D2842 LE103 Reparaturanleitung

Vorwort
Die vorliegende Anleitung soll helfen, Reparaturen an den hier aufgeführten Motoren sachgemäß durchzu
führen.
Die bildlichen Darstellungen und die zugehörigen Beschreibungen sind typische Momentaufnahmen, die
nicht immer dem behandelnden Motor entsprechen, ohne deswegen falsch zu sein.
In solchen Fällen die Reparaturarbeiten sinngemäß planen und durchführen.
Es ist zu beachten, dass alle Arbeiten für diese Reparaturanleitung bei ausgebautem Motor gemacht
wurden.
Die für den Umgang mit Dieselmotoren erforderlichen Fachkenntnisse wurden bei der Ausarbeitung dieser
Druckschrift vorausgesetzt.
Hinweis:
Nur Betriebsstoffe entsprechend den MAN Vorschriften verwenden, anderenfalls erlischt die
Sachmängelhaftung!
Basisinformationen zu den Betriebsstoffen siehe Druckschrift “Betriebsstoffe für MAN-Dieselmoto
ren”.
Zugelassene Produkte finden Sie im Internet unter:
https://mmrepro.mn.man.de/bstwebapp/BSTServlet
Reparaturen an Aggregaten, wie Einspritzpumpe, Drehstromgenerator usw. sind dem Kundendienst der
Herstellerfirma zu überlassen.
Mit freundlichen Grüßen

MAN Truck & Bus AG
Werk Nürnberg
Technische Änderungen aus Gründen der Weiterentwicklung vorbehalten.

© 2011 MAN Truck & Bus AG
Nachdruck, Vervielfältigung oder Übersetzung, auch auszugsweise, ist ohne schriftliche Genehmigung der
MAN nicht gestattet. Alle Rechte nach dem Gesetz über das Urheberrecht bleiben der MAN ausdrücklich
vorbehalten.
EMDGG Technischer Stand: 03.2008 51.99598-8231
1
Anweisung
Wichtige Anweisung, welche die technische Sicherheit und den Personenschutz betreffen, sind, wie nach
folgend gezeigt, besonders hervorgehoben.
Gefahr:
Bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die einzuhalten sind, um eine Gefährdung von
Personen auszuschließen.
Achtung:
Bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die einzuhalten sind, um eine Beschädigung oder
Zerstörung von Material zu vermeiden.
Hinweis:
Erklärende Beschreibungen, die für das Verständnis des durchzuführenden Arbeits- bzw. Be
triebsverfahrens nützlich sind.
Montage von Rohrleitungen
Gefahr:
Rohrleitungen aller Art dürfen nicht verbogen werden!
Bruchgefahr!
Montage von Flachdichtungen

Flachdichtungen werden häufig, zur Montagehilfe oder um eine bessere Abdichtung zu erzielen, mit Dicht
mitteln oder Klebern eingesetzt. Das kann, vor allem wenn Teile unterschiedlicher Wärmeausdehnung
(z.B. Aluminium und Gusseisen) verbunden werden, dazu führen, dass sich die Dichtung durch den soge
nannten Stepp- oder Nähmaschineneffekt im Betrieb verschiebt und dann Undichtigkeiten auftreten.
Beispiel:
Der Deckel der vorderen Kurbelwellenabdichtung. Hier wird durch die Verwendung eines Dichtmittels oder
Klebers, die Flächendichtung durch unterschiedliche Wärmeausdehnung mit der Zeit nach innen ver
schoben. Es treten Ölverluste auf, die u.U. dem Wellendichtring angelastet werden.
Einwandfreies montieren von Flachdichtungen ist nur zu erreichen, wenn folgendes beachtet wird:
D Nur Original-MAN-Dichtungen verwenden
D Die Dichtflächen müssen unbeschädigt und sauber sein
D Keine Dichtmittel oder Kleber verwenden - zur leichteren Montage kann, falls erforderlich, etwas Fett
verwendet werden, so dass die Dichtung an dem zu montierenden Teil haftet
D Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment gleichmäßig festziehen
Montage von Runddichtringen

D Nur Original-MAN-Runddichtringe verwenden
D Die Dichtflächen müssen unbeschädigt und sauber sein
D Runddichtringe generell bei der Montage mit Motoröl benetzen
2
Anweisung
Überprüfung des Kraftstoffsystems auf Leckstellen Fehlerbehebung

Im Rahmen der gemäß Wartungsplan durchzuführenden Arbeiten ist u.a. das Kraftstoffsystem auf Dicht
heit zu prüfen.
Grundsätzliches:
Weder bei laufendem noch bei stehendem Motor darf Kraftstoff austreten. Kraftstoffansammlungen un
terhalb der Einspritzpumpe müssen umgehend beseitigt und die Ursache bzw. Herkunft des Leckkraftstoffs
ermittelt werden. Bei Montage auf spannungsfreien Einbau achten.
Tritt Kraftstoff an Verschraubungen aus, ist in Abhängigkeit von der Konstruktion der hydraulischen Ver
bindung wie folgt vorzugehen:
Überwurfverschraubungen der Hochdruckleitungen

D Verband lösen und Überwurfmutter mit 10 Nm + 30° anziehen. Ein Weiterziehen über dieses Moment
hinaus ist nicht statthaft. In solchen Fällen Druckleitung komplett erneuern, neue Leitungen mit 10 Nm +
60° anziehen.
Schraubverbindungen mit BS-Ringen (BS = bonded seal)

D Verbindungselement (Hohlschraube) lösen, ausbauen, Dichtelemente grundsätzlich erneuern.
Ein Nachziehen der Schrauben ist bei BS-Ringen wirkungslos, da Leckstellen in der Regel durch
beschädigte Elastomereinlagen verursacht werden.
Rohrverbindungen mit Schneidringverschraubung:

D Überwurfmutter lösen, zurückschieben, Schneidring auf Festsitz auf dem Rohr prüfen, falls lose,
Schneidring auf Verformung prüfen (Schneidring muss an den Konusenden, nicht in Konusmitte am
Rohr anliegen). Verformte Schneidringe bzw. Rohrenden nicht wieder verwenden; in solchen Fällen
komplettes Rohr mit Verschraubung wechseln. Anziehmomente für Rohr 12x1,5: 65 Nm, für Rohr
10x1,5: 45 Nm.
Rohrverbindungen mit Schneidringverschraubung EO-2:

D Undichte Verbindungen nicht nachziehen, sondern Dichtring tauschen.
- Überwurfmutter lösen und zurückschieben
- Dichtring z.B mit einer Zange demontieren
- neuen Dichtring montieren
Achtung:
Sind Schneidringe bzw. Rohrenden
verformt oder beschädigt so ist das
komplette Rohr mit Verschraubung zu
wechseln
- Verschraubung bis zum deutlich fühlbaren

Kraftanstieg (ohne Schlüsselverlängerung)
anziehen, danach mit min. 1/6 Umdrehung
(max. 1/4 Umdrehung) festziehen (1 bis
1 1/2 Schlüsselflächen).
3
Inhaltsverzeichnis
Vorwort . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
Anweisung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
Typenkunde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Sicherheitsvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
Fehlersuchplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
Allgemeines zur Motorüberholung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Inbetriebnahme nach einer Motorüberholung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Motorabbildungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Schema der Motorschmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
Schema der Kraftstoffanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Schema der Kühlanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
Schema der Motorsteuerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Kraftstoffanlage
Förderbeginn kontrollieren und einstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Einspritzpumpe aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Einspritzdüsen aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Einspritzdüsen prüfen, instandsetzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Kraftstoffvorreiniger (weggebaut) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Kraftstofffilter wechseln (weggebaut) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Flammstartglühstiftkerze aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Kühlung
Kühlflüssigkeit ablassen und einfüllen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Thermostate aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Kühlmittelpumpe ab- und anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
Kühlmittelpumpe instandsetzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Kühlsystem reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Schmierung
Ölfilterpatrone wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
Ölkühler aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Ölpumpe aus- und einbauen, instandsetzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Ölspritzdüse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
Schwungrad / Kurbelwellenabdichtung
Schwingungsdämpfer ab- und anbauen, Kurbelwellenabdichtung vorne erneuern . . . . . . . . . . . . . . . 61
Schwungrad aus- und einbauen, Anlasserzahnkranz erneuern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65
Kurbelwellenabdichtung erneuern (schwungradseitig) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
Laufring erneuern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
Kurbelwellenabdichtungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 69
Ansaug- und Abgassystem

Ansaugrohr ab- und anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Abgasrohr ab- und anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Turbolader, Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Ladedruck prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Turbolader ab- und anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75
4
Inhaltsverzeichnis
Zylinderkopf
Zylinderkopf ab- und anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Ventilspiel einstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Kipphebelwerk zerlegen und zusammenbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Ventile aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Ventilführungen erneuern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Ventilsitzring erneuern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Ventilsitz nachdrehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Ventile einschleifen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Verdichtungsdruck prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Ventilsteuerung
Steuergehäuse ab- und anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Nockenwelle aus- und einbauen, Nockenwellenlager erneuern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Nockenwellenlagerbuchsen aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Ventilsteuerzeiten kontrollieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
Kurbeltrieb, Kolben
Kurbelwelle aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
Kolben mit Pleuel aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
Kolben vom Pleuel ab- und anbauen, Pleuelstange prüfen - erneuern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Kolbenringe ab- und anbauen, erneuern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117
Zylinderlaufbuchsen erneuern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
Kolbenüberstand messen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Anbauaggregate
Anlasser aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Drehstromgenerator ab- und anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
Keilriemen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
Service Daten
Kenndaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
Kurbelgehäuse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
Zylinderlaufbuchse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
Kurbelwelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
Schwungrad und Anlasserzahnkranz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
Pleuel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
Pleuellager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
Kolben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
Zylinderkopf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
Ventiltrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
Motorschmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
Ölpumpe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
Turbolader . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
Kraftstoffsystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144
Anlasser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
Drehstromgenerator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 145
Drehmomentrichtwerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146
Spezialwerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
Stichwortverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 166
5
Typenkunde
Alle hier behandelten Motoren sind in ihrer Bauart verwandt und bilden eine Familie.
Die Typkennzeichnung, bestehend aus einer Folge von Buchstaben und Ziffern verrät bei Kenntnis der zu
grunde liegenden Nomenklatur einige Merkmale des jeweiligen Motors.
Am Beispiel des Typs D2842 LE103 wird hier das System erläutert:
D Das “D” am Anfang der Typbezeichnung steht für “Diesel”
28 Die Ziffern “28” sagen aus, dass es sich um ein Triebwerk mit 128 mm Bohrung handelt
4 Die “4” bedeutet 142 mm Hub.
2 Die “2” gibt Aufschluss auf die Zylinderzahl 12.
L Dieser Buchstabe steht für “Ladeluftkühlung ”
E Das “E” steht für “Einbaumotor” und soll von den MAN-Fahrzeugmotoren unterscheiden
103 Hierbei handelt es sich um eine werksinterne Entwicklungsnummer.
6
Sicherheitsvorschriften
Allgemeines
In der vorliegenden Schnellübersicht werden wichtige Vorschriften zusammengefasst und nach Schwer
punkten gegliedert, um das Wissen zu vermitteln, das zur Vermeidung von Unfällen mit Personen-, Sach-
und Umweltschäden erforderlich ist. Zusätzliche Hinweise sind in der Bedienungsanleitung des Motors ent
halten.
Wichtig:
Geschieht trotz aller Vorsichtsmaßnahmen dennoch ein Unfall, insbesondere auch durch Kontakt mit
ätzender Säure, Eindringen von Kraftstoff in die Haut, Verbrühen durch heißes Öl, Gefrierschutzmittel
spritzer in die Augen usw. sofort einen Arzt aufsuchen.
1. Vorschriften zur Vermeidung von Unfällen mit Personenschäden
Prüf-, Einstell- und Reparaturarbeiten dürfen nur durch autorisiertes Fachpersonal ausgeführt
werden.
D Bei Wartungsarbeiten und Reparaturen sicherstellen, dass der Motor nicht durch
Unbefugte versehentlich gestartet werden kann.
D Anlassen und Betrieb des Motors sind nur durch autorisiertes Personal erlaubt.
D Wenn der Motor läuft, nicht zu nahe an drehende Teile kommen.

Eng anliegende Arbeitskleidung tragen.
D Betriebswarmen Motor nicht mit bloßen Händen anfassen: Verbrennungsgefahr.
ËË
D Motorumgebung, Steigleiter und Treppen öl- und fettfrei halten. Unfälle durch
Ausrutschen können folgenschwer sein.
D Nur mit einwandfreiem Werkzeug arbeiten. “Ausgeleierte” Schraubenschlüssel
rutschen: Verletzungsgefahr.
D Personen dürfen sich nicht unter einem am Kranhaken hängenden Motor aufhalten.
Hebezeug in Ordnung halten.
D Kühlmittelkreislauf nur bei abgekühltem Motor öffnen. Ist ein Öffnen bei
betriebswarmem Motor unumgänglich, die Anweisungen im Kapitel “Wartung und
Pflege” der Bedienungsanleitung beachten.
D Unter Druck stehende Rohrleitungen und Schläuche (Schmierölkreis, Kühlmittelkreis
und evtl. nachgeschalteter Hydraulikölkreis) weder nachziehen noch öffnen:
Verletzungsgefahr durch ausströmende Flüssigkeiten.
D Bei der Prüfung der Einspritzdüsen die Hände nicht unter den Kraftstoffstrahl halten.
Kraftstoffnebel nicht einatmen.
7
D Bei Arbeiten an der elektrischen Anlage zuerst das Massekabel der Batterie
abklemmen und dieses als Letztes wieder anschließen, um Kurzschlüsse zu
vermeiden.
D Herstellervorschriften für den Umgang mit Batterien beachten.

Vorsicht:
Batteriesäure ist giftig und ätzend. Batteriegase sind explosiv.
D Bei der Ausführung von Schweißarbeiten die “Merkblätter für Schweißer” beachten.
2. Vorschriften zur Vermeidung von Motorschäden und vorzeitigem Verschleiß
D Vor der Reparatur ist der Motor gründlich zu reinigen. Darauf achten, dass während der Repara
turarbeiten kein Schmutz, Sand oder Fremdkörper in den Motor gelangen.
D Bei auftretenden Betriebsstörungen die Ursache sofort ermitteln und beseitigen lassen, damit keine grö
ßeren Schäden entstehen.
D Stets nur unsere Original-Ersatzteile verwenden. Der Einbau von “ebenso guten Teilen” fremder
Herkunft können unter Umständen schwere Schäden verursachen, für die die ausführende Werkstatt
die Verantwortung trägt.
D Den Motor niemals trocken, d.h. nicht ohne Schmieröl- oder Kühlmittelfüllung laufen lassen.
Nicht betriebsbereite Motoren mit entsprechendem Hinweisschild versehen.
D Nur die von der MAN zugelassenen Betriebsmittel (Kraftstoff, Motoröl, Gefrier- und Korrosionschutz
mittel) verwenden. Auf Sauberkeit achten. Der Dieselkraftstoff muss wasserfrei sein.
D Motoröl nicht über die max.-Kerbe am Messstab einfüllen. Die maximal zulässige Betriebsnei
gung des Motors nicht überschreiten.
Bei Nichtbeachtung können schwere Motorschäden auftreten.
D Kontroll- und Überwachungsgeräte (Ladekontrolle, Öldruck, Kühlmitteltemperatur) müssen einwandfrei
funktionieren.
D Vorschriften für den Betrieb des Drehstromgenerators einhalten, siehe Kapitel “Wartung und Pflege” der
Bedienungsanleitung.
8
3. Vorschriften zur Vermeidung von Umweltschäden
Motorenöl und Filterpatronen bzw. -einsätze, Kraftstoff / Kraftstofffilter

D Altöl nur der Altölverwertung zuführen.
D Streng darauf achten, dass Öl oder Dieselkraftstoff nicht in die Kanalisation bzw. in den Erdboden
eindringt.
Vorsicht:
Gefahr der Trinkwasserverseuchung!
D Gebrauchte Filtereinsätze und -patronen wie Sondermüll behandeln.
Kühlflüssigkeit
D Unverdünntes Korrosions- und / oder Gefrierschutzmittel als Sondermüll behandeln.
D Bei der Entsorgung von verbrauchten Kühlflüssigkeiten sind die Vorschriften der zuständigen örtlichen
Behörden zu beachten.
9
4. Sicherheitshinweise für den Umgang mit gebrauchtem Motorenöl ∗
Längerer oder wiederholter Hautkontakt mit jeder Art von Motorenöl führt zur Entfettung der Haut. Dadurch
kann es zur Austrocknung, Reizung oder zu Hautentzündungen kommen. Gebrauchtes Motorenöl enthält
darüber hinaus gefährliche Stoffe, die bei Tierversuchen Hautkrebs hervorgerufen haben. Bei Beachtung
der Grundregeln des Arbeitsschutzes und der Hygiene sind beim Umgang mit gebrauchtem Motorenöl
gesundheitliche Schäden nicht zu erwarten.
Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz Ihrer Gesundheit:

D Längeren, wiederholten Hautkontakt mit gebrauchtem Motorenöl vermeiden.
D Die Haut durch geeignete Hautschutzmittel oder Schutzhandschuhe schützen.
D Die mit Motorenöl verunreinigte Haut reinigen.
- Gründlich mit Seife und Wasser waschen. Eine Nagelbürste ist dabei eine wirksame Hilfe.
- Spezielle Handreinigungsmittel erleichtern die Säuberung schmutziger Hände.
- Benzin, Dieselkraftstoff, Gasöl und Verdünnungs- oder Lösungsmittel nicht als Waschmittel
verwenden.
D Die Haut nach dem Reinigen mit fetthaltiger Hautcreme pflegen.
D Ölgetränkte Kleidung und Schuhe wechseln.
D Keine ölhaltigen Lappen in die Taschen stecken.
Auf die richtige Beseitigung von gebrauchtem Motorenöl achten.

- Motorenöl gehört zu den wassergefährdenden Stoffen -
Daher kein Motorenöl auf die Erde, in Gewässer, in den Ausguss oder in die Kanalisation schütten.
Verstöße hiergegen sind strafbar.
Das gebrauchte Motorenöl sorgfältig sammeln und beseitigen. Auskünfte über Sammelstellen erteilt der
Verkäufer, der Lieferant oder die örtliche Behörde.
∗ In Anlehnung an “Merkblatt für den Umgang mit gebrauchtem Motorenöl”.
10
Fehlersuchplan
Betriebsstörungen und mögliche Ursachen
Wir empfehlen
Eine Reparatur ist nur dann vollständig, wenn sowohl der aufgetretene Schaden als auch die möglichen
Ursachen beseitigt wurden. Das Herausfinden der Schadensursachen ist oft schwieriger als die Beseiti
gung des entstandenen Schadens. Wir empfehlen deshalb, vor dem “Ausbau und Zerlegen“ sich zuerst die
eingetretene Betriebsstörung genau beschreiben zu lassen. Dann durch gezieltes Nachfragen die wahr
scheinlichen Ursachen eng einkreisen und diese nach der Tabelle und nach der eigenen Erfahrung der
Reihe nach untersuchen und beseitigen. Dies hilft, Reparaturen auf das erforderliche Maß zu reduzieren
und Klagen über “voreiligen“ Austausch von Teilen und kostspielige Arbeits- und Ausfallzeiten entgegenzu
wirken.
Anmerkung:
Die nachfolgende Auflistung ist als Gedächtnisstütze für den Fachmann gedacht, damit bei der Beseitigung
von Störungen keine Schadensursachen übersehen werden. Vom Fachmann wird dabei erwartet, dass er
die Reparaturanleitung für den Motor, aber auch die zum Motor gehörenden Bedienungsanleitung und
“Betriebsstoffe für MAN-Dieselmotoren“ gut kennt.
11
Fehlersuchplan
1. EDC-Eigendiagnose bzw. Blinkcodeausgabe

2. Anlasser dreht Motor nicht oder nur langsam durch
3. Anlasser dreht, Motor springt nicht an, Motor springt im kalten Zustand nicht / schlecht an
4. Motor stirbt während des Betriebes ab, startet nicht mehr (Anlasser dreht),
Motor springt im warmen Zustand nicht / schlecht an
5. Plötzlicher, vorübergehender Motorstillstand, Motor kommt nicht auf Touren
6. Motor läuft nur mit Leerlaufdrehzahl, nimmt kein Gas an
7. Motor läuft mit erhöhter Leerlaufdrehzahl, nimmt kein Gas an
8. Nenndrehzahl deutlich reduziert (auch ohne Last)
9. Verminderte Leistung in allen Bereichen
10. Unregelmäßiger Motorlauf, Zugkraftunterbrechung
11. Leerlaufdrehzahl instabil, Motor “sägt”, Motoraussetzer, Klopfen im Motor
12. Motor “schüttelt”
13. Ungewöhnliche Verbrennungsgeräusche
14. Starke Rauchentwicklung: Weißrauch / Blaurauch
15. Starke Rauchentwicklung: Schwarzrauch
16. Motortemperatur zu hoch (Kühlmittelverlust)
17. Zwischendrehzahlregelung nicht aktivierbar / schaltet nicht ab, Motor dreht zu hoch
18. Kraftstoffverbrauch zu hoch
19. Schmieröldruck zu niedrig
20. Schmieröldruck zu hoch
21. Schmierölverbrauch zu hoch
22. Motor zu “laut” / mechanische Geräusche
Mögliche Ursachen
x x Batterien entladen, Batteriekabelanschlüsse lose oder korrodiert,
Stromkreis unterbrochen
x Kurbeltrieb blockiert
x x Anlassermagnetschalter hängt (klicken) / schadhaft, Kabelverbindung lose oder
schadhaft
x x Anlasser / Anlasssperr-Relais defekt (Kohlebürsten gelöst / verschlissen,
Wicklung schadhaft, Masseschluss)
x x x x Motorölviskosität ungeeignet, nicht passend für die Umgebungstemperatur,
Schmierölqualität entspricht nicht den Vorschriften
x x Ölstand in der Ölwanne zu hoch
x Ölstand in der Ölwanne zu niedrig, Öl in der Ölwanne zu dünn
(mit Kondenswasser oder Kraftstoff versetzt)
x Motortemperatur zu hoch
x Ölfilter verstopft
x x Öldruckanzeige defekt
x Sicherheitsventil im Ölkreis defekt
(schließt nicht, Feder ermüdet oder gebrochen)
x x starker Lagerverschleiß
x Ölpumpenräder stark verschlissen
x Steuerräder verschlissen, Zahnflankenspiel zu groß
x x x Motor kalt
x Schmieröl gelangt in den Verbrennungsraum (Kolbenringe verschlissen,
Kolbenringe gebrochen) - Ventilschaftführung verschlissen -
Überdruck im Kurbelgehäuse (Kurbelgehäuseentlüftung verstopft)
x Sicherheitsventil im Ölkreis defekt (öffnet nicht), Ölleitungen / Ölkanäle verstopft
x Leckstellen im Schmierölkreis, vor allem am Turbolader und Ölkühler
x x Kolbenringe stark verschlissen, gebrochen
x x Kolbenbolzen oder Kurbelwellenlager verschlissen
x Ventilschäfte stark verschlissen
x x x Ventilspiel stimmt nicht
x x Ventile klemmen
x x x x Kompression mangelhaft, oder mehr als 3-4 bar Druckunterschied zwischen den
einzelnen Zylindern
x x x Ventilsitze undicht
o x x erhöhte Leistungsaufnahme durch defekte Nebenverbraucher wie
Hydraulikpumpen, Ventilator usw., Nebenabtrieb eingeschaltet
x x x x x Luftfilter verschmutzt oder verstopft, Ladeluftsystem undicht,
Luftzuführung / Abgasleitungen verstopft / undicht
x = trifft eher zu
o = trifft eventuell zu
12
Fehlersuchplan

5.
Plötzlicher, vorübergehender Motorstillstand, Motor kommt nicht auf Touren
6.
Motor läuft nur mit Leerlaufdrehzahl, nimmt kein Gas an
Mögliche Ursachen
x x x x x x x x x Kraftstoff-Niederdrucksystem: Tank, Vorfilter, Wasserabscheider fehlerhaft /
verstopft / Pilzbefall, Kraftstoff ungeeignet / stark verunreinigt (mit Paraffin
zugesetzt)
x x x x x x x x Kraftstoff-Niederdrucksystem: Kraftstoffleitungen undicht, gebrochen, verstopft
x x x x x x x Kraftstoff-Niederdrucksystem: Luft im System
(beim Entlüften Zündung einschalten)
x x x x x x x x x Kraftstoff-Niederdrucksystem: Förderpumpe, Überströmventil, Hauptfilter
x x x x x o x x Kraftstoff-Hochdrucksystem: Düsen defekt / verstopft / undicht / verkokt
x x x x o Kraftstoff-Hochdrucksystem: Druckleitungen - Verengung, Kavitation, undicht
x x o x x x x o Kraftstoff-Hochdrucksystem: Einspritzpumpe verschlissen / falsch eingestellt
o x o o Kraftstoff-Hochdrucksystem: Einspritzpumpe Gleichdruckventil /
Rückströmdrossel defekt
x x x o x EHAB defekt, Ansteuerung fehlerhaft
o o o x o x x x Zuordnung Einspritzpumpe-Motor: Förderbeginn falsch (Grundanbau),
Förderbeginn falsch eingestellt
x x x x o x o Einspritzpumpe-Stellwerk: Schwergängigkeit - Mengenstellwerk
(Regelabweichung)
x x x x o Regelweggeber im Stellwerk: Anschlussleitungen, Unterbrechung, Kurzschluss
o o o Regelweggeber im Stellwerk: Falscheinstellung
x x o Regelweggeber im Stellwerk: Kapazitätsreserve des Kabelbaumes zu gering (z.B.
Wasser im Kabelbaum eingedrungen)
x o x o o Einspritzpumpe: Mengeneinstellung falsch / Gleichförderung, untere
Leerlaufdrehzahl zu niedrig eingestellt
x o x x x Mengenstellmagnet im Stellwerk: Anschlussleitungen, Unterbrechung,
Kurzschluss, bzw. CAN-Bus
x x x x x o Fahrstufenvorgabe defekt: Anschlussleitungen, Kurzschluss, Unterbrechung
x EDC-Drehzahlgeber defekt, unplausibel mit Hilfsdrehzahlgeber, Leitungsdefekt
x o EDC-Drehzahlgeber verpolt
x EDC-Hilfsdrehzahlgeber defekt, unplausibel mit Drehzahlgeber, Leitungsdefekt
x x x x o o o o EDC erkennt falsche Drehzahl (Störsignal auf Leitung Drehzahlgeber)
x x x x o beide Drehzahlgeber defekt, Leitungsdefekt
x x x EDC-Ladedrucksensor: defekt, falsch, unplausibel mit Atmosphärendrucksensor,
Leitungsdefekt
x x o x Abgasturbolader undicht oder defekt
x Turbinen- und Verdichterrad im Turbolader verschmutzt
(unrundes Laufen, Unwucht)
x Ladeluftkühler undicht, defekt
x x Flammstartanlage defekt
x = trifft eher zu
13
Fehlersuchplan

5. Plötzlicher, vorübergehender Motorstillstand, Motor kommt nicht auf Touren
6. Motor läuft nur mit Leerlaufdrehzahl, nimmt kein Gas an
Mögliche Ursachen
x o x x o x EDC-Temperaturgeber-Kühlflüssigkeit: defekt, Leitungsdefekt
x x x EDC-Temperaturgeber-Ladeluft: defekt, Leitungsdefekt
o x x Kühlerverschmutzung oder Ausfall der Kühlanlage (Temperaturen zu hoch)
x Kühlmittelstand zu niedrig, Luft im Kühlmittelkreis
x Keilriemen für Wasserpumpenantrieb nicht richtig gespannt
x falsche Keilriemenspannung
x Kühlmittelpumpe undicht, defekt / Thermostat defekt, öffnet nicht
x Kühlmittelleitungen undicht, verstopft oder verdreht
x Kühlmittel gelangt in den Verbrennungsraum (Zylinderkopf/ -dichtung undicht)
x Widerstandsgruppe EDC-Steuergerät Pin 51
x x x o o Spannungsversorgung zum EDC-Steuergerät unterbrochen
bzw. Batteriespannung zu niedrig
x x o o Leitung Kl. 15 zum EDC-Steuergerät (Pin 47) unterbrochen / Wackelkontakt
x Leitungsdefekt: Pin 23 oder 41
x o o o EDC-Steuergerät defekt (interner Fehler)
x x x x o o o x falsches EDC-Steuergerät (MAN-Teilenummer kontrollieren)
x x o Zwischendrehzahl eingeschaltet
x EOL - Programmierung abgebrochen / Spannungunterbrechungen
x Nachlauf nicht beendet (z.B. Abstellung über NOT-AUS)
x EOL - Programmierung: Konfiguration falsch
x Motorlagerung verschlissen
x = trifft eher zu
14
Allgemeines zur Motorüberholung
Die Lebensdauer eines Motors wird von sehr verschiedenen Faktoren beeinflusst. Es ist daher nicht
möglich, für Grundüberholungen bestimmte festgelegte Betriebsstundenzahlen anzugeben.
Nach unserem Ermessen ist das Öffnen eines Motors oder eine Grundüberholung nicht angebracht,
solange der Motor gute Kompressionswerte aufweist und sich folgende Betriebswerte gegenüber den
bei der Inbetriebnahme gemessenen und abgenommenen Werten nicht wesentlich verändert haben:
D Ladedruck
D Abgastemperatur
D Kühlmittel- und Schmieröltemperatur
D Öldruck und Ölverbrauch
D Rauchverhalten
Von großem Einfluss auf die Motorlebensdauer sind folgende Kriterien:
D Korrekte Leistungseinstellung gemäß der Einsatzart

D Fachgerechte Installation
D Abnahme der Installation durch autorisiertes Personal
D Regelmäßige Wartung gemäß Wartungsplan in der Bedienungsanleitung
D Auswahl und Qualität von Schmieröl, Kraftstoff und Kühlmittel
gemäß der Druckschrift “Betriebsstoffe für MAN-Dieselmotoren”
15
Inbetriebnahme nach einer Motorüberholung
Aufdrückverfahren
Es ist von großer Wichtigkeit, dass Verbrennungsmotoren nach erfolgter Reparatur, also im trockenen
Zustand, vor der Inbetriebnahme mit Schmieröl aufgedrückt werden. Auch bei Schadens- und Ursachen
feststellungen kann dieses Verfahren angewandt werden.
Bei allen nicht aufgedrückten Motoren ist die Gefahr einer vorzeitigen Beschädigung der Lageroberfläche
sehr groß, da das vom Ölsumpf über die Ölpumpe angesaugte Schmieröl eine relativ lange Zeit benötigt,
bis es zu den einzelnen Lagerstellen gelangt.
Solche Vorschäden müssen nicht gleich zu einem Ausfall der Lager führen, können aber die Lagerfunktion
beeinträchtigen und die Lebensdauer verkürzen.
Schematische Darstellung des Ölflusses bei nicht aufgedrückten Motoren
16
Inbetriebnahme nach einer Motorüberholung
Durch das Aufdrücken des Motors ergeben sich folgende Vorteile:

D Es werden alle Motorteile vor dem Start geschmiert, im Lager kann sich bereits nach den ersten Kurbel
wellenumdrehungen ein Schmierfilm aufbauen. Eine Beschädigung der Laufschicht wird dadurch
verhindert.
D Man kann sofort unerwünschten Ölverlust, sei es durch zu großes Lagerspiel, Undichtheit oder Leck im
Kurbelgehäuse sowie etwa unverschlossene Bohrungen im Kurbelgehäuse erkennen. Hierzu montiert
man den Motor auf einen Montagewagen, nimmt die Ölwanne ab und installiert eine geeignete Ölauf
fangvorrichtung so unter dem Kurbelgehäuse, dass die Lager sichtbar sind.
Durchführung:
Vom Aufdrückbehälter werden mindestens 30% der Gesamtölmenge in den Ölkreislauf des Motors ge
drückt. Als Richtwert des Einpressdrucks dient der Betriebsdruck. Dieser darf nicht überschritten werden.
Der Anschluss des Aufdrückbehälters an den Ölkreislauf des Motors erfolgt am Ölfilterkopf (Verschluss
schraube).
17
Motorabbildungen
Motoransichten D2842 LE103
10 11
1
9
5
8 7 6
22
12
21
13
20
19
14
18
17 16 15
18
Motorabbildungen
À Abgasturbolader
Á Ölabscheiderventil für Kurbelgehäuseentlüftung
Â Ölmessstab
Ã Abgasrohr
Ä Öleinfüllstutzen
Å Anlasser
Æ Ölwanne
Ç Ölablassschraube
È Motordurchdrehvorrichtung
É Ansaugrohr
11 Einspritzpumpe
12 Verbrennungsluftleitung zum Ladeluftkühler
13 Verbrennungsluftleitung vom Ladeluftkühler
14 Kühlmittelstutzen
15 Drehstromgenerator
16 Kühlmittelpumpe
17 Ölkühler
18 Ölfilter
19 Abgasrohr
20 Ansaugrohr
21 Abgasturbolader
22 Ölabscheiderventil für Kurbelgehäuseentlüftung
19
Schema der Motorschmierung
1 2 3
5 5
9 8 7 7 6
À Ölleitung zur Kurbelwelle Å Ölpumpe mit Ölüberdruckventilen

Á Einspritzpumpenschmierung Æ Bohrungen zur Pleuellagerschmierung
Â Schmierölleitungen zu den Abgasturboladern Ç Ölablassschraube
Ã Ölrücklauf von den Abgasturboladern È Ölsaugrohr
Ä Bohrungen zur Hauptlagerschmierung
20
Schema der Motorschmierung
1 2 1
11
3
10
9 8 7 6
À Schmierölleitungen zu den Abgasturboladern Å Ölsaugrohr

Á Kipphebelschmierung Æ Ölüberdruckventile
Â Kolbenbolzenschmierung Ç Ölkühler
Ã Spritzdüsen für Kolbenkühlung und È Umgehungsventil
Nockenschmierung
É Ölfilter
Ä Nockenwellenlagerschmierung 11 Hauptölkanäle
21
Schema der Kraftstoffanlage
1 5 2 3 4 5 6
1 8 7 5
À Einspritzdüse Ä Überströmventil
Á Einspritzpumpe Å Kraftstoffbehälter
Â Elektro-hydraulische Abstellvorrichtung (EHAB) Æ Kraftstofffilter
Ã Handförderpumpe mit Vorfilter Ç Förderpumpen
22
Schema der Kühlanlage
1 2 3 4 5 6 1
12 11 10
À Überlauf- und Belüftungsleitung Æ Befüllleitung

Á Überdruck- / Unterdruckventil Ç Thermostat
Â Kühlmittelstand im Ausgleichsbehälter È Motor / Kurbelgehäuse
Ã Ausgleichsbehälter É Kühlmittelpumpe
Ä Flüssigkeitseinfüllstutzen 11 Lüfter
Å Entgasungssystem 12 Kühlflüssigkeitskühler / Ladeluftkühler
23
Schema der Motorsteuerung
À Einspritzpumpenantriebsrad Ä Kurbelwellenzahnrad
Á Nebenabtriebsrad / Luftpresserrad Å Ölpumpenantriebsrad
Â Zwischenrad Æ Ölpumpenförderräder
Ã Nockenwellenantriebsrad
24
Förderbeginn kontrollieren und einstellen
Förderbeginn kontrollieren
1 2 3
Bilder 1 und 2
Zur Überprüfung der Förderbeginneinstellung ist
auf einer Scheibe Á vor dem Drehschwingungs
dämpfer eine “OT”-Markierung und eine Skala
10 ... 50° vor “OT” angebracht.
Als Gegenmarkierung dient ein Zeiger À am
Kurbelgehäuse.
Um den Motor bei Einstellarbeiten von Hand
durchdrehen zu können, befindet sich auf der
Stirnseite der Kurbelwellenriemenscheibe eine
Platte mit einem zentralen Sechskantbolzen Â. 1
Es kann auch am Schauloch des Schwungradge

häuses eine Motordrehvorrichtung (Spezialwerk
zeug) montiert werden. Dazu ist vorher der Dreh
zahlgeber mit Platte abzubauen.
Bild 3
Die Gradskala auf dem Schwungrad, sichtbar
durch Schauloch im Schwungradgehäuse, ist häu
fig schwer zugänglich. Sie ist jedoch zur Justierung
des Zeigers - nach Abnahme bzw. Austausch des
Schwingungsdämpfers - heranzuziehen.
Hierzu ist vor Montage des Schwingungsdämpfers
mit Skalenscheibe der Motor anhand der
Schwungradmarkierung auf “OT” zu stellen.
Der Zeiger ist dann so auszurichten, dass dessen
Messkante genau zum “OT”-Punkt auf der Skalen
scheibe zeigt. 3
Bild 4
Um Ablesefehler zu vermeiden, stets über die
Kerbe am Schwungradgehäuse senkrecht zur
Schwungradmitte schauen.
Die Markierung auf der Gradskala muss sich auf
der gedachten Linie “Kerbe - Schwungradmitte”
befinden.
25
Bild 5
Verschlussschraube À am Reglergehäuse ab
schrauben.
Falls vorhanden, Blockierbolzen Á herausnehmen.
Wenn der Zeiger genau in der Mitte des Schaulo
ches steht, befindet sich der Pumpenkolben für
den 1. Zylinder auf Förderbeginn. Eine genaue
Bestimmung, ob sich die Pumpe auf Förderbeginn
befindet oder nicht, ist jedoch nur mit Hilfe 1 2
folgender Spezialwerkzeuge möglich:
a. Lichtsignalgeber
Bild 6
Lichtsignalgeber in die Aufnahmebohrung des
Reglergehäuses einschieben. Dabei darauf ach
ten, dass die Führungsnase Â in die Nut Ã trifft.
Rändelschraube Ä von Hand festziehen. 4
3
Bild 7
5 6
Motor von Hand so durchdrehen, dass der Kolben
im 1. Zylinder im Verdichtungshub in die Nähe des 6
Förderbeginns kommt. Kurz vor dem Förderbeginn
beginnt Lämpchen (A) zu leuchten.
Motor langsam weiterdrehen, bis auch Lämpchen
(B) gleichzeitig leuchtet. Die Einspritzpumpe be B
findet sich auf Förderbeginn
A
Hinweis:
Leuchtet während dieser Prüfung nur
Lämpchen (B) auf, so wurde der Förder
beginn “überfahren”. In diesem Fall Motor
zurückdrehen und Vorgang wiederholen.
Das Bild zeigt den Lichtsignalgeber KDEP 1601.

Dieser arbeitet mit eigener Stromversorgung durch 7
Batterien.
26
b. Einsteckhülse
ø15
Bild 8
ø12
Falls kein Lichtsignalgeber zur Verfügung steht,
ø9
können mit Hilfe einer Einsteckhülse ebenfalls gute
Messergebnisse erzielt werden.
Diese ist entsprechend der Zeichnung (Bild 8) aus
13
Alu oder Stahl anzufertigen
29
Motor wie vorher beschrieben auf Förderbeginn
30
einstellen. Die Hülse in das Reglergehäuse bis
15
zum Anschlag einstecken.
Der Förderbeginn ist genau eingestellt, wenn der
Förderbeginnzeiger in der Mitte der 3 mm Bohrung ø3
der Hülse zu sehen ist
ø11
8
27
Förderbeginn einstellen
Sollte sich bei der Kontrolle nach Methode a) oder
b) herausstellen, dass der Förderbeginn nicht
stimmt, wie folgt verfahren:
Bild 9
Steuergehäusedeckel abschrauben.
Hinweis:
Am Steuergehäusedeckel sind Rohr
leitungen befestigt. Um den Wiederzu
sammenbau zu erleichtern, Positionen
9
von Halterungen, Rohrschellen, Ab
standsbuchsen usw. notieren.
Bild 10
Motor auf vorgeschriebene Förderbeginn-Winkel
lage drehen.
Bild 11
Alle Befestigungsschrauben “Antriebszahnrad -
Einspritzpumpennabe” lösen. Hierfür sind zwei
volle Motorumdrehungen erforderlich.
Die Einspritzpumpennockenwelle am Antriebs
flansch entsprechend nach links oder rechts dre
hen, bis die unter a) oder b) (je nach Prüfmethode) 10
genannten Bedingungen erfüllt sind.
Hinweis:
Lässt sich durch Drehen der Einspritz
pumpennabe die vorgeschriebene Ein
stellung nicht erreichen, ist der Einbau
der Einspritzpumpe zu überprüfen.
Befestigungsschrauben zwischen Antriebszahnrad

und Antriebsflansch der Reihe nach zuerst mit
5 Nm, dann auf 38 Nm festziehen.
Hinweis:
11
Als Befestigungsschrauben nur M8x22,
Festigkeitsklasse 12.9 verwenden.
Förderbeginn noch einmal prüfen.

Alle demontierten Teile wieder anbauen.
28
Einspritzpumpe aus- und einbauen
Einspritzpumpe ausbauen
Hinweis:
Der spätere Wiedereinbau der Einspritz
pumpe wird wesentlich erleichtert, wenn
der Motor vor Ausbau auf Förderbeginn
gedreht wurde. Siehe dazu Seite 25.
Bild 1
Ladeluftkrümmer und Ladeluftrohre zum Abgas-
turbolader abbauen. 1
Bild 2
Einspritzleitungen an der Einspritzpumpe und an
den Einspritzdüsen abschrauben.
Schmierölleitungen un Ölrücklaufleitungen ab
schrauben.
Bild 3
Sind die Einspritzleitungen ausgebaut, empfiehlt
es sich die Anschlüsse an Einspritzdüsen und Ein
spritzpumpe mit Verschlusskappen zu versehen.
Dadurch wird verhindert, dass Schmutz in das Ein
spritzsystem gelangen kann.
Achtung:
Schmutz im Einspritzsystem führt zu:
D klemmenden Düsen
D Bruch des Einspritzpumpenantriebs
3
Bild 4
Alle Anschlüsse für Kraftstoff von der Einspritz
pumpe abschrauben.
Ölrücklaufleitung zum Kurbelgehäuse abschrau
ben.
Achtung:
Die Leitungen enthalten Kraftstoff!
Ausfließenden Kraftstoff in einer Wanne
auffangen.
29
Bild 5
Steuergehäusedeckel abschrauben.
Hinweis:
Am Steuergehäusedeckel sind Rohr
leitungen befestigt. Um den Wiederzu
sammenbau zu erleichtern, Positionen
von Halterungen, Rohrschellen, Ab
standsbuchsen usw. notieren.
Bild 6
Abstand zwischen Einspritzpumpe und Kurbelge
häuse messen und notieren.
Durch das Einhalten dieses Abstandes bei der
späteren Montage ist gewährleistet, dass die Kraft
stoffleitungen und Schmierölleitungen spannungs
frei montiert werden können.
6
Bild 7
Befestigungsschrauben der Einspritzpumpe her
ausschrauben.
Einspritzpumpe abnehmen.
Hinweis:
Bei Arbeiten an der Einspritzpumpe auf
Sauberkeit achten!
Geöffnete Leitungsanschlüsse gegen das
Eindringen von Schmutz und Fremdkör
pern schützen.
30
Einspritzpumpe einbauen
Bild 8
Prüfen ob Motor auf Förderbeginn steht.
Der Förderbeginn der einzelnen Motoren ist in den
“Service Daten” angegeben.
Hinweis:
Bei neuen Pumpen Verschlußstopfen an
der Ölzulaufbohrung entfernen.
8
Bild 9
Befestigungsschrauben des Einspritzpumpenan
triebsrades lösen, so dass es ind den Langlöchern
verdrehbar ist.
Einspritzpumpennockenwelle dabei festhalten.
Neuen O-Ring (leicht eingeölt) an Einspritzpum
penflansch einsetzen.
Bild 10
Einspritzpumpe so einsetzen, dass sich die Befes-
tigungsschrauben von Hand eindrehen lassen.
Abstand zwischen Einspritzpumpe und Kurbelge
häuse prüfen, zur Hilfe Einspritzleitungen an
bauen.
10
Bild 11
Befestigungsschrauben nach Anzugsreihenfolge
mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen
(siehe “Service Daten”).
11
31
Bild 12
Alle Befestigungsschrauben des Zahnrades mit
5 Nm voranziehen. Hierfür sind zwei volle Motor-
umdrehungen erforderlich.
Hinweis:
Als Befestigungsschrauben nur M8x22,
Festigkeitsklasse 12.9 verwenden.
Nun alle Befestigungsschrauben mit 38 Nm fest

ziehen.
12
Bild 13
Förderbeginn kontrollieren, ggf. einstellen (siehe
Seite 25).
Alle demontierten Teile in umgekehrter Reihen
folge des Abbaues wieder anbauen.
Dabei vorgeschriebene Drehmomente beachten,
siehe “Service Daten”.
13
32
Einspritzdüsen aus- und einbauen
Einspritzdüsen ausbauen
Bild 1
Zur leichteren Demontage der Einspritzleitungen
die Ladeluftkrümmer und Ladeluftrohre zum Ab
gasturbolader abbauen.
1
Bild 2
Einspritzleitungen an den Einspritzdüsen und an
der Einspritzpumpe abschrauben und abnehmen.
Leckölleitungen (Kraftstoffrücklauf) abschrauben

und abnehmen.
2
Bild 3
Sind die Einspritzleitungen ausgebaut, empfiehlt
es sich die Anschlüsse an Einspritzdüsen und Ein
spritzpumpe mit Verschlusskappen zu versehen.
Dadurch wird verhindert, dass Schmutz in das Ein
spritzsystem gelangen kann.
Achtung:
Schmutz im Einspritzsystem führt zu:
D klemmenden Düsen
D Bruch des Einspritzpumpenantriebs
3
Bild 4
Druckschraube des Düsenhalters mit Zapfen
schlüssel herausschrauben.
33
Einspritzdüsen aus- und einbauen
Bild 5
Adapter auf den Düsenhalter aufschrauben.
Trägheitsauszieher aufschrauben und Düsenhalter
herausschlagen.
Dichtring der Einspritzdüse abnehmen.
Einspritzdüse prüfen und instandsetzen, siehe
Seite 35.
5
Einspritzdüsen einbauen
Bild 6
Neuen Dichtring einsetzen, Kontaktstellen der
Düsenhalter mit “Never Seeze” behandeln und
Düsenhalter mit Düse in den Zylinderkopf einfüh
ren.
Überwurfmutter aufschrauben und mit vorge
schriebenem Drehmoment festziehen.
Bild 7
(Beispiel)
Das Schmiermittel, als Spray erhältlich, muss auf
die Druckschraubeninnenseite, das Druckschrau
bengewinde und den Düsenhalter (siehe ge
rasterte Fläche) aufgetragen werden.
7
Bild 8
Leckölleitung (Kraftstoffrücklaufleitung) mit neuen
Dichtringen an die Düsenhalter anschrauben und
mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen.
Druckleitungen auf die Düsenhalter und Einspritz
pumpe aufschrauben und mit vorgeschriebenem
Drehmoment anziehen.
Ladeluftkrümmer und Ladeluftrohre zum Abgastur
bolader anbauen. Runddichtringe erneuern.
34
Einspritzdüsen prüfen, instandsetzen
Einspritzdüse prüfen
Bild 1
Die Einspritzdüse wird mit dem Düsenprüfgerät
(Handprüfstand) auf
- Öffnungsdruck (Abspritzdruck),
- Dichtheit und
- Strahlbild geprüft.
Zur Prüfung reines Prüföl oder reinen Dieselkraft
stoff verwenden.
Düse vor dem Prüfen reinigen und auf Abnutzung
prüfen, siehe Seite 36.
1
Bild 2
8
Düse mit dem zugehörigen Düsenhalter prüfen.
7
Zulaufanschluss der Düse an die Druckleitung des
Prüfgerätes anschließen. 6
Achtung: 5
Der hohe Abspritzdruck kann zu schwe
ren Verletzungen führen.
Nicht in den Abspritzstrahl fassen!
4
Schutzbrille tragen!
1. Öffnungsdruck prüfen:
Bei eingeschaltetem Manometer Handhebel lang
sam durchdrücken bis die Düse unter leichtem 3
Schnarren abspritzt.
Öffnungsdruck am Manometer ablesen.
Bei Druckabweichung andere Einstellscheibe ein
legen. 2
Bei zu niedrigem Druck stärkere, bei zu hohem
Druck dünnere Einstellscheiben Æ einlegen.
Mit hoher Laufleistung lässt die Vorspannung der
1
Druckfeder Å nach. 2
Der Einspritzdruck sinkt dadurch leicht ab.
À Dichtring
Bei Reparaturen an den Einspritzdüsen Abspritz
Á Düsenspannmutter
druck jeweils auf die obere Grenze einstellen.
Â Einspritzdüse
Ã Zwischenscheibe
Hinweis:
Ä Druckbolzen
Einstellscheiben, in der Abstufung 0,01
Å Druckfeder
mm gibt es von 1,0 bis 1,99 mm.
Æ Ausgleichsscheibe
Ç Sprengring
2. Dichtheit prüfen:
Handhebel betätigen.
Bei 20 bar unter dem eingestellten Öffnungsdruck
darf innerhalb von 10 Sekunden am Düsenmund
kein Tropfen abfallen.
3. Strahl prüfen:
Bei abgeschaltetem Manometer, schnelle Hubbe
wegungen ausführen. Die Düse muss hörbar
schnarren und / oder gut zerstäubt abspritzen.
Düsen, die diese 3 Bedingungen erfüllen, können
wieder verwendet werden.
35
Einspritzdüse zerlegen
Bild 3
Düsenhalter mit Düse, mit der Zulauföffnung nach
unten in die Haltevorrichtung einsetzen, Vorrich
tung in den Schraubstock spannen.
Überwurfverschraubung abschrauben, Düsenkör
per, Zwischenscheibe, Druckbolzen, Druckfeder
und Einstellscheibe herausnehmen.
Druckrohrstutzen aus der Vorrichtung nehmen.
Einspritzdüse instandsetzen
Bild 4
Inneres des Düsenkörpers À mit einem Holzstäb
chen und Benzin oder Dieselkraftstoff reinigen. 1
Düsennadel Á mit einem sauberen Lappen
reinigen. Verkokte Düsennadelprofile auf der Dreh
bank mit einem in Öl getauchten nicht zu hartem
Holzstab reinigen.
Hinweis:
2
Zur Vermeidung von Korrosion Düsenna
del an den geläppten Flächen nicht mit
4
den Fingern anfassen.
Düsennadel und Düse sind zueinander
gepaart und dürfen nicht vertauscht
werden.
Gereinigte Teile auf Verschleiß und Beschädigung

prüfen, wenn nötig ersetzen, neue Teile entfetten.
Einspritzdüse zusammenbauen
Bild 5
Druckrohrstutzen in die Haltevorrichtung
einsetzen, Einstellscheibe und Druckfeder ein
5
legen.
Bild 6
Zwischenstück auf Verschleiß prüfen.
Druckbolzen und Zwischenscheibe einsetzen.
36
Bild 7
Düsenkörper und Düsennadel einzeln in gefilterten
Dieselkraftstoff tauchen und Gleitfähigkeit prüfen.
Die bis zu einem Drittel aus dem Düsenkörper ge
zogene Nadel muss beim Loslassen durch ihr
Eigengewicht auf ihren Sitz zurücksinken.
Einspritzdüse aufsetzen, auf die Zuordnung der
Stifte achten.
Bild 8
Überwurfverschraubung aufschrauben und mit
dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen
Einspritzdüse am Handprüfstand prüfen.
Auf richtigen Sitz des Stabfilters im Düsen 8

halter achten!
Bild 9
Ein verrutschter Stabfilter À drosselt und
verlängert die Einspritzung und führt deshalb zu
schlechter Leistung, hohem Verbrauch und starker
Rauchentwicklung in Verbindung mit starkem Mo
torschütteln.
Deshalb die Einpresstiefe des Stabfilters im
Düsenhalterzulauf messen.
1
9
Das Stabfilter darf ca. 5 mm in den Düsenhalter
eingepresst sein.
Bei größerer Einpresstiefe ist der Düsenhalter zu
erneuern.
37
Kraftstoffvorreiniger (weggebaut)
Kraftstoffvorreiniger reinigen
Bild 1
Kraftstoffvorreiniger zerlegen:
D Filtergehäuse abschrauben (Pfeil)
Bild 2
D Filtergehäuse À und Siebfilter Á in sauberem
Dieselkraftstoff auswaschen und mit Druckluft
ausblasen
D Mit neuer Dichtung wieder zusammensetzen
D Filtergehäuse mit 10-12 Nm anschrauben
1 2
2
Bild 3
D Stößel der Handpumpe betätigen, bis
Überströmventil der Einspritzpumpe hörbar öff
net
D Stößel der Handpumpe wieder einschrauben
und festziehen
D Motor anlassen
D Kraftstoffvorreiniger auf Dichtheit prüfen
38
Kraftstofffilter wechseln (weggebaut)
Kraftstofffilter wechseln
Nur bei abgestelltem Motor
Bild 1
D Deckel des Kraftstofffilters lösen und zu
sammen mit der Filtereinsatz abschrauben
D Filtereinsatz vom Deckel abnehmen
D Deckel reinigen
D Dichtring erneuern
D Neuen Filtereinsatz und Deckel aufschrauben
und mit 25 Nm festziehen
D Kraftstoffsystem entlüften
D Filter auf Dichtheit prüfen 1
Achtung:
Gebrauchte Kraftstofffilter sind Sonder
müll!
Kraftstoffsystem entlüften
Hinweis:
Zum Entlüften des Kraftstoffsystems ist
die “Zündung” einzuschalten, damit das
EHAB geöffnet ist.
Bilder 2 und 3
D Entlüftungsschraube des im Durchfluss ersten

Filters ein bis zwei Gänge herausdrehen
D Stößel der Handpumpe betätigen, bis Kraftstoff
2
blasenfrei austritt
D Stößel der Handpumpe wieder einschrauben
und festziehen
D Entlüftungsschraube wieder schließen und mit
25 Nm festziehen
D diesen Vorgang am zweiten Kraftstofffilter
wiederholen
D Kraftstoffsystem auf Dichtheit prüfen
39
Flammstartglühstiftkerze aus- und einbauen
Glühstiftkerze ausbauen
Bild 1
Elektrische Anschlüsse an der Glühstiftkerze ab
schrauben.
Kraftstoffleitung vorsichtig abschrauben.
Kontermutter der Glühstiftkerze lösen, Kerze her
ausschrauben.
Glühstiftkerze einbauen
Bild 2
Kontermutter an der Glühstiftkerze bis zum An
schlag nach oben drehen und Gewindegänge mit
Dichtmittel “Curil T” benetzen.
Kerze mit neuem Dichtring bis zum Anschlag an
der Kontermutter einschrauben und zur Kraftstoff
leitung ausrichten.
Kraftstoffleitung und elektrischen Anschluss an
schließen.
Kontermutter festziehen.
2
Magnetventil auf Dichtheit prüfen

Kraftstoffleitung zur Flammglühkerze abschrau
ben.
Bei laufendem, warmem Motor darf kein Kraftstoff
austreten.
Magnetventil abbauen
Bild 3
D Kraftstoffleitungen abbauen
D Elektrischen Anschluss am Ventil abziehen 3
D Die zwei Sechskantschrauben herausschrau
ben und Ventil abnehmen
Das Ventil kann nicht repariert werden.
Defekte Ventile ersetzen.
Magnetventil anbauen
D Ventil an der Halterung anschrauben
D Elektrischen Anschluss aufschieben
D Kraftstoffleitungen mit neuen Dichtringen
anschrauben
40
Kühlflüssigkeit ablassen und einfüllen
Kühlflüssigkeit ablassen
1
Gefahr:
Beim Ablassen von heißem Kühlmittel
besteht Verbrühungsgefahr!
Kühlflüssigkeit nur bei abgekühltem Motor wie

folgt ablassen:
Achtung:
Kühlmittel beim Ablassen auffangen und
vorschriftsmäßig entsorgen!
1
Bilder 1 und 2
Verschlussdeckel am Einfüllstutzen des Aus 2
gleichsbehälters zum Druckausgleich kurz öffnen.
Vorschriften des Fahrzeugherstellers beachten.
Ablaßschraube im Kurbelgehäuse À oder im Öl
kühlergehäuse Á öffnen.
Verschlussdeckel abnehmen.
Kühlflüssigkeit ablassen, dazu ausreichende Auf
fangbehälter verwenden.
Verschlussschrauben wieder hineinschrauben.
2
Kühlsystem füllen / entlüften.
Kühlsystem füllen / entlüften (nur bei abgekühltem Motor)
Das Kühlsystem des Motors ist mit einer Mischung aus trinkbarem Leitungswasser und Gefrierschutzmittel
auf Äthylenglykolbasis bzw. Korrosionsschutzmittel zu befüllen.
Achtung:
Nur zugelassene Betriebsstoffe verwenden (siehe hierzu Druckschrift “Betriebsstoffe ...”),
anderenfalls erlischt die Sachmängelhaftung!
Kühlflüssigkeit muss gemäß Befüllvorschrift des Fahrzeugherstellers eingefüllt werden.

Keine kalte Kühlflüssigkeit in einen betriebswarmen Motor einfüllen.
Dafür sorgen, dass das Mischungsverhältnis “Wasser - Gefrierschutzmittel” wiederhergestellt wird.
D Kühlflüssigkeit langsam einfüllen bis der richtige Kühlmittelstand erreicht ist (max. 10 ltr./min.)
D Nach kurzem Motorlauf Kühlmittelstand nochmal überprüfen
Gefahr:
Muss in einem Ausnahmefall der Kühlmittelstand bei betriebswarmem Motor geprüft werden
oder der Kühlkreislauf geöffnet werden, sind die Sicherheitsvorschriften des Fahrzeugherstellers
zu beachten.
41
Thermostate aus- und einbauen
Bild 1
D Kühlflüssigkeit ablassen, siehe Seite 41
Die drei Befestigungsschrauben des Kühlmittel
stutzens herausschrauben und Kühlmittelstutzen
abnehmen.
Bild 2
Kurzschlusseinsätze / Thermostate heraus
nehmen.
1
Funktion des Thermostates wie folgt prüfen:
D Thermostat in einen Topf mit Wasser hängen
D Wasser erhitzen
D Mit geeignetem Thermometer Öffnungsbeginn
ermitteln und mit Sollwert (“Service Daten”) ver
gleichen
D Ggf. Öffnungshub messen
Defekte Thermostate ersetzen.
Thermostate mit Kugelventil nach oben (TOP) mit

neuem Runddichtring und neuer Dichtung
einsetzen. 2
Achtung:
Motor niemals ohne Thermostate oder
Kurzschlusseinsätze laufen lassen.
42
Kühlmittelpumpe ab- und anbauen
Kühlmittelpumpe abbauen
D Thermostate ausbauen, siehe Seite 42
Bild 1
Keilriemen zur Kühlmittelpumpe abnehmen,
siehe Seite 126.
Bild 2
Befestigungsschrauben der Kühlmittelpumpe her
ausschrauben.
Kühlmittelpumpe und Förderbeginnzeiger ab
nehmen.
Kühlmittelpumpe anbauen
Bild 3
Dichtflächen an der Kühlmittelpumpe und am Mo
torgehäuse reinigen.
Neue O-Ringe am Steckrohr zum Ölkühler
verwenden.
Kühlmittelpumpe mit neuer Dichtung ansetzen.
Befestigungsschrauben anschrauben.
3
Bild 4
Motor auf Zünd-”OT” drehen, siehe dazu Seite 25.
Den Förderbeginnzeiger so auszurichten, dass
dessen Messkante genau zum “OT”-Punkt auf der
Skalenscheibe zeigt.
Befestigungsschrauben mit vorgeschriebenem
Kurzschlusseinsätze / Thermostate einsetzen,
siehe Seite 42.
Keilriemen auflegen und spannen, siehe Seite 126.
Kühlflüssigkeit einfüllen, siehe Seite 41.
4
43
Kühlmittelpumpe ab- und anbauen
Hinweis:
Kühlmittelpumpe nur bei festgestellter Undichtheit tauschen oder reparieren.
Die Gleitring-Kassettendichtung der Kühlmittelpumpe kann konstruktionsbedingt geringe Mengen

an Kühlflüssigkeit durchlassen. Diese durchtretende Kühlflüssigkeit führt unterhalb der Ablaufboh
rung der Kühlmittelpumpe zu einer Ablaufspur. Wegen dieser Ablaufspur muss eine Kühlmittel
pumpe nicht getauscht oder repariert werden.
Deshalb vor dem Tausch oder der Reparatur einer Kühlmittelpumpe klären,
D ob der Kühlkreislauf sichtbar und wiederkehrend Flüssigkeitsverlust zeigt, wenn ja,

D ob der Flüssigkeitsverlust durch Auswerfen aus dem Ausgleichsbehälter (z.B. zu stark befüllt)
oder durch sonstige Undichtheiten an Schläuchen, Kühler, usw. hervorgerufen wird.
Kühlmittelpumpen sollten nur dann getauscht oder repariert werden, wenn während des Motorbe
triebs bzw. nach Abstellen des Motors sichtbar Flüssigkeit abtropft.
44
Kühlmittelpumpe instandsetzen
Kühlmittelpumpe für drei Thermostate

1
Bild 1
À Pumpengehäuse
2 4
Á Flügelrad
Â Deckel
Ã Gleitringdichtung 3
Ä Kühlmittelpumpenlager 5
Å Riemenscheibe
Æ Sicherungsring 6
Kühlmittelpumpe abbauen, siehe Seite 43. 7
Kühlmittelpumpe zerlegen
Bild 2
Kühlmittelpumpe in einen Schraubstock spannen
(Schutzbacken verwenden).
Riemenscheibe mit einem Dreiarmabzieher abzie
hen.
Bild 3
Sicherungsring aus dem Kühlmittelpumpenge
häuse ausfedern.
3
Bild 4
Einen passenden Dorn unter den Deckel (Bild 1,
Pos. 3) an der Kerbe (Pfeil) treiben und so den
Deckel herausschlagen.
45
Bild 5
Das Flügelrad vom Kühlmittelpumpenlager abzie
hen.
Hierfür sind vier Gewindebohrungen M8 vorgese
hen.
Bild 6
Kühlmittelpumpengehäuse auf einer geeigneten
und festen Unterlage ausrichten.
Mit einem passenden Dorn Kühlmittelpumpenwelle
mit Lager aus dem Gehäuse pressen.
Welle und Lager sind verkapselt und werden nur
zusammen ausgetauscht.
Die Gleitringdichtung abnehmen.
6
Kühlmittelpumpe zusammenbauen
Bild 7
Das Kühlmittelpumpenlager einpressen.
Dazu einen Hohldorn verwenden, um auf den
Lageraußenring und nicht auf die Lagerwelle zu
drücken.
Sicherungsring einfedern.
Bild 8
Riemenscheibe bündig auf die Lagerwelle auf
pressen.
46
Bild 9
Kühlmittelpumpe umdrehen und neue Gleitring
dichtung mit Einpressbuchse (Spezialwerkzeug)
bis zum Anliegen einpressen.
Montagehinweis zur Dichtung beachten,
siehe Seite 49.
Hinweis:
Die Dichtung kann auch ohne Ausbau der
Kühlmittelpumpenwelle ausgewechselt
werden.
Bild 10
Flügelrad langsam auf die Lagerwelle aufpressen,
um ein korrektes Spaltmaß sicherzustellen.
10
Bild 11
Hierzu ist am Kühlmittelpumpengehäuse unten ein
2
Schauloch vorgesehen, das mit einer Verschluss
1
schraube (M16x1,5) verschlossen ist.
À Flügelrad
Á Kühlmittelpumpengehäuse
11
Bild 12
Neuen Pumpendeckel auflegen und mit einem
passenden Pressstempel Deckel ins Gehäuse ein
pressen.
12
47
Bild 13
Ist kein passender Pressstempel vorhanden kann 1
mit selbstgefertigten Spezialwerkzeugen (siehe
Kapitel “Spezialwerkzeuge”) folgendermaßen
2
vorgegangen werden:
D Führungsring Á mit den beiden Paßstiften auf
dem Pumpengehäuse richten
D Preßring À in den Führungsring einlassen
D Ein Stück Flacheisen (min. 10 mm stark) auf
den Pressring legen
D Mit einer Presse Deckel ins Gehäuse ein
pressen
13
Kühlmittelpumpe mit neuer Dichtung anbauen,
siehe Seite 43.
48
Bei Reparatur - Kühlmittelpumpe nur bei festgestellter Undichtheit tauschen

Die Gleitring-Kassettendichtung der Kühlmittelpumpe kann konstruktionsbedingt geringe Mengen an Kühl
flüssigkeit durchlassen.
Diese durchtretende Kühlflüssigkeit führt unterhalb der Ablaufbohrung der Kühlmittelpumpe zu einer
Ablaufspur.
Wegen dieser Ablaufspur muss eine Kühlmittelpumpe nicht getauscht werden.
Deshalb vor dem Tausch oder Reparatur einer Kühlmittelpumpe klären
D ob der Kühlkreislauf sichtbar und wiederkehrend Wasserverlust zeigt, wenn ja
D ob der Wasserverlust durch Auswerfen aus dem Ausgleichsbehälter (z.B. zu stark befüllt) oder durch
sonstige Undichtheiten an Schläuchen, Kühler usw., hervorgerufen wird.
Kühlmittelpumpen brauchen nur dann getauscht zu werden, wenn während des Motorbetriebs bzw. nach
Abstellen des Motors sichtbar Wasser abtropft.
Montagehinweis zur Gleitringdichtung:

Die Gleitringdichtung “nass” montieren, d.h. bei der Montage Haltemanschette Â und Kühlmittelpumpen
welle À mit einer Mischung aus 50% Wasser und 50% Spiritus oder 40% bis 50% Frostschutzmittel nach
MAN Werknorm 324 und Wasser bestreichen.
Andere Gleitmittel dürfen nicht verwendet werden.

Da die Dichtung am Bund Á mit Dichtlack beschichtet ist, muss bei einwandfreiem Zustand der Aufnahme
bohrung im Kühlmittelpumpengehäuse kein Dichtmittel aufgetragen werden.
Weist die Bohrung auch nur leichte Riefen oder sonstige kleine Beschädigungen auf, so ist am Bund Á
eine Dichtraupe aus Dirko-Transparent aufzutragen.
Dichtung auf die Welle À aufsetzen und mit Montagewerkzeug Ã bis zum Anschlag des Werkzeugs an das
Gehäuse eindrücken.
1 2 3 4
Hinweis:
Untersuchungen haben ergeben, dass die meisten Kühlmittelpumpenschäden auf die Verwendung
ungeeigneter Kühlmittel zurückzuführen sind.
Nur die von der MAN nach Werknorm 324 namentlich zugelassenen Kühlerkorrosions- und Ge
frierschutzmittel (siehe Broschüre “Betriebsstoffe ...”) gewährleisten störungsfreien Betrieb.
49
Kühlsystem reinigen
Innere Reinigung des Kühlkreislaufes

Untersuchungen haben ergeben, dass in vielen Fällen der schlechte Zustand der Kühlflüssigkeit bzw. des
Kühlkreislaufes die Ursache für Schäden an der Kühlmittelpumpendichtung ist. Verursacht wird der
schlechte Zustand des Kreislaufs in der Regel durch ungeeignete oder fehlende Frost- und Korrosions
schutzmittel oder defekte, nicht rechtzeitig erneuerte Verschlussdeckel für Einfüllstutzen und Arbeitsventile.
Wenn bei einem Motor zweimal nacheinander in kurzem Abstand die Kühlmittelpumpe undicht wird oder
die Kühlflüssigkeit stark verunreinigt ist (trüb, braun, mechanisch verunreinigt, graue oder schwarze
Leckagespuren am Kühlmittelpumpengehäuse, nach Ölkühlerdefekt), ist vor dem Ausbau der beanstande
ten Kühlmittelpumpe der Kühlkreislauf wie folgt zu reinigen:
a) Kühlflüssigkeit ablassen
b) Thermostate zwangsöffnen (Kurzschlusseinsätze verwenden), damit bei der Reinigung der gesamte
Kühlkreislauf sofort durchströmt wird
c) Kühlkreislauf mit einem Gemisch aus warmem Wasser (min. 50°C) und 1,5 Vol.-% Reinigungsmittel
Henkel P 3 neutrasel 5265 (-5266, -5225, Kluthe Hakopur 316) befüllen, siehe “Betriebsstoffe ...”
d) Motor unter Last warmlaufen lassen. Nach Erreichen einer Temperatur von 60°C weitere 15 Minuten
laufen lassen
e) Reinigungsflüssigkeit ablassen
f) Arbeiten gemäß c) bis d) wiederholen
g) Kühlkreislauf spülen, dazu
h) Ablassschraube durch eine Ablassschraube mit Bohrung ∅ 8 mm ersetzen
i) Kühlkreislauf mit heißem Wasser befüllen
k) Motor 30 Minuten im Leerlauf betreiben. Dabei ständig das durch die Bohrung in der Ablassschraube
austretende Wasser durch Frischwasserzugabe am Einfüllstutzen ergänzen
Erst jetzt Kühlmittelpumpe reparieren. Anschließend Kühlkreislauf mit zugelassener Kühlflüssigkeit befül
len, siehe “Betriebsstoffe ...”.
Hinweis:
Mit dieser Reinigung können nur Sink- und Schwebestoffe entfernt werden. Werden Rost- und
Kalkablagerungen festgestellt, dann entsprechend dem folgenden Abschnitt verfahren:
50
Kühlsystem reinigen
Entkalkung des Kühlkreislaufes
Wie folgt durchführen:

D Kühlflüssigkeit ablassen
D Befüllen mit unverdünnter Original-Beizflüssigkeit (Motorenbeizflüssigkeit RB-06). Füllung ca. 8 Stunden
im Kühlkreislauf bei laufendem Motor lassen (auch bei Fahrbetrieb)
D Beizflüssigkeit ablassen und Kreislauf mit Leitungswasser gut spülen
D Nötigenfalls Kreislauf nochmals mit frischer Beizflüssigkeit füllen und weitere 8 Stunden beizen
D Beizflüssigkeit ablassen, Kreislauf mit Leitungswasser füllen und zur Spülung Motor 5 Minuten im
Leerlauf laufen lassen; dann Wasser ablassen
D Mit Sodalösung (1%) befüllen. Nach 5 Minuten Leerlauf Sodalösung ablassen und mit Leitungswasser
spülen, bis das ablaufende Wasser farblos ist
D Anschließend den Kühlkreislauf mit einer Mischung aus trinkbarem Leitungswasser und mindestens
40 Vol.-% Gefrierschutzmittel befüllen, siehe “Betriebsstoffe ...”
Hinweis:
Ältere Kühler können beim Entfernen der Ablagerungen undicht werden. Der Ausgleichsbehälter
darf nur bis zum unteren Rand befüllt werden, da sonst durch Schäumen Beizflüssigkeit auslaufen
kann.
Einfülldeckel und Arbeitsventile des Kühlkreislaufes

Die Gummidichtungen der Einfülldeckel und Arbeitsventile (Unter- und Überdruckventile) des Kühlkreis
laufes unterliegen einer natürlichen Alterung.
Um Undichtheiten im Kühlsystem mit dem damit verbundenen Druckverlust und seinen Folgeerschei
nungen bis hin zu schweren Motorschäden vorzubeugen, sind die Einfülldeckel und Arbeitsventile im
Rahmen des Kühlflüssigkeitswechsels (spätestens alle zwei Jahre) zu erneuern.
Abwasseraufbereitung
Die abgelassene und verbrauchte Reinigungs- bzw. Beizflüssigkeit wird mit Natronlauge auf einen pH-Wert
von 7,5 bis 8,5 gebracht. Nach Absetzen des Niederschlages kann die überstehende klare Flüssigkeit in
das Abwasser geschüttet werden. Um ganz sicher zu gehen ist es ratsam, sich bei den örtlichen Behörden
über evtl. Verordnungen und Einschränkungen zu informieren. Der Schlamm ist auf einen Sondermüllplatz
zu bringen.
Bezugsquellen für Beizflüssigkeiten

Motorenbeizflüssigkeit RB-06
Reincolor-Chemie GmbH
Werkstr. 21
D-90518 Altdorf
Tel.: (0 91 87) 97 03 0
51
Ölfilterpatrone wechseln
Achtung:
Altöl und gebrauchte Ölfilter sind Sonder
müll.
Sicherheitsvorschriften zur Vermeidung
von Umweltschäden beachten.
Bild 1
Ölablassschrauben öffnen und austretendes Öl in
einer Wanne auffangen.
Gefahr: 1
Ölfiltertopf und Filtereinsatz sind mit
heißem Öl gefüllt, Verbrennungs- und
Verbrühungsgefahr!
Bild 2
Befestigungsschraube des jeweiligen Filtertopfes
lösen.
Filtertopf abnehmen und innen reinigen.
Bild 3
Neue Filterpatrone einsetzen und Filtertopf mit
neuen Dichtungen montieren.
Ölablassschrauben mit neuen Dichtungen wieder
einsetzen.
Anzugsdrehmoment für Befestigungsschraube be
achten.
Anzugsdrehmoment . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Nm
Hinweis:
Um ein Verdrehen der Dichtung zu
vermeiden, Filtertopf während des Anzie 3
hens der Spannschraube festhalten.
Motoröl auffüllen und nach kurzem Motorlauf auf

Dichtheit prüfen.
Ölstandskontrolle durchführen.
52
Ölkühler aus- und einbauen

D Ölfilter abbauen, siehe Seite 52
Bild 1
Ölfilterkopf abbauen (5 Schrauben).
Filterkopfdichtung abnehmen.
Bild 2
Ölkühlergehäusedeckel mit angebautem Ölkühler
abschrauben (22 Schrauben).
Bild 3
Die 10 markierten Schrauben halten die Ölkühler.
Diese Schrauben nur nach Abbauen des Ge
häusedeckels lösen.
Bild 4
Ölkühler auf Beschädigungen prüfen und ggf. er
neuern.
Ölkühler mit neuen Dichtungen montieren.
Ölfilter mit einer neuen Dichtung anbauen. Motoröl
und Kühlmittel einfüllen.
53
Ölkühler aus- und einbauen
Bild 5
Befestigungsschrauben mit dem vorgeschriebenen
D Ölkühlergehäusedeckel mit angebautem Ölküh
ler anschrauben
D Ölfilterkopf und Ölfilter mit einer neuen Dich
tungen anbauen
D Alle Leitungen mit neuen Dichtungen anbauen
D Motoröl auffüllen und nach kurzem Motorlauf
auf Dichtheit prüfen
D Ölstandskontrolle durchführen
D Kühlmittel einfüllen, siehe Seite 41
5
54
Ölpumpe aus- und einbauen, instandsetzen
Motoröl ablassen
Gefahr:
Das Öl ist heiß, Verbrühungsgefahr! Öla
blassschraube nicht mit bloßen Fingern
anfassen. Das Öl ist umweltschädlich.
Sorgfältig damit umgehen!
Bilder 1 und 2
Bei betriebswarmer Maschine die Ölablassschrau
ben an der Ölwanne und am Ölfiltertopf herausdre
hen und Altöl restlos ablaufen lassen.
1
Hierfür ein Gefäß mit ausreichendem Fassungs
vermögen verwenden, damit kein Öl überläuft.
Achtung:
Altöl ist Sondermüll.
Ölwanne abbauen
Achtung:
Ölwannen sind unhandlich und schwer.
Sie können Reste von Motoröl enthalten.
Hebezeug verwenden, ggf. zweiten Mann
zur Hilfe nehmen.
Bild 3
Befestigungsschrauben der Ölwanne abschrau
ben.
Ölwanne abnehmen.
3
Ölpumpe abbauen
Bild 4
Befestigungsschrauben am Halter und an der Öl
pumpe herausschrauben.
Ölsaugrohr abnehmen.
Zahnflankenspiel zwischen Ölpumpenantriebsrad
und Kurbelwellenrad messen und mit dem Sollwert
vergleichen.
Verschlissene Räder erneuern.
4
55
Bild 5
Befestigungsschrauben des Überdruckventils und
der Ölpumpe lösen.
Überdruckventil und Ölpumpe abnehmen.
Das Überdruckventil ist gekapselt.
Öffnungsdruck, siehe “Service Daten”.
Hinweis:
Abhängig von Motortyp und Ölwannenva
riante sind verschiedene Ölpumpenaus
führungen möglich.
5
Ölpumpe instandsetzen
Bild 6
Ölpumpe in einen Schraubstock spannen (Schutz
backen verwenden).
Ölpumpendeckel abschrauben.
Bild 7
Mitlaufendes Ölpumpenrad aus dem Gehäuse zie
hen. Zahnräder und Pumpengehäuse auf
Verschleiss prüfen (siehe “Service Daten”).
Bild 8
Antriebsrad der Ölpumpe ausbauen.
Pumpe dazu auf eine entsprechende Unterlage
legen und mit einem Dorn Antriebsrad abpressen.
Zum Einbau Antriebsrad auf die Welle legen, dabei
gegenüberliegendes Wellenende unterstützen.
Antriebsrad unter Beachtung des vorge
schriebenen Rückstandes (siehe “Service Daten”)
aufpressen.
56
Bild 9
Deckel anbauen.
Befestigungsschrauben mit dem vorge
schriebenem Drehmoment festziehen.
Stark eingelaufene Deckel abschleifen oder erneu
ern.
9
Axialspiel der Pumpenräder prüfen
Bild 10
Messuhr ansetzen, Welle in einer Richtung auf
Anschlag bringen und Messuhr auf “0” stellen.
Welle in entgegengesetzter Richtung drücken und
Ausschlag der Messuhr ablesen.
10
Ölpumpe einbauen
Bild 11
D Ölpumpe vor dem Einbau auf leichten Lauf prü
fen und dann spannungsfrei montieren
D Ölsaugleitung mit Dichtung spannungsfrei mon
tieren
D Überdruckventil ohne Dichtung anschrauben
Vor Anbau der Ölwanne Motor durchdrehen, um
Kurbeltrieb und Ölpumpen auf Freigängigkeit und
Leichtlauf zu prüfen. 11
Ölwanne anbauen
Bild 12
Ölwannendichtung erneuern.
Ölwanne ans Kurbelgehäuse ansetzen und Befes
tigungsschrauben eindrehen.
12
57
Motoröl einfüllen
1 2
Achtung:
Motoröl nicht über die max.-Kerbe am
Messstab einfüllen. Bei Überfüllung treten
Motorschäden auf!
Bilder 13 und 14
Einfüllen von frischem Motoröl erfolgt am Öleinfüll
stutzen À.
Nach dem Einfüllen elektrischen Anschluss zum
Drehzahlgeber trennen. Motor mit Anlasser durch
13
drehen bis die Öldruckwarnleuchte erlischt bzw.
das Ölmanometer Druck anzeigt. Dann
elektrischen Anschluss zum Drehzahlgeber wieder Oil
?
herstellen. Motor anlassen und einige Minuten bei
mittlerer Drehzahl laufen lassen. Öldruck und
Dichtheit prüfen.
Motor abstellen. Nach ca. 20 Minuten Ölstands
kontrolle durchführen.
D Ölmessstab Á herausziehen
D mit faserfreiem, sauberem Lappen abwischen
MAX
D bis zum Anschlag wieder einstecken
D Ölmessstab wieder ziehen MIN
Der Ölstand soll zwischen den beiden am Mess
stab eingeschlagenen Kerben liegen und darf nie 14
unter die untere Kerbe absinken. Evtl. fehlende
Ölmenge nachfüllen. Nicht überfüllen.
58
Ölspritzdüse
Ölspritzdüse ausbauen
D Öl ablassen, siehe Seite 55
D Ölwanne abbauen, siehe Seite 55
Bild 1
Befestigungsschrauben der Ölspritzdüse (Pfeil)
herausschrauben.
Ölspritzdüse mit Ventil abnehmen.
Ölspritzdüsenventil prüfen
Bild 2
Ölspritzdüsenventil aus dem Ölspritzdüsenkörper
herausschrauben.
Der Ventilkolben muss sich leicht auf und ab be
wegen lassen. Klemmt oder hakt der Ventilkolben,
Ölspritzdüsenventil erneuern.
Öffnungsdruck siehe “Service Daten”.
Ölspritzdüse einbauen
Bild 3
Ölspritzdüse À auf Ölspritzdüsenflansch Á an
setzen.
3 1
Bild 4
Drehmoment festziehen.
59
Ölspritzdüse
Bild 5
Der Ölstrahl jeder Düse muss ungehindert die
Eingangsbohrung des Kühlkanals im Kolbenboden
À und zwei Nocken Á erreichen.
Verbogene Ölspritzdüsen dürfen auf keinen Fall
nachgerichtet werden.
Motor durchdrehen. Kurbeltrieb oder Kolben dürfen
nicht mit der Ölspritzdüse kollidieren.
1 1
1
2
2
1
60
Schwingungsdämpfer ab- und anbauen,
Kurbelwellenabdichtung vorne erneuern
Schwingungsdämpfer abbauen
D Keilriemen entspannen und abnehmen, siehe
Seite 126
D Motor auf Zünd-”OT” drehen. Damit wird si
chergestellt, daß sich beim späteren Zu
sammenbau die Skalenscheibe in richtiger
Position befindet.
Bild 1
Kurbeltrieb blockieren.
Das Bild zeigt ein Spezialwerkzeug, das am
Schauloch des Schwungradgehäuses zu mon
tieren ist. 1
Bild 2
Durchdrehvorrichtung abschrauben
Bild 3
Befestigungsschrauben des Schwingungs
dämpfers lösen.
Bild 4
Zwei gegenüberliegende Befestigungsschrauben
herausdrehen und Führungsdorne (M16 x 1,5) ein
schrauben.
Alle übrigen Schrauben herausdrehen.
Schwingungsdämpfer abnehmen.
Achtung:
Der Schwingungsdämpfer ist stoßemp
findlich.
Spritzring von der Kurbelwelle abnehmen. 4
61
Kurbelwellenabdichtung vorn erneuern

Bild 5
Befestigungsschrauben des Deckels lösen.
Bild 6
Deckel abnehmen.
Vordere Kurbelwellenabdichtung nur komplett,
d.h. Laufring und Radialwellendichtring ersetzen.
6
Laufring ersetzen
Bild 7
Zum Ausbau des Laufringes ist eine Abziehvorrich
tung (Spezialwerkzeug) erforderlich.
7
Bild 8
Laufring abziehen.
62
Bild 9
1 2
Zum Einbau des Laufringes ist Spezialwerkzeug
erforderlich.
Laufringinnenseite und Kurbelwellenstumpf säu
bern. Kurbelwellenstumpf mit Dichtmittel
“Antipor 46” bestreichen.
D Laufring À und Einpreßhülse Á auf Adapter Å
schieben 7
D Spindel Ä im Adapter Å mit Mutter Æ festzie
hen
D Adapter Å an der Kurbelwelle festschrauben
9
6 5 4 3
Bild 10
Der Adapter muss spielfrei an der Kurbelwelle
anliegen, damit die richtige Einpresstiefe des
Laufringes gewährleistet ist.
Laufring bis zum Anschlag der Einpresshülse Á
am Adapter mit Bundmutter und Druckscheibe (Â
und Ã in Bild 9) einziehen.
Hinweis:
Der Laufring kann auch bei angebautem
Deckel montiert werden.
1 2 5
10
Radialwellendichtring ersetzen
Bild 11
Deckel und Wellendichtring werden für Ersatzzwe
cke nur komplett zusammenmontiert geliefert, um
eine einwandfreie Montage sicherzustellen.
Damit der Wellendichtring montierbar bleibt, muss
dieser bis zur Montage auf der Transport- und
Montagehülse bleiben.
Anmerkungen und Montagehinweise auf Seite 69
beachten.
11
Bild 12
Deckel À mit neuer Dichtung Á montieren.
Die Zylinderstifte Â geben dem Deckel rechtzeitig
eine bessere Führung.
Der Dichtring wird dadurch beim Ansetzen des De
ckels nicht so leicht beschädigt.
2
1
Schrauben mit vorgeschriebenem Drehmoment
festziehen.
3
12
63
Schwingungsdämpfer anbauen
Bild 13
Spritzring auf Kurbelwelle aufsetzen.
Schwingungsdämpfer auf zwei Führungsdorne
(M16x1,5) aufsetzen. Lage der Skalenscheibe in
bezug auf Kurbelwelle beachten!
Anzugsdrehmoment . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260 Nm
Durchdrehvorrichtung anschrauben.
Keilriemen montieren und spannen, siehe 13
Seite 126.
Bilder 14 und 15
Bei der Montage kann der Förderbeginnzeiger am
Schwingungsdämpfer verstellt worden sein.
Deshalb prüfen, ob die Gradskalen am Schauloch
deckel des Schwungradgehäuses (Bild 14) und am
Schwingungsdämpfer (Bild 15) gleiche Werte
anzeigen.
Ggf. Förderbeginn-Zeiger exakt justieren.
Achtung: 14
Blockierung des Kurbeltriebs aufheben!
15
64
Schwungrad aus- und einbauen,
Anlasserzahnkranz erneuern
Schwungrad ausbauen
Bild 1
Befestigungsschrauben lösen, ggf. Motor gegen
Durchdrehen sichern.
1
Bild 2
Zwei gegenüberliegende Schrauben heraus
schrauben und durch zwei Führungsdorne (Spezi
alwerkzeug) ersetzen.
Alle Schrauben herausschrauben.
Schwungrad mit einem entsprechenden Hebezeug
abziehen.
Gefahr:
Das Schwungrad ist schwer!
Hebezeug verwenden.
Schwungrad einbauen
Bild 3
Führungsdorne einschrauben.
Die Dichtfläche des Schwungrades innen mit
Dichtmittel “Antipor 46” bestreichen.
Schwungrad auf die zwei Führungsdorne auf
setzen; dabei auf die Zuordnung des Zentrierstiftes
(Pfeil) zur Bohrung im Schwungrad achten.
Schwungrad bis zum Anschlag aufschieben.
Bild 4
Neue Befestigungsschrauben (Dehnschrauben)
leicht einölen, einschrauben und über Kreuz mit
vorgeschriebenem Drehmoment anziehen.
Anzugsdrehmoment:
Voranzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100-110 Nm
1. Winkelanzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90-100°
2. Winkelanzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90-100°
65
Schwungrad aus- und einbauen,
Bild 5
Schwungrad ausbauen.
Anlasserzahnkranz anbohren und mit einem
Meißel aufsprengen.
Achtung:
Schwungrad dabei nicht beschädigen.
5
Bild 6
Hinweis:
Da die maximale Planlaufabweichung
(Seitenschlag) des Anlasserzahnkranzes
nicht überschritten werden darf, sollte vor
dem Aufschrumpfen des Anlasser
zahnkranzes die Planlaufabweichung des
Schwungrades an der Anlagefläche des
Anlasserzahnkranzes gemessen werden.
Bei Überschreitung des geforderten
Wertes Schwungrad erneuern.
Schwungrad an der Nabe aufnehmen. 6

Messuhr an der Anlagefläche des Zahnkranzes
ansetzen.
Schwungrad einige Umdrehungen von Hand dre
hen und Ausschlag der Meßuhr beobachten.
Bild 7
Neuen Anlasserzahnkranz auf ca. 200°C bis
230°C erwärmen und bis zum Anschlag auf
pressen.
Gefahr:
Teile sind heiß! Verbrennungsgefahr!
Schutzhandschuhe tragen. 7
Planlaufabweichung prüfen und mit dem max. zul.

Wert vergleichen.
66
Kurbelwellenabdichtung erneuern
(schwungradseitig)
Wellendichtring ausbauen
Bild 1
Schwungrad ausbauen, siehe Seite 65.
Dichtring mit dem Spezialwerkzeug oder einem
Schraubenzieher aushebeln.
Wellendichtring einbauen
Bild 2
Wird der Wellendichtring erneuert, empfiehlt es
sich auch den Laufring des Schwungrades auszut
auschen.
Neuen Wellendichtring in das Schwungradgehäuse
einsetzen.
Dichtring mit Eintreibdorn (Spezialwerkzeug) bün
dig eintreiben.
Anmerkungen und Montagehinweise auf Seite 69
beachten. 2
67
Laufring erneuern
Laufring erneuern
Schwungrad ausbauen, siehe Seite 65.
Bild 1
Wird der schwungradseitige Wellendichtring erneu
ert, empfiehlt es sich auch den Laufring des
Schwungrades auszutauschen.
Den zu erneuernden Laufring mit einem Abzieher
(Spezialwerkzeug, siehe Seite 161, Pos. 32) abzie
hen.
1
Bild 2
Neuen Laufring so in den Treibdorn (Spezialwerk
zeug) einlegen, dass die innen angefaste Seite bei
der späteren Montage zum Schwungrad zeigt.
Treibdorn mit Laufring vorsichtig erwärmen.
Die Einbautemperatur des Laufringes beträgt
ca. 150°C.
Bild 3
Laufring bis zum Anschlag eindrücken.
Bild 4
Passung zwischen Schwungrad und Laufring mit
“Antipor 46” abdichten.
68
Kurbelwellenabdichtungen
Allgemeines zu den Kurbelwellenabdichtungen

Grundsätzlich werden Radialwellendichtringe aus Polytetrafluorethylen (PTFE), Handelsname Teflon,
verwendet.
PTFE-Dichtringe unterscheiden sich von den früher gebräuchlichen Elastomer-Dichtringen durch die
wesentlich breitere, flache Dichtlippe, die nicht durch eine Schlauchfeder vorgespannt wird.
Durch die relativ große Eigenvorspannung hat die Dichtlippe die Eigenschaft, sich nach innen zu wölben.
Deshalb wird der PTFE-Dichtring auf einer Transporthülse geliefert. Damit der Dichtring montierbar bleibt,
muss er bis zur Montage auf dieser Hülse bleiben. Dies ist auch deshalb angebracht, weil die Dichtlippe
sehr empfindlich ist und kleinste Beschädigungen Undichtheiten verursachen.
Die Dichtlippe und der Laufring des Schwungrades dürfen nicht mit Öl oder sonstigen Schmiermitteln be
strichen werden.
Beim Einbau eines neuen Dichtringes grundsätzlich auch den Laufring erneuern.
Montagehinweise zu den Kurbelwellenabdichtungen

D Der PTFE-Dichtring muss absolut öl- und fettfrei montiert werden. Auch geringste Öl- oder Fettspuren
auf Laufring oder Dichtring führen zur Undichtheit
D Laufring vor der Montage von Öl, Fett und Korrosionsschutzmittel reinigen. Hierfür sind alle handelsübli
chen Reinigungsmittel zulässig
D Sollte der PTFE-Dichtring mit Öl oder Fett verschmutzt sein, ist er unbrauchbar. Hier ist eine Reinigung
nicht zulässig
D Der PTFE-Dichtring darf nie ohne die mitgelieferte Transporthülse gelagert werden. Schon nach etwa
1/2 Stunde Lagerzeit ohne Transporthülse verliert er seine Vorspannung und wird unbrauchbar
69
Ansaugrohr ab- und anbauen
Hinweis:
Bei Arbeiten an der Ansauganlage auf
äußerste Sauberkeit achten, um das
pern zu verhindern.
Ansaugrohr abbauen
Bild 1
turbolader abbauen. 1
Einspritzleitungen abbauen, siehe Seite 33.
Bild 2
Die Befestigungsschrauben vorne am Ladeluftrohr
herausschrauben.
Bild 3
Befestigungsschrauben des Ansaugrohres heraus
schrauben.
Ansaugrohr abnehmen.
3
Ansaugrohr anbauen
Bild 4
Ansaugrohr mit neuen Dichtungen ansetzen.
Befestigungsschrauben anschrauben.
Auf richtigen Sitz der Dichtungen achten!
Einspritzleitungen anbauen.
Ladeluftkrümmer und Ladeluftrohre zum Abgastur
bolader anbauen. Runddichtringe erneuern. 4
70
Abgasrohr ab- und anbauen
Abgasrohr abbauen
D Turbolader abbauen, siehe Seite 75.
Bild 1
Abschirmbleche abschrauben.
1
Bild 2
Hinweis:
Das Abgasrohr kann mit angebautem Ab
gaskrümmer abgebaut werden.
Befestigungsschrauben des Abgasrohres lösen.
Gefahr:
Das Abgasrohr ist schwer!
Vor dem Herausdrehen aller Befestigungsschrau

ben ggf. 2 Schrauben durch Stehbolzen als Füh
rung ersetzen. 2
Die Stehbolzen mit Gewinde M10 sind Eigen
anfertigungen.
Abgasrohr abnehmen.
Abgasrohr anbauen
Bild 3
Vor der Montage des Abgasrohres 2 Stehbolzen
als Führung einschrauben.
Abgasrohr mit neuen Dichtungen ansetzen.
Auf korrekten Sitz der Dichtungen achten. 3
Bild 4
Anzugsdrehmoment - Abgasrohr
Voranzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60-65 Nm
Winkelanzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90_
Abschirmbleche abschrauben.
D Turbolader anbauen
71
Turbolader, Fehlersuche
Vor Austausch des Turboladers folgende Kontrollen durchführen

Häufig wird bei zu hohem Motorenölverbrauch, zu geringer Leistung oder abnormalen Ansaug- bzw. Ab
gasgeräuschen der Turbolader gewechselt.
Bei Überprüfung der angeblichen Defektteile durch den Hersteller wird dann oft festgestellt, dass der Lader
in Ordnung ist.
Um sicherzustellen, dass künftig nur noch defekte Turbolader ausgetauscht werden, sind vorher folgende
Kontrollen durchzuführen:
Bei zu hohem Ölverbrauch

- Luftfilter auf Verschmutzung,
- Ausreichende Maschinenraumbelüftung,
- Ansaugleitung auf Querschnittsverengung (z.B. durch Beschädigung, Verschmutzung) kontrollieren.
Alle Ursachen bewirken wegen des erhöhten Unterdrucks einen höheren Ölverbrauch.
- Turbolader äußerlich auf Ölspuren kontrollieren.
Unmittelbar durch den Lader bedingter Ölverbrauch hängt vom Lagerverschleiß ab und führt relativ schnell
zu einer mechanischen Beschädigung.
Bei unbefriedigender Motorleistung

Voraussetzung für zufriedenstellende Motorleistung ist die vorschriftsmäßige Einstellung
- des Förderbeginns
- des Ventilspiels
- der Motorregulierung (auf Vollastanschlag)
Außerdem ist
- der Kompressionsdruck
- der Luftfilter auf Verschmutzung
- der Ladedruck
- die Ansauganlage auf Querschnittsverengung und Undichtheiten
- die Auspuffanlage auf Beschädigung und Undichtheiten
zu kontrollieren.
Wird bei diesen Kontrollen keine mögliche Ursache erkannt, ist der Turbolader auf
- Verkokung im Turbinenbereich, die eine Schwergängigkeit des Laufzeuges bewirkt
(kann durch axiale Bewegung beseitigt werden)
- grobe Verschmutzung im Verdichterbereich
- Beschädigung durch Fremdkörper
- Schleifen des Turbinenläufers am Gehäuse
zu kontrollieren.
Bei grober Verschmutzung ist die Verdichterseite zu reinigen und das Lagerspiel zu prüfen.
Achtung:
Leichtmetall-Verdichterrad nicht beschädigen.
Bei abnormalen Ansaug- bzw. Abgasgeräuschen

- Ansaug- und Abgasanlage im Bereich der Ladegruppe kontrollieren.
Schadhafte Dichtungen täuschen defekte Turbolader vor, sie sind auszuwechseln.
- Sind die abnormalen Geräusche nicht beseitigt, Turbolader austauschen.
Mechanisch einwandfreie Turbolader verursachen keine Geräusche!
72
Turbolader, Fehlersuche
Bei Ölanfall in Ladeluftleitungen und Ladeluftkühler

Leichter Ölanfall durch Ölnebel im Ladeluftsystem ist konstruktionsbedingt und erwünscht.
Der Ölnebel wird zur Schmierung der Einlassventilsitze benötigt.
Sollte der Ölanfall über das normale Maß hinausgehen, also so hoch sein, daß sich Ölnester, z.B. im un
teren Luftkasten des Ladeluftkühlers bilden, kann dies beim “Durchreißen” des Öls zu Ölschlag oder un
kontrolliertem Hochdrehen des Motors führen. In solchen Fällen, Ursache beseitigen.
Mögliche Ursachen:
- Ölüberfüllung des Motors
D Prüfen, ob richtige Ölmessstab-, Führungsrohrkombination eingebaut ist
- Verwendung ungeeigneten Motorenöls (siehe Broschüre ”Betriebsstoffe”)
- Betrieb des Motors bei unzulässigen Schräglagen
- Zu hoher Kurbelgehäusedruck, z.B. wegen defekten Ölabscheiderventil (Kurbelgehäuseentlüftung) oder
Kolbenringverschleiß
Verdichterverkokung
Bei andauernd hoher Ladelufttemperatur, z.B. ständiger Vollastbetrieb.
Verkokung führt zu Verminderung des Ladedrucks, jedoch nicht zu Leistungsminderung oder schlechterem
Beschleunigungsverhalten.
Verkokung kann zu erhöhter Abgastrübung führen.
Bei Verdichterverkokung:
- Verdichtergehäuse demontieren, dabei nicht verkanten
D Verkanten kann zu Beschädigung / Verbiegen der Verdichterradbeschaufelung und daraus
resultierender Unwucht mit nachfolgender Zerstörung des Turboladers führen
- Verkokung im Verdichtergehäuse mit kokslösendem Reinigungsmittel beseitigen
Gefahr:
Keinesfalls Reinigungsmittel bei laufendem Motor einsprühen
- unwirksam
- Unfallgefahr!
- In Problemfällen, Ölsorten verwenden, die weniger zur Verdichterverkokung neigen (siehe Broschüre
“Betriebsstoffe”)
73
Ladedruck prüfen
Ausreichender Ladedruck ist Voraussetzung für volle Leistungsabgabe und saubere Verbrennung.
Durch die Prüfung können Schäden am Turbolader und Undichtigkeiten des Ladeluftkühlers sowie der
Ladeluftrohre festgestellt werden.
Unter extremen Einsatzbedingungen (Volllastbetrieb und hohe Lufttemperatur) und der Verwendung unge
eigneter Motorenöle (siehe auch Druckschrift “Betriebsstoffe für MAN-Dieselmotoren”) kann es zu Ablage
rungen am Verdichter sowie im Ladeluftkühler kommen, die zu einer Reduzierung des Ladedrucks führen.
Voraussetzungen für die Messung:

Vorschriftsmäßige Einstellung von Förderbeginn und Ventilspiel, betriebswarmer Motor.
Höhe des Ladedrucks:

Ein allgemeingültiger Sollwert für den Ladedruck kann nicht genannt werden, da die Einbauverhältnisse von
Einfluß sind.
Als Sollgröße dient jener Wert, der bei der Inbetriebnahme ermittelt wurde und im Inbetriebnahmeprotokoll
festgehalten ist.
Bei der Messung beachten:

Aufgrund unterschiedlicher atmosphärischer Bezugszustände bei den Messungen sowie Toleranzen der
verwendeten Manometer sind Abweichungen von max.$100 hPa ($100mbar) zulässig.
Bild 1
Im Ansaugrohr wo die Flammstartglühstiftkerze
eingeschraubt ist befindet sich der Messanschluss
zum Prüfen von Ladedruck und Ladelufttempera
tur.
Flammstartglühstiftkerze ausbauen,
siehe Seite 40.
Manometer (eventuell mit Hilfe eines passenden
Gewindestutzens als Adapter) anschließen.
Bild 2
Ladedruck nach Ladeluftkühler bei Nenndrehzahl
und Volllast messen.
74
Turbolader ab- und anbauen
Turbolader abbauen
Bild 1
turbolader abbauen.
Bild 2
1
Leitung À zur Kurbelgehäuseentlüftung lösen.
Ansaugstutzen Á abbauen.
Bild 3
Die Öldruckleitung vom Turbolader lösen
3
Bild 4
Ölrücklaufleitung vom Turbolader lösen.
75
Turbolader ab- und anbauen
Bild 5
Verschraubung am Turbolader lösen.
Turbolader abnehmen.
Hinweis:
Beim Ablegen des Turboladers auf
äußerste Sauberkeit achten, um das
pern zu verhindern.
Turbolader anbauen
Bild 6
Die Montage des Turboladers erfolgt in umge
kehrter Reihenfolge.
Anzugsdrehmoment - Turbolader . . . . . . 60-65 Nm
Beim Zusammenbau sind neue Dichtungen und
neue selbstsichernde Muttern zu verwenden.
Vor dem Anschließen der Ölzulaufleitung Lagerge
häuse mit sauberem Motoröl füllen.
Alle Verbindungen auf Dichtheit und Spannungs
freiheit prüfen. 6
1 2 3
Bild 7
Hinweis:
Darauf achten, dass der Klemmbereich
des Schlauches immer hinter der Sicke
des Rohres liegt.
À Rohr
Á Schlauch
Â Schlauchschelle
Ã Abstand 5 4
Ä Sicke im Rohr 7
76
Zylinderkopf ab- und anbauen
Kipphebelwerk ausbauen
Bild 1
Zylinderkopfhauben abnehmen.
Achtung:
Hierbei kann Restöl austreten.
Bild 2
Ventileinstellschrauben zurückdrehen.
Befestigungsschrauben des Kipphebelbocks lösen.
Kipphebelbock abnehmen.
Kipphebelwerk zerlegen und zusammenbauen,
siehe Seite 82.
Zylinderkopf abbauen 2
D Kühlmittel ablassen, siehe Seite 41
D Einspritzdüsen ausbauen, siehe Seite 33
D Ansaugrohr abbauen, siehe Seite 70
D Abgasrohr abbauen, siehe Seite 71
Hinweis:
Zum Ausbau eines Zylinderkopfes
müssen das Ansaug- und Abgasrohr
nicht demontiert werden.
Bild 3
Stößelstangen herausnehmen.
3
Bild 4
Zylinderkopfschrauben in umgekehrter Reihenfolge
ihres Festzuges lösen und herausschrauben
(Anzugsschema siehe “Service Daten”).
77
Bild 5
Zylinderkopf und Zylinderkopfdichtung abnehmen.
Zylinderkopfdichtfläche und Zylinderblock mit
einem Haarlineal auf Planheit prüfen.
Nicht plane Zylinderköpfe können bis zu 1 mm
nachgefräst werden.
Vorgeschriebenen Düsenüberstand und Ventilrück
stand beachten.
Hinweis:
Zylinderköpfe auf Risse prüfen.
5
Zylinderkopf anbauen
Bild 6
Vor dem Einbau Gewindebohrungen im Kurbelge
häuse reinigen und ausblasen. Dichtflächen am
Zylinderkopf und am Kurbelgehäuse reinigen.
Neue Zylinderkopfdichtung unter Berücksichtigung
des Lochbildes trocken auflegen und Zylinderkopf
aufsetzen.
6
Bild 7
Zum Fixieren eines Zylinderkopfes dienen je
2 Passhülsen.
7
Bild 8
Zylinderkopfschrauben auf max. zul. Länge prüfen.
Gelöste Schrauben können wiederverwendet
werden, wenn die max. zul. Länge nicht über
schritten ist.
Zylinderkopfschrauben vor dem Einsetzen am Ge
winde mit Motorenöl einölen und die Auflagefläche
des Schraubenkopfes mit Montagepaste “Optimoly
White T” bestreichen.
78
Bilder 9 und 10
Schrauben nach der Drehwinkelmethode festzie
hen.
Anzugsreihenfolge, vorgeschriebene Anzugsme
thode, Anweisungen und Hinweise zu den Zy
linderkopfschrauben beachten.
Hinweis:
Um ein mögliches Verziehen zwischen
Zylinderköpfen und Abgaskrümmern zu
vermeiden, empfehlen wir wie folgt zu
verfahren:
D Zylinderkopfdichtungen und Zylinder 9
köpfe auflegen
D Kopfschrauben einige Gewindegänge
eindrehen
D Richtlineal (Spezialwerkzeug) mit ge
schliffener Fläche auspuffseitig mon
tieren; Anzugsmoment der Befesti
gungsschrauben 20 Nm.
Steht kein Richtlineal zur Verfügung,
Abgasrohr montieren und mit 20 Nm
anziehen
D Zylinderkopfschrauben wie vorge
schrieben anziehen
D Richtlineal abschrauben
10
Kipphebelwerk einbauen
Bild 11
Stößelstangen auf Verzug prüfen.
Beim Einführen der Stößelstangen darauf achten,
dass diese sich in die Pfanne des Ventilstößels
einpassen.
Kipphebelwerk aufsetzen.
Befestigungsschrauben leicht anziehen und Kipp-
hebel nach den Ventilen ausrichten.
Drehmoment festziehen.
11
Bild 12
Ventilspiel einstellen, siehe Seite 81.
Zylinderkopfhaube mit neuer Dichtung montieren.
D Abgasrohr anbauen
D Ansaugrohr anbauen
D Einspritzdüsen einbauen
D Kühlflüssigkeit auffüllen
12
79
Allgemeine Hinweise
Die Dichtwirkung der Zylinderkopfdichtung hängt im wesentlichen davon ab, dass die erforderliche Vor
spannung der Zylinderkopfschrauben auch tatsächlich erreicht wird und erhalten bleibt.
Zum Anziehen der Zylinderkopfschrauben geeichte Drehmomentschlüssel verwenden. Das vorge
schriebene Anzugsmoment muss beim Festanzug mit Torsionsschlüsseln mindestens 5 Sekunden gehal
ten werden. Mit “schnappenden” Drehmomentschlüsseln Schrauben langsam festziehen, da sonst das ein
gestellte Drehmoment nicht voll an die Schrauben weitergegeben wird.
Hinweise zur Verwendbarkeit der Zylinderkopfschrauben, Anzugsreihenfolge, vorgeschriebene Anzugsme
thode beachten.
Anziehen
“Anziehen” ist das erstmalige Anziehen der neu montierten, bis dahin noch nicht angezogenen Schrauben
nach einer Reparatur - z.B. dem Erneuern der Zylinderkopfdichtung. Zylinderkopfschrauben bei kaltem Mo
tor anziehen, d.h. das Kurbelgehäuse ist handwarm oder kälter.
Die Zylinderkopfschrauben vor dem Einsetzen am Gewinde (nicht im Gewindeloch) mit Motorenöl einölen
und die Auflagefläche des Schraubenkopfes mit Montagepaste “Optimoly White T” bestreichen.
Keine MoS2-haltigen Öle oder Ölzusätze verwenden.
Bei ungeölten Schrauben wird ein beträchtlicher Teil des Anzugsmomentes in Reibung umgesetzt und geht
somit für die Schraubenvorspannung verloren.
D Zum Fixieren der Zylinderköpfe Zylinderkopfschrauben nur leicht anziehen
D Zylinderköpfe durch Anschrauben des Richtlineals (Spezialwerkzeug) ausrichten.
Steht kein Richtlineal zur Verfügung, Auspuffrohr oder Ansaugkrümmer verwenden
D In der richtigen Reihenfolge und mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment bzw. Drehwinkel stufen
weise festziehen
Achtung:
Werden beim Voranziehen einzelne Schrauben zu fest angezogen, verspannt sich der Zylinder
kopf.
Die Verspannung kann durch das weitere vorschriftsmäßige Anziehen nicht mehr beseitigt
werden!
80
Ventilspiel einstellen
Ventile nur bei kaltem Motor einstellen

(maximale Kühlmitteltemperatur 50°C).
Bild 1
Zylinderkopfhauben abbauen.
Achtung:
Hierbei kann Restöl austreten.
Am Schwungradgehäuse ist rechts unten der

Drehzahlgeber angebaut. Befestigungsschrauben 1
der Halteplatte lösen und Platte mit Drehzahlgeber
abnehmen.
Motor mit Durchdrehvorrichtung drehen, bis der 7
Kolben des einzustellenden Zylinders auf Zünd-OT 1
ist und die Kipphebel entlastet sind. 8
2
12
Die Ventile des gleichlaufenden Zylinders sind 9 11
dann auf Überschneidung. 10 3
10 9
8
7 4
6
11 5
4 5
3
Bild 2 12 2
1 6
D2842 LE103
Ventile einstellen bei Zylinder: 2
1 12 5 8 3 10 6 7 2 11 4 9
6 7 2 11 4 9 1 12 5 8 3 10
Ventile in Überschneidung bei Zylinder:
Bild 3
D Fühlerlehre zwischen Ventilschaft und Kipp
hebel schieben
D Kontermutter (SW 17) lösen und Einstell
schraube so weit verdrehen, bis Fühlerlehre mit
leichtem Widerstand bewegt werden kann
D Kontermutter mit vorgeschriebenem Dreh
moment festziehen
D Spiel erneut prüfen 3
D Zylinderkopfhauben anbauen
81
Kipphebelwerk zerlegen und zusammenbauen
Bild 1
Kipphebelwerk ausbauen, siehe Seite 77.
Sicherungsring ausfedern.
Bild 2
Kipphebel von der Kipphebelachse abnehmen.
Hinweis:
Müssen die Kipphebellagerbuchsen er
neuert werden, so sind einbaufertige
neue oder Austauschkipphebel zu
verwenden.
Bild 3
Bei Montage der Kipphebel À auf die Kipphebe 1 2
lachsen bzw. -böcke sind die Gleitflächen (Á und
Â) mit “Optimoly-Paste White T” zu bestreichen.
Dies gilt für Neuteile und bereits gelaufene Teile.
3
3 2
82
Ventile aus- und einbauen
Ventile ausbauen
Kipphebelwerk ausbauen, Zylinderkopf abbauen,
siehe Seite 77.
Bild 1
Hinweis:
Ventilfedern und Federteller können auch
bei eingebautem Zylinderkopf erneuert
werden.
Der entsprechende Kolben muss dazu im
“OT” stehen.
Der Ventilmontagehebel ist dazu er
forderlich. 1
D Ventilmontagehebel auf dem Zylinderkopf

befestigen
D Stellschraube so eindrehen, dass Hebel leicht
nach oben steht
Bild 2
Hinweis:
Falls in der Werkstatt vorhanden, können
die beschriebenen Arbeitsgänge auch auf
einem Ventilknecht durchgeführt werden.
2
D Mit Ventilmontagehebel Federteller und Feder
nach unten drücken und Ventilkegelstücke mit
einem Magneten herausnehmen
D Montagehebel heben - Vorsicht: Feder
spannung, Verletzungsgefahr! - und seitlich
wegschwenken
Bilder 3 und 4
D Oberen Federteller, Ventilfedern und Unterleg
scheibe abnehmen
D Zylinderkopf umdrehen und Einlassventil bzw.
Auslassventil herausziehen und in Einbaurei
3
henfolge aufstellen oder zeichnen
D Zylinderkopf erneut umdrehen und Ventilschaft-
abdichtungen (Pfeil) abziehen
D Ventile auf Beschädigung prüfen, ggf. erneuern
D Ventilfedern ausmessen, ermüdete Federn er
neuern
D Ventilschaft und -führungen auf Fressstellen
und Verschleiß prüfen, ggf. Führungen mit
Lehrdorn ausmessen
D Ventilsitze auf starken Einschlag und Durch
brandstellen prüfen, ggf. Ventile einschleifen
oder Sitzring erneuern
D Ventilsitzring nacharbeiten (siehe Angaben der
Fräsmaschinenhersteller), bzw. erneuern
4
83
Ventile einbauen
Bild 5
Hinweis:
Kleinere Beschädigungen am Ventilsitz
können durch Einläppen unter
Verwendung von Ventilläpppaste besei
tigt werden.
Neue Ventile sind immer einzuläppen, bis
ein gleichmäßiger Ventilsitz erreicht ist.
Ggf. Ventilsitzring nacharbeiten.
Ventile am Schaft einölen und in die Ventilführung 5

einschieben.
Bild 6
Zylinderkopf umdrehen.
Montagehülse für Ventilschaftabdichtringe (Spezi
alwerkzeug) auf das jeweilige Ventil aufsetzen.
6
Bild 7
Dichtring aufziehen.
Hinweis:
Nur neue Ventilschaftabdichtringe
verwenden!
Bild 8
Einführhülse abnehmen.
Einpresshülse aufsetzen und Dichtring einpressen.
84
Bild 9
Ventilmontagehebel am Zylinderkopf anschrauben.
Ventilfederunterlegscheiben einlegen.
Scheiben und Ventilfedern einsetzen.
Beschriftung “TOP” nach oben, engere Windungen
liegen unten.
Beschädigte oder ermüdete Federn austauschen.
9
Bild 10
Mit Montagehebel Ventilfedern zusammendrücken
und Ventilkegelstücke einsetzen.
Damit die Ventilkegelstücke korrekt Sitzen mit
einem passenden Werkzeug Ventilfedern leicht
zurückschlagen.
Achtung:
Auf korrekten Sitz der Ventilkegelstücke
achten, da herausgesprungene Ventil
kegelstücke zu großen Schäden führen
können.
10
Ventilrückstand messen
Bild 11
D Messuhrhalter mit Messuhr auf den Zylinder
kopf ansetzen
D Messuhrspitze unter Vorspannung auf den Zy
linderkopf setzen
D Messuhr auf - “0” - stellen
D zum Ventilteller schwenken und Rückstand ab
lesen, ggf. Ventil und Ventilsitzring erneuern
11
85
Ventilführungen erneuern
D Zylinderkopf ab- und anbauen, siehe Seite 77

D Ventile aus- und einbauen, siehe Seite 83
Bild 1
Ventilführung von der Brennraumseite her mit
Pressdorn (Spezialwerkzeug) austreiben.
Neue Ventilführungen einölen und mit Eintreibdorn
und Distanzhülse (Spezialwerkzeug) in den Zy
linderkopf eintreiben / einpressen.
Bild 2
À Einlass
Á Auslass
3
Â Einpresstiefe (siehe “Service Daten”)
Durch die Distanzhülse des Presswerkzeuges ist 1 2
die Einpresstiefe gegeben.
Hinweis:
Nach der Erneuerung der Ventilfüh
rungen müssen auch die Ventilsitze
nachgearbeitet werden (siehe dazu “Ser
vice Daten” und Herstelleranweisungen
der jeweils in den Werkstätten vor 2
handenen Ventilsitzdrehgeräte).
86
Ventilsitzring erneuern
Ventilsitzring ausbauen
Hinweis:
Werden die Ventilsitzringe erneuert, sind die Ventilführungen gleichzeitig zu erneuern, da ein ex
aktes Einschleifen der neuen Ventilsitzringe sonst nicht gewährleistet ist.
Aus den vorgenannten Gründen wurde das Werkzeug zum Aus- und Einbau der Ventilführungen
und Ventilsitzringe so konstruiert, dass bei dessen Verwendung die Ventilführungen und die
Ventilsitzringe nur gemeinsam, oder nur die Ventilführungen allein erneuert werden können.
Bild 1
In die Ventilsitzringe mit einem Ventilsitzbe
arbeitungsgerät (Ventilsitzdrehgerät) eine ca.
3-4 mm breite Nut eindrehen.
Innenauszieher in die eingedrehte Nut einsetzen
und festziehen.
1
Bild 2
Hinweis:
Um Beschädigungen an der Zylinderkopf
dichtfläche zu vermeiden, Scheibe Ã 1
oder Ähnliches unter die Arme Á der Ab
5
stützung legen.
2
Gewindespindel Ä in den Innenauszieher Â 3
eindrehen, Arme Á der Abstützung ausrichten und 4
Ventilsitzring durch Drehen an der Mutter À her
ausziehen.
Anlagefläche des Sitzringes im Zylinderkopf säu
bern. 2
Bild 3
Ist kein Ventilsitzbearbeitungsgerät vorhanden,
kann wie folgt verfahren werden:
D Mit Lichtbogenschweißgerät zwei kurze
Schweißraupen am Ventilsitz anbringen (Pfeile)
D dann Ventilsitzring herausziehen
D Anlagefläche des Sitzringes im Zylinderkopf
säubern
87
Ventilsitzring erneuern
Ventilsitzring einbauen
Bild 4
Neuen Ventilsitzring auf ca. -200°C unterkühlen
und in den Zylinderkopf (ca. 20°C Raumtempera
tur) einlegen.
Zur Kontrolle mit Pressling bis zum Anschlag
nachsetzen.
Ventilführungen einbauen.
Hinweis:
Nach dem Erneuern der Ventilsitzringe
müssen die Ventilsitze eingeschliffen
werden. 4
Hinweis:
D Nach Temperaturausgleich: Ventilsitze bearbeiten
D Nach dem Bearbeiten: Zylinderkopf reinigen und mit Lecktestgerät auf Dichtheit prüfen
D Bei zu starker Erwärmung des Zylinderkopfes (über +200°C) verlieren die Kernlochver
schlüsse (Verschlussdeckel) ihren Festsitz und müssen ausgewechselt werden
D Dazu Kernlochbohrungen reinigen, Kanäle ausblasen und neue Kernlochverschlüsse mit
“LOCTITE 648” und Einpressdorn einpressen
88
Ventilsitz nachdrehen
(mit Mira-Präzisions-Ventilsitzbearbeitungsgerät)
Bild 1 1
À Antriebskurbel
Á Kippschalter
2
Â Handgriff
Ã Schmiernippel 16
Ä Netzanschluss
15 3
Å Magnetflansch mit Spule
Æ Führungsrohr 14 4
Ç Schwenkarm
È 13
Führungsdorn 5
É Formstahl 12
11 Innensechskantschraube
12 Drehkopf 11 6
13 Schmiernippel
14 Jaccardhebel 10
15
7
Führungskugel
16 Vorschubmutter mit mm-Skala 9
8
1
Bild 2
Passenden Führungsdorn wählen und mit Gabel
schlüssel (SW12) einschrauben und festziehen.
Hinweis:
Für höchste Präzisionsarbeit muss der
Führungsdorn satt sitzen.
Formstahl mit entsprechender Sitzbreite und ent

sprechendem Sitzwinkel wählen und einsetzen.
Bild 3
Formstahl mit Einstellehre einstellen und mit der
Innensechskantschraube festziehen.
Gerät mit Führungsdorn in Ventilführung einführen.
89
Bild 4
Jaccardhebel lösen, Magnetflansch auf Spann
platte plan aufsetzen und Höhe so einstellen, dass
der Formstahl den Ventilsitz nicht berührt.
Kippschalter auf Stellung 1 schalten.
Jaccardhebel festziehen.
Bild 5
Ventilsitz bearbeiten, indem die Antriebskurbel im
Uhrzeigersinn gleichmäßig gedreht wird, bei
gleichzeitiger Betätigung der Vorschubmutter.
Achtung:
Während der Bearbeitung kraftvoll und
gleichmäßig und auf keinen Fall gegen
die Drehrichtung drehen, da sonst die
Hartmetallschneide ausbrechen kann.
5
Bild 6
Wenn der Ventilsitz sauber bearbeitet ist, Arbeits
druck des Formstahls mit 2-3 Umdrehungen ohne
Vorschub reduzieren.
Noch im Drehen ist dann die Vorschubmutter
2-3 Umdrehungen zurückzudrehen.
Kippschalter kurz auf Stellung 2 drücken, damit
sich das Magnetfeld löst.
Jetzt das ganze Mira-Gerät nach oben ausfahren
und in die nächste Ventilführung einsetzen, wobei
sich der Zentriervorgang wiederholt.
Die Einstellung des Formstahls bleibt für alle
Einlass- bzw. Auslass-Ventilsitze gleich. 6
Bild 7
Vorgeschriebenen Sitzwinkel beachten.
90
Bild 8
Hinweis:
Beim Nachdrehen der Ventilsitzringe
sollte von der Sitzfläche möglichst wenig
Material entfernt werden.
Als Richtwert gilt der Ventilrückstand.
Wird die Zylinderkopftrennfläche nachgearbeitet

(max. 1 mm), müssen zum Erreichen des Ventil
rückstandes die Sitzringe nachgearbeitet werden.
Werden neue Ventile und Sitzringe verwendet, die
Tiefe der Sitzbohrung im Zylinderkopf entspre 8
chend der nachgearbeiteten Zylinderkopftrennflä
che tiefer in den Zylinderkopf einlassen.
Bild 9
Der Ventilsitzring muss erneuert werden, wenn
durch Bearbeitung von Zylinderkopftrennfläche
und Ventilsitzring, der theoretische Ventilsitz zu tief
im Zylinderkopf sitzt oder die Sitzfläche zu breit
geworden ist.
Dabei ist auf den Ventilrückstand (X) zu achten,
siehe “Service Daten”.
X
9
91
Ventile einschleifen
Bild 1
An der Kegelfläche des Ventilsitzes Schleifpaste
auftragen.
Ventilführung einölen, Ventil einsetzen.
Bild 2
Unter mäßigem axialem Druck und durch Drehbe
wegung mit dem Ventilschleifer den Ventilsitz ein
schleifen.
Hinweis:
Den Ventilschaft und die Ventilführung
von Schleifpaste frei halten.
Bild 3
Der Ventilsitz muss ein einwandfreies, ge
schlossenes Schleifbild Á aufweisen.
Die Schleifbildbreite ergibt sich bei einwandfreiem
Ventilsitzring.
1 2
À Ventilkegelfläche
Á Ventilsitz
Bild 4 3
À Ventilsitzring
Á Ventil
Â Ventilsitz zu breit
Ã Ventilsitz gut 1 2 1 2
Hinweis:
Zu breite Ventilsitze neigen zur Ansamm
lung von Verkokungsrückständen,
- Ventile werden undicht -
Zu schmale Ventilsitze verhindern einen
schnellen Wärmeabfluss vom Ventilteller 4 3
zum Zylinderkopf,
- Ventile verbrennen -
4
92
Verdichtungsdruck prüfen
Bild 1
D Ventilspiel prüfen bzw. einstellen,
siehe Seite 81
D Motor warmfahren bis die Kühlflüssigkeit
ca. 60-80°C erreicht
D Alle Düsenhalter mit Düsen ausbauen,
siehe Seite 33
D Richtwerte für Kompressionsdrücke sind im
Kapitel “Service Daten” angegeben.
Beginnend beim 1. Zylinder, neuen Dichtring ein
legen, Prüfanschluss des Kompressionsdruck
schreibers mit Überwurfverschraubung aufschrau
ben und festziehen. 1
Bild 2
Kompressionsdruckschreiber für Dieselmotoren
auf Prüfanschluss aufschrauben. Prüfblatt in den
Kompressionsdruckschreiber einstecken.
Motor mittels Anlasser solange durchdrehen bis
der Zeiger des Kompressionsdruckschreibers nicht
mehr weiter ausschlägt.
Kompressionsdruckschreiber mit Prüfanschluss
am nächsten Zylinder anschließen und wie vor
stehend beschrieben sämtliche Zylinder prüfen.
Bild 3
Je nach Auslegung des Kompressionsdruck
schreibers kann der Motor auch direkt vom Kom
pressionsdruckschreiber angelassen werden.
Dazu sind die elektrischen Anschlüsse am An
lassermagnetschalter (Klemme 50 und 30) anzu
schließen.
3
Bild 4
Gemessene Werte vergleichen, Kompressions
druckschreiber und Prüfanschluss abschrauben.
Kontaktflächen der Düsenhalter mit “Never Seeze”
einstreichen.
Düsenhalter mit Düse und neuem Dichtring ein
schrauben. Überwurfmutter aufschrauben und mit
vorgeschriebenem Drehmoment festziehen.
Einspritz- und Leckölleitungen anschließen.
93
Steuergehäuse ab- und anbauen
Steuergehäuse abbauen
D Anlasser abbauen, siehe Seite 123
D Schwungrad abbauen, siehe Seite 65
D ggf. Ladeluftrohr zwischen den Ansaugrohren
abbauen, siehe Seite 70
Bild 1
Am Steuergehäuse sind Öl- und Kühl
mittelleitungen, Halter für Kabelbäume usw. befes
tigt, die demontiert werden müssen.
Steuergehäusedeckel abbauen. 1
Bild 2
Befestigungsschrauben des Steuergehäuses lö
sen.
2
Bild 3
Das Steuergehäuse ist unten mit der Ölwanne
verschraubt!
Befestigungsschrauben der Ölwanne lösen.
3
Bild 4
Gefahr:
Das Steuergehäuse ist schwer!
Hebezeug verwenden.
Zur Erleichterung der Montage können zwei

gegenüberliegende Schrauben durch Führungs
stifte M12x1,5 À eingesetzt werden.
Zwei lange Schrauben M10 Á, in die Sacklöcher
an der Anflanschebene eingedreht, erleichtern die
1 1 2
Handhabung des Steuergehäuses.
Steuergehäuse abnehmen. 4
94
Steuergehäuse ab- und anbauen
Steuergehäuse anbauen
Bild 5
Die Auflagefläche am Kurbelgehäuse von Dich
tungsresten reinigen.
Neue Dichtung über die Passstifte zentrieren.
Das Steuergehäuse auf die Passstifte führen und
anschrauben.
Dabei auf die Ölwannendichtung achten, eventuell
erneuern.
5
Bild 6
Steuergehäuseschrauben nach Anzugsreihenfolge
mit vorgeschriebenem Drehmoment festziehen.
Pos. Bezeichnung Drehmoment

[Nm]
1 - 10 M12 x 1,5 x 57-12.9 100
11 M10 x 145-8.8 30
M10 x 164-12.9 Voranzug: 75
Nach Warmlauf und Endanzug: 90°
anschließendem
abkühlen lassen
12 M10 x 164-12.9 Voranzug: 75 6
anschließendem
abkühlen lassen
Befestigungsschrauben der Ölwanne anziehen.

Bild 7
Dichtfläche des Steuergehäusedeckels von Dich
tungsresten reinigen.
Steuergehäusedeckel mit neuer Dichtung an
schrauben.
Dichtung beidseitig mit Flüssigdichtung “Loctite 7
5900” bestreichen.
Steuergehäusedeckel mit vorgeschriebenem Dreh
moment und Anzugsreihenfolge befestigen.
Öl- und Kühlmittelleitungen befestigen.
Alle demontierten Bauteile anbauen.
95
Nockenwelle aus- und einbauen, Nockenwellenlager erneuern
Nockenwelle ausbauen
D Kühlmittel ablassen, siehe Seite 41
D Ölwanne abbauen, siehe Seite 55
D Anlasser abbauen, siehe Seite 123
D Schwungrad und Steuergehäuse abbauen, siehe Seite 65
D Kipphebelwerke abbauen und Stößelstangen herausnehmen, siehe Seite 77
Hinweis:
Beim Ausbau der Nockenwelle muss der Motor um 180° gedreht werden. Der Motor muss
deshalb auf einen Montagewagen gesetzt werden.
Bild 1
Motor umdrehen, damit die Ventilstößel beim Aus
bau der Nockenwelle nicht hinderlich sind.
Nockenwelle herausziehen, dabei Nockenwellen
lager nicht beschädigen.
Die Nockenwelle auf Verschleiß und Beschädigung
prüfen, ggf. erneuern.
Bei Schäden an Nockenwelle oder Antriebszahn
rad muss die gesamte Einheit Nockenwelle - Zahn
rad erneuert werden.
1
Bild 2
Ventilstößel mit passenden Dorn aus der Führung
hinausschieben, auf Verschleiß prüfen, falls er
forderlich erneuern.
Ventilstößel können nur bei ausgebauter Nocken
welle ausgebaut werden.
2
Nockenwellenlager erneuern
Bild 3
Nockenwellenlagerbuchsen mit passendem Dorn
austreiben und neue Buchsen bündig eintreiben.
Dabei ist auf die richtige Lage der Ölzulaufbohrung
(Pfeil) zu achten.
Hinweis:
Bei der letzten Nockenwellenlagerbuchse
auf der Steuergehäuseseite befindet sich
hinter der Buchse der axiale Nocken
wellenanschlag.
Die Nockenwelle wird aufgrund der 3
Schrägverzahnung des Antriebsrades
stets gegen diesen Anschlag gezogen.
96
Nockenwelle einbauen
Bild 4
Ventilstößel einölen und einsetzen.
Nockenwellenlagerbuchsen einölen.
Nockenwelle einölen und vorsichtig einführen.
Achtung:
Lager nicht beschädigen.
Bild 5
Dabei Markierungen auf Kurbelwellen- und No
ckenwellenzahnrad beachten.
Bild 6
Falls Nockenwellenverschlussdeckel im Kurbelge
häuse entfernt wurde, diesen wie folgt einsetzen:
D Bohrung und Deckel entfetten
D In die Bohrung und auf den Deckel, einschliess
lich Fase, Dichtmittel “Hylomar” auftragen
D Deckel vorsichtig und unverkantet einpressen
D Auf Öldichtheit achten
Messen des Axialspiels der Nocken

welle
Bild 7
Verschlussschraube bzw. Winkeltrieb für Drehzahl
messer aus dem Nockenwellenverschlussdeckel
herausschrauben.
Den Fühler der Messuhr an der Stirnseite der No
ckenwelle bzw. am Mitnehmer für den Drehzahl
messer ansetzen.
Messuhr auf “0” stellen.
7
97
Bild 8
Nockenwelle mit einem passenden Hebel bis zum
Anschlag am Steuergehäuse drücken.
Nockenwelle nach vorn gegen den Messuhrfühler
bis zum Anschlag drücken. Der Messuhrausschlag
entspricht dem Axialspiel der Nockenwelle.
Alle ausgebauten Teile wieder anbauen.
Motoröl und Kühlmittel vorschriftsmässig einfüllen.
Förderbeginn kontrollieren, Ventilspiel kon
trollieren.
98
Nockenwellenlagerbuchsen aus- und einbauen
Nockenwellenlagerbuchsen ausbauen
Hinweis:
Der Motor ist mit 7 Nockenwellenlagern
ausgestattet. Lager Nr. 1 befindet sich
auf der Gegenschwungradseite.
Nockenwellenlagerbuchse, Lager 1 auspressen

Bild 1
Lagerbuchse des Lagers 1 von der Gegen
schwungradseite her mit Schlagauszieher, Spezi
alwerkzeug, herausziehen. 1
Bild 2 1 2 3
Spezialwerkzeug zum Auspressen der Lager
buchsen 2 bis 6 aus Montagevorrichtung.
À Welle mit Nut und festem Anschlag
Á Doppelseitige Führungsbuchse
Â Auspressplatte
Nockenwellenlagerbuchsen Lager 2, 3 und 4

auspressen
Bild 3
Nockenwellenlagerbuchse der Lager 2, 3 und 4
von der Gegenschwungradseite her mit Spezi
alwerkzeug, siehe Bild 2, herausziehen.
Führungsbuchse Á auf Welle mit Nut aufsetzen,
dabei auf passende Buchsenseite achten (die Sei
ten sind unterschiedlich im Durchmesser!).
Die federbelasteten Kugeln arretieren sich in den
Ölbohrungen. 2
3
Bild 4
Auspressplatte Â von der anderen Seite des An
schlags auf Welle aufsetzen und in Lagerbuchse 2
einsetzen.
2 3
Dabei Führungsbuchse Á mit kleinem Durch
messer in Lagerbohrung einsetzen und die feder
belasteten Kugeln in die Ölbohrungen einrasten
lassen.
Die Nut der Welle muss nach oben zeigen.
99
Bild 5
Mit weichem Hammer (Kunststoff oder Kupfer)
nacheinander Nockenwellenlagerbuchse 2, 3 und
4 heraustreiben.
Nockenwellenlagerbuchse, Lager 7 auspressen

Bild 6
Nockenwellenlagerbuchse des Lagers 7 von der
Schwungradseite her mit Schlagauszieher, Spezi
alwerkzeug, herausziehen.
Bild 7
Lagerbuchse herausziehen.
Nockenwellenlagerbuchsen, Lager 5 und 6

auspressen
Bild 8 2
Lagerbuchsen der Lager 5 und 6 von der
Schwungradseite auspressen.
Führungsbuchse Á auf Welle mit Nut aufsetzen,
Die federbelasteten Kugeln arretieren sich in den
Ölbohrungen.
8
100
Bild 9
Auspressplatte Â von der anderen Seite des An
schlags auf Welle aufsetzen und in Lagerbuchse 6 3 2
einsetzen.
Dabei Führungsbuchse Á mit größerem Durch
messer in Lagerbohrung einsetzen und die feder
belasteten Kugeln in die Ölbohrungen einrasten
lassen.
Die Nut der Welle muss dann nach oben zeigen.
Bild 10
nacheinander Lagerbuchsen 6 und 5 her
austreiben.
10
101
Nockenwellenlagerbuchsen einbauen
Bild 11 2 1
Zum Einpressen der Lagerbuchsen gibt es je nach
Nummer des Nockenwellenlagers verschiedene
Einpressplatten, siehe auch Spezialwerkzeug.
Á Schlaggewicht zu À
Â Doppelseitige Führungsbuchse
Ã Auspressplatte für Lagerbuchsen 2 bis 6
Ä Einpressplatte für Lagerbuchse 1
Å Einpressplatte für Lagerbuchsen 2 bis 4 3 4 5 6 7 8
Æ Einpressplatte für Lagerbuchsen 5 und 6 11
Ç Einpressplatte für Lagerbuchse 7
Nockenwellenlagerbuchse, Lager 2 einpressen

Bilder 12 und 13
Lagerbuchse auf Einpressplatte Å aufsetzen.
Achtung:
D Eine Ölbohrung der Lagerbuchse muss 6
durch die federbelastete Kugel fixiert
werden
D Die andere Ölbohrung muss mit der
Ansenkung der Einpressplatte fluchten
12
D Die Lagerbuchse muss bis zum An
schlag auf der Einpressplatte sitzen
13
Bild 14
Führungsbuchse Â auf Welle mit Nut aufsetzen,
Beim Einlegen der Welle muss die Nut nach oben
zeigen, damit die Führungsbuchse durch die
richtigen Ölbohrungen fixiert wird.
3
14
102
Bild 15
Einpressplatte Å mit aufgesetzter Lagerbuchse auf
Welle aufsetzen.
6
Die Einpressplatte wird durch die Nut fixiert, damit
sich nach dem Einpressen die Ölbohrungen
decken.
15
Bild 16
Führungsbuchse Â mit kleinem Durchmesser in
Lagerbohrung einsetzen und die federbelasteten
3 6
Kugeln in die Ölbohrungen einrasten lassen.
Einpressplatte Å mit aufgesetzter Lagerbuchse
ansetzen.
16
Bild 17
Nockenwellenlagerbuchse 2 bis zum Anschlag ein
treiben.
17
Nockenwellenlagerbuchsen, Lager 3 und 4 ein
pressen
1 3 4 6
Bild 18
Anordnung der Spezialwerkzeuge:
Ã Auspressplatte als zusätzliche Führung
Å Einpressplatte
18
103
Bild 19
Von der Gegenschwungradseite her Auspress
platte Ã in Lager 2 einsetzen.
3 4 6
Welle mit Führungsbuchse Â durch Lager 1, dann
durch Auspressplatte Ã (Lager 2) einführen.
Führungsbuchse Â mit kleinem Durchmesser in
Lagerbohrung einsetzen und die federbelasteten
Kugeln in die Ölbohrungen einrasten lassen.
Einpressplatte Å mit aufgesetzter Lagerbuchse auf
Welle aufsetzen.
Die Einpressplatte wird durch die Nut fixiert, damit 19
sich nach dem Einpressen die Ölbohrungen de
cken.
Bild 20
Lagerbuchse in Lager 3 bis zum Anschlag ein
treiben.
Zum Einbau von Lager 4 sinngemäß verfahren.
20
Nockenwellenlagerbuchse, Lager 1 einpressen

Bilder 21 und 22
Lagerbuchse auf Einpressplatte aufsetzen.
Hinweis:
Lagerbuchse und Einpressplatte Ä für
Lager 1 sind breiter als für Lager 2 bis 6. 5
Achtung:
D Eine Ölbohrung der Lagerbuchse muss
durch die federbelastete Kugel fixiert 21
werden
22
104
Bilder 23 und 24
Anordnung der Spezialwerkzeuge: 1 5 4 6
Ã Auspressplatte für Lagerbuchsen 2 bis 6 als
zusätzliche Führung
Ä Einpressplatte für Lagerbuchse 1
Å Einpressplatte für Lagerbuchse 2 bis 4 als zu
sätzliche Führung
Von der Gegenschwungradseite her Auspress
buchse als Führung in Nockenwellenlager 2
einsetzen.
Einpressplatte Å in Lager 3 einsetzen, dabei die 23
federbelastete Kugel zur Fixierung der Welle À in
die Ölbohrung einrasten lassen.
Welle bis Anschlag in Einpressplatte (Lager 2) und
Auspressplatte (Lager 3) einsetzen.
Achtung:
Fixierung durch die Nut nicht verdrehen.
Nut muss nach oben stehen.
24
Bild 25
Einpressplatte mit aufgesetzter Lagerbuchse auf
Welle aufsetzen.
Die Deckung für die Ölbohrungen ist durch die Fi
xierung der Einpressplatte über die Nut der Welle 2
gegeben.
Lagerbuchse mit Schlaggewicht Á eintreiben.
25
Bild 26
Alle eingepressten Lagerbuchsen auf Sitz und
Freigängigkeit der Ölbohrungen kontrollieren.
Achtung:
Überdeckung der Lagerbohrung mit der
Ölbohrung im Gehäuse prüfen.
Mindestquerschnitt mit Dorn ∅ = 2,5 mm.
26
105
Nockenwellenlagerbuchsen Lager 3 und 4 ein

bauen 1
2
Bild 27
Spezialwerkzeug zum Auspressen der Lager
buchsen 5, 6, und 7 aus Montagevorrichtung.
Á Schlaggewicht zu À
Ã Auspressplatte als zusätzliche Führung
Æ Einpressplatte für Lagerbuchsen 5 und 6
Ç Einpressplatte für Lagerbuchse 7 7 8 4 3
27
Bild 28
Von der Gegenschwungradseite her Lagerbuchsen
5 und 6 sinngemäß wie Lagerbuchsen 2, 3, und 4 3
einpressen.
Führungsbuchse Â mit großem Durchmesser in
Lager 7 einsetzen.
28
Bild 29
Lagerbuchse in Lager 6 bis zum Anschlag ein
treiben.
Zum Einbau von Lager 5 sinngemäß verfahren.
Nockenwellenlagerbuchse, Lager 7 einpressen 29
Bild 30
Von der Schwungradseite her Auspressbuchse als
Führung in Lager 5 einsetzen.
Einpressplatte als Führung in Lager 6 einsetzen,
dabei die federbelastete Kugel zur Fixierung der
Welle in die Ölbohrung einrasten lassen.
Welle bis Anschlag in Einpressplatte (Lager 6) und
Auspressplatte (Lager 5) einsetzen.
Achtung:
Fixierung durch die Nut nicht verdrehen.
Nut muss nach oben stehen.
30
106
Bild 31
Lagerbuchse mit Rand auf Einpressplatte auf
setzen.
Achtung:
D Eine Ölbohrung der Lagerbuchse muss
durch die federbelastete Kugel fixiert
werden
31
Bild 32
Die Deckung für die Ölbohrungen ist durch die Fi 2
xierung der Einpressplatte über die Nut der Welle
gegeben.
Lagerbuchse mit Schlaggewicht Á eintreiben.
32
Bild 33
Alle eingepressten Lagerbuchsen auf Sitz und
Freigängigkeit der Ölbohrungen kontrollieren.
Achtung:
Überdeckung der Lagerbohrung mit der
Ölbohrung im Gehäuse prüfen.
Mindestquerschnitt mit Dorn ∅ = 2,5 mm.
33
107
Ventilsteuerzeiten kontrollieren
Hinweis:
Ein Versatz der Ventilsteuerzeiten kann
schwere Motorschäden hervorrufen.
Deshalb ist nach Störungen am Motor,
die ein Verdrehen des aufgeschrumpften
Nockenwellenzahnrades bewirken
können, der richtige Sitz durch Überprü
fung der Ventilsteuerzeiten zu kon
trollieren.
Die Kontrolle empfiehlt sich ebenfalls
nach dem Einbau der Nockenwelle.
1
Bild 1
Zylinderkopfhaube vom 1. Zylinder abbauen.
Ventilspiel des 1. Zylinders korrekt einstellen.
Bild 2
Motor mit der Durchdrehvorrichtung so weit dre
hen, dass sich die Ventile des 1. Zylinders über
schneiden.
Motor bis ca. 50° vor “OT” zurückdrehen, dann auf
30° vor “OT” wieder vordrehen.
Gradmarkierung auf dem Schwungrad beachten.
Bild 3
Messuhr mit ca. 2 mm Vorspannung auf den
Ventilfederteller des Auslassventils am 1. Zylinder
setzen und auf “0” stellen.
Motor in Laufrichtung um 180° drehen.
Auslassventil ist dann vollkommen geschlossen.
Hub des Ventils an der Messuhr ablesen.
Der Ventilhub muss zwischen 4,5 und 5,3 mm
liegen.
108
Kurbelwelle aus- und einbauen
Kurbelwelle ausbauen
D Ölwanne und Ölpumpe abbauen,
siehe Seite 55
D Steuergehäuse abbauen, siehe Seite 94
D Vorderen Deckel mit Kurbelwellenabdichtung
abbauen, siehe Seite 61
D Alle Kolben mit Pleuel ausbauen,
siehe Seite 112
Bild 1
Schrauben der Pleuellagerdeckel herausschrau 1
ben und Lagerdeckel in Einbaureihenfolge ab
legen.
Kolben mit Pleuel ausbauen, siehe Seite 112
Bild 2
Seitliche Schrauben der Kurbelwellenlagerdeckel
herausschrauben.
Hinweis:
Kurbelwellenlager Nr. 1 befindet sich
gegenschwungradseitig.
Bild 3
Befestigungsschrauben der Kurbelwellenlagerde
ckel stufenweise von innen nach außen lösen und
herausschrauben. Lagerdeckel abnehmen und in
Einbaureihenfolge ablegen.
Lagerschalenhälften aus den Lagerdeckeln
nehmen und zugeordnet zu den Lagerdeckeln ab
legen.
3
Bild 4
Kurbelwelle herausheben.
Achtung:
Laufflächen der Kurbelwellenlagerzapfen
nicht beschädigen.
Lagerschalen aus dem Kurbelgehäuse heraus

nehmen und in Einbaureihenfolge ablegen.
Teile reinigen und auf Verschleiß prüfen, ggf. er
neuern.
109
Spreizung der Lagerschalen prüfen

Bild 5
Lagerschalen auf einer ebenen Fläche zusammen
legen. Spreizmaß “A” messen, notieren, Maß “B”
messen, notieren.
B
Spreizmaß = A - B
A
5
Kurbelwelle einbauen
Bilder 6 und 7
Ölkanäle im Kurbelgehäuse und in der Kurbelwelle
mit trockener Druckluft reinigen.
Lagerschalen und Lagerzapfen gründlich reinigen.
Lagerschalen unter Beachtung der Nummerierung
ins Kurbelgehäuse einlegen.
Achtung:
Bei Verwendung neuer Lagerschalen auf
die entsprechende Reparaturstufe achten.
6
Laufflächen der Lagerschalen einölen und Kurbel
welle einlegen.
Dabei Markierung des Kurbelwellen- und Nocken
wellenzahnrades beachten.
Bild 8 7
Lagerdeckelschrauben auf max. zul. Länge prüfen
Gelöste Schrauben können wiederverwendet
werden, wenn die max. zul. Länge nicht über
schritten ist.
Lagerdeckel mit den dazugehörigen Lagerschalen
komplettieren. Senkrechte Lagerdeckelschrauben
einsetzen und stufenweise von innen nach außen
auf den vorgeschriebenen Drehmomentwert anzie
hen (siehe “Service Daten“).
Anzugsdrehmoment:
Voranzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300-330 Nm
Winkelanzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90-100_ 8
110
Bild 9
Seitliche Kurbelwellenlagerdeckelschrauben
eindrehen und auf den vorgeschriebenen Wert
festziehen.
Anzugsdrehmoment:
Voranzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80-90 Nm
Winkelanzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180-190_
Kurbelwelle auf leichten Lauf prüfen.
Achtung:
Schadhafte Lagerdeckel können nicht ein
zeln erneuert werden. 9
Axialspiel prüfen
Bild 10
Hinweis:
Das Axialspiel der Kurbelwelle wird durch
das schwungradseitige Kurbelwellenlager
(Passlager) bestimmt.
D Messuhrhalter mit Messuhr am Kurbelgehäuse

anbauen
D Messuhrspitze an der Kurbelwelle ansetzen
10
D Kurbelwelle axial hin- und herschieben und
Spiel an der Messuhr ablesen
D Bei Überschreitung des zul. Axialspieles Haupt
lagerschalen komplett erneuern
Bild 11
Pleuellager ausmessen, Kolben mit Pleuel
einsetzen. Pleuellagerschalen mit Öl bestreichen
und Pleuelstangen an den Lagerzapfen heranzie
hen.
Pleuellagerdeckel mit Lagerschale aufsetzen (auf
Markierung achten - Zahlen müssen auf gleicher
Seite liegen). 11
Befestigungsschrauben eindrehen und stufenweise
auf den vorgeschriebenen Wert festziehen.
Anzugsmomente und Wiederverwendbarkeit der
Schrauben siehe “Service Daten”.
Hinweis:
Gelöste Schrauben müsen erneuert
werden.
Anzugsdrehmoment:
Voranzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100-110 Nm
Winkelanzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90-100°
Ölwanne und sonstige Anbauteile anbauen.
111
Kolben mit Pleuel aus- und einbauen
Kolben mit Pleuel ausbauen

D Ölwanne ausbauen, siehe Seite 55
D Zylinderköpfe abbauen, siehe Seite 77
Bild 1
Pleuellagerdeckelschrauben lösen und ausschrau
ben.
Bild 2
Pleuellagerdeckel mit Lagerschalen abnehmen;
ggf. durch leichte Schläge mit einem Kunststoff
hammer nachhelfen.
Hinweis:
Pleuellagerdeckel sind zum Pleuelfuß nu
meriert; entsprechend ablegen.
Verbrennungsrückstände (Ölkohle) am oberen Zy

linderrand mit Hartholzstück entfernen.
Achtung: 2
Zylinderlaufbuchsen nicht beschädigen!
Bild 3
Pleuelstange mit Kolben nach oben ausdrücken.
Achtung:
Ölspritzdüsen nicht beschädigen!
Bild 4
Kolben mit Pleuel zu dem dazugehörigen Pleuel
lagerdeckel ablegen; falls vorhanden, Ablagevor
richtung verwenden.
Sichtprüfung an Kolben und Kolbenringen durch
führen.
Hinweis:
Für nachgearbeitete Kurbelgehäusedicht
flächen gibt es Reparaturkolben mit 0,2,
0,4 und 0,6 mm Untermaß in der Kom
pressionshöhe (siehe “Service Daten”).
4
112
Kolben mit Pleuel einbauen
Hinweis:
Wenn die Kolben erneuert werden
müssen, ist durch Vermessen der Kolben
oder Ablesen des Maßes auf dem
Kolbenboden zu ermitteln, ob Übermaß
kolben eingebaut waren.
Ist dies der Fall, sind Kolben der
Übermaßstufe zu verwenden.
Bild 5
Lagerschalen auf Verschleiß und Beschädigung 5
prüfen.
Spreizung messen wie bei Hauptlagerschalen.
Falls erforderlich, neue Lagerschalen einbauen.
Bei Reparaturen an den Pleuellagerzapfen, Lager
schalen der entsprechenden Reparaturstufe
verwenden.
Bild 6
Lagerschalen in die Pleuelstange bzw. Pleuel
lagerdeckel einlegen.
Achtung:
Stangenschale hat seitlich rote oder 6
gelbe Farbmarkierung.
Laufschicht darf nicht beschädigt werden!

Pleuellagerschalen dünn einölen.
Bild 7
Zylinderwandungen und Kolben dünn einölen.
Kolbenringstöße um jeweils ca. 120° versetzen.
Kolbenringspannband überschieben und Kolben
ringe spannen.
7
Bild 8
Kolben so einsetzen, dass Aussparung am
Kolbenhemd zur Ölspritzdüse zeigt.
Pleuelstange führen und Kolben bis zum Anliegen
des Pleuelfußes am Pleuellagerzapfen ein
schieben.
Achtung:
Ölspritzdüsen nicht beschädigen!
113
Bild 9
Der Pfeil auf dem Kolbenboden muss stets zur
Motormitte, d.h. zur Einspritzpumpe zeigen.
Bild 10
Pleuellagerdeckel aufsetzen.
Achtung:
Zahlen am Pleuellagerdeckel und am
Pleuelfuß müssen auf einer Seite sein.
10
Bild 11
Pleuellagerschrauben eindrehen und stufenweise
auf den vorgeschriebenen Wert festziehen.
Anzugsmomente und Wiederverwendbarkeit der
Schrauben siehe “Service Daten”.
Hinweis:
Gelöste Schrauben müsen erneuert
werden.
Anzugsdrehmoment:
Voranzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100-110 Nm
Winkelanzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90-100° 11
Bild 12
Motor langsam durchdrehen.
Pleuel und Ölspritzdüsen (Pfeil) dürfen nicht
kollidieren oder aneinander schleifen.
Anbauteile in umgekehrter Reihenfolge des Ab
baues wieder anbauen.
12
114
Kolben vom Pleuel ab- und anbauen,
Pleuelstange prüfen - erneuern
Kolben vom Pleuel ab- und anbauen

Bild 1
Kolben mit Pleuel ausbauen.
Pleuelstange in einen Schraubstock einspannen,
dazu Schutzbacken verwenden.
Kolbenbolzensicherung ausfedern.
Bild 2
Kolbenbolzen ausdrücken; dabei den Kolben fest
halten. Kolben abnehmen und ablegen.
Pleuelfußbohrung (Grundbohrung) vermessen

Bild 3
Neue Pleuellager einsetzen und Deckel anbauen.
Schrauben nach Vorschrift anziehen.
Lagerbohrung mit einem Innenmikrometer in den 1 8 mm 8 mm
Meßrichtungen 1, 2 und 3 sowie in den Ebenen a
und b vermessen.
Max. zul. Werte siehe “Service Daten”. 2
a b
Bei Abweichungen über den Toleranzbereich hin 3
aus Pleuel erneuern.
Bild 4
Kolbenbolzenbuchsen sind nicht lieferbar.
Bei verschlissenen Buchsen Tauschpleuel ein
bauen.
115
Kolben vom Pleuel ab- und anbauen,
Pleuelstange prüfen - erneuern
Bild 5
Pleuelstange reinigen. Auf äußerlich erkennbare
Beschädigungen prüfen, ggf. beschädigte Stangen
Ø 0,02 A
verschrotten.
Pleuelstange auf Parallelität und Verdrehung des
Kolbenbolzenauges zur Lagerschalenbohrung prü
fen. Bei Abweichungen über den Toleranzbereich
hinaus, Pleuel erneuern.
Bilder 6 und 7
Kolben auf die Pleuelstange aufsetzen.
Achtung:
Die Aussparung für die Ölspritzdüse im
Kolbenschaft (Pfeil) muss auf der Seite
des langen Pleuelfußes liegen.
Kolbenbolzen einführen. Sicherungen einfedern.

Kolben einbauen, siehe Seite 113.
116
Kolbenringe ab- und anbauen, erneuern
Kolbenringanordnung
Bild 1
À Verdichtungsring (doppelseitiger Trapezring)
Á Verdichtungsring (Minutenring)
Â Ölabstreifring (Dachfasenring) 1
Kolbenringe abbauen
Bild 2
Kolben mit Pleuel ausbauen.
Pleuelstange in einen Schraubstock spannen,
dazu Schutzbacken verwenden.
Kolbenringzange auf Kolbendurchmesser ein
stellen.
Bild 3
Kolbenringzange am Kolbenringstoß ansetzen und
Kolbenringe aus den Kolbenringnuten ausfedern.
Hinweis:
Durch die Schlauchfeder hat der Ölabstr
eifring eine höhere Tangentialspannung.
Kolbenringnuten mit Holzspan vorsichtig reinigen.

Kolbenringnuten nicht beschädigen.
3
Stoßspiel prüfen
Bild 4
Kolbenringe einzeln in den Zylinder einsetzen und
mit einer Fühlerlehre das Stoßspiel ermitteln.
Ist das Stoßspiel zu groß, Kolbenringe erneuern.
Stoßspiel siehe “Service Daten”.
117
Kolbenringe ab- und anbauen, erneuern
Kolbenringe anbauen
Bilder 5 und 6
Kolbenringe mit Kolbenringzange in die jeweilige TOP
Kolbenringnut einfedern (TOP nach oben).
Kolbenringaxialspiel prüfen
Bild 7
Kolbenringspiel in den jeweiligen Kolbenringnuten
mit Fühlerlehre an mehreren Stellen ermitteln.
Dazu ist der Kolbenring an der zu messenden
Stelle ganz in die Kolbenringnut zu drücken.
Ist das ermittelte Spiel zu groß, sind Kolben mit
Kolbenringen zu erneuern.
Kolbenringaxialspiel siehe “Service Daten”.
118
Zylinderlaufbuchsen erneuern
Zylinderlaufbuchsen ausbauen
Hinweis:
Für Laufbuchsenaußendurchmesser und
Bundhöhe Übermaßstufen beachten
D Zylinderkopf abbauen, siehe Seite 77

D Kolben ausbauen, siehe Seite 112
Bild 1
Zylinderlaufbuchse in ihrer Stellung zum Motor 1
kennzeichnen, damit sie bei Wiederverwendung in
gleicher Stellung wieder eingebaut werden kann.
Zylinderlaufbuchsen-Ausziehvorrichtung in Zy
linderlaufbuchse einführen, dabei Ölspritzdüse
nicht beschädigen.
Gegenstütze auf Ausziehspindel aufsetzen und
Mutter aufschrauben.
Bild 2
Ausziehspindel festhalten und durch Drehen der
Mutter Zylinderlaufbuchse herausziehen.
2
Ausziehvorrichtung abnehmen und Zylinderlauf
buchse herausnehmen.
Bild 3
Laufbuchse stehend abstellen. O-Ringe ab
nehmen.
Zylinderlaufbuchse dem Einbau entsprechend nu
merieren.
Zylinderlaufbuchsen einbauen
Bild 4
Zylinderlaufbuchsenüberstand prüfen
Grundbohrung und Zylinderlaufbuchse reinigen.
Zylinderlaufbuchse ohne O-Ringe in Kurbelge
häuse einsetzen, dabei auf Kennzeichnung (Aus
baustellung achten).
Mit Messuhrhalter und Messuhr Laufbuchsenüber
stand an mind. 4 Stellen messen.
119
Bild 5
Hinweis:
Als Nachweis für den korrekten Sitz der A B
O-Ringe nach der Montage der Zy
linderlaufbuchsen Buchsenüberstand mit
Spezialwerkzeug (Seite 162) wie folgt
prüfen:
Anpress-Messplatte mit angedrehtem 1 2
Bund zur Laufbuchse, durch 2 Pass
hülsen zentriert, auflegen.
Anpress-Messplatte durch 4 Schrauben
(Selbstanfertigung: Bundschraube
51.90020-0270, Länge auf 90 mm ge 5
kürzt) schrittweise über Kreuz mit 40 Nm
anziehen.
Messuhrkombination über Anpress-Mess
platte unter Vorspannung zum Kurbelge
häuse auf “0” justieren.
Laufbuchsenüberstand an mind. 4 Stellen
messen.
Der Zylinderlaufbuchsenüberstand ergibt sich aus

der Differenz der Bundhöhe und des Bundeinsti
ches im Kurbelgehäuse.
À Kurbelgehäuse
Á Laufbuchse
B - A = Zylinderlaufbuchsenüberstand 6
Bild 6
Bei Unterschreitung des Mindestüberstandes,
auch nur an einer Stelle, Unterlegring verwenden.
Der Unterlegring wird unter den Laufbuchsenbund
gelegt.
Er darf jedoch nur verwendet werden, wenn nach
der Montage die obere Toleranzgrenze nicht über
schritten wird.
Bild 7 7
Neue O-Ringe der unteren Abdichtung (144x4)
trocken in Kurbelgehäuse einlegen.
Bild 8
Neue O-Ringe der oberen Abdichtung (138x2) in
die Nuten der Zylinderlaufbuchse einsetzen.
Dabei O-Ringe nicht überdehnen.
120
Bild 9
Zylinderlaufbuchse im oberen und unteren
O-Ringbereich dünn mit Motorenöl bestreichen.
Untere O-Ringe im Kurbelgehäuse mit Motorenöl
dünn bestreichen.
Laufbuchsen in Kurbelgehäuse einführen und mit
beiden Händen herunterdrücken.
Dann eine saubere Metallplatte auf die Buchse
legen und darauf senkrecht und gleichmäßig
drücken, bis die Buchse im Gehäuse-Bundeinstich
zur Anlage kommt.
Ergibt sich dabei ein merklicher Widerstand, sind 9
die O-Ringe nicht mehr an der richtigen Stelle.
O-Ringe ordnen, Laufbuchse erneut einführen.
Hinweis:
Fett oder Dichtmittel jeglicher Art dürfen
zum Einbau der Zylinderlaufbuchsen und
O-Ringe nicht verwendet werden.
121
Kolbenüberstand messen
Kolbenüberstand messen
Bild 1
Zylinderköpfe abbauen, siehe Seite 77.
Den zu messenden Kolben auf OT drehen.
Messuhrhalter mit Messuhr auf die Kurbelge
häusedichtfläche aufsetzen.
Messuhr auf “0” stellen.
1
Bild 2
Messuhrhalter vorsichtig umschwenken, dabei
Messuhrspitze anheben.
Messuhrspitze auf den Kolbenboden senken und
Kolbenüberstand ablesen.
122
Anlasser aus- und einbauen
Bild 1
Minuskabel von der Batterie abklemmen bzw.,
wenn vorhanden, Batteriehauptschalter ausschal
ten.
Anschlusskabel Klemme 31 (Minuspol, dickes
Kabel), Anschlusskabel Klemme 30 (Pluspol,
dickes Kabel) und Klemme 50 vom Anlasser
abklemmen.
Bild 2
Befestigungsmuttern lösen.
1
Hinweis:
Für die inneren Schrauben ist ein ge
krümmter Schlüssel (siehe Bild) vorteil
haft.
Anlasser abnehmen.
Anlasserritzel auf Verschleiß und Freigängigkeit
prüfen. Falls erforderlich Ritzel mit einer in Kraft
stoff getauchten Bürste reinigen und wieder
einfetten.
Schwungradzahnkranz auf Verschleiß und Beschädigung prüfen.
Dabei den Motor einmal von Hand durchdrehen und besonders auf Stellen achten, bei denen der Motor
auspendelt; d.h. beim Abstellen pendelt der Motor immer an bestimmten Stellen aus.
In dieser Stellung spurt das Anlasserritzel beim Anlassen ein.
Anlasserzahnkranz erneuern siehe Seite 66.
Der Einbau des Anlassers erfolgt in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaues, dabei Kabel korrekt an
schließen und Schrauben vorschriftsmäßig anziehen.
Batterie anklemmen bzw. Batteriehauptschalter einschalten.

Anlasser nach dem Einbau auf Funktion prüfen.
123
Drehstromgenerator ab- und anbauen
Drehstromgenerator abbauen
D Keilriemen entspannen und von der Keilriemen
scheibe des Drehstromgenerators abnehmen,
siehe Seite 126
D Massekabel von der Batterie abklemmen
Bild 1
Anschlüsse B+, B-, D+ und W vom Drehstrom
generator abklemmen.
1
Bild 2
Befestigungsschrauben À und Á lösen. 1
Gegenmutter Â abschrauben.
Befestigungsschraube À vom Halter lösen und
Drehstromgenerator abnehmen.
Drehstromgenerator anbauen 2
Der Anbau des Generators erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge des Abbaues, dabei Kabelanschlüsse
nicht verwechseln. 3
Flucht der Keilriemenscheiben zueinander prüfen 2
und korrigieren.
Keilriemen spannen.
Nach dem Anbau ist der Drehstromgenerator auf
einwandfreie Funktion zu prüfen.
124
Keilriemen
Keilriemen
Zustand prüfen
D Keilriemen auf Risse, Verölung, Überhitzung
und Verschleiß prüfen
D Beschädigte Keilriemen erneuern
Wird bei einem Mehrfachkeilriementrieb Verschleiß
oder unterschiedliche Spannung festgestellt, so ist
immer der gesamte Keilriemensatz auszut
auschen.
Spannung prüfen
Zur Kontrolle der Keilriemenspannung Keilriemen
spannungsmessgerät anwenden.
D Anzeigearm À in der Skala versenken 1
D Spannungsmesser in der Mitte zwischen zwei
Riemenscheiben so ansetzen, dass die Kante
der Anlagefläche Â seitlich am Keilriemen
anliegt
D Langsam und senkrecht auf das Druckkissen Á
drücken, bis die Feder hörbar ausschnappt,
dabei bewegt sich der Anzeigearm nach oben
Weiteres Drücken nach Ausschnappen der Feder
ergibt eine falsche Anzeige! 2
Spannkraft ablesen
D Der Wert der Spannkraft ist dort abzulesen, wo
die Oberseite des Anzeigearmes À die Skala
überschneidet
D Vor dem Ablesen darauf achten, dass der An
zeigearm in seiner Lage bleibt 3
Entspricht der gemessene Wert nicht dem vorge
schriebenen Einstellwert, muss die Keilriemen
spannung korrigiert werden. Spannkräfte nach
kg-Skala auf dem Gerät
Riemen bei Neumontage Bei
breite Wartung
nach nach
bei
10 min. längerer
Montage
Laufzeit Laufzeit
3/3VX 135-150 105-120 90
125
Keilriemen
Keilriemen spannen und wechseln

D Befestigungsschrauben À lösen
D Gegenmutter Á lösen 1
D Stellmutter Â nachstellen, bis Keilriemen
richtige Spannung haben
D Gegenmutter und Befestigungsschrauben
wieder festziehen
Zum Wechsel des Keilriemen Stellmutter Â zu
rückdrehen und Spannrolle nach innen schwen 2
ken.
126
Service Daten
127
Kenndaten
Motor
Bauform . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V 90°
Arbeitsweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Viertakt Diesel mit Abgas-Turboaufladung
und Ladeluftkühlung
Zylinderzahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Verdichtungsverhältnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16,5 : 1
Bohrung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128 mm
Hub . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142 mm
Hubraum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21 930 cm3
Drehrichtung auf Schwungrad gesehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . links
Zündfolge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1-12-5-8-3-10-6-7-2-11-4-9
Zündabstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120_
Leistung nach DIN ISO 3046
D2842 LE103 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 662 kW / 900 PS bei 2100 1/min
Schmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Druckumlauf
durch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Zahnradölpumpe
Füllmengen
Ölmenge in der Ölwanne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . min. 24 ltr.
max. 32 ltr.
Ölwechselmenge (mit Filter) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 ltr.
Kühlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Flüssigkeitskühlung
durch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Flügelradpumpe
Kühlmitteltemperatur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90-95°C
128
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Kurbelgehäuse
Grundausführung: 153,90-154,00 mm
für Laufbuchsen mit größerem
Außendurchmesser:
0,5 und 1,0 mm: 154,40-154,50 mm
Ø
Ø Grundausführung: 145,80-145,84 mm
Außendurchmesser:
0,5 mm: 146,30-146,34 mm
1,0 mm: 146,80-146,84 mm
Verschleißgrenze:
0,12 mm über max. Grundmaß
9,97-9,99 mm
Außendurchmesser:
0,5 mm: 145,00-145,04 mm
1,0 mm: 145,50-145,54 mm
Ø
Verschleißgrenze:
0,08 mm über max. Grundmaß
Kurbelwellenlagerstühle
und Kurbelwellenlagerdeckel
111,0-111,022 mm
129
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Zylinderlaufbuchse
Ø bei größerem Außendurchmesser:
Ø 0,5 und 1,0 mm: 154,194-154,257 mm
bei höherem Bund:
0,2 mm: 10,23-10,25 mm
Zul. Laufbuchsenüberstand:
0,005
0,03-0,08 mm
bei größerem Außendurchmesser:
0,5 mm: 146,261-146,286 mm
Ø 1,0 mm: 146,761-146,786 mm
127,990-128,010 mm
Verschleißgrenze:
0,15 mm unter Grundmaß
bei größerem Außendurchmesser:
Ø 0,5 mm: 144,932-144,957 mm
1,0 mm: 145,432-145,457 mm
130
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Kurbelwelle
Kurbelwelle, vorn (gegenschwungradseitig)

99,985-100,020 mm
Einbaustufe -0,25: 89,73-89,75 mm
Einbaustufe -0,50: 89,48-89,50 mm
1 Einbaustufe -0,75: 89,23-89,25 mm
Einbaustufe -1,00: 88,98-89,00 mm
Einbaustufe -0,25: 103,73-103,75 mm
Einbaustufe -0,50: 103,48-103,50 mm
Einbaustufe -0,75: 103,23-103,25 mm
Einbaustufe -1,00: 102,98-103,00 mm
2 1 = Farbmarkierung für Einbaustufen
Hubzapfen
2 = Farbmarkierung für Einbaustufen
Hauptlager
Einbaustufe -0,25: rot
Einbaustufe -0,50: weiß
Einbaustufe -0,75: gelb
Einbaustufe -1,00: lila
zulässiges Axialspiel der Kurbelwelle:
0,190-0,322 mm
Laufring für Kurbelwelle, vorn

Innendurchmesser:
99,907-99,942 mm
Ø
131
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Kurbelwelle, hinten (schwungradseitig)

Zulässige Rundlaufabweichung bei Auf
nahme in den Endlagern:
am Lager 4 0,08 mm
Grundausführung:
38,000-38,062 mm
Einbaustufe -0,25 und -0,50:
38,500-38,562 mm
1 Einbaustufe -0,75 und -1,00:
39,000-39,062 mm
1 = Farbmarkierung für Einbaustufen
Paßlagerbreite
Einbaustufe -0,25: rot
Einbaustufe -0,50: weiß
Einbaustufe -0,75: gelb
Einbaustufe -1,00: lila
Hauptlager
Daten für Wanddicke und Lagerinnen
Ø gelten auch für das Paßlager
Einbaustufe -0,25: 3,580-3,592 mm
Einbaustufe -0,50: 3,705-3,717 mm
Einbaustufe -0,75: 3,830-3,842 mm
Einbaustufe -1,00: 3,955-3,967 mm
Lagerinnen Ø in eingebautem Zustand:

Einbaustufe -0,25: 103,816-103,862 mm
Einbaustufe -0,50: 103,566-103,612 mm
Einbaustufe -0,75: 103,316-103,362 mm
Einbaustufe -1,00: 103,066-103,112 mm
Spreizung: 0,3-1,2 mm
Kennzeichnung: oben / unten
Grundausführung: 0958 / 0079
Einbaustufe -0,25: 0962 / 0081
Einbaustufe -0,50: 0964 / 0082
Einbaustufe -0,75: 0966 / 0083
Einbaustufe -1,00: 0968 / 0084
132
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Passlager
Einbaustufe -0,25: 38,24-38,31 mm
Einbaustufe -0,50: 38,24-38,31 mm
Einbaustufe -0,75: 38,74-38,81 mm
Einbaustufe -1,00: 38,74-38,81 mm
Kennzeichnung: oben / unten
Grundausführung: 0164 / 0192
Einbaustufe -0,25: 0168 / 0194
Einbaustufe -0,50: 0170 / 0195
Einbaustufe -0,75: 0172 / 0196
Einbaustufe -1,00: 0174 / 0197
31,01-31,04 mm
Daten für Wanddicke und Lagerinnen
Ø siehe "Hauptlager"
Befestigungsschrauben der
Kurbelwellenlagerdeckel
Länge: Die Schrauben werden beim
Anziehen bewußt über die Streckgrenze
hinaus beansprucht und erfahren somit
100 bei jedem Anzug eine bleibende Längung.
Bei Erreichen der max. Länge darf die
Schraube nicht mehr verwendet werden.
neu: 152,5-153 mm
max.: 154,5 mm
133
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Schwungrad und Anlasserzahnkranz
Ø Schwungrad:
432,490-432,645 mm
Innen Ø Zahnkranz:
432,000-432,155 mm
Überdeckung: 0,335-0,645 mm
Einbautemperatur: 200-230°C
Ø
m = 32,64 kg (mit Zahnkranz)
J = 1,10 kgm2
Zähnezahl: Z = 160, Modul 3

Gegenrad: Anlasserritzel (Z = 9)
Zahnflankenspiel: 0,6-0,9 mm
134
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Pleuel
46,055-46,065 mm
Verschleißgrenze: 46,09 mm
Ø
A
Ø 0,02
A
Lagerbohrung in den Messrichtungen 1, 2
und 3 sowie in den Messebenen a und b:
90,064-90,106 mm
1 8 mm 8 mm
Randbedingung:
Neue Pleuellager eingesetzt, Pleuel
2 zusammengebaut
a b
3
Pleuellager
Einbaustufe -0,25: 2,588-2,598 mm
Einbaustufe -0,50: 2,713-2,723 mm
Einbaustufe -0,75: 2,838-2,848 mm
Einbaustufe -1,00: 2,963-2,973 mm
Wenn Verschleißspuren vorhanden
(Riefenbildung, Laufschicht beschädigt),
beide Lagerschalen erneuern
Achtung: Einbaulage beachten (Stangen
schale hat seitlich rote oder gelbe
Farbmarkierung)
Pleuellagerschrauben
Gelöste Pleuellagerschrauben müssen
grundsätzlich erneuert werden.
Torxschraube M14x1,5
135
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Kolben
Kompressionshöhe: 81,250-81,300 mm
bei Untermaß
0,2 mm: 81,050-81,100 mm
0,4 mm: 80,850-80,900 mm
0,6 mm: 80,650-80,700 mm
Kolbenüberstand von Kurbelgehäuse-
oberkante: 0,01-0,38 mm
Ø
46,008-46,016 mm
Kolbenbolzendurchmesser:
45,994-46,000 mm
Ø
127,840-127,870 mm
15
Kolbengewichtsunterschied je Satz eines

Motors: max. 100g
Kolbenringnuten
1,5
3,695-3,725 mm
I
3,040-3,060 mm
II
III 4,020-4,040 mm
Kolbenringe 2,5
I
1. Ring - Doppelseitiger Trapezring:
Höhe: 3,296-3,330 mm
II
2. Ring - Minutenring:
Höhe: 2,978-2,990 mm
III
3. Ring - Dachfasenring mit
Schlauchfeder:
Höhe: 3,975-3,990 mm
Stoßspiel:
1. Ring: 0,50-0,70 mm
Verschleißgrenze: 1,00 mm*
2. Ring: 0,45-0,70 mm
3. Ring: 0,25-0,55 mm
* in neuer Laufbuchse gemessen
136
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Zylinderkopf
Ø
12,000-12,018 mm
Ø Verschleißgrenze in halber Höhe der
Ventilführung: 12,05 mm
17,1-17,5 mm
Einlassventil ö = 60°
ö b Auslassventil b = 45°
a = 3,3-3,8 mm
a b b = 3,3-3,8 mm
Ø
Bohrung im Zylinderkopf für
Ø Ventilführung: 18,000-18,018 mm
Außendurchmesser
der Ventilführung: 18,028-18,046 mm
Normalmaß: 113,9-114 mm
Mindestmaß: 112,9 mm
(vorgeschriebenen Düsenüberstand und
Ventilrückstand beachten)
Ø
Bohrung im
Ø
Zylinderkopf: 53,000-53,030 mm
Außendurchmesser
des Ventilsitzringes: 53,100-53,110 mm
Bohrung im
Zylinderkopf: 61,000-61,030 mm
Außendurchmesser
des Ventilsitzringes: 61,098-61,114 mm
137
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Zylinderkopfschrauben
Länge: Die Schrauben werden beim
Anziehen bewusst über die Streckgrenze
hinaus beansprucht und erfahren somit
bei jedem Anzug eine bleibende Längung.
XXX
Bei Erreichen der max. Länge darf die
90+3 Schraube nicht mehr verwendet werden.
Drehwinkelsymbol
51.90490-0022:
neu: 167,5-168 mm, max. 170 mm
51.90490-0023:
neu: 143,5-144 mm, max. 146 mm
51.90490-0024:
neu: 108,5-109 mm, max. 111 mm
Ventilrückstand
Ø
Einlassventil: 11,969-11,980 mm
Auslassventil: 11,945-11,955 mm
Verschleißgrenze:
0,1 mm unter Grundmaß
Ventile mit beschädigter Chromschicht
nicht wieder verwenden!
Ventilrückstand für Ein- und Auslass

ventil:
0,7-1,3 mm
Ventilfedern
Innenfeder:
Länge (L) ungespannt, ca. 65,5 mm
Federkraft bei L = 46,3 mm: 131-155 N
Federkraft bei L = 32,3 mm: 260-300 N
Außenfeder:
Länge (L*) ungespannt, ca. 60 mm
Federkraft bei L* = 46,8 mm: 330-360 N
L* L
Federkraft bei L* = 32,8 mm: 710-770 N
Der kleinste Federkraftwert ist zugleich
Verschleißgrenzwert.
138
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Ventiltrieb
Kipphebellagerbock
24,967-24,980 mm
14
Kipphebel
Kipphebelradialspiel: 0,025-0,054 mm
25,005-25,021 mm
Nockenwelle
wenn Verschleißspuren vorhanden,
erneuern
Ø
Ø
Nockenwellenaxialspiel: 0,20-0,90 mm
69,910-69,940 mm
Zahnflankenspiel:
Kurbelwellenrad und Nockenwellenrad:
0,128-0,252 mm
Nockenwellenlager
Ø
70,000-70,030 mm
max. Nockenwellen-Radialspiel am
Bundlager: 0,18 mm
139
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Ventilstößel
Zugehörige Bohrung im Kurbelgehäuse:

20,000-20,021 mm
Ø 19,944-19,965 mm
Ventilspiel
bei kaltem Motor einstellen
Einlassventil: 0,5 mm
Auslassventil: 0,6 mm
Ventilsteuerzeiten
1 1 = Motor-Durchdrehrichtung
2 OT 2 = Einlassventil öffnet 24° vor OT
3 3 = Auslassventil schließt 27° nach OT
4 = Auslassventil öffnet 63° vor UT
5 = Einlassventil schließt 36° nach UT
6 = Auslassventil Öffnungszeit 270°
7 = Einlassventil Öffnungszeit 240°
Gradangaben sind bezogen auf Kurbel
6 7 wellenwinkel
UT
Kompressionsdrücke
gut über 28 bar
zulässig 25−28 bar
reparaturbedürftig unter 24 bar
Druckunterschied (zwischen den einzelnen Zylindern) max. 4 bar
140
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Motorschmierung
Ventilöffnungsdrücke
Umgehungsventil für Ölfilter 2−4 bar
Überdruckventil an der Ölpumpe 9−10 bar
Druckventil der Ölspritzdüsen
Öffnungsdruck 1,6−1,9 bar
Schließdruck 1,3−1,6 bar
Ölpumpe
Ölpumpenrad
14,5-14,7 mm
33,911-33,950 mm
Gehäusetiefe: 34,000-34,039 mm
Zahnräderaxialspiel: 0,050-0,128 mm
Ø
Welle: 21,930-21,940 mm
Bohrung im
Gehäuse: 22,000-22,021 mm
Antriebsrad mit Ölpumpenrad
Welle: 21,930-21,940 mm
Ø
Bohrung im
Antriebsrad: 21,870-21,885 mm
Aufpresskraft: 12000 N
0,5 mm
Zahnflankenspiel:
Antriebsrad und Kurbelwellenrad:
0,099-0,451 mm
Fördermenge der Ölpumpe bei Ölpumpendrehzahl

(mit SAE 20W/20 Öl, bei 90°C und p = 6 bar)
Ölpumpendrehzahl = Motordrehzahl x 0,977
bei n = 635 1/min 63 ltr./min
bei n = 2052 1/min 230 ltr./min
141
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Kühlmittelpumpe
Spaltmaß: 0,7-0,8 mm
Ø Flügelrad: 149,5-150 mm
Lageraufnahmebohrung im Gehäuse:
54,940-54,970 mm
Ø des Lagers: 54,981-54,994 mm
Bohrung für Lagerwelle im Flügelrad:
15,992-16,010 mm
Ø der Lagerwelle: 16,043-16,056 mm
Bohrung in der Riemenscheibe:
25,007-25,020 mm
Ø der Lagerwelle: 25,048-25,061 mm
Thermostat
Öffnungsbeginn: 79°C ("2°)

Vollöffnung: 94°C
24,5-25,8 mm
Hub mindestens 8 mm bei 94°C
142
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Turbolader
Fabrikat Borg Warner Turbo Systems
links: K33-42670PAKB22.90GDAYK
rechts: K33-42670PAKB22.90GDAYK
143
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Kraftstoffsystem
Einspritzdüsen
Fabrikat Bosch
Düsentyp DLLA 148 P 984
Lochzahl 6
Öffnungsdruck der Düsen:
Düsenhalter neu: 335+8 bar
Düsenhalter gelaufen: 320+8 bar
Düsenüberstand
Düsenüberstand ausgleichen durch

Cu-Dichtringe unterschiedlicher Stärke;
lieferbar sind Dichtringe in den Stärken
0,5 / 1,0 / 1,5 / 2,0 / 2,5 / 3,0 mm
2,42-3,25 mm
Düsenhalter: KDEL 82 P 12
Einspritzpumpe
Reiheneinspritzpumpe
Regler:
elektronisch geregelte Dieseleinspritzung
(EDC)
Förderbeginn
Motortyp Kurbelwinkel vor OT
7°$1°
144
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Anlasser
Hersteller: Bosch
Typ: KB
Arbeitsverfahren: Schubtrieb
Anlasserritzel:
Zähnezahl: Z=9
Modul: 3
Nennleistung: 9,0 kW
Nennspannung: 24 V
Drehstromgenerator
Hersteller Bosch
Typ T1
Bauart 2 polig, isoliert
Arbeitsverfahren Drehstrom
Nennspannung 28V
Maximalstrom 140A
Keilriemen
Beschädigte Keilriemen (Risse,
Verschleiß, Verölung) erneuern
Spannkräfte messen mit

Keilriemenspannungsmessgerät
Spannkräfte nach
kg-Skala auf dem Gerät
bei Neumontage Bei
Riemen
Wartung
breite nach
bei nach
10 min. längerer
Montage
Laufzeit Laufzeit
3/3VX 135-150 105-120 90
145
Drehmomentrichtwerte
Hinweis:
Alle Schraubverbindungen, deren Verwendungszweck nicht in folgender Tabelle genannt wird,
sind nach den Richtwerten unserer Werknorm M 3059 (siehe Seite 149) anzuziehen. Schrau
ben in leicht geöltem Zustand montieren!
Verschlussschrauben
DIN 908
M14x1,5, M16x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Nm
M18x1,5, M22x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 Nm
M24x1,5, M26x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120 Nm
M30x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150 Nm
DIN 7604
AM10x1, M12x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Nm
AM14x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Nm
Kurbelgehäuse, Kurbeltrieb
Motorfuß an Kurbelgehäuse M14, 12.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 225 Nm
Steuergehäuse an Kurbelgehäuse
Pos. Bezeichnung Drehmoment
[Nm]
1 - 10 M12 x 1,5 x 57-12.9 100
11 M10 x 145-8.8 30
M10 x 164-12.9 Voranzug: 75
anschließendem
abkühlen lassen
12 M10 x 164-12.9 Voranzug: 75
anschließendem
abkühlen lassen
Anlaufscheibe an Steuergehäuse M8, 12.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 Nm
Steuergehäusedeckel an Steuergehäuse M8, 8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Nm

1 3
6
5
4 2
8 7
Kurbelwellenlagerdeckel an Kurbelgehäuse M18x2

Voranzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300-330 Nm
Winkelanzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90-100°
146
Kurbelwellenlagerdeckel, seitlich
6 kt. Schraube M 12 x 1,5 x 85, 10.9 (06.01494-4316)
Voranzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Nm
Winkelanzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90°
6 kt. Bundschraube M 12 x 1,5 x 85, 12.9 (51.90020-0382)
Voranzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Nm
Winkelanzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 180°
Gegengewicht an Kurbelwelle M16x1,5
Voranzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140-160 Nm
Winkelanzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90-100°
Schwingungsdämpfer an Kurbelwelle M16x1,5, 10.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260 Nm
Schwungrad an Kurbelwelle M16x1,5
Voranzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100-110 Nm
Winkelanzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90-100°
Winkelanzug / Endanzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90-100°
Pleuellagerdeckel M14x1,5
Voranzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100-110 Nm
Winkelanzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90-100°
Zylinderkopf
Anziehen / Nachziehen der Zylinderkopfschrauben, siehe Seite 150.

Kipphebellagerbock an Zylinderkopf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Nm
Kontermutter an Ventileinstellschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Nm
Nockenwelle
Verstellsegment an Nockenwellenrad M10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 Nm

Verstellsegment an Zwischenrad M10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90 Nm
Schmierung
Ölpumpe an Kurbelgehäuse M8, 8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Nm

Deckel Ölpumpe M8, 8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Nm
Ölkühler an Ölfilterkopf M8, 8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Nm
Filtertopf an Ölfilterkopf M12, 12.9 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Nm
Ölwanne an Kurbelgehäuse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Nm
Ölablassschraube an Ölwanne M26x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Nm
Ölspritzdüse: Flansch an Kurbelgehäuse M14x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 Nm
Auspuff- / Ansaugkrümmer
Abgasrohr an Zylinderkopf M10

Voranzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60-65 Nm
Winkelanzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90-100°
Wärmeschutzblech an Abgasrohr M8, 8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Nm
Ansaugrohr an Zylinderkopf M8, 8.8 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22 Nm
Abgasturbolader an Abgaskrümmer M10-10 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60-65 Nm
147
Kraftstoffanlage
Düsenhalter im Zylinderkopf M28x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120-125 Nm

Düsenspannmutter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Nm
Enlüftungsschraube am Kraftstofffilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Nm
Kraftstofffilterdeckel an Kraftstofffiltergehäuse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Nm
Druckleitung an Düse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-25 Nm
Druckleitung an Einspritzpumpe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15-25 Nm
Einspritzpumpe an Kurbelgehäuse
Anzugsreihenfolge: 1-2-3-4-5-6 in den Stufen:
1. Voranzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-15 Nm
2. Voranzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50-55 Nm
3. Winkelanzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90-100°
Winkelanzugsmethode nur wirksam, wenn Schrauben der Festigkeitsklasse 8.8 (nicht höher!)
verwendet werden.
4
2
6
5
1
3
Anlasser / Drehstromgenerator
Anlasser an Steuergehäuse M12x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Nm

Keilriemenscheibe an Generator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40-50 Nm
Geber
Öldruckgeber . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Nm
Temperaturgeber . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 Nm
148
Montageanziehdrehmomente nach Werknorm M 3059
Schrauben / Muttern mit Außen- oder Innensechskant, Kopf ohne Bund oder Flansch
Gewindegröße Festigkeitsklassen / Anziehdrehmomente in Nm

x Steigung
bei 8.8 / 8 bei 10.9 / 10 bei 12.9 / 12
M4 2,5 4,0 4,5
M5 5,0 7,5 9,0
M6 9,0 13,0 15,0
M7 14,0 20,0 25,0
M8 22,0 30,0 35,0
M8x1 23,0 35,0 40,0
M10 45,0 65,0 75,0
M10x1,25 45,0 65,0 75,0
M10x1 50,0 70,0 85,0
M12 75,0 105,0 125,0
M12x1,5 75,0 110,0 130,0
M12x1,25 80,0 115,0 135,0
M14 115,0 170,0 200,0
M14x1,5 125,0 185,0 215,0
M16 180,0 260,0 310,0
M16x1,5 190,0 280,0 330,0
M18 260,0 370,0 430,0
M18x2 270,0 290,0 450,0
M18x1,5 290,0 410,0 480,0
M20 360,0 520,0 600,0
M20x2 380,0 540,0 630,0
M20x1,5 400,0 570,0 670,0
M22 490,0 700,0 820,0
M22x2 510,0 730,0 860,0
M22x1,5 540,0 770,0 900,0
M24 620,0 890,0 1040,0
M24x2 680,0 960,0 1130,0
M24x1,5 740,0 1030,0 1220,0
149
Zylinderkopfschrauben
Allgemeine Hinweise
Der Motor kann mit folgenden Zylinderkopfschrauben ausgerüstet sein:
D Drehwinkel-Zylinderkopfschrauben mit 6kt-Kopf,

Schlüsselweite 19
D Drehwinkel-Zylinderkopfschrauben mit Torx-Kopf

Torx-Schlüsselweite E18
Bei Reparatur einzubauende Schrauben:
6kt-Schrauben können gegen Torx-Schrauben ausgetauscht werden, wenn alle Schrauben eines Motors
ausgetauscht werden.
Eine gemischte Verwendung von 6kt- und Torx-Schrauben ist nicht zulässig!
150
Nachziehen der Zylinderkopfschrauben bei neuem Motor

(Motor kalt oder warm)
Die Zylinderköpfe werden mit Zylinderkopfschrau
ben für Drehwinkelanzug montiert. Bei neuen Mo Erster Nachzug der Zylinder-
toren werden die Zylinderkopfschrauben nach kopfschrauben erledigt
dem Einlaufen bereits werksseitig erstmalig nach
gezogen und durch den Aufkleber “Erster Nach
zug der Zylinderkopfschrauben ...” auf einer First retightening of cylinder-
Zylinderkopfhaube gekennzeichnet. head-bolts completed
Ersatzteil-Nr. 51.97801-0211
Nach den ersten 400 Betriebsstunden die Zy
linderkopfschrauben 1 bis 4 in der Reihenfolge
nach Anzugschema “1” um 90° (1/4 Umdrehung) Ansaugseite / Einspritzdüse
weiterziehen.
Die beiden Außenschrauben (Ansaug- und

Auspuffseite) dürfen nicht nachgezogen werden.
1 4
Hinweis:
Die nachzuziehenden Zylinderkopf
schrauben dürfen nicht gelöst werden,
sondern sind aus dem Stand um 90°
(1/4 Umdrehung) weiterzuziehen.
3 2
MAN
Auspuffseite
Aufkleber “Erster Nachzug der Zylinderkopf Anzugschema “1”
schrauben ...” entfernen und zum Nachweis des
2. Nachzugs den Aufkleber “Zweiter Nachzug
der Zylinderkopfschrauben ...” anbringen.
Zweiter Nachzug der Zylinder-
kopfschrauben erledigt
Second retightening of cylinder-

head-bolts completed
Ersatzteil-Nr. 51.97801-0212
151
Anziehen der Zylinderkopfschrauben nach einer Reparatur

(Motor kalt)
Die Zylinderkopfschrauben vor dem Einsetzen Ansaugseite / Einspritzdüse

am Gewinde (nicht im Gewindeloch) mit Moto
renöl einölen und die Auflagefläche des Schrau 6
benkopfes mit Montagepaste “Optimoly White T”
bestreichen. Keine MoS2-haltigen Öle oder Ölzu
sätze verwenden. Die Schrauben sind nach der
Drehwinkelmethode nach Anzugschema “2” wie 1 4
folgt anzuziehen.
D 1.Voranzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . auf 10 Nm
D 2.Voranzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . auf 80 Nm
D 3.Voranzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . auf 150 Nm
D 4.Voranzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90°
D Endanzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90°
Ventilspiel einstellen.
3 2
MAN 5
Auspuffseite
Anzugschema “2”
Nachziehen der Zylinderkopfschrauben nach einer Reparatur

(Motor kalt oder warm)
Nach den ersten 10 bis 20 Betriebsstunden nach einer Reparatur Zylinderkopfschrauben in der Reihen
folge nach Anzugschema “2” um 90° (1/4 Umdrehung) weiterziehen.
Die nachzuziehenden Zylinderkopfschrauben dürfen nicht gelöst werden, sondern sind aus dem Stand um
90° (1/4 Umdrehung) weiterzuziehen.
Aufkleber “Erster Nachzug der Zylinderkopfschrauben ...” anbringen (Eventuell vorhandene Aufkleber
entfernen).
Nach den ersten 400 Betriebsstunden nach einer Reparatur Zylinderkopfschrauben 1 bis 4 in der Reihen
folge nach Anzugschema “1” erneut um 90° (1/4 Umdrehung) weiterzuziehen (wie bei neuem Motor).
Die beiden Außenschrauben (Ansaug- und Auspuffseite) dürfen nicht mehr nachgezogen werden.
Aufkleber “Zweiter Nachzug der Zylinderkopfschrauben ...” anbringen.
Hinweis:
Nach Abnahme eines Kopfes ist stets die Zylinderkopfdichtung zu erneuern.
152
Wiederverwendung von gebrauchten Zylinderkopfschrauben
Prüfung
Bevor gebrauchte Zylinderkopfschrauben wieder
verwendet werden, sind sie wie folgt zu prüfen:
90+3
Länge
L
Die Schrauben werden beim Anziehen bewusst
über die Streckgrenze hinaus beansprucht und L = Schaftlänge
erfahren somit bei jedem Anzug eine bleibende
Längung.
Schaftlängen “L” zulässigen
bei neuen Größtmaß
Schrauben
Oberfläche
109 mm 111 mm
Die Schrauben müssen eine einwandfreie Ober-
fläche aufweisen, d.h. eine geschlossene Phos- 144 mm 146 mm
phatierung und keine Rostflecken. 168 mm 170 mm
Angerostete, beschädigte oder über das Größt-
maß gelängte Schrauben sind sofort − z.B. durch
Hammerschläge auf das Gewinde − unbrauchbar
zu machen und zu verschrotten.
153
154
Spezialwerkzeuge
155
Spezialwerkzeuge
2
1 3
4 6
7 7.1 7.2 7.3 8
9 10
9.1
9.2
9.3
13 13.2
11 12
13.1
14 15
15.1
156
Spezialwerkzeuge
Bild-Nr. Benennung Sachnummer

1 Prüfanschluss für Kompressionsdruckschreiber 80.99607-0002
2 Keilriemenspannungsmessgerät 81.66814-6001
3 Ventillehre 80.99607-0076
4 Ventileinstellschlüssel 80.99603-6007
5 Schlüssel für Muttern an den Einspritzleitungen (SW 17) 80.99603-0025
6 Trägheitsauszieher für Einspritzdüsen 80.99602-0011
7 Steckschlüsselsatz für Einspritzdüsenhalter
7.1 4-nutig 80.99603-0049
7.2 4-nutig mit Fixierschraube 80.99603-0121
7.3 offen, 3-nutig 80.99603-0038
8 Aufnahmevorrichtung für Einspritzdüsenhalter 80.99606-0008
9 Spezialschlüssel für Zylinderkopfschrauben
9.1 Spezialschlüssel für Zylinderkopfschrauben 80.99603-0069
9.2 Spezialschlüssel für Zylinderkopfschrauben 80.99603-0095
9.2 Spezialschlüssel für Zylinderkopfschrauben (Torx) 80.99603-0255
9.3 Steckschlüsseleinsatz für Zylinderkopfschrauben (Torx) 08.06143-0215
10 Abziehvorrichtung für Keilriemenscheibe der Kühlmittelpumpe 80.99601-0037
11 Einpressdorn für Kassettendichtung in Verbindung mit Griff 15.1 80.99617-0191
12 Pressbuchse zum Einpressen des Abschlussdeckels der Kühlmittelpumpe 80.99604-0263
in Verbindung mit Griff 15.1
13 Treibdorn für Dichtring im Steuergehäuse
bestehend aus:
13.1 Führungsbuchse 80.99604-0068
13.2 Pressplatte in Verbindung mit Griff 15.1 80.99604-0069
14 Abzieher für vorderen Kurbelwellenlaufring 80.99601-0076
15 Treibdorn für Laufring am Schwungrad in Verbindung mit Griff 15.1 80.99617-0017
15.1 Aufsteckgriff für alle Einpressplatten 80.99617-0129
157
Spezialwerkzeuge
16
16.6 16.7
16.4
16.3 16.2 16.1 16.3 16.5 16.1
17
19
18
21
20
19.1 21.1
20.1 20.2
21.2
24
22 23
26
25 27
158
Spezialwerkzeuge

16 Spezialwerkzeug für vordere Kurbelwellenabdichtung 80.99606-6011
Bestandteile:
16.1 Spindel 80.99606-0229
16.2 Ausziehvorrichtung 80.99606-0298
16.3 Adapter 80.99606-0264
16.4 Ausziehhaken 80.99606-6013
16.5 Einpresshülse 80.99606-0300
16.6 Adapter 80.99606-0302
16.7 Aufziehhülse 80.99606-0301
17 Führungsdorne für Schwungrad 80.99617-0020
18 Richtlineal 80.99605-0175
19 Motordurchdrehvorrichtung 80.99626-0004
19.1 Zahnradknarre zu 19 80.99627-0001
20 Hülsen für Ventilschaftabdichtung
20.1 Einführhülse für Ventilschaftabdichtring 80.99616-0004
20.2 Einpresshülse für Ventilschaftabdichtring 80.99604-0005
21 Presswerkzeug für Ventilführung
21.1 Pressdorn für Ventilführung 80.99617-0013
21.2 Pressringe in Verbindung mit 21.1 80.99616-0003
22 Kolbenringspannband 80.99613-0035
23 Kolbenringspannhülse 83.09144-0187
24 Drehwinkelmessgerät 80.99607-0134
25 Kolbenringzange 83.09144-6090
26 Kühlsystemprüfgerät 80.99607-0061
27 Kontrollstab (Ausrichtwerkzeug Riementrieb) 80.99607-0096
159
Spezialwerkzeuge
29
29.1 29.2
28.1
28 30
31
28.2
32 33 34
36 36.2
35
36.1
37
160
Spezialwerkzeuge

28 Zylinderlaufbuchsenausziehvorrichtung 80.99602-0019
28.1 Stütze zu 25 80.99623-0003
28.2 Ausziehplatte 83.09143-0195
29 Gewindeschneidwerkzeug
29.1 Gewindebohrersatz M15x2 für Zylinderkopfschraubengewinde 80.40001-0001
29.2 Schneidring dazu 80.43001-0001
30 Blockiervorrichtung für Luftpresserkurbelwelle 80.99606-0007
31 Spezialschlüssel für Luftpresser Antriebsrad 80.99603-0021
32 Eintreibdorn für Luftpresser Kurbelwellenlager 80.99617-0015
33 Abzieher für Laufring am Schwungrad 80.99601-6017
34 Messuhrhalter 90.99605-0172
35 Ventilmontagehebel 80.99606-0031
36 Kompressionsdruckschreiber 10-40 bar 80.99605-0164
36.1 Diagrammscheibe 100 Stück 80.99605-0165
36.2 Winkeladapter 81.98110-0099
37 Spezialschlüssel SW 36 zum Anziehen des Kraftstofffilters 08.06455-0018
161
Spezialwerkzeuge
1
3
4
38
5
39
40

38 Messkombination, bestehend aus:
(1) Messuhr 08.71000-1205
(2) Taststift für Messuhr 80.99605-0197
(3) Messuhrhalter 80.99605-0179
(4) Auflagestift 80.99605-0180
39 Anpress-Messplatte 80.99605-0195
40 Passhülsen 51.91701-0247
162
Spezialwerkzeuge
Einpressdorn für Verschlussdeckel Ø 50,1 mm
Einpressdorn für Verschlussdeckel Ø 62,1 mm
163
Spezialwerkzeuge
Spezialwerkzeuge für Kühlmittelpumpen-Reparatur zum Selbstanfertigen

(Werkstoff: Stahl, wie vorhanden)
Stützring zum Herauspressen des Kühlmittelpumpenlagers
Ø 68
Ø 56
90
164
Stichwortverzeichnis
A Kühlkreislauf
Abgasrohr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71 Bezugsquellen für Beizflüssigkeiten . . . . . . . . 51
Abwasseraufbereitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 Einfülldeckel und Arbeitsventile . . . . . . . . . . . . 51
Anlasser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123, 145 Entkalken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
Anlasserzahnkranz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 Innere Reinigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Ansaugrohr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 Kühlmittelpumpe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43-44, 142
Kühlmittelpumpe - Gleitringdichtung . . . . . . . . . . 49
D Kühlmittelpumpe instandsetzen . . . . . . . . . . 45-49
Drehmomentrichtwerte . . . . . . . . . . . . . . . . 146-152 Kühlsystem füllen / entlüften . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Drehstromgenerator . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124, 145 Kühlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
Durchdrehvorrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81 Kurbelgehäuse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
Kurbelwelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109, 131
E
einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
Einspritzdüsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33-34, 35, 144
Kurbelwellenabdichtung hinten . . . . . . . . . . . . . . 67
Einspritzdüsen-Öffnungsdruck . . . . . . . . . . . . . . 35
Kurbelwellenabdichtung vorn . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Einspritzdüsen-Prüfgerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Kurbelwellenabdichtungen - Montagehinweise . 69
Einspritzdüsen-Stabfilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
Kurbelwellenabdichtungen allgemein . . . . . . . . . 69
Einspritzleitungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29
Kurbelwellenaxialspiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Einspritzpumpe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29-30, 144
Kurbelwellenlager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
F
L
Fehlersuchplan . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11-14
Ladedruck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Flammstartglühstiftkerze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Laufbuchsenüberstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
Förderbeginn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25-27, 144
Laufring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 68
K Laufring vorn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Keilriemen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125-126, 145
M
Kipphebel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
Magnetventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40
Kipphebelwerk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77, 82
Motorkenndaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
Kolben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
Motoröl ablassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Kolben mit Pleuel aus- und einbauen . . . . 112-114
Motoröl einfüllen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Kolben vom Pleuel ab- und anbauen . . . . . . . . 115
Motorschmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128, 141
Kolbenbolzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Motorschmierung - Schema . . . . . . . . . . . . . . 20, 22
Kolbenringaxialspiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Motorsteuerung - Schema . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
Kolbenringe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117-118, 136
Motorüberholung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Kolbenüberstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Kompressionsdrücke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140 N
Kraftstofffilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39-40 Nockenwelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96-97, 139
Kraftstoffsystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 144 Nockenwellenaxialspiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Kraftstoffsystem entlüften . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 Nockenwellenlager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Kraftstoffvorreiniger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38 ausbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Kühlanlage - Schema . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Kühlflüssigkeit ablassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
165
Stichwortverzeichnis
Ö T
Ölfilterpatrone wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 Thermostate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Ölkühler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 Turbolader . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75-76, 143
Ölpumpe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55, 141 Turbolader, Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
Ölpumpe einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Ölpumpenräder, Axialspiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57 V
Ölspritzdüse, ausbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 Ventile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83, 138
Ölwanne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 Ventile einschleifen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
Ventilfeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
P Ventilführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 86
Passlager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133 Ventilhub . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
Pleuel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135 Ventilrückstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85, 91
Pleuel prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 Ventilschaftabdichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Pleuellager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113, 115, 135 Ventilsitz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
Pleuellagerdeckel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114 Ventilsitzring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
Pleuellagerschrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135 Ventilsitzwinkel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Pleuelstange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 Ventilspiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81, 140
Ventilsteuerzeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108, 140
S Ventilstößel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
Schwingungsdämpfer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 Ventiltrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
Schwungrad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65, 134 Verdichtungsdruck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Service Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127-151
Sicherheitsvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7-9 Z
Umgang mit gebrauchtem Motorenöl . . . . . . . 10 Zylinderkopf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77, 137
Vermeidung von Motorschäden und vorzeitigem Zylinderkopf - Allgemeine Hinweise . . . . . . . . . . 80
Verschleiß . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8 Zylinderkopfdichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 78
Vermeidung von Umweltschäden . . . . . . . . . . . 9 Zylinderkopfhauben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 81
Vermeidung von Unfällen mit Personenschäden 7 Zylinderkopfschrauben . . . . . . . . 78, 138, 150-153
Spezialwerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155-167 Zylinderlaufbuchsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119-121
Steuergehäuse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94 Zylinderlaufbuchsenüberstand . . . . . . . . . . . . . 119
Stößelstangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
166

D2842 LE103 Reparaturanleitung

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Vorwort

Mit freundlichen Grüßen

Technische Änderungen aus Gründen der Weiterentwicklung vorbehalten.

Montage von Rohrleitungen

Montage von Flachdichtungen

Montage von Runddichtringen

Überprüfung des Kraftstoffsystems auf Leckstellen Fehlerbehebung

Überwurfverschraubungen der Hochdruckleitungen

Schraubverbindungen mit BS-Ringen (BS = bonded seal)

Rohrverbindungen mit Schneidringverschraubung:

Rohrverbindungen mit Schneidringverschraubung EO-2:

- Verschraubung bis zum deutlich fühlbaren

Ansaug- und Abgassystem

D Das “D” am Anfang der Typbezeichnung steht für “Diesel”

4 Die “4” bedeutet 142 mm Hub.

2 Die “2” gibt Aufschluss auf die Zylinderzahl 12.

L Dieser Buchstabe steht für “Ladeluftkühlung ”

103 Hierbei handelt es sich um eine werksinterne Entwicklungsnummer.

1. Vorschriften zur Vermeidung von Unfällen mit Personenschäden

D Wenn der Motor läuft, nicht zu nahe an drehende Teile kommen.

D Betriebswarmen Motor nicht mit bloßen Händen anfassen: Verbrennungsgefahr.

D Herstellervorschriften für den Umgang mit Batterien beachten.

2. Vorschriften zur Vermeidung von Motorschäden und vorzeitigem Verschleiß

3. Vorschriften zur Vermeidung von Umweltschäden

Motorenöl und Filterpatronen bzw. -einsätze, Kraftstoff / Kraftstofffilter

4. Sicherheitshinweise für den Umgang mit gebrauchtem Motorenöl ∗

Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz Ihrer Gesundheit:

Auf die richtige Beseitigung von gebrauchtem Motorenöl achten.

Betriebsstörungen und mögliche Ursachen

1. EDC-Eigendiagnose bzw. Blinkcodeausgabe

1. EDC-Eigendiagnose bzw. Blinkcodeausgabe

1. EDC-Eigendiagnose bzw. Blinkcodeausgabe

Von großem Einfluss auf die Motorlebensdauer sind folgende Kriterien:

D Korrekte Leistungseinstellung gemäß der Einsatzart

Schematische Darstellung des Ölflusses bei nicht aufgedrückten Motoren

Durch das Aufdrücken des Motors ergeben sich folgende Vorteile:

Motoransichten D2842 LE103

Á Ölabscheiderventil für Kurbelgehäuseentlüftung

12 Verbrennungsluftleitung zum Ladeluftkühler

13 Verbrennungsluftleitung vom Ladeluftkühler

22 Ölabscheiderventil für Kurbelgehäuseentlüftung

À Ölleitung zur Kurbelwelle Å Ölpumpe mit Ölüberdruckventilen

À Schmierölleitungen zu den Abgasturboladern Å Ölsaugrohr

À Überlauf- und Belüftungsleitung Æ Befüllleitung

Es kann auch am Schauloch des Schwungradge­

Das Bild zeigt den Lichtsignalgeber KDEP 1601.

Befestigungsschrauben zwischen Antriebszahnrad

Förderbeginn noch einmal prüfen.

Nun alle Befestigungsschrauben mit 38 Nm fest­

Leckölleitungen (Kraftstoffrücklauf) abschrauben

Gereinigte Teile auf Verschleiß und Beschädigung

Auf richtigen Sitz des Stabfilters im Düsen­ 8

D Entlüftungsschraube des im Durchfluss ersten

Magnetventil auf Dichtheit prüfen

Kühlflüssigkeit nur bei abgekühltem Motor wie

Kühlsystem füllen / entlüften (nur bei abgekühltem Motor)

Kühlflüssigkeit muss gemäß Befüllvorschrift des Fahrzeugherstellers eingefüllt werden.

Thermostate mit Kugelventil nach oben (TOP) mit

Die Gleitring-Kassettendichtung der Kühlmittelpumpe kann konstruktionsbedingt geringe Mengen

D ob der Kühlkreislauf sichtbar und wiederkehrend Flüssigkeitsverlust zeigt, wenn ja,

Kühlmittelpumpe für drei Thermostate

Bei Reparatur - Kühlmittelpumpe nur bei festgestellter Undichtheit tauschen

Montagehinweis zur Gleitringdichtung:

Andere Gleitmittel dürfen nicht verwendet werden.

Es kann auch am Schauloch des Schwungradge

Nun alle Befestigungsschrauben mit 38 Nm fest

Auf richtigen Sitz des Stabfilters im Düsen 8

Vor dem Herausdrehen aller Befestigungsschrau

Formstahl mit entsprechender Sitzbreite und ent

Messen des Axialspiels der Nocken

Nockenwellenlagerbuchsen Lager 3 und 4 ein

Lagerschalen aus dem Kurbelgehäuse heraus

Verbrennungsrückstände (Ölkohle) am oberen Zy

Ventilrückstand für Ein- und Auslass