ICS 25.080.

50 VDI-RICHTLINIEN September 2011

VEREIN VDI 3398

DEUTSCHER Spitzenlosschleifen
INGENIEURE Entwurf

Centreless grinding Einsprüche bis 2011-12-31

x vorzugsweise in Tabellenform als Datei per E-Mail an
gpl@vdi.de
Die Vorlage dieser Tabelle kann abgerufen werden unter
http://www.vdi-richtlinien.de/einsprueche
x in Papierform an
VDI-Gesellschaft Produktion und Logistik
Fachbereich Produktionstechnik und Fertigungsverfahren
Postfach 10 11 39
40002 Düsseldorf

Inhalt Seite
Vorbemerkung .................................................................................................2
Einleitung .........................................................................................................2
1 Anwendungsbereich ................................................................................3
2 Normative Verweise ..................................................................................3
3 Formelzeichen und Abkürzungen ...........................................................3
4 Verfahrenskonzepte .................................................................................5
5 Schleifspaltgeometrie...............................................................................5
5.1 Geometrie und Anordnung der Werkstückauflage.............................5
5.2 Regelscheibengeometrie ....................................................................7
5.3 Schleifscheibengeometrie ..................................................................7
6 Schleifspaltkomponenten (Werkzeuge) ..................................................7
6.1 Schleifscheibe ....................................................................................7
6.2 Regelscheibe ....................................................................................10
6.3 Werkstückauflage und Axialanschlag ..............................................11
6.4 Abrichten .........................................................................................12
6.5 Kühlschmierung ...............................................................................13
7 Technologie.............................................................................................14
7.1 Technologische Grundlagen ............................................................14
7.2 Entstehung von Rundheitsfehlern ....................................................15
7.3 Fehleranalyse und -behebung ..........................................................15
8 Maschinenkonzepte ................................................................................16
8.1 Aufbau Maschinensystem ................................................................16
8.2 Kinematisches System .....................................................................19
8.3 Klassifikation nach der Bauweise ....................................................19
8.4 Klassifikation nach dem Schleifspalt ...............................................20
9 Werkstückhandling .................................................................................20
9.1 Allgemeines .....................................................................................20
9.2 Zu- und Abführungen beim Durchgangschleifen ............................21
9.3 Zu- und Abführungen beim Einstechschleifen ................................23
10 Anwendungsbeispiele ............................................................................27
Schrifttum ......................................................................................................32

VDI-Gesellschaft Produktion und Logistik (GPL)

Fachbereich Produktionstechnik und Fertigungsverfahren

VDI-Handbuch Produktionstechnik und Fertigungsverfahren, Band 2: Fertigungsverfahren

–2– VDI 3398 Entwurf

Vorbemerkung einer Schleif-, Regelscheibe und einer Werkstück-

Der Inhalt dieser Richtlinie ist entstanden unter auflage üblich ist, wurde seit seiner Einführung im
Beachtung der Vorgaben und Empfehlungen der Jahr 1915 ständig verbessert und optimiert. Das
Richtlinie VDI 1000. zunächst als Sonderprozess geltende Fertigungs-
verfahren wandelte sich im Lauf der Jahre zu ei-
Alle Rechte, insbesondere die des Nachdrucks, der
nem etablierten Schleifprozess in der Massenferti-
Fotokopie, der elektronischen Verwendung und der
gung rotationssymmetrischer Werkstücke. Da Ein-
Übersetzung, jeweils auszugsweise oder vollstän-
spann- und Zentriervorgänge beim Spitzenlos-
dig, sind vorbehalten.
schleifen nicht notwendig sind, übersteigt die Pro-
Die Nutzung dieser VDI-Richtlinie ist unter Wah- duktivität der Maschinen teilweise das Zehnfache
rung des Urheberrechts und unter Beachtung der gegenüber dem Schleifen zwischen Spitzen. Da
Lizenzbedingungen (www.vdi-richtlinien.de), die keine feste Werkstückeinspannung vorliegt und die
in den VDI-Merkblättern geregelt sind, möglich. Bearbeitung sowie Lagerung auf derselben Mantel-
An der Erarbeitung dieser VDI-Richtlinie waren fläche stattfindet, kommt es beim Spitzenlosschlei-
beteiligt: fen zu Rundheitsfehlern. Die hohe Komplexität des
R. Brocker, Aachen Spitzenlosschleifverfahrens erfordert eine exakte
Justage der Prozessparameter. Häufig basiert die
P. Feuchter, Pforzheim
Einstellung der Prozessstellgrößen und die Schleif-
H. Hoch, Berlin spaltanordnung auf empirisch erworbenem Wissen
L. Hochschild, Berlin des Maschinenbedieners. Die Einrichtzeiten der
H.-W. Hoffmeister, Braunschweig Maschine haben beim Spitzenlosschleifen mit gro-
ßen Schleifscheibenbreiten einen wesentlichen
E. Knösel, Dresden
Anteil an der gesamten Prozesszeit und können
H. W. Köster, Henningsdorf aufgrund ihrer Schwankungen nicht exakt vorher-
R. Lapport, Enkenbach-Alsenborn gesagt werden. Daher gilt das Spitzenlosschleifen
T. Lattenkamp, Meerbusch als vergleichsweise unflexibel. Typische bearbeite-
B. Meyer, Aachen te Werkstücke sind Ventile, Düsennadeln, Kolben-
stangen, Halbzeuge für Bohrer, Lagerringe und
P. Oppelt, Hamburg Lagersitze (Bild 1). Aufgrund der großen
K. Otto, Leipzig Schleifwerkzeuge haben Spitzenlosschleifmaschi-
H. Pawlak, Wölfersheim nen eine vergleichsweise hohe Antriebsleistung in
M. Pekarek, Braunschweig Verbindung mit einer steifen Konstruktion. Der
Umsatz von Spitzenlosschleifmaschinen auf dem
I. Rauch, Leipzig Weltmarkt betrug 2007 ca. 220 Mio. €, was einem
E. Reinartz, Enkenbach-Alsenborn Anteil von etwa 7 % aller Schleifmaschinen ent-
E. Schmid, Hausach spricht.
M. Scholl, Düsseldorf
E. Strobl, Schwaz (A)
E. Uhlmann, Berlin
Th. Veit, Naumburg
S. Weinberger, Weiheim
F. Weise, Bruchköbel
D. Widmann, Stuttgart
G. Wotawa, Leipzig
Allen, die ehrenamtlich an der Erarbeitung dieser
VDI-Richtlinie mitgewirkt haben, sei gedankt.

Einleitung
Bereits im Jahr 1853 gab es erste Entwürfe von
Spitzenlosschleifmaschinen, wobei Werkstücke
zwischen einer Schleifscheibe und einer geboge-
nen Werkstückauflage bearbeitet wurden. Der Pro-
zess des Spitzenlosschleifens, wie er heute mit
Bild 1. Werkstückbeispiele für die Spitzenlosbear-
beitung (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)
Nach DIN 8589-11 wird das Spitzenlosschleifen
als Rundschleifen beschrieben, bei dem „die rota-
tionssymmetrischen Werkstücke ohne feste Ein-
 Entwurf VDI 3398 –3–

spannung durch die Auflage, die sogenannte Re- 2 Normative Verweise

gelscheibe und die Schleifscheibe geführt werden“. Das folgende zitierte Dokument ist für die Anwen-
Es wird zwischen dem Spitzenlos-Durchschleifen, dung dieser Richtlinie erforderlich:
in dieser Richtlinie als Spitzenlos-Durchgang-
DIN ISO 525:2000-08 Schleifkörper aus gebunde-
schleifen bezeichnet, und dem Spitzenlos-Quer-
nem Schleifmittel; Allgemeine Anforderungen
schleifen, in dieser Richtlinie als Spitzenlos-Ein-
(ISO 525:1999)
stechschleifen bezeichnet, unterschieden.
Nach DIN 69718-3 wird unter dem Begriff „Spit- 3 Formelzeichen und Abkürzungen
zenlose Außen-Rundschleifmaschinen“ die Bau-
Formelzeichen
form einer Werkzeugmaschine beschrieben, bei der
die Lage des Werkstücks zum Schleifwerkzeug In dieser Richtlinie werden die Formelzeichen aus
während des Arbeitsvorgangs nicht durch Zentrier- Bild 3 und Bild 4 sowie die nachfolgend aufge-
spitzen fixiert ist, sondern das Werkstück frei auf führten Formelzeichen verwendet:
einer Werkstückauflage zwischen der im Durch- Formel- Einheit Bedeutung
messer unterschiedlich großen Schleif- und Regel- zeichen
scheibe geführt und geschliffen wird. aed Abrichtzustellung
Im Gegensatz zum Schleifen zwischen Spitzen br Regelscheibenbreite
entfällt beim Spitzenlosschleifen der zeitaufwendi- bs Schleifscheibenbreite
ge Ein- und Umspannvorgang der Werkstücke. Der bs,a Ausfunkzone
Spitzenlosschleifprozess ist durch die Lagerung bs,eff Schleifzonenbreite/effektive
des Werkstücks auf der Werkstückauflage und der Schleifscheibenbreite
Regelscheibe definiert und eignet sich besonders dr Regelscheibendurchmesser
für die Bearbeitung von biegeschlanken Werkstü- ds Schleifscheibendurchmesser
cken, da eine Durchbiegung der Werkstücke ver-
dw Werkstückdurchmesser
mieden wird. Die Schleifscheibe leistet im Schleif- (nachher)
prozess die Zerspanung und den Antrieb der Werk-
dw0 Werkstückdurchmesser (vorher)
stücke, wohingegen die rotierende Regelscheibe
Fhor N horizontale Kräfte
durch ihren Reibkontakt mit dem Werkstück die
Werkstückrotationsgeschwindigkeit abbremst. Das Fver N vertikale Kräfte
Spitzenlosschleifen erfolgt in der Regel im Gleich- H mm Werkstückhöhenlage
lauf, damit eine ausreichende Tangentialkraft zwi- lw Werkstücklänge
schen Werkstück und Regelscheibe erzeugt werden lw,eff Bearbeitungslänge
kann und ein rotatorisches Durchrutschen der nr Regelscheibendrehzahl
Werkstücke vermieden wird. Die kinematischen nR Abrichtrollendrehzahl
Zusammenhänge sind in Bild 2 erklärt. ns Schleifscheibendrehzahl
Schleifscheibe nw Werkstückdrehzahl
Werkstück
vr vw Regelscheibe Q'w mm3/(mm·s) bezogenes Zeitspanungsvolumen
Dr ts s Schleifzeit
v fa ts,a s Ausfunkzeit
vc m/s Schnittgeschwindigkeit
Auflageschiene vfa mm/min axiale Vorschubgeschwindigkeit/
Durchlaufgeschwindigkeit
Bild 2. Aufbau und Kinematiken eines Spitzenlos- vfad axiale Abrichtvorschub-
Durchgangschleifprozesses (Quelle: WZL Aachen) geschwindigkeit
vfr mm/min radiale Vorschubgeschwindigkeit
1 Anwendungsbereich
vr mm/min Regelscheibenumfangs-
Diese Richtlinie befasst sich mit Schleifverfahren, geschwindigkeit
bei denen die Lage des Werkstücks zum Schleif- vs m/s Schleifscheibenumfangs-
werkzeug während des Arbeitsvorgangs nicht geschwindigkeit
durch Zentrierspitzen fixiert ist, sondern das Werk-
vw mm/min Werkstückgeschwindigkeit
stück frei auf einer Werkstückauflage zwischen der
Z Aufmaß
im Durchmesser unterschiedlich großen Schleif-
und Regelscheibe geführt und geschliffen wird. Į Schwenkwinkel Abrichter
Įe mm Arbeitseingriff (Schnitttiefe)
–4– VDI 3398 Entwurf

Formel- Einheit Bedeutung Abkürzungen

zeichen In dieser Richtlinie werden die nachfolgend aufge-
Įr Regelscheibenneigungswinkel führten Abkürzungen verwendet:
ȕ Auflagewinkel CBN kubisches Bornitrid
ȕrel ° relativer Neigungswinkel der CVD Chemische Gasphasenabscheidung (Chemi-
Werkstückauflage
cal Vapour Deposition)
Ȗ ° Öffnungswinkel des Schleifspalts
HRC Härte nach Rockwell
įr Regelscheibenschwenkwinkel
HB Härte nach Brinell
įs Schleifscheibenschwenkwinkel
KSS Kühlschmierstoff
Ȝ ° Neigung des Schleifspalts
PKD Polykristalliner Diamant (polycrystalline
diamond – PCD)
RS Regelscheibe
SLS Schleifscheibe
Abrichtwerkzeug
Regelscheibe
br aed

vfad
dr nr

Iw
Iw eff
dw nw Werkstück

Schleifscheibe E
Werkstückauflage
Abrichtwerkzeug ds ns
Schleifscheibe vfr

vfad nR

bs eff
aed

Bild 3. Nomenklatur des Spitzenlos-Einstechschleifens (Quelle: WZL Aachen)

br
aed
įr
Į'r
Vfad

nr
Abrichtwerkzeug
Werkstück Regelscheibe
nachher
Iw
Įr Durchlaufrichtung
Iw eff
dw Werkstück vorher

dw0 = dw + z
ȕ
Schleifscheibe ds Werkstückauflage
ns
Abrichtwerkzeug
Schleifscheibe

Vfad nR
įs
bs a
bs eff
bs
aed

Bild 4. Nomenklatur des Spitzenlos-Durchgangschleifens (Quelle: WZL Aachen)


4 Verfahrenskonzepte
Beim Spitzenlosschleifen wird zwischen dem Ein-
stech- und dem Durchgangschleifen unterschieden.
Bei der Verfahrensvariante Spitzenlos-Einstech-
schleifen erfolgt eine radiale oder schräge Zustell-
bewegung der Schleifscheibe zum Werkstück hin,
während das Werkstück axial fixiert ist. Zur axia-
len Fixierung wird ein Anschlag am Werkstücken-
de in den Schleifspalt integriert. Die notwendige
Axialkraftkomponente wird durch eine Neigung
der Regelscheibe erzeugt (siehe Abschnitt 6.3.2).
In den meisten Fällen werden beim Spitzenlos-
Einstechschleifen profilierte Schleifscheiben oder
Schleifscheibensätze mit unterschiedlichen Durch-
messern verwendet, mit denen mehrere Werk-
stücksitze mit unterschiedlichen Durchmessern
gleichzeitig bearbeitet werden können. Damit ein
Durchbiegen und Verkippen des Werkstücks ver-
mieden werden kann, stützen die Regelscheibe und
die Werkstückauflage das Werkstück in der Regel
an den bearbeiteten Flächen ab und müssen eine
dementsprechende Kontur bzw. Durchmesser auf-
weisen.
Beim Spitzenlos-Durchgangschleifen ist die Regel-
scheibe um den Winkel Dr (ca. 1 ° bis 6 °) zur
Werkstückachse geneigt, sodass zusätzlich zur
rotatorischen Bewegung der Werkstücke ein axia-
ler Vorschub der Werkstücke erzeugt wird. Die
radiale Werkstückgeschwindigkeit vfr und die axia-
le Werkstückgeschwindigkeit vfa sind von der Re-
gelscheibenneigung Dr sowie von der Regelschei-
benumfangsgeschwindigkeit vr abhängig. Die Zu-
stellung erfolgt durch eine Verjüngung des Schleif-
spalts zum Auslauf hin. Beim Spitzenlos-
Durchgangschleifen ist nur die Bearbeitung der
Mantelfläche des größten Werkstückdurchmessers
möglich.
Außer den Hauptverfahren Einstech- und Durch-
gangschleifen gibt es noch eine Vielzahl werk-
stückspezifischer Verfahrensvarianten und Ma-
schinenbauformen, so etwa kombiniertes Längs-
und Querschleifen, Seitenschleifen, spitzenloses
Innenrundschleifen, Stangenschleifen zwischen
zwei Schleifscheiben u. a., auf die hier lediglich
hingewiesen werden soll.
5 Schleifspaltgeometrie
Der sogenannte Schleifspalt wird durch die Konfi-
guration der Komponenten Werkstück, Schleif-
scheibe, Regelscheibe und Werkstückauflage defi-
niert. Bild 5 zeigt die Bewegungsverhältnisse, die
prinzipiell sowohl für das Einstech- als auch für
das Durchgangschleifen gelten. Die geometrische
Anordnung des Schleifspalts beeinflusst wesentlich
den Formbildungsprozess der Werkstücke.
Entwurf VDI 3398 –5–
Werkstück
Mw
ds
M w dw
dr
Ȝ
Ms h Regelscheibe
.
ȕ
Schleifscheibe
ȕrel = ȕ íȜ Werkstückauflage Mr
ȕrel
Bild 5. Schleifspaltaufbau in der Seitenansicht
(Quelle: WZL Aachen)
5.1 Geometrie und Anordnung der
Werkstückauflage
5.1.1 Höhenlage
Der Abstand zwischen der Verbindungsgeraden
von Schleif- und Regelscheibenmitte und der
Werkstückmitte wird als Höhenlage h bezeichnet.
Da in gängigen Maschinenkonzepten oftmals die
Regelscheibeneinheit in ihrer Höhe um den Winkel
Ȝ verstellbar ist, kann die Höhenlage durchaus von
der vertikal gemessenen Werkstückhöhe abwei-
chen. Die Werkstückauflagenfläche schließt mit
der Verbindungsgeraden von Schleif- und Regel-
scheibenmitte den Winkel ȕrel ein, der vom Werk-
stückauflagenwinkel ȕ abweichen kann. Je nach
Geometrie im Schleifspalt kann beim Spitzenlos-
schleifen zwischen der Schleifspaltanordnung
„über Mitte“ (h > 0) und „unter Mitte“ (h < 0) un-
terschieden werden (Bild 6). Tabelle 1 gibt die
Vor- und Nachteile der beiden Schleifspaltanord-
nungen wieder.
5.1.2 Auflagewinkel und Form
Die Werkstückauflage bildet im Vergleich zur
steifen Schleif- sowie Regelscheibe die Schwach-
stelle im Schleifspalt. Da sie zwischen den beiden
Scheiben liegt, ist sie in ihrer Breite begrenzt und
in der Regel kleiner als der Werkstückdurchmes-
ser. Durch einen großen Werkstückauflagenwinkel
ȕ werden anteilig große Horizontalkräfte auf die
Werkstückauflage erzeugt, die ein Wegbiegen oder
Aufschwingen der Werkstückauflage erzeugen
können (Bild 7). Daher müssen bei großen Zeit-
spanungsvolumina, die hohe Bearbeitungskräfte
erzeugen, kleine Werkstückauflagenwinkel ge-
wählt werden. Wird der Werkstückauflagenwinkel
zu klein gewählt, kann ein Durchrutschen der
Werkstücke auftreten. Der optimale Werkstückauf-
lagenwinkel ist im Einzelfall auszuwählen und
liegt in der Regel bei der Anordnung „über Mitte“
zwischen 15° und 45°. Für die Anordnung „unter
Mitte“ liegen die optimalen Winkel im Bereich
zwischen 0° und 7°.
–6– VDI 3398 Entwurf

Schleifscheibe
Ȗ> 0
Regelscheibe
Höhenlage
h>0
.
Schleifspaltanordnung
„unter Mitte“
Schleifspaltanordnung Ȗ< 0
„über Mitte“
Schleifscheibe .

Höhenlage Regelscheibe
h<0
Werkstückauflage

Bild 6. Schleifspaltanordnung „über Mitte“ und

„unter Mitte“ (Quelle: WZL Aachen) Bild 8. Werkstückauflage für das Spitzenlos-Ein-
stechschleifen (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

ȕ1 Fver ȕ2 Fver

Fhor
Fhor
ȕ1 = 30° ȕ2 = 15°
Werkstückauflage Werkstückauflage
Bild 7. Einfluss des Werkstückauflagenwinkels auf
die Kraftaufteilung (Quelle: WZL Aachen)
Werden Werkstücke im Einstechschleifen auf un-
Bild 9. Werkstückauflage für das Spitzenlos-
terschiedlichen Durchmessern bearbeitet, ist die Durchgangschleifen (Quelle: Schaudt Mikrosa
Werkstückauflage werkstückspezifisch profiliert GmbH)
(Bild 8). Die Abstützung sollte hier an zylindri-
schen Werkstückflächen, und nicht an komplexen
Profilen erfolgen. Für eine gleichmäßige Auflage
ist zu berücksichtigen, dass entweder alle oder
keiner der Sitze während des Schleifprozesses
bearbeitet werden. Beim Spitzenlos-Durchgang-
schleifen ist die Fläche der Werkstückauflage eben
(Bild 9).
Tabelle 1. Vor- und Nachteile beim Schleifen über und unter Mitte
Schleifanordnung Vorteile Nachteile
„über Mitte“ x im Allgemeinen robuster im Bezug auf die x Werkstück wird nur von unten abgestützt und
Prozesssicherheit kann von der Werkstückauflage abheben bzw.
x vereinfachte Beladung und Kühlmittel- aus dem Schleifspalt gedrückt werden.
zufuhr x Bei größeren Höhenlagen kann es zu einem
Durchrutschen zwischen Werkstück und
Regelscheibe kommen.
„unter Mitte“ x kein Herausspringen der Werkstücke mög- x größere Gefahr vor Rundheitsfehlern am
lich, da Werkstücke nach oben durch Werkstück
Schleif- und Regelscheibe abgestützt sind x Geringerer Abstand zwischen Schleif- und
x höhere Schleifkräfte möglich Regelscheibe erschwert die Beladung und
x reduzierung des Schleifscheiben- Kühlmittelzufuhr.
verschleißes durch höhere realisierbare
Werkstückdrehzahlen

5.2 Regelscheibengeometrie
Beim Spitzenlosschleifen ist die Regelscheiben-
achse zur Schleifscheibenachse geneigt (siehe
Bild 2). Damit zwischen dem Werkstück und der
Regelscheibe entlang des Schleifspalts ein durch-
gängiger Kontakt realisiert werden kann, muss das
Profil der Regelscheibe angepasst werden. Ein-
flussgrößen neben der Regelscheibenneigung sind
die Werkstückhöhenlage, der Werkstückdurchmes-
ser und das zerspante Aufmaß. Die hieraus resul-
tierende Geometrie ähnelt einem Rotationshyper-
boloiden (siehe Bild 10). Zur Feinjustage des
Schleifspalts kann dieser um geringe Winkel ge-
neigt und geschwenkt werden. Beim Schleifen
„über Mitte“ befindet sich der größte Durchmesser
der Regelscheiben und damit deren höchste Um-
fangsgeschwindigkeit an der Auslaufseite. Die
Werkstücke werden daher zunächst langsam trans-
portiert und an der Auslaufseite beschleunigt, sie
laufen auseinander. Beim Schleifen „unter Mitte“
befindet sich der größte Durchmesser der Regel-
scheiben und damit deren höchste Umfangsge-
schwindigkeit an der Einlaufseite. Die Werkstücke
werden daher zunächst schnell transportiert und an
der Auslaufseite abgebremst, sie laufen zusammen.
Bild 10. Regelscheibenform beim Schleifen „über
Mitte“ und „unter Mitte“ (Quelle: Schaudt Mikrosa
GmbH)
Beim Einstechschleifen, wobei mehrere Werk-
stücksitze mit unterschiedlichen Durchmessern
oder Konturen bearbeitet werden, können Regel-
scheibenpakete verwendet werden. Diese weisen
Entwurf VDI 3398 –7–
die Negativform der zu bearbeitenden Werkstück-
geometrie auf, der der Rotationshyperboloid über-
lagert wird. Wie bei der Werkstückauflage sollte
hier ebenfalls nur eine Abstützung an zylindrischen
Absätzen erfolgen, vorzugsweise an den Absätzen,
die auch bearbeitet werden.
5.3 Schleifscheibengeometrie
Beim Einstechschleifen weist die Schleifscheiben-
form die Negativgeometrie der Werkstückendkon-
tur auf. Hierzu kann die Schleifscheibe profiliert
abgerichtet werden oder aus einzelnen Scheiben-
paketen, auch Sandwichbauweise genannt, beste-
hen.
Beim Durchgangschleifen werden zylindrische
Schleifscheiben verwendet. Eine Einlaufschräge
hilft dem Werkstück bei der Zentrierung, durch
eine Auslaufschräge werden Vorschubspiralen
vermieden. Zusätzlich kann die Schleifscheibe
leicht profiliert werden, um eine Schrupp-,
Schlicht- und Ausfunkzone zu erzeugen.
6 Schleifspaltkomponenten (Werkzeuge)
6.1 Schleifscheibe
Beim Spitzenlosschleifen kommen vergleichsweise
große Schleifwerkzeuge zum Einsatz. Typische
Schleifscheibenaußendurchmesser liegen im Be-
reich von ca. 150 mm bis 700 mm. Die Schleif-
scheibenbreiten betragen bis zu 750 mm. Die gro-
ßen Massen der Schleifscheiben erfordern ein gu-
tes Auswuchten. Das Auswuchtsystem wird häufig
in die Spindel integriert.
Beim Durchgangschleifen kann die Schleifschei-
benspezifikation entlang des Schleifspalts variiert
werden. So kann in der Schruppzone eine gröbere
Körnung mit einer härteren Bindung verwendet
werden, in der Ausfunkzone eine kleinere Körnung
mit weicherer Bindung.
Um das Verfahren des Spitzenlosschleifens effizi-
ent anwenden zu können, sind moderne Schleifmit-
tel notwendig, die auch unter Kostengesichtspunk-
ten eine optimale schleiftechnische Lösung bieten.
Die Auswahl der Schleifscheiben orientiert sich,
wie bei jedem Schleifverfahren, am Schleifsystem
(Maschine, Werkstück, Werkstoff, Leistung, Qua-
litätsmerkmale, Kühlschmierstoff, Abrichtbedin-
gungen usw.). Generell wird zwischen konventio-
nellen und hochharten Schleifwerkzeugen unter-
schieden.
6.1.1 Konventionelle Schleifscheiben
In der Mehrzahl der Anwendungen zum Spitzen-
losschleifen kommen konventionelle Schleifschei-
ben zum Einsatz (siehe Bild 11). Die jeweils
unterschiedlichen Spezifikationen und Schleif-
–8– VDI 3398 Entwurf
scheibenbezeichnungen der Hersteller erschweren
wie auch bei anderen Schleifverfahren den Ver-
gleich von Schleifkörpern. Es gibt keine universell
einsetzbare Schleifscheibe für das Spitzenlos-
schleifen. Die häufigsten Bindungsvarianten sind
Keramik- und Kunstharzbindungen. Es werden
allerdings auch Gummibindungen eingesetzt.
Die Bindungen zeichnen sich meist durch enge
Strukturen und höhere Härten (Härtebereich J bis P)
aus. Solche Scheiben werden in der Regel mit Di-
amantwerkzeugen abgerichtet. Bei kunstharzge-
bundenen Schleifscheiben sind durchaus Schleif-
prozesse (z. B. beim Stangenschleifen) zu finden,
bei denen sich die Scheibe im Prozess durch die
Schleifbelastung selbst schärft.
Im Allgemeinen werden Kornstoffe eingesetzt, die
der hohen Belastung standhalten, wie zum Beispiel
Siliziumkarbid, Normalkorund, Halbedelkorund
und auch Sinterkorunde. Die im Spitzenlosschleif-
prozess entstehenden hohen Schleifkräfte ermögli-
chen bei Sinterkorunden die gewünschte Kornsplit-
terung. Je nach Anwendungsfall werden die unter-
schiedlichen Kornstoffe durchaus auch gemischt.
Kombinationen wie Siliziumkarbid mit Korund
oder auch Edelkorund sind hierbei nicht unge-
wöhnlich.
Zum Spitzenlosschleifen mit konventionellen
Schleifscheiben kommen am häufigsten die Korn-
größen nach FEPA 60 bis 120 zum Einsatz. Für
Schlichtprozesse werden aber durchaus auch
Korngrößen von 500 und feiner eingesetzt. Beim
Einstechschleifen werden die Korngrößen meist
eine Stufe feiner gewählt als beim Durchgang-
schleifen. Beim Durchgangschleifen kommen auch
Scheiben zum Einsatz, die aus ringförmigen Sekti-
onen verschieden abgestufter Korngrößen beste-
hen, sodass eine Scheibe den Schrupp- und
Schlichtprozess in einem Durchgang bewältigen
kann.
6.1.2 Hochharte Schleifscheiben
Als „hochhart“ werden Schleifscheiben mit Dia-
mant- oder CBN-Schleifkorn bezeichnet. Solche
Schleifscheiben (mit Diamant für die Bearbeitung
von Hartstoffen, mit CBN für die Bearbeitung von
Stahl) haben aufgrund ihrer enormen Leistungsfä-
higkeit einen festen Platz in zahlreichen Anwen-
dungsgebieten des Spitzenlosschleifens.
Schleifwerkzeuge mit Diamant bzw. CBN-
Schleifkorn bestehen in der Regel aus einem
Grundkörper, auf den der Schleifbelag aus Korn
und Bindung aufgebracht wird. Zum Spitzenlos-
schleifen werden Kunstharz-, Keramik-, Galvanik-
und Metallsinterbindungen eingesetzt.
Bild 11. Keramisch gebundene konventionelle
Schleifscheiben (Quelle: Winterthur Technology
AG)
x Grundlage für kunstharzgebunden CBN- und
Diamantschleifscheiben bilden zumeist Phenol-
oder Polyamidharze. CBN- und Diamant-
schleifscheiben in einer Kunstharzbindung
zeichnen sich durch gute Standzeiten und hohe
zu erreichende Oberflächengüten aus.
x Keramische Bindungen setzen sich aus minera-
lischen Rohstoffen zusammen.
x Es können Schleifbeläge mit definierter Porosi-
tät von bis zu 40 % hergestellt werden. Kera-
misch gebundene CBN- und Diamantschleif-
scheiben zeichnen sich insbesondere durch her-
vorragende Schleif- und Konditioniereigen-
schaften aus.
x Unter Metallsinterbindungen versteht man
hauptsächlich Bronzebindungen. Sie zeichnen
sich durch eine besonders hohe Verschleißfes-
tigkeit und Profilhaltigkeit aus. Insbesondere
sind sie zum Schleifen von Keramiken und
Glaswerkstoffen geeignet.
x Die galvanische Bindung stellt eine besondere
Art der Metallbindung dar. Als Bindungsmittel
dient vorwiegend Nickel, das in galvanischen
Bädern über eine Kornschicht auf metallische
Grundkörper abgeschieden wird. CBN-
Schleifscheiben in galvanischer Bindung er-
möglichen höchste Zerspanraten.
x Bei den Anwendungen beim Spitzenlosschlei-
fen mit hochharten Schleifscheiben wird, wie
auch bei den konventionellen Schleifscheiben,
zwischen dem Einstech- und dem Durchgang-
schleifen unterschieden. Eine Übersicht über
gängige Anwendungen gibt Tabelle 2.
 Entwurf VDI 3398 –9–

Bild 12. Mikroskopische Struktur einer Diamant- Bild 14. Mikroskopische Struktur einer CBN-
schleifscheibe in Kunstharzbindung Schleifscheibe in galvanischer Bindung

Bild 13. Mikroskopische Struktur einer CBN-

Schleifscheibe in keramischer Bindung

Bild 15. CBN-Schleifscheibe in galvanischer Bin-

dung (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Tabelle 2. Anwendungen in Abhängigkeit des Schleifscheibentyps

Schleifscheibe Durchgangschleifen Einstechschleifen
Diamant Bearbeitung von Hartmetall- und Keramikrundstäben
Kunstharz
CBN – –
Hartmetalltieflochbohrer
Diamant keramische Lagerringe
keramische Wälzkörper
Keramik x Lagerkomponenten z. B. Nadeln Fertigschleifen von Lagern an Nockenwellen
CBN x Ventilsitzringe Profilschleifen von Dieseleinspritzpumpen-
x Werkzeugschäfte komponenten
Diamant – –
Galvanik Vorschleifen von Lagern an Nocken- und
CBNa) –
Kurbelwellen
Bearbeitung von Hartmetall- und Bearbeitung von Hartmetall-, Keramik- und
Diamant
Metall Keramikrundstäben Glasrundstäben
CBN – –
a) Empfehlenswert ist CBN in galvanischer Bindung nur in Verbindung mit einer Hochdruck-Freispülung.
– 10 – VDI 3398 Entwurf

6.2 Regelscheibe
Die Regelscheibe hat die Aufgabe, das Werkstück
abzustützen und seine Drehzahl zu regulieren.
Deshalb sollte die Regelscheibe steif ausgeführt
sein und einen hohen Reibkoeffizienten besitzen.
6.2.1 Typen
Eigenschaften der verschiedenen Regelscheibenty-
pen werden in Tabelle 4 gegeben.
6.2.2 Formen und Maße
Gängige Regelscheiben werden in den Formen 1, 5
und 7 nach DIN ISO 525 eingesetzt (Bild 17). Die
Formen 5 und 7 ermöglichen den Einsatz breiterer
Regelscheiben, als die Regelscheibenaufnahme
Bild 16. Diamant-Schleifscheibe in Kunstharz- zulässt.
Bindung (Quelle: Wendt GmbH)
Durchgangschleifen
6.1.3 Kornwerkstoffe Die Regelscheibe sollte mindestens in der gleichen
Grundsätzlich werden auch zum Spitzenlosschlei- Breite wie die Schleifscheibe ausgelegt sein, um
fen Kornwerkstoffe eingesetzt, die ein „kühles“ einen sicheren Werkstücktransport und eine gute
Schleifen ermöglichen. Neben den charakteristi- Abstützung zu gewährleisten.
schen Eigenschaften des Kornwerkstoffs selbst
Einstechschleifen
(Härte, Abriebfestigkeit, Schneidkantenausbildung,
Splitterfähigkeit, Konditionierbarkeit usw.) müssen Regelscheiben unterschiedlicher Breite können als
bei der Auswahl eines geeigneten Kornwerkstoffs Sätze so zusammengestellt sein, dass sie die zu
auch die besonderen Anforderungen des Verfah- schleifenden Werkstückabschnitte optimal abstüt-
rens, das zu zerspanende Werkstückmaterial sowie zen.
die gewählte Schleifscheibenbindung berücksich-
tigt werden. Tabelle 3 kann daher nur einen gro-
ben Überblick geben:
Tabelle 3. Empfehlungen für Kornwerkstoffe in Abhängigkeit der bearbeiteten Werkstoffgruppe
Werkstoffgruppe Kornwerkstoff Empfehlung
konventionelle Schleifscheiben hochharte Schleifscheiben
Unlegierter und niedrig legierte Stahl, Edelkorund weiß
ungehärtet Halbedelkorund braun –
Sinterkorundmischung
Stahl, gehärtet niedrig legiert Edelkorund weiß
(bis ca. HRC 62) CBN
Sinterkorundmischungen
Stahl, gehärtet hoch legierter Siliziumcarbid grün
(Härte > HRC 62) Edelkorundmischungen CBN
Sinterkorundmischungen
Rost- und säurebeständiger Stahl, Edelkorund weiß
ungehärtet Halbedelkorund braun –
Sinterkorundmischungen
Rost- und säurebeständiger Stahl,
Siliziumcarbid grün CBN
gehärtet, hoch legiert
Grauguss und Hartguss Edelkorund weiß
Sinterkorundmischungen –
Siliziumkarbid grün
Nichteisenmetall Siliziumkarbid grün –
Keramik, Hartmetall Siliziumcarbid grün Diamant
Kunststoff, Gummi Siliziumcarbid grün –
Glas – Diamant

Tabelle 4. Eigenschaften von Regelscheibentypen
Eigenschaften Gummigebundene
Regelscheiben
Bindungsbez. „R“
Elastizität für sicheren
Werkzeugkontakt
Abrichtbarkeit
Beeinflussbarkeit des
Reibkoeffizienten
Dämpfungseigenschaft
Standzeit
Kühlmittelresistenz
Zulässige Anpressdrücke
Prozesssicherheit
Toleranzbereich der
Einstellparameter
Bild 17. Regelscheibenformen nach DIN ISO 525
Entwurf VDI 3398 – 11 –
Kunstharzgebunden Keramisch gebun- Metallische Regel-
Regelscheiben den Regelscheiben scheiben
Bindungsbez. „B“ Bindungsbez. „V“ Hartmetall oder
harte Stähle
+++ ++ – --
+++ ++ + --
+++ +++ ++ +
+++ ++ – --
– + ++ +++
– – +++ +++
+ + - +++
++ ++ ++ +++
+++ +++ ++ +
6.3 Werkstückauflage und Axialanschlag
Die Werkstückauflage stützt das Werkstück wäh-
rend der Bearbeitung ab. Zwischen dem Werkstück
und der Werkstückauflage tritt bei der Schleifbear-
beitung eine Relativgeschwindigkeit auf, die zu
Reibkräften an der Werkstückauflage führt.
6.3.1 Werkstoff
Der Grundkörper von Werkstückauflagen und
Axialanschlägen besteht in der Regel aus Schnell-
arbeitsstahl. Für die Kontaktzone zwischen der
Werkstückauflage bzw. dem Axialanschlag und
dem Werkstück wird allerdings häufig verschleiß-
festeres Material verwendet. So werden hier Hart-
metallplatten auf die Werkstückauflagefläche gelö-
tet oder geklebt, um den Verschleiß an der
Berührfläche zwischen Werkstück und Werkstück-
auflage zu minimieren. Die Belegung der Werk-
stückauflagefläche mit Diamant (CVD-Dickschicht
oder PKD) führt neben der Verschleißreduktion
auch zu einer Verringerung der Reibkräfte zwi-
schen Werkstück und Werkstückauflage, stellt aber
eine kostspieligere Alternative dar. Der Einsatz
von Bronze an der Werkstückauflagefläche verrin-
gert ebenfalls die auftretenden Reibkräfte, führt
jedoch zu höherem Verschleiß.
6.3.2 Axialanschläge
Der Axialanschlag fixiert das Werkstück in seiner
axialen Position. Um sicherzustellen, dass sich das
Werkstück nicht vom Anschlag entfernt, wird die
Regelscheibe um einen kleinen Winkel Įr (< 1°)
zur Werkstückachse geneigt. Die hierdurch auftre-
tende Axialkomponente der Regelscheibenum-
fangsgeschwindigkeit führt das Werkstück gegen
den Anschlag und fixiert es.
– 12 – VDI 3398 Entwurf

Die Form des Axialanschlags ist abhängig von der

Werkstückgeometrie. Der Punktanschlag kommt
vorzugsweise bei Werkstücken mit ebenen Stirn-
flächen zum Einsatz. Er sollte genau im Zentrum
des Werkstücks positioniert werden. Damit kann
sichergestellt werden, dass es zu keiner Axialbe-
wegung des Werkstücks kommt und der Planlauf-
fehler bei der Schleifbearbeitung nicht von der
Anschlagfläche auf die Stirnfläche kopiert wird.
(Bild 18). Im umgekehrten Fall eines Werkstücks
mit balliger, kegeliger oder spitzer Stirnfläche wird
ein flächiger Anschlag verwendet (Bild 19). Da
das Werkstück jedoch nur eine Punktberührung
zum Anschlag hat, kommt es kaum zu Längsbewe-
gungen während des Schleifens. Das heißt, die
Stirnflächenqualität ist auch bei kleinen Winkel-
fehlern des Anschlages sehr gut.
Beim Flächenanschlag „Fläche auf Fläche“ liegt
das Werkstück mit seiner Stirnfläche am mecha-
nisch sehr stabilen Anschlag an (Bild 20). Ange-
wendet wird diese Anschlagform hauptsächlich,
wenn nur zylindrische Teile eines Werkstücks zu
schleifen oder die Werkstücklängsmaße von der
Stirnfläche aus bemaßt sind. Falls Stirnflächen
oder Schrägen zu bearbeiten sind, muss sicherge-
stellt werden, dass der Anschlag zu 100 % recht-
winklig in zwei Ebenen zur Werkstückauflage
steht. Da im Allgemeinen der Anschlag verstellbar
ausgeführt wird, ist diese Forderung nur sehr
schwer zu realisieren. Bei Stirnschleifoperationen
nutzt man diese Möglichkeit daher nur, wenn die
Werkstücke kein festes Zentrum besitzen (z. B.
Ringe, Rohre oder Werkstücke mit Bohrung im
Zentrum). Da sich Anschlagfläche und Werkstück-
fläche berühren, führen schon kleine Winkelfehler
am Anschlag zu erheblichen Längsbewegungen
des Werkstücks im Schleifspalt.
Bild 19. Punktanschlag bei spitzem Werkstück
(Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)
Je nach Werkstückgeometrie kann der Anschlag
auch an der Werkstückauflage erfolgen (Bild 21).
Diese Anschlagform findet Anwendung, wenn der
Nullpunkt für die Längsbemaßung der Werkstücke
nicht an der Außenseite, sondern mitten im Werk-
stück liegt. Je nach Stirnlaufqualität der Anschlag-
fläche am Werkstück findet eine Längsbewegung
des Werkstücks im Schleifspalt statt. Dadurch
entstehen je nach Größe der Längsbewegung Feh-
ler auf Konturelementen (Fasen, Verrundungen,
Kegel usw.). Weitere werkstückspezifische An-
wendungsfälle für Axialanschläge sind ebenfalls
denkbar.
6.4 Abrichten
Das Spitzenlosschleifen ist aufgrund von Ver-
schleißvorgängen ein zeitlich instationärer Prozess.
Die sich ändernde Schneidraumstruktur der
Schleifscheibe (Bindung, Korn) und der Oberflä-
chenzustand der Regelscheibe wirken sich auf das
Schleifergebnis (Werkstückqualität, Kräfte etc.)
aus. Zur Sicherstellung der geforderten Arbeitser-
gebnisse ist es daher immer wieder erforderlich,
einen definierten Scheibenzustand (wieder-)herzu-
stellen.
Alle Prozesse, die der Schaffung oder der Regene-
ration der Einsatzfähigkeit von Schleif- und Regel-
scheiben dienen, werden im Begriff „Konditionie-
ren“ zusammengefasst. Das Konditionieren bein-
haltet sowohl die Teilaufgaben des Profilierens und
des Schärfens, die zusammen als Abrichten be-
zeichnet werden, als auch des Reinigens.

Bild 18. Punktanschlag bei flächigen Werkstück

(Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Bild 20. Flächenanschlag, Fläche auf Fläche
(Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)
Bild 21. Anschlag an der Werkstückauflage (Quel-
le: Schaudt Mikrosa GmbH)
Profilieren ist der Abtrag von Korn und Bindung
mit dem Ziel der (makrogeometrischen) Verände-
rung des Belags zur Erzeugung des gewünschten
Profils und der erforderlichen Profilgenauigkeit
(zyklisch oder kontinuierlich). Schärfen ist das
Zurücksetzen von Bindung mit der Zielsetzung,
ausreichenden Kornüberstand und Spanraum an
der Schleifscheibe zu schaffen (zyklisch oder kon-
tinuierlich).
Das Abrichten ist ein integraler Bestandteil des
Spitzenlosschleifprozesses. Über die Auslegung
des Abrichtprozesses kann gezielt auf das Schleif-
ergebnis Einfluss genommen werden. Die Ausle-
Entwurf VDI 3398 – 13 –
gung des Abrichtprozesses beinhaltet die Festle-
gung einer Abrichtstrategie, die Auswahl geeigne-
ter Abrichtwerkzeuge und Abrichtgeräte sowie die
Definition geeigneter Abrichtparameter. Ausführli-
che Informationen zum gesamten Komplex des
Abrichtens finden sich in der Richtlinie VDI 3392.
Verfahrensspezifische Besonderheiten beim
Abrichten der Regelscheibe
Für das Abrichten der Regelscheibe werden bei
fast allen Spitzenlosschleifmaschinen Einkorndia-
mantabrichter eingesetzt. Der Vorteil dieses Ab-
richters liegt in dem punktförmigen Kontakt der
Diamantspitze mit der Regelscheibe. Dieser be-
günstigt die Kraftverhältnisse beim Abrichten und
verhindert Formfehler der Regelscheibe. Aufgrund
der geringen Eingriffsbreite können nur geringe
Abrichtvorschubgeschwindigkeiten gewählt wer-
den, um den erforderlichen Abrichtüberdeckungs-
grad zu gewährleisten. Dies hat relativ lange Ab-
richtzeiten zur Folge.
Mit der Dauer des Einsatzes verändert sich durch
Abnutzung des Einkornabrichters der Querschnitt
seiner Diamantpyramidenspitze. Dadurch ändern
sich bei gleichbleibenden Abrichtparametern die
Kraftverhältnisse, der Abrichtüberdeckungsgrad
und die thermischen Verhältnisse in der Kontakt-
zone.
Eine Alternative zum Einkornabrichter bieten Ab-
richter aus CVD-Diamantdickschichten, die auf
Basis eines definierten Radiusprofils sehr konstan-
te Oberflächen erzeugen. Diese den typischen
Wendeschneidplatten beim Drehen ähnelnden
60°-Dreiecks-Abrichter, verfügen über drei
Schneiden mit definierten Radien. Ist eine der
Schneiden verschlissen, wird die Plattenfixierung
geöffnet und die nächste Schneide in die Abricht-
position gebracht. Neben dem einfachen Handling
ist auch die Wirtschaftlichkeit ein entscheidender
Vorteil gegenüber dem Einkornabrichter.
Bei Stahlregelscheiben besteht die Möglichkeit,
diese analog innerhalb der Maschine zu bearbeiten.
Dies entspricht eher einem Drehprozess mit dafür
vorgesehenen Schneidwerkzeugen.
6.5 Kühlschmierung
6.5.1 Kühlschmierstoffe
In der Richtlinie VDI 3396 „Kühlschmierstoffe für
spanende Fertigungsverfahren” sind die Haupt-
funktionen, die von den einzelnen Kühlschmier-
stoffen zu erfüllen sind, beschrieben. Für das Spit-
zenlosschleifen sind folgende Eigenschaften von
Bedeutung, die aber nicht alle gleichzeitig optimal
erreicht werden können:
– 14 – VDI 3398 Entwurf

x gute Filtrierbarkeit großer Mengen

x gute Benetzungsfähigkeit
x gute Spülwirkung
x geringe Schaumentwicklung
x Druckbeständigkeit durch EP-Zusätze
x guter Korrosionsschutz
x Alterungsbeständigkeit
x gute gesundheitliche Verträglichkeit (aufgrund
der überdurchschnittlichen Zerstäubung)
x umweltfreundliche Aufbereitung und Entsor-
gungsmöglichkeiten
Beim Spitzenlosschleifen werden, wie bei anderen
Schleifverfahren, wassermischbare Kühlschmier-
stoffe und Schleiföle verwendet. Aufgrund der
großen Scheibenbreiten werden hier vergleichs-
weise hohe Kühlschmierstoffmengen im Schleif-
spalt benötigt.
6.5.2 Kühlschmiereinrichtungen
Bild 22. Nadeldüsen beim Spitzenlos-Durchgang-
Der Hauptkühlschmierstoffstrahl wird der Schleif- schleifen (Quelle: Grindaix GmbH)
scheibe mit der Drehrichtung zugeführt, wobei die
Geschwindigkeit des austretenden Kühlmittel- 7 Technologie
strahls annähernd gleich der Schnittgeschwindig-
keit sein sollte, um das die Schleifscheibe umge- 7.1 Technologische Grundlagen
bende Luftpolster zu durchbrechen. Es ist darauf Grundgenauigkeit
zu achten, dass der Kühlschmierstoffstrahl gezielt Im Gegensatz zum Schleifen zwischen Spitzen
in die Kontaktzone geführt wird. Bei vielen Ma- erfolgt die Zustellung beim Spitzenlosschleifen
schinen ist eine automatische Düsennachführung bezogen auf den Durchmesser. Dadurch ist die
mit kleiner werdender Schleifscheibe Stand der Grundgenauigkeit doppelt so hoch, setzt man die-
Technik, sofern die Düsen nicht ortsfest zum selbe Zustellgenauigkeit der Achsen voraus.
Werkstück aufgebaut werden. Bei tieferen Profilen
ist es erforderlich, das Werkstückprofil auch in die Aufmaß
Düse einzubringen. Zusätzlich zu den Hauptkühl- Die Positionierung des Werkstücks ergibt sich
schmierstoffdüsen können Reinigungs- und Lösch- ausschließlich über dessen Mantelfläche. Die ge-
düsen eingesetzt werden. nauigkeitsbeeinflussenden Zentrierbohrungen des
Am weitesten verbreitet und universell einsetzbar Werkstücks werden nicht benötigt. Damit kann der
sind Freistrahldüsen mit Spalthöheneinstellung Spitzenlosschleifprozess im Allgemeinen mit ge-
(nur bei flacher Geometrie) und erodiertem Spalt ringerem Aufmaß im Vergleich zum Schleifen
sowie Nadeldüsen (Bild 22). Flachgedrückte zwischen Spitzen realisiert werden.
Kupferrohre stellen keine zielführende Alternative Werkstückqualität
dar, da damit der Kühlschmierstoffdurchfluss meist Unter optimierten Bedingungen werden sehr hohe
zu groß ist und zu ungenau erfolgt. Übliche Durch- Werkstückqualitäten erzielt. So sind Rundheitsab-
flussmengen einer Düse liegen bei 1 ƐPLQ ELV weichungen von < 0,5 µm, Durchmessertoleranzen
2 Ɛ/min und pro Millimeter gestreckter Düsenbrei- von ±0,5 µm und Oberflächentoleranzen von
te. Bei besonderen Einsatzfällen (z. B. Nutenschlei- Rz < 0,8 µm sowohl im Durchgang- als auch im
fen) mit schmalen Schleifscheiben werden auch Einstechschleifen in Abhängigkeit von der Pro-
höhere Werte verwendet. Grundsätzlich ist aber ein zessführung erreichbar.
sparsamer, gezielter Einsatz des Kühlschmierstoffs
aus Kostengründen anzustreben. Beim Einstech- Zeitspanungsvolumen
schleifen mit Diamant- und CBN-Schleifscheiben Als Richtwert für die Leistungsfähigkeit dient das
wird auch mit Schuhdüsen gearbeitet. bezogene Zeitspanungsvolumen Q'w. Für gängige
Spitzenlosschleifprozesse gelten dabei die Richt-
werte aus Tabelle 5.
 Entwurf VDI 3398 – 15 –

7.2 Entstehung von Rundheitsfehlern harmonischen Schwingungen. Insgesamt entsteht

Beim Spitzenlosschleifen findet die Bearbeitung
und Lagerung des Werkstücks auf der gleichen
Mantelfläche statt. Fehler an der Regelscheibe, der
Werkstückauflage oder unrunde Werkstücke verur-
sachen eine Werkstückverlagerung und damit
Schnitttiefenänderungen an der Schleifscheibe.
Eine Unrundheit des Werkstücks wird bereits
durch den ersten Kontakt zwischen Schleifscheibe
und Werkstück erzeugt (Bild 23). Durch die Ro-
tation des Werkstücks wird diese Abweichung der
Ausgangskontur zur Werkstückauflage und Regel-
scheibe bewegt, so dass sich der Werkstückmittel-
punkt O erneut verschiebt und sich die Schleifzu-
stellung stetig verändert. Der resultierende Rund-
heitsfehler, wie er durch den Kontakt zwischen
Schleifscheibe und Werkstück entsteht, generiert
sich während des Prozessverlaufs selbst.
Die Maschinendynamik kann, insbesondere wenn
die eingestellten Spindeldrehzahlen im Resonanz-
bereich der Maschine liegen, zu rundheitbeeinflus-
senden Schwingungen führen. Ratterschwingungen
können durch Kenntnis der Maschinenfrequenz-
gänge vermieden werden. Auch externe Störgrößen
oder Inhomogenitäten in Vorschubbewegung,
Spindelrotationen, Schleifscheibe oder Werk-
stückmaterial beeinflussen den Werkstückfehler.
Die Amplitude eines Rundheitsfehlers verändert
sich während der Bearbeitung. Der Rundheitsfehler
generiert sich dabei als eine Überlagerung von
Tabelle 5. Richtwerte des bezogenen Zeitspanungsvolumens für gängige Spitzenlosschleifprozesse
Einstechschleifen
3 3
Konventionelle Schleifmittel Q'w = 1 mm /(mm·s)
3 3
Hochharte Schleifmittel Q'w = 5 mm /(mm·s)
eine Werkstückumfangsform als Überlagerung
vieler harmonischer Schwingungen unterschiedli-
cher Amplituden und Phasenlagen. Zur Beschrei-
bung der Werkstückrundheit werden normalerwei-
se nur die Welligkeiten mit dominanten Schwin-
gungsamplituden berücksichtigt. Diese treten sys-
tembedingt gerade bei niedrigen Welligkeitsord-
nungen auf (Bild 24). Die Amplitude des Rund-
heitsfehlers ist abhängig von der Scheibeneindring-
tiefe und dem Radius der Schleifscheibe. Je höher
die Ordnung des Polygons auf einer Werkstück-
oberfläche ist, umso kleiner wird die maximal
mögliche Amplitude. Daher treten hohe Amplitu-
den des Rundheitsfehlers besonders bei kleinen
Werkstückwelligkeiten auf, die es zu vermeiden
gilt.
7.3 Fehleranalyse und -behebung
7.3.1 Messverfahren
Zum Einsatz kommen taktile und berührungslose
Messverfahren zur Analyse der geschliffenen
Werkstücke. Das Verfahren ist der messtechni-
schen Aufgabe jeweils anzupassen. Eine Werk-
stückdurchmessermessung dient nicht nur zur Qua-
litätsüberwachung der Werkstücke, sondern auch
zur Kompensation von Durchmesser- und Konizi-
tätsabweichungen. Die in Tabelle 6 genannten
Messverfahren sind in eine Fertigungsstraße zur
Durchmessererfassung integrierbar:
Durchgangschleifen
Q'w = 0,5 mm /(mm·s)
Q'w = 1 mm /(mm·s)

ae_soll 1)

rs rr
vw
O
vs S
vr
R ae2
2)
A rs rr
vw
O
vs S
ae3 vr
3)
R
rs rr
vw A
O
vs S vr
R
A

Bild 23. Rundheitsfehlerausbildung während einer Werkstückrotation (Quelle: WZL Aachen)

– 16 – VDI 3398 Entwurf

7.3.2 Sensorik
Zur Charakterisierung und Regelung des Schleif-
prozesses werden in vielfältiger Weise Sensoren
eingesetzt (Tabelle 7). Die Einbindung der Sen-
sorik in die Maschinensteuerung beeinflusst unmit-
telbar die Produktivität der Spitzenlosschleifma-
schine und die Qualität der Werkstücke. Hierdurch
können die Werkzeugkosten und Prozesszeiten
minimiert werden.
7.3.3 Fehler und Fehlerursachen
In Tabelle 8 sind Fehler auf dem Werkstück
sowie Fehlerursachen beim Spitzenlos-Einstech-
schleifen und in Tabelle 9 beim Spitzenlos-
Durchgangschleifen dargestellt. Der Zusammen-
hang zwischen Fehler und Fehlerursache ist durch
Zahlen von 1 bis 5 gewichtet, wobei 1 einen sehr
ausgeprägten Zusammenhang und 5 einen schwa-
chen Zusammenhang darstellen.
Bild 24. Mögliche Amplituden verschiedener Werk-
8 Maschinenkonzepte stückwelligkeiten (Quelle: WZL Aachen)
8.1 Aufbau Maschinensystem Beim Spitzenlosschleifen sind die Maschinen auf-
Der prinzipielle Aufbau einer Spitzenlosschleifma- grund der großen Scheibeneingriffsbreiten hohen
schine ist in Bild 25 dargestellt. Belastungen ausgesetzt. Dementsprechend müssen
sie eine sehr hohe statische, dynamische und ther-
mische Steifigkeit aufweisen.
Tabelle 6. Typische Messverfahren zur Durchmessererfassung der Werkstücke
Messverfahren Beispiel Eigenschaften
Taktil Messtaster robust und schmutzunempfindlich; Messwertgeberaufbau und dynamische
Belastbarkeit verlangen besondere Beachtung
Pneumatisch Ringdüse insbesondere gegen Verschmutzung unempfindlich, erfassen jedoch nur
einen kleinen Durchmesserbereich
Optisch Laserinterferometer erfordern eine trockene und saubere Werkstückoberfläche
Induktiv Wirbelstromsensoren erfassen nur einen eingeschränkten Durchmesserbereich

Tabelle 7. Eingesetzte Sensorik zur Ermittlung schleifprozessrelevanter Kenndaten

Sensor Kenndaten
Beschleunigung Unwucht der Schleifscheibe
Neigung Lagewinkel der Regelscheibe Ausrichtung der Maschine
Kalorimetrischer Kühlmittel Schmierung
Durchfluss
Druck Kühlmittel Schmierung
Näherungsschalter Position und Lage des Werk- Endlagen
stücks
Körperschall Crasherkennung beim Schlei- Kontakterkennung beim Kontakterkennung beim
fen und Abrichten Abrichten Schleifen
Drehzahl Spindeldrehzahlen
Position Achsistposition
Leistung Leistung der Spindeln Leistung der Achsen
Strom Stromaufnahme von Antrieben Momentenberechnung Auslastung
Geschwindigkeit statistische Kennwerte Reibung
 Entwurf VDI 3398 – 17 –

Tabelle 8. Fehler und Fehlerursachen beim Spitzenlos-Einstechschleifen

Einstechschleifen Werkstückauflage Schleifscheibe Regelscheibe KSS Werkstück Zeit
Fehlerursache

Stabilität/Einspannung der Werkstückauflage

Regelscheibenneigung/Axialer Anschlag
Schleifscheibenkondition (Wirkrautiefe)

Regelscheibenschlittenschwenkung
Höhenlage der Werkstückauflage

Parallelität der Werkstückauflage

Schleifscheibenspezifikation
Schleifscheibenverschleiß

Werkstückvorbearbeitung
Schleifscheibenunwucht

Regelscheibendrehzahl
Schnittgeschwindigkeit
Schleifscheibenform

Regelscheibenform

Werkstückgewicht

Einstechvorschub
Kühlmittelfilterung

Vorarbeit-Richten

Werkstückhärte
Kühldüsen

Schleifzeit
Fehler

Werkstückrundheit
Unrundheit/Welligkeit 1 3 2 4
Rattermarken 3 2 2 2 3 1
Flache Stellen 1 2 2

Werkstückform
Konvexe/konkave Zylinderabweichung 1 1
Konische Zylinderabweichung 3 1 1 2
Längenabweichung 1
Geradheit unzureichend/Rundlauf unzulässig 1 2 3 1

Werkstückoberfläche
Große Rauheit 3 2 1 3 3
Thermische Randzonenbeschädigung 3 2 1 3 1 2
Schleifrisse 3 2 1 3 1 1

Werkstückdurchmesser
Maßveränderung 1 2 3 3

Tabelle 9. Fehler und Fehlerursachen beim Spitzenlos-Durchgangschleifen

Durchgangschleifen Werkstückauflage Schleifscheibe Regelscheibe KSS Werkstück Zeit
Fehlerursache
Stabilität/Einspannung der Werkstückauflage

Schleifscheibenkondition (Wirkrautiefe)

Führungsbacke am Einlauf/auslauf
Höhenlage der Werkstückauflage

Parallelität der Werkstückauflage

Schleifscheibenspezifikation
Schleifscheibenverschleiß

Werkstückvorbearbeitung
Schleifscheibenunwucht
Schnittgeschwindigkeit

Regelscheibenneigung
Schleifscheibenform

Abrichtereinstellung
Regelscheibenform

Werkstückgewicht

Einstechvorschub
Kühlmittelfilterung

Vorarbeit-Richten
Werkstückhärte
Kühldüsen

Schleifzeit
Fehler

Werkstückrundheit
Unrundheit/Welligkeit 1 3 2 2 3 4 5 5
Rattermarken 2 3 2 2 3 1
Flache Stellen 1 3 3

Werkstückform
Konvexe/konkave Zylinderabweichung 3 2 2 1
Zylindrische/konische Zylinderabweichung 1 2 3
Geradheit/Rundlauf unzureichend 1 3 1 2 4
Schraubenlinienförmige Formabweichung 1 1 2 2 2 3 3 4

Werkstückoberfläche
Große Rauheit 1 2 1 3 3 3
Thermische Randzonenbeschädigung 1 1 3 3 1 2
Schleifrisse 1 1 3 1 2

Werkstückdurchmesser
Maßveränderung 1 1 2 2 3
– 18 – VDI 3398 Entwurf

Bild 25. Prinzipieller Aufbau einer Spitzenlosschleifmaschine (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Bild 26. Achsen und Bewegungsrichtungen einer Spitzenlosschleifmaschine (Quelle: Schaudt Mikrosa
GmbH)
 Entwurf VDI 3398 – 19 –

Das Maschinebett als Basis besteht aus Guss, Mi-
neralguss oder Granit. Eine integrierte Bettspülung
dient zur Reinigung und gleichmäßigen Temperie-
rung. Das Maschinebett steht auf schwingungs-
dämpfenden Nivellierelementen, die gleichzeitig
zur Justage der Maschine dienen.
Auf dem Maschinenbett befinden sich die Bau-
gruppen für Schleif- und Regelspindel. Diese kön-
nen, je nach Typ, als feste oder bewegliche Syste-
me ausgeführt sein. Zur Lagerung von Schlitten
dienen Gleitführungen oder Stick-Slip-freie Wälz-
führungen. Die Vorschubbewegung erfolgt durch
mechanische, pneumatische oder hydraulische
Achsen, die manuell oder CNC-gesteuert werden.
Vorteilhaft sind Schleifspindelantriebe, die eine
konstante Umfangsgeschwindigkeit von 20 m/s bis
63 m/s für konventionelle sowie von bis zu
120 m/s für Schleifscheiben mit hochharten
Schleifmitteln ermöglichen. Aufgrund der großen
Scheibenmassen kommt dem Auswuchten eine
besondere Bedeutung zu. Aus diesem Grund sind
automatische Auswuchtsysteme von Vorteil.
Um eine Vorschubbewegung des Werkstücks in
axialer Richtung zu erzielen, muss die Regelspin-
del um den Winkel Įr geneigt werden. Die Dreh-
bewegung der Regelspindel muss sehr konstant
und gleichförmig sein. Deshalb kommen hier vor-
zugsweise Servomotoren zum Einsatz. Die Über-
tragung vom Motor zur Spindel erfolgt mittels
Getriebe und ermöglicht Drehzahlen von 3 min–1
bis zu 1000 min–1.
Der Sekundärschutz deckt den Arbeitsraum ab und
hat die Aufgabe den Bediener zu schützen. Man
unterscheidet voll- und teileingehauste Maschinen.
8.2 Kinematisches System
Achsen und Bewegungsrichtungen einer Spitzen-
losschleifmaschine werden in Bild 26 dargestellt.
Tabelle 10 listet Bewegungen und Verstellungen
auf, die bei Spitzenlosschleifmaschinen notwendig
bzw. vorhanden sein können.
8.3 Klassifikation nach der Bauweise
Spitzenlosschleifmaschinen können hinsichtlich
der Maschinenkonstruktion in drei gebräuchliche
Anordnungen unterschieden werden (Bild 27).
Die horizontale Bauweise bietet eine gute Zugäng-
lichkeit beim Einrichten der Maschine und stellt
die gebräuchlichste Bauform dar. Diese Horizon-
talbauweise führt beim Schleifen schwerer Werk-
stücke zu einem hohen Reibmoment an der Werk-
stückauflage und einer geringen Anpresskraft an
der Regelscheibe, wodurch die Regelung der
Werkstückgeschwindigkeit beeinträchtigt wird.
Um den Nachteil einer zu geringen Anpresskraft
an der Regelscheibe und eines zu hohen Reibmo-
ments an der Werkstückauflage zu umgehen, wird
die Anordnung von Schleif- und Regelscheiben
schräg ausgeführt. Dadurch wird ein Teil der
Werkstückgewichtskraft auf die Regelscheibe ver-
lagert, sodass sich die Normalkraft an der Werk-
stückauflage verringert. Anschliffe auf dem Werk-
stück können bei dieser Bauform vermieden wer-
den, da das Werkstück beim Andrehen unterstützt
wird. Ist die Schleifscheibe zur Regelscheibe so
weit geneigt, dass die Gewichtskraft des Werk-
stücks hauptsächlich durch die Regelscheibe auf-
genommen wird, spricht man von einer vertikalen
Anordnung. Hierbei wird neben der Erzielung
eines hohen Anpressdrucks zwischen Werkstück
und Regelscheibe eine günstige Zu- und Abfuhr
schwererer Werkstücke gewährleistet. Bei dieser
Sonderbauform ist allerdings nur das Schleifen
„unter Mitte“ möglich.
Tabelle 10. Achsen und Relativbewegungen beim
Spitzenlosschleifen
Achse Relativbewegung
Hauptachsen
X1 radial zwischen Schleifscheibe und
Werkstück
X4 radial zwischen Regelscheibe und
Werkstück
S1 Drehbewegung der Schleifscheibe
S2 Drehbewegung der Regelscheibe
Hilfsachsen
X2 radial zwischen Abrichtwerkzeug und
Schleifscheibe
X3 radial zwischen Abrichtwerkzeug und
Regelscheibe
X6 axiale Verstellung des Sprühschutzes
Z2 axial zwischen Abrichtwerkzeug und
Schleifscheibe
Z3 axial zwischen Abrichtwerkzeug und
Regelscheibe
Z4 axiale Verstellung der Werkstückauflage
Y1 Höhenverstellung der Werkstückauflage
S6 Drehbewegung des Abrichtwerkzeugs
für die Schleifscheibe
A3 Neigung der Regelspindel um den Win-
kel Įr
B1 Schwenken der Regelscheibeneinheit
um den Winkel į
B3 Schwenken des Regelscheibenabrich-
ters um den Winkel Į'r
B4 Schwenken der Werkstückauflage um
den Winkel įa
– 20 – VDI 3398 Entwurf

8.4 Klassifikation nach dem Schleifspalt

Schleif- und Regelscheibenspindelstock können
getrennt voneinander eine Relativbewegung zu
dem dazwischen liegenden Werkstück ausführen.
Hieraus ergibt sich die Unterscheidung eines orts-
festen und beweglichen Schleifspalts. Beim orts-
festen Schleifspalt ist die Werkstückauflage zum
Maschinenbett starr angeordnet, und Schleif- und
Regelscheibe sind beweglich (Bild 28a). Für den
Fall eines beweglichen Schleifspalts ist die
Schleifscheibe fest mit dem Maschinenbett ver-
bunden, und die Werkstückauflage sowie die Re-
gelscheibe sind beweglich angeordnet (Bild 28b).
Im Vergleich zum beweglichen Schleifspalt ist
beim ortsfesten Schleifspalt keine Nachführung
des Werkstückhandlingsystems notwendig, wenn
aufgrund von Schleif- oder Regelscheibenver-
schleiß die Maschinenachsen automatisch nachge-
stellt werden müssen. Allerdings benötigt der orts-
feste Schleifspalt einen höheren Platzbedarf in der
Spitzenlosschleifmaschine, da Schleif- und Regel-
scheibe beweglich gelagert werden müssen.

9 Werkstückhandling
9.1 Allgemeines
Die Produktivität von Werkzeugmaschinen wird
heute wesentlich von dem eingesetzten
Bild 27. Werkzeuganordnungen in Spitzenlos- Handlingsystem bestimmt. Aus Sicherheitsgründen
schleifmaschinen (Quelle: WZL Aachen)
können hochproduktive Maschinen, wie Spitzen-
SLS Schleifscheibe g Schwerkraft losschleifmaschinen, nicht mehr von Hand be- und
RS Regelscheibe x Zustellung entladen werden. Je nach Automatisierungsgrad
AS Auflageschiene
der Werkzeugmaschine ergibt sich eine mehr oder
weniger vollständige Handhabungskette
(Bild 29).

a) b)

Ortsfester Schleifspalt Beweglicher Schleifspalt

Schleifscheibe Regelscheibe Schleifscheibe Regelscheibe
Werkstück Werkstück
ortsfest

Auflageschiene x4
x1 x4 x1Zustellbewegung
ortsfest Regelscheibe x1
Maschinenbett
Maschinenbett ortsfest
Zustellbewegung Zustellbewegung
Zustellbewegung Regelscheibe und
Schleifscheibe Regelscheibe
Auflageschiene zur Schleifscheibe
Bild 28. Ortsfester und beweglicher Schleifspalt (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)
 Entwurf VDI 3398 – 21 –

9.2 Zu- und Abführungen beim schmalen Ringen ist hierbei sehr schnell die Gren-
Durchgangschleifen ze des Realisierbaren erreicht. Deshalb werden
Ringe dem Schleifspalt meist rotierend durch
9.2.1 Ringe und Scheiben
Zweiwalzenzuführungen zugeführt und die Strang-
Ringe und Scheiben (z. B. Kugellageraußenringe bildung erfolgt durch automatisierte Systeme aus
oder Ventilsitzringe für die Automobilindustrie) dem Schüttgut (Bild 30).
werden im Durchgangschleifverfahren im Strang
Die Werkstücke können an unterschiedlichen Stel-
geschliffen. Bei manueller Beladung der Zufüh-
len in die Handhabungskette gelangen oder dieser
rung und leichten Werkstücken ist es möglich,
entnommen werden, jedoch müssen mindestens
einfache Flachbänder oder V-Bänder als Zufüh-
das Zuführen und das Abführen durch eine Hand-
rung einzusetzen. In diesem Fall wird der Maschi-
habungseinrichtung ausgeführt werden. Speziell
ne ein ruhender oder nicht rotierender Strang zuge-
für das Spitzenlosschleifen sind nur direkte Zu-
führt. Die Werkstücke werden erst beim Einlaufen
und Abführungen zum Schleifspalt relevant. Alle
in den Schleifspalt in Rotation versetzt. Nachteil
anderen Komponenten der Handhabungskette tref-
dieser Art der Zuführung ist, dass gerade bei ge-
fen genauso auch für andere Bearbeitungsverfah-
ringem Aufmaß Anschliffe entstehen können, die
ren oder Werkzeugmaschinen zu. Deshalb werden
durch den Schleifprozess nicht mehr beseitigt wer-
im Weiteren nur die Zu- und Abführungen zum
den können. Außerdem muss der Bediener ständig
Schleifspalt betrachtet (Tabelle 11).
mit der Durchgangsgeschwindigkeit der Maschine
Werkstücke auf das Zuführband auflegen. Bei sehr

Ordnen Transportieren
Zuteilen Zuführen
Sortieren Speichern
Richten

Speichern Maschine
Messen Abführen
Abtransportieren Bearbeitung

NIO-Ausschleusung

Bild 29. Handhabungskette (Quelle: ASW GmbH)

Tabelle 11. Unterscheidung der Handhabungseinrichtungen für das Spitzenlosschleifen nach dem Schleif-
verfahren
Durchgangschleifen Einstechschleifen
rotierende Zuführung ruhende Zuführung greiferbehaftete Zufüh- greiferlose Zuführung
rung
Kurze Werkstücke leichte Werkstücke Verwendung von Roh- und Zuführung durch
(‡/L > 1, (‡/L = (0,1…1), Fertigteilgreifern für schnel- Einschieber
z. B. Lagerringe) z. B. Bolzen) len Werkstückwechsel
2-Walzen-Zuführung Bandzuführung Ein- bis Sechsfachproduk- Abführung durch Weit-
tion möglich hubband
1-Walzen-Abführung Bandabführung
Lange Werkstücke
(‡/L < 1, z. B. Stangen)
Rollengangzuführung
Rollengangabführung
– 22 – VDI 3398 Entwurf

Bild 30. Schematische Darstellung einer 2-Walzen-Zuführung (Quelle: ASW GmbH)

Die Abführung der Ringe aus dem Schleifspalt ist
von der weiteren Handhabung der Ringe abhängig.
Im einfachsten Fall wird die Werkstücksäule über
eine verlängerte Werkstückauflage mit seitlichen
Führungsbacken aus dem Schleifspalt geschoben
und über eine Rutsche in Transportkisten geför-
dert. Dann liegen die Werkstücke nach der Bear-
beitung wieder als loses Haufwerk vor, und es
besteht die Möglichkeit der Beschädigung der so-
eben geschliffenen Flächen. Sollen die Werkstücke
nach dem Schleifvorgang weiter als Säule vorlie-
gen und mögliche Beschädigungen der geschliffe-
nen Fläche durch Anschliffe und Schlagstellen
minimiert werden, wird eine rotierende Abführung
durch eine Einwalzenabführung bevorzugt
(Bild 31). Dieses System ist auch für eine Verket-
tung mehrerer Maschinen beim Vor- und Fertig-
schleifen von Ringen geeignet.

Bild 31. Schematische Darstellung einer 1-Walzen-Abführung (Quelle: ASW GmbH)


9.2.2 Bolzen und Wellen
Bolzen und Wellen, die im Durchgangschleifver-
fahren bearbeitet werden, können dem Schleifspalt
im Strang durch einfache Transportbänder zu- und
abgeführt werden. Voraussetzung ist, dass die
Stirnseiten der Werkstücke eine Rotation ohne
Verhaken zulassen und sie beim Einlauf in die
Schleifzone durch die Maschine angedreht werden
können, ohne Anschliffe zu erzeugen. Die Bänder
können je nach Werkstück, Maschine oder Herstel-
ler als Flachbänder, V-Bänder oder Rollenbänder
ausgeführt sein (Bild 32).
Um nicht negativ auf das Schleifergebnis Einfluss
zu nehmen, dürfen die Bänder keinen Kontakt zu
Werkstücken haben, die sich im Schleifprozess
befinden. Die Werkstückauflage ist also vor und
nach dem Schleifspalt so weit zu verlängern und
mit Führungsbacken zu versehen, dass beim Ein-
lauf bzw. Auslauf aus der Schleifzone der Schwer-
punkt der Werkstücke im Bereich der Werkstück-
auflage liegt und nicht auf dem jeweiligen Band.
Durch aktive Oberführungen (Andrückrollen) im
Bereich der Werkstückauflage kann auch bei ei-
nem Schwerpunkt in einem kritischen Bereich das
Werkstück noch sicher zu- und abgeführt werden.
Ist es jedoch nicht möglich, das Werkstück beim
Ein- oder Auslauf sicher von der Zu- oder Abfüh-
rung zu entkoppeln und muss diese während des
Schleifens Stützfunktionen übernehmen, spricht
man nicht mehr von Wellenzuführungen, sondern
von Stangenzuführungen.
9.2.3 Stangen
Die Zu- und Abführung von Stangen ist die
schwierigste Form der Werkstückhandhabung
beim Spitzenlosschleifen. Da das Werkstück wäh-
rend aller Phasen des Schleifvorgangs (Einlauf,
Schleifvorgang, Auslauf) Kontakt zur Zuführung,
zur Abführung oder zu beiden hat, haben diese
direkten Einfluss auf den Schleifprozess und damit
auf das Schleifergebnis. Die wichtigsten Einfluss-
größen auf die Form und Oberfläche sind dabei die
Richtung der Werkstücke, die Drehzahl und die
Bild 32. Schematische Darstellung eines Zu-/Abführbands (Quelle: ASW GmbH)
Entwurf VDI 3398 – 23 –
Vorschubgeschwindigkeit. Alle drei sollten so
exakt wie möglich der Bewegung im Schleifspalt
entsprechen, um keinen Zwang auf die Werkstücke
auszuüben.
Eine weit verbreitete Form der Zu- und Abführun-
gen beim Spitzenlosschleifen sind sogenannte Rol-
lengänge. Das Werkstück liegt dabei auf angetrie-
benen (aktiver Rollengang) oder nicht angetriebe-
nen (passiver Rollengang) Stützrollen auf, die sehr
feinfühlig einstellbar sind. Die Rollen sind um ihre
Achse geschwenkt, um beim Rotieren der Stange
einen Vorschub zu erzeugen. Stimmt die Vor-
schubgeschwindigkeit auf dem Rollengang nicht
mit der Vorschubgeschwindigkeit in der Maschine
überein, entsteht Schlupf zwischen Stange und
Rolle. Bild 33 gibt ein Beispiel eines passiven
Rollengangs.
Passive Rollengänge sind durch ihre frei drehbaren
Rollen leichter und präziser auf den Schleifspalt
der Maschine einrichtbar als aktive Rollengänge.
Um diesen Vorteil auch für automatische Zufüh-
rungen zu nutzen, können passive Rollengänge mit
angetriebenen Andrückrollen versehen werden. In
Bild 34 ist schematisch ein Abführrollengang
dargestellt, der sich am Schleifspaltende befindet.
9.3 Zu- und Abführungen beim
Einstechschleifen
9.3.1 Handeinlegevorrichtung
Die einfachste Form der Beladung von Spitzenlos-
schleifmaschinen beim Einstechschleifen ist die
Beladung durch Handeinlegevorrichtungen
(Bild 35). Dabei werden die Werkstücke außer-
halb der Maschine in eine Hilfsvorrichtung einge-
legt (Hakengreifer), manuell in die Maschine ge-
schoben und über dem Schleifspalt abgesenkt. Die
Handeinlegevorrichtung verbleibt bis zum Ende
des Schleifprozesses in der Maschine und transpor-
tiert das Werkstück danach auf gleichem Weg
wieder hinaus. Werkstückauflage und Regelschei-
be müssen für die Hakengreifer ausgespart sein.
– 24 – VDI 3398 Entwurf

Bild 33. Passiver Rollengang (Quelle: ASW GmbH)

Bild 34. Schematische Darstellung eines Abführrollengangs (Quelle: ASW GmbH)


Bild 35. Handeinlegevorrichtung mit Hakengreifer
(Quelle: ASW GmbH)
9.3.2 Greiferlader
Die häufigste Art der Werkstückzuführung beim
Einstechschleifen ist das Be- und Entladen durch
Greifsysteme, die die Rohteile außerhalb der Ma-
schine von einem Zuführsystem aufnehmen, in den
Schleifspalt bringen, die Fertigteile aus dem
Schleifspalt entnehmen und außerhalb der Maschi-
ne ablegen. Dabei sind unterschiedliche Lader-
konzepte verbreitet.
Portallader
Portallader sind Ladeeinrichtungen, die portalartig
über der Werkzeugmaschine stehen. Die Werk-
stückgreifeinrichtungen sind an einer Horizontal-
achse und an einer oder zwei Vertikalachsen ange-
ordnet. Die Werkstücke werden von Speicherein-
richtungen (Rohteilspeicher) entnommen und in
den Schleifspalt gebracht. Nach dem Schleifen
werden sie wieder auf Speichereinrichtungen (Fer-
tigteilspeicher) abgelegt. Da moderne Spitzenlos-
schleifmaschinen mit Sekundärschutzeinrichtungen
ausgerüstet sind, können diese von Portalladern
nur durch Ladeluken beschickt werden. Das führt
zu großen Vertikalwegen, und ein gleichzeitiges
Einfahren von Roh- und Fertigteilgreifer ist meist
nicht möglich. Deshalb sind die Werkstückwech-
selzeiten bei dieser Laderart relativ groß.
Portallader sind fest auf dem Fußboden verdübelt
und haben meist keine Möglichkeit der Schleif-
spaltnachführung. Deshalb werden sie hauptsäch-
lich an Maschinen mit festem Schleifspalt einge-
setzt.
Integrierte Portallader
Integrierte Portallader sind Ladeeinrichtungen, die
sich komplett innerhalb der Sekundärschutzeinhau-
sung der Schleifmaschine befinden. Sie sind por-
talartig über den Schleifspalt der Maschine gebaut
und meist am Werkstückbock befestigt.
Die Werkstücke werden durch externe Zuführein-
richtungen (Bänder, Einschieber usw.) zu einem
Übergabepunkt innerhalb des Sekundärschutzes
Entwurf VDI 3398 – 25 –
transportiert und dort vom integrierten Portal ab-
geholt. Der Übergabepunkt kann sich auf der Be-
dienseite oder auch auf der Rückseite der Maschi-
ne befinden. Die Abführung der Werkstücke kann
dann auf unterschiedliche Weise erfolgen:
x Abführung durch Durchtakten
Das integrierte Portal ist mit einem Rohteil- und
einem Fertigteilgreifer ausgestattet, die starr
miteinander verbunden sind. Während vor dem
Schleifspalt ein Rohteil gegriffen wird, wird
gleichzeitig im Schleifspalt ein Fertigteil er-
fasst. Durch das Hineinfahren des Rohteils in
den Schleifspalt gelangt das Fertigteil automa-
tisch zu einem Übergabepunkt auf der Rücksei-
te der Maschine, von dem aus es durch eine ex-
terne Transporteinrichtung abtransportiert wird.
x Abführung durch Zuführgreifer
Es gibt nur eine Greifeinrichtung. Diese trans-
portiert das Rohteil von einem Übergabepunkt
in den Schleifspalt und bringt das Fertigteil dort
zurück. Hier werden dann das Fertigteil und das
Rohteil getauscht. Da dieser Vorgang voll in die
Wechselzeit der Maschine eingeht, ist diese Art
der Beladung am unproduktivsten.
x Abführung durch Weithub
Das integrierte Portal bringt die Werkstücke nur
als Rohteile in die Maschine. Nach dem Schlei-
fen wird die Regelscheibe so weit von der
Werkstückauflage weggefahren, dass das Fer-
tigteil durch den entstandenen Spalt nach unten
fallen kann. Es wird dann durch ein Transport-
band (Weithubband) unterhalb des Regelkör-
pers abgefördert. Diese Art der Beladung ist nur
für kleine Werkstücke geeignet.
Externe Lader
Externe Lader sind meist auf der Rückseite der
Schleifmaschine angeordnet, um die Bedienseite
zum Einrichten, Umrüsten oder Scheibenwechsel
frei zu haben (Bild 36). Ein Gestell, das die Mög-
lichkeit der Schleifspaltnachführung (bei bewegli-
chem Schleifspalt) oder der Schleifspaltkorrektur
(bei festem Schleifspalt) bietet, trägt eine Horizon-
tal- und eine Vertikalachse, die von der Rückseite
in die Maschine ragen. Diese Anordnung bietet die
Möglichkeit, Roh- und Fertigteilgreifer gleichzei-
tig, seitlich in die Maschine einzufahren. Dadurch
werden geringere Werkstückwechselzeiten erreicht
als bei Portalladern, die die Maschine über die
Ladeluke beschicken. Auf dem Gestell des Laders
können die unterschiedlichsten Zu- und Abführ-
speicher, Messstellen, Umsetzer oder Verkettungs-
einrichtungen zu anderen Maschinen angeordnet
werden.
– 26 – VDI 3398 Entwurf
Bild 36. Externer Portallader (Quelle: ASW GmbH)
9.3.3 Greiferlose Zuführungen
Greiferlose Zuführeinrichtungen für das Einstech-
schleifen sind z. B. Einschieber oder Einschieß-
einrichtungen. Die Werkstücke werden dabei meist
von der Bedienseite der Maschine zugeführt, da
der Weg bis zum Schleifanschlag von dort in der
Regel geringer ist.
Einschieber
Die Rohteile werden außerhalb des Sekundär-
schutzes der Maschine auf einer prismatischen
Schiene bereitgestellt. Ein manuell oder pneuma-
tisch betätigtes Schiebestück befördert das Werk-
stück über Prismenschiene und Werkstückauflage
bis an den Schleifanschlag.
Einschießeinrichtungen
Kleine und leichte Werkstücke können mithilfe
von Vakuum und/oder Blasluft bis an den Schleif-
anschlag „geschossen“ werden. Sie werden meist
aus Schwingtöpfen im Strang gefördert und vor der
Einschießeinrichtung vereinzelt. Beim Einschießen
von Werkstücken sind in der Regel Oberführungen
im Bereich der Werkstückauflage erforderlich.
Bei greiferlosen Zuführeinrichtungen erfolgt die
Abführung der Fertigteile meist durch ein Weit-
hubband unterhalb der Regelscheibe. Dieses Band
kann die Werkstücke zurück zur Bedienseite oder
auch zur Rückseite der Maschine transportieren.
 Entwurf VDI 3398 – 27 –

10 Anwendungsbeispiele

Bild 37. Spitzenlos-Einstechschleifen von Nockenwellen (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH/WENDT GmbH)
Werkstück: Nockenwelle (Schalenhartguss, GGG 70 50 HRC), 5 Lagerstellen Ø 28 mm
Schleifscheibe: CBN-Schleifscheiben in galvanischer Bindung, Korngröße B252 µm
Prozessparameter: vs = 90 m/s ts = 17 s z = 4 mm Q'w = 10 mm3/(mm · s)
KSS: Öl
Werkstückqualität Rz = 20 µm
Standzeit: 700 000 Wellen

Bild 38. Spitzenlos-Einstechschleifen von Zapfenkreuzen in Doppelproduktion (Quelle: Schaudt Mikrosa

GmbH)
Werkstück: Zapfenkreuz (16MnCr5, 63 HRC); Ø 48 mm
Schleifscheibe: Edelkorund-Schleifscheibe in keramischer Bindung, Korngröße 100
Prozessparameter: vs = 50 m/s ts = 26 s z = 0,3 mm Q'w = 0,85 mm3/(mm · s)
KSS: Emulsion
Werkstückqualität Ra = 0,35 µm
Durchmessertoleranz: ±5 µm
Rundheit: 2 µm
– 28 – VDI 3398 Entwurf

Bild 39. Spitzenlos-Einstechschleifen von Düsennadeln (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Prozess: Vorschleifen
Werkstück: Düsennadel (S 6-5-2, 750HV10); Ø 4,2 mm × 43 mm
Schleifscheibe: CBN-Schleifscheibe in keramischer Bindung, Korngröße B126
Prozessparameter: vs = 100 m/s ts = 3,9 s z = 2,5 mm Q´w = 4,2 mm³/(mm · s)
KSS: Öl
Werkstückqualität Ra = 0,3 µm
Durchmessertoleranz: ±5 µm
Rundheit: 2 µm

Prozess: Fertigschleifen
Werkstück: Düsennadel (S 6-5-2, 750HV10); Ø 4,2 mm × 43 mm
Schleifscheibe: Siliziumcarbid-Schleifscheibe in keramischer Bindung, Korngröße 240
Prozessparameter: vs = 45 m/s ts = 4,3 s z = 0,02 mm Q´w = 0,03 mm3/(mm · s)
KSS: Öl
Werkstückqualität Rz = 0,6 µm
Durchmessertoleranz: ±0,5 µm
Rundheit: 0,5 µm

Bild 40. Spitzenlos-Schräg-Einstechschleifen von Läuferwellen (Durchmesser und Stirnfläche)

(Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)
Werkstück: Läuferwelle (41CrMo4, 40 HRC); Ø 7,4 mm × 90 mm
Schleifscheibe: Sinterkorund-Schleifscheibe in keramischer Bindung, Korngröße 100
Prozessparameter: vs = 55 m/s ts = 13 s z = 0,35 mm Q´w = 0,22 mm3/(mm · s)
KSS: Emulsion
Werkstückqualität Ra = 0,3 µm
Durchmessertoleranz: ±2 µm
Rundheit: 0,8 µm
 Entwurf VDI 3398 – 29 –

Bild 41. Spitzenlos-Durchgangschleifen von Keramikrundstäben (Quelle: WENDT GmbH)

Prozess: Vorschleifen
Werkstück: Glühkerzenkerne (Si3Ni4); Ø 4,7 mm × 50 mm
Schleifscheibe: Diamant-Schleifscheiben in Kunstharzbindung, Korngröße D91 µm
Prozessparameter: vs = 18 m/s vfa = 2 m/min z = 0,5 mm
KSS: Emulsion
Werkstückqualität Ra = 1,2 µm

Bild 42. Spitzenlos-Durchgangschleifen von Kegelrollen (Quelle: WENDT GmbH)

Werkstück: Kegelrollen (100 Cr6, 60 HRC); Ø 6 mm
Schleifscheibe: Korund-Schleifscheibe in Gummibindung, Korngröße 80
Prozessparameter: vs = 38 m/s vfa = 6 m/min
KSS: Emulsion
Werkstückqualität Ra = 0,4 µm
– 30 – VDI 3398 Entwurf

Bild 43. Spitzenlos-Durchgangschleifen von Zylinderrollen (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Prozess: Vorschleifen
Werkstück: Zylinderrolle (100Cr6, 62 HRC); Ø 7 mm × 52 mm
Schleifscheibe: Sinterkorund-Schleifscheibe in keramischer Bindung, Korngröße 60
Prozessparameter: vs = 50 m/s vfa = 3,5 m/min z = 0,25 mm
KSS: Emulsion
Werkstückqualität Ra = 0,6 µm
Durchmessertoleranz: ±10 µm
Rundheit: 2 µm

Bild 44. Spitzenlos-Durchgangschleifen von Steuerschiebern (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Prozess: Fertigschleifen
Werkstück: Steuerschieber (42CrMo4, 58 HRC); Ø 15,8 mm × 252 mm
Schleifscheibe: Edelkorund-Schleifscheibe in keramischer Bindung, Korngröße 120
Prozessparameter: vs = 45 m/s vfa = 0,9 m/min z = 0,03 mm
KSS: Emulsion
Werkstückqualität Ra = 0,15 µm
Durchmessertoleranz: ±2,5 µm
Rundheit: 0,8 µm
 Entwurf VDI 3398 – 31 –

Bild 45. Spitzenlos-Durchgangschleifen von Zylinderlaufbuchsen (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Werkstück: Zylinderlaufbuchse (S70 GGZ, 240 HB); Ø 90 mm × 150 mm
Schleifscheibe: Siliziumcarbid-Schleifscheibe in keramischer Bindung, Korngröße 120
Prozessparameter: vs = 50 m/s vfa = 1,1 m/min z = 0,04 mm
KSS: Emulsion
Werkstückqualität Rmax = 4 µm
Durchmessertoleranz: ±15 µm

Bild 46. Spitzenlos-Durchgangschleifen von Kolbenbolzen (Quelle: Schaudt Mikrosa GmbH)

Werkstück: Kolbenbolzen (25CrMo4, 63 HRC); Ø 25 mm × 39 mm
Schleifscheibe: Sinterkorund-Schleifscheibe in keramischer Bindung, Korngröße 70

Prozess: Vorschleifen
Prozessparameter: vs = 40 m/s vfa = 1 m/min z = 0,08 mm
KSS: Emulsion
Werkstückqualität: Rz = 2 µm
Durchmessertoleranz: ±5 µm
Rundheit: 1,5 µm

Prozess Fertigschleifen
Prozessparameter: vs = 40 m/s vfa = 1 m/min z = 0,02 mm
KSS: Emulsion
Werkstückqualität Rz = 0,8 µm
Durchmessertoleranz: ±2 µm
Rundheit: 0,6 µm
– 32 – VDI 3398 Entwurf
Bild 47. Spitzenlos-Durchgangschleifen von Bohrerrohlingen
Werkstück: Bohrerrohling (HSS, 65 HRC); Ø 6,9 mm ×109 mm
Schleifscheibe: Edelkorund-Schleifscheibe in keramischer Bindung, Korngröße 80
Prozessparameter: vs = 45 m/s vfa = 4,4 m/min
KSS: Öl
Werkstückqualität Rz = 3,5 µm
Durchmessertoleranz: ±11 µm
Rundheit: 3 µm
Schrifttum
Technische Regeln
DIN 8589-11:2003-09 Fertigungsverfahren Spanen; Teil 11:
Schleifen mit rotierendem Werkzeug; Einordnung, Untertei-
lung, Begriffe (Manufacturing processes chip removal;
Part 11: Grinding with rotating tool; Classification, subdivisi-
on, terms and definitions). Berlin: Beuth Verlag
DIN 69718-3:1977-02 Werkzeugmaschinen; Spitzenlose
Außen-Rundschleifmaschinen, Begriffe und Benennungen
(Machine tools; Centreless external cylindrical grinding ma-
chines; Definitions and terms). Zurückgezogen 2008-08. Kein
Nachfolgedokument
DIN ISO 525:2000-08 Schleifkörper aus gebundenem Schleif-
mittel; Allgemeine Anforderungen (ISO 525:1999) (Bonded
abrasive products; General requirements (ISO 525:1999)).
Berlin: Beuth Verlag
VDI 1000:2010-06 VDI-Richtlinienarbeit; Grundsätze und
Anleitungen (VDI Guideline Work; Principles and procedures).
Berlin: Beuth Verlag
VDI 3392 Blatt 1:2007-11 Abrichten von Schleifkörpern;
Profilieren von Schleifkörpern (Trueing and dressing of
grinding wheels; Profiling and sharpening). Berlin: Beuth
Verlag
VDI 3392 Blatt 2:2007-11 Abrichten von Schleifkörpern;
Abrichten von Schleifkörpern mit konventionellen Schleifstof-
fen (Korund, Siliciumkarbid) (Trueing and dressing of
grinding wheels; Trueing and dressing of grinding wheels with
conventional abrasives (aluminium oxide, silicon carbide).
Berlin: Beuth Verlag
VDI 3392 Blatt 3:2007-11 Abrichten von Schleifkörpern;
Abrichten von Schleifkörpern mit hochharten Schneidstoffen
z = 0,22 mm
(Diamant, Bornitride) (Trueing and dressing of grinding
wheels; Trueing and dressing of grinding wheels with
superabrasives (diamond, boron nitride). Berlin: Beuth Verlag
VDI 3396:2003-12 (Entwurf) Bandschleifen in der Metallbe-
arbeitung (Belt grinding for metal working). Berlin: Beuth
Verlag
Literatur
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Einstechschleifen, Dissertation RWTH Aachen, 1965
Friedrich, D.: Prozessbegleitende Beeinflussung des geomet-
rischen Rundungseffektes beim spitzenlosen Außenrundein-
stechschleifen, Dissertation RWTH Aachen, 2004
Hannig, S.: Analyse, Modellierung und Simulation des dyna-
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Dissertation RWTH Aachen, 2007
Henn, K.: Qualität und Kosten beim spitzenlosen Durchlauf-
schleifen, Dissertation RWTH Aachen, 1984
Meyer, B.: Prozesskräfte und Werkstückgeschwindigkeiten
beim Spitzenlosschleifen, Dissertation RWTH Aachen, 2011
Meis, F.U.: Geometrische und kinematische Grundlagen für
das spitzenlose Durchlaufschleifen, Dissertation, RWTH
Aachen, 1980
Reeka, D.: Zusammenhang zwischen Schleifspaltgeometrie,
Bearbeitungsbedingungen und Rundheitsfehlern beim spitzen-
losen Schleifen, Dissertation, RWTH Aachen, 1967
Rowe, W. B.; Miyashita, M.; Koenig, W.: Centerless Grinding
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Technology, Annals of the CIRP, Vol. 38/2/1989, S. 617–624
Schaudt Mikrosa GmbH: Produktdatenblatt Spitzenlos-
schleifmaschinen, 2008