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Analyse des Querfliepressens als Analogieversuch zum

Strangpressen unter besonderer Bercksichtigung der


Verbundbildung zwischen Aluminium und Magnesium
B. Awiszus1, R. Neugebauer2, K. Kittner1,a, M. Popp2,b
1

Technische Universitt Chemnitz, Institut fr Werkzeugmaschinen und


Produktionsprozesse, - Professur Virtuelle Fertigungstechnik -,
Reichenhainer Str. 70, 09126 Chemnitz, Deutschland
2
Fraunhofer-Institut fr Werkzeugmaschinen und Umformtechnik IWU Chemnitz,
Reichenhainer Strae 88, 09126 Chemnitz, Deutschland
a
kai.kittner@mb.tu-chemnitz.de, bmike.popp@iwu.fraunhofer.de
Schlsselwrter: Aluminium-Magnesium-Verbunde, Simulation, Querfliepressen,
Interface, Haftfestigkeit

1 Einleitung
Im Rahmen des Sonderforschungsbereiches 692 HALS erfolgen Untersuchungen an
hochfesten Aluminiumwerkstoffen. Einen Schwerpunkt bildet unter anderem die
Untersuchung von Aluminium-Magnesium-Werkstoffverbunden. Insbesondere die sich
ausbildende Grenzschicht bei der Halbzeugerstellung ist von Interesse und im Speziellen die
Festigkeit dieser. Fr die Halbzeugerstellung wurden das Bohrungsdrcken, das
hydrostatische Strangpressen und das indirekte Strangpressen gewhlt. Aus den Ergebnissen
ergab sich ein breites Feld an Einflussgren auf die Verbundbildung. Um den Ablauf der
Verbundbildung besser analysieren und Parametereinflsse voneinander trennen zu knnen,
wurde das Querfliepressen als Analogieversuch entwickelt. Dieses Verfahren ermglicht bei
relativ geringem Aufwand die Untersuchung eines breiten Parameterspektrums, wie zum
Beispiel Umformgrad, Temperatur, Reibbedingungen und eingesetzte Werkstoffe.
Im Folgenden werden Ergebnisse aus den Teilprojekten A3 und B3 vorgestellt, die sich bei
der Analyse des Querflieprozesses herausgestellt haben.
2 Wissenschaftliche Fragestellungen und abgeleitete Zielstellungen
Wie bisherige Forschungsergebnisse besttigen, sind die chemischen Vorraussetzungen fr
eine Diffusion in der festen Phase fr eine Aluminium-Magnesium-Paarung erfllt. Ein
Stofftransport ber die Phasengrenzen ist in der Regel nur dann mglich, wenn das System,
wie hier vorliegend, eine Mischkristallreihe aufweist. Neben dieser elementaren
Voraussetzung wird der Diffusionsprozess von einer Vielzahl uerer Faktoren beeinflusst,
deren Quantifizierung unabdingbar zur zielgerichteten Beeinflussung der Bindemechanismen
ist. Mglich wird dies nur dann, wenn es gelingt prozessspezifische Parameterfelder in
differenzierte quantitative Modelle zu berfhren. Der grte Vorteil gegenber der hufig
verwendeten prozessorientierten Betrachtung ist die allgemeine Anwendbarkeit der
gewonnenen Erkenntnisse. Solch eine Herangehensweise erfordert eine differenzierte
Beschreibung der lokal in der Grenzschicht wirkenden Faktoren mit Hilfe messbarer Gren.
Ziel war es daher, einen Versuchsaufbau zu entwickeln, der die Schaffung eines
Werkstoffverbundes auf eine Weise umsetzt, die eine Variation definierter Parameter
ermglicht und somit die Interpretation von mikrostrukturellen Vernderungen in der
Grenzschicht zulsst. Weiterhin ist durch geeignete Methoden zu untersuchen, welche
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mechanischen
Eigenschaften
der
Al/Mg-Verbund
in
Abhngigkeit
der
Grenzschichtmikrostruktur aufweist. Auf der Grundlage der gewonnenen Erkenntnisse sind
die weiteren Halbzeugverfahren wie der Bohrungsdrckprozess und das Strangpressen
weiterzuentwickeln, so dass eine Verbundherstellung ermglicht wird.
3 Versuchsaufbau zur definierten Erzeugung von Al/Mg-Werkstoffverbunde
durch Initiierung eines Diffusionsprozesses
Mit dem Einsatz des nachfolgend beschriebenen Analogieversuches wurden die
Vorraussetzungen geschaffen, Grenzschichtreaktionen zwischen Aluminium und Magnesium
unter Umformbedingungen nachzuweisen. Weiterhin besteht die Mglichkeit eine Vielzahl
von Parametern gezielt auf ihre verbundfrdernde Wirkung hin zu untersuchen [1, 2, 3]. Im
Vergleich zum Bohrungsdrcken zeichnen sich die verwendeten Proben durch eine
kostengnstig herzustellende Geometrie aus, so dass eine wirtschaftliche und statistisch
abgesicherte Parameteruntersuchung durchgefhrt werden kann.

Abbildung 1: Versuchsaufbau zur Erzeugung und Untersuchung der Grenzschicht zwischen


Aluminium und Magnesium
Der in der Abbildung 1 dargestellte Versuchsaufbau basiert auf dem Verfahrensprinzip des
Querfliepressens, d.h. der Werkstofffluss erfolgt hier quer zur Stempelbewegung. Die
formgebende Werkzeugffnung bleibt whrend der Umformung unverndert. Die in den
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beheizbaren Werkzeughlften befindliche Aluminium- bzw. Magnesiumprobe wird durch


zwei mit gleicher Geschwindigkeit aufeinander zu bewegte Stempel umgeformt, so dass sich
ein zur Teilungsebene symmetrischer Pressvorgang ergibt und infolge des querflieenden
Werkstoffes eine Verbundprobe mit um 180 versetzten Zapfen entsteht (Abbildung 2). Die
Grenzschicht der miteinander zu verbindenden Werkstoffe befindet sich dabei in der
Teilungsebene. Die relative Grenzflchenvergrerung, als Ma fr den Anteil der
neugebildeten Oberflche, lsst sich oftmals nur global erfassen. Dabei wird die relative
Vergrerung der betrachteten Oberflche nach der Umformung im Vergleich zur
Anfangsgre herangezogen. Bei der hier vorgestellten Verfahrensvariante kann die
Oberflchenvergrerung durch die Lnge der ausgeformten Zapfen beeinflusst und somit
ber den Stelweg variiert werden. Zur Initiierung unterschiedlicher Druckspannungen in
der Grenzschicht wurde die Versuchseinrichtung fr drei unterschiedliche Zapfenquerschnitte
ausgelegt (Abbildung 2, rechts).

Abbildung 2: Al/Mg-Verbund mit um 180 versetzte Zapfen; rechts:


Variationsmglichkeiten der Zapfenquerschnitte zur Initiierung
unterschiedlicher Druckspannungen
Fr die Verwendung des Werkzeuges auf einer einfach wirkenden Presse wurde es
notwendig, ein Schliesystem vorzusehen, welches die Matrizenkinematik einer
vierfachwirkenden Presse ermglicht. Das heit, es war ein Bewegungsablauf zu realisieren,
der die Pressstempel symmetrisch zur Werkzeugteilungsebene aufeinander zu bewegt.
Erreicht wurde dies durch im Unter- und Oberwerkzeug angeordnete Federpakete. Durch das
Einfedern des oberen und unteren Schliewerkzeuges bewegen sich die, durch die Federkraft
geschlossen gehaltenen, Werkzeughlften, wie bei einer vierfachwirkenden Presse, mit halber
Stelgeschwindigkeit auf den unteren feststehenden Stempel zu. Die Schlievorrichtung
stellt eine Anfangsschliekraft von 30 kN zu Verfgung und erreicht bei einem maximalen
Stelweg von 50 mm eine Schliekraft von 200 kN. Zur Aufrechterhaltung der
Matrizentemperatur verfgt das Werkzeug ber eine Temperaturregelung, mit einer
Gesamtheizleistung von 1500 W. Neben der Matrizentemperatur M ermglicht der
Versuchsaufbau eine definierte Variation der relativen Oberflchenneubildungsrate A, der
Druckspannung in der Grenzschicht sowie der Umformgeschwindigkeit d/dt. Die
aufgewendete Stelkraft in Abhngigkeit vom Umformweg kann mit Hilfe einer
Piezokristallkraftmessdose sowie einem Seilzugaufnehmer gemessen werden. Die wichtigsten
technischen Parameter der Versuchseinrichtung sind in der Tabelle 1 zusammengefasst.

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Tabelle 1:

Technische Parameter der Versuchseinrichtung

Herstellung von Al/Mg-Verbunden zur Untersuchung der


Grenzschichteigenschaften
Die Herstellung der Verbundproben erfolgte mit dem beschriebenen Analogieversuch unter
folgenden Versuchsbedingungen:

Werkstoffpaarung:
Probengeometrie:
Oberflchenvorbehandlung:
Probentemperatur P:
Matrizentemperatur M:
Zapfenquerschnitt am Fertigteil:
Stelgeschwindigkeit:

AZ31 / AlMgSi1
19,7 mm x 42 mm
aufgesprhtes Graphit
450C
300C
14x15 mm
5 mms-1

Um Abweichungen in den technologischen Versuchsbedingungen feststellen zu knnen,


wurden innerhalb der Versuchsreihe fr jeden fnften Versuch die Stelkrfte ausgewertet.
Die Kraft-Weg Kurven weisen in ihrem Verlauf nur geringfgige Unterschiede auf, so dass
starke Abweichungen in den Versuchsbedingungen ausgeschlossen werden knnen
(Abbildung 3).

Abbildung 3: Stelkraft in Abhngigkeit des Stelweges fr das Querfliepressen eines


Al/Mg-Verbundes (AZ31-AlMgSi1; Stelgeschwindigkeit: 5 mms-1,
Probentemperatur: 450C, Matrizentemperatur: 300C)
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In der Abbildung 4 (oben) ist exemplarisch fr die Versuchsreihe eine Verbundprobe


dargestellt. Unter den genannten Versuchsbedingungen zeigt diese eine fr die
Werkstoffkombination typische unsymmetrische Ausformung der Zapfen. Ursache hierfr
sind die unterschiedlichen Fliespannungen der beiden Werkstoffe zu Prozessbeginn, was zu
einem vorzeitigen Plastifizieren der Aluminiumknetlegierung und damit zum Vorrauseilen
des Werkstoffes fhrt. Deutlich wird dies in der Abbildung 4 (unten), in der zum Vergleich
zwei Referenzproben (AZ31-AZ31; AlMgSi1-AlMgSi1) dargestellt sind. Hier war aufgrund
der bereinstimmung in der Fliespannung eine symmetrische Ausformung der Zapfen zu
beobachten.

Abbildung 4: Verbundproben mit unterschiedlicher Werkstoffpaarung; oben: AlMgSi1AZ31; unten links: AZ31-AZ31; unten rechts: AlMgSi1-AlMgSi1
5 Mikrostruktur der Grenzschicht
Zur
bildlichen
Darstellung
der
Grenzschicht
wurde
ein
Feldemissionsrasterelektronenmikroskop (REM) Zeiss Neon 40 genutzt. Die Untersuchung erfolgte im
Zentrum der Verbundprobe, in einer orthogonal zur Grenzschicht liegenden Ebene
(Querschliff). Die chemische Zusammensetzung des untersuchten Bereiches wurde mit einer
Energiedispersiven-Rntgenmikrobereichsanalyse (EDXS) im Mapping Modus ermittelt. Eine
Rntgenbeugungsanalyse (RBA) mit dem Diffraktometer (SIEMENS D 5000) ermglichte
eine genaue Identifizierung der kristallinen Phasen in der Grenzschicht.
Die mikrostrukturelle Untersuchung der Grenzschicht zeigt, dass sich unter den genannten
Versuchsbedingungen eine homogene Grenzschicht zwischen Magnesium und Aluminium
ausbildet [2] [3]. In der Abbildung 5 (links) ist eine REM-Aufnahme der Grenzschicht
dargestellt. Im untersuchten Bereich wurden keine Defekte, wie Risse oder Poren festgestellt.
Der Elektronenkontrast im Rckstreuungsmodus lsst erkennen, dass die Grenzschicht mit
einer Breite von weniger als 2 m durch zwei Phasen gebildet wird. Mit Hilfe eines
berlagerten Mappings (zweidimensionale Elementkonzentrationsverteilung) der Elemente
Aluminium und Magnesium konnte die unterschiedliche Zusammensetzung der Grenzschicht
besttigt werden (Abbildung 5, rechts).

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Abbildung 5: Mikrostruktur der Grenzschicht; links: REM-Aufnahme der Grenzschicht mit


Angabe der gewichtsprozentualen Verteilung der Elemente Aluminium und
Magnesium; rechts: EDXS-Analyse im Mapping Modus
Diese besteht aus einer aluminiumreichen und einer magnesiumreichen Phase, mit einem
Breitenverhltnis von zwei zu eins. Zur eindeutigen Identifizierung der Phasen wurden die
Gitterparameter mit Hilfe der Rntgenbeugungsanalyse (RBA) bestimmt. Die Grenzschicht
besteht demnach aus den intermetallischen Phasen Al12Mg17 und Al3Mg2 (Abbildung 6).

Abbildung 6: Rntgenbeugungsanalyse (RBA) der magnesiumseitigen Grenzflche mit den


magnesiumseitigen Grenzflche mit den identifizierten Grenzschichtphasen
Mg12Al17 und Al3Mg2
6 Ermittlung der Verbundfestigkeit
Zur Ermittlung der mechanischen Eigenschaften des Al/Mg-Verbundes wurde eine spezielle
Versuchseinrichtung entwickelt, welche eine tangentiale Belastung der Grenzschicht durch
eine uere Kraft Fa ermglicht (Abbildung 7). Die dabei dominierende Beanspruchung
entspricht der Forderung nach DIN EN ISO 14273 fr Scherzugprfung. Kennzeichnend fr
die mechanischen Eigenschaften des Verbundes ist demnach die experimentell ermittelte
Festigkeit. Dieser als Verbundfestigkeit v bezeichnete Kennwert entspricht der ueren
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Kraft, die pro Einheit geometrischer Grenzflche Ag aufgebracht werden muss, um ein
Versagen des Verbundes herbeizufhren (Gleichung 1).
Fa
(Gl. 1)
Ag
Die Entnahme der Scherproben erfolgte wie in Abbildung 7 (links, mittig) dargestellt
achssymmetrisch, so dass sich die Grenzflche in der Symmetrieebene der Scherproben
befand (Abbildung 7, rechts).

V =

Abbildung 7: Lage der Scherprobe im querfliegepressten Al/MgVerbund (links, mittig);


prparierte Scherprobe (rechts)
Zur Ermittlung der Verbundfestigkeit wurden die Proben mit Hilfe der beschriebenen
Schervorrichtung bis zum Bruch durch eine kontinuierlich anwachsende Prfkraft F belastet.
Die Kraftsteigerung erfolgte unter der Magabe einer konstanten Prfgeschwindigkeit von 1
mm s-1. Ergebnis des Schertestes ist ein fr die mechanischen Eigenschaften des
Werkstoffverbundes kennzeichnender Kraft-Weg-Verlauf (Abbildung 8). Die Auswertung
des beim Bruch erreichten Schwerweges sB sowie der maximalen Prfkraft Fmax ermglichte
Aussagen zur Verformbarkeit und der Verbundfestigkeit v des Werkstoffverbundes.

Abbildung 8: Kraft-Weg-Verlufe des Schertestes


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Hinsichtlich der mechanischen Verbundeigenschaften zeigte die Untersuchung ein stark


differenziertes Ergebnis [2, 3]. Es wurden Scherkrfte Fmax bis zu 20 kN bei einem
gleichzeitig hohen Scherweg sB von 2,0 mm ermittelt. Im Gegensatz hierzu steht eine Gruppe
von Versuchen, welche sich durch ein vergleichsweise sprdes Bruchverhalten bei geringen
Scherkrften Fmax von bis zu 2,2 kN auszeichnen. In der Abbildung 9 sind die nach Gleichung
1 berechneten Verbundfestigkeiten v dargestellt.

Abbildung 9: Nach Gleichung 1 experimentell ermittelte Verbundfestigkeit


Das unterschiedliche Verformungsverhalten spiegelt sich auch in der Bruchflche der Proben
wider. Beispielhaft sind in der Abbildung 10 die Bruchflchen fr die Versuche mit der
geringsten und mit der hchsten ermittelten Verbundfestigkeit dargestellt. Kennzeichnend fr
die in der Abbildung 10 (links) dargestellten Probe war ein vergleichsweise duktiles
Bruchverhalten. Zurckzufhren ist dies auf die Tatsache, dass sich die Bruchflche teilweise
im Grundwerkstoff befindet und somit das Verformungsverhalten durch die mechanischen
Eigenschaften des Grundwerkstoffes bestimmt wird. In der Abbildung 10 (rechts) erfolgte die
Trennung der Probe entlang der Grenzflche. Das Bruchverhalten wurde hier im
Wesentlichen durch die mechanischen Eigenschaften der Grenzschicht bestimmt.

Abbildung 10: Bruchflchen der Scherproben; links: Scherprobe mit duktilen


Bruchverhalten; rechts: Scherprobe mit sprden Bruchverhalten
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Die Ursache fr die Streuung der Ergebnisse liegt in der sich umformtechnisch frei
ausbildenden Grenzflche. Es kommt dabei zu geringfgigen Abweichungen in Ebenheit und
Parallelitt. Bei der hier verwendeten Probengre ist die Wahrscheinlichkeit hoch, dass sich
die Scherebene nicht vollstndig in der Grenzflche befindet. Dies fhrt zu
probenspezifischen Spannungsverteilungen und somit zu Unterschieden in den
Versuchsbedingungen fr den Schertest. Eine zusammenfassende Interpretation der
Ergebnisse fhrt zu dem Schluss, dass die Grenzflche durch ein sprdes
Verformungsverhalten gekennzeichnet ist. Weiterhin wurden sehr hohe Verbundfestigkeiten
v von bis zu 93 N/mm ermittelt. Diese liegen aber unter der theoretischen Scherfestigkeit
von AlMgSi1 mit B = 210 N/mm und AZ31 mit B = 130 N/mm [4,5].

7 Simulationsaufbau/ -modell
Entsprechend der Konstruktionsdaten der Versuchseinrichtung wird das Simulationsmodell
mit starren Werkzeugen aufgebaut. Das heit, es werden nur die Werkzeugaktivflchen der
Werkzeuge bercksichtigt. Damit findet die elastische Deformation der Werkzeuge, sowie die
Ausbildung des Temperaturfeldes innerhalb der Werkzeuge keine Bercksichtigung. Obwohl
die Temperaturentwicklung whrend des Prozesses mageblich die Fliespannung der
Werkstoffe beeinflusst, kann eine entsprechend aufwendige Modellierung auer Acht
gelassen werden, da die Werkzeuge quivalent zu den Werkstcken vorgeheizt werden.
Ergnzend dazu ist festzustellen, dass die Proben nur ein relativ geringes Volumen und eine
groe Kontaktoberflche zu den Werkzeugen besitzen. Damit ist die entstehende
Wrmemenge whrend der Umformung gering.
Der Prozess wurde in den FEM- Simulationssystemen FORGE, Version 2008 und
simufact.formingSFM, Version 8.1 als 3D- Modelle modelliert. Wesentliche Unterschiede
bestehen in der Elementauswahl und Elementformulierung. Dahingehend sind Unterschiede
hauptschlich in der Berechung der Umformkraft zu erwarten. Das Modell muss auf Grund
der geometrischen Vorgaben als 3-dimensionales Modell aufgebaut werden. Es besteht aber
die Mglichkeit der Bercksichtigung von Symmetrien. Es erfolgte eine Betrachtung
mglicher Unterschiede hinsichtlich des Modells mit Symmetrien und einem Vollmodell.
Prinzipiell ist ein Modell unter Ausnutzung der Symmetrie zu bevorzugen, da damit eine
erhebliche Einsparung an Elementen und damit an Rechenzeit erfolgt. Die Kinematik des
Versuches wurde bereits eingangs erlutert. Es werden Stempel und Matrize gleichzeitig
verfahren, wobei die Verfahrrichtung dieselbe ist und die Geschwindigkeit der Matrize den
halben Wert des Stempels annimmt.
Als Vergleichsversuch zwischen dem Experiment und der numerischen Simulation werden
die Versuche 5-1, 5-6, und 5-11 mit den Prozessparametern 5mm/s Stempelgeschwindigkeit,
450C Vorwrmtemperatur fr die Werkstcke, 350C fr die Werkzeuge und der
Materialpaarung AZ31/AlMgSi1 gewhlt. Als zweiter Vergleichsversuch wird Versuch 7
genutzt. Dieser unterscheidet sich dahingehend, dass das Probenmaterial lediglich eine
Vorwrmtemperatur von 350C aufweist und damit genau so hoch ist, wie die der
Werkzeuge. In Abbildung 11 ist das Simulationsmodell im Simulationssystem FORGE 2008
dargestellt. Hierbei ist unter Bercksichtung der Symmetrien ein Viertelmodell abgebildet.

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Stempel: v = 5 mm/s

Magnesium

Matrize: v = 2,5 mm/s


Aluminium

Abbildung 11: Simulationsmodell in FORGE

7.1 Materialbeschreibung
Fr die Modellierung der Werkstoffe, AlMgSi1 und AZ31, wurde eine Materialbeschreibung
nach dem Modell von Hensel und Spittel gewhlt. Mit dem gewhlten Modell besteht die
Mglichkeit, das Flieverhalten der Werkstoffe unter Bercksichtigung der Temperatur, des
Umformgrades und der Umformgeschwindigkeit analytisch zu beschreiben. Besonders bei
Prozessen mit sehr hohen Umformgraden zeigt sich eine Notwendigkeit einer analytischen
Beschreibung der Fliespannung ber das Ma der experimentell aufnehmbaren
Umformgrade hinaus. Des Weiteren mssen innerhalb des Simulationssystems nicht fr jeden
Temperaturbereich und Geschwindigkeitsbereich separat Fliekurven definiert werden. Fr
die Simulation wurde ein vereinfachter Ansatz gewhlt, bei dem lediglich die Exponenten m1m4 bercksichtigt werden. Beide Programme, sowohl FORGE als auch simufact, bieten die
Mglichkeit in Materialdatenbanken Werkstoffkennwerte fr die Simulation aufzubereiten
und dann ber eine Exportfunktion die Materialdatei in das Simulationsmodell zu integrieren.
Die Parameter fr die gewhlten Werkstoffe gelten innerhalb eines Temperaturbereiches von
250-500 C. Die Umformgrade im Prozess sind sehr gro, deutlich oberhalb von = 1,5. Die
Umformgeschwindigkeiten sind als gering zu erwarten, nahe dem quasistatischen Bereich.
Nachfolgend sind die Fliekurvenbeschreibung nach Hensel-Spittel und deren vereinfachte, in
der Simulation genutzte Form dargestellt.

f = Ae m T T m m e m / (1 + ) m T e m & m & m T
1

f = Ae m T m e m / & m
1

(Gl.2)
(Gl.3)

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Abbildung 12: Fliekurven nach dem Modell von Hensel-Spittel von AlMgSi1 und AZ31 bei
unterschiedlichen Temperaturen
7.2 Ergebnisse
Fr die Analyse der Prozesse wurde eine Kalibrierung durchgefhrt, damit von einer
bereinstimmung der Praxis und der Simulation ausgegangen werden kann. Dahingehend
wurden Auswertegren ausgewhlt, die den kalibrierten Zustand wiedergeben. Fr den
Querflieprozess wurden die Gren Austrittslnge, Pressrestlnge, Vorauseilen des
Aluminiums und die Stempelkraft herangezogen. Ein kalibrierter Zustand wurde in beiden
Simulationssystemen erreicht. Ausgehend von der kalibrierten Simulation knnen folgende
Ergebnisse festgehalten werden.
Der Vergleichsumformgrad betrgt am Ende des Prozesses 4,6. Dieser nimmt
kontinuierlich ber den Prozess zu und wrde weiter anwachsen, wenn der Prozess
fortschreiten wrde. Hinsichtlich der Simulationssysteme zeigen sich Abweichungen.
Bei simufact wird ein hherer Umformgrad, =6, errechnet. Fr die Betrachtung der
Interfacefestigkeit mittels Haftfestigkeitsmodellen spielt der zustzlich hhere Wert
allerdings nur noch eine ungeordnete Rolle, so dass die weiteren Betrachtungen mit den
Ergebniswerten von FORGE erfolgen (Abbildung 12b). Auf den nachlassenden Einfluss
einer zustzlich erhhten Oberflchenvergrerung wird spter bei der Modellerklrung
noch mal detailliert eingegangen. Diese signifikanten Unterschiede ergeben sich im
Wesentlichen aus den in beiden Systemen unterschiedlich definierten
Elementkantenlngen. Je kleiner die Elementkantenlnge wird, umso grer wird der
berechnete Umformgrad.
Die Temperaturerhhung betrgt bei gleichen Anfangstemperaturen der Werkzeuge
(350 C) und der Proben (350 C) ungefhr 10 C bei einer Stempelverfahrgeschwindigkeit von 2,5 mm/s. Bei einer Verfahrgeschwindigkeit von 1mm/s betrgt die
Temperaturerhhung ca. 5 C. Damit knnen die eingangs getroffenen Annahmen als
besttigt angesehen werden. (Abbildung 12 a). Ist die Anfangstemperatur der Proben
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(450 C) deutlich hher als die der Werkzeuge (350 C), dann nimmt die Temperatur
insgesamt ab und hat am Ende des Prozesses einen Wert von ca. 420 C.

a)
b)
Abbildung 13: a) Temperaturverteilung (FORGE); b) Vergleichumformgrad (FORGE)
Entsprechend der unterschiedlichen Fliespannungen beider Werkstoffe tritt Aluminium
eher aus.
Die Normalspannungen zwischen den Verbundpartnern liegen in der Umformzone im
Bereich von 130 N/mm bis 180 N/mm.
Die Austrittsgeschwindigkeit betrgt 3,8 mm/s.
Die Stempelkrfte beider Simulationssysteme erreichen das Niveau des Praxisprozesses,
sowohl bei gleichen als auch bei unterschiedlichen Vorwrmtemperaturen der
Werkzeuge und der Versuchsproben. Abweichungen in der Anfangsphase des Prozesses
sind im Wesentlichen auf die Werkzeugelastizitten und die Spiele in Fhrungen und
Lagern der Versuchspresse zurckzufhren, die in der Simulation nicht mit betrachtet
werden. Die Ergebnisse von simufact sind tendenziell genauer und zeigen auch den
degressiven Verlauf der Kraft ber den Umformweg analog zum Praxisprozess. Diese
Entfestigung kann in FORGE nicht erkannt werden (Abbildung 13).
Fr die im Folgenden erklrten Haftfestigkeitsmodelle ist die Oberflchenvergrerung
zwischen den beiden Verbundpartnern relevant. Bezglich der Koordinaten im System
FORGE bilden die Umformgrade in den Raumrichtungen y und z den
Oberflchenumformgrad.

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Abbildung 14: Vergleich der Kraft-Weg-Kurven zwischen dem Experiment und den
Simulationssystemen bei 350 C Proben- und 350 C
Werkzeugvorwrmtemperatur

Abbildung 15: Vergleich der Kraft-Weg-Kurven zwischen dem Experiment und den
Simulationssystemen bei 450 C Proben- und 350 C
Werkzeugvorwrmtemperatur

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Um die Interfacefestigkeit zwischen den beiden Verbundpartnern beschreiben zu knnen,


werden Haftfestigkeitsmodelle angewendet. Diese Modelle wurden fr Walzprozesse
entwickelt. Ausgehend von Prozessparametern, wie Kontaktnormalspannung und
Oberflchenvergerung, lassen sich in Abhngigkeit des gewhlten Modells Festigkeiten fr
einen Verbund berechnen. Ziel ist es, diese Modelle fr den Strangpressprozess im
Besonderen, aber auch auf den Querflieprozess zu bertragen, an die Prozesse anzupassen
und weiterzuentwickeln. Es wurden die Modelle nach Vaidyanath [6] und Bay [7] gewhlt.
Diese Modelle lassen sich mittels User-Subroutinen in die Simulation integrieren und
berechnen entsprechend der Eingangsgren eine Interfacefestigkeit. Diese kann in
verschiedenen Experimenten, bspw. Schertest, validiert werden. Im Weiteren soll detailliert
auf das Modell von Vaidyanath eingegangen und exemplarisch eine Berechnung dargestellt
werden. Entsprechend der Verffentlichung [6] stellt sich das Modell wie folgt dar.

weld = R (2 R) solid

; R=

l1 l 0
l1

(Gl.4)

Vaidyanath betrachtet nur einen Plain-Strain-Dehnungszustand, so dass nur die


Lngennderung im betrachteten Element eingeht. Fr den Querflieprozess muss allerdings
nicht nur die Lngennderung sondern auch die Oberflchennderung herangezogen werden.
Oberflche vor dem Querfliepressen:
Oberflche nach dem Querfliepressen:
Festigkeit des weicheren Werkstoffes(AlMgSi1):

A0 = 314 mm
A1= 1120 mm
solid = 150 N/mm

weld = R (2 R) solid
R=

A1 A0
A1

(Gl.5)

weld = 137 N / mm
Es ergibt sich laut gewhltem Modell eine Festigkeit von ca. 137 N/mm. Diese kann jedoch
nur als ein berschlagswert, eine mittlere Festigkeit, angesehen werden.
Wenn man sich die Gleichung 5 anschaut, so ist ersichtlich, dass das Verhltnis R mit
zunehmender Oberflchenvergrerung dem Wert 1 entgegenstrebt. Ab einem Umformgrad
von 3 betrgt der Faktor der Oberflchenvergrerung bereits 20. Setzt man entsprechend der
Oberflchenvergrerung Zahlenwerte fr die Oberflchen in die Gleichung ein, dann erkennt
man, dass das Verhltnis R bereits 0,95 betrgt. Steigert sich der Umformgrad weiter so,
ndern sich lediglich die Nachkommastellen und damit ndert sich der berechnete
Festigkeitswert nur noch marginal. Deshalb ist es mglich die weiteren Betrachtungen auf
Basis der Ergebnisse von FORGE durchzufhren, obwohl in simufact hhere Umformgrade
berechnet wurden. Diese nominell anderen Ergebnisse liefern in letzter Konsequenz keine
anderen Ergebnisse als die folgenden.
Wie im Weiteren dargestellt, verndert sich die Oberflche ber den gesamten Prozess
hinweg. Dem entsprechend ist am Beginn des Austritts die Oberflchenvergrerung nahezu
0; zur Mitte hin und mit fortschreitenden Prozess steigt diese sukzessive an. Damit ist auch
die Interfacefestigkeit am Anfang nahezu 0 und wird gegen Ende des Prozesses ihre maximale
Festigkeit erreichen, wobei diese entsprechend der Modellformulierung dem Grenzwert der
Festigkeit des Grundwerkstoffes entgegenstrebt. Fr eine differenzierte Analyse muss die
plastische Dehnung im Verlauf des Prozesses detailliert betrachtet werden.
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xx + yy + zz = 0
x
y
z
ln 1 + ln 1 + ln 1
x0
y0
z0
yy + zz = Oberflche

= 0

Abbildung 16: Darstellung der Umformgrade am Querflieprozess


Die Oberflchenvergrerung stellt fr die ausgewhlten Haftfestigkeitsmodelle den
wesentlichsten Einflussparameter dar. Fr die Analyse wird die Umformzone in einer
Eulerschen betrachtungsweise heran gezogen. Diese ist im Wesentlichen die Zone, die der
Kontaktflche der Ausgangskrper entspricht. Da numerisch die Randbereiche durch
Kontaktprobleme nicht immer einwandfrei auswertbar sind, werden mageblich die Punkte
bis zu einem Umkreis von 18 Millimetern, 9 Millimeter Radius, ausgewertet. In der oben
stehenden Abbildung sind die Raumkoordinaten innerhalb des Systems FORGE und die
Auswertezone mit dem Umkreis 18 Millimeter dargestellt. In Abbildung 16 sind die
Umformgrade in den Raumrichtungen (y, z = 0) und (y = 0, z) in Abhngigkeit der
Verfahrzeit bei 4 und bei 10 Sekunden dargestellt.

Abbildung 17: Darstellung der Umformgrade in y- und z-Richtung bei 4 s und 10 s


Verfahrzeit
Aus den Umformgraden lsst sich dann ein Faktor fr die Oberflchenvergrerung (OFV) in
der jeweiligen Raumrichtung ableiten. Dies ist in den folgenden Diagrammen zu sehen.

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a)
b)
Abbildung 18: a) Verlauf des Faktors OFV (Messwerte und Trendlinie) in y-Richtung (z=0)
in Abhngigkeit der Verfahrzeit bei 4 s und 10 s; b) Verlauf des Faktors
OFV(Messwerte und Trendlinie) in z-Richtung (y=0) in Abhngigkeit der
Verfahrzeit bei 4 s und 10 s
Die Oberflchenvergrerungen (OFV) in den Raumrichtungen lassen sich dann zu der
Oberflchenvergrerung in der Umformzone zusammenfassen. Dies ist in der folgenden
Gleichung dargestellt. Der Vergleich der analytischen Berechnung und Ergebniswerte der
Simualtion zeigen eine gute bereinstimmung.

1,07 s / 2 2 1,09 s / 2
s
OFV = 1,22 e 0.09 y
z
z
2
100
10

(Gl.6)

a)
b)
Abbildung 19: a) Verlauf des Faktors OFV (Messwerte und Approximation) im
Symmetriemodell bei 4 s Verfahrzeit; b) des Faktors OFV (Messwerte und
Approximation) im Symmetriemodell bei 10 s Verfahrzeit

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Aus dem Faktor der Oberflchenvergerung lsst sich dann die Interfacefestigkeit fr den
Querflieprozess mit den nachfolgend aufgefhrten berechnen.

R =Y =

A1 A0
A1

1
OFV

Vay = 1

A1 =

1
1
= yy + zz
OFV e

2 1

OFV

solid

(Gl.7)

Fr die Modelle nach Vaidyanath ist die berechnete nterfacefestigkeit in Bezug auf die
erzeugte Flche in der folgenden Abbildung dargestellt.

Abbildung 20: Verlauf der Haftfestigkeit nach Vaidyanath im Symmetriemodell


8 Fazit
Die Haftfestigkeitsmodelle haben einen Weg aufgezeigt, um die Interfacefestigkeit sowohl im
Strangpressprozess als auch im Querflieprozess zu berechnen. Die berechneten Festigkeiten
liegen in den Bereichen der experimentell bestimmten Werte.
Es zeigen sich jedoch auch Unzulnglichkeiten der Modelle bei der bertragung auf die
Prozesse, die eine Weiterentwicklung notwendig machen. Folgende Aspekte mssen
innerhalb der nchsten Arbeitsschritte untersucht und bei der Modellbildung bercksichtigt
werden.

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Die betrachteten Modelle bercksichtigen im Augenblick explizit keinen


Temperatureinfluss. In Anbetracht der Prozesstemperaturen und der im Experiment
untersuchten Temperaturbereiche sollte die Temperatur ercksichtigung finden.
In unmittelbarem Zusammenhang damit ist eine genaue Bestimmung der mechanischen
Eigenschaften der Grenzschicht, im Speziellen der entstehenden Phasen notwendig.
Das Modell nach Vaidyanath zeigt eine Unzulnglichkeit in Bezug auf die Einbeziehung
der Werkstoffgrundfestigkeit. Aus der Modellformulierung heraus ist eine Festigkeit
ber den Wert der Grundfestigkeit des weicheren Werkstoffes nicht mglich. Allerdings
liegen die experimentell ermittelten Festigkeiten ber den berechneten Wert von
150 N/mm bei Verbunden aus AlMgSi1/AZ31. Dahingehend ist eine genauere Analyse
notwendig.
9 Zusammenfassung
Es hat sich gezeigt, dass das Querfliepressen einen adquaten Versuch darstellt, um eine
Verbindung zwischen Aluminium und Magnesium zu erzeugen. Mittels des Querfliepressens
lassen sich im Weiteren breite Parameterfelder zur Verbundausbildung untersuchen. Es hat
sich ebenso herausgestellt, dass im Falle einer Bindung sich whrend des Prozesses
intermetallische Phasen des Zweistoffsystems Aluminium und Magnesium ausbilden. Die
Ausbildung dieser Phasen gezielt ber die Parametervariierung zu verndern und so eine
optimale Grenzschicht zu erzielen, wird die Aufgabe in den nchsten Schritten sein.
Darber hinaus ist die Simulation ein ergnzendes Werkzeug, mit deren Hilfe es mglich ist
genaue Spannungszustnde, Umformgrade und Temperaturen zu analysieren. Im Weiteren
sind die Haftfestigkeitsmodelle geeignet, um die Festigkeit des Verbundes nherungsweise zu
berechnen. Defizite der derzeitigen Modelle wurden diskutiert und werden im Weiteren
modifiziert. Somit soll es zuknftig mglich sein die Interfacefestigkeit ohne einen
entsprechenden Test, wie dem Scherversuch, zu quantifizieren.
10 Literatur
[1]

[2]

[3]
[4]
[5]
[6]
[7]

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Bindungsvorgngen - Diffusion in Al/Mg-Werkstoffverbunden. Transfer, Das
Steinbeis Magazin 2008, 3, 9
R. Neugebauer, R. Gla, M. Popp, Th. Lampke, G. Alisch, D. Nickel, Investigation of
Mechanical and Micro-Structural Characteristics of Al-Mg Compounds Created by
Forming, Advanced Engineering Materials 2009, 7, 568
R. Neugebauer, R. Gla, M. Popp, D. Nickel: Umformende Herstellung von Al/MgWerkstoffverbunden. Materialwissenschaften und Werkstofftechnik 2009, 7, 506
Aluminium Taschenbuch (Ed. Aluminium-Zentrale), Aluminium-Verlag,
Dsseldorf 2002
Magnesium Taschenbuch (Ed. Aluminium-Zentrale), Aluminium-Verlag,
Dsseldorf, 2000
Vaidyanath, L.R.; Nicholas, M.G.; Milner, D.R.: Pressure Welding by Rolling. British
Welding Journal 1, 1959, S.13-28
Bay, N.: Bond Strength in Cold Roll Bonding. Annals of the CIRP, 34 1985 N.1
S.221-224

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