R911173645 03 PSI6xCx.120 D0

The Drive & Control Company
Rexroth PSI 6xCx.120
Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-Umrichter

Weld Timer with Medium-Frequency Inverter
Typspezifische Anleitung | Type-Specific Instructions Edition 03

R911173645
Deutsch
English
Die angegebenen Daten dienen der
Produktbeschreibung. Sollten auch Angaben zur
Verwendung gemacht werden, stellen diese nur
Anwendungsbeispiele und Vorschläge dar.
Katalogangaben sind keine zugesicherten
Eigenschaften. Die Angaben entbinden den
Verwender nicht von eigenen Beurteilungen und
Prüfungen. Unsere Produkte unterliegen einem
natürlichen Verschleiß- und Alterungsprozess.
© Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch

für den Fall von Schutzrechtsanmeldungen.
Jede Verfügungsbefugnis, wie Kopier- und
Weitergaberecht, bei uns.
Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration

abgebildet. Das ausgelieferte Produkt kann daher
von der Abbildung abweichen.
Der deutsche Teil der Typspezifischen Anleitung

beginnt auf Seite 5, der englische Teil beginnt auf
Seite 23.
Sprachversion des Dokumentes DE und EN
Originalsprache des Dokumentes: DE
These Type-Specific Instructions of the Rexroth

Weld Timer with Medium-Frequency Inverter
contains the descriptions in both German and
English. The German part of the Type-Specific
Instructions starts at page 5, the English part starts
at page 23.
R911173645 | PSI 6xCx.120 xx Bosch Rexroth AG 3/38
Inhalt
Inhalt
1 Zu dieser Dokumentation ............................................................................. 5
1.1 Gültigkeit der Dokumentation ............................................................. 5
1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen ............................... 5
1.3 Darstellung von Informationen ........................................................... 6
1.3.1 Sicherheitshinweise ............................................................ 6
1.3.2 Symbole ............................................................................. 6
1.3.3 Bezeichnungen................................................................... 6
1.3.4 Abkürzungen ...................................................................... 6
2 Sicherheitshinweise ..................................................................................... 7
3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden ...................... 7
4 Lieferumfang ............................................................................................... 7
5 Anschlussplan ............................................................................................. 8
6 Ein/Ausgangsfeld ...................................................................................... 12
6.1 Diskretes 24V Ein-/Ausgangsfeld ..................................................... 12
6.2 Sonstige Ein- /Ausgänge: ................................................................. 14
7 Merkmale .................................................................................................. 15
7.1 Besonderheiten ................................................................................ 15
7.1.1 Leistungsvorwarnung ....................................................... 15
7.1.2 Schweißkreis Freischaltung.............................................. 15
7.1.3 Eingang „Ghost Shift“ ....................................................... 16
7.1.4 Eingang „UIR Betrieb abschalten“ .................................... 16
Deutsch
7.1.5 Ausgang “UI-Messung aktiv” ............................................ 16
8 Statuscodes .............................................................................................. 17
9 Ablaufdiagramme ...................................................................................... 17
10 Anhang...................................................................................................... 20
10.1 Firmware-Änderungen ..................................................................... 20
10.1.1 Änderungen ab der Firmware-Version AB -102................ 20
10.1.2 Änderungen ab der Firmware-Version AC-103 ................ 20
10.1.3 Änderungen ab der Firmware-Version AD-104 ................ 20
10.1.4 Änderungen ab der Firmware-Version AE-105................. 20
4/38 Bosch Rexroth AG R911173645 | PSI 6xCx.120 xx
Zu dieser Dokumentation
Inhalt
1 Zu dieser Dokumentation
1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation gilt als Ergänzung für die Rexroth Schweißsteuerung mit
Mittelfrequenz-Umrichter der Baureihe PSI 6000.
Der Inhalt bezieht sich auf
• den Anschluss (Netzversorgung)
• die Funktionalität
des Mittelfrequenz-Umrichter Steuerungsteils.
Diese Dokumentation richtet sich an Planer, Monteure, Bediener,
Servicetechniker und Anlagenbetreiber.
Diese Dokumentation und insbesondere die Betriebsanleitung enthalten wichtige

Informationen, um das Produkt sicher und sachgerecht zu montieren, zu
transportieren, in Betrieb zu nehmen, zu bedienen, zu verwenden, zu warten, zu
demontieren und einfache Störungen selbst zu beseitigen.
 Lesen Sie diese Dokumentation vollständig und insbesondere das Kapitel
"Sicherheitshinweise" in der Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit
Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung und die Rexroth
Deutsch
Schweißsteuerung Sicherheits- und Gebrauchshinweise bevor Sie mit dem
Produkt arbeiten.
1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

 Nehmen Sie das Produkt erst in Betrieb, wenn Ihnen die mit dem
Buchsymbol gekennzeichneten Dokumentationen vorliegen und Sie diese
verstanden und beachtet haben.
Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Titel Dokumentnummer Dokumentart
Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung 1070 080028 Betriebsanleitung

mit Mittelfrequenz-Umrichter
Rexroth Schweißsteuerung R911339734 Sicherheits- und

Sicherheits- und Gebrauchshinweise Gebrauchs-
hinweise
Rexroth PSI6xxx R911172812 Anwendungs-
Technologie- und beschreibung
Steuerungsfunktionen
Rexroth PSGxxxx 1070 087062 Betriebsanleitung

MF-Schweißtransformatoren
Rexroth PSI6xxx 1070 087069 Anwendungs-

UI-Regelung und -Überwachung beschreibung
Rexroth BOS6000 Online Hilfe 1070 086446 Referenz

Zu dieser Dokumentation
1.3 Darstellung von Informationen

Damit Sie mit dieser Dokumentation schnell und sicher mit Ihrem Produkt
arbeiten können, werden einheitliche Sicherheitshinweise, Symbole, Begriffe und
Abkürzungen verwendet. Zum besseren Verständnis sind diese in den folgenden
Abschnitten erklärt.
1.3.1 Sicherheitshinweise
Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit
Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung und Rexroth Schweißsteuerung
Sicherheits- und Gebrauchshinweise nach.
1.3.2 Symbole
Die folgenden Symbole kennzeichnen Hinweise, die nicht sicherheitsrelevant
sind, jedoch die Verständlichkeit der Dokumentation erhöhen.
Tabelle 2: Bedeutung der Symbole

Symbol Bedeutung
Wenn diese Information nicht beachtet wird, kann das

Produkt nicht optimal genutzt bzw. betrieben werden.
 einzelner, unabhängiger Handlungsschritt

1. nummerierte Handlungsanweisung:
2. Die Ziffern geben an, dass die Handlungsschritte
3. aufeinander folgen.
1.3.3 Bezeichnungen
In dieser Dokumentation werden folgende Bezeichnungen verwendet:
Tabelle 3: Bezeichnungen
Bezeichnung Bedeutung
BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen
KSR Konstantstromregelung
PSG xxxx Mittelfrequenz-Schweißtransformator 1000Hz
PSF Prozessstabilität
STC TEACH Sheet Thickness Combination, blechdickenbezogenes Einlernen
XQR UI Regler Modul
1.3.4 Abkürzungen
Die in dieser Dokumentation verwendeten Abkürzungen sehen Sie bitte unter
Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx
Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung nach.
Inhalt
2 Sicherheitshinweise
Dieses Kapitel enthält wichtige Informationen zum sicheren Umgang mit dem
beschriebenen Produkt.
Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit
Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung und Rexroth Schweißsteuerung
Sicherheits- und Gebrauchshinweise nach.
3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und

Produktschäden
Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und Produktschäden sehen Sie bitte unter
Tab. 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen Rexroth PSI6xxx
Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-Umrichter Betriebsanleitung und Rexroth
Schweißsteuerung Sicherheits- und Gebrauchshinweise nach.
4 Lieferumfang
Deutsch
Den Lieferumfang sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und ergänzende
Dokumentationen Rexroth Schweißsteuerung mit PSI6xxx Mittelfrequenz-
Umrichter Betriebsanleitung nach.
Anschlussplan
5 Anschlussplan
Abb. 1: Basissteuerung
Inhalt
Start 1 E 00
Programmanwahl Bit 0 E 01
Programmanwahl Bit 6 E 07 X
1
Programmanwahl Bit 7 E 08 4
Parität E 09
Frei E 10
Zündung ein, extern E 11
Referenzschweißen Zangenwiderstand E 12
Bauteilende E 13
+24V extern +24V
+24V extern +24V
Fehler rücksetzen E 14
Fehler rücksetzen mit FK E 15
Fehler rücksetzen mit Ablaufwdh. E 16
Quittung Elektrodenfräsen E 17
Quittung Elektrodenwechsel E 18
Reserviert E 19 X
1
Reserviert E 20 3
Reserviert E 21
Schweißkreis Rückmeldung E 22
Deutsch
Ghost run E 23
Reserviert E 24
UIR Betrieb abschalten E 25
Reserviert A 00
Fortschaltkontakt A 01
Quittung Bauteil-Ende A 02
Bereit Steuerteil A 03
Schweißfehler A 04
Mit Zündung A 05
Ohne Überwachung A 06 X
1
Fräsanfrage A 07 2
Vorwarnung A 08
Maximale Standmenge A 09
Frei programmierbarer Ausgang 1 A 10
UI-Regler aktiv A 11.1
UI-Regler aktiv A 11.2
Schweißkreis Freischaltung A 12
Reserviert A 13
Reserviert A 14
Reserviert A 15
Warnung A 16 X
Bei Betrieb mit 1
internem Netzteil Q-Stopp A 17 1
Brücken von X4.1 UI-Messung aktiv A 18
und X4.2 nach 0V extern 0V
X10.3 und X10.4 0V extern 0V
Bei Betrieb mit +24V extern +24V

eigenem Netzteil 0V extern 0V X
ohne Brücken 1
+24V extern +24V 0
0V extern 0V
Abb. 2: Ein-/Ausgangsbaugruppe
Anschlussplan
+24V E/A 1
Stoppkreis:
0V E/A 2
potentialfreier Kontakt
Belastung 24V=/3A 3 Stopp
4
5 +24V
+24V extern 6 Interne
E/A-Feld Versorgung Spannungs
0V extern 7 - erzeugung X
über Stoppkreis 8 0V 4
Logik Versorgung von 9

extern +24V Standby 10 +24V Interne
0V Standby 11 0V Logik
12
Interne
+24V Lüfter 13 +24V Spannungs
0V Lüfter 14 0V - erzeugung
Variante 2
+24V E/A 1
Stoppkreis:
0V E/A 2
4
5 +24V
Eigenversorgung für Spannungs
E/A-Feld über 0V extern 7 - erzeugung X
Stoppkreis 8 0V 4
9
Logik Versorgung von +24V Standby 10 +24V Interne
Standby - Spannung Logik
0V Standby 11 0V
12
Interne
Variante 3
+24V E/A 1
Stoppkreis:
0V E/A 2
4
5 +24V
Externe Versorgung Spannungs
für E/A-Feld über 0V extern 7 - erzeugung X
Stoppkreis 8 0V 4
9
Logik Versorgung von +24V Standby 10 +24V Interne
Standby - Spannung Logik
0V Standby 11 0V
12
Interne
Variante 4
Abb. 3: Anschlussbeispiele
Inhalt
PSI 63C0 L1 / W1 PSI 63C0 L2 / W2
U1
Netz Netz
V1 400VAC - 500VAC -
480VAC 690VAC
W1
max. 50 mm2 max. 50 mm2
U2 Schweiß- Schweiß-
Transformator Transformator
V2 max. 50 mm2 max. 50 mm2
PSI 62C0 W1 PSI 65C0 W1

PSI 64C0 W1
U1
Netz Netz
V1 400VAC - 300VAC -
Deutsch
480VAC 480VAC
W1
max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
U2 Schweiß- Schweiß-
Transformator Transformator
V2 max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
Abb. 4: Netzanschluss
Ein/Ausgangsfeld
6 Ein/Ausgangsfeld
6.1 Diskretes 24V Ein-/Ausgangsfeld

Tabelle 4: Diskrete Eingänge
Bits Eingänge:
E_00 Start 1
E_01 Programmanwahl Bit 0
E_09 Parität
E_10 Frei
E_11 Zündung extern, ein
E_12 Referenzschweißen Zangenwiderstand
E_13 Bauteilende
E_14 Fehler rücksetzen
E_15 Fehler rücksetzen mit Fortschaltkontakt
E_16 Fehler rücksetzen mit Ablaufwiederholung
E_17 Quittung, Elektrodenfräsen
E_18 Quittung, Elektrodenwechsel
E_19 Reserviert
E_20 Reserviert
E_21 Reserviert
E_22 Schweißkreis Rückmeldung
E_23 Ghost Shift
E_24 Reserviert
E_25 UIR Betrieb abschalten

Inhalt
Tabelle 5: Diskrete Ausgänge

Bits Ausgänge:
A_00 Reserviert
A_01 Fortschaltkontakt (FK)
A_02 Quittung Bauteil-Ende
A_03 Bereit Steuerteil
A_04 Schweißfehler
A_05 Mit Zündung
A_06 Ohne Überwachung
A_07 Fräsanfrage
A_08 Vorwarnung
A_09 Maximale Standmenge
A_10 Frei programmierbarer Ausgang 1
A_11 UI-Regler aktiv
A_12 Schweißkreis Freischaltung
A_13 Reserviert
A_14 Reserviert
A_15 Reserviert
Deutsch
A_16 Warnung
A_17 Q-Stopp
A_18 UI-Messung aktiv

Ein/Ausgangsfeld
6.2 Sonstige Ein- /Ausgänge:

Tabelle 6: Sonstige Eingänge
Eingänge:
Digitaler Druckeingang
Sekundärstrom
Sekundärspannung
Transformatortemperatur
Tabelle 7: Sonstige Ausgänge

Ausgänge:
Analoger Druckausgang
Inhalt
7 Merkmale
Ablauf Standard 1000 Hz (Ablaufparameter in Millisekunden)
E/A Modul: “E/A_DISKR2ED”

(Details siehe Tab1. Erforderliche und ergänzende Dokumentation,
Betriebsanleitung Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz
Umrichter)
7.1 Besonderheiten
Die Steuerung verfügt über folgende Besonderheiten:
• Die Steuerung ist für eine Vernetzung mit einer Ethernet Baugruppe vorbereitet.
• Die Schweißsteuerung ist für eine Erweiterung mit dem Reglersystem
PSQ6000 XQR vorbereitet.
• Elektrodenanzahl: 32 (Elektroden-Nr. 0 bis Elektroden-Nr. 31)
• Die Zeit, nach der eine Überprüfung auf einen Mindeststrom erfolgt, ist
einstellbar. Ist nach Ablauf dieser Zeit der Mindeststrom im Mittel nicht
überschritten, so wird der Ablauf abgebrochen und eine Fehlermeldung
abgesetzt.
• Der Fehler: „Stoppkreis offen / 24V fehlt" ist selbstquittierend.
• Die Zwischenkreisspannung wird immer überprüft, die Fehlermeldung ist
selbstquittierend.
• Aufgrund steuerungsinterner Routinen ist die Mindestdauer der Vorhaltezeit 16
ms.
Deutsch
• Die Funktion Startfräsen ist über einen Steuerungsparameter aktivierbar.
Ist für eine Elektrode das Startfräsen aktiviert, wird sie nach dem Quittieren
eines Elektrodenwechsels sofort eine Fräsanfrage gestellt.
• Am Ende der Vorhaltezeit wird der diskrete Eingang X2,4 geprüft. Nur wenn der
Eingang gesetzt ist kann in die Stromzeit übergegangen werden.
• Nach einer positiven Startflanke wird die Punktnummer nach 10ms
ausgewertet.
7.1.1 Leistungsvorwarnung
Nach jedem Schweißablauf wird eine Phasenanschnittsüberwachung
durchgeführt. Der mittlere Phasenanschnitt wird mit den Elektrodenparametern
o obere Leistungsbegrenzung
o obere Leistungsvorwarnung
o untere Leistungsvorwarnung
verglichen. Wird eine der Grenzen überschritten, wird eine Warnung
ausgegeben. Diese Warnung bleibt bis zum nächsten Elektrodenfräsen / -
wechsel oder bis zum Zurücksetzen der Leistungs-Istwerte über die
Bedienoberfläche stehen.
7.1.2 Schweißkreis Freischaltung

Diskreter Eingang E22 Auf diesem Eingang liegt der Rückmeldekontakt vom Schweißkreis - Schütz. Der
„Schweißkreis-Rückmeldung“ Rückmeldekontakt liefert 24 VDC, wenn der Schütz geschlossen ist.
Merkmale
Dieser Eingang wird am Ende der Vorhaltezeit bis zu 250ms lang überprüft. Liegt
nach 250ms immer noch keine gültige Rückmeldung an (bei gesetztem seriellem
Ausgang A_12), generiert die Schweißsteuerung die Fehlermeldung
„Schweißkreisfreischaltungsanschluss fehlerhaft, oder Schweißkreis nicht
geschlossen“. Eine kurze Vorhaltezeit kann durch ein fehlendes Rückmeldesignal
automatisch verlängert werden.
Der Eingang wird auch nach dem Öffnen des Schützes ausgewertet.
Wenn der Eingang 200 ms nach dem Öffnen des Schützes immer noch aktiv ist,
generiert die Schweißsteuerung den Fehler „Schweißkreis nicht geöffnet“.
Diskreter Ausgang A12 Der Ausgang wird zu Beginn des Ablaufs gesetzt, wenn die Zündung
„Schweißkreis Freischaltung“ eingeschaltet ist.
Der Ausgang bleibt aktiv, bis
• entweder ein Fehler auftritt
• oder über einen Zeitraum von 60 Sekunden kein neues Startsignal gekommen
ist .
7.1.3 Eingang „Ghost Shift“

Grundsätzlich werden bei Abläufen ohne Zündung die Verschleißzähler nicht
inkrementiert.
Bei gesetztem Signal „Ghost Shift“ wird die Steuerung ohne Zündung ablaufen
aber trotzdem alle Verschleißzähler wie bei einem Ablauf mit Zündung
inkrementieren.
ACHTUNG: Der Anlagenbetreiber muss nach Beenden des Ghost-Shift-Betriebs

durch Fräsen der Elektroden sicherstellen, dass der Verschleißzähler dem
tatsächlichen Kappenzustand der Elektrode entspricht.
Es kann ansonsten zu Problemen mit der Nachstellung (KSR-Betrieb) und den
dynamischen Toleranzbändern (UIR-Betrieb) kommen.
7.1.4 Eingang „UIR Betrieb abschalten“

Ein aktiver Eingang erzwingt bei Programmen mit UI-Messung, UI-Regelung, UI-
Überwachung einen Ablauf mit KSR-Messung, KSR-Regelung und KSR-
Überwachung, ohne dass das Schweißprogramm verändert werden muss.
Der Eingang ist pegelaktiv. Für einen UIR-Betrieb muss er daher immer = 0 sein.
7.1.5 Ausgang “UI-Messung aktiv”

Dieser Ausgang ist nur aktiv wenn:
• Der globale Parameter UI-Messung = ein ist, und
• Der Eingang „Ghost Shift” ausgeschaltet ist, und
• Der Eingang „UIR Betrieb abschalten” ausgeschaltet ist.
Inhalt
8 Statuscodes
Bei diesem Typ sind keine allgemeinen Statuscodes vorhanden.
9 Ablaufdiagramme
Deutsch
Abb. 5: Fehlerfreier Ablauf, Einzelpunkt
Abb. 6: Fehlerfreier Ablauf, Einzelpunkt, kurzer Programmstart

Ablaufdiagramme
Abb. 7: Ablaufabbruch, Programmstart zu kurz
Abb. 8: Allgemeinen Fehler zurücksetzen
E: Programmstart
Schweißablauf mit Fehler
A: Fortschaltkontakt
A: Bereit
A: Schweißfehler
E: Fehler zurücksetzen
Abb. 9: Schweißfehler zurücksetzen

Inhalt
Abb. 10: Schweißfehler zurücksetzen mit Fortschaltkontakt
Deutsch
Abb. 11: Schweißfehler zurücksetzen mit Ablaufwiederholung

Inhalt
10 Anhang
10.1 Firmware-Änderungen
10.1.1 Änderungen ab der Firmware-Version AB -102

• Der Eingang „UIR Betrieb abschalten“ schaltet jetzt nicht nur die UI-Regelung
und die UI-Überwachung, sondern auch die UI-Messung aus.
• Der Eingang „Ghost Run“ wurde durch den Eingang „Ghost Shift“ ersetzt. Bei
aktivem Eingang wird die Steuerung ohne Zündung ablaufen aber trotzdem
alle Verschleißzähler wie bei einem Ablauf mit Zündung inkrementieren.
• Der Ausgang „UI-Messung aktiv“ wird aktiviert, wenn der Parameter UI-
Messung = ein ist und der Eingang „Ghost Shift” ausgeschaltet ist, und der
Eingang „UIR Betrieb abschalten” ausgeschaltet ist. Zuvor musste dafür
zusätzlich die UI-Regelung aktiv sein.
• Nach einer positiven Startflanke wird die Punktnummer nach 10ms
ausgewertet.
10.1.2 Änderungen ab der Firmware-Version AC-103

• Der Eingang „UIR Betrieb abschalten“ schaltet jetzt auch den Messkreistest
aus.
• Update XQR-Reglerversion V412 → V413
o Versionskennung für adaptive Regelung und Überwachung
wird angezeigt. Anzeige der Versionsnummer und
Patchnummer
o Überwachungsfunktionen 'Zangendefekt und Stromschwingen'
aus V412 sind jetzt parametrierbar.
o Neue Überwachungsfunktion 'Anlegierung der
Elektrodenkappen' für die Betriebsart ALUMINIUM
o In der Funktion Zangenwiderstandsabgleich können die
Toleranzgrenzen für den Prüfzangenwiderstand auch als
Absolutwerte eingegeben werden.
o Referenzkurven Identifikation(Ursprung der Referenzkurve)
wird ins Stromwerteprotokoll mit aufgenommen.
10.1.3 Änderungen ab der Firmware-Version AD-104

• Der Ausgang „UI-Messung aktiv“ wird aktiviert, wenn der globale Parameter UI-
Messung = ein ist und der Eingang „Ghost shift” ausgeschaltet ist, und der
Eingang „UIR Betrieb abschalten” ausgeschaltet ist. Zuvor wurde auch der
programmabhängige Parameter UI-Messung = ein berücksichtigt.
• Der Ausgang A11 „UI-Regler aktiv“ wurde mit aufgenommen.
• Die Schweißkreis Freigabe kann bei fehlendem Rückmeldesignal die
Vorhaltezeit um bis zu 250ms verlängern.
10.1.4 Änderungen ab der Firmware-Version AE-105

• Verbesserung im Bereich Schweißkreisfreischaltung
Contents
Contents
1 Regarding this Documentation ................................................................... 23

1.1 Validity of the documentation ........................................................... 23
1.2 Required and supplementary documentation ................................... 23
1.3 Display of information ....................................................................... 24
1.3.1 Safety instructions ............................................................ 24
1.3.2 Symbols............................................................................ 24
1.3.3 Designations..................................................................... 24
1.3.4 Abbrevations .................................................................... 24
2 Safety instructions ..................................................................................... 25
3 General notes for property damages and product damages ....................... 25
4 Scope of delivery ....................................................................................... 25
5 Connection diagram .................................................................................. 26
6 Input/Output array ..................................................................................... 30
6.1 Discrete input/output field ................................................................. 30
6.2 Other inputs/outputs ......................................................................... 31
7 Features .................................................................................................... 32
7.1 Special features ............................................................................... 32
7.1.1 %I Prewarning: ................................................................. 32
7.1.2 Isolation Contactor Control ............................................... 32
7.1.3 Input „Ghost shift“ ............................................................. 33
7.1.4 Input “Global Adaptive Off” ............................................... 33
7.1.5 Output “Global Adaptive Enabled” .................................... 33
8 Status codes ............................................................................................. 33
9 Timer diagrams ......................................................................................... 34
English
10 Annex ........................................................................................................ 37
10.1 Firmware Updates ............................................................................ 37
10.1.1 Updates from Firmware Version AB -102 ......................... 37
10.1.2 Updates from Firmware Version AC-103 .......................... 37
10.1.3 Updates from Firmware Version AD-104 .......................... 37
10.1.4 Updates from Firmware Version AE-105 .......................... 37
Contents
Regarding this Documentation
1 Regarding this Documentation
1.1 Validity of the documentation

This documentation applies to Rexroth Weld Timer with Medium-Frequency
Inverter PSI 6000.
The content belong to
• Connection (power supply)
• Functionality
of the Rexroth Weld Timer with Medium-Frequency Inverter.
This documentation is designed for technicians and engineers with special
welding training and skills. They must have knowledge of the software and
hardware components of the weld timer, the power supply used, and the welding
transformer.
The present documentation and particularly the operating instructions contain
important information on the safe and proper assembly, transport, start-up,
operation, use, maintenance, dismantling of the product and elimination of simple
errors.
 Please read the present documentation completely and esepecially the
section on "Safety instructions" in the Rexroth PSI6xxx Weld Timer with
Medium-Frequency Inverter Instructions and the Rexroth Weld Timer Safety
and user information, before you begin working with the product.
1.2 Required and supplementary documentation

 Only commission the product if the documentation marked with the book
symbol is available to you and you have understood and observed it.
Tab. 1: Required and supplementary documentation

Title Document number Type of document
Rexroth PSI6xxx Weld Timer with 1070 080028 Instructions
English
Medium-Frequency Inverter
Rexroth Weld Timer R911339734 Safety and user

Safety and user information information
Rexroth PSG xxxx 1070 087062 Instructions

MF-Welding Transformers
Rexroth PSX 6xxx R911172825 Description of

Technology and timer functions application
Rexroth PSI6xxx 1070 087072 Description of

UI regulation and monitoring application
Rexroth BOS6000 Online Help 1070 086446 Reference

24/XX Bosch Rexroth AG R911173645 | PSI 6xCx.120 xx
Regarding this Documentation
1.3 Display of information

In order to enable you to work with your product in a fast and safe way, uniform
Safety instructions, symbols, terms and abbreviations are used. For a better
understanding they are explained in the following sections.
1.3.1 Safety instructions

For safety instructions please refer to Tab. 1: Required and supplementary
documentation Rexroth PSI6xxx Weld Timer with Medium-Frequency Inverter
Instructions and Rexroth Weld Timer Safety and user information.
1.3.2 Symbols
The following symbols mark notes that are not safety-relevant but increase the
understanding of the documentation.
Tab. 2: Meaning of the Symbols

Symbol Meaning
If this information is disregarded, the product cannot be

used and or operated to the optimum extent.
 Single, independent step

1. Numbered step:
2. The numbers specify that the Steps are completed one
3. after the other.
1.3.3 Designations
This documentation uses the following designations:
Tab. 3: Designation
Designation Meaning
BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen (Graphical User Interface

(GUI) for welding)
KSR Constant current regulation
PSF Prozess stability
PSG xxxx Medium-Frequency Welding Transformer 1000Hz
XQR UI control module
STC TEACH Sheet Thickness Combination, teaching
1.3.4 Abbrevations
For information on the abbreviations used in this documentation, refer to Tab. 1:

Required and supplementary documentation Rexroth PSI6xxx Weld Timer with
Medium-Frequency Inverter Instructions.
Safety instructions
2 Safety instructions
This section contain important information on how to handle the described
product safely.
For safety instructions, please refer to Table 1: Required and supplementary

documentation Rexroth PSI6xxx Weld Timer with Medium-Frequency Inverter
Instructions and Rexroth Weld Timer Safety and user information.
3 General notes for property damages and

product damages
For general notes on damages to property and products, refer to Table 1:
Required and supplementary documentation Rexroth PSI6xxx Weld Timer with
Medium-Frequency Inverter Instructions and Rexroth Weld Timer Safety and user
information.
4 Scope of delivery
The scope of delivery, refer to Table 1: Required and supplementary

documentation Rexroth Weld Timer with PSI6xxx Weld Timer with Medium-
Frequency Inverter Instructions.
English
Connection diagram
5 Connection diagram
24VDC I/O 1 U1
Stop circuit:
0VDC I/O 2
Floating contact
max. load: 3 V1
24VDC / 3A 4 Mains
24VDC internal 5 (see table)
W1
24VDC external 6
Internal power 0VDC external 7 X
supply for I/O - 0VDC internal 8 4
Board with Stop 9
circuit 24VDC standby 10
0VDC standby 11 U2 Welding-
12 Transformer
24VDC Fan 13 V2 (see table)
0VDC Fan 14
24VDC 1 X
0VDC 2 5
Undervoltage release 1
X
+24V (main switch release) 2
8
Shunt release 3
Pressure outp. analog 1

Pressure Gnd 2
X
3
2
Pressure inp. digital 4
3 TxD
5 X
4 Gnd
3C
5 RxD
1
2
3 X
4 9
5 1 Bus Power
6 X 2 Data -
3U 3 Data +
4 GND
Toroid input 1
Toroid input 2
3
Transformertemp. 4 X
Transformertemp. 5 3
X
U sek 6
7E1
U sek 7
8
Note:
Relay and contactors require RFI suppression
e.g. free wheeling diode for small relays and contactors
Fig. 1: Inverter control

Connection diagram
Start 1 E 00
Program Select Bit 0 E 01
Program Select Bit 6 E 07 X
1
Program Select Bit 7 E 08 4
Program Select Parity E 09
Free E 10
Weld / No Weld external E 11
Calibrate Gun Resistance E 12
End of Component E 13
+24V extern +24V
+24V extern +24V
Fault Reset E 14
Fault Reset with Weld Complete E 15
Fault Reset with Reweld E 16
Tips have been dressed E 17
Tips have been replaced E 18
Reserved E 19 X
1
Reserved E 20 3
Reserved E 21
Weld Contactor Closed E 22
Ghost Shift/Non Body Weld E 23
Reserved E 24
Global Adaptive Off E 25
Reserved A 00
Weld Complete A 01
Acknowledge End of Component A 02
Timer Ready A 03
Weld Fault A 04
English
Weld On A 05
Without Monitoring A 06 X
1
Tip dress Request A 07 2
Prewarning A 08
End of Stepper A 09
Programmable Output 1 A 10
UI Regulation Active A 11.1
UI Regulation Active A 11.2
Close Weld Contactor A 12
Reserved A 13
Reserved A 14
Reserved A 15
Warning A 16 X
For internal power 1
Q-Stop A 17 1
supply insert links
Global Adaptive Enabled A 18
between X4.1 and
X4.2 to X10.3 and 0V extern 0V
X10.4 0V extern 0V
For external power +24V extern +24V

0V extern 0V X
supply do not fit the 1
links +24V extern +24V 0
0V extern 0V
Fig. 2: I/O board

Connection diagram
Stop circuit: 24VDC I/O 1

Floating contact 0V I/O 2
max. load: 3 Stop
24VDC / 3A 4
5 24VDC
24VDC external 6 Internal
power
I/O - Board supply 0VDC external 7 supply X
with stop circuit 8 0VDC 4
9
External logic supply 24VDC standby 10 24VDC Internal
0VDC standby 11 0VDC Logic
12
Internal
24VDC Fan 13 24VDC power
0VDC Fan 14 0VDC supply
Option 2

max. load: 3 Stop
24VDC / 3A 4
5 24VDC
Internal I/O - Board power
supply with stop 0VDC external 7 supply X
circuit 8 0VDC 4
9
Logic supply by 24VDC standby 10 24VDC Internal
Standby - Supply Logic
0VDC standby 11 0VDC
12
Internal
Option 3

max. load: 3 Stop
24VDC / 3A 4
5 24VDC
External I/O - Board power
supply with stop 0VDC external 7 supply X
circuit 8 0VDC 4
9
Logic supply by 24VDC standby 10 24VDC Internal
Standby - Supply Logic
0VDC standby 11 0VDC
12
Internal
Option 4
Fig. 3: Connection diagram examples

Connection diagram
PSI 63C0 L1 / W1 PSI 63C0 L2 / W2
U1
Mains Mains
V1 500VAC -
400VAC -
480VAC 690VAC
W1
max. 50 mm2 max. 50 mm2
U2 Welding Welding
Transformer Transformer
V2 max. 50 mm2 max. 50 mm2
PSI 62C0 W1 PSI 65C0 W1

PSI 64C0 W1
U1
Mains Mains
V1
400VAC - 300VAC -
480VAC 480VAC
W1
max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
U2 Welding Welding
Transformer Transformer
V2 max. 95 mm2 max. 2x120 mm2
English
Fig. 4: Mains connection
Input/Output array
6 Input/Output array
6.1 Discrete input/output field

Tab. 4: Discrete inputs
Bits Inputs:
E_00 Start 1
E_01 Program Select Bit 0
E_09 Program Select Parity
E_10 Free
E_11 Weld / No Weld External
E_12 Calibrate Gun Resistance
E_13 End of Component
E_14 Fault Reset
E_15 Fault Reset with Weld Complete
E_16 Fault Reset with Reweld
E_17 Tips have been Dressed
E_18 Tips have been Replaced
E_19 Reserved
E_20 Reserved
E_21 Reserved
E_22 Weld Contactor Closed
E_23 Ghost Shift/ Non Body Weld
E_24 Reserved
E_25 Global Adaptive Off

Input/Output array
Tab. 5: Discrete outputs

Bits Outputs
A_00 Reserved
A_01 Weld complete
A_02 Acknowledge end of Component
A_03 Timer ready
A_04 Weld Fault
A_05 Weld On
A_06 Without Monitoring
A_07 Tip Dress Request
A_08 Prewarning
A_09 End Of Stepper
A_10 Programmable Output 1
A_11 UI Regulation active
A_12 Close Weld Contactor
A_13 Reserved
A_14 Reserved
A_15 Reserved
A_16 Warning
A_17 Q-Stop
A_18 Global Adaptive enabled
English
6.2 Other inputs/outputs
Tab. 6: Other inputs
Inputs
Digital Pressure Input
Secondary Current
Secondary Voltage
Transformer Temperature
Tab. 7: Other outputs

Outputs
Analog pressure output

Features
7 Features
Sequence standard 1000 Hz (sequence parameters in milliseconds)
I/O Module: “E/A_DISKR2ED”

(Details refer to Tab1. Required and supplementary documentation, operating
instructions Rexroth PSI6xxx Weld Timer with Medium-Frequency Inverter
Instructions)
7.1 Special features

The welding controller features the following specifics:
• Timer has been prepared for networking with an Ethernet module.
• Weld Control is prepared for the control system PSQ6000 XQR.
• Number of electrodes: 32 (electrode no.: 0 to electrode no.: 31)
• The time within the current has to exceed a minimum threshold is adjustable. If
this threshold is not exceeded on average, the sequence is stopped and an
error message occurs.
• The “Stop circuit open / no 24 V” fault is automatically reset.
• The DC link voltage is always checked, the fault message is automatically
reset.
• Due to timer-internal routines, the minimal preweld/squeeze time is 16 ms.
• With start tip dress request function
When this function is activated for a specific electrode, a “Tip Dress Request”
will come immediately after the “Tip replaced” input signal.
• At the end of the squeeze time the discrete input X2.4 is checked. The program
can move on to the weld time when the input becomes high.
• After a positive edge on the input “Start 1” the spot number will be accepted
10ms later.
7.1.1 %I Prewarning:
Phase value monitoring is carried out after each welding schedule. The mean
phase value is compared to electrode parameters
• %I limitation
• %I prewarning
• lower %I prewarning.
If one of the limits is exceeded, a warning is output. This warning will remain
active until the next tip dressing / tip change cycle or until the actual %I values are
reset at the user interface.
7.1.2 Isolation Contactor Control

Discrete input This input will monitor the operation of the weld contactor. A N.O. auxiliary
“Weld Contactor Closed” contact on the weld contactor will be connected to this input. The input will be
“on” (24V) when the weld contactor is closed.
This input is checked at the end of Squeeze Time up to 250ms. If the Input is not
“on” after 250ms, the weld will be aborted and an error message displayed
„Incorrect Weld Contactor connection or Weld Contactor not closed“.
A short Squeeze time may be delayed by waiting for the feedback input.
Status codes
The input will be checked after opening the Weld Contactor.

If input is not off in 200 milliseconds, a fault will occur. Error message “Weld
Contactor Did Not Open”.
Discrete output The Weld Contactor Output will be set with the receipt of a program start (internal
“Close Weld Contactor” or external), if ignition is set.
Output Close Weld Contactor will stay energized until
• either a fault occurs,
• or E-Stop occurs,
• or a timeout occurs.
A timeout is defined as a period of time with no receipt of a “Start” signal. The
timeout is set for 60 seconds.
7.1.3 Input „Ghost shift“

Principally the timer doesn’t increase the wear counters, as long as we run
without current.
In case of an active Input “Ghost Shift” the timer will turn off the current but still
increment the counters for sequences without current. This can be used to review
the electrode management.
Caution:
At the end of the Ghost Shift mode the operator has to guarantee by tip dressing
or tip changing, that the wear counters meet the real wear of the electrodes.
Otherwise there will be problems with the stepper mode and/or the dynamic
tolerance bands in UIR-mode.
7.1.4 Input “Global Adaptive Off”

An active input forces programs with UI-measuring, UI-regulation and/or UI-
English
monitoring a sequence in KSR-measuring, KSR-regulation and/or KSR-
monitoring without a reprogramming.
The input is level-active, for a normal operation it must be always low.
7.1.5 Output “Global Adaptive Enabled”

The output is only active in case of:
• Global Parameter Adaptive Global Measurement is on, and
• Input “Ghost Shift” is off, and
• Input “Global Adaptive Off” is off.
8 Status codes
For this welding controller, no specific status codes are available.

Timer diagrams
9 Timer diagrams
I: Program start
Sequence
O: Weld complete
O: Timer ready
Fig. 1: Sequence without fault, single spot
I: Program start
Sequence
O: Weld complete
O: Timer ready
Fig. 2: Sequence without fault, single spot, short Program Start signal
I: Program start
Sequence
O: Weld complete
O: Timer ready
Fig. 3: Sequence stop because of too short Program Start signal

Timer diagrams
Standard fault
O: Timer ready
O: Weld fault
I : Fault reset
Fig. 4: Reset of a standard fault
English
Fig. 5: Reset of a weld fault
Timer diagrams
Fig. 6: Reset of weld fault with Weld Complete
Fig. 7: Reset of a weld fault and reweld

Annex
10 Annex
10.1 Firmware Updates
10.1.1 Updates from Firmware Version AB -102

• The input “Global Adaptive Off” will disable not only UI regulation and UI
supervision but also UI measuring.
• The input “Ghost Run” was replaced by the input “Ghost Shift“. In case of an
active Input “Ghost Shift” the timer will turn off the current but still increment the
counters for sequences without current. This can be used to review the
electrode management.
• The output “Global Adaptive Measurement” was in the former Firmware version
only active, when the UI regulation was active. Now there must be only the UI
measurement active.
• After a positive edge on the input “Start” the spot number will be accepted 10ms
later.
10.1.2 Updates from Firmware Version AC-103

• The input “Global Adaptive Off” will disable also UI measuring circuit tests.
• Update XQR-controllerversion V412 → V413
o Versioning of adaptive controller and monitoring.
Display of version number and patch number.
o Monitoring function „swinging current“ and “mechanical gun
defect” can be parameterized (electrode parameter).
English
o New monitoring function „electrode pick up“ in operation mode
ALUMINIUM.
o Toleranceband for “Test gun resistance” (Gun resistance
change) can be programmed in absolut values (in µOhm)
o Reference curves identification(origin of the reference curve)
are recorded in the welding current log.
10.1.3 Updates from Firmware Version AD-104

• The output “Global Adaptive Enabled” is activated when the global parameter
UI measurement is on, and the input "Ghost shift" and the input " Global
Adaptive Off " are turned off.
Previously also the program-dependent parameter UI measurement = on was
taken into account.
• The output A11 "UI Regulation active" was added.
• The Welding circuit enable may be extend the squeeze time up to 250 ms if the
feedback signal is missing.
10.1.4 Updates from Firmware Version AE-105

• Improvement in close weld contactor.
The Drive & Control Company
Bosch Rexroth AG
Electric Drives and Controls
P.O. Box 13 57
97803 Lohr, Germany
Bgm.-Dr.-Nebel-Str. 2
97816 Lohr, Germany
Tel. +49 9352 18 0
Fax +49 9352 18 8400
www.boschrexroth.com/electrics
DOK-PS6000-PSI6XCX.120-IT03-D0-P

R911173645 03 PSI6xCx.120 D0

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The Drive & Control Company

Rexroth PSI 6xCx.120

Schweißsteuerung mit Mittelfrequenz-Umrichter

Typspezifische Anleitung | Type-Specific Instructions Edition 03

© Alle Rechte bei Bosch Rexroth AG, auch

Auf der Titelseite ist eine Beispielkonfiguration

Der deutsche Teil der Typspezifischen Anleitung

Sprachversion des Dokumentes DE und EN

Originalsprache des Dokumentes: DE

These Type-Specific Instructions of the Rexroth

1.1 Gültigkeit der Dokumentation

Diese Dokumentation und insbesondere die Betriebsanleitung enthalten wichtige

1.2 Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Tabelle 1: Erforderliche und ergänzende Dokumentationen

Rexroth PSI6xxx Schweißsteuerung 1070 080028 Betriebsanleitung

Rexroth Schweißsteuerung R911339734 Sicherheits- und

Rexroth PSGxxxx 1070 087062 Betriebsanleitung

Rexroth PSI6xxx 1070 087069 Anwendungs-

Rexroth BOS6000 Online Hilfe 1070 086446 Referenz

1.3 Darstellung von Informationen

Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

Tabelle 2: Bedeutung der Symbole

Wenn diese Information nicht beachtet wird, kann das

 einzelner, unabhängiger Handlungsschritt

BOS 6000 Bedienoberfläche Schweißen

PSG xxxx Mittelfrequenz-Schweißtransformator 1000Hz

STC TEACH Sheet Thickness Combination, blechdickenbezogenes Einlernen

XQR UI Regler Modul

Die Sicherheitshinweise sehen Sie bitte unter Tab. 1: Erforderliche und

3 Allgemeine Hinweise vor Sachschäden und

Bei Betrieb mit +24V extern +24V

Logik Versorgung von 9

PSI 63C0 L1 / W1 PSI 63C0 L2 / W2

PSI 62C0 W1 PSI 65C0 W1

6.1 Diskretes 24V Ein-/Ausgangsfeld

E_01 Programmanwahl Bit 0

E_02 Programmanwahl Bit 1

E_03 Programmanwahl Bit 2

E_04 Programmanwahl Bit 3

E_05 Programmanwahl Bit 4

E_06 Programmanwahl Bit 5

E_07 Programmanwahl Bit 6

E_08 Programmanwahl Bit 7

E_11 Zündung extern, ein

E_12 Referenzschweißen Zangenwiderstand

E_14 Fehler rücksetzen

E_15 Fehler rücksetzen mit Fortschaltkontakt

E_16 Fehler rücksetzen mit Ablaufwiederholung

E_17 Quittung, Elektrodenfräsen

E_18 Quittung, Elektrodenwechsel

E_22 Schweißkreis Rückmeldung

E_23 Ghost Shift

E_25 UIR Betrieb abschalten

Tabelle 5: Diskrete Ausgänge

A_01 Fortschaltkontakt (FK)

A_02 Quittung Bauteil-Ende

A_03 Bereit Steuerteil

A_05 Mit Zündung

A_06 Ohne Überwachung

A_09 Maximale Standmenge

A_10 Frei programmierbarer Ausgang 1

A_11 UI-Regler aktiv

A_12 Schweißkreis Freischaltung