Handbook Iw4-Iw7 Germany With SH 8

Technisches Handbuch
Rollen-Bremsprüfstand
IW4E/IW7E
Mit SH8 Platine
Für Transporter und

LKW bis 13t/18t Achslast
7. Ausgabe des Technischen Handbuchs vom 26. Mai 1999
Software: EPROM V1.45
Die Informationen in dieser Ausgabe wurden mit größter Sorgfalt geprüft. Trotzdem können Fehler nicht
vollständig ausgeschlossen werden.
Dieses Handbuch richtet sich an Servicetechniker des Herstellers, seinen autorisierten Vertreter oder
Händler. Eine Ausbildung im elektromechanischen Bereich und elektronische Kenntnisse sind
Voraussetzung.
D1 0412TH1--D07
IW4E/IW7E_T
26.05.1999
Deutsch
copyright © 1999 by MAHA Maschinenbau Haldenwang GmbH & Co. KG

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Inhaltsverzeichnis
Kapitel 1
Allgemeine Beschreibung der Platinen

1.1. Beschreibung der MAH-SH8 Platine ...................................................1
1.1.1. Dipschalter ..........................................................................................1
1.1.2. Steckerbelegungen .............................................................................3
1.1.3. IC-Belegung ........................................................................................4
1.1.4. Beschreibung der Eingänge ................................................................5
1.1.5. Beschreibung der Ausgänge...............................................................7
1.1.5.1. Beschaltung der Ausgänge für K1 bis K6 ...........................................8
1.1.5.2. Beschaltung der Ausgänge für K7 bis K12 .........................................8
1.1.5.3. Beschaltung der restlichen Ausgänge.................................................9
1.1.6. Jumper- und Brückenstellung auf der MAH-SH8 Platine..................11
1.1.7. Erdungsmaßnahmen und Sicherungen ............................................13
1.1.8. Maßnahmen zur Störsicherheit .........................................................13
1.1.8.1. Platinen .............................................................................................14
1.1.8.1.1. OPTO-V1.0 Baustein ........................................................................14
1.1.8.1.2. ANC-Platine.......................................................................................14
1.1.8.1.3. ANLED/ANLCD .................................................................................15
1.1.8.2. Einbau des Optokopplers bei Displays..............................................15
1.1.8.2.1. LED-Display ......................................................................................15
1.1.8.2.2. LCD-Diplay ........................................................................................16
1.1.8.3. Einbau des Optokopplers bei Simultananzeigen ..............................17
1.1.8.3.1. LED-Simultananzeige........................................................................17
1.1.8.3.2. LCD-Simultananzeige .......................................................................18
1.1.9. Testpunkte und LED's .......................................................................20
1.2. Grafikplatine ......................................................................................21
1.3. Speichererweiterungs-Platine ...........................................................22
1.4. Schrittmotorenplatine ........................................................................23
1.4.1. Steckerbeschreibung ........................................................................23
1.4.2. Potentiometer und Jumper der Schrittmotorenplatine ......................24
1.5. UHF-Controllerplatine (optional)........................................................25
1.5.1. Steckerbelegung ...............................................................................25
1.5.2. Dipschalter ........................................................................................25
1.6. Dongle (Hardlock) .............................................................................25
I
Kapitel 2
Terminal Programm
2.1. Allgemeine Hinweise zum Terminalprogramm des IW7 E............... 27
2.1.1. Übertragungsdaten der seriellen Schnittstelle.................................. 27
2.1.2. Aufbau der Verbindung IW7 E - PSION-Terminal............................ 28
2.1.3. Start des Terminal-Programms ........................................................ 28
2.1.4. PC Pult Psion-Emulation .................................................................. 29
2.2. Hauptmenü des Terminalprogramms .............................................. 30
2.2.1. A/D Wandler Wert einstellen............................................................ 32
2.2.2. Zeigertest ......................................................................................... 33
2.2.3. Variablen programmieren................................................................. 34
2.2.4. Software-Dipschalter stellen............................................................. 35
2.2.5. Variablen Reset................................................................................ 36
2.2.6. Kundenkopf programmieren............................................................. 37
2.2.7. Relais testen (Test der Ausgänge)................................................... 38
2.2.8. Test der Eingänge ............................................................................ 40
2.2.9. Test der Tastatursignale der Fernbedienung ................................... 42
2.2.10. Belegung an PC (Ausdruck der Konfiguration) ................................ 43
2.2.11. Schlupf testen................................................................................... 44
2.2.11.1. Allgemeines zum Schlupf ................................................................. 45
2.2.11.2. Grobstollige Reifen........................................................................... 46
2.2.12. Datum + Uhrzeit stellen .................................................................... 47
2.2.13. Fehler behandeln ............................................................................. 48
2.2.14. Kalibrierdatum eingeben .................................................................. 51
2.2.15. Waage Kalibrierung links/rechts....................................................... 52
Kapitel 3
Kalibrierung
3.1. Kalibrierung des Bremsenprüfstandes ............................................. 53
3.2. Motoren separat starten ................................................................... 57
3.3. Kalibrierung der Waage ................................................................... 57
II
Kapitel 4
Externe Geräte
4.1. Allgemeine Hinweise .........................................................................59
4.2. Prüfstand mit Printcom......................................................................59
4.3. Prüfstand mit DIN A4 Drucker (parallel)............................................59
4.4. Prüfstand mit DIN A4 Drucker (seriell)..............................................60
4.5. Prüfstand mit PC-Pult 2.....................................................................60
4.6. Prüfstand mit Pult 1 (Multiplexer) ......................................................60
4.7. Prüfstand mit Fernbedienung............................................................61
4.7.1. Prüfstand mit RCF30 (Funk-Anlage).................................................61
4.7.2. Prüfstand mit Tele-BPS II (Infrarotfernbedienung IRF).....................61
4.7.3. Prüfstand mit Commander (Infrarotfernbedienung IRF) ...................61
4.7.4. Einstellung der Fernbedienungen RCF 30 oder Tele-BPS II ............62
4.8. Drucker..............................................................................................63
4.8.1. Citizen Swift 200................................................................................63
4.8.2. Citizen Swift 240+..............................................................................64
4.8.3. Citizen Prodot 24...............................................................................65
4.9. Interne Waage...................................................................................66
4.9.1. Anschluß der Waage ........................................................................66
4.9.2. Einstellungen.....................................................................................67
4.9.2.1. Dynamischer Wiegemodus ...............................................................68
4.9.2.2. Alter statischer Wiegemodus ............................................................68
4.9.2.3. Neuer statischer Wiegemodus..........................................................68
4.10. Anschluß von Kabeldrucksensoren...................................................69
4.10.1. Interne Drucksensoren......................................................................69
4.10.2. Externe Drucksensoren.....................................................................70
4.11. Grubensicherung GSL ......................................................................71
4.12. Grubensicherung GSI .......................................................................71
4.13. Display...............................................................................................71
Anhang
A) Variablenbeschreibung......................................................................73
B) Softdipschalter (MAH-SH8 Platine) ...................................................95
III
IV
Kapitel 1 Allgemeine Beschreibung der Platinen
Kapitel 1
Allgemeine Beschreibung der Platinen

1.1. Beschreibung der MAH-SH8 Platine
Bei den Prüfständen IW4 E und IW 7 E sollte nur die aktuelle Version der MAH-SH8, die Version
1.5 eingebaut werden. An folgenden Merkmalen ist der Unterschied zu den Vorgängerversion V1.3
und V1.4 erkennbar:
V1.3 -> V1.4: Einbau eines EMV-Netzwerkes (Rückseite der Platine)
V1.4 -> V1.5: Einbau von Jumpern unterhalb der Steckplätze X7 - X9 (vorher Lötbrücken).
1.1.1. Dipschalter
Auf der MAH-SH8 sind die zwei Dipschalter S1 und S2 vorhanden.
X10
X11
X12
MAH-SH8-V1.5
X7
X8
X9
. . . .
. . . . .
S1
ON
IC 3 4
3
2
1
H8/532
1A1
S2
ON
8
ooo
ooo
ooo
7
6
IC 20
5
IC 18
IC 16
IC 17
IC 19
4
3
2
1
Abb. 1-1: Dipschalter auf MAH-SH8 Platine
1
Technisches Handbuch für IW4/IW7 E
Dipschalter S1 ist vierpolig und dient zur Einstellung der Speicherplatzkonfiguration.
Dipschalter S1 Einstellungen Bedeutung

1 OFF SYS-Switch
2 ON ROM-Switch 1
3 ON ROM-Switch 2
4 ON RAM Switch
Tab. 1-1 : Belegung des Dipschalters S1 der MAH-SH8 Platine
Die Einstellungen, die für den 4-fach Dipschalter in Tab. 1-1 angegeben sind, gelten für die
Standardausführung. Für die Bausteine IC18, IC19 und für die Programmbausteine IC16, IC17
müssen 1MB Chips verwendet werden.
Für einen problemlosen Ablauf der Software darf die Einstellung nicht verändert werden!
Der 8-polige Dipschalter S2 dient zur Einstellung verschiedener Optionen.
Dipschalter = OFF <=> Option ausgeschaltet

Dipschalter = ON <=> Option eingeschalten
Die Grundeinstellung ist OFF.
Dip Beschreibung Einstellung
1 Programmierung der EEPROM Variablen, 0: keine Programmierung möglich

der Softdipschalter und des Kundenkopfes.
1: Programmierung möglich
2 Aktivieren des Spezial-Wiegemodus mit 0: Standard-Wiegen
Fahrzeugzentrierung bei statischer Waage
1: Spezial-Wiegemodus
(nur in Verbindung mit Softdip 16).
Stellung des Softdip 58 beachten
3 Waage vorhanden oder nicht vorhanden. 0: Waage nicht vorhanden
1: Waage vorhanden
4 Eigene Waage oder externe Waage. 0: externe Waage
1: interne Waage
5 Anstiegsbegrenzung: Abschalten der 0: nein
Motoren (Softdip 3 beachten!)
1: ja
6 Kalibriermodus (Kalibrieren der Bremskraft) 0: Normalbetrieb
1: aktiv (+ Motor-Schutzschalter OFF)
7 nicht belegt
8 nicht belegt
Tab. 1-2 : Dipschalterbelegung der MAH-SH8 Platine für IW7 E
2
1.1.2. Steckerbelegungen
A X2 X1
X12
X10
X11
MAH-SH8-V1.5
X7
X8
X9
. . . .
. . . . .
H8/532
1A1
ooo
ooo
ooo
IC 20
IC 18
IC 16
IC 17
IC 19
X5
X3
X14
X6 X13 X4
Abb. 1-2: Stecker auf MAH-SH8 Platine
X1: Parallele Schnittstelle (Centronics) für parallelen DIN A4 Druc??ker und ggf. Dongle (Hardlock)
X2: Serielle Schnittstelle (RS-232) z.B. für Drucker Printcom o. PSION, seriellen DIN A4 Druc??ker,
Verbindung zum PC-Pult
X3: Tastaturanschluß (nicht benutzt)
X4: Eingänge
X5: Anschluß für Displaycontroller
X6: Ausgänge
X13: Spannungsversorgung 24 V AC
X14: Anschluß für EMVV1.1 Empfängerauge IRE-Eingang
A: X7 - X12: Slots für Erweiterungsplatinen
X7: Controllerkarte UHF-IRE (nur bei RCF-Fernbedienung)
X8: nicht belegt
X9: Grafikplatine GRAPH-LO (nur bei Graphik Option Din A4 Drucker)
X10: Schrittmotorenplatine SM6
X11: nicht belegt
X12: Speichererweiterungsplatine KEB-SH8-SE
3
1.1.3. IC-Belegung
MAH-SH8-V1.5
. . . .
. . . . .
IC 3
H8/532
1A1
IC 8
ooo
ooo
ooo
IC 20
IC 19
IC 18
IC 16
IC 17
IC 3: Serielles EEPROM (8 Pins)

(enthält Monteurinfo)
IC 8: Debugger - programmierbarer Mikroprozessor H8

(enthält Betriebssystem)
IC 16: EPROM für Programm

(27C1001)
IC 17: EPROM für Programm

(27C1001)
IC 18: RAM-Baustein f. Speicher

(628128 bzw. 681000)
IC 19: RAM-Baustein f. Speicher

(628128 bzw. 681000)
IC 20: Uhrenbaustein (nur für DIN A4 Drucker) und

paralleles EEPROM für Variablen, Softdips und Kundenkopf (58C65P bzw. 28C65))
Zwei Textbausteine (IC4 und IC5) befinden sich auf der Speichererweiterungs-Karte KE-SH8SE,
die daher immer zusätzlich benötigt wird.
4
1.1.4. Beschreibung der Eingänge

Die Eingänge der MAH-SH8-Platine befinden sich am Stecker X4. Eine LED-Leiste ermöglicht eine
Kontrolle der Eingänge. (LED 1 bis LED 18 für Eingang 1 bis 18. LED 19 und 20 sind ohne Funktion.)
X10
X11
X12
MAH-SH8-V1.5
X7
X8
X9
. . . .
. . . . .
H8/532
1A1
ooo
ooo
ooo
1 20
1 20
X4
Abb. 1-3: Eingänge
Eingang 1-18 werden über Schmitt-Trigger gesetzt. Eingang 19-22 sind auf A/D-Wandler Kanäle
des H8-Prozessors aufgeschaltet. Dazu muß Jumper J2 auf Stellung 1-2 gebrückt sein
5
Eingang Stecker X4 Eingang für
1 Pin 1 Taster Netz-Ein bzw. Automatik bei MB-Prüfstand

2 Pin 2 Tastrolle links (Befahrensignal)
3 Pin 3 Tastrolle rechts (Befahrensignal)
4 Pin 4 Standard, MB: frei
Allradprüfstand: Erkennung Allrad-Betrieb (Allrad-Schalter S6)
Allradprüfstand: Moreg 'bereit' Erkennung (LED an := nicht bereit)
Allradprüfstand: Moreg 'Störung' Erkennung (LED an:= Störung)
7 Pin 7 Grubensicherung 'betriebsbereit' Erkennung
(LED an:= Grubensicherung hat ausgelöst)
8 Pin 8 Standard, Allrad: frei
MB-Prüfstand: Taster Manuell
9 Pin 9 frei
10 Pin 10 Tastrollenimpulse rechts (Blockierüberwachung)
Allradprüfstand: 50 Hz von Moreg rechts
11 Pin 11 frei
12 Pin 12 Tastrollenimpulse links (Blockierüberwachung)
Allradprüfstand: 50 Hz von Moreg links
13 Pin 13 Motorschutzschalter links (Q2)
14 Pin 14 Motorschutzschalter rechts (Q3)
15 Pin 15 Einzelrad links
16 Pin 16 Einzelrad rechts
17 Pin 17 frei
18 Pin 18 IW 4: manuelle Meßbereichsumschaltung bei Standard und Allrad
MB-Ausführung: Taster Rollwiderstand (Prüftaster)
MB-Ausführung: Freigabe-Taster (Fehlerquittierung)
21 Pin 21 Standard: frei
22 Pin 22 Schalter für Niederziehvorrichtung
Pin 23 +5V DC
Pin 24 +12V DC
Pin 25 -12V DC
Pin 26 +24V DC
Pin 27 +30V DC
Pin 28 -30V DC
Pin 29 und 30 GND
Tab. 1-3: Eingangsbeschaltung der MAH-SH8 Platine für IW4/IW7 E
Die Eingänge 19 - 22 sind nur verwendbar, wenn Jumper J2 auf 1-2 gebrückt ist
(s. auch Kap. 1.1.6).
6
1.1.5. Beschreibung der Ausgänge

Die Ausgänge der MAH-SH8 befinden sich am Stecker X6. Eine LED-Leiste ermöglicht eine Kontrolle der
Ausgänge 1 bis 16. (LED 1 bis LED 16 für Ausgang 1 bis 16. Die LEDs 17 - 20 sind ohne Funktion.)
X10
X11
X12
MAH-SH8-V1.5
X7
X8
X9
. . . .
. . . . .
H8/532
1A1
ooo
ooo
ooo
1 20
1 20
X6
Abb. 1-4: Ausgänge
7
1.1.5.1. Beschaltung der Ausgänge für K1 bis K6

Auf der MAH-SH8 Platine befinden sich für die Ausgänge 1 bis 6 RC-Glieder. Die zu schaltende
Spannung ist mit 24V (AC) festgelegt. Die Standardbeschaltung dieser Ausgänge sieht folgendermaßen
aus:
Beispiel:
auf SH8-PCB Klemmleiste
X6/2
K1 -K1
24V (AC) 0V (AC)
internes Relais K1 z.B K1 (Motor-

(auf SH8-Platine) steuert Schütz links)
1.1.5.2. Beschaltung der Ausgänge für K7 bis K12

Die Standardbeschaltung der Relaisausgänge K7 bis K12 sieht folgendermaßen aus:
Beispiel:
auf SH8-Platine Klemmleiste
X6/19
K7 (Netz-EIN)
X6/20
internes Relais K7
(auf SH8-Platine)
Da mit diesen Relais potentialfrei geschaltet werden kann, muß eine Spannung 'extern' geliefert werden.
Diese Spannung wird an den Pins 20, 22, 24, 26, 28 und 30 angelegt.
8
K1 1
2
3
K2 4
5
6
K3 7
8
9
K4 10
11
12
K5 13
14
15
K6 16
17
18
Ausgänge
K7
19
20
K8
21
22
K9
X6
23
24
K10
25
26
K11
27
28
K12
29
30
ULN 2803
31
(IC37)
32
33
34
~ 24V N
~ 24V P
IRE
Abb. 1-5: Auszug aus Schaltplan für SH8-Platine
1.1.5.3. Beschaltung der restlichen Ausgänge

Die Pins 31, 32, 33 und 34 an Stecker X6 sind Open-Collector Ausgänge und sind daher bei inaktiviertem
Zustand auf 24V (DC) und bei aktiviertem Zustand auf GND geschaltet.
9
Die Standardbeschaltung dieser Ausgänge sieht folgendermaßen aus:
Beispiel:
24V (DC)
(open collector)
X6/31
Lampe
Schlupf links
24V (DC)
X4/26
Ausgang Stecker X6 Bemerkung Ansteuerung von
1 Pin 2 Relais K1 MB, Standard: Motor links

Allrad-Prüfstand: Fahrtrichtungsanzeige
und Motoransteuerung links Moreg
2 Pin 5 Relais K2 MB, Standard: Motor rechts
Allrad-Prüfstand: Fahrtrichtungsanzeige
und Motoransteuerung rechts Moreg
3 Pin 8 Relais K3 MB, Standard:Y-Schaltung der Motoren
4 Pin 11 Relais K4 Grafik-Lampe (nur bei PC Pult)
5 Pin 14 Relais K5 Standard, Allrad, IW4 E: Meßbereichs-
Lampe
MB-Ausführung: MB-Automatiklampe
6 Pin 17 Relais K6 Standard, Allrad: frei
MB-Ausführung: Lampe MB-manuell
7 Pin 19 + Pin 20 Relais K7 'Netz-Ein'-Lampe
(+24V/DC)
8 Pin 21 + Pin 22 Relais K8 Anstiegsbegrenzungs-Lampe
(+24V/DC)
9 Pin 23 + Pin 24 Relais K9 MB, Standard:D-Schaltung der Motoren
(+24V/DC)
10 Pin 25 + Pin 26 Relais K10 Störungs-Lampe
(+24V/DC)
11 Pin 27 + Pin 28 Relais K11 Grubensicherung, Zählwerk (befahren
Kontakt)
12 Pin 29 + Pin 30 Relais K12 Differenzlampe Rot
(+24V/DC)
13 Pin 31 ULN 2803 (IC37) MB:Lampe Schlupf links
14 Pin 32 " MB:Lampe Schlupf rechts
15 Pin 33 " Differenzlampe Orange
16 Pin 34 " Ansteuerung der Fernbedienungslampe
bei interner IRE
Tab. 1-4: Ausgangsbeschaltung der MAH-SH8 Platine für IW4/IW7 E
10
1.1.6. Jumper- und Brückenstellung auf der MAH-SH8 Platine
J1
J13
ooo
1 2 3
oo
1 2
X12
X10
X11
MAH-SH8-V1.5
X7
X8
X9
. . . .
. . . . .
J2
ooo
ooo
ooo
1 2 3
ooo
H8/532
1A1
ooo
J6
ooo
3
oooooo
oooooo
oooooo
2 ooo
ooo
IC 20
3
2
1
ooo
1
IC 18
IC 16
IC 17
J7 J5
ooo
3
ooo
ooo
ooo
2 ooo ooo
ooo
3
2
1
1
ooo
3
J8
2
1
ooo
1 2 3
J9
oo J16
1
2
3 oo
J3
ooo J15
J4 oo J14
Abb. 1-6: Jumper und Brücken auf der MAH-SH8 Platine
Jumper Stellung Bedeutung

J1 1-2 Einstellung der Art der seriellen Schnittstelle. Dabei wird nur die
RxD Leitung codiert:
1-2: RxD auf RS-232
2-3: RxD auf RS-485
J2 1-2 Bestimmung der A/D-Wandler Referenzspannung des
H8 Single-Chip Prozessors. Darüber erfolgt die Auswahl, ob
Eingang 19-22 als Analogeingänge oder als Interrupt-Signale
verwendet werden.
1-2: Eingang 19-22 als Analogeingänge
(AVcc auf +5V für H8-A/D-Wandler (Referenz))
2-3: Eingänge 19-22 als Interrupt-Signale
J3 2-3 Codierung der Adressierbarkeit der Adresse AL 15; abhängig
von der Bestückung der ICs 16 und 17:
1-2: 512 kByte-EPROMs (27512)
2-3: 1 MByte-EPROMs (27C010 bzw. 27C1001)
J4 1-2 Bestimmung des Programmiermodus, mit dem das EEPROM
IC20 beschrieben werden kann:
1-2: EEPROM 58C65 bzw. 28C65
2-3: EEPROM 27C256 bzw. 28C256
11
Jumper Stellung Bedeutung

J5 2-3 Einstellung der Power Fail Spannung. Liegt die Spannung unter
diesem Wert, wird ein Reset ausgelöst.
1-2: Power-Fail bei 4,5 V
2-3: Power-Fail bei 4,75 V
J6 1-2 Ein- bzw. Ausschalten der Watch-Dog Funktion:
1-2: Watch-Dog aktiv
2-3: Watch-Dog nicht aktiv
Tab. 1-5: Jumperstellungen auf MAH-SH8 Platine
Brücken Stellung Bedeutung

J7 2-3 Multiprozessorfähigkeit der aufgesteckten Platine:
Platinen sind nicht multiprozessorfähig *1)
Platine nicht multiprozessorfähig *1)
Platine nicht multiprozessorfähig *1)
J13 offen Festlegen, ob an der RS232 Schnittstelle am Pin 7
(Stecker X2), ein Potential von + 5V anliegt oder nicht.
Brücke offen <=> +5V liegen nicht an.
J14 offen Adressleitung A14 wird nicht durchgeschaltet *2)
J15 offen keine 5V an Pin 1 *2)
J16 geschlossen Busy-Abfrage möglich *2)
Tab. 1-6: Brücken auf MAH-SH8 der Platine
*1) Alle beim IW4 E bzw. IW7 E eingesetzten Zusatzplatinen sind nicht multiprozessorfähig.
*2) Das Setzen der Brücken J14 - J16 ist abhängig von dem Speicherbaustein IC20. Es wird jeweils nur
eine Brücke gesetzt. Obenstehende Belegung gilt bei Verwendung eines EEPROMS 58C65 bzw.
28C65 als IC20.
12
1.1.7. Erdungsmaßnahmen und Sicherungen
In der Mitte der MAH-SH8 Platine und im rechten oberen Eck befinden sich Erdungspunkte. Um
die Bauteile auf der Platine zu schützen und einen störungssicheren Ablauf der Software zu
gewährleisten, müssen diese Erdungspunkte mit dem Montageblech verbunden sein.
Die Feinsicherung F1 (2,5A/250V), die sich unten auf der Platine befindet, spricht bei
Kurzschlüssen auf der Platine an.
MAH-SH8-V1.5
. . . .
. . . . .
1 a
1 a
1 a
1 a
1 a
1 a
c
H8/532
1A1
ooo
ooo
ooo
IC17
IC16
X5
Abb. 1-7: Erdungspunkte und Sicherungen der MAH-SH8- Platine
Zum Schutz der Bauteile elektrostatische Entladung vermeiden!

Potentialausgleich vor Berührung!
1.1.8. Maßnahmen zur Störsicherheit

Um eventuelle EMV-Störungen zu reduzieren können folgende Maßnahmen ergriffen werden.
• Filter in den Motoren, primärseitig am Trafo, Am Netzteil Display LED.

• Erdungskabel zwischen Rollensatz und Schaltschrank und eventuell externer Anzeige
• Alle Meß- und Steuerleitungen zwischen Rollensatz und Anzeige abschirmen. Der Schirm sollte nur
einseitig im Schaltschrank auf GND mit Masseklemmen angeklemmt werden
• Einbau eines Optokopplers zur Displayentstörung:
Zur galvanischen Entkopplung können die Prüfstände mit einen Optokoppler nachgerüstet werden. Dieser
Optokoppler wird bei Prüfständen mit Display zwischen die MAH-SH8 und dem Display-Controller ANLED
bzw. ANLCD und bei Prüfständen mit Simultananzeige zwischen die MAH-SH8 und den Treiber ANC
(Sender) geschaltet.
13
Beim Einbau ist zu beachten, daß es unterschiedliche Vorgehensweisen für die Display-Arten LCD und
LED gibt. Ohne Optokoppler können die Treiberplatinen ANC von der MAH-SH8 versorgt werden.
Aufgrund der erwünschten galvanischen Trennung ist diese Möglichkeit jedoch nicht mehr gegeben.
1.1.8.1. Platinen
1.1.8.1.1. OPTO-V1.0 Baustein
Stecker X1 1 10
Pin Signal X1
____________ Befestigung
2 GND
____________ auf der MAH-SH8
4 + 5V
____________
5 DATA
Klemmleiste X2 2 1
Pin Signal OPTO-V1.0
____________ VT1 IC1
1 DATA
____________ X2
2 GND
Nicht aufgeführte Kontakte sind nicht belegt!
1.1.8.1.2. ANC-Platine
Stecker X1 / X2
Pin Signal 1 X1
____________
1 GND
____________
2 GND 1 X2
____________ IC1 IC2 IC3
3 + 5V
____________
4 + 5V
____________
5 DATA
____________
6 LATCH
____________ S1
7 SHIFT
1 3 5 7
Stecker X3
Pin Signal
____________
1 GND
____________ 2 4 6 8
2 + 5V
____________
ANC-V1.0
3 DATA
____________
4 DATA X3
____________
5 LATCH
____________
6 LATCH
____________
7 SHIFT
____________
8 SHIFT
Nicht aufgeführte Kontakte sind nicht belegt!

Nicht alle belegten Kontakte werden verwendet.
14
1.1.8.1.3. ANLED/ANLCD
ANLED-C-V1.1
Stecker X4 X1 IC1
IC6
X5
5
IC3
Pin Signal 10
IC12
4
3
2
____________ IC9 1
1 GND X6
____________
5
4
2 GND
3
1 2
1
____________ +8V
3 + 5V X2
S1
IC5
____________
IC4
4 RxD (Empfangsdaten) IC7 X7
IC11
IC10
5
____________ 4
3
5 TxD (Sendedaten GND IC8 VT2 VT1

2
1
IC2
VT5
X8
VT4 VT3 5
4
3
5 2
Im Bild rechts ist die ANLED abgebildet. Der Stecker X4 4

3
2
VT10
VT7 VT6 1
auf der ANLCD ist identisch. X3

X4 VT9 VT8
1.1.8.2. Einbau des Optokopplers bei Displays
1.1.8.2.1. LED-Display
• Den Optokoppler-Baustein OPTO-V1.0 auf der MAH-SH8 am Stecker X5 einstecken und mit einem
Abstandshalter befestigen.
H8/532
1A1
OPTO-V1.0
X5
Opto
X3
X14
X6 X4
X13
Abb. 1-8: Optokoppler auf der MAH-SH8- Platine
• Die Verbindung zwischen dem Optokoppler und der ANLED-Platine herstellen. Dazu das Kabel an der
Klemmleiste X2 des Optokopplers einklemmen und am Stecker X4 der ANLED-Platine einstecken.
15
OPTO-V1.0
X2: 1 2
X4: 1 4
ANLED-C
• Der restliche Anschluß entspricht dem Aufbau ohne Optokoppler.
Dip 2 des Dipschalterblocks S1 auf der Controller-Platine steht weiterhin auf "OFF".
1.1.8.2.2. LCD-Diplay
Da für die LCD's kein Schaltnetzteil in der Anzeige benötigt wird, aber aufgrund der erwünschten
galvanischen Trennung die Versorgung der LCD's von der MAH-SH8-Platine nicht mehr möglich ist,
werden die LCD's seperat versorgt. Dafür wird ein Netzteil 220V / 5V (stabilisierte Stromabgabe 200 mA)
im Schaltschrank eingebaut.
• Die Verbindung zwischen dem Optokoppler und dem Display-Controller ANLCD-C herstellen. Dazu das
Kabel an der Klemmleiste X2 des Optokopplers und am Stecker X4 der ANLCD-C, PIN 1 und PIN 4,
einklemmen.
• Das Netzteil mit dem Stecker X2 auf der ANLCD-C, PIN 2 und PIN 3, verbinden.
• Der restliche Anschluß entspricht dem Aufbau ohne Optokoppler. Der Unterschied besteht in der
Spannungsversorgung. Wurden vorher die LCD's von der MAH-SH8-Platine versorgt, wird jetzt die
Spannung von dem seperaten Netzteil geliefert.
OPTO-V1.0 5V
5V =
X2: 1 2
220V~
X4: 4 1 2 3
ANLCD-C
Dip 2 und Dip 3 des Dipschalterblocks S1 auf der Controller-Platine auf "ON" stellen.
16
1.1.8.3. Einbau des Optokopplers bei Simultananzeigen
1.1.8.3.1. LED-Simultananzeige
Zur Spannungsversorgung der LED's ist in der Anzeige ein Schaltnetzteil (8V) untergebracht. Diese
Spannung wird auf der ANLED-C mit einem Spannungsregler auf 5V geregelt, mit denen die Treiber
versorgt werden können. Damit diese 5V durchgeschaltet werden, muß der Dip 2 des Dip-Schalterblocks
S1 auf der ANLED-C auf ON stehen. Steht Dip 2 auf ON, liegen die + 5V an Stecker X4 der ANLED-C,
Pin 3, an.
mit Optokoppler und ANC-Treiber: Dip 2 ---> ON

ohne Optokoppler: Dip 2 ---> OFF
H8/532
1A1
OPTO-V1.0
X5
Opto
X3
X14
X6 X4
X13
Abb. 1-9: Optokoppler auf der MAH-SH8- Platine
• Die Verbindung zwischen dem Optokoppler und der ANC-Platine (Sender) herstellen. Dazu das Kabel
an der Klemmleiste X2 des Optokopplers einklemmen und am Stecker X1 der ANC-Platine einstecken.
• Der restliche Anschluß entspricht dem Aufbau ohne Optokoppler. Der Unterschied besteht nur in der
Spannungsversorgung. Wurden vorher die Treiberplatinen von der MAH-SH8-Platine versorgt (ANC,
Stecker X1, Pin 3 bzw. Pin 4, +5 V), wird jetzt die Spannung von der ANLED-C geliefert.
17
OPTO-V1.0
X2: 1 2
X1: 1 5
ANC
X3: 1 - 8
10
X3: 1 - 8
ANC
X1: 1 3 5
X4: 1 3 4
ANLED-C
1.1.8.3.2. LCD-Simultananzeige
Da für die LCD's kein Schaltnetzteil in der Anzeige benötigt wird und aufgrund der erwünschten
galvanischen Trennung die Versorgung der Treiber von der MAH-SH8-Platine nicht mehr möglich ist,
werden die Treiber und die LCD's seperat versorgt. Dafür wird ein Netzteil 220V / 5V (stabilisierte
Stromabgabe 200 mA) im Schaltschrank eingebaut.
• Die Verbindung zwischen dem Optokoppler und der Senderplatine ANC herstellen. Dazu das Kabel an
der Klemmleiste X2 des Optokopplers einklemmen und am Stecker X1 der ANC-Platine einstecken.
• Das Netzteil mit dem Stecker X2 auf der ANC-Senderplatine verbinden.
• Der restliche Anschluß entspricht dem Aufbau ohne Optokoppler. Der Unterschied besteht wie bei der
LED-Simultananzeige in der Spannungsversorgung. Wurden vorher die Treiberplatinen von der MAH-
SH8-Platine versorgt (ANC, Stecker X1, Pin 3 bzw. Pin 4, +5 V), wird jetzt die Spannung von dem
seperaten Netzteil geliefert.
18
5V
OPTO-V1.0 5V =
220V~
X2: 1 2
X1:1 5 X2: 1 3
ANC
X3: 1 - 8
10
X3: 1 - 8
ANC
X1: 1 3 5
X4: 1 3 4
ANLCD-C
Dip 2 des Dipschalterblockes S1 auf der ANLED-C muß weiterhin auf ON stehen.
19
1.1.9. Testpunkte und LED's
TP 1
TP 2
TP 3
VD7
VD 4
VD4
VD 7 TP 4
Testpunkt Signal
1 GND
2 PBARST (neg.) bei IC21
(Testpunkt 1 mit 2 verbunden löst einen Reset aus)
3 W/R für Emulator
4 GND
Auf der Platine befinden sich zwei LED's, die einer optischen Überprüfung der 5V Versorgungsspannung
und der Prüfstandsoftware (kein "Programmaufhänger" ↔ Watchdog) dienen sollen.
LED Bedeutung
VD 4 Watch-Dog
leuchtet => in Ordnung
blinkt => Watchdog hat ausgelöst
VD 7 leuchtet, wenn die 5 V Versorgungsspannung vorhanden sind
20
1.2. Grafikplatine
Die Grafikkarte GRAF-LO stellt die Schnittstelle zwischen der MAH-SH8 Platine und dem Farbbildschirm
dar.
Um eine farbige Darstellung am Bildschirm zu erhalten, muß die Aufsteckplatine FARB-V2.0 auf der
Grafikkarte vorhanden sein.
Die Grafikkarte und die Farbkarte sind nur bei der Option DIN A4- Drucker vorhanden.
X2 GRAF-V1.3
FARB-V2.0
32
1
X1
Steckerbelegung:
X1: Anschluß an den Erweiterungsslot X9 der MAH-SH8
X2: Videoausgang, Anschluß des Farbbildschirms (15-polige SUB-D Buchse)
21
1.3. Speichererweiterungs-Platine
Die Speichererweiterungs-Platine KE-SH8SE-V1.0 kann bis zu vier Speicherbausteine aufnehmen. Beim
IW4/IW7 E ist diese Platine mit den Speicherbausteine IC4 und IC5 bestückt. Auf diesen Bausteinen
befinden sich Programmteile und Texte.
Die SE-Platine soll vorzugsweise auf den Steckplatz X12 der MAH-SH8 Platine gesteckt werden.
32
IC5
IC4
IC1
IC3
IC2
abc
1 IC6
X1 KE-SH8SE-V1.0
Abb. 1-10: Speichererweiterungsplatine
X 1: Anschluß an den Erweiterungsslot X12 der MAH-SH8
IC 4: EPROM für Text

IC 5: EPROM für Text
IC 6: KEB G7 für die Steuerung der EPROMs
22
1.4. Schrittmotorenplatine
An der Schrittmotorenplatine SM6 werden folgende Einheiten angeschlossen:
• die Schrittmotoren für die analoge Anzeige
• die Meßfedern DMS
• die Nullpunktpotentiometer (extern rechte Schaltschrankseite)
• die Kabeldrucksensoren (optional)
• die Waage (optional)
Kabeldrucksensoren und Waage werden nicht direkt an der Schrittmotorenplatine angeschlossen,

sondern an einem Übergabebaustein (A11), evtl. auch der Klemmleiste (s. Kap. 4, externe Geräte).
Die Schrittmotorenzusatzplatine SMZ-6/G wird auf die Steckleisten X11, X15 und X16 der Schrittmoto-
renplatine SM6 aufgesteckt.
1.4.1. Steckerbeschreibung RT5

RT3
RT2
RT6
X7 X9 X6 X5 X4 X3 X2 X1
X8 X10
SM-V1.5
X15
J1
X11
IC7
X16
Tp1
32
1
cba
X12
RT7
X13
Abb. 1-11: Stecker der Schrittmotorenplatine SM6
X1: Schrittmotor für große Meßbereichsanzeige links

X2: Schrittmotor für große Meßbereichsanzeige rechts
X3: Schrittmotor für kleine Meßbereichsanzeige links
X4: Schrittmotor für kleine Meßbereichsanzeige rechts
X5: Schrittmotor für Differenzanzeige
X6: Schrittmotor (Reserve)
X7: Nullpunktpotentiometer rechts (Schaltschrankseite extern)

X8: Dehnungsmeßfeder rechts (Bodengruppe)
X9: Nullpunktpotentiometer links (Schaltschrankseite)
X10: Dehnungsmeßfeder links (Bodengruppe)
X12: Anschluß des Übergabebausteins für Kabeldrucksensoren und Waage (s. Kap. 4)
X13: Anschluß an den Erweiterungsslot X10 der MAH-SH8
X11: Steckleiste für Aufsteckplatine SMZ-6/G
Wird keine SMZ-6/G auf die SM aufgesteckt, muß bei der Steckleiste X11
Pin 1 mit Pin 2 und Pin 3 mit Pin 4 gebrückt werden. X11
23
1.4.2. Potentiometer und Jumper der Schrittmotorenplatine
X9
X7
RT2
RT3
RT5
RT6
X10
X6 X5 X4 X3 X2 X1
SM-V1.5
X8
X11
X15
X12
IC7
X16
Tp1
32
1
cba
RT7
X13
Abb. 1-12: Steckerbelegung der Schrittmotorenplatine SM6
RT2: Potentiometer (Verstärkung) für großen Meßbereich rechts

RT3: Potentiometer (Verstärkung) für kleinen Meßbereich rechts
RT5: Potentiometer (Verstärkung) für großen Meßbereich links
RT6: Potentiometer (Verstärkung) für kleinen Meßbereich links
RT7: Potentiometer (Verstärkung) für 5 V-Referenzspannung (Referenzspannung liegt an TP1 an!)
J1: Stellung beim Anschluß von Kabeldrucksensoren beachten
Jumperstellung 1-2 : 24V
Jumperstellung 3-2 : 12V
Auf der Aufsteckplatine SMZ-6/G befinden sich u.a. zwei Potentiometer (RT17 und RT18), die zur Kali-
brierung des Nullpunkts dienen.
Die SMZ-6/G ist erforderlich bei den Optionen 2 Meßrichtungen, Waage, Kabeldrucksensoren.
X11
RT17
RT18
X16
X15
Abb. 1-13: Schrittmotorenzusatzplatine SM6
RT17: Potentiometer für Kalibrierung des linken Meßbereichs (Nullpunkt)

RT18: Potentiometer für Kalibrierung des rechten Meßbereichs (Nullpunkt)
24
1.5. UHF-Controllerplatine (optional)

Die Fernbedienungsplatine UHF-IRE wird nur benötigt, wenn die Funkfernbedienung RCF-30 und/oder
Funkdruckumsetzer zum Einsatz kommen.
Die UHF-IRE gibt es in zwei Ausführungen. Die zweite Ausführung, die im Gegensatz zur ersten mit
Optokopplern bestückt ist, wird nur benötigt, wenn z.B. die Niederziehvorrichtung über die RCF30
angesteuert werden soll.
Die Signale der Infrarotfernbedienungen Tele-BPS und Commander werden auf der MAH-SH8 Platine
verarbeitet.
X5 OP1 OP2
cba
1
UHF/IR-E
OPTO UHF-IRE
V2.42
1
X4
5
J1 J2
32
X2 X1
Abb. 1-14: UHF-Controllerplatine UHF/IRE
1.5.1. Steckerbelegung
X1: Anschluß an den Erweiterungsslot X7 der MAH-SH8 Platine
X2: Anschluß des Funkempfängers (UHF-REC)
X4: Anschluß des Infrarotauges und der Lampe zur Empfangsbestätigung
X5: Anschlußmöglichkeiten für Terminal, Hupe, Rundumleuchte, etc.
1.5.2. Dipschalter
Mit dem 4-fach Dipschalter S1 können verschiedene Einstellungen vorgenommen werden.
Dip Bedeutung Default

1 OFF Fernbedienung nach Variableneinstellung OFF
ON Infrarotfernbedienung
2 OFF Senderausfall => Hupsignal OFF
ON Hupentest nach Einschalten des Prüfstands
3 OFF Übertragung der empfangenen Daten als ASCII-Zeichen auf serielle OFF
Schnittstelle
ON Übertragung der empfangenen Daten als HEX-Zeichen auf serielle
Schnittstelle
4 OFF Normaleinstellung OFF
ON Testmodus zur Einstellung der Controllerplatine
Tab. 1-7: Dipschaltereinstellungen auf der UHF-Controllerplatine
Eine ausführlichere Beschreibung der Controllerplatine UHF-IRE finden Sie im "Technisches

Handbuch UHF".
1.6. Dongle (Hardlock)

Bei der Option (IW4 E mit Funksensoren, PC Pult und Waage) wird ein Dongle IW7 Truck benötigt.
Dieser Dongel wird an der SH 8 Platine an der parallelen Schnittstelle X1 angesteckt.
25
26
Kapitel 2 Terminal Programm
Kapitel 2
Terminal Programm
2.1. Allgemeine Hinweise zum Terminalprogramm des IW7 E

Im Prüfstandsprogramm des IW7 E ist ein Programmteil integriert, mit Hilfe dessen, menügeführt
verschiedene Einstellungen (Variablen, Soft-Dipschalter, etc.) und diverse Tests durchgeführt werden
können. Zum Starten des Terminalprogramms Kapitel 2.1.3 beachten.
Die Daten zwischen dem Prüfstand IW7 E und einem Terminal werden seriell übertragen.
2.1.1. Übertragungsdaten der seriellen Schnittstelle
Übertragungsrate 4800 Baud

Parität keine
Datenbits 8
Stopbit 1
Handshake kein
PROT(okoll) PSION*
ECHO HOST*
BREITE keine*
TIMEOUT kein*
REOL <CR><LF>
REOF <SUB>
RTRN keine
TEOL <CR>
TEOF <SUB>
TTRN keine
Übertragungsparameter, die mit * gekennzeichnet sind, sind PSION spezifisch.
Die Einstellung dieser Schnittstellenparameter kann über das PSION Programm 'RS232A' erfolgen
(Programm 1=normal).
27
Technisches Handbuch IW4/IW7 E
2.1.2. Aufbau der Verbindung IW7 E - PSION-Terminal

Die Verbindung des IW7 E mit dem PSION-Terminal wird mit einem 3-adrigen Schnittstellenkabel
hergestellt.
Kabel für serielle Datenübertragung
9-poliger Sub-D Stecker 9-polige Sub-D Buchse/Stecker

zum Anschluß an der zum Anschluß an Terminal
MAH-SH8 Platine
__________________
RxD 2 3 TxD
__________________
TxD 3 2 RxD
__________________
GND 5 5 GND
Tab. 2-1 : Serielles Datenübertragungskabel

(nicht aufgeführte Kontakte werden nicht benutzt)
Dem PSION-Terminal ist normalerweise ein Schnittstellenkit beigelegt. Dabei ist auch ein Adapter für eine
25-polige Buchse auf eine 9-polige Buchse dabei. Diese 9-polige Buchse wird in den 9-poligen Sub-D
Stecker X2 der MAH-SH8 Platine gesteckt.
2.1.3. Start des Terminal-Programms

a) Beide Motorschutzschalter (Q2 und Q3) im Prüfstand auf OFF-Position stellen.
b) PSION einschalten und das Terminalprogramm des PSION starten (s. auch PSION-Handbuch).
Die Übertragungsdaten des PSION-Terminals müssen mit denen des Prüfstandsprogramms
übereinstimmen.
Start des PSION Terminals:

Zweimal die 'ON'-Taste betätigen (zur Erkennung der aktiven RS232 Schnittstelle)
'C'-Taste (für COMMS) und 'T' (für TERM) drücken
Bei der englischen Ausführung des PSIONs erscheinen englische Bezeichnungen. Dazu muß
im COMMS-Programm des PSIONs nach Drücken der 'T'-Taste die 'EXE'-Taste gedrückt
werden.
c) Schnittstellenkabel am 9-poligen Sub-D Stecker X2 der MAH-SH8 Platine im Prüfstand anstecken.
d) IW7 E einschalten (Hauptschalter umlegen und Netz 'Ein'-Taster betätigen)
e) Kommt eine Verbindung zwischen dem IW7 E Terminalprogramm und dem PSION-Terminal
zustande, so erscheint der erste Menüpunkt des Terminalhauptmenüs:
PSION-Menue
Start mit <SPACE>
28
2.1.4. PC Pult Psion-Emulation
LKW-MUX Installation V 1.48 Montag 17. Februar 1997 09.10
Hauptmenü
PSION-Tastenbelegung
Sonderfunktionen
Prüfstände konfigurieren
Bremsenprüfstand - Sonderfunktionen <F2> = Psion-Emulation beenden
Pfadnamen einstellen <ESC> = Psion Menüpunkt beenden
Drucker einstellen <CR> = Variablennumer +1
Kundenkopf eingeben <BS> = Variablennummer -1
Konfiguration anzeigen <Space> = Variablenwert ändern
Konfiguration ausdrucken <X> = Variablennummer +10
Psion-Emulation <T> = Variablennummer -10
visuelle Mängel
Programminfo
LKW_Mux starten
Programm verlassen
PSION-Terminal
PSION-Emulation mit F2 beenden
PSION Diese Option ersetzt den PSION-Organizer. Alle Funktionen die sonst mit dem
PSION ausgeführt werden, können mit dieser Option durchgeführt werden.
Vorteil: An der Schnittstelle X2 der SH8 kann der Computer angeschlossen
bleiben.
Tastenfunktionen <CR>=Bestätigungstaste (Enter oder Return)

<BS>=Rückschrittaste (<---- oder Backspace)
<Space>=Leertaste
Starten der Option Prüfstand ausschalten

Motorschutzschalter Q2 und Q3 auf OFF
Prüfstand: Hauptschalter einschalten
Am PC LKW_INST Programm aufrufen
Menüpunkt Psion-Emulation anwählen
Prüfstand: Netz-Ein-Taster drücken
Im Fenster PSION Terminal des PC Bildschirms erscheint nun der erste Menüpunkt
Weitere Funktion laut PSION-Testmenü
29
2.2. Hauptmenü des Terminalprogramms

Steht die Verbindung zwischen dem IW7 E Terminalprogramm und dem PSION-Terminal, so ist es dem
Anwender nun möglich mit Hilfe des angebotenen Menüs verschiedene Unterprogramme auszuführen.
Nachfolgend sind alle Unterprogramme aufgeführt, die dem Benutzer zur Verfügung stehen:
AD Wandler einst.
Taste <EXE>
Zeiger Test
Taste <EXE>
Variable progr.
Taste <EXE>
Softdip progr.
Taste <EXE>
Variablen-Reset
Taste <EXE>
Kundenkopf prog.
Taste <EXE>
Relais testen
Taste <EXE>
Eingaenge testen
Taste <EXE>
Tastatur testen
Taste <EXE>
Belegung an PC
Taste <EXE>
Schlupf testen
Taste <EXE>
Datum + Uhrzeit
Taste <EXE>
Errors behandeln
Taste <EXE>
Kalibrier-Datum
Taste <EXE>
Waage Kalibr. li
Taste <EXE>
Waage Kalibr. re
Taste <EXE>
Menüpunkte durchblättern: <SPACE>-Taste

Menüpunkt starten: <EXE>-Taste
Untermenü verlassen: <Χ>-Taste und < C >-Taste gleichzeitig betätigen
30
2.2.1. A/D Wandler Wert einstellen
Wandler einst. • Anzeige aller Größen (z.B. Bremskraft, Gewicht), die am

Start mit <EXE> 16-Kanal-Analog/Digital-Wandler anliegen (IC7 SM6-Platine)
• Anzeige erfolgt in Digit
Starten Sie den Menüpunkt mit der Taste <EXE>, so erscheint am Display des PSIONs:
0. KANAL = xxx
0. KANAL = xxx
xxx steht für eine beliebige Zahl. Die beiden Zeilen werden ständig rotiert, d.h. wenn die Meßgröße
verändert wird, so wird dies am Display sofort dargestellt.
nächsten Kanal anzeigen: <EXE>
vorhergehenden Kanal anzeigen: <DEL>
Drücken Sie bei Kanal 15 nochmals die Taste <EXE>, beginnt das Programm wieder bei Kanal 0.
Kanal Belegung Wert in Digit Bereich

0 Bremskraft rechts (großer Meßbereich) 10 ± 2 0-1023
1 Bremskraft links (großer Meßbereich) 10 ± 2 0-1023
2 Bremskraft rechts (kleiner Meßbereich) 50 ± 10 0-1023
3 Bremskraft links (kleiner Meßbereich) 50 ± 10 0-1023
4 Pm (nur bei Kabeldrucksensoren) 205±4 bei pneu. Druck 0-1023
0 bei Funkdruckumsetzer 255±4 bei hyd. Druck
5 Px1 (nur bei Kabeldrucksensoren) 205±4 bei pneu. Druck 0-1023

255±4 bei hyd. Druck
10 nicht belegt 0-1023
Tab. 2-2: Belegung der A/D-Wandlerkanäle
31
Kanal Belegung Wert Bereich

12 Gewicht links 0..1 0-1023
13 Gewicht rechts 0..1 0-1023
Tab. 2-2 (Fortsetzung)
2.2.2. Zeigertest
Zeiger testen Nach dem Start mit der Taste <EXE>, fahren die Zeiger auf den jeweils
Taste <EXE> am Display angezeigten Wert. Dabei orientiert sich der Wert im PSION-
Display an der Anzeige des kleinen Meßbereichs.
Steht im PSION-Display z.B. der Wert 2,
Zeiger Wert 2
muß im kleinen Meßbereich der Zeiger der Analoganzeige auf dem Wert 2 stehen.
Ist dies nicht der Fall, die Variableneinstellung überprüfen. Die Anzeige des großen Meßbereichs muß
immer ein vielfaches des kleines Meßbereichs anzeigen.
Variablen zur Skaleneinstellung: Variable 41 bis 55
Wird die Taste <EXE> erneut betätigt, so wird der nächste ganzzahlige kN Wert am Display des PSIONs
und an beiden Seiten der Skala am Prüfstand angezeigt. Der größtmögliche kN Wert ist der eingestellte
kN-Wert der Variable 48 und 49.
32
2.2.3. Variablen programmieren
Zum Programmieren der Variablen muß Dip 1 des 8-fach Dipschalterblocks S2 der MAH-SH8
Platine auf Position "ON" gestellt werden. Der Dip sollte jedoch nie länger als nötig auf Position
"ON "stehen. Ein Ein- oder Ausschalten des Prüfstandes bei Position "ON" des Dips kann den
Verlust von Variablen oder Texten zu Folge haben!
Mit Hilfe der Variablen kann das Verhalten des Prüfstands beeinflußt werden. Diese werden immer
kundenspezifisch eingestellt und können deshalb von Prüfstand zu Prüfstand abweichen.
Die Bedeutung der einzelnen Variablen kann der Variablenliste im Anhang entnommen werden. In den
Variablenlisten sind Standardwerte angegeben. Diese Standardwerte entsprechen der Grundeinstellung
des Prüfstandes ab Werk.
Variable prog.
Start mit <EXE>
Variablennr. 1 Nebenstehendes Display erscheint nach dem Start des Unter-

50 programmes. Die Variablen werden der Reihenfolge nach mit Bezeich-
nung und Wert aufgelistet.
Variablen durchblättern
eine Variable vorblättern: <EXE>-Taste
eine Variable zurückblättern: <DEL>-Taste
zehn Variablen vorblättern: < X >-Taste
zehn Variablen zurückblättern: < T >-Taste
Variablen ändern
Änderungsmodus aktivieren: <SPACE>-Taste
Nach Betätigen der <SPACE>-Taste kann der am Display angezeigte Wert geändert werden. Dazu muß
zusätzlich Dip 1 des Dipschalterblocks S2 auf der MAH-SH8-Platine auf ON-Position gebracht werden.
neuen Wert eingeben: <Ziffern>-Tasten

Mit Hilfe der Zifferntasten des PSIONs (dazu gleichzeitig die 'SHIFT'-Taste niederdrücken) den neuen
Variablenwert eingeben. Nun steht der alte Wert rechts und der neue Wert links in der zweiten Zeile der
PSION-Anzeige.
Bei der Eingabe von 65535 wird der Variablen kein Wert zugeordnet.
Am Display des PSION erscheint dann '-----'.
Variablenänderung bestätigen: < EXE >-Taste

Mit der <EXE>-Taste wird der neue Wert übernommen. Nach Programmierung der Variablen, muß Dip 1
wieder auf OFF-Position gestellt werden!
Dip 1 auf Position "OFF" zurückstellen!
33
2.2.4. Software-Dipschalter stellen
Zum Stellen der Software-Dipschalter muß Dip 1 des Dipschalterblocks S2 der MAH-SH8 Platine
auf Position "ON" gestellt werden. Der Dip sollte jedoch nie länger als nötig auf Position "ON
"stehen. Ein Ein- oder Ausschalten des Prüfstandes bei Position "ON" des Dips kann den Verlust
von Daten zu Folge haben!
Mit Hilfe der Software-Dipschalter können verschiedene Optionen des Prüfstands eingestellt werden.
Diese werden immer kundenspezifisch eingestellt und können deshalb von Prüfstand zu Prüfstand
abweichen.
meist gilt:
Dipschalter = 0 ⇒ Option ist ausgeschaltet (nein)
Dipschalter = 1 ⇒ Option ist eingeschaltet (ja)
Die Bedeutung der einzelnen Softdips kann der Liste im Anhang entnommen werden.
Softdip progr.
Taste <EXE>
Soft-Dip-Nr.: 7 Nebenstehendes Display erscheint nach dem Start des Unter-

0 _ programmes. Die Softdips werden der Reihenfolge nach mit Bezeich-
nung und Wert aufgelistet.
Softdips durchblättern
einen Softdip vorblättern: <EXE>-Taste
einen Softdip zurückblättern: <DEL>-Taste
zehn Softdips vorblättern: < X >-Taste
zehn Softdips zurückblättern: < T >-Taste
Softdip ändern
Softdip umschalten: <SPACE>-Taste
Nach Betätigen der <SPACE>-Taste wird die Einstellung geändert. Dazu muß Dip 1 des Dipschalters auf
der MAH-SH8-Platine auf ON-Position stehen.
Änderung bestätigen: < EXE >-Taste

Mit der <EXE>-Taste wird die neue Einstellung übernommen. Nach Ändern der Softdips, Dip 1 wieder auf
OFF-Position stellen!
34
2.2.5. Variablen Reset

Wird dieses Programm gestartet, werden alle Variablenwerte auf eine Grundeinstellung (siehe Anhang A)
gebracht. Somit wird gewährleistet, daß bei völlig falschen Variableneinstellungen eine Grundkonfi-
guration auf einfache Weise erfolgen kann und der Prüfstand in seinen generellen Grundfunktionen
wieder einwandfrei arbeitet.
Prüfstandspezifsche Einstellungen wie z.B. Drucksensoren, Fernbedienung, Drucker und etc.

müssen immer separat eingestellt werden. Nach Ausführung von diesem Programm sind alle
Softdipeinstellungen auf 0 zurückgesetzt. Dies ist besonders bei Prüfständen mit Drucksensoren zu
beachten! (siehe Kap. 4)
Nach einem Variablen-Reset alle Einstellungen kontrollieren!!
Variablen Reset Wird bei dieser Meldung das Unterprogramm gestartet, erscheint
Taste <EXE> folgende Meldung am PSION Display:
Nun muß die 'NETZ-EIN'-Taste am Prüfstand gedrückt werden.

Start=NETZ-EIN Hier kann der Variablen-Reset noch abgebrochen werden.
Dazu die <Χ>-Taste und < C >-Taste gleichzeitig betätigen.
Start=NETZ-EIN Nach kurzer Wartezeit ist der Variablen-Reset durchgeführt und am

Bitte warten PSION-Display erscheint:
Nach Drücken der 'SPACE'-Taste befindet man sich wieder im

Taste <SPACE> Terminal-Menü.
35
2.2.6. Kundenkopf programmieren
Zum Programmieren des Kundenkopfes muß Dip 1 des Dipschalterblocks S2 der MAH-SH8 Platine
auf Position "ON" gestellt werden. Der Dip sollte jedoch nie länger als nötig auf Position "ON
"stehen. Ein Ein- oder Ausschalten des Prüfstandes bei Position "ON" des Dips kann den Verlust
von Daten zu Folge haben!
Kopf Programm
Start mit <EXE>
Kundenadresse: Nebenstehendes Display erscheint nach dem Start des Unter-

programmes. Mit Hilfe der Buchstaben- und Zifferntasten kann nun die
Adresse eingegeben werden. Ist eine Zeile fertig, dann muß die Taste
<EXE> gedrückt werden. Danach kann die nächste Zeile eingeben
werden. Diesen Vorgang wiederholen, bis die komplette Adresse
eingegeben ist.
Zur Eingabe stehen insgesamt 200 Zeichen zur Verfügung. Für jede abgeschlossene Zeile muß die
Anzahl der Buchstaben der Zeile plus 1 Zeichen für das Zeilenende <EXE> von diesen 200 Buchstaben
abgezogen werden.
z.B.: Firma Hans Meier <EXE> => 16 Zeichen + 1 (EXE) = 17

Hauptstrasse 5 <EXE> => 14 Zeichen + 1 (EXE) = 15
<EXE> => Leerzeile + 1 (EXE) = 1
8000 Muenchen 2 <EXE> => 15 Zeichen + 1 (EXE) = 16
______
49
=> Es sind 49 von 200 Zeichen für den Kundenkopf verbraucht.
Prüfstand mit PRINTCOM:

Der Drucker kann innerhalb einer Zeile nur 24 Zeichen darstellen. Das heißt, die Adresszeilen auf
24 Zeichen pro Zeile begrenzen, um ein Weiterschreiben in der nächsten Zeile zu vermeiden.
Untermenü verlassen: 1.) <Χ>-Taste drücken

2.) < C >-Taste bei gedrückter <Χ>-Taste betätigen
Andere Formen des Ausstiegs führen zu Fehleingaben, bzw. falscher Adresse, da die Taste <C> vom
Programm als Buchstabe interpretiert wird.
Nach Ende des Kundenkopf (Beendigen der Eingabe mit der Tastenkombination '<-'+'C' oder nach 200
Zeichen) erfolgt die Abfrage, ob der Kundenkopf ausgedruckt werden soll:
1) DIN A4 Drucker (an der parallelen Schnittstelle):

Der Ausdruck erfolgt nach dem Betätigen der NETZ-EIN-Taste.
2) PRINTCOM (seielle Schnittstelle)

Da an der serielle Schnittstelle, an der normalerweise der PRINTCOM angeschlossen ist, momentan
das PSION angesteckt ist, sind einige Vorbereitungen nötig:
a) PSION ausstecken und Drucker PRINTCOM einstecken.
b) 'NETZ-EIN'-Taste drücken: Der eingegebene Kundenkopf wird ausgedruckt.
36
c) Nach Ausdruck des Kundenkopfes Drucker PRINTCOM ausstecken und PSION wieder
einstecken.
d) 'NETZ-EIN'-Taste drücken: Terminal-Programm ist wieder aktiv.
Ist ein PC-Pult angeschlossen, so wird die Adresse am Pult eingegeben.
2.2.7. Relais testen (Test der Ausgänge)
Relais testen Steht dieser Text in der Anzeige des PSION-Terminals, können nach
Taste <EXE> Aufruf des Unterprogramms mit der Taste <EXE> alle Ausgänge
durchgeschalten werden:
Ausgangsnr.: 1
Taste <EXE>
Schaltet ein Ausgang durch, so wird dies an der zugehörigen LED signalisiert. Ebenso kann
die Funktion des angeschlossenen Gerätes (Leuchten; Schütze; etc.) kontrolliert werden.
Mit einem Multimeter kann an der Ausgangsklemme X6 die Funktion der Relais überprüft
werden (siehe Kap. 1.1.5)
Zum nächster Ausgang umschalten: < EXE >-Taste
Unbedingt darauf achten, daß sich niemand in der Nähe des Rollensatzes befindet. Die Rollen
laufen automatisch an, falls die Motorschutzschalter auf 'On' stehen sollten!
37
Ausgang LED Stecker X6 Ansteuerung von

1 1 Pin 2 (Relais K1) MB, Standard: Motor links
Allrad-Prüfstand: Fahrtrichtungsanzeige links und
Motoransteuerung Moreg
2 2 Pin 5 (Relais K2) MB, Standard: Motor rechts
Allrad-Prüfstand: Fahrtrichtungsanzeige rechts und
Motoransteuerung Moreg
3 3 Pin 8 (Relais K3) MB, Standard:Y-Schaltung der Motoren
4 4 Pin 11 (Relais K4) Grafik-Lampe
5 5 Pin 14 (Relais K5) Standard, Allrad, IW4 E: Meßbereichs-Lampe
MB-Ausführung: MB-Automatik
6 6 Pin 17 (Relais K6) AllradStandard: frei
MB-Ausführung: Lampe MB-manuell
7 7 Pin 19 u. 20 (Relais K7) 'Netz-Ein'-Lampe
(+24V/DC)
8 8 Pin 21 u. 22 (Relais K8) Anstiegsbegrenzungs-Lampe
(+24V/DC)
9 9 Pin 23 u. 24 (Relais K9) MB, Standard: D-Schaltung der Motoren
(+24V/DC)
10 10 Pin 25 u. 26 (Relais K10) Störungs-Lampe
(+24V/DC)
11 11 Pin 27 u. 28 (Relais K11) Grubensicherung, Zählwerk (befahren)
12 12 Pin 29 u. 30 (Relais K12) Differenzlampe Rot
(+24V/DC)
13 13 Pin 31 (ULN 2803) MB:Lampe Schlupf links
14 14 Pin 32 (ULN 2803) MB:Lampe Schlupf rechts
15 15 Pin 33 (ULN 2803) Differenzlampe Orange
16 16 Pin 34 (ULN 2803) Ansteuerung der FB-Lampe bei interner IRE
Tab. 2-3: Ausgangsbeschaltung der S-H8 Platine für IW7/IW4 E
38
2.2.8. Test der Eingänge
Eingänge testen Steht dieser Text in der Anzeige des PSION-Terminals, können nach
Taste <EXE> Aufruf des Unterprogramms mit der Taste <EXE> die Eingänge getestet
werden.
Auf dem Display wird angezeigt, ob der Eingang offen oder geschlossen ist und die dazugehörige LED auf
der MAH-SH8 Platine (für Eingang 1 - 18) leuchtet auf.
Zusätzlich leuchtet bei korrekt angewählten Kanal die Netz-Ein-Lampe auf. Dadurch ist ein Funktionstest
auch aus größerer Entfernung möglich. Sie haben also die Möglichkeit die Eingänge der MAH-SH8
Platine sowie die zugehörige Beschaltung zu kontrollieren.
Eingang 1 Eingang 2
offen geschlossen
Netz-Ein-Lampe Netz-Ein-Lampe
aus ein
Zum nächster Eingang umschalten: < EXE >-Taste
Beispiel zum Überprüfen der Eingänge:
Die Taste <EXE> betätigen, bis Kanal 3 erscheint.

Dabei gilt: KANAL 3 ∉ Tastrolle rechts
Kanal 3
Kanal 3
Drücken Sie jetzt die rechte Tastrolle nach unten, leuchtet die zugehörige LED (LED 3) sowie die
Netz-Ein-Lampe.
Die Überprüfung der anderen Eingänge erfolgt sinngemäß.
Technisch bedingt, werden die Eingänge 10 und 12 (Tastrollenimpulse links und rechts) für nur ca.
1 s angesteuert. Die Netz-Ein-Lampe erlischt wieder, obwohl noch "EIN"-Signal anliegt.
39
Eingang Stecker X4 Eingang für
1 Pin 1 Taster Netz-Ein bzw. Automatik (bei MB-Ausführung)

2 Pin 2 Tastrolle links (Befahrensignal)
3 Pin 3 Tastrolle rechts (Befahrensignal)
Allradprüfstand: Erkennung Allrad-Betrieb (Allrad-Schalter S6)
Allradprüfstand: Moreg 'bereit' Erkennung (LED an := nicht bereit)
Allradprüfstand: Moreg 'Störung' Erkennung (LED an:= Störung)
7 Pin 7 Grubensicherung 'betriebsbereit' Erkennung
(LED an:= Grubensicherung hat ausgelöst)
8 Pin 8 Allrad, Standard: frei
MB-Prüfstand: Taster Manuell
9 Pin 9 frei
10 Pin 10 Tastrollenimpulse rechts (Blockierüberwachung)
Allradprüfstand: 50 Hz von Moreg rechts
11 Pin 11 frei
12 Pin 12 Tastrollenimpulse links (Blockierüberwachung)
Allradprüfstand: 50 Hz von Moreg links
13 Pin 13 Motorschutzschalter links (Q2)
14 Pin 14 Motorschutzschalter rechts (Q3)
15 Pin 15 Einzelrad links
16 Pin 16 Einzelrad rechts
17 Pin 17 frei
18 Pin 18 Allrad, Standard: IW 4: manuelle Meßbereichsumschaltung
MB-Ausführung: Taster Rollwiderstand (Prüftaster)
MB-Ausführung: Freigabe-Taster (Fehlerquittierung)
21 Pin 21 Standard: frei
22 Pin 22 Schalter für Niederziehvorrichtung
Pin 23 +5V DC
Pin 24 +12V DC
Pin 25 -12V DC
Pin 26 +24V DC
Pin 27 +30V DC
Pin 28 -30V DC
Pin 29 und 30 GND
Tab. 2-4: Eingangsbeschaltung der S-H8 Platine für IW4/IW7 E
40
2.2.9. Test der Tastatursignale der Fernbedienung
Um den Test durchführen zu können, muß der Prüfstand Infrarotsignale empfangen (Infrarot-
Empfänger -sog. Auge- ist nötig) und deren Codes verarbeiten können.
Tastatur testen
Taste <EXE>
Nach Starten des Unterprogramms können die gesendeten Tastatursignale der Infrarot Fernbedienung
'Tele-BPS II', 'Commander' oder der Funkfernbedienung 'RCF 30' getestet werden.
Sendet keine Fernbedienung, so erscheint auf der Anzeige des Displays folgendes:
FB= ----- PK= -----
Dabei bedeutet: FB -> Tastatur

PK -> Pedalkraft
Der übertragene Tastaturcode wird im Klartext dargestellt.
Fernbedienung Empfangssystem Verarbeitung
Commander Infrarot-Empfänger intern auf der MAH-SH8 Platine

sog. Auge (keine UHF-IRE Platine)
Tele-BPS II Infrarot-Empfänger intern auf der MAH-SH8 Platine

sog. Auge (keine UHF-IRE Platine)
RCF 30 Funkempfänger Controller Karte

(UHR-IRE-Platine)
41
2.2.10. Belegung an PC (Ausdruck der Konfiguration)
Belegung an PC Mit diesem Unterprogramm kann die Software-Konfiguration, d.h. die

Taste <EXE> Einstellungen der Variablen und der Softdips an einem Drucker ausge-
geben werden.
Wird ein PC-Pult verwendet, so kann anstelle das PSION auch die PSION-Emulation des
LKW_INST Programms verwendet werden. Die Verbindung zum Pult muß zum Anschließen des
Druckers dann nicht unterbrochen werden. Bitte nach der Beschreibung PC-Pult verfahren. Beim
PC-Pult Programm V1.25 werden jedoch nur die Variable 1-250 und die Softdipschalter 1-65
ausgegeben.
Nach dem Starten des Unterprogrammes erscheint folgende Meldung am PSION Display:
Start=NETZ-EIN
1) DIN A4 Drucker (an der parallelen Schnittstelle):

Der Ausdruck erfolgt nach dem Betätigen der NETZ-EIN-Taste.
2) PRINTCOM (serielle Schnittstelle)

Da an der serielle Schnittstelle, an der normalerweise der PRINTCOM angeschlossen ist, momentan
das PSION angesteckt ist, sind einige Vorbereitungen nötig:
a) PSION ausstecken und Drucker PRINTCOM einstecken.
b) 'NETZ-EIN'-Taste drücken: Der Einstellungen werden ausgedruckt.
c) Nach Ausdruck der Einstellungen Drucker PRINTCOM ausstecken und PSION wieder
einstecken.
d) 'NETZ-EIN'-Taste drücken: Terminal-Programm ist wieder aktiv.
42
2.2.11. Schlupf testen
Zum Testen der Schlupfwerte muß sich das Fahrzeug im Prüfstand befinden und eine Fernbe-
dienung und ein Display Controller müssen vorhanden sein. Den Schlupf zu testen ist nur bei
Standardprüfständen sinnvoll, da bei Allradprüfständen das Schlupfsignal von der Moregplatine
simuliert wird.
Schlupf testen Mit diesem Menüpunkt kann die Leerlauffrequenz und die Tastrollen-
Taste <EXE> frequenz kurz vor der Schlupfgrenze ermittelt werden. Mittels des
Wertes kann die Schlupfvariable bei Bedarf abgeändert werden.
Nach dem Starten mit der Taste <EXE> erscheint folgendes Display
Start=ON li + re
Taste <EXE>
Bitte wie folgt vorgehen:

a) Die Motorschütze einschalten (Q2 und Q3 auf 'ON').
b) Die Taste <#> drücken: Am unteren Display erscheint die Einstellung der Variablen.
c) Motor links oder rechts mit der Fernbedienung einschalten. Der aktuelle Wert wird ebenfalls am
Display angezeigt.
d) Nun hochbremsen und den angezeigten Wert kontrollieren
e) Nach der Kontrolle der Einstellungen Q2 und Q3 auf 'OFF' stellen.
Nachstehende Tabellen beschreiben für die verschiedenen Prüfstände die jeweils einzustellenden
Variablenwerte bei dem gewünschten prozentualen Abschaltwert. Der Wert bei 0% Schlupf entspricht der
Leerlaufdrehzahl.
Die nachfolgenden Tabellen geben die Standardwerte für die Schlupfeinstellung an. Aus den
nachstehend genannten Gründen kann es erforderlich sein diese Standardeinstellung abzuändern.
Die angegebenen prozentualen Abschaltwerte können deshalb auch nicht exakt garantiert werden.
Prinzipiell ist bei jeder Neuinbetriebnahme und nach jedem Austausch schlupfrelevanter Teile
(Laufrolle, Tastrolle) die Schlupfeinstellung zu kontrollieren und gegebenfalls neu einzustellen!
IW4 E Rollensatz (∅ 202 mm) IW7 E Rollensatz (Übersetzung 1:1 )

Schlupfwert IW7 E Übersetzung 3:4 Einstellung (ms)
Einstellung (ms)
0 % (Leerlaufdrehzahl) 51 36
5% 54 38
10 % 56 40
15 % 59 41
20 % 61 43
25 % 65 45
30 % 71 50
Tab. 2-5: Schlupf-Einstellwerte diverse Rollensätze
Die Unlinearitäten in der Tabelle entstehen dadurch, daß nur ganze Werte eingegeben werden können.
Die 30-% Werte für die LKW-Schlupfwerte. sind um die 3 ms nach oben gesetzt, um die Schwankungen
(wie im folgenden erwähnt) auszugleichen und ausreichende Bremswerte zu erhalten.
43
2.2.11.1. Allgemeines zum Schlupf

Wenn ein Fahrzeug bei nicht betätigten Bremsen im Rollensatz steht und die Rollen vom Prüfstand
angetrieben werden, so besitzen die Räder des Fahrzeuges und die Tastrolle des Prüfstandes die gleiche
Drehzahl, die sogenannte Normaldrehzahl. Ein Näherungsschalter an der Tastrolle liefert zu dieser
Normaldrehzahl ein Rechtecksignal mit einer bestimmten Impulszeit, der Leerlaufimpulszeit.
Diese Impulszeit ist im wesentlichen abhängig
• vom Rollendurchmesser
IW7: 265mm, IW4: 202mm
• der Rollengeschwindigkeit (Art des Rollensatzes)
IW7: Übersetzung 1:1, Rollengeschwindigkeit 3 km/h; Übersetzung 3:4, Rollengeschw. 2,3 km/h
IW4: Rollengeschwindigkeit 2,3 km/h
Zusätzlich wird diese Leerlaufimpulszeit durch Fertigungstoleranzen (z.B. Bohrungen in der Tastrolle) und
evtl. durch den Reifen selbst (grobstollige Reifen) beeinflußt.
Für den Standard Rollensatz IW7 beträgt diese Leerlaufimpulsdauer ca. 36 ms. Durch die oben genann-
ten Toleranzen kann diese Leerlaufimpulsdauer um ca. ± 3 ms schwanken. Größere Schwankungen
können durch grobstollige Reifenprofile verursacht werden.
Abb. 2-1: Tastrollenimpulszeit bei Leerlauf
Beim Abbremsen wird nun das Rad abgebremst. Es entsteht Schlupf zwischen den Prüfstandsrollen und
dem Rad.
Durch das Abbremsen des Rades wird gleichermaßen auch die Tastrolle abgebremst, d.h. die Drehzahl
der Tastrolle verringert sich. Damit vergrößert sich die Impulsdauer der Tastrollenimpulse. Diese wird
umso größer, je mehr abgebremst wird.
Abb. 2-2: Tastrollenimpulszeit kurz vor Schlupfgrenze
In den Schlupfvariablen 11 und 12 werden die Werte für die Tastrollenimpulsdauer (in ms) eingegeben,
bei denen die Motoren des Prüfstandes abschalten sollen.
Beispiel:
Die Schlupfvariable für den IW7 E im LKW-Bereich wird auf 50 eingestellt. Das bedeutet, daß die Motoren
dann abgeschalten werden, wenn die Tastrollenimpulsdauer 50ms überschreitet. Diese 50ms ent-
sprechen einem Schlupfwert von ca. 30%.
Die sich in den Tabellen ergebende Unlinearitäten entstehen dadurch, daß nur ganze Werte eingegebn
werden können. Die 30% Werte für die LKW-Schlupfwerte sind um die 3 ms nach oben gesetzt, um die
Schwankungen (wie oben erwähnt) auszugleichen und ausreichende Bremswerte zu erhalten. Da sich die
Tastrollen-Impulsdauer im Schlupfbereich exponential verhält, ist eine um 3 ms erhöhte Schlupfvariable
für die Abschaltung fast unerheblich.
44
Impuls-
dauer
Werte in Klammern
Beispiel IW7 E
(60)
(50)
Leerlauf
(36) (41)
Bremskraft
Schlupfgrenze
(max. Bremskraft)
Abb. 2-3: Verlauf der Impulsdauer zur Bremskraft
Mit dem Menüpunkt 'Schlupf testen' kann nun die Leerlaufimpulszeit und die Tastrollenfrequenz kurz vor
der Schlupfgrenze ermittelt werden. Mittels des Wertes kann die Schlupfvariable dann gegebenfalls
abgeändert werden.
2.2.11.2. Grobstollige Reifen

Bei IW7 Prüfstände kommt es immer wieder vor, daß durch grobstollige Reifen die Tastrollenimpulsdauer
stark schwankt. Durch dieses starke Schwanken wird natürlich das Schlupfsignal zu früh ausgelöst und
die erforderlichen Bremswirkungen werden nicht erreicht. Abhilfe ist hier, die Schlupfvariable Nr. 12
(Standardwerte 50) auf höhere Werte (z.B. 60) zu setzen oder der Einbau eines Überbrückungsschalters.
Allerdings wird dann die Schlupfgrenze für 'normale' Reifenprofile auch höher gesetzt oder deaktiviert (ca.
50%). Das Abschaltverhalten wird dadurch aggressiver!
Die Fa. MAHA übernimmt keine Garantie für Schäden, die durch Hochsetzen der Schlupfwerte
oder durch Einbau eines Überbrückungsschalters entstehen.
45
2.2.12. Datum + Uhrzeit stellen
Das Einstellen der Uhr über diesen Menüpunkt ist nur möglich bei
• Prüfständen mit DIN A4 Drucker und
• vorhandenem Uhrenbaustein (unter dem EEPROM IC20).
Beim LKW-MUX Programm (DOS) wird die Uhrzeit über den Rechner eingestellt.
Bei Prüfständen mit PRINTCOM-Drucker wird die Uhrzeit am PRINTCOM eingestellt.
Datum + Uhrzeit In diesem Menüpunkt kann das Datum und die Uhrzeit eingestellt
Taste <EXE> werden.

Nach Starten des Menüpunktes erscheint am Display:
Uhr einstellen
Datum + Uhrzeit eingeben: <Ziffern>-Tasten der Fernbedienung

An den drei Displays der Waage erscheint: SSMM, TTMM und JJ__ . Mit Hilfe der Zifferntasten der
Fernbedienung nun die neue Uhrzeit das neue Datum eingeben. Dabei Stunden, Minuten, Tag, Monat und
Jahr immer zweistellig eingeben, und die Werte nicht durch eine Punkteingabe abgrenzen ( S S M M T T
M M J J ). Falsche Eingaben können mit der Taste <#> der Fernbedienung gelöscht werden.
Beispiel:
FolgendeDaten sollen eingegeben werden:
Datum 24.09.1996, Zeit 11.45 Uhr => Eingabe 1145240996
Nachdem das Datum vollständig eingegeben wurde, wird das Unterprogramm automatisch verlassen und
das Datum wird, falls ein Drucker angeschlossen ist, automatisch ausgedruckt.
Automatisches Ausdrucken des Datums:

Soll das Datum ausgedruckt werden, muß entweder ein DIN A4 Drucker an der parallelen
Schnittstelle angeschlossen sein oder, falls über einen seriellen Drucker (PRINTCOM) ausgedruckt
werden soll, nach dem Starten des Unterprogrammes mit der Taste <EXE>, wie unter "Kundenkopf
programmieren" beschrieben, verfahren werden.
Zum Stellen der Uhrzeit gibt daneben auch die Möglichkeit, diese im Betriebsmodus zu stellen.
(Bei MB Prüfständen nicht möglich)
Dazu wie folgt vorgehen:
- Prüfstand einschalten
- FB li off
- FB re off
- Netz-Ein
- Uhrzeit mit FB stellen (SSMMTTMMJJ)
46
2.2.13. Fehler behandeln
Errors behandeln Über diesen Menüpunkt können alle aufgetretenen Fehler ausgedruckt
Taste <EXE> werden. Die Fehlerliste wird mit den entsprechenden Fehlercodes und
Daten ausgegeben.
nicht möglich bei PC Pult

Drucken Plot
Weiterschalten: <G>-Taste der Fernbedienung

Nachdem die <G>-Taste betätigt wurde, erscheint folgendes Display.
Drucken Plot
Start = Netz-Ein
Ausdruck starten: Netz-Ein-Taster am Prüfstand
1. DIN A4 Ausdruck nach Netz Ein

2. Printcom Ausdruck -> Psion ausstecken -> Drucker anstecken -> Netz ein -> Ausdruck ->
Psion einstecken -> Netz ein
Unterprogramm verlassen: Nochmals Netz-Ein-Taster am Prüfstand betätigen.
Fehlerausdruck vom 23.09.96 um 09:57

Fehlernummer: 20 am: 19.09.96
Abb. 2-4: Beispielausdruck für Fehler
47
Folgende Tabelle zeigt die Fehlerbeschreibung:
Fehlercode Beschreibung Abhilfe
20 Rechter Motorschutzschalter Q3 Rechten oder/und linken Motorschutzschalter

steht auf 'Aus'/'OFF' wieder drücken, 'Netz-Ein'-Taste oder Taste '*'
der Fernbedienung drücken. (Q2 und Q3 sind
links im Schaltkasten montiert)
21 Linker Motorschutzschalter Q2
steht auf 'Aus'/'Off' Achtung:
Evtl. Schäden an den Motoren
22 Linker und rechter Motorschutz-

schalter stehen auf 'Aus'/'Off'
32 Linker Drehzahl-Impulsgeber Impulsgeber auf Schaltabstände und deren

defekt (an Tastr. Rollensatz li) Anschlüsse auf richtigen Kontakt kontrollieren.
Achtung:
34 Rechter Drehzahl-Impulsgeber Es kann durch Drücken der 'Netz-Ein' Taste
defekt (an Tastrolle Rollensatz bzw. Taste '*' weiter geprüft werden, aber die
rechts) Störungslampe bleibt an, da die Sicherheit des
Prüfstandes beeinträchtigt ist. Auf derjenigen
Seite, auf der der Fehler auftrat, wird der
Schlupf nicht kontrolliert!
33 Linker und rechter Drehzahl- Prüfstand aus- und wieder einschalten.

Impulsgeber defekt
Impulsgeber auf Schaltabstände (max. 1mm)
Eventuell 2 Meßrichtungsschalter und deren Anschlüsse auf richtigen Kontakt
auf 0 Stellung kontrollieren. 2 Meßrichtungsschalter auf
richtige Drehrichtung schalten.
40 Nullpunktjustierung der Zeiger Nullpunkt neu justieren. Während der 'Netz-

fehlerhaft Ein'-Taster gedrückt wird, kann der fehlerhafte
Nullpunkt nachgestellt werden.
(rechte Schaltschrankseite
Nullpotentiometer) Achtung:
Es kann nach Drücken der 'Netz-Ein'- oder '*'-
Taste weitergeprüft werden, aber die er-
rechneten Meßwerte sind entsprechend der
Nullpunktabweichung fehlerhaft.
48
41 Nur linke Tastrolle gedrückt Fehler tritt auf, nachdem der Prüfstand einge-
schaltet wurde:
Vorraussichtlich ist ein Tastrollenschalter de-
fekt oder falsch eingestellt (Langloch)
42 Nur rechte Tastrolle gedrückt
Fehler tritt auf, wenn in die Rollen gefahren
wurde:
Das Fahrzeug steht evtl. schräg im Rollensatz
und nur eine Tastrolle ist gedrückt.
Positionieren Sie die Fahrzeug-Achse neu und

drücken Sie anschließend die Taste 'Netz-Ein'
bzw. die Taste '*' der Fernbedienung.
Achtung:
Dabei mit äußerster Vorsicht verfahren!
Zusätzliche Fehlerbeschreibungen nur bei Allrad-Prüfständen:
43 Moregstörung (allgemein) Service benachrichtigen!
44 Kein Signal von der linken Licht- Reflektorstreifen anbringen bzw. richtig
schranke positionieren.
Eventuell liegt auch ein Defekt an der

45 Kein Signal von der rechten Lichtschranke vor.
Lichtschranke
Zusätzlich zur Fehlermeldung blinkt die rote
46 Kein Signal von beiden Licht- Störungslampe:
schranken langsam ⇒ links
schnell ⇒ rechts
schnell-langsam ⇒ beide
49
2.2.14. Kalibrierdatum eingeben
Kalibrier-Datum Über diesen Menüpunkt kann das Kalibrierdatum eingegeben werden.

Taste <EXE>

neu=EXE Ende=DEL
10.11.94
Neues Datum eingeben: <EXE>-Taste

Am PSION-Display erscheint:
0 - 9 Ende = EXE
→
Datum eingeben: <Ziffern>-Tasten

Mit Hilfe der Zifferntasten des PSIONs (dazu gleichzeitig die 'SHIFT'-Taste niederdrücken) das neue
Kalibrierdatum eingeben. Dabei Tag, Monat und Jahr immer zweistellig eingeben, und die Werte nicht
durch eine Punkteingabe abgrenzen ( t t m m j j ).
Beispiel:
Der Prüfstand wurde am 25.09.1996 kalibriert. => Eingabe: 250996
Datum übernehmen: Netz-Ein-Taster am Prüfstand
Untermenü verlassen: Nochmals Netz-Ein-Taster am Prüfstand betätigen.
50
2.2.15. Waage Kalibrierung links/rechts
Die Waage, bzw. der Stoßdämpfer darf vor Aufruf des Menüpunktes nicht belastet sein, damit ein
korrekter Nullabgleich stattfinden kann.
Waage Kalibr. li Über diesen Menüpunkt kann die Kalibrierung vorgenommen werden.
Taste <EXE>
Vor dem Starten des Menüpunktes muß der Schalter S25 auf Extern bzw. Intern gestellt werden.
Dadurch findet automatisch der Nullabgleich statt.
Intern: Gewichtsmessung über Waage
Extern: Gewichtsmessung über SA2D (Portugalmode) (Softdip 103 auf 1 stellen)

Nach Starten des Menüpunktes wird die Waage (Intern) bzw. der Stoßdämpferprüfstand (Extern) (Portugal)
mit einem Gewicht belastet.
Gewicht eingeben über: <EXE>-Taste

<DEL>-Taste
Die gleichen Schritte für die rechte Seite durchführen.
51
52
Kapitel 3 Kalibrierung
Kapitel 3
Kalibrierung
3.1. Kalibrierung des Bremsenprüfstandes
Sollen die Kalibrierwerte auf dem Drucker ausgegeben werden, muß Dip 6 des Dipschalterblocks
S2 der MAH-SH8 auf Position 'ON' gestellt werden. Zusätzlich ist mit Dip 6 auch der Kalibriermodus
für Belgien eingeschaltet (Softdip 93, Variablen 242-244 beachten)!
Durch Drücken der Taste ´G´ (Drucken) werden die momentan anstehende kN-Werte am Drucker
ausgegeben.
a) Beide Motorschutzschalter (Q2 und Q3) auf Position OFF stellen.

b) Hauptschalter auf EIN.
c) Zeigerinitialisierung abwarten.
d) Zeigerstellungen überprüfen. Steht ein Zeiger nicht auf " 0 ", den betreffenden Zeiger mechanisch
lösen, auf " 0 " stellen und wieder festschrauben.
e) Hauptschalter aus- und wieder einschalten. Nach der Zeigerinitialisierung den Nullpunkt kontrollieren.
Eventuell Punkt d) wiederholen.
f) Taste NETZ-EIN drücken.
(Ist Dip 6 auf ON wird am DinA4-Printcom-Drucker der Text 'Bremskräfte in ....' gedruckt.)
(Beim IW4 muß die Netz Ein Taste 2x gedrückt werden.)
g) Poti RT17 und RT18 auf der SMZ-Platine so ver-
drehen, daß die Zeiger eine möglichst große X11
Bremskraft angezeigen.
RT17
RT18
h) Nun mit den Nullpunktpotentiometern (rechte

Schaltschrankseite) für jede Seite den Wendepunkt
einstellen.
X16
i) Anschließend mittels RT17 und RT18 die Brems-

kraft auf den Nullpunkt stellen.
X15
j) Kalibriervorrichtung montieren
Dabei ist zu beachten, daß die Zuglasche (A) in der richtigen Kerbe des Kalibrierarms (B) für den
großen bzw. für den kleinen Meßbereich wirkt.
IW7 E: großer Meßbereich: weiße Kerbe und weiße Zahlen,
kleiner Meßbereich: rote Kerbe und rote Zahlen
IW4 E: großer Meßbereich: blaue Kerbe und blaue Zahlen,
kleiner Meßbereich: gelbe Kerbe und gelbe Zahlen
Ebenso ist beim IW7 der Meßbereich der Anzeige und die Übersetzung der Rollensätze zu beachten:
53
großer Meßbereich: 30kN, 1 : 1 Übersetzung

kleiner Meßbereich: 6kN, 1 : 1 Übersetzung
großer Meßbereich: 40kN, 3 : 4 Übersetzung
kleiner Meßbereich: 8kN, 3 : 4 Übersetzung
gilt für deutsche Kalibriervorrichtung; für andere Länder entweder Universalkalibriervorrichtung, oder
spezielle Vorrichtung verwenden (z.B. Frankreich).
Vorgehensweise:
Abdeckblech unter der Tastrolle abschrauben
Tastrolle drücken und das Zwischenstück (C) mit einem Bolzen an der Zuglasche neben der Meßfeder
(D) befestigen.
Kalibrierarm (B) in Zuglasche (A) führen, Gegengewicht (E) anbringen und Kalibriervorrichtung (B) in
Gleichgewicht bringen. Dazu dient die Libelle (F).
Erst wenn Gleichgewicht herrscht, wirkt keine Kraft auf die Meßfeder des Bremsprüfstandes. Das
Gegengewicht auf der linken Seite gleicht das Mehrgewicht der Kalibrierlatte auf der rechten Seite aus.
Kerben für großen und

kleinen Meßbereich
E A F B
H H
D G
Abb. 3-1: Montage der Kalibriervorrichtung für IW7 E und IW4E (Rollensatz 2)
A Zuglasche E Gegengewicht
B Kalibrierarm F Libelle
C Zwischenstück G Antriebsmotor
D Meßfeder (DMS) H Bremsrollen
54
Kerben für großen und

kleinen Meßbereich
A B I
C F
H H
D
Abb. 3-2: Montage der Kalibriervorrichtung für IW4 E und IW7 E(Rollensatz 1)
A B I
C F
H
G
Abb. 3-3: Montage der Kalibriervorrichtung für IW7 E(Rollensatz 3)
55
Für die Rollensätze 1 und 2 des IW4 E und IW7 E und Rollensatz 3 des IW7 E gibt es
unterschiedliche mechanische Zwischenstücke zur Kalibriervorrichtung. Ebenso besitzt die
Kalibriervorrichtung des IW7 E ein eigenes mechanisches Zwischenstück.
Ist die Kalibriervorrichtung mit dem Gegengewicht richtig montiert und im Gleichgewicht
(Überprüfung mittels Libelle), darf keine Kraft auf die Meßfeder des Rollenbremsprüfstandes wirken
(Überprüfung der Bremskraftanzeige).
Das Zwischenstück darf die Rolle nicht berühren.
Durch Drücken der Taste ´G´ (Drucken) an der Fernbedienung werden jederzeit die momentan
anstehenden kN-Bremswerte auf dem Drucker ausgegeben (Dip 6 des Dipschalter S2 auf 'ON').
k) Mit den Nullpunktpotentiometer die Zeiger erneut auf Null justieren.
l) Kalibrierung des großen Meßbereichs (bei IW4 E und IW7 E):
Das Kalibriergewicht (I) in die Kerbe mit dem halben Maximalwert der großen Meßbereichs-Anzeige
legen. Bei der 30 kN-Ausführung entspricht dies der 15 kN-Kerbe, bei der 40 kN-Ausführung
Übersetzung 1:1 der 15 kN-Kerbe, Übersetzung 3:4 der 20 kN-Kerbe.
Den Kalibrierarm mit Hilfe des Spannschlosses und der Libelle horizontal ausrichten.
Mit den Potentiometern RT2 (rechts) bzw. RT5 (links) der Schrittmotorenplatine den Wert einstellen,
der mit dem Gewicht vorgegeben ist, z.B. 15 kN.
Das Gewicht abnehmen und den Nullpunkt kontrollieren. Der Nullpunkt darf nicht mehr neu eingestellt
werden. Daher muß sichergestellt sein, daß ohne aufgelegtem Gewicht keine Kraft auf die Meßfeder
des Bremsprüfstands wirkt.
Ist der Nullpunkt fehlerhaft, Punkt a-m wiederholen.
RT2
RT3
RT5
RT6
RT5
RT3
RT2
RT6
X9
X7
X10
X6 X5 X4 X3 X2 X1
SM-V1.5
X8
X11
X15
X12
IC7
X16
Tp1
32
1
cba
RT7 X13
Abb. 3-4: Potentiometer der SM6-Platine
m) Kalibrierung des kleinen Meßbereichs beim IW7 E! Beim IW4 E ist nur eine Überprüfung möglich!:
Das Kalibriergewicht (I) in die Kerbe mit dem halben Maximalwert der kleinen Meßbereichs-Anzeige
legen. Bei der 6 kN-Ausführung entspricht dies der 3 kN-Kerbe, bei der 8 kN-Ausführung der
4 kN-Kerbe.
Den Kalibrierarm mit Hilfe des Spannschlosses und der Libelle horizontal ausrichten.
Mit den Potentiometern RT3 (rechts) bzw. RT6 (links) der Schrittmotorenplatine den Wert einstellen,
der mit dem Gewicht vorgegeben ist, z.B. 3 kN.
Das Gewicht abnehmen und den Nullpunkt kontrollieren. Der Nullpunkt darf nicht mehr neu eingestellt
werden. Daher muß sichergestellt sein, daß ohne aufgelegtem Gewicht keine Kraft auf die Meßfeder
des Bremsprüfstands wirkt.
Ist der Nullpunkt fehlerhaft, die Zeiger erneut mechanisch einstellen.
n) Die Linearität der Meßfeder an anderen Kalibriermarken kontrollieren. (Horizontale Ausrichtung!)
56
o) Kalibriervorrichtung demontieren und Nullpunkt überprüfen.

p) Vorgang für die andere Seite des Bremsprüfstands durchführen.
q) Hauptschalter ausschalten (evtl. Dip 6 des Dipschalters S2 wieder auf 'OFF' stellen). Motorschutz-
schalter auf ´EIN´ stellen.
3.2. Motoren separat starten

In einigen Ländern, z.B. Belgien, müssen die Motoren beim Kalibrieren eingeschaltet werden können.
Bei Allradprüfständen ist ein separates Starten der Motoren nur über das MOREG-TEST Menü
möglich.
Werden die Motoren auf diese Art gestartet, so ist unbedingt darauf zu achten, daß sich keine
Personen oder Gegenstände auf den Rollen befinden oder in irgend einer Weise Kontakt haben, so
daß diese beschädigt werden oder Gefahren entstehen könnten!
Durch Betätigen des linken oder rechten Motorschutzschalters kann der linke oder rechte Motor einge-
schaltet werden (bei Standard und MB-Ausführung).
Mit der 'G'-Taste der Fernbedienung können die aktuellen Werte ausgedruckt werden.
3.3. Kalibrierung der Waage

1. In der Regel muß die Waage überprüft und eingestellt werden.
2. Vorher die Speisespannungen der Waage DMS-Brücken prüfen und falls keine 10V anliegen eventuell
einstellen. (an Klemmdose im Rollensatz). Nähere Informationen im Technischen Handbuch DMSAZ
(u.a. Kap. 2.3.5.2, Ausgabe 3 und Einbauanleitung Rollensatz mit Achslastwaage IW7E und Allrad).
3. Danach werden die Messwerte der Waage bei Belastung mit einem bekannten Gewicht verglichen.
(Anzeige an den Waagedisplays).
Falls nur eine statische Waage vorhanden ist, Softdip 16 auf dynamisch umstellen, nach Kalibrierung
wieder zurückstellen.
4. Sollten die Werte nicht übereinstimmen, Variable 71 und 72 (Gewichtsmultiplikatoren für die Waage)
ändern, bis die Gewichtsangabe korrekt ist.
Um die Variablen zu ändern, wird zuerst die Waage entlastet.
Dann wird im Terminalprogramm 'Variablen programmieren' angewählt.
Die Variablen 71 und 72 nach folgender Formel abändern:
Variablenwert alt • Sollgewicht

Variablenwert neu =
angezeigtes Gewicht
97 • 2t
Beispiel: 102,1=
1,9t
Danach wird die Waage mit demselben Gewicht nochmals belastet und an den Displays abgelesen.
Weicht das angezeigte Gewicht erneut vom Sollgewicht ab, wird Punkt 4 nochmals durchgeführt.
57
58
Kapitel 4 Externe Geräte
Kapitel 4
Externe Geräte
4.1. Allgemeine Hinweise

Dieses Kapitel beschreibt, welche Einstellungen an der Prüfstandssoftware nach einem Reset durchge-
führt werden müssen. Je nach Ausstattung des Prüfstandes müssen Variablen und Softdipschalter
angepaßt werden.
Wird ein Variablen-Reset durchgeführt, müssen danach folgende Softdip-Schalter eingestellt werden:
• automatischer Anlauf: Softdip 1 = 1

• Ovalität in %: Softdip 14 = 1
Die Druckereinrichtung bezieht sich auf den Drucker SWIFT 200 und 240 der Firma CITIZEN.
4.2. Prüfstand mit Printcom

• Softdip 61 = 0 (Printcom)
• Softdip 64 = 1 (Zeilenausdruck)
• Softdip 65 = 1 (Listenausdruck)
• Variable 240 = 3 (Printcom)
• Variable 241 = 1 (seriell drucken)
Softdip 94 und 95 beachten!
4.3. Prüfstand mit DIN A4 Drucker (parallel)

• Softdip 61 = 1 (DIN A4 Drucker parallel)
• Softdip 62 = 0 (Epson-Mode)
• Softdip 63 = 0 (Druckertyp Swift 200 und 240)
• Softdip 67 = 0 (parallel drucken)
• Variable 240 = 1 (DIN A 4 Drucker)
• Variable 241 = 2 (parallel drucken)
4.4. Prüfstand mit DIN A4 Drucker (seriell)
59
• Softdip 61 = 1 (DIN A4 Drucker)

• Softdip 63 = 0 (Druckertyp Swift 200 und 240)
• Softdip 67 = 1 (DIN A4 Drucker seriell)
• Variable 240 = 3 (DIN A4 Drucker seriell)
• Variable 241 = 2 (DIN A4 Drucker)
Die serielle Schnittstelle muß im Citizen Swift 200/240 eingebaut und eingestellt sein.
4.5. Prüfstand mit PC-Pult 2

• Softdip 61 = 0 (externer Rechner)
• Softdip 63 = 0 (Drucker Citizen Swift 200 und 240)
• Variable 240 = 1 (LKW-MUX) [Dekra: Variable 240 = 2]
• Variable 241 = 3 (PC-Protokoll)
hinenba
asc u
M
Ha ®
ld enwang
zusätzlich Drucker an Centronics Schnittstelle X1 der MAH-SH8-Platine

möglich (dann Softdip 61=1)
4.6. Prüfstand mit Pult 1 (Multiplexer)

• Softdip 61 = 0 (externer Multiplexer)
• Variable 240 = 20 (Pult 1)
• Variable 241 = 3 (PC-Protokoll)
M
Ha
asc
hinenba
ld enwang
u
®
paralleler Druckeranschluß am Pult 1 notwendig
60
4.7. Prüfstand mit Fernbedienung
Fernbedienung Empfangssystem Verarbeitung
Commander/SC Infrarot-Empfänger intern auf der MAH-SH8 Platine (keine

sog. Auge UHF-IRE Platine)
Tele-BPS/SC Infrarot-Empfänger intern auf der MAH-SH8 Platine (keine

sog. Auge UHF-IRE Platine)
RCF-30/SC Funkempfänger Controller Karte

(UHF-IRE-Platine)
Tab. 4-1: Übersicht der Fernbedienungen
4.7.1. Prüfstand mit RCF30 (Funk-Anlage)
• Softdip 41 = 0 (Funkdrucksensoren)
RCD 20
Drucksender Typ
m123456789
RCD 20
Drucksender Typ
m123456789
RCD 20
Drucksender Typ
m123456789
• Softdip 51 = 0 (UHF-IRE-Platine vorhanden)
• Variable 160 - 172 je nach Hardware einstellen
PPPPPPPPPP PPPPPPPPPP PPPPPPPPPP
4.7.2. Prüfstand mit Tele-BPS II (Infrarotfernbedienung IRF)

• Softdip 51 = 1 (keine UHF-IRE-Platine nötig)
• Variable 170: 5 (Sendekanal)
• Variable 171: 3 (Infrarot-Fernbedienung)
• Variable 172: 3 (neues Protokoll)
N
F
P
N
0
F
P D
C
0 H
B
G
L
A F
K
P
E
J 9
STOP
O T
I 8 6
N S X
7 5 3
*#
M
Q
4
R
1
V
2 W
U Y
0
FP
Fernbedienung:
• Variable 0: 00
• Variable 1: 05
• Variable 2: 00
Wird die interne IRE verwendet, so muß für die grüne Lampe (Fernbedienungsempfang) eine 24V
Glühlampe verwendet werden, um eine ausreichende Helligkeit zu erreichen.
4.7.3. Prüfstand mit Commander (Infrarotfernbedienung IRF)
• Softdip 51 = 1 (keine UHF-IRE-Platine nötig)

• Variable 170: 3 (Sendekanal)
• Variable 171: 4 (Commander)
• Variable 172: 2 (Commander)
61
Wird die interne IRE verwendet, so muß für die grüne Lampe (Fernbedienungsempfang) eine 24V
Birne verwendet werden, um eine ausreichende Helligkeit zu erreichen.
4.7.4. Einstellung der Fernbedienungen RCF 30 oder Tele-BPS II
RCF 30 => UHF-Fernbedienung

Tele-BPS II => IRF-Fernbedienung
Variable Verwendung Grundeinstellung

0 Einstellung der Datenübertragungsart 00
00 für neu Variable 172 beachten!
01 für alt
1 IRF Kanal 0 bis 7 05 bei IRF
UHF Kanal 10 10 bei UHF
Variable 170 und 171
beachten!
2 Einstellung der Fernbedienung 00
00 für IRF Variable 170 und 171
01 für UHF; Sendeanlage 1 beachten!
02 für UHF; Sendeanlage 2
3 Korrekturfaktor für Pedalkraftmesser 50
00 = -5%; 50 = ±0%; 99 = +4,9%
4 Abschaltzeit nach letzter Tastenbetätigung 60 (=60 Sekunden)
(kein Pedalkraftaufnehmer angeschlossen)
5 Abschaltzeit nach letzter Tastenbetätigung 60 (=60 Sekunden)
(Pedalkraftaufnehmer angeschlossen)
6 nicht belegt
7 00: keine Shifttaste erlaubt 01

01: Shifttaste erlaubt
8 Angabe bzgl. des Quarzes, der in der
Fernbedienung verbaut wurde.
00 = 4 MHz
01 = 6 MHz
Einstellung nicht verändern!
9 nicht belegt
Tab. 4-2: Variablenbelegung der Fernbedienung
Die Programmierung der Fernbedienung ´Tele-BPS/SC´ bzw. ´RCF-30/SC´ ist in der

Betriebsanleitung ´Rollen-Bremsprüfstand IW4/IW7-E´ beschrieben.
62
4.8. Drucker
4.8.1. Citizen Swift 200

Der Drucker CITIZEN SWIFT 200 ist werksseitig voreingestellt. Es muß also in der Regel keine Einstel-
lungsänderung vorgenommen werden. Werden andere Drucker verwendet, beachten Sie bitte die Bedie-
nungsanleitungen der jeweiligen Hersteller.
Es muß darauf geachtet werden, daß die Emulations-Einstellung des Druckers mit den Software-
Dipschaltern 61 := 1, 62 := 0 und 63:= 0 übereinstimmen müssen.
Der DIN A4 Drucker verfügt über ein Einstell-Menüsystem, das es ermöglicht die aktuellen Drucker-Para-
meter zu ändern.
Ändern der Einstellungen: Die Bedienungsanleitung der Firma CITIZEN beachten!
1) Die Abdeckhaube entfernen.

2) Den rechten Schiebeschalter auf SETUP schieben.
3) Die Taste MENU ca. 3 s lang gedrückt halten, bis die drei grünen Lampen blinken. Der Kopf des Ein-
stell-Menüs wird gedruckt.
4) Die SELECT-Taste setzt den Druckkopf auf die Position, die ausgewählt werden soll.
Über die SAVE-Taste wird die neue Einstellung gespeichert.
Über die MENU-Taste wird das nächste Menü aufgerufen.
Wird der Menü-Schieber betätigt, so wird das Einstell-Menü verlassen.
Folgende Einstellungen werden werksseitig vorgenommen:
INSTALL 1
Sprache DEUTSCH
Farbband FARBE
A.S.F. AUS
Emulation EPSON
DRUCKSTIL
Schrift ENTW
Zch. Abstand 10 CPI
Font-Lock AUS
SEITENLAYOUT
Quarto AUS
Zln. Abstand 6 LPI
Seitenlänge 12 Zoll
Ste überspr AUS
DRUCKMODUS
Textricht BI-DIR
Grafikricht BI-DIR
ZEICHEN
Null-Strich AUS
Zch. Satz GRAFIK
Init Zch. Satz USA
Code-Page USA
INSTALL 2
Abriss EIN
Papier aus EIN
Auto Lf AUS
Kop. Modus AUS
Umschlag AUS
5) Schließen Sie die Abdeckhaube, wenn alle Einstellungen erfolgt sind. Das Betätigen des rechten
Schiebeschalters setzt den Drucker wieder auf ON-LINE (Bereitschaft).
4.8.2. Citizen Swift 240+
63
Die Vorgehensweise zur Druckereinstellung entspricht der des Citizien Swift 200.
Folgende Einstellungen werden werksseitig vorgenommen:
INSTALL 1
Sprache DEUTSCH
Farbband FARBE
A.S.F. AUS
Emulation EPSON
DRUCKSTIL
Schrift ENTW
Zch. Abstand 10 CPI
Font-Lock AUS
SEITENLAYOUT
Quarto AUS
Zln. Abstand 6 LPI
Seitenlänge 12 Zoll
Ste überspr AUS
DRUCKMODUS
Textricht BI-DIR
Grafikricht BI-DIR
AGM-Modus AUS
ZEICHEN
Null-Strich AUS
Zch. Satz GRAFIK
Init Zch. Satz USA
Zch. Satz SATZ 1
Code-Page USA
INSTALL 2
Abriss EIN
Papier aus EIN
Auto Lf AUS
Kop. Modus AUS
Umschlag AUS
Diese Druckereinstellungen gelten für Deutschland und 12" Endlospapier. In anderen Ländern müssen
eventuell die Schriftzeichensätze geändert werden.
Treten beim Ausdrucken von Grafiken Probleme auf (z.B. Zeichenversetzungen in den
Diagrammachsen), die Einstellung des Druckmodus -> Gafikrichtung von "BI-DIR" in "UNI-DIR"
ändern. Diese Änderung bedeutet jedoch einen Geschwindigkeitsverlust beim Ausdruck.
64
4.8.3. Citizen Prodot 24

Die Dipschaltergruppen befinden sich auf der rechten Vorderseite.
CITIZEN PRO dot
24
Bei diesem Drucker müssen die Dipschalter folgendermaßen eingestellt sein (dabei bedeutet schwarz,
daß der Dipschalter in dieser Stellung sein muß):
ON
Schaltergruppe 1
ON
Schaltergruppe 2
ON
Schaltergruppe 3
ON
Schaltergruppe 4
Prüfstandsoftware:
· Softdip 61 = 1
· Softdip 62 = 0
· Softdip 63 = 0
ON
OFF
Definition der Schalterposition:
65
4.9. Interne Waage
Der Prüfstand kann optional mit einer "internen Waage", d.h. der Prüfstand besitzt eine eigene
Waage (Meßdosen unter dem Rollensatz), ausgestattet sein.
Daneben kann auch eine "externe Waage" (z.B. Wiegeplatten) an den Prüfstand angeschlossen
werden. Einstellung über Dip 4 des Dipschalterblocks S2 der MAH-SH8.
interne Waage
dynamische Waage statische Waage

(4 Messdosen): (2 Messdosen)
Gewichtsermittlung bei SD 16 = 1
max. Bremskraft
SD 16 = 0
neuer Wiegemodus: alter Wiegemodus:

Gewichtsermittlung beim Gewichtsermittlung, wenn
Überfahren der Rollen das Fahrzeug in den Rollen steht
SD58 = 0 SD 58 = 1
(2 Fahrtrichtungen und
Niederziehvorrichtung)
4.9.1. Anschluß der Waage

Zum Anschluß einer Waage werden eine DMSAZ (s. Technisches Handbuch DMSAZ), ein Übergabe-
baustein und ein Verbindungskabel vom Übergabebaustein zur SM6-Platine (Stecker X12) und eine SM7-
Platine benötigt.
Die Meßdosen der Waage werden an der DMSAZ (s. Schaltplan) angeschlossen. Von dieser werden die
Meßdaten an einen Übergabebaustein übergeben, der mit einem Flachbandkabel mit der SM6-Platine
(Stecker X12) verbunden wird.
KL.29/X4/DMSAZ
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
KL.28/X4/DMSAZ
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
KL.4/X4/DMSAZ
Abb. 4-1: Übergabebaustein zum Anschluß an die SM6
66
Spannungsversorgung für alle Drucksensoren +12V oder

1 24V DC abhängig von Stellung J1 auf SM6 Platine
R
2 Masse
250 1
3 Signaleingang Drucksensor PM
4 Masse
5 nicht belegt
R
6 Masse
250 2
7 Signaleingang Drucksensor Px1
8 Masse
9 nicht belegt
R
10 Masse
250 3
12 nicht belegt
13 nicht belegt
R
14 Masse
250 4
16 Masse
R
17 Masse
250 5
R
19 Masse
250 6
21 nicht belegt
22 X4/KL.4/DMSAZ (Masse)
23 nicht belegt
24 X4/KL.4/DMSAZ (Masse)
25 X4/KL.28/DMSAZ (Gewicht links)
26 X4/KL.29/DMSAZ (Gewicht rechts)
4.9.2. Einstellungen
Dipschalterblock S2 der MAH-SH8
Dip 3 = 1 (Waage vorhanden)
Dip 4 = 1 (interne Waage)
Bitte bei allen Prüfständen folgende Softdips und Variablen beachten:

- EEPROM-Variablen 63, 71 - 75, 77 - 79
- Softdips 13, 16, 17, 58, 94, 95
67
4.9.2.1. Dynamischer Wiegemodus

• Gewichtsermittlung bei laufenden Rollen beim Erreichen der maximalen Bremskraft
• Zusätzliche Ermittlung des statischen Gewichts
• Vier Meßdosen pro Rollensatzhälfte
Softdip 16 = 0 Gewichtsmeßart: dynamisches Gewicht

Softdip 17 = 0 dynam. Gewichtsmeßart: Ermittlung bei max. Bremskraft oder Schlupfabschaltung
4.9.2.2. Alter statischer Wiegemodus

• Gewichtsermittlung, wenn das Fahrzeug in den Rollen steht
• Zwei Messdosen pro Rollensatzhälfte
Besitzt der Prüfstand die Option "zwei Fahrtrichtungen" oder "Niederziehvorrichtung" muß bei
Verwendung einer statischen Waage der alte Wiegemodus eingestellt werden. Es wird empfohlen,
mit Dip 2 des Dipschalterblocks S2 der MAH-SH8 Platine den Spezialwiege-Modus zu aktivieren. Bei
diesem Wiegemodus laufen die Rollen zur Zentrierung des Fahrzeuges im Rollensatz kurz an und
werden danach wieder ausgeschaltet. Danach wird das statische Gewicht ermittelt.
Softdip 16 = 1 Gewichtsmeßart: statisches Gewicht

Softdip 58 = 1 stat. Wiegemodus: alt
Harddip 2 = ON Spezialwiege-Modus
4.9.2.3. Neuer statischer Wiegemodus

• Gewichtsermittlung beim Überfahren der Rollen
• Zwei Messdosen pro Rollensatzhälfte
Softdip 16 = 1 Gewichtsmeßart: statisches Gewicht

Softdip 58 = 0 stat. Wiegemodus: neu
Der neue Wiegemodus kann bei Prüfständen mit zwei Fahrtrichtungen oder Niederziehvorrichtung
nicht verwendet werden.
Bitte weiter beachten:

- Dip 2 des Dipschalterblocks S2 der MAH-SH8
- EEPROM-Variablen 63, 71 - 75, 77 - 79
- Softdips 13, 16, 17, 58, 94, 95
68
4.10. Anschluß von Kabeldrucksensoren

Es gibt drei verschieden Arten von Drucksensoren:
• interne Drucksensoren (Kabel)
• externe Drucksensoren (Kabel)
• Funkdrucksensoren
Die Funkdrucksensoren sind im Technischen Handbuch UHF näher beschrieben.
4.10.1. Interne Drucksensoren
p bar p
aaa
aaa
kN aaa aaa
aaa kN
aaa aaa
aaa
aaa
aaa aaa
aaa
PX1 PM
5
0 10
bar
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
MAH-SH8-V1.2
. . . .
. . . . .
1 a
1 a
1 a
1 a
1 a
1 a
c
H8/532
1A1
IC17
IC16
X5
Die internen Drucksensoren (pneumatisch) im Schaltschrank einbauen und am Übergabebaustein lt.

Schaltplan anklemmen. Dabei werden beim Druckmeßumformer 891.14.540 nur zwei der drei Leitungen
benötigt. Das blaue Kabel kann abgezwickt werden. Mit dem Drucksensor wird ein Druckluftschlauch (1m)
geliefert, an dem an der einen Seite ein Druckluft-Stecker angebracht ist. Diesen Stecker an einer
geeigneten Position an der Schaltschrankseite montieren.
Beim Anschließen am Übergabebaustein A11 die Widerstände im Schaltplan beachten!

(siehe Kap.4.9.1)
Daten der Drucksensoren 891.14.540 (pneumatisch):

Meßbereich: 0 ... 10 bar
Ausgangssignal: 4 ... 20 mA
Hilfsenergie: DC 12 ... 30 V
Anschlußkabel: braun +, grau -, blau nicht benötigt
Bitte beachten:
- EEPROM-Variablen 91, 93, 94, 96, 98, 100, 170, 171
- Softdips 41, 42, 43
69
4.10.2. Externe Drucksensoren
p bar p
kN aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa
aaa kN
aaa
aaa aaa
aaa
Bremsen-Prüfstand
hinenba hinenba
asc u asc u
M M
Ha ® Ha ®
ldenwang ldenwang
30 40 50
20 60
10 70
0
3 % 3
2 4 2 4
1 5 1 5
0 kN 6 0 kN 6
Abw.: <2% Abw.: <2%
0 bar 10
Maschinenbau Haldenwang GmbH
Abw.: <2%
15 15
10 20 10 20
5 25 5 25
0 kN 30 0 kN 30
Abw.: <2%
! Abw.: <2%
2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25
MAH-SH8-V1.2
. . . .
. . . . .
1 a
1 a
1 a
1 a
1 a
1 a
c
H8/532
1A1
IC17
IC16
1 2
3
X5
PM PX1
Zur Vorbereitung für den Anschluß externer Drucksensoren werden Stecker an der Schaltschrankseite
angebracht. Die Kabel des Steckers werden dann an dem Übergabebaustein lt. Schaltplan angeklemmt.
Die externen Drucksensoren werden über Verbindungskabel (25 m) an diesen Steckern angeschlossen
und über kurze Luftdruckschläuche mit Prüfanschlüssen am LKW verbunden.
Beim Anschließen die Widerstände im Schaltplan beachten!
Daten des Drucksensors 891.23.510 (hydraulisch)

Anschlußstecker: 2 +, 1 -, 3 nicht benötigt
70
Daten des Drucksensors 891.14.540 (pneumatisch)

Anschlußstecker: br +, gr -, bl nicht benötigt
Bitte beachten:
- EEPROM-Variablen 92, 93, 95, 97, 99, 101, 170 und 171
- Softdips 41, 42, 43
4.11. Grubensicherung GSL

Grubensicherung mit 3-6 Lichtschranken
Die Grubensicherung einbauen und lt. Schaltplan anschließen. Als Einbauhilfe stehen das Technische
Datenblatt Nr. 554 und die Technische Beschreibung GSL I / GSL II zur Verfügung.
Bitte beachten:
- EEPROM-Variablen 9,176
- Softdips 5, 59, 85
4.12. Grubensicherung GSI

Grubensicherung mit Infrarot-Bewegungsmelder und Heizplatten
Die Grubensicherung mit Hilfe des Technischen Datenblattes Nr. 551.1 einbauen und lt. Schaltplan
anschließen.
Bitte beachten:
- EEPROM-Variablen 1, 2, 9, 176
- Softdips 5, 59, 85
4.13. Display
Hier ist nur eine kurze Beschreibung zu finden. Nähere Informationen im Technischen Handbuch
"Displayanzeige ANLED/ANLCD".
Für die Digitalanzeige können verschiedene Displays verwendet werden:

• LED-Displays
• LCD-Displays
• NLCD-Displays (bei IW4/7 nicht verwendet)
Neben den Displays können, je nach Ausführung, folgende Bauelemente benötigt werden:
• Controller-Platine ANLED-C (LED-Display) bzw. ANLCD-C (LCD- bzw. NLCD-Display)
• Netzteil ANLED-N (LED-Display)
• Leitungstreiber ANC (Simultananzeigen).
• Optokoppler (Galvanische Trennung beim Auftreten von Störungen)
Wichtig sind die Stellungen des Dipschalters S1 der Controller-Platine ANLED-C/ANLCD-C. Über diesen
Dipschalter wird u.a. die Art der verwendeten Displays eingestellt.
71
ANLED-C-V1.1
5
4
3
2
1
5
4
3
2
1
+8V
5
4
3
2
GND 1
5
4
3
2
5 1
4
3
2
1
Dipschalter Belegung
1 ON = EEPROM programmieren aktiv
OFF = EEPROM programmieren inaktiv
2 ON = LCD (für 5V Spannungsversorgung)
OFF = LED
3 ON = LCD
OFF = LED
4 ON = NLCD
OFF = ANLCD
5 ON = EEPROM
OFF = EPROM
6 ON = Terminal
OFF = Normalbetrieb
7 ON = 4800 Baud
OFF = 9600 Baud
8 ON = Controller 2
OFF = Controller 1
Tab. 4-3: Dipschalterbelegung des Dipschalters S1 der Controller-Platine
Dipschalter 1, 5, 6, 7 und 8 besitzen keine Bedeutung bei Platinen, bei denen Stecker X3 nicht
bestückt ist. Sie sollten auf Stellung OFF stehen.
Standardeinstellung der Dipschalter für die drei möglichen Anschlußvarianten:

4 5 6 7 8
4 5 6 7 8
4 5 6 7 8
1 2 3
1 2 3
1 2 3
ON
ON
ON
LED-Displays (ANLED) LCD-Displays (ANLCD) NLCD-Displays (NLCD)

(bei IW4/7 nicht verwendet)
72
Anhang A
Anhang
A) Variablenbeschreibung
Var.-Nr. Beschreibung Einstellung Einheit Bemerkung

1 Einschaltzeit für linken Rollenantrieb nach Befahren. 50 0,1 s Voreinstellung: 5 s
Zeit, die nach dem Drücken beider Tastrollen bis zum Ein- Softdip 1 (Automatik-
schalten des linken Motors im Automatikbetrieb vergeht. anlauf) muß gesetzt sein!
Wurden beide Motoren mit der Fernbedienung ausgeschaltet, GSI: min. 60 (>Var. 176)
so ist der Automatikbetrieb beendet!
2 Einschaltzeit für rechten Rollenantrieb nach Befahren 70 0,1 s Voreinstellung: 7 s
Zeit, die nach dem Drücken beider Tastrollen bis zum Ein- Bei Allradprüfständen
schalten des rechten Motors im Automatikbetrieb vergeht. muß die Einstellung
Der rechte Motor sollte immer nach dem linken anlaufen! 50/70 beibehalten
(Meßwertübernahme bei Anlauf des rechten Motors.) werden.
Um eine Überlastung der Stromversorgung zu verhindern, Die Anlaufzeit entspricht
sollten ca. 2 Sekunden zwischen dem Anlauf der Motoren automatisch der Variablen
vergehen. (Beim Anlauf ist der Strombedarf am höchsten.) 1.
Softdip 1 muß gesetzt
sein!
GSI: min. 80
3 Bestätigungszeit für Abspeicherung 30 0,1 s Voreinstellung: 3 s
Werden Werte mit der Fernbedienung abgespeichert, so
fahren als Bestätigung die Zeiger auf Null. Mit dieser Variablen
wird festgelegt, wie lange die Zeiger auf Null bleiben.
Der Wert setzt sich zusammen aus Rücklaufzeit der Zeiger (im
Extremfall beträgt der Rücklaufwinkel ca. 270 Grad ) und
Stillstandzeit nach dem Abspeichern von Meßwerten.
:--------------------------:---------------------------:
<-- Rücklaufzeit --> <-- Stillstandzeit -->
<----------- Inhalt der Variable 3 --------->
4 Dieser Wert gibt an, wie lange die Anlaufüberwachung nach 20 0,1 s Voreinstellung: 2 s
Einschalten des zweiten Rollenantriebs aktiv ist. Ebenso
werden damit die Y-W -Umschaltung und das Schalten der
Bereitlampe gesteuert.
Es darf keine Überschneidung mit dem Aufleuchten der Be-
reitlampe geben, da sonst die Motoren abschalten, sobald die
Bremse betätigt wird (nur beim Allradprüfstand wichtig).
5 Enthält die maximale Verwerfzeit nach der Messung, wenn 300 0,1 s Voreinstellung: 30 s
kein Fahrzeug in den Rollen steht. Nach Ablauf dieser Zeit
werden die aktuellen Achsmeßwerte gelöscht und die Zeiger
fallen auf 0 zurück.
Wertebereich: 1 - 9999
6 Zeit, nach deren Ablauf die Gewichte, Abbremsung und 30 0,1 s Voreinstellung: 35
Drücke am Display wieder ständig ausgegeben werden (z.B.
nach Abspeichern mit <*>.
7 Wiederholzeit 8 0,1 s Voreinstellung: 0,8 s
Zeit, nach deren Ablauf die Gewichte, Abbremsung und Drücke
ständig neu geschrieben werden.
Kleinster einstellbarer Wert: 5 Ï 0,5 s.
73

8 Hinweiszeit 50 0,1 s Voreinstellung: 5 s
Für die hier eingestellte Zeit werden Hinweise, wie z.B.
"Fernbedienung aktiv", auf der Displayaufschrift abgebildet
9 Nachladezeit 30 0,1 s Voreinstellung: 3 s
Über die hier eingestellten Zeit werden die Grubensicherung
oder die Gewichtsstabilisierung überwacht.
Sind die Gewichtsschwankungen nach Ablauf dieser Zeit nicht
innerhalb der zulässigen Toleranz (Variable 61) oder hat die
Grubensicherung noch nicht freigegeben, so wird diese Zeit
nachgeladen. Die Überwachung verlängert sich somit um den
Wert dieser Variablen.
10 Schlupfwertumschaltung 5000 N Voreinstellung: 5000 N
Diese Variable gibt bei Prüfständen ohne Waage an, ab
welchem Bremswert vom PKW-Schlupfwert auf den LKW-
Schlupfwert umgeschaltet wird.
Bei Prüfständen mit Waage gilt Variable 77.
Wertebereich (kleinster Wert): 100
11 Schlupfabschaltung PKW 45 ms
Mit diesem Wert wird festgelegt, ab welchem Schlupfwert bei 45 Ï 25 % Schlupf bei
einem PKW die Motoren abgeschaltet werden. Übersetzung 1:1
Bei Allradprüfständen 99
eingeben.
Bei 3:4 Übersetzung 72
eingeben.
Bei IW 4 Rollensatz
(Rollen-Ø 202) 63 ein-
geben
12 Schlupfabschaltung LKW 50 ms
Mit diesem Wert wird festgelegt, ab welchem Schlupfwert bei 50 Ï 30 % Schlupf bei
einem LKW die Motoren abgeschaltet werden. Übersetzung 1:1
Bei Allradprüfständen 99
eingeben.
Bei 3:4 Übersetzung 82
eingeben.
Bei IW 4 Rollensatz
(Rollen-Ø 202) 70 ein-
geben
13 Mit dieser Variable wird die Schlupfanzeige für den PKW 40 ms Bei IW 4 Rollensatz
Bereich aktiviert. (Rollen-Ø 202) hier 58
Kurz vor Erreichen des Schlupfwertes blinkt die Lampe für die eingeben.
Schlupfgrenze (Sonderausführung). Bei 3:4 Übersetzung 67
Wert muß immer kleiner sein als der Wert in Variable 11. Keine eingeben.
Anzeige erwünscht: "0" eingeben. Softdip 22 beachten!
14 Mit dieser Variable wird die Schlupfanzeige für den LKW 45 ms Bei IW 4 Rollensatz
Bereich aktiviert. (Rollen-Ø 202) hier 65
Kurz vor Erreichen des Schlupfwertes blinkt die Lampe für die eingeben.
Schlupfgrenze (Sonderausführung). Bei 3:4 Übersetzung 77
Wert muß immer kleiner sein als der Wert in Variable 12. Keine eingeben.
Anzeige erwünscht: "0" eingeben. Softdip 22 beachten!
74
Anhang A

15 Offset für Nullabgleich 8 Digit Wert nicht höher als 9
Die Wandlerkanäle 0 und 1 haben normal den Wert 10 Digit, wählen!
wenn der Prüfstand nicht befahren ist. Bei Über- bzw. Unter-
schreiten der Nullpunkt-Grenzen erscheint beim Einschalten
die Fehlermeldung 40 "Nullpunktjustierung der Zeiger
fehlerhaft".
Beispiel :
Normaler Wert : 10 Variable 15 = 8
Es ergeben sich folgende Grenzen : 10 + 8 = 18

10 - 8 = 2
Bei einem Nullpunktwert kleiner 2 oder größer 18 erscheint
Fehler 40.
16 Aktivierungsgrenzwert der Ausfahrhilfe 20 ms Voreinstellung: 20 ms
Wird die Tastrolle beim Ausfahren beschleunigt, ohne daß die Ohne Ausfahrhilfe, d.h.
Rollen laufen, so werden nach Erreichen des hier eingestellten auch bei Allrad-Prüf-
Grenzwertes (Signaldauer des Näherungs-schalters) die ständen auf 0 stellen.
Rollenantriebe eingeschaltet. Dies ermöglicht das Ausfahren.
Ein Test nach Inbetriebnahme des Prüfstands ist Softdip 2 unbedingt
unbedingt erforderlich. beachten.
17 Nachlaufzeit der Rollen nach dem Ausfahren 0 0,1 s 0-3 s möglich

Speziell für beladene Fahrzeuge verbessertes Ausfahren.
In Deutschland Standardeinstellung "0". Damit ist die Funktion
inaktiv geschalten!
18 Sicherheitszeit für Motorn aus 20 0,1 s Voreinstellung: 2s
Wird nach dem Anlaufen mindestens eine Tastrolle nicht
gedrückt, schalten die Motoren nach der hier eingestellen Zeit
aus.
19 nicht belegt 65535
20 Anzahl der Impulse bis Bereit zur Fehlerrücksetzung 20
21 Grenzwert Anlaufüberwachung im PKW-Bereich 2000 N Voreinstellung: 2000 N
Wird beim Einschalten der Rollenantriebe ein Bremswert
ermittelt, der größer als der Variablenwert ist, werden die (Wertebereich: 1-9999)
Motoren wieder abgeschaltet. Damit wird Reifenschäden
vorgebeugt.
Auswahl des Grenzwertes (Var 21 oder 22):
Prüfstand mit Waage:
Ist das Gewicht kleiner als der in Variable 77 festgelegte
Wert, wird der PKW-Abschaltwert verwendet, ist es größer
als Variable 77, wird der LKW-Abschaltwert verwendet.
Prüfstand ohne eigene Waage:
Standardmäßig wird der LKW-Abschaltwert verwendet.
Wird jedoch der kleine Meßbereich aktiviert (Drücken des
Tasters kL.Mb oder "Meßbereichsumschaltung"), so wird
der PKW-Abschaltwert verwendet.
22 Grenzwert Anlaufüberwachung im LKW-Bereich 5000 N Voreinstellung: 5000 N
Wird beim Einschalten der Rollenantriebe ein Bremswert
ermittelt, der größer als der Variablenwert ist, werden die (Wertebereich: 1-20000)
Motoren wieder abgeschaltet. Damit wird Reifenschäden
vorgebeugt.
Auswahl des Grenzwertes (Var 21 oder 22): s. Var 21
23 Mindestbremswert im kleinen Meßbereich (PKW) 1000 N Voreinstellung: 1000 N
Dieser Mindestbremswert muß erreicht werden, damit bei
auftretendem Schlupf die Meßwerte gespeichert werden.
Schalten die Motoren aufgrund Schlupf unterhalb von diesem
Wert ab, so werden die Meßwerte bei Wiederanlaufen der
Motoren gelöscht.
75

24 Mindestbremswert im großen Meßbereich (LKW) 2500 N Voreinstellung: 2500 N
Dieser Mindestbremswert muß erreicht werden, damit bei
auftretendem Schlupf die Meßwerte gespeichert werden.
Schalten die Motoren aufgrund Schlupf unterhalb von diesem
Wert ab, so werden die Meßwerte bei Wiederanlaufen der
Motoren gelöscht.
25 Aktivierung der Differenzanzeige im kleinen Meßbereich 500 N Voreinstellung: 500 N
Beim Erreichen dieser Bremskraft wird die Differenzanzeige im
kleinen Meßbereich aktiviert.
Damit kann das Vibrieren des Differenzzeigers bei nicht
betätigten Bremsen vermieden werden.
26 Aktivierung der Differenzanzeige im großen Meßbereich 3000 N Voreinstellung: 3000 N
Beim Erreichen dieser Bremskraft wird die Differenzanzeige im
großen Meßbereich aktiviert.
Damit kann das Vibrieren des Differenzzeiger bei nicht
betätigten Bremsen vermieden werden.
27
: nicht belegt 65535
39
40 Anzahl der Impulse vom Näherungsschalter, um ihn als 20 min. 3
ok zu erkennen (Fehlermeldung 32/33/34)
41 Teilerfaktor linker Schrittmotor, kleiner Meßbereich 497 4 kN Schrank: 745
5 kN Schrank: 596
6 kN Schrank: 497
8 kN Schrank: 375
IW4: 375 (7,5 kN)
42 Teilerfaktor rechter Schrittmotor, kleiner Meßbereich 497 4 kN Schrank: 745
5 kN Schrank: 596
6 kN Schrank: 497
8 kN Schrank: 375
IW4: 375 (7,5 kN)
43 Teilerfaktor linker Schrittmotor, großer Meßbereich 99 Werte s. Tabelle
Der Teilerfaktor dient zum Anpassen der Schrittmotoren an die
Anzeige des Ziffernblattes.
Dabei gelten folgende Werte :
Wert der Anzeige : einzugebende Zahl
4kN : 745
5kN : 596
6kN : 497
8kN : 375
12kN : 248
30kN : 99
40kN : 75
44 Teilerfaktor rechter Schrittmotor, großer Meßbereich 99 Werte s. Tabelle Var. 43

Der Teilerfaktor dient zum Anpassen der Schrittmotoren an die
Anzeige des Ziffernblattes.
Wert wie Variable 43.
45 Teilerfaktor für Schrittmotor Differenzanzeige 150 50% Anzeige: 220
70% Anzeige: 150
46..47 65535
nicht belegt
48 Endwert kleiner Meßbereich 6 kN Voreinstellung: 6 kN
kN - Endwert des Prüfstandes für den kleinen Meßbereich. Nicht relevant beim IW4 !
Bei IW4 E nicht relevant!

49 Endwert großer Meßbereich 30 kN Voreinstellung: 30 kN
kN - Endwert des Prüfstandes für den großen Meßbereich
76
Anhang A
50 Maximaler Anzeigebereich der Differenzanzeige. 70 % Voreinstellung: 70%

Endwert in % der Differenzanzeige.
51 Überschreiten des kleinen Meßbereichs 200 Digit Voreinstellung: 200 Digit
Schrittmotor der Anzeige fährt diese Anzahl von Schritten über
den max. Anzeigewert des kleinen Meßbereichs hinaus, um ein
Überschreiten des Meßbereichs darzustellen:
497 x 6 + 200 = 3182.
52 Überschreiten des großen Meßbereichs 20 Digit Voreinstellung: 20 Digit
Schrittmotor der Anzeige fährt diese Anzahl von Schritten über
den max. Anzeigewert des großen Meßbereichs hinaus, um ein
Überschreiten des Meßbereichs darzustellen:
99 x 30 + 20 = 2990.
53 Überschreiten der Differenzanzeige 100 Digit Voreinstellung: 100 Digit
Schrittmotor der Differenzanzeige fährt diese Anzahl von
Schritten über den Endwert hinaus, um ein Überschreiten des
Meßbereichs darzustellen:
70 x 16,2 + 100 = 1234.
55 Teilerfaktor für die Skaleneinteilung beim IW 4 65535 IW7: 65535
Teilerfaktor für die Skaleneinteilung großer/kleiner Meßbereich, IW4: 4
30/7,5 kN Anzeige => (4:1) => Wert = 4. Softdip 9 beachten!
56
60
61 Gewichtsschwankung in % 5 % Softdip 84 muß gesetzt
Ist die Differenz zwischen min. Gewicht und max. Gewicht sein!
(nach Einfahren in den Rollensatz) größer als Variable 61, wird
O
erneut die Zeit von Variable 9 nachgeladen (siehe auch
Variable 62). F
62 Mindestgewicht-Kontrollzeit 300 0,1 s Softdip 84 muß gesetzt
Nach Ablauf dieser Zeit kann über die Fernbedienung mit der sein!
O
Taste 'Waage' die Überprüfung der Gewichtsschwankung
abgebrochen werden. F
63 Wiegezeit (Spezialwiegemodus für statische Waage) 20 0,1 s Voreinstellung: 2 s

Beruhigungszeit für Fahrzeugszentrierung zwischen erstem Variable nur aktiv, wenn
Rollenanlauf und dem erneuten Anlauf der Rollen zur Dip 2 des Dipschalters
Bremsprüfung. Kurz vor dem zweiten Anlauf wird das Gewicht S1 der MAH-SH8 auf
ermittelt. 'ON' steht.
Wertebereich: 10 - 100 Softdip 16 und 58
beachten!
64
68
69 Gewichtsmultiplikator links (externe Waage SA2D) 100 Wert abhängig von
Kalibrierung
O
P
70 Gewichtsmultiplikator rechts (externe Waage SA2D) 100 Wert abhängig von

Kalibrierung
O
P
77

71 Gewichtsmultiplikator für die Waagekalibrierung 97 Gewicht 1 : 1
im linken Rollensatz. Das gemessene Gewicht wird mit diesem (siehe Kap. 3.3)
Wert multipliziert.
Eine Eingabe von 97 bedeutet 1 : 1 (theoretisch). Ein kleinerer
Wert verringert den gemessenen Wert, ein größerer Wert
erhöht den gemessenen Wert.
gemess. Gew. * Var. 71
Gewicht =
100
72 Gewichtsmultiplikator für Waagekalibrierung im 97 Gewicht 1 : 1

rechten Rollensatz. s. Variable 71
73 Mindestwert des Gewichts für Ausdruck 50 kg Voreinstellung: 50 kg
Ab diesem Wert werden Meßwerte gedruckt. Ist das Achs-
gewicht kleiner als der eingestellte Wert, so werden nur Striche
(z.B. -,-- ) gedruckt.
Ist der neue statische Wiegemodus eingestellt, so erfolgt das
Rücksetzen auf "0 kg", wenn das Achsgewicht den
zweifachen Wert dieser Variablen unterschreitet.
74 Abschaltwert bei Gewichtsdifferenz stat. - dynam. 100 % Prüfstand mit Niederzieh-
Übersteigt die prozentuale Abweichung zwischen dem vorrichtung,
dynamischen Gewicht während der Bremsung und dem d.h. Softdip 54 = 1
statischen Gewicht (niedergezogen!) den Wert dieser Einstellung:50
Variablen, schaltet der Prüfstand ab.
Dies dient der Sicherheit bei Benutzung der Niederziehvorrich- Prüfstand ohne Nieder-
tung (Verhindern von "Aushebens" der Achse) ziehvorrichtung,
z.B.: Wert der Variablen sei 50. Wiegt eine niedergezogene d.h. Softdip 54 = 0: 100
Achse 1000 kg, dann schaltet der Prüfstand während der Einstellung:100
Bremsung bei einem dynamischen Gewicht von 1500 kg
ab.
Wertebereich: 10 bis 100
75 Gewichtsschwelle für Abschaltung von Variable 74 2000 10 kg Bei Fahrzeugen, die
Erst wenn das statische (niedergezogene) Gewicht, diesen weniger als 20.000 kg
Wert überschreitet, tritt die Regelung von Variable 74 in Kraft. wiegen, wird die Abschal-
Mit dieser Variablen wird verhindert, daß bei der Prüfung eines tung nach Variable 74
leichten Fahrzeuges eine Abschaltung erfolgt. außer Kraft gesetzt.
ohne NZV = 2000
mit NZV = 100
Softdip 54 beachten!
77 Gewichtsschwelle für LKW 1000 kg Voreinstellung: 1000 kg
Ab diesem Gewicht gilt das Fahrzeug als LKW.
Diese Variable wird für die Unterscheidung der Anlaufüber- Nur bei Prüfständen mit
wachung (großer/kleiner Meßbereich: Variable 21 + 22), der Waage. Bei Prüfständen
Schlupfabschaltung sowie der Differenzanzeige verwendet. ohne Waage gilt Var.10.
Desweiteren wird dieser Wert als Schwelle für die Über-
wachung der Gewichtsschwankung (Frankreich, Softdip 84)
verwendet.
78 Auflösung der Gewichtsanzeige 10 kg Voreinstellung: 10 kg
Normalerweise wird das Gewicht in 10 kg- Schritten ausgege- Es sind keine Zwischen-
ben. werte möglich!
O
A : Einstellung = 50
Für Österreich muß die

Ausgabe in 0,5 kN
Schritten erfolgen.
78
Anhang A

79 Maximaler Anzeigewert für die Gewichtsausgabe des 1000 10 kg Voreinstellung: 10000 kg
O
Radgewichtes am Display. Übersteigt das Radgewicht diesen
Wert, so wird "--,--" ausgegeben. A : 995 = 97,6 kN
=> max. Achsgewicht = 20.000 kg 995 = 97,6 kN für Öster-
reich

81 Grenzwert Differenzanzeige GELB 20 % Voreinstellung: 20 %
Grenzwert in %, ab dem die gelbe Differenzanzeige aufleuchtet
(Differenz links - rechts).
Besitzt der Prüfstand zusätzlich eine rote Differenzanzeige,
dann wird bei diesem Wert auf die gelbe Differenzanzeige
gewechselt.
82 Grenzwert Differenzanzeige ROT 30 % Voreinstellung: 30 %
(Version mit Ampel und mit Simultananzeigen)
Grenzwert in %, ab dem die rote Differenzanzeige aufleuchtet
(Differenz links - rechts) und die gelbe Differenzanzeige
abgeschalten wird.
Ist nur die gelbe Differenzanzeige (Ausgang 15, X6,
Pin 33 der MAH-SH8) angeschlossen, diese Variable auf
den Wert 999 setzen.
Steht in dieser Variablen ein Wert unter 100, wird die gelbe
Differenzanzeige bei diesem Wert ausgeschaltet. Damit
wird die Differenz nicht mehr angezeigt, obwohl sie
vorhanden ist!
83
90
91 Offset der pneumatischen Druckaufnehmer 205 Digit Voreinstellung: 205
Beinhaltet den Mittelwert aller pneumatischen Druckaufnehmer Wert wie nebenstehend
(bei Kabelumsetzern). beschrieben ermitteln;
Diesen Wert auch bei
Ermittlung: Es werden alle pneumatischen Druckaufnehmer Funkdruckumsetzer ein-
angeschlossen. Danach werden im Menüpunkt geben.
"Wandler einstellen" die Werte der Sensoren no-
tiert.
Es gilt :
Kanal 4 = Sensor Pm
Kanal 5 = Sensor Px1
Die Summe der Wandlerwerte wird durch die Anzahl der an-
geschlossenen Drucksensoren geteilt.
Der erhaltene Wert sollte zwischen 200 und 210 liegen.
79

92 Offset der hydraulischen Druckaufnehmer: 255 Digit Voreinstellung: 255
Beinhaltet den Mittelwert aller hydraulischer Druckaufnehmer Wert wie nebenstehend
(bei Kabelumsetzern). beschrieben ermitteln;
Diesen Wert auch bei
Ermittlung: Es werden alle hydraulischen Druckaufnehmer
Funkdruckumsetzer ein-
angeschlossen. Danach werden im Menüpunkt
geben.
Wandler einstellen die Werte der Sensoren notiert.
Es gilt :
Kanal 4 = Sensor Pm
Die Summe der Wandlerwerte wird durch die Anzahl der

angeschlossenen Drucksensoren geteilt. Der erhaltene Wert
sollte zwischen 250 und 260 liegen.
93 Anzahl der Drucksensoreingänge Px 1 1 : ein Drucksensor
Die Anzahl der Drucksensoreingänge Px wird eingegeben. Der 2 : zwei Drucksensoren
Anschluss Pm wird nicht berücksichtigt. 3 : drei Drucksensoren
Beispiel : Am Prüfstand ist ein Sensoranschluss Pm und ein usw. ...
Sensoranschluß Px vorhanden.
=> 1 Sensor Px - Einzugebender Wert : 1
Kabeldrucksens.: max. 6
Funkdrucksens.: max. 9
94 Meßbereich der pneumatischen Drucksensoren. 10 bar Voreinstellung: 10 bar

Auf der Beschriftung des Drucksensors ist folgende Angabe
vorhanden :
Meßbereich : 0 .. XX bar
wobei für XX eine Zahl steht. Diese Zahl gibt den maximalen
Meßbereich des Drucksensors an.
Meßbereich: 0 bis 10 bar (optional 0 bis 20 bar)

95 Meßbereich der hydraulischen Drucksensoren. 160 bar Voreinstellung: 160 bar
Auf der Beschriftung des Drucksensors ist folgende Angabe
vorhanden :
Meßbereich : 0 .. XX bar
wobei für XX eine Zahl steht. Diese Zahl gibt den maximalen
Meßbereich des Drucksensors an.
Meßbereich: 0 bis 160 bar

96 Mindestwert von Px bei pneumatischen Drucksensoren 4 0,1 bar Voreinstellung: 0,4 bar
Dieser Wert wird für die Hochrechnung benötigt.
Ist der Px-Wert einer Achse (z. B. Handbremse) kleiner als
Variable 96, so wird die Achse nicht hochgerechnet.
97 Mindestwert von Px bei hydraulischen Drucksensoren 50 0,1 bar Voreinstellung: 5 bar
Dieser Wert wird für die Hochrechnung benötigt.
Ist der Px-Wert einer Achse (z. B. Handbremse) kleiner als
Variable 97, so wird die Achse nicht hochgerechnet.
80
Anhang A

98 Pneumatischer Grenzwert Pm 20 Digit / Voreinstellung: 2 bar
ab dem eine Fehlermeldung an der Hinweiszeile angezeigt wird. 0,1 bar
=> Steht beim Einschalten des rechten Antriebes bereits ein
Pm-Druck an, der diesen Wert übersteigt, so wird abhängig von Softdip 41
" Pm ???? " ausgegeben.
Die Einstellung und Einheit ist abhängig von der Art des
verwendeten Drucksensors:
• 10-bar Kabeldrucksensor: 220 Digit Ï 2 bar
(Abweichung in Digit vom Offset in Variable 91)
• Funkdrucksensor: 20 * 0,1 bar Ï 2 bar
99 Hydraulischer Grenzwert Pm 300 Digit / Voreinstellung: 30 bar
ab dem eine Fehlermeldung an der Hinweiszeile erscheint. 0,1 bar
=> Steht beim Einschalten des rechten Antriebes bereits ein
Pm-Druck an, der diesen Wert übersteigt, so wird abhängig von Softdip 41
" Pm ???? " ausgegeben.
Die Einstellung und Einheit ist abhängig von der Art des
verwendeten Drucksensors:
• 10-bar Kabeldrucksensor: 270 Digit Ï 3 bar
(Abweichung in Digit vom Offset in Variable 92)
• Funkdrucksensor: 30 * 0,1 bar Ï 3 bar
100 Offset für pneumatischen Drucksensor 4 0,1 bar Voreinstellung: 0,4 bar
Dieser Offset-Wert wird bei der Hochrechnung (i-Faktor Kalku-
lation) vom Berechnungsdruck und vom Achsdruck abgezogen
(sog. Anlegedruck).
101 Offset für hydraulischen Drucksensor 50 0,1 bar Voreinstellung : 5 bar
Dieser Offset-Wert wird bei der Hochrechnung (i-Faktor Kalku-
lation) vom Berechnungsdruck und vom Achsdruck abgezogen
(sog. Anlegedruck).
102 FANAL-Drucksensoren 10 0,1 bar Voreinstellung: 1 bar
Wenn dieser Wert unterschritten wird, werden die FANAL-
Drucksensoren automatisch nach Ablauf der in Variablen 103 Softdip 45 beachten
gespeicherten Zeit, abgeeicht.
103 Zeit für FANAL-Drucksensoren 600 s Voreinstellung: 600 s
Nach dieser Zeit werden die FANAL-Drucksensoren auto-
matisch geeicht, wenn der in Variablen 102 gespeicherte Wert
unterschritten wird.
Die Variablen 104-157 sind nur bei PC-Pult relevant
104 Startpunkt für graphische Messung im kleinen Meßbe- 600 N Voreinstellung: 600 N
reich, wenn kein Pm und kein Pedalkraftmesser ange-
schlossen wurde. Überschreitet die Bremskraft diesen Wert, so
startet die graphische Messung.
105 Startpunkt für graphische Messung im großen 3000 N Voreinstellung: 3000 N
Meßbereich, wenn kein Pm und kein Pedalkraftmesser
angeschlossen wurde. Überschreitet die Bremskraft diesen
Wert, so startet die graphische Messung.
106 Startpunkt für graphische Messung, wenn Pm 2 0,1 bar Voreinstellung: 0,2 bar
pneumatisch angeschlossen wurde. Überschreitet der Druck
diesen Wert, so startet die graphische Messung.
107 Startpunkt für graphische Messung , wenn Pm hydraulisch 20 0,1 bar Voreinstellung: 2 bar
angeschlossen wurde. Überschreitet der Druck diesen Wert,
so startet die graphische Messung.
108 Startpunkt für graphische Messung, wenn der 10 N Voreinstellung: 10 N
Pedalkraftmesser verwendet wird. Überschreitet die
Pedalkraft diesen Wert, so startet die graphische Messung.
110 Triggerpunkt für den pneumatischen Pm 30 0,01 bar Voreinstellung: 0,3 bar
Überschreiten des Wertes startet den Ausdruck der Softdip 65 muß auf '1'
0,5 bar Liste. gesetzt sein!
81

111 Triggerpunkt für den hydraulischen Pm 100 0,1 bar Voreinstellung: 10 bar
Überschreiten des Wertes startet den Ausdruck der Softdip 65 muß auf '1'
5 bar Liste. gesetzt sein!
112 Pretriggerpunkt für den pneumatischen Pm 20 0,01 bar Voreinstellung: 0,2 bar
Unterschreiten des Wertes stoppt den Ausdruck der Softdip 65 muß auf '1'
0,5 bar Liste. gesetzt sein!
113 Pretriggerpunkt für den hydraulischen Pm 70 0,1 bar Voreinstellung: 7 bar
Unterschreiten des Wertes stoppt den Ausdruck der Softdip 65 muß auf '1'
5 bar Liste. gesetzt sein!
114
120
121 Triggerpunkt zur Aktivierung der Hysteresegrafik für pneu- 30 0,01 bar Voreinstellung: 0,3 bar
matische Drucksensoren
Überschreiten startet die Grafik.
122 Triggerpunkt zur Aktivierung der Hysteresegrafik für hy- 300 0,01 bar Voreinstellung: 3 bar
draulische Drucksensoren
123 Triggerpunkt zur Aktivierung des Stopptriggers bei der 80 0,01 bar Voreinstellung: 0,8 bar
Hysteresegrafik für pneumatische Drucksensoren
Wird dieser Wert überschritten, können die Motoren bei Unter-
schreitung von Variable 125 wieder abschalten.
124 Triggerpunkt zur Aktivierung des Stopptriggers bei der 800 0,01 bar Voreinstellung: 8 bar
Hysteresegrafik für hydraulische Drucksensoren
Wird dieser Wert überschritten, können die Motoren bei
Unterschreitung von Variable 126 wieder abschalten.
125 Stopptriggerpunkt zur Deaktivierung der Hysteresegrafik 40 0,01 bar Voreinstellung: 0,4 bar
für pneumatische Drucksensoren
Überschreiten stoppt die Grafik
126 Stopptriggerpunkt zur Deaktivierung der Hysteresegrafik für 400 0,01 bar Voreinstellung: 4 bar
hydraulische Drucksensoren
Überschreiten stoppt die Grafik
127 Triggerpunkt zur Aktivierung der Hysteresegrafik für Pedal- 20 N Voreinstellung: 20 N
kraftaufnehmer
128 Triggerpunkt zur Aktivierung des Stopptriggers der 60 N Voreinstellung: 60 N
Hysteresegrafik für Pedalkraftaufnehmer
Wird dieser Wert überschritten, können die Motoren bei
Unterschreitung von Variable 129 wieder abschalten.
129 Stopptriggerpunkt zur Deaktivierung der Hysteresegrafik für 40 N Voreinstellung: 40 N
Pedalkraftaufnehmer
Überschreiten stoppt die Grafik.
130
149
82
Anhang A

150 Druck-Zeit-Grafik:Prozentualer Druck 10 % Voreinstellung: 10%
vom asymptotischen Px Endwert.
Dieser Wert wird zur Ermittlung der Zeit t3 im fallenden Ast der Softdip 87 auf 0
Druck-Zeit-Grafik benötigt. Softdip 89 auf 1
151 Druck-Zeit-Grafik: Pedalkrafttrigger 20 N Voreinstellung: 20 N
zum Start der Druck-Zeit-Grafik,
Starttrigger für steigenden Ast (Newton) Softdip 87 auf 0
Wertebereich: 5 - 500 Softdip 89 auf 1
152 Druck-Zeit-Grafik: Pedalkraftpretrigger 100 N Voreinstellung: 100 N
zum Start für fallenden Ast (Newton) der Druck-Zeit-Grafik,
wenn Pedalkraftmaximum unterschritten wurde. Softdip 87 auf 0
153 Druck-Zeit-Grafik: Bewegungsdauer 200 ms Voreinstellung: 0,2 s
Die maximale Pedalkraft muß in dieser Zeit erreicht werden,
ansonsten ist die Messung fehlerhaft. Softdip 87 auf 0
154 Druck-Zeit-Grafik: Pedalintervallzeit 200 ms Voreinstellung: 200 ms
Intervallzeit für Pedalkraft zur Bildung eines Maximums.
Bei einer Einstellung 200 wird alle 200 ms ein Pedalkraftwert Softdip 87 auf 0
übertragen. Softdip 89 auf 1
155 Druck-Zeit-Grafik: Ansprech- und Schwelldauer von Pxn 600 ms Voreinstellung: 0,6 s
75% vom Endwert (Variable 157) müssen innerhalb dieser Zeit
erreicht werden. Ansonsten wird eine Fehlermeldung Softdip 87 auf 0
ausgegeben. Softdip 89 auf 1
Wertebereich: Wert der Variablen 153 bis 2000
156 Druck-Zeit-Grafik: Newtonfenster 200 N Voreinstellung: 200 N
± Variablenwert als maximale Abweichung.
Der maximale Pedalkraftwert darf diese Toleranz nach Ablauf Softdip 87 auf 0
der in Variable 153 eingestellten Zeit nicht überschreiten, Softdip 89 auf 1
nachdem 75% (Variable 157) des Endwertes erreicht sind.
Ansonsten wird die Messung fehlerhaft.
157 Druck-Zeit-Grafik: 75% Marke 75 % Voreinstellung: 75%
Diese Variable gibt die Prozentzahl an, die Pxn vom
asymptotischen Endwert nach der Schwelldauer innerhalb der Softdip 87 auf 0
Zeit von Variablen 155 haben muß. Softdip 89 auf 1
:
159
160 Sendekanal des Funksenders Pm 0 0: Kanal 0 für Pm,,
Am Funksender Pm befindet sich ein Drehschalter, mit dem Anlage 1
der Sendekanal von 0 bis 9 eingestellt werden kann. Die 12: Kanal 0 für Pm,
Nummer des am Funksender eingestellten Kanals muß hier Anlage 2
angegeben werden. 255: kein Sender
Wird für den Prüfstand eine zweite Funkanlage (Lötbrücke
beim Funksender!) verwendet, wird folgender Wert
Softdip 41, 51 und 52
eingegeben: Nummer des Kanals + 12
beachten!
161 Sendekanal des Funksenders P1 1 1: Kanal 1 für P1,,
Am Funksender P1 befindet sich ein Drehschalter mit dem der Anlage 1
Sendekanal von 0 bis 9 eingestellt werden kann. Die Nummer 13: Kanal 1 für P1,
des am Funksender eingestellten Kanals muß hier eingegeben Anlage 2
werden. 255: kein Sender
Wird für den Prüfstand eine zweite Funkanlage verwendet, wird
folgender Wert eingegeben: Nummer des Kanals + 12
beachten!
83

beachten!
beachten!
beachten!
beachten!
beachten!
beachten!
beachten!
84
Anhang A

beachten!
170 Sendekanal der Fernbedienung 10 Infrarot-Fernbedienung
Hier wird der Sendekanal der Fernbedienung angegeben. (IRE): nur Kanal 0 - 7
Dieser Wert muß dem in der Fernbedienung einprogram- möglich!
mierten Wert (Var.1) entsprechen. 5: IRE-FBD (z.B)
10: Kanal 10 für
UHF-FBD,,
Anlage 1
22: Kanal 10 für
UHF-FBD,
Anlage 2
3: neue program-
mierbare Com-
mander
beachten!
171 Art der Fernbedienung und der Druckumsetzer 1 Voreinstellung:
Einstellung für die Art der verwendeten UHF-Anlage
- Fernbedienung und Softdip 41, 51 und 52
- Druckumsetzer. beachten!
Folgende Einstellungen sind möglich: Ohne Fernbedienung ist
1: Funk-Fernbedienung (RCF) + Funk-Druckumsetzer Softdip 52 umzustellen!
2: Funk-Fernbedienung (RCF) ohne Funkdruckumsetzer
3: Infrarot-Fernbedienung (Tele-BPS) + Kabeldruckumsetzer
(auch für interne IRE)
4: Commander
172 Protokollart der Infrarot-Fernbedienung 3 Nur bei einer IRE-FBD
Ab den Versionen V0.16 der Fernbedienung und V1.07 des (Tele BPS) relevant. (Bei
Debuggers der neuer SH8-Platine (MAH-SH8) ist ein neues dieser muß das gleiche
Übertragungsprotokoll möglich. Protokoll eingestellt sein).
1: altes Protokoll Bei einer Funk-FBD (RCF
30) keine Funktion (immer
2: Commander
altes Protokoll).
3: neues Protokoll (nur bei FBD ab V0.16 möglich)

beachten!
173 'Hup'-Zeit 60 s Voreinstellung: 60 s
Zeit, über die eine eingebaute Hupe akkustisch meldet, daß ein 0: keine Hupe
Durcksensor außer Empfangsreichweite geraten ist.
Die Hupe muß an dem entsprechenden Ausgang der
Bei der Softwareversion
Controller-Platine UHF-IRE (X5, Pin2) angeschlossen sein.
V1.01 den Wert 1
Hinweis: Nicht relevant, wenn die Hupe an der eintragen!
Rundumleuchte angeschlossen ist.

beachten!
174 MB Sicherheitszeit 65535 0,1 s Einstellung:
Innerhalb dieser Zeit muß nach der Taste Shift die Taste ON 65535: nicht aktiviert
zum Einschalten der Antriebe betätigt werden. 30: MB (3s)
Softdip 86 beachten!
Softdip 56 muß auf 0
stehen, wenn MB Mode
aktiv (SD 7)!

175 Verzögerungs-Zeit für Umschaltung der Drehrichtung 50 0,1 s Voreinstellung: 5 s
Zeit wird bei der Umschaltung über die Fernbedienung aktiv. Softdip 81 beachten
85
176 Grubensicherungs-Zeit 50 0,1 s Voreinstellung: 10 s

Zeit, die nach dem Befahren des Prüfstandes vergeht, bis die
Grubensicherung abgefragt wird, d.h. bis die Grubensicherung
betriebsbereit ist.
177
179
180 Display: Sprache 1 z.B. EEPROM SH-BDF1
Im EEPROM sind bis zu 4 Sprachen gespeichert. Mit dieser 1: deutsch
Variablen wird die Sprache ausgewählt. 2: niederländisch
3: französisch
Variable gilt für LED und LCD-Display.
4: italienisch
ist die einzustellende
Sprache nicht vorhanden,
EEPROM austauschen
181 Display: Kommastelle für Ausgabe Radgewicht links 3 2: 2. Stelle für [t]
Beispiel: 3: 3. Stelle für [kN]
2. Stelle Anzeige in t
3. Stelle Anzeige in kN
Zählweise der Kommastelle von vorne nach hinten! Softdip 13 und 95

Variable gilt für LED und LCD-Display. beachten
182 Display: Kommastelle für Ausgabe Radgewicht rechts 3 2: 2. Stelle für [t]
Variable gilt für LED und LCD-Display. 3: 3. Stelle für [kN]
SD 13 und SD 95
beachten
183 Display: Kommastelle für Ausgabe Abbremsung 0 0: %
Variable gilt für LED und LCD-Display. 1: m/s2
SD 12 beachten
184 Display: Kommastelle für Ausgabe Druck Pm 3 3: 3. Stelle für Drücke
185 Display: Kommastelle für Ausgabe Druck Px 3 3: 3. Stelle für Drücke
186 Display: Komma für Ausgabe tatsächl. Gesamtgewicht 2 0: kein Komma
(Taste 0 nach Auto/Off) 2: 2. Stelle für [t]
3: 3. Stelle für [kN]
SD 13 und SD 95
beachten
187 Display: Kommastelle für Ausgabe Berechnungsdruck 3 0: kein Komma
Variable gilt für LED und LCD-Display. 3: 3. Stelle für Drücke
188
189
190 2.LED-Controller Display 1: 2 4: kein Komma
Kommastelle für Bremskraft links in [kN] 2: 2. Stelle für [kN
1 := 000,0
2 := 00,0 Für Dekra:
3 := 0,0 Den Wert 3 einstellen, da
4 := 0 nur Px.
Diese Einstellungen gelten auch für die Variablen Softdip 34 und 4
191 bis 194. beachten.
86
Anhang A
191 2.LED-Controller Display 2: 2 4: kein Komma

Kommstelle für Bremskraft rechts in [kN] 2: 2. Stelle für [kN
Für Dekra:
Den Wert 3 einstellen, da
nur Px.
Softdip 34 und 4
beachten.
192 2.LED-Controller Display 3: 0 4: kein Komma für %
Kommstelle für Bremskraftdifferenz 2: 2. Stelle für [kN
Wahl der Anzeige (% oder [kN]) s. Softdip 31.
Für Dekra:
nur Px.
Softdip 34 und 4 und 31
beachten.
193 2.LED-Controller Display 4: 4: kein Komma
nicht belegt 2: 2. Stelle für [kN
Für Dekra:
nur Px.
Softdip 34 und 4
beachten.
194 2.LED-Controller Display 5: 4: kein Komma
nicht belegt 2: 2. Stelle für [kN
Für Dekra:
nur Px.
Softdip 34 und 4
beachten.
195 nicht benutzt 65535
196 Zuordnung der Anzeige: 1. Display 0 0: Bremskraft links
Hier wird dem 1. Display die gewünschte Anzeige vom 1: Pm
2. LED - Displaycontroller zugeordnet Softdip 4 beachten.
197 Zuordnung der Anzeige: 2. Display 0 0: Bremskraft rechts
Hier wird dem 2. Display die gewünschte Anzeige vom 1: Px
2. LED-Displaycontroller zugeordnet Softdip 4 beachten.
198 Zuordnung der Anzeige: 3. Display 0 0: Bremskraftdifferenz
Hier wird dem 3. Display die gewünschte Anzeige vom 1: Pedalkraft
2. LED-Displaycontroller zugeordnet 2: Pxn
Softdip 4 beachten.
199
207
208 Abgleichzeit stat. Waage 30 0,1 s Voreinstellung: 3 s
Bei aktiviertem Niederziehvorrichtungsschalter und befahrenem Softdip 54 muß auf '1'
Prüfstand, wird innerhalb der hier eingestellten Zeit die Waage gesetzt sein!
abgeglichen.
209
230
231 Hochrechnung Norwegen 9 0,1
Voreinstellung: 0,9
Faktor b des Beladungszustands bei leerem Fahrzeug
232 Hochrechnung Norwegen 10 0,1
Voreinstellung: 1,0
Faktor b des Beladungszustands bei beladenem Fahrzeug

233 Hochrechnung Norwegen 25 0,1 bar Voreinstellung: 2,5 bar
Ist ein Achsdruck kleiner als dieser Wert, so wird anstatt des
tatsächlichen Wertes dieser Wert bei der Hochrechnung
verwendet.
234.239 nicht belegt 65535
87
240 PC-Protokollart 1 Voreinstellung: 1

Diese Variable legt die PC-Protokollart fest:
1: LKW-MUX, DIN A4 Drucker parallel Softdip 61 beachten!
2: DEKRA
3: seriell drucken, Printcom, DIN A4 Drucker seriell
10: MAHA intern (kann mit RSIW710-Testprogramm überprüft
werden (9600 Baud)
20: Pult 1 (Multiplexer) Achtung: Pultsoftware V 3.01 ist O
P : Einstellung = 30
notwendig!
Die Meßwerte vom Minc
30: Empfangen der Meßwerte vom Minc (Mincprotokoll)
werden empfangen.
65535: Deaktivierung (siehe auch SD 102)
241 Prüfstandsausführung und Typ der Schnittstelle 1 Voreinstellung für
Diese Variable legt den Typ der Schnittstelle fest. Printcom
S. auch Kapitel "Externe Geräte".
O
1: serielle Schnittstelle (RS232), z.B. Printcom oder kein
Drucker P : Einstellung = 3
2: parallele Schnittstelle (Centronics), z.B. DIN A4 Drucker Die Meßwerte vom Minc
3: PC-Protokoll (serielle Schnittstelle) für Dekra und PC Pult werden empfangen.
(siehe auch SD 102)
O
242 Bremskraftfilter 0
(nur im Kalibriermode aktiv) B : Einstellung = 2
0: Gauss Filter ist nur aktiv, wenn
1: Bessel Softdip 93 oder Harddip 6
gesetzt ist.
2: Butterworth
3: Tschebyscheff
O
243 Ordnung des Filters 1
B : Einstellung = 3
Filter ist nur aktiv, wenn
Softdip 93 oder Harddip 6
gesetzt ist.
244 Grenzfrequenz des Filters 1000 0,01 Hz Voreinstellung: 10 Hz
Filter ist nur aktiv, wenn
Softdip 93 oder Harddip 6
gesetzt ist.
O
B : Einstellung = 20
245.250 nicht belegt 65535

251 Bremskraft-Differenz-Grenzwert BTB PKW 25 % dt. Vorgabe
252 Bremskraft-Differenz-Grenzwert FSB PKW 30 % dt. Vorgabe
253 Bremskraft-Differenz-Grenzwert BTB LKW 25 % dt. Vorgabe
254 Bremskraft-Differenz-Grenzwert FSB LKW 30 % dt. Vorgabe
255 Bremskraft-Differenz-Grenzwert NTBA LKW 30 % dt. Vorgabe
256 Bremskraft-Differenz-Grenzwert NTBB LKW 30 % dt. Vorgabe
257 Bremskraft-Differenz-Grenzwert BTB-EAW LKW 25 % dt. Vorgabe
258 Bremskraft-Differenz-Grenzwert FSB-EAW LKW 30 % dt. Vorgabe
259 Bremskraft-Differenz-Grenzwert NTBA-EAW LKW 30 % dt. Vorgabe
260 Bremskraft-Differenz-Grenzwert NTBB-EAW LKW 30 % dt. Vorgabe
261 Abbremsungs-Grenzwert BTB PKW 50 % dt. Vorgabe
m
9,81 2 = 100 %
s
262 Abbremsungs-Grenzwert FSB PKW 15 % dt. Vorgabe

263 Abbremsungs-Grenzwert LKW BTB 45 % dt. Vorgabe
264 Abbremsungs-Grenzwert FSB LKW 15 % dt. Vorgabe
265 Abbremsungs-Grenzwert NTBA LKW 20 % dt. Vorgabe
266 Abbremsungs-Grenzwert NTBB LKW 20 % dt. Vorgabe
267 Abbremsungs-Differenz-Grenzwert BTB LKW 99 % dt. Vorgabe
Einstellung 99 => keine
Bewertung
88
Anhang A
268 Abbremsungs-Differenz-Grenzwert FSB LKW 99 % dt. Vorgabe

269 Abbremsungs-Differenz-Grenzwert NTBA LKW 99 % dt. Vorgabe
271 Abbremsungs-Grenzwert EAW BTB PKW 50 % dt. Vorgabe
272 Abbremsungs-Grenzwert EAW FSB PKW 15 % dt. Vorgabe
273 Abbremsungs-Grenzwert EAW BTB LKW 45 % dt. Vorgabe
274 Abbremsungs-Grenzwert EAW FSB LKW 15 % dt. Vorgabe
275 Abbremsungs-Grenzwert EAW NTBA LKW 20 % dt. Vorgabe
276 Abbremsungs-Grenzwert EAW NTBB LKW 20 % dt. Vorgabe
277
280
281 Abbremsungs-Grenzwert-Hochrechnung BTB LKW 40 % dt. Vorgabe
282 Abbremsungs-Grenzwert-Hochrechnung FSB LKW 15 % dt. Vorgabe
283 Abbremsungs-Grenzwert-Hochrechnung NTBA LKW 20 % dt. Vorgabe
284 Abbremsungs-Grenzwert-Hochrechnung NTBB LKW 20 % dt. Vorgabe
285 Abbremsungs-Differenz-Grenzwert bei 99 % dt. Vorgabe
Hochrechnung BTB LKW Einstellung 99 => keine
Bewertung
Hochrechnung FSB LKW
Hochrechnung NTBA LKW
HochrechnungNTBB LKW
289
290
291 Ovalitäts-kN-Grenzwert BTB PKW 500 N dt. Vorgabe
292 Ovalitäts-kN-Grenzwert FSB PKW 500 N dt. Vorgabe
294 Ovalitäts-kN-Grenzwert BTB LKW 2000 N dt. Vorgabe
295 Ovalitäts-kN-Grenzwert FSB LKW 2000 N dt. Vorgabe
296 Ovalitäts-kN-Grenzwert NTBA LKW 2000 N dt. Vorgabe
297 Ovalitäts-kN-Grenzwert NTBB LKW 2000 N dt. Vorgabe
298
300
301 Ovalitäts-%-Grenzwert BTB PKW 10 % dt. Vorgabe
302 Ovalitäts-%-Grenzwert FSB PKW 15 % dt. Vorgabe
304 Ovalitäts-%-Grenzwert BTB LKW 10 % dt. Vorgabe
305 Ovalitäts-%-Grenzwert FSB LKW 15 % dt. Vorgabe
306 Ovalitäts-%-Grenzwert NTBA LKW 20 % dt. Vorgabe
307 Ovalitäts-%-Grenzwert NTBB LKW 20 % dt. Vorgabe
Softdip 20 beachten O
310 Grenzwert: Abbremsung Betriebsbremse 50 %
I
O
311 Grenzwert: Abbremsung Notkreis 1 bzw. 2 25 %
Variablen 310-319 I
O
312 Grenzwert: Abbremsung Feststellbremse ohne Notbremse 15 %
I
O
313 Grenzwert: Abbremsung Feststellbremse mit Notbremse (Typ 25 %
3) I
89
O
315 Grenzwert Bremskraft-Differenz Betriebsbremse vorne 30
I
O
316 Grenzwert: Bremskraft-Differenz Betriebsbremse hinten 30
I
O
317 Grenzwert: Bremskraft-Differenz Notbremse, 30
falls die Notbremse und die Feststellbremse über einen Hebel I
betätigt werden.
O
318 Grenzwert: Bremskraft-Differenz Festellbremse ohne 50
Notbremse I
O
319 Grenzwert: Bremskraft-Differenz Festellbremse mit Notbremse 30
I
O
321 Pedalkraft Grenzwert BBA 500 N
I
O
322 Pedalkraft Grenzwert FBA 400 N
I
O
323 Differenz Fehlermeldung Grenzwerteingabe der Papiere
I
324
400
401 EG-Bremsband für Zug und Hänger leer. 2 Variablen 401-452 nur für
Obere Kurve: x-Koordinate des Ursprungs DinA4 Drucker relevant;
Softdip 91 beachten
402 EG-Bremsband für Zug und Hänger leer. 0 Softdip 91 beachten
Obere Kurve: y-Koordinate des Ursprungs
Obere Kurve: x-Koordinate des Endpunkts
Obere Kurve: y-Koordinate des Endpunkts
Untere Kurve: x-Koordinate des Ursprungs
Untere Kurve: y-Koordinate des Ursprungs
407 EG-Bremsband für Zug und Hänger leer. 45
Untere Kurve: x-Koordinate des Knicks
Untere Kurve: y-Koordinate des Knicks
Untere Kurve: x-Koordinate des Endpunkts
Untere Kurve: y-Koordinate des Endpunkts
411 EG-Bremsband für Zug und Hänger beladen. 2
Obere Kurve: x-Koordinate des Ursprungs
90
Anhang A

421 EG-Bremsband für Sattel leer. 2
428 EG-Bremsband für Sattel leer. 50 Norwegen: 32
430 EG-Bremsband für Sattel leer. 80 Norwegen: 45
431 EG-Bremsband für Sattel beladen. 2
433 EG-Bremsband für Sattel beladen. 65 Norwegen: 75
91

441 EG-Bremsband für Sattel-Anhänger. 2 Norwegen: 10
442 EG-Bremsband für Sattel-Anhänger. 0
Obere Kurve: x-Koordinate des Knicks
Obere Kurve: y-Koordinate des Knicks
453 65535
: nicht belegt
470
471 Schlupfwert-Tabelle für LKW-Applied-Test 100 ms Variablen 471-492 nur
Schlupf bei stehendem Antrieb fürAustralien relevant
472 Schlupf nach 1. Impuls 90 ms Softdip 98 beachten
473 Schlupf nach 2. Impuls 80 ms
481 Schlupfwert-Tabelle für PKW-Applied-Test 100 ms
Schlupf bei stehendem Antrieb
92
Anhang A

491 Schlupfzeit LKW 15 0,05 Voreinstellung: 0,75 s
Zeitdauer, während der Schlupf auftreten muß, bis die
Schlupfabschaltung aktiv wird.
492 Schlupfzeit PKW 10 0,05 s Voreinstellung: 0,5 s
Zeitdauer, während der Schlupf auftreten muß, bis die
Schlupfabschaltung aktiv wird.
493 65535
: nicht belegt
494
495 Grenzwert der Allrad-Drehzahl-Differenz 10 %
Beim Überschreiten dieser Differenz (vom linken zum rechten I
Rad), wird die Messung abgebrochen.
496 Zähler zur Erfassung der Allrad-Drehzahl 20
Die Allrad-Drehzahl wird über einen Mittelwert erfaßt. Die I
Anzahl der Werte, die zur Mittelwertbildung benutzt werden, ist
in dieser Variablen festgehalten.
497 65535
: nicht belegt
500
93
94
Anhang B
B) Softdipschalter (MAH-SH8 Platine)
Benennung Beschreibung Einstellung

Softdip 1 Dieser Softdip bestimmt, ob der Prüfstand automa- 0 : kein autom.
(Automatikanlauf) tisch anläuft oder nicht. Anlauf (Start
nur mit FB
Variablen 1 und 2 beachten!
möglich)
1 : autom. Anlauf
Softdip 2 Aktiviert oder deaktiviert die Ausfahrhilfe. 0 : keine Ausfahr-
(Ausfahrhilfe-Aktiv) hilfe
Bei Allrad-Prüfständen darf die Ausfahrhilfe nicht
aktiviert werden, d.h. es muß "0" eingestellt werden. 1 : Ausfahrhilfe ak-
Variable 16 beachten! tiv
Softdip 3 Aktivierung der Anstiegsbegrenzung für die Brems- 0 : keine Anstiegs-

(Anstiegsbegrenzung) kraft Nur Lampe oder Lampe und begrenzung
Motorenabschaltung abhängig von SH8-Dip 5 1 : Anstiegsbe-
grenzung aktiv
Softdip 4 Aktivierung eines zweiten Displaycontrollers. 0 : nicht vorhanden
(2. Displaycontroller) 1 : vorhanden
Softdip 5 Mit diesem Softdip wird dem Prüfstand mitgeteilt, ob 0 : nicht vorhanden
(Grubensicherung) eine Grubensicherung vorhanden ist. 1 : vorhanden
Variable 9 und 176, und Softdip 59 und 85 beachten!
Softdip 6 Aktivierung des speziellen Tschechen - Prüfmodus. 0 : MAHA -
(Tschechen-Prüfmodus) Prüfmodus
1 : Tschechen -
Prüfmodus
O
CZ
Softdip 7 Aktivierung des speziellen MB-Prüfmodus. 0 : MAHA -

(MB-Prüfmodus) Prüfmodus
Variable 174 und Softdip 85 und 86 beachten!
1 : Mercedes Benz
- Prüfmodus
Softdip 8 Umschaltung des Prüfstands zwischen Standard- und 0 : Standard
(Allrad) Allradprüfstand. 1 : Allrad
Variable 16 und Softdip 2 müssen bei Allradbetrieb
auf 0 stehen.
Variable 2 ist inaktiv. Es erfolgt gleichzeitiger Anlauf
nach Variable 1.
Softdip 9 Wahl zwischen IW7 oder IW4 Prüfstand. 0 : IW7
(IW7/IW4) Variable 11,12,13,14 und 55 beachten! 1 : IW4
Softdip 10 nicht belegt 0
Softdip 11 Wahl der Bremskrafteinheit für Ausdruck. 0 : kN
(Bremskrafteinheit) Funktion nur bei DIN A4 Drucker! 1 : daN
Softdip 12 Wahl der Abbremsungseinheit für Display und Aus- 0:%
(Abbremsungseinheit) druck. 1 : m /s2
Softdip 13 Wahl der Gewichtseinheit, die am Display angezeigt 0 : kN
(Gewichtseinheit für Display) wird. 1:t
Bei Prüfständen ohne Waage ist der Standardwert 1.
Softdip 95 für Textausgabe beachten
Variable 181-198 beachten
Softdip 14 Wahl der Ovalitäts-Einheit für Ausdruck. 0 : kN
(Ovalitätseinheit) 1:%
95

Softdip 16 Hier wird eingestellt, welches Gewicht - statisches 0 : dynamisches
(Gewichtsmeßart) oder dynamisches - die Prüstandssoftware zur Be- Gewicht
rechnung verwenden soll. 1 : statisches Ge-
Prüfstand mit dynamischer Waage: 0 wicht
Prüfstand mit statischer Waage: 1
Prüfstand ohne Waage: 1
Prüfstand mit externer Waage: 1
Softdip 58, 82, 94 und SH8-Dip2 beachten!
Softdip 17 Dieser Softdip legt fest, ob das dynamische Gewicht 0 : dyn.Gewicht
(Dynamische bei den maximalen Bremskräften oder das maximal wird bei max.
Gewichtsmeßart) aufgetretene Gewicht zur Berechnung verwendet und Bremskraft
angezeigt bzw. ausgedruckt wird. oder Schlupf
abgespeichert
1 : dyn.Gewicht
max. (nicht
verwenden)
Softdip 18 Dieser Softdip legt fest, ob die maximal aufgetretene 0 : Final-Differ.
(Bremskraftdifferenz) Bremskraftdifferenz oder die Final-Bremskraftdifferenz
1 : max. BK-Diff.
zur Bewertung am Display und zum Ausdruck ver-
und Finale
wendet wird.

Softdip 20 Einstellung der Differenzbewertung der Bremskräfte 0 : Standard
(Italienbewertung d. Differenz) auf die Italienanforderungen. Im Italienmode wird die
1 : Italienmode
Bewertung der max. Differenz auf die
Finalbremskräfte bezogen. Standardmäßig wird die O
I
max. Differenz während der Messung bewertet.
Softdip 21 Dieser Softdip legt fest, ob die Abbremsung am Dis- 0 : keine zykl.
(Abbremsungsanzeige) play zyklisch angezeigt wird. Anzeige
Bei Prüfständen ohne Waage ist die zyklische 1 : zyklische
Anzeige nicht möglich, den SD auf 0 stellen; Anzeige
Softdip 22 Dieser Softdip legt fest, ob die Schlupflampen nur 0 : nur Schlupfab-
(Schlupflampen) Schlupf oder auch den prozentualen Schlupfwert an- schaltung wird
zeigen. angezeigt
Der prozentuale Schlupfwert wird kurz vor Erreichen
1 : prozentualer
der Schlupfabschaltung durch Blinken der Schlupf-
Schlupfwert
lampen angezeigt. Dies ist wichtig für Hysterese-
und Schlupfab-
messungen.
schaltung wer-
Mit den Variablen 13 und 14 werden die Grenzen ein-
den angezeigt
gestellt.
96
Anhang B

Softdip 24 Dieser Softdip legt fest, ob die Ovalität in Prozent 0 : absolute Ovali-
(relative/absolute Ovalität) - vom maximalen Bremswert (absolut) oder tät. Berechnung
- vom Bremswert während der Ovalitätsmessung mit maximalen
(relativ) Bremswert
berechnet und ausgedruckt wird. 1 : relative
Wird die Ovalitätsausgabe in kN (Softdip 14) ge- Ovalität. Be-
wählt, so muß dieser Softdip auf 1 gestellt werden rechnung mit
(wichtig für Ausdruck). Bremswert wäh-
rend der Ovali-
tätsmessung

Softdip 26 Mit diesem Softdip wird eingestellt, ob die Differenz im 0 : Allrad-Differenz
nicht prüfenO
(Italien, Allrad-Differenz) Allrad-Modus geprüft werden soll oder nicht.
(Softdip 8 und 20 und Variable 495 und 496 beachten) D
Um Beschädigungen am Fahrzeug zu vermeiden,
werden während der Messung die Drehzahlen links 1 : Allrad-Differenz
und rechts überwacht. Eventuell wird eine Fehler- prüfen
O
meldung ausgegeben.
I
Softdip 27 - 30 nicht belegt 0

Softdip 31 Mit diesem Softdip kann festgelegt werden, ob am 3. 0:%
(LED-Bremskraftdifferenz- Display die Bremskraftdifferenz in % oder in [kN]
1 : kN
Einheit) angezeigt wird. (Controller2)
Softdip 32 Mit diesem Softdip kann gewählt werden, ob die 0 : Laufschrift
(Bedienerführung) Textausgabe auf der Bedienerführung "Laufschrift"
1 : keine Laufsch.
oder auf der unteren Bedienerführung (den 3 Displays
der Waage) erfolgt.
Falls der Kunde keine Laufschrift bestellt hat, den
Softdip auf 1 stellen.
Softdip 33 Die Meldung 'Bitte bremsen' wird als Standardaus- 0 : Standard
(Messe-Mode) gabe aufgerufen. Für Demonstrationszwecke kann der
1 : Messe-Mode
sog. "Messe-Mode" aufgerufen werden. D.h. ist eine
Messung beendet, wird nach ca. 30 Sekunden die
Meldung 'IW7E MAHA' auf der Bedienerführung
ausgegeben.
Softdip 34 Aktivierung des zweiten Displaycontrollers (SD4) für 0 : nein
(2. Displaycontroller) den Dekra-Modus. Hierzu müssen die Variablen 190
1 : ja (Dekra)
bis 198 beachtet werden.
Softdip 35 Die Displays der Waage (Display 1-3) werden zur 0 : Standard
(nur im Pm/Px Test) parallelen Anzeige von Pm und Px benutzt.
1 : Sondermode
Bei Prüfständen mit Niederziehvorrichtung immer 0!
Softdip 36 nicht belegt
97
Softdip 37 Differenzanzeige nach Schlupf 0 : Standard

1 : Sondermode
O
I
Softdip 38 Abschaltung über Pedalkraft 0 : Standard

siehe auch Var. 321 / 322 1 : Sondermode
O
I
Softdip 39 Zusätzliche Gewichtseingabe 0 : Standard

Fahrzeugpapiere für Gewicht aus 1 : Sondermode
O
I

Softdip 41 Einstellung des verwendeten Drucksensortyps 0 : Funkdruck-
(Drucksensorentyp) (Funk- oder Kabeldrucksensoren). sensoren
1 : Kabeldruck-
sensoren
Softdip 42 Mit Softdip 42 wird die pneumatische Bremse als 0 : inaktiv

(Druck pneumatisch) meistgeprüfte Bremse eingestellt. Das bedeutet, daß 1 : aktiv
bei geringfügig anderen Nullpunkten (z.B. Pm Offset
bei 220) auch weiterhin die Variablenwerte für pneu-
matische Bremsen (z.B. Variable 91) gültig sind. "1" ist richtig, wenn
keine hydraulische
Steht Softdip 42 und Softdip 43 auf 1, so sind beide Druckumsetzer
inaktiv! vorhanden sind.
(SD42=1,SD43=0 :
Sind sowohl pneumatische als auch hydraulische
nur pneum. Kabel-
Kabeldrucksensoren vorhanden, so müssen
drucksensoren
Softdip 42 und 43 gleich eingestellt werden
SD42=0,SD43=1 :
(0 oder 1). Die Softdips sind nicht relevant für
nur hydr. Kabel-
Funkdrucksensoren.
drucksensoren
O
N Softdip muß auf 1 stehen!
Softdip 43 Mit Softdip 43 wird die hydraulische Bremse als meist 0 : inaktiv
(Druck hydraulisch) geprüfte Bremse eingestellt. Das bedeutet, daß bei
1 : aktiv
geringfügig anderen Nullpunkten (z.B. Pm Offset bei
215) auch weiterhin die Variablenwerte für hydrau- "1" ist richtig, wenn
lische Bremsen (z.B. Variable 92) gültig sind. keine pneuma-
tische Druckum-
Steht Softdip 42 und Softdip 43 auf 1, so sind beide
setzer vorhanden
inaktiv! sind.
Softdip 45 Mit diesem Softdip wird eingestellt, ob FANAL-Kabel- 0 : nein
(FANAL-Drucksensoren) Drucksensoren verwendet werden, die dann
1 : ja
automatisch abgeglichen werden. Variablen 102 und
103 beachten
Softdip 51 Mit diesem Softdip wird die Anwesenheit einer 0 : Platine vorhan-
(UHF-IRE-Platine) UHF-IRE-Platine bestimmt. den (Funk)
Bei einer IRE-Fernbedienung, wird die UHF-IRE
1 : nicht vorhanden
Platine nicht benötigt. Bei dieser wird die interne
(Infrarot)
Elektronik der MAH-SH8 Platine verwendet.
98
Anhang B
Softdip 52 Mit diesem Softdip wird bestimmt, ob eine Fernbe- 0 : ja

(Fernbedienung) dienung vorhanden ist. 1 : nein
Softdip 54 Mit diesem Softdip wird bestimmt, ob eine Niederzieh- 0 : nein
(Niederziehvorrichtung) vorrichtung vorhanden ist. 1 : ja
Softdip 55 Mit diesem Softdip wird bestimmt, ob eine Grafikkarte 0 : nein
(Grafikkarte) vorhanden ist. Die Druckprogramme 4 und 5 sind nur (Printcom)PC Pult
mit einer Grafikkarte möglich.(nur DinA4 Drucker) 1 : ja (DIN A4)
Softdip 56 Dieser Softdip legt fest, ob ein manueller Meßbe- 0 : nein
(Meßbereichstaster) reichstaster an Eingang X4/18 angeschlossen ist. Der
1 : ja
manuelle Meßbereichstaster funktioniert nur, wenn der
MB-Mode nicht aktiviert ist.
Bei IW4 E mit Doppelanzeige auf 1 stellen.
Softdip 57 Verlängerung des Endwertes der Grafiklinie auf die 0 : keine
(Holland) Nulllinie bei Verlängerung
DIN A4 Drucker. O
D
1: Verlängerung
O
N O
NL
Softdip 58 Mit diesem Softdip kann die Art des statischen Wiege- 0 : neuer stat.
(stat. Wiegemodus) modus ausgewählt werden. Wiegemodus
Beim alten Wiegemodus wird das statische Gewicht
erfaßt, wenn das Fahrzeug in den Rollen steht. 1: alter stat.
Beim neuen statischen Wiegemodus wird das Wiegemodus
Gewicht beim Überfahren der Rollen ermittelt. Der
neue Wiegemodus kann bei Prüfständen mit
Niederziehvorrichtung oder zwei Fahrtrichtungen
nicht verwendet werden.
Bei Version V1.28 kann nur der neue statische
Wiegemodus eingestellt werden (SD=0)! Der
Softdip kann zwar auf 1 gesetzt werden, aber die
Software übernimmt diese Einstellung nicht!
Softdip 59 Mit diesem Softdip wird der Zeitpunkt festgelegt, an 0 : Standard
(Grubensicherung) dem die Grubensicherung überwacht wird. Dabei gibt 1: Bereitmeldung
es die folgenden Möglichkeiten:
• Überwachung der Grubensicherung, sobald der
Prüfstand befahren ist (Standard).
• Überwachung der Grubensicherung erst nach der
Bereitmeldung des Prüfstandes.
Softdip 60 Spezialausdruck für die Schweiz 0 : Schweizmode
inaktiv
(Einzelblattausdruck)
1 : Schweizmode
aktiv
99
Softdip 61 Mit diesem Softdip wird bestimmt, welche Druckerart 0 : Printcom,

(Druckerart) angeschlossen ist. Zusätzlich müssen die Softdips 62 externer
und 63 eingestellt werden. Rechner
Wird die Einstellung PC-Protokoll gewählt, so muß 1 : PC-Protokoll
Variable 240 und 241 beachtet werden. (DIN A4 paral-
In Einstellung PC-Protokoll und Variable 240 = 1 lel)
(LKW_MUX) kann ein DIN A4 Drucker an der
parallelen Schnittstelle betrieben werden. Dies ist
unabhängig von der Einstellung in Variable 240, da
sich diese Variableneinstellung nur auf die serielle
Schnittstelle bezieht.
Softdip 62 Mit diesem Softdip wird bestimmt, welcher 0 : EPSON
(Druckermode) Druckmode (EPSON oder IBM) beim DIN A4 Drucker (Swift 200 und
verwendet wird. 240, Prodot)
Wichtig für Grafikausdruck!
1 : IBM
Funktion nur für parallele Schnittstelle gegeben!
Softdip 63 Mit diesem Softdip wird bestimmt, welcher DIN A4 0 : Prodot,
(Druckertyp) Drucker der Firma Citizen angeschlossen ist. Diese Swift 200 und
Einstellung ist für die Grafikwiedergabe wichtig. 240
Funktion nur für parallele Schnittstelle gegeben! 1 : Swift 24e
Softdip 64 Die aktuellen Meßwerte (Bremskräfte, Differenzen, 0 : nein
(Zeilenausdruck) Drücke Pm und Px) können während der Messung mit 1 : ja
der Fernbedienung zeilenweise ausgedruckt werden. (bei PC-Pult nicht
möglich
Softdip 65 Dieser Softdip legt fest, ob der Listenausdruck 0 : nein
(Listenausdruck) (Bremskräfte, Drücke in 0,5 bar Pm -Schritten)
1 : ja
abgerufen werden kann.(keine Funktion bei Pult1)
Softdip 66 Im Portugal-Mode kann nach der Messung nur 1 0 : nein
O
(Portugal-Mode) Ausdruck erstellt werden.
D
1 : ja
O
P
Softdip 67 Dieser Softdip legt fest, ob auf dem DIN A4-Drucker 0 : (nein) parallel
(Seriell drucken) seriell oder parallel gedruckt wird. Beim seriellen
1 : ja (seriell)
Druck können längere Strecken zum Drucker erreicht
werden. Variable 240 wird automatisch auf 3 gesetzt.
Falls seriell gedruckt werden soll, muß der Drucker
eine serielle Schnittstelle haben (evtl. nachrüsten)!
Softdip 68 Mit diesem Softdip wird festgelegt, ob die maximale 0 : nein
(max. Differenz in der EAW) Bremskraftdifferenz in der EAW ausgegeben wird.
1 : ja
O
N Softdip auf 1 stellen!
Softdip 69 Ausgabe von Fehlermeldungen auf dem Drucker oder 0 : nein
O
(Fehlerausgabe) nicht.
D
1 : ja
O
F
Softdip 70 Wird dieser Softdip auf 1 eingestellt, so wird nach er- 0 : Keine Vers.-
(Versionsnummer) folgter Initialisierung immer die aktuelle Softwareversi- Num. drucken
onsnummer des Prüfstands ausgedruckt.
1 : Vers.-Nummer
drucken
100
Anhang B
Softdip 71 Mit diesem Softdip wird festgelegt, ob der km-Stand 0 : nein

(Kilometerstand) (Parameter 1) eingelesen wird; Abfrage durch den
1 : ja
Prüfstand. (Prüfbuchausdruck DINA4)
Softdip 72 Mit diesem Softdip wird festgelegt, ob die Fahrzeug- 0 : nein
(Fahrzeugnummer) nummer (Parameter 2) einlesen wird; Abfrage durch
1 : ja
den Prüfstand. Der Hänger wird seperat abgefragt.
(Prüfbuchausdruck DINA4)
Softdip 73 Mit diesem Softdip wird festgelegt, ob die Prüfer- 0 : nein
(Prüfernummer) nummer (Parameter 3) einlesen wird; Abfrage durch
1 : ja
den Prüfstand. (Prüfbuchausdruck DINA4)
Softdip 74 Parameter 4 einlesen, z.Zt. nicht belegt. 0 : nein
(Parameter 4) (Prüfbuchausdruck DINA4)
1 : ja
Softdip 75 Parameter 5 einlesen, z.Zt. nicht belegt. 0 : nein
(Parameter 5) (Prüfbuchausdruck DINA4)
1 : ja
Softdip 76 Mit diesem Softdip wird festgelegt, welche Daten auf 0 : nur Text
(Ausdruckgestaltung) dem Ausdruck erscheinen sollen. Ist der Softdip ge- 1 : komplett
O
setzt, wird der komplette Ausdruck erstellt. Ansonsten
wird nur der Hinweistext "s. EAW" ausgedruckt. F

Softdip 78 BSU-Prüfbuchausdruck möglich oder nicht. 0 : ja DINA4
(BSU-Prüfbuchausdruck)
1 : nein Printcom
Softdip 79 Mit diesem Softdip wird bestimmt, ob eine Standard- 0 : nein
(Hochrechnungsausdruck) hochrechnung zusätzlich zum Prüfbuch ausgedruckt
1 : ja
wird oder nicht.
Softdip 80 Mit diesem Softdip wird bestimmt, ob das Prüfbuch 0 : getrennt
(Prüfbuch gesamt) vom Zug und Hänger gemeinsam oder getrennt
1 : zusammen
ausgedruckt wird.
Softdip 81 Drehrichtungsumkehr über Fernbedienung. Dies funk- 0 : nein
(Drehrichtungsumkehr) tioniert nur mit speziellem Hardwareaufbau.
1 : ja
Achtung: Sonderausführung!
Die Funktion ist derzeit nicht gegeben.
Softdip 82 Dieser Softdip legt fest, ob die Abbremsungsausgabe 0 : statische oder
(Abbremsungsausgabe) statisch und dynamisch erfolgt. dynamische
Abbremsungs-
Nur für Ausdruck der Daten! ausgabe
Softdip 16 beachten! (abhängig vom
Softdip 16)
statische Wiege immer 0
dynamische Wiege 0 oder 1 1 : beide Abbrem-
sungen auf
Ausdruck
Softdip 83 Dieser Softdip legt fest, ob die rote Differenzlampe 0 : leuchtet nicht
(rote Differenzlampe) nach Überschreitung des Grenzwerts ständig leuchtet ständig
oder wieder ausgeschaltet wird. 1 : leuchtet ständig
Die Differenzlampe wird erst bei Drücken der '#'-Taste nach Über-
oder bei einem Achswechsel wieder gelöscht. schreitung
101
Softdip 84 Dieser Softdip aktiviert den Gewichtsschwankungs- 0 : Überwachung

(Gewichtsschwankung) testmodus fur LKWs (Gewicht > =Var 77). Bei aktivem nicht aktiv
O
Softdip wird nach dem Befahren des Prüfstands das
Gewicht auf Schwankungen überwacht. Nur wenn die D
Gewichtsschwankungen unterhalb einer einstellbaren
Toleranz (Variable 61) für die Dauer einer 1 : Überwachung
O
einstellbaren Zeit (Variable 62) sind, kann die F
aktiv
Bremsprüfung stattfinden.
Nachladezeit der Variable 9 beachten.
Softdip 85 Dieser Softdip aktiviert den Betriebsartlampenmodus 0 : MAHA

(MB Grusi Lampen Testen) der Grubensicherung. Bei aktivem Softdip werden die Standard
Betriebszustandslampen bei ausgelöster Grubensi-
Mode
cherung abgeschaltet.
Diese Funktion ist nur im MB-Modus aktiv. 1 : MB Modus
Softdip 86 Sicherheitsmodus zum Einschalten der Antriebe. Wird 0 : Standard
(MB Einschaltmodus) Softdip 86 auf 1 gesetzt, können die Antriebe über die 1 : MB-Sicherheits-
Fernbedienung nur eingeschaltet werden, wenn zuvor modus
die SHIFT-Taste gedrückt wurde. Die SHIFT-Taste
und die Antrieb-Starttaste müssen innerhalb der Zeit
in Variable 174 gedrückt werden.
Softdip 87 Mit diesem Softdip kann bestimmt werden, ob nach 0 : Anzeige
(Druck-Zeit-Grafik) der Messung eine Druck-Zeit-Grafik angezeigt wird. 1 : keine Anzeige
Funktion nur in Verbindung mit PC LKW-MUX
ab V 1.42.
O
N Softdip auf 1 stellen!
Softdip 88 Wahl der Differenzberechnung. Bei der Singapore- 0 : normal

(Differenzkraftberechnung) berechnung wird die Bremskraftdifferenz durch das
1 : Singapore
Achsgewicht geteilt.
Softdip 89 Mit diesem Softdip wird dem Programm erlaubt, eine 0 : nicht erlaubt
(Druck-Zeit-Grafik- Druck-Zeit-Grafik aufzunehmen. 1 : erlaubt
Meßmodus)
Softdip 91 Mit diesem Softdipschalter wird festgelegt, ob die EG- 0 : ohne Bänder
(EG-Bremsbänder) Bremsbänder in den Grafiken mit angezeigt werden Printcom
sollen.
1 : mit Bänder
DinA4
Softdip 93 Dieser Softdip entspricht dem Harddip 6 der MAH- 0 : Standard
(Filter für Belgien) SH8 Platine. Ist dieser Softdip gesetzt, so wird der 1 : Belgien
Kalibriermode für Holland (Kalibrieren bei laufenden
O
Rollen) beim Aufrufen des Kalibriermodes
B
automatisch aktiviert. Harddip 6 muß nicht mehr
betätigt werden.
Softdip 94 Ausgabe des statischen oder dynamischen Gewichtes 0 : dynam.
(Gewichtsausdruck) im Ausdruck. Gewicht
Softdip 16 beachten! 1 : stat. Gewicht
im Ausdruck
Softdip 95 Ausgabe des Gewichtes in [kN] oder in [t] im 0 : kN

(Gewichtseinheit) Ausdruck
1:t
Softdip 13 beachten
Softdip 96 Dieser Softdip legt fest, ob die Grafik bis zum 0 : nein
(Grafikverlängerung) Maximalwert mit einer Gerade verlängert wird. (nur für
1 : ja
Pult 1)
102
Anhang B
Softdip 97 Dieser Softdip legt fest, ob die gemessene Pedalkraft 0 : nein

(Pedalkraft ausdrucken) ausgedruckt wird. Die Pedalkraft wird in [N] ausge-
1 : ja
druckt.
O
Softdip 98 Aktivierung eines Spezialbremsmodus für Australien.
(Applied Brake Test) 0 : nein D
Variablen 471- 492 beachten!
1 : ja
O
AUS
Softdip 99 Mit diesem Softdip wird bestimmt, ob die aktuelle 0 : nein

(Temporärmessung) Messung bei Schlupf über die RS232-Schnittstelle
1 : ja
übertragen wird.
Softdip 100 Mit diesem Softdip wird die Polenhochrechung der 0 : nein
O
(Polen-Hochrechnung) Betriebsbremsen aktiviert. Dabei wird die Pedalkraft
pro Achse in die Hochrechnung mit einbezogen. Die D
Polenhochrechnung wird über die Fernbedienung mit
PGM 15 aufgerufen. 1 : ja O
PL
Softdip 101 Mit diesem Softdip wird die EG- 0 : deaktiviert

Zugabstimmungsgrafik aktiviert.
1 : aktiviert
Softdip 102 Anzeige der Mincwerte am Display 0 : nein
1 : ja O
P
Softdip 103 SA2D-Mode 0 : nein
1 : ja O
Externe Waagemode über Stoßdämpfer
P
kein MB-Mode möglich
103
104

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Für Transporter und

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Allgemeine Beschreibung der Platinen

Allgemeine Beschreibung der Platinen

Abb. 1-1: Dipschalter auf MAH-SH8 Platine

Dipschalter S1 ist vierpolig und dient zur Einstellung der Speicherplatzkonfiguration.

Dipschalter S1 Einstellungen Bedeutung

Tab. 1-1 : Belegung des Dipschalters S1 der MAH-SH8 Platine

Der 8-polige Dipschalter S2 dient zur Einstellung verschiedener Optionen.

Dipschalter = OFF <=> Option ausgeschaltet

Die Grundeinstellung ist OFF.

Dip Beschreibung Einstellung

1 Programmierung der EEPROM Variablen, 0: keine Programmierung möglich

Tab. 1-2 : Dipschalterbelegung der MAH-SH8 Platine für IW7 E

Abb. 1-2: Stecker auf MAH-SH8 Platine

IC 3: Serielles EEPROM (8 Pins)

IC 8: Debugger - programmierbarer Mikroprozessor H8

IC 16: EPROM für Programm

IC 17: EPROM für Programm

IC 18: RAM-Baustein f. Speicher

IC 19: RAM-Baustein f. Speicher

IC 20: Uhrenbaustein (nur für DIN A4 Drucker) und

1.1.4. Beschreibung der Eingänge

Abb. 1-3: Eingänge

Eingang Stecker X4 Eingang für

1 Pin 1 Taster Netz-Ein bzw. Automatik bei MB-Prüfstand

Tab. 1-3: Eingangsbeschaltung der MAH-SH8 Platine für IW4/IW7 E

1.1.5. Beschreibung der Ausgänge

Abb. 1-4: Ausgänge

1.1.5.1. Beschaltung der Ausgänge für K1 bis K6

24V (AC) 0V (AC)

internes Relais K1 z.B K1 (Motor-

1.1.5.2. Beschaltung der Ausgänge für K7 bis K12

Abb. 1-5: Auszug aus Schaltplan für SH8-Platine

1.1.5.3. Beschaltung der restlichen Ausgänge

Die Standardbeschaltung dieser Ausgänge sieht folgendermaßen aus:

Ausgang Stecker X6 Bemerkung Ansteuerung von

1 Pin 2 Relais K1 MB, Standard: Motor links

Tab. 1-4: Ausgangsbeschaltung der MAH-SH8 Platine für IW4/IW7 E

1.1.6. Jumper- und Brückenstellung auf der MAH-SH8 Platine

Abb. 1-6: Jumper und Brücken auf der MAH-SH8 Platine

Jumper Stellung Bedeutung

Jumper Stellung Bedeutung

Tab. 1-5: Jumperstellungen auf MAH-SH8 Platine

Brücken Stellung Bedeutung

Tab. 1-6: Brücken auf MAH-SH8 der Platine

1.1.7. Erdungsmaßnahmen und Sicherungen

Abb. 1-7: Erdungspunkte und Sicherungen der MAH-SH8- Platine

Zum Schutz der Bauteile elektrostatische Entladung vermeiden!

1.1.8. Maßnahmen zur Störsicherheit

• Filter in den Motoren, primärseitig am Trafo, Am Netzteil Display LED.

1.1.8.1.1. OPTO-V1.0 Baustein

Nicht aufgeführte Kontakte sind nicht belegt!

Nicht aufgeführte Kontakte sind nicht belegt!

5 TxD (Sendedaten GND IC8 VT2 VT1

Im Bild rechts ist die ANLED abgebildet. Der Stecker X4 4

auf der ANLCD ist identisch. X3

1.1.8.2. Einbau des Optokopplers bei Displays

Abb. 1-8: Optokoppler auf der MAH-SH8- Platine

• Der restliche Anschluß entspricht dem Aufbau ohne Optokoppler.

1.1.8.3. Einbau des Optokopplers bei Simultananzeigen

mit Optokoppler und ANC-Treiber: Dip 2 ---> ON

Abb. 1-9: Optokoppler auf der MAH-SH8- Platine