Sie sind auf Seite 1von 32

ICS 25.080.

50 VDI-RICHTLINIEN September 2011

VEREIN VDI 3398


DEUTSCHER Spitzenlosschleifen
INGENIEURE Entwurf

Centreless grinding Einsprüche bis 2011-12-31


x vorzugsweise in Tabellenform als Datei per E-Mail an
gpl@vdi.de
Die Vorlage dieser Tabelle kann abgerufen werden unter
http://www.vdi-richtlinien.de/einsprueche
x in Papierform an
VDI-Gesellschaft Produktion und Logistik
Fachbereich Produktionstechnik und Fertigungsverfahren
Postfach 10 11 39
40002 Düsseldorf

Inhalt Seite
Vorbemerkung .................................................................................................2
Einleitung .........................................................................................................2
1 Anwendungsbereich ................................................................................3
2 Normative Verweise ..................................................................................3
3 Formelzeichen und Abkürzungen ...........................................................3
4 Verfahrenskonzepte .................................................................................5
5 Schleifspaltgeometrie...............................................................................5
5.1 Geometrie und Anordnung der Werkstückauflage.............................5
5.2 Regelscheibengeometrie ....................................................................7
5.3 Schleifscheibengeometrie ..................................................................7
6 Schleifspaltkomponenten (Werkzeuge) ..................................................7
6.1 Schleifscheibe ....................................................................................7
6.2 Regelscheibe ....................................................................................10
6.3 Werkstückauflage und Axialanschlag ..............................................11
6.4 Abrichten .........................................................................................12
6.5 Kühlschmierung ...............................................................................13
7 Technologie.............................................................................................14
7.1 Technologische Grundlagen ............................................................14
7.2 Entstehung von Rundheitsfehlern ....................................................15
7.3 Fehleranalyse und -behebung ..........................................................15
8 Maschinenkonzepte ................................................................................16
8.1 Aufbau Maschinensystem ................................................................16
8.2 Kinematisches System .....................................................................19
8.3 Klassifikation nach der Bauweise ....................................................19
8.4 Klassifikation nach dem Schleifspalt ...............................................20
9 Werkstückhandling .................................................................................20
9.1 Allgemeines .....................................................................................20
9.2 Zu- und Abführungen beim Durchgangschleifen ............................21
9.3 Zu- und Abführungen beim Einstechschleifen ................................23
10 Anwendungsbeispiele ............................................................................27
Schrifttum ......................................................................................................32

VDI-Gesellschaft Produktion und Logistik (GPL)


Fachbereich Produktionstechnik und Fertigungsverfahren

VDI-Handbuch Produktionstechnik und Fertigungsverfahren, Band 2: Fertigungsverfahren


–2– VDI 3398 Entwurf

Vorbemerkung einer Schleif-, Regelscheibe und einer Werkstück-


Der Inhalt dieser Richtlinie ist entstanden unter auflage üblich ist, wurde seit seiner Einführung im
Beachtung der Vorgaben und Empfehlungen der Jahr 1915 ständig verbessert und optimiert. Das
Richtlinie VDI 1000. zunächst als Sonderprozess geltende Fertigungs-
verfahren wandelte sich im Lauf der Jahre zu ei-
Alle Rechte, insbesondere die des Nachdrucks, der
nem etablierten Schleifprozess in der Massenferti-
Fotokopie, der elektronischen Verwendung und der
gung rotationssymmetrischer Werkstücke. Da Ein-
Übersetzung, jeweils auszugsweise oder vollstän-
spann- und Zentriervorgänge beim Spitzenlos-
dig, sind vorbehalten.
schleifen nicht notwendig sind, übersteigt die Pro-
Die Nutzung dieser VDI-Richtlinie ist unter Wah- duktivität der Maschinen teilweise das Zehnfache
rung des Urheberrechts und unter Beachtung der gegenüber dem Schleifen zwischen Spitzen. Da
Lizenzbedingungen (www.vdi-richtlinien.de), die keine feste Werkstückeinspannung vorliegt und die
in den VDI-Merkblättern geregelt sind, möglich. Bearbeitung sowie Lagerung auf derselben Mantel-
An der Erarbeitung dieser VDI-Richtlinie waren fläche stattfindet, kommt es beim Spitzenlosschlei-
beteiligt: fen zu Rundheitsfehlern. Die hohe Komplexität des
R. Brocker, Aachen Spitzenlosschleifverfahrens erfordert eine exakte
Justage der Prozessparameter. Häufig basiert die
P. Feuchter, Pforzheim
Einstellung der Prozessstellgrößen und die Schleif-
H. Hoch, Berlin spaltanordnung auf empirisch erworbenem Wissen
L. Hochschild, Berlin des Maschinenbedieners. Die Einrichtzeiten der
H.-W. Hoffmeister, Braunschweig Maschine haben beim Spitzenlosschleifen mit gro-
ßen Schleifscheibenbreiten einen wesentlichen
E. Knösel, Dresden
Anteil an der gesamten Prozesszeit und können
H. W. Köster, Henningsdorf aufgrund ihrer Schwankungen nicht exakt vorher-
R. Lapport, Enkenbach-Alsenborn gesagt werden. Daher gilt das Spitzenlosschleifen
T. Lattenkamp, Meerbusch als vergleichsweise unflexibel. Typische bearbeite-
B. Meyer, Aachen te Werkstücke sind Ventile, Düsennadeln, Kolben-
stangen, Halbzeuge für Bohrer, Lagerringe und
P. Oppelt, Hamburg Lagersitze (Bild 1). Aufgrund der großen
K. Otto, Leipzig Schleifwerkzeuge haben Spitzenlosschleifmaschi-
H. Pawlak, Wölfersheim nen eine vergleichsweise hohe Antriebsleistung in
M. Pekarek, Braunschweig Verbindung mit einer steifen Konstruktion. Der
Umsatz von Spitzenlosschleifmaschinen auf dem
I. Rauch, Leipzig Weltmarkt betrug 2007 ca. 220 Mio. €, was einem
E. Reinartz, Enkenbach-Alsenborn Anteil von etwa 7 % aller Schleifmaschinen ent-
E. Schmid, Hausach spricht.
M. Scholl, Düsseldorf
E. Strobl, Schwaz (A)
E. Uhlmann, Berlin
Th. Veit, Naumburg
S. Weinberger, Weiheim
F. Weise, Bruchköbel
D. Widmann, Stuttgart
G. Wotawa, Leipzig
Allen, die ehrenamtlich an der Erarbeitung dieser
VDI-Richtlinie mitgewirkt haben, sei gedankt.

Einleitung
Bild 1. Werkstückbeispiele für die Spitzenlosbear-
Bereits im Jahr 1853 gab es erste Entwürfe von beitung (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)
Spitzenlosschleifmaschinen, wobei Werkstücke
zwischen einer Schleifscheibe und einer geboge- Nach DIN 8589-11 wird das Spitzenlosschleifen
nen Werkstückauflage bearbeitet wurden. Der Pro- als Rundschleifen beschrieben, bei dem „die rota-
zess des Spitzenlosschleifens, wie er heute mit tionssymmetrischen Werkstücke ohne feste Ein-
Entwurf VDI 3398 –3–

spannung durch die Auflage, die sogenannte Re- 2 Normative Verweise


gelscheibe und die Schleifscheibe geführt werden“. Das folgende zitierte Dokument ist für die Anwen-
Es wird zwischen dem Spitzenlos-Durchschleifen, dung dieser Richtlinie erforderlich:
in dieser Richtlinie als Spitzenlos-Durchgang-
DIN ISO 525:2000-08 Schleifkörper aus gebunde-
schleifen bezeichnet, und dem Spitzenlos-Quer-
nem Schleifmittel; Allgemeine Anforderungen
schleifen, in dieser Richtlinie als Spitzenlos-Ein-
(ISO 525:1999)
stechschleifen bezeichnet, unterschieden.
Nach DIN 69718-3 wird unter dem Begriff „Spit- 3 Formelzeichen und Abkürzungen
zenlose Außen-Rundschleifmaschinen“ die Bau-
Formelzeichen
form einer Werkzeugmaschine beschrieben, bei der
die Lage des Werkstücks zum Schleifwerkzeug In dieser Richtlinie werden die Formelzeichen aus
während des Arbeitsvorgangs nicht durch Zentrier- Bild 3 und Bild 4 sowie die nachfolgend aufge-
spitzen fixiert ist, sondern das Werkstück frei auf führten Formelzeichen verwendet:
einer Werkstückauflage zwischen der im Durch- Formel- Einheit Bedeutung
messer unterschiedlich großen Schleif- und Regel- zeichen
scheibe geführt und geschliffen wird. aed Abrichtzustellung
Im Gegensatz zum Schleifen zwischen Spitzen br Regelscheibenbreite
entfällt beim Spitzenlosschleifen der zeitaufwendi- bs Schleifscheibenbreite
ge Ein- und Umspannvorgang der Werkstücke. Der bs,a Ausfunkzone
Spitzenlosschleifprozess ist durch die Lagerung bs,eff Schleifzonenbreite/effektive
des Werkstücks auf der Werkstückauflage und der Schleifscheibenbreite
Regelscheibe definiert und eignet sich besonders dr Regelscheibendurchmesser
für die Bearbeitung von biegeschlanken Werkstü- ds Schleifscheibendurchmesser
cken, da eine Durchbiegung der Werkstücke ver-
dw Werkstückdurchmesser
mieden wird. Die Schleifscheibe leistet im Schleif- (nachher)
prozess die Zerspanung und den Antrieb der Werk-
dw0 Werkstückdurchmesser (vorher)
stücke, wohingegen die rotierende Regelscheibe
Fhor N horizontale Kräfte
durch ihren Reibkontakt mit dem Werkstück die
Werkstückrotationsgeschwindigkeit abbremst. Das Fver N vertikale Kräfte
Spitzenlosschleifen erfolgt in der Regel im Gleich- H mm Werkstückhöhenlage
lauf, damit eine ausreichende Tangentialkraft zwi- lw Werkstücklänge
schen Werkstück und Regelscheibe erzeugt werden lw,eff Bearbeitungslänge
kann und ein rotatorisches Durchrutschen der nr Regelscheibendrehzahl
Werkstücke vermieden wird. Die kinematischen nR Abrichtrollendrehzahl
Zusammenhänge sind in Bild 2 erklärt. ns Schleifscheibendrehzahl
Schleifscheibe nw Werkstückdrehzahl
Werkstück
vr vw Regelscheibe Q'w mm3/(mm·s) bezogenes Zeitspanungsvolumen
Dr ts s Schleifzeit
v fa ts,a s Ausfunkzeit
vc m/s Schnittgeschwindigkeit
Auflageschiene vfa mm/min axiale Vorschubgeschwindigkeit/
Durchlaufgeschwindigkeit
Bild 2. Aufbau und Kinematiken eines Spitzenlos- vfad axiale Abrichtvorschub-
Durchgangschleifprozesses (Quelle: WZL Aachen) geschwindigkeit
vfr mm/min radiale Vorschubgeschwindigkeit
1 Anwendungsbereich
vr mm/min Regelscheibenumfangs-
Diese Richtlinie befasst sich mit Schleifverfahren, geschwindigkeit
bei denen die Lage des Werkstücks zum Schleif- vs m/s Schleifscheibenumfangs-
werkzeug während des Arbeitsvorgangs nicht geschwindigkeit
durch Zentrierspitzen fixiert ist, sondern das Werk-
vw mm/min Werkstückgeschwindigkeit
stück frei auf einer Werkstückauflage zwischen der
Z Aufmaß
im Durchmesser unterschiedlich großen Schleif-
und Regelscheibe geführt und geschliffen wird. Į Schwenkwinkel Abrichter
Įe mm Arbeitseingriff (Schnitttiefe)
–4– VDI 3398 Entwurf

Formel- Einheit Bedeutung Abkürzungen


zeichen In dieser Richtlinie werden die nachfolgend aufge-
Įr Regelscheibenneigungswinkel führten Abkürzungen verwendet:
ȕ Auflagewinkel CBN kubisches Bornitrid
ȕrel ° relativer Neigungswinkel der CVD Chemische Gasphasenabscheidung (Chemi-
Werkstückauflage
cal Vapour Deposition)
Ȗ ° Öffnungswinkel des Schleifspalts
HRC Härte nach Rockwell
įr Regelscheibenschwenkwinkel
HB Härte nach Brinell
įs Schleifscheibenschwenkwinkel
KSS Kühlschmierstoff
Ȝ ° Neigung des Schleifspalts
PKD Polykristalliner Diamant (polycrystalline
diamond – PCD)
RS Regelscheibe
SLS Schleifscheibe
Abrichtwerkzeug
Regelscheibe
br aed

vfad
dr nr

Iw
Iw eff
dw nw Werkstück

Schleifscheibe E
Werkstückauflage
Abrichtwerkzeug ds ns
Schleifscheibe vfr

vfad nR

bs eff
aed

Bild 3. Nomenklatur des Spitzenlos-Einstechschleifens (Quelle: WZL Aachen)


br
aed
įr
Į'r
Vfad

nr
Abrichtwerkzeug
Werkstück Regelscheibe
nachher
Iw
Įr Durchlaufrichtung
Iw eff
dw Werkstück vorher

dw0 = dw + z
ȕ
Schleifscheibe ds Werkstückauflage
ns
Abrichtwerkzeug
Schleifscheibe

Vfad nR
įs
bs a
bs eff
bs
aed

Bild 4. Nomenklatur des Spitzenlos-Durchgangschleifens (Quelle: WZL Aachen)


Entwurf VDI 3398 –5–

4 Verfahrenskonzepte
Werkstück
Beim Spitzenlosschleifen wird zwischen dem Ein-
Mw
stech- und dem Durchgangschleifen unterschieden. ds
M w dw
Bei der Verfahrensvariante Spitzenlos-Einstech- dr

schleifen erfolgt eine radiale oder schräge Zustell- Ȝ


Ms h Regelscheibe
bewegung der Schleifscheibe zum Werkstück hin, .
ȕ
während das Werkstück axial fixiert ist. Zur axia- Schleifscheibe
len Fixierung wird ein Anschlag am Werkstücken- ȕrel = ȕ íȜ Werkstückauflage Mr
de in den Schleifspalt integriert. Die notwendige ȕrel
Axialkraftkomponente wird durch eine Neigung
der Regelscheibe erzeugt (siehe Abschnitt 6.3.2). Bild 5. Schleifspaltaufbau in der Seitenansicht
In den meisten Fällen werden beim Spitzenlos- (Quelle: WZL Aachen)
Einstechschleifen profilierte Schleifscheiben oder 5.1 Geometrie und Anordnung der
Schleifscheibensätze mit unterschiedlichen Durch- Werkstückauflage
messern verwendet, mit denen mehrere Werk- 5.1.1 Höhenlage
stücksitze mit unterschiedlichen Durchmessern
gleichzeitig bearbeitet werden können. Damit ein Der Abstand zwischen der Verbindungsgeraden
Durchbiegen und Verkippen des Werkstücks ver- von Schleif- und Regelscheibenmitte und der
mieden werden kann, stützen die Regelscheibe und Werkstückmitte wird als Höhenlage h bezeichnet.
die Werkstückauflage das Werkstück in der Regel Da in gängigen Maschinenkonzepten oftmals die
an den bearbeiteten Flächen ab und müssen eine Regelscheibeneinheit in ihrer Höhe um den Winkel
dementsprechende Kontur bzw. Durchmesser auf- Ȝ verstellbar ist, kann die Höhenlage durchaus von
weisen. der vertikal gemessenen Werkstückhöhe abwei-
chen. Die Werkstückauflagenfläche schließt mit
Beim Spitzenlos-Durchgangschleifen ist die Regel- der Verbindungsgeraden von Schleif- und Regel-
scheibe um den Winkel Dr (ca. 1 ° bis 6 °) zur scheibenmitte den Winkel ȕrel ein, der vom Werk-
Werkstückachse geneigt, sodass zusätzlich zur stückauflagenwinkel ȕ abweichen kann. Je nach
rotatorischen Bewegung der Werkstücke ein axia- Geometrie im Schleifspalt kann beim Spitzenlos-
ler Vorschub der Werkstücke erzeugt wird. Die schleifen zwischen der Schleifspaltanordnung
radiale Werkstückgeschwindigkeit vfr und die axia- „über Mitte“ (h > 0) und „unter Mitte“ (h < 0) un-
le Werkstückgeschwindigkeit vfa sind von der Re- terschieden werden (Bild 6). Tabelle 1 gibt die
gelscheibenneigung Dr sowie von der Regelschei- Vor- und Nachteile der beiden Schleifspaltanord-
benumfangsgeschwindigkeit vr abhängig. Die Zu- nungen wieder.
stellung erfolgt durch eine Verjüngung des Schleif-
spalts zum Auslauf hin. Beim Spitzenlos- 5.1.2 Auflagewinkel und Form
Durchgangschleifen ist nur die Bearbeitung der Die Werkstückauflage bildet im Vergleich zur
Mantelfläche des größten Werkstückdurchmessers steifen Schleif- sowie Regelscheibe die Schwach-
möglich. stelle im Schleifspalt. Da sie zwischen den beiden
Außer den Hauptverfahren Einstech- und Durch- Scheiben liegt, ist sie in ihrer Breite begrenzt und
gangschleifen gibt es noch eine Vielzahl werk- in der Regel kleiner als der Werkstückdurchmes-
stückspezifischer Verfahrensvarianten und Ma- ser. Durch einen großen Werkstückauflagenwinkel
schinenbauformen, so etwa kombiniertes Längs- ȕ werden anteilig große Horizontalkräfte auf die
und Querschleifen, Seitenschleifen, spitzenloses Werkstückauflage erzeugt, die ein Wegbiegen oder
Innenrundschleifen, Stangenschleifen zwischen Aufschwingen der Werkstückauflage erzeugen
zwei Schleifscheiben u. a., auf die hier lediglich können (Bild 7). Daher müssen bei großen Zeit-
hingewiesen werden soll. spanungsvolumina, die hohe Bearbeitungskräfte
erzeugen, kleine Werkstückauflagenwinkel ge-
5 Schleifspaltgeometrie wählt werden. Wird der Werkstückauflagenwinkel
zu klein gewählt, kann ein Durchrutschen der
Der sogenannte Schleifspalt wird durch die Konfi- Werkstücke auftreten. Der optimale Werkstückauf-
guration der Komponenten Werkstück, Schleif- lagenwinkel ist im Einzelfall auszuwählen und
scheibe, Regelscheibe und Werkstückauflage defi- liegt in der Regel bei der Anordnung „über Mitte“
niert. Bild 5 zeigt die Bewegungsverhältnisse, die zwischen 15° und 45°. Für die Anordnung „unter
prinzipiell sowohl für das Einstech- als auch für Mitte“ liegen die optimalen Winkel im Bereich
das Durchgangschleifen gelten. Die geometrische zwischen 0° und 7°.
Anordnung des Schleifspalts beeinflusst wesentlich
den Formbildungsprozess der Werkstücke.
–6– VDI 3398 Entwurf

Schleifscheibe
Ȗ> 0
Regelscheibe
Höhenlage
h>0
.
Schleifspaltanordnung
„unter Mitte“
Schleifspaltanordnung Ȗ< 0
„über Mitte“
Schleifscheibe .

Höhenlage Regelscheibe
h<0
Werkstückauflage

Bild 6. Schleifspaltanordnung „über Mitte“ und


„unter Mitte“ (Quelle: WZL Aachen) Bild 8. Werkstückauflage für das Spitzenlos-Ein-
stechschleifen (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

ȕ1 Fver ȕ2 Fver

Fhor
Fhor
ȕ1 = 30° ȕ2 = 15°
Werkstückauflage Werkstückauflage
Bild 7. Einfluss des Werkstückauflagenwinkels auf
die Kraftaufteilung (Quelle: WZL Aachen)
Werden Werkstücke im Einstechschleifen auf un-
Bild 9. Werkstückauflage für das Spitzenlos-
terschiedlichen Durchmessern bearbeitet, ist die Durchgangschleifen (Quelle: Schaudt Mikrosa
Werkstückauflage werkstückspezifisch profiliert GmbH)
(Bild 8). Die Abstützung sollte hier an zylindri-
schen Werkstückflächen, und nicht an komplexen
Profilen erfolgen. Für eine gleichmäßige Auflage
ist zu berücksichtigen, dass entweder alle oder
keiner der Sitze während des Schleifprozesses
bearbeitet werden. Beim Spitzenlos-Durchgang-
schleifen ist die Fläche der Werkstückauflage eben
(Bild 9).
Tabelle 1. Vor- und Nachteile beim Schleifen über und unter Mitte
Schleifanordnung Vorteile Nachteile
„über Mitte“ x im Allgemeinen robuster im Bezug auf die x Werkstück wird nur von unten abgestützt und
Prozesssicherheit kann von der Werkstückauflage abheben bzw.
x vereinfachte Beladung und Kühlmittel- aus dem Schleifspalt gedrückt werden.
zufuhr x Bei größeren Höhenlagen kann es zu einem
Durchrutschen zwischen Werkstück und
Regelscheibe kommen.
„unter Mitte“ x kein Herausspringen der Werkstücke mög- x größere Gefahr vor Rundheitsfehlern am
lich, da Werkstücke nach oben durch Werkstück
Schleif- und Regelscheibe abgestützt sind x Geringerer Abstand zwischen Schleif- und
x höhere Schleifkräfte möglich Regelscheibe erschwert die Beladung und
x reduzierung des Schleifscheiben- Kühlmittelzufuhr.
verschleißes durch höhere realisierbare
Werkstückdrehzahlen
Entwurf VDI 3398 –7–

5.2 Regelscheibengeometrie die Negativform der zu bearbeitenden Werkstück-


Beim Spitzenlosschleifen ist die Regelscheiben- geometrie auf, der der Rotationshyperboloid über-
achse zur Schleifscheibenachse geneigt (siehe lagert wird. Wie bei der Werkstückauflage sollte
Bild 2). Damit zwischen dem Werkstück und der hier ebenfalls nur eine Abstützung an zylindrischen
Regelscheibe entlang des Schleifspalts ein durch- Absätzen erfolgen, vorzugsweise an den Absätzen,
gängiger Kontakt realisiert werden kann, muss das die auch bearbeitet werden.
Profil der Regelscheibe angepasst werden. Ein- 5.3 Schleifscheibengeometrie
flussgrößen neben der Regelscheibenneigung sind
Beim Einstechschleifen weist die Schleifscheiben-
die Werkstückhöhenlage, der Werkstückdurchmes-
form die Negativgeometrie der Werkstückendkon-
ser und das zerspante Aufmaß. Die hieraus resul-
tur auf. Hierzu kann die Schleifscheibe profiliert
tierende Geometrie ähnelt einem Rotationshyper-
abgerichtet werden oder aus einzelnen Scheiben-
boloiden (siehe Bild 10). Zur Feinjustage des
paketen, auch Sandwichbauweise genannt, beste-
Schleifspalts kann dieser um geringe Winkel ge-
hen.
neigt und geschwenkt werden. Beim Schleifen
„über Mitte“ befindet sich der größte Durchmesser Beim Durchgangschleifen werden zylindrische
der Regelscheiben und damit deren höchste Um- Schleifscheiben verwendet. Eine Einlaufschräge
fangsgeschwindigkeit an der Auslaufseite. Die hilft dem Werkstück bei der Zentrierung, durch
Werkstücke werden daher zunächst langsam trans- eine Auslaufschräge werden Vorschubspiralen
portiert und an der Auslaufseite beschleunigt, sie vermieden. Zusätzlich kann die Schleifscheibe
laufen auseinander. Beim Schleifen „unter Mitte“ leicht profiliert werden, um eine Schrupp-,
befindet sich der größte Durchmesser der Regel- Schlicht- und Ausfunkzone zu erzeugen.
scheiben und damit deren höchste Umfangsge-
schwindigkeit an der Einlaufseite. Die Werkstücke 6 Schleifspaltkomponenten (Werkzeuge)
werden daher zunächst schnell transportiert und an 6.1 Schleifscheibe
der Auslaufseite abgebremst, sie laufen zusammen. Beim Spitzenlosschleifen kommen vergleichsweise
große Schleifwerkzeuge zum Einsatz. Typische
Schleifscheibenaußendurchmesser liegen im Be-
reich von ca. 150 mm bis 700 mm. Die Schleif-
scheibenbreiten betragen bis zu 750 mm. Die gro-
ßen Massen der Schleifscheiben erfordern ein gu-
tes Auswuchten. Das Auswuchtsystem wird häufig
in die Spindel integriert.
Beim Durchgangschleifen kann die Schleifschei-
benspezifikation entlang des Schleifspalts variiert
werden. So kann in der Schruppzone eine gröbere
Körnung mit einer härteren Bindung verwendet
werden, in der Ausfunkzone eine kleinere Körnung
mit weicherer Bindung.
Um das Verfahren des Spitzenlosschleifens effizi-
ent anwenden zu können, sind moderne Schleifmit-
tel notwendig, die auch unter Kostengesichtspunk-
ten eine optimale schleiftechnische Lösung bieten.
Die Auswahl der Schleifscheiben orientiert sich,
wie bei jedem Schleifverfahren, am Schleifsystem
(Maschine, Werkstück, Werkstoff, Leistung, Qua-
litätsmerkmale, Kühlschmierstoff, Abrichtbedin-
gungen usw.). Generell wird zwischen konventio-
Bild 10. Regelscheibenform beim Schleifen „über nellen und hochharten Schleifwerkzeugen unter-
Mitte“ und „unter Mitte“ (Quelle: Schaudt Mikrosa schieden.
GmbH) 6.1.1 Konventionelle Schleifscheiben
Beim Einstechschleifen, wobei mehrere Werk- In der Mehrzahl der Anwendungen zum Spitzen-
stücksitze mit unterschiedlichen Durchmessern losschleifen kommen konventionelle Schleifschei-
oder Konturen bearbeitet werden, können Regel- ben zum Einsatz (siehe Bild 11). Die jeweils
scheibenpakete verwendet werden. Diese weisen unterschiedlichen Spezifikationen und Schleif-
–8– VDI 3398 Entwurf

scheibenbezeichnungen der Hersteller erschweren


wie auch bei anderen Schleifverfahren den Ver-
gleich von Schleifkörpern. Es gibt keine universell
einsetzbare Schleifscheibe für das Spitzenlos-
schleifen. Die häufigsten Bindungsvarianten sind
Keramik- und Kunstharzbindungen. Es werden
allerdings auch Gummibindungen eingesetzt.
Die Bindungen zeichnen sich meist durch enge
Strukturen und höhere Härten (Härtebereich J bis P)
aus. Solche Scheiben werden in der Regel mit Di-
amantwerkzeugen abgerichtet. Bei kunstharzge-
bundenen Schleifscheiben sind durchaus Schleif-
prozesse (z. B. beim Stangenschleifen) zu finden,
bei denen sich die Scheibe im Prozess durch die
Schleifbelastung selbst schärft.
Im Allgemeinen werden Kornstoffe eingesetzt, die
der hohen Belastung standhalten, wie zum Beispiel
Siliziumkarbid, Normalkorund, Halbedelkorund Bild 11. Keramisch gebundene konventionelle
Schleifscheiben (Quelle: Winterthur Technology
und auch Sinterkorunde. Die im Spitzenlosschleif- AG)
prozess entstehenden hohen Schleifkräfte ermögli-
chen bei Sinterkorunden die gewünschte Kornsplit- x Grundlage für kunstharzgebunden CBN- und
terung. Je nach Anwendungsfall werden die unter- Diamantschleifscheiben bilden zumeist Phenol-
schiedlichen Kornstoffe durchaus auch gemischt. oder Polyamidharze. CBN- und Diamant-
Kombinationen wie Siliziumkarbid mit Korund schleifscheiben in einer Kunstharzbindung
oder auch Edelkorund sind hierbei nicht unge- zeichnen sich durch gute Standzeiten und hohe
wöhnlich. zu erreichende Oberflächengüten aus.
Zum Spitzenlosschleifen mit konventionellen x Keramische Bindungen setzen sich aus minera-
Schleifscheiben kommen am häufigsten die Korn- lischen Rohstoffen zusammen.
größen nach FEPA 60 bis 120 zum Einsatz. Für x Es können Schleifbeläge mit definierter Porosi-
Schlichtprozesse werden aber durchaus auch tät von bis zu 40 % hergestellt werden. Kera-
Korngrößen von 500 und feiner eingesetzt. Beim misch gebundene CBN- und Diamantschleif-
Einstechschleifen werden die Korngrößen meist scheiben zeichnen sich insbesondere durch her-
eine Stufe feiner gewählt als beim Durchgang- vorragende Schleif- und Konditioniereigen-
schleifen. Beim Durchgangschleifen kommen auch schaften aus.
Scheiben zum Einsatz, die aus ringförmigen Sekti-
onen verschieden abgestufter Korngrößen beste- x Unter Metallsinterbindungen versteht man
hen, sodass eine Scheibe den Schrupp- und hauptsächlich Bronzebindungen. Sie zeichnen
Schlichtprozess in einem Durchgang bewältigen sich durch eine besonders hohe Verschleißfes-
kann. tigkeit und Profilhaltigkeit aus. Insbesondere
sind sie zum Schleifen von Keramiken und
6.1.2 Hochharte Schleifscheiben Glaswerkstoffen geeignet.
Als „hochhart“ werden Schleifscheiben mit Dia- x Die galvanische Bindung stellt eine besondere
mant- oder CBN-Schleifkorn bezeichnet. Solche Art der Metallbindung dar. Als Bindungsmittel
Schleifscheiben (mit Diamant für die Bearbeitung dient vorwiegend Nickel, das in galvanischen
von Hartstoffen, mit CBN für die Bearbeitung von Bädern über eine Kornschicht auf metallische
Stahl) haben aufgrund ihrer enormen Leistungsfä- Grundkörper abgeschieden wird. CBN-
higkeit einen festen Platz in zahlreichen Anwen- Schleifscheiben in galvanischer Bindung er-
dungsgebieten des Spitzenlosschleifens. möglichen höchste Zerspanraten.
Schleifwerkzeuge mit Diamant bzw. CBN- x Bei den Anwendungen beim Spitzenlosschlei-
Schleifkorn bestehen in der Regel aus einem fen mit hochharten Schleifscheiben wird, wie
Grundkörper, auf den der Schleifbelag aus Korn auch bei den konventionellen Schleifscheiben,
und Bindung aufgebracht wird. Zum Spitzenlos- zwischen dem Einstech- und dem Durchgang-
schleifen werden Kunstharz-, Keramik-, Galvanik- schleifen unterschieden. Eine Übersicht über
und Metallsinterbindungen eingesetzt. gängige Anwendungen gibt Tabelle 2.
Entwurf VDI 3398 –9–

Bild 12. Mikroskopische Struktur einer Diamant- Bild 14. Mikroskopische Struktur einer CBN-
schleifscheibe in Kunstharzbindung Schleifscheibe in galvanischer Bindung

Bild 13. Mikroskopische Struktur einer CBN-


Schleifscheibe in keramischer Bindung

Bild 15. CBN-Schleifscheibe in galvanischer Bin-


dung (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Tabelle 2. Anwendungen in Abhängigkeit des Schleifscheibentyps


Schleifscheibe Durchgangschleifen Einstechschleifen
Diamant Bearbeitung von Hartmetall- und Keramikrundstäben
Kunstharz
CBN – –
Hartmetalltieflochbohrer
Diamant keramische Lagerringe
keramische Wälzkörper
Keramik x Lagerkomponenten z. B. Nadeln Fertigschleifen von Lagern an Nockenwellen
CBN x Ventilsitzringe Profilschleifen von Dieseleinspritzpumpen-
x Werkzeugschäfte komponenten
Diamant – –
Galvanik Vorschleifen von Lagern an Nocken- und
CBNa) –
Kurbelwellen
Bearbeitung von Hartmetall- und Bearbeitung von Hartmetall-, Keramik- und
Diamant
Metall Keramikrundstäben Glasrundstäben
CBN – –
a) Empfehlenswert ist CBN in galvanischer Bindung nur in Verbindung mit einer Hochdruck-Freispülung.
– 10 – VDI 3398 Entwurf

6.2 Regelscheibe
Die Regelscheibe hat die Aufgabe, das Werkstück
abzustützen und seine Drehzahl zu regulieren.
Deshalb sollte die Regelscheibe steif ausgeführt
sein und einen hohen Reibkoeffizienten besitzen.
6.2.1 Typen
Eigenschaften der verschiedenen Regelscheibenty-
pen werden in Tabelle 4 gegeben.
6.2.2 Formen und Maße
Gängige Regelscheiben werden in den Formen 1, 5
und 7 nach DIN ISO 525 eingesetzt (Bild 17). Die
Formen 5 und 7 ermöglichen den Einsatz breiterer
Regelscheiben, als die Regelscheibenaufnahme
Bild 16. Diamant-Schleifscheibe in Kunstharz- zulässt.
Bindung (Quelle: Wendt GmbH)
Durchgangschleifen
6.1.3 Kornwerkstoffe Die Regelscheibe sollte mindestens in der gleichen
Grundsätzlich werden auch zum Spitzenlosschlei- Breite wie die Schleifscheibe ausgelegt sein, um
fen Kornwerkstoffe eingesetzt, die ein „kühles“ einen sicheren Werkstücktransport und eine gute
Schleifen ermöglichen. Neben den charakteristi- Abstützung zu gewährleisten.
schen Eigenschaften des Kornwerkstoffs selbst
Einstechschleifen
(Härte, Abriebfestigkeit, Schneidkantenausbildung,
Splitterfähigkeit, Konditionierbarkeit usw.) müssen Regelscheiben unterschiedlicher Breite können als
bei der Auswahl eines geeigneten Kornwerkstoffs Sätze so zusammengestellt sein, dass sie die zu
auch die besonderen Anforderungen des Verfah- schleifenden Werkstückabschnitte optimal abstüt-
rens, das zu zerspanende Werkstückmaterial sowie zen.
die gewählte Schleifscheibenbindung berücksich-
tigt werden. Tabelle 3 kann daher nur einen gro-
ben Überblick geben:
Tabelle 3. Empfehlungen für Kornwerkstoffe in Abhängigkeit der bearbeiteten Werkstoffgruppe
Werkstoffgruppe Kornwerkstoff Empfehlung
konventionelle Schleifscheiben hochharte Schleifscheiben
Unlegierter und niedrig legierte Stahl, Edelkorund weiß
ungehärtet Halbedelkorund braun –
Sinterkorundmischung
Stahl, gehärtet niedrig legiert Edelkorund weiß
(bis ca. HRC 62) CBN
Sinterkorundmischungen
Stahl, gehärtet hoch legierter Siliziumcarbid grün
(Härte > HRC 62) Edelkorundmischungen CBN
Sinterkorundmischungen
Rost- und säurebeständiger Stahl, Edelkorund weiß
ungehärtet Halbedelkorund braun –
Sinterkorundmischungen
Rost- und säurebeständiger Stahl,
Siliziumcarbid grün CBN
gehärtet, hoch legiert
Grauguss und Hartguss Edelkorund weiß
Sinterkorundmischungen –
Siliziumkarbid grün
Nichteisenmetall Siliziumkarbid grün –
Keramik, Hartmetall Siliziumcarbid grün Diamant
Kunststoff, Gummi Siliziumcarbid grün –
Glas – Diamant
Entwurf VDI 3398 – 11 –

Tabelle 4. Eigenschaften von Regelscheibentypen


Eigenschaften Gummigebundene Kunstharzgebunden Keramisch gebun- Metallische Regel-
Regelscheiben Regelscheiben den Regelscheiben scheiben
Bindungsbez. „R“ Bindungsbez. „B“ Bindungsbez. „V“ Hartmetall oder
harte Stähle
Elastizität für sicheren
+++ ++ – --
Werkzeugkontakt
Abrichtbarkeit +++ ++ + --
Beeinflussbarkeit des
+++ +++ ++ +
Reibkoeffizienten
Dämpfungseigenschaft +++ ++ – --
Standzeit – + ++ +++
Kühlmittelresistenz – – +++ +++
Zulässige Anpressdrücke + + - +++
Prozesssicherheit ++ ++ ++ +++
Toleranzbereich der
+++ +++ ++ +
Einstellparameter

6.3 Werkstückauflage und Axialanschlag


Die Werkstückauflage stützt das Werkstück wäh-
rend der Bearbeitung ab. Zwischen dem Werkstück
und der Werkstückauflage tritt bei der Schleifbear-
beitung eine Relativgeschwindigkeit auf, die zu
Reibkräften an der Werkstückauflage führt.
6.3.1 Werkstoff
Der Grundkörper von Werkstückauflagen und
Axialanschlägen besteht in der Regel aus Schnell-
arbeitsstahl. Für die Kontaktzone zwischen der
Werkstückauflage bzw. dem Axialanschlag und
dem Werkstück wird allerdings häufig verschleiß-
festeres Material verwendet. So werden hier Hart-
metallplatten auf die Werkstückauflagefläche gelö-
tet oder geklebt, um den Verschleiß an der
Berührfläche zwischen Werkstück und Werkstück-
auflage zu minimieren. Die Belegung der Werk-
stückauflagefläche mit Diamant (CVD-Dickschicht
oder PKD) führt neben der Verschleißreduktion
auch zu einer Verringerung der Reibkräfte zwi-
schen Werkstück und Werkstückauflage, stellt aber
eine kostspieligere Alternative dar. Der Einsatz
von Bronze an der Werkstückauflagefläche verrin-
gert ebenfalls die auftretenden Reibkräfte, führt
jedoch zu höherem Verschleiß.
6.3.2 Axialanschläge
Der Axialanschlag fixiert das Werkstück in seiner
axialen Position. Um sicherzustellen, dass sich das
Werkstück nicht vom Anschlag entfernt, wird die
Regelscheibe um einen kleinen Winkel Įr (< 1°)
zur Werkstückachse geneigt. Die hierdurch auftre-
tende Axialkomponente der Regelscheibenum-
fangsgeschwindigkeit führt das Werkstück gegen
Bild 17. Regelscheibenformen nach DIN ISO 525 den Anschlag und fixiert es.
– 12 – VDI 3398 Entwurf

Die Form des Axialanschlags ist abhängig von der


Werkstückgeometrie. Der Punktanschlag kommt
vorzugsweise bei Werkstücken mit ebenen Stirn-
flächen zum Einsatz. Er sollte genau im Zentrum
des Werkstücks positioniert werden. Damit kann
sichergestellt werden, dass es zu keiner Axialbe-
wegung des Werkstücks kommt und der Planlauf-
fehler bei der Schleifbearbeitung nicht von der
Anschlagfläche auf die Stirnfläche kopiert wird.
(Bild 18). Im umgekehrten Fall eines Werkstücks
mit balliger, kegeliger oder spitzer Stirnfläche wird
ein flächiger Anschlag verwendet (Bild 19). Da
das Werkstück jedoch nur eine Punktberührung
zum Anschlag hat, kommt es kaum zu Längsbewe-
gungen während des Schleifens. Das heißt, die
Stirnflächenqualität ist auch bei kleinen Winkel-
fehlern des Anschlages sehr gut.
Beim Flächenanschlag „Fläche auf Fläche“ liegt Bild 19. Punktanschlag bei spitzem Werkstück
(Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)
das Werkstück mit seiner Stirnfläche am mecha-
nisch sehr stabilen Anschlag an (Bild 20). Ange- Je nach Werkstückgeometrie kann der Anschlag
wendet wird diese Anschlagform hauptsächlich, auch an der Werkstückauflage erfolgen (Bild 21).
wenn nur zylindrische Teile eines Werkstücks zu Diese Anschlagform findet Anwendung, wenn der
schleifen oder die Werkstücklängsmaße von der Nullpunkt für die Längsbemaßung der Werkstücke
Stirnfläche aus bemaßt sind. Falls Stirnflächen nicht an der Außenseite, sondern mitten im Werk-
oder Schrägen zu bearbeiten sind, muss sicherge- stück liegt. Je nach Stirnlaufqualität der Anschlag-
stellt werden, dass der Anschlag zu 100 % recht- fläche am Werkstück findet eine Längsbewegung
winklig in zwei Ebenen zur Werkstückauflage des Werkstücks im Schleifspalt statt. Dadurch
steht. Da im Allgemeinen der Anschlag verstellbar entstehen je nach Größe der Längsbewegung Feh-
ausgeführt wird, ist diese Forderung nur sehr ler auf Konturelementen (Fasen, Verrundungen,
schwer zu realisieren. Bei Stirnschleifoperationen Kegel usw.). Weitere werkstückspezifische An-
nutzt man diese Möglichkeit daher nur, wenn die wendungsfälle für Axialanschläge sind ebenfalls
Werkstücke kein festes Zentrum besitzen (z. B. denkbar.
Ringe, Rohre oder Werkstücke mit Bohrung im
6.4 Abrichten
Zentrum). Da sich Anschlagfläche und Werkstück-
fläche berühren, führen schon kleine Winkelfehler Das Spitzenlosschleifen ist aufgrund von Ver-
am Anschlag zu erheblichen Längsbewegungen schleißvorgängen ein zeitlich instationärer Prozess.
des Werkstücks im Schleifspalt. Die sich ändernde Schneidraumstruktur der
Schleifscheibe (Bindung, Korn) und der Oberflä-
chenzustand der Regelscheibe wirken sich auf das
Schleifergebnis (Werkstückqualität, Kräfte etc.)
aus. Zur Sicherstellung der geforderten Arbeitser-
gebnisse ist es daher immer wieder erforderlich,
einen definierten Scheibenzustand (wieder-)herzu-
stellen.
Alle Prozesse, die der Schaffung oder der Regene-
ration der Einsatzfähigkeit von Schleif- und Regel-
scheiben dienen, werden im Begriff „Konditionie-
ren“ zusammengefasst. Das Konditionieren bein-
haltet sowohl die Teilaufgaben des Profilierens und
des Schärfens, die zusammen als Abrichten be-
zeichnet werden, als auch des Reinigens.

Bild 18. Punktanschlag bei flächigen Werkstück


(Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)
Entwurf VDI 3398 – 13 –

gung des Abrichtprozesses beinhaltet die Festle-


gung einer Abrichtstrategie, die Auswahl geeigne-
ter Abrichtwerkzeuge und Abrichtgeräte sowie die
Definition geeigneter Abrichtparameter. Ausführli-
che Informationen zum gesamten Komplex des
Abrichtens finden sich in der Richtlinie VDI 3392.
Verfahrensspezifische Besonderheiten beim
Abrichten der Regelscheibe
Für das Abrichten der Regelscheibe werden bei
fast allen Spitzenlosschleifmaschinen Einkorndia-
mantabrichter eingesetzt. Der Vorteil dieses Ab-
richters liegt in dem punktförmigen Kontakt der
Diamantspitze mit der Regelscheibe. Dieser be-
günstigt die Kraftverhältnisse beim Abrichten und
verhindert Formfehler der Regelscheibe. Aufgrund
der geringen Eingriffsbreite können nur geringe
Abrichtvorschubgeschwindigkeiten gewählt wer-
den, um den erforderlichen Abrichtüberdeckungs-
grad zu gewährleisten. Dies hat relativ lange Ab-
richtzeiten zur Folge.
Mit der Dauer des Einsatzes verändert sich durch
Bild 20. Flächenanschlag, Fläche auf Fläche
Abnutzung des Einkornabrichters der Querschnitt
(Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)
seiner Diamantpyramidenspitze. Dadurch ändern
sich bei gleichbleibenden Abrichtparametern die
Kraftverhältnisse, der Abrichtüberdeckungsgrad
und die thermischen Verhältnisse in der Kontakt-
zone.
Eine Alternative zum Einkornabrichter bieten Ab-
richter aus CVD-Diamantdickschichten, die auf
Basis eines definierten Radiusprofils sehr konstan-
te Oberflächen erzeugen. Diese den typischen
Wendeschneidplatten beim Drehen ähnelnden
60°-Dreiecks-Abrichter, verfügen über drei
Schneiden mit definierten Radien. Ist eine der
Schneiden verschlissen, wird die Plattenfixierung
geöffnet und die nächste Schneide in die Abricht-
position gebracht. Neben dem einfachen Handling
ist auch die Wirtschaftlichkeit ein entscheidender
Vorteil gegenüber dem Einkornabrichter.
Bild 21. Anschlag an der Werkstückauflage (Quel- Bei Stahlregelscheiben besteht die Möglichkeit,
le: Schaudt Mikrosa GmbH) diese analog innerhalb der Maschine zu bearbeiten.
Profilieren ist der Abtrag von Korn und Bindung Dies entspricht eher einem Drehprozess mit dafür
mit dem Ziel der (makrogeometrischen) Verände- vorgesehenen Schneidwerkzeugen.
rung des Belags zur Erzeugung des gewünschten 6.5 Kühlschmierung
Profils und der erforderlichen Profilgenauigkeit
(zyklisch oder kontinuierlich). Schärfen ist das 6.5.1 Kühlschmierstoffe
Zurücksetzen von Bindung mit der Zielsetzung, In der Richtlinie VDI 3396 „Kühlschmierstoffe für
ausreichenden Kornüberstand und Spanraum an spanende Fertigungsverfahren” sind die Haupt-
der Schleifscheibe zu schaffen (zyklisch oder kon- funktionen, die von den einzelnen Kühlschmier-
tinuierlich). stoffen zu erfüllen sind, beschrieben. Für das Spit-
Das Abrichten ist ein integraler Bestandteil des zenlosschleifen sind folgende Eigenschaften von
Spitzenlosschleifprozesses. Über die Auslegung Bedeutung, die aber nicht alle gleichzeitig optimal
des Abrichtprozesses kann gezielt auf das Schleif- erreicht werden können:
ergebnis Einfluss genommen werden. Die Ausle-
– 14 – VDI 3398 Entwurf

x gute Filtrierbarkeit großer Mengen


x gute Benetzungsfähigkeit
x gute Spülwirkung
x geringe Schaumentwicklung
x Druckbeständigkeit durch EP-Zusätze
x guter Korrosionsschutz
x Alterungsbeständigkeit
x gute gesundheitliche Verträglichkeit (aufgrund
der überdurchschnittlichen Zerstäubung)
x umweltfreundliche Aufbereitung und Entsor-
gungsmöglichkeiten
Beim Spitzenlosschleifen werden, wie bei anderen
Schleifverfahren, wassermischbare Kühlschmier-
stoffe und Schleiföle verwendet. Aufgrund der
großen Scheibenbreiten werden hier vergleichs-
weise hohe Kühlschmierstoffmengen im Schleif-
spalt benötigt.
6.5.2 Kühlschmiereinrichtungen
Bild 22. Nadeldüsen beim Spitzenlos-Durchgang-
Der Hauptkühlschmierstoffstrahl wird der Schleif- schleifen (Quelle: Grindaix GmbH)
scheibe mit der Drehrichtung zugeführt, wobei die
Geschwindigkeit des austretenden Kühlmittel- 7 Technologie
strahls annähernd gleich der Schnittgeschwindig-
keit sein sollte, um das die Schleifscheibe umge- 7.1 Technologische Grundlagen
bende Luftpolster zu durchbrechen. Es ist darauf Grundgenauigkeit
zu achten, dass der Kühlschmierstoffstrahl gezielt Im Gegensatz zum Schleifen zwischen Spitzen
in die Kontaktzone geführt wird. Bei vielen Ma- erfolgt die Zustellung beim Spitzenlosschleifen
schinen ist eine automatische Düsennachführung bezogen auf den Durchmesser. Dadurch ist die
mit kleiner werdender Schleifscheibe Stand der Grundgenauigkeit doppelt so hoch, setzt man die-
Technik, sofern die Düsen nicht ortsfest zum selbe Zustellgenauigkeit der Achsen voraus.
Werkstück aufgebaut werden. Bei tieferen Profilen
ist es erforderlich, das Werkstückprofil auch in die Aufmaß
Düse einzubringen. Zusätzlich zu den Hauptkühl- Die Positionierung des Werkstücks ergibt sich
schmierstoffdüsen können Reinigungs- und Lösch- ausschließlich über dessen Mantelfläche. Die ge-
düsen eingesetzt werden. nauigkeitsbeeinflussenden Zentrierbohrungen des
Am weitesten verbreitet und universell einsetzbar Werkstücks werden nicht benötigt. Damit kann der
sind Freistrahldüsen mit Spalthöheneinstellung Spitzenlosschleifprozess im Allgemeinen mit ge-
(nur bei flacher Geometrie) und erodiertem Spalt ringerem Aufmaß im Vergleich zum Schleifen
sowie Nadeldüsen (Bild 22). Flachgedrückte zwischen Spitzen realisiert werden.
Kupferrohre stellen keine zielführende Alternative Werkstückqualität
dar, da damit der Kühlschmierstoffdurchfluss meist Unter optimierten Bedingungen werden sehr hohe
zu groß ist und zu ungenau erfolgt. Übliche Durch- Werkstückqualitäten erzielt. So sind Rundheitsab-
flussmengen einer Düse liegen bei 1 ƐPLQ ELV weichungen von < 0,5 µm, Durchmessertoleranzen
2 Ɛ/min und pro Millimeter gestreckter Düsenbrei- von ±0,5 µm und Oberflächentoleranzen von
te. Bei besonderen Einsatzfällen (z. B. Nutenschlei- Rz < 0,8 µm sowohl im Durchgang- als auch im
fen) mit schmalen Schleifscheiben werden auch Einstechschleifen in Abhängigkeit von der Pro-
höhere Werte verwendet. Grundsätzlich ist aber ein zessführung erreichbar.
sparsamer, gezielter Einsatz des Kühlschmierstoffs
aus Kostengründen anzustreben. Beim Einstech- Zeitspanungsvolumen
schleifen mit Diamant- und CBN-Schleifscheiben Als Richtwert für die Leistungsfähigkeit dient das
wird auch mit Schuhdüsen gearbeitet. bezogene Zeitspanungsvolumen Q'w. Für gängige
Spitzenlosschleifprozesse gelten dabei die Richt-
werte aus Tabelle 5.
Entwurf VDI 3398 – 15 –

7.2 Entstehung von Rundheitsfehlern harmonischen Schwingungen. Insgesamt entsteht


Beim Spitzenlosschleifen findet die Bearbeitung eine Werkstückumfangsform als Überlagerung
und Lagerung des Werkstücks auf der gleichen vieler harmonischer Schwingungen unterschiedli-
Mantelfläche statt. Fehler an der Regelscheibe, der cher Amplituden und Phasenlagen. Zur Beschrei-
Werkstückauflage oder unrunde Werkstücke verur- bung der Werkstückrundheit werden normalerwei-
sachen eine Werkstückverlagerung und damit se nur die Welligkeiten mit dominanten Schwin-
Schnitttiefenänderungen an der Schleifscheibe. gungsamplituden berücksichtigt. Diese treten sys-
Eine Unrundheit des Werkstücks wird bereits tembedingt gerade bei niedrigen Welligkeitsord-
durch den ersten Kontakt zwischen Schleifscheibe nungen auf (Bild 24). Die Amplitude des Rund-
und Werkstück erzeugt (Bild 23). Durch die Ro- heitsfehlers ist abhängig von der Scheibeneindring-
tation des Werkstücks wird diese Abweichung der tiefe und dem Radius der Schleifscheibe. Je höher
Ausgangskontur zur Werkstückauflage und Regel- die Ordnung des Polygons auf einer Werkstück-
scheibe bewegt, so dass sich der Werkstückmittel- oberfläche ist, umso kleiner wird die maximal
punkt O erneut verschiebt und sich die Schleifzu- mögliche Amplitude. Daher treten hohe Amplitu-
stellung stetig verändert. Der resultierende Rund- den des Rundheitsfehlers besonders bei kleinen
heitsfehler, wie er durch den Kontakt zwischen Werkstückwelligkeiten auf, die es zu vermeiden
Schleifscheibe und Werkstück entsteht, generiert gilt.
sich während des Prozessverlaufs selbst. 7.3 Fehleranalyse und -behebung
Die Maschinendynamik kann, insbesondere wenn 7.3.1 Messverfahren
die eingestellten Spindeldrehzahlen im Resonanz-
bereich der Maschine liegen, zu rundheitbeeinflus- Zum Einsatz kommen taktile und berührungslose
senden Schwingungen führen. Ratterschwingungen Messverfahren zur Analyse der geschliffenen
können durch Kenntnis der Maschinenfrequenz- Werkstücke. Das Verfahren ist der messtechni-
gänge vermieden werden. Auch externe Störgrößen schen Aufgabe jeweils anzupassen. Eine Werk-
oder Inhomogenitäten in Vorschubbewegung, stückdurchmessermessung dient nicht nur zur Qua-
Spindelrotationen, Schleifscheibe oder Werk- litätsüberwachung der Werkstücke, sondern auch
stückmaterial beeinflussen den Werkstückfehler. zur Kompensation von Durchmesser- und Konizi-
tätsabweichungen. Die in Tabelle 6 genannten
Die Amplitude eines Rundheitsfehlers verändert Messverfahren sind in eine Fertigungsstraße zur
sich während der Bearbeitung. Der Rundheitsfehler Durchmessererfassung integrierbar:
generiert sich dabei als eine Überlagerung von
Tabelle 5. Richtwerte des bezogenen Zeitspanungsvolumens für gängige Spitzenlosschleifprozesse
Einstechschleifen Durchgangschleifen
3 3
Konventionelle Schleifmittel Q'w = 1 mm /(mm·s) Q'w = 0,5 mm /(mm·s)
3 3
Hochharte Schleifmittel Q'w = 5 mm /(mm·s) Q'w = 1 mm /(mm·s)

ae_soll 1)

rs rr
vw
O
vs S
vr
R ae2
2)
A rs rr
vw
O
vs S
ae3 vr
3)
R
rs rr
vw A
O
vs S vr
R
A

Bild 23. Rundheitsfehlerausbildung während einer Werkstückrotation (Quelle: WZL Aachen)


– 16 – VDI 3398 Entwurf

7.3.2 Sensorik
Zur Charakterisierung und Regelung des Schleif-
prozesses werden in vielfältiger Weise Sensoren
eingesetzt (Tabelle 7). Die Einbindung der Sen-
sorik in die Maschinensteuerung beeinflusst unmit-
telbar die Produktivität der Spitzenlosschleifma-
schine und die Qualität der Werkstücke. Hierdurch
können die Werkzeugkosten und Prozesszeiten
minimiert werden.
7.3.3 Fehler und Fehlerursachen
In Tabelle 8 sind Fehler auf dem Werkstück
sowie Fehlerursachen beim Spitzenlos-Einstech-
schleifen und in Tabelle 9 beim Spitzenlos-
Durchgangschleifen dargestellt. Der Zusammen-
hang zwischen Fehler und Fehlerursache ist durch
Zahlen von 1 bis 5 gewichtet, wobei 1 einen sehr
ausgeprägten Zusammenhang und 5 einen schwa-
chen Zusammenhang darstellen.
Bild 24. Mögliche Amplituden verschiedener Werk-
8 Maschinenkonzepte stückwelligkeiten (Quelle: WZL Aachen)
8.1 Aufbau Maschinensystem Beim Spitzenlosschleifen sind die Maschinen auf-
Der prinzipielle Aufbau einer Spitzenlosschleifma- grund der großen Scheibeneingriffsbreiten hohen
schine ist in Bild 25 dargestellt. Belastungen ausgesetzt. Dementsprechend müssen
sie eine sehr hohe statische, dynamische und ther-
mische Steifigkeit aufweisen.
Tabelle 6. Typische Messverfahren zur Durchmessererfassung der Werkstücke
Messverfahren Beispiel Eigenschaften
Taktil Messtaster robust und schmutzunempfindlich; Messwertgeberaufbau und dynamische
Belastbarkeit verlangen besondere Beachtung
Pneumatisch Ringdüse insbesondere gegen Verschmutzung unempfindlich, erfassen jedoch nur
einen kleinen Durchmesserbereich
Optisch Laserinterferometer erfordern eine trockene und saubere Werkstückoberfläche
Induktiv Wirbelstromsensoren erfassen nur einen eingeschränkten Durchmesserbereich

Tabelle 7. Eingesetzte Sensorik zur Ermittlung schleifprozessrelevanter Kenndaten


Sensor Kenndaten
Beschleunigung Unwucht der Schleifscheibe
Neigung Lagewinkel der Regelscheibe Ausrichtung der Maschine
Kalorimetrischer Kühlmittel Schmierung
Durchfluss
Druck Kühlmittel Schmierung
Näherungsschalter Position und Lage des Werk- Endlagen
stücks
Körperschall Crasherkennung beim Schlei- Kontakterkennung beim Kontakterkennung beim
fen und Abrichten Abrichten Schleifen
Drehzahl Spindeldrehzahlen
Position Achsistposition
Leistung Leistung der Spindeln Leistung der Achsen
Strom Stromaufnahme von Antrieben Momentenberechnung Auslastung
Geschwindigkeit statistische Kennwerte Reibung
Entwurf VDI 3398 – 17 –

Tabelle 8. Fehler und Fehlerursachen beim Spitzenlos-Einstechschleifen


Einstechschleifen Werkstückauflage Schleifscheibe Regelscheibe KSS Werkstück Zeit
Fehlerursache

Stabilität/Einspannung der Werkstückauflage

Regelscheibenneigung/Axialer Anschlag
Schleifscheibenkondition (Wirkrautiefe)

Regelscheibenschlittenschwenkung
Höhenlage der Werkstückauflage

Parallelität der Werkstückauflage

Schleifscheibenspezifikation
Schleifscheibenverschleiß

Werkstückvorbearbeitung
Schleifscheibenunwucht

Regelscheibendrehzahl
Schnittgeschwindigkeit
Schleifscheibenform

Regelscheibenform

Werkstückgewicht

Einstechvorschub
Kühlmittelfilterung

Vorarbeit-Richten

Werkstückhärte
Kühldüsen

Schleifzeit
Fehler

Werkstückrundheit
Unrundheit/Welligkeit 1 3 2 4
Rattermarken 3 2 2 2 3 1
Flache Stellen 1 2 2

Werkstückform
Konvexe/konkave Zylinderabweichung 1 1
Konische Zylinderabweichung 3 1 1 2
Längenabweichung 1
Geradheit unzureichend/Rundlauf unzulässig 1 2 3 1

Werkstückoberfläche
Große Rauheit 3 2 1 3 3
Thermische Randzonenbeschädigung 3 2 1 3 1 2
Schleifrisse 3 2 1 3 1 1

Werkstückdurchmesser
Maßveränderung 1 2 3 3

Tabelle 9. Fehler und Fehlerursachen beim Spitzenlos-Durchgangschleifen


Durchgangschleifen Werkstückauflage Schleifscheibe Regelscheibe KSS Werkstück Zeit
Fehlerursache
Stabilität/Einspannung der Werkstückauflage

Schleifscheibenkondition (Wirkrautiefe)

Führungsbacke am Einlauf/auslauf
Höhenlage der Werkstückauflage

Parallelität der Werkstückauflage

Schleifscheibenspezifikation
Schleifscheibenverschleiß

Werkstückvorbearbeitung
Schleifscheibenunwucht
Schnittgeschwindigkeit

Regelscheibenneigung
Schleifscheibenform

Abrichtereinstellung
Regelscheibenform

Werkstückgewicht

Einstechvorschub
Kühlmittelfilterung

Vorarbeit-Richten
Werkstückhärte
Kühldüsen

Schleifzeit
Fehler

Werkstückrundheit
Unrundheit/Welligkeit 1 3 2 2 3 4 5 5
Rattermarken 2 3 2 2 3 1
Flache Stellen 1 3 3

Werkstückform
Konvexe/konkave Zylinderabweichung 3 2 2 1
Zylindrische/konische Zylinderabweichung 1 2 3
Geradheit/Rundlauf unzureichend 1 3 1 2 4
Schraubenlinienförmige Formabweichung 1 1 2 2 2 3 3 4

Werkstückoberfläche
Große Rauheit 1 2 1 3 3 3
Thermische Randzonenbeschädigung 1 1 3 3 1 2
Schleifrisse 1 1 3 1 2

Werkstückdurchmesser
Maßveränderung 1 1 2 2 3
– 18 – VDI 3398 Entwurf

Bild 25. Prinzipieller Aufbau einer Spitzenlosschleifmaschine (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Bild 26. Achsen und Bewegungsrichtungen einer Spitzenlosschleifmaschine (Quelle: Schaudt Mikrosa
GmbH)
Entwurf VDI 3398 – 19 –

Das Maschinebett als Basis besteht aus Guss, Mi- an der Regelscheibe und eines zu hohen Reibmo-
neralguss oder Granit. Eine integrierte Bettspülung ments an der Werkstückauflage zu umgehen, wird
dient zur Reinigung und gleichmäßigen Temperie- die Anordnung von Schleif- und Regelscheiben
rung. Das Maschinebett steht auf schwingungs- schräg ausgeführt. Dadurch wird ein Teil der
dämpfenden Nivellierelementen, die gleichzeitig Werkstückgewichtskraft auf die Regelscheibe ver-
zur Justage der Maschine dienen. lagert, sodass sich die Normalkraft an der Werk-
Auf dem Maschinenbett befinden sich die Bau- stückauflage verringert. Anschliffe auf dem Werk-
gruppen für Schleif- und Regelspindel. Diese kön- stück können bei dieser Bauform vermieden wer-
nen, je nach Typ, als feste oder bewegliche Syste- den, da das Werkstück beim Andrehen unterstützt
me ausgeführt sein. Zur Lagerung von Schlitten wird. Ist die Schleifscheibe zur Regelscheibe so
dienen Gleitführungen oder Stick-Slip-freie Wälz- weit geneigt, dass die Gewichtskraft des Werk-
führungen. Die Vorschubbewegung erfolgt durch stücks hauptsächlich durch die Regelscheibe auf-
mechanische, pneumatische oder hydraulische genommen wird, spricht man von einer vertikalen
Achsen, die manuell oder CNC-gesteuert werden. Anordnung. Hierbei wird neben der Erzielung
eines hohen Anpressdrucks zwischen Werkstück
Vorteilhaft sind Schleifspindelantriebe, die eine
und Regelscheibe eine günstige Zu- und Abfuhr
konstante Umfangsgeschwindigkeit von 20 m/s bis
schwererer Werkstücke gewährleistet. Bei dieser
63 m/s für konventionelle sowie von bis zu
Sonderbauform ist allerdings nur das Schleifen
120 m/s für Schleifscheiben mit hochharten
„unter Mitte“ möglich.
Schleifmitteln ermöglichen. Aufgrund der großen
Scheibenmassen kommt dem Auswuchten eine Tabelle 10. Achsen und Relativbewegungen beim
besondere Bedeutung zu. Aus diesem Grund sind Spitzenlosschleifen
automatische Auswuchtsysteme von Vorteil.
Achse Relativbewegung
Um eine Vorschubbewegung des Werkstücks in
axialer Richtung zu erzielen, muss die Regelspin- Hauptachsen
del um den Winkel Įr geneigt werden. Die Dreh- X1 radial zwischen Schleifscheibe und
bewegung der Regelspindel muss sehr konstant Werkstück
und gleichförmig sein. Deshalb kommen hier vor- X4 radial zwischen Regelscheibe und
zugsweise Servomotoren zum Einsatz. Die Über- Werkstück
tragung vom Motor zur Spindel erfolgt mittels S1 Drehbewegung der Schleifscheibe
Getriebe und ermöglicht Drehzahlen von 3 min–1 S2 Drehbewegung der Regelscheibe
bis zu 1000 min–1. Hilfsachsen
Der Sekundärschutz deckt den Arbeitsraum ab und X2 radial zwischen Abrichtwerkzeug und
hat die Aufgabe den Bediener zu schützen. Man Schleifscheibe
unterscheidet voll- und teileingehauste Maschinen. X3 radial zwischen Abrichtwerkzeug und
Regelscheibe
8.2 Kinematisches System
X6 axiale Verstellung des Sprühschutzes
Achsen und Bewegungsrichtungen einer Spitzen-
losschleifmaschine werden in Bild 26 dargestellt. Z2 axial zwischen Abrichtwerkzeug und
Schleifscheibe
Tabelle 10 listet Bewegungen und Verstellungen
Z3 axial zwischen Abrichtwerkzeug und
auf, die bei Spitzenlosschleifmaschinen notwendig Regelscheibe
bzw. vorhanden sein können.
Z4 axiale Verstellung der Werkstückauflage
8.3 Klassifikation nach der Bauweise Y1 Höhenverstellung der Werkstückauflage
Spitzenlosschleifmaschinen können hinsichtlich S6 Drehbewegung des Abrichtwerkzeugs
der Maschinenkonstruktion in drei gebräuchliche für die Schleifscheibe
Anordnungen unterschieden werden (Bild 27). A3 Neigung der Regelspindel um den Win-
Die horizontale Bauweise bietet eine gute Zugäng- kel Įr
lichkeit beim Einrichten der Maschine und stellt B1 Schwenken der Regelscheibeneinheit
die gebräuchlichste Bauform dar. Diese Horizon- um den Winkel į
talbauweise führt beim Schleifen schwerer Werk- B3 Schwenken des Regelscheibenabrich-
stücke zu einem hohen Reibmoment an der Werk- ters um den Winkel Į'r
stückauflage und einer geringen Anpresskraft an B4 Schwenken der Werkstückauflage um
der Regelscheibe, wodurch die Regelung der den Winkel įa
Werkstückgeschwindigkeit beeinträchtigt wird.
Um den Nachteil einer zu geringen Anpresskraft
– 20 – VDI 3398 Entwurf

8.4 Klassifikation nach dem Schleifspalt


Schleif- und Regelscheibenspindelstock können
getrennt voneinander eine Relativbewegung zu
dem dazwischen liegenden Werkstück ausführen.
Hieraus ergibt sich die Unterscheidung eines orts-
festen und beweglichen Schleifspalts. Beim orts-
festen Schleifspalt ist die Werkstückauflage zum
Maschinenbett starr angeordnet, und Schleif- und
Regelscheibe sind beweglich (Bild 28a). Für den
Fall eines beweglichen Schleifspalts ist die
Schleifscheibe fest mit dem Maschinenbett ver-
bunden, und die Werkstückauflage sowie die Re-
gelscheibe sind beweglich angeordnet (Bild 28b).
Im Vergleich zum beweglichen Schleifspalt ist
beim ortsfesten Schleifspalt keine Nachführung
des Werkstückhandlingsystems notwendig, wenn
aufgrund von Schleif- oder Regelscheibenver-
schleiß die Maschinenachsen automatisch nachge-
stellt werden müssen. Allerdings benötigt der orts-
feste Schleifspalt einen höheren Platzbedarf in der
Spitzenlosschleifmaschine, da Schleif- und Regel-
scheibe beweglich gelagert werden müssen.

9 Werkstückhandling
9.1 Allgemeines
Die Produktivität von Werkzeugmaschinen wird
heute wesentlich von dem eingesetzten
Bild 27. Werkzeuganordnungen in Spitzenlos- Handlingsystem bestimmt. Aus Sicherheitsgründen
schleifmaschinen (Quelle: WZL Aachen)
können hochproduktive Maschinen, wie Spitzen-
SLS Schleifscheibe g Schwerkraft losschleifmaschinen, nicht mehr von Hand be- und
RS Regelscheibe x Zustellung entladen werden. Je nach Automatisierungsgrad
AS Auflageschiene
der Werkzeugmaschine ergibt sich eine mehr oder
weniger vollständige Handhabungskette
(Bild 29).

a) b)

Ortsfester Schleifspalt Beweglicher Schleifspalt


Schleifscheibe Regelscheibe Schleifscheibe Regelscheibe
Werkstück Werkstück
ortsfest

Auflageschiene x4
x1 x4 x1Zustellbewegung
ortsfest Regelscheibe x1
Maschinenbett
Maschinenbett ortsfest
Zustellbewegung Zustellbewegung
Zustellbewegung Regelscheibe und
Schleifscheibe Regelscheibe
Auflageschiene zur Schleifscheibe
Bild 28. Ortsfester und beweglicher Schleifspalt (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)
Entwurf VDI 3398 – 21 –

9.2 Zu- und Abführungen beim schmalen Ringen ist hierbei sehr schnell die Gren-
Durchgangschleifen ze des Realisierbaren erreicht. Deshalb werden
Ringe dem Schleifspalt meist rotierend durch
9.2.1 Ringe und Scheiben
Zweiwalzenzuführungen zugeführt und die Strang-
Ringe und Scheiben (z. B. Kugellageraußenringe bildung erfolgt durch automatisierte Systeme aus
oder Ventilsitzringe für die Automobilindustrie) dem Schüttgut (Bild 30).
werden im Durchgangschleifverfahren im Strang
Die Werkstücke können an unterschiedlichen Stel-
geschliffen. Bei manueller Beladung der Zufüh-
len in die Handhabungskette gelangen oder dieser
rung und leichten Werkstücken ist es möglich,
entnommen werden, jedoch müssen mindestens
einfache Flachbänder oder V-Bänder als Zufüh-
das Zuführen und das Abführen durch eine Hand-
rung einzusetzen. In diesem Fall wird der Maschi-
habungseinrichtung ausgeführt werden. Speziell
ne ein ruhender oder nicht rotierender Strang zuge-
für das Spitzenlosschleifen sind nur direkte Zu-
führt. Die Werkstücke werden erst beim Einlaufen
und Abführungen zum Schleifspalt relevant. Alle
in den Schleifspalt in Rotation versetzt. Nachteil
anderen Komponenten der Handhabungskette tref-
dieser Art der Zuführung ist, dass gerade bei ge-
fen genauso auch für andere Bearbeitungsverfah-
ringem Aufmaß Anschliffe entstehen können, die
ren oder Werkzeugmaschinen zu. Deshalb werden
durch den Schleifprozess nicht mehr beseitigt wer-
im Weiteren nur die Zu- und Abführungen zum
den können. Außerdem muss der Bediener ständig
Schleifspalt betrachtet (Tabelle 11).
mit der Durchgangsgeschwindigkeit der Maschine
Werkstücke auf das Zuführband auflegen. Bei sehr

Ordnen Transportieren
Zuteilen Zuführen
Sortieren Speichern
Richten

Speichern Maschine
Messen Abführen
Abtransportieren Bearbeitung

NIO-Ausschleusung

Bild 29. Handhabungskette (Quelle: ASW GmbH)

Tabelle 11. Unterscheidung der Handhabungseinrichtungen für das Spitzenlosschleifen nach dem Schleif-
verfahren
Durchgangschleifen Einstechschleifen
rotierende Zuführung ruhende Zuführung greiferbehaftete Zufüh- greiferlose Zuführung
rung
Kurze Werkstücke leichte Werkstücke Verwendung von Roh- und Zuführung durch
(‡/L > 1, (‡/L = (0,1…1), Fertigteilgreifern für schnel- Einschieber
z. B. Lagerringe) z. B. Bolzen) len Werkstückwechsel
2-Walzen-Zuführung Bandzuführung Ein- bis Sechsfachproduk- Abführung durch Weit-
tion möglich hubband
1-Walzen-Abführung Bandabführung
Lange Werkstücke
(‡/L < 1, z. B. Stangen)
Rollengangzuführung
Rollengangabführung
– 22 – VDI 3398 Entwurf

Bild 30. Schematische Darstellung einer 2-Walzen-Zuführung (Quelle: ASW GmbH)


Die Abführung der Ringe aus dem Schleifspalt ist eben geschliffenen Flächen. Sollen die Werkstücke
von der weiteren Handhabung der Ringe abhängig. nach dem Schleifvorgang weiter als Säule vorlie-
Im einfachsten Fall wird die Werkstücksäule über gen und mögliche Beschädigungen der geschliffe-
eine verlängerte Werkstückauflage mit seitlichen nen Fläche durch Anschliffe und Schlagstellen
Führungsbacken aus dem Schleifspalt geschoben minimiert werden, wird eine rotierende Abführung
und über eine Rutsche in Transportkisten geför- durch eine Einwalzenabführung bevorzugt
dert. Dann liegen die Werkstücke nach der Bear- (Bild 31). Dieses System ist auch für eine Verket-
beitung wieder als loses Haufwerk vor, und es tung mehrerer Maschinen beim Vor- und Fertig-
besteht die Möglichkeit der Beschädigung der so- schleifen von Ringen geeignet.

Bild 31. Schematische Darstellung einer 1-Walzen-Abführung (Quelle: ASW GmbH)


Entwurf VDI 3398 – 23 –

9.2.2 Bolzen und Wellen Vorschubgeschwindigkeit. Alle drei sollten so


Bolzen und Wellen, die im Durchgangschleifver- exakt wie möglich der Bewegung im Schleifspalt
fahren bearbeitet werden, können dem Schleifspalt entsprechen, um keinen Zwang auf die Werkstücke
im Strang durch einfache Transportbänder zu- und auszuüben.
abgeführt werden. Voraussetzung ist, dass die Eine weit verbreitete Form der Zu- und Abführun-
Stirnseiten der Werkstücke eine Rotation ohne gen beim Spitzenlosschleifen sind sogenannte Rol-
Verhaken zulassen und sie beim Einlauf in die lengänge. Das Werkstück liegt dabei auf angetrie-
Schleifzone durch die Maschine angedreht werden benen (aktiver Rollengang) oder nicht angetriebe-
können, ohne Anschliffe zu erzeugen. Die Bänder nen (passiver Rollengang) Stützrollen auf, die sehr
können je nach Werkstück, Maschine oder Herstel- feinfühlig einstellbar sind. Die Rollen sind um ihre
ler als Flachbänder, V-Bänder oder Rollenbänder Achse geschwenkt, um beim Rotieren der Stange
ausgeführt sein (Bild 32). einen Vorschub zu erzeugen. Stimmt die Vor-
Um nicht negativ auf das Schleifergebnis Einfluss schubgeschwindigkeit auf dem Rollengang nicht
zu nehmen, dürfen die Bänder keinen Kontakt zu mit der Vorschubgeschwindigkeit in der Maschine
Werkstücken haben, die sich im Schleifprozess überein, entsteht Schlupf zwischen Stange und
befinden. Die Werkstückauflage ist also vor und Rolle. Bild 33 gibt ein Beispiel eines passiven
nach dem Schleifspalt so weit zu verlängern und Rollengangs.
mit Führungsbacken zu versehen, dass beim Ein- Passive Rollengänge sind durch ihre frei drehbaren
lauf bzw. Auslauf aus der Schleifzone der Schwer- Rollen leichter und präziser auf den Schleifspalt
punkt der Werkstücke im Bereich der Werkstück- der Maschine einrichtbar als aktive Rollengänge.
auflage liegt und nicht auf dem jeweiligen Band. Um diesen Vorteil auch für automatische Zufüh-
Durch aktive Oberführungen (Andrückrollen) im rungen zu nutzen, können passive Rollengänge mit
Bereich der Werkstückauflage kann auch bei ei- angetriebenen Andrückrollen versehen werden. In
nem Schwerpunkt in einem kritischen Bereich das Bild 34 ist schematisch ein Abführrollengang
Werkstück noch sicher zu- und abgeführt werden. dargestellt, der sich am Schleifspaltende befindet.
Ist es jedoch nicht möglich, das Werkstück beim
9.3 Zu- und Abführungen beim
Ein- oder Auslauf sicher von der Zu- oder Abfüh- Einstechschleifen
rung zu entkoppeln und muss diese während des
Schleifens Stützfunktionen übernehmen, spricht 9.3.1 Handeinlegevorrichtung
man nicht mehr von Wellenzuführungen, sondern Die einfachste Form der Beladung von Spitzenlos-
von Stangenzuführungen. schleifmaschinen beim Einstechschleifen ist die
9.2.3 Stangen
Beladung durch Handeinlegevorrichtungen
(Bild 35). Dabei werden die Werkstücke außer-
Die Zu- und Abführung von Stangen ist die halb der Maschine in eine Hilfsvorrichtung einge-
schwierigste Form der Werkstückhandhabung legt (Hakengreifer), manuell in die Maschine ge-
beim Spitzenlosschleifen. Da das Werkstück wäh- schoben und über dem Schleifspalt abgesenkt. Die
rend aller Phasen des Schleifvorgangs (Einlauf, Handeinlegevorrichtung verbleibt bis zum Ende
Schleifvorgang, Auslauf) Kontakt zur Zuführung, des Schleifprozesses in der Maschine und transpor-
zur Abführung oder zu beiden hat, haben diese tiert das Werkstück danach auf gleichem Weg
direkten Einfluss auf den Schleifprozess und damit wieder hinaus. Werkstückauflage und Regelschei-
auf das Schleifergebnis. Die wichtigsten Einfluss- be müssen für die Hakengreifer ausgespart sein.
größen auf die Form und Oberfläche sind dabei die
Richtung der Werkstücke, die Drehzahl und die

Bild 32. Schematische Darstellung eines Zu-/Abführbands (Quelle: ASW GmbH)


– 24 – VDI 3398 Entwurf

Bild 33. Passiver Rollengang (Quelle: ASW GmbH)

Bild 34. Schematische Darstellung eines Abführrollengangs (Quelle: ASW GmbH)


Entwurf VDI 3398 – 25 –

transportiert und dort vom integrierten Portal ab-


geholt. Der Übergabepunkt kann sich auf der Be-
dienseite oder auch auf der Rückseite der Maschi-
ne befinden. Die Abführung der Werkstücke kann
dann auf unterschiedliche Weise erfolgen:
x Abführung durch Durchtakten
Das integrierte Portal ist mit einem Rohteil- und
einem Fertigteilgreifer ausgestattet, die starr
miteinander verbunden sind. Während vor dem
Schleifspalt ein Rohteil gegriffen wird, wird
Bild 35. Handeinlegevorrichtung mit Hakengreifer
gleichzeitig im Schleifspalt ein Fertigteil er-
(Quelle: ASW GmbH) fasst. Durch das Hineinfahren des Rohteils in
den Schleifspalt gelangt das Fertigteil automa-
9.3.2 Greiferlader tisch zu einem Übergabepunkt auf der Rücksei-
Die häufigste Art der Werkstückzuführung beim te der Maschine, von dem aus es durch eine ex-
Einstechschleifen ist das Be- und Entladen durch terne Transporteinrichtung abtransportiert wird.
Greifsysteme, die die Rohteile außerhalb der Ma- x Abführung durch Zuführgreifer
schine von einem Zuführsystem aufnehmen, in den
Schleifspalt bringen, die Fertigteile aus dem Es gibt nur eine Greifeinrichtung. Diese trans-
Schleifspalt entnehmen und außerhalb der Maschi- portiert das Rohteil von einem Übergabepunkt
ne ablegen. Dabei sind unterschiedliche Lader- in den Schleifspalt und bringt das Fertigteil dort
konzepte verbreitet. zurück. Hier werden dann das Fertigteil und das
Rohteil getauscht. Da dieser Vorgang voll in die
Portallader Wechselzeit der Maschine eingeht, ist diese Art
Portallader sind Ladeeinrichtungen, die portalartig der Beladung am unproduktivsten.
über der Werkzeugmaschine stehen. Die Werk- x Abführung durch Weithub
stückgreifeinrichtungen sind an einer Horizontal-
Das integrierte Portal bringt die Werkstücke nur
achse und an einer oder zwei Vertikalachsen ange-
als Rohteile in die Maschine. Nach dem Schlei-
ordnet. Die Werkstücke werden von Speicherein-
fen wird die Regelscheibe so weit von der
richtungen (Rohteilspeicher) entnommen und in
Werkstückauflage weggefahren, dass das Fer-
den Schleifspalt gebracht. Nach dem Schleifen
tigteil durch den entstandenen Spalt nach unten
werden sie wieder auf Speichereinrichtungen (Fer-
fallen kann. Es wird dann durch ein Transport-
tigteilspeicher) abgelegt. Da moderne Spitzenlos-
band (Weithubband) unterhalb des Regelkör-
schleifmaschinen mit Sekundärschutzeinrichtungen
pers abgefördert. Diese Art der Beladung ist nur
ausgerüstet sind, können diese von Portalladern
für kleine Werkstücke geeignet.
nur durch Ladeluken beschickt werden. Das führt
zu großen Vertikalwegen, und ein gleichzeitiges Externe Lader
Einfahren von Roh- und Fertigteilgreifer ist meist Externe Lader sind meist auf der Rückseite der
nicht möglich. Deshalb sind die Werkstückwech- Schleifmaschine angeordnet, um die Bedienseite
selzeiten bei dieser Laderart relativ groß. zum Einrichten, Umrüsten oder Scheibenwechsel
Portallader sind fest auf dem Fußboden verdübelt frei zu haben (Bild 36). Ein Gestell, das die Mög-
und haben meist keine Möglichkeit der Schleif- lichkeit der Schleifspaltnachführung (bei bewegli-
spaltnachführung. Deshalb werden sie hauptsäch- chem Schleifspalt) oder der Schleifspaltkorrektur
lich an Maschinen mit festem Schleifspalt einge- (bei festem Schleifspalt) bietet, trägt eine Horizon-
setzt. tal- und eine Vertikalachse, die von der Rückseite
in die Maschine ragen. Diese Anordnung bietet die
Integrierte Portallader
Möglichkeit, Roh- und Fertigteilgreifer gleichzei-
Integrierte Portallader sind Ladeeinrichtungen, die tig, seitlich in die Maschine einzufahren. Dadurch
sich komplett innerhalb der Sekundärschutzeinhau- werden geringere Werkstückwechselzeiten erreicht
sung der Schleifmaschine befinden. Sie sind por- als bei Portalladern, die die Maschine über die
talartig über den Schleifspalt der Maschine gebaut Ladeluke beschicken. Auf dem Gestell des Laders
und meist am Werkstückbock befestigt. können die unterschiedlichsten Zu- und Abführ-
Die Werkstücke werden durch externe Zuführein- speicher, Messstellen, Umsetzer oder Verkettungs-
richtungen (Bänder, Einschieber usw.) zu einem einrichtungen zu anderen Maschinen angeordnet
Übergabepunkt innerhalb des Sekundärschutzes werden.
– 26 – VDI 3398 Entwurf

Bild 36. Externer Portallader (Quelle: ASW GmbH)

9.3.3 Greiferlose Zuführungen Einschießeinrichtungen


Greiferlose Zuführeinrichtungen für das Einstech- Kleine und leichte Werkstücke können mithilfe
schleifen sind z. B. Einschieber oder Einschieß- von Vakuum und/oder Blasluft bis an den Schleif-
einrichtungen. Die Werkstücke werden dabei meist anschlag „geschossen“ werden. Sie werden meist
von der Bedienseite der Maschine zugeführt, da aus Schwingtöpfen im Strang gefördert und vor der
der Weg bis zum Schleifanschlag von dort in der Einschießeinrichtung vereinzelt. Beim Einschießen
Regel geringer ist. von Werkstücken sind in der Regel Oberführungen
Einschieber
im Bereich der Werkstückauflage erforderlich.
Die Rohteile werden außerhalb des Sekundär- Bei greiferlosen Zuführeinrichtungen erfolgt die
schutzes der Maschine auf einer prismatischen Abführung der Fertigteile meist durch ein Weit-
Schiene bereitgestellt. Ein manuell oder pneuma- hubband unterhalb der Regelscheibe. Dieses Band
tisch betätigtes Schiebestück befördert das Werk- kann die Werkstücke zurück zur Bedienseite oder
stück über Prismenschiene und Werkstückauflage auch zur Rückseite der Maschine transportieren.
bis an den Schleifanschlag.
Entwurf VDI 3398 – 27 –

10 Anwendungsbeispiele

Bild 37. Spitzenlos-Einstechschleifen von Nockenwellen (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH/WENDT GmbH)
Werkstück: Nockenwelle (Schalenhartguss, GGG 70 50 HRC), 5 Lagerstellen Ø 28 mm
Schleifscheibe: CBN-Schleifscheiben in galvanischer Bindung, Korngröße B252 µm
Prozessparameter: vs = 90 m/s ts = 17 s z = 4 mm Q'w = 10 mm3/(mm · s)
KSS: Öl
Werkstückqualität Rz = 20 µm
Standzeit: 700 000 Wellen

Bild 38. Spitzenlos-Einstechschleifen von Zapfenkreuzen in Doppelproduktion (Quelle: Schaudt Mikrosa


GmbH)
Werkstück: Zapfenkreuz (16MnCr5, 63 HRC); Ø 48 mm
Schleifscheibe: Edelkorund-Schleifscheibe in keramischer Bindung, Korngröße 100
Prozessparameter: vs = 50 m/s ts = 26 s z = 0,3 mm Q'w = 0,85 mm3/(mm · s)
KSS: Emulsion
Werkstückqualität Ra = 0,35 µm
Durchmessertoleranz: ±5 µm
Rundheit: 2 µm
– 28 – VDI 3398 Entwurf

Bild 39. Spitzenlos-Einstechschleifen von Düsennadeln (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)


Prozess: Vorschleifen
Werkstück: Düsennadel (S 6-5-2, 750HV10); Ø 4,2 mm × 43 mm
Schleifscheibe: CBN-Schleifscheibe in keramischer Bindung, Korngröße B126
Prozessparameter: vs = 100 m/s ts = 3,9 s z = 2,5 mm Q´w = 4,2 mm³/(mm · s)
KSS: Öl
Werkstückqualität Ra = 0,3 µm
Durchmessertoleranz: ±5 µm
Rundheit: 2 µm

Prozess: Fertigschleifen
Werkstück: Düsennadel (S 6-5-2, 750HV10); Ø 4,2 mm × 43 mm
Schleifscheibe: Siliziumcarbid-Schleifscheibe in keramischer Bindung, Korngröße 240
Prozessparameter: vs = 45 m/s ts = 4,3 s z = 0,02 mm Q´w = 0,03 mm3/(mm · s)
KSS: Öl
Werkstückqualität Rz = 0,6 µm
Durchmessertoleranz: ±0,5 µm
Rundheit: 0,5 µm

Bild 40. Spitzenlos-Schräg-Einstechschleifen von Läuferwellen (Durchmesser und Stirnfläche)


(Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)
Werkstück: Läuferwelle (41CrMo4, 40 HRC); Ø 7,4 mm × 90 mm
Schleifscheibe: Sinterkorund-Schleifscheibe in keramischer Bindung, Korngröße 100
Prozessparameter: vs = 55 m/s ts = 13 s z = 0,35 mm Q´w = 0,22 mm3/(mm · s)
KSS: Emulsion
Werkstückqualität Ra = 0,3 µm
Durchmessertoleranz: ±2 µm
Rundheit: 0,8 µm
Entwurf VDI 3398 – 29 –

Bild 41. Spitzenlos-Durchgangschleifen von Keramikrundstäben (Quelle: WENDT GmbH)


Prozess: Vorschleifen
Werkstück: Glühkerzenkerne (Si3Ni4); Ø 4,7 mm × 50 mm
Schleifscheibe: Diamant-Schleifscheiben in Kunstharzbindung, Korngröße D91 µm
Prozessparameter: vs = 18 m/s vfa = 2 m/min z = 0,5 mm
KSS: Emulsion
Werkstückqualität Ra = 1,2 µm

Bild 42. Spitzenlos-Durchgangschleifen von Kegelrollen (Quelle: WENDT GmbH)


Werkstück: Kegelrollen (100 Cr6, 60 HRC); Ø 6 mm
Schleifscheibe: Korund-Schleifscheibe in Gummibindung, Korngröße 80
Prozessparameter: vs = 38 m/s vfa = 6 m/min
KSS: Emulsion
Werkstückqualität Ra = 0,4 µm
– 30 – VDI 3398 Entwurf

Bild 43. Spitzenlos-Durchgangschleifen von Zylinderrollen (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)


Prozess: Vorschleifen
Werkstück: Zylinderrolle (100Cr6, 62 HRC); Ø 7 mm × 52 mm
Schleifscheibe: Sinterkorund-Schleifscheibe in keramischer Bindung, Korngröße 60
Prozessparameter: vs = 50 m/s vfa = 3,5 m/min z = 0,25 mm
KSS: Emulsion
Werkstückqualität Ra = 0,6 µm
Durchmessertoleranz: ±10 µm
Rundheit: 2 µm

Bild 44. Spitzenlos-Durchgangschleifen von Steuerschiebern (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)


Prozess: Fertigschleifen
Werkstück: Steuerschieber (42CrMo4, 58 HRC); Ø 15,8 mm × 252 mm
Schleifscheibe: Edelkorund-Schleifscheibe in keramischer Bindung, Korngröße 120
Prozessparameter: vs = 45 m/s vfa = 0,9 m/min z = 0,03 mm
KSS: Emulsion
Werkstückqualität Ra = 0,15 µm
Durchmessertoleranz: ±2,5 µm
Rundheit: 0,8 µm
Entwurf VDI 3398 – 31 –

Bild 45. Spitzenlos-Durchgangschleifen von Zylinderlaufbuchsen (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)


Werkstück: Zylinderlaufbuchse (S70 GGZ, 240 HB); Ø 90 mm × 150 mm
Schleifscheibe: Siliziumcarbid-Schleifscheibe in keramischer Bindung, Korngröße 120
Prozessparameter: vs = 50 m/s vfa = 1,1 m/min z = 0,04 mm
KSS: Emulsion
Werkstückqualität Rmax = 4 µm
Durchmessertoleranz: ±15 µm

Bild 46. Spitzenlos-Durchgangschleifen von Kolbenbolzen (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)


Werkstück: Kolbenbolzen (25CrMo4, 63 HRC); Ø 25 mm × 39 mm
Schleifscheibe: Sinterkorund-Schleifscheibe in keramischer Bindung, Korngröße 70

Prozess: Vorschleifen
Prozessparameter: vs = 40 m/s vfa = 1 m/min z = 0,08 mm
KSS: Emulsion
Werkstückqualität: Rz = 2 µm
Durchmessertoleranz: ±5 µm
Rundheit: 1,5 µm

Prozess Fertigschleifen
Prozessparameter: vs = 40 m/s vfa = 1 m/min z = 0,02 mm
KSS: Emulsion
Werkstückqualität Rz = 0,8 µm
Durchmessertoleranz: ±2 µm
Rundheit: 0,6 µm
– 32 – VDI 3398 Entwurf

Bild 47. Spitzenlos-Durchgangschleifen von Bohrerrohlingen


Werkstück: Bohrerrohling (HSS, 65 HRC); Ø 6,9 mm ×109 mm
Schleifscheibe: Edelkorund-Schleifscheibe in keramischer Bindung, Korngröße 80
Prozessparameter: vs = 45 m/s vfa = 4,4 m/min z = 0,22 mm
KSS: Öl
Werkstückqualität Rz = 3,5 µm
Durchmessertoleranz: ±11 µm
Rundheit: 3 µm

Schrifttum (Diamant, Bornitride) (Trueing and dressing of grinding


wheels; Trueing and dressing of grinding wheels with
Technische Regeln superabrasives (diamond, boron nitride). Berlin: Beuth Verlag
DIN 8589-11:2003-09 Fertigungsverfahren Spanen; Teil 11: VDI 3396:2003-12 (Entwurf) Bandschleifen in der Metallbe-
Schleifen mit rotierendem Werkzeug; Einordnung, Untertei- arbeitung (Belt grinding for metal working). Berlin: Beuth
lung, Begriffe (Manufacturing processes chip removal; Verlag
Part 11: Grinding with rotating tool; Classification, subdivisi-
on, terms and definitions). Berlin: Beuth Verlag Literatur
DIN 69718-3:1977-02 Werkzeugmaschinen; Spitzenlose Becker, E.-A.: Kräfte und Kreisformfehler beim spitzenlosen
Außen-Rundschleifmaschinen, Begriffe und Benennungen Einstechschleifen, Dissertation RWTH Aachen, 1965
(Machine tools; Centreless external cylindrical grinding ma- Friedrich, D.: Prozessbegleitende Beeinflussung des geomet-
chines; Definitions and terms). Zurückgezogen 2008-08. Kein rischen Rundungseffektes beim spitzenlosen Außenrundein-
Nachfolgedokument stechschleifen, Dissertation RWTH Aachen, 2004
DIN ISO 525:2000-08 Schleifkörper aus gebundenem Schleif- Hannig, S.: Analyse, Modellierung und Simulation des dyna-
mittel; Allgemeine Anforderungen (ISO 525:1999) (Bonded mischen Verhaltens beim spitzenlosen Einstechschleifen,
abrasive products; General requirements (ISO 525:1999)). Dissertation RWTH Aachen, 2007
Berlin: Beuth Verlag
Henn, K.: Qualität und Kosten beim spitzenlosen Durchlauf-
VDI 1000:2010-06 VDI-Richtlinienarbeit; Grundsätze und schleifen, Dissertation RWTH Aachen, 1984
Anleitungen (VDI Guideline Work; Principles and procedures).
Meyer, B.: Prozesskräfte und Werkstückgeschwindigkeiten
Berlin: Beuth Verlag
beim Spitzenlosschleifen, Dissertation RWTH Aachen, 2011
VDI 3392 Blatt 1:2007-11 Abrichten von Schleifkörpern;
Meis, F.U.: Geometrische und kinematische Grundlagen für
Profilieren von Schleifkörpern (Trueing and dressing of
das spitzenlose Durchlaufschleifen, Dissertation, RWTH
grinding wheels; Profiling and sharpening). Berlin: Beuth
Aachen, 1980
Verlag
Reeka, D.: Zusammenhang zwischen Schleifspaltgeometrie,
VDI 3392 Blatt 2:2007-11 Abrichten von Schleifkörpern;
Bearbeitungsbedingungen und Rundheitsfehlern beim spitzen-
Abrichten von Schleifkörpern mit konventionellen Schleifstof-
losen Schleifen, Dissertation, RWTH Aachen, 1967
fen (Korund, Siliciumkarbid) (Trueing and dressing of
grinding wheels; Trueing and dressing of grinding wheels with Rowe, W. B.; Miyashita, M.; Koenig, W.: Centerless Grinding
conventional abrasives (aluminium oxide, silicon carbide). Research and Its Application in Advanced Manufacturing
Berlin: Beuth Verlag Technology, Annals of the CIRP, Vol. 38/2/1989, S. 617–624
VDI 3392 Blatt 3:2007-11 Abrichten von Schleifkörpern; Schaudt Mikrosa GmbH: Produktdatenblatt Spitzenlos-
Abrichten von Schleifkörpern mit hochharten Schneidstoffen schleifmaschinen, 2008