D0836 Reparaturanleitung

Technische Information
MANIndustriedieselmotoren
Reparaturanleitung
D 0836 LE 5..
Vorwort
Die vorliegende Anleitung soll helfen, Reparaturen an den hier aufgeführten Motoren sachgemäß durchzu-
führen.
Die bildlichen Darstellungen und die zugehörigen Beschreibungen sind typische Momentaufnahmen, die
nicht immer dem behandelnden Motor entsprechen, ohne deswegen falsch zu sein.
In solchen Fällen die Reparaturarbeiten sinngemäß planen und durchführen.
Es ist zu beachten das alle Arbeiten für diese Reparaturanleitung bei ausgebautem Motor gemacht wurden.
Die für den Umgang mit Dieselmotoren erforderlichen Fachkenntnisse wurden bei der Ausarbeitung dieser
Druckschrift vorausgesetzt.
Reparaturen an Aggregaten, wie Einspritzpumpe, Drehstromgenerator usw. sind unserem Kundendienst
oder dem Kundendienst der Herstellerfirma zu überlassen.
Mit freundlichen Grüßen

MAN Nutzfahrzeuge Aktiengesellschaft
Werk Nürnberg
Technische Änderungen aus Gründen der Weiterentwicklung vorbehalten.

© 2004 MAN Nutzfahrzeuge Aktiengesellschaft
Nachdruck, Vervielfältigung oder Übersetzung, auch auszugsweise, ist ohne schriftliche Genehmigung der
MAN nicht gestattet. Alle Rechte nach dem Gesetz über das Urheberrecht bleiben der MAN ausdrücklich
vorbehalten.
MTDB Technischer Stand: 07.2004 51.99598−8013
1
Anweisung
Wichtige Anweisungen, welche die technische Sicherheit und den Personenschutz betreffen, sind, wie
nachfolgend gezeigt, besonders hervorgehoben.
Gefahr:
Bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die einzuhalten sind, um eine Gefährdung von
Personen auszuschließen.
Achtung:
Bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die einzuhalten sind, um eine Beschädigung oder
Zerstörung von Material zu vermeiden.
Hinweis:
Erklärende Beschreibungen, die für das Verständnis des durchzuführenden Arbeits- bzw. Be-
triebsverfahrens nützlich sind.
Montage von Flachdichtungen

Flachdichtungen werden häufig zur Montagehilfe oder um eine bessere Abdichtung zu erzielen, mit Dicht-
mitteln oder Klebern eingesetzt. Das kann, vor allem wenn Teile unterschiedlicher Wärmeausdehnung
(z.B. Aluminium und Gusseisen) verbunden werden, dazu führen, dass sich die Dichtung durch den soge-
nannten Stepp- oder Nähmaschineneffekt im Betrieb verschiebt und dann Undichtigkeiten auftreten.
Beispiel:
Der Deckel der vorderen Kurbelwellenabdichtung. Hier wird durch die Verwendung eines Dichtmittels oder
Klebers, die Flächendichtung durch unterschiedliche Wärmeausdehnung mit der Zeit nach innen verscho-
ben. Es treten Ölverluste auf, die u.U. dem Wellendichtring angelastet werden.
Einwandfreies Montieren von Flachdichtungen ist nur zu erreichen, wenn folgendes beachtet wird:
D Nur Original-MAN-Dichtungen verwenden
D Die Dichtflächen müssen unbeschädigt und sauber sein
D Keine Dichtmittel oder Kleber verwenden − zur leichteren Montage kann, falls erforderlich, etwas Fett
verwendet werden, so dass die Dichtung an dem zu montierenden Teil haftet
D Schrauben mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment gleichmäßig festziehen
Montage von Runddichtringen

D Nur Original-MAN-Runddichtringe verwenden
D Die Dichtflächen müssen unbeschädigt und sauber sein
D Runddichtringe generell bei der Montage mit Motoröl benetzen
2
Inhaltsverzeichnis
Seite
Typenkunde . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
Sicherheitsvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
Störungstabelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
Motorabbildung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Schema der Motorschmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Schema der Kraftstoffanlage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
Schema der Motorsteuerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Kraftstoffanlage
Förderbeginn kontrollieren und einstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18
Einspritzpumpe aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Einspritzdüsen aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
Einspritzdüsen prüfen, instandsetzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
Kraftstoff-Vorreiniger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Kraftstofffilter ab- und anbauen, Filterpatrone wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Flammstartglühstiftkerze aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Kühlung
Kühlflüssigkeit ablassen und einfüllen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
Thermostateinsatz aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Wasserpumpe ab- und anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
Wasserpumpe instandsetzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Kühlmittelrohr ab- und anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Kühlsystem reinigen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Schmierung
Ölfilter wechseln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44
Ölkühler aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Ölwanne ab- und anbauen, Ölsaugleitung aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
Zwischenflansch ab- und anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
Ölpumpe aus- und einbauen, zerlegen und zusammenbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Ölspritzdüse aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
Schwungrad / Kurbelwellenabdichtung
Schwingungsdämpfer ab- und anbauen, Kurbelwellenabdichtung vorne erneuern . . . . . . . . . . . . . . . 54
Schwungrad aus- und einbauen, instandsetzen − Anlasserzahnkranz erneuern . . . . . . . . . . . . . . . . 55
Kurbelwellenabdichtung aus- und einbauen, Schwungradseitig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
Schwungradgehäuse ab- und anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Ansaug- und Abgassystem

Ansaugrohr ab- und anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
Abgaskrümmer ab- und anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Turbolader, Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Turbolader ab- und anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Zylinderkopf
Kipphebelwerk aus- und einbauen, Zylinderkopf ab- und anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66
Ventilspiel einstellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Kipphebelwerk zerlegen und zusammenbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71
Ventile aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Ventilführungen aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76
Ventilsitzring erneuern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
Ventilsitz nachdrehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Ventile einschleifen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Verdichtungsdruck prüfen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
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Inhaltsverzeichnis
Seite
Steuerung
Steuergehäuse ab- und anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Nockenwelle aus- und einbauen, Nockenwellenlager erneuern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Ventilsteuerzeiten kontrollieren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
Kurbeltrieb
Kurbelwelle aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91
Kolben mit Pleuel aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Kolben vom Pleuel ab- und anbauen, Pleuelstange prüfen − erneuern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Kolbenringe ab- und anbauen, erneuern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Pleuellagerschalen erneuern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
Zylinderlaufbuchsen erneuern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Kolbenüberstand messen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
Anbauaggregate
Luftpresser ab- und anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
Anlasser aus- und einbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
Drehstromgenerator ab- und anbauen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
Keilrippenriemen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Keilriemen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115
Service Daten
Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Kenndaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Kurbelgehäuse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
Zylinderlaufbuchse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
Kurbelwelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
Schwungrad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
Pleuel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 123
Kolben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 124
Zylinderkopf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
Ventile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Ventiltrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
Motorschmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
Ölpumpe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
Kühlsystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
Turbolader . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 132
Kraftstoffsystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
Anlasser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
Drehstromgenerator . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
Nebenabtrieb für Hydraulikpumpe / Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
Drehmomentrichtwerte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
Spezialwerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
Stichwortverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
4
Typenkunde
Alle hier behandelten Motoren sind in ihrer Bauart verwandt und bilden eine Familie.
Die Typkennzeichnung, bestehend aus einer Folge von Buchstaben und Ziffern verrät bei Kenntnis der
zugrunde liegenden Nomenklatur einige Merkmale des jeweiligen Motors.
Am Beispiel des Typs D 0836 LE 501 wird hier das System erläutert:
D Das “D” am Anfang der Typbezeichnung steht für “Diesel”
08 Die Ziffern “08” sagen aus, dass es sich um ein Triebwerk mit 108 mm Bohrung handelt
3 Die “3” bedeutet 125 mm Hub
6 Die “6” gibt Aufschluss auf die Zylinderzahl 6
L Dieser Buchstabe steht für “Ladeluftkühlung ”
E Das “E” steht für “Einbaumotor” und soll von den MAN-Fahrzeugmotoren unterscheiden
501/5.. Hierbei handelt es sich um eine werksinterne Entwicklungsnummer
5
Sicherheitsvorschriften
Allgemeines
In der vorliegenden Schnellübersicht werden wichtige Vorschriften zusammengefasst und nach Schwer-
punkten gegliedert, um das Wissen zu vermitteln, das zur Vermeidung von Unfällen mit Personen-, Sach-
und Umweltschäden erforderlich ist. Zusätzliche Hinweise sind in der Bedienungsanleitung des Motors ent-
halten.
Wichtig:
Geschieht trotz aller Vorsichtsmaßnahmen dennoch ein Unfall, insbesondere auch durch Kontakt mit ät-
zender Säure, Eindringen von Kraftstoff in die Haut, Verbrühen durch heißes Öl, Gefrierschutzmittelspritzer
in die Augen usw. sofort einen Arzt aufsuchen.
1. Vorschriften zur Vermeidung von Unfällen mit Personenschäden
Prüf-, Einstell- und Reparaturarbeiten dürfen nur durch autorisiertes Fachpersonal ausgeführt wer-
den.
D Bei Wartungsarbeiten und Reparaturen sicherstellen, dass der Motor nicht durch Unbe-
fugte versehentlich von der Brücke aus gestartet werden kann.
D Anlassen und Betrieb des Motors sind nur durch autorisiertes Personal erlaubt.
D Wenn der Motor läuft, nicht zu nahe an drehende Teile kommen.

Eng anliegende Arbeitskleidung tragen.
D Betriebswarmen Motor nicht mit bloßen Händen anfassen: Verbrennungsgefahr.
ËË
D Motorumgebung, Steigleiter und Treppen öl- und fettfrei halten. Unfälle durch Ausrut-
ËË
schen können folgenschwer sein.
D Nur mit einwandfreiem Werkzeug arbeiten. “Ausgeleierte” Schraubenschlüssel rut-
schen: Verletzungsgefahr.
D Personen dürfen sich nicht unter einem am Kranhaken hängenden Motor aufhalten.
Hebezeug in Ordnung halten.
D Kühlmittelkreislauf nur bei abgekühltem Motor öffnen. Ist ein Öffnen bei betriebswar-
mem Motor unumgänglich, die Anweisungen im Kapitel “Wartung und Pflege” der Be-
dienungsanleitung beachten.
D Unter Druck stehende Rohrleitungen und Schläuche (Schmierölkreis, Kühlmittelkreis
und evtl. nachgeschalteter Hydraulikölkreis) weder nachziehen noch öffnen: Verlet-
zungsgefahr durch ausströmende Flüssigkeiten.
D Bei der Prüfung der Einspritzdüsen die Hände nicht unter den Kraftstoffstrahl halten.
Kraftstoffnebel nicht einatmen.
6
D Bei Arbeiten an der elektrischen Anlage zuerst das Massekabel der Batterie abklem-
men und dieses als Letztes wieder anschließen, um Kurzschlüsse zu vermeiden.
D Herstellervorschriften für den Umgang mit Batterien beachten.

Vorsicht:
Batteriesäure ist giftig und ätzend. Batteriegase sind explosiv.
D Bei der Ausführung von Schweißarbeiten die “Merkblätter für Schweißer” beachten.
2. Vorschriften zur Vermeidung von Motorschäden und vorzeitigem Verschleiß
D Vor der Reparatur ist der Motor gründlich zu reinigen. Darauf achten, dass während der Repara-
turarbeiten kein Schmutz, Sand oder Fremdkörper in den Motor gelangen.
D Bei auftretenden Betriebsstörungen die Ursache sofort ermitteln und beseitigen lassen, damit keine grö-
ßeren Schäden entstehen.
D Stets nur unsere Original-Ersatzteile verwenden. Der Einbau von “ebenso guten Teilen” fremder Her-
kunft können unter Umständen schwere Schäden verursachen, für die die ausführende Werkstatt die
Verantwortung trägt.
D Den Motor niemals trocken, d.h. nicht ohne Schmieröl- oder Kühlmittelfüllung laufen lassen.
Nicht betriebsbereite Motoren mit entsprechendem Hinweisschild versehen.
D Nur die von der MAN zugelassenen Betriebsmittel (Kraftstoff, Motoröl, Gefrier- und Korrosionschutzmit-
tel) verwenden. Auf Sauberkeit achten. Der Dieselkraftstoff muss wasserfrei sein.
D Motoröl nicht über die max.-Kerbe am Messstab einfüllen. Die maximal zulässige Betriebsnei-
gung des Motors nicht überschreiten.
Bei Nichtbeachtung können schwere Motorschäden auftreten.
D Kontroll- und Überwachungsgeräte (Ladekontrolle, Öldruck, Kühlmitteltemperatur) müssen einwandfrei
funktionieren.
D Vorschriften für den Betrieb des Drehstromgenerators einhalten, siehe Kapitel “Wartung und Pflege” der
Bedienungsanleitung.
7
3. Vorschriften zur Vermeidung von Umweltschäden
Motorenöl und Filterpatronen bzw. -einsätze, Kraftstoff / Kraftstofffilter

D Altöl nur der Altölverwertung zuführen.
D Streng darauf achten, dass Öl oder Dieselkraftstoff nicht in die Kanalisation bzw. in den Erdboden ein-
dringt.
Vorsicht:
Gefahr der Trinkwasserverseuchung!
D Gebrauchte Filtereinsätze und -patronen wie Sondermüll behandeln.
Kühlflüssigkeit
D Unverdünntes Korrosions- und / oder Gefrierschutzmittel als Sondermüll behandeln.
D Bei der Entsorgung von verbrauchten Kühlflüssigkeiten sind die Vorschriften der zuständigen örtlichen
Behörden zu beachten.
4. Sicherheitshinweise für den Umgang mit gebrauchtem Motorenöl ∗
Längerer oder wiederholter Hautkontakt mit jeder Art von Motorenöl führt zur Entfettung der Haut. Dadurch
kann es zur Austrocknung, Reizung oder zu Hautentzündungen kommen. Gebrauchtes Motorenöl enthält
darüber hinaus gefährliche Stoffe, die bei Tierversuchen Hautkrebs hervorgerufen haben. Bei Beachtung
der Grundregeln des Arbeitsschutzes und der Hygiene sind beim Umgang mit gebrauchtem Motorenöl ge-
sundheitliche Schäden nicht zu erwarten.
Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz Ihrer Gesundheit:

D Längeren, wiederholten Hautkontakt mit gebrauchtem Motorenöl vermeiden.
D Die Haut durch geeignete Hautschutzmittel oder Schutzhandschuhe schützen.
D Die mit Motorenöl verunreinigte Haut reinigen.
− Gründlich mit Seife und Wasser waschen. Eine Nagelbürste ist dabei eine wirksame Hilfe.
− Spezielle Handreinigungsmittel erleichtern die Säuberung schmutziger Hände.
− Benzin, Dieselkraftstoff, Gasöl und Verdünnungs- oder Lösungsmittel nicht als Waschmittel verwen-
den.
D Die Haut nach dem Reinigen mit fetthaltiger Hautcreme pflegen.
D Ölgetränkte Kleidung und Schuhe wechseln.
D Keine ölhaltigen Lappen in die Taschen stecken.
Auf die richtige Beseitigung von gebrauchtem Motorenöl achten.

− Motorenöl gehört zu den wassergefährdenden Stoffen −
Daher kein Motorenöl auf die Erde, in Gewässer, in den Ausguss oder in die Kanalisation schütten. Ver-
stöße hiergegen sind strafbar.
Das gebrauchte Motorenöl sorgfältig sammeln und beseitigen. Auskünfte über Sammelstellen erteilt der
Verkäufer, der Lieferant oder die örtliche Behörde.
∗ In Anlehnung an “Merkblatt für den Umgang mit gebrauchtem Motorenöl”.
8
Störungstabelle
Betriebsstörungen und mögliche Ursachen
Wir empfehlen
Eine Reparatur ist nur dann vollständig, wenn sowohl der aufgetretene Schaden als auch die möglichen
Ursachen beseitigt wurden. Das Herausfinden der Schadensursachen ist oft schwieriger als die Beseiti-
gung des entstandenen Schadens. Wir empfehlen deshalb, vor dem “Ausbau und Zerlegen” sich zuerst die
eingetretene Betriebsstörung genau beschreiben zu lassen. Dann durch gezieltes Nachfragen die wahr-
scheinlichen Ursachen eng einkreisen und diese nach der Tabelle und nach der eigenen Erfahrung der
Reihe nach untersuchen und beseitigen. Dies hilft, Reparaturen auf das erforderliche Maß zu reduzieren
und Klagen über “voreiligen” Austausch von Teilen und kostspielige Arbeits- und Ausfallzeiten entgegenzu-
wirken.
Anmerkung:
Die nachfolgende Auflistung ist als Gedächtnisstütze für den Fachmann gedacht, damit bei der Beseitigung
von Störungen keine Schadensursachen übersehen werden. Vom Fachmann wird dabei erwartet, dass er
die Reparaturanleitung für den Motor, aber auch die zum Motor gehörenden Bedienungsanleitung und
“Betriebsstoffe für MAN-Dieselmotoren” gut kennt.
9
Störungstabelle
1. Anlasser dreht Motor nicht oder nur langsam durch

2. Anlasser dreht, Motor springt nicht an, Motor springt im kalten Zustand nicht/schlecht an
3. Motor stirbt während des Betriebes ab, startet nicht mehr (Anlasser dreht),
Motor springt im warmen Zustand nicht / schlecht an
4. Plötzlicher, vorübergehender Motorstillstand, Motor kommt nicht auf Touren
5. Motor läuft nur mit Leerlaufdrehzahl, nimmt kein Gas an
6. Motor läuft mit erhöhter Leerlaufdrehzahl, nimmt kein Gas an
7. Nenndrehzahl deutlich reduziert (auch ohne Last)
8. Verminderte Leistung in allen Bereichen
9. Unregelmäßiger Motorlauf, Zugkraftunterbrechung
10. Leerlaufdrehzahl instabil, Motor “sägt”, Motoraussetzer, Klopfen im Motor
11. Motor “schüttelt”
12. Ungewöhnliche Verbrennungsgeräusche
13. Starke Rauchentwicklung: Weißrauch / Blaurauch
14. Starke Rauchentwicklung: Schwarzrauch
15. Motortemperatur zu hoch (Kühlmittelverlust)
16. Zwischendrehzahlregelung nicht aktivierbar / schaltet nicht ab, Motor dreht zu hoch
17. Kraftstoffverbrauch zu hoch
18. Schmieröldruck zu niedrig
19. Schmieröldruck zu hoch
20. Schmierölverbrauch zu hoch
21. Motor zu ”laut” / mechanische Geräusche
Mögliche Ursachen
x x Batterien entladen, Batteriekabelanschlüsse lose oder korrodiert,
Stromkreis unterbrochen
x Kurbeltrieb blockiert
x x Anlassermagnetschalter hängt (klicken) / schadhaft, Kabelverbindung lose oder
schadhaft
x x Anlasser / Anlasssperr-Relais defekt (Kohlebürsten gelöst / verschlissen,
Wicklung schadhaft, Masseschluss)
x x x x Motorölviskosität ungeeignet, nicht passend für die Umgebungstemperatur,
Schmierölqualität entspricht nicht den Vorschriften
x x Ölstand in der Ölwanne zu hoch
x Ölstand in der Ölwanne zu niedrig, Öl in der Ölwanne zu dünn
(mit Kondenswasser oder Kraftstoff versetzt)
x Motortemperatur zu hoch
x Ölfilter verstopft
x x Öldruckanzeige defekt
x Sicherheitsventil im Ölkreis defekt (schließt nicht, Feder ermüdet oder gebrochen)
x x starker Lagerverschleiß
x Ölpumpenräder stark verschlissen
x Steuerräder verschlissen, Zahnflankenspiel zu groß
x x x Motor kalt
x Schmieröl gelangt in den Verbrennungsraum (Kolbenringe verschlissen,
Kolbenringe gebrochen) − Ventilschaftführung verschlissen −
Überdruck im Kurbelgehäuse (Kurbelgehäuseentlüftung verstopft)
x Sicherheitsventil im Ölkreis defekt (öffnet nicht), Ölleitungen / Ölkanäle verstopft
x Leckstellen im Schmierölkreis, vor allem am Turbolader und Ölkühler
x x Kolbenringe stark verschlissen, gebrochen
x x Kolbenbolzen oder Kurbelwellenlager sitzen locker
x Ventilschäfte stark verschlissen, verbogen
x x x Ventilspiel stimmt nicht
x x Ventile klemmen
x x x x Kompression mangelhaft, oder mehr als 3−4 bar Druckunterschied zwischen den
einzelnen Zylindern
x x x Ventilsitze undicht
o x x erhöhte Leistungsaufnahme durch defekte Nebenverbraucher wie
Hydraulikpumpen, Ventilator usw., Nebenabtrieb eingeschaltet
x x x x x Luftfilter verschmutzt oder verstopft, Ladeluftsystem undicht,
Luftzuführung / Abgasleitungen verstopft / undicht
x x x x x x x x x Kraftstoff-Niederdrucksystem: Tank, Vorfilter, Wasserabscheider fehlerhaft / verstopft
/ Pilzbefall, Kraftstoff ungeeignet / stark verunreinigt (mit Paraffin zugesetzt)
10
Störungstabelle
1. Anlasser dreht Motor nicht oder nur langsam durch

2. Anlasser dreht, Motor springt nicht an, Motor springt im kalten Zustand nicht/schlecht an
3. Motor stirbt während des Betriebes ab, startet nicht mehr (Anlasser dreht),
Motor springt im warmen Zustand nicht / schlecht an
4. Plötzlicher, vorübergehender Motorstillstand, Motor kommt nicht auf Touren
5. Motor läuft nur mit Leerlaufdrehzahl, nimmt kein Gas an
6. Motor läuft mit erhöhter Leerlaufdrehzahl, nimmt kein Gas an
7. Nenndrehzahl deutlich reduziert (auch ohne Last)
8. Verminderte Leistung in allen Bereichen
9. Unregelmäßiger Motorlauf, Zugkraftunterbrechung
10. Leerlaufdrehzahl instabil, Motor “sägt”, Motoraussetzer, Klopfen im Motor
11. Motor “schüttelt”
12. Ungewöhnliche Verbrennungsgeräusche
13. Starke Rauchentwicklung: Weißrauch / Blaurauch
14. Starke Rauchentwicklung: Schwarzrauch
15. Motortemperatur zu hoch (Kühlmittelverlust)
16. Zwischendrehzahlregelung nicht aktivierbar / schaltet nicht ab, Motor dreht zu hoch
17. Kraftstoffverbrauch zu hoch
18. Schmieröldruck zu niedrig
19. Schmieröldruck zu hoch
20. Schmierölverbrauch zu hoch
21. Motor zu ”laut” / mechanische Geräusche
Mögliche Ursachen
x x x x x x x x Kraftstoff-Niederdrucksystem: Kraftstoffleitungen undicht, gebrochen, verstopft
x x x x x x x Kraftstoff-Niederdrucksystem: Luft im System (beim Entlüften Zündung einschalten)
x x x x x x x x x Kraftstoff-Niederdrucksystem: Förderpumpe, Überströmventil, Hauptfilter
x x x x x o x x Kraftstoff-Hochdrucksystem: Düsen defekt / verstopft / undicht / verkokt
x x x x o Kraftstoff-Hochdrucksystem: Druckleitungen − Verengung, Kavitation, undicht
x x o x x x x o Kraftstoff-Hochdrucksystem: Einspritzpumpe verschlissen / falsch eingestellt
o x o o Kraftstoff-Hochdrucksystem: Einspritzpumpe Gleichdruckventil / Rückströmdrossel
defekt
x x x o x EHAB defekt, Ansteuerung fehlerhaft (Stromlos)
o o o x o x x x Zuordnung Einspritzpumpe−Motor: Förderbeginn falsch (Grundanbau),
Förderbeginn falsch eingestellt
x x x o beide Drehzahlgeber defekt, Leitungsdefekt
x x o x Abgasturbolader undicht oder defekt
x Turbinen- und Verdichterrad im Turbolader verschmutzt (unrundes Laufen, Unwucht)
x Ladeluftkühler undicht, defekt
x x Flammstartanlage defekt
x x Kühlerverschmutzung oder Ausfall der Kühlanlage (Temperaturen zu hoch)
x Kühlmittelstand zu niedrig, Luft im Kühlmittelkreis
x Keilriemen für Wasserpumpenantrieb nicht richtig gespannt
x x falsche Keilriemenspannung
x Wasserpumpe undicht, defekt / Thermostat defekt, öffnet nicht
x Kühlmittelleitungen undicht, verstopft oder verdreht
x Kühlmittel gelangt in den Verbrennungsraum (Zylinderkopf/ -dichtung undicht)
x Motorlagerung verschlissen
11
Motorabbildung D 0836 LE 501
12
13
14
Schema der Motorschmierung
1 2 3
10 6
9 8
À Steuerräderzwischenrad Å Hauptstromölfilter
Á Ölspritzdüse für Kolbenkühlung Æ Umgehungsventil für Ölfilterpatrone
Â Hauptölkanal Ç Ölkühler
Ã Abgasturbolader È Überdruckventil
Ä Schalter für Öldruckwarnleuchte É Zahnradölpumpe
15
Schema der Kraftstoffanlage
1 2 3 4 5 6 7
10
À Vorreiniger mit Handförderpumpe Å Rücklauf von den Einspritzdüsen

Á Kraftstoff-Vorförderpumpe Æ Zulauf von den Einspritzdüsen
Â Kraftstofffilter Ç Rücklauf Düsen
Ã Messstelle für Kraftstoff-Druckprüfung È Zulauf Düsen
Ä Einspritzpumpe É Kraftstoffbehälter
16
Schema der Motorsteuerung
2
6
3
5
4
À Einspritzpumpenrad Ä Kurbelwellenrad
Á Zwischenrad Å Nockenwellenrad
Â Ölpumpenantriebsrad Æ Nebenabtriebsrad
Ã Ölpumpenförderräder
17
Förderbeginn kontrollieren und einstellen
Förderbeginn kontrollieren
Bild 1
D Deckel am Schauloch des Schwungradgehäu-
ses abschrauben
D Verschlussdeckel am Loch des Schwungradge-
häuses für die Durchdrehvorrichtung abschrau-
ben
Bilder 2 und 3
D Durchdrehvorrichtung einsetzen
D Motor auf “OT” drehen
D Innensechskantschraube im Messadapter der
Einspritzpumpe herausdrehen
D Prüfen, ob die abgeschrägte Fläche an der
Pumpenwelle zu sehen ist
Wenn ja − dann steht der Motor richtig
(Zylinder 1 auf “OT”)
Wenn nein − Motor um 360_ weiter drehen
D Motor mit der Durchdrehvorrichtung auf ca. 30_ 2 4000
vor “OT” drehen (Strichmarkierung im oberen
Schauloch des Schwungradgehäuses)
Hinweis:
Strichmarkierung am Schwungrad geht nur
bis 20_ vor “OT”.
Bild 4
D Adapter mit Messuhr und Tastenverlängerung
einschrauben
D Messuhr auf “0” stellen
3
Achtung:
Die Messuhr läuft auf der Einspritzpumpe
auf einem Grundkreis.
Der Förderbeginn wird auf einer abfallen-
den Schräge am Ende des Grundkreises
gemessen.
Nach der Schräge ist eine Ausfräsung!
Wenn die Messuhrspitze in diese Ausfrä-
sung fällt und die Welle der Einspritz-
pumpe weiter- oder zurückgedreht wird,
kann die Messuhrspitze abgeschert wer-
den.
In diesem Fall muss die Einspritzpumpe
ausgetauscht werden. 4
18
Bild 5
À Ausfräsung 1 2 3
Á Abfallende Schräge
Â Messuhr
Ã Grundkreis 0
45 5
40 10
35 15
Bild 6 30
25
20
D Motor in Richtung “OT” drehen, bis der an der

Einspritzpumpe eingeschlagene Wert (Pfeil,
z.B. 0,89) auf der Messuhr zurückgegangen ist 4
5
Achtung:
Der Messuhrfühler befindet sich nun in der
Schräge.
Bei dem Wert handelt es sich um Millimeter-Anga-

ben.
Hinweis:
Uhr läuft zurück.
D Schwungradskala muss nun auf dem vorge-

schriebenen Förderbeginn stehen
Ist dies nicht der Fall ist die Förderbeginneinstel-
lung zu korrigieren. 6
Bild 7
Um Ablesefehler zu vermeiden, stets über die
Kerbe am Schwungradgehäuse senkrecht zur
Schwungradmitte schauen.
Die Markierung auf der Gradskala muss sich auf
der gedachten Linie “Kerbe − Schwungradmitte”
befinden.
Förderbeginn einstellen
Bild 8
Stimmt die Förderbeginneinstellung nach der Kon-
trolle nicht, ist folgendermaßen vorzugehen:
D Adapter mit Messuhr und Tastenverlängerung
herausschrauben
D Deckel der Montageöffnung entfernen
Eine Befestigungsschraube müsste sichtbar/fühl-
bar sein.
19
Bild 9
D Schraube markieren (nicht lösen), dann Motor
immer um 90_ weiterdrehen und die anderen
drei Befestigungsschrauben lösen bis die mar-
kierte Schraube wieder sichtbar ist
D Motor nochmals um 360_ weiter drehen
D Kontrolle des Förderbeginns ab Bild 2 wieder-
holen
Bild 10
D Blockierschraube der Einspritzpumpenwelle
lösen
D Distanzscheibe (Fähnchen) entfernen
D Blockierschraube wieder anziehen
Die Einspritzpumpe ist jetzt blockiert.
D Markierte Befestigungsschraube am Einspritz-
pumpenrad lösen
10
Bild 11
D Motor weiterdrehen, bis der festgelegte Förder-
beginn (Schwungrad) erreicht ist
Achtung:
Bei blockierter Pumpe ist ein verdrehen
nur innerhalb des Langloches möglich.
Sollte die Verstellmöglichkeit nicht ausreichen,

muss die Einspritzpumpe ausgebaut (siehe dazu
Seite 22) und um einen Zahn versetzt werden.
11
Bild 12
Wurde der Förderbeginn am Schwungrad erreicht:
pumpenrad mit 20 Nm (14.75 lbf-ft) anziehen
lösen
D Förderbeginn nochmals kontrollieren
12
20
Bild 13
Ist der Förderbeginn korrekt eingestellt:
D Motor in Drehrichtung weiter drehen, alle
Befestigungsschrauben am Einspritzpumpen-
rad mit 30 Nm (22.13 lbf-ft) festziehen
D Distanzscheibe (Fähnchen) unter die Blockier-
schraube legen
D Blockierschraube festziehen
Adapter mit Messuhr und Tastenverlängerung her-
ausschrauben.
Innensechskantschraube im Messadapter der Ein-
13
spritzpumpe einschrauben.
Deckel der Montageöffnung, des Schauloches am
Schwungradgehäuse und Verschlussdeckel am
Loch des Schwungradgehäuses für die Durchdreh-
vorrichtung anschrauben.
21
Einspritzpumpe aus- und einbauen
Kraftstoffpumpe ausbauen
Bild 1
Kraftstoffleitungen an der Förderpumpe an der
Handförderpumpe und am Kraftstofffilter abschrau-
ben.
Bild 2
Deckel der Montageöffnung À und Kraftstoffpumpe
1 2
Á vom Steuergehäuse abschrauben.
Einspritzpumpe ausbauen
Bilder 3 und 4
D Deckel am Schauloch des Schwungradgehäu-
ses abschrauben
D Verschlussdeckel am Loch des Schwungradge-
häuses für die Durchdrehvorrichtung abschrau-
ben
D Durchdrehvorrichtung anbauen
D Motor auf “OT” drehen
D Innensechskantschraube im Messadapter her-
ausdrehen 3 4000
D Prüfen, ob die abgeschrägte Fläche an der

Pumpenwelle zu sehen ist
Wenn ja − dann steht der Motor richtig
(Zylinder 1 auf “OT”)
Wenn nein − Motor um 360_ weiter drehen
22
Bild 5
D Sichtbare/fühlbare Schraube markieren (nicht
lösen), dann Motor immer um 90_ weiterdrehen
und die anderen drei Befestigungsschrauben
lösen bis die markierte Schraube wieder sicht-
bar ist
D Motor nochmals um 360_ weiter drehen
Bild 6
lösen
D Distanzscheibe (Fähnchen) entfernen
Die Einspritzpumpe ist jetzt blockiert.
pumpenrad lösen
Bild 7
D Sämtliche Leitungen von der Einspritzpumpe
abschrauben, bzw. abklemmen
Sind die Einspritzleitungen ausgebaut, empfiehlt
es sich die Anschlüsse an Einspritzdüsen und
Einspritzpumpe mit Verschlusskappe zu versehen.
Dadurch wird verhindert, dass Schmutz in das
Einspritzsystem gelangen kann.
Achtung:
Schmutz im Einspritzsystem führt zu:
D klemmenden Düsen
D Bruch des Einspritzpumpenantriebs 7
Bild 8
D Befestigungsmuttern (4 Stück) der Einspritz-
pumpe abschrauben und Pumpe aus dem
Steuergehäuse herausziehen
23
Einspritzpumpe einbauen
Bild 9
D Blockierte Einspritzpumpe in das Steuerge-
häuse einsetzen
D Befestigungsmuttern mit vorgeschriebenen
Drehmoment anziehen, siehe “Service Daten”
D Sämtliche Leitungen wieder an die Einspritz-
pumpe anschließen
Bild 10
D Die erste sichtbare / fühlbare Schraube festzie-
hen
lösen
D Distanzscheibe (Fähnchen) einsetzen
Hinweis:
Die Abbildung zeigt schon die eingebaute
Kraftstoffpumpe.
Empfehlung: Kraftstoffpumpe erst nach 10
der Förderbeginn-Einstellung oder -Kon-
trolle einbauen.
Bild 11
D Förderbeginn kontrollieren, ggf. einstellen
Ist der Förderbeginn korrekt eingestellt:

D Motor in Drehrichtung weiter drehen, alle
Befestigungsschrauben am Einspritzpumpen-
rad mit 30 Nm (22.13 lbf-ft) festziehen 11
Kraftstoffpumpe einbauen
Bild 12
Deckel der Montageöffnung und Kraftstoffpumpe
an das Steuergehäuse anbauen.
Kraftstoffleitungen an der Förderpumpe an der
Handförderpumpe und am Kraftstofffilter anschrau-
ben.
Kraftstoffsystem entlüften, siehe Seite 31.
12
24
Einspritzdüsen aus- und einbauen
Einspritzdüsen ausbauen
Bild 1
Druckleitungen an den Einspritzdüsen und an der
Einspritzpumpe abschrauben und abnehmen.
Leckölleitungen (Kraftstoffrücklauf) an den Ein-
spritzdüsen abschrauben.
Sind die Einspritzleitungen ausgebaut, empfiehlt
es sich die Anschlüsse an Einspritzdüsen und Ein-
spritzpumpe mit Verschlusskappen zu versehen.
Dadurch wird verhindert, dass Schmutz in das Ein-
spritzsystem gelangen kann.
1
Achtung:
Schmutz im Einspritzsystem führt zu:
D klemmenden Düsen
D Bruch des Einspritzpumpenantriebs
Bild 2
Schraubhülse des Düsenhalters mit Steckschlüs-
sel ausschrauben.
Bild 3
Adapter auf den Düsenhalter aufschrauben.
Trägheitsabzieher aufschrauben und Düsenhalter
herausschlagen.
Dichtring der Einspritzdüse abnehmen.
Einspritzdüse prüfen und instandsetzen,
siehe Seite 27.
Einspritzdüsen einbauen
Bild 4
Neuen Dichtring einsetzen, Kontaktstellen am
Düsenhalter mit “Never Seeze” behandeln und
Düsenhalter mit Düse in den Zylinderkopf einfüh-
ren.
Schraubhülse einschrauben, mit Steck- und Dreh-
momentschlüssel auf das vorgeschriebene Dreh-
moment anziehen.
25
Einspritzdüsen aus- und einbauen
Bild 5
(Beispiel)
Das Schmiermittel, als Spray erhältlich, muss auf
die Druckschraubeninnenseite, das Druckschrau-
bengewinde und den Düsenhalter (siehe gera-
sterte Fläche) aufgetragen werden.
Bild 6
Leckölleitung (Kraftstoffrücklaufleitung) mit neuen
Dichtringen an die Düsenhalter anschrauben und
mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen.
Druckleitungen auf die Düsenhalter und Einspritz-
pumpe aufschrauben und mit vorgeschriebenem
Drehmoment anziehen.
Kraftstoffsystem entlüften, siehe Seite 31.
26
Einspritzdüsen prüfen, instandsetzen
Einspritzdüse prüfen
Bild 1
Die Einspritzdüse wird mit dem Düsenprüfgerät
(Handprüfstand) auf
− Öffnungsdruck (Abspritzdruck),
− Dichtheit und
− Strahlbild geprüft.
Zur Prüfung reines Prüföl oder reinen Dieselkraft-
stoff verwenden.
Düse vor dem Prüfen reinigen und auf Abnutzung
prüfen, siehe Seite 28.
1
Bild 2
8
Düse mit dem zugehörigen Düsenhalter prüfen. 7
Zulaufanschluss der Düse an die Druckleitung des
Prüfgerätes anschließen. 6
Gefahr: 5
Der hohe Abspritzdruck kann zu schweren
Verletzungen führen.
Nicht in den Abspritzstrahl fassen!
4
Schutzbrille tragen!
1. Öffnungsdruck prüfen:
Bei eingeschaltetem Manometer Handhebel lang-
sam durchdrücken bis die Düse unter leichtem 3
Schnarren abspritzt.
Öffnungsdruck am Manometer ablesen.
Bei Druckabweichung andere Einstellscheibe ein-
legen. 2
Bei zu niedrigem Druck stärkere, bei zu hohem
Druck dünnere Einstellscheiben Æ einlegen.
Mit hoher Laufleistung lässt die Vorspannung der 1
Druckfeder Å nach. 2
Der Einspritzdruck sinkt dadurch leicht ab.
À Dichtring
Bei Reparaturen an den Einspritzdüsen Abspritz-
Á Düsenspannmutter
druck jeweils auf die obere Grenze einstellen.
Â Einspritzdüse
Ã Zwischenscheibe
Hinweis:
Ä Druckbolzen
Einstellscheiben, in der Abstufung 0,01
Å Druckfeder
mm gibt es von 1,0 bis 1,99 mm.
Æ Ausgleichsscheibe
Ç Sprengring
2. Dichtheit prüfen:
Handhebel betätigen.
Bei 20 bar unter dem eingestellten Öffnungsdruck
darf innerhalb von 10 Sekunden am Düsenmund
kein Tropfen abfallen.
3. Strahl prüfen:
Bei abgeschaltetem Manometer, schnelle Hubbe-
wegungen ausführen. Die Düse muss hörbar
schnarren und / oder gut zerstäubt abspritzen.
Düsen, die diese 3 Bedingungen erfüllen, können
wieder verwendet werden.
27
Einspritzdüse zerlegen
Bild 3
Düsenhalter mit Düse, mit der Zulauföffnung nach
unten in die Haltevorrichtung einsetzen, Vorrich-
tung in den Schraubstock spannen.
Überwurfverschraubung abschrauben, Düsenkör-
per, Zwischenscheibe, Druckbolzen, Druckfeder
und Einstellscheibe herausnehmen.
Druckrohrstutzen aus der Vorrichtung nehmen.
Einspritzdüse instandsetzen
Bild 4
Inneres des Düsenkörpers À mit einem Holzstäb-
chen und Benzin oder Dieselkraftstoff reinigen. 1
Düsennadel Á mit einem sauberen Lappen reini-
gen. Verkokte Düsennadelprofile auf der Drehbank
mit einem in Öl getauchten nicht zu hartem Holz-
stab reinigen.
2
Hinweis:
Zur Vermeidung von Korrosion Düsenn-
adel an den geläppten Flächen nicht mit
4
den Fingern anfassen.
Düsennadel und Düse sind zueinander ge-
paart und dürfen nicht vertauscht werden.
Gereinigte Teile auf Verschleiß und Beschädigung

prüfen, wenn nötig ersetzen, neue Teile entfetten.
Einspritzdüse zusammenbauen
Bild 5
Druckrohrstutzen in die Haltevorrichtung einset-
zen, Einstellscheibe und Druckfeder einlegen.
5
Bild 6
Zwischenstück auf Verschleiß prüfen.
Druckbolzen und Zwischenscheibe einsetzen.
28
Bild 7
Düsenkörper und Düsennadel einzeln in gefilterten
Dieselkraftstoff tauchen und Gleitfähigkeit prüfen.
Die bis zu einem Drittel aus dem Düsenkörper
gezogene Nadel muss beim Loslassen durch ihr
Eigengewicht auf ihren Sitz zurücksinken.
Einspritzdüse aufsetzen, auf die Zuordnung der
Stifte achten.
Bild 8
Überwurfverschraubung aufschrauben und mit
dem vorgeschriebenen Drehmoment festziehen
(siehe “Service Daten”).
Einspritzdüse am Handprüfstand prüfen.
Auf richtigen Sitz des Stabfilters im Düsenhal-

ter achten!
Bild 9
Ein verrutschter Stabfilter drosselt und verlängert
die Einspritzung und führt deshalb zu schlechter
Leistung, hohem Verbrauch und starker Rauchent-
wicklung in Verbindung mit starkem Motorschüt-
teln.
1
Deshalb die Einpresstiefe des Stabfilters im 9
Düsenhalterzulauf messen.
Das Stabfilter darf ca. 5 mm in den Düsenhalter
eingepresst sein.
Bei größerer Einpresstiefe ist der Düsenhalter zu
erneuern.
29
Kraftstoff-Vorreiniger
Kraftstoffvorreiniger reinigen
Fa. Bosch
Bild 1
Kraftstoffvorreiniger zerlegen: 1 2
D Filtergehäuse abschrauben
D Filtergehäuse À und Siebfilter Á in sauberem
Dieselkraftstoff auswaschen und mit Druckluft
ausblasen
D Mit neuer Dichtung wieder zusammensetzen
D Filtergehäuse anschrauben 1
Bild 2
D Stößel der Handförderpumpe betätigen,
bis Überströmventil der Einspritzpumpe hörbar
öffnet
D Stößel der Handpumpe wieder einschrauben
und festziehen
D Motor anlassen
D Kraftstoffvorreiniger auf Dichtheit prüfen
Fa. Hengst
Bild 3
D Filtergehäuse abschrauben
D Filtergehäuse À und Siebfilter Á in sauberem
Dieselkraftstoff auswaschen und mit Druckluft
ausblasen
D Mit neuer Dichtung wieder zusammensetzen
D Filtergehäuse mit 10−15 Nm (7.38−11.06 lbf-ft)
anschrauben
1 2
3
Bild 4
bis Überströmventil der Einspritzpumpe hörbar
öffnet
D Stößel der Handpumpe wieder einschrauben
und festziehen
D Motor anlassen
D Kraftstoffvorreiniger auf Dichtheit prüfen
30
Kraftstofffilter ab- und anbauen, Filterpatrone wechseln
Kraftstofffilter ab- und anbauen

1 2 1
Bild 1
Kraftstoffleitungen À abschrauben.
Befestigungsschrauben Á herausschrauben und
Kraftstofffilter abnehmen.
Der Anbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge,
dabei Kraftstoffleitungen mit neuen Dichtringen
montieren.
Kraftstoffsystem entlüften.
Kraftstofffilterpatrone wechseln
Bilder 2 und 3
D Filterpatrone mit Spannbandschlüssel lösen
und von Hand abschrauben
D Dichtungen an der neuen Filterpatrone mit
Kraftstoff benetzen
D Filterpatronen aufschrauben und von Hand
kräftig anziehen
D Kraftstoffsystem entlüften
Achtung: 2
Gebrauchte Kraftstofffilter sind Sonder-
müll!
31
Kraftstofffilter ab- und anbauen, Filterpatrone wechseln
Kraftstoffsystem entlüften
1
Bilder 4 und 5
Hinweis:
Am Filtertopf befindet sich ein Pfeil, der die
Durchflussrichtung des Kraftstoffes anzeigt.
D Entlüftungsschraube À des im Durchfluss

ersten Filters ein bis zwei Gänge herausdrehen
bis Kraftstoff blasenfrei austritt
D Stößel der Handpumpe wieder einschrauben 4
und festziehen
D Entlüftungsschraube wieder schließen
D diesen Vorgang an der zweiten Entlüftungs-
schraube wiederholen
Bilder 6 und 7
Hinweis:
Die Entlüftung des Hochdrucksystems ist
notwendig, wenn der Motor nicht mehr an-
springt nachdem der Tank leergefahren
wurde oder nachdem Reparaturarbeiten am
Kraftstoffsystem vorgenommen wurden.
5
Folgende Schritte sind an mindestens 3 Zylindern
nacheinander durchzuführen:
D Überwurfmutter einer Druckleitung an der
Einspritzdüse ca. 1/2 Umdrehung lösen
D Motor mit Anlasser durchdrehen bis Kraftstoff
gut erkennbar austritt
Achtung:
Leitungen enthalten Kraftstoff!
Austretenden Kraftstoff mit Lappen auffan-
gen. Sicherheitsvorschriften und behördli-
che Auflagen beachten!
6
D Überwurfmutter wieder festziehen
Hinweis:
Die Muttern werden vorschriftsmäßig zu-
erst mit einem Drehmoment von 10 Nm
(7.38 lbf-ft) und anschließend mit einem
Winkelanzug von 60_ festgezogen.
Gewaltsames Anziehen zerstört die Ver-
schraubung!
D Motor starten und zur sicheren Schmierung der

Einspritzpumpe ca. 30 Sekunden im Leerlauf
betreiben, so dass sich das System vollständig
entlüften kann
D Kraftstoffsystem auf Dichtheit prüfen 7
32
Flammstartglühstiftkerze aus- und einbauen
Flammglühstiftkerze ausbauen
Bild 1
Elektrischen Anschluss an der Flammglühstift-
kerze abschrauben.
Überwurfmutter der Kraftstoffleitung abschrauben.
Kontermutter der Glühstiftkerze lösen, Kerze her-
ausschrauben.
Flammglühstiftkerze einbauen
Bild 2
Kontermutter an der Glühstiftkerze bis zum
Anschlag nach oben drehen und Gewindegänge
mit Dichtmittel “Curil T” benetzen.
Kerze bis zum Anschlag an der Kontermutter ein-
schrauben und zur Kraftstoffleitung ausrichten.
Kraftstoffleitung und elektrischen Anschluss
anschließen.
Kontermutter anziehen.
2
Magnetventil auf Dichtheit prüfen:

Kraftstoffleitung zur Flammglühkerze abschrauben.
Bei laufendem, warmem Motor darf kein Kraftstoff
austreten.
Magnetventil abbauen
Bild 3
D Kraftstoffleitungen abbauen
D Elektrischen Anschluss am Ventil abziehen
D Die zwei Sechskantschrauben herausschrau-
3
ben und Ventil abnehmen
Das Ventil kann nicht repariert werden.
Defekte Ventile ersetzen.
Magnetventil anbauen
D Ventil an der Halterung anschrauben
D Elektrischen Anschluss aufschieben
D Kraftstoffleitungen mit neuen Dichtringen
anschrauben
33
Kühlflüssigkeit ablassen und einfüllen
Kühlflüssigkeit ablassen
Gefahr:
Beim Ablassen von heißem Kühlmittel besteht Verbrühungsgefahr!
Kühlflüssigkeit nur bei abgekühltem Motor wie folgt ablassen:
Achtung:
Kühlmittel beim Ablassen auffangen und vorschriftsmäßig entsorgen!
Bilder 1 und 2
D Verschlussdeckel, am Einfüllstutzen des Aus-
gleichsbehälters zum Druckausgleich kurz öff-
nen
D Ablassschrauben im Ölkühlergehäuse heraus-
schrauben
D dann Verschlussdeckel abnehmen
D Kühlflüssigkeit ablassen, dazu ausreichenden
Auffangbehälter verwenden
Kühlflüssigkeit einfüllen
(nur bei abgekühltem Motor) 1
Bild 3
Das Kühlsystem des Motors ist mit einer Mischung
aus trinkbarem Leitungswasser und Gefrierschutz-
mittel auf Äthylenglykolbasis bzw. Korrosions-
schutzmittel zu befüllen.
Siehe Druckschrift “Betriebsstoffe für MAN-Diesel-
motoren”.
Kühlflüssigkeit muss gemäß Befüllvorschrift
des Fahrzeugherstellers eingefüllt werden.
Dafür sorgen, dass das Mischungsverhältnis “Was-
ser − Gefrierschutzmittel” wiederhergestellt wird.
D Verschlussschraube am Ölfilterkopf mit neuem 2
Dichtring einschrauben
D Kühlflüssigkeit langsam einfüllen bis der richtige
Kühlmittelstand erreicht ist
D Verschlussdeckel wieder aufschrauben
D Nach kurzem Motorlauf Kühlmittelstand noch-
mal überprüfen
Gefahr:
Muss in einem Ausnahmefall der Kühlmit-
telstand bei betriebswarmem Motor geprüft
werden, zuerst den großen Verschlussdek-
kel mit Sicherheitsventil vorsichtig auf Vor-
raste drehen −Druck ablassen− dann vor-
sichtig öffnen.
3
34
Thermostateinsatz aus- und einbauen
Thermostateinsatz ausbauen
Bild 1
D Kühlflüssigkeit ablassen, siehe Seite 34
Kühlmittelschlauch am Thermostatgehäuseoberteil
abbauen.
Befestigungsschrauben herausschrauben und
Thermostatgehäusedeckel abnehmen.
Bild 2
Thermostateinsatz herausnehmen.
Funktion des Thermostates wie folgt prüfen:

D Thermostat in einen Topf mit Wasser hängen
D Wasser erhitzen
D Mit geeignetem Thermometer Öffnungsbeginn
ermitteln und mit Sollwert in den “Service-Da-
ten” vergleichen
D Ggf. Öffnungshub messen
Defekte Thermostate ersetzen.
2
Thermostateinsatz einbauen
Bild 3
Thermostateinsatz mit Kugelventil nach “oben”
(TOP) und neuem Runddichtring einsetzen.
Achtung:
Motor niemals ohne Thermostate oder
Kurzschlusseinsätze laufen lassen.
Thermostatgehäusedeckel aufsetzen, Befesti-

gungsschrauben einschrauben und festziehen.
Zulaufschlauch zum Kühler anbauen. 3
Kühlflüssigkeit nach Werknorm 324 auffüllen.
Temperaturgeber wechseln
Bild 4
Elektrischen Anschluss abziehen.
Temperaturgeber aus dem Kühlmittelrohr heraus-
schrauben.
Temperaturgeber mit “Loctite 648” einschrauben
und mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen.
Elektrischen Anschluss aufstecken.
35
Kühlmittelpumpe ab- und anbauen
Kühlmittelpumpen-Saugteil abbauen
Bild 1
D Lüfterzarge abschrauben
D Zu- und Ablaufschläuche abbauen 2 1
D Keilriemen abnehmen
D Kühlmittelleitungen zum Luftpresser abbauen
D Die Augenschraube À der Generatorbefesti-
gung rechts oben abschrauben
D Halter Á der Generatorbefestigung links oben 1
abschrauben
D Nabe für Lüfterkupplung abbauen
Bild 2
Kühlmittelpumpen-Saugteil abnehmen.
Dichtflächen an Kühlmittelpumpen-Saug- und
Druckteil reinigen.
Kühlmittelpumpen-Druckteil abbauen
Bild 3
Die 3 Befestigungsschrauben (Pfeile) heraus-
schrauben und Kühlmittelpumpen-Druckteil abneh-
men.
Bild 4
Dichtflächen an Kühlmittelpumpe-Druckteil und
Motorblock reinigen.
3
Kühlmittelpumpen-Druckteil anbauen
Kühlmittelpumpen-Druckteil mit neuer Dichtung
ansetzen.
Befestigungsschrauben mit vorgeschriebenem
36
Kühlmittelpumpe ab- und anbauen
Kühlmittelpumpe anbauen
Bild 5
Runddichtring zum Kühlmittelrohr erneuern.
Kühlmittelpumpe mit neuer Dichtung ansetzen.
Abgebaute Teile wieder anbauen.
Kühlflüssigkeit auffüllen.
37
Kühlmittelpumpe instandsetzen
Bild 1
5
À Flügelrad
Á Gleitringdichtung
Â Kühlmittelpumpenlager 1
Ã Pumpengehäuse
Ä Sicherungsring 2
Å Keilrippenscheibe
Kühlmittelpumpe abbauen, siehe Seite 36.
3
6
4
Bild 2
Kühlmittelpumpen-Saugteil in einen Schraubstock
spannen (Schutzbacken verwenden).
Nabe bzw. Keilrippenscheibe mit Abziehvorrich-
tung abziehen.
Sicherungsring aus dem vorderen Pumpenge-
häuse ausfedern.
Kühlmittelpumpe umdrehen und auf die Presse
legen.
Mit passendem Dorn (Ø Lagerwelle) Lager aus-
pressen.
2
Hinweis:
Beim Auspressen wird das Flügelrad der
Kühlmittelpumpe frei.
Bild 3
Gleitringdichtung mit passenden Dorn ausdrücken
und erneuern.
Kühlmittelpumpe zusammenbauen
Neue Gleitringdichtung mit Einpressbuchse 3
(Spezialwerkzeug) bis zum Anliegen einpressen.
Montagehinweis zur Dichtung beachten, siehe
Seite 40.
38
Bild 4
Lager mit Einpressbuchse bis zum Anliegen im
Pumpengehäuse einpressen.
Sicherungsring einfedern.
Nabe bzw. Keilrippenscheibe mit Platte bündig mit
Lagerwelle einpressen.
Bild 5
Kühlmittelpumpe umdrehen und auf Nabe und
Lagerwelle auflegen.
Flügelrad auf die Lagerwelle aufsetzen.
Bild 6
Flügelrad langsam auf die Lagerwelle aufpressen,
dabei mit Fühlerlehre prüfen, bis erforderliches
Spaltmaß erreicht ist.
Flügelrad drehen, dabei an mehreren Stellen das
Spaltmaß kontrollieren.
39
Bei Reparatur − Kühlmittelpumpe nur bei festgestellter Undichtheit tauschen

Die Gleitring-Kassettendichtung der Kühlmittelpumpe kann konstruktionsbedingt geringe Mengen an Kühl-
flüssigkeit durchlassen.
Diese durchtretende Kühlflüssigkeit führt unterhalb der Ablaufbohrung der Kühlmittelpumpe zu einer
Ablaufspur.
Wegen dieser Ablaufspur muss eine Kühlmittelpumpe nicht getauscht werden.
Deshalb vor dem Tausch oder Reparatur einer Kühlmittelpumpe klären
D ob der Kühlkreislauf sichtbar und wiederkehrend Kühlmittelverlust zeigt, wenn ja
D ob der Kühlmittelverlust durch Auswerfen aus dem Ausgleichsbehälter (z.B. zu stark befüllt) oder durch
sonstige Undichtheiten an Schläuchen, Kühler usw., hervorgerufen wird.
Kühlmittelpumpen brauchen nur dann getauscht zu werden, wenn während des Motorbetriebs bzw. nach
Abstellen des Motors sichtbar Kühlmittel abtropft.
Montagehinweis zur Gleitringdichtung:

Die Gleitringdichtung “nass” montieren, d.h. bei der Montage Haltemanschette Ã und Kühlmittelpumpen-
welle À mit einer Mischung aus 50% Wasser und 50% Spiritus oder 35% bis 50% Frostschutzmittel nach
MAN Werknorm 324 und Wasser bestreichen.
Andere Gleitmittel dürfen nicht verwendet werden.
Da die Dichtung am Bund Á mit Dichtlack beschichtet ist, muss bei einwandfreiem Zustand der Aufnahme-
bohrung im Kühlmittelpumpengehäuse kein Dichtmittel aufgetragen werden.
Weist die Bohrung auch nur leichte Riefen oder sonstige kleine Beschädigungen auf, so ist am Bund Á
eine Dichtraupe aus Dirko-Transparent aufzutragen.
Dichtung mit Transportplastikkappe Â auf die Welle À aufsetzen und mit Montagewerkzeug Ä bis zum
Anschlag des Werkzeugs an das Gehäuse eindrücken, Plastikkappe abnehmen.
1 2 3 4
Hinweis:
Untersuchungen haben ergeben, dass die meisten Kühlmittelpumpenschäden auf die Verwendung
ungeeigneter Kühlmittel zurückzuführen sind.
Nur die von der MAN Nutzfahrzeuge AG nach Werknorm 324 namentlich zugelassenen Kühler-
korrosions- und Gefrierschutzmittel (siehe Broschüre “Betriebsstoffe ...”) gewährleisten störungs-
freien Betrieb.
40
Kühlmittelrohr ab- und anbauen
Kühlmittelrohr abbauen
Kühlflüssigkeit bei abgekühltem Motor ablassen
(siehe Seite 34) und in einem sauberen und aus-
reichend großen Gefäß auffangen.
Bild 1
D Einspritzleitungen abbauen, siehe Seite 25
D Ansaugrohr abbauen, siehe Seite 60
D Elektrische Anschlüsse von den Temperaturge-
bern abziehen 1
Bild 2
Kühlmittelrohr abnehmen.
Dichtungen abnehmen, Dichtflächen reinigen.
Kühlmittelrohr anbauen
Bild 3
Runddichtringe am Verbindungsrohr erneuern.
Kühlmittelrohr mit neuen Dichtungen ansetzen.
Bild 4
Befestigungsschrauben einschrauben und mit vor-
geschriebenem Drehmoment festziehen.
Hinweis:
Die längeren Schrauben sind mit den Hal-
tern für die Einspritzleitungen einzusetzen.
D Elektrische Anschlüsse zu den Temperaturge-

bern aufstecken
D Ansaugrohr anbauen, siehe Seite 60
D Einspritzleitungen anbauen
D Kühlflüssigkeit einfüllen, siehe Seite 34 4
41
Kühlsystem reinigen
Ventilatorkühler, äußere Reinigung

Extreme Verschmutzungen können die Waben so verstopfen, dass die verbleibende Fläche keine ausrei-
chende Kühlung mehr ermöglicht. Das Wabensystem des Kühlerblocks ist in diesem Fall von Insekten,
Staub und dergleichen zu befreien und anschließend mit dem Spezialreinigungsmittel HENKEL P3-begesol
zu reinigen. Dieses Reinigungsmittel ist als 10-kg-Gebinde unter der Teile-Nr. 09.21002−0164 bei MAN zu
erhalten.
Anwendung:
D P3-begesol mit Wasser im Verhältnis 1:1 mischen
D Mit Sprühpistole mit möglichst gebündeltem Strahl gerade in die Kühlerlamellen spritzen
D 5 Minuten einwirken lassen
D Kühler mit Leitungswasser direkt von vorn mit möglichst gebündeltem Strahl abspritzen. In hartnäckigen
Fällen Kühler ausbauen und auch von hinten durchspritzen. Keine Hochdruckreiniger verwenden
(Dampfstrahler können verwendet werden)
Henkel P3-begesol ist frei von giftigen oder ätzenden Stoffen und bei bestimmungsgemäßer Verwendung
unbedenklich.
Innere Reinigung des Kühlkreislaufes

Untersuchungen haben ergeben, dass in vielen Fällen der schlechte Zustand der Kühlflüssigkeit bzw. des
Kühlkreislaufes die Ursache für Schäden an der Kühlmittelpumpendichtung ist. Verursacht wird der
schlechte Zustand des Kreislaufs in der Regel durch ungeeignete oder fehlende Frost- und Korrosions-
schutzmittel oder defekte, nicht rechtzeitig erneuerte Verschlussdeckel für Einfüllstutzen und Arbeitsventile.
Wenn bei einem Motor zweimal nacheinander in kurzem Abstand die Kühlmittelpumpe undicht wird oder
die Kühlflüssigkeit stark verunreinigt ist (trüb, braun, mechanisch verunreinigt, graue oder schwarze Lecka-
gespuren am Kühlmittelpumpengehäuse, nach Ölkühlerdefekt), ist vor dem Ausbau der beanstandeten
Kühlmittelpumpe der Kühlkreislauf wie folgt zu reinigen:
a) Kühlflüssigkeit ablassen
b) Thermostate zwangsöffnen (Kurzschlusseinsätze verwenden), damit bei der Reinigung der gesamte
Kühlkreislauf sofort durchströmt wird
c) Kühlkreislauf mit einem Gemisch aus warmem Wasser (min. 50_C) und 1,5 Vol.-% Reinigungsmittel
Henkel P 3 neutrasel 5265 (-5266, -5225, Kluthe Hakopur 316) befüllen, siehe “Betriebsstoffe ...”
d) Motor unter Last warmlaufen lassen. Nach Erreichen einer Temperatur von 60_C weitere 15 Minuten
laufen lassen
e) Reinigungsflüssigkeit ablassen
f) Arbeiten gemäß c) bis d) wiederholen
g) Kühlkreislauf spülen, dazu
h) Ablassschraube durch eine Ablassschraube mit Bohrung ∅ 8 mm ersetzen
i) Kühlkreislauf mit heißem Wasser befüllen
k) Motor 30 Minuten im Leerlauf betreiben. Dabei ständig das durch die Bohrung in der Ablassschraube
austretende Wasser durch Frischwasserzugabe am Einfüllstutzen ergänzen
Erst jetzt Kühlmittelpumpe reparieren. Anschließend Kühlkreislauf mit zugelassener Kühlflüssigkeit befül-
len, siehe “Betriebsstoffe ...”.
Hinweis:
Mit dieser Reinigung können nur Sink- und Schwebestoffe entfernt werden. Werden Rost- und
Kalkablagerungen festgestellt, dann entsprechend dem folgenden Abschnitt verfahren:
42
Kühlsystem reinigen
Entkalkung des Kühlkreislaufes

Wie folgt durchführen:
D Kühlflüssigkeit ablassen
D Befüllen mit unverdünnter Original-Beizflüssigkeit (Lithsolventsäure oder Motorenbeizflüssigkeit RB-06).
Füllung ca. 8 Stunden im Kühlkreislauf bei laufendem Motor lassen (auch bei Fahrbetrieb)
D Beizflüssigkeit ablassen und Kreislauf mit Leitungswasser gut spülen
D Nötigenfalls Kreislauf nochmals mit frischer Beizflüssigkeit füllen und weitere 8 Stunden beizen
D Beizflüssigkeit ablassen, Kreislauf mit Leitungswasser füllen und zur Spülung Motor 5 Minuten im Leer-
lauf laufen lassen; dann Wasser ablassen
D Mit Sodalösung (1%) befüllen. Nach 5 Minuten Leerlauf Sodalösung ablassen und mit Leitungswasser
spülen, bis das ablaufende Wasser farblos ist
D Anschließend den Kühlkreislauf mit einer Mischung aus trinkbarem Leitungswasser und mindestens
40 Vol.-% Gefrierschutzmittel befüllen, siehe “Betriebsstoffe ...”
Anmerkung:
Ältere Kühler können beim Entfernen der Ablagerungen undicht werden. Der Ausgleichsbehälter darf nur
bis zum unteren Rand befüllt werden, da sonst durch Schäumen Beizflüssigkeit auslaufen kann.
Einfülldeckel und Arbeitsventile des Kühlkreislaufes

Die Gummidichtungen der Einfülldeckel und Arbeitsventile (Unter- und Überdruckventile) des Kühlkreislau-
fes unterliegen einer natürlichen Alterung.
Um Undichtheiten im Kühlsystem mit dem damit verbundenen Druckverlust und seinen Folgeerscheinun-
gen bis hin zu schweren Motorschäden vorzubeugen, sind die Einfülldeckel und Arbeitsventile im Rahmen
des Kühlflüssigkeitswechsels (spätestens alle zwei Jahre) zu erneuern.
Abwasseraufbereitung
Die abgelassene und verbrauchte Reinigungs- bzw. Beizflüssigkeit wird mit Natronlauge auf einen pH-Wert
von 7,5 bis 8,5 gebracht. Nach Absetzen des Niederschlages kann die überstehende klare Flüssigkeit in
das Abwasser geschüttet werden. Um ganz sicher zu gehen ist es ratsam, sich bei den örtlichen Behörden
über evtl. Verordnungen und Einschränkungen zu informieren. Der Schlamm ist auf einen Sondermüllplatz
zu bringen.
Bezugsquellen für Beizflüssigkeiten
Lithsolventsäure Motorenbeizflüssigkeit RB-06

Keller & Bohacek Reincolor-Chemie GmbH
Liliencronstr. 54 Werkstr. 21
D−40472 Düsseldorf D−90518 Altdorf
Tel.: (02 11) 96 53 0 Tel.: (0 91 87) 97 03 0
43
Ölfilter wechseln
Ölfilter wechseln
Gefahr:
Die Filterpatrone ist mit heißem Öl gefüllt,
Verbrennungs- und Verbrühungsgefahr!
Bild 1
D Deckel des Ölfiltertopfes (Pfeil) mit Spannband-
schlüssel 2 Umdrehungen lösen, ca. 5 Minuten
warten bis das anhaftende Öl aus dem Filter-
topf in die Ölwanne zurückgeflossen ist
D Deckel vollständig abschrauben
1
Bilder 2 und 3
D Filtereinsatz mit Mittelstange herausziehen
Dazu ein passendes Gefäß unter den Filtereinsatz
halten um das abfließende Öl aufzufangen.
D Filtereinsatz erneuern
D Beide O-Ringe an der Mittelstange sowie den
O-Ring am Deckel erneuern
D Deckel und Filtereinsatz montieren und mit
25 Nm (18.44 lbf-ft) anziehen
Motoröl auffüllen und nach kurzem Motorlauf auf 2
Dichtheit prüfen.
Ölstandskontrolle durchführen.
Achtung:
Altöl und gebrauchte Ölfilter sind Sonder-
müll.
Sicherheitsvorschriften zur Vermeidung
von Umweltschäden beachten.
44
Ölkühler aus- und einbauen
Ölkühler ausbauen
Achtung:
Altöl ist Sondermüll.
Bild 1
Ölfiltereinsatz ausbauen, siehe Seite 44.
Verschlussschraube (Pfeil) aus dem Ölfilterkopf
herausschrauben und Kühlflüssigkeit ablassen, 1
siehe dazu Seite 34.
Bild 2
Elektrische Anschlüsse vom Öldruckgeber abklem-
men.
Befestigungsschrauben des Ölfilterkopfes heraus-
schrauben und abnehmen.
Dichtungsreste an den Dichtflächen entfernen.
Bild 3
Befestigungsschrauben des Ölkühlers heraus-
schrauben.
Ölkühler auf Beschädigungen prüfen, ggf. erneu-
ern.
Dichtungsreste an den Dichtflächen entfernen.
Ölkühler einbauen
Bild 4
Ölkühler mit neuen Dichtungen am Ölfilterkopf 3
anschrauben.
Ölfilterkopf mit neuer Dichtung an den Motorblock
ansetzen, Befestigungsschrauben eindrehen und
anziehen.
Achtung:
Auf richtigen Sitz der Dichtung achten!
Ölfiltereinsatz einbauen.
Ablassschraube für Kühlflüssigkeit mit neuem
Dichtring einschrauben.
Elektrische Verbindung wieder herstellen.
Öl- und Kühlmittelstand kontrollieren und falls nötig
nachfüllen. 4
45
Ölwanne ab- und anbauen, Ölsaugleitung aus- und einbauen
Ölwanne abbauen
Achtung:
Bild 1
Ölmessstab herausziehen und Öleinfülldeckel am
Öleinfüllstutzen öffnen.
Ölablassschrauben (Pfeile) herausschrauben und 1
Öl ablassen.
Hierfür ein Gefäß mit ausreichendem Fassungs-
vermögen verwenden, damit kein Öl überläuft.
Gefahr:
Das Öl ist heiß, Verbrühungsgefahr! Öla-
blassschraube nicht mit bloßen Fingern
anfassen. Das Öl ist umweltschädlich.
Sorgfältig damit umgehen!
Bild 2
Die 4 Befestigungsschrauben (Pfeile) vorne an der 2
Ölwanne (Wasserpumpenseitig) herausschrauben.
Bild 3
Die zwei im Bild sichtbaren Befestigungsschrau-
ben (M16) herausschrauben.
Bild 4
Dann die zwei Befestigungsschrauben (M8), die
bis ins Schwungradgehäuse eingeschraubt sind,
entfernen.
Gefahr:
Zum Abbauen der Ölwanne ist ein ausrei-
chendes Hebezeug, z.B. Wagenheber,
zu verwenden. Ölwanne ist schwer
(ca. 100 kg)!
46
Bild 5
Die ins Schwungradgehäuse gehenden Befesti-
gungsschrauben (links und rechts des Motors je 3)
herausschrauben.
Danach Wagenheber unten an die Ölwanne anset-
zen und alle von außen zugänglichen Schrauben
aus der Ölwanne herausschrauben.
Hinweis:
Zur Erleichterung beim Wiedereinbau die
Reihenfolge der Schrauben (kurze / lange
Schrauben) notieren.
5
Bild 6
Zwei Schrauben (M8x20) hinten an der Ölwanne
ansetzen und Ölwanne langsam nach unten drük-
ken.
Ölwanne reinigen. Dichtungsreste an Ölwanne und
Zwischenflansch entfernen.
Ölsaugleitung ausbauen
Bild 7 1 2
Befestigungsschrauben am Halter Á abschrauben.
Befestigungsschrauben am Saugrohrflansch À
herausschrauben und Saugrohr mit Dichtung
abnehmen.
Achtung:
Keine Verunreinigungen in den Ölkanal
bringen.
7
Ölsaugleitung anbauen
Bild 8
Saugrohr mit neuer Dichtung ansetzen und
Schrauben von Hand eindrehen.
Halter anschrauben und erst jetzt alle Schrauben
mit vorgeschriebenem Drehmoment festziehen.
47
Ölwanne anbauen
Bild 9
Dichtfläche der Ölwanne mit Dichtungsmasse
“Terostat 63” bestreichen; auf Bohrungen achten.
Hinweis:
Die Verarbeitungszeit von “Terostat 63”
(Zeit zwischen bestreichen der Dichtfläche
und Montage) muss unter 20 Minuten lie-
gen.
9
Bild 10
Ölwanne langsam mit einem Wagenheber von
unten an den Zwischenflansch ansetzen und
Befestigungsschrauben eindrehen.
Gereinigte Ölablassschraube mit neuem Dichtring
eindrehen und mit vorgeschriebenem Drehmoment
anziehen.
Neues Motoröl einfüllen.
Ölwanne auf Dichtheit prüfen.
10
48
Zwischenflansch ab- und anbauen
Zwischenflansch abbauen
1 2 1
Bild 1
Führungrohr für den Ölmessstab und Öleinfüllstut-
zen abschrauben. Ölwanne und Ölsaugleitung
abbauen (siehe Seite 46).
Einen Wagenheber ansetzen, dann die Zylinder-
schrauben À und die Sechskantschraube Á her-
ausschrauben.
1 2 1
1
Bild 2
Zwei Schrauben (M8x60, Pfeile im Bild 2) ein-
schrauben und Zwischenflansch langsam abdrük-
ken.
Zwischenflansch reinigen.
Dichtungsreste an Zwischenflansch und Kurbelge-
häuse entfernen.
Zwischenflansch anbauen
Bild 3
Dichtfläche des Zwischenflansches mit Dichtungs-
masse Terostat 63 bestreichen, siehe Hinweis auf
Seite 48.
Zwischenflansch langsam mit einem Wagenheber
von unten an das Kurbelgehäuse ansetzen, dazu
können zur Erleichterung (wie im Bild sichtbar)
Führungsbolzen verwendet werden.
3
Bild 4
Befestigungsschrauben eindrehen und mit vorge-
schriebenem Drehmoment festziehen.
Ölwanne und Ölsaugleitung anbauen.
Flansch des Führungrohres für den Ölmessstab
anschrauben.
49
Ölpumpe aus- und einbauen, zerlegen und zusammenbauen
Ölpumpenzahnrad abbauen
Bild 1
Lüfterzarge, Keilriemen (siehe Seite 113), Schwin-
gungsdämpfer (siehe Seite 54), Luftpresser (siehe
Seite 104), Drehstromgenerator (siehe Seite 111)
und Steuergehäusedeckel (siehe Seite 84)
abbauen.
Befestigungsmutter des Ölpumpenzahnrades
abschrauben, dazu Motor mit Durchdrehvorrich-
tung gegenhalten.
Scheibe abnehmen und mit Abzieher Ölpumpen-
zahnrad vom Konus drücken. 1
Steuergehäuse abbauen, siehe Seite 84.
Ölpumpe ausbauen
Bild 2
Befestigungsschrauben (Pfeile) herausschrauben
und Ölpumpe aus dem Steuergehäuse herauszie-
hen.
Ölpumpe zerlegen
5
Bild 3 3 4
Treibendes Á und getriebenes Zahnrad À mit
Wellen und Verbindungsrohr Ä aus dem Gehäuse 2
Â ziehen.
Zahnräder und Pumpengehäuse auf Verschleiß
prüfen.
1
Hinweis:
O-Ringe Ã immer erneuern.
Bild 4
Zahnrad mit Welle in die Auflagebuchse stecken
und mit passendem Dorn Welle auspressen.
50
Ölpumpe zusammenbauen
Bild 5
D Zahnrad in Auflagebuchse Á legen
D eingeölte Welle einstecken
D Distanzhülse À aufschieben und Welle bündig
mit Distanzhülse einpressen
1
Hinweis:
Auflagebuchse Á und Distanzhülse À sind
als Spezialwerkzeuge lieferbar. 2
Bild 6
16
Hinweis:
Durch die Distanzhülse (siehe Bild 5, Nr.
À) wird die Einpresstiefe − 16 mm − der
treibenden Welle gegeben.
Die Wellen müssen nach dem Einpressen
riefenfrei sein.
16
6
Ölpumpe einbauen
Bild 7
Dichtflächen an Steuergehäuse und Ölpumpe rei-
nigen. Ölpumpe ans Steuergehäuse ansetzen.
Befestigungsschrauben mit Scheiben einschrau-
ben und festziehen.
Achtung:
Antriebswelle muss leicht drehbar sein.
Axialspiel der Pumpenräder prüfen

(Ölpumpe eingebaut)
Bild 8
Messuhr wie im Bild gezeigt ansetzen, Welle in
einer Richtung auf Anschlag bringen und Messuhr
auf − 0 − stellen.
Welle in entgegengesetzter Richtung drücken und
Ausschlag der Messuhr ablesen.
Ölrohr in die Ölpumpe drücken.
51
Ölpumpenzahnrad anbauen
Bild 9
Steuergehäuse anbauen, siehe Seite 84.
Ölpumpenzahnrad (Innenkonus fettfrei) auf den
fettfreien Konus der Antriebswelle aufschieben.
Scheibe aufsetzen, Befestigungsmutter aufschrau-
ben und mit vorgeschriebenem Drehmoment
anziehen.
Steuergehäusedeckel (siehe Seite 84), Drehstrom-
generator (siehe Seite 111), Luftpresser (siehe
Seite 104), Schwingungsdämpfer (siehe Seite 54),
Keilriemen (siehe Seite 113) und Lüfterzarge, 9
anbauen.
Druckregulierventil aus- und einbauen

Bild 10
Hinweis:
Das Druckregulierventil ist von außen zug-
änglich, siehe Bild 10.
Verschlussschraube herausschrauben.
Dichtring, Scheibe, Druckfeder und Kolben heraus-
nehmen. 10
Bild 11
Ventilkolben auf Verschleiß prüfen, ggf. erneuern.
Ventil wie im Bild gezeigt komplettieren und mit
neuem Dichtring einschrauben.
Achtung:
Darauf achten, dass die Scheibe, für die
Vorspannung des Öldruckkolbens, unter
der Feder in der Verschlussschraube liegt.
Verschlussschraube mit vorgeschriebenem Dreh-

moment anziehen. 11
52
Ölspritzdüse aus- und einbauen
Ölspritzdüse ausbauen
Bild 1
Ölwanne und Zwischenflansch ausbauen.
Hinweis:
Die Ölspritzdüsen können auch ohne Aus- 1
bau der Kurbelwelle aus- und eingebaut
werden.
Zur besseren Verdeutlichung wurde bei
diesen Bildern die Kurbelwelle ausgebaut. 2
Öldruckventil À der Ölspritzdüse Á lösen und her-

1
ausschrauben.
Ölspritzdüse mit Ventil abnehmen.
Ölspritzdüsenventil prüfen
Bild 2
Mit einem kleinen Schraubenzieher prüfen, ob die
Ventilfeder den Ventilkolben noch auf den Ventilsitz
drückt; ggf. Ölspritzdüsenventil erneuern.
Öffnungsdruck beachten.
Ölspritzdüse einbauen
Bild 3
Ölspritzdüse ansetzen, darauf achten, dass die
Justierkugel (Pfeil) am Ölspritzdüsenkörper in die
dafür vorgesehene Bohrung (Pfeil) zu liegen
kommt.
Bild 4
Öldruckventil einschrauben und mit vorgeschriebe-
nem Drehmoment anziehen.
53
Schwingungsdämpfer ab- und anbauen,
Kurbelwellenabdichtung vorne erneuern
Schwingungsdämpfer abbauen
Bild 1
Lüfterzarge abbauen.
Keilriemen abnehmen, siehe Seite 113.
Befestigungsschrauben des Schwingungsdämp-
fers herausschrauben und Schwingungsdämpfer
abnehmen.
Schwingungsdämpfer und Unterlegscheibe auf
Beschädigung prüfen, ggf. erneuern.
Ölspritzring abnehmen.
Kurbelwellenabdichtung vorn erneuern

Bild 2
Dichtring mit Spezialwerkzeug aushebeln.
Bild 3
Dichtlippen mit Mehrzweckfett bestreichen.
Neuen Wellendichtring ansetzen.
Hinweis:
Dichtlippen nicht beschädigen.
Einpressplatte aufsetzen und Wellendichtring bün-

dig mit Ausnehmung im Steuergehäuse eintreiben.
Schwingungsdämpfer anbauen
Bild 4
Schwingungsdämpfer mit Ölspritzring (Stirnflächen
fett- und ölfrei) ansetzen, Befestigungsschrauben
einschrauben und mit vorgeschriebenem Drehmo-
ment anziehen.
Keilriemen auflegen, siehe Seite 113.
Lüfterzarge anschrauben.
54
Schwungrad aus- und einbauen, instandsetzen −
Anlasserzahnkranz erneuern
Schwungrad ausbauen
Bild 1
Befestigungsschrauben lösen, ggf. mit einem gro-
ßen Schraubenzieher am Anlasserzahnkranz
gegenhalten.
Zwei gegenüberliegende Schrauben heraus-
schrauben und durch zwei Führungsdorne (Spe-
zialwerkzeug) ersetzen.
Alle Schrauben herausschrauben und den Kup-
plungsflansch abnehmen.
Schwungrad mit zwei Schrauben M10 abdrücken.
Kupplungsflansch und Scheibe abnehmen. 1
Gefahr:
Das Schwungrad ist schwer!
Hebezeug verwenden.
Bild 2
Schwungrad reinigen und überprüfen.
Schwungrad einbauen
Bild 3
Schwungrad auf die zwei Führungsdorne aufset-
zen; dabei auf die Zuordnung des Zentrierstiftes
(Pfeil) zur Bohrung im Schwungrad achten.
Scheibe und Kupplungsflansch aufsetzen.
Schwungrad bis zum Anschlag aufschieben.
Befestigungsschrauben dünn einölen, einschrau-
ben und über Kreuz mit dem vorgeschriebenen
Bild 4
Schwungrad ausbauen.
Anlasserzahnkranz anbohren und mit einem Mei-
ßel aufsprengen.
Achtung:
Schwungrad dabei nicht beschädigen.
55
Schwungrad aus- und einbauen, instandsetzen −
Bild 5
Hinweis:
Da die maximale Planlaufabweichung (Sei-
tenschlag) des Anlasserzahnkranzes nicht
überschritten werden darf, sollte vor dem
Aufschrumpfen des Anlasserzahnkranzes
die Planlaufabweichung des Schwung-
rades an der Anlagefläche des Anlasser-
zahnkranzes gemessen werden.
Bei Überschreitung des geforderten Wer-
tes Schwungrad erneuern.
Schwungrad an der Nabe aufnehmen. 5

Messuhr an der Anlagefläche des Zahnkranzes
ansetzen.
Schwungrad einige Umdrehungen von Hand dre-
hen und Ausschlag der Messuhr beobachten.
Bild 6
Neuen Anlasserzahnkranz auf ca. 220° bis 240°
erwärmen und bis zum Anschlag aufpressen.
Achtung:
Auf Lage der Fase (Pfeil) achten.
6
Planlaufabweichung prüfen.
56
Kurbelwellenabdichtung aus- und einbauen, Schwungradseitig
Wellendichtring ausbauen
Bild 1
Schwungrad ausbauen, siehe Seite 55.
Dichtring mit Spezialwerkzeug aushebeln.
Wellendichtring einbauen
Bild 2
Dichtlippen des neuen Dichtringes dünn mit Mehr-
zweckfett bestreichen.
Dichtring mit offener Seite zur Kurbelwelle anset-
zen und mit Eintreibdorn bündig eintreiben.
Schwungrad einbauen.
57
Schwungradgehäuse ab- und anbauen
Schwungradgehäuse abbauen
Bild 1
Die zwei im Bild sichtbaren Befestigungsschrau-
ben (M16) herausschrauben.
Bild 2
Dann die zwei Befestigungsschrauben (M8), die
bis ins Schwungradgehäuse eingeschraubt sind,
entfernen.
Bild 3
Die ins Schwungradgehäuse gehenden Befesti-
gungsschrauben (links und rechts des Motors je 3)
herausschrauben.
Bild 4
Anlasser ausbauen, siehe Seite 110.
Schwungrad ausbauen, siehe Seite 55.
Befestigungsschrauben herausschrauben. 3
Hinweis:
Zur Erleichterung der Montage können
zwei längere Führungsstifte eingesetzt
werden, siehe Bild 6.
Schwungradgehäuse abnehmen.
Gefahr:
Das Schwungradgehäuse ist schwer!
Hebezeug verwenden.
Dichtungsreste am Schwungradgehäuse und

Motorblock entfernen. 4
58
Schwungradgehäuse ab- und anbauen
Bild 5
Hinweis:
Müssen die Führungsstifte erneuert wer-
den, dürfen diese maximal 30 mm hervor-
stehen, da sie sonst durchs Schwungrad-
gehäuse am Schwungrad anstoßen.
max. 30 mm
5
Schwungradgehäuse anbauen
Bild 6
Die Dichtfläche des Schwungradgehäuses mit
Dichtungsmasse ”Terostat 63” (siehe Hinweis auf
Seite 48) bestreichen und an das Kurbelgehäuse
ansetzen.
Befestigungsschrauben (auch die der Ölwannen-
befestigung) einschrauben und mit vorgegschrie-
benem Drehmoment anziehen.
Schwungrad anbauen.
Anlasser anbauen.
6
59
Ansaugrohr ab- und anbauen
Hinweis:
Um Motorschäden zu vermeiden ist bei Arbeiten an der Ansauganlage auf äußerste Sauberkeit zu
achten.
Ansaugrohr abbauen
Bild 1
D Drucksensor für Ladelufteintritt abklemmen
D Elektrische Leitungen zur Flammstartglühstift-
kerze, zum Magnetschalter und zu den Tempe-
raturgebern abklemmen
D Kraftstoffleitungen zur Flammstartglühstiftkerze
und zum Magnetschalter abschrauben,
siehe Seite 33
D Kabelbaum abbauen
D Kraftstoffilter abbauen, siehe Seite 31
D Kraftstoff-Vorreiniger mit Handförderpumpe
1
abbauen
D Die Befestigungsschellen der Einspritzleitungen
und der Kraftstoffleitungen die am Ansaugrohr
angeschraubt sind abzubauen
Bild 2
Befestigungsschrauben des Ansaugrohres an den
Zylinderköpfen lösen und herausschrauben.
Ansaugrohr abnehmen, Dichtflächen des Ansaug-
rohres und der Zylinderköpfe von alten Dichtungs-
resten reinigen.
Achtung: 2
Keine Verunreinigungen in die Ansaugka-
näle bringen.
Ansaugrohr anbauen
Bild 3
Ansaugrohr mit neuen Dichtungen ansetzen.
Befestigungsschrauben anschrauben.
Auf richtigen Sitz der Dichtungen achten!
3
Alle demontierten Teile wieder anbauen.
Kraftstoffanlage entlüften, siehe Seite 31.
60
Abgaskrümmer ab- und anbauen
Abgaskrümmer abbauen
Bilder 1 und 2
Turbolader abbauen, siehe Seite 64.
Hinweis:
Abgaseintritt am Turbolader vor Verunreini-
gung schützen.
Krümmerbefestigungsschrauben lösen und her-

ausschrauben.
1
Dazu können zur Erleichterung (wie im Bild 2 sicht-
bar) Führungsbolzen verwendet werden.
Krümmer abnehmen.
Abgaskrümmer anbauen
Bild 3 und 4 1 2
Dichtflächen an Zylinderkopf und Abgaskrümmer
reinigen.
Krümmer mit neuen Dichtungen ansetzen.

Erhöhung À (Sicke) auf den Dichtungen zum
Zylinderkopf Á, Vertiefungen zum Krümmer Â.
3
Befestigungsschrauben einschrauben, anziehen 3
und mit vorgeschriebenem Drehmoment festzie-
hen.
Turbolader anbauen, siehe Seite 64.
61
Turbolader, Fehlersuche
Vor Austausch des Turboladers folgende Kontrollen durchführen

Häufig wird bei zu hohem Motorenölverbrauch, zu geringer Leistung oder abnormalen Ansaug- bzw.
Abgasgeräuschen der Turbolader gewechselt.
Bei Überprüfung der angeblichen Defektteile durch den Hersteller wird dann oft festgestellt, dass der
Turbolader in Ordnung ist.
Um sicherzustellen, dass künftig nur noch defekte Turbolader ausgetauscht werden, sind vorher folgende
Kontrollen durchzuführen:
Bei zu hohem Ölverbrauch

− Luftfilter auf Verschmutzung
− Ansaugleitung auf Querschnittsverengung (z.B. durch Beschädigung, Verschmutzung) kontrollieren
Beide Ursachen bewirken wegen des erhöhten Unterdrucks einen höheren Ölverbrauch.
− Turbolader äußerlich auf Ölspuren kontrollieren
Unmittelbar durch den Turbolader bedingter Ölverbrauch hängt vom Lagerverschleiß ab und führt relativ
schnell zu einer mechanischen Beschädigung.
Bei unbefriedigender Motorleistung

Voraussetzung für zufriedenstellende Motorleistung ist die vorschriftsmäßige Einstellung
− des Förderbeginns
− des Ventilspiels
− der Motorregulierung (auf Vollastanschlag)
Außerdem ist
− der Kompressionsdruck
− der Luftfilter auf Verschmutzung
− die Ansauganlage auf Querschnittsverengung und Undichtheiten
− die Auspuffanlage auf Beschädigung und Undichtheiten
zu kontrollieren.
Wird bei diesen Kontrollen keine mögliche Ursache erkannt, ist der Turbolader auf
− Verkokung im Turbinenbereich, die eine Schwergängigkeit des Laufzeuges bewirkt
(kann durch axiale Bewegung beseitigt werden)
− grobe Verschmutzung im Verdichterbereich
− Beschädigung durch Fremdkörper
− Schleifen des Turbinenläufers am Gehäuse
zu kontrollieren.
Bei grober Verschmutzung ist die Verdichterseite zu reinigen und das Lagerspiel zu prüfen.
Achtung:
Leichtmetall-Verdichterrad nicht beschädigen.
Bei abnormalen Ansaug- bzw. Abgasgeräuschen

− Ansaug- und Abgasanlage im Bereich der Ladegruppe kontrollieren.
Schadhafte Dichtungen täuschen defekte Turbolader vor, sie sind auszuwechseln.
− Sind die abnormalen Geräusche nicht beseitigt, Turbolader austauschen.
Mechanisch einwandfreie Turbolader verursachen keine Geräusche!
62
Turbolader, Fehlersuche
Bei Ölanfall in Ladeluftleitungen und Ladeluftkühler

Leichter Ölanfall durch Ölnebel im Ladeluftsystem ist konstruktionsbedingt und erwünscht.
Der Ölnebel wird zur Schmierung der Einlassventilsitze benötigt.
Sollte der Ölanfall über das normale Maß hinausgehen, also so hoch sein, dass sich Ölnester, z.B. im un-
teren Luftkasten des Ladeluftkühlers bilden, kann dies beim “Durchreißen” des Öls zu Ölschlag oder un-
kontrolliertem Hochdrehen des Motors führen. In solchen Fällen, Ursache beseitigen.
Mögliche Ursachen:
− Ölüberfüllung des Motors
D Prüfen, ob richtige Ölmessstab-, Führungsrohrkombination eingebaut ist
− Verwendung ungeeigneten Motorenöls, siehe Broschüre “Betriebsstoffe”
− Betrieb des Motors bei unzulässigen Schräglagen
− Zu hoher Kurbelgehäusedruck, z.B. wegen defekten Ölabscheiderventil (Kurbelgehäuseentlüftung) oder
Kolbenringverschleiß
Verdichterverkokung
Bei andauernd hoher Ladelufttemperatur, z.B. ständiger Volllastbetrieb.
Verkokung führt zu Verminderung des Ladedrucks, jedoch nicht zu Leistungsminderung oder schlechterem
Beschleunigungsverhalten.
Verkokung kann zu erhöhter Abgastrübung führen.
Bei Verdichterverkokung:
− Verdichtergehäuse demontieren, dabei nicht verkanten
D Verkanten kann zu Beschädigung / Verbiegen der Verdichterradbeschaufelung und daraus resultie-
render Unwucht mit nachfolgender Zerstörung des Turboladers führen
− Verkokung im Verdichtergehäuse mit kokslösendem Reinigungsmittel beseitigen
Gefahr:
Keinesfalls Reinigungsmittel bei laufendem Motor einsprühen
− unwirksam
− Unfallgefahr!
− In Problemfällen, Ölsorten verwenden, die weniger zur Verdichterverkokung neigen
63
Turbolader ab- und anbauen
Turbolader abbauen
Bild 1
Kurbelgehäuse-Entlüftung (Druckregelventil)
abbauen.
Luftansaugrohr vom Luftpresser zum Ladeluft-
krümmer abbauen.
Ladeluftkrümmer abbauen.
Bild 2
Öldruckleitung und Ölrücklaufleitung abschrauben.
Bild 3
Wärmeschutzblech abschrauben.
3
Bild 4
Verschraubung am Turbolader lösen.
Turbolader abnehmen.
Hinweis:
Um den Turbolader vor Schmutz zu schüt-
zen, sind alle Zuführungs- und Austrittsöff-
nungen zu verschließen.
64
Turbolader ab- und anbauen
Turbolader anbauen
Bilder 5 und 6
Ansaugleitungen und Abgaskrümmer auf Fremd-
körper untersuchen.
Öldruck- und Ölrücklaufleitung auf Beschädigung,
Verstopfung und Dichtheit kontrollieren.
Alte Dichtungen vollständig entfernen.
Der Anbau des Turboladers erfolgt im umgekehrter
Reihenfolge des Abbaues.
Beim Zusammenbau sind neue Dichtungen und
neue selbstsichernde Muttern zu verwenden. 5
Vor dem Anschließen der Ölzulaufleitung Lagerge-

häuse mit sauberen Motoröl füllen. 1 2 3
Alle Verbindungen auf Dichtheit und Spannungs-
freiheit prüfen.
Bild 6
Hinweis:
Darauf achten, dass der Klemmbereich
des Schlauches immer hinter der Sicke
des Rohres liegt. 5 4
6
À Rohr
Á Abstand
Â Schlauch
Ã Sicke im Rohr
Ä Schlauchschelle
Achtung:
Zur Montage als Gleitmittel nur Wasser
verwenden!
65
Kipphebelwerk aus- und einbauen,
Zylinderkopf ab- und anbauen
Kipphebel ausbauen
Bild 1
Zylinderkopfhaube abbauen.
Bild 2
Befestigungsschrauben lösen und Kipphebel
abnehmen.
Kipphebelwerk zerlegen, instandsetzen und
zusammenbauen, siehe Seite 71.
Zylinderkopf abbauen
2
D Einspritzdüsen ausbauen, siehe Seite 25
D Ansaugrohr abbauen, siehe Seite 60
D Abgaskrümmer abbauen, siehe Seite 61
D Kühlmittelrohr abbauen, siehe Seite 41
Bild 3
Stößelstangen herausnehmen.
3
Bild 4
Zylinderkopfschrauben in umgekehrter Reihenfolge
des Festanzuges lösen und herausnehmen
(Anzugsschema siehe Seite 138).
Achtung:
Zylinderkopfschrauben dürfen nicht wieder
verwendet werden.
Zylinderkopf abnehmen ablegen.

Zylinderkopfdichtung abnehmen.
66
Vor Anbau des Zylinderkopfes:

Bild 5
D Ausgebaute Teile reinigen
D Dichtflächen von Zylinderkopf und Kurbelge-
häuse reinigen, Gewindebohrungen im Kurbel-
gehäuse ausblasen
D Bei wiederholt festgestellten Undichtheiten,
Kurbelgehäuse- und Zylinderkopfdichtflächen
mit Haarlineal auf Planheit bzw. Verzug prüfen
D Unplane Zylinderköpfe können bis 1 mm plan-
geschliffen werden
D Nachgearbeitete Dichtflächen werden zur Boh-
rungsmitte des Kurbelwellenlagers gemessen 5
Achtung:
Dichtflächen von Zylinderkopf und Kurbel-
gehäuse dürfen nur mit Schaber und von
Hand mit Schleifklotz und feinem Schleif-
papier gesäubert werden.
Bild 6
Zur Fixierung der Zylinderköpfe sind in die Kopfflä-
che des Kurbelgehäuses je Kopf 2 Zylinderstifte
(Pfeile) 6h 8x10 DIN 7 eingesetzt.
6
Bild 7 max.
4,5 mm
maxi.
Wenn diese Zylinderstifte erneuert werden müssen
ist der maximale Überstand (4,5 mm) unbedingt
einzuhalten.
7
Zylinderkopf anbauen
Achtung:
Zylinderkopfdichtungen, die einmal zusam-
mengespannt waren, müssen grundsätz-
lich erneuert werden.
Bild 8
Neue Zylinderkopfdichtung unter Berücksichtigung
des Lochbildes trocken auflegen und Zylinderkopf
aufsetzen.
8
67
Bilder 9 und 10
Hinweis:
Um ein mögliches Verziehen zwischen Zy-
linderköpfen und Krümmer zu vermeiden,
empfehlen wir wie folgt zu verfahren:
D Zylinderköpfe aufsetzen, ggf. Führungsbolzen

(Selbstanfertigung) verwenden
D neue Zylinderkopfschrauben am Gewinde mit
Motorenöl einölen und die Auflage des Schrau-
benkopfes mit Montagepaste “Optimoly Withe
T” bestreichen
D Zylinderkopfschrauben einschrauben und hand- 9
fest anziehen
D Richtlineal (Spezialwerkzeug) mit geschliffener
Fläche abgasseitig montieren; Anzugsmoment
der Befestigungsschrauben 20 Nm.
Steht kein Richtlineal zur Verfügung, Abgasrohr
montieren und mit 20 Nm anziehen
D Zylinderkopfschrauben in angegebener Reihen-
folge stufenweise auf vorgeschriebenem Wert
(siehe Seite 138) festziehen
D Richtlineal abschrauben
10
Kipphebelwerk einbauen
Bild 11
Stößelstangen auf Verzug und Verschleiß in den
Kugelpfannen prüfen.
Beim Einführen der Stößelstangen darauf achten,
dass sich die Stößelstange in der Pfanne des Ven-
tilstößels einpasst.
Kipphebelbock aufsetzen.
11
Bild 12
Befestigungsschrauben leicht anziehen und Kipp-
hebel nach den Ventilen ausrichten.
Drehmoment festziehen.
12
68
Bild 13
D Ventilspiel einstellen, siehe Seite 70
D Kühlmittelrohr anbauen, siehe Seite 41
D Abgaskrümmer anbauen, siehe Seite 61
D Ansaugrohr anbauen, siehe Seite 60
D Einspritzdüsen einbauen, siehe Seite 25
13
Bild 14
Zylinderkopfhaube mit neuer Dichtung trocken auf-
setzen, Befestigungsschrauben eindrehen und
festziehen.
Kühlflüssigkeit einfüllen, siehe Seite 34
Zylinderkopfschrauben nachziehen,
siehe Seite 138.
14
69
Ventilspiel einstellen
Ventile nur bei kaltem Motor einstellen

(maximale Kühlmitteltemperatur 50_C).
Bild 1
Zylinderkopfhauben abbauen.
Achtung:
Hierbei kann Restöl austreten.
1
Bild 2
Motor mit Durchdrehvorrichtung drehen, bis der
Kolben des einzustellenden Zylinders auf Zünd-OT
ist und die Kipphebel entlastet sind.
Die Ventile des gleichlaufenden Zylinders sind
dann auf Überschneidung.
Ventile einstellen bei Zylinder:

1 5 3 6 2 4
6 2 4 1 5 3 2 4000
Ventile in Überschneidung bei Zylinder:
Bild 3
Schema der Zylinderreihenfolge und der Ventilan-
ordnung
1 2 3 4 5 6
I Lüfterseite I A E A E A E A E A E A E II
II Kraftabgabe
A Auslassventil
E Einlassventil
Bild 4
D Fühlerlehre zwischen Ventilschaft und Kipphe-
bel schieben
D Mit Ventileinstellwerkzeug Kontermutter lösen
und Einstellschraube so weit verdrehen, bis
Fühlerlehre mit leichtem Widerstand bewegt
werden kann
D Kontermutter mit vorgeschriebenem Drehmo-
ment festziehen
D Spiel erneut prüfen
D Zylinderkopfhauben anbauen
D Schrauben mit vorgeschriebenem Drehmoment
anziehen
4
70
Kipphebelwerk zerlegen und zusammenbauen
Kipphebelwerk zerlegen
Bild 1
Kipphebelwerk ausbauen, siehe Seite 66.
Kipphebellagerbock in den Schraubstock einspan-
nen (Schutzbacken verwenden).
Bild 2
Sicherungsring ausfedern.
Achtung:
Vorsicht Federspannung, Verletzungsge-
fahr!
Bild 3
Teile einzeln von der Kipphebelachse abnehmen.
1 2 3 4 3 2 5
À Mittelfeder
Á Anlaufscheibe
Â Kipphebel
Ã Kipphebellagerbock
Ä Sicherungsring 6
Å Außenfeder
Æ Kipphebelachse
7
3
Bild 4
Hinweis:
Müssen die Kipphebellagerbuchsen erneu-
ert werden, so sind einbaufertige neue
oder Austauschkipphebel zu verwenden.
71
Kipphebelwerk zerlegen und zusammenbauen
Kipphebelwerk zusammenbauen
Bild 5
Kipphebelbuchsen mit “Optimol Paste White T”
einreiben.
Einen Sicherungsring auf die Kipphebelachse ein-
federn.
Kipphebelachse und Lagerbockbohrung mit “Opti-
mol Paste White T” einreiben.
Anlaufscheibe, Außenfeder, Anlaufscheibe, Kipp-
hebel (buchsenbündige Seite zum Lagerbock) und
Lagerbock auf die Kipphebelachse aufschieben.
Komplettierte Kipphebelachse so am Lagerbock
5
einspannen, dass Achsenende aufliegt (Schutz-
backen verwenden).
Bild 6
Teile nach Reihenfolge aufschieben, Federn
zusammendrücken und Sicherungsring einfedern.
Kipphebelwerk einbauen, siehe Seite 66.
72
Ventile aus- und einbauen
Ventile ausbauen
1 2
Bild 1
Kipphebelwerk ausbauen, Zylinderkopf abbauen
(siehe Seite 66).
Hinweis:
Ventilfedern und Federteller können auch
bei eingebautem Zylinderkopf erneuert
werden.
Der entsprechende Kolben muss dazu im
OT stehen.
Der Ventilmontagehebel ist dazu erforder-
1
lich.
D Ventilmontagehebel auf dem Zylinderkopf be-

festigen
D Stellschraube Á so eindrehen, dass der Hebel
À leicht nach oben steht
Bild 2
Hinweis:
Falls in der Werkstatt vorhanden, können
die beschriebenen Arbeitsgänge auch auf
einem Ventilknecht durchgeführt werden. 1
2
D Ventilmontagehebel nach unten drücken und
Ventilkegelstücke À herausnehmen
D Montagehebel heben − Vorsicht: Federspan-
nung, Verletzungsgefahr! − und seitlich weg-
schwenken 3
D Oberen Federteller Á, Ventilfeder Â und Unter-
legscheibe Ã abnehmen
D Zylinderkopf umdrehen und Einlassventil Ä
bzw. Auslassventil Å herausziehen und in Ein- 4
baureihenfolge aufstellen oder zeichnen
D Ventile auf Beschädigung prüfen, ggf. erneuern.
D Ventilfeder ausmessen, ermüdete Federn
erneuern
D Ventilschaft und -führungen auf Fressstellen 5
und Verschleiß prüfen, ggf. Führungen mit
Lehrdorn ausmessen
D Ventilsitze auf starken Einschlag und Durch- 6
brandstellen prüfen, ggf. Ventile einschleifen
oder Sitzring erneuern
D Ventilsitzring nacharbeiten (siehe Angaben der
Fräsmaschinenhersteller), bzw. erneuern 2
73
Ventile einbauen
Bild 3
Ventile am Schaft einölen und in die Ventilführung
einschieben.
Hinweis:
Kleinere Beschädigungen am Ventilsitz
können durch Einschleifen unter Verwen-
dung von Ventilschleifpaste beseitigt wer-
den.
Neue Ventile sind immer einzuschleifen,
bis ein gleichmäßiger Ventilsitz erreicht ist,
3
ggf. Ventilsitzring nacharbeiten.
Bild 4
Zylinderkopf umdrehen.
Ventilmontagehebel befestigen.
Unterlegscheibe, Ventilfeder und oberen Federtel-
ler auflegen.
Bild 5
Mit Montagehebel Ventilfeder zusammendrücken
und Ventilkegelstücke einsetzen.
Achtung:
Auf korrekten Sitz der Ventilkegelstücke
achten, da herausgesprungene Ventilke-
gelstücke zu großen Schäden führen kön-
nen.
Ventilrückstand messen
Bild 6
D Messuhrhalter mit Messuhr auf den Zylinder-
kopf ansetzen
D Messuhrspitze unter Vorspannung auf den
Zylinderkopf setzen
D Messuhr auf − 0 − stellen
D zum Ventilteller schwenken und Rückstand
ablesen
74
Bild 7
Ist nach dem Planschleifen der Zylinderkopftrenn-
fläche der Ventilrückstand zu gering oder Ventil-
überstand vorhanden, Ventilsitzring nacharbeiten.
1 Ventilrückstand, siehe Seite 126
Achtung:
D Zylinderkopftrennfläche planschleifen,
Nacharbeitsmaß: max. 1 mm
D Nach dem Planschleifen der Zylinder-
kopftrennfläche Einspritzdüsenüber-
stand beachten, ggf. Serien CU-Dich-
7
1
tring gegen entsprechend stärkeren
Ring auswechseln
Bild 8
À CU-Dichtring
Á Einspritzdüsenüberstand, siehe Seite 133
Dichtringe gibt es in den Stärken:
0,5 / 1,0 / 1,5 / 2,0 / 2,5 / 3,0 mm
1 2
8
75
Ventilführungen aus- und einbauen
Ventilführung ausbauen
Zylinderkopf ab- und anbauen, siehe Seite 66.
Ventile aus- und einbauen, siehe Seite 73
Bild 1
Zylinderkopf mit Verbrennungsraumseite nach
oben auf die Presse legen und mit Pressdorn
Ventilführung ausdrücken.
Ventilführung einbauen
Bild 2
Neue Ventilführung einölen und mit Pressdorn und
Distanzhülse von der Kipphebelseite her eintrei-
ben.
Bild 3
1 2 3
Die Ventilführungen unterscheiden sich nur in der
Länge.
À Auslass = kurze Führung
Á Einlass = lange Führung
Â Einpresstiefe (siehe Service Daten)
Durch die Distanzhülse ist die Einpresstiefe gege-
ben.
Hinweis:
Nach der Erneuerung der Ventilführungen
müssen auch die Ventilsitze nachgearbei-
3
tet werden (siehe dazu Service Daten und
Herstelleranweisungen der jeweils in den
Werkstätten vorhandenen Ventilsitzdreh-
geräte).
76
Ventilsitzring erneuern
Ventilsitzring ausbauen
Hinweis:
Sind die Ventilsitzringe zu erneuern, so empfiehlt es sich, die Ventilführungen gleichzeitig zu erneu-
ern, da ein exaktes Einschleifen der neuen Ventilsitzringe, sonst nicht gewährleistet ist.
Aus den vorgenannten Gründen wurde das Werkzeug zum Aus- und Einbau der Ventilführungen
und Ventilsitzringe so konstruiert, dass bei dessen Verwendung die Ventilführungen und die Ventil-
sitzringe nur gemeinsam, oder nur die Ventilführungen allein erneuert werden können.
Bild 1
In die Ventilsitzringe mit einem Ventilsitzbearbei-
tungsgerät (Ventilsitzdrehgerät) eine ca. 3−4 mm
breite Nut eindrehen.
Innenauszieher in die eingedrehte Nut einsetzen
und festziehen.
Bild 2
Hinweis: 3
Um Beschädigungen an der Zylinderkopf-
dichtfläche zu vermeiden, Scheibe À oder
ähnliches unter die Arme Ã der Abstüt- 2
zung legen.
4
Gewindespindel Á in den Innenauszieher Ä ein-
drehen, Arme Ã der Abstützung ausrichten und
5
Ventilsitzring durch drehen an der Mutter Â her- 1
ausziehen.
Anlagefläche des Sitzringes im Zylinderkopf säu- 2
bern
Bild 3
Ist kein Ventilsitzbearbeitungsgerät vorhanden,
kann folgendermaßen Verfahren werden:
D Mit Lichtbogenschweißgerät zwei kurze
Schweißraupen am Ventilsitz anbringen (Pfeile)
D dann Ventilsitzring herausziehen
D Anlagefläche des Sitzringes im Zylinderkopf
säubern
77
Ventilsitzring erneuern
Ventilsitzring einbauen
Bild 4
Zylinderkopf im Wasserbad auf ca. 80_C erwär-
men.
Neuen Ventilsitzring auf ca. −200_C unterkühlen
und in den Zylinderkopf einlegen.
Nach dem Temperaturausgleich zur Kontrolle mit
Pressling bis zum Anschlag nachsetzen.
Ventilführungen einbauen.
Hinweis:
Nach dem Erneuern der Ventilsitzringe
4
müssen die Ventilsitze eingeschliffen wer-
den.
Hinweis:
D Nach dem Abkühlen: Ventilsitze bearbeiten
D Nach dem Bearbeiten: Zylinderkopf reinigen und mit Lecktestgerät auf Dichtheit prüfen
D Bei zu starker Erwärmung des Zylinderkopfes (über +200_C verlieren die Kernlochverschlüsse
(Verschlussdeckel) ihren Festsitz und müssen ausgewechselt werden
D Dazu Kernlochbohrungen reinigen, Kanäle ausblasen und neue Kernlochverschlüsse mit
“LOCTITE 270” und Einpressdorn einpressen
78
Ventilsitz nachdrehen
(mit Mira-Präzisions-Ventilsitzbearbeitungsgerät)
Bild 1 1
À Antriebskurbel
Á Kippschalter
2
Â Handgriff
Ã Schmiernippel 16
Ä Netzanschluss 3
15
Å Magnetflansch mit Spule
Æ Führungsrohr 14 4
Ç Schwenkarm
13
È Führungsdorn 5
É Formstahl 12
11 Innensechskantschraube
12 Drehkopf 11 6
13 Schmiernippel
Jaccardhebel 10
7
14
15 Führungskugel
16 Vorschubmutter mit mm-Skala 9
8
1
Bild 2
Passenden Führungsdorn wählen und mit Gabel-
schlüssel (SW12) einschrauben und festziehen.
Hinweis:
Für höchste Präzisionsarbeit muss der
Führungsdorn satt sitzen.
Formstahl mit entsprechender Sitzbreite und ent-

sprechendem Sitzwinkel wählen und einsetzen.
Bild 3
Formstahl mit Einstellehre einstellen und mit der
Innensechskantschraube festziehen.
Gerät mit Führungsdorn in Ventilführung einführen.
79
Bild 4
Jaccardhebel lösen, Magnetflansch auf Spann-
platte plan aufsetzen und Höhe so einstellen, dass
der Formstahl den Ventilsitz nicht berührt.
Kippschalter auf Stellung 1 schalten.
Jaccardhebel festziehen.
Bild 5
Ventilsitz bearbeiten, indem die Antriebskurbel im
Uhrzeigersinn gleichmäßig gedreht wird, bei
gleichzeitiger Betätigung der Vorschubmutter.
Achtung:
Während der Bearbeitung kraftvoll und
gleichmäßig und auf keinen Fall gegen die
Drehrichtung drehen, da sonst die Hartme-
tallschneide ausbrechen kann.
5
Bild 6
Wenn der Ventilsitz sauber bearbeitet ist, Arbeits-
druck des Formstahls mit 2−3 Umdrehungen ohne
Vorschub reduzieren.
Noch im Drehen ist dann die Vorschubmutter
2−3 Umdrehungen zurückzudrehen.
Kippschalter kurz auf Stellung 2 drücken, damit
sich das Magnetfeld löst.
Jetzt das ganze Mira-Gerät nach oben ausfahren
und in die nächste Ventilführung einsetzen, wobei
sich der Zentriervorgang wiederholt.
Die Einstellung des Formstahls bleibt für alle
Einlass- bzw. Auslass-Ventilsitze gleich. 6
Bild 7
Vorgeschriebenen Sitzwinkel beachten.
80
Bild 8
Hinweis:
Beim Nachdrehen der Ventilsitzringe sollte von
der Sitzfläche möglichst wenig Material ent-
fernt werden.
Als Richtwert gilt der Ventilrückstand.
Wird die Zylinderkopftrennfläche nachgearbeitet

(max. 1 mm), müssen zum Erreichen des Ventil-
rückstandes die Sitzringe nachgearbeitet werden.
Werden neue Ventile und Sitzringe verwendet, die
Tiefe der Sitzbohrung im Zylinderkopf entspre- 8
chend der nachgearbeiteten Zylinderkopftrennflä-
che tiefer in den Zylinderkopf einlassen.
Bild 9
Der Ventilsitzring muss erneuert werden, wenn
durch Bearbeitung von Zylinderkopftrennfläche
und Ventilsitzring, der theoretische Ventilsitz zu tief
im Zylinderkopf sitzt oder die Sitzfläche zu breit
geworden ist.
Dabei ist auf den Ventilrückstand (X) zu achten,
siehe Seite 126.
X
9
81
Ventile einschleifen
Ventile einschleifen
Bild 1
An der Kegelfläche des Ventilsitzes, Schleifpaste
auftragen.
Ventilführung einölen, Ventil einsetzen.
Unter mäßigem axialen Druck und durch Drehbe-
wegung mit dem Ventilschleifer den Ventilsitz ein-
schleifen.
Achtung:
Den Ventilschaft und die Ventilführung von
Schleifpaste freihalten.
1
Bild 2
Der Ventilsitz muss ein einwandfreies, geschlosse-
nes Schleifbild Á aufweisen. 1 2
Die Schleifbildbreite ergibt sich bei einwandfreiem
Ventilsitzring.
À Ventilkegelfläche
Á Ventilsitz
Bild 3
À Ventilsitzring
Á Ventil 1 2 1 2
Â Ventilsitz zu breit
Ã Ventilsitz gut
Hinweis:
Zu breite Ventilsitze neigen zur Ansamm-
lung von Verkokungsrückständen,
− Ventile werden undicht − 4 3
Zu schmale Ventilsitze vermeiden einen
schnellen Wärmeabfluss vom Ventilteller
zum Zylinderkopf, 3
− Ventile verbrennen −
82
Verdichtungsdruck prüfen
Bild 1
D Motor warmfahren bis die Kühlflüssigkeit
ca. 60−80_C erreicht
D Ventilspiel prüfen bzw. einstellen,
siehe Seite 70
D Alle Düsenhalter mit Düsen ausbauen,
siehe Seite 25
D Richtwerte für Kompressionsdrücke sind in dem
Kapitel “Service Daten” auf Seite 129 angege-
ben
Beginnend beim 1. Zylinder, neuen Dichtring einle-
gen, Prüfanschluss des Kompressionsdruckschrei-
bers mit Überwurfverschraubung aufschrauben 1
und festziehen.
Bild 2
Kompressionsdruckschreiber auf Prüfanschluss
aufschrauben. Prüfblatt in den Kompressions-
druckschreiber einstecken.
Motor mittels Anlasser solange durchdrehen bis
der Zeiger des Kompressionsdruckschreibers nicht
mehr weiter ausschlägt.
Kompressionsdruckschreiber mit Prüfanschluss
am nächsten Zylinder anschließen und wie vorste-
hend beschrieben sämtliche Zylinder prüfen. 2
Bild 3
Je nach Auslegung des Kompressionsdruckschrei-
bers kann auch direkt vom Kompressionsdruck-
schreiber angelassen werden.
Dazu sind die elektrischen Anschlüsse dement-
sprechend am Anlasser anzuschließen.
Bild 4
Gemessene Werte vergleichen, Kompressions- 3
druckschreiber und Prüfanschluss abschrauben.
Kontaktflächen der Düsenhalter mit “Never Seeze”
einstreichen.
Düsenhalter mit Düse und neuem Dichtring ein-
schrauben. Überwurfmutter aufschrauben und mit
vorgeschriebenem Drehmoment festziehen.
Einspritz- und Leckölleitungen anschließen.
Hinweis:
Bei angebauter Einspritzleitung kann die
Überwurfmutter mit dem offenen Zapfen-
schlüssel nachgezogen werden.
83
Steuergehäuse ab- und anbauen
Steuergehäusedeckel abbauen
Bild 1
Lüfterzarge, Keilriemen (siehe Seite 113), Keilrie-
menspannvorrichtung, Drehstromgenerator (siehe
Seite 111), Luftpresser (siehe Seite 104) Kraftstoff-
pumpe und Schwingungsdämpfer (siehe Seite 54)
abbauen.
Befestigungsschrauben des Steuergehäusedek-
kels herausschrauben.
Steuergehäusedeckel abnehmen.
Bild 2
1 Nockenwellenantriebsrad (mit Zwischenrad
1 2 3
durch “2-2-2” zusammengezeichnet)
2 Zwischenrad
3 Einspritzpumpenantriebsrad
4 Antriebszahnrad zur Ölpumpe
5 Kurbelwellenzahnrad (mit Zwischenrad durch
“D-D-1” zusammengezeichnet)
Hinweis:
Zur Erleichterung beim Zusammenbau,
Steuerräder zueinander kennzeichnen.
5 4
2
Zwischenrad abbauen
Bild 3
Einspritzpumpe ausbauen, siehe Seite 22.
Sechskantschrauben herausschrauben, Anlauf-
scheibe abnehmen und Zwischenrad von Hand
abziehen.
Nockenwellenzahnrad abbauen
Bild 4
D Befestigungsschrauben herausschrauben, dazu
Zahnrad mit einem großen Schraubenzieher
blockieren − Zahnflanken nicht beschädigen
D Nockenwellenrad abnehmen
84
Axialbegrenzung der Nockenwelle

erneuern
Bild 5
Falls erforderlich Axialbegrenzung (Verschleiß-
scheibe) der Nockenwelle erneuern.
Steuergehäuse abbauen
Bild 6
Die Befestigungsschrauben (2 Stück), die von der
Ölwanne ins Steuergehäuse gehen, herausschrau-
ben.
Bild 7
Dann alle anderen Befestigungsschrauben heraus-
schrauben.
Steuergehäuse abnehmen.
Steuergehäuse anbauen
Bild 8 7
Neue Dichtung mit etwas Mehrzweckfett an Kur-
belgehäuse ankleben.
Steuergehäuse ansetzen.
Hinweis:
Sollen die Stiftschrauben der Einspritz-
pumpenbefestigung erneuert werden, sind
diese mit “Loctite 648” einzuschrauben.
Befestigungsschrauben einschrauben und mit vor-

geschriebenem Drehmomentrichtwert festziehen.
Achtung:
Auf korrekten Sitz der Dichtung achten. 8
85
Nockenwellenzahnrad anbauen
Bild 9
Nockenwellenzahnrad auf den Zentrierstift auf-
schieben, Befestigungsschrauben einschrauben.
Festanzug mit vorgeschriebenem Drehmoment-
richtwert nach Einbau des Zwischenrades.
Zwischenrad anbauen
Bild 10
Zwischenrad ansetzen.
Nocken- und Kurbelwelle zur Markierung ausrich-
ten und Zwischenrad einschieben.
Hinweis:
Kurbelwellenzahnrad zum Zwischenrad mit
“D-D-1” markiert.
Nockenwellenzahnrad zum Zwischenrad
mit “2-2-2” markiert.
10
Bild 11
Anlaufscheibe aufschieben und Befestigungs-
schrauben einschrauben.
Befestigungsschrauben des Zwischenrades und
des Nockenwellenrades mit vorgeschriebenem
Drehmomentrichtwert anziehen.
Ölpumpenzahnrad anbauen, siehe Seite 50.
Einspritzpumpe einbauen, siehe Seite 22.
11
Bild 12
Hinweis:
Müssen die Zentrierstifte im Steuerge-
häusedeckel erneuert werden, so sind die
neuen Stifte auf Anschlag einzutreiben,
d.h. sie dürfen nur maximal 24 mm her-
ausstehen, ggf. kürzen.
max.
maxi. 24 mm
12
86
Bild 13
Steuergehäusedeckel mit neuer Dichtung anset-
zen, Befestigungsschrauben eindrehen und fest-
ziehen.
Schwingungsdämpfer (siehe Seite 54), Luftpresser
(siehe Seite 104), Drehstromgenerator (siehe
Seite 111), Keilriemenspannvorrichtung, Keilriemen
(siehe Seite 113) und Lüfterzarge anbauen.
Ventile einstellen, siehe Seite 70.
Zylinderkopfhaube mit neuer Dichtung trocken auf-
setzen, Befestigungsschrauben eindrehen und
festziehen. 13
87
Nockenwelle aus- und einbauen, Nockenwellenlager erneuern
Nockenwelle ausbauen
Bild 1
D Ölwanne (siehe Seite 46) und Zwischenflansch
(siehe Seite 49) abbauen
D Steuergehäusedeckel, Zwischenrad und
Nockenwellenrad abbauen (siehe Seite 84)
D Schwungradgehäuse abbauen (siehe Seite 58)
D Kipphebelwerk ausbauen und Stößelstangen
herausnehmen (siehe Seite 66)
Befestigungsschrauben der Axialbegrenzung her-
ausschrauben, Axialbegrenzung abnehmen.
1
Hinweis:
Bei den nachfolgenden Abbildungen sind
die Steuerräder und das Steuergehäuse
ausgebaut. Die Nockenwelle lässt sich
auch ohne den Ausbau dieser Teile wech-
seln.
Bild 2
Motor umdrehen, damit die Ventilstößel in Rich-
tung Zylinderkopf rutschen und beim Ausbau der
Nockenwelle nicht hinderlich sind.
Mit dem Einführdorn steuergehäuseseitig Nocken- 2
welle ausdrücken, dabei schwungradseitig Nok-
kenwelle führen.
Bild 3
Stößel prüfen, falls erforderlich erneuern.
Nockenwellenlager erneuern
Bild 4
Nockenwellenbuchsen mit Austreibdorn austrei-
ben.
Achtung: 2
Bei den neuen Lagerbuchsen muss die 1
Kerbe À zur Lüfterseite zeigen und die Öl-
bohrungen müssen sich mit den Ölbohrun-
gen Á im Gehäuse decken.
88
Nockenwelle aus- und einbauen, Nockenwellenlager erneuern
Bild 5
Neue Buchsen mit Eintreibdorn, bündig mit Kurbel-
gehäuse zur Lüfterseite hin, eintreiben.
Hinweis:
Die Lagerbuchsen sind keine Fertigbuch-
sen und müssen auf Sollmaß aufgerieben
werden. Kurbelgehäuse danach reinigen
und Ölbohrungen mit Druckluft ausblasen.
Nockenwelle einbauen
Bild 6
Einführdorn ins Kurbelgehäuse einschieben, Nok-
kenwelle in Einführdorn einsetzen und Nocken-
welle ins Kurbelgehäuse einführen.
Achtung:
Lager nicht beschädigen.
Bild 7
Axialbegrenzung ansetzen, Befestigungsschrau-
ben eindrehen und mit vorgeschriebenem Drehmo-
ment anziehen.
Axialspiel der Nockenwelle messen, ggf. Anlauf-
scheibe erneuern.
Bild 8
D Nockenwellenrad, Zwischenrad und Steuerge-
häusedeckel anbauen (siehe Seite 84)
D Schwungradgehäuse anbauen (siehe Seite 58)
D Ölwanne (siehe Seite 46) und Zwischenflansch
(siehe Seite 49) anbauen
D Stößelstangen einstecken und Kipphebelwerk
anbauen (siehe Seite 66)
89
Ventilsteuerzeiten kontrollieren
Ventilsteuerzeiten kontrollieren
Ein Verdrehen des angeschraubten Nockenwellenantriebsrades kann schwere Motorschäden zur Folge
haben.
Deshalb ist nach Störungen am Motor, die ein Verdrehen bewirken können − wie z.B. bei Luftpresserausfäl-
len − der richtige Sitz durch Überprüfung der Ventilsteuerzeiten zu kontrollieren.
Voraussetzung: Stößelstangen sind nicht verbogen!
Dabei wie folgt verfahren:
− Motordurchdrehvorrichtung am Schwungradgehäuse montieren
− Zylinderkopfhauben abbauen
− Ventilspiel des 1. Zylinders korrekt einstellen
− Motor entgegen der Laufrichtung auf ca. 40_ vor OT drehen
− Messuhr mit leichter Vorspannung auf den Ventilfederteller des Einlassventils am 1. Zylinders setzen
und auf “0” stellen
− Motor langsam in Laufrichtung drehen und Zeiger der Messuhr beobachten:
− Sobald sich der Zeiger bewegt, öffnet das Einlassventil
− Gradskala am Schwungrad ablesen und mit Steuerzeiten auf Seite 128 vergleichen
Hinweis:
Durch Anbringen je einer Messuhr auf dem Einlass- und Auslassventilfederteller des 1. Zylinders
können so durch Weiterdrehen des Motors alle Ventilsteuerzeiten und der Ventilhub kontrolliert
werden.
Ventilhub-Sollmaß: 5,0 bis 5,7 mm.
90
Kurbelwelle aus- und einbauen
Kurbelwelle ausbauen
Bild 1
D Ölwanne, Ölsaugleitung und Zwischenflansch
abbauen, siehe Seiten 46 bis 49
D Steuergehäuse (siehe Seite 84), Schwungrad
(siehe Seite 55) und Schwungradgehäuse
(siehe Seite 58) abbauen
D Zylinderköpfe abbauen, siehe Seite 66
D Kolben mit Pleuel ausbauen (siehe Seite 94)
und in Einbaureihenfolge ablegen
Bild 2
Befestigungsschrauben der Kurbelwellenlagerdek-
kel stufenweise von innen nach außen lösen und
herausschrauben. Lagerdeckel abnehmen und in
Einbaureihenfolge ablegen.
Hinweis:
Die Lagerdeckel sind zum Kurbelgehäuse
durch Nummern gekennzeichnet.
Lager Nr. 1 ist an der Lüfterseite.
Lagerschalenhälften aus den Lagerdeckeln neh-

men. Falls diese noch nicht gekennzeichnet sind, 2
Lagerschalenhälften zum Lagerdeckel kennzeich-
nen.
Bild 3
Die unteren Hälften der Anlaufscheibe herausneh-
men.
Bild 4 3
Kurbelwelle mit Hanfseil oder Lederriemen aus

dem Kurbelgehäuse herausheben.
Achtung:
Bei Verwendung eines Stahlseiles können
die Laufflächen der Kurbelwellenlagerzap-
fen zerstört werden.
Lagerschalen und die oberen Hälften der Anlauf-

scheibe aus dem Kurbelgehäuse herausnehmen.
Falls diese noch nicht gekennzeichnet sind, Lager-
schalenhälften zum Lagerdeckel kennzeichnen.
Teile reinigen und auf Verschleiß prüfen, ggf.
erneuern. 4
91
Speizung der Lagerschalen prüfen

Bild 5
Lagerschalen auf einer ebenen Fläche zusammen-
legen. Spreizmaß “A” messen, notieren, Maß “B”
messen, notieren.
B
Spreizmaß = A−B
A
5
Kurbelwelle einbauen
Bild 6
Ölkanäle im Kurbelgehäuse und in der Kurbelwelle
mit trockener Druckluft reinigen.
Bild 7
Lagerschalen und Lagerzapfen gründlich reinigen.
Lagerschalen unter Beachtung der Nummerierung
ins Kurbelgehäuse einlegen.
Die oberen Hälften der Anlaufscheibe mit etwas
Fett an das Kurbelgehäuse anheften.
Achtung:
Bei Verwendung neuer Lagerschalen auf
die entsprechende Reparaturstufe achten.
7
Bild 8
Laufflächen der Lagerschalen einölen und Kurbel-
welle einlegen.
92
Bild 9
Lagerdeckel mit den dazugehörigen Lagerschalen
komplettieren.
Lauffläche der Lagerschalen einölen und Lager-
deckel aufsetzen.
Neue Lagerdeckelschrauben einschrauben und
stufenweise von innen nach außen auf den vorge-
schriebenem Drehmomentwert anziehen.
Achtung:
Schadhafte Lagerdeckel können nicht einzeln
erneuert werden.
9
Axialspiel prüfen
Bild 10
Hinweis:
Das Axialspiel der Kurbelwelle wird durch
das 4. Kurbelwellenlager (Passlager) be-
stimmt.
D Messuhrhalter mit Messuhr am Kurbelgehäuse

anbauen
D Messuhrspitze am Schwungradflansch oder am
Kurbelwellenzahnrad ansetzen 10
D Kurbelwelle axial hin- und herschieben und
Spiel an der Messuhr ablesen
D Bei Überschreitung des zul. Axialspieles Pass-
lagerschalen komplett erneuern
Motor zusammenbauen
Bild 11
D Kolben mit Pleuel einbauen, siehe Seite 94
D Kurbelwelle auf leichten Lauf prüfen
D Zylinderköpfe anbauen, siehe Seite 66
D Steuergehäuse (siehe Seite 84), Schwungrad
(siehe Seite 55) und Schwungradgehäuse 11
(siehe Seite 58) anbauen
anbauen, siehe Seiten 46 bis 49
93
Kolben mit Pleuel aus- und einbauen
Kolben mit Pleuel ausbauen

abbauen, siehe Seiten 46 bis 49
D Zylinderköpfe abbauen, siehe Seite 66
Bild 1
Pleuellagerdeckelschrauben lösen und ausschrau-
ben.
Bild 2
Pleuellagerdeckel mit Lagerschalen abnehmen;
ggf. durch leichte Schläge mit einem Kunststoff-
hammer nachhelfen.
Hinweis:
Pleuellagerdeckel sind zum Pleuelfuß und
zusammen zum Kurbelgehäuse numme-
riert, entsprechend ablegen.
Bild 3
Verbrennungsrückstände (Ölkohle) am oberen
Zylinderrand mit Hartholzstück entfernen.
Achtung:
Zylinderlauffläche nicht beschädigen.
Pleuelstange mit Kolben nach oben ausdrücken.
Achtung:
Ölspritzdüsen nicht beschädigen!
Kolben mit Pleuel zu dem dazugehörigen Pleuella- 3

gerdeckel ablegen; falls vorhanden, Ablagevorrich-
tung verwenden.
Sichtprüfung an Kolben und Kolbenringen durch-
führen.
Hinweis:
Für nachgearbeitete Kurbelgehäusedicht-
flächen gibt es Reparaturkolben mit 0,2;
0,4 und 0,6 mm Untermaß in der Kom-
pressionshöhe.
94
Kolbenlaufspiel ermitteln
45°
Bild 4
Innendurchmesser des Zylinders mit Innenfein-
messgerät in drei Messebenen (von oben nach 1
unten), radial in gleichen Abständen von 45° ver-
messen. Werte notieren. Kolbendurchmesser vom
Kolbenboden neuer Kolben ablesen, von gelaufe- 2
nen Kolben mit Außenmikrometer ermitteln
(gemessen von Kolbenunterkante, quer zur Kol-
benachse, Maß siehe Service Daten) und notieren. 3
Kolbendurchmesser vom größten ermittelten Zylin-
derdurchmesser abziehen.
4
Der errechnete Wert ist das Kolbenlaufspiel.
Ergibt sich ein zu großes Kolbenlaufspiel sind
Zylinderlaufbuchse und Kolben zu wechseln.
Kolben mit Pleuel einbauen

Bilder 5 und 6
Hinweis:
Wenn die Kolben erneuert werden müs-
sen, ist durch Vermessen der Kolben, oder
Ablesen des Maßes auf dem Kolbenboden
zu ermitteln, ob Übermaßkolben eingebaut
waren. 5
Ist dies der Fall, sind Kolben der Über-
maßstufe zu verwenden.
Zylinderwandungen und Kolben dünn einölen.
Hinweis:
Neue Pleuellagerschalen verwenden;
Spreizung messen.
1
Pleuellagerschalen dünn einölen und in den Pleu-

elfuß einlegen.
Kolbenringstöße um jeweils ca. 120° versetzen.
Kolbenringspannband überschieben und Kolben-
6
ringe spannen.
Kolben mit Pleuel so in den Zylinder einführen,
sodass danach die größere Aussparung À (Aus-
lassventil) des Kolbens in Richtung zum Schwung-
rad zeigt.
Bild 7
Pleuelstange führen und Kolben bis zum Anliegen
des Pleuelfußes am Pleuellagerzapfen einschie-
ben.
95
Bild 8
Pleuellagerschalen in den Pleuellagerdeckel einle-
gen.
Pleuellagerdeckel aufsetzen; dabei auf die Zuge-
hörigkeit zu dem jeweiligen Pleuel achten.
Achtung:
Zahlen am Pleuellagerdeckel und am Pleu-
elfuß müssen auf der gleichen Seite sein.
Die abgeschrägte Seite (Pfeil) am Pleuel-
lagerdeckel muss immer zur Ölspritzdüse
zeigen.
8
Bild 9
Achtung:
Einmal gelöste Pleuellagerschrauben dür-
fen nicht wieder verwendet werden.
Neue Pleuellagerschrauben einschrauben und stu-

fenweise auf vorgeschriebenem Drehmomentwert
anziehen.
Fertiganzug mit dem Drehwinkelmessgerät.
96
Kolben vom Pleuel ab- und anbauen,
Pleuelstange prüfen − erneuern
Kolben vom Pleuel abbauen

Bild 1
Kolben mit Pleuel ausbauen, siehe Seite 94.
Pleuelstange in einen Schraubstock einspannen,
dazu Schutzbacken verwenden.
Kolbensicherung ausfedern.
Bild 2
Kolbenbolzen ausdrücken; dabei den Kolben fest-
halten.
Kolben abnehmen und ablegen.
Hinweis:
Sollte die Pleuelbuchse erneuert werden
müssen, so sind einbaufertige neue Pleu-
elbuchsen oder Austauschpleuel zu ver-
wenden.
Pleuelfußbohrung (Grundbohrung) vermessen

Bild 3
Pleuellagerdeckel (ohne Lagerschalen) aufschrau-
ben.
Grundbohrung mit einem Innenmikrometer ver-
messen.
Bei Abweichung über den Toleranzbereich hinaus
Pleuel erneuern.
Kolben auf Pleuelstange anbauen

Bild 4
Kolben auf Pleuelstange aufsetzen, Kolbenbolzen
einschieben und Sicherungsringe einfedern.
97
Kolben vom Pleuel ab- und anbauen,
Pleuelstange prüfen − erneuern
Bild 5
Beim Zusammenbau ist zu beachten, dass der
Massenausgleich À am Kolben, die Nut Á am
Pleuelfuß und die abgeschrägte Seite Â am Pleu-
ellagerdeckel zueinander stehen.
Kolben mit Pleuel einbauen, siehe Seite 95.
1 2 3
5
98
Kolbenringe ab- und anbauen, erneuern
Kolbenringanordnung
Bild 1
À Verdichtungsring (doppelseitiger Trapezring)
Á Verdichtungsring (Minutenring)
Â Ölabstreifring (Dachfasenring)
1
Kolbenringe abbauen
Bild 2
Kolben mit Pleuel ausbauen, siehe Seite 94.
Pleuelstange in einen Schraubstock spannen,
dazu Schutzbacken verwenden.
Kolbenringzange auf Kolbendurchmesser einstel-
len.
Bild 3
Kolbenringzange am Kolbenringstoß ansetzen und
Kolbenringe aus den Nuten ausfedern.
Hinweis:
Durch die Schlauchfeder hat der Ölab-
streifring eine höhere Tangentialspannung.
Kolbenringnuten mit Holzspan vorsichtig reinigen.

Kolbenringnuten nicht beschädigen.
Stoßspiel prüfen
Bild 4
Kolbenringe einzeln in den Zylinder einsetzen und
mit einer Fühlerlehre das Stoßspiel ermitteln.
Ist das Stoßspiel zu groß, Kolbenringe erneuern.
99
Kolbenringe ab- und anbauen, erneuern
Kolbenringe anbauen
Bild 5
Kolbenringe mit Kolbenringzange in die jeweilige
Kolbenringnut einfedern (Kennzeichnung “Top”
nach oben).
Kolbenringaxialspiel prüfen
Bild 6
Kolbenringspiel in den jeweiligen Kolbenringnuten
mit Fühlerlehre an mehreren Stellen ermitteln.
Ist das ermittelte Spiel zu groß sind die Kolben mit
Kolbenringen zu erneuern.
100
Pleuellagerschalen erneuern
Bild 1
Kolben mit Pleuel ausbauen.
Hinweis:
Pleuellagerschalen geöffneter Pleuellager
können weiterverwendet werden, wenn sie
ein einwandfreies Laufbild zeigen.
Bild 2
Achtung:
Bei Reparaturen an den Pleuellagerzapfen
müssen Lagerschalen der entsprechenden
Reparaturstufe verwendet werden.
B
Spreizung der neuen Lagerschalen nachprüfen:
Lagerschalen auf eine ebene Fläche zusammenle-
gen.
Maß “A” messen, notieren.
Maß “B” messen, notieren. A
Spreizmaß = A−B 2
Bild 3
Neue Lagerschalen in den Pleuelfuß und Pleuella-
gerdeckel einlegen.
Achtung:
Einlaufschicht nicht verletzen!
Laufflächen der Lagerschalen dünn einölen.

Kolben mit Pleuel einbauen.
Bild 4
Achtung:
Gelöste Pleuellagerschrauben müssen
grundsätzlich erneuert werden.
Pleuelschrauben nur mit eingesetztem Lager fest-

ziehen.
Neue Pleuellagerschrauben einschrauben und stu-
fenweise auf vorgeschriebenem Drehmomentwert
anziehen.
Fertiganzug mit dem Drehwinkelmessgerät.
101
Zylinderlaufbuchsen erneuern
Zylinderlaufbuchsen prüfen
Bild 1
Innendurchmesser der Zylinderlaufbuchse mit
Innenmessgerät in drei Messebenen (von oben
nach unten) radial in gleichen Abständen von 45_
vermessen, Werte notieren.
Kolbenlaufspiel ermitteln.
Bei Erreichen der Verschleißgrenzen, Kolben und
Zylinderlaufbuchse wechseln.
Hinweis:
Für den Laufbuchsenaußendurchmesser 1
ist zurzeit eine Übermaßstufe von 0,5 mm
freigegeben.
Zylinderlaufbuchse ausbauen
Bild 2
Ölspritzdüse ausbauen, siehe Seite 53.
Normalerweise lässt sich die Zylinderlaufbuchse
ganz leicht mit der Hand herausziehen.
Ist das jedoch nicht der Fall, Slip-Fit-Buchse mit
der Ausziehvorrichtung lockern und herausneh-
men.
2
Zylinderlaufbuchse einbauen
Bild 3
Achtung:
Vor dem Einbau Sitz reinigen.
Zylinderlaufbuchse ohne Verkanten ansetzen und

von Hand eindrücken.
Die Buchse muss satt auf dem Sitz (Pfeil) auflie-
gen.
Der Bund soll nicht am Außendurchmesser tragen.
3
Ölspritzdüse einbauen.
1
Bild 4
Überstand der Buchse Á zum Kurbelgehäuse Â
prüfen.
Messuhrhalter mit Messuhr auf die Kurbelge-
häusedichtfläche aufsetzen. 3 2
An 4 Stellen der Zylinderlaufbuchse Überstand À
messen.
zul. Laufbuchsenüberstand = 0,01−0,06 mm
102
Kolbenüberstand messen
Kolbenüberstand messen
Bild 1
Zylinderköpfe abbauen, siehe Seite 66.
Den zu messenden Kolben auf OT drehen.
Messuhrhalter mit Messuhr auf die Kurbelge-
häusedichtfläche aufsetzen.
Messuhr auf −0− stellen.
1
Bild 2
Messuhrhalter vorsichtig umschwenken, dabei
Messuhrspitze anheben.
Messuhrspitze auf den Kolbenboden senken und
Kolbenüberstand ablesen.
103
Luftpresser ab- und anbauen
Luftpresser abbauen
Bild 1
Hydraulikpumpe oder Verschlussdeckel abbauen.
Öldruckleitung, Ansaugluftleitung und Druckluftlei-
tung abbauen.
Kühlmittelleitungen abschrauben.
Hinweis:
Zur Erleichterung beim Zusammenbau Ex-
zenterstellung zum Luftpressergehäuse
markieren.
1
Bild 2
Luftpresserabstützung abschrauben.
Bild 3
Befestigungsschrauben (4 Stück) herausschrau-
ben und Luftpresser abnehmen.
104
Bei Austausch des Luftpressers

Bild 4
Luftpresserantriebsrad À abmontieren, dazu Be-
festigungsmutter Á lösen.
Hinweis:
Zum Lösen und Festziehen der Befest-
igungsmutter des Luftpresserantriebsrades 1
darf das Antriebsrad nicht in einen
Schraubstock gespannt werden (auch
nicht mit Weichmetallbacken), da dies zu
2
einer Beschädigung der Zähne und Verfor-
4
mung des Zahnrades führen kann.
Aus diesem Grund Montageplatte Â (Spe-
zialwerkzeug), wie dargestellt verwenden.
Bild 5
Luftpresserantriebsrad À mit 4 Schrauben Ã an 2 4
Montageplatte Â mit 30 Nm (22.13 lbf-ft) fest-
schrauben.
Befestigungsmutter Á lösen.
Antriebsrad abdrücken, dazu Montageplatte Â mit 1
Schrauben Ã an unterer Aufnahme an Antriebsrad 4
Á befestigen
3
Bild 6
Schraube Ä in mittlere Gewindebohrung eindrehen 3
bis Antriebsrad lose ist.
1
Antriebsrad mit Montageplatte abnehmen.
4
4
6
105
Bild 7
Exzenterflansch À mit Kunststoffhammer vom
Luftpressergehäuse lösen.
Flansch vom Gehäuse abnehmen.
1
Einschraubstutzen der Kühlflüssigkeits- und Druck-
luftanschlüsse herausdrehen
Bild 8
Exzenterflansch À reinigen.
O-Ringe Á erneuern und mit Siliconfett einfetten.
Flansch À in Luftpressergehäuse einsetzen.
2
8
Bild 9
Luftpresserantriebsrad À mit Montageplatte Á
(Spezialwerkzeug) auf Luftpresser-Kurbelwelle 1 2 3
aufsetzen.
Hinweis:
Das Antriebsrad ist öl- und fettfrei zu mon-
tieren.
Befestigungsmutter Â des Antriebsrades mit

200−250 Nm (147.51−184.39 lbf-ft) festziehen.
9
Bild 10
Befestigungsschrauben Á der Montageplatte À
aus Antriebsrad herausschrauben.
1 2
Montageplatte abnehmen.
Einschraubstutzen der Kühlflüssigkeits- und Druck-
luftanschlüsse mit neuen Dichtringen in Zylinder
einschrauben und festziehen.
10 2
106
Luftpresser anbauen
Bild 11
Dichtflächen am Luftpresser und Steuergehäuse-
deckel gründlich reinigen.
O-Ringe am Exzenterflansch erneuern und mit
Siliconfett einfetten.
Schwungrad des Motors auf “OT” stellen.
Hebel vom Exzenterflansch des Luftpressers auf
oberen Anschlag stellen.
11
Bild 12
Luftpresserkurbelwelle so drehen, dass die OT-
Markierung oben und die obere Kante der Mitneh- 1 3 2
merklaue À in Stellung Á etwa 15° vor der unbear-
beiteten Vertiefung Â steht.
Luftpresser mit neuem O-Ring in Steuergehäuse
einsetzen.
3 4
12
Bild 13
1 3 2
Beim Einsetzen des Luftpressers verdreht sich die
Luftpresserkurbelwelle wegen der Schrägverzah-
nung des Antriebsrads um 15_, sodass sich im
eingebauten Zustand die obere Kante der Mitneh-
merklaue À in der Stellung Ã − fluchtend zur unbe-
arbeiteten Vertiefung Â − befinden muss.
Ist dies nicht der Fall, muss der Luftpresser wieder
herausgezogen und die Luftpresserkurbelwelle
entsprechend verdreht werden.
3 4
13
Bild 14
Befestigungsschrauben (4 Stück) eindrehen und
leicht anziehen, so dass sich der Verstellexzenter
noch verdrehen lässt.
Hintere Befestigungsschrauben eindrehen.
Exzenter zur markierten Stellung am Luftpresser-
gehäuse stellen.
Um erhöhtem Verschleiß bei zu geringem Spiel
oder Antriebsgeräusche bei zu großem Spiel zu
vermeiden ist das Zahnflankenspiel exakt zu kon-
trollieren bzw. einzustellen, siehe folgende Seiten.
14
107
Bild 15
Vordere Befestigungsschrauben in 3 Stufen und
hintere Befestigungsschrauben mit vorgeschriebe-
nem Drehmoment festziehen.
Kühlmittelleitungen anbauen.
Öldruckleitung, Ansaugluftleitung und Druckluftlei-
tung anbauen.
Kühlflüssigkeit auffüllen und Motorölstand kontrol-
lieren.
Hydraulikpumpe oder Verschlussdeckel anbauen.
Alle gelösten Leitungen auf Dichtheit überprüfen. 15
Zahnflankenspiel kontrollieren
Bild 16 und 17
Die Kontrolle darf nur bei vollständig montiertem
Ventiltrieb und kaltem Motor erfolgen.
D Hydraulikpumpe oder Verschlussdeckel ab-
bauen
D Messuhrhalter am hinteren Stirnende des Luft-
pressers montieren
D Wellenverlängerung mit Messuhranschlaghebel
auf Mitnehmerklaue aufstecken und mit Klemm- 16
schraube anziehen, sodass der Taststift der
Messuhr spielfrei am Anschlaghebel anliegt
D Anschlaghebel mit geringer Kraft, jedoch mit
leichtem Druck in Axialrichtung der Luftpresser-
kurbelwelle, von Anschlag zu Anschlag verdre-
hen
Die Verdrehung stellt das auf der Messuhr ables-
bare Zahnflankenspiel dar.
Stimmt das Zahnflankenspiel nicht ist dieses ein-
zustellen.
17
108
Zahnflankenspiel einstellen
Bild 18 und 19
Das Zahnflankenspiel ist einstellbar. Es wird über
einen verdrehbaren, exzentrischen Zwischen-
flansch, in dem der Luftpresser gelagert ist, einge-
stellt.
Die Einstellung darf nur bei vollständig montiertem
Ventiltrieb und kaltem Motor erfolgen.
D Befestigungsschrauben lösen, siehe Seite 104,
bis der Luftpresser durch Drehen des Zwi-
schenflansches am Hebel mit geringer Kraft
verstellbar ist 18
D Durch Verdrehen des Exzenters wird das gefor-

derte Zahnflankenspiel von 0,10−0,15 mm ein-
gestellt
Hinweis:
Verdrehen des Hebels.
nach oben = größeres Spiel
nach unten = kleineres Spiel
D Vordere Befestigungsschrauben in 3 Stufen

und hintere Befestigungsschrauben mit vorge-
schriebenem Drehmoment festziehen.
D Kontrolle des Zahnflankenspieles durchführen 19
falls nötig Einstellvorgang wiederholen
Einstellvorrichtung abbauen.
Hydraulikpumpe oder Verschlussdeckel anbauen.
109
Anlasser aus- und einbauen
Anlasser ausbauen
Bild 1
Massekabel von der Batterie abklemmen.
Anschlusskabel Klemme 30 (dickes Kabel) und
Klemme 50 vom Anlasser abklemmen.
Bild 2
Befestigungsschrauben am Anlasserflansch aus-
schrauben und Anlasser abnehmen.
Anlasser äußerlich reinigen und auf Beschädigung
prüfen.
2
Schwungradzahnkranz auf Verschleiß und Beschädigung prüfen.
Dabei den Motor einmal von Hand durchdrehen und besonders auf Stellen achten, bei denen der Motor
auspendelt; d.h. beim Abstellen pendelt der Motor immer an bestimmten Stellen aus.
In dieser Stellung spurt das Anlasserritzel beim Anlassen ein.
Bei 6-Zylindermotoren sind diese Stellen jeweils um 120_ versetzt; also 3 Stellen.
Anlasserzahnkranz erneuern siehe Seite 55.
Anlasser einbauen
Bild 3
Der Einbau des Anlassers erfolgt in umgekehrter
Reihenfolge des Ausbaues, dabei Kabel korrekt
anschließen und Drehmomentrichtwerte beachten.
Batterie anklemmen.
Anlasser nach dem Einbau auf Funktion prüfen.
110
Drehstromgenerator ab- und anbauen
Drehstromgenerator, rechts
Drehstromgenerator abbauen
Bild 1
Anschlüsse B+, D+ und W vom Drehstromgenera-
tor abklemmen.
Bild 2
D Keilriemen abnehmen, siehe Seite 113
D Befestigungsschrauben (Pfeile) herausschrau-
ben
D Drehstromgenerator abnehmen.
Drehstromgenerator anbauen
Bild 3
D Generator aufsetzen und Befestigungsschrau-
ben leicht anziehen
D Flucht der Keilriemenscheibe zur Keilriemen-
scheibe der Wasserpumpe und des Schwin-
gungsdämpfers prüfen und ggf. korrigieren
D Befestigungsschrauben mit vorgeschriebenem
Drehmoment anziehen
D Keilriemen auflegen, siehe Seite 113
D Kabelanschlüsse am Generator anschließen
Achtung: 3
Anschlüsse nicht verwechseln!
Nach dem Anbau ist der Drehstromgenerator auf

einwandfreie Funktion zu prüfen.
Es empfiehlt sich eine Messung der Betriebsspan-
nung und des Ladestromes.
111
Drehstromgenerator ab- und anbauen
Drehstromgenerator, links
Drehstromgenerator abbauen
Bild 4
Anschlüsse B+, D+ und W vom Drehstromgenera-
tor abklemmen.
Bild 5
D Befestigungsschrauben À, Â und Ã der Gene-
1 2
ratoraufhängung lösen und Spannmutter Á
zurückdrehen 3
D Drehstromgenerator nach innen (d.h. zum
Motor) schwenken und Keilriemen abnehmen
D Obere Befestigungsschraube Â herausschrau-
ben
D Untere Befestigungsschraube Ã herausschrau-
ben
4
D Drehstromgenerator abnehmen
5
Augenschraube und Führungsstück auf Beschädi-
gung (z.B. Risse, Verbiegungen, etc.) prüfen ggf.
erneuern.
Drehstromgenerator anbauen
Bild 6
D Generator aufsetzen und Befestigungsschrau-
ben leicht anziehen
D Flucht der Keilriemenscheibe zur Keilriemen-
scheibe der Wasserpumpe prüfen und ggf. kor-
rigieren
D Befestigungsschrauben mit vorgeschriebenem
Drehmoment anziehen
D Keilriemen auflegen und spannen,
siehe Seite 113
D Kabelanschlüsse am Generator anschließen
6
Achtung:
Anschlüsse nicht verwechseln!
Nach dem Anbau ist der Drehstromgenerator auf

einwandfreie Funktion zu prüfen.
Es empfiehlt sich eine Messung der Betriebsspan-
nung und des Ladestromes.
112
Keilrippenriemen
Drehstromgenerator, rechts
Zustand prüfen
Bild 1
Der Keilrippenriemen ist wartungsfrei.
D Keilriemen auf Risse, Verölung, Überhitzung
und Verschleiß prüfen
D Beschädigte Keilriemen erneuern
Spannung prüfen
Bild 2
Der Keilrippenriemen wird durch die Spannvorrich-
tung (Pfeil) immer auf der richtigen Spannung
gehalten.
Es ist jedoch folgende Einstellvorschrift für

den Riemenspanner zu beachten: Exzenter-Drehrichtung 1
Bilder 3 und 4
1. Einstellung im Neuzustand auf Augenabstand
A = 92"1 mm
2. Nachstellung des Riemenspanners bei max.

Augenabstand A = 100 mm durch Exzenterver- A
drehung nach rechts auf Augenabstand
A = 92"1 mm bzw. so weit der Exzenter À
noch eine Reduzierung bis min. 92 mm ermög-

licht
3. Bei erneutem Erreichen des Augenabstandes 3
A = 100 mm muss der Keilrippenriemen
gewechselt werden, vorausgesetzt die Nach-

stellmöglichkeit durch den Exzenter À ist aus-
geschöpft.
Die Neueinstellung erfolgt gemäß Pkt. 1
Ein Wechsel des Keilrippenriemens ist auch

notwendig, wenn der Spannhebel am Anschlag
der Konsole (Pfeil) zum Anliegen kommt.
Achtung:
Ein Augenabstand über 100 mm kann auf-
grund zu geringer Riemenspannung zum
Totalausfall des Riementriebes führen!
4
113
Keilrippenriemen
Keilrippenriemen wechseln
Bild 5
D Passendes Werkzeug auf das Vierkant aufstek-
ken
D Riemenspanner zurückdrücken
D und Keilriemen nach außen von der Spannrolle
abnehmen
Zusammenbau:
D Keilrippenriemen auf die Riemenscheiben der
Kurbelwelle, des Drehstromgenerators und der
Wasserpumpe auflegen 5
D Riemenspanner zurückdrücken
D Keilriemen auf die Spannrolle auflegen,
Riemenspanner zurücklassen, Werkzeug
abnehmen
Bild 6
Der Kegel-Schmiernippel (Pfeil) ist bei den
Wartungsarbeiten mit abzuschmieren.
114
Keilriemen
Drehstromgenerator, links
Zustand prüfen
Bild 1
D Keilriemen auf Risse, Verölung, Überhitzung
und Verschleiß prüfen
D Beschädigte Keilriemen erneuern
Spannung prüfen
1
Bild 2
Zur Kontrolle der Keilriemenspannung Keilriemen-
spannungsmessgerät anwenden.
D Anzeigearm À in der Skala versenken
Bild 3
D Spannungsmesser in der Mitte zwischen zwei
2
Riemenscheiben so ansetzen, dass die Kante
der Anlagefläche Â seitlich am Keilriemen
anliegt
D Langsam und senkrecht auf das Druckkissen Á
drücken, bis die Feder hörbar ausschnappt,
dabei bewegt sich der Anzeigearm nach oben
Weiteres Drücken nach Ausschnappen der Feder
ergibt eine falsche Anzeige!
3
3
Spannkraft ablesen Spannkräfte im kalten Zustand

nach kg-Skala auf dem Gerät
Bild 4
Riemenbreite Poly V 790 K 4
D Der Wert der Spannkraft ist dort abzulesen, wo bei Neumontage
die Oberseite des Anzeigearmes À die Skala
bei Montage 60
überschneidet
nach 10 min. Laufzeit 45−50
D Vor dem Ablesen darauf achten, dass der
Mindestspannkraft 30
Anzeigearm in seiner Lage bleibt
Nachspannwert nach Errei-
Entspricht der gemessene Wert nicht dem vorge- 40
4 chen der Mindestspannkraft
schriebenen Einstellwert, muss die Keilriemen-
spannung korrigiert werden.
115
Keilriemen
Keilriemen spannen bzw. wechseln

1 2 3
Bild 5
D Befestigungsschrauben À lösen
1
D Gegenmutter Â lösen
D Stellmutter Á nachstellen, bis Keilriemen rich-
tige Spannung haben
D Gegenmutter und Befestigungsschrauben wie-
der festziehen
1
Zum Wechsel der Keilriemen Stellmutter Â zurück-
drehen und Drehstromgenerator nach innen
schwenken. 5
116
Service Daten
Service Daten
117
Kenndaten
Motor
Bauform . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Reihe stehend
Arbeitsweise . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4-Takt Diesel mit Abgas-Turboaufladung
und Ladeluftkühlung
Verfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Direkteinspritzung
Zylinderzahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
Verdichtungsverhältnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 : 1
Bohrung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108 mm
Hub . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125 mm
Hubraum . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 871 cm3
Zündfolge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1−5−3−6−2−4
Schadstoffklasse
D 0836 LE 501 / 502 / 503 / 504 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MVEG 1
D 0836 LE 505 / 506 / 507 / 508 / 510 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . MVEG 2
Max. Leistung nach ISO 1585 88/195 EWG
D 0836 LE 510 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228 kW (310 PS) bei 2250 1/min
D 0836 LE 501 / 505 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 210 kW (285 PS) bei 2250 1/min
D 0836 LE 502 / 506 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186 kW (255 PS) bei 2250 1/min
D 0836 LE 503 / 507 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162 kW (230 PS) bei 2150 1/min
D 0836 LE 504 / 508 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 146 kW (200 PS) bei 2150 1/min
Max. Drehmoment nach ISO 1585 88/195 EWG
D 0836 LE 510 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1280 Nm bei 1400−1500 1/min
D 0836 LE 501 / 505 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1175 Nm bei 1400 1/min
D 0836 LE 502 / 506 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1070 Nm bei 1400 1/min
D 0836 LE 503 / 507 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 970 Nm bei 1400 1/min
D 0836 LE 504 / 508 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 880 Nm bei 1400 1/min
Drehzahlen in 1/min Leerlauf- Nenn- Entlastung-
D 0836 LE 501 / 502 / 505 / 506 / 510 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 800"30 2250 2420−2480
D 0836 LE 503 / 504 / 507 / 508 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 800"30 2150 2320−2380
Förderbeginn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 0°"0,5_ Kurbelwinkel vor OT
Schmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Druckumlauf
durch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Zahnradölpumpe
Füllmengen
Ölmenge in der Ölwanne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . min. 18 ltr.
max. 23 ltr.
Ölwechselmenge (mit Filter) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25,5 ltr.
Kühlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Flüssigkeitskühlung
durch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . Flügelradpumpe
Kühlmitteltemperatur
D 0836 LE 501 / 502 / 505 / 506 / 510
normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102_C
kurzzeitig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . max. 108_C
D 0836 LE 503 / 504 / 507 / 508
normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105°C
kurzzeitig . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . max. 113_C
118
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Kurbelgehäuse
Ø
116,0−116,1 mm
Normalmaß: 4,00−4,03 mm
Übermaß: 4,20−4,23 mm
Ø
Übermaß 0,5 mm: 112,00−112,02 mm
0,010 zulässige Konizität auf Zylinderlänge
Zylinderlaufbuchse
Ø
115,74−115,88 mm
Übermaß: 4,24−4,26 mm
Ø
108,000−108,022 mm
maximale Verschleißgrenze:
0,1 mm über Grundmaß
0,005 zulässige Konizität auf Zylinderlänge
Ø
Normalmaß: 111,475−111,490 mm
Übermaß 0,5 mm: 111,975−111,990 mm
119
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Kurbelwelle
Hauptlagerzapfendurchmesser:
Untermaß:
0,10 mm: 76,881−76,900 mm
Ø
Ø
Ø
Pleuellagerzapfendurchmesser
Untermaß:
0,10 mm: 69,881−69,900 mm
0,015
0,01 bei allen Kurbelwellenzapfen:
maximale zulässige Unrundheit
maximale zulässige Konizität
Passlagerzapfenbreite:
Reparaturstufe: 34,500−34,562 mm
120
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Hauptlager
Übermaß 0,10 mm: 2,518−2,530 mm
Lagerinnen Ø in eingebautem Zustand:

Untermaß:
0,10 mm: 76,940−76,986 mm
Gehäusebohrung: 82,000−82,022 mm
Radialspiel: 0,040−0,105 mm
Spreizung der Lagerschalen:
0,5−1,5 mm
zulässiges Axialspiel der Kurbelwelle:

0,200−0,395 mm
Passlagerschalenbreite (Anlaufscheibe):
Reparaturstufe: 3,100−3,150 mm
27,967−28,000 mm
121
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Schwungrad
Lage der Fase beachten!
Einbautemperatur
(Temperatur beim Aufschrumpfvorgang):
220−240_C
Schwungrad: 352,390−352,447 mm
Ø Zahnkranz (Innen):351,671−351,760 mm
m ges. = 50,3 kg
J ges. = 1,65 kgm2
Zähnezahl: Z = 125, Modul 3

Gegenrad: Anlasserritzel (Z=11)
Zahnflankenspiel: 0,4−0,7 mm
122
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Pleuel
Ø
42,050−42,066 mm
Ø 0,02 A
0,05 A
32,78−32,88 mm
Pleuelzapfenbreite: 33,0−33,1 mm
Pleuellagerdeckel (ohne Lagerschalen)

aufschrauben. Grundbohrung mit einem
Innenmikrometer vermessen.
74,000−74,019 mm
Pleuellager
Übermaß 0,10 mm: 2,025−2,037 mm
Spreizung bei neuen Lagerschalen:
0,5−2,0 mm
123
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Kolben
Kompressionshöhe: 63,90−64,00 mm
bei Untermaß
0,2 mm: 63,70−63,80 mm
0,4 mm: 63,50−63,60 mm
Kolbenüberstand von Kurbelgehäuseo-

berkante: 0,0093−0,391 mm
Ø
42,003−42,009 mm
Kolbenbolzendurchmesser:
Ø 41,994−42,000 mm
107,891−07,900 mm
17
Kolbenringnuten
1,5
2,685 mm
I
2,54−2,56 mm
II
III
4,02−4,04 mm
D 0836 LE 510: 3,02−3,04
Kolbenringe
2,0 1. Ring − Doppelseitiger Trapezring:
Höhe: 2,429−2,463 mm
I
II 2. Ring − Nasen-Minutenring:
Höhe: 2,478−2,490 mm
III
3. Ring − Dachfasenring mit
Schlauchfeder:
Höhe: 3,975−3,990 mm
D 0836 LE 510: 2,970−2,990 mm
Stoßspiel:
1. Ring: 0,35−0,55 mm
2. Ring: 0,3−0,5 mm
3. Ring: 0,3−0,6 mm
124
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Zylinderkopf
10,000−10,015 mm
bei Ein- und Auslassventil
Ø Ø 14,1−14,5 mm
97,8−98,0 mm
Mindestmaß: 96,8 mm
α = 60_ Einlassventil
α β = 45_ Auslassventil
β
Ø Ventilführungsbohrung im Zylinderkopf:
Ø Übermaß: 16,250−16,268 mm
Außendurchmesser der Ventilführung:
Übermaß: 16,278−16,296 mm
Normalmaß:
Einlassventil: 10,80−10,90 mm
D 0836 505−508, 510
10,65−10,75 mm
Auslassventil: 11,00−11,10 mm
Übermaß:
Ø Grundbohrung im Zylinderkopf:
Ø
Übermaß: 51,200−51,230 mm
Außendurchmesser des Ventilsitzringes:
D 0836 505−508, 510
51,094−51,110 mm
Übermaß: 51,300−51,310 mm
D 0836 505−508, 510
51,294−51,310 mm
Grundbohrung im Zylinderkopf:
Übermaß: 44,200−44,225 mm
Außendurchmesser des Ventilsitzringes:
Übermaß: 44,300−44,310 mm
125
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Ventile
Ø Einlassventil: 9,965−9,980 mm
Verschleißgrenze: max. 0,1 mm
Ventilrückstand:
Ventilfedern:
Länge gespannt, ca.: 59,5−61,0 mm
Federkraft bei L = 45 mm: 410−471 N
L Federkraft bei L = 33,5 mm: 744−825 N
126
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Ventiltrieb
Kipphebel
20,000−20,021 mm
Kipphebellagerzapfen-Durchmesser:
19,957−19,970 mm
Ø
Verschleißgrenze: 0,08 mm
Ventilstößel
Gehäusebohrung für Ventilstößel:

Übermaß: 20,250−20,271 mm
Ventilstößel, Außendurchmesser:
Ø Normalmaß: 19,944−19,965 mm
Übermaß: 20,194−20,215 mm
Nockenwelle
Nockenwellenbuchse, Innendurchmesser:
55,000−55,030 mm
Ø 54,910−54,940 mm
Nockenwellenaxialspiel: 0,14−0,27 mm
Verschleißgrenze: 1,5 mm
Ventilspiel
bei kaltem Motor einstellen
Einlassventil: 0,5 mm
Auslassventil: 0,5 mm
127
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Ventilsteuerzeiten
D 0836 LE 501 / 502 / 503 / 504 / 510
1 1 = Motor-Durchdrehrichtung
2 OT 2 = Einlassventil öffnet 18_ vor OT
3 3 = Auslassventil schließt 29_ nach OT
4 = Auslassventil öffnet 63_ vor UT
5 = Einlassventil schließt 32_ nach UT
6 = Auslassventil Öffnungszeit 272_
7 = Einlassventil Öffnungszeit 230_
Gradangaben sind bezogen auf Kurbel-
6 7 wellenwinkel
5
UT
D 0836 LE 505 / 506 / 507 / 508

1 1 = Motor-Durchdrehrichtung
2 3 2 = Einlassventil öffnet 18_ vor OT
OT
3 = Auslassventil schließt 1_ vor OT
4 = Auslassventil öffnet 63_ vor UT
5 = Einlassventil schließt 32_ nach UT
6 = Auslassventil Öffnungszeit 242_
7 = Einlassventil Öffnungszeit 230_
Gradangaben sind bezogen auf Kurbel-
6 7 wellenwinkel
5
UT
Schema der Motorsteuerung

1 Kurbelwellenrad
2 Zwischenrad
4 3 Nockenwellenrad
4 Einspritzpumpenrad
7 5 Ölpumpenantriebsrad
6 Ölpumpenförderräder
7 Nebenabtriebsrad /
2 Luftpresserantriebsrad
3 5
1
6
128
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Zahnflankenspiel zwischen
Kurbelwellen- und Zwischenrad 0,000−0,465 mm
Zwischenrad und Nockenwellenrad 0,062−0,324 mm
Zwischenrad und Einspritzpumpenrad 0,10−0,27 mm
Zwischenrad und Ölpumpenantriebsrad 0,100−0,266 mm
Ölpumpenförderräder 0,10−0,22 mm
Nockenwellenrad und Antriebsrad 0,10−0,15 mm
für Nebenabtrieb (Hydraulikpumpe/Luftpresser)
Kompressionsdrücke
gut über 30 bar
zulässig 27 − 30 bar
reparaturbedürftig unter 26 bar
Druckunterschied (zwischen den einzelnen Zylindern) max. 4 bar
129
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Motorschmierung
Ventilöffnungsdrücke
Umgehungsventil für Hauptstromölfilter 2−3 bar
Überdruckventil an der Ölpumpe 5−6 bar
Druckventil der Ölspritzdüsen
Öffnungsdruck 1,9−2,1 bar
Schließdruck 1,4−1,6 bar
Spritzlochdurchmesser der Ölspritzdüsen 1,75−1,85 mm
Ölpumpe
Ölpumpenrad
D 0836 LE 501−508: 16 mm
D 0836 LE 510: 14 mm
D 0836 LE 501 / 502 / 505 / 506:
31,925−31,950 mm
D 0836 LE 503 / 504 / 507 / 508:
31,920−31,950 mm
Gehäusetiefe:
D 0836 LE 501−508: 32,000−32,039 mm
D 0836 LE 510: 34,000−34,039 mm
Aufpresskraft: 10000 N
Ø Welle: 15,94−15,95 mm
Bohrung im Gehäuse: 16,000−16,018 mm
Fördermenge der Ölpumpe bei Ölpumpendrehzahl (mit

SAE 20W/20 Öl, bei 90°C und p = 6 bar)
Zahnradbreite 32 mm
bei n = 1008 1/min (Motordrehzahl 800 1/min) 17 ltr./min
bei n = 2709 1/min (Motordrehzahl 2150 1/min) 53,5 ltr./min
Zahnradbreite 34 mm
130
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Kühlsystem
Kühlmittelpumpe (Motor)
Spaltmaß zwischen Flügelrad und

Gehäuse: 0,5−0,9 mm
Flügelraddurchmesser: 136 mm
Lageraufnahmebohrung im Gehäuse:
54,940−54,970 mm
Durchmesser des Lagers:
54,981−54,994 mm
Bohrung in der Nabe:

25,000−25,013 mm
Durchmesser der Lagerwelle:
25,048−25,061 mm
Bohrung für Lagerwelle im Flügelrad:

16,000−16,018 mm
Durchmesser der Lagerwelle:
16,045−16,056 mm
Thermostat
Öffnungsbeginn: 83_C ("2_)

Vollöffnung: 95_C
Hub mindestens 8 mm bei 95_C
131
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Turbolader
Fabrikat Holset
D 0836 LE 501 / 502 / 503 / 504 HX40−8274AW/H18WA8
D 0836 LE 505 / 506 / 507 / 508 HX40−8264AW/H18WA8
D 0836 LE 510 HX40W−L8274AW/H18TD8
Axialspiel
0,038−0,093 mm
Radialspiel
0,329−0,501 mm
132
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Kraftstoffsystem
Einspritzdüsen
Fabrikat Bosch
Düsentyp
D 0836 LE 501 / 502 / 503 / 504 DSLA 154 P 625
D 0836 LE 505 / 506 / 507 / 508 / 510 DSLA 154 P 960
Lochzahl
D 0836 LE 501 / 502 / 503 / 504 6
D 0836 LE 505 / 506 / 507 / 508 / 510 7
Öffnungsdruck der Düsen:
D 0836 LE 501 / 502 / 503 / 504
Düsenhalter neu: 320 + 8 bar
Düsenhalter gelaufen: 300 + 8 bar
D 0836 LE 505 / 506 / 507 / 508 / 510
Düsenhalter neu: 330 + 8 bar
Düsenhalter gelaufen: 310 + 8 bar
Düsenüberstand über Zylinderkopfauflagefläche

D 0836 LE 501 / 502 / 503 / 504 2,68−3,47 mm
D 0836 LE 505 / 506 / 507 / 508 / 510 2,70−3,49 mm
Düsenhalter KDEL 82 P 55
Einspritzpumpe
Verteilereinspritzpumpe mit Radialkolben-
Hochdruckpumpe, Flügelzellenförder-
pumpe, Hochdruckmagnetventil, Spritz-
versteller, Drehwinkelsensor und
Pumpensteuergerät
Fabrikat: Bosch
Typ: VP 44
133
Abmessungen
Service Daten
Grenzwerte
Anlasser
Hersteller: Bosch
Typ: EV
Arbeitsverfahren: Schubschraubtrieb
Anlasserritzel:
Zähnezahl: 11
Modul: 3
Nennspannung: 24 Volt
Nennleistung: 4 kW
Drehstromgenerator
Hersteller: Bosch
Typ: KC
Arbeitsverfahren: Drehstrom
Nennspannung: 14 Volt
Maximalstrom: 45−90 Ampere
Nebenabtrieb für Hydraulikpumpe / Luftpresser

Drehzahl − neue Ausführung 0,97 x Motordrehzahl
Luftpresser
1-Zylinder-Luftpresser
Hersteller: Knorr
Schmierung: Umlaufschmierung
mit Druckanschluss
Kühlung: Flüssigkeitskühlung
Hubraum: 213 cm3
Betriebsdrehzahl: max. 3000 1/min
Betriebsdruck: max. 12,5 bar
134
Drehmomentrichtwerte
Hinweis:
Alle Schraubverbindungen, deren Verwendungszweck nicht in folgender Tabelle genannt wird,
sind nach den Richtwerten unserer Werknorm M 3059 (siehe Seite 137) anzuziehen. Schrauben
in leicht geöltem Zustand montieren!
Verschlussschrauben
DIN 908
M14x1,5, M16x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Nm (59.00 lbf-ft)
M18x1,5, M22x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100 Nm (73.76 lbf-ft)
M24x1,5, M26x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120 Nm (88.51 lbf-ft)
M30x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 150 Nm (110.63 lbf-ft)
DIN 7604
AM10x1, M12x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Nm (36.88 lbf-ft)
AM14x1,5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Nm (59.00 lbf-ft)
Kurbelgehäuse, Kurbeltrieb
Kurbelwellenlagerdeckel an Kurbelgehäuse
Voranzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 Nm (84.82 lbf-ft)
Winkelanzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90−100_
Schwingungsdämpfer an Kurbelwelle M14x1,5 10.9
Winkelanzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90−100_
Schwingungsdämpfer an Kurbelwelle M14x1,5 12.9
1. Winkelanzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90−100_
2. Winkelanzug / Endanzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90−100_
Schwungrad an Kurbelwelle
Winkelanzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90−100_
Pleuellagerdeckel
Voranzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50−60 Nm
(36.88−44.25 lbf-ft)
Winkelanzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90−100_
Zylinderkopf
Anziehen / Nachziehen der Zylinderkopfschrauben, siehe Seite 138.
Kontermutter an Ventileinstellschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 Nm (29.50 lbf-ft)
Zylinderschrauben mit Innensechskant für Zwischenradbolzen . . . . . . . . . . . . . . . . 115 Nm (84.82 lbf-ft)
Bundschraube für Nockenwelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Nm (47.94 lbf-ft)
Kipphebellagerbock (Torx E12) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 65 Nm (47.94 lbf-ft)
Schmierung
Öldruckventil für Kolbenspritzdüse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38−42 Nm
(28.03−30.98 lbf-ft)
Ölpumpenantriebsrad auf Welle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 Nm (22.13 lbf-ft)
Verschlussschraube für Überdruckventil (im Kurbelgehäuse) . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 Nm (44.25 lbf-ft)
Verschlussschraube in Ölwanne (Ölablasschraube) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 Nm (44.25 lbf-ft)
Verschlussschraube im Ölfilterkopf (M10x1) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 Nm (14.75 lbf-ft)
Gewindestück für Ölfilterbefestigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 Nm (29.50 lbf-ft)
Verschlussschraube im Ölfilterkopf (M18x1,5) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 Nm (22.13 lbf-ft)
Verschlussschraube in Ölfilterkopf (M24x1,5) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 Nm (22.13 lbf-ft)
Verschlussschraube in Ölfilterkopf (M30x1,5) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 40 Nm (29.50 lbf-ft)
Ölwechselfilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25 Nm (18.44 lbf-ft)
135
Kühlung
Verschlussschraube im Kühlmittelrohr (M14x1,5) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 Nm (14.75 lbf-ft)
Schlauchschellen
Spannbereich 12 bis 31 mm, 9 mm breit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3,6 Nm (2.66 lbf-ft)
ab 32 mm, 13 mm breit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Nm (3.69 lbf-ft)
Auspuff-/Ansaugkrümmer
Auspuffkrümmer an Zylinderkopf
Voranzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50−55 Nm
(36.88−40.57 lbf-ft)
Winkelanzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90−100°
Hohlschraube an Magnetventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10−15 Nm
(7.38−11.06 lbf-ft)
Gelenkbolzenschelle zum Abgasturbolader . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12 Nm (8.85 lbf-ft)
Kraftstoffanlage
Düsenhalter im Zylinderkopf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 Nm (51.63 lbf-ft)
Düsenspannmutter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Nm (33.19 lbf-ft)
Hohlschraube für Lecköl am Düsenhalter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10−12 Nm
(7.38−8.86 lbf-ft)
Druckleitung an Einspritzpumpe und Einspritzdüse
Winkelanzug . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60°
Hohlschraube an Kraftstofffilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20−30 Nm
(14.75−22.13 lbf-ft)
Kraftstoffwechselfilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10−15 Nm
(7.38−11.06 lbf-ft)
Entlüftungsschraube am Kraftstofffilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8−10 Nm
(5.90−7.38 lbf-ft)
Anlasser / Drehstromgenerator / Luftpresser

Lichtmaschinenriemenscheibe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75−85 Nm
(55.32−62.69 lbf-ft)
Luftpresserantriebsrad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200−250 Nm
(147.51−184.39 lbf-ft)
Geber
Öldruckgeber . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 Nm (59.00 lbf-ft)
Temperaturgeber mit Warnkontakt (Bajonett) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15 Nm (11.06 lbf-ft)
Temperaturgeber an Kühlmittelrohr (für EDC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 Nm (25.82 lbf-ft)
136
Montageanziehdrehmomente nach Werknorm M 3059

Schrauben / Muttern mit Außen- oder Innensechskant, Kopf ohne Bund oder Flansch
Gewindegröße Festigkeitsklassen / Anziehdrehmomente in Nm (lbf-ft)

x Steigung
bei 8.8 / 8 bei 10.9 / 10 bei 12.9 / 12
M4 2,5 (1.84) 4,0 (2.95) 4,5 (3.32)
M5 5,0 (3.69) 7,5 (5.53) 9,0 (6.64)
M6 9,0 (6.64) 13,0 (9.59) 15,0 (11.06)
M7 14,0 (10.33) 20,0 (14.75) 25,0 (18.44)
M8 22,0 (16.23) 30,0 (22.13) 35,0 (25.81)
M8x1 23,0 (16.96) 35,025.81) 40,0 (29.50)
M10 45,0 (33.19) 65,0 (47.94) 75,0 (55.32)
M10x1,25 45,0 (33.19) 65,0 (47.94) 75,0 (55.32)
M10x1 50,0 (36.88) 70,0 (51.63) 85,0 (62.62)
M12 75,0 (55.32) 105,0 (77.44) 125,0 (92.20)
M12x1,5 75,0 (55.32) 110,0 (81.13) 130,0 (95.88)
M12x1,25 80,0 (59.00) 115,0 (84.82) 135,0 (99.57)
M14 115,0 (84.82) 170,0 (125.39) 200,0 (147.51)
M14x1,5 125,0 (92.20) 185,0 (136.45) 215,0 (158.58)
M16 180,0 (132.76) 260,0 (191.77) 310,0 (228.64)
M16x1,5 190,0 (140.14) 280,0 (206.52) 330,0 (243.40)
M18 260,0 (191.77) 370,0 (272.90) 430,0 (317.15)
M18x2 270,0 (199.14) 290,0 (213.89) 450,0 (331.90)
M18x1,5 290,0 (213.89) 410,0 (302.40) 480,0 (354.03)
M20 360,0 (265.52) 520,0 (383.53) 600,0 (442.54)
M20x2 380,0 (280.27) 540,0 (398.28) 630,0 (464.66)
M20x1,5 400,0 (295.02) 570,0 (420.41) 670,0 (494.17)
M22 490,0 (361.40) 700,0 (516.29) 820,0 (604.80)
M22x2 510,0 (376.16) 730,0 (538.42) 860,0 (634.30)
M22x1,5 540,0 (398.28) 770,0 (567.92) 900,0 (663.80)
M24 620,0 (457.29) 890,0 (656.43) 1040,0 (767.06)
M24x2 680,0 (501.54) 960,0 (708.06) 1130,0 (833.44)
M24x1,5 740,0 (545.80) 1030,0 (759.69) 1220,0 (899.82)
137
Zylinderkopfschrauben
Nachziehen der Zylinderkopfschrauben bei neuem Motor

nur bei Drehwinkelschrauben mit Torx-Kopf
Drehwinkelschrauben mit Torx-Kopf werden nicht nachgezogen!
Anziehen der Zylinderkopfschrauben nach einer Reparatur

(Motor kalt)
Achtung: 7 1 4 6
Gebrauchte Zylinderkopfschrauben dür-
fen nicht wiederverwendet werden.
Die Zylinderkopfschrauben vor dem Einsetzen

am Gewinde (nicht im Gewindeloch) mit Motore-
nöl einölen und die Auflagefläche des Schrauben-
kopfes mit Montagepaste “Optimoly White T”
bestreichen. Keine MoS2-haltigen Öle oder Ölzu-
sätze verwenden. Die Schrauben sind nach der
Drehwinkelmethode nach dem Anzugschema wie
folgt anzuziehen.
D 1.Voranzug = auf 10 Nm (7.38 lbf-ft)
5 3 2 8
D 2.Voranzug = auf 80 Nm (59.00 lbf-ft) Anzugschema
D 3.Voranzug = auf 150 Nm (110.63 lbf-ft)
D 4.Voranzug = 90°
D 5.Voranzug = 90°
D Endanzug = 90°
Ventilspiel einstellen.
Aufkleber 51.97801−0150 anbringen.
Nachziehen der Zylinderkopfschrauben nach einer Reparatur

Drehwinkelschrauben mit Torx-Kopf werden nicht nachgezogen!
138
Spezialwerkzeuge
Spezialwerkzeuge
139
Spezialwerkzeuge
1 2 3
4 5 6
7 8 9
10 11 12
13 14 15
16 17 18
140
Spezialwerkzeuge
Bild-Nr. Benennung Sachnummer

1 Messuhr zur Förderbeginn-Einstellung 08.71000−1205
2 Tasterverlängerung zu 1 80.99605−0266
3 Adapter zu 1 80.99605−6019
4 Spezialschlüssel (SW 17) für Einspritz-Druckleitungen 80.99603−0025
5 Lichtsignalgeber für Förderbeginn-Einstellung 80.99605−6002
6 Zapfenschlüssel für Düsenhalter-Druckschraube 80.99603−0240
3-nutig, offen für Nadelbewegungsfühler
7 Trägheitsauszieher für Einspritzdüsen 80.99602−0011
Adapter 80.99602−0059
8 Montagevorrichtung für Einspritzdüsen 80.99606−0008
9 Steckschlüssel für Einspritzdüsen-Überwurfverschraubung 80.99603−0024
10 Abzieher für Keilriemenscheibe/-flansch der Wasserpumpe 83.09143−6060
11 Einpressbuchse für Wasserpumpen-Kassettenring 80.99617−0091
12 Einpressbuchse für Wasserpumpen-Lagerwelle 80.99635−0008
13 Einpressplatte für Wasserpumpen-Flügelrad 80.99614−0016
14 Ölfilterschlüssel 80.99603−0254
15 Einpressvorrichtung für Ölpumpenwelle 80.99604−0055
Bestehend aus:
Auflagebuchse 80.99604−0056
Distanzbuchse 80.99604−0057
16 Ausziehhaken 80.99602−0127
17 Schlagauszieher zu 16 80.99602−0016
18 Aufsteckgriff für alle Einpressplatten 80.99617−0129
141
Spezialwerkzeuge
19 20 21
22 23 24
25 26 27
28 29 30
31 32
33 34 35
142
Spezialwerkzeuge

19 Schlagauszieher zu 18 80.99602−0016
20 Aufsteckgriff für alle Einpressplatten 80.99617−0129
19 Einpressplatte für Kurbelwellendichtring, vorn 80.99617−0073
20 Einpressplatte für Kurbelwellendichtring, schwungradseitig 80.99614−0032
21 Winkelmessscheibe für Drehmomentanzug und Drehwinkelanzug 80.99607−0134
22 Kolbenringspannband 80.99613−0035
23 Schlupfhülse Ğ 108 mm 83.09144−0057
24 Messuhrhalter 80.99605−0172
25 Kolbenringzange 83.09144−6090
26 Fühlerlehre 0,2 / 0,25 / 0,35 / 0,4 / 0,5, zur Ventileinstellung 80.99607−0076
27 Ventileinstellschlüssel 80.99603−6007
28 Zylinderlaufbuchsen-Ausziehvorrichtung, komplett 80.99602−0019
29 Ausziehplatte Ğ 107,8 mm 80.99602−0123
30 Ladedruck-Messgerät von 0 bis 2,5 bar, komplett 80.99605−6010
31 Richtlineal für Zylinderköpfe 80.99607−0044
32 Prüfanschluss für Kompressionsdruckschreiber 80.99607−6003
33 Ventilmontagehebel 80.99606−0301
34 Einführdorn für Nockenwelle 80.99617−0060
35 Ein-und Auspressdorn für Nockenwellenlagerbuchsen A5.00026−1136
143
Spezialwerkzeuge
36 37
38
39 40 41
42
144
Spezialwerkzeuge

36 Kompressionsdruckschreiber 80.99605−0164
− zusätzlich, Winkeladapter 81.98110−0099
− Ersatz, Diagrammscheiben (Pack. zu 100 Stück) 80.99605−0165
37 Montagehülse für Ventilschaftabdichtung 80.99606−0287
Presshülse für Ventilschaftabdichtung 80.99604−0106
38 Ein- und Auspressvorrichtung für Ventilführungen mit Einpressplatten für 80.99604−0050
Ventilsitzringe
Vorrichtung bestehend aus:

Ein- und Auspressdorn für Ventilführung 80.99604−0051
Einpressbuchse (Distanzhülse) 80.99604−0052
Einpressplatte für Ventilsitzring − Einlass 80.99604−0114
Einpressplatte für Ventilsitzring − Auslass 80.99604−0054
39 Montageplatte für Luftpresserantriebsrad 80.99606−0078
dazu
Schrauben 4 Stück M 8x22 DIN 933 06.01304−7114
Schrauben 1 Stück M 12x30 DIN 933 06.01304−7317
40 Spannungsmesser für Keilriemen 80.99605−0267
41 Führungsdorne (2 Stück) für Schwungradmontage,
siehe Selbstanfertigungsskizze Seite 146
42 Motordurchdrehvorrichtung 80.99626−6007
Achtung:
Es gibt einen kompletten Katalog “MAN-Spezialwerkzeuge”.
Dieser Katalog enthält alle durch die MAN lieferbaren Spezialwerkzeuge für Wartung und Instand-
setzung von MAN-Lastwagen, Omnibusse und Motoren.
Erhältlich über das Zentrale Ersatzteillager.
145
Spezialwerkzeuge
Selbstanfertigung
Führungsdorn zur Schwungradmontage
Material: aus Schraube M14x140
Einpressdorne für Verschlussdeckel

Ø 50,1mm, Ø 62,1 mm
146
Notizen
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147
Notizen
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148
Stichwortverzeichnis
A Kraftstofffilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
Abgaskrümmer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 61 Kraftstoffpumpe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
Abwasseraufbereitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43 Kraftstoffsystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
Anlasser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 110, 134 Kraftstoffvorreiniger . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
Anlasserzahnkranz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 Kühlflüssigkeit
Ansaugrohr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60 ablassen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
einfüllen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
B Kühlkreislauf
Bezugsquellen für Beizflüssigkeiten . . . . . . . . . . 43 Einfülldeckel und Arbeitsventile . . . . . . . . . . . . 43
Entkalken . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
D
Innere Reinigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
Drehmomentrichtwerte . . . . . . . . . . . . . . . . 135–138
Ventilatorkühler äußere Reinigung . . . . . . . . . 42
Drehstromgenerator . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111, 134
Kühlmittelrohr . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Durchdrehvorrichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
Kühlmitteltemperaturgeber . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
E Kühlsystem . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
Einspritzdüsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25, 27, 133 Kühlung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Einspritzdüsen-Öffnungsdruck . . . . . . . . . . . . . . 27 Kurbelgehäuse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
Einspritzdüsen-Prüfgerät . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27 Kurbelgehäuse-Entlüftung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64
Einspritzdüsen-Stabfilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 29 Kurbelwelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 91, 120
Einspritzdüsenüberstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 75 Kurbelwelle-Axialspiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 121
Einspritzpumpe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133 Kurbelwellen-Axialspiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 93
Kurbelwellenabdichtung hinten . . . . . . . . . . . . . . 57
F Kurbelwellenabdichtung vorn . . . . . . . . . . . . . . . . 54
Flammglühstiftkerze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 Kurbelwellenlager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92, 121
Förderbeginn . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18–19, 118
L
K Luftpresser . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104, 134
Keilriemen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115–116 Luftpresser-Zahnflankenspiel . . . . . . . . . . 108, 109
Keilrippenriemen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 113–114
Kipphebel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66, 127 M
Kipphebelachse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71 Magnetventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
Kipphebellagerbuchsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71 Motorabbildung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
Kipphebelwerk . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 71 Motorkenndaten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118
Kolben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94, 124 Motorschmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118, 130
Kolben vom Pleuel abbauen / anbauen . . . . . . . 97 Motorschmierung − Schema . . . . . . . . . . . . . . . . 15
Kolbenbolzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97 Motorsteuerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128
Kolbenlaufspiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95, 102 Motorsteuerung − Schema . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Kolbenring-Axialspiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
N
Kolbenring-Stoßspiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Nebenabtrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
Kolbenringanordnung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
Nockenwelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88, 127
Kolbenringe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99, 124
Nockenwelle − Axialspiel . . . . . . . . . . . . . . . 89, 127
Kolbensicherung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Nockenwellen-Axialbegrenzung . . . . . . . . . . . . . 85
Kolbenüberstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
Nockenwellenlager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88
Kompressionsdrücke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
Nockenwellenzahnrad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Kraftstoffanlage − Schema . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
149
Stichwortverzeichnis
O T
Ölablassschraube . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 Thermostat . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131
Öldruckregelventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52 Thermostateinsatz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Öleinfülldeckel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 Turbolader . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 64, 132
Ölfilter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 Turbolader, Fehlersuche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 62
Ölfilterkopf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45
Ölfüllmengen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 118 V
Ölkühler . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 45 Ventile . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73, 126
Ölmessstab . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 Ventile einschleifen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Ölpumpe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50, 130 Ventilfeder . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Ölpumpenzahnrad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 50 Ventilfedern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
Ölpumpenzahnräder − Axialspiel . . . . . . . . . . . . 51 Ventilführung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 76, 125
Ölsaugleitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Ventilkegelfläche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 82
Ölspritzdüse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 Ventilmontagehebel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74
Ölspritzdüsenventil . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53 Ventilöffnungsdrücke . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 130
Ölspritzring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 Ventilrückstand . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 74, 81, 126
Ölwanne . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46 Ventilsitz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
Ventilsitzring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77, 125
P Ventilsitzwinkel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
Pleuel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94, 123 Ventilspiel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70, 127
Pleuelfußbohrung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97 Ventilsteuerzeiten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90, 128
Pleuellager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 95, 123 Ventilstößel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 88, 127
Pleuellager-Spreizung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101 Ventiltrieb . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
Pleuellagerschalen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101 Verdichtungsdruck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Pleuelstange . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97 Verteilereinspritzpumpe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
S W
Schwingungsdämpfer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 Wasserpumpe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36, 131
Schwungrad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55, 122 Wasserpumpe − Gleitringdichtung . . . . . . . . . . . 40
Schwungradgehäuse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58 Wasserpumpe instandsetzen . . . . . . . . . . . . . . . 38
Service Daten . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 117–144
Sicherheitsvorschriften . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5–10 Z
Umgang mit gebrauchtem Motorenöl . . . . . . . . 8 Zahnflankenspiele . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
Vermeidung von Motorschäden Zwischenflansch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
und vorzeitigem Verschleiß . . . . . . . . . . . . . . . . 7 Zwischenrad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84
Vermeidung von Umweltschäden . . . . . . . . . . . 7 Zylinderkopf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66, 125
Vermeidung von Unfällen Zylinderkopfdichtung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
mit Personenschäden . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5 Zylinderkopfschrauben . . . . . . . . . . . . . . . . . 66, 138
Spezialwerkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139–146 Zylinderlaufbuchse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
Steuergehäuse . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85 Zylinderlaufbuchsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102
Steuergehäusedeckel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 84 Zylinderlaufbuchsen-Überstand . . . . . . . . . . . . 102
Störungstabelle . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9–11 Zylinderlauffläche . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
Stößelstangen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 66 Zylinderreihenfolge − Schema . . . . . . . . . . . . . . . 70
150
MAN Nutzfahrzeuge Aktiengesellschaft
Geschäftseinheit Motoren
Vogelweiherstraße 33
D−90441 Nürnberg
D Printed in Germany 51.99598−8013

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Technische Information

Mit freundlichen Grüßen

Technische Änderungen aus Gründen der Weiterentwicklung vorbehalten.

Montage von Flachdichtungen

Montage von Runddichtringen

Ansaug- und Abgassystem

D Das “D” am Anfang der Typbezeichnung steht für “Diesel”

3 Die “3” bedeutet 125 mm Hub

6 Die “6” gibt Aufschluss auf die Zylinderzahl 6

L Dieser Buchstabe steht für “Ladeluftkühlung ”

501/5.. Hierbei handelt es sich um eine werksinterne Entwicklungsnummer

1. Vorschriften zur Vermeidung von Unfällen mit Personenschäden

D Wenn der Motor läuft, nicht zu nahe an drehende Teile kommen.

D Betriebswarmen Motor nicht mit bloßen Händen anfassen: Verbrennungsgefahr.

D Herstellervorschriften für den Umgang mit Batterien beachten.

2. Vorschriften zur Vermeidung von Motorschäden und vorzeitigem Verschleiß

3. Vorschriften zur Vermeidung von Umweltschäden

Motorenöl und Filterpatronen bzw. -einsätze, Kraftstoff / Kraftstofffilter

4. Sicherheitshinweise für den Umgang mit gebrauchtem Motorenöl ∗

Vorsichtsmaßnahmen zum Schutz Ihrer Gesundheit:

Auf die richtige Beseitigung von gebrauchtem Motorenöl achten.

Betriebsstörungen und mögliche Ursachen

1. Anlasser dreht Motor nicht oder nur langsam durch

1. Anlasser dreht Motor nicht oder nur langsam durch

À Vorreiniger mit Handförderpumpe Å Rücklauf von den Einspritzdüsen

D Motor in Richtung “OT” drehen, bis der an der

Bei dem Wert handelt es sich um Millimeter-Anga-

D Schwungradskala muss nun auf dem vorge-

Sollte die Verstellmöglichkeit nicht ausreichen,

D Prüfen, ob die abgeschrägte Fläche an der

Ist der Förderbeginn korrekt eingestellt:

Gereinigte Teile auf Verschleiß und Beschädigung

Auf richtigen Sitz des Stabfilters im Düsenhal-

Kraftstofffilter ab- und anbauen

D Entlüftungsschraube À des im Durchfluss

D Motor starten und zur sicheren Schmierung der

Magnetventil auf Dichtheit prüfen:

Kühlflüssigkeit nur bei abgekühltem Motor wie folgt ablassen:

Funktion des Thermostates wie folgt prüfen:

Thermostatgehäusedeckel aufsetzen, Befesti-

D Kühlflüssigkeit ablassen, siehe Seite 34

Bei Reparatur − Kühlmittelpumpe nur bei festgestellter Undichtheit tauschen

Montagehinweis zur Gleitringdichtung:

D Elektrische Anschlüsse zu den Temperaturge-

Ventilatorkühler, äußere Reinigung

Innere Reinigung des Kühlkreislaufes

Entkalkung des Kühlkreislaufes

Einfülldeckel und Arbeitsventile des Kühlkreislaufes

Bezugsquellen für Beizflüssigkeiten

Lithsolventsäure Motorenbeizflüssigkeit RB-06

Axialspiel der Pumpenräder prüfen

Druckregulierventil aus- und einbauen

Verschlussschraube mit vorgeschriebenem Dreh-

Öldruckventil À der Ölspritzdüse Á lösen und her-

Kurbelwellenabdichtung vorn erneuern

Einpressplatte aufsetzen und Wellendichtring bün-

Schwungrad an der Nabe aufnehmen. 5

Dichtungsreste am Schwungradgehäuse und

Krümmerbefestigungsschrauben lösen und her-

Krümmer mit neuen Dichtungen ansetzen.

Turbolader anbauen, siehe Seite 64.

Vor Austausch des Turboladers folgende Kontrollen durchführen

Bei zu hohem Ölverbrauch

Bei unbefriedigender Motorleistung