalle (Std.)
8 50 250 500 1000 2000 Größer
7 Späneförderer reinigen X
7 Kühlschmiermittelstand Späneförderer überprüfen X
7 Gitterroste des Späneförderers reinigen X
7 Filtermaterial überprüfen und reinigen X
7 pH-Wert kontrollieren. X
7 Filtermaterial austauschen X
7 Kühlschmiermittel austauschen und Auffangbehälter rei- X

nigen
Pos Bandfilteranlage Wartungsintervalle (Std.)
8 50 250 500 1000 2000 nach

Bedarf
Schlammkasten entleeren X
Füllstand prüfen X
Bandfilteranlage reinigen X
Kühlschmierstoff wechseln X
Filtervlies wechseln X
Pos Werkzeugspannsystem Wartungsintervalle (Std.)
8 50 250 500 1000 2000 nach

Bedarf
9 Spannsatz schmieren X
9 Spannzangeneinstellmaß prüfen X
9 Spannsatz auf Dichtheit prüfen X

Wartung
Pos Öl- / Emulsionsnebelabscheider Wartungsintervalle (Std.)
8 50 250 500 1000 2000 Größer
Vorabscheider reinigen X
Vorfilter Filtervlies wechseln X
Hauptabscheider auf Verschmutzung oder Verstopfung X

prüfen
Nachabscheider reinigen X
Siphon auf Verschmutzung oder Verstopfung prüfen X
Pos Elektroschaltschrank Wartungsintervalle (Std.)
8 50 250 500 1000 2000 Größer
Luftfiltermaterial des Schaltschranks überprüfen X
Luftfiltermaterial des Schaltschranks ersetzen X
Anschlüsse und Verdrahtungen im Schaltschrank über- X

prüfen
Filter der Schaltschrankklimatisierung reinigen (*) X
Kondensatorregister und Filter reinigen (*) x
Schaltschranktürdichtungen überprüfen X
Pos Arbeiten nach Arbeitsende Wartungsintervalle (Std.)
8 50 250 500 1000 2000 Oltre
Die Führungsschienen schmieren. X
Den Arbeitsraum reinigen. X

Wartung
Pos Kontrollen Vor Arbeitsbeginn
Maschine auf Leckagen prüfen
7 Kühlschmiermittelstand prüfen.
Stangenladevorrichtung (optional) überprüfen
2 Untersuchen Sie die Sicherheitsscheibe der Schutztür auf Beschädigungen.
Untersuchen Sie die Abdeckbleche und Abstreifer im Bearbeitungsbereich auf Beschädigungen.
14/12 Spannmittel auf Beschädigungen untersuchen.
8 Pedalsteuerung und Kabel auf Beschädigung untersuchen.
5 Überprüfen Sie die Schalt- und Bedienpulttasten auf einwandfreie Funktion.
(*)Betriebs- und Wartungsanleitung des jeweiligen Herstellers konsultieren
Für die Ersatzteile wird auf das Handbuch TM, Kap. 8, verwiesen

Wartung
8.7 Maschine
Figura 8-21
8.7.1 Prüf- und Wartungsarbeiten

• Reinigung der Maschine
• Pedalsteuerung auf einwandfreie Funktion überprüfen
• Schutztürverriegelung/-entriegelung auf einwandfreie Funktion überprüfen
• Automatische Arbeitsraumtür prüfen.
• Antriebsriemen X-Achse überprüfen
• Spanneinrichtung prüfen
• Hydraulikzylinder kontrollieren
• Keine aggressiven Reinigungsmittel verwenden

• Keine Druckluft verwenden!
8.7.1.1 Maschine außen reinigen

Voraussetzungen
- Reinigung nach Programmende, Maschine steht.

Erforderliches Werkzeug/Material
- Weicher und sauberer Putzlappen

- Wasser und Haushaltsreiniger. Keine aggressiven oder scharfen Reini-
gungsmittel verwenden.
Arbeitsanweisungen
- Maschine außen reinigen.


Wartung
8.7.1.2 Pedalsteuerung auf einwandfreie Funktion überprüfen
1 2 3 4 5 6
Figura 8-22
1 Spannmittel Hauptspindel öffnen 2 Spannmittel Hauptspindel schließen
3 Spannmittel Gegenspindel öffnen 4 Spannmittel Gegenspindel schließen
5 Reitstock zurück (opt.) 6 Reitstock vor (opt.)
Prüf- und Wartungsarbeiten
• Pedalsteuerung auf einwandfreie Funktion überprüfen
ACHTUNG
Eine fehlerhafte Funktion kann zu Personenschäden führen.
Bei nicht einwandfreier Funktion Maschine ausschalten. Wenden Sie sich bitte
sofort an den DMG-Service.
Reitstock-Pedalsteuerung: bei dieser Pedalsteuerung wird bei vollständigem

Durchtreten des Pedals für "Reitstock vor" ein Schalter ausgelöst, der die
Richtung umkehrt (Reitstock wird zurückgefahren).
die Umkehrfunktion (Reitstock zurückfahren) kann im Notfall verwendet wer-
den.

Wartung
Voraussetzungen
- Überprüfung bei laufender Maschine

- Arbeitsraum-Schutztür ist geschlossen
Arbeitsanweisungen
- Pedalschalter "Öffnen/Schließen" betätigen (Spannmittel Hauptspindel):

- Das Spannmittel öffnet/schließt
- Die Pedalsteuerung funktioniert einwandfrei.
- Pedalschalter "Öffnen/Schließen" betätigen (Spannmittel Gegenspindel):

- Das Spannmittel öffnet/schließt
- Die Pedalsteuerung funktioniert einwandfrei.
- Pedalschalter "Reitstock vor/zurück" betätigen:

- Der Reitstock fährt vor/zurück
- Die Pedalsteuerung funktioniert einwandfrei
- Pedalschalter "Reitstock vor" vollständig durchtreten:
- Der Reitstock fährt zurück
- Die Pedalsteuerung funktioniert einwandfrei

Wartung
8.7.1.3 Schutztürverriegelung/-entriegelung auf einwandfreie Funktion überprüfen
Figura 8-23
• Schutztürverriegelung/-entriegelung auf einwandfreie Funktion überprüfen.
ACHTUNG
Eine fehlerhafte Funktion kann zu Personenschäden führen.
Bei nicht einwandfreier Funktion Maschine ausschalten. Wenden Sie sich bitte
sofort an den DMG-Service.
Voraussetzungen
- Maschine ist eingeschaltet, Spindel steht

Arbeitsanweisungen
- Schutztür-Verriegelungstaste drücken.
- Die Schutztür ist entriegelt und kann geöffnet werden.
Voraussetzungen
- Maschine ist eingeschaltet, Spindel dreht

Arbeitsanweisungen
- Schutztür-Verriegelungstaste drücken.
- Die Schutztür ist verriegelt und kann nicht mehr geöffnet werden.

Wartung
8.7.1.4 Automatische Arbeitsraumtür prüfen.

• Entriegelung der manuellen Schutztür kontrollieren

• Automatische Schutztür (Option) kontrollieren
8.7.1.4.1 Entriegelung der manuellen Schutztür kontrollieren
Figura 8-24 Riparo
• Funktionsprüfung
Voraussetzungen
- Funktionsprüfung nur nach Programmende.

- Maschine steht.
- Geschlossene Schutzvorrichtung
- Stehleiter
Arbeitsanweisungen
- Taste (1) drücken

- Die Schutztür kann geöffnet werden
- Die Schutztür öffnet sich
- Die Prüfung der manuellen Schutztüröffnung ist durchgeführt

Wartung
8.7.1.4.2 Automatische Schutztür (Option) kontrollieren
Figura 8-25 Riparo
1 Zahnriemen
• Kontrolle
Die Kontrolle muss von qualifiziertem Personal, am besten von DMG-

Servicepersonal vorgenommen werden
Voraussetzungen
- Überprüfung nach Programmende, Maschine steht.

- Vergewissern Sie sich, dass die Spannungsversorgung und die
Starkstromsicherungen ausgeschaltet sind, um ein unbeabsichtigtes
Einschalten zu vermeiden.
- Die Schutztür muss entriegelt und nach rechts und links verschoben
werden
- Stehleiter

Wartung
Arbeitsanweisungen
- Die Zähne des Riemens auf Verschleiß prüfen

- Die Riemenspannung mit dem spezifischen Gerät (14 - 17 Hz) prüfen
- Die Zähne des Riemens sind abgenützt
- Riemen wechseln
- Riemenspannung nicht ausreichend
- Riemen nachspannen
- Die automatische Schutztür wurde geprüft
Für die Ersatzteile wird auf das Handbuch TM, Kap. 8, verwiesen

Wartung
8.7.1.5 Antriebsriemen X-Achse überprüfen
Figura 8-26 Asse B
1 Antriebsriemen X-Achse
• Riemen auf Verschleiß untersuchen
8.7.1.5.1 Riemen auf Verschleiß untersuchen

Voraussetzungen
- Maschine steht, Hauptschalter ist ausgeschaltet.

- Ausbauwerkzeug
- Taschenlampe
Arbeitsanweisungen
- Befestigungsschrauben der hinteren Schutzabdeckung lösen und Abde-

ckung entfernen.
- Riemen auf Verschleiß untersuchen
- Riemen ist in gutem Zustand
- Riemen ist nicht in gutem Zustand und abgenutzt
- Austausch erforderlich.
- Wenden Sie sich an den DMG-Service.
Diese Überprüfung muss durch einen ausgebildeten und autorisierten Fach-

mann, der Austausch durch einen DMG-Service-Mitarbeiter erfolgen.
Ein falscher Einbau kann zu einem vorschnellen Verschleiß des Riemens oder
Funktionsstörungen führen.

Wartung
8.7.1.6 Spanneinrichtung
Figura 8-27
• Die Spanneinrichtung prüfen.

• Die Spindelhalteeinrichtung prüfen.

Wartung
8.7.1.6.1 Spanneinrichtung prüfen
Figura 8-28
WARNUNG
Prüfung nur durch entsprechend qualifiziertes und autorisiertes Personal, vor-
zugsweise vom DMG-Service.
Voraussetzungen
- Der Wartungsschalter ist ausgeschaltet und mit einem Vorhängeschloss

gesichert.
- Montagewerkzeug
- Messwerkzeuge
Arbeitsanweisungen
- Den Rundlauf des Spannzylinders prüfen.

- Den Höhenschlag der Spannzylinder prüfen.
- Den Rundlauf der Kraftspannmittel prüfen.
- Die Spannkraft der Kraftspannmittel messen.
- Die Spanneinrichtung ist geprüft.

Wartung
8.7.1.6.2 Spindelhalteeinrichtung prüfen
Figura 8-29
Voraussetzungen
- Die Maschine ist eingeschaltet.

- Die Arbeitsraumtür ist geöffnet.
- Montagewerkzeug
Arbeitsanweisungen
- Den festen Sitz aller mechanischen und hydraulischen Bauelemente an

der Haupt- und der Gegenspindel prüfen.
- Leckagenprüfung.
- Die Spindelhalteeinrichtung ist geprüft.

Wartung
8.7.1.7 Hydraulikzylinder kontrollieren
4
5
1
Figura 8-30
1 Kühlmittelablaufleitung 4 Befestigungsschrauben
2 Ölablaufleitung 5 Befestigungsschelle
3 Schutzabdeckung
• Abläufe des Hydraulikzylinders auf Sauberkeit überprüfen
ACHTUNG
Vor Durchführung dieser Prüfarbeiten ist die Maschine auszuschalten.
Vergewissern Sie sich, dass die Spannungsversorgung und die

Wartung
8.7.1.7.1 Abläufe des Hydraulikzylinders überprüfen
Die Schutzabdeckung (3) wird nicht durch Sicherheitsschalter abgefragt und

darf daher nur bei ausgeschalteter Maschine geöffnet werden.
Voraussetzungen

- Vergewissern Sie sich, dass die Spannungsversorgung und die
- Schraubendreher
- Metallstab
Arbeitsanweisungen
- Befestigungsschrauben der linken Schutzabdeckung lösen und

Abdeckung entfernen.
- Kontrollieren, ob die Kühlmittelablaufleitung frei ist.
- Kontrollieren, ob die Ölablaufleitung frei ist.
- Die Abläufe des Hydraulikzylinders sind sauber:
- Die Abläufe des Hydraulikzylinders sind nicht sauber:
- Befestigungsschelle lösen und entfernen und Leitung säubern.
- Leitung wieder anbringen und mit der Schelle befestigen.

Wartung
8.8 Arbeitsraum
5 1 6 4 3 6 6 2
Figura 8-31
1 Hauptspindel 4 Werkzeugaufnahme
2 Gegenspindel 5 Abstreifer
3 Werkzeugkopf 6 Bewegliche Laufteile

• Arbeitsbereich, Laufteile und Abstreifer reinigen.
• Spannwerkzeug reinigen
• Hauptspindel und Werkzeugaufnahme reinigen
• Ablaufbohrung am vorderen Spindelflansch überprüfen.
• Abstreifer auf Verschleiß untersuchen.
ACHTUNG
Vergewissern Sie sich, dass die Spannungsversorgung und die Starkstromsi-
cherungen ausgeschaltet sind, um ein unbeabsichtigtes Einschalten zu ver-
meiden.

Wartung
8.8.1.1 Arbeitsbereich, Laufteile und Abstreifer reinigen
Figura 8-32
Voraussetzungen

- Vergewissern Sie sich, dass die Spannungsversorgung und die Stark-
stromsicherungen ausgeschaltet sind, um ein unbeabsichtigtes Einschal-
ten zu vermeiden.

- Gegebenfalls Spülpistole
- Rostschutzöl für die Abdeckungen.
Arbeitsanweisungen
- Späne entfernen.
- Laufteile reinigen.
- Abstreifer reinigen.
Hinweis
Sobald die Oberfläche trocken ist, Rostschutzöl für die Abdeckungen aufsprü-
hen.
• Die Führungsabdeckungen sind sauber.

Wartung
8.8.1.2 Spannmittel
1 3 2
Figura 8-33
1 Spannmittel Hauptspindel 2 Spannmittel Gegenspindel 3 Schmiernippel
- Das Spannmittel reinigen und abschmieren.

- Die Spannkraft prüfen.
8.8.1.2.1 Das Spannmittel reinigen und abschmieren
Voraussetzungen

ten zu vermeiden.

- Fettpresse
- Schmierfett für Spannbacken
Arbeitsanweisungen
- Späne entfernen.
- Spannbacken/Spannzangen reinigen.
- Spannbacken fetten.

Wartung
Hinweis
Keine Druckluft verwenden!
- Nach dem Abschmieren das Spannmittel mehrmals öffnen und schließen.
• Das Spannmittel ist sauber.
• Die Spannbacken sind geschmiert.
8.8.1.2.2 Spannkraft prüfen
Voraussetzungen
- Das Spannmittel ist eingebaut.

- Die Arbeitsraumtür ist geöffnet.
- Spannkraftmesser
Arbeitsanweisungen
- Den Spannkraftmesser in das Spannmittel einspannen.

- Die aktuelle Spannkraft wird angezeigt.
WARNUNG
Nicht richtig gespannte Werkstücke.
zur Folge haben kann, durch wegfliegende Teile.
• Die Spannkraft mit Spannkraftmesser messen.
- Die angezeigte Spannkraft mit dem Spannkraftdiagramm an der Maschine
vergleichen.
- Die Spannkraft stimmt überein.
- Die Spannkraft stimmt nicht überein. Das Spannmittel muss abge-
schmiert und gereinigt werden.
- Die Spannkraft wurde geprüft.

Wartung
8.8.1.3 Hauptspindel und Werkzeugaufnahme überprüfen
1 2
Figura 8-34
1 Hauptspindel Werkzeugaufnahme
Voraussetzungen

ten zu vermeiden.
- Metallstab
- Kunststoff-Handbesen
Arbeitsanweisungen
- Werkzeugaufnahme innen auf Spanfreiheit überprüfen (geschlossener

Zylinder) und Späne ggf. entfernen.
- Aufnahmekegel auf Beschädigungen überprüfen.
Hinweis
In der Werkzeugaufnahme dürfen sich keine Späne befinden (Zylinder ge-
schlossen).
• Die Hauptspindel ist sauber.
• Der Werkzeugaufnahmekegel ist unbeschädigt.

Wartung
8.8.1.4 Ablaufbohrung am vorderen Spindelflansch überprüfen
2 1 4 3
Figura 8-35
1 Spannmittel Hauptspindel 3 Spannmittel Gegenspindel
2 Ablaufbohrung 4 Ablaufbohrung
Voraussetzungen

- Sichtprüfung
Arbeitsanweisungen
- Ablaufbohrung am vorderen Spindelflansch überprüfen und sicherstellen,

dass diese frei ist (es muss Luft entweichen).
- Es entweicht Luft:
- Es entweicht keine Luft. bitten wenden Sie sich an den DMG-Service.

Wartung
Figura 8-36
Voraussetzungen

ten zu vermeiden.

Arbeitsanweisungen
- Späne entfernen.
- Abstreifer reinigen.
- Abstreifer auf Beschädigungen oder Verschleiß untersuchen.
Abstreifer sind unbeschädigt und in gutem Zustand:
Abstreifer sind beschädigt und abgenutzt:
- Die Maschine sollte je nach Verschleißgrad abgeschaltet werden.
• Bitten wenden Sie sich an den DMG-Service.

Wartung
Der Austausch muss durch einen ausgebildeten und autorisierten Fachmann

erfolgen, am besten durch einen DMG-Service-Mitarbeiter.
Ein falscher Einbau kann zu einem vorschnellen Verschleiß der Abstreifer

oder Funktionsstörungen führen.
Der Austausch ist von der verarbeiteten Materialart abhängig.

Wartung
8.9 Sicherheitsscheibe

• Schutzscheibe reinigen
• Transparente Schutztür des Werkzeugmagazins reinigen
• Schutzscheibe der Arbeitsraum-Schutztür auf Beschädigungen untersu-
chen
1 2 3
1 Angabe des Baujahrs 3 Schutztür Werkzeugmagazin
2 Schutzscheibe
8.9.1.1 Schutzscheibe reinigen

Voraussetzungen


Arbeitsanweisungen
- Schutzscheibe reinigen
- Die Schutzplatte ist gereinigt

Wartung
8.9.1.2 Transparente Schutztür des Werkzeugmagazins reinigen
• Schutztür des Werkzeugmagazins reinigen

Voraussetzungen


Arbeitsanweisungen
- Transparente Schutztür des Werkzeugmagazins reinigen

- Die Glastür des Werkzeugmagazins ist gereinigt

Wartung
8.9.1.3 Schutzscheibe der Arbeitsraum-Schutztür auf Beschädigungen untersu-

chen
WARNUNG!
Eine Beschädigung liegt vor

• wenn die innen wie außen liegende Sicherheitsscheibe oder deren
Randabdichtung gerissen, beschädigt oder an der Oberfläche stark zer-
kratzt ist.
• wenn durch eine Aufprallbeanspruchung eine plastische Verformung ein-
getreten ist.
Voraussetzungen

gesichert.
- Ersatzteil: Sicherheitsscheibe Arbeitsraum

Arbeitsanweisungen
- Die Sicherheitsscheibe der Arbeitsraumtür von innen und außen auf Be-
schädigung und plastische Verformung prüfen.
WARNUNG!
Beschädigte Sicherheitsscheibe.
zur Folge haben kann, durch durchschlagend mit hoher Energie abbrechende
Werkzeugspitzen und ungenügend gesicherte Werkstücke.
• Bei Beschädigung oder plastischer Verformung der Sicherheitsscheibe ist
die Maschine sofort stillzusetzen und diese durch den DMG-Service zu tau-
schen.
• Der Betrieb der Maschine mit beschädigter Sicherheitsscheibe ist verbo-
ten.
• Der Austausch der Sicherheitsscheibe ist mit Datumsangabe zu dokumen-
tieren.
- Die Sicherheitsscheibe der Arbeitsraumtür ist geprüft.

Wartung
Die Sicherheitsscheiben der Schutztüren sind als Verschleißteile zu

behandeln und müssen spätestens 7 Jahre nach dem Herstellungsdatum
(siehe Angaben auf der Scheibe) ausgetauscht werden.
Die Sicherheitsscheiben müssen ausgetauscht werden, um einen gewissen

Sicherheitsgrad zu gewährleisten und beizubehalten (selbst wenn diese
augenscheinlich keine sichtbare Beschädigung aufweisen).
Nach Ablauf dieses Zeitraums kann sich die Rückhaltefähigkeit der

Sicherheitsscheibe abnehmen.
Der Austausch der Sicherheitsscheibe ist im Maschinenbuch zu vermerken.
Beschädigte Sicherheitsscheiben sind umgehend auszutauschen.

Eine Beschädigung liegt vor, wenn das innenliegende Sicherheitsglas Spünge
oder Löcher aufweist oder die äußere Polycarbonat-Scheibe verkratzt ist.
Die Maschine darf in keinem Fall mit beschädigter Sicherheitsscheibe

betrieben werden.

Wartung
8.10 Betriebsmedienschrank
4 4
2
5
1
3
Figura 8-37
1 Hydraulikaggregat 4 Kopfkühlung
2 Pneumatiktafel 5 Kühlung des Hydraulikaggregats
3 Schmieraggregat

• Sichtprüfung
• Hydraulikaggregat
• Wartungseinheit
• Zentralschmierung
• Kopfkühlung
ACHTUNG
meiden.
ACHTUNG
Heiße Oberfläche
Heiße Betriebsmedien
Verbrennungsgefahr

Wartung
8.10.1.1 Sichtprüfung
Voraussetzungen


- Taschenlampe
Arbeitsanweisungen

ckung entfernen.
- Anschlüsse auf festen Sitz und Leitungen auf einwandfreien Zustand und
Leckagen überprüfen.
Leitungen sind i.O., keine Leckagen:
Leitungen sind n.i.O, ggf. Leckagen:
- Leitungen und ggf. Anschlüsse austauschen.

Wartung
8.10.1.2 Hydraulikaggregat
Figura 8-38 Hydraulikaggregat
Menge (l) Schmiermittel Niveauanzeige Anmerkungen
40 Hydrauliköl Füllstand am Ag- Das Kühlschmiermittelniveau

DIN 51524-2 HLP-D32 gregat überprüfen muss zwischen der MIN- und
ISO 11158 HM32 MAX-Marke liegen.
• Füllstand kontrollieren
• Filter auf Verschmutzung kontrollieren
• Ölaustausch
• Filteraustausch
• Druckspeicherdruck überprüfen
ACHTUNG
Heiße Oberfläche
Verbrennungsgefahr
Lassen Sie die Komponenten abkühlen, bevor Sie mit der Wartung beginnen.
ACHTUNG
meiden.

Wartung
Füllstand kontrollieren
1 Füllstandsanzeige 2 Einfüllöffnung
Voraussetzungen
- Maschine ein-/ausgeschaltet.
- Keine
Arbeitsanweisungen
- Füllstand durch das Schauglas sichtprüfen.

Niveauanzeige MAX
Niveauanzeige MIN:
- Speicherbehälter auffüllen

Wartung
Filter auf Verschmutzung kontrollieren
1 Optische Verschmutzungsanzeige 2 Filter
Voraussetzungen
- Maschine eingeschaltet.
- Keine
Arbeitsanweisungen
- Sichtprüfung durch Schauglas.
Optische Verschmutzungsanzeige Zustand
Grün Filter i.O.
Rot Filter austauschen

Wartung
Ölaustausch
1 Druckmesser 4 Füllstandsanzeige
2 Druckablassschraube 5 Öffnung Einfüllstopfen
3 Ablassventil
Voraussetzungen
- Austausch nach Programmende, Maschine steht.

ten zu vermeiden.
- Hydrauliköl DIN 51524-2 HLP-D32 oder ISO 11158 HM 32 oder UNI

HM32
- Auffangbehälter
- Einfülltrichter
- Innensechskantschlüssel 5 mm

Wartung
Arbeitsanweisungen
Anlage drucklos machen.
- Druckablaßschraube mit einem 5-mm-Innensechskantschlüssel auf-

schrauben und Anlage drucklos machen.
- Warten, bis der Druck auf Null abgesunken ist (Druckmesser beobach-
ten).
ACHTUNG
Keine Arbeiten vornehmen, bevor die Hydraulikanlage nicht vollkommen
drucklos ist!
Verletzungsgefahr durch unter Druck stehendes Hydrauliköl.
Ölaustausch
- Einfüllstopfen öffnen.
- Ablassventil öffnen und altes Öl vollständig ablassen.
- Ablassventil wieder schließen.
- Hydraulikaggregat mit neuem Öl bis zur MAX-Marke befüllen.
Hinweis
Schauen Sie die Füllmengen in der Schmiermitteltabelle nach. Dort ist auch
angegeben, welche Hydrauliköle alternativ zur Kennschildangabe verwendet
werden können.
- Einfüllstopfen schließen.
- Druckablaßschraube mit einem 5-mm-Innensechskantschlüssel wieder
einschrauben, um die Anlage wieder mit Druck zu beaufschlagen.
- Maschine einschalten. Der Druck stellt sich automatisch wieder auf den
eingegebenen Sollwert ein.
- Ölstand erneut überprüfen und ggf. Öl nachfüllen.

Wartung
Filteraustausch
Tabelle 16:
1 Druckmesser 5 O-Ring
2 Druckablassschraube 6 Sechskant
3 Filterelement 7 Filterbehälter
4 Grundbehälter 8 Optische Verschmutzungsanzeige
Voraussetzungen
- Austausch nach Programmende, Maschine steht.

ten zu vermeiden.
- Auffangbehälter
- Innensechskantschlüssel 5 mm
- Maulschlüssel 24 mm
- Ersatzteil Filterelement

Wartung
Arbeitsanweisungen
Anlage drucklos machen.
- Druckablaßschraube mit einem 5-mm-Innensechskantschlüssel auf-

schrauben und Anlage drucklos machen.
- Warten, bis der Druck auf Null abgesunken ist (Druckmesser beobach-
ten).
ACHTUNG
Keine Arbeiten vornehmen, bevor die Hydraulikanlage nicht vollkommen
drucklos ist!
Verletzungsgefahr durch unter Druck stehendes Hydrauliköl.
Filteraustausch
- Filterbehälter aufschrauben.
- Filterelement herausnehmen.
- Filterbehälter reinigen.
- Neues Filterelement einsetzen.
- O-Ring auf Beschädigungen untersuchen.
- Filterbehälter wieder zuschrauben.
- Druckablaßschraube mit einem 5-mm-Innensechskantschlüssel wieder
einschrauben, um die Anlage wieder mit Druck zu beaufschlagen.
- Maschine einschalten. Der Druck stellt sich automatisch wieder auf den
eingegebenen Sollwert ein.
- Ölstand erneut überprüfen und ggf. Öl nachfüllen.

Wartung
Druckspeicherdruck überprüfen
1 Druckspeicher 2 Druckmesser
Arbeitsanweisungen
- Maschine einschalten.
- Warten, bis der maximale Spanndruck angezeigt wird.
- Maschine ausschalten.
- Anlagendruck am Druckmesser beobachten.
Informationen
Dieser Vorgang kann je nach Verbrauchern längere Zeit in Anspruch nehmen
(3 bis 10 Minuten).

Wartung
Hinweis
Die "Geschwindigkeit" der Druckanzeige steigt, sobald der angezeigte Anla-
gendruck ca. 5 bar unter den Vorspannungswert des Druckspeichers abgefal-
len ist (siehe Tabelle).
- Sollte der Umschaltpunkt der Geschwindigkeit, mit der die Druckanzeige

erfolgt (Druckmesser), unter dem Vorspannungswert des Druckspeichers
liegen, muss dieser von einem autorisierten Fachmann neu befüllt und auf
den angegebenen Vorspannungswert eingestellt werden (siehe Tabelle).
- Falls das Maximum kontinuierlich abfällt, ohne dass eine deutliche Ge-
schwindigkeitsänderung der Druckanzeige eintritt, ist der Druckspeicher
defekt und muss ausgetauscht werden.
Spannkreis
Anlagendruck (bar) 50
Vorspannung (bar) 30

Wartung
8.10.1.3 Wartungseinheit
1
2
Figura 8-44 Wartungseinheit
1 Grundplatte 2 B-Achse Abdeckung
• Wartungseinheit auf Leckagen überprüfen

• Kondensatrückstände entfernen
Filter der Pneumatikanlage auf Kondensatrückstände überprüfen und ggf. ent-
leeren.
Voraussetzungen

Arbeitsanweisungen
- Pneumatische Anlage auf undichte Stellen überprüfen (Druckverluste).

- Keine Undichtigkeiten:
- Undichte Stellen:
- Undichtigkeiten beseitigen und kontrollieren, ob ein konstanter Druck
mit einem Wert von 5-6 bar vorhanden ist.

Wartung
8.10.1.4 Zentralschmierung
Figura 8-45 Schmieraggregat
1,8 Schmierfett Füllstand am Ag- Das Kühlschmiermittelniveau

GP000 N-30 gregat überprü- muss zwischen der MIN- und
fen. MAX-Marke liegen.
• Das Saugsieb reinigen.
ACHTUNG
meiden.

Wartung
Füllstand kontrollieren
Figura 8-46 Schmieraggregat
1 MIN-Niveau. 3 Einfüllöffnung
2 MAX-Niveau 4 Inspektionsöffnung
WARNUNG!
Sobald die Fehlermeldung „Füllstand Achsenschmierung unterschritten“ am
Bildschirm der Steuerung erscheint, muss Fließfett nachgefüllt werden, an-
dernfalls wird nach Ablauf einer Reaktionszeit der Automatikbetrieb (Zyklus
Start) gesperrt..
Voraussetzungen
- Auffüllen nach Programmende, Maschine steht.

ten zu vermeiden.
- Fließfett
Arbeitsanweisungen
- Füllstand durch Inspektionsöffnung sichtprüfen.

Niveauanzeige zwischen MIN und MAX:
Niveauanzeige unter der Hälfte zwischen MIN und MAX:
- Fließfett nachfüllen.
- Die Seitentür öffnen

Wartung
- Die Abdeckkappe an der Einfüllöffnung (1) abnehmen.

- Das Fließfett bis zum Füllstand Maximum (2) nachfüllen.
ACHTUNG
Schmieraggregat befüllen.
Sachschaden durch Verschmutzung.
• Beim Befüllen des Schmieraggregates darf keine Verschmutzung (Späne
etc.) in den Schmierkreislauf gelangen.
- Die Abdeckkappe an der Einfüllöffnung schließen.

- Füllstand in der oberen Hälfte der Max. - Min.-Markierung.
- Das Fließfett des Zentralschmieraggregates ist nachgefüllt.

Wartung
Saugsieb reinigen
Figura 8-47 Centralina lubrificazione
WARNUNG!
Ausbau nur durch entsprechend qualifiziertes und autorisiertes Personal, vor-
zugsweise vom DMG-Service.
Voraussetzungen
- Reinigung am Programmende; Maschine stoppen

ten zu vermeiden.
• Ersatzteil: Saugsieb
Arbeitsanweisungen
- Die Seitentür öffnen

- Das Schmieraggregat ausbauen.
- Die 4 Schrauben des Fließfettbehälters lösen.
- Den Fließfettbehälter abnehmen.
- Das Saugsieb am Ansaugstutzen der Kühlschmierstoffpumpe reinigen.
- Den Fließfettbehälter mit den 4 Schrauben wieder befestigen.
- Das Schmieraggregat einbauen.
- Das Saugsieb im Fließfettbehälter ist gereinigt.

Wartung
8.10.1.5 Kopfkühlung
Figura 8-48 Kühlaggregat
1 Tank 4 Ablassventil
2 Einfüllöffnung 5 Filterabdeckung
3 Schauglas 6 Temperaturanzeige
• Optische Höhenstandanzeige prüfen

• Überprüfen / Öl nachfüllen
• Kühlaggregat überprüfen
• Filtereinsatz des Kühlaggregats reinigen
• Kühlschmiermittel austauschen
ACHTUNG
meiden.
ACHTUNG
Heiße Oberfläche
Verbrennungsgefahr

Wartung
Figura 8-49 Unità di raffreddamento
Voraussetzungen
- Maschine steht
- Keine
Arbeitsanweisungen
- Füllstand sichtprüfen
- Niveauanzeige zwischen MIN und MAX
- Niveauanzeige unter der Hälfte zwischen MIN und MAX
- Mit Kühlmittel für geschlossene Kühlkreisläufe auffüllen.

Wartung
Überprüfen / Öl nachfüllen
Voraussetzungen
- Maschine steht
- Montagewerkzeug
- TYFOCOR L-Glycomat Messgerät der Fa. Tyforop
- Auffangbehälter
- Einfülltrichter
- Kühlflüssigkeit (30% Glykol - 70% Wasser)
- Glykol
- Destilliertes Wasser.
Arbeitsanweisungen
- Die Hintertür beim Ausschrauben die geigneten Klemmschrauben entfer-

nen
- Die Einfüllöffnung öffnen.
- Den Ablasshahn öffnen.
- Anteile der Kühlflüssigkeit in den Auffangbehälter ablassen.
- Den Ablasshahn schließen.
- Den Glykolgehalt mit Hilfe eines Glycomaten prüfen.
- Bei einem Glykolgehalt von >25% und <=30%.
- Keine weitere Aktivität notwendig.
- Bei einem Glykolgehalt von >30%.
- Anteile der Kühlflüssigkeit ablassen und destilliertes Wasser auffüllen.
- Bei einem Glykolgehalt von <25%.
- Anteile der Kühlflüssigkeit ablassen und Glykol auffüllen.
- Die Einfüllöffnung öffnen.

Wartung
WARNUNG!
Falscher Glykolgehalt in der Kühlflüssigkeit.
Sachschäden durch Kristallbildung oder Korrosion.
• In der Kühlflüssigkeit muss ein Glykolgehalt von 25 bis 30 Vol.-% vorhan-
den sein.
VORSICHT
Verunreinigte Kühlflüssigkeit.
Maschinenschaden durch Schmutz, Späne etc..
• Es darf keine Verschmutzung in den Kühlflüssigkeits-Kreislauf gelangen.
- Die entsprechende Flüssigkeit bis knapp unterhalb der Max.-Markierung

der Füllstandsanzeige nachfüllen.
- Einfüllöffnung schließen.
- Den Glykolgehalt nochmal prüfen.
- Bei einem Glykolgehalt von >25% und <=30%.
- Keine weitere Aktivität notwendig.
- Bei einem Glykolgehalt von >30%.
- Anteile der Kühlflüssigkeit ablassen und destilliertes Wasser auffüllen.
- Bei einem Glykolgehalt von <25%.
- Anteile der Kühlflüssigkeit ablassen und Glykol auffüllen.
- Die Kühlflüssigkeit ist nachgefüllt.
- Die Hintertür beim Befestigen die geigneten Schrauben zurücksetzen

Wartung
8.10.1.7 Kühlaggregat überprüfen
Voraussetzungen


- Taschenlampe
- Kühlmittel für geschlossene Kühlkreisläufe
Verwenden Sie ein möglichst schon gebrauchsfertiges Dauerkühlmittel für ge-

schlossene Kühlkreisläufe. Ist dieses nicht erhältlich, stellen Sie eine Lösung
aus Kühlmittelkonzentrat und demineralisiertem Wasser mit einem Verdün-
nungsverhältnis von 25 - 30 % her (25%-Grenze niemals unterschreiten).
Arbeitsanweisungen

ckung entfernen.
- Füllstand sichtprüfen
- Anschlüsse auf festen Sitz und Leitungen auf einwandfreien Zustand und
Leckagen überprüfen.
Niveauanzeige zwischen MIN und MAX
Leitungen sind i.O., keine Leckagen:
Niveauanzeige unter der Hälfte zwischen MIN und MAX
Leitungen sind n.i.O, ggf. Leckagen:
- Leitungen und ggf. Anschlüsse austauschen.

Wartung
1 2
Figura 8-50 Kühlaggregat
1 Filtereinsatz hinten 2 Filtereinsatz seitlich
• Filtereinsatz des Kühlaggregats reinigen
ACHTUNG
meiden.
ACHTUNG
Heiße Oberfläche
Verbrennungsgefahr

Wartung
Voraussetzungen

- Ausbauwerkzeug
- Fettaufnehmende Putzlappen, weichborstige Bürste
- Waschwasser
- Druckluft
Arbeitsanweisungen

ckung entfernen.
- Hinteren und seitlichen Filtereinsatz herausziehen.
- Filtereinsätze auswaschen.
- Filtereinsätze mit Druckluft trockenblasen.
- Filtereinsätze wieder einsetzen.
- Hintere Schutzabdeckung wieder anschrauben.
- Die Filterabdeckung der Kühlmitteleinrichtung ist gereinigt

Wartung
8.10.1.9 Kühlmittel austauschen
Um die Leistungsstärke der Kühlanlage aufrechtzuerhalten und diese insge-

samt zu erhalten, sollte ca. alle 5000 Stunden bzw. alle zwei Jahre der Behäl-
ter entleert und das Kühlmittel vollständig ersetzt werden.
Verwenden Sie ein möglichst schon gebrauchsfertiges Dauerkühlmittel für ge-

schlossene Kühlkreisläufe. Ist dieses nicht erhältlich, stellen Sie eine Lösung
aus Kühlmittelkonzentrat und demineralisiertem Wasser mit einem Verdün-
nungsverhältnis von 25 - 30 % her (25%-Grenze niemals unterschreiten).
Tyfocor L auf Ethylenglykolbasis.

Die Wasserhärte muss im Bereich von 7-20 d.H. liegen.
WARNUNG!
Die alte Kühlflüssigkeit entsprechend den örtlichen Umweltschutzbestimmun-
gen entsorgen.
Voraussetzungen

- Auffangbehälter
- Kühlmittel für geschlossene Kühlkreisläufe (30% Glykol - 70% Wasser)
Arbeitsanweisungen

ckung entfernen.
Entleeren des Behälters
- Einfüllstopfen öffnen.
- Ablassventil öffnen und Kühlmittel vollständig ablassen.
Auffüllen oder Nachfüllen
- Ablassventil wieder schließen.

- Kühlmittel für geschlossene Kühlkreisläufe in den Behälter einfüllen.
- Einfüllstopfen schließen.

Wartung
Zur Durchzirkulation und Entlüftung des Kreislaufs Maschine einschalten und

einige Minuten lang laufen lassen.
- Füllstand erneut überprüfen.
Für Produktangaben konsultieren Sie bitte die Tabellen auf den vorange-
henden Seiten.

Wartung
8.11 Fräskopfkühlung
Figura 8-51
1 Speicherbehälter 3 Pumpenmotor
2 Einfüllstopfen 4 Speicher

• Prüfen / Öl nachfüllen
Voraussetzungen

- Ausbauwerkzeug
- Öl
Hinweis
Sobald der Druck unter den Einstellwert sinkt, hält die Maschine an, und es
erscheint eine Störungsmeldung. Eine Auffüllung ist nunmehr unumgänglich.
Arbeitsanweisungen

ckung entfernen.
- Einfüllstopfen aus der Einfüllöffnung entfernen.
- Öl nachfüllen, bis die MAX-Marke des Peilstabs erreicht ist.
- Einfüllöffnung wieder mit dem Einfüllstopfen verschließen.
- Die Hintertür beim Befestigen die geigneten Schrauben zurückstellen /
schließen
Betriebs- und Wartungsanleitung des jeweiligen Herstellers konsultieren.

Wartung
8.12 Werkzeugmagazin (DM)
1 2 3 4
Figura 8-52
1 Einsehbare Schutztür Werkzeugma- 3 Werkzeughalter

gazin
2 Drehscheibe Werkzeugmagazin 5 Werkzeugmagazinsraum
3 Werkzeug

• Werkzeugmagazin Ladungsraum reinigen
• Drehscheibe Werkzeugmagazin reinigen

Wartung
8.12.1.1 Beladebereich reinigen
Das Entfernen der Späne darf nicht ohne Schutzhandschuhe erfolgen.
Voraussetzungen

ten zu vermeiden.
Arbeitsanweisungen
- Schutztür des Werkzeugmagazins öffnen.

- Ladungsraum überprüfen
- Werkzeugmagazin von Spänen befreien, sofern vorhanden.
- Werkzeughalter reinigen.
- Werkzeuge reinigen.
- Der Werkzeughalter ist sauber.
- Die Werkzeuge sind sauber.
- Die Tür des Werkzeugmagazins schließen

Wartung
8.12.1.2 Drehscheibe des Werkzeugmagazins reinigen
Voraussetzungen

ten zu vermeiden.
- Rostschutzöl
Arbeitsanweisungen
- Schutztür des Werkzeugmagazins öffnen.

- Werkzeugmagazin von Spänen befreien, sofern vorhanden.
- Den Magazinraum reinigen.
- Drehscheibe reinigen.
- Werkzeughalter reinigen.
- Werkzeuge reinigen.
Hinweis
Sobald die Oberfläche trocken ist, Rostschutzöl aufsprühen.
- Der Werkzeugmagazinsraum ist sauber
- Die Drehscheibe ist sauber.
- Der Werkzeughalter ist sauber.
- Die Werkzeuge sind sauber.
- Die Tür des Werkzeugmagazins schließen

Wartung
8.13 Werkzeugmagazin (CM)
Figura 8-53
1 Spannzangen für Werkzeuge 3 Die Kette des Werkzeugmagazins
2 Auffangwanne 4 Shuttle

• Befestigungszange für Werkzeuge schmieren
• Auffangwanne reinigen
• Werkzeugmagazinkette spannen
• Werkzeugshuttle reinigen

Wartung
8.13.1.1 Befestigungszange für Werkzeuge schmieren
2 1
Figura 8-54
1 Schmierbereich Werkzeughaltezange 2 Die Kette des Werkzeugmagazins
WARNUNG
Die Werkzeuge müssen nicht aus den Wekzeughaltezangen entnommen wer-
den.
ACHTUNG
Verletzungsgefahr durch Kontakt mit den Werkezugschneiden.
• Schutzbrille tragen.
Voraussetzungen

ten zu vermeiden.
- Schmierfett (Spray) - Q8 Ruysdael WR

Arbeitsanweisungen
- Die Seitentür rechts entfernen

- Spannzangen für Werkzeuge mit Schmiermittel spritzen
- Die Seitentür rechts zurückstellen und verriegeln
- Die Werkzeughaltezangen sind geschmiert.

Wartung
8.13.1.2 Auffangwanne reinigen
1 2
Figura 8-55
1 Seitentür DX 2 Auffangwanne
Voraussetzungen

ten zu vermeiden.
- Absauganlage
Arbeitsanweisungen
- Die Seitentür rechts entfernen

- Die Auffangwanne reinigen.
- Die Seitentür rechts zurückstellen und verriegeln
- Die Auffangwanne ist gereinigt.

Wartung
8.13.1.3 Werkzeugmagazinkette spannen
3
3
5
4
Figura 8-56
1 Wartungstür 4 Einstellschraube
2 Schutzabdeckung 5 Kontermutter
3 Fixierschrauben der Kette 6
Voraussetzungen

ten zu vermeiden.
- Sechskantschlüssel 19 mm
- Drehmomentschlüssel 75 Nm
- Drehmomentschlüssel 3,5 Nm

Wartung
Arbeitsanweisungen
- Die vordere Klappe (1) öffnen

- Das Schutzblech (2) entfernen
- Die Kontermutter (5) an der Spannschraube (4) lösen.
- Die Klemmschrauben (3) am Schlitten lösen.
- Die Spannschraube (4) mit 3,5 Nm anziehen.
- Die Kette wird gespannt.
- Die Kontermutter(5) an der Spannschraube (4) befestigen.
- Die Klemmschrauben (3) am Schlitten handfest anziehen.
- Die Abdeckung (2) wieder aufstellen
- Die vordere Klappe (1) schließen
- Die Maschine einschalten.
- Die Werkzeugmagazinkette eine Umdrehung verfahren.
- Die Maschine ausschalten.
- Den Hauptschalter mit einem Vorhängeschloss sichern.
- Das Schutzblech (2) entfernen
- Die Kontermutter (5) an der Spannschraube (4) lösen.
- Die Klemmschrauben (3) am Schlitten lösen.
- Die Spannschraube (4) mit 3,5 Nm anziehen.
- Die Kontermutter (5) an der Spannschraube befestigen.
- Die Klemmschrauben (3) am Schlitten mit 75 Nm anziehen.
- Die Schutzabdeckung (2) wieder aufstellen
- Die Werkzeugkette ist gespannt.

Wartung
8.13.1.4 Werkzeugshuttle reinigen
1 2
Figura 8-57
1 Wartungstür 2 Shuttle
Voraussetzungen

ten zu vermeiden.
- Absauganlage
Arbeitsanweisungen

- Den Shuttlebereich (2) auf Spänen prüfen.
- Die Späne entsorgen.
- Der Shuttlebereich ist gereinigt.

Wartung
8.14 Werkstückentlader
1 2
Figura 8-58
1 Abgaberutsche Ausförderer 2 Förderfläche

• Förderfläche reinigen
• Schmierung von Rotationsgruppe der Werkstück-Abholeinrichtung
8.14.1.1 Förderfläche reinigen
Voraussetzungen

ten zu vermeiden.
Arbeitsanweisungen
- Späne aus den Rutschenbohrungen entfernen.

- Förderfläche reinigen.
- Die Rutschenbohrungen sind sauber.
- Die Förderfläche ist sauber.

Wartung
8.14.1.2 Schmierung von Rotationsgruppe der Werkstück-Abholeinrichtung
Figura 8-59
• Rotationsgruppe der Werkstück-Abholeinrichtung schmieren

Voraussetzungen
- Wartung am Ende des Programm, stillstehende Maschine
ACHTUNG
Bevor diese Wartung durchzuführen, die Maschine ausschalten.
Vergewissern Sie sich, dass die Spannungsversorgung und die
Einschalten zu vermeiden

Wartung
- Schraubendreher
- Fettpresse
- Schmierfett
Arbeitsanweisungen
- Befestigungsschrauben der linken Schutzabdeckung lösen und

Abdeckung entfernen.
- Rotationsgruppe schmieren
- Die Rotationsgruppe ist geschmiert worden

Wartung
8.15 Kühlschmiervorrichtung
8.15.1 Späneförderer
Figura 8-60
210 Kühlschmiermittel Niveau am Späne- Das Kühlschmiermittelniveau

förderer überprüfen muss zwischen der MIN- und
MAX-Marke liegen.
• Späneförderer reinigen
• Gitterroste des Späneförderers reinigen
• Filtermaterial austauschen
• Kühlschmiermittel austauschen
• Überprüfung des Kühlschmiersystems
ACHTUNG
meiden.

Wartung
8.15.1.1 Füllstand kontrollieren
Figura 8-61
1 Pumpe 2 Füllstand
Information
Für Produktartinformationen konsultieren sehen Sie bitte die Tabellen auf den
vorhergehenden Seiten.
Für die Überprüfung des pH-Wertes siehe die nachfolgenden Seiten (Überprü-
fung des Kühlschmiersystems).
Bei scharfem Geruch muss das Kühlschmiermittel vollständig ersetzt werden.
Voraussetzungen
- Maschine eingeschaltet
- Neues Schmiermittel
Arbeitsanweisungen
- Füllstandsüberprüfung am Späneförderer.
- Speicherbehälter auffüllen.

Wartung
Neues Kühlschmiermittel einfüllen.
- Neues Kühlschmiermittel in die Wanne des Späneförderers einfüllen und

Füllstand überprüfen.
Niveauanzeige zwischen MIN und MAX.:
- Der Kühlschmiermittelstand im Späneförderer ist rückgestellt

Wartung
8.15.1.2 Späneförderer reinigen
4 2 1 3 6 5
Figura 8-62
1 Pumpe 4 Deckel mit Niveau
2 Füllstand 5 Elektrischer Steckverbinder
3 Pumpendeckel 6 Kühlmittelleitung
Information
Die Reinigungs- und Kühlschmiermittelaustauschintervalle sind abhängig von
der Bearbeitungsart und dem eingesetzten Medium. Das System muss daher
regelmäßig kontrolliert werden.
Für die Überprüfung des pH-Wertes siehe die nachfolgenden Seiten (Überprü-
fung des Kühlschmiersystems).
Für Produktartinformationen konsultieren sehen Sie bitte die Tabellen auf den
vorhergehenden Seiten.
Voraussetzungen

ten zu vermeiden.

Wartung
- Ausbauwerkzeug
- Absauger
- Fettaufnehmende Putzlappen, Bürste
- Waschwasser
Arbeitsanweisungen
- Elektrische Steckverbindung trennen und Kühlleitung des Förderers ab-

ziehen.
- Späneförderer durch Aufschrauben der Nivellierschrauben absenken.
- Späneförderer von unten aus der Maschine ziehen.
- Kühlschmiermittel absaugen.
- Deckel mit Niveaugeber und Anzeige abheben und entfernen.
- Pumpendeckel abheben und Saugflansch ausbauen.
Kühlschmiermittel komplett austauschen.
- Kühlschmiermittel aus dem Späneförderer absaugen.

- Späneförderer reinigen.
- Maschine reinigen.
Keine Zusätze wie Bakterizide, Rostschutzmittel, Schaumverhüter u.a. ver-
wenden.
- Waschlösung beseitigen und Behälter mit sauberem Wasser ausspülen.
- Gitter wieder anbringen und Späneförderer unter die Maschine schieben.
- Kühlleitung und elektrischen Stecker wiederanschließen.
Bei Einbau der Pumpe und des Flanschs Lage der O-Ringe beachten.
Nach der Reinigung neues Kühlschmiermittel einfüllen; siehe “Neues Kühl-
schmiermittel einfüllen”
- Der Späneförderer ist gereinigt

Wartung
1 2 3 4 3
Figura 8-63
1 Abdeckungen 3 Gitterroste
2 Befestigungsschrauben 4 Filtermaterial
Voraussetzungen

ten zu vermeiden.
- Ausbauwerkzeug
- Absauger
- Waschwasser

Wartung
Arbeitsanweisungen
- Befestigungsschrauben entfernen.
- Abdeckungen entfernen.
- Filtermaterial entfernen.
- Filtergitter entfernen.
- Wanne entleeren.
- Filtergitter und Filtergittersitze reinigen.
- Filtermaterial reinigen.
- Filtergitter wiedereinsetzen.
- Filtermaterial wiedereinsetzen.
- Anschließend sämtliche Teile wiedereinbauen.

schmiermittel einfüllen”
- Die Späneförderergitter sind gereinigt

Wartung
8.15.1.4 Filtermaterial austauschen
1 2 3 4 3
Figura 8-64
1 Abdeckungen 3 Filtergitter
2 Befestigungsschrauben 4 Filtermaterial
Voraussetzungen

ten zu vermeiden.
- Ausbauwerkzeug
- Filtermaterial
Arbeitsanweisungen
- Befestigungsschrauben entfernen.
- Abdeckungen entfernen.
- Filtermaterial austauschen.
- Anschließend sämtliche Teile wiedereinbauen.
- Der Filtermaterial ist ersetzt

Wartung
8.15.1.5 Kühlschmiermittel austauschen
Zum Schutz der Umwelt muss das alte Kühlschmiermittel in geeigneten Be-
hältern aufgefangen und zur Entsorgung bei einer Sammelstelle abgegeben
werden.
Zum Schutz der Umwelt muss auch die Waschlösung in geeigneten Behältern
aufgefangen und zur Entsorgung einer Sammelstelle übergeben werden.
Kühlschmiermittel komplett austauschen:

• Kühlschmiermittel aus dem Späneförderer absaugen
• Späneförderer reinigen
• Maschine reinigen
• Kühlschmiermittel ersetzen
Für Produktangaben konsultieren Sie bitte die Tabellen auf den vorange-
henden Seiten1.
schmiermittel einfüllen”.

Wartung
Auswahl des Kühlschmiermittels
Bei der Wahl des Kühlschmiermittels ist Folgendes zu beachten:

• Das Kühlschmiermittel muss mit den Gleitschmiermitteln der Führungen
kompatibel sein.
• Die Korrosionsschutzwirkung des Kühlschmiermittels darf auch nach län-
gerer Verwendung nicht nachlassen.
• Eventuell im verwendeten Kühlschmiermittel enthaltene Säuren dürfen die
Baustoffe und Komponenten der Maschine nicht angreifen (z.B. Lackierun-
gen, Dichtungen u.ä.).
Es müssen Kühlschmiermittel mit folgenden Eigenschaften verwendet wer-
den:
• Gute Emulsionsfähigkeit und lange Haltbarkeit auch bei hartem Wasser
• Schmierwirkung
• Hohe Beständigkeit gegen Fäulnis und Bakterien
Hinweis bei Einsatz von Schneidöl:die Pumpen des Späneförderers sind für
Öle mit einer Viskosität von maximal 40 cSt ausgelegt.
Es dürfen nur gesundheitlich absolut unbedenkliche Kühlschmiermittel zum

Einsatz kommen (Hersteller muss das Sicherheitsdatenblatt mit Vorsichts-
maßnahmen und Angaben zur Toxikologie mitliefern).
Die verwendete Kühlschmieremulsion muss leicht trennbar sein.
Für Kühlmittelart und Kühlmittelmengen siehe Tabellen auf den vorherigen

Seiten.

Wartung
8.16 Bandfilteranlage
Figura 8-65
Füllmenge [l] Schmierstoff Füllstand Bemerkung
980 Kühlschmierstoff Nach Niveau-Anzeige Nachfüllen wenn

an der Füllstand in der
600 Bandfilteranlage Bandfilteranlage
(Abb. ähnlich) in die untere Hälfte
der Max. - Min.
Markierung abge-
sunken ist

• Schlammkasten entleeren
• Füllstand prüfen
• Bandfilteranlage reinigen
• Kühlschmierstoff wechseln
• Filtervlies wechseln

Wartung
8.16.1.1 Schlammkasten entleeren
1 2
Figura 8-66
1 Schlammkasten 2 Filtervlies
Hinweis!
Den Hauptschalter an der Bandfilteranlage ausschalten.
• Bei Nichbeachtung besteht Gefahr des selbstätigen Betriebes während der
Wartungstätigkeiten mit unvorhersehbaren Auswirkungen.
Voraussetzungen
- Der Hauptschalter an der Bandfilteranlage ist ausgeschaltet und mit

einem Vorhängeschloss gesichert.
- Schere
- Reinigungstücher
- Spülflüssigkeit (Wasser)
Arbeitsanweisungen
- Das verbrauchte Filtervlies (2) abschneiden.

Wartung
Hinweis!
Das Filtervlies entsprechend den örtlichen Umweltschutzbestimmungen ent-
sorgen.
- Den Schlammkasten (1) herausheben.
- Den Schlammkasten entleeren.
- Den Schlammkasten reinigen.
- Den Schlammkasten einsetzen.
- Der Schlammkasten ist entleert.

Wartung
8.16.1.2 Füllstand prüfen
Figura 8-67
1 Füllstand Maximum 3 Füllstand Minimum
2 Füllstandsanzeige
Hinweis!
Hinweise zu Anwendung und Wartung von Kühlschmierstoffen beachten.
Beim Nachfüllen verdünnten Kühlschmierstoff zugeben, da die Konzentration
durch Verdunstung ansteigt.
Voraussetzungen

- Die Antriebe sind eingeschaltet.
- Kühlschmierstoff
Arbeitsanweisungen
- Füllstand an Füllstandsanzeige der Bandfilteranlage prüfen.

- Füllstand in der oberen Hälfte der Max. - Min.-Markierung

Wartung
Kühlschmierstoff nachfüllen
Arbeitsanweisungen
- Solange Kühlschmierstoff über den Arbeitsraum in den Späneförderer

einfüllen, bis der Kühlschmierstoff umgepumpt wird.
- Vorgang bei Bedarf wiederholen.
- Der Kühlschmierstoff der Bandfilteranlage ist nachgefüllt.

Wartung
8.16.1.3 Bandfilteranlage reinigen
Hinweis!
Hinweise zu Anwendung und Wartung von Kühlschmierstoffen beachten.
• Die Lage der Endschalter für die Niveaueinstellung nicht verstellen.
Systemreiniger 24 Stunden vor der Reinigung der Bandfilteranlage einsetzen.
Hinweis!
Den Hauptschalter an der Bandfilteranlage ausschalten.
• Bei Nichbeachtung besteht Gefahr des selbstätigen Betriebes während der
Wartungstätigkeiten mit unvorhersehbaren Auswirkungen.
Voraussetzungen
- Der Hauptschalter an der Bandfilteranlage ist ausgeschaltet und mit

einem Vorhängeschloss gesichert.
- Systemreiniger
- Absauganlage
- Reinigungstücher
- Bürste
- Wasser zum Spülen
Arbeitsanweisungen
- Den Kühlschmierstoff absaugen.

- Die Kammern der Bandfilteranlage reinigen
- Die Bandfilteranlage ist gereinigt.

Wartung
8.16.1.4 Kühlschmierstoff wechseln
1 2
Figura 8-68
1 Füllstandsanzeige 2 Deckel für Einfüllöffnung
Hinweis!
Den alten Kühlschmierstoff entsprechend den örtlichen Umweltschutzbestim-
mungen entsorgen.
iHinweis!
Gesamtsystem „Kühlschmierstoff“ beachten.
- Den Kühlschmierstoff im Späneförderer absaugen.
- Den Kühlschmierstoff in der Bandfilteranlage absaugen.
- Den Späneförderer reinigen.
- Die Bandfilteranlage reinigen.
- Die Maschine reinigen.
Hinweise zu Anwendung und Wartung von Kühlschmierstoffen im Kapitel
“Wartung” beachten.
Das Auffüllen des Kühlschmierstoffes nach der Reinigung entspricht sinnge-
mäß dem Nachfüllen, siehe Abschnitt „Füllstand prüfen“.

Wartung
Voraussetzungen

- Kühlschmierstoff
Arbeitsanweisungen
- Den Deckel für die Einfüllöffnung (1) entfernen.

- Den Kühlschmierstoff an der Einfüllöffnung bis zur Hälfte der Füllstands-
anzeige (2) einfüllen.
- Das Auffüllen des Kühlschmierstoffes bis zur Maximal-Markierung über
den Arbeitsraum und den Späneförderer durchführen.
- Der Kühlschmierstoff ist gewechselt.

Wartung
8.16.1.5 Filtervlies wechseln
Figura 8-69
1 Filtervlies
Spezifikation Filtervlies
Hinweis!
Die Gewährleistung erlischt für
• Kühlschmierstoffpumpen,
• Kühlschmierstoffventile,
• Drehdurchführung,
wenn ein anderer als der nachfolgend spezifizierte Filtervlies verwendet
wird.
Bennenung Einheit Wert
Typ OL 60 Paraprint
Breite mm 710
Länge m 80
Höchstzugkraft längs N / cm 160 / 5
Höchstzugkraft quer N / cm 18 / 5
größte Poren μm 95
viele Poren μm 65

Wartung
Voraussetzungen

- Die Antriebe sind ausgeschaltet.
- Rolle Filtervlies
Arbeitsanweisungen
- Das Filtervlies gemäß der Betriebsanleitung des Herstellers wechseln.

- Der Filtervlies ist gewechselt.

Wartung
8.17 Werkzeugspannsystem
Figura 8-70
Füllmenge [l] Schmierstoff Füllstand Bemerkung
Metaflux-Fett

• Den Spannsatz schmieren.
• Das Spannzangeneinstellmaß prüfen.
• Den Spannsatz auf Dichtheit prüfen (nur bei innerer Kühlschmierstoffzufüh-
rung).

Wartung
8.17.1.1 Spannsatz schmieren
Figura 8-71
1 Spannsatz
WARNUNG!
Die Fläche soweit wie möglich nach innen einschmieren.
Voraussetzungen
- Der Werkzeugspanner ist geöffnet.

- Metaflux-Fett
- Schmierpinsel
Arbeitsanweisungen
- Den Spannsatz (1) an der gekennzeichneten Fläche ringförmig ein-

schmieren.
- Den Werkzeugspanner mehrmals lösen und spannen.
- Der Schmierstoff wird nach innen verteilt.
- Den gesamten Ablauf mehrmals wiederholen.
- Der Spannsatz ist geschmiert.

Wartung
8.17.1.2 Spannzangeneinstellmaß prüfen
Figura 8-72
1 Spannzangeneinstellmaß „A“ 2 Konterschraube
Spannsystem Spannzangeneinstellmaß „A“
HSK 63 10,3 +/- 0,05 mm
WARNUNG!
Das Spannzangeneinstellmaß darf nur in „Lösestellung“ gemessen werden.
Voraussetzungen

- Es befindet sich kein Werkzeug in der Spindel.
- Tiefenschieblehre
- Spezialwerkzeug
Arbeitsanweisungen
- Den Werkzeugspanner am Bedienpult der Steuerung in „Lösestellung“

bringen.
- Das Spannzangeneinstellmaß „A“ messen.
- Ist das Spannzangeneinstellmaß in Ordnung, Kontermutter (2) nachzie-
hen ansonsten Einstellvorgang wiederholen.
- Ist das Spannzangeneinstellmaß nicht in Ordnung dann einstellen.
- Die Konterschraube (1) lösen und Spannzange einstellen.

Wartung
- Die Konterschraube (1) festziehen.

- Das Spannzangeneinstellmaß nach 100 Spannhüben nachmessen.
- Das Spannzangeneinstellmaß ist geprüft.

Wartung
8.17.1.3 Spannsatz auf Dichtheit prüfen
Figura 8-73
1 Hilfsbohrung 3 Stangendichtung (O-Ring)
2 Hilfswerkzeug verschlossen 4
Voraussetzungen

- Hilfswerkzeug verschlossen (2).

- Hilfsbohrung (1) unverschlossen.
- Spitzes Werkzeug z.B. kleiner Schraubendreher.
- Ersatzteil: Stangendichtung (O-Ring)
Arbeitsanweisungen
- Das Hilfswerkzeug in die Spindel einwechseln.

- Die innere Kühlschmierstoffzuführung über M-Funktion einschalten und
kurze Zeit laufen lassen.
- Kühlschmierstoffaustritt an der Hilfsbohrung: Die Stangendichtung (O-
Ring) ist nicht in Ordnung.
- Bei Kühlschmierstoffaustritt Stangendichtung (O-Ring) erneuern.
- Den Vorgang wiederholen.
- Der Spannsatz ist auf Dichtheit geprüft.

Wartung
8.18 Elektroschaltschrank
B 4
A
Figura 8-74
1 Elektroschaltschrank A Gitterträger
2 Schaltschranklüfter B Filter
3 Kühlanlage des Schaltschranks C Absaugfiltermaterial der Lüfter des

Schaltschranks
4 Dichtung der Schaltschranktür D

• Absaugfiltermaterial der Lüfter des Schaltschranks kontrollieren / ersetzen
• Anschlüsse und Verdrahtungen im Schaltschrank überprüfen
• Filter der Schaltschrankklimatisierung überprüfen und reinigen
• Schaltschranktürdichtungen überprüfen

Wartung
8.18.1.1 Absaugfiltermaterial der Lüfter des Schaltschranks kontrollieren / ersetzen
Voraussetzungen

ten zu vermeiden.
- Ersatzteil: Filtermatte
Arbeitsanweisungen
- Filtereinsätze entfernen
- Die Tuchfilter ausfahren
- Die Tuchfilter sind gut / sauber
- Filtereinsätze zurücksetzen
- Die Tuchfilter sind schmutzig
- Die neuen Filtermatten einstecken.
- Filtereinsätze zurücksetzen
- Die Filtermatte des Kühlaggregates Elektroschaltschrank ist gewech-
selt.

Wartung
8.18.1.2 Anschlüsse und Verdrahtungen im Schaltschrank überprüfen
Voraussetzungen

ten zu vermeiden.
WARNUNG!
Hohe elektrische Spannung auch bei Hauptschalter AUS.
- Der Zugang zum Elektroschaltschrank darf nur durch einen Elektriker vor-
genommen werden.
- Taschenlampe
- Montagewerkzeug
Arbeitsanweisungen
- Den Elektroschaltschrank öffnen.

- Die Anschlüsse und Verbindungen auf festen Sitz prüfen.
- Wenn nötig die Anschlüsse und die Verbindungen festziehen.
- Den Elektroschaltschrank schließen.
- Die Anschlüsse und Verbindungen im Innenraum des Elektroschalt-
schrankes sind geprüft.

Wartung
8.18.1.3 Filter der Schaltschrankklimatisierung überprüfen und reinigen
Voraussetzungen

ten zu vermeiden.
- Ausbauwerkzeug
- Waschwasser
Arbeitsanweisungen
- Filter-Gitterträger entfernen
- Filter herausziehen und reinigen
- Gitterträger wieder einsetzen
- Der Kühlanlagefilter ist gereinigt

Wartung
Voraussetzungen

ten zu vermeiden.
Arbeitsanweisungen
- Schaltschranktür öffnen.
- Dichtungen untersuchen.
- Dichtungen sind unversehrt.
- Dichtungen sind versehrt.
- Bitten wenden Sie sich an den DMG-Service.
- Dichtungen ersetzen.

Wartung
8.19 Bedienstation
5
2
3
Figura 8-75 Schalt- und Bedienpult
1 Bedienstation 4 USB-Anschluss
2 Not-Aus-Taster (rot) 5 Zustimmschalter
3 Funktionstasten 6

• Bedienstation reinigen
• Funktionstüchtigkeit des roten Not-Aus-Tasters überprüfen
• Zustimmschalter und Funktionstasten überprüfen
• DATEN-BACKUP durchführen

Wartung
8.19.1.1 Bedienstation reinigen
Voraussetzungen


- Wasser und Haushaltsreiniger
Keine aggressiven oder scharfen Reinigungsmittel verwenden

Keine Druckluft verwenden
Arbeitsanweisungen
- Bedienstation außen reinigen.


Wartung
8.19.1.2 Funktionstüchtigkeit des roten Not-Aus-Tasters überprüfen
Figura 8-76 Not-Aus-Taster (rot)
• Funktionsprüfung
Die einwandfreie Funktion des Not-Aus-Tasters ist unabdingbar.

Bei Fehlfunktion kann es zu schwerwiegenden Verletzungen und Maschi-
nenschäden kommen.
Bei nicht einwandfreier Funktion Maschine sofort mit dem Hauptschalter
ausschalten und den DMG-Kundendienst anfordern
Die Maschine darf auf keinen Fall betrieben werden, wenn der Not-Aus-Taster
nicht einwandfrei funktioniert.
Funktionsprüfung
Voraussetzungen
- Funktionsprüfung nur nach Programmende.

- Maschine steht.
Arbeitsanweisungen
- Roten Not-Aus-Taster betätigen.

- Die Maschine und alle Antriebe werden ausgeschaltet. Taster funktioniert
einwandfrei
- Die Maschine wird nicht stillgesetzt (alle Antriebe sind weiterhin ein-
geschaltet). Taster funktioniert nicht.
- Maschine mit dem den Hauptschalter ausschalten und DMG-Service
anfordern.

Wartung
8.19.1.3 Zustimmschalter und Funktionstasten überprüfen
Figura 8-77
1 Funktionstasten 2 Zustimmschalter
Funktion sämtlicher Maschinenbedientasten einzeln überprüfen (Zustimm-/

Funktionstasten)
Voraussetzungen
- Maschine eingeschaltet
Arbeitsanweisungen
Tastenbetätigung
- Verfahrgeschwindigkeit der Achsen max. 2 m/min.
- Ein- und Ausschwenken des Entnahmegeräts (opt.)
- Spindeldrehung mit max. 50 U/min.
- Einschaltung des Späneförderers
• Zustimmschalter und abgefragte Funktionstasten

Wartung
8.19.1.4 Daten-Backup durchführen
Figura 8-78 Schalt- und Bedienpult
1 USB-Anschluss
Die CNC ist mit einer beachtlichen Festspeicherkapazität ausgestattet.

Es wird dennoch empfohlen, in regelmäßigen Zeitabständen wichtige
Daten (z.B.. Programme, Werkzeugtabellen, usw.) unter Verwendung
der USB-Schnittstelle zu sichern.
Diese Datensicherung dient der Vermeidung von Datenverlusten im

Fall von Hardware-Defekten oder infolge von Fehlbedienungen.
Die Maschine wird von GRAZIANO mit getesteter, virusfreier Software

ausgeliefert.
Wir übernehmen keinerlei Haftung für Maschinenschäden durch Com-

puterviren, die infolge von Internetverbindungen in das System gelan-
gen. Sie sollten daher ein entsprechendes Virenschutzprogramm
installieren und in regelmäßigen Abständen einen Virenscan durchfüh-
ren.

Wartung
8.20 Öl-/Emulsionsnebelabscheider
Figura 8-79 Aspiratore fumi
1 Wartungstür

• Den Vorabscheider reinigen.
• Den Vorfilter Filtervlies wechseln.
• Den Hauptabscheider auf Verschmutzung oder Verstopfung prüfen.
• Den Nachabscheider reinigen.
• Die Siphone auf Verschmutzung oder Verstopfung prüfen.

Wartung
8.20.1.1 Vorabscheider reinigen
1 Ansaugstutzen 5 Nachabscheider/Nachfilter
2 Vorabscheider 6 Ventilator
3 Vorfilter 7 Siphon
4 Hauptabscheider
Um Verletzungen bei den Wartungsarbeiten zu vermeiden, unbedingt Arbeits-
handschuhe tragen.
i
Hinweis!
Die Reinigungsflüssigkeit darf 80°C nicht überschreiten und darf kein Alumini-
um oder Kunststoff angreifen.

Wartung
Voraussetzungen

sichert.
- Reinigungstücher
- Fettlösendes Reinigungsmittel.
- Nasssauger
Arbeitsanweisungen
WARNUNG
Tätigkeiten über Körperhöhe.
zur Folge haben kann, durch Absturz.
• Geeignete Aufstiegshilfen verwenden.
• Absturzsicherungen verwenden.
• Hervorstehende Maschinenteile, nebenstehende Aggregate, nicht als Auf-
stiegshilfe verwenden.
- Die Wartungstür öffnen.
- Den Vorabscheider (2) aus dem Einschub herausziehen.
- Den Vorabscheider mit heißem Wasser in Verbindung mit fettlösendem
Reinigungsmittel oder Hochdruckreiniger reinigen.
- Den Vorabscheider einschieben.
- Den Boden des Geräteinnenraumes mit Nasssauger oder Reinigungstuch
reinigen.
- Die Wartungstür schließen.
- Der Vorabscheider ist gereinigt.

Wartung
8.20.1.2 Vorfilter Filtervlies wechseln
4 Hauptabscheider
Figura 8-82
handschuhe tragen.
Voraussetzungen

sichert..
- Reinigungstücher
- Fettlösendes Reinigungsmittel
- Nasssauger

Wartung
Arbeitsanweisungen
WARNUNG
- Den Vorfilter (3) aus dem Einschub herausziehen.
- Den Filtervlies wechseln.
- Den Boden Geräteinnenraumes mit Nasssauger oder Reinigungstuch rei-
nigen.
- Den Vorfilter einschieben.
- Der Vorfilter Filtervlies ist gewechselt.

Wartung
8.20.1.3 Hauptabscheider auf Verschmutzung oder Verstopfung prüfen
4 Hauptabscheider
Figura 8-84
USchutzhandschuhe benutzen!
handschuhe tragen.
i
Hinweis!
Beim Zusammenbau des Hauptabscheiders müssen die Platte gegeneinan-
der versetzt sein. Alle Platten müssen so in den Filterrahmen eingebaut wer-
den, dass die Ausstanzung/Ausformung der Löcher in die Richtung gegen die
Luftströmungsrichtung zeigt..

Wartung
Voraussetzungen

sichert.
• Reinigungstücher.
• Fettlösendes Reinigungsmittel.
• Nasssauger.
• Montagewerkzeug.
Arbeitsanweisungen
WARNUNG!
Tätigkeiten über Körperhöhe..
- Den Hauptabscheider (4) herausziehen auf Verschmutzung oder Verstop-
fung prüfen.
- Ist der Hauptabscheider sauber: Keine weitere Aktivität notwendig.
- Ist der Hauptabscheider verschmutzt oder verstopft: Den Hauptab-
scheider wie folgt reinigen.
- Den umlaufenden Rahmen öffnen.
- Die Abscheideplatten ausbauen.
- Die Abscheideplatten mit heißem Wasser in Verbindung mit fettlösendem
Reinigungsmittel reinigen.
reinigen.
- Die Abscheideplatten gegeneinander versetzt, die Löcher zweier hinter-
einander liegender Platten müssen versetzt sein, einbauen.

Wartung
- Alle Platten so in den Filterrahmen einbauen, dass die Ausstanzungen/

Ausformungen der Löcher gegen die Luftströmungsrichtung zeigen.
- Der Hauptabscheider ist auf Verschmutzung oder Verstopfung geprüft.

Wartung
8.20.1.4 Nachabscheider reinigen
4 Hauptabscheider
Figura 8-86
handschuhe tragen.
i
WARNUNG!

Wartung
Voraussetzungen

sichert.
- Reinigungstücher.
- Nasssauger.
Arbeitsanweisungen
WARNUNG!
zur Folge haben kann, durch Absturz..
- Die Wartungstür öffnen..
- Den Nachabscheider (5) aus dem Einschub herausziehen.
- Den Nachabscheider mit heißem Wasser in Verbindung mit fettlösendem
Reinigungsmittel oder Hochdruckreiniger reinigen.
- Den Nachabscheider einschieben.
reinigen.
- Der Nachabscheider ist auf Verschmutzung und Verstopfung geprüft.

Wartung
8.20.1.5 Siphone auf Verschmutzung oder Verstopfung prüfen
4 Hauptabscheider
Figura 8-88
handschuhe tragen.
i
WARNUNG!
Nach der Reinigung sind die Siphone wieder mit Kühlschmierstoff zu befüllen..

Wartung
Voraussetzungen

sichert.
- Reinigungstücher.
- Nasssauger.
Arbeitsanweisungen
WARNUNG!
- Die Siphone (8) auf Verschmutzung und Verstopfung prüfen.
- Die Siphone mit heißem Wasser in Verbindung mit fettlösendem Reini-
gungsmittel reinigen.
- Die Siphone mit Kühlschmierstoff befüllen.
- Die Siphone sind auf Verschmutzung oder Verstopfung geprüft.

Wartung
8.21 Arbeiten nach Arbeitsende
Figura 8-89

- Führungsschienen schmieren.
- Arbeitsraum reinigen.

Wartung
8.21.1.1 Führungsschienen schmieren
Hinweis!
Um evtl. Kollisionen zu vermeiden muss der Reinigungshub beim Handsteu-
ern der Achsen durchgeführt werden..
• Um die Funktion von Dichtungen, Abstreifer und Abdeckbändern aufrecht
zu erhalten, kann ein zusätzlicher Reinigungshub über den gesamten Hub
durchgeführt werden.
• Zeitintervall: Alle 8 Stunden und vor dem Abschalten der Maschine erfolgt
ein automatischer Reinigungshub.
Arbeitsanweisungen
- Den Bereich MASCHINE anwählen.

- Die Betriebsart MDA anwählen.
- M049 eingeben.
- Die Taste INPUT drücken.
- Die Taste ZYKLUS START drücken.
- Mit den Handrichtungstasten in X-, Y- und Z-Richtung verfahren.
• Die Führungsschienen sind geschmiert.

Wartung
8.21.1.2 Arbeitsraum reinigen
Hinweis!
Bei Trockenbearbeitung die Oberfläche und die Abstreifer mit Korrosions-
schutzspray einsprühen..
Mit Druckluft reinigen verboten!

Zur Reinigung von Werkstück und Maschine, keine Druckluft verwenden.
Es besteht Verletzungsgefahr durch wegfliegende Späne, vor allem für die Au-
gen.
Voraussetzungen
- Die Achsen X, Y und Z sind in die jeweiligen Endlagen gefahren.

gesichert..
- Handfeger
- Reinigungstücher
- Evtl. Spülpistole
- Korrosionsschutzspray (Bei Trockenbearbeitung)
Arbeitsanweisungen
- Die Späne von den Führungsbahnabdeckungen abkehren oder abspülen.

- Die Abstreifer an den Führungsbahnabdeckungen säubern.
- Die Abdeckungen reinigen und ölen.

Wartung
8.22 Kontrollen Vor Arbeitsbeginn
Diese Kontrollen müssen von qualifiziertem Fachpersonal durchgeführt wer-

den, das in der Lage ist, die eventuell vorliegenden Störungen zu überprüfen
und die richtigen Maßnahmen zu ergreifen.
Das Hydraulikaggregat befindet sich auf der linken Seite der Maschine.
Vor Schichtbeginn sind folgende Überprüfungen bei ausgeschalteter Maschi-
ne durchzuführen:
Maschine auf Leckagen prüfen.
Kühlschmiermittelstand prüfen.
Der Kühlschmiermittelstand des Späneförderers muss bis zur oberen Füll-
standsmarkierung reichen.
Stangenladevorrichtung (optional) überprüfen.
Untersuchen Sie die Sicherheitsscheibe der Schutztür auf Beschädi-

gungen.
Untersuchen Sie die Abdeckbleche und Abstreifer im Bearbeitungsbe-

reich auf Beschädigungen.
Spannmittel auf Beschädigungen untersuchen.
Pedalsteuerung und Kabel auf Beschädigung untersuchen.
Überprüfen Sie die Schalt- und Bedienpulttasten auf einwandfreie

Funktion.
Falls Sie bei der Überprüfung der Maschine Störungen oder Defekte feststel-
len:
Maschine nicht einschalten/starten
Bitte wenden Sie sich an den Technischen Kundendienst.

Wartung

9
9 Planung - Transport und Installation .................9-5
9.1 Planung ........................................................................... 9-5
9.1.1 Wozu dient diese Unterlage? ............................ 9-5
9.1.2 Benutzung des Handbuchs ............................... 9-5
9.1.3 Symbol- und Hinweiserklärung.......................... 9-6
9.1.4 Sicherheitsvorschrift .......................................... 9-8
9.1.4.1 Linearmotoren ..................................... 9-9
9.1.5 Erforderliche vorbereitende Maßnahmen........ 9-10
.......................................................... 9-12
9.1.5.2 Fundamentbeschaffenheit ................. 9-13
9.1.5.3 Umweltschutz-Maßnahmen............... 9-14
9.1.5.4 Hinweise für Ihre Planung ................. 9-15
9.1.6 Planungsdaten ................................................ 9-16
9.1.6.1 Fundamentplan ................................. 9-16
9.1.6.2 Last Auf Stuetzpunkte ....................... 9-18
9.1.6.3 Außenabmessungen ......................... 9-20
9.1.6.4 Außenabmessungen der Anschlüsse 9-22
9.1.6.5 Verbindungen (opz.) .......................... 9-24
9.1.6.6 Platzbedarf ........................................ 9-26
9.1.6.7 Außenabmessungen mit Kühlmittel-Rück-
flusswannen (Option)......................... 9-28
9.1.6.8 Vortrafo (Option)................................ 9-32
9.1.7 Elektrik............................................................. 9-33
9.1.7.1 Anschluss an das Stromnetz ............. 9-33
9.1.7.2 Elektrische Daten und Anschluss der
Maschine ........................................... 9-34
9.1.7.3 Hinweis für Maschinen mit Vortrafo... 9-35
9.1.7.4 Maschine mit Vorschalt-Trenntransforma-
tor ...................................................... 9-35
.......................................................... 9-36
9.1.8 Umgebungsbedingungen für die Maschine..... 9-37
9.1.9 Hydraulik ......................................................... 9-38

9.1.10 Späneentsorgung ............................................ 9-38
9.1.11 Pneumatik........................................................ 9-39
9.1.12 Material für die Inbetriebnahme....................... 9-40
9.1.12.1 Schmiermittel ..................................... 9-40
9.1.12.2 Einige nützliche Ratschläge .............. 9-40
9.1.12.3 Umgang mit Schmiermitteln und Kühls-
chmiermitteln ..................................... 9-41
9.1.12.4 Ratschläge für die Entsorgung der
Schmiermittel ..................................... 9-41
9.1.12.5 Tabelle der FüllmengenTabelle der Füll-
mengen.............................................. 9-42
9.1.13 Handelsübliche Schmiermittel ......................... 9-44
9.1.14 Handelsübliche Kühlschmiermittel................... 9-50
9.1.15 Handelsübliche Kühlmittel für geschlossene Küh-
lkreisläufe ........................................................ 9-56
9.1.16 Befestigungsmaterial ....................................... 9-57
9.1.16.1 Befestigung der Maschine ................. 9-57
9.1.16.2 Werkzeuge ........................................ 9-58
9.1.16.3 Elektrowerkzeuge .............................. 9-58
9.1.17 Hinweise für die Befestigung der Maschine .... 9-59
9.2 Transport und Installation .............................................. 9-60
9.2.1 Wozu dient diese Unterlage? .......................... 9-60
9.2.2 Benutzung des Handbuchs ............................. 9-60
9.2.3 Symbol- und Hinweiserklärung........................ 9-61
9.2.4 Sicherheitsvorschrift ........................................ 9-63
9.2.4.1 Linearmotoren ................................... 9-64
9.2.5 Transportanleitung........................................... 9-65
9.2.5.1 Verpackung ....................................... 9-65
9.2.6 Abmessungen.................................................. 9-66
9.2.7 Transportsicherungen der Maschine ............... 9-68
9.2.7.1 Maschinensicherung.......................... 9-68
........................................................... 9-69
9.2.7.3 Verriegelung / Entriegelung der Lünette (
Option)............................................... 9-71
........................................................... 9-72
........................................................... 9-73
9.2.8 Vorbereitung für das Verladen (Verpackung) .. 9-74
9.2.8.1 Befestigung der Maschine auf den Holz-
traversen............................................ 9-74
9.2.8.2 Befestigung der Maschine auf der Holzpal-

ette, in der Kiste oder im Verschlag (DM)
.......................................................... 9-75
9.2.8.3 Befestigung der Maschine auf der Metall-
palette, in der Kiste oder im Verschlag
(CM) .................................................. 9-76
9.2.9 Transportanleitung .......................................... 9-78
9.2.9.1 Hinweise ............................................ 9-79
9.2.10 Erforderliche Tätigkeiten zum Auf- und Abladen. 9-
80
9.2.10.1 Vor dem Abladen............................... 9-82
9.2.11 Auf-/Abladen der peripheren Einrichtungen .... 9-83
9.2.11.1 Aufladen des Späneförderers............ 9-83
9.2.11.2 Aufladen des Vortrafos (Option) ........ 9-84
9.2.12 Auf-/Abladen der Maschine ............................. 9-85
9.2.13 Anheben und Handling.................................... 9-85
9.2.13.1 Anheben der Maschine mit Gurten.... 9-85
.......................................................... 9-88
9.2.14 Auspacken aus der Kiste oder dem Verschlag 9-89
9.2.15 Transport zum Aufstellort ................................ 9-90
.......................................................... 9-90
9.2.16 Transport des Späneförderers und des Vortrafos
mit dem Kran ................................................... 9-91
9.2.17 Installation ....................................................... 9-92
9.2.17.1 Vor der Installation der Maschine nötige
Tätigkeiten von Seiten des Kunden... 9-92
9.2.17.2 Anschluss an das Stromnetz ............. 9-93
9.2.17.3 Elektrische Daten und Anschluss der
Maschine ........................................... 9-94
9.2.17.4 Elektrischer Anschluss der Maschine 9-95
9.2.17.5 Prüfung mit dem Drehfeldmessgerät. 9-95
9.2.17.6 Aufstellen und Anschluss des Späneför-
derers ................................................ 9-96
9.2.17.7 Verbindung des Steuerpedal ............. 9-97
9.2.17.8 Verbindung des zusätzlichen Tank ( Op-
tion) ................................................... 9-98
.......................................................... 9-99
9.2.17.10Anschluss von Peripheriegeräten... 9-100
9.2.17.11Anschluss des Vortrafos (wenn im Liefer-
umfang enthalten) ........................... 9-100
9.2.17.12Hauptsicherung, Maschine ohne Vortrafo
........................................................ 9-101
9.2.17.13Pneumatischer Anschluss an das Werk-
snetz ................................................ 9-101

9.2.18 Füllmengen.................................................... 9-102
9.2.18.1 Schmiermittel ................................... 9-102
9.2.18.2 Einige nützliche Ratschläge ............ 9-102
9.2.18.3 Umgang mit Schmiermitteln und Kühls-
chmiermitteln ................................... 9-103
9.2.18.4 Ratschläge für die Entsorgung der
Schmiermittel ................................... 9-104
9.2.19 Tabelle der Füllmengen................................. 9-105
9.2.19.1 Handelsübliche Schmiermittel ......... 9-107
9.2.19.2 Handelsübliche Kühlschmiermittel... 9-107
9.2.19.3 Handelsübliche Kühlmittel für geschloss-
ene Kühlkreisläufe ........................... 9-107
9.2.20 Maschinensicherung entfernen ..................... 9-108
9.2.20.1 Schutztür entriegeln......................... 9-108
9.2.20.2 Entriegelung der Lünette (option) .... 9-109
9.2.20.3 Schlittensicherung entfernen ........... 9-110
9.2.20.4 Schaltpultsicherung entfernen ......... 9-111
9.2.21 Reinigung der Maschine................................ 9-112
9.2.22 Inbetriebnahme.............................................. 9-114
9.2.22.1 Prüfliste............................................ 9-115
9.2.22.2 Endkontrolle..................................... 9-116
9.2.23 Neuinstallation der Maschine ........................ 9-117
9.2.23.1 Vorbereitung der Maschine ............. 9-117
9.2.23.2 Aufladen der Maschine.................... 9-119
9.2.24 Verschrottung der Maschine.......................... 9-120
......................................................... 9-120
9.2.24.2 Stilllegung der Maschine ................. 9-120
9.2.24.3 Verfahren zur Stilllegung ................. 9-121
9.2.24.4 Transport ......................................... 9-122
....................................................................... 9-123

Planung - Transport und Installation
9 Planung - Transport und Installation

9.1 Planung
9.1.1 Wozu dient diese Unterlage?
9.1.2 Benutzung des Handbuchs

Dieses technische Handbuch enthält die wichtigsten Daten für eine korrekte
Vorbereitung zur Installation der von Ihren erworbenen numerisch gesteuer-
ten Drehmaschine GRAZIANO.
Diese Unterlage ist für die Verantwortlichen und ihre Mitarbeiter bestimmt, da-
mit sie den Aufstellungsort der Maschine so vorbereiten, dass diese bei der
Lieferung sofort installiert und angeschlossen werden kann.
Es kann sein, dass einige der in diesem Heft dargestellten Abbildungen, Fotos
oder Zeichnungen der betreffenden Drehmaschine nicht getreu entsprechen,
was jedoch auf keinerlei Weise die Gültigkeit der enthaltenen Informationen
beeinträchtigt.
Das vorliegende Heft kann jederzeit Änderungen erfahren, ohne dass für den
Kunden eine Aktualisierungspflicht besteht.
Informationen, Spezifikationen und Hinweise für den Transport und die Instal-
lation von peripheren Einrichtungen (z.B. Stangenschieber) sind in den ent-
sprechenden Handbüchern der Hersteller enthalten.
Die Firma GRAZIANO bietet als Dienstleistung einen Kundenservice für die
Fortbildung von Fachkräften an, damit die Möglichkeiten Ihrer neuen Maschi-
ne optimal genutzt werden können.
Die Art des Kurses ist vom Qualifikationsstand Ihres Personals abhängig. Klä-
ren Sie daher rechtzeitig, ob Ihre Mitarbeiter über das notwendige Wissen ver-
fügen, damit die von Ihnen erworbene Maschine bestmöglich genutzt werden
kann.
Bitte setzen Sie sich bei Bedarf möglichst frühzeitig mit unserer Schulungsab-
teilung in Verbindung; vereinbaren Sie die Termine so, dass alle Ausbildungs-
maßnahmen vor der Lieferung der Maschine abgeschlossen sind.

9.1.3 Symbol- und Hinweiserklärung
Diese Symbole dienen zum schnelleren Verständnis einiger Verweise.
Konsultieren Sie das spezifische Handbuch des Herstellers (z.B. Revolver-

kopf, Klimaanlage, Späneförderer)
Lesen Sie die nachfolgenden oder vorherigen Kapitel/Abschnitte
Informationen
Wenden Sie sich an den technischen Kundendienst
Achtung – Gefahr
Qualifiziertes Personal
Elektrische Gefahr
Nützliche Ratschläge
Sichtprüfung
Reinigen
Gefahr (Stangendrehung außerhalb der Maschine)
Quetschgefahr
Magnetfeld

Verbot für Träger von Herzschrittmachern
Verbot für Träger von Prothesen aus Metall
Verbot, sich mit Uhren zu nähern
Verbot, sich mit Magnetträgern zu nähern

9.1.4 Sicherheitsvorschrift
Die Erstinbetriebnahme der Werkzeugmaschine GRAZIANO wird vom Ser-

vicepersonal GRAZIANO durchgeführt, das auch die Bedienungsanleitung lie-
fert und ab der ersten Verwendung die Effizienz und die Sicherheit der
Maschine garantiert.
Die Firma GRAZIANO S.r.l. bietet das unter dem Aspekt der Technik und des
Know-hows mögliche Höchstmaß an Sicherheit. Dennoch darf die Werkzeug-
maschine nicht von unerfahrenem und nicht fachlich geschultem Personal ver-
wendet werden.
Die Maschine ist sachgemäß für den Zweck einzusetzen, für den sie konzipiert
wurde.
Die GRAZIANO-Drehmaschinen entsprechen den gültigen Sicherheitsvor-
schriften. Trotzdem kann durch Unvorsichtigkeit und mangelnde Erfahrung:
• Lebensgefahr
• Gefahr für die Maschine und für andere Sachwerte des Benutzers
• Gefahr für die Qualität und die fachgerechte Ausführung der Arbeit entste-
hen.
• Während des Transports, der Installation und der Inbetriebnahme sind die
neuesten Sicherheitsvorschriften und alle Vorsichtsmaßnahmen zu beach-
ten, die unter dem Aspekt der Erfahrung und der Technik möglich sind. Im
Besonderen zu nennen sind:
• alle gültigen Unfallverhütungsnormen, die für die Art der Eingriffe und Ar-
beiten erforderlich sind
• Vorschriften für den Anschluss an das Stromnetz
• im jeweiligen Land gültige Bestimmungen zur Maschinenbedienung,
technische Vorschriften für hydraulische und unter Druck stehende Bauteile.

9.1.4.1 Linearmotoren
Die Maschine ist mit Linearmotoren ausgestattet. Aufgrund der starken Per-
manentmagneten, die in den Sekundärteilen der linearen Synchronmotoren
montiert sind, sind unbedingt alle Sicherheitsvorschriften zu beachten.
Wegen der starken Magnetfelder und der sich daraus ergebenden hohen fer-
romagnetischen Zugkräfte können direkte Gefahren für die Gesundheit ent-
stehen (z.B. aufgrund schneller Bewegungen des Motors und hoher
Schubkräfte).
Gemäß dem aktuellen Stand der medizinischen Kenntnisse haben Magnetfel-

der mit einer Felddichte von weniger als 5 mT keinerlei Auswirkung auf den
menschlichen Organismus.
Bereits bei einem Abstand von ca. 100 mm beträgt die Dichte des Magnetflus-
ses der vorhandenen Sekundärteile weniger als 5 mT (in Falle von 150 mm
=>ca. 0,5 mT).
Da sich die Dichte des Magnetflusses der Synchronmotoren ausschließlich
aus den Magnetfeldern der Sekundärteile ergibt, ist dieser Wert vom Betriebs-
zustand des Motors unabhängig, das heißt dass auch bei nicht eingeschalte-
tem Hauptschalter der Maschine die obengenannten Gefahren auftreten
können.
Aufgrund der hohen Zugkräfte ist es erforderlich, in unmittelbarer Nähe (Ab-

stand < 50 mm) der Sekundärteile höchste Vorsicht zu üben.
Aus diesem Grund dürfen schwere Gegenstände (> 1 kg) oder Platten (> 1
dm2) aus Stahl oder Eisen nicht mit freier Hand in diese Felder bewegt wer-
den.
Da die magnetischen Kräfte nicht sichtbar sind, werden diese oft unterschätzt.
Die magnetischen Zugkräfte treten bei geringer Entfernung auf einen Schlag
auf und können bereits bei mittelgroßen Gegenständen bis auf mehrere hun-
dert Kilogramm ansteigen.
Träger von Herzschrittmachern und Prothesen (denen es untersagt ist, War-

tungsarbeiten auszuführen) müssen mit höchster Vorsicht vorgehen. Es ist
außerdem erforderlich, Uhren, Schlüssel, Magnetträger (z.B. Kreditkarten,
Disketten, etc.) und Werkzeuge aus Metall von den linearen Synchronmotoren
fernzuhalten (< 100 mm).
Installations- und Wartungsarbeiten dürfen nur von geeignetem, geschultem
und qualifiziertem Personal durchgeführt werden.

9.1.5 Erforderliche vorbereitende Maßnahmen

Beta 1250TC-DM
VERPACKUNGEN Technische Daten Beta 1250TC-DM
Abmessungen der Maschine (Sandard) Länge 4940

Breite 2586
Höhe 2067
Peso kg 7950
Abmessungen der Zubehörkiste (Sandard) Länge 880

Breite 440
Höhe 850
Abmessungen des Späneförderer (Sandard) Länge 5350

Breite 905
Höhe 1600
Standard Transport mit LKW
Länge 4940
Breite 2115
Höhe 2080
Peso kg
Transport mit Anhebepalette conteiner 20’ – 40’ HC
Länge 5900
Breite 2250
Höhe 2455
Peso kg
Transport in Seetransport-Kiste conteiner 20’ – 40’ HC
Länge 5900
Breite 2250
Höhe 2480
Peso kg
Transport mit Verschlag für Luftbeförderung conteiner 20’ – 40’ HC
Länge 5900
Breite 2250
Höhe 2480
Peso kg
Transport mit Anhebepalette für conteiner conteiner 20’ – 40’ Std
Länge 5900
Breite 2250
Höhe 2455
Peso kg

Beta 1250TC-CM
VERPACKUNGEN Technische Daten Beta 1250TC-CM

Breite 2546
Höhe 2335
Peso kg 9800

Breite 440
Höhe 850

Breite 905
Höhe 1600
Länge
Breite
Höhe
Peso kg
Transport mit Metallpalette conteiner 20’ – 40’ HC
Länge 6215
Breite 2250
Höhe 2473
Peso kg
Länge
Breite
Höhe
Peso kg
Länge
Breite
Höhe
Peso kg
Transport mit Metallpalette für conteiner conteiner 20’ – 40’ Std
Länge 6215
Breite 2250
Höhe 2473
Peso kg
Die oben genannten Abmessungen können Änderungen erfahren.

Der Endkunde hat am Installationsort der Maschine folgende Vorbereitungen

zu treffen:
• Fundamente.
• Nötige Anschlüsse für elektrische Energie.
• Innerbetrieblicher Transport der Maschine zum Aufstellort.
• Säubern und Entfetten der Maschine.
• Die benötigten Schmieröle und Kühlschmiermittel müssen bereitstehen.
Die Erstinbetriebnahme (Ausrichten und Funktionstest) der Maschine erfolgt

durch autorisiertes Personal des Maschinenherstellers.

9.1.5.2 Fundamentbeschaffenheit
Die Maschine muß dauerhaft plan und waagerecht stehen, um bestimmungs-

gemäß arbeiten zu können.
Deshalb muß das Fundament stabil genug und in einer Ebenheit von ± 2 mm
ausgeführt sein.
Beachten Sie, daß die Gesamtaufstellfläche (einschließlich der peripheren

Einrichtungen) in einer Ebenheit von ± 2 mm ausgeführt ist.
Die Maschine benötigt eine durchgehende Stahlbetondecke oder ein Maschi-

nenfundament von mindestens 300 mm Tiefe.
Unter dem Maschinenbett darf keine Dehnungsfuge im Fundament sein. Beim
Einsatz eines Stangenlademagazins ist sicherzustellen, daß das Fundament
aus einer Einheit (ohne Dehnungsfuge) besteht.
Die Fundamentgröße ist je nach Bodenbeschaffenheit durch einen Trag-

werksplaner (Statiker) nach DIN 4024, Teil 1, zu ermitteln. Mindestabmes-
sungen des Fundamentes sind aus dem beigefügten Fundament- bzw.
Lastenplan zu entnehmen.
Die Druckfestigkeit des Fundamentbetons (Betonfestigkeitsklasse min. B25 -

25 N/mm2 nach DIN 1045) muß bei bewehrtem Beton mindestens 8,3 N/mm2
und bei unbewehrtem Beton mindestens 7,0 N/mm2 entsprechen.
Die Maschine (und die peripheren Einrichtungen) muß mit dem Fundament
verdübelt werden.

9.1.5.3 Umweltschutz-Maßnahmen
Die Maschine ist entsprechend den Anforderungen der jeweiligen örtlichen

Umweltschutzgesetze aufzustellen.
Das ist bei der Fundamentplanung zu berücksichtigen.
Die Maschine ist in eine Ölwanne zu stellen, oder das Fundament muß ölmit-
teldicht ausgeführt sein.
Beachten Sie bei der Gestaltung der Ölwanne, daß die Freiräume für den
Tausch bzw. die Demontage des Späneförderers vorhanden sind.

9.1.5.4 Hinweise für Ihre Planung
Die in dieser Unterlage angegebenen Abmessungen sind nur für Maschinen

mit Standardausrüstung gültig.
Bei Einsatz anderer Einrichtungen (z.B. Stangennachschubeinrichtungen)
müssen Sie sich vor der Lieferung an den Hersteller wenden, um Informatio-
nen über die technischen Eigenschaften, die Vorbereitungen und den elektri-
schen Anschluss zu erhalten.
Zusätzlich sind Fluchtwege und Sicherheitsbereiche entsprechend den ört-

lichen Gesetzen, Vorschriften und Bestimmungen einzuhalten.
Die Anlieferung der Maschine erfolgt normalerweise mit einem Lkw, der eine
Gesamthöhe von 4 m hat.

9.1.6 Planungsdaten
9.1.6.1 Fundamentplan
Beta 1250TC-DM
Figura 9-1 (049--59-0010/000_a)

Beta 1250TC-CM
Figura 9-2 (049--59-0045/000)

9.1.6.2 Last Auf Stuetzpunkte

Beta 1250TC-DM
Figura 9-3 (049--59-0020/000_a)

Beta 1250TC-CM
Figura 9-4 (049--59-0044/000)

9.1.6.3 Außenabmessungen
Beta 1250TC-DM
Figura 9-5 (049--59-0007/000_a)

Beta 1250TC-CM
Figura 9-6 (049--59-0041/000_a)

9.1.6.4 Außenabmessungen der Anschlüsse

Beta 1250TC-DM
Figura 9-7 (049--59-0009/000_b)

Beta 1250TC-CM
Figura 9-8 (049--59-0047/000)

9.1.6.5 Verbindungen (opz.)

Beta 1250TC-DM
Figura 9-9 (049--59-008/000_a)

Beta 1250TC-CM
Figura 9-10 (049--59-0049/000)

9.1.6.6 Platzbedarf
Beta 1250TC-DM
Figura 9-11 (049--59-0011/000_b)

Beta 1250TC-CM
Figura 9-12 (049--59-0046-000)

9.1.6.7 Außenabmessungen mit Kühlmittel-Rückflusswannen (Option)

Beta 1250TC-DM
Figura 9-13 (049--59-0021/00_a)

Beta 1250TC-CM
Figura 9-14 (049--59-0043/000)

Beta 1250TC-DM
Figura 9-15 (049--59-0024/000_a)

Beta 1250TC-CM
Figura 9-16 (049--59-0042/000)

9.1.6.8 Vortrafo (Option)
Der Vortrafo muss möglichst in der Nähe der Maschine, vor eventuellen Was-
serspritzern geschützt und unter Berücksichtigung des Platzbedarfs zum Öff-
nen der Türen aufgestellt werden.
Sollte dies nicht möglich sein, diesen in einer Entfernung von nicht mehr als 5
m von der Maschine aufstellen.
Abmessungen
Figura 9-17 Trasformatore esterno

9.1.7 Elektrik
9.1.7.1 Anschluss an das Stromnetz
Schutzmaßnahmen
Die modernen, digitalen Antriebe mit Energierückführung in das Netz erzeu-

gen aufgrund ihres Arbeitsprinzips einen hauptsächlich kapazitiven und impul-
siven Verluststrom gegen Masse, der nicht als Symptom eines elektrischen
Defektes zu verstehen ist, aber ein unbegründetes Ansprechen der Fehler-
stromschutzschalter verursachen könnte.
Möchte man dennoch einen Fehlerstromschutzschalter als zusätzlichen
Schutz verwenden, sind Schalter des Typs B für kontinuierliche Fehlerströme
mit Eichung von mindestens 300 mA und variabler Ansprechzeit ratsam.

9.1.7.2 Elektrische Daten und Anschluss der Maschine
Tabelle 1: Elektrische Daten

Anschlusswerte der Maschine Beta TC (V7) (V8) Beta TC (V7) (V8)
ISM 76 ISM 102
Netzanschluss L1,L2,L3,N,PE L1,L2,L3,N,PE (+/ - 10%)

Frequenz 50/60 50/60 Hz (+/- 1 %)
Nennscheinleistung 70 74 KVA
Aufgenommene Leistung 56 59 KW
Max. Strom 100 110 A
Thermischer Schutzschalter 105 115 A
Schutzsicherungen 125 125 A
Anschlusskabel 35 35 mm2
Steuerkreise
Steuerspannung CA 230 230 Vac
Steuerspannung CC 24 24 Vdc
Frequenz 60 Hz (Erforderliche Option)
Die angegebene Nennscheinleistung (S in kVA) bezieht sich auf die max. Aus-
baustufe der Maschine. Durch den Einsatz von geregelten Antrieben kann in
der Betriebsart S6 (= 40%) kurzzeitig eine ca. 50% höhere Leistung auftreten.
Die Maschine ist für den Anschluss an ein Vierleiter-System ausgelegt (drei
Phasen und PE-Leiter).
Für die Installation der Maschine ist der Neutralleiter erforderlich..
Figura 9-18 Morsettiera

9.1.7.3 Hinweis für Maschinen mit Vortrafo
Die Kabelverbindung zwischen der Überstromeinrichtung (Hauptsicherung)

und dem Vortrafo richtet sich nach der Betriebsspannung des Kunden.
Ein entsprechender Kurzschlussschutz ist durch den Kunden vorzusehen.
Das Kabel für die Verbindung zwischen dem Vortrafo und der Maschine ge-
hört nicht zum Lieferumfang.
Für die Beschaffung die elektrischen Daten der Maschine konsultieren.
9.1.7.4 Maschine mit Vorschalt-Trenntransformator
Tabelle 2: Daten
Einheit Wert
Ausgangsspannung 220 V ± 10%

Hauptsicherung (träge) A 200
Nennstrom (I) A 173
Leitungs-Querschnitt (A) mm2 120
Einheit Wert
Ausgangsspannung > 440 V ± 10%
Hauptsicherung (träge) A 100
Nennstrom (I) A 95
Leitungs-Querschnitt (A) mm2 35

Falls die externe Datenübertragung geplant ist, müssen entsprechende Leer-

rohre aus Metall für die Datenleitung installiert werden.
Datenleitungen dürfen nicht unmittelbar neben Kraftleitungen liegen oder sie

kreuzen.

9.1.8 Umgebungsbedingungen für die Maschine
Bei der Fundamenterstellung ist auf folgendes zu achten:

• Der Aufstellungsort muss vibrationsfrei sein.
• Der Aufstellungsort muss eine gleichmäßige Temperatur gestatten, er darf
weder seitlichen Wärmequellen, wie Sonnenbestrahlung, noch Kaltluftströ-
men ausgesetzt sein.
• Der Aufstellungsort muss vor Störungen geschützt sein, die von Elektroin-
stallationen hervorgerufen werden.
• Die Luftfeuchtigkeit darf nicht mehr als 75 % betragen.
• Die Lufttemperatur muss so konstant wie möglich zwischen +15° und max.
+35°C (308° K) gehalten werden.
• Die max. Höhenlage des Aufstellungsorts darf höchstens 1000 Meter über
dem Meeresspiegel betragen.
Wenn am Aufstellungsort der Maschine einer dieser Werte überschritten wird

oder wenn besondere Betriebsbedingungen bestehen, z.B.:
• Installation in Betriebsumgebungen mit starker Staub- oder Korrosionspar-
tikelbelastung
Installation in Bereichen mit Explosionsgefahr oder mit Explosivstoffen, bitten
wir Sie, mit Ihrer DMG-Vertretung Kontakt aufzunehmen.

9.1.9 Hydraulik
Verwenden Sie nur sauberes Öl (Reinheitsgrad mindestens 25 µm)
9.1.10 Späneentsorgung
Um die Späne aus dem Späneförderer aufzunehmen, wird ein Spänewagen

benötigt.
Dieser muss so beschaffen sein, dass ein Hineingreifen in den Auswurf-
schacht des Späneförderers bei untergestelltem Spänewagen nicht möglich
ist.
Der Spänewagen sollte über eine Vorrichtung für die Kühlmittelrückführung in

den Späneförderer verfügen.
Das spart Kosten für das Kühlmittel und schont die Umwelt.

9.1.11 Pneumatik
Einige Teile der Maschine werden mit pneumatischen Systemen betrieben

und es ist sehr wichtig, die Maschine an eine Zentralanlage mit Luftfiltersy-
stem anzuschließen.
Die Verwendung ungefilterter Luft kann Betriebsstörungen und mit der Zeit
Schäden an der Maschine hervorrufen.
Der Anschluss muss mit einer Leitung erfolgen, die in der Lage ist, einen
Druck von ca. 6 bar aufrechtzuerhalten.
Pneumatik Daten Druck bar 6
Luftverbrauch m³/h 40

9.1.12 Material für die Inbetriebnahme
9.1.12.1 Schmiermittel
Die in diesem Handbuch enthaltenen Schmiermittelbezeichnungen und die

Kennzeichnung der Schmierpunkte entsprechen den Vorschriften nach DIN
51 502. Der Einsatz geeigneter Schmiermittel ist eine wichtige Voraussetzung
für die Funktionssicherheit und die lange Lebensdauer der Maschine.
Die Maschine ist bei der Auslieferung normalerweise nicht befüllt.
Es empfiehlt sich, die bei der Erstfüllung verwendeten Schmiermittel (siehe
Blatt) auch später zu verwenden.
Um eine Inkompatibilität der einzelnen Produkte zu vermeiden, sollte wenn
9.1.12.2 Einige nützliche Ratschläge
Nur bei Verwendung der hier angegebenen Schmiermitteltypen ist ein sicherer
Maschinenbetrieb gewährleistet.
Die Schmiermittelhersteller verfügen über einen technischen Kundendienst,
der nähere Informationen und Empfehlungen zu deren Einsatz erteilt.

9.1.12.3 Umgang mit Schmiermitteln und Kühlschmiermitteln
Aufgrund der enthaltenen Stoffe (Additive) stellen diese Mittel ein mögliches
Risiko für die Gesundheit und die Umwelt dar.
Auswahl und Verwendung sind ausschließlich Aufgabe des Maschinenbetrei-
bers. Die vom Hersteller herauszugebenden Gebrauchsanweisungen für den
vorschriftsmäßigen Umgang mit diesen Stoffen müssen folgende Angaben
enthalten:
• Stoffbezeichnung
• Angabe der Gefahren für Mensch und Umwelt
• Schutzmaßnahmen und Verhaltensregeln, z.B.
• Sicherheitsschuhe aus widerstandsfähigem Material tragen
• Haut- und Augenkontakt vermeiden
• Schmiermitteldämpfe nicht einatmen
• Bei der Handhabung von Schmiermitteln und Schmierölen nicht rau-
chen.
Bei der Drehbearbeitung können Schmiermitteldämpfe entstehen.
Die Firma Graziano bietet zur Absaugung Ölnebelabscheider an.

Im Falle von Kühlschmiermitteln mit einem Ölanteil von 15% oder mehr oder
im Falle von entflammbaren Kühlschmiermitteln, die in einem luftdichten, auf
allen Seiten geschlossenen Arbeitsraum verwendet werden, besteht Brand-
und Explosionsgefahr.
Setzen Sie sich hinsichtlich der Vorbeugungsmaßnahmen bitte mit dem Her-
steller in Kontakt.
9.1.12.4 Ratschläge für die Entsorgung der Schmiermittel
Die für den Maschinenbetrieb benutzten Schmiermittel sind umweltschädlich

und dürfen nach dem Austausch nicht in die Umwelt gelangen.
Es ist dafür zu sorgen, vor der Installation der Maschine deren umweltfreund-
liche Entsorgung zu planen, indem Sie sich zum Beispiel mit einer Sammel-
stelle in Verbindung zu setzen.

9.1.12.5 Tabelle der Füllmengen
DIN ISO UNI


GP000 N-30 LXCDHB000 ____ l.1,8

____ ____ l. 210

(TYFOCOR L30)

Wkzklemmung und
HLP-D 32 HM32 HM32 l.2.5
Spindelbremse Fra-
skopf

richtung
Figura 9-19 CTX beta 1250 TC_Tabella-Riempimenti_de_rev3_
B A D F E C
Figura 9-20 CTXBETA_1250_TC_Riempimenti-3


Herstellers.
(3) Verwenden Sie eine möglichst schon gebrauchsfertige Dauerflüssigkeit für
geschlossene Kühlkreisläufe. Ist diese nicht erhältlich, bereiten Sie eine Lö-
sung aus konzentrierter Flüssigkeit zu, die im Verhältnis von 25 / 30 % mit
Wasser verdünnt wird.

Abholeinrichtung
AGIP Autol Top 2000

9.1.13 Handelsübliche Schmiermittel
Die nachstehende VERGLEICHSTABELLE wurde den von S.T.A.N.I.M.U.C.

ENTE FEDERATO UNI (Ausgabe 2006) zur Verfügung gestellten VER-
GLEICHSTABELLEN entnommen.
Die folgenden Hersteller bieten besonders durchdachte Kombinationen von
Schmierölen an. Falls Sie ein anderes als das von Graziano verwendete Pro-
dukt einsetzen, empfehlen wir, mit dem Hersteller Kontakt aufzunehmen, um
einen korrekten Vergleich anzustellen.
Die Firma GRAZIANO übernimmt für Schäden aufgrund der Verwendung
nicht geeigneter Produkte keine Haftung.
Lubrificanti per le macchine utensili

Lubricants for machine tools
Lubrifiants pour machines outils
Schmiermittel für Werkzeugmaschinen
Classificazione ISO/TR 3498 et UNI 7164

Ingranaggi moderatamente caricati
CKB 32 Mildly loaded gears
CKB 68 Engrenages peu chargés
Mäßig geladene Zahnräder
C Ingranaggi molto caricati
CKC 150 Very loaded gears
CKC 320 Engrenages très chargés
Viel geladene Zahnräder
Cuscinetti di mandrini, cuscinetti in genere
FD 10 Spindle bearings, generic bearings
F FD 22 Roulements de broches, roulements en général
Spindellager, allgemein Lager
Guide
G 68 Guides
G G 220 Glissières
Führungen
HM 32 Sistemi idrostatici
HM 46 Hydrostatic systems
HM 68 Systèmes hydrostatiques
Hydrostatische Systeme
H Sistemi con guide idrostatiche
HG 32 Systems with hydrostatic guides
HG68 Système avec glissières hydrostatiques
Systeme mit hydrostatischen Führungen
Grassi multifunzionali
XBCEA 1 Multifunctional grease
X XBCEA 2 Graisses multifonctionnelles
XBCEA 3 Multifunktionelle Fette
Figura 9-22 Classificazione Lubrificanti 06-pag-6

LUBRIFICANTI PER MACCHINE UTENSILI
TABELLA DI CORRISPONDENZA TRA I SIMBOLI DELLA NORMA UNI 7164:2000 ED I LUBRIFICANTI DELLE SOCIETÀ ELENCATE
CAMPO DI
UNI
ARAL CAD-OIL
FIELD OF
APPLICATION lubrificanti
CKB 32 INGRANAGGI
MODERATAMENTE ACER 32 MF 32 VITAM GF 32 NEOL 32 STAROIL NR 32 SPRINTER AS 32 BLASOL ISO VG 32 ENERGOL CS 32 MAGNA 32
CARICATI Articolo 157 PERFECTO T 32
MODERATELY BLASOL ISO VG 68 MAGNA 68

CKB 68 LOADED GEARS ACER 68 MF 68 VITAM GF 68 NEOL 68 STAROIL NR 68 SPRINTER AS 68 Articolo 159 ENERGOL CS 68 PERFECTO T 68
C CKC 15O
INGRANAGGI BLASIA 150 DT 150 DEGOL BG 150 NEOL 150 EP STAROIL G 150 RED R/4 150 BLASOL ISO VG 150 ENERGOL GR-XP 150 ALPHA SP 150
MOLTO Articolo 230
CARICATI
HEAVILY LOADED BLASOL ISO VG 320

CKC 320 GEARS BLASIA 320 DT 320 DEGOL BG 320 NEOL 320 EP STAROIL G 220 RED R/4 320 Articolo 234 ENERGOL GR-XP 320 ALPHA SP 320
CUSCINETTI DI
FD 10 MANDRINI, ACER MV 10 CIS 10 VITAM GF 10 HIDRAULIK EXTRA 10 STAROIL NR 10 SPRINTER ADPV 10 BLASOL ISO VG 10 ENERGOL HP 10 HYSPIN AWS 10
CUSCINETTI Articolo 154
IN GENERE
F BLASOL ISO VG 22
FD 22 SPINDLES AND OSO 15 CIS 22 VITAM GF 22 HIDRAULIK EXTRA 22 STAROIL NR 22 SPRINTER ADPV 22 Articolo 156 ENERGOL HLP-HM 22 HYSPIN AWS 22
BEARINGS
G 68 EXIDIA HG 68 CIS 68EP DEGANIT BWX 68 SLITOL 68 STAROIL D 68 WAY 68 BLASOL ISO VG 68 ENERGOL GHL 68 MAGNA BD 68/BDX 68
Doku-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.0-de-SI
GUIDE
STAROIL D 68 EP-S Articolo 743 MAGNAGLIDE D 68
G STAROIL D 220 BLASOL ISO VG 220 MAGNA CF 220/CFX 22O
G 220 SLIDEWAYS EXIDIA HG 220 CIS 220EP DEGANIT BWX 220 SLITOL 220 STAROIL D 220 EP-S WAY 220 Articolo 749 ENERGOL GHL 220 MAGNAGLIDE 220
Figure 9-23 Lubrificanti 06_pag-1

PROMODYNE 32 BLASOL ISO VG 32
HM 32 SISTEMI OSO 32 CIS 32 VITAM GF 32 HIDRAULIK EXTRA 32 STAROIL NR 32 ENERGOL HLP-HM 32 HYSPIN AWS 32
IDROSTATICI
PROMODYNE 46 BLASOL ISO VG 46 HYSPIN AWS 46
HM 46 OSO 46 CIS 46 VITAM GF 46 HIDRAULIK EXTRA 46 STAROIL NR 46 ENERGOL HLP-HM 46
SPRINTER ADPV 46 Articolo 158 VARIO HDX
HYDROSTATIC
SYSTEMS PROMODYNE 68 BLASOL ISO VG 68
HM 68 OSO 68 CIS 68 VITAM GF 68 HIDRAULIK EXTRA 68 STAROIL NR 68 ENERGOL HLP-HM 68 HYSPIN AWS 68
H SISTEMI CON
WAY SI 32 BLASOL ISO VG 32
HG 32 GUIDE EXIDIA HG 32 CIS 32EP VITAM DE 32 VACO 32 STAROIL D 32 ENERGOL GHL 32 MAGNA GC 32
IDROSTATICHE Articolo 741
HYDRAULIC AND STAROIL D 68 BLASOL ISO VG 68

HG 68 SLIDEWAYS EXIDIA HG 68 CIS 68EP VITAM DE 68 VACO 68 STAROIL D 68 EP-S WAY SI 68 Articolo 743 ENERGOL GHL 68 MAGNA BD 68
SYSTEMS
XBCEA 1 GRASSI GREASE MU EP 1 PGX 1 ARALUB HLP 1 GRASSO CS EP 1 HIGH-LUB L 474/1 GREASE LI/EP 1 BLASOLUBE EP 1 GREASE LTX EP 1 SPHEEROL EPL 1
MULTIFUN- Articolo 461
ZIONALI GREASE MU EP 2 ARALUB HLP 2 BLASOLUBE EP 2
XBCEA 2 PGX 2 GRASSO CS EP 2 HIGH-LUB L 474/H GREASE LI/EP 2 GREASE LTX EP 2 SPHEEROL EPL 2
X Articolo 472
MULTI-PURPOSE
BLASOLUBE EP 3
XBCEA 3 GREASES GREASE MU EP 3 PGX 3 ARALUB HL 3 GRASSO CS EP 3 HIGH-LUB L 474/3 GREASE LI/EP 3 GREASE LTX 3 OLISTA LONGTIME EP 3
Articolo 463
seite 9-45
seite 9-46
CAMPO DI
UNI
FIELD OF
APPLICATION
CKB 32 INGRANAGGI
MODERATAMENTE OLGEAR EP 32 GEXOIL 32 NATRIX 32 YDROLEX 32 NUTO 32 AIRCOM P 32 LP 32 SL 32 RENOLIN 32 ANTIWEAR 32
CARICATI
MODERATELY
CKB 68 LOADED GEARS OLGEAR EP 68 GEXOIL 68 NATRIX 68 YDROLEX 68 NUTO 68 AIRCOM P 68 LP 68 SL 68 RENOLIN 68 ANTIWEAR 68
C CKC 15O INGRANAGGI OLGEAR EP 150 ROGEN S EP 150 PRESSUS 150 GEAREX EP 150 SPARTAN EP 150 EUBUSH 150 BAKU R 150 EP GX EP 150 RENOLIN CLP 150 ANTIWEAR 150
MOLTO
CARICATI
HEAVILY LOADED
CKC 320 GEARS OLGEAR EP 320 ROGEN S EP 320 PRESSUS 320 GEAREX EP 220 SPARTAN EP 320 EUBUSH 320 BAKU R 320 EP GX EP 320 RENOLIN CLP 320 ANTIWEAR 220
CUSCINETTI DI
FD 10
MANDRINI, OLEOL HM 10 HYDRO 10 SPIDEX 10 LUBEX 10 HYDRAULIC 10 HIDROBAK 10 YE 10 RENOLIN MR 3 ANTIWEAR 10
CUSCINETTI VEDERE MARCHIO
IN GENERE
F SPINDLES AND
MOBIL
FD 22 OLEOL HM 22 HYDRO 22 SPIDEX 22 LUBEX 22 HYDRAULIC 15 HIDROBAK 22 YE 22 RENOLIN MR 5 ANTIWEAR 22
BEARINGS
G 68 GUIDE WAY LUBE EP/G 68 HYDROFLEX 68 NATRIX W 68 SLYDEX 68 EURUN 68 HUSOLI 68 GS BOM PLUS 68 RENEP 2 WAY OIL 2
VEDERE MARCHIO RENOLIN 3 SN GS 68
G SLIDEWAYS
MOBIL RENEP 5 WAY OIL 4
G 220 WAY LUBE EP/G 220 HYDROFLEX 220 NATRIX W 220 SLYDEX 220 EURUN 220 HUSOLI 220 GS BOM PLUS 220 RENOLIN 7 SN GS 220
OLEOL HM 32
SISTEMI ARUNDO 32
HM 32 HYDROPRO 32 HYDRO 32 YDROLEX 32 NUTO H 32 HYDRAULIC 32 HIDROBAK 32 YE 32 RENOLIN B 10 ANTIWEAR 32
IDROSTATICI

OLEOL HM 46
HYDRO 46 ARUNDO 46 YDROLEX 46 NUTO H 46 HYDRAULIC 46 HIDROBAK 46 YE 46 RENOLIN B 15 ANTIWEAR 46
HM 46 HYDROSTATIC HYDROPRO 46
SYSTEMS OLEOL HM 68 ARUNDO 68
HYDRO 68 YDROLEX 68 NUTO H 68 HYDRAULIC 68 HIDROBAK 68 YE 68 RENOLIN B 20 ANTIWEAR 68
HYDROPRO 68
HM 68
H HG 32
SISTEMI CON
OLEOL HG 32 HYDROFLEX 32 S.H.S. 32 SLYDEX 32 VEDERE MARCHIO EURUN 32 HUSOLI 32 HG YE PLUS 32 RENOLIN 1 WAY OIL 1
GUIDE
MOBIL SN GS 32
IDROSTATICHE
HYDRAULIC AND
HG 68 SLIDEWAYS OLEOL HG 68 HYDROFLEX 68 S.H.S. 68 SLYDEX 68 FEBIS K 68 EURUN 68 HUSOLI 68 HG YE PLUS 68 RENOLIN 3 WAY OIL 2
SYSTEMS SN GS 68
XBCEA 1 GRASSI LHITGREASE 1

MULTIFUN- LHITGREASE EP 1 GREASE MP EP 1 CAREX EP 1 GREASEX LTX 1 EUGREASE CM/EP 1 JOTA IND 1 DELTA EP 1 RENOLIT EP 1
ZIONALI LHITGREASE 2 VEDERE MARCHIO
XBCEA 2 LHITGREASE EP 2 GREASE MP EP 2 CAREX EP 2 GREASEX LTX 2 EUGREASE CM/EP 2 JOTA IND 2 DELTA EP 2 RENOLIT EP 2
X MULTI-PURPOSE LHITGREASE 3
MOBIL
GREASES GREASE MP EP 3 CAREX EP 3 GREASEX LTX 3 EUGREASE CM/EP 3 JOTA 3 FS/I DELTA EP 3 RENOLIT EP 3
XBCEA 3 LHITGREASE EP 3
CAMPO DI
UNI
FIELD OF
APPLICATION
INGRANAGGI
MODERATAMENTE
CARICATI
VEDERE MARCHIO
MODERATELY
ESSO
LOADED GEARS
C INGRANAGGI
CKC 15O MOLTO STA PUT EP GEAR DELTA EP 118/150 KLUBEROIL GEM INGRA 150 DACTA EP 150 MOBILGEAR 600 XP 150 GR 150 CARAVELLE EP 150 REDOIL 150 Q8 GOYA 150
CARICATI OIL 150 1-150N MOBILGEAR XMP 150
HEAVILY LOADED STA PUT EP GEAR KLUBEROIL GEM MOBILGEAR 600 XP 320
CKC 320 GEARS OIL 320 DELTA EP 230/320 1-320N INGRA 320 DACTA EP 320 MOBILGEAR XMP 320 GR 320 CARAVELLE EP 320 REDOIL 320 Q8 GOYA 320
CUSCINETTI DI
FD 10 MANDRINI, HYDRO DRIVE HM 10 VELOX 15/10 CRUCOLAN 10 ARBOR 10 SPINNEO 10 MOBIL VELOCITE IDRAULIC FLUID 10 LASER SPEED 10 IDROL 10 Q8 HAYDN 10
CUSCINETTI OIL N° 6
IN GENERE
F SPINDLES AND
MOBIL VELOCITE
FD 22 BEARINGS HYDRO DRIVE HM 22 VELOX 20/15 CRUCOLAN 22 ARBOR 22 SPINNEO 22 OIL N° 10 IDRAULIC FLUID 22 LASER SPEED 22 IDROL 22 Q8 HAYDN 22
G 68 GUIDE STA PUT WL 68 ALPHA 52/68 LAMORA D 68 GUSLIDE 68 SLEDOL OTV 68 MOBIL VACTRA SW 68 CLIPPER 68 AROIL SG 68 Q8 WAGNER 68
OIL N° 2
G SLIDEWAYS
MOBIL VACTRA
G 220 STA PUT WL 220 ALPHA 150/220 LAMORA D 220 GUSLIDE 220 SLEDOL OTV 220 OIL N° 4 SW 220 CLIPPER 220 AROIL G 220 Q8 WAGNER 220
HM 32 SISTEMI HYDRO DRIVE HM 32 HYDROLUBE 30/32 LAMORA 32 LIO M 32 OLEODIN 32 MOBIL DTE 24 IDRAULIC FLUID 32 LASER 32 IDROL 32 Q8 HAYDN 32
IDROSTATICI MOBIL DTE EXCEL 32 LASER HVI 32

HYDRO DRIVE HM 46 HYDROLUBE 40/46 KLUBEROIL GEM LIO M 46 OLEODIN 46 MOBIL DTE 25 IDRAULIC FLUID 46 LASER 46 IDROL 46 Q8 HAYDN 46
HM 46 HYDROSTATIC 1-46N MOBIL DTE EXCEL 46 LASER HVI 46
SYSTEMS
HYDROLUBE 52/68 KLUBEROIL GEM OLEODIN 68 MOBIL DTE 26 IDRAULIC FLUID 68 LASER 68 Q8 HAYDN 68
HM 68 HYDRO DRIVE HM 68 LIO M 68 IDROL 68
1-68N MOBIL DTE EXCEL 68 LASER HVI 68
H SISTEMI CON
HG 32 GUIDE HYDRO DRIVE WL 32 HYDROLUBE EP LAMORA 32 IDROSLIDE 32 SLEDOL GC 32 MOBIL VACUOLINE 1405 HSW 32 LASER EP 32 AROIL SG 32 Q8 WAGNER HW 32
IDROSTATICHE 30/32 MOBIL VACTRA OIL N. 1
HYDRAULIC AND HYDROLUBE EP KLUBEROIL GEM MOBIL VACUOLINE 1409
SLIDEWAYS HYDRO DRIVE WL 46 52/68 1-68N IDROSLIDE 68 SLEDOL GC 68 MOBIL VACTRA OIL N. 2 HSW 68 LASER EP 68 AROIL SG 68 Q8 WAGNER HW 68
HG 68
SYSTEMS
XBCEA 1 GRASSI COSMOLUBE 1 LIGREASE EP 1 CENTOPLEX 1 GREASE LN 1 EP ROLLER EP 1 MOBILUX EP 1 G1 ORGREASE 1 POLIGREASE EP 1 Q8 REMBRANDT EP 1
MULTIFUN- CENTOPLEX 1 EP ORGREASE EP 1
ZIONALI CENTOPLEX 2 ORGREASE 2
XBCEA 2 COSMOLUBE 2 LIGREASE EP 2 GREASE LN 2 EP ROLLER EP 2 MOBILUX EP 2 TL 2 POLIGREASE EP 2 Q8 REMBRANDT EP 2
X CENTOPLEX 2 EP ORGREASE EP 2
MULTI-PURPOSE
CENTOPLEX 3 ORGREASE 3
XBCEA 3 GREASES LIGREASE EP 3 GREASE LN 3 EP ROLLER EP 3 MOBILUX EP 3 PLV 3 POLIGREASE EP 3 Q8 REMBRANDT EP 3
CENTOPLEX 3 EP ORGREASE EP 3
seite 9-47
seite 9-48
CAMPO DI
UNI LUBRIFICANTI
FIELD OF Divisione della
APPLICATION Fuchs Lubrificanti S.p.A.
INGRANAGGI
CKB 32 MODERATAMENTE ARM 32-V TELLUS S 32 CORDYMO OIL 32 SINLUBE GR 32 SML 32 HYDRO SP 32 CARTER PLUS 32 PACEMAKER RODI 3 INDUSTRIAL OIL 32 CONTEX 32
CARICATI TELLUS 32
MODERATELY TELLUS S 68
CKB 68 LOADED GEARS ARM 68-V TELLUS 68 CORDYMO OIL 68 SINLUBE GR 68 SML 68 HYDRO SP 68 CARTER PLUS 68 PACEMAKER RODI 8 INDUSTRIAL OIL 68 CONTEX 68
C CKC 15O
INGRANAGGI
EP 150 OMALA 150 WARRIOR EP/NL 150 SINLUBE GRS 150 RIDUTTORI 150 EP GEAR 150 EP GEAR POWER 150 PACEMAKER RODI 12 CARTER EP FACTOR 150
MOLTO
CARICATI LUBRICANT 150
HEAVILY LOADED CARTER EP

CKC 320 GEARS EP 320 OMALA 320 WARRIOR EP/NL 320 SINLUBE GRS 320 RIDUTTORI 320 EP GEAR 320 EP GEAR POWER 320 PACEMAKER RODI 24 LUBRICANT 320 FACTOR 320
CUSCINETTI DI
FD 10 LI 10 N MORLINA 10 COMMANDER SINLUBE 10 TESTE V3 FUSING HD 10 CARTER 10 PACEMAKER RODI GT 10 TAMSPINDLE OIL 10 ECTON SP 10
MANDRINI,
OIL AW 10
CUSCINETTI
IN GENERE
F COMMANDER TAMSPINDLE OIL 22
FD 22 SPINDLES AND LI 22 N TELLUS 22 OIL AW 22 SINLUBE 22 TESTE VD FUSING HD 22 ABACUS 22 PACEMAKER RODI 016 TAMHYDRO 22 ECTON SP 22
BEARINGS
G 68 ARM 68-EP TONNA S 68 TRUSLIDE OIL 68 SINLUBE SL 68 GUIDE 2 EP SLIDE 68 K CARRIER 2 PACEMAKER 55 TAMWAY OIL 68 BARTON 68
GUIDE TONNA T 68
G SLIDEWAYS TONNA S 220
G 220 ARM 220-EP TONNA T 220 TRUSLIDE OIL 220 SINLUBE SL 220 GUIDE 5 EP SLIDE 220 K CARRIER 4 PACEMAKER 88 TAMWAY OIL 220 BARTON 220
HM 32 LI 32 N TELLUS 32 COMMANDER SINYDRO 32 COM. IDRAULICI HYDRO SP 32 ABACUS 32 PACEMAKER 32 HYDRAULIC OIL 32 ECTON 32
SISTEMI HYDRAULIC 32 OIL AW 32 ISO 32 TAMHYDRO OIL 32 ECTON X 32

IDROSTATICI PACEMAKER 46
TELLUS 46 COMMANDER COM. IDRAULICI HYDRAULIC OIL 46 ECTON 46
HM 46 LI 46 N SINYDRO 46 HYDRO SP 46 ABACUS 46 PACEMAKER 46 G
HYDRAULIC 46 OIL AW 46 ISO 46 TAMHYDRO OIL 46 ECTON X 46
HYDROSTATIC
SYSTEMS TELLUS 68 COMMANDER COM. IDRAULICI PACEMAKER 68 HYDRAULIC OIL 68 ECTON 68
HM 68 LI 68 N HYDRAULIC 68 OIL AW 68 SINYDRO 68 ISO 68 HYDRO SP 68 ABACUS 68 PACEMAKER 68 G TAMHYDRO OIL 68 ECTON X 68
H HG 32 SISTEMI CON
LI 32 EP TONNA S 32 TRUSLIDE OIL 32 SINLUBE SL 32 GUIDE 1 EP HYDRO SLD 32 CARRIER 232 PACEMAKER RODI 3 TAMWAY OIL 32 BARTON HG 32
GUIDE
TONNA T 32 ISOGUID 1
IDROSTATICHE
HYDRAULIC AND TONNA S 68 GUIDE 2 EP

HG 68 SLIDEWAYS LI 68 EP TONNA T 68 TRUSLIDE OIL 68 SINLUBE SL 68 ISOGUID 2 HYDRO SLD 68 CARRIER 268 PACEMAKER 55 TAMWAY OIL 68 BARTON HG 68
SYSTEMS
XBCEA 1 LITEX EP 1 ALVANIA EP 1 LITHOLINE H EP 1 G/EP 1 LT 1 UNIVERSAL EP 1 GL LITIO 1 SINT GREASE MP260-1 TAMLITH GREASE 1 EP GRASSO C-1
GRASSI
LT 1 EP SERVICE 1 MULTIGREASE MP 1 GRASSO C-1 EP
MULTIFUN-
ZIONALI ALVANIA EP 2 LT 2 UNIVERSAL EP 2 GL LITIO 2 TAMLITH GREASE 2 GRASSO C-2
XBCEA 2 LITEX EP 2 LITHOLINE H EP 2 G/EP 2 SINT GREASE MP260-2
X ALVANIA RL 2 LT 2 EP SERVICE 2 MULTIGREASE MP 2 TAMLITH GREASE 2 EP GRASSO C-2 EP
MULTI-PURPOSE LT 3 UNIVERSAL EP 3 GL LITIO 3 GRASSO C-3
XBCEA 3 GREASES LITEX EP 3 ALVANIA RL 3 LITHOLINE H EP 3 G/EP 3 LT 3 EP SERVICE 3 MULTIGREASE MP 3 SINT GREASE MP260-3 TAMLITH GREASE 3 GRASSO C-3 EP
CAMPO DI
UNI COMPAGNIA
ITALIANA
FIELD OF LUBRIFICANTI
s.p.a. milano
APPLICATION
INGRANAGGI
MODERATAMENTE RANDO HD 32 AZOLLA ZS 32 TUNBAR HLP 32 METRA 32 ETC HL 32 KOMOL SR 32 SIGNAL VL 32 W. ENGINE RE 32 DIVINOL HLP 32
CKB 32
CARICATI AZOLLA HZS 32 SIGNAL NU 32 W. ENGINE HDV 32
MODERATELY AZOLLA ZS 68 SIGNAL VL 68 W. ENGINE RE 68
CKB 68 LOADED GEARS RANDO HD 68 AZOLLA HZS 68 TUNBAR HLP 68 METRA 68 ETC HL 68 KOMOL SR 68 SIGNAL NU 68 W. ENGINE HDV 68 DIVINOL HLP 68
C INGRANAGGI
CKC 15O MOLTO MEROPA 150 CARTER EP 150 TUNGEAR CLP 150 GEARLUBE EP 150 EPG 150 GEARING EP 150 SIGNAL VL EP 150 W. ENGINE 150 EP DIVINOL ICL 150
CARTER HEP 150
CARICATI
HEAVILY LOADED CARTER EP 320

CKC 320 GEARS MEROPA 320 CARTER HEP 320 TUNGEAR CLP 320 GEARLUBE EP 320 EPG 320 GEARING EP 320 SIGNAL VL EP 320 W. ENGINE 320 EP DIVINOL ICL 320
CUSCINETTI DI RANDO HD 10 AZOLLA ZS 10 KOMOL SR/V 10 SIGNAL CO 10 W. ENGINE HY SY 10 B DIVINOL GWA 10

FD 10 TUNBAR HLP 10 RINOL 15 ETC HL 10
MANDRINI,
CUSCINETTI
IN GENERE
F FD 22 SPINDLES AND RANDO HD 22 AZOLLA ZS 22 TUNBAR HLP 22 RINOL 22 ETC HL 22 KOMOL SR/V 22 SIGNAL CO 22 W. ENGINE HY SY 22 B DIVINOL GWA 22
BEARINGS
G 68 WAY LUBRICANT X 68 DROSERA XMS 68 TUNBAR 68 METRA K 68 GES 68 STOL 68 SIGNAL VL SG 68 W. ENGINE HDT 68 DIVINOL T 6 EP 68
GUIDE DROSERA HXE 68
DROSERA MS 68
SLIDEWAYS
G WAY LUBRICANT X 220
DROSERA XMS 220
DROSERA HXE 220 STOL 220 SIGNAL VL SG 220 W. ENGINE HDT 220 DIVINOL T 12 EP 220
G 220 TUNBAR 220 METRA K 220 GES 220
DROSERA MS 220
HM 32 SISTEMI RANDO HD 32 AZOLLA ZS 32

TUNBAR 32 GAMMA X 32 ULTRAMAX HLP 32 HYDRAULIC 32 SIGNAL CO 32 W. ENGINE HY SY 32 B DIVINOL HLP 32
IDROSTATICI
AZOLLA HZS 32

AZOLLA ZS 46
HM 46 RANDO HD 46 TUNGEAR CLP 46 GAMMA X 46 ULTRAMAX HLP 46 HYDRAULIC 46 SIGNAL CO 46 W. ENGINE HY SY 46 B DIVINOL HLP 46
HYDROSTATIC AZOLLA HZS 46
SYSTEMS AZOLLA ZS 68
HM 68 RANDO HD 68 AZOLLA HZS 68 TUNGEAR CLP 68 GAMMA X 68 ULTRAMAX HLP 68 HYDRAULIC 68 SIGNAL CO 68 W. ENGINE HY SY 68 B DIVINOL HLP 68
H SISTEMI CON
HG 32 GUIDE WAY LUBRICANT X 32 DROSERA MS 32 TUNBAR 32 METRA K 32 GES 32 CO. SPECIAL 32 SIGNAL VL U 32 W. ENGINE HDT 32 DIVINOL T3 EP 32
IDROSTATICHE ALCOR DD 32
HYDRAULIC AND
DROSERA MS 68
SLIDEWAYS TUNGEAR CLP 68 CO. SPECIAL 68 SIGNAL VL U 68 W. ENGINE HDT 68 DIVINOL T6 EP 68
HG 68 WAY LUBRICANT X 68 DROSERA XMS 68 METRA K 68 GES 68
SYSTEMS
XBCEA 1 GRASSI MULTIFAK EP 1 MULTIS EP 1 TUNGREASE OMC2-2 CSX/MPL1 GREASE GREASE L-EP 1 LIKO 1 SIGNAL ROLSFER 1 W. GREASE GOLD 200 F1 GREASE F 14 EP
MULTIFUN- GREASE L 1 CSX/EP 1 GREASE
ZIONALI MULTIFAK EP 2 MULTIS EP 2 TUNGREASE LK 2
XBCEA 2 CSX/MPL 2 GREASE LIKO 2 SIGNAL ROLSFER 2 W. GREASE GOLD 200 F2 GREASE L 2
GREASE L 2 MULTIS 2 TUNGREASE LK 2 EP GREASE L-EP 2
X CSX/EP 2 GREASE
MULTI-PURPOSE GREASE L EP 3 MULTIS EP 3 TUNGREASE LK 3 CSX/MPL 3 GREASE
XBCEA 3 GREASES GREASE L 3 MULTIS 3 CSX/EP 3 GREASE GREASE L-EP 3 LIKO 3 SIGNAL ROLSFER 3 W. GREASE GOLD 200 F3 GREASE L 3
TUNGREASE LK 3 EP
seite 9-49
9.1.14 Handelsübliche Kühlschmiermittel
Die nachstehende VERGLEICHSTABELLE wurde den von S.T.A.N.I.M.U.C.

ENTE FEDERATO UNI (Ausgabe 2005) zur Verfügung gestellten VER-
GLEICHSTABELLEN entnommen.
Die nachstehende TABELLE enthält einige Hersteller, die besonders wohl-

durchdachte Kombinationen von Schmierölen und Kühlschmiermitteln anbie-
ten.
Wir empfehlen, mit den Herstellern der Kühlschmiermittel Kontakt aufzuneh-
men, um einen korrekten Vergleich anzustellen und nützliche Hinweise zu den
Produkten zu erhalten.

TABELLA DI CORRISPONDENZA TRA I SIMBOLI DELLA NORMA ISO 6743/7 ED I LUBRO-REFRIGERANTI DELLE SOCIETÀ ELENCATE
Codice
ISO-L
SO 6743/7
MHA Fluidi con possibili Fluid which may have SOREPI LM / BLASOGRIND / CUT AL 22 ELER SERIE ESSO SOMENTOR 29 FLUID STAR CUT OIL WO
proprietà anti-corrosive anti-corrosion VASCOGRIND / BLASOMILL / CUT N1 ESSO SOMENTOR 32
properties
VASCOMILL CUT N3 ESSO SOMENTOR 34
ESSO SOMENTOR 44
FRESOL MF (L-MHB 32) SOREPI LM / BLASOGRIND / CUT AL 22 MYDAS TLF SERIE ESSO SOMENTOR N 36 FLUID STAR TAP CUT OIL ACT
MHB Fluidi della categoria Fluid of MHA type
VASCOGRIND/BLASOMILL / CUT N1 MYDAS ESN SERIE ESSO EVAPORATIVE FLUID 4286 KLUBERCUT CO 6-102
MHA con proprietà with friction-reducing
VASCOMILL CUT N3 ESSO WYROL 10
ESSO SOMENTOR AL 70
ESSO SOMENTOR AH 45
ESSO SOMENTOR AH 70
MHC Fluidi della categoria Fluid of MHA type VASCOMILL HD / CUT 555 GAVIA 24 FLUID STAR TAP CUT OIL ACT
MHA adatti per with extreme pressure BLASOMILL HD CUT FC 32
CUT 22 RF
inerti CUT 10 RF
MHD Fluidi della categoria Fluid of MHA type VASCOMILL HD / CUT HD 104 GAVIA F 85
MHA adatti per with extreme pressure BLASOMILL HD CUT FC 22 GAVIA BRT
(E.P.) properties,
pressioni estreme
CUT HD 101
attivi CUT 27 OR
MHE Fluidi della categoria Fluid of MHB type FRESOL AT (L-MHE 46) BLASOGRIND HC 5 /HC 10 CUT 555 CUT MAT C BRACUS BR FLUID STAR TAP CUT OIL ACT
MHB adatti per with extreme pressure VASCOGRIND SE 5 / SE 10 CUT FC 32 IMBOL 68
BLASOMILL 10, 22, 32, 46 CUT 22 RF IMBOL C 68
VASCOMILL 10, 22, 35, 42 CUT 10 RF IMBOL 150
Figure 9-28 Lubro-refrigeranti 05_pag-1

inerti
MHF Fluidi della categoria Fluid of MHB type FRESOL FP (L-MHF 15) BLASOMILL 10 ,22, 32, 46 CUT HD 103 IMBOL 50
MHB adatti per with extreme pressure VASCOMILL 10, 22, 35, 42 CUT HD 104 IMBOL 80
pressioni estreme (E.P.) properties, BLASOMILL HD 15 / HD 46 CUT HD 104/F
VASCOMILL HD 20 / HD 42 CUT 27
attivi
Grassi, paste e cere Greases pastes, BLASOMILL ART. 850/ ART. 851 PRESSPATE SEM 95
MHG
applicati puri o in solu- waxes, applied pure PRESSPATE SEM 95/800
DRACOS AA KLUBERPRESS HF 2-10

MHH Saponi, polveri, Soaps powders, solid
lubrificanti solidi, ecc. lubricants, etc., and … Series
e loro miscele blends thereof KLUBERPRESS E 2-801
KLUBERPRESS E 2-802
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seite 9-52
Codice
ISO-L
O 6743/7 COMPAGNIA
ITALIANA
LUBRIFICANTI
s.p.a. milano
MHA Fluidi con possibili Fluid which may have CORSMOT SERIE MOBIL VACMUL EDM 2 FLUIDO D DRY STAMP BTE SERIE VANGUARD EDM SPECIAL
proprietà anti-corrosive anti-corrosion MOBIL VACMUL EDM 5
properties
MOBIL VACMUL G 2 L-MHA 2
MHB Fluidi della categoria Fluid of MHA type VANTHUS TLF SERIE MOBIL VACMUL G 13 LP 74 AURO FR FENCUT A 22 VANGUARD CUT LA
MHA con proprietà with friction-reducing VANTHUS ESN SERIE IMBUTEX FOOD H1 TENCUT A 30
OTMA SS 32 MOBIL VACMUL 03D TGH S AURO DD TENCUT 806 PF - MHC 22 VANGUARD CUT 346
MHC Fluidi della categoria Fluid of MHA type MOBILMET 422 L-MHC 10 METALFORM TENCUT 906 PF - MHC 32
MHA adatti per with extreme pressure MOBILMET 423 L-MHC 15 CP 50/3
pressioni estreme (E.P.) properties, MOBILMET 424 L-MHC 22
(E.P.), chimicamente chemically non-active MOBILMET 426 L-MHC 32
inerti MOBILMET 427 L-MHC 46
OTMA F 85 FLUIDO D 33 AURO DD TENCUT AF2 - MHD 22 VANGUARD CUT 13/C
MHD Fluidi della categoria Fluid of MHA type OTMA BRT TGH INOX TENCUT AFF3 - MHD 32
MHA adatti per with extreme pressure LR1
pressioni estreme (E.P.) properties, LR 46 I
(E.P.), chimicamente chemically active IMBUTEX TS
attivi IMBUTEX TS 10
IMBAC TF 98/A - TF 101 A MOBIL VACMUL 03C SWISSCUT TWIN 200, 300 SPATTER IMBUSINT TENCUT 410 - MHE 10 VANGUARD GEOCUT PFB
MHE Fluidi della categoria Fluid of MHB type
with extreme pressure
OTU BR 15 MOBIL VACMUL A6 SWISSCUT ORTHO NF-X 10,15,22 TA TENCUT 430 - MHE 32
MHB adatti per
pressioni estreme (E.P.) properties, MOBILMET 446 L-MHE 32 SWISSGRIND ZOOM XL B 115 / 15 N
(E.P.), chimicamente chemically non-active B 50 / 15 N
inerti IMBUTEX IMD
Figure 9-29 Lubrorefrigeranti 05_pag-2

MHF Fluidi della categoria Fluid of MHB type IMBAC 250 MOBILMET 762 L-MHF 10 SWISSCUT ORTHO 100, 200, B 115 / 15 SIRIO TENCUT 318 - MHF 22 VANGUARD LAPATROL FF/5
MHB adatti per with extreme pressure DEFORMING SK 833 MOBILMET 763 300, 400 AURO 3 TENCUT 330 - MHF 32
chemically active
MOBILMET 766 L-HMF 32
(E.P.), chimicamente
attivi
MHG Grassi, paste e cere Greases pastes, DEFTRA 674/INT VANGUARD PRESSOPLAT EP
applicati puri o in solu- waxes, applied pure DEFTRA 800/INT
Saponi, polveri, Soaps powders, solid IMBAC 489 MOLYGUARD POLVERE N U

MHH
lubrificanti solidi, ecc. lubricants, etc., and
e loro miscele blends thereof
Codice
ISO-L
SO 6743/7
Concentrati che, Concentrates giving, BLASOCUT E VASCO 1000 SOLUBLE TM1 OLEM EPL SILVUS 83 FLUID STAR CUT EMU 540
MAA miscelati con acqua, when blended with SOLUBLE TM1 L.L.
forniscono emulsioni water, milky emulsions SOLUBLE TM1 PROT
lattiginose con having anti-corrosion SOLUBLE TM2 CU
proprietà anti-corrosive properties SOLUBLE TMI/A - TM2/G
MAB Concentrati del tipo Concentrates of MAA TURNOL EXTRA BLASOCUT BC 35 KOMBI SOLUBLE TM1 SUPREMUL 94 ESSO PROSOL NT 70 FLUID STAR BRASS 66
MAA con proprietà type having friction- BLASOCUT BC 125 SOLUBLE TM1 L.L. FLUID STAR CUT EMU 140 S
anti-attrito reducing properties BLASOCUT 2000 CF SOLUBLE TM1 PROT
BLASOCUT BC 25 MD SOLUBLE TM2 CU

BLASOCUT KOMBI SOLUBLE TMI/A - TM2/G
MAC Concentrati del tipo Concentrates of MAA BLASOCUT BC 20 SOLUBLE TM2 EP SUPREMUL FLUID STAR HP 37
MAA adatti per type having extreme BLASOCUT 2000 SOLUBLE TM2 EP L.L.
UNI/VASCO 1000
(E.P.) properties
MAD Concentrati del tipo Concentrates of MAB BLASOCUT BC 120, VASCO 1000 SOLUBLE TM2 EP SUPREMUL EP FLUID STAR HP 37
MAB adatti per type having extreme BLASOCUT 2000 UNIVERSAL SOLUBLE TM2 EP L.L.
BLASOCUT BC 20
(E.P.) properties
MAE Concentrati che, misce- Concentrates giving, TURNOL S BC 20 / BC 25 MD /BC 35 / COOLING FLUID NFS 100 EPS OLEM SUPREMUL A FLUID STAR CUT LMH
lati con acqua, fornisco- when blended with water, BC 120 / BC 125 COOLING FLUID NFS 200/D
COOLING FLUID NFS 300
MAF Concentrati del tipo Concentrates of MAE EMULSOIL P BC 20 / BC 35 / BC 120 / 4000 COOLING FLUID NFS 100 EPS OLEM EP SUPREMUL S FLUID STAR CUT EMU 02
MAE con proprietà type having friction- STRONG /VASCO 1000 COOLING FLUID NFS 200/D
(E.P.) properties
Concentrati che, Concentrates giving, SINTFLUID R GRINDEX 10, GRINDEX 10 CO, SOLUBLE S SOLSIN/1 SYNTOL SN 400 KLUBERCUT CO 6-402
BLASOCUT SYNERGY 15 COOLING FLUID 4036
water, transparent solu-
Figure 9-30 Lubrorefrigeranti 05_pag-3_concentrati

forniscono emulsioni
trasparenti con tions having anti-corro-
proprietà anti-corrosive sion properties
Concentrati del tipo Concentrates of MAG SINTFLUID P GRINDEX 10, GRINDEX 10 C0, SOLUBLE S PLUS SYNTOL K 100 FLUID STAR TAP CUT OIL GL
MAH MAG con proprietà type having friction-
BLASOCUT SYNERGY 15
(E.P.) properties
MAI Grassi e paste applicati Grease and pastes BLASOCUT /VASCO 1000 DRACOS BB DUOFIX FA 11 N
WOLFRACO WF 51 W
water
seite 9-53
seite 9-54
Codice
ISO-L
SO 6743/7
COMPAGNIA
ITALIANA
LUBRIFICANTI
s.p.a. milano
Concentrati che, Concentrates giving, SINOPA LT 2 / OT EMAL SINSOL 103 VANGUARD SUPERSOLOIL 99
MAA miscelati con acqua, when blended with
EMULSIONABILE N BLADE A-1
forniscono emulsioni water, milky emulsions
lattiginose con having anti-corrosion
proprietà anti-corrosive properties
MAB Concentrati del tipo Concentrates of MAA SINTRAL 104 MOBILCUT 122 SUPERCUT N ARGO SINSOL 501 VANGUARD EMULGO DZ
MAA con proprietà type having friction- MOBILCUT 132 SUPERCUT BRASS SUPERARGO
anti-attrito reducing properties
MOBIL KUTWELL 42
MAC Concentrati del tipo Concentrates of MAA SINTRAL 220 ARGO SINSOL 604 VANGUARD SOLOIL 2000/CBH
MAA adatti per type having extreme SUPERARGO
(E.P.) properties
Concentrati del tipo Concentrates of MAB SINOPA 470 MGM SWISSCOOL 7711 SUPERCUT EXTRA SUPERARGO T925 SINSOL 808 VANGUARD SOLOIL 2911/B
MAD SINTRAL 600 SWISSCOOL 7722 SUPERCUT 2000 SINSOL 909
MAB adatti per type having extreme
pressioni estreme pressure (E.P.) SWISSCOOL 7733 SUPERCUT 2000 ATR
(E.P.) properties SWISSCOOL 7755 AERO SUPERCUT 3000
SWISSCOOL 7755 AERO X
MAE Concentrati che, misce- Concentrates giving, SINOPA 495/A EMULSINT SINSOL BNX VANGUARD VANSIN 80
lati con acqua, fornisco- when blended with water, EMULSINT K 645 SINSOL 50 BS
Concentrati del tipo Concentrates of MAE SINTRAL S 200 MOBILCUT 222 SWISSCOOL 7711 SUPERCUT S SINSOL 80 BS VANGUARD VANSIN 80 EP
MAF MOBILCUT 242 SWISSCOOL 7722 SUPERCUT SS EP SINSOL 90 BS
MAE con proprietà type having friction-
anti-attrito e/o adatti reducing and/or SWISSCOOL 7733 SUPERCUT SS EP L
per pressioni estreme extreme pressure (E.P.) SWISSCOOL 7755 AERO SUPERCUT SS GH 7
(E.P.) properties SWISSCOOL 7755 AERO X SUPERCUT FR 35
Concentrati che, Concentrates giving, RETIOL K 72 FRIGOSOL, SWISSGRIND SUPER RT BIOSINT 40 SINSOL EM VANGUARD SOLBIL NE/SS
ZOOM AQUA COMPOSTO TM1 BIOSINT 80
Figure 9-31 Lubrorefrigeranti 05_pag-4_concentrati

trasparenti con tions having anti-corro- SWISSGRIND ZOOM FILOIL
proprietà anti-corrosive sion properties AQUA CO
Concentrati del tipo Concentrates of MAG RETIOL K 100 MOBILCUT 321 SUPER TM1 EP BIOSINT K 185 SINSOL EM 28 VANGUARD UNISINT 261
MAH MAG con proprietà type having friction- SINSOL 320 EP
(E.P.) properties
MAI Grassi e paste applicati Grease and pastes IMBAC 492 GREASE MBU VANGUARD PRESSOPLAST
water

Ripartizione delle categorie dei prodotti della famiglia M per campo di applicazione
Laminazione
Spianatura -
fluotornitura
stampaggio
Lavorazioni
Forgiatura -
Operazioni
su lamiere
metalliche
Abrasione
Trafilatura
erosione
di taglio
Elettro-
Operazioni
L-MHA
L-MHB
L-MHC
L-MHD
L-MHE
L-MHF
L-MHG
L-MHH
L-MAA
L-MAB
L-MAC
L-MAD
L-MAE
A pplicazione principale A pplicazione possibile
Fluidi interi - Ripartizione delle categorie dei prodotti della famiglia M per natura e proprietà
Oli minerali Proprietà Proprietà Proprietà

Codice ISO-L E.P.2) E.P.2)
raffinati 1) Altri anti-attrito Osservazioni
(cna)3) (ca)4)
MHA
MHB
MHC
Oli MHD
interi MHE
MHF
MHG Grassi
MHH Saponi
Fluidi acquosi - Ripartizione delle categorie dei prodotti della famiglia M per natura e proprietà
Codice ISO-L Micro- Proprietà Proprietà

Emulsioni emulsioni Soluzioni Altri anti-attrito E.P.2) Osservazioni
MAA
MAB
MAC
Fluidi MAD
acquosi MAE
MAF e/o
MAG
MAH e/o
MAI Grassi
Paste
1) O fluidi sintetici 2) E.P.: estrema pressione 3) cna: chimicamente inerti 4) ca: chimicamente attivi
Figure 9-32 Classificazione Lubrorefrigeranti 05_pag-5

9.1.15 Handelsübliche Kühlmittel für geschlossene Kühlkreisläufe
Die nachstehende Tabelle enthält eine Reihe von Produkten für geschlossene
Kreisläufe, die im Handel erhältlich sind.
Falls Sie ein anderes als das von Graziano verwendete Produkt einsetzen, ra-
ten wir Ihnen, sich an den Hersteller des Kühlmittels zu wenden, um einen kor-
rekten Vergleich anzustellen.
KÜHLMITTELKONZENTRATE
HERSTELLER TYP
API Antigelo
BP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Antifreeze
ELF. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Glacelf
ESSO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Antigelo Permanente
FIAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Paraflu 11
FINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Termidor
MOBIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Anticongelante
MOTUL. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Antigel
ROL OIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ROL - ICE BLU
SHELL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Antifreeze
TAMOIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Permanent Super Antifreeze
TEXACO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Anti - freeze
TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Antifreeze
GEBRAUCHSFERTIGE PRODUKTE (bereits verdünnt)

HERSTELLER TYP
AGIP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ecopermanent
API . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Permagel
BP. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Nuovo Sigil fluid - 20°
ELF. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . L.C.R. - 20°
FINA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fluid PR
MOBIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Liquido per circuiti sigillati
ROL OIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Rolgel -20°
SHELL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Fluid -38°
TAMOIL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Ready Antifreeze -38°
TEXACO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Liquido per circuiti sigillati
TOTAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Coolant

9.1.16 Befestigungsmaterial
Die Verbundanker sind entsprechend der Montageanleitung der Firma HILTI

zu montieren (siehe Beipackzettel der Verbundanker).
9.1.16.1 Befestigung der Maschine
Die Befestigungselemente gehören zum Lieferumfang der Maschine:
Tabelle 3:
Menge Beschreibung
4 Stange HILTI M12 x170 mit Mutter und Scheibe

7 Sechskantschraube M24x1,5x80
4 Stange HILTI mit Innengewinde M12
4 Chemische Kartusche HILTI
7 Ausgleichsplatte
4 Unterlegscheibe 50x13x6
4 Mutter M12

9.1.16.2 Werkzeuge
Es sind keine speziellen Werkzeuge erforderlich.

• Schlüssel mit Schlüsselweite 7 bis 36 mm
• Innensechskantschlüssel 2 bis 14 mm
• Montiereisen (Kuhfuß) zum Entfernen der Lkw-Transportsicherungen
• Vierkantschlüssel 7 mm
9.1.16.3 Elektrowerkzeuge
• Gängige Schraubendreher
• Drehfeldmessgerät
• Schlagbohrmaschine

9.1.17 Hinweise für die Befestigung der Maschine

Verankerung mit chemischer Kartusche HILTI
Chemische Klebekartusche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HVU M 16x125
Stangen mit Außengewinde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . M12x170
Stangen mit Innengewinde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . HIS-N M12x125
• 1. Bohrung des Lochs

Die Position der Bohrung in Bezug auf die Bewehrung ist derart zu wählen,
dass eine Beschädigung der Bewehrung vermieden wird. Das Loch ist mit ei-
ner Stoßbohrmaschine senkrecht zur Oberfläche der Verankerungsbohrung
zu realisieren.
Tiefe des Bohrlochs: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125 mm
Durchmesser des Bohrlochs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 mm
• 2. Reinigung des Bohrlochs
Der Bohrstaub ist durch eine Ausblaspumpe oder einen Absauger aus dem
Bohrloch zu entfernen.
• 3. Einführen der chemischen Klebekartusche
Die chemische Klebekartusche mit der Spitze nach unten vollständig in das
Bohrloch schieben.
• 4. Einführen der Buchse mit Innengewinde HIS-N
Die Buchse mit Innengewinde mit einem geeigneten Werkzeug (Innensechs-
kantschraube M12) und einer Bohrmaschine mit einer Drehzahl zwischen 250
und 750 U/min eindrücken. Die Bohrmaschine muss sofort nach Erreichung
der Bohrlochtiefe angehalten werden (die Gewindebuchse ist mit dem Boden
bündig), um das Austreten des chemischen Klebers zu vermeiden.
• 5. Härtezeit
Während des Härtungsprozesses die Buchse mit Innengewinde nicht berüh-
ren.
• 6. Härtezeit
Das Einsetzwerkzeug (Innensechskantschraube) der Buchse mit Innengewin-
de nicht abschrauben, bevor der Härtevorgang beendet ist.
Temperatur des Bohrlochs . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . > 20°C > 10°C . . . > 0°C
Wartezeit für Setzung und Belastung . . . . . . . . . . . . 20 min30 min. 1 Stunde
bevor das Anzugsmoment ausgeübt wird.
• 7. Befestigung
Die Maschine mit Hilfe von Gewindebolzen HAS M12x170, Mutter und Unter-
legscheibe befestigen.
Anzugsmoment: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 Nm
Einschraubtiefe in HIS-N: . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 - 30 mm

9.2 Transport und Installation

9.2.1 Wozu dient diese Unterlage?
9.2.2 Benutzung des Handbuchs

Dieses technische Handbuch enthält die wesentlichen Daten für eine korrekte
Vorbereitung zur Installation der von Ihren erworbenen numerisch gesteuer-
ten Drehmaschine GRAZIANO.
Diese Unterlage wendet sich an die Verantwortlichen und ihre Mitarbeiter, die
für das Transportieren, Aufstellen und Installieren der Maschine in Ihrem Be-
trieb zuständig sind.
Das zuständige Personal muss in der Lage sein, den Aufstellort, die entspre-
chenden Anschlüsse und die Betriebsmittel so vorzubereiten, dass die Ma-
schine nach der Lieferung sofort aufgestellt und angeschlossen werden kann.
siehe Für die Installation der Maschine erforderliche Tätigkeiten von Seiten
des Kunden)
Lesen Sie bei der Anlieferung der Maschine zum Zwecke ihrer korrekten Ver-
wendung aufmerksam die beiliegende technische Dokumentation durch.
Es kann sein, dass einige der in diesem Heft dargestellten Abbildungen, Fotos
oder Zeichnungen der betreffenden Drehmaschine nicht getreu entsprechen,
was jedoch auf keinerlei Weise die Gültigkeit der enthaltenen Informationen
beeinträchtigt.
Das vorliegende Heft kann jederzeit Änderungen erfahren, ohne dass für den
Kunden eine Aktualisierungspflicht besteht.
Informationen, Spezifikationen und Hinweise für den Transport und die Instal-
lation von peripheren Einrichtungen (z.B. Stangenschieber) sind in den ent-
sprechenden Handbüchern der Hersteller enthalten.

9.2.3 Symbol- und Hinweiserklärung
Diese Symbole dienen zum schnelleren Verständnis einiger Verweise.
Konsultieren Sie das spezifische Handbuch des Herstellers (z.B. Revolver-

kopf, Klimaanlage, Späneförderer)
Lesen Sie die nachfolgenden oder vorherigen Kapitel/Abschnitte
Informationen
Wenden Sie sich an den technischen Kundendienst
Achtung – Gefahr
Qualifiziertes Personal
Elektrische Gefahr
Nützliche Ratschläge
Sichtprüfung
Reinigen
Gefahr (Stangendrehung außerhalb der Maschine)
Quetschgefahr
Magnetfeld

Verbot für Träger von Herzschrittmachern
Verbot für Träger von Prothesen aus Metall
Verbot, sich mit Uhren zu nähern
Verbot, sich mit Magnetträgern zu nähern

9.2.4 Sicherheitsvorschrift
Die Erstinbetriebnahme der Werkzeugmaschine GRAZIANO wird vom Ser-

vicepersonal GRAZIANO durchgeführt, das auch die Bedienungsanleitung lie-
fert und ab der ersten Verwendung die Effizienz und die Sicherheit der
Maschine garantiert.
Die Firma GRAZIANO S.r.l. bietet das unter dem Aspekt der Technik und des
Know-hows mögliche Höchstmaß an Sicherheit. Dennoch darf die Werkzeug-
maschine nicht von unerfahrenem und nicht fachlich geschultem Personal ver-
wendet werden.
Die Maschine ist sachgemäß für den Zweck einzusetzen, für den sie konzipiert
wurde.
Die GRAZIANO-Drehmaschinen entsprechen den gültigen Sicherheitsvor-
schriften. Trotzdem kann durch Unvorsichtigkeit und mangelnde Erfahrung:
• Lebensgefahr
• Gefahr für die Maschine und für andere Sachwerte des Benutzers
• Gefahr für die Qualität und die fachgerechte Ausführung der Arbeit entste-
hen.
• Während des Transports, der Installation und der Inbetriebnahme sind die
neuesten Sicherheitsvorschriften und alle Vorsichtsmaßnahmen zu beach-
ten, die unter dem Aspekt der Erfahrung und der Technik möglich sind. Im
besonderen zu nennen sind:
• alle gültigen Unfallverhütungsnormen, die für die Art der Eingriffe und Ar-
beiten erforderlich sind
• Vorschriften für den Anschluss an das Stromnetz
• im jeweiligen Land gültige Bestimmungen zur Maschinenbedienung,
• technische Vorschriften für hydraulische und unter Druck stehende Bautei-
le.

9.2.4.1 Linearmotoren
Die Maschine ist mit Linearmotoren ausgestattet. Aufgrund der starken Per-
manentmagneten, die in den Sekundärteilen der linearen Synchronmotoren
montiert sind, sind unbedingt alle Sicherheitsnormen zu beachten.
Wegen der starken Magnetfelder und der sich daraus ergebenden hohen fer-
romagnetischen Zugkräfte können direkte Gefahren für die Gesundheit ent-
stehen (z.B. aufgrund schneller Bewegungen des Motors und hoher
Schubkräfte).
Gemäß dem aktuellen Stand der medizinischen Kenntnisse haben Magnetfel-

der mit einer Felddichte von weniger als 5 mT keinerlei Auswirkung auf den
menschlichen Organismus.
Bereits bei einem Abstand von ca. 100 mm beträgt die Dichte des Magnetflus-
ses der vorhandenen Sekundärteile weniger als 5 mT (in Falle von 150 mm
=>ca. 0,5 mT).
Da sich die Dichte des Magnetflusses der Synchronmotoren ausschließlich
aus den Magnetfeldern der Sekundärteile ergibt, ist dieser Wert vom Betriebs-
zustand des Motors unabhängig, das heißt dass auch bei nicht eingeschalte-
tem Hauptschalter der Maschine die obengenannten Gefahren auftreten
können.
Aufgrund der hohen Zugkräfte ist es erforderlich, in unmittelbarer Nähe (Ab-

stand < 50 mm) der Sekundärteile höchste Vorsicht zu üben.
Aus diesem Grund dürfen schwere Gegenstände (> 1 kg) oder Platten
(> 1 dm2) aus Stahl oder Eisen nicht mit freier Hand in diese Felder bewegt
werden.
Da die magnetischen Kräfte nicht sichtbar sind, werden diese oft unterschätzt.
Die magnetischen Zugkräfte treten bei geringer Entfernung auf einen Schlag
auf und können bereits bei mittelgroßen Gegenständen bis auf mehrere hun-
dert Kilogramm ansteigen.
Träger von Herzschrittmachern und Prothesen (denen es untersagt ist, War-

tungsarbeiten auszuführen) müssen mit höchster Vorsicht vorgehen. Es ist
außerdem erforderlich, Uhren, Schlüssel, Magnetträger (z.B. Kreditkarten,
Disketten, etc.) und Werkzeuge aus Metall von den linearen Synchronmotoren
fernzuhalten (< 100 mm).
Installations- und Wartungsarbeiten dürfen nur von geeignetem, geschultem
und qualifiziertem Personal durchgeführt werden.

9.2.5 Transportanleitung
9.2.5.1 Verpackung
Verpackung:
• Zur Verpackung der Maschine gehört die in einer separaten (1) Kiste ent-
haltene technische Dokumentation GRAZIANO, auf die Zulassungsnum-
mer der Maschine vermerket ist.
• Die Dokumentation der Zubehörteile und der handelsüblichen Teile befin-
det sich in eine andere (2) Kiste, auf der die Zulassungsnummer der Ma-
schine vermerkt ist
• Zum Lieferumfang gehört auch eine Holzkiste (3)
• mit dem Werkzeugset für die Wartung
• Material zur Befestigung der Maschine (chemische Klebekartuschen)
• und eventuell anderem Zubehör.
1 2 3
Die Maschine kann außerdem mit vom Kunden gewünschtem Zubehör gelie-
fert werden.
Der Maschinenversand kann folgendermaßen erfolgen:
• Standard, wenn nur die normale Verpackung mit Befestigung auf zwei Höl-
zern vorgesehen ist (Auflage auf dem Flachboden des Lastwagens)
• auf einer Holzpalette, die für das Anheben mit Gabelstapler geeignet ist
• in einer Kiste für den Transport auf dem Seeweg
• in einem Verschlag für die Luftbeförderung.
Werden Maschinen ohne Verpackung auf Holzpalette transportiert, muss ein

Lastwagen mit Holzboden verwendet werden.

9.2.6 Abmessungen
Beta 1250TC-DM
VERPACKUNGEN Technische Daten Beta 1250TC-DM

Breite 2586
Höhe 2067
Peso kg 7950

Breite 440
Höhe 850

Breite 905
Höhe 1600
Länge 4940
Breite 2115
Höhe 2080
Peso kg
Transport mit Anhebepalette conteiner 20’ – 40’ HC
Länge 5900
Breite 2250
Höhe 2455
Peso kg
Länge 5900
Breite 2250
Höhe 2480
Peso kg
Länge 5900
Breite 2250
Höhe 2480
Peso kg
Transport mit Anhebepalette für conteiner conteiner 20’ – 40’ Std
Länge 5900
Breite 2250
Höhe 2455
Peso kg

Beta 1250TC-CM
VERPACKUNGEN Technische Daten Beta 1250TC-CM

Breite 2546
Höhe 2335
Peso kg 9800

Breite 440
Höhe 850

Breite 905
Höhe 1600
Länge
Breite
Höhe
Peso kg
Transport mit Metallpalette conteiner 20’ – 40’ HC
Länge 6215
Breite 2250
Höhe 2473
Peso kg
Länge
Breite
Höhe
Peso kg
Länge
Breite
Höhe
Peso kg
Transport mit Metallpalette für conteiner conteiner 20’ – 40’ Std
Länge 6215
Breite 2250
Höhe 2473
Peso kg
Die oben genannten Abmessungen können Änderungen erfahren.

9.2.7 Transportsicherungen der Maschine
9.2.7.1 Maschinensicherung
• Position des Schlüsselschalters.
• Die Schutztür öffnen.
• Die Achse in die vorgesehenen Sicherungspunkte verfahren.
• Die Maschine ausschalten.
Figura 9-33

Vor der Schlittenblockierung, entfernen die Befestigungsschrauben (2) und

nehmen das Schutzblech ( 1) .
Dieses Schutzblech und die entsprechende Befestigungsschrauben sollen
verpackt und mit der Maschine gesendet werden.
2 2 1 2 2
Figura 9-34
Dieses Schutzblech (1) soll während der Installierung der Maschine wieder
positioniert werden.

Sicherung
Der Träger der B-Achse (1) und der Z3-Achsen-Schlitten (2), sind während
des Transports mit dem Bett (3) durch den Bügel (4) und die Stange (5), die
jede zufällige Bewegung verhindern, gesichert.
Diesen Festklemmungen erst nach dem Absetzen der Maschine am endgül-
tigen Aufstellungsort und vor dem Einschalten der Spannungsversorgung ent-
fernen (7). Der Bügel (4) kann nach dem Lösen der Befestigungsschrauben
entfernt werden.
Die Stange (5) kann nach dem Lösen der Befestigungsschrauben und nach
dem Abschrauben der Stange von der Gegenspindel (8) entfernt werden.
Die Befestigungsschrauben nach dem Abbau des Bügels wieder anbringen.
6 1
7
8
4 5
5
2
3
6
6
Figura 9-35 Bloccaggio slitte
Diesen Bügel jedes Mal verwenden, wenn die Maschine transportiert werden
muss.

9.2.7.3 Verriegelung / Entriegelung der Lünette ( Option)
Blockieren die Lünette (1) durch den Bügel (2), und befestigen sie am Bett (4)
durch die Schrauben (3)
Diesen Bügel erst nach dem Absetzen der Maschine am endgültigen Aufstel-
lungsort und vor dem Einschalten der Spannungsversorgung entfernen. Zum
Ausbau des Bügels die Befestigungsschrauben (3) lösen.
Die Befestigungsschrauben nach dem Abbau des Bügels wieder anbringen.
.
4 3 2 3
Figura 9-36 Bloccaggio lunetta
muss.

Die Schutztür (1) muss während des Transports offen bleiben.

Manuelle Vorrichtung
Die manuelle Vorrichtung (2) verhindert die Bewegung der Schutztür. Um di-
ese entriegeln zu können, muss durch Lösen der Befestigungsschraube (B)
der Bügel (A) entfernt werden, der sich innen links befindet.
Automatische Vorrichtung
Die automatische Vorrichtung (3) verhindert das Öffnen der Schutztür bei Aus-
fall der Versorgungsspannung. So bleibt eine geschlossene Schutztür wäh-
rend des Transports oder Aufstellens der Maschine verriegelt. Zur
Entriegelung der Schutztür muss die Maschine an die Stromversorgung ange-
schlossen sein und mit Spannung versorgt werden. Kann die Spannung nicht
innerhalb kurzer Zeit wiederhergestellt werden, besteht die Möglichkeit, die
Tür manuell zu entriegeln, indem folgende Arbeitsschritte ausgeführt werden:
Manuelle Schutztür (Standard)
1) Steigen Sie mit Hilfe einer Leiter auf den oberen Teil der Maschine
2) Verschaffen Sie sich über die Öffnung (4) Zugang zur automatischen Si-
cherheitsvorrichtung (3)
3) Drücken Sie die rote Taste (5)
4) Öffnen Sie die Schutztür (1).
5 4 3
1
B
2
A
Figura 9-37 Sbloccaggio riparo manuale

Es ist notwendig, die Konsole (1) zu positionieren um die Maschine zu senden,

so daß den kleinen möglichen Raum besetzen:
• die Konsole (1) wie geeignetes öffnen (2)
• Das Bedienungspult drehen (1) bis der Bildschirm (3) an die Maschine ge-
wandt ist (4).
• Den Bügeln (5) am Bedienungspult (1) anbringen und mit den Schrauben
(6) an die Maschinenabdeckung (7) festklemmen.
• Das Bedienungspult (1) mit der Schrauben (8) an den dafür vorgesehenen
Bügeln (5) befestigen.
6
1
3
5
4
Figura 9-38 Bloccaggio consolle

9.2.8 Vorbereitung für das Verladen (Verpackung)
Wählen Sie die Art der Verpackung
9.2.8.1 Befestigung der Maschine auf den Holztraversen
• Heben Sie die Maschine mit Hilfe der entsprechenden Ausrüstung an: Gur-
ten, Bügelhaken, Transportöse und Ring (siehe folgende Seiten Anheben
mit Gurten).
• Heben Sie die Maschine langsam an und positionieren Sie diese auf dem
Transportmittel (Lkw).
• Stellen Sie die Maschine auf dem Sattelholz / auf die Transporthölzer (A)
• Befestigen Sie die Maschine auf die Transporthölzer mit dem entspre-
chenden Schrauben (B).
• Befestigen Sie die Maschine mit den Gurten (1) an die Palette angekop-
pelt (2) und am LKW Ladepritsche befestigt (3).
• Bringen Sie die Zubehörkiste, die Kiste mit der Dokumentation, den Späne-
förderer und eventuelle sonstige Ausrüstung im Lkw unter.
• Sichern Sie alle Seiten der Maschine und sämtliches Zubehör mit Hilfe von
Keilen und Kanthölzern (10x10 cm) gegen Verrutschen. Die Holzkeile
(10x12 cm) sind mit jeweils 3 Nägeln (3,5 x 130 mm) auf dem Lkw zu be-
festigen
• Nach dem Verladen der Maschine sicherstellen, dass die Rundschlingen
die Maschine oder den eventuellen Schutz (Luftpolsterfolie, wenn erforder-
lich) nicht beschädigt haben.
B 1 2 2 A 3

9.2.8.2 Befestigung der Maschine auf der Holzpalette, in der Kiste oder im Verschlag
(DM)
Schema der Maschinen - Befestigungspunkte und sonstiges Zubehör
Figura 9-39 (049--59-0023)

9.2.8.3 Befestigung der Maschine auf der Metallpalette, in der Kiste oder im Ver-
schlag (CM)
Schema der Maschinen - Befestigungspunkte und sonstiges Zubehör
Figura 9-40 (049--59-0055_a)

• Heben Sie die Maschine mit Hilfe der entsprechenden Ausrüstung an: Gur-
ten, Bügelhaken, Transportöse und Ring (siehe folgende Seiten Anheben
mit Gurten)
• Stellen Sie die Maschine auf die Holz- / Metallpalette.
• Bringen Sie die Zubehörkiste, die Kiste mit der Dokumentation, den Späne-
förderer und eventuelle sonstige Ausrüstung auf der Palette unter.
• Sichern Sie alle Seiten der Maschine und sämtliches Zubehör wie im Para-
graph/ angegeben
• Wird die Maschine in der Kiste oder im Verschlag transportiert, die Holzpa-
lette mit den seitlichen und der oberen Tafel verschließen.
• Heben Sie die Maschine langsam an und positionieren Sie diese auf dem
Transportmittel (Lkw).
• Befestigen Sie die Maschine am LKW Ladepritsche mit passenden Hebe-
seile gemäß der Verpackung mit der die Maschine versendet wird.
• Nach dem Verladen der Maschine sicherstellen (nur wenn auf Holzpalette),
dass die Rundschlingen die Maschine oder den eventuellen Schutz (Luft-
polsterfolie, wenn erforderlich) nicht beschädigt haben.
Figura 9-41 M.U. in cassa pedana e gabbia

9.2.9 Transportanleitung
Beachten Sie für den Transport der Maschine unbedingt die folgenden Hinwei-
se.
Der Transport der Maschine und der peripheren Einrichtungen darf nur mit
den in dieser Transportanleitung beschriebenen Maßnahmen erfolgen.
Ein unsachgemäßer Transport kann Schäden oder Funktionsstörungen an
der Maschine verursachen, für die der Hersteller keine Haftung oder Garantie
übernimmt.
Die mit der Maschine gelieferten Transportsicherungen (rot), Transportösen,

Ringe und Rundschlingen sind für einen eventuellen späteren Transport in ei-
nem geschützten Behältnis in einem sauberen und trockenen Raum aufzube-
wahren.
Vor erneuter Verwendung müssen Sie die aufgeführten Hinweise beachten

und den Zustand der Rundschlingen überprüfen.

9.2.9.1 Hinweise
Die Maschine darf nur von autorisiertem Personal mit einem Kran und den mit-
gelieferten Rundschlingen abgehoben werden.
Die Länge der Rundschlingen darf nicht verändert werden.
• Der Transport der Maschine mit Gabelstaplern oder Handgabelhubwagen

ist nicht zulässig.
• Die Rundschlingen dürfen nicht in sich verdreht oder verknotet sein.
• Beim Heben von Lasten dürfen sich keine Personen unter der Last aufhal-
ten.
• Außer dem Transportpersonal (min. 2 Personen) dürfen sich keine weite-
ren Personen in der Nähe der Last aufhalten.
• Die Transportsicherungen (rot) dürfen erst am endgültigen Aufstellort ent-
fernt werden.
• Die Maschine darf nur in witterungsgeschützten Räumen abgeladen und
gelagert werden.

9.2.10 Erforderliche Tätigkeiten zum Auf- und Abladen

Beta 1250TC-DM
• Kran oder Autokran mit der entsprechenden Tragkraft.

• - Der Kranhaken muss eine lichte Höhe von mindestens 5300 mm
(5.30 m) erreichen.
• Diese Höhe ergibt sich aus:
• Ladehöhe des Lkw ca 1300 mm (1.30 m)
• + Maschinenhöhe ca. 2067 mm (2.07 m)
• + Abstand zwischen der Oberseite der Maschine und dem Kupp-
lungsring ca. 1686 mm (1.70 m)
• + Anhebehöhe ca. 250 mm (0.25 m)
• Hubwagen mit min. Tragkraft von 16000 kg (nur wenn die Maschine auf ei-
ner Eisenpalette für Container positioniert und befestigt ist).
Für das Heben mit dem Gabelstapler sehen Auf-Abladen der Maschine (An-
heben der Maschine mit Gabelstapler).
1300
Figura 9-42

Beta 1250TC-CM
• Kran oder Autokran mit der entsprechenden Tragkraft.

• - Der Kranhaken muss eine lichte Höhe von mindestens 5310 mm
(5.31 m) erreichen.
• Diese Höhe ergibt sich aus:
• Ladehöhe des Lkw ca 1300 mm (1.30 m)
• + Maschinenhöhe ca. 2335 mm (2.34 m)
• + Abstand zwischen der Oberseite der Maschine und dem Kupp-
lungsring ca. 1425 mm (1.43 m)
• + Anhebehöhe ca. 250 mm (0.25 m)
• Hubwagen mit min. Tragkraft von 18000 kg (nur wenn die Maschine auf ei-
ner Eisenpalette für Container positioniert und befestigt ist).
Für das Heben mit dem Gabelstapler sehen Auf-Abladen der Maschine (An-
heben der Maschine mit Gabelstapler).
1300
Figura 9-43

9.2.10.1 Vor dem Abladen
• Überprüfen Sie die Maschine auf äußere Beschädigungen.

• Maschine.
• Vortrafo (Option).
• Zubehör und periphere Einrichtungen.
• Entfernen Sie die Schutzhülle aus Polyurethan (soweit vorhanden), wobei
Sie die Maschine auf der Ladepalette belassen.
• Kontrollieren Sie die Unversehrtheit der Maschine: Sollten Schäden jegli-
chen Typs (infolge des Transportes) festgestellt werden, sind diese dem
Transporteur mitzuteilen und auf dem Lieferschein zu vermerken und dann
sofort der Firma GRAZIANO Tortona S.r.l. oder der GILDEMEISTER-Ver-
tretung zu melden.
• Machen Sie nach Möglichkeit Fotos von den Beschädigungen.
• Kontrollieren Sie, ob alle im Lieferumfang der Maschine enthalten losen
Teile (1) vorhanden sind.
• Kontrollieren Sie, ob die Schachtel (2) mit der Maschinendokumentation
vorhanden ist.
• Kontrollieren Sie, ob die Dokumentation der Zubehörteile und der handels-
üblichen Teile befindet sich in eine andere Kiste (3).
• Kontrollieren Sie, ob die Zübehörkiste vorhanden ist (4).
• Entfernen Sie die Befestigungsmittel, mit denen das Zubehör, die periphe-
ren Geräte und die Maschine auf dem Transportmittel (Lkw) gesichert sind.
• Erst das Zubehör und dann die Maschine abladen.
1 2 3 4
Figura 9-44 Controllo

9.2.11 Auf-/Abladen der peripheren Einrichtungen
9.2.11.1 Aufladen des Späneförderers
Stellen Sie sicher, dass sich die Transport- und Installationsanleitung in einer
Klarsichtfolie auf dem Späneförderer befindet.
Der Späneförderer darf nicht transportiert werden, wenn er voll ist!
• Hängen Sie die Rundschlingen in Späneförderers
• Überprüfen Sie die korrekte Befestigung der Rundschlingen.
• Fahren Sie den Kranhaken an den Schwerpunkt des Späneförderers.
• Hängen Sie die Rundschlingen in den Kranhaken ein.
Die Rundschlingen dürfen nicht in sich verdreht oder verknotet sein.
• Betätigen Sie den Kran derart, dass die Rundschlingen gleichmäßig straff
gespannt sind.
• Heben Sie den Späneförderer an und setzen Sie diesen auf dem Trans-
portmittel (Lkw) oder auf der Anhebepalette (Option) ab.
• Sichern Sie die Seiten des Späneförderers mit Hilfe von Keilen und Kant-
hölzern wie im Paragraph/Absatz angegeben (Schema der Maschinen -
Befestigungspunkte und sonstiges Zubehör)
1 2
Figura 9-45 Trasportatore
Tabelle 4: Funi consigliate
Position Länge der Gurte (mm) Tragfähigkeit (kg) Farbe

1 L = 3100 500 Rosa
2 L = 1500 500 Rosa
3 L = 1550 500 Rosa
Rundschlingen nach DIN EN 1492-2 : 2000-10

9.2.11.2 Aufladen des Vortrafos (Option)
• Bringen Sie die Transportösen am oberen Teil des Vortrafos an.

• Hängen Sie für die anzuhebende Last geeignete Seile in die Transportösen
ein.
• Schlagen Sie die Seile am Kranhaken an.
• Die Rundschlingen dürfen nicht in sich verdreht oder verknotet sein.
• Heben Sie den Trafo nur so weit wie für das Aufladen erforderlich an und
setzen Sie diesen auf dem Transportmittel (Lkw) oder auf der Anhebepa-
lette (Option) ab.
• Um Verschiebungen zu vermeiden, den Transformator blockieren wie im
Paragraph/Absatz angegeben (Schema der Maschinen - Befestigungs-
punkte und sonstiges Zubehör ).
1 1
Figura 9-46 Trasformatore
Tabelle 5: Funi consigliate

1 L = 3300 500 Rosa

9.2.12 Auf-/Abladen der Maschine
9.2.13 Anheben und Handling
Lassen Sie diese Arbeiten nur von erfahrenem und hoch qualifiziertem Fach-
personal ausführen.
Kontrollieren Sie sorgfältig das tatsächliche Gewicht der Maschine und der
Verpackung.
9.2.13.1 Anheben der Maschine mit Gurten
Noch an der Palette befestigte Maschinen dürfen nicht mit dieser Methode an-
gehoben werden.
Schlagen Sie die Gurte niemals direkt am Maschinengestell an.
Stellen Sie sicher, dass die Tragfähigkeit der Gurte, der Hebegeräte und der
Vorrichtungen für die anzuhebende Last geeignet ist.
Art der zum Anheben der Maschine zu verwendenden Gurte

Beta 1250TC-DM

A L = 2570 8000 Blau
B L = 2570 8000 Blau
C L = 2570 8000 Blau
D L = 2570 8000 Blau

Vorgang
Verwenden Sie immer die Vorrichtung (1), die mit der Maschine mitgeliefert
wird.
Schlagen Sie die Last wie in der Abbildung (2) gezeigt an.
• Spannen Sie die Gurte sehr vorsichtig und achten Sie darauf, dass sie an
keiner Stelle der Maschine scheuern und dass das Gewicht gleichmäßig
verteilt ist.
• Betätigen Sie den Kran mit niedrigster Geschwindigkeit, vermeiden Sie
ruckartige Bewegungen und heben Sie die Last nur so weit wie unbedingt
nötig an.
1 2
A B
D C
Figura 9-47

Art der zum Anheben der Maschine zu verwendenden Gurte

Beta 1250TC-CM

A L = 1850 10000 Orange
B L = 1700 10000 Orange
C L = 2500 8000 Blau
D L = 2600 8000 Blau

Vorgang
Verwenden Sie immer die Vorrichtung (1), die mit der Maschine mitgeliefert
wird.
Schlagen Sie die Last wie in der Abbildung (2) gezeigt an.
• Spannen Sie die Gurte sehr vorsichtig und achten Sie darauf, dass sie an
keiner Stelle der Maschine scheuern und dass das Gewicht gleichmäßig
verteilt ist.
• Betätigen Sie den Kran mit niedrigster Geschwindigkeit, vermeiden Sie
ruckartige Bewegungen und heben Sie die Last nur so weit wie unbedingt
nötig an.
1 2
A B
D C
Figura 9-48

Verwenden Sie diese Methode nicht bei Maschinen ohne Ladepalette.
• Achten Sie darauf, dass die Tragfähigkeit des Gabelstaplers für das anzu-
hebende Gewicht geeignet ist.
• Vergewissern Sie sich, dass die Gabeln der Länge der Ladepalette ent-
sprechen oder länger sind.
• Führen Sie die Gabeln vollständig in die Palette ein.
• Betätigen Sie den Gabelstapler mit niedrigster Geschwindigkeit, vermeiden
Sie ruckartige Bewegungen und heben Sie die Last nur so weit wie unbe-
dingt nötig an.
Figura 9-49 Carico con carrello elevatore

9.2.14 Auspacken aus der Kiste oder dem Verschlag
Wurde die Lieferung mit Verschlag oder Kiste verlangt, wird empfohlen, sich
beim Entfernen der Paneele an die in der Abbildung aufgeführte Reihenfolge
zu halten.
• Entfernen Sie die Schutzhülle aus Polyurethan (soweit vorhanden), wobei
Sie die Maschine auf der Ladepalette belassen.
• Kontrollieren Sie die Unversehrtheit der Maschine und aller Komponenten,
wie zuvor beschrieben wurde.
Figura 9-50 Disimballo

9.2.15 Transport zum Aufstellort
• Sobald die Auflagefläche an einem geeigneten Aufstellungsort vorbereitet

ist, transportieren Sie die verpackte Maschine dorthin und beachten Sie da-
bei die im Abschnitt "Anheben und Handling" enthaltenen Angaben.
• Kontrollieren Sie nach dem Auspacken, ob die Maschine innen und außen
frei von sichtbaren Schäden und die Lieferung vollständig ist. Lösen Sie an-
schließend die Schrauben zur Befestigung an der Holzpalette oder an den
Transporthölzern und entfernen Sie, wenn vorhanden, die Befestigungs-
schrauben (Maulschlüssel).
• Reinigen Sie die Auflageflächen der Ausgleichsplatten.
• Bewegen Sie die Maschine ausschließlich mit der Methode "Anheben mit
Gurten" in Übereinstimmung mit den Ausgleichsplatten (A) über das Fun-
dament und setzen Sie sie langsam und vorsichtig in ihre endgültige Auf-
nahme ein.
• Schrauben Sie die Nivellierschrauben der Maschine (B) (Schrauben für Hö-
heneinstellung) leicht nach unten ein, wozu Sie einen Maulschlüssel ver-
wenden.
Die Aufhebungsvorrichtung wegräumen (1), die Ringschaube abnehmen (2)
und den Dübel (3) in der Bohrung (4) wiedereinordnen.
Figura 9-51 Trasporto della macchina

9.2.16 Transport des Späneförderers und des Vortrafos mit dem Kran
Für den Transport des Späneforderer und des außeren Transformator bezie-
hen Sie sich auf den Paragraph “Auf-/Abladen der peripheren Einrichtungeni”
• Überprüfen Sie die korrekte Befestigung der Rundschlingen.

• Hängen Sie die Rundschlingen in den Kranhaken ein.
• Betätigen Sie den Kran derart, dass die Rundschlingen gleichmäßig straff
gespannt sind.
• Heben Sie den Späneförderer und den Vortrafo vom Transportmittel (Lkw)
oder von der Anhebepalette (Option).
• Transportieren Sie den Späneförderer und den Vortrafo zum Aufstellort.

9.2.17 Installation
9.2.17.1 Vor der Installation der Maschine nötige Tätigkeiten von Seiten des Kunden
Der Endkunde hat am Aufstellort der Maschine folgende Vorbereitungen zu

treffen:
Fundamente.
Nötige Anschlüsse für elektrische Energie.
Nötige pneumatische Anschlüsse.
Innerbetrieblicher Transport der Maschine zum Aufstellort.
Säubern und Entfetten der Maschine.
Bereitstellung der benötigten Schmieröle und Kühlschmierstoffe.
Vorbereitung aller eventuell nötigen Hilfsmittel.
• Vorbereitung aller optionalen Geräte, die in der Nähe der Maschine anzu-
schließen sind, und Bereitstellung aller für die Installation dieser Geräte nö-
tigen Materialien (z.B. Öle, Befestigungsmaterial, etc.).

9.2.17.2 Anschluss an das Stromnetz
Schutzmaßnahmen
Die modernen, digitalen Antriebe mit Energierückführung in das Netz erzeu-

gen aufgrund ihres Arbeitsprinzips einen hauptsächlich kapazitiven und impul-
siven Verluststrom gegen Masse, der nicht als Symptom eines elektrischen
Defektes zu verstehen ist, aber ein unbegründetes Ansprechen der Fehler-
stromschutzschalter verursachen könnte.
Möchte man dennoch einen Fehlerstromschutzschalter als zusätzlichen
Schutz verwenden, sind Schalter des Typs B für kontinuierliche Fehlerströme
mit Eichung von mindestens 300 mA und variabler Ansprechzeit ratsam.

9.2.17.3 Elektrische Daten und Anschluss der Maschine
Tabelle 6: Elektrische Daten

Anschlusswerte der Maschine Beta TC (V7) (V8) Beta TC (V7) (V8)
ISM 76 ISM 102
Netzanschluss L1,L2,L3,N,PE L1,L2,L3,N,PE (+/ - 10%)

Frequenz 50/60 50/60 Hz (+/- 1 %)
Nennscheinleistung 70 74 KVA
Aufgenommene Leistung 56 59 KW
Max. Strom 100 110 A
Thermischer Schutzschalter 105 115 A
Schutzsicherungen 125 125 A
Anschlusskabel 35 35 mm2
Steuerkreise
Steuerspannung CA 230 230 Vac
Steuerspannung CC 24 24 Vdc
Frequenz 60 Hz (Erforderliche Option)
Die angegebene Nennscheinleistung (S in kVA) bezieht sich auf die max. Aus-
baustufe der Maschine. Durch den Einsatz von geregelten Antrieben kann in
der Betriebsart S6 (= 40%) kurzzeitig eine ca. 50% höhere Leistung auftreten.
Die Maschine ist für den Anschluss an ein Vierleiter-System ausgelegt (drei
Phasen und PE-Leiter).
Für die Installation der Maschine ist der Neutralleiter erforderlich..
Figura 9-52 Morsettiera

9.2.17.4 Elektrischer Anschluss der Maschine
Den elektrischen Anschluss der Maschine darf nur ein ausgebildeter Fach-
mann vornehmen. Beachten Sie die elektrischen Daten am Schaltschrank und
auf dem Schaltplan.
Stellen Sie im Moment des Anschlusses sicher, dass das Netzanschlusskabel
spannungsfrei ist.
• Das Anschlusskabel zum Netz durch den bestimmen Öffnung (1)
• Die Leiter an den Klemmen (2) im Schaltschrank anschließen.
• Phasen: L1, L2, L3.
• Schutzleiter PE
• Neutralleiter N (falls vorhanden)
• Das rechte Drehfeld anschließen.
Figura 9-53 Entrata cavi morsettiera
9.2.17.5 Prüfung mit dem Drehfeldmessgerät
Schalten Sie den Hauptschalter aus und sichern Sie ihn gegen unerwünschtes
Wiedereinschalten.

9.2.17.6 Aufstellen und Anschluss des Späneförderers
• Nehmen Sie die Rundschlingen vom Späneförderer ab.

• Schieben Sie den Späneförderer (1) in die dafür vorgesehene Öffnung un-
ter der Maschine.
• Heben Sie ihn mit Hilfe der entsprechenden Stellschrauben (3) bis zum An-
schlag der Rutschen der Maschine (2) an.
• Schließen Sie die Kühlmittelleitung (4) am Anschluss (5) des Späneförde-
rers an; stecken Sie den Stecker (6) in die dafür vorgesehene Steckdose
(7).
3 5 2 4 2 1 6 1 7 3
Figura 9-54 Collegamento Trasportatore

9.2.17.7 Verbindung des Steuerpedal
Die Steckdosen zur Verbindung der Steuerpedalen liegen auf der rechten Sei-
te der Maschine.
Verbindungen:
• Einstecken den Stecker (1) des Hauptfutternsteuerpedal (2) in die dafür
bestimmte Steckdose (3)
• Einstecken den Stecker des Gegenspindel- (4) oder Reitstocksteuerpedal
(5) in die dafür bestimmte Steckdose (6).
1 3 2 5 4 6
Figura 9-55

9.2.17.8 Verbindung des zusätzlichen Tank ( Option)
• Stellen den Tank (1) neben der Maschine.

• Verbinden den Kühlmittelsrohr (2) mit der Förderbandspumpe (3).
• Verbinden die Rohren (4) und (5) mit der Ventilgruppe (6), die im Flüssig-
keitsschrank liegen.
• Einstecken den Stecker in die dafür bestimmte Steckdose (7).
3 2 7 4 5 1
Figura 9-56

• Positionieren den Olenabscheider (1).

• Verbinden den Rohr (2) mit dem Anschluss (3) und dem Olenabscheider
(1).
• Verbinden und stecken in den Förderband (5) den Abfuhrroh (4).
• Einstecken den Stecker (6) in die dafür bestimmte Steckdose (7).
3 2 1
7
6
4
5
Figura 9-57

9.2.17.10 Anschluss von Peripheriegeräten
Die Installationsanleitung bezüglich der anderen peripheren Einrichtungen ist

in den Spezifikationen der jeweiligen Hersteller enthalten.
9.2.17.11 Anschluss des Vortrafos (wenn im Lieferumfang enthalten)
Installation
• Der Vortrafo muss möglichst in der Nähe der Maschine, vor eventuellen
Wasserspritzern geschützt und unter Berücksichtigung des Platzbedarfs
zum Öffnen der Türen aufgestellt werden.
• Sollte dies nicht möglich sein, diesen in einer Entfernung von nicht mehr als
5 m von der Maschine aufstellen.
• Das Anschlusskabel durch die vorgesehene Öffnung in den Vortrafo-
schrank ziehen.
• Die Adern an die Klemmen im Schaltschrank anschließen.
• Phasen U, V, W
• Schutzleiter PE
• Neutralleiter N
• Das Kabel vom Vortrafo zur Maschine anschließen.
Die Verbindungskabel Netz-Vortrafo und Vortrafo-Maschine sind nicht im Lie-

ferumfang enthalten.
Die Eigenschaften zur Beschaffung sind im Schaltplan der Maschine beschrie-
ben.

9.2.17.12 Hauptsicherung, Maschine ohne Vortrafo
Die Überstromschutzeinrichtung (Hauptsicherung) für das Netzanschlusska-

bel muss außerhalb der Maschine installiert sein und gehört nicht zum Liefer-
umfang.
9.2.17.13 Pneumatischer Anschluss an das Werksnetz
Einige Teile der Maschine werden mit pneumatischen Systemen betrieben

und es ist sehr wichtig, die Maschine an eine Zentralanlage mit Luftfiltersy-
stem anzuschließen.
Die Verwendung ungefilterter Luft kann Betriebsstörungen und mit der Zeit
Schäden an der Maschine hervorrufen.
Der Anschluss erfolgt, indem ein Rohr (1) an das Anschlussstück (2), das sich
auf der Maschinenlinkseite befindet, angeschlossen wird. Das Netz muss in
der Lage sein, einen Druck von ca. 5 - 6 bar aufrechtzuerhalten.
Im Fall von Sonderkonstruktionen, ist es möglich, dass es ein zweiten An-
schluss (3) geben würde.
Pneumatik Daten Druck bar 6
Luftverbrauch m³/h 40
3 2 1 2 1
Figura 9-58 Allacciamento pneumatico

9.2.18 Füllmengen
9.2.18.1 Schmiermittel
Die in diesem Handbuch enthaltenen Schmiermittelbezeichnungen und die
Kennzeichnung der Schmierpunkte entsprechen den Vorschriften nach DIN
51 502.
Der Einsatz geeigneter Schmiermittel ist eine wichtige Voraussetzung für die
Funktionssicherheit und die lange Lebensdauer der Maschine.
Die Maschine ist bei der Auslieferung normalerweise nicht befüllt.
Es empfiehlt sich, die bei der Erstfüllung verwendeten Schmiermittel (siehe
Blatt) auch später zu verwenden.
Um eine Inkompatibilität der einzelnen Produkte zu vermeiden, sollte wenn
9.2.18.2 Einige nützliche Ratschläge
Nur bei Verwendung der hier angegebenen Schmiermitteltypen ist ein sicherer
Maschinenbetrieb gewährleistet.
Die Schmiermittelhersteller verfügen über einen technischen Kundendienst,
der nähere Informationen und Empfehlungen zu deren Einsatz erteilt.

9.2.18.3 Umgang mit Schmiermitteln und Kühlschmiermitteln
Aufgrund der enthaltenen Stoffe (Additive) stellen diese Mittel ein mögliches
Risiko für die Gesundheit und die Umwelt dar.
Auswahl und Verwendung sind ausschließlich Aufgabe des Maschinenbetrei-
bers. Die vom Hersteller herauszugebenden Gebrauchsanweisungen für den
vorschriftsmäßigen Umgang mit diesen Stoffen müssen folgende Angaben
enthalten:
• Stoffbezeichnung
• Angabe der Gefahren für Mensch und Umwelt
• Schutzmaßnahmen und Verhaltensregeln, z.B.
• Sicherheitsschuhe aus widerstandsfähigem Material tragen
• Haut- und Augenkontakt vermeiden
• Schmiermitteldämpfe nicht einatmen
• Bei der Handhabung von Schmiermitteln und Schmierölen nicht rau-
chen.
Bei der Drehbearbeitung können Schmiermitteldämpfe entstehen.
Die Firma Graziano bietet zur Absaugung Ölnebelabscheider an.

Im Falle von Kühlschmiermitteln mit einem Ölanteil von 15% oder mehr oder
im Falle von entflammbaren Kühlschmiermitteln, die in einem luftdichten, auf
allen Seiten geschlossenen Arbeitsraum verwendet werden, besteht Brand-
und Explosionsgefahr.
Setzen Sie sich hinsichtlich der Vorbeugungsmaßnahmen bitte mit dem Her-
steller in Kontakt.

9.2.18.4 Ratschläge für die Entsorgung der Schmiermittel
Die für den Maschinenbetrieb benutzten Schmiermittel sind umweltschädlich

und dürfen nach dem Austausch nicht in die Umwelt gelangen.
Es ist dafür zu sorgen, vor der Installation der Maschine deren umweltfreund-
liche Entsorgung zu planen, indem Sie sich zum Beispiel mit einer Sammel-
stelle in Verbindung zu setzen.

9.2.19 Tabelle der Füllmengen
DIN ISO UNI


GP000 N-30 LXCDHB000 ____ l.1,8

____ ____ l. 210

(TYFOCOR L30)

Wkzklemmung und
HLP-D 32 HM32 HM32 l.2.5
Spindelbremse Fra-
skopf

richtung
Figura 9-59 CTX beta 1250 TC_Tabella-Riempimenti_de_rev3_
B A D F E C
Figura 9-60 CTXBETA_1250_TC_Riempimenti-3


Herstellers.
(3) Verwenden Sie eine möglichst schon gebrauchsfertige Dauerflüssigkeit für
geschlossene Kühlkreisläufe. Ist diese nicht erhältlich, bereiten Sie eine Lö-
sung aus konzentrierter Flüssigkeit zu, die im Verhältnis von 30 % mit Wasser
verdünnt wird.

Abholeinrichtung
AGIP Autol Top 2000

9.2.19.1 Handelsübliche Schmiermittel
Nehmen Sie hinsichtlich Informationen zu den handelsüblichen Schmiermit-

teln bitte auf die “Planungsunterlage” Bezug.
9.2.19.2 Handelsübliche Kühlschmiermittel
Nehmen Sie hinsichtlich Informationen zu den handelsüblichen Kühlschmier-

mitteln bitte auf die “Planungsunterlage” Bezug.
Nehmen Sie hinsichtlich Informationen zu den handelsüblichen Kühlmitteln für

geschlossenen Kühlkreisläufe bitte auf die “Planungsunterlage” Bezug.

9.2.20 Maschinensicherung entfernen
9.2.20.1 Schutztür entriegeln
• Nehmen Sie nach der Aufstellung der Maschine den Bügel (1) ab, indem
Sie die Befestigungsschrauben (2) lösen.
• Bewahren Sie diesen Bügel und die Befestigungsschrauben für einen
eventuellen späteren Transport auf.
Falls die Schutztür verriegelt ist (bei ausgeschalteter und/oder abgetrennter

Maschine) verweisen wir für die Entriegelung auf den Abschnitt: “Verriegelung
der Schutztür“.
2
1
Figura 9-62 Sbloccaggio riparo

9.2.20.2 Entriegelung der Lünette (option)
Wann die Maschine gelegen ist, nehmen den Spannbügel der Lünette (1)
durch die Entfernung der Schrauben (2).
Schrauben Sie die Schrauben nach dem Abnehmen des Bügels wieder in die
Bohrungen ein.
.
2 1 2
Figura 9-63 Bloccaggio lunetta
muss.

9.2.20.3 Schlittensicherung entfernen
Nach dem Absetzen der Maschine die Stange (A) und den Bügel (B) entfernen
• Die Stange (A) kann nach dem Lösen der Befestigungsschraube (1) und
nach dem Abschrauben der Stange von der Gegenspindel (2) entfernt wer-
den.
• Der Bügel (B) kann nach dem Lösen den Befestigungsschrauben (3) ent-
fernt werden.
• Die Befestigungsschrauben nach dem Abbau des Bügels wieder anbrin-
gen.
Die Befestigungsstange (A) und den Bügel (B) jedes Mal verwenden, wenn die
Maschine transportiert werden muss.
• Wieder positionieren das Schutzblech (4) und befestigen sie mit der ent-
sprechenden Befestigungsschrauben .
B 2
A A
1 B
3
3
Figura 9-64 Sloccaggio slitte

9.2.20.4 Schaltpultsicherung entfernen
Wenn die Maschine positioniert wird, ist es möglich, die Bedienungskonsole in

der optimalen Position von Arbeit zu stellen:
• Die Verpackung (1) vom Bedienungspult abmachen (2)
• Die an Bedienungspult (2) Befestigungsschrauben (3) des Bügels (4) lo-
ckern
• Die Befestigungsschrauben (5) abmachen und den Bügeln (4) fortschaffen
• Den Bedienungspult drehen (2) bis der Bildschirm an den äußeren Seite
der Maschine gewandt ist
• Den Bedienungspult (2) in der optimalen Arbeitslage festmachen.
• Die vier Schrauben (5) an die Maschinenabdeckung (6) wieder festklem-
men
Die Bügeln und die Befestigungsschrauben aufbewahren um sie immer benut-
zen zu können, wenn die Maschine irgendwohin befördert werden soll.
6
4
Figura 9-65 Sbloccaggio consolle

9.2.21 Reinigung der Maschine
Nach Aufstellung der Maschine, entfernen Sie die Schwammtücher CORTEC

VCI 137 (falls vorhanden).
Führen Sie diese Arbeit mit Schutzhandschuhen aus.

Bei Hautkontakt waschen Sie sich die Hände sorgfältig mit Wasser und Seife.
Entfernen Sie mit weichen, mit Petroleum oder alkalischen Reinigungsmitteln

getränkten Tüchern sorgfältig das halbflüssige Fett KF ENSIS FLUID G von
allen Oberflächen, auf denen es aufgetragen worden ist.
Eventuell vorhandene Späne rühren von durchgeführten Drehtests.
Benutzen Sie für diese Operationen keine Kratzer oder scheuernde Geräte.
Bewegen Sie die Schlitten nicht, solange das Fett nicht gänzlich entfernt ist.
Pinseln Sie die Gleitoberflächen mit Schmieröl vom gleichen Typ, wie das von
der Schmieranlage verwendete ein. Sie finden den Typ im Kapitel “Wartung
der Hydraulik und der Flüssigkeiten”
Benutzen Sie für die Reinigung der Maschine niemals Druckluft oder unter
Druck stehende Flüssigkeiten.

HINWEISE ZUR REINIGUNG DER INNENSCHEIBE DER SCHUTZ-SCHIE-

BETÜR
Um die innere Seite der Scheibe (1) zu reinigen, gehen Sie in der folgenden
Reihenfolge vor:
a) öffnen Sie die Schutz-Schiebetür (2)
b) schalten Sie die Maschine mit dem Hauptschalter (3), der sich am Elek-
tro-Schaltschrank (4) befindet, aus
c) reinigen Sie die Scheibe (1) mit Hilfe von weichen Tüchern, die mit al-
kalischen Reinigungsmitteln getränkt sind
1 2 4 3
Figura 9-66
Nach beendeter Reinigung schalten Sie die Maschine mit dem Hauptschalter
(3) wieder ein
Es ist strengstens verboten, die Reinigung bei eingeschaltetem Hauptschalter

durchzuführen

9.2.22 Inbetriebnahme
Die Erstinbetriebnahme der Maschine muss von technischem Fachpersonal

Ihrer DMG-Vertretung ausgeführt werden.
Der Endkunde muss nach der entsprechenden Vorbereitung des Orts für die
Installation der Maschine
siehe Abschnitt "Installation"
mit der Firma DMG den Termin für die Erstinbetriebnahme vereinbaren.
Manipulationen oder Inbetriebnahmen der Maschine, die von nicht autorisier-

tem Personal ausgeführt werden, können Folgen mit eventuellen Maßnahmen
bezüglich der Garantie nach sich ziehen.
Was zusätzliche, optionale Einrichtungen betrifft (z.B. Portale/externe Hand-

lingvorrichtungen, Stangenschieber, etc.) muss der Kunde den jeweiligen Lie-
feranten kontaktieren, um vor der Inbetriebnahme die nötigen Vorbereitungen
zu treffen.
Konsultieren Sie das spezifische Handbuch des Herstellers dieser Einrichtun-

gen.

9.2.22.1 Prüfliste
Prüfliste für elektrischen Anschluss
i
Note!
Vor dem Einschaltender Maschine den korrekten Anschluss prüfen. Alle
Punkte der Prüfliste beachten und abzeichnen.
• Netzspannung ist bei der vorgegebenen Blindleistung ausreichend stabil

und liegt im Bereich 360 VAC bis 440 VAC.
• Richtige Netzspannung oder entsprechende Spannungseinstellung am
Vorschalttrenntransformator vorhanden.
• Netzzuleitung und -absicherung entsprechend der Leistungsaufnahme und
den gültigen Vorschriften ausgelegt.
• Netzzuleitung entsprechend den gültigen Vorschriften und geschützt vor
Beschädigung verlegt.
• Netzkabel (Verbindungskabel) mit dem Schutzleiter vorschriftsmäßig und
richtig an den Vorschalttrenntransformator und die Klemmleiste X1 im
Elektroschaltschrank angeschlossen.
• Alle Anschlussstecker und Verbindungskabel eingesteckt und gesichert
z.B. für den Späneförderer, für die Bandfilteranlage.
• Kabeldurchführungen und die Zugentlastungen angebracht.
• Alle elektrischen Kabel - auch bei Bewegungen der Achsschlitten - sicher
vor den Beschädigungen durch Scheuern, Knicken, Quetschen, Abreißen.
• Richtige Spannung, Frequenz und rechtsdrehendes Drehfeld an der An-
schlussleiste X1 im Elektroschaltschrank vorhanden.
• Drehrichtung der Kühlschmierstoffpumpe, des Lüfters usw. entspricht dem
Pfeil auf dem jeweiligen Gehäuse.
• Richtiger Anschluss des Nullleiters in der kundenseitigen Versorgung.
• Falls ein Vorschalttrenntransformator erforderlich ist, wurde dieser Korrekt
angeschlossen?

9.2.22.2 Endkontrolle
Nach der Montage der Maschine unbedingt Endkontrolle durchführen.

Sämtliche Punkte der Prüfliste beachten und abzeichnen.
Füllstände aller Betriebsstoffe prüfen. Die notwendigen Angaben finden Sie
unter „Tabelle der Füllmengen“ siehe „Wartung und Schmierung“..
Prüfliste für Endkontrolle
• Tragfähigkeit des Bodens ausreichend.

• Erforderliche Sicherheitsabstände und Arbeitsflächen entsprechend den
gültigen Vorschriften eingehalten.
• Maschine standsicher und entsprechend den gültigen Vorschriften aufge-
stellt und installiert.
• Elektrischer Anschluss vollständig überprüft und alle Punkte der Prüfliste
für den elektrischen Anschluss berücksichtigt und abgezeichnet.
• Transportsicherungen und Transportmittel sowie Montagehilfen und Mon-
tagewerkzeuge entfernt.
• Schutzeinrichtungen und Verkleidungen sowie Spritzschutzeinrichtungen
montiert.
• Kühlschmierstoffbehälter installiert und Kühlschmierstoffleitungen ange-
schlossen.
• Überwachungsschalter, Schutz- und Sicherheitsschalter voll funktionsfä-
hig.
• Füllstände des Zentralschmieraggregats, des Hydraulikaggregats, der Mo-
torspindelkühlung und der Kühlschmierstoffeinrichtung ausreichend.
• Leitungen dicht und - auch bei Bewegungen der Achsschlitten - sicher vor
Beschädigung z.B. durch Scheuern, Knicken, Quetschen, Abreißen.
• Spritzschutzeinrichtung und Kühlschmierstoffbehälter dicht.
• Klemm-, Befestigungs- und Verbindungsschrauben angezogen.
• Dokumentation (Sicherheitshinweise, Betriebsanleitung, Steuerungshand-
bücher, Schaltpläne, usw) vorhanden.
• Dokumentation (Sicherheitshinweise, Betriebsanleitung, Steuerungshand-
bücher) durchgearbeitet.

9.2.23 Neuinstallation der Maschine
Beabsichtigen Sie, die Maschine an einen anderen Einsatzort zu transportie-

ren, sind nachstehende Punkte zu beachten.
9.2.23.1 Vorbereitung der Maschine
• Schalten Sie die Maschine aus.

• Trennen Sie die Maschine vom Stromnetz.
• Reinigen Sie die Maschine und den Späneförderer.
• Trennen Sie den Späneförderer:
• Trennen Sie den elektrischen Anschluss für den Späneförderer an der
Maschine.
• Trennen Sie die Kühlmittelleitung ab.
• Lösen Sie die Befestigungsschrauben (2 Inbusschrauben).
• Nehmen Sie die Schrauben der Füße des Späneförderers nach oben
heraus.
• Ziehen Sie den Späneförderer aus der Maschine.
• Bringen Sie die Hubvorrichtung der Maschine an.
• Entfernen Sie die 4 Befestigungsmuttern der Maschine.

Bei längeren Transporten (> 1 Tag) und bei Einlagerungen sind folgende Ar-
beiten erforderlich:
• Den Arbeitsraum und alle metallischen blanken Teile der Maschine sowie
die peripheren Einrichtungen gründlich reinigen.
• Die zu konservierenden Flächen sind trocken abzureiben. Es dürfen keine
Restspuren von Schmieröl, Kühl- oder Reinigungsmitteln vorhanden sein.
• Alle zu konservierenden Flächen müssen auf Raumtemperatur abgekühlt
sein.
• Konservierungsmittel bei Raumtemperatur aufnebeln.
• Die Transport- und Installationsanleitung in einer Klarsichtfolie auf der
Scheibe der Schutztür der Maschine befestigen.
• Die Maschine mit einer Schutzplane abdecken.
Vor dem Umstellen der Maschine müssen die Achsen, die Schutztür und das
Schaltpult mit den entsprechenden Bügeln gesichert werden (siehe Abschnitt
Transportsicherungen).

9.2.23.2 Aufladen der Maschine
Zum Aufladen der Maschine das System "Anheben der Maschine mit Gurten"
befolgen (siehe Abschnitt Auf-/Abladen der Maschine).

9.2.24 Verschrottung der Maschine
Qualifizierter Mechaniker, der die Inhalte des Kapitels 2 Informationen zur Si-
cherheit und dieses Kapitels gelesen und verstanden hat.
9.2.24.2 Stilllegung der Maschine

Nachdem die Maschine ihr Lebensende erreicht hat, muss sie stillgelegt wer-
den.
Die Außerbetriebsetzung der Maschine, die unter sicheren Bedingungen und
dann stattzufinden hat, wenn sie nicht mehr für die Zwecke verwendet wird,
für die sie ursprünglich entwickelt und gebaut wurde, muss das Recycling und
die Wiederverwertung der Rohstoffe ihrer Bestandteile ermöglichen.
Es ist erforderlich, die Stilllegung und Verschrottung der Maschine unter siche-
ren Bedingungen durchzuführen, um die folgenden Verletzungsgefahren aus-
zuschließen, die entstehen können durch:
• Kontakt des Personals mit den Werkzeugen.
• Bruch des Monitors.
• Austreten eines unter Druck stehenden Ölstrahls.
• Elektrischen Strom.
Die Firma GRAZIANO übernimmt keinerlei Haftung für Personen- oder Sach-
schäden, die durch die Wiederverwendung einzelner Bauteile der Maschine
für Funktionen oder Einbausituationen entstehen, die sich von den ursprüng-
lichen unterscheiden.
Die Maschine verfügt über Linearmotoren. Das für die Stilllegung und die Ver-
schrottung der Maschine zuständige Personal muss von den Sicherheitsmaß-
nahmen und den eventuellen Restrisiken Kenntnis genommen haben.

9.2.24.3 Verfahren zur Stilllegung
Die Tätigkeiten zur Stilllegung und Verschrottung der Maschine müssen ei-
nem Fachunternehmen oder nur entsprechend ausgebildetem und ausgerü-
stetem Personal anvertraut werden.
• 1. Die Maschine gemäß den Verfahren ausschalten, die in den vorausge-

henden Kapiteln/Abschnitten enthalten sind.
• 2. Die externen Energiequellen abtrennen (Elektrik und Pneumatik).
• 3. Den elektrischen Strom an der Station vor dem Schaltschrank trennen.
• 4. Den Restdruck der Anlage durch Abtrennen der Schnellkupplung auslas-
sen.
• 5. Die Maschine in folgende Bestandteile zerlegen:
• Basismaschine
• Späneförderanlage
• Zusätzliche Wanne und Filter (wenn vorhanden).
• Stangenschieber (wenn vorhanden, das Handbuch des Herstellers
konsultieren).
• 6. Die Behälter und die Kreisläufe entleeren:
• Hydraulik
• Schmierung
• Öl- und Schmieraggregat
• Späneförderer
• Zusätzliche Wanne und Filter (wenn vorhanden).
• Kühlanlage (Klimagerät).

9.2.24.4 Transport
Beauftragen Sie zum Transport ein Fachunternehmen.
Für einen sicheren Transport der Maschine ist folgendes erforderlich:
• Sichern Sie die Achsen, schließen Sie alle Klappen, verriegeln Sie die
Schutztüren und sichern Sie den Schaltpultarm und das Schaltpult selbst,
wozu die entsprechenden, mit der Maschine gelieferten Bügel zu verwen-
den sind.
• Verwenden Sie die Hubvorrichtung, die mit der Maschine mitgeliefert wird.
• Beachten Sie die für das Aufladen und den Transport der Maschine be-
schriebenen Anweisungen.
• Verwenden Sie zum Anheben und für das Handling des Späneförderes die
Rundschlingen (siehe Handbuch des Herstellers).

Restrisiken
Werden alle im Verfahren für die Stilllegung der Maschine beschriebenen An-
gaben beachtet, bestehen keine weiteren Risiken nach der Stilllegung.
Entsorgung
Die Maschine besteht aus nicht biologisch abbaubaren Werkstoffen.
Bringen Sie die Maschine in eine für die Entsorgung autorisierte Sammelstel-
le.
Informieren Sie die Sammelstelle, dass die Maschine über Motoren mit Ma-
gneten verfügt.
Schmiermittel und Filter wie:

• gebrauchtes Kühlschmiermittel
• Hydraulik- und Schmieröle
• Kühlmittel für geschlossene Kühlkreisläufe
• Schmierfett etc.
dürfen nicht in die Umwelt gelangen, sondern müssen in geeigneten Behältern
einer Sammelstelle zur Entsorgung übergeben werden.


10
10 Inhaltsverzeichnis ..............................................10-3

Inhaltsverzeichnis
10 Inhaltsverzeichnis
Symbols Auf-/Abladen der Maschine .....................9-85
Bedienelemente der Steuerung ............... 5-3 Auf-/Abladen der peripheren Einrichtungen 9-
Gildemeister-Zyklen ................................ 7-52 83
Spannhubeinstellung manuell Prerequisites 5- Aufenthalt unter vertikaler oder schräggestellter
52 Achse .......................................................8-10
Aufladen der Maschine ..........................9-119
A Aufladen des Späneförderers ..................9-83
Abbruch des Werkzeugwechsels bei der Pro- Aufladen des Vortrafos (Option) ..............9-84
grammbearbeitung .................................. 6-57 Aufstellen und Anschluss des Späneförderers
Abbruch nach dem Werkzeugaufruf, aber vor 9-96
dem Werkzeugwechsel ........................... 6-57 Ausblendebenen .....................................5-16
Abbruch nach Werkzeugwechsel ............ 6-59 Auspacken aus der Kiste oder dem Verschlag
Abbruch während des Werkzeugwechsels 6-57 9-89
Abmessungen .......................................... 9-66 Ausschluss ...............................................8-15
Achsanwahltasten .................................. 5-15 Außenabmessungen ................................9-20
Aiuto in caso di problemi ......................... 8-32 Außenabmessungen der Anschlüsse ......9-22
Allgemein ................................................. 2-11 Außenabmessungen mit Kühlmittel-Rückflus-
Allgemeine Arbeitssicherheit ................... 2-10 swannen (Option) .....................................9-28
Allgemeine Hinweise ........................ 8-7, 8-38 Automatische Arbeitsraumtür .................5-59
Allgemeine Sicherheitshinweise ............... 2-5 Automatischer Werkzeugwechsel ...........2-25
Allgemeine Wartungsvorschriften ............. 8-7
Allgemeines ............................................... 1-7 B
Angetriebene Werkzeuge ....................... 5-56 B1-Achse klemmen/lösen 6-33, 6-35, 6-75, 6-
Anheben der Maschine mit Gabelstapler 9-88 77
Anheben der Maschine mit Gurten ......... 9-85 Bandfilteranlage .....................................8-141
Anheben und Handling ............................ 9-85 Bedienen ..................................................2-26
Anschluss an das Stromnetz .......... 9-33, 9-93 Bedienpult .................................................5-4
Anschluss des Vortrafos (wenn im Lieferumfang Bedienstation .........................................8-161
enthalten) ............................................... 9-100 Bedienstation reinigen ...........................8-162
Anschluss von Peripheriegeräten ......... 9-100 Bedientafel am Schaltschrank .................3-16
Anschlussdaten für Spannmittel ............. 4-33 Bedienung über Werkzeugverwaltung .....6-43
Anwenderbild Werkzeugmagazin 1 aufrufen 6- Bedienung über Werkzeugverwaltung ......6-8
23, ..............6-30, 6-33, 6-61, 6-64, 6-72, 6-75 Befestigung der Maschine .......................9-57
Anwenderbild Werkzeugspindel/Schlitten aufru- Befestigung der Maschine auf den Holztraver-
fen ................................ 6-31, 6-34, 6-73, 6-76 sen ............................................................9-74
Anwenderfunktionen aufrufen ................... 7-9 Befestigung der Maschine auf der Holzpalette,
Anwendung und Wartung von Kühlschmierstof- in der Kiste oder im Verschlag (DM) ........9-75
fen ............................................................ 8-14 Befestigung der Maschine auf der Metallpalette,
Anzeigefenster ......................................... 5-22 in der Kiste oder im Verschlag (CM) ........9-76
Arbeiten mit Magnesium ......................... 2-19 Befestigungsmaterial ...............................9-57
Arbeiten nach Arbeitsende .................... 8-178 Begehbarer Arbeitsraum ..........................2-10
Arbeitsbedingungen ................................ 2-37 Begrenzung der Drehzahl ........................2-37
Arbeitsraum ............................................. 8-81 Beladetür öffnen ............................. 6-25, 6-67
Arbeitsräume ........................................... 4-19 Benutzung des Handbuchs .............. 9-5, 9-60
Arbeitsraumtür ......................................... 2-12 Beschreibung ............................ 6-5, 6-40, 7-9
Arbeitsraumtür ........................................ 7-41 Beschreibung der M-Funktionen ............7-42
Arbeitssicherheit ........................................ 2-8 Bestimmten Werkzeugplatz anfahren ......6-64
Arbeitstemperatur .................................... 8-23 Bestimmungsgemäße Verwendung ..........2-6

Inhaltsverzeichnis
Betrieb der Maschine .................................2-6 Entsorgung ............................................... 8-30

Betriebliche Zuständigkeiten ......................1-4 Entsorgung der Komponenten von Synchron-
Betriebsanleitung .......................................1-7 motoren .................................................... 2-40
Betriebsart 2 .............................................2-27 Erforderliche Tätigkeiten zum Auf- und Abladen
Betriebsart 3 .............................................2-28 .................................................................. 9-80
Betriebsarten (BA) ....................................2-27 Erforderliche vorbereitende Maßnahmen 9-10
Betriebsartentasten ...................................5-7 Erstbefüllung ...................................8-40, 8-41
Betriebsmedien ........................................8-40 Explosionsfähige / Brennbare Stoffe ....... 2-18
Betriebsmedienschrank ............................8-93
Betriebsmedientabelle UNI - ISO - DIN ...8-43 F
Bildschirm ................................................5-18 Feuerlöschanlage .................................... 2-21
Bildschirmeinteilung ................................5-19 Filter auf Verschmutzung kontrollieren. ...8-97
Brandschutz .............................................2-21 Filteraustausch ....................................... 8-100
Filtereinsatz des Kühlaggregats reinigen. 8-114
C Foglio di controllo ..................................... 8-35
Componenti principali macchina ................3-8 Förderfläche reinigen ............................. 8-128
Fräskopf (12000 RPM) ............................ 4-16
D Fräskopf (18000 RPM) ............................ 4-17
Daten auslesen ..........................................7-6 Fräskopfkühlung .................................... 8-118
Daten einlesen ...........................................7-7 Füllmengen ............................................ 9-102
Daten-Backup durchführen ....................8-165 Füllstand kontrollieren ...................8-96, 8-106
Diagnose .................................................7-28 Fundamentbeschaffenheit ....................... 9-13
Diagramme ...............................................4-11 Fundamentplan ........................................ 9-16
DIN Programmierung ...............................6-79 Funktionen der linken Softkeyleiste ........ 5-27
Drehmoment/Leistung Fräskopf ..............4-16 Funktionstüchtigkeit des roten Not-Aus-Tasters
Drehmoment/Leistung Hauptspindelkopf ISM überprüfen .............................................. 8-163
102 (OPTIONAL) ......................................4-12
Drehmoment/Leistung Hauptspindelkopf ISM G
76 ..............................................................4-11 GANZ WICHTIG ...................................... 2-35
Drehmoment/Leistung Nebenspindelkopf ISM Gefährdung durch Verpuffung .................8-19
52 ..............................................................4-13 Gefahren .................................................... 2-5
Drehmoment/Leistung Nebenspindelkopf ISM Gefahrstoffe ............................................. 2-18
76 ..............................................................4-15 Gegenspindel .......................................... 5-49
Drehzahlkontrolle .....................................2-15 GERÄUSCHMESSUNG .......................... 4-10
Druckspeicherdruck überprüfen .............8-102 Gewährleistung .......................................... 8-7
Gewährleistung ........................................ 1-10
E Gewährleistungsausschluss .................... 1-10
EG Richtlinien ...........................................1-15 Grafische Bedienerunterstützung für ShopTurn
Eignung der Spannvorrichtungen ............2-37 .................................................................. 5-32
Einige nützliche Ratschläge ......... 9-40, 9-102 Grundlagen ............................................... 7-3
Elektrik ......................................................9-33 Grundlegende Hinweise ............................ 1-3
Elektrische Daten und Anschluss der Maschine
......................................................... 9-34, 9-94 H
Elektrischer Anschluss der Maschine ......9-95 Handelsübliche Kühlmittel für geschlossene
Elektroschaltschranktüren ........................2-14 Kühlkreisläufe ..................... 8-56, 9-56, 9-107
Elektrowerkzeuge .....................................9-58 Handelsübliche Kühlschmiermittel 8-50, 9-50,
Emissionen ...............................................2-19 9-107
EN Normen ...............................................1-15 Handelsübliche Schmiermittel 8-44, 9-44, 9-107
Endkontrolle ...........................................9-116 Handrichtungstasten ............................... 5-13
Entriegelung der Lünette (option) ..........9-109 Hauptbaugruppen 3-4, 3-5, 3-16, 3-17, 3-18, 3-

Inhaltsverzeichnis
20, ............................................................ 3-22 M

Hauptbaugruppen (CM) ............................ 3-7 Magazinnummern (Unterplatz) ........ 6-8, 6-43
Hauptbaugruppen innen (CM) ................... 3-8 Manueller Werkzeugwechsel ...................2-24
Hauptelemente ............................... 3-18, 3-20 Maschine ..................................................8-68
Hauptsicherung, Maschine ohne Vortrafo .. 9- Maschine ausschalten ............................5-35
101 Maschine einschalten .............................5-34
Hauptspindel ........................................... 5-50 Maschine im Gewährleistungszeitraum ...1-12
H-Funktionen .................................. 6-37, 6-78 Maschine mit Vorschalt-Trenntransformator 9-
H-Funktionen .......................................... 7-51 35
Hinweis für Maschinen mit Vortrafo ........ 9-35 Maschinenfunktionen ..............................7-36
Hinweise .................................................. 9-79 Maschinenfunktionstasten ......................5-17
Hinweise für die Befestigung der Maschine 9- Maschinensicherung ................................9-68
59 Maschinensicherung entfernen ..............9-108
Hinweise für Ihre Planung ....................... 9-15 Maschinenzustand .....................................2-5
Hydraulik ......................................... 2-22, 9-38 Maschinenzustände anzeigen ................7-29
Hydraulikaggregat ................................... 8-95 Material für die Inbetriebnahme ...............9-40
M-Diverse Funktionen .............................7-50
I Medienversorgung ...................................2-22
Inbetriebnahme ...................................... 9-114 Menü Custom ..........................................5-33
Inbetriebnahme synchroner Linearachsen (nur Menütechnik und Softkeyleisten .............5-18
für Maschinen Linear) .............................. 2-38 M-Funktionen ..........................................7-42
Info-System ............................................ 5-31 M-Funktionen Werkzeugmagazin ............6-78
Inhalt .......................................................... 1-7 Mindestanforderung nach ISO .................8-13
Installation ............................................... 9-92 Mindestanforderungen nach DIN .............8-13
Mischen des Kühlschmierstoffes .............8-36
K Mischen des Kühlschmierstoffes .............8-21
Kabine ...................................................... 2-11 Mischtemperatur ......................................8-37
Kollision der Maschine ............................ 1-12 M-Kühlmittel Spindel 3 (Gegenspindel) ..7-47
Konformitätserklärung ............................. 1-14 M-Kühlmittel Spindel 4 (Hauptspindel) ....7-46
Kontrollblatt der Kühlschmierstoff-Messwerte M-Kühlmittel Werkzeugrevolver 2 ...........7-45
8-34 M-Kühlmittel Werkzeugwechsler 1 ..........7-44
Kontrollen Vor Arbeitsbeginn ................ 8-181 M-Programmfunktionen ..........................7-42
Kopfkühlung ........................................... 8-109 M-Programmlaufzeitüberwachung ..........7-50
KSS-Auswahl ........................................... 8-14 M-Späneförderer ......................................7-50
Kühlschmierstoff kontrollieren ................. 8-31 M-Spindel 3 (Gegenspindel) ...................7-49
Kühlschmierstoff nachfüllen und wechseln 8-27 M-Spindel 4 (Hauptspindel) ....................7-48
Kühlschmierstoff Überwachung / Dokumenta- M-Werkzeugmagazin ...............................7-50
tion ........................................................... 8-23
Kühlschmierstoffanlage ........................... 2-22 N
Kühlschmierstoffe .................................... 8-14 Nebenspindelkopf 52 (45/60A) ................4-14
Kühlschmiervorrichtung ......................... 8-131 Nebenspindelkopf ISM 52 (30/40A) .........4-13
Neubefüllung ............................................8-30
L Neuinstallation der Maschine .................9-117
Längsbereich ........................................... 4-19 Nicht wassermischbare Kühlschmierstoffe ..2-
Lärmschutz ................................................ 2-9 20, .............................................................8-19
Last Auf Stuetzpunkte ............................. 9-18 Not-Aus-Signal .........................................2-35
Leerrohre für externe Datenübertragung 9-36 Not-Halt Abschaltung ..............................5-36
Linearantriebe .......................................... 8-11 NOT-HALT Taster ....................................2-14
Linearmotoren .................................. 9-9, 9-64

Inhaltsverzeichnis
O Reitstockkraft ........................................... 4-18

Öl-/Emulsionsnebelabscheider ..............8-166 Restrisiken nach der Stilllegung und Entsor-
Ölaustausch .............................................8-98 gung ....................................................... 9-123
Optische Höhenstandanzeige prüfen ....8-110 Richtlinien, Normen ................................. 1-15
Override aktivieren/deaktivieren für Werkzeug- Risikobeurteilung ..................................... 2-29
magazinachsen ........................................6-61
S
P Schaltpultsicherung entfernen ............... 9-111
Parametereinstellungen .............................7-9 Schaltschrank ........................................ 8-156
Passwort ..................................................7-15 Schaltschranktürdichtungen überprüfen. 8-160
Personal .....................................................2-7 Schlitten 1 ......................................7-44, 7-45
Persönliche Schutzausrüstung ................2-35 Schlittensicherung entfernen ................. 9-110
Pflichten des Bedieners .............................2-7 Schmiermittel ................................9-40, 9-102
Pflichten des Betreibers .............................2-7 Schmierplan ............................................. 8-39
Planung ......................................................9-5 Schmierstoff-Auswahltabelle ................... 8-13
Planungsdaten .........................................9-16 Schmierstoffe ........................................... 8-13
Platzbedarf ...............................................9-26 Schmierstoff-Freigabe ............................. 8-13
PLC-Tasten .............................................5-11 Schmierung .............................................. 8-38
Pneumatik ................................................9-39 Schrittweise verfahren ............................. 6-24
Pneumatischer Anschluss an das Werksnetz 9- Schutzstufe ändern ................................. 7-13
101 Schutzstufe anwählen ............................. 7-12
Programm ..................................................7-3 Schutzstufen ........................................... 7-11
Programm automatisch abarbeiten ...........7-5 Schutztür entriegeln ............................... 9-108
Programm bearbeiten ...............................7-4 Shuttle ...................................................... 6-70
Programm erstellen ...................................7-3 Sicherheit ................................................... 8-8
Programmbeeinflussung ..........................7-20 Sicherheitsbedingungen der Maschine ...2-35
Programmdaten ein-/auslesen ..................7-6 Sicherheitsbereich Maschine ................... 2-10
Programmierinformationen ............ 6-36, 6-78 Sicherheitseinrichtungen ......................... 2-11
Programmlaufzeitüberwachung ..............7-17 Sicherheitshinweise ................................... 8-8
Programmsätze aus-/einblenden ............7-21 Sicherheitsscheibe ................................... 8-89
Prüf- und Wartungsarbeiten ...................8-128 Sicherheitsscheibe (Schutztür) ................2-13
Prüfliste ...................................................9-115 Sicherheitsvorschrift .........................9-8, 9-63
Prüfliste für elektrischen Anschluss .......9-115 Sicherung / Entsicherung der Schlitten ...9-69
Prüfliste für Endkontrolle ........................9-116 Sicherung / Entsicherung des Schaltpults 9-73
Prüfung mit dem Drehfeldmessgerät .......9-95 Sichtprüfung ............................................. 8-94
P-Tastenkonfiguration ..............................7-33 SMARTkey® (Betriebsartenwahl) ........... 2-15
SmartKey-Betriebsartwählschalter” ......... 3-19
Q Späneentsorgung ............................2-23, 9-38
Qualifikation des zuständigen Personals 9-120 Späneentsorgung / Späneförderer .......... 2-23
Qualifikation Personal ................................1-4 Späneförderer ......................................... 7-39
Querbereich ..............................................4-26 Spanndruck prüfen und einstellen .......... 5-54
Spannhub einstellen ............................... 5-50
R Spannhubeinstellung durch teachen ...... 5-51
Ratschläge für die Entsorgung der Schmiermit- Spannkraft püfen ..................................... 5-48
tel .................................................. 9-41, 9-104 Spannmittel ............................................. 5-44
Rauchabsaugung .....................................2-35 Spannmittel ausbauen ............................ 5-45
Rechte der einzelnen Schutzstufen ........7-11 Spannmittel einbauen ............................. 5-46
Reduzierrohr .............................................4-45 Spannparameter einstellen ...................... 5-41
Reinigung .................................................8-27 Spindel ..................................................... 7-46
Reinigung der Maschine ........................9-112 Spindel klemmen/lösen ........................... 7-37

Inhaltsverzeichnis
Spindelklemmung ................................... 5-37 Verhalten bei Kollision .............................1-12

Spindelklemmung im NC-Programm ..... 5-39 Verhalten bei Unfall ..................................2-32
Spindeltemperatur anzeigen ................... 7-32 Verhalten im Brandfall ..............................2-33
Standard-Spannwerkzeug (Spindel T1) .. 4-33 Verhalten in Gefahrensituationen und bei Unfäl-
Standard-Spannwerkzeug (Spindel T2) .. 4-37 len .............................................................2-32
Statustasten ............................................ 5-12 Verhalten in Gefahrensituationen ............2-32
Stilllegung der Maschine ....................... 9-120 Verpackung ..............................................9-65
Symbol- und Hinweiserklärung ........ 9-6, 9-61 Verriegelung / Entriegelung der Lünette ( Op-
Symbole ..................................................... 1-9 tion) ..........................................................9-71
Symbole im Schmierplan ........................ 8-38 Verriegelung / Entriegelung der Schutztür 9-72
Systemvariablen ............................. 6-38, 6-79 Verschrottung der Maschine ..................9-120
Versionen der Steuerung ........................7-31
T Vertikale oder schräggestellte Achsen ....2-31
Tabelle der Füllmengen ............... 9-42, 9-105 Virus scanner ...........................................1-11
Tastenbeschreibung ................................. 5-4 Vor dem Abladen .....................................9-82
Technische Daten .................................... 6-6 Vor der Installation der Maschine nötige Täti-
Technische Daten (CM) .......................... 6-41 gkeiten von Seiten des Kunden ...............9-92
TECHNISCHE DATEN (Standardversion) 4-3 Voraussetzung ...........................................1-3
Technische Spezifikation des Ansetzwassers Vorbereitung der Maschine ....................9-117
8-20 Vorbereitung für das Verladen (Verpackung) 9-
Technischer Zustand ................................. 2-5 74
Transport ............................................... 9-122 Vorbereitungen von Seiten des Kunden ..9-12
Transport der Maschine mit dem Kran ... 9-90 Vorgaben ..................................................8-16
Transport des Späneförderers und des Vortra- Vorgaben ..................................................8-23
fos mit dem Kran ..................................... 9-91 Vorschriften für den Betrieb .....................2-38
Transport und Aufstellen ......................... 2-31 Vorschriften für den Einbau, den Ausbau und
Transport und Installation ........................ 9-60 die Reparatur ...........................................2-39
Transport zum Aufstellort ........................ 9-90 Vorschriften für die Lagerung und den Transport
Transportanleitung ......................... 9-65, 9-78 ...................................................................2-40
Transportsicherungen der Maschine ...... 9-68 Vorschriften für die Wartung ....................2-40
Typen von Anzeigemasken .................... 5-23 Vorschub Override aktivieren ..................6-62
Types Dokumentation ............................... 1-6 Vorschub Override deaktivieren ..............6-62
Vortrafo (Option) ......................................9-32
U
Übergabe-/Beladeposition aktivieren ...... 6-65 W
Übergabeschieber ................................... 6-71 Wartung und Instandhaltung ....................2-30
Umgang mit Schmiermitteln und Kühlschmier- Wartung, Reparaturen ...............................1-4
mitteln ........................................... 9-41, 9-103 Wartungsarbeiten .....................................8-61
Umgebungsbedingungen für die Maschine 9- Wartungseinheit .....................................8-104
37 Wartungsintervalle .....................................8-7
Umwelt und Gewässerschutz .................... 1-3 Wartungsplan ...........................................8-57
Umweltschutz-Maßnahmen .................... 9-14 Wasserhärte .............................................8-37
UpperScreen ........................................... 5-21 Wassermischbare Kühlschmierstoffe ......8-16
Werkstückbearbeitung .............................2-16
V Werkstücke in bestimmter Anzahl bearbeiten
Verbindung des Olenabscheider (Option) 9-99 7-27
Verbindung des Steuerpedal ................... 9-97 Werkstückentlader .................................8-128
Verbindung des zusätzlichen Tank ( Option) 9- Werkstückkontur nach Programmunterbre-
98 chung manuell anfahren .........................5-58
Verfahren zur Stilllegung ....................... 9-121 Werkstückzähler ......................................7-25

Inhaltsverzeichnis
Werkstückzeiten ......................................7-23 Werkzeugplatz Nr. eingeben ................... 6-66

Werkzeug entladen .................................6-12 Werkzeugspannsystem ......................... 8-151
Werkzeug in/aus Werkzeugspindel laden/entla- Werkzeugspannung ................................. 2-15
den ............................................................6-18 Werkzeugspindel ....................................... 6-6
Werkzeug inspizieren ...............................6-49 Werkzeugspindel (CM) ............................ 6-41
Werkzeug inspizieren ..............................6-14 Werkzeugspindel klemmen/lösen 6-30, 6-32, 6-
Werkzeug und Werkzeugdaten aus Werkzeug- 72, ............................................................ 6-74
spindel entladen .......................................6-20 Werkzeugspindel mit Werkzeug beladen/entla-
Werkzeuganlagekontrolle mit 2 Näherungs- den ........................................................... 6-51
schaltern ...................................................6-27 Werkzeugverschleiß korrigieren ................7-8
Werkzeuganlagekontrolle mit Kontrollzylinder Werkzeugwechsler ................................... 6-71
6-28 Wozu dient diese Unterlage? ...........9-5, 9-60
Werkzeugdaten bei Fehler umsetzen 6-21, 6-
54 Z
Werkzeuge ..................................... 2-24, 9-58 Zentralschmierung ................................. 8-105
Werkzeuge und Werkzeugwechsel .........2-24 Zugrundeliegende Richtlinien und Normen . 2-
Werkzeugluke öffnen/schließen ...............6-67 29
Werkzeugmagazin ........................... 6-7, 6-70 Zusätzliche Einrichtungen ....................... 2-35
Werkzeugmagazin (CM) .............. 6-42, 8-122 Zustandsanzeigen ...........................6-26, 6-69
Werkzeugmagazin (DM) ........................8-119 Zustimmschalter und Funktionstasten über-
Werkzeugmagazin beladen ............. 6-9, 6-44 prüfen ..................................................... 8-164
Werkzeugmagazin entladen ....................6-47 Zustimmtaste ........................................... 2-15
Werkzeugmagazin Kette ..........................6-39 Zyklus Stoppbedingungen ...................... 7-19
Werkzeugmagazin Scheibe .......................6-5 Zyklustasten ............................................ 5-10
Werkzeugmagazinachse Schrittweise verfahren Zylinderdaten ........................................... 4-38
...................................................................6-23
Werkzeugplatz anfahren ..........................6-66
Werkzeugplatz manuell verfahren . 6-24, 6-63

5
5 Comandi
5 Bedienen
5 Controls
5 Commandes
Parti aggiuntive per la serie 8

Zusätzliche Merkmale der Serie 8
Additional features for Series 8
Caractéristiques additionelles de la Série 8
Doku-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.0-de-SI Seite 5-1

Seite 5-2 Doku-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.0-de-SI
Bedienen
Reitstock
Reitstock vor
Den Reitstock durch Drücken und Halten der Taste vorfahren.
Reitstock zurück
Den Reitstock durch Drücken und Halten der Taste zurückfahren.
Späneförderer
Transportband Späneförderer zurück

Das Transportband durch Drücken und Halten der Taste zurückfahren.
Freifahren des Transportbandes bei einem Spänestau.
Transportband Späneförderer vor
Das Transportband durch Drücken und Halten der Taste vorfahren.
Maschinenbeleuchtung schaltbar
Maschinenbeleuchtung ein-oder ausschalten.
5.1.7 SMARTkey®
Hinweis!
i Bei Auslieferung sind die Betriebsarten und die Schutzstufe 4 programmiert.
Die Berechtigungen können nur mit dem Masterkey geändert werden.
Hinweis!
i Mit dem Masterkey kann für jeden SMARTkey® und jede Maschine die pro-
grammierte Schutzstufe verändert werden. Desweiteren könen personalisier-
te Anwenderdaten in Form einer frei definierbaren Zeichenkette eingegeben
werden.
Seite 5-35
Bedienen
5.1.7.1 Betriebsarten
Hinweis!
i Die anwählbaren Betriebsarten sind auf jedem SMARTkey® fest codiert.
Betriebsart I Automatikbetrieb Arbeiten bei geschlossener Arbeits-

raumtür.
Betriebsart II Einrichtbetrieb reduzierte Geschwindigkeit bei offe-
ner Arbeitsraumtür mit Zustimmtaste
Betriebsart III Manuelles Ein- unter eingeschränkten Bedingungen
greifen bei offener Arbeitsraumtür mit Zu-
stimmtaste..
Betriebsart IIII Erweitertes ma- unter eingeschränkten Bedingungen
nuelles Eingrei- bei offener Arbeitsraumtür ohne Zu-
fen stimmtaste, auch im Automatikbe-
trieb “Einzelsatz”.
5.1.7.2 Anwahl einer Betriebsart
Hinweis!
i Den SMARTkey® nach jedem Umschalten entfernen.
Hinweis!
i Die Betriebsart 1 wird automatisch angewählt. Diese ist fest als AUTOMATIK
und somit als sicherste Betriebsart definiert.
Voraussetzungen
• Die Maschine ist eingeschaltet.
Ablauf
Z Den SMARTkey® einlegen.
X Der Status auf dem SMARTkey® wird zur Steuerung übertragen und
durch Leuchten der BA-Wahlschalter angezeigt.
X Am Steuerungsdisplay wird ein Fenster mit den aktuellen Statusinfor-

mationen, Berechtigungen (BA), aktuelle BA-Anwahl (Tasten) und die
aktuelle Betriebsart (Maschine), eingeblendet.
Seite 5-36
Bedienen
Z Die gewünschte Betriebsart auswählen.

X Die aktive Betriebsart wird über die hinterleuchteten BA-Wahlschalter
angezeigt.
X Nach Entnahme des SMARTkey® bleibt die angewählte Betriebsart

erhalten.
X Die Betriebsart ist angewählt.
Seite 5-37
Bedienen
5.1.7.3 Fehlermeldungen
Fehlermeldung Ursache Fehlerbehebung

„BA-SmartKey - Keine Durch die Auswahl ei- Betriebsart wählen für
Berechtigung“ ner Betriebsart über die die eine Berechtigung
BA-Wahltasten für die auf dem TAG vorhan-
auf dem eingelegten den ist (siehe Infofens-
TAG keine Berechti- ter).
gung ist. TAG verwenden der die
entsprechende Berech-
tigung besitzt.
„BA-SmartKey - Fehler z.B.: zwei BA-Wahltas- Gewünschte BA noch-
Anwahl“ ten gleichzeitig betätigt. mal wählen.
„Gerätestörung“ Kein gültiges Signal auf Noch nicht definiert.
der BCD-Schnittstelle.
5.1.7.4 Schutzstufen
Hinweis!
i Die verfügbaren Schutzstufen sind auf dem Maschinen-SMARTkey® festge-
legt. Mit einem Masterkey* können die Schutzstufen auf den Ausbildungs-
stand des Bedieners eingeschränkt werden.
* Je nach Maschinenausstattung vorhanden.
Schutzstufe 1 Angelernter Be- Automatikprogramm starten/stoppen

diener
Schutzstufe 2 Trainierter Bedie- Programmwechsel, Werkzeughand-
ner ling
Schutzstufe 3 Ausgebildeter Vollständiges Maschinenhandling
Bediener
Schutzstufe 4 Programmierer, Programme editieren
Einrichter
Schutzstufe 5 MasterKey - Diagnose und SMARTkey®-Verwal-
Anwender/Betrei- tung
ber
5.1.7.5 Masterkey
Mit einem Masterkey können folgende Funktionen ausgeführt werden:
Seite 5-38
Bedienen
• Die Daten editieren.

• Die Schutzstufen von SMARTkeys® ändern.
• Neue SMARTkeys® anlegen.
• SMARTkey®-Berechtigungen löschen
• Die Daten auf einen USB-Stick speichern.
• Die Daten von einem USB-Stick im SMARTkey® -Manager speichern.
SMARTkey®-Manager aufrufen
Die Daten können nur angesehen werden.
Voraussetzungen
• Der MasterKey ist angelegt.
Ablauf
Z Den ersten Softkey auf der linken Seite des UpperScreen drücken.
X Das rechte Anzeigefenster des UpperScreen ist aktiv.
Z Den zweiten Softkey auf der linken Seite des UpperScreen drücken, bis
das Anwenderbild SMARTkey®-Manager erscheint.
Abb. 5-27
X Der SMARTkey®-Manager ist aufgerufen.
SMARTkey®-Daten editieren
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild SMARTkey®-Manager wird angezeigt.
Ablauf
Z Mit dem Cursor den zu editierenden SMARTkey® anwählen.
Seite 5-39
Bedienen
Abb. 5-28
X Das Anwenderbild SMARTkey®-Manager editieren erscheint.
X Die SMARTkey® -Daten können editiert werden.
Schutzstufen ändern
Hinweis!
i In der Tabelle Schutzstufe kann für einen Key die Berechtigungsstufe gezielt
reduziert werden. Das ist sinnvoll wenn ein Anwender die vorliegende Steue-
rung oder den speziellen Maschinentyp nicht seiner allgemeinen Ausbildungs-
stufe entsprechend beherrscht.
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild SMARTkey®-Manager editieren wird angezeigt.
Ablauf
Z Die Berechtigungsstufe ändern.
Neuen SMARTkey® eintragen
Hinweis!
i Für jeden SMART-key® können personalisierte Anwenderdaten in Form eines
Kommentars (Text mit maximal 32 Zeichen) eingegeben werden.
Seite 5-40
Bedienen
Editiermodus aufrufen
Voraussetzungen
Ablauf
Z Mit dem Cursor die letzte leere Zeile anwählen.
X Eine neue Zeile wird angezeigt.
Abb. 5-29
X Der Editiermodus ist aufgerufen.
SMARTkey®-Unikatsnummer eintragen
Voraussetzungen
• Der Editiermodus ist aufgerufen.
Ablauf
Z Die aufgedruckte Unikatsnummer des SMARTkeys® eingeben.
X Die SMARTkey®-Unikatsnummer ist eingetragen.
Seite 5-41
Bedienen
SMARTkey®-Unikatsnummer automatisch eintragen
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Masterkey entfernen.
Z Den neuen SMARTkey® einlegen.
X Die Unikatsnummer wird ausgelesen und automatisch in die Tabelle
übertragen.
Freischaltcode eingeben
Hinweis!
i Die verfügbaren maximalen Betriebsarten und Schutzstufen sind maschinen-
übergreifend festgelegt.
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Freischaltcode in die Tabelle eingeben.
X Der Freischaltcode ist eingegeben.
Schutzstufe
Es ist immer die Schutzstufe 4 vorbelegt. Diese kann bei Bedarf geändert wer-
den.
Seite 5-42
Bedienen
Vorgang abbrechen
Voraussetzungen
• Der Softkey ÜBERNEHMEN wurde noch nicht gedrückt.
Ablauf
Z Den Softkey ABBRUCH drücken.
X Der aktuelle Vorgang wird ohne Speicherung der Daten abgebrochen.
SMARTkey® löschen
Hinweis!
i Die Löschung ist nur für die ausgeführte Steuerung gültig.
Voraussetzungen
Ablauf
Z Mit dem Cursor den zu löschenden SMARTkey® anwählen.
Z Die Taste DEL drücken.
X Der SMARTkey® ist gelöscht.
Vorgang abbrechen
Voraussetzungen
Ablauf
Seite 5-43
Bedienen
Daten SMARTkey®-Manager exportieren/importieren
Exportieren
Voraussetzungen
• Der USB-Stick ist eingesteckt.
Ablauf
Z Den Softkey SICHERN drücken.
X Die aktuelle Tabelle der registrierten SMARTkey®s wird auf den USB-
Stick im Verzeichnis /UpperScreen/Profiles/HMI.txt exportiert.
X Die Daten sind exportiert.
Importieren
Voraussetzungen
• Der USB-Stick mit der Datei HMI.txt ist eingesteckt.
• Die HMI Textdatei ist unter dem Verzeichnis /UpperScreen/Profiles ge-
speichert.
Ablauf
Z Den Softkey LADEN drücken.
X Die auf dem USB-Stick befindlichen Daten werden auf die Steuerung
importiert.
X Die Daten sind importiert.
Seite 5-44
Bedienen
Referenzieren
Voraussetzungen
Ablauf
Z Die beiden Tasten ARBEITSRAUMTÜR SCHLIESSEN gleichzeitig drü-

cken.
X Die Arbeitsraumtür ist referenziert.
Ablauf
X Die Lampe in der Taste ARBEITSRAUMTÜR GESCHLOSSEN er-

lischt.
X Die Arbeitsraumtür ist geöffnet.
Hinweis!
i Trifft die Arbeitsraumtür auf ein Hinderniss, so reversiert diese und gibt eine
Meldung aus. Nachdem das Hinderniss beseitigt ist, kann die Arbeitsraumtür
geschlossen werden.
Ablauf
cken.
X Die Lampe in der TasteARBEITSRAUMTÜR GESCHLOSSEN leuch-
tet.
X Die Arbeitsraumtür ist geschlossen.
Seite 5-86
Bedienen
Arbeitsraumtür automatisch schließen mit Taste CYCLES START
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild Maschinenfunktion ist aufgerufen.
Ablauf
Abb. 5-48
Z Den Cursor auf das Eingabefeld “Automatikmode” positionieren.
Z 1 eingeben.
Z Den Cursor auf das Eingabefeld “startet Zyklus” positionieren.
Z 1 eingeben.
X Die Arbeitsraumtür schließt bei Drücken der Taste CYCLE START auto-
matisch.
5.8.1 Arbeitsraumtür über Programm öffnen

ISoll die bei einer der M-Funktionen M00/M01 die Arbeitsraumtür geöffnet
werden, so ist im Satz vorher die M-Funktion M67 zu programmieren.
Seite 5-87
Bedienen
Voreinstellung Arbeitsraumtür über M-Funktion entriegeln
Voraussetzungen
Abb. 5-49
Z Den Cursor auf das Eingabefeld ”Funktion der Arbeitsraumtür bei M67”
positionieren.
0=keine Funktion.
1=M67=Vorbereitung zum Entriegeln.
X Die Voreinstellung Arbeitsraumtür über M-Funktion entriegeln ist einge-

stellt.
Seite 5-88
Bedienen
5.9 Reitstock
Abb. 5-55
5.9.1 Reitstock einrichten
Hinweis!
i Das Positionieren erfolgt bei offener Arbeitsraumtür mit einem Vorschub von
max. 2 m/min.
Voraussetzungen
• Das Einschaltbild der Steuerung wird angezeigt.
X Das Anwenderbild Anwenderfunktion erscheint.
Z Den Softkey REITSTOCK drücken.
Seite 5-92
Bedienen
Abb. 5-56
X Das Anwenderbild Pinole wird angezeigt.
X Die Parametereingabe ist aufgerufen.
Reitstock einrichten
Z Den Cursor auf Position zurück positionieren.
Z Den Wert 0 eingeben.
Z Den Cursor auf Position ÜBERLAUFEN positionieren.
Z Den Verfahrweg des Reitstocks minus der Werkstücklänge plus 12 mm

(0.59 inch) eingeben.
X Die Begrenzung nach rechts ist aufgehoben.
X Der Reitstock ist eingerichtet.
Seite 5-93
Bedienen
5.9.2 Reitstockpositionen selbstlernend einstellen
Abb. 5-57
1 Position zurück 3 Position überlaufen

2 Position Eilgang vor
Voraussetzungen
• Der Reitstock ist eingerichtet.
• Das Anwenderbild Pinole ist aufgerufen.
Ablauf
Z Die Taste REITSTOCK ZURÜCK drücken bis der Reitstock auf die Posi-
tion ZURÜCK verfahren ist.
oder
Z Den Fussdrucktaster betätigen bis der Reitstock auf die Position ZURÜCK
verfahren ist.
Z Den Softkey LERNEN ZURÜCK drücken.
X Die Position ZURÜCK wurde gelernt.
Z Die Taste REITSTOCK VOR drücken bis der Reitstock in Position EIL-
GANG VOR verfahren ist.
oder
Z Den Fussdrucktaster betätigen bis der Reitstock auf die Position EIL-
Z Den Softkey LERNEN EILGANG VOR drücken.
Seite 5-94
Bedienen
X Die Position EILGANG VOR wurde gelernt.
Z Die Taste REITSTOCK VOR drücken bis der Reitstock auf die Position
ÜBERLAUFEN verfahren ist.
oder
Z Den Fussdrucktaster betätigen bis der Reitstock auf die Position ÜBER-
LAUFEN verfahren ist.
Z Den Softkey LERNEN ÜBERLAUFEN drücken.
X Die Position ÜBERLAUFEN wurde gelernt.
Z Den Softkey ÜBERNEHMEN DES WERTES drücken.
X Die Reitstockpositionen wurden eingestellt.
5.9.3 Reitstockpositionen manuell einstellen
Abb. 5-58

Voraussetzungen
Ablauf
Z Die Taste REITSTOCK ZURÜCK drücken bis der Reitstock in Position
ZURÜCK verfahren ist.
oder
Seite 5-95
Bedienen
verfahren ist.
Z Den Istwert in Feld Position zurück eingeben.
X Der Istwert in Feld Position zurück ist eingegeben.
Z Die Taste REITSTOCK VOR drücken bis der Reitstock in die Position
EILGANG VOR verfahren ist.
oder
Z Den Fussdrucktaster betätigen bis der Reitstock auf Position EILGANG
VOR verfahren ist.
Z Den Istwert in Feld Position Eilgang vor eingeben.
X Der Istwert in Feld Position EILGANG VOR ist eingegeben.
Z Die Taste REITSTOCK VOR drücken bis der Reitstock in Position ÜBER-
oder
Z Den Fussdrucktaster betätigen bis der Reitstock auf Position ÜBERLAU-
FEN verfahren ist.
Z Den Istwert in Feld Position Überlaufen eingeben.
X Der Istwert in Feld Position Überlaufen ist eingegeben.
Seite 5-96
Bedienen
5.9.4 Reitstock verfahren
Reitstock verfahren bei geöffneter Arbeitsraumtür
Voraussetzungen
• Die Reitstockpositionen sind eingestellt.
Reitstock vorfahren
Z Das Werkstück über Fussdrucktaster spannen.
Z Die Taste REITSTOCK VOR drücken bis das Werkstück abgestützt ist.
Z Die Taste gedrückt halten bis das grüne Reitstocksymbol in der Iconleiste
leuchtet.
oder
Z Den rechten Fussdrucktaster solange betätigen bis das grüne Reitstock-
symbol in der Iconleiste leuchtet.
X Der eingestellte Hydraulikdruck hat sich aufgebaut.
X Der Reitstock wurde vorgefahren.
Reitstock zurückfahren
Z Die Taste REITSTOCK ZURÜCK drücken.
oder
Z Den linken Fussdrucktaster betätigen.
X Das gelbe Reitstocksysmol in der Iconleiste leuchtet.
X Der Reitstock wurde zurückgefahren.
Reitstock verfahren bei geschlossener Arbeitsraumtür
Voraussetzungen
Reitstock vorfahren
Z Das Werkstück über den Fussdrucktaster spannen.
Seite 5-97
Bedienen
Z M55 eingeben.
Z Die Taste CYCLE START drücken.
X Das grüne Reitstocksymbol in der Iconleiste leuchtet.
X Der Reitstock ist vorgefahren.
Z M54 eingeben.
X Das gelbe Reitstocksymbol in der Iconleiste leuchtet.
X Der Reitstock ist zurückgefahren.
Seite 5-98
Bedienen
5.11 Gegenspindel mit Reitstockfunktion
5.11.1 Gegenspindel mit Reitstockfunktion einrichten
5.11.1.1 Anwenderbild Pinole aufrufen
Voraussetzungen
Ablauf
MENU
SELECT
Z Den Softkey REITSTOCK/SPANNFUTTER 3 drücken.
Abb. 5-53
Seite 5-98
Bedienen
5.11.1.2 Andruckkraft Reitstock einstellen
Hinweis!
i • Die minimale und maximale Andruckkraft ist dem Anwenderbild zu ent-
nehmen.
• Die in dem Anwenderbild eingestellte Andruckkraft wird durch den pro-
grammierten Wert in den Reitstockzyklen wieder überschrieben.
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld KRAFT FÜR REITSTOCK positionieren.
Z Die Andruckkraft in daN eingeben.
X Die Andruckkraft für den Reitstock ist eingestellt.
5.11.1.3 Reitstockfunktion anwählen/abwählen
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld mit Reitstockfunktion positionieren.
Seite 5-99
Bedienen
Z Die Taste SELECT drücken bis die gewünschte Funktion erscheint.

SELECT 0 = inaktiv - ohne Reitstockfunktion.
1 = aktiv - mit Reitstockfunktion.
X Eingabewert wird im Eingabefeld angezeigt.
X Die Meldung - Nach Wertänderung Taste RESET drücken - erscheint.
X Die Meldung - Bitte die Maschine aus- und einschalten - erscheint.
Z Den Hauptschalter am Schaltschrank aus- und einschalten.

X Die Reitstockfunktion ist an- oder abgewählt.
5.11.1.4 Länge Reitstockspitze einstellen
Voraussetzungen
• Die Betriebsart MANUEL ist angewählt.
Ablauf
MENU
SELECT
Z Die Taste ERWEITERUNG drücken.
Z Den Cursor auf das Eingabefeld ZR positionieren.

Z Die Länge der Reitstockspitze eingeben.
X Die Länge der Reitstockspitze ist eingestellt.
Seite 5-100
Bedienen
5.11.1.5 Umschaltposition auf Vorschub eingeben
Hinweis!
i Die Eingabe des Wertes erfolgt im Maschinenkoordinatensystem. Die Länge
der Reitstockspitze und der ausgefahrenen Pinole müssen bei der Positi-
onseingabe berücksichtigt werden.
Hinweis!
i Die in dem Anwenderbild eingestellte Umschaltposition wird durch den pro-
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld UMSCHALTPOSITION AUF VOR-

SCHUB positionieren.
Z Den Wert der Umschaltposition eingeben.
X Die Umschaltposition auf Vorschub ist eingegeben.
5.11.1.6 Freifahrposition eingeben
Hinweis!
i Die Eingabe des Wertes erfolgt im Maschinenkoordinatensystem.
Seite 5-101
Bedienen
Hinweis!
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld FREIFAHRPOSITION positionieren.
Z Den Wert der Freifahrposition eingeben.
X Die Freifahrposition ist eingegeben.
5.11.1.7 Bearbeitung mit/ohne Lünette anwählen
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld BEARBEITUNG OHNE LÜNETTE posi-

tionieren.
Z Die Taste SELECT drücken bis die gewünschte Bearbeitung erscheint.
SELECT 0 = aktiv - Bearbeitung mit Lünette.
1 = inaktiv - Bearbeitung ohne Lünette.
Seite 5-102
Bedienen
X Die Bearbeitung mit/ohne Lünette ist angewählt.
5.11.2 Reitstock/Pinole verfahren
Hinweis!
i Der Override für die Achsen wirkt auch auf die Achse Z3 und kann für die fein-
fühlige Anstellung der Pinole genutzt werden.
Hinweis!
i Ein NC-Start ist nur bei gelbem oder grünem Reitstocksymbol der Betriebszu-
standsanzeige möglich.
Reitstock vorfahren im Tippbetrieb
Hinweis!
i Das Durchdrücken des Fussdrucktasters führt zum Zurückfahren des Reitsto-
ckes.
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Fussdrucktaster REITSTOCK VOR betätigen bis das Werkstück ab-
gestützt ist.
X Das grüne Reitstocksymbol in der Betriebszustandsanzeige leuchtet.
Seite 5-103
Bedienen
Reitstock zurückfahren im Tippbetrieb
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Fussdrucktaster REITSTOCK ZURÜCK betätigen.
X Das gelbe Reitstocksymbol in der Betriebszustandsanzeige leuchtet.
Z Den Fussdrucktaster loslassen.

5.11.2.1 Hydraulische Pinole verfahren
Anwenderbild Pinole aufrufen
Voraussetzungen
• Das gelbe Reitstocksymbol in der Iconleiste leuchtet.
Ablauf
MENU
SELECT
Seite 5-104
Bedienen
Abb. 5-54
X Das Anwenderbild Pinole ist aufgerufen.
Hydraulische Pinole vorfahren
Voraussetzungen
Ablauf
VORSICHT
Falsche Umschaltposition.
Sachschaden durch zu hohe Anfahrgeschwindigkeit.
• Z3UP - Achsen umschalten auf Vorschub beachten.
Z Den Softkey PINOLE VOR drücken.
X Die Pinole fährt vor.
Seite 5-105
Bedienen
Hydraulische Pinole zurückfahren
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Softkey PINOLE ZURÜCK drücken.
X Die Pinole fährt zurück.
Seite 5-106
Bedienen
5.12 Lünette
5.12.1 Vorbereitungen zur Lünettenmontage
Voraussetzungen
• Der Hauptschalter ist ausgeschaltet und mit einem Vorhängeschloss ge-
sichert.

• Reinigungstücher
• Ölkanne
Ablauf
Z Den Arbeitsraum reinigen.
Z Die Montagefläche des Lünettenschlitten reinigen.
Z Die Verschlussschrauben aus den Anschraubbohrungen entfernen.
Z Die Montagefläche des Lünettenträgers reinigen.
Z Die Montageflächen ölen.
X Die Vorbereitungen für die Lünettenmontage sind abgeschlossen.
5.12.2 Lünette öffnen/schließen
Lünette öffnen im Tippbetrieb
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Fussdrucktaster LÜNETTE ÖFFNEN betätigen.
X Das gelbe Lünettensymbol in der Betriebszustandsanzeige leuchtet.
X Die Lünette ist geöffnet.
Seite 5-107
Bedienen
Lünette schließen im Tippbetrieb
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Fussdrucktaster LÜNETTE SCHLIESSEN betätigen.
X Das grüne Lünettensymbol in der Betriebszustandsanzeige leuchtet.
X Die Lünette ist geschlossen.
Seite 5-108
Bedienen
Hinweis!
i Die Spannkraft ergibt sich aus der Differenz von Haupt- und Gegenkraft.
Der Spannvorgang wird ohne Gegendruck eingeleitet. Ab einer einstellbaren

Position wird der Gegendruck zugeschaltet.
Das Lösen des Spanners erfolgt ohne Gegendruck, das heißt mit einem hohen
Druck.
Es muss sich immer, bei Berücksichtigung der Spannkraft-Tabelle, ein Kraftü-
berschuss in Spannrichtung ergeben.
Um so spät wie möglich den Gegendruck aufzuschalten ist bei großem Spann-
hub eine Optimierung mittels der Umschaltposition möglich (Spannzeitopti-
mierung).
Der Maximaldruck der Hauptspannkraft darf nicht dazu führen, dass eine Re-
duzierung erst dann erfolgt, wenn das Werkstück schon gespannt und das
Futter aufgrund der Selbsthemmung die hohe Kraft einfriert und der Gegen-
druck unwirksam bleibt. Hierbei ist eine Abstimmung von Hub zu Hauptspann-
kraft notwendig.
Die Zuschaltung des zweiten Spanndruckes kann wegabhängig (Umschalt-
wert zweiter Spanndruck) oder zeitabhängig (Umschaltzeit zweiter Spann-
druck) erfolgen.
1 2
1 2
Abb. 5-55
1 große Kolbenfläche 2 kleine Kolbenfläche
Seite 5-109
Bedienen
Beispiel
Druck (bar) 10 20 30 40 50 60 70
Druckkraft (kN) 6,5 13 19,5 26 32,5 39 45,5
Zugkraft (kN) 7,5 15 22,5 30 37,5 45 52,5
Tab. 5-1
Bei einer Druckdifferenz zwischen Hauptdruck und Gegendruck von 10 bar im

Bereich von 20/10 bar ergibt eine resultierende Spannkraft von:
• 5,5 kN (13 kN minus 7,5 kN) beim Zugspannen.
• 8,5 kN (15 kN minus 6,5 kN) beim Druckspannen.
Die unterschiedlichen Kolbenflächen (1 und 2) ergeben bei gleichbleibender
Druckdifferenz im hohen Druckbereich eine andere resultierende Spannkraft.
Im Bereich 50/60 bar ergibt eine resultierende Spannkraft von:
Spannvorgang bei aktiviertem Differenzdruck
5
s
6
2
1
t
3 4
Abb. 5-56
1 gelöste Position 4 Gegendruckbeaufschlagung

2 gespannte Position 5 Gespannt
3 Hauptdruck EIN 6 Werkstückdurchmesser
Seite 5-110
Bedienen
Kraftermittlung beim Differenzdruckspannen in Zugspannrichtung
2
3
F
5 4
p
6
Abb. 5-57
1 Spannkraft 5 Gegendruck
2 Druckkraft 6 Zugspannen
3 Zugkraft 7 Druckspannen
4 Hauptdruck
Kraftermittlung beim Differenzdruckspannen in Druckspannrichtung
2
3
F
5 4
7 p
Abb. 5-58
4 Hauptdruck
5.13.1 Spannparameter einstellen
Hinweis!
i Die Hauptspannkraft muss immer höher als die Gegenspannkraft sein.
Seite 5-111
Bedienen
5.13.1.1 Anwenderfunktion aufrufen
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Sofkey DMG drücken.
Abb. 5-59
5.13.1.2 Parametereingabe aufrufen
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild Anwenderfunktion ist aufgerufen.
Ablauf
Z Den Softkey SPANNFUTTER HAUPTSPINDEL oder SPANNFUTTER
GEGENSPINDEL drücken.
Seite 5-112
Bedienen
Abb. 5-60
X Das Anwenderbild Hauptspanneinrichtung/Gegenspanneinrichtung

wird angezeigt.
5.13.1.3 Spannparameter eingeben
Hinweis!
i Bei Spannfutter mit kleinem Spannhub muss der Parameter “Zeit kleine Kraft
ein” eingeben werden.
• Ist der Wert gleich 0, wird die Kraftumschaltung wegunabhängig ausge-
führt (großer Spannhub).
• Ist der Wert ungleich 0, wird die Kraftumschaltung entsprechend der Zeit
ausgeführt (kleiner Spannhub).
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild für die entspechende Spanneinrichtung ist aufgerufen.
Ablauf
Seite 5-113
Bedienen
Spannart Ausklinkhub anwählen
Z 3 eingeben (Ausklinkhub).
Analoge Spannwegüberwachung aktivieren
Z 0 eingeben (Aktiv).
Zeit Nachspannen eingeben
Z Wert in Millisekunden eingeben.
Zeit kleine Kraft Ein eingeben
Z Wert in Millisekunden eingeben

<> 0 = Zeitabhängige Kraftumschaltung.
Seite 5-114
Bedienen
X Die Spannparameter sind eingegeben.
Seite 5-115
Bedienen
5.13.1.4 Spannhub selbstlernend einstellen
Um Verletzungen beim Einspannen der Werkstücke zu vermeiden, unbedingt
Arbeitshandschuhe tragen.
Hinweis!
i Die Position Spannkraft Umschaltung wird unter Berücksichtigung der Tole-
ranz und der Spannart in den Parameter übernommen.
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild Spanneinrichtung ist aufgerufen.
• Der Ausklinkhub ist angewählt.
Ablauf
Z Durch Drücken des Softkeys PARAMETERSATZ TOGGELN (Innen-

oder Außenspannen) anwählen.
X Die Softkey Lernen erscheinen.
Z Das Spannmittel öffnen.

Z Das Werkstück entnehmen.
Z Den Softkey SPANNFUTTER GEÖFFNET LERNEN drücken.
X Der Wert wird übernommen.
Z Das Spannfutter ohne Werkstück schließen.
Z Den Softkey SPANNWEG ÜBERLAUFEN drücken.
Z Den Softkey WERKSTÜCK GESPANNT drücken.
Seite 5-116
Bedienen
Z Den Softkey SPANNKRAFT UMSCHALTUNG drücken.
X Die Werte werden in den Parameter übernommen.
Z Den Ausklinkhub abwählen.

5.13.2 Mit M-Funktionen
Hinweis!
i Die Differenzdruckumschaltung über M-Funktion bleibt solange erhalten bis
die Gegen- M-Funktion programmiert wird.
In Betriebsart T.S.M oder MDA aktivieren/deaktivieren
Voraussetzungen
• Die Betriebsart T.S.M oder MDA ist aufgerufen.
Ablauf
Z M-Funktion eingeben.
X Das Differenzdruckspannen in der Betriebsart T.S.M oder MDA ist aktiviert

oder deaktiviert.
Differenzdruckspannen im NC-Programm aktivieren/deaktivieren
Voraussetzungen
• Das NC-Programm ist aufgerufen.
Ablauf
Z Die M-Funktion an gewünschter Position eingeben.
X Das Differenzdruckspannen wird aktiviert oder deaktiviert.
Seite 5-117
Bedienen
5.13.3 Spannhub selbstlernend einstellen
Hinweis!
Voraussetzungen
Ablauf


Seite 5-118
Bedienen

Seite 5-119
Bedienen
5.13.4 Differenzspanndruck ablesen und einstellen

Der Spanndruck muss auf die Art des Werkstückes abgestimmt sein und darf
die maximal zulässige Spannkraft des verwendeten Spannmittels nicht über-
schreiten.
Die maximal zulässige Spannkraft ist auf dem Spannfutter eingraviert. Die
Werte der Betätigungskraft sind aus dem Spannkraftdiagramm an der Maschi-
ne zu entnehmen.
Die aktuell eingestellte Spannkraft resultiert aus der Differenz von dem Haupt
- und Gegenspanndruck.
• Der aktuell eingestellte Spanndruck kann auf dem Manometer abgelesen
werden.
12 9
11
1
10
2
3
8
7
4
5
6
Abb. 5-61
1 Digitalanzeige Spanndruck Reit- 7 Druckminderventil Reitstock

stock 8 Digitalanzeige Differenzdruck Reit-
2 Digitalanzeige Spanndruck Haupt- stock
spindel 9 LED-Anzeige
3 Digitalanzeige Differenzdruck 10 Bestätigungstaste
Hauptspindel 11 LED-Anzeige
4 Druckminderventil Hauptspindel 12 Digitalanzeige Spanndruck
5 Druckminderventil Differenzdruck
Hauptspindel
Reitstock
Seite 5-120
Bedienen
Hinweis!
i Befindet sich der eingestellte Druck außerhalb der zulässigen minimalen
Grenze erlischt die LED Anzeige (11).
Befindet sich der eingestellte Druck außerhalb der zulässigen maximalen
Es erfolgt keine Spindelfreigabe.
Differenzspanndruck senken
Ablauf
Z Das entsprechende Druckminderventil nach links drehen bis der ge-
wünschte Druck erreicht ist .
WARNUNG
Nicht richtig gespannte Teile.
zur Folge hat, durch wegfliegende Teile.
• Den Spanndruck auf die Art des Werkstückes abstimmen.
• Die minimal zulässige Spannkraft des verwendeten Spannmittels nicht un-
terschreiten.
Z Die mittlere Taste (10) am digitalen Manometer nach dem Verstellen des
Druckminderventils ca. 3 sec. drücken.
X Die Anzeige PROG (12) erscheint. Der Wert für den Druckschalter ist
übernommen.
X Der Differenzspanndruck ist gesenkt.
Seite 5-121
Bedienen
Differenzspanndruck erhöhen
Abaluf
Z Das entsprechende Druckminderventil nach rechts drehen bis der ge-
wünschte Druck erreicht ist.
WARNUNG

• Die maximal zulässige Spannkraft des verwendeten Spannmittels nicht
überschreiten.
übernommen.
X Der Differenzspanndruck ist erhöht.
Seite 5-122
Bedienen
5.15.1 Einstellen
Eine Änderung der Einstellungen ist nur nach einem Backen- Spannmittel-
oder Werkstückwechsel notwendig.
1 2 3
4
5
6
8 7
Abb. 5-66
1 Greifer 5 Gewindestift
2 Schwenkarm 6 Sichtkante der Abflachung
3 Markierung 7 Klappe/Abdeckung
4 Klemmschrauben 8 Transportband
Die Abholschale kann in der Z-Achse der Arbeitsumgebung (Abmessungen

des Spannmittel, Spannbacken und Werkstück) angepasst werden.
Seite 5-121
Bedienen
5.15.1.1 Anwenderbild Werkstück-Abholeinrichtung 1 aufrufen
Voraussetzungen
• Die Arbeitsaumtür ist geschlossen.
Ablauf
MENU
SELECT
Z Den Softkey ZURÜCK drücken.
Z Den Softkey WERKSTÜCK-ABHOLEINRICHTUNG drücken.
Abb. 5-67
X Das Anwenderbild Werkstück-Abholeinrichtung 1 ist aufgerufen.
Seite 5-122
Bedienen
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild Abholeinrichtung 1 ist aufgerufen.
Ablauf
Abb. 5-68
X Das Anwenderbild Abholeinrichtung 2 ist aufgerufen.
5.15.1.3 Abdeckung öffnen
Hinweis!
i Durch die pneumatische Ansteuerung ist ein mehrmaliges Tippen des Soft-
keys erforderlich.
Seite 5-123
Bedienen
Voraussetzungen
• Die Werkzeuge sind eingerichtet.
• Ein fertig bearbeitetes Werkstück ist gespannt.
• Der Einrichtebetrieb ist angewählt.
• Das Anwenderbild Werkstück-Abholeinrichtung 2 ist aufgerufen.
Ablauf
Z Die Taste ZUSTIMMEN drücken und halten.
Z Den Softkey ABDECKUNG ÖFFNEN mehrmals drücken bis die Abde-

ckung geöffnet ist.
Z Die Taste ZUSTIMMEN loslassen.
X Die Abdeckung ist geöffnet.
5.15.1.4 Greifer in Arbeitsstellung fahren
Hinweis!
keys erforderlich.
Voraussetzungen
• Die Abdeckung ist geöffnet.
Ablauf
Z Den Softkey GREIFER ARBEITSSTELLUNG mehrmals drücken bis der

Greifer in der Arbeitsstellung steht.
X Die Arbeitsstellung wird im Anwenderbild angezeigt.

X Der Greifer steht in der Arbeitsstellung.
Seite 5-124
Bedienen
5.15.1.5 Schwenkarm einstellen
Hinweis!
keys erforderlich.
Hinweis!
i Die Abholschale muss kollisionsfrei am Spannmittel und den Spannbacken
vorbei schwenken.
Voraussetzungen
• Der Greifer steht in der Arbeitsstellung.
Ablauf
Z Die Klemmschrauben (4) am Schwenkarm (2) lösen.
Z Den Gewindestift (5) lösen.
Z Den Schwenkarm (2) positionieren und an der Sichtkante der Abflachung
(6) und der Markierung (3) ausrichten.
Z Den Gewindestift (5) festdrehen.
Z Die Klemmschrauben (4) festdrehen.
VORSICHT
Unterschiedliche Spannmittel- und Backenabmessungen.
Sachschäden durch Kollision der Abholschale mit dem Spannmittel.
• Die Abholschale so einrichten, dass sie frei schwenken kann.
Z Den Softkey SCHWENKARM ARBEITSSTELLUNG mehrmals drücken

bis der Schwenkarm in der Arbeitsstellung steht.
Z Den Softkey SCHWENKARM GRUNDSTELLUNG mehrmals drücken bis

der Schwenkarm in der Grundstellung steht.
X Die Grundstellung wird im Anwenderbild angezeigt.
Seite 5-125
Bedienen

X Der Schwenkarm ist eingestellt.
5.15.1.6 Greifer in Grundstellung fahren
Hinweis!
keys erforderlich.
Voraussetzungen
• Der Schwenkarm steht in der Grundstellung.
Ablauf
Z Den Softkey GREIFER GRUNDSTELLUNG drücken.

X Der Greifer steht in der Grundstellung.
5.15.1.7 Abdeckung schließen
Hinweis!
keys erforderlich.
Voraussetzungen
• Der Greifer steht in der Grundstellung.
Ablauf
Z Den Softkey ABDECKUNG SCHLIESSEN drücken.
Seite 5-126
Bedienen

X Die Abdeckung ist geschlossen.
5.15.2 In Grundstellung fahren
Hinweis!
i Nach dem Einschalten der Maschine muss die Werkstück-Abholeinrichtung in
die Grundstellung gefahren werden.
Voraussetzungen
Ablauf
MENU
SELECT
Seite 5-127
Bedienen
Abb. 5-69
5.15.2.2 Grundstellung anfahren
Voraussetzungen
• Ein fertig bearbeitestes Werkstück ist gespannt.
• Die Arbeitsraumtür ist geschlosen.
Ablauf
Z Den Softkey GRUNDSTELLUNG drücken.
X Die Grundstellung ist angefahren.
Seite 5-128
Bedienen
5.15.2.3 Funktionseinheiten einzeln verfahren
Anwenderbild Werkstück-Abholeinrichtung 2 aufrufen
Voraussetzungen
• Die Arbeitsraumtür ist geschlossen
Ablauf
Abb. 5-70
Abdeckung öffnen
Hinweis!
i Durch die pneumatische Ansteuerung ist ein mehrmaliges Tippen des Softkey
erforderlich.
Seite 5-129
Bedienen
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Softkey ABDECKUNG ÖFFNEN drücken.
Greifer in Arbeitsstellung fahren
Hinweis!
erforderlich.
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Softkey GREIFER ARBEITSSTELLUNG drücken.
Schwenkarm in Arbeitsstellung fahren
Hinweis!
erforderlich.
Ablauf
Z Den Softkey SCHWENKARM ARBEITSSTELLUNG drücken.
X Der Schwenkarm steht in der Arbeitsstellung.
Seite 5-130
Bedienen
Schwenkarm in Grundstellung fahren
Hinweis!
erforderlich.
Ablauf
Z Den Softkey SCHWENKARM GRUNDSTELLUNG drücken.
X Der Schwenkarm steht in der Grundstellung.
Greifer in Grundstellung fahren
Hinweis!
erforderlich.
Voraussetzungen
Ablauf
Abdeckung schließen
Hinweis!
erforderlich.
Seite 5-131
Bedienen
Voraussetzungen
• Der Greifert befindet sich in der Grundstellung.
Ablauf
5.15.3 Abführband
5.15.3.1 Automatische Laufzeit einstellen
Voraussetzungen
Ablauf
MENU
SELECT
Seite 5-132
Bedienen
Abb. 5-71
Laufzeit eingeben
Hinweis!
i Das Abführband schaltet sich nach der eingestellten Laufzeit automatisch
aus.
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Sofkey EINGABE drücken.
X Der Cursor steht auf dem Eingabefeld Laufzeit.
Z Die gewünschte Laufzeit eingeben.

X Die Laufzeit ist eingegeben.
Seite 5-133
Bedienen
5.15.3.2 Manuell einschalten
Hinweis!
aus.
Voraussetzungen
• Die Lauzeit ist eingegeben.
Ablauf
Z Den Softkey ABFÜHRBAND EIN drücken.
X Die Laufzeit ist eingeschaltet.
5.15.3.3 Ausschalten
Hinweis!
i Das Abführband schaltet sich vor der eingestellten Laufzeit aus.
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Softkey ABFÜHRBAND AUS drücken.
X Das Abführband ist ausgeschaltet.
5.15.4 Statusanzeige Funktionseinheiten aufrufen

Unter dem Anwenderbild Werkstück-Abholeinrichtung 2 kann der Status ein-
zelner Funktionseinheiten der Werkstück-Abholeinrichtung abgelesen wer-
den.
Seite 5-134
Bedienen
Voraussetzungen
Ablauf
MENU
SELECT
Abb. 5-72
Seite 5-135
Bedienen
Funktionseinheit aktiv
Wert = 1.
Funktionseinheit inaktiv
Wert = 0.
5.15.5 Programmierung
Die M-Funktionen können in den Betriebsarten TSM, MDA und AUTO auf Ka-
nal 1 programmiert werden.
5.15.5.1 Entladen unter ShopTurn
Anwenderbild Abstich aufrufen
Voraussetzungen
• Das Programm befindet sich im Editiermodus.
Ablauf
Z Den Softkey DREHEN drücken.
Z Den Softkey ABSTICH drücken.
Abb. 5-73
X Das Anwenderbild Abstich wird angezeigt.
Seite 5-136
Bedienen
Hauptspindel entladen
Hinweis!
i Die Zyklen für die Abholeinrichtung werden automatisch aus dem ShopTurn
Zyklus ABSTICH aufgerufen, wenn "Teilefänger: JA" angewählt wurde.
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild Abstich ist aufgerufen.
Ablauf
Z Die Abstichdaten eingeben.
Z Den Cursor auf das Eingabefeld Teilefänger positionieren.
Z “Ja” eingeben.
X Die Werte werden in das Programm geschrieben.
X Das Entladen der Hauptspindel ist programmiert.
Gegenspindel entladen
Anwenderbild Entladen Gegenspindel aufrufen
Voraussetzungen
• Das Eingabefeld Teilefänger im Anwenderbild Abstich steht auf NEIN.
Ablauf
Z Den Softkey DIVERSES drücken.
Seite 5-137
Bedienen
Abb. 5-74
X Das Anwenderbild Entladen Gegenspindel ist aufgerufen.
Zielposition (ZP) anwählen
Hinweis!
i Die Eingabe kann in mm oder inch erfolgen.
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild Entladen Gegenspindel ist aufgerufen.
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld ZP positionieren.
Z Den Wert eingeben (Anfahrposition MKS absolut).
X Die Zielposition ist angewählt.
Seite 5-138
Bedienen
Wartezeit 1 - nach Spannfutter 3 lösen anwählen
Hinweis!
i Die Eingabe erfolgt in Sekunden.
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld Wartezeit 1 positionieren.
Z Die gewünschte Wartezeit in eingeben.
X Die Wartezeit 1 ist angewählt.
Wartezeit 2 - nach Kühlmittel Ein anwählen
Hinweis!
Voraussetzungen
Ablauf
Z Die gewünschte Wartezeit eingeben.
Seite 5-139
Bedienen
Werkstückkontrolle (CONTR) anwählen
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld CONTR positionieren.
Z Den Softkey ALTERNATIV drücken bis im Eingabefeld JA erscheint.
X Der Eingabe wird im Eingabefeld angezeigt.
X Die Werkstückkontrolle ist angewählt.
Werkstückkontrolle (CONTR) abwählen
Hinweis!
i Bei Eingabe "NEIN" wird kein Futterleertest für die Gegenspindel ausgeführt.
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Softkey ALTERNATIV drücken bis im Eingabefeld NEIN erscheint.
X Die Werkstückkontrolle ist abgewählt.
Seite 5-140
Bedienen
Daten in das Programm übernehmen
Voraussetzungen
• Alle Daten sind angewählt.
Ablauf
X Die Daten sind in das Programm übernommen.
5.15.5.2 Entladen unter ShopTurn DIN
Anwenderbild Entladen aufrufen
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Softkey ABHOLEINRICHTUNG drücken.
Abb. 5-75
X Das Anwenderbild Entladen ist aufgerufen.
Seite 5-141
Bedienen
Hauptspindel anwählen
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild Entladen ist aufgerufen.
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld 1 positionieren.
Z Den Softkey ALTERNATIV drücken bis im Anwenderbild “Hauptspindel”

erscheint.
X Die Hauptspindel ist angewählt.
Zyklus Werkstück greifen/ablegen anwählen
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Softkey ALTERNATIV drücken bis der gewünschte Zyklus erscheint.
X Der Zyklus Werkstück greifen/ablegen ist angewählt.
Funktion mit oder ohne Datensperre anwählen
Hinweis!
i Ist die Datensperre angewählt bleibt das Teileprogramm solange auf dem Satz
stehen bis die Endstufe erreicht ist.
Voraussetzungen
Ablauf
Seite 5-142
Bedienen
Z Den Softkey ALTERNATIV drücken bis die gewünschte Funktion er-

scheint.
X Die Funktion mit oder ohne Datensperre ist angewählt.
Voraussetzungen
Ablauf
Gegenspindel anwählen
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Softkey ALTERNATIV drücken bis im Anwenderbild “Gegenspindel”

erscheint.
Seite 5-143
Bedienen
Abb. 5-76
X Das Anwenderbild Entladen Gegenspindel wird angezeigt.
X Die Gegenspindel ist angewählt.
Hinweis!
Voraussetzungen
Ablauf
Seite 5-144
Bedienen
Hinweis!
Voraussetzungen
Ablauf
Hinweis!
Voraussetzungen
Ablauf
Seite 5-145
Bedienen
Voraussetzungen
Ablauf
Hinweis!
Voraussetzungen
Ablauf
Seite 5-146
Bedienen
Voraussetzungen
Ablauf
Seite 5-147
Bedienen
5.18 Stangenbearbeitung
Bei der Bearbeitung von Stangen oder Stangenabschnitten werden Spindelre-
duzierrohre benötigt. Das sind Führungsrohre, die in die Spindel einsetzt wer-
den.
5.18.1 Spindelreduzierrohr montieren
Hinweis!
i • Stangenabschnittbearbeitung: Innendurchmesser = Stangendurchmesser
plus 1 Millimeter.
• Stangennachschubeinrichtungen: Innendurchmesser = Stangendurch-
messer plus 2 Millimeter.
1 2 3 4
Abb. 5-85
1 Verschlussdeckel Spannfutter 3 Klemmring

2 Verschlussdeckel Hauptspannzylin- 4 Spindelreduzierrohr
der
Seite 5-165
Bedienen
Voraussetzungen
sichert.
• Der Arbeitsbereich hinter der Spindel ist frei.

• Montagewerkzeug
Ablauf
Z Den Verschlussdeckel (2) des Hohlspannzylinders demontieren.
Z Den Klemmring (3) entfernen.
Z Das Spindelreduzierrohr (4) in das Zugrohr einsetzen.
Z Das Spindelreduzierrohr (4) bis zum Anschlag in der Spindel vorschieben.
Z Den Klemmring (3) montieren.
Z Den Verschlussdeckel (1) am Spannfutter demontieren.
X Das Spindelreduzierrohr (4) ist montiert.
5.18.2 Materialanforderungen
• Geradheit der Stangen
Die Abweichung von der Geradheit darf eine Toleranz von 0,5 mm (0.020”)
pro laufenden Meter nicht überschreiten. Diese Angabe bezieht sich auf
eine gleichmäßige Krümmung, nicht auf einen kurzen Knick innerhalb ei-
nes Meters.
• Grenzdrehzahl
Informationen über Grenzdrehzahlen sind als Richtwerte in der Be-
triebsanleitung der Hersteller der Stangennachschubeinrichtung enthal-
ten.
• Wersktückrestlänge
Die Werkstückrestlänge bestimmt sich aus der Länge des Spindelmotors
mit Hohlspanneinrichtung und dem montierten Spannmittel. Für die opti-
male Einstellung müssen die Hinweise in der Betriebsanleitung des Her-
stellers der Stangennachschubeinrichtung beachtet werden.
• Verarbeitung von Profilstangen
Bei der Verarbeitung von Profilstangen muss mit einem Spannzangenfut-
ter gearbeitet werden. Dabei werden Druckspannzangen nach DIN 6343
verwendet. Diese sind gegebenenfalls im Spannfutter gegen verdrehen zu
sichern.
Stangenvorbereitung
Bei Ausnutzung des maximalen Aufnahmedurchmessers des Führungsrohres
muss das Stangenende konzentrisch auf 30° angepasst werden.
Seite 5-166
Bedienen
0,3 A
A
d= 0,8xD
D
30
0,3 A
A
+0,3
+0,2
0,1 A
d
Abb. 5-86
Hohle Stangen (Rohre)

Einen Verschlussstopfen einsetzen um Ölverluste und Ölverschmierungen mit
dem Kühlschmierstoff der Drehmaschine zu verhindern.
0,3 A
A
d= 0,8xd
D
d
30
O-Ring
Abb. 5-87
5.18.3 Bearbeitung von Stangenabschnitten

Die Stangenabschnitte werden ohne Stangennachschubeinrichtung bearbei-
tet.
Seite 5-167
Bedienen
5.18.3.1 Stangenabschnitt in die Spindel laden
Beladung durch den Arbeitsraum
Voraussetzungen
• Ein Spindelreduzierrohr ist montiert.
• Der Werkzeugträger ist mit einem Materialanschlag bestückt.
• Der Werkzeugträger ist mit einem Stangengreifer bestückt.
• Der Werkzeugträger ist mit Werkzeugen bestückt.

• Stangenabschnitt
Ablauf:
Z Den Materialanschlag auf dem Werkzeugträger einschwenken.
Z Den Kreuzschlitten in die äußere rechte Position fahren.
Z Das Spannfutter öffnen.
WARNUNG
Rotierende Spindel.
Sach- und Personenschaden durch herausragende oder rotierende Stangen-
abschnitte.
• Stangenabschnitte nur bei stehender Spindel beladen.
Z Die Taste SPINDEL STOP drücken.
X Die Spindel hält an.

Z Den Stangenabschnitt vom Arbeitsraum aus in die Spindel schieben.
Z Den Kreuzschlitten für die gewünschte Ausspannlänge der Stange positi-
onieren.
Z Den Stangenabschnitt von Hand vor den Materialanschlag ziehen.
Seite 5-168
Bedienen
Z Das Spannfutter spannen.

X Der Stangenabschnitt ist durch den Arbeitsraum in die Spindel geladen.
Beladung durch die linke Außenverhaubung
Voraussetzungen

Ablauf:
WARNUNG
Rotierende Spindel.
abschnitte.
X Die Spindel hät an.

Z Den Stangenabschnitt von hinten durch die Spindel beladen.
Z Den Stangenabschnitt von Hand vor den Materialanschlag schieben oder
ziehen.
Seite 5-169
Bedienen

X Der Stangenabschnitt ist durch die linke Außenverhaubung in die Spindel
geladen.
5.18.3.2 Stangenabschnitt bearbeiten
Hinweis!
i Die zulässige Drehzahl darf nicht überschritten werden.
Voraussetzungen
• Ein Stangenabschnitt befindet sich in der Spindel.
Ablauf:
Z Das NC-Programm aufrufen.
X Der Stangenabschnitt wird bearbeitet.
5.18.4 Bearbeitung mit Stangenvorschub

Der Stangenvorschub schiebt die Materialstange automatisch vor.
Hinweis!
i Mit der M-Funktion M65 kann geprüft werden ob noch genügend Stangenma-
terial im Vorschub vorhanden ist.
Anwenderbild Stangenbearbeitung aufrufen
Ablauf
Z Den Softkey STANGENBEARBEITUNG drücken.
Seite 5-170
Bedienen
Abb. 5-88
X Das Anwenderbild Stangenbearbeitung wird angezeigt.
X Das Anwenderbild Stangenbearbeitung ist aufgerufen.
Bearbeitung mit Stangenvorschub
Voraussetzungen
• Die Maschine und der Stangenvorschub sind eingerichtet.
• Ein Spindelreduzierrohr ist eingesetzt.
• Eine Stange ist in den Stangenvorschub eingelegt.
• Der Hauptschalter (wenn vorhanden) am Stangenvorschub ist eingeschal-
tet.
• Ein NC-Programm für die Stangenbearbeitung ist vorhanden.
• Das Anwenderbild Stangenbearbeitung ist aufgerufen.
Ablauf
Z Den Softkey STANGENBETRIEB EIN drücken.

Seite 5-171
Bedienen

onieren.
Z Den Softkey TIPPBETRIEB drücken, bis die Stange am Materialanschlag
anschlägt.
Z Das NC-Programm anwählen.
X Die Bearbeitung mit dem Stangenvorschub erfolgt.
5.18.5 Bearbeitung mit Stangenlademagazin

Das Stangenlademagazin schiebt die Materialstange automatisch vor und lädt
aus einer Bevorratungsablage eine Stange nach.
Hinweis!
i Stangenreststücke werden automatisch entsorgt, neue Stangen werden so
lange automatisch nachgeladen, bis keine mehr in der Bevorratungsablage
vorhanden sind.
Ablauf
Seite 5-172
Bedienen
Abb. 5-89
Bearbeitung mit Stangenlademagazin
Voraussetzungen
• Die Maschine und das Stangenlademagazin sind eingerichtet.
• Stangen sind in der Bevorratungsablage eingelegt.
• Der Hauptschalter (wenn vorhanden) am Stangenlademagazin ist einge-
schaltet.
Ablauf

Seite 5-173
Bedienen

onieren.
Z Die erste Stange entsprechend den Herstellerangaben des Stangenlade-
magazins einrichten.
Z Den Softkey Tippbetrieb drücken, bis die Stange am Materialanschlag
anschlägt.
Z Den Kreuzschlitten in einen freien Bereich fahren.
X Die Bearbeitung mit dem Stangenlademagazin erfolgt.
5.18.6 Stange nachladen
Voraussetzungen
• Im NC-Programm ist M65 programmiert.
• Die Meldung STANGENBETRIEB: STANGE WECHSELN wird angezeigt.
Ablauf
VORSICHT
Das Reststück ist scharfkantig.

Verletzungsgefahr bei der Reststückentnahme.
• Unbedingt Schutzhandschuhe tragen.
Z Das Reststück aus dem Spannmittel entnehmen.

Z Den Führungskanal des Stangenvorschubes ausschwenken (Modellab-
hängig).
Z Eine neue Stange einlegen.
Z Den Führungskanal des Stangenvorschubes einschwenken (Modellab-
hängig).
X Die Stange ist nachgeladen.
Seite 5-174
Bedienen
5.18.7 Stangennachschubeinrichtung ausschalten

Die Stangennachschubeinrichtung muss bei Arbeitsende und bei dem Wech-
sel, auf Arbeit ohne Stangenbearbeitung, ausgeschaltet werden.
Hinweis!
i Der Hauptschalter (wenn vorhanden) an der Stangennachschubeinrichtung
muss eingeschaltet bleiben.
Ablauf
Abb. 5-90
Seite 5-175
Bedienen
Stangennachschubeinrichtung ausschalten
Ablauf
VORSICHT
Reststück im Spannmittel.
Sachschaden durch Herausfallen des Reststückes.
• Das Reststück aus dem Spannmittel entnehmen.
VORSICHT

Z Den Softkey STANGENBETRIEB AUS drücken.
X Die Stangennachschubeinrichtung ist ausgeschaltet.
5.18.8 Reststückentsorgung
Reststückentsorgung manuell
Ablauf
Z Nach Erkennen von “Material Ende” die Funktion: Programm Stop (Schlit-
ten freifahren und Arbeitsraumtür-Verriegelung aufheben) programmie-
ren.
Seite 5-176
Bedienen
WARNUNG
Sachschaden durch herausfallen des Reststückes.
VORSICHT


X Das Reststück ist entsorgt.
Reststückentsorgung mit Werkstück-Abholeinrichtung
Voraussetzungen
• Angedrehter Spanndurchmesser des Reststückes.
Ablauf
Z Das NC-Programm so programmieren, dass auch die Reststückentsor-
gung mittels Abholeinrichtung erfolgen kann.
X Das Reststück wurde mit der Werkstück-Abholeinrichtung entsorgt.
Seite 5-177
7
7 Informazioni per la programmazione
7 Programming information
7 Informations pour la programmation


7.3 Reitstock
Anwenderbild Programmierung Reitstock 2 unter ShopTurn aufrufen
Voraussetzungen
• Das Programm ist aufgerufen.
Ablauf
X Das Anwenderbild Programmierung Reitstock 1 wird angezeigt.
Abb. 7-1
X Das Anwenderbild Programmierung Reitstock 2 ist aufgerufen.
Seite 7-8
Anwenderbild Programmierung Reitstock 2 unter ShopTurn DIN aufrufen
Voraussetzungen
Ablauf
Abb. 7-2
7.3.1 Auftragsart anwählen
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild Programmierung Reitstock2 ist aufgerufen.
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld AUFTRAGSART positionieren.
Seite 7-9
Z Die Taste SELECT drücken bis die gewünschte Auftragsart erscheint.

SELECT 1 = Den Reitstock vorfahren und das Werkstück abstützen.
2 = Den Reitstock zurückfahren.
9 = Die Andruckkraft des Reitstockes ändern.
X Die Auftragsart ist angewählt.
7.3.2 Auftragsart programmieren
7.3.2.1 Reitstock vorfahren und Werkstück abstützen (Auftragsart 1)
Anwenderbild Programmierung Reitstock Auftragsart 1 aufrufen
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild Programmierung Reitstock 2 ist aufgerufen.
Ablauf
Z Die Taste SELECT drücken bis die Auftragsart 1 erscheint.

SELECT
Seite 7-10
Abb. 7-3
X Das Anwenderbild Programmierung Reitstock Auftragsart 1 ist aufgeru-

fen.
Z3UP - Umschaltposition auf Vorschub programmieren
Hinweis!
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld Z3UP positionieren.
VORSICHT
Falsch eingegebene Werte.

Sachschaden durch Kollision oder Werkzeugbruch.
• Die Werte korrekt eingeben.
Z Den Wert eingeben.
Seite 7-11
X Die Umschaltposition auf Vorschub ist programmiert.
TO - Kontrollfenster für Reitstockposition programmieren
Hinweis!
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld TO positionieren.
VORSICHT

X Das Kontrollfenster für die Reitstockposition ist programmiert.
Z3P - Stützposition am Werkstück programmieren
Hinweis!
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld Z3P positionieren.
Seite 7-12
VORSICHT

X Die Stützposition am Werkstück ist programmiert.
F - Andruckkraft für Reitstock programmieren
Hinweis!
i Die Eingabe muss in daN erfolgen.
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld F positionieren.
VORSICHT

X Die Andruckkraft für den Reitstock ist programmiert.
Seite 7-13
Daten in Programm übernehmen
Voraussetzungen
• Die Daten sind korrekt eingegeben.
Ablauf
Programmierung abbrechen
Hinweis!
i Die Daten werden nicht in das Programm übernommen.
Anwenderbild Programmierung Reitstock Auftragsart verlassen
X Das Anwenderbild Programmierung Reitstock Auftragsart wurde verlas-

sen.
Zurück in das Programm
X Das Programm befindet sich auf dem Bildschirm.
MODE - Bearbeitung mit ausgefahrener Pinole anwählen
Hinweis!
i Befindet sich die Pinole nicht in der vorgegebenen Position, verfährt erst die
hydraulische Pinole und dann der Reitstock.
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld MODE positionieren.
Z Die Taste SELECT drücken bis der Mode 1 erscheint.

SELECT 0 = Bearbeitung mit ausgefahrerer Pinole AUS.
1 = Bearbeitung mit ausgefahrener Pinole EIN.
Seite 7-14
Z Die Taste INPUT drückem.
X Die Bearbeitung mit ausgefahrener Pinole ist angewählt.
7.3.2.2 Reitstock zurückfahren (Auftragsart 2)
Voraussetzungen
Ablauf

SELECT
Abb. 7-4

fen.
Seite 7-15
Z3FP - Freifahrweg Reitstock (Grenze für Reitstock zurück) programmie-

ren
Hinweis!
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld Z3FP positionieren.
VORSICHT

X Der Freifahrweg für den Reitstock ist programmiert.
Z3P - Anfahrposition Reitstock programmieren
Hinweis!
Ablauf
Seite 7-16
VORSICHT

X Die Anfahrposition für den Reitstock ist programmiert.
Voraussetzungen
Ablauf
Hinweis!

sen.
Seite 7-17
Hinweis!
Ablauf

7.3.2.3 Reitstock Andruckkraft ändern (Auftragsart 9)
Voraussetzungen
Ablauf

SELECT
Seite 7-18
Abb. 7-5

fen.
F - Andruckkraft für Reitstock ändern
Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Seite 7-19
X Die Andruckkraft für den Reitstock wurde geändert.
Voraussetzungen
Ablauf
Hinweis!

sen.
Hinweis!
Seite 7-20
Ablauf

Seite 7-21
7.4 Reitstock mit Lünette
Hinweis!
i Die M- Funktionen können in den Betriebsarten TSM, MDA und AUTO auf
dem Kanal 1 programmiert werden.
Voraussetzungen
Ablauf
Abb. 7-6
Seite 7-22
Voraussetzungen
Ablauf
Abb. 7-7
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild Programmierung Reitstock ist aufgerufen.
Ablauf
Seite 7-23

3 = Die Lünette in Position fahren und das Werkstück abstützen.
4 = Die Lünette öffnen und wegfahren.
5 = Die Lünette in Position fahren und das Werkstück abstützen. Den
Reitstock zurückfahren.
6 = Den Reitstock vorfahren und das Werkstück abstützen. Die Lünette
öffnen und wegfahren.
7 = Den Reitstock und die Lünette in Position fahren und das Werkstück
abstützen.
8 = Den Reitstock und die Lünette wegfahren.
7.4.2.1 Lünette in Position fahren und Werkstück abstützen (Auftragsart 3)
Voraussetzungen
Ablauf

SELECT
Seite 7-24
Abb. 7-8

fen.
R0 - Bezugspunkt Lünettenrolle programmieren
Hinweis!
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld R0 positionieren.
VORSICHT

Z Den Wert von der Außenkante des Lünettenkörpers bis zur Mitte der Lü-
nettenrolle eingeben.
Seite 7-25
X Der Bezugspunkt der Lünettenrolle ist programmiert.
Z2P - Z-Position für Lünette programmieren
Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Z Den Wert der Abstützposition Z2 eingeben.
X Die Z-Position für die Lünette ist programmiert.
Voraussetzungen
Ablauf
Seite 7-26
Hinweis!

sen.
Hinweis!
Ablauf

Seite 7-27
7.4.2.2 Lünette öffnen und wegfahren (Auftragsart 4)
Voraussetzungen
Ablauf

SELECT
Abb. 7-9

fen.
Hinweis!
Seite 7-28
Ablauf
VORSICHT

Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Seite 7-29
Voraussetzungen
Ablauf
Hinweis!

sen.
Hinweis!
Seite 7-30
Ablauf

7.4.2.3 Lünette in Position fahren und Werkstück abstützen, Reitstock zurückfahren

(Auftragsart 5)
Voraussetzungen
Ablauf

SELECT
Seite 7-31
Abb. 7-10
X Das Anwenderbild Programmierung Reitstock Auftragsart 5 wird ange-

zeigt.

ren
Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Seite 7-32
Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Hinweis!
Ablauf
Seite 7-33
VORSICHT

Voraussetzungen
Ablauf
Hinweis!

sen.
Seite 7-34
Hinweis!
Ablauf

7.4.2.4 Reitstock vorfahren und abstützen, Lünette öffnen und wegfahren (Auftrags-
art 6)
Voraussetzungen
Ablauf

SELECT
Seite 7-35
Abb. 7-11

fen.
Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Seite 7-36
Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Hinweis!
Ablauf
Seite 7-37
VORSICHT

Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Seite 7-38
Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Hinweis!
Ablauf
Seite 7-39
VORSICHT

Z Den Wert der Anfahrposition Z2 eingeben.
Voraussetzungen
Ablauf
Hinweis!

sen.
Seite 7-40
Hinweis!
Ablauf

7.4.2.5 Reitstock und Lünette in Position fahren und Werkstück abstützen (Auf-
tragsart 7)
Das Anwenderbild Programmierung Reitstock Auftragsart 7 aufrufen
Voraussetzungen
Ablauf

SELECT
Seite 7-41
Abb. 7-12
X Das Anwenderbild Programmierung Reitstock ist aufgerufen.
Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Seite 7-42
Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Hinweis!
Ablauf
Seite 7-43
VORSICHT

Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Seite 7-44
Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Hinweis!
Ablauf
Seite 7-45
VORSICHT

Voraussetzungen
Ablauf
Hinweis!

sen.
Seite 7-46
Hinweis!
Ablauf

7.4.2.6 Reitstock und Lünette wegfahren (Auftragsart 8)
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld Auftragsart positionieren.

SELECT
Seite 7-47
Abb. 7-13

fen.

ren
Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Seite 7-48
Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Hinweis!
Ablauf
Seite 7-49
VORSICHT

Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Seite 7-50
Voraussetzungen
Ablauf
Hinweis!

sen.
Hinweis!
Ablauf

Seite 7-51
7.4.3 Initialisierung programmieren
Hinweis!
i Der Zyklus muss direkt hinter den Programmkopf eingegeben werden.
Anwenderbild Programmierung Reitstock Initialisierung aufrufen
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Sofkey INIT drücken.
Abb. 7-14
X Das Anwenderbild Programmierung Reistock Initialisierung ist aufge-

rufen.
Seite 7-52
Betriebsart programmieren
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld BETRIEBSART positionieren.
Z Die Taste SELECT solange drücken bis die gewünschte Betriebsart er-
SELECT scheint.
1= Es besteht die Möglichkeit den Reitstock und die Lünette vom Werk-
stück wegzufahren. Das Werkstück wird nur noch durch das Spann-
futter der Hauptspindel gehalten.
2= Es besteht nicht die Möglichkeit den Reitstock und die Lünette vom
Werkstück wegzufahren. Das Spannfutter der Hauptspindel kann das
Werkstück nur mit der Unterstützung von dem Reitstock oder der Lü-
nette halten.
3= Das Werkstück wird zwischen den Spitzen bearbeitet. Auf der Haupt-
spindel sitzt ein Stirnseitenmitnehmer. Der Reitstock darf nicht vom
Werkstück weggefahren werden. Die Lünette kann wahlweise zur Un-
terstützung eingesetzt werden.
5= Bei der Werkstückbearbeitung mit Übergabe auf die Gegenspindel
kann die Gegenspindel nicht als Reitstock benutzt werden. Die Lünet-
te kann an der Haupt- und der Gegenspindel zum Abstützen des
Werkstücks genutzt werden.
X Die gewünschte Betriebsart ist programmiert.
Bearbeitung mit/ohne Synchronlauf programmieren
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld SYNCHRONLAUF positionieren.

SELECT 0 = ohne Spindelsynchronlauf.
1 = mit Spindelsynchronlauf.
X Die Bearbeitung mit/ohne Synchronlauf ist programmiert.
Seite 7-53
Abfrage Testlauf mit/ohne Werkstück programmieren
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld TESTLAUF positionieren.
Z Die Taste SELECT solange drücken bis der gewünschte Testlauf er-
SELECT scheint.
0 = keine Frage, Testlauf nur mit Werkstück möglich.
1 = Frage, Testlauf mit/ohne Werkstück möglich.
X Die Abfrage testlauf mit/ohne Werkstück ist programmiert.
Berabeitung mit/ohne Lünette programmieren
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld LÜNETTE positionieren.

SELECT 0 = Berabeitung ohne Lünette.
1 = Bearbeitung mit Lünette.
X Die Bearbeitung mit/ohne Lünette ist programmiert.
Umschaltposition programmieren
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld UMSCAHLTPOS positionieren.
X Die Umschaltposition ist programmiert.
Seite 7-54
Freifahrposition programmieren
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld FREIFAHRPOS positionieren.
X Die Freifahrposition ist programmiert.
Voraussetzungen
Ablauf
Hinweis!

sen.
Seite 7-55
7.5 M-Funktionen
ersetzt werden.
7.5.2 Programmfunktionen
M 00 Programm Halt
Im Automatikbetrieb wird nach einem Satz, in dem M 00 steht,
der Ablauf angehalten, z.B. für manuelle Eingriffe. Mit Betäti-
gung der Taste ZYKLUS START wird das Programm an der
Stelle fortgesetzt.
Die Funktion ist identisch mit M 00. Der Halt wird nur ausge-
führt, wenn die Funktion "Programmierter Halt" (M 01) wirksam
über die Taste F1 auf dem Bedienpult eingeschaltet wurde.
M 02 Programmende
Die Funktion kennzeichnet das Programmende mit Rücksetzen
des Programmes auf Programmanfang. Es wird im letzten Satz
geschrieben. Die Steuerung wird in Grundstellung gebracht.
Die Funktion bewirkt den Start der Spindel im Uhrzeigersinn mit
der vorher programmierten Drehzahl.
Die Funktion bewirkt den Start der Spindel im Gegenuhrzeiger-
sinn mit der vorher programmierten Drehzahl.
Mx=05 Spindel Stopp
Die Funktion führt den Werkzeugwechsel aus, wenn ein T-Be-
fehl zur Vorbereitung vorangestellt wird.
Die Funktion schaltet alle Kühlmittel aus und Vorwahlen zurück
auf niedrigen Druck.
Seite 7-80
Mx=14 "C-Achse ein" mit Mx=14 entfällt, dafür SPCON(n) verwen-

den
Die Funktion schaltet die entsprechende Spindel in den C-
Achsbetrieb.
Mx=15 "C-Achse aus" mit Mx= 5 entfällt, dafür SPCOF(n) verwen-
den
Spindelbetrieb.
Die Funktion kennzeichnet das Ende eines Unterprogrammes.
Es wird im letzten Satz geschrieben.
Mx=19 "Spindel stillsetzen in definierter Lage" mit M19 entfällt,
dafür SPOS[n] verwenden
Die Funktion setzt die Spindel zwischen 0° und 360° geregelt
still.
den
Achsbetrieb.
7.5.3 Schlitten 1
7.5.3.1 Kühlmedien Werkzeugträger1
M 107 Kühlmedien Werkzeugträger 1 Normaldruck ein

Die Funktion schaltet den rechten Kühlschmierstoff für den
Werkzeugträger 1 mit Normaldruck ein.
Die Funktion schaltet den linken Kühlschmierstoff für den Werk-
zeugträger 1 mit Normaldruck ein.
M 109 Kühlmedien Werkzeugträger 1 aus
Die Funktion schaltet den Kühlschmierstoff für den Werkzeug-
träger 1 aus.
M 122 Kühlluft Werkzeugträger 1 ein
Die Funktion schaltet die linke Kühlluft für den Werkzeugträger
1 ein.
Seite 7-81

Die Funktion schaltet die rechte Kühlluft für den Werkzeugträger
1 ein.
M 150 Kühlmedien Werkzeugträger 1 Extra-Hochdruck ein
zeugträger 1 mit Extra Hochdruck ein.
Werkzeugträger 1 mit Extra Hochdruck ein.
M 154 Kühlmedien Werkzeugträger 1 Hochdruck ein
zeugträger 1 mit Hochdruck ein.
Werkzeugträger 1 mit Hochdruck ein.
7.5.4 Schlitten 2
7.5.4.1 Kühlmedien Werkzeugträger 2
M 207 Kühlschmierstoff Werkzeugträger 2 Normaldruck ein

M 209 Kühlschmierstoff Werkzeugträger 2 aus
träger 2 aus.
2 ein.
Die Funktion schaltet die rechte Kühlluft für den Werkzeugträ-
ger 2 ein.
M 250 Kühlschmierstoffl Werkzeugträger 2 Extra-Hochdruck ein
zeugträgerr 2 mit Extra Hochdruck ein.
M 252 Kühlschmierstoff Werkzeugträger 2 Extra-Hochdruck ein
Die Funktion schaltet den rechten Kühlschmierstoffl für den
Seite 7-82
M 254 Kühlschmierstoff Werkzeugträger 2 Hochdruck ein

Die Funktion schaltet den linken Kühlschmierstoffl für den
Die Funktion schaltet den rechten Kühschmierstoff für den
7.5.5 Spindel
7.5.5.1 Kühlmedium Spindel 4 (Hauptspindel)
M 407 Kühlmedium Spindel 4 ein

Die Funktion schaltet den inneren Kühlschmierstoff für Spindel
4 ein.
M 409 Kühlmedium Spindel 4 aus
4 aus.
M 428 Kühlluft Spindel 4 ein
Die Funktion schaltet die innere Kühlluft für Spindel 4 ein.
M 450 Kühlmedium für Spindel 4 ein
Die Funktion schaltet den äußeren Kühlschmierstoff für Spindel
4 ein.
M 451 Kühlmedium für Spindel 4 aus
4 aus.
M 453 Kühlmedium für Spindel 4 Extra-Hochdruck ein
Die Funktion schaltet den inneren Kühlschmierstoff für die
Spindel 4 mit Extra Hochdruck ein.
M 454 Kühlmedium für Spindel 4 Hochdruck ein
Spindel 4 mit Hochdruck ein.
Die Funktion schaltet den äußeren Kühlschmierstoff für die
Die Funktion schaltet die äußere Kühlluft für Spindel 4 ein.
Seite 7-83
7.5.5.2 Kühlmedien Spindel 3 (Gegenspindel)
M 307 Kühlmedien Spindel 3 ein

3 ein.
M 309 Kühlmedien Spindel 3 aus
3 aus.
M 350 Kühlmedien für Spindel 3 ein
Die Funktion schaltet den äußere Kühlschmierstoff für Spindel
3 ein.
M 351 Kühlmedien für Spindel 3 aus
3 aus.
M 353 Kühlmedien für Spindel 3 Extra-Hochdruck ein
M 354 Kühlmedien für Spindel 3 Hochdruck ein
7.5.5.3 Spindel 4 (Hauptspindel)

somit das Futter.
Die Funktion löst die Bremse der Spindel 4. Nur dann ist eine
Drehung der Spindel freigegeben.
Die Funktion löst das Spannfutter für die im Parameter einge-
stellte Zeit.
M 426 Futter leer Test
Seite 7-84

Die Funktion öffnet das Spannfutter 4 bei laufender Spindel,
z.B. beim Vorschieben von Stangenmaterial. Ebenso wird das
Einschalten der Spindel 4 (M4=03, M4=04) bei geöffnetem
Spannfutter mit dieser Funktion freigegeben.
Die Funktion schließt das Spannfutter 4. Der eingestellte
Spanndruck muss erreicht werden. Die Endbegrenzung Span-
nen darf nicht erreicht werden.
7.5.5.4 Spindel 3 (Gegenspindel)

somit das Futter.
stellte Zeit.
M 327 Kontrolle der Werkstückanlage: starten eines Luftimpul-
ses an Spindel 3
M 334 Spannfutter 3 Niederdruck aus
M 335 Spannfutter 3 Niederdruck ein
Die Funktion schaltet den Niederdruck ein. Dieser muss über
die Hydraulik eingestellt werden. Die M-Funktion muss vor dem
Spannbefehl geschrieben werden. Die Zuschaltung bleibt im
MANUELL-Betrieb und bei RESET aktiv. Ein anstehender
Spanndruck wird im Bild mit normal/niedrig grün angezeigt.
Seite 7-85

Die Funktion überwacht die Laufzeit (Zykluszeit) eines Werk-
stückes. Bei Zeitüberschreitung bzw. bei anstehenden Warnun-
gen wird ein "Programm Halt" ausgeführt.
7.5.7 Diverse Funktionen
M 049 Schmierimpuls
Die Funktion dient der Vorbereitung zum Tür entriegeln. Mit
M00/M01/M30 oder Programmende wird die Tür entriegelt.

7.5.9 Roboter/Portal
M 167 Tür öffnen

Die Funktion öffnet die Tür Roboter/Portal.
M 168 Tür schließen
Die Funktion schließt die Tür Roboter/Portal.
Seite 7-86
M 600 Portalbetrieb: Start Funktion 1.1

Diese Funktion ist die erste programmierbare Aktion und wird
vom Laderhersteller fest zugeordnet.
Diese Funktion ist die zweite programmierbare Aktion und wird
Diese Funktion ist die dritte programmierbare Aktion und wird
Diese Funktion ist die vierte programmierbare Aktion und wird
M 661 Ladeluke öffnen
Die Funktion öffnet die Ladeluke.
M 662 Ladeluke schließen
Die Funktion schließt die Ladeluke.
M 700 - Fehler - Portalschnittstelle
M 703
7.5.10 Messtaster
M 120 Messtaster aktivieren

Die Überwachung des Betriebsbereit Signals des Messtasters
einschalten.
M 121 Messtaster deaktivieren
Die Überwachung des betriebsbereit Signals des Messtastres
ausschalten.
M 761 Messtasterklappe öffnen
M 762 Messtasterklappe schließen
7.5.11 Werkstück-Abholeinrichtung
M 680 Schwenkarm Grundstellung

Die Funktion schwenkt Schwenkarm in die Grundstellung.
M 681 Schwenkarm Arbeitsstellung
Die Funktion schwenkt den Schenkarm in die Arbeitsstellung.
M 682 Greifer Grundstellung
Die Funktion schwenkt den Greifer in die Grundstellung.
M 683 Greifer Arbeitsstellung
Die Funktion schwenkt den Greifer in die Arbeitsstellung.
Seite 7-87
M 684 Abdeckung öffnen

Die Funktion öfnet die Abdeckung.
M 685 Abdeckung schließen
Die Funktion schließt die Abholeinrichtung.
M 686 Zyklus ablegen - mit Datensperre
M 687 Zyklus greifen - mit Datensperre
M 688 Zyklus ablegen - ohne Datensperre
M 689 Zyklus greifen - ohne Datensperre
7.5.12 Messen
M 170 Werkstückmessen System Ein

Mit dieser Funktion wird das Werkstückmessen eingeschaltet.
Die Funktion Werkstückmessen wird nur ausgeführt, wenn in
Parameter 28 Dialogbox 1, Typ Werkstückmessen I eine 1 oder
2 steht.
M 171 Werkstückmessen System Aus
Mit dieser Funktion wird das Werkstückmessen ausgeschaltet.
7.5.13 Reitstock
M 72 Der Reitstock wird gesperrt. Die Achse kann nicht verfah-

ren werden.
M 73 Der Reitstock wird freigegeben zur Positionierung. Eine
Verfahrbewegung erfolgt nicht. Der Z3-Schlitten kann posi-
tioniert werden.
7.5.14 Lünette
M 80 Die Lünette wird geöffnet.

M 81 Die Lünette wird geschlossen.
Seite 7-88
7.5.15 Kühlmittel Lünette
M 895 Diese Funktion schaltet das Kühlmittel für die Lünette aus.
M 896 Diese Funktion schaltet das Kühlmittel für die Lünette ein
7.5.16 Hydraulische Pinole
M 54 Die hydraulische Pinole des Reitstocks wird zurückgefah-

ren.
M 55 Die hydraulische Pinole des Reitstocks wird vorgefahren.
Seite 7-89
7.6 H-Funktionen
7.6.1 Beschreibung
Auswertung.

Es wurde ein Zyklus entwickelt (DB_Sicher) der den
DB_Parameter auf der Steuerung als Datei sichert. Dieses ist
für Softwareupdates vorgesehen.
Pinole/Reitstock
H 52 Reitstock
Wertübergabe für Anstellkraft [kN
H 54 Pinole/Reitstock
Neuer Wert für Parameter "Pinole Position zurück" [mm]
Neuer Wert für Parameter "Pinole Umschaltposition Eilgang"
[mm]
Neuer Wert für Parameter "Pinole Umschaltposition auf niedri-
ge Kraft" [mm]
Neuer Wert für Parameter "Pinole Position gespannt" [mm]
Neuer Wert für Parameter "Pinole Position Spannweg überlau-
fen" [mm]
Neuer Wert für Parameter "Pinole positionieren auf Übergabe-
parameter" [mm]
Seite 7-90
7.8 Schnittstelle Stangennachschubeinrichtung
Sicherheitshinweise
• Die aufgeführten Funktions- und Schaltungsbeschreibungen sind zwin-
gend zu beachten.
• Abweichungen von den Vorgaben dieser Beschreibung sind ausdrücklich
nur nach Rücksprache mit GILDEMEISTER zulässig.
• Die mit der Maschine gelieferte Konformitätserklärung (EG-Maschinen-
richtlinie 98/37/EG [89/392/EWG]) und das CE-Zeichen gelten nur dann
für die erweiterte Gesamtanlage, wenn Typ und Fabrikat der Peripherie-
einheit mit GILDEMEISTER abgestimmt und genehmigt wurden.
• Bei Nichtbeachtung einer dieser Punkte verliert die mit der Maschine ge-
lieferte Konformitätserklärung ihre Gültigkeit.
7.8.1 Voraussetzungen zum sicheren Betrieb über Steckdose 1

• Sichere Abschaltung der Stangennachschubeinrichtung bei geöffneter Ar-
beitsraumtür der Drehmaschine.
• Aus Sicht der Drehmaschine ist die Hauptgefahr dadurch gekennzeichnet,
dass die Stange vorgeschoben werden könnte, wenn die Arbeitsraumtür
geöffnet ist und der Bediener im Arbeitsraum hantiert.
• Um diese Gefahr sicher auszuschließen wurden die Signale Arbeits-
raumtür geschlossen (Pin 8-9 und 10-11, von der Drehmaschine 2-ka-
nalig) zur sicheren Abschaltung vorgesehen.
• Zusätzlich ist die Rückmeldung der Öffnerkontakte der Leistungsschütze
für die Funktion Stange vor der Stangennachschubeinrichtung (Pin 20-
21) erforderlich, um einen Fehler in der oben genannten 2-kanaligen Ab-
schaltung erkennen zu können.
• Sichere Spindelabschaltung der Drehmaschine bei geöffneter Laderhau-
be der Stangennachschubeinrichtung. Um ein sicheres Abschalten der
Drehspindel bei geöffneter Laderhaube zu gewährleisten werden diese
Kontakte zusätzlich eingeführt (Pin 16-17 und 18-19, von der Stangen-
nachschubeinrichtung 2-kanalig). Bei der Stangennachschubeinrichtung
wird Laderhaube geschlossen gemeldet. Die Drehmaschine wertet dieses
Signal in den Spindelfreigaben aus und schaltet die Spindeln ab.
• In der Stangennachschubeinrichtung ist folgendes Schaltungsprinzip vor-
zusehen:
– Signal Arbeitsraumtür Maschine geschlossen.
Mit diesem Signal ist die Vorschubbewegung der Stange sicher 2-ka-
nalig freizugeben. Entsprechend ist bei geöffneter Arbeitsraumtür die
Vorschubbewegung sicher 2-kanalig abgeschaltet.
Beide Signale sind unbedingt in kontaktbehafteter eigensicherer
Technik zu verarbeiten. Im Idealfall geben beide Signale direkt die
beiden Motorschütze frei, bzw. Sperren diese bei geöffneter Arbeits-
raumtür.
Seite 7-92
WARNUNG
Signalverarbeitung
Sachschaden durch die Verarbeitung der nachstehenden Signale in der Soft-
ware (SPS) der Stangennachschubeinrichtung.
• Nachstehende Signale nicht in der Stangennachschubeinrichtung verar-
beiten.
– Signal Abschaltung Laderhauben Stangennachschubeinrich-

tung.
Mit dieser Rückmeldung der Öffnerkontakte der Leistungsschütze
Stange vor wird der Drehmaschine bei geöffneter Laderhaube mitge-
teilt, dass die oben beschriebene 2-kanalige Abschaltung ordnungs-
gemäß funktioniert. Es wird je ein Öffner der oben genannten
Motorschütze in Reihe geschaltet und potentialfrei der Drehmaschine
als Rückmeldung zur Verfügung gestellt.
Die Drehmaschine testet zyklisch bei jedem Schließen der Arbeits-
raumtür, ob die 2-kanalige Abschaltung sicher funktioniert. Im Fehler-
fall wird die gesamte Einheit nicht freigegeben. Damit ist die
Personensicherheit bei einem einfachen Fehler sicher gegeben und
ausgeschlossen, das es durch einen zweiten Fehler zu einer Perso-
nengefährdung kommen kann.
– Signal Freigabe Laderhaube Hauptspindel meldet n=0.
Mit diesem potentialfreien Kontakt kann der Stangennachschub die
Freigabe zum Öffnen der Hauben steuern oder andere Dinge sperren
bzw. freigeben bei Drehzahl 0.
7.8.2 Signalaufteilung Stecker Versorgung und Sicherheitssignale
PIN-Nr. Bedeutung Bemerkung

1-2-3 400 V - Versorgung
4-5 Not-Aus-Maschine Kanal 1
8-9 Arbeitsraumtür Drehmaschine ge- Kanal 1
schlossen
schlossen
12-13 Not-Aus Stangennachschubeinrich- Kanal 1
tung
tung
16-17 Laderhaube geschlossen Kanal 1
Seite 7-93

20-21 Rückmeldung Laderhaube Abschal- Sperre Stangenvor-
tung schub vor
22-23 Freigabe Laderhaube öffnen Haupt- Wird bei Drehzahl 0 ge-
spindel n=0 schaltet
24 Frei
Ist keine Stangenachschubeinrichtung angeschlossen, muss zum Betrieb der
Drehmaschine ein Blindstecker mit den folgenden Brücken eingesteckt
sein.Dieser Blindstecker gehört zum Lieferumfang der Drehmaschine.
• Brücken: Kontakt 12 - Kontakt 13 (Not-Aus - Kanal 1).
• Brücken: Kontakt 16 - Kontakt 17 (Laderhaube geschlossen K1).
• Brücken: Kontakt 20 - Kontakt 21 (Rückmeldung Arbeitsraumtür Abschal-
tung).
7.8.3 Signalaufteilung Stecker Signalaustausch

1 24 VDC Versorgungsspannung Potential Stangennach-
schubeinrichtung
2 Anforderung Stangenbetrieb ein Signal von Drehmaschi-
ne
3 Anforderung Stangennachschubein- Signal von Drehmaschi-
richtung Automatik ein ne
4 Anforderung Stange vorschieben Signal von Drehmaschi-
ne
5 Anforderung Stange tippen Signal von Drehmaschi-
ne
6 Anforderung Stange wechseln Signal von Drehmaschi-
ne
7 Anforderung Handshake Signal von Drehmaschi-
ne
8-9-10-11 Frei
12 Anforderung Synchronisation aus Sonderfunktion Langd-
rehautomaten
13 24 VDC Versorgungsspannung Potential der Drehma-
schine
14 Stangennachschubeinrichtung be- Signal an Drehmaschi-
triebsbereit ne
Seite 7-94

15 Material vorhanden Signal an Drehmaschi-
ne
16 Materialvorrat nicht leer Signal an Drehmaschi-
ne
17 Quittierung Handshake Signal an Drehmaschi-
ne
18-19-20- Frei
21-22-23-
24
7.8.4 Schnittstellenausführung
Versorgung / Sicherheitssignale Steckdose 1 und Signalaustausch

Steckdose 2
Ort der Steckdose

• Elektroschaltschrank-Seitenwand an der Hauptspindelseite.
Steckdosentyp
• 24 polige Steckdosen.
• Fabrikat Harting Typ HAN 24E.
• Verriegelung: Längsbügel.
• Buchseneinsatz (Nr. 09300240304).
Codierung der Steckdosen: Ansicht auf die Buchsen

Versorgung und Sicherheitssignale: unten 12 + 24
Signalaustausch: links 13 + 24.
Tüllengehäusetypen
• 24 poliges Tüllengehäuse mit Längsbügel.
• Fabrikat Harting Typ HAN 24B.
Codierung des Steckers: Ansicht auf die Stifte

Versorgung und Sicherheitssignale: unten 1 + 13.
Signalaustausch: rechts 1 + 12.
Seite 7-95
Elektrische Daten der Steckdose

• Versorgungsspannung 3 x 400 VAC, max. 6,3 A.
Belastbarkeit der Kontakte der Drehmaschine

• 24 VDC, max. 2 A.
Belastbarkeit der Kontakte der Stangennachschubeinrichtung

• 24 VDC, 20mA - 2 A.
Stromlaufplan
• Einzelheiten zum Schaltungsaufbau entnehmen Sie bei Bedarf dem
Stromlaufplan aus der Technischen Unterlage Elektrik.
7.8.5 Signalbeschreibung
Der beschreibende Text für alle Signale bezieht sich immer auf den aktiven
Zustand eines Signals, das heißt, Signal führt 24 VDC oder der Kontakt ist ge-
schlossen.
7.8.6 Steckdose Versorgung und Sicherheitssignale
Hinweis!
i Es erfolgt keine Abschaltung der Versorgungsspannung bei NOT-HALT.
• Versorgungsspannung 3 x 400 V/max. 6,3 A (Pin 1-3).

Die Versorgungsspannung ist in der Drehmaschine mit einem Motor-
schutzschalter 6A abgesichert.
Signalfluss: Drehmaschine zur Stangennachschubeinrichtung.
• NOT-HALT von der Maschine (Pin 4-5 und 6-7).
Die NOT - HALT - Kontakte der Maschine, Kanal 1 bzw. Kanal 2 potenti-
alfrei, mit 2 getrennten Schließern, werden so in den NOT-HALT Kreis der
Stangennachschubeinrichtung integriert, dass eine sichere Abschaltung
aller Bewegungen nach Sicherheitskategorie III (EN 954) erfolgt.
Signalfluss: Stangennachschubeinrichtung (potentialfrei) Drehmaschine.
• Arbeitsraumtür Drehmaschine geschlossen (Pin 8-9 und 10-11).
Diese beiden Signale sind in der Elektrik 2-kanalig so zu verknüpfen, dass
eine Personengefährdung im Arbeitsraum der Drehmaschine bei nicht ge-
schlossener Arbeitsraumtür durch Funktionen der Stangennachschubein-
richtung (zum Beispiel vorschieben) sicher ausgeschlossen wird. Dabei ist
unbedingt gemäß der Sicherheitskategorie III (EN 954) sicherzustellen,
dass bei einem einfachen Fehler eine Personengefährdung ausgeschlos-
Seite 7-96
sen ist.
Signalfluss: Drehmaschine (potentialfrei) Stangennachschubeinrichtung.
• NOT-HALT-Taster von der Stangennachschubeinrichtung (Pin 12-13
und 14-15).
Der NOT - HALT - Taster muss potentialfrei, mit 2 getrennten Öffnern be-
stückt, ausgeführt werden und wird in den NOT-HALT Kreis der Drehma-
schine integriert.
• Laderhaube geschlossen (Pin 16-17 und 18-19).
Diese beiden Signale sind in der Elektrik 2-kanalig sicher so zu verknüp-
fen, dass eine Personengefährdung im Arbeitsraum der Stangennach-
schubeinrichtung bei nicht geschlossener Laderhaube durch Funktionen
der Drehmaschine (z.B. Spindel starten) sicher ausgeschlossen wird. Da-
bei ist unbedingt gemäß der Sicherheitskategorie III (EN 954) sicherzu-
stellen, dass bei einem einfachen Fehler eine Personengefährdung
ausgeschlossen ist.
• Rückmeldung Arbeitsraumtürabschaltung der Öffnerkontakte der
Leistungsschütze Stange vor (Pin 20-21).
Mit diesem potentialfreien Kontakt meldet die Stangennachschubeinrich-
tung die Abschaltung der Aggregate, durch die Signale Arbeitsraumtür
Drehmaschine geschlossen (Pin 8-9 und 10-11). Die Drehmaschine über-
prüft ob die sicherheitsrelevante Abschaltung durch das Öffnen der Ar-
beitsraumtür richtig funktioniert.
• Freigabe Laderhaube öffnen, Hauptspindel n=0 (Pin 22, 23).
Mit diesem potentialfreien Kontakt kann der Stangennachschub die Frei-
gabe zum Öffnen der Arbeitsraumtür steuern oder andere Dinge sperren
beziehungsweise freigeben bei Drehzahl 0.
7.8.7 Steckdose Signalaustausch
Hinweis!
i Zur Erläuterung siehe Ablauf Funktionsdiagramm Darstellung: Stangenwech-
sel und Stange auf Anschlag schieben.
Stangenlademagazin, Kurzteillademagazin.
Diese Stangennachschubeinrichtungen können, soweit es möglich ist, den
Stangenwechsel vorbereiten, während das letzte Teil in der Maschine bearbei-
tet wird.
• Anforderung Stangenbetrieb ein (Pin 2, Einspeisung Pin 1).

Mit diesem Signal der Drehmaschine wird die Stangennachschubeinrich-
tung eingeschaltet. Dieses Signal beinhaltet, dass:
- die Drehmaschine eingeschaltet ist (ANTRIEBE EIN).
- der Softkey STANGENBETRIEB EIN aktiviert ist.
- die SPS - Parameter für Stangenbetrieb aktiviert sind.
Ist dieses Signal 0, so ist die Stangennachschubeinrichtung ausgeschaltet
Seite 7-97
und reagiert nicht auf die folgenden vier Signale (Pin 3-7).
• Anforderung Stangennachschubeinrichtung Automatik ein
(Pin 3, Einspeisung Pin 1).
Dieses Signal der Drehmaschine erlaubt der Stangennachschubeinrich-
tung den Automatikbetrieb. Die Stangennachschubeinrichtung führt die
Stange. Dieses Signal ist unabhängig von der Betriebsart der Drehma-
schine, da auch dann die Stange geführt werden muss, wenn die Spindel
der Drehmaschine in der Betriebsart HANDSTEUERN eingeschaltet wird.
• Anforderung Stange vorschieben (Pin 4, Einspeisung Pin 1).
Dieses Signal der Drehmaschine meldet der Stangennachschubeinrich-
tung das die Stange vorgeschoben werden soll. Voraussetzung ist das Si-
gnal Automatik ein Pin 3. Mit Spannfutter schließen wird dieses Signal
wieder ausgeschaltet.
• Anforderung Stange tippen (Pin 5, Einspeisung Pin 1).
Mit diesem Signal der Drehmaschine wird das Vorschieben der Stange im
Tippbetrieb durchgeführt. Voraussetzung ist eine geschlossene Arbeits-
raumtür der Drehmaschine (Steckdose Versorgung und Sicherheitssigna-
le Pin 8-9 und 10-11) sowie das Signal Anforderung STANGENBETRIEB
EIN (Steckdose Signaltausch 2). Zusätzlich muss die erforderliche Be-
triebsart der Maschine eingeschaltet sein.
• Anforderung Stangenwechsel (Pin 6, Einspeisung Pin 1).
Dieses Signal der Drehmaschine wird durch das Teileprogramm einge-
schaltet und wird nach Zeit wieder ausgeschaltet, wenn von der Stangen-
nachschubeinrichtung das Signal Material vorhanden (Signaltausch Pin
15) eingeschaltet ist. Wenn von der Stangennachschubeinrichtung das Si-
gnal Material vorhanden ausgeschaltet wird, bleibt das Signal solange er-
halten bis die Stangennachschubeinrichtung das Material vorhanden
wieder einschaltet. Mit dem nächsten Signal Pin 4 Stange vorschieben
wird der Stangenwechsel endgültig geschlossen.
• Anforderung Handshake Drehmaschine an Stangennachschubein-
richtung (Pin 7, Einspeisung Pin 1).
Dieses Signal wird in den verschiedenen Variationen genutzt, und dient
zur Optimierung der Bearbeitungszeit an der Drehmaschine. Das Signal
der Drehmaschine wird durch das Teileprogramm eingeschaltet und an
die Stangennachschubeinrichtung gegeben. Die Drehmaschine hält das
Teileprogramm bis zur Quittierung an (siehe Pin 17).
• Stangennachschubeinrichtung betriebsbereit
Das Signal schaltet mit der Anforderung Stangenbetrieb Ein (Signalaus-
tausch Pin 2). Dieses Signal der Stangennachschubeinrichtung gibt an,
dass das Gerät betriebsbereit ist, alle Sicherheitseinrichtungen in Funkti-
on sind, so dass ein sicherer Betrieb gewährleistet ist. Das Signal muss
zurückgesetzt werden, wenn die Automatikfreigabe von der Drehmaschi-
ne erteilt ist und sich die Stangennachschubeinrichtung nicht im Automa-
Seite 7-98
tikbetrieb befindet.
Signalfluss: Stangennachschubeinrichtung zur Drehmaschine.
• Material vorhanden (Pin 15, Einspeisung Pin 13).
Dieses Signal der Stangennachschubeinrichtung gibt der Drehmaschine
an, ob noch Material vorhanden ist. Signal eingeschaltet bedeutet Material
vorhanden. Der Zustand von Signal Material vorhanden wird auf eine Va-
riable, die zur Beeinflussung des NC-Programmes genutzt wird, geschrie-
ben. Dieses Signal darf nur in Verbindung mit der Materialauswertung in
der Stangennachschubeinrichtung verändert werden und nicht auf Grund
von Betriebsartenwechsel oder anderen Funktionen.
• Materialvorrat nicht leer (Pin 16, Einspeisung Pin 13).
Dieses Signal bedeutet das die letzte Stange geladen wurde und der Stan-
genvorrat aufgebraucht ist. Mit diesem Signal kann eine externe Melde-
einrichtung gesteuert werden, um das baldige Materialende in der Vorlage
anzuzeigen.
• Quittierung Handshake (Pin 17, Einspeisung Pin 13).
Dieses Signal wird in den verschiedenen Variationen genutzt und dient zur
Optimierung der Bearbeitungszeit an der Drehmaschine. Dieses Signal
der Stangennachschubeinrichtung quittiert das Anforderungssignal der
Drehmaschine (Signalaustausch Pin 7). Das Quittierungssignal darf erst
ausgeschaltet werden, nachdem das Signal Anforderung Handshake ab-
geschaltet wurde (Signalaustausch Pin 7). Entsprechend wird nach dieser
Quittierung das Teileprogramm fortgesetzt.
Nachfolgende Variationen wurden bisher realisiert:
– Quittierung nach Stangenwechsel:
Signal, Stange ist in Einschubposition.
– Quittierung nach dem Vorschieben in Drehposition.
Signal, Stange ist in Drehposition.
– Quittierung nach dem Futter spannen: Bei Stangenlademagazinen
mit Zangenführung der Stange.
Signal, Freigabe Teilebearbeitung.
– Quittierung nach dem Futter spannen: Bei Kurzteilladern muss erst
der Treiber von der Stange.abgehoben haben.
• Sollten noch andere Variationen möglich sein, so sind diese dem Drehma-
schinenhersteller mitzuteilen, um das Teileprogramm zu optimieren.
Signalfluß: Stangennachschubeinrichtung zur Drehmaschine.
Seite 7-99
Funktionsdiagramm Stangenwechsel
Funktion Kenn- Zustand Zu- Darstellung: Stangenwechsel mit vorschieben zur Bemerkungen
zeich- Bezeich- stand Stangenanfangsbearbeitung im Unterprogramm
nung nung. "Stangenwechsel".
Anforderung Schnitt- High Signal wird mit Maschine Zyklus
Stangennachschub- stelle Low Start gesetzt.
einrichtung Automatik. Pin 3.
Material vorhanden. Schnitt- Zur NC wird der Signalzustand in

stelle vorhan- eine Variable übertragen. Die PLC
Pin 15. den High kontrolliert ständig den
Signalzustand. Durch die
ENDE Low Zustandsabfrage dieser Variable
im NC - Programm, wird in das
Unterprogramm Stangenwechsel
verzweigt.
M65 Anforderung Schnitt- Bei Kurzladern darf Vorschieben

Stangenwechsel. stelle High und Spannfutter öffnen, nur bei
Low Ersteinschubposi-
Pin 6. stehender Hauptspindel
tion erreicht.
ausgeführt werden. Durch M66
und NC-Lesesperre wird bei
Über NC - Variable
Kurzladern das NC - Programm
"Materialende"
solange gestoppt, bis die neue
Verzweigung in das %
Stange in Ersteinschubposition ist
Stangenwechsel -
und wieder Material vorhanden
Programm M433, M436 auf gemeldet wird.
öffnen zu
Hauptspindelspann-
futter M437 spannen. Bei Langmagazinen wird über die
Abfrage der NC-Variable
"Materialende" in eine Schleife
verzweigt, bis wieder Material
M69 Anforderung Y.... vorhanden gemeldet wird.
Stange vorschieben. Ventile High
Low
M66 Anforderung Schnitt- Signal wird bei Kurzladern benutzt

High
Handshake. stelle zur Zeitoptimierung NC<->Lader.
Low
Pin 4.
NC - Lesesperre Schnitt- Sperre High Stange Verzeigung zum NC - Programm

programmierter Kanal. stelle Ein gewechselt "Stangenanfangsbearbeitung".
Pin 7. Sperre Low .
Aus
Quittierung Quittierung 1: Stange in

Handshake. High Ersteinschubposition. Signal muss
Low min. 200ms anstehen!
Quittierung Schnitt- High Quittierung 2: Treiber von Stange

Handshake. stelle Low abgehoben. Signal muss min.
Pin 17. 200ms anstehen!
Kontrolle Schnitt- Betriebs- Auswertung Fehlerfall:

Stangennachschub- bereit High 1) Laderfehler 2) Betriebsart,
stelle
einrichtung Pin 17. Low Automatik Lader<->Maschine
Betriebsbereit. passen nicht überein.
NC - Stop Schnitt- NC-Stop High Nach Fehlerbehebung und RESET

auf allen Kanälen. stelle werden die Sperren aufgehoben.
Pin 14. NC-
Low
Freigabe
Materialvorrat Schnitt- High Blaue Meldeleuchte ansteuern.

letzte Stange eingelegt. stelle
Pin 16. letzte
Low
Stange.
Abb. 7-31
Seite 7-100
Funktionsdiagramm: Stange auf Anschlag schieben
Funktion Kenn- Zustand Zu- Darstellung: Stange auf Anschlag oder positioniert Bemerkungen
zeich- Bezeich- stand ohne Anschlag vorschieben.
nung nung.


stelle vorhan- High Ein Kurzlader bereitet eine Variable übertragen. Die PLC
Pin 15. den sofort bei Material - kontrolliert ständig den
Ende M65 und Signal Signalzustand.
"Anforderung
Stangenwechsel" den
ENDE Low Stangenwechsel vor.
Man kann immer noch
ein Werkstück fertigen.
M433, M436 öffnen, Bei Kurzladern darf Vorschieben

Hauptspindelspann- Y.... auf und Spannfutter öffnen, nur bei
futter M437 spannen. Ventile zu stehender Hauptspindel
ausgeführt werden.
M69 Anforderung Schnitt-

Stange vorschieben. stelle High
Pin 4. Low
M66 Anforderung Schnitt- Signal wird bei Kurzladern

High
Handshake. stelle benutzt zur Zeitoptimierung
Low
Pin 7. NC<->Lader.
NC - Lesesperre Sperre Werkstück

High
programmierter Kanal. Ein fertigen.
Sperre
Low
Aus
Quittierung Schnitt- Quittierung 1: Stange in

Handshake. stelle High Ersteinschubposition. Signal muss
Pin 17. Low min. 200ms anstehen!


Stangennachschub- stelle bereit High 1) Laderfehler 2) Betriebsart,
NC - Stop NC-Stop Nach Fehlerbehebung und

High
auf allen Kanälen. RESET werden die Sperren
NC- Low aufgehoben.
Freigabe

Pin 16. letzte
Stange Low
Abb. 7-32
Seite 7-101
5
5 Comandi
5 Bedienen
5 Controls
5 Commandes


Bedienen
Reitstock
Reitstock vor
Den Reitstock durch Drücken und Halten der Taste vorfahren.
Reitstock zurück
Den Reitstock durch Drücken und Halten der Taste zurückfahren.
Späneförderer
Transportband Späneförderer zurück

Das Transportband durch Drücken und Halten der Taste zurückfahren.
Freifahren des Transportbandes bei einem Spänestau.
Transportband Späneförderer vor
Das Transportband durch Drücken und Halten der Taste vorfahren.
5.1.7 SMARTkey®
Hinweis!
i Bei Auslieferung sind die Betriebsarten und die Schutzstufe 4 programmiert.
Die Berechtigungen können nur mit dem Masterkey geändert werden.
Hinweis!
i Mit dem Masterkey kann für jeden SMARTkey® und jede Maschine die pro-
grammierte Schutzstufe verändert werden. Desweiteren könen personalisier-
te Anwenderdaten in Form einer frei definierbaren Zeichenkette eingegeben
werden.
Seite 5-35
Bedienen
5.1.7.1 Betriebsarten
Hinweis!
i Die anwählbaren Betriebsarten sind auf jedem SMARTkey® fest codiert.
Betriebsart I Automatikbetrieb Arbeiten bei geschlossener Arbeits-

raumtür.
Betriebsart II Einrichtbetrieb reduzierte Geschwindigkeit bei offe-
ner Arbeitsraumtür mit Zustimmtaste
Betriebsart III Manuelles Ein- unter eingeschränkten Bedingungen
greifen bei offener Arbeitsraumtür mit Zu-
stimmtaste..
Betriebsart IIII Erweitertes ma- unter eingeschränkten Bedingungen
nuelles Eingrei- bei offener Arbeitsraumtür ohne Zu-
fen stimmtaste, auch im Automatikbe-
trieb “Einzelsatz”.
5.1.7.2 Anwahl einer Betriebsart
Hinweis!
i Den SMARTkey® nach jedem Umschalten entfernen.
Hinweis!
i Die Betriebsart 1 wird automatisch angewählt. Diese ist fest als AUTOMATIK
und somit als sicherste Betriebsart definiert.
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den SMARTkey® einlegen.
X Der Status auf dem SMARTkey® wird zur Steuerung übertragen und
durch Leuchten der BA-Wahlschalter angezeigt.
X Am Steuerungsdisplay wird ein Fenster mit den aktuellen Statusinfor-

mationen, Berechtigungen (BA), aktuelle BA-Anwahl (Tasten) und die
aktuelle Betriebsart (Maschine), eingeblendet.
Seite 5-36
Bedienen
Z Die gewünschte Betriebsart auswählen.

X Die aktive Betriebsart wird über die hinterleuchteten BA-Wahlschalter
angezeigt.
X Nach Entnahme des SMARTkey® bleibt die angewählte Betriebsart

erhalten.
X Die Betriebsart ist angewählt.
Seite 5-37
Bedienen
5.1.7.3 Fehlermeldungen
Fehlermeldung Ursache Fehlerbehebung

„BA-SmartKey - Keine Durch die Auswahl ei- Betriebsart wählen für
Berechtigung“ ner Betriebsart über die die eine Berechtigung
BA-Wahltasten für die auf dem TAG vorhan-
auf dem eingelegten den ist (siehe Infofens-
TAG keine Berechti- ter).
gung ist. TAG verwenden der die
entsprechende Berech-
tigung besitzt.
„BA-SmartKey - Fehler z.B.: zwei BA-Wahltas- Gewünschte BA noch-
Anwahl“ ten gleichzeitig betätigt. mal wählen.
„Gerätestörung“ Kein gültiges Signal auf Noch nicht definiert.
der BCD-Schnittstelle.
5.1.7.4 Schutzstufen
Hinweis!
i Die verfügbaren Schutzstufen sind auf dem Maschinen-SMARTkey® festge-
legt. Mit einem Masterkey* können die Schutzstufen auf den Ausbildungs-
stand des Bedieners eingeschränkt werden.
* Je nach Maschinenausstattung vorhanden.
Schutzstufe 1 Angelernter Be- Automatikprogramm starten/stoppen

diener
Schutzstufe 2 Trainierter Bedie- Programmwechsel, Werkzeughand-
ner ling
Schutzstufe 3 Ausgebildeter Vollständiges Maschinenhandling
Bediener
Schutzstufe 4 Programmierer, Programme editieren
Einrichter
Schutzstufe 5 MasterKey - Diagnose und SMARTkey®-Verwal-
Anwender/Betrei- tung
ber
5.1.7.5 Masterkey
Mit einem Masterkey können folgende Funktionen ausgeführt werden:
Seite 5-38
Bedienen
• Die Daten editieren.

• Die Schutzstufen von SMARTkeys® ändern.
• Neue SMARTkeys® anlegen.
• SMARTkey®-Berechtigungen löschen
• Die Daten auf einen USB-Stick speichern.
• Die Daten von einem USB-Stick im SMARTkey® -Manager speichern.
SMARTkey®-Manager aufrufen
Die Daten können nur angesehen werden.
Voraussetzungen
• Der MasterKey ist angelegt.
Ablauf
Z Den ersten Softkey auf der linken Seite des UpperScreen drücken.
X Das rechte Anzeigefenster des UpperScreen ist aktiv.
Z Den zweiten Softkey auf der linken Seite des UpperScreen drücken, bis
das Anwenderbild SMARTkey®-Manager erscheint.
Abb. 5-27
X Der SMARTkey®-Manager ist aufgerufen.
SMARTkey®-Daten editieren
Voraussetzungen
Ablauf
Z Mit dem Cursor den zu editierenden SMARTkey® anwählen.
Seite 5-39
Bedienen
Abb. 5-28
X Die SMARTkey® -Daten können editiert werden.
Schutzstufen ändern
Hinweis!
i In der Tabelle Schutzstufe kann für einen Key die Berechtigungsstufe gezielt
reduziert werden. Das ist sinnvoll wenn ein Anwender die vorliegende Steue-
rung oder den speziellen Maschinentyp nicht seiner allgemeinen Ausbildungs-
stufe entsprechend beherrscht.
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild SMARTkey®-Manager editieren wird angezeigt.
Ablauf
Z Die Berechtigungsstufe ändern.
Neuen SMARTkey® eintragen
Hinweis!
i Für jeden SMART-key® können personalisierte Anwenderdaten in Form eines
Kommentars (Text mit maximal 32 Zeichen) eingegeben werden.
Seite 5-40
Bedienen
Editiermodus aufrufen
Voraussetzungen
Ablauf
Z Mit dem Cursor die letzte leere Zeile anwählen.
X Eine neue Zeile wird angezeigt.
Abb. 5-29
X Der Editiermodus ist aufgerufen.
SMARTkey®-Unikatsnummer eintragen
Voraussetzungen
Ablauf
Z Die aufgedruckte Unikatsnummer des SMARTkeys® eingeben.
Seite 5-41
Bedienen
SMARTkey®-Unikatsnummer automatisch eintragen
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Masterkey entfernen.
Z Den neuen SMARTkey® einlegen.
X Die Unikatsnummer wird ausgelesen und automatisch in die Tabelle
übertragen.
Freischaltcode eingeben
Hinweis!
i Die verfügbaren maximalen Betriebsarten und Schutzstufen sind maschinen-
übergreifend festgelegt.
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Freischaltcode in die Tabelle eingeben.
X Der Freischaltcode ist eingegeben.
Schutzstufe
Es ist immer die Schutzstufe 4 vorbelegt. Diese kann bei Bedarf geändert wer-
den.
Seite 5-42
Bedienen
Vorgang abbrechen
Voraussetzungen
Ablauf
SMARTkey® löschen
Hinweis!
i Die Löschung ist nur für die ausgeführte Steuerung gültig.
Voraussetzungen
Ablauf
Z Mit dem Cursor den zu löschenden SMARTkey® anwählen.
Z Die Taste DEL drücken.
X Der SMARTkey® ist gelöscht.
Vorgang abbrechen
Voraussetzungen
Ablauf
Seite 5-43
Bedienen
Daten SMARTkey®-Manager exportieren/importieren
Exportieren
Voraussetzungen
• Der USB-Stick ist eingesteckt.
Ablauf
Z Den Softkey SICHERN drücken.
X Die aktuelle Tabelle der registrierten SMARTkey®s wird auf den USB-
Stick im Verzeichnis /UpperScreen/Profiles/HMI.txt exportiert.
X Die Daten sind exportiert.
Importieren
Voraussetzungen
• Der USB-Stick mit der Datei HMI.txt ist eingesteckt.
• Die HMI Textdatei ist unter dem Verzeichnis /UpperScreen/Profiles ge-
speichert.
Ablauf
Z Den Softkey LADEN drücken.
X Die auf dem USB-Stick befindlichen Daten werden auf die Steuerung
importiert.
X Die Daten sind importiert.
Seite 5-44
Bedienen
Referenzieren
Voraussetzungen
Ablauf

cken.
X Die Arbeitsraumtür ist referenziert.
Ablauf
X Die Lampe in der Taste ARBEITSRAUMTÜR GESCHLOSSEN er-

lischt.
X Die Arbeitsraumtür ist geöffnet.
Hinweis!
i Trifft die Arbeitsraumtür auf ein Hinderniss, so reversiert diese und gibt eine
Meldung aus. Nachdem das Hinderniss beseitigt ist, kann die Arbeitsraumtür
geschlossen werden.
Ablauf
cken.
X Die Lampe in der TasteARBEITSRAUMTÜR GESCHLOSSEN leuch-
tet.
X Die Arbeitsraumtür ist geschlossen.
Seite 5-86
Bedienen
Arbeitsraumtür automatisch schließen mit Taste CYCLES START
Voraussetzungen
Ablauf
Abb. 5-48
Z Den Cursor auf das Eingabefeld “Automatikmode” positionieren.
Z 1 eingeben.
Z Den Cursor auf das Eingabefeld “startet Zyklus” positionieren.
Z 1 eingeben.
X Die Arbeitsraumtür schließt bei Drücken der Taste CYCLE START auto-
matisch.
5.8.1 Arbeitsraumtür über Programm öffnen

ISoll die bei einer der M-Funktionen M00/M01 die Arbeitsraumtür geöffnet
werden, so ist im Satz vorher die M-Funktion M67 zu programmieren.
Seite 5-87
Bedienen
Voreinstellung Arbeitsraumtür über M-Funktion entriegeln
Voraussetzungen
Abb. 5-49
Z Den Cursor auf das Eingabefeld ”Funktion der Arbeitsraumtür bei M67”
positionieren.
0=keine Funktion.
1=M67=Vorbereitung zum Entriegeln.
X Die Voreinstellung Arbeitsraumtür über M-Funktion entriegeln ist einge-

stellt.
Seite 5-88
Bedienen
5.9 Reitstock
Abb. 5-55
5.9.1 Reitstock einrichten
Hinweis!
i Das Positionieren erfolgt bei offener Arbeitsraumtür mit einem Vorschub von
max. 2 m/min.
Voraussetzungen
X Das Anwenderbild Anwenderfunktion erscheint.
Seite 5-92
Bedienen
Abb. 5-56
Reitstock einrichten
Z Den Cursor auf Position zurück positionieren.
Z Den Wert 0 eingeben.
Z Den Cursor auf Position ÜBERLAUFEN positionieren.
Z Den Verfahrweg des Reitstocks minus der Werkstücklänge plus 12 mm

(0.59 inch) eingeben.
X Die Begrenzung nach rechts ist aufgehoben.
X Der Reitstock ist eingerichtet.
Seite 5-93
Bedienen
5.9.2 Reitstockpositionen selbstlernend einstellen
Abb. 5-57

Voraussetzungen
Ablauf
Z Die Taste REITSTOCK ZURÜCK drücken bis der Reitstock auf die Posi-
tion ZURÜCK verfahren ist.
oder
verfahren ist.
Z Den Softkey LERNEN ZURÜCK drücken.
X Die Position ZURÜCK wurde gelernt.
Z Die Taste REITSTOCK VOR drücken bis der Reitstock in Position EIL-
oder
Z Den Fussdrucktaster betätigen bis der Reitstock auf die Position EIL-
Z Den Softkey LERNEN EILGANG VOR drücken.
Seite 5-94
Bedienen
X Die Position EILGANG VOR wurde gelernt.
Z Die Taste REITSTOCK VOR drücken bis der Reitstock auf die Position
ÜBERLAUFEN verfahren ist.
oder
Z Den Fussdrucktaster betätigen bis der Reitstock auf die Position ÜBER-
Z Den Softkey LERNEN ÜBERLAUFEN drücken.
X Die Position ÜBERLAUFEN wurde gelernt.
Z Den Softkey ÜBERNEHMEN DES WERTES drücken.
5.9.3 Reitstockpositionen manuell einstellen
Abb. 5-58

Voraussetzungen
Ablauf
Z Die Taste REITSTOCK ZURÜCK drücken bis der Reitstock in Position
ZURÜCK verfahren ist.
oder
Seite 5-95
Bedienen
verfahren ist.
Z Den Istwert in Feld Position zurück eingeben.
X Der Istwert in Feld Position zurück ist eingegeben.
Z Die Taste REITSTOCK VOR drücken bis der Reitstock in die Position
EILGANG VOR verfahren ist.
oder
Z Den Fussdrucktaster betätigen bis der Reitstock auf Position EILGANG
VOR verfahren ist.
Z Den Istwert in Feld Position Eilgang vor eingeben.
X Der Istwert in Feld Position EILGANG VOR ist eingegeben.
Z Die Taste REITSTOCK VOR drücken bis der Reitstock in Position ÜBER-
oder
Z Den Fussdrucktaster betätigen bis der Reitstock auf Position ÜBERLAU-
FEN verfahren ist.
Z Den Istwert in Feld Position Überlaufen eingeben.
X Der Istwert in Feld Position Überlaufen ist eingegeben.
Seite 5-96
Bedienen
5.9.4 Reitstock verfahren
Reitstock verfahren bei geöffneter Arbeitsraumtür
Voraussetzungen
Reitstock vorfahren
Z Die Taste REITSTOCK VOR drücken bis das Werkstück abgestützt ist.
Z Die Taste gedrückt halten bis das grüne Reitstocksymbol in der Iconleiste
leuchtet.
oder
Z Den rechten Fussdrucktaster solange betätigen bis das grüne Reitstock-
symbol in der Iconleiste leuchtet.
X Der eingestellte Hydraulikdruck hat sich aufgebaut.
Z Die Taste REITSTOCK ZURÜCK drücken.
oder
Z Den linken Fussdrucktaster betätigen.
X Das gelbe Reitstocksysmol in der Iconleiste leuchtet.
Reitstock verfahren bei geschlossener Arbeitsraumtür
Voraussetzungen
Reitstock vorfahren
Z Das Werkstück über den Fussdrucktaster spannen.
Seite 5-97
Bedienen
Z M55 eingeben.
X Das grüne Reitstocksymbol in der Iconleiste leuchtet.
X Der Reitstock ist vorgefahren.
Z M54 eingeben.
X Das gelbe Reitstocksymbol in der Iconleiste leuchtet.
X Der Reitstock ist zurückgefahren.
Seite 5-98
Bedienen
5.11 Gegenspindel mit Reitstockfunktion
5.11.1 Gegenspindel mit Reitstockfunktion einrichten
5.11.1.1 Anwenderbild Pinole aufrufen
Voraussetzungen
Ablauf
MENU
SELECT
Z Den Softkey REITSTOCK/SPANNFUTTER 3 drücken.
Abb. 5-53
Seite 5-98
Bedienen
5.11.1.2 Andruckkraft Reitstock einstellen
Hinweis!
i • Die minimale und maximale Andruckkraft ist dem Anwenderbild zu ent-
nehmen.
• Die in dem Anwenderbild eingestellte Andruckkraft wird durch den pro-
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld KRAFT FÜR REITSTOCK positionieren.
Z Die Andruckkraft in daN eingeben.
X Die Andruckkraft für den Reitstock ist eingestellt.
5.11.1.3 Reitstockfunktion anwählen/abwählen
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld mit Reitstockfunktion positionieren.
Seite 5-99
Bedienen
Z Die Taste SELECT drücken bis die gewünschte Funktion erscheint.

SELECT 0 = inaktiv - ohne Reitstockfunktion.
1 = aktiv - mit Reitstockfunktion.
X Eingabewert wird im Eingabefeld angezeigt.
X Die Meldung - Nach Wertänderung Taste RESET drücken - erscheint.
X Die Meldung - Bitte die Maschine aus- und einschalten - erscheint.
Z Den Hauptschalter am Schaltschrank aus- und einschalten.

X Die Reitstockfunktion ist an- oder abgewählt.
5.11.1.4 Länge Reitstockspitze einstellen
Voraussetzungen
Ablauf
MENU
SELECT
Z Die Taste ERWEITERUNG drücken.
Z Den Cursor auf das Eingabefeld ZR positionieren.

Z Die Länge der Reitstockspitze eingeben.
X Die Länge der Reitstockspitze ist eingestellt.
Seite 5-100
Bedienen
5.11.1.5 Umschaltposition auf Vorschub eingeben
Hinweis!
i Die Eingabe des Wertes erfolgt im Maschinenkoordinatensystem. Die Länge
der Reitstockspitze und der ausgefahrenen Pinole müssen bei der Positi-
onseingabe berücksichtigt werden.
Hinweis!
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld UMSCHALTPOSITION AUF VOR-

SCHUB positionieren.
Z Den Wert der Umschaltposition eingeben.
X Die Umschaltposition auf Vorschub ist eingegeben.
5.11.1.6 Freifahrposition eingeben
Hinweis!
i Die Eingabe des Wertes erfolgt im Maschinenkoordinatensystem.
Seite 5-101
Bedienen
Hinweis!
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld FREIFAHRPOSITION positionieren.
Z Den Wert der Freifahrposition eingeben.
X Die Freifahrposition ist eingegeben.
5.11.1.7 Bearbeitung mit/ohne Lünette anwählen
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld BEARBEITUNG OHNE LÜNETTE posi-

tionieren.
SELECT 0 = aktiv - Bearbeitung mit Lünette.
1 = inaktiv - Bearbeitung ohne Lünette.
Seite 5-102
Bedienen
X Die Bearbeitung mit/ohne Lünette ist angewählt.
5.11.2 Reitstock/Pinole verfahren
Hinweis!
i Der Override für die Achsen wirkt auch auf die Achse Z3 und kann für die fein-
fühlige Anstellung der Pinole genutzt werden.
Hinweis!
i Ein NC-Start ist nur bei gelbem oder grünem Reitstocksymbol der Betriebszu-
standsanzeige möglich.
Reitstock vorfahren im Tippbetrieb
Hinweis!
i Das Durchdrücken des Fussdrucktasters führt zum Zurückfahren des Reitsto-
ckes.
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Fussdrucktaster REITSTOCK VOR betätigen bis das Werkstück ab-
gestützt ist.
X Das grüne Reitstocksymbol in der Betriebszustandsanzeige leuchtet.
Seite 5-103
Bedienen
Reitstock zurückfahren im Tippbetrieb
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Fussdrucktaster REITSTOCK ZURÜCK betätigen.
X Das gelbe Reitstocksymbol in der Betriebszustandsanzeige leuchtet.
Z Den Fussdrucktaster loslassen.

5.11.2.1 Hydraulische Pinole verfahren
Anwenderbild Pinole aufrufen
Voraussetzungen
• Das gelbe Reitstocksymbol in der Iconleiste leuchtet.
Ablauf
MENU
SELECT
Seite 5-104
Bedienen
Abb. 5-54
X Das Anwenderbild Pinole ist aufgerufen.
Hydraulische Pinole vorfahren
Voraussetzungen
Ablauf
VORSICHT
Falsche Umschaltposition.
Sachschaden durch zu hohe Anfahrgeschwindigkeit.
• Z3UP - Achsen umschalten auf Vorschub beachten.
Z Den Softkey PINOLE VOR drücken.
X Die Pinole fährt vor.
Seite 5-105
Bedienen
Hydraulische Pinole zurückfahren
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Softkey PINOLE ZURÜCK drücken.
X Die Pinole fährt zurück.
Seite 5-106
Bedienen
5.12 Lünette
5.12.1 Vorbereitungen zur Lünettenmontage
Voraussetzungen
sichert.

• Reinigungstücher
• Ölkanne
Ablauf
Z Den Arbeitsraum reinigen.
Z Die Montagefläche des Lünettenschlitten reinigen.
Z Die Verschlussschrauben aus den Anschraubbohrungen entfernen.
Z Die Montagefläche des Lünettenträgers reinigen.
Z Die Montageflächen ölen.
X Die Vorbereitungen für die Lünettenmontage sind abgeschlossen.
5.12.2 Lünette öffnen/schließen
Lünette öffnen im Tippbetrieb
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Fussdrucktaster LÜNETTE ÖFFNEN betätigen.
X Das gelbe Lünettensymbol in der Betriebszustandsanzeige leuchtet.
X Die Lünette ist geöffnet.
Seite 5-107
Bedienen
Lünette schließen im Tippbetrieb
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Fussdrucktaster LÜNETTE SCHLIESSEN betätigen.
X Das grüne Lünettensymbol in der Betriebszustandsanzeige leuchtet.
X Die Lünette ist geschlossen.
Seite 5-108
Bedienen
Hinweis!
i Die Spannkraft ergibt sich aus der Differenz von Haupt- und Gegenkraft.
Der Spannvorgang wird ohne Gegendruck eingeleitet. Ab einer einstellbaren

Position wird der Gegendruck zugeschaltet.
Das Lösen des Spanners erfolgt ohne Gegendruck, das heißt mit einem hohen
Druck.
Es muss sich immer, bei Berücksichtigung der Spannkraft-Tabelle, ein Kraftü-
berschuss in Spannrichtung ergeben.
Um so spät wie möglich den Gegendruck aufzuschalten ist bei großem Spann-
hub eine Optimierung mittels der Umschaltposition möglich (Spannzeitopti-
mierung).
Der Maximaldruck der Hauptspannkraft darf nicht dazu führen, dass eine Re-
duzierung erst dann erfolgt, wenn das Werkstück schon gespannt und das
Futter aufgrund der Selbsthemmung die hohe Kraft einfriert und der Gegen-
druck unwirksam bleibt. Hierbei ist eine Abstimmung von Hub zu Hauptspann-
kraft notwendig.
Die Zuschaltung des zweiten Spanndruckes kann wegabhängig (Umschalt-
wert zweiter Spanndruck) oder zeitabhängig (Umschaltzeit zweiter Spann-
druck) erfolgen.
1 2
1 2
Abb. 5-55
1 große Kolbenfläche 2 kleine Kolbenfläche
Seite 5-109
Bedienen
Beispiel
Druck (bar) 10 20 30 40 50 60 70
Druckkraft (kN) 6,5 13 19,5 26 32,5 39 45,5
Zugkraft (kN) 7,5 15 22,5 30 37,5 45 52,5
Tab. 5-1
Bei einer Druckdifferenz zwischen Hauptdruck und Gegendruck von 10 bar im

Bereich von 20/10 bar ergibt eine resultierende Spannkraft von:
Die unterschiedlichen Kolbenflächen (1 und 2) ergeben bei gleichbleibender
Druckdifferenz im hohen Druckbereich eine andere resultierende Spannkraft.
Im Bereich 50/60 bar ergibt eine resultierende Spannkraft von:
Spannvorgang bei aktiviertem Differenzdruck
5
s
6
2
1
t
3 4
Abb. 5-56
1 gelöste Position 4 Gegendruckbeaufschlagung

2 gespannte Position 5 Gespannt
3 Hauptdruck EIN 6 Werkstückdurchmesser
Seite 5-110
Bedienen
Kraftermittlung beim Differenzdruckspannen in Zugspannrichtung
2
3
F
5 4
p
6
Abb. 5-57
4 Hauptdruck
Kraftermittlung beim Differenzdruckspannen in Druckspannrichtung
2
3
F
5 4
7 p
Abb. 5-58
4 Hauptdruck
5.13.1 Spannparameter einstellen
Hinweis!
i Die Hauptspannkraft muss immer höher als die Gegenspannkraft sein.
Seite 5-111
Bedienen
5.13.1.1 Anwenderfunktion aufrufen
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Sofkey DMG drücken.
Abb. 5-59
5.13.1.2 Parametereingabe aufrufen
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild Anwenderfunktion ist aufgerufen.
Ablauf
Z Den Softkey SPANNFUTTER HAUPTSPINDEL oder SPANNFUTTER
GEGENSPINDEL drücken.
Seite 5-112
Bedienen
Abb. 5-60
X Das Anwenderbild Hauptspanneinrichtung/Gegenspanneinrichtung

wird angezeigt.
5.13.1.3 Spannparameter eingeben
Hinweis!
i Bei Spannfutter mit kleinem Spannhub muss der Parameter “Zeit kleine Kraft
ein” eingeben werden.
• Ist der Wert gleich 0, wird die Kraftumschaltung wegunabhängig ausge-
führt (großer Spannhub).
• Ist der Wert ungleich 0, wird die Kraftumschaltung entsprechend der Zeit
ausgeführt (kleiner Spannhub).
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild für die entspechende Spanneinrichtung ist aufgerufen.
Ablauf
Seite 5-113
Bedienen
Spannart Ausklinkhub anwählen
Z 3 eingeben (Ausklinkhub).
Analoge Spannwegüberwachung aktivieren
Z 0 eingeben (Aktiv).
Zeit Nachspannen eingeben
Z Wert in Millisekunden eingeben.
Zeit kleine Kraft Ein eingeben
Z Wert in Millisekunden eingeben

<> 0 = Zeitabhängige Kraftumschaltung.
Seite 5-114
Bedienen
X Die Spannparameter sind eingegeben.
Seite 5-115
Bedienen
5.13.1.4 Spannhub selbstlernend einstellen
Hinweis!
Voraussetzungen
Ablauf


Seite 5-116
Bedienen

5.13.2 Mit M-Funktionen
Hinweis!
i Die Differenzdruckumschaltung über M-Funktion bleibt solange erhalten bis
die Gegen- M-Funktion programmiert wird.
In Betriebsart T.S.M oder MDA aktivieren/deaktivieren
Voraussetzungen
• Die Betriebsart T.S.M oder MDA ist aufgerufen.
Ablauf
Z M-Funktion eingeben.
X Das Differenzdruckspannen in der Betriebsart T.S.M oder MDA ist aktiviert

oder deaktiviert.
Differenzdruckspannen im NC-Programm aktivieren/deaktivieren
Voraussetzungen
• Das NC-Programm ist aufgerufen.
Ablauf
Z Die M-Funktion an gewünschter Position eingeben.
X Das Differenzdruckspannen wird aktiviert oder deaktiviert.
Seite 5-117
Bedienen
5.13.3 Spannhub selbstlernend einstellen
Hinweis!
Voraussetzungen
Ablauf


Seite 5-118
Bedienen

Seite 5-119
Bedienen
5.13.4 Differenzspanndruck ablesen und einstellen

Der Spanndruck muss auf die Art des Werkstückes abgestimmt sein und darf
die maximal zulässige Spannkraft des verwendeten Spannmittels nicht über-
schreiten.
Die maximal zulässige Spannkraft ist auf dem Spannfutter eingraviert. Die
Werte der Betätigungskraft sind aus dem Spannkraftdiagramm an der Maschi-
ne zu entnehmen.
Die aktuell eingestellte Spannkraft resultiert aus der Differenz von dem Haupt
- und Gegenspanndruck.
• Der aktuell eingestellte Spanndruck kann auf dem Manometer abgelesen
werden.
12 9
11
1
10
2
3
8
7
4
5
6
Abb. 5-61
1 Digitalanzeige Spanndruck Reit- 7 Druckminderventil Reitstock

stock 8 Digitalanzeige Differenzdruck Reit-
2 Digitalanzeige Spanndruck Haupt- stock
spindel 9 LED-Anzeige
3 Digitalanzeige Differenzdruck 10 Bestätigungstaste
Hauptspindel 11 LED-Anzeige
4 Druckminderventil Hauptspindel 12 Digitalanzeige Spanndruck
Hauptspindel
Reitstock
Seite 5-120
Bedienen
Hinweis!
i Befindet sich der eingestellte Druck außerhalb der zulässigen minimalen
Befindet sich der eingestellte Druck außerhalb der zulässigen maximalen
Es erfolgt keine Spindelfreigabe.
Differenzspanndruck senken
Ablauf
Z Das entsprechende Druckminderventil nach links drehen bis der ge-
wünschte Druck erreicht ist .
WARNUNG
• Die minimal zulässige Spannkraft des verwendeten Spannmittels nicht un-
terschreiten.
übernommen.
X Der Differenzspanndruck ist gesenkt.
Seite 5-121
Bedienen
Differenzspanndruck erhöhen
Abaluf
Z Das entsprechende Druckminderventil nach rechts drehen bis der ge-
wünschte Druck erreicht ist.
WARNUNG

• Die maximal zulässige Spannkraft des verwendeten Spannmittels nicht
überschreiten.
übernommen.
X Der Differenzspanndruck ist erhöht.
Seite 5-122
Bedienen
5.15.1 Einstellen
Eine Änderung der Einstellungen ist nur nach einem Backen- Spannmittel-
oder Werkstückwechsel notwendig.
1 2 3
4
5
6
8 7
Abb. 5-66
1 Greifer 5 Gewindestift
2 Schwenkarm 6 Sichtkante der Abflachung
3 Markierung 7 Klappe/Abdeckung
4 Klemmschrauben 8 Transportband
Die Abholschale kann in der Z-Achse der Arbeitsumgebung (Abmessungen

des Spannmittel, Spannbacken und Werkstück) angepasst werden.
Seite 5-121
Bedienen
Voraussetzungen
Ablauf
MENU
SELECT
Abb. 5-67
Seite 5-122
Bedienen
Voraussetzungen
Ablauf
Abb. 5-68
X Das Anwenderbild Abholeinrichtung 2 ist aufgerufen.
5.15.1.3 Abdeckung öffnen
Hinweis!
keys erforderlich.
Seite 5-123
Bedienen
Voraussetzungen
• Ein fertig bearbeitetes Werkstück ist gespannt.
• Der Einrichtebetrieb ist angewählt.
Ablauf
Z Den Softkey ABDECKUNG ÖFFNEN mehrmals drücken bis die Abde-

ckung geöffnet ist.
5.15.1.4 Greifer in Arbeitsstellung fahren
Hinweis!
keys erforderlich.
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Softkey GREIFER ARBEITSSTELLUNG mehrmals drücken bis der

Greifer in der Arbeitsstellung steht.

Seite 5-124
Bedienen
5.15.1.5 Schwenkarm einstellen
Hinweis!
keys erforderlich.
Hinweis!
i Die Abholschale muss kollisionsfrei am Spannmittel und den Spannbacken
vorbei schwenken.
Voraussetzungen
• Der Greifer steht in der Arbeitsstellung.
Ablauf
Z Die Klemmschrauben (4) am Schwenkarm (2) lösen.
Z Den Gewindestift (5) lösen.
Z Den Schwenkarm (2) positionieren und an der Sichtkante der Abflachung
(6) und der Markierung (3) ausrichten.
Z Den Gewindestift (5) festdrehen.
Z Die Klemmschrauben (4) festdrehen.
VORSICHT
Unterschiedliche Spannmittel- und Backenabmessungen.
Sachschäden durch Kollision der Abholschale mit dem Spannmittel.
• Die Abholschale so einrichten, dass sie frei schwenken kann.
Z Den Softkey SCHWENKARM ARBEITSSTELLUNG mehrmals drücken

bis der Schwenkarm in der Arbeitsstellung steht.
Z Den Softkey SCHWENKARM GRUNDSTELLUNG mehrmals drücken bis

der Schwenkarm in der Grundstellung steht.
Seite 5-125
Bedienen

X Der Schwenkarm ist eingestellt.
5.15.1.6 Greifer in Grundstellung fahren
Hinweis!
keys erforderlich.
Voraussetzungen
Ablauf

5.15.1.7 Abdeckung schließen
Hinweis!
keys erforderlich.
Voraussetzungen
Ablauf
Seite 5-126
Bedienen

5.15.2 In Grundstellung fahren
Hinweis!
i Nach dem Einschalten der Maschine muss die Werkstück-Abholeinrichtung in
die Grundstellung gefahren werden.
Voraussetzungen
Ablauf
MENU
SELECT
Seite 5-127
Bedienen
Abb. 5-69
5.15.2.2 Grundstellung anfahren
Voraussetzungen
• Ein fertig bearbeitestes Werkstück ist gespannt.
• Die Arbeitsraumtür ist geschlosen.
Ablauf
Z Den Softkey GRUNDSTELLUNG drücken.
X Die Grundstellung ist angefahren.
Seite 5-128
Bedienen
5.15.2.3 Funktionseinheiten einzeln verfahren
Voraussetzungen
• Die Arbeitsraumtür ist geschlossen
Ablauf
Abb. 5-70
Abdeckung öffnen
Hinweis!
erforderlich.
Seite 5-129
Bedienen
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Softkey ABDECKUNG ÖFFNEN drücken.
Greifer in Arbeitsstellung fahren
Hinweis!
erforderlich.
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Softkey GREIFER ARBEITSSTELLUNG drücken.
Schwenkarm in Arbeitsstellung fahren
Hinweis!
erforderlich.
Ablauf
Z Den Softkey SCHWENKARM ARBEITSSTELLUNG drücken.
X Der Schwenkarm steht in der Arbeitsstellung.
Seite 5-130
Bedienen
Schwenkarm in Grundstellung fahren
Hinweis!
erforderlich.
Ablauf
Z Den Softkey SCHWENKARM GRUNDSTELLUNG drücken.
X Der Schwenkarm steht in der Grundstellung.
Greifer in Grundstellung fahren
Hinweis!
erforderlich.
Voraussetzungen
Ablauf
Abdeckung schließen
Hinweis!
erforderlich.
Seite 5-131
Bedienen
Voraussetzungen
• Der Greifert befindet sich in der Grundstellung.
Ablauf
5.15.3 Abführband
5.15.3.1 Automatische Laufzeit einstellen
Voraussetzungen
Ablauf
MENU
SELECT
Seite 5-132
Bedienen
Abb. 5-71
Laufzeit eingeben
Hinweis!
aus.
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Sofkey EINGABE drücken.
X Der Cursor steht auf dem Eingabefeld Laufzeit.
Z Die gewünschte Laufzeit eingeben.

X Die Laufzeit ist eingegeben.
Seite 5-133
Bedienen
5.15.3.2 Manuell einschalten
Hinweis!
aus.
Voraussetzungen
• Die Lauzeit ist eingegeben.
Ablauf
Z Den Softkey ABFÜHRBAND EIN drücken.
X Die Laufzeit ist eingeschaltet.
5.15.3.3 Ausschalten
Hinweis!
i Das Abführband schaltet sich vor der eingestellten Laufzeit aus.
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Softkey ABFÜHRBAND AUS drücken.
X Das Abführband ist ausgeschaltet.
5.15.4 Statusanzeige Funktionseinheiten aufrufen

Unter dem Anwenderbild Werkstück-Abholeinrichtung 2 kann der Status ein-
zelner Funktionseinheiten der Werkstück-Abholeinrichtung abgelesen wer-
den.
Seite 5-134
Bedienen
Voraussetzungen
Ablauf
MENU
SELECT
Abb. 5-72
Seite 5-135
Bedienen
Funktionseinheit aktiv
Wert = 1.
Funktionseinheit inaktiv
Wert = 0.
5.15.5 Programmierung
Die M-Funktionen können in den Betriebsarten TSM, MDA und AUTO auf Ka-
nal 1 programmiert werden.
5.15.5.1 Entladen unter ShopTurn
Anwenderbild Abstich aufrufen
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Softkey DREHEN drücken.
Z Den Softkey ABSTICH drücken.
Abb. 5-73
X Das Anwenderbild Abstich wird angezeigt.
Seite 5-136
Bedienen
Hinweis!
i Die Zyklen für die Abholeinrichtung werden automatisch aus dem ShopTurn
Zyklus ABSTICH aufgerufen, wenn "Teilefänger: JA" angewählt wurde.
Voraussetzungen
Ablauf
Z Die Abstichdaten eingeben.
Z Den Cursor auf das Eingabefeld Teilefänger positionieren.
Z “Ja” eingeben.
X Die Werte werden in das Programm geschrieben.
X Das Entladen der Hauptspindel ist programmiert.
Anwenderbild Entladen Gegenspindel aufrufen
Voraussetzungen
• Das Eingabefeld Teilefänger im Anwenderbild Abstich steht auf NEIN.
Ablauf
Seite 5-137
Bedienen
Abb. 5-74
X Das Anwenderbild Entladen Gegenspindel ist aufgerufen.
Hinweis!
Voraussetzungen
Ablauf
Seite 5-138
Bedienen
Hinweis!
Voraussetzungen
Ablauf
Hinweis!
Voraussetzungen
Ablauf
Seite 5-139
Bedienen
Voraussetzungen
Ablauf
Hinweis!
Voraussetzungen
Ablauf
Seite 5-140
Bedienen
Voraussetzungen
Ablauf
5.15.5.2 Entladen unter ShopTurn DIN
Anwenderbild Entladen aufrufen
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Softkey ABHOLEINRICHTUNG drücken.
Abb. 5-75
X Das Anwenderbild Entladen ist aufgerufen.
Seite 5-141
Bedienen
Hauptspindel anwählen
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Softkey ALTERNATIV drücken bis im Anwenderbild “Hauptspindel”

erscheint.
X Die Hauptspindel ist angewählt.
Zyklus Werkstück greifen/ablegen anwählen
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Softkey ALTERNATIV drücken bis der gewünschte Zyklus erscheint.
X Der Zyklus Werkstück greifen/ablegen ist angewählt.
Funktion mit oder ohne Datensperre anwählen
Hinweis!
i Ist die Datensperre angewählt bleibt das Teileprogramm solange auf dem Satz
stehen bis die Endstufe erreicht ist.
Voraussetzungen
Ablauf
Seite 5-142
Bedienen
Z Den Softkey ALTERNATIV drücken bis die gewünschte Funktion er-

scheint.
X Die Funktion mit oder ohne Datensperre ist angewählt.
Voraussetzungen
Ablauf
Gegenspindel anwählen
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Softkey ALTERNATIV drücken bis im Anwenderbild “Gegenspindel”

erscheint.
Seite 5-143
Bedienen
Abb. 5-76
X Das Anwenderbild Entladen Gegenspindel wird angezeigt.
X Die Gegenspindel ist angewählt.
Hinweis!
Voraussetzungen
Ablauf
Seite 5-144
Bedienen
Hinweis!
Voraussetzungen
Ablauf
Hinweis!
Voraussetzungen
Ablauf
Seite 5-145
Bedienen
Voraussetzungen
Ablauf
Hinweis!
Voraussetzungen
Ablauf
Seite 5-146
Bedienen
Voraussetzungen
Ablauf
Seite 5-147
Bedienen
5.18 Stangenbearbeitung
Bei der Bearbeitung von Stangen oder Stangenabschnitten werden Spindelre-
duzierrohre benötigt. Das sind Führungsrohre, die in die Spindel einsetzt wer-
den.
5.18.1 Spindelreduzierrohr montieren
Hinweis!
i • Stangenabschnittbearbeitung: Innendurchmesser = Stangendurchmesser
plus 1 Millimeter.
• Stangennachschubeinrichtungen: Innendurchmesser = Stangendurch-
messer plus 2 Millimeter.
1 2 3 4
Abb. 5-85
1 Verschlussdeckel Spannfutter 3 Klemmring

2 Verschlussdeckel Hauptspannzylin- 4 Spindelreduzierrohr
der
Seite 5-165
Bedienen
Voraussetzungen
sichert.
• Der Arbeitsbereich hinter der Spindel ist frei.

• Montagewerkzeug
Ablauf
Z Den Verschlussdeckel (2) des Hohlspannzylinders demontieren.
Z Den Klemmring (3) entfernen.
Z Das Spindelreduzierrohr (4) in das Zugrohr einsetzen.
Z Das Spindelreduzierrohr (4) bis zum Anschlag in der Spindel vorschieben.
Z Den Klemmring (3) montieren.
Z Den Verschlussdeckel (1) am Spannfutter demontieren.
X Das Spindelreduzierrohr (4) ist montiert.
5.18.2 Materialanforderungen
• Geradheit der Stangen
Die Abweichung von der Geradheit darf eine Toleranz von 0,5 mm (0.020”)
pro laufenden Meter nicht überschreiten. Diese Angabe bezieht sich auf
eine gleichmäßige Krümmung, nicht auf einen kurzen Knick innerhalb ei-
nes Meters.
• Grenzdrehzahl
Informationen über Grenzdrehzahlen sind als Richtwerte in der Be-
triebsanleitung der Hersteller der Stangennachschubeinrichtung enthal-
ten.
• Wersktückrestlänge
Die Werkstückrestlänge bestimmt sich aus der Länge des Spindelmotors
mit Hohlspanneinrichtung und dem montierten Spannmittel. Für die opti-
male Einstellung müssen die Hinweise in der Betriebsanleitung des Her-
stellers der Stangennachschubeinrichtung beachtet werden.
• Verarbeitung von Profilstangen
Bei der Verarbeitung von Profilstangen muss mit einem Spannzangenfut-
ter gearbeitet werden. Dabei werden Druckspannzangen nach DIN 6343
verwendet. Diese sind gegebenenfalls im Spannfutter gegen verdrehen zu
sichern.
Stangenvorbereitung
Bei Ausnutzung des maximalen Aufnahmedurchmessers des Führungsrohres
muss das Stangenende konzentrisch auf 30° angepasst werden.
Seite 5-166
Bedienen
0,3 A
A
d= 0,8xD
D
30
0,3 A
A
+0,3
+0,2
0,1 A
d
Abb. 5-86
Hohle Stangen (Rohre)

Einen Verschlussstopfen einsetzen um Ölverluste und Ölverschmierungen mit
dem Kühlschmierstoff der Drehmaschine zu verhindern.
0,3 A
A
d= 0,8xd
D
d
30
O-Ring
Abb. 5-87
5.18.3 Bearbeitung von Stangenabschnitten

Die Stangenabschnitte werden ohne Stangennachschubeinrichtung bearbei-
tet.
Seite 5-167
Bedienen
5.18.3.1 Stangenabschnitt in die Spindel laden
Beladung durch den Arbeitsraum
Voraussetzungen

Ablauf:
WARNUNG
Rotierende Spindel.
abschnitte.
X Die Spindel hält an.

Z Den Stangenabschnitt vom Arbeitsraum aus in die Spindel schieben.
onieren.
Z Den Stangenabschnitt von Hand vor den Materialanschlag ziehen.
Seite 5-168
Bedienen

X Der Stangenabschnitt ist durch den Arbeitsraum in die Spindel geladen.
Beladung durch die linke Außenverhaubung
Voraussetzungen

Ablauf:
WARNUNG
Rotierende Spindel.
abschnitte.
X Die Spindel hät an.

Z Den Stangenabschnitt von hinten durch die Spindel beladen.
Z Den Stangenabschnitt von Hand vor den Materialanschlag schieben oder
ziehen.
Seite 5-169
Bedienen

X Der Stangenabschnitt ist durch die linke Außenverhaubung in die Spindel
geladen.
5.18.3.2 Stangenabschnitt bearbeiten
Hinweis!
i Die zulässige Drehzahl darf nicht überschritten werden.
Voraussetzungen
• Ein Stangenabschnitt befindet sich in der Spindel.
Ablauf:
Z Das NC-Programm aufrufen.
X Der Stangenabschnitt wird bearbeitet.
5.18.4 Bearbeitung mit Stangenvorschub

Der Stangenvorschub schiebt die Materialstange automatisch vor.
Hinweis!
i Mit der M-Funktion M65 kann geprüft werden ob noch genügend Stangenma-
terial im Vorschub vorhanden ist.
Ablauf
Seite 5-170
Bedienen
Abb. 5-88
Bearbeitung mit Stangenvorschub
Voraussetzungen
• Die Maschine und der Stangenvorschub sind eingerichtet.
• Eine Stange ist in den Stangenvorschub eingelegt.
• Der Hauptschalter (wenn vorhanden) am Stangenvorschub ist eingeschal-
tet.
Ablauf

Seite 5-171
Bedienen

onieren.
Z Den Softkey TIPPBETRIEB drücken, bis die Stange am Materialanschlag
anschlägt.
X Die Bearbeitung mit dem Stangenvorschub erfolgt.
5.18.5 Bearbeitung mit Stangenlademagazin

Das Stangenlademagazin schiebt die Materialstange automatisch vor und lädt
aus einer Bevorratungsablage eine Stange nach.
Hinweis!
i Stangenreststücke werden automatisch entsorgt, neue Stangen werden so
lange automatisch nachgeladen, bis keine mehr in der Bevorratungsablage
vorhanden sind.
Ablauf
Seite 5-172
Bedienen
Abb. 5-89
Bearbeitung mit Stangenlademagazin
Voraussetzungen
• Die Maschine und das Stangenlademagazin sind eingerichtet.
• Stangen sind in der Bevorratungsablage eingelegt.
• Der Hauptschalter (wenn vorhanden) am Stangenlademagazin ist einge-
schaltet.
Ablauf

Seite 5-173
Bedienen

onieren.
Z Die erste Stange entsprechend den Herstellerangaben des Stangenlade-
magazins einrichten.
Z Den Softkey Tippbetrieb drücken, bis die Stange am Materialanschlag
anschlägt.
Z Den Kreuzschlitten in einen freien Bereich fahren.
X Die Bearbeitung mit dem Stangenlademagazin erfolgt.
5.18.6 Stange nachladen
Voraussetzungen
• Im NC-Programm ist M65 programmiert.
• Die Meldung STANGENBETRIEB: STANGE WECHSELN wird angezeigt.
Ablauf
VORSICHT


Z Den Führungskanal des Stangenvorschubes ausschwenken (Modellab-
hängig).
Z Eine neue Stange einlegen.
Z Den Führungskanal des Stangenvorschubes einschwenken (Modellab-
hängig).
X Die Stange ist nachgeladen.
Seite 5-174
Bedienen
5.18.7 Stangennachschubeinrichtung ausschalten

Die Stangennachschubeinrichtung muss bei Arbeitsende und bei dem Wech-
sel, auf Arbeit ohne Stangenbearbeitung, ausgeschaltet werden.
Hinweis!
i Der Hauptschalter (wenn vorhanden) an der Stangennachschubeinrichtung
muss eingeschaltet bleiben.
Ablauf
Abb. 5-90
Seite 5-175
Bedienen
Stangennachschubeinrichtung ausschalten
Ablauf
VORSICHT
Sachschaden durch Herausfallen des Reststückes.
VORSICHT

Z Den Softkey STANGENBETRIEB AUS drücken.
X Die Stangennachschubeinrichtung ist ausgeschaltet.
5.18.8 Reststückentsorgung
Reststückentsorgung manuell
Ablauf
Z Nach Erkennen von “Material Ende” die Funktion: Programm Stop (Schlit-
ten freifahren und Arbeitsraumtür-Verriegelung aufheben) programmie-
ren.
Seite 5-176
Bedienen
WARNUNG
Sachschaden durch herausfallen des Reststückes.
VORSICHT


X Das Reststück ist entsorgt.
Reststückentsorgung mit Werkstück-Abholeinrichtung
Voraussetzungen
• Angedrehter Spanndurchmesser des Reststückes.
Ablauf
Z Das NC-Programm so programmieren, dass auch die Reststückentsor-
gung mittels Abholeinrichtung erfolgen kann.
X Das Reststück wurde mit der Werkstück-Abholeinrichtung entsorgt.
Seite 5-177
7
7 Informazioni per la programmazione
7 Programming information
7 Informations pour la programmation


7.3 Reitstock
Voraussetzungen
Ablauf
Abb. 7-1
Seite 7-8
Voraussetzungen
Ablauf
Abb. 7-2
Voraussetzungen
• Das Anwenderbild Programmierung Reitstock2 ist aufgerufen.
Ablauf
Seite 7-9

7.3.2.1 Reitstock vorfahren und Werkstück abstützen (Auftragsart 1)
Voraussetzungen
Ablauf

SELECT
Seite 7-10
Abb. 7-3

fen.
Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Seite 7-11
Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Hinweis!
Ablauf
Seite 7-12
VORSICHT

Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Seite 7-13
Voraussetzungen
Ablauf
Hinweis!

sen.
Hinweis!
Ablauf

Seite 7-14
7.3.2.2 Reitstock zurückfahren (Auftragsart 2)
Voraussetzungen
Ablauf

SELECT
Abb. 7-4

fen.
Seite 7-15

ren
Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Hinweis!
Ablauf
Seite 7-16
VORSICHT

Voraussetzungen
Ablauf
Hinweis!

sen.
Seite 7-17
Hinweis!
Ablauf

7.3.2.3 Reitstock Andruckkraft ändern (Auftragsart 9)
Voraussetzungen
Ablauf

SELECT
Seite 7-18
Abb. 7-5

fen.
F - Andruckkraft für Reitstock ändern
Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Seite 7-19
X Die Andruckkraft für den Reitstock wurde geändert.
Voraussetzungen
Ablauf
Hinweis!

sen.
Hinweis!
Seite 7-20
Ablauf

Seite 7-21
7.4 Reitstock mit Lünette
Hinweis!
i Die M- Funktionen können in den Betriebsarten TSM, MDA und AUTO auf
dem Kanal 1 programmiert werden.
Voraussetzungen
Ablauf
Abb. 7-6
Seite 7-22
Voraussetzungen
Ablauf
Abb. 7-7
Voraussetzungen
Ablauf
Seite 7-23

3 = Die Lünette in Position fahren und das Werkstück abstützen.
4 = Die Lünette öffnen und wegfahren.
5 = Die Lünette in Position fahren und das Werkstück abstützen. Den
Reitstock zurückfahren.
6 = Den Reitstock vorfahren und das Werkstück abstützen. Die Lünette
öffnen und wegfahren.
7 = Den Reitstock und die Lünette in Position fahren und das Werkstück
abstützen.
8 = Den Reitstock und die Lünette wegfahren.
7.4.2.1 Lünette in Position fahren und Werkstück abstützen (Auftragsart 3)
Voraussetzungen
Ablauf

SELECT
Seite 7-24
Abb. 7-8

fen.
Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Seite 7-25
Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Voraussetzungen
Ablauf
Seite 7-26
Hinweis!

sen.
Hinweis!
Ablauf

Seite 7-27
7.4.2.2 Lünette öffnen und wegfahren (Auftragsart 4)
Voraussetzungen
Ablauf

SELECT
Abb. 7-9

fen.
Hinweis!
Seite 7-28
Ablauf
VORSICHT

Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Seite 7-29
Voraussetzungen
Ablauf
Hinweis!

sen.
Hinweis!
Seite 7-30
Ablauf

7.4.2.3 Lünette in Position fahren und Werkstück abstützen, Reitstock zurückfahren

(Auftragsart 5)
Voraussetzungen
Ablauf

SELECT
Seite 7-31
Abb. 7-10
X Das Anwenderbild Programmierung Reitstock Auftragsart 5 wird ange-

zeigt.

ren
Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Seite 7-32
Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Hinweis!
Ablauf
Seite 7-33
VORSICHT

Voraussetzungen
Ablauf
Hinweis!

sen.
Seite 7-34
Hinweis!
Ablauf

7.4.2.4 Reitstock vorfahren und abstützen, Lünette öffnen und wegfahren (Auftrags-
art 6)
Voraussetzungen
Ablauf

SELECT
Seite 7-35
Abb. 7-11

fen.
Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Seite 7-36
Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Hinweis!
Ablauf
Seite 7-37
VORSICHT

Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Seite 7-38
Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Hinweis!
Ablauf
Seite 7-39
VORSICHT

Voraussetzungen
Ablauf
Hinweis!

sen.
Seite 7-40
Hinweis!
Ablauf

7.4.2.5 Reitstock und Lünette in Position fahren und Werkstück abstützen (Auf-
tragsart 7)
Das Anwenderbild Programmierung Reitstock Auftragsart 7 aufrufen
Voraussetzungen
Ablauf

SELECT
Seite 7-41
Abb. 7-12
X Das Anwenderbild Programmierung Reitstock ist aufgerufen.
Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Seite 7-42
Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Hinweis!
Ablauf
Seite 7-43
VORSICHT

Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Seite 7-44
Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Hinweis!
Ablauf
Seite 7-45
VORSICHT

Voraussetzungen
Ablauf
Hinweis!

sen.
Seite 7-46
Hinweis!
Ablauf

7.4.2.6 Reitstock und Lünette wegfahren (Auftragsart 8)
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld Auftragsart positionieren.

SELECT
Seite 7-47
Abb. 7-13

fen.

ren
Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Seite 7-48
Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Hinweis!
Ablauf
Seite 7-49
VORSICHT

Hinweis!
Ablauf
VORSICHT

Seite 7-50
Voraussetzungen
Ablauf
Hinweis!

sen.
Hinweis!
Ablauf

Seite 7-51
7.4.3 Initialisierung programmieren
Hinweis!
i Der Zyklus muss direkt hinter den Programmkopf eingegeben werden.
Anwenderbild Programmierung Reitstock Initialisierung aufrufen
Voraussetzungen
Ablauf
Z Den Sofkey INIT drücken.
Abb. 7-14
X Das Anwenderbild Programmierung Reistock Initialisierung ist aufge-

rufen.
Seite 7-52
Betriebsart programmieren
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld BETRIEBSART positionieren.
Z Die Taste SELECT solange drücken bis die gewünschte Betriebsart er-
SELECT scheint.
1= Es besteht die Möglichkeit den Reitstock und die Lünette vom Werk-
stück wegzufahren. Das Werkstück wird nur noch durch das Spann-
futter der Hauptspindel gehalten.
2= Es besteht nicht die Möglichkeit den Reitstock und die Lünette vom
Werkstück wegzufahren. Das Spannfutter der Hauptspindel kann das
Werkstück nur mit der Unterstützung von dem Reitstock oder der Lü-
nette halten.
3= Das Werkstück wird zwischen den Spitzen bearbeitet. Auf der Haupt-
spindel sitzt ein Stirnseitenmitnehmer. Der Reitstock darf nicht vom
Werkstück weggefahren werden. Die Lünette kann wahlweise zur Un-
terstützung eingesetzt werden.
5= Bei der Werkstückbearbeitung mit Übergabe auf die Gegenspindel
kann die Gegenspindel nicht als Reitstock benutzt werden. Die Lünet-
te kann an der Haupt- und der Gegenspindel zum Abstützen des
Werkstücks genutzt werden.
X Die gewünschte Betriebsart ist programmiert.
Bearbeitung mit/ohne Synchronlauf programmieren
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld SYNCHRONLAUF positionieren.

SELECT 0 = ohne Spindelsynchronlauf.
1 = mit Spindelsynchronlauf.
X Die Bearbeitung mit/ohne Synchronlauf ist programmiert.
Seite 7-53
Abfrage Testlauf mit/ohne Werkstück programmieren
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld TESTLAUF positionieren.
Z Die Taste SELECT solange drücken bis der gewünschte Testlauf er-
SELECT scheint.
0 = keine Frage, Testlauf nur mit Werkstück möglich.
1 = Frage, Testlauf mit/ohne Werkstück möglich.
X Die Abfrage testlauf mit/ohne Werkstück ist programmiert.
Berabeitung mit/ohne Lünette programmieren
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld LÜNETTE positionieren.

SELECT 0 = Berabeitung ohne Lünette.
1 = Bearbeitung mit Lünette.
X Die Bearbeitung mit/ohne Lünette ist programmiert.
Umschaltposition programmieren
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld UMSCAHLTPOS positionieren.
X Die Umschaltposition ist programmiert.
Seite 7-54
Freifahrposition programmieren
Ablauf
Z Den Cursor auf das Eingabefeld FREIFAHRPOS positionieren.
X Die Freifahrposition ist programmiert.
Voraussetzungen
Ablauf
Hinweis!

sen.
Seite 7-55
7.5 M-Funktionen
ersetzt werden.
7.5.2 Programmfunktionen
M 00 Programm Halt
Im Automatikbetrieb wird nach einem Satz, in dem M 00 steht,
der Ablauf angehalten, z.B. für manuelle Eingriffe. Mit Betäti-
gung der Taste ZYKLUS START wird das Programm an der
Stelle fortgesetzt.
Die Funktion ist identisch mit M 00. Der Halt wird nur ausge-
führt, wenn die Funktion "Programmierter Halt" (M 01) wirksam
über die Taste F1 auf dem Bedienpult eingeschaltet wurde.
M 02 Programmende
Die Funktion kennzeichnet das Programmende mit Rücksetzen
des Programmes auf Programmanfang. Es wird im letzten Satz
geschrieben. Die Steuerung wird in Grundstellung gebracht.
Die Funktion bewirkt den Start der Spindel im Uhrzeigersinn mit
der vorher programmierten Drehzahl.
Die Funktion bewirkt den Start der Spindel im Gegenuhrzeiger-
sinn mit der vorher programmierten Drehzahl.
Mx=05 Spindel Stopp
Die Funktion führt den Werkzeugwechsel aus, wenn ein T-Be-
fehl zur Vorbereitung vorangestellt wird.
Die Funktion schaltet alle Kühlmittel aus und Vorwahlen zurück
auf niedrigen Druck.
Seite 7-80

den
Achsbetrieb.
Mx=15 "C-Achse aus" mit Mx= 5 entfällt, dafür SPCOF(n) verwen-
den
Spindelbetrieb.
Die Funktion kennzeichnet das Ende eines Unterprogrammes.
Es wird im letzten Satz geschrieben.
Mx=19 "Spindel stillsetzen in definierter Lage" mit M19 entfällt,
dafür SPOS[n] verwenden
Die Funktion setzt die Spindel zwischen 0° und 360° geregelt
still.
den
Achsbetrieb.
7.5.3 Schlitten 1
7.5.3.1 Kühlmedien Werkzeugträger1

M 109 Kühlmedien Werkzeugträger 1 aus
träger 1 aus.
1 ein.
Seite 7-81

Die Funktion schaltet die rechte Kühlluft für den Werkzeugträger
1 ein.
zeugträger 1 mit Extra Hochdruck ein.
zeugträger 1 mit Hochdruck ein.
7.5.4 Schlitten 2
7.5.4.1 Kühlmedien Werkzeugträger 2

M 209 Kühlschmierstoff Werkzeugträger 2 aus
träger 2 aus.
2 ein.
Die Funktion schaltet die rechte Kühlluft für den Werkzeugträ-
ger 2 ein.
M 250 Kühlschmierstoffl Werkzeugträger 2 Extra-Hochdruck ein
zeugträgerr 2 mit Extra Hochdruck ein.
M 252 Kühlschmierstoff Werkzeugträger 2 Extra-Hochdruck ein
Die Funktion schaltet den rechten Kühlschmierstoffl für den
Seite 7-82

Die Funktion schaltet den linken Kühlschmierstoffl für den
Die Funktion schaltet den rechten Kühschmierstoff für den
7.5.5 Spindel
7.5.5.1 Kühlmedium Spindel 4 (Hauptspindel)
M 407 Kühlmedium Spindel 4 ein

4 ein.
M 409 Kühlmedium Spindel 4 aus
4 aus.
M 450 Kühlmedium für Spindel 4 ein
4 ein.
M 451 Kühlmedium für Spindel 4 aus
4 aus.
Seite 7-83
7.5.5.2 Kühlmedien Spindel 3 (Gegenspindel)
M 307 Kühlmedien Spindel 3 ein

3 ein.
M 309 Kühlmedien Spindel 3 aus
3 aus.
M 350 Kühlmedien für Spindel 3 ein
3 ein.
M 351 Kühlmedien für Spindel 3 aus
3 aus.
7.5.5.3 Spindel 4 (Hauptspindel)

somit das Futter.
stellte Zeit.
M 426 Futter leer Test
Seite 7-84

Die Funktion schließt das Spannfutter 4. Der eingestellte
Spanndruck muss erreicht werden. Die Endbegrenzung Span-
nen darf nicht erreicht werden.
7.5.5.4 Spindel 3 (Gegenspindel)

somit das Futter.
stellte Zeit.
M 327 Kontrolle der Werkstückanlage: starten eines Luftimpul-
ses an Spindel 3
M 334 Spannfutter 3 Niederdruck aus
M 335 Spannfutter 3 Niederdruck ein
Die Funktion schaltet den Niederdruck ein. Dieser muss über
die Hydraulik eingestellt werden. Die M-Funktion muss vor dem
Spannbefehl geschrieben werden. Die Zuschaltung bleibt im
MANUELL-Betrieb und bei RESET aktiv. Ein anstehender
Spanndruck wird im Bild mit normal/niedrig grün angezeigt.
Seite 7-85

Die Funktion überwacht die Laufzeit (Zykluszeit) eines Werk-
stückes. Bei Zeitüberschreitung bzw. bei anstehenden Warnun-
gen wird ein "Programm Halt" ausgeführt.
7.5.7 Diverse Funktionen
M 049 Schmierimpuls
Die Funktion dient der Vorbereitung zum Tür entriegeln. Mit
M00/M01/M30 oder Programmende wird die Tür entriegelt.

7.5.9 Roboter/Portal
M 167 Tür öffnen

Die Funktion öffnet die Tür Roboter/Portal.
M 168 Tür schließen
Die Funktion schließt die Tür Roboter/Portal.
Seite 7-86

Diese Funktion ist die erste programmierbare Aktion und wird
Diese Funktion ist die zweite programmierbare Aktion und wird
Diese Funktion ist die dritte programmierbare Aktion und wird
Diese Funktion ist die vierte programmierbare Aktion und wird
M 661 Ladeluke öffnen
Die Funktion öffnet die Ladeluke.
M 662 Ladeluke schließen
Die Funktion schließt die Ladeluke.
M 700 - Fehler - Portalschnittstelle
M 703
7.5.10 Messtaster
M 120 Messtaster aktivieren

Die Überwachung des Betriebsbereit Signals des Messtasters
einschalten.
M 121 Messtaster deaktivieren
Die Überwachung des betriebsbereit Signals des Messtastres
ausschalten.
M 761 Messtasterklappe öffnen
M 762 Messtasterklappe schließen
7.5.11 Werkstück-Abholeinrichtung
M 680 Schwenkarm Grundstellung

Die Funktion schwenkt Schwenkarm in die Grundstellung.
M 681 Schwenkarm Arbeitsstellung
Die Funktion schwenkt den Schenkarm in die Arbeitsstellung.
M 682 Greifer Grundstellung
Die Funktion schwenkt den Greifer in die Grundstellung.
M 683 Greifer Arbeitsstellung
Die Funktion schwenkt den Greifer in die Arbeitsstellung.
Seite 7-87
M 684 Abdeckung öffnen

Die Funktion öfnet die Abdeckung.
M 685 Abdeckung schließen
Die Funktion schließt die Abholeinrichtung.
M 686 Zyklus ablegen - mit Datensperre
M 687 Zyklus greifen - mit Datensperre
M 688 Zyklus ablegen - ohne Datensperre
M 689 Zyklus greifen - ohne Datensperre
7.5.12 Messen
M 170 Werkstückmessen System Ein

Mit dieser Funktion wird das Werkstückmessen eingeschaltet.
Die Funktion Werkstückmessen wird nur ausgeführt, wenn in
Parameter 28 Dialogbox 1, Typ Werkstückmessen I eine 1 oder
2 steht.
M 171 Werkstückmessen System Aus
Mit dieser Funktion wird das Werkstückmessen ausgeschaltet.
7.5.13 Reitstock
M 72 Der Reitstock wird gesperrt. Die Achse kann nicht verfah-

ren werden.
M 73 Der Reitstock wird freigegeben zur Positionierung. Eine
Verfahrbewegung erfolgt nicht. Der Z3-Schlitten kann posi-
tioniert werden.
7.5.14 Lünette
M 80 Die Lünette wird geöffnet.

M 81 Die Lünette wird geschlossen.
Seite 7-88
7.5.15 Kühlmittel Lünette
M 895 Diese Funktion schaltet das Kühlmittel für die Lünette aus.
M 896 Diese Funktion schaltet das Kühlmittel für die Lünette ein
7.5.16 Hydraulische Pinole
M 54 Die hydraulische Pinole des Reitstocks wird zurückgefah-

ren.
M 55 Die hydraulische Pinole des Reitstocks wird vorgefahren.
Seite 7-89
7.6 H-Funktionen
7.6.1 Beschreibung
Auswertung.

Es wurde ein Zyklus entwickelt (DB_Sicher) der den
DB_Parameter auf der Steuerung als Datei sichert. Dieses ist
für Softwareupdates vorgesehen.
Pinole/Reitstock
H 52 Reitstock
Wertübergabe für Anstellkraft [kN
Neuer Wert für Parameter "Pinole Position zurück" [mm]
Neuer Wert für Parameter "Pinole Umschaltposition Eilgang"
[mm]
Neuer Wert für Parameter "Pinole Umschaltposition auf niedri-
ge Kraft" [mm]
Neuer Wert für Parameter "Pinole Position gespannt" [mm]
Neuer Wert für Parameter "Pinole Position Spannweg überlau-
fen" [mm]
Neuer Wert für Parameter "Pinole positionieren auf Übergabe-
parameter" [mm]
Seite 7-90
7.8 Schnittstelle Stangennachschubeinrichtung
Sicherheitshinweise
• Die aufgeführten Funktions- und Schaltungsbeschreibungen sind zwin-
gend zu beachten.
• Abweichungen von den Vorgaben dieser Beschreibung sind ausdrücklich
nur nach Rücksprache mit GILDEMEISTER zulässig.
• Die mit der Maschine gelieferte Konformitätserklärung (EG-Maschinen-
richtlinie 98/37/EG [89/392/EWG]) und das CE-Zeichen gelten nur dann
für die erweiterte Gesamtanlage, wenn Typ und Fabrikat der Peripherie-
einheit mit GILDEMEISTER abgestimmt und genehmigt wurden.
• Bei Nichtbeachtung einer dieser Punkte verliert die mit der Maschine ge-
lieferte Konformitätserklärung ihre Gültigkeit.
7.8.1 Voraussetzungen zum sicheren Betrieb über Steckdose 1

• Sichere Abschaltung der Stangennachschubeinrichtung bei geöffneter Ar-
beitsraumtür der Drehmaschine.
• Aus Sicht der Drehmaschine ist die Hauptgefahr dadurch gekennzeichnet,
dass die Stange vorgeschoben werden könnte, wenn die Arbeitsraumtür
geöffnet ist und der Bediener im Arbeitsraum hantiert.
• Um diese Gefahr sicher auszuschließen wurden die Signale Arbeits-
raumtür geschlossen (Pin 8-9 und 10-11, von der Drehmaschine 2-ka-
nalig) zur sicheren Abschaltung vorgesehen.
• Zusätzlich ist die Rückmeldung der Öffnerkontakte der Leistungsschütze
für die Funktion Stange vor der Stangennachschubeinrichtung (Pin 20-
21) erforderlich, um einen Fehler in der oben genannten 2-kanaligen Ab-
schaltung erkennen zu können.
• Sichere Spindelabschaltung der Drehmaschine bei geöffneter Laderhau-
be der Stangennachschubeinrichtung. Um ein sicheres Abschalten der
Drehspindel bei geöffneter Laderhaube zu gewährleisten werden diese
Kontakte zusätzlich eingeführt (Pin 16-17 und 18-19, von der Stangen-
nachschubeinrichtung 2-kanalig). Bei der Stangennachschubeinrichtung
wird Laderhaube geschlossen gemeldet. Die Drehmaschine wertet dieses
Signal in den Spindelfreigaben aus und schaltet die Spindeln ab.
• In der Stangennachschubeinrichtung ist folgendes Schaltungsprinzip vor-
zusehen:
– Signal Arbeitsraumtür Maschine geschlossen.
Mit diesem Signal ist die Vorschubbewegung der Stange sicher 2-ka-
nalig freizugeben. Entsprechend ist bei geöffneter Arbeitsraumtür die
Vorschubbewegung sicher 2-kanalig abgeschaltet.
Beide Signale sind unbedingt in kontaktbehafteter eigensicherer
Technik zu verarbeiten. Im Idealfall geben beide Signale direkt die
beiden Motorschütze frei, bzw. Sperren diese bei geöffneter Arbeits-
raumtür.
Seite 7-92
WARNUNG
Signalverarbeitung
Sachschaden durch die Verarbeitung der nachstehenden Signale in der Soft-
ware (SPS) der Stangennachschubeinrichtung.
• Nachstehende Signale nicht in der Stangennachschubeinrichtung verar-
beiten.
– Signal Abschaltung Laderhauben Stangennachschubeinrich-

tung.
Mit dieser Rückmeldung der Öffnerkontakte der Leistungsschütze
Stange vor wird der Drehmaschine bei geöffneter Laderhaube mitge-
teilt, dass die oben beschriebene 2-kanalige Abschaltung ordnungs-
gemäß funktioniert. Es wird je ein Öffner der oben genannten
Motorschütze in Reihe geschaltet und potentialfrei der Drehmaschine
als Rückmeldung zur Verfügung gestellt.
Die Drehmaschine testet zyklisch bei jedem Schließen der Arbeits-
raumtür, ob die 2-kanalige Abschaltung sicher funktioniert. Im Fehler-
fall wird die gesamte Einheit nicht freigegeben. Damit ist die
Personensicherheit bei einem einfachen Fehler sicher gegeben und
ausgeschlossen, das es durch einen zweiten Fehler zu einer Perso-
nengefährdung kommen kann.
– Signal Freigabe Laderhaube Hauptspindel meldet n=0.
Mit diesem potentialfreien Kontakt kann der Stangennachschub die
Freigabe zum Öffnen der Hauben steuern oder andere Dinge sperren
bzw. freigeben bei Drehzahl 0.
7.8.2 Signalaufteilung Stecker Versorgung und Sicherheitssignale

1-2-3 400 V - Versorgung
schlossen
schlossen
tung
tung
Seite 7-93

20-21 Rückmeldung Laderhaube Abschal- Sperre Stangenvor-
tung schub vor
22-23 Freigabe Laderhaube öffnen Haupt- Wird bei Drehzahl 0 ge-
spindel n=0 schaltet
24 Frei
Ist keine Stangenachschubeinrichtung angeschlossen, muss zum Betrieb der
Drehmaschine ein Blindstecker mit den folgenden Brücken eingesteckt
sein.Dieser Blindstecker gehört zum Lieferumfang der Drehmaschine.
• Brücken: Kontakt 20 - Kontakt 21 (Rückmeldung Arbeitsraumtür Abschal-
tung).
7.8.3 Signalaufteilung Stecker Signalaustausch

1 24 VDC Versorgungsspannung Potential Stangennach-
schubeinrichtung
2 Anforderung Stangenbetrieb ein Signal von Drehmaschi-
ne
3 Anforderung Stangennachschubein- Signal von Drehmaschi-
richtung Automatik ein ne
4 Anforderung Stange vorschieben Signal von Drehmaschi-
ne
5 Anforderung Stange tippen Signal von Drehmaschi-
ne
6 Anforderung Stange wechseln Signal von Drehmaschi-
ne
7 Anforderung Handshake Signal von Drehmaschi-
ne
8-9-10-11 Frei
12 Anforderung Synchronisation aus Sonderfunktion Langd-
rehautomaten
13 24 VDC Versorgungsspannung Potential der Drehma-
schine
14 Stangennachschubeinrichtung be- Signal an Drehmaschi-
triebsbereit ne
Seite 7-94

15 Material vorhanden Signal an Drehmaschi-
ne
16 Materialvorrat nicht leer Signal an Drehmaschi-
ne
17 Quittierung Handshake Signal an Drehmaschi-
ne
18-19-20- Frei
21-22-23-
24
7.8.4 Schnittstellenausführung
Versorgung / Sicherheitssignale Steckdose 1 und Signalaustausch

Steckdose 2
Ort der Steckdose

• Elektroschaltschrank-Seitenwand an der Hauptspindelseite.
Steckdosentyp
• 24 polige Steckdosen.
• Fabrikat Harting Typ HAN 24E.
• Verriegelung: Längsbügel.
Codierung der Steckdosen: Ansicht auf die Buchsen

Versorgung und Sicherheitssignale: unten 12 + 24
Signalaustausch: links 13 + 24.
Tüllengehäusetypen
• 24 poliges Tüllengehäuse mit Längsbügel.
• Fabrikat Harting Typ HAN 24B.
Codierung des Steckers: Ansicht auf die Stifte

Versorgung und Sicherheitssignale: unten 1 + 13.
Signalaustausch: rechts 1 + 12.
Seite 7-95
Elektrische Daten der Steckdose

• Versorgungsspannung 3 x 400 VAC, max. 6,3 A.
Belastbarkeit der Kontakte der Drehmaschine

• 24 VDC, max. 2 A.
Belastbarkeit der Kontakte der Stangennachschubeinrichtung

• 24 VDC, 20mA - 2 A.
Stromlaufplan
• Einzelheiten zum Schaltungsaufbau entnehmen Sie bei Bedarf dem
Stromlaufplan aus der Technischen Unterlage Elektrik.
7.8.5 Signalbeschreibung
Der beschreibende Text für alle Signale bezieht sich immer auf den aktiven
Zustand eines Signals, das heißt, Signal führt 24 VDC oder der Kontakt ist ge-
schlossen.
7.8.6 Steckdose Versorgung und Sicherheitssignale
Hinweis!
i Es erfolgt keine Abschaltung der Versorgungsspannung bei NOT-HALT.
• Versorgungsspannung 3 x 400 V/max. 6,3 A (Pin 1-3).

Die Versorgungsspannung ist in der Drehmaschine mit einem Motor-
schutzschalter 6A abgesichert.
• NOT-HALT von der Maschine (Pin 4-5 und 6-7).
Die NOT - HALT - Kontakte der Maschine, Kanal 1 bzw. Kanal 2 potenti-
alfrei, mit 2 getrennten Schließern, werden so in den NOT-HALT Kreis der
Stangennachschubeinrichtung integriert, dass eine sichere Abschaltung
aller Bewegungen nach Sicherheitskategorie III (EN 954) erfolgt.
• Arbeitsraumtür Drehmaschine geschlossen (Pin 8-9 und 10-11).
Diese beiden Signale sind in der Elektrik 2-kanalig so zu verknüpfen, dass
eine Personengefährdung im Arbeitsraum der Drehmaschine bei nicht ge-
schlossener Arbeitsraumtür durch Funktionen der Stangennachschubein-
richtung (zum Beispiel vorschieben) sicher ausgeschlossen wird. Dabei ist
unbedingt gemäß der Sicherheitskategorie III (EN 954) sicherzustellen,
dass bei einem einfachen Fehler eine Personengefährdung ausgeschlos-
Seite 7-96
sen ist.
Signalfluss: Drehmaschine (potentialfrei) Stangennachschubeinrichtung.
• NOT-HALT-Taster von der Stangennachschubeinrichtung (Pin 12-13
und 14-15).
Der NOT - HALT - Taster muss potentialfrei, mit 2 getrennten Öffnern be-
stückt, ausgeführt werden und wird in den NOT-HALT Kreis der Drehma-
schine integriert.
• Laderhaube geschlossen (Pin 16-17 und 18-19).
Diese beiden Signale sind in der Elektrik 2-kanalig sicher so zu verknüp-
fen, dass eine Personengefährdung im Arbeitsraum der Stangennach-
schubeinrichtung bei nicht geschlossener Laderhaube durch Funktionen
der Drehmaschine (z.B. Spindel starten) sicher ausgeschlossen wird. Da-
bei ist unbedingt gemäß der Sicherheitskategorie III (EN 954) sicherzu-
stellen, dass bei einem einfachen Fehler eine Personengefährdung
ausgeschlossen ist.
• Rückmeldung Arbeitsraumtürabschaltung der Öffnerkontakte der
Leistungsschütze Stange vor (Pin 20-21).
Mit diesem potentialfreien Kontakt meldet die Stangennachschubeinrich-
tung die Abschaltung der Aggregate, durch die Signale Arbeitsraumtür
Drehmaschine geschlossen (Pin 8-9 und 10-11). Die Drehmaschine über-
prüft ob die sicherheitsrelevante Abschaltung durch das Öffnen der Ar-
beitsraumtür richtig funktioniert.
• Freigabe Laderhaube öffnen, Hauptspindel n=0 (Pin 22, 23).
Mit diesem potentialfreien Kontakt kann der Stangennachschub die Frei-
gabe zum Öffnen der Arbeitsraumtür steuern oder andere Dinge sperren
beziehungsweise freigeben bei Drehzahl 0.
7.8.7 Steckdose Signalaustausch
Hinweis!
i Zur Erläuterung siehe Ablauf Funktionsdiagramm Darstellung: Stangenwech-
sel und Stange auf Anschlag schieben.
Stangenlademagazin, Kurzteillademagazin.
Diese Stangennachschubeinrichtungen können, soweit es möglich ist, den
Stangenwechsel vorbereiten, während das letzte Teil in der Maschine bearbei-
tet wird.
• Anforderung Stangenbetrieb ein (Pin 2, Einspeisung Pin 1).

Mit diesem Signal der Drehmaschine wird die Stangennachschubeinrich-
tung eingeschaltet. Dieses Signal beinhaltet, dass:
- die Drehmaschine eingeschaltet ist (ANTRIEBE EIN).
- der Softkey STANGENBETRIEB EIN aktiviert ist.
- die SPS - Parameter für Stangenbetrieb aktiviert sind.
Ist dieses Signal 0, so ist die Stangennachschubeinrichtung ausgeschaltet
Seite 7-97
und reagiert nicht auf die folgenden vier Signale (Pin 3-7).
• Anforderung Stangennachschubeinrichtung Automatik ein
Dieses Signal der Drehmaschine erlaubt der Stangennachschubeinrich-
tung den Automatikbetrieb. Die Stangennachschubeinrichtung führt die
Stange. Dieses Signal ist unabhängig von der Betriebsart der Drehma-
schine, da auch dann die Stange geführt werden muss, wenn die Spindel
der Drehmaschine in der Betriebsart HANDSTEUERN eingeschaltet wird.
• Anforderung Stange vorschieben (Pin 4, Einspeisung Pin 1).
Dieses Signal der Drehmaschine meldet der Stangennachschubeinrich-
tung das die Stange vorgeschoben werden soll. Voraussetzung ist das Si-
gnal Automatik ein Pin 3. Mit Spannfutter schließen wird dieses Signal
wieder ausgeschaltet.
• Anforderung Stange tippen (Pin 5, Einspeisung Pin 1).
Mit diesem Signal der Drehmaschine wird das Vorschieben der Stange im
Tippbetrieb durchgeführt. Voraussetzung ist eine geschlossene Arbeits-
raumtür der Drehmaschine (Steckdose Versorgung und Sicherheitssigna-
le Pin 8-9 und 10-11) sowie das Signal Anforderung STANGENBETRIEB
EIN (Steckdose Signaltausch 2). Zusätzlich muss die erforderliche Be-
triebsart der Maschine eingeschaltet sein.
• Anforderung Stangenwechsel (Pin 6, Einspeisung Pin 1).
Dieses Signal der Drehmaschine wird durch das Teileprogramm einge-
schaltet und wird nach Zeit wieder ausgeschaltet, wenn von der Stangen-
nachschubeinrichtung das Signal Material vorhanden (Signaltausch Pin
15) eingeschaltet ist. Wenn von der Stangennachschubeinrichtung das Si-
gnal Material vorhanden ausgeschaltet wird, bleibt das Signal solange er-
halten bis die Stangennachschubeinrichtung das Material vorhanden
wieder einschaltet. Mit dem nächsten Signal Pin 4 Stange vorschieben
wird der Stangenwechsel endgültig geschlossen.
• Anforderung Handshake Drehmaschine an Stangennachschubein-
richtung (Pin 7, Einspeisung Pin 1).
Dieses Signal wird in den verschiedenen Variationen genutzt, und dient
zur Optimierung der Bearbeitungszeit an der Drehmaschine. Das Signal
der Drehmaschine wird durch das Teileprogramm eingeschaltet und an
die Stangennachschubeinrichtung gegeben. Die Drehmaschine hält das
Teileprogramm bis zur Quittierung an (siehe Pin 17).
• Stangennachschubeinrichtung betriebsbereit
Das Signal schaltet mit der Anforderung Stangenbetrieb Ein (Signalaus-
tausch Pin 2). Dieses Signal der Stangennachschubeinrichtung gibt an,
dass das Gerät betriebsbereit ist, alle Sicherheitseinrichtungen in Funkti-
on sind, so dass ein sicherer Betrieb gewährleistet ist. Das Signal muss
zurückgesetzt werden, wenn die Automatikfreigabe von der Drehmaschi-
ne erteilt ist und sich die Stangennachschubeinrichtung nicht im Automa-
Seite 7-98
tikbetrieb befindet.
• Material vorhanden (Pin 15, Einspeisung Pin 13).
Dieses Signal der Stangennachschubeinrichtung gibt der Drehmaschine
an, ob noch Material vorhanden ist. Signal eingeschaltet bedeutet Material
vorhanden. Der Zustand von Signal Material vorhanden wird auf eine Va-
riable, die zur Beeinflussung des NC-Programmes genutzt wird, geschrie-
ben. Dieses Signal darf nur in Verbindung mit der Materialauswertung in
der Stangennachschubeinrichtung verändert werden und nicht auf Grund
von Betriebsartenwechsel oder anderen Funktionen.
• Materialvorrat nicht leer (Pin 16, Einspeisung Pin 13).
Dieses Signal bedeutet das die letzte Stange geladen wurde und der Stan-
genvorrat aufgebraucht ist. Mit diesem Signal kann eine externe Melde-
einrichtung gesteuert werden, um das baldige Materialende in der Vorlage
anzuzeigen.
• Quittierung Handshake (Pin 17, Einspeisung Pin 13).
Dieses Signal wird in den verschiedenen Variationen genutzt und dient zur
Optimierung der Bearbeitungszeit an der Drehmaschine. Dieses Signal
der Stangennachschubeinrichtung quittiert das Anforderungssignal der
Drehmaschine (Signalaustausch Pin 7). Das Quittierungssignal darf erst
ausgeschaltet werden, nachdem das Signal Anforderung Handshake ab-
geschaltet wurde (Signalaustausch Pin 7). Entsprechend wird nach dieser
Quittierung das Teileprogramm fortgesetzt.
Nachfolgende Variationen wurden bisher realisiert:
– Quittierung nach Stangenwechsel:
Signal, Stange ist in Einschubposition.
– Quittierung nach dem Vorschieben in Drehposition.
Signal, Stange ist in Drehposition.
– Quittierung nach dem Futter spannen: Bei Stangenlademagazinen
mit Zangenführung der Stange.
– Quittierung nach dem Futter spannen: Bei Kurzteilladern muss erst
der Treiber von der Stange.abgehoben haben.
• Sollten noch andere Variationen möglich sein, so sind diese dem Drehma-
schinenhersteller mitzuteilen, um das Teileprogramm zu optimieren.
Signalfluß: Stangennachschubeinrichtung zur Drehmaschine.
Seite 7-99
Funktionsdiagramm Stangenwechsel
Funktion Kenn- Zustand Zu- Darstellung: Stangenwechsel mit vorschieben zur Bemerkungen
zeich- Bezeich- stand Stangenanfangsbearbeitung im Unterprogramm
nung nung. "Stangenwechsel".

stelle vorhan- eine Variable übertragen. Die PLC
Pin 15. den High kontrolliert ständig den
Signalzustand. Durch die
ENDE Low Zustandsabfrage dieser Variable
im NC - Programm, wird in das
Unterprogramm Stangenwechsel
verzweigt.
M65 Anforderung Schnitt- Bei Kurzladern darf Vorschieben

Stangenwechsel. stelle High und Spannfutter öffnen, nur bei
Low Ersteinschubposi-
Pin 6. stehender Hauptspindel
tion erreicht.
ausgeführt werden. Durch M66
und NC-Lesesperre wird bei
Über NC - Variable
Kurzladern das NC - Programm
"Materialende"
solange gestoppt, bis die neue
Verzweigung in das %
Stange in Ersteinschubposition ist
Stangenwechsel -
und wieder Material vorhanden
Programm M433, M436 auf gemeldet wird.
öffnen zu
Hauptspindelspann-
futter M437 spannen. Bei Langmagazinen wird über die
Abfrage der NC-Variable
"Materialende" in eine Schleife
verzweigt, bis wieder Material
M69 Anforderung Y.... vorhanden gemeldet wird.
Stange vorschieben. Ventile High
Low
M66 Anforderung Schnitt- Signal wird bei Kurzladern benutzt

High
Handshake. stelle zur Zeitoptimierung NC<->Lader.
Low
Pin 4.
NC - Lesesperre Schnitt- Sperre High Stange Verzeigung zum NC - Programm

programmierter Kanal. stelle Ein gewechselt "Stangenanfangsbearbeitung".
Pin 7. Sperre Low .
Aus
Quittierung Quittierung 1: Stange in

Handshake. High Ersteinschubposition. Signal muss
Low min. 200ms anstehen!


Stangennachschub- bereit High 1) Laderfehler 2) Betriebsart,
stelle
NC - Stop Schnitt- NC-Stop High Nach Fehlerbehebung und RESET

auf allen Kanälen. stelle werden die Sperren aufgehoben.
Pin 14. NC-
Low
Freigabe

Pin 16. letzte
Low
Stange.
Abb. 7-31
Seite 7-100
Funktionsdiagramm: Stange auf Anschlag schieben
Funktion Kenn- Zustand Zu- Darstellung: Stange auf Anschlag oder positioniert Bemerkungen
zeich- Bezeich- stand ohne Anschlag vorschieben.
nung nung.


stelle vorhan- High Ein Kurzlader bereitet eine Variable übertragen. Die PLC
Pin 15. den sofort bei Material - kontrolliert ständig den
Ende M65 und Signal Signalzustand.
"Anforderung
Stangenwechsel" den
ENDE Low Stangenwechsel vor.
Man kann immer noch
ein Werkstück fertigen.
M433, M436 öffnen, Bei Kurzladern darf Vorschieben

Hauptspindelspann- Y.... auf und Spannfutter öffnen, nur bei
futter M437 spannen. Ventile zu stehender Hauptspindel
ausgeführt werden.
M69 Anforderung Schnitt-

Stange vorschieben. stelle High
Pin 4. Low
M66 Anforderung Schnitt- Signal wird bei Kurzladern

High
Handshake. stelle benutzt zur Zeitoptimierung
Low
Pin 7. NC<->Lader.
NC - Lesesperre Sperre Werkstück

High
programmierter Kanal. Ein fertigen.
Sperre
Low
Aus
Quittierung Schnitt- Quittierung 1: Stange in

Handshake. stelle High Ersteinschubposition. Signal muss
Pin 17. Low min. 200ms anstehen!


Stangennachschub- stelle bereit High 1) Laderfehler 2) Betriebsart,
NC - Stop NC-Stop Nach Fehlerbehebung und

High
auf allen Kanälen. RESET werden die Sperren
NC- Low aufgehoben.
Freigabe

Pin 16. letzte
Stange Low
Abb. 7-32
Seite 7-101

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CTX-BETA-1250TC

GRAZIANO Tortona S.r.l

seite 0-2 Doku-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.1-de-SI

Doku-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.1-de-SI seite 0-3

1.0 19/02/08 Start Preliminary

Kapitel Seite Sicherheitsvorschriften neu

seite 0-4 Doku-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.1-de-SI

1 Allgemeine Hinweise .................................................................1-3

Doku-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.1-de-SI seite 0-5

2.2.2 Begehbarer Arbeitsraum ............................................................. 2-10

seite 0-6 Doku-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.1-de-SI

2.13.1Verhalten in Gefahrensituationen................................................ 2-32

Doku-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.1-de-SI seite 0-7

3.16 LED-Leuchtband ....................................................................................... 3-23

4 Technische Daten der Maschine .............................................. 4-3

seite 0-8 Doku-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.1-de-SI

4.5.4 Reduzierrohr ............................................................................... 4-45

Doku-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.1-de-SI seite 0-9

5.9.4.1 Hauptspindel ................................................................ 5-50

6 Werkzeug-/Werkstücksysteme ................................................ 6-5

seite 0-10 Doku-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.1-de-SI

6.1.10 Programmierinformationen.......................................................... 6-36

Doku-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.1-de-SI seite 0-11

6.2.12 B1-Achse klemmen/lösen............................................................6-75

7 Programmierinformationen ..................................................... 7-3

seite 0-12 Doku-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.1-de-SI

7.3.9.2 Späneförderer .............................................................. 7-39

Doku-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.1-de-SI seite 0-13

8.4.1.2 Ausschluss .................................................................... 8-15

seite 0-14 Doku-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.1-de-SI

8.7.1.3 Schutztürverriegelung/-entriegelung auf einwandfreie Funk-

Doku-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.1-de-SI seite 0-15

8.14 Werkstückentlader................................................................................... 8-128

seite 0-16 Doku-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.1-de-SI

8.20.1.2 Vorfilter Filtervlies wechseln........................................ 8-169

9 Planung - Transport und Installation .......................................9-5

Doku-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.1-de-SI seite 0-17

9.1.10 Späneentsorgung ........................................................................ 9-38

seite 0-18 Doku-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.1-de-SI

9.2.9.1 Hinweise........................................................................ 9-79

Doku-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.1-de-SI seite 0-19

9.2.20 Maschinensicherung entfernen ................................................. 9-108

seite 0-20 Doku-Nr.: CTX-BETA-1250TC-BA-V3.1-de-SI

Doku-Nr.: CTX-BA-V3.0-de seite 1-1

1.1 Grundlegende Hinweise

1.1.2 Umwelt und Gewässerschutz

Doku-Nr.: CTX-BA-V3.0-de seite 1-3

1.1.3 Betriebliche Zuständigkeiten

1.1.4 Qualifikation Personal

1.1.5 Wartung, Reparaturen

seite 1-4 Doku-Nr.: CTX-BA-V3.0-de

Doku-Nr.: CTX-BA-V3.0-de seite 1-5

1.2 Types Dokumentation

Die Maschinenunterlagen können aus folgender Bücher bestehen:

Transport und Installation

TECHNIK >> PROGRAMMIERUNG

TECHNIK >> ELEKTRIK

TECHNIK >> MECHANIK

TECNICA >> MODULI NON-ORIGINALI

seite 1-6 Doku-Nr.: CTX-BA-V3.0-de

Doku-Nr.: CTX-BA-V3.0-de seite 1-7

Es kann sein, dass einige der in diesem Handbuch dargestellten Abbildungen,

Bei weiterem Informationsbedarf oder bei Problemen, die nicht ausführlich in