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Presseinformation OSP-P200

Autor: Dipl.-Ing. Klaus Dieter Hennecke


Verwendung: Versand über Presseverteiler
Empfänger: OKUMA (am, khd, ab, mp, jr, nt,); HOMMELl (Hans Große)
5 Version vom :18.04.2011 19:57
Status: Entwurf

Überzeugende "Exotik"
Neue OKUMA OSP-P200 integriert ausfallsicheres, echtzeitfähiges
CNC-Betriebssystem, den Komfort von Windows XP und ein
innovatives Kollisions-Vermeidungssystem namens CAS
5

Für das zum 30. März abgelaufenen Fiskaljahr 2006/2007 rechnet


OKUMA mit einem vorläufigen Jahresumsatz von umgerechnet
fast 1,1 Milliarden Euro. Da Okuma bei Sales und Services auf
10 Handelshäuser setzt, dürfte der reale Endkundenumsatz der Marke
sogar zwischen 1,3 bis 1,4 Milliarden Euro liegen. Damit ist der
japanische Hersteller mit seinem Fokus auf Dreh,- Fräs- und
Schleifmaschinen sowie Doppelständer-BAZs im weltweiten
Ranking ziemlich sicher der Primus in diesen
15 Maschinensegmenten. Für den seit 5 Jahren konstanten Aufstieg
OKUMAs gibt es viele Gründe. Der Boom in Asien ist sicher einer.
Ein anderer, ganz wesentlicher ist die mechatronische
Gesamtkompetenz.

20 OKUMA ist der einzige Werkzeugmaschinenproduzent, der eigene


CNC-Steuerungen, digitale Antriebe und absolute
Wegmesssysteme entwickelt und produziert - und das seit über 40
Jahren! Die Zahl der seitdem mit OSP-Steuerung ausgelieferten
Maschinen summiert sich aktuell auf rund 152.000. In diesem Jahr
25 werden voraussichtlich weitere 7.000 CNC-Antriebs-Sensor-Pakete
"verbaut" - Tendenz stark steigend!

Offensichtlich wächst global die Erkenntnis, dass die


mechatronische Gesamtkompetenz Anwendern viele Vorteile
30 bietet, wie effiziente Bedienung, sehr hohe Zuverlässigkeit und
Präzision des Gesamtsystems sowie überdurchschnittliche
Wiederverkaufswerte. Hinzu kommt die bei OKUMA nachweislich
einfache Integration selbst komplexer Automationslösungen
(plug&play).
35
Die total cost of ownerchip (TCO), respektive niedrige Stückkosten
erfreuen die Herzen nüchtern rechnender Firmen all over the
world. Sicher: die OKUMA-eigene CNC ist insbesondere in Europa
eine Art Steuerungsexot, der nicht immer ins Raster
40 innerbetrieblicher Beschaffungsvorschriften passt. Warum? Der
zeitliche Einführungs- und Schulungsaufwand ist gering sowie
einmalig - der Nutzen hingegen langfristig. Das gilt um so mehr der

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japanische Technologiekonzern sein Alles-aus einer-Hand- und


Alles-aus-einem-Guss-Konzept kontinuierlich weiter entwickelt.

Jüngste Innovation ist die OKUMA OSP-P200. Die


5 Systemarchitektur der neuen Steuerungsgeneration verbindet die
Vorteile von CNC und PC auf eine gleichermaßen ergonomische
wie effiziente Weise. Die PC-CNC verbindet zwei voneinander
unabhängige Betriebssysteme, also je ein eigenes für
bedienerorientierte PC-Funktionen und für den betriebssicheren
10 CNC-Betrieb. Gemeinsame Plattform ist ein kompaktes, in das
Bedienpult integriertes CPU-Rack mit zentralem Intel-Prozessor,
industriekonformer Festplatte, DRAM Arbeitsspeicher sowie
unterbrechungsfreier Spannungsversorgung. Ferner bietet die
P200 diverse Kommunikations- und Automations-Schnittstellen wie
15 ServoLink für Antriebe und DeviceNet für die Interaktion mit
Komponenten der Feldebene,..., bis hin zu Fast-Ethernet.

OKUMA setzt bei der OSP auf Windows XP und parallel dazu auf
ein unabhängiges, betriebssicheres CNC-Echtzeit-System für die
20 eigentliche Steuerung der Maschinen-Funktionen. Durch die
„Gewaltenteilung“ ist die Betriebssicherheit für die Produktion
immer gewährleistet. Sollte es ein Problem z.B. über den
Netzanschluss bei XP geben, hat das keinen Einfluss auf die
Bearbeitung bzw. die Maschine, denn die CNC arbeitet autark mit
25 einem eigenen Betriebsystem-Kernel.

Die neue Steuerungsarchitektur erweitert OKUMA´s duales


Programmier-Prinzip, nämlich die interaktive Programmierung mit
automatischer Arbeitsplanerstellung (advance One-touch-IGF)
30 und/oder DIN/ISO-Programmierung um eine 3. Säule mit Windows
XP. Anwender können mit der OKUMA P200 nun auch Windows-
Applikationen wie etwa Excel nutzen, um zum Beispiel NC-
Programmdaten und Parameter in tabellarischer Darstellung
komfortabel zu übernehmen. Okuma, respektive der deutsche
35 Exklusivanbieter Hommel liefert Excel für die OSP-P200 mit einer
API (application programming interface). Durch Macro-
Programmierung mit VBA (Visual Basic for Application) haben
Anwender über diese API Zugriff auf das CNC-Betriebssystem, so
dass zum Beispiel Werkzeugdaten, Korrekturdaten (auch mit
40 Mess-Strategien), NC-Programmvariablen und diverse
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Maschinenparameter direkt aus Excel-Tabellen heraus genutzt


werden können. Über API öffnet sich die OSP-P200 zudem für die
Anbindung von Peripheriegeräten, wie Stangenlader,
Industrieroboter (Fertigungszellen) bis hin zu komplexen Regal-
5 Paletten-Systemen sowie Werkzeug- und Werkstückmessgeräte
und vieles mehr.

Für die externe Kommunikation bietet die Steuerung gängige PC-


Schnittstellen. So sind bis zu vier USB 2.0-Ports für den direkten
10 Anschluss von externen Speichern, Digitalkameras,… vorhanden;
ebenso gibt es eine Ethernet-Schnittstelle „on Board“, über die sich
bei Bedarf jederzeit die unzähligen Möglichkeiten eines
Datenaustausches via www nutzen lassen. Ein Browser ist in der
P200 integriert. Wenn die Steuerung online ist, sind alle üblichen
15 Internet-Dienste nutzbar bis hin zu E-Mail. Die Möglichkeiten für
Remote-Services und Ferndiagnose werden nach Aussage von
Hommel, Themen wie vorbeugende Wartung, Fehlerdiagnose und
Sevice auf ein völlig neues Niveau bringen. Hommel baut aktuell
eine geschützte Internetplattform auf. Darüber kann Hommel den
20 Kunden online-Konferenzen mit parallelen Audio-und Video-
Möglichkeiten bieten. Bereitet eine OKUMA Probleme lädt
HOMMEL den Kunden zu einer Sitzung. Der Servicetechniker kann
dann zum Beispiel direkt die Inhalte des Bildschirms der
Kundenmaschine (z.B. Parameter-Einstellungen, Zustände von
25 Endschaltern,...) einsehen. Parallel lässt sich per Telefon
kommunizieren. Darüber hinaus können sich alle autorisierten
Teilnehmer, so also auch Kunden untereinander, oder
verschiedene Betriebsstandorte eines OKUMA-Anwenders,
unabhängig von ihrem Standort einloggen und Informationen wie
30 Desktop, Dokumente, Anwenderprogramme,... austauschen.

Die Voraussetzung zur Ferndiagnose sind bei der OSP-P200 quasi


eingebaut und direkt nutzbar. Die Sicherheit ist durch https,
Passwort und weitere Maßnahmen gewährleistet. Die von Hommel
35 favorisierte Internetplattform hat sich bereits bei vielen Banken
bewährt. Zudem kann jede Sitzungen aufgezeichnet und
(komprimiert) abgespeichert werden, womit alle Aktivitäten
einschließlich Ton und Film reproduzierbar sind.

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Für Komfort bei der Eingabe und der Anzeige von Daten und
Grafik nutzt die OKUMA P200 einen 15“-LCD in Ausführung als
Touch-Screen. Die Bedienung ist mit „Finger-am-Bildschirm“ oder
PDA-like sehr komfortabel gelöst, aber natürlich auch mit normaler
5 USB-Maus möglich. Umfängliche Erläuterungs- oder Hilfstexte,
etwa für NC-Programme, lassen sich zudem über die alpha-
numerische PC-Tastatur am Bedienpult effizient eingeben.

Kurz: Die neue OKUMA OSP-P200 bietet den Komfort und alle
10 Möglichkeiten aus der PC-Welt. Gleichzeitig ist sie aber auch eine
Maschinen-CNC, die beim Rüsten, wie im Betrieb der damit
ausgerüsteten OKUMA Maschinen ein wirklich funktionierendes
Kollisionsschutzsystem bietet. Bei konsequentem Einsatz von CAS
(Collison Avoidance System) reduzieren Anwender nach Aussage
15 von OKUMA ihren Zeitaufwand (und damit auch die Kosten) für
das Einfahren von neuen NC-Programmen um bis zu 50%.

In CAS stecken die Erfahrungen aus jahrelangen praktischen


Erfahrungen als Hersteller von Mehrachsmaschinen. Vor allem bei
20 komplexen NC-Programmen verursacht das Einfahren die meisten
Kollisionen. Die Folgen eines Crashs reichen vom einfachen
Maschinenausfall bis hin zu kostspieligen und zeitraubenden
Maschinenschäden. Im Extremfall drohen vielleicht sogar
Lieferausfälle und damit verbunden Konventionalstrafen und
25 Imageschäden. Die Kollisionsgefahr ist natürlich um so größer, je
mehr Achsen gleichzeitig verfahren und interagieren.

Moderne Dreh-Fräszentren verfügen nicht selten über 9 und (auch


deutlich) mehr lineare und rotative CNC-Achsen. Das Einfahren
30 neuer Teile auf solchen Multiaxis-Maschinen ist sehr komplex.
Einrichter müssen nicht nur das Werkzeug beobachten, sondern
alle sich im Raum bewegenden Maschinenelemente auf
Kollisionsfreiheit überwachen. In Konsequenz reduzieren Praktiker
aus Sicherheitsgründen zumeist die Vorschübe und verfahren die
35 NC-Sätze in kritischen Situationen sogar Zeile für Zeile.
Insbesondere bei umfangreichen Programmen dauert das
Einfahren dann mehrere Stunden, was insbesondere bei Aufträgen
mit kleinen Losgrößen wirtschaftlich kritisch sein kann. Kann! Muss
aber nicht!
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Mit dem neuen Echtzeit-Kollisions-Vermeidungssystem gelingt das


Einfahren neuer NC-Programme deutlich sicherer und schneller,
wodurch sich die Stückkosten besonders bei komplexen,
multiaxialen Simultanbearbeitungsoperationen deutlich reduzieren.
5 CAS simuliert nicht nur die virtuelle Bearbeitungssituation vor der
Fertigung; CAS ermöglicht zudem erstmals die Echtzeit-Prüfung
während der Bearbeitung des ersten Teils. Und zwar stets unter
Berücksichtigung des Restmaterials! Die CNC "merkt" sich die
bereits bearbeiteten Werkstückbereiche und visualisiert den
10 tatsächlichen Arbeitsfortschritt. Zudem wirkt CAS auch im
manuellen Betrieb. So wird das manuelle Verfahren der Schlitten in
der Simulation zu jeder Zeit korrekt dargestellt. Wenn zum Beispiel
die Spindel in Futternähe wegen drohender "Kollision mit Backe"
nicht indexiert, lässt sich das Futter per Handrad in der C-Achse
15 drehen, beziehungsweise die Backe aus der Kollisionszone
verfahren.

CAS verrechnet und prüft 0-Punkte, Werkzeug-Korrekturdaten und


Programmbefehle stets einige Hundertstel Sekunden vor der
20 aktuellen Verfahrbewegung. Verursacht ein NC-Satz
möglicherweise eine Kollision, wird die Ausführung unmittelbar
gestoppt bzw. die Verfahrbewegung angehalten.

Zur schnellen Analyse des von CAS aufgespürten


25 Kollisionsproblems werden gleichzeitig die kritischen Elemente am
Bildschirm rot eingefärbt. Insbesondere bei CAS zeigen sich die
Vorteile der dualen Hochleistungs-Systemarchitektur der neuen
OKUMA-Steuerung, so laufen die virtuelle Bearbeitung (Grafik) als
auch die gleichzeitigen Achsbewegung während der praktischen
30 Zerspanung sowie der Soll-Ist-Vergleich synchronisiert mit
maximaler Performance in unterschiedlichen Prozessen.

Damit CAS funktioniert, müssen natürlich die notwendigen


maschinenbezogenen Daten der Baugruppen wie Revolver,
35 Reitstock, Gegenspindel Futter, Backen, Werkzeughalter,
Schneidwerkzeuge, Klemmhalter und Wendeplatten im System
hinterlegt sein. Daten des jeweiligen Maschinenmodells sowie
diverses Standard-Zubehör stehen bei OKUMA, respektive deren
Händler „ab Werk“ zur Verfügung. Anwenderindividuelle

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Ausrüstungsmerkmale müssen hingegen in CAS eingegeben


werden.

Das kann manuell mittels Tastatur über eine "Modelling-Funktion"


5 als einfache Profilbeschreibung mit Angabe der Höhe geschehen.
Auf diese Weise lassen sich recht einfach und effizient für Futter
(als Zylindermodell), Backen (als Quader), Schneidwerkzeuge
(Klemmhalter, Sonderwerkzeuge, Sonderplatten) und Rohteile (als
Zylindermodell) für die Verwendung in CAS definieren.
10
Alternativ hierzu ist auch der Datenimport im .STL-Format möglich.
Diese Eingabe ist nützlich bei komplexen Komponenten, wie etwa
Formspannbacken, Guss- und Schmiedeteile, Sonderhalter und
-werkzeuge. Einmal definiert, müssen alle simulationsrelevanten
15 Elemente nur noch kombiniert werden, zum Beispiel Futter und
Backen, Werkzeughalter und Schneidwerkzeuge, Werkzeughalter
mit Klemmhalter und Wendeplatten... Nach Eingabe und der
Zuordnung der Elemente zu den entsprechenden NC-Programmen
ist CAS startklar.
20
Um die Potentiale der neuen Steuerung und vor allem von CAS
voll auszuschöpfen, empfehlen wir eine Schulung, am besten vor
Ort. Leider gönnen sich immer noch viel zu wenige Kunden die
dafür nötige Zeit. Allerdings begreifen immer mehr Anwender die
25 dadurch gewonnenen Erkenntnisse als hochverzinsliche Investition
in die Zukunft. Diese Anwender werden die ersten sein, die durch
CAS beim Einfahren neuer Teile schneller am Start sind,
zeitraubende wie zumeist kostspielige Kollisionen zuverlässig
vermeiden und letztlich die Verfügbarkeit ihrer OKUMAs auf
30 höchstem Niveau sicherstellen.

Nach Einschätzung des in Deutschland exklusiven Vertriebs-


Service- und Finanzierungspartners für OKUMA-Maschinen, die
Hommel CNC-Technik GmbH, Köln, kann die neue OSP P-200
35 und insbesondere CAS vor allem den Anwendern der jüngsten
OKUMA Dreh-Fräszentren -Generationen Multus und MacTurn
einen echten Wettbewerbsvorteil verschaffen. Zumal diese
Multiaxis-Zentren auch in machinenbaulicher Hinsicht höchste
Präzision, Performance, Flexibilität und Zuverlässigkeit
40 versprechen.
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Als Steuerungshersteller ist OKUMA zwar ein Exot, nicht zuletzt


wegen der eigenen CNC-, Antriebs- und Sensorkompetenz war, ist
und bleibt der japanische Werkzeugmaschinenhersteller aber ein
5 wichtiger mechatronischer Innovator zum Nutzen der Anwender.

Illustrationen:
Bild 1:
Mit der neuen PC-CNC OSP-P200 offeriert OKUMA eine neue
10 Steuerung die neben einem eigenständigen, ausfallsicheren CNC-
Betriebssystem zudem die uneingeschränkte Nutzung von PC-
Programmen unter Windows XP ermöglicht. Mit Hilfe des
innovativen Kollisionsvermeidungssystems CAS können
insbesondere Anwender von Multi-Axis-Maschinen ihre Rüst- und
15 Einfahrzeiten drastisch reduzieren.

Bild 2:
In der Architektur der neuen OKUMA OSP-P200 stecken über 40
Jahre Erfahrung in Entwicklung und Produktion von CNC-
20 Steuerungen. Die PC-CNC verbindet den Komfort Windows-
basierter Anwenderprogramme und PC-typischer Hardware-
Annehmlichkeiten, wie USB, Ethernet, alphanumerischer Tastatur,
… mit der Ausfallsicherheit eines autarken CNC-Betriebssystems.

25 Bild 3:
Die MULTUS B 300 ist eine der ersten Neuentwicklungen, bei
denen OKUMA die innovative PC-CNC OSP-P200 adaptiert. In
Ausbaustufe mit Gegenspindel ist die MULTUS in 7 Achsen
(X/Z/Y/B/W/CA/CB) interaktiv bzw. im Dialog für Dreh- und
30 Bohr-/Fräsoperationen mit automatischer Arbeitsplanerstellung
programmierbar.

35 Unternehmensprofil OKUMA:
Die OKUMA Corporation, 1898 in Japan gegründet, zählt weltweit zu den
innovativsten Herstellern von zerspanenden Werkzeugmaschinen und gilt bei den
Bearbeitungsverfahren Drehen, Dreh-Fräsen, Fräsen und Schleifen als
Technologieführer. Ein weit über dem Branchendurchschnitt liegender Prozentsatz
40 des Gewinns wird in die Forschung investiert.

Das bewährte Erfolgsrezept von OKUMA heißt "Mechatronik": Maschine, Antriebe


und Steuerung aus einer Hand. OKUMA-Anwender profitieren durch die
mechatronische Gesamtkompetenz von höchster Verfügbarkeit, unerreichter
45 Langzeitpräzision und einem häufig konkurrenzlosen Wiederverkaufswert.

Die HOMMEL CNC-TECHNIK GmbH ist seit rund 3 Jahrzehnten der exklusive
Vertriebs- und Service-Partner von OKUMA in Deutschland. In Österreich
übernimmt diese Aufgabe die precisa CNC Werkzeugmaschinen GmbH.
50
Ansprechpartner für die Redaktion (und Adressaten für Belegexemplare):
Klaus Dieter Hennecke
Josef-Schmelzer-Weg 4
55 57462 Olpe
Telefon: (0 27 61) 51 34
Telefax: (0 27 61) 4 06 33
E-Mail: klaus@retema.de

60 Leserkontakte:
Hommel CNC-Technik GmbH
Hans Große
Donatusstraße 24

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50767 Köln
Telefon: (02 21) 59 89-0
Telefax: (02 21) 5989-100
www.hommel-gruppe.de
5
Weitere Empfänger für Belegexemplare
OKUMA Europe GmbH
Astrid Meuskens
Andreas Bongard
10 Karl-Heinz Dreyer
Max Pieper
Jens Romberg
Norbert Teeuwen
Europark Fichtenhain A20
15 47807 Krefeld, Germany
Tel.: +49 (0)2151 374-0
Fax: +49 (0)2151 374-100
E-Mail: a.meuskens@okuma.de

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