CastoMIG

250C - 350C - 350DS

n BETRIEBSANLEITUNG / ERSATZTEILLISTE
n OPERATING MANUAL / SPARE PARTS LIST
n MODE DEMPLOI / LISTE DE PICES DE RECHANGE
n STRUZIONI PER LUSO / LISTA DELLE PARTI DI RICAMBIO
n INSTRUCCIONES DE SERVICIO / LISTA DE REPUESTOS
 Sehr geehrter Castolin-Kunde

Die vorliegende Bedienungsanleitung soll Sie mit Bedienung

und Wartung der CASTOMIG 250C, CASTOMIG 350C sowie
der CASTOMIG 350DS vertraut machen. Es liegt in Ihrem
Interesse, die Bedienungsanleitung aufmerksam zu lesen,
und die hier angegebenen Weisungen gewissenhaft zu befol-
gen. Sie vermeiden dadurch Strungen durch Bedienungs-
fehler. Das Gert wird Ihnen dies durch stete Einsatzbereit-
schaft und lange Lebensdauer lohnen.

Achtung! Die Inbetriebnahme des Gertes darf nur

durch geschultes Personal und nur im Rahmen der
technischen Bestimmungen erfolgen. Vor Inbetrieb-
nahme unbedingt das Kapitel "Sicherheitsvorschriften"
lesen.

Inhaltsverzeichnis
Sehr geehrter Castolin-Kunde ............................................. 3 Schweigert in Betrieb nehmen ........................................ 9
Bestimmungsgeme Verwendung ................................ 9
Sicherheitsvorschriften ......................................................... 4
Aufstellbestimmungen ...................................................... 9
Allgemeines ....................................................................... 4
Netzanschlu ..................................................................... 9
Bestimmungsgeme Verwendung ................................ 4
Stromquelle CASTOMIG 350DS mit Drahtvorschub DS I
Verpflichtungen des Betreibers ........................................ 4
verbinden ......................................................................... 10
Verpflichtungen des Personals ........................................ 4
Gasflasche montieren / anschlieen ............................. 10
Persnliche Schutzausrstung ........................................ 4
Schweibrenner montieren ............................................ 10
Gefahr durch schdliche Gase und Dmpfe ................... 4
Drahtspule einsetzen ...................................................... 10
Gefahr durch Funkenflug ................................................... 4
Drahtelektrode einlaufen lassen .................................... 10
Gefahren durch Netz- und Schweistrom ........................ 4
Schutzgasmenge einstellen ........................................... 11
Besondere Gefahrenstellen ............................................. 4
Vorschubrollen wechseln ................................................ 11
Informelle Sicherheitsmanahmen ................................. 5
Drahteinlauf korrigieren .................................................. 11
Sicherheitsmanahmen am Aufstellort ........................... 5
Polwender ........................................................................ 12
Sicherheitsmanahmen im Normalbetrieb ..................... 5
Sicherheitstechnische Inspektion .................................... 5 MIG/MAG-Schweien .......................................................... 12
Vernderungen am Schweigert .................................... 5 Arbeitspunkt einstellen .................................................... 12
Ersatz- und Verschleissteile ............................................. 5 Einstellbeispiel CASTOMIG 250C .................................. 12
Kalibrieren von Schweigerten ...................................... 5
Punktschweien ................................................................. 13
Die CE-Kennzeichnung ..................................................... 5
Gewhrleistung ................................................................. 5 Pflege und Wartung ............................................................ 13
Urheberrecht ...................................................................... 5
Gewhrleistung ................................................................... 13
Allgemeines .......................................................................... 6
Fehlerdiagnose und -behebung ........................................ 14
Prinzip der CASTOMIG 250C / 350C / 350DS .................. 6
Gertekonzept CASTOMIG 250C / 350C .......................... 6 Technische Daten ............................................................... 16
Gertekonzept CASTOMIG 350DS .................................... 6 Stromquelle CASTOMIG 250C / 350C / 350DS ............. 16
Drahtvorschub DS I ......................................................... 16
Bedienelemente und Anschlsse ....................................... 6
Schaltplne / Ersatzteilliste ................................................ 81
Betriebsarten ......................................................................... 8
2-Taktbetrieb ...................................................................... 8
4-Taktbetrieb ...................................................................... 8
Intervall 2- / 4-Taktbetrieb .................................................. 8
Punktschweien ................................................................ 9
Drahteinfdeln ................................................................... 9

3
Sicherheitsvorschriften
Allgemeines
Das Schweigert ist nach dem Stand der Technik und den
anerkannten sicherheitstechnischen Regeln gefertigt. Den-
noch drohen bei Fehlbedienung oder Mibrauch Gefahr fr
- Leib und Leben des Bedieners oder Dritten,
- das Schweigert und andere Sachwerte des Betreibers,
- die effiziente Arbeit mit dem Schweigert.
Alle Personen, die mit der Inbetriebnahme, Bedienung, War-
tung und Instandhaltung des Schweigertes zu tun haben,
mssen
- entsprechend qualifiziert sein,
- Kenntnisse vom Schweien haben und
- diese Bedienungsanleitung genau beachten.
Strungen, die die Sicherheit beeintrchtigen knnen, sind
umgehend zu beseitigen.
Es geht um Ihre Sicherheit!
Bestimmungsgeme Verwendung
Das Schweigert ist ausschlielich fr Arbeiten im Sinne der
bestimmungsgemen Verwendung (siehe Kapitel
"Schweigert in Betrieb nehmen") zu benutzen.
Zur bestimmungsgemen Verwendung gehrt auch
- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanlei-
tung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
Verpflichtungen des Betreibers
Der Betreiber verpflichtet sich, nur Personen am Schweige-
rt arbeiten zu lassen, die
- mit den grundlegenden Vorschriften ber Arbeitssicherheit
und Unfallverhtung vertraut und in die Handhabung des
Schweigertes eingewiesen sind
- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser
Bedienungsanleitung gelesen, verstanden und durch ihre
Unterschrift besttigt haben
Das sicherheitsbewute Arbeiten des Personals ist in regel-
migen Abstnden zu berprften.
Verpflichtungen des Personals
Alle Personen, die mit Arbeiten am Schweigert beauftragt
sind, verpflichten sich, vor Arbeitsbeginn
- die grundlegenden Vorschriften ber Arbeitssicherheit und
Unfallverhtung zu beachten
- das Sicherheitskapitel und die Warnhinweise in dieser
Bedienungsanleitung zu lesen und durch ihre Unterschrift
zu besttigen, da sie diese verstanden haben
Persnliche Schutzausrstung
Treffen Sie fr Ihre persnliche Sicherheit folgende Vorkeh-
rungen:
- Festes, auch bei Nsse, isolierendes Schuhwerk tragen
- Hnde durch isolierende Handschuhe schtzen
- Augen durch Schutzschild mit vorschriftsmigem Filter-
einsatz vor UV-Strahlen schtzen
4
- Nur geeignete (schwer entflammbare) Kleidungsstcke
verwenden
- Bei erhhter Lrmbelastung Gehrschutz verwenden
Befinden sich Personen in der Nhe so mssen
- diese ber die Gefahren unterrichtet,
- Schutzmittel zur Verfgung gestellt bzw.
- Schutzwnde bzw. -Vorhnge aufgebaut werden.
Gefahr durch schdliche Gase und Dmpfe
- Entstehenden Rauch sowie schdliche Gase durch geeig-
nete Mittel aus dem Arbeitsbereich absaugen.
- Fr ausreichende Frischluftzufuhr sorgen.
- Lsungsmitteldmpfe vom Strahlungsbereich des Licht-
bogens fernhalten.
Gefahr durch Funkenflug
- Brennbare Gegenstnde aus dem Arbeitsbereich entfer-
nen.
- An Behltern in denen Gase, Treibstoffe, Mineralle und
dgl. gelagert sind/waren, darf nicht geschweit werden.
Durch Rckstnde besteht Explosionsgefahr.
- In feuer- u. explosionsgefhrdeten Rumen gelten beson-
dere Vorschriften - entsprechende nationale und interna-
tionale Bestimmungen beachten.
Gefahren durch Netz- und Schweistrom
- Ein Elektroschock kann tdlich sein. Jeder Elektroschock
ist grundstzlich lebensgefhrlich.
- Durch hohe Stromstrke erzeugte magnetische Felder
knnen die Funktion lebenswichtiger elektronischer Ger-
te (z.B. Herzschrittmacher) beeintrchtigen. Trger solcher
Gerte, sollten sich durch ihren Arzt beraten lassen, bevor
sie sich in unmittelbarer Nhe des Schweiarbeitsplatzes
aufhalten.
- Smtliche Schweikabel mssen fest, unbeschdigt und
isoliert sein. Lose Verbindungen und angeschmorte Kabel
sofort erneuern.
- Netz- u. Gertezuleitung regelmig von einer Elektro-
Fachkraft auf Funktionstchtigkeit des Schutzleiters ber-
prfen lassen.
- Vor ffnen des Schweigertes sicherstellen, da dieses
stromlos ist. Bauteile die elektrische Ladung speichern
entladen.
- Sind Arbeiten an spannungsfhrenden Teilen notwendig,
ist eine zweite Person hinzuzuziehen, die notfalls den
Hauptschalter ausschaltet.
Besondere Gefahrenstellen
- Nicht in die rotierenden Zahnrder des Drahtantriebes
greifen.
- In feuer- und explosionsgefhrdeten Rumen gelten be-
sondere Vorschriften - entsprechende nationale und inter-
nationale Bestimmungen beachten.
- Schweigerte fr Arbeiten in Rumen mit erhhter elek-
trischer Gefhrdung (z.B. Kessel) mssen mit dem Zei-
chen S (Safety) gekennzeichnet sein.
- Schweiverbindungen mit besonderen Sicherheitsanfor-
derungen sind nur von speziell ausgebildeten Schweiern
durchzufhren.
- Bei Krantransport der Stromquelle Ketten bzw. Seile in
einem mglichst kleinen Winkel zur Senkrechten in allen
Kransen einhngen - Gasflasche und Drahtvorschubge-
rt entfernen.
- Bei Krantransport des Drahtvorschubes immer eine isolie-
rende Drahtvorschubaufhngung verwenden.
Informelle Sicherheitsmanahmen
- Die Bedienungsanleitung ist stndig am Einsatzort des
Schweigertes aufzubewahren.
- Ergnzend zur Bedienungsanleitung sind die allgemein
gltigen sowie die rtlichen Regeln zu Unfallverhtung und
Umweltschutz bereitzustellen und zu beachten.
- Alle Sicherheits- und Gefahrenhinweise am Schweigert
sind in lesbarem Zustand zu halten.
Sicherheitsmanahmen am Aufstellort
- Das Schweigert mu auf ebenem und festen Unter-
grund standsicher aufgestellt werden. Ein umstrzendes
Schweigert kann Lebensgefahr bedeuten!
- In feuer- und explosionsgefhrdeten Rumen gelten be-
sondere Vorschriften - entsprechende nationale und inter-
nationale Bestimmungen beachten.
- Durch innerbetriebliche Anweisungen und Kontrollen si-
cherstellen, da die Umgebung des Arbeitsplatzes stets
sauber und bersichtlich ist.
Sicherheitsmanahmen im Normalbetrieb
- Schweigert nur betreiben, wenn alle Schutzeinrichtun-
gen voll funktionstchtig sind.
- Vor Einschalten des Schweigertes sicherstellen, da
niemand gefhrdet werden kann.
- Mindestens einmal pro Woche das Schweigert auf u-
erlich erkennbare Schden und Funktionsfhigkeit der
Sicherheitseinrichtungen berprfen.
Sicherheitstechnische Inspektion
Der Betreiber ist verpflichtet, das Schweigert nach Vern-
derung, Ein- oder Umbauten, Reparatur, Pflege und Wartung
sowie mindestens alle sechs Monate durch eine Elektro-
Fachkraft auf korrekte Funktionsfhigkeit berprfen zu las-
sen.
Bei der berprfung sind zumindest folgende Vorschriften zu
beachten:
- VBG 4, 5 - Elektrische Anlagen und Betriebmittel
- VBG 15, 33 / 49 - Schweien, Schneiden und verwandte
Arbeitsverfahren
- VDE 0701-1 - Instandsetzung, nderung und Prfung elek-
trischer Gerte
Vernderungen am Schweigert
- Ohne Genehmigung des Herstellers keine Vernderun-
gen, Ein- oder Umbauten am Schweigert vornehmen.
- Bauteile in nicht einwandfreiem Zustand sofort austau-
schen.
5
Ersatz- und Verschleissteile
- Nur Original-Ersatz- und Verschleiteile verwenden. Bei
fremdbezogenen Teilen ist nicht gewhrleistet, da sie
beanspruchungs- und sicherheitsgerecht konstruiert und
gefertigt sind.
- Bei Bestellung genaue Benennung und Artikel-Nummer
laut Ersatzteilliste, sowie Serien-Nummer Ihres Gertes
angeben.
Kalibrieren von Schweigerten
Aufgrund internationaler Normen ist eine regelmige Kali-
brierung von Schweigerten empfohlen. Castolin empfiehlt
ein Kalibrierintervall von 12 Monaten. Setzen Sie sich fr
nhere Informationen mit Ihrem Castolin-Partner in Verbin-
dung!
Die CE-Kennzeichnung
Das Schweigert erfllt die grundlegenden Anforderungen
der Niederspannungs- und Elektromagnetischen Vertrg-
lichkeits-Richtlinie und ist daher CE-gekennzeichnet.
Gewhrleistung
Die Gewhrleistung betrgt 12 Monate und bezieht sich auf
den Einschichtbetrieb unter der Voraussetzung eines sach-
gemen Einsatzes des Gertes.
Die Gewhrleistung umfat die Kosten fr den Ersatz defekter
Teile und Bauteilgruppen einschlielich der erforderlichen
Montagezeit.
Ausgeschlossen von jeglicher Gewhrleistung sind betriebs-
bedingte Verschleiteile. Ein unsachgemer Einsatz des
Gertes sowie eine Beschdigung durch Gewaltanwendung
schliet eine Gewhrleistung aus.
Bei Garantieansprchen bitten wir, uns die Serien-Nummer
des Gertes mitzuteilen.
Gertercksendungen bentigen unser vorhergehendes Ein-
verstndnis. Transport- und alle anfallenden Nebenkosten
gehen zu Lasten des Absenders (Bitte beachten Sie unsere
allgemeinen Geschftsbedingungen).
Urheberrecht
Das Urheberrecht an dieser Bedienungsanleitung verbleibt
bei der Firma Castolin.
Text und Abbildungen entsprechen dem technischen Stand
bei Drucklegung. nderungen vorbehalten. Der Inhalt der
Bedienungsanleitung begrndet keinerlei Ansprche seitens
des Kufers. Fr Verbesserungsvorschlge und Hinweise
auf Fehler in der Bedienungsanleitung sind wir dankbar.
Allgemeines Bedienelemente und An-
schlsse
Prinzip der CASTOMIG 250C / 350C / 350DS
Die Schweianlage ist eine MIG/MAG-Schutzgasschweian-
lage mit optimalen Schweieigenschaften. Ihr Einsatzgebiet
reicht vom Blechbearbeitungsbetrieb bis hin zum leichten
Stahl- und Portalbau. Die Verschweibarkeit von Volldrhten
unterschiedlicher Durchmesser und Legierungen unter ver-
schiedenen, handelsblichen Schutzgasen erweitert den
Anwendungsbereich in Produktion und Reparatur. Vorwhl-
bare Steuerablufe, wie 2-Takt-, 4-Takt-, Intervall 2-Takt-,
Intervall 4-Takt- und Punktierbetrieb sind selbstverstndlich.

Gertekonzept CASTOMIG 250C / 350C

Die CASTOMIG 250C / 350C wurde als Kompaktanlage ent-
wickelt und ist so gebaut, da sie auch unter harten Einsatz-
bedingungen zuverlssig funktioniert. Pulverbeschichtetes
Stahlblechgehuse, geschtzt angebrachte Bedienungsele-
mente sowie Brenner-Zentralanschlu gewhrleisten hohe
Ansprche. Der isolierte Transportgriff und ein Fahrwerk mit
grodimensionierten Rdern ermglichen einen leichten Abb.2 Vorderseite Schweianlage CASTOMIG 250 C
Transport sowohl innerbetrieblich, als auch beim Einsatz auf
Baustellen. Eine abnehmbare Seitenabdeckung schtzt das
Antriebssystem vor eventuell anfallendem Schleifstaub.

Gertekonzept CASTOMIG 350DS

Die CASTOMIG 350DS wurde in geteilter Ausfhrung entwik-
kelt und ist so gebaut, da sie auch unter harten Einsatz-
bedingungen zuverlssig funktioniert. Pulverbeschichtetes
Stahlblechgehuse, geschtzt angebrachte Bedienungsele-
mente sowie Brenner-Zentralanschlu gewhrleisten hohe
Ansprche. Der isolierte Transportgriff und ein Fahrwerk mit
grodimensionierten Rdern ermglichen einen leichten
Transport.

Das tragbare Drahtvorschubgert DS I kann auf die Strom-

quelle aufgesetzt- oder zur Erweiterung des Arbeitsbereiches
abgenommen und auf ein Trabantfahrwerk montiert werden.
Eine aufklappbare Seitenabdeckung schtzt das Antriebssy-
stem vor eventuell anfallendem Schleifstaub. Die Drahtrolle
wird mittels Kunststoffbox ebenfalls vor Staub und Spritzwas- Abb.3 Vorderseite Schweianlage CASTOMIG 350 C
ser geschtzt.

Abb.4 Vorderseite Schweianlage CASTOMIG 350 DS

Abb.1 CASTOMIG 250C / 350C / 350DS

6
 Anzeige Strung ... leuchtet, wenn das Gert thermisch
berlastet ist

Anzeige Volt / Ampere-Meter (Option -> CASTOMIG 350C

/ 350DS) ... zeigt Schweispannung und -strom an

Netzstecker, -kabel

Brenner-Zentralanschlu ... zur Aufnahme des Schwei-

brenners

Massebuchse zur Aufnahme des Massekabels

Steuerbuchse Verbindungsschlauchpaket ... zum An-

Abb.5 Vorderseite Drahtvorschub DS I
Netzschalter Ein / Aus ... mit integrierter Anzeige Betriebs-
bereit (leuchtet wenn Netzschalter eingeschaltet ist)
schlu des Verbindungsschlauchpaketes bei der CASTO-
MIG 350DS
Stromkupplung Verbindungsschlauchpaket ... zum An-
schlu des Verbindungsschlauchpaketes bei der CASTO-
MIG 350DS

Stufenschalter ... unterteilt den Leerlaufs- und Schwei- Durchfhrung Schlauchpaket

spannungsbereich bzw. Schweileistungsbereich der
Schweianlage in 10 Stufen (CASTOMIG 250C) bzw. 15
Stufen (CASTOMIG 350C, 350DS)
Einstellregler Intervall-Schweizeit bzw. Punktierzeit ...
je nach Betriebsart mit unterschiedlicher Funktion belegt
Einstelltabelle Schweiparameter ... Einstellhilfe bei der
Ermittlung des Arbeitspunktes (an der Innenseite der Sei-
tenabdeckung)
2-Rollenantrieb oder 4-Rollenantrieb

Intervall-2-Takt-, Intervall-4-Takt-Betrieb ... zum Einstellen Polwender ... zum ndern der Polaritt der Elektrode; z.B.
der Intervall-Schweizeit t1 (empfohlener Arbeitsbereich: beim Verschweien von Zusatzdrhten am Minuspol (an
0,1 - 5,0 sec.) der Innenseite der Stromquelle CASTOMIG 350C / 350DS)

Punktieren ... zum Einstellen der Punktierzeit bzw. Lichtbo- Sicherung Elektronikversorgung (1A trge)
genbrennzeit beim MIG/MAG-Punktschweien (Einstellbe-
reich: 0,1 - 5,0 sec.) Drahtspulenaufnahme ... zur Aufnahme und Sicherung
genormter Schweidrahtspulen bis max. 20 kg
Wahlschalter Betriebsart ... zur Anwahl der Betriebsart
- 2-Taktbetrieb Anschlubuchse Schutzgas
- 4-Taktbetrieb
- Intervall 2-Taktbetrieb
- Intervall 4-Taktbetrieb
- Drahteinfdeln
- Punktschweien

Einstellregler Drahtgeschwindigkeit ... zum Einstellen der

Drahtgeschwindigkeit

innere Skala ... zum stufenlosen Einstellen der Drahtge-

schwindigkeit von 1 - 18 m/min im Standard- bzw. Manuell-
betrieb

auen liegende Skalen ... eine Skala Mixedgas fr Draht-

durchmesser 0,8 mm (CASTOMIG 250C) bzw. 0,8 mm und
1,0 mm (CASTOMIG 350C + DS I). Die Skalen sind mit
Markierungen fr die jeweilige Stellung des Stufenschal-
Abb.6 Interne Einstellregler / Ansicht von oben
ters versehen und dienen als Einstellhilfe (Monomatik).
Hinweis! Die Gasvorstrmzeit (0,25 sec.) ist fix eingestellt.
Fr Schweidrhte mit einem Durchmesser von 0,6 oder
1,0 mm (CASTOMIG 250C) bzw. 1,2 mm (CASTOMIG 350C Einstellregler Intervall-Pausenzeit t2 ... aktiv, wenn Wahl-
+ DS I) mu bei entsprechenden Schutzgasen zur Einstel- schalter Betriebsart in Position Intervall 2-Takt- bzw. Inter-
lung der Drahtgeschwindigkeit die innere Skala von 1-18 m/ vall 4-Takt-Betrieb geschaltet ist (Einstellbereich: 0,03 - 0,5
min, in Verbindung mit den jeweiligen Einstell- sec.)
tabellen verwendet werden.

7
 Einstellregler Abbrandzeitkorrektur ... richtig eingestellte 4-Taktbetrieb
Abrandzeit verhindert Festbrennen des Schweidrahtes
(Einstellbereich: 0,01 - 0,1 sec.) Der 4-Taktbetrieb eignet sich besonders fr lngere Schwei-
nhte.
Einstellregler Anschleichen (Option) ... von Minimum bis
Drcken und Loslassen der Brennertaste
100% der eingestellten Drahtgeschwindigkeit (empfohle- Erneutes Drcken und Loslassen der Brennertaste
ner Arbeitsbereich: 50%; ohne Option: 100%)

Einstellregler Motordrehzahl-Maximum ... zum Einstellen I

der maximalen Drehzahl des Drahtvorschubmotors

Einstellregler Motordrehzahl-Minimum ... zum Einstellen

der minimalen Drehzahl des Drahtvorschubmotors

Einstellregler Gasnachstrmzeit ... zum Einstellen der

Gasnachstrmzeit von 0,05 - 4 sec.

Gasvorstrmzeit

Schweien

Schweiende mit
Abbrandzeit
Gasnachstrmzeit
Zyklus Start

Znden des Lichtbogens

= Schweibeginn
t
Hinweis! nderungen der minimalen- bzw. maximalen Motor-
drehzahl drfen nur vom Servicedienst durchgefhrt werden!

Betriebsarten
Abb.8 Funktionsablauf im 4-Taktbetrieb

2-Taktbetrieb
Intervall 2- / 4-Taktbetrieb
Der 2-Taktbetrieb wird hufig fr Heftarbeiten, kurze Schwei-
nhte sowie im Automatenbetrieb eingesetzt. Diese Betriebsart findet Anwendung im Dnnblechbereich;
zum berbrcken von Luftspalten.
Drcken und Halten der Brennertaste
Loslassen der Brennertaste Da die Zufhrung des Schweidrahtes nicht kontinuierlich
erfolgt, kann das Schmelzbad in den Intervall-Pausenzeiten
I abkhlen. Eine rtliche berhitzung, welche ein Durchbren-
nen des Grundmaterials zur Folge hat, kann weitgehend
vermieden werden.

Die Intervallzeiten knnen mit den Einstellreglern Intervall-

Schweizeit t1 sowie Intervall-Pausenzeit t2 verndert
werden.

Intervall 2-Taktbetrieb
t
Gasvorstrmzeit

Schweien
Znden des Lichtbogens
= Schweibeginn

Schweiende mit
Abbrandzeit
Gasnachstrmzeit
Zyklus Start

Drcken und Halten der Brennertaste

Loslassen der Brennertaste

Intervall 4-Taktbetrieb
Drcken und Loslassen der Brennertaste
Erneutes Drcken und Loslassen der Brennertaste

Abb.7 Funktionsablauf im 2-Taktbetrieb

t
Gasvorstrmzeit

Lichtbogens
= Schweibeginn

Intervall-
Schweizeit

Intervall-
Pausenzeit

Gasnachstrmzeit
Zyklus Start

Schweiende mit
Abbrandzeit
Znden des

Abb.9 Funktionsablauf im Intervall 2- / 4-Taktbetrieb

8
 Schweigert in Betrieb neh-
men
Punktschweien Achtung! Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel Sicher-
heitsvorschriften lesen.
Punktschweien wird bei einseitig zugngige Schweiver-
bindungen an berlappten Blechen eingesetzt.
Bestimmungsgeme Verwendung
Drcken und Loslassen der Brennertaste
Das Schweigert ist ausschlielich zum MIG/MAG-Schwei-
en bestimmt.
I
Eine andere oder darber hinausgehende Benutzung gilt als
nicht bestimmungsgem. Fr hieraus entstehende Sch-
den haftet der Hersteller nicht.

Zur bestimmungsgemen Verwendung gehrt auch

- das Beachten aller Hinweise aus der Bedienungsanlei-
tung
- die Einhaltung der Inspektions- und Wartungsarbeiten
Gasvorstrmzeit

= Punktierbeginn

t
Zyklus Start

Znden des Lichtbogens

Punktierende mit
Abbrandzeit
Gasnachstrmzeit
Punktierschweien
mit Zeitbegrenzung

Achtung! Das Schweigert nie zum Auftauen von

Rohren verwenden.

Aufstellbestimmungen
Das Schweigert ist nach Schutzart IP21 geprft, das bedeu-
Abb.10 Funktionsablauf im Punktierbetrieb tet:
- Schutz gegen Eindringen fester Fremdkrper grer
12mm
Drahteinfdeln - Schutz gegen senkrecht fallendes Tropfwasser
In der Betriebsart Drahteinfdeln und gedrckter Brennerta-
Die Schweianlage kann, gem Schutzart IP21, im Freien
ster luft der Schweidraht mit der eingestellten Drahtge-
aufgestellt und betrieben werden. Die eingebauten elektri-
schwindigkeit gas- und stromlos in das Brennerschlauchpa-
schen Teile sind jedoch vor unmittelbarer Nsseeinwirkung
ket ein.
zu schtzen.
Um den Einfdelvorgang zu unterbrechen
Achtung! Schweianlage auf ebenem und festem Un-
- Brennertaste loslassen oder
tergrund standsicher aufstellen. Eine umstrzende
- Wahlschalter Betriebsart in andere Position schalten
Schweianlage kann Lebensgefahr bedeuten.

Der Lftungskanal stellt eine wesentliche Sicherheitseinrich-

tung dar. Bei der Wahl des Aufstellort ist zu beachten, da die
Khlluft ungehindert durch die Luftschlitze an Vorder- und
Rckseite ein- bzw. austreten kann. Anfallender elektrisch
leitender Staub (z.B. bei Schmirgelarbeiten) darf nicht direkt in
die Anlage gesaugt werden.

Netzanschlu
Die Schweianlage ist fr die am Leistungsschild angegebe-
ne Netzspannung ausgelegt. Die Absicherung der Netzzulei-
tung ist den Technischen Daten zu entnehmen.

Die CASTOMIG 250C / 350C und 350DS knnen je nach

Gerteausfhrung an einer Netzspannung von 3x230/400V~
betrieben werden.

207 V~ 230 V~ 253 V~

-10% +10%

360 V~ 400 V~ 440 V~

-10% +10%

Abb.11 Toleranzbereiche der Netzspannung

9
Das Schweigert ist ab Werk auf 400V geschaltet. Bedingt
durch den Toleranzbereich von +/- 10% kann es auch am
380 V~ bzw. 415 V~ Netz betrieben werden.
Achtung! Ist das Gert fr eine Sonderspannung aus-
gelegt, gelten die Technischen Daten am Leistungs-
schild. Netzstecker, Netzzuleitung sowie deren Absi-
cherung sind entsprechend auszulegen.
Gasflasche montieren / anschlieen
- Gasflasche auf Fahrwagenboden der Stromquelle aufset-
zen
- Gasflasche mit den beiden Sicherungsketten fixieren
Hinweis! Optimale Fixierung nur im oberen Teil der Gasfla-
sche (nicht am Flaschenhals)

- Schutzkappe der Gasflasche entfernen

Stromquelle CASTOMIG 350DS mit
Drahtvorschub DS I verbinden
Beim Schweigert CASTOMIG 350DS ist die Stromquelle
mittels Verbindungsschlauchpaket mit dem Drahtvorschub
zu verbinden. Benutzer einer CASTOMIG 250C / 350C knnen
dieses Kapitel berspringen und im Kapitel Gasflasche
montieren / anschlieen weiterlesen.
- Gasflaschenventil kurz nach links drehen um umliegenden
Schmutz zu entfernen
- Dichtung am Druckminderer berprfen
- Druckminderer auf Gasflasche aufschrauben und festzie-
hen
- Anschlu Schutzgas mittels Gasschlauch mit dem Druck-
minderer verbinden

- Netzschalter in Stellung 0 schalten Schweibrenner montieren

- Drahtvorschub DS I auf Stromquelle CASTOMIG 350DS
aufsetzen - Netzschalter in Stellung O
- linkes Seitenteil der Stromquelle entfernen - Richtig ausgersteten Schweibrenner mit dem Einlauf-
- Verbindungsschlauchpaket durch die Durchfhrung rohr voran in den Brenner-Zentralanschlu der Strom-
Schlauchpaket schieben quelle CASTOMIG 250C / 350C bzw. des Drahtvorschubes
- Stecker des Verbindungsschlauchpaketes in Stromkupp- DS I (nur bei CASTOMIG 350DS) einschieben
lung Verbindungsschlauchpaket der Stromquelle ein- - berwurfmutter zur Fixierung von Hand festziehen
schieben und verriegeln
- Steuerstecker in Buchse Verbindungsschlauchpaket
der Stromquelle seitenrichtig einstecken und verriegeln Drahtspule einsetzen
- Gasanschlu fr Gasflasche durch Gehusedurchfhrung
- Netzschalter in Stellung O
an der Rckseite der Stromquelle ausfhren
- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Spulenabdeckung
- linkes Seitenteil der Stromquelle wieder montieren
des Drahtvorschubes ffnen
- Drahtspule auf Drahtspulenaufnahme seitenrichtig auf-
setzen
- Arretierbolzen in vorgesehene ffnung am Spulenkrper
einrasten
- Bremswirkung mittels Spannschraube einstellen
- Drahtspulenabdeckung bzw. Seitenteil wieder schlieen

Hinweis! Bremse so einstellen, da die Drahtspule nach

Schweiende nicht nachluft - Spannschraube jedoch wegen
mglicher berlastung des Motors nicht bermig festzie-
hen.

Drahtelektrode einlaufen lassen

Abb.12 Rckansicht Drahtvorschub
DS I
- Netzschalter in Stellung O
Abb.13 Detailansicht Drahtvor- - linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehusemantel des
schub DS I (von oben)
Drahtvorschubes ffnen
- Spannvorrichtung nach vorne schwenken
- Druckhebel nach oben klappen
- Drahtelektrode ber das Einlaufrohr und die Triebrolle
des 2-Rollenantriebes etwa 5 cm in das Einlaufrohr des
Zentralanschlusses schieben
- Druckhebel nach unten klappen
- Spannvorrichtung in senkrechte Position schwenken
- Mittels Spannmutter Anpredruck einstellen

Hinweis! Anpredruck so einstellen, da die Drahtelektrode

nicht deformiert wird, jedoch ein einwandfreier Drahttransport
gewhrleistet ist.

- Brennerschlauchpaket mglichst geradlinig auslegen

- Gasdse am Schweibrenner abziehen
- Kontaktrohr abschrauben

10
- Netzstecker einstecken Schutzgasmenge einstellen
- Netzschalter in Stellung "I" schalten
- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehusemantel des
Achtung! Whrend des Drahteinfdelns Schweibren- Drahtvorschubs ffnen
ner vom Krper weg halten. - Spannvorrichtung der Motorplatte nach vorne schwen-
ken
- Mittels Einstellregler Drahtgeschwindigkeit einen Wert - Druckhebel aufklappen
zwischen 5-10 m/min einstellen - Netzstecker einstecken
- Wahlschalter Betriebsart auf Position Drahteinfdeln - Netzschalter in Stellung "I" schalten
schalten - Wahlschalter Betriebsart in Stellung 2-Taktbetrieb schal-
- Brennertaste drcken und halten ten
- Schweidraht luft gas- und stromlos in das Brenner- - Brennertaste drcken und halten
schlauchpaket ein - Stellschraube an der Unterseite des Druckminderers dre-
- Brennertaste loslassen um Drahteinfdeln zu beenden hen, bis das Manometer die gewnschte Schutzgasmenge
anzeigt
Hinweis! Nach Loslassen der Brennertaste soll die Drahtspu- - Brennertaste loslassen
le nicht nachlaufen. Gegebenenfalls Bremse nachjustieren. - Netzschalter in Stellung 0 schalten
- Netzstecker ausstecken
- Kontaktrohr einschrauben - Druckhebel nach unten schwenken
- Gasdse aufsetzen - Spannvorrichtung einrasten
- linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehusemantel des - linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehusemantel des
Drahtvorschubs montieren Drahtvorschubs wieder montieren
- Netzschalter in Stellung O schalten

Vorschubrollen wechseln
Um eine optimale Frderung der Drahtelektrode zu gewhr-
leisten mssen die Vorschubrollen dem zu verschweien-
dem Drahtdurchmesser sowie der Drahtlegierung angepat
sein.

- Netzschalter in Stellung O
- Linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehusemantel
des Drahtvorschubs ffnen
- Spannvorrichtungen nach vorne schwenken
- Druckhebel nach oben klappen
- Steckachse herausziehen
- Druckrolle entfernen
- Neue Druckrolle einlegen
- Steckachse wieder einschieben - Verdrehsicherung der
Steckachse mu einrasten
- Inbusschraube herausnehmen
Abb.14 2-Rollenantrieb - Triebrolle abziehen
- Neue Triebrolle aufschieben

Hinweis! Druck- und Triebrolle so einlegen, da die Bezeich-

nung fr den Drahtdurchmesser lesbar ist.

- Inbusschraube einschrauben und festziehen

- Druckhebel nach unten klappen
- Spannvorrichtung in senkrechte Position schwenken
- Linkes Seitenteil der Stromquelle bzw. Gehusemantel
des Drahtvorschubs montieren

Drahteinlauf korrigieren
Um einen einwandfreien Drahttransport zu gewhrleisten,
mu die Drahtelektrode ohne Abrieb in den Schweibrenner
einlaufen.

Der Drahteinlauf in der x-bzw. y-Achse ist optimal voreinge-

Abb.15 4-Rollenantrieb
stellt. Werden Komponenten wie Drahtvorschubrollen, An-
triebsmotor oder Schweibrenner gewechselt kann eine
Korrektur der x-Achse notwendig sein. Der Drahteinlauf kann
dann durch Wegnehmen oder Aufschieben von Distanzschei-
ben, zwischen Triebrolle und Seegering, angepat werden.

11
 MIG/MAG-Schweien

Achtung! Vor Erstinbetriebnahme das Kapitel Sicher-

heitsvorschriften sowie Stromquelle in Betrieb neh-
Distanzscheiben (10 x men lesen.
0.1)
- Massekabel mittels Werkstckklemme mit Werkstck

X
verbinden
- Netzstecker einstecken
- Netzschalter auf Stellung I schalten
Abb.16 Unzulssige Abweichung - Schweispannung mit Stufenschalter und Drahtge-
schwindigkeit mit Einstellregler Drahtgeschwindigkeit lt.
Hinweis! Eine Hhenkorrektur (y-Achse) kann nur durch den
Aufdruck bzw. Einstelltabelle Schweiparameter ein-
Servicedienst durchgefhrt werden.
stellen
- Wahlschalter Betriebsart in gewnschte Position schal-
ten
Polwender - Gasflaschenventil ffnen
- Gasmenge einstellen
Der Polwender dient zum ndern der Polaritt der Elektrode;
- Brennertaste drcken und Schweivorgang einleiten
z.B. beim Verschweien von Zusatzdrhten am Minuspol.

Hinweis! Der Polwender ist nur bei Schweianlagen der

Arbeitspunkt einstellen
Gertetypen CASTOMIG 350C bzw. CASTOMIG 350DS vor-
handen und befindet sich an der Innenseite der Stromquelle. Eine der Grundvoraussetzungen fr ein optimales Schwei-
ergebnis bei der MIG/MAG-Schweiung ist die Ermittlung des
Buchse CO2 / ( oben) richtigen Arbeitspunktes. Dies geschieht im wesentlichen
- steiler Stromanstieg, geeignet fr den Kurzlicht- durch gegenseitige Abstimmung von Schweispannung (Stu-
bogenbereich unter CO2 und Mischgas fenschalter ) und Drahtgeschwindigkeit (Einstellregler Draht-
- Gefahr vermehrter Spritzerbildung im mittleren und oberen geschwindigkeit ).
Schweibereich
Um diese Abstimmung zu erleichtern sind am abnehmbaren
Buchse MIX / ( unten) Seitenteil der Stromquelle Einstelltabellen aufgedruckt. Die-
- flacher Stromanstieg, bei Mischgas bereits im Kurzlichtbo- se Einstelltabellen enthalten Einstelldaten bezogen auf eine
gen-, ansonsten im bergangs- bzw. Sprhlichtbogenbe- unlegierte Drahtelektrode (SG2 / SG3) mit einem Durchmes-
reich zu verwenden ser von 0,6 - 1,0 mm (CASTOMIG 250C) bzw. 0,8 - 1,2 (CASTO-
- geringere Spritzerbildung durch weicheren Lichtbogen MIG 350C / 350DS), verschweit unter verschiedenen Schutz-
- Gefahr einer Zndverschlechterung im unteren Schwei- gasen (CO2, Mischgas 82/18)
bereich
Hinweis! Durch Fertigungs- bzw. Legierungstoleranzen von
Brenner: Pluspol Brenner: Minuspol Schweidrhten sind fallweise Korrekturen an Schweispan-
Werkstck: Minuspol (Drosselabzapfung A)
nung und/oder Drahtgeschwindigkeit notwendig. Dies gilt
Werkstck: Pluspol
auch fr die Verwendung anderer Schutzgasgemische.

Einstellbeispiel CASTOMIG 250C

Folgende Werte sind vorgegeben:
- Grundmaterial: St 360
- Nahtart: Kehlnaht h (horizontal)
- Materialstrke: 0,8 mm
Werkseinstellung - Schutzgas: Mischgas 82/18 (M21)
- Drahtdurchmesser: 0,6 mm / SG2
Brenner: Minuspol
(Drosselabzapfung B) mm
SG2 0,6 - 0,8 1,0 - 1,5 2,0
Werkstck: Pluspol
0,6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ar
82 %
2,5 3,3 4,7 6,8 10,0 15,5 18,0
CO2
18 % A 25 32 40 58 77 100 120

Abb.18 Ausschnitt aus Einstelltabelle Schweiparameter

Daraus ergeben sich laut Tabelle folgende Einstellparame-

Abb.17 Anschluvarianten Polwender bei CASTOMIG 350C / 350DS ter:
- Stufenschalter in Position 2
- Einstellregler Drahtgeschwindigkeit auf 3,3 m/min (innere
Achtung! Bei Wechsel der Polaritt immer darauf ach-
Skala)
ten, da die Schraubanschlsse fest angezogen wer-
- Schweistrom von ca. 32 A
den.

12
Abb.19 Einstellungen am Bedienpanel

Punktschweien

Hinweis! Fr das Punktschweien mu der Schweibrenner

mit dem Punktieraufsatz ausgerstet sein.

- Schweiparameter einstellen
- Punktierzeit mit Einstellregler Punktierzeit vorwhlen
- Wahlschalter Betriebsart in Position Punktschweien
schalten
- richtig ausgersteten Schweibrenner (mit Punktierauf-
satz) auf Blech aufsetzen
- Brennertaste drcken und loslassen
- Punktiervorgang luft ab

Hinweis! Durch erneutes Drcken und Loslassen der Bren-

nertaste wird der Punktiervorgang unterbrochen.

Der Einstellungen sind richtig gewhlt, wenn die Oberseite

des Punktes eine leichte Wlbung aufweist sowie an der
Unterseite der gepunkteten Teile eine Durchschweiung sicht-
bar ist. Beachten Sie weiters, da die zu punktierenden Mate-
rialien satt aufeinander liegen und Verunreinigungen durch
Lack und Rost entfernt sind.

Pflege und Wartung

Achtung! Vor ffnen des Schweigertes, Gert ab-

schalten, Netzstecker ziehen und ein Warnschild gegen
Wiedereinschalten anbringen - gegebenenfalls Elkos
entladen.

Um das Schweigert ber Jahre hinweg einsatzbereit zu

halten sind folgende Punkte zu beachten:
- Sicherheitstechnische Inspektion laut vorgegebenen Inter-
vallen durchfhren (siehe Kapitel Sicherheitsvorschrif-
ten)
- Je nach Aufstellort, aber mindestens zweimal jhrlich,
Gerteseitenteile entfernen und das Schweigert mit
trockener, reduzierter Druckluft sauberblasen. Elektroni-
sche Bauteile nicht aus kurzer Entfernung anblasen.
- Bei starkem Staubanfall die Khlluftkanle reinigen.

13
Fehlerdiagnose und -behebung
Achtung! Vor ffnen des Schweigertes, Gert abschalten, Netzstecker ziehen und ein Warnschild gegen Wiederein-
schalten anbringen - gegebenenfalls Elkos entladen.
Fehler
Keine Funktion nach Drcken der
Brennertaste
Netzschalter eingeschaltet, Anzeige
Betriebsbereit leuchtet
Unruhiger Lichtbogen, starke Sprit-
zerbildung, Poren im Schweigut
Ungleichmige Drahtgeschwindig-
keit
Drahtgeschwindigkeit wird nicht
erreicht
Drahtgeschwindigkeit lt sich nicht
regeln - Drahtvorschubmotor luft
nicht
Drahtelektrode schweit sich am
Kontaktrohr oder im Schmelzbad
fest
Ursache
Brennersteuerstecker nicht eingesteckt
Steuerkabel bzw. Brennerschalter de-
fekt
Sicherung fr Steuertrafo defekt
Gert berlastet, Thermostat hat abge-
schaltet, Anzeige Strung leuchtet
kein Schutzgas
Kontaktrohr zu gro oder Bohrung aus-
geschliffen
Netzseitig fehlt eine Phase
Arbeitspunkt nicht optimal eingestellt
Masseverbindung schlecht
Wahlschalter Betriebsart auf Intervall 2-
bzw. 4-Taktbetrieb
Bremse zu stark angezogen
Bohrung des Kontaktrohres zu klein
Drahtfhrungsseele im Brenner defekt
falscher Anpredruck am Antriebssy-
stem
Schweidraht nicht in Ordnung
Drahteinlauf in den Schweibrenner
nicht optimal eingestellt
Falsche Antriebsrollen
Schweibrenner falsch ausgerstet
Option Anschleichen nicht eingebaut und
Einstellregler Anschleichen nicht auf
100% eingestellt
Einstellregler Drahtgeschwindigkeit
defekt
Steuerung defekt
Drahtvorschubmotor defekt
Drahtgeschwindigkeit oder Nachbrenn-
zeit nicht optimal eingestellt
14
Behebung
Brennersteuerstecker in Buchse Bren-
nersteuerung einstecken
Steuerkabel bzw. Brennerschalter
wechseln
Sicherung lt. Aufdruck tauschen
Gert abkhlen lassen - Einschaltdau-
er beachten
Druckminderer, Gasschlauch, Gasma-
gnetventil, Brenneranschlu, etc. ber-
prfen
Kontaktrohr wechseln
Netzsicherungen, Netzsteckdose und
-stecker kontrollieren, Spannung am
Hauptschtz messen (Stromquelle),
wenn ntig Schtz wechseln
Richtiges Verhltnis zwischen
Schweispannung und Drahtvor-
schubgeschwindigkeit herstellen
Fr guten Kontakt zwischen Masse-
klemme und Werkstck sorgen - even-
tuell neues Massekabel verwenden
passende Betriebsart whlen
Druckschraube lockern
Richtiges Kontaktrohr fr entsprechen-
den Drahtdurchmesser einschrauben
Seele auf Knicke, Innendurchmesser,
Lnge, Verschmutzung, etc. berpr-
fen
Anpredruck optimieren
Schweidraht wechseln
Drahteinlauf korrigieren
2-Rollenantrieb richtig ausrsten
Schweibrenner umrsten
Einstellregler Anschleichen auf 100%
einstellen
MR25A tauschen
Steuerung MR25A wechseln
Drahtvorschubmotor austauschen
Drahtgeschwindigkeit und Nachbrenn-
zeit korrigieren.
Fehler
Lichtbogen zndet nicht nach
Drcken der Brennertaste
Netzschalter eingeschaltet - Anzeige
Betriebsbereit leuchtet, Drahtvorschub
luft
Brenner und Schlauchpaket werden
sehr hei
Wahlschalter Betriebsart hat keine
Funktion
Netzsicherung bzw. -sicherungsauto-
mat fllt bei Drcken der Brennerta-
ste
Nicht zufriedenstellendes Schwei-
ergebnis beim Intervallschweien
Unregelmige Qualitt der Schwei-
punkte beim Punktschweien
Zu geringer Einbrand beim Punkt-
schweien
Ursache
Wahlschalter Betriebsart steht auf Draht-
einfdeln
Eine Netzphase ist unterbrochen
Masseanschlu unterbrochen oder
schlecht angeschlossen
Stromkabel im Schweibrenner defekt
Hauptschtz oder Stufenschalter defekt
Schweibrenner zu schwach dimensio-
niert oder Einschaltdauer berschritten
Steuerung oder Schalter defekt
Falsche oder zu schwache Sicherung
bzw. Sicherungsautomat
Intervall-Schweizeit t1 und / oder Inter-
vall-Pausenzeit t2 falsch eingestellt
Bleche liegen fallweise nicht satt aufein-
ander
Werkstckoberflche stark verunreinigt
Punktierzeit zu kurz
Punktierleistung zu gering
Drahtgeschwindigkeit zu gering
15
Behebung
andere Betriebsart whlen
Netzsicherung auswechseln, Stecker,
Steckdose und Netzkabel prfen
Massekabel und Klemme berprfen
Schlauchpaket wechseln
Schtz bzw. Stufenschalter tauschen
Einschaltdauer und Belastungsgren-
ze einhalten bzw. strkere Brennertype
verwenden
MR25A tauschen
Sicherungen entsprechend den Tech.
Daten bzw. Sicherungsautomat mit
Kennlinie "U" verwenden
Intervall-Schweizeit t1 und Intervall-
Pausenzeit t2 mit zugehrigen Einstell-
reglern abndern
Bleche gut anpressen
Oberflche der zu verbindenden Ble-
che reinigen
Punktierzeit mit Einstellregler Punktier-
zeit verlngern
Stufenschalter auf hheren Stufe stel-
len (eventuell als Schutzgas CO2 ver-
wenden)
Drahtgeschwindigkeit erhhen
Technische Daten

Achtung! Ist das Gert fr eine Sonderspannung ausgelegt, gelten die Technischen Daten am Leistungsschild.
Netzstecker, Netzzuleitung sowie deren Absicherung sind entsprechend auszulegen.

Stromquelle CASTOMIG 250C / 350C / 350DS

CASTOMIG 250C CASTOMIG 350C CASTOMIG 350DS

Netzspannung +/-10% 3x400 V 3x230/400 V 3x230/400 V

Netzabsicherung 230 V - 25 A trge 25 A trge

400 V 16 A trge 20 A trge 20 A trge

Cos phi 150 A 0,94 0,93 0,93

240 A 0,93 - -
300 A - 0,92 0,92

Wirkungsgrad 60 A 78 % - -
300 A - 78 % 78 %

Schweistrombereich 25 - 240 A 20 - 340 A 20 - 340 A

Schweistrom bei 10 min/40C 30% ED - 300 A 300 A

10 min/40C 35% ED 240 A - -
10 min/40C 60% ED 180 A 210 A 210 A
10 min/40C 100% ED 130 A 140 A 140 A

Leerlaufspannung 39 V 43 V 43 V

Arbeitsspannung 15,3 - 26 V 15 - 31 V 15 - 31 V

Schutzart IP 21 IP 21 IP 21

Khlart AF AF AF

Isolationsklasse F F F

S, CE S, CE S, CE

Drahtvorschub DS I
Versorgungsspannung 24 V DC

Leistungsaufnahme 80 W

Getriebe 26,5:1

Drahtgeschwindigkeit bis 18 m/min.

Schutzklasse III

Schutzart IP 23

16
Operating Instructions
 Dear Castolin Customer

This brochure is intended to familiarise you with how to operate

and maintain your CASTOMIG 250C, CASTOMIG 350C and
CASTOMIG 350DS. You will find it well worthwhile to read
through the manual carefully and to follow all the instructions it
contains. This will help you to avoid operating errors - and the
resultant malfunctions. Your machine will repay you by giving
you constant operational readiness for many years to come.

Warning! The machine may only be put into service by

trained personnel, and only in accordance with the
technical directions. Before you start using the machine,
you must read the section headed "Safety rules".

Operating Instructions
Dear Castolin Customer ...................................................... 19 Starting to use the welding machine ................................... 25
Utilisation for intended purpose only ............................... 25
Safety rules .......................................................................... 20
Machine set-up regulations ............................................. 25
General remarks .............................................................. 20
Mains connection ............................................................. 25
Utilisation for intended purpose only ............................... 20
Linking up the CASTOMIG 350DS power source
Obligations of owner/operator ......................................... 20
to the DS I wirefeeder ...................................................... 26
Obligations of personnel .................................................. 20
Mounting / connecting the gas cylinder ........................... 26
Personal protective equipment ........................................ 20
Mounting the welding torch .............................................. 26
Hazards from noxious gases and vapours ...................... 20
Mounting the wire spool ................................................... 26
Hazards from flying sparks .............................................. 20
Feeding in the wire electrode .......................................... 26
Hazards from mains and welding current ........................ 20
Setting the shielding-gas rate .......................................... 27
Particular danger spots .................................................... 20
Changing the feed rollers ................................................ 27
Informal safety precautions ............................................. 21
Correcting the wire infeed ................................................ 27
Safety precautions at the installation location ................. 21
Polarity reverser ............................................................... 28
Safety precautions in normal operation ........................... 21
Safety inspection .............................................................. 21 MIG/MAG welding ............................................................... 28
Alterations to the welding machine .................................. 21 Setting the operating point ............................................... 28
Spares and wearing parts ................................................ 21 Example of a setting (CASTOMIG 250C) ........................ 28
Calibration of welding machines ...................................... 21
Spot welding ........................................................................ 29
CE-marking ...................................................................... 21
Guarantee ........................................................................ 21 Care and maintenance ........................................................ 29
Copyright .......................................................................... 21
Guarantee ............................................................................ 29
General remarks .................................................................. 22
Principle of the CASTOMIG 250C / 350C / 350DS ......... 22 Troubleshooting guide ......................................................... 30
Machine concept - CASTOMIG 250C / 350C .................. 22 Technical Data ..................................................................... 32
Machine concept - CASTOMIG 350DS ........................... 22 CASTOMIG 250C / 350C / 350DS power sources ......... 32
Controls and connections ................................................... 22 DS I wirefeeder ................................................................ 32

Operating modes ................................................................. 24 Circuit diagram / Spare parts list ......................................... 81

2-step mode ..................................................................... 24
4-step mode ..................................................................... 24
Intermittent 2- / 4-step mode .......................................... 24
Spot welding ..................................................................... 25
Wire-inching ..................................................................... 25

19
Safety rules
General remarks
This welding machine has been made in accordance with the
state of the art and all recognised safety rules. Nevertheless,
incorrect operation or misuse may still lead to danger for
- the life and well-being of the welder or of third parties,
- the welding machine and other tangible assets belonging
to the owner/operator,
- efficient working with the welding machine.
All persons involved in any way with starting up, operating,
servicing and maintaining the welding machine must
- be suitably qualified
- know about welding and
- follow exactly the instructions given in this manual.
Any malfunctions which might impair machine safety must be
eliminated immediately.
Its your safety thats at stake!
Utilisation for intended purpose only
The welding machine may only be used for jobs as defined by
the Intended purpose (see the section headed "Starting to
use the welding machine").
Utilisation in accordance with the Intended purpose also
comprises
- following all the instructions given in this manual
- performing all stipulated inspection and servicing work
Obligations of owner/operator
The owner/operator undertakes to ensure that the only persons
allowed to work with the welding machine are persons who
- are familiar with the basic regulations on workplace safety
and accident prevention and who have been instructed in
how to operate the welding machine
- have read and understood the sections on safety and the
warnings contained in this manual, and have confirmed as
much with their signatures
Regular checks must be performed to ensure that personnel
are still working in a safety-conscious manner.
Obligations of personnel
Before starting work, all persons entrusted with carrying out
work on the welding machine shall undertake
- to observe the basic regulations on workplace safety and
accident prevention
- to read the sections on safety and the warnings contained
in this manual, and to sign to confirm that they have
understood these
Personal protective equipment
For your personal safety, take the following precautions:
- Wear stout footwear that will also insulate even in wet
conditions
- Protect your hands by wearing insulating gloves
- Protect your eyes from UV rays with a safety shield containing
regulation filter glass
20
- Only use suitable (i.e. flame-retardant) clothing
- Where high noise levels are encountered, use ear-protectors
Where other persons are nearby during welding, you must
- instruct them regarding the dangers,
- provide them with protective equipment and/or
- erect protective partitions or curtains.
Hazards from noxious gases and vapours
- Extract all fumes and gases away from the workplace, using
suitable means.
- Ensure a sufficient supply of fresh air.
- Keep all solvent vapours well away from the arc radiation.
Hazards from flying sparks
- Move all combustible objects well away from the welding
location.
- Welding must NEVER be performed on containers that
have had gases, fuels, mineral oils etc. stored in them. Even
small traces of these substances left in the containers are
a major explosion hazard.
- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or
explosion. Observe all relevant national and international
regulations.
Hazards from mains and welding current
- An electric shock can be fatal. Every electric shock is
hazardous to life.
- Magnetic fields generated by high amperages may impair
the functioning of vital electronic devices (e.g. heart
pacemakers). Users of such devices should consult their
doctors before going anywhere near the welding workplace.
- All welding cables must be firmly attached, undamaged and
properly insulated. Replace any loose connections and
scorched cables immediately.
- Have the mains and the appliance supply leads checked
regularly by a qualified electrician to ensure that the PE
conductor is functioning correctly.
- Before opening up the welding machine, make absolutely
sure that this is "dead". Discharge any components that
may store an electrical charge.
- If work needs to be performed on any live parts, there must
be a second person on hand to switch of the machine at the
main switch in an emergency.
Particular danger spots
- Do not put your fingers anywhere near the rotating toothed
wheels of the wirefeed drive.
- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or
explosion. Observe all relevant national and international
regulations.
- Welding machines for use in spaces with increased
electrical danger (e.g. boilers) must be identified by the S
(for safety) mark.
- Welding-joins to which special safety requirements apply
must only be carried out by specially trained welders.
- When hoisting the power source by crane, always attach the
chains or ropes to the hoisting lugs at as close an angle to
the vertical as possible. Before hoisting, remove the gas
cylinder and the wirefeed unit.
- When hoisting the wirefeed unit by crane, always use an Spares and wearing parts
insulating suspension arrangement.
- Use only original spares and wearing parts. With parts
sourced from other suppliers, there is no certainty that
these parts will have been designed and manufactured to
Informal safety precautions
cope with the stressing and safety requirements that will be
- The instruction manual must be kept at the welding-machine made of them.
location at all times. - When ordering spare parts, please state the exact
- In addition to the instruction manual, copies of both the designation and the relevant part number, as given in the
generally applicable and the local accident prevention and spare parts list. Please also quote the serial number of your
environmental protection rules must be kept on hand, and machine.
of course observed in practice.
- All the safety instructions and danger warnings on the
welding machine itself must be kept in a legible condition. Calibration of welding machines
In view of international standards, regular calibration of welding
machinery is advisable. Castolin recommends a 12-month
Safety precautions at the installation
calibration interval. For more information, please contact your
location Castolin partner!
- The welding machine must be placed on an even, firm floor
in such a way that it stands firmly. A welding machine that
topples over can easily kill someone! CE-marking
- Special regulations apply to rooms at risk from fire and/or
The welding machine fulfils the fundamental requirements of
explosion. Observe all relevant national and international
the Low-Voltage and Electromagnetic Compatibility Directive
regulations.
and is thus CE-marked.
- By means of internal instructions and checks, ensure that
the workplace and the area around it are always kept clean
and tidy.
Guarantee
The guarantee period is 12 months and applies to single-shift
Safety precautions in normal operation operation, provided that the equipment is used properly.
- Only operate the welding machine if all its protective features
The guarantee covers the costs for replacement parts and
are fully functional.
component groups including assembly time. The guarantee
- Before switching on the welding machine, ensures that
does not cover wear and tear of com-ponents due to operation.
nobody can be endangered by your turning on the machine.
Improper use of the equip-ment including damage caused by
- At least once a week, check the machine for any damage
force invalidates the guarantee.
that may be visible from the outside, and check that the
safety features all function correctly.
Please forward the serial number of the equipment in the event
of any guarantee claim.
Safety inspection Return of the equipment requires our prior consent. Transpor-
The owner/operator is obliged to have the machine checked tation and related costs will be at the expense of the purchaser
for correct functioning by a trained electrician after any (please refer to the General Sales Conditions).
alterations, installations of additional components,
modifications, repairs, care and maintenance, and in any case
at least every six months. Copyright
Copyright to this instruction manual remains the property of
In the course of such inspection, the following regulations
Castolin.
must be observed (as a minimum):
- VBG 4, 5 - Electrical plant and apparatus
Text and illustrations are all technically correct at the time of
- VBG 15, 33 / 49 - Welding, cutting and allied processes
going to print. Right to effect modifications is reserved. The
- VDE 0701-1 - Corrective maintenance, modification and
contents of the instruction manual shall not provide the basis
testing of electrical equipment
for any claims whatever on the part of the purchaser. If you have
any suggestions for improvement, or can point out to us any
mistakes which you may have found in the manual, we should
Alterations to the welding machine be most grateful.
- Do not make any alterations, installations or modifications
to the welding machine without getting permission from the
manufacturer first.
- Replace immediately any components that are not in perfect
condition.

21
General remarks Controls and connections

Principle of the CASTOMIG 250C / 350C /

350DS
This welding machine is a MIG/MAG gas-shielded unit with
optimum welding properties. Its area of application ranges
from sheet-metalworking all the way up to light structural steel
work and portal construction. Its ability to weld flux-cored wires
of various different diameters and alloys under various com-
monly available shielding gases extends its area of use to take
in the production and repair fields. It goes without saying that
this machine comes with pre-selectable control routines such
as 2-step, 4-step, intermittent 2-step, intermittent 4-step and
spot-welding.

Machine concept - CASTOMIG 250C / 350C

The CASTOMIG 250C / 350C was designed as a compact unit
and is built to function dependably under even the toughest
operating conditions. Features such as its powder-coated
sheet-steel housing, protected controls and torch central
connector all testify to the high quality of its design. Thanks to Fig.2 Front view of CASTOMIG 250C welding machine
its insulated carrying handle and large-wheeled trolley, the
machine is easy to move around - both in the workshop and
out in the field. A detachable side panel keeps any grinding
dust, swarf etc. out of the drive system.

Machine concept - CASTOMIG 350DS

The CASTOMIG 350DS was designed as a two-part unit and
is built to function dependably under even the toughest opera-
ting conditions. Features such as its powder-coated sheet-
steel housing, protected controls and torch central connector
all testify to the high quality of its design. Thanks to its insulated
carrying handle and large-wheeled trolley, the machine is
easy to move around.

The portable DS I wirefeeder unit can either be placed on top

of the power source or mounted on an intermediate trolley so
as to extend the operating range. A tilt-up side panel keeps any
grinding dust, swarf etc. out of the drive system. The wire spool
is also protected against dust and splash-water by a plastic
box. Fig.3 Front view of CASTOMIG 350C welding machine

Fig.4 Front view of CASTOMIG 350DS welding machine

Fig.1 CASTOMIG 250C / 350C / 350DS

22
 Malfunction indicator ... lights up when the machine is
thermally overloaded

Volt / ampere meter indicator (optional -> CASTOMIG

350C / 350DS) ... indicates the welding voltage and welding
current

Mains plug and cable

Torch central connector ... for connecting the welding torch

to the machine

Earth socket for plugging the earth cable into

Control socket (interconnecting cable) ... for connecting

Fig.5 Front view of Vario 8 wirefeeder
Mains switch ON / OFF ... with integral Ready indicator
(lights up when the mains switch is switched on)
up the interconnecting cable on the CASTOMIG 350DS
Current coupling (interconnecting cable) ... for connecting
up the interconnecting cable on the CASTOMIG 350DS
Hosepack lead-through

Step switch ... divides the open-circuit and welding-voltage Welding parameters adjustment table ... These help the
range (welding-power range) of the welding machine into user to work out the operating point (on the inside of the side
10 steps (CASTOMIG 250C) or 15 steps (CASTOMIG 350C, panel)
350DS)
2-roller drive or 4-roller drive
Intermittent welding time / spot-welding time setting dial
... has a different function depending on which operating Polarity reverser ... for changing the polarity of the elec-
mode the machine is in trode; e.g. when welding filler wires on the minus pole (on
the inside of the CASTOMIG 350C / 350DS power sources)
Intermittent 2-step, intermittent 4-step mode ... for setting
the intermittent welding time t1 (recommended operating Fuse for power-supply to electronics (1A slow)
range: 0.1 - 5.0 sec.)
Wire-spool holder ... for holding and securing standard
Spot-welding... for setting the spot-welding time or arc burn welding-wire spools weighing max. 20 kg
time in MIG/MAG spot welding (setting-range: 0.1 - 5.0 sec.)
Shielding gas connection socket
Operating mode selector switch ... for selecting the oper-
ating mode
- 2-step
- 4-step
- Intermittent 2-step
- Intermittent 4-step
- Wire inching
- Spot welding

Wirefeed speed dial... for setting the wirefeed speed

Inner scale ... for continuous setting of the wirefeed speed

between 1 and 18 m/min in standard (manual) mode

Outer scales ... one scale for mixed gas, for a wire diameter
of 0.8 mm (CASTOMIG 250C) or 0.8mm and 1.0 mm
(CASTOMIG 350C + DS I). The scales have marks to show
the respective setting for the step switch, and help you to Fig.6 Internal adjustment dials / Top view
make the correct settings (Monomatic system).
N.B.! The gas pre-flow time (0.25 sec.) is permanently set.
For wires of diam. 0.6 or 1.0 mm (CASTOMIG 250C) or 1.2
mm (CASTOMIG 350C + DS I) when used with one or the Intermittent pause time t2 dial ... active when the operating
other shielding gas mixture, the wirefeed speed is set with mode selector switch is in the Intermittent 2-step or Intermit-
reference to the inner scale from 1-18 m, in conjunction with tent 4-step position (setting range: 0.03 - 0.5 sec.)
the relevant adjustment tables.

23
 Burn-back time correction dial ...when set correctly, the 4-step mode
burnback time prevents the welding wire sticking (setting
range: 0.01 - 0.1 sec.) 4-step mode is particularly suitable for longer weld seams.

Press and release the torch trigger

Soft-start dial (optional) ... from min. to 100% of the set Press and release the torch trigger again
wirefeed speed (recommended operating range: 50%;
without this option: 100%)
I
Motor-speed Maximum dial ... for setting the maximum
speed of the wirefeed motor

Motor-speed Minimum dial ... for setting the minimum

speed of the wirefeed motor

Gas post-flow time setting dial ... for setting a gas post-flow
time of between 0.05 and 4 sec.

Welding
Gas pre-flow time
Arc ignition
= start of welding

End of welding,
incl. burn-back time
Gas post-flow time
Start of cycle
t

N.B.! The min. and max. motor speeds may ONLY be changed
by Castolin service personnel!

Operating modes Fig.8 Functional sequence in 4-step mode

Intermittent 2- / 4-step mode

2-step mode
This operating mode is used in the light-gauge sheet field; for
2-step operation is often used for tacking-jobs, short weld-
bridging over air gaps.
seams and in automatic welding.
As the welding wire is not fed continuously during the welding
Press and hold the torch trigger
Release the torch trigger process, but at adjustable intervals, the welding pool has the
chance to cool down in the intermittent pause times. This
generally makes it possible to avoid any local overheating
I which might cause the base metal to "burn through".

The intermittent pause times can be altered with the dials

Intermittent welding time t1 and Intermittent pause time
t2 .

Intermittent 2-step mode

Press and hold the torch trigger
t Release the torch trigger
Welding
Gas pre-flow time
Arc ignition
= start of welding

End of welding,
incl. burn-back time
Gas post-flow time
Start of cycle

Intermittent 4-step mode

Press and release the torch trigger
Press and release the torch trigger again

Fig.7 Functional sequence in 2-step mode

t
Arc ignition

Intermittent

Intermittent
welding time

pause time
Gas pre-flow time

burn-back time
Gas post-flow time
Start of cycle

End of welding, incl.

= start of welding

Fig.9 Functional sequence in intermittent 2- / 4-step mode

24
 Starting to use the welding
machine
Spot welding Warning! Before starting to use for the first time, read the
section headed Safety rules.
Spot welding is used for welding joints on overlapped sheets
that are only accessible from one side.
Utilisation for intended purpose only
Press and release the torch trigger
The welding machine is intended to be used SOLELY for MIG/
MAG welding.
I Any other use, or any use going beyond the above, is deemed
to be not for the intended purpose and the manufacturer shall
not be liable for any damage resulting therefrom.

Utilisation for the intended purpose shall also be deemed to

encompass:
- the observance of all instructions in the operating manual
- the carrying out of all prescribed inspection and mainte-
Arc ignition = beginning

End of spot welding,

with burn-back time
Gas pre-flow time

Gas post-flow time

t
Start of cycle

of spot-welding

Spot-welding, with
time limitation

nance work

Warning! Never use the welding machine for thawing

frozen pipes.

Machine set-up regulations

Fig.10 Functional sequence in spot-welding mode
The welding machine is tested to Degree of protection IP21,
meaning:
- Protection against penetration by solid foreign bodies with
Wire-inching diameters larger than 12 mm
When you press the torch trigger in the Wire inching mode, - Protection against dripping water falling vertically
the welding wire runs into the hosepack at the pre-set speed,
and with no flow of gas or current. The welding machine can be set up and operated outdoors in
accordance with IP21. However, the built-in electrical compon-
To stop the wire-inch: ents must be protected against direct wetting.
- release the torch trigger or
- shift the mode selector switch into another position Warning! Place the welding machine on an even, firm
floor in such a way that it stands firmly. A welding
machine that topples over can easily kill someone.

The venting duct is a very important safety feature. When

choosing the machine location, make sure that it is possible
for the cooling air to enter and exit unhindered through the
louvers on the front and back of the machine. Any metallic dust
from e.g. grinding-work must not be allowed to get sucked into
the machine.

Mains connection
The welding machine is designed to run on the mains voltage
given on the rating plate. For details of fuse protection of the
mains supply lead, please see the Technical Data.

Depending on the version, the CASTOMIG 250C / 350C and

350DS can be run on a mains voltage of either 3x230/400V~.

207 V~ 230 V~ 253 V~

-10% +10%

360 V~ 400 V~ 440 V~

-10% +10%

Fig.11 Tolerance ranges of the mains voltage

25
The machine is factory-connected for 400 V. This means that
thanks to its +/-10% tolerance range, the machine can also be
run on the 380 V~ or 415 V~ mains.
Warning! If the machine is designed to run on a special
voltage, the Technical Data shown on the rating plate
apply. The mains plug and mains supply lead, and their
fuse protection, must be dimensioned accordingly.
Mounting / connecting the gas cylinder
- Stand the cylinder on the platform of the power-source
trolley
- Fix the gas cylinder in place with both safety chains
N.B.! The cylinder is only fixed properly if the chains are placed
around the top part of the cylinder (but not around the neck of
the cylinder)

- Take off the protective cap from the cylinder

Linking up the CASTOMIG 350DS power
source to the DS I wirefeeder
On the CASTOMIG 350DS welding machine, the power source
must be linked to the wirefeeder by the interconnecting cable.
CASTOMIG 250C / 350C users may leave out this section and
continue reading the next section, headed Mounting and
connecting the gas cylinder.
- Give the cylinder valve a quick turn to the left so as to blow
off any dirt that may have accumulated
- Check the seal on the pressure regulator
- Attach the pressure regulator to the gas cylinder and tighten
it
- Link up the shielding gas connector to the pressure
regulator, by means of the gas hose

- Shift the mains switch to the 0 position

- Place the DS I wirefeeder on top of the CASTOMIG 350DS Mounting the welding torch
power source
- Take the left side panel off the power source - Shift the mains switch into the O position
- Insert the interconnecting cable through the Hosepack - Check that the torch is fitted with the correct equipment.
lead-through Insert it - infeed tube first - into the central torch connection
- Insert the plug of the interconnecting cable into the intercon- socket on the CASTOMIG 250C / 350C power source or
necting cable current socket on the power source and (CASTOMIG 350DS only) on the DS I wirefeeder
latch it firmly - Fix by tightening the swivel nut by hand
- Plug the control plug into the interconnecting-cable socket
on the power source, the right way around, and latch it
firmly Mounting the wire spool
- Pass the gas connection for the gas cylinder in through the
- Shift the mains switch into the O position
lead-through in the housing and out again through the
- Open the left side panel of the power source or the spool
lead-through at the back of the power source
cover of the wirefeeder
- Fit the left side panel back onto the power source
- Mount the wire spool onto the spool holder the right way
around
- Latch the locking bolt into the opening provided on the body
of the spool
- Adjust the braking force with the clamping screw
- Close the wire-spool cover or side panel again

N.B.! The brake should always be adjusted so that the wire

does not continue unreeling after the end of welding - but
without overtightening the clamping screw, as this would
cause motor overload.

Feeding in the wire electrode

- Shift the mains switch into the O position
- Open the left side panel of the power source or the housing
Fig.12 Rear view of DS I Fig.13 Close-up view of DS I of the wirefeeder
wirefeeder wirefeeder (from above)
- Pivot the clamping device forwards
- Pull the pressure lever upwards
- Working via the infeed tube and the drive roller of the
2-roller drive, push the wire electrode around 5 cm into the
infeed tube of the central connector
- Push the pressure lever downwards
- Pivot the clamping device into the vertical position
- Set the contact pressure by means of the clamping nut

N.B.! Set a contact pressure that is high enough to ensure

smooth wire feed, but not so high that the wire electrode is
deformed.

26
- Arrange the hosepack in as straight a line as possible Setting the shielding-gas rate
- Detach the gas nozzle from the torch
- Unscrew the contact tube - Open the left side panel of the power source or the housing
- Plug in the mains plug of the wirefeeder unit
- Shift the mains switch into the "I" position - Pivot the clamping device of the motor baseplate for-
wards
Warning! During the wire-infeed operation, hold the - Pull the pressure lever upwards
welding torch facing away from your body. - Plug in the machine at the mains
- Shift the mains switch into the 1 position
- Set a value between 5 and 10 m/min with the wirefeed- - Shift the operating-mode selector switch to the 2-step
speed dial mode position
- Shift the operating-mode selector switch to the wire- - Press and hold the torch trigger
inching position - Turn the adjusting-screw on the underside of the pressure
- Press and hold the torch trigger regulator until the manometer indicates the desired shiel-
- Welding wire runs into the torch hosepack, with no gas or ding gas flow-rate
current - Release the torch trigger
- Release the torch trigger to end the wire-inching procedure - Shift the mains switch into the O position
- Unplug the machine from the mains
N.B.! The wire spool must not continue to unreel after you - Push the pressure lever downwards
release the torch trigger. Re-adjust the brake if necessary. - Latch the clamping device into place
- Replace the left side panel of the power source or the
- Screw in the contact tube housing of the wirefeeder unit
- Fit the gas nozzle
- Replace the left side panel of the power source or the
housing of the wirefeeder unit Changing the feed rollers
- Shift the mains switch into the "0" position In order to achieve satisfactory wire travel, the feed rollers must
be suitable for the diameter and alloy of the wire to be welded.

- Shift the mains switch into the O position

- Open the left side panel of the power source or the housing
of the wirefeeder unit
- Pivot the clamping device of the motor baseplate for-
wards
- Pull the pressure lever upwards
- Pull out the axle
- Remove the pressure roller
- Insert the new pressure roller
- Insert the axle again - the anti-twist lock of the axle must
latch into place
- Take out the Allen screw
- Detach the drive roller
- Push on the new drive roller

N.B.! Insert the pressure and drive rollers in such a way that you
Fig.14 2-roller drive can still see and read the designation for the wire diameter.

- Screw in and tighten the Allen screw

- Push the pressure lever downwards
- Pull the clamping device into the vertical position
- Replace the left side panel of the power source or the
housing of the wirefeeder unit

Correcting the wire infeed

For smooth wirefeed, the wire electrode must run into the torch
without abrading.

Wire infeed in the x and y axes is factory-adjusted to optimum

settings. However, it may be necessary to make corrections in
the x axis after individual components such as wirefeed rollers,
the drive motor or the welding torch have been changed. The
wire infeed can then be fine-tuned by adding or taking away
spacing discs between the drive roller and the Seeger snap-
Fig.15 4-roller drive ring.

27
 MIG/MAG welding

Caution! Before starting up for the first time, read the

sections headed "Safety rules" and "Starting to use the
power source".
Spacing discs (10 x 0.1)
- Clamp the earth cable to the workpiece
- Plug the machine into the mains

X
- Shift the mains switch to the I position
- Set the welding voltage with step switch , and the wirefeed
speed with the wirefeed-speed dial , as per the printed
Fig.16 Excessive deviation (not permissible) scale and the Welding parameters adjustment table
- Shift the operating mode selector switch into the required
N.B.! A height correction (y-axis) can only be carried out by position
Castolin After-Sales Service. - Open the gas-cylinder valve
- Set the gas flow-rate
- Press the torch trigger and start welding
Polarity reverser
The polarity reverser is for changing the polarity of the electro- Setting the operating point
de; e.g. when welding filler wires on the minus pole.
One of the basic preconditions for obtaining an optimum
N.B.! The polarity reverser is only fitted to CASTOMIG 350C and welding result with the MIG/MAG welding process is that the
CASTOMIG 350DS welding machines, and is located on the operating point has been determined correctly. This is basi-
inside of the power source. cally effected by selecting mutually compatible welding volta-
ges (step switch ) and wirefeed speeds (wirefeed-speed
CO2 socket / ( top) dial ).
- steep current rise, suitable for the dip-transfer range under
CO2 and mixed gas In order to make it easier for the user to make the necessary
- risk of increased spattering in the medium and upper settings, there are adjustment tables printed onto the detacha-
welding ranges ble side panel of the power source. These tables contain
setting-data for an unalloyed wire electrode (SG2/SG3) with a
MIX socket / ( bottom) diameter of 0.6 - 1.0 mm (CASTOMIG 250C), or 0.8 - 1.2 mm
- shallow current rise; can be used from the dip-transfer (CASTOMIG 350C / 350DS) for welding under different shiel-
range upwards with mixed gas, and otherwise in the inter- ding gases (C02, mixed gas 82/18).
mediate and spray-arc ranges
- less spattering, thanks to softer arc N.B.! Manufacturing tolerances and alloy tolerances of welding
- risk of impaired ignition in the lower welding range wires may necessitate corrections to the welding voltage and/
or wirefeed speed. This is also true when other shielding-gas
Torch: Plus pole Torch: Minus pole (Inductance tap A) mixtures are used.
Workpiece: Minus pole Workpiece: Plus pole

Example of a setting (CASTOMIG 250C)

The following values are given:
- Base metal: St 360
- Type of weld: Fillet weld h (horizontal)
- Thickness of material: 0.8 mm
- Shielding gas: Mixed gas 82/18 (M21)
- Wire diameter: 0.6 mm / SG2
Factory setting

Torch: Minus pole (Inductance tap B) SG2 mm 0.6 - 0.8 1.0 - 1.5 2.0
Workpiece: Plus pole 0.6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ar
82 %
2.5 3.3 4.7 6.8 10.0 15.5 18.0
CO2
18 % A 25 32 40 58 77 100 120

Fig.18 Excerpt from Welding parameters adjustment table

This results in the following setting parameters as per the

table:
Fig.17 Connection configurations for polarity reverser on CASTOMIG 350C/
- Step switch in Position 2
350DS
- Wirefeed-speed dial on 3.3 m/min (inside scale)
Caution! When changing the polarity, always make sure - Welding current approx. 32 A
that the connections are screwed down firmly to the
threaded terminal ends.

28
Fig.19 Settings on the control panel

Spot welding

N.B.! For spot-welding, it is necessary to fit a spot-welding

attachment onto the torch first.

- Set the welding parameters

- Select the desired spot-welding time on the spot-welding
time dial
- Shift the operating-mode selector switch to the spot-
welding position
- Make sure that the torch is correctly tooled up (i.e. with spot-
welding attachment) and place it onto the metal sheet
- Press and release the torch trigger
- Automatic spot-welding sequence takes place

N.B.! To interrupt the spot-welding sequence, press and re-

lease the torch trigger again.

The settings made are correct when the top of the spot-weld
is slightly convex and it can be seen on the underside of the
spot-welded parts that they have been welded through. Also,
make sure that the parts to be spot-welded are resting snugly
against one another, and that any contamination from e.g.
paint and rust is removed first.

Care and maintenance

Warning! Before opening up the welding machine,

switch it off, unplug it from the mains and put up a
warning sign to stop anybody inadvertently switching it
back on again. If necessary, discharge the electrolytic
capacitors.

In order to keep your welding machine operational for years to

come, you should observe the following points:
- Carry out safety inspections at the stipulated intervals (see
the section headed Safety rules)
- Depending on the machine location, but no less often than
twice a year, remove the side panels from the machine and
blow the inside of the machine clean with dry, reduced-blow
compressed air. Do not aim air-jets at electronic compon-
ents from too close a range.
- If a lot of dust has accumulated, clean the cooling-air ducts.

29
Troubleshooting guide
Warning! Before opening up the welding machine, switch it off, unplug it from the mains and put up a warning sign to
stop anybody inadvertently switching it back on again. If necessary, discharge the electrolytic capacitors.
Fault
Machine does not function after
torch trigger is pressed
Mains switch is ON, Ready indicator
is lit up
Unsteady arc, heavy spattering,
weld-metal pores
Irregular wirefeed speed
Pre-set wirefeed speed cannot be
reached
Wirefeed speed is impossible to
regulate - wirefeeder motor is not
running
Wire electrode sticks to the contact
tube or weld pool
Arc does not ignite after torch trigger
is pressed
Mains switch is ON, Ready indicator
is lit up, wirefeeder is running
Cause
Torch-control plug is not plugged in
Control cable or torch switch is faulty
Fuse for auxiliary transformer is faulty
Machine is overloaded, thermostat has
cut out, Malfunction indicator is lit up
No shielding gas
Contact tube is too large, or its bore is
worn
A phase is missing from the mains
Operating point has not been set to
optimum value
Poor earth connection
Operating-mode selector switch is set
to intermittent 2-step or 4-step mode
Braking force is set too high
Contact tube is too narrow
Wirefeed inner liner in the welding torch
is defective
Incorrect contact pressure in the drive
system
Welding wire is not OK
Wire infeed into the torch is not set to
optimum settings
Incorrect drive rollers
Torch is not tooled up correctly
Soft-start option is not fitted and the soft-
start dial is not set to 100%
Wirefeed-speed dial is faulty
Control system is faulty
Wirefeeder motor is faulty
Wirefeed speed or burn-back time are
not set to optimum values
Operating-mode selector switch is on
Wire inching
One mains phase has been interrupted
30
Remedy
Plug the torch-control plug into the torch-
control socket
Replace the control cable or torch
switch
Replace the fuse as per printed label
Allow the machine to cool down - do not
exceed the duty cycle
Check the pressure regulator, gas
hose, gas solenoid valve, torch con-
nection etc.
Change the contact tube
Check mains fuses and mains socket
and plugs, measure the voltage at the
main contactor (power-source), if ne-
cessary change the contactor
Ensure correct relationship between
welding voltage and wirefeed speed
Ensure good contact between earthing
clamp and workpiece - use a new eart-
hing cable if necessary
Choose a suitable operating mode
Loosen the pressure screw
Screw in the right contact tube for the
diameter of wire in question
Check the wire inner liner for kinks, dirt,
correct inside diameter and length etc.
Optimise the contact pressure
Change the welding wire
Correct the wire infeed
Tool up the 2-roller drive correctly
Tool up the welding torch correctly
Set the soft-start dial to100%
Change the MR25A
Change the MR25A control
Replace the wirefeeder motor
Correct the wirefeed speed and burn-
back time.
Select another operating mode
Change the mains fuse; check the plug,
plug-socket and mains cable
Fault
Torch and hosepack become very
hot
Operating-mode selector switch
does not function
Mains fuse or miniature circuit-
breaker trips when torch trigger is
pressed
Intermittent welding delivers unsatis-
factory welding results
In spot welding, the quality of the
weld-spots is variable
Insufficient penetration in spot
welding
Cause
Poor earth connection or complete break
in earth connection
Current cable in the welding torch is
faulty
Main contactor or step switch is faulty
Design dimensions of torch are not suf-
ficient for this task, or duty cycle has been
exceeded
Control system or switch are faulty
The fuse or miniature c.b. used is too
weak, or is of the wrong type
Intermittent welding time t1 and / or Inter-
mittent pause time t2 are not set correctly
Sheets not always resting snugly on one
another
Surface of workpiece is too dirty
Spot-welding time is too short
Spot-welding power is too low
Wirefeed speed is too low
31
Remedy
Check the earthing cable and clamp
Replace the hosepack
Change the contactor or step switch
Respect the duty cycle and loading
limits and/or use a more powerful type
of torch
Change the MR25A
Use fuses specified in the Technical
Data, or a miniature c.b. with a "U"
characteristic
Using the respective dials, alter the
Intermittent welding time t1 and Inter-
mittent pause time t2
Press the sheets tightly together
Clean the surfaces of the sheets to be
welded
Lengthen the spot-welding time by
adjusting the spot-welding time dial
Shift the step-switch to a higher setting
(consider using CO2 as the shielding
gas)
Increase the wirefeed speed
Technical Data

Warning! If the machine is designed to run on a special voltage, the Technical Data shown on the rating plate apply. The
mains plug and mains supply lead, and their fuse protection, must be dimensioned accordingly.

CASTOMIG 250C / 350C / 350DS power sources

CASTOMIG 250C CASTOMIG 350C CASTOMIG 350DS

Mains voltage +/-10% 3x400 V 3x230/400 V 3x230/400 V

Mains fuse protection 230 V - 25 A slow 25 A slow

400 V 16 A slow 20 A slow 20 A slow

Cos phi 150 A 0.94 0.93 0.93

240 A 0.93 - -
300 A - 0.92 0.92

Efficiency 60 A 78 % - -
300 A - 78 % 78 %

Welding current range 25 - 240 A 20 - 340 A 20 - 340 A

Welding current at 10 min/40C 30% duty cycle - 300 A 300 A

10 min/40C 35% duty cycle 240 A - -
10 min/40C 60% duty cycle 180 A 210 A 210 A
10 min/40C 100% duty cycle 130 A 140 A 140 A

Open-circuit voltage 39 V 43 V 43 V

Working voltage 15.3 - 26 V 15 - 31 V 15 - 31 V

Degree of protection IP 21 IP 21 IP 21

Type of cooling AF AF AF

Insulation class F F F

S, CE S, CE S, CE

DS I wirefeeder
Supply voltage 24 V DC

Power consumption 80 W

Gear ratio 26.5 : 1

Wirefeed speed up to 18 m/min

Class of protection III

Degree of protection IP 23

32
Mode demploi
 Cher client de Castolin,

La prsente brochure est destine vous familiariser avec la

commande et lentretien de la CASTOMIG 250C, CASTOMIG
350C ainsi que de la CASTOMIG 350DS. Lisez attentivement
le mode demploi et observez scrupuleusement les instruc-
tions. Vous viterez ainsi des pannes dues de fausses
manoeuvres. Vous en serez rcompens par la fiabilit de
fonctionnement et la longue dure de vie de votre appareil.

Attention ! Seules des personnes qualifies sont auto-

rises effectuer la mise en service de lappareil et ceci
uniquement dans le cadre de la rglementation tech-
nique. Lisez attentivement le chapitre Consignes de
scurit avant de procder la mise en service.

Mode demploi
Cher client de Castolin ........................................................ 35 Mise en service de lappareil de soudage .......................... 41
Utilisation selon les prescriptions .................................... 41
Consignes de scurit ......................................................... 36
Instructions dinstallation ................................................. 41
Gnralits ....................................................................... 36
Branchement sur secteur ................................................. 41
Uilisation conforme .......................................................... 36
Connecter la source de courant CASTOMIG 350DS
Obligations de lexploitant ................................................ 36
avec lavance de fil DS I .................................................. 42
Obligations du personnel ................................................. 36
Montage / connexion de la bouteille gaz ...................... 42
Equipement de protection individuel ............................... 36
Montage de la torche de soudage ................................... 42
Risque provenant du dgagement de vapeurs et
Montage de la bobine de fil ............................................. 42
gaz de nocifs .................................................................... 36
Faire entrer le fil-lectrode ............................................... 42
Risques provenant de la projection dtincelles ............. 36
Rglage de la quantit de gaz de protection .................. 43
Risques provenant du courant secteur et
Changer les galets davance de fil .................................. 43
du courant de soudage .................................................... 36
Correction de lintroduction de fil ..................................... 43
Zones particulirement dangereuses .............................. 36
Commutateur de polarit ................................................. 44
Mesures de scurit relatives linformation .................. 37
Mesures de scurit sur le lieu dinstallation de la Soudage MIG/MAG ............................................................. 44
soudeuse .......................................................................... 37 Rglage du point de travail .............................................. 44
Mesures de scurit en fonctionnement normal ............. 37 Exemple de rglage CASTOMIG 250C ........................... 44
Contrle de scurit ......................................................... 37
Pointage ............................................................................... 45
Modifications apportes la soudeuse ........................... 37
Pices de rechange et pices dusure ............................ 37 Soins et entretien ................................................................ 45
Etalonnage de postes souder ....................................... 37
Garantie ............................................................................... 45
Label CE ........................................................................... 37
Garantie ............................................................................ 37 Diagnostic de dfauts et rparation .................................... 46
Droits dauteur .................................................................. 37
Caractristiques Techniques .............................................. 48
Gnralits .......................................................................... 38 Source de courant CASTOMIG 250C / 350C / 350DS ... 48
Principe de la CASTOMIG 250C / 350C / 350DS ........... 38 Avance de fil DS I ............................................................ 48
Conception de lappareil CASTOMIG 250C / 350C ........ 38
Conception de lappareil CASTOMIG 350DS ................. 38 Schema de connexiones / Liste de pices de rechange .... 81

lments de commande et connexions .............................. 38

Modes de fonctionnement ................................................... 40
Fonctionnement 2 temps .............................................. 40
Fonctionnement 4 temps .............................................. 40
Fonctionnement intervalle 2 / 4 temps ......................... 40
Pointage ........................................................................... 41
Introduction de fil .............................................................. 41

35
Consignes de scurit
Gnralits
La soudeuse rpond aux derniers dveloppements tech-
niques et satisfait la rglementation gnralement recon-
nue en matire de scurit. En cas de fausse manoeuvre ou
de mauvaise utilisation, elle prsente toutefois certains ris-
ques
- pour la sant et la vie de lutilisateur ou dun tiers,
- pour lappareil et pour dautres biens matriels de
lexploitant,
- lis la qualit du travail effectu avec la soudeuse.
Toutes les personnes intervenant dans la mise en service, la
manipulation et lentretien de la soudeuse doivent
- avoir la qualification requise,
- avoir des connaissances suffisantes en soudure et
- observer scrupuleusement les instructions de service.
Tout drangement susceptible daffecter la scurit doit tre
rpar sans dlai.
Votre scurit est en jeu !
Uilisation conforme
La soudeuse a t conue exclusivement pour une utilisation
de le cadre des travaux prvus (voir chapitre Mise en service
de lappareil de soudage).
Lutilisation conforme implique galement lobservation
- de toutes les consignes figurant dans les instructions de
service
- des travaux dinspection et dentretien prescrits.
Obligations de lexploitant
Lexploitant sengage nautoriser lutilisation de la soudeu-
se qu des personnes
- connaissant les prescriptions fondamentales concernant
la scurit du travail et la prvention daccidents et familia-
rises avec la manipulation de la soudeuse
- ayant lu et compris les avertissements figurant dans ces
instructions de service, et layant confirm en apposant leur
signature.
Lexploitant est tenu de contrler rgulirement si le person-
nel travaille en respectant les prescriptions en matire de
scurit.
Obligations du personnel
Toutes les personnes charges de travailler avec lappareil
sengagent
- respecter les prescriptions fondamentales en matire de
scurit du travail et de prvention des accidents,
- lire le chapitre concernant la scurit ainsi que les
avertissements figurant dans les prsentes instructions
de service et attester par leur signature quelles les ont
compris, ceci avant dentamer le travail.
Equipement de protection individuel
Prenez les dispositions suivantes pour prserver votre scu-
rit :
- portez des chaussures solides, isolantes. Ces chaussu-
res doivent rester isolantes mme dans un environnement
humide
- protgez les mains par des gants isolants
36
- protgez les yeux des rayons ultraviolets en utilisant un
cran de soudeur dot de verres filtrants rglementaires
- portez uniquement des vtements appropris (difficile-
ment inflammables)
- en cas demmission importante de bruit, portez un casque
antibruit
Toutes les personnes se trouvant dans le voisinage de larc
lectrique doivent
- tre informes des dangers
- quipes des moyens de protection adquats;
- si ncessaire, prvoir des cloisons ou tentures de protec-
tion.
Risque provenant du dgagement de
vapeurs et gaz de nocifs
- Prvoir un systme daspiration adquat pour vacuer les
fumes et gaz nocifs de la zone de travail.
- Veiller une ventilation suffisante.
- Eviter que les vapeurs dgages par des solvants pn-
trent dans la zone de rayonnement de larc lectrique.
Risques provenant de la projection
dtincelles
- Eloigner tout objet inflammable de la zone de travail.
- Il est interdit de souder sur des rservoirs contenant ou
ayant contenu des gaz, des carburants, des huiles minra-
les et substances analogues. Mme des rsidus de ces
substances prsentent un risque dexplosion.
- Dans les locaux exposs au risque dincendie ou
dexplosion, une rglementation particulire est applica-
ble. Respecter la rglementation nationale et internationa-
le qui sy rapporte.
Risques provenant du courant secteur et du
courant de soudage
- Une dcharge lectrique peut avoir des consquences
graves. En principe, toute dcharge peut tre mortelle.
- Les champs magntiques gnrs par de fortes intensits
de courant peuvent affecter le fonctionnement dappareils
lectroniques vitaux (par exemple, stimulateurs cardia-
ques). Les personnes porteuses dappareils de ce genre
devraient consulter leur mdecin avant de se tenir proxi-
mit immdiate dune zone de soudage.
- Tous les cbles de soudage doivent tre bien fixs, intacts
et isols. Remplacer immdiatement tout raccord lche ou
cble brl.
- Faire vrifier rgulirement par un lectricien professi-
onnel le conducteur de terre de la ligne dalimentation
secteur et la ligne dalimentation de lappareil.
- Avant douvrir lappareil souder, sassurer quil ne puisse
pas tre accidentellement rebranch. Dcharger les com-
posants susceptibles dtre lectriquement chargs.
- Au cas o des interventions sur des lments sous tension
seraient ncessaires, il est indispensable de faire appel
une seconde personne qui puisse, le cas chant, couper
lalimentation lectrique.
Zones particulirement dangereuses
- Ne jamais approcher les doigts des roues dentes du
systme dentranement du fil lorsquil est en fonctionne-
ment.
- Dans les locaux exposs au risque dincendie ou
 dexplosion, une rglementation particulire est applica-
ble. Respecter la rglementation nationale et internationa-
le qui sy rapporte.
- Les soudeuses destines aux travaux dans des locaux
risques lectriques accrus (p. ex. chaudires) doivent tre
pourvus du label S (Safety).
- Les soudures exigeant des mesures de scurit particu-
lires doivent obligatoirement tre ralises par des sou-
deurs ayant reu la formation adquate.
- Lors du transport par grue de la source de courant, toujours
accrocher les chanes ou les cbles dans les anneaux de
levage en gardant un angle le plus perpendiculaire possi-
ble. Retirer la bouteille de gaz et lunit dentranement du
fil.
- Lors du transport par grue de lunit dentranement du fil,
toujours utiliser une suspension isolante.
Mesures de scurit relatives linformation
- Les instructions de service doivent tre conserves en
permanence sur le lieu dutilisation de la soudeuse.
- En complment aux instructions de service, la rglemen-
tation gnralement valable et la rglementation locale
concernant la prvention daccidents et la protection de
lenvironnement doivent tout moment tre disponibles et
respects.
- Toutes les consignes de scurit et les avertissements de
danger apposs sur la soudeuse doivent rester lisibles.
Mesures de scurit sur le lieu dinstallation
de la soudeuse
- Le poste souder doit tre install sur un sol ferme et plat
offrant suffisamment de stabilit. Le renversement de la
soudeuse prsente un grave danger !
- Dans les locaux exposs au risque dincendie ou
dexplosion, une rglementation particulire est applica-
ble. Respecter la rglementation nationale et internationa-
le qui sy rapporte.
- Assurer par des directives et des contrles internes que
lenvironnement du lieu de travail soit toujours propre et
ordonn.
Mesures de scurit en fonctionnement
normal
- Nutiliser la soudeuse que si tous les dispositifs de scu-
rit fonctionnent.
- Avant la mise en circuit de lappareil, sassurer que person-
ne ne peut tre mis en danger.
- Au moins une fois par semaine, vrifier si la soudeuse ne
prsente aucune dtrioration dtectable de lextrieur et
contrler le fonctionnement des dispositifs de scurit.
Contrle de scurit
Aprs toute modification, rparation, ou entretien de la soude-
use et au moins une fois tous les six mois, lexploitant est tenu
de faire effectuer un contrle de fonctionnement par un lec-
tricien professionnel.
Pour la vrification, tenir compte des prescriptions suivantes:
- VBG 4, 5 - Installations lectriques et matriel lectrique
- VBG 15, 33 / 49 - Soudure, dcoupage et oprations
analogues
- VDE 0701-1 - Rparation, modification et vrification
dappareils lectriques
Modifications apportes la soudeuse
- Aucune modification, transformation ou montage ne peu-
vent tre effectus sur la soudeuse sans lautorisation du
constructeur.
- Remplacer immdiatement tout composant prsentant un
dfaut quelconque.
Pices de rechange et pices dusure
- Nutiliser que des pices de rechange ou des pices
dusure dorigine. Les pices dautres fabricants noffrent
pas les garanties de scurit et de fonctionnement suffi-
santes.
- Pour toute commande, prire dindiquer la dnomination et
le numro de rfrence exacts, comme indiqus sur la liste
des pices de rechange, ainsi que le numro de srie de
lappareil.
Etalonnage de postes souder
Les normes internationales prconisent ltalonnage inter-
valle rgulier des postes souder. Castolin recommande
deffectuer cet talonnage tous les 12 mois. Si vous dsirez
de plus amples informations ce sujet, nhsitez pas
contacter votre concessionnaire Castolin!
Label CE
La soudeuse satisfait aux exigences fondamentales de la
directive en matire de basse tension et de compatibilit
lectromagntique et a obtenu le label CE.
Garantie
La garantie une dure de 12 mois. Elle n'est valable que lors
d'un usage appropri de l'appareil utilis par une seule
quipe journalire.
Elle recouvre les cots des pices ou sous-ensembles dfec-
teux remplacer, ainsi que le temps de montage ncessaire.
Toute prtention de garantie est exclue en cas d'usage mani-
festement abusif ou de non-conformit d'utilisation de
l'quipement.
Tout recours la garantie doit tre accompagn du numro
de srie de l'appareil.
Tout retour ncessite notre accord pralable; les frais de
transport et annexes sont la charge de l'acheteur.
(Se rfrer aux conditions gnrales de vente.)
Droits dauteur
La socit Castolin est propritaire des droits dauteurs sur
ces instructions de service.
Le texte et les figures correspondent ltat de la technique
au moment de la mise sous presse. Sous rserve de modi-
fication. Le contenu des prsentes instructions de service ne
fondent aucun recours de la part de lacheteur. Nous sommes
reconnaissants pour toute proposition damlioration ou in-
dication derreurs figurant dans les instructions de service.
37
Gnralits lments de commande et
connexions
Principe de la CASTOMIG 250C / 350C / 350DS
Linstallation de soudage est une installation de soudage
gaz de protection MIG/MAG avec des caractristiques de
soudage optimales. Son champ dutilisation comprend lusine
de travail de tle autant que la construction mtallique lgre
et la construction de portiques. Grce sa capacit de pouvoir
souder des fils massifs de diffrents diamtres autant que
des alliages sous diffrents gaz de protection commerciaux
son champ dapplication dans les secteurs de production et
de rparation est largi. Squences de commande prslec-
tionnables telles que fonctionnement 2 temps, 4 temps,
2 temps intervalle, 4 temps intervalle et pointage font
videmment partie de lquipement standard.

Conception de lappareil CASTOMIG 250C / 350C

La CASTOMIG 250C / 350C fut conue en tant quinstallation
compacte et sa construction assure un fonctionnement fiable
mme sous les conditions dutilisation les plus svres. Le
botier en tle dacier revtement par poudre, les lments Fig.2 Face de linstallation de soudage CASTOMIG 250C
de commande installs de manire protge ainsi que le
raccord central de la torche satisfont des exigences leves.
La poigne de transport isole et le chariot de roulement
grandes roues permettent un transport facile dans lusine et
lors de lusage au chantier. Une couverture latrale dmonta-
ble protge le systme dactionnement contre la poussire de
meulage ventuellement produite.

Conception de lappareil CASTOMIG 350DS

La CASTOMIG 350DS fut conue en tant que construction
divise et sa construction assure un fonctionnement fiable
mme sous les conditions dutilisation les plus svres. Le
botier en tle dacier revtement poudre, les lments de
commande installs de manire protge ainsi que le rac-
cord central de la torche satisfont des exigences leves. La
poigne de transport isole et le chariot de roulement
grandes roues permettent un transport facile.

Lappareil davance de fil mobile DS I peut tre mont sur la

source de courant ou bien enlev et mont sur un chariot de Fig.3 Face de linstallation de soudage CASTOMIG 350C
roulement "Trabant" afin dlargir le champ daction. Une
couverture latrale rabattable protge le systme
dactionnement contre la poussire de meulage ventuelle-
ment produite. La bobine de fil est aussi protge contre
poussire et projections deau moyennant une bote en ma-
tire synthtique.

Fig.4 Face de linstallation de soudage CASTOMIG 350DS

Fig.1 CASTOMIG 250C / 350C / 350DS

38
 correspondants moyennant les tables de rglage corre-
spondantes.

Indication dfaut ... illumine quand lappareil est ther-

miquement surcharge

Indication volt / ampremtre (option -> CASTOMIG 350C

/ 350DS) ... indique la tension et lintensit du courant de
soudage

Fiche de rseau, cble de rseau

Raccord central de la torche ... pour raccorder la torche

Douille de masse pour la rception du cble de masse

Fig.5 Face avance de fil DS I

Interrupteur de rseau On/Off ... indication intgre "prt
tre mis en service" (illumine quand linterrupteur est
mis en service)
Commutateur chelons... subdivise la gamme de mar-
che vide et de tension de soudage et la gamme de
puissance de soudage de linstallation de soudage en 10
chelons (CASTOMIG 250C) ou 15 chelons (CASTOMIG
350C, 350DS) respectivement.
Rgulateur du temps de soudage intervalle et du temps
de pointage ... fonction attribue suivant mode de fonctionne-
ment
Fonctionnement intervalle 2 temps, intervalle 4
temps....pour rgler le temps de soudage intervalle t1
(champ daction recommand: 0,1 - 5,0 sec.)
Douille de commande / faisceau de cbes de connexion
... pour raccorder le faisceau de cbles de connexion la
CASTOMIG 350DS
Accouplement de courant / faisceau de cbles de conne-
xion ... pour raccorder le faisceau de cbles de connexion
la CASTOMIG 350DS
Traverse faisceau de cbles
Table de rglage des paramtres de soudage ... aide
lajustage pour la dtermination du point de travail (
lintrieur de la couverture latrale)
Entranement 2 galets ou 4 galets
Commutateur de polarit... pour commuter la polarit de
llectrode; p.ex. lors du soudage de fils de soudage au
pole ngatif (au ct intrieur de la source de courant
CASTOMIG 350C / 350DS)

Pointage.... pour rgler le temps de pointage et le temps Fusible de lalimentation de lquipement lectronique
dallumage de larc lors du pointage MIG/MAG (gamme de (1A action retarde)
rglage: 0,1 - 5,0 sec.)
Porte-bobine ... support et fixation de bobines standardis-
Slecteur mode de fonctionnement ... pour slectionner le es de fil de soudage jusqu 20 kg au maximum
mode de fonctionnement
- fonctionnement 2 temps Douille de connexion de gaz de protection
- fonctionnnement 4 temps
- fonctionnement intervalle 2 temps
- fonctionnement intervalle 4 temps
- introduction de fil
- pointage

Rgulateur de vitesse de fil ... pour rgler la vitesse du fil

chelle gradue intrieure....pour rgler sans intervalle la

vitesse de fil de 1 - 18 m/min en service standard ou manuel

chelles gradues extrieures....une chelle gradue pour

gaz mixte avec un diamtre de fil de 0,8 mm (CASTOMIG
250C) et 0,8 / 1,0 mm (CASTOMIG 350C + DS I). Les
chelles gradues sont pourvues de marques pour la
position actuelle de linterrupteur chelons et servent
daide au rglage (monomatique).
Fig.6 Rgulateur interne / Vue den haut
Pour les fils de soudage dun diamtre de 0,6 ou 1,0 mm
Note! Le temps de prdbit de gaz (0,25 sec) est rgl de
(CASTOMIG 250C) et 1,2 mm (CASTOMIG 350C + DS I) il
manire fixe.
faut utiliser lchelle gradue noire intrieure de 1 - 18 m/
min pour rgler la vitesse de fil suivant les gaz de protection

39
 Rgulateur du temps de repos dintervalle t2 ... actif quand Fonctionnement 4 temps
le slecteur du mode de fonctionnement est en position
dintervalle 2 temps ou dintervalle 4 temps (gamme de Le fonctionnement 4 temps est particulirement appropri
rglage: 0,03 - 0,5 sec). pour des cordons de soudage plus longs.

Appuyer sur la gchette du pistolet et la lcher

Rgulateur du temps de correction de post-combustion Appuyer de nouveau sur la gchette du pistolet et la lcher
... le temps de post-combustion correctement rgl vite le
collage du fil de soudage (gamme de rglage: 0,01 - 0,1
sec). I

Rgulateur de la vitesse dapproche (option) ... de mini-

mum jusqu 100% de la vitesse de fil rgle (zone de
travail recommande: 50%; sans option: 100%)

Rgulateur de la vitesse maximale du moteur ... pour

rgler la vitesse maximale du moteur davance de fil

Postdbit de gaz
cycle

Soudage
Prdbit de gaz
Amorage de larc
= dbut de soudage

Fin de soudage avec

priode de post-
combustion
Dmarrage du
t
Rgulateur de la vitesse minimale du moteur ... pour rgler
la vitesse minimale du moteur davance de fil

Rgulateur de postdbit de gaz ... pour le rglage du temps

de postdbit de gaz de 0,05 - 4 sec.

Note! Les vitesses minimales et maximales du moteur ne Fig.8 Squence de fonctionnement 4 temps
doivent tre modifies que par le service aprs-vente de
Castolin!
Fonctionnement intervalle 2 / 4 temps
Ce mode de fonctionnement est utilis pour des tles minces;
Modes de fonctionnement pour joindre des fentes.

tant donn que le fil de soudage nest pas amen de manire

Fonctionnement 2 temps
Le fonctionnement 2 temps est utilis souvent pour pointa-
ge, cordons de soudage courts et soudage automatique.
Appuyer sur la gchette du pistolet et la maintenir appuye
Lcher la gchette du pistolet
continue, le bain de soudage risque de refroidir pendant les
temps de repos de lintervalle. Une surchauffe locale causant
le brlage du matriau de base peut tre largement limine.
Les priodes dintervalle peuvent tre modifies par les
rgulateurs du temps de soudage dintervalle t1 et du
temps de repos dintervalle t2 .

Fonctionnement intervalle 2 temps

I Appuyer sur la gchette du pistolet et la maintenir appuye
Lcher la gchette du pistolet

Fonctionnement intervalle 4 temps

Appuyer sur la gchette du pistolet et la lcher
Appuyer de nouveau sur la gchette du pistolet et la lcher

t
Postdbit de gaz
cycle

Soudage
Prdbit de gaz
Amorage de larc
= dbut de soudage

Fin de soudage avec

priode de post-
combustion
Dmarrage du

t
Postdbit de gaz
cycle

Priode de soudage
Amorage de larc
= dbut de soudage

Temps de repos
Prdbit de gaz

Fin de soudage avec

priode de post-
combustion
Dmarrage du

dintervalle

dintervalle

Fig.7 Squence en fonctionnement 2 temps

Fig.9 Squence de fonctionnement intervalle l 2- / 4 temps

40
 Mise en service de lappareil
de soudage
Pointage Attention! Avant la premire mise en service il faut lire
le chapitre "Prescriptions de scurit".
Le pointage est utilis pour des assemblages souds de
tles recouvrement accessibles dun ct
Utilisation selon les prescriptions
Appuyer sur la gchette du pistolet et la lcher
Lappareil de soudage est destin uniquement au soudage
MIG/MAG.
I Toute utilisation diffrente ou plus gnrale nest pas confor-
me. Le fabricant dcline toute responsabilit en cas de dom-
mages rsultant dune telle utilisation non conforme.

Lutilisation conforme comprend galement

- lobservation de toutes les remarques des instructions de
service
- lexcution des travaux dinspection et dentretien
Postdbit de gaz
cycle

Amorage de larc

t
Prdbit de gaz

= dbut du pointage

limitation de temps

Fin de pointage avec

priode de post-
combustion
Dmarrage du

Pointage avec

Attention! Il ne faut jamais utiliser lappareil de souda-

ge pour dgeler des tuyaux.

Instructions dinstallation
Fig.10 Squence en pointage Lappareil de soudage est vrifi suivant le type de protection
IP21 ce qui signifie:
- protection contre la pntration de corps trangers solides
dun diamtre de plus de 12 mm
Introduction de fil
- protection contre des gouttes deau qui tombent verticale-
Dans le mode de fonctionnement dintroduction de fil et avec ment
gchette du pistolet appuye le fil de soudage est introduit
sans gaz et courant dans le faisceau de cbles de la torche Suivant type de protection IP21 lappareil de soudage peut tre
la vitesse de fil rgle. install et opr en plein air. Les lments lectriques in-
stalls doivent toutefois tre protgs contre leffet immdiat
Afin dinterrompre de processus dintroduction il faut de lhumidit.
- lcher la gchette du pistolet ou
- mettre le slecteur du mode de fonctionnement dans une Attention! Installer lappareil de soudage de manire
autre position stable sur une base plane et solide. Une installation de
soudage renverse peut signifier un danger mortel.

La canalisation dair est un dispositif de scurit essentiel.

Lors du choix du lieu dinstallation il faut veiller ce que lair
de refroidissement passe librement travers les fentes
daration sur la face et sur le dos. La poussire mtallique
produite p. ex. lors du travail dmerisage ne doit pas tre
aspire directement dans linstallation.

Branchement sur secteur

Lappareil de soudage est dsign pour la tension de rseau
spcifie sur la plaque indicatrice. La protection par fusibles
de lalimentation par le rseau est indique dans les carac-
tristiques techniques.

Suivant le type dappareil la CASTOMIG 250C / 350C et 350DS

peut tre opre une tension de rseau de 3x230/400V~.

207 V~ 230 V~ 253 V~

-10% +10%

360 V~ 400 V~ 440 V~

-10% +10%

Fig.11 Gammes de tolrance de la tension de rseau

41
Lappareil de soudage est rgl sur 400V. En raison de la
gamme de tolrance de +/- 10% il peut tre opr aussi par
le rseau de 380 V~ ou 415 V~.
Attention! Si lappareil est rgl sur une tensions sp-
ciale, les caractristiques techniques sont comme in-
diques sur la plaque indicatrice . La fiche de rseau,
et lalimentation par rseau ainsi que sa protection par
fusibles doivent tre dsignes de manire correspon-
dante.
Connecter la source de courant CASTOMIG
350DS avec lavance de fil DS I
Avec lappareil de soudage CASTOMIG 350DS il faut connec-
ter la source de courant avec lavance de fil moyennant le
faisceau de cbles de connexion. Les utilisateurs dune
CASTOMIG 250C / 350C peuvent sauter ce chapitre et conti-
nuer avec la lecture du chapitre "Montage / Connexion de la
bouteille gaz"
- Mettre linterrupteur de rseau dans la position 0
- Mettre lavance de fil DS I sur la source de courant CASTO-
MIG 350DS
- Enlever la partie latrale gauche de la source de courant
- Pousser le faisceau de cbles de connexion travers la
traverse du faisceau de cbles
- Mettre la fiche du faisceau de cbles de connexion dans la
douille de courant faisceau de cbles de connexion de
la source de courant et la verrouiller
- Mettre la fiche de commande du bon ct dans la douille
faisceau de cbles de connexion de la source de courant
et la verrouiller
- Mettre le raccord de gaz pour la bouteille gaz travers la
traverse du botier et le faire sortir au dos de la source
de courant
- Monter de nouveau la partie latrale gauche de la source de
courant
Fig.12 Vue de derrire de lavance Fig.13 Dtail de lavance de fil DS I
de fil DS I (vue den haut)
42
Montage / connexion de la bouteille gaz
- Mettre la bouteille gaz sur la base du chariot de la source
de courant
- Fixer la bouteille gaz moyennant les deux chanes de
scurit
Note! La fixation optimale nest assure que sur la partie
suprieure de la bouteille gaz (non sur le col de la bouteille)
- Enlever le capot protecteur de la bouteille gaz
- Tourner la vanne de la bouteille gaz brivement gauche
pour enlever les boues autour de la place de travail
- Vrifier le joint du dtendeur de gaz
- Visser le dtendeur de gaz sur la bouteille gaz moyennant
et le serrer
- Connecter le raccord de gaz de protection au dtendeur
de gaz moyennant le tuyau flexible de gaz
Montage de la torche de soudage
- Mettre linterrupteur de rseau dans la position O
- Raccorder la torche de soudage correctement quipe
avec le tube dentre dabord au raccord central de torche
de la source de courant CASTOMIG 250C / 350C ou de
lavance de fil DS I (seulement avec CASTOMIG 350DS)
respectivement
- Serrer main la collerette de fixation
Montage de la bobine de fil
- Mettre linterrupteur de rseau dans la position O
- Ouvrir la partie latrale de la source de courant ou de la
couverture de bobines de lavance de fil
- Monter la bobine de fil du bon ct sur le porte-bobine
- Faire encliqueter le boulon darrt dans louverture prvue
sur le corps de la bobine.
- Rgler leffet de freinage moyennant vis de tension
- Refermer la couverture de la bobine de fil ou la partie
latrale
Note! Rgler le frein de telle manire que la bobine de fil ne
continue pas tourner aprs la fin du soudage - il faut toutefois
viter tout serrage excessif de la vis de tension pour ne pas
surcharger le moteur.
Faire entrer le fil-lectrode
- Mettre linterrupteur de rseau dans la position O
- Ouvrir la partie latrale gauche de la source de courant ou
de la couverture du botier de lavance de fil.
- Faire pivoter vers avant les dispositifs tendeurs
- Plier vers le haut le levier d'appui
- Pousser le fil-lectrode environ 5 cm dans le tube dentre
du raccord central en passant par le tube dentre et
le galet dentranement de lentranement 2 galets.
- Rabattre le levier d'appui
- Faire pivoter les dispositifs tendeurs dans la position
verticale
- Rgler la pression dappui moyennant crou tendeur
Note! Rgler la pression dappui de telle manire que le fil-
lectrode ne soit pas dform, mais le transport de fil soit
assur sans problmes.
 Rglage de la quantit de gaz de protection
- tendre le faisceau de cbles de la torche en ligne droite
- Enlever la buse de gaz de la torche - Ouvrir la partie latrale gauche de la source de courant ou
- Dvisser le tube-contact le la couverture du botier de lavance de fil
- Enficher la fiche de rseau - Faire pivoter vers avant le dispositif tendeur de la plaque
- Mettre linterrupteur de rseau dans la position "I" de moteur
- Ouvrir le levier d'appui
Attention! Pendant lintroduction de fil il faut que la - Enficher la fiche de rseau
torche ne soit pas dirige vers le corps. - Mettre linterrupteur de rseau dans la position "I"
- Mettre le slecteur du mode de fonctionnement dans la
- Rgler une valeur ente 5 - 10 m/min moyennant le rgula- position de fonctionnement 2 temps
teur de la vitesse de fil - Appuyer sur la gchette du pistolet et la maintenir appuye
- Mettre le slecteur du mode de fonctionnement dans la - Tourner la vis de rglage sur la face infrieure du dtendeur
position dintroduction de fil de pression jusqu ce que le manomtre indique la
- Appuyer sur la gchette du pistolet et la maintenir appuye quantit de gaz de protection dsire
- Le fil de soudage est introduit sans gaz ou courant dans le - Lcher la gchette du pistolet
faisceau de cbles de la torche - Mettre linterrupteur de rseau dans la position 0
- Lcher la gchette du pistolet afin de terminer lintroduction - Dbrancher la fiche de rseau
de fil - Faire pivoter le levier d'appui vers le bas
- Faire encliqueter le dispositif tendeur
Note! Aprs avoir lch la gchette du pistolet la bobine de fil - Monter de nouveau la partie latrale gauche de la source de
ne devrait plus tourner. Si ncessaire, il faut rajuster le frein. courant ou de la couverture du botier de lavance de fil

- Visser le tube-contact
- Monter la buse de gaz Changer les galets davance de fil
- Monter la partie latrale gauche de la source de courant ou
la couverture du botier de lavance de fil Afin dassurer une avance optimale du fil-lectrode les galets
- Mettre linterrupteur de rseau dans la position O davance de fil doivent tre adapts au diamtre et lalliage
du fil souder.

- Interrupteur de rseau dans la position O

- Ouvrir la partie latrale gauche de la source de courant ou
la couverture du botier de lavance de fil
- Faire pivoter vers avant les dispositifs tendeurs
- Plier le levier d'appui vers le haut
- Retirer lessieu embrochable
- Enlever le galet dappui
- Monter le nouveau galet dappui
- Introduire de nouveau lessieu embrochable - larrt de
fixation de lessieu embrochable doit encliqueter
- Enlever la vis six pans creux
- Enlever le galet dentranement
- Enfiler le nouveau galet dentranement

Note! Monter les galets dappui et dentranement de telle

manire que la dsignation du diamtre de fil soit lisible.

Fig.14 Entranement 2 galets - Visser et serrer la vis six pans creux

- Rabattre le levier d'appui
- Faire pivoter le dispositif tendeur dans la position verti-
cale
- Monter la partie latrale gauche de la source de courant ou
la couverture du botier de lavance de fil

Correction de lintroduction de fil

Afin dassurer une avance de fil sans problmes le fil-lectro-
de doit entrer sans abrasion dans la torche.

Lavance de fil est rgle lavance de manire optimale

suivant les axes des x et y. Si lon remplace des composants
comme galets de lavance de fil, moteur dentranement ou
torche il peut devenir ncessaire de corriger laxe des x.
Lintroduction de fil peut tre adapte en enlevant ou ajoutant
Fig.15 Entranement 4 galets des disques dcartement entre le galet dentranement et
lanneau de retenue type Seeger.

43
 Soudage MIG/MAG

Attention! Avant la premire mise en service il faut lire

le chapitre Instructions de scurit et Mise en service
Disques dcartement (10 x 0.1)
de la source de courant.

- Connecter le cble de mise la masse avec la pice

usiner moyennant la pince dattachement sur la pice

X
usiner
- Enficher la fiche de rseau
Fig.16 Dviation inadmissible - Mettre linterrupteur de rseau dans la position "I"
- Rgler la tension de soudage par le commutateur che-
Note! Une correction de hauteur (axe des y) peut tre excute
lons et la vitesse de fil par le rgulateur de vitesse de fil
seulement par le service aprs-vente de Castolin.
suivant les valeurs imprimes ou suivant la table de
rglage des paramtres de soudage
- Mettre le slecteur de mode de fonctionnement dans la
Commutateur de polarit position dsire
Le commutateur de polarit sert commuter la polarit de - Ouvrir la vanne de la bouteille gaz
llectrode, p.ex. lors du soudage de fils de soudaget au ple - Rgler la quantit de gaz
ngatif. - Appuyer sur la gchette du pistolet et commencer le sou-
dage
Note! Le commutateur de polarit est install seulement dans
les installations de soudage du type dappareil CASTOMIG
350C / 350DS et se trouve lintrieur de la source de courant. Rglage du point de travail
La dtermination du bon point de travail est une des conditions
Douille CO2 / ( en haut) de base pour obtenir un bon rsultat de soudage lors du
- Monte rapide de courant, approprie pour la gamme darc soudage MIG/MAG. Ceci se fait principalement en accordant
court sous CO2 et gaz mixte la tension de soudage (commutateur chelons ) et la
- Danger de formation augmente de projections dans les vitesse de fil (rgulateur de la vitesse de fil ).
gammes de soudage moyenne et suprieure
Afin de faciliter cet accord les tables de rglage sont impri-
Douille MIX / ( en bas) mes sur la partie latrale amovible de la source de courant.
- Monte lente de courant, avec gaz mixte utiliser dj dans Ces tables de rglage contiennent les valeurs de rglage pour
la gamme darc court sinon dans la gamme darc de un fil-lectrode non alli (SG2 / SG3) d'un diamtre de 0,6 - 1,0
transition ou darc avec fusion en pluie mm (CASTOMIG 250C) ou 0,8 - 1,2 (CASTOMIG 350C / 350DS)
- Formation de projections rduite grce larc plus doux soud sous diffrents gaz de protection (CO2, gaz mixte 82/
- Danger damorage moins bon dans la gamme de souda- 18)
ge infrieure
Note! Les tolrances de fabrication ou d'alliage des fils de
Torche: Ple positif Torche: Ple ngatif (soutirage A) soudage parfois requirent des corrections de la tension de
Pice travailler: Ple ngatif Pice travailler: Ple positif
soudage et/ou de la vitesse de fil. Ceci vaut aussi pour
l'utilisation d'autres mlanges de gaz de protection.

Exemple de rglage CASTOMIG 250C

Les valeurs suivants sont donnes:
- Matriau de base: St 360
- Type de cordon: soudure d'angle h (horizontal)
Werkseinstellung - paisseur de matriau: 0,8 mm
- Gaz de protection: gaz mixte 82/18 (M21)
- Diamtre de fil: 0,6 mm / SG2
Torche: Ple ngatif (soutirage B)
Pice travailler: Ple positif

SG2 mm 0,6 - 0,8 1,0 - 1,5 2,0

0,6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ar
82 %
2,5 3,3 4,7 6,8 10,0 15,5 18,0
CO2
18 % A 25 32 40 58 77 100 120

Fig.18 Extrait de la table de rglage des paramtres de soudage

Fig.17 Variantes de connexion du commutateur de polarit avec CASTOMIG
350C / 350DS Suivant la table rsultent les suivants paramtres de rglage:
- Commutateur chelons en position 2
Attention! Lors de commutation de polarit il faut tou- - Rgulateur de vitesse de fil sur 3,3 m/min (chelle gradue
jours veiller ce que les raccords visss soient bien intrieure)
serrs. - Courant de soudage d'environ 32 A

44
Fig.19 Rglages sur le panneau de contrle

Pointage

Note! Pour le pointage la torche doit tre quipe d'une

garniture de pointage

- Rgler les paramtres de soudage

- Slectionner d'abord le temps de pointage par le rgulateur
du temps de pointage
- Mettre le slecteur du mode de fonctionnement dans la
position de pointage
- Mettre la torche correctement quipe (avec garniture de
pointage) sur la tle
- Appuyer sur la gchette du pistolet et la lcher
- Le processus de pointage se droule

Note! En appuyant de nouveau sur la gchette du pistolet et

la lchant ensuite on peut interrompre le pointage.

Les rglages sont corrects, quand le ct suprieur du point

montre une lgre courbure et une pntration de la soudure
est visible sur le ct infrieur des parties pointes. En outre
il faut veiller ce que les matriaux pointer soient bien poss
l'un sur l'autre et les souillures par de la peinture ou de la
rouille aient t limines.

Soins et entretien

Attention! Avant d'ouvrir l'appareil de soudage il faut

dconnecter l'appareil, retirer la fiche de rseau et
attacher un panneau d'avertissement pour viter la
reconnexion - si ncessaire, il faut dcharger les con-
densateurs lectrolytiques.

Pour tenir l'appareil de soudage en bon tat prt tre mis en

service il faut observer les points suivants:
- Inspection technique des aspects de scurit suivant les
intervalles prescrits (voir chapitre "Instructions de scuri-
t")
- Au moins deux fois par an (ou plus souvent suivant le lieu
d'installation) il faut enlever les parties latrales de l'appareil
et purger l'appareil de soudage par de l'air comprim
pression rduite sec. Il ne faut pas souffler de courte
distance sur les lments lectroniques.
- En cas d'une forte production de poussire il faut nettoyer
les conduits d'air de refroidissement

45
Diagnostic de dfauts et rparation
Attention! Avant d'ouvrir l'appareil de soudage il faut dconnecter l'appareil, retirer la fiche de rseau et attacher un
panneau d'avertissement pour viter toute reconnexion - si ncessaire, il faut dcharger les condensateurs lectroly-
tiques.
Dfaut
Pas de fonction aprs avoir appuy
sur la gchette du pistolet
Commutateur de rseau connect,
indication " prt tre mis en service"
illumine
Arc instable, forte formation de
projections, soufflures et piqres
dans le mtal d'apport dpos
Vitesse de fil irrgulire
La vitesse de fil n'est pas atteinte
Diagnostic
Fiche de commande de la torche non
branche
Dfaut du cble de commande ou de la
gchette du pistolet
Dfaut du fusible du transfo de com-
mande
Surcharge de l'appareil, le thermostat a
dconnect, indication "dfaut" illumi-
ne
Pas de gaz de protection
Tube-contact trop grand ou forure use
Manque de phase du ct du rseau
Rglage non optimal du point de travail
Mauvaise connexion de mise la mas-
se
Slecteur de mode de fonctionnement
sur fonctionnement d'intervalle 2 ou 4
temps
Frein trop fortement serr
Forure trop petite du tube-contact
Dfaut de l'me de guidage de fil dans
la torche
Mauvaise pression d'appui contre le
systme d'entranement
Dfaut du fil de soudage
Rglage non optimal de l'introduction
de fil dans la torche
Galets d'entranement inappropris
quipement non appropri de la torche
L'option de vitesse d'approche n'est pas
installe et le rgulateur de vitesse
d'approche n'est pas rgl sur 100%
46
Rparation
Mettre la fiche de commande de la
torche dans la douille de commande
de la torche
Remplacer le cble de commande ou
la gchette du pistolet
Remplacer le fusible suivant la valeur
imprime
Laisser refroidir l'appareil - observer la
dure de service
Vrifier le dtendeur de pression, le
tuyau flexible de gaz, la vanne magn-
tique de gaz, le raccord de la torche, etc.
Remplacer le tube-contact
Vrifier les fusibles de rseau, la prise
et la fiche de rseau, mesurer la ten-
sion du contacteur principal (source
de courant), si ncessaire, remplacer
le contacteur
Rgler le bon rapport entre la tension
de soudage et la vitesse d'avance de
fil.
Assurer un bon contact entre la pince
de mise la masse et la pice usiner
- ventuellement utiliser un nouveau
cbble de mise la masse
Slectionner un mode de foctionne-
ment appropri
Desserrer la vis d'appui
Visser le bon tube-contact appropri
pour le diamtre de fil
Vrifier l'me pour dtecter des
coques,vrifier longueur, souillure, etc.
Optimiser la pression d'appui
Remplacer le fil de soudage
Corriger l'introduction de fil
quiper correctement l'entranement
2 galets
Modifier l'quipement de la torche
Rgler le rgulateur de vitesse
d'approche sur 100%
Dfaut
La vitesse de fil ne peut pas tre
rgle - le moteur d'avance de fil ne
marche pas
Le fil-lectrode colle sur le tube-
contact ou dans le bain de fusion
Pas d'amorage de l'arc aprs avoir
appuy sur la gchette du pistolet
Interrupteur de rseau connect -
indication "prt tre mise en service"
illumine, avance de fil marche
Torche et faisceau de cble se
rechauffent fortement
Le slecteur de mode de fonctionne-
ment est sans fonction
Fusible de rseau ou coupe-circuit
automatique de rseau dconnecte
quand la gchette du pistolet est
appuye
Rsultat de soudage insatisfaisant
lors du soudage d'intervalle
Qualit irrgulire des points de
soudage lors du pointage
Pntration insuffisante lors du
pointage
Diagnostic
Dfaut du rgulateur de vitesse de fil
Dfaut de la commande
Dfaut du moteur d'avance de fil
Rglage non optimal de lavitesse de fil
ou de la priode de post-combustion
Le slecteur de mode de fonctionne-
ment est mis sur introduction de fil
Une phase de rseau est interrompue
Interruption ou mauvaise connexion de
la mise la masse
Dfaut du cble de courant dans la tor-
che
Dfaut du contacteur principal ou du
commutateur chelons
Torche trop faiblement dimensionne
ou bien dure de mise en service dpas-
se
Dfaut de la commande ou du slecteur
Fusible ou coupe-circuit trop faible
Mauvais rglage du temps de soudage
d'intervalle t1 et / ou du temps de repos
d'intervalle t2
Les tles ne sont pas bien mises les
unes sur les autres
Forte souillure de la surface de la pice
travailler
Pointage trop court
Puissance de pointage insuffisante
Vitesse de fil trop faible
47
Rparation
Remplacer MR25A
Remplacer la commande MR25A
Remplacer le moteur d'avance de fil
Corriger la vitesse de fil et la priode de
post-combustion.
Slectionner un autre mode de
fonctionnement
Remplacer le fusible de rseau, vri-
fier la fiche, la prise et le cble de
rseau
Vrifier le cble de masse et la pince
Remplacer le faisceau de cbles
Remplacer le contacteur ou le commu-
tateur chelons
Observer la dure de mise en service
et la limite de charge ou bien utiliser un
type de torche plus fort
Remplacer MR25A
Utiliser des fusibles suivant les carac-
tristiques technique ou des coupe-
circuits avec la caractristique "U"
Modifier le rglage du temps de souda-
ge d'intervalle t1 et du temps de repos
d'intervalle t2 moyennant les rgula-
teurs correspondants
Presser les tles bien les unes contre
les autres
Nettoyer la surface des tles joindre
Prolonger le temps de pointage par le
rgulateur du temps de pointage
Rgler le commutateur chelons sur
un chelon plus lev (ventuellement
utiliserr CO2 en tant que gaz de protec-
tion)
Augmenter la vitesse de fil
Caractristiques Techniques

Attention ! Si lappareil est rgl sur une tensions spciale, les caractristiques techniques sont comme indiques sur
la plaque indicatrice . La fiche de rseau, et lalimentation par rseau ainsi que sa protection par fusibles doivent tre
dsignes de manire correspondante.

Source de courant CASTOMIG 250C / 350C / 350DS

CASTOMIG 250C CASTOMIG 350C CASTOMIG 350DS

Tension de rseau +/-10% 3x400 V 3x230/400 V 3x230/400 V

Fusibles de rseau 230 V - 25 A action retarde 25 A action retarde

400 V 16 A action retarde 20 A action retarde 20 A action retarde

Cos phi 150 A 0,94 0,93 0,93

240 A 0,93 - -
300 A - 0,92 0,92

Rendement 60 A 78 % - -
300 A - 78 % 78 %

Gamme de courant de soudage 25 - 240 A 20 - 340 A 20 - 340 A

Courant de soudage 10 min/40C 30% facteur de serv. - 300 A 300 A

10 min/40C 35% facteur de serv. 240 A - -
10 min/40C 60% facteur de serv. 180 A 210 A 210 A
10 min/40C 100% facteur de serv. 130 A 140 A 140 A

Tension de marche vide 39 V 43 V 43 V

Tension de travail 15,3 - 26 V 15 - 31 V 15 - 31 V

Type de protection IP 21 IP 21 IP 21

Type de refroidissement AF AF AF

Classe d'isolation F F F

S, CE S, CE S, CE

Avance de fil DS I
Tension d'alimentation 24 V DC

Puissance absorbe 80 W

Rducteur 26,5 : 1

Vitesse de fil jusqu' 18 m/min

Classe de protection III

Type de protection IP 23

48
Istruzioni per luso
 Egregio Cliente Castolin,

Scopo di queste istruzioni per luso quello di familiarizzarvi

con limpiego e la manutenzione della CASTOMIG 250C,
CASTOMIG 350C nonch della CASTOMIG 350DS. nel
Vostro interesse leggere attentamente queste istruzioni e
rispettare scrupolosamente le indicazioni qui riportate. A que-
sto modo eviterete possibili guasti che possono venir causati
da operazioni non effettuate in maniera corretta. La macchina
Vi ricompenser mediante un funzionamento perfetto ed
una lunga durata.

Attenzione! La messa in funzione de della macchina

pu venir effettuata solo da personale specializzato e
solo rispettando le norme tecniche prescritte. Leggere
assolutamente il capitolo Norme di sicurezza prima di
mettere in funzione la macchina!

Indice
Egregio Cliente Castolin .................................................... 51 Messa in funzione dellapparecchiatura di saldatura ....... 57
Uso corretto ..................................................................... 57
Norme di sicurezza ............................................................. 52
Indicazioni per il montaggio ............................................ 57
Informazioni generali ....................................................... 52
Allacciamento alla rete .................................................... 57
Utilizzo corretto ................................................................ 52
Collegamento del generatore del CASTOMIG 350DS
Obblighi del responsabile dellimpianto ........................ 52
con lalimentatore del filo DS I ........................................ 58
Obblighi del personale .................................................... 52
Montaggio e allacciamento della bombola del gas ....... 58
Mezzi di protezione personale ........................................ 52
Montaggio del cannello di saldatura .............................. 58
Pericolo causato da gas e vapori nocivi ......................... 52
Sistemare la bobina di filo .............................................. 58
Pericolo causato dalle scintille ....................................... 52
Inserire lelettrodo filo ...................................................... 58
Pericoli causati dalla corrente di rete e da quella di
Regolazione del flusso di gas ........................................ 59
saldatura .......................................................................... 52
Sostituzione dei rulli di avanzamento ............................. 59
Punti particolarmente pericolosi ..................................... 52
Regolazione dell`entrata del Filo .................................... 59
Misure di sicurezza informali .......................................... 53
Commutatore di polarit ................................................. 60
Misure di sicurezza sul luogo di installazione ................ 53
Misure di sicurezza in condizioni normali ...................... 53 Saldatura MIG/MAG ............................................................. 60
Controlli di sicurezza ....................................................... 53 Regolazione del punto di lavoro ..................................... 60
Modifiche allimpianto di saldatura ................................. 53 Esempio di regolazione del CASTOMIG 250C .............. 60
Pezzi di ricambio e parti soggette ad usura ................... 53
Saldatura a punti ................................................................. 61
Calibratura degli impianti di saldatura ........................... 53
Marchio CE ...................................................................... 53 Manutenzione ...................................................................... 61
Garanzia ........................................................................... 53
Ricerca dei guasti ed eliminazione delle cause ............... 62
Diritti dautore ................................................................... 53
Dati tecnici ........................................................................... 64
Descrizione generale ......................................................... 54
Generatore CASTOMIG 250C / 350C / 350DS ............... 64
Caratteristiche principali del CASTOMIG 250C / 350C /
Alimentatore filo DS I ....................................................... 64
350DS .............................................................................. 54
La concezione del CASTOMIG 250C / 350C .................. 54 Schemi elettrici / Lista delle parti di ricambio ................... 81
La concezione del CASTOMIG 350DS ............................ 54
Comandi e attacchi ............................................................. 54
Regimi di funzionamento ................................................... 56
2 tempi ............................................................................. 56
4 tempi ............................................................................. 56
Intervallo 2-4 tempi ......................................................... 56
Saldatura a punti ............................................................. 57
Infilatura ........................................................................... 57

51
Norme di sicurezza
Informazioni generali
Limpianto di saldatura realizzato con le tecniche pi moder-
ne nel rispetto delle norme di sicurezza pi diffuse. Ma se
limpianto viene utilizzato impropriamente o per scopi diversi
da quelli a cui destinato, esiste pericolo per
- la vita delloperatore o di terzi,
- lapparecchiatura stessa o altri beni materiali,
- lefficienza di funzionamento della macchina.
Tutte le persone coinvolte nella messa in funzione, nellutilizzo
e nella manutenzione dellimpianto devono
- possedere la relativa qualifica,
- conoscere la saldatura e
- attenersi scrupolosamente alle indicazioni qui fornite.
I guasti che potrebbero pregiudicare la sicurezza devono
essere riparati immediatamente.
Si tratta della vostra sicurezza!
Utilizzo corretto
La macchina di saldatura deve essere utilizzata solamente
per eseguire i lavori per i quali destinata (vedi il capitolo
Messa in funzione dellimpianto di saldatura).
Lutilizzo corretto prevede anche
- il rispetto di tutte le indicazioni fornite nelle istruzioni duso
- lesecuzione dei controlli e dei lavori di manutenzione alle
scadenze prestabilite.
Obblighi del responsabile dellimpianto
Il responsabile si impegna a far lavorare sullimpianto di
saldatura solamente le persone che
- conoscono la normativa di base relativa alla sicurezza del
lavoro e alla prevenzione degli infortuni e sanno come si
usa la macchina
- hanno letto e compreso il capitolo Norme di sicurezza e
le avvertenze delle presenti istruzioni, confermando con la
propria firma
Verificare periodicamente la competenza del personale ad-
detto in materia di sicurezza.
Obblighi del personale
Tutte le persone incaricate di eseguire lavori di saldatura si
impegnano, prima ancora di iniziare a lavorare, a
- osservare la normativa di base relativa alla sicurezza del
lavoro e alla prevenzione degli infortuni
- leggere il capitolo Norme di sicurezza e le avvertenze e a
confermarne la comprensione apponendovi la propria fir-
ma
Mezzi di protezione personale
Per la vostra sicurezza personale osservate quanto segue:
- Indossare calzature isolanti, in grado di svolgere la propria
funzione anche in presenza di umidit
- Proteggere le mani con guanti isolanti
- Indossare la maschera dotata del filtro a norma per la
protezione degli occhi dai raggi UV
52
- Usare solamente indumenti adatti (difficilmente infiamma-
bili)
- In caso di rumore elevato indossare cuffie protettive
Se nelle vicinanze dellapparecchiatura ci sono delle persone,
queste
- devono venir informate dei pericoli e
- devono poter disporre dei mezzi di protezione, oppure
- sar necessario allestire pareti di protezione o ripari.
Pericolo causato da gas e vapori nocivi
- I fumi e i gas nocivi che si formano devono essere aspirati
dalla zona di lavoro tramite luso di mezzi adeguati.
- Assicurarsi che ci sia sempre un afflusso sufficiente di aria
fresca.
- Tenere i vapori dei solventi lontani dalla zona di radiazione
dellarco.
Pericolo causato dalle scintille
- Allontanare gli oggetti infiammabili dalla zona di lavoro.
- Non eseguire lavori di saldatura su recipienti in cui sono o
erano stati conservati gas, combustibili, oli minerali e
simili. I residui di queste sostanze potrebbero causare
esplosioni.
- Nei locali a rischio di incendio e di esplosione dovranno
essere osservate norme particolari nazionali e internazio-
nali.
Pericoli causati dalla corrente di rete e da
quella di saldatura
- Uno choc elettrico pu essere mortale. Ogni choc elettrico
comporta, in linea di principio, pericolo di morte.
- I campi magnetici prodotti dalla forte intensit di corrente
possono inibire il funzionamento di apparecchiature elettro-
niche vitali (ad esempio, pace-maker). I portatori di tali
apparecchi dovrebbero parlare con il proprio medico per
sapere se possono trattenersi nelle immediate vicinanze
di una postazione di lavoro dove si eseguono saldature.
- Tutti i cavi dellimpianto di saldatura devono essere resi-
stenti, integri e isolati. Le connessioni lasche e i cavi che
presentano bruciature vanno immediatamente sostituiti.
- Far controllare periodicamente da un elettricista specializ-
zato la funzionalit del conduttore di protezione dei cavi di
rete e di alimentazione dellapparecchiatura.
- Prima di aprire la macchina accertarsi dellassenza di
corrente. Scaricare le parti che accumulano cariche elettro-
statiche.
- Se si devono eseguire lavori su parti che si trovano sotto
tensione, sar necessario chiamare una seconda perso-
na che, in caso di necessit, disinserir linterruttore gene-
rale.
Punti particolarmente pericolosi
- Non mettere le mani negli ingranaggi rotanti dellaziona-
mento filo.
- Gli impianti di saldatura utilizzati per eseguire lavori in locali
ad alto rischio elettrico (ad esempio, caldaie) dovranno
essere contrassegnati da una S (Safety).
- Le saldature con particolari esigenze di sicurezza potranno
essere eseguite solamente da operatori che abbiano rice-
 vuto una preparazione specifica.
- In caso di trasporto del generatore con gru, tutte le catene
e le funi dovranno essere fatte passare attraverso i golfari
con un minimo angolo di scostamento rispetto alla perpen-
dicolare. Rimuovere la bombola del gas e lalimentatore
del filo.
- In caso di trasporto dellalimentatore filo con gru utilizzare
sempre un gancio di sospensione isolante.
- Nei locali a rischio di incendio e di esplosione dovranno
essere osservate norme particolari nazionali e internazio-
nali.
Misure di sicurezza informali
- Le istruzioni duso devono essere sempre conservate sul
luogo dimpiego dellimpianto di saldatura.
- Oltre alle istruzioni duso dovranno essere messe a dispo-
sizione ed osservate regole generali e locali per la preven-
zione degli infortuni e la tutela dellambiente.
- Tutte le indicazioni di sicurezza e di pericolo che si trovano
sulla macchina dovranno essere mantenute leggibili.
Misure di sicurezza sul luogo di installazione
- Limpianto di saldatura deve essere installato su un fondo
solido, che ne garantisca la stabilit. Il rovesciamento della
macchina pu comportare pericolo di morte.
- Nei locali a rischio di incendio e di esplosione dovranno
essere osservate norme particolari nazionali e internazio-
nali.
- Assicurare la pulizia e la visibilit nella zona circostante la
postazione di lavoro attraverso istruzioni interne e controlli.
Misure di sicurezza in condizioni normali
- Utilizzare la macchina solamente se tutte le protezioni sono
perfettamente funzionanti.
- Prima di inserire la macchina fare in modo che nessuno
possa subire dei danni.
- Verificare, almeno una volta la settimana, lassenza di
danni riconoscibili esternamente e la funzionalit dei dis-
positivi di sicurezza.
Controlli di sicurezza
Il responsabile dellimpianto tenuto a far contollare la funzio-
nalit della macchina dopo ogni modifica, montaggio di parti
interne o esterne, riparazione ed esecuzione di operazioni di
manutenzione, e comunque almeno una volta ogni sei mesi,
da un elettricista specializzato.
Per il controllo dovranno essere osservate almeno le seguenti
norme:
- VBG 4, 5 - Impianti elettrici e mezzi di produzione
- VBG 15, 33 / 49 - Saldatura, taglio e lavori similari
- VDE 0701-1 - Messa in funzione, modifica e collau do delle
apparecchiature elettriche
Modifiche allimpianto di saldatura
- Non dovr essere eseguita alcuna opera di modifi ca o di
montaggio di parti esterne e interne senza lautorizzazione
del costruttore.
- Sostituire immediatamente le parti non integre.
53
Pezzi di ricambio e parti soggette ad usura
- Utilizzare solamente pezzi di ricambio e parti originali. I
ricambi non originali non garantiscono ladeguatezza agli
sforzi e alle norme di sicurezza.
- Lordinazione dovr contenere la denominazione esatta e
il codice cos come riportati sulla lista dei ricambi, nonch
lindicazione del numero di serie della macchina.
Calibratura degli impianti di saldatura
Si consiglia di effettuare la calibratura periodica delle macchi-
ne, cos come previsto dalle norme internazionali. Si consiglia
di effettuare la calibratura ogni 12 mesi. Per maggiori informa-
zioni mettersi in contatto con la Castolin.
Marchio CE
Lapparecchiatura soddisfa i requisiti principali della direttiva
comunitaria relativa alla tollerabilit dellattrezzatura a bassa
tensione e dei dispositivi elettromagnetici e per questo
contrassegnata dal marchio CE.
Garanzia
La garanzia valida per 12 mesi, a condizione che limpianto
venga fatto funzionare per un solo turno giornaliero e che ne
venga fatto un uso appropriato.
La garanzia copre i costi di sostituzione delle parti e dei gruppi
difettosi, compreso il necessario tempo di montaggio.
Sono escluse da qualsiasi garanzia le parti soggette ad
usura. La garanzia decade in caso di utilizzo improprio
dellapparecchiatura o in caso di danni provocati dalluso
della forza.
Affinch possano essere eseguite le riparazioni in garanzia
comunicare il numero di serie della macchina.
La restituzione della macchina potr avvenire solamente
previo consenso del costruttore. I costi del trasporto e tutti i
costi accessori saranno a carico di colui che effettua la
restituzione (vedi Condizioni generali di vendita).
Diritti dautore
I diritti dautore sulle presenti istruzioni rimangono alla Casto-
lin.
Il testo e le illustrazioni corrispondono allo stato tecnico della
macchina al momento della stampa. Riservato il diritto di
apportare modifiche. Il contenuto delle istruzioni non giustifica
alcuna pretesa da parte dellacquirente. Ringraziamo per le
eventuali proposte o segnalazioni di errori. Norme di sicurezza
Descrizione generale Comandi e attacchi

Caratteristiche principali del CASTOMIG

250C / 350C / 350DS
E un impianto dalle caratteristiche ottimali per lesecuzione
di saldature MIG/MAG in atmosfera di gas inerte. E impiegato
tanto nella lavorazione della lamiera quanto nella realizzazio-
ne di carpenteria metallica leggera e portali. La possibilit di
saldare fili massicci di diametri e leghe diversi con limpiego
di vari gas inerti facilmente reperibili in commercio estende il
campo di utilizzo di questa apparecchiatura alla produzione e
alle riparazioni. Il regime di funzionamento, ovviamente, pu
essere preselezionato - 2 tempi, 4 tempi, intervallo 2 tempi,
intervallo 4 tempi e saldatura a punti.

La concezione del CASTOMIG 250C / 350C

Il CASTOMIG 250C / 350C stato sviluppato come impianto
compatto ed stato costruito per poter funzionare in modo
affidabile anche in condizioni dimpiego difficili. La carcassa
in lamiera dacciaio verniciata a polveri, i comandi protetti e
lattacco centrale del cannello lo rendono adatto a soddisfare Fig. 2 Impianto di saldatura CASTOMIG 250 C. Parte anteriore
qualsiasi esigenza. La maniglia isolata e un carrello con ruote
maggiorate consentono un facile trasporto
dellapparecchiatura tanto allinterno degli stabilimenti quan-
to nei cantieri. Un riparo laterale asportabile protegge il siste-
ma di azionamento dalleventuale caduta della polvere di
rettifica.

La concezione del CASTOMIG 350DS

Il CASTOMIG 350DS stato sviluppato in esecuzione suddi-
visa ed stato costruito per poter funzionare in modo affidabile
anche in condizioni dimpiego difficili. La carcassa in lamiera
dacciaio verniciata a polveri, i comandi protetti e lattacco
centrale del cannello lo rendono adatto a soddisfare qualsiasi
esigenza. La maniglia isolata e un carrello con ruote maggio-
rate consentono un facile trasporto dellapparecchiatura.

Lalimentatore portatile di filo DS I pu essere montato sopra

il generatore oppure tolto per ampliare lo spazio di lavoro e
montato su un carrello satellite. Un riparo laterale apribile
protegge il sistema di azionamento dalleventuale caduta
della polvere di rettifica. Una scatola di plastica protegge il Fig. 3 Impianto di saldatura CASTOMIG 350 C. Parte anteriore
rotolo di filo dalla polvere e dagli spruzzi dacqua.

Fig. 4 Impianto di saldatura CASTOMIG 350 DS

Fig.1 CASTOMIG 250C / 350C / 350DS

54
 Spia anomalia ... si accende in caso di sovraccarico termico
dellapparecchiatura

Voltmetro/amperometro (opzione -> CASTOMIG 350C /

350DS) ... indica la tensione e la corrente di saldatura

Spina di alimentazione, cavo di alimentazione

Allacciamento centrale del cannello ... per il cannello di

saldatura

Presa per il cavo di massa

Presa di comando... per lallacciamento della manichetta

di accoppiamento al CASTOMIG 350DS

Fig. 5 Alimentatore Filo DS I. Parte anteriore Connettore per lallacciamento alla corrente della mani-
chetta di accoppiamento al CASTOMIG 350DS
Interruttore generale ON/OFF ... con spia integrata di Mac-
china pronta (si accende quando linterruttore inserito) Passante manichetta
Commutatore multiplo ... suddivide tanto la zona di funzio- Tabella di regolazione dei parametri di saldatura ... stru-
namento a vuoto dellimpianto quanto quella della tensione mento ausiliario di regolazione per la determinazione del
o della potenza in 10 (CASTOMIG 250C) o 15 stadi (CASTO- punto di lavoro (sulla parte interna del riparo laterale)
MIG 350C, 350DS)
Azionamento a 2 o 4 rulli
Potenziometro di regolazione intervallo di saldatura o
saldatura a punti con funzione diversa a seconda del
Commutatore ... per linversione di polarit dellelettrodo,
regime di funzionamento usato, per esempio, quando si saldano altri fili sul polo
negativo (sulla parte interna del generatore del CASTOMIG
Regime di funzionamento intervallo 2 tempi, intervallo 4 350C / 350DS)
tempi ... per la regolazione dellintervallo di saldatura t1
(valori consigliati: 0,1 - 5,0 s) Protezione fusibile dellalimentazione della parte elettro-
nica (1A lenta)
Saldatura a punti ... per la regolazione della durata della
saldatura a punti o della durata dellarco voltaico in caso di
Alloggiamento bobina filo ... per lalloggiamento e il bloc-
saldatura a punti MIG/MAG (campo di regolazione: 0,1 - caggio di bobine standard con peso di 20 kg max.
5,0s)
Presa allacciamento gas inerte
Selettore funzionamento ... per la scelta del regime di
lavoro
- 2 tempi
- 4 tempi
- intervallo 2 tempi
- intervallo 4 tempi
- infilatura
- saldatura a punti

Potenziometro di regolazione velocit filo ... per regolare

la velocit di avanzamento del filo

Scala interna ... per la regolazione non graduale della

velocit del filo da 1 a 18 m/min nel regime di funzionamento
standard o manuale

Scale esterne ... una scala Mixedgas per il filo con diame-
tro di 0,8 mm (CASTOMIG 250C) o 0,8 mm e 1,0 mm
(CASTOMIG 350C + DS I). Le scale sono dotate di marche
per il posizionamento del commutatore multiplo e fungono
da ausilio per la regolazione (Monomatik).
Fig.6 Dispositivi interni di regolazione / Vista dallalto
Attenzione! Lapertura anticipata del flusso di gas (0,25
s) regolate in modo fisso.

In caso di fili con diametro di 0,6 o 1,0 mm (CASTOMIG
250C) oppure 1,2 mm (CASTOMIG 350C + DS I) impiegati
con i vari gas inerti, per la regolazione della velocit di
avanzamento dovr essere impiegata la scala interna 1-18
m/min in abbinamento alle corrispondenti tabelle di rego-
lazione.
Potenziometro di regolazione intervallo di pausa t2 ...
attivo, quando il selettore del regime di funzionamento si
trova in posizione intervallo 2 tempi o in posizione intervallo
4 tempi (intervallo di regolazione: 0,03 - 0,5 s)

55
 Potenziometro di correzione del tempo di consumo ... una 4 tempi
corretta regolazione del tempo di consumo evita che il filo
di saldatura si consumi troppo rapidamente (intervallo di Il funzionamento a 4 tempi particolarmente adatto per
regolazione: 0,01 - 0,1 sec.) lesecuzione di giunti saldati lunghi.

Pulsante di comando del cannello premuto e rilasciato.

Potenziometro di regolazione velocit di avvicinamento Pulsante di comando del cannello premuto nuovamente e quindi
del filo (opzione) ... dal valore minimo fino al 100% della rilasciato
velocit del filo impostata (valore consigliato: 50%; senza
opzione: 100%) I

Potenziometro di regolazione max. velocit del motore ...

per la regolazione della velocit massima del motore di
comando avanzamento filo

Potenziometro di regolazione min. velocit del motore ...

per la regolazione della velocit minima del motore di
comando avanzamento filo

Accensione dellarco

Fine della saldatura

con tempo di

Chiusura ritardata del

flusso di gas
consumo
= inizio della saldatura

Saldatura
flusso di gas
Apertura anticipata del
Avvio ciclo
t

Regolatore alimentazione notturna del gas ... serve per

regolare il periodo di alimentazione notturna del gas da
0.05 a 4 sec.

Attenzione! La modifica delle velocit min. e max. del motore

pu essere effettuata solamente dal servizio di assistenza!
Fig.8 Sequenza di funzionamento nel regime a 4 tempi

Intervallo 2-4 tempi

Regimi di funzionamento
Questo regime di funzionamento trova impiego nel campo
delle lamiere sottili per il cavallottamento dei traferri.
2 tempi
Poich lalimentazione del filo di saldatura non avviene in
Il funzionamento a 2 tempi viene impiegato spesso per modo continuo, il bagno di fusione pu anche raffreddarsi
lesecuzione di lavori di imbastitura o di brevi giunti saldati e durante gli intervalli di pausa. E ampiamente possibile evitare
per il funzionamento in automatico. un surriscaldamento locale, che porterebbe alla bruciatura
del materiale di fondo.
Pulsante di comando del cannello premuto e mantenuto in posizione~
Rilascio del pulsante di comando del cannello La durata degli intervalli pu essere modificata con i selettori
degli intervalli di saldatura t1 e di pausa t2 .
I
Intervallo 2 tempi
Pulsante di comando del cannello premuto e mantenuto in posizione
Rilascio del pulsante di comando del cannello

Intervallo 4 tempi
Pulsante di comando del cannello premuto e rilasciato.
Pulsante di comando del cannello premuto nuovamente e quindi
rilasciato

t
Accensione dellarco
= inizio della saldatura
flusso di gas

Fine della saldatura

con tempo di

Chiusura ritardata del

flusso di gas
Avvio ciclo

Saldatura
Apertura anticipata del

consumo

Fig.7 Sequenza di funzionamento nel regime a 2 tempi t

con tempo di

Chiusura ritardata del

flusso di gas
del flusso di gas
Apertura anticipata

Accensione dellarco

Intervallo di
saldatura

Intervallo di
pausa
IFine della saldatura

consumo
= inizio della saldatura
Avvio ciclo

Fig.9 Sequenza di funzionamento nel regime intervallo 2-4 tempi

56
 Messa in funzione
dellapparecchiatura di
Saldatura a punti saldatura
La saldatura a punti viene impiegata per la realizzazione, su
lamiere sovrapposte, di giunti saldati accessibili da un solo
lato.
Attenzione! Prima di mettere in funzione
lapparecchiatura per la prima volta leggere il capitolo
Pulsante di comando del cannello premuto e rilasciato Norme di sicurezza.

I
Uso corretto
Lapparecchiatura destinata esclusivamente ad essere
impiegata per lesecuzione di saldature MIG/MAG.
Un uso diverso o pi esteso da considerarsi improprio. Per
i danni che ne dovessero derivare il costruttore esonerato da
qualsiasi responsabilit.

t Luso corretto dellapparecchiatura prevede anche

flusso di gas
Accensione dellarco

Fine della saldatura a

punti con tempo di

Chiusura ritardata del

flusso di gas
Esecuzione della
saldatura a punti
Apertura anticipata del

= inizio della saldatura a

punti

consuno
Avvio ciclo

con limite temporale

- il rispetto di tutte le indicazioni fornite nel manuale di

istruzione
- lesecuzione di tutti i lavori di ispezione e manutenzione
previsti.

Attenzione! Non utilizzare mai limpianto di saldatura

per scongelare tubature.
Fig.10 Sequenza di funzionamento nel regime di saldatura a punti

Indicazioni per il montaggio

Infilatura
Limpianto di saldatura collaudato con grado di protezione
Nel regime di funzionamento Infilatura e con il pulsante di IP21, il che significa:
comando del cannello premuto il filo di saldatura entra nella - Protezione contro la penetrazione di corpi estranei con
manichetta del cannello alla velocit prescelta, senza gas e superiore a 12 mm
senza corrente. - Protezione contro il gocciolamento verticale.
Per interrompere la procedura di infilatura: Avendo grado di protezione IP21, lattrezzatura pu essere
- Rilasciare il pulsante di comando del cannello installata e utilizzata allaperto. E necessario comunque pro-
- Mettere il selettore del regime di funzionamento in unaltra teggere le parti elettriche a bordo dallazione diretta
posizione dellumidit.

Attenzione! Installare limpianto di saldatura su un

fondo piano e solido in modo che non si rovesci. Un
eventuale rovesciamento dellattrezzatura metterebbe
in serio pericolo vite umane.

Il canale di ventilazione rappresenta un dispositivo di sicurez-

za essenziale. Per la scelta del luogo di installazione tenere
presente che laria di raffreddamento deve poter entrare ed
uscire dalla feritoia di ventilazione posta sui lati anteriore e
posteriore dellimpianto. Fare attenzione affinch la polvere
metallica che cade (ad esempio nel caso di lavori di smeriglia-
tura) non venga aspirata direttamente dallapparecchiatura.

Allacciamento alla rete

Limpianto di saldatura concepito per funzionare alla tensio-
ne di rete indicata sulla targhetta. La protezione della linea di
alimentazione indicata nei Dati Tecnici.

Il CASTOMIG 250C / 350C e il 350DS possono funzionare, a

seconda dellesecuzione, con una tensione di rete di 3x230/
400V~.

57
 Montaggio e allacciamento della bombola del
207 V~ 230 V~ 253 V~ gas
-10% +10% - Mettere la bombola sul fondo del carrello del generatore
- Fermare la bombola con entrambe le catene di fissaggio

Attenzione! Il fissaggio ottimale si ha solamente sulla

360 V~ 400 V~ 440 V~ parte superiore della bombola (non sul collo).

-10% +10% - Rimuovere il cappuccio di protezione della bombola

Fig.11 Tolleranze della tensione di rete
Limpianto di saldatura viene tarato presso lo stabilimento di
produzione per funzionare con una tensione di 400V. Con il
rispetto del campo di tolleranza +/- 10% limpianto pu funzio-
nare anche con una tensione di rete di 380 V~ o di 415 V~.
- Ruotare velocemente la valvola della bombola verso sini-
stra in modo da rimuovere lo sporco circostante
- Verificare le condizioni della guarnizione sul riduttore di
pressione
- Avvitare il riduttore di pressione sulla bombola e serrare
- Collegare lattacco per il gas inerte M con il riduttore di
pressione facendo uso di una opportuna manichetta

Attenzione! Se lapparecchio progettato per una ten-

sione eccezionale, valgono i Dati Tecnici riportati sulla Montaggio del cannello di saldatura
targhetta. La spina, la linea di alimentazione e la prote-
- Mettere linterruttore generale in posizione 0
zione di questultima dovranno essere dimensionate in
- Inserire il cannello - opportunamente attrezzato - nellattacco
modo corris pondente.
centrale del generatore del CASTOMIG 250C / 350C o
dellalimentatore filo DS I (solo per il CASTOMIG 350DS)
con il tubo di entrata rivolto in avanti
Collegamento del generatore del CASTOMIG - Stringere a mano il dado di fissaggio.
350DS con lalimentatore del filo DS I
Nel caso dellimpianto CASTOMIG 350DS il generatore deve
essere collegato con lalimentatore filo tramite la manichetta. Sistemare la bobina di filo
Gli utenti del CASTOMIG 250C / 350C possono saltare questo - Mettere linterruttore generale in posizione 0
capitolo e andare direttamente al capitolo Montaggio e allac- - Aprire la fiancata sinistra del generatore o il coperchio
ciamento della bombola del gas. dellalimentatore filo
- Sistemare correttamente la bobina di filo nellalloggiamento
- Mettere linterruttore generale in posizione 0
- Montare lalimentatore filo DS I sul generatore del CASTO- - Inserire e far scattare la chiavetta di bloccaggio nellapposita
MIG 350DS apertura sul corpo della bobina
- Rimuovere la fiancata sinistra del generatore - Regolare la frenata con il tirante
- Spingere la manichetta di accoppiamento attraverso il - Richiudere il coperchio dellalimentatore filo o la fiancata
passante
- Inserire la spina della manichetta nella relativa presa di Attenzione! Regolare il freno in modo tale che la bobina
corrente del generatore e bloccare non continui a girare una volta finita la saldatura. Non
- Inserire correttamente la spina di comando nella relativa tendere comunque eccessivamente il tirante, onde
presa del generatore e bloccare evitare il possibile sovraccarico del motore.
- Eseguire lallacciamento della bombola del gas attraverso
il passante posto sulla carcassa sulla parte posteriore
del generatore
Inserire lelettrodo filo
- Rimontare la fiancata sinistra del generatore.
- Mettere linterruttore generale in posizione 0
- Aprire la fiancata sinistra del generatore o la protezione
dellalimentatore filo
- Spostare in avanti il dispositivo di tensione
- Tirare la leva di contatto verso lalto
- Spingere lelettrodo filo circa 5 cm dentro al tubo di entra-
ta dellattacco centrale , facendolo passare per il rullo
motore dellazionamento a 2 rulli
- Spingere la leva di contatto verso il basso
- Mettere il dispositivo di tensione in posizione verticale
- Regolare la pressione di contatto tramite il manicotto

Attenzione! Regolare la pressione di contatto in modo

tale che lelettrodo filo non venga deformato e in modo
da garantirne al tempo stesso un perfetto avanzamento.

Fig.12 Alimentatore filo DS I. Vista Fig.13 Alimentatore filo DS I (da - Disporre la manichetta del cannello nella posizione pi
da dietro sopra). Vista particolareg-
giata
rettilinea possibile
- Togliere lugello del gas sul cannello di saldatura

58
- Svitare il tubo di contatto Regolazione del flusso di gas
- Inserire la spina di alimentazione
- Mettere linterruttore generale in posizione I - Aprire la fiancata sinistra del generatore o la protezione
dellalimentatore filo
Attenzione! Durante linfilatura tenere il cannello di - Spingere in avanti il dispositivo di tensione della piastra
saldatura distante dal corpo. del motore
- Tirare la leva di contatto verso lalto
- Tramite il relativo potenziometro regolare la velocit del - Inserire la spina di alimentazione
filo su un valore compreso fra i 5 e i 10 m/min - Mettere linterruttore generale in posizione I
- Mettere il selettore di funzionamento in posizione Infila- - Mettere il selettore di funzionamento in posizione 2 tempi
tura - Premere il pulsante di comando del cannello e mantenerlo
- Premere il pulsante di comando del cannello e tenerlo premuto
premuto - Girare la vite di regolazione sulla parte inferiore del ridut-
- Il filo di saldatura entra nella manichetta del cannello sen- tore di pressione fino a quando il manometro non indica il
za gas e senza corrente flusso desiderato
- Rilasciare il pulsante di comando del cannello per termina- - Rilasciare il pulsante di comando del cannello
re la procedura di infilatura - Mettere linterruttore generale in posizione 0
- Togliere la spina di alimentazione
Attenzione! Una volta rilasciato il pulsante di comando - Spingere la leva di contatto verso il basso
del cannello, la bobina di filo non deve continuare a - Far scattare il dispositivo di tensione
girare. Procedere, se necessario, a una nuova regola- - Rimettere a posto la fiancata sinistra del generatore o la
zione del freno. protezione dellalimentatore filo

- Avvitare il tubo di contatto

- Rimontare lugello del gas Sostituzione dei rulli di avanzamento
- Rimettere a posto la fiancata sinistra del generatore o la
protezione dellalimentatore filo Per avere un avanzamento ottimale dellelettrodo filo neces-
- Mettere linterruttore generale in posizione 0 sario che i rulli di alimentazione siano adatti al diametro del
filo da saldare e al materiale con cui questultimo realizzato.

- Mettere linterruttore generale in posizione 0

- Aprire la fiancata sinistra del generatore o la protezione
dellalimentatore filo
- Spingere in avanti i dispositivi di tensione
- Tirare la leva di contatto verso lalto
- Togliere il perno del rullo pressore
- Togliere il rullo pressore
- Mettere il rullo nuovo
- Rimettere il perno . Deve scattare il dispositivo antirota-
zione del perno.
- Togliere la vite ad esagono cavo
- Togliere il rullo motore
- Inserire il nuovo rullo motore

Attenzione! Montare il rullo pressore e il rullo motore in

modo tale che sia possibile leggere lindicazione del
diametro del filo.
Fig.14 Azionamento a 2 rulli
- Rimettere la vite ad esagono cavo e avvitarla
- Spingere verso il basso la leva di contatto
- Mettere il dispositivo di tensione in posizione verticale
- Rimettere a posto la fiancata sinistra del generatore o la
protezione dellalimentatore filo

Regolazione dell`entrata del Filo

Per avere un avanzamento perfetto necessario che lelettrodo
filo entri nel cannello di saldatura senza subire abrasioni.

Lentrata del filo sullasse delle x o delle y regolata in modo

ottimale. Se vengono sostituiti componenti quali i rulli di
avanzamento del filo, il motore di azionamento o il cannello di
saldatura sar necessario procedere ad una regolazione
dellasse delle x. Lentrata del filo pu essere adattata tramite
la rimozione o lapplicazione di rondelle distanziatrici fra il rullo
Fig.15 Azionamento a 4 rulli motore e lanello Seeger.

59
 Saldatura MIG/MAG

Attenzione! Prima di avviare limpianto per la prima volta

leggere i capitoli Norme di sicurezza e Messa in
Rondelle distanziatrici (10 x 0.1) funzione del generatore

- Collegare il cavo di massa al pezzo con lausilio del

X
dispositivo di bloccaggio pezzo
- Inserire la spina di alimentazione
- Mettere linterruttore generale in posizione I
Fig.16 Valori fuori tolleranza - Regolare la tensione di saldatura con il commutatore
multiplo e la velocit del filo con il relativo potenziometro
Attenzione! La regolazione in altezza (asse delle y) pu secondo quanto riportato sulla targhetta o sulla tabella
essere effettuata solamente dal servizio di assistenza. di regolazione
- Mettere il selettore del regime di funzionamento nella
posizione desiderata
Commutatore di polarit - Aprire la valvola della bombola del gas
Il commutatore di polarit serve a cambiare la polarit - Regolare il flusso del gas
dellelettrodo, come nel caso della saldatura di altri fili i sul - Premere il pulsante di comando del cannello ed avviare la
polo negativo. procedura di saldatura

Attenzione! Il commutatore di polarit presente solamente

negli impianti di saldatura CASTOMIG 350C o CASTOMIG Regolazione del punto di lavoro
350DS e si trova sulla parte interna del generatore. Uno dei presupposti per ottenere una saldatura ottimale con
il metodo MIG/MAG consiste nel determinare lesatto punto di
Presa CO2 / ( sopra) lavoro. Ci si realizza essenzialmente attraverso la regolazio-
- Rampa di corrente ripida, adatta per gli archi corti in CO2 ne della tensione di saldatura (commutatore multiplo ) e
e gas misto della velocit del filo (potenziometro regolazione velocit filo
- Pericolo di aumento degli spruzzi nelle zone di saldatura- ) luna in funzione dellaltra.
media e superiore
Alcune tabelle stampigliate sulla fiancata asportabile del
Presa MIX / ( sotto) generatore facilitano questa mutua regolazione. Queste ta-
- Rampa di corrente piatta, da utilizzare con gas misto gi belle contengono i dati di regolazione riferiti a un elettrodo filo
nella zona degli archi corti, altrimenti nella zona degli archi non legato (SG2 / SG3) avente un diametro di 0,6 - 1,0 mm
di transizione o in quella degli archi a scintillio (CASTOMIG 250C) o 0,8 - 1,2 (CASTOMIG 350C / 350DS),
- Minor numero di spruzzi grazie allarco pi morbido saldato con gas inerti diversi (CO2, gas misto 82/18)
- Pericolo di peggioramento dellaccensione dellarco nella
zona inferiore di saldatura Attenzione! Causa le tolleranze di produzione e di
-
composizione delle leghe dei fili, pu essere necessa-
Cannello: polo positivo Cannello: polo negativo (presa A) rio correggere la tensione di saldatura o la velocit del
Pezzo: polo negativo Pezzo: polo positivo filo. Ci vale anche nel caso in cui venga impiegata
unaltra miscela di gas inerte.

Esempio di regolazione del CASTOMIG 250C

I seguenti valori sono prefissati:
- Materiale: St 360
- Tipo di saldatura: saldatura dangolo or. (orizzontale)
Regolazione - Spessore materiale: 0,8 mm
dell`utensile - Atmosfera: gas misto 82/18 (M21)
- Diametro filo: 0,6 mm / SG2
Cannello: polo negativo (presa B)
Pezzo: polo positivo
SG2 mm 0,6 - 0,8 1,0 - 1,5 2,0
0,6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ar
82 %
2,5 3,3 4,7 6,8 10,0 15,5 18,0
CO2
18 % A 25 32 40 58 77 100 120

Fig.18 Estratto della tabella di regolazione dei parametri di saldatura

Dalla tabella risultano i seguenti parametri di regolazione:

Fig.17 Varianti di connessione del commutatore di polarit sul CASTOMIG - Commutatore multiplo in posizione 2
350C/350DS
- Potenziometro di regolazione velocit filo su 3,3 m/min
(scala interna)
Attenzione! Badare sempre, quando si inverte la pola-
- Corrente di saldatura di ca. 32 A
rit, che le connessioni a vite siano ben serrate.

60
Abb.19 Regolazioni sul pannello di comando

Saldatura a punti

Attenzione! Per lesecuzione della saldatura a punti il

cannello deve essere dotato dellapposito beccuccio.

- Regolare i parametri di saldatura

- Selezionare la durata della saldatura a punti con il relativo
potenziometro
- Mettere il selettore del regime di funzionamento in posi-
zione Saldatura a punti
- Appoggiare il cannello opportunamente attrezzato (con il
beccuccio per lesecuzione della saldatura a punti) sulla
lamiera
- Premere e rilasciare il pulsante di comando del cannello
- Si svolge il processo di saldatura a punti

Attenzione! Premendo e rilasciando nuovamente il

tasto di comando del cannello si interrompe il processo
di saldatura a punti.

I parametri sono regolati correttamente, se la parte superiore

del punto presenta un leggero rigonfiamento e se la parte
inferiore delle zone saldate caratterizzata dalla presenza di
una serie di punti senza interruzioni. Prestare inoltre attenzio-
ne, affinch i materiali da saldare a punti si trovino a stretto
contatto e che siano liberi da residui di vernice e ruggine.

Manutenzione

Attenzione! Prima di aprire la macchina provvedere alla

sua disinserzione, staccare la spina di alimentazione e
appendere un cartello segnaletico per evitare che la
macchina possa essere reinserita. Se necessario sca-
ricare i condensatori.

Per garantire la funzionalit dellapparecchiatura nel corso

degli anni dovranno essere osservate le seguenti regole:

- Effettuare i controlli tecnici di sicurezza con la periodicit

indica ta (vedi il capitolo Norme di sicurezza)
- A seconda del luogo in cui installata la macchina, comun-
que non meno di due volte lanno, rimuovere le fiancate e
pulire limpianto di saldatura con un getto di aria compres-
sa asciutta a pressione ridotta. Non spruzzare laria sulle
parti elettroniche da distanza ravvicinata.
- In caso di forti accumuli di polvere ripulire il condotto
dellaria di raffreddamento.

61
Ricerca dei guasti ed eliminazione delle cause
Attenzione! Prima di aprire la macchina provvedere alla sua disinserzione, togliere la spina di alimentazione ed apporre
un opportuno cartello per prevenire inserzioni ingiustificate. Se necessario, scaricare i consensatori.
Errore
Nessuna funzione sull`apparecchio
dopo aver premuto il pulsante del
cannello
Interruttore generale inserito, non si
accende l`indicazione di Macchina
pronta
Arco instabile, spruzzi forti, saldatu-
ra porosa
Velocit filo irregolare
Il filo non raggiunge la velocit
necessaria
Non si riesce a regolare la velocit
del filo. Il motore avanzamento filo
non gira.
Causa
Spina di alimentazione non inserita
Cavo di alimentazione o interruttore del
cannello guasti
Fusibile del trasformatore di comando
Apparecchio sovraccarico. Il termostato
si disinserito. Si accende la spia Gua-
sto
Mancanza gas
Tubo di contatto troppo grande o abraso
Mancanza di una fase sul lato rete
Punto di lavoro non settato in modo
ottimale
Fattivo funzionamento collegamento
massa.
Selettore funzionamento su intervallo 2
tempi o su 4 tempi
Freno filo troppo tirato
Apertura del tubo di contatto troppo stret-
ta
Anima trasporto filo all`interno del
cannello difettosa
Pressione errata dei rulli di avanzamen-
to filo
Cattiva qualit del filo
Entrata filo nel cannello non settata in
modo ottimale
Rulli motore non adatti
Cannello non attrezzato correttamente
Opzione Avvicinamento non montata e
potenz. di regolazione
dell`avvicinamento non settato sul 100
%
Potenziometro regolazione velocit filo
guasto
Comando difettoso
Motore avanzamento filo guasto
62
Rimedio
Inserire la spina di alimentazione nella
presa di comando del cannello
Sostituire il cavo di alimentazione o
l`interruttore del cannello
Sostituire il fusibile con uno nuovo della
stessa taratura
Lasciar raffreddare la macchina. Fare
attenzione ai tempi di lavoro
Controllare il riduttore, la manichetta
del gas, l`elettrovalvola, l`attacco del
cannello,ecc.
Sostituire il tubo di contatto
Controllare i fusibili di rete, la presa e
la spina di alimentazione. Misurare la
tensione sul contattore principale (ge-
neratore), sostituire il contattore se
necessario
Settare il giusto rapporto fra tensione
di saldatura e velocit avanzamento
filo
Ripristinare un buon collegamento fra
marsetto di massa e pezzo - se neces-
sario, sostituire il cavo di masso.
Selezionare funzionamento adeguato
Allentare la vite del freno
Usare un tubo di contatto adeguato al
diametro del filo
Verificare l`assenza di piegature, il dia-
metro interno, la lunghezza, l`assenza
di sporco, ecc. sull`anima
Ottimizzare la pressione
Sostituire il filo
Correggere l`entrata filo
Attrezzare opportunamente
l`azionamento a 2 rulli
Riattrezzare il cannello
Settare il potenzionametro Avvicina-
mento sul 100 %
Sostituire MR25A
Sostituire il comando MR25A
Sostituire il motore
Errore
L`elettrodo filo si salda al tubo di
contatto o al bagno di saldatura
L`arco non si accende dopo aver
premuto il pulsante di comando del
cannello
Interrutore di alimentazione inserito: la
spia di Macchina pronta accesa, il
motore di avanzamento filo gira
Il corpo del cannello e la manichetta
scaldano
Il selettore di funzionamento non
svolge alcuna funzione
Il fusibile di rete o l`interruttore di
emergenza saltano quando si preme
il pulsante di comando cannello
Con saldatura a intervallo risultati
insoddisfacenti
Qualit irregolare dei punti di salda-
tura quando si esegue la saldatura a
punti
Scarsa penetrazione in caso di
saldatura a punti
Causa
Velocit filo o correzione del tempo di
postcombustione settata in modo erra-
to
Selettore di funzionamento su Infilatu-
ra
Interruzione di una fase di rete
la presa e il cavo di alimentazione
Collegamento a massa interrotto o di-
fettoso
Cavo di corrente all`interno del cannello
guasto
Contattore principale o commutatore
difettosi
Cannello sottodimensionato o supera-
mento die tempi di lavoro
Comando o selettore guasti
Fusibile inadatto o troppo debole o inter-
ruttore inadeguato
Intervallo di saldatura t1 e/o intervallo di
pausa t2 regolati in modo errato
In alcuni punti le lamiere non aderisco-
no bene l`una all`altra
Superficie del pezzo da saldare molto
sporca
Tempo di saldatura a punti troppo breve
Potenza insufficiente
Velocit filo insufficiente
63
Rimedio
Correggere la velocit del filo e il tempo
di postcombustione
Selezionare un`altra modalit di fun-
zionamento
Sostituire il fusibile di rete, controllare
Controllare il cavo di massa e il mor-
setto
Sostituire la manichetta
Sostituire il contattore o il commutato-
re
Fare attenzione ai tempi di lavoro e ai
carichi o utilizzare cannelli pi potenti
Sostituire MR25A
Utilizzare fusibili come indicato nei Dati
Tecnici o un interruttore con caratteri-
stica U
Regolare l`intervallo di saldatura t1 e
l`intervallo di pausa t2 con l`apposito
potenziometro
Premere bene le lamiere l`una contro
l`altra
Pulire la superficie delle lamiere da
saldare
Aumentare il tempo di saldatura a pun-
ti
Settare il commutatore multiplo su un
valore pi alto (eventualmente usare
CO2 quale gas protettivo)
Aumentare la velocit filo
Dati tecnici

Attenzione! Se l`apparecchiatura impostata per una tensione di rete speciale, valgono i dati tecnici indicati sull`apposita
targnetta. Tutte le prese di corrente, le condutture di rete e le protezioni vanno dimensionate di conseguenza.

Generatore CASTOMIG 250C / 350C / 350DS

CASTOMIG 250C CASTOMIG 350C CASTOMIG 350DS

Tensione di rete +/-10% 3x400 V 3x230/400 V 3x230/400 V

Fusibile di rete 230 V - 25 A trge 25 A trge

400 V 16 A trge 20 A trge 20 A trge

Cos phi 150 A 0,94 0,93 0,93

240 A 0,93 - -
300 A - 0,92 0,92

Grado di efficacia 60 A 78 % - -
300 A - 78 % 78 %

Zona della corrente di saldatura 25 - 240 A 20 - 340 A 20 - 340A

Corrente di saldatura a
10 min/40C 30% rapporto dinserzione - 300 A 300 A
10 min/40C 35% rapporto dinserzione 240 A - -
10 min/40C 60% rapporto dinserzione 180 A 210 A 210 A
10 min/40C 100% rapporto dinserzione 130 A 140 A 140 A

Tensione a vuoto 39 V 43 V 43 V

Tensione di lavoro 15,3 - 26 V 15 - 31 V 15 - 31 V

Grado di protezione IP 21 IP21 IP 21

Raffreddamento AF AF AF

Classe di isolamento F F F

S, CE S, CE S, CE

Alimentatore filo DS I
Tensione di alimentazione 24 V DC

Potenza assorbita 80 W

Trasmissione 26,5:1

Velocit filo fino al 18 m/min.

Classe di protezione III

Grado di protezione IP 23

64
Instrucciones de servicio
 Estimado cliente de Castolin!

El presente manual de instrucciones est destinado a fami-

liarizarle con el funcionamiento y entretenimiento del CASTO-
MIG 250C, CASTOMIG 350C y del CASTOMIG 350DS. Est en
su propio inters leer las instrucciones atentamente y obser-
var las instrucciones mencionadas en el mismo. As se evitan
averas causadas por errores de manejo. El equipo se lo va
a recompensar con disponibilidad permanente y una larga
vida.

Atencin El equipo slo debe ponerse en servicio por

un personal instruido y en el marco de las disposicio-
nes tcnicas. Ha de leerse el captulo Instrucciones de
seguridad antes de la primera puesta en servicio.

ndice de contenido
Estimado cliente de Castolin! ............................................ 67 Puesta en servicio del equipo de soldadura .................... 73
Empleo conforme al uso previsto .................................. 73
Instrucciones de seguridad ............................................... 68
Instrucciones de instalacin ........................................... 73
Generalidades ................................................................. 68
Alimentacin .................................................................... 73
Empleo conforme al uso previsto .................................. 68
Conectar la fuente de corriente CASTOMIG 350DS
Obligaciones del explotador ........................................... 68
con la devanadera de alambre DS I ............................... 74
Obligaciones del personal .............................................. 68
Instalar / conectar botella de gas ................................... 74
Materiales de proteccin personal ................................. 68
Instalar soplete de soldadura ........................................ 74
Peligro causado por gases nocivos y vapores .............. 68
Montar rollo de alambre .................................................. 74
Peligro causado por la proyeccin de chispas ............. 68
Hacer introducirse el electrodo de alambre .................. 74
Peligro causado por corriente de alimentacin y de
Regular cantidad de gas protector ................................. 75
soldadura ......................................................................... 68
Cambiar rodillos de transporte ...................................... 75
Peligros particulares ....................................................... 68
Corregir entrada de alambre .......................................... 75
Medidas de seguridad informales ................................. 69
Cambiapolos ................................................................... 76
Medidas de seguridad en el lugar de instalacin ......... 69
Medidas de seguridad en rgimen de servicio normal 69 Soldadura MIG/MAG ............................................................ 76
Inspeccin en materia de seguridad ............................. 69 Regular punto de operacin ........................................... 76
Modificaciones en el equipo de soldadura .................... 69 Ejemplo de ajuste CASTOMIG 250C .............................. 76
Piezas de recambio y de desgaste ................................ 69
Soldadura por puntos ......................................................... 77
Calibrar equipos de soldadura ...................................... 69
Signo CE .......................................................................... 69 Cuidado y mantenimiento .................................................. 77
Garanta ........................................................................... 69
Diagnstico y eliminacin de fallos ................................... 78
Derechos ......................................................................... 69
Generalidades .................................................................... 70 Datos tcnicos .................................................................... 80
Principio del CASTOMIG 250C / 350C / 350DS ............. 70 Fuente de corriente CASTOMIG 250C / 350C / 350DS . 80
Concepcin del CASTOMIG 250C / 350C ...................... 70 Devanadera de alambre DS I ......................................... 80
Concepcin del CASTOMIG 350DS ............................... 70 Esquema de conexiones / Lista de repuestos ................. 81
Elementos de control y clavijeros ...................................... 70
Modos de operacin ........................................................... 72
Modo de dos pasos ........................................................ 72
Modo de 4 pasos ............................................................. 72
Modo de 2 / 4 pasos en intervalos .................................. 72
Soldadura por puntos ..................................................... 73
Enhebrado de alambre ................................................... 73

67
Instrucciones de seguridad
Generalidades
El equipo de soldadura se ha construido siguiendo las reglas
del arte y lo establecido en materia de seguridad. No obstante,
una operacin errnea o un empleo abusivo del equipo puede
- constituir un riesgo de daos corporales para el explotador
o terceros,
- producir daos materiales en el equipo de soldadura y
otros valores reales del explotador,
- comprometer el funcionamiento eficaz del equipo de sol-
dadura.
Todos los trabajos como puesta en servicio, operacin, man-
tenimiento y entretenimiento del equipo de soldadura deben
efectuarse slo por un personal que est
- suficientemente calificado,
- experimentado en materia de soldadura
- familiar con estas instrucciones de servicio.
Cabe decir que son especialmente todas aquellas averas
que comprometan la seguridad que deben eliminarse sin
demora!
Es cuestin de su propia seguridad!
Empleo conforme al uso previsto
El equipo de soldadura ha de utilizarse exclusivamente para
tareas que correspondan al uso previsto (vase captulo
Puesta en servicio del equipo de soldadura).
Por lo que respecta al empleo conforme al uso previsto ha de
dejarse constancia de que en dicho concepto entra incluso
- el de observar las instrucciones de servicio y
- cumplir con las condiciones de inspeccin y mantenimien-
to
Obligaciones del explotador
El explotador se compromete a slo encargar a aquellas
personas de trabajar con el equipo de soldadura que
- estn familiar con el reglamento general en materia de
seguridad de los trabajadores y prevencin de accidentes
e iniciado en el manejo del equipo de soldadura
- hayan ledo y entendido el captulo relativo a la seguridad
as como las advertencias de peligro de este manual, y lo
hayan confirmado con su firma.
Ha de comprobarse a intervalos regulares que el personal, al
trabajar, tenga en cuenta las instrucciones de seguridad.
Obligaciones del personal
Todas las personas encargados de atender el equipo de
soldadura se comprometen, antes de dar comienzo a los
trabajos, a
- atenerse al reglamento general en materia de seguridad
de los trabajadores y prevencin de accidentes
- leer el captulo relativo a la seguridad de este manual de
servicio y confirmar mediante su firma que lo hayan enten-
dido.
Materiales de proteccin personal
Para su seguridad personal es preciso que tomen las precau-
ciones siguientes:
- ponerse zapatos resistentes que aslen tambin en condi-
ciones de humedad
68
- proteger las manos ponindose guantes aislantes
- proteger los ojos contra los rayos UV mediante un casco de
proteccin equipado con un cartucho de filtro regular
- slo utilizar ropa adecuada (poco inflamable)
- en caso de exposicin a ruido intenso, llevar orejeras
De encontrarse personas en el rea de trabajo,
- estos han de informarse acerca de los peligros
- medios de proteccin han de ponerse a su disposicin.
- paredes o persianas de proteccin han de erigirse.
Peligro causado por gases nocivos y vapores
- De echarse humo y producirse gases nocivos, aspirarlos
utilizando los medios idneos.
- Asegurar que haya suficiente aflujo de aire fresco.
- Prevenir que vapores de disolventes se acerquen del rea
de radiacin del arco luminoso.
Peligro causado por la proyeccin de chispas
- Alejar los objetos inflamables del rea de trabajo.
- No deben efectuarse trabajos de soldadura en envases en
los que se almacenen/hayan almacenado gases, com-
bustibles, aceites minerales, etc. Los residuos pueden
constituir un peligro de explosin.
- Hay disposiciones particulares para los locales en poten-
cia de explosin o incendio - han de observarse las perti-
nentes prescripciones nacionales e internacionales.
Peligro causado por corriente de
alimentacin y de soldadura
- Un electrochoque puede ser mortal. Cada electrochoque
es de por s peligroso.
- Campos elctricos generados por una alta intensidad
pueden afectar el funcionamiento de aparatos electrnicos
de importancia vital (p. ej. marcapasos). Las personas que
utilicen tales aparatos deberan consultar su mdico antes de
detenerse en la vecindad inmediata de un puesto de solda-
dura.
- Todos los cables de soldadura deben ser slidos, inco-
rruptos y aislados. Cualquier defecto como uniones afloja-
dos o cables quemados deben eliminarse sin demora.
- Hacer comprobar los cables de la red a intervalos regula-
res por un elctrico experimentado para verificar que el
conductor protector est en condiciones de funcionar.
- Antes de abrir el equipo de soldadura, asegurarse que est
libre de tensin.
- De tener que realizarse cualquier trabajo en elementos
bajo tensin, debe estar presente una segunda persona
que en caso de emergencia pueda pulsar el interruptor
maestro.
Peligros particulares
- No poner las manos sobre las ruedas dentadas de la
devanadera de alambre cuando sta est en marcha.
- Hay disposiciones particulares para los locales en poten-
cia de explosin o incendio - han de observarse las perti-
nentes prescripciones nacionales e internacionales.
- De ser empleados para trabajos en locales de amenaza
elctrica elevada (p. ej. recipiente), los equipos de solda-
dura deben ser marcados con el signo S (Safety).
- Las uniones soldadas sujetas a exigencias de seguridad
particulares slo deben realizarse por soldadores forma-
dos al respecto.
- De transportarse la fuente de corriente mediante gra,
sujetar las cadenas/cuerdas de manera que el ngulo
entre stas y la vertical sea lo ms pequeo posible -
desmontar botella de gas y devanadera de alambre.
- De transportarse la devanadera de alambre mediante
gra, ha de emplearse un colgante aislado para la devana-
dera.
Medidas de seguridad informales
- El manual de servicio siempre ha de guardarse en el lugar
de empleo del equipo de soldadura.
- Adems de las instrucciones de servicio, deben observar-
las disposiciones de validez general y locales en materia
de prevencin de accidentes y proteccin medioambiental.
- Las placas de seguridad y de advertencia deben mante-
nerse en condicin de legibilidad.
Medidas de seguridad en el lugar de instalacin
- El equipo de soldadura debe instalarse en una superficie
plana y slida de manera que no pueda tumbarse. Un
equipo de soldadura que se tumbe puede constituir un
peligro de muerte!
- Hay disposiciones particulares para los locales en poten-
cia de explosin o incendio - han de observarse las perti-
nentes prescripciones nacionales e internacionales.
- En la fbrica, dar las instrucciones y comprobar que los
alrededores del puesto de soldadura siempre quede lim-
pio y ordenado.
Medidas de seguridad en rgimen de servicio
normal
- Hacer funcionar el equipo de soldadura slo cuando sto
cuenta con la totalidad de los dispositivos de proteccin y
si las mismas se encuentran en estado operativo.
- Antes de ponerse en funcionamiento el equipo de solda-
dura hay que cerciorarse de que no haya nadie que corra
peligro por la misma en rgimen de arranque.
- El equipo de soldadura debe revisarse al menos una vez
por semana para comprobar si han ocurrido daos y
desperfectos exteriores y si los dispositivos de proteccin
se encuentran en estado operativo.
Inspeccin en materia de seguridad
El explotador es obligado de hacer revisar el equipo de
soldadura por un elctrico experimentado despus de haber-
se realizado modificaciones, transformaciones, reparacio-
nes, cuidado y mantenimiento en la misma, as como a
intervalos de seis meses por lo mnimo, para comprobar si se
encuentra en correcto estado operativo.
Al ser revisado el equipo de soldadura, hay que observar a las
prescripciones siguientes:
- VBG 4, 5 - instalaciones elctricas y bienes de produccin
- VBG 15, 33 / 49 - soldar, cortar y procesos relacionados
- VDE 0701-1 - reparacin, modificacin y inspeccin de
equipos elctricos
69
Modificaciones en el equipo de soldadura
- No deben realizarse modificaciones o transformaciones
ningunas en el equipo de soldadura sin tener la autoriza-
cin del fabricante.
- Los componentes que no se encuentren en un estado
perfecto han de recambiarse sin demora.
Piezas de recambio y de desgaste
- Slo utilizar las piezas de recambio y de desgaste origina-
les. De utilizarse piezas de otros suministradores, no
queda garantizado que estn construidas y fabricadas de
manera que satisfagan a las exigencias de empleo y de
seguridad.
- Al pedirlas, dar la denominacin exacta y el nmero de
producto segn la lista de piezas de recambio, as como el
nmero de serie de su equipo.
Calibrar equipos de soldadura
Conforme a normas internacionales se recomienda calibrar
un equipo de soldadura a intervalos regulares. Se recomien-
da un intervalo de 12 meses. Si precisa informaciones mas
detalladas rogamos se ponga en contacto con Castolin!
Signo CE
El equipo de soldadura responde a las exigencias bsicas de
las directivas en materia de tensin baja y compatibilidad
electromagntica. Por ello se halla el signo CE en la caja del
equipo.
Garanta
El perodo de garanta es de 12 meses, siendo el equipo
explotado de un solo turno, siempre que est empleado
conforme a su uso previsto.
La garanta abarca el coste para el recambio de piezas y
grupos defectuosos as como el tiempo para su montaje.
Quedan excluidas de la garanta todas las piezas que se
desgasten al ser explotado el equipo. Un empleo inadecuado
del equipo y daos causados por el uso de la fuerza tambin
quedan excluidos de la garanta.
En el caso de que haga un recurso de garanta, le rogamos
indiquen el nmero de serie del equipo.
Antes de retornar un equipo, es preciso pedir nuestra autori-
zacin. El coste de transporte y todos los gastos accesorios
corren a cargo del expediente. (Vanse nuestras condiciones
generales de negocio.)
Derechos
Los derechos a este manual de servicio queda con la empre-
sa Castolin.
Texto e ilustraciones corresponden al estado de la tcnica en
el momento de imprimirse este manual. No pueden originar-
se reclamaciones del contenido del mismo. Por lo que res-
pecta a este manual, le agradeceramos que nos comuni-
quen cualquier sugerencia que tenga y nos den cuenta de
cualquier error que encuentre en el mismo.
Generalidades Elementos de control y
clavijeros
Principio del CASTOMIG 250C / 350C / 350DS
Su equipo de soldadura est destinado para la soldadura
MIG/MAG en atmsfera protectora, ofreciendo unas cualida-
des idneas para ello. Su campo de aplicacin se extiende de
la soldadura de chapas finas a la de estructuras de acero o
portales ligeros. Alambres macizos de diferentes dimetros
y aleaciones pueden soldarse en diferentes atmsferas pro-
tectoras comerciales, lo que significa una amplia gama de
aplicaciones en la produccin y la reparacin. Queda enten-
dido que se pueden preseleccionar diversos procesos de
control, tales como funcionamiento de 2 pasos, 4 pasos, 2
pasos en intervalos, 4 pasos en intervalos y soldadura por
puntos.

Concepcin del CASTOMIG 250C / 350C

Habindose concebido como instalacin compacta, el CAS-
TOMIG 250C / 350C est construido para funcionar de manera
fiable an en condiciones de empleo muy difciles. Gracias a
su caja de chapa de acero recubierta de polvo, sus elementos
de maniobra colocados en un lugar protegido y su conector de Fig.2 Faz de la instalacin de soldadura CASTOMIG 250 C
soplete central, el Castomig responde a las exigencias ms
altas. Con su asidero de transporte aislado y sus ruedas de
gran tamao, se le puede transportar fcilmente tanto dentro
de la fbrica como en el lugar de obras. Est provisto de una
cubierta lateral para proteger el sistema transportador, por si
est expuesto a polvo de amoladura.

Concepcin del CASTOMIG 350DS

Habindose concebido como instalacin en dos piezas, el
CASTOMIG 350DS est construido para funcionar de manera
fiable an en condiciones de empleo muy difciles. Gracias a
su caja de chapa de acero recubierta de polvo, sus elementos
de maniobra colocados en un lugar protegido y sus conector
de soplete central, el Castomig responde a las exigencias
ms altas. Con su asidero de transporte aislado y sus ruedas
de gran tamao, resulta muy fcil el transporte.
La devanadera de alambre porttil DS I se puede o montar en
la fuente de corriente o desmontar e instalar en un carro
Trabant, lo que proporciona un rea de trabajo ms extendido.
Est provista de una cubierta lateral rebatible para proteger el
sistema motriz, por si est expuesto a polvo de amoladura. Fig.3 Faz de la instalacin de soldadura CASTOMIG 350 C
Instalado dentro de una caja de plstico, el rollo de alambre
tambin est protegido contra polvo y agua proyectada .

Fig.4 Faz de la instalacin de soldadura CASTOMIG 350 DS

Fig.1 CASTOMIG 250C / 350C / 350DS

70
 Indicador de fallo ... encendido al sufrir el equipo una
sobrecarga trmica

Indicador de voltmetro / ampermetro (opcional -> CAS-

TOMIG 350C / 350DS) ... indica voltaje y intensidad de
soldadura

Clavija de alimentacin, cable de alimentacin

Conector central para soplete ... para conectar soplete de

soldadura

Clavijero de toma de tierra para conectar cable de toma de

tierra

Fig.5 Faz de la devanadera de alambre DS I

Interruptor maestro Conectar / Desconectar ... con
indicador del orden de marcha integrado (encendido cuan-
do el equipo est conectado)
Clavijero de control para haz de cables ... para conectar el
haz de cables con el CASTOMIG 350DS
Acoplador para haz de cables ... para conectar el haz de
cables con el CASTOMIG 350DS

Graduador ... subdivide en 10 grados (CASTOMIG 250C) Paso para haz de cables
resp. en 15 grados (CASTOMIG 350C, 350DS) la gama de
tensin en circuito abierto / tensin de soldadura y la gama Tabla de parmetros de soldadura ... para facilitar la
de potencia de soldadura regulacin cuando se determina el punto de operacin
(sobre la faz interior de la cubierta lateral)
Dial Tiempo de soldadura en intervalos / Tiempo de
punteamiento ... funcin cambia segn modo de opera- Transportador de 2 rodillos o de 4 rodillos
cin seleccionado
Cambiapolos ... para cambiar la polaridad del electrodo
2 pasos en intervalos, 4 pasos en intervalos ... para regular fusible, p. ej. al soldar alambres adicionales en el polo
el tiempo de soldadura en intervalos t1 (gama de operacin negativo (en la faz interior del CASTOMIG 350C / 350DS)
recomendada: 0,1 - 5,0 seg.)
Fusible de alimentacin del sistema electrnico (1A lenta)
punteamiento ... para regular el tiempo de punteamiento /
tiempo de formacin de arco al efectuarse la soldadura Soporte de bobina de alambre ... para soportar y retener
MIG/MAG por puntos (gama de regulacin: 0,1 - 5,0 seg.) bobinas de alambre de soldadura normalizadas, de un
peso hasta 20 kg
Selector Modo de operacin ... para seleccionar el
modo de operacin Acometido para gas protector
- funcionamiento a 2 pasos
- funcionamiento a 4 pasos
- funcionamiento a 2 pasos en intervalos
- funcionamiento a 4 pasos en intervalos
- enhebrado de alambre
- soldadura por puntos

Dial Velocidad de alambre ... para regular la velocidad

de alambre

escala interna ... para regular de forma continua la veloci-

dad de alambre entre 1 y 18 m/min en servicio estandar o
manual

escalas externas ... una escala Mixedgas para un dimetro

de alambre de 0,8 mm (CASTOMIG 250C) 0,8 mm y 1,0
mm (CASTOMIG 350C + DS I). En las escalas se ven las
Fig.6 Botones de ajuste internos / vistos de arriba
posiciones a regular en el graduador (monomtica), lo que
hace la regulacin ms fcil. Nota! El tiempo de preflujo (0,25 seg.) no pueden cambiarse.

De utilizarse alambres de soldadura con un dimetro de Dial Tiempo de reposo en intervalos t2 ... activo cuando
0,6 1,0 mm (CASTOMIG 250C) / 1,2 mm (CASTOMIG 350C el selector Modo de operacin est en la posicin2 pasos
+ DS I), hay que utilizar la escala interna (1-18 m/min) junto en intervalos 4 pasos en intervalos (gama de ajuste:
con la tabla de ajuste adecuada. 0,03 - 0,5 seg.)

71
 Dial Correccin del tiempo de desprendimiento ... al Modo de 4 pasos
estar el tiempo de desprendimiento correctamente regula-
do, el alambre de soldadura no puede griparse (gama de El modo de 4 pasos se utiliza sobre todo para cordones de
ajuste: 0,01 - 0,1 seg.) soldadura ms largos.

Presionar y soltar la tecla del soplete

Dial Introduccin de alambre (opcional) ... regulable De nuevo presionar y soltar la tecla del soplete
entre el mnimo y el 100% de la velocidad de alambre
regulada (gama de operacin recomendada: 50 %, sin
opcin: 100 %) I

Dial Velocidad de motor mxima ... para regular la

velocidad mxima del motor de avance de alambre

Dial Velocidad de motor mnima ... para regular la

velocidad mnima del motor de avance de alambre

Dial Tiempo de postflujo de gas ... para regular el tiempo

Encendimiento del arco

ciclo

Soldadura
Preflujo de gas

luminoso

Fin de soldadura con

tiempo de
desprendimiento

Postflujo de gas
Comienzo del
t
de postflujo de gas entre 0,05 - 4 seg.

Nota! La velocidad de motor mxima/mnima slo puede

cambiarse por el servicio de entretenimiento!

Modos de operacin
Fig.8 Desarrollo del proceso de soldadura en funcionamiento a 4 pasos

Modo de 2 / 4 pasos en intervalos

Modo de dos pasos
Este modo de operacin se emplea para soldar chapas finas;
El modo de dos pasos se utiliza con frecuencia para las para llenar el vaco entre las chapas.
operaciones de punteamiento, unos cordones de soldadura
cortos as como en modo automtico. Como el alambre de soldadura no es alimentado de forma
continua, el bao de fusin puede enfriarse durante el tiempo
Presionar y mantener la tecla del soplete de reposo de cada intervalo. Por ello el bao no puede
Soltar la tecla del soplete sobrecalentarse, evitando que el material base se funda.

I Los tiempos de intervalos pueden cambiarse mediante los

diales Tiempo de soldadura en intervalos t1 y Tiempo
de reposo en intervalos t2 .

Modo de 2 pasos en intervalos

Presionar y mantener la tecla del soplete
Soltar la tecla del soplete

Modo de 4 pasos en intervalos

Presionar y soltar la tecla del soplete
t
Encendimiento del arco
ciclo

soldadura
Preflujo de gas

luminoso = comienzo de
la soldadura

Fin de soldadura con

tiempo de
desprendimiento

Postflujo de gas
Comienzo del

De nuevo presionar y soltar la tecla del soplete

Fig.7 Desarrollo del proceso de soldadura en modo de dos pasos

t
ciclo

arco luminoso =
comienzo de la
soldadura

Tiempo de
soldadura en
intervalos
Preflujo de gas

Fin de soldadura con

tiempo de

Postflujo de gas
intervalos

desprendimiento
Comienzo del

Tiempo de reposo en
Encendimiento del

Fig.9 Desarrollo del proceso de soldadura en modo de 2 / 4 pasos en

intervalos

72
 Puesta en servicio del equipo
de soldadura
Soldadura por puntos Atencin! Leer el captulo Instrucciones de seguri-
dad antes de la primera puesta en servicio.
La soldadura por puntos se emplea para unir chapas solapa-
das que son accesible de un lado slamente.
Empleo conforme al uso previsto
Presionar y soltar la tecla del soplete
El equipo de soldadura ha de utilizarse exclusivamente para
el soldeo MIG/MAG.
I
Otro empleo o un empleo ms all de lo establecido no ser
conforme al uso previsto. El fabricante no responder en
daos causados a consecuencia de ello.

Por lo que respecta al empleo conforme al uso previsto ha de

dejarse constancia de que en dicho concepto entra incluso
- el de observar las instrucciones de servicio
- cumplir con las condiciones de inspeccin y mantenimien-
Encendimiento del arco

por puntos con tiempo

ciclo

puntos con

de desprendimiento
t
Preflujo de gas

luminoso = comienzo de
la soldadura por puntos

Fin de la soldadura

Postflujo de gas
Comienzo del

Soldadura por

limitacin del
tiempo

to

Atencin! El equipo de soldadura nunca debe utilizarse

para deshelar tubos.

Instrucciones de instalacin
Fig.10 Desarrollo del proceso de soldadura por puntos El equipo de soldadura se ha verificado segn la clase de
proteccin IP21, lo que significa:
- proteccin contra la penetracin de objetos slidos mayo-
Enhebrado de alambre res de 12mm
- proteccin contra el agua de goteo que cae en perpendicu-
De mantenerse presionada la tecla del soplete en el modo de
lar
operacin Enhebrado de alambre, el alambre de soldadu-
ra se introduce en el haz de cables con la velocidad regulada,
Como indicado por la clase de proteccin IP21, el equipo de
sin ser alimentado gas o corriente para soldadura.
soldadura se puede instalar y hacer funcionar al aire libre. Los
componentes elctricos instalados, sin embargo, han de
Para suspender el proceso de enhebrado
preservarse contra el contacto inmediato con la humedad.
- soltar la tecla del soplete o
- poner selector de modo de operacin en una posicin
Atencin! El equipo de soldadura debe instalarse en
distinta
una superficie plana y slida de manera que no pueda
tumbarse. Un equipo de soldadura que se tumbe pue-
de constituir un peligro de muerte.

El canal de ventilacin contribuye considerablemente a la

seguridad del equipo. Instalar el equipo de soldadura de tal
forma que el aire de ventilacin pueda entrar libremente y salir
por las aberturas de ventilacin. Velar por que polvo metlico
(producido p. ej. por trabajos de esmerilado) no sea directa-
mente aspirado por el equipo.

Alimentacin
El equipo de soldadura se ha concebido para ser alimentado
con tensin de alimentacin indicada en la placa indicadora
de potencia. Para instalar fusibles en la llegada de corriente,
vanse los datos tcnicos.

Segn el tipo del equipo, el CASTOMIG 250C / 350C y 350DS

pueden alimentarse con una tensin de 3x230/400V~ .

207 V~ 230 V~ 253 V~

-10% +10%

360 V~ 400 V~ 440 V~

-10% +10%

Fig.11 Margen de tolerancia de la tensin de alimentacin

73
A la salida de la fbrica, el equipo de soldadura est regulado
a 400V. En virtud del margen de tolerancia de +/- 10%, el
equipo tambin puede alimentarse con 380 V~ 415 V~.
Atencin! De haberse concebido el aparato para una
tensin especial, hay que observar los datos tcnicos
indicados en la placa indicadora de potencia. Clavija y
cable de alimentacin y los fusibles pertinentes deben
corresponder a la tensin de alimentacin.
Conectar la fuente de corriente CASTOMIG
350DS con la devanadera de alambre DS I
Por lo que respecta al equipo de soldadura CASTOMIG 350DS,
la fuente de corriente ha de conectarse con la devanadera de
alambre instalando un haz de cables. Los usuarios de un
equipo CASTOMIG 250C / 350C pueden saltar a este captulo,
pasando al captulo Montar / conectar la botella de gas.
- poner interruptor maestro en posicinO
- colocar devanadera de alambre DS I encima de la fuente
de corriente CASTOMIG 350DS
- desmontar parte izquierda de la fuente de corriente
- empujar haz de cables de unin a travs del paso
previsto para ello
- enchufar conector del haz de cables de conexin en el
acoplador de la fuente de corriente y enclavar
- enchufar conector de control correctamente en el clavijero
de control de la fuente de corriente
- llevar acometido para botella de gas al exterior, pasndolo
a travs del paso situado en el lado trasero de la fuente
de corriente
- volver a montar parte izquierda en la fuente de corriente
Fig.12 Lado trasero de la Fig.13 Detalle de la devanadera
devanadera de alambre de alambre DS I (vista
DS I desde arriba)
74
Instalar / conectar botella de gas
- colocar botella de gas en el carro de la fuente de corriente
- sujetar botella de gas cerrando las dos cadenas de suje-
cin
Nota! Para sujetar botella lo mejor posible, coloque las cade-
nas en la parte superior (no en el cuello de la botella)
- quitar tapa de la botella de gas
- abrir vlvula de la botella de gas para un momento girn-
dola a la izquierda para quitar las suciedades que estn
encima
- comprobar empaquetadura del regulador de presin
- atornillar regulador de presin firmemente en la botella de
gas
- conectar regulador de presin con acometido de gas
utilizando el tubo de gas
Instalar soplete de soldadura
- poner interruptor maestro en posicinO
- equipar soplete de soldadura como necesitado e introducir-
lo, con el tubo de entrada hacia adelante, en el conector
central para el soplete de la fuente de corriente CASTO-
MIG 250C / 350C resp. de la devanadera de alambre DS I
(slo respecta a CASTOMIG 350DS)
- apretar anillo retn a mano
Montar rollo de alambre
- poner interruptor maestro en posicinO
- abrir parte izquierda de la fuente de corriente / cubierta de
rollo de la devanadera de alambre
- colocar rollo de alambre correctamente en el soporte
- hacer encajarse la clavija de detencin en la abertura
previsto para ello en el cuerpo del rollo
- ajustar el efecto de frenado mediante el tornillo tensor
- volver a montar la cubierta en el rollo / la parte lateral
Nota! Ajustar el freno de tal modo que el rollo de alambre no
marche en inercia una vez terminada la soldadura - no obs-
tante el tornillo tensor no debe apretarse excesivamente para
evitar que el motor sea sobrecargado.
Hacer introducirse el electrodo de alambre
- poner interruptor maestro en posicinO
- abrir parte izquierda de la fuente de corriente / cubierta de
rollo de la devanadera de alambre
- pivotar dispositivo tensor hacia adelante
- rebatir hacia arriba la palanca de impresin
- introducir electrodo de alambre unos 5 cm en el tubo de
entrada del conector central , pasando por el tubo de
entrada y el rodillo transportador del transportador de
2 rodillos
- abatir hacia a abajo palanca de impresin
- pivotar dispositivo tensor hacia arriba
- ajustar presin de contacto mediante tuerca de regulacin
Nota! Ajustar la presin de contacto de tal modo que el
electrodo de alambre no sea deformado y el alambre sea
transportado perfectamente.
- colocar haz de cables del soplete en lnea directa Regular cantidad de gas protector
- retirar tobera de gas del soplete de soldadura
- destornillar tubo de contacto - abrir parte izquierda de la fuente de corriente / caja de la
- enchufar clavija de alimentacin devanadera de alambre
- poner interruptor maestro en posicinI - pivotar dispositivo tensor de la placa de motor hacia
adelante
Atencin! Al enhebrarse el alambre, nunca dirija el - rebatir hacia arriba la palanca de impresin
soplete de soldadura hacia el cuerpo. - enchufar clavija de alimentacin
- poner interruptor maestro en la posicinI
- regular una velocidad de alambre de entre 5-10 m/min en - poner selector de modo de operacin en la posicinModo
el dial de regulacin de dos pasos
- poner el selector de modo de operacin en la posicin - presionar y mantener tecla del soplete
Enhebrado de alambre - girar tornillo de ajuste situada en la cara inferior del regu-
- presionar y mantener la tecla del soplete lador de presin hasta que el manmetro indique la can-
- el alambre de soldadura se introduce en el haz de cables tidad de gas protector deseada
del soplete, sin que gas o corriente para soldadura sea - soltar tecla del soplete
alimentado - poner interruptor maestro en la posicin 0
- soltar la tecla del soplete para terminar el enhebrado de - retirar la clavija de alimentacin
alambre - abatir hacia abajo palanca de impresin
- pivotar dispositivo tensor hacia arriba
Nota! Una vez que la tecla del soplete se haya soltado, el rollo - volver a montar parte izquierda de la fuente de corriente /
de alambre no debe marchar en inercia. De ser necesario, caja de la devanadera de alambre
reajustar el freno.

- atornillar tubo de contacto Cambiar rodillos de transporte

- montar la tobera de gas
- montar parte izquierda de la fuente de corriente / caja de la Para asegurar que el electrodo de alambre sea transportado
devanadera de alambre de forma idnea, los rodillos de transporte han de adaptarse
- poner interruptor maestro en posicinO al dimetro de alambre que ser soldado as como a su
aleacin.

- poner interruptor maestro en la posicinO

- abrir parte izquierda de la fuente de corriente / cubierta de
rollo de la devanadera de alambre
- pivotar dispositivos tensores hacia adelante
- rebatir hacia arriba la palanca de impresin
- retirar eje de quita y pon
- desmontar rodillo de presin
- montar nuevo rodillo de presin
- volver a introducir eje de quita y pon - el dispositivo
antigiro del eje de quita y pon debe enclavarse
- desmontar tornillo de cabeza con hexgono interior
- retirar rodillo motriz
- empujar nuevo rodillo motriz

Nota! Montar rodillo de presin y rodillo transportador de tal

manera que la indicacin del dimetro de alambre sea visible.

Fig.14 Transportador de 2 rodillos - atornillar tornillo de cabeza con hexgono interior y

apretar
- abatir hacia abajo la palanca de impresin
- pivotar dispositivo tensor hacia arriba
- ajustar presin de contacto mediante tuerca de regul.

Corregir entrada de alambre

Para que quede asegurado que el transporte de alambre
funcione de manera impecable, el electrodo de alambre ha de
entrar en el soplete de soldadura sin que se produzca abra-
sin ninguna. A la salida de la fabrica, la entrada de alambre
en los ejes x e y est perfectamente ajustada. De recam-
biarse componentes, como rodillos de transporte de alam-
bre, motor de transporte o soplete de soldadura, puede
precisarse una correccin del eje x. La entrada de alambre
Fig.15 Transportador de 4 rodillos
puede adaptarse quitando o colocando arandelas distancia-
doras entre rodillo transportador y anillo de retencin Seeger.

75
 Soldadura MIG/MAG

Atencin! Leer captulos Instrucciones de seguridad

y Puesta en servicio de la fuente de corriente antes
arandelas distanciadoras (10 x 0.1) de la primera puesta en servicio

- conectar cable de toma de tierra con pieza a trabajar

X
utilizando la pinza de tierra
- enchufar clavija de alimentacin
- poner interruptor maestro en posicinI
Fig.16 Derivacin inadmisible - regular tensin de soldadura en el graduador y la velo-
cidad de alambre en el dial Velocidad de alambre
Nota! Una correccin de altura (eje y) slo puede efectuarse segn la sobreimpresin / la tabla de parmetros de
por el servicio de entretenimiento.
soldadura
- poner selector Modo de operacin en la posicin
deseada
Cambiapolos - abrir la vlvula de la botella de gas
El cambiapolos sirve para cambiar la polaridad del electrodo - regular la cantidad de gas
fusible, p. ej. al soldar alambres adicionales en el polo - presionar la tecla del soplete e iniciar el proceso de solda-
negativo. dura

Nota! El cambiapolos slo existe en los equipos de soldadura

de los tipos CASTOMIG 350C y CASTOMIG 350DS, encontrn- Regular punto de operacin
dose en la faz interior de la fuente de corriente. Una de las condiciones bsicas para obtener un resultado
perfecto en la soldadura MIG/MAG es la de determinar el
Clavijero CO2 / ( arriba) punto de operacin correcto, ajustando entre s la tensin de
- crecimiento agudo de la corriente, apropiado para arcos soldadura (graduador ) y la velocidad de alambre (dial
cortos con CO2 y gas mixto Velocidad de alambre ).
- peligro de proyecciones ms intensos en las gamas de
corriente mediana y alta Para facilitar este ajuste, se han imprimido unas tablas en la
parte lateral de quita y pon, que contienen los parmetros de
Clavijero MIX / ( abajo) soldadura vlidos para un electrodo de alambre no aleado
- crecimiento lento de la corriente, apropiado para arcos (SG2 / SG3) de un dimetro entre 0,6 y 1,0 mm (CASTOMIG
cortos al utilizarse gas mixto, para arcos de transicin y 250C) / 0,8 - 1,2 mm (CASTOMIG 350C / 350DS), soldado en
arcos de rociadura, al utilizarse otros gases atmsferas protectoras diferentes (CO2, gas mixto 82/18)
- proyecciones reducidas, al ser el arco ms suave
- peligro de encendimiento ms pobre en la gama de co- Nota! Como rigen tolerancias de fabricacin y de aleacin
rriente baja para alambres de soldadura, pueden ocasionalmente preci-
sarse correcciones de la tensin de soldadura y/o velocidad
Soplete: polo positivo Soplete: polo negativo de alambre. Esto tambin vale de utilizarse otros gases
Pieza: polo negativo (toma de bobina A)
Pieza: polo positivo mixtos.

Ejemplo de ajuste CASTOMIG 250C

Se dan las condiciones siguientes:
- material base: St 360
- tipo de soldadura: cordn de garganta h (horizontal)
- espesor del material: 0,8 mm
Valores
regulados - gas protector: gas mixto 82/18 (M21)
en la fbrica - dimetro de alambre: 0,6 mm / SG2

Soplete: polo negativo mm

SG2 0,6 - 0,8 1,0 - 1,5 2,0
(toma de bobina B)
0,6
Pieza: polo positivo
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Ar
82 %
2,5 3,3 4,7 6,8 10,0 15,5 18,0
CO2
18 % A 25 32 40 58 77 100 120

Fig.18 Extracto de la tabla de parmetros de soldadura

Segn la tabla, han de ajustarse los parmetros siguientes:

Fig.17 Variantes de conexin del cambiapolos al CASTOMIG 350C / 350DS
Atencin! Al cambiarse la polaridad, asegurarse que
se hayan apretado las uniones atornilladas
- graduador en la posicin2
- dial Velocidad de alambre en 3,3 m/min (escala interna)
- corriente para soldadura de unos 32 A

76
Fig.19 Diales en el panel de control

Soldadura por puntos

Nota! Para que pueda efectuarse la soldadura por puntos, el

soplete de soldadura tiene que estar equipado con un dispo-
sitivo de quita y pon para punteamiento.

- regular parmetro de soldadura

- preseleccionar tiempo de punteamiento en el dial Tiempo
de punteamiento
- poner selector Modo de operacin en la posicin
Soldadura por puntos
- equipar soplete como necesitado (dispositivo de puntea-
miento); tocar chapa
- presionar tecla del soplete y soltarla
- proceso de punteamiento se desarrolla

Nota! El proceso de punteamiento se suspende al volverse a

presionar y soltar la tecla del soplete.

Los parmetros estn correctamente ajustados al tener los

puntos una suave curvatura en la superficie y verse unos
puntos de fusin en la cara interior de las piezas soldadas. Ha
de asegurarse que las chapas a puntear tengan un asiento
prieto y se hayan quitado las suciedades como pintura y
herrumbre.

Cuidado y mantenimiento

Atencin! Antes de abrir el equipo de soldadura, hay

que desconectar el equipo, retirar la clavija de alimen-
tacin y sujetar una placa que advierte contra la reco-
nexin - dado el caso, derramar a tierra los capacitores
electrolticos.

Para mantener el equipo de soldadura en estado de disponi-

bilidad para muchos aos, han de observarse lo siguiente:
- Efectuar la inspeccin de los dispositivos de seguridad a
los intervalos indicados (vase captulo Instrucciones de
seguridad)
- Como mnimo dos veces al ao o con ms frecuencia,
segn el lugar de instalacin, desmontar las partes latera-
les del equipo y limpiar el equipo de soldadura soplando
con aire comprimido seco y reducido. Nunca dirigir el aire
comprimido directamente a componentes electrnicos.
- De producirse mucho polvo, limpiar los canales de venti-
lacin.

77
Diagnstico y eliminacin de fallos
Atencin! Antes de abrir el equipo de soldadura, hay que desconectar el equipo, retirar la clavija de alimentacin y sujetar
una placa que advierte contra la reconexin - dado el caso, derramar a tierra los capacitores electrolticos.
Fallo
Equipo sin funcin despus de haber-
se presionado la tecla del soplete
Equipo conectado, indicador del orden
de marcha encendido
Arco luminoso vacilante, proyeccio-
nes intensos, sopladuras y poros en
la soldadura
Velocidad de alambre irregular
Velocidad de alambre no se alcanza
Velocidad de alambre no se deja
regular - motor de avance de alam-
bre no funciona
Causa
Clavija de control del soplete no enchu-
fado
Cable de control / tecla del soplete de-
fectuoso
Fusible para transformador de control
defectuoso
Equipo sobrecargado, apagado por ter-
mostato, indicador Fallo encendido
Falta de gas protector
Tubo de contacto sobredimensionado o
taladro abrasado
Falta una fase de alimentacin
Punto de operacin mal ajustado
Toma de tierra insufiente
Selector Modo de operacin en Modo
de 2 pasos o Modo de 4 pasos
Freno demasiado apretado
Taladro del tubo de contacto subdimen-
sionado
Alma-gua de alambre en el soplete
defectuosa
Presin de contacto en el sistema trans-
portador insuficiente
Alambre de soldadura inadecuado
Entrada de alambre en el soplete de
soldadura mal ajustado
Rodillos motrices inadecuados
Soplete de soldadura mal equipado
Introduccin de alambre (opcional) no
instalada y dial Introduccin de alam-
bre no regulado a 100 %
Dial Velocidad de alambre defectuo-
so
Control defectuoso
Motor de avance de alambre defectuoso
78
Eliminacin
Enchufar clavija de control del soplete
en clavijero Control del soplete
Recambiar cable de control / tecla del
soplete
Cambiar fusible (vase impresin)
Dejar equipo enfriarse - observar dura-
cin de conexin
Controlar regulador de presin, tubo
de gas, vlvula magntica de gas, co-
nexin del soplete, etc.
Recambiar tubo de contacto
Controlar fusibles, enchufe y clavija ,
medir la tensin en el contactor princi-
pal (fuente de corriente), dado el caso,
recambiar contactor principal
Regular tensin de soldadura y veloci-
dad de avance de alambre de tal forma
que relacin entre ellas est adecua-
da
Establecer un buen contacto entre pin-
za de tierra y pieza a trabajar - dado el
caso, utilizar nueva pinza de tierra
Seleccionar modo de operacin ade-
cuado
Aflojar tornillo de presin
Enroscar tubo de contacto adecuado
para el dimetro de alambre
Comprobar alma por si hay una coca,
controlar dimetro interior, largo, en-
suciamiento, etc.
Reajustar presin de contacto
Cambiar alambre de soldadura
Corregir entrada de alambre
Equipar transportador de 2 rodillos con
rodillos adecuados
Equipar soplete de soldadura como
necesitado
Regular dial Introduccin de alam-
bre a 100%
Recambiar MR25A
Recambiar control MR25A
Recambiar motor de avance de alam-
bre
Fallo
Electrodo de alambre se gripa en
tubo de contacto o bao de soldadu-
ra
Arco luminoso no se enciendedes-
pus de haberse presionado la tecla
del soplete
Equipo conectado, indicador de del
orden de marcha encendido, devana-
dera de alambre funciona
Soplete y haz de cables se calientan
excesivamente
Selector Modo de operacin sin
funcin
Al presionar la tecla del soplete, el
fusible de alimentacin / fusible
automtico corta el circuito
Soldadura en intervalos no da
resultado satisfactorio
Cualidad irregular de los puntos en
modo de soldadura por puntos
Penetracin insuficiente en modo de
soldadura por puntos
Causa
Velocidad de alambre o tiempo de des-
prendimiento mal ajustado
Selector Modo de operacin en la
posicinIntroduccin de alambre
Falta una fase de alimentacin
Toma de tierra insuficiente o pinza de
masa mal conectada
Cable de corriente en el soplete de sol-
dadura defectuoso
Contactor principal o graduador defec-
tuoso
Soplete subdimensionado o duracin
de conexin superada
Control o selector defectuoso
Fusible / fusible automtico malo o sub-
dimensionado
Tiempo de soldadura en intervalos t1 y
/ o tiempo de reposo en intervalos t2 mal
regulado
En algunas partes, chapas no tienen
asiento prieto
Superficie de las piezas a trabajar muy
sucia
Tiempo de punteamiento insuficiente
Potencia de punteamiento insuficiente
Velocidad de alambre insuficiente
79
Eliminacin
Corregir velocidad de alambre y tiem-
po de desprendimiento
Seleccionar otro modo de operacin
Recambiar fusible, clavija, enchufe y
cable de alimentacin
Controlar cable de toma de tierra y
pinza de tierra
Recambiar haz de cables
Recambiar contactor principal / gra-
duador
Respetar duracin de conexin y gra-
do de utilizacin o utilizar soplete ms
potente
Recambiar MR25A
Utilizar fusibles conformes a datos
tcnicos / fusible automtica con ca-
racterstica U
Cambiar tiempo de soldadura en inter-
valos t1 y tiempo de reposo en interva-
los t2 en los diales pertinentes
Establecer un buen asiento de las cha-
pas
Limpiar superficie de las chapas a unir
Regular tiempo de punteamiento ms
largo en dial Tiempo de punteamien-
to
Aumentar graduador de un grado (qui-
zs utilizar CO2 como gas protector)
Aumentar velocidad de alambre
Datos tcnicos

Atencin! De haberse concebido el aparato para una tensin especial, hay que observar los datos tcnicos indicados
en la placa indicadora de potencia. Clavija y cable de alimentacin y los fusibles pertinentes deben corresponder a la
tensin de alimentacin

Fuente de corriente CASTOMIG 250C / 350C / 350DS

CASTOMIG 250C CASTOMIG 350C CASTOMIG 350DS

Tensin de alimentacin +/-10% 3x400 V 3x230/400 V 3x230/400 V

Fusibles de alimentacin 230 V - 25 A trge 25 A trge

400 V 16 A trge 20 A trge 20 A trge

Cos phi 150 A 0,94 0,93 0,93

240 A 0,93 - -
300 A - 0,92 0,92

Rendimiento 60 A 78 % - -
300 A - 78 % 78 %

Gama de corriente para soldadura 25 - 240 A 20 - 340 A 20 - 340 A

Corriente para soldadura con

10 min/40Cservicio de 30 % - 300 A 300 A
10 min/40C servicio de 35 % 240 A - -
10 min/40C servicio de 60% 180 A 210 A 210 A
10 min/40C servicio continuo 130 A 140 A 140 A

Tensin en circuito abierto 39 V 43 V 43 V

Tensin de trabajo 15,3 - 26,0 V 15 - 31 V 15 - 31 V

Modo de proteccin IP 21 IP 21 IP 21

Tipo de refrigeracin AF AF AF

Clase de aislamiento F F F

S, CE S, CE S, CE

Devanadera de alambre DS I
Tensin de alimentacin 24 V DC

Consumo de potencia 80 W

Engranaje 26,5:1

Velocidad de alambre hasta 18 m/min.

Clase de proteccin III

Modo de proteccin IP 23

80
 Schaltplan
Circuit diagram
Schema de connexions
Schemi elettrici
Esquema de conexiones

Ersatzteilliste
Spare parts list
Liste de pices de rechange
Lista delle parti di ricambio
Lista de repuestos

81
CastoMIG 250C

83
CastoMIG 350C

84
CastoMIG 350DS

85
Ersatzteilliste
1 28 15,39,40
List of Spare Parts
Liste de pices de rechange

18
6 5 17 19

22

16 23 37 38 27
20
31 13

32
14
30
29

36 12
3 4
25

34
2 24

21

10

33 26 35

el_ca_st_mi_00122 011999
Pos. Bezeichnung Designation Dsignation ESC

CASTOMIG 250 C CASTOMIG 250 C CASTOMIG 250 C 303400

1 GEHUSE CM 250 C CASE CM 250 C CHASSIS CM 250 C 303437

2 VORDERFRONT CM 250 C FRONT FRAME CM 250 C CHASSIS FRONTAL CM 250 C 303438
3 SEITENTEIL LINKS CM 250 C SIDE PANEL LEFT CM 250 C PANNEAU LATERAL GAUCHE CM 250 C 303439
4 SEITENTEIL RECHTS CM 250 C SIDE PANEL RIGHT CM 250 C PANNEAU LATERAL DROIT CM 250 C 303440
5 DECKEL CM 250 C TOP COVER CM 250 C CAPOT CM 250 C 303441
6 GRIFFROHR 266 mm TUBULAR HANDLE 266MM POIGNEE TUBULAIRE 266MM 303442
7 GASFLASCHENHALTERUNG GAS CYLINDER HOLDER PLATE-FORM PORTE-BOUTEILLE 303443
8 MASSEKABEL 3M 35QMM SKM35 EARTH CABLE 3M 35MM2 SKM35 CABLE DE MASSE 3M 35MM2 SKM35 301061
9 VORSCHUBEINHEIT 2 ROLLEN KOMPLETT TWO-ROLL FEED ASSEMBLY COMPLETE ENTRAINEMENT A 2 GALETS COMPLET 303444
10 NETZKABEL 3.5M MIT STECKER CEE 16A 5-POLIG MAINS CABLE 3.5M WITH PLUG CEE 16A 5 POLES CABLE DE RESEAU 3 5M AVEC FICHE CEE 16A 5 POLES 303445
11 SCHUTZGASSCHLAUCH 1.5M MIT ANSCHLSSEN GAS HOSE 1.5M WITH FITTINGS TUYAU GAZ 1 5M AVEC RACCORDS 300693
12 MAGNETVENTIL G 1/8" SOLENOID VALVE G 1/8" ELECTRO-VANNE G 1/8" 300876
13 WIPPSCHALTER GRN 2-POLIG 16A/250V BELEUCHTET MAIN SWITCH GREEN 2 POLES 16A/250V ILLUMINATED INTERRUPTEUR PRINCIPAL VERT 2 POLES 16A/250V LUMINEUX303446
14 ZUGENTLASTUNG PVC PG 13.5 TRACTION RELEASE PVC PG 13.5 PRESSE-ETOUPE PVC PG 13 5 300643
15 SICHERUNG 1.0AT 6.3X32MM FUSE 1.0AT 6.3X32MM FUSIBLE 1.0AT 6 3X32MM 303447
16 PRINT MR 25 A CIRCUIT BOARD MR 25 A CIRCUIT MR 25 A 303448
17 STARLOCK 15MM STARLOCK 15MM BUTEE STARLOCK 15MM 303449
18 LAUFRAD STAHL 160 GL 45 15 WHEEL STEEL 160 GL 45 15 ROUE ACIER 160 GL 45 15 303450
19 LENKROLLE 125MM CASTOR 125MM ROULETTE ORIENTABLE 125MM 302515
20 GRIFFHALTER HANDLE SUPPORT BRACKET SUPPORT POIGNEE 302900
21 SCHRAUBE EXTRUDE-TITE M5X10 SW SCREW EXTRUDE-TITE M5X10 BLACK VIS EXTRUDE-TITE M5X10 NOIRE 303451
22 SCHRAUBE EXTRUDE-TITE M5X10 GVZ SCREW EXTRUDE-TITE M5X10 GALVANIZED VIS EXTRUDE-TITE M5X10 ZINGUEE 303452
23 GLEICHRICHTER GLEPRE 400 210 S3 RECTIFIER GLEPRE 400 210 S3 REDRESSEUR GLEPRE 400 210 S3 303453
24 THERMOSCHALTER 160+3 THERMAL SWITCH 160+3 THERMO CONTACT 160+3 303101
25 DRAHTWIDERSTAND RESISTOR RESISTANCE 303454
26 SCHUTZBESCHALTUNG EMV SEK. EMC FILTER OUTPUT FILTRE CEM DE SORTIE 303455
27 SCHUTZBESCHALTUNG EMV EMC FILTER INPUT FILTRE CEM DENTREE 303109
28 DORNSPULENAUFNAHME OHNE WELLE SPOOL HOLDER WITHOUT SHAFT PORTE-BOBINE SANS AXE 303456
29 SCHALTKNEBEL SCHWARZ SWITCH GRIP BLACK LEVIER DINTERRUPTEUR NOIR 303457
30 DREHKNOPF 16MM ROT/SCHWARZ/ROT TURNING KNOB 16MM RED/BLACK/RED BOUTON 16MM ROUGE/NOIR/ROUGE 300678
31 DREHKNOPF 23MM ROT/SCHWARZ/ROT TURNING KNOB 23MM RED/BLACK/RED BOUTON 23MM ROUGE/NOIR/ROUGE 302917
32 DREHKNOPF 31MM ROT/SCHWARZ/ROT TURNING KNOB 31MM RED/BLACK/RED BOUTON 31MM ROUGE/NOIR/ROUGE 300649
33 EINBAUSTECKDOSE DIX BE35-50 BUILT-IN SOCKET DIX BE35-50 PRISE ENCASTREE DIX BE35-50 303140
34 VENTILATOR MF21 138X138 FAN MF21 138X138 VENTILATEUR MF21 138X138 303458
35 TRAFO CM 250 C TRANSFORMER CM 250 C TRANSFORMATEUR CM 250 C 303459
36 NOCKENSCHALTER 16 ST10 3 CAM INTERRUPTOR 16 ST10 3 INTERRUPTEUR A CAME 16 ST10 3 303460
37 SCHTZ 24 03 17 CONTACTOR 24 03 17 CONTACTEUR 24 03 17 303461
38 STEUERTRAFO 230/400V TRANSFORMER 230/400V TRANSFORMATEUR 230/400V 303462
39 SICHERUNGSHALTER EB 6.3X32 MM FUSE SUPPORT EB 6.3X32MM PORTE FUSIBLE EB 6.3X32MM 303463
40 SICHERUNGSKAPPE EB 6.3X32MM FUSE CAP EB 6.3X32MM CAPUCHON DE FUSIBLE 6.3X32MM 303464

el_ca_st_mi_00122 011999
Ersatzteilliste 1 27 21,40,41
List of Spare Parts
Liste de pices de rechange

8,9

14
6 5 18
13 15

16 12 37 32 35 23
29 4
30
28 17
20 24 39
19
3
22
2 34

38
36
31 26

25

10

33

el_ca_st_mi_00123 011999
Pos. Bezeichnung Article Designation Art. No.
CASTOMIG 350 C/2-ROLLEN CASTOMIG 350 C/2 ROLL CASTOMIG 350 C/2 GALET 303401
CASTOMIG 350 C/4-ROLLEN CASTOMIG 350 C/4 ROLL CASTOMIG 350 C/4 GALET 303402

1 GEHUSE CM 350 CASE CM 250 C CHASSIS CM 350 303471

2 VORDERFRONT CM 350 FRONT FRAME CM 350 CHASSIS FRONTAL CM 350 303472
3 SEITENTEIL LINKS CM 350 SIDE PANEL LEFT CM 350 PANNEAU LATERAL GAUCHE CM 350 303473
4 SEITENTEIL RECHTS CM 350 SIDE PANEL RIGHT CM 350 PANNEAU LATERAL DROIT CM 350 303474
5 DECKEL CM 250/350 TOP COVER CM 250/350 CAPOT CM 250/350 303441
6 GRIFFROHR 266 mm TUBULAR HANDLE 266MM POIGNEE TUBULAIRE 266MM 303442
7 GASFLASCHENHALTERUNG GAS CYLINDER HOLDER PLATE-FORM PORTE-BOUTEILLE 303443
8 VORSCHUBEINHEIT 4 ROLLEN KOMPLETT 1,0 T-ROLLE FOUR-ROLL FEED ASSEMBLY COMPLETE 1.0 T-ROLL ENTRAINEMENT A 4 GALETS COMPLET GALET 1,0 T 303490
9 VORSCHUBEINHEIT 2 ROLLEN KOMPLETT 1,0 T-ROLLE TWO-ROLL FEED ASSEMBLY COMPLETE 1.0 T-ROLL ENTRAINEMENT A 2 GALETS COMPLET GALET 1,0 T 303475
10 NETZKABEL 4G2,5 3,5M MIT STECKER CEE 32A 5-POLIG MAINS CABLE 4G2.5 3.5M WITH PLUG CEE 32A 5 POLES CABLE DE RESEAU 4G2,5 3,5M AVEC FICHE CEE 32A 5 POLES 303476
11 SCHUTZGASSCHLAUCH 1,5M MIT ANSCHLSSEN GAS HOSE 1.5M WITH FITTINGS TUYAU GAZ 1 5M AVEC RACCORDS 300693
12 PRINT MR 25 A CIRCUIT BOARD MR 25 A CIRCUIT MR 25 A 303448
13 STARLOCK 15MM STARLOCK 15MM BUTEE STARLOCK 15MM 303449
14 LAUFRAD STAHL 160 GL 45 15 WHEEL STEEL 160 GL 45 15 ROUE ACIER 160 GL 45 15 303450
15 LENKROLLE 125MM CASTOR 125MM ROULETTE ORIENTABLE 125MM 302515
16 GRIFFHALTER HANDLE SUPPORT BRACKET SUPPORT POIGNEE 302900
17 ZUGENTLASTUNG PVC PG 13,5 TRACTION RELEASE PVC PG 13.5 PRESSE-ETOUPE PVC PG 13,5 300643
18 WIPPSCHALTER GRN 2-POLIG 16A/250V BELEUCHTET MAIN SWITCH GREEN 2 POLES 16A/250V ILLUMINATED INTERRUPTEUR PRINCIPAL VERT 2 P. 16A/250V LUMINEUX 303446
19 SCHALTKNEBEL SCHWARZ SWITCH GRIP BLACK LEVIER DINTERRUPTEUR NOIR 303477
20 FILTERGLAS GRN FILTER SCREEN GREEN ECRAN FILTRANT VERT 302918
21 SICHERUNG 1,0AT 6.3X32MM FUSE 1.0AT 6.3X32MM FUSIBLE 1,0AT 6,3X32MM 303447
22 SCHUTZBESCHALTUNG EMV SEK. EMC FILTER OUTPUT FILTRE CEM DE SORTIE 303455
23 SCHUTZBESCHALTUNG EMV EMC FILTER INPUT FILTRE CEM DENTREE 303109
24 SCHRAUBE EXTRUDE-TITE M5X10 GVZ SCREW EXTRUDE-TITE M5X10 GALVANIZED VIS EXTRUDE-TITE M5X10 ZINGUEE 303452
25 SCHRAUBE EXTRUDE-TITE M5X10 SW SCREW EXTRUDE-TITE M5X10 BLACK VIS EXTRUDE-TITE M5X10 NOIRE 303451
26 DROSSEL AUSGANG CM 350 INDUCTANCE OUTPUT CM 350 BOBINE REACTANCE SORTIE CM 350 303478
27 DORNSPULENAUFNAHME OHNE WELLE SPOOL HOLDER WITHOUT SHAFT PORTE-BOBINE SANS AXE 303456
28 DREHKNOPF 16MM ROT/SCHWARZ/ROT TURNING KNOB 16MM RED/BLACK/RED BOUTON 16MM ROUGE/NOIR/ROUGE 300678
29 DREHKNOPF 23MM ROT/SCHWARZ/ROT TURNING KNOB 23MM RED/BLACK/RED BOUTON 23MM ROUGE/NOIR/ROUGE 302917
30 DREHKNOPF 31MM ROT/SCHWARZ/ROT TURNING KNOB 31MM RED/BLACK/RED BOUTON 31MM ROUGE/NOIR/ROUGE 300649
31 EINBAUSTECKDOSE DIX BE35-50 BUILT-IN SOCKET DIX BE35-50 PRISE ENCASTREE DIX BE35-50 303140
32 SCHTZ 24 03 32 CONTACTOR 24 03 32 CONTACTEUR 24 03 32 303479
33 TRAFO CM 350 TRANSFORMER CM 350 TRANSFORMATEUR CM 350 303480
34 GLEICHRICHTER GLEPRE 400 290 S3 RECTIFIER GLEPRE 400 290 S3 REDRESSEUR GLEPRE 400 290 S3 303481
35 STEUERTRAFO 230/400V TRANSFORMER 230/400V TRANSFORMATEUR 230/400V 303462
36 VENTILATOR MF21 138X138 FAN MF21 138X138 VENTILATEUR MF21 138X138 303458
37 NOCKENSCHALTER 25 ST15 3 CAM INTERRUPTOR 25 ST15 3 INTERRUPTEUR A CAME 25 ST15 3 303482
38 THERMOSCHALTER 160+3 THERMAL SWITCH 160+3 THERMO CONTACT 160+3 303101
39 MAGNETVENTIL G 1/8" SOLENOID VALVE G 1/8" ELECTRO-VANNE G 1/8" 300876
40 SICHERUNGSKAPPE EB 6,3X32MM FUSE CAP EB 6.3X32MM CAPUCHON DE FUSIBLE 6,3X32MM 303464
41 SICHERUNGSHALTER EB 6,3X32 MM FUSE SUPPORT EB 6.3X32MM PORTE FUSIBLE EB 6,3X32MM 303463
el_ca_st_mi_00123 011999
Ersatzteilliste 10,11
List of Spare Parts
Liste de pices de rechange
25,34,8

13

6 5 12 14

15 32 27 30 24
17

16
19 4

18

3 23
2 29

33 31
26 22

21
9

20

28

el_ca_st_mi_00124 011999
Pos. Bezeichnung Designation Dsignation ESC

CASTOMIG 350 DS CASTOMIG 350 DS CASTOMIG 350 DS 303403

1 GEHUSE CM 350 CASE CM 250 C CHASSIS CM 350 303471

2 VORDERFRONT CM 350 DS FRONT FRAME CM 350 DS CHASSIS FRONTAL CM 350 DS 303501
3 SEITENTEIL LINKS CM 350 SIDE PANEL LEFT CM 350 PANNEAU LATERAL GAUCHE CM 350 303473
4 SEITENTEIL RECHTS CM 350 SIDE PANEL RIGHT CM 350 PANNEAU LATERAL DROIT CM 350 303474
5 DECKEL CM 250/350 COVER CM 250/350 CAPOT CM 250/350 303441
6 GRIFFROHR 266 mm TUBULAR HANDLE 266MM POIGNEE TUBULAIRE 266MM 303442
7 GASFLASCHENHALTERUNG GAS CYLINDER HOLDER PLATE-FORM PORTE-BOUTEILLE 303443
8 SICHERUNGSHALTER EB 6,3X32 MM FUSE HOLDER EB 6.3X32MM PORTE FUSIBLE EB 6,3X32MM 303463
9 NETZKABEL 3,5M 4G2.5 MIT STECKER CEE 32A 5-POLIG MAINS CABLE 3.5M 4G2.5 WITH PLUG CEE 32A 5 POLES CABLE DE RESEAU 3,5M 4G2,5 AVEC FICHE CEE 32A 5 POLES 303476
10 ISOLIERTEIL FR BUCHSENLEISTE INSULATION FOR BUSHING STRIP ISOLANT DOUILLE 300707
11 HALTEFEDER MOUNTING SPRING FOR PLUG FIXATION RESSORT 300709
12 STARLOCK 15MM STARLOCK 15MM BUTEE STARLOCK 15MM 303449
13 LAUFRAD STAHL 160 GL 45 15 WHEEL STEEL 160 GL 45 15 ROUE ACIER 160 GL 45 15 303450
14 LENKROLLE 125MM CASTOR 125MM ROULETTE ORIENTABLE 125MM 302515
15 GRIFFHALTER HANDLE MOUNTING SUPPORT POIGNEE 302900
16 ZUGENTLASTUNG PVC PG 13,5 TRACTION RELIEF PVC PG 13.5 PRESSE-ETOUPE PVC PG 13,5 300643
17 WIPPSCHALTER GRN 2-POLIG 16A/250V BELEUCHTET MAIN SWITCH GREEN 2 POLES 16A/250V ILLUMINATED INTERRUPTEUR PRINCIPAL VERT 2 POL.16A/250V LUMINEUX 303446
18 FILTERGLAS GRN FILTER SCREEN GREEN ECRAN FILTRANT VERT 302918
19 SCHALTKNEBEL SCHWARZ SWITCH GRIP BLACK LEVIER DINTERRUPTEUR NOIR 303477
20 SCHRAUBE EXTRUDE-TITE M5X10 GVZ SCREW EXTRUDE-TITE M5X10 GALVANIZED VIS EXTRUDE-TITE M5X10 ZINGUEE 303452
21 SCHRAUBE EXTRUDE-TITE M5X10 SW SCREW EXTRUDE-TITE M5X10,BLACK VIS EXTRUDE-TITE M5X10 NOIRE 303451
22 DROSSEL AUSGANG CM 350 INDUCTANCE OUTPUT CM 350 SELF SORTIE CM 350 303478
23 SCHUTZBESCHALTUNG EMV SEK. PROTECTION DEVICE EMC FILTER OUTPUT UNITE DE PROTECTION CEM DE SORTIE 303455
24 SCHUTZBESCHALTUNG EMV PROTECTION DEVICE EMC FILTER INPUT UNITE DE PROTECTION CEM DENTREE 303109
25 SICHERUNG 1,0AT 6,3X32MM FUSE 1.0A SLOW 6.3X32MM FUSIBLE 1.0A LENT 6,3X32MM 303447
26 EINBAUSTECKDOSE DIX BE35-50 BUILT-IN SOCKET DIX BE35-50 PRISE ENCASTREE DIX BE35-50 303140
27 SCHTZ 24 03 32 CONTACTOR 24 03 32 CONTACTEUR 24 03 32 303479
28 TRAFO CM 350 TRANSFORMER CM 350 TRANSFORMATEUR CM 350 303480
29 GLEICHRICHTER GLEPRE 400 290 S3 RECTIFIER GLEPRE 400 290 S3 REDRESSEUR GLEPRE 400 290 S3 303481
30 STEUERTRAFO 230/400V TRANSFORMER 230/400V TRANSFORMATEUR 230/400V 303462
31 VENTILATOR MF21 138X138 FAN MF21 138X138 VENTILATEUR MF21 138X138 303458
32 NOCKENSCHALTER 25 ST15 3 CAM SWITCH 25 ST15 3 INTERRUPTEUR A CAME 25 ST15 3 303482
33 THERMOSCHALTER, 160+3 THERMAL SWITCH 160+3 THERMO CONTACT 160+3 303101
34 SICHERUNGSKAPPE EB 6,3X32MM FUSE CAP EB 6.3X32MM CAPUCHON DE FUSIBLE 6,3X32MM 303464

el_ca_st_mi_00124 011999
Ersatzteilliste
List of Spare Parts 13 14 8
Liste de pices de rechange

6 15 17
9

18
2

22 12

23
25
7
24 3

11 1

21 20
10 26 4,5 19

el_ca_st_dv_00024 001999
Pos. Bezeichnung Designation Dsignation ESC

CASTOMIG DS I 2-ROLLEN INCL. 5M VERB. GAS. CASTOMIG DS I/2-ROLL WITH 5M CON. CABLE ASSEMBLY CASTOMIG DS I/2 GALETS AVEC 5M FAISCEAU DE LIAISON 303404
CASTOMIG DS I 4-ROLLEN INCL. 5M VERB. GAS. CASTOMIG DS I/4-ROLL WITH 5M CON. CABLE ASSEMBLY CASTOMIG DS I/4 GALETS AVEC 5M FAISCEAU DE LIAISON 303405

1 BODEN VORSCHUBGERT BOTTOM SEPARATE WIREFEEDER FOND DEVIDOIR SEPAREE 303487

2 SEITENTEIL LINKS VORSCHUBGERT SIDE PANEL LEFT SEPARATE WIREFEEDER PANNEAU LATERAL GAUCHE DEVIDOIR SEPAREE 303488
3 SEITENTEIL RECHTS VORSCHUBGERT SIDE PANEL RIGHT SEPARATE WIREFEEDER PANNEAU LATERAL DROIT DEVIDOIR SEPAREE 303489
4 VORSCHUBEINHEIT 2 ROLLEN KOMPLETT 1.0 T-ROLLE TWO-ROLL FEED ASSEMBLY COMPLETE 1.0 T-ROLL ENTRAINEMENT A 2 GALETS COMPLET GALET 1.0 T 303475
5 VORSCHUBEINHEIT 4 ROLLEN KOMPLETT 1.0 T-ROLLE FOUR-ROLL FEED ASSEMBLY COMPLETE 1.0 T-ROLL ENTRAINEMENT A 4 GALETS COMPLET GALET 1.0 T 303490
6 MAGNETVENTIL G 1/8" SOLENOID VALVE G 1/8" ELECTRO-VANNE G 1/8" 300876
7 FRONTPLATTE DS I FRONT PLATE DS I PLAQUE FRONTALE DS I 303491
8 DRAHTTROMMEL WIRE SPOOL COVER BOITIER DE BOBINE 302875
9 GRIFFROHR 136 MM TUBULAR HANDLE 136 MM POIGNEE TUBULAIRE 136 MM 303492
10 DORNSPULENAUFNAHME SPOOL HOLDER MOYEU PORTE-BOBINE 302067
11 LADENVERRIEGELUNG PVC COVER LOCK VERROU DE CAPOT 302867
12 SCHARNIER S053B120 S6 HINGE S053B120 S6 CHARNIERE S053B120 S6 303493
13 PRINT MR 25 A CIRCUIT BOARD MR 25 A CIRCUIT MR 25 A 303448
14 DURCHFHRUNG DG36 FEEDTHROUGH DG36 GUIDE DG36 303494
15 ZUGENTLASTUNG PVC PG 13.5 TRACTION RELIEF PVC PG 13.5 PRESSE-ETOUPE PVC PG 13,5 303495
16 VERBINDUNGSSCHLAUCHPAKET FR DS I GAS. 5M CONNECTION CABLE ASSEMBLY FOR DS I GAS. 5M FAISCEAU DE LIAISON REFROD. PAR GAZ 5M 303423
17 MUTTER-GEGEN 21 PVC COUNTER NUT 21 PVC CONTRE-ECROU PVC 16 303496
18 GRIFFHALTER HANDLE MOUNTING SUPPORT POIGNEE 302900
19 FUSS GUMMI 30X22 FOOT RUBBER 30X22 PATIN CAOUTCHOUC 30X22 303497
20 SCHRAUBE EXTRUDE-TITE M5X10 GVZ SCREW EXTRUDE-TITE M5X10 GALVANIZED VIS EXTRUDE-TITE M5X10 ZINGUEE 303452
21 SCHRAUBE EXTRUDE-TITE M5X16 SW SCREW EXTRUDE-TITE M5X16 BLACK VIS EXTRUDE-TITE M5X16,NOIRE 303498
22 DREHKNOPF 16MM ROT/SCHWARZ/ROT TURNING KNOB 16MM RED/BLACK/RED BOUTON 16MM ROUGE/NOIR/ROUGE 300678
23 DREHKNOPF 23MM ROT/SCHWARZ/ROT TURNING KNOB 23MM RED/BLACK/RED BOUTON 23MM ROUGE/NOIR/ROUGE 302917
24 DREHKNOPF 31MM ROT/SCHWARZ/ROT TURNING KNOB 31MM RED/BLACK/RED BOUTON 31MM ROUGE/NOIR/ROUGE 300649
25 ZWISCHENWAND VORSCHUBGERT INTERMEDIATE BOARD SEPARATE WIREFEEDER CLOISON VERTICAL DEVIDOIR SEPAREE 303499
26 KONUSBUCHSE VORSCHUBGERT CONE SEPERATE WIREFEEDER CONE DEVIDOIR SEPAREE 303500

el_ca_st_dv_00024 001999
Ersatzteilliste
List of Spare Parts
Liste de pices de rechange

2
1

3 5

6
5
4

8
7

Pos. Bezeichnung Designation Dsignation ESC

VERBINDUNGSSCHLAUCHPAKET FR DS I 5M GAS. CONNECTION CABLE ASSEMBLY FOR DS I 5M GAS. FAISCEAU DE LIAISON POUR DS I 5M GAZ 303423
VERBINDUNGSSCHLAUCHPAKET FR DS I 10M GAS. CONNECTION CABLE ASSEMBLY FOR DS I 10M GAS. FAISCEAU DE LIAISON POUR DS I 10M GAZ 303424

1 STECKER DIX SK16/35QMM PLUG DIX SK16/35MM2 FICHE DIX SK16/35MM2 301467
2 KABELSCHUH KL8/35QMM CABLE TONGUE 8MM FOR 35MM2 CABLE COSSE 8MM POUR CABLE 35MM2 301469
3 GRIFFKAPPE HANDLE CAP CAPOT PRISE 303578
4 STECKERLEISTE 9-POLIG PLUG STRIP 9 POLE CONNEXION 9 PLES 303579
5 BUCHSENKONTAKT C 1 MFJR CONTACT JACK C 1 MFJR DOUILLE DE CONTACT C 1 MFJR 303580
6 BUCHSENGEHUSE C 8 MFJR JACK HOUSING C 8 MFJR SOCLE DE DOUILLE C 8 MFJR 303581
7 KLEMME 1OHR 13,3MM M. EINLAGE HOSE CLAMP 13.3MM WITH INSERT BRIDE 1 OREILLE AVEC PROTECTION 13,3MM 301029
8 BERWURFMUTTER R1/4" MIT SCHLAUCHANS. RETAINING NUT R1/4" WITH HOSE NIPPLE ECROU-CLOCHE R1/4" AVEC EMBOUT DE TUYAU 301646

el_ca_st_vp_00108 011999
Ersatzteilliste
List of Spare Parts
Liste de pices de rechange

10

11

9 14

5
4

16 15 12

1 18 13 17

el_ca_st_mp_00093 011999
Pos. Bezeichnung Designation Dsignation ESC
VORSCHUBEINHEIT 2 ROLLEN KOMPLETT 0,8 T-ROLLE TWO-ROLL FEED ASSEMBLY COMPLETE 0.8 T-ROLL ENTRAINEMENT A 2 GALETS COMPLET GALET 0,8 T 303444
VORSCHUBEINHEIT 2 ROLLEN KOMPLETT 1,0 T-ROLLE TWO-ROLL FEED ASSEMBLY COMPLETE 1.0 T-ROLL ENTRAINEMENT A 2 GALETS COMPLET GALET 1,0 T 303475

1 MOTOR P24 60 (ITT) 26,5:1 MOTOR P24 60 (ITT) 26.5:1 MOTEUR P24 60 (ITT) 26,5:1 303566
2 DRAHTFHRUNGSROHR 5MM 113MM PICK-UP TUBE 5MM 113MM TUBE DE SAISIE 5MM 113MM 302317
3 MOTORPLATTE 2R KUNSTSTOFF MOTORPLATE 2R PLASTIC PLAQUE BASE MOTEUR 2G EN PVC 303575
4 ZENTRALANSCHLUSS EURO MS KLEIN CONNECTOR TYPE EURO MS CONNECTEUR COMBINE EURO MS 303576
5 DRUCKROLLE GLATT PRESSURE ROLL FLAT GALET PRESSION PLAT 302852
6 DRUCKHEBEL LINKS PRESSURE LEVER LEFT LEVIER DE SERRAGE AMONT 302832
7 SPANNMUTTER CHUCK BOUTON MOLETE 302838
8 DRUCKSTIFT PRESSURE CYLINDER DOUILLE DE PRESSION 302835
9 SPANNACHSE SPRING BOLT TIRANT DE SERRAGE 302834
10 DRUCKFEDER PRESSURE SPRING RESSORT DE PRESSION 302837
11 BOLZEN BOLT WITH HOLD FOR ROLLER AXE DE GALET 302839
12 EINLAUFROHR ENTRANCE GUIDE TUBE TUBE-GUIDE DENTREE 302842
13 VORSCHUBROLLEN SIEHE ZUBEHR FEED ROLL SEE ACCESSORIES GALET A GORGE VOIR ACCESSOIRES
14 ZYLINDERSTIFT 6M6X40 CYLINDER PIN 6M6X40 GOUPILLE CYLINDRIQUE 6M6X40 303577
15 PASS-SCHEIBE 10MM 16X0,3MM DIN988 WASHER 10MM 16X0.3MM DIN988 RONDELLE 10MM 16X0,3MM DIN988 302836
16 SICHERUNGSRING 471 A 10 A SW CIRCLIP RING 471 A 10 A SW CIRCLIP 471 A 10 A SW 303568
17 SCHEIBE 4x2 WASHER 4X2 RONDELLE 4X2 303567
18 SCHEIBENFEDER 3,0X3,7 WOODRUFF KEY 3.0X3.7 CLAVETTE DISQUE 3,0X3,7 302451

el_ca_st_mp_00093 011999
Ersatzteilliste
Spare parts list
Liste de pices de rechange

17

6 9 12

4 3

14
21

18 10
13

15 19 21 16 20
1
21

2
11

el_ca_st_mp_00071 011999
Pos. Bezeichnung Designation Dsignation ESC
VORSCHUBEINHEIT 4 ROLLEN KOMPLETT 1,0 T-ROLLE FOUR-ROLL FEED ASSEMBLY COMPLETE 1.0 T-ROLL ENTRAINEMENT A 4 GALETS COMPLET GALET 1,0 T 303490

1 MOTORPLATTE MOTORPLATE PLAQUE BASE MOTEUR EN PVC 302829

2 DECKPLATTE COVER PLATE PLASTIC CONTRE-PLAQUE EN PVC 302831
3 DRUCKHEBEL RECHTS PRESSURE LEVER RIGHT LEVIER DE SERRAGE AVAL 302833
4 DRUCKHEBEL LINKS PRESSURE LEVER LEFT LEVIER DE SERRAGE AMONT 302832
5 SPANNMUTTER CHUCK BOUTON MOLETE 302838
6 DRUCKSTIFT PRESSURE CYLINDER DOUILLE DE PRESSION 302835
7 SPANNACHSE SPRING BOLT TIRANT DE SERRAGE 302834
8 DRUCKFEDER PRESSURE SPRING RESSORT DE PRESSION 302837
9 BOLZEN BOLT WITH HOLD FOR ROLLER AXE DE GALET 302839
10 EINLAUFROHR ENTRANCE GUIDE TUBE TUBE-GUIDE DENTREE 302842
11 DRAHTFHRUNGSEINSATZ 0,8-1,0MM GUIDE TUBE INSERT 0.8-1.0MM TUBE-GUIDE MEDIAN 0,8-1,0MM 302841
12 ZYLINDERSTIFT CYLINDER PIN GOUPILLE CYLINDRIQUE 302840
13 ZENTALANSCHLUSS EURO CONNECTOR TYPE EURO CONNECTEUR COMBINE EURO 303564
14 ISOLIERFLANSCH EURO-ZA ABGEDREHT INSULATING FLANGE EURO CONNECTOR FLASQUE ISOLANTE CONNECTEUR EURO 303565
15 MOTOR P24 60 (ITT) 26,5:1 MOTOR P24 60 (ITT) 26.5:1 MOTEUR P24 60 (ITT) 26,5:1 303566
16 SCHEIBE 4x2 WASHER 4X2 RONDELLE 4X2 303567
17 PASS-SCHEIBE 10MM 16X0,3MM DIN988 WASHER 10MM 16X0.3MM DIN988 RONDELLE 10MM 16X0,3MM DIN988 302836
18 SICHERUNGSRING 471 A 10 A SW CIRCLIP RING 471 A 10 A SW CIRCLIP 471 A 10 A SW 303568
19 SCHEIBENFEDER 3,0X3,7 WOODRUFF KEY 3.0X3.7 CLAVETTE DISQUE 3,0X3,7 302451
20 DRAHTFHRUNGSROHR 5MM 113MM PICK-UP TUBE 5MM 113MM TUBE DE SAISIE 5MM 113MM 302317
21 VORSCHUBROLLEN SIEHE ZUBEHR FEED ROLL SEE ACCESSORIES GALET A GORGE VOIR ACCESSOIRES

el_ca_st_mp_00071 011999
 2-ROLLENSYSTEM 4-ROLLENSYSTEM / 2-ROLLENSYSTEM
2-WHEEL-DRIVE 4-WHEEL-DRIVE / 2-WHEEL-DRIVE
SYSTEME D'ENTRAINEMENT A 2 GALETS SYSTEME D'ENTRAINEMENT A 4 GALETS / A 2 GALETS

Fe + CrNi Trapeznut
Aludrhte + Flldrhte Halbrundnut
Flldrhte Halbrundnut gerillt

Fe + CrNi trapezoidal groove 2 3 2 3 2 3

Aluminium+cored wire semicircular groove 3 2
Cored wires semicirc. groove knurled
2 2 2
Fe + CrNi Gorge trapzoidale
Aluminium+fils fourrs Gorge demi-ronde 1
4 4
Fils fourrs Gorge demi-r. crante

1 Antriebsrolle mit Nut 2 Vorschubrolle mit Nut 3 Druckrolle glatt 2 Vorschubrolle mit Nut 3 Druckrolle glatt 4 Antriebsrad
Ddriveroll with groove Feedroll with groove Pressure roll smooth Feedroll with groove Pressure roll smooth Drive gear
Nutform Draht Draht
Galet d'entranement avec gorge Galet avec gorge Galet de pressure lisse Galet avec gorge Galet de pressure lisse Pignon dentrainement
Form of groove wire diameter wire diameter
Form de gorge Diamtre de fil Stk. ESC Art. Nr. Stk. ESC Art. Nr. Stk. ESC Art. Nr. Diamtre de fil Stk. ESC Art. Nr. Stk. ESC Art. Nr. Stk. ESC Art. Nr.
pcs. ESC art. no. pcs. ESC art. no. pcs. ESC art. no. pcs. ESC art. no. pcs. ESC art. no. pcs. ESC art. no.
pc. No. art. ESC pc. No. art. ESC pc. No. art. ESC pc. No. art. ESC pc. No. art. ESC pc. No. art. ESC
Halbrundnut glatt Zahntrieb Stahl
semicircular groovesmooth steel 0,8 1 303467 1 302762 0,8 42 302762 1 302756
teeth 1,0 1 303468 1 302763 1,0 42 302763 1 302756
Gorge demi-ronde plane 1,2 1 303469 1 302755 1,2 42 302755 1 302756
Commande par engrenages fusil 1,6 1 303470 1 302764 1,6 42 302764 1 302756

Trapeznut Zahntrieb Stahl

trapezoidal groove steel teeth 0,8 1 303433 * 1 302852 * 0,8 21 302765 21 302852 * 1 302756
Gorge trapzoidale commande par 1,0 1 303434 * 1 302852 * 1,0 21 302766 21 302852 * 1 302756
engrenages fusil 1,2 1 302695 1 302852 * 1,2 21 302767 21 302852 * 1 302756
1,6 1 303435 1 302852 * 1,6 21 302768 21 302852 * 1 302756
* *

*
Halbrundnut gerillt Zahntrieb Stahl
semicircular groove knurled steel
teeth 1,2 42 302769 1 302756
Gorge demi-ronde crante 1,6 42 302770 1 302756
Commande par engrenages fusil 2,0 42 302771 1 302756
2,4 42 302772 1 302756
2,8 42 302773 1 302756

* Rollen sind ohne Zahntrieb

*Rollen sind ohne Zahntrieb Anzahl der Rollen bei 2-Rollensystem
* Rolls without teeth
*Rolls without teeth Piece of rolls at 2-wheel-drive
* Roues sans commande par engrenages *Roues sans commande par engrenages Nombre des roues de la systme d'entranement 2 galets

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