R911332352-01 PSI6xCx.741xx D0

Electric Drives Linear Motion and
and Controls Hydraulics Assembly Technologies Pneumatics Service
Rexroth PSI 6xCx.741 R911332352

Edition 01
Mittelfrequenz-Umrichter
Medium-Frequency Inverter
Typspezifische Anleitung | Type-Specific Instructions
DEUTSCH
ENGLISH
Die angegebenen Daten dienen der
Produktbeschreibung. Sollten auch Angaben zur
Verwendung gemacht werden, stellen diese nur
Anwendungsbeispiele und Vorschläge dar.
Katalogangaben sind keine zugesicherten
Eigenschaften. Die Angaben entbinden den
Verwender nicht von eigenen Beurteilungen und
Prüfungen. Unsere Produkte unterliegen einem
natürlichen Verschleiß- und Alterungsprozess.
Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch

für den Fall von Schutzrechtsanmeldungen.
Jede Verfügungsbefugnis, wie Kopier- und
Weitergaberecht, bei uns.
Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration

abgebildet. Das ausgelieferte Produkt kann daher
von der Abbildung abweichen.
Der deutsche Teil der Typspezifischen Anleitung

beginnt auf Seite 5, der englische Teil beginnt auf
Seite 25.
Sprachversion des Dokumentes DE und EN
Originalsprache des Dokumentes: DE
These Type-Specific Instructions of the Rexroth

Medium-Frequency Inverter contains the
descriptions in both German and English. The
German part of the Type-Specific Instructions starts
at page 5, the English part starts at page 25.
R911332352 | PSI 6xCx.741 Bosch Rexroth AG 3/44
Inhalt
Inhalt
1 Zu dieser Dokumentation............................................................................. 5
1.1 Gültigkeit der Dokumentation ............................................................. 5
1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen ............................... 5
1.3 Darstellung von Informationen ........................................................... 6
1.3.1 Sicherheitshinweise............................................................ 6
1.3.2 Symbole ............................................................................. 6
1.3.3 Bezeichnungen................................................................... 6
1.3.4 Abkürzungen ...................................................................... 6
2 Sicherheitshinweise..................................................................................... 7
3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden ...................... 7
4 Lieferumfang ............................................................................................... 7
5 Anschlussplan ............................................................................................. 8
6 Ein/Ausgangsfeld ...................................................................................... 12
DEUTSCH
6.1 Serielles Ein-/Ausgangsfeld ............................................................. 12
6.2 Diskretes Ein-/Ausgangsfeld ............................................................ 15
6.3 Sonstige Ein-/Ausgänge................................................................... 16
7 Merkmale .................................................................................................. 17
7.1 Besonderheiten ................................................................................ 17
7.1.1 Steuerung Halt ................................................................. 17
7.1.2 Funktion Startfräsen ......................................................... 17
7.1.3 Serieller Eingang E_00 = Zündung ein, extern ................. 17
7.1.4 Funktion Weld Circuit Degradation................................... 17
7.1.5 Funktion BASIC STEPPER .............................................. 18
7.1.6 Schweißkreis Freischaltung.............................................. 18
7.1.7 Fehlerspeicher der Steuerung über das E/A-Feld anzeigen
......................................................................................... 18
8 Statuscodes .............................................................................................. 20
9 Ablaufdiagramme ...................................................................................... 22

4/44 Bosch Rexroth AG R911332352 | PSI 6xCx.741
Inhalt
Notizen:
Zu dieser Dokumentation
1 Zu dieser Dokumentation
1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation gilt als Ergänzung für den Mittelfrequenz-Umrichter der
Baureihe PSI 6000.
Der Inhalt bezieht sich auf
 den Anschluss (Netzversorgung)
 die Funktionalität
des Mittelfrequenz-Umrichter Steuerungsteils.
Diese Dokumentation richtet sich an Planer, Monteure, Bediener,
DEUTSCH
Servicetechniker und Anlagenbetreiber.
Diese Dokumentation und insbesondere die Betriebsanleitung enthalten wichtige

Informationen, um das Produkt sicher und sachgerecht zu montieren, zu
transportieren, in Betrieb zu nehmen, zu bedienen, zu verwenden, zu warten, zu
demontieren und einfache Störungen selbst zu beseitigen.
Lesen Sie diese Dokumentation vollständig und insbesondere das Kapitel
"Sicherheitshinweise" in der Betriebsanleitung bevor Sie mit dem Produkt
arbeiten.
1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Nehmen Sie das Produkt erst in Betrieb, wenn Ihnen die mit dem Buchsymbol
gekennzeichneten Dokumentationen vorliegen und Sie diese verstanden und
beachtet haben.
Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Titel Dokumentnummer Dokumentart
Rexroth PSI6xxx 1070 080028 Betriebsanleitung

Mittelfrequenz-Umrichter
Betriebsanleitung ab Ausgabe 04
MF-Schweißtransformatoren 1070 087062 Betriebsanleitung
Bedienoberfläche BOS6000 Hilfe 1070 086446 Bedienungs-

software
Zu dieser Dokumentation
1.3 Darstellung von Informationen

Damit Sie mit dieser Dokumentation schnell und sicher mit Ihrem Produkt
arbeiten können, werden einheitliche Sicherheitshinweise, Symbole, Begriffe und
Abkürzungen verwendet. Zum besseren Verständnis sind diese in den folgenden
Abschnitten erklärt.
1.3.1 Sicherheitshinweise
Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und
ergänzende Dokumentationen nach.
1.3.2 Symbole
Die folgenden Symbole kennzeichnen Hinweise, die nicht sicherheitsrelevant
sind, jedoch die Verständlichkeit der Dokumentation erhöhen.
Tabelle 2: Bedeutung der Symbole
Symbol Bedeutung
Wenn diese Information nicht beachtet wird, kann das

Produkt nicht optimal genutzt bzw. betrieben werden.
einzelner, unabhängiger Handlungsschritt

1. nummerierte Handlungsanweisung:
2. Die Ziffern geben an, dass die Handlungsschritte
3. aufeinander folgen.
1.3.3 Bezeichnungen
In dieser Dokumentation werden folgende Bezeichnungen verwendet:
Tabelle 3: Bezeichnungen
Bezeichnung Bedeutung
BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen
PSG xxxx Mittelfrequenz-Schweißtransformator 1000Hz
1.3.4 Abkürzungen
Die in dieser Dokumentation verwendeten Abkürzungen sehen Sie bitte unter
Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen nach.
Sicherheitshinweise
2 Sicherheitshinweise
Dieses Kapitel enthält wichtige Informationen zum sicheren Umgang mit dem
beschriebenen Produkt.
Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

ergänzende Dokumentationen nach.
3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und

Produktschäden
Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden sehen Sie bitte unter
Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen nach.
DEUTSCH
4 Lieferumfang
Den Lieferumfang sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und ergänzende
Dokumentationen nach.
Anschlussplan
5 Anschlussplan
Abb. 1: Basissteuerung
Anschlussplan
Frei E 00
Schweißkreis offen E 01
Frei E 02
Frei E 03
Frei E 04
Frei E 05
Frei E 06
Frei E 07 X
1
Frei E 08 4
Frei E 09
Frei E 10
Frei E 11
Frei E 12
Frei E 13
+24V extern +24V
+24V extern +24V
Frei E 14
Frei E 15
DEUTSCH
Frei E 16
Frei E 17
Frei E 18
Frei E 19 X
1
Frei E 20 3
Frei E 21
Frei E 22
Frei E 23
Frei E 24
Frei E 25
Frei A 00
Schweißkreis Freischaltung A 01
Magnetventil A 02
Frei A 03
Frei A 04
Frei A 05
Frei A 06 X
1
Frei A 07 2
Frei A 08
Frei A 09
Frei A 10
Frei A 11.1
Frei A 11.2
Frei A 12
Frei A 13
Frei A 14
Frei A 15
Frei A 16 X
Bei Betrieb mit 1
internem Netzteil Frei A 17 1
Brücken von X4.1 Frei A 18
und X4.2 nach 0V extern 0V
X10.3 und X10.4 0V extern 0V
Bei Betrieb mit +24V extern +24V

eigenem Netzteil 0V extern 0V X
ohne Brücken 1
+24V extern +24V 0
0V extern 0V
Abb. 2: Ein-/Ausgangsbaugruppe
Anschlussplan
Abb. 3: Anschlussbeispiele
Anschlussplan
PSI 63C0 L1 / W1 PSI 63C0 L2 / W2
U1
Netz Netz
V1
400VAC - 500VAC -
480VAC 690VAC
W1
max. 50 mm2 max. 50 mm2
U2 Schweiß- Schweiß-
Transformator Transformator
V2 max. 50 mm2 max. 50 mm2
DEUTSCH
PSI 62C0 W1 PSI 65C0 W1
PSI 64C0 W1
U1
Netz Netz
V1
400VAC - 300VAC -
480VAC 480VAC
W1
max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
U2 Schweiß- Schweiß-
Transformator Transformator
V2 max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
Abb. 4: Netzanschluss
Ein/Ausgangsfeld
6 Ein/Ausgangsfeld
6.1 Serielles Ein-/Ausgangsfeld

Tabelle 4: Serielles Eingangsfeld (Profinet/IO)
Bits Eingänge (Steuerwort)
1.00 Zündung extern, ein
1.01 Fehler zurücksetzen
1.02 Bestätigung Fehler
1.03 Programmanwahl Bit 1
1.11 Start
1.12 Quittung Elektrodenwechsel
1.13 Schweißkreis aktiv
1.14 Steuerung Halt
1.15 Reserviert
2.00 Reserviert
2.01 Reserviert
2.02 Reserviert
2.03 Reserviert
2.04 Reserviert
2.05 Reserviert
2.06 Reserviert
2.07 Reserviert
2.08 Reserviert
2.09 Reserviert
2.10 Reserviert
2.11 Reserviert
2.12 Reserviert
2.13 Reserviert
2.14 Reserviert
2.15 Reserviert
3.00 Reserviert
Ein/Ausgangsfeld
Bits Eingänge (Steuerwort)
3.01 Reserviert
3.02 Reserviert
3.03 Reserviert
3.04 Reserviert
3.05 Reserviert
3.06 Reserviert
3.07 Reserviert
3.08 Reserviert
3.09 Quittung Fräsanfrage
3.10 Reserviert
3.11 Zangenwiderstandsabgleich
3.12 Bauteil Ende
DEUTSCH
3.13 Reserviert
3.14 Reserviert
3.15 BS Karenz
Tabelle 5: Serielles Ausgangsfeld (Profinet/IO)

Bits Ausgänge (Statuswort)
1.00 Mit Zündung
1.01 Bereit Steuerteil
1.02 Keine Warnung
1.03 Fehler vorliegend
1.04 Reserviert
1.05 Reserviert
1.06 Reserviert
1.07 Reserviert
1.08 Reserviert
1.09 Fortschaltkontakt
1.10 Magnetventil
1.11 Alle Elektroden neu
1.12 Vorwarnung
1.13 Maximale Standmenge
1.14 Bereit Schweißung
1.15 Fräsanfrage
2.00 Reserviert
2.01 Reserviert
2.02 Fehlermeldung Code
2.03 Warnmeldung Code

Ein/Ausgangsfeld
Bits Ausgänge (Statuswort)
2.04 Fehler Status Bit 1
2.11 UI-Regler aktiv
2.12 UI-Überwachung aktiv
2.13 Q-Stopp
2.14 Reserviert
2.15 Reserviert
3.00 Reserviert
3.01 Reserviert
3.02 Reserviert
3.03 Reserviert
3.04 Reserviert
3.05 Reserviert
3.06 Reserviert
3.07 Reserviert
3.08 Reserviert
3.09 Reserviert
3.10 Reserviert
3.11 Reserviert
3.12 Quittung Bauteil Ende
3.13 Reserviert
3.14 Reserviert
3.15 Reserviert
Ein/Ausgangsfeld
6.2 Diskretes Ein-/Ausgangsfeld

Tabelle 6: Diskrete Eingänge
Bits Eingänge
E 00 Frei
E 01 Schweißkreis offen
E 02 Frei
E 03 Frei
E 04 Frei
E 05 Frei
E 06 Frei
E 07 Frei
E 08 Frei
E 09 Frei
DEUTSCH
E 10 Frei
E 11 Frei
E 12 Frei
E 13 Frei
E 14 Frei
E 15 Frei
E 16 Frei
E 17 Frei
E 18 Frei
E 19 Frei
E 20 Frei
E 21 Frei
E 22 Frei
E 23 Frei
E 24 Frei
E 25 Frei
Tabelle 7: Diskrete Ausgänge

Bits Ausgänge
A 00 Frei
A 01 Schweißkreis Freischaltung
A 02 Magnetventil
A 03 Frei
A 04 Frei
A 05 Frei
A 06 Frei
Ein/Ausgangsfeld
Bits Ausgänge
A 07 Frei
A 08 Frei
A 09 Frei
A 10 Frei
A 11 Frei
A 12 Frei
A 13 Frei
A 14 Frei
A 15 Frei
A 16 Frei
A 17 Frei
A 18 Frei
6.3 Sonstige Ein-/Ausgänge

Tabelle 8: Sonstige Eingänge
Eingänge
KSR
digitaler Druckeingang
Transformatortemperatur
Tabelle 9: Sonstige Ausgänge

Ausgänge
Analoger Druckausgang
Merkmale
7 Merkmale
Ablauf Standard 1000 Hz (Ablaufparameter in Millisekunden)
E/A Modul : E/A_DISKR2ED (Details siehe Tab1. Erforderliche und ergänzende
Dokumentation, Betriebsanleitung Rexroth PSi6xxx).
7.1 Besonderheiten
Die Steuerung verfügt über folgende Besonderheiten:
 Steuerung arbeitet grundsätzlich mit einem Profinet/IO-Modul (on-board )
 Steuerung ist für den Einsatz einer Ethernet-100CC-Baugruppe vorbereitet
 Die Steuerung ist für eine Erweiterung mit dem Reglersystem PSQ6000 XQR
vorbereitet.
 Der Fehler: "Stoppkreis offen / 24V fehlt" ist selbstquittierend.
 Die Zwischenkreisspannung wird immer überprüft, die Fehlermeldung ist
selbstquittierend
 Alle Elektroden neu: Alle 32 Elektroden haben den Zählerstand „0“
DEUTSCH
 Eingang Transformatortemperatur
 Ausgang “Bereit Schweißung” entspricht Ausgang „Bereit Steuerteil“.
7.1.1 Steuerung Halt

Gleiche Funktion wie "Stoppkreis offen / 24V fehlt". Die 24VDC zur E/A-
Baugruppe werden dabei nicht unterbrochen.
Eingang = 1 bedeutet Freigabe, Eingang = 0 bedeutet Steuerung Halt
7.1.2 Funktion Startfräsen

Ist für eine Elektrode das Startfräsen aktiviert, wird sie nach dem Quittieren eines
Elektrodenwechsels sofort eine Fräsanfrage kommen.
7.1.3 Serieller Eingang E_00 = Zündung ein, extern

Ist der Eingang aktiv, läuft nach einem Start-Signal das Schweißprogramm mit
Strom ab.
Fehlt der Eingang beim Start, läuft das Schweißprogramm ohne Strom ab und es
wird eine Fehlermeldung am Ende des Schweißablaufs generiert.
7.1.4 Funktion Weld Circuit Degradation

Wird die Funktion Weld Circuit Degradation aktiviert, prüft die Steuerung am Ende
jedes Schweißablaufs das Verhältnis Schweißstrom zu Phasenanschnitt gegen
einen programmierbaren Referenzwert.
Liegt der aktuelle Wert außerhalb einer programmierbaren Toleranz, generiert die
Steuerung eine Fehlermeldung.
Damit diese Funktion auch bei Sollwertänderungen, z.B. durch Nachstellung
sicher arbeitet, wird der aktuelle Iststrom zunächst auf einen Wert bei 100%
Leistung über den aktuellen Phasenanschnitt hochgerechnet, und dann mit dem
Referenzwert für 100% Leistung verglichen.
Da auch die Netzschwankungen diesen Wert beeinflussen muss in der Praxis das
Toleranzband größer sein als die systembedingten Netzschwankungen.
Diese Funktion ist getrennt für jede Elektrode (Zange) ein- und ausschaltbar.
Merkmale
7.1.5 Funktion BASIC STEPPER

Die Nachstell-Betriebsart BASIC STEPPER kann alternativ zum bestehenden
ADVANCED STEPPER ausgewählt werden. (Details zum Stepper siehe Tab1.
Erforderliche und ergänzende Dokumentation, Betriebsanleitung Rexroth
PSi6xxx).
7.1.6 Schweißkreis Freischaltung

Die Schweißkreisfreischaltung ist eine Funktion, die die Lebensdauer des
Schweißkreis – Schütz verlängert, indem durch eine programmierbare
Abfallverzögerung die Anzahl der Schaltvorgänge reduziert wird. Außerdem wird
verhindert, dass das Schütz im Normalbetrieb während der Stromzeit geöffnet
wird.
Diskreter E 01 = Schweißkreis offen Auf diesem Eingang liegt der Rückmeldekontakt vom Schweißkreis - Schütz. Der
Rückmeldekontakt liefert 0 VDC, wenn der Schütz geschlossen ist. Dieser
Eingang wird am Ende der Vorhaltezeit überprüft. Ist das Eingangssignal gesetzt
(bei gesetztem diskretem Ausgang A 01), generiert die Schweißsteuerung die
Fehlermeldung „Schweißkreis 1 nicht geschlossen“
Der Eingang wird auch nach dem Öffnen des Schützes ausgewertet. Wenn der
Eingang 200 ms nach dem Öffnen des Schützes immer noch aktiv ist, generiert
die Schweißsteuerung den Fehler „Schweißkreis 1 nicht geöffnet“.
Diskreter A_01 = Schweißkreis - Dieser Ausgang wird nach einem Programmstart aktiv, wenn das
Freischaltung Schweißprogramm “mit Zündung” arbeitet. Wenn der serielle Eingang E_12
(Schweißkreis aktiv) ausgeschaltet ist, wird der Ausgang A_01 am Ende der
Nachhaltezeit wieder gelöscht, ist der serielle Eingang E_12 aktiv, wird der
Ausgang erst am Ende der (programmierbaren) Abfallverzögerungszeit
zurückgesetzt.
Serieller Eingang E_13 = Schweißkreis Ein = Abfallverzögerung ist wirksam.
aktiv Aus = Keine Abfallverzögerung.
Über diesen Eingang wird die Abfallverzögerung gesteuert.
Die Abfallverzögerung hält das Schütz über den Ausgang A_01 solange
geschlossen, bis
 Ein "Stoppkreis offen / 24V fehlt" Signal kommt. In diesem Fall wird der
Ausgang A_01 sofort weggenommen.
 Ein allgemeiner Fehler in der Steuerung auftritt. Kommt der Fehler in einer
Stromzeit, wird der Ausgang A_01 erst zu Beginn der Nachhaltezeit geöffnet
 Der serielle Eingang E_13 (Schweißkreis aktiv) ausgeschaltet wird. Passiert
das in einer Stromzeit, wird der Ausgang A_01 erst zu Beginn der
Nachhaltezeit geöffnet
 Die programmierte Zeit der Abfallverzögerung abgelaufen ist. Diese Zeit wird
mit jedem Start erneut auf den Anfangswert gesetzt.
7.1.7 Fehlerspeicher der Steuerung über das E/A-Feld anzeigen

Mit dem Eingang „Bestätigung Fehler“ aktiv kann durch den Fehlerspeicher der
Steuerung geschritten werden. Es werden nur aktuell anliegende
Fehler/Warnungen dargestellt.
Positive Flanke an Eingang  Ausgang "Fehlermeldung Code“ wird auf 0 gesetzt
„Bestätigung Fehler“:  Ausgang "Warnmeldung Code“ wird auf 0 gesetzt
 Ausgänge "Fehler-Status“ werden auf 0 gesetzt
 Ausgang "Fehler vorliegend“ wird auf 0 gesetzt
Merkmale
Negative Flanke an Eingang Der nächste Eintrag im Fehlerspeicher wird gesucht. Ist das Ende des Speichers
„Bestätigung Fehler“: erreicht wird wieder am Anfang aufgesetzt.
 Ausgang "Fehlermeldung Code“ wird auf 1 gesetzt, sofern der Eintrag ein
Fehler ist.
 Ausgang "Warnmeldung Code“ wird auf 1 gesetzt, sofern der Eintrag eine
Warnung ist.
 Ausgänge "Fehler-Status“ werden gesetzt( siehe Tabelle)
 Ausgang "Fehler vorliegend“ wird auf 1 gesetzt, sofern ein Eintrag vorhanden
ist.
Ist kein Eintrag vorhanden, so werden diese Ausgänge auf 0 gesetzt.
Wenn der Fehlerspeicher leer ist und von der Schweißsteuerung ein neuer
Eintrag erfolgt, so werden die Ausgänge von der Steuerung ohne die negative
Flanke an Eingang „Bestätigung Fehler“ selbständig gesetzt. Der Eingang
„Bestätigung Fehler“ muss dazu jedoch auf 0 stehen.
DEUTSCH
Statuscodes
8 Statuscodes
Tabelle 10: Statuscodes
Kode (dezimal) Bedeutung
0 OK
1 Stoppkreis offen / 24V fehlt
3 Batterie leer
4 Speicher gelöscht
5 Daten-Restore aktiviert
6 Kein Schweißprogramm / ungültiger Parameter
7 Hardwarefehler
9 E/A-Bus Fehler
10
11 Temperatur extern zu hoch
12 Stromzeitabbruch/kein Strom
13 Ablauf gesperrt
14 Strom zu klein
15 Strom zu gross
16 Schweißprozeßfehler
17 Treiberfehler
18 Fehler Weld Circuit Degradation
19 Schweißkreis nicht geschlossen
20 Schweißkreis nicht geöffnet
21 Monitor-Kontakt offen
22 Netzspannung zu hoch
23 Netzspannung aus / zu niedrig
24 Fehler Wiederstandsüberwachung
25 Kühlkörpertemperatur zu hoch
26 Transformatortemperatur zu hoch
27 Hardwarefehler Treiberbaugruppe
28 24V Versorgung aus / zu niedrig
29 Überstrom/Erdstrom
30 Zangenwiederstand ausserhalb Toleranz
31 Fehler –> siehe Bedien-PC
32
33
34
35
Statuscodes
Kode (dezimal) Bedeutung
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
DEUTSCH
48
49
50
51
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61 Q-Stop Bauteil
62 Q-Stop Punkt
63 Q-Stop Sonderpunkt
Ablaufdiagramme
9 Ablaufdiagramme
Bei diesem Typ sind keine allgemeinen Ablaufdiagramme vorhanden.
Contents
Contents

1 To this Documentation............................................................................... 25
1.1 Validity of the documentation ........................................................... 25
1.2 Required and supplementary documentation................................... 25
1.3 Display of information....................................................................... 26
1.3.1 Safety instructions ............................................................ 26
1.3.2 Symbols............................................................................ 26
1.3.3 Designations..................................................................... 26
1.3.4 Abbreviations.................................................................... 26
2 Safety instructions ..................................................................................... 27
3 General notes for property damages and product damages....................... 27
4 Scope of delivery....................................................................................... 27
5 Connection diagram .................................................................................. 28
6 Input/output array ...................................................................................... 32
6.1 Serial input/output field..................................................................... 32
6.2 Discrete input/output field................................................................. 35
6.3 Other inputs/outputs......................................................................... 36
7 Features.................................................................................................... 37
7.1 Special features ............................................................................... 37
ENGLISH
7.1.1 Control Stop ..................................................................... 37
7.1.2 Function Start Tip Dress Request .................................... 37
7.1.3 Serial Input E_00 = Enable Weld...................................... 37
7.1.4 Function Weld Circuit Degradation................................... 37
7.1.5 Function BASIC STEPPER .............................................. 38
7.1.6 Isolation Contactor Control ............................................... 38
7.1.7 Display error storage of the weld timer via I/O-field array. 39
8 Status codes ............................................................................................. 40
9 Timer diagrams ......................................................................................... 42
Contents
Notes:
To this Documentation
1 To this Documentation
1.1 Validity of the documentation

This documentation applies to Rexroth Medium-Frequency Inverter PSI 6000.
The content belong to
 Connection (power supply)
 Functionality
of the Rexroth Medium-Frequency Inverter.
This documentation is designed for technicians and engineers with special
welding training and skills. They must have knowledge of the software and
hardware components of the weld timer , the power supply used, and the welding
transformer.
This documentation and the Instruction Manual contains important information on
the safe and appropriate assembly, transportation, commissioning, maintenance
and simple trouble shooting of Rexroth Medium-Frequency Inverter.
 Read this documentation completely and particular the chapter "safety

instructions", before working with the product.
1.2 Required and supplementary documentation

 Only commission the product if the documentation marked with the book
ENGLISH
symbol is available to you and you have understood and observed it.
Tab. 1: Required and supplementary documentation

Title Document number Type of document
Rexroth PSI6xxx 1070 080028 Instruction Manual

Medium-Frequency Inverter
Instruction Manual Edition 04
MF-Welding Transformers 1070 087062 Instruction Manual
User Software BOS6000 Help 1070 086446 User Software

To this Documentation
1.3 Display of information

In order to enable you to work with your product in a fast and safe way, uniform
Safety instructions, symbols, terms and abbreviations are used. For a better
understanding they are explained in the following sections.
1.3.1 Safety instructions

The Safety instructions please look in Tab. 1: Required and supplementary
documentation.
1.3.2 Symbols
The following symbols mark notes that are not safety-relevant but increase the
understanding of the documentation.
Tab. 2: Meaning of the Symbols
Symbol Meaning
If this information is disregarded, the product cannot be

used and or operated to the optimum extent.
 Single, independent step

1. Numbered step:
2. The numbers specify that the Steps are completed one
3. after the other.
1.3.3 Designations
This documentation uses the following designations:
Tab. 3: Designation
Designation Meaning
BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen (Welding Software)
PSG xxxx Medium-Frequency Welding Transformer 1000Hz
1.3.4 Abbreviations
The in this documentation used abbreviations please look in Tab. 1: Required and
supplementary documentation.
Safety instructions
2 Safety instructions
The Safety instructions please look in Tab. 1: Required and supplementary
documentation.
3 General notes for property damages and

product damages
General notes for property damages and product damages please look in Tab. 1:
Required and supplementary documentation.
4 Scope of delivery
The scope of delivery please look in Tab. 1: Required and supplementary

documentation
ENGLISH
Connection diagram
5 Connection diagram
Fig. 1: Inverter control

Connection diagram
Free E 00
Weld Contactor not closed E 01
Free E 02
Free E 03
Free E 04
Free E 05
Free E 06
Free E 07 X
1
Free E 08 4
Free E 09
Free E 10
Free E 11
Free E 12
Free E 13
+24V extern +24V
+24V extern +24V
Free E 14
Free E 15
Free E 16
Free E 17
Free E 18
Free E 19 X
1
Free E 20 3
Free E 21
Free E 22
ENGLISH
Free E 23
Free E 24
Free E 25
Free A 00
Close Weld Contactor A 01
Magnet Valve A 02
Free A 03
Free A 04
Free A 05
Free A 06 X
1
Free A 07 2
Free A 08
Free A 09
Free A 10
Free A 11.1
Free A 11.2
Free A 12
Free A 13
Free A 14
Free A 15
Free A 16 X
When using the 1
Free A 17 1
internal power supply
bridge between X4.1 Free A 18
and X4.2 to X10.3 0V extern 0V
and X10.4 0V extern 0V
When using an +24V extern +24V

0V extern 0V X
external power supply
1
work without bridges +24V extern +24V 0
from X4 to X10 0V extern 0V
Fig. 2: I/O board

Connection diagram
Fig. 3: Connection diagram examples

Connection diagram
ENGLISH
Fig. 4: Mains connection
Input/output array
6 Input/output array
6.1 Serial input/output field

Tab. 4: Serial input field (Ethernet_IP)
Bits Inputs (control word)
1.00 Enable Weld
1.01 Fault Reset
1.02 Fault Acknowledge
1.03 Program Bit 1
1.04 Program Bit 2
1.05 Program Bit 4
1.06 Program Bit 8
1.07 Program Bit 16
1.08 Program Bit 32
1.09 Program Bit 64
1.10 Program Bit 128
1.11 Weld Initiate
1.12 Reset Stepper
1.13 Isolation Contactor Saver Enable
1.14 Control Stop
1.15 Reserved
2.00 Reserved
2.01 Reserved
2.02 Reserved
2.03 Reserved
2.04 Reserved
2.05 Reserved
2.06 Reserved
2.07 Reserved
2.08 Reserved
2.09 Reserved
2.10 Reserved
2.11 Reserved
2.12 Reserved
2.13 Reserved
2.14 Reserved
2.15 Reserved
3.00 Reserved
Input/output array
Bits Inputs (control word)
3.01 Reserved
3.02 Reserved
3.03 Reserved
3.04 Reserved
3.05 Reserved
3.06 Reserved
3.07 Reserved
3.08 Reserved
3.09 Tips Dressed
3.10 Reserved
3.11 Calibrate Gun Resistance
3.12 End of Component
3.13 Reserved
3.14 Reserved
3.15 BS Karenz
Tab. 5: Serial output field (Ethernet_IP)
ENGLISH
Bits Outputs (status word)
1.00 Weld Enabled
1.01 No Fault (Major Fault)
1.02 No Alert (Minor Fault)
1.03 Fault Available
1.04 Reserved
1.05 Reserved
1.06 Reserved
1.07 Reserved
1.08 Reserved
1.09 Weld Complete
1.10 Weld in Progress
1.11 Steppers are Reset
1.12 Near End of Stepper
1.13 End of Stepper
1.14 Ready to Weld
1.15 Dress Tip Request
2.00 Reserved
2.01 Reserved
2.02 Fault Message Code
2.03 Alert Message Code

Input/output array
Bits Outputs (status word)
2.04 Fault Status Bit 1
2.11 UI Regulation Active
2.12 UI Monitoring Active
2.13 Q-Stop
2.14 Reserved
2.15 Reserved
3.00 Reserved
3.01 Reserved
3.02 Reserved
3.03 Reserved
3.04 Reserved
3.05 Reserved
3.06 Reserved
3.07 Reserved
3.08 Reserved
3.09 Reserved
3.10 Reserved
3.11 Reserved
3.12 Acknowledgement End of Component
3.13 Reserved
3.14 Reserved
3.15 Reserved
Input/output array
6.2 Discrete input/output field

Tab. 6: Discrete inputs
Bits Inputs
I 00 Free
I 01 Weld Contactor Not Closed
I 02 Free
I 03 Free
I 04 Free
I 05 Free
I 06 Free
I 07 Free
I 08 Free
I 09 Free
I 10 Free
I 11 Free
I 12 Free
I 13 Free
I 14 Free
ENGLISH
I 15 Free
I 16 Free
I 17 Free
I 18 Free
I 19 Free
I 20 Free
I 21 Free
I 22 Free
I 23 Free
I 24 Free
I 25 Free
Tab. 7: Discrete outputs

Bits Outputs
O 00 Free
O 01 Close Weld Contactor
O 02 Magnet Valve
O 03 Free
O 04 Free
O 05 Free
O 06 Free
Input/output array
Bits Outputs
O 07 Free
O 08 Free
O 09 Free
O 10 Free
O 11 Free
O 12 Free
O 13 Free
O 14 Free
O 15 Free
O 16 Free
O 17 Free
O 18 Free
6.3 Other inputs/outputs

Tab. 8: Other inputs
Inputs
KSR
Digital Pressure Feedback
Transformer Temperature
Tab. 9: Other outputs

Outputs
Analog Pressure Output

Features
7 Features
Sequence standard 1000 Hz (sequence parameters in milliseconds)
I/O Module : E/A_DISKR2ED (Details refer to Tab1. Required and supplementary
documentation, Instruction Manual Rexroth PSI6xxx).
7.1 Special features

The welding controller features the following specifics:
 Control must run at a ProfiNet/IO network (On-Board Port)
 Control is prepared for an additional plug-in Ethernet-100CC-Port
 Control is prepared for the control system PSQ6000 XQR
 24 VDC Stop Circuit open / no 24V, fault is automatically reset
 The DC link voltage is verified outside the sequence, the fault message is
automatically reset
 Steppers are reset: all 32 electrodes have the counter value „0“
 Input Transformer Temperature
 Output „Ready To Weld“ corresponds exactly to the Output „No Fault (Major
Fault)“.
7.1.1 Control Stop

Same function as opening Hardwire E-Stop Contacts. No interruption of 24VDC to
I/O.
ENGLISH
„high“ signal = ready to run, „low“ signal = E-stop
7.1.2 Function Start Tip Dress Request

When this function is activated for a specific electrode a „Tip Dress Request“ will
come immediately after the „Tip replaced“ input signal.
7.1.3 Serial Input E_00 = Enable Weld

When the input is active during an Initiate Weld command, the timer will run a
sequence with weld current.
When the input is low during an Initiate Weld command, the timer will run a
sequence without weld current. In that case there will be a fault message at the
end of the sequence.
7.1.4 Function Weld Circuit Degradation

If the functionality „Weld Circuit Degradation“ is enabled, the controller cross-
checks at the end of each weld schedule the weld current-to-phase angle ratio to
a programmable reference value.
Is the actual value out of a programmable tolerance, the controller generates an
error message.
To have this functionality running reliably, even at a nominal value change, e.g.
readjustment, the actual current value will be projected to a max value of 100% of
the power based on the actual phase angle for a start, and then compared with
the reference value of a 100% power.
Due to an influence of the fluctuations in mains voltage on this value also, the
tolerance band needs to be bigger than the system immanent fluctuations in
mains voltage.
This function can be switched on or off for each electrode (gun).
Features
7.1.5 Function BASIC STEPPER

There are two modes of stepper available:
 BASIC STEPPER MODE and
 ADVANCED STEPPER MODE.
(Details for Stepper refer to Tab1. Required and supplementary documentation,

Instruction Manual Rexroth PSI6xxx).
7.1.6 Isolation Contactor Control

Contactor Saver is a functionality which extends the life of the Weld Contactor by
maintaining the contactor closed between welds reducing the number of
open/close cycles. The Weld Contactor is controlled in such a manner that the
contactor is never opened or closed with weld current flowing.
Discrete E_01 = Weld Contactor Not This input will monitor the operation of the weld contactor. A Normally Closed
Closed (NC) auxiliary contact on the weld contactor will be connected to this input. The
input will be “off” (0V) when the weld contactor is closed. This input is checked at
the end of Squeeze Time. If the Input is not “off”, the weld will be aborted and an
error message displayed “Weld Contactor 1 Not Closed”.
The input will be checked after opening the Weld Contactor. If input is not
“On” in 200 milliseconds, a fault will occur. The Error Message “Weld
Contactor 1 Did Not Open” will be displayed.
Discrete A_01 = Close Weld Contactor (Contact Saver Active “on” + Weld/No Weld “Weld”)
The Weld Contactor Output will be set to “On” (24VDC) with the receipt of a
program start (internal or external) and Weld/No Weld (internal and external) set
to Weld. The Status of Serial Input “Contactor Saver Active” will not prevent
closing the weld contactor. Output “Close Weld Contactor” will stay energized at
the end of the weld if serial Input “Contactor Saver Active” is on, enabling the
contact saver functionality.
If Serial Input “Isolation Contactor Saver Enable” is off, Output “Close Contactor”
will be turned off at the End of Hold Time.
Serial Input E_13 = Isolation Contactor On – Contact Saver function is executed.
Saver Enable OFF – Contactor will close and open for the individual weld initiated.
This input will be used to enable Contact Saver Functionality. The input may be
used to open the Weld Contactor as necessary, i.e. Tip Dressing. If this input is
low (off) during the receipt of a program start (Weld Mode), the Contactor will be
closed at the beginning of the weld cycle and opened at the end of the weld cycle.
If this input is high (on) during the receipt of a program start, contactor saver
functionality will be executed.
The contact saver function will maintain the contactor closed at the end of
a weld unless one of the following conditions occurs.
 Emergency Stop is executed. The contactor will be opened immediately.
 Hardware or Process Fault occurs at the Weld Control. The contactor will be
opened at the end of Hold Time for completed weld schedules. The contactor
will be opened at the end of current flow for aborted weld schedules. This will
occur regardless of the condition of the Serial Input “Contactor Saver Active”.
 Serial input “Contactor Saver Active” is turned off. If “Contactor Saver Active” is
turned off during a weld, the contactor will open at the end of Hold Time. If
“Contactor Saver Active” is turned off when no weld schedule is active, the
contactor will be opened immediately.
 Contactor Saver Time Out. A Timeout is defined as a period of time with no
receipt of a “Start” or Weld Initiate signal. The timeout is to be a programmable
variable. The programming range of this variable is to be 40 second – 300
seconds in 1 second intervals. Default value to be 99 seconds.
Features
7.1.7 Display error storage of the weld timer via I/O-field array
Via input „Fault Acknowledge” it is possible to step through the error storage of
the weld timer. Only current errors/alerts are handled.
Positive edge of input „Fault  Output "Fault Message Code“ is set to 0
Acknowledge”:  Output "Alert Message Code“ is set to 0
 Outputs "Fault Status“ are set to 0
 Output "Fault Available“ is set to 0
Negative edge of input „Fault The next entry in the error storage will be searched for. If the end of the storage is
Acknowledge”: reached the search is continued at the beginning of the storage.
 Output "Fault Message Code“ is set to 1 if the entry is an error
 Output "Alert Message Code“ is set to 1 if the entry is an alert
 Outputs "Fault Status“ are set ( see table )
 Output "Fault Available“ is set to 1 if an entry was discovered
If no entry is available, these outputs are set to 0.
If the error storage is empty and the weld timer inserts a new entry, the outputs
will be set automatically without the negative edge of input „Fault Acknowledge”.
The state of input „Fault Acknowledge” must be 0 in this case.
ENGLISH
Status codes
8 Status codes
Tab. 10: Status codes
Code (decimal) Meaning
0 OK
1 Stop open circuit/no 24VDC
3 Battery low
4 Memory deleted
5 Download active
6 No weld program / Invalid Parameter
7 Hardware Fault
9 I/O Bus fault
10
11 External temperature too high
12 Termination of Weld/No Current
13 Sequence Inhibited
14 Current too Low
15 Current too High
16 Welding Process fault
17 Driver Fault
18 Weld Circuit Degradation Fault
19 Weld contactor 1 did not closed
20 Weld contactor 1 did not open
21 No weld pressure
22 Mains Voltage Too High
23 Mains Voltage Off/Too Low
24 Resistance Check Fault
25 Cooling device temperature too high
26 Transformer over temperature fault
27 Hardware fault power unit
28 24V Power supply fault
29 Inverter Overcurrent or Ground Fault
30 Gun resistance out of tolerance
31 Fault –> See Pendant - PC
32
33
34
35
Status codes
Code (decimal) Meaning
36
37
38
39
40
41
42
43
44
45
46
47
48
49
50
51
ENGLISH
52
53
54
55
56
57
58
59
60
61 Q-Stop Component
62 Q-Stop Spot in Series
63 Q-Stop Special spot

Timer diagrams
9 Timer diagrams
There are no general timer diagrams available for this type.
Timer diagrams
Notes:
ENGLISH
Bosch Rexroth AG
Electric Drives and Controls
P.O. Box 13 57
97803 Lohr, Germany
Bgm.-Dr.-Nebel-Str. 2
97816 Lohr, Germany
Tel. +49 9352 18 0
Fax +49 9352 18 8400
www.boschrexroth.com/electrics
R911332352 DOK-PSI6XC-X.741XX-MF*-IT01-D0-P

R911332352-01 PSI6xCx.741xx D0

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and Controls Hydraulics Assembly Technologies Pneumatics Service

Rexroth PSI 6xCx.741 R911332352

Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch

Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration

Der deutsche Teil der Typspezifischen Anleitung

Sprachversion des Dokumentes DE und EN

Originalsprache des Dokumentes: DE

These Type-Specific Instructions of the Rexroth

1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation und insbesondere die Betriebsanleitung enthalten wichtige

1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Rexroth PSI6xxx 1070 080028 Betriebsanleitung

MF-Schweißtransformatoren 1070 087062 Betriebsanleitung

Bedienoberfläche BOS6000 Hilfe 1070 086446 Bedienungs-

1.3 Darstellung von Informationen

Wenn diese Information nicht beachtet wird, kann das

einzelner, unabhängiger Handlungsschritt

BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen

PSG xxxx Mittelfrequenz-Schweißtransformator 1000Hz

Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und

Bei Betrieb mit +24V extern +24V

PSI 63C0 L1 / W1 PSI 63C0 L2 / W2

6.1 Serielles Ein-/Ausgangsfeld

1.00 Zündung extern, ein

1.01 Fehler zurücksetzen

1.02 Bestätigung Fehler

1.03 Programmanwahl Bit 1

1.04 Programmanwahl Bit 2

1.05 Programmanwahl Bit 4

1.06 Programmanwahl Bit 8

1.07 Programmanwahl Bit 16

1.08 Programmanwahl Bit 32

1.09 Programmanwahl Bit 64

1.10 Programmanwahl Bit 128

1.12 Quittung Elektrodenwechsel

1.13 Schweißkreis aktiv

1.14 Steuerung Halt

Bits Eingänge (Steuerwort)

3.09 Quittung Fräsanfrage

3.12 Bauteil Ende

Tabelle 5: Serielles Ausgangsfeld (Profinet/IO)

1.00 Mit Zündung

1.01 Bereit Steuerteil

1.02 Keine Warnung

1.03 Fehler vorliegend

1.11 Alle Elektroden neu

1.13 Maximale Standmenge

1.14 Bereit Schweißung

2.02 Fehlermeldung Code

2.03 Warnmeldung Code

Bits Ausgänge (Statuswort)

2.04 Fehler Status Bit 1

2.05 Fehler Status Bit 2

2.06 Fehler Status Bit 4

2.07 Fehler Status Bit 8

2.08 Fehler Status Bit 16

2.09 Fehler Status Bit 32

2.10 Fehler Status Bit 64

2.11 UI-Regler aktiv

2.12 UI-Überwachung aktiv