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BEDIENUNGSANLEITUNG
OPERATING INSTRUCTIONS
42,0410,0699 012001
INHALTSVERZEICHNIS
Sehr geehrter Fronius-Kunde ..................................................................... 3 Allgemeines ................................................................................................ 4 Gertekonzept ........................................................................................ 4 Merkmale ROB 4000 / ROB 5000 ........................................................ 4 Digitale Eingangssignale (Signale vom Roboter) ...................................... 5 Schweissen Ein (Arc on) ....................................................................... 5 Roboter ready / Quick-Stop ................................................................... 5 Betriebsbit 0 - 2 (Mode 0 - 2) ................................................................ 5 VR-Auswahl (Wire feeder select)(ROB5000, nicht aktiv) .................... 6 Gas Test .................................................................................................. 6 Drahtvorlauf (Wire feed) ......................................................................... 6 Drahtrcklauf (Wire retract) .................................................................... 6 Quellenstrung quittieren (Source error reset) (ROB 5000) ................. 6 Job / Program select (ROB 5000, nicht aktiv) ...................................... 6 Programm-Nummer (Job/Program Bit 0 - 7) (ROB 5000) ................... 6 Job-Nummer (Job/Program Bit 0 - 7)(ROB 5000) ................................ 7 Schweiss-Simulation (Welding Simulation) ........................................... 7 Positionssuchen (Touch sensing) (ROB 5000) ..................................... 8 Analoge Eingangssignale (Signale vom Roboter) ..................................... Sollwert Schweissleistung (Welding Power) ........................................ Sollwert Lichtbogenlngenkorrektur (Arc Length Correction) ................ Sollwert Puls- / Dynamikkorrektur (Puls correction) (ROB 5000) ....... Sollwert Drahtrckbrandkorrektur (Burn back time correction) (ROB 5000) ............................................... Analoger Eingang fr Reserveparameter Robotergeschwindigkeit (Robot welding speed) (ROB 5000, nicht aktiv) ................................... 9 9 9 9 9 9
Achtung! Die Inbetriebnahme des Roboterinterfaces darf nur durch geschultes Personal und nur im Rahmen der technischen Bestimmungen erfolgen. Vor Inbetriebnahme unbedingt das Kapitel "Sicherheitsvorschriften" der Bedienungsanleitung Stromquelle lesen.
Digitale Ausgangssignale (Signale zum Roboter) .................................... 10 Stromflussignal (Current flow signal) ................................................... 10 Prozess aktiv (Process active signal) (ROB 5000) ........................... 10 Hauptstromsignal (Main current signal) (ROB 5000) .......................... 10 Limitsignal (nicht aktiv) ......................................................................... 10 Kollisionsschutz (Collision protection) ................................................. 10 Stromquelle bereit (Power source ready) ........................................... 10 Analoge Ausgangssignale (Signale zum Roboter) ................................... 11 Istwert Schweisspannung (Welding Voltage) (ROB 5000) .................. 11 Istwert Schweisstrom (Welding current) .............................................. 11 Istwert Stromaufnahme Drahtantrieb (Motor current) (ROB 5000) ...... 11 Drahtgeschwindigkeit (Wire feeder) (ROB 5000) ................................. 11 Analoger Ausgang fr Reserveparameter Arc length (ROB 5000, nicht aktiv) ........................................................................ 11 Applikationsbeispiele ................................................................................ 12 Basic Version Analog - ROB 4000 ...................................................... 12 High-End Version Analog - ROB 5000 ................................................ 13 Basic Version Digital - ROB 5000 ....................................................... 14 High-End Version Digital - ROB 5000 ................................................. 15 Anschlussplan .......................................................................................... 18 Beschaltung der Eingnge und Ausgnge ............................................... 19 Signalverlauf bei Anwahl ber Programm-Nummer ............................... 20 Signalverlauf bei Anwahl ber Job-Nummer ........................................... 21 Fehlerbeschreibung .................................................................................. 22 Table Decimal / Binary / Hexadecimal Fronius - Vertriebs- und Service-Niederlassungen
DEUTSCH
ALLGEMEINES
Hinweis! Das Roboterinterface ROB 4000 / 5000 wird erst ab SoftwareVersion 2.55.001 (Stromquelle) untersttzt. Bei lteren Software-Versionen ist ein Update erforderlich. Vor der Inbetriebnahme des Schweisystems, mu unbedingt der Schweikreiswiderstand ermittelt werden (siehe Bedienungsanleitung Stromquelle Kapitel Schweikreiswiderstand R ermitteln).
GERTEKONZEPT
Das Roboterinterface ROB 4000 / 5000 ist ein Automaten- und Roboterinterface mit analogen und digitalen Ein- und Ausgngen. ROB 4000 / 5000 ist fr den Einbau in einen Automaten- bzw. Roboterschaltschrank ausgelegt (auch Anbau mglich). Vorteile: - Verbindung zur Stromquelle ber standardisierte LocalNet-Schnittstelle - Kein Umbau der Stromquelle notwendig - Zustzlich zu den digitalen Ein- und Ausgngen: Analoge Ein- und Ausgnge fr die bertragung von Prozegren Dadurch Unabhngigkeit von Bit-Breite der Datenverarbeitung in der vorhandenen Robotersteuerung - Einfacher Stromquellentausch - Einfache Steckverbindungen - Geringer Verdrahtungsaufwand - Montage erfolgt mittels Hutschienenaufnahme - Gehuseabmessungen (l x b x h) = 160 / 90 / 58 mm - Hohe Strsicherheit bei der Datenbertragung Der Anschlu des Roboterinterfaces erfolgt ber ein 10-poliges Verbindungskabel (43,0004,0459 / 0460 / 0509: 10-poliges Kabel Fernbedienung 5 / 10 / 20 m) an einen 10-poligen Anschlu LocalNet der digitalen Stromquelle. Steht kein freier Anschlu LocalNet zur Verfgung, kann der Verteiler LocalNet passiv (4,100,261) verwendet werden (z.B. zwischen Stromquelle und Verbindungsschlauchpaket). Mit dem Roboterinterface wird ein 1 m langer Kabelbaum LocalNet, inklusive 10-poliger Anschlubuchse, mitgeliefert. Die 10-polige Anschlubuchse dient als Durchgangsstck durch die Schaltschrankwand. Fr den Anschlu eines weiteren Teilnehmers LocalNet (z.B. Fernbedienung), im Bereich der Robotersteuerung, wird die Option Einbauset ROB 5000 LocalNet (4,100,270: 10-polige Anschlubuchse mit Kabelbaum fr das Roboterinterface) angeboten. Zur Verbindung der Robotersteuerung mit dem Roboterinterface ist ein vorgefertigter, 1,5 m langer Kabelbaum verfgbar (4,100,260: Kabelbaum ROB 5000; 4,100,274: Kabelbaum ROB 4000). Der Kabelbaum ist ROB 4000 / 5000-seitig mit Molexsteckern anschlufertig vorkonfektioniert. Steuerungsseitig kann der Kabelbaum an die Anschlutechnik der Robotersteuerung angepat werden. Die ausfhrliche Kabelbaumbeschriftung, mit mehrfachem Aufdruck gleicher Bezeichnungen ber die gesamte Kabellnge, macht das Anschlieen bersichtlich. Zur Vermeidung allflliger Strungen darf die Leitungslnge, zwischen dem Roboterinterface und der Steuerung, 1,5 m nicht berschreiten.
Abb.1
Legende: ...................... Stromquelle ...................... Khlgert ...................... Roboterinterface ROB 4000 / 5000 ...................... Robotersteuerung ...................... Schaltschrank Robotersteuerung ...................... Roboter ...................... Drahtantrieb ...................... Schweibrenner ...................... Verbindungsschlauchpaket ...................... Verbindungskabel LocalNet ...................... Verteiler LocalNet passiv ...................... Drahtspule Hinweis! Solange das Roboterinterface am LocalNet angeschlossen ist, bleibt automatisch die Betriebsart 2-Takt Betrieb angewhlt (Anzeige: Betriebsart 2-Takt Betrieb). Nhere Informationen zur Betriebsart Sonder-2-Takt Betrieb fr Roboterinterface finden sich in den Kapiteln MIG/MAG-Schweien und Parameter Betriebsart der Bedienungsanleitung Stromquelle.
BETRIEBSBIT 0 - 2 (MODE 0 - 2)
Stecker X2/6 ......................... Stecker X8/1 ......................... Stecker X8/2 ......................... Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... Signal 24 V, BIT 0 Signal 24 V, BIT 1 (ROB 5000) Signal 24 V, BIT 2 (ROB 5000) GND MODE 0 Programm Standard Programm Impulslichtbogen Jobbetrieb Parameteranwahl intern Manuell 0 1 0 1 0 MODE 1 0 0 1 1 0 MODE 2 0 0 0 0 1
DEUTSCH
Die Signale VR-Auswahl ermglichen die Auswahl zwischen bis zu vier Drahtfrder-Einheiten, die mit einer Stromquelle verknpft werden knnen. Zwischen der ausgewhlten Einheit und der Robotersteuerung werden die Soll- und Istwerte fr die Drahtgeschwindigkeit bertragen.
GAS TEST
Stecker X2/7 ......................... Signal 24 V Stecker X7/2 bzw. X12/2 ..... GND Das Signal Gas Test aktiviert die Funktion Gasprfen (wie die Taste Gasprfen). Die bentigte Gasmenge kann am Druckminderer an der Gasflasche eingestellt werden. Der Gastest kann fr eine zustzliche Gasvorstrmung whrend der Positionierung verwendet werden. Hinweis! Solange der Schweiproze aktiv ist, wird die Gasvor- und Gasnachstrmzeit von der Stromquelle gesteuert, es ist daher nicht notwendig, das Signal Gas Test whrend des Schweiprozesses zu setzen!
Stecker X11/1 X11/2 X11/3 X11/4 X11/5 X11/6 X11/7 X11/8 X7/2 / X12/2
Signal 24 V 24 V 24 V 24 V 24 V 24 V 24 V 24 V GND
Programm-BIT 0 1 2 3 4 5 6 7
Hinweis! Programm-Nummer 0 ermglicht eine Programmanwahl am Bedienpanel der Stromquelle (ber die Tasten Materialart und Drahtdurchmesser). Die verfgbaren Schweiprogramme sind in Abb.02 aufgelistet.
Hinweis! Job-Nummer 0 ermglicht eine Anwahl der Job-Nummer am Bedienpanel der Stromquelle.
Abb.2
Der Einsatz eines RC-Gliedes ist erforderlich, um whrend des Schweiens, bei einer mglichen Berhrung der Gasdse mit dem Werkstck - Unzulssige Strme ber die Verbindung Gasdse-Schweistromleitung zu vermeiden - Einer Beeinflussung des Schweiprozesses vorzubeugen Im Falle der Berhrungserkennung ber die Gasdse, fliet der Kurzschlustrom nur ca. 4ms, bis die Kondensatoren des RC-Gliedes aufgeladen sind. Fr eine sichere Berhrungserkennung durch die Robotersteuerung, liegt das Stromflusignal um 0,5 s lnger an als der Kurzschlustrom.
2,2 uF / 160 V / 10 % C Schweistromleitung C 4,7 uF / 160 V / 10 % R 10 kOhm / 1 W / 10 % Abb.3 RC-Glied zur Verbindung der Schweistromleitung mit der Gasdse Gasdse
ANALOGER EINGANG FR RESERVEPARAMETER ROBOTERGESCHWINDIGKEIT (ROBOT WELDING SPEED) (ROB 5000, NICHT AKTIV)
Stecker X5/2 ..... Analog in + 0 bis + 10 V Stecker X5/9 ..... Analog in - (Minus)
Hinweis! Nhere Informationen zur Betriebsart Sonder-2-Takt Betrieb fr Roboterinterface finden sich in den Kapiteln MIG/MAG-Schweien und Parameter Betriebsart der Bedienungsanleitung Stromquelle.
t
Startstrom (I-S) Gasnachstrmzeit (GPo) Gasvorstrmzeit (GPr) Schweistrom Slope (SL) Endstrom (I-E) Slope (SL)
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ANALOGER AUSGANG FR RESERVEPARAMETER ARC LENGTH (ROB 5000, NICHT AKTIV) ISTWERT SCHWEISSTROM (WELDING CURRENT)
Stecker X2/3 ...... Analog out + 0 bis +10 V Stecker X2/10 .... Analog out - (Minus) Der Istwert Schweistrom wird mit einer Spannung von 0 - 10 V an den analogen Ausgang bertragen - 1 V am analogen Ausgang entsprechen 100 A Schweistrom - Bereich fr Istwert Schweistrom .... 0 - 1000 A Hinweis! Im Ruhezustand der Stromquelle wird der Sollwert Schweistrom bertragen, unmittelbar nach dem Schweivorgang der HOLDWert. Stecker X5/ 5 ..... Analog out + 0 bis + 10 V Stecker X5/12 .... Analog out - (Minus)
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APPLIKATIONSBEISPIELE
Je nach Anforderung an die Roboteranwendung, brauchen nicht alle Eingangs- und Ausgangssignale (Befehle) gentzt werden, die das Roboterinterface zur Verfgung stellt. In den nachfolgend angefhrten Beispielen, zur Verknpfung des Roboterinterfaces mit der Robotersteuerung, werden die unterschiedlichen Befehlsumfnge des ROB 4000 / 5000 behandelt. Dabei stellen die jeweils fett gedruckten Eingangs- und Ausgangssignale das Mindestma an anzuwendenden Befehlen dar.
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Achtung! Ist das Signal Quellenstrung quittieren (Source error reset) immer auf 24 V, darf das Signal Schweien ein (Arc on) whrend der Fehlerbehebung nicht gesetzt sein, sonst wird unmittelbar nach der Fehlerbehebung der Schweiproze aktiviert. MODE 0 Programm Standard Programm Impulslichtbogen Jobbetrieb Parameteranwahl intern Manuell 0 1 0 1 0 MODE 1 0 0 1 1 0 MODE 2 0 0 0 0 1
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DEUTSCH
Achtung! Ist das Signal Quellenstrung quittieren (Source error reset) immer auf 24 V, darf das Signal Schweien ein (Arc on) whrend der Fehlerbehebung nicht gesetzt sein, sonst wird unmittelbar nach der Fehlerbehebung der Schweiproze aktiviert. MODE 0 Programm Standard Programm Impulslichtbogen Jobbetrieb Parameteranwahl intern Manuell 0 1 0 1 0 MODE 1 0 0 1 1 0 MODE 2 0 0 0 0 1
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Fehlermeldungen quittieren - ROB 5000: Fehlermeldungen an der Stromquelle werden ber das Signal Quellenstrung quittieren (Source error reset) zurckgesetzt. Zuvor ist jedoch die Fehlerursache zu beheben. Achtung! Ist das Signal Quellenstrung quittieren (Source error reset) immer auf 24 V, darf das Signal Schweien ein (Arc on) whrend der Fehlerbehebung nicht gesetzt sein, sonst wird unmittelbar nach der Fehlerbehebung der Schweiproze aktiviert. MODE 0 Programm Standard Programm Impulslichtbogen Jobbetrieb Parameteranwahl intern Manuell 15 0 1 0 1 0 MODE 1 0 0 1 1 0 MODE 2 0 0 0 0 1
DEUTSCH
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DEUTSCH
ANSCHLUSSPLAN
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Abb.5
Abb.6
Abb.7
Abb.8
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DEUTSCH
Analoge Eingangssignale
10 V Sollwert Schweileistung (Welding power) 0V
10 V 0V
Digitale Eingangssignale
1 Roboter ready 0
Digitale Ausgangssignale
1 Stromquelle bereit (Power source ready) 0
Schweistrom
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Digitale Eingangssignale
1 Roboter ready 0
Digitale Ausgangssignale
1 Stromquelle bereit (Power source ready) 0
Schweistrom
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DEUTSCH
FEHLERBESCHREIBUNG
Fehlermeldungen quittieren - ROB 5000: Fehlermeldungen an der Stromquelle werden ber das Signal Quellenstrung quittieren (Source error reset) quittiert. Zuvor ist jedoch die Fehlerursache zu beheben. Achtung! Ist das Signal Quellenstrung quittieren (Source error reset) immer auf 24 V, darf das Signal Schweien ein (Arc on) whrend der Fehlerbehebung nicht gesetzt sein, sonst wird unmittelbar nach der Fehlerbehebung der Schweiproze aktiviert. Anzeige Bedienpanel Stromquelle no | Prg tS1 | xxx tS2 | xxx tS3 | xxx tP1 | xxx tP2 | xxx tP3 | xxx tP4 | xxx tP5 | xxx tP6 | xxx tSt | xxx Err | 050 Err | tF1 Err | tF2 Err | tF3 Err | tF4 Err | tF5 Err | tF6 Err | tF7 no | H2O Err | bPS Err | IP dSP | Axx dSP | Exx dSP | Cxx dSP | Sy dSP | nSy Err | EPF Err | 23.X Err | 24.X Err | 25.X Err | 26.X Err | 027 Fehlerbeschreibung Kein vorprogrammiertes Programm angewhlt bertemperatur Sekundrkreis bertemperatur Sekundrkreis bertemperatur Sekundrkreis bertemperatur Primrkreis bertemperatur Primrkreis bertemperatur Primrkreis bertemperatur Primrkreis bertemperatur Primrkreis bertemperatur Primrkreis bertemperatur Steuerkreis Symmetriefehler Zwischenkreis Fehler Temperaturfhler 1 Fehler Temperaturfhler 2 Fehler Temperaturfhler 3 Fehler Temperaturfhler 4 Fehler Temperaturfhler 5 Fehler Temperaturfhler 6 Fehler Temperaturfhler 7 Strmungswchter Khlgert spricht an Fehler digitaler Signalprozessor Fehler digitaler Signalprozessor Fehler digitaler Signalprozessor Fehler digitaler Signalprozessor Fehler digitaler Signalprozessor Fehler digitaler Signalprozessor Fehler digitaler Signalprozessor Fehler Host Fehler Host Fehler Host Fehler Host Fehler Host Fehler Host Fehlermeldungen quittieren - ROB 4000: Im Gegensatz zu ROB 5000, erlaubt das Roboterinterface ROB 4000 keine Fehlerquittierung mittels SignalQuellenstrung quittieren (Source error reset). Fehlermeldungen an der Stromquelle werden sofort nach der Fehlerbehebung selbstttig quittiert. Achtung! Whrend der Fehlerbehebung darf das Signal Schweien ein (Arc on) nicht gesetzt sein, sonst wird unmittelbar nach der Fehlerbehebung der Schweiproze aktiviert. Abhilfe programmiertes Programm anwhlen Anlage abkhlen lassen Anlage abkhlen lassen Anlage abkhlen lassen Anlage abkhlen lassen Anlage abkhlen lassen Anlage abkhlen lassen Anlage abkhlen lassen Anlage abkhlen lassen Anlage abkhlen lassen Anlage abkhlen lassen Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Khlgert kontrollieren Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen
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Anzeige Bedienpanel Stromquelle Err | 31.x EcF | xxx US | POL Und | OPc Prt | FLt ILL | OPA ILL | InA ILL | BuS St | O L St | U L Err | dOG EdG | 1 ASS | Ert Err | PE Err | Eto -St | oPErr | 049 Err | 051 Err | 052 Err | 054 Err | Ito
Fehlerbeschreibung Fehler Host Fehler Host Fehler Host Fehler Host Fehler Host Fehler Host Fehler Host Fehler Host Fehler Host Fehler Host Fehler Host Fehler Host Fehler Host Erdschlu-Fehler PPU-Abgleich:Fehlerhafte Messung Roboter nicht bereit Phasenausfall Netzunterspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich (+/- 15 %) unterschritten Netzberspannung: Netzspannung hat den Toleranzbereich (+/- 15 %) berschritten Festsitzen des Drahtendes im erstarrenden Schmelzbad Ignition time-out berschritten (innerhalb einer vordefinierten Drahtfrderlnge fand keine Lichtbogenzndung statt) Fehler Drahtfrdersystem allgemein Fehler Steuereinheit Drahtvorschub Fehler Steuereinheit Drahtvorschub Fehler Steuereinheit PushPull Fehler Steuereinheit Drahtvorschub Zulssiger Motorstrom berschritten Zulssiger Strom PushPull berschritten Motorversorgungsspannung unterschritten Motorversorgungsspannung berschritten Drehzahlistwert fehlt (Motor Drahtvorschub) Drehzahlistwert fehlt (Motor PushPull)
Abhilfe Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Erdschlu beseitigen Erneuter PushPull-Abgleich, Service verstndigen Signal Roboter ready setzen Signal Quellenstrung quittieren setzen Netzabsicherung, Netzzuleitung und Stecker kontrollieren Netzspannung kontrollieren Netzspannung kontrollieren Festsitzendes Drahtende abschneiden; Fehlerquittierung ist nicht erforderlich. Freies Drahtende krzen, durch Drcken der Brennertaste Schweivorgang erneut einleiten; ggf. im Setup-Men gefrderte Drahtlnge erhhen Drahtfrdersystem kontrollieren Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Service verstndigen Drahtfrdersystem kontrollieren Drahtfrdersystem kontrollieren Service verstndigen Service verstndigen Erneuter PushPull-Abgleich, Service verstndigen Erneuter PushPull-Abgleich,Service verstndigen
EFd | xx.x EFd | 5.x EFd | 7.x EFd | 10.x EFd | 14.x EFd | 8.1 EFd | 8.2 EFd | 9.1 EFd | 9.2 St1 | E 1 / 3 / 5 (PushPull-Abgleich - Leerlauf) St1 | E 2 / 4 / 6 (PushPull-Abgleich - Leerlauf) St2 | E 7 (PushPull-Abgleich - gekoppelt) St2 | E 8 / 12 (PushPull-Abgleich - gekoppelt)
PushPull-Abgleich - Leerlauf nicht vorgenommen PushPull-Abgleich - Leerlauf durchfhren Drehzahlistwert fehlt (Motor Drahtvorschub) Erneuter PushPull-Abgleich,Service verstndigen
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DEUTSCH
Anzeige Bedienpanel Stromquelle St2 | E 9 / 13 (PushPull-Abgleich - gekoppelt) St2 | E 10 / 14 (PushPull-Abgleich - gekoppelt) St2 | E 11 / 15 (PushPull-Abgleich - gekoppelt) St1/St2 | E 16 (PushPull-Abgleich - allgemein)
Fehlerbeschreibung Drehzahlistwert fehlt (Motor PushPull) Motorstrom auerhalb des erlaubten Bereichs
Strom PushPull auerhalb des erlaubten Bereichs Erneuter PushPull-Abgleich,Service verstndigen PushPull-Abgleich wurde abgebrochen PushPull-Abgleich erneut beginnen
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OPERATING INSTRUCTIONS
ENGLISH
CONTENTS
Dear Fronius Customer .............................................................................. 3 General remarks ......................................................................................... 4 Machine concept .................................................................................... 4 Features of the ROB 4000 / ROB 5000 ................................................ 4 Digital input signals (signals from the robot) .............................................. Arc on ..................................................................................................... Robot ready / Quick-Stop ...................................................................... Operating bit 0 - 2 (Mode 0 - 2) ............................................................. Wirefeeder select (ROB5000, not active) .............................................. Gas Test .................................................................................................. Wire inch ................................................................................................ Wire retract ............................................................................................. Source error reset (ROB 5000) ............................................................. Job / Program select (ROB 5000, not active) ...................................... program number (Job/Program Bit 0 - 7) (ROB 5000) ......................... Job number (Job/Program Bit 0 - 7) (ROB 5000) ................................ Welding Simulation ................................................................................. Touch sensing (ROB 5000) .................................................................... Analogue Input signals (Signals from the robot) ........................................ Welding Power command value ............................................................ Arc-length correction command value (Arc Length Correction) .......................................................................... Pulse / Arc force correction command value (ROB 5000) ................... Burn-back time correction command value (ROB 5000) ...................... Analogue Input for Reserve parameter (robot welding speed - ROB 5000, not active) .................................... 5 5 5 5 6 6 6 6 6 6 6 7 7 8 9 9 9 9 9 9
Warning! The machine may only be put into service by trained personnel, and only in accordance with the technical directions. Before you start using the machine, you must read the section headed "Safety rules".
Digital Output signals (Signals to the robot) ............................................. 10 Current flow signal ................................................................................ 10 Process active signal (ROB 5000) ....................................................... 10 Main current signal (ROB 5000) ........................................................... 10 Limit signal (not active) ......................................................................... 10 Collision protection ................................................................................ 10 Power source ready ............................................................................. 10 Analogue output signals (signals to the robot) .......................................... 11 Welding voltage actual value (ROB 5000) ........................................... 11 Welding current actual value ................................................................. 11 actual value for wire-drive current consumption (Motor current - ROB 5000) ................................................................ 11 wirefeed speed (ROB 5000) ................................................................. 11 Analogue Output for Reserve parameter (Arc length - ROB 5000, not active) .................................................. 11 Application examples ................................................................................ 12 Basic Version (Analogue) - ROB 4000 ............................................... 12 High-End Version (Analogue) - ROB 5000 .......................................... 13 Basic Version (Digital) - ROB 5000 ..................................................... 14 High-End Version (Digital) - ROB 5000 ............................................... 15 Terminal diagram ........................................................................................ 18 Wiring of inputs and outputs ...................................................................... 19 Signal pattern (selection by program number) .......................................... 20 Signal pattern (selection by Job number) ................................................. 21 Description of errors .................................................................................. 22
ENGLISH
GENERAL REMARKS
N.B.! The robot interface ROB 4000 / 5000 is only supported from software version 2.55.001 upwards (power source). Older software versions will need to be updated. Before starting to use the welding system, you must find out the welding-circuit resistance (see the section headed Determining the welding-circuit resistance in the operating instructions for the power source).
MACHINE CONCEPT
The robot interface ROB 4000 / 5000 is an automatic-welder interface and robot interface with analogue and digital inputs and outputs. The ROB 4000 / 5000 is designed to be installed in an automatic-welder or robot control cubicle (can also be retrofitted). Advantages: - Linked up to power source via standardised LocalNet interface - No need for any modifications to the power source - In addition to the digital inputs and outputs: Analogue inputs and outputs for transmitting process variables (= independence from the bit-width of data processing in the existing robot control) - Power source can easily be changed - Simple plug-in connections - Limited amount of wiring and cabling needed - Assembled using DIN top-hat rail - Housing dimensions (L x W x H) = 160 x 90 x 58 mm - High degree of interference immunity during data transmission The robot interface is connected via a 10-pole interconnecting cable (43,0004,0459 / 0460 / 0509: 10-pole remote-control cable 5 / 10 / 20 m) to a 10-pole LocalNet connection on the digital power source. If there is no free LocalNet connection available, the LocalNet passive distributor (4,100,261) can be used (e.g. between the power source and the interconnecting hosepack). A 1 m long LocalNet cable harness, including a 10-pole connection socket, is supplied along with the robot interface. The 10-pole connection socket also serves as a lead-through piece through the wall of the control cubicle. To connect up an additional LocalNet user (e.g. remote control) in the vicinity of the robot control, we offer the optional Installation kit ROB 5000 LocalNet (4,100,270: 10-pole connection socket with cable harness for the robot interface). For linking up the robot control with the robot interface, a pre-assembled, 1.5m long cable harness is available (4,100,260: ROB 5000 cable harness; 4,100,274: ROB 4000 cable harness). The ROB 4000 / 5000 end of the cable harness is pre-assembled complete with Molex plugs, ready for connection. At the control-unit end, the cable harness can be individually tailored to the connection requirements of the robot power source. The detailed labelling on the cable harness, with each designation being printed several times over along the entire length of the cable, makes the job of connecting up the cables much easier. In order to prevent any malfunctions, the cables between the robot interface and the control unit should not be more than 1.5 m long.
Fig.1
Legend: ...................... Power source ...................... Cooling unit ...................... Robot interface ROB 4000 / 5000 ...................... Robot control ...................... Robot control cubicle ...................... Robot ...................... Wire drive ...................... Welding torch ...................... Interconnecting hosepack ...................... LocalNet interconnecting cable ...................... LocalNet passive distributor ...................... Wire spool N.B.! As long as the robot interface is connected to the LocalNet, the 2-step mode automatically remains selected (display: 2-step mode). For more information on the Special 2-step mode for robot interface, please see the sections headed MIG/MAG welding and Parameter mode in the power-source operating instructions.
ARC ON
Plug X2/4 .............................. 24 V Plug X7/2 or X12/2 ............... GND The Arc ON signal starts the welding process. As long as the Arc ON signal is present, the welding process will remain active. Exception: - The digital input signal Robot ready is absent - The digital output signal Power source ready is absent
ENGLISH
The Wirefeeder select signals allow you to choose between up to four wirefeed units, which can be linked to one single power source. The command values and actual values for the wirefeed speed are then transmitted between the selected unit and the robot control.
GAS TEST
Plug X2/7 .............................. Signal 24 V Plug X7/2 or X12/2 ............... GND The Gas test signal activates the Gas test function (as does the Gas-test button). You can set the required gas-flow rate on the pressure regulator on the gas cylinder. The gas test can also be used for an additional gas pre-flow during positioning. N.B.! As long as the welding process is active, the gas pre-flow and postflow times are controlled by the power source. For this reason, it is not necessary to initialise the "Gas test" signal during the welding process!
WIRE INCH
Plug X2/11 ............................ Signal 24 V Plug X7/2 or X12/2 ............... GND The Wire inch signal allows the wire to be fed into the torch hosepack with no flow of gas or current (as does the Inch-in button). The inching-in speed will depend upon the setting made for this in the Set-up Menu of the power source.
WIRE RETRACT
Plug X14/6 ............................ Signal 24 V Plug X7/2 and X12/2 ............ GND The Wire retract signal causes the wire to be retracted (pulled back). The wire retraction speed will depend upon the setting made for this in the Setup Menu of the power source. N.B.! Only retract the wire by very short lengths, as the wire is not wound back onto the spool when it is retracted.
Plug X11/1 X11/2 X11/3 X11/4 X11/5 X11/6 X11/7 X11/8 X7/2 / X12/2
Signal 24 V 24 V 24 V 24 V 24 V 24 V 24 V 24 V GND
Program BIT 0 1 2 3 4 5 6
7 X11/1 X11/2 X11/3 X11/4 X11/5 X11/6 X11/7 X11/8 X7/2 / X12/2
N.B.! Program number 0 allows the user to select a program on the operating panel of the power source (using the Material and Wire diameter buttons). The available welding programs are listed in Fig.2.
N.B.! Job number 0 allows you to select the job number on the operating panel of the power source.
WELDING SIMULATION
Plug X14/2 ............................ Signal 24 V Plug X7/2 or X12/2 ............... GND The Welding simulation signal makes it possible to weld along a programmed welding path but without any arc, wirefeed or shielding gas. The digital output signals Current flow signal, Main current signal and Process active are initialised in the same way as during a real welding operation.
Fig.2
ENGLISH
It is necessary to use a RC element in order to prevent the following problems occurring during welding if the gas nozzle should happen to touch the workpiece: - unpermissible currents flowing across the link between the gas-nozzle and the welding-current cable - any influencing of the welding process If touch-sensing occurs via the gas nozzle, the short circuit current only flows for approx. 4 ms, until the capacitors of the RC element are recharged. In order to ensure reliable touch-sensing by the robot control, the current-flow signal is applied for 0.5 s longer than the short-circuit current.
2.2 uF / 160 V / 10 % C Welding-current cable C 4.7 uF / 160 V / 10 % R 10 kOhm / 1 W / 10 % Fig.3 RC element for linking the welding-current cable to the gas nozzle Gas nozzle
The Burn-back time correction command value is defined by a voltage of 0 - 10 V. N.B.! The Burn-back time correction command value can only be defined if the Standard program or Pulsed-arc program mode has been selected. 0 V ...... Minimum burn-back time (basic setting - 0.2 s) 5 V ...... Neutral burn-back time (basic setting) 10 V .... Maximum burn-back time (basic setting + 0.2 s)
ANALOGUE INPUT FOR RESERVE PARAMETER (ROBOT WELDING SPEED - ROB 5000, NOT ACTIVE)
Plug X5/2 .......... Analogue in + 0 to + 10 V Plug X5/9 .......... Analogue in - (minus)
ENGLISH
The wire stick-out length after the end of welding is determined by the wire burn-back time. The wire burn-back time is defined by the dwell-time of the arc after the end of wire-feeding. The longer the wire burn-back time, the shorter the wire stick-out length will be.
N.B.! For more detailed information on the Special 2-step mode for robot interface, please see the sections headed MIG/MAG welding and Parameter mode in the Operating Instructions for the power source.
t
Gas pre-flow time (GPr) Starting current (I-S) Slope (SL) Slope (SL) Gas post-flow time (GPo) Final current (I-E) Welding current
COLLISION PROTECTION
Plug X2/13 ............................ Signal 24 V Plug X7/2 or X12/2 ............... GND In most cases, the robot-torch has a cut-out box. In the event of a collision, the contact in the cut-out box opens and triggers the LOW-active signal Collision protection. The robot control must initiate an immediate robot standstill and interrupt the welding process via the LOW-active input signal Quick stop. N.B.! If the Collision protection signal is not used, connect X2/13 to the 24V supply!
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ANALOGUE OUTPUT FOR RESERVE PARAMETER (ARC LENGTH - ROB 5000, NOT ACTIVE)
Plug X5/ 5 .......... Analogue out + 0 to + 10 V Plug X5/12 ......... Analogue out - (minus)
ACTUAL VALUE FOR WIRE-DRIVE CURRENT CONSUMPTION (MOTOR CURRENT - ROB 5000)
Plug X5/7 ........... Analogue out + 0 to + 10 V Plug X5/14 ......... Analogue out - (minus) The Motor current actual value is transmitted to the analogue output with a voltage of 0 - 10 V - 1 V at the analogue output corresponds to 0.5 A current consumption - Range for Motor current actual value .... 0 - 5 A N.B.! The Motor current actual value gives an indication of the status of the wirefeed system.
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ENGLISH
APPLICATION EXAMPLES
Depending on the requirements made by the robot application, it may not be necessary to use all the input and output signals (commands) that the robot interface makes available. The following examples of how to link the robot interface with the robot control will illustrate the various different scopes of commands that are possible with the ROB 4000 / 5000. In each example, the input and output signals printed in boldface type represent the minimum extent of the commands that must be used.
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Warning! If the Source error reset signal is always set to 24 V, the Arc on signal must not be initialised while the error is being remedied, as the welding process would begin again immediately after the remedying of the error. MODE 0 Standard program Pulsed-arc program Job mode Parameter selection (internal) Manual 0 1 0 1 0 MODE 1 0 0 1 1 0 MODE 2 0 0 0 0 1
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Warning! If the Source error reset signal is always set to 24 V, the Arc on signal must not be initialised while the error is being remedied, as the welding process would then begin again immediately after the remedying of the error. MODE 0 Standard program Pulsed-arc program Job mode Parameter selection (internal) Manual 0 1 0 1 0 MODE 1 0 0 1 1 0 MODE 2 0 0 0 0 1
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Resetting error messages - ROB 5000: Error messages from the power source are re-set via the Source error reset signal. The cause of the error must be remedied first, however. Warning! If the Source error reset signal is always set to 24 V, the Arc on signal must not be initialised while the error is being remedied, as the welding process would then begin again immediately after the remedying of the error. MODE 0 Standard program Pulsed-arc program Job mode Parameter selection (internal) Manual 0 1 0 1 0 MODE 1 0 0 1 1 0 MODE 2 0 0 0 0 1
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TERMINAL DIAGRAM
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Fig.5
Fig.6
Fig.7
Fig.8
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10 V 0V
1 Arc ON 0
Welding current
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1 Arc ON 0
1 0
Welding current
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DESCRIPTION OF ERRORS
Resetting error messages - ROB 5000: Error messages from the power source are re-set via the Source error reset signal. The cause of the error must be remedied first, however. Warning! If the Source error reset signal is always set to 24 V, the Arc on signal must not be initialised while the error is being remedied, as the welding process would then begin again immediately after the remedying of the error. Resetting error messages - ROB 4000: Unlike the ROB 5000, the ROB 4000 robot interface does not permit error acknowledgement by means of the Source error reset signal. Error messages at the power source are re-set automatically as soon as the error has been remedied. Warning! The Arc on signal must not be initialised while the error is being remedied, as the welding process would then begin again immediately after the remedying of the error. Remedy Select a pre-programmed program Allow the machine to cool Allow the machine to cool Allow the machine to cool Allow the machine to cool Allow the machine to cool Allow the machine to cool Allow the machine to cool Allow the machine to cool Allow the machine to cool Allow the machine to cool Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Check cooling unit Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service
Power-source operating panel reads: no | Prg tS1 | xxx tS2 | xxx tS3 | xxx tP1 | xxx tP2 | xxx tP3 | xxx tP4 | xxx tP5 | xxx tP6 | xxx tSt | xxx Err | 050 Err | tF1 Err | tF2 Err | tF3 Err | tF4 Err | tF5 Err | tF6 Err | tF7 no | H2O Err | bPS Err | IP dSP | Axx dSP | Exx dSP | Cxx dSP | Sy dSP | nSy Err | EPF Err | 23.X Err | 24.X Err | 25.X Err | 26.X Err | 027
Description of error No pre-programmed program selected Overtemperature in secondary circuit Overtemperature in secondary circuit Overtemperature in secondary circuit Overtemperature in primary circuit Overtemperature in primary circuit Overtemperature in primary circuit Overtemperature in primary circuit Overtemperature in primary circuit Overtemperature in primary circuit Overtemperature in control circuit Indirect symmetry error Error in temperature sensor 1 Error in temperature sensor 2 Error in temperature sensor 3 Error in temperature sensor 4 Error in temperature sensor 5 Error in temperature sensor 6 Error in temperature sensor 7 Cooling-unit flow watchdog is triggered Error in digital signal processor Error in digital signal processor Error in digital signal processor Error in digital signal processor Error in digital signal processor Error in digital signal processor Error in digital signal processor Host error Host error Host error Host error Host error Host error
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Power-source operating panel reads: Err | 31.x EcF | xxx US | POL And | OPc Prt | FLt ILL | OPA ILL | InA ILL | BuS St | O L St | U L Err | dOG EdG | 1 ASS | Ert Err | PE Err | Eto -St | oPErr | 049 Err | 051 Err | 052 Err | 054 Err | Ito
Description of error Host error Host error Host error Host error Host error Host error Host error Host error Host error Host error Host error Host error Host error Earth-fault error PPU-adjustment: Faulty measurement Robot not ready Phase failure Mains undervoltage: Mains voltage has dipped below the tolerance range (+/- 15%) Mains overvoltage: Mains voltage has risen above the tolerance range (+/- 15 %) Wire tip is sticking in the solidifying weld pool
Remedy Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Eliminate the earth fault Do a new PushPull adjustment; contact A.S. Service Initialise Robot ready signal Initialise Source error reset signal
Check the mains voltage Check the mains voltage Cut off the sticking wire tip; "Error-reset not necessary.
Ignition time-out exceeded (no arc ignition took Shorten the stick-out length, press the torch trigger place within a pre-defined wirefeed length) to start the welding operation again; if nec. increase the req. wire length in the Set-up Menu Error in wirefeed system in general Error in wirefeeder control unit Error in wirefeeder control unit Error in PushPull control unit Error in wirefeeder control unit Permitted motor current exceeded Permitted PushPull current exceeded Motor supply voltage undershoot Motor supply voltage overshoot No actual speed value (wirefeeder motor) No actual speed value (PushPull motor) No PushPull adj. performed in open circuit No actual speed value (wirefeeder motor) Check the wirefeed system Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Check the wirefeed system Check the wirefeed system Contact After-Sales Service Contact After-Sales Service Do a new PushPull adjustment; contact A.S. Service Do a new PushPull adjustment; contact A.S. Service Do a PushPull adjustment in open circuit Do a new PushPull adjustment; contact A.S. Service
EFd | xx.x EFd | 5.x EFd | 7.x EFd | 10.x EFd | 14.x EFd | 8.1 EFd | 8.2 EFd | 9.1 EFd | 9.2 St1 | E 1 / 3 / 5 (PushPull adj. in open circuit) St1 | E 2 / 4 / 6 (PushPull adj. in open circuit) St2 | E 7 (PushPull adj. - coupled) St2 | E 8 / 12 (PushPull adj. - coupled)
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ENGLISH
Check the mains fuse protection, mains supply lead and plug
Power-source operating panel reads: St2 | E 9 / 13 (PushPull adjustment - coupled) St2 | E 10 / 14 (PushPull adj. - coupled) St2 | E 11 / 15 (PushPull adj. - coupled) St1/St2 | E 16 (PushPull adj. - general)
Description of error No actual speed value (PushPull motor) Motor current outside permitted range PushPull current outside permitted range PushPull adjustment was aborted
Remedy Do a new PushPull adjustment; contact A.S. Service Do a new PushPull adjustment; contact A.S. Service Do a new PushPull adjustment; contact A.S. Service Start the PushPull adjustment again
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