Reparaturanleitung D0224 D0226

Reihenmotoren
D 02../ D 08..
2001 | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 | 9 | 10 | 11 | 12
Druckschriften-Nr.: Reparaturanleitung
81.99593-4240 2. Nachtrag A 13 (3.)
MAN Nutzfahrzeuge Aktiengesellschaft Reparaturanleitung A 13 (3. Ausgabe)

Dachauer Str. 667 oder Postfach 50 06 20 2. Nachtrag
80995 MÜNCHEN 80976 MÜNCHEN Reihenmotoren
D 02../ D 08..
- deutsch -
Printed in Germany
2. Nachtrag
zur
Reparaturanleitung A 13, 3. Ausgabe
Hinweise zum Einheften dieses Nachtrags in die vorhandene Anleitung.

Bitte tauschen Sie alle Seiten dieses Nachtrags gegen die betroffenen Seiten der
3. Ausgabe der Reparaturanleitung A 13 aus, bzw. fügen Sie neue Seiten hinzu.
Damit Sie die Austauschseiten auch nach dem Austausch als solche erkennen können,
sind die Seitenzahlen mit dem Index “b“ gekennzeichnet.
Beispiel: Bisherige Seitenzahl: 1.20 - 1, Seitenzahl der Austauschseite: 1.20 - 1b
Folgende Seiten sind auszutauschen
Titelseite und 1.10 - 2a ...............................durch .........................................Titelseite und 1.10 - 2b

1.15 - 1a bis 1.15 - 3a ...............................entfällt *
1.30 - 1a bis 1.30 - 3a ...............................durch .........................................1.30 - 1b bis 1.30 - 3b
1.31 - 1 bis 1.31 - 3 .................................durch .........................................1.31 - 1b bis 1.31 - 3b
1.40 - 1 bis 1.40 - 3 .................................durch .........................................1.40 - 1b bis 1.40 - 4b
hinzufügen.................................1.60 - 1b bis 1.60 - 7b
1.70 - 1 bis 1.70 - 16 ...............................durch .........................................1.70 - 1b bis 1.70 - 12b
1.71 - 1 bis 1.71 - 7 .................................durch .........................................1.71 - 1b bis 1.71 - 9b
1.90 - 1 bis 1.90 - 6 .................................durch .........................................1.90 - 1b bis 1.90 - 7b
2.12 - 1 bis 2.12 - 3 .................................durch .........................................2.12 - 1b bis 2.12 - 3b
2.13 - 1a bis 2.13 - 10a .............................durch .........................................2.13 - 1b bis 2.13 - 13b
2.21 - 1 bis 2.21 - 2 .................................durch .........................................2.21 - 1b bis 2.21 - 2b
2.31 - 1 bis 2.31 - 2 .................................durch .........................................2.31 - b bis 2.31 - 3b
2.41 - 1 bis 2.41 - 2 .................................durch .........................................2.41 - 1b bis 2.41 - 7b
3.11 - 1 .............................................durch .........................................3.11 - 1b
5.54 - 1 bis 5.54 - 5 .................................durch .........................................5.54 - 1b bis 5.54 - 15b
5.56 - 1 bis 5.56 - 6 .................................durch .........................................5.56 - 1b bis 5.56 - 7b
6.32 - 1 .............................................durch .........................................6.32 - 1b
7.11 - 1 bis 7.11 - 2 .................................durch .........................................7.11 - 1b bis 7.11 - 4b
7.12 - 1 bis 7.12 - 2 .................................durch .........................................7.12 - 1b bis 7.12 - 5b
7.21 - 1 bis 7.21 - 4 .................................durch .........................................7.21 - 1b bis 7.21 - 4b
7.22 - 1 .............................................durch .........................................7.22 - 1b bis 7.22 - 2b
7.31 - 1 bis 7.31 - 4 .................................durch .........................................7.31 1b bis 7.31 - 8b
7.32 - 1 .............................................durch .........................................7.32 - 1b
7.34 - 1 .............................................durch .........................................7.34 - 1b
7.51 - 1 bis 7.51 - 4 .................................durch .........................................7.51 - 1b bis 7.51 - 7b
7.52 - 1 .............................................durch .........................................7.52 - 1b bis 7.52 - 2b
hinzufügen.................................7.55 - 1b bis 7.55 - 7b
9.00 - 1a bis 9.61 - 1a = blaue Seiten .......durch ............... blaue Seiten = 9.00 - 1b bis 9.61 - 1b
9.71 - 1a bis 9.72 - 22 = rosa Seiten .........durch ............... rosa Seiten = 9.71 - 1b bis 9.72 - 2b
Hinweis *
Die bisherigen Seite 1.15 “Zugehörigkeit der Aggregate zu den Fahrzeugtypen“ entfällt.
Im Bedarfsfall können die zugehörigen Aggregate, bzw. Fahrzeugtypen elektronisch aus dem
MAN Teile Informations System “MANTIS“ entnommen werden.
RA - A 13 1.00 - 1b
1.00 - 2b RA - A 13
Reparaturanleitung A 13 (3.)
inkl. 2. Nachtrag
Reihenmotoren
D 0224 MF, D 0226 MF
D 0824 GF, D 0826 GF/TF/OH/TOH
D 0824 LF/LFL/LOH, D 0826 LF/LOH
D 0834 LFL, D 0836 LF/LFL/LOH
81.99598-4320
VORWORT / IMPRESSUM
Die vorliegende Anleitung soll helfen, Reparaturen an den hier aufgeführten Motoren sachgemäß
durchzuführen.
Erforderliche Fachkenntnisse für den Umgang mit Dieselmotoren wurden bei der Ausarbeitung dieser
Druckschrift vorausgesetzt.
Bildliche Darstellungen und die zugehörigen Beschreibungen sind typische Momentaufnahmen, die nicht
immer dem behandelnden Motor entsprechen, ohne deswegen falsch zu sein.
In solchen Fällen die Reparaturarbeiten sinngemäß planen und durchführen.
Reparaturen an Aggregaten wie Einspritzpumpe, Drehstromgenerator usw. sind unserem Kundendienst
oder dem Kundendienst der Herstellerfirma zu überlassen.
Eine Übersicht über die in dieser Anleitung zusammengefaßten Motoren ergeben die Seiten 9.13.
Wichtige Anweisungen, welche die technische Sicherheit und den Personenschutz betreffen, sind
besonders hervorgehoben.
VORSICHT
Bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die einzuhalten sind, um eine Gefährdung von
Personen auszuschließen.
ACHTUNG
Bezieht sich auf Arbeits- und Betriebsverfahren, die einzuhalten sind, um eine Beschädigung
oder Zerstörung von Material zu vermeiden.
Hinweis
Erklärende Beschreibung, die für das Verständnis des durchzuführenden Arbeits- bzw.
Betriebsverfahrens nützlich ist.
Bei Reparaturarbeiten die Sicherheitsvorschriften aus Kapitel 1.20 beachten.
In dieser Reparaturanleitung wurden folgende Service Informationen eingearbeitet:

SI-Nr.:.........................Betreff:
97 01 27 Gruppe 0.............Aktuelle Zusammenfassung: Zylinderkopfschrauben an- und nachziehen
97 04 16 Gruppe 0.............Weiß-/ Blaurauchentwicklung bei Motoren mit EVB (Kipphebelbremse)
97 08 23 Gruppe 0.............Torx-Bundschrauben für Abgaskrümmer
97 11 07 Gruppe 0.............Alternative Methode der Ventilspieleinstellung
97 11 12 Gruppe 0.............Geänderte Keilriemenspannkräfte bei Keilriemen MAN 316 C
24700 Gruppe 0.............Geänderter Einbau des Luftpressers bei stehend eingebauten D 0826 Motoren
27000a Gruppe 0.............Verteilereinspritzpumpe: Geänderte Verstellwellenabdichtung
31200 Gruppe 0.............Holset-Turbolader: Waste gate (Abgas-Bypassventil) prüfen/instandsetzen
37500 Gruppe 0.............Aus- und Einbau der Verteilereinspritzpumpe -VP44-
52600 Gruppe 0.............Problemlösung bei mechanisch geregelter Einspritzpumpe
Diese Service Informationen sind somit nicht mehr aktuell und können nicht mehr angefordert werden.
Mit freundlichen Grüßen

MAN Nutzfahrzeuge Aktiengesellschaft
Werk München
Technische Änderungen aus Gründen der Weiterentwicklung vorbehalten.

© 2001 MAN Nutzfahrzeuge Aktiengesellschaft
Nachdruck, Vervielfältigung oder Übersetzung, auch auszugsweise, ist ohne schriftliche Genehmigung der
MAN nicht gestattet.
Alle Rechte nach dem Gesetz über das Urheberrecht bleiben der MAN ausdrücklich vorbehalten.
VSWD 1 / RL / BF: 01.2001 Satz: VSWD 1 Druck: MAN-Werksdruckerei
1.10 - 2b RA - A 13
INHALTSVERZEICHNIS
Inhalt Kapitel/Seite
Reparaturanleitung (Benennung).................................................................................................... Titelseite

Vorwort / Impressum....................................................................................................................... 1.10 - 2b
Sicherheitshinweise ........................................................................................................................ 1.20 - 1
Inhaltsverzeichnis ........................................................................................................................... 1.30 - 1b
Stichwortverzeichnis ....................................................................................................................... 1.31 - 1b
Beschreibung und Unterschiedsmerkmale ..................................................................................... 1.40 - 1b
Motorabbildungen ........................................................................................................................... 1.60 - 1b
Motorschnitte .................................................................................................................................. 1.70 - 1b
Schema der Motorschmierung........................................................................................................ 1.71 - 1b
Schema der Kraftstoffanlage mit Verteilereinspritzpumpe.............................................................. 1.71 - 2b
Schema der Flammstartanlage mit Verteilereinspritzpumpe .......................................................... 1.71 - 3b
Schema der Kraftstoffanlage mit Reiheneinspritzpumpe................................................................ 1.71 - 4b
Schema der Flammstartanlage mit Reiheneinspritzpumpe ............................................................ 1.71 - 5b
Schema der Kraftstoffanlage mit Verteilereinspritzpumpe VP44 .................................................... 1.71 - 6b
Schema der Motorsteuerung D 02../ D 0824/26 ............................................................................. 1.71 - 7b
Schema der Motorsteuerung D 0834/36......................................................................................... 1.71 - 8b
Schema der Aufladung mit Ladeluftkühlung ................................................................................... 1.71 - 9b
Störungstabelle über Betriebsstörungen und mögliche Ursachen.................................................. 1.90 - 1b
Einspritzpumpe
Verteilereinspritzpumpe: Förderbeginn kontrollieren/einstellen ..................................................... 2.11 - 1a
Verteilereinspritzpumpe aus- und einbauen ................................................................................... 2.12 - 1b
Änderungen / Neuerungen.............................................................................................................. 2.13 - 1b
Einspritzpumpe -VP44- aus- und einbauen .................................................................................... 2.15 - 1a
Förderbeginn -VP44- kontrollieren/einstellen.................................................................................. 2.16 - 1a
Reiheneinspritzpumpe: ...Förderbeginn kontrollieren/einstellen ..................................................... 2.21 - 1b
Reiheneinspritzpumpe aus- und einbauen ..................................................................................... 2.22 - 1
Einsptritzdüsen
Einspritzdüsen aus- und einbauen.................................................................................................. 2.31 - 1
Einspritzdüsen prüfen/instandsetzen .............................................................................................. 2.32 - 1
Kraftstofförderpumpe
Kraftstofförderpumpe aus-, einbauen, prüfen/instandsetzen .......................................................... 2.41 - 1b
Flammstartanlage
Flammstartanlage aus- und einbauen/instandsetzen ..................................................................... 2.51 - 1
Kühlung
Kühlflüssigkeit auffüllen .. ............................................................................................................... 3.11 - 1b
Zuordnung der Einfüll- und Verschlußdeckel.................................................................................. 3.12 - 1
Wasserpumpe/Thermostat
Wasserpumpe aus- und einbauen .................................................................................................. 3.21 - 1
Wasserpumpe instandsetzen.......................................................................................................... 3.22 - 1
Thermostat aus- und einbauen ....................................................................................................... 3.23 - 1
Kühlwasserrohr ab- und anbauen................................................................................................... 3.24 - 1
Lüfter
Lüfterarten und Blockiereinrichtungen ............................................................................................ 3.31 - 1
Lüfter, Lüfternabe ab- und anbauen ............................................................................................... 3.31 - 4
RA - A 13 1.30 - 1 b
INHALTSVERZEICHNIS
Schmierung
Ölfilter wechseln ............. ............................................................................................................... 4.10 - 1
Wärmetauscher aus- und einbauen ............................................................................................... 4.20 - 1
Ölwanne/Ölpumpe
Ölwanne aus- und einbauen........................................................................................................... 4.31 - 1
Ölpumpe aus- und einbauen, zerlegen/zusammenbauen .............................................................. 4.32 - 1
Ölabscheiderventil (Kurbelgehäuseentlüftung) aus- und einbauen ................................................ 4.34 - 1
Kurbelgehäuse
Verschlußdeckel im Kurbelgehäuse erneuern................................................................................ 5.11 - 1a
Schwungrad
Kupplungswellenführungslager aus- und einbauen........................................................................ 5.21 - 1
Schwungrad aus- und einbauen/instandsetzen.............................................................................. 5.22 - 1
Starterzahnkranz erneuern............................................................................................................. 5.23 - 1
Kurbelwelle
Kurbelwellenabdichtung vorn erneuern .......................................................................................... 5.51 - 1
Kurbelwellenabdichtung hinten (schwungradseitig) erneuern ........................................................ 5.52 - 1a
Schwungradgehäuse ab- und anbauen.......................................................................................... 5.53 - 1
Steuergehäuse ab- und anbauen, Axialspiel der Nockenwelle prüfen ........................................... 5.54 - 1b
Massenausgleichgetriebe aus- und einbauen, zerlegen/zusammenbauen.................................... 5.55 - 1
Kurbelwelle aus- und einbauen ...................................................................................................... 5.56 - 1b
Kolben/Pleuel
Kolben mit Pleuel aus- und einbauen ............................................................................................. 5.61 - 1
Kolbenüberstand messen ............................................................................................................... 5.62 - 1
Kolbenringe erneuern ..... ............................................................................................................... 5.63 - 1
Kolben vom Pleuel ab- und anbauen.............................................................................................. 5.64 - 1
Pleuellager erneuern ...... ............................................................................................................... 5.65 - 1
Ölspritzdüsen aus- und einbauen ................................................................................................... 5.66 - 1
Zylinderlaufbuchsen
Zylinderlaufbuchsen aus- und einbauen / Überstand messen ....................................................... 5.71 - 1
Ansaug-/Abgaskrümmer
Ansaugkrümmer aus- und einbauen .............................................................................................. 6.11 - 1
Abgaskrümmer aus- und einbauen ................................................................................................ 6.21 - 1a
Motorbremsklappe für EVB, Kontrolle und Einstellung................................................................... 6.25 - 1a
Turbolader
Turbolader, Fehlersuche, Kontrollen vor Austausch....................................................................... 6.31 - 1
Ladedruck prüfen............ ............................................................................................................... 6.32 - 1b
Turbolader aus- und einbauen ....................................................................................................... 6.33 - 1b
Hinweis auf Ladedruck-Regelventil (Waste gate)........................................................................... 6.33 - 2b
Axial-/ Radialspiel der Turbinen-/ Läuferwelle messen................................................................... 6.34 - 1
Betätigungseinheit für Waste gate prüfen, aus- und einbauen....................................................... 6.35 - 1a
1.30 - 2 b RA - A 13
INHALTSVERZEICHNIS
Kipphebelwerk
Kipphebelwerk aus- und einbauen.................................................................................................. 7.11 - 1b
Kipphebelwerk zerlegen/zusammenbauen ..................................................................................... 7.12 - 1b
Ventilspiel einstellen ....... ............................................................................................................... 7.13 - 1a
EVB-Ventilspiel prüfen/einstellen.................................................................................................... 7.14 - 1a
Alternative Methode der Ventilspieleinstellung ............................................................................... 7.15 - 1b
Zylinderkopf/Steuerung
Zylinderkopf aus- und einbauen...................................................................................................... 7.21 - 1b

Zylinderkopf auf Risse prüfen ......................................................................................................... 7.22 - 1b
Zylinderkopfschrauben an- und nachziehen ................................................................................... 7.23 - 1a
Verdichtungsdruck prüfen ............................................................................................................... 7.24 - 1
Ventile
Ventile aus- und einbauen .............................................................................................................. 7.31 - 1
Ventilführung aus- und einbauen .................................................................................................... 7.32 - 1b
Ventilsitz nachdrehen...... ............................................................................................................... 7.33 - 1
Ventile einschleifen ......... ............................................................................................................... 7.34 - 1b
Ventilsitzring erneuern .... ............................................................................................................... 7.35 - 1
Steuerung/Nockenwelle
Nockenwelle aus- und einbauen, Nockenwellenlager erneuern ..................................................... 7.51 - 1b
Ventilsteuerzeiten kontrollieren....................................................................................................... 7.52 - 1b
Nockenwellenlagerbuchsen aus- und einbauen ............................................................................. 7.55 - 1b
Anbauaggregate
Luftpresser bei D 02..-Motor, keilriemengetrieben, aus- und einbauen .......................................... 8.11 - 1
Luftpresser zerlegen und instandsetzen (zusammenbauen) .......................................................... 8.12 - 1
Luftpresser bei D 08..-Motor, aus- und einbauen, austauschen ..................................................... 8.13 - 1b
Luftpresserzylinderkopf aus- und einbauen, instandsetzen............................................................ 8.14 - 1
Starter aus- und einbauen .............................................................................................................. 8.21 - 1
Drehstromgenerator aus- und einbauen ......................................................................................... 8.31 - 1
Spannrolle ab- und anbauen, zerlegen und zusammenbauen ....................................................... 8.41 - 1
Keilriemenspannung prüfen ............................................................................................................ 8.51 - 1a
Montagehinweise .......... ............................................................................................................... 8.99 - 1a
Technische Daten ......................................................................................................................... 9.00 - 1b

Typbezeichnungen, Erläuterungen ................................................................................................. 9.11 - 1b
Kenndaten....................... ............................................................................................................... 9.12 - 1b
Tabelle für Motor-Einstellwerte ....................................................................................................... 9.13 - 1b
Prüf-/Einstellwerte........... ............................................................................................................... 9.21 - 1b
Die häufigsten Drehmomente auf einen Blick................................................................................. 9.50 - 1b
Drehmomentrichtwerte aus Kapitel 2.11 bis 8.99 ........................................................................... 9.51 - 1b
Drehmomentrichtwerte nach MAN-Norm........................................................................................ 9.53 - 1b
Einlaufen des Motors ...... ............................................................................................................... 9.61 - 1b
Spezialwerkzeuge
Spezialwerkzeuge aus Kapitel 2.11 bis 8.99 .................................................................................. 9.71 - 1b
Spezialwerkzeuge zur Selbstanfertigung........................................................................................ 9.72 - 1b
RA - A 13 1.30 - 3 b
1.30 - 4 b RA - A 13
STICHWORTVERZEICHNIS
Stichwort Kapitel/Seite
Abgase............................................................................................................................... 1.80 - 1
Abgaskrümmer................................................................................................................... 6.21 - 1
Ansaugkrümmer................................................................................................................. 6.11 - 1
Aufladung........................................................................................................................... 6.31 - 1; 9.21 - 17
Austauschpleuel................................................................................................................. 5.64 - 1; 5.65 - 2
Änderungen/Neuerungen................................................................................................... 2.13 - 1
Beschreibung..................................................................................................................... 1.40 - 1
Betriebsstörungen.............................................................................................................. 1.90 - 1
Blockierbolzen.................................................................................................................... 2.21 - 1; 2.22 - 1
Drehmomentrichtwerte....................................................................................................... 9.50 - 1; 9.51 - 1

Drehstromgenerator........................................................................................................... 8.31 - 1; 9.21 - 17
Drehwinkelschrauben ........................................................................................................ 5.22 - 2; 7.23 - 1
Druckregulierventil (Öldruck) ............................................................................................. 4.32 - 4
Düsenhalter........................................................................................................................ 2.31 - 1
Düsenkörper, -nadel .......................................................................................................... 2.32 - 1
Düsenüberstand................................................................................................................. 9.13 - 1; 9.16 - 1
EDC-Teile .......................................................................................................................... 1.40 - 3

Einlaufvorschriften (überholte Motoren)............................................................................. 9.61 - 1
Einspritzdruck .................................................................................................................... 2.32 - 1; 9.13 - 3
Einspritzdüse ..................................................................................................................... 2.31 - 1; 9.13 - 1
Einspritzpumpe .................................................................................................................. 2.11 - 1; 9.13 - 2
Einstellwerte....................................................................................................................... 9.13 - 5
Faltenschläuche................................................................................................................. 6.11 - 1
Flachdichtungen (Montagehinweise) ................................................................................. 8.99 - 1
Flammglühstiftkerze........................................................................................................... 2.51 - 1
Flammstartanlage .............................................................................................................. 2.51 - 1
Förderbeginn...................................................................................................................... 2.11 - 1; 9.13 - 1
Hauptlager ......................................................................................................................... 5.56 - 1; 9.21 - 8
Kaltstartbeschleuniger ....................................................................................................... 2.13 - 3

Kassettendichtung (Wasserpumpe)................................................................................... 3.22 - 3
Keilriemen .......................................................................................................................... 8.51 - 1
Kipphebel ........................................................................................................................... 7.11 - 1
Kolben................................................................................................................................ 5.61 - 1; 9.21 - 4
Kolbenbolzen ..................................................................................................................... 5.64 - 1; 9.21 - 4
Kolbenlaufspiel................................................................................................................... 5.61 - 2; 9.21 - 4
Kolbenringe........................................................................................................................ 5.63 - 1; 9.21 - 6
Kolbenüberstand................................................................................................................ 5.62 - 1; 9.21 - 4
Kühlung.............................................................................................................................. 3.11 - 1; 3.31 - 1
Kühlwasserrohr .................................................................................................................. 3.24 - 1
Kupplungsreibfläche .......................................................................................................... 5.22 - 2; 9.21 - 10
Kupplungswellenführungslager.......................................................................................... 5.21 - 1
Kurbelgehäuse................................................................................................................... 7.21 - 2; 9.21 - 1
Kurbelgehäuse, Verschlußdeckel ...................................................................................... 5.11 - 1; 8.99 - 1
Kurbelgehäuseentlüftung ................................................................................................... 4.34 - 1
Kurbelwelle ........................................................................................................................ 5.56 - 1; 9.21 - 8
Kurbelwellenabdichtung..................................................................................................... 5.51 - 1; 5.53 - 1
Kurbelwellenaxialspiel........................................................................................................ 5.56 - 1; 9.21 - 8
Kurbelwellenlager .............................................................................................................. 5.56 - 2; 9.21 - 8
Kraftstoffanlage (Schema) ................................................................................................. 1.71 - 4
Kraftstoffpumpe.................................................................................................................. 2.41 - 1
RA - A 13 1.31 - 1b
Ladedruck (Turbolader) überprüfen ................................................................................... 6.32 - 1

Ladedruck-Regelventil (Waste gate) .................................................................................. 6.33 - 2
Lamellendichtringe ............................................................................................................. 6.21 - 1
Lichtsignalgeber ................................................................................................................. 2.21 - 1
Luftpresser.......................................................................................................................... 8.11 - 1; 8.13 - 1
Luftpresserzylinderkopf ...................................................................................................... 8.14 - 1
Lüfter .................................................................................................................................. 3.31 - 1
Magnetabsperrventil ........................................................................................................... 2.51 - 1

Massenausgleichgetriebe ................................................................................................... 5.55 - 1
Maßstufen N, NI, NII, usw. ................................................................................................ 5.56 - 6
Mindestöldrücke ................................................................................................................. 9.21 - 15
Montagehinweise................................................................................................................ 8.99 - 1
Motorabbildungen............................................................................................................... 1.70 - 1
Motordrehvorrichtung ......................................................................................................... 5.62 - 1
Motoreinstellwerte (Tabelle) ............................................................................................... 9.13 - 3
Motorschnitte ...................................................................................................................... 1.70 - 6
Motorsteuerung (Schema).................................................................................................. 1.71 - 6
Nockenwelle ....................................................................................................................... 7.51 - 1; 9.21 - 14

Nockenwellenaxialspiel....................................................................................................... 5.54 - 2; 9.21 - 14
Nockenwellenlager ............................................................................................................. 7.51 - 2; 7.55 - 1
Ölabscheiderventil .............................................................................................................. 4.34 - 1

Ölfiltereinsatz ...................................................................................................................... 4.10 - 1
Ölfilterpatrone ..................................................................................................................... 4.10 - 3
Ölpumpe ............................................................................................................................. 4.32 - 1; 9.21 - 15
Ölpumpenzahnrad .............................................................................................................. 5.54 - 1
Ölspritzdüse........................................................................................................................ 5.66 - 1
Ölwanne ............................................................................................................................. 4.31 - 1
Pleuelbuchsen .................................................................................................................... 5.64 - 1; 9.21 - 7

Pleuelfußbohrung ............................................................................................................... 5.56 - 2
Pleuellager.......................................................................................................................... 5.65 - 1; 9.21 - 9
Pleuellager N I .................................................................................................................... 5.56 - 1; 9.21 - 7
Pleuelstangen ..................................................................................................................... 5.61 - 1; 9.61 - 7
Prüf-/Einstellwerte .............................................................................................................. 9.21 - 1
Schwingungsdämpfer ......................................................................................................... 5.51 - 1;

Schwungrad........................................................................................................................ 5.22 - 1; 9.21 - 10
Schwungradgehäuse .......................................................................................................... 5.53 - 1
Sicherheitshinweise ............................................................................................................ 1.20 - 1
Spaltmaß (Ölpumpe) .......................................................................................................... 4.32 - 3
Spannrolle .......................................................................................................................... 8.41 - 1
Spezialwerkzeuge .............................................................................................................. 9.71 - 1
Stabfilter ............................................................................................................................. 2.32 - 3
Starter................................................................................................................................. 8.21 - 1; 9.21 - 17
Starterzahnkranz ................................................................................................................ 5.22 - 1; 9.21 - 9
Steuergehäuse ................................................................................................................... 5.54 - 1
Steuerräder......................................................................................................................... 5.54 - 1
Steuerräderschema ............................................................................................................ 1.71 - 6
Steuerräder einstellen ........................................................................................................ 5.54 - 3; 9.21 - 13
Störungstabelle................................................................................................................... 1.90 - 1
Stößelbohrung N I .............................................................................................................. 7.51 - 2; 9.21 - 14
1.31 - 2b RA - A 13
Technische Daten .............................................................................................................. 9.00 - 1

Thermostat......................................................................................................................... 3.23 - 1
Torx-Zylinderkopfschrauben .............................................................................................. 7.23 - 1; 9.51 - 2
Turbolader aus- und einbauen........................................................................................... 6.33 - 1
Turbolader, Fehlersuche.................................................................................................... 6.31 - 1
Turbinen-/ Läuferwellenaxialspiel ...................................................................................... 6.34 - 1; 9.21 - 17
Typbezeichnung................................................................................................................. 9.11 - 1
Untermaßkolben ................................................................................................................ 5.62 - 2; 9.21 - 4

Unterscheidungsmerkmale ................................................................................................ 1.40 - 1
Umgehungsventil (Ölfilter) ................................................................................................. 4.10 - 2
Untermaßstufen N I............................................................................................................ 5.56 - 4; 9.21 - 8
Ventile ................................................................................................................................ 7.31 - 1; 9.21 - 10

Ventile einschleifen ............................................................................................................ 7.34 - 1
Ventilführungen.................................................................................................................. 7.32 - 1; 9.21 - 11
Ventilrückstand .................................................................................................................. 7.31 - 4; 9.21 - 10
Ventilsitzring....................................................................................................................... 7.33 - 1; 9.21 - 10
Ventilspiel........................................................................................................................... 7.13 - 1; 9.21 - 12
Ventilsteuerzeiten kontrollieren.......................................................................................... 7.52 - 1; 9.21 - 11
Verbrennungsverfahren ..................................................................................................... 1.40 - 1; 9.12 - 1
Verdichtungsdruck ............................................................................................................. 7.24 - 1; 9.21 - 13
Verteilereinspritzpumpe ..................................................................................................... 1.40 - 4; 2.12 - 1
Viscolüfter .......................................................................................................................... 3.31 - 1
Wärmetauscher.................................................................................................................. 4.20 - 1
Wasserpumpe.................................................................................................................... 3.21 - 2
Zylinderkopf ....................................................................................................................... 7.21 - 1; 9.51 - 2

Zylinderkopfschrauben....................................................................................................... 7.23 - 1; 9.51 - 2
Zylinderkopfschrauben-Anzugsschema............................................................................. 7.21 - 4; 9.51 - 2
Zylinderlaufbuchsen........................................................................................................... 5.71 - 1; 9.21 - 1
Zylinderlaufbuchsenüberstand........................................................................................... 5.71 - 2; 9.21 - 1
Zylinderzählweise .............................................................................................................. 7.13 - 1
RA - A 13 1.31 - 3b
1.31 - 4b RA - A 13
BESCHREIBUNG UND UNTERSCHIEDSMERKMALE
Die Reparaturanleitung - A 13 beschreibt die Motoren der Baureihe D 02../ D 08.. .

Die Baureihe ist nach dem Baukastenprinzip aufgebaut, d. h. größere oder kleinere Motoren mit unter-
schiedlichen Leistungen sind nach dem gleichen Konstruktionsprinzip gebaut und benutzen, so weit mög-
lich, gleiche Bauteile.
D 08..-Motoren ab Bauj. 2000, sowie die fahrgestellseitigen Bauteile, sind serienmäßig RME tauglich.
RME = Rapsöl-Methyl-Ester (BIO-Diesel).
Bisherige Motoren können durch das RME-Paket nachgerüstet werden.
Ausgenommen sind: D 0824 LFL 07 - 142 PS und D 0826 LFL 07 - 256 PS (Feuerwehr).
Die wichtigsten gemeinsamen Merkmale sind Doppelzylinderköpfe und diverse Anbauteile.
Als Fahrzeugmotoren gibt es z.Zt. 4- und 6-Zylindermotoren, Saugmotoren und aufgeladene Motoren, je-
weils unterschiedliche Zylinderbohrungen bei D 02.. und D 08.. und verschiedene Verbennungsverfahren.
1. Verbrennungsverfahren
Es gibt 3 Verbrennungsverfahren.
1. Das bewährte M-Verfahren bei den D 02..-Motoren mit direkter Einspritzung durch Einlochdüse in den
Mittenkugelbrennraum im Kolben, (Beispiel: D 0226 MF).
2. Das neue Verfahren (ohne Buchstabenbezeichnung M) bei den D 08..-Motoren mit direkter Einspritzung
durch Vierlochdüse in den Muldenbrennraum im Kolben, (Beispiel: D 0824 GF, D 0826 LF 01).
− Bei Euro 1 - Motoren erfolgt die direkte Einspritzung durch Fünflochdüsen mit erhöhtem Einspritzdruck
bis 295 bar in den Muldenbrennraum im Kolben, (Beispiel: D 0824 GF 03, D 0826 LF 04).
3. Die elektronisch geregelte Dieseleinspritzung (EDC) für Euro 2 und Euro 3 - Motoren.
− Bei Euro 2 - Motoren erfolgt die direkte Einspritzung durch Mehrstrahldüsen mit erhöhtem Einspritz-
druck bis 320 bar in den Muldenbrennraum im Kolben (Beispiel: D 0824 LFL 04, D 0826 LFL 03).
Hierfür ist die Einspritzdüse des 1. Zylinders mit einem Nadel-Bewegungsfühler ausgerüstet.
− Euro 3 - Motoren (D 0836 ..) haben eine elektronisch gesteuerte Verteilereinspritzpumpe und eine inter-
ne Abgas-Rückführung (AGR).
Die direkte Einspritzung erfolgt durch Mehrstrahldüsen mit erhöhtem Einspritzdruck in den Mulden-
brennraum im Kolben (Beispiel: D 0834 LFL 01, D 0836 LFL 03).
EDC = Elektronic Diesel Control. Das elektronische Motormanagement vergleicht und überwacht unmit-
telbar die Ist-Werte mit den abgespeicherten Soll-Werten. Es erfolgt eine kontinuierliche Angleichung an
die optimal vorgegebenen Soll-Werte. Verwendet wird eine jeweils auf den Motortyp abgestimmte Aus-
führung.
Der wesentliche Unterschied zu den M-Motoren ist das Verbrennungsverfahren. Im sonstigen Aufbau sind
die Motoren weitgehend identisch und damit reparaturgleich. Das gilt, wenn nicht ausdrücklich im Repara-
turablauf bzw. bei den technischen Daten auf Unterschiede hingewiesen wird.
2. Aufladung
Es gibt 4 verschiedene Aufladungsverfahren:
Bei den D 08..-Motoren die
1. Turboaufladung (T):
Die für die Verbrennung notwendige Ansaugluft wird über einen Abgasturbolader vorverdichtet und über
den Ansaugkrümmer den Zylindern zugeführt. Beispiel: D 0826 TF.
2. Turboaufladung mit Ladeluftkühlung (L):
Die für die Verbrennung notwendige Ansaugluft wird nach der Vorverdichtung im Ladeluftkühler auf ca.
50° C abgekühlt und den Zylindern zugeführt. Beispiel: D 0824 LFL.
Bei den D 02..-Motoren die
3. Turboaufladung mit Resonanzaufladung, ohne Ladeluftkühlung (C):
Die für die Verbrennung notwendige Ansaugluft wird nach der Vorverdichtung in einem Resonanz-
system (Rohre/Kammern) nochmals verdichtet. Beispiel: D 0226 MC.
4. Kombinierte Aufladung mit Resonanzsystem und Ladeluftkühlung (K):
Merkmale L und C kombiniert. Beispiel: D 0226 MKF.
RA - A 13 1.40 - 1b
3. Kurbelgehäuse/Kurbeltrieb
Bei den Kurbelgehäusen gibt es ebenfalls einige Unterschiede
− Die älteren D 02..-Motoren haben Haupt- und Paßlager mit normaler Stärke.
− Die neueren D 02..-Motoren, Motor-Nr. siehe 5.56, haben an die D 08..-Motoren angeglichene Kurbel-
gehäuse. Zum Ausgleich der Maßunterschiede werden die D 02..-Motoren mit Dickwandlagern ausge-
rüstet, siehe 5.56 - 6.
− Die Saugmotoren D 02.. und D 08.. werden in der Serie ohne auswechselbare Zylinderlaufbuchsen ge-
baut.
Bei den aufgeladenen 4- und 6-Zylinder D 08-Motoren bis 230 PS entfallen ab Mitte 1996 die Zylinderlauf-
buchsen. Der Entfall bedeutet keine Qualitätsminderung, da es sich um eine erprobte Technologie han-
delt, die schon seit längerem bei Wettbewerbsmotoren und in den D 02.. und D 08.. Saugmotoren
eingesetzt wird.
Bei Reparaturen aufgrund von ”Kolbenfressern” können durch Vergrößern der Grundbohrung im Kurbel-
gehäuse um 0,5 mm und Verwendung von Übermaßkolben durchgeführt werden.
Sollte diese Reparaturstufe nicht ausreichen, kann die Grundbohrung noch weiter vergrößert und
wieder Zylinderlaufbuchsen mit Serienkolben eingesetzt werden.
Die Zylinderbohrung bzw. der Laufbuchseninnen-Ø beträgt bei D 02..-Motoren ............... 102 mm,
D 08..-Motoren ............... 108 mm.
Der Kolbenhub beträgt bei: ........................................................... D 02..-Motoren ............... 116 mm,
− D 08..-Saugmotoren ....... 125 mm,
− bei bisherigen aufgeladenen ..................................................... D 08.. TF, LF, LOH ....... 120 mm
− bei neueren aufgeladenen......................................................... D 0824 / 26 LF 01 bis ....
D 0834 / 36 LFL 01 bis ...,125 mm,
siehe ”Technische Daten”, 9.21.
Die Pleuellagerschrauben der D 02..-Motoren werden nicht grundsätzlich, sondern erst nach einer be-
stimmten Längung, siehe 5.61, erneuert.
− Die der D 08..-Motoren werden z. Zt. nach dem Lösen noch grundsätzlich erneuert.
Die Zylinderkopfschrauben der D 08..-Motoren haben asymetrische Gewinde, siehe ab 7.21.
Unterschiede von D 0824 / 26 - Motoren und D 0834 / 36 - Motoren

− Bohrung und Hub sind gleich geblieben
− geändertes Kurbelgehäuse und Kurbelwelle
− geändertes Steuergehäuse -rädertrieb in Geradverzahnung
− interne Abgas-Rückführung durch geänderte Steuerzeiten der Nockenwelle
− neuer Luftpresser, Generator und Starter
− elektronisch geregelte Verteilereinspritzpumpe (VP44 mit EDC MS6.4)
Besonderheit: Massenkraftausgleich bei D 0824 LFL 01 bis ...

Die bei dem 4-Zylinder-Reihenmotor auftretenden Massenkräfte werden durch ein mit doppelter Kurbel-
wellendrehzahl umlaufendes Gegengewichtspaar ausgeglichen. Hierdurch wird ein ausgeglichener,
ruhiger Motorlauf erreicht. Bildliche Darstellung, Seite 1.70 - 14 und 15.
4. Einspritzpumpe/Luftpresser
− D 02.. -Motoren sind grundsätzlich mit Verteilereinspritzpumpen ausgerüstet.
− D 08.. -Motoren sind je nach Variante mit Reihen- oder Verteilereinspritzpumpe ausgerüstet.
− D 02..-Motoren haben keilriemengetriebene Luftpresser, siehe 8.11.
− D 08..-Motoren haben zahnradgetriebene Luftpresser, siehe 8.13.
5. Motoren für Fahrzeugreihe G 90 / M 90, DIN / ISO Leistung

Die D 08..-Motoren für G- und M-Reihe unterscheiden sich in der Lage der Anbauaggregate.
Die Motoren für die G-Reihe haben in der Typbezeichnung ein G, z. B. D 0826 GF.
Anfang 1990 wurden die Typbezeichnungen für Motoren geändert.
− Geblieben ist die Grundbezeichnung und der Motoreneinbau, z. B.: D 0826 LF
− Entfallen sind die Leistungsvarianten, wie z. B.: X, Y, Z.
− Hinzugekommen ist der Begriff: 01, 02 usw., als fortlaufende Numerierung (Leistungsvariante).
In dieser Numerierung wird verschlüsselt Leistung, Drehzahl und Abnahmevorschriften (TÜV, ECE,
88/77 EWG u. a.) angegeben. Die laufenden Nummern werden bei TDA-N geführt.
Bisher wurde die Motorleistung nach DIN-Norm, d. h. mit angebautem Lüfter ermittelt. Später wurden die
PS- und kW-Angaben nach ISO-Norm ermittelt.
Da die Motorleistung, auch weiterhin, ohne angebauten Lüfter gemessen wird, erhöhen sich die Leistungs-
werte entsprechend gegenüber den DIN-Werten.
1.40 - 2b RA - A 13
Seit dem 01.10.1988 ist für diese Angaben folgende Regelung gültig:
− Die Begriffe DIN und ISO werden in Zukunft nicht mehr verwendet.
− Es wird nach EG Richtlinien gemessen:
− • 80/1269 EWG (entspricht in etwa DIN)
− • 88/195 EWG (entspricht in etwa ISO, in Zukunft sollen alle Angaben auf diese Richtlinie umgestellt
werden).
− In den ”technischen Daten” belassen wir für ältere Motoren die DIN Angabe, bei neueren Motoren ge-
ben wir die Daten, soweit vorhanden, nach beiden EG Richtlinien an.
− Die jeweils bei einem Motor unterschiedlichen Leistungs- und Drehmomentangaben sind eine Folge der
unterschiedlichen Meßmethoden, einen Umrechnungsfaktor gibt es nicht.
EDC-Teile für D 0824 LFL 04

D 0826 LFL 03
2
1 Steuergerät
2 Einspritzpumpe
3 Sensoren für Drehzahl
und Förderbeginn 1
4 Einspritzdüse mit Nadel- 3
Bewegungsfühler
5 Ladedruckfühler,
sitzt im Ansaugkrümmer
5 4
Das Steuergerät des EDC speichert die motorchrakteristischen Daten.

Aus diesen aktuellen Eckwerten wird der optimale Einspritzzeitpunkt und die richtige Dosierung gewählt.
Die Spritzverstellung erfolgt - wie bisher - durch einen mechanischen Fliehkraftversteller.
Die Pumpenabstellung erfolgt bei bisherigen EDC-Motoren über eine hydraulische Abstellvorrichtung
(EHAB) und bei neueren Motoren durch das Redundante-Relais.
Spezielle Reparaturanleitung hierfür ist die RA - T 17 A, 1. und 2. Ausgabe.
1 Steuergerät
Fahrpedalstellung 2 Stellwerk
3 Einspritzpumpe
Ladedruck 4 optimaler Einspritzzeitpunkt
und optimale Einspritzmenge
Ladelufttemperatur
Wassertemperatur
Kraftstofftemperatur
1
Fahrgeschwindigkeit
Motordrehzahl 4
Betätigung der Bremse
Betätigung der Kupplung
Betätigung des Retarders 2 3
FGB/FGR-Schalter
RA - A 13 1.40 - 3b
Verteilereinspritzpumpe VP 44
Mit Einführung des Motors D 0836 kommt erstmalig die elektronisch geregelte Dieseleinspritzung mit der
Radialkolben-Verteilereinspritzpumpe VP 44 zum Einsatz.
Diese Dieseleinspritzanlage benötigt zwei Steuergeräte für die elektronische Dieselregelung:
− Pumpensteuergerät (Einbauort: Bestandteil der Einspritzpumpe)
− Motorsteuergerät (Einbauort: Steuergeräteeinschübe nähe ZE)
Das Pumpensteuergerät erfaßt die pumpeninternen Sensorsignale für Drehwinkel und Kraftstofftemperatur
und die vom Motorsteuergerät gelieferten Daten und verwertet diese zur exakten Steuerung von Einspritz-
menge und Einspritzzeitpunkt.
Der Datenaustausch zwischen Motor- und Pumpensteuergerät erfolgt über den CAN-Datenbus.
Das Motorsteuergerät 1 verarbeitet Informationen, die es über nachfolgende Komponenten erhält

2 CAN-Datenbus vom Pumpensteuergerät 3 11 Näherungsschalter am Kupplungspedal
4 Drehzahlgeber 12 FGB/FGR-Schalter
5 Pedalwertgeber 13 Warnlampe
6 Nadelbewegungsfühler 14 Diagnose-Anforderung
7 Ladedrucksensor 15 ISO-Diagnose
8 Temperatursensor Kühlflüssigkeit 16 CAN
9 Lenkstockschalter Bedienteil für Fahrgeschwindigkeits- 17 Klemme 15
und Zwischendrehzahlregelung 18 Klemme 30
10 Näherungsschalter am Bremspedal 19 Motorbremssignal
20 Fahrgeschwindigkeitssignal
Über die ISO-Schnittstelle besteht die Kommunikationsmöglichkeit mit dem Prüf- und Diagnosecomputer
MAN-cats. Über den CAN-Datenbus erfolgt die Vernetzung mit anderen Systemen.
Die Spannungsversorgung erfolgt über die Kl. 30 und die Kl. 15. Der Diagnoseanforderungstaster und die
Kontrolleuchte EDC dienen zur Fehleranzeige und Blinkcodeausgabe.
Im EDC-System ist eine Fahrgeschwindigkeitsregelung und -begrenzung integriert.
Die gewünschte Fahrgeschwindigkeit kann vom Fahrer gewählt werden. Beim Betätigen von Motorbremse,
Retarder, Betriebsbremse, Kupplungspedal oder der ”AUS”-Wippe am Bedienteil bzw. beim Unterschreiten
einer bestimmten Mindestgeschwindigkeit wird die Regelung abgeschaltet.
Spezielle Reparaturanleitung hierfür ist die RA - T 17 – A2.
1.40 - 4b RA - A 13
MOTORABBILDUNGEN
D 0224 MF
links vorn
D 0224 MF
rechts vorn
RA - A 13 1.60 - 1b
MOTORABBILDUNGEN
D 0226 MF
links vorn
D 0226 MF
rechts vorn
1.60 - 2b RA - A 13
MOTORABBILDUNGEN
D 0824 GF
D 0826 GF
RA - A 13 1.60 - 3b
MOTORABBILDUNGEN
D 0826 LF
D 0826 LF
1.60 - 4b RA - A 13
MOTORABBILDUNGEN
D 0824 LFL
D 0824 LFL
RA - A 13 1.60 - 5b
MOTORABBILDUNGEN
D 0834 LOH ..
D 0834 LOH ..
1.60 - 6b RA - A 13
MOTORABBILDUNGEN
D 0836 LFL ..
D 0836 LFL ..
RA - A 13 1.60 - 7b
1.60 - 8b RA - A 13
MOTORSCHNITTE
Perspektivschnitt D 0226 MF
RA - A 13 1.70 - 1b
MOTORSCHNITTE
Motorlängsschnitt D 0226 MF
1.70 - 2b RA - A 13
MOTORSCHNITTE
Motorquerschnitt D 0224 MF
Legende
1 Kolben mit Mittenkugelbrennraum
2 Zylinderbohrung ohne Laufbuchsen
3 Ölfilter mit Filtereinsatz
RA - A 13 1.70 - 3b
MOTORSCHNITTE
Perspektivschnitt D 0826 GF ..
1.70 - 4b RA - A 13
MOTORSCHNITTE
Motorlängsschnitt D 0826 GF ..
RA - A 13 1.70 - 5b
MOTORSCHNITTE
Motorquerschnitt D 0826 GF ..
Legende
1 Luftpresser, zahnradgetrieben
2 Ölfilterpatrone
1.70 - 6b RA - A 13
MOTORSCHNITTE
Motorlängsschnitt D 0826 LF ..
RA - A 13 1.70 - 7b
MOTORSCHNITTE
Motorquerschnitt D 0826 TF
Legende
1 Turbolader
1.70 - 8b RA - A 13
MOTORSCHNITTE
Perspektivschnitt D 0824 LFL ..
Legende
1 Kurbelwelle
2 Antriebszahnrad für Gegengewichte
3 Gegeneinanderlaufende Gewichte zum Massenkraftausgleich
RA - A 13 1.70 - 9b
MOTORSCHNITTE
Schema für Massenkraftausgleich
Legende
1 Mittellinie der Kurbelwellen-Gehäuselagerung
2 Kurbelkreis
3 auf der Kurbelwelle sitzendes Antriebsrad
4 mit doppelter Kurbelwellendrehzahl gegeneinanderlaufende Gewichte
1.70 - 10b RA - A 13
MOTORSCHNITTE
Motorquerschnitt D 0824 LFL ..
Legende
1 Turbolader
2 Kolben mit Muldenbrennraum
3 Zylinderbohrung mit Laufbuchse
4 Kurbelwelle
5 Gegeneinanderlaufende Gewichte zum Massenkraftausgleich
RA - A 13 1.70 - 11b
MOTORSCHNITTE
Motorquerschnitt D 0834.. / 36..
5 4 3
Legende
1 Kraftstoff-Filter 5 Abgaskrümmer
2 Ansaugkrümmer 6 Luftpresser
3 Flammstart-Anlage 7 Einspritzpumpe (VP44)
4 Kipphebel - EVB
1.70 - 12b RA - A 13
MOTORSCHEMATA
Schema der Motorschmierung
8 7
6
Beispiel:
4-Zylindermotor.................................→
mit Verteilereinspritzpumpe durch
Kraftstoff gekühlt und geschmiert.
9
5
1
Legende
1 Zahnradölpumpe
2 Überdruckventil
3 Wärmetauscher
4 Hauptstromölfilter 2 3 4
bei D 02..-Motoren: Filtereinsatz
bei D 08..-Motoren: Filterpatrone
5 Umgehungsventil
6 Schalter für Öldruckwarnleuchte
7 Hauptölkanal
8 Ölspritzdüse zur Kolbenbodenküh-
lung 9 8 7
9 Steuerräder - Zwischenrad
10 Abgasturbolader
11 Reiheneinspritzpumpe
6
10
6-Zylindermotor.................................→
mit Reiheneinspritzpumpe,
Schmierung durch Motorölkreislauf
11
2 3 4 5
Motorschmierung
Die Druckumlaufschmierung versorgt über die Druckleitungen und Ölkanäle die Schmierstellen der Kurbel-
welle, Nockenwelle, Kipphebellagerung, Einspritzpumpe, Turbolader und des Luftpressers.
Ein Druckregelventil an der Druckölpumpe und ein Umgehungsventil am Ölfilter verhindern die Überlastung
des Ölkreislaufs.
Zusätzlich werden die Kolben durch einen Ölstrahl aus den Kolbenspritzdüsen gekühlt.
Die Filterung des Öls erfolgt im Hauptstromfilter bei D 02..-Motoren durch den Filtereinsatz bzw.
bei D 08..-Motoren durch eine Filterpatrone. Hier ist das Umgehungsventil ein Teil der Filterpatrone.
RA - A 13 1.71 - 1b
MOTORSCHEMATA
Schema der Kraftstoffanlage mit Verteilereinspritzpumpe
4 5 6
3 2 1
Legende
1 Kraftstoffbehälter
2 Vorfilter
3 Kraftstofförderpumpe mit Handhebel
4 Kraftstoffilter
5 Verteilereinspritzpumpe
6 Überströmdrossel
7 Einspritzdüse
Funktion
Der Kraftstoff wird von der Kraftstofförderpumpe aus dem Kraftstoffbehälter angesaugt und über einen
Vorfilter zur pumpeneigenen Flügelzellen-Förderpumpe gefördert.
Die Kraftstoff-Förderpumpe ist am Motor angebaut und wird durch die Nockenwelle angetrieben.
Von der Kraftstofförderpumpe gelangt der Kraftstoff über den beheizbaren Kraftstoffdoppelfilter zur Ein-
spritzpumpe.
Der für die Kaltstartanlage benötigte Kraftstoff wird am Überströmventileingang abgeleitet und über das
Magnetventil zu der Flammglühkerze geführt.
Die Verteilereinspritzpumpe wird durch den hindurchfließenden Kraftstoff gekühlt und geschmiert. Sie ver-
teilt den Kraftstoff in geregelten Mengen unter hohem Druck zu den Einspritzdüsen der einzelnen Zylinder.
Der zuviel geförderte Kraftstoff aus der Einspritzpumpe und von den Einspritzdüsen gelangt über das
Überströmventil durch die Rücklaufleitung zurück in den Kraftstoffbehälter.
1.71 - 2b RA - A 13
MOTORSCHEMATA
Schema der Flammstartanlage mit Verteilereinspritzpumpe
4 5 6 7
10
3 2 1
Legende
1 Kraftstoffbehälter
2 Vorfilter
3 Kraftstofförderpumpe mit Handhebel
4 Kraftstoffilter
5 Verteilereinspritzpumpe
6 Überströmventil
7 Magnetabsperrventil
8 elektrischer Anschluß
9 Flammglühstiftkerze
10 Ansaugkrümmer
Funktion
Die Flammglühkerze befindet sich im Ansaugrohr. Bei Motoröltemperaturen unter +20° C wird die Flamm-
glühkerze zum Kaltstart vorgeglüht.
Beim Startvorgang öffnet das Magnetventil und leitet den Kraftstoff zu der Flammglühkerze. In der von der
Flammglühkerze erzeugten, offenen Flamme wird die vorbeistreichende Ansaugluft vorgewärmt.
Durch Nachflammen, d.h. Aufrechterhaltung der Flamme nach dem Start, wird das Warmlaufen begünstigt
und der Kaltrauch vermindert.
RA - A 13 1.71 - 3b
MOTORSCHEMATA
Schema der Kraftstoffanlage mit Reiheneinspritzpumpe
10
8 7 6
11
4
5
Legende
1 Kraftstoffbehälter 7 Leckölleitung
2 Vorfilter mit Schauglas 8 Einspritzdüse
3 Handförderpumpe 9 Hochdruckleitung (Pumpe - Düse)
4 pumpeneigene Förderpumpe 10 Kraftstoffilter
5 Einspritzpumpe 11 Rücklaufleitung
6 Überströmventil (an der E-Pumpe angebaut)
Funktion
Der Kraftstoff wird von der Kraftstofförderpumpe über den Vorfilter aus dem Kraftstoffbehälter angesaugt.
Die Kraftstofförderpumpe ist an der Einspritzpumpe angebaut und wird von durch deren Nockenwelle ange-
trieben.
Von der Kraftstofförderpumpe gelangt der Kraftstoff mit einem Überdruck von ca. 1 bar über den Kraftstoff-
doppelfilter zur Einspritzpumpe.
Der für die Kaltstartanlage benötigte Kraftstoff wird am Überströmventileingang abgeleitet und über das
Magnetventil zu der Flammglühkerze geführt.
Die Einspritzpumpe verteilt den Kraftstoff in geregelten Mengen unter hohem Druck zu den Einspritzdüsen
der einzelnen Zylinder.
Der zuviel geförderte Kraftstoff aus der Einspritzpumpe und von den Einspritzdüsen gelangt über das
Überströmventil durch die Rücklaufleitung zurück in den Kraftstoffbehälter.
Zur Kühlung und Schmierung ist die Reiheneinspritzpumpe an den Motorölkreislauf angeschlossen.
1.71 - 4b RA - A 13
MOTORSCHEMATA
Schema der Flammstartanlage mit Reiheneinspritzpumpe
9
8
10
11
12
4
5
Legende
1 Kraftstoffbehälter 7 Magnetabsperrventil
2 Vorfilter mit Schauglas 8 elektrischer Anschluß
3 Handförderpumpe 9 Flammglühstftkerze
4 pumpeneigene Förderpumpe 10 Luftansaugkrümmer
5 Einspritzpumpe 11 Kraftstoffilter
6 Überströmventil (an der E-Pumpe angebaut) 12 Rücklaufleitung
Funktion
Die Flammglühkerze befindet sich im Ansaugrohr. Bei Motoröltemperaturen unter +20° C wird die Flamm-
glühkerze zum Kaltstart vorgeglüht.
Beim Startvorgang öffnet das Magnetventil und leitet den Kraftstoff zu der Flammglühkerze. In der von der
Flammglühkerze erzeugten, offenen Flamme wird die vorbeistreichende Ansaugluft vorgewärmt.
Durch Nachflammen, d.h. Aufrechterhaltung der Flamme nach dem Start, wird das Warmlaufen begünstigt
und der Kaltrauch vermindert.
RA - A 13 1.71 - 5b
MOTORSCHEMATA
Schema der Kraftstoffanlage mit Verteilereinspritzpumpe VP 44
14
13
12
11
9
10
5 6
15
3
8
2
7
4
1
Legende
1 Kraftstoffleitung vom Tank 9 Kraftstoff-Filter

2 mögliche Position für Steuergerät MS6.4 10 Magnetventil
mit Kühlplatte, ab NFG 11 Flammglühkerze
3 Vorreiniger mit Schauglas 12 Leckölleitung
4 optional, elektrische Kraftstoffpumpe 13 Einspritzdüsen
5 mechanische Förderpumpe 14 Druckleitung 8 von der Einspritzpumpe
6 Verteilereinspritzpumpe VP44 15 Kraftstoffleitung zum Tank (Rücklauf)
7 Schema - elektron. Regeleinheit
8 Druckleitungen zu den Einspritzdüsen
Funktionsbeschreibung und Diagnose → Reparaturanleitung T 17-A2
Leitungsanschlüsse zum Schema elektron. Regeleinheit 7
16 Rücklauf (zum Tank)

17 Lecköl von den Einspritzdüsen
18 zum Magnetventil der Flammglühkerze
19 Zulauf (vom Filter)
1.71 - 6b RA - A 13
MOTORSCHEMATA
Schema der Motorsteuerung
3 2
D 02.. ......................................................... →
Legende 5
1 Kurbelwellenrad
(mit Zwischenrad durch “1-1-1“ zusammen
gekennzeichnet) 6
2 Zwischenrad
3 Nockenwellenrad
(mit Zwischenrad durch “2-2-2“ zusammen 1
gekennzeichnet)
4 Einspritzpumpen-Antriebsrad
5 Ölpumpenantriebsrad (Hauptpumpe)
6 Ölpumpenförderräder
4
7 Zwischenrad
8 Ölpumpenantriebsrad 10 3 2
(Zusatzpumpe, nur für D 0826 GFA)
10 Nebenabtrieb
(Luftpresser oder Hydropumpe)
D 0824 / 26 ................................................ → 6
1
7
Funktion
Die Drehbewegung der Kurbelwelle wird durch das auf ihr sitzende Stirnrad auf das Zwischenrad und von
diesem auf das Ölpumpenzahnrad, Einspritzpumpen- und Nockenwellenantriebsrad sowie Nebenabtrieb
übertragen.
Das Ölpumpenantriebsrad der Zusatzpumpe wird direkt vom Stirnrad der Kurbelwelle angetrieben.
Die Nockenwelle betätigt über Stößel, Stößelstangen und Kipphebel die Ventile.
RA - A 13 1.71 - 7b
MOTORSCHEMATA
Schema der Steuerräder
2 4
D 0834.. / 36.. ................................... →
3
Legende
1 Kurbelwellenrad
7
(mit Nockenwellenrad 2 durch
“•-• - •“ zusammen gekennzeichnet)
2 Zwischenrad 1 1
6
3 Nockenwellenrad
5 Zwischenrad 2
6 Ölpumpenantriebsrad
7 Nebenabtrieb für Luftpresser
Funktion
Die Steuerräder gibt es als geradeverzahnte- und 17° schrägverzahnte Zahnräder.
Die Drehbewegung der Kurbelwelle wird durch das auf ihr sitzende Stirnrad auf das Nockenwellenzahnrad
und das Zwischenrad 1 übertragen.
Im Gegensatz zum D 0824 / 26 ist hier das Kurbelwellen- mit dem Nockenwellenrad zusammengezeichnet.
Das Nockenwellenzahnrad treibt den Nebenabtrieb für den Luftpresser an.
Das Zwischenrad 1 treibt das Einspritzpumpen-Antriebsrad und das Zwischenrad 2 an.
Das Ölpumpenantriebsrad wird durch das Zwischenrad 2 angetrieben.
1.71 - 8b RA - A 13
MOTORSCHEMATA
Schema der Aufladung mit Ladeluftkühlung D 0826 LFL
10
9
11
8
1 7
6
12
4
2
Legende
1 Ansaugluft vom Luftfilter 7 Ventilator

2 Abgasturbolader 8 Kühlwasserkreislauf
3 Ladeluft ca. 120° C 9 Ladeluft ca. 50° C
4 Ladeluftkühler 10 Ansaugkrümmer
5 Wasserkühler 11 Auspuffkrümmer
6 Kühlluft 12 Abgas zum Auspuff
Beschreibung
Bei Motoren mit Turboaufladung (T) wird die für die Verbrennung benötigte Ansaugluft über einen Abgas-
turbolader vorverdichtet und direkt den Zylindern zugeführt.
Bei Motoren mit Turboaufladung und Ladeluftkühlung (L) ist zur weiteren Steigerung der Zylinderfüllung
und zur thermischen Entlastung dem Wasserkühler ein Ladeluftkühler vorgeschaltet.
Die zur Verbrennung benötigte Ansaugluft wird nach der Vorverdichtung im Ladeluftkühler auf ca. 50° C
abgekühlt und den Zylindern zugeführt.
RA - A 13 1.71 - 9b
1.71 - 10b RA - A 13
STÖRUNGSTABELLE
Betriebsstörungen und mögliche Ursachen
Wir empfehlen
Eine Reparatur ist nur dann vollständig, wenn sowohl der aufgetretene Schaden als auch die möglichen
Ursachen beseitigt wurden. Das Herausfinden der Schadensursachen ist oft schwieriger als die Beseiti-
gung des entstandenen Schadens. Wir empfehlen deshalb, vor dem “Ausbau und Zerlegen“ sich zuerst die
eingetretene Betriebsstörung genau beschreiben zu lassen. Dann durch gezieltes Nachfragen die wahr-
scheinlichen Ursachen eng einkreisen und diese nach der Tabelle und nach der eigenen Erfahrung der
Reihe nach untersuchen und beseitigen. Dies hilft, Reparaturen auf das erforderliche Maß zu reduzieren
und Klagen über “voreiligen“ Austausch von Teilen und kostspieligen Arbeits- und Ausfallzeiten entgegen-
zuwirken.
Anmerkung:
Die nachfolgende Auflistung ist als Gedächnisstütze für den Fachmann gedacht, damit bei der Beseitigung
von Störungen keine Schadensursachen übersehen werden. Vom Fachmann wird dabei erwartet, daß er
die “Reparaturanleitung“ für den Motor, aber auch die zum Motor gehörende “Betriebs- und Wartungsanlei-
tung“ sowie die “Wartungsempfehlungen“ gut kennt.
Störung wahrscheinliche Ursache Abhilfe

(Diese Spalte wird nur ausgefüllt, wenn aus
der “wahrscheinlichen Ursache“ nicht er-
kennbar ist, was getan werden muß)
Motor springt nicht an • Kraftstoffbehälter leer

• Kraftstoffhahn zugedreht
• Luft im Kraftstoffsystem
• Kraftstoffleitungen undicht,
gebrochen, verstopft
Kondenswasser im Kraftstoff • Kraftstoffilter und -behälter entwäs-
sern
• Luftfilter verstopft
• Auspuff verstopft
(Abgasgegendruck zu hoch)
• Stromkreis unterbrochen • Batteriehauptschalter einschalten
• Getriebeschalthebel auf “N“ stellen
• defekte Sicherungen erneuern
• lose, korrodierte und gebrochene
Kabel und Kontakte in Ordnung brin-
gen
• Batterien leer
• Anlasser/Magnetschalter defekt • siehe weiter unter “Anlasser“
• Förderbeginn stimmt nicht
• Einspritzdüsen verstopft
• Ventile schließen nicht oder sitzen
fest
• Kurbeltrieb von außen blockiert • Gegenstände entfernen, die die Be-
weglichkeit von Ventilator, Kraft-
abnahme, Generator usw. behindern
• Innerer Motorschaden
(Kolbenfresser, unter Umständen
durch wasserhaltigen Kraftstoff ver-
ursacht)
RA - A 13 1.90 - 1b
STÖRUNGSTABELLE

Motor springt an, • Nebenantrieb eingeschaltet • Hydropumpen usw. abschalten

“kommt aber nicht auf Motor erst warmfahren, dann voll be-
Touren“ oder stirbt ab lasten
• Kraftstoffilter verstopft
• Kraftstoffqualität entspricht nicht den • siehe Betriebsstoffe der
Vorschriften oder stark verunreinigt “Wartungsempfehlungen“
• Luftfilter verstoft
Motor springt im war- • Motorabstellung defekt

men Zustand nicht • Förderbeginn falsch eingestellt
oder schlecht an • Einspritzpumpe falsch eingestellt • Abhilfe durch Hersteller-Service
oder defekt
• Kompression ungenügend oder mehr
als 3-4 bar Druckunterschied zwi-
schen den einzelnen Zylindern
Motor springt im kalten • Kraftstoffilter mit Paraffin zugesetzt • Filterboxen erneuern.

Zustand nicht oder Winterdiesel/beheizte Kraftstoffilter
schlecht an verwenden
• Flammstartanlage defekt • Magnetventil und Flammglühkerze
prüfen/erneuern
Unrunder Leerlauf bei • Luft im Kraftstoffsystem

warmem Motor, • Kraftstoffleitungen undicht,
Motoraussetzer gebrochen, verstopft
• untere Leerlaufdrehzahl zu niedrig
eingestellt
• Ventilspiel stimmt nicht
• Einspritzdüsen oder Einspritzleitun-
gen undicht
• Förderbeginn falsch eingestellt
• Abgasturbolader defekt • Abhilfe durch den Hersteller-Service
• Einspritzpumpe falsch eingestellt • Abhilfe durch den Hersteller-Service
oder defekt
• Kompression ungenügend oder mehr
als 3-4 bar Druckunterschied zwi-
schen den einzelnen Zylindern
Drehzahlschwankun- • zuwenig Kraftstoff im Behälter

gen während des Be- • Luft im Kraftstoffsystem
triebes • Drehzahlmesser defekt
• Einspritzdüsen defekt
Motor läßt sich nicht • Abstellgestänge verbogen, blockiert

abstellen • Einspritzpumpe falsch eingestellt • Abhilfe durch den Hersteller-Service
oder defekt
Leistung unbefriegend • vom Motor wird mehr verlangt, als er

leisten muß
• Kraftstoffilter/Luftfilter verstopft
Vorschriften “Wartungsempfehlungen“
1.90 - 2b RA - A 13
STÖRUNGSTABELLE

(Fortsetzung)
Leistung unbefriegend • Kraftstoffzufuhr mangelhaft • Kraftstofförderpumpe verschlissen,
defekt
• Ölstand in der Ölwanne zu hoch • Prüfen, ob das Führungsrohr richtig
eingesteckt ist und der Ölmeßstab
stimmt
• Falls Kühlmittel oder Kraftstoff im Öl
festgestellt werden, Zylinderkopfdich-
tung, Laufbuchsenabdichtung und
Kolbenringe prüfen
• Abgasrohr verstopft
• Luftansaugrohr undicht
• Turbolader undicht oder defekt
• Kompression ungenügend oder
mehr als 3-4 bar Druckunterschied
zwischen den einzelnen Zylindern
• Nenndrehzahl falsch eingestellt
oder defekt
Kühlmitteltemperatur • Kühlmittelstand zu niedrig

zu hoch, • Luft im Kühlmittelkreis
Kühlmittelverlust • Kühler stark verschmutzt, Waben
zugesetzt
• Keilriemen für Wasserpumpenantrieb
nicht richtig gespannt (Schlupf)
• Verschlußdeckel mit Arbeitsventilen
am Ausgleichbehälter/Kühler defekt,
undicht
• Temperaturanzeige defekt
• Wasserpumpe undicht, defekt
(Lagerschaden)
• Thermostat defekt, öffnet nicht
• Külmittelleitungen undicht, verstopft
oder verdreht
Schmieröldruck • Ölstand in der Ölwanne zu niedrig

zu niedrig • Motortemperatur zu hoch
• Ölfilter verstopft
• Öldruckanzeige defekt
• gewählte Ölviskosität nicht passend • siehe Betriebsstoffe der
für die Umgebungstemperatur “Wartungsempfehlungen“
(Öl zu dünnflüssig)
• Öl in der Ölwanne zu dünn (mit Kon-
denswasser oder Kraftstoff versetzt)
• starker Lagerverschleiß
• Ölpumpenräder stark verschlissen
• Sicherheitsventil im Ölkreis defekt
(schließt nicht, Feder ermüdet oder
gebrochen)
RA - A 13 1.90 - 3b
STÖRUNGSTABELLE

Schmieröldruck • Motor zu kalt

zu hoch • gewählte Ölviskosität nicht passend • siehe Betriebsstoffe der
für die Umgebungstemperatur “Wartungsempfehlungen“
• (Öl zu dickflüssig)
• Öldruckanzeige defekt
• Sicherheitsventil im Ölkreis defekt
(öffnet nicht)
• Ölleitungen/Ölkanäle verstopft
Schmierölverbrauch • Schmierölqualität entspricht nicht • siehe Betriebsstoffe der

zu hoch den Vorschriften “Wartungsempfehlungen“
• Ölstand in der Ölwanne zu hoch • Prüfen, ob das Führungsrohr richtig
eingesteckt ist und der Ölmeßstab
stimmt
• Falls Kühlmittel oder Kraftstoff im Öl
festgestellt werden, Zylinderkopfdich-
tung, Laufbuchsenabdichtung und
Kolbenringe prüfen
• Leckstellen im Schmierölkreis, vor
allem am Turbolader und Ölkühler
• Kolbenringe stark verschlissen
• Ventilschäfte stark verschlissen,
verbogen
Kraftstoffverbrauch • forsche Fahrweise

zu hoch (z.B. beim Anfahren und Abbremsen)
• Kraftstoffverlust durch Leckstellen im
System
• erhöhte Leistungsaufnahme durch
defekte Nebenverbraucher wie Hy-
draulikpumpen, Ventilator usw.
oder defekt
• Ventilsitze undicht
Schwarzrauch beglei- • Luftfilter verstopft

tet vom Leistungsabfall • Luftansaugleitungen bis hin zum
Turbolader undicht
• Auspuff verstopft
(Abgasgegendruck zu hoch)
• Turbolader defekt • Abhilfe durch den Hersteller-Service
• Ladeluftkühler undicht, defekt
• Einspritzdüsen defekt, verkokt
oder defekt
1.90 - 4b RA - A 13
STÖRUNGSTABELLE

Blaurauch • Motor/Kühlmittel/Ansaugluft
noch zu kalt
• Schmieröl gelangt in den Verbren-
nungsraum (Kolben/ -ringe verschlis-
sen, Kolbenringe gebrochen)
• Ventilschaft/ -führung verschlissen
• Überdruck im Kurbelgehäuse
(Kurbelgehäuseentlüftung verstopft)
Weißrauch • Motor/Kühlmittel/Ansaugluft
noch zu kalt
• Kraftstoffbehälter leer
• Kraftstoffleitungen undicht, gebro-
chen, verstopft
• Kühlmittel gelangt in den Verbren-
nungsraum
(Zylinderkopf/ -dichtung undicht)
• Kraftstoffilter verstopft
• Einspritzdüsen defekt
oder defekt
Klopfen im Motor • Der Motor hat nicht die richtige Be- • Motor erst warm fahren, dann bela-
triebstemperatur sten
• Thermostat prüfen
• Ventilspiel stimmt nicht
• Ventile klemmen
• Kolbenbolzen oder Kurbelwellenla-
ger sitzt locker
• Kolbenringe gebrochen
Motor zu “laut“ • Ansaug- oder Abgasrohr undicht

• Steuerräder verschlissen,
Zahnflankenspiel zu groß
• Ventilspiel zu groß
• Turbinen- und Verdichterrad im Tur- • Abhilfe durch den Hersteller-Service
bolader verschmutzt
(unrundes Laufen, Unwucht)
• Keilriemenschlupf
RA - A 13 1.90 - 5b
STÖRUNGSTABELLE

Motoröl in Kühlflüssig- • Ölkühler undicht.

keit • Dichtung zwischen Ölkühler und
Ölfilterkopf undicht.
• Interne Undichtigkeit im Luftpresser-
zylinderkopf (flüssigkeitsgekühlt).
Kühlflüssigkeit im Mo- • Interne Undichtigkeit im Luftpresser-

toröl Zylinderkopf (flüssigkeitsgekühlt).
• Zylinderkopfdichtung undicht.
Motoröl im Kraftstoff • Elemente der Einspritzpumpe un-

dicht, geringe Mengen sind normal.
• Kraftstoff-Förderpumpe undicht.
Kraftstoff im Motoröl • Elemente der Einspriztpumpe un-

dicht; Vorhubwelle undicht.
• Kraftstoff-Förderpumpe undicht.
• Tropfende Düse, Kraftstoff gelangt
über den Brennraum ins Motoröl.
• Flammstartanlage undicht, Kraftstoff
gelangt über den Brennraum ins
Motoröl
Kühlflüssigkeitsverlust • Riss im Zylinderkopf, besonders bei

Rissen in der Wand zwischen Was-
serraum und Auslasskanal sind wei-
ße Rückstände des Kühlmittels im
Auslasskanal, im Abgaskrümmer und
im Turbinengehäuse.
• Zylinderkopfdichtung undicht.
• Luftpresserzylinderkopf (flüssigkeits-
gekühlt) zwischen Kühlmittelraum
und Saug- bzw. Druckraum undicht.
• Motor läuft: Druckluft gelangt in das
Kühlsystem, Austritt der Kühlflüssig-
keit am Ausgleichbehälter.
• Motor läuft nicht: Kühlflüssigkeit
kann ins Motoröl gelangen.
1.90 - 6b RA - A 13
STÖRUNGSTABELLE

Anlasser
Abhilfe nur durch Fahrzeugelektriker

oder Hersteller-Service
Ritzel dreht sich nicht • Batterie ungenügend geladen

oder nur langsam • Anschlußklemmen locker, oxidiert,
schlechte Masseverbindung
• Anlasserklemmen oder Kohlebürsten
haben Masseschluß
• Kohlebürsten klemmen oder haben
schlechten Kontakt
Rizel spurt nicht ein • Ritzel oder Anlasserzahnkranz stark
verschmutzt oder beschädigt
Ritzel spurt ein, • Magnetschalter defekt
bleibt aber stehen • Freilaufkupplung rutscht
Ritzel läuft nach Los- • Anlaßschalter defekt
lassen des Anlaßschal- • Magnetschalter defekt
ters weiter
Ritzel spurt nach er- • Anlasser defekt
folgreichem Start nicht
aus
RA - A 13 1.90 - 7b
1.90 - 8b RA - A 13
VERTEILEREINSPRITZPUMPE AUS- UND EINBAUEN
Verteilereinspritzpumpe ausbauen
Hinweis
Bei MKF-Motoren ist die Verteilereispritz-
pumpe liegend eingebaut.
Motoren D 0826 LF sind mit Reihenein-
spritzpumpe ausgestattet.
Druckleitungen an der Einspritzpumpe abschrauben.
Druckleitungen an den Einspritzdüsen abschrauben.
ACHTUNG
Bei diesen Arbeiten kann Kraftstoff aus-
treten - auffangen -.
Kraftstoff nicht in die Kanalisation fließen
lassen!
Leckölleitung (Kraftstoffrücklauf) an Halter 1 , an der

1
ersten Einspritzdüse und an der Einspritzpumpe
lösen,
bei MKF-Motoren nur an der Einspritzpumpe.
Leitungen abnehmen.
Rücklaufleitung 2 (von Überströmdrossel zum
Kraftstoffbehälter) und Leitung zum Magnetventil der
Flammstartanlage abschrauben.
Kraftstoffzulaufleitung 1 abschrauben. 1 2
Seilzug für Fahrpedal am Hebel 2 aushängen.
Elektrischen Anschluß 3 für Motorabstellung ab-
schrauben.
3
RA - A 13 2.12 - 1b
Einspritzpumpenabstützung 2 abschrauben.
Muttern 1 am Befestigungsflansch abschrauben und
1
Einspritzpumpe abnehmen.
Einspritzpumpe einbauen
ACHTUNG
Bei Einspritzpumpe mit Kaltstartbe-
schleuniger (KSB), Anbauvorschrift auf
Seite 2.13 - 5 beachten. 2
• Ersten Zylinder auf Zünd-OT drehen, d. h. Ventile

des vierten bzw. sechsten Zylinders überschnei-
den.
• Motor um 40°, entgegen der Laufrichtung, zu-
rückdrehen,
• dann in Laufrichtung auf 28° vor OT wieder vor-
drehen
- Markierungen auf dem Schwungrad beachten!
Unterschiedliche FB-Werte, → 9.13
Hinweis
Das untere Schauloch am Kupplungsge-
häuse ist zum Einstellen bei Motoren die
in Kfz eingebaut sind bzw. werden, das
seitliche Schauloch für stationäre Moto-
ren (Markierungen des Schwungrades
geändert).
• Pumpenrad drehen, so daß der abgeschliffene

Zahn (Fase) am Einspritzpumpenrad, mit der
Kerbe am Pumpenflansch überein stimmt.
Es gibt folgende Kennzeichnungen an den Flansch-
kerben:
6-Zylindermotor:
vertikaler Einbau "6 - 6"
horizontaler Einbau "6 - H"
4-Zylindermotor
vertikaler Einbau "4 - 4"
horizontaler Einbau "4 - H"
• Verstellmuttern bzw. -schrauben 1 lösen und

Flansch ganz auf “spät“ stellen. Muttern wieder
leicht anziehen.
• Meßuhr mit 1 - 2 mm Vorspannung einsetzen und
auf “0“ stellen.
• Pumpe ansetzen, so daß das Zahnrad fühlbar in
Drehrichtung “früh“ ansteht.
• Beim Einschieben der Pumpe, Zeiger der Meß-
uhr beachten!
- Durch die Schrägverzahnung erfolgt Anstieg
des Zeigers. Er darf nicht mehr als 1 mm be-
tragen.-
1
• Pumpe mit Pumpenflansch befestigen.
2.12 - 2b RA - A 13
• Verstellmuttern an den Langlöchern der Pumpe

lösen
• Pumpe in Richtung “früh“ drehen, bis Meßuhr
1,0 mm anzeigt.
• Flansch festziehen.
Befestigungsmuttern und Einspritzpumpenabstüt-

zung anschrauben und mit vorgeschriebenem
Drehmoment anziehen.
Sämtliche Kraftstoffleitungen mit neuen Dichtungen
anschließen und mit Leitungsschlüssel [3] mit vorge-
schriebenem Drehmoment anziehen.
Elektrische Leitung anschrauben. Seilzug für Fahr-
pedal einhängen.
Förderbeginn kontrollieren, ggf. einstellen, → 2.11
Kraftstoffanlage entlüften, → Wartungsanleitung.
Hinweis für Reparatur:

Einspritzleitungen korrekt anziehen
- nicht biegen -.
Sonderfall: Einspritzleitungen für
D 08.. - Euro 2 - Motoren.
Montagehinweise, 2.13 - 6 beachten.
RA - A 13 2.12 - 3b
2.12 - 4b RA - A 13
ÄNDERUNGEN / NEUERUNGEN
Hohlschrauben
Unterschiedliche Hohlschrauben für
Verteilereinspritzpumpen beachten.
Beim Anschließen der Kraftstoffleitungen
auf die Art der Hohlschrauben achten.
Hohlschrauben an den dafür vorgesehe-
nen Stellen verwenden.
1 Hohlschraube
Anschluß Kraftstoffzulauf vom Kraftstoffilter.
Kennzeichen: Im Schaft befinden sich 3 Bohrungen.
2 Hohlschraube mit Überströmdrossel und Siebfilter

Anschluß Kraftstoffrücklauf zum Tank.
Kennzeichen: In die Kopffläche ist das Wort “OUT” eingeschlagen.
Im Schaft befindet sich nur 1 Bohrung ca. 0,5 mm Ø.
3 Überströmventil
Es sorgt für den erforderlichen Druck von 0,25 bar zur Funktion der Flammstartanlage.
Kennzeichen: In der Mitte der Kopffläche ist eine Kugel eingepreßt und daneben die Zahl “25” einge-
schlagen.
Abstelleinrichtung
1 2
Druckluftzylinder der Abstelleinrichtung bei Motor-
4
bremsbetrieb einstellen.
Druckluftzylinder 1 mit den beiden Kontermuttern 2
soweit verstellen, daß Stopphebel 3 am Anschlag
und Druckluftzylinder voll ausgefahren 4
1 mm Spiel haben.
3
RA - A 13 2.13 - 1 b
Verteilereinspritzpumpe für D 02-Motoren:
Änderungen an Verstellhebel und Schenkelfeder beachten!
Um die Einhängemöglichkeit der Schenkelfeder am Verstellhebel der Verteilereinspritzpumpe zu verbes-

sern, wurden sowohl Schenkelfeder als auch Verstellhebel geändert.
Bei Reparaturen kann die bisherige Schenkelfeder zusammen mit dem Verstellhebel gegen die jetzige
Ausführung ausgetauscht werden. Die Schenkelfeder 2 wird - statt bisher an der Schraube 3 - bei der
jetzigen Ausführung an der Lasche des Verstellhebels 1 eingehängt.
Bisher Jetzt
Verteilereinspritzpumpe für D 02-Motoren:
Bei Bestellung einer Einspritzpumpe auf Ansaugrohr achten!

Bei o. a. Motoren wurde eine verlängerte Verstellhebellagerung eingeführt. Als Ersatzteil sind in Zukunft
nur noch solche Einspritzpumpen lieferbar.
Wird eine Einspritzpumpe mit der kurzen Verstellhebellagerung (Maß zwischen Verstellhebeloberseite und
Einspritzpumpendeckel ca. 18 mm) gegen eine Einspritzpumpe mit verlängerter Verstellhebellagerung
(Maß zwischen Verstellhebeloberseite und Einspritzpumpendeckel ca. 30 mm) ausgetauscht, ist zu beach-
ten:
− Betätigungshebel 51.11605.0133 grundsätzlich mitbestellen.
− Auf Ansaugrohr achten:
− Ab Anfang 1980 wurde
in 4-Zylindermotoren das Ansaugrohr 51.08201.0115, Gußnummer 51.08201.3330,
in 6-Zylindermotoren das Ansaugrohr 51.08201.0106, Gußnummer 51.08201.3311, eingebaut.
Wenn ein solches Ansaugrohr eingebaut ist, ist die Montage der Einspritzpumpe mit verlängerter Verstell-
hebellagerung ohne weiteres möglich. Ist ein anderes Ansaugrohr eingebaut, muß es gegen ein Ansaug-
rohr 51.08201.0115 bzw. .0106 ausgetauscht werden.
2.13 - 2 b RA - A 13
LDA = ladedruckabhängiger Anschlag
Hinweis: Aufgeladene Motoren D 02, Staub-

schutzkappe am LDA.
An der Be- und Entlüftungsbohrung des LDA

(lade-druckabhängiger Anschlag) ist eine
Staubschutzkappe.
Damit beim Transport und bei der Lagerung
kein Schmutz eindringen kann, ist bei allen
Pumpen und Motoren die Sie über das Ersatz-
teillager beziehen, der Schnorchel dieser
Staubschutzkappe verschlossen.
Bitte schneiden Sie nach dem Einbau der Pum-
pe bzw. des Motors diesen Schnorchel wie
dargestellt ab.
Wird der Schnorchel nicht abgeschnitten, so
funktioniert die Be- und Entlüftung des LDA
nicht. Je nach Belastungszustand des Motors
wird dann zu viel oder zu wenig Kraftstoff ein-
gespritzt. Prüfen Sie deshalb bei Leistungsbe-
anstandungen oder starker Rauchentwicklung
zuerst, ob die Entlüftung des LDA frei ist.
Temperaturgesteuerter Kaltstartbeschleuniger
bei Verteilereinspritzpumpen
Bei einigen Motoren mit relativ spätem Einspritzbe-
ginn, z. B. D 0824 LOH 01/02
D 0824 LFL 01/ LF 01
D 0824 LUE 521/522/523,
(3° vor OT) kann es im kalten Zustand zu Start-
schwierigkeiten kommen. Außerdem neigen diese
Motoren im kalten Zustand zu hartem Lauf und
Rauchentwicklung.
Um dem entgegenzuwirken wurden die Einspritz-
pumpen mit einem Kaltstartbeschleuniger (KSB)
ausgerüstet.
Über ein elektrisch beheiztes Dehnstoffelement wird
der Förderbeginn in der Start- und Kaltlaufphase in
Richtung ”früh” verschoben (max. 5° FB-Verschie-
bung).
Der Eingriff an der Einspritzpumpe erfolgt durch den
KSB-Verstellhebel, der den Pumpen-Rollenring ver-
dreht.
Aufbau und Wirkungsweise

5 4 3 2 1
Die temperaturabhängigen bzw. -gesteuerten Kom-
ponenten werden durch ein Dehnstoffelement 1
betätigt. Es ist in der Steuervorrichtung 2 eingebaut
und wird elektrisch beheizt.
Das Dehnstoffelement ist mit einer wachsähnlichen
Masse gefüllt. Diese dehnt sich bei Erwärmung aus
und betätigt einen im Dehnstoffelement gelagerten
Druckbolzen 3 .
Der Druckbolzen verändert je nach Heizelementtem-
peratur seine Lage und überträgt diese Bewegung
über einen Seilzug 4 auf den Verstellhebel 5 des
KSB.
RA - A 13 2.13 - 3 b
Sinkt die Temperatur des Heizelements, dann be-

wegt sich der Druckbolzen des Dehnstoffelements in 9 8 4 6 7
Richtung A.
Die Druckfedern 6 stützen sich am Gehäuseunter-
teil und Federteller 7 ab, so daß der Federteller mit
Seilzug der Bewegung des Druckbolzens folgt. 5 A
Am Seilzug 4 ist hinter dem Verstellhebel 5 das
Zwischenstück 8 und Klemmstüch 9 angebracht,
so daß sich der Verstellhebel ebenfalls in Rich-
tung A bewegt.
Der Verstellhebel ist mit einer Verstellwelle verbun-

den, an deren Stirnfläche in der Pumpen-Innenseite
ein exzentrisch angeordneter Kugelzapfen sitzt.
Dieser Kugelzapfen ragt in eine Aussparung des
Rollenrings 10 .
5
Wird der Verstellhebel durch die Steuervorrichtung
bzw. Dehnstoffelement verstellt, so ist damit eine
Verstellung des Rollenrings verbunden. B
Bewegt sich der Verstellhebel in Richtung A wird der
Rollenring über die Verstellwelle in Richtung B ver-
dreht. 10
Der Einspritzpunkt wird dabei in Richtung ”frühere
Einspritzung” verschoben.
Bei sich erwärmendem Heizelement drückt der
Druckbolzen des Dehnstoffelements gegen die
Druckfedern.
Der Verstellhebel geht dabei in die Ausgangslage
zurück und Rollenring 10 wird wieder in Richtung
”spätere Einspritzung” verschoben.
ACHTUNG
Bei Reparatur,!
Kaltstartbeschleuniger mit geändertem
Seilzug und geändertem Klemmstück.
Es kann vorkommen, daß der Seilzug des Kaltstart-

beschleunigers (KSB) am Klemmstück des KSB-
Hebels scheuert und dadurch abreißt.
Bei solchen Schäden nur noch den geänderten Seil-
zug und das geänderte Klemmstück montieren.
2.13 - 4 b RA - A 13
Anbauvorschrift
Bei Einspritzpumpen mit Kaltstartbeschleuniger

(KSB) muß vor Anbau der Einspritzpumpe die KSB-
Funktion ausgeschaltet werden, da der Förderbeginn
bei eingeschalteter KSB-Funktion um max. 5° nach
”früh” verschoben ist. 1
2
KSB-Funktionsstellung bei Pumpenauslieferung 3
− Mit geeignetem Schlüsel (SW 8) Klemmstück 2

gegenhalten und Skt-Mutter 3 lösen.
1 Verstellhebel
− Klemmstück 2 durch Verdrehen um 90° in die

Lösenut vom Führungsstück 4 bringen.
- KSB-Entlastung -
• Die Einspritzpumpe kann eingebaut werden.
4
2
− Nach erfolgter Motoreinstellung durch Verschie-

ben und Verdrehen des Klemmstücks 2 , vorein-
gestellte Frühlage wieder herstellen.
− Klemmstück mit geeignetem Schlüssel (SW 8)
gegenhalten und Skt-Mutter 3 mit 3,5 ± 1 Nm
anziehen.
2
3
RA - A 13 2.13 - 5 b
Verteilereinspritzpumpe
Fahrzeuge mit mechanisch geregelter Verteilereinspritzpumpe
Problem: 1. Fahrpedal im letzten Drittel des Pedalweges schwergängig.

2. Trotz durchgetretenem Fahrpedal wird das Fahrzeug langsamer.
Ursache: 1. Vorspannung der Schenkelfeder unterhalb des Pumpenverstellhebels zu groß.

2. Bei Fahrzeugen mit Höchstgeschwindigkeitsbegrenzung wird der untere “HGB”-Hebel
(der mit der Verstellwelle fest verbunden ist) aufgrund der zu geringen Vorspannung der
Schenkelfeder durch den oberen “HGB”-Hebel (an dem das Gasseil befestigt ist) nicht bis
an den Drehzahlendanschlag gezogen.
Abhilfe
bei Bedarf: 1. Die bisher, zwischen oberem und unterm Pumpenverstellhebel, eingebaute Schraube ge-
gen eine längere Schraube austauschen.
Schenkelfeder aus der Nase am oberen Pumpenverstellhebel aushängen und in die jetzt
längere Schraube einhängen (→ 2.13 - 7).
2. Im unteren “HGB”-Hebel eine Bohrung anbringen, in der die Schenkelfeder so eingehängt
werden kann, dass die Vorspannung der Feder vergrößert wird (→ 2.13 - 8).
Teile: Zylinderschraube M 6 x 16 -8.8- MAN183-B1 DIN 912.................................... 06.02093-4305
Hinweis
Bei der Nachrüstung der Höchstgeschwindigkeitsbegrenzung (HGB) hat sich eine Änderung
ergeben → 2.13 - 9.
Vorspannung der Feder unterhalb des Pumpenverstellhebels verringern
Diese Änderungen können bei eingebauter Ein-

spritzpumpe vorgenommen werden.
Feder aus der Nase 1 am oberen Pumpenverstell-

hebel ausbauen.
Schraube 2 , mit der der obere Pumpenverstellhebel

am Unteren befestigt ist, entfernen. 2
Oberen Pumpenverstellhebel mit einer längeren
Schraube am Unteren befestigen.
D.h.: Vorhandene Schraube gegen Schraube

M 6 x 16 -8.8- MAN182-B1 austauschen.
2.13 - 6 b RA - A 13
Feder 3 in den Schaft der längeren Schraube ein-

hängen.
Vorspannung der Feder im “HGB-Hebelwerk“

erhöhen
Diese Änderungen können bei eingebauter Ein-

spritzpumpe vorgenommen werden. 1
HGB-Hebelwerk vom Pumpenverstellhebel abbauen,

dazu Schrauben 1 lösen und herausschrauben.
HGB-Hebelwerk zerlegen 2
4
2 Sicherungsring .............................06.29010-0109
3
3 Scheibe ........................................06.15037-0115
4 oberer HGB-Verstellhebel............81.48240-6056 5
5 Buchse .........................................81.93001-0336
6 Scheibe ........................................06.15037-0115 6
7 Schenkelfeder ..............................81.97630-0155
8 unterer HGB-Verstellhebel...........81.48240-5197
7
In den unteren HGB-Verstellhebel ein Langloch für

den unteren Haken der Feder bohren.
9 Langloch, in das die Feder jetzt eingehängt wer-

den muß.
10 Langloch, in das die Feder bisher eingehängt
war.
9 10
RA - A 13 2.13 - 7 b
HGB-Verstellhebel zusammenbauen
Feder in das neu gebohrte Langloch 9 einhängen, 5

damit die Vorspannung der Feder erhöht wird.
Buchse 5 mit Bund nach oben einbauen, damit die
Feder nach unten gedrückt wird und nicht aus dem
neu gebohrten Langloch herausrutscht.
HGB-Hebelwerk wieder auf Pumpenverstellhebel
aufsetzen. 9
Befestigungsschrauben 1 festziehen ............. 22 Nm
Änderung bei Nachrüstung der HGB
Bisher wurde die Feder unterhalb des Pumpenverstellhebels beim Einbau einer Höchstgeschwindigkeits-
begrenzung (HGB) ausgehängt und die Öse entfernt.
Die restliche Feder -die eingebaut bleibt- kann sich durch die Drehbewegung verhaken oder verklemmen,
was zu einer fehlerhaften Funktion der HGB führen kann.
Deshalb muß beim Einbau einer HGB die Feder unterhalb des Pumpenverstellhebels vollständig ausge-
baut werden.
ACHTUNG
Beim Ausbau des Pumpenverstellhebels, 2
die Markierung an der Verstellwelle und
Verstellhebel 1 beachten!
Hebel muß später wieder in der gleichen
Lage eingebaut werden,da sonst die
Einstellung der Einspritzpumpe verstellt
wird und sie neu eingestellt werden muß.
Mutter 2 , mit der der Hebel auf der Verstellwelle

befestigt ist, abschrauben. 1
Pumpenverstellhebel, Federteller und Feder abneh-

men.
Neue Feder aufsetzen, 2

Federteller und Verstellhebel auf die Verstellwelle
aufsetzen, dabei Markierung 1 beachten. 3
Befestigungsmutter 2 aufschrauben............... 22 Nm
2 Befestigungsmutter 4
3 Pumpenverstellhebel
4 Federteller 5
5 Feder
2.13 - 8 b RA - A 13
Einspritzleitungen für alle Motoren
Bei Reparatur, Einspritzleitungen korrekt anziehen - nicht biegen -.

Bei einer Reihe von Motoren werden vorverfestigte Einspritzleitungen eingebaut.
Zukünftig werden alle Motoren mit solchen Leitungen ausgerüstet sein.
Die Leitungen lassen sich äußerlich nicht von herkömmlichen Leitungen unterscheiden, so daß die nach-
folgenden Hinweise grundsätzlich für alle Einspritzleitungen gelten.
Einspritzleitungen dürfen keinesfalls gebogen werden.
Die Leitungen müssen, - auch wenn dies, z.B. bei Unterflurmotoren, beschwerlich ist - im Anlieferungs-
zustand eingebaut werden. Allenfalls ist ein geringfügiges, vorsichtiges Nachbiegen über runde Gegen-
stände zur Vermeidung von Einbauspannungen zulässig.
Die Leitungen müssen spannungfrei verschraubt, ein

gegenseitiges Berühren der Leitungen muß ausge-
schlossen werden.
Anziehdrehmoment für Überwurfmutter ....... 25 Nm.
Bei Undichtigkeiten dürfen die Leitungen nicht nach-

gezogen werden.
In solchen Fällen:
Leitungen lösen und erneut mit vorgeschriebenem
Anziehdrehmoment anziehen.
Sollte sich eine eventuelle Undichtigkeit damit nicht beseitigen lassen, muß die Leitung erneuert
werden. Zu starkes Anziehen bewirkt Leistungsminderung, weil der Leitungsquerschnitt verengt
wird.
Besonderheit Baureihe D 08..

Bei Motoren der Baureihe D 08.. mit RP 43 / VP 44, die Überwurfmuttern der Einspritzleitungen
bei Erstmontage mit .................................................. 10 Nm + 60° (eine 6kt-Fläche),
bei Wiederholmontage mit ......................................... 10 Nm + 30° ( ½ 6kt-Fläche) anziehen.
Ansonsten gelten für Euro 2-Motoren der Baureihe D 08.. die o.g. Hinweise.
Motorregulierung bei M 90 mit Reiheneinspritzpumpe

Bei schwergängigem Gaspedal kann Bohrung für RQ-Regler Bohrung für RQV-Regler
der Regulierhebel gemäß nebenste-
hender Darstellung versetzt werden.
Bei Fahrzeugen mit RQ-Regler entfällt

die Linsenschraube, dafür nachfolgende
Ersatzteile verwenden.
1 6kt-Schraube M 6x35-8.8.....06.01013-2912
1 Scheibe A 6,4-200HV ..........06.15013-6109
RA - A 13 2.13 - 9 b
Motoren mit Verteilereinspritzpumpe
Verstellwellenabdichtung undicht
Bei Reparaturen, Verstellwelle mit geänderter Lagerung (Stahlbuchse) und doppelter O-Ringabdichtung
einbauen.
Nachfolgend sind nur die gebräuchlichsten Einspritzpumpen genannt.
Die geänderte Lagerung paßt auch bei anderen Einspritzpumpen. Da es nur 3 unterschiedliche Verstellwel-
len gibt, ist auch in solchen Fällen die Zuordnung der richtigrn Führungsbuchse einfach.
Die ausgebaute Verstellwelle gemäß nachfolgender Darstellung messen.
Die bisherigen Verstellwellen mit einfacher Abdichtung und die geänderten mit doppelter Abdichtung haben
die gleichen Abmessungen.
Zur Montage der O-Ringe ist das Fett Molykote PG54, Bosch-Teilenr.: 5 994 420 005 (Tube 50 Gramm)
erforderlich. (Beim Bosch-Händler oder im Handel besorgen.)
Ersatzteile
für Einspritzpumpe Verstellwelle Führungsbuchse O-Ring (2 Stück)
51.11103-7158 und -7199 (RV) 51.11116-0001 81.11159-0040 81.96502-0285
51.11102-7515 und -7874 (RV) 51.11116-0002 81.11159-0040 81.96502-0285
51.11103-7242 (RTV) 51.11116-0003 81.11159-0070 81.96502-0285
Zuordnung:
39 mm
Verstellwelle/Führungsbuchse
Führungsbuchse 1 ......... -0040

verwenden bei 35 mm 24 mm
Verstellwelle 2 .............. -0001
Verstellwelle 3 .............. -0002
2
39 mm
1
20 mm
30 mm 35 mm
Führungsbuchse 4 ....... -0070
verwenden bei
Verstellwelle 5 ............. -0003
13 mm
O-Ringe sind für alle Verstellwel-

len gleich. Vor der Montage mit
Molykote PG 54 fetten.
4 5
2.13 - 10 b RA - A 13
BS-Dichtringe
Bei Undichtheiten an Verschraubungen des Kraftstoffsystems die bisher mit Kupferdichtringen abgedichtet
sind können, wo dies möglich ist, BS-Dichtringe anstelle von Kupferdichtringen montiert werden.
Hierzu die aktuellen Ersatzteillisten und Service-Informationen beachten.
1
Allgemeines
BS-Dichtringe (BS = bonded seal = ”Verbunddichtung”)

bestehen aus einem Stahlring 1 mit anvulkanisiertem Elastomerdichtring 2 .
Beim Zusammenschrauben der Verbindung dichtet der Elastomerdichtring die Verbin- 2
dung ab. Der Stahlring bewirkt, daß sich die Verbindung nicht setzt und somit fest
bleibt.
ACHTUNG
BS-Dichtringe benötigen engere Montagetoleranzen als Kupferdichtringe. Die entsprechenden
Verbindungsteile an der Kraftstoffanlage werden nach und nach angepaßt. Dort, wo sich bereits
ab Werk BS-Dichtringe befinden, ist dies schon geschehen und es müssen bei Reparaturen
grundsätzlich auch wieder BS-Dichtringe verwendet werden.* Dort, wo sich ab Werk noch CU-
Dichtringe befinden, ist nicht sichergestellt, daß die Verbindungsteile schon überprüft und an-
gepaßt wurden. Es ist aber in der Regel möglich, BS-Dichtringe zu verwenden. Prüfen Sie in
solchen Fällen gemäß folgender Seiten die Verbindungstoleranzen und verwenden Sie, wenn
dies möglich ist, BS-Dichtringe (auch bei älteren Fahrzeugen).
BS-Dichtringe dürfen nur einmal verwendet werden! Bei Reparatur grundsätzlich erneuern!
*Ausnahme: An der Verschraubung Leckölleitung an Einspritzdüse dürfen weiterhin die CU-
Doppeldichtringe 51.96501-0348 verwendet werden.
3
Funktionsdarstellung
(nicht maßstabsgerecht) 2
1 Stahlstützring 1
Elastomerdichtung
3 Zentriersteg
zentriert den Ring und verhindert,
daß er von der Schraube abfällt (Montagehilfe)
2
1
RA - A 13 2.13 - 11 b
Montagehinweise für BS-Dichtringe
BS-Dichtringe dürfen nicht in Verbindung mit Ringstücken mit Stufenbohrung oder angeschrägten Flanken
verwendet werden. Erneuern Sie ggf. die Ringstücke
Nur solche Ringstücke sind zur Verwendung mit BS-Dichtringen Verwendung mit BS-Dichtringen
Verwendung mit BS-Dichtringen nicht zulässig. nicht zulässig.
zugelassen.
Verschraubung mit BS-Dichtring, alle Größen, außer M14 (für M14 Seite 14 beachten)
Darstellung in gelöstem Zustand
• Verwenden Sie BS-Dichtrin-

ge (wie auch CU-Dichtringe)
nur für die vorgesehenen
Schraubendurchmeser.
• Der Stahlstützring muß min-
min. 0,7
destens auf einer Ringbreite
von 0,7 mm tragen.
• Das Maß a darf zwar etwas
größer als das Maß d1 sein,
amax (siehe Tabelle) jedoch
nicht überschreiten.
• Wird der BS-Dichtring auf
angesenkten Flächen ver-
wendet, muß
b größer als d3 und h
x kleiner als h sein. x
1
a
3
Verschraubung BS-Dichtring d1 d2 d3 amax h

MAN-Teilenummer mm mm mm mm mm
M6 06.56631-0101 6,7 8,2 11,0 7,2 1,0
M8 06.56631-0125 8,7 10,4 14,0 9,1 1,0
M10 06.56631-0104 10,7 12,4 16,0 11,1 1,5
M12 06.56631-0105 12,7 14,3 18,0 13,1 1,5
M16 06.56631-0107 16,7 18,4 24,0 17,1 1,5
M18 06.56631-0109 18,7 20,4 26,0 19,1 1,5
M22 06.56631-0110 22,7 24,4 30,0 23,1 2,0
M24 06.56631-0111 24,7 26,4 32,0 25,1 2,0
M26 06.56631-0112 26,7 28,4 34,9 27,1 2,0
2.13 - 12 b RA - A 13
Verschraubung M14 mit BS-Dichtring

Darstellung in gelöstem Zustand
• Der BS-Dichtring für die Ver-

schraubung M14 unterschei-
det sich von den anderen BS-
Dichtringen durch die Form
der Dichtlippe. Diese ist nötig,
damit bei den größeren An-
senkungen der Gewindeein-
sätze eine zuverlässige Ab- 1
dichtung erzielt wird. a
• Verwenden Sie BS-Dichtrin-
ge (wie auch CU-Dichtringe)
nur für die vorgesehenen
Schraubendurchmesser.
• Der Stahlstützring muß min-
destens auf einer Ringbreite
von 0,7 mm tragen.
• Das Maß a darf nicht größer h
x
als das Maß d1 sein!
• Wird der BS-Dichtring auf
angesenkten Flächen ver-
wendet, muß 3
b größer als d3 und
x kleiner als h sein.
b
Verschraubung BS-Dichtring d1 d2 d3 amax h

MAN-Teilenummer mm mm mm mm mm
M14 06.56639-0017 17,0 18,0 22,0 17,0 1,5
Einfache Prüfung:
(gilt für alle BS-Dichtringvarianten)
Wird die Verschraubung von Hand

nur so weit festgezogen, daß die
Dichtringe gerade anliegen, muß
zwischen den zu verschraubenden
Teilen noch ein kleiner Spalt
(= Federweg der Dichtlippe) sein.
RA - A 13 2.13 - 13 b
2.13 - 14 b RA - A 13
REIHENEINSPRITZPUMPE: FÖRDERBEGINN KONTROLLIEREN/EINSTELLEN
Förderbeginn mit Lichtsignalgeber
Hinweis
Reiheneinspritzpumpen werden jetzt mit einem Förderbeginngeber ausgeliefert, der eine einfa-
che und genaue Einstellung bzw. Prüfung des Förderbeginns ermöglicht.
Bei D 08 - Motoren mit Reiheneinspritzpumpe darf der Förderbeginn nur mit dem Lichtsignal-
geber [4] überprüft bzw. eingestellt werden.
Eine Überprüfung / Einstellung nach der „Hochdruck - Überlaufmethode“ ist nicht zulässig
Lichtsignalgeber anschließen
Verschlußschraube 1 abschrauben.
Falls vorhanden, Blockierbolzen 2 herausnehmen.
Blockierbolzen 2 als Spezialwerkzeug [5].
1 2
Lichtsignalgeber [4] in die Aufnahmebohrung der

Einspritzpumpe einsetzen, dabei darauf achten, daß
die Führungsnase 3 in die Nut 4 trifft.
Rändelschraube 5 von Hand festziehen. 4
3
5 6
Hinweis
Bei einigen E - Pumpen ist das Schiebestück 6 um 180° gedreht eingebaut. Die Nut 4 sitzt
dann unten, so daß der Lichtsignalgeber „verkehrt herum“ eingesetzt werden muß. Es spielt für
die Bestimmung des Förderbeginns keine Rolle, lediglich die Lämpchen (A) und (B) leuchten in
umgekehrter Reihenfolge. Beim Förderbeginn leuchten immer beide Lämpchen.
KDEP 1600 - Kabel mit roter Klemme 2 3

an Batterie plus anschließen,
KDEP 1601 - Kabel mit schwarzer Klemme
an Masse anschließen.
4
1 Lichtsignalgeber
2 Anschlußklemme Lichtsignalgeber 1
3 Einspritzpumpe
4 Anschluß des Lichtsignalgebers an die E-Pumpe
RA - A 13 2.21 - 1b
REIHENEINSPRITZPUMPE: FÖRDERBEGINN KONTROLLIEREN/EINSTELLEN
Förderbeginn kontrollieren
− Motor von Hand so lange durchdrehen, bis

Motorzylinder 1 im Verdichtungshub in die Nähe
des FB kommt, dabei Lämpchen des Signal-
gebers beobachten.
• Kurz vor FB beginnt Lämpchen (A) zu leuchten.
− Motor langsam weiterdrehen, bis Lämpchen (A)
und (B) leuchten und FB-Markierung am
Schwungrad ablesen.
• Leuchtet nur Lämpchen (B), wurde der FB über-
fahren. In diesem Fall bis vor den FB zurück-
drehen und den Vorgang wiederholen.
ACHTUNG
Beim Ablesen des FB darauf achten, daß
die Gradskala auf der Schwungscheibe
immer senkrecht zur Schwungschei-
benmitte über die Schaulochnase anvi-
siert wird.
Die beste Einstellmethode ist nutzlos,
wenn durch „schiefes“ Ablesen ein Par-
allaxenfehler in die Messung kommt.
Förderbeginn einstellen
− Schwungrad (von Hand) auf FB-Markierung des 1. Zylinders im Verdichtungshub drehen.

− Befestigungsschrauben des Einspritzpumpen - Antriebszahnrades lösen.
− Lichtsignalgeber [4] einsetzen.
− Einspritzpumpen - Nockenwelle in Richtung „früh“ vor den FB drehen (auf den Antrieb gesehen, entge-
gen dem Uhrzeigersinn).
− Einspritzpumpen - Nockenwelle in Richtung „spät“ drehen (auf den Antrieb gesehen, mit dem Uhrzei-
gersinn), bis Lämpchen (A) leuchtet. Langsam weiterdrehen bis Lämpchen (A) und (B) leuchtet.
− Leuchtet nur Lämpchen (B), wurde der FB überfahren. In diesem Fall bis vor den FB zurückdrehen und
Vorgang wiederholen.
− Befestigungsschrauben des Einspritzpumpen - Antriebszahnrades mit 10 Nm voranziehen und mit
30 Nm festziehen.
− FB nochmals prüfen.
2.21 - 2b RA - A 13
EINSPRITZDÜSEN AUS- UND EINBAUEN
Einspritzdüsen ausbauen
Druckleitungen an den Einspritzdüsen und an der

Einspritzpumpe mit Spezialschlüssel 1 [3] ab-
schrauben.
1
ACHTUNG
Kraftstoff nicht in die Kanalisation
fließen lassen!
Leckölleitungen (Kraftstoffrücklauf) an den Einspritz-

düsen abschrauben.
Leitungen abnehmen.
Leitungspaket öffnen und Leitungen abnehmen.
ACHTUNG
Hochdruckleitungen dürfen nicht gebo-
gen werden, → 2.13 - 9
Druckschraube 2 des Düsenhalters herausschrau-

ben:
Steckschlüssel [6] bei D 02..-
Steckschlüssel [7] bei D08..-Motoren.
Bei Motoren mit Nadelbewegungsfühler, kann das
Kabel 3 durch den neuen Schlüssel [7] mit durchge- 3
führt werden.
RA - A 13 2.31 - 1b
Adapter [8.1] 4 auf den Düsenhalter aufschrauben.

Trägheitsabzieher [8] 5 aufschrauben und Düsen-
halter herausschlagen.
Dichtring der Einspritzdüse abnehmen.
→ Einspritzdüse prüfen und instandsetzen, 2.32
Vor Einbau der Einspritzdüsen:
Montagespray “Never Seeze“ auf die Druckschrau-

beninnenseite, das Druckschraubengewinde und
den Düsenhalter (siehe gerasterte Fläche) auftragen.
Einspritzdüsen einbauen
1 Einspritzdüse
2 Druckschraube 2 3
3 Druckleitung
4 Dichtring
5 Hohlschraube
6 Dichtring 1
Neuen Dichtring 6 einsetzen,

Einspritzdüse 1 in den Zylinderkopf einführen, 4
Druckschraube 2 einschrauben und mit Steck-, bzw.
Zapfenschlüssel [6] / [7] mit vorgeschriebenem
Druckleitung 3 auf die Düsenhalter und Einspritz-
pumpe aufschrauben und mit vorgeschriebenem
Leckölleitung (Kraftstoffrücklaufleitung) mit neuen
Dichtringen 4 an die Düsenhalter anschrauben und
Hohlschraube 5 mit vorgeschriebenem Dreh- 5
moment anziehen. 6
2.31 - 2b RA - A 13
1 bisheriger Zapfenschlüssel.
Die Fixiermutter 2 verhindert das Abkippen von der 2
Druckschraube 3 beim Lösen.
Der bisherige Zapfenschlüssel wurde durch eine

verbesserte Ausführung [7] ersetzt.
Bei Motoren mit Nadelbewegungsfühler, kann das

Kabel 3 durch den neuen Schlüssel [7] mit durchge-
führt werden. 3
RA - A 13 2.31 - 3b
2.31 - 4b RA - A 13
KRAFTSTOFFÖRDERPUMPE AUS-, EINBAUEN, PRÜFEN, INSTANDSETZEN
D 02../ D 0824/26
Kraftstofförderpumpe ausbauen
Zu- und Ablaufleitung losschrauben. Befestigungs-
schrauben herausschrauben.
Bei MK-Motoren Wärmeschutzblech abschrauben.
ACHTUNG
fließen lassen!
Kraftstoffpumpe herausnehmen.
Kraftstofförderpumpe prüfen
Kraftstoffpumpenoberteil zum Unterteil zeichnen.
Schrauben herausschrauben und Pumpenoberteil
abnehmen.
Membrane auf Risse und Aufquellung prüfen Saug-
1 und Druckventil 2 durch Saugen bzw. Blasen auf
Funktion und Dichtheit prüfen. 2
1
Bei Verschleiß Pumpe instandsetzen, 2.41 - 2.
Pumpe zusammenbauen
Membrane durch Betätigen des Pumpenhebel ins
Unterteil ziehen bis sich die Flanschlöcher decken.
Oberteil aufsetzen, auf Kennzeichnung achten,
Schrauben einschrauben und festziehen.
Kraftstofförderpumpe einbauen
O-Ring am Pumpenflansch auf korrekten Sitz prüfen.
Falls erforderlich O-Ring am Pumpenflansch erneu-
ern.
Kraftstoffpumpe einsetzen, Befestigungsschrauben
einschrauben und anziehen.
Saug- und Druckleitung befestigen, bei Anschluß mit
Hohlschrauben Dichtungen erneuern.
Bei MK-Motoren Wärmeschutzblech festschrauben.
→ Kraftstoffanlage entlüften,
siehe Wartungsanleitung WA 1
RA - A 13 2.41 - 1b
Kraftstofförderpumpe instandsetzen
1
Pumpe zerlegen
Pumpenoberteil 1 vom Unterteil 2 abschrauben
und zerlegen, dazu Filter 3 herausnehmen.
3
Achse 4 nach Entfernen der Schraube 5 heraus-
drücken.
Antriebshebel 6 und Druckfeder herausnehmen.
Linsenschraube 7 entfernen und Handpumpenhebel
8 mit Ring und Feder herausziehen.
9
5
Einzelteile prüfen
Teile reinigen und prüfen:
4
Pumpenmembrane auf Verhärtung und Risse im
Bereich der Walkzone.
Blattfederventil (Einlaß) muß mit leichter Vorspan-
nung am Ventilsitz liegen. Ventilplättchen des Aus-
laßventils darf keine Abdrücke zeigen.
2
Hinweis
Bei schadhaften Ventilen Pumpenoberteil
auswechseln.
Achse und Antriebshebel auf Laufspuren,
Dichtring für Handpumpenwelle auf Be-
schädigung untersuchen. Bei schadhaf-
tem Dichtring Unterteil auswechseln. 7
6
8
Pumpe zusammenbauen
Neue Membrane 9 einsetzen und soweit herunterdrücken (mehrmals), daß die Manschette bis zum Kra-
gen eingepreßt wird. Eine nicht vorschriftsmäßig montierte Manschette führt zu einem höheren Pumpen-
druck.
Handpumpenhebel 8 mit Ring und Feder geölt einsetzen.
Darauf achten, daß die Feder richtig montiert wird. Mit Linsenschrauben 7 und Loctite-Typ 601 sichern.
Antriebshebel 6 mit neuer Druckfeder geölt montieren und Achse 4 mit Schraube 5 und Dichtring
sichern.
Druckfeder einsetzen.
Pumpenoberteil 1 lose aufsetzen (keine Schraube einsetzen) und Pumpenmembrane mit Hilfe des An-
triebshebels soweit in das Unterteil hineinziehen, bis sich die Flanschbohrungen der Membrane mit denen
des Pumpengehäuses decken. Bei dieser Membranstellung, Pumpenoberteil am Unterteil gleichmäßig
festschrauben.
Kraftstoffilter 3 mit Dichtring montieren.
Hinweis
Die Motoren mit Reiheneinspritzpumpe (D 0826 LF) haben eine an der Einspritzpumpe ange-
baute Handpumpe.
2.41 - 2b RA - A 13
D 0834/36
1
Kraftstofförderpumpe ausbauen
Saugleitung 1 und Druckleitung 2 abschrauben. 2

Hohlschrauben 3 lösen.
ACHTUNG
fließen lassen!
3
Befestigungsschrauben mit Innensechskant 4

(Inbusschrauben SW 5) herausschrauben
ACHTUNG
Nur die 2 Inbusschrauben heraus-
schrauben!
Die Torxschrauben sind zum zerlegen
der Förderpumpe.
Förderpumpe vorsichtig abnehmen.
ACHTUNG
Die ersten Ausführungen waren mit
Kreuzscheiben versehen. Diese können
ins Steuergehäuse fallen.
O-Ring vom Förderpumpengehäuse abnehmen und

erneuern.
Kraftstofförderpumpe zerlegen
Beide Hohlschrauben herausschrauben,

Ringanschlüsse und CU-Dichtringe abnehmen.
RA - A 13 2.41 - 3b
Beide Torxschrauben 3 (SW Torx 30) heraus-

schrauben
Ventildeckel abnehmen
O-Ring aus dem Pumpengehäuse herausnehmen.
Förderräder und Antriebswelle aus dem Pumpenge-

häuse herausnehmen.
Pumpengehäuse umdrehen und nacheinander

- äußeren Kunststoffring 11
- Mitnehmer 10
- inneren Wellendichtring 9
herausnehmen.
10
11
Einzelteile prüfen
Teile reinigen, auf Verschleiß prüfen, n.B. erneuern. 1
1 2 Torx-Schrauben M6 x 30 SW - T 30 2 3 4 5 6 7
2 2 Inbus-Schrauben M6 x 35 SW - 5
3 Ventildeckel
4 O-Ring zwischen Ventildeckel und Pumpen-
gehäuse
5 Kraftstoff-Förderräder
6 Antriebswelle
7 Pumpengehäuse (räderseitig)
2.41 - 4b RA - A 13
6 Antriebswelle
7 Pumpengehäuse (einspritzpumpenseitig) 6 7 8
8 O-Ring
9 Kunststoffscheibe (innen) 10
10 Mitnehmer
11 Kunststoffring (außen)
9 11
Kraftstofförderpumpe zusammenbauen
Neuen Wellendichtring 9 mit passendem Stempel

einpressen
Mitnehmer 10 einsetzen
äußeren Kunststoffring 11 in die Nut (Pfeil) einset-
zen
11
10
Der Kunststoffring 11 muß richtig in die Nut einra-

sten, damit der Mitnehmer nicht herausfällt.
11
RA - A 13 2.41 - 5b
Pumpengehäuse umdrehen und

Antriebswelle in Pumpengehäuse einsetzen.
- Wellendichtring nicht beschädigen -
Förderräder einsetzen
Neuen O-Ring 8 zur Gehäuseabdichtung in die Nut

des Pumpengehäuses einsetzen
Ventildeckel mit den beiden Torxschrauben 1 auf- 8

setzen
Torxschrauben festziehen ............................... 9 Nm
2.41 - 6b RA - A 13
Kraftstofförderpumpe einbauen
Förderpumpe mit neuem O-Ring in Steuergehäuse

einsetzen
Beide Inbusschrauben 2 SW 5, einschrauben und 2

festziehen......................................................... 9 Nm
Hohlschrauben mit Ringanschlüssen und neuen CU-

Dichtringen ansetzen 1
Ringanschlüsse zu den Leitungen ausrichten,
Saugleitung 1 und Druckleitung 2 spannungsfrei
anschließen................................................... 35 Nm 2
Hohlschrauben festziehen ....................20 ... 30 Nm
RA - A 13 2.41 - 7b
2.41 - 8b RA - A 13
KÜHLFLÜSSIGKEIT AUFFÜLLEN
Kühlflüssigkeit auffüllen
Hinweis
Durch sachgerechtes Befüllen des Kühlsystems können Schäden, die vorwiegend an Wasser-
pumpen und Zylinderlaufbuchsen durch Kavitation entstehen, vermieden werden. Darauf ach-
ten, daß die Luft im System vollständig entweichen kann. Das erfordert vor allem langsames
Auffüllen der Kühlflüssigkeit.
Die Anordnung der Einfüllstutzen und Ablaßschrauben sind den entsprechenden Betriebsanlei-
tungen zu entnehmen.
− Sämtliche Ablaßschrauben wieder einschrauben bzw. Ablaßhähne schließen oder gelöste Schlauchbin-
der wieder befestigen.
− Mindestkonzentration von 40 Vol.-% (-27°C) Gefrier-/ Korrosionsschutzmittel sicherstellen.
∗ Ggf. darauf achten, daß der Anteil an Gefrier-/ Korrosionsschutzmittel 50 Vol.-% (-37°C) beträgt.
Damit eine gewisse “Reserve“ vorhanden ist, falls doch einmal Wasser nachgefüllt wird.
∗ Zulässig ist ausschließlich die Verwendung von Gefrier-/ Korrosionsschutzmittel nach Werknorm
MAN 324; → Broschüre “Wartungsempfehlungen“.
− ! Verschlußdeckel mit Arbeitsventil 2 beim Auffüllen nicht öffnen !
− Kühlflüssigkeit über Einfüllstutzen 1 langsam auffüllen.
− Motor ca. 5 Minuten mit erhöhter Leerlaufdrehzahl laufen lassen, dabei ständig nachfüllen.
− Motor abstellen, Kühlflüssigkeitsstand kontrollieren, ggf. nachfüllen.
− Einfüllstutzen verschließen.
− Nach 1 bis 5 Stunden Fahrzeit erneut Kühlflüssigkeitsstand kontrollieren, ggf. nachfüllen.
Der Kühlflüssigkeitsstand muß oberhalb des Siebbleches sichtbar sein. Bei Ausgleichbehältern ohne Sieb-
blech muß der Flüssigkeitsstand ebenfalls bis Unterkante Einfüllstutzen reichen. Nur so ist eine einwand-
freie Motorkühlung gewährleistet.
1 2
7
5
6
1 Verschlußdeckel für Einfüllstutzen mit Überdruckventil

2 Verschlußdeckel mit Arbeitsventil
(Öffnungsdrücke sind auf den Deckeln aufgeprägt)
3 Luft
4 Wasser
5 Entlüftungsleitung
6 zum Kühler
7 zur Saugseite Wasserpumpe
RA - A 13 3.11 - 1b
Kapitelnummer - 2 RA - ?
STEUERGEHÄUSE AB- UND ANBAUEN
D 02../ D 0824/26..
Steuergehäusedeckel abbauen
→ Wasserpumpe aus- und einbauen, 3.21

→ Lüfter und Nabe aus- und einbauen, 3.31
→ Schwingungsdämpfer ab- und anbauen, 5.51
Kurbelgehäuseentlüftung und bei MK-Motoren

Führungsrolle für Generatorkeilriemen mit Spann-
einrichtung abbauen.
Befestigungsschrauben des Steuergehäusedeckels

herausschrauben,
Steuergehäusedeckel abnehmen.
Steuerräder 2 3 4
1 Kurbelwellenzahnrad
2 Nockenwellenzahnrad
3 Zwischenrad
4 Einspritzpumpenzahnrad
5 Ölpumpenzahnrad
→ Einspritzpumpe ausbauen, 2.12, 2.15, 2.22 5
Ölpumpenzahnrad abbauen
Befestigungsmutter für Ölpumpenzahnrad abschrau-

ben, Scheibe abnehmen.
Mit Auszieher oder Schraube (M 8) Ölpumpenzahn-
rad vom Konus drücken.
Hinweis
Bei Verwendung einer Schraube, Zahn-
rad so drehen, daß Bohrung auf Gehäu-
severstrebung steht.
Zwischenrad abbauen
Sicherungsring ausfedern,
Anlaufscheibe abnehmen und Zwischenrad von
Hand abziehen.
RA - A 13 5.54 - 1b
Axialspiel der Nockenwelle prüfen
Mit Meßuhr, Axialspiel prüfen.

Bei Verschleiß, Axialbegrenzung der Nockenwelle
erneuern.
→ Axialspiel, siehe technische Daten, 9.21 - 18
Nockenwellenzahnrad abbauen
Zahnrad mit großem Schraubendreher blockieren

– Zahnflanken nicht beschädigen –
und Befestigungsschrauben herausschrauben.
Nockenwellenzahnrad abnehmen, ggf. mit Montage-
hebel vorsichtig nachhelfen.
Axialbegrenzung der Nockenwelle erneuern
Befestigungsschrauben herausschrauben,
Axialbegrenzung herausziehen,
Anlaufscheibe erneuern.
→ Stärke der Anlaufscheibe, siehe technische

Daten, 9.21 - 18
Steuergehäuse abbauen
Befestigungsschrauben (Pfeile) herausschrauben.

Steuergehäuse gerade abnehmen damit O-Ring am
Ölrohr der Ölpumpe nicht beschädigt wird.
Empfehlung: O-Ring erneuern.
Dichtflächen reinigen.
5.54 - 2b RA - A 13
Steuergehäuse anbauen
Neue Dichtung mit etwas Mehrzweckfett an Kurbel-

gehäuse ankleben.
Steuergehäuse gerade ansetzen damit O-Ring am
Ölrohr (Pfeil) der Ölpumpe nicht beschädigt wird.
! ! ! Ölwannendichtung nicht beschädigen.
Hinweis
Sollen die Stiftschrauben der Einspritz-
pumpenbefestigung erneuert werden,
diese mit „Loctite 648“ einschrauben.
Befestigungsschrauben einsetzen, dabei unter-

schiedliche Schraubenlängen beachten.
1 Verschluss-Schraube M 22 x 1,5 mit CU-Dichtring

2 6kt.-Schraube M 8 x 25 -8.8-
3 6kt.-Schraube M 10 x 50 -8.8-
4 Spiralstift 8 x 25 zur Zentrierung
6 Stiftschraube M 8 für Einspritzpumpenbefestigung
Länge ist unterschiedlich für die jeweilige Ein-
spritzpumpe.
Befestigungsschrauben mit vorgeschriebenem Dreh-

moment festziehen.
! ! ! Auf korrekten Sitz der Dichtung achten.
Steuerräder - Einzelteile
1 Nockenwellenrad
2 Anlaufscheibe
3 Nockenwelle
4 Zwischenrad
5 Anlaufscheibe mit Verdrehsicherung
6 Anlauf- und Sicherungsscheibe ältere Ausführung
7 Lagerbuchse für Zwischenrad
A Bundschraube für 1
M 10 x 1,25 -10.9-..................................65 Nm
B Innen-6kt.-Schraube für 7
M 12 - 10.9- .........................................110 Nm
M 12 -11.9- ..........................................120 Nm
M 14 x 1,75 ................................. 100 Nm +90°
C 6kt-Schraube für 7 ältere Ausf.
M 8 -10.9- ..............................................30 Nm
RA - A 13 5.54 - 3b
Nockenwellenzahnrad anbauen
Nockenwellenzahnrad auf Zentrierstift aufsetzen,

Befestigungsschrauben handfest einschrauben.
Festanzug nach Einbau des Zwischenrades.
Zwischenrad anbauen
Zwischenrad ansetzen,
Nocken- und Kurbelwelle zur Markierung ausrichten
und Zwischenrad einschieben.
• Kurbelwellenzahnrad zum Zwischenrad mit 1-1-1

markiert.
• Nockenwellenzahnrad zum Zwischenrad mit 2-2-2
markiert.
Anlaufscheibe aufsetzen und Sicherungsring ein-

federn.
Schwungrad blockieren und Nockenwellenzahnrad

mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen.
→ Drehmomentrichtwerte, 9.51
Ölpumpenzahnrad anbauen
Ölpumpenzahnrad (Innenkonus fettfrei) auf den fett-

freien Konus der Antriebswelle aufsetzen,
Scheibe aufsetzen, Befestigungsmutter aufschrau-
ben und mit vorgeschriebenem Drehmoment anzie-
hen.
5.54 - 4b RA - A 13
Steuergehäusedeckel anbauen
Bei Erneuerung der Zentrierstifte im Steuergehäuse-

deckel:
Die neuen Stifte auf Anschlag eintreiben,
d.h. sie dürfen nur maximal 24 mm herausstehen,
ggf. kürzen.
→ Einspritzpumpe einbauen, 2.12, 2.15, 2.22
Unterschiedliche Schraubenlängen für Steuerge-

häusedeckel beachten:
3 Wellendichtring
Steuergehäusedeckel mit neuer Dichtung ansetzen,

Befestigungsschrauben einschrauben und mit vor-
geschriebenem Drehmoment festziehen.
Kurbelgehäuseentlüftung anbauen.
→ Schwingungsdämpfer anbauen, 5.51

→ Lüfter und Nabe anbauen, 3.31
→ Führungsrolle für Generatorkeilriemen und
Spanneinrichtung anbauen, 841
→ Wasserpumpe einbauen, 3.21
Keilriemenscheiben fluchten und Keilriemen

spannen.
RA - A 13 5.54 - 5b
D 0834/36
Steuergehäuse ab- und anbauen
→ Drehstromgenerator aus- und einbauen, 8.31

→ Kraftstoff-Förderpumpe aus- und ein-
bauen, 2.41
Steuergehäusedeckel abbauen
Befestigungsschrauben des Steuergehäusedeckels

herausschrauben,
Steuergehäusedeckel abnehmen.
Steuerräder
7 3 4
1 Kurbelwellenzahnrad
3 Zwischenrad 1
4 Einspritzpumpenzahnrad
5 Zwischenrad 2
6 Ölpumpenzahnrad
7 Luftpresserzahnrad
5
→ Einspritzpumpe ausbauen, 2.12, 2.15, 2.22 2
→ Luftpresser aus- und einbauen, 8.15
6
1
Ölpumpenzahnrad abbauen
Befestigungsmutter für Ölpumpenzahnrad abschrau-

ben, Scheibe abnehmen.
Ölpumpenzahnrad vom Konus drücken,
ggf. mit Zweiarmabzieher abziehen.
5.54 - 6b RA - A 13
Zwischenrad 2 abbauen
1
6kt.-Schrauben 1 herausschrauben,
Zwischenradbolzen und Zwischenrad von Hand ab-
nehmen.
Teile reinigen, auf Verschleiß prüfen, n.B. erneuern
Zwischenrad 1 abbauen 1
6kt.-Schrauben 1 + 2 herausschrauben
Deckscheibe und Anlaufscheibe abnehmen
3
2
Zwischenrad abnehmen.
Innen-6kt.-Schrauben 3 herausschrauben 3
Zwischenradbolzen und hintere Anlaufscheibe ab-
nehmen.
Teile reinigen, auf Verschleiß prüfen, n.B. erneuern
RA - A 13 5.54 - 7b
Axialspiel der Nockenwelle prüfen
Mit Meßuhr, Axialspiel prüfen.

Bei Verschleiß, Axialbegrenzung der Nockenwelle
erneuern.
→ Axialspiel, siehe technische Daten, 9.21 - 18
Nockenwellenzahnrad abbauen
Zahnrad mit großem Schraubendreher blockieren.

– Zahnflanken nicht beschädigen –
Befestigungsschrauben SW 15 herausschrauben.
Nockenwellenzahnrad abnehmen, ggf. mit Montage-
hebel vorsichtig nachhelfen.
Axialbegrenzung der Nockenwelle erneuern
Befestigungsschrauben SW 15 herausschrauben,
Axialbegrenzung = Anlaufscheibe abnehmen, aus-
messen, n.B. erneuern.
→ Stärke der Anlaufscheibe, siehe technische

Daten, 9.21 - 18
Steuergehäuse abbauen
Befestigungsschrauben vom Steuergehäuse heraus-

schrauben.
ACHTUNG
2 Torx-Schrauben vom Gehäusejoch
aus, herausschrauben.
→ Ölwanne ausbauen, 4.31
5.54 - 8b RA - A 13
Steuergehäuse und Dichtung abnehmen.

Dichtflächen reinigen.
→ Ölpumpe aus- und einbauen, 4.32 - 2 / 4.32 - 4

→ Ölpumpe zerlegen und zusammen-
bauen, 4.32 - 4
→ Öldruck-Regulierventil aus- und ein-
bauen, 4.32 - 4
Ölpumpe - Einzelteile
1 Befestigungsmutter und Federschei

be für Ölpunpenzahnrad
2 Befestigungsschrauben für Ölpumpe
3 Ölpumpen-Förderräder
4 Ölpumpen-Gehäuse
5 O-Ringe für Öldruckrohr
6 Öldruckrohr
7 Öldruck-Regulierventil
Steuergehäuse anbauen
Einzelteile
1 Dichtung
3 Spiralspannstift 8 x 16 zur Zentrie-
rung
5 Zentrierstift
6 6kt.-Befestigungsschrauben für Öl-
pumpe M 8 x 25 -10.9-
7 6kt.-Schraube M 10 x 50 -8.8-
9 Außentorxschraube M 8 x 27 -11.9-
10 Befestigungsschrauben für Zwischen-
radbolzen M 8 x 50 -10.9-
11 Befestigungsschrauben für Ölpumpe
M 8 x 16 -10.9-
Hinweis
Stiftschraube M 8 für Einspritzpumpenbefestigung: Länge ist unterschiedlich für jeweilige Ein-
spritzpumpe.
Sollen die Stiftschrauben der Einspritzpumpenbefestigung erneuert werden,
diese mit “Loctite 648” einschrauben.
Stiftschrauben zur Montage der Wapu M 8 x 70 / x 90 DIN 939.
RA - A 13 5.54 - 9b
Bei Erneuerung der Zentrierstifte 5 im Steuerge-

häuse:
Die neuen Stifte auf Anschlag eintreiben,
d.h. sie dürfen nur maximal 24 mm herausstehen,
ggf. kürzen.
O-Ringe für Öldruckrohr erneuern und Ölrohr einset-

zen (Pfeil).
Neue Dichtung an Kurbelgehäuse ansetzen.

Für Dichtfläche am Kurbelgehäusejoch, Kleber für
Fügeverbindung verwenden.
Steuergehäuse mit Ölpumpe gerade ansetzen damit

O-Ring am Ölrohr der Ölpumpe nicht beschädigt
wird.
Befestigungsschrauben einsetzen, dabei unter-
schiedliche Schraubenlängen beachten.
5.54 - 10b RA - A 13
Anzugsschema für Steuergehäuse
Befestigungsschrauben nach Schema 1 bis 19 mit vorgeschriebenem Drehmoment festziehen.

Danach alle Schrauben die nicht mit Positionierung versehen sind ebenfalls mit vorgeschriebenem
Drehmoment festziehen.
ACHTUNG
Montage Pos. Z nur Zwischenradbolzen - 22 Nm
Montage Pos. 1 und 2 mit Zwischenradbolzen - 115 Nm
Montage Pos. 17 , 18 , 19 , Außentorx-Schraube (6RD-Schraube) M8x27 -11.9- SW E10 - 45 Nm
Montagewerte: M 8 x ... -8.8- ................................................. 22 Nm
M 8 x ... -10.9- ............................................... 30 Nm
M 8 x ... -11.9- (gerippte Auflagefläche) ........ 45 Nm
ACHTUNG
2 Torx-Schrauben vom Gehäusejoch
her, einschrauben (Pfeile).
→ Drehmomentrichtwerte, 9.51 - 5
→ Ölwanne einbauen, 4.31
RA - A 13 5.54 - 11b
Nockenwellenzahnrad anbauen
Einzelteile 3
2
1 4x 6kt.-Schraube M10 x 1,25 x 38 -10.9-
2 2x 6kt.-Schraube M 8 x 16 -8.8- mit Scheibe 1
3 Paßstift
Axialbegrenzung der Nockenwelle ansetzen,

Befestigungsschrauben mit vorgeschriebenem
Nockenwellenzahnrad auf Zentrierstift aufsetzen,

dabei zur Kennzeichnung ausrichten.
Nockenwellen- und Kurbelwellenzahnrad,
sind zusammen durch •-• – • gekennzeichnet,
Befestigungsschrauben 1 einsetzen und mit vorge-

schriebenem Drehmoment fstziehen.
5.54 - 12b RA - A 13
Zwischenrad 1 anbauen
Einzelteile
1 1x 6kt.-Schraube M 8 x 45 -8.8-
2 3x 6kt.-Schraube M 8 x 55 -8.8-
3 2x Innen-6kt.-Schraube M14 x 1,75 x 45 -8.8-
4 Deckscheibe
5 Anlaufscheibe
6 Zwischenradbolzen
7 Zwischenrad
8 Anlaufscheibe
Anlaufscheibe 8 und Zwischenradbolzen 6 zu den

Verschraubungsbohrungen deckungsgleich ausrich- 8 6
ten und mit den zwei Innen-6kt.-Schrauben 3 mit
vorgeschriebenem Drehmoment festschrauben.
Lagerschale des Zwischenrades einölen. 7

Zwischenrad 7 ohne Kennzeichnung auf Zwischen-
radbolzen aufsetzen.
Anlaufscheibe 5 und Deckscheibe 4 zu den Ver- 5 4

schraubungsbohrungen deckungsgleich ausrichten.
Befestigungsschrauben einsetzen, dabei auf unter-
schiedliche Längen achten! 1
1 1x 6kt.-Schraube M 8 x 45 -8.8-
2 3x 6kt.-Schraube M 8 x 55 -8.8-
2
moment festziehen.
RA - A 13 5.54 - 13b
Zwischenrad 2 anbauen
Einzelteile
1 2x 6kt.-Schraube M 8 x 50 -10.9-
2 Zwischenradbolzen
3 Zwischenrad
Lagerschale des Zwischenrades einölen.

Zwischenrad auf Zwischenradbolzen aufsetzen,
Befestigungsschrauben einsetzen und beides am
Gehäuse anbringen.
- Zwischenrad ohne Kennzeichnung -
moment festziehen.
Ölpumpenzahnrad anbauen
Ölpumpenantriebswelle und Ölpumpenzahnrad ha-

ben eine Konusverbindung!
Ölpumpenzahnrad (ohne Kennzeichnung), Innenko-
nus fettfrei, auf den fettfreien Konus der Ölpumpen-
antriebswelle aufsetzen,
Scheibe aufsetzen, Befestigungsmutter aufschrau-
ben und mit vorgeschriebenem Drehmoment festzie-
hen.
5.54 - 14b RA - A 13
Steuergehäusedeckel anbauen
Einzelteile
Unterschiedliche Schraubenlängen für Steuergehäu-
sedeckel beachten:
1 Dichtung
3 Wellendichtring
4 Schaulochdeckel
5 6kt.-Schraube M 8 x 25 -8.8- für 4
6 Dichtung für 4
Neue Dichtung gegen Steuergehäuse oder -deckel

ansetzen, ggf. mit Fett “ankleben“.
Deckel über Zentrierstifte gerade gegen Steuerge-
häuse setzen.
Befestigungsschrauben einsetzen und mit vorge-

schriebenem Drehmoment festziehen.
Motor komplettieren
→ Kraftstoff-Förderpumpe aus- und ein-

bauen, 2.41
→ Drehstromgenerator aus- und einbauen, 8.31
RA - A 13 5.54 - 15b
5.54 - 16b RA - A 13
KURBELWELLE AUS- UND EINBAUEN
Kurbelwelle ausbauen
→ Ölwanne ab- und anbauen, 4.31

→ Ölansaugrohr aus- und einbauen,
bei LFG-Motoren Zusatzölpumpe, 4.32
→ Massenausgleichgetriebe aus-
und einbauen, 5.55
→ Lüfter, Nabe, Schwingungsdämpfer ab-
und anbauen, 3.31
→ Steuergehäuse ab- und anbauen, 5.54
→ Schwungrad aus- und einbauen, 5.22
→ Schwungradgehäuse ab- und anbauen, 5.53
→ Kolben mit Pleuel aus- und einbauen, 5.61
Befestigungsschrauben der Kurbelwellenlagerdeckel

herausschrauben.
Lagerdeckel abnehmen und in Einbaureihenfolge
ablegen.
Kurbelwellenlagernummerierung: 1 = lüfterseitig.
Lagerschalen, falls nicht gezeichnet, zu den Lager-
deckeln zeichnen.
Kurbelwelle mit Hanfseil oder Lederriemen aus dem

Kurbelgehäuse herausheben.
ACHTUNG
Bei Verwendung eines Stahlseiles kön-
nen die Laufflächen der Kurbelwellenla-
gerzapfen zerstört werden.
Lagerschalen aus dem Kurbelgehäuse herausneh-

men falls noch nicht gezeichnet, zur Nummerierung
der Lagerdeckel zeichnen.
Teile reinigen und auf Verschleiß prüfen, ggf. erneu-
ern.
Vorsicht - Unfallgefahr!
Nicht unter schwebende Lasten treten.
Hebezeug in Ordnung halten.
Teile reinigen und kontrollieren
Ölkanäle im Kurbelgehäuse und in der Kurbelwelle

mit Preßluft reinigen.
RA - A 13 5.56 - 1b
Lagerschalen reinigen und auf Spreizung prüfen.

Dazu Lagerschalen auf einer ebenen Fläche zu-
sammenlegen.
Spreizmaß “A“ messen und notieren.
Maß “B“ messen und notieren.
Spreizmaß = A - B.
Lagerschalen in Kurbelgehäuse und Lagerdeckel

ensprechend der Nummerierung einlegen.
Lagerdeckel ohne Kurbelwelle aufbauen. 1
Lagerinnenbohrungen der Hauptlager vermessen.
D 0824/26 haben Paßlager 1 im 4.Lagerstuhl
Das Axialspiel der Kurbelwelle wird hier durch das

3
Paßlager im 4. Kurbelwellenlager bestimmt.
Bei Reparaturen auf die entsprechende Reparatur- 2

stufe für Lagerzapfendurchmesser 2 und Lager-
zapfenlänge 3 achten.
D 0834/36 haben „normale“ Hauptlager 4 und Axial-

Anlaufscheiben 5 beidseitig im 4. Lagerstuhl.
5.56 - 2b RA - A 13
Das Axialspiel der Kurbelwelle wird hier durch die

Axial-Anlaufscheiben 5 im 4. Kurbelwellenlager 5
bestimmt.
4 „normale“ Hauptlagerschalen
Bei Reparaturen auf die Stärke der Anlaufscheiben

achten. Es ist eine Reparaturstufe möglich.
Lagerinnenbohrungen der Hauptlager in montiertem

Zustand in den Meßrichtungen 1, 2, und 3,
sowie in den Meßebenen a und b
mit Millimeßgerät vermessen.
Bei Verwendung neuer Lagerschalen auf die ent-

sprechende Reparaturstufe für Kurbelwellenlager-
zapfendurchmesser und -länge achten.
→ Technische Daten, 9.21
Kurbelwellen
Kurbelwellenlagerzapfen auf Verschleiß kontrollieren 1

und mit Mikrometerschraube ausmessen. 3
D 0824/26
Kurbelwelle 1 , hier für 6-Zylindermotor, mit Haupt-
lager 2 und Paßlager 3
D 0834/36 4
5
Kurbelwelle 4 , hier für 6-Zylindermotor, mit Haupt-
lager 2 und beidseitig Axial-Anlaufscheiben 5
RA - A 13 5.56 - 3b
Zahnkranz für Massenausgleichsgetriebe
Bei 4-Zyl.-Motoren mit Massenausgleichsgetriebe,

Zahnkranz auf Verschleiß kontrollieren.
Verschlissenen Zahnkranz heruntertreiben.
Für Ersatz wird diese Kurbelwelle immer mit Zahn-

kranz geliefert.
Neuen Zahnkranz anwärmen und bis Anschlag auf

den Sitz 1 aufsetzen
- Innenfase zur Anschlagwange -.
Aufschrumpferwärmung ca. 130° C bis max. 200° C.
Vorsicht Verbrennungsgefahr !
Teile sind heiß,
Schutzhandschuhe tragen.
! ! ! Dabei muß der Zahnkranz folgende Position erhalten:

Der 27. Zahn bzw. der 59. Zahn wird gemessen. Gezählt 5 vom mit “:“ markiertem Zahn.
Der Zahnkranz hat 86 Zähne.
Abb. zeigt Ansicht von der Schwung-

radseite aus gesehen!
Mitte Hubzapfen Zylinder 1 bis 1

Mitte Zahn 27 3 = 2° 26’ 2“
3
5
1 Mitte Hubzapfen Zylinder 1 und 4
2 Mitte Hubzapfen Zylinder 2 und 3
3 Mitte Zahn 27
4 Kurbelwellen-Drehrichtung
(Motorlaufrichtung)
4
5.56 - 4b RA - A 13
Kurbelwelle einbauen
Lagerschalen und Lagerzapfen gründlich reinigen,

Lagerschalen in das Kurbelgehäuse einlegen.
Kurbelwellenlagernumerierung: 1 = lüfterseitig.
D 0824/26
Lagerschalen mit Paßlager ................................... →
Hinweis
Bei Verwendung neuer Lagerschalen,
Reparaturstufen beachten.
D 0834/36
Gleiche Lagerschalen,
4. Lagerstuhl für Axial-Anlaufscheiben beidseitig . →
Laufflächen der Lagerschalen einölen,

bei D 0834/36, Axial-Anlaufscheiben 1 , Öltaschen
nach außen zur Kurbelwellenwange zeigend,
beidseitig einsetzen, 1
und Kurbelwelle einlegen.
Vorsicht Unfallgefahr !
Nicht unter schwebende Lasten treten.
Hebezeug in Ordnung halten.
Vorsicht Quetschgefahr !
Teile der Kurbelwelle können scharfkan-
tig sein, z.B. Zahnrad.
Ggf. Schutzhandschuhe tragen.
D 0824/26
Kurbelwellenlagerdeckel mit den dazugehörigen
Lagerschalen aufsetzen,
4. Hauptlager mit Paßlager aufsetzen
- Auf Numerierung achten -
RA - A 13 5.56 - 5b
D 0834/36
Kurbelwellenlagerdeckel mit den dazugehörigen
Lagerschalen aufsetzen,
4. Hauptlager mit Axial-Anlaufscheiben, Öltaschen
nach außen zur Kurbelwellenwange zeigend, beid-
seitig aufsetzen.
- Auf Numerierung achten -
Hinweis
Befestigungsschrauben für Kurbelwellen-
lagerdeckel grundsätzlich erneuern.
Neue Lagerdeckelschrauben einschrauben und

stufenweise auf den vorgeschriebenen Wert voran-
ziehen.
Hinweis
Schadhafte Lagerdeckel können nicht
einzeln erneuert werden; in diesem Fall,
komplettes Kurbelgehäuse erneuern.
Fertiganzug mit Drehwinkelgerät [25].

Kurbelwelle auf leichten Lauf prüfen.
Axialspiel der Kurbelwelle prüfen
Meßuhrhalter mit Meßuhr am Kurbelgehäuse an-

bringen, Meßuhr unter leichter Vorspannung zur
Kurbelwelle justieren.
Kurbelwelle axial verschieben und Spiel an der
Meßuhr ablesen.
! ! ! Bei Überschreitung des zulässigen Axialspiels,
Hauptlagerschalen komplett erneuern.
Nach dem Einbau, Kurbelwelle auf leichten Lauf
prüfen.
Motor komplettieren.
→ Kolben mit Pleuel einbauen, 5.61 - 3

→ Massenausgleichgetriebe einbauen, 5.55 - 5
5.56 - 6b RA - A 13
Hinweis zu den Maßstufen N, N I, N II usw.

1
Bei Kurbelwellen, Pleuelstangen, Ventilstößeln,
Ventilsitzen und Ventilführungen sind Nacharbei-
tungsstufen vorgesehen, die zum Teil bei der Serien-
fertigung, zum Teil bei Reparaturen, Anwendung
finden.
Kurbelwellen- und Pleuellagerzapfen haben 6 Bear-
beitungsstufen, wovon die ersten 3 Stufen
N = Normalmaß,
N I = Normalmaß I,
N II = Normalmaß II, für die Serienfertigung und die
restlichen 3 Bearbeitungstufen für die Reparatur
vorgesehen sind.
Für jede Bearbeitungsstufe ist eine Farbmarkierung
auf der Kurbelwelle 1 vorgesehen,
siehe technische Daten, 9.21 - 8.
Damit dieser Unterschied bei Reparaturen unbedingt

beachtet wird, werden Typschilder mit einem N I / MAN - Werk Nürnberg
N II - Feld 1 verwendet. Typ
Sind in einem Motor N I - Teile eingebaut, werden im
vorgesehenem Feld folgende Buchstaben einge- Motor-Nr. / Engine-no N I / N II
stempelt:
P = Kurbelwelle - Pleuellager N I
H = Kurbelwelle - Hauptlager N I
S = Stößelbohrung N I 1
Für die nächste Einbaustufe kommt dann N II zur
Anwendung und muß auf dem Typschild eingestem-
pelt und die Kurbelwelle mit entsprechender Farb-
markierung gezeichnet werden.
Das Typschild sitzt am Motorblock, vorn rechts.
Einführung von Dickwandlagern

1 2
1 Bisherige Lager
2 Dickwandlager
Bei den D 02..-Motoren wurde ab Motor-Nr.

– 5595514 für Saugmotoren
– 5601523 für aufgeladene Motoren
sogenannte Dickwandlager bei den Haupt- und
Paßlagern eingeführt,
Bei gleicher Gehäusebohrung für geringeren
Kurbelwellen-∅.
! ! ! Unterschiedliche Anzugsmomente der Haupt-

lagerschrauben beachten.
RA - A 13 5.56 - 7b
5.56 - 8b RA - A 13
TURBOLADER, LADEDRUCK PRÜFEN
Ladedruck prüfen
Der Ladedruck kann mit einem Druckmanometer [33]

das am LDA-Regler 1 der Einspritzpumpe ange-
schlossen wird, gemessen werden.
Voraussetzung für die Ladedruckprüfung ist ein betriebswarmer Motor. Der für bestimmte Drehzahlen an-
gegebene Ladedruck stellt sich bei Vollast und nach ca. 3 Minuten gleichbleibender Drehzahl ein.
Kann die Drehzahl bei Vollast nicht beibehalten werden, z.B. weil das Fahrzeug unbeladen ist oder keine
geeignete Steigung zur Verfügung steht, so sind die Richtwerte bedingt anwendbar.
Sie können beim Beschleunigen, bedingt durch ein “Nachlaufen“ des Turboladers, erst bei höheren Dreh-
zahlen erreicht werden. Um realistische Prüfwerte zu bekommen, sollte das Fahrzeug beim Ladedruckprü-
fen, voll beladen sein.
Werden die angegebenen Ladedruck-Richtwerte nicht erreicht, sind - sofern zuvor keine eindeutigen Ur-
sachen dafür erkannt wurden - aus Kostengründen in der aufgeführten Reihenfolge, zu kontrollieren:
− Wasserkühler oder Ladeluftkühler verschmutzt?
− wird Vollastanschlag erreicht?
− öffnet die Drosselklappe der Motorbremse ganz?
− Luftfilter zu stark verschmutzt?
− Rohre oder Schläuche auf der Ladeluftseite oder Ladeluftkühler undicht?
− Undichtigkeiten vor Turbolader am Abgaskrümmer?
− stimmt Förderbeginn?
− stimmt Ventilspieleinstellung und Steuerzeiten?
− Kompression zu gering?
− Einspritzdüsen defekt?
− hat Abgasanlage zu hohen Strömungswiderstand (Auspuff verstopft)?
− Turbolader defekt (Lager, Beschaufelung)?
− Einspritzmenge korrekt?
Mindestladedrücke
In der Tabelle 9.17 sind die Ladedrücke, als ergänzende Unterlage zur Prüfliste “Leistungs-/ Verbrauchs-
beanstandung“ SD 087, ersichtlich.
RA - A 13 6.32 - 1b
TURBOLADER AUS- UND EINBAUEN
Turbolader ausbauen
3
Schlauchschellen lösen vom
- Lufteintrittsschlauch 1 4
- Luftaustrittsschlauch 2
- Leitung zum Luftpresser 3
- Leitung zur Kurbelgehäuseentlüftung 4
Öldruckleitung 5 und Ölrücklaufleitung 6 ab-

schrauben.
ACHTUNG
Hierbei kann Restöl austreten. 5
Altöl ist Sondermüll!
Sicherheitsvorschriften zur Vermeidung
von Umweltschäden beachten.
6
Abgasrohr 7 abschrauben.
Befestigungsmuttern am Abgaskrümmer 8 ab-
schrauben, Turbolader abnehmen.
Hinweis
Um den Turbolader vor Schmutz zu 8
schützen, alle Zuführungs- und Aus-
trittsöffnungen verschließen. 7
Turbolader einbauen
Ansaugleitungen und Abgaskrümmer auf Fremdkör-

per untersuchen.
Öldruckleitung und Ölrücklaufleitung auf Beschädi-
gung, Verstopfung und Dichtheit kontrollieren.
Alte Dichtungen und Dichtungsreste vollständig ent-
fernen.
Luftaustritts- und Lufteintrittsschlauch mit Schlauch-
schellen aufsetzen.
Schlauchschellen für die Leitungen zum Luftpresser
und zur Kurbelgehäuseentlüftung aufsetzen.
RA - A 13 6.33 - 1b
Turbolader mit neuer Dichtung am Abgaskrümmer 8

ansetzen, 8
Befestigungsmuttern mit Hochtemperaturfett auf-
schrauben und festziehen. 5
Abgasrohr 7 mit neuer Dichtung ansetzen,
Befestigungsmuttern mit Hochtemperaturfett auf-
schrauben und festziehen.
Luftschläuche aufsetzen, Schlauchschellen fest-
schrauben. 7
Alle Verbindungen auf Spannungsfreiheit und Dicht-
heit prüfen.
Lagergehäuse mit sauberem Motorenöl auffüllen.
Öldruckleitung 5 anschließen. 6
! ! ! Vor dem Befestigen der Ölrücklaufleitung, Motor

durchdrehen lassen, bis ein stetiger Ölstrom den
Lader verläßt.
- Austretendes Öl auffangen! - 1 2
Ölrücklaufleitung 6 festschrauben
Hinweis: Darauf achten, daß der Klemmbereich des

Schlauches immer hinter der Sicke des Rohres liegt!
! ! ! Zur Montage als Gleitmittel nur Wasser ver-
wenden.
1 Rohr 4 Schlauchschelle
2 Schlauch 5 Abstand 5
3 Sicke am Rohr
4 3
Ladedruck-Regelventil (Waste gate)

Es gibt Motoren deren Turbolader mit einem Ladedruck-Regelventil ausgerüstet sind.
Das Ladedruckregelventil hat die Aufgabe, den vom Turbolader erzeugten Ladedruck innerhalb eines Tole-
ranzbandes regelnd zu begrenzen.
Wird ein definierter Ladedruck überschritten, öffnet das Ventil und leitet einen Teil des Abgasmassen-
stroms an der Turbine vorbei.
Diese gibt wegen des geringeren Massenstroms weniger Leistung ab.
Die Verdichterleistung geht in gleichem Maße zurück, der Ladedruck sinkt auf den definierten Wert.
Dieser Regelvorgang wiederholt sich bei jeder Änderung der Motorleistung.
Das Ladedruck-Regelventil ist vom Hersteller eingestellt und darf nicht verändert werden.
→ Betätigungseinheit für Waste gate prüfen, aus- und einbauen, 6.35
1 Steuerdose 1
2 Ventilteller 2
3 Verdichtergehäuse
4 Turbinengehäuse
3
4
6.33 - 2b RA - A 13
ACHTUNG
Änderung der Schlauchschellen
Metallschellen mit Gummieinlage (sog. “Norma-Schellen“)
Leitungen können in den Schellen locker werden und scheuern.

Die Elastizität des Elastomers kann durch Wärmeeinwirkung im Laufe der Zeit nachlassen.
Dadurch wird die Leitung in der Schelle nicht mehr zuverlässig festgehalten.
Bei Reparatur im Bereich des Motorraums:

Statt der bisherigen Schellen ∅ 10 mm und ∅ 12 mm nur noch Schellen mit EPDM-Elastomer
verwenden.
Schelle DIN 3016-D1 - 10x15 W1-2-EPDM ........................................................ 06.67300-1026
Schelle DIN 3016-D1 - 12x15 W1-2-EPDM ........................................................ 06.67300-1526
Nach Aufbrauch werden die bisherigen Schellen durch solche mit EPDM-Elastomer ersetzt.
Außerhalb des Motorbereichs können bisherige Schellen aufgebraucht werden.
Schlauchschellen für Ladeluftschläuche
Bei Ladeluftschläuchen nicht mehr verwenden,

bisherige Schlauchschellen ohne Tellerfedern
06.67128-0335
Bei Ladeluftschläuchen nur noch verwenden.

Schlauchschellen mit Tellerfedern
06.67124-1035
RA - A 13 6.33 - 3b
6.33 - 4b RA - A 13
KIPPHEBELWERK AUS- UND EINBAUEN
Motoren ohne EVB
Kipphebel ausbauen
Zylinderkopfhaube abbauen.
ACHTUNG
Hierbei kann Restöl austreten.
Ventileinstellschrauben zurückdrehen.
Kipphebelbock abschrauben.
Stößelstangen herausnehmen, auf Verzug und Ver-

schleiß in den Kugelpfannen prüfen.
→ Kipphebelwerk zerlegen/zusammenbauen,
7.12
RA - A 13 7.11 - 1b
Kipphebel einbauen
Stößelstangen einsetzen, dabei darauf achten, daß

sich jede Stößelstange in die Pfanne des Ventil-
stößels einpaßt.
Kipphebelbock aufsetzen.
Befestigungsschrauben leicht anziehen und Kipphe-

bel nach den Ventilen ausrichten.
→ Ventilspiel einstellen, 7.13
Zylinderkopfhaube mit neuer Dichtung trocken auf-

setzen.
7.11 - 2b RA - A 13
Motoren mit EVB

2
Kipphebel ausbauen
Leitungsanschluß 1 zur Motorentlüftung abschrau-

ben.
Entlüftungsgehäuse 2 von den Zylinderkopfhauben
abschrauben und abnehmen.
ACHTUNG
Hierbei kann Restöl austreten.
Stößelstangen herausnehmen, auf Verzug und Ver-

schleiß in den Kugelpfannen prüfen.
→ Kipphebelwerk zerlegen/zusammenbauen,
7.12
RA - A 13 7.11 - 3b
Kipphebel einbauen
Stößelstangen einsetzen, dabei darauf achten, daß

sich jede Stößelstange in die Pfanne des Ventil-
stößels einpaßt.
! ! ! Auf unterschiedliche Schraubenlängen 1 achten
Kipphebelbock aufsetzen. 1
Befestigungsschrauben leicht anziehen und Kipphe-

bel nach den Ventilen ausrichten.
→ Einlaß-Ventilspiel einstellen, 7.13 oder 7.15

→ Auslaß-Ventilspiel mit EVB einstellen, 7.14
Zylinderkopfhaube mit neuer Dichtung -Markierung

TOP nach oben - trocken aufsetzen.
ACHTUNG
An der vorderen Zylinderkopfhaube ist
ein Halter für den Nadelbewegungsfühler
befestigt. Diese Schraube ist 5 mm län-
ger.
O-Ringe für Entlüftungsgehäuse 2 in den Zylinder-

kopfhauben erneuern
Entlüftergehäuse aufsetzen und mit vorgeschriebe-

1
nem Drehmoment festziehen.
Leitungsanschluß 1 zur Motorentlüftung anschrau-
ben.
7.11 - 4b RA - A 13
KIPPHEBELWERK ZERLEGEN/ZUSAMMENBAUEN
Kipphebelwerk zerlegen/zusammenbauen
Motoren ohne EVB
→ Kipphebelwerk aus- und einbauen, 7.11
Kipphebelwerk zerlegen
Kipphebellagerbock in einen Schraubstock spannen.

- Schutzbacken verwenden.-
! ! ! Vorsicht, Federspannung.
Sicherungsring ausfedern und abnehmen.
Anlaufscheibe abnehmen.
Kipphebel abnehmen.
Teile einzeln von der Kipphebelachse abnehmen 6 2 4 2 1

und auf Verschleiß kontrollieren.
1 Sicherungsring
2 Anlaufscheibe
3 Außenfeder
4 Kipphebel
5 Kipphebellagerbock
6 Mittelfeder 5 3
7 Kipphebelachse
Müssen die Kipphebellagerbuchsen erneuert wer-

den, neue, einbaufertige oder Austauschkipphebel
verwenden.
RA - A 13 7.12 - 1b
Kipphebelwerk zusammenbauen
1
Kipphebelbuchsen 1 und -achsen 2 mit Montage-
paste ”Optimol WHITE T” einstreichen.
Einen Sicherungsring auf die Kipphebelachse einfe-
dern.
Anlaufscheibe, Außenfeder, Anlaufscheibe, Kipphe-
bel und Lagerbock auf die Kipphebelachse aufset-
zen.
Kipphebelachse so am Lagerbock in Schraubstock

einspannen, dabei muß das Achsenende aufliegen.
- Schutzbacken verwenden. -
Teile nach Reihenfolge (aus Bild oben) auf die Kipp-
hebelachse aufsetzen, Federn zusammendrücken
und Sicherungsring einfedern.
→ Kipphebelwerk einbauen, 7.11
Hinweis
Maßnahmen bei Verschleiß an Kontaktstellen Ventilschaft / Kipphebel
Bei den Motortypen D 0826 LUH .. wurden in der Serie, Verschleißkappen am Ventilschaft-
ende eingeführt.
Die Verschleißkappen, Teilenummer 51.04120.0007, können im Reparaturfall bei allen Motoren
der Baureihe D 02../ D 08.. verwendet werden.
Sie werden oben auf den Ventilschaft aufgesetzt, so daß der Kipphebel nicht mehr direkt auf
das Ventil, sondern auf die Kappe drückt.
Vor der Verschleißkappenmontage, Ventilschaft einölen. Eine Reparatur mittels Verschleißkap-
pe ist selbst dann noch möglich, wenn der Verschleiß (Rillenbildung) an der Stirnfläche des
Ventilschafts bereits soweit fortgeschritten ist, daß die Kappen nicht mehr vollständig aufliegen.
Kipphebel sind grundsätzlich zu erneuern, wenn sich am Kipphebeldaumen, Verschleißer-
scheinungen (Abflachung) zeigen.
7.12 - 2b RA - A 13
Motoren mit EVB
Kipphebelwerk zerlegen
Kipphebellagerbock in einen Schraubstock spannen,

dabei muß das Achsenende aufliegen
- Schutzbacken verwenden -
oder wie hier, Achsenende auf Werkbank aufsetzen.
! ! ! Vorsicht, Federspannung.
Sicherungsring ausfedern und abnehmen
kleine Anlaufscheibe, kurze Feder, große Anlauf-
scheibe abnehmen.
Kipphebel und nachfolgende Teile abnehmen.
Teile reinigen und auf Verschleiß kontrollieren.

Müssen die Kipphebellagerbuchsen erneuert wer-
den, neue, einbaufertige oder Austauschkipphebel
verwenden.
RA - A 13 7.12 - 3b
Kipphebelwerk zusammenbauen
Kipphebelbuchsen und -achsen mit Montagepaste

”Optimol WHITE T” einstreichen.
Einen Sicherungsring 1 in die Nut der Kipphebel-
achse einfedern,
kleine Anlaufscheibe 2 , Außenfeder 3 und
große Anlaufscheibe 4 auf die Kipphebelachse auf-
setzen.
4 3 2 1
Kipphebel für Auslaßventil aufsetzen
Lagerbock aufsetzen
-Gegenhalter zum Auslaßkipphebel zeigend-
Weiter nachfolgende Teile nacheinander aufsetzen

1 Kipphebel für Einlaßventil
2 große Anlaufscheibe 6
3 lange Feder
4 große Anlaufscheibe
5 Kipphebel für Auslaßventil 5
6 Lagerbock
-Gegenhalter zum Auslaßkipphebel zeigend- 4
Dabei Ausfräsung der Kipphebelachse nach Schrau- 2
benbohrung ausrichten 7 . 3
7.12 - 4b RA - A 13
Hinweis
Für den Einbau des komplettierten Kipp-
hebelwerkes auf unterschiedliche
Schraubenlängen achten.
Kipphebel für Einlaßventil aufsetzen
weiter zusammenbauen:
8 große Anlaufscheibe
9 kurze Feder 11
10 kleine Anlaufscheibe aufsetzen 9
11 Sicherungsring in die Nut der Kipphebelachse
einfedern. 10
8
Kipphebelwerk einbaufertig.
RA - A 13 7.12 - 5b
7.12 - 6b RA - A 13
VENTILSPIEL EINSTELLEN
Alternative Methode der Ventilspieleinstellung für 4- und 6-Zylinder-Motoren
Nach dieser zusätzlich möglichen Methode können alle Ventile in nur 2 Kurbelwellenstellungen überprüft
bzw. eingestellt werden.
Die hier beschriebene Methode kann wahlweise zur bekannten unter 7.13 und 7.14 beschriebenen Metho-
de angewandt werden.
ACHTUNG
Diese Methode darf nicht bei 5- und 10-Zylindermotoren angewendet werden!
Bei diesen Motoren kommen in den beiden Kurbelwellenstellungen bereits einzelne Nocken
aus dem Grundkreis, d.h. der Stößel wird schon leicht angehoben und das Ventilspiel würde
damit zu groß eingestellt.
Einstellung
Die Kurbelwelle auf die nächstgelegene OT-Stellung

drehen, so daß sich entweder Zylinder 1 oder Zylin-
der 4 bzw. Zylinder 6 in Zünd-OT befindet.
In dieser Stellung lassen sich 4 bzw. 6 Ventile ein-
stellen.
Anschließend den Motor um 1 Umdrehung
- wieder auf OT - weiterdrehen.
Es lassen sich die restlichen 4 bzw. 6 Ventile einstel-
len.
! ! ! Zylinder 1 oder Zylinder 4 bzw. Zylinder 6
müssen exakt auf OT-Markierung stehen.
4-Zylinder-Motor
Wenn Zylinder 4 auf Zünd-OT steht = Zylinder 1 auf 1

Überschneidung, dann
Auslaß- und Einlaßventil 1 einstellen
• Motor genau 1 Umdrehung weiterdrehen
Wenn Zylinder 1 auf Zünd-OT steht = Zylinder 4 auf

Auslaß- und Einlaßventil 2 einstellen 2
RA - A 13 7.15 - 1b
VENTILSPIEL EINSTELLEN
6-Zylinder-Motor

Überschneidung, dann 1
Auslaß- und Einlaßventil 1 einstellen
• Motor genau 1 Umdrehung weiterdrehen

Auslaß- und Einlaßventil 2 einstellen 2
7.15 - 2b RA - A 13
ZYLINDERKOPF AUS- UND EINBAUEN
Zylinderkopf aus- und einbauen
Kühlflüssigkeit ablassen und in einem sauberen und

ausreichend großen Behälter auffangen.
→ Druckleitungen von von Einspritzdüse und -
pumpe, Kraftstoff - Leckölleitung ab- und an
bauen, 2.31
→ Kühlwasserrohr ab- und anbauen, 3.24
→ Ansaugkrümmer aus- und einbauen, 6.11
→ Abgaskrümmer aus- und einbauen, 6.21
Zylinderkopf ausbauen
Hinweis
Bei aufgeladenen Motoren kann Öl über
das Ölabscheiderventil in den Ansaug-
krümmer gelangen und an den Zylinder-
köpfen herunterlaufen.
Das ist in der Regel kein Grund die Zy-
linderkopfdichtung zu erneuern.
In solchen Fällen, Krümmerschrauben
nachziehen, ggf. Ansaugkrümmerdich-
tungen erneuern.
Stößelstangen herausnehmen und auf Verzug und
Verschleiß in den Kugelpfannen prüfen.
→ Kipphebelwerk zerlegen / zusammenbauen,

7.12
Zylinderkopfschrauben in umgekehrter Reihenfolge

des Festzugs lösen und herausschrauben.
→ Anzugsschema, Seite 4 und 7.23 - 3
Zylinderkopf abnehmen und so abstellen, daß das

herausstehende Ende der Einspritzdüse nicht be-
schädigt wird.
Zylinderkopfdichtung abnehmen.
→ Zylinderköpfe auf Risse prüfen, 7.22
RA - A 13 7.21 - 1b
Vor Einbau des Zylinderkopfes:
Hinweis
Ausgebaute Teile reinigen.
Dichtflächen von Zylinderkopf und Kurbelgehäuse reinigen.
Darauf achten, daß nur mit Schaber und von Hand mit Schleifklotz und feinem Schmirgelpapier
gearbeitet wird.
Gewindebohrungen im Kurbelgehäuse ausblasen.
Bei wiederholt festgestellten Undichtheiten, Kurbelgehäuse- und Zylinderkopfdichtflächen mit
Haarlineal auf Planheit bzw. Verzug prüfen.
Zylinderkopfdichtfläche planschleifen, max. 1 mm.
Kurbelgehäusedichtfläche (nur D 02.. MF, D 08.. F) kann entsprechend der technischen Daten,
9.21 - 3, nachgearbeitet werden. Dabei auf Kolbenuntermaßstufen achten.
Nachgearbeitete Kurbelgehäusedichtfläche wird zur Bohrungsmitte des Kurbelwellenlagers
gemessen.
Zur Fixierung der Zylinderköpfe sind in das Kurbel-

gehäuse je Kopf 2 Zylinderstifte (Pfeile) eingesetzt.
! ! ! Vorhandensein beachten.
Bei Erneuerung der Zylinderstifte 8 x 10 -6h- DIN 7,

ist der Überstand max. 4,5 mm unbedingt einzu-
halten.
Bohrungen im Kurbelgehäuse
und Zylinderkopf verschließen
Bei D 08..-Motoren prüfen:

Die Bohrungen 1 im Kurbelgehäuse
und die Bohrungen 2 im Zylinderkopf
müssen verschlossen sein.
Sind die Bohrungen vorhanden, müs-
sen sie wie nachfolgend beschrieben,
verschlossen werden.
7.21 - 2b RA - A 13
Bei D 08..-Motoren prüfen:

Die Bohrungen im Zylinderkopf 2 und die Bohrun-
gen 1 im Kurbelgehäuse müssen verschlossen sein.
Sind die Bohrungen vorhanden, sie können je nach
Bauzustand des Motors 5 mm oder 6 mm groß sein,
müssen sie wie im nachfolgenden Arbeitsgang be-
schrieben, verschlossen werden.
Dazu werden nachfolgende Werkzeuge benötigt.
MAN-Teilenummern, 9.71 - 8.
Werkzeuge
• Blindnietpistole
• Mundstück für Nietpistole
• Adapter Nietpistole
• Niete - 5 mm
• Niete - 6 mm
• Bohrer - 5 mm
• Bohrer - 6 mm
Bohrer mit Querriegel zur Selbsanfertigung
• Unterlegplatte zum Schutz der Auflageflächen,
zur Selbstanfertigung
Selbstanfertigung von Werkzeugen

An die Bohrer je ein ca. 40 mm langes Stück Stahl als
Querriegel anschweißen, sodaß jeder Bohrer ein „T“ bildet.
Dieses „T“ verhindert, daß der Bohrer in den Motorblock
fallen kann.
Unterlegplatte als Schlagschutz für die Nietpistole aus
Aluminium, Kunststoff oder Gummi anfertigen.
Maße: 200 mm x 200 mm, mit einer Bohrung Ø 15 mm in
der Mitte.
Arbeitsgang
• Den passenden Bohrer mit der Hand (nicht mit der Bohrmaschine) in die Bohrung drehen und wieder
herausziehen. Diesen Vorgang so oft wiederholen, bis die Bohrung sauber ist.
• Mundstück in die Nietpistole einschrauben.
• Nietpistole nur mit Druckminderer betreiben, Betriebsdruck 3 bis 5 bar.
• AVDEL -Stopfen in die Nietpistole einführen.
• Unterlegplatte auf den Zylinderkopf bzw. auf den Motorblock legen und das Mundstück der Nietpistole
mit AVDEL -Stopfen durch die 15 mm-Bohrung der Unterlegplatte in Bohrung 1 -Motorblock oder Boh-
rung 2 -Zylinderkopf, einführen.
• Nietpistole betätigen und Niet einpressen.
Achtung ! Beim Betätigen der Nietpistole fliegt der Abreißstift des vorherigen Nietes hinten aus der Niet-
pistole heraus. Außerdem fällt dieser Stift hinten aus der Nietpistole, wenn diese hinten nach unten gehal-
ten wird. Auffangbehälter der Nietpistole verwenden. Sollte es aus Platzgründen nicht möglich sein den
Auffangbehälter zu benutzen, dann den Niet außerhalb des Motorbereiches von oben in das Mundstück
der Nietpistole einsetzen und sorgfältig darauf achten, daß der Abreißstift des vorherigen Nietes hinten aus
der Nietpistole herausfällt, bevor sich die Nietpistole wieder im Motorbereich befindet.
RA - A 13 7.21 - 3b
Zylinderkopf einbauen
ACHTUNG
Zylinderkopfdichtungen die einmal zusammen-
gespannt waren, müssen grundsätzlich erneuert werden.
Bei Reparatur einzubauende Schrauben !

Wenn Drehmomentschrauben eingebaut waren, sollen bei Reparaturen, Drehwinkelschrau-
ben eingebaut werden, jedoch nur dann wenn alle Schrauben erneuert werden.
Gemischte Verwendung von Drehmoment- und Drehwinkelschrauben an einem Motor ist nicht
zulässig!
Wenn Drehwinkelschrauben eingebaut waren,
bei Reparaturen grundsätzlich wieder Drehwinkelschrauben verwenden.
Um ein mögliches Verziehen zwischen Zylinderköpfen

und Krümmern zu vermeiden, empfehlen wir wie folgt zu verfahren:
− Neue Zylinderkopfdichtung 3 unter

Berücksichtigung des Lochbildes trok- 1 2 3
ken aufsetzen.
− Zylinderkopf 2 aufsetzen, dabei zur
Zentrierung in die Stifte 4 einrasten
lassen.
− Zylinderkopfschrauben 1 am Gewin-
de mit Motorenöl einölen.
− Bei D 02.., Auflage des Schrauben-
kopfes mit Motorenöl einölen.
− Bei D 08.., Auflage des Schrauben-
kopfes mit Montagepaste “Optimoly
White T“ bestreichen.
− Kopfschrauben leicht, handfest ein-
schrauben.
4
− Richtlineal [37] mit geschliffener Flä-
che abgasseitig montieren.
- Anzugsmoment 20 Nm -
− Zylinderkopfschrauben wie vorge-
schrieben anziehen, 7.23.
7 1 4 6
− Richtlineal abschrauben,
Ansaug- und Abgaskrümmer mit
vorgeschriebenem Anzugsmoment
anschrauben, 6.11, 6.21.
Stößelstangen einsetzen,
Kipphebelwerk einbauen, 7.11
Ventile einstellen, 7.13.
Zylinderkopfhaube mit neuer Dichtung
anbauen.
5 3 2 8
→ Zylinderkopfschrauben, Anziehen/Nachziehen, Anzugsschema, 7.23
7.21 - 4b RA - A 13
ZYLINDERKÖPFE AUF RISSE PRÜFEN
Zylinderköpfe auf Risse prüfen

1
Entsprechend den Einsatzbedingungen können bei
unterschiedlicher Laufzeit, Ventilstegrisse 1 auftre-
ten.
Diese Risse sind zumeist unbedeutend. Sie setzen
sich überwiegend nur bis zur Tiefe des Einstiches für
die Ventilsitzringe fort und führen dadurch nicht zur
Wasserundichtigkeit.
Bei der Entscheidung, ob Zylinderköpfe mit Ventil-
stegrissen weiterverwendet werden können, nach
folgenden Kriterien prüfen:
1. Zeigt sich im Steg ein feiner Haarriß, kann der Kopf ohne nähere Prüfung weiterverwendet werden,
auch wenn dieser sich vom Ein- zum Auslaßventilsitzring erstreckt.
2. Zeigt sich ein klaffender Riß mit einer geringfügigen Durchwölbung des Stegs in Richtung Zylinder, muß
das Auslaßventil ausgebaut und der Auslaßventilsitzring auf Anrisse geprüft werden.
Die Anrisse im Sitzring zeigen sich auch im Stegbereich.
Ist kein oder nur ein Ventilsitzringriß vorhanden, kann der Zylinderkopf weiterverwendet werden.
Sind zwei oder mehr Ventilsitzringrisse vorhanden, Zylinderkopf erneuern.
3. Zeigt der Ventilsteg mehrere nebeneinanderliegende oder z.T. ineinanderlaufende Risse, so daß die
Gefahr von Ausbrüchen besteht, Zylinderkopf ohne Rücksicht darauf, ob Ventilsitzringrisse vorliegen
oder nicht, erneuern.
4. Wird der Ventilstegriß unterhalb der Ventilsitzringe, also im Ein- oder Auslaßkanal wieder sichtbar, muß
der Zylinderkopf erneuert werden.
5. Zeigt der Zylinderkopfboden Risse, die zwischen Düsenbohrung und Ein- oder Auslaßventilsitz verlau-
fen, muß der Zylinderkopf ebenfalls erneuert werden.
RA - A 13 7.22 - 1b
ZYLINDERKOPF AN- UND NACHZIEHEN
An- und Nachziehen von Drehwinkelschrauben

1 2
Neue Vorrichtung zum An- und Nachziehen von
Drehwinkelschrauben ......................................... [47]
1 Drehmomentschlüssel
(nicht in Gesamtvorrichtung enthalten)
2 Gegenhalter 6
3 Torx-Steckschlüssel E18 mit 6kt.-Anschluß SW22
4
4 Adapter zur Befestigung des bisherigen Gegen-
halters Nr. 290
5 spez. Steckschlüssel SW22 mit Haltestift und
O-Ring 3
6 Kraftverstärker i = 3,3 7 5
7 Gradscheibe
Vorrichtung zusammensetzen 3 5
• Kraftverstärker in Gegenhalter einsetzen,

bei bisherigem Gegenhalter Nr. 290, Adapter 4
verwenden und mit Stift sichern
• Gradscheibe aufsetzen
• spez. Steckschlüssel 5 gegen Gradscheibe auf-
setzen und mit Haltestift und O-Ring gegen her-
unterfallen sichern
• Torx-Steckschlüssel 3 in Gegenhalter und in
Steckschlüssel einsetzen.
So zusammengesetzte Vorrichtung, wie Abb., auf

Zylinderkopfschrauben aufsetzen und in vorge-
schriebener Reihenfolge um den vorgeschriebenen
Winkel nachziehen.
ACHTUNG
Beim Anziehen des Zylinderkopfes mit
diesem Kraftverstärker, Übersetzungs-
verhälnis beachten !
An der Gradscheibe läßt sich der Anzugswinkel von

90° genau ablesen, ggf. dazu am Kraftverstärker
eine Markierung 1 anbringen.
1
→ Zylinderkopfschrauben an- und nachziehen,
7.23
7.22 - 2b RA - A 13
ZYLINDERKOPFSCHRAUBEN AN-/ NACHZIEHEN
ZUSAMMENFASSUNG
Anziehen / Nachziehen der Zylinderkopfschrauben
Die Dichtwirkung der Zylinderkopfdichtung hängt im wesentlichen davon ab, daß die erforderliche
Vorspannung der Zylinderkopfschrauben auch tatsächlich erreicht wird und erhalten bleibt.
Zum Anziehen der Zylinderkopfschrauben geeichte Drehmomentschlüssel verwenden. Das
vorgeschriebene Anzugsmoment muß beim Festzug mit Torsionsschlüsseln mindestens 5 Sekunden
gehalten werden. Mit “schnappenden“ Drehmomentschlüsseln, Schrauben bzw. Muttern langsam
festziehen, da sonst das eingestellte Drehmoment nicht voll an die Schraube bzw. Mutter weitergegeben
wird.
Verfahren Sie beim An- und Nachziehen der Zylinderkopfschrauben bzw. -muttern wie folgt:
Schraubenausstattung, Drehwinkel- bzw. Drehmomentschrauben beachten.
1. Anziehen
“Anziehen“ ist das erstmalige Anziehen der neu montierten, bis dahin noch nicht angezogenen Schrauben
nach einer Reparatur - z.B. dem Erneuern der Kopfdichtung.
• Drehmomentschrauben vor dem Einsetzen am Gewinde - nicht in der Gewindebohrung - und an der
Auflage des Schraubenkopfes ölen. Bei Befestigung durch Muttern, Gewinde des Stehbolzens und
Auflagefläche der Mutter ölen.
Keine Mo S2-haltigen Öle oder Ölzusätze verwenden!
• Drehwinkelschrauben vor dem Einsetzen am Gewinde - nicht in der Gewindebohrung - und an der
Auflage des Schraubenkopfes mit Montagepaste “Optimoly White T“, Teilenummer 09.16012.0117,
bestreichen. Keine Mo S2-haltigen Öle oder Ölzusätze verwenden!
Bei ungeölten Schrauben bzw. Muttern wird ein beträchtlicher Teil des Anzugsmoments in Reibung
umgesetzt und geht somit für die Schraubenvorspannung verloren.
− Zum Fixieren der Zylinderköpfe, Zylinderkopfschrauben bzw. -muttern nur leicht anlegen.
− Einzelzylinderköpfe durch Anschrauben des Richtlineals [37] bzw. des Ansaug- oder Abgaskrümmers
ausrichten.
− In der richtigen Reihenfolge und mit dem vorgeschriebenen Anzugsmoment bzw. Drehwinkel stufen-
weise festziehen.
− Nach dem Anziehen des Zylinderkopfes, Ventilspiel einstellen.
ACHTUNG
Werden beim Voranziehen einzelne Schrauben bzw. Muttern zu fest angezogen, verspannt
sich der Zylinderkopf. Die Verspannung kann durch das weitere vorschriftsmäßige Anziehen
nicht mehr beseitigt werden!
2. Nachziehen
“Nachziehen“ ist das Nachziehen bereits montierter und schon einmal angezogener Schrauben beim
ersten Wartungsdienst bzw. nach Reparaturen.
Ob und wann Zylinderkopfschrauben bei betriebswarmem oder kaltem Motor nachgezogen werden
müssen, wird auf den folgenden Seiten zu den einzelnen Motoren hingewiesen.
(kalt = Kurbelgehäuse handwarm oder kälter)
• Beim Nachziehen von Drehmomentschrauben
− in vorgeschriebener Reihenfolge jeweils eine Schraube bzw. Mutter lösen,
− Auflagefläche der Schraube bzw. Mutter ölen,
− mit vorgeschriebenem Endanzugsdrehmoment festziehen.
− Nach dem Nachziehen, Ventilspiel einstellen.
• Beim Nachziehen von Drehwinkelschrauben

− Schrauben ohne vorheriges Lösen um den vorgeschriebenen Winkel in der vorgeschriebenen
Reihenfolge nachziehen.
− Nach dem Nachziehen des Zylinderkopfes, Ventilspiel einstellen.
RA - A 13 7.23 - 1b
Motoren der Baureihe D 02..
Ab Werk eingebaute Zylinderkopfschrauben:

− Saugmotoren wurden bis Motornummer xxx4703000xxxx mit Drehmomentschrauben gebaut.
− Saugmotoren wurden ab Motornummer xxx4703001xxxx nur noch mit Drehwinkelschrauben gebaut.
− Aufgeladene Motoren werden seit Produktionsbeginn mit Drehwinkelschrauben gebaut.
Nachziehen bei neu ausgelieferten Fahrzeugen bzw. Neu- und Austauschmotoren

Motoren mit Drehmomentschrauben werden nicht mehr geliefert.
Drehwinkelschrauben werden nicht nachgezogen.
Drehwinkelschrauben
Motoren die ab Werk mit Drehwinkelschrauben ausgerüstet sind
werden durch den Aufkleber 51.97801.0150 auf einer
Zylinderkopfhaube gekennzeichnet.
Diese Zylinderkopfschrauben dürfen nicht mehr nachgezogen
werden.
Bei Reparatur einzubauende Schrauben

− Wenn Drehmomentschrauben eingebaut waren, sollen bei Reparaturen, Drehwinkelschrauben
eingebaut werden, jedoch nur wenn alle Schrauben erneuert werden.
Gemischte Verwendung von Drehmoment- und Drehwinkelschrauben an einem Motor ist nicht zulässig!
− Wenn Drehwinkelschrauben eingebaut waren, sind bei Reparaturen grundsätzlich wieder
Drehwinkelschrauben zu verwenden.
Wiederverwendbarkeit von Zylinderkopfschrauben

− Drehmomentschrauben (ohne Drehsymbol am Schraubenkopf)
dürfen in jedem Fall wiederverwendet werden, wenn sie keine
mechanische Beschädigung aufweisen.
− Drehwinkelschrauben (Drehsymbol am Schraubenkopf) dürfen

nur wiederverwendet werden, wenn das Maß “L“ 133,5 mm
nicht überschreitet.
Im Neuzustand beträgt das Maß “L“ 132 ± 0,5 mm.
7.23 - 2b RA - A 13
Anzugsschema 7 6
1 4
Gültig für alle D 02..-Motoren
bei Erstanzug und beim Nachziehen.
Anzugsdrehmomente / Anzugsdrehwinkel
5 3 2 8
Erstanzug nach Reparatur
• Drehmomentschrauben: ................................................................ 1. Voranzug ..................... 10 Nm
2. Voranzug ..................... 80 Nm
3. Voranzug ................... 160 Nm
4. Endanzug ................... 210 Nm
• Drehwinkelschrauben: ................................................................... 1. Voranzug ..................... 10 Nm

2. Voranzug ..................... 80 Nm
3. Voranzug ................... 150 Nm
4. Voranzug ..................... 90°
5. Endanzug ..................... 90°
Nachziehen nach Reparatur

• Drehmomentschrauben: - Frühestens nach einer Fahrt von 1 Stunde unter Belastung,
- Spätestens nach 500 km,
- bei kaltem Motor mit ............................................................... 210 Nm.
• Drehwinkelschrauben werden nach Reparaturen nicht nachgezogen.
RA - A 13 7.23 - 3b
Ab Werk eingebaute Zylinderkopfschrauben

Motoren der Baureihe D 08.. sind ab Serienbeginn mit Drehwinkel-Zylinderkopfschrauben mit
asymmetrischem Gewinde bestückt.
Schrauben mit asymmetrischem Gewinde haben den Vorteil, daß bei gleicher Schraubenvorspannung die
Radialkräfte wesentlich verringert werden.
Verwechslungsgefahr mit bisherigen Zylinderkopfschrauben mit symmetrischem Gewinde besteht nicht, da
die Schrauben mit asymmetrischem Gewinde eine Größe von M 14 x 2 und die bei D 02..-Motoren
verwendeten Schrauben eine Größe von M 15 x 2 haben.
Bei Saug- und aufgeladenen Motoren können 6kt- oder Torx-Zylinderkopfschrauben eingebaut sein.
D 08.. Motoren die mit Torx-Zylinderkopfschrauben ausgeliefert werden, werden im Werk auf ihren
endgültigen Drehwinkelwert angezogen und müssen nicht mehr nachgezogen werden.
Unterscheidung 6kt-Schraube / Torx-Schraube

Schraube mit Teilenummer 51.90020-0284 hat 6kt-Kopf, Schlüsselweite 19
Schraube mit Teilenummer 51.90020-0356 hat Torx-Kopf, Torx-Schlüsselweite E18

Austausch von 6kt-Schrauben -0284 gegen Torx-Schraube -0356:
Saug- und aufgeladene Motoren: 6kt-Schrauben können gegen Torx-Schrauben ausgetauscht werden,
wenn alle Zylinderkopfschrauben eines Motors ausgetauscht werden.
Eine gemischte Verwendung von 6kt- und Torx-Schrauben ist nicht zulässig.
Anzugsschema 7 1 4 6
Gültig für alle D 08.. Motoren
5 3 2 8
Anzugsdrehmomente / Anzugsdrehwinkel für Erstanzug nach Reparatur:
6kt-Schraube -0284 Torx-Schraube -0356
1. Voranzug ......... 10 Nm 1. Voranzug ......... 10 Nm

4. Voranzug ......... 90° 4. Voranzug ......... 90°
5. Endanzug ......... 90° 5. Voranzug ......... 90°
6. Endanzug.......... 90°
7.23 - 4b RA - A 13
Nachziehen nach Reparatur:
• Saugmotoren: Die Zylinderkopfschrauben werden nicht nachgezogen.
• Aufgeladene Motoren: 6kt-Drehwinkelschrauben weden nach Reparatur zweimal nachgezogen.

Torx-Drehwinkelschrauben werden nach Reparatur nicht mehr nachgezogen.
Erster Nachzug:
Nur die 6kt-Drehwinkelschrauben
− frühestens nach einer Fahrt von mindestens 50 km
− spätestens nach 20 Betriebsstunden
− Die Zylinderkopfschrauben können bei kaltem oder warmem Motor nachgezogen werden.
− Der Nachziehdrehwinkel beträgt 90° (¼ Umdrehung) ohne vorheriges Lösen weiterdrehen.
Danach Aufkleber -0211 bzw. -0213 auf eine Zylinderkopfhaube kleben, vorhandene Aufkleber entfernen.
51.97801.0211 (deutsch/englisch) bzw. 51.97801.0213 (französisch/spanisch).
Zweiter Nachzug
− nach einer Laufzeit von ca. 20 000 km bis 30 000 km
− bzw. 400 Betriebsstunden
Danach Aufkleber -0211 bzw. -0213 durch Aufkleber -0212 bzw. -0214 ersetzen.
51.97801.0212 (deutsch/englisch) bzw. 51.97801.0214 (französisch/spanisch).
RA - A 13 7.23 - 5b
Übersicht der Zylinderkopfschrauben
Motor Zylinderkopf- Wiederverwendung Anzugsdrehmoment Anzugsschema

schraube
D 02.. Drehmoment Immer, wenn keine mecha- 1. Voranzug ........ 10 Nm

nische Beschädigung vor- 2. Voranzug ........ 80 Nm
handen ist 3. Voranzug ........ 160 Nm
4. Endanzug ....... 210 Nm
Erster Nachzug Zweiter Nachzug
- Frühestens nach 1 Stunde kein Nachzug

Fahrt unter Belastung,
- spätestens nach 1000 km.
D 02.. Drehwinkel Nur wenn Maß “L-max.“ 1. Voranzug ........ 10 Nm

nicht überschritten wird. 2. Voranzug ........ 80 Nm
L-neu L-max. 3. Voranzug ........ 150 Nm
132±0,5 mm 133,5 mm 4. Voranzug ........ 90°
5. Endanzug ....... 90°
kein Nachzug kein Nachzug
7.23 - 6b RA - A 13

schraube
D 08.. Drehwinkel Grundsätzlich alle gelösten 1. Voranzug ........ 10 Nm

mit 6kt-Kopf Schrauben erneuern 2. Voranzug ........ 80 Nm
3. Voranzug ........150 Nm
4. Voranzug ........ 90°
5. Endanzug........ 90°
Saugmotoren: Saugmotoren:
Aufgeladene Motoren: Aufgeladene Motoren:
- nach frühestens 50 km - nach 20 000 bis 30 000 km
- nach 20 Betriesstunden - nach 400 Betriebsstunden
- bei kaltem oder warmem - bei kaltem oder warmem
Motor um 90° weiter- Motor um 90° weiter-
drehen (¼ Umdrehung) drehen (¼ Umdrehung)
- Ventilspiel einstellen - Ventilspiel einstellen

mit Torx-Kopf Schrauben erneuern 2. Voranzug ........ 80 Nm
3. Voranzug ........150 Nm
4. Voranzug ........ 90°
5. Voranzug ........ 90°
6. Endanzug........ 90°
RA - A 13 7.23 - 7b
7.23 - 8b RA - A 13
VENTILE AUS- UND EINBAUEN
Ventile aus- und einbauen
→ Kipphebelwerk aus- und einbauen, 7.11, 7.12

→ Zylinderkopf aus- und einbauen, 7.21
Hinweis
Ventilfedern und Federteller können
auch bei angebautem Zylinderkopf er-
neuert werden.
Der entsprechende Kolben muß dazu im
OT stehen.
Der in Bild 2 verwendete Ventilmontage-
hebel [40] ist dazu erforderlich.
Ventile aus- und einbauen mit neuem
Spezialwerkzeug, → 7.31 - 2.
Ventile ausbauen 2
mit Ventilmontagehebel [40] 1
Ventilmontagehebel [40] auf dem Zylinderkopf be-

festigen.
Einstellschraube 1 so eindrehen, daß der Montage-
hebel 2 leicht nach oben steht.
Achtung Quetschgefahr !
Ventilfedern haben eine hohe
Federspannung.
Ggf. Schutzhandschuhe tragen.
Ventilmontagehebel herunterdrücken und Siche-

rungskeile 6 herausnehmen. 6
Montagehebel anheben und damit die Ventilfeder

entlasten, dann Hebel seitlich wegschwenken. 5
Oberen Federteller 5 , Ventilfeder 4 und Unterleg-
scheibe 3 abnehmen.
Zylinderkopf umdrehen, 4
Einlaßventil 2 und Auslaßventil 1 herausziehen.
Ventile in Einbaureihenfolge aufstellen oder kenn-
zeichnen.
Ventilfedern ausmessen, ermüdete Federn erneuern.
3
→ Technische Daten, 9.21 - 15
RA - A 13 7.31 - 1b
Ventile ausbauen mit neuer Vorrichtung

5 6
Vorrichtung [49] zum Aus- und Einbauen von Ventil-
federn: 4
7
1 Montageplatte für Zylinderkopf 3
2 Grundplatte mit Rastersegment
8
3 Führungshülse
4 Führungshülse zusätzlich
für D 28..-4-Ventil-Zylinderkopf 9
5 Druckgabel
6 Verlängerung für Druckgabel 2
7 Montagepatrone für Sicherungskeile
8 Hülse mit großem ∅ für 2-Ventil-Zylinderkopf 1
9 Hülse mit kleinem ∅
für D 28..-4-Ventil-Zylinderkopf
- Die Hülse wird, je nach Zylinderkopf, auf die
Montagepatrone aufgeschraubt. 2
Zylinderkopf auf der Montageplatte 1 befestigen.

Befestigungsschrauben 2 werden mitgeliefert.
Führungshülse 3 in Grundplatte 2 einschrauben

und beide Teile auf Zylinderkopf aufsetzen.
Grundplatte mit Befestigungsschraube 10 fest-
schrauben. 3
10
Rastersegment in Grundplatte einschrauben.
7.31 - 2b RA - A 13
Montagepatrone 7 mit Hülse 8 (großer ∅) in Füh-

rungshülse einsetzen und
Druckgabel 5 aufsetzen und Montagepatrone leicht

5
herunterdrücken.
Mit Rändelgriff der Montagepatrone die Aufnahme in
die Trennfuge der Sicherungskeile einfühlen.
Montagepatrone dabei auch Rändelgriff (Pfeil) bis
Anschlag herunterdrücken, ggf. dabei etwas drehen.
Druckgabel langsam loslassen, Sicherungskeile

müssen nun in der Montagepatrone vorhanden sein.
Führungshülse mit Grundplatte abnehmen,

Ventilteller und Ventilfeder abnehmen.
Führungshülse mit Grundplatte für nächste Ventilfe-
der neu befestigen.
So, alle Ventilfedern der Reihe nach ausbauen.
RA - A 13 7.31 - 3b
Unterlegscheiben für Ventilfedern herausnehmen.
Falls vorhanden, Ventilschaftabdichtungen mit

Schnellgreifer [53] abziehen.
Zylinderkopf umdrehen und Ventile herausnehmen.

Teile reinigen.
Teile prüfen
Ventilschaft auf Freßstellen und Verschleiß prüfen.

Ventilsitze 1 auf starken Einschlag und Durch-
brandstellen prüfen.
Ggf. Ventile einschleifen, 7.34.
Dabei Bearbeitungsgrenze (H) beachten.
Weitere Bearbeitung der Ventile ist nicht zulässig.
Hinweis
(H) = Ventiltellerhöhe, von der theoreti-
schen Ventilsitz-Mitte bis Teller-Ende.
7.31 - 4b RA - A 13
Ventilführungen auf Verschleiß prüfen, ggf. Innen-

durchmesser mit Lehrdorn ausmessen.
Ventilsitzringe auf Durchbrandstellen,
Zylinderkopf auf Risse prüfen, → 7.22.
Ggf. Ventile einschleifen, dabei auf Ventilrückstand
achten.
→ Ventilführung aus- und einbauen, 7.32

→ Ventilsitz nachdrehen, 7.33
→ Ventile einschleifen, 7.34
→ Ventilsitzring erneuern, 7.35
Hinweis
1. Ventilfedern für D 02../ D 08../, auch Euro 2-/ Euro 3 - Motoren sind symmetrisch gewickelt.
Die Einbaulage ist beliebig. Abbildungen zeigen weiße Kennzeichnung gleichmäßig nach
oben eingebaut.
2. Bei Ölauswurf über die Auspuffanlage kann nur an den Auslaßventilen durch Einbau der
Ventilschaftabdichtung 51.04902.0027, Abhilfe geschaffen werden.
3. Kleine Beschädigungen am Ventilsitz können durch Einschleifen beseitigt werden.
Neue Ventile immer einschleifen. Ventilsitze müssen ein gleichmäßig durchgehendes
Schleifbild aufweisen
Ventile einbauen
Ventile am Schaft einölen und in die entsprechenden

Ventilführungen einsetzen.
Zylinderkopf umdrehen und auf der Montageplatte

befestigen.
Unterlegscheiben für Ventilfedern einlegen.
RA - A 13 7.31 - 5b
Montagehülse 1 [41] für Ventilschaftabdichtringe auf

das jeweilige Auslaßventil aufsetzen.
ACHTUNG
Ventilschaftabdichtung nur auslaßseitig
einbauen.
1
Ventilschaftabdichtring in Schnellgreifer [53] so ein- ↑

setzen, daß nach dem Einbau die Schlauchfeder
oben ↑ sitzt.
! ! ! Nur neue Ventilschaftabdichtringe verwenden.
Ventilschaftabdichtring bis Anschlag aufziehen.

Einführhülse abnehmen.
Ventilfedern aufsetzen.
Federteller aufsetzen.
Hinweis
Die Ventilfedern sind symmetrisch ge-
wickelt. Die Einbaulage ist beliebig.
7.31 - 6b RA - A 13
Grundplatte 2 und Führungshülse 3 der Aus- und

Einbauvorrichtung, wie unter “Ausbau“ beschrieben,
über das Ventil aufsetzen. 7
Sicherungskeile in Montagepatrone 7 einsetzen.

23
Montagepatrone in Führungshülse einsetzen und mit

Druckgabel 5 bis Anschlag herunterdrücken. 5
Druckgabel loslassen und Montagepatrone heraus-

nehmen.
Nach dem Loslassen der Druckgabel müssen die

Sicherungskeile in ihrer richtigen Position sitzen.
So, alle Ventilfedern der Reihe nach einbauen.
ACHTUNG
Auf korrekten Sitz der Ventilkegelstücke
achten, da herausgesprungene Keile zu
großen Schäden führen können.
Bei Verwendung des Montagehebels [40]:
Mit Montagehebel, Ventilfedern zusammendrücken

und Sicherungskeile in Ventilteller einsetzen.
Montagehebel langsam nach oben führen.
Richtigen Sitz der Sicherungskeile kontrollieren.
RA - A 13 7.31 - 7b
Ventilrückstand messen
Meßuhr mit Meßuhrhalter [29] auf den Zylinderkopf

setzen.
Meßuhrspitze unter Vorspannung auf den Zylinder-
kopf aufsetzen, Meßuhr auf “0“ stellen, dann zum
Ventilteller schwenken und Rückstand ablesen.
Ist nach Planschleifen der Zylinderkopftrennfläche

der Ventilrückstand zu gering oder Ventilüberstand
vorhanden, Ventilsitzring nacharbeiten, 7.33.
1 Ventilrückstand - Auslaßventil
2 Ventilrückstand - Einlaßventil
Technische Daten, 9.21 - 10.
1 2
Achtung!
Zylinderkopftrennfläche planschleifen,
Nacharbeitsmaß: max. 1mm
Nach Planschleifen der Zylinderkopf-
trennfläche Einspritzdüsenüberstand
beachten, ggf. Serien CU-Dichtring ge-
gen entsprechend stärkeren Ring aus-
wechseln
1 Einspritzdüsenüberstand
2 CU-Dichtring
Dichtringe gibt es in den Stärken:

0,5 / 1,0 / 1,5 / 2,0 / 2,5 / 3,0 mm 2
1
7.31 - 8b RA - A 13
VENTILFÜHRUNG AUS- UND EINBAUEN
Ventilführung ausbauen
→ Zylinderkopf aus- und einbauen, 7.21

→ Ventile aus- und einbauen, 7.31
Ventilführung von der Brennraumseite her mit Preß-

dorn [42] herauspressen.
Ventilführung einbauen
Neue Ventilführung einölen und mit gleichem Preß-

dorn und Distanzhülse von der Kipphebelseite her,
einpressen.
Die Ventilführungen unterscheiden sich nur in der

Länge.
1 Auslaß = kurze Führung

2 Einlaß = lange Führung
3 Einpreßtiefe 14,1 bis 14,5 mm (beide Führungen)
Die Einpreßtiefe ist durch die Distanzhülse gegeben
4 Ventilschaftabdichtung für Auslaßventile
Hinweis
Nach Erneuerung der Ventilführungen
müssen die Ventilsitze nachgearbeitet
werden, 7.33
Siehe dazu technische Daten und Her-
stelleranweisungen der jeweils in den
Werkstätten vorhandenen Ventilsitzdreh-
geräte.
RA - A 13 7.32 - 1b
VENTILE EINSCHLEIFEN
Ventile einschleifen
An der Kegelfläche des Ventilsitzes, Schleifpaste

auftragen,
Ventilführung einölen, Ventil einsetzen.
Unter mäßigem axialen Druck und durch Drehbewe-
gung mit dem Ventilschleifer den Ventilsitz einschlei-
fen.
ACHTUNG
Den Ventilschaft und die Ventilführung
von Schleifpaste freihalten.
Der Ventilsitz muß ein einwandfreies, geschlossenes

Schleifbild 2 aufweisen.
Die Schleifbildbreite ergibt sich bei einwandfreiem
Ventilsitzring.
1 Ventilkegelfläche .......................3,3 bis 3,8 mm

2 Ventilsitz = Schleiffläche ...........2,0 bis 2,5 mm
(H) Ventiltellerhöhe (Grundmaß)
1 Ventilsitzring
1 2 1 2
2 Ventil
3 Ventilsitz gut
4 Ventilsitz zu breit
Hinweis
Zu breite Ventilsitze neigen zur Ansamm-
lung von Verkokungsrückständen,
- Ventile werden undicht -.
Zu schmale Ventilsitze vermeiden einen

schnellen Wärmeabfluß vom Ventilteller
3 4
zum Zylinderkopf,
- Ventile verbrennen -.
RA - A 13 7.34 - 1b
NOCKENWELLE AUS- UND EINBAUEN
Nockenwelle aus- und einbauen
D 0824/26
Nockenwelle ausbauen

→ Ölwanne aus- und einbauen, 4.31
→ Schwungradgehäuse aus- und einbauen, 5.53
→ Steuergehäusedeckel aus- u. einbauen, 5.54

1
Nockenwellenrad 1 ausbauen.
Hinweis
Bei nachfolgenden Abbildungen sind die
Steuerräder und das Steuergehäuse
ausgebaut. Die Nockenwelle läßt sich
auch ohne den Ausbau dieser Teile
wechseln.
Befestigungsschrauben der Axialbegrenzung her-

ausschrauben, Axialbegrenzung abnehmen.
Motor umdrehen, damit die Stößel in Richtung Zylin-

derkopf rutschen und die Nocken für den Ausbau der
Welle freigeben.
Mit dem Einführdorn [43] steuergehäuseseitig die
Nockenwelle herausdrücken, dabei schwungrad-
seitig die Nockenwelle führen.
RA - A 13 7.51 - 1b
Stößel prüfen, falls erforderlich Stößel erneuern.
ACHTUNG
Bei Erneuerung der Stößel:
Hinweis zu den Maßstufen - N, N I, N II -,
Seite 5.56 - 6 und Kennzeichnung auf
dem Typschild beachten.
Bei Stößelbohrungen gibt die Zahl nach
dem “S“ (N I-Feld im Typschild) die Zahl
der N I-Bohrungen im Kurbelgehäuse an.
Sie müssen durch Messen ermittelt wer-
den.
Nockenwellenlager erneuern
Nockenwellenbuchsen mit Preßdorn [44] heraustrei-

ben.
! ! ! Bei den neuen Buchsen muß die Kerbe 1 zur

Lüfterseite zeigen und die Ölbohrungen 2 müssen
sich mit den Ölbohrungen im Gehäuse decken.
Neue Buchsen mit Preßdorn [44] in Kurbelgehäuse,

bündig zur Lüfterseite hin, eintreiben.
7.51 - 2b RA - A 13
Nockenwelle einbauen
1 Nockenwellenrad
2 Anlaufscheibe
3 Nockenwelle
4 Zwischenrad
5 Anlaufscheibe mit Verdreh-
sicherung
6 Anlauf- und Sicherungsscheibe
ältere Ausführung
7 Lagerbuchse für Zwischenrad
A Bundschraube für 1
M 10 x 1,25 -10.9-........ 65 Nm
B Imbusschraube für 7
M 12 - 10.9- ................. 110 Nm
M 12 -11.9- .................. 120 Nm
M 14 x 1,75 ..........100 Nm +90°
C 6kt-Schraube für 7 ältere Ausf.
M 8 -10.9- .................... 30 Nm
Hinweis
D 0824 hat eine 3-fach Lagerung der Nockenwelle,
jeweils mit Bleibronzebuchsen ausgeführt.
Einführdorn [43] in das Kurbelgehäuse einsetzen,

Nockenwelle in den Einführdorn einsetzen
und so Nockenwelle in das Kurbelgehäuse einfüh-
ren.
! ! ! Lager nicht beschädigen.
Axialbegrenzung ansetzen,
Befestigungsschrauben einsetzen und mit vorge-
schriebenem Drehmoment anziehen.
Axialspiel der Nockenwelle prüfen, 5.54 - 2,
Axialbegrenzung ausbauen und mit entsprechender
Anlaufscheibe wieder einbauen, Spiel nochmals
prüfen.
RA - A 13 7.51 - 3b
Nockenwellenrad auf Nockenwelle und Zentrierstift

aufsetzen.
Befestigungsschrauben einsetzen und von Hand
anziehen.
- Festzug nach Einbau des Zwischenrades -
Zwischenrad ansetzen,
Nocken- und Kurbelwelle zur Markierung ausrichten
und Zwischenrad einschieben.
• Kurbelwellenzahnrad zum Zwischenrad mit 1-1-1

markiert.
• Nockenwellenzahnrad zum Zwischenrad mit 2-2-2
markiert.
Anlaufscheibe aufsetzen und Sicherungsring ein-

federn.
Schwungrad blockieren und Nockenwellenzahnrad

mit vorgeschriebenem Drehmoment anziehen.
→ Drehmomentrichtwerte, 9.51
→ Steuergehäusedeckel einbauen, 5.54
→ Schwungradgehäuse einbauen, 5.53
Hinweis: Motoren der Baureihe D 02..

Geänderte Nockenwelle zur Schmierung des Ventiltriebs beachten!
Vereinzelt wurden bei Motoren der Baureihe D 02.., Quietsch- oder Pfeifgeräusche aus dem Kipphebel-
werk, die durch Schmiermangel entstehen, beanstandet. Um diesen Beanstandungen entgegenzutreten,
werden jetzt in der Serie, Nockenwellen mit eingedrehter Ölnut in den Lagerzapfen 2 und 3 (4-Zyl.) bzw.
2, 3 und 4 (6-Zyl.) eingebaut. Gleichzeitig werden die
Lagerbuchsen 51.04410.0128 (N1-Übermaß: .0129) mit Ölnut durch
Lagerbuchsen 51.04410.0132 (N1-Übermaß: .0133) ohne Ölnut ersetzt.
Bei Reparaturen darauf achten, daß zwar jetzige Nockenwellen (ohne Ölnut) mit den bisherigen Lager-
buchsen (mit Ölnut), nicht aber bisherige Nockenwellen (ohne Ölnut) mit jetzigen Lagerbuchsen (ohne
Ölnut) kombiniert werden dürfen.
Vom Zentralersatzteillager VZ werden nur noch Nockenwellen mit Ölnut geliefert.
7.51 - 4b RA - A 13
D 0834/36
Nockenwelle ausbauen

→ Ölwanne aus- und einbauen, 4.31
→ Schwungradgehäuse aus- und einbauen, 5.53
Hinweis
Bei nachfolgenden Abbildungen sind die
Steuerräder und das Steuergehäuse
ausgebaut. Die Nockenwelle läßt sich
auch ohne den Ausbau dieser Teile
wechseln.
Spezialwerkzeug [51]
2 1
zum Aus- und Einbau der Nockenwelle
1 Führungswelle
2 Adapter
Befestigungsschrauben der Axialbegrenzung her-

ausschrauben, Axialbegrenzung abnehmen.
Motor so drehen, dass die Zylinderkopfseite nach

unten zeigt, damit die Stößel in Richtung Zylinder-
kopf rutschen und die Nocken für den Ausbau der
Welle freigeben. 2
1
Adapter 2 steuergehäuseseitig an Nockenwelle
anschrauben, Führungswelle 1 in Adapter ein-
schrauben.
RA - A 13 7.51 - 5b
Mit der Führungswelle steuergehäuseseitig die Nok-

kenwelle herausdrücken, dabei schwungradseitig die
Nockenwelle führen.
Nockenwelle herausziehen.
! ! ! Nockenwellenlager nicht beschädigen.
Nockenwelle auf Verschleiß prüfen.
Hinweis
Ventilstößel (Pilzstößel) können nur bei
ausgebauter Nockenwelle ausgebaut
werden.
Ventilstößel mit Magnet herausziehen und auf Ver-

schleiß prüfen, ggf. erneuern.
→ Nockenwellenlagerbuchsen aus- und ein-

bauen, 7.55
Hinweis
Im gleichen Motor können Ventilstößel der Größe N und N I eingebaut sein.
Die N I - Stößel sind mit einem roten Farbpunkt gekennzeichnet.
Eine weitere Kennzeichnung ist auf dem Motortypschild, → 5.56 - 6.

jeweils mit Bleibronzebuchsen ausgeführt.
Das 1. Lager der Nockenwellen (zahnradseitig) ist konisch-ballig ausgeführt.
7.51 - 6b RA - A 13
Nockenwelle einbauen
Bei neuen Ventilstößeln auf evtl. Übermaßstufen

achten. Ggf. diese durch Messen ermitteln.
Ventilstößel einölen und einsetzen.
Nockenwelle Einzelteile
1 4x 6kt.-Schraube M10 x 1,25 x 38 -10.9- 2 3 4

1
3 2x 6kt.-Schraube M 8 x 16 -8.8- mit Scheibe
4 Paßstift
5 Axialbegrenzung (Brillenflansch)
6 Nockenwelle
Lagerbuchsen einölen, Nockenwellenlager einölen,

Nockenwelle mit Führungswelle, von der Schwung-
radseite her, in das Kurbelgehäuse einsetzen.
Nockenwelle am Endlager führen, damit die Lager-
buchsen nicht beschädigt werden.
Axialbegrenzung der Nockenwelle ansetzen,

→ Axialspiel der Nockenwelle prüfen, 5.54 - 8,

ggf. richtig stellen.
→ Nockenwellenzahnrad einbauen, 5.54 - 11
RA - A 13 7.51 - 7b
7.51 - 8b RA - A 13
VENTILSTEUERZEITEN KONTROLLIEREN
Ventilsteuerzeiten kontrollieren
Ein Verdrehen des angeschraubten Nockenwellenantriebsrades kann schwere Motorschäden zur Folge
haben.
Deshalb nach Störungen am Motor, die ein Verdrehen bewirken können – wie z. B. bei Luftpresserausfäl-
len – den richtigen Sitz durch Überprüfung der Ventilsteuerzeiten kontrollieren.
Voraussetzung: Stößel sind nicht verbogen!
Dabei wie folgt verfahren:

− Motordrehvorrichtung an Schwungradgehäuse montieren
− Zylinderkopfhauben abbauen
− Ventilspiel des 1. Zylinders korrekt einstellen
− Motor entgegen der Laufrichtung auf ca. 30° vor OT drehen
− Meßuhr mit leichter Vorspannung auf den Einlaß-Ventilfederteller des 1. Zylinders setzen und auf “0“
stellen
− Motor langsam in Laufrichtung drehen und Zeiger der Meßuhr beobachten:
• Sobald sich der Zeiger bewegt, öffnet das Einlaßventil
− Gradskala am Schwungrad ablesen und mit Steuerzeiten, Seite 9.21 - 18 u. 19, vergleichen
Beispiele
Gradangaben sind bezogen auf Kurbelwellenwinkel
Steuerdiagramm für D 0824 LFL
1 Motor-Drehrichtung
2 Einlaß öffnet
3 Auslaß schließt
4 Mitte Einlaßnocken
5 Auslaß öffnet
6 Einlaß schließt
7 Mitte Auslaßnocken
8 Auslaß Öffnungszeit
9 Einlaß Öffnungszeit
Steuerdiagramm für D 0834 LFL - Euro 3

mit innerer Abgasrückführung (AGR)
2 Einlaß öffnet
3 Auslaß schließt
5 Auslaß öffnet
6 Einlaß schließt
→ Ventilspiel und Steuerzeiten der unterschied-

lichen Motoren, 9.21 - 18 u. 19
RA - A 13 7.52 - 1b
VENTILSTEUERZEITEN KONTROLLIEREN
2 Einlaß öffnet
3 Auslaß schließt
5 Auslaß öffnet
6 Einlaß schließt

mit innerer Abgasrückführung (AGR)
2 Einlaß öffnet
3 Auslaß schließt
5 Auslaß öffnet
6 Einlaß schließt
→ Ventilspiel und Steuerzeiten der unterschied-

lichen Motoren, 9.21 - 18 u. 19
Hinweis
Durch Anbringen je einer Meßuhr auf dem Einlaß- und Auslaß-Ventilteller des 1. Zylinder kön-
nen so durch Weiterdrehen des Motors alle Ventilsteuerzeiten und der Ventilhub kontrolliert
werden.
7.52 - 2b RA - A 13
NOCKENWELLENLAGERBUCHSEN AUS- UND EINBAUEN
Nockenwellenlagerbuchsen aus- und einbauen

2 1
D 0834/36
Spezialwerkzeug [50]
zum Aus- und Einpressen der Nockenwellenlager-
buchsen 2 bis 6 bei 6-Zyl.-Motor
und 2 bis 4 bei 4-Zyl.-Motor
1 Welle mit Nut und festem Anschlag ............ -6012 7

2 Schlaggewicht zu 1 .................................... -0546 6
3 Doppelseitige Führungsbuchse................... -xxxx 5
4 Einpreßplatte .............................................. -xxxx 4
für Lagerbuchse 1 (Wasserpumpenseite) 3
5 Einpreßplatte .............................................. -xxxx
für Lagerbuchsen 2 bis 6
6 Auspreßplatte ............................................. -xxxx
für Lagerbuchsen 2 bis 6
7 Einpreßplatte .............................................. -xxxx
für Lagerbuchse 7 (Schwungradseite) 9
Spezialwerkzeug
zum Auspressen der Lagerbuchsen 1 und 5, bzw. 7
8 Ausziehvorrichtung (Platte mit Gelenk).... [52] 8

9 Schlagauszieher ...................................... [21]
Nockenwellenlagerbuchse 1 auspressen
Von der Wasserpumpenseite her:

Lagerbuchse 1 mit Schlagauszieher [21] und Aus-
ziehvorrichtung [52] herausziehen.
Hinweis
Lagerbuchse 7 bleibt als Führung bis
zuletzt sitzen.
Korrekten Sitz der Lagerbuchse 7 kon-
trollieren.
Sollte diese Buchse gefressen haben
oder nicht richtig sitzen, Buchse als Er-
ste auswechseln, → 7.55 - 6.
Spezialwerkzeug
zum Auspressen der Lagerbuchsen 2 bis 6
1
Aus Montagevorrichtung ............................... [50]
1 Welle mit Nut und festem Anschlag ......... -6102
3 Doppelseitige Führungsbuchse ............... -xxxx
6 Auspreßplatte ......................................... -xxxx
RA - A 13 7.55 - 1b
Nockenwellenlagerbuchsen 2 bis 6 auspressen

6
Führungsbuchse 3 auf Welle mit Nut aufsetzen, 3
dabei auf richtige Buchsenseite achten.
Die federbelastete Kugel muß sich in der Ölbohrung
arretieren.
6 Auspreßplatte für Lager 2 bis 6
Auspreßplatte 6 von der anderen Seite des An-

schlags 1 auf Welle aufsetzen und in Lagerbuchse 2
6 1
einsetzen.
Führungsbuchse 3 einsetzen und die federbelastete

Kugel in die Ölbohrung einrasten lassen.
Die Nut der Welle muß dann nach oben zeigen.
3
Mit weichem Hammer (Kunststoff oder Kupfer)

nacheinander Lagerbuchse 2, 3, 4 und 5 heraustrei-
ben.
7.55 - 2b RA - A 13
Zum Auspressen der Lagerbuchse 6 muß vor die

Auspreßplatte 6 , die Einpreßplatte 5 als Verlänge- 7 6 5 1 3
rung zwischengesetzt werden, weil sonst die Füh-
rungswelle 1 zu kurz ist.
7 Einpreßplatte für Lagerbuchse 7, kann als zu-

sätzliche Führung verwendet werden.

Lagerbuchse 6 heraustreiben.
Hinweis
Die Lagerbuchse 7 bleibt als Führung bis
nach dem Einpressen der neuen Lager-
buchsen sitzen.
Nockenwellenlagerbuchse 6 einpressen
Einpreßplatte 7 zur Führung in sitzengebliebene 7

Lagerbuchse 7 (schwungradseitig) einsetzen, dabei
muß die federbelastete Kugel in die Ölbohrung zum
Hauptlager einrasten.

Welle mit Nut und Führungsbuchse 3 , wie beim 3
Ausbau, in Lagerbohrung 1 einsetzen.
Beim Einlegen der Welle muß die Nut nach oben

zeigen, damit die Führungsbuchse durch die richti-
gen Ölbohrungen fixiert wird.
RA - A 13 7.55 - 3b
Neue Lagerbuchse auf Einpreßplatte 5 aufsetzen.

Dabei muß die Kerbe (K) zur Wasserpumpenseite X
zeigen,
eine Ölbohrung (zum Hauptlager) in die federbela-
stete Kugel (X) einrasten,
die andere Ölbohrung muß dann mit der Ansenkung K
(Y) deckungsgleich sein.
Zum Einpressen der Lagerbuchse 6 muß vor die 5 6

Einpreßplatte 5 , Auspreßplatte 6 als Verlängerung
zwischengesetzt werden, weil sonst die Führungs-
welle zu kurz ist.

Lagerbuchse 6 hineintreiben.
Hinweis
Die Einpreßplatte wird durch die Nut
fixiert, damit sich nach dem Einpressen
die Ölbohrungen decken.
Alle eingepreßten Lagerbuchsen auf Sitz und Frei- Öl

gängigkeit der Ölbohrungen kontrollieren.
ACHTUNG
Überdeckung der Lagerbohrung mit der
Ölbohrung im Gehäuse, Mindestquer-
schnitt mit Dorn ∅ = 2,5 mm prüfen.
Jeder Lagerstuhl hat eine Ölbohrung
zum Kurbelwellenlager.
Jeder 2. Lagerstuhl hat zusätzlich eine
Ölbohrung zum Zylinderkopf.
Nockenwellenlagerbuchsen 5 bis 2 einpressen 6 5 1 3
Anordnung der Spezialwerkzeuge
6 Auspreßplatte als Führung

5 Einpreßplatte für Lagerbuchsen
1 Welle mit Nut und festem Anschlag
3 Führungsbuchse
7.55 - 4b RA - A 13
Neue Lagerbuchse, wie auf Seite 7.55 - 4 oben ge-

zeigt, auf Einpreßplatte 5 aufsetzen. 6 5 3
Einpreßplatte mit aufgesetzter Lagerbuchse auf
Welle aufsetzen.
Auspeßplatte 6 als Führung in die neu eingepreßte
Lagerbuchse 6 einsetzen.
Führungsbuchse 3 einsetzen und die federbelastete
Kugel in die Ölbohrung einrasten lassen.
Die Nut der Welle muß dann nach oben zeigen.

Lagerbuchse 5 hineintreiben.
Lagerbuchsen 5 bis 2 werden nacheinander von der

Wasserpumpenseite her eingepreßt.
3
ACHTUNG
Nach Einpressen der Lagerbuchse 2,
Auspreßbuchse 6 als Führung und Ein-
preßbuchse 5 in den Lagerbuchsen
sitzen lassen.
Sie werden zum Einpressen der Lager-
buchse 1 benötigt.
Nur die Führungsbuchse 3 abnehmen.
Nockenwellenlagerbuchse 1 einpressen 6 5 4
Sitzengelassene Auspreßbuchse 6 und Einpreß-
buchse 5 , in Ölbohrung eingerastet, dienen jetzt als
Führung.
Neue Lagerbuchse auf Einpreßplatte 4 für Lager 1

(Wasserpumpenseite) aufsetzen.
Dabei muß die Kerbe zur Wasserpumpenseite (nach
außen) zeigen,
die Ölbohrung (zum Hauptlager) in die federbelaste-
te Kugel einrasten.
Einpreßplatte 4 mit aufgesetzter Lagerbuchse auf

Welle aufsetzen.
! ! ! Nut der Welle muß nach oben zeigen ! ! !
4 2
Mit Schlaggewicht 2 Lagerbuchse bis Anschlag
einpressen.
RA - A 13 7.55 - 5b
Nach dem Einpressen jeder Lagerbuchse, Sitz und

Deckung der Ölbohrungen kontrollieren.
ACHTUNG
Jeder 2. Lagerstuhl hat zusätzlich eine Öl
Nockenwellenlagerbuchse 7 bei 6-Zyl.-Motor,

auspressen
Von der Schwungradseite her:

Lagerbuchse 7, bzw. 5 bei 4-Zyl.-Motor mit Schlag-
auzieher [21] und Ausziehvorrichtung [52] heraus-
ziehen.
Nockenwellenlagerbuchse 7 bei 6-Zyl.-Motor, 1 5 6

einpressen
Anordnung der Spezialwerkzeuge
1 Welle mit Nut und festem Anschlag

5 Einpreßplatte für Lagerbuchsen 2 bis 6
6 Auspreßplatte
Einpreßplatte 5 zur Führung von der Wasserpum- 5

penseite her in Lager 6 einsetzen und federbelaste-
te Kugel einrasten
Auspreßplatte 6 zur Führung von der Schwungrad-
seite her in Lager 5 einsetzen
Welle mit Nut in beide Führungsplatten einsetzen
! ! ! Nut muß jetzt nach oben zeigen ! ! !
7.55 - 6b RA - A 13
Neue Lagerbuchse auf Einpreßplatte 7 aufsetzen.

Dabei muß die Kerbe zur Wasserpumpenseite zei- X
gen,
eine Ölbohrung (zum Hauptlager) in die federbela-
stete Kugel (X) einrasten,
die andere Ölbohrung muß dann mit der Ansenkung
(Y) deckungsgleich sein.
Einpreßplatte 4 mit aufgesetzter Lagerbuchse auf

Welle aufsetzen.
! ! ! Nut der Welle muß nach oben zeigen ! ! !
Mit Schlaggewicht 2 Lagerbuchse bis Anschlag
einpressen.
Nach dem Einpressen jeder Lagerbuchse, Sitz und

Deckung der Ölbohrungen kontrollieren.
Öl
ACHTUNG
Jeder 2. Lagerstuhl hat zusätzlich eine
→ Nockenwelle aus- und einbauen, 7.51
RA - A 13 7.55 - 7b
7.55 - 8b RA - A 13
LUFTPRESSER AUS- UND EINBAUEN, AUSTAUSCHEN BEI D 08-MOTOR
D 08..-Motor
Luftpresser ausbauen
Ansaugluftleitung 1 vom Luftpresser abbauen.

Druckluftleitung 2 vom Luftpresser zum Anschluß-
stück abbauen.
Beide Kühlflüssigkeitsleitungen ( 3 + 4 ) vom Luft-
presser abbauen.
Leitung 5 der Ölversorgung abschließen.
Generator ausbauen, dazu elektrische Kabelan-

schlüsse abklemmen und Keilriemen abnehmen.
Befestigungsschrauben 1 der Lenkhilfspumpe her-

ausschrauben.
Lenkhilfspumpe zurückschieben, ggf festbinden.
Mitnehmerscheibe von der Lenkhilfspumpe abneh-

men.
RA - A 13 8.13 - 1b
Bei D 0824/26 zusätzlich:

Befestigungsschrauben 1 vom Luftpresserantriebs-
deckel 2 herausschrauben.
Deckel abnehmen.
Befestigungsschrauben 4 der vorderen Luftpresser-

flanschbefestigung herausschrauben.
Hintere Luftpresserbefestigung Schrauben heraus-
schrauben.
3 Schauloch für Zahnflankenspiel bie D 0824/26
Hinweis
Bei D 0834/36-Motoren mit gerade ver-
zahnten Steuerrädern ist der Luftpresser
nicht einstellbar.
Luftpresser aus Steuerradgehäuse herausziehen.
8.13 - 2b RA - A 13
Bei Austausch des Luftpressers
Luftpresserantriebsrad abmontieren, dazu Befesti-

gungsmutter 4 lösen.
Hinweis:
Zum Lösen und Festziehen der Befestigungsmutter
des Luftpresserantriebsrades darf das Antriebsrad
nicht in einen Schraubstock gespannt werden (auch
nicht mit Weichmetallbacken), da dies zu einer Be-
schädigung der Zähne und Verformung des Zahnra-
des führen kann.
Aus diesem Grund Montageplatte 1 [45], wie dar-
gestellt, verwenden.
Luftpresserantriebsrad 2 mit 4 Schrauben 3 an

Montageplatte mit 30 Nm festschrauben.
Befestigungsmutter 4 lösen.
Antriebsrad abdrücken, dazu
Montageplatte 1 mit Schrauben 3 an unterer Auf-
nahme an Antriebsrad 2 befestigen.
Schraube 5 in mittlere Gewindebohrung eindrehen

bis Antriebsrad lose ist.
Abtriebsrad mit Montageplatte abnehmen.
RA - A 13 8.13 - 3b
Exzenterflansch 1 mit Kunststoffhammer vom Luft-

pressergehäuse lösen.
Flansch von Gehäuse abnehmen.
Einschraubstutzen 3 der Kühlflüssigkeits- und
Druckluftanschlüsse herausdrehen.
Exzenterflansch 1 reinigen.
O-Ringe 2 erneuern und mit Siliconfett einfetten.
Flansch 1 in Luftpressergehäuse einsetzen.
Luftpresserantriebsrad 1 mit Montageplatte 2 [45]

auf Luftpresser-Kurbelwelle aufsetzen.
Befestigungsmutter 3 von Antriebsrad mit 225 Nm
festziehen.
Befestigungsschrauben 2 der Montageplatte 1 aus

Antriebsrad herausschrauben.
Montageplatte abnehmen.
Einschraubstutzen 3 der Kühlflüssigkeits- und
Druckluftanschlüsse mit neuen Dichtringen in Zylin-
der einschrauben und festziehen.
8.13 - 4b RA - A 13
Luftpresser einbauen
D 0834..
D 0836..
Dichtfläche am Luftpresser und Steuerradgehäuse
reinigen.
O-Ringe am Befestigungs- bzw. Exzenterflansch
erneuern und mit Siliconfett einfetten.
Luftpresser ohne Motoreinstellung einsetzen.
D 0824..
D 0826..
Dichtfläche am Luftpresser und Steuerradgehäuse
reinigen.
O-Ringe am Befestigungs- bzw. Exzenterflansch
erneuern und mit Siliconfett einfetten.
Schwungrad des Motors auf „OT“ stellen.
Hebel vom Exzenterflansch des Luftpressers auf
oberen Anschlag (Richtung „G“) stellen.
ACHTUNG
Geänderter Einbau bei stehend einge-
bauten D 0826-Motoren beachten.
D 0824..
D 0826.. bei Antriebsrad mit 30 oder 31 Zähnen
(ältere Ausführung)
Luftpresserkurbelwelle so drehen, daß die OT-

Markierung oben und die obere Kante der Mitneh-
merklaue 5 in Stellung 6 etwa 15° vor der unbear-
beiteten Vertiefung 7 steht.
Luftpresser in Steuerradgehäuse einsetzen.
RA - A 13 8.13 - 5b
Beim Einsetzen des Luftpressers verdreht sich die

Luftpresserkurbelwelle wegen der Schrägverzah-
nung des Antriebsrads um 15°, so daß sich im ein-
gebauten Zustand die obere Kante der Mitnehmer-
klaue 5 in der Stellung 8
– fluchtend zur unbearbeiteten Vertiefung 7 –
befinden muß.
Ist dies nicht der Fall, muß der Luftpresser wieder
herausgezogen und die Luftpresserkurbelwelle ent-
sprechend verdreht werden.
D 0826.. bei Antriebsrad mit 29 Zähnen
Die Luftpresserkurbelwelle soll beim Einbau 90° vor

OT sein, so daß der Mitnehmerflansch an der Ab-
triebsseite (Lenkungspumpe) senkrecht steht.
Abb. zeigt Situation 105°, vor dem Einbau 1 .

Nach dem Einbau verdreht sich die Luftpresserkur-
belwelle um ca. 15° nach rechts 2 .
OT-Markierung 3 auf dem Mitnehmerflansch beach-
ten.
Luftpresser mit neuem O-Ring in Steuerradgehäuse

einsetzen.
Befestigungsschrauben 4 eindrehen und leicht
festziehen, so daß sich Verstellexzenter noch ver-
drehen läßt.
Alle D 08..
Hintere Befestigungsschrauben 7 eindrehen
Leitung 8 Ölversorgung anschließen
D 0824../26..
Zahnflankenspiel einstellen, 8.13 - 8.
8.13 - 6b RA - A 13
Luftpresserbefestigungsschrauben 4 mit 45 Nm
festziehen.
Hintere Befestigungsschrauben 7 mit 30 Nm fest-
ziehen.
Bei D 0824/26 zusätzlich:

Deckel vom Luftpresserantrieb 2 anbauen
Schrauben 1 eindrehen und mit 45 Nm festziehen
Mitnehmerscheibe für Lenkhilfspumpe und neuen

O-Ring (Pfeil) aufsetzen.
Lenkhilfspumpe einsetzen
Schrauben 1 einsetzen und mit 45 Nm festziehen.
RA - A 13 8.13 - 7b
Beide Kühlflüssigkeitsleitungen ( 1 + 2 ) anbauen.

Druckluftleitung 3 vom Luftpresser zum Anschluß-
stück anschließen und festziehen.
Ansaugleitung 4 anschließen.
Generator 1 einbauen.
Keilriemen 2 aufsetzen und spannen 3 ,
elektrische Leitungen anklemmen,
Kühlflüssigkeit auffüllen.
Ölstände von Motor und Lenkhilfe kontrollieren,

ggf. ergänzen.
Alle gelösten Leitungen ( 1 , 2 , 3 , 4 und 5 ) auf
Dichtheit überprüfen.
8.13 - 8b RA - A 13
Zahnflankenspiel des Luftpresserantriebsrades

einstellen
Das Zahnflankenspiel des Luftpresserantriebsrades

ist einstellbar. Es wird über einen verdrehbaren,
exzentrischen Zwischenflansch 1 , in dem der Luft-
presser 2 gelagert ist, eingestellt.
Um erhöhten Verschleiß bei zu geringem Spiel oder

Antriebsgeräusche bei zu großem Spiel zu vermei-
den, Zahnflankenspiel nach jeder Arbeit, bei der die
Luftpresserbefestigungsschrauben gelöst wurden,
sorgfältig lt. nachfolgender Anweisung einstellen.
Die Einstellung darf nur bei vollständig montiertem
Ventiltrieb und kaltem Motor erfolgen.
Generator ausbauen,
Verschlußschraube 3 herausdrehen,
Schrauben 7 lösen,
Schrauben 4 lösen, bis der Luftpresser durch Dre-
hen des Zwischenflansches am Hebel 5 mit gerin-
ger Kraft verstellbar ist.
Durch Drehen des Hebels 5 in Richtung (G) größt-

mögliches Zahnflankenspiel einstellen.
Fühlerlehre 0,15 mm zwischen die im Eingriff befind-
lichen Zahnflanken 6 schieben,
Hebel 5 in Richtung (K) drehen, bis Fühlerlehre
klemmt, aber noch bewegt werden kann.
Befestigungsschrauben 4 über Kreuz in 3 Stufen
mit 45 Nm festziehen.
Schrauben 7 festziehen (30 Nm).
• Die Fühlerlehre 0,15 mm muß sich bei unverän-
derter Stellung der Zahnräder streng einschieben
lassen. Gegenkontrolle mit Fühlerlehre 0,10 mm
durchführen.
• Die 0,10 mm - Lehre muß sich leicht einschieben
lassen.
Verschlußschraube 3 mit 70 Nm festziehen.
Deckel und Halter von Lichtmaschine montieren,
Schrauben 1 mit 45 Nm festziehen.
Generator einbauen.
RA - A 13 8.13 - 9b
8.13 - 10b RA - A 13
TECHNISCHE DATEN
Reihenmotoren
D 0224, D 0226
D 0824, D 0826
D 0834, D 0836
09.2000
RA - A 13 9.00 - 1b
INHALTSVERZEICHNIS
1. Typbezeichnung
1.1 Erläuterung ...................................................................................................................... 9.11 - 1b
1.2 Ordnungsbegriffe ............................................................................................................. 9.11 - 1b
1.3 Neue Typbezeichnung

1.4 Bestimmungen für Abgase und Geräuschgrenzwerte ..................................................... 9.11 - 2b
1.5 Abgase............................................................................................................................. 9.11 - 2b
1.6 Geräuschgrenzwerte........................................................................................................ 9.11 - 2b
2. Kenndaten
2.1 Motor-Bauart, Zylinderzahl, Hubraum, Verdichtungsverhältnis, Zündfolgen, usw. ......... 9.12 - 1b
3. Tabelle für Motor-Einstellwerte

3.1 Einspritzdüsen ................................................................................................................. 9.13 - 1b
3.2 Verteilereinspritzpumpe ................................................................................................... 9.13 - 2b
3.3 Reiheneinspritzpumpe .................................................................................................... 9.13 - 2b
3.4 Verteilereinspritzpumpe VP44 ......................................................................................... 9.13 - 3b
3.5 Hinweise zu Leistung/Drehmoment, Förderbeginn, Düsenabspritrzdruck....................... 9.13 - 4b
3.6 Motor-Einstellwerte, Tabelle für D 0824/26...................................................................... 9.13 - 5b
3.7 Motor-Einstellwerte, Tabelle für D 0834/36...................................................................... 9.13 - 20b
3.8 Tabelle für Düsenüberstände........................................................................................... 9.16 - 1b
3.9 Tabelle für Ladedrücke .................................................................................................... 9.17 - 1b
4. Prüf-/Einstellwerte
4.1 Kurbelgehäuse................................................................................................................. 9.21 - 1b
4.2 Kolben.............................................................................................................................. 9.21 - 4b
4.3 Pleuelstangen .................................................................................................................. 9.21 - 7b
4.4 Kurbelwelle ...................................................................................................................... 9.21 - 9b
4.5 Schwungrad ..................................................................................................................... 9.21 - 12b
4.6 Zylinderköpfe und Ventile ................................................................................................ 9.21 - 13b
4.6.1 Ventilfedern...................................................................................................................... 9.21 - 15b
4.6.2 Steuerung ........................................................................................................................ 9.21 - 16b
4.6.3 Ventilspiel......................................................................................................................... 9.21 - 18b
4.6.4 Steuerzeiten..................................................................................................................... 9.21 - 18b
4.7 Motorschmierung ............................................................................................................. 9.21 - 20b
4.8 Kühlsystem ...................................................................................................................... 9.21 - 22b
4.8.1 Thermostat....................................................................................................................... 9.21 - 22b
4.8.2 Lüfter................................................................................................................................ 9.21 - 22b
4.9 Elektrik ............................................................................................................................. 9.21 - 23b
4.10 Luftpresser ....................................................................................................................... 9.21 - 23b
4.11 Turbolader ....................................................................................................................... 9.21 - 23b
4.12 Kompressionsdruck, Prüfung........................................................................................... 9.21 - 23b
5. Drehmomentrichtwerte
5.1 Alles auf einen Blick......................................................................................................... 9.50 - 1b
5.2 Werte, abweichend von der Werknorm............................................................................ 9.51 - 1b
5.3 Normwerte (Werknorm) ................................................................................................... 9.53 - 1b
6. Einlaufen des Motors

6.1 Einlaufschema ................................................................................................................. 9.61 - 1b
9.00 - 2b RA - A 13
TYPENBEZEICHNUNGEN
1. Typbezeichnung
1.1 Erläuterung
Ordnungsbegriff: 1 2 3 4 5 6 7 8
x xx x x x(x) x xxxx /xxx
Kraftstoffart
Bohrung
Hub
Zyl.-Zahl
Verbrennungsverfahren, Aufladung
Leistungsvarianten
Motoreinbau
Reduzierte Leistung gem. Motorbauvorschriften
bzw. Sonderbezeichnung von Kunden
Beispiel: D 02 2 6 MK F /170
1. 2. 3. 4. 5. 7. 8. Ordnungbegriff
Das Beispiel zeigt einen Dieselmotor mit Bohrung 102 mm, Hub 116 mm, 6 Zylindern, M-Verfahren mit
kombinierter aufladung und Ladeluftkühlung für Frontlenker-LKW-Einbau und reduzierter Leistung
von 170 PS.
1.2 Ordnungsbegriffe (nicht komplett, nur gängige Begriffe, weitere Begriffe SD 205, v. 02.92.)
1. Kraftstoffart 5.2 Verbrennungsverfahren

D = Diesel M = M-Verfahren
E = Erdgas MT = M-Verfahren mit Aufladung
G = Propan-/Butan-Gas (LPG) ML = M-Verfahren mit Aufladung
und Ladeluftkühlung
2. Bohrung MK = M-Verfahren mit komb. Aufladung
02 = Ø 102 mm und Ladeluftkühlung
08 = Ø 108 mm MC = M-Verfahren mit komb. Aufladung
ohne Ladeluftkühlung
3. Hub
2 = 116 mm (D 02..) 6. Leistungsvarianten
125 mm (D 08.. Saugmotor) X = erste Anhebung
120 mm (D 08.. aufgeladen) Y = zweite Anhebung
125 mm (D 08.. LF 01 bis ..)
3 = 125 mm (D 0834/36..) 7. Motoreneinbau
..F = Lkw Frontlinkslenker
4. Zylinderzahl ..FG = Frontlenker, geländegängig
4 = 4 Zylinder ..GF = Lkw Frontlinkslenker
6 = 6 Zylinder (nur Motoren D 08, G-Reihe)
..FA = Lkw Frontlenker Allrad
5.1 Aufladung (Motoren nicht M-Verfahren) ..FM = Lkw Frontlinkslenker, mittlere Reihe
T = mit Aufladung ..FR = Lkw Frontrechtslenker
L = mit Aufladung und ..H = Lkw Hauber Linkslenker
Ladeluftkühlung ..FO = Omnibusfahrgestell
C = mit komb. Aufladung, ..OH = Omnibus, Heckeinbau
ohne Ladeluftkühlung ab 1990:
K = mit komb. Aufladung ..LF = Ladeluftkühlung Frontlenker
und Ladeluftkühlung ..FL = Frontlenker Lkw
..LFL = Ladeluftkühlung Frontlenker Lkw
..LOH = Ladeluftkühlung Omnibus, Heckeinbau
Hinweis: In den technischen Daten wurden nur die unbedingt für die Unterscheidung notwendigen Buch-
staben der Ordnungsbegriffe 5 bis 8 verwendet.
RA - A 13 9.11 - 1b
TYPENBEZEICHNUNGEN
1.3 Neue Typbezeichnung
Die Typbezeichnungen für Motoren wurden mit Beginn 1990 geändert.

− Geblieben ist die Grundbezeichnung, Ordnungsbegriffe 1 bis 5 und der Motoreneinbau Nr. 6.
− Entfallen sind die Leistungsvarianten wie z. B. X, Y, Z.
− Hinzugekommen ist der Begriff 7 als fortlaufende Numerierung 01, 02 usw.
6 7
xxxx xx
Motoreneinbau
Leistung, Drehzahl,
Abnahmevorschriften, Emissionswerte
Beispiel: D 08 2 6 L F 01
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. Ordnungbegriff
Die fortlaufenden Nummern werden bei TDA-N geführt. In der Nr. wird verschlüsselt Leistung, Drehzahl
und Abnahmevorschriften (TÜV, ECE, 88/77 EWG u. a.) angegeben.
Beispiel: D 0826 LF 01 → 140 kW / 2400 / -20% Nox; 84/424 EWG; (Hub 125)
d. h.: Leistung 140 kW bei 2400 Umdrehungen pro Minute,
NOx-Wertr -20%, das entspricht den Richtlinien von 88/77 EWG, s. 1.2.1.
SILENT = Außengeräuschgrenzwerte nach 84/424 EWG, s. 1.2.2.
1.4 Bestimmungen für Abgase und Geräuschgrenzwerte

Die MAN-Motoren, die den vorgegebenen Werten bereits entsprechen und als Ausstattung für die
einzelnen Baureihen zur Verfügung stehen, finden Sie in der Tabelle, Kapitel 9.13.
Die genannten Euro 1 - Werte werden in der Serie eingehalten, da für die Konformität der Produk-
tion (conformity of production = COP) ca. 10% höhere Werte zulässig sind. Deshalb die Benen-
nung dieser Motore auch als Euro 1 (COP).
1.5 Abgase
ECE-R 49, gültig seit 15.04.82:
Die angegebenen Werte, CO 14 g/kWh, HC 3,5 g/kWh, Nox 18 g/kWh, werden als 100%-Werte be-
zeichnet. Die verbesserten Abgasrichtlinien (88/77 EWG) beziehen sich jeweils in reduzierten (–)
Prozentangaben darauf.
88/77 EWG, gültig ab 01.10.90:
Verbesserte Werte: CO -20%, HC -30%, NOx -20%, bezogen auf ECE-R 49,
bei Euro 1: CO -68%, HC -69%, NOx -56%, bezogen auf ECE-R 49.
bei Euro 2: CO -71%, HC -69%, NOx -61%, bezogen auf ECE-R 49.
in g/kWh bei: Euro 1 Euro 2 Euro 3 FAV 2 (CH) KDV (A)

Nox 8,0 7,0 5,0 9,0 9,0
HC 1,1 1,1 0,66 1,23 1,23
CO 4,5 4,0 2,1 4,9 4,9
PT (Partikel) 0,36 > 85 kW 0,15 0,10 0,7 0,7 > 85 kW (1.1.93)
0,61 < 85 kW 0,4 < 85 kW (1.1.93)
1.6 Geräuschgrenzwerte
Übersichtstabelle für Fahrzeuge mit Motortypen nach 84/424/EWG bzw. ECE-R 51, die ab Werk
verfügbar sind, auch mit eingeschränkten Ausstattungsvarianten, kann bei TDT angefordert wer-
den. Ebenso Nachrüstlösungen für ältere Motoren, die nicht mehr im Produktionsprogramm sind.
Beachten Sie auch die Service-Informationen für „LÄRMARME FAHRZEUGE“:
Die MAN-SILENT - Fahrzeuge erfüllen die Geräuschgrenzwerte für lärmarme Nutzfahrzeuge.
9.11 - 2b RA - A 13
KENNDATEN
2.1 Motor
Bauart ....................................... Reihe, stehend
Arbeitsweise.............................. 4 - Takt
Verfahren
M .......................................... Dieselverfahren mit direkter Strahleinspritzung durch 1-Lochdüsen
in den Mittenkugelbrennraum im Kolben (M-Verfahren)
D 0824, D 0826 ................... Dieselverfahren mit Direkteinspritzung in den Muldenbrennraum,
je nach Motorvariante bei Euro 1/ Euro 2 durch 4- bzw. Mehrlochdüsen
D 0834, D 0836.................... Dieselverfahren mit Direkteinspritzung durch 7- bzw. Mehrlochdüsen in
den Muldenbrennraum und innere Abgasrückführung.
Abgasstatus: Euro 3
Zylinderzahl
D 0224, D 0824, D 0834 ............................................ 4
D 0226, D 0826, D 0836 ............................................ 6
Hubraum
3
D 0224 ....................................................................... 3791 cm
3
D 0226 ....................................................................... 5687 cm
3
D 0824 ....................................................................... 4580 cm
3
D 0826 Saugmotoren................................................. 6871 cm
3
D 0826 aufgeladen (TF, LF, LOH 05) ........................ 6596 cm
3
D 0826 aufgeladen (LF 01 bis .., LOH 01 bis ..) ........ 6871 cm
D 0834.. ..................................................................... 4580 cm3
3
D 0836 ....................................................................... 6871 cm
Verdichtungsverhältnis
D 02.. M.. ................................................................ 18 : 1
M, aufgeladen ............................................... 17,5 : 1
D 0824 FL 01/LFL 01, 06........................................... 16,5 : 1
D 0824 GF/LF 01/LOH .............................................. 17 : 1
LF 02 bis ../LFL 02 bis ../LOH 05 ................. 18 : 1
D 0826 F/GF/TF/LF/OH/LOH..................................... 17 : 1
LF 11 bis../LFL 06,09/LOH 15 bis.. .............. 18 : 1
D 0834, D 0836.......................................................... 18 : 1
Bohrung / Hub
D 02.. ........................................................................ 102 / 116 mm
D 08.. Saugmotoren................................................. 108 / 125 mm
D 08.. aufgeladen (TF, LF, LOH 05) ........................ 108 / 120 mm
D 08.. aufgeladen (LF 01 bis .., LOH 01 bis ..) ........ 108 / 125 mm
D 0834, D 0836.......................................................... 108 / 125 mm
Zündfolge
4 Zylinder ................................................................... 1-3-4-2
6 Zylinder ................................................................... 1-5-3-6-2-4
Schmierung..................................................................... Druckumlauf – 1 Zahnradölpumpe
Allrad- (FA-) Typen .................................................... – 2 Zahnradölpumpen
Kühlung........................................................................... Pumpenumlauf (Wasserkühlung)
durch .......................................................................... Flügelradpumpe
Kühlwassertemperatur ca. ......................................... 80° bis 90° C
kurzzeitig zulässig, je nach Ausführung, max. ........... 95° C bis 105° C
Motorgewicht, trocken
D 0224 M ca. ............................................................. 360 kg
D 0226 M ca. ............................................................. 450 kg
M aufgeladen ca............................................ 540 kg
D 0824 GF ca. ........................................................... 360 kg
D 0826 GF ca. ........................................................... 460 kg
D 0826 TF ca. ............................................................ 495 kg
D 0826 TOH/LF ca..................................................... 523 / 532 kg
D 0834 LFL ca. ......................................................... 445 kg
D 0836 LFL ca. ......................................................... 600 kg
Füllmengen und Spezifikationen, → aktuelle Wartungsempfehlung.
RA - A 13 9.12 - 1b
9.12 - 2b RA - A 13
TABELLE FÜR MOTOR-EINSTELLWERTE
3. Tabelle für Motor-Einstellwerte
Nachfolgende Tabelle enthält die Motorleistung, Einstellwerte für Förderbeginn, Düsenbezeichnungen,

Überprüfwerte für Abgasuntersuchung (AU) aus RA - A 16 und soweit vorhanden die Zuordnung der
Einspritzpumpen.
3.1 Einspritzdüsen
Düsentyp
D 02.., M - Verfahren................................................................... Einlochdüse
D 08.., mit Muldenbrennraum...................................................... Vierlochdüse
für Euro 1 / Euro 2 / Euro 3.............................................. Vier- oder Mehrlochdüse
Düsenbezeichnung
DL................................................................................................. normale Lochdüse
DLL............................................................................................... lange Lochdüse
Düsenhalter
KD - Bauart................................................................................... mit Überwurfverschraubung
(z. B. für D 02 M - KDEL 82 S 7/13)
Kraftstoffilter
Vorfilter ................................................................................... mit Siebeinsatz

Hauptfilter ..................................................................................... ww: Einfachbox-Filterpatrone
mit Papierelement oder Duo-Filter
RA - A 13 9.13 - 1b
Einspritzpumpen für bisherige Motoren einschl. Euro 2
3.2 Verteilereinspritzpumpe
Fabrikat ........................................................................................ BOSCH
Typ ........................................................................................ Flügelzellenförderpumpe mit druck-
gesteuertem Spritzversteller
Reglerbezeichnungen
Leerlauf-Enddrehzahlregler ......................................................... RQ (z. B. RQ 250 / 1300 MW 84)
Alldrehzahlregler (Verstellregler) ................................................. RQV (z. B. RQV 250 / 1300 MW 83)
Förderbeginn - Einstellung bei ..................................................... 1 mm Kolbenhub
Erläuterung der Einspritzpumpenbezeichnung
z. B.
VE 4/10 F 1500 R 57
VE ........................................................................................... Verteiler - Einspritzpumpe
4 ........................................................................................... Zylinderzahl
10 ........................................................................................... Kolbendurchmesser in mm
F ........................................................................................... Fliehkraftregler
1500 ........................................................................................... Enddrehzahl (Vollastdrehzahl)
R ........................................................................................... Drehrichtung der Nockenwelle
R = Rechts, L = Links
57 ........................................................................................... Ausführungskennzahl
3.3 Reiheneinspritzpumpe
Fabrikat ........................................................................................ BOSCH
Typ ........................................................................................... Hubkolbenpumpe mit eigener
Nockenwelle und Stirnflansch-
befestigung
Reglerbezeichnungen
Leerlauf - Enddrehzahlregler ....................................................... RQ (z. B. RQ 250 / 1300 MW 84)
Alldrehzahlregler (Verstellregler) ................................................. RQV (z. B. RQV 250 / 1300 MW 83)
Elektronische Regelung ............................................................... EDC = Elektronic Diesel Control
Hinweis: Bei D 08 - Motoren mit Reiheneinspritzpumpe darf der Förderbeginn nur mit dem ”Lichtsignal-
geber” überprüft oder eingestellt werden. Eine Überprüfung oder Einstellung nach der ”Hochdruck - Über-
laufmethode” ist nicht zulässig.
Erläuterung der Einspritzpumpenbezeichnung

z. B.
PES 6 MW 100 / 321 RS 1153 X
PES ........................................................................................... Reiheneinspritzpumpe mit eigener
Nockenwelle und Stirnflanschbe-
festigung
6 ........................................................................................... Zylinderzahl
MW ........................................................................................... Pumpengröße = 8 mm, 10 mm Kol-
benhub
100 ........................................................................................... Kolbendurchmesser in 0,1 mm
/ ........................................................................................... Änderungshinweis:
/= Grundausführung, A = 1. Ände-
rung usw.
321 ........................................................................................... Montagezahl, sie kennzeichnet die
Einbaulage der Nockenwelle, des
Reglers, des Spritzverstellers und
der Förderpumpe
R ........................................................................................... Drehrichtung der Nockenwelle
R = Rechts, L = Links
1153 ........................................................................................... Ausführungskennzahl 1000....1499,
für Kolbenhub und verstärkte Aus-
führung
X ........................................................................................... Anhängebuchstabe für andere Ein-
stellung bei gleicher Kombinations-
zahl
Bezeichnung von ”Z” rückläufig
9.13 - 2b RA - A 13
Einspritzpumpen für neuere Motoren, ab Euro 3
In die Motortypen D 0834 und D0836 werden Radialkolben-Verteilereinspritzpumpen des Typs VP 44

eingebaut.
Bei diesem Typ wird zwischen einer Nieder- und einer Hochdruckseite unterschieden.
Im Niederdruckteil wird der Kraftstoff von einer Flügelzellenpumpe gefördert, und der für die Hochduckseite
nötige Eingangsdruck erzeugt. Der für die eigentliche Einspritzung benötigte Druck wird hochdruckseitig
von einer Radialkolbenpumpe aufgebaut und an die einzelnen Einspritzdüsen verteilt.
Die Regelung aller Einspritzparameter wird durch die Elektronisch geregelte Dieseleinspritzung
EDC-MS 6.4 realisiert.
Spezielle Reparatur- und Diagnoseanleitung, → RA - T 17 – A2.
3.4 Verteilereinspritzpumpe VP 44
Fabrikat ........................................................................................ BOSCH
Typ ......................................................................................... Radialkolben-Hochdruckpumpe mit
integrierter Flügelzellenpumpe zur
Kraftstoffförderung und vollelektroni-
scher Regelung
Reglerbezeichnungen
Elektronische Regelung ............................................................... EDC-MS 6.4
EDC = Elektronic Diesel Control
RA - A 13 9.13 - 3b
3.5 Hinweise
Leistung / Drehmoment:
Seit dem 01.10.1988 ist für diese Angaben folgende Regelung gültig:
Die Begriffe DIN und ISO werden in Zukunft nicht mehr verwendet
Es wird nach EG Richtlinien gemessen:
• 80/1269 EWG (entspricht in etwa DIN).
• 88/195 EWG (entspricht in etwa ISO).
In Zukunft sollen alle Angaben auf diese Richtlinie umgestellt werden.
Bei den nachfolgenden Angaben belassen wir für ältere Motoren die DIN Angabe,
bei neueren Motoren geben wir die Daten, soweit vorhanden, nach beiden EG Richtlinien an.
Die jeweils bei einem Motor unterschiedlichen Leistungs- und Drehmomentangaben sind eine Folge
der unterschiedlichen Meßmethoden, einen Umrechnungsfaktor gibt es nicht.
Förderbeginn:
Der Förderbeginn ist in °Kurbelwinkel v. OT. angegeben. Bei allen Motoren bei denen eine Aufnahme
für den Lichtsignalgeber 80.99605-6002 vorhanden ist, ist der Förderbeginn grundsätzlich nur noch mit
dem Lichtsignalgeber zu überprüfen bzw. einzustellen. Eine Überprüfung bzw. Einstellung nach der
”Hochdruck-Überlaufmethode” ist nicht zulässig.
Alle Förderbeginnwerte sind für die statische Prüfung angegeben. Bei dynamischer Förderbeginnmes-
sung SI 94 03 22/0 beachten.
Bei Verteilereinspritzpumpen beträgt der Kolbenhub der Einspritzpumpe bei Förderbeginn 1,0 mm.
Düsenabspritzdruck
Der Düsenabspritzdruck ist in bar angegeben. Die Toleranz beträgt + 8 bar. Beim Einstellen ist die obe-
re Toleranzgrenze anzustreben.
Sind zwei Werte angegeben gilt:
− der größere Wert für die Einstellung neuer Düsen
− der kleinere Wert für die Einstellung bereits gelaufener Düsen.
Düsenhalter mit Düse

Die in der Serie verwendeten Düsenhalter mit Düse haben eine MAN-Teile-Nr., deren letzte vier Stellen
im Düsenhalter eingeschlagen sind. Aus dieser Kombinations-Teilenummer kann auf die eingebaute
Düse geschlossen werden. Als Ersatzteil sind Düsenhalter komplett mit Düse unter dieser Nummer
nicht erhältlich, die angegebene Teilenummer dient nur zu Ihrer Information.
Überprüfwerte für Abgasuntersuchung (AU)

Die Werte für die Abgasuntersuchung sind grau unterlegt
Leerlaufdrehzahl AU
Abregeldrehzahl AU
K-Wert AU
Fehlende Werte
Nicht alle Werte konnten bis zum Zeitpunkt des Druckes in Erfahrung gebracht werden, diese fehlenden
Werte werden beim nächsten Druck eingebracht.
Nicht mehr erfaßte Motoren

Für Motoren, die in dieser Ausgabe nicht mehr erfaßt sind, sind ältere Ausgaben der SD 203 und
RA - A 13, zu verwenden.
9.13 - 4b RA - A 13
3.6 Tabelle für D 0824../ D 0826..-Motoren
D 0226 M, MF, D 0226 MF/125 D 0226 MC, D 0226 MKF, Motor:

MFM, MFO MCFO, MCH MKH, MKFO,
MKFA
100/136/3000 90/122/2700 125/170/2700 141/192/2800 kW/PS/1/min
Schadstoffklasse
11° ±1° vor OT 11° ±1° vor OT 10° ±1° vor OT 10° ±1° vor OT Förderbeginn
175 bar 175 bar 200 bar 200 bar Abspritzdruck
51.10101-7225 51.10101-7225 51.10101-7271 51.10101-7271 Düsenhalter mit Düse
51.10102-0158 51.10102-0158 51.10102-0185 51.10102-0185 Düse
DLLA 35 S 812 DLLA 35 S 812 DLLA 31 S 921 DLLA 31 S 921 Düsenbezeichnung
0 433 271 413 0 433 271 413 0 433 271 454 0 433 271 454 Herstellernummer
615±35 615±35 615±35 615±35 Leerlaufdrehzahl
600±100 600±100 600±100 600±100 Leerlaufdrehzahl AU
3150 2835 2835 2940 Abregeldrehzahl AU
3450 3105 3105 3220 min./max.
2,0 2,4 2,3 2,5 K-Wert AU
VE 6/11 F 1500.. VE 6/11 F 1350.. VE 6/12 F 1400.. VE 6/12 F 1400.. Einspritzpumpe
51.11102-7941 MAN-Nr.
RQ RQV RQV RQV Regler
D 0226 D 0824 F D 0824 FL 01 D 0824 GF Motor:

MKF/170,
MKFO/170
125/170/2800 75/102/2700 75/102/2700 75/102/2700 kW/PS/1/min
Euro 1 Schadstoffklasse
10° ±1° vor OT 14° ±1° vor OT 16° -1° vor OT 14° +1° vor OT Förderbeginn
200 bar 315/300 bar 190/175 bar 315/300 bar Abspritzdruck
51.10102-0185 51.10102-0199 51.10102-0216 51.10102-0199 Düse
DLLA 31 S 921 DLLA 140 P 175 DSLA 78 P 322 DLLA 140 P 175 Düsenbezeichnung
3220 3105 3105 3105 min./max.
2,7 1,6 1,9 1,6 K-Wert AU
51.11102-7874 51.11103-7175 51.11102-7874 MAN-Nr.
RQV RQV RQV Regler
RA - A 13 9.13 - 5b
D 0824 GF 01 D 0824 GF 02 D 0824 GF 03 D 0824 LF 01 Motor:

75/102/2700 75/102/2700 75/102/2700 114/155/2400 kW/PS/1/min
Euro 1 Euro 1 Schadstoffklasse
17° ±1° vor OT 18° -1° vor OT 16° -1° vor OT 4° -1° vor OT Förderbeginn
175 bar 190/175 bar 190/175 bar 265/250 bar Abspritzdruck
51.10102-0217 51.10102-0216 51.10102-0216 51.10102-0202 Düse
DLLA 35 S 1190 DLLA 78 P 322 DLLA 78 P 322 DLLA 134 P 180 Düsenbezeichnung
3105 3105 3105 2750 min./max.
1,4 1,9 1,9 1,4 K-Wert AU
VE 4/10 F 1350.. VE 4/10 F 1350.. VE 4/10 F 1350.. VE 4/12 F 1200 Einspritzpumpe
51.11103-7031 51.11103-7158 51.11103-7217 51.11103-7243 MAN-Nr.
RQV RQV RQV RQV Regler
D 0824 LF 01 D 0824 LF 02 D 0824 LF 03 D 0824 LFG 01 Motor:

114/155/2400 118/160/2400 114/155/2400 114/155/2400 kW/PS/1/min
Euro 1 Euro 2 Euro 2 Euro 2 Schadstoffklasse
4° -1° vor OT 8° -1° vor OT 3° -1° vor OT 3° +1° vor OT Förderbeginn
265/250 bar 270/250 bar 270/250 bar 265/250 Abspritzdruck
51.10101-7349 51.10100-7364 51.10100-7364 51.10100.7377 Düsenhalter mit Düse
51.10102-0202 51.10102-0223 51.10102-0223 51.10102.0202 Düse
DLLA 134 P 180 DSLA 154 P 492 DSLA 154 P 492 DLLA 134 P 180 Düsenbezeichnung
0 433 171 159 0 433 175 085 0 433 175 085 A 433 174 765 Herstellernummer
2760 2760 2760 2760 min./max.
1,4 0,7 0,8 1,4 K-Wert AU
VE 4/12 F 1200.. PES 4P120A320. PES 4P120A320 VE 4/12 F 1200.. Einspritzpumpe
51.11103-7242 51.11103-7295 51.11103-7469 51.11103-7536 MAN-Nr.
RQ RQVK RQ RQV Regler
9.13 - 6b RA - A 13
D 0824 LFL 01 D 0824 LFL 02 D 0824 LFL 04 D 0824 LFL 05 Motor:

114/155/2400 118/160/2400 81/110/2400 114/155/2400 kW/PS/1/min
3° +1° vor OT 8° -1° vor OT 9° -1° vor OT 4° -1° vor OT Förderbeginn
265/250 bar 270/250 bar 295 bar 265/250 bar Abspritzdruck
51.10102-0202 51.10102-0223 51.10102-0232 51.10102-0202 Düse
DLLA 134 P 180 DSLA 154 P 492 DLLA 151 P 582 DLLA 134 P 180 Düsenbezeichnung
2760 2760 2760 2760 min./max.
1,4 0,7 1,5 1,5 K-Wert AU
VE 4/12 F 1200.. PES4P120A320.. PES4MW100/321 VE 4/12 F 1200.. Einspritzpumpe
51.11103-7243 51.11103-7499 51.11103-7412 51.11103-7457 MAN-Nr.
RQV RQV RQV RQV Regler
mit RQ Bemerkung
51.11103-7242

114/155/2400 114/155/2400 104/141/2400 83/113/2400 kW/PS/1/min
4° -1° vor OT 4° -1° vor OT 2° -1° vor OT 3° -1° vor OT Förderbeginn
270/250 bar 270/250 bar 270/250 bar 295 bar Abspritzdruck
51.10102-0223 51.10102-0223 51.10102-0223 51.10102-0232 Düse
DSLA 154 P 492 DSLA 154 P 492 DSLA 154 P 492 DLLA 151 P 582 Düsenbezeichnung
2760 2760 2760 2760 min./max.
0,8 0,8 0,7 1,35 K-Wert AU
PES4P120A320.. PES4P120A320.. PES4P120A320.. VE Einspritzüumpe
51.11103-7470 51.11103-7469 51.11103-7490 51.11103-7544 MAN-Nr.
RQV RQ RQV Regler
RA - A 13 9.13 - 7b
D 0824 LFL 09 D 0824 LFL 10 D 0824 LFO 01 D 0824 LFO 02 Motor:

114/155/2400 90/122/2400 114/155/2400 118/160/2400 kW/PS/1/min
3° +1° vor OT 3° -1° vor OT 4° -1° vor OT 8° -1° vor OT Förderbeginn
265/250 bar 265/250 bar 265/250 bar 270/250 bar Abspritzdruck
51.10102-0202 51.10102-0240 51.10102-0202 51.10102-0223 Düse
DLLA 134 P 180 DLLA 134 DLLA 134 P 180 DSLA 154 P 492 Düsenbezeichnung
PV3180
0 433 171 159 A 433 180 687 0 433 171 159 0 433 175 085 Herstellernummer
800±30 800±30 800±30 Leerlaufdrehzahl
800±30 800±30 800±30 Leerlaufdrehzahl AU
2760 2760 2760 2760 min./max.
1,36 1,4 0,7 K-Wert AU
VE 4/12 F 1200.. VE 4/12 F 1200.. VE 4/12 F 1200.. PES4P120A320.. Einspritzpumpe
51.11103-7536 51.11103-7536 51.11103-7243 51.11103-7382 MAN-Nr.
RQV RQV RQV RQVK Regler
D 0824 LOH 01 D 0824 LOH 01 D 0824 LOH 02 D 0824 LOH 02 Motor:

114/155/2400 114/155/2400 114/155/2400 114/155/2400 kW/PS/1/min
51.10102-0202 51.10102-0202 51.10102-0202 51.10102-0202 Düse
DLLA 134 P 180 DLLA 134 P 180 DLLA 134 P 180 DLLA 134 P 180 Düsenbezeichnung
2760 2760 2760 2760 min./max.
1,4 1,4 1,4 1,4 K-Wert AU
51.11103-7243 51.11103-7242 51.11103-7243 51.11103-7242 MAN-Nr.
RQV RQ RQV RQ Regler
9.13 - 8b RA - A 13
D 0824 LOH 03 D 0824 LOH 05 D 0824 LOH 05 D 0824 OH Motor:

114/155/2400 114/155/2400 114/155/2400 75/102/2700 kW/PS/1/min
Euro 1 Euro 2 Euro 2 Schadstoffklasse
4° -1° vor OT 3° -1° vor OT 3° -1° vor OT 14° ±1° vor OT Förderbeginn
51.10102-0202 51.10102-0223 51.10102-0223 51.10102-0199 Düse
DLLA 134 P 180 DSLA 154 P 492 DSLA 154 P 492 DLLA 140 P 175 Düsenbezeichnung
2520 2520 2520 Abregeldrehzahl AU
2760 2760 2760 min./max.
1,4 0,8 0,8 K-Wert AU
VE 4/12 F 1200.. PES4P120A320.. PES4P120A320.. VE 4/12 F 1350.. Einspritzpumpe
51.11103-7243 51.11103-7470 51.11103-7469 51.11102-7874 MAN-Nr.
RQV RQV RQ RQV Regler
RA - A 13 9.13 - 9b
D 0826 F D 0826 F 01 D 0826 F 01 D 0826 F 02 Motor:

114/155/2700 114/155/2700 114/155/2700 110/150/2700 kW/PS/1/min
FAV 2 Schadstoffklasse
15° +1° vor OT 18° +1° vor OT 16° +1° vor OT 17° -1° vor OT Förderbeginn
315/300 bar 175 bar 175 bar 190/175 bar Abspritzdruck
51.10102-0199 51.10102-0217 51.10102-0217 51.10102-0216 Düse
DLLA 140 P 175 DLLA 35 S 1190 DLLA 35 S 1190 DSLA 78 P 322 Düsenbezeichnung
3105 3105 3105 3105 min./max.
2,0 2,0 2,0 1,2 K-Wert AU
51.11102-7739 51.11103-7033 51.11103-7157 51.11103-7160 MAN-Nr.
RQV RQV RQ RQV Regler
bis Motornummer ab Motornummer Bemerkung:
...6579000.... ...6579001....
D 0826 FO D 0826 FO 01 D 0826 FO 02 Motor:

110/150/2700 114/155/2700 110/150/2700 kW/PS/1/min
15° +1° vor OT 15° ±1° vor OT 17° -1° vor OT Förderbeginn
315/300 bar 175 bar 190/175 bar Abspritzdruck
51.10101-7305 51.10101-7333 51.10101-7339 Düsenhalter mit Düse
51.10102-0199 51.10102-0217 51.10102-0216 Düse
DLLA 140 P 175 DLLA 35 S 1190 DSLA 78 P 322 Düsenbezeichnung
0 433 171 154 0 433 271 520 0 433 175 053 Herstellernummer
3105 3105 3105 min./max.
1,5 1,8 1,2 K-Wert AU
VE 6/11 F 1350.. VE 6/11 F 1350.. VE 6/11 F 1350.. Einspritzpumpe
51.11103-7161 51.11103-7157 51.11103-7160 MAN-Nr.
RQ RQ RQV Regler
9.13 - 10b RA - A 13
D 0826 GF D 0826 GF 01 D 0826 GF 01 D 0826 GF 03 Motor:

114/155/2700 114/155/2700 114/155/2700 110/150/2700 kW/PS/1/min
15° +1° vor OT 18° +1° vor OT 16° +1° vor OT 17° -1° vor OT Förderbeginn
315/300 bar 175 bar 175 bar 190/175 bar Abspritzdruck
51.10102-0199 51.10102-0217 51.10102-0217 51.10102-0216 Düse
DLLA 140 P 175 DLLA 35 S 1190 DLLA 35 S 1190 DSLA 78 P 322 Düsenbezeichnung
3105 3105 3105 3105 min./max.
1,5 1,8 1,8 1,2 K-Wert AU
VE 6/12 F 1350.. VE 6/11 F 1350.. VE 6/11 F 1350.. Einspritzpumpe
51.11102-7873 51.11103-7032 51.11103-7159 MAN-Nr.
RQV RQV RQV Regler
ersetzt durch bis Motornummer ab Motornummer Bemerkung:
51.11102-7865 ...6579000.... ...6579001....
D 0826 GF 04 D 0826 GFA D 0826 GFA 01 D 0826 GFA 01 Motor:

107/145/2700 114/155/2700 114/155/2700 114/155/2700 kW/PS/1/min
15° ±1° vor OT 15° +1° vor OT 18° +1° vor OT 16° +1° vor OT Förderbeginn
190/175 bar 315/300 bar 175 bar 175 bar Abspritzdruck
51.10102-0216 51.10102-0199 51.10102-0217 51.10102-0217 Düse
DSLA 78 P 322 DLLA 140 P 175 DLLA 35 S 1190 DLLA 35 S 1190 Düsenbezeichnung
3105 3105 3105 3105 min./max.
1,3 1,5 1,8 1,8 K-Wert AU
51.11103-7215 51.11102-7739 51.11103-7032 51.11103-7157 MAN-Nr.
RQV RQV RQV RQ Regler
...6579000.... ...6579001....
RA - A 13 9.13 - 11b
D 0826 GFA 03 D 0826 GFA 04 D 0826 TF D 0826 LF Motor:

110/150/2700 107/145/2700 132/180/2600 169/230/2600 kW/PS/1/min
FAV 2 Euro 1 Schadstoffklasse
17° -1° vor OT 15° ±1° vor OT 12° -1° vor OT 15° -1° vor OT Förderbeginn
51.10102-0216 51.10102-0216 51.10102-0202 51.10102-0202 Düse
DSLA 78 P 322 DSLA 78 P 322 DLLA 134 P 180 DLLA 134 P 180 Düsenbezeichnung
3105 3105 2990 2990 min./max.
1,2 1,3 2,5 2,5 K-Wert AU
VE6/11F1350R417 VE6/11F1350R417 VE 6/12 F 1300.. PES6NW100/321 Einspritzpumpe
51.11103-7159 51.11103-7215 51.11102-7824 51.11102-7724 MAN-Nr.
RQV RQV RQV RQ Regler
D 0826 LF 01 D 0826 LF 02 D 0826 LF 04 D 0826 LF 05 Motor:

140/190/2400 169/230/2400 198/270/2400 140/190/2400 kW/PS/1/min
Euro 1 FAV 2 Schadstoffklasse
11° ±0,5° vor OT 16° ±0,5° vor OT 12,5° -1° vor OT 7° -1° vor OT Förderbeginn
51.10102-0202 51.10102-0202 51.10102-0202 51.10102-0202 Düse
2760 2760 2760 2760 min./max.
1,4 1,8 2,0 1,8 K-Wert AU
VE 6/12 F 1200.. PES6MW100/321 PES6MW100/321 VE 6/12 F 1200.. Einspritzpumpe
51.11103-7034 51.11103-7035 51.11103-7137 51.11103-7110 MAN-Nr.
RQV RQ RQ RQV Regler
ersetzt durch mit RQV Bemerkung
51.11103-7240 51.11103-7138
9.13 - 12b RA - A 13

169/230/2400 140/190/2400 169/230/2400 162/220/2400 kW/PS/1/min
FAV 2 Euro 1 Euro 1 Euro 2 Schadstoffklasse
14° -1° vor OT 5° -1 vor OT 14° -1° vor OT 5° -1° vor OT Förderbeginn
51.10102-0202 51.10102-0202 51.10102-0202 51.10102-0223 Düse
DLLA 134 P 180 DLLA 134 P 180 DLLA 134 P 180 DSLA 154 P 492 Düsenbezeichnung
2760 2760 2760 2760 min./max.
1,8 2,3 2,3 1,0 K-Wert AU
PES6MW100/321 VE 6/12 F 1200.. PES6MW100/321 PES6P120A320.. Einspritzpumpe
51.11103-7035 51.11103-7169 51.11103-7253 51.11103-7295 MAN-Nr.
RQ RQV RQV RQ Regler
ersetzt durch mit RQV Bemerkung
51.11103-7240 51.11103-7330

191/260/2300 162/220/2400 206/280/2400 191/260/2300 kW/PS/1/min
0° -1° OT 5° -1° vor OT 0° -1° vor OT 0° -1° OT Förderbeginn
300 bar 270/250 bar 320/305 300 bar Abspritzdruck
1x51.10100-7386 1x51.10100-7386 1x51.10100-7386 mit NBF
5x51.10100-7387 6x51.10100-7364 5x51.10100-7387 5x51.10100-7387 Düsenhalter mit Düse
6x51.10102-0237 6x51.10102-0234 6x51.10102-0237 6x51.10102-0237 Düse
DSLA 154 P 625 DSLA 154 P 492 DSLA 154 P 625 DSLA 154 P 625 Düsenbezeichnung
2645 2760 2645 2645 min./max.
1,6 1,0 1,6 1,6 K-Wert AU
6-Zyl. RP 43 PES6P120A320.. 6-Zyl. RP 43 6-Zyl. RP 43 Einspritzpumpe
51.11103-7529 51.11103-7461 51.11103-7529 51.11103-7529 MAN-Nr.
EDC-MS5 RQV EDC-MS5 EDC-MS5 Regler
(Stufenregler) Bemerkung:
RA - A 13 9.13 - 13b
D 0826 LF 18 D 0826 LF/217 D 0826 LFG 01 Motor:

162/220/2400 160/217/2200 140/190/2400 kW/PS/1/min
5° -1° vor OT 15° -1° vor OT 11° ±0,5° vor OT Förderbeginn
265/250 bar 265/250 bar 265/250 bar Abspritzdruck
51.10101-7349 51.10101-7349 Düsenhalter mit Düse
51.10102-0202 51.10102-0202 Düse
6x51.10100-7377 DLLA 134 P 180 DLLA 134 p 180 Düsenbezeichnung
6x51.10102-0202 0 433 171 159 0 433 171 159 Herstellernummer
DLLA 134 P 180 585±35 585±35 Leerlaufdrehzahl
0 433 171 159 600±100 600±100 Leerlaufdrehzahl AU
600±50 2310 2520 Abregeldrehzahl AU
600±100 2530 2760 min./max.
2520 2,5 1,4 K-Wert AU
2760 PES6MW100/320 VE 6/12 F 1200.. Einspritzpumpe
1,0 51.11103-7022 51.11103-7034 MAN-Nr.
6-Zyl. VE-Pumpe RQV RQV Regler
51.11103-7535 Silent-Motor Bemerkung:
Alldrehzahlregler
mit RQV-Charakt.
Auslegung gem.
Anforderungsblatt
TEA-N
D 0826 LFG 02 D 0826 LFG 03 D 0826 LFG 04 D 0826 LFG 05 Motor:

169/230/2400 140/190/2400 169/230/2400 140/190/2400 kW/PS/1/min
FAV 2 FAV 2 Euro 1 Schadstoffklasse
16° ±0,5° vor OT 7° -1° vor OT 14° -1° vor OT 5° -1° vor OT Förderbeginn
51.10102-0202 51.10102-0202 51.10102-0202 51.10102-0202 Düse
2760 2760 2760 2760 min./max.
1,8 1,8 1,8 2,3 K-Wert AU
PES6MW100/321 VE 6/12 F 1200.. PES6MW100/321 VE 6/12 F 1200.. Einspritzpumpe
51.11103-7165 51.11103-7110 51.11103-7165 51.11103-7199 MAN-Nr.
RQ RQV RQ RQV Regler
mit RQV mit RQV Bemerkung:
51.11103-7163 51.11103-7163
9.13 - 14b RA - A 13
D 0826 LFG 06 D 0826 LFG 07 D 0826 LFG 15 D 0826 LFG 16 Motor:

169/230/2400 198/270/2400 162/220/2400 191/260/2300 kW/PS/1/min
14° -1° vor OT 12,5° -1° vor OT 5° -1° vor OT 0° -1° OT Förderbeginn
1x51.10100-7386 mit NBF*
51.10101-7349 51.10100-7377 51.10100-7364 5x51.10100-7387 Düsenhalter mit Düse
51.10102-0202 51.10102-0202 51.10102-0234 6x51.10102-0237 Düse
DLLA 134 P 180 DLLA 134 P 180 DSLA 154 P 492/ DSLA 154 P 625 Düsenbezeichnung
2760 2760 2760 2645 min./max.
2,3 2,0 1,0 1,6 K-Wert AU
PES6MW100/321 PES6MW100/321 PES6P120A320/ 6-Zyl. RP 43 Einspritzpumpe
51.11103-7265 51.11103-7299 51.11103-7559 51.11103-7529 MAN-Nr.
RQ RQ RQ EDC-MS5 Regler
mit RQV mit RQV mit RQV Bemerkung:
51.11103-7267 51.11103-7301 51.11103-7558
* NBF = Nadelbewegungsfühler

162/220/2400 162/220/2400 206/280/2400 162/220/2400 kW/PS/1/min
270/250 bar 270/250 bar 320/305 265/250 bar Abspritzdruck
1x51.10100-7386 mit NBF
51.10100-7364 51.10100-7364 5x51.10100-7387 51.10101-7349 Düsenhalter mit Düse
51.10102-0223 51.10102-0223 6x51.10102-0237 51.10102-0202 Düse
DSLA 154 P 492 DSLA 154 P 492 DSLA 154 P 625 DLLA 134 P 180 Düsenbezeichnung
2730 2760 2645 2730 min./max.
1,0 1,0 1,6 1,4 K-Wert AU
PES6P120A320.. PES6P120A320.. 6-Zyl. RP 43 PES6MW100/321 Einspritzpumpe
51.11103-7295 51.11103-7295 51.11103-7529 51.11103-7331 MAN-Nr.
RQ RQV EDC-MS5 RQ Regler
mit RQV (Stufenregler) mit RQV Bemerkung:
51.11103-7330 51.11103-7332
RA - A 13 9.13 - 15b

162/220/2400 188/255/2400 191/260/2300 162/220/2400 kW/PS/1/min
14° -1° vor OT 12,5° -1° vot OT 0° -1° vor OT 5° -1° vor OT Förderbeginn
265/250 bar 265/250 bar 320/305 265/250 bar Abspritzdruck
51.10101-7349 1x51.10100-7386 mit NBF
51.10102-0202 51.10100-7377 5x51.10100-7387 51.10100-7377 Düsenhalter mit Düse
DLLA 134 P 180 51.10102-0202 6x51.10102-0237 51.10102-0202 Düse
0 433 171 159 DLLA 134 P 180 DSLA 154 P 625 DLLA 134 P 180 Düsenbezeichnung
585±35 0 433 171 159 0 433 175 119 0 433 171 159 Herstellernummer
2630 600±100 600±100 600±100 Leerlaufdrehzahl AU
1,4 2760 2645 2760 min./max.
PES6MW100/321 1,6 1,6 1,0 K-Wert AU
51.11103-7384 PES6MW100/321 6-Zyl. RP 43 6-Zyl. VE-Pumpe Einspritzpumpe
RQV 51.11103-7491 51.11103-7529 51.11103-7535 MAN-Nr.
(Stufenregler) RQV EDC-MS5 Alldrehzahlregler Regler
(RQV-Charakteristik)
Auslegung gem. Bemerkung:
TEA-N
9.13 - 16b RA - A 13
D 0826 TOH D 0826 OH Motor:

132/180/2600 114/155/2700 kW/PS/1/min
Schadstoffklasse
12° -1° vor OT 15° +1° vor OT Förderbeginn
265/250 bar 315/300 bar Abspritzdruck
51.10101-7349 51.10101-7305 Düsenhalter mit Düse
51.10102-0202 51.10102-0199 Düse
DLLA 134 P 180 DLLA 140 P 175 Düsenbezeichnung
0 433 171 159 0 433 171 154 Herstellernummer
585±35 585±35 Leerlaufdrehzahl
600±100 600±100 Leerlaufdrehzahl AU
2730 2835 Abregeldrehzahl AU
2990 3105 min./max.
2,5 1,5 K-Wert AU
VE 6/12 F 1300.. VE 6/12 F 1350.. Einspritzpumpe
51.11102-7824 51.11102-7739 MAN-Nr.
RQV RQV Regler
mit RQ Bemerkung:
51.11103-7113
D 0826 OH 01 D 0826 OH 01 D 0826 OH 02 D 0826 OH 03 Motor:

114/155/2700 114/155/2700 110/150/2700 107/145/2700 kW/PS/1/min
FAV 2 Euro 1 Schadstoffklasse
18° +1° vor OT 16° +1° vor OT 17°-1° vor OT 17° -1° vor OT Förderbeginn
175 bar 175 bar 190/175 bar 190/175 bar Abspritzdruck
51.10102-0217 51.10102-0217 51.10102-0216 51.10102-0216 Düse
DLLA 35 S 1190 DLLA 35 S 1190 DSLA 78 P 322 DSLA 78 P 322 Düsenbezeichnung
3105 3105 3105 3105 min./max.
1,8 1,8 1,2 1,3 K-Wert AU
51.11103-7033 51.11103-7157 51.11103-7160 51.11103-7216 MAN-Nr.
RQV RQ RQV RQ Regler
...6579000.... ...6579001....
RA - A 13 9.13 - 17b
D 0826 LOH D 0826 LOH 01 D 0826 LOH 02 D 0826 LOH 03 Motor:

169/230/2600 140/190/2400 140/190/2400 169/230/2400 kW/PS/1/min
15° -1° vor OT 11° ±0,5° vor OT 7° -1° vor OT 16° ±0,5° vor OT Förderbeginn
51.10102-0202 51.10102-0202 51.10102-0202 51.10102-0202 Düse
2990 2760 2760 2760 min./max.
2,5 1,4 1,8 1,8 K-Wert AU
PES6MW100/321 VE 6/12 F 1200.. VE 6/12 F 1200.. PES6MW100/321 Einspritzpumpe
51.11103-7020 51.11103-7034 51.11103-7174 51.11103-7035 MAN-Nr.
RQ RQV RQ RQ Regler
mit RQV mit RQV mit RQV Bemerkung:
51.11103-7021 51.11103-7110 51.11103-7036

169/230/2400 160/217/2200 140/190/2400 169/230/2400 kW/PS/1/min
FAV 2 Euro 1 Euro 1 Schadstoffklasse
51.10102-0202 51.10102-0202 51.10102-0202 51.10102-0202 Düse
2760 2530 2760 2760 min./max.
1,8 2,5 2,3 2,3 K-Wert AU
PES6MW100/321 PES6MW100/321 VE 6/12 F 1200.. PES6MW100/321 Einspritzpumpe
51.11103-7240 51.11103- 51.11103-7291 51.11103-7219 MAN-Nr.
711!!5%
RQ RQ RQ RQ Regler
Silent-Motor mit RQV mit RQV Bemerkung:
51.11103-7199 51.11103-7218
9.13 - 18b RA - A 13

198/270/2400 184/250/2100 140/190/2400 156/205/2400 kW/PS/1/min
Euro 1 Euro 1 ”Golf Standard” Schadstoffklasse
15,5° -1° vor OT 13° -1° vor OT 14° -1° vor OT 14° -1° vor OT Förderbeginn
51.10102-0202 51.10102-0202 51.10102-0202 51.10102-0202 Düse
2760 2415 2720 2720 min./max.
2,0 1,2 2,8 K-Wert AU
PES6MW100/321 6-Zyl.-R-EPP 6-Zyl.-R-EPP PES6MW100/321 Einspritzpumpe
51.11103-7137 51.11103-7577 51.11103-7530 51.11103-7137 MAN-Nr.
RQ RQ RQV RQ Regler
mit RQV Auslegung gem. Auslegung gem. mit RQV Bemerkung:
51.11103-7138 TEA-N TEA-N 51.11103-7138

162/220/2400 162/220/2400 191/260/2300 162/220/2400 kW/PS/1/min
5° -1° vor OT 4° -1° vor OT 0° -1° OT 4° -1° vor OT Förderbeginn
270/250 bar 270/250 bar 320 bar 265/150 bar Abspritzdruck
1x51.10100-7391 1x51.10100-7386 mit NBF
51.10100-7364 5x51.10100-7364 5x51.10100-7387 51.10100-7377 Düsenhalter mit Düse
51.10102-0234 6x51.10102-0234 6x51.10102-0237 51.10102-0202 Düse
DSLA 154 P 492/ DSLA 154 P 492/ DSLA 154 P 625 DLLA 134 P 180 Düsenbezeichnung
0 433 175 085 0 433 175 085 0 433 175 119 o 433 171 159 Herstellernummer
2760 2760 2645 2760 min./max.
0,4 1,1/0,6 1,6 1,0 K-Wert AU
PES6P120A320.. PES6H120/320.. PES6H120/320 6-Zyl. VE-Pumpe Einspritzpumpe
51.11103-7623 51.11103-7473 51.11103-7529 51.11103-7535 MAN-Nr.
-7578
RQ mit Kennlinie EDC-MS5 EDC-MS5 Auslegung gem. Regler
TEA-N
RA - A 13 9.13 - 19b
3.7 Tabelle für D 0834../ D 0836.. - Motoren
D 0834 LFL 01 D 0834 LFL 02 D 0834 LFL 03 Motor:

125/170/2400 103/140/2400 132/180/2400 kW/PS/1/min
5° ±0,5° nach OT 5° ±0,5° nach OT 5° ±0,5° nach OT Förderbeginn
300 bar + 8 300 bar + 8 300 bar + 8 Abspritzdruck
1x51.10100-7441 1x51.10100-7441 1x51.10100-7441 mit NBF
3x51.10100-7442 3x51.10100-7442 3x51.10100-7442 Düsenhalter mit Düse
4x51.10102-0260 4x51.10102-0260 4x51.10102-0260 Düse
DSLA 157 P 955 DSLA 157 P 955 DSLA 157 P 955 Düsenbezeichnung
2760 2760 2760 min./max.
1,2 K-Wert AU
VP44 VP44 VP44 Einspritzpumpe
51.11103-7647 51.11103-7647 51.11103-7647 MAN-Nr.
EDC-MS 6.4 EDC-MS 6.4 EDC-MS 6.4 Regler
interne AGR interne AGR interne AGR Bemerkung:
D 0834 LFL 10 D 0834 LFL 11 Motor:

125/170/2400 103/140/2400 kW/PS/1/min
5° ±0,5° nach OT 5° ±0,5° nach OT Förderbeginn
300 bar + 8 300 bar + 8 Abspritzdruck
1x51.10100-7441 1x51.10100-7441 mit NBF
3x51.10100-7442 3x51.10100-7442 Düsenhalter mit Düse
4x51.10102-0260 4x51.10102-0260 Düse
DSLA 157 P 955 DSLA 157 P 955 Düsenbezeichnung
2760 2760 min./max.
1,1 K-Wert AU
VP44 VP44 Einspritzpumpe
51.11103-7647 51.11103-7647 MAN-Nr.
EDC-MS 6.4 EDC-MS 6.4 Regler
interne AGR interne AGR Bemerkung:
* AGR = Abgasrückführung
9.13 - 20b RA - A 13
D 0834 LOH 01 D 0834 LOH 02 Motor:

125/170/2400 125/170/2400 kW/PS/1/min
5° ±0,5° nach OT 5° ±0,5° nach OT Förderbeginn
300 bar + 8 300 bar + 8 Abspritzdruck
1x51.10100-7441 1x51.10100-7441 mit NBF
4x51.10102-0260 4x51.10102-0260 Düse
2760 2760 min./max.
1,1 1,1 K-Wert AU
VP44 VP44 Einspritzpumpe
51.11103-7647 51.11103-7647 MAN-Nr.
RA - A 13 9.13 - 21b

206/280/2400 196/266/2400 206/280/2400 162/220/2400 kW/PS/1/min
0° ±0,5° OT 0° ±0,5° OT 4° -1° nach OT 4° -1° nach OT Förderbeginn
330 bar +8 330 bar +8 330 bar +8 300 bar +8 Abspritzdruck
1x51.10100-7437 1x51.10100-7437 1x51.10100-7437 1x51.10100-7441 mit NBF
6x51.10102-0258 6x51.10102-0258 6x51.10102-0258 6x51.10102-0260 Düse
2760 2760 2760 2760 min./max.
1,2 1,2 1,2 K-Wert AU
VP 44 VP 44 VP 44 VP 44 Einspritzpumpe
51.11103-7645 51.11103-7645 51.11103-7650 51.11103-7646 MAN-Nr.
EDC-MS 6.4 EDC-MS 6.4 EDC-MS 6.4 EDC-MS 6.4 Regler
D 0836 LF 05 D 0836 LF 06 Motor:

180/245/2400 206/280/2400 kW/PS/1/min
4° -1° nach OT 0° ±0,5° OT Förderbeginn
330 bar +8 330 bar +8 Abspritzdruck
1x51.10100-7437 1x51.10100-7437 mit NBF
6x51.10102-0258 6x51.10102-0258 Düse
2760 2760 min./max.
0,9 K-Wert AU
VP 44 VP 44 Einspritzpumpe
51.11103-7650 51.11103-7645 MAN-Nr.
interne AGR Bemerkung:
9.13 - 22b RA - A 13
D 0836 LF 10 D 0836 LF 11 D 0836 LF 12 Motor:

206/280/2400 180/245/2400 162/220/2400 kW/PS/1/min
4° -1° nach OT 4° -1° nach OT 4° -1° nach OT Förderbeginn
330 bar +8 330 bar +8 300 bar +8 Abspritzdruck
1x51.10100-7456 1x51.10100-7456 1x51.10100-7441 mit NBF
6x51.10102-0263 6x51.10102-0263 6x51.10102-0260 Düse
DLLA 154 P 189 DLLA 154 P 189 DSLA 157 P 955 Düsenbezeichnung
0 433 175 267 Herstellernummer
2760 2760 2760 min./max.
K-Wert AU
VP 44 VP 44 VP 44 Einspritzpumpe
51.11103-7650 51.11103-7650 51.11103-7650 MAN-Nr.
externe AGR externe AGR externe AGR Bemerkung:

206/280/2400 196/267/2400 162/220/2400 206/280/2400 kW/PS/1/min
0° ±0,5° OT 0° ±0,5° OT 4° -1° nach OT 4° -1° nach OT Förderbeginn
330 bar + 8 330 bar + 8 300 bar +8 330 bar +8 Abspritzdruck
1x51.10100-7425 1x51.10100-7425 1x51.10100-7441 1x51.10100-7437 mit NBF
6x51.10102-0254 6x51.10102-0254 6x51.10102-0260 6x51.10102-0258 Düse
2760 2760 2760 2760 min./max.
1,2 1,2 1,2 1,0 K-Wert AU
VP 44 VP 44 VP 44 VP 44 Einspritzpumpe
51.11103-7590 51.11103-7646 51.11103-7650 MAN-Nr.
EDC-MS6.4 EDC-MS6.4 EDC-MS 6.4 EDC-MS 6.4 Regler
interne AGR interne AGR Bemerkung
RA - A 13 9.13 - 23b

196/267/2400 180/245/2400 206/280/2400 kW/PS/1/min
0° ±0,5° OT 4° -1° nach OT 0° ±0,5° OT Förderbeginn
330 bar + 8 330 bar +8 330 bar + 8 Abspritzdruck
1x51.10100-7437 1x51.10100-7437 1x51.10100-7437 mit NBF
6x51.10102-0258 6x51.10102-0258 6x51.10102-0258 Düse
2760 2760 2760 min./max.
1,1 0,9 K-Wert AU
51.11103-7650 51.11103-7650 51.11103-7645 MAN-Nr.
interne AGR Bemerkung:

162/220/2400 180/245/2400 206/280/2400 kW/PS/1/min
4° -1° nach OT 4° -1° nach OT 4° -1° nach OT Förderbeginn
300 bar +8 330 bar +8 330 bar +8 Abspritzdruck
1x51.10100-7441 1x51.10100-7456 1x51.10100-7456 mit NBF
6x51.10102-0260 6x51.10102-0263 6x51.10102-0263 Düse
DSLA 157 P 955 DLLA 154 P 189 DLLA 154 P 189 Düsenbezeichnung
0 433 175 267 Herstellernummer
2760 2760 2760 min./max.
K-Wert AU
51.11103-7650 51.11103-7650 51.11103-7650 MAN-Nr.
externe AGR externe AGR externe AGR Bemerkung:
9.13 - 24b RA - A 13
D 0836 LOH 01 D 0836 LOH 02 D 0836 LOH 03 Motor:

206/280/2400 206/280/2400 162/220/2400 kW/PS/1/min
0° ±0,5° OT 4° -1° nach OT 4° -1° nach OT Förderbeginn
330 bar + 8 330 bar +8 300 bar +8 Abspritzdruck
1x51.10100-7437 1x51.10100-7437 1x51.10100-7441 mit NBF
6x51.10102-0258 6x51.10102-0258 6x51.10102-0260 Düse
2760 2760 2760 min./max.
1,0 1,2 K-Wert AU
51.11103-7645 51.11103-7645 51.11103-7646 MAN-Nr.
RA - A 13 9.13 - 25b
9.13 - 26b RA - A 13
TABELLE FÜR DÜSENÜBERSTÄNDE
3.8 Tabelle für Düsenüberstände
Düsenüberstände bisheriger Motoren
D 02, M - Verfahren................................................................... 1,18 bis 2,15 mm

D 02, aufgeladen....................................................................... 0,84 bis 1,81 mm
D 08, Saugmotor ....................................................................... 1,55 bis 2,53 mm
D 08, aufgeladen....................................................................... 1,15 bis 2,13 mm
D 08.. Zylinderkopf ZSB 51.03101-6682 Einzelteil 51.03101-0474

Düsenhalter vollständig Düsenüberstand “A“ (mm)
ohne NBF mit NBF Düse min. nominal max.
51.10101-7377 --- 51.10102-0202 1,62 2,01 2,41
51.10101-7393 --- 51.10102-0208 1,62 2,01 2,41
51.10101-7397 --- 51.10102-0240 1,62 2,01 2,41
D 0824/26 GF 01/ F 01 Zylinderkopf ZSB 51.03101-6687 Einzelteil 51.03101-0480

51.10101-7339 --- 51.10102-0216 1,88 2,28 2,67
D 0824/26 GF 01/ F 01 Zylinderkopf ZSB 51.03101-6725 Einzelteil 51.03101-0510

51.10100-7364 51.10100-7391 51.10102-0234 2,70 3,09 3,49
51.10100-7379 --- 51.10102-0232 2,04 2,44 2,83
51.10101-7387 51.10100-7386 51.10102-0237 2,68 3,08 3,47
51.10101-7426 51.10100-7425 51.10102-0254 2,67 3,06 3,46
D 0834 Zylinderkopf ZSB 51.03101-6725 Einzelteil 51.03101-0510

ohne NBF mit NBF Düse nominal
51.10100-7442 51.10100-7441 51.10102-0260 3,20
D0836 Euro 2 Zylinderkopf ZSB 51.03101-6725 Einzelteil 51.03101-0510

51.10100-7426 51.10100-7425 51.10102-0254 3,20
51.10100-7436 51.10100-7437 51.10102-0258 3,20
D 0836 Euro 3 Zylinderkopf ZSB 51.03101-6777 Einzelteil 51.03101-0542

51.10100-7436 51.10100-7437 51.10102-0258 3,20
51.10100-7442 51.10100-7441 51.10102-0260 3,20
51.10100-7445 51.10100-7444 51.10102-0262 3,20
51.10100-7457 51.10100-7456 51.10102-0263
RA - A 13 9.16 - 1b
9.16 - 2b RA - A 13
TABELLE FÜR LADEDRÜCKE
3.9 Tabelle für Ladedrücke
Die folgende Tabelle dient als ergänzende Unterlage zur Prüfliste ”Leistungs-/Verbrauchsbeanstandung”,
SD 087. Beachten Sie bei der Ermittlung des Ladedrucks die Hinweise dazu auf Seite 1 der SD 087.
Mindestladedruck (mbar) bei Drehzahl und Vollast

1 1 1 1
Motortyp 1200 /min 1400 /min 1600 /min 2400 /min
D 0824 LF 01 mit RQV 51.11103-7243 Euro 1 900 1200
LF 01 mit RQ 51.11103-7242 Euro 1 900 1200
LF 02 Euro 2 1100 1200
LF 03 Euro 2 800 1200
D 0824 LFL 01 mit RQV 51.11103-7243 Euro 1 900 1200
LFL 01 mit RQ 51.11103-7242 Euro 1 900 1200
LFL 02 Euro 2 1100 1200
LFL 04 Euro 2 400 1050
LFL 05 Euro 1 900 1200
LFL 06 mit RQV 51.11103-7470 Euro 2 800 1200
LFL 06 mit RQ 51.11103-7469 Euro 2 800 1200
LFL 07 Euro 2 700 1200
LFL 08 Euro 2 650 1100
LFL 09 Euro 2 900 1200
LFL 10 Euro 2 750 1200
D 0824 LFO 01 Euro 1 900 1200
LFO 02 Euro 2 1100 1200
D 0824 LOH 01 mit RQV 51.11103-7243 Euro 1 900 1200
LOH 01 mit RQ 51.11103-7242 Euro 1 900 1200
LOH 02 mit RQV 51.11103-7243 Euro 1 900 1200
LOH 02 mit RQ 51.11103-7242 Euro 1 900 1200
LOH 03 Euro 1 900 1200
LOH 04 Euro 1 1100 1200
LOH 05 mit RQV 51.11103-7470 Euro 2 800 1200
LOH 05 mit RQ 51.11103-7469 Euro 2 800 1200
RA - A 13 9.17 - 1b
Tabelle für Ladedrücke (Fortsetzung)

Motortyp 1300 /min 1400 1/min 1500 1/min 1700 1/min 2300 1/min 2400 1/min
1
D 0826 LF 04 Euro 1 900 1150

LF 06 FAV 2 650 950
LF 07 Euro 1 400 750
LF 08 Euro 1 550 1000
LF 09
LF 11 Euro 2 800 1100
LF 12
LF 13 Euro 2 1150 1100
LF 15 Euro 2
LF 16 Euro 2
LF 17 Euro 2 1150 1100
LF 18 Euro 2
D 0826 LFL 02 Euro 1
LFL 03 Euro 2 800 1100
LFL 05
LFL 06 Euro 1
LFL 07 Euro 1
LFL 08
LFL 09 Euro 2 1150 1100
LFL 10 Euro 2 900 1050
D 0826 LFG 03
LFG 04
LFG 05
LFG 06
LFG 07
LFG 15
LFG 16
D 0826 LOH 06 Euro 1
LOH 07 Euro 1
LOH 08 Euro 1
LOH 09 Euro 2
LOH 10
LOH 12
LOH 13
LOH 15 Euro 2
LOH 17 Euro 2 900 1050
LOH 18 Euro 2 1200 1100
LOH 19
9.17 - 2b RA - A 13
Tabelle für Ladedrücke (Fortsetzung)

Motortyp 1300 /min 1400 1/min 1500 1/min 1700 1/min 2300 1/min 2400 1/min
1
D 0834 LFL 01 Euro 3 1000 1200

LFL 02 Euro 3
LFL 03 Euro 3
LFL 10 Euro 3
LFL 11 Euro 3
D 0834 LOH 01 Euro 3 900 1200
LOH 02 Euro 3 1000 1200
D 0836 LF 01 Euro 2 1100 1260 1200

LF 02 Euro 2 1250 1180
LF 03 Euro 3
LF 04 Euro 3 1100 1050
LF 05 Euro 3
LF 06
LF 10
LF 11
LF 12
D 0836 LFL 01 Euro 2 1260 1200
LFL 02 Euro 3 1100 1050
LFL 03 Euro 3
LFL 04 Euro 2 1250 1180
LFL 05
LFL 06
LFL 10
LFL 11
LFL 12
D 0836 LOH 01
LOH 02
LOH 03
RA - A 13 9.17 - 3b
9.17 - 4b RA - A 13
PRÜF-/EINSTELLWERTE
4.1 Kurbelgehäuse
D 02.., aufgeladene und Austausch - Motoren
Geänderte Grundbohrungstoleranzen für Zylinderlaufbuchsen bei gelaufenen Motoren, siehe auch 5.71 - 3.
Gehäusebohrung für Laufbuchsen

Paßsitz (A1) Normalmaß ......................................................... 105,995 bis 106,035 mm
1. Übermaßstufe (0,5 mm).................................. 106,495 bis 106,535 mm
Paßsitz (A) Normalmaß ......................................................... 105,990 bis 106,035 mm
1. Übermaßstufe (0,5 mm).................................. 106,490 bis 106,535 mm
Hinweis: (A1) = Maß für Gehäusebohrung im Bereich bis 50 mm unterhalb des Buchsenbundes.
(A) = Maß für Gehäusebohrung im restlichen Bohrungsbereich.
Bunddurchmesser im Gehäuse
Paßsitz (B) Normalmaß / 1. Übermaßstufe ........................... 111,0 bis 111,1 mm
Tiefe des Bundeinstichs (C) .................................................... 8,00 bis 8,03 mm
Laufbuchsen Außendurchmesser
Paßsitz (E) Normalmaß ......................................................... 105,975 bis 105,990 mm (105,99 h 5)
1. Übermaßstufe ................................................. 106,475 bis 106,490 mm (106,49 h 5)
am Bund (F) Normalmaß / 1. Übermaßstufe........................... 110,740 bis 110,880 mm (111,0 d 10)
Bundhöhe (D) der Laufbuchse ................................................ 8,04 bis 8,06 mm
Spiel
Gehäusebohrung / Laufbuchsenaußendurchmesser (A - E) .. 0,010 bis 0,035 mm
am Bund (B - F)....................................................................... 0,120 bis 0,360 mm
Laufbuchsenüberstand (D - C) ................................................ 0,01 bis 0,06 mm
Laufbuchsen Inndendurchmesser
Paßsitz (G) Normalmaß .......................................................... 102,000 bis 102,022 mm (102 H 6)
nach Einbau (G) ...................................................................... 102,000 bis 102,017 mm
Verschleißgrenze .................................................................... 0,15 mm über Normalmaß
= 102,172 mm
1. Übermaßstufe (0,5 mm).................................. 102,500 bis 102,522 mm (102,5 H 6)
nur Saugmotoren 2. Übermaßstufe (1,0 mm) ................................. 103,000 bis 103,022 mm (103 H 6)
RA - A 13 9.21 - 1b
Kurbelgehäuse (Fortsetzung)
D 08.., aufgeladene und Austausch - Motoren
Geänderte Grundbohrungstoleranzen für Zylinderlaufbuchsen bei gelaufenen Motoren, siehe auch 5.71 - 3.
Gehäusebohrung für Laufbuchsen

Paßsitz (A1) Normalmaß......................................................... 111,495 bis 111,535 mm
1. Übermaßstufe (0,5 mm) ................................. 111,995 bis 112,035 mm
Paßsitz (A) Normalmaß......................................................... 111,490 bis 111,535 mm
Hinweis: (A1) = Maß für Gehäusebohrung im Bereich bis 50 mm unterhalb des Buchsenbundes.
(A) = Maß für Gehäusebohrung im restlichen Bohrungsbereich.
Bunddurchmesser im Gehäuse
Paßsitz (B) Normalmaß / 1. Übermaßstufe ........................... 116,0 bis 116,1 mm
Tiefe des Bundeinstichs (C).................................................... 4,00 bis 4,03 mm
Laufbuchsen Außendurchmesser
Paßsitz (E) Normalmaß......................................................... 111,475 bis 111,490 mm (111,490 h 5)
1. Übermaßstufe (0,5 mm) ................................. 111,975 bis 111,990 mm (111,990 h 5)
am Bund (F) Normalmaß / 1. Übermaßstufe ........................... 115,740 bis 115,880 mm (116 d 10)
Bundhöhe (D) der Laufbuchse................................................ 4,04 bis 4,06 mm
Spiel
Gehäusebohrung / Laufbuchsenaußendurchmesser (A - E) .. 0,010 bis 0,035 mm
am Bund (B - F) ...................................................................... 0,120 bis 0,360 mm
Laufbuchsenüberstand (D - C)................................................ 0,01 bis 0,06 mm
Laufbuchsen Innendurchmesser
Paßsitz (G) Normalmaß......................................................... 108,000 bis 108,022 mm (108 H 6)
nach Einbau (G)...................................................................... 108,000 bis 108,022 mm
Verschleißgrenze .................................................................... 0,15 mm über Normalmaß
= 108,172 mm
9.21 - 2b RA - A 13
Alle Motoren
Laufbuchsenlänge (H), Zylinderlänge ............................................ 216,7 bis 217,0 mm
Außendurchmesser der Laufbüchse
Zulässige Unrundheit ..................................................................... 0,005 mm
Zulässige Konizität auf Laufbuchsenlänge, Zylinderlänge ............. 0,08 mm
Innendurchmesser der Laufbüchse
Zulässige Unrundheit ..................................................................... 0,005 mm
Zulässige Konizität auf Laufbuchsenlänge, Zylinderlänge ............. 0,04 mm
Rauhtiefe der Lauffläche, mind. ..................................................... 4 bis 7 µm
Tiefe von durchgehenden Riefen, max. ........................................ 12 µm
Für Nacharbeiten der Kurbelgehäusedichtflächen = Zylinderkopftrennfläche sind für alle Motoren drei
Nacharbeitungsstufen vorgesehen.
Nacharbeiten entsprechend der Kolbenuntermaßstufen in der Kompressionshöhe durchführen.
Stufe I ........................................................................................... –0,2 mm
Stufe II ........................................................................................... –0,4 mm
Stufe III ........................................................................................... –0,6 mm
Rauhtiefe der Zylinderkopf-/ Kurbelgehäusedichtfläche................. 16 µm
Hinweis:
Für Kontrollen und Nacharbeiten der Zylinderbohrungen gelten die Toleranzen und Vorschriften in den
Zeichnungen 51.01101.0349 (D 02), bzw. .0422 (D 08), 51.01101.0350 (D 02) bzw. .0431 (D 08) und
51.01101.0429 (D 08 aufgeladen). –Bei Bedarf bei MAN-Nbg. Abt. TAT-N anfordern.–
Gehäusebohrung für Hauptlager

D 02.. ........................................................................................... 78,000 bis 78,019 mm (78 H 6)
D 08.. ........................................................................................... 82,000 bis 82,022 mm (82 H 6)
Hinweis
− Bei den aufgeladenen 4- und 6-Zylinder D 08-Motoren bis 230 PS entfallen ab Mitte 1996
die Zylinderlaufbuchsen.
Der Entfall bedeutet keine Qualitätsminderung, da es sich um eine erprobte Technologie
handelt, die schon seit längerem bei Wettbewerbsmotoren und in den D 02.. und D 08..
Saugmotoren eingesetzt wird.
− Bei Reparaturen aufgrund von “Kolbenfressern“ können durch Vergrößern der Grundboh-
rung im Kurbelgehäuse um 0,5 mm und Verwendung von Übermaßkolben durchgeführt
werden.
Sollte diese Reparaturstufe nicht ausreichen, kann die Grundbohrung noch weiter vergrö-
ßert und wieder Zylinderlaufbuchsen mit Serienkolben eingesetzt werden.
RA - A 13 9.21 - 3b
4.2 Kolben
Die Kolben sind durch kleine Unterschiede, wie

Durchmesser, Brennraummulde und Laufspiel, an die
verschiedenen Motortypen angepaßt. 2
Zur Erkennung ist jeder Kolben gezeichnet.
1 Kolbendurchmesser und Index 5

2 Kompressionshöhe
3 MAN-Nr.: (die letzten 4 Zahlen)
4 Herstellerdaten
5 Vermessungshöhe für gelaufene Kolben
gemessen quer zum Kolbenauge
1 4
Maßgebend bei Reparaturen ist die Ersatzteilliste
bzw. die aufgestempelten Daten. 2 3
Kolbendurchmesser
D 02..
Mahle, gemessen 9 mm über der Kolbenunterkante 5
Normalmaß .............................................................................................. 101,857 bis 101,895 mm
1. Übermaßstufe 0,5 mm .......................................................................... 102,357 bis 102,395 mm
Alcan, gemessen 18,7 mm über der Kolbenunterkante 5

Normalmaß .............................................................................................. 101,859 bis 101,895 mm
Kolbenlaufspiel D 02.. ................................................................................... 0,113 bis 0,173 mm
Verschleißgrenze.............................................................................................. 0,30 mm
D 02.. aufgeladen
KS, gemessen 15 mm über der Kolbenunterkante 5
Normalmaß .............................................................................................. 101,878 bis 101,892 mm
Kolbenlaufspiel D 02.. aufgeladen ................................................................. 0,099 bis 0,173 mm
Verschleißgrenze.............................................................................................. 0,30 mm
Kolbenkompressionshöhe 2
Normalmaß .............................................................................................. 77,5 mm
Untermaß I............................................................................................. 77,3 mm
II............................................................................................ 77,1 mm
III........................................................................................... 76,9 mm
Kolbenüberstand von Kurbelgehäuseoberkante............................................... 0,192 bis 0,484 mm

Bohrung für Kolbenbolzen ............................................................................... 40,003 bis 40,009 mm
Kolbenbolzendurchmesser ............................................................................... 39,994 bis 40,000 mm
Kolbengewichtsunterschied je Satz eines Motors, max.................................... 40 g
9.21 - 4b RA - A 13
Kolben (Fortsetzung)
D 0824.. / 26..
Mahle, gemessen 22,7 mm über der Kolbenunterkante 5
Normalmaß .............................................................................................. 107,835 bis 107,865 mm
1. Übermaßstufe 0,5 mm........................................................................... 108,335 bis 108,365 mm
Alcan, gemessen 19,1 mm über der Kolbenunterkante 5
Normalmaß .............................................................................................. 107,846 bis 107,864 mm
Kolbenlaufspiel .............................................................................................. 0,135 bis 0,177 mm
Verschleißgrenze .............................................................................................. 0,30 mm
Kolbenüberstand von Kurbelgehäuseoberkante ............................................... 0,099 bis 0,396 mm
D 08..
Normalmaß .............................................................................................. 72,9 mm
Untermaß I ............................................................................................. 72,7 mm
II ............................................................................................ 72,5 mm
III ........................................................................................... 72,3 mm
D 0824../ 26.., aufgeladen*

Alcan, gemessen 13 mm über der Kolbenunterkante 5
Normalmaß .............................................................................................. 107,876 bis 107,885 mm
Schmidt, gemessen 12 mm über der Kolbenunterkante 5 *
Normalmaß .............................................................................................. 107,879 bis 107,893 mm
D 08.., aufgeladen
Normalmaß .............................................................................................. 75,4 mm
Untermaß I ............................................................................................. 75,2 mm
II ............................................................................................ 75,0 mm
III ........................................................................................... 74,8 mm
Bohrung für Kolbenbolzen ................................................................................ 40,003 bis 40,009 mm
D 0834../ 36..
NÜRAL, gemessen 17 mm über der Kolbenunterkante 5
Normalmaß .............................................................................................. 107,891 bis 107,900 mm
Normalmaß .............................................................................................. 63,9 mm
Untermaß I ............................................................................................. 63,7 mm
II ............................................................................................ 63,5 mm
III ........................................................................................... 63,3 mm
Bohrung für Kolbenbolzen ................................................................................ 42,003 bis 42,009 mm
Hinweis: * Die Mahle - Kolben wurde durch Alcan - bzw. Schmidt - Kolben ersetzt.
Alcan - und Schmidt - Kolben finden wahlweise Verwendung.
RA - A 13 9.21 - 5b
Kolben (Fortsetzung)
Kolbenringhöhe/-stoßspiel
D 02 .., D 08..
1. Verdichtungsring (Rechteckring) 1 1
2. Verdichtungsring (Minutenring) 3
Höhe ..................................................... 2,478 bis 2,490 mm
Stoßspiel 5
D 02 .. M, D 08 - 1. Verdichtungsring .. 0,40 bis 0,65 mm
D 08 - 2. Verdichtungsring .. 0,30 bis 0,50 mm
2
D 02 .., aufgeladen
1. Verdichtungsring (doppelseitiger Trapezring) 2
Höhe ..................................................... 2,575 bis 2,595 mm
Stoßspiel 5 .......................................... 0,30 bis 0,50 mm
Höhe ..................................................... 2,478 bis 2,490 mm 3
Stoßspiel 5 .......................................... 0,30 bis 0,55 mm
D 02.., D 08..
3. Ölabstreifring (Dachfasenring) 4
Höhe ...................................................... 3,975 bis 3,990 mm
Stoßspiel 5 .......................................... 0,30 bis 0,50 mm 4
Verschleißgrenze, max. (Stoßspiel)....... 1,2 mm
D 08.., aufgeladen
1. Verdichtungsring (doppelseitiger Trapezring) 2
Höhe ...................................................... 2,429 bis 2,463 mm
Stoßspiel 5 .......................................... 0,30 bis 0,55 mm
Höhe ...................................................... 2,478 bis 2,490 mm
Stoßspiel 5 .......................................... 0,30 bis 0,50 mm
3. Ölabstreifring (Dachfasenring) 4 5
Höhe ...................................................... 3,975 bis 3,990 mm
Stoßspiel 5 .......................................... 0,30 bis 0,60 mm
Kolbenringaxialspiel
D 02 .., D 08..
1. Verdichtungsring (Rechteckring)........................................................................ 0,070 bis 0,102 mm
2. Verdichtungsring (Minutenring).......................................................................... 0,050 bis 0,082 mm
3. Ölabstreifring (Dachfasenring) ........................................................................... 0,030 bis 0,065 mm
Verschleißgrenze, max. ......................................................................................... 0,15 mm
D 02 .., aufgeladen
1. Verdichtungsring (doppelseitiger Trapezring) .................................................... 0,095 bis 0,115 mm
D 08.., aufgeladen
Alcan, NÜRAL, D 08.., aufgeladen

9.21 - 6b RA - A 13
4.3 Pleuelstangen
D 02../ D 0824.. / D0826..
Kolbenbolzenbuchsen - Innendurchmesser.............................................. 40,050 bis 40,066 mm (40 E 6)

Kolbenbolzenradialspiel ............................................................................ 0,050 bis 0,072 mm
Pleuelbreite am Pleuellagerauge .............................................................. 38,841 bis 38,880 mm (39 c 8)
Pleuelzapfenbreite (Kurbelwelle) .............................................................. 39,000 bis 39,100 mm (39 H 10)
Pleuelstangenaxialspiel ............................................................................ 0,120 bis 0,259 mm
Pleuellagerradialspiel................................................................................ 0,030 bis 0,094 mm
Bohrung für Lagerschalen im Pleuel

D 02.. ........................................ 67,000 bis 67,019 mm
(67 H 6)
D 0824 / D0826 ......................... 69,000 bis 69,019 mm
(69 H 6)
Spreizung der Pleuellagerschalen .... 0,5 bis 2,0 mm

Fa. Glyco............... 0,5 bis 2,0 mm
Fa. Miba ................ 0,6 bis 1,6 mm
Spreizmaß
D 02.. ......... Fa. Glyco............... 67,5 bis 69,0 mm
D 02.. ......... Fa. Miba ................ 67,6 bis 68,6 mm
D 08.. ......... Fa. Glyco............... 69,5 bis 71,0 mm
D 08.. ......... Fa, Miba ................ 69,6 bis 70,6 mm
Pleuelfußbohrung
Zylinderform,
max. Abweichung........................... 0,01 mm
Rechtwinkeligkeit zur Auflagefläche,
Parallelität Pleuelfußbohrung - Pleuellagerauge,
Pleuelstangengewichtsunterschied je Satz, max..... 50 g
Pleuellagerschrauben
D 08..-Motoren:
Einmal gelöste Pleuellagerschrauben dürfen nicht wiederverwendet werden.
D 02..-Motoren:
Bisher wurde gefordert, daß Pleuellagerschrauben (Dehnschrauben) bei Re-
paraturen grundsätzlich zu erneuern sind, da ein Anziehen dieser Schrauben
eine bleibende Längung ergibt.
Versuche haben jedoch gezeigt, daß eine Längung bis zu einem Schaftlän-
genmaß (L) von 61 mm unbedenklich ist.
Pleuellagerschrauben 51.90020.0190, können wiederverwendet werden,
sofern die Schaftlänge 61 mm nicht überschreitet.
Pleuellagerschraubenlänge, neu D 02.. ............................ 59,5 bis 60,5 mm
Längung bis max. .............................................................. 61 mm
RA - A 13 9.21 - 7b
D 0834.. / D 0836..
Kolbenbolzenbuchsen - Innendurchmesser ............................................. 42,050 bis 42,066 mm (42 E 6)
Kolbenbolzenradialspiel............................................................................ 0,050 bis 0,066 mm
Pleuelbreite am Pleuellagerauge.............................................................. 32,841 bis 32,880 mm (33 c 8)
Pleuelzapfenbreite (Kurbelwelle) .............................................................. 33,000 bis 33,100 mm (33 H 10)
Pleuelstangenaxialspiel ............................................................................ 0,120 bis 0,259 mm
Pleuellagerradialspiel ............................................................................... 0,041 bis 0,103 mm
Bohrung für Lagerschalen im Pleuel

D 0834 / D0836............................74,000 bis 74,019 mm
(74 H 6)
Spreizung der Pleuellagerschalen .............. 0,5 bis 2,0 mm

Fa. Glyco ........................................ 0,5 bis 2,0 mm
Spreizmaß
Fa. Glyco ...................................... 74,5 bis 76,0 mm
Pleuelfußbohrung
Zylinderform,
max. Abweichung.......................................... 0,01 mm
Rechtwinkeligkeit zur Auflagefläche,
Parallelität Pleuelfußbohrung - Pleuellagerauge,
Pleuelstangengewichtsunterschied je Satz, max.......... 50 g
Pleuellagerschrauben
ACHTUNG
D 0834 / D 0836-Motoren:
Einmal gelöste Pleuellagerschrauben dürfen nicht wiederverwendet werden.
9.21 - 8b RA - A 13
4.4 Kurbelwelle
Hinweis: D 08..-Motoren haben 2 Hubgrößen. Unbedingt Ersatzteilliste beachten!
D 02.. .................................................................................................. Bohrung / Hub 102 / 116 mm
D 08.. Saugmotoren............................................................................. Bohrung / Hub 108 / 125 mm
D 08.. aufgeladen (TF, LF, LOH 05) .................................................... Bohrung / Hub 108 / 120 mm
D 08.. aufgeladen (LF 01 bis ..) ........................................................... Bohrung / Hub 108 / 125 mm
1 Hauptlagerzapfendurchmesser D 02..
Normalmaß .............................................................................. 72,981 bis 73,000 mm (73 h 6)
Normal I (-0,10 mm) ............................................................ 72,881 bis 72,900 mm (72,9 h 6)
Rep.-Stufe 1 (-0,25 mm) ............................................................ 72,731 bis 72,750 mm (72,75 h 6)
2 (-0,50 mm) ............................................................ 72,481 bis 72,500 mm (72,50 h 6)
3 (-0,75 mm) ............................................................ 72,231 bis 72,250 mm (72,25 h 6)
4 (-1,00 mm) ............................................................ 71,981 bis 72,000 mm (72,00 h 6)
1 Hauptlagerzapfendurchmesser D 08..
2 (-0,50 mm) ............................................................ 76,481 bis 76,500 mm (76,50 h 6)
3 (-0,75 mm) ............................................................ 76,231 bis 76,250 mm (76,25 h 6)
4 (-1,00 mm) ............................................................ 75,981 bis 76,000 mm (76,00 h 6)
2 Pleuellagerzapfendurchmesser D 02..
Normalmaß .............................................................................. 62,981 bis 63,000 mm (63,00 h 6)
2 (-0,50 mm) ............................................................ 62,481 bis 62,500 mm (62,50 h 6)
3 (-0,75 mm) ............................................................ 62,231 bis 62,250 mm (62,25 h 6)
4 (-1,00 mm) ............................................................ 61,981 bis 62,000 mm (62,00 h 6)
2 Pleuellagerzapfendurchmesser D 08..
2 (-0,50 mm) ............................................................ 64,481 bis 64,500 mm (64,50 h 6)
3 (-0,75 mm) ............................................................ 64,231 bis 64,250 mm (64,25 h 6)
4 (-1,00 mm) ............................................................ 63,981 bis 64,000 mm (64,00 h 6)
3 Paßlagerzapfenlänge D 02.., D 08.. für Hub 120 mm
Normalmaß .............................................................................. 36,000 bis 36,062 mm (36 H 9)
Rep.-Stufe 1 und 2 ....................................................................... 36,500 bis 36,562 mm (36,5 H 9)
3 und 4 ....................................................................... 37,000 bis 37,062 mm (37 H 9)
3 Paßlagerzapfenlänge D 02.., D 08.. für Hub 125 mm
Rep.-Stufe 1 und 2 ....................................................................... 34,500 bis 34,562 mm (34,5 H 9)
3 und 4 ....................................................................... 35,000 bis 35,062 mm (35 H 9)
Kurbelwellenzapfen-Nenndurchmesser 1
für Zahnrad vorn ...16,997 bis 17,008 mm (17 j 6)
4
Farbmarkierung
4 Einbaustufen - Hauptlagerzapfen
5 Einbaustufen - Pleuellagerzapfen
Einbaustufe - 0,10 mm .................. grau
Einbaustufe - 0,25 mm .................. rot
3 5
2
RA - A 13 9.21 - 9b
Kurbelwelle (Fortsetzung)
D 0834 ................................................................................................ Bohrung / Hub 108 / 125 mm

D 0836 ................................................................................................ Bohrung / Hub 108 / 125 mm
1 Hauptlagerzapfendurchmesser D 0834 / D0836

Normal I (-0,10 mm) ............................................................. 76,881 bis 76,900 mm (76,9 h 6)
Rep.-Stufe 1 (-0,25 mm) ............................................................. 76,731 bis 76,750 mm (76,75 h 6)
2 Pleuellagerzapfendurchmesser D 0834 / D0836
Normal I (-0,10 mm) ............................................................. 69,881 bis 69,900 mm (69,90 h 6)
Rep.-Stufe 1 (-0,25 mm) ............................................................. 69,731 bis 69,750 mm (69,75 h 6)
3 Paßlagerzapfenlänge D 0834 / D0836
Rep.-Stufe 1 .............................................................................. 34,500 bis 34,562 mm (34,5 H 9)
Kurbelwellenzapfen
Rundheit, max. Abweichung ........................................................... 0,010 mm
Zylinderform, max. Abweichung...................................................... 0,015 mm
zulässige Rundlaufabweichung 4 - Zylindermotoren, bei Aufnahme in den Endlagern
Lager II und IV .............................................................................. 0,03 mm
III .............................................................................. 0,05 mm
zulässige Rundlaufabweichung 6 - Zylindermotoren, bei Aufnahme in den Endlagern
Lager II und VI .............................................................................. 0,03 mm
III und V ...................................................................... 0,06 mm
IV .............................................................................. 0,08 mm
Übergangsradien an den Pleuellagerzapfen
D 0224 / D 0226.............................................................................. 4,2 bis 4,5 mm
D 0824 / D 0826.............................................................................. 3,7 bis 4,0 mm
D 0834 / D 0836.............................................................................. 2,7 bis 3,0 mm
Übergangsradien an den Hauptlagerzapfen........................................... 3,2 bis 3,5 mm
Rauhtiefe der Haupt- und Pleuellagerzapfen ......................................... 1,5 µm (poliert)
Kurbelwellenzapfen-Nenndurchmesser für Zahnrad vorn 16,997 bis 17,008 mm (17 j 6)
Farbmarkierung
4 Einbaustufen - Hauptlagerzapfen 1
5 Einbaustufen - Pleuellagerzapfen 4
Einbaustufe - 0,10 mm...................grau

Einbaustufe - 0,25 mm...................rot
3 5
2
9.21 - 10b RA - A 13
D 02../ D 0824 / D0826: Axiale Lagerung durch Paßlagerschalen

Breite der Paßlagerschalen 3 für Hub 120 mm 3
Normalmaß, Normal I .......................... 35,780 bis 35,850 mm
Übermaß 0,25 mm und 0,50 mm .... 36,280 bis 36,350 mm
0,75 mm und 1,00 mm .... 36,780 bis 36,850 mm
Breite der Paßlagerschalen 3 für Hub 125 mm

Normalmaß, Normal I .......................... 33,780 bis 33,850 mm
Übermaß 0,25 mm und 0,50 mm .... 34,280 bis 34,350 mm
0,75 mm und 1,00 mm .... 34,780 bis 34,850 mm
Axialspiel der Kurbelwelle, max. ................. 0,150 bis 0,282 mm

Wandstärke der Paßlagerschalen 4
Normalmaß ................................... 2,468 bis 2,480 mm
Normal I 0,10 mm Übermaß .......... 2,518 bis 2,530 mm
Übermaß 0,25 mm .......................... 2,593 bis 2,605 mm
0,50 mm .......................... 2,718 bis 2,730 mm
0,75 mm .......................... 2,843 bis 2,855 mm 4
1,00 mm .......................... 2,968 bis 2,980 mm
Wandstärke der Hauptlagerschalen 2
D 0224/26.. (Normallager), D 0824/26.. Fa. Glyco
Normalmaß ........................... 2,468 bis 2,480 mm
Normal I 0,10 mm Übermaß .. 2,518 bis 2,530 mm
Übermaß 0,25 mm .................. 2,593 bis 2,605 mm
0,50 mm .................. 2,718 bis 2,730 mm
0,75 mm .................. 2,843 bis 2,855 mm
1,00 mm .................. 2,968 bis 2,980 mm 2
D 0224/26.. (Dickwandlager)
Normalmaß ........................... 4,475 bis 4,487 mm
Übermaß 0,25 mm .................. 4,600 bis 4,612 mm
0,50 mm .................. 4,725 bis 4,737 mm
0,75 mm .................. 4,850 bis 4,862 mm
1,00 mm .................. 4,975 bis 4,987 mm
D 0824/26.. Fa. Miba
Normalmaß ........................... 2,470 bis 2,480 mm
Übermaß 0,25 mm .................. 2,595 bis 2,605 mm
0,50 mm .................. 2,720 bis 2,730 mm
0,75 mm .................. 2,845 bis 2,855 mm
1,00 mm .................. 2,970 bis 2,980 mm
Hauptlagerradialspiel .......................... 0,040 bis 0,105 mm
Spreizung der Hauptlagerschalen
D 02.., D 0824/26.. Fa. Glyco...... 0,5 bis 1,5 mm
D 0824/26.. Fa. Miba................... 0,6 bis 1,6 mm
Spreizung der Paßlagerschalen
D 02.., D 0824/26.. Fa. Glyco...... 0,05 bis 0,50 mm
D 0824/26.. Fa. Miba................... 0,2 bis 0,6 mm
RA - A 13 9.21 - 11b
D 0834 / D 0836: Axiale Lagerung durch Hauptlagerschalen mit Anlaufscheiben
Wandstärke der Hauptlagerschalen 2

D 0834.. / D 0836.. Fa. Glyco
Normalmaß ........................... 2,468 bis 2,480 mm
Normal I 0,10 mm Übermaß... 2,518 bis 2,530 mm
Übermaß 0,25 mm................... 2,593 bis 2,605 mm
0,50 mm................... 2,718 bis 2,730 mm
0,75 mm................... 2,843 bis 2,855 mm
1,00 mm................... 2,968 bis 2,980 mm
2
Hauptlagerradialspiel ........................... 0,040 bis 0,105 mm
Spreizung der Hauptlagerschalen

D 0834../ D 0836.. Fa. Glyco ............... 0,5 bis 1,5 mm
Anlaufscheibenstärke
D 0834.. / D 0836.. Fa. Glyco
Normalmaß ........................... 2,850 bis 2,900 mm
Übermaß 0,25 mm................... 3,100 bis 3,105 mm
Axialspiel der Kurbelwelle, max. .......... 0,150 bis 0,282 mm
4.5 Schwungrad
Aufnahme für Anlasserzahnkranz, Durchmesser

D 02.. M, ww. MKF/170................................................................ 356,435 bis 356,492 mm (356 u 7)
D 02.., aufgeladen........................................................................ 398,435 bis 398,492 mm (398 u 7)
D 08.., SAE 3 ........................................................................... 363,735 bis 363,792 mm (363,3 u 7)
D 08.., SAE 2 ........................................................................... 398,435 bis 398,492 mm (398 u 7)
Anlasserzahnkranz - Innendurchmesser
D 02.. M, ww. MKF/170................................................................ 355,671 bis 355,760 mm (355,7 J 8)
D 02.., aufgeladen........................................................................ 397,671 bis 397,760 mm (397,7 J 8)
D 08.., SAE 3 ........................................................................... 362,971 bis 363,060 mm (363 J 8)
D 08.., SAE 2 ........................................................................... 397,671 bis 397,760 mm (397,7 J 8)
Überdeckung
D 02.. ........................................................................................ 0,675 bis 0,821 mm
D 08.., SAE 2, 3 ........................................................................... 0,675 bis 0,821 mm
Einbautemperatur ........................................................................... +220 bis 240° C
zulässiger Seitenschlag,
vor dem Aufziehen ....................................................................... 0,2 mm
nach dem Aufziehen .................................................................... 0,4 mm
Abdrehen der Kupplungsreibfläche max.............................................. 1,5 mm
Das minimal zulässige Maß „a“ beträgt bei D 02 / D 08 ...................... 33,7 mm
9.21 - 12b RA - A 13
4.6 Zylinderköpfe und Ventile
Dicke der Zylinderkopfdichtung

vor dem Einbau, D 02 .., D 08.. ca. ............................................. 1,22 bis 1,48 mm
D 02 .. aufgeladen, ca. ..................................... 1,60 bis 1,80 mm
eingebaut und nachgezogen,

D 02 .., D 08.. .................................................. 1,20 mm
D 02 .. aufgeladen............................................ 1,15 bis 1,25 mm
Abmaß für Planschleifen des Zylinderkopfes....................................... max. 1mm
Ventilrückstand
Einlaß D 02.. ...................................................................... 0,15 bis 0,75 mm
D 02 .. aufgeladen, D 08 .......................................... 0,25 bis 0,71 mm
Auslaß ............................................................................ 0,45 bis 1,05 mm
Ventilsitzwinkel
D 02 .. Einlaß / Auslaß......................................................... 45° bzw. ges. ∠ 90°
D 02 .. aufgeladen, D 08-Motoren
Einlaß....................................................................... 30° bzw. ges. ∠ 120°
Auslaß...................................................................... 45° bzw. ges. ∠ 90°
Theoretischer Ventilsitz im Zylinderkopf

Einlaß, D 02.. ............................................. A = 3,1 bis 3,3 mm
D 02.. aufgeladen, D 08-Motoren... A = 4,3 bis 4,4 mm
B = Ø 46 mm 1
C = 3,3 bis 3,8 mm
Auslaß ....................................................... A = 4,0 bis 4,1 mm
B = Ø 40 mm
C = 3,3 bis 3,8 mm
Ventiltellerdurchmesser 3
Einlaß D 02.. ............................................. 46,80 bis 47,20 mm
D 02.. aufgeladen, D 08-Motoren... 48,90 bis 49,10 mm
Auslaß ....................................................... 41,80 bis 42,20 mm
Ventiltellerhöhe 4
Einlaß D 02.. ............................................. 2,3 mm
D 02.. aufgeladen, D 08-Motoren... 4,2 bis 4,6 mm 2 4
Auslaß ....................................................... 3,4 bis 3,7 mm
Verschleißgrenze .......................................... 0,5 mm unter Grundmaß
Ventilkegelfläche 2
Einlaß / Auslaß .............................................. 3,3 bis 3,8 mm 3
Ventilschaftdurchmesser 1
Einlaß ....................................................... 9,965 bis 9,980 mm
Auslaß ....................................................... 9,950 bis 9,965 mm
Ventilführung, Innendurchmesser (eingebaut)...... 10,02 H7 mm
Ventilradialspiel
Einlaß ....................................................... 0,020 bis 0,050 mm
Auslaß ....................................................... 0,035 bis 0,065 mm
Verschleißgrenze .................................................. 0,1 mm
RA - A 13 9.21 - 13b
Zylinderköpfe und Ventile (Fortsetzung)
Ventilsitzring-Grundbohrung im Zylinderkopf
D 02.. M bis Motor-Nr. xxx4575001xxxx
Einlaß N ................................................... 52,000 bis 52,030 mm (52 H 7)
Einlaß N I .................................................. 52,200 bis 52,230 mm (52,2 H 7)
Auslaß N ................................................... 44,000 bis 44,025 mm (44 H 7)
Auslaß N I ................................................. 44,200 bis 44,225 mm (44,2 H 7)
Tiefe der Bohrung für Ventilsitzringe
N ................................................... 11,0 bis 11,1 mm
N I ................................................. 11,2 bis 11,3 mm
Außendurchmesser des Ventilsitzringes
Einlaß N ................................................... 52,10 bis 52,11 mm
Einlaß N I ................................................. 52,30 bis 52,31 mm
Auslaß N ................................................... 44,10 bis 44,11 mm
Auslaß N I ................................................. 44,30 bis 44,31 mm
Ventilsitzring-Grundbohrung im Zylinderkopf
D 02.. M ab Motor-Nr. xxx4575001xxxx, D 02.. aufgeladen, D 08..
Einlaß N ............................................................................. 51,000 bis 51,030 mm (51 H 7)
Einlaß N I ........................................................................... 51,200 bis 51,230 mm (51,2 H 7)
Auslaß N ............................................................................. 44,000 bis 44,025 mm (44 H 7)
Auslaß N I ........................................................................... 44,200 bis 44,225 mm (44,2 H 7)
Tiefe der Bohrung für Ventilsitzringe
N - D 02.. ................................................................................. 10,0 bis 10,1 mm
D 08.., Einlaß ...................................................................... 10,8 bis 10,9 mm
Auslaß ..................................................................... 11,0 bis 11,1 mm
N I - D 02.. ................................................................................. 10,2 bis 10,3 mm
D 08.., Einlaß ...................................................................... 11,0 bis 11,1 mm
Auslaß ..................................................................... 11,2 bis 11,3 mm
Einlaß N .............................................................................. 51,10 bis 51,11 mm
N I ............................................................................ 51,30 bis 51,31 mm
Auslaß N .............................................................................. 44,10 bis 44,11 mm
N I ............................................................................ 44,30 bis 44,31 mm
Ventilführungsbohrung im Zylinderkopf
N .............................................................................. 16,000 bis 16,018 mm (16 H 7)
N I ............................................................................ 16,250 bis 16,268 mm (16,25 H 7)
Außendurchmesser der Ventilführung
N .............................................................................. 16,028 bis 16,046 mm (16 s 7)
N I ............................................................................ 16,278 bis 16,296 mm (16,25 s 7)
Überdeckung
N, N I ....................................................................... 0,010 bis 0,046 mm
zulässiger Schlag, Ventilführung zu Ventilsitz ..................................... 0,04 mm
Überstand der Ventilführung von Ventilfedersitzebene ....................... 14,1 bis 14,5 mm
Ventilhub bei vorgeschriebenem Ventilspiel
D 02.., D 08.. Saugmotor ............................................................. 11,5 mm
D 08 aufgeladen, Einlaß.......................................................... 9,4 mm
Auslaß......................................................... 11,5 mm
D 0824 LFL, LOH, Einlaß.......................................................... 11,0 mm
Auslaß......................................................... 11,5 mm
D 0834.. Einlaß.......................................................... 11,0 mm
Auslaß......................................................... 11,5 mm
D 0836.. Einlaß.......................................................... 11,5 mm
Auslaß......................................................... 11,5 mm
Ventilspiel, siehe Steuerung, 9.21 - 18.
9.21 - 14b RA - A 13
Zylinderköpfe und Ventile (Fortsetzung)
4.6.1 Ventilfedern
D 02.. M, D 08.. Auslaß, Einlaß 1
Länge ungespannt ca......................................... 59,5 bis 61,0 mm
Federkraft bei Länge 45,0 mm.......................... 410 bis 470 N
33,5 mm.......................... 745 bis 825 N
Nur D 02.. aufgeladen, Einlaß
Innere Feder 2 :
Länge ungespannt, ca........................................ 52 mm
Federkraft bei Länge 38 mm............................. 140 N
26,5 mm.......................... 255 N
Äußere Feder 1 :
Länge ungespannt, ca........................................ 62 mm
Federkraft bei Länge 45 mm............................. 300 N
33,5 mm.......................... 530 N
Diese Ventilfedern sind symetrisch gewickelt. Die Einbaulage ist beliebig.
RA - A 13 9.21 - 15b
4.6.2 Steuerung
4
3 2
D 02.. ......................................................... →
5
Legende
1 Kurbelwellenrad
6
gekennzeichnet)
2 Zwischenrad
3 Nockenwellenrad 1
gekennzeichnet)
5 Ölpumpenantriebsrad (Hauptpumpe)
4
10 3 2
7 Zwischenrad
(Zusatzpumpe, nur für D 0826 GFA)
10 Nebenabtrieb
5
D 0824 / 26.. ............................................... → 6

1
Zahnflankenspiele D 08..
1 Kurbelwellenrad und 2 Zwischenrad .......................................... 0,0 bis 0,465 mm
2 Zwischenrad und 3 Nockenwellenrad ................................... 0,062 bis 0,324 mm
2 Zwischenrad und 4 Einspritzpumpenrad ............................... 0,01 bis 0,27 mm
2 Zwischenrad und 5 Ölpumpenantriebsrad (1. Ölpumpe) ...... 0,1 bis 0,266 mm
6 Ölpumpenförderräder ....................................................................................... 0,1 bis 0,22 mm
3 Nockenwellenrad und 8 Luftpresserrad........................................ 0,1 bis 0,15 mm
Hydropumpenrad ................................... 0,056 bis 0,475 mm
nur bei D 0826 GFA zusätzlich:
1 Kurbelwellenrad und 7 Ölpumpenantriebsrad (2. Ölpumpe) ...... 0,1 bis 0,278 mm
Hinweis: Luftpresserrad bzw. Hydropumpenrad 8 ist einstellbar.
Zahnflankenspiele D 02..
1 Kurbelwellenrad und 2 Zwischenrad .......................................... 0,1 bis 0,222 mm
2 Zwischenrad und 3 Nockenwellenrad ................................... 0,1 bis 0,210 mm
2 Zwischenrad und 4 Einspritzpumpenrad ............................... 0,1 bis 0,252 mm
2 Zwischenrad und 5 Ölpumpenantriebsrad ............................ 0,1 bis 0,225 mm
6 Ölpumpenförderräder ....................................................................................... 0,1 bis 0,22 mm
9.21 - 16b RA - A 13
Steuerung (Fortsetzung)

2 4
D 0834.. / 36.. ...................................→
3
Legende
1 Kurbelwellenrad
(mit Nockenwellenrad 2 durch
“•-• - •“ zusammen gekennzeichnet)
7 5
2 Zwischenrad 1 1
6
3 Nockenwellenrad
5 Zwischenrad 2
7 Nebenabtrieb
Zahnflankenspiele D 0834.. / 36.. mit Geradverzahnung

1 Kurbelwellenrad und 2 Zwischenrad 1........................................ 0,111 bis 0,269 mm
1 Kurbelwellenrad und 3 Nockenwellenrad.................................... 0,111 bis 0,209 mm
2 Zwischenrad 1 und 4 Einspritzpumpenrad ............................... 0,112 bis 0,208 mm
2 Zwischenrad 1 und 5 Zwischenrad 2........................................ 0,126 bis 0,234 mm
5 Zwischenrad 2 und 6 Ölpumpenantriebsrad ............................. 0,113 bis 0,247 mm
3 Nockenwellenrad und 7 Nebenabtrieb .......................................... 0,124 bis 0,266 mm
Zahnflankenspiele D 0834.. / 36.. mit 17°° Schrägverzahnung

1 Kurbelwellenrad und 2 Zwischenrad 1........................................ 0,104 bis 0,316 mm
1 Kurbelwellenrad und 3 Nockenwellenrad.................................... 0,105 bis 0,215 mm
2 Zwischenrad 1 und 4 Einspritzpumpenrad ............................... 0,118 bis 0,242 mm
2 Zwischenrad 1 und 5 Zwischenrad 2........................................ 0,127 bis 0,253 mm
5 Zwischenrad 2 und 6 Ölpumpenantriebsrad............................. 0,105 bis 0,255 mm
3 Nockenwellenrad und 7 Nebenabtrieb, einstellbar ....................... 0,108 bis 0,302 mm
Kipphebelbohrung................................................................................ 23,000 bis 23,052 mm (23 H 9)

Kipphebellagerwellen - Durchmesser .................................................. 19,957 bis 19,970 mm
Kipphebelbuchse - Innendurchmesser ................................................ 20,000 bis 20,021 mm (20 H 7)
Kipphebelradialspiel............................................................................. 0,030 bis 0,064 mm
zulässiger Schlag der Stößelstangen .................................................. 0,4 mm
Gehäusebohrung für Ventilstößel
N................................................................................................... 20,000 bis 20,021 mm (20 H 7)
N I................................................................................................. 20,250 bis 20,271 mm (20,25 H 7)
Ventilstößelschaft, Außendurchmesser
N................................................................................................... 19,944 bis 19,965 mm
N I................................................................................................. 20,194 bis 20,215 mm
Ventilstößellaufspiel, max. ................................................................... 0,035 bis 0,077 mm
RA - A 13 9.21 - 17b
D 02../ D 0824.. / D0826..

Nockenwellenbuchse, Innendurchmesser ........................................... 51,000 bis 51,030 mm (51 H 7)
Nockenwellenlagerdurchmesser ......................................................... 50,910 bis 50,940 mm (51 e 7)
Radialspiel, Nockenwellenlager........................................................... 0,060 bis 0,120 mm
Nockenwellenaxialspiel, max............................................................... 0,140 bis 0,270 mm
Verschleißgrenze................................................................................. 1,5 mm
Stärke der Axialanlaufscheibe ............................................................. 1,98 bis 2,03 mm
Zwischenrad auf Lagerachse
Radialspiel
D 02.. .......................................................................................... 0,025 bis 0,075 mm
D 08.. .......................................................................................... 0,035 bis 0,076 mm
Axialspiel
D 02.. .......................................................................................... 0,100 bis 0,372 mm
D 08.. .......................................................................................... 0,250 bis 0,522 mm
D 0834../ D 0836..
Nockenwellenbuchse, Innendurchmesser ........................................... 55,000 bis 55,030 mm (55 H 7)
Nockenwellenlagerdurchmesser ......................................................... 54,910 bis 54,940 mm (55 e 7)
Radialspiel, Nockenwellenlager........................................................... 0,060 bis 0,150 mm
Nockenwellenaxialspiel, max............................................................... 0,140 bis 0,270 mm
Verschleißgrenze................................................................................. 1,5 mm
Stärke der Axialanlaufscheibe ............................................................. 4,830 bis 4,860 mm (5 b 9)
Zwischenrad auf Lagerachse D 0834../ D 0836..
Radialspiel
Zwischenrad 1.............................................................................. 0,072 bis 0,129 mm
Axialspiel
4.6.3 Ventilspiel (bei kaltem Motor einstellen)

D 02.., Einlaß................................................................................................ 0,20 mm
Auslaß............................................................................................... 0,35 mm
D 08.., Einlaß, Auslaß .................................................................................. 0,50 mm
Ventilspiel mit Kipphebelbremseinrichtung (bei kaltem Motor einstellen)
nur Auslaßventil
Einstellfolge 1. über Druckschraube - Kipphebel ............................................ 0,50 mm
2. über Einstellschraube - Kipphebellagerbock .......................... 0,35 mm
4.6.4 Steuerzeiten (bei vorgeschriebenem Ventilspiel)

D 02.. / D 0824.. / D 0826..
Einlaß öffnet D 02.., D 08.. .............................................................................. 6° vor OT
D 08.., aufgeladen ....................................................................... 20° vor OT
D 0826 LFL.................................................................................. 18° vor OT
Einlaß schließt D 02.. .......................................................................................... 44° nach UT
D 08.. .......................................................................................... 38° nach UT
D 08.., aufgeladen ....................................................................... 12° nach UT
D 0824/26 LFL............................................................................. 32° nach UT
Auslaß öffnet D 02.. M, D 08.. .......................................................................... 56° vor UT
D 02.., aufgeladen, D 08, aufgeladen.......................................... 63° vor UT
Auslaß schließt D 02.. M, D 08.. .......................................................................... 12° nach OT
D 02.., aufgeladen, D 0824 LFL .................................................. 13° nach OT
D 08.., aufgeladen ....................................................................... 29° nach OT
9.21 - 18b RA - A 13
Nachfolgende Steuerzeiten sind den unterschiedlichen Nockenwellen zugeordnet.
D 0834
Vorgang Motorvariante Steuerzeit Nockenwelle

° KW 51.04401-
Einlaß öffnet LFL 01, LFL 02, LFL 03, LOH 01, LOH 02 6° vor OT -0815
LFL 10, LFL 11 6° vor OT -0820
Einlaß schließt LFL 01, LFL 02, LFL 03, LOH 01, LOH 02 32° nach UT -0815
LFL 10, LFL 11 32° nach UT -0820
Auslaß öffnet LFL 01, LFL 02, LFL 03, LOH 01, LOH 02 63° vor UT -0815
LFL 10, LFL 11 63° vor UT -0820
Auslaß schließt LFL 01, LFL 02, LFL 03, LOH 01, LOH 02 59° nach OT -0815
LFL 10, LFL 11 59° nach OT -0820
D 0836
Vorgang Motorvariante Steuerzeit Nockenwelle

° KW 51.04401-
LF 01, LF 02, LF 06, LFL 01, LFL 04, LFL 06, LOH 01 18° vor OT -0740
Einlaß öffnet LF 03, LF 04, LF 05, LFL 02, LFL 03, LFL 05, 18° vor OT -0787
LOH 02, LOH 03
LF 10, LF 11, LF 12, LFL 10, LFL 11, LFL 12 18° vor OT -0821
LF 01, LF 02, LF 06, LFL 01, LFL 04, LFL 06, LOH 01 32° nach UT -0740
Einlaß schließt LF 03, LF 04, LF 05, LFL 02, LFL 03, LFL 05, 32° nach UT -0787
LOH 02, LOH 03
LF 10, LF 11, LF 12, LFL 10, LFL 11, LFL 12 32° nach UT
LF 01, LF 02, LF 06, LFL 01, LFL 04, LFL 06, LOH 01 63° vor UT -0740
Auslaß öffnet LF 03, LF 04, LF 05, LFL 02, LFL 03, LFL 05, 63° vor UT -0787
LOH 02, LOH 03
LF 10, LF 11, LF 12, LFL 10, LFL 11, LFL 12 63° vor UT -0821
LF 01, LF 02, LF 06, LFL 01, LFL 04, LFL 06, LOH 01 29° nach OT -0740
Auslaß schließt LF 03, LF 04, LF 05, LFL 02, LFL 03, LFL 05, 01° nach OT -0787
LOH 02, LOH 03
LF 10, LF 11, LF 12, LFL 10, LFL 11, LFL 12 29° nach OT -0821
RA - A 13 9.21 - 19b
4.7 Motorschmierung
Mindestöldrücke
bei Leerlauf ................................................................................................. 1,0 bar
bei 1600 1/min ............................................................................................. 3,0 bar
1
bei 2700 (D 08) bis 3000 (D 02) /min ........................................................ 4,0 bar
1
bei 2600 (D 08, aufgeladen) /min .............................................................. 4,0 bar
Öldruckschalter, D 02.. M
Schaltdruck ................................................................................................. 0,6 bis 0,8 bar
Öldruckgeber mit Warnkontakt (Überprüfung, fahrzeugseitig)

Warnpunkt, Aufleuchten der Warnleuchte .................................................. 0,25 bis 0,40 bar
Ventilöffnungsdrücke
Umgehungsventil für Hauptstromölfilter (D 02)........................................... 3,1 bis 3,9 bar
im Wechselfilter (D 08) M + H ..................................................................... 2,3 bis 2,8 bar
Knecht......................................................................................................... 2,1 bis 2,9 bar
Öldruckregulierventil (Überdruckventil an der Ölpumpe).................................... 5,0 bis 6,0 bar
Druckventil der Ölspritzdüsen

Öffnungsdruck............................................................................................. 1,4 bis 1,6 bar
Schließdruck ............................................................................................... 1,3 bar
voll geöffnet................................................................................................. 1,9 bis 2,1 bar
Spritzlochdurchmesser der Ölspritzdüsen .......................................................... 1,75 bis 1,85 mm
Ölpumpen
Zahnradbreite 17 mm - D 08..
Gehäusetiefe............................. 17,000 bis 17,018 mm (17 H 7)
Zahnradbreite (a) ...................... 16,941 bis 16,968 mm
Zahnräderaxialspiel................... 0,032 bis 0,086 mm
Radialspiel ................................ 0,050 bis 0,078 mm
Zahnradbreite 25 mm - D 0224, D 0824 / 26.., aufgeladen, D 0834..
Zahnradbreite (a) ...................... 24,927 bis 24,960 mm (25 E 8)
Zahnradbreite 32 mm - D 0836..
Zahnradbreite (a) ...................... 31,925 bis 31,95 mm (32 e 7)
Zahnradbreite 36 mm - D 0226, D 0826 GFA Zusatzpumpe
Zahnradbreite (a) ...................... 35,911 bis 35,950 mm
Ölpumpenwellendurchmesser ............................................................................ 15,940 bis 15,950 mm
Ölpumpenzahnradbohrung - Innendurchmesser................................................ 15,900 bis 15,915 mm
Aufpreßtiefe (x) (Zahnräder auf Wellen) ............................................................. 16,00 mm
Aufpreßtiefe (x) (Zahnräder auf Wellen) für 2. Pumpe bei D 0226 MFA, D 0826 GFA
treibendes Rad............................................................................................ 11 mm
getriebenes Rad.......................................................................................... 10,5 mm
9.21 - 20b RA - A 13
Motorschmierung (Fortsetzung)
Fördermenge der Ölpumpen (mit SAE 20W/20-Öl, bei 90° C und p = 1 - 6 bar)
17 mm, bei Ölpumpendrehzahl
1
n = 820 /min .......................................................................................... 10 l/min
n = 3404 1/min .......................................................................................... 47 l/min

1
n = 570 /min D 0224.............................................................................. 10 l/min
n = 3107 1/min D 0224.............................................................................. 56 l/min
1
n = 820 /min D 08 .. aufgeladen ............................................................ 15 l/min
n = 3278 1/min D 08 .. aufgeladen ............................................................ 67 l/min

n = 756 1/min ............................................................................................. 12 l/min
n = 3024 1/min ............................................................................................ 80 l/min

1
n = 570 /min D 0226.............................................................................. 15 l/min
1
n = 698 /min D 0826 GFA mit 2 Pumpen .............................................. 20 l/min
1
n = 3107 /min D 0226.............................................................................. 80 l/min
1
n = 2900 /min D 0826 GFA mit 2 Pumpen .............................................. 85 l/min
RA - A 13 9.21 - 21b
4.8 Kühlsystem
Spaltmaß zwischen Wasserpumpengehäuse und Flügelrad............... 0,4 bis 0,9 mm

Wasserpumpengehäuse
Bohrung für Gleitringdichtung, Durchmesser............................... 36,450 bis 36,489 mm
Bohrung für Pumpenlager, Durchmesser, D 02.. ........................ 39,958 bis 39,983 mm (40 P 7)
D 08.. .......................................................................................... 54,940 bis 54,970 mm (55 R 7)
Pumpenlager, Außendurchmesser ...................................................... 39,989 bis 40,000 mm
D 08.., aufgeladen........................................................................ 54,981 bis 54,994 mm
Pumpenlager, Wellendurchmesser (Flügelrad) ................................... 16,045 bis 16,056 mm
(Nabe) .......................................................................................... 20,041 bis 20,954 mm
D 08.., aufgeladen (Nabe)............................................................ 25,048 bis 25,061 mm
Flügelrad, Bohrungsdurchmesser ....................................................... 16,000 bis 16,018 mm (16 H 7)
Nabe für Keilriemenscheibe, Bohrungsdruchmesser .......................... 20,000 bis 20,021 mm (20 H 7)
D 08.., aufgeladen........................................................................ 25,000 bis 25,021 mm (25 H 7)
Zwischenring, Außendurchmesser (D 02) ........................................... 124,937 bis 125,000 mm (125 h 8)
4.8.1 Thermostat
Öffnungsbeginn............................................................................ 83° C (±2°)
voll geöffnet.................................................................................. 95° C
Hub .............................................................................................. mindestens 8 mm bei 95° C
4.8.2 Lüfter: Sauglüfter

Nachfolgend aufgeführte Lüftersyteme sind fahrzeugabhängig.
Zwei-Flügelsystem, Durchmesser................................................ 480 mm
Drei-Flügelsystem, Durchmesser................................................. 480 mm
Sechs-(Behr)/Sieben-(Eaton) Flügelsystem, Durchmesser ......... 560 mm
Sieben-Flügelsystem, Durchmesser ............................................ 480 mm
Acht-Flügelsystem, Durchmesser ................................................ 600 mm
Acht-Flügelsystem, Durchmesser ................................................ 654 mm
Lüfterkupplung (Visco) ................................................................. Behr oder Eaton
D 0826 GF
Umbau von Visco- auf Starrlüfter nur mit folgender Lüfter / Einspritzpumpen - Kombination möglich.
(Serie ab Motor - Nr. xxx6014xxxxxxx)
Visco - Lüfterkupplung Starrlüfter Einspritzpumpe

51.06630.0043 oder 51.06601.0177 51.11102.7873 oder
51.06630.0037 51.11102.7965
51.06601.0167 oder 51.11102.7965
51.06601.0228
9.21 - 22b RA - A 13
4.9 Elektrik
Starter (BOSCH) .................................................................................. Schub-Schraubtrieb
Nennspannung ............................................................................. 24 Volt
Nennleistung ................................................................................ 4 kW
Drehstromgenerator (BOSCH)............................................................. offener Klauenpol
Betriebsspannung ........................................................................ 28 Volt
Maximalstrom D 02.. M, D 0824 / 26 ....................................... 27 Ampere
D 0226 MFA, MFM, D 0824 / 26 ...................... 35 oder 55 Ampere
D 02, aufgeladen.............................................. 35 Ampere
D 08, aufgeladen.............................................. 35, 55, 120 Ampere
D 0834.............................................................. 55 Ampere
D 0836.............................................................. 55 oder 90 Ampere
4.10 Luftpresser
D 02.. M
3 3
Hubvolumen ................................................................................. 110 cm oder 150 cm
Hersteller ...................................................................................... Knorr / Wabco
Bauart........................................................................................... Einzylinder - Kolbenverdichter
Kühlung ........................................................................................ luftgekühlt
Schmierung .................................................................................. vom Motorkreislauf
D 0226 MF, MKF/170
D 08.., Saugmotoren
3
Hubvolumen ................................................................................. 150 cm
D 0226 MF, MFA, MFM, MKF/170, MKF,
D 08.., Saugmotoren, D 08, aufgeladen
3
Hubvolumen ................................................................................. 220 cm
D 0824 / 26.., aufgeladen
3
Hubvolumen ................................................................................. 300 cm
Hersteller ...................................................................................... Knorr / Wabco
Kühlung ........................................................................................ wassergekühlt
D 0834.. / D0836..
Hubvolumen ................................................................................. 238 cm3 oder 352 cm3
Hersteller ...................................................................................... Wabco
Kühlung ........................................................................................ wassergekühlt
4.11 Turbolader
Max. Unterdruck in der Luftansaugleitung ..................................................................0,5 bar (5000 mm WS)
Ölfilterfeinheit, mindestens..........................................................................................0,015 mm
Axialspiel der Läuferwelle, max.
KKK........................................................................................................................0,16 mm
Radialspiel der Läuferwelle, max.
K 26 .......................................................................................................................0,40 mm
K 27 .......................................................................................................................0,43 mm
4.12 Prüfung des Kompressionsdruckes

D 02.. M D 02.. aufgeladen, D 08..
gut ...................................................................................... 28 bar .........................26 bis 30 bar
noch zulässig ..................................................................... 25 bis 28 bar ..............24 bis 26 bar
reparaturbedürftig .............................................................. unter 24 bar................unter 23 bar
Druckunterschied zwischen den einzelnen Zylindern ........ .............. max. 4 bar
RA - A 13 9.21 - 23b
9.21 - 24b RA - A 13
ÜBERSICHT DER PRÜF- UND EINSTELLWERTE
5.1 Alles auf einen Blick

In den nachfolgenden Abbildungen sind häufig verwendete Anzugsdrehmomente bzw. Einstellwerte für
D 08-Motoren dargestellt. Diese erheben keinen Anspruch auf Vollständigkeit. Weitergehende Informatio-
nen sind dem nachfolgenden Kapitel 9.51 Prüf- und Einstellwerte zu entnehmen.
1.
3.
2.
0,50 mm
60 Nm +90°
5.
4.
0,35 mm
6) +90°
I) >50 km
II) 20000 bis
30000 Km 0,50 mm 40 Nm 65 Nm 70 Nm 25 Nm
RP 43/VP 44:
10 Nm+60° (1. Mont.)
10 Nm+30° (2. Mont.)
RA - A 13 9.50 - 1b
ÜBERSICHT DER PRÜF- UND EINSTELLWERTE
D 0834/36
1) 50 Nm 1) 115 Nm 60 Nm D 08 T,L 38-42 Nm 1) 100 Nm

2) + 90° 2) + 90° D 08 GF, F, O, 50-60 Nm 2) + 90°
D 0834/36 38-42 Nm
105 Nm
9.50 - 2b RA - A 13
DREHMOMENTRICHTWERTE
5.2 Werte, abweichend von der Norm
Hinweis
Alle Schraubverbindungen, deren Verwendungszwecke nicht in folgender Tabelle genannt wer-
den, sind nach Richtwerten der MAN-Werknorm M 3059 anzuziehen.
− Schrauben in leicht geöltem Zustand montieren.
− Gliederung der Drehmomentrichtwerte nach Gruppen der Reparaturanleitung.
− Toleranz lt. M 3059, falls nicht anders angegeben, max. ± 15%.
Motoraufhängung
Aufhängung an Motor und Rahmen...................................................................................... 125 Nm
Kraftstoffanlage
Düsenhalter in Zylinderkopf ................................................................... M 28 x 1,5 ............. 70 Nm
Düsenspannmutter................................................ D 02.. .................................................... 60 Nm
D 08.. .................................................... 45 Nm
Hohlschraube für Leckölleitung an Düsenhalter .................................... M 6........................ 2 bis 8 Nm
Druckleitungen an Einspritzpumpe und Düsen...................................... M 12 x 1,5 ............. 25 Nm
für RP43 / VP44, alle Einspritzleitungen mit Schellen gelbchromatiert.. M 14 x 1,5 ............. 10 Nm +60°
Hohlschraube in Einspritzpumpe für Überströmventil............................ M 12 x 1,5 ............. 20 bis 30 Nm
Hohlschraube an Kraftstoffilter............................................................... M 14 x 1,5 ............. 20 bis 30 Nm
Kraftstoffwechselfilter an Filterkopf ....................................................................................... 10 bis 15 Nm
Temperaturschalter an Kraftstoffilter..................................................................................... 20 bis 30 Nm
Kraftstoff-Förderpumpe an Steuergehäuse (D 0834/36) ....................... M 6........................ 9 Nm
Überwurfverschraubungen für Saug- und Druckleitungen.................................................... 35 Nm
D 02..: Antriebsrad/Nabe für Einspritzpumpe................................ M 14 x 1,5 ............. 60 bis 70 Nm
Abstellmagnet an Einspritzpumpe .................................................................... 20 bis 25 Nm
6-kt.-Bundschraube für EP-Stützwinkel an K.G................................................ 40 Nm
D 08.. Antriebsrad/Nabe für Einspritzpumpe RP 43..................... M 24 x 1,5 ............. 200 bis 230 Nm
Antriebsrad/Nabe für Einspritzpumpe VP 44..................... M 18 x 1,5 ............. 130 bis 140 Nm
Entkoppelung Steuergerät mit Loctite eingesetzt .............. M 8........................ 12 bis 14 Nm
D 0826 LF: Spritzversteller auf Einspritzpumpenwelle......................... M 18 x 1,5 ............. 130 bis 140 Nm
Düsenschraube für Spritzversteller ................................... M 8........................ 5 Nm
Schmierung
Ölpumpenantriebsrad auf Welle ............................................................ M 12 x 1,5 ............. 30 Nm
Befestigungsschrauben für Zusatzölpumpe D 08.. LFG ........................ ............Voranzug 115 Nm
Festanzug 90° +10°
Befestigungsschrauben für Ölsaugleitung ............................................. .............................. 22 Nm
Ölsonde.................................................................................................. M 18 x 1,5 ............. 50 Nm
V.S. für Öldruckregulierventil im K.G. .................................................... M 24 x 1,5 ............. 60 Nm
Ölablaßschraube - Ölwanne .................................................................. M 18 x 1,5 ............. 60 Nm
V.S. im Ölfilterkopf ........................................... D 02 ............................. M 30 x 1,5 ............. 70 Nm
D 08 ............................................................ 40 Nm
D 0834/36 M 10 x 1,0 ............. 20 Nm
M 18 x 1,5 ............. 30 Nm
D 02 ............................. M 22 x 1,5 ............. 40 Nm
D 08 ............................. M 24 x 1,5 ............. 20 Nm
D 0834/36 .................... M 24 x 1,5 ............. 30 Nm
V.S. im Ölfiltertopf ............................................ ..................................... M 10 x 1 ................ 30 Nm
V.S. z. Überströmventil im Ölfilterkopf ............. ..................................... M 26 x 1,5 ............. 70 Nm
Gewindestück für Filtertopfbefestigung im Filterkopf
mit Loctite eingesetzt ....................................... ..................................... M 27 x 2 ................ 40 Nm
Ölfiltertopf an Ölfilterkopf ................................. D 02 ............................. M 12...................... 40 Nm
Ölfilterpatrone.. ............................................... D 08 ............................. .............................. 25 Nm
Öldruckgeber ................................................... D 02, aufgeladen D 08 . M 18 x 1,5 ............. 80 Nm
Hohlschraube zum Öldruckgeber .................... D 02, aufgeladen......................................... 30 Nm
Öldruckschalter an Ölfilterkopf......................... ..................................... M 10 x 1, keg. ....... 14 Nm
......................................................................... D 08 ............................. M 18 x 1,5 ............. 50 Nm
Ölwechselfilter.................................................. D 08 ............................. M 30 x 2 ................ 25 Nm
K.G. = Kurbelgehäuse
V.S. = Verschlußschraube
RA - A 13 9.51 - 1b
Zylinderkopf
ACHTUNG
Die Anzugsmethode ist von der Zylinderkopfschraubenbestückung abhängig.
Anzugsreihenfolge beachten!
Weitere Hinweise zum Anziehen / Nachziehen, 7.23.
Motoren der Baureihe D 02...
D 02..-Saugmotoren bis Motor Nr. xxx4703000xxxx (- Ende 10.1983)
Anzugsmethode für Drehmomentschrauben

Voranzug Stufe 1 ...................................................... 10 Nm
2 ...................................................... 80 Nm
3 .................................................... 160 Nm
Endanzug 4 .................................................... 210 Nm
Nachziehen nach Reparaturen bei Drehmomentschrauben

− Frühestens nach einer Fahrt von 1 Stunde unter Belastung,
− spätestens nach 500 km - bei kaltem Motor ...................................................... 210 Nm
D 02..-Saugmotoren ab Motor Nr. xxx4703001xxxx (ab 11.1983)

D 02.., aufgeladene Motoren
Anzungsmethode für Drehwinkelschrauben (M 14 x 2 asymetr.)

Voranzug Stufe 1 ...................................................... 10 Nm
2 ...................................................... 80 Nm
3 .................................................... 150 Nm
4 ..................................................... 90°
Endanzug 5 ..................................................... 90°
Drehwinkelschrauben werden nach Reparaturen nicht nachgezogen.

Einmal gelöste Drehwinkelschrauben müssen erneuert werden.
7 1 4 6
Anzugsschema
Gültig für alle D 02..-Motoren

bei Erstanzug und beim Nachziehen.
5 3 2 8
9.51 - 2b RA - A 13
ACHTUNG
Bei Saug- und aufgeladenen Motoren können 6kt- oder Torx-Zylinderkopfschrauben eingebaut
sein.
D 08.. Motoren die mit Torx-Zylinderkopfschrauben ausgeliefert werden, werden im Werk auf
ihren endgültigen Drehwinkelwert angezogen und müssen nicht mehr nachgezogen werden.

Austausch von 6kt-Schrauben -0284 gegen Torx-Schraube -0356/-0357:
Saug- und aufgeladene Motoren: 6kt-Schrauben können gegen Torx-Schrauben ausgetauscht werden,
wenn alle Zylinderkopfschrauben eines Motors ausgetauscht werden.
Eine gemischte Verwendung von 6kt- und Torx-Schrauben ist nicht zulässig.
Anzugsschema 7 1 4 6
Gültig für alle D 08.. Motoren
Anzugsdrehmomente / Anzugsdrehwinkel
für Erstanzug nach Reparatur:
6kt-Schraube -0284
1. Voranzug ................... 10 Nm
2. Voranzug ................... 80 Nm
3. Voranzug ................... 150 Nm
4. Voranzug ................... 90°
5. Endanzug 90°
5 3 2 8
Torx-Schraube -0356/-0357
1. Voranzug ................... 10 Nm
2. Voranzug ................... 80 Nm
3. Voranzug ................... 150 Nm
4. Voranzug ................... 90°
5. Voranzug ................... 90°
6. Endanzug.................... 90°
Nachziehen nach Reparatur:
• Saugmotoren: Die Zylinderkopfschrauben werden nicht nachgezogen.

• Aufgeladene Motoren: 6kt-Drehwinkelschrauben werden nach Reparatur zweimal nachgezogen.
Torx-Drehwinkelschrauben werden nach Reparatur nicht mehr nachgezogen.
Erster Nachzug:
− frühestens nach einer Fahrt von mindestens 50 km
− spätestens nach 20 Betriebsstunden
− Danach Aufkleber -0211 bzw. -0213 auf eine Zylinderkopfhaube kleben → 7.23.
Zweiter Nachzug
− nach einer Laufzeit von ca. 20 000 km bis 30 000 km
− bzw. 400 Betriebsstunden
− Danach Aufkleber -0211 bzw. -0213 durch Aufkleber -0212 bzw. -0214 ersetzen → 7.23.
RA - A 13 9.51 - 3b

schraube
D 02.. Drehmoment Immer, wenn keine mecha- 1. Voranzug ........ 10 Nm

nische Beschädigung vor- 2. Voranzug ........ 80 Nm
handen ist 3. Voranzug ........ 160 Nm
4. Endanzug ....... 210 Nm
- Frühestens nach 1 Stunde kein Nachzug

Fahrt unter Belastung,
- spätestens nach 1000 km.
D 02.. Drehwinkel Nur wenn Maß “L-max.“ 1. Voranzug ........ 10 Nm

nicht überschritten wird. 2. Voranzug ........ 80 Nm
L-neu L-max. 3. Voranzug ........ 150 Nm
132±0,5 mm 133,5 mm 4. Voranzug ........ 90°
5. Endanzug ....... 90°
9.51 - 4b RA - A 13

schraube

mit 6kt-Kopf Schrauben erneuern 2. Voranzug ........ 80 Nm
3. Voranzug ........150 Nm
4. Voranzug ........ 90°
5. Endanzug........ 90°
Saugmotoren: Saugmotoren:
Aufgeladene Motoren: Aufgeladene Motoren:
- nach frühestens 50 km - nach 20 000 bis 30 000 km
- nach 20 Betriesstunden - nach 400 Betriebsstunden
- bei kaltem oder warmem - bei kaltem oder warmem
Motor um 90° weiter- Motor um 90° weiter-
drehen (¼ Umdrehung) drehen (¼ Umdrehung)
- Ventilspiel einstellen - Ventilspiel einstellen

mit Torx-Kopf Schrauben erneuern 2. Voranzug ........ 80 Nm
3. Voranzug ........150 Nm
4. Voranzug ........ 90°
5. Voranzug ........ 90°
6. Endanzug........ 90°
RA - A 13 9.51 - 5b
Kurbeltrieb
Kurbelwellenlagerdeckel an Kurbelgehäuse
D 02.. ........................................................................... M 16.................................................... 260 Nm
D 02.. mit Dickwandlager.............................................. M 14.............. Voranzug ..................... 115 Nm
Festanzug .................... 90° + 10°
D 08.. ........................................................................... M 14.............. Voranzug ..................... 115 Nm
Festanzug .................... 90° + 10°
Pleuellagerdeckel .............................................................. M 11 x 1,5 .... Voranzug ..................... 50 Nm
Festanzug .................... 90° + 10°
Schwungrad an Kurbelwelle ............................ M 14 x 1,5 x 30 -10.9-..... Voranzug ..................... 100 Nm

Festanzug .................... 90° + 10°
Öldruckventil für Kolbenspritzdüse, ................................... M 12............................................... 38 bis 42 Nm
V.S. bei Entfall Kolbenspritzdüse,...................................... M 12, D 08.. GF, GFA, FOH .......... 50 bis 60 Nm
V.S. in K.G., M 20 x 1,5 (D 02), M 22 x 1,5 (D 0824/26) ................................................................ 30 Nm
V.S. in K.G., M10 x 1, M14 x 1,5 ( D0834/36) .............. ................................................................. 30 Nm
V.S. in K.G., M 30 x 1,5 ( D0834/36) ............................ ................................................................. 40 Nm
K.G. = Kurbelgehäuse
LP = Luftpresser
Steuerung
Kipphebellagerbock an Zylinderkopf ................................. M 10........................-10.9-........................ 65 Nm
... mit Kipphebelbremse (EVB) .......................................... M 10 .......................-10.9- ............ 60 Nm +90°
Kontermutter an Ventileinstellschraube ohne EVB............ M 10 x 1 ..................- 8.8-........................ 40 Nm
Kontermutter an Ventileinstellschraube mit EVB
Kontermutter stößelseitig................................................... M 10 x 1 ......................... ......................... 50 Nm
Kontermutter ventilseitig .................................................... M 10 x 1 ......................... ......................... 40 Nm
Zylinderkopfhaube an Zylinderkopf ................................... M 6 .........................-10.9-........................ 13 Nm
V.S. für Winkeltrieb im Steuergehäusedeckel ................... M 22 x 1,5 ....................... ......................... 50 Nm
Winkeltriebanbau an Steuergehäusedeckel ...................... M 22 x 1,5 ....................... ......................... 30 Nm
Steuergehäuse an Kurbelgehäuse .................................... M 8............................-8.8-........................ 22 Nm
M 10..........................-8.8-........................ 45 Nm
Außentorx in Wapu-Spirale des Steuergehäuses.............. M 8..........................-11.9-........................ 25 Nm
Steuergehäusedeckel ........................................................ M 8............................-8.8-........................ 22 Nm
Nockenwelle
Bundschraube für Nockenwelle A → 5.54 - 3b
D 08.. ........................................................................... .................................................................. 65 Nm
Zylinderschraube mit Innensechskant für Zwischenradbolzen B → 5.54 - 3b
D 0226, D 08.. ............................................................. M 12 -10.9- .......................................... 110 Nm
D 08.. .......................................................................... M 12 -11.9- .......................................... 120 Nm
D 08.. .......................................................................... M 14 x 1,75 .................................... 100 Nm +90°
6kt-Schraube C für ältere Ausführung → 5.54 - 3b........... M 8 -10.9- ............................................ 30 Nm
D 0834 / 36
Bundschraube für Nockenwelle →5.54 - 11b .................... M 10 x 1,25 .............-10.9-..................... 65 Nm
Bundschraube Brillenflansch →5.54 - 11b ........................ M 8 x 16 ....................-8.8-..................... 23 Nm
Zwischenrad 1 → 5.54 - 12b.....................6kt.-Schraube M 8 x 45 / 50 .............-8.8-..................... 23 Nm
Innen6kt.-Schraube M 14 x 1,75 x 45 .......-8.8-..................... 115 Nm
Zwischenrad 2 → 5.54 - 13b.....................6kt.-Schraube M 8 x 50 ..................-10.9-..................... 23 Nm
Ölpumpenzahnrad ............................... ............................. ............................................................... 30 Nm
9.51 - 6b RA - A 13
Abgas-/ Ansaugkrümmer
Ansaugkrümmer an Zylinderkopf ....................................... M 8 ..................................................... 25 Nm
Abgaskrümmer an Zylinderkopf ........................................ M 10 -GA- / -SD-* (gelöste Schrauben erneuern)

Voranzug ..................................................................................................................... 50 Nm +5 Nm
Winkelanzug ........................................................................................................................ 90° +10°
Kennzeichnung am Schraubenkopf
* GA = warmfeste Abgaskrümmerschrauben.
* SD = hochwarmfeste Abgaskrümmerschrauben.
Kühlung
V.S. im Kühlwasserrohr, .................................................... M 18 x 1,5 ....................... ...................... 30 Nm

M 14 x 1,5 .............................................. 20 Nm
Temperaturgeber an Kühlwasserrohr, ............................... M 14 x 1,5 .............................................. 15 Nm
Temperaturfühler an Kühlwasserrohr für EDC................... M 16 x 1,5 .............................................. 35 Nm
Schlauchschellen, Spannbereich 12 - 31 mm, 9 mm breit 3,6 Nm
Spannbereich > 32 mm, 13 mm breit .. 5 Nm
Kühlflüssigkeits - Ablaßschraube,...................................... M 10 (M 90 am Kühler) .................. 1,5 bis 3 Nm
Generator / Luftpresser / Hydropumpe / Kältemittelkompressor
Generator Riemenscheibe, K1 / N1, .................................. M 14 x 1,5 / M 16 x 1,5................... 40 bis 50 Nm

Generator Riemenscheibe, T 1,......................................... M 24 x 1,5 ................................... 120 bis 150 Nm
Generator Riemenscheibe, KC, Bundmutter ..................... M 16 x 1,5 ...................................... 75 bis 85 Nm
LP-Riemenscheibe,............................................................ M 18 x 1,5, D 02............................. 85 Nm
Riemenscheibe für Hydropumpe, OH/TOH/LOH ............... M 12 x 1,5 ...................................... 50 bis 60 Nm
Kontermutter am Luftpresser, ............................................ M 26 x 1,5, D 02............................. 100 Nm
Spannrolle mit Kontermutter, ............................................. M 14, D 02................................... 60 Nm
Luftpresserantriebsrad, ...................................................... M 20 x 1,5 ................................... 200 bis 250 Nm
Befestigung Kältemittelkompressor, D 08.......................... .................................................... 33 Nm
LP-Zylinderkopf an Zylinder
3
Knorr (110 cm Hubolumen) ......................................... .................................................... 26 bis 28 Nm
Knorr (und alle anderen mit M 8 x 65 -10.9-) ................ .................................................... 33 bis 36 Nm
LP-Zylinder an Kurbelgehäuse
3
Knorr (100 cm Hubvolumen) ....................................... .................................................... 18 bis 20 Nm
Knorr (und alle anderen) ............................................... .................................................... 22 bis 24 Nm
Flammstartanlage
Flammglühkerze(n) an Ansaugrohr ................. ................. M 20 x 1,5 .. .............................. 25 Nm

Anschlußgewinde an Flammglühkerze ............ ................. M 10 x 1 ..... .............................. 5 Nm
Temperaturgeber für Flammstartanlage .......... ................. M 10 x 1, keg............................. 7,5 Nm
Hohlschraube an Magnetventil ........................ ................. M 10 x 1 ..... .............................. 10 bis 15 Nm
LP = Luftpresser
RA - A 13 9.51 - 7b
Schwingungsdämpfer
Die Schwingungsdämpfer folgender Motoren

werden mit Innensechskantschrauben befestigt.
Motor:
− D 0824 GF
− D 0826 GF (G 90)
− alle D 02..-Saugmotoren
Schraube 1 : MAN - Nr.:

M 14 x 1,5 x 90 -10.9 Znphr 3F- ....... 06.02191.2721
1
Anzugsdrehmoment ......................... 180 Nm
Motor:
− alle aufgeladenen D 02..-Motoren 2
Schraube: MAN - Nr.:
M 14 x 1,5 x 95 1 ............................ 51.90030.0036
mit Scheibe 2 .................................. 51.02205.0020
Anzugsdrehmoment
Voranzug ..................................... 150 Nm
Festanzug.................................... 90°
Motor:
− D 0826 F (M 90)
− D 0826 OH 2
− alle aufgeladenen D 08..-Motoren
− D 0834 / 36
Schraube: MAN - Nr.:

M 14 x 1,5 x 95 1 ............................ 51.90030.0036
mit Scheibe 2 .................................. 51.02205.0021
Anzugsdrehmoment
Voranzug ..................................... 150 Nm 1
Festanzug.................................... 90°
ACHTUNG
Gelöste Schrauben müssen erneuert
werden.
9.51 - 8b RA - A 13
5.3 Montageanziehdrehmomente nach Werknorm M 3059

Schraubverbindungen ohne speziell vorgeschriebene Anzugsdrehmomente sollen, mit Ausnahme von
untergeordneten- oder Heftverbindungen, immer mit werkstattüblichen Drehmomentschlüsseln oder
Präzisionsdrehschraubern angezogen werden.
Die aufgebrachten Anzugsmomente sollen von den angegebenen Einstellwerten nicht mehr als ±15%
abweichen.
Hinweise für die Anwendung der Tabellen

− Bei anderen Festigkeitspaarungen als angegeben, das Anzugsmoment des Teils mit der geringeren
Festigkeitsklasse anwenden (z.B. Schraube mit Festigkeitsklasse 8.8, Mutter mit Festigkeitsklasse 10;
Anzugsmoment nach Spalte 8.8).
− Wird ein Teil mit Langloch mit einem Teil mit Bohrung verschraubt, von der Bohrungsseite aus
anziehen.
− Anziehen von Rippschrauben und -muttern auf Langlöchern ist nicht zulässig.
− Bei Verschraubungen von weichen mit harten Bauteilen, soweit möglich, immer auf der Seite des
härteren Bauteils anziehen.
− Auf Leichtmetalloberflächen, bei Verwendung von Sechskantschrauben und -muttern, immer
Unterlegscheiben verwenden.
− Rippschrauben und -muttern dürfen auf Leichtmetallen nicht angezogen werden.
− Schrauben mit Bund- oder Flanschkopf dürfen wegen der geringen Höhe der Schlüsselangriffsfläche
nur mit Ring- oder Steckschlüssel angezogen werden.
Tabelle 1
Montage-Nenn-Anzugsdrehmomente MA für Schraubverbindungen mit glatter Auflagefläche

Festigkeitsklassen (Schraube / Mutter) in Nm
Gewindenenngröße Außen- oder Innensechskant Bund- bzw.

x Steigung glatt Flanschkopf
8.8/8 10.9/10 12.9/12 10.9/10
M 4 ...............................2,5 ............................. 4................................. 4,5......................... ---
M 5 ...............................5 ................................ 7,5.............................. 9.............................. 9
M 6 ...............................9 .............................. 13............................... 15............................ 15
M 7 .............................14 .............................. 20............................... 25.............................---
M 8 .............................22 .............................. 30............................... 35............................ 35
M 8 x 1 ........................23 .............................. 35............................... 40............................ 40
M 10 .............................45 .............................. 65............................... 75............................ 75
M 10 x 1,25 ...................45 .............................. 65............................... 75............................ 75
M 10 x 1 ........................50 .............................. 70............................... 85............................ 85
M 12 .............................75 ............................ 105............................. 125.......................... 115
M 12 x 1,5 .....................75 ............................ 110............................. 130.......................... 120
M 12 x 1,25 ...................80 ............................ 115............................. 135.......................... 125
M 14 ...........................115 ............................ 170............................. 200.......................... 175
M 14 x 1,5 ...................125 ............................ 185............................. 215.......................... 190
M 16 ...........................180 ............................ 260............................. 310.......................... 280
M 16 x 1,5 ...................190 ............................ 280............................. 330.......................... 300
M 18 ...........................260 ............................ 370............................. 430.......................... 380
M 18 x 2 ......................270 ............................ 390............................. 450.......................... 400
M 18 x 1,5 ...................290 ............................ 410............................. 480.......................... 420
M 20 ...........................360 ............................ 520............................. 600.......................... 540
M 20 x 2 ......................380 ............................ 540............................. 630.......................... 560
M 20 x 1,5 ...................400 ............................ 570............................. 670.......................... 590
M 22 ...........................490 ............................ 700............................. 820.............................---
M 22 x 2 ......................510 ............................ 730............................. 860.......................... 740
M 22 x 1,5 ...................540 ............................ 770............................. 900.......................... 780
M 24 ...........................620 ............................ 890........................... 1040.............................---
M 24 x 2 ......................680 ............................ 960........................... 1130.............................---
M 24 x 1,5 ...................740 .......................... 1030........................... 1220.............................---
RA - A 13 9.53 - 1b
Hinweise zur Anwendung der Tabellen 2 und 3
Bei Bundausführung mit gerippter Kopfauflagefläche (z.B. Verbus Ripp) beachten:

− Wiedermontage von Schrauben und Muttern mit gerippter oder gezahnter Auflagefläche (z.B.
Reparaturfall), an der Anzugsseite immer neue Schrauben bzw. Muttern verwenden.
− Verschraubung von weichen mit harten Bauteilen, soweit möglich, immer auf der Seite des härteren
Bauteils anziehen.
− Anziehen von verzinkten Rippschrauben am Schraubenkopf, auf Bauteilen aus Sphäroguß (GGG) oder
aus weniger harten Werkstoffen, sollen die angegebenen Montage-Nenn-Anziehdrehmomente um
ca. 15% erhöht werden.
− Anziehen von decklackierten Bauteilen, bei mehr als zwei Fügeflächen, muß auf die Schichtdicke des
Decklackes und die Lackierart besonders geachtet werden, da es durch das Setzen mehrerer
Lackschichten zu einem erheblichen Abfall der Vorspannkraft kommen kann. Ggf. ist die Optimierung
der Anziehdrehmomente durch Anziehversuche erforderlich.
Tabelle 2
Montage-Nenn-Anzugsdrehmomente MA für Schraubverbindungen mit gerippter oder gezahnter

Auflagefläche (Bund- bzw. Flanschkopf)
Festigkeitsklassen (Schraube / Mutter) in Nm
Gewindenenngröße Vorspannkraft 10.9/10 verzinkt 10.9/10 phosphatiert 12.9/12 phosphatiert

x Steigung FV max. in kN (gelb) (schwarz) (schwarz)
Werkstoffgruppe Werkstoffgruppe
1)
1 2 1 2
2) 2)
M5 ....................... 13,6..................... 8............11 ............... ............... ............. --- ............. ---
M6 ....................... 16,4................... 14............19 ............... 2)............... 2) ............. --- ............. ---
M8 ....................... 29,9................... 33............45 ............... 2)............... 2) ............. --- ............. ---
2) 2)
M 10 ....................... 48,3................... 70............95 ............... ............... ............. --- ............. ---
M 12 ....................... 81,6....................---............ --- ............. --- ............. ---........... 150........... 170
M 12 x 1,5 ............... 74,7................. 120..........150 ............... 2)............... 2) ............. --- ............. ---
M 14 ..................... 112,7....................---............ --- ............. --- ............. ---........... 260........... 320
2) 2)
M 14 x 1,5 ............. 105,8................. 210..........280 ............... ............... ............. --- ............. ---
M 16 ..................... 154,1....................---............ --- ............. --- ............. ---........... 360........... 425
M 16 x 1,5 ............. 143,7................. 270..........370 ............... 2)............... 2) ............. --- ............. ---
M 18 x 2 ................ 203,5....................---............ --- ............. --- ............. ---........... 520 3)........ 520 3)
M 18 x 1,5 ............. 219,6....................---............ --- ............. --- ............. ---........... 550 3)........ 550 3)
1)
Zusätzlich auf die Vorspannkraft achten, die die Werte in Tabelle 2 keinesfalls überschreiten darf.
Ein Abfallen der effektiv aufgebrachten Vorspannkraft nach dem endgültigen Setzen der Verschraubung
unter 0,5 FV max. ist nicht zulässig und muß durch Anziehversuche optimiert werden.
2)
Werden ermittelt bzw. Angaben in technischen Unterlagen.
3)
Gilt nur für Durlok-Schrauben (Sperrzahn).
9.53 - 2b RA - A 13
Tabelle 3
Montage-Nenn-Anziehdrehmomente MA für Rippschrauben der Festigkeitsklasse 100, phosphatiert

Festigkeitsklasse (Schraube / Mutter) in Nm
Gewindenenngröße
Werkstoffgruppe 1 Werkstoffgruppe 2 1)
x Steigung
M 5 ................................................... 10...................................................... 11
M 6 ................................................... 17...................................................... 19
M 8 ................................................... 40...................................................... 45
M 10 ................................................... 85...................................................... 95
M 12 x 1,5 ......................................... 150.................................................... 170
M 14 x 1,5 ......................................... 260.................................................... 320
M 16 x 1,5 ......................................... 360.................................................... 425
1)
Beim Anziehen auf weicheren Werkstoffen können die Montage-Nenn-Anziehdrehmomente bei Bedarf
für
∅ - M 14, um 15%, und für ∅ - M 16, um 10% erhöht werden.
Werkstoffgruppe 1 - härtere Werkstoffe, z.B. - C45, C60, Stahlguß (GS)

- vergütete oder gehärtete Werkstoffe
- Grau (GG)- und Temperguß (GTS)
1)
- Sphäroguß (GGG), nur für ∅ ≥ M 12 x 1,5
1)
Werkstoffgruppe 2 - weniger harte Werkstoffe, z.B. - (Sphäroguß (GGG), nur für ∅ ≤ M 14 )
- QSTE340, QSTE420, M22, ST2K60
- weichere Werkstoffe, z.B. - ST12, ST 13, ST14, STO3Z, STO5Z, STO7Z,

- ST37-2, ST280Z
1)
Bei Anwendung von Rippschrauben verzinkt (gelb), der Festigkeitsklasse 10.9/10 (Tabelle 2), gelten die
Werte der Werkstoffgruppe 1.
RA - A 13 9.53 - 3b
9.53 - 4b RA - A 13
EINLAUFEN DES MOTORS
6.1 Einlaufschema
Allgemeines:
Jeder überholte Motor muß einen Einlaufvorgang durchmachen. Erst dadurch erhalten die Neuteile, ins-
besondere Laufbuchsen, Kolben, Kolbenringe und Lagerstellen die notwendige Laufglätte.
Der Bremslauf des Motors soll auf einem Motorenprüfstand vorgenommen werden. Nur wenn ein solcher
nicht vorhanden ist, kann das Einlaufen auch bei im Fahrzeug eingebautem Motor durchgeführt werden.
Der Motor soll beim Testlauf mit Thermostat und Keilriemen für Wasserpumpe ausgerüstet sein.
Zum Einlaufen ist entweder ein Spezial - Einlauföl (Erstbetrieb) oder normales Motorenöl (kein HD - Öl) zu
verwenden.
Während des Einlaufens ist das Kühlwasser auf der günstigsten Betriebstemperatur von 80 bis 85° C. zu
halten.
Vor dem Einlaufen sind folgende Arbeiten und Kontrollen durchzuführen:

1. Ölstand im Motor prüfen.
2. Flüssigkeitsstand in der Kühlanlage und Kraftstoffvorrat kontrollieren.
3. Kraftstoff- und Ölfilter reinigen, Einsätze, bzw. Patrone erneuern.
4. Luftfilter reinigen und mit Motorenöl auffüllen.
5. Einspritzpumpe, Regler, Einspritzdüsen und Förderbeginn nach Herstellerangaben einstellen
(siehe auch Technische Daten).
6. Vorreiniger an der Förderpumpe reinigen.
7. Kraftstoffanlage entlüften.
Nach dem Einlaufen:

1. Einlauföl ablassen (auch vom Ölfilter) und HD - Öl auffüllen.
2. Ölfilter - Papiereinsatz erneuern.
3. Bei D 08.. aufgeladenen Motoren, Zylinderkopfschrauben um 90° nachziehen und Aufkleber an der
Zylinderkopfhaube anbringen., 7.23.
Nach Einlaufen des Motors ist ein Ölverbrauch von ca. 0,5% des Kraftstoffverbrauches als normal anzuse-
hen.
Motor im Fahrzeug
(nur wenn ein Motoren - Prüfstand nicht zur Verfügung steht)
1. Motor 21/2 Stunden mit, n = 1200 bis 1600 1/min. und dann weitere 2 Stunden mit, n = 1600 bis
2100 1/min. laufen lassen.
2. Motor abstellen, Zylinderkopfschrauben gemäß Vorschrift, 7.23, 9.51 - 2 nachziehen, Ventilspiel einstel-
len, Ölstand prüfen, ggf. nachfüllen.
3. Motor anlassen, langsam warmfahren, (Öltemperatur 80 bis 95° C.).
4. Drehzahl kurzzeitig bis zur Höchstdrehzahl steigern. Anschließend Motor ca. 10 Minuten mit 90% der
Höchstdrehzahl laufen lassen.
5. Während der ganzen Laufzeit ist der Öldruck sorgfältig zu beobachten, dazu anstelle des Öldruckschal-
ters ein Ölmanometer anschließen.
6. Prüfen ob der Motor, Öl, Kraftstoff oder Kühlflüssigkeit verliert.
7. Fahrzeug mit 50% seiner Nutzlast beladen und auf möglichst ebener, guter Straße etwa 2 Stunden
einfahren.
8. Nach diesem Einfahren, Einlauföl ablassen und HD - Öl auffüllen. Papierpatrone im Ölfilter erneuern.
Hinweis:
1. Weitere Einfahrvorschriften, siehe Bedienungsanweisung.
2. Einlaufschematas und Leistungsdiagramme sind nicht mehr Bestandteil dieser
Reparaturanleitung.
RA - A 13 9.61 - 1b
SPEZIALWERKZEUGE
Reihenmotoren
D 02.. / D 08..
01.2001
RA - A 13 9.71 - 1b
SPEZIALWERKZEUGE
[1] [1.1] [2]
[3] [4] [5]
[5.1] [6] [7]
[8] [9] [10]
[8.1]
[11] [12] [13]
[14] [15] [16]
9.71 - 2b RA - A 13
SPEZIALWERKZEUGE
Bild - Nr. Bezeichnung MAN - Nr. Kapitel-Seite
[1] Meßuhr zur Förderbeginn-Einstellung....................................... 08.71000.1205 2.11 - 1

[1.1] Tasterverlängerung zu [1] ......................................................... 08.71075.0507 2.11 - 1
zusätzlich Tastspitze ................................................................. 08.71074.0004
[2] Adapter zu [1]............................................................................ 80.99605.6007 2.11 - 1

[2.1] Adapter für VP44 zu [1]............................................................. 80.99605.6019 2.16 - 1a
[3] Spezialschlüssel (SW 17) für Einspritz-Druckleitungen ............ 80.99603.0025 2.12 - 3
[4] Lichtsignalgeber für Förderbeginn-Einstellung.......................... 80.99605.6002 2.21 - 1
[5] Blockierbolzen für Nockenwelle-Einspritzpumpe ...................... 81.11523.0042 2.21 - 1

[5.1] Neue Ausführung, einschließlich Euro 2 ................................... 80.99605.0217
[6] Steckschlüssel für Düsenhalter-Druckschraube D 02.. ............ 08.06141.9062 2.31 - 1
[7] Zapfenschlüssel für Düsenhalter-Druckschraube D 08..

- bisheriger Zapfenschlüssel ..................................................... 80.99603.0121
- neu, für Nadelbewegungsfühler .............................................. 80.99603.0246 2.31 - 2
[8] Trägheitsauszieher für Einspritzdüsen...................................... 80.99602.0011 2.31 - 1

[8.1] Adapter zu [8]............................................................................ 80.99602.0059
[9] Montagevorrichtung für Einspritzdüsen..................................... 80.99606.0312 2.32 - 2
[10] Steckschlüssel für Einspritzdüsen-Überwurfverschraubung ..... 80.99603.0024 2.32 - 3
[11] Abzieher für Keilriemenscheibe/-flansch der Wasserpumpe .... 83.09143.6060 3.22 - 1
[12] Einpreßbuchse für Wasserpumpen-Kassettenring ................... 80.99617.0191 3.22 - 3
[13] Einpreßbuchse für Wasserpumpen-Lagerwelle ........................ 80.99635.0008 3.22 - 4
[14] Einpreßplatte für Wasserpumpen-Flügelrad ............................. 80.99614.0016 3.22 - 4
[15] Ölfilterschlüssel ......................................................................... 80.99603.0254 4.10 - 1
[16] Einpreßvorrichtung für Ölpumpenwelle..................................... 80.99604.0055 4.32 - 3

Bestehend aus:
Auflagebuchse .......................................................................... 80.99604.0056
Distanzbuchse........................................................................... 80.99604.0057
RA - A 13 9.71 - 3b
SPEZIALWERKZEUGE
[17] [18] [19]
[20] [21] [22]
[23] [24] [25]
[26] [27] [28]
[28.1] [29] [31]
[30] [32]
9.71 - 4b RA - A 13
SPEZIALWERKZEUGE
[17] Innenauszieher für Kupplungswellen-Führungslager................ 08.99615.1400 5.21 - 1
[18] Gegenstütze zu [17] .................................................................. 08.99615.0005 5.21 - 1
[19] Einpreßdorn für Kupplungswellenführungslager ....................... 80.99617.0059 5.21 - 1
[20] Ausziehhaken............................................................................ 80.99602.0127 5.51 - 1
[21] Schlagauszieher zu [20]............................................................ 80.99602.0016
[22] Aufsteckgriff für alle Einpreßplatten .......................................... 80.99617.0129
[23] Einpreßplatte für Kurbelwellendichtring, vorn

- D 02.. ..................................................................................... 80.99614.0033 5.51 - 1
- D 08.. ..................................................................................... 80.99617.0073 5.51 - 1
[24] Einpreßplatte für Kurbelwellendichtring, schwungradseitig....... 80.99614.0032 5.52 - 1
[25] Drehwinkelgerät für Lagerschrauben ........................................ 80.99605.0010 5.56 - 4
[26] Kolbenringspannband, universal............................................... 80.99625.0001 5.61 - 3
[27] Schlupfhülse Ø 108 mm............................................................ 83.09144.0057 5.61 - 3
[28] Motordurchdrehvorrichtung ....................................................... 80.99626.6006 5.62 - 6

[28.1] Zahnradknarre zu [28]............................................................... 80.99627.0001
[29] Meßuhrhalter............................................................................. 80.99605.0172 5.62 - 1
[30] Kolbenringzange ....................................................................... 83.09144.6090 5.63 - 1
[31] Zylinderlaufbuchsen-Ausziehvorrichtung, komplett................... 80.99602.0019 5.71 - 1
[32] Ausziehplatte Ø 102 mm .......................................................... 80.99602.0097 5.71 - 2

Ø 107,8 mm ....................................................... 80.99602.0123 5.71 - 2
Hinweis
Es gibt einen kompletten Katalog ”MAN - SPEZIALWERKZEUGE”.
Dieser Katalog enthält alle durch die MAN lieferbaren Spezialwerkzeuge für Wartung und
Instandsetzung von MAN-Lastwagen, Omnibusse und Motoren
Bestell-Nr.: 81.99593.8120 (D), über das Zentral-Ersatzteillager,
oder elektronisch über das MAN Teile Informations System ”MANTIS”.
RA - A 13 9.71 - 5b
SPEZIALWERKZEUGE
[33] [35] [36]
[37]
[38]
[39]
[40] [41] [42]
[43] [44] [45]
[46]
9.71 - 6b RA - A 13
SPEZIALWERKZEUGE
[33] Ladedruck-Meßgerät von 0 bis 2,5 bar, komplett...................... 80.99605.6010 6.32 - 1
[34] Meßuhrhalter mit Magnetfuß (Werkstattausrüstung) ................ 08.71082.0005 (o.Zeichn.)6.34 -1
[35] Fühlerlehre 0,2 / 0,25 7 0,35 / 0,4 / 0,5, zur Ventileinstellung... 80.99607.0076 7.13 - 2
[36] Ventileinstellschlüssel ............................................................... 83.09195.0002 7.13 - 2
[37] Richtlineal für Zylinderköpfe...................................................... 80.99607.0044
[38] Kompressionsdruckschreiber.................................................... 80.99605.0164 7.24 - 1

- zusätzlich, Winkeladapter ....................................................... 81.98110.0099
- Ersatz, Diagrammscheiben (Pack. zu 100 Stück)................... 80.99605.0165
[39] Prüfanschluß für Kompressionsdruckschreiber

D 02.. ........................................................................................ 80.99607.0034
D 08.. ........................................................................................ 80.99607.6003
[40] Ventilmontagehebel .................................................................. 80.99606.0031 7.31 - 1
[41] Montagehülse für Ventilschaftabdichtung ................................. 80.99606.0287

[41.1] Preßhülse für Ventilschaftabdichtung ....................................... 80.99604.0106
[42] Ein- und Auspreßvorrichtung für Ventilführungen mit

Einpreßplatten für Ventilsitzringe .............................................. 80.99604.0050 7.32 - 1
Vorrichtung besteht aus:
- Ein- und Auspreßdorn für Ventilführung ................................. 80.99604.0051
- Einpreßbuchse (Distanzhülse)................................................ 80.99604.0052
- Einpreßplatte für Ventilsitzring - Einlaß D 02.. ........................ 80.99604.0053
- Einlaß D 08.. ....................... 80.99604.0114
- Einpreßplatte für Ventilsitzring - Auslaß D 02../ D 08.. ........... 80.99604.0054
[43] Einführdorn für Nockenwelle ..................................................... 80.99617.0060 7.51 - 1
[44] Ein- und Auspreßdorn für Nockenwellenlagerbuchsen............. A5.00026.1136 7.51 - 2
[45] Montageplatte für Luftpresserantriebsrad ................................. 80.99606.0078 8.13 - 3

dazu Schrauben 4 Stück M 8 x 22 DIN 933..................................... 06.01304.7114
Schrauben 1 Stück M 12 x 30 DIN 933..................................... 06.01304.7317
[46] Spannungsmesser für Keilriemen ............................................. 81.66814.6001 8.51 - 1
RA - A 13 9.71 - 7b
SPEZIALWERKZEUGE
[47] [48] [49]
[51] [52]
[50]
[53]
9.71 - 8b RA - A 13
SPEZIALWERKZEUGE
[47] Vorrichtung zum Anziehen der Zylinderkopfschrauben ........... 80.99606-6100 7.22 - 2

bestehend aus:
Kraftverstärker i = 3,3............................................ 80.99619-0006
Gegenhalter .......................................................... 80.99606-6101
Adapter, nur bei Gegenhalter Nr. 290 ................... 80.99606-0552
Gradscheibe.......................................................... 80.99607-0160
spez. 6kt.-Steckschlüssel...................................... 80.99612-0024
2x kurzer Torx-Steckschlüssel mit 6kt.-Anschluß . 80.99612-0023
2x langer Torx-Steckschlüssel mit 6kt.-Anschluß . 80.99612-0024
[48] Montageplatte ........................................................................... 80.99606-6089 7.31 - 2
[49] Montagevorrichtung .................................................................. 80.99606-6087 7.31 - 2

zum Aus- und Einbau von Ventilfedern und Kegelstücken
Montagevorrichtung besteht aus:
Zentrierplatte ......................................................... 80.99606-0512
Führungshülse ..................................................... 80.99606-0513
Distanzring ........................................................... 80.99606-0514
Hülse .................................................................... 80.99606-0515
Haltegabel ............................................................ 80.99606-6092
Druckgabel ........................................................... 80.99606-6093
Verlängerung ........................................................ 80.99606-6094
Montagepatrone ................................................... 80.99606-6095
6kt.-Schraube M 8 x 140 -8.8- .............................. 06.01013-3129
6kt.-Schraube M 10 x 25 -8.8-............................... 06.01289-0102
[50] Montagevorrichtung für Nockenwellen-Lagerbuchsen ............. 80.99606-X1 7.55 - 1

bestehend aus:
Führungswelle mit Nut und festem Anschlag........ 80.99606-6102
Schlagstempel....................................................... 80.99606-0546
Doppelseitige Führungsbuchse............................. 80.99606-0545
Auspreßplatte für Lagerbuchsen 2 bis 6 ............... 80.99606-X2
Einpreßplatte für Lagerbuchse 1........................... 80.99606-X3
Einpreßplatte für Lagerbuchsen 2 bis 4 ................ 80.99606-X4
Einpreßplatte für Lagerbuchsen 5 bis 6 ................ 80.99606-X5
Einpreßplatte für Lagerbuchse 7........................... 80.99606-X6
[51] Adapter und Führungswelle ...................................................... 80.99xxx-X7 7.51 - 5
[52] Ausziehvorrichtung (Platte mit Gelenk)..................................... 80.99xxx-X8 7.55 - 1
[53] De- und Montagevorrichtung für Ventilschaftabdichtung .......... 80.99606-6088 7.31 - 4

in Verb. mit Montagehülse [41]
Hinweis
Spezialwerkzeuge bei denen die Ersatzteil-Nr. mit „ X.. „ gekennzeichnet sind, waren die
Ersatzteil -Nr. bei Redaktionsschluß noch nicht festgelegt.
Dies Spezialwerkzeuge werden Ihnen mit den “Ankündigungen für Spezialwerkzeuge“ wie
üblich, mitgeteilt.
RA - A 13 9.71 - 9b
SPEZIALWERKZEUGE
Ohne Zeichnung:
Werkzeuge zum Verschließen der Bohrungen im Kurbelgehäuse/Zylinderkopf - A 13 - 7.21 - 2.
Bezeichnung MAN-Nr. Kapitel/Seite
Nieten 5 mm............................................................................06.21641.0603
Nieten 6 mm............................................................................06.21641.0604
Mundstück 5 mm für GESIPA + AVDEL-Blindnietpistole ........08.08720.9003
Mundstück 6 mm für GESIPA + AVDEL-Blindnietpistole ........08.08720.9004
GESIPA-Blindnietpistole
mit Adapter (Mundstückhülse) 7009-3008 ..............................handelsüblich
oder AVDEL – Druckluftgerät komplett.....................7349-3036
bestehend aus: – Druckluftgerät ...................................7340-0200
– Mundstück 3,2 mm ...........................7340-6000
– Mundstück 4,0 mm ...........................7340-6100
– Mundstück 4,8 mm ...........................7340-6200
– Spannbacken....................................7340-0213
– Spannbackenspreizer.......................7241-3002
– Pufferscheibe....................................7241-2001
– Feder ................................................7498-4301
Bestellung von AVDEL-Produkten:

• MAN-Service-Niederlassungen bestellen bei Abt. VLNN - Herr Lederer
• MAN-Vertragswerkstätten bestellen direkt bei: AVDEL Verbindungselemente GmbH
Verkaufsleitung - Großkunden
Büro Nürnberg - Herr Bock
Gottlieb von Merkel Weg 33
90451 Nürnberg
Tel. 0911 / 63 39 21
Fax. 0911 / 64 26 345
Selbstanfertigung
Führungsdorn zur Schwungradmontage
Material: aus Schraube M 14 x 140, MAN-Nr. 06.01493.4423
9.71 - 10b RA - A 13
SPEZIALWERKZEUGE
Spezialwerkzeuge [60] zur Selbstanfertigung
Einpreßdorn [60] für Verschlußdeckel Ø 50,1 mm: 51.91606.0068

Material: ST 37; Bearbeitung: ∇∇
Einpreßdorn [60.1] für Verschlußdeckel Ø 62,1 mm: 51.91606.0067

Material: ST 37; Bearbeitung: ∇∇
RA - A 13 9.72 - 1b
MAN Nutzfahrzeuge Aktiengesellschaft
Dachauer Str. 667 oder Postfach 50 06 20
80995 MÜNCHEN 80976 MÜNCHEN
Reparaturanleitung - A 13, 3. Ausgabe, 2. Nachtrag -

D 02.. / D 08..- Reihenmotoren
- deutsch -
Druck-Nr. 81.99593-4240
Printed in Germany
9.72 - 2b RA - A 13

Reparaturanleitung D0224 D0226

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Reihenmotoren

MAN Nutzfahrzeuge Aktiengesellschaft Reparaturanleitung A 13 (3. Ausgabe)

Hinweise zum Einheften dieses Nachtrags in die vorhandene Anleitung.

Folgende Seiten sind auszutauschen

Titelseite und 1.10 - 2a ...............................durch .........................................Titelseite und 1.10 - 2b

Bei Reparaturarbeiten die Sicherheitsvorschriften aus Kapitel 1.20 beachten.

In dieser Reparaturanleitung wurden folgende Service Informationen eingearbeitet:

Mit freundlichen Grüßen

Technische Änderungen aus Gründen der Weiterentwicklung vorbehalten.

Reparaturanleitung (Benennung).................................................................................................... Titelseite

Zylinderkopf aus- und einbauen...................................................................................................... 7.21 - 1b

Montagehinweise .......... ............................................................................................................... 8.99 - 1a

Technische Daten ......................................................................................................................... 9.00 - 1b

Drehmomentrichtwerte....................................................................................................... 9.50 - 1; 9.51 - 1

EDC-Teile .......................................................................................................................... 1.40 - 3

Hauptlager ......................................................................................................................... 5.56 - 1; 9.21 - 8

Kaltstartbeschleuniger ....................................................................................................... 2.13 - 3

Ladedruck (Turbolader) überprüfen ................................................................................... 6.32 - 1

Magnetabsperrventil ........................................................................................................... 2.51 - 1

Nockenwelle ....................................................................................................................... 7.51 - 1; 9.21 - 14

Ölabscheiderventil .............................................................................................................. 4.34 - 1

Pleuelbuchsen .................................................................................................................... 5.64 - 1; 9.21 - 7

Schwingungsdämpfer ......................................................................................................... 5.51 - 1;

Technische Daten .............................................................................................................. 9.00 - 1

Untermaßkolben ................................................................................................................ 5.62 - 2; 9.21 - 4

Ventile ................................................................................................................................ 7.31 - 1; 9.21 - 10

Zylinderkopf ....................................................................................................................... 7.21 - 1; 9.51 - 2

Die Reparaturanleitung - A 13 beschreibt die Motoren der Baureihe D 02../ D 08.. .

Unterschiede von D 0824 / 26 - Motoren und D 0834 / 36 - Motoren

Besonderheit: Massenkraftausgleich bei D 0824 LFL 01 bis ...

5. Motoren für Fahrzeugreihe G 90 / M 90, DIN / ISO Leistung

EDC-Teile für D 0824 LFL 04

Das Steuergerät des EDC speichert die motorchrakteristischen Daten.

Betätigung der Bremse

Betätigung der Kupplung

Betätigung des Retarders 2 3

Das Motorsteuergerät 1 verarbeitet Informationen, die es über nachfolgende Komponenten erhält

Perspektivschnitt D 0824 LFL ..

Schema für Massenkraftausgleich

Motorquerschnitt D 0824 LFL ..

Motorquerschnitt D 0834.. / 36..

Schema der Motorschmierung

Schema der Kraftstoffanlage mit Verteilereinspritzpumpe

Schema der Flammstartanlage mit Verteilereinspritzpumpe

Schema der Kraftstoffanlage mit Reiheneinspritzpumpe

Schema der Flammstartanlage mit Reiheneinspritzpumpe

Schema der Kraftstoffanlage mit Verteilereinspritzpumpe VP 44

1 Kraftstoffleitung vom Tank 9 Kraftstoff-Filter

Funktionsbeschreibung und Diagnose → Reparaturanleitung T 17-A2

Leitungsanschlüsse zum Schema elektron. Regeleinheit 7

16 Rücklauf (zum Tank)

Schema der Motorsteuerung

Schema der Steuerräder

Schema der Aufladung mit Ladeluftkühlung D 0826 LFL

1 Ansaugluft vom Luftfilter 7 Ventilator

Betriebsstörungen und mögliche Ursachen

Störung wahrscheinliche Ursache Abhilfe

Motor springt nicht an • Kraftstoffbehälter leer

Störung wahrscheinliche Ursache Abhilfe

Motor springt an, • Nebenantrieb eingeschaltet • Hydropumpen usw. abschalten

Motor springt im war- • Motorabstellung defekt

Motor springt im kalten • Kraftstoffilter mit Paraffin zugesetzt • Filterboxen erneuern.

Unrunder Leerlauf bei • Luft im Kraftstoffsystem

Drehzahlschwankun- • zuwenig Kraftstoff im Behälter