EFT SS20 Kap.+6

Sommersemester 2020
Einführung in die Fertigungstechnik
Dr.-Ing. Benjamin Kirsch

Lehrstuhl für Fertigungstechnik und
Betriebsorganisation
TU Kaiserslautern
15.07.2020 Einführung in die Fertigungstechnik

© Lehrstuhl für Fertigungstechnik und Betriebsorganisation, TU Kaiserslautern: Diese Unterlagen sind nur für Lehrzwecke und interne Verwendung bestimmt
Gliederung der Vorlesung
1. Produktion und Fertigung

1.1 Grundlagen
1.2 Fertigungstechnik / Fertigungsverfahren
1.3 Technologiesystem „Fertigungsverfahren“
2. Urformen
2.1 Gießen
2.2 Pulvermetallurgie
3. Umformen
3.1 Grundlagen
3.2 Massivumformung
3.3 Blechumformung
4. Spanen
5. Laserbearbeitung
6. Additive Manufacturing / Additive Fertigung
7. Anwendungsbeispiel: Automobilproduktion
15.07.2020 Einführung in die Fertigungstechnik 2
6. Additive Fertigung
6.1 Grundlagen
6.2 Verfahrensvarianten
6.3 Einsatzgebiete
6.4 AF in der Produktion
6.5 Herausforderungen
6.6 Zukünftige Rapid Prototyping Verfahren - Mikrobauteile

Additive Fertigung
Fertigungstechnologien nach Burns/Schmitt
Aggregatzustand der Rohstoffe
Fest Flüssig Gasförmig

 3D Drucken  Stereolithografie  Aerosol Drucken
 Laserstrahlschmelzen  Chemical Vapor
 Laser Pulverauftrags- Deposition
schweißen  Physical Vapor
Deposition

Additive Fertigung
Additive Fertigung auf dem Weg zur industriellen Fertigung

 Additive Fertigung umfasst alle Fertigungsverfahren, bei denen ein Bauteil durch schichtweisen/additiven
Aufbau von Material hergestellt wird
 Rapid Prototyping in der Industrie etabliert
 Trend: Fertigung von Funktionsbauteilen mittels Additiver Verfahren
Medizintechnik Luft- und Raumfahrt Fahrzeugtechnik
Quelle: [Keystone Automation Inc. 14] Quelle: [FKM Sintertechnik GmbH 18]
Quelle: [Fraunhofer ILT 18]

Quelle: [Konradin Mediengruppe 18] Quelle: [Alesco Muster- Modell- und Prototypenbau GmbH 18]

Grundlagen
Begriffsbestimmung
Additive Fertigung (auch: generative Fertigung)
 Automatisierte Herstellung von Bauteilen durch Auf- oder Aneinanderfügen von
Volumenelementen, Aufbau der Geometrie in Schichten
 Auch (fälschlich) 3D-Printing/3D-Drucken genannt
Mikro 3D-Druck Aluminiumbauteil Implantat aus Titan

Quelle: [Precipart 19] Quelle: [Rapidobject GmbH 19] Quelle: [EOS GmbH 19/1]

Grundlagen
Historie - Entwicklung
 1984: Patent „Stereolithography Apparatus“ von Charles Hull
 1988: 1. kommerzielle Stereolithograpie-Maschine SLA 250
 Treibende Anwendungen: Automobilindustrie, Luft- und Raumfahrt
 1989: Selective Laser Sintering (SLS)
 1991: Fused Deposition Modeling (FDM)
 1997: Concept Modeling als schnelle,
kostengünstige Verfahren
 2001: Erster 3D-Desktopdrucker
Quelle: [LinkedIn Corporation 19]
Erstes Teil aus einem 3D-Drucker (Augendusche)

Generelle Funktionsweise
Beispiel einer additiven Fertigungstechnologie – Schichtbauverfahren

 Die Geometrie wird aus einzelnen Schichten zusammengesetzt
 Dieses Prinzip wird durch additive Fertigungsverfahren automatisiert
Quelle: [Andreas Gebhardt 13]
Quelle: [HC Giljes 17]

Generelle Funktionsweise
Prinzip der additiven Fertigung

3D (Computer-)Modell (virtuelles Bauteil)
Zerlegung in Einzelschichten
Quelle: [FBK]
Fügen der Schichten in richtiger Reihenfolge (physisches Bauteil)
Additive Fertigung
Rapid Prototyping: Rapid Manufacturing:

Herstellung von Prototypen und Modellen Fertigung von Produkten

Schmelzschichtverfahren - Kunststoff
FBK, TU Kaiserslautern

Generelle Vorgehensweise
Datenfluss bei der Additiven Fertigung

Geometriedaten (CAD Modell) werden um material-, verfahrens- und anlagenspezifische Daten
erweitert
mittels Frontend Software (Programm des Herstellers)
mittels Third-Party-Software (unabhängiges drittes Programm)
 optimale Baurichtung/Orientierung des Bauteils im Bauraum

 Platzierung auf Bauplattform
 verfahrensspezifische Besonderheiten
 Stützen
 Bases
Ergebnis: Vollständig beschriebene Geometrie (inklusive Orientierung des Bauteils)
Hinzufügen von Materialdaten sowie prozess- & maschinenspezifischer Parameter

Charakteristika
Eigenschaften
 Keine produktspezifischen Werkzeuge erforderlich
 Materialeigenschaften werden während des
z z
Prozesses erzeugt x x
 Herstellkosten weitgehend stückzahlunabhängig

y y
x x
Prinzipbedingte … senkrecht zur
 Schichtgeometrie aus 3D CAD-Daten abgeleitet Stufung in der Schichtebene
Schichtebene Quelle: nach [Andreas Gebhardt 13]
 x-y-Ebene (Bauebene): Präzise Formgebung

der einzelnen Schicht (2D)
 z-Richtung: Stufiges Aufeinanderfügen der Einzelschichten mit konstanter und
diskreter Dicke (15-50 µm (Makroskopische Schichtdicke); 5 nm (Mikroskopische
Schichtdicke)): Treppenstufeneffekt
Charakteristika
Vorteile
 Individuelle Produkte
 Keine Werkzeugkosten
 Keine Vorrichtungen
 Reaktionsfähige Fertigung
 Kürzere Lieferketten
(Produktion vor Ort)
 Optimiertes Design Quelle: [Precipart 19] Quelle: [Precipart 19]

Charakteristika
Nachteile
 Bedarf nach neuen Materialien bei Kunststoffen und Metallen
 Fehlende Standards in Bezug auf Testverfahren und Qualität von Materialien
 Eingeschränkte Designfreiheit bei heutiger CAD-Software
 Recycling des Pulvers
 Know-How bei Mitarbeitern noch nicht vorhanden
 Pulverherstellung teuer
 Vergleichsweise „langsames“ Verfahren (Hauptzeit)
 Treppenstufeneffekt/Genauigkeit

6.1 Grundlagen
6.3 Einsatzgebiete

Einteilung der Verfahrensvarianten
Einteilung nach
Schaffung
Materialien Ausgangszustand
Stoffzusammenhalt
 Keramik  Fest  Laserstrahl,

− Pulver Elektronenstrahl
 Metalle
− Draht
 Ultraschall
 Sande − Laminat
 Flüssigkeit  Kleben
 Papier
 Sprühen
 Kunststoffe
 Hartmetalle
 Verbundwerkstoffe
Verfahren der Additiven Fertigung (1/4)
1. Stereolithographie– UV-Licht härtet schichtweise Fotopolymer aus (Photopolymerisation)

(Polymerisation / Light Photopolymerization )
4 Ausgangswerkstoff: Flüssigkeit oder Paste: photoreaktives Harz mit oder
ohne Füllstoff
6
Bindungsmechanismus: Bindung durch chemische Reaktion
Aktivierungsquelle: üblicherweise UV-Strahlung durch Laser oder Lampen
3 Sekundärverarbeitung: Reinigung, Entfernung des Stützwerkstoffs, Nachhärtung
durch weitere UV-Einwirkung
1 Lichtquelle 2 Umlenkspiegel mit Fokus 3 Stützkonstruktion 4 Produkt 5 Bad mit durch Licht
aushärtbarem Harz 6 Mechanismus zur Neubeschichtung und Einebnung
5
Quelle: nach [DIN EN ISO 17296-2]
2. Polymer Jetting – Fotopolymer wird schichtweise aufgetragen und durch UV gehärtet
Ausgangswerkstoff: flüssiges Photopolymer oder geschmolzenes Wachs, mit

oder ohne Füllstoff
Bindungsmechanismus: Bindung durch chemische Reaktion oder Haftung durch
Verfestigung der geschmolzenen Werkstoffe
Aktivierungsquelle: Lichtstrahlungsquelle für die chemische Bindungsreaktion
Sekundärverarbeitung: Entfernung des Stützwerkstoffs, Nachhärtung durch
weitere Strahlungseinwirkung
1 Beschickungssystem für den Aufbau- und Stützwerkstoff 2 Dosiereinrichtung 3 Tröpfchen des

Aufbauwerkstoffs 4 Stützkonstruktion 5 Bauplattform und Aufzug 6 Produkt

3. Binder Jetting – Flüssiger Härter wird selektiv auf Pulverbett aufgetragen

(3D Druck, Pulver-Binder-Verfahren)
Ausgangswerkstoff: Pulver- bzw. partikelförmige Werkstoffe sowie flüssiges
Bindemittel
Bindungsmechanismus: Bindung durch chemische und/oder thermische Reaktion
Aktivierungsquelle: abhängig vom Bindemittel: chemische Reaktion
Sekundärverarbeitung: Entfernung von losem Pulver, Imprägnieren oder
Infiltrieren von geeignetem Flüssigwerkstoff
1 Pulverbeschickungssystem 2 Pulverwerkstoff 3 flüssiges Bindemittel 4 Dosiereinrichtung
des Bindemittels 5 Pulverstreuvorrichtung 6 Bauplattform und Aufzug 7 Produkt
4. Pulverbettverfahren – Laserstrahl sintert/schmilzt schichtweise Regionen in einem
Pulverbett (Powder Bed Fusion)
Ausgangswerkstoff: versch. Pulver: thermoplastische Polymere,
üblicherweise Metalle und Keramiken
7 Bindungsmechanismus: Bindung durch thermische Reaktion
Aktivierungsquelle: thermische Energie
Sekundärverarbeitung: Entfernung von losem Pulver und ggf. Stützwerkstoffen;
Arbeitsgänge zur Verbesserung der Formgenauigkeit,
Oberflächenbeschaffenheit und Stoffeingenschaften
1 Pulverbeschickungssystem 2 Pulverwerkstoff 3 Laser 4 Umlenkspiegel mit Fokus
5 Pulverstreuvorrichtung 6 Bauplattform 7 Produkt

5. Schmelzschichtverfahren – Material wird durch beheizte Düse extrudiert

(Werkstoffextrusion/Fused Layer Modeling)
Ausgangswerkstoff: Filament oder Paste, üblicherweise Thermoplaste
und Keramiken
Bindungsmechanismus: Bindung durch thermische oder chemische Reaktion
Aktivierungsquelle: Wärme, Ultraschall oder eine chemische Reaktion
zwischen den Komponenten
Sekundärverarbeitung: Entfernung der Stützkonstruktion
1 Stützkonstruktion 2 Bauplattform und Aufzug 3 beheizte Düse

4 Ausgangswerkstoffversorgung 5 Produkt
6. Auftragschweißen – Laserstrahl schmilzt Grundkörper lokal auf, Pulver/Draht

wird mit Düse zugeführt (Direct Energy Deposition)
Ausgangswerkstoff: Pulver oder Draht, üblicherweise Metall

Bindungsmechanismus: Bindung durch thermische Reaktion:
Schmelzen und Verfestigung
Aktivierungsquelle: Laser, Elektronenstrahl oder Plasmabogen
Sekundärverarbeitung: Verbesserung der Oberflächenbeschaffenheit und
der Stoffeigenschaften
1 Pulvertrichter 2 gerichteter Energiestrahl, z.B.: Laser, Elektronenstrahl oder Plasmabogen
3 Produkt 4 Substrat 5 Drahtspule (Filament) 6 Bautisch

7. Schicht-Laminat Verfahren – Folien werden schichtweise durch Wärme/Ultraschall

verbunden (Sheet Laminate Manufacturing)
Ausgangswerkstoff: Plattenwerkstoffe: üblicherweise Papier, Metall-
folie, Polymere oder Verbundfolien
Bindungsmechanismus: Bindung durch thermische oder chemische Reaktion, Ultraschall
Aktivierungsquelle: Erwärmung, chemische Reaktion und Ultraschallwandler
Sekundärverarbeitung: Entfernung von Restwerkstoffen und Verbesserung
der Oberflächenbeschaffenheit
1 Schneidegerät 2 Überschusswalze 3 Laminierwalze 4 Bauplattform und Aufzug
5 Produkt 6 Rohwerkstoffwalze
8. Kaltgasspritzen – Beschichtungsverfahren, bei dem Metallpulver mit hoher
2
Geschwindigkeit aufgesprüht wird (Cold Spraying)
3 Ausgangswerkstoff: Pulverwerkstoffe
1
Bindungsmechanismus: Plastische Verformung und Haftung des aufgesprühten
5
4 Pulvers, ohne die Schmelztemperatur zu erreichen
Aktivierungsquelle: Hohe kinetische Energie (Überschallgeschwindigkeit)
Sekundärverarbeitung: Arbeitsgänge zur Verbesserung der Formgenauigkeit
und zur Einhaltung von Toleranzen
1 Lavaldüse 2 Pulvertrichter 3 Druckbeaufschlagung 4 Pulverwerkstoff 5 Produkt

6 6 Bauplattform
Quelle: nach [Rocco Lupoi 18; A. Sova et al. 13]

Industriell am weitesten verbreitet:
Pulverbettverfahren (1/3)
Pulverbettverfahren (Powder Bed Fusion)

Prozessschritte:
 Funktionsprinzip: 1: Walze verteilt Pulver
Spiegel 2: Laser fährt Kontur ab
Laser
3: Pulver verschmilzt durch Laser
4: Bauplattform senkt sich
2
Walze Werkstück Pulver
1
3
Pulvervorrats- /
Pulverauffangbehälter
4 Bauplattform

Überblick
 Auch: Selektives Lasersintern bzw. Selective Laser Melting (SLM)

(Herstellerabhängig)
 Pulverförmiger Ausgangsstoff wird mit Hilfe eines Lasers
aufgeschmolzen
 Erzielbare Qualitäten maßgeblich vom Pulverwerkstoff abhängig
 Industriell große Bedeutung
 Für Prototypen- und Werkzeugbau sowie für direkte Fertigung von Prozesssimulation SLS
Bauteilen Quelle: [1zu1pro1o1ypen 17]
 Grundlegende Patente sind 2014 ausgelaufen

 Das hohe Preisniveau für Anlagen wird in den nächsten Jahren
sinken
 Einsatz mehrerer Laser in einer einzigen Anlage kann die
Produktivität um das 100- bis 1000-fache steigern
 Entwickelt Mitte der 80er Jahre an der University of Texas

Materialien
 Prinzipiell jeder schmelzbare und als Pulver herstellbare Werkstoff:
− PA 22, PA 12, PS, PEEK, thermoplastische Elastomere
− Keramiken (Zirkonoxid, Aluminiumoxid)
− Metalllegierungen (Werkzeug- und Edelstahl, Aluminium, Titan, Kupfer)
 Pulver müssen gleichmäßige Korngrößen aufweisen und werden daher i.d.R.
synthetisch erzeugt
 Handhabung der Pulvermaterialien mit Korngrößen von 20 bis 100 µm wegen
Arbeitssicherheit bedeutsam  Mundschutz, ansonsten Lungenschäden
 Bei metallischen Werkstoffen Einsatz von Schutzgas (Stickstoff, Argon) zur
Oxidationsvermeidung notwendig
 Bei metallischen Werkstoffen Einbringen von Stützkonstruktionen,
um thermischen Verzug zu minimieren
 Dichte von 99,9 Prozent
Quelle: [Evonik 17]

Selektives Laserschmelzen
Quelle: [EOS 11]

Laserauftragschweißen
Quelle: [DMG Mori 16]

Kaltgasspritzen
Quelle: [Impact Innovations 14]

6.1 Grundlagen
6.3 Einsatzgebiete

Einsatz
Die drei am schnellsten wachsenden Anwendungsbereiche der Additiven

Fertigung
Fahrzeugtechnik Medizintechnik Luft- und Raumfahrt
Quelle: [FKM Sintertechnik GmbH 18] Quelle: [EOS GmbH 19/1]

Quelle: [Keystone Automation Inc. 14]
Quelle: [Alesco Muster- Modell- und Prototypenbau GmbH 18] Quelle: [Konradin Mediengruppe 18]
Quelle: [EOS GmbH 19/3]

Rapid Prototyping vs
Rapid Manufacturing
Abgrenzung Rapid Prototyping von Rapid Manufacturing

Prototyp (Rapid Prototyping)
 Bauteil wird aus einem anderen Material hergestellt als das spätere
Funktionsbauteil
Produkt (Rapid Manufacturing)
 Bauteil weist alle in der Konstruktion festgelegten Eigenschaften auf
(inkl. Material)
Links Rapid Prototype, rechts finales Bauteil Additiv generiertes Produkt (Rapid Manufactured)
Quelle: [CIREX 17] Quelle: [CIREX 17]

Einordnung Additive Fertigungsverfahren
Einteilung der additiven Fertigungsverfahren
Quelle: nach [Andreas Gebhardt 07]

Rapid Prototyping
Protoypenbau in der Produktentwicklung
Modell eines Cabrioverdecks

Quelle: [CP - Centrum für Prototypenbau GmbH 19] Architekturmodell
Quelle: [CP - Centrum für Prototypenbau GmbH 19]
Modell eines Ohrs mit Gehörgang

Quelle: [CP - Centrum für Prototypenbau GmbH 19]

Direct Rapid Tooling
Herstellung einsatzfähiger
Werkzeuge/Werkzeugeinsätze/Lehren/Formen/Betriebsmittel
 Werkzeuge auf der Basis von Metall Rapid Prototyping Verfahren
Komplett oder teilweise aufgebaute Spritzgießwerkzeug

Quelle: [Speedpart GmbH 19]
Formeinsätze durch generative Fertigung
Quelle: [Ecoparts AG 19]

Direct Rapid Tooling
Herstellung einsatzfähiger
Werkzeuge/Werkzeugeinsätze/Lehren/Formen/Betriebsmittel
 Werkzeuge auf Basis von Kunststoffen

(Kunststoff-Rapid-Prototyping-Modelle und -Verfahren)
Additiv gefertigte Spritzgussform aus ABS Additiv gefertigte Spritzgussform zur Fertigung
Quelle: [3D Hubs 19]
von Sensorgehäusen in kleiner Stückzahl Quelle: [3D Hubs 19]

Direct Manufacturing
Herstellung von
Funktionsbauteilen/Endprodukten
Vorrausetzungen:
 Realisierung der mechanisch
technologischen Eigenschaften mit den
verfügbaren Materialien und Prozessen
 Einhaltung der erforderlichen Quelle: [Konradin Mediengruppe 18]
Genauigkeiten
 Erreichung eines wettbewerbsfähigen
Preises
Quelle: [Alesco Muster- Modell- und Prototypenbau GmbH 18]

Direct Manufacturing
Werkstoffeigenschaften/Potentiale
 Realisierung neuer Werkstoffe
 Gezielte Veränderung von Werkstoffeigenschaften
 Erzeugung von definiert anisotropem Verhalten (hart-weich Verbindung in der
Kunststofftechnik)
 Schaffung schmelzmetallurgisch nicht herstellbarer Pulvermischungen
 Gradierte und definiert poröse Werkstoffeigenschaften
Quelle: [Zmorph 18] Quelle: [Institute for Plastics Processing (IKV) 19]

Beispiele
Werkzeugbau
Quelle: [Martin Reuber, Tobias Schwanekamp 16]
Konzeptideen für optimierte, additiv gefertigte Bohrwerkzeuge aus WC-Co-Hartmetall

mit komplexen Innengeometrien

Beispiele
Schmuckindustrie
Quelle: [Formlabs 19]
Ausschmelzbares Wachsmodell (links), fertiges Schmuckstück (rechts)

Beispiele
Hörgeräte
Erstellen des Ohrabdrucks Digitalisierung des Ohrkanalabdrucks
Additiv gefertigte Hörgeräteschalen Fertiges Endprodukt

Quelle: [Sonova AG 19]

6.1 Grundlagen
6.3 Einsatzgebiete

AF in der Produktion
Produktentwicklung (1/2)
 Erweiterte konstruktive und gestalterische Möglichkeiten (keine Rücksicht auf
geometrische und fertigungstechnische Limitierungen z.B. keine Entformschrägen
mehr)
Quelle: [LinkedIn Corporation 19] Quelle: [Precipart 19]

Produktentwicklung (2/2)
 Extrem leistungsstarke Leichtbaustrukturen (Knochenstrukturen, Schalen- und
Wabenkonstruktionen)
 FEM-gestützte Optimierungssoftware für Gewichtsreduktion
 Komplexe Baugruppen mit wenigen Bauteilen  weniger Risikostellen, geringerer
Montageaufwand, Kostenreduzierung
 Sehr kurze Iterationszyklen erlauben Visualisierung, Test und Feedback
Hüftgelenkspfanne
Quelle: [LinkedIn Corporation 19]
Quelle: [Autodesk Within Medical 19]

Produktion
 Herstellung traditionell nicht herstellbarer Produkte
 Variation von Massenprodukten (Stückzahl eins)
− Personalisierung von Massenprodukten
 Weniger Rohstoffeinsatz führt zu geringerem Energieverbrauch
Quelle: [EDAG Engineering GmbH 14]

Rohstoffeffizienz
Beispiel: Produktion eines Winkels für den Luftfahrteinsatz
Herkömmliche Fertigungsverfahren – Buy-to-Fly Ratio 8:1

8,2 kg
Halbzeug Halbfabrikat Fertigteil
1,09 kg
Additive Fertigung – Buy-to-Fly Ratio 1,5:1

0,57 kg Electron Beam
Pulver Fertigteil
Melting
0,38 kg
Senkung des Ökologische Nachhaltigkeit

Rohstoff-Einsatz
Quelle: [U.S. Department of Energy]

Entsorgung & Recycling

 Sehr hohe Materialeffizienz von bis zu 97% (je nach Verfahren)
 Abfall durch Abstützkonstruktionen und überschüssiges Pulver
− Überschüssiges Pulver wird gesiebt und teilweise wiederverwendet
 Geringerer Materialeinsatz  weniger Material zu recyceln
Abstützkonstruktion für Metall Abstützkonstruktion (gelb)

Quelle: [Materialise 19/1] Quelle: [Materialise 19/2]

Produktlebenszyklus / Nachhaltigkeit
Betriebsstoffeinsatz
 Additive Fertigung erfordert vergleichsweise geringen Betriebsstoffeinsatz
(aber: teilweise hoher Schutzgasbedarf)
 Keine Entsorgung kritischer Betriebsstoffe (Kühlschmierstoff, Öle, ...)
Gesundheitsrisiken in der Produktion

 Keine kritischen Betriebsstoffe
 Lasereinsatz mit einigen Sicherheitsanforderungen (hohe Leistungen)
 Pulver (insbesondere bei Mikrofertigung) sehr kritisch (je nach Größe
der Pulverbestandteile lungen- und hautgängig)

Nutzung
 Verbesserte Ersatzteilversorgung durch Aufsetzen auf teilfertige Produkte
(dadurch individuelle Reparatur von Bauteilen)
 Herstellung neuer Bauteile auf der Basis von alten
Getriebezahnrad aus Nylon für Brotschneidemaschine

rechts: abgenutztes Zahnrad (dunkel)
links: Motoreinheit mit nachgefertigtem Zahnrad (weiß)
Quelle: [SUSTAINABLE DESIGN CENTER e.V 18]

6.1 Grundlagen
6.3 Einsatzgebiete

Herausforderungen - Übersicht
 Qualitätssicherung
 Prozessketten
 Recycling
 Datenschutz/Piraterieschutz
 Normen und Richtlinien auf internationaler Ebene
 Gestaltungsrichtlinien / Konstruktionserfahrung

Herausforderungen
Qualitätssicherung
 Datensätze enthalten keine Toleranzen  Überprüfung der Geometrie ist
erschwert
 Zugfestigkeit oder Temperaturstabilität werden im Allgemeinen nicht überprüft
 Dynamische Kennwerte für Kunststoffe fehlen fast vollständig, für Metalle
vereinzelt vorhanden
Treppenstufeneffekt an einem
Stereolithographiebauteil
Quelle: nach [Laser Zentrum Hannover e.V. 19/2]

Herausforderungen
Prozessketten
 Additive Fertigungsverfahren für (Groß-)Serienfertigung zu langsam
 Verschiedene Arten von additiven Maschinen erzeugen unterschiedliche
Ergebnisse
Quelle: [Martin Kumke et al. 17]
 Heutige additive Prozesse sind durch eine aufwendige Parameteroptimierung gekennzeichnet, die je nach
Komplexität und Besonderheit des Bauteils individuell erfolgen muss
FDM (links): Schmelzschichtung, SLS (mitte): Selektives Lasersintern, SLM (rechts): Selektives Laserschmelzen

Herausforderungen
Recycling
Recycling AM Recycling AM
Ausgangsmaterialien Endprodukt
 Irreversible Veränderungen der eingesetzten Materialien durch bspw.

Polymerisation und Infiltration
 Mangel an komplexen Recycling-Abläufen für AM-Produkte
geringe Menge an keine Recycling-

fehlender Anreiz
AM-Produkten Infrastruktur

Herausforderungen
Datenschutz/Piraterieschutz Gestaltungsrichtlinien
 Einfache Umgehung des Urheberrechts  Z.B. Entformungsschrägen entfallen,
durch Nachdrucken von Teilen Stützkonstruktionen werden notwendig,
möglich neue Geometrien werden möglich
(bionische Konstruktion)
Normen und Richtlinien auf
internationaler Ebene  Entwicklung einer
Konstruktionssystematik für additiv zu
 Bislang gibt es nur wenige Standards fertigende Bauteile
für Prozesse, Materialien und
Technologien im AM
Quelle: [Precipart 19]

6.1 Grundlagen
6.3 Einsatzgebiete

Zukünftige Rapid Prototyping Verfahren -
Mikrobauteile
Mikrobauteile
Modell einer Mittelohrprothese

Quelle: [Laser Zentrum Hannover e.V. 19/1]
Mikro- Fluidbauteil
Miniatur-Eiffelturm
Mikrogetriebe

Mikrobauteile
Multiphotonen-Polymerisation
 Herstellung von hochauflösenden 3D-
Strukturen in Materialien wie zum
Beispiel fotosensitive Polymere,
Acrylharze oder Biomoleküle
 Bestimmung der Auflösung durch die
Größe des Laserfokus im Material sowie
der Laserleistung
 Einsatz in Bereichen der Optik,
Medizintechnik, Fluidik, Elektronik oder
Mechanik
a) Siebstruktur für Partikel und Zellen mit
Öffnungen von wenigen Mikrometern
b) mikrofluidische Wechselmischer, bei

denen ein laminarer Fluss zu einem
Fluss mit mehreren Grenzflächen
überführt wird
Quelle: [Universität Bremen 19]

Mikrobauteile
Nanoscribe

Mikrobauteile
Mikrobauteile aus Metall und Keramik mittels Laserschmelzen

 Verfahren muss in der Lage sein, Wandstärken kleiner 100 μm reproduzierbar und
gasdicht aus Pulver aufzubauen und aufzuschmelzen
 Strukturauflösung und Bauteildichte werden hauptsächlich vom
Laserspotdurchmesser, dem Energieeintrag und der Belichtungsstrategie
beeinflusst
Laserstrahl: Leistungsdichte = 1 MW/cm2
Metallpulver
Schmelzraupe
Quelle: [Andreas Gebhardt 13]

68
Vorlesungsankündigung
Optische, Chemische und Elektrische Inhalte:

Fertigungsverfahren Additive Fertigungsverfahren,
Mikrostrukturtechnologie,
Lasertechnologie, Funkenerosives
Dr.-Ing. Benjamin Kirsch und Elektrochemisches Abtragen
3 ECTS
Prüfung: Schriftliche Prüfung
Quelle: Trumpf Quelle: Oak Ridge
Ansprechpartner:
Dipl.-Ing. (FH) Stephan Basten
E-Mail: stephan.basten@mv.uni-kl.de
Quelle: MiMed Quelle: WBK

69
Inhalte Laserbearbeitung
Einführung Strahlführung/Wirkungen
Einflussfaktoren Laser Anlagenmerkmale
Laserbearbeitung
Physikalische Prinzipien Fertigungsverfahren
Laserstrahlquellen Forschungseinblick

70
Inhalte Additive Fertigungsverfahren
Einführung Produktlebenszyklus
Charakteristika Fertigungsprozesse
Additive
Fertigungsverfa
hren
Physikalische Prinzipien Konstruktionsregeln
Verfahrensvarianten Kosten und Recht

71
Inhalte Abtragen
Funkenerosion (EDM) Ele.che. Abtragen (ECM)
Grundlagen EDM Grundlagen ECM
Abtragen
Kenngrößen EDM Kenngrößen ECM
Verfahrensvarianten EDM Fertigungverfahren ECM
Kirsch
8
72
Inhalte Mikrostrukturtechnik
Einführung Ätzen
Anwendungsgebiete 3D-Fertigungsverfahren
Mikrotechnik
Substrate/Materialien Skalierte kon. Verfahren
Lithographie Fertigungsanlagen

Quellenverzeichnis
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[Andreas Gebhardt 07] Andreas Gebhardt. Generative Fertigungsverfahren. Hanser Verlag 2007
[Andreas Gebhardt 13] Andreas Gebhardt: Generative Fertigungsverfahren - Additive Manufacturing und 3D Drucken für
Prototyping - Tooling - Produktion. 4., neubearb. und erw. Aufl. Hanser-Verlag, (2013).
[Autodesk Within Medical 19] Autodesk Within Medical: Porous Structures for Osseointegration. <http://www.withinlab.com/>
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[Birgit Awiszus et al. 06] Birgit Awiszus, Jürgen Bast, Holger Dürr, Peter Mayr: Grundlagen der Fertigungstechnik 6. aktual. Aufl.
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[CIREX 17] CIREX Feinguss: Feingusskomponenten. <https://cirexfeinguss.de/feinguss/> - 03.09.17
[CP - Centrum für Prototypenbau GmbH 19] CP - Centrum für Prototypenbau GmbH: Projektbeispiele. <http://cp-gmbh.de/
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Quellenverzeichnis
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Laserschmelzen-SLM_1247.html> - 04.05.2019
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[Speedpart GmbH 19] Speedpart GmbH: Beispiele. <https://www.speedpart.de/

galerie/de/prototyping/043:5081/1/Beispiele> - 10.05.2019
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reparatur.de/wp-content/uploads/2019/04/SDC_Broschu%CC%88re_3D-Druck-und-
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[Universität Bremen 19] Universität Bremen: Multiphotonen-Polymerisation zur Erstellung fluidischer 3D Mikrostrukturen.
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Quellenverzeichnis
[Vogel Communications Group 19] Vogel Communications Group: CFK-Composites aus dem 3D-Drucker.
<https://www.maschinenmarkt.vogel.de/index.cfm?pid=7502&pk=455259&fk=
754639&type=article> - 06.05.2019
[Zmorph 18] Zmorph: Multi-Material 3D Prints. <https://zmorph3d.com/use-cases/multi-material-3d-

prints> - 13.05.2019
[DMG Mori 16] Additive Manufacturing – LASERTEC 65 3D <https://www.youtube.com/watch?v=L3CkzQQFZXs> -

13.03.2019
[EOS 11] Shaping the future of die and moulds: EOS tooling applications
<https://www.youtube.com/watch?v=zqWOrwBzOjU> - 13.03.2019
[Fabrisonic 16] Ultrasonic Additive Manufacturing <https://www.youtube.com/watch?v=5s0J-7W4i6s> - 13.03.2019


EFT SS20 Kap.+6

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Sommersemester 2020

Einführung in die Fertigungstechnik

Dr.-Ing. Benjamin Kirsch

15.07.2020 Einführung in die Fertigungstechnik

1. Produktion und Fertigung

15.07.2020 Einführung in die Fertigungstechnik 3

Fertigungstechnologien nach Burns/Schmitt

Aggregatzustand der Rohstoffe

Fest Flüssig Gasförmig

15.07.2020 Einführung in die Fertigungstechnik 4

Additive Fertigung auf dem Weg zur industriellen Fertigung

Quelle: [Fraunhofer ILT 18]

15.07.2020 Einführung in die Fertigungstechnik 5

Mikro 3D-Druck Aluminiumbauteil Implantat aus Titan

15.07.2020 Einführung in die Fertigungstechnik 6

15.07.2020 Einführung in die Fertigungstechnik 8

Beispiel einer additiven Fertigungstechnologie – Schichtbauverfahren

Quelle: [Andreas Gebhardt 13]

Quelle: [HC Giljes 17]

15.07.2020 Einführung in die Fertigungstechnik 9

Prinzip der additiven Fertigung

Fügen der Schichten in richtiger Reihenfolge (physisches Bauteil)

Rapid Prototyping: Rapid Manufacturing:

15.07.2020 Einführung in die Fertigungstechnik 10

15.07.2020 Einführung in die Fertigungstechnik 11

Datenfluss bei der Additiven Fertigung

 optimale Baurichtung/Orientierung des Bauteils im Bauraum

Ergebnis: Vollständig beschriebene Geometrie (inklusive Orientierung des Bauteils)

Hinzufügen von Materialdaten sowie prozess- & maschinenspezifischer Parameter

15.07.2020 Einführung in die Fertigungstechnik 13

 Herstellkosten weitgehend stückzahlunabhängig

 x-y-Ebene (Bauebene): Präzise Formgebung

15.07.2020 Einführung in die Fertigungstechnik 16

15.07.2020 Einführung in die Fertigungstechnik 17

15.07.2020 Einführung in die Fertigungstechnik 18

 Keramik  Fest  Laserstrahl,

1. Stereolithographie– UV-Licht härtet schichtweise Fotopolymer aus (Photopolymerisation)

Ausgangswerkstoff: flüssiges Photopolymer oder geschmolzenes Wachs, mit

1 Beschickungssystem für den Aufbau- und Stützwerkstoff 2 Dosiereinrichtung 3 Tröpfchen des

15.07.2020 Einführung in die Fertigungstechnik 20

3. Binder Jetting – Flüssiger Härter wird selektiv auf Pulverbett aufgetragen

15.07.2020 Einführung in die Fertigungstechnik 21

5. Schmelzschichtverfahren – Material wird durch beheizte Düse extrudiert

1 Stützkonstruktion 2 Bauplattform und Aufzug 3 beheizte Düse

6. Auftragschweißen – Laserstrahl schmilzt Grundkörper lokal auf, Pulver/Draht

Ausgangswerkstoff: Pulver oder Draht, üblicherweise Metall

15.07.2020 Einführung in die Fertigungstechnik 22

7. Schicht-Laminat Verfahren – Folien werden schichtweise durch Wärme/Ultraschall

1 Lavaldüse 2 Pulvertrichter 3 Druckbeaufschlagung 4 Pulverwerkstoff 5 Produkt

15.07.2020 Einführung in die Fertigungstechnik 23

Pulverbettverfahren (Powder Bed Fusion)

15.07.2020 Einführung in die Fertigungstechnik 24

 Auch: Selektives Lasersintern bzw. Selective Laser Melting (SLM)

 Grundlegende Patente sind 2014 ausgelaufen

15.07.2020 Einführung in die Fertigungstechnik 25

Quelle: [Evonik 17]

15.07.2020 Einführung in die Fertigungstechnik 26

Quelle: [EOS 11]

15.07.2020 Einführung in die Fertigungstechnik 27

Quelle: [DMG Mori 16]

15.07.2020 Einführung in die Fertigungstechnik 28

Quelle: [Impact Innovations 14]

15.07.2020 Einführung in die Fertigungstechnik 30