Hochschule Konstanz Technik, Wirtschaft und Gestaltung

Master Umwelt- und Verfahrenstechnik

Projektarbeit

Untersuchung des Potentials von Reststoffen der

Bierherstellung zur prozessinternen
energetischen oder chemischen Nutzung/Ansatz
der Prozessintegration auf eine fiktive Brauerei
Philipp Häberer

Betreut durch: Prof. Dr-Ing. Richard Erpelding

Eingereicht: 28.2.2023
Weil es mir ein Bedürfnis ist:

[t/m³]
Wasser 0,998207
Würze 12°P 1,04837
Würze 15°P 1,06112
Vorderwürze 1,08254
Glattwasser 1,00585
Bier 1,04

1ℎ𝑙 = 100𝑙 = 0,1𝑚³

b
Inhalt
1. Einleitung ......................................................................................................................................... 2
2. Theoretische Grundlagen ................................................................................................................ 3
2.1. Beschreibung des Brauprozess ................................................................................................ 3
2.1.1. Bier als Produkt und Konsumgut ..................................................................................... 3
2.1.2. Heißbereich ..................................................................................................................... 3
2.1.3. Kaltbereich....................................................................................................................... 4
2.1.4. Abfüllung und Hygiene .................................................................................................... 5
2.2. Pinch-Analyse .......................................................................................................................... 6
2.3. Verfahren zur Brauerei-Reststoffverwertung ......................................................................... 8
2.3.1. Treber .............................................................................................................................. 8
2.3.2. Abwasser und Prozessbier............................................................................................... 8
2.3.3. Heiß- und Kalttrub ......................................................................................................... 10
2.3.4. Weitere Abfallstoffe ...................................................................................................... 10
2.3.5. Verwendung erneuerbarer Energien im Brauereikontext ............................................ 10
3. Darstellung der zu betrachtenden Konzeptbrauerei..................................................................... 12
3.1. Intention ................................................................................................................................ 12
3.2. Energie- und Rohstoffverbräuche ......................................................................................... 12
3.2.2. Rezept und Anlagen....................................................................................................... 15
3.2.3. und Reststoffe in der Konzeptbrauerei ......................................................................... 16
3.3. Vorgehen zur Optimierung .................................................................................................... 17
4. Ergebnis ......................................................................................................................................... 19
4.1. Pinch ...................................................................................................................................... 19
4.2. Wärmetauschersystem und Wärmespeicher ........................................................................ 21
4.3. Möglichkeiten zum Ausgleich der Fehlbeträge ..................................................................... 22
5. Diskussion ...................................................................................................................................... 22
6. Zusammenfassung und weiterführende Fragen ........................................................................... 24
Literaturverzeichnis ............................................................................................................................... 25

1
 1. Einleitung
Diese Arbeit ist entstanden im Rahmen einer simplen Einführungsveranstaltung in den Brauprozess an
der Hochschule Konstanz Technik, Wirtschaft und Gestaltung. Die Lehrveranstaltung sollte die
coronabedingten Lernrückstände der Studierenden ausgleichen und gleichzeitig Einblick in die
vielfältigen verfahrenstechnischen Prozesse bieten, die uns den Genuss eines Bieres möglich machen.

Zur Erweiterung des Einstiegsvortrag sollte ein Bogen im Rahmen dieser Arbeit geschlagen werden, zu
drängenden Fragen unserer Zeit: Wie spare ich Geld und sehe dabei vor Konsumierenden richtig gut
aus? Diese Fragen lassen sich durch die Verbesserung der Effizienz bestehender Anlagen angehen, was
zu einem geringeren Ressourcenverbrauch und geringeren Treibhausgasemissionen führt. Diese
Resultate sind auch abseits der wirtschaftlichen Anreize wünschenswert.

Die Effizienz von Einzelanlagen wird in der Brauereiindustrie seit längerem Betrachtet und stetig
optimiert. Eine systemische Lösung zur Energierückgewinnung und eine Bestrebung zur
Unabhängigkeit von fremden Energieträgerressourcen sind der nächste Schritt für eine Brauerei. Diese
Arbeit soll sich diesem holistischen Ansatz widmen.

Die Brauereiindustrie ist in vielen Teilen der Welt eine treibende Wirtschaftskraft. Es wird in vielen
europäischen Ländern als festes Kulturgut verstanden. Entsprechend groß ist der gesellschaftliche und
wirtschaftliche Stellenwert des Produkts. Der Traditionsreichtum und Stellenwert der Branche sichert
dabei die Existenz einiger Marktakteure. Auch deswegen ist es kompliziert, den Brauprozess
grundlegend auf Energieeffizienz umzustellen. Auf Hürden für Veränderungen in der Brauindustrie
wird zu Beginn der Arbeit eingegangen.

Im Anschluss wird der Brauprozess in seiner üblichen Einteilung in Heiß-, Kalt- und Abfüllbereich
beschrieben. Hierbei wird weniger auf die verwendeten verfahrenstechnischen Grundoperationen
eingegangen als auf die Besonderheiten des Brauprozess und die Zielstellung derjenigen. Die Ziele der
jeweiligen Abschnitte werden hier deutlich, um die Maßnahmen in folgenden Schritten zu begründen.

Bei der Beschreibung der Pinch-Analyse wird auf ein geeignetes Prinzip zur Prozessintegration
eingegangen. Eine Pinch-Analyse wurde verwendet, um die selbsterstellten Berechnungen zu
validieren und ein Energierekuperationspotential darzustellen.

Die Aufstellung von Möglichkeiten zur Reststoffverwertung beinhaltet die Beschreibung von Treber,
Abwasser, Kalt- und Heißtrub. Weiterhin ist die Möglichkeit zur Nutzung von erneuerbaren Energien
innerhalb der Brauerei in diesem Abschnitt beschrieben.

Die Darstellung der Konzeptbrauerei dient als Grundlage folgender Prozessveränderungsvorschläge.

Hierbei soll die Intention klar werden, auf welcher die Rezepte und Anlagen entworfen worden. Die
entsprechenden Rezepte und Anlagen werden im Anschluss über ihre Rolle in der Gesamtkonzeption
vorgestellt. Hierbei ist zu beachten, dass die Anlagen bis auf wenige Ausnahmen in üblichen
Brauereiaufstellungen vertreten sind und keinen Braumeister überraschen dürften.

Der Ergebnisteil beschreibt die Resultate der Pinch-Analyse und der selbstkonzipierten verbesserten
Anlagenaufstellung. Durch die Standardisierung der Anlagen auf 1 hl Verkaufsbiermenge, sind diese
Ergebnisse gut skalierbar. Die Hürden einer Skalierung und weitere Problematiken des Konzepts sind
im nachfolgenden Diskussionsteil beschrieben.

Die Arbeit beinhaltet verschiedene Ansätze zur Herstellung einer energetisch besser aufgestellten
Brauerei und soll als Inspiration dienen, die beschriebenen Möglichkeiten real umzusetzen. Wenn dies
geschieht kann die gesamte Branche enorm profitieren.

2
 2. Theoretische Grundlagen
2.1. Beschreibung des Brauprozess
2.1.1. Bier als Produkt und Konsumgut
Zum Einstieg sei die Floskel „Bier ist nicht gleich Bier“ dahingestellt. Das Produkt oder Kulturgut Bier
(Deutscher Brauer-Bund 2022) ist vielfältig und in seiner Ausprägung zeitlich inhomogen. Die Menge
der verschiedenen Bierstile und Interpretationsmöglichkeiten dieser durch die Brauenden, sowie die
Abhängigkeit von natürlichen Ressourcen machen es unmöglich von dem einen Bier zu sprechen.

Das Brewers Judge Certification Program (BJCP) zählt in seinen aktuellen Stilrichtlinien allein 34
Hauptkategorien an Bierstilen mit diversen Unterkategorien (Strong 2021). Viele dieser Bierstile sind
anhand ihrer tatsächlichen Produktions- und Konsummenge nur Nischenprodukte. Die hauptsächlich
in Deutschland konsumierten Biere sind weiterhin die sogenannten Fernsehbiere von etablierten,
größeren Brauereien (VuMA 2021). Diese zeichnen sich durch ein Sortiment aus, das von hellen
Vollbieren der Pilsner Brauart oder dem Bayrisch Helles dominiert wird. Weizenbiere aus dem Süden
Deutschlands sind auch unter den meist konsumierten Bierstilen. Warum der deutsche Biermarkt diese
Struktur aufweist, wie die Entwicklung voraussichtlich verlaufen wird und der internationale Vergleich
sollen nicht Teil dieser Arbeit sein.

Aufgrund der Beliebtheit des hellen Vollbieres und der großen Menge an Mitbewerbern in diesem
Marktsegment, muss eine Brauerei die Kund_innenanforderungen an das eigene Produkt bestmöglich
erfüllen. Hauptgrund für Qualitätsmaßnahmen in der Brauerei sind die Sicherheit der Konsumierenden
und der Sicherstellung der Erfüllung derer Erwartungen (Anderson et al. 2019; Mitteleuropäische
Brautechnische Analysenkommission MEBAK e.V. 2019). Eine schnelle Veränderung des Brauprozesses
in jeglicher Form, kann über die einhergehende Geschmacksveränderung so zu Absatzproblemen für
die Brauerei führen. Eine Schwierigkeit in Deutschland stellt zudem das Reinheitsgebot dar. Dieses
vermindert die Möglichkeiten der Prozesskontrolle und Produktveränderung enorm.

Zusätzlich sinkt der Bierabsatz seit Jahren. Eine erkennbare Marksättigung und der Markteintritt
internationaler Mitbewerber sorgt für einen Profilierungsdruck für einzelne Produzierende. Dies
geschieht häufig über die Preisgestaltung. Weiterhin wird in der Branche angenommen, dass Kunden
sehr sensibel auf Preiserhöhungen reagieren. (Statistisches Bundesamt 2023; Nünning 2019) Eine
naheliegende Möglichkeit zur Ertragssteigerung in Zeiten steigender Preise für fossile Brennstoffe und
stagnierender Preise für Bier, besteht in der Reduktion von Energieverbräuchen. Hierzu lohnt es sich,
die Brauerei und den Brauprozess zu kennen. In den folgenden Abschnitten wird der Prozess hierzu in
Heißbereich, Kaltbereich und Abfüllung aufgeteilt. Die Hygiene ist in allen Bereichen wichtiger
Bestandteil, wird aber in dieser Zusammenstellung im Bereich der Abfüllung mitbehandelt.

2.1.2. Heißbereich
Der Heißbereich beschreibt den Bereich der Würzeherstellung in der Brauerei. Die Würze wird
anschließend durch Hefe zu Jungbier vergoren und kann nach der Lagerung und möglicher Filtration
abgefüllt werden. Der Heißbereich steht so nach der Rohstoffbereitstellung an erster Stelle im
Brauprozess und liefert das Substrat für die folgenden Schritte.

Es werden verschiedene verfahrenstechnische Grundoperation im Heißbereich einer Brauerei

angewendet. Das Ziel ist es, die gewünschte Konzentration an Rohstoffen in der entstehenden Würze
zu lösen. Dabei ist der Einsatz der Rohstoffe und Prozessparameter auf die Zusammensetzung der
Rohstoffe und das geforderte Produkt abzustimmen. Am Ende soll eine Würze entstehen, derer
enthaltene Extrakt gut von der Hefe zu gewünschtem Bier vergärbar ist.

3
Der erste Schritt der Würzebereitung besteht aus der Hydrolyse der vergärbaren Stoffe aus Braugerste
in Brauwasser (Maischen). Hierzu muss die angelieferte Braugerste in spezieller Form zerkleinert und
mit Wasser vermischt werden. Die natürlichen Enzyme der Gerste werden in der entstandenen
Maische in speziellen Temperaturbereichen angeregt. Hier erfolgt eine externe Erhitzung der Maische
zum erreichen entsprechender Temperaturen (Rasten). Dabei kann die Erhitzung über verschiedene
Möglichkeiten geschehen. In Deutschland sind zwei Hauptverfahren zu unterscheiden. Das
Infusionsverfahren beschreibt die schrittweise Erhitzung der gesamten Mischung. Das
Dekoktionsverfahren wird gekennzeichnet, durch ein Abtrennen und Kochen von Teilmengen der
Maische (Teilmaische) und die Erhitzung der Gesamtmaische über anschließende Vermischung. (Kunze
2016)

Eine nachfolgende Fest-Flüssig-Trennung (Läutern) sorgt für die Abtrennung unlöslicher Bestandteile
von der Malzzuckerlösung. Das Läutern kann in verschiedenen Anlagen passieren. Die traditionelle
Variante ist hier der Läuterbottich. Im Läuterbottich entsteht auf einer Stützschicht ein natürlicher
Filterkuchen (Treberkuchen) aus den in der Maische befindlichen Feststoffen. Dieser wird dann als
Filterkuchen verwendet. Die flüssige Phase wird lediglich durch den Kuchen ablaufen gelassen. Um
verbliebene Extraktstoffe auszuwaschen, wird weiteres Brauwasser durch den Kuchen geleitet
(Anschwänzen). Das sogenannte Anschwänzwasser muss vorab auf die Temperatur des Filterkuchens
(Treberkuchen) erhitzt werden. Üblicherweise liegt der Temperatur beim Läutern bei 78 °C.

Die abgetrennte Flüssigkeit wird als Würze bezeichnet. Diese füllt die Kochpfanne zum Kochbeginn und
trägt dementsprechend zu diesem Zeitpunkt die Bezeichnung Pfannevollwürze. Die übrigen Festen
Partikel des Treberkuchens (Treber) werden üblicherweise entsorgt. Die Pfannevollwürze muss nun
für eine festgelegte Zeit zum Kochen gebracht werden. Hierbei geht es neben der Ausfällung von
Proteinen und Gerbstoffe auch um die Austreibung von unerwünschten Aromastoffen und um die
Lösung des Hopfens (Hopfenisomerisierung). Es haben sich über die Jahre dabei viele verschiedene
Systeme zur Würzekochung entwickelt (Narziß und Back 2012). Während der Kochung wird die Würze
Kochwürze genannt. Es werden Kochbrüden mit benannten unerwünschten Aromasubstanzen und
Wasser ausgetrieben. Hierzu muss die entsprechende Verdampfungsenthalpie aufgebracht werden.
Nach dem Kochen wird die Würze weitertransportiert und folgend als Ausschlagwürze bezeichnet.

Ein weiterer Trennschritt folgt in Form des Whirlpools. Hier werden durch das tangentiale Einpumpen
der Ausschlagwürze durch den Teetassen-Effekt dichtere Bestandteile der Würze in der Mitte eines
Zylinders gesammelt. Die flüssige Phase kann von der festen Phase abgezogen werden. Der
übrigbleibende Heißtrub kann entsorgt oder auf den Treberkuchen aufgebracht werden.

Die noch heiße Würze wird anschließend auf Gärtemperatur abgekühlt und mit Reinluft oder
Sauerstoff und Hefe vermengt, um die Gärung beginnen zu lassen. (Kunze 2016)

2.1.3. Kaltbereich
Der Kaltbereich der Brauerei wird durch seine vergleichsweise kalten Prozesstemperaturen
ausgezeichnet. Er beinhaltet die Gärung und Lagerung des entstandenen Bieres, sowie das
Hefemanagement. Eine mögliche Filtration kann zum Kaltbereich hinzugezählt werden.

Die Gärung geschieht durch den anaeroben Stoffwechsel von Mikroorganismen, vorzugsweise
ausschließlich kontrollierbare Hefen. Es können aber auch andere Mikroorganismen für speziellere
Bierstile verwendet werden. Hefen werden unterschieden in die Hauptgruppen Ober- und Untergärig.
Außerdem sind wilde Hefen als zusätzliche Gruppe benannt. Viele Brauereien haben weiterhin einen
eigenen Hefestamm, der sich in die Gruppen einteilen lässt. Von der Wahl des Hefestamms wird das
entstehende Bier und seine Einteilung in einen Bierstil maßgeblich beeinflusst (Strong 2021)

4
Ober- und Untergärige Hefe unterscheiden sich durch die An- beziehungsweise Abwesenheit von
Sprossverbänden nach der ungeschlechtlichen Vermehrung der Zelle durch Sprossung. Die
Sprossverbände der Obergärigen Hefe steigen durch die größere Auftriebsfläche und die entstehende
Gärungskohlensäure im Gärgefäß an die Oberfläche. Weiterhin vergärt die Obergärige bei höheren
Temperaturen in ihrem produktionstechnischen Optimum und stellt andere Gärungsnebenprodukte
her als die Untergärige.

Die Gärung lässt sich vereinfacht darstellen als:

(1

Die theoretische Ausbeute der alkoholischen Gärung durch Hefen oder andere Mikroorganismen
wurde durch Gay-Lussac beschrieben. Theoretische entstehen entsprechend der globalen Bilanz aus
einem Molekül Glukose zwei Moleküle Ethanol und zwei Moleküle CO2. Durch den exothermen
Charakter des Vorgangs werden weiterhin 117,5 kJ/mol Glucose an Wärme frei. Die Massenbilanz stellt
sich entsprechend der molaren Massen der Reaktanden wie folgt dar:
180,16𝑔 𝐺𝑙𝑢𝑐𝑜𝑠𝑒 → 2 ∗ 46,08 𝑔 𝐸𝑡ℎ𝑎𝑛𝑜𝑙 + 2 ∗ 44,01 𝑔 𝐶𝑂2,
oder
100 𝑔 → 51,14 𝑔 𝐸𝑡ℎ𝑎𝑛𝑜𝑙 + 48,86 𝑔 𝐶𝑂2 (2
In der Praxis wird eine Ausbeute um 90% des theoretischen Wertes erreicht, da
Gärungsnebenprodukte wie Ester, höhere Alkohole oder organische Säuren und Hefezellmasse
ebenfalls aus Bestandteilen der Glucose gebildet werden. Die reale abzuführende Gärungswärme
erreicht ebenfalls nicht den theoretischen Wert. Durch die Verdunstung von Wasser und Alkohol in die
entstehende Gasphase wird empirisch von einer abzuführenden Wärmemenge von 928 kJ pro Liter
reinen Alkohols gerechnet. Bei einem 5 %vol Alkoholgehalt eines üblichen hellen Vollbieres entspricht
die abzuführende Wärmemenge während der Gärung rund 46,4 kJ/l oder 4,640 MJ/hl. (Misselhorn
1988, S. 403–404)

Nach Ende der Gärung wird die Hefe vom entstandenen Jungbier getrennt. Ein Teil der Hefe wird für
spätere Gärungen aufbewahrt. Der restliche, durch Vermehrung entstandene Teil wird als
Überschusshefe entsorgt. Der Bieranteil in der Überschusshefe, von Hefestamm und
Produktionsparametern abhängend, kann zwischen 1% und 3% betragen. Das anfallende Hefebier
enthält einen Trockensubstanzanteil von 10-14%. (Schneeberger 2006, S. 9–10)

Das vergorene Jungbier muss im Anschluss zur Reifung noch für einige Wochen gelagert werden.
Hierbei werden Gärungsnebenprodukte abgebaut und Sedimentation sorgt für eine Klärung. Hierzu
sollte das Bier in flüssiger Form so kalt wie möglich gelagert werden. Üblicherweise beträgt die
Lagertemperatur -2 °C und liegt somit knapp über dem Gefrierpunkt des Bieres. Eine Filtration am Ende
der Lagerung kann die chemisch-physikalische Stabilität des Bieres unterstützen. In dieser Arbeit wird
außerdem die Methode des Blending einbezogen. Hierbei wird das produzierte Bier von Anfang an mit
einem höheren Extraktgehalt produziert und erst kurz vor der Abfüllung mit Frischwasser auf die
gewünschte Konzentration verdünnt. Dieser Vorgang spart Lagerkapazitäten und Energie zur
Erwärmung der Massen im Heißbereich. (Kunze 2016; Clerck 1964; Narziß 2013; Narziß und Back 2012)

2.1.4. Abfüllung und Hygiene

Die Abfüllung des Bieres geschieht in verschiedene Gebinde. Üblich sind Flaschen aus verschiedenen
Materialien und in verschiedenen Größen, für den einmaligen oder mehrmaligen Gebrauch. Außerdem
ist die Abfüllung in Fässer für Gastronomien oder Feste in den meisten Brauereien anzutreffen.

5
Im Fall, dass die Flaschen und Fässer aus dem Mehrwegkreislauf stammen, müssen diese vor der
Neubefüllung gereinigt werden. Dies geschieht über spezielle Waschmaschinen und die Spülung mit
Wasser, heißer alkalischer Lösung und Frischwasser. Sollten neue Gebinde verwendet werden, müssen
diese wenigstens mit Frischwasser gespült werden (Rinsing).

Die Abfüllung ist durch die große Menge an bewegten Komponenten maschinell sehr komplex und
weist einen hohen elektrischen Energiebedarf auf. Die Menge an benötigter thermischer Energie wird
durch die Aufheizung des Reinigungsmediums, das Sterilisieren mikrobiell empfindlicher
Prozesskomponenten, die Raumheizung und den eventuellen Betrieb eines Pasteurs bedingt.

Der Pasteur nutzt thermische Beanspruchung um eventuell übrige Mikroorganismen innerhalb des
Bieres zu deaktivieren. Hierbei wird das abgefüllte Gebinde für eine bestimmte Zeit auf einem
Temperaturniveau gehalten und anschließend wieder abgekühlt. Die Zeit und Intensität der
Beanspruchung (Pasteureinheiten) werden durch das Qualitätsmanagement vorgegeben. Pasteure
können stetig betrieben als Tunnelpasteure oder im Chargenbetrieb als Kammerpasteure ausgelegt
sein. (Kunze 2016)

2.2. Pinch-Analyse
Die Pinch-Analyse ist eine spezielle Form der Vorbereitung zur optimalen Prozessintegration. Das Ziel
der Prozessintegration ist „die optimale Verknüpfung von Energieströmen in der Gesamtanlage“
(Florian Brunner und Pierre Krummenacher 2017). Hierzu werden absolute Zielwerte ermittelt, auf
welche real existierende oder entstehende Anlagen hin ausgerichtet werden können. Das Ergebnis der
Pinch-Analyse ist der minimale Energiebedarf einer Anlage. Weitere Schritte können Zielgerichtet auf
dieses Minimum ausgerichtet werden.

Zur Durchführung der Pinch-Analyse müssen alle produktionstechnisch wichtigen Kapazitätsströme

bekannt sein. Wenn eine vollumfängliche Betrachtung der möglichen Prozessintegration geschehen
soll, müssen auch Hilfsprozesse in ihrem Energiebedarf oder Energieertrag betrachtet werden. Die zu
betrachtenden Ströme werden in Cold Streams und Hot Streams unterschieden. Die Bezeichnungen
leiten sich aus den Ursprungszuständen der Stoffströme ab. Cold-Streams sind kalt und müssen
erwärmt werden, Hot-Streams abgekühlt werden. Die Anwesenheit beider Typen bedingt eine
erfolgreiche Prozessintegration.

Die Pinch-Analyse geschieht in einem Temperatur-Enthalpiestrom-Diagramm. Nach der Sammlung der

notwendigen Kapazitätsströme werden diese in das Diagramm übertragen. Es wird dabei wieder in Hot
Streams und Cold Streams unterschieden. Hierbei addieren sich die jeweiligen warmen und kalten
Kapazitätsströme im gleichen Temperaturbereich und bilden sogenannten Composite Curves (CCs)
(Abbildung 1).

Die CCs sind frei entlang der Enthalpiestromachse verschiebbar. Die Stelle der nächsten Annäherung
der Compositcurves stellt den Pinch dar. Hierbei ist das Wärmerückgewinnungspotenzial am höchsten.
Die nächste mögliche Annäherung wird hierbei durch die minimale mögliche Temperaturdifferenz
ΔTmin bestimmt. Die Pinch-Temperatur liegt in der Mitte des Pinch zwischen Hot- und Cold-CC auf der
Temperaturachse.

6
Abbildung 1: Die CCs liegen im Enthalpiestrom-Temperatur-Diargramm parallel zueinander. Eine Verschiebung der Cold-
Compositecurve (blau) entlang der Enthalpiestromachse verändert das minimale Delta Tmin und damit das
Wärmerückgewinnungspotenzial. (Florian Brunner und Pierre Krummenacher 2017, S. 43)

Durch die Ermittlung des Pinch wird das Gesamtsystem in zwei unabhängige Teilsysteme untergliedert.
Der Pinch-Punkt beschreibt hier die Grenze. Das System unterhalb des Pinch besitzt einen
Wärmeüberschuss. Das System oberhalb des Pinch benötig weitere Wärme.

Aus der Pinch-Analyse lassen sich nun Energiefehlbeträge bestimmen. Diese sind nicht über
Wärmetauscher aus dem System auszugleichen. Ein einfacheres Beispiel mit einem ΔTmin=15 K ist in
Abbildung 2 dargestellt. Die Pinch-Analyse kann weiterhin dazu verwendet werden, ein funktionales
und kosteneffizientes Wärmeüberträgersystem auszulegen. Hier bietet das Handbuch
Prozessintegration von Brunner und Krummenbacher (Florian Brunner und Pierre Krummenacher
2017) einen sehr anschaulichen Leitfaden.

Abbildung 2: Unterteilung der CCs und Darstellung von zusätzlichem Wärmeaufwand (orange) und zusätzlicher Wärmeabfuhr
(blau) (Heck et al. 2010, S. 438)

(Florian Brunner und Pierre Krummenacher 2017; Brunner et al. 2008; Heck et al. 2010)

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 2.3. Verfahren zur Brauerei-Reststoffverwertung
2.3.1. Treber
Der Treber enthält anteilsmäßig von den Brauereiabfällen den höchsten Nährwert. Treber enthält 23-
27% Proteine, 43-48% stickstofffreien Extrakt, 7-10% Fette, 14-20% Rohfaser und 4-5,5% Mineralstoffe
in der Trockensubstanz. Der Treber enthält nach dem Läutern allerdings noch 75-80% Wasser. Die
genaue Menge ist abhängig vom Läuterprogramm und dem Läutersystem. Die Trockentreber
enthalten rund 2000 kJ/kg als Brennwert. (Narziß 2013, S. 378; Narziß und Back 2012)
Konrád, Los et al. beschäftigen sich exklusiv mit dem Brennwert oder Heizwert von Brauereitrebern.
Sie geben einen Heizwert der Trebertrockensubstanz von 19,4 MJ/kg an. Dieser Wert ist experimentell
ermittelt und liegt erwartbar unter den 20,99 MJ/kg angegebenen theoretischen Wert. Dieser Wert
liegt um den Faktor 10 höher als im Standardwerk von Narziss beschrieben. Der Wert von Konrád, Los
et al. ist verglichen mit den Brennwerten anderer holzbasierter Brennstoffe realistischer (Klinge 1989).
Was dieser Fehler in einem Standardwerk für den bisherigen Umgang mit Treber in der
Brauereiindustrie in Deutschland bedeutet ist noch zu ermitteln.
Die Autoren Konrád, Los et al. geben an, dass schon bei einer Reduzierung des Gesamtwassergehalts
(bezogen auf die Gesamtmasse) von ursprünglich 80%mas auf 40%mas die Treberverbrennung
wirtschaftlich geschehen kann. Hier wird von einer Ertragsfähigkeit ab 10 MJ/kg ausgegangen. (Konrád
et al. 2014, S. 13–16)
Oliveira, Alves und Costa beschäftigten sich mit dem biochemischen Methanpotential von
Brauereireststoffen. Sie bestätigen und ergänzen mit ihren Untersuchungen bekannte Werte zur
Ausbeute von Methan aus Treber und Kalttrub. Čater beschreibt die Methanausbeute bei
unbehandelten Trebern von 271 l/kg flüchtiger Feststoffe in Lösung bis 387 l/kg flüchtiger Feststoffe.
Bessere Ergebnisse erzielten die Autor_innen durch die Mischung von Trebern, Überschusshefe und
Glycerin. Die optimale Mischung aus Treber, Trub und Glycerin wäre mit einem
Kraftwerkswirkungsgrad von 40% in der Lage, 74,16 MJ/hlVerkaufsbier in elektrischer Form bereitzustellen.
Dies zeigt ein enormes Potential für die Reststoffverwertung. (Oliveira et al. 2018, S. 435–438) Die
Werte sollten aber vor der Nutzung in einem realen Projekt passend geprüft werden.

2.3.2. Abwasser und Prozessbier

Der Wasserbedarf bestehender Brauereien variiert enorm. Der relative Wasserverbrauch kann
zwischen 3,5 und 10 hl/hl in modernen Brauereien liegen. Bei veralteten Anlagen sind deutlich höhere
Werte zu erwarten. Grundsätzlich ist der Wasserverbrauch innerhalb der Brauerei rückführbar auf
verschiedene Aspekte. Wasser für den Brauprozess oder Brauwasser unterliegt dabei strengeren
qualitativen Vorgaben als Wasser für die notwendige Reinigung der Anlagen oder Wasser für den
sanitären Bereich in der Brauerei. Wasser zum Ausspülen der Leitungswege und für Teile der Reinigung
muss der Qualität von Brauwasser entsprechen. (Sturm et al. 2013, S. 399)

Für diverse beschriebene Hilfs- und Unterstützungsprozesse des eigentlichen Brauvorgangs wird
ebenfalls Wasser benötigt. Hierbei summiert sich die Menge an notwendigem Wasser für den
Gesamtprozess auf das 4- bis 16-Fache der produzierten Menge Bier. Wobei bei modernen Brauereien
nicht von einem Wasserverbrauch über 10 hl/hl produziertem Bier auszugehen ist. Der Abwasseranfall
liegt unter dem spezifischen Wert bei dem etwa 3- bis 12-fachen der produzierten Biermenge. Das
Abwasser enthält dabei noch weitergehend verwertbare Inhaltsstoffe. Es wird charakterisiert durch
einen biologischen Sauerstoffbedarf (BOD) von 0,44 bis 1,32 kg/hl (Olajire 2020, S. 4)

Die Überschusshefe aus der Gärung kann separiert und dem Wertstoffkreislauf wieder zugeführt oder
mit dem Brauereiabwasser gemeinsam entsorgt werden. Das Brauereiabwasser schwankt auch
anhand dieser Möglichkeit im biologischen und chemischen Sauerstoffbedarf. Über diesen kann das
Methanisierungspotential des Abwassers ermittelt werden.
8
Grundlegend lassen sich aus einem Mol Glukose drei Mol Methan über Bioreaktion herstellen. Glukose
benötigt theoretisch sechs Mol Sauerstoff zur vollständigen Oxidation. Daraus lässt sich folgern, dass
192g Sauerstoff zur Umsetzung von 1 Mol Glukose führt. Dies entspricht dann der Herstellung von
3 Mol Methan, also 48 g Methan. (Abb. 3)

Abbildung 3: Mögliche Abbaupfade von Biopolymeren zu Methan (Deppenmeier 2002)

Daraus lässt sich annäherungsweise der Methanertrag/gBSB schließen. Bei einem BSBBrauereiabwasser von
0,44 kg/hl (Olajire 2020), einer Ausbeute von 0,25 und einer Abwassermenge von 4 hl/hlverkaufsbier
(Muster-Slawitsch et al. 2011) können 27,5 Mol/hlVerkaufsbier Methan gewonnen werden. Bei einem
molaren Brennwert von 74,6 kJ/MolMethan ergibt sich ein möglicher Energieertrag von
2,05 MJ/hlVerkaufsbier. Dieser liegt deutlich unter dem von Oliveira et al. ermittelten Ertrag der Mischung
aus Treber, Abwasser und Glycerin, ist aber lediglich auf Brauereiabwässer bezogen.

Der nächste Schritt von der Methanisierung von Brauereiabwässern ist die Gewinnung von Wasserstoff
aus diesen. Wasserstoff wird als vielseitiger und aussichtsreicher Energieträger betrachtet. Einige
Untersuchungen beschäftigen sich mit Formen von Bioreaktoren zur Herstellung von Wasserstoff
(Arantes et al. 2017; Hakobyan et al. 2021; Muhibbu-din et al. 2022; Poladyan et al. 2018; Olajire 2020).
Ohne die Produktion eines weiteren Energieträgers funktioniert das System der Biological-Fuel-Cells
Hierbei wird bei Reduktion und Oxidation von organischen Reststoffen im Abwasser an Elektroden eine
Spannung abgenommen. Die Abwasser müssen dafür entsprechend aufbereitet werden. Die Technik
verspricht aber die direkte Gewinnung elektrischer Energie aus Abfallstoffen. (Olajire 2020)

Die Gruppe der Prozessabwässer enthält verschiedene Mengen an meist organischen Stoffen. Die
Zusammensetzung der Abwässer ist abhängig von der Prozessführung und den verwendeten
Rohstoffen. Die organische Beladung der Abwässer wird über den chemischen oder biologischen
Sauerstoffbedarf beschrieben. Spezifischer dargestellt, enthält Brauereiabwasser einen
Gesamtstickstoffgehalt zwischen 30 und 100 g/m³. Dieser wird beeinflusst von Hefegehalt im
Abwasser, den verwendeten Rohstoffen und der Prozessführung. Der Phosphorgehalt ist ähnlich
variabel und abhängig von benannten Parametern. Dieser beträgt ebenfalls zwischen 30 und 100 g/m³.
Weiterhin kann das verwendete Reinigungsmittel und der Ablauf der Reinigung einen Einfluss auf den
Phosphorgehalt im Abwasser haben. (Olajire 2020, S. 5; Verhuelsdonk et al. 2021) Grundlegend ist eine
Aufbereitung des Abwassers einer Brauerei notwendig. Die Aufbereitung zur Wiederverwendung in
der Brauerei ist in den meisten Fällen wirtschaftlich sinnvoll. (Verhuelsdonk et al. 2021)

9
 2.3.3. Heiß- und Kalttrub
Der Heißtrub als Rückstand im Whirlpool aus denaturierten, kolloidierten Proteinen,
Hopfenrestpartikeln, Heißausfällungen und Würze wird charakterisiert durch einen BOD von rund
110g/kg. Hierbei wird der nasse Heißtrub beschrieben und nicht nur der Trockenmasseanteil von 15-
20%. Der Heißtrub wird üblicherweise zur Verringerung der Extraktverluste zum Nachguss auf den
Läuterbottich zudosiert und muss deswegen nicht von der Abwasseraufbereitung verarbeitet werden.
Es ergibt sich eine andere Problematik aus dem Hopfenanteil der Würze und somit unweigerlich des
Abwassers. Einige Mikroorganismen sind empfindlich auf typische Hopfeninhaltsstoffe. Beim Betrieb
einer biologischen Aufbereitung muss hierauf bei der Auswahl der verwendeten Mikroorganismen
Rücksicht genommen werden. (Olajire 2020, S. 5; Kunze 2016)

Die chemisch/biologische Verwertung der Überschusshefe schließt aus wirtschaftlichen Gründen die
Trennung des enthaltenen Alkohols vom Bier-Hefe-Gemisch ein. Der abgetrennte Alkohol kann auf
verschiedene Weise weiterverwendet werden. Die übrige, alkoholarme Hefesuspension dient der
weiteren Energiegewinnung oder kann dem Wertstoffkreislauf zugeführt werden. (Santonja et al.
2019, S. 325)

Ohne die entsprechende Trubmengen aufzubereiten, lassen sich diese als Energiequelle in der
Zementindustrie verwenden. Hierbei wird Brauereischlamm mit Kohle vermengt und im Brennprozess
als Brennstoff verwendet. Der Ascheanteil des Brauereischlamms nutzt dem entstehen Produkt.
Gemeda et al. untersuchten ein optimales Mischverhältnis. (Gemeda et al. 2022)

2.3.4. Weitere Abfallstoffe

Die Verwendung der Abfälle aus der Flaschenreinigung gestaltet sich aufgrund der Eigenschaften der
Abfälle schwierig. Die Etiketten sind zur besseren Handhabung nicht wasserlöslich und werden über
die Reinigung mit verdünnter Natronlauge behandelt. Spezialisierte Recyclingmethoden im Sinne der
Ressourcenschonung ist einer thermischen Verwertung vorzuziehen. (Olajire 2020, S. 6; Dr. Markus
Fohr, Lahnsteiner Brauerei GmbH & Co. KG, Lahnstein, Volker Kremer, Lohmann Druck Vertriebs
GmbH, Bullay 2020)

2.3.5. Verwendung erneuerbarer Energien im Brauereikontext

In der Brauerei ergibt sich großes Potential zur Nutzung erneuerbarer Energien. Durch die notwendige
Fläche einer Brauerei für Lagerung großer Volumen an Halb- und Fertigerzeugnissen, sowie
Rohstoffen, die übliche Durchführung von Logistikprozessen am Standort und die eventuelle Höhe von
zylindrokonisch ausgelegten Lagergefäßen und Silos können erneuerbare Energiequellen an
verschiedenen Orten abgeschöpft werden. Die Nutzung von Bioreaktoren zur Umwandlung von
Abfallstoffen in besser verwertbare Energieträger wurde bereits beschrieben.

Grundlegend werden in Brauereien Energien in Form von Wärme und Strom benötigt. Mechanische
Energie zum Transport von Medien und Objekten kann aus elektrischer Energie umgewandelt werden
(Müller et al. 2009). Naheliegend ist dementsprechend die Nutzung von Solarthermie- und
Photovoltaikanlagen.

Brunner; Muster-Slawitsch et al. beschäftigten sich hierbei mit der Einbindung von Solarthermie in das
bestehende Prozessintegrationskonzept mittels Pinch-Analyse. So wird Solarthermie im
vergleichsweise niedrigen Temperaturbereich unter 100°C als sinnvoller Ersatz für hochthermische
Verbrennungsvorgänge beschrieben. Die Einbindung ist in Abbildung 4 dargestellt. Mekhilef; Saidur et
al. schlagen beispielsweise vor, Solarthermie für Trocknungsprozesse zu verwenden. In der Brauerei
bietet sich die Trebertrocknung an, um den Treber anschließend effizienter verwerten zu können (Vgl.
Abschnitt ___). Auch wird von den Autoren direkt auf die Brauindustrie eingegangen. Es wird

10
angeführt, dass ein Großteil des Wärmebedarfs der Brauerei eine Temperatur benötigt die praktikabel
von Solarkollektoren bereitgestellt werden kann. (Mekhilef et al. 2011)

Abbildung 4: Workflow zur Prozessintegration mittels Pinch-Analyse erweitert um die Möglichkeiten der Einbindung von
Solarthermie.

Photovoltaik ist eine weitere Möglichkeit der Nutzung von Solarenergie im Brauereikontext. Hierbei
wird direkt elektrische Energie bereitgestellt. Diese kann flexibel in der Brauerei eingesetzt werden.
Wenn von einer Leistung der PV-Anlage von 0,2 kW/m² installierter Fläche bei 63 monatlichen
Sonnenstunden ausgegangen wird, bräuchte eine Brauerei zur Deckung des gesamten elektrischen
Energiebedarfs der angenommen über den Verlauf eines Monats Bierherstellung kontinuierlich anfällt
(Bär und Voigt 2019), rund 6,2 m²/hlVerkaufsbier Kollektorfläche. (Brunner und Muster-Slawitsch 2016, S.
21; Schnitzer et al. 2007)

11
 3. Darstellung der zu betrachtenden Konzeptbrauerei
3.1. Intention
Grundlage der Konzeption war eine Brauerei die realistisch betreibbar wäre. Hierzu zählt die
Produktion eines Bieres, das gut vermarktbar und entsprechend haltbar ist. Die Flexibilität
entsprechend der Rezeptgestaltung soll in geringem Maße gewährleistet sein, um auf saisonale
Schwankungen der Rohstoffzusammensetzung reagieren zu können. Weiterhin soll eine ganzheitliche
Lösung den Energieverbrauch der Brauerei so gering wie möglich halten.

Es soll ein Infusionsverfahren verwendet werden, um sich zusätzliche Gefäße und ein Umpumpen zu
sparen. Außerdem wird eine regelmäßige Erhitzung der Teilmaische auf ein sehr hohes
Temperaturniveau vermieden. Diese hohe Temperatur würde durch die anschließende Vermischung
der Teilmaischen nicht zurückgewonnen werden können. Infusiosmaischen sind bei gut gelösten
Malzen hinsichtlich des Aufschlusses nicht problematisch (Kunze 2016).

Das Läutern sollte sich durch ausreichende Entwässerung des Treberkuchens auszeichnen. Eine
eventuelle spätere Trocknung wird so erleichtert. Ob eine Entscheidung zur Erhöhung der
Glattwasserschwelle bei Sekundärverwendung des Abwassers zur Biogasherstellung wirtschaftlich
sinnvoll ist, sei eine vorgezogene Frage für zukünftige Untersuchungen.

Die Kochung sollte Energieeffizient mit geringen Wärmeverlusten geschehen. Dies schließt die
Senkung der Gesamtverdampfung ein. In vorigen Untersuchungen wurde deutlich, dass eine
Verdampfung von 5 %vol ausreicht, um unerwünschte Aromastoffe bis unter die Geschmacksschwelle
auszutreiben. Bei Problemen in dieser Thematik kann die Würze einem Stripping-Verfahren
unterzogen werden. (Narziß und Back 2012)

Die Vergärbarkeit muss gegeben sein. Blending, also das Einbrauen des Bieres bei höherer
Konzentration und die Verdünnung darf dem nicht entgegenstehen. Sogenanntes High-Gravity-
Brewing ist aber ein sinnvoller Ansatz um Ressourcen und Kapazitäten zu sparen. (Narziß und Back
2012)

Die Vermarktbarkeit des vergorenen Bieres sollte durch eine Pasteurisation über längere Zeit gesichert
sein. Wie das entstandene Bier beworben wird, kann auf die Energieeffizienz des Prozess bezogen
werden.

3.2. Energie- und Rohstoffverbräuche

3.2.1. Allgemein
Der thermische Energieverbrauch einer Brauerei wird aus verschiedenen Bereichen der Brauerei und
von verschiedenen Prozessschritten gesteigert. Die Hauptverbraucher thermischer Energie stellen die
Prozesse im Heißbereich der Brauerei dar. Die Erhitzung des Brauwassers zum Maischen und die
Kochung benötigen laut Daten von 2002 durchschnittlich 92 MJ/hl Ausstoß. Dies entspricht dem mehr
als Doppelten des lediglich für die Prozessschritte benötigten Energiebedarfs von 39,27 MJ/hl. Hierbei
wird deutlich, dass Energierückgewinnung und die Verringerung von Energieverlusten signifikante
Einsparungsmöglichkeiten bedeuten. Weitere Verbraucher thermischer Energie sind in der Abbildung
5 dargestellt. (Santonja et al. 2019, S. 306–307)

12
Abbildung 5: Übersicht über die Wärmeverbräuche durch Messung und aus Literaturangaben für verschiedene
Produktionsabschnitte (Santonja et al. 2019, S. 306)

Muster-Slawitsch bezieht sich auf die Herausgabe zu besten verfügbaren Techniken der Industrie der
Europäischen Komission (Santonja et al. 2019). Sie beschreibt den technischen Energiebedarf im
Sudhaus ausstoßabhängig zwischen 20 und 25 MJ/hl. Der technische Energiebedarf beschreibt
lediglich für den Prozess notwendige Energieaufnahme und lässt Verluste und Hilfsprozesse außer
Acht. Eigene Berechnungen ergeben einen deutlich höheren Bedarf von knapp 40 MJ/hl. Muster-
Slawitsch und die Autor_innen der Europäischen Kommission könnten übliche
Energierückgewinnungssysteme bereits berücksichtigt haben. (Muster-Slawitsch et al. 2011, S. 2129)

Howard; Ma; et al. beschreiben Daten der U.S. Umweltschutzbehörde zum Energieverbrauch innerhalb
des Industriesektors. Der elektrische Energieverbrauch kann auf die verschiedenen Prozessschritte
aufgeschlüsselt werden. Somit wird deutlich, dass die Kühlung des Bieres über Kompressionskälte mit
rund 35% den höchsten Aufwand an elektrischer Energie darstellt. Die Abfüllung benötigt einen
weiteren großen Anteil mit 25% des elektrischen Energieverbrauchs. 10% der elektrischen Energie
werden für die Bereitstellung von Druckluft aufgewendet. 7% werden im Heißbereich benötigt
während die Beleuchtung nur 6% des Gesamtstromaufwands ausmacht. 5% des Verbrauchs tragen zur
Dampferzeugung im Kesselhaus bei. Weitere Verbraucher, wie Transportvorrichtungen benötigen
insgesamt 12% des Gesamtstroms. (Howard et al. 2020, S. 2)

Die Darstellung von Olajire et al. zeigt andere Anteile. Diese sind über den gesamten Brauereisektor
der USA gesammelt. Die Daten sind anders aufgeteilt und aus 1997 nicht aktuell. Die Anteile können
aber zur weiteren Betrachtung genutzt werden (Abb. 6).

13
Abbildung 6: Energiequellen und deren Nutzung im Brauereikontext (1997) (Olajire 2020, S. 8)

Zur Herstellung eines Hektoliter Biers werden 3 bis 8 hl Wasser benötigt. Diese werden für den
Brauprozess, Transporte und für Reinigungsvorgänge benötigt. Üblicherweise werden 7 bis 10 kWh/hl
an mechanischer Energie für Transporte und Zerkleinerung aufgewendet. Einsparmöglichkeiten
ergeben sich durch den gesamten Produktionsablauf. (Narziß 2013, S. 378)
Die weiteren Rohstoffverbräuche sind vom Rezept des zu produzierenden Bieres und speziellen
Reinigungsabläufen beeinflusst. Die spezifischen Verbräuche werden im kommenden Abschnitt
beschrieben. Eine allgemeine Darstellung zu Verbräuchen in der Brauerei-Industrie, bezogen auf
Teilprozesse in Form eines Sankey-Diagramms ist in Abbildung 7 zu erkennen (Bär und Voigt 2019).

Abbildung 7: Sankey-Diagramm zur Verdeutlichung von Verbräuchen an Wasser, Wärme und Strom in der Brauerei. (Bär und
Voigt 2019, S. 203)
14
Anhand der gegebenen Werte aus Abbildungen 5,6,7 wird die Menge der benötigten Energie für den
Brauprozess deutlich. Es liegt nahe an allen Stellschrauben zu drehen, um Kosten für externe
Energieträger, sowie Rohstoffe zu sparen und den Treibhausgasausstoß gleichzeitig zu reduzieren.

3.2.2. Rezept und Anlagen

Zur Vereinfachung der Betrachtung wurde die konzipierte Brauerei nur auf einen Bierstil ausgelegt.
Dies ist zwar fernab der Realität für deutsche Brauereien, kann aber international durchaus der Realität
entsprechen. Wegen der bereits benannten Stellung im deutschen Biermarkt wurde die Brauerei um
ein helles untergäriges Vollbier mit 12°P Stammwürze und 30 Bittereinheiten ausgelegt. Die
Rezepterstellung erfolgte ausgehend von der Zielausstoßmenge von 1 hl.

Es wurde von einer Sudhausausbeute von 80% ausgegangen. Dies ist in modernen Brauereien
durchaus erreichbar. Über die Sudhausausbeute (Formel 3) ergibt sich eine Malzschüttung von
15,1 kg/hl. Die Hopfenausbeute wurde mit 30% eher hoch angesetzt und führt zu einer benötigten
Hopfendosage von 111,1 g bei einem Alphasäuregehalt von 10% des Hopfens.

𝑘𝑔
𝐶𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑘𝑡 𝑖𝑛 𝑊ü𝑟𝑧𝑒 [ ]∗𝜌∗0,96∗𝑉𝐴𝑢𝑠𝑠𝑐ℎ𝑙𝑎𝑔𝑤ü𝑟𝑧𝑒 [ℎ𝑙]
𝑑𝑡
𝑆𝐴 = 𝑚𝑀𝑎𝑙𝑧 [𝑑𝑡]
(3

Mit:

SA: Sudhausausbeute

CExtrakt in Würze: Extraktgehalt (traditionell über Aräometer ermittelt)

ρ: Dichte der Würze

VAusschlagwürze: Volumen der Ausschlagwürze

mMalz: Masse der Malzschüttung zu Maischbeginn

(Kunze 2016)

Das Maischverfahren wird als Infusionsverfahren ausgeführt. Hierbei wird ein zusätzliches Gefäß
eingespart. Das Läutern würde traditionell über einen Läuterbottich geschehen. Die Kochung erfolgt
über ein energiesparendes Kochverfahren. Hierbei soll eine Gesamtverdampfung von 5%vol nicht
überschritten werden. Diese reicht in modernen Kochsystemen üblicherweise aus, um volatile
Geschmacksstoffe genügend auszutreiben.

Die Heißtrubabtrennung erfolgt über den Teetasseneffekt in einem Whirlpool vor der Würzekühlung.
Um Heißhaltezeiten und resultierende Zufärbung und weitere Oxidationserscheinungen der Würze zu
vermeiden, muss die Kühlung so schnell wie möglich erfolgen. (Mezger 2006)

Die Kühlung der Ausschlagwürze kann nicht lediglich über die Zulauftemperatur frischen Brauwassers
geschehen. Hier braucht es weitere Kühlleistung. Zur Nutzung von Überschusswärme, wird hier auf
eine Aborptionskältemaschine zurückgegriffen. (Dohmann 2016)

Um die Kühlung auf Gärtemperatur nicht zu tief (Rüdiger et al. 1938) bringen zu müssen somit
Kühlaufwand einzusparen, wird die Gärtemperatur bei rund 15 °C angesetzt. Die Abführung der
Gärungswärme, von der erwartet wird, dass sie aufgrund von optimaler Produktionsplanung konstant
anfällt, wird über eine Kompressionskälteanlage bewerkstelligt. Ebenso wird die Kühlung des
Jungbieres auf Lagertemperatur von einer Kompressionskälteanlage ermöglicht. Die Kondensation des
Kältemittels in dieser Anlage geschieht traditionell über Verdunstungskühler. Die anfallende Wärme
soll allerdings im Rahmen dieser Arbeit wieder in den Prozess eingebracht werden. (Thermodynamik
15
der Kälteanlagen und Wärmepumpen 2016) Es wird ein High-Gravity-Verfahren verwendet, um
Energie und Lagerkapazität einzusparen.

3.2.3. und Reststoffe in der Konzeptbrauerei

Ausgehend von der Zielmenge von 1 hlVerkaufsbier wird der minimale Wasserverbrauch und die
entsprechenden zu erwärmenden Massen ermittelt. Durch die Entscheidung das Produkt erst vor der
Abfüllung zu blenden, müssen lediglich 0,8 hl Bier aus der Gärung die Abfüllung erreichen. Unter
einbezug von 3,7% Verlust von Bier über den Transportweg und bei der Hefeernte, müssen mindestens
0,83 hl vergoren werden. Die Verdampfung in der Würzepfanne von 5% sorgt für eine mindeste
Pfannenvollwürzemenge von 0,874 hl.
Der Verlust von Glattwasser zum Ende des Läuterns von rund 10% des Nachgussvolumens und die
Menge an zurückbleibender Treberfeuchte von 75%mas bedeuten einen gesamten Brauwasserbedarf
von 0,986 hl/hlVerkaufsbier + 0,2 hl/hlVerkaufsbier Blending. (Narziß 2013; Narziß und Back 2012;
Schneeberger 2006) Eine direkt zu benennende Problematik ist die traditionelle Verwendung von
Volumina über den gesamten Brauprozess. Die Massenbilanz ist so schwer anhand von Literaturdaten,
welche nicht auf Rezepte und entsprechende Temperaturunterschiede angepasst sind auszugleichen.
Eine Abbildung zur Verdeutlichung ist im Anhang dargestellt.

Wie im Abschnitt 3.2.2. vorher beschrieben, werden für die Würzeherstellung 15,1 kg/hl Malz und
111,1 g/hl Hopfen benötigt. Dazu kommt der Gesamtbrauwasserverbrauch von 1,19hl. Anhand dessen
kann bei einer optimalen Prozessführung, dass das Vierfache an Wasser pro Hektoliter für den
Gesamtbetrieb der Brauerei benötig wird (Schneeberger 2006). Diese Menge ist in der energetischen
Betrachtung nur begrenzt von Bedeutung, da oftmals keine Erwärmung oder anderweitige Behandlung
des Wassers stattfindet. Die Reinigung geschieht jedoch teilweise heiß (Kunze 2016).

Im Brauprozess fallen einige Reststoffe an, die entweder entsorgt werden müssen oder verwertet
werden können. Aufgrund der Sudhausausbeute von 80% ist davon auszugehen, dass eine
Trebertrockensubstanz von 3,02 kg/hl nicht in der Würze gelößt wird. Hierbei wird davon
ausgegangen, dass sich der eingeschlossene Wassergehalt der des Malzes (üblicherweise <5%mas)
nicht über den Maischprozess verändert.

Die aus Vermehrung entstehende Hefetrockensubstanz kann durch die Balling-Formel angenähert
werden. Hierbei wird der Extraktverlust über die Gärung in Alkohol, CO2 und Hefezellmasse umgesetzt.
Die Umsetzung erfolgt aufgrund der natürlichen Umstände des Prozess nie gleich. Es entstehen neben
den Hauptprodukten der Gärung auch Nebenprodukte und die Autolyse der Hefe ist nicht
berücksichtigt. So kann hier nur von einer Annäherung gesprochen werden (Cutaia et al. 2009).

Entsprechend der Balling-Formel wird angenommen, dass:

2,0665 𝑔𝐸𝑥𝑡𝑟𝑎𝑘𝑡 = 1,000 𝑔𝐴𝑙𝑘𝑜ℎ𝑜𝑙 + 0,9565 𝑔𝐶𝑂2 + 0,11 𝑔𝐻𝑒𝑓𝑒. (4

Bei einem angenommenn Restextrakt von 3gExtrakt/100gBier und einer Ausschlagwürzekonzentration

von 12 gExtrakt/100gWürze ergibt sich ein Extraktverlust über die Gärung von 9g/100g. Dies führt zu einem
Massenzuwachs der Hefetrockensubstanz von 480g/hlVerkaufsbier.

Zum Betrieb der Brauerei muss elektrische und thermische Energie aufgewendet werden. Hierbei
wurden die Hauptverbraucher schon in vorhergehenden Abschnitten beschrieben. Zur Erstellung eines
Energieeinsparkonzeptes wurden alle deswegen die technisch notwendigen Energieströme
zusammengetragen. Das Ziel war eine Unterteilung in Hot- und Cold-Streams zur anschließenden
Betrachtung und Verknüpfung, auch mittels Pinch-Analyse. Es wurde sich auf die benötigten
Übergänge thermischer Energie konzentriert, da hier die technisch notwendigen Energien besser

16
einschätzbar sind. Die notwendige elektrische Energie ist schwerer abzuschätzen, da stärker Abhängig
von Brauereiinfrastruktur und Anlagengestaltung.

Für eine Aufstellung des Wärmebedarfs wurde die Produktion aufgeteilt. Die spezifischen Enthalpien
der einzelnen Teilschritte wurden anhand der Massenaufstellung, welche im vorigen Abschnitt
beschrieben ist ermittelt. Hierbei wurde eine konstante spezifische Wärmekapazität der Würze und
des Brauwassers von 4,2 MJ/(t*K) angenommen. Die Brauwassereintrittstemperatur beträgt 20°C.

Im Heißbereich muss die gesamte Masse für Maischen und Anschwänzen auf 78°C erhitzt werden. Dies
geschieht in der Maische in Rasten und für das Anschwänzwasser am Stück. Es ergibt sich bei einer
konstanten Brauwasserdichte von 1,05 t/m³ ein technischer Energiebedarf von 34,03MJ. Eine
Aufstellung der einzelnen Verfahrensschritte und benötigter thermischer Arbeit ist im Anhang
dargestellt.

Insgesamt wird über den Brauprozess eine thermische Arbeit von 57,7 MJ/hlVerkaufsbier angenommen. Es
können durch das exotherme Verhalten der Gärungsreaktion insgesamt 61,7 MJ/hlVerkaufsbier an
thermischer Arbeit aus dem Prozess gewonnen werden. Aus dieser Aufstellung ergibt sich ein
zusätzlicher Kühlaufwand. Es sind keine Wirkungsgrade bis auf die des Brüdenkondensators (Muster-
Slawitsch et al. 2011) im technischen Wärmebedarf berücksichtigt.

Eine Aufstellung der Kapazitätsströme ist im Anhang dargestellt.

3.3. Vorgehen zur Optimierung

In der Vergangenheit hat sich die Brauereiindustrie von klassischem Handwerk in die Richtung einer
sinnvoll gesteuerten und effizienten Branche entwickelt. Beispielsweise die Rückgewinnung von
Reinigungsmedium und die Nutzung effizienterer Kochverfahren (Mezger 2006) müssen im Kontext
einer modernen Brauerei beachtet sein. Viele Möglichkeiten werden von kleinen bis großen
Brauereien genutzt, um die notwendige Menge einzukaufender Ressourcen gering zu halten.

Etablierte Techniken zur Energie- und Wassereinsparung sind:

• High-Gravity-Brewing

• Nutzung spezifisch leichterer Verpackungen

• Die Gesamtverdampfung innerhalb der Würzepfanne so gering wie möglich

• Energierückgewinnung aus Kochbrüden

• Installation von Energiespeichermöglichkeiten

• Prozessautomatisierung
• Thermische Isolierung von Anlagen, Tanks und Leitungswegen
• Nutzung drehzahlvariabler Pumpen
• Verringerung der Extraktverluste auf verschiedene Arten
• Optimale Trennung von Vor- und Nachlaufmedien vom Produkt

• Sicherung der mikrobiologischen Stabilität

• Sicherung des Reinigungserfolgs
(Sturm et al. 2013, S. 398–399; Brewers Association und Antea Group 2014; Santonja et al. 2019)

17
Abseits der benannten Maßnahmen wird üblicherweise noch die Wärme der zu kühlenden
Ausschlagwürze zur Erhitzung des Brauwassers vor dem Einmaischen verwendet. Hierbei wird das
erwärmte Brauwasser in einem Heißwassertank vorgelegt. Die für die Gärung nötige Kühlung wird über
die Maischwassermenge nicht erreicht. So muss weiteres Kühlwasser oder eine zweite Kühlstufe,
ermöglicht durch eine Kälteanlage, verwendet werden. Außerdem muss das Kühlwasser zur Abnahme
der Wärme bis zur maximalen Gärtemperatur kalt genug sein (Kunze 2016). Auch deshalb wird eine
Kälteanlage benötigt.

Es wurden weiterhin schon verschiedene Möglichkeiten zur Verringerung von Treibhausgasemissionen

in der Brauerei aufgezeigt. Muster-Slawitsch et. al. benennen:

1. die Erhöhung der Effizienz in Energieübertragung- und Umwandlungsprozessen. Dies sollte mit
speziell durch die gleichzeitige Nutzbarmachung verschiedener Energieformen wie in Kraft-Wärme-
Kopplungen geschehen.

2. Effektivitäts- und Effizienzmaßnahmen über den gesamten Prozess

3. die Implementierung des Nullenergie-Ansatzes für Gebäude im Brauereikontext

4. der Übergang zu erneuerbaren Ressourcen in der Energiebereitstellung für die Brauerei und 5. die
Nutzung von Abwärme der Brauerei für Wärmebedarfe abseits der Brauerei durch beispielsweise
Nahwärmenetze. (Muster-Slawitsch et al. 2011, S. 2123)

Sturm et al. beschäftigen sich eher mit Effizienzsteigerung in Teilprozessen, während Muster-Slawitsch
et al. einen ganzheitlicheren Ansatz verfolgen. Eine ganzheitliche Betrachtung wird von einer Pinch-
Analyse gewährleistet.

Es wurde vorerst keine konkrete Pinch-Analyse zu Ermittlung des Energierückgewinnungspotetials in

der Konzeptbrauerei durchgeführt. Die beschriebenen Hot- und Cold-Streams wurden lediglich
gesamtbilanziell miteinander verrechnet. Anschließend wurde anhand eines vereinfachten
Verfahrensfließbilds und den produktionsnötigen Wärmetauschern ein Wärmeträgerkreislauf
entwickelt. Hierbei wurde keine Rücksicht auf mögliche Kosten genommen.

Vom Punkt des höchsten möglichen Kapazitätsstromes aus der Würze wurde ein Kreislauf unter
Berücksichtigung der minimal möglichen Temperaturverluste konzipiert. Der Kreislauf „beginnt“ bei
der Kühlung der Ausschlagwürze. Die übrige Wärme vor Rückkehr des Kreislauf muss über eine
Absorptionskältemaschine zur Kühlung verwendet werden, um die Kühlung auf Gärtemperatur zu
gewährleisten. Der Kreislauf ist als Schaltbild im Anhang dargestellt. Energiefehlbeträge über die
Veränderung der Masse des Produkts wurden über die Gleichungen 5 bestimmt.

𝑄̇ = 𝑀̇ ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑇1,𝑒𝑖𝑛 − 𝑇1,𝑎𝑢𝑠 ) = 𝑀̇ ∗ 𝐶𝑝 ∗ (𝑇2,𝑒𝑖𝑛 − 𝑇2,𝑎𝑢𝑠 ) (5

Mit:

Q: Wärme des Stoffstroms

M: Masse des Stoffstroms

Cp: Spezifische Wärmekapazität des Stoffs

T: Temperatur des Stoffstroms

(Erpelding 2023)

Anschließend wurde eine tatsächliche Pinch-Analyse anhand eines Open-Source-Tabellenprogramms

durchgeführt. (PINCHCO - Downloads 2023) Die minimale Differenztemperatur (Delta Tmin) kann für
18
moderne Wärmetauscher im Brauereikontext als 5 K angenommen werden. Dies wird bedingt, durch
die Wärmeübergänge zwischen fast ausschließlich flüssigen Medien und die Nutzung moderner
effizienter Wärmetauscher. Bei der Wärmerückgewinnung aus Brauereitrebern oder Brüdendampf
müssen höhere Delta Tmin angenommen werden. (Muster-Slawitsch et al. 2011, S. 2129) Da es sich bei
den Übergängen fast ausschließlich um flüssig/flüssig-Wärmetransporte handelt, wurde als minimale
Temperaturdifferenz in den Wärmetauschern 5 K bestimmt.

Aufgrund des Batch-Betriebs einer traditionellen Brauerei musste auf die Reihenfolge der
Prozessschritte eingegangen werden. Hierfür wurde ein Gant-Chart (Anhang) erstellt, welches in der
Reihenfolge des Wärmeträgerkreislaufs geordnet ist. In diesem ist klar ersichtlich, welche
Wärmeübergangsprozesse einen entsprechenden Wärmespeicher benötigen um nicht zeitlich an den
Prozessschritten vorbei zu laufen. Die Größe der entsprechenden Wärmespeicher ermittelt sich aus
den zeitlichen Abständen von zulaufenden und ablaufenden Wärmeströmen.

4. Ergebnis
4.1. Pinch
Die Pinch-Analyse wird über die Composite-Curves (CCs) dargestellt. Hier wird deutlich, dass ohne die
Gärungswärme und die Nutzung der Absorptioskälteanlage der Pinch bei höchster Temperatur liegt.
Der Cold-Stream benötig also eine Energiezufuhr über den gesamten Prozess. Die Hot-Streams
beinhalten über den gesamten Temperaturbereich nicht genügend Energie um den Energiebedarf
durch Rekuperation zu decken. (Abb. 8)

Bei Zugabe der Gärungswärme, welche über die Kompressionskälteanlage auf einem höheren
Temperaturniveau liegt und der Berücksichtigung der verwendeten Wärmearbeit durch die
Absorptionskältemaschine verändern sich die Kurven. In der Abbildung 9 wird deutlich, dass ein Pinch
noch immer bei höchster Temperatur vorliegt. Allerdings besteht ein Überangebot an Wärme im
hohen Temperaturbereich und ein Wärmedefizit im niedrigen Temperaturbereich. Die entsprechende
Folgerung aus der Analyse ist, die Hochtemperaturwärme, entgegen einer der Hauptregeln der
Prozessintegration (Florian Brunner und Pierre Krummenacher 2017), auch für die Beheizung des
niederen Temperaturbereichs zu nutzen.

19
Abbildung 8: CCs ohne Gärungswärme und Absorptionskälteanlage.

Abbildung 9: CCs mit Abzuführender Gärungswärme und Kältebereitstellung durch Absorptionskältemaschine.

20
Die Pinch-Analyse des Systems inklusive Gärungswärme und Absorptionskältemaschine bestätigt die
Interpretation der CCs und der selbst erstellten Gesamtbilanz in Abschnitt 3.2.1. Ein zusätzlicher
Kühlaufwand von 4,01 MJ/hl wird benötigt. Dieser Wert deckt sich mit dem vorab berechneten. Ein
funktionales Wärmetauschersystem konnte mit der Software nicht ermittelt werden.

4.2. Wärmetauschersystem und Wärmespeicher

Der Kreislauf der in Abschnitt 3.2.3 beschrieben ist (Darstellung im Anhang), wurde über eine
Kalkulation abseits der Pinch-Analyse validiert. Durch die Konstanz der Masse des Wärmeträgers, bei
Zu- und Ablauf verschiedener Massen aus dem Produktstrom muss teilweise mehr Wärme zu- oder
abgeführt werden als über den Wärmeträger möglich. Dies muss über externe Energieträger oder
weitere Kreisläufe zwischen den Wärmeträgern geschehen. (Abb 10)
Würzekühlung Würzevorerwärmung BrauwassererwärmungGärung und Kühlung Jungbier Maischen und Anschwänzen Brüdenkondensat Brüdenkondensation Absorptionskälte
T Hoch Produkt 95 85 65 78 100

T Tief Produkt 15 70 20 15 20 65 20 100

Energieaufnahme Wärmeträger [MJ] 29,527 -9,713 -13,957 20,382 -5,996 -4,373 1,462 7,440 -3,276
Wärmetauscher Nr 7 5 1 8 3 2 21 20 28
T Hoch Wärmeträger 90 90 75 85 85 80 95 100 100
T Tief Wärmeträger 10 75 25 25 70 65 10
20 20
Wärmeträger delta t möglich 70,30 0,00 -23,13 0,00 -33,23 0,00 48,53 0,00 -14,28 -10,41 0,00 0,00 3,48 0,00 17,71
Qfehl(+)/über(-) [MJ] 4,07 3,41 -7,04 4,82 -21,30 0,17 30,04 7,26

Abbildung 10: Darstellung der Wärmeströme zwischen Produkt und Wärmeträgermedium, sowie Massenströme zwischen den
integrierten Wärmetauschern. (Größere Abbildung im Anhang)

Außerdem ist die Wärmezufuhr in die Würzepfanne zum Kochen nicht im Schaltbild berücksichtigt.
Hier muss aufgrund der höchsten Prozesstemperatur mit einer externen Wärmequelle oder mit
Wärmepumpen gearbeitet werden. (Verein Deutscher Ingenieure, VDI-Gesellschaft Verfahrenstechnik
und Chemieingenieurwesen (GVC) 2002; Erpelding 2023) Die Verbrennung von Brauereireststoffen
oder die Nutzung elektrischer Beheizung sind Möglichkeiten.

Insgesamt weist die Konzeption mit einem einzigen Wärmeträgerkreislauf einen Energiefehlbetrag von
34,52 MJ/hlVerkaufsbier im Heißbereich auf. Dieser Betrag inkludiert nicht den möglichen Energieertrag
aus heißen Trebern und nicht die Reinigung als Energiesenke.

Das erstellte Gant-Chart verdeutlicht die Notwendigkeit von Wärmespeichern in der entwickelten
Systemkonzeption. Die von der Gärung bereitgestellte Wärme kann erst nach dem eigentlichen
Prozess verwendet werden. Dementsprechend ist die Konzipierung unpraktikabel bei einmaligen
Suden. Weiterhin muss die Wärme der Gärung die über den Verlauf einer Woche anfällt in einem
hohen Temperaturbereich gespeichert werden. Dann kann sie in einem Folgesud verwendet werden.
Weiterhin kann die Absorptionskälteanlage nur bei Betrieb der Würzepfanne gespeist werden. Dies
kann in der Prozessreihenfolge allerdings ohne größeren Speicher funktionieren.

Ein weiterer Speicher muss die Energie der Würzekühlung halten können, bis ein weiterer Sud in die
Würzepfanne eingepumpt wird. Das Einmaischen beansprucht die Restwärme und benötigt einen
weiteren Speicher in einem niederen Temperaturbereich. Durch geschickte Rastenführung und
Vorwärmung von Anschwänzwasser, können beide Prozesse gleichzeitig durchgeführt werden und ein
weiterer Speicher wird obsolet. Das verwendete Gant-Chart ist im Anhang dargestellt.

Der Vorschlag im Rahmen dieser Arbeit ist die Nutzung eines sensiblen Wärmespeichers mit der
Kapazität von 5,8 MJ/hl zur Aufnahme der abzuführenden Gärungswärme über das Wochenende plus
30 MJ/hl zur Aufnahme der Auschlagwürzewärme des ersten Sudes nach dem Wochenende. Der
Wärmespeicher kann als Schichtenspeicher ausgelegt sein und sollte den Temperaturbereich von 80 °C
bis 90 °C abdecken, um die Würzevorerwärmung und die Maischeerhitzung effizient bewerkstelligen
zu können. (Verein Deutscher Ingenieure, VDI-Gesellschaft Verfahrenstechnik und
Chemieingenieurwesen (GVC) 2002; Florian Brunner und Pierre Krummenacher 2017)

21
 4.3. Möglichkeiten zum Ausgleich der Fehlbeträge
Die Fehlbeträge liegen bei der automatisierten Pinch-Analyse durch die Integration von Gärungswärme
auf der Kühlungsseite. Hier müssen 4,01 MJKühl/hl zusätzlich aufgebracht werden. Dies ist durch die
Energiebereitstellung aus Brauereireststoffen möglich. Hierbei kann ein Blockheizkraftwerk (BHKW)
Biogas verarbeiten, welches zuvor aus Brauereireststoffen produziert wurde. Die elektrische Energie
sollte für den Betrieb einer Kühlung verwendet werden. Die übrige Wärme in einem
Temperaturbereich über 100°C muss für die Energiebereitstellung zur Kochung verwendet werden.
Dieser Prozessschritt ist mit niedrigeren Temperaturen nicht möglich. Weiterhin kann über diese
thermische Energie eine eventuelle Sterilisation der infektionsrisikobehafteten Bereiche über Dampf
geschehen. (Oliveira et al. 2018; Thermodynamik der Kälteanlagen und Wärmepumpen 2016)

Wenn von den Erträgen von Oliveira et al. den Verbräuchen von Bär et al. ausgegangen wird, können
nach Versorgung der Kälteanlage mit rund 4 MJel/hlVerkaufsbier und anderen elektrischen Verbrauchern
in der Brauerei mit rund 29 MJel/hl noch 45 MJel/hl frei verwendet werden. (Bär und Voigt 2019;
Oliveira et al. 2018) Die Daten der Autoren beziehen sich dabei nicht auf die selbst angestellte
Berechnung. Sie werden hier nur verwendet, da keine Leistungszahl für die angedachte
Kompressionskälteanlage bekannt ist.

Die Menge an elektrischer Energie wird über die durchgeführte Konzeption nicht verändert. Die
Nutzung der Kompressionskälteanlage ist üblich und wird über die Nutzung der
Kondensationsenthalpie des Kühlmittels nur rekuperativ gestaltet. Eine geringe Menge Strom kann
durch die Nutzung der Absorptionskältemaschine zur indirekten Würzekühlung verwendet werden.
Die Absorptionskältemaschine braucht aber ebenfalls Energie zum Transport der Medien. Die
zusätzliche Energie zum Transport des Wärmeträgers im Kreislauf ist nicht betrachtet.

Photovoltaik und Solarthermie werden schon in vorhergehenden Kapiteln besprochen. Die Nutzung
von Solarthermie zur Bereitstellung von Prozesswärme im Bereich unter 100 °C ist sinnvoll und kann
das erwähnte BHKW mit Biogas ergänzen. Die Menge an zusätzlicher Photovoltaikfläche für den
elektrischen Energiebedarf ist abhängig vom Standort der Brauerei und der Effizienz der Module. Hier
sollte die in Abschnitt 2.3.5 beschriebene Rechnung angepasst werden.

5. Diskussion
Die vorgeschlagenen Konzepte funktionieren anhand der selbstgegebenen Aufgabenstellung.
Allerdings wurden nicht alle Wärmequellen und Wärmesenken die in der Brauerei anzutreffen sind
vollumfänglich betrachtet. Der Heißbereich ist in der erarbeiteten Anlagenaufstellung bis auf die
Erhitzung der Würzepfanne über den Zeitraum des Kochprozesses abgebildet. Die Abführung der
Gärungswärme ist ebenfalls berücksichtigt. In der Abfüllung fehlen die Wärmespeisung für Pasteur und
Waschmaschine. Ebenso erfolgt die Erwärmung der Reinigungsmedien nicht. Bisher wurde noch keine
Möglichkeit der Energieentnahme aus den heißen Trebern beschrieben. Eine eventuelle
Prozesswärmequelle aus den Bioreaktoren der Reststoffverwertung ist ebenfalls nicht in der
Kalkulation berücksichtigt.

Die Berechnungsgrundlagen anhand von Abschätzungen und Literaturwerten sind teilweise mit großer
Unsicherheit zu betrachten. Die Diskrepanz in der Angabe zum Treberbrennwert zwischen dem
Brauereistandardwerk von (Narziß und Back 2012) zur Untersuchung von (Konrád et al. 2014)wurde
bereits angesprochen. Weiterhin ist in der Integration der freiwerdenden Gärungsenthalpie ein nicht
unerheblicher Unterschied zwischen den von (Misselhorn 1988) beschriebenen abzuführenden
Wärmemengen und der freiwerdenden Energie des chemischen Prozesses auffällig.

22
Die Wärmekapazitäten der Medien sind eine weitere möglich Fehlerquelle. Hier sind konstante
Kapazitäten verwendet worden, welche nicht die Temperaturabhängigkeit der Größe berücksichtigen.
Weiterhin wurde für die Wärmekapazität von Würze jene von Wasser angenommen.

Problematiken hinsichtlich der Prozessführung werden von der Untersuchung nicht beachtet. Sollte
ein Fehler im Produktionsablauf geschehen, sind bisher keine Redundanzen zur Aufrechterhaltung des
Prozesses vorgesehen. Die Anwesenheit von Energiespeichern bedeutet, dass einige Ungenauigkeiten
ausgeglichen werden können. Die Gärtemperatur als Leitgröße für die Gärungskontrolle muss
steuerbar sein. Hierbei wäre eine Fehler und ein Ausbleiben der Wärmeabnahme fatal für den
Produktionsprozess und könnte den Verlust einer ganzen Charge nach sich ziehen.

Die Minimierung des Prozess auf eine Ausstoßmenge von 1 hl und die Vernachlässigung von
Wärmeverlusten über den Prozess beschreibt keinen realistischen Umstand. Es ist unwahrscheinlich,
dass eine Brauerei, welche in diesen Chargengrößen operiert in der Lage ist, umfassende
Prozessintegrationsschritte durchzuführen. Die Skaleneffekte, die mit erhöhter Ausstoßmenge
einhergehen, helfen bei der Verstetigung von Energiebedarf und Energieangebot. Eine Steuerung der
Energierückgewinnung ist so einfacher. Weiterhin verringern sich Energie- und Rohstoffverluste mit
Vergrößerung der Anlage.

Trotzdem sind Teilaspekte der Konzeption sinnvoll von kleineren Brauereien einzusetzen. Hierbei liegt
das Augenmerk auf Versuchsbrauereien oder Gasthausbrauereien ohne Wachstumsdrang. Die
Rückgewinnung der Gärungswärme und der Energiegehalt von Trebern lässt sich leicht in Anlagen
jeglicher Größe bewerkstelligen. Außerdem können hier Energien zeitlich flexibel in Form von Wärme
oder chemisch in den Trebern gespeichert werden.

Sollte die Nutzung von Bioreaktoren in Zukunft vermehrt im Brauereikontext geschehen, wird ein
zusätzlicher Arbeitsaufwand für den Betrieb dieser Anlage entstehen. Dieser Arbeitsaufwand inkludiert
die Steuerung der Anlage und die Sicherung des Methanisierungsprozesses. Auf regelmäße
Veränderungen des Substrats einer entsprechenden Anlage durch veränderte Produktions- oder
Reinigungsparameter in der Brauerei muss reagiert werden können.

23
 6. Zusammenfassung und weiterführende Fragen
Die vorliegende Arbeit beschäftigt sich mit der Prozessintegration von Wärme in einer Brauerei. Hierfür
wurde eine Konzeptbrauerei entwickelt, die auf den standardisierten Ausstoß von 1hl ausgelegt ist.
Die Anlage wurde mit dem Bestreben entworfen, realen Anlagen so nah wie möglich zu kommen, um
die traditionsbewusste Industrie weiterhin in ihrer Arbeit zu befähigen. Außerdem sollte eine
Prozessintegration so einfach wie möglich geschehen. Es gibt deshalb in der Konzeption keine
finanziellen Einschränkungen.

Das Konzept beruht auf dem Energietransfer von Prozessschritt zu Prozessschritt mit möglichst
geringem Exergieverlust. Deshalb erfolgt der Transfer nicht entsprechend der Prozessreihenfolge oder
entgegen dieser. Energiespeicher sollen das System zeitlich ausgleichen und flexibel halten. Hierbei
wird ein Speicher benötigt, der die Gärungswärme über einen produktionsfreien Zeitraum und die
Energie zur aus der abgekühlten Ausschlagwürze aufnimmt. Weiterhin muss ein Kältespeicher die
Flexibilität der geplanten Absorptionskälteanlage gewährleisten.

Alle Einschränkungen eingeschlossen würde für den Heißbereich ein Energieüberschuss von 4,01 MJ/hl
nach Pinch-Analyse und nach eigener Berechnung ein Energiefehlbetrag von 34,5 MJ/hl entstehen. Die
Möglichkeiten zum Ausgleich des absehbaren Energiefehlbetrags sind vielfältig. Die Verwertung von
Brauereireststoffen ist ebenso eine Möglichkeit wie die Nutzung von Solarthermie und Photovoltaik.
Welche Variante bestenfalls verwendet wird, muss anhand eines konkreteren Falls entschieden
werden. Hierbei schließt sich der Gedanke an die optimale Herangehensweise an eine effiziente
Trebertrocknung an.

Weiterführend ist zu klären, ob die vorgeschlagene Anlagenaufstellung umsetzbar ist. Außerdem sollte
untersucht werden, ob die Verwertung von Brauereireststoffen durch die Erhöhung der
Glattwasserschwelle noch ökonomischer ausgeführt werden kann und ob die Hopfenrestsubstanzen
die Arbeit einer Verwertungsanlage beeinträchtigen. Für den Betrieb der Verwertungsanlage ist noch
kein Prozessbier berücksichtigt.

Während der Datensammlung wurde deutlich, dass aktuellere Datenerfassungen zum Stand der
Industrie hinsichtlich des Energiebedarfs sehr sinnvoll gewesen wären. Sollten aktuellere Daten
bekannt sein, als dem Autoren zur Verfügung standen, sollte die Pinch-Analyse auf diese erneut
angewendet werden. Sollte ein besseres Anlagenkonzept entstehen, ist dies richtig und wichtig für die
gesamte Brauereiindustrie.

24
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28
I
Nummer Bezeichnung Volumen Dichte Masse [t] Cp h' [MJ/t] T Einlauf T Auslauf Q nötig
[m³] [t/m³] [MJ/(t*K)] [MJ]
1 Brauwasser 0,074 1,00 7,4E-02 4,2 10 65 -17,06
Einmaischen
2 Maische 0,074 1,08 8,0E-02 4,2 65 78 -4,37
3 Anschwänzwasser 0,025 1,00 2,5E-02 4,2 20 78 -6,00
4 Treberkuchen 0,009 1,01 9,1E-03 4,2 78 20 2,21
5 Pfannevollwürze 0,087 1,06 9,3E-02 4,2 70 95 -9,71
6 Kochwürze 0,087 1,06 9,3E-02 4,2 -2280 95 100 -11,86
7 Ausschlagwürze 0,083 1,06 8,8E-02 4,2 95 15 29,53
8 Gärung 0,083 1,06 8,8E-02 4,2 14,384 15 15 14,38
9 Jungbier 0,080 1,05 8,4E-02 4,2 15 -2 6,00
10 Blending 0,020 1,00 2,0E-02 4,2 20 12 0,71
11 Bier 0,100 1,04 1,0E-01 4,2 0 20 -8,69
0,00
20 Brüden 0,004 1,00 4,4E-03 2280 7,44
21 Brüdenkondensat 0,004 1,00 4,4E-03 4,2 100 20 1,46
22 Treber 3,0E-03 0 78 20 0,00
23 Heißtrub 1,1E-04 4,2 95 78 0,01
24 Überschusshefe 6,4E-04 4,2 15 20
25 Lauge Flaschenreinigung 3,62 0,00
26 Lauge Gefäßreinigung 3,62 0,00
27 Kühl/Heizmedium 4,2 0,00
28 Absorptionskälteanlage 100 10

II
III
IV
V
VI