Rexroth PS6000 WX / PRC7000

The Drive & Control Company
Rexroth PS6000 Wx / PRC7000
Schweißsteuerung und Schweißtransformator mit Wasserkühlung

Weld Timer and Welding Transformer with water cooling
Anwendungsbeschreibung | Description of application Edition 03

R911370699
Deutsch
English
Die angegebenen Daten dienen der
Produktbeschreibung. Sollten auch Angaben zur
Verwendung gemacht werden, stellen diese nur
Anwendungsbeispiele und Vorschläge dar.
Katalogangaben sind keine zugesicherten
Eigenschaften. Die Angaben entbinden den
Verwender nicht von eigenen Beurteilungen und
Prüfungen. Unsere Produkte unterliegen einem
natürlichen Verschleiß- und Alterungsprozess.
Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch

für den Fall von Schutzrechtsanmeldungen.
Jede Verfügungsbefugnis, wie Kopier- und
Weitergaberecht, bei uns.
Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration

abgebildet. Das ausgelieferte Produkt kann daher
von der Abbildung abweichen.
Der deutsche Teil der Anwendungsbeschreibung

beginnt auf Seite 5, der englische Teil beginnt auf
Seite 21.
Sprachversion des Dokumentes DE und EN
Originalsprache des Dokumentes: DE
These description of application of the Rexroth

PS6000/PRC7000 Weld Timer and Weld
Transformer with water cooling contains the
descriptions in both German and English. The
German part of the Description of application starts
at page 5, the English part starts at page 21.
R911370699 | PS6000/PRC7000 with water cooling Bosch Rexroth AG 3/35
Inhalt
Inhalt
1 Zu dieser Dokumentation ............................................................................. 5
1.1 Gültigkeit der Dokumentation ............................................................. 5
1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen ............................... 5
1.3 Darstellung von Informationen ........................................................... 6
1.3.1 Sicherheitshinweise ............................................................ 6
1.3.2 Symbole ............................................................................. 6
1.3.3 Bezeichnungen................................................................... 6
1.3.4 Abkürzungen ...................................................................... 7
2 Sicherheitshinweise ..................................................................................... 7
2.1 Ergänzung zur bestimmungsgemäßen Verwendung ......................... 7
2.2 Ergänzung zur Qualifikation des Personals........................................ 7
3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden ...................... 8
4 Lieferumfang ............................................................................................... 8
5 Kühlkreislauf ................................................................................................ 8
5.1 Geschlossener bzw. Offener Kühlkreislauf ........................................ 8
5.1.1 Geschlossener Kühlkreislauf .............................................. 9
5.1.2 Umlaufkühlung mit offenem Kühlkreislauf ........................ 11
5.1.3 Durchlaufkühlung ............................................................. 11
5.2 Druck ................................................................................................ 11
5.3 Installation ........................................................................................ 12
5.4 Hinweise zur Kühlkreislaufprojektierung .......................................... 12
Deutsch
5.5 Potentialausgleich ............................................................................ 12
6 Kühlmittel .................................................................................................. 13
6.1 Inhibitoren, Biozide ........................................................................... 15
6.1.1 Inhibitor............................................................................. 15
6.1.2 Biozid ............................................................................... 15
7 Materialien................................................................................................. 15
8 Betauungsschutz ....................................................................................... 16
9 Schutzarten ............................................................................................... 17
10 Anschlusstechnik ....................................................................................... 17
11 Inbetriebnahme, Wartung .......................................................................... 18
11.1 Inbetriebnahme ................................................................................ 18
11.2 Wartung ......................................................................................... 18
4/35 Bosch Rexroth AG R911370699 | PS6000/PRC7000 with water cooling
Inhalt
Zu dieser Dokumentation
1 Zu dieser Dokumentation
1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation gilt als Ergänzung für die Rexroth Schweißsteuerung und
Schweißtransformator mit Wasserkühlung der Baureihe PS6000 und PRC7000.
Der Inhalt bezieht sich auf
 den Kühlkreislauf
 die Kühlmitteleigenschaften
der wassergekühlten PS6000/ PRC7000 Schweißsteuerungen und PSGxxxx
Schweißtransformatoren.
Diese Dokumentation richtet sich an Planer, Monteure, Bediener,
Servicetechniker und Anlagenbetreiber.
Diese Dokumentation und insbesondere die Betriebsanleitung enthalten wichtige
Informationen, um das Produkt sicher und sachgerecht zu montieren, zu
transportieren, in Betrieb zu nehmen, zu bedienen, zu verwenden, zu warten, zu
demontieren und einfache Störungen selbst zu beseitigen.
 Lesen Sie diese Dokumentation vollständig und insbesondere das Kapitel
"Sicherheitshinweise" in der Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit
Mittelfrequenz-Umrichter / PRC7000 Process Resistance Welding Control /
PSGxxxx MF-Schweißtransformatoren Betriebsanleitung und die Rexroth
Deutsch
Schweißsteuerung Sicherheits- und Gebrauchshinweise bevor Sie mit dem
Produkt arbeiten.
1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

 Nehmen Sie das Produkt erst in Betrieb, wenn Ihnen die mit dem
Buchsymbol gekennzeichneten Dokumentationen vorliegen und Sie diese
verstanden und beachtet haben.
 Die Unterlagen sind im Medienverzeichnis unter dem Link

https://www.boschrexroth.com/various/utilities/mediadirectory/ verfügbar. Die
Dokumentation findet man, wenn man in Suche die Dokumentnummer
eingibt oder nach z.B. PRC7000 sucht.
Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Titel Dokumentnummer Dokumentart
Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung 1070 080028 Betriebsanleitung

mit Mittelfrequenz-Umrichter
Rexroth PRC7000 Process R911172834 Betriebsanleitung

Resistance Welding Control
Rexroth Schweißsteuerung R911339734 Sicherheits- und

Sicherheits- und Gebrauchshinweise Gebrauchs-
hinweise
Rexroth PSGxxxx 1070 087062 Betriebsanleitung

MF-Schweißtransformatoren
Rexroth PSGxxxx Je nach Typ Typspezifische

Mittelfrequenz-Schweißtransformator Anleitung
1.3 Darstellung von Informationen

Damit Sie mit dieser Dokumentation schnell und sicher mit Ihrem Produkt
arbeiten können, werden einheitliche Sicherheitshinweise, Symbole, Begriffe und
Abkürzungen verwendet. Zum besseren Verständnis sind diese in den folgenden
Abschnitten erklärt.
1.3.1 Sicherheitshinweise
Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tabelle 1: Erforderliche und
ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit
PSGxxxx MF-Schweißtransformatoren Betriebsanleitung und Rexroth
Schweißsteuerung Sicherheits- und Gebrauchshinweise nach.
1.3.2 Symbole
Die folgenden Symbole kennzeichnen Hinweise, die nicht sicherheitsrelevant
sind, jedoch die Verständlichkeit der Dokumentation erhöhen.
Tabelle 2: Bedeutung der Symbole

Symbol Bedeutung
Wenn diese Information nicht beachtet wird, kann das

Produkt nicht optimal genutzt bzw. betrieben werden.
 einzelner, unabhängiger Handlungsschritt

1. nummerierte Handlungsanweisung:
2. Die Ziffern geben an, dass die Handlungsschritte
3. aufeinander folgen.
1.3.3 Bezeichnungen
In dieser Dokumentation werden folgende Bezeichnungen verwendet:
Tabelle 3: Bezeichnungen
Bezeichnung Bedeutung
Abrasions- Abrasiver Verschleiß, der Abtrag von Oberflächen mittels schleifender Medien. - Quelle: www.wikipedia.de
Gefahr
Biozid Biozide sind eingesetzte Chemikalien oder Mikroorganismen zur Schädlingsbekämpfung (z. B. Insekten, Pilze,
Mikroben), also beispielsweise Desinfektionsmittel. - Quelle: www.wikipedia.de
EPDM Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (Kurzzeichen EPDM, Ethylen-Propylen-Dien) ist ein terpolymeres Elastomer

(Gummi) und somit ein synthetischer Kautschuk. - Quelle: de.wikipedia.org/wiki/Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk
Geodätische Als geodätische Höhe wird die Höhenlage eines betrachteten Punktes, einer Kreiselpumpe oder Pumpenanlage
Höhe über einem beliebig gewählten Bezugsniveau bezeichnet.
Quelle:/www.ksb.com/Kreiselpumpenlexikon_de/Pumpenlexikon/1563310/geodaetisc he_hoehe.html
Inhibitor Bedeutet Hemmstoff und ist die von Inhibition (= Hindern, Hemmen, Einhalten, Verbot) abgeleitete Bezeichnung
für eine Substanz, die eine Reaktion oder mehrere Reaktionen - chemischer, biologischer oder physiologischer
Natur - dahingehend beeinflusst, dass diese verlangsamt, gehemmt oder verhindert werden. Damit sind
Inhibitoren insbesondere Stoffe, die die Aktivität von Enzymen hemmen. - Quelle: www.chemie.de
Kavitation Als Kavitation ist die Bildung kleiner Gasblasen in einem Fluid zu verstehen. - Quelle: www.physik3.gwdg.de
PSG xxxx Mittelfrequenz-Schweißtransformator 1000Hz

Sicherheitshinweise
1.3.4 Abkürzungen
Die in dieser Dokumentation verwendeten Abkürzungen sehen Sie bitte unter
Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx
Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-Umrichter / PRC7000 Process Resistance
Welding Control / PSGxxxx MF-Schweißtransformatoren Betriebsanleitung nach.
2 Sicherheitshinweise
Dieses Kapitel enthält wichtige Informationen zum sicheren Umgang mit dem
beschriebenen Produkt.
Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tabelle 1: Erforderliche und

ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit
PSGxxxx MF-Schweißtransformatoren Betriebsanleitung und Rexroth
Schweißsteuerung Sicherheits- und Gebrauchshinweise nach.
2.1 Ergänzung zur bestimmungsgemäßen Verwendung

Ergänzende Richtlinie für wassergekühlte Systeme:
 VGB R455 Kühlwasserrichtlinie
Deutsch
Ergänzende Norm für wassergekühlte Systeme:
 DIN EN12502-2 Korrosionsschutz metallischer Werkstoffe .
Hinweise zur Abschätzung der Korrosionswahrscheinlichkeit in
Wasserverteilungs und -speichersystemen –
Teil 2: Einflussfaktoren für Kupfer und Kupferlegierungen
 DIN EN ISO 16784-1 Korrosion von Metallen und Legierungen – Korrosion und
Fouling in industriellen Kühlwassersystemen – Teil 1: Leitfaden für die
Bewertung von Zusatzstoffen gegen Korrosion und Fouling in offenen
Kühlwasserzirkulationssystemen (ISO 16784-1:2006); Deutsche Fassung EN
ISO 16784-1
2.2 Ergänzung zur Qualifikation des Personals
WARNUNG
Einsatz von unqualifiziertem Personal !
Reduzierung der Personen-/Anlagensicherheit, Funktionsstörungen/-
einschränkungen möglich!
 Installations- und Servicearbeiten für den kühlmitteltechnischen Teil sind
nur im spannungslosen Zustand der Schweißsteuerung auszuführen.
 Der Aufbau des Kühlkreislaufes und der Installation darf nur durch
entsprechend qualifiziertes Personal durchgeführt werden.
3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und

Produktschäden
Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden sehen Sie bitte unter
Welding Control / PSGxxxx MF-Schweißtransformatoren Betriebsanleitung und
Rexroth Schweißsteuerung Sicherheits- und Gebrauchshinweise nach.
4 Lieferumfang
Den Lieferumfang sehen Sie bitte unter Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende
Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-
Umrichter / PRC7000 Process Resistance Welding Control / PSGxxxx MF-
Schweißtransformatoren Betriebsanleitung nach.
5 Kühlkreislauf
5.1 Geschlossener bzw. Offener Kühlkreislauf

Wasser ist dank seiner guten Wärmeübertragungseigenschaften der häufigste
Wärmeträger bei Temperieranlagen im Kühlwasserkreis. Wasser kommt in den
verschiedensten Zusammensetzungen vor und ist ohne spezielle Behandlung in
den wenigsten Fällen für geschlossene Kühlkreise geeignet. Verunreinigungen in
Kreisläufen oder Korrosion an Werkzeugen führen zur Verschlechterung des
Wärmeübergangs und damit zur Verminderung der Leistung.
Vollständig verstopfte Kreisläufe verhindern eine Temperierung. Ursachen dabei
sind:
 Gelöste Mineralstoffe wandeln sich in Feststoffpartikel um, z.B Kalk
 Sauerstoff im Wasser erhöht die Aggressivität und führt zu Korrosion,
insbesondere in den Werkzeugen
 Sauerstoff im Wasser kann die für die Aufbereitung beigefügten Chemikalien
negativ beeinflussen (z.B. Ausflocken)
 Arbeitstemperaturen unter 60°C fördern die Algenbildung
Um Probleme in geschlossenen Wasserkreisläufen zu beseitigen sind
Massnahmen erforderlich. Eine mechanische Behandlung allein durch Filterung
reicht meist nicht aus. Neben einer chemischen Behandlung des Wassers oder
dem Einsatz eines stabilen Wärmeträgers gehören auch konstruktive
Massnahmen bei der Anlagenplanung dazu.
Mit der Wasseraufbereitung soll sichergestellt werden, dass:
 Keine Korrosion mehr entstehen kann.
 Algen- und Schlammbildung verhindert werden.
 Von Verkrustungen und Verschlammungen gelöste Partikel ausgefiltert werden.
Anlagenseitig soll sichergestellt werden, dass die Kreisläufe gut entlüftet werden
und zur Erhöhung der Lebensdauer weiterer Luft- bzw. Sauerstoffkontakt
vermieden wird. Dabei sind alle im Kreislauf beteiligten Komponenten und
Einrichtungen wie Werkzeug und Aufbereitungsanlage zu berücksichtigen.
Kühlkreislauf
Die in einem Kühlsystem auftretenden elektrochemischen Prozesse müssen

durch die Wahl der Werkstoffe und Konditionierung des Kühlmittels minimiert
werden.
Deshalb sind Mischinstallationen, d.h. die Kombinationen verschiedener
Materialien, wie z. B. Kupferlegierungen, Eisen, Zink sowie halogenhaltige
Kunststoffe (PVC- Schläuche und Dichtungen) zu vermeiden, bzw. auf das
unbedingt Erforderliche zu begrenzen.
Das Kühlmittel wird sowohl durch die PS6000 bzw. PRC7000 Schweißsteuerung,
den PSGxxxx Schweißtransformator und den für die Wärmeabfuhr erforderlichen
Komponenten als auch durch Fremdkomponenten geführt.
Ein Chemiker vor Ort muß je nach Wasserbeschaffenheit passende Zusätze
empfehlen.
Zur Übersicht werden die folgenden Kühlkreisläufe erklärt.
5.1.1 Geschlossener Kühlkreislauf

Der Kühlkreislauf ist geschlossen (kein Eindringen von Sauerstoff) und besitzt ein
Überdruckventil, es ist immer an der Saugseite der Pumpe angeschlossen.
Das Kühlmittel wird nur in den für die Wärmeabfuhr erforderlichen Leitungen und
Komponenten geführt, siehe Abb.1.
Dabei wird das Wasser unter Kreislaufführung permanent genutzt. Im Gegensatz
zur Kühlung mit offenem Kreislauf wird das Kühlwasser in einem geschlossenen
System umgewälzt und die Wärme indirekt über Wärmeaustauscher abgeführt.
Da keine Verdunstung stattfindet erfolgt auch keine Eindickung und damit
Deutsch
ergeben sich auch keine Verluste durch Verdunstung und Absalzung. Das
geschlossene System ist prinzipiell verlustfrei, so dass es mit vollentsalztem
Wasser wirtschaftlich betrieben werden kann.
Die verwendeten Materialien im Kühlkreislauf entsprechen den in
Kapitel 7 Materialien gegebenen Empfehlungen.
Abb. 1: Beispiel geschlossener Kühlkreislauf vereinfachte Darstellung

Kühlkreislauf
5.1.2 Umlaufkühlung mit offenem Kühlkreislauf

In offenen Umlaufkühlsystemen wird infolge der Verdunstung des Kreislauf-
wassers und damit die gelösten und ungelösten Wasserinhaltsstoffe eingedickt.
Unter Eindickung versteht man die Erhöhung der Konzentration der Inhaltsstoffe
des Kühlmediums. Zudem werden aus der Kühlluft Gase und Feststoffe
ausgewaschen und in das Kreislaufwasser eingetragen. Unter diesen
Voraussetzungen - und durch die Wärmeaufnahme in den Wärmetauschern
gefördert – sind die Abscheidung suspendierter sowie gelöster Feststoffe,
mikrobiologisches Wachstum und Korrisionsangriffe besonders begünstigt.
Der Kühlkreislauf muß durch Ergänzungswasser wieder aufgefüllt werden. Das
Ergänzungswasser muß fachgerecht konditioniert werden, damit das chemisch
biologische Gleichgewicht wieder hergestellt wird.
Die verwendeten Materialien genügen den in Kapitel 7 Materialien genannten

Mindestanforderungen.
Ein offener Kühlkreislauf ist für PSGxxxx Schweißtransformatoren und PS6000

bzw. PRC7000 Schweißsteuerungen zu vermeiden.
Der geschlossene Kühlkreislauf wird als Standardlösung empfohlen.
5.1.3 Durchlaufkühlung
Für die Durchlaufkühlung werden Trinkwasser und natürliche Kühlwässer genutzt.
Eine Überprüfung der Wasserqualität wird empfohlen. Natürliche Kühlwässer sind
unterschiedlich salz- und schwebstoffhaltig. In der Regel werden deshalb
Deutsch
geeignete Filtermaßnahmen benötigt.
Entspricht die Wasserqualität den Vorgaben gemäß Tab. 4 Kühlmitteldefinition ist
eine zusätzliche Konditionierung nicht erforderlich.
5.2 Druck
Der maximale Kühlsystemdruck darf 10 bar nicht überschreiten. Der Druck sollte
so gering wie möglich gewählt werden, damit Pumpen mit flacher Kennlinie
benutzt werden können.
Die maximal zulässige Druckdifferenz für einen Kühlkörper beträgt 200 kPa (2
bar).
Die Anordnung ist so zu wählen, dass für jedes PS6000 / PRC7000 Gerät bzw.
PSGxxxx Schweißtransformator die Summe aus Zu- und Abfluss-Leitung
gleichlang ist (siehe Abb.1).
Eine wassertechnische Reihenschaltung von Geräten ist nicht zulässig, da der

größere Volumenstrom, der für eine ausreichende Kühlung notwendig wäre, die
Kavitations- und Abrasions-Gefahr erhöht.
Den Druckabfall je Gerät bzw. Schweißtransformator entnehmen sie bitte den

technischen Daten unter Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende
Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-
Umrichter / PRC7000 Process Resistance Welding Control Betriebsanleitung
bzw. der PSGxxxx MF-Schweißtransformator typspezifischen Anleitung.
5.3 Installation
Der Anschluss der PS6000 / PRC7000 Geräte bzw. Schweißtransformatoren
sollte zur mechanischen Entkopplung mit Schläuchen ausgeführt werden.
Für den Schlauchtyp gilt die folgende Empfehlung:

 EPDM Schläuche
 Befestigung mit Klemmschellen
Folgende Empfehlungen müssen bei der Installation beachtet werden:
 Dichtungen müssen Chlorid-, Graphit-, Ruß-frei sein.
 Zur Vermeidung von Kavitationsschäden an der Pumpe (aber auch im
Kühlkörper) ist auf der Saugseite der Pumpe ein Mindestdruck von ca. 30 kPa,
bzw. eine geodätische Höhe des Reservoirs gegenüber der Pumpensaugseite
von >3 m (siehe Abb. 1) einzuhalten.
 Um Verstopfungen und Korrosion vorzubeugen wird empfohlen im Kühlkreislauf
zusätzlich einen Rückspülfilter vorzusehen (angelagertes Material kann im
Betrieb ausgespült werden).
 Wichtig sind Schmutzfänger (Siebe), mindestens eine Druckmessstelle und ein

Schauglas für die Wartung.
 Beim Kühlmittelanschluss ist darauf zu achten, dass kein Kühlmittel in die

Schweißsteuerung bzw. in den Schweißtransformator gelangen kann. Es
empfiehlt sich, die Kühlmittelschläuche vor dem Anschluss zu entleeren und
beim abnehmen der Kühlmittelschläuche den Kühlkörper zu verstopfen.
5.4 Hinweise zur Kühlkreislaufprojektierung

Die erforderliche Kühlmittelmenge pro Zeiteinheit ist nach den Angaben in den
Technischen Daten der Steuerung und Transformatoren einzustellen, siehe
Welding Control Betriebsanleitung bzw. der PSGxxxx MF-Schweißtransformator
typspezifischen Anleitung.
5.5 Potentialausgleich
Im Kühlsystem müssen alle Komponenten (PSG6000 Transformator, PSI bzw.
PST Schweißsteuerung, Wärmetauscher, Rohrsystem, Pumpe, Druckausgleichs-
gefäß etc.) mit einem Potentialausgleich versehen werden.
Der Potentialausgleich ist mit einer Kupferschiene oder Kupferlitze mit
entsprechenden Leiterquerschnitten zur Unterbindung der elektrochemischen
Prozesse auszuführen.
Besteht die Anlage aus mehreren Schaltschränken, so müssen diese gut leitend
miteinander verschraubt sein (z. B. Schrankholme mehrmals leitend direkt
miteinander verschrauben).
Damit werden Potentialdifferenzen und somit die Gefahr elektrochemischer
Korrosion vermieden. In jedem Schrank, auch in der Kühlanlage, ist eine PE-
Schiene aufzubauen und miteinander zu verbinden.
Kühlmittel
6 Kühlmittel
Richtwerte für die Wasserqualität bei Betrieb mit unbehandeltem Wasser.

Wenn das im Temperierkreislauf verwendete, unbehandelte Wasser die
nachstehenden Richtwerte einhält, kann es im Normalfall ohne spezielle
Behandlung verwendet werden. Es wird empfohlen, zum Schutz der Anlage diese
Werte einzuhalten und periodisch zu prüfen.
Tabelle 4: Kühlmitteldefinition
Bezeichnung Qualität des Kühlmitteleigenschaften
pH-Wert 7,5 bis 9
Gesamthärte < 17° dH
Leitfähigkeit < 800 µS/cm
Temperatur Kühlwasser < 50 °C
Chloride < 75 mg/L offener Kreislauf

< 50 mg/L geschlossener Kreislauf
Sauerstoff < 10 mg/L
Ammonium nicht nachweisbar
Strömungsgeschwindigkeit < 2m/sec
Keimzahl < 1000 KBE / ml
Wasserdruck Max. 10 bar
Deutsch
Nitrate Max. 10 mg/l
Sulfate Max. 100 mg/l
Unlösliche Substanzen Max. 250 mg/l
In der Regel genügt Leitungswasser diesen

Anforderungen. Allerdings muss ein Mittel gegen
Algenbildung zugegeben werden.
VORSICHT
Zerstörung der Kühlkörper und Anschlüsse ohne passende Zusätze möglich!
Verlust von Kühlflüssigkeit möglich!
 Chemiker vor Ort muß je nach Wasserbeschaffenheit passende Zusätze
empfehlen.
 Wasserbeschaffenheit in regelmäßigen Abständen prüfen.
Hinweise:
 Die für den oben angegebenen Temperaturbereich angegebenen Werte von
Leitfähigkeit und Härte sind in der Regel nur durch vorgängige Enthärtung oder
Entsalzung erreichbar.
 Bei Betriebstemperaturen unter 60°C ist die Keimzahl zu beobachten. Bei
Werten über 1000 KBE/ml (kolonienbildende Einheiten) ist ein Biozid
einzusetzen.
 Das Wasser soll frei von Feststoffen sein.
 Aluminium ist im Wasserkreislauf zu vermeiden, da sonst eine spezielle

Aufbereitung erforderlich wird.
Wasserbehandlung
Können die in der vorhergehenden Tabelle aufgeführten Werte nicht eingehalten
werden, dann ist eine fachgerechte Wasserbehandlung erforderlich. Dabei ist zu
beachten:
Bei Arbeitstemperaturen über 110°C empfiehlt es sich, das Wasser zu enthärten.
Über 180°C wird eine Entsalzung empfohlen. Da bei salzfreiem Wasser die
Pufferung fehlt, ist zur Stabilisierung des pH Wertes das Wasser entsprechend zu
konditionieren.
 Die Werte von behandeltem Wasser können gegenüber jenen für
unbehandeltes Wasser abweichen. Sie richten sich nach den Angaben des
Aufbereiters.
 Wird das Wasser behandelt, dann richten sich die Grenzwerte für das Füll- und
Ergänzungswasser nach den Angaben des Aufbereiters, ebenso das Intervall
der Überprüfung.
 Bei der Wasserbehandlung ist darauf zu achten, dass die verwendeten Mittel
für den Betrieb mit den maximalen Gerätetemperaturen geeignet sind.
 Errichten und Betreiben von Kreisläufen mit aufbereitetem Wasser erfolgt in der
regel durch den Anwender oder einen Vertragspartner. Beides erfordert
entsprechende Vorabklärungen sowie pflichtbewusstes Handeln.
Zum besseren Verständnis der hier gegebenen Kühlmittelempfehlung werden in

Tabelle 5 einige Probleme aufgelistet, die durch ein Nichtbeachten dieser
Empfehlungen entstehen.
Tabelle 5: Stoffe die zur Zerstörung des Kühlkörpers und der Anschlüsse führen
können.
Eigenschaft des Gegenmaßnahme
Kühlmittels bzw.
Grenzwert überschritten
Seewasser Kein Seewasser verwenden!
Wasser unter Einhaltung Einsatz von Inhibitoren. Geschlossener Kreislauf muss ein
der Grenzwerte Überdruckventil haben.
Sauerstoff-Eintrag Geschlossener Kreislauf, mit Überdruckventil, Einsatz von

Inhibitoren
Chloride Einsatz von Inhibitoren
Sulfate Mit deionisiertem Wasser verdünnen bis der Grenzwert

erreicht ist.
Gelöste Stoffe z.B. Sand Kühlkreislauf ohne Geräte spülen. Schmutz-Fänger (=Siebe,
Feinfilter) einsetzen.
Gesamthärte Einsatz von Inhibitoren, Salzgehalt kontrollieren
Leitwert Potentialausgleich aller Bauteile des Kreislaufes. Salzgehalt

kontrollieren.
Biologische Einsatz von Bioziden, Schmutz-Fängern (=Siebe, Feinfilter).

Verunreiningung
Öl <1 mg/l
Materialien
Mechanische Kühlkreislauf ohne Geräte spülen. Schmutzfänger (=Siebe,

Verunreinigungen Feinfilter) einsetzen.
Mangelhafter Alle Komponenten mit Potentialausgleich versehen (Kapitel

Potentialausgleich 5.5).
6.1 Inhibitoren, Biozide
6.1.1 Inhibitor
Inhibitoren werden empfohlen, wenn die Wasserqualität von den in Tabelle 4:
Kühlmitteldefintion definierten Werten abweicht. Korrisionsinhibitoren dienen dem
aktiven Korrisionsschutz, mit dessen Hilfe ein korrosiver Angriff des Kühlwassers
am Werkstoff – vor allem an niedriglegierten Stählen – verringert werden kann.
Inhibitoren bauen mehr oder minder feste Schutzschichten auf oder stoppen aktiv
den Korrosionsprozess durch den Eingriff in die entsprechende Reaktion (Quelle:
VGB Richtlinie R455).
6.1.2 Biozid
Geschlossene Kühlkreisläufe mit weichem Wasser sind anfällig für die
Vermehrung von Mikroben. Bei chlorierten Trinkwassersystemen ist die Gefahr
der Korrosion, hervorgerufen durch Mikroben, weitestgehend ausgeschlossen.
Deutsch
In der Praxis ist mit folgenden Mikroben zu rechnen:
 schleimbildende Bakterien
 korrosive Bakterien
 eisenablagernde Bakterien
Ein geeignetes Biozid richtet sich nach der Art der Mikroben. Es wird mindestens
eine Wasseranalyse (zur Ermittlung der Kolonienzahl) pro Jahr empfohlen.
Die gebräuchlichsten Biozide sind Chlorgas, Chlorbleichlauge und Chlordioxid
(Quelle: Richtlinie VGB R455).
Hinweis: Die Art der Bakterien bestimmt das Biozid.
Die Dosierung und die Verträglichkeit mit einem eventuell eingesetzten Inhibitor
ist entsprechend der Hersteller Empfehlung anzupassen.
7 Materialien
In der nachfolgenden Tabelle sind verschiedenste Materialien und Komponenten
aufgelistet die in einem Kühlkreislauf vorkommen können bzw. verboten sind. Die
Geräte PS6000 / PRC7000 und PSG Schweißtransformatoren haben Kühlkreis-
läufe aus Kupfer.
Tabelle 6: Materialien und Komponenten eines Kühlkreislaufes bei PS6000

Material Verwendung als Einsatz bei PS6000
Zink Leitung, Armatur Nicht verwenden!
Messing Leitung, Armatur In geschlossenen Kreisläufen

mit Inhibitor einsetzbar.
Kupfer Leitung, Armatur Nur in geschlossenen

Kreisläufen mit Inhibitor

einsetzbar, mit Trennstelle (z.
B. Anschlussschlauch der
Geräte) zwischen Kühlkörper
und Cu-Bauteil.
Stahl (z.B. ST37) Leitung In geschlossenen Kreisläufen

mit Inhibitoren erlaubt, Oxyd
Bildung kontrollieren,
Schauglas wird empfohlen.
Stahlguß, Grauguss Leitung, Pumpe Geschlossener Kreislauf und

Einsatz von Sieben und
Rückspülfiltern.
Hochlegierter Stahl Leitung, Armatur Kann eingesetzt werden für

Gruppe 1 (V2A) und Trink- bzw. Stadt-Wasser bis
Gruppe 2 (V4A) Chloridgehalt max.20 mg/l,
geeignet für Definition gemäß
Kapitel 6 Kühlmittel.
PVC Leitung, Armatur, Nicht verwenden!

Schlauch
Schläuche Schlauch Verwendung von Schläuchen

auf das Minimum reduzieren
(Geräteanschluss). Darf nicht
als Hauptleitung für
Gesamtsystem eingesetzt
werden. Empfehlung: EPDM
Schläuche
Dichtungen für Leitungen, Armaturen Verwendung EPDM wird

empfohlen
Schlauch-Anschlüsse Übergänge Leitung- Befestigung mit

Schlauch Klemmschellen
8 Betauungsschutz
Eine Betauung der Geräte ist durch anlagenseitige Maßnahmen zu vermeiden.
Eine Betauung tritt auf, wenn die Eintrittstemperatur des Kühlmittels wesentlich
niedriger als die Raumtemperatur (Lufttemperatur) ist. Abhängig von der relativen
Feuchte der Raumluft darf die Temperaturdifferenz zwischen Kühlmittel und Luft
mehr oder weniger groß sein. Die Lufttemperatur, bei der die Wasserphase aus
der Luft ausfällt, nennt man Taupunkt.
In der nachfolgenden Tabelle sind die Taupunkte (in °C) für einen
Atmosphärendruck von 1 bar (≈ Höhe 0...500 m) angegeben. Liegt die
Kühlmitteltemperatur unter diesen, so ist mit Betauung zu rechnen, d.h. die
Kühlmitteltemperatur muss immer ≥ der Taupunkttemperatur sein.
Schutzarten
Tabelle 7: Taupunkttemperatur als Funktion der relativen Feuchte und der

Raumtemperatur für eine Aufstellhöhe von 0 m
T Feuchte Feuchte Feuchte Feuchte Feuchte Feuchte Feuchte Feuchte Feuchte
Raum 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
[°C]
10 <0 <0 <0 0,2 2,7 4,8 6,7 8,4 10
20 <0 2 6 9,3 12 14,3 16,4 18,3 20
25 0,6 6,3 10,5 13,8 16,7 19,1 21,2 22,2 24,9
30 4,7 10,5 14,9 18,4 21,3 23,8 26,1 28,1 29,9
35 8,7 14,8 19,3 22,9 26 28,6 30,9 33 34,9
40 12,8 19,1 23,7 27,5 30,6 33,4 35,8 37,9 39,9
45 16,8 23,3 28,2 32 35,3 38,1 40,6 42,9 44,9
50 20,8 27,5 32,6 36,6 40 42,9 45,5 47,8 49,9
Der Taupunkt ist auch vom absoluten Druck, d.h. von der Aufstellhöhe abhängig.
Die Taupunkte für geringeren Atmosphärendruck liegen unter denen bei Höhe
0 m, daher ist eine Auslegung der Kühlmittelvorlauftemperatur für Höhe 0 m
immer ausreichend.
Deutsch
9 Schutzarten
Die Schutzart der PS6000 und PRC7000 Schweißsteuerungen entspricht IP_20

nach DIN EN 60529.
Bauen Sie die Schweißsteuerung stets in einen Schaltschrank ein, der
mindestens der Schutzart IP 54 genügt.
Die in Kapitel 8 genannten Temperaturbereiche gelten auch bei einem Einbau in
einen Schaltschrank.
Bei Schweißtransformatoren sehen Sie die Schutzart in der Rexroth PSGxxxx

MF-Schweißtransformatoren Betriebsanleitung nach, siehe Tabelle 1:
erforderliche und ergänzende Dokumentationen.
10 Anschlusstechnik
Die PS6000 / PRC7000 Schweißsteuerungen und PSGxxxx Schweißtrans-
formatoren müssen am Vor- und Rücklauf mit einem flexiblen und elektrisch nicht
leitenden Schlauch (siehe Kapitel 7 Materialien) angeschlossen werden, um
elektrochemische Korrosion zu vermeiden und eine Übertragung von
Schwingungen zu reduzieren. Die Schlauchlänge (Summe Vor- und Rücklauf)
sollte ca. 1,5 m betragen.
11 Inbetriebnahme, Wartung
11.1 Inbetriebnahme
Nach der Montage der PS6000 / PRC7000 Geräte und PSGxxxx
Transformatoren in der Anlage ist vor der elektrischen Inbetriebnahme der
Kühlkreislauf in Betrieb zu nehmen.
Eine Entlüftung ist bei Inbetriebnahme vorzunehmen.
11.2 Wartung
Beim Kühlkreislauf soll mindestens in Abständen von 3 Monaten der Füllstand
und die Verfärbung bzw. Eintrübung des Kühlmittels kontrolliert werden.
Inbetriebnahme, Wartung
Contents
1 Regarding this Documentation ................................................................... 21

1.1 Validity of the documentation ........................................................... 21
1.2 Required and supplementary documentation ................................... 21
1.3 Display of information ....................................................................... 22
1.3.1 Safety instructions ............................................................ 22
1.3.2 Symbols............................................................................ 22
1.3.3 Designations..................................................................... 22
1.3.4 Abbrevations .................................................................... 23
2 Safety instructions ..................................................................................... 23
2.1 Supplement Intended for Use........................................................... 23
2.2 Supplement for qualification of personnel ........................................ 24
3 General notes on damages to property and products ................................. 24
4 Scope of delivery ....................................................................................... 24
5 Cooling circuit ............................................................................................ 24
5.1 Closed and open cooling circuit ....................................................... 24
5.1.1 Closed cooling circuit ....................................................... 25
5.1.2 Circulation cooling with open cooling circuit ..................... 27
Deutsch
5.1.3 Flow cooling ..................................................................... 27
5.2 Pressure ........................................................................................... 27
5.3 Installation ........................................................................................ 28
5.4 Cooling circuit project planning ........................................................ 28
5.5 Potential equalization ....................................................................... 28
6 Coolant...................................................................................................... 29
English
6.1 Inhibitors, biocide ............................................................................ 31
6.1.1 Inhibitor............................................................................. 31
6.1.2 Biocide.............................................................................. 31
7 Materials ................................................................................................... 31
8 Dewing protection ...................................................................................... 32
9 Degree of protection .................................................................................. 33
10 Connection technology .............................................................................. 33
11 Commissioning, maintenance .................................................................... 33
11.1 Commissioning................................................................................. 33
11.2 Maintenance..................................................................................... 33
Contents
The data specified above serves to describe the

product. If information is also provided regarding the
use, it only constitutes application examples and
suggestions. Catalogue specifications are no
warranted properties. The information given does
not release the user from the obligation of own
judgement and verification. Our products are
subject to a natural process of wear and aging.
This document, as well as the data,

specifications, and other information set forth in it,
are the exclusive property of Bosch Rexroth AG. It
may not be reproduced or given to third parties
without its consent.
The title pages shows an exemplary configuration.

The supplied product may therefore vary from the
illustration.
Translation of the original Type-Specific

instructions. The original instructions have been
prepared in German.
Regarding this Documentation
1 Regarding this Documentation
1.1 Validity of the documentation

This documentation applies to Rexroth PS6000 and PRC7000 weld timer and
PSGxxxx welding transformers with water cooling.
The content is related to
 the cooling circuit
 the cooling properties
of the water cooled PS6000 and PRC7000 weld timers and PSGxxxx welding
transformers.
This documentation is designed for planning and assembly personnel, for users,
service engineers and plant operators.
This documentation and the Instructions contain important information on the safe
and appropriate assembly, transportation, commissioning, operation, usage,
maintenance, disassembly and simple trouble shooting of the product.
 Read this documentation completely and particular the chapter "Safety

instructions" in Rexroth PSI6xxx Weld Timer with Medium-Frequency Inverter
/ PRC7000 Process Resistance Control / PSG xxxx MF welding transformers
Instructions and the Rexroth Weld Timer Safety and user information, before
working with the product.
1.2 Required and supplementary documentation

 Only commission the product if the documentation marked with the book
symbol is available to you and you have understood and observed it.
English
 The documentation is available in the mediadirectory with the link:
https://www.boschrexroth.com/various/utilities/mediadirectory/index.jsp?public
ation=NET&language=en-GB You
can find the documentation,if you insert in Search the Document number or
search PRC7000 for example.
Tab. 1: Required and supplementary documentation

Title Document number Type of document
Rexroth PSI6xxx Weld Timer with 1070 080028 Instructions

Medium-Frequency Inverter
Rexroth PRC7000 Process R911172834 Instructions

Resistance Welding Control
Rexroth Weld Timer R911339734 Safety and user

Safety and user information information
Rexroth PSG xxxx 1070 087062 Instructions

MF welding transformers
Rexroth PSG xxxx Depending on Type-specific

Medium-Frequency Welding type Instructions
Transformer
Regarding this Documentation
1.3 Display of information

In order to enable you to work with your product in a fast and safe way, uniform
Safety instructions, symbols, terms and abbreviations are used. For a better
understanding they are explained in the following sections.
1.3.1 Safety instructions

For safety instructions, refer to Table Tab. 1: Required and supplementary
documentation Rexroth PSI6xxx Weld Timer with Medium-Frequency Inverter /
PRC7000 Process Resistance Control / PSG xxxx MF welding transformers
Instructions and Rexroth Weld Timer Safety and user information.
1.3.2 Symbols
The following symbols mark notes that are not safety-relevant but increase the
understanding of the documentation.
Tab. 2: Meaning of the Symbols

Symbol Meaning
If this information is disregarded, the product cannot be

used and or operated to the optimum extent.
 Single, independent step

1. Numbered step:
2. The numbers specify that the Steps are completed one
3. after the other.
1.3.3 Designations
This documentation uses the following designations :
Tab. 3: Designation
Designation Meaning
Risk of Abrasive wear, the removal of surface by means of abrasive media - Source: www.wikipedia.de
abrasion
Biocide Biocides are chemicals or microorganisms used for pest control (e.g. insects, fungi, microbes), e.g.
disinfectants. - Source: www.wikipedia.de
EPDM Ethylene propylene diene rubber (acronym EDPM, ethylene propylene diene) is a terpolymer elastomere
(rubber) and thus a synthetic rubber. – Source: en.wikipedia.org/wiki/EPDM-rubber
Geodetic The geodetic altitude is the altitude position of a considered point of a centrifugal pump or pump system over
altitude a randomly selected reference level.
Source:/www.ksb.com/Kreiselpumpenlexikon_de/Pumpenlexikon/1563310/geodaetisc he_hoehe.html
Inhibitor Means inhibiting substance and is derived from the word inhibition (= blockage, prevention, prohibition) as
designation for a substance which slows down, inhibits or prevents one or several reactions of chemical,
biological or physiological nature. Thus inhibitors are particularly substances which inhibit the activity of
enzymes - Source: www.chemie.de)
Safety instructions
Cavitation Cavitation is understood as the formation of small gas bubbles in a fluid. - Source: www.physik3.gwdg.de)
PSG xxxx Medium-Frequency Welding Transformer 1000Hz
1.3.4 Abbrevations
For information on the abbreviations used in this documentation, refer to Table 1:

Required and supplementary documentation Rexroth PSI6xxx Weld Timer with
Medium-Frequency Inverter / PRC7000 Process Resistance Control / PSG xxxx
MF welding transformers Instructions.
2 Safety instructions
For safety instructions, please refer to Tab. 1: Required and supplementary

documentation Rexroth PSI6xxx Weld Timer with Medium-Frequency Inverter/
Instructions and Rexroth Weld Timer Safety and user information.
2.1 Supplement Intended for Use
Additional Directive for water-cooled systems:

 VGB R455 water cooling directive
Water conditioning and use of materials in water-cooled systems
Additional Standard for water-cooled systems:
 DIN EN12502-2 Protection of metallic against corrosion.
Guidance on the assessment of corrosion likelihood in water distribution and
English
storage systems.
Part 2: Influencing factors for copper and copper alloys
 DIN EN ISO 16784-1 Corrosion of metals and alloys – Corrosion and fouling in
industrialcooling water systems –
Part 1: Guidelines for conducting pilot-scale evaluation of corrosion and fouling
control additives for open recirculating cooling water systems
(ISO 16784-1:2006); German version EN ISO 16784-1.
General notes on damages to property and products
2.2 Supplement for qualification of personnel
WARNING
Use of non-qualified personnel!
Reduction of personal / plant safety, malfunctions / functional restrictions
possible!
 Installation and service work for the coolant-technical part must only be
performed with the welding timer in a de-energized state.
 The assembly of the cooling circuit and the plant may only be carried out
by qualified personnel.
3 General notes on damages to property and

products
For general notes on damages to property and products, refer to Table 1:
Required and supplementary documentation Rexroth PSI6xxx Weld Timer with
Medium-Frequency Inverter/ PRC7000 Process Resistance Control / PSG xxxx
MF welding transformers Instructions and Rexroth Weld Timer Safety and user
information.
4 Scope of delivery
For scope of delivery refer to Table 1: Required and supplementary

documentation Rexroth PSI6xxx Weld Timer with Medium-Frequency Inverter /
Instructions.
5 Cooling circuit
5.1 Closed and open cooling circuit

Due to its good heat transmission properties, water is the most frequently used
thermal transfer medium for temperature control systems in the cooling water
circuit. Water is found in a large variety of compositions and is in most cases not
suited for closed cooling circuits without special treatment. Contaminations in the
circuits or corrosion on tools lead to a deterioration of the heat transfer and thus
to a performance reduction.
Totally clogged circuits prevent temperature control. The causes for this are:
 Dissolved minerals are converted to solid particles, e.g. calcium.
 Oxygen in the water increase the aggressiveness and leads to corrosion,
especially in the tools.
Cooling circuit
 Oxygen in the water may have a negative effect on the chemicals added for
treatment (e.g. precipitation).
 Working temperatures of below 60°C promote algae growth.
Measures need to be taken to eliminate problems in closed water circuits. A
mechanical treatment by filtering alone is not sufficient in most cases. In addition
to a chemical treatment of the water or the use of a stable heat carrier,
constructional measures during plant design need to be taken as well.
The purpose of water treatment is to ensure:
 Corrosion can not occur anymore.
 Algae growth and sludge formation are prevented.
 Particles loosened from incrustations and sludge are filtered out.
On the part of the system, it has to be ensured that the circuits are ventilated
thoroughly and further contact with air or oxygen is avoided to increase the
service life. Thereby are all in this cycle involved components and equipment
as tools and processing plant to consider.
The electro-chemical processes occurring in a cooling system have to be

minimized by selection of the materials and the conditioning of the coolant.
Therefore mixed installations, i.e. the combination of different materials such as
copper and alloys, iron, zinc as well as halogenated plastics (PVC tubes and
gaskets) must be avoided or limited to the absolute necessary minimum.
The coolant is guided through the PS6000 or PRC7000 weld timer, the PSG xxxx
welding transformers and the components needed for heat removal as well as
through external components.
A chemist on site has to recommend suitable additives depending on the water
quality.
To provide an overview, the following cooling circuits will be described.
5.1.1 Closed cooling circuit
English
The cooling circuit is closed (no penetration of oxygen) and is equipped with a
pressure-relief valve; it is always connected at the suction side of the pump.
The coolant is only guided through the lines and components necessary for heat
removal, refer to Fig. 1.
The water is used permanently in a circuit. In contrast to cooling in an open
circuit, the cooling water is circulated in a closed system and the heat is
discharged indirectly via the heat exchanger. Since there is no evaporation, no
thickening and thus no losses by evaporation and desalination will occur. The
closed system principally entails no losses so that it can be operated efficiently
with demineralized water.
The materials used in the cooling circuit correspond to the recommendations

given in Section 7.
Cooling circuit
Pressure compensation
container with pressure
control valve
Height > 3m
above suctionside of the pump
lines
Tightening torque16 Nm
hose
Pump
PSG 6xxx
Transformer
Cooling lines PSI 6xxx Wx / PRC7000
copper Weld Timer
Pressure Cooling lines copper
gauge
lines
Sight
glass
Strainer
filter
<100µm
Heat exchanger
Cooling lines copper
Fig. 1: Example of closed cooling circuit with simplified representation

Cooling circuit
5.1.2 Circulation cooling with open cooling circuit

In open recirculation cooling systems, the dissolved and undissolved substances
in the water are thickened as a result of evaporation of the circuit water.
Thickening is understood as the increase in concentration of the ingredients in the
cooling medium. In addition, gases and solid particles are washed out of the
cooling air and introduced to the circuit water. Under these conditions - and
reinforced by the heat uptake in the heat exchangers - the precipitation of
suspended and dissolved solid substances, microbiological growth and corrosion
are especially encouraged.
The cooling circuit has to be topped up by supplemental water. The supplemental

water needs to be treated appropriately to restore the chemical and biological
balance.
The materials used comply with the minimum requirements stated in Section
7 Materials.
An open cooling circuit must be avoided for PSG xxxx welding transformers and
PS6000 or PRC7000 weld timers.
The closed cooling circuit is recommended as standard solution.
5.1.3 Flow cooling

The coolant media to be used for flow cooling include drinking water and natural
cooling waters. Monitoring of the water quality is recommended. Natural cooling
waters contain different percentages of salt and suspended matter. As a rule, this
involves the necessity of appropriate filtering measures.
If the water quality meets the requirements as per Table 4, Coolant definition, no
additional conditioning is necessary.
English
5.2 Pressure
The maximum cooling system pressure must not exceed 10 bar. The pressure
should be chosen as low as possible to allow the use of pumps with a flat
characteristic.
The maximum permitted pressure difference for a heat sink is 200 kPa (2 bar).
The arrangement has to be chosen so that the total length of inflow and outflow
line is the same for each PS6000 / PRC7000 device (refer to Fig. 1).
A water technical series connection of devices is not permitted because the

higher volume flow, which would be necessary for a sufficient cooling, increases
the risk of cavitation and abrasion.
The pressure drop per PS6000 / PRC7000 device is provided in the technical
data in Table 1: Necessary and supplementary documentation Rexroth PSI6xxx
Weld timer with Medium-Frequency Inverter / PRC7000 Process Resistance
Welding Control Instructions.
Cooling circuit
5.3 Installation
The connection of the PS6000 devices should be made using tubes for
mechanical decoupling.
The following recommendation is given with respect to the tube type:

 EPDM tubes
 Attachment using clamps
The following recommendations for installation must be observed:
 Seals have to be free from chloride, graphite and soot.
 To avoid cavitation damage in the pump (but also in the heat sink), a minimum
pressure of approx. 30 kPa must be observed on the suction side of the pump
and a geodetic altitude of the reservoir opposite the suction side of the pump
of >3 m (refer to Fig. 1).
 In order to prevent clogging and corrosion, it is recommended to provide a
backwash filter additionally in the cooling circuit (deposited material can be
flushed out during operation).
 It is important to have strainers, at least one pressure measuring point and an
inspection glass for maintenance.
 With respect to the coolant connection, care must be taken that no coolant
agent gets into the Weld Timer and Welding Transformer. It is recommended to
empty the coolant tubes prior to connection and plug the heat sink when
removing the coolant tubes.
5.4 Cooling circuit project planning

The required amount of coolant per unit of time must be set in accordance with
the specifications in the Technical data of the timer and transformers, refer to
Table 1: Required and supplementary documents Rexroth PSI6xxx Weld Timer
with Medium-Frequency Inverter instructions and PSG xxxx MF welding
transformers Instructions.
5.5 Potential equalization

In the cooling system, all components (PSGxxxx welding transformer, PS6000 or
PRC7000 weld timer, heat exchanger, pipe system, pump, pressure
compensation container, etc.) must be equipped with a potential equalization.
The potential equalization has to be designed with a copper bar or copper strand
with corresponding conductor cross-sections to inhibit the electrochemical
processes.
If the system is composed of several switch cabinets, they have to be screwed to
each other with good conductivity (e.g. screw cabinet struts to each directly with
conductivity).
This avoids potential differences and thus the risk of electrochemical corrosion. In
each cabinet, including in the cooling system, a PE bar has to be installed and
connected to each other.
Coolant
6 Coolant
Recommended values for water quality in the case of operation with untreated
water.
If the untreated water used in the temperature control circuit complies with the
following recommended values, it can normally be used without special treatment.
It is recommended to observe and periodically check these values for the
protection of the plant.
Tab. 4: Coolant definition

Name Quality of coolant properties
pH value 7.5 - 9
Total hardness < 17° dH
Conductivity < 800 µS/cm
Temperature cooling water < 50 °C
Chlorides < 75 mg/L open circuit

< 50 mg/L closed circuit
Oxygen < 10 mg/L
Ammonium not verifiable
Flow velocity < 2m/sec
Bacterial count < 1000 KBE / ml
Water pressure max. 10 bar
Nitrates Max. 10 mg/l
Sulphates Max. 100 mg/l
Insoluble substances Max. 250 mg/l
English
As a rule, tap water meets these requirements.
However, an anti-algae agent must be added.
CAUTION
Destruction possible of heat sinks and connections without suitable additions!
Loss of coolant liquid possible!
 A chemist on site has to recommend suitable additives depending on the
water quality.
 Check water quality periodically.
Notes:
 The values for conductivity and hardness indicated for the temperature range
above can normally only be reached by means of previous softening and
desalination. 
Coolant
 The bacterial count needs to be monitored at temperatures below 60°C. A

biocide has to be used in the case of values above 1000 CFU/ml (colony-
forming units).
 The water should be free from solid substances.
 Aluminum in the water circuit must be avoided because a special treatment is
necessary otherwise.
Water treatment
If the values shown in the preceding table cannot be observed, an appropriate
water treatment is necessary. Please note the following:
For working temperatures greater than 110°C are advised, to soften the water.
Above 180°C a desalination is advised. Because with salt-free water the buffering
is missing, the water needs to be conditioned accordingly to stabilize the pH
value.
 The values of treated water can deviate from the values of non-treated water.
They are in accordance with the information provided by the conditioner.
 If the water is treated, the limit values for top-up and supplemental water
comply with the information provided by the conditioner; this also applies to the
interval for checking the water quality.
 In water treatment, care must be taken that the media are suited to be
operated at maximum device temperatures.
 Establishing and operating circuits with treated water is normally performed by
the user or a contracting partner. Both requires the corresponding advance
clarification and diligent action.
For a better understanding of the coolant recommendations provided here, Tab.5
describes a number of problems which may occur if these recommendations are
not followed.
Tab. 5: Stoffe die zur Zerstörung des Kühlkörpers und der Anschlüsse führen
können.
Property of the coolant or Countermeasure
limit value exceeded
Seawater Do not use any seawater!
Water observing the limit Use of inhibitors. Closed circuit must have a pressure relief
values valve.
Oxygen input Closed circuit, with pressure relief valve, use of inhibitors.
Chlorides Use of inhibitors.
Sulphates Dilute with de-ionized water until the limit value is reached.
Dissolved materials, e.g. Rinse cooling circuit without PS6000 devices. Use strainers
sand (fine filters).
Total hardness Use of inhibitors. Check salt content.
Conductivity Potential equalization of all components of the circuit. Check

salt content.
Biological contamination Use of biocides, strainers (fine filters).
Oil < 1 mg/l
Mechanical Rinse cooling circuit without PS6000 devices. Use strainers

contaminations (fine filters).
Inadequate potential Provide all components with a potential equalization

equalization (Section 5.5).
Materials
6.1 Inhibitors, biocide
6.1.1 Inhibitor
Inhibitors are recommended, if the water quality differ from the values defined in
Tab.4: Coolant definition.
Corrosion inhibitors serve as active corrosion protection by means of which a
corrosive attack of the cooling water on the material - especially on low-alloy
steels - can be reduced. Inhibitors build more or less resistant protective layers or
actively stop the corrosion process by interfering in the corresponding reaction
(Source: VGB Directive R455).
6.1.2 Biocide
Closed cooling circuits with soft water are vulnerable to the increase of microbes.
In chlorinated drinking water systems, the risk of corrosion caused by microbes is
as far as possible excluded.
In practice, the following microbes have to be expected:
 slime-forming bacteria
 corrosive bacteria
 iron depositing bacteria
A suitable biocide is dependent on the type of microbes. At least one water
analysis (to determine the number of colonies) per year is recommended.
The most commonly used biocides are chlorine gas, sodium hypochlorite and
chlorine dioxide (Source: Directive VGB R455).
Notice:
The type of bacteria determines the biocide.
The dosage and compatibility with a possibly used inhibitor must be adapted
according to the manufacturer's recommendation.
English
7 Materials
A variety of materials and components which may be present in a cooling circuit
or which are prohibited are listed in the table below. The devices PS6000 / PRC
7000 and PSG welding transformers have cooling circuits made of copper.
Tab. 6: Materials and components of a cooling circuit for PS6000 / PRC7000

Material Used as Use for PS6000 / PRC7000
Zinc Line, fixture Do not use!
Brass Line, fixture Can be used in closed circuits with

inhibitor.
Copper Line, fixture Can only be used in closed circuits

with inhibitor, with separation point
(e.g. connecting tube of the
devices) between heat sink and
Cu component.
Dewing protection
Steel (e.g. ST37) Line In closed circuits with inhibitor or

Antifrogen N permitted, check
oxide formation, inspection glass
recommended.
Cast steel, gray cast iron Line, pump Closed circuit and use of strainers
and backwash filters
High-alloy steel Line, fixture Can be used for drinking or town

Group 1 (V2A) and water with chlorine content max.
20 mg/l, suitable for definition
Group 2 (V4A)
according to Section 6 Coolant.
PVC Line, fixture, tube Do not use!
Tubes Tube Reduce the use of tubes to a

minimum (device connection).
Must not be used as main line for
the overall system.
Recommendation: EPDM tubes
Gaskets for lines, fixtures Use of EPDM is recommended
Tube connections Transitions line - tube Attachment using clamps
8 Dewing protection
Dewing of the devices has to be avoided by taking system-related measures.
Dewing occurs if the inlet temperature of the coolant is much lower than the room
temperature (air temperature). Depending on the relative humidity of the room air,
the temperature difference between coolant and air may be higher or lower. The
air temperature at which the water phase precipitates from the air is called dew
point.
The table below shows the dew points (in °C) for an atmospheric pressure of 1
bar (≈ altitude 0...500 m). If the coolant temperature ranges below these values,
dewing has to be expected, i.e. the coolant temperature always has to be ≥ dew
point temperature.
Tab. 7: Dew point temperature as function of the relative humidity and the room
temperature for an installation of 0 m
T Humidity Humidity Humidity Humidity Humidity Humidity Humidity Humidity Humidity
room 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90% 100%
[°C]
10 <0 <0 <0 0.2 2.7 4.8 6.7 8.4 10
20 <0 2 6 9.3 12 14.3 16.4 18.3 20
25 0.6 6.3 10.5 13.8 16.7 19.1 21.2 22.2 24.9
30 4.7 10.5 14.9 18.4 21.3 23.8 26.1 28.1 29.9
35 8.7 14.8 19.3 22.9 26 28.6 30.9 33 34.9
40 12.8 19.1 23.7 27.5 30.6 33.4 35.8 37.9 39.9
45 16.8 23.3 28.2 32 35.3 38.1 40.6 42.9 44.9
50 20.8 27.5 32.6 36.6 40 42.9 45.5 47.8 49.9

Degree of protection
The dew point is also dependent on the absolute pressure, i.e. on the installation
altitude. The dew points for low atmospheric pressures range below those at
altitude 0 m, therefore choosing the coolant inlet temperature for altitude 0 m is
always sufficient.
9 Degree of protection
The degree of protection of PS6000 and PRC7000 weld timers corresponds to

IP20 according to DIN EN 60529.
Always install the weld timer in a switch cabinet which complies with degree of
protection IP54 at least.
The temperature ranges mentioned in Section 8 also apply to the installation in a
switch cabinet.
For welding transformers, refer to the degree of protection in the Rexroth
PSGxxxx MF welding transformers instructions, refer to Table 1: Required and
supplementary documentation.
10 Connection technology
The PS6000 / PRC7000 timers and PSG xxxx transformers have to be connected
at the feed and return lines using a flexible and electrically non-conductive tube
(refer to Section 7 Materials) in order to avoid electrochemical corrosion and
reduce the transmission of vibrations. The tube length (feed and return lines in
total) should be approx.1.5 m.
English
Connection of the coolant tubes should be made prior to assembly of the devices.
11 Commissioning, maintenance
11.1 Commissioning
After assembly of the PS6000 / PRC7000 devices and PSGxxxx transformers in
the system, the cooling circuit has to be commissioned prior to the electrical
system.
A venting should be performed before commissioning.
11.2 Maintenance
The service recommendation for the cooling circuit is to check the filling level and
the discoloration or clouding of the coolant at intervals of 3 months.
The Drive & Control Company
Bosch Rexroth AG
Electric Drives and Controls
P.O. Box 13 57
97803 Lohr, Germany
Bgm.-Dr.-Nebel-Str. 2
97816 Lohr, Germany
Tel. +49 9352 18 0
Fax +49 9352 18 8400
www.boschrexroth.com/electrics
DOK-PS6000-WATERCOOLED-AP03-D0-P

Rexroth PS6000 WX / PRC7000

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Rexroth PS6000 WX / PRC7000

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Rexroth PS6000 Wx / PRC7000

Schweißsteuerung und Schweißtransformator mit Wasserkühlung

Anwendungsbeschreibung | Description of application Edition 03

Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch

Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration

Der deutsche Teil der Anwendungsbeschreibung

Sprachversion des Dokumentes DE und EN

Originalsprache des Dokumentes: DE

These description of application of the Rexroth

1.1 Gültigkeit der Dokumentation

1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

 Die Unterlagen sind im Medienverzeichnis unter dem Link

Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung 1070 080028 Betriebsanleitung

Rexroth PRC7000 Process R911172834 Betriebsanleitung

Rexroth Schweißsteuerung R911339734 Sicherheits- und

Rexroth PSGxxxx 1070 087062 Betriebsanleitung

Rexroth PSGxxxx Je nach Typ Typspezifische

1.3 Darstellung von Informationen

Tabelle 2: Bedeutung der Symbole

Wenn diese Information nicht beachtet wird, kann das

 einzelner, unabhängiger Handlungsschritt

EPDM Ethylen-Propylen-Dien-Kautschuk (Kurzzeichen EPDM, Ethylen-Propylen-Dien) ist ein terpolymeres Elastomer

PSG xxxx Mittelfrequenz-Schweißtransformator 1000Hz

Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tabelle 1: Erforderliche und

2.1 Ergänzung zur bestimmungsgemäßen Verwendung

2.2 Ergänzung zur Qualifikation des Personals

3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und

5.1 Geschlossener bzw. Offener Kühlkreislauf

Die in einem Kühlsystem auftretenden elektrochemischen Prozesse müssen

Zur Übersicht werden die folgenden Kühlkreisläufe erklärt.

5.1.1 Geschlossener Kühlkreislauf

Abb. 1: Beispiel geschlossener Kühlkreislauf vereinfachte Darstellung

5.1.2 Umlaufkühlung mit offenem Kühlkreislauf

Die verwendeten Materialien genügen den in Kapitel 7 Materialien genannten

Ein offener Kühlkreislauf ist für PSGxxxx Schweißtransformatoren und PS6000

Der geschlossene Kühlkreislauf wird als Standardlösung empfohlen.

Eine wassertechnische Reihenschaltung von Geräten ist nicht zulässig, da der

Den Druckabfall je Gerät bzw. Schweißtransformator entnehmen sie bitte den

Für den Schlauchtyp gilt die folgende Empfehlung:

 Wichtig sind Schmutzfänger (Siebe), mindestens eine Druckmessstelle und ein

 Beim Kühlmittelanschluss ist darauf zu achten, dass kein Kühlmittel in die

5.4 Hinweise zur Kühlkreislaufprojektierung

Richtwerte für die Wasserqualität bei Betrieb mit unbehandeltem Wasser.

pH-Wert 7,5 bis 9

Gesamthärte < 17° dH

Leitfähigkeit < 800 µS/cm

Temperatur Kühlwasser < 50 °C

Chloride < 75 mg/L offener Kreislauf

Sauerstoff < 10 mg/L

Ammonium nicht nachweisbar

Strömungsgeschwindigkeit < 2m/sec

Keimzahl < 1000 KBE / ml

Wasserdruck Max. 10 bar

Sulfate Max. 100 mg/l

Unlösliche Substanzen Max. 250 mg/l

In der Regel genügt Leitungswasser diesen

 Aluminium ist im Wasserkreislauf zu vermeiden, da sonst eine spezielle

Zum besseren Verständnis der hier gegebenen Kühlmittelempfehlung werden in

Seewasser Kein Seewasser verwenden!

Sauerstoff-Eintrag Geschlossener Kreislauf, mit Überdruckventil, Einsatz von

Chloride Einsatz von Inhibitoren