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! BETRIEBSANLEITUNG / ERSATZTEILLISTE !!!!! OPERATING MANUAL / SPARE PARTS LIST !!!!! MODE D'EMPLOI / LISTE DE PIÈCES DE RECHANGE

Betriebsanleitung

Beschreibung

3

Technische Daten

3

Sicherheitshinweise

3

Inbetriebnahme

5

Beschreibung der Bedienungselemente

6

E-Handschweißen

7

WIG-Schweißen

7

MIG/MAG-Schweißen

8

Pflege und Wartung

9

Reparatur

9

Gewährleistung

9

Operating Manual

General Description

10

Technical Data

10

Safety Precautions

10

Start-Up

12

Description of Operating Elements

13

Manual Metal Arc Welding

14

TIG Welding

15

MIG/MAG Welding

15

Care and Maintenance

16

Repairs

16

Guarantee

16

Mode d'emploi

Description de l'équipement

17

Caractéristiques techniques

17

Consignes de sécurité

17

Généralités de mise en service

19

Description des éléments de service

20

et de raccordement Soudage à l'électrode

21

Soudage TIG

22

Soudage MIG/MAG

22

Entretien et maintenance

23

Réparation

23

Garantie

23

Schaltplan / Circuit Diagram / Schéma électrique

24

Ersatzteilliste / List of spare parts / Liste de pièces de rechange

25

Betriebsanleitung MULTImax

Allgemeine Beschreibung

MULTImax ist ein Kompaktgerät in Invertertechnik zum

MIG/MAG-Schutzgasschweißen,WIG-Schutzgas-

schweißen und E-Handschweißen zum Anschluß an 400 V Drehstrom.

MULTImax ermöglicht Schweißungen an unlegierten und legierten Stählen, Stahlguß, Bronzen sowie Alu- miniumlegierungen.

Das Gerät ist geeignet zum Schweißen in Räumen mit erhöhter elektrischer Gefährdung(S-Zeichen) und trägt das CE-Zeichen.

Technische Daten

Schweißstrombereich

 

MIG/MAG:

20 190 A

E-Hand/WIG:

2 160 A

Schweißstrom

MIG/MAG:

190 A /

40% ED*)

 

120

A / 100% ED*)

 

E-Hand/WIG:

160 A / 40% ED*)

101 A / 100% ED*)

Arbeitsspannung MIG/MAG:

15 23,5 V

 

E-Hand:

20 26,5 V

WIG:

10 16,5 V

Max. Leerlaufspannung:

70 V

Netzspannung

(-10/+10%):

3 x 400 V / 50/60 Hz

Netzabsicherung:

16 A träge

Max. Anschlußleistung:

5,6 KVA / 40% ED

Max. Stromaufnahme:

12 A / 40% ED

Leistungsfaktor cos phi:

0,7

Schutzart:

IP 23

Isolationsklasse:

H

Abmessungen

L x B x H:

500 x 200 x 390 mm

Gewicht:

27 kg

*)

10 min-Zyklus, 40 °C Umgebungstemperatur, nach EN 60974-1

Sicherheitshinweise

" Vor Öffnen des Gerätes stets den Netzstecker ziehen oder sicherstellen,daß das Gerät stromlos ist.

" Bei allen Arbeiten an den Geräten sind die Un- fallverhütungsvorschriften (VBG 15) zu beach- ten.

" Das Gerät, Bauteile und Baugruppen dürfen nur in Betrieb genommen werden, wenn sie vorher in ein berührungssicheres Gehäuse eingebaut wurden. Während des Einbaus müssen sie stromlos sein.

" Werkzeuge dürfen am Gerät, Bauteilen oder Baugruppen nur benutzt werden, wenn sicher- gestellt ist, daß das Gerät von der Versorgungs- spannung getrennt ist und elektrische Ladun- gen, die in den Bauteilen des Gerätes gespei- chert sind, vorher entladen wurden.

" Spannungsführende Kabel oder Leitungen, mit denen das Gerät, das Bauteil oder die Baugrup- pe verbunden sind, müssen stets auf Isolations- fehler oder Bruchstellen untersucht werden.

" Bei Einsatz von Bauelementen oder Baugrup- pen muß stets auf die strikte Einhaltung der in der zugehörigen Beschreibung genannten Kenn- daten für elektrische Größen hingewiesen wer- den.

Bei Feststellen eines Fehlers in der Zuleitung muß das Gerät unverzüglich außer Betrieb ge- setzt werden, bis die defekte Leitung ausge- wechselt worden ist.

Wenn aus den vorliegenden Beschreibungen für den nichtgewerblichen Endverbraucher nicht eindeutig hervorgeht, welche elektrischen Kenn- werte für ein Bauteil gelten, so muß stets der Castolin-Kundendienst um Auskunft ersucht werden.

Elektrische Sicherheitsmaßnahmen beim Lichtbogenschweißen

Gefahren durch elektrischen Strom Gefahren können vom Netz- oder Schweißstrom verur- sacht werden. Das Gesetz verbietet dem Nicht-Elektro- fachmann jegliches Hantieren an Teilen, die an der Netzspannung liegen.

Davon ausgenommen ist die Bedienung des Netzstek- kers oder des Netzstromschalters. Bei Instand- setzungs- oder Wartungsarbeiten an der Stromquelle muß das Gerät vom Netz getrennt sein.

Bei Arbeiten, die das Maß einiger Handgriffe über- schreiten, bei denen der Ausführende den Arbeitsplatz (wenn auch nur kurzzeitig) verläßt, ist die Steckdose zusätzlich deutlich zu blockieren.

Besonderer Hinweis für den WIG-Schweißer:

Im Inneren der Stromquelle befindet sich das HF- Zündgerät, welches mit einer Hochspannung von eini- gen tausend Volt arbeitet. Das Blechgehäuse des Zündgerätes mit dem Aufkleber:

ACHTUNG! LEBENSGEFÄHRLICHE SPANNUNGdarf nur von einem Elektrofachmann und nur bei gezo- genem Netzstecker geöffnet werden! Beim Schweißen mit Zündhilfe muß der Arbeitstisch geerdet sein.

Schutzleiter Jedes Drehstromnetz führt einen Schutzleiter. Dieser ist ohne Spannung, er ist geerdet und mit dem Gehäu- se des Gerätes verbunden. Tritt ein Erdschluß am Ge- rät auf, entsteht zwischen Schutzleiter und Phase ein Kurzschluß. Damit schmilzt die entsprechende Außen- leitersicherung bzw. der Fehlstromschutzschalter (FI) spricht an. Netz- und Gerätezuleitungen sollten regelmäßig von einem Fachmann auf Funktionstüchtigkeit des Schutz- leiters geprüft werden.

Leerlaufspannung Die höchste und damit gefährlichste Spannung im Schweißstromkreis ist die Leerlaufspannung. Höchst- zulässige Leerlaufspannungen sind nach Schweißstrom- art, Bauart der Stromquelle und der mehr oder minder elektrischen Gefährdung des Arbeitsplatzes in den na- tionalen und internationalen Bestimmungen festgehal- ten.

Gleichrichterstromquellen Eine Gleichstrom-Schweißstromquelle muß so gebaut sein, daß bei Defekt eines Gleichrichters (z. B. offener Stromkreis, Kurzschluß oder Phasenfehler) die zulässi- gen Wechselstromwerte nicht überschritten werden können. Nachstehend die Leerlaufspannungs-Bemessungs- werte nach IEC 974 (v. 1.1.1990) für Arbeiten unter nor- malen Verhältnissen bzw. Arbeiten unter erhöhter elek- trischer Gefährdung.

Arbeiten unter normalen Verhältnissen Bei Arbeiten unter normalen Verhältnissen und für ein- fache Geräte gelten folgende Leerlaufspannungs- Bemessungswerte:

" für Gleichstrom

" für Wechselstrom

113 V Scheitelwert

113 V Scheitelwert und

80 V Effektivwert

Bei Geräten mit Schutzschaltung dürfen die Span- nungswerte überschritten werden, wenn dabei die hö- here Spannung bei nicht gezündetem Lichtbogen nicht länger als 0,2 s auftritt. Für vollmechanische-, automatische- und Sonder- verfahren können Ausnahmen gelten. Für Schweiß- stromquellen, denen nach Wahl Gleich- oder Wechsel- strom entnommen werden kann, gelten die Bestim- mungen für die jeweilige Betriebsart.

Arbeiten unter erhöhter elektrischer Gefährdung Arbeiten in engen Räumen, unter beengten Verhältnis- sen, zwischen, auf oder an elektrisch leitfähigen Teilen, in nassen oder heißen Räumen. Für Arbeiten unter erhöhter elektrischer Gefährdung gelten folgende Leerlaufspannungs-Bemessungs- werte:

" für Gleichstrom

" für Wechselstrom

113 V Scheitelwert

68 V Scheitelwert und

48 V Effektivwert

Eine im Schweißstromkreis auftretende Wechselspan- nung darf 48 V nicht übersteigen. Dies gilt auch für Schweißgleichrichter im Schweißbetrieb, wenn die Be- dienung der Geräte im Kessel erfolgt. Schweißgleich- richter für Arbeiten in Kesseln usw. müssen in jedem Fall deutlich mit dem Zeichen S (Safety) versehen sein.

Werkstückklemme Wenn das Kabel der Werkstückklemme kürzer ist als das Brennerschlauchpaket und die Klemme nicht in unmittelbarer Nähe der Schweißstelle angebracht wird, sucht sich der Schweißstrom seinen Rückweg selbst. Dieser kann zum Beispiel bei Instandsetzungen über Maschinenteile, Kugellager, oder über elektrische Schal- tungen fließen. Er kann Teile zum Glühen bringen, Ket- ten, Stahlseile reißen lassen, aber auch den Schutzlei- ter durchschmelzen.

Dieses kann auch vorkommen, wenn die Werkstück- klemme nur nachlässig befestigt ist oder nur auf das Werkstück gelegt wird. Wenn also der Stromverlauf auf Brückenvon irgendwelchen Winkelstählen oder ähnli- ches angewiesen ist (Abb.1).

L (T) 3 N (MP) PE
L
(T)
3
N (MP)
PE

Abb. 1:

Schweiß stromquelle darf nie auf elektrisch leitf ä higem Boden stehen! ßstromquelle darf nie auf elektrisch leitfähigem Boden stehen!

Werkstü ckanschlu ß : so nicht! Festangeschlossene ückanschluß: so nicht! Festangeschlossene

Klemme verwenden!

Schutzleiter werden zerstö rt, wenn der Schwei ß strom seinen Weg selbst sucht! ört, wenn der Schweißstrom seinen Weg selbst sucht!

Persönlicher Körperschutz

" Beim Schweißen vorsorglich an beiden Händen iso- lierende Handschuhe tragen. Diese schützen vor elektrischen Schlägen (Leerlaufspannung des Schweiß- stromkreises), vor schädlichen Strahlungen (Wär- me- und UV-Strahlen), sowie vor glühenden Metall- und Schlackenspritzern.

" Festes, isolierendes Schuhwerk tragen; die Schuhe sollen auch bei Nässe isolieren. Halbschuhe sind nicht geeignet, da herabfallende, glühende Me- talltropfen Verbrennungen verursachen.

" Geeignete Bekleidung anziehen; keine syntheti- schen Kleidungsstücke.

" Nicht mit ungeschützten Augen in den Lichtbogen sehen; nur Schweißer-Schutzschild mit vorschrifts- mäßigem Schutzglas verwenden. Der Lichtbogen gibt außer Licht- und Wärmestrahlen, die eine Blen- dung bzw. Verbrennung verursachen, auch UV- Strahlung ab. Diese unsichtbare, ultraviolette Strah- lung verursacht bei ungenügendem Schutz eine, erst einige Stunden später bemerkbare, sehr schmerzhafte Bindehautentzündung. Außerdem hat die UV-Strahlung auf ungeschützte Körper- stellen sonnenbrandähnliche Wirkungen zur Folge.

" Auch in der Nähe des Lichtbogens befindliche Per- sonen oder Helfer müssen auf die Gefahren hinge- wiesen und mit den nötigen Schutzmitteln ausgerü- stet werden; wenn notwendig, Schutzwände auf- stellen.

" Beim Schweißen, besonders in kleinen Räumen, ist für ausreichende Frischluftzufuhr zu sorgen, da Rauch und schädliche Gase entstehen können.

" An Behältern, in denen Gase, Treibstoffe, Mineral- öle oder dgl. gelagert waren, darf, auch wenn sie schon lange Zeit entleert sind, keine Schweißarbeit vorgenommen werden, da durch Rückstände Ex- plosionsgefahr besteht.

" In feuer- und explosionsgefährdeten Räumen gel- ten besondere Vorschriften.

" Schweißverbindungen, die großen Beanspruchun- gen ausgesetzt sind und unbedingte Sicherheits- forderungen erfüllen müssen, dürfen nur von beson- ders ausgebildeten Schweißern ausgeführt werden. Beispiele sind: Druckkessel, Laufschienen, Anhän- gerkupplungen usw.

Inbetriebnahme allgemein

Elektrische Eingriffe, sowie das Wechseln der Si- cherungen oder das An- bzw. Ummontieren des Netzsteckers dürfen nur von einem Elektro- fachmann durchgeführt werden!

Die MULTImax-Stromquelle kann serienmäßig mit ei- ner Netzspannung von 3 x 400 V~ betrieben werden (-10%/+10%, nach VDE). Gelb-grüner Leiter = Schutz- leiter (PE). Übrige Leiter L1, L2, L3 sind an drei Phasen des Netzsteckers (CEE 16 A) angeschlossen. Phasen- folge ist nicht zu beachten. Seit Einführung der Euro Norm IEC 38 (gültig ab Mai 1987) ist die Netzspannung europaweit mit 400 V definiert.

400 V

360 V 440 V -10 % +10 %
360 V
440 V
-10 %
+10 %

Abb. 2: Toleranzbereiche der Netzspannung

ACHTUNG! Vor Öffnen der Anlage Netzstecker ziehen.

Die Absicherung der Netzzuleitung ist auf die Stromaufnahme des Schweißgerätes auszulegen!

Netzstecker müssen der Netzspannung und der Stromaufnahme des Gerätes entsprechen!

Ist das Gerät für eine Sonderspannung ausgelegt, gelten die technischen Daten am Geräteleistungs- schild!

Achtung! Störungseinflüsse nach außen bei der WIG-Schweißung mit Hochfrequenz (HF) Die bei der WIG-Schweißung anliegende Hochfre- quenz, die zur berührungslosen Zündung des Schweißlichtbogens benötigt wird, kann bei ungenü- gend geschirmten Computeranlagen, Rechenzen- tren, Robotern, computergesteuerten Bearbeitungs- maschinen oder Meßstationen Störungen verursachen oder den Ausfall dieser Systeme zur Folge haben. Fer- ner können bei WIG-Schweißungen in besiedelten Wohngebieten Störungen in elektronischen Telefon- netzen sowie im Rundfunk- und Fernsehempfang auf- treten.

Aufstellbestimmungen

Betrieb im Freien Die Anlage kann gemäß ihrer Schutzart IP 23 im Freien aufgestellt und betrieben werden. Die eingebauten elektrischen Teile sind jedoch vor unmittelbarer Nässe- einwirkung, zum Beispiel äußere Naßreinigung, zu schützen.

Kühlluft Die Anlage muß so aufgestellt werden, daß die Kühlluft ungehindert durch Luftschlitze an der Vorderseite ein- und durch die Rückseite austreten kann.

Staub Es ist darauf zu achten, daß anfallender metallischer Staub oder sonstige elektrisch leitende Pulver und Stäube, zum Beispiel bei Schmirgelarbeiten, nicht di- rekt vom Lüfter in die Anlage gesaugt wird.

Umgebungstemperatur Die Stromquelle muß so aufgestellt werden, daß sie durch Wärmequellen wie Radiatoren, Heiz- oder Glüh- öfen, prallen Sonnenschein etc. nicht zusätzlich er- wärmt wird. Die angegebenen technischen Daten be- ziehen sich auf eine max. Umgebungstemperatur von + 40°C.

Beschreibung der Bedienungs- und Anschlußelemente

f g h i j k l m n o p q s t r
f
g
h
i
j
k
l
m
n
o
p
q
s
t
r
Abb. 3

e Netzhauptschalter Ein/Aus (I/O) an der Rückseite des Gerätes.

f LED-Anzeige Netzversorgung

R ü ckseite des Ger ä tes. f LED-Anzeige Netzversorgung " leuchtet auf, wenn die Netzspannung

" leuchtet auf, wenn die Netzspannung nach dem

Einschalten anliegt.

g LED-Anzeige Störung

nach dem Einschalten anliegt. g LED-Anzeige Störung " leuchtet auf, wenn eine St ö rung vorliegt.

" leuchtet auf, wenn eine Störung vorliegt.

" Störungen können sein:

Netz-Über- oder -unterspannung

Eingriff der Thermoschutzschaltung.

h LED-Anzeige Ausgangsspannung

der Thermoschutzschaltung. h LED-Anzeige Ausgangsspannung " leuchtet immer beim Schalten auf E-Hand, "

" leuchtet immer beim Schalten auf E-Hand,

" leuchtet beim Schalten auf WIG und MIG/MAG nach Betätigung des Brennertasters.

i Wahlschalter WIG / E-Hand / MIG/MAG

des Brennertasters. i Wahlschalter WIG / E-Hand / MIG/MAG " Schalter nach oben : Ger ä

" Schalter nach oben :

Gerät ist auf WIG-Schweißen mit kontaktloser HF-Zündung, einstellbarem Downslope und Gasnachströmung geschaltet.

einstellbarem Downslope und Gasnachstr ö mung geschaltet. " Schalter in Mittelstellung : Ger ä t ist

" Schalter in Mittelstellung :

Gerät ist auf E-Hand-Schweißen mit einstellba- rer Kurzschlußdynamik geschaltet.

ß en mit einstellba- rer Kurzschlu ß dynamik geschaltet. " Schalter nach unten : Ger ä

" Schalter nach unten :

Gerät ist auf MIG/MAG-Schweißen mit einstell- barer Dynamik (harter/weicher Lichtbogen) geschaltet.

j Hauptstrom-/Hauptspannungs-Regler

geschaltet. j Hauptstrom-/Hauptspannungs-Regler " Stufenlose Einstellung des Schwei ß stromes (5 –

" Stufenlose Einstellung des Schweißstromes (5 160 A) beim WIG- und E-Hand-Schweißen.

" Stufenlose Einstellung der Schweißspannung (15 23,5 V) beim MIG/MAG-Schweißen.

ß spannung (15 – 23,5 V) beim MIG/MAG-Schwei ß en. y z w x e u
ß spannung (15 – 23,5 V) beim MIG/MAG-Schwei ß en. y z w x e u
y z
y
z

w

x

(15 – 23,5 V) beim MIG/MAG-Schwei ß en. y z w x e u v Abb.
(15 – 23,5 V) beim MIG/MAG-Schwei ß en. y z w x e u v Abb.

e

u

(15 – 23,5 V) beim MIG/MAG-Schwei ß en. y z w x e u v Abb.

v

Abb. 5

k Downslope-Regler

ß en. y z w x e u v Abb. 5 k Downslope-Regler " Einstellung der

" Einstellung der Schweißstromabsenkzeit (0,1 10 s) beim WIG-Schweißen.

" Aktiv im 2-Takt- und im 4-Takt-Betrieb, WIG-Schweißen.

" Absenkung erfolgt vom mit Regler j eingestell- tem Schweißstrom bis zum Erlöschen des Licht- bogens (0 A).

l Gasnachströmregler

ö schen des Licht- bogens (0 A). l Gasnachströmregler " Einstellung der Gasnachstr ö mzeit (0

" Einstellung der Gasnachströmzeit (0 20 s) nach dem Erlöschen des Lichtbogens beim WIG-Schweißen.

" Aktiv im 2-Takt- und im 4-Takt-Betrieb, WIG-Schweißen.

m Dynamik-Regler

und im 4-Takt-Betrieb, WIG-Schwei ß en. m Dynamik-Regler " Aktiv beim E-Hand und MIG/MAG-Schwei ß en.

" Aktiv beim E-Hand und MIG/MAG-Schweißen.

" Beeinflußt den Stromanstieg im Kurzschluß:

Poti min.:

langsamer Stromanstieg,

Poti max.:

weicher Lichtbogen. schneller Stromanstieg, harter Lichtbogen.

n Wahlschalter 2-Takt-/4-Takt-Betrieb

" Aktiv beim WIG- und MIG/MAG-Schweißen.

" Schalter nach oben, 2-Takt-Betrieb

" Schalter nach oben, 2-Takt-Betrieb

" Schalter nach unten, 4-Takt-Betieb

" Schalter nach unten, 4-Takt-Betieb

" Ablauf 2-Takt-Betrieb WIG:

1. Takt:

Brennertaster nach vorne drücken und halten: Schutzgasströmung startet, Hochfre- quenz zündet, Schweißstrom liegt an, LED h leuchtet.

2. Takt:

Brennertaster loslassen: Stromabsenkung star- tet und läuft mit am Regler k gewählter Zeit ab bis Lichtbogen verlöscht, LED h aus, Gasnach- strömzeit l läuft ab.

" Ablauf 4-Takt-Betrieb WIG:

1. Takt:

Brennertaster nach vorne drücken und halten:

Schutzgasströmung startet (Gasvorstömung).

2. Takt:

Brennertaster loslassen: Hochfrequenz zündet, Schweißstrom liegt an, LED h leuchtet.

3. und 4. Takt:

Brennertaster nach vorne drücken und loslassen: gleicher Ablauf wie bei 2-Takt- Betrieb, 2. Takt.

" Ablauf 2-Takt-Betrieb MIG/MAG:

1. Takt:

Brennertaster drücken und halten: Schutzgas- strömung und Drahtvorschub starten, Schweiß- spannung liegt an, LED h leuchtet.

2. Takt:

Brennertaster loslassen: Schutzgasströmung und Drahtvorschub stoppt. Schweißspannung und LED h aus.

" Ablauf 4-Takt-Betrieb MIG/MAG:

1. Takt:

Brennertaster drücken und halten: Schutzgas- strömung startet (Gasvorstömung).

2. Takt:

Brennertaster loslassen: Drahtvorschub startet, Schweißspannung liegt an, LED h leuchtet.

3. Takt:

Brennertaster drücken und halten: Drahtvor- schub und Schweißspannung aus, LED h aus.

4.

Takt:

Brennertaster loslassen: Schutzgasströmung aus (Gasnachströmzeit).

o Euro-Zentralanschluß für den gasgekühlten MIG/MAG-Brenner.

p Drahtvorschubgeschwindigkeitsregler

MIG/MAG-Brenner. p Drahtvorschubgeschwindigkeitsregler " Aktiv beim MIG/MAG-Schwei ß en. " Einstellung

" Aktiv beim MIG/MAG-Schweißen.

" Einstellung der Vorschubgeschwindigkeit des Schweißdrahtes zwischen 0 18 m/min.

q Brenner-Steuersteckdose WIG

" Anschluß des Steuersteckers (7-polig) des WIG- Schlauchpaketes.

r Schutzgasanschluß WIG

" Anschluß des Schutzgasschlauches (Schnellkupplung) des WIG-Schlauchpaketes.

s Minuspol-Buchse mit Bajonettverschluß

" E-Handschweißen:

mit Bajonettverschluß " E-Handschwei ß en: Anschlu ß des E-Hand- oder Massekabels je nach

Anschluß des E-Hand- oder Massekabels je nach vorgeschriebener Polung der Stab- elektrode.

" WIG-Schweißen:

Anschluß des Brennerschlauchpaketes.

" MIG/MAG-Schweißen:

Anschluß des Massekabels.

t Pluspol-Buchse mit Bajonettverschluß

" E-Hand-Schweißen:

mit Bajonettverschluß " E-Hand-Schwei ß en: Anschlu ß des E-Hand- oder Massekabels je Polung der Stab-

Anschluß des E-Hand- oder Massekabels je

Polung der Stab-

nach

elektrode.

vorgeschriebener

" WIG-Schweißen:

Anschluß des Massekabels.

" MIG/MAG-Schweißen:

nicht benötigt.

u Schutzgasanschluß für MIG/MAG

ß en: nicht ben ö tigt. u Schutzgasanschluß für MIG/MAG " Anschlu ß der Schutzgasversorgung f

" Anschluß der Schutzgasversorgung für MIG/MAG-Brenner.

v Schutzgasanschluß für WIG

f ü r MIG/MAG-Brenner. v Schutzgasanschluß für WIG " Anschlu ß der Schutzgasversorgung f ü r

" Anschluß der Schutzgasversorgung für den WIG-Brenner.

w Drahtspulenbefestigung

" Überwurfmutter zur Befestigung der

S-200-Schweißdrahtspule.

x Bremse für Drahtspule

" Einstellung der Stärke der Bremse für die Drahtabwicklung.

y Drahtandruck-Einstellung

" Einstellung der Kraft mit welcher die Andruck- rolle auf den Draht drückt.

z Befestigungsschraube für Drahtvorschubrolle

" Zum Auswechseln der für den jeweiligen Draht-

durchmesser vorgesehene Vorschubrolle muß die Befestigungsschraube von Hand abge- schraubt werden.

ACHTUNG:

"

Linksgewinde, zum Abschrauben im Uhrzeigersinn drehen!

{ Isolierte Drahtführung

" Für die externe Drahtzufuhr, z. B. mit dem

Spulenhalter für große Drahtspulen (ESC:

301316).

E-Handschweißen

" E-Hand und Massekabel je nach vorgeschriebener Polung der Stabelektrode in die Plus- und Minuspol- Buchsen s und t stecken und durch Drehen ver- riegeln.

" Massezange an Werkstück befestigen, auf guten Kontakt bzw. Schweißstromübergang achten.

" Wahlschalter i auf Mittelstellung stellen.

" Schweißstromstärke am Regler j einstellen.

" Dynamik am Regler m einstellen.

" E-Handzange mit eingespannter Stabelektrode in die Hand nehmen oder isoliert ablegen.

" Gerät am Hauptschalter e einschalten.

" Schweißvorgang durch Kontakt der Stabelektrode mit dem Werkstück einleiten.

Hauptschalter e einschalten. " Schwei ß vorgang durch Kontakt der Stabelektrode mit dem Werkst ü ck

WIG-Schweißen

" Schutzgas an Anschluß v anschließen.

" Schweißstromanschluß des WIG-Brenners in Minuspol-Buchse s einstecken und durch Drehen verriegeln.

" Schutzgasversorgung an Schnellkupplung r an- stecken.

" Brennersteuerstecker in Steckdose q stecken und verriegeln.

" Massekabel in die Pluspol-Buchse t stecken und durch Drehen verriegeln.

" Massezange an Werkstück befestigen, auf guten Kontakt bzw. Schweißstromübergang achten.

" Wahlschalter i nach oben stellen.

" 2-Takt-

" Wahlschalter i nach oben stellen. " 2-Takt- oder 4-Takt-Betrieb mit Schalter n w ä hlen.
" Wahlschalter i nach oben stellen. " 2-Takt- oder 4-Takt-Betrieb mit Schalter n w ä hlen.

oder 4-Takt-Betrieb

mit Schalter n

wählen.

" Schweißstromstärke am Regler j einstellen.

" Stromabsenkzeit am Regler k einstellen.

" Gasnachströmzeit am Regler l einstellen.

" Gerät am Hauptschalter e einschalten.

" WIG-Brenner in die Hand nehmen und ca. 5 10 mm vom Werkstück entfernt halten.

" Lichtbogen durch Drücken des rechten Brenner- tasters zünden. Ablauf je nach gewählter Betriebs- art 2-Takt- oder 4-Takt-Ablauf, siehe Seite 6. Die kontaktlose Zündung erfolgt über eine Hoch- frequenzuberlagerung. Kommt keine Zündung zu- stande, schaltet das Gerät aus Sicherheitsgründen nach ca. 2 s ab.

MIG/MAG-Schweißen

" Schutzgas an Anschluß u anschließen.

" MSG-Brenner an Zentralanschluß o anschließen, Überwurfmutter von Hand festziehen.

" Massekabel in die Minuspol-Buchse s stecken und durch drehen verriegeln.

" Massezange an Werkstück befestigen, auf guten Kontakt bzw. Schweißstromübergang achten.

" Wahlschalter i nach unten stellen.

" 2-Takt-

" Wahlschalter i nach unten stellen. " 2-Takt- oder 4-Takt-Betrieb mit Schalter n w ä hlen.
" Wahlschalter i nach unten stellen. " 2-Takt- oder 4-Takt-Betrieb mit Schalter n w ä hlen.

oder 4-Takt-Betrieb

mit Schalter n

wählen.

" Schweißspannung mit Regler j einstellen.

" Drahtvorschubgeschwindigkeit mit Regler p ein- stellen.

" Dynamik mit Regler m einstellen.

" Als Einstellhilfe für Regler j, p und m siehe Abb. 6.

" Gerät am Hauptschalter e einschalten.

" Drahtelektrode einlegen:

Mit MULTImax sind Drahtelektroden von Durchmes- sern 0,8 mm und 1,0 mm verschweißbar. Achten Sie auf Übereinstimmung von Draht- durchmesser, Nut in der Förderrolle und Kon- taktdüse im Brenner. Das Gerät wird mit zwei Förderrollen für die Drahtdurchmesser 0,8 mm und 1,0 mm ausgeliefert. Zum Wechseln der Draht-

förderrolle Feststellmutter z von Hand durch dre-

hen im Uhrzeigersinn (ACHTUNG: Linksgewinde)

lösen. Das Drahtführungsrohr ist für Drähte im Ø 8,0 und 1,0 mm ausgelegt.

" Seitliche Geräteabdeckung aufklappen.

" Überwurfmutter w abschrauben.

" Drahtspule so auf den Spulenträger aufsetzen, daß der Mitnahmestift in die entsprechende Aus- sparung der Spule eingreift und der Schweiß- draht gegen den Uhrzeigersinn abgewickelt wird.

" Drahtspule mit Überwurfmutter sichern.

" Bremse der Drahtspulenaufnahme durch Ver- drehen der Mutter x so einstellen, daß die Drahtspule sich leicht abwickeln läßt, aber nicht nachläuft.

" Draht in das Vorschubwerk einführen und durch Herunterklappen und Verriegeln der Andruck- rolle festklemmen.

" Anpreßdruck über Rändelmutter y so einstel- len, daß der Draht sicher gefördert, jedoch nicht deformiert wird.

" Brennertaster betätigen. Die Drahtelektrode wird durch das Schlauchpaket bis zum Austritt aus der Kontaktdüse gefördert. Vorsicht beim Austre- ten des Drahtes! Bei Förderschwierigkeiten am Drahtauslauf Gasdüse abziehen, Kontaktdüse herausschrauben und Einfädelungsvorgang wiederholen.

" Lichtbogen durch Drücken des Brennertasters zün- den. Ablauf je nach gewählter Betriebsart 2-Takt- oder 4-Takt-Ablauf, siehe Seite 6.

18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 15 16 17 18 19
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
p
Drahtgeschw. [m/min]

m Dynamik:

4

j Spannung [V]

3,5

0

0

Draht:

SG 2/3 / 0,6

SG 2/3 / 0,8

AlMg / 1,0

DO 28 / 1,2

Abb. 6: Einstellungen beim MIG/MAG-Schweißen.

Pflege und Wartung

MULTImax benötigt aufgrund des einfachen, funk- tionsgerechten Aufbaues ein Minimum an Pflege und Wartung. Zur Sicherstellung langfristiger, störungs- sicherer Einsatzbereitschaft sind folgende Überprüfun- gen empfehlenswert:

1. Bei starkem Staubanfall ist von Zeit zu Zeit ein Rei- nigen der Kühlluftkanäle empfehlenswert. Vor Öff- nen des Gerätes ist der Netzstecker zu ziehen.

2. Bei jedem Drahtspulenwechsel ist auf einwandfreie Drahtführung zu achten, die einen unnötigen Draht- abrieb ausschließt.

3. Vor dem Einfädeln ins Schlauchpaket sollte die Gasdüse und Kontaktdüse abgenommen werden und von vorne mit Preßluft die Drahtführungsspirale zum Entfernen der Ablagerungen durchgeblasen werden.

4. Regelmäßiges Entfernen der Spritzerablagerun- gen in der Gasdüse sichert gleichmäßige Schutz- gasströmung. Die Spritzerablagerungen werden durch die Verwendung eines siliconfreien Sprays als Trennmittel reduziert und sind leichter entfern- bar.

5. In regelmäßigen Abständen die Beschaffenheit der Kontaktdüse kontrollieren. Durch den permanenten Drahtdurchlauf vergrößert sich die Bohrung lang- sam und verursacht einen schlechter werdenden Stromübergang. Als Folge kann, durch das sich ständige Ändern der Länge des freien Drahtendes, ein unruhiger, in der Leistung schwankender Licht- bogen entstehen.

Reparatur

Reparaturen an dem Gerät dürfen nur durch unsere Service-Abteilung oder von uns ermächtigten Perso- nen ausgeführt werden.

Gewährleistung

Die Gewährleistung beträgt 12 Monate und bezieht sich auf den Einschichtbetrieb unter der Voraussetzung eines sachgemäßen Einsatzes der Geräte. Die Gewährleistung umfaßt die Kosten für den Ersatz defekter Teile und Bauteilgruppen einschließlich der er- forderlichen Montagezeit. Ausgeschlossen von jeglicher Gewährleistung sind be- triebsbedingte Verschleißteile. Ein unsachgemäßer Einsatz der Geräte sowie eine Beschädigung durch Gewaltanwendung schließt eine Gewährleistung aus. Bei Garantieansprüchen bitten wir, uns die Serien- Nummern der Geräte mitzuteilen. Geräterücksendungen benötigen unser vorhergehen- des Einverständnis. Transport- und alle anfallenden Nebenkosten gehen zu Lasten des Absenders. (Bitte beachten Sie unsere allgemeinen Geschäftsbe- dingungen).

Operating Manual MULTImax

General Description

MULTImax is a compact unit using inverter technology for connection to 400 V three-phase a.c. for gas- shielded MIG/MAG arc welding, gas-shielded TIG welding and manual metal arc welding.

Using the MULTImax it is possible to perform welds on unalloyed and alloyed steels, cast steel, bronzes and aluminium alloys.

The unit is suitable for "Welding in workplaces with increased electrical hazard" (identified by the S symbol) and carries the CE mark.

Technical Data

Welding current range MIG/MAG:

manual electrode/TIG:

Welding current

MIG/MAG:

manual electrode/TIG:

20 190 A 2 160 A

190 A /

120 A / 100% d.c.*)

40% d.c.*)

101 A / 100% d.c.*)

40% d.c.*)

160 A /

working voltage

MIG/MAG:

15 23,5 V

manual electrode:

20 26,5 V

 

TIG:

10 16,5 V

Max. No-load voltage:

70 V

Mains voltage

(-10/+10%):

3 x 400 V / 50/60 Hz

Main fuses:

16 A

Max. power input:

5,6 KVA / 40% d.c.

Max. mains current:

12 A / 40% d.c.

power factor cos phi:

0,7

Class of protection:

IP 23

Insulation class:

H

Dimensions

L x W x H:

500 x 200 x 390 mm

Weight:

27 kg

*)

10 min-cycle, 40 °C ambient temperature to comply with EN 60974-1 european standard

Safety Precautions

" Before opening up any machine, always pull out the mains plug first, or otherwise ensure that the machine is "dead".

" Components, assemblies or other units may only be started up once they have been installed inside a shockproof housing. They must be "dead" (i. e. without current) while being in- stalled.

" Tools may only be used on units, components or assemblies once it has been ensured that the units are disconnected from the voltage supply and that any electrical charges stored in compo- nents inside the machine have been dis- charged.

" Live cables or leads connected to units, compo- nents or assemblies must be checked regularly for signs of insulation faults or breaks. If any defect is found in the power supply lead, the unit must be withdrawn from service imme- diately, until the defective power lead has been replaced.

" Where new components and assemblies are fit- ted, attention must constantly be drawn to the importance of adhering strictly to the charac- teristic data for electrical quantities given in the accompanying descriptions. If the descriptions provided for the non-indus- trial final user do not make clear what electrical characteristic values apply to a component, ad- vice must be sought from a qualified expert.

Electrical Safety Measures when Arc-welding

Hazards from electric current Both mains and welding current can be hazardous. It is forbidden by law for anyone but a qualified electrician to do anything with any parts which are in contact with mains voltage. The only exception to this applies, of course, to the power plug and the mains switch. When repair or maintenance work is being carried out on the power source, the machine must first be completely disconnected from the mains. For all but the most minor jobs on the machine in the course of which the operator may have to leave the room, even if only briefly, the plug socket(s) should be clearly blocked.

Important note for the TIG welder:

Inside the power source is the HF ignition unit, which operates at extremely high voltages of several thousand volts. The metal housing containing the ignition device has a warning label on it which reads

WARNING! HIGH VOLTAGE CAN KILL!. This housing may only be opened by a qualified electrician - and only after the machine has been unplugged from the mains! When welding is being carried out with assisted ignition, the welding bench must be earthed.

Protective earth conductor Every 3-phase power supply system will have a PE conductor. This is a non-live, earthed conductor and connected with the housing of the machine. If an earth fault occurs on the machine there is an immediate short circuit between the PE conductor and phase, causing the fuse on the corresponding phase conductor to blow, and/or tripping the fault-current breaker (FI). Both the mains and the machine supply leads should be regularly checked by a qualified electrician to ensure that the PE conductor is functioning correctly.

Open-circuit voltage The highest - and thus the most dangerous - voltage in the welding current circuit is the open-circuit voltage. The maximum permissible open-circuit voltages are stipulated in national and international regulations according to the type of welding current, the design of the current source and the extent of the specifically electrical danger posed to the workplace.

Rectifier power sources

A DC welding power source should be constructed in

such a way that if there is a fault in a rectifier (e.g. open-

circuit, short-circuit or phase fault), the permissible AC-

values cannot be exceeded. Below, the open-circuit voltage ratings to IEC 974 (1.1.90) for working under normal conditions and for working under conditions of increased electrical danger.

Working under normal conditions For welding jobs done under normal conditions and using simple equipment, the following open-circuit volt- age ra-tings apply:

" for DC - peak value 113 V

" for AC - peak value 113 V, effective value 80 V

These max. voltages may be exceeded on appliances equipped with an RC circuit, so long as - with the arc unlit - the higher voltage does not occur for longer than 0.2 seconds. Exceptions may apply in the case of fully mechanised, automatic or other special procedures. For welding current sources capable of delivering either DC or AC, the respective regulations apply to whichever operational mode the machine is switched to.

Working under conditions of increased electrical danger Welding work in confined spaces, in cramped surroun- dings, on or between electrically conductive parts, in damp or hot spaces.

For welding jobs done under conditions of increased electrical danger, the following open-circuit voltage ra- tings apply:

" for DC - peak value 113 V,

" for AC - peak value 68 V, effective value 48 V.

An AC voltage occurring in the welding circuit may not exceed 48V. This also applies to welding rectifiers being used for welding purposes when the equipment is used e.g. inside a boiler or tank etc. Welding rectifiers for use inside boilers, tanks and the like must always be clearly marked with the letter S (safety).

Workpiece clamp If the electric flex of the workpiece clamp is shorter than the torch hose pack or the manual electrode cable - meaning that the clamp cannot be fixed anywhere imme- diately near the welding zone - then the welding current will find its own way back. It may do this via machine parts (e.g. during repair work), ball-bearings, electric switches etc. This may then cause certain parts to become red-hot, make chains and steel cables snap, and even cause the PE conductor to melt through. All this can also happen if the workpiece clamp has simply not been fastened properly, or only laid on the surface of the workpiece, in which case the course taken by the current will depend on the presence of bridges

or angle bars and the like (Fig. 1).

(T) L 3 N (MP) PE
(T)
L 3
N (MP)
PE

Fig. 1:

Power source may never stand on electrically conductive ground! conductive ground!

Connection to workpiece: NEVER like this! Use a firmly connected clamp. Use a firmly connected clamp.

PE conductors will be destroyed if the welding current ever has to find its own way back! ever has to find its own way back!

Personal protection

" Solid, insulating footwear should be worn, which should also insulate the wearer in wet conditions. Ordinary shoes are not suitable as falling globules of molten metal can cause burns.

" Suitable clothing must be worn - NO synthetics!

" As a basic safeguard, insulating gloves should be worn on both hands when welding. These protect

against electric shocks (from the open-circuit vol- tage of the welding current circuit), harmful rays (heat and ultra-violet rays), and against splashes of

red-hot metal or slag.

" Do not look at the arc with unprotected eyes. Use only protective welding shields with the prescribed type of safety glass. As well as heat and light rays, which may cause dazzling or burns, the arc also gives off ultra-violet rays. These are invisible, and if the welder is insufficiently protected against them they can cause conjunctivitis, which only makes it- self felt several hours later and is extremely painful. Quite apart from this, ultra-violet rays have the same effect as sunburn on unprotected parts of the body.

" Welder´s mates or persons in the immediate vicinity of the arc must also be made aware of the danger and provided with the necessary protective appa- ratus; if necessary, protective screens must be erected.

" Care must always be taken to provide sufficient fresh air, especially when welding in enclosed spa- ces, since smoke and harmful gases are produced during the welding process.

" Containers which have been used to store gas, fuel, mineral oils or other such substances must not be welded, even if they have been standing empty for a long time, since there is a high risk of explosion from any residue.

" Special regulations apply to enclosed spaces where there is a danger of explosion.

" Welds which are exposed to heavy stresses and which have to fulfil strict safety requirements must only be performed by particularly well-trained and experienced welders. Examples include things such as pressurised containers, track rails, trailer coup- lings, and so on.

Start up

General

Electrical interventions and the exchange of fuses or the fitting or refitting of the mains plug may only be carried out by an electrical expert!

The MULTImax power source can be operated with a mains voltage of 3 x 400 V or 3 x 230 V (+10% / -15%, acc. to VDE).Yellow-green conductor = protective earth conductor (PE). Other conductors L1, L2, L3 are con- nected to three phases of the mains plug (CEE 32 A). No phase sequence is to be observed. Since the intro- duction of the European standard IEC 38 (valid since May 1987) the mains voltage is defined with 400 V all over Europe.

When delivered, the device is set to 400 V! Changing over to 230 V is effected at the terminal board of the equipment; for terminal assignment refer to circuit dia- gram (page 7).

400400400400400 VVVVV

360 V 440 V -10 % +10 %
360 V
440 V
-10 %
+10 %

Fig. 2: Variation of mains voltage

ATTENTION! Pull the mains plug prior to opening the device.

The fusing of the mains lead must be effected in accordance with the power consumption of the welding device!

Mains plugs must correspond to the mains voltage and the power consumption of the device!

If the device is rated for a special voltage, the technical specifications on the output plate of the device are valid!

Warning!

interferences

Frequensy assistance.

Broadcasting

when

TIG

of

radio

Welding

frequency

High

with

Setting-up instructions

Operation in the open:

On a account of its IP 23 system of protection, the machine can be set up and operated in the open. However, the electrical parts are to be protected from the direct influence of water, e.g. from external cleaning.

Cooling air:

The machine must be set up so that the cooling air can enter the air louvers in the back wall and can pass out at the front without impediment.

Dust:

It is to be ensured that metallic dust, e.g. from grinding work, is not drawn directly into the machine by the fan.

Ambient temperature:

The power source must be set up so that it is not heated by additional sources of heat such as radiators, heating or annealing furnaces, blazing sunshine etc.

The technical specifications named refer to a maximum ambient temperature of +40°C.

Description of the operating and connection elements

f g h i j k l m n o p q s t r
f
g
h
i
j
k
l
m
n
o
p
q
s
t
r
Fig. 3

e Main Power Switch On/Off (I/O) on the back of the unit.

f LED-Display for Mains Supply

on the back of the unit. f LED-Display for Mains Supply " lights up when the

" lights up when the mains voltage is applied after

switching on.

g LED-Display for Faults

is applied after switching on. g LED-Display for Faults " lights up if a fault occurs.

" lights up if a fault occurs.

" Faults may be:

Overvoltage or undervoltage of the mains supply

Intervention of thermal circuit breaker.

h LED-Display for Output Voltage

thermal circuit breaker. h LED-Display for Output Voltage " always lights up on switching over manual

" always lights up on switching over manual metal arc welding,

" lights up on switching to TIG and MIG/MAG after operating the torch trigger.

i Selector Switch for

TIG / Manual Metal Arc / MIG/MAG

i Selector Switch for TIG / Manual Metal Arc / MIG/MAG " Switch in up position

" Switch in up position :

Unit is switched to TIG welding with contact-free

HF striking, adjustable downslope and gas post- flow.

HF striking, adjustable downslope and gas post- flow. " Switch in central position : Unit is

" Switch in central position :

Unit is switched to manual metal arc welding with adjustable short-circuit dynamics.

metal arc welding with adjustable short-circuit dynamics. " Switch in down position : Unit is switched

" Switch in down position :

Unit is switched to MIG/MAG welding with adjustable dynamics (hard/soft arc).

j Main Current / Main Voltage Controller

(hard/soft arc). j Main Current / Main Voltage Controller " Stepless adjustment of the welding current

" Stepless adjustment of the welding current (5 - 160 A) during TIG- and manual metal arc welding.

w

x

y z
y z
y
z

e

u v

u

u v

v

Fig. 5

"

Stepless adjustment of the welding voltage (15 23,5 V) during MIG/MAG welding.

k Downslope-Controller

– 23,5 V) during MIG/MAG welding. k Downslope-Controller " Seting of the welding current downslope time

" Seting of the welding current downslope time (0,1 10 s) during TIG welding.

" Active in 2-step and in 4-step operation, TIG welding.

" Downslope effected from the welding current set with controller j until arc extinguishes (0 A).

l Gas post-flow controller / wire burn-back controller

A). l Gas post-flow controller / wire burn-back controller " Active during TIG and MIG/MAG welding.

" Active during TIG and MIG/MAG welding.

" Active in 2-step and 4-step operation.

" Setting of the welding current downslope time (0 20 s)during TIG welding/

" Setting of the wire burn-back time (50-300 ms) after extinguishing of the arc during MIG/MAG- welding (also known as stub burnoff time).

m Dynamics Conroller

(also known as stub burnoff time). m Dynamics Conroller " Active during manual metal arc and

" Active during manual metal arc and MIG/MAG welding.

" Affects the current increase in short-circuit:

Potentiometer min.:

Potentiometer max.:

slow current increase, soft arc. rapid current increase, hard arc.

n Selector Switch for 2-Step-/4-Step Operation

" Active during TIG and MIG/MAG welding.

" Switch up, 2-step operation

" Switch down, 4-step operation

" Active during TIG and MIG/MAG welding. " Switch up, 2-step operation " Switch down, 4-step

" Sequence of 2-step TIG operation:

1st Step:

Press torch trigger forwards and hold: shielding gas begins to flow, high frequency strikes, welding current is applied LED h lights up.

2nd Step:

Release torch trigger: Downslope starts and runs for time selected on controller k until arc extinguishes, LED h off, gas post-flow time l runs.

" Sequence of 4-step TIG operation:

1st Step:

Press torch trigger forwads and hold: shielding gas begins to flow (gas pre-flow).

2nd Step:

Release torch trigger: high frequency strikes, welding current is applied, LED h lights up.

3rd and 4th Step:

Press torch trigger forwards and release: same sequence as 2 nd step of 2-step operation.

" Sequence of 2-step MIG/MAG operation:

1st step:

Press torch trigger and hold: shielding gas begins to flow and wire feed starts, welding voltage is applied, LED h lights up.

2nd Step:

Release torch trigger: shielding gas stops flowing and wire feed stops. Weding voltage and LED h off.

" Sequence of 4-step MIG/MAG operation:

1st Step:

Press torch trigger and hold: shielding gas begins to flow (gas pre-flow).

2nd Step:

Release torch trigger: wire feed starts, welding voltage is applied, LED h lights up.

3rd Step:

Press torch trigger and hold: wire feed and welding voltage off, LED h off.

4th Step:

Release torch trigger: shielding gas off ( gas post-flow time manual).

o European Central Connection for the gas-cooled MIG/MAG torch.

p Wire Feed Speed Controller

the gas-cooled MIG/MAG torch. p Wire Feed Speed Controller " Active during MIG/MAG welding. " Setting

" Active during MIG/MAG welding.

" Setting on the filler metal feed rate speed

between 0 - 18 m/min.

q Control Socket for TIG Torch

" Connection of control plug (7-pin) of TIG hose assembly.

r Shielding Gas Connection for TIG

" Connection of shielding gas hose (quick-release coupling) of TIG hose assembly.

s Negative Current Jack with Bayonet Lock

hose assembly. s Negative Current Jack with Bayonet Lock " Manual metal arc welding: Connection of

" Manual metal arc welding:

Connection of manual metal arc or welding return cable depending on prescribed polarity of stick electrode.

" TIG welding:

Connection of torch hose assembly. MIG/MAG welding:

Connection of welding return cable.

t Positive Current Jack with Bayonet Lock

return cable. t Positive Current Jack with Bayonet Lock " Manual metal arc welding: Connection of

" Manual metal arc welding:

Connection of manual metal arc or welding return cable depending on prescribed polarity of stick electrode.

" TIG welding:

Connection of welding return cable.

" MIG/MAG welding:

not needed.

u Shielding Gas Connection for MIG/MAG

welding: not needed. u Shielding Gas Connection for MIG/MAG " Connection of shielding gas supply for

" Connection of shielding gas supply for

MIG/MAG torch.

v Shielding Gas Connection for TIG

for MIG/MAG torch. v Shielding Gas Connection for TIG " Connection of shielding gas supply for

" Connection of shielding gas supply for TIG torch.

w Wire Spool Attachment

" Union nut for securing S-200 welding wire spool.

x Brake for Wire Spool

" Adjustment of brake strength for unwinding of wire.

y Adjustment of Wire Pressure

" Adjustment of force applied to wire by pressure roll.

z Fixing Screw for Wire Feed Roll

" The fixing screw must be unscrewed by hand in order to replace the feed roll provided for the appropriate wire diameter.

"

CAUTION:

Left-hand thread, turn clockwise to unscrew!

{ Insulated Wire Guide

" For external wire supply, e.g. with the spool holder for large spools of wire (ESC: 301316).

Manual Metal Arc Welding

" Depending on prescribed polarity of stick electrode, insert manual metal arc and welding return cables into (+) and (-) current jacks s and t and lock in position by turning.

" Attach welding return clamp to workpiece taking care to achieve good contact and transmission of welding current.

" Turn selector switch i to central position

.
.

" Set welding current intensity at controller j.

" Set dynamics at controller m.

" Electrode holder with stick electrode inserted is live and should either be held in the hand or put down in an insulated place to prevent contact with the workpiece via a bench or floor.

" Switch unit on at main switch e.

" Initiate welding procedure by striking electrode on workpiece.

TIG Welding

" Connect shielding gas to connection v.

" Insert welding current connection of TIG torch in (-) current jack s and lock in position by turning.

" Attach shielding gas supply to quick-release coupling r.

" Insert torch control plug into socket q and lock into position.

" Insert welding return cable into (+) current jack t and lock into position by turning.

" Attach welding return clamp to workpiece taking care to achieve good contact and transmission of welding current. Turn selector switch i to up position .

" Select 2-step

using

switch i to up position . " Select 2-step using or 4-step operation switch n .
switch i to up position . " Select 2-step using or 4-step operation switch n .

or 4-step operation

switch n.

" Set welding current intensity at controller j.

" Set current downslope time at controller k.

" Set gas post-flow time at controller l.

" Switch unit on at main switch e.

" Pick TIG torch up and hold approximately 5 - 10 mm away from workpiece.

" Strike arc by pressing right-hand torch trigger. Sequence proceeds depending on wether 2-step or 4-step operating mode selected, see page 14. Contact-free striking is effected by way of a superimposed high-frequency. For safety reasons the unit switches off after approximately 2 seconds if no arc is struck.

MIG/MAG welding

" Connect shielding gas to connection u.

" Connect gas metal-arc torch to central connection o, tighten union nut by hand.

" Insert welding return cable into (-) current jack s and lock n position by turning.

" Attach welding return clamp to workpiece taking care to achieve good contact and transmission of welding current.

" Turn selector switch i to down position .

" Select 2-step

using

switch i to down position . " Select 2-step using or 4-step operation switch n .

switch i to down position . " Select 2-step using or 4-step operation switch n .

or 4-step operation

switch n.

" Set welding voltage using controller j.

" Set wire feed rate speed using controller p.

" Set dynamics using controller m

" Set wire burn-back time using controller l.

" See Fig. 6 for help in setting controllers j, p and m.

" Switch unit on at main switch e.

" Threading of wire electrode:

The MULTImax is able to weld using wire electrodes with diameters of 0.6 / 0.8 and 1.0 mm. Take care to match up wire diameter, groove in feed roll and contact tip in torch.The unit is supplied with two feed rolls for wire diameters 0,8 mm and 1,0 mm. To change the wire feed roll, loosen locking nut z manually by turning clockwise (NOTE: left-hand thread). The wire guide tube is designed for wires with ø 0,8 and 1,0 mm.

" Lift up flap on side of unit.

" Unsrew and remove union nut w.

" Place wire spool holder so that driver pin locates in corresponding recess on spool and welding wire is unwound in anti-clockwise direction.

" Secure wire spool using union nut.

" Adjust brake of wire spool holder by turning nut x so that the wire spool can be unwound easily but does not run on.

" Thread wire into feed mechanism and clamp in position by unhinging pressure roll and locking in place.

" Set contact pressure using knurled nut y so that the wire is transported securely without being deformed.

" Operate torch trigger. The wire electrode is carried trough the hose assembly until it emerges from the contact tip. Caution when wire emerges! In the event of feed problems where the wire emerges, remove gas nozzle, unsrew contact tip and repeat threading procedure.

" Strike arc by pressing torch trigger. Sequence proceeds depending on wether 2-step or 4-step operating mode selected, see page 14.

18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 15 16 17 18 19
18
16
14
12
10
8
6
4
2
0
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
p
Wire feed speed [m/min]

m Dynamics:

4

j Arc voltage [V]

3,5

0

0

Wire:

SG 2/3 / 0,6

SG 2/3 / 0,8

AlMg / 1,0

DO 28 / 1,2

Fig. 6: Settings for MIG/MAG welding.

Care and maintenance

Thanks to its simple, function-orientated design MULTImax only requires a minimum of attendance and maintenance. To ensure longterm, failsafe service- ability the following checks are recommended:

1. In the case of considerable dust accumulation, cleaning of the cooling air channels is recommended from time to time. Attention! Pull the mains plug prior to opening the device.

2. Each time a wire coil is changed, care must be taken that the wire guidance is correct so that unnecessary wire abrasion is avoided.

3. Prior to the threading into the hose unit, the gas and the contact nozzle should be removed and com- pressed air should be blown through the wire feed spiral from the front to remove deposits.

4. Regular removal of spatter deposits in the gas nozzle ensures a regular gas flow. It is easier to re- move the spatter deposits with silicone-free sprays as a separating agent.

5. Check the condition of the contact nozzle regularly. The permanent wire feed increases the boring and causes a continuously worsening current transfer. Consequently, an unsteady arc varying in output may result because of the continuously changing length of the free wire end.

Repairs

Repair work may only be carried out by our service department or persons authorised by us.

Guarantee

The guarantee period is 12 months and applies to sin- gle-shift operation, provided that the equipment is used properly.

The guarantee covers the costs for replacement parts and component groups including assembly time.

The guarantee does not cover wear and tear of com- ponents due to operation. Improper use of the equip- ment including damage caused by force invalidates the guarantee.

Please forward the serial number of the equipment in the event of any guarantee claim.

Return of the equipment requires our prior consent. Transportation and related costs will be at the expense of the purchaser (please refer to the General Sales Conditions).

Mode d'emploi MULTImax

Description de l'équipement

MULTImax est un appareil compact, conçu sur la technologie de l'onduleur, pour le soudage MIG/MAG au fil sous protection gazeuse, le soudage TIG, aussi bien que le soudage à l'électrode enrobée, pour alimentation par un réseau triphasé 400 V (variante monophasée 230 V sur demande). MULTImax se prête au soudage des aciers alliés et non alliés, de l'acier coulé, du bronze, ainsi que des alliages d'aluminium. L'appareil convient au soudage sur des sites à risque accru de choc électrique (Sigle S) et répond aux exigences des directives de conformité européennes (Sigle CE).

Caractéristiques techniques

Plage de courant:

procédé MIG/MAG:

procédé Electrode Enrobée:

Courant de soudage:

procédé MIG/MAG:

procédé Electrode Enrobée:

20 190 A 2 160 A

190 A /

120 A / 100% t.e.*)

40% t.e.*)

101 A / 100% t.e.*)

40% t.e.*)

160 A /

Tension de soudageMIG/MAG: 15 23,5 V

Electrode:

20 26,5 V

TIG:

10 16,5 V

Tension à vide maximum: 70 V

Raccordement au réseau:

3 x 400 V / 50/60 Hz

(-10/+10%)

Fusible de réseau: 16 A lent

Puissance max. appelée:

Courant max. en ligne:

Facteur de puissance (cos phi): 0,7

Classe de protection: IP 23 Classe d'isolation: H

5,6 KVA / 40% t.e. 12 A / 40% t.e.

Dimensions

L x B x H:

500 x 200 x 390 mm

Poids:

27 kg

*)

cycle de 10 min-température ambiante 40 °C selon EN 60974-1

Consignes de sécurité

" Avant douvrir un appareil, débrancher la prise de réseau, ou sassurer que la ligne est bien hors-tension.

" Les composants, sous-ensembles, ou appareils ne doivent être mis en service que munis des capotages appropriés. Durant les phases de montage, ils doivent être maintenus hors- tension.

" Des outils ne doivent être employés sur des

appareils, sous-ensembles ou composants que lorsquil est certain que lappareil est déconnec- té de toute alimentation. Les tensions éventuel- lement accumulées dans certains composants doivent au préalable être déchargées.

" Il faut sassurer que tous les câbles ou con- ducteurs sous tension qui relient les compo- sants ou appareils entre eux nont ni blessure ni défaut disolation. Sil est établi quun conducteur présente une telle défectuosité, lappareil doit immédiatement être mis hors-service jusqu’à remplacement du conducteur défectueux.

" Lemploi de composants ou sous-ensembles ne peut se faire quen respectant strictement les grandeurs électriques pour lesquelles ils ont été conçus, et qui figurent dans leur description. Si les descriptions ne sont pas assez claires pour un utilisateur final non professionnel, il convient de faire appel à un électricien professionnel.

Mesures de sécurité propres au soudage à l'arc électrique

Dangers encourus avec le courant électrique Le risque peut aussi bien provenir du courant de réseau que du courant de soudage. La loi interdit au non-électricien toute manipulation de pièces sous tension du réseau, à lexception de lutilisation des fiches de réseau et des interrupteurs dalimentation. Pour toute intervention de réparation ou dentretien sur une source de courant, il faut débrancher lappareil du réseau. Lors de travaux daccès difficile, ou si lon doit quitter - même brièvement - la place de travail, il faut de plus empêcher laccès à la prise.

Rermarques particulières pour le soudeur travaillant en procédé TIG:

A lintérieur de la source de courant se trouve le dispositif damorçage H.F., et celui-ci fonctionne sous haute tension de quelques milliers de volts. Louverture du boitier de lunité portant lautocollant:

ATTENTION ! DANGER DELECTROCUTIONne doit être pratiquée que par un électrotechnicien, et seulement si la prise est débranchée. Pour souder avec amorçage par H.F., la table de travail doit être mise à la terre.

Conducteur de protection Chaque secteur de courant triphasé possède un con- ducteur de protection. Celui-ci est hors tension, il est relié à une prise de terre et au boîtier de lappareil. Sil survient un défaut disolation dans lappareil, il se produit un court-circuit entre le conducteur de protection et le conducteur de phase. Le fusible de réseau correspondant fond, ou bien le disjoncteur à courant de fuite (FI) se déclenche. Faire régulièrement contrôler par un spécialiste la ligne dalimentation au secteur et le câble dalimentation de lappareil eu égard au bon fonctionnement du conduc- teur de protection.

Tension à vide La tension la plus élevée, mais aussi la plus dange- reuse dans le circuit de courant de soudage est la ten- sion à vide. Les tensions à vide maximales admissibles sont définies par les prescriptions nationales et inter- nationales selon le type de courant de soudage, le mode de construction de lappareil et le risque plus ou moins grand sur le lieu de travail.

Redresseur Une alimentation pour le soudage en courant continu doit être conçue de façon à ce quen cas danomalie dun redresseur (circuit de courant ouvert, court-circuit, ou erreur de phase par exemple) les valeurs de tension alternative autorisées ne puissent être dépassées. Ci-après les valeurs de référence de tension à vide selon IEC 974 (du 01.01.1990) pour des travaux sous conditions normales ou des travaux à risque accru de choc électrique.

Travaux en conditions normales:

Pour les cas dutilisation en conditions normales, et pour les appareils simples, on prendra en compte les limites supérieures de tension à vide suivantes:

" en courant continu,

" en courant alternatif, 113 V de valeur de crête et

80 V de valeur efficace Pour les appareils équipés dune commutation de sécurité, ces valeurs peuvent être dépassées, pour autant que la haute tension présente avant allumage de larc ne dure pas plus de 0,2 seconde. Pour procédés mécanisés, automatisés, ou spéciaux, des exceptions sont acceptables. Pour les sources offrant le choix entre courants alternatif et continu, sappliquent les dispositions propres à chaque type de courant.

113 V de valeur de crête

Travaux sous risque électrique accru:

Il sagit des travaux effectués dans des espaces étroits, dans un environnement de structures et matériaux électriquement conducteurs, en ambiance humide ou surchauffée.

Pour les travaux en environnement à risque électrique accru, on prendra en compte les limites supérieures de tension à vide suivantes:

" en courant continu,

" en courant alternatif,

113 V de valeur de crête

68 V de valeur de crête et 48 V de valeur efficace

Toute tension alternative apparaissant dans le circuit de soudage ne doit pas dépasser 48 V. Celà vaut aussi pour les transformateurs de soudage utilisés à lintérieur de récipients métalliques. Les appareils destinés à un tel usage doivent claire- ment porter le sigle S (sécurité).

Raccordement de masse:

Lorsque le câble de masse est plus court que le faisceau de torche ou que le câble de soudage, et que la pince nest pas fixée dans le proche voisinage de la zone soudée, le courant emprunte de lui-même le che- minement le plus court.

Il peut ainsi, par exemple, lors dopération dentretien, traverser des pièces de machine, des roulements à

billes, ou des circuits électriques. Il peut en résulter des composants portés au rouge, des ruptures de câbles ou de chaînes de levage, mais aussi la destruction par fusion des conducteurs de protection.

Celà peut également se produire lorsque la pince de masse est insuffisamment serrée, ou simplement posée sur la pièce à souder. Il en est de même lorsque le courant se trouve transmis par une quelconque barre de métal, ou un outil.

(T) L 3 N (MP) PE
(T)
L 3
N (MP)
PE
barre de m é tal, ou un outil. (T) L 3 N (MP) PE Fig. 1:

Fig. 1: L'appareil de soudage ne doit jamais se trouver sur un sol conducteur de courant.

Raccordement de la pi è ce d'oeuvre: Surtout pas comme

Raccordement de la pièce d'oeuvre: Surtout pas comme

indiqu é ici! Utiliser des connecteurs en bon é tat, et avec un serrage é

indiqué ici! Utiliser des connecteurs en bon état, et avec un serrage énergique. Le conducteur de protection est détruit si la boucle de re- tour du courant de soudage nest pas fermement établie.

Equipement de protection individuelle

" Lors de lopération de soudage porter à titre préventif des gants isolants aux deux mains. Ils protègent contre les chocs électriques (tension à vide du cir-cuit de courant de soudage), contre les radiations dangereuses (rayonnements thermiques et rayons ultraviolets) et protègent contre les projections de métal chaud et de laitier.

" Porter des chaussures stables et isolantes ; celles- ci doivent également isoler en cas dhumidité. Des chaussures semi-ouvertes ne sont pas appropriées, risques de brûlures en cas de chute de gouttes de métal.

" Porter une tenue vestimentaire adéquate; pas de vêtements en matière synthétique.

" Ne pas regarder dans la direction de larc sans avoir les yeux protégés. Nutiliser que des accessoires (masque ou casque) munis de verres homologués. Outre des radiations lumineuses et des rayon- nements thermiques provoquant des éblouisse- ments et des brûlures, larc émet également des ra- yons ultraviolets. Si les yeux ne sont pas suffisam- ment protégés, ces rayons ultraviolets invisibles en- traînent quelques heures plus tard une blennoph- talmie. Par ailleurs les parties du corps non proté- gées réagissent aux ultraviolets par des brûlures semblables à des coups de soleil.

" Toutes les personnes exposées ou se trouvant près de larc doivent être informées des consignes de sé- curité et être équipées du matériel de protection né- cessaire. Le cas échéant faire installer une paroi de protection.

" Lors du soudage dans des espace confinés, veiller à une ventilation suffisante dair frais, pour parer aux émanations possibles de fumées et de gaz toxiques.

Généralités de mise en service

Seul un professionnel est habilité à effectuer les interventions électriques, le remplacement des fusibles, ou le montage ou démontage de la prise de courant!

L'appareil MULTImax peut être utilisé de façon standard sous tension de 3 x 400 V~ (-10%/+10%, selon VDE). Variante spéciale pour 1 x 230 V~. Conducteur jaune-vert = conducteur de protection (PE). Les autres conducteurs L1, L2, L3 sont branchés aux trois phases du secteur (CEE 16 A) . Aucun ordre des phases n'est à respecter. Depuis l'introduction de la Euro Norme IEC 38 (en vigueur depuis mai 1987) la tension de réseau est définie à 400 V dans toute l'Europe.

400400400400400 VVVVV

360 V 440 V -10 % +10 %
360 V
440 V
-10 %
+10 %

Fig. 2: Plage de tolérance de la tension de réseau

ATTENTION! Avant tout décapotage débrancher la fiche de réseau.

La protection par fusibles de l'alimentation au réseau doit être adaptée à la consommation de courant de l'appareil de soudage!

Les fiches de courant doivent correspondre à la tension et à la consommation de courant de l'appareil de soudage!

Si l'appareil est étudié pour une tension de courant spéciale, les caractéristiques techniques valables sont celles figurant sur la plaque signalétique de l'appareil concerné.

Attention! Emission de perturbations lors du soudage TIG avec Haute Fréquence (HF) La haute fréquence utilisée lors du soudage TIG est requise pour l'amorçage sans contact de l'arc électrique de soudage en courant continu. S'ils sont insuffisamment blindés, elle peut causer des perturbations de fonctionnement d'ordinateurs, calculateurs, robots, machines d'usinage à commande numérique, ou stations électroniques de mesure. En outre, lorsque pratiqué dans des zones résidentielles, le soudage TIG avec HF peut provoquer des perturbations au niveau des réseaux téléphoniques et de la réception radio et télévision.

Consignes d'installation

Utilisation en plein air Conçu selon classe de protection IP 23, l'appareil peut être installé et utilisé en plein air. Néanmoins il faut protéger les parties électriques internes contre toute intrusion directe d'eau, par exemple lors du nettoyage par voie humide de la carrosserie de l'appareil.

Air de refroidissement L'appareil doit être installé de manière à permettre à l'air de refroidissement de pénétrer facilement dans les ouïes de ventilation de la paroi frontale, et d'être évacué par l'arrière.

Poussière Veiller à ce que les poussières métalliques, et toute poudre ou poussière conductrice, produites par exemple lors de travaux de meulage, ne soient pas aspirés directement dans l'appareil par le ventilateur.

Température ambiante L'appareil doit être installé de façon à ne pas être soumis à un échauffement supplémentaire dû à des sources de chaleur telles que radiateurs, fours, calorifères, ou même le plein soleil. Les caractéristiques techniques données ici correspondent à une température ambiante maximum de + 40°C.

Description des éléments de service et de raccordements

f g h i j k l m n o p q s t r
f
g
h
i
j
k
l
m
n
o
p
q
s
t
r
Fig. 3

e Interrupteur principal En/Hors (I/O) à larrière de lappareil.

f Témoin DEL de mise sous tension

re de l ’ appareil. f T é moin DEL de mise sous tension " Allum

" Allumée lorsque lappareil est enclenché et

effectivement sous tension.

g Témoin DEL de dérangement

" Sallume en cas danomalie.

" Anomalies possible:

’ allume en cas d ’ anomalie. " Anomalies possible: – sur- ou sous-tension de r

sur- ou sous-tension de réseau

activation de la protection thermique.

h Témoin DEL de tension de sortie

protection thermique. h T é moin DEL de tension de sortie w x y z e

w

x

y z
y z
y
z