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Reibzahlmessung
im Tiefziehwerkzeug
Z. Hu, H. Schulze Niehoff, F. Vollertsen

Das Tiefziehen ist ein etablierter Produktionsprozess fr die Herstellung von Blechprodukten in der
industriellen Fertigung. Eine wesentliche Beeinflussung erfhrt dieser Prozess durch die Reibung zwischen
Werkstck und Werkzeug. Insbesondere Bodenreier und Oberflchenschden an den Bauteilen knnen bei
zu groer Reibung auftreten. Daher ist die genaue Kenntnis der Reibung ein entscheidender Qualittsfaktor,
der intensiv erforscht wird. Standardmig wird die Reibung nicht direkt im Prozess, sondern mit Hilfe eines
vereinfachten Prinzips, z.B. dem Streifenzugversuch, untersucht. Hierbei kann allerdings der Spannungszustand beim Tiefziehen nicht vollstndig abgebildet werden, sodass die Reibung nur nherungsweise
bestimmt werden kann [1]. Problematisch ist darber hinaus die Druckabhngigkeit der Reibung, die in der
Regel nicht bercksichtigt wird, aber aufgrund der groen Drucknderungen whrend des Tiefziehprozesses
fr eine korrekte Analyse der Reibung unumgnglich ist [2]. Whrend die Ermittlung von druckabhngigen
Reibfunktionen im Ziehwerkzeug noch schwierig ist, stehen die notwendigen Analysewerkzeuge schon zur
Verfgung. Kommerzielle Simulationsprogramme, wie ABAQUS, bieten bereits heute die Mglichkeit
druckabhngige Reibzahl einzusetzen. Daher wurde am Bremer Institut fr angewandte Strahltechnik eine
neue Methode entwickelt, mit der die Reibzahl bzw. Reibfunktion im Tiefziehwerkzeug auf Grundlage des
Stempelkraft-Weg-Verlaufs ermittelt werden kann, ohne dass gesonderte Versuchsstnde notwendig sind.

Versuchsprinzip
Die der Vorgehensweise zugrunde liegende Idee ist es, die Reibzahl aus dem
experimentell gemessenen Stempelkraft-Weg-Verlauf des Tiefziehprozesses zu berechnen. Grundlagen dafr sind die mechanischen Beziehungen im Tiefziehprozess. Daraus
ergibt sich, dass die Stempelkraft von
den Faktoren Werkzeuggeometrie,
Werkstckgeometrie, Flieverhalten
des Werkstckwerkstoffs und der Reibung zwischen Werkstck und Werkzeug bestimmt wird. Eine mathematische Beziehung zwischen der Stempelkraft und allen anderen Parametern
kann dann mithilfe eines analytischen
Modells hergestellt werden. Die Tangentialspannungen im Flansch (Bild 1a),
machen diese Beziehung jedoch sehr
komplex. Der Tiefziehprozess wird daher zunchst dahingehend vereinfacht,
die Tangentialspannung zu vermeiden,
wie beispielsweise beim Streifenziehen
mit doppelten Umlenkungen eingesetzt (Bild 1b). Zum Vergleich mit
dem standardmigen Streifenzugverwww.utfscience.de I/2008

such (Bild 1c) kommt es hier jedoch

am Ziehradius zum gleichzeitigen Biegen und Flieen in die Ziehmatrize
unter Einwirkung der Reibung.
Ermittlung der Reibfunktion
Das analytische Berechnungsmodell,
mit dem die Reibzahlen fr den gesamten Prozessverlauf aus den experimentellen Daten berechnet werden knnen, wurde in [1] beschrieben. Diese
Reibzahlen zeigen eine Beziehung zwischen der Reibzahl und dem normalen
Druck. Diese Beziehung kann durch
eine Funktion beschrieben werden, die
Bild 1

in [1] als Reibfunktion eingefhrt wurde. Darin wurde die Reibfunktion zunchst manuell berechnet. Um diesen
sehr aufwndigen Berechnungsprozess
zu verkrzen und zu verbessern, hat
das BIAS in Zusammenarbeit mit dem
Zentrum fr Technomathematik an
der Universitt Bremen ein Berechnungsprogramm fr die Reibfunktion
beim Streifentiefziehen entwickelt.
Dabei wird die Berechnung der Reibzahlen und die Ermittlung der Reibfunktion miteinander kombiniert: Das
Programm liest die experimentellen
Daten ein und gibt eine mathematische Funktion aus, die die Abhngig-

Schematische Darstellung der Krfte am Tiefziehteil und im Streifenzugversuch

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keit der Reibzahl vom Kontaktdruck
beschreibt. In einer Rckrechnung
wird dann der Stempelkraft-Weg-Verlauf auf Grundlage der berechneten
Reibfunktion ermittelt und mit dem
experimentellen Verlauf verglichen.
Bei unzureichender bereinstimmung
der Messdaten mit der Modellfunk
tion wird dann die Reibfunktion in
mehreren Schleifen optimiert. Dieses
Vorgehen ist notwendig, da das analytische Modell als nichtlineare Beziehung nicht direkt lsbar ist. Zur Lsung dieser nichtlinearen Beziehung
wurde ein Algorithmus, basierend auf
der Sequentiellen Quadratischen Programmierung (SQP-Methode), bei der
Programmierung eingesetzt. Nach der
nur wenige Sekunden dauernden Optimierung erhlt man eine sehr gute
bereinstimmung des experimentellen und des berechneten StempelkraftWeg-Verlaufes, was man auf der Programmoberflche (rechts oben) ablesen kann. Die Programmoberflche ist
in Bild 2 a) vor und b) nach der Berechnung dargestellt. Sie zeigt jeweils:
links oben: Druckverlauf am Ziehradius ber den Stempelweg
rechts oben: Experimentelle und berechnete Stempelkraft
ber den Stempelweg
links unten: Die Differenz der Flche
aus den beiden Stempelkraftkurven rechts oben,
als Ma fr den Fehler
der Optimierung (Fitting)
rechts unten: Die Reibfunktion als
Reibzahl ber den Druck
In einem Praxisbeispiel wurden mit
diesem Programm Reibfunktionen fr
unterschiedliche Stempelgren vom
Mikrobereich (1 mm) bis zum Makrobereich (100 mm) hnlichkeitsgerechter
Prozessskalierung [3] ermittelt. Dabei
zeigte sich, dass allein die Gre der
Werkzeuge schon einen Einfluss auf die
Reibung hat, siehe Bild 3. Ursache dafr sind so genannte Greneffekte [4].

Bild 2

Programmoberflche vor (a) und nach (b) der Berechnung

Bild 3

Reibfunktion aus dem Streifenziehen

Bild 4

Vergleich der simulierten und experimentell ermittelten Stempelkraft-Weg-Verlufe

Integration der Reibfunktion

in die FEM
Die Reibfunktion wurde in eine FEMSimulation des Streifenziehens mit
doppelten Umlenkungen mit dem Simulationsprogramm Abaqus/Standard 6.6-3 eingebunden. Dabei wurde
die Reibzahl zwischen Proben und
Werkzeugen nicht als konstant angewww.utfscience.de I/2008

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sehen, sondern durch die ermittelte
Reibfunktion in Abhngigkeit des
Druckes bestimmt. Ein 2-D-Simula
tionsmodell wurde erstellt. In der Simulation wurden die StempelkraftWeg-Verlufe, bei verschiedenen, deutlich unterschiedlichen Reibfunktionen,
ermittelt. Bild 4 zeigt den experimentellen Stempelkraft-Weg-Verlauf bei
einem Stempeldurchmesser von 1 mm
(EXP1) und die simulierten Verlufe
unter Anwendung der Reibfunktionen
bei einem Stempeldurchmesser von
1 mm (FEM-1) und 100 mm (FEM100) sowie den Verlauf auf Basis des
analytischen Modells (CM1). Da die
CM-1-Kurve auf die EXP-1-Kurve mittels des Parameters Reibfunktion optimiert wurde, ist hier erwartungsgem eine sehr groe bereinstimmung zu sehen. Die so ermittelte Reibfunktion liegt dem FEM-1-Verlauf
zugrunde, der zu der EXP-1-Kurve eine
deutlich bessere bereinstimmung als
es der FEM-100-Verlauf hat. Das zeigt,
dass die tribologischen Greneffekte
durch die analytische, druckabhngige
Reibzahlermittlung in FEM-Simulationen bercksichtigt werden knnen.
Ein Grund fr die noch verbleibende
Differenz der Kurven FEM-1 und EXP1 ist die Verteilung des Kontaktdrucks
am Ziehradius. Im analytischen Modell wurde angenommen, dass der
Kontaktdruck am Ziehringradius
gleichmig verteilt ist, was in der Praxis aber im Allgemeinen nicht beobachtet wird. Die Simulation zeigt
ebenfalls eine ungleichmige Kontaktdruckverteilung am Ziehradius,
siehe Bild 5. Der Kontaktdruck erfhrt
am bergang vom Flanschbereich
zum Ziehringradius ein lokales Maximum mit ca. 20 N/mm2 und fllt im
weiteren Verlauf des Ziehringradius
auf fast Null ab. Am bergang vom
Ziehringradius zur Zarge erfhrt der
Kontaktdruck ein weiteres Maximum
mit ca. 60 N/mm2. Daher wird das analytische Modell in weiteren Arbeiten mit
der Annahme einer ungleichmigen
Kontaktdruckverteilung ausgebaut.

Bild 5

Lokale Kontaktzonen am Ziehringradius beim Streifenziehen

Reibfunktionen zeigen, dass das tribologische Verhalten whrend der Prozesse

in unterschiedlichen Dimensionen sich
unterscheidet. Die Reibung im Prozess
mit einem Stempeldurchmesser von
1 mm ist deutlich hher als mit einem
Stempeldurchmesser von 100 mm.
Die Reibfunktion wurde in die FEMSimulation eingebunden, sodass die
tribologischen Greneffekte in Blech
umformsimulationen bercksichtigt
werden knnen. Der Stempelkraft-WegVerlauf aus der Simulation liegt jedoch
etwas unter dem experimentellen Verlauf. Die Kontaktdruckanalyse zeigt,
dass der Kontaktdruck am Ziehringradius ungleichmig verteilt ist, was im
Berechnungsmodell als gleichmige
Verteilung angenommen wurde. Dies
ist eine wichtige Ursache fr den Unterschied zwischen den simulierten und
den experimentellen Ergebnissen und
ein Arbeitspunkt fr die Zukunft. Darber hinaus wird das analytische Modell um die Tangentialspannungen im
Flansch erweitert werden, so dass auch
die Reibfunktionen bei Napfziehprozessen berechnet werden knnen.
Danksagung
Die Autoren danken der Deutschen
Forschungsgemeinschaft fr die finanzielle Untersttzung der vorgestellten
Arbeiten im Projekt Vo530/6 Modellierung von tribologischen Greneinflssen bei Fertigungsprozessen

Fazit
Das Streifenziehen mit doppelten Umlenkungen wurde in verschiedenen Dimensionen durchgefhrt. Ein mathematisches Model wurde entwickelt, mit
dem die Reibfunktionen im Tiefziehwerkzeug ermittelt werden knnen. Die
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BIAS Bremer Institut fr

Angewandte Strahltechnik
Klagenfurter Strae 2
D-28359 Bremen
Tel.: +49 421 218-5018
http://www.bias.uni-bremen.de

Literatur
[1] Z. Hu, H. Schulze Niehoff, F. Vollertsen,
Determination of the Friction Coefficients in Deep
Drawing, Process scaling, eds.: Vollertsen F.,
Hollmann, F., BIAS-Verlag, ISBN 3-933762-14-6,
Strahltechnik 24, 2003, 27-34
[2] F. Vollertsen, Z. Hu, Tribological Size Effects in
Sheet Metal Forming Measured by a Strip Drawing
Test, Annals of CIRP 2006, vol. 55/1, 291-294
[3] O. Pawelski, hnlichkeitstheorie in der Umform
technik, Umformtechnik Plastomechanik und
Werkstoffkunde, Hrsg.: Dahl, W., Kopp, R.,
Pawelski, O., Verlag Stahleisen, Dsseldorf, 1993
[4] F. Vollertsen, Z. Hu, H. Schulze Niehoff,
C. Theiler, State of the art in micro forming and
investigations into micro deep drawing, Journal of
Materials Processing Technology, 2004, 151, 70-79

Autoren
n M.-Eng. Z. Hu studierte Maschinenbau am Harbin Institute of Technology(China). Seit 2001 ist er
wissenschaftlicher Mitarbeiter bei Prof. Vollertsen,
zunchst am Lehrstuhl fr umformende und spanende Fertigungstechnik an der Universitt Paderborn und seit 2003 am BIAS. Sein Forschungsgebiet ist die Mikroumformtechnik, insbesondere
tribologischer Greneffekt bei Blechumformung.
n Dipl.-Wirt.-Ing. H. Schulze Niehoff studierte
Wirtschaftsingenieurwesen an der Universitt
Paderborn und am University College London
(Grobritannien) sowie Volkswirtschaft an der
Universit des Sciences et Technologies de Lille
(Frankreich). Seit 2001 ist er wissenschaftlicher
Mitarbeiter bei Prof. Vollertsen, zunchst am Lehrstuhl fr umformende und spanende Fertigungstechnik an der Universitt Paderborn und seit 2003
am BIAS. Sein Forschungsgebiet ist die Umformtechnik insbesondere Innenhochdruckumformen
und Blechumformen. Seit 2006 ist er Leiter der
Gruppe Strukturierung, die sich in den Bereichen
Tribologie, Mikroumformen, Laserschockumformen, Laserstrukturierung und Laserchemisches
tzen etabliert hat. Zur Zeit arbeitet er an seiner
Dissertation ber die Entwicklung einer hochdynamischen und hochprzisen Mikroumformpresse.
n Prof. Dr.-Ing. Frank Vollertsen hat in Erlangen
Werkstoffwissenschaften studiert, in der Fertigungstechnik promoviert und habilitiert. Von 1998 bis
2002 hatte er in Paderborn einen Lehrstuhl im Fachbereich Maschinenbau. Seit 2003 ist er Instituts
leiter des BIAS und Professor im Fachbereich Produktionstechnik an der Universitt Bremen. Er ist
Mitglied in nationalen und internationalen Organisationen, u. a. in der International Deep Drawing
Research Group (IDDRG), der Wissenschaftlichen
Gesellschaft fr Produktionstechnik (WGP), der
Deutschen Akademie der Technikwissenschaften
(acatech) und in der International Institution for
Production Engineering Research (CIRP). Ausgezeichnet wurde er u. a. mit dem BMW Scientific
Award und dem Gotttfried-Wilhelm Leibniz-Preis.

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