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EUROPA-FACHBUCHREIHE
fr Metallberufe
ZERSPANTECHNIK
Fachbildung
6. neu bearbeitete Auflage
Bearbeitet von
Lehrern an beruflichen Schulen und Ingenieuren
unter der Leitung von Armin Steinmller
VERLAG EUROPA-LEHRMITTELNourney, Vollmer GmbH & Co. KG

Dsselberger Strae 2342781 Haan-Gruiten
Europa-Nr.: 14914
Copyright: Verlag Europa-Lehrmittel Nourney, Vollmer GmbH & Co. KG, Zerspantechnik Fachbildung, 6. Aufl.
Die Autoren sind Fachlehrer in der gewerblich-technischen Ausbildung und Ingenieure:
Bergner, Oliver; Dipl.-Berufspdagoge Dresden
Dambacher, Michael; Dipl.-Ing., StD Aalen
Gresens, Thomas; Dipl.-Berufspdagoge Schwerin
Kretzschmar, Ralf; Dipl.-Ing.-Pdagoge Lichtenstein
Morgner, Dietmar; Dipl.-Ing.-Pdagoge Chemnitz
Steinmller, Armin; Dipl.-Ing. Hamburg
Wieneke, Falko; Dipl.-Ing., StD Essen
Der Arbeitskreis dankt Herrn Dr. Frmmer und Herrn Lohr

fr ihre Mitarbeit an der 1. bis 5. Auflage.
Leitung des Arbeitskreises und Lektorat:

Armin Steinmller, Dipl.-Ing., Hamburg
Bildentwrfe: Die Autoren

Fotos: Leihgaben der Firmen (Verzeichnis letzte Seite)
Bildbearbeitung:
Grafische Produktionen Neumann, Rimpar
Zeichenbro des Verlages Europa-Lehrmittel, Ostfildern
6. Auflage 2015
Druck54321
Alle Drucke derselben Auflage sind parallel einsetzbar, da sie bis auf die Korrektur von Satz- und
Zeichenfehlern untereinander unverndert sind.
ISBN 978-3-8085-1496-2
Umschlaggestaltung: Grafische Produktion Jrgen Neumann, 97222 Rimpar

Umschlagfoto: Seco Tools GmbH, Erkrath
Alle Rechte vorbehalten. Das Werk ist urheberrechtlich geschtzt. Jede Verwertung auerhalb der
gesetzlich geregelten Flle muss vom Verlag schriftlich genehmigt werden.
2015 by Verlag Europa-Lehrmittel, Nourney, Vollmer GmbH & Co. KG, 42781 Haan-Gruiten
http://europa-lehrmittel.de
Satz: Satz+Layout Werkstatt Kluth GmbH, 50374 Erftstadt

Druck: M.P. Media-Print Informationstechnologie GmbH, 33100 Paderborn
Vorwort
Seit der 4.Auflage dieses bewhrten Lehrbuchs fr die
Berufsausbildung der Zerspanungsmechaniker sind 1 Das Aufgabenfeld des
die innovativen Impulse, die die neuen Lehrplne Zerspanungsmechanikers
darstellen, Basis der inhaltlichen Gliederung dieses 9 ... 16
Buches. Ohne die systematischen Zusammenhnge
der einzelnen inhaltlichen Bereiche aufzuheben, ori-
entieren sich die Lern- und Unterrichtseinheiten an 2 Arbeitssicherheit in der
den Zielen und Inhalten der Lernfelder 5 bis 13 der Zerspantechnik
Rahmenlehrplne. Hervorgehoben werden konkrete 17 ... 30
berufliche Aufgabenstellungen, die der Herausbildung
von Handlungskompetenz dienen. Neben der Vermitt-
lung von Kernqualifikationen wird auch Wert auf eini- 3 Prftechnik
ge Inhalte gelegt, die zum selbststndigen Arbeiten
und zur Weiterbildung notwendig sind. 31 ... 72
Die nebenstehend erkennbare Gliederung des Buches
ist berwiegend am Rahmenlehrplan ausgerichtet. Um
die Inhalte der eigentlichen spanenden Fertigung kon- 4 Werkstofftechnik
zentriert darzustellen, werden lernfeldbergreifende
Sachgebiete ausgegliedert und an den Anfang und das 73 ... 114
Ende des Buches gestellt.
Im ersten Kapitel wird ein Szenarium vorgestellt, in
dem ein virtuelles Unternehmen mit unterschiedlichen
5 Spanende Fertigung auf
Fertigungsaufgaben beschrieben wird. In den darauf- Werkzeugmaschinen
folgenden Kapiteln wird immer wieder durch konkrete 115 ... 300
Fertigungsauftrge in bestimmten Lernsituationen auf
diese Aufgabenstellung zurckgegriffen.
6 Aufbau, Funktion und Betrieb
Die Autoren dieses Lehrbuches stellen auf der Basis
der herkmmlichen auch die modernste Technik vor.
von Werkzeugmaschinen
Fr diese 6. Auflage haben wir in fast jedem Kapitel 301 ... 376
Seiten mit neuen Verfahren und Arbeitsmethoden hin-
zugefgt. Am Ende einiger Kapitel befinden sich kurze
7 Automatisierung durch Steuern
Zusammenfassungen in englischer Sprache.
und Regeln
Um einzelne Informationen aufzufinden, steht dem Le-
377 ... 408
ser auer dem ausfhrlichen Inhaltsverzeichnis ein um-
fangreiches Sachwortverzeichnis mit einer englischen
bersetzung der Begriffe zur Verfgung. Im 1.Kapitel 8 Programmiertes Spanen und
befindet sich eine grafisch gestaltete bersicht ber die
rechnergesttzte Fertigung
einzelnen Lernfelder, deren Lernziele und Lerninhalte.
Dort werden jeweils konkrete Hinweise auf diejenigen
409 ... 444
Seiten des Buches gegeben, wo die einzelnen Lern
inhalte stehen. 9 Fertigungsoptimierung und
Merkstze und Formeln werden hervorgehoben. Die Feinbearbeitung
Seiten wurden so gestaltet, dass textliche und bildliche 445 ... 472
Informationen eng aufeinander bezogen sind. Bei der
Auswahl der ca. 2000 Bilder wurde Zeichnungen und
Grafiken der Vorrang vor Fotografien gegeben, wenn 10 Produktionsprozesse und
das Wesentliche in einer grafischen Darstellung besser Fertigungssysteme
herausgestellt werden konnte.
473 ... 494
Wir danken fr Fehlerhinweise und Anregungen unse-
rer Leser und werden auch weiterhin fr neue Verbes-
serungsvorschlge dankbar sein, die wir Sie bitten, an 11 Qualittsmanagement
Lektorat@europa-lehrmittel.de zu senden.
495 ... 511
Frhjahr 2015 Autoren und Verlag
Kegelrad Wlzfrsmaschine
5
Inhaltsverzeichnis
1 Das Aufgabenfeld des 3.6 Beispiel zur Prfmittelauswahl . . . 64
Zerspanungsmechanikers . . . . . . . 9
3.7 Qualittsprfung . . . . . . . . . . . . . . . 65
2 Arbeitssicherheit beim Spanen . . 17 3.7.1 Prfmittelberwachung . . . . . . . . . 66
3.7.2 Prfdokumentation und Daten-
2.1 Allgemeine Sicherheitsregeln . . . . 17 sicherung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
2.2 Warn- und Hinweisschilder . . . . . . 18 3.8 Testing and Measuring . . . . . . . . . . 71
2.3 Arbeitssicherheit an
Werkzeugmaschinen . . . . . . . . . . . 19 4 Werkstofftechnik . . . . . . . . . . . . . . 73
2.3.1 Allgemeine Sicherheitsregeln . . . . 19 4.1 Aufbau der Werkstoffe . . . . . . . . . . 73
2.3.2 Arbeitssicherheit beim Drehen und
Frsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 4.2 Einteilung der Werkstoffe . . . . . . . 74
2.3.3 Arbeitssicherheit beim Schleifen . . 21 4.2.1 Einteilung, Bezeichnung und
2.3.4 Arbeitssicherheit beim Bohren . . . 21 Normung der Eisenwerkstoffe . . . . 74
4.2.2 Bezeichnung der Gusswerkstoffe . 79
2.4 Sicheres Arbeiten mit Hebezeugen
und Anschlagmitteln . . . . . . . . . . . 21 4.2.3 Bezeichnung und Normung von
Nichteisenmetallen . . . . . . . . . . . . . 79
2.5 Sicherheitsanforderungen an 4.2.4 Schneidstoffe nach DIN ISO 513 . . 80
Fertigungssysteme . . . . . . . . . . . . . 23
4.3 Eisenwerkstoffe . . . . . . . . . . . . . . . 83
2.6 Umgang mit elektrischen
Betriebsmitteln und Anlagen . . . . 24 4.3.1 Zerspanbarkeit von Eisen-
werkstoffen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
2.7 Umgang mit Khlschmiermitteln . 26
4.3.2 Einfluss der Einstellwerte auf die
2.8 Brandschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 Zerspanbarkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.3.3 Einfluss des Werkstoffs auf die
3 Prftechnik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 Zerspanbarkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
3.1 Die Entwicklung der Prftechnik . 31 4.3.4 Wrmebehandlung von Werk-
stcken und Werkzeugen . . . . . . . . 91
3.2 Aufbau der Messanordnung . . . . . 33
3.2.1 Begriffe der Messtechnik . . . . . . . . 34 4.4 Nichteisenmetalle . . . . . . . . . . . . . . 95
3.2.2 Messanordnungen . . . . . . . . . . . . . . 36 4.4.1 Einteilung und Benennung . . . . . . . 95
3.2.3 Messabweichungen . . . . . . . . . . . . . 38 4.4.2 Aluminium und Aluminium-
legierungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
3.3 Prfen von Maen, Formen und
Lagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 4.4.3 Kupfer und Kupferlegierungen . . . . 97
3.3.1 Prfen von Maen und Ma- 4.4.4 Bearbeitungsrichtwerte aus-
toleranzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 gewhlter NE-Legierungen und
3.3.2 Prfen von Formen und Lagen . . . . 42 Kunststoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
4.4.5 Sinterwerkstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . 100
3.4 Prfen von Oberflchen . . . . . . . . . 48
3.4.1 Grundbegriffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 4.5 Nichtmetalle . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
3.4.2 Gestaltabweichungen . . . . . . . . . . . 48 4.5.1 Knstlich hergestellte Stoffe . . . . . 101
3.4.3 Rauheitsmessgren . . . . . . . . . . . . 49 4.5.2 Hilfsstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
3.4.4 Oberflchenprfverfahren . . . . . . . 49 4.5.2.1 Khlschmierstoffe . . . . . . . . . . . . . . 103
3.4.5 Bewertung der Oberflchengte . . 51 4.5.2.2 Schmierstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
3.4.6 Oberflchenangaben in 4.5.3 Naturstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
Zeichnungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.6 Korrosion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
3.4.7 Rauheitsberechnung . . . . . . . . . . . . 52
4.6.1 Korrosionsformen und
3.5 Toleranzen und Passungen . . . . . . 54 Korrosionsarten . . . . . . . . . . . . . . . . 108
3.5.1 Grundbegriffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 4.6.2 Korrosionsschutz . . . . . . . . . . . . . . . 110
3.5.2 Allgemeintoleranzen . . . . . . . . . . . . 56
4.7 Werkstoffprfung . . . . . . . . . . . . . . 111
3.5.3 Matoleranzen . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.7.1 Mechanische Prfverfahren . . . . . . 111
3.5.4 ISO-Toleranzen . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.5.5 Passungsarten . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 4.7.2 Zerstrungsfreie Werkstoff-
prfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
3.5.6 Passungssysteme . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.7.3 Prfung der Zerspanbarkeit . . . . . . 113
3.5.7 Auswahl und Auswertung von
Passtoleranzintervallen . . . . . . . . . 63 4.8 Technology of materials . . . . . . . . 114
6 Inhaltsverzeichnis
5 Spanende Fertigung auf 5.3.2 Einteilung der Frsverfahren . . . . . . 201

Werkzeugmaschinen . . . . . . . . . . . 115 5.3.3 Arten der Bearbeitung . . . . . . . . . . . 202
5.1 Grundlagen des maschinellen 5.3.4 Werkzeugeingriff . . . . . . . . . . . . . . . 202
Spanens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 5.3.5 Geometrische Form der Werk-
5.1.1 Historischer Rckblick . . . . . . . . . . . 115 stckkontur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
5.1.2 Zerspanverfahren . . . . . . . . . . . . . . . 117 5.3.6 Bewegungen des Werkzeugs . . . . . 206
5.1.3 Zerspanungsprinzip . . . . . . . . . . . . . 119 5.3.7 Eigenschaften der Frswerkzeuge . . 208
5.1.3.1 Spanungsbewegungen . . . . . . . . . . 119 5.3.8 Spanungsgren . . . . . . . . . . . . . . . 216
5.1.3.2 Spanungsgeschwindigkeit . . . . . . . 120 5.3.9 Arbeitsbeispiel . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
5.1.3.3 Schnitt- und Spanungsgren . . . . 123 5.3.10 Sonder-Frswerkzeuge . . . . . . . . . . . 225
5.1.4 Spanbildung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126 5.3.11 Maschinen- und Werkzeug-
5.1.4.1 Spandickenstauchung h . . . . . . . . . 126 auswahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
5.1.4.2 Spangeschwindigkeit vsp . . . . . . . . . 127 5.3.12 Arbeitsplanung beim Frsen . . . . . 228
5.1.4.3 Scherwinkel . . . . . . . . . . . . . . . . . 127 5.3.13 Milling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
5.1.4.4 Spanflchenreibwert sp . . . . . . . . . 127 5.4 Bohren, Senken, Reiben . . . . . . . . . 238
5.1.4.5 Einfluss der Reibung auf die 5.4.1 Verfahren des Rundbohrens . . . . . . 239
Spanbildung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128 5.4.2 Verfahren des Rundreibens . . . . . . . 246
5.1.4.6 Spanformen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129 5.4.3 Verfahren des Gewindebohrens . . . 249
5.1.4.7 Spanformdiagramm . . . . . . . . . . . . . 129 5.4.4 Verfahren des Profilbohrens . . . . . . 252
5.1.4.8 Einflsse auf die Spanformung . . . 130 5.4.5 Verfahren des Profilreibens . . . . . . . 253
5.1.5 Zerspankrfte . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131 5.4.6 Verfahren des Senkens . . . . . . . . . . . 254
5.1.5.1 Zerspankraftkomponenten . . . . . . . 131
5.5 Schleifen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
5.1.5.2 Spezifische Schnittkraft kc . . . . . . . 132
5.5.1 Schleifmittel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
5.1.5.3 Schnittkraftberechnung . . . . . . . . . 133
5.5.2 Schleifkrper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260
5.1.5.4 Einflussgren auf die
5.5.3 Betriebssicherheit beim Schleifen . 264
Zerspankraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
5.5.4 Systematik der Schleifverfahren . . 270
5.1.5.5 Spanungsarbeit . . . . . . . . . . . . . . . . 135
5.5.5 Zerspanungsvorgang und
5.1.6 Zerspanungsleistung . . . . . . . . . . . . 135
Zerspanungsgren . . . . . . . . . . . . 271
5.1.6.1 Schnittleistung . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
5.5.6 Bewegungen, Krfte und Schnitt-
5.1.6.2 Maschinenleistung . . . . . . . . . . . . . . 136
leistung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
5.1.6.3 Schnittmoment . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
5.5.7 Zerspanungsbedingungen . . . . . . . . 275
5.1.7 Standkriterien des Werkzeugs . . . . 137
5.5.8 Einsatz der Schleifverfahren . . . . . . 277
5.1.7.1 Standzeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
5.5.9 Arbeitsplanung beim Schleifen . . . 285
5.1.7.2 Standweg Lf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
5.5.10 Grinding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 295
5.1.7.3 Standmenge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
5.1.7.4 Ermittlung der Standzeit . . . . . . . . . 138 5.6 Stoen, Hobeln und Rumen . . . . 297
5.1.7.5 Standzeitgerade . . . . . . . . . . . . . . . . 138 5.6.1 Stoen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
5.1.7.6 Einflsse auf die Standzeit . . . . . . . 139 5.6.2 Rumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299
5.1.8 Energiebilanz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
5.1.9 Werkzeugverschlei . . . . . . . . . . . . . 140 6 Aufbau, Funktion und Betrieb
5.1.9.1 Verschleiursachen . . . . . . . . . . . . . 141 von Werkzeugmaschinen . . . . . . . 301
5.1.9.2 Verschleiformen . . . . . . . . . . . . . . . 142 6.1 Die Werkzeugmaschine als
5.1.10 Schneidengeometrie . . . . . . . . . . . . 143 technisches System und
5.1.11 Fundamentals of metal cutting . . . 145 Produktionsfaktor . . . . . . . . . . . . . . 301
5.2 Drehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147 6.2 Maschinenelemente . . . . . . . . . . . . 302
5.2.1 Spanungsbedingungen und 6.2.1 Verbindungselemente . . . . . . . . . . . 302
Oberflchengte . . . . . . . . . . . . . . . . 148 6.2.1.1 Schraubenverbindungen . . . . . . . . . 303
5.2.2 Schnittkraft und Schnittleistung . . . 156 6.2.1.2 Stift- und Bolzenverbindungen . . . . 304
5.2.3 Bedeutung der Vorschubrichtung . 158 6.2.1.3 Mitnehmerverbindungen . . . . . . . . 304
5.2.4 Schneidstoffe fr die Dreh- 6.2.2 Fhrungen und Lager . . . . . . . . . . . 305
bearbeitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160 6.2.2.1 Lager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
5.2.5 Lage der Bearbeitungsflche . . . . . . 164 6.2.2.2 Fhrungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307
5.2.6 Geometrische Form der Werk- 6.2.2.3 Reibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307
stckkontur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169 6.2.3 Achsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309
5.2.7 Arbeitsplanung beim Drehen . . . . . 180 6.2.4 bertragungselemente . . . . . . . . . . 310
5.2.8 Turning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199 6.2.4.1 Wellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310
5.3 Frsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201 6.2.4.2 Wellenkupplungen . . . . . . . . . . . . . . 311
5.3.1 Fertigungsauftrag . . . . . . . . . . . . . . . 201 6.2.4.3 Getriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
Inhaltsverzeichnis 7
6.3 Einteilung der Werkzeug- 7 Automatisierung durch Steuern

maschinen nach den und Regeln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377
Fertigungsverfahren . . . . . . . . . . . . 315
7.1 Automatisierung der Fertigung . . 377
6.3.1 Bohrmaschinen . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
7.2 Steuern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377
6.3.2 Drehmaschinen . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
7.3 Regeln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
6.3.2.1 Flachbettdrehmaschinen . . . . . . . . . 317
7.4 Steuerungsarten . . . . . . . . . . . . . . . 380
6.3.2.2 Schrgbettdrehmaschinen . . . . . . . 317
7.5 Entwurf einer Steuerung . . . . . . . . 382
6.3.2.3 Frontalbettdrehmaschinen . . . . . . . 317 7.5.1 Logische Grundschaltungen . . . . . . 382
6.3.2.4 Senkrecht-Drehmaschine . . . . . . . . 318 7.5.2 Darstellung der Steuerung . . . . . . . 385
6.3.2.5 Drehautomaten . . . . . . . . . . . . . . . . . 318 7.6 Technische Ausfhrung einer
6.3.2.6 Konventionelle Drehmaschinen . . . 320 Steuerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 389
7.6.1 Aufbau pneumatischer
6.3.2.7 CNC-Drehmaschinen . . . . . . . . . . . . 321
Steuerungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 389
6.3.3 Frsmaschinen . . . . . . . . . . . . . . . . . 323 7.6.2 Bauteile pneumatischer
6.3.4 Schleifmaschinen . . . . . . . . . . . . . . . 326 Steuerungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 394
6.3.4.1 Rundschleifmaschinen . . . . . . . . . . 326 7.6.3 Elektrische Steuerungen . . . . . . . . . 401
7.6.4 Speicherprogrammierbare
6.3.4.2 Planschleifmaschinen . . . . . . . . . . . 327 Steuerungen (SPS) . . . . . . . . . . . . . . 405
6.3.5 Einzweckmaschinen . . . . . . . . . . . . . 328
6.3.6 Abtragende Maschinen . . . . . . . . . . 328 8 Programmiertes Spanen und
rechnergesttzte Fertigung . . . . . 409
6.4 Analyse, Projektierung und
8.1 Konsequenzen des Einsatzes
Inbetriebnahme einer Werkzeug-
von CNC-Werkzeugmaschinen . . . 409
maschine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
8.2 Aufbau und Wirkungsweise
6.4.1 Analyse der Werkzeugmaschine . . 329
von CNC-Werkzeugmaschinen . . . 410
6.4.1.1 Antriebseinheiten . . . . . . . . . . . . . . . 330 8.2.1 Vergleich von CNC-Maschinen
6.4.1.2 Energiebertragungseinheit des mit herkmmlichen Werkzeug-
Hauptantriebs . . . . . . . . . . . . . . . . . . 337 maschinen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 410
6.4.1.3 Energiebertragungseinheit des 8.2.2 Messsysteme . . . . . . . . . . . . . . . . . . 412
Vorschubantriebs . . . . . . . . . . . . . . . 339 8.2.3 Steuerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 415
8.2.4 Steuerungsarten . . . . . . . . . . . . . . . . 418
6.4.1.4 Sttz- und Trageeinheit . . . . . . . . . . 344
8.3 Programmieren nach DIN 66025
6.4.2 Spannmittel fr Werkzeuge und
und PAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 419
Werkstcke zum Bohren, Frsen
und Planschleifen . . . . . . . . . . . . . . . . 347 8.3.1 Grundlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 420
8.3.2 Schreiben des CNC-Programms . . 421
6.4.3 Spannmittel fr Werkzeuge und
Werkstcke zum Drehen und 8.4 bersicht ber andere
Rundschleifen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355 Programmierverfahren . . . . . . . . . 435
6.4.4 Inbetriebnahme und 8.5 Einrichten der Maschine . . . . . . . . 436
Sicherheitsbestimmungen fr 8.6 Testen und Abarbeiten des
Werkzeugmaschinen . . . . . . . . . . . . 358 Programmes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 438
6.4.4.1 Inbetriebnahme der Werkzeug- 8.7 Kommunikation in der
maschine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 358 Fertigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 439
6.4.4.2 Anschlagmittel und Hebezeuge 8.8 Beispiel fr ein CNC-Dreh-
fr den Transport von Lasten . . . . . 361 programm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 440
6.4.4.3 Betriebssicherheit von
Werkzeugmaschinen . . . . . . . . . . . . 366 9 Fertigungsoptimierung und
Feinbearbeitung . . . . . . . . . . . . . . . 445
6.5 Instandhaltung von Werkzeug-
maschinen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369 9.1 Fertigungstechnische
Entwicklungstrends . . . . . . . . . . . . 445
6.5.1 Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
9.2 Hochgeschwindigkeits-
6.5.2 Inspektion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 371 bearbeitung HSC . . . . . . . . . . . . . 446
6.5.3 Instandsetzung . . . . . . . . . . . . . . . . . 372 9.2.1 Merkmale der HSC-Technologie . . . 446
9.2.2 Technologischer Hintergrund . . . . . 447
6.6 Steigerung der Qualittsfhigkeit 373
9.2.3 Bearbeitungsstrategien . . . . . . . . . . 448
6.7 Machine tools . . . . . . . . . . . . . . . . . 375 9.2.4 Maschinentechnologie . . . . . . . . . . 450
8 Inhaltsverzeichnis
9.2.5 Antriebskonzepte . . . . . . . . . . . . . . . 451 10.4 Handhabungssysteme fr flexible

9.2.6 HSC-Werkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . 452 Fertigungsanlagen . . . . . . . . . . . . . 485
9.2.7 Werkzeugaufnahme . . . . . . . . . . . . . 453 10.4.1 Werkzeug-Handhabungssysteme . 485
9.2.8 Unwucht rotierender Systeme . . . . 454 10.4.2 Werkstck-Handhabungsssteme . . 486
9.3 Bearbeitung harter Werkstoffe . . . 456 10.5 Transport und Materialfluss . . . . . 490
9.3.1 Hartzerspanung durch Drehen 10.5.1 Flurgebundene Frdermittel . . . . . . 490
und Frsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 456 10.5.2 Flurfreie Frdermittel . . . . . . . . . . . . 491
9.3.2 Ultraschallzerspanung . . . . . . . . . . . 456 10.5.3 Aufgestnderte Frdermittel . . . . . 492
9.3.3 Arbeitsbeispiel . . . . . . . . . . . . . . . . . 457 10.6 Betriebliche Kennzahlen . . . . . . . . 493
9.4 Minimalmengenschmierung . . . . . 458
9.4.1 Quasi-Trockenbearbeitung . . . . . . . 458 11 Qualittsmanagement . . . . . . . . . . 495
9.4.2 Dosiersysteme und Zufhrung . . . . 459 11.1 Zielsetzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 495
9.4.3 Schmiermittel . . . . . . . . . . . . . . . . . . 459 11.2 Qualitt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 495
9.4.4 Vorteile der Minimalmengen-
11.3 Qualittskreis . . . . . . . . . . . . . . . . . 496
schmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 459
11.4 Qualittsmanagementsysteme . . 497
9.5 Trockenbearbeitung . . . . . . . . . . . . 460
11.4.1 Prozessorientierung . . . . . . . . . . . . . 497
9.5.1 Vollschmierung kontra
11.4.2 Komponenten des
Trockenbearbeitung . . . . . . . . . . . . . 460
Qualittsmanagements . . . . . . . . . . 498
9.5.2 Kontaktzeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 461
11.4.3 Kundenorientierung . . . . . . . . . . . . . 499
9.6 Feinbearbeitungsverfahren . . . . . . 462
11.5 Qualittssicherung in der
9.6.1 Umformende Feinbearbeitungs- Fertigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
verfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 462
11.5.1 Untersuchung der Maschinen-
9.6.2 Abtragende Feinbearbeitung . . . . . 463 fhigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
9.6.2.1 Elektrochemisches Abtragen . . . . . 464 11.5.2 Ermittlung der Maschinen-
9.6.2.2 Honen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 465 fhigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502
9.6.2.3 Lppen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 467 11.5.3 Untersuchung der Prozess-
9.6.2.4 Ultraschallschwinglppen . . . . . . . . 468 fhigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 504
9.6.2.5 Funkenerosives Abtragen . . . . . . . . 469 11.6 Statistisches Qualitts-
9.6.3 Strukturgebende Verfahren . . . . . . 470 management . . . . . . . . . . . . . . . . . . 505
9.6.3.1 Laserhonen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 470 11.6.1 Grundlagen des statistischen
9.6.3.2 Laserstrukturieren . . . . . . . . . . . . . . 471 Qualittsmanagements . . . . . . . . . . 505
9.6.3.3 Beschichten und Honen . . . . . . . . . . 472 11.6.2 Qualittsregelkarten als
Instrumente der Fertigungs-
10 Produktionsprozesse und berwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 506
11.7 Strkung des Unternehmens
10.1 Planung des Produktions- durch Qualittsmanagement . . . . 509
prozesses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 473 11.7.1 Kontinuierlicher Verbesserungs-
10.1.1 Fertigungsplanung . . . . . . . . . . . . . . 475 prozess . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 509
10.1.2 Fertigungssteuerung . . . . . . . . . . . . 476 11.7.2 Zertifizierung als ein Ziel des
10.1.3 Ermittlung der Auftragszeit . . . . . . . 477 Qualittsmanagements . . . . . . . . . . 510
10.1.4 Kalkulation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 478
10.2 Organisation der Fertigung . . . . . . 479
Sachwortverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . 512
10.3 Flexible Fertigungsanlagen und
Normen und Vorschriften . . . . . . . . . . . . . . 525
10.3.1 Einmaschinensystem . . . . . . . . . . . . 481 Weiterfhrende Literatur . . . . . . . . . . . . . . 527
10.3.2 Mehrmaschinensystem . . . . . . . . . . 483 Bildquellenverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . 528
9
1 Das Aufgabenfeld des Zerspanungsmechanikers

Zerspanungsmechaniker arbeiten in Unterneh-
men der metallverarbeitenden Industrie und des
Handwerks. Sie stellen an konventionellen und
numerisch gesteuerten Werkzeugmaschinen so-
wie flexiblen Fertigungszellen Bauelemente aus
metallischen und nichtmetallischen Werkstof-
fen durch vorwiegend spanabhebende Bearbei-
tungsverfahren in Einzel- und Serienfertigung her
(Bild 1).
Berufstypische Handlungen
Zur Vorbereitung der Fertigung analysieren sie Fer-

tigungsauftrge und prfen diese auf technische
Realisierbarkeit. Dazu richten sie Fertigungs-, Hand-
habungs- und Prfsysteme ein (Bild 2). Vor allem
bei der Fertigung von Einzelteilen und Kleinserien
1 Spanende Fertigung
planen sie selbststndig Fertigungsablufe.
Zerspanungsmechaniker erstellen, ndern und

optimieren Programme fr numerisch gesteuerte
Fertigungssysteme (Bild 3). Sie fhren Fertigungs-
prozesse unter Bercksichtigung qualitativer Vor-
gaben durch. Dabei steuern und kontrollieren sie
die notwendigen Ablufe unter Beachtung zeitlicher
und konomischer Kenngren und sichern die
Prozessfhigkeit von Fertigungsanlagen.
Beim Ermitteln und Auswerten von Prfdaten im

Rahmen des Qualittsmanagements wenden sie
Prfverfahren an und dokumentieren die Ferti-
gungsergebnisse. Sie leiten daraus Manahmen
zur Optimierung des Fertigungsprozesses ab.
Zur Lsung ihrer beruflichen Aufgaben wenden

Zerspanungsmechaniker Normen, Regeln und 2 Einrichtearbeiten an der CNC-Maschine
Vorschriften zur Sicherung der Produktqualitt und
zum Arbeitsschutz bewusst an. Sie kontrollieren
Sicherheitseinrichtungen und fhren Wartungsar-
beiten durch. Bei Funktionsstrungen wirken sie %7707
N01 G17
bei der systematischen Suche nach Ursachen und
N02 G54
Fehlern mit. N03 G97 S630 T01 M06
N04 G90
Sie nutzen deutsch- und englischsprachige Daten- N05 G00 X-55 Y0 Z2
bltter, Handbcher und Betriebsanleitungen und N06 G00 Z0
setzen Informations- und Kommunikationssysteme N07 G01 X150 F250 M13
zum Beschaffen von Informationen, Bearbeiten von N08 G00 Z2 M09
Auftrgen und Dokumentieren der Fertigungser- N09 G97 F1250 S3980 T02 M06
N10 G00 X120 Y-40 Z2
gebnisse ein. N11 G00 Z-4.25 M08
N12 G22 L2002 H1
Zerspanungsmechaniker arbeiten in vielen Unter- N13 G00 Z-8.5
nehmen im Team und stimmen ihre Ttigkeiten mit N14 G22 L2002 H1
ihren Kollegen sowie Mitarbeitern anderer Unter-
nehmensbereiche ab. 3 CNC-Programm (Auszug)
10 1 Das Aufgabenfeld des Zerspanungsmechanikers
Szenarium des Modellunternehmens

Das folgende Szenarium beschreibt kurz das virtuelle Unternehmen
VEL Mechanik GmbH, Kastanienallee 12, 09120 Chemnitz, und gibt die V
wichtigsten Informationen zu ausgewhlten Fertigungsauftrgen des
Betriebes. Die Angaben zu den unterschiedlichen Aufgaben werden in MECHANIK
den einzelnen Abschnitten des Buches entsprechend der dort betrach-
teten Thematik ergnzt und vertieft.
L GmbH
Die VEL GmbH ist ein mittelstndisches Unter-

nehmen der Metall verarbeitenden Industrie, be-
schftigt ca. 220 eigene Mitarbeiter und bildet 25
Auszubildende in verschiedenen gewerblich-tech
nischen bzw. kaufmnnischen Berufen aus. Sie
stellt unterschiedlichste Bauteile aus metallischen
und nichtmetallischen Werkstoffen durch spanen-
de Bearbeitung in Einzel- und Serienfertigung her.
Groe wirtschaftliche Bedeutung fr das Unterneh-
men hat die Geschftsttigkeit als Zulieferer der
Automobilindustrie.
In der Fertigung kommen nahezu alle Verfahren der

spanenden Formgebung zum Einsatz. Der Maschi-
nenpark der VEL GmbH umfasst neben konventi- 1Aufnahmestck
oneller Technik und numerisch gesteuerten Werk-
zeugmaschinen auch flexible Fertigungszellen. Der
betriebliche Prozess und die Produkte des Unter-
nehmens unterliegen dem Qualittsmanagement
und sind nach DINEN ISO 9001:2000 zertifiziert.
Die einzelnen Abteilungen sind als eigenstndige
wirtschaftliche Einheiten organisiert, sodass auch
innerhalb des Unternehmens kunden- und markt
orientiert gearbeitet wird.
Die Vielfalt der zu lsenden Fertigungsaufgaben

und das Leistungsspektrum des Bereichs der me-
chanischen Fertigung wird durch sechs reprsen- Schlitten
tative Kundenauftrge vorgestellt, die in diesem
Lehrbuch mehrere Male beispielhaft vorkommen. Bett
Das Aufnahmestck ist ein typisches Drehteil, das 2Maschinentisch

zunchst als Prototyp in Einzelfertigung an einer
konventionellen Drehmaschine hergestellt wird
(Bild 1). Falls der erwartete Kundenauftrag ein-
geschliffen
77h78
geht, wird es an einer CNC-Drehmaschine in Serie

70h5
Rz 3,2
gefertigt.
Einen Maschinentisch fr die Stnderbohrmaschi-

ne in der Lehrwerkstatt anzufertigen, ist ein unter- 800 76
952
nehmensinterner Auftrag, der von den Auszubil-
denden des 2. Ausbildungsjahres projektorientiert ISO 6411-A3,15/6,7 ISO 6411-A3,15/6,7
bearbeitet und an einer konventionellen Frsma-
schine erfllt wird (Bild 2). 3Getriebewelle
Die Getriebewelle wird wegen der hohen Oberflchengte nach der Vorbearbeitung an einer CNC-Dreh-
maschine an einer CNC-Rundschleifmaschine fertig gestellt (Bild 3). Sie ist ein Zulieferteil fr einen Auto-
mobilbauer und wird in groen Stckzahlen gefertigt. Die Fertigung wird durch ausgewhlte Methoden
des Qualittsmanagements berwacht und gesteuert.
1 Das Aufgabenfeld des Zerspanungsmechanikers 11
Das Herstellen der Keilprofilwelle erfordert den Ein-

satz unterschiedlicher Fertigungsverfahren. Neben
der Bearbeitung durch Drehen, Frsen, Bohren und
Schleifen kommt auch eine Wrmebehandlung zum
Einsatz (Bild 1). Diese erfolgt auerhalb des Un-
ternehmens. Deshalb und weil die Keilprofilwelle
Just in Time zu einem Fahrzeughersteller gelie-
fert werden muss, gibt es bei diesem Werkstck
hchste Anforderungen an die zeitliche Organisa-
1Keilprofilwelle
tion der Fertigung.
Die VEL GmbH stellt fr namhafte Spannmittel-Her-

steller unterschiedliche Einzelteile her. So wird die
Grundplatte fr den Maschinenschraubstock an
einer CNC-Frsmaschine in kleinen Stckzahlen
gefertigt (Bild 2).
Die Funktion des Hlsenspanndorns verlangt den

Einsatz von Bauteilen mit geringen Fertigungsto-
leranzen und hohen Oberflchengten (Bild 3). Bei
einigen Einzelteilen mssen zur Lsung der Ferti-
gungsaufgabe zudem unterschiedliche Verfahren
zum Einsatz kommen. Um die vorgenannten An-
forderungen zu erfllen, findet die Herstellung auf
CNC-Bearbeitungszentren statt. 2 Grundplatte fr den Maschinenschraubstock
3Hlsenspanndorn
Ein neues Produkt der VEL GmbH ist die Getriebewelle (Bild 4). Ihre Fertigung wird mit modernsten
Methoden der Fertigungsorganisation und des Qualittsmanagements geplant, durchgefhrt, berwacht
und gesteuert.
4Getriebewelle
Der Ausbildungsberuf Zerspanungsmechaniker

Die Ausbildung zum Zerspanungsmechaniker ist
eine Duale Berufsausbildung. Sie erfolgt grund-
stzlich an den Lernorten Ausbildungsbetrieb und
Berufsschule und dauert 42 Monate.
Entsprechend dem Berufsbild muss die Ausbildung
an unterschiedlichen Werkzeugmaschinensystemen
in allen gebruchlichen spanenden Bearbeitungs-
verfahren erfolgen. Um diesen Anforderungen
gerecht zu werden, organisieren sich die teilweise
hoch spezialisierten Ausbildungsbetriebe hufig
in Ausbildungsverbnden. Dabei werden Teile der 1 Berufsschulunterricht in modernen Labors
betrieblichen Ausbildung von Dienstleistungsunter-
nehmen der Bildungsbranche bernommen.
Mit der Neuordnung der industriellen Metallberufe erschliet sich die Berufsausbildung im betrieblichen
Gesamtzusammenhang und orientiert sich an vollstndigen Geschftsprozessen. Der Erwerb von Kennt-
nissen und die Ausprgung von Fhigkeiten und Fertigkeiten sollen prozessbezogen erfolgen. Deshalb
orientiert sich der Unterricht in der Berufsschule verbindlich an konkreten beruflichen Aufgabenstellungen
und Handlungsablufen in Lernfeldern und zielt auf die stetige Entwicklung beruflicher Handlungskom-
petenz der Auszubildenden (Bild 1).
Im Rahmenlehrplan zum Ausbildungsberuf beschreiben Zielformulierungen zu den Lernfeldern die
Qualifikationen und Kompetenzen, die am Ende des schulischen Lernprozesses erwartet werden. Sie
bringen auch das Anforderungsniveau des jeweiligen Lernfeldes zum Ausdruck. Zur Veranschaulichung
und Orientierung sind auf den folgenden Seiten mit Bezug auf die Handlungsstufen Informieren/Ana-
lysieren, Planen, Durchfhren und Beurteilen wichtige Zielformulierungen der Lernfelder 5 bis 13 in
Mindmaps dargestellt und darin jenen Seitenzahlen des Buches zugeordnet, deren Inhalte mageblich
zum Erfllen des jeweiligen Zieles beitragen.
Werkstoffeigenschaften
Technische Informations-
beurteilen S. 89 ff.
quellen nutzen
S. 182 ff., 229 ff., 475 Fertigungsunterlagen Fertigungsverfahren
analysieren, erstellen auswhlen S. 147 f., 158 f.,
Anwendungsprogramme und ndern 169 f., 201 ff., 238, 270
einsetzen
S. 474 Schneidstoff auswhlen
Fertigungs- S. 81 ff., 99, 160 ff., 209 f.
ablufe planen
Schneidengeometrie
festlegen S. 143 f., 148 f.
Prfverfahren auswhlen
S. 39 ff., 49 ff. Werkzeug auswhlen
S. 158 f., 239, 251, 261
Prfmittel anwenden Lernfeld 5
S. 33 ff., 42 ff. Werkzeugmaschine aus-
whlen S. 315
Prfplne und -vorschrif-
ten anwenden S. 67 ff. Werkzeugspannung planen
S. 165 ff., 264 f., 347 ff.
Prfergebnisse doku- Qualitt der Ferti-
mentieren S. 70 gung bewerten Werkstckspannung
und sichern festlegen S. 264 f., 347 ff.
Realisierung des Auf-
trages bewerten S. 66 ff. Einrichten der Maschine
Bauelemente planen S. 359 f.
Einflussgren auf die herstellen
Qualitt beachten Khlschmierstoff bestimmen
S. 65 ff., 153 ff., 500 ff. und berwachen
S. 26 ff., 109, 275
Alternative Lsungen
diskutieren S. 211 ff. Arbeits- und Umweltschutz
beachten S. 17 ff., 366 f.
2 Ziele im Lernfeld 5 Herstellen von Bauelementen durch spanende Fertigungsverfahren

Funktionen und Bau- Bereiche der Instand-

einheiten zuordnen haltung unterscheiden
S. 329 ff., 410 ff. S. 369
Kenngren berechnen Wartung und Inspektion Wartungsmanahmen

S. 181 ff., 228 ff., 242 ff., Fertigungstech- von technischen festlegen
285 ff nische Systeme Systemen planen S. 370
untersuchen
Betriebs- und Wartungs- Bestimmungen des
anleitung nutzen Arbeits- und Umwelt-
S. 369 ff. schutzes beachten
S. 17 ff., 371 f.
Strfallursachen Lernfeld 6
eingrenzen und Wartungsmanahmen
analysieren durchfhren
S. 366, 369 ff. S. 369 ff., 372
Gesetzliche Vorschriften
Auf Strungen anwenden
angemessen reagieren Technische Systeme S. 367, 370
S. 23 f., 367 Wirtschaftliche und warten und
rechtliche Folgen von inspizieren
Wartungsarbeiten Strungen beseitigen
Wartungsmanahmen beurteilen S. 366, 372
dokumentieren
S. 369 ff. Verbrauchte Hilfsstoffe und
defekte Teile entsorgen
S. 26 ff., 366, 371
1 Ziele im Lernfeld 6 Warten und Inspizieren von Werkzeugmaschinen
Informationsquellen
nutzen Technische
S. 66 ff., 385 ff., 506 ff. Dokumentationen
erstellen und
Aufbau und Funktions- Steuerungstech- vervollstndigen
weisen beschreiben nische Systeme Inbetriebnahme S. 70, 379, 385 ff., 502 ff.
S. 380 ff. analysieren von Systemen
planen Anwendungsprogramme
Druck- und Krfte- verwenden
verhltnisse ermitteln S. 421 ff.
S. 396
Lernfeld 7
Druck- und Krfte- Arbeitsschutz beachten

verhltnisse bewerten S. 17 ff.
S. 396
Funktionalitt anhand
Wirtschaftlichkeit und Steuerungs- Systeme in technischer
Einsatzmglichkeiten der technische Betrieb nehmen Dokumentation prfen
Gertetechnik vergleichen Systeme S. 379, 510
S. 380 f., 402 beurteilen
Strategien zu Fehlersuche
Lsungen diskutieren und Optimierung entwickeln
und bewerten S. 500 ff.
S. 380, 402
2 Ziele im Lernfeld 7 Inbetriebnahme steuerungstechnischer Systeme

Teilzeichnungen analysieren Werkzeugspannung

und erstellen S. 419, 440 planen S. 427, 437
Technologische Daten Werkstckspannung

ermitteln S. 419, 423 planen S. 419, 423, 436 f.
Bauteile auf
Geometrische Daten Sicherheitseinrichtungen
CNC-Werkzeug-
ermitteln S. 424 f. kontrollieren S. 417
maschinen fertigen
Arbeitsplne erstellen S. 434, 444 Fertigung auf Werkzeugmaschine
CNC-Werkzeug- einrichten S. 422 f., 436 f.
Werkzeugplne maschinen planen
erstellen S. 419, 444 Arbeits- und Umwelt-
schutz beachten S. 19 ff.
CNC-Programme ana-
lysieren und entwickeln Lernfeld 8
S. 419 ff., 440 ff. Prfplne erstellen S. 67
CNC-Programme testen Prfmittel auswhlen S. 67, 69 f.

und optimieren S. 438
Prfergebnisse dokumentieren und
Fertigung auf CNC- interpretieren S. 53, 67, 69, 506 ff.
Datensicherung Werkzeugmaschi-
durchfhren S. 435 nen beurteilen
Einflsse auf Qualitt erkennen
Herstellerunterlagen und und unterscheiden S. 500 ff.
Programmieranleitungen
nutzen S. 430, 443 CNC-Fertigung mit konventioneller
Fertigung vergleichen S. 409 f., 418
1 Ziele im Lernfeld 8 Programmieren und Fertigen mit numerisch gesteuerten Werkzeugmaschinen
Prfmerkmale definieren
S. 67 f. Teil- und Gesamtzeich-
nungen analysieren
S. 187, 229, 288
Prfmittel auswhlen Feinbearbeitungs-
S. 68 f. verfahren planen
Spezielle Anforderungen
Prfplan erstellen an Funktionsflchen ab-
S. 67 ff. leiten
S. 51, 42 ff., 54 ff.
Prfvorschriften
beachten
S. 68 Fertigungs-
ergebnisse
Prfprotokolle bewerten Lernfeld 9 Wirkprinzipien
vervollstndigen beschreiben
S. 69 f. S. 258 ff., 446 ff.
Prozessfhigkeit Verfahren auswhlen

beurteilen S. 456 ff.
S. 504 Feinbearbeitungs-
verfahren anwenden
Fertigungsparameter
Ursachen von Abwei- festlegen
chungen interpretieren S. 274, 285 ff.
S. 505 ff.
Unfallverhtungsvor-
Fertigungsparameter schriften beachten
optimieren S. 19 ff., 269
S. 445 ff.
2 Ziele im Lernfeld 9 Herstellen von Bauelementen durch Feinbearbeitungsverfahren

Bauformen von konomische und kologische

Maschinen analysieren Gesichtspunkte beachten S. 460
S. 297, 315 ff., 332 ff.
Alternative Informationsquellen nutzen S. 26 f., 66 f.
Antriebskonzepte vergleichen Lsungen
S. 330 ff. entwickeln Bearbeitungsstrategien planen S. 448, 457
Werkzeugverschlei
Fertigungsparameter festlegen S. 446 ff
quantitativ bewerten
S. 140 ff., 149 ff.
Fertigungs- Fertigungsbezogene
Auswirkungen des Verschleies prozess Leistungsdaten berechnen
auf Wirtschaftlichkeit und analysieren S. 157, 451, 457
Qualitt analysieren Fertigungs-
S. 140 ff., 149 ff. prozess Werkzeugeinsatz optimieren
verbessern S. 456 ff.
Lernfeld 10
Verschleiort, -art und -ursache
in Zusammenhang bringen Strategien zur Verschlei-
S. 140 ff., 149 ff. minderung entwickeln
S. 151 f., 156, 452
Einflsse von Fertigungs-
und Maschinenparametern Verwendungsmglichkeiten von
auf Qualitt und Werkzeugmaschinen beurteilen S. 315 ff.
Wirtschaftlichkeit ermitteln Qualitt und
S. 152, 277, 450, 500 Wirtschaftlichkeit Messreihen auswerten S. 67 f.,
des Fertigungs- 502 ff., 506 ff.
Messdaten ermitteln prozesses
und protokollieren beurteilen Ergebnisse prsentieren
S. 63 f., 67 ff, 502 ff. und interpretieren S. 499, 501 ff.
1 Ziele im Lernfeld 10 Optimieren des Fertigungsprozesses
CNC-Programme Datenbertragung
erstellen realisieren
S. 419 ff., 435 f., 439 ff. S. 438, 476
CAD/CAM-Systeme Werkzeugkorrektur-
nutzen rechnergesttzte daten ermitteln
S. 435 f., 473 ff. Fertigungsprozesse S. 427
auftragsbezogen
Programmablufe vorbereiten Belegung des
simulieren und Fertigungsablufe Werkzeugmagazins
optimieren organisieren planen
S. 438 f. S. 485
Auftragsbezogene Lernfeld 11 Werkzeug-Daten-

Unterlagen erstellen banken nutzen
S. 474 ff. S. 438
Handhabesysteme
integrieren
S. 485 ff.
Arbeitsergebnisse
qualitativ bewerten
S. 493, 500, 505 ff.
Fertigungs-
ablufe bewerten
Prozessfhigkeit
sichern
S. 358, 504
2 Ziele im Lernfeld 11 Planen und Organisieren rechnergesttzter Fertigung

Alternative Lsungen diskutieren Auftragsunterlagen

S. 217 ff. 238, 277 ff, 480 analysieren
S. 475 ff.
Werkstckqualitt prfen S. 67 ff.
Bearbeitungsstrategie
Fertigungskosten berechnen festlegen S. 175 ff., 211 ff.,
und optimieren S. 474 f. Realisierung des 220 ff., 275 ff.
Fertigungsauf-
Arbeitssicherheit trages bewerten Fertigungsparameter
beurteilen S. 19 ff. ermitteln S. 175 ff.,
211 ff., 220 ff., 275 ff.
Fertigungs- und Prfdaten
dokumentieren S. 67 ff., 475 Spannsysteme aus-
whlen und bewerten
Werkstck kundenorientiert
S. 347 ff., 355 ff
bergeben S. 490, 499 Lernfeld 12
Werkzeuge auswhlen
Fertigungsparameter berpr- S. 175 ff., 220 ff., 275 ff.
Durchfhrung
fen und optimieren S. 477, 506 eines Fertigungs-
auftrages planen Prfmittel
Anschlagmittel und Hebe- bereitstellen
zeuge auswhlen S. 361 S. 39 ff.
Bearbeitung
Maschine einrichten S. 437 durchfhren Effektive Khlschmierung
konzipieren
Kollisionsgefahren im Arbeits- S. 26 f.
raum beachten S. 19 ff, 437, 486 ff.
Fertigungsunterlagen
Instandhaltungsmanahmen erstellen
durchfhren S. 369 ff. S. 475
1 Ziele im Lernfeld 12 Vorbereiten und Durchfhren eines Einzelfertigungsauftrages
Auftragsunterlagen analy-
sieren und prfen S. 475 ff.
Betriebliche Qualittssiche-
Prfprotokolle mit Durchfhrung eines rung kennenlernen S. 495 ff.
Anwendungsprogrammen Fertigungsauftrages
erstellen planen Programme prfen
S. 67 ff. und optimieren S. 473 ff.
Prfergebnisse Betriebsmittel auswhlen

interpretieren S. 480 ff., 490 ff.
S. 67 ff., 502 ff
Teile des Produktions-
Manahmen zur Prozess- Lernfeld 13 systems einrichten S. 358 ff.
lenkung berprfen und
bewerten
Fertigungsparameter
S. 473 ff.
dokumentieren S. 475
Maschinen- und Prozess- Realisierung des Maschinen- und Prozessfhig-

fhigkeit bewerten Fertigungsauf- keit ermitteln S. 500 ff.
S. 500 ff. trages bewerten Bearbeitung
durchfhren
Bei auftretenden Strungen ange-
Fertigungs- und Prfdaten messen reagieren S. 19 ff., 366 f.
dokumentieren
S. 67 ff., 475 Produktqualitt prfen
S. 67 ff., 505 ff.
Werkstck kunden-
orientiert bergeben Fertigungsablauf
S. 490, 499 berwachen S. 475 f.
2 Ziele im Lernfeld 13 Organisieren und berwachen von Fertigungsprozessen in der Serienfertigung

17
2 Arbeitssicherheit beim Spanen

Mit zunehmender Mechanisierung der Arbeitswelt seit ca. 200 Jahren wurden auch die Unflle, die den
Menschen bei der Arbeit zustieen, immer hufiger und schrecklicher. Da Arbeiter in groer Menge vor-
handen waren, interessierte man sich wenig fr deren Belange. Arbeitsunflle passierten tglich und wer
nicht mehr arbeitsfhig war, wurde einfach entlassen. Manahmen zur Beseitigung vieler Unfallursachen
waren den Unternehmern zu teuer, weil sich daraus kein Gewinn errechnen lie.
Um diese Missstnde zu beenden, wurden ab der zweiten Hlfte des 19. Jahrhunderts nach und nach
Gesetze zum Schutz von Leben und Gesundheit des Arbeitnehmers geschaffen. Heutzutage sind sie
ein Teil des sozialen Netzes unseres Landes und haben dazu gefhrt, dass Maschinen und Anlagen
bedienungssicher gebaut werden.
2.1 Allgemeine Sicherheitsregeln

Der Arbeitsschutz in der Bundesrepublik Deutschland umfasst Regeln und Verbote, die in zwei Arten von
Schutzvorschriften unterteilt werden.
Die staatlichen Vorschriften legen den Arbeits- Die berufsgenossenschaftlichen Unfallverhtungs

schutz in sechs verschiedenen Sachgebieten fest: vorschriften legen allgemein den Umgang mit Ma-
schinen, Gerten und Anlagen zur Vermeidung von
Die Arbeitsstttenverordnung regelt den Zustand
Unfllen fest.
der Arbeitssttte (z.B. Beleuchtung, Lftung, Sa-
nitreinrichtungen u. a.).
Im Gertesicherheitsgesetz werden Sicherheits-
manahmen fr den Umgang mit Maschinen,
Gerten und Anlagen gefordert.
Die Gefahrstoffverordnung fordert die Kennzeich-
nung aller gefhrlichen Stoffe durch genau fest-
gelegte Angaben.
Die Arbeitszeitordnung regelt die Einhaltung von
1 Logo der Berufsgenossenschaft
Arbeits- und Pausenzeiten fr bestimmte Ttig-
keiten.
Nach dem Jugendarbeitsschutzgesetz gelten
fr Jugendliche besondere Arbeitsschutzgesetze
ber Art und Dauer der Ttigkeit.
Im Arbeitssicherheitsgesetz werden vom Ge-
setzgeber auch ergnzende betriebliche Ma-
nahmen zur Einhaltung des Arbeitsschutzes am
Arbeitsplatz gefordert. An der Durchfhrung der
Arbeitsschutzmanahmen sind neben dem Ar-
beitgeber der Betriebsrat, sowie je nach Art und
Gre des Betriebes Sicherheitsbeauftragte und
andere Fachkrfte beteiligt.
All diese Gesetze und Vorschriften sind jedoch nutz-
los, wenn der, den sie schtzen sollen, sie nicht
kennt oder bewusst leichtsinnig missachtet. Gerade 2Exemplarische Darstellung auf
Neulingen im Betrieb ist zu raten: Arbeitsschutzplakaten
Die Hersteller erhalten, bevor z.B. eine Werkzeug-

Informieren Sie sich! maschine verkauft werden darf, ein amtliches Prf
zeichen. Auerdem darf eine Maschine erst dann in
bernehmen Sie nicht die Unvorsichtigkeiten
Betrieb genommen werden, wenn alle Sicherheits-
erfahrener Kollegen.
bestimmungen beachtet worden sind.
18 2 Arbeitssicherheit beim Spanen
2.2 Warn- und Hinweisschilder

Um Gefahren auf einen Blick zu erkennen, aber auch fr Menschen, die nicht lesen oder die jeweilige
Landessprache nicht verstehen knnen, wurden Symbole entwickelt, die fr jeden verstndlich sind. Diese
Darstellungen zeigen Verbote, Gebote, Warnungen oder Hinweise und werden inzwischen in hnlicher
Art weltweit verwendet. Man unterscheidet sie durch unterschiedliche Farben und Formen.
Verbote sind unter allen Umstnden einzuhalten! Das Nicht-

beachten kann Menschenleben kosten, unter Umstnden
auch Ihr eigenes.
Alle Verbotszeichen sind kreisrund und stellen die verbotene

Handlung schwarz dar. Sie sind rot umrandet sowie durchge- Allgemeines Rauchen
strichen. Das Nichtbeachten kann strafrechtliche Folgen haben Verbotszeichen verboten
(Bild 1).
Gebotszeichen schreiben bestimmte Manahmen vor, die
beim Ausben gefhrlicher Arbeiten Ihre Gesundheit scht-
zen.
Keine offene Flamme; Fr Fugnger
Gebotszeichen sind blau, kreisrund und stellen die zu verwen- Feuer, offene Znd- verboten
denden Schutzmittel dar. Das Nichtbefolgen von Geboten kann quelle und Rauchen
im Schadensfall unter Umstnden die Verweigerung von Ver- verboten
1Verbotszeichen
sicherungsleistungen bewirken (Bild 2).
Einige Warnzeichen kennzeichnen gefhrliche Orte, die nur
unter grter Vorsicht oder allein von autorisierten Personen
betreten werden drfen. Andere warnen vor gefhrlichen
Stoffen in Behltnissen (Bild 3).
Warnschilder sind dreieckig. Die Gefahr, vor der gewarnt wer- Gehhrschutz Augenschutz
benutzen benutzen
den soll, ist schwarz auf gelbem Untergrund dargestellt.
Rettungszeichen geben Hinweise auf wichtige Wege und Orte
im Notfall.
Rettungszeichen sind wei auf grnem Untergrund und vier-

eckig (Bild 4).
Handschutz Fuschutz
benutzen benutzen
Brandschutz
2Gebotszeichen
Ein Rauchverbotszeichen an einzelnen Maschinen gilt im Um-
kreis von 8 m, an Tren fr den ganzen dahinterliegenden
Raum. Der Grund hierfr knnen brennbare Flssigkeiten oder
explosive Gase sein. Bei Brnden elektrischer Anlagen, wie z.B.
Werkzeugmaschinen, sowie von Flssigkeiten ist das Lschen
mit Wasser oder Nassfeuerlschern nicht erlaubt. Informieren
Sie sich ber die Einsatzmglichkeiten des Feuerlschers an
einem neuen Arbeitsplatz! Leere oder defekte Feuerlscher Allgemeines Warnung vor
Warnzeichen Laserstrahl
mssen schnellstens ausgetauscht werden. Sollte doch einmal
ein Brand ausbrechen gilt immer: 3Warnzeichen
Erst melden, dann lschen!
Die Meldung erfolgt ber Telefon Nr. 112 oder Feuermelder.

Enge, brennende Rume mssen als Erstes gut belftet wer-
den, da der oft entstehende Rauch die Lscharbeiten und die
Gesundheit flchtender Personen am meisten gefhrdet.
berschtzen Sie nicht Ihre eigenen Mglichkeiten bei der Notausgang (links) Erste Hilfe
Brandbekmpfung. Ihre Gesundheit ist wichtiger als die Ret-
tung von Maschinen und Anlagen. 4Rettungszeichen
2.3 Arbeitssicherheit an Werkzeugmaschinen 19
2.3 Arbeitssicherheit an Werkzeugmaschinen

Einige Regeln zur Arbeitssicherheit gelten speziell beim Umgang mit allen Werkzeugmaschinen und
werden durch besondere Regeln an jedem Arbeitsplatz ergnzt. Die Wichtigsten werden hier genannt.
Sie werden auerdem durch die Vorschriften Ihres Betriebes zu speziellen Ttigkeiten ergnzt.
Alle angebrachten Verbots-, Gebots- oder Warnzeichen sind unbedingt zu beachten.
Anderenfalls gefhrden Sie die Gesundheit aller anwesenden Personen. Bedenken Sie auch die Folgen
der Zerstrung von Anlagen und Gebuden. Ihr Arbeitsplatz knnte verloren gehen!
Bei allen greren Werkzeugmaschinen mssen an jederzeit
gut erreichbaren Stellen Not-Aus-Schalter angebracht sein.
Diese sollten in regelmigen Abstnden auf Funktionstchtig-
keit untersucht werden. Das Bettigen des Not-Aus-Schalters
muss den sofortigen Stillstand der Maschine zur Folge haben!
Ein Nachlaufen wird durch eingebaute Bremsen verhindert.
2.3.1 Allgemeine Sicherheitsregeln

Arbeitssicherheit geht jeden an!
Melden Sie gefhrliche Stellen oder Situationen vorgesetzten
Personen und drngen Sie auf Beseitigung der Gefhrdung!
Vermeiden Sie das Essen am Arbeitsplatz! Sie verhindern da-
mit die ungewollte Aufnahme giftiger oder krebsfrdernder
Stoffe. Die Wirkung mancher Arbeitsmittel auf den mensch- 1 Ungeeignetes Schuhwerk
lichen Organismus wird oft erst nach vielen Jahren des Ein-
satzes als ungesund erkannt.
Benutzen Sie Arbeitsschutzkleidung, auch wenn diese un-
modern erscheint! Ungeeignetes Schuhwerk gefhrdet Sie
durch Eintreten von Spnen oder bei herunterfallenden Tei-
len (Bild 1).
Bei lteren Maschinen sind manche rotierenden Teile nicht
ummantelt. Hier ist besonders auf eng anliegende, nicht rei-
feste Kleidung zu achten. Lange Haare mssen fest aufge-
steckt werden (Bild 2). Auch kurze Haare sollten durch einen
geeigneten Kopfschutz bedeckt sein. Insbesondere hngen-
der Schmuck (Ketten), Armbnder, Uhren und Ringe mssen
auf jeden Fall abgelegt werden (Bild 3).
berprfen Sie beim Umspannen die Werkstcke auf hohe
Temperaturen oder scharfe Kanten (Grat). Benutzen Sie auch 2 Umgang mit langen Haaren
im Zweifelsfalle Schutzhandschuhe.
Defekte oder stark verschlissene Werkzeuge und Maschinen-
teile sind unverzglich zu erneuern.
Das Reinigen der Maschine mit Druckluft ist gefhrlich und
nur unter bestimmten Voraussetzungen erlaubt.
Am Arbeitsplatz aufbewahrte Flssigkeiten wie Petroleum
oder Schmierstoffe sind keinesfalls in Lebensmittelbehlter
zu fllen. Immer wieder mssen Menschen den Griff zur
falschen Flasche mit Gesundheit oder Leben bezahlen.
Melden Sie auch kleinste Verletzungen und lassen Sie die-
se behandeln. Dadurch knnen langwierige Erkrankungen
verhindert werden.
Scherzen, rgern und Necken verringern die Aufmerksamkeit
und knnen in Maschinenrumen besonders bse Folgen
haben. Warten Sie damit bis Arbeitsende. 3 Hngender Schmuck
2.3.2 Arbeitssicherheit beim Drehen und Frsen

Wegen hufig ungeschtzter rotierender Wellen und Achsen lterer Drehmaschinen sowie vieler Frs-
maschinen mssen hier die Anforderungen an die Arbeitsschutzkleidung besonders beachtet werden.
Whrend des Betriebes darf nicht in den Zerspanungsprozess eingegriffen werden!
Manuelles Arbeiten an rotierenden Teilen ist sehr gefhrlich und nicht gestattet.
Bei manchen Arbeiten, wie beim Zustellen von Hand, kann wegen ungnstiger Spanabfuhr eine
Schutzbrille ntig sein. Entscheiden Sie nicht zu spt!
Drehautomaten und CNC-Werk-
zeugmaschinen sind von einer
geschlossenen Verkleidung
umgeben, die den Betrieb der
Maschine beim ffnen sofort
unterbricht. Beim verbotenen
Auerkraftsetzen dieser Schutz-
vorrichtung knnten auch un-
beteiligte Personen zu Schaden
kommen. Durch das Sichtfens-
ter knnen sich anbahnende,
ungnstige Entwicklungen
beim Zerspanprozess zeitig er- 1Sicherheitseinrichtungen einer CNC-Maschine
kannt und verhindert werden.
Wenn vorhanden, sollte die Einrichtung zum automatischen
Spanabtransport genutzt werden, weil dadurch gefhrliche
Berhrungen mit Spnen vermieden werden (Bild 1).
Die Absaugung entstehender Dmpfe vermindert das unn-
tige Einatmen von Khl-Schmierstoffdmpfen.
Zum Entfernen von Wirr-, Schrauben- und Bandspnen ist
nur das dafr vorgesehene Werkzeug (z.B. Haken) zu benut-
zen (Bild 2). Die Spne knnen selbst Arbeitsschutzhandschu-
he problemlos zerschneiden.
Spne knnen sehr hei und scharfkantig sein. Benutzen Sie 2 Werkzeuge zum Entfernen von Spnen
einen Pinsel oder Handfeger. Vorsicht: Lange Spne knnen
beim Entfernen zurckschnellen.
Beim Scharfschleifen des Drehwerkzeuges, werden alle ber-
flssigen Ecken und Kanten abgerundet.
Achten Sie stets auf exakte Einstellungen sowie richtig
gespannte Werkstcke. Durch die oft hohen Arbeitswerte,
knnen sich Teile lsen und eine hohe Durchschlagskraft er-
reichen (Fliehkraftwirkung).
Worauf Sie beim Drehen besonders achten sollten: 3Schlssel im Spannfutter
Vergessen Sie nie beim Ein- und Ausspannen den Schlssel
vom Spannfutter zu ziehen (Bild 3)!
Benutzen Sie nur Drehherzen, die rundumlaufend verkleidet
sind!
Worauf Sie beim Frsen besonders achten sollten:
Vor dem Einschalten der Maschine sind immer die Schutz-
vorrichtungen wirkungsvoll einzustellen (Bild 4).
Das mehrschneidige Werkzeug Frser erfordert hhere
Spannkrfte. Deshalb ist ein exakter Sitz des Spannmittels
notwendig.
4Schutzvorrichtungen einer
Beschdigte Frser sind sofort auszuwechseln. Frsmaschine
2.4 Sicheres Arbeiten mit Hebezeugen und Anschlagmitteln 21
2.3.3 Arbeitssicherheit beim Schleifen

Schleifmaschinen sind heute mit den blichen Sicherheitseinrichtungen wie Schutzummantelung und
Not-Aus-Schalter ausgestattet. Deshalb gelten hier die gleichen Sicherheitsbestimmungen wie fr andere
CNC-gesteuerte Werkzeugmaschinen.
Von Zeit zu Zeit mssen Werkzeuge an der Werkzeugschleif-

maschine (Schleifbock) geschrft werden.
Beim Trockenschleifen ist immer eine Schutzbrille zu tragen.
Die Montagevorschriften beim Wechseln von Schleifscheiben
sind genau einzuhalten, da durch die hohe Drehzahl das
Zerspringen einer Schleifscheibe verheerende Auswirkungen
haben kann (Vorschriften auf S. 269).
Der sichere Sitz der Schutzhaube sollte von Zeit zu Zeit ber-
prft werden (Bild 1).
Die Werkstckauflage muss allseitig dicht an der Schleifschei-
be sitzen. Der Abstand zwischen Schleifscheibe und Auflage
sollte nicht grer als 3 mm sein!
Aluminium- und Magnesiumstaub knnen explodieren! Des-
1Schleifmaschine mit Schutzhaube und
halb gilt bei Arbeiten mit diesen Materialien striktes Verbot Auflage
von offenem Licht und Feuer.
2.3.4 Arbeitssicherheit beim Bohren

Beim Bohren ist darauf zu achten, dass die Werkstcke gegen
Mit- und Hochreien gesichert sind.
Dies kann in seltenen Fllen durch das Eigengewicht des Werk-

stckes geschehen. In den meisten Fllen jedoch muss das
Spannen des zu bohrenden Teiles durch eine spezielle Vorrich-
tung oder durch Festspannen am Bohrmaschinentisch erfolgen
(Bild 2). Auch hier sind die bekannten Hilfsmittel zum Entfernen
der Spne zu benutzen.
Zustzlich zu den anderen Regeln gilt hier besonders:
Um Verletzungen zu vermeiden werden scharfkantige Boh-
rungen im Anschluss meist gesenkt.
Bei langem Haar ist immer ein geeigneter Haarschutz zu 2Gegen Hochreien gesichertes
tragen! Werkstck
Bei Benutzung von Handbohrmaschinen sind Handschuhe
besonders gefhrlich.
2.4 Sicheres Arbeiten mit Hebezeugen

und Anschlagmitteln
Sie bekommen den Auftrag einige schwere Werkstcke auf
einen Transportwagen zu laden. Sie mssen dazu erstmalig
ein Hebezeug (Kran) benutzen. Ihr Meister gibt Ihnen den Hin-
weis, aus Sicherheitsgrnden auf die Auswahl der richtigen
Anschlagmittel zu achten.
Anschlagmittel sind Haken, sen, Ketten, Gurte und spezielle
Vorrichtungen, mit denen Lasten sicher am Hebezeug oder auf
dem Transportfahrzeug verankert werden knnen. In einigen
Betrieben wird diesen sicherheitstechnisch wichtigen Betriebs-
mitteln zu wenig Beachtung geschenkt (Bild 3). 3 Korrodiertes Anschlagmittel
Anschlagmittel drfen nicht als persnliche Schutz

ausrstungen (z.B. Haltegurte, Seile oder Karabi-
nerhaken) verwendet werden (Arbeiten in Hhen-
lagen). Hierfr gelten abweichende Bestimmungen.
Anschlagmitteln muss eine Gebrauchsanweisung
in deutscher Sprache beiliegen. Sie mssen min-
destens mit folgenden dauerhaft lesbaren Angaben
gekennzeichnet sein (s.a. S.361ff).
Name, Zeichen oder Marke des Herstellers
Tragfhigkeit (in Abhngigkeit von der Anschlag-
art)
Werkstoff, Material
Nennlnge (bei Gurten oder hnlichem)
In der Gebrauchsanweisung knnen Sie nachlesen, 1Anschlagmittel
ob das Anschlagmittel fr diesen Zweck geeignet
ist, wie man es richtig und sicher anwendet und
bei welcher Art von Beschdigung es nicht mehr
verwendet werden darf.
Nach Gebrauch knnen Sie in der Bedienungsan
leitung des Anschlagmittels nachlesen, wie durch
richtige Lagerung und Pflege eine mglichst lange
Lebensdauer erreicht werden kann.
Hebewerkzeuge drfen Sie nur benutzen, wenn

Sie lter als 18 Jahre sind und durch eine dazu
berechtigte Person eingewiesen wurden.
Hebezeuge und Anschlagmittel drfen nur verwen-

det werden, wenn sie in einwandfreiem Zustand
sind (Bild 2). 2Defektes Hebezeug
Um Unflle beim Hantieren mit Hebezeugen und Anschlagmitteln zu vermeiden, sind folgende Regeln
zu beachten:
Niemand darf unter schwebenden Lasten hin- Beschdigte Anschlagmittel drfen nicht mehr
durchlaufen oder sich darunter aufhalten! verwendet werden (z.B. Draht- und Litzenbrche,
Gurtbandeinschnitte, aufgebogene Haken).
Anschlagketten, Hebebnder und Rundschlingen
drfen nicht verknotet oder verdreht werden! Anschlagmittel mssen entsprechend der Bedie-
nungsanleitung gelagert werden!
Anschlagseile, Anschlagketten, Hebebnder und
Rundschlingen drfen nicht ber scharfe Kanten Die Anschlagmittel mssen hinsichtlich der Trag-
gespannt und gezogen werden, weil sie reien fhigkeit mindestens fr die Masse der Last aus-
knnten! gelegt sein!
Bei scharfen Kanten mssen Kantenschoner oder Anschlagmittel und Hebezeug mssen vor jeder
Schutzschluche verwendet werden! Benutzung einer Sichtprfung auf Mngel unter-
zogen werden!
Haken mssen mit einer Hakensicherung aus-
gerstet sein und drfen nicht auf der Spitze Die Last ist immer sicher gegen Verrutschen, He-
belastet werden! rausfallen und Umkippen zu befestigen (anschla-
gen), damit ein Lsen der Last unmglich ist!
Eine heie Arbeitsumgebung oder heie Werk-
stcke knnen die Tragfhigkeit der Anschlag- Beim Heben und Senken der Last muss die volle
mittel vermindern! Kontrolle des Vorgangs immer bei Ihnen liegen!
2.5 Sicherheitsanforderungen an Fertigungssysteme 23
2.5 Sicherheitsanforderungen an Fertigungssysteme
Durch Fertigungssysteme kann eine erhebliche Erhhung der Produktivitt erreicht werden.
Halb oder vollstndig automatisierte Fertigungssysteme erledigen oft mehrere Schritte des Fertigungs-
prozesses selbststndig. Sie werden von Computern gesteuert. Durch Roboterarme werden Werkstcke
geprft, umgespannt oder dem nchsten Produktionsschritt zugefhrt.
Dabei sollen Fertigungssysteme unter anderem mglichst wenig Platz bentigen, kurze Stillstandzeiten
nach Strung oder Wartung bentigen und die Beobachtung des Fertigungsprozesses ermglichen.
Sicherheitsmanahmen sind damit nicht einfach zu verbinden. Menschen, die sich im Wirkungsbereich die-
ser Maschinensysteme befinden, wren jedoch einer hohen Gefahr ausgesetzt, wenn diese Systeme nicht
ber spezielle Sicherheitseinrichtungen verfgen wrden. Deshalb gibt es eine Reihe von Normen und
Richtlinien, die Sicherheitsanforderungen an Fertigungssystemen europaweit genau regeln (Tabelle 1).
Automatisierte Fertigungssysteme mssen gegen- Tabelle 1: Einige Sicherheitsnormen
ber einzeln agierenden Werkzeugmaschinen nach ISO 11161 Sicherheit von integrierten Fertigungs
besonderen Sicherheitskriterien betrachtet werden. systemen
Die Wirkungsbereiche des Fertigungssystems ISO 10218 Industrieroboter, Sicherheit
drfen whrend des Betriebes keinesfalls betre- EN 1088 Verriegelungseinrichtungen
ten werden. Das wird durch verschiedene Sicher- EN 953 Trennende Schutzeinrichtungen
heitseinrichtungen erreicht: EN 349 Mindestabstnde zur Vermeidung des
Feststehende oder verriegelbare Schutzwnde Quetschens von Krperteilen
EN 811 Sicherheitsabstnde untere Gliedmaen
Der Betrieb der Maschine ist nur bei geschlosse-
EN 294 Sicherheitsabstnde obere Gliedmaen
nen Schutzwnden mglich. Sie sind stabil be-
festigt und schtzen gegen herausschleudernde
Werkstcke.
Mechanische Schutzelemente
Mit Anschlgen kann der Wirkungsbereich von
Maschinenteilen (z.B. Roboterarm) auf ungefhr-
liche Bereiche eingeschrnkt werden. Auerdem
knnen damit die Folgen von Fehlfunktionen
durch Programmier- oder Softwarefehler fr
Menschen und Maschine abgemildert werden.
Positionsschalter
Die Maschine ist nur zu bedienen, wenn sich der
Bediener an einer bestimmten Position befindet
1Fertigungszelle
(Trittplatte) oder bestimmte Bedienelemente per-
manent bettigt.
Optoelektronische Schutzeinrichtungen
Durch Lichtschranke, Laserscanner oder hnlich
wirkende Bauelemente wird der Betrieb der Ma-
schine sofort unterbrochen, wenn eine Person Gefahren-
bereich
den Wirkungsbereich betritt.
Verhaltensregeln
Alle Sicherheitseinrichtungen drfen sich nicht
auf einfache Art und Weise auer Kraft setzen Arbeits- und
lassen. Not-Aus-Schalter mssen in ausreichen- Gefahrenbereich
der Anzahl vorhanden sein.
Zugnge zur Maschine mssen so gestaltet sein,
dass die Wahrscheinlichkeit des Stolperns oder
Ausrutschens gering ist. Erreicht wird das durch
Haltegriffe, Gelnder oder rutschhemmende
Oberflchen. 2Gefahrenbereich
Jede Maschine neueren Baujahres darf bestimm- Zug, Druck oder Biegung bestimmter Materialien
te Lrmemissionswerte nicht berschreiten. Die Wrme
Werte sind in der Betriebsanleitung festgelegt.
Reibung (statische Aufladung) (Bild 1)
Entstehen giftige Dmpfe oder Nebel (z.B. durch
Chemische Reaktionen
Khlschmierstoffe) in gesundheitsgefhrdenden
Konzentrationen, sind wirkungsvolle Rckhal- Elektrische Leiter
tesysteme vorgeschrieben (Seite 26). Werkstoffe, die Strom sehr gut leiten, z.B. Kupfer,
Aluminium, Gold, einige Gase und Flssigkeiten
2.6 Umgang mit elektrischen Isolatoren
Betriebsmitteln und Anlagen Werkstoffe, die elektrischen Strom sehr schlecht
leiten, z.B. viele Kunststoffe, Keramik
Elektrogerte haben viele unserer Lebensbereiche Spannung (U)
erobert. Das Radio am Morgen, die Fahrt mit der
Hchstzulssige Berhrungsspannung fr Men-
Straenbahn zur Arbeit oder das Telefonat mit dem
schen
Handy sind ohne die stndige Verfgbarkeit von
Elektroenergie nicht denkbar. Auch die meisten T- Wechselspannung 50 V, Gleichspannung 120 V
tigkeiten im Bereich der Zerspantechnik sind ohne Stromstrke (I )
elektrisch betriebene Maschinen und Anlagen nicht
Gefhrliche Stromstrken
mehr zu meistern.
ab 10 mA Muskelkrmpfe
Dass elektrischer Strom dem Menschen bei direk- ab 25 mA starke Muskelkrmpfe, die zu Knochen-
tem Kontakt schaden kann wei jeder. Doch wa- brchen fhren knnen
rum ist das so und ab wann wird er gefhrlich? ab 80 mA Herzkammerflimmern bis hin zum Tod
Das menschliche Nervensystem und viele andere ab 5000 mA starke innere und uere Verbren-
Funktionen werden durch sehr schwache elektri- nungen
sche Strme gesteuert. berlagert ein Strom von
Erste-Hilfe-Manahmen bei Elektrounfllen
auen die krpereigenen Signale, knnen Reaktio-
Den Strom abschalten
nen erfolgen, die der Mensch nicht mehr beeinflus-
sen kann. Eine Hand kann sich so stark verkramp- Den Verunglckten aus dem Gefahrenbereich
bringen
fen, dass sie den elektrischen Leiter nicht mehr
loslassen kann. Das Herz bekommt falsche Signale Einen Arzt rufen
und kann nicht im gewohnten Rhythmus schlagen. Lebenserhaltende oder schmerzlindernde Erste
Das Blut transportiert keinen Sauerstoff mehr zum Hilfe leisten
Kopf. Das kann nach einigen Sekunden bereits zu
Hirnschden und spter zum Tod fhren. Durch den
elektrischen Strom knnen auch einzelne Zellen + + + +
+ +
oder ganze Krperteile direkt zerstrt werden. + +
+ +
Damit das nicht passiert, mssen alle stromfh- + +
renden Gerte und Einzelteile (z.B. Elektrokabel) +
+
Kunststoffband +
komplett isoliert sein.
+
Jeder Stromkreislauf eines Gebudes und zustz- +
+
lich einige Gerte verfgen ber elektrische Siche- +
+ Koronaaufladung
rungen, die den Stromfluss bei Unregelmigkei- +
+ 20 kV50 kV
ten unterbrechen.
Wurde eine elektrische Sicherung ausgelst,
muss vor erneuter Inbetriebnahme des Gertes
die Ursache gefunden sein. Das Auerkraftsetzen
dieser Sicherheitsmanahme (z.B. durch ber- 1Van-de-Graaff-Generator (Versuch zur
brcken) ist verboten und sehr gefhrlich. Spannungserzeugung durch Reibung)
Die elektrische Spannung kann erzeugt werden

durch:
Aufgabe:
Licht (Solarzelle)
Recherchieren Sie Beispiele, durch welche Materialien oder
Zielgerichtete Bewegung eines elektrischen Lei-
Anlagen Spannung erzeugt oder genutzt werden kann.
ters im Magnetfeld (Generator)
2.6 Umgang mit elektrischen Betriebsmitteln und Anlagen 25
Fast alle Arbeitsgerte des Zerspanungsmecha-

nikers werden elektrisch betrieben. Der direkte
Kontakt mit unter Spannung stehenden Teilen
fhrt oft zu schweren Verletzungen oder zum Tod.
Auerdem knnen defekte Elektrogerte Brnde
oder Produktionsausflle verursachen. Aus diesem
Grund sind Betriebe verpflichtet, elektrische Be
triebsmittel entsprechend der BGV A3, DIN VDE
0701, VDE 0702 in regelmigen Abstnden auf
Betriebssicherheit zu prfen.
Wird dies versumt, weigern sich viele Versicherun-
gen den entstandenen Schaden zu bernehmen.
Werden Menschen verletzt oder gettet, schlieen
auch die BG die Haftung aus. Damit ist der Arbeitge-
ber in vollem Umfang haftbar und muss zustzlich 1Fragwrdige Installation
mit einer hohen Geldstrafe rechnen (Bild 1).
Die Kosten fr eine Betriebssicherheitsprfung
sind geringer als die Kosten fr die Haftung bei
einem Schaden!
Ende 2002 wurden viele Regelungen und Vorschrif-
ten zum Prfen von Arbeitsmitteln in der Betriebs
sicherheitsverordnung (BetrSichV) zusammenge-
fasst und zum Teil gendert. Neu war unter ande-
rem, dass der Arbeitgeber nun selbst bestimmen
muss, welche Gerte geprft werden mssen und
wer die Prfung durchfhrt (Bild 2).
Fr die zeitlichen Abstnde der Wiederholungspr-
fungen existieren Empfehlungen und Richtwerte,
die je nach Art und mglicher Beweglichkeit des
elektrischen Anschlusses zwischen 6 Monaten und
2Betriebssicherheitsverordnung
4 Jahren schwanken (Tabelle 1).
Werden nur geringe Schden festgestellt, knnen
die Fristen verlngert werden. Tabelle 1: Richtwerte fr Prffristen
Die Prfung erfolgt in 3 Schritten: Anlagen, Gerte Richtwerte
Sichtprfung ortsvernderliche elektri- 6, 12, 24 Monate
Messen von Strom und Spannung sche Betriebsmittel
Funktionsprfung Verlngerungs- u. Ger- 6, 12, 24 Monate
Dabei werden alle Gerte durch Barcode oder Prf- teanschlussleitungen mit
Steckvorrichtungen
datum gekennzeichnet (Bild 3).
Anschlussleitungen mit 12 Monate
Wird bei einem der Prfschritte eine Unregelmig- Stecker
keit entdeckt, darf das Gert nicht mehr betrieben Bewegliche Leitungen mit 2 Jahre
und muss entsprechend DINVDE 0701 repariert Stecker und Festanschluss
werden. ortsfeste Anlagen 1 bis 4 Jahre
Stellen Sie erhhten Verschlei oder Schden an
Strom fhrenden Teilen fest, melden Sie dies un-
verzglich! Die Reparatur darf nur vom Fachmann
vorgenommen werden. 5 6 789
4
10
3
111
12
Geprft
12
Aufgaben:
2
nach BGV A 2
10 1
19
Einigen Sie sich mit einem Mitschler, der in einem anderen

18
12
1
Betrieb arbeitet auf fnf Elektrogerte, die in beiden Betrieben 13 17

14 15 16
verwendet werden. Informieren Sie sich ber deren Prfab-
stnde und Prfnachweise. Vergleichen Sie die Ergebnisse.
3 Kennzeichnung geprfter Gerte
2.7 Umgang mit Khlschmiermitteln

Khlschmiermittel besitzen nicht nur ein gegenwrtiges, sondern auch ein langfristiges Gefahrenpo-
tenzial.
Vom Gesetzgeber ist dafr gesorgt, dass Gefahren weitgehend auszuschlieen sind. Den Arbeitgebern
sind Auflagen erteilt worden, was beim Einfhren von neuen Gefahrstoffen zu beachten ist und wie die
Belegschaft darber zu informieren ist. In der Gefahrstoffverordnung (GefStoffV) sind auch die Beteili-
gungsrechte der Betriebs- und Personalrte festgehalten, z.B. das Anhrungsrecht bei der Einfhrung
neuer Gefahrstoffe ( 19) oder das Mitbestimmungsrecht bei der Festlegung von technischen Schutz-
manahmen und bei der Bereitstellung von persnlichem Krperschutz ( 87).
Persnliches Verhalten im Umgang mit Khlschmierstoffen

1. Verschaffen von ber die eingesetzten Khlschmiermittel
Informationen ber Regeln des Umgangs mit den Khlschmiermitteln, Einhalten von Grenzwerten u.a.
ber rechtliche Vorschriften und Beteiligungsrechte
2. Verhalten das mich schtzt
nicht berhren
nicht einatmen
das das Werkstck und den Arbeitsplatz schtzt
Abstand halten
Abschirmen
das der Umwelt ntzt
Material und Hilfsstoffe sparsam verwenden
3. Kontrolle ob ich mich selbst immer an die Regeln halte
ob sich andere an die Regeln halten
Die Khlschmiermittel werden entsprechend ihrer fr den Spanungsprozess wichtigen Eigenschaften

eingesetzt. Die Eigenschaften werden nach den Grundstoffen und den Zustzen (Additiven) bestimmt.
Bei einigen Kohlenwasserstoffverbindungen kommen auch polyzyklische aromatische Kohlenwasser-
stoffe (PAKs) vor. Diese PAKs gelten als krebserregend. Ein Vertreter ist das Benzo(a)pyren, das auch im
Zigarettenrauch enthalten ist. PAKs werden auch als Grillgift bezeichnet, weil sie beim Grillen im heien
Fett entstehen. Ein hnlicher Prozess luft beim Spanen ab, wo auch die le aus dem Khlschmierstoff
erhitzt werden.
Benzo(a)pyren darf nicht mehr als 0,002 mg/m Luft bzw. 50 mg/kg Khlschmierflssigkeit vorhanden sein.
Als Richtwert fr Minerall in der Raumluft gilt:
fr lnebel 5 mg/m
fr ldampf + lnebel 20 mg/m
Weitere Stoffe, fr die Grenzwerte beachtet werden mssen, sind Nitrite, Amine und chlorierte Stoffe.
Beim Verbrennen chlorierter Stoffe knnen Dioxine entstehen, die als Ultragift gelten.
Verwertung: Die wichtigste Mglichkeit fr die weitere Verwertung gebrauchter Khlschmiermittel ist
die Einhaltung des Vermischungsverbotes mit anderen gebrauchten len. Vor der erneuten Verwertung
mssen die Khlschmiermittel, aber auch die Luft gereinigt werden.
Reinigungsverfahren
Reinigung in Absetzbecken Abscheiden von Aerosolen und Dmpfen
durch Filter in Zentrifugen
Entsorgung: Die Entsorgung der Rckstnde wird vom eigenen Betrieb oder Fremdfirmen vorgenom-
men. Bei der Entsorgung erfolgt eine Belohnung oder Bestrafung der Verwender von weniger oder
mehr schdlichen Khlschmiermitteln. Die Preise fr die Entsorgung eines Kubikmeter Khlschmiermittel
beginnen bei unter Hundert und enden bei ca. 1600 .
2.7 Umgang mit Khlschmiermitteln 27
Gesetzliche Regelungen und betriebliche Dokumente

Da der richtige Umgang mit gesundheitsgefhrdenden Stoffen fr die betroffenen Menschen eine exis-
tenziell wichtige Bedeutung hat und andererseits deren Gefhrlichkeit oft grob unterschtzt wird, hat
der Gesetzgeber ein komplexes System von Gesetzen und Verordnungen zum Schutz der Menschen
und der Umwelt geschaffen.
Ausgangspunkt der Gefahrenabwehr ist das Chemikaliengesetz. Dies nimmt den Hersteller von Chemi-
kalien, wozu die Khlschmierstoffe zhlen, in Produkthaftung. Der Hersteller wird zur Einstufung und
Kennzeichnung seiner Produkte verpflichtet. Den genaueren Umgang mit den Gefahrstoffen regelt die
Gefahrstoffverordnung (GefStoffV). In dieser werden in 9 Abschnitten genaue Vorschriften zur Einstufung,
Kennzeichnung, Verpackung, Verboten und Umgangsvorschriften gegeben.
In der GefStoffV werden die Hersteller verpflichtet, dem Anwender ein Sicherheitsdatenblatt mitzugeben.
Das Sicherheitsdatenblatt, das auf einer EU-Richtlinie basiert, liefert dem Anwender wichtige Angaben
zum Produkt.
In dem Sicherheitsdatenblatt sind Angaben enthalten:
zum Hersteller,
zur Zusammensetzung des Produktes,
zu mglichen Gefahren bei der Zubereitung,
zu Erste-Hilfe-Manahmen,
zu Manahmen zur Brandbekmpfung,
zu Manahmen bei unbeabsichtigter Freisetzung,
zu Handhabung und Lagerung,
zur Expositionsbegrenzung (Kontaktdauer) und persnlicher Schutzausrstung,
zu den genauen physikalischen und chemischen Eigenschaften (Farbe, Geruch, Flammpunkt usw.)
bis hin zu Entsorgung, Transport und Kennzeichnung.
Aus den meist mehrseitigen Sicherheitsdatenblttern sei hier am Beispiel des Blattes fr den Khlschmier-
stoff Zubora 92 F der Punkt 2 Zusammensetzung/Angaben zu Bestandteilen angefhrt:
Chemische Charakterisierung
Wassermischbarer Khlschmierstoff, enthlt Minerall, Fettstoffe, anionische und nichtionische Tenside, Korrosi-
onsinhibitoren und Biozide.
Gefhrliche Inhaltsstoffe:
CAS-Nr. Bezeichnung Gehalt % Kennzeichen R-Stze
6204-44-2 Oxazolidinderivat <3 Xn 20/21/22-36-38-43
Fettalkoholpolyglykolether 4 Xn 22-36-38
Mit dem Erarbeiten und bergeben des Sicherheitsdatenblattes an den Anwender hat der Hersteller des
Khlschmierstoffes seine Pflicht erfllt. Es kommt aber darauf an, dass an jeder Maschine jeder Zerspa-
nungsmechaniker (und auch Wartungspersonal u. a.) in klarer und verstndlicher Form erfhrt, worauf
er im Umgang mit diesem Khlschmierstoff zu achten hat.
2010 und 2011 wurde die GefStoffV europischen Regeln angepasst und in einigen Punkten eindeutiger
und schrfer formuliert. Arbeitgeber werden nun verpflichtet, die Arbeitnehmer ber alle Gefhrdungen
und Schutzmanahmen mndlich zu unterweisen und zu beraten. Auch die inhaltlichen Mindestanfor-
derungen an eine Betriebsanweisung sind nun klarer bestimmt.
Auszug aus 14 GefStoffV Unterrichtung und Unterweisung der Beschftigten
1) Der Arbeitgeber hat sicherzustellen, dass den Beschftigten eine schriftliche Betriebsanweisung, die der Gefhr-
dungsbeurteilung nach 6 Rechnung trgt, in einer fr die Beschftigten verstndlichen Form und Sprache zugnglich
gemacht wird. Die Betriebsanweisung muss mindestens Folgendes enthalten:
1. Informationen ber die am Arbeitsplatz vorhandenen oder entstehenden Gefahrstoffe, wie beispielsweise die Be-
zeichnung der Gefahrstoffe, ihre Kennzeichnung sowie mgliche Gefhrdungen der Gesundheit und der Sicherheit,
2. Informationen ber angemessene Vorsichtsmaregeln und Manahmen, die die Beschftigten zu ihrem eigenen
Schutz und zum Schutz der anderen Beschftigten am Arbeitsplatz durchzufhren haben;
(2) Der Arbeitgeber hat sicherzustellen, dass die Beschftigten anhand der Betriebsanweisung nach Absatz 1 ber
alle auftretenden Gefhrdungen und entsprechende Schutzmanahmen mndlich unterwiesen werden. Teil dieser
Unterweisung ist ferner eine allgemeine arbeitsmedizinisch-toxikologische Beratung.
Sicherheitsdatenbltter sind fr Nicht-Techniker nicht immer klar verstndlich. Der zustzliche Einsatz
von Piktogrammen (s. Bild S. 28) ist deshalb empfehlenswert.
Nummer: BETRIEBSANWEISUNG Betrieb:

Datum:
gem. 14 GefStoffV
GEFAHRSTOFFBEZEICHNUNG
Zubora 92 F
Form: flssig Farbe: braun Geruch: typisch
GEFAHREN FR MENSCH UND UMWELT
Gefahren fr Mensch
Reizt die Haut, Allergiegefahr
Gefahren fr Umwelt
Nicht in die Kanalisation gelangen lassen
SCHUTZMASSNAHMEN UND VERHALTENSREGELN

Technische Schutzmanahmen und Verhaltensregeln
Handhabung: persnliche Schutzausrstung tragen, Aerosolbildung verhindern. Absaugen tg-
lich prfen. Zustand des KSS beobachten und regelmig prfen.
Lagerung: vor Hitze und Frost schtzen und trocken lagern. Behlter geschlossen halten.
Persnliche Schutzmanahmen und Verhaltensregeln

Allgemein: von Nahrungsmitteln und Getrnken fernhalten, verschmutzte Kleidung wechseln. Bei
der Arbeit nicht essen, rauchen und trinken. Vor Pausen und bei Arbeitsende Hnde waschen.
Atemschutz: bei unzureichender Belftung
Handschutz: Schutzhandschuhe tragen, wenn sicherheitstechnisch zulssig Hautpflegemittel ver-
wenden.
Augenschutz: Schutzbrille bei Spritzgefahr tragen.
VERHALTEN IM GEFAHRFALL
Manahmen zur Brandbekmpfung
Umluftunabhngiges Atemschutzgert tragen.
Lschmittel: Schaum, Pulver, Kohlendioxid.
Reinigung: mit Papiertchern aufnehmen, daheim Schutzhandschuhe tragen.
Wichtige Telefonnummern:
Feuerwehr: 0-112 Tor 2: 1214
ERSTE HILFE
Hautkontakt: mit Wasser und Seife waschen, Arzt rufen.
Augenkontakt: Augen grndlich mit Wasser aussplen.
Verschlucken: kein Erbrechen auslsen, sofort Arzt rufen.
SACHGERECHTE ENTSORGUNG
Entsorgung: Abfall der betrieblichen Sammelstelle zufhren und nach behrdlichen Vorgaben
entsorgen.
Verpackungen: vollstndig entleeren. Der Entsorgung bzw. Wiederverwertung zufhren.
1 Betriebsanweisung zum Khlschmierstoff ZUBORA 92 F
Auf der Basis des Sicherheitsdatenblattes und der konkreten betrieblichen Bedingungen hat ein Betrieb
die hier als Beispiel fr hnliche abgebildete Betriebsanweisung zum Khlschmierstoff ZUBORA92 F
erarbeitet und an den betreffenden Maschinen ausgehngt.
Die Bedeutung der Piktogramme ist denjenigen, die die Maschinen bedienen, zu erlutern. Es kann davon
ausgegangen werden, dass hier bei Beachtung der noch folgenden Hinweise die ntigen Vorkehrungen
fr den Schutz der Bediener als auch fr die Umwelt gegeben sind.
2.7 Umgang mit Khlschmiermitteln 29
Hautschutzplan
Wenn die Angaben zum Khlschmierstoff im Sicherheitsdatenplan es erfordern, ist ein Hautschutzplan
zu erarbeiten. Der Hautschutzplan ist auf die im Betrieb vorhandenen Hautschutz-, -reinigungs- und
-pflegemittel bezogen.
Muster eines Hautschutzplanes
Hautschutzplan
Hautverschmutzung Hautschutz Hautreinigung Hautpflege
oder Belastung durch vor der Arbeit nach der Arbeit
Nichtwassermischbare Hautschutzcreme Hautreinigungsmittel Hautpflegemittel
Khlschmierstoffe, A B C
Wassermischbare Hautschutzcreme Hautreinigungsmittel Hautpflegemittel
Khlschmierstoffe D E C
Organische Hautschutzcreme Hautreinigungsmittel Hautpflegemittel
Lsungsmittel F G H
Im Wartungsplan ist festgehalten, in welchem Messintervall, z.B. tglich, mit welchen Messmethoden,
z.B. mit Teststbchen, die Werte fr Nitrite, die Keimzahl, den pH-Wert und die Konzentration gemessen
werden. Im Vergleich zu den vorgegebenen Grenzwerten sind dann bestimmte Manahmen einzuleiten,
z.B. Emulsion zugeben oder nach Ursachen fr die hohe Keimzahl suchen. Keime entstehen meist durch
Verunreinigung oder schlechte Reinigung der Khlmittelbehlter.
ber den Umgang mit Gefahrstoffen gibt es noch eine Reihe weitere Hilfen fr den Facharbeiter:
a) Hinweise auf besondere Risiken und Gefahren (R-Stze) c) Symbole
In 48 Stzen werden Hinweise gegeben, z.B. Gefahrensymbole (Beispiele)
R 4 Bildet hochempfindliche explosionsgefhrliche Metallverbin-
dungen
R 23 Giftig beim Einatmen
R 35 Verursacht schwere Vertzungen
b) Sicherheitsratschlge (S-Stze)
In 53 Sicherheitsstzen wird auf richtiges Verhalten hingewiesen, z.B.
S 22 Staub nicht einatmen
1tzend 2giftig
S 24 Berhrung mit der Haut vermeiden
S 38 Bei unzureichender Belftung Atemschutz anlegen.
Die S- und R-Stze knnen auch kombiniert werden, wie das auch beim Khlschmierstoff ZUBORA
92 F der Fall ist. Die hier angefhrten R-Stze bedeuten:
20/21/22 Gesundheitsschdlich beim Einatmen, Verschlucken und Berhrung mit der Haut
36 Reizt die Augen
38 Reizt die Haut
In die Betriebsanweisung sind diese Stze sinngem eingegangen.
Vollstndig sind die R- und S-Stze in den Metalltechnik-Tabellenbchern zu finden. Die Einhaltung aller
Vorschriften bietet eine hohe Sicherheit, auch wenn damit meist ein erhhter Aufwand und manche
Unbequemlichkeit verbunden sind.
Aufgaben:
1 berprfen Sie, ob in Ihrem Betrieb zu den Khlschmiermitteln 4 Begrnden Sie die Regel Vermeidung vor Verwertung und
Betriebsanweisungen und Sicherheitsdatenbltter vorhanden Verwertung vor Entsorgung.
sind und ob Wartungs- und Hautschutzplne erstellt worden 5 Welche Verordnungen und Richtlinien mssen bei der Arbeit
sind. mit Khlschmierstoffen beachtet werden?
2 Welche Mglichkeiten gibt es, ein zu hufiges Entsorgen von 6 Welche Rechte haben Betriebsrte bei der berwachung der
Khlschmiermitteln zu vermeiden? Gefahren, die von Khlschmierstoffen ausgehen?
3 Welche Hinweise auf Gesundheitsgefahren sind in der Be- 7 Wird in Ihrem Betrieb mit den R- und S-Stzen gearbeitet?
triebsanweisung und auf den Sicherheitsblttern enthalten? Werden diese Stze als Hilfe eingeschtzt?
2.8 Brandschutz
31
3 Prftechnik
Prfen ist eine qualittssichernde Manahme des Herstellers zur Gewhrleistung der geforderten
Eigenschaften von Produkten.
3.1 Die Entwicklung der Schnur

Prftechnik Holzstbe
Die Mglichkeiten, Produkte anzubieten, die den

Forderungen der Kunden entsprechen, haben sich
in dem Ma verbessert, in dem sich die Qualitts
anforderungen berprfen lieen. Dies wiederum 1 Prfen der Ebenheit (altes gypten)
war von der Entwicklung von Mitteln zum Prfen,
den Prfmitteln oder allgemein der Prftechnik ab
hngig. Die Entwicklung von Prfmitteln lsst sich
ber einen Zeitraum von mehreren Jahrtausenden
verfolgen, wobei die strmischste Entwicklung in
Winkel fr verschie-
den vergangenen Jahrzehnten mit der Anwendung Zirkel fr Innen- u. Aussen-
dene Winkelgren
messung
der Rechentechnik auf die Auswertung der Prf
ergebnisse einsetzte.
Das grundstzliche Anliegen, Kunden eine zu

gesicherte Qualitt zu liefern, ist schon mehrere Proportionszirkel
Tausend Jahre alt. So sind bereits aus dem alten
2 Zirkel und Winkel (antikes Griechenland)
gypten und aus Mesopotamien geeichte Mess
mittel nachweisbar (Bild 1). Die Hersteller versahen
ihre Waren mit Siegeln oder Zeichen. Diese Marken 1. Quadrant Nordpol Strichmarken
waren ein Symbol der Garantie fr die Produkte. des Erdum-
Paris
fanges 107 m
Sie waren die Vorlufer der heutigen Markenartikel.
20
In Bild 2 zeigen die Winkel und Zirkel den Stand der 3
Prfmittel im antiken Griechenland. Diese Prfmit quator
20
tel dienten auch als Qualittsmarken.
3 a) Ableitung des Meters b)Urmeter
Im Mittelalter dienten als Grundlage fr die Ma
verkrperungen die Krperteile der Landesfrs
ten, ihre Fe, Ellen, Arme oder ihr Schrittma. 0 5 5
0
Mit dem Meter sollten die vielen verschiedenen

45
Genauigkeit
Mae berwunden werden. Das Meter wurde 1795 0,1 mm
bis
vom Erdumfang abgeleitet (Bild 3). Es sollte der 0,02 mm
40-millionste Teil des Erdumfanges sein. Seit 1983
wird das Meter durch die Lnge der Strecke defi Messschraube
niert, die das Licht im Vakuum whrend der Zeit von
1/299792458 Sekunden durchluft. Damit ist das
0 4 8
0 1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
Meter als SI-Einheit jederzeit reproduzierbar. Dies 0 2 4 6 8 10
Genauigkeit
ist die Grundlage des Messens und der Entwicklung 0 4 8 0,01 mm
berall einsetzbarer Messmittel (Bild 4). Nonius
0
1 2
1
3 4
2
5 6
Messschieber
0 2 4 6 8 10
Mit dem Prozess der Industrialisierung setzte eine

zeitweilige Krise des Prfens und der Qualittssi Genauigkeit
1 2 3 4 10
35
5
34
6
33
7
32
8 9
cherung ein. Es bestand die Annahme, dass durch
11 12 13 14 15 16 17 18
0,5 mm
die maschinelle Fertigung auch eine gleichmige Gliedermastab
Fertigung abgesichert ist. Die Sicherung der Quali 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Genauigkeit
tt wurde durch das Aussondern der offensichtlich 1 mm
Stahlmastab
fehlerhaften Produkte (=Ausschuss) angestrebt.
Dies erwies sich als ein zu kostentrchtiger Weg. 4 Entwicklung der Messmittel
32 3Prftechnik
Abhilfe geschaffen wurde durch zwei Entwicklungen die bis in die Gegenwart fortgefhrt werden:
1. Es wurden immer genauere Messmittel entwickelt, d.h. mit einer hheren Auflsung.
2. Es wurden die Erkenntnisse der Statistik beim Prfen genutzt.
Die Entwicklung der Mess- und

TU Werkstcktoleranz T = 25 m TO
Reglungstechnik und die Ver
besserungen der Werkzeug Unsicherer Bereich Sicherer Bereich Unsicherer Bereich
maschinen und Werkzeuge er
mglichen eine immer przisere
Fertigung. Diese wird allerdings U = 8,5 m B (34 %) U = 8,5 m B (34 %)
mit zunehmender Genauigkeit 8 m B (32 %)
teurer. Dabei ist es so, dass die
Kostensteigerung fr eine ge U = 2,1 m U = 2,1 m
nauere Fertigung grer ist als (8,4 %) 20,8 m B (83,2 %) (8,4 %)
fr das genauere Prfen. In der
modernen Fertigung gilt daher Unsicherer Unsicherer
Sicherer Bereich
der Grundsatz: Bereich Bereich
1 Reduzierung der Fertigungstoleranzen
Die Toleranz gehrt der Fertigung.
Es muss also gesichert sein, dass ungenaue Mes

sungen whrend der Fertigung nicht die vorgege
bene Toleranz schmlern (Bild 1).
Um die teuren Fertigungsinvestitionen sinnvoll zu Support

gestalten, mssen die Funktionsgrenzen der Werk Portal
stcke bestmglich bekannt sein. Die Ermittlung X
dieser Funktionsgrenzen erfordert eine hchstge
naue und reproduzierbare Analyse der Werkstcke.
Z
Durch die geforderte Genauigkeit der immer pr
ziser arbeitenden Automobilbranche und anderer Pinole
Industriezweige werden konventionelle Prfmittel Y
Tast-
und manuelle Messmittel mehr und mehr von system
Koordinatenmessmaschinen (Bild 2) verdrngt.
Koordinatenmessgerte sind hchstgenau und Tisch
messen hnlich wie CNC-Maschinen mit einem
Programm automatisch und bei hoher Geschwin
digkeit. Zunehmend werden diese Messmaschinen
auch direkt in der Fertigung eingesetzt. Durch ihre
speziellen Konstruktionen und temperaturresisten
ten Werkstoffe kann dort gemessen werden, wo
gefertigt wird. Messlabore werden entlastet und die
einstmals langen Wartezeiten bis zur Vorlage der
Ergebnisse entfallen. Damit ist die real-time-Pro-
zessberwachung umgesetzt. Die Qualitt liefern Maschinenkrper
allerdings nicht nur die Maschinen alleine, sondern
auch die Anwendungstechniker, die die Maschine 2Koordinatenmessmaschine zum Messen
bedienen oder Programme dafr schreiben. komplexer Werkstcke
Zertifizierte Koordinatenmesstechniker tragen zur hohen Qualitt der Messergebnisse bei und sparen
somit unntige Kosten und Zeit.
3.2 Aufbau der Messanordnung 33
3.2 Aufbau der Messanordnung

Wenn auch das Messen im Mittelpunkt des Interesses steht, sei darauf verwiesen, dass alle Prfmethoden
insgesamt fr das Spanen Bedeutung besitzen.
bersicht 1: Einteilung des Prfens
Prfen
maliches (objektives) Prfen nicht maliches (subjektives) Prfen
Messen Lehren Sichtprfung (z.B. Rauheit)

Hrprfung (z.B. Klangprobe bei Schleifkrpern)
Tastprfung (z.B. Rauheit)
direktes indirektes
Geruchsprfung (z.B. Vernderungen von Werkstof
unmittelbares Messen fen im Spanungsprozess u.a. bei der
Unterschiedsmessen Kunststoffbearbeitung)
Beim Prfen wird festgestellt, ob der Prfgegenstand vereinbarte, vorgeschriebene oder erwartete Be
dingungen erfllt. Vor allem wird ermittelt, ob vorgegebene Toleranzen oder Fehlergrenzen eingehalten
werden.
Beim subjektiven Prfen werden mithilfe der Sinnesorgane qualitative Merkmale erfasst.
Beim objektiven Prfen wird das Prfen durch Prfmittel (Messgerte, Lehren) untersttzt.
Beim Messen erfolgt der quantitative Vergleich einer Messgre (z.B. einer Lnge) mit einer bekannten
Gre, der Maverkrperung.
Beim (Grenz-)Lehren wird festgestellt, ob ein Ma zwischen zwei Grenzen liegt (Grenz- und Malehren).
Weiterhin kann mit Formlehren festgestellt werden, ob Formen eingehalten werden (Bild 1).
Gewindelehrdorn
Grenzrachen-
lehre
Kegellehrrohr
1Lehren
Unabhngig davon, was und wie im konkreten Fall gemessen wird, gibt es einen prinzipiellen Aufbau
von Messanordnungen (Messeinrichtungen) (bersicht 2).
Mithilfe der Messanordnung lassen sich die Messverfahren verwirklichen.
bersicht 2: Aufbau einer Messanordnung
Sender bertragungskanal Empfnger
Messgren- Messgrenwandler Messwert-

aufnehmer Messgrenverstrker ausgeber
Mess- Mess-
Korrekturglieder
gre wert
Filter
Strungen
Prinzipiell lsst sich die Messanordnung unter der Sicht der Informationstechnik betrachten:
Sender bertragungskanal Empfnger
Fr das Messen gibt es genormte Begriffe, die einer eindeutigen Verstndigung dienen.
In DIN 1319 und DIN 2258 sind die Begriffe vollstndig definiert, hier wird eine Auswahl geboten.
34 3Prftechnik
3.2.1 Begriffe der Messtechnik

Anzeige
Messgert Ein Messgert ist ein Gert, das allein
oder mit anderen Einrichtungen zusammen fr die
Messung einer Messgre vorgesehen ist (Bild 1).
Messgerte
anzeigende
Maverkrperungen Messgerte
Parallel-
endma
Messgre M Die Messgre ist eine physikali
sche Gre, die durch die Messung erfasst werden
soll. Messgren knnen sein: Lnge, Masse, Kraft.
1 Anzeigendes Messgert und Maverkrperungen
Der Trger der Messgre ist das Messobjekt
(Bild2) (z.B. ein prismatisches Werkstck).
Messgrenaufnehmer Der Aufnehmer ist der
Teil des Messgertes, der auf die Messgre un
mittelbar anspricht.
Der Aufnehmer wandelt die im Werkstck gespei
cherte Gre (die Lnge) in ein Signal um. Die
Messwertaufnahme kann mechanisch, elektrisch, Messwert-
pneumatisch oder optisch erfolgen. Ein Beispiel ausgeber
ist der bewegliche Bolzen an der Messuhr (Bild 2). Messgren-
verstrker
Messgrenwandler Der Messgrenwandler
wandelt die Messgre um, damit diese besser Skala
verglichen und bewertet werden kann. Lngen
knnen so in Krfte, elektrische Widerstnde oder
Kapazitten umgewandelt werden.
Messgren-
Messgrenverstrker Der Verstrker verstrkt aufnehmer
ein Signal so, dass kleine nderungen der Mess
gre bertragen und angezeigt werden knnen.
Ein einfacher Verstrker kann eine Zahnradber
setzung wie bei der Messuhr sein.
Messwertausgeber Der gemessene Wert der
Messgre (Messwert) wird ber Skalen oder Zif Messobjekt
fernanzeige ausgegeben.
Der Messwert kann auf unterschiedliche Weise ge 2 Aufbau einer Messuhr
wonnen werden.
Beim direkten Messen (Bild 3) wird der Messwert
direkt durch einen Vergleich mit einer Maverkr Unmittelbares Messen Unterschiedsmessen
perung ermittelt.
0 0
90 10 90 10
Das kann als unmittelbares Messen erfolgen, bei

80 20 80 20
Null Wertevorrat 70 30 70 30
dem eine Maverkrperung benutzt wird, deren 60

50
40 60
50
40
Wertevorrat bei Null beginnt und ber den Wert 0 1 2

1
3 4
2
5
Mess-
der Messgre hinausgeht. objekt
Messobjekt
Dies kann auch als Unterschiedsmessen erfolgen.
Hier wird der Unterschied zwischen der Messgre
l
l0
und einer Maverkrperung direkt gemessen. Die

Parallelendma-
Maverkrperung ist hier nahezu so gro wie der kombination
Mw = l0 + l
Wert der Messgre. Der Messwert wird nach dem
Messvorgang berechnet. 3 Direktes Messen
Beim indirekten Messen (Bild 1) wird der Mess

wert einer Messgre aus Messwerten einer an
Druckluft Zusammenhnge:
deren physikalischen Messgre ermittelt.
Messspalt: Durchfluss
Aus der Vernderung einer Induktivitt von elektri Durchfluss: anhngig von
der Hhe des
schen Messanordnungen (S.36) oder einer Durch Messobjektes
flussmenge von pneumatischen Messanordnungen indirektes Bestimmen
Messspalt
(S.36) wird ber bestehende physikalische Zusam der Hhe
menhnge die Lnge eines Werkstckes ermittelt. Messobjekt
Begriffe (Bild 2):

Anzeige Az Die Anzeige ist die unmittelbar mit 1 Indirektes Messen
den menschlichen Sinnen erfassbare Information
ber den Messwert (Mw).
Skalenanzeige Eine Skalenanzeige ist der an einer
Strichskala ablesbare Stand einer Marke.
Ziffernanzeige Eine Ziffernanzeige ist die Anzeige
in Form einer Ziffernfolge, die den Messwert dis
kontinuierlich darstellt.
Skalenteilungswert Skw Der Skalenteilungswert
ist die nderung des Wertes der Messgre, die eine
nderung der Anzeige um einen Skalenteil bewirkt.
Der Skalenteilungswert wird in der Einheit der Mess
gre angegeben.
Ziffernschritt Zst Der Ziffernschritt ist die Differenz
zweier aufeinander folgender Ziffern.
Ziffernschrittwert Zw Der Ziffernschrittwert einer
Ziffernskala ist die nderung des Wertes der Mess
gre, die eine nderung der Anzeige um einen
Ziffernschritt bewirkt.
Empfindlichkeit E Bei Messgerten mit Skalenan Az = 9,86 mm Az = 25,100 mm
zeige ist die Empfindlichkeit E gleich dem Verhltnis Mw = 9,86 mm Mw = 25,100 mm
der Anzeigenderung L zu der sie verursachenden Skw = 0,01 mm Zw = 0,001 mm
nderung M der Messgre. Bei Messgerten mit
Ziffernanzeige ist die Empfindlichkeit E gleich dem Empfindlichkeit E
Verhltnis der Anzahl Z der Ziffernschritte zu der
sie verursachenden nderung M der Messgre. E=
L E=
Z
M M
Anzeigebereich Azb Der Anzeigebereich ist der
Bereich zwischen der grten und kleinsten Anzei E der Messuhr E der digitalen Messuhr
ge eines Messgertes. 1 mm 1 mm
E= = 100 E= = 1000
0,01 mm 0,001 mm
Messbereich Meb Der Messbereich eines an
zeigenden Messgertes ist derjenige Bereich von
Messwerten, in dem vorgegebene Fehlergrenzen
nicht berschritten werden. Der Messbereich ist 1 2 3 4 5
0 4 8
6
0
kleiner oder gleich dem Anzeigebereich. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
0 2 4 6 8 10
16
Messspanne Mes Die Messspanne ist die Diffe Messbereich

renz zwischen dem Endwert und Anfangswert des
Messkraft
Messbereiches.
Messkraft Die Messkraft ist die Kraft, die von der Messobjekt
Messeinrichtung auf den Prfgegenstand beim
Messen ausgebt wird. 2 Begriffe der Messtechnik
36 3Prftechnik
3.2.2 Messanordnungen
Mechanische Messanordnung 5 1 Messbolzen =
4 3 Messwertauf-
Bei mechanischen Messanordnungen wird die nehmer
mechanische Vernderung am Messgegenstand 2 Ritzel
vom Messgrenaufnehmer aufgenommen und 0 3 Zahnsegment
ber bersetzungsglieder auf einen Zeiger ber 4 Zeiger
tragen. In den gesamten Vorgang sind nur me 2 6 5 Winkelhebel
7 6 Winkelhebel
chanische Bauglieder einbezogen.
7 Skala
Eine typische Anwendung der mechanischen Mess 8 Messobjekt
F Messkraft
anordnung ist der mechanische Feinzeiger (Bild 1).
F 1
Ein Mangel der mechanischen Messanordnung ist F meist 1 N
8 Skw = 0,5 m/ 1 m
der begrenzte Messbereich, da auf mechanischem
Meb = meist 50 m
Weg nicht beliebig bersetzt werden kann. Da
dieser Messbereich teilweise nur 0,05mm betrgt, 1 Dreistufiger Feinzeiger
werden diese Gerte vor allem zu Unterschieds
messungen verwendet. Sie dienen auch zum
Bestimmen von Parallelitt und Ebenheit von Fl
chen oder zum Rundlauf von Wellen. LCD-Display Ergebnisanzeige
und Toleranzmarken
Der Vorteil der mechanischen Messanordnung be
steht darin, dass sie von der Zufuhr anderer Ener
giequellen unabhngig ist. Auswertegert
Elektrische Messanordnung
Messtaster
Bei der elektrischen Messanordnung wird die
durch den Messgrenaufnehmer aufgenomme
ne Lngennderung durch Messgrenwandler
in elektrische Gren (Bild 2) umgewandelt.
Beim induktiven Messtaster ist der Taster (Bild 2)

mit dem Eisenkern verbunden, der innerhalb zwei
er Spulen beweglich angeordnet ist. Die Bewegung
des Tasters und damit die des Eisenkerns verndert
die Spannung in den Spulen. Das elektrische Signal Eingnge fr Induktivtaster
wird verstrkt und angezeigt. und pneumatische Messmittel
Die Vorteile der elektrischen Messanordnung sind

2Elektronisches Messgert mit induktivem
der groe Messbereich
Messtaster
die hohe Messgenauigkeit
die leichte Erfassung und Nutzung der Daten in
Rechnern bzw. Steuerungen.
Manometer
Pneumatische Messanordnung in Lngen- Regulier- Prfling
Bei der pneumatischen Messanordnung werden einheiten schraube (Messobjekt)
die Lngennderungen in Druckdifferenzen oder
die Vernderung einer durchflieenden Volumen Vordse 0
Regulierung
9 1
menge umgewandelt. 8
7
2
3
Messspalt
6 4
5
Nach dem angewendeten Messprinzip wird zwi

schen Differenz- oder Druckmessverfahren bzw. Druckluft
Volumenmessverfahren unterschieden.
Druckmessverfahren
Abhnging von der Werkstckgre ndert sich die
Gre des Messspaltes. Die entstehende Druckn Druckregler Messdse
derung wird im Manometer in eine Lngenanzeige
umgewandelt. Gertejustierung vor jeder Prfung. 3Druckmessverfahren
Volumenmessverfahren
Bei diesem Verfahren werden die Vernderungen
in der Durchflussmenge, die durch die Abstandsn
derung Dse-Werkstck entstehen, registriert. Ein Skala
Regulierung
kleinerer Messspalt bewirkt eine kleinere Durchfluss Schwebekrper
menge und damit ein Senken des Schwebekrpers. Messdse
An einer Skala kann die Gre des Werkstckes ab
kegeliger
gelesen werden. Eine genaue Einstellung des Ger Messzylinder Messspalt
tes vor der Messung ist ntig. Das Volumenmessver
fahren wird vor allem angewendet, wenn grere Druckluft Prfling
Stckzahlen zu messen sind (Bild 1). (Messobjekt)
Es kann auch an mehreren Messpunkten gemessen
werden (Bild 2). 1Volumenmessverfahren
Das Druckmessverfahren erlaubt demgegenber
grere Messbereiche und hhere Messdrcke zu prfen ist eine kegelige Boh-
(s. S.36). rung Messen an mehreren
Messpunkten notwendig
Die Vorteile der pneumatischen Messanordnung 1 Messdsen
liegen in 2 2 Messspalte
3 Durchfluss-
dem berhrungslosen oder berhrungsarmen anzeige
Messen, wodurch es zu keinen Beschdigungen 3 4 Messobjekt/
4 5 Prfling
(Kratzer u.a.) kommt, 1 5 Druckluft
der reinigenden Wirkung der ausstrmenden
Luft (Schmutz, l, Spanpartikel werden wegge 2 Messen an mehreren Messpunkten
blasen),
der hohen Messgenauigkeit.
Der Messbereich ist allerdings sehr klein (0,01 mm

bis 1 mm), deshalb erfolgt nur Unterschiedsmes
sung.
Dsenmesstaster
Das Messen kann berhrungslos oder ber me
chanische Berhrung erfolgen (Bild 3). Das be Messspalt
rhrungslose Messen erfolgt in der Regel nur bis Kontakt-
messtaster
zu einer Oberflchenrauheit von 3 m.
Messobjekt
Die Vorteile des berhrungslosen Messens sind:
es entstehen keine Beschdigungen am Werk
stck berhrungslos mit Kontakt
Spne und Verunreinigungen werden wegge
3Messgrenaufnehmer
blasen
Beim Kontaktmessen wird das Werkstck berhrt.
Es muss angewendet werden, wenn grere Rau
igkeiten (> 3 m) am Werkstck vorliegen.
Dreh-
Optische Messanordnung Schwenk-
Gelenk Optischer Sensor
Optische Messanordnungen werden an CNC-Ma
schinen in den Wegmesssystemen verwendet.
(vgl.S.414)
Koordinatenmessmaschinen Scanning Sensor
Wenn komplizierte Werkstcke mit einfachen Mess
mitteln nicht mehr gemessen werden knnen, kom
men Koordinatenmessmaschinen zum Einsatz. Sie
messen in drei Achsen und arbeiten wie CNC-Ma Taster-Konfigurationen
schinen (Bild 4). Das Werkzeug wird durch einen Bedienpult
Taster ersetzt, der die Messwerte a
ufnimmt und an
den Rechner weiterleitet. 4 Koordinatenmessmaschine mit Multisensorik
38 3Prftechnik
3.2.3 Messabweichungen Messabweichung = gemessener Wert tatsch

licher Wert
Das Messergebnis wird nie genau der tatschlichen
Gre des zu messenden Gegenstandes entspre oder Fehler = Falsch Richtig
chen. Es treten Messabweichungen (Fehler) auf.
Diese knnen unterteilt werden in:
systematische und zufllige Messabweichungen Temperatur-
differenz
Systematische Messabweichungen treten re Messmittel
gelmig und in gleicher Gre auf. Das Mess 20 C
ergebnis ist unrichtig, die Abweichungen kann 30 C Werk-
man aber bercksichtigen. stck
abgenutzte Messflchen
Ein Beispiel aus dem Alltag: Eine Uhr geht immer
1 Minute vor oder nach, das kann bercksichtigt
werden.
Ursachen fr systematische Messabweichungen: Steigungsfehler
Fehler in den Messgerten, z.B. Abweichungen in
der Steigung der Gewindespindel der Messschrau
Gewindespindel
be, Abnutzung der Messflchen beim Messschieber Messkraft zu gro
(Bild 1). (zu klein)
Umweltbedingungen: Die Maverkrperungen
sind auf 20C geeicht. Auch fr die Prflinge wird
von einer Messbezugstemperatur von 20C aus 1 Beispiele fr systematische Messabweichungen
gegangen. Alle Abweichungen davon verflschen
das Messergebnis.
Kippen des Messkraft
Persnliche Fehler beim Messen: Persnliche Feh Messschiebers vernderlich
ler, die immer in der gleichen Weise begangen wer
den, knnen bercksichtigt werden, z.B. wenn die Grate, Schmutz
mglich
Messkraft konstant zu gro ist.
Zufllige Messabweichungen treten unregelm
ig auf, sie machen das Messergebnis unsicher.
Die Abweichungen knnen nicht bercksichtigt Werkstcktem-
peratur schwankt
werden.
2 Beipiele fr zufllige Messabweichungen
Ursachen fr zufllige Messabweichungen:
Fehler in den Messgerten, z.B. Abnutzung der Fh
rungen (Spiel) n
Mngel am Prfling: Schmutz, Grat oder Unregel xi

i = 1x1 + x2 + x3 + x4 + x5
migkeiten in der Form des Prflings fhren zu x = =
zuflligen Messabweichungen (Bild 2). n5
Umweltbedingungen: Schwankende Umweltein Messung n Messwert xi
1 60,001 mm Mit der Zahl
flsse fhren zu schwankenden Messergebnissen. 2 60,003 mm der Messungen
Persnliche Fehler beim Messen: Unkonzentriertes 3 59,995 mm wird das Ergebnis
Messen, unterschiedliche Messkraft, Verkanten des 4 59,999 mm weniger unsicher,
Messgertes oder Ablesefehler fhren zu zuflligen 5 60,002 mm die systematischen
Abweichungen
Abweichungen. Zufllige Fehler knnen nur durch
x 60,000 mm bleiben erhalten.
mehrmaliges Messen und das Bilden von Mittel
werten eingegrenzt werden (Bild 3). 3 Arithmetischer Mittelwert
bung und Kontrolle

1 Was versteht man unter den Begriffen Messen, Lehren, un 4 Aus welchen Grnden treten Messabweichungen auf?
mittelbares Messen und Unterschiedsmessen? 5 Worin unterscheiden sich zufllige von systematischen Mess
2 Erlutern Sie den Aufbau von mechanischen, elektrischen abweichungen und wie sind sie jeweils zu bercksichtigen?
und pneumatischen Messanordnungen. 6 Beobachten Sie einmal zielgerichtet Ihre Messttigkeiten und
3 Welche Vorteile bringen Koordinatenmessmaschinen? suchen Sie nach Ursachen fr Messabweichungen.
3.3 Prfen von Maen, Formen und Lagen 39
3.3 Prfen von Maen, Formen und Lagen

Whrend und nach der Fertigung von Werkstcken sind entweder deren Mae, die Einhaltung von vor
gegebenen Toleranzen oder auch die Lage einzelner Bezugsflchen zueinander zu prfen.
3.3.1 Prfen von Maen und Matoleranzen

Fr das Messen von Lngenmaen kommen die mechanische, die elektrische, die pneumatische und
die optische Messanordnung in Betracht. Die Auswahl der Messgerte hngt von der konkreten Mess
aufgabe ab. Dabei ist die geforderte Genauigkeit oft bestimmend.
Mechanische Messmittel
Werkstck
Der Messschieber (s. Drehen
S. 147)
Fr viele Messaufgaben, bei denen es nicht auf
hchste Genauigkeit ankommt, ist der Messschie
ber ein bewhrtes Messgert. Mit ihm lassen sich
Innen-, Auen- und Tiefenmessungen (Bild 1) Messen der
Nut mit Mess-
durchfhren. schenkel fr
Durch das Aufbringen des Nonius ist es mglich, Innenmessung
Messwerte mit einer Genauigkeit von 0,1mm bis
0,02 mm abzulesen.
1 Innenmessen mit dem Messschieber
Das Prinzip des Nonius (von none = neun) beruht
darauf, dass 9 mm in 10 Abschnitte (oder 49 mm in
50 Abschnitte) geteilt werden. Die entsprechenden
Skalenteile sind so um 0,1 mm kleiner als auf dem
Strichmastab des Messschiebers. Der Strich des
Nonius, der mit einem Strich des Strichmastabes
in einer Flucht liegt, zeigt die 1/10 mm, 1/20mm Messergebnis
oder 1/50 mm an (Bild 2). 17 mm + 0,2 mm = 17,2 mm
bereinstimmung beim 2. Teilstrich
Messschieber werden zunehmend mit einer elekt
ronischen Ziffernanzeige angeboten. Ablesefehler 2 Ablesen des Nonius
entfallen hier. Die Ziffernanzeige kann meist wahl
weise in Millimeter oder Zoll erfolgen. Regeln zum Messamboss Skalenhlse
Umgang mit dem Messschieber hngen meist in Messspindel Bezugslinie
den Werksttten aus. Hartmetall-
messflchen Skalentrommel
Messschrauben
Messschrauben werden angewendet, wenn durch
unmittelbares Messen auf 0,01 mm genau ge
messen werden soll (Bild 3).
Bgel
Spindel- Ratsche
Als Maverkrperung dient bei den Messschrauben feststellung
eine Messspindel (Gewindespindel). Diese hochge
naue, gehrtete und geschliffene Spindel hat meist Griffschalen
eine Steigung von 0,5 mm. Die um die Messspin (Wrmeisolierung)
del liegende Skalentrommel ist mit 50 Teilstrichen
versehen, eine Lngennderung von 0,01 mm wird 3 Bgelmessschraube fr Auenmessung
durch das Nachstellen der Messspindel um einen
Teilstrich auf der Skalentrommel registriert. Durch Messtaster austauschbar (Hartmetall) Gefhlsratsche
das Addieren der ganzen und halben Millimeter
von der Skalenhlse mit den hundertstel Milli
metern von der Skalentrommel wird das exakte
Messergebnis ermittelt. Messschrauben werden
Zifferanzeige
auch fr das Innenmessen verwendet. Wegen des
schwierigen Messens und um Messfehler zu ver
meiden werden selbstzentrierende Messschrauben 4Innenmessschraube mit elektronischer
verwendet (Bild 4). Ziffernanzeige
40 3Prftechnik
Messschraube mit Feinzeiger Skw - Messschraube 0,01 mm

- Feinzeiger 1 m
Fr hhere Ansprche an die Genauigkeit sind die Meb 50 m
Messschrauben mit Feinzeigern versehen.
Damit kann bei Serienteilen die Einhaltung der To
leranzen festgestellt werden. Der Messbereich des Toleranzfeld
Feinzeigers liegt allerdings meist bei 50 m (Bild 1).
Deshalb ist das Unterschiedsmessen anzuwenden.
Die Messschraube wird mit Parallelendmaen (Bild,
S.34) eingestellt. Dann kann die Differenz des Ma
es des Werkstckes mit dem voreingestellten Ma
ermittelt werden. Toleranzmarken, die die erlaubten 1 Messschraube mit Feinzeiger und Toleranzfeld
Hchst- und Mindestmae reprsentieren, machen
das genaue Ablesen des Messwertes berflssig.
Die Messuhr
Bei der Messuhr wird der durch die Lngenn
derung am Werkstck hervorgerufene Weg des Skala
Messbolzens ber ein bersetzungssystem ver
Ziffern-
grert. anzeige
Sie enthlt keine absoluten Maverkrperungen
Skw = 0,01 mm Skw = 0,001 mm
wie der Messschieber oder die Messschraube. Fr Messspanne Messspanne 25 mm
das Messen wird immer eine Bezugsbasis bentigt, 40 mm Azb = 0,06 mm
z. B. Parallelendmae. ber Unterschiedsmessen
wird das Ma des Messobjektes ermittelt. Auf zwei a) b)
getrennten Skalen lassen sich ganze und Hunderts
2 a) Langweg-Messuhr mit groem Messbereich
tel mm ablesen. Betrachten Sie dazu noch einmal
(Bild 36-1). Digitale Messuhren erleichtern auch hier b) Digitale Messuhr mit Ziffern- und Skalenanzeige
das Messen (Bild 2).
Die Feinzeiger
Skw = 1 m
Die genauesten mechanischen Messgerte sind Meb = 50 m
die Feinzeiger.
Anzeigegert mit
Die unter den verschiedensten Firmennamen an drei Signallampen
gebotenen Feinzeiger knnen sogar auf weniger
als ein Tausendstel Millimeter genau messen (Skw rot : Unterma
bis 0,5 m) (Bild 3). Diese hohe Genauigkeit wird grn : mahaltig
durch ein bersetzungsverhltnis aus Hebeln und
wei : berma
Zahnrdern erreicht. Daraus ergeben sich sehr klei
ne Anzeige- und Messbereiche.
3 Feinzeiger mit zwei Grenzkontakten
Messuhren und Feinzeiger dienen auch zum Fest
stellen von Form- und Lageabweichungen.
Elektronische Messmittel Bsp.: Form- und Durchmesser-
induktiver prfung an Wellen
Die elektronischen Messgerte, die meist mit dem Messtaster
induktiven Messsystem arbeiten (Bild, S.36), sind Summenmessung
in unterschiedlichen Messverfahren einzusetzen. Bsp.: Hhe mit zwei Messtastern
Fr die Lngenmessung sind interessant: messen
Einzelmessung: Ein einzelner Messtaster wird wie Bsp.: Formenprfung

eine Messuhr zur Lngen-(Dicken-)messung ge an Keilen, Kegeln
nutzt.
Differenzmes-
Summenmessung: Aus der Summe der von zwei Einzelmessung sung mit zwei
mit einem Messtastern
Messtastern gemessenen Werte wird der Mess Messtaster
wert ermittelt. Messfehler werden so eingegrenzt
(Bild4). 4 Messen mit elektronischen Messgerten
Maliches Prfen mit Lehren

Gutseite Ausschussseite
Fr sehr viele Werkstcke, die keine fertigen Ein die Welle ist kleiner Welle die Welle ist grer
zelteile, sondern Elemente von Baugruppen oder als das zulssige gut als das zulssige
Hchstma Mindestma
Maschinen sind, ist nicht so sehr entscheidend, 30,013 mm 29,992 mm
wie ihr genaues Ma ist. Sie mssen passen,
Messflchen
d.h. mit anderen Bauteilen zusammen eine Funkti
Gutseite
on erfllen. Damit die Teile passen, muss sich das gleitet mit
30j7
Ma innerhalb bestimmter geduldeter Grenzen
+13
8
Eigenge-
Welle Aus-
bewegen. Das Einhalten solcher Grenzmae wird wicht ber
schussseite
Welle
sehr hufig mit Lehren berprft. darf nicht ber
Welle gleiten
Beim Lehren wird festgestellt, ob das Werkstck
gut ist, d.h. zwischen den erlaubten Grenzwer 2 Grenzrachenlehre zum Passma 30j7
ten liegt, oder ob es zu klein oder gro ist.
Je nachdem, ob am Bauteil ein Innen- oder Auen die Bohrung ist Bohrung die Bohrung ist
grer als das zu- gut kleiner als das zu-
ma (Bilder 2/3) geprft wird, zeigt das zu gro lssige Mindest- lssige Hchst-
oder zu klein Ausschuss oder Nacharbeit an. ma 25,000 mm ma 25,021 mm
So vorteilhaft das Prfen mit einer Lehre ist, setzt
es aber das gesonderte Anfertigen einer Lehre fr
jedes Passma voraus. Eine bestimmte Anzahl von 0 25H7 +21
zu prfenden Werkstcken ist also die Vorausset
zung fr den Einsatz von Lehren.
Die Messflchen der Gutseite der Lehren sind
lnger, da mit der Gutseite der Lehre zugleich die 3 Grenzlehrdorn zum Passma 25H7
Form des Werkstckes mit geprft wird.
Die Ausschussseite (rot) der Lehre reprsentiert
nur das Ma.
Der Einsatz dieser Grenzlehren drfte zurckgehen,

da immer mehr Lehren mit Feinzeigern zum Ein
satz kommen. Diese Lehren sind auf verschiedene
n=0
Passmae einstellbar und zeigen zudem konkrete
Messwerte an. Fr hchste Genauigkeiten sind
Elektronik-Rachenlehren (Bild 4) mit Skw bzw. Zw
von 0,1m erhltlich.
4 Feinzeigerrachenlehre im Einsatz
bung und Aufgaben

1 Mit einem Messschieber kann mittels indirektem Messen 2 Welche Faktoren bestimmen die Auswahl von Messgerten?
auch ein Durchmesser einer Welle bestimmt werden, wenn 3 Welche Mglichkeiten stehen Ihnen offen, wenn
dieser Durchmesser grer als der Messbereich des Mess ein Auenma (Welle) grer ist als die Gutseite der Ra
schiebers ist (Bild 1). Bei einem Verfahren wird eine Sehne chenlehre,
des Kreises gemessen und nach folgender Formel der Durch ein Auenma (Welle) kleiner ist als die Ausschussseite der
messer berechnet: Rachenlehre,
2 ein Innenma (Bohrung) kleiner ist als die Gutseite des
r = b + l Lehrdornes,
2 8b
ein Innenma (Bohrung) grer ist als die Ausschussseite
h2
h1
l = Sehnenlnge
b
b = Breite/Hhe an des Lehrdornes?

l r
den Messschnbeln 4 Warum werden zum Prfen Maverkrperungen, anzeigende
1 Messen der Sehnenlnge Messgerte und Lehren eingesetzt? Worin sehen Sie die spe
zifischen Anwendungsgebiete dieser Prfmittel?
Probieren Sie das Verfahren mit unterschiedlich groen Mess 5 Erkunden Sie, welche Hinweise zum Umgang mit Messmitteln
schiebern aus! Knnen Sie die Richtigkeit der Formel besttigen? in Ihrer Ausbildungssttte zugnglich sind. Stellen Sie eine
Welche Messunsicherheiten treten bei einer solchen Messung bersicht zum richtigen Umgang mit Messschiebern, Mess
auf? schrauben, Messuhren und Feinzeigern zusammen.
42 3Prftechnik
3.3.2 Prfen von Formen und Lagen

Werkstcke lassen sich hinsichtlich ihrer Mae nicht absolut genau fertigen, auch die geometrische Form
der Werkstcke und die Lage einzelner Flchen zueinander lassen sich nicht nach der Idealform eines
Kreises oder anderer geometrischer Figuren herstellen. Deshalb mssen auch die Formen und Lagen
und ihre Abweichungen von den vorgeschriebenen Werten geprft werden.
Form- und Lagetoleranzen sind genormt und in DIN ISO 1101 aufgefhrt (Tabelle 1).
Eine Form- und Lagetoleranz eines Elementes definiert die Zone, innerhalb der jeder Punkt dieses
Elementes liegen muss, wenn das Werkstck die Anforderungen erfllen soll.
Als Elemente werden Flchen, Achsen u.a. bezeichnet.

Toleranzzonen knnen z.B. sein:
die Flche innerhalb eines Kreises, die Flche zwischen zwei parallelen Geraden,
die Flche zwischen zwei konzentrischen Kreisen, der Raum zwischen zwei koaxialen Zylindern.
In der technischen Zeichnung wird das Symbol fr die jeweilige Form- und Lagetoleranz und ein Tole
ranzwert angegeben. Ein Pfeil gibt den Bezug zur Achse oder Flche an, fr die die Toleranz gilt.
Tabelle 1: bersicht ber Form- und Lagetoleranzen (nach DIN ISO 1101)
Eigenschaft/ Bild Definition Beispiel
Symbol (Alle Lngenangaben in mm)
0,1 Die Toleranzzone wird in Die Mantellinie der
Geradheit
t
der Messebene durch zwei tolerierten, zylindrischen
parallele, gerade Linien Flche muss zwischen zwei
a
0,08 vom Abstand t begrenzt. parallelen Geraden vom

t Abstand 0,05 liegen.
Ebenheit Die Toleranzzone wird Die tolerierte Flche muss

durch zwei parallele 0,08
zwischen zwei parallelen
Ebenen vom Abstand t Ebenen vom Abstand 0,05
t
begrenzt. liegen.
Rundheit Die Toleranzzone wird in Die Umfangslinie muss

t
0,08 der zur Achse senkrechten in jedem Querschnitt zwi

Messebene durch zwei schen zwei konzentrischen
konzentrische Kreise vom Bezugs-
Kreisen vom Abstand 0,05
Abstand t begrenzt. ebene liegen.
Zylindrizitt Die Toleranzzone wird Die tolerierte, zylindrische

0,1
durch zwei koaxiale Flche muss zwischen zwei
t
Zylinder vom Abstand t koaxialen Zylindern vom

begrenzt. Abstand von 0,1 liegen.
Neigung Die Toleranzzone wird Die tolerierte Flche muss

durch zwei parallele zwischen zwei parallelen

0,08 A Ebenen vom Abstand t be Ebenen vom Abstand 0,05

60
grenzt, die zum Bezug im liegen, die zur Bezugs

vorgeschriebenem Winkel ebene A um 15 geneigt
t
A geneigt sind. sind.
Bezugs-
ebene
Parallelitt 0,2 A B Die Toleranzzone wird in Die Linie der tolerierten

der Messebene durch zwei Flche muss zwischen zwei
zum Bezug parallele, ge Ebenen vom Abstand 0,1
t
0,2 A B rade Linien vom Abstand t liegen, die zur Bezugs

begrenzt. flche A parallel liegen.
A A Bezugsebene
Recht Die Toleranzzone wird Jede beliebige Mantel-

Bezugs-
winkligkeit in der Messebene durch linie der tolerierten,
ebene
0,01 A
zwei parallele, gerade zylindrischen Flche muss
Linien vom Abstand t zwischen zwei parallelen
begrenzt, die zum Bezug t Linien vom Abstand 0,05
A senkrecht sind. liegen, die auf der Bezugs
flche A senkrecht stehen.
Rundlauf Die Toleranzzone wird in Querschnitts- Die Rundlaufabweichung
0,1 A-B der zur Achse senkrechten ebene der tolerierten Flche darf
Messebene durch zwei 0,1, bezogen auf die aus A
t
konzentrische Kreise vom und B gebildete Bezugs
Abstand t begrenzt, deren achse, nicht berschreiten.
gemeinsame Mitte auf der Bei der Prfung ist das
A B Bezugsachse liegt. Bezugs- Werkstck um die Be
gerade zugsachse zu drehen.
Gesamtlauf Die Toleranzzone wird Bezugs-

Die tolerierte Flche muss
0,1 A-B durch zwei parallele zwischen zwei parallelen
Planlauf gerade A-B
Ebenen vom Abstand t Ebenen vom Abstand 0,1
begrenzt, die senkrecht liegen, die senkrecht zur
zur Bezugsachse sind. Bezugsachse A sind.
Bei der Prfung ist das
A B Werkstck bei mehreren
t
Radien zu drehen.
Symmetrie Die Toleranzzone wird Die Mittelebenen der Nu
2
0,08 A t/
A durch zwei zur Bezugs ten mssen zwischen zwei
achse oder -ebene parallelen Ebenen vom Ab
symmetrisch liegende stand 0,1 liegen, die sym
t
Ebenen vom Abstand t Bezugs- metrisch zu den Bezugs
begrenzt. ebene A ebenen A und B liegen.
Koaxialitt Die Toleranzzone wird Die Achse des tolerierten
t
0,08 A-B
durch einen Zylinder Zapfens muss innerhalb
A A vom Durchmesser t be eines zur Bezugsachse A
grenzt, dessen Achse mit koaxialen Zylinders vom
der Bezugsachse berein Durchmesser 0,08 liegen.

Bezugs-

stimmt. gerade A-B
Position Die Toleranzzone wird Die Achse der tolerierten

0,08 C A B durch einen Zylinder vom t Bohrung muss innerhalb
Bezugs-
A Durchmesser t begrenzt, Bezugs- ebene C eines Zylinders vom
dessen Achse am theore ebene A Durchmesser 0,02 liegen,
tisch genauen Ort der tole dessen Achse sich bezogen
68
rierten Position liegt. auf die Flchen A und B am

100 B C 68 100 Bezugs- theoretisch genauen Ort
ebene B
befindet.
Alle die angefhrten und noch weitere Elemente lassen sich mit programmierten Messmaschinen pr
fen. Mit dem Tastkopf werden die einzelnen Messpunkte angefahren. Die gewonnenen Daten werden
verarbeitet und das Prfergebnis gibt genaue Auskunft ber das Einhalten der Toleranzen. Die Arbeit
an den Messmaschinen gehrt in der Regel nicht zum Aufgabengebiet des Zerspanungsmechanikers.
Deshalb werden einige zumeist einfacher handhabbare und nachvollziehbare Prfverfahren beschrieben.
Prfen von Geradheit, Ebenheit und Parallelitt Haarlineal

Eine sehr einfache Prfung der Geradheit eines
Werkstckes ist die mit einem Haarlineal. Dies ist in Blickfeld
jeder Werkstatt mglich. Je nach der geforderten Ge Prfling Fhlerlehre
a) Sichtprfung a) b)
nauigkeit gengt schon die Sichtprfung (bis 1m mit Haarlineal
Fein-
genau), oder es werden Fhllehren oder Feinzeiger b) Prfung mit zeiger Lineal
Fhlerlehre
zu Hilfe genommen (Bild 1). Messpunkte
c) Prfung mit
Auch optische Gerte eignen sich zum Prfen der Feinzeiger Prfling 0 1 2 3 4 5 6 7 8 910
Geradheit.
1 Prfen der Geradheit
44 3Prftechnik
Die Ebenheit kann wie die Geradheit mit einem

Prfling
Haarlineal geprft werden. Allerdings ist das Haar
lineal dazu an verschiedenen Stellen und in ver
schiedenen Richtungen aufzulegen.
Das Prfen der Ebenheit ist auch mit anzeigenden
Messgerten mglich (Bild 1). 1 Prfen der Ebenheit mit der Messuhr
Die Parallelitt wird mit anzeigenden Messgerten
geprft. Die Messplatte oder ein Messtisch dienen Messuhr oder Feinzeiger
als Bezugsbasis. Die Ebenheit dieser Flchen wird
vorausgesetzt (Bild 2). Prfling
Fr das Prfen der Parallelitt langer Nuten oder
Messplatte
Fhrungen gibt es Sonderprfvorrichtungen.
Prfen von Neigungen und Winkeln 2 Prfen der Parallelitt
Neigungen unterscheiden sich von Winkeln da
durch, dass die Bezugsflche fr Neigungen im
mer eine horizontale oder vertikale Ebene ist.
Eine Neigung bedeutet immer eine Abweichung

von der Horizontalen oder Vertikalen.
Das Prfen der Neigung verfolgt zwei Ziele:
a)Feststellen, ob ein Bauteil geneigt ist und dies
gegebenfalls beseitigen, z.B. bei Maschinenbet 3 Richtwaage fr Neigungsprfung
ten.
b)Die Gre der Neigung feststellen.
Die Neigung wird mit Richtwaagen (Bild 3) er Winkelmesser mit
mittelt. Messuhrablesung
Bei der Winkelprfung wird die Lage von Kanten
und Flchen festgestellt, wobei diese Kanten und
Flchen eine beliebige Lage einnehmen knnen.
Das Prfen erfolgt mit anzeigenden Messgerten

und Lehren (z.B. Stahlwinkel).
4 Winkelprfung
Als anzeigende Messgerte (Bild 4) kommen die
unterschiedlichsten Winkelmesser zum Einsatz. Ein
besonderes Winkelmessgert ist das Sinuslineal, Messuhr
mit dem auch Kegel gemessen werden. Mit dem
Prfling 2
Sinuslineal knnen Winkel eingestellt oder geprft (Kegeldorn) d
werden (Bild 5). L Prflehre
l
Der Zusammenhang zwischen dem Winkel und der Linea Endma-
E kombination
Endmakombination ber die Sinusfunktion lsst d
Prftisch
beides zu.
5 Sinuslineal
E
sin = E =L sin
L
Entweder wird vom bekannten Winkel aus ber die

Endmakombination die Lage des Teils eingestellt
oder die notwendige Endmakombination dient
zur Berechnung des Winkels (Bild 5).
Mit modernen Przisions-Kontroll-Sinus-Winkelein
stellgerten knnen Winkel und Neigungen bis auf Sinuswinkeleinstellgert
2 Bogensekunden genau eingestellt und gemessen 6 Einstellung einer Tischneigung mit einem Sinus-
werden (Bild 6). Winkeleinstellgert
Prfen von Rundheit und Zylindrizitt

a) c) + Zwei-
Rundheit und Zylindrizitt lassen sich am gns punkt-
tigsten in der Messmaschine prfen. messung
d
Aber auch mit einfachen Mitteln kann ber Zwei-
d
und Dreipunktmessungen die Rundheit bestimmt
b) + d) Drei-
werden. Es ist allerdings zu beachten, dass die oft punkt-
messung
beim spitzenlosen Schleifen entstehenden Gleich
dicke mit der Zweipunktmessung nicht ermittelt fehlerhafte
Gleichdicke Ellipsen Messung
werden. Auch Ellipsen lassen sich so nicht immer
feststellen (Bild 1). 1 Gleichdicke und Ellipsen bei der Rundheitsprfung
Bei der Dreipunktmessung in Prismen mit 108

ffnung wird die Rundheit nherungsweise rich
tig angezeigt. fester Feinzeiger
In Formprfgerten mit sich drehendem Prfling drehender Prfling

oder drehendem Feinzeiger kann die Kreisform
auch exakt ermittelt werden (Bild 2).
Bei der Prfung der Zylindrizitt muss neben der
Prfung der Kreisform auch noch die Geradheit 2 Prfen der Rundheit mit Formprfgert
und Parallelitt der Mantellinien geprft werden.
Prfen von Rundlauf und Planlauf

Rundlauf und Planlauf lassen sich relativ einfach
mit einer Messuhr oder einem Feinzeiger prfen.
Die Abweichungen im Rundlauf beruhen auf
Mngeln der Rundheit oder der Koaxialitt.
Die Toleranzen fr den Rundlauf grenzen damit
auch Abweichungen der Rundheit oder der Koa
xialitt mit ein.
Eine Prfung wie in Bild 3 ermittelt allerdings nur

den Rundlauffehler insgesamt, nicht seine Ur
sachen.
Der Planlauf ist stark von der Ebenheit der Planfl 3 Prfen des Rundlaufs
chen abhngig.
Prfen von Konzentrizitt und Koaxialitt
Abweichungen von der Konzentrizitt und Koaxiali
tt spielen bei allen Bauteilen mit Bohrungen eine
Rolle.
Konzentrizitt bezieht sich auf mehrere Kreise um
einen Mittelpunkt, z. B. den Umfangskreis einer
Welle oder Scheibe und einer Bohrung darin.
Koaxialitt bezieht sich auf die Achsen von hinterei
nanderliegenden Bohrungen oder Wellen.
Bei einfachen Messungen ist Rundlauf- und Koa
xialittsabweichung nicht zu unterscheiden. Dazu
sind genaue Analysen mit rechnergesttzter Aus
wertung ntig.
4 Formtester fr Rundlauf, Planlauf, Planparallelitt,
Moderne Formtester (Bild 4) sind stationr und Konzentrizitt, Koaxialitt, Rundheit, Ebenheit und
mobil mit einem Laptop zu betreiben. Welligkeitsanalyse
46 3Prftechnik
Prfen von Gewinden

Ausschuss-
Gewinde lassen sich mit anzeigenden Messger seite
ten und mit Lehren prfen.
Lehrdorn
Wenn nur die Passfhigkeit von Innen- und Auen
gewinde von Bedeutung ist, gengt das Prfen mit Ausschuss-
lehrring
Lehren (Bild 2). Gutseite
Gutlehrring
Durch das Zusammenschrauben von Mutter und
Bolzen und die feststellbare (Leicht-)Gngigkeit ist
eine Gewhr fr Funktionstchtigkeit gegeben.
2 Gewindelehren fr Innen- und Auengewinde
Sind allerdings die einzelnen Bestimmungsgren
(Bild 3) am Innen- und Auengewinde exakt zu er
mitteln, sind anzeigende Messgerte zu verwen Mutter Innengewinde d, D Auen-
P durchmesser
den. Hierfr ist ein umfangreiches Sortiment an d2, D2 Flanken-
Prfmitteln vorrtig. ber Einstze (Bild 1) in Ge durchmesser
d3, D1 Kerndurch-
windemessschrauben oder Gewinde-Rachenlehren
messer
(Bild 4) lassen sich fr beliebige Flankenwinkel und P Steigung
Steigungen die Flanken-, Kern- und Auendurch Flankenwinkel
D2
d2
d3
D1
Bolzen Auen- d =D
D
messer ermitteln. d
gewinde d2 = D2
3 Bestimmungsgren am Gewinde
fr Flankendurchmesser
Messeinstze
fr Kerndurchmesser
Mit unterschiedlichen
Messeinstzen ist das
Flanken- Messen von Flanken-
durchmesser durchmesser, Kern-
durchmesser und Auen-
durchmesser mglich.
1 Einstze fr Gewindemessung
4 Gewindemessschraube
Mit der Dreidrahtmessmethode lsst sich derFlan dD

kendurchmesser des Gewindes berechnen.
Mess-
Dabei werden drei Prfstifte bekannten Durchmes bolzen Prfstifte P
2
d2
M
sers in die Gewindelcken gelegt und der Messbol-

zenabstand M gemessen. ber eine Rechnung oder dD Durchmesser der
Tabellen erhlt man d2 (Bild 5). Prfstifte (Drhte)
5 Gewindeprfung mit der Dreidrahtmethode

Gewindesteigungsprfung
l=nP
Fr viele Bauteile mit Gewinden, z.B. Antriebsspin l=n
P
deln, ist die Steigung von besonderer Bedeutung. Kugel-
Die Steigung eines Gewindes ist der achsparallele mess-
einstze
Abstand zweier benachbarter, zum selben Gewin
degang gehrender, gleichgerichteter Flanken.
Ganz einfach mit dem Messschieber (Messen des
Abstandes mehrerer Gnge und Teilen durch die Messlnge l
Steigung P =
Anzahl der
Anzahl der Gnge) oder genauer mit Gewindestei Gewindegnge n
gungsprfern lsst sich die Gre und Konstanz
der Steigung prfen (Bild 6). 6 Gewindesteigungsprfer fr Spindeln
Prfen von Laufverzahnungen Wlzkreis Linksflanke Rechts- s Zahndicke

Zahnrder greifen immer ineinander. Ein st (Wlz-
b
flanke h Zahnhhe
zylinder) p Teilung
rungsfreier Lauf setzt passende Zahnrder vo = Teilkreis d Teilkreis-
p
raus. durchmesser
da Auen-
ha
Bei der Prfung der Zahnrder gibt es grundstzlich durchmesser
hf
h s
zwei Methoden: df Fukreis-
durchmesser
d d
die Erfassung der Einzelabweichungen der ein f ha Zahnkopfhhe
da Zahn- h f Zahnfuhhe
zelnen Bestimmungsgren oder 0
b Zahnbreite
kranz
die Erfassung der Sammelabweichungen (Ge
samtabweichungen). 3 Wichtige Bestimmungsgren am Stirnrad
Die Prfung auf Gesamtabweichung kann durch Wlzkreise Zahnrad z1 fest

Aufnahme des Tragbildes, durch Geruschprfung Zahnrad z2 beweglich
z1 z2
oder durch die Einflanken- und Zweiflanken-Wlz
Anzeige
prfung erfolgen.
Das Tragbild erhlt man durch Antuschieren und
Abrollen eines Lehrrades.
Bei der am hufigsten angewandten Zweiflan- spielfreie Lagerung
ken-Wlzprfung (Bild 4) werden zwei Zahnrder
spielfrei aufeinander abgewlzt. Aus der Vern 4 Zweiflanken-Wlzprfung
derung des Achsabstandes wird auf die Fehler
geschlossen.
w
Bei Przisionszahnrdern oder bei der Fehlersuche
sind allerdings die Einzelabweichungen zu ermit
teln: Zahnweite, -dicke und -hhe, Teilung, Profil
form, Rundlauf und Flankenlinie sind zu messen
(Bilder 3 und 6).
Zahnweiten-Messschrauben, Zahndickenmess
schieber, Rundlaufprfgerte und Zahnradprfge Messenposition fr
die Zahnweite w
rte (Bilder 5, 1, 2 und 6) ermglichen die Mes
sungen. 5 Zahnweiten-Messschraube
Einstellen
der Zahn-
s kopfhhe
Anzeige mit elektronischen

Auswertegerten oder Messuhr
h
da
Messkugel
d
Teilkreis
Messstelle
fr Zahn-
dicke
1 Zahndickenmessschieber 2 Messung der Rund

6 Zahnradprfgert
laufabweichung
Aufgaben
1 Welche Bestimmungsgren sind bei Gewinden und Zahnr 4 Welche Endmakombination bentigen Sie, wenn Sie mit
dern wichtig? Wie knnen sie gemessen werden? einem Sinuslineal mit Rollenachsabstand 100 einen Winkel
2 Wie knnen Geradheit und Ebenheit in der Werkstatt geprft von 15 einstellen wollen?
werden? 5 Welche Vor- und Nachteile bringt der Einsatz von Lehren bei
3 Welche Abweichungen erfassen Sie mit der Rundlaufprfung? der Prfung von Form- und Lageabweichungen?
48 3Prftechnik
3.4 Prfen von Oberflchen

Die von den Zerspanungsmechanikern hergestellten Werkstckoberflchen unterscheiden sich auf Grund
der verschiedenen spanabhebenden Fertigungsverfahren und der zu bearbeitenden Werkstoffe in vielen
Merkmalen. Dabei weicht die tatschliche Werkstckoberflche von der vllig glatten und geometrisch
definierten Idealoberflche (Zeichnungsvorgabe) ab. Besonders bei bewegten Teilen von Baugruppen
ist jedoch die Oberflchenqualitt ein wesentlicher Faktor fr die Betriebssicherheit und Lebensdauer.
Die praxisorientierte Prfung festgelegter Toleranzen wie z.B. Form, Welligkeit, Rauheit usw. sichern die
Funktionsfhigkeit der Bauteile.
V Die im Bild 1 zu erkennende und auf
MECHANIK den Seiten 11 und 53 im bungsbei
L GmbH
spiel gro dargestellte Keilprofil
welle wird als Fertigungsbeispiel auch in anderen
Teilen dieses Lehrbuchs beschrieben.
3.4.1 Grundbegriffe
Solloberflche durch normgerechte Zeichnungs
angaben vorgeschriebene Werkstckoberflche.
Istoberflche messtechnisch erfassbare durch 1 Ist- und Solloberflche
die Fertigung entstandene Werkstckoberflche
(Bild1).
Istprofil
Istprofil (P-Profil) ungefilterte Gesamtheit der (P-Profil)
erfassten Oberflchenstruktur. Die vom Messge
W-Profil
rt gebildete Mittellinie liegt in der Mitte der Fl
cheninhalte der Erhebungen und Vertiefungen
(Bild2). 2 Ist- und Welligkeitsprofil
Welligkeitsprofil (W-Profil) Durch die Ausfilterung

der Rauheit entsteht die Welligkeit des dargestell
ten Werkstcks. R-Profil Profil-
Rauheitsprofil (R-Profil) Die Ausfilterung der Wel mittel-
linie
ligkeit durch das Messgert ergibt das gerichtete
Profil (Bild 3). 3 Rauheitsprofil
3.4.2 Gestaltabweichungen
Die Summe aller mglichen Abweichungen der Istoberflchen, die whrend der Fertigung auftreten
knnen, werden nach DIN 4760 als Gestaltabweichung bezeichnet und in sechs Ordnungen eingeteilt.
Tabelle 1: Gestaltabweichungen nach DIN 4760

Ordnung Darstellung Bezeichnung mgliche Ursachen Beeinflussbarkeit durch
Zerspanungsmechaniker
1. Form Zerspanungs- Spanungswerte,
krfte z.B. FP Fhrungselemente
2. Wellen Maschinen- und Werkzeugeinspannung,

Wz-schwingung. Fertigungsparameter
3. Rillen Vorschub f, vf Schneidengeometrie
Vergrerung Wz-schneide
4. Riefen Spanbildung Schneidengeometrie
5. Gefge Kristallisations- Arbeitstemperatur

vorgnge zwischen Werkzeug
6. Gitteraufbau Entkohlen od. und Werkstoff
Enthrten
3.4 Prfen von Oberflchen 49
3.4.3 Rauheitsmessgren z
Alle Rauheitsangaben in den Dokumentationsun
terlagen werden aus dem Istprofil der Werkstck
Zp
oberflchen messtechnisch erfasst und in der Ma-
einheit m angegeben.
x
Primrprofil (Istprofil; P-Profil):
Pt
Das ungefilterte Primrprofil ist die Grundlage fr
Zv
die Berechnung der Kenngren des Primrprofils
und die Ausgangsbasis fr das Welligkeit- und Rau ln
heitsprofil. Die Gesamthhe des Profils Pt ist die
Summe aus der Hhe der grten Profilspitze Zp 1 Primrprofil (Ist-Profil; P-Profil)
und der Tiefe des grten Profiltales Zv innerhalb
der Messstrecke ln (Bild 1). z
Rauheitsprofil (R-Profil):
Zp
Arithmetischer Mittenrauwert Ra
Die Messwerte fr Ra und Rz werden aus dem
x
R-Profil eines Werkstcks ermittelt.
Rt
Zv
Ausgehend von der Mittellinie ist aus der errech
neten Flchengleichheit (Rechteckflche = Flchen lr
ober- und unterhalb des P-Profils) die Hhe h = Ra. ln = 5 lr
Gemittelte Rautiefe Rz z
Die definierte Messstrecke ln wird im Regelfall in
Rz
Ra
fnf Einzelmessstrecken unterteilt. Der arithmetri

sche Mittelwert der Profilordinaten Ra ist der arith
metrische Mittelwert der Betrge aller Ordinaten
x
werte Z(t) innerhalb einer Einzelmessstrecke lr. Die
grte Hhe des Profils Rz ist die Summe aus der
Hhe der grten Profilspitze Zp und der Tiefe des
lr
grten Profiltales Zv innerhalb der Einzelmess
strecke lr (Bild 2).
2 Rauheits-Profil (R-Profil)
3.4.4 Oberflchenprfverfahren
Die Wahl der Oberflchenprfverfahren ist ma
geblich von den betrieblichen Mglichkeiten bzw.
von den messtechnischen Erfordernissen abhn
gig. Dabei reicht die Palette der Mglichkeiten
von einfachsten handwerklichen Verfahren bis zu
hochempfindlichen elektronischen Gerten mit
Computerauswertung.
Sichtprfung (subjektive Methode)
Durch wechselweises berstreichen der Werk
stcke und der Oberflchenvergleichsnormale mit
einem Fingernagel lassen sich mit einiger prakti
3 Werkstckprfung mit Vergleichsnormalen
schen Erfahrung typische Oberflchenfehler (Rillen,
Risse und Kratzer) mit Rauheitsunterschieden bis
2 m ertasten. sprechende Oberflchenverkrperung zugnglich
Die unterschiedlichen spanabhebenden Fertigungs sein.
verfahren erzeugen auf Grund der spezifischen Hinreichend genaue und wirtschaftliche Prfergeb
Schneidengeometrie der Werkzeuge sowie deren nisse bringen diese Oberflchenvergleichsnormale,
Bewegungen verfahrenstypische Oberflchenstruk wo keine errechneten Messwerte laut Zeichnungs
turen, deshalb muss fr jedes Verfahren eine ent vorlagen toleriert sind (Bild 3).
50 3Prftechnik
Tastschnittverfahren
Die mechanisch arbeitenden Oberflchenmessge-
rte tasten die Gestaltabweichungen der Werkst
cke in einem Profilschnitt ab. Dabei wird ein Tast
system mit 0,5 mm/s in Vorschubrichtung ber
eine definierte Taststrecke bis 12,5 mm gezogen.
Der Taster (meist eine Diamantspitze mit 2m...
5 m Spitzenradius) erfasst durch eine Prfkraft
von F= 0,7 mN das Istprofil. Die Auslenkungen der
Tastspitze entsprechen den Gestaltabweichungen
gegenber dem Tastsystem, werden in elektrische 1 Tastschnittgert
Signale umgewandelt und somit im Anzeigegert
verwertbar gemacht (Bild 1).
Gefilterte Profile des Tastschnittverfahrens:
Durch die fertigungsbedingten berlagerungen aufge-
der Gestaltabweichungen 1. bis 4. Ordnung sind Werk- zeich-
Schreiber netes
die Grenzen der einzelnen Einflussfaktoren nicht stck-
Taster Istprofil
ober-
deutlich sichtbar. Durch Filterung des Istprofils mit flche
tels geeigneter technischer Zusatzeinrichtungen ist
eine Trennung der einzelnen Gestaltabweichnun 2 P-Profil
gen mglich. Die grafische Darstellung der cha
rakteristischen Profilarten gestattet die eindeutige
Auswertung. aufge-
P-Profil (ungefiltert): zeichnetes
R-Profil
Das P-Profil (Istprofil) wird messtechnisch erfasst Kufenbewegung
Werkstck-
analog bertragen und aufgezeichnet, d.h. die ge oberflche
zeichnete Profilkurve ist identisch mit dem Istprofil
(Bild 2).
R-Profil (gefiltertes Rauheitsprofil) 3 R-Profil
Durch die gertetechnische Verbindung zwischen
Kufe und Messstreifen werden die Wellen der Werk aufge-
zeichnetes
stckoberflche nicht erfasst. Das Profil wird dem W-Profil
zufolge gerichtet aufgezeichnet (Bild 3). Werkstck-
oberflche bewegliche
W-Profil (gefiltertes Welligkeitsprofil) Kufe
Die Kufe unterdrckt das Rauheitsprofil, sodass nur
die Wellen der Werkstckoberflchen dargestellt
werden knnen (Bild 4).
4 W-Profil
Optischer Mikrotaster
Der optische Mikrotaster FOCODYN arbeitet nach Messprinzip
dem Prinzip der dynamischen Fokussierung. Als Focodyn
Lichtquelle dient eine in das Gehuse eingebaute
Laserdiode. Das Licht wird in einem Kollimator zu
einem parallelen Strahlengang zusammengefasst
und ber ein Prisma zum Mikroobjektiv gefhrt.
Durch ein weiteres Prisma tritt das Licht nach unten
aus dem Messhebel aus. Das Objektiv bndelt den
Focusdetektor
Lichtstrahl, sodass er 0,9 mm unter der Austrittsff Kollimator
nung einen Fokus bildet. Im gleichen Strahlengang Prisma/
gelangt das von der Oberflche reflektierte Licht Objektiv
in das optische System zurck und wird auf den
Fokusdetektor gelenkt. Ein induktives Wegmess Prisma Strahlteiler Laserdiode
system wandelt die Bewegungen des Messhebels
in ein elektrisches Signal um (Bild 5). 5 Messprinzip des optischen Messtasters FOCODYN
3.4.5 Bewertung der Oberflchengte

Die optimalen Gebrauchseigenschaften von bewegten Bauteilen werden unter anderem direkt durch
deren Oberflchenbeschaffenheit wesentlich beeinflusst.
Mit seinen an der Werkzeugmaschine eingestellten

Fertigungsparametern garantiert der Facharbeiter
die Vorgaben der Oberflchenqualitt am Werk Tabelle 1: Technische Oberflchengte
stck und beeinflusst somit die Fertigungskosten. Bauteil geforderte Eigen Messgre
Entscheidend fr die qualitative Bewertung techni schaft des Werkstcks
scher Oberflchen ist der Zusammenhang zwischen Fhrungsbahn Gleiteigenschaft Rautiefe
den geforderten Eigenschaften und der zu messen einer Wzm. Tragfhigkeit Traganteil
den Gre (Tabelle 1).
Die Zuordnung der Rauheitsklassen N1...N12 zu den Rauheitswerten ist die in einschlgigen Tabellen
bchern bliche Verfahrensweise der Oberflchenbewertung. Die erreichbaren Rautiefen z.B. Ra, Rz
der verschiedenen spanabhebenden Fertigungsmglichkeiten in Form einer grafischen Darstellung als
Balkendiagramm ergibt einen raschen berblick (Tabelle 2).
Tabelle 2: Rauheitswerte ausgewhlter spanender Verfahren
Rauheitsklassen N
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Rz (m) Ra (m)
0,006
0,012
Fertigungs- 0,025
0,04
0,06
0,16
0,25
0,63
0,05
12,5
100
160
250
400
0,1
0,4
1,6
2,5
6,3
0,1
0,2
0,4
0,8
1,6
3,2
6,3
10
16
25
40
63
25
50
verfahren
1
Lngsrunddrehen
Querplandrehen
Bohren
Reiben
Frsen
Rundlngsschleifen
Flachstirnschleifen
Honen/Lppen
Diagramm- Rz/Ra-Werte bei

erklrung: groer Fertigungs- Rz/Ra-Werte bei
sorgfalt grober Fertigung
normaler
Fertigungsbereich
Die Bandbreite der erreichbaren Ra-, Rz-Werte ergibt sich aus den zahlreichen Einflssen bei der spa
nenden Fertigung von Werkstcken:
Schneidengeometrie Einstellwerte der Werkzeugmaschine
Werkstoff Schneidstoffpaarung Verschlei, Schmierzustand usw.
3.4.6 Oberflchenangaben in Zeichnungen a Oberflchenkenngre mit Zahlenwert in

m, bertragungscharakteristik/Einzel-
Die symbolhafte Kennzeichnung der Werkstck c messstrecke in mm
oberflchen gestattet dem Zerspanungsmechani a b Zweite Anforderung an die Oberflchen-
e d b beschaffenheit (wie bei a beschrieben)
ker eine schnelle und eindeutige Festlegung der c Fertigungsverfahren
durchzufhrenden Bearbeitungsverfahren. Dazu d Sinnbild fr die geforderte Rillenrichtung
e Bearbeitungszugabe in mm
wird nach DIN ISO 1302 ein Grundsymbol mit den
entsprechenden Varianten verwendet (Bild 1). 1 Grundsymbol der Oberflchenangabe
52 3Prftechnik
3.4.7 Rauheitsberechnung
Nach den betrieblichen Bedingungen werden die Werkstckoberflchen in den Zeichnungsunterlagen
vorrangig mit Ra- bzw. Rz-Werten angegeben. Die Definition der Rauheitskenngren finden Sie in Ta
bellenbchern oder im Lehrbuch (S.49). Mit den wesentlichen Einflussfaktoren Vorschub f und dem
Eckenradius des Werkzeuges r lassen sich die zu fertigenden Oberflchenvorgaben folgendermaen
berechnen:
1. Einflussgre Vorschub f (in mm): Die gemittelte Rautiefe bzw. theoretische Rautiefe wird mit der
Gleichung f 2 bestimmt.
Rz =
8 r
geg.: geforderte Rz = 16 m, ges.: Welcher Vorschub f in mm ist zu whlen?

Eckenradius des Dreh-
meiels r = 0,4 mm
f 2
Lsung: Rz =
8r

f = Rz 8 r
f = 0,016 mm 8 0,4 mm
f = 0,23 mm
Der einzustellende Vorschubwert f = 0,23 mm liegt im Bereich der Schlichtbearbeitung, d.h. der Eckenra
dius des Werkzeugs und der eingestellte Vorschub bringen die geforderte Oberflchenqualitt.
2. Einflussgre Eckenradius r (in mm): Der Mittenrauwert kann mit der empirischen Formel
f 2 fr den Geltungsbereich f bis 0,1 mm hinreichend genau berechnet werden.
Ra = Fr grere Vorschubwerte erhlt man noch brauchbare Werte.
18 3 r
geg.: geforderte Ra = 12,5 m, ges.: Eckenradius r in mm des einzusetzenden

bei einem Vorschub f = 0,7 mm Drehmeiels
2 f4
f
Lsung: Ra = r =
18 3 r Ra 18 3

(0,7 mm)4
r =
(0,0125 mm) 18 3
r = 1,58 mm
Der eingestellte Vorschubwert f = 0,7 mm und der

45
Eckenradius r = 1,58 mm des Drehmeiels erge
ben eine typische Schruppbearbeitung. Primr ist m
m
m
dabei das Spanungsvolumen, die raue Oberflche

8
35
0,
Theoretische Rautiefe Rth
ist zweitrangig.
r
30
m
m
m
3.Bestimmung von Zerspanungswerten mit dem 25 1,2

m
=
4
Rauheitsdiagramm (Bild, Seite 51): r

0,
20 mm
=
1,6
r
r =
Der zu bestimmende Zerspanungswert kann durch 15 m
2,4 m
m
die Kombination der beiden anderen Werte sehr r =

m
10
0,2
schnell und hinreichend genau bestimmt werden 5 r=
(Bild 1).
0
0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 mm 0,50
Zum Beispiel ergibt ein Vorschub f = 0,45 mm mit 0,45
Vorschub f
einem Eckenradius r = 0,8 mm eine theoretische
Rautiefe Rth = 35 m. 1 Rauheitsdiagramm
bungsbeispiel: geschliffen V
Aufgaben: 1. Begrnden Sie fr die Zeichnungsangabe Rz 6,3
ein MECHANIK
geeignetes Oberflchenprfverfahren (Bild 1). L GmbH
2. Fr die Drehbearbeitung mit der geforderten Oberflchenrauheit von Rz 25
sind mithilfe des Diagramms auf S.52 die mglichen Einstellwerte fr den Vor-
schub f und den Eckenradius r des Drehmeiels zu bestimmen.
3. Bestimmen Sie einen geeigneten Werkstoff und begrnden Sie das durchzufh
rende Hrteverfahren 20 x 27.
berprfen Sie rechnerisch die gefundenen Einstellwerte mit den Vorgaben des
Tabellenbuches fr die geforderte Oberflchenqualitt.
DIN 332-A3,14x6,7 Keilwellenprofil DIN ISO 14 4x24x28

DIN 509-E0,6x0,3
78 1,6H13 40 34
A geschliffen
B 1x45 DIN 509-E0,6x0,3
Rz 6,3
23,9h12
25f7
20
35
C C
1x45 1,3H13
27 1,5x45 A 2x45 B 13 geschliffen
Rz 6,3
90 1x45
172 16
204
A-A B-B C-C

8 8P9
M8
5
geschliffen
61+4 HRC Rz 25 Rz 6,3
24 SHD 1,6 + 1,3
zul. Abw. Mastab Gewicht
ISO 2768-n
28 3x45
Werkstoff/Halbzeug
46Cr2
Datum Name Benennung
19 Bear.
Gepr.
Keilprofilwelle
Norm
35 Firma Zeichnungsnr. Blatt
BL
Zust nderung Datum Nam Urspr. Ers.P. Ers.d.
1 Keilprofilwelle (als bungsbeispiel)
Aufgaben
1 Unterscheiden Sie die Begriffe Soll- und Istoberflche. 4 Bewerten Sie das Tastschnittverfahren und den optischen
2 Definieren Sie die Begriffe Istprofil, Rauheitsprofil und Wel Mikrotaster fr Ihre praktische Ttigkeit.
ligkeitsprofil! 5 Begrnden Sie die Notwendigkeit der Angabe von Oberfl
3 Wodurch unterscheiden sich die definierten Rauheitskenn chenkennzeichnungen in Zeichnungen!
gren Rz, und Ra? 6 Erstellen Sie einen Prfmittelplan fr die Keilprofilwelle!
54 3Prftechnik
3.5 Toleranzen und Passungen

Alle Werkstcke unterscheiden sich verfahrensbe
dingt in der Herstellungsgenauigkeit (Istmae) von
den vorgegebenen Zeichnungsangaben (Sollma-
e). Die aus Fertigungs- und Kostengrnden ge
duldete (tolerierte) Abweichnung der Werkstcke ist
die Toleranz. Damit ein Werkstck seine Aufgaben
erfllen kann, mssen seine Istwerte innerhalb defi
nierter Bereiche liegen. Die Gre der Matoleranz
sowie der Form- und Lagetoleranzen sind abhngig
ei Grundabma
von der Funktion der Werkstcke in den Baugrup
ToleranzTW
pen. Durch passend gefgte Werkstcke (Passun-
ES (Grundma)
Vergrerung
gen) knnen folgende Aufgaben realisiert werden:
Toleranz TB
Fhrungsaufgaben (Welle-Nabe)
Austauschbau (Austausch von Einzelteilen)
Wellen-
es
Maverkrperung (Messmittel) toleranzintervall
Nulllinie
EI
3.5.1 Grundbegriffe Bohrungs-
GoW
toleranz-
GuW
Nennma N: Gemeinsames Zeichnungsma (z.B.
GoB
GuB intervall
von Welle und Nabe), wobei die Grenzabmae die
Fertigungstoleranz der Einzelteile bestimmen. Das
Nennma wird als Lngenma dargestellt (Bild 1).
Istma:Gemessenes Werkstckfertigma
1 Grundbegriffe
(z.B. 14,8 mm).
Toleriertes Ma: Ist eine Maangabe bestehend
aus: Nennma + Grenzabmae (z.B. 14,3 + 0,1) Berechnung zum Bild 1:
Nennma + Toleranzklasse (z.B. 1,1 H13).
Grenzmae: Allg. Hinweis: Empfohlene Toleranzfelder lt. DIN 5425

Welle: 25 k6
Hchstma Go: Zugel. Werkstckgrtma. Lager: 25 25 0 m
Normaltoleranz PO
-10 m
Mindestma Gu: Zugel. Werkstckkleinstma. (Herstellerdaten)
Grenzabmae: Welle Lagerbohrung

geg.: Nennma N = 25 mm geg.: Nennma N = 25 mm
Oberes Abma ES, es: Ist die Differenz zwischen
es = + 15 m ES = 0 m
Hchst- und Nennma.
ei = + 2 m EI = 1 0 m
Unteres Abma EI, ei: Ist die Differenz zwischen
Mindest- und Nennma. ges.: GoW, GuW, TW ges.: GoB, GuB, TB
Grundabma: Vorhandener Minimalwert zwischen Hchstma GoW: Hchstma GoB:

oberem bzw. unterem Abma und der Nulllinie, d.h. GoW = N + es GoB = N + ES
Bestimmung der Lage der Toleranz zur Nulllinie. GoW = 25 mm + 0,015 mm GoB = 25 mm + 0,000 mm
GoW = 25,015 mm GoB = 25,000 mm
Matoleranz T: Differenz zwischen oberem und
unterem Abma bzw. zwischen Hchst- und Min
destma (Bild 2). Mindestma GuW: Mindestma GuB:
GuW = N + ei GuB = N + EI
Toleranzintervall: Grafische Darstellung von Tole
GuW = 25 mm + 0,002 mm GuB = 25 mm + ( 0,010 mm)
ranzen, d.h. Bereich zwischen Hchst- und Min
GuW = 25,002 mm GuB = 24,990 mm
destma.
Toleranzklasse: Angabe der Kombination eines
Toleranz T:
Grundabmaes mit einem Toleranzgrad (H7).
TW = GoW GuW = es ei TB = GoB GuB = ES EI
Toleranzgrad: Zahlenangabe des Grundtoleranz TW = 25,015 mm 25,002 mm TB = 25,000 mm 24,990 mm
grades. = 0,015 mm 0,002 mm = 0,000 mm ( 0,010) mm
TW = 0,013 mm TB = 0,010 mm
Passung: Zahlen- bzw. wertmiger Ausdruck der
Fgeverhltnisse von Bohrung und Welle.
2 Berechnungsbeispiel von Grenzmaen und
Passung = Innenpassma Auenpassma. Toleranzen
3.5 Toleranzen und Passungen 55
Lage der Toleranzintervalle zur Nulllinie

Die Lage eines Toleranzintervalls ist an die konkreten Aufgaben und Funktionen eines Bauteils gebun
den. Aus den technischen Unterlagen wird durch die Angabe des Nennmaes mit den Grenzabmaen
bzw. durch die Passungsangabe die Lage des Toleranzintervalls zum Nennma (Nulllinie) erkennbar. Es
ergeben sich damit grundstzlich fnf verschiedene Toleranzintervalllagen (Tabelle 1).
Tabelle 1: Toleranzintervalllagen
Praktisches Beispiel Beschreibung Symbolische Darstellung
+ 41
Laufrad auf 20r6 + 28
Welle 20r6
Das Toleranzintervall liegt
T
ber der Nulllinie
ei
es
es, ei sind positiv, GoW, GuW > N
GoW
GuW
ei ist das Grundabma
N
Istma > Nennma
= 40 + 0,025

Sulenfhrung 0
40H7
Das Toleranzintervall liegt ober-
halb und an der Nulllinie an
ES ist positiv, El = 0
T
GoB > N, GuB = N
EI ist das Grundma
EI = 0
ES
GoB
Istma > Nennma
GuB
N
+ 18
B = 18 +/ 0,1 bzw 8JS9 18
= 18j6 + 8
B
3
Das Toleranzintervall liegt beider-

seits der Nulllinie (gleich bzw.
Nabennutbreite b 8JS9 ungleich)
ES
ES ist positiv, EI ist negativ 180,1 8JS9 18j6
GoB > N, GuB < N
T
das kleinere Ma ist das EI

GoB
N
Grundabma
GuB
Istma > Nennma

< Nennma
Keilwelle 36h7 = 36h7

0
25
Das Toleranzintervall liegt an es = 0

ei
T
und unterhalb der Nulllinie

es = 0, ei ist negativ
GoW
GuW
N
GoW = N, GuW < N

es ist das Grundabma
Istma < Nennma
Passfederverbindung 6 P9
ES
6P9
6P9
12
(2,8)
42
Das Toleranzintervall liegt unter-

EI
T
halb der Nulllinie

+0,1
GoB
22,8 0
8
ES, EI sind negativ, GoB, GuB > N

GuB
N
0H
2
ES ist das Grundabma

Istma < Nennma
56 3Prftechnik
3.5.2 Allgemeintoleranzen Tabelle 1: Allgemeintoleranzen fr Lngenmae

Toleranzklasse Grenzabmae in mm
Fr alle nichttolerierten Werkstckmae (Freimae) fr Nennmabereich in mm
sind die Allgemeintoleranzen zu verwenden. Die ber ber ber ber ber
Einteilung erfolgt nach gestaffelten Nennmaberei- 0,5 3 6 30 120 400
bis bis bis bis bis bis
chen und in die Toleranzklassen fein, mittel, grob 3 6 30 120 400 1000
und sehr grob (Tabellen 1, 2, 3). Allgemeintoleran f fein (f) 0,05 0,05 0,01 0,15 0,2 0,3
zen sind zahlenmig gleichgroe Plus-Minus-Tole- m mittel (m) 0,1 0,1 0,2 0,3 0,5 0,8
ranzen, die fr Lngenmae, Rundungshalbmesser, 0,2 0,3
c grob (g) 0,5 0,8 1,2 2
Fasenhhen und Winkelmae durch Normhinweise (0,15) (0,2)
DIN 7168 T 1 in Zeichnungen angegeben werden. v sehr grob (sg) 0,5 1 1,5 2,5(2) 4(3)
Allgemeintoleranzen fr Lngenmae:
Sie gelten fr Werkstcke mit typischen rotations
symmetrischen und prismatischen Formen (Boh Tabelle 2: Allgemeintoleranzen fr Rundungs
rungen, Nuten usw.). Ausgenommen sind Werk halbmesser und Fasenhhen
stckmae, die durch andere Abmae bestimmt Toleranzklasse Grenzabmae in mm
fr Nennmabereich in mm
sind, wie z.B. Montagemae von Baugruppen, Be
ber 3
maung von Schmiede- und Gussstcken sowie 0,5 bis 3
bis 6
ber 6
Winkelmae bei Werkstckteilungen. f fein (f)

0,2 0,5 1
m mittel (m)
Allgemeintoleranzen fr Rundungshalbmesser und c grob (g)
0,4 (0,2) 1 2
Fasenhhen: v sehr grob (sg)
Werden angewendet fr bearbeitete Werkstckkan

ten durch Radien und Fasen.
Allgemeintoleranzen fr Winkelmae: Tabelle 3: Allgemeintoleranzen fr Winkelmae
Toleranzklasse Grenzabmae in Winkeleinheiten
Das krzere Schenkelma der Werkstckform ist fr Lnge des krzeren Schenkels in mm
das Nennma fr die Winkelbemaung. bis 10 ber 10 ber 50 ber 120
bis 50 bis 120 bis 400
Beispiel:
Schenkelmae 75 mm und 55 mm,
f fein (f)
Toleranzklasse mittel: m mittel (m)
1 30 20 10
oberes Abma: + 20 unteres Abma: 20 und da c grob (g) 1 30 1 (50) 30 (25) 15

v sehr grob (sg) 3 2 1 30
mit die Toleranz T = 40.
3.5.3 Matoleranzen
Fr eine kostengnstige Montage von Werkstcken und die Funktion von Baugruppen sind alle Ein
zelteile in tolerierten Maen herzustellen. Das gilt unabhngig von den unterschiedlichen Fertigungs
verfahren und den verschiedenen Herstellungsbetrieben. Besondere Bedeutung erlangt diese Forde
rung bei der Reparatur von Baugruppen (Einbau von Ersatzteilen ohne Nacharbeit Austauschbau!)
Vom Konstrukteur kann aus konstruktiven Grnden bei der Angabe der Grenzabmae von Pass-
maen zwischen Zahlen mit Vorzeichen und ISO-Toleranzkurzzeichen gewhlt werden (Bild 1).
+0,035 H7
90 0 90 f7
Innenpassflche
-0,036 Auenpassflche
90-0,071
1 Zahlenmige GrenzabmaeISO-Toleranzkurzzeichen
3.5.4 ISO-Toleranzen
Das ISO-Toleranzsystem verwendet fr die Angabe
der Grenzabmae von Passmaen aller mglichen
Toleranzintervalllagen Buchstaben und Zahlen
(Bild1).
Die Buchstaben fr das Grundabma geben die H7
d2 n6
Lage der Toleranz zur Nulllinie an.
Die Zahlen des Toleranzgrades sind Kennzahlen Grundabma
fr die Gre der Toleranz.
H7 n6
Aus einer ISO-Toleranzangabe lassen sich somit
Aussagen ber die Nennmagre, Toleranzinter Toleranzgrad
vallgre und die Lage der Toleranzintervalle zur Toleranzklasse Toleranzklasse
Nulllinie ableiten. (Bohrung) (Welle)
1 ISO-Toleranzangabe
Informationsgehalt der ISO-Toleranzangabe aus Bild 1:

Zeichnungsangabe Bedeutung Zeichnungsangabe Bedeutung
18H7 Passma 18n6 Passma
Kreisform Kreisform
18 Nennma N = 18 mm 18 Nennma N = 18 mm
H Toleranzintervalllage (Innenpassflche) n Toleranzintervalllage (Auenpassflche)
7 Toleranzklasse 7 6 Toleranzklasse 6
ES oberes Grenzabma = + 18 m es oberes Grenzabma = + 23 m
EI unteres Grenzabma = 0 m ei unteres Grenzabma = + 12 m
GoB Hchstma = 18,018 mm GoW Hchstma = 18,023 mm
GuB Mindestma = 18,000 mm GuW Mindestma = 18,012 mm
TB Toleranz = 0,018 mm TW Toleranz = 0,011 mm
Gre der Toleranzfelder (ISO-Qualitten) 90

Toleranzen Toleranzen bei
Die Gre der Toleranzintervalle ist abhngig vom Toleranz- 80 bei Nenn- Toleranzgrad 7
grad und von der Gre des Nennmaes N der Werkstcke. mabereich
70
Fr eine Unterteilung der Grundtoleranzgrade werden mit den ber 80 mm
60 bis 120 mm
Buchstaben IT (Internationale Toleranzen) die Zahlen 01, 0, 1,...,
Toleranzen in m
18 (20 Toleranzgrade) verwendet (Bild 2). 50
Die Qualitt 01 kennzeichnet somit innerhalb eines bestimmten 40

10...18
Nennmabereichs die kleinste und die Qualitt 18 die grte 30

Toleranz. Die Toleranzgre steigt innerhalb eines Nennmabe-
180...250
3...6
20
80...120
30...50
reichs um den Faktor 1,6. Die zulssige Toleranz eines bestimm 10

ten Toleranzgrades ist weiterhin vom Nennma abhngig. 5 6 7 8 9
0
Aus Fertigungs- und Kostengrnden haben grere Nennmae Nennma-
Toleranzgrad
bereich
grere Toleranzen. Die Nennmae sind in bestimmte Nenn-
mabereiche abgestuft: Insgesamt 21 Nennmabereiche fr 2 Zusammenhang zwischen Toleranzgrad
Werkstckgren zwischen 1 mm...3150 mm. und Nennmabereich
58 3Prftechnik
Ein bestimmter Toleranzgrad (01...18) ist in Abhngigkeit von der erforderlichen Werkstckgenauigkeit
auszuwhlen. Die Wahl eines geeigneten Fertigungsverfahrens ist somit abhngig von der Mastreu-
ung bei der Herstellung (Toleranzgrade 01, 0 kleine Streuung, 16, 17, 18 groe Streuung (Tabelle 1).
Tabelle 1: Anwendungsgebiete der Toleranzgrade

ISO-Toleranzgrade 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Anwendungsgebiete Prfmittel, Werkzeugmaschinen, Halbfabrikate, Gussteile,

Arbeitslehren Maschinen- und Fahrzeugbau Konsumgter
Fertigungsverfahren Feinbearbeitung Reiben, Drehen, Frsen, Walzen, Schmieden, Pressen
Lppen, Honen Schleifen, Feinwalzen
Lage der Toleranzintervalle zur Nulllinie

Die fnf grundstzlichen Toleranzintervalllagen sind fr die unterschiedlichen praktischen Anforderun
gen nicht ausreichend. Durch das ISO-Toleranzsystem werden deshalb 24 Grundtoleranzintervalle (plus
4 Sondertoleranzintervalle) festgelegt. Die Lage aller Toleranzintervalle zur Nulllinie wird durch das
Grundabma (Minimalwert zur Nulllinie) festgelegt (Bild 1).
Grundabmae fr Bohrungen (ES, EI) werden mit Grobuchstaben fr Bohrungen
groen Buchstaben von A ... ZC, Grundabmae A B C D E F G H JJSK MN P R S T U VX YZZAZB ZC
fr Wellen (es, ei) werden mit kleinen Buchstaben +320
m
von a ... zc bezeichnet. +280 Lage der Toleranzintervalle
fr Bohrungen, Toleranz-
+240 grad 7 fr Nennma 25
Besonderheiten der Toleranzintervallbezeichnung
+200
Die Buchstaben I, L, O, Q und W (in Gro- und
+160
Kleinbuchstaben) werden nicht verwendet, um
Verwechslungen auszuschlieen. +120
+80
Dafr wurden fr die hufiger angewendeten To-
leranzgrade 6 ... 11 die Z-Toleranzen fr Bohrun +40 EI
Grundabmae
Nulllinie ei
gen um die Toleranzintervalle ZA, ZB, ZC und die 0
z-Toleranzen fr Wellen um die Toleranzintervalle -40 es ES
za, zb, zc erweitert. -80
Die Nennmabereiche bis 10 mm besitzen zu- -120
stzlich die Bohrungstoleranzintervalle CD, EF, -160
FG und die Wellentoleranzintervalle cd, ef, fg. Lage der Toleranzintervalle
-200
fr Wellen, Toleranzgrad 7
Mit gleichen symmetrisch zur Nulllinie liegenden -240 fr Nennma 25
Plus-Minus-Toleranzen fr die Sondertoleranzin -280
tervalle JS, js.
-320
Der Abstand eines Toleranzintervalls von der a b c d e f g h j js k m n p r s t u v x y z za zb zc
Nulllinie ist umso grer, je weiter der betreffen Kleinbuchstaben fr Wellen
de Buchstabe im Alphabet von H, h entfernt ist.
1 Lage der Toleranzintervalle zur Nulllinie
Toleranzintervalllagen H, h
Bei Bohrungen sowie weiteren nichtzylindrischen
inneren Formelementen ist das Mindestma EI H-Toleranz
es=0
h-Toleranz
bei H-tolerierten Maen gleich dem Nennma N. Null-
Bei Wellen sowie weiteren nichtzylindrischen u- Nulllinie linie
EI=0
Hchstma
eren Formelementen ist das Hchstma es bei

Mindestma
Hchstma
Nennma
Nennma
Mindestma
h-tolerierten Maen gleich dem Nennma N.

Fr alle Werkstcke mit inneren und ueren Form
elementen mit ISO-Toleranzen gilt (Bild 2):
Je grer die Kennzahl des Toleranzgrades ist,
desto grer ist die Toleranz.
2 Lage der Toleranzintervalle H und h
3.5.5 Passungsarten
Bei allen Werkstcken finden sich fertigungsbedingte Mastreuungen. Sollen zylindrische oder nicht-
zylindrische Einzelteile (Passteile mit Innen- und Auenpassflchen) zu Baugruppen gefgt werden,
garantiert das ISO-Toleranzsystem durch die Matoleranzen die Erfllung der geforderten Aufgaben.
Unter Passung versteht man die Differenz zwi

schen Bohrungs- und Wellenma vor dem Zu
Istma W25,53
Istma W25,09
sammenbau bei gleichen Nennmaen der Pass
B25,14
P (berma)
teile.
Istma
Ps (Spiel)
Aus den theoretischen Kombinationsmglichkei
ten von Innen- und Auenpassflchen und deren
Hchst- und Mindestmaen ergibt sich beim Zu
sammenbau Spiel Ps oder berma P (Bild 1). P = 25,14 mm 25,53 mm Ps = 25,14 mm 25,09 mm
Damit lassen sich zwei Grenzpassungen definieren. P = 0,39 mm Ps = + 0,05 mm
Hchstpassung: Hchstma der P < 0 negative Passung Ps > 0 positive Passung

PSH Innenpassflche
Mindestma der 1 Passungen
Auenpassflche
GoB = Hchstma der Innenpassflche
Mindestpassung: Mindestma der
PM Innenpassflche GuB = Mindestma der Innenpassflche
Hchstma der GoW = Hchstma der Auenpassflche
Auenpassflche GuW = Mindestma der Auenpassflche
Die Maunterschiede der Grenzpassungen knnen positiv (Spiel), negativ (berma) und im Sonderfall
Null sein.
Grenzpassungen werden unterteilt in
Spielpassungenbergangspassungenbermapassungen
Spielpassungen (positive Passung) entstehen,

wenn sich die Toleranzfelder der Innenpassflchen PSH = GoB GuW > 0
PSH
PSM
(Bohrung) und der Auenpassflchen (Welle) bei

jeder mglichen Istmagre innerhalb der Grenz
mae nicht berhren (Spiel). Die Spielgre ist von
GoB
der Toleranzfeldlage und -gre abhngig. Dies gilt

GuB
GoW
GuW
fr folgende Bedingungen (Bild 2):

Hchstspiel PSH = GoB GuW > 0
Mindestspiel PSM = GuB GoW > 0 PSM = GuB GoW > 0
2 Spielpassung
Berechnungsbeispiel:
Welche Hchst- und Mindestspielpassung er
gibt sich fr die im Bild 3 abgebildete Passung
des Schieberadgetriebes?
30 H7/g6: GoB = 30,021 mm
H7: +21/ 0 GuB = 30,000 mm H7 / g6
g6: 7/20 GoW = 29,993 mm
GuW = 29,980 mm
PSH = GoB GuW = 30,021 mm 29,980 mm
PSH = + 0,041 mm
PSM = GuB GoW = 30,000 mm 29,993 mm
PSM = + 0,007 mm
3 Schieberadgetriebe
60 3Prftechnik
bergangspassungen (positive oder negative Pas

sung) entstehen, wenn sich die Toleranzfelder der PSH = GoB GuW > 0
PSH
Innenpassflchen (Bohrung) und der Auenpass
PH
flchen (Welle) bei jeder mglichen Istmagre
innerhalb der Grenzmae teilweise berschneiden
(Bild 1).
GoB
GuB
GoW
GuW
Dies gilt fr folgende Bedingung:
Hchstspiel PSH = GoB GuW > 0

Hchstberma PH = GuB GoW < 0 PH = GuB GoW < 0
1 bergangspassung
Welche Hchst- und Mindestpassung ergibt
sich fr die im Bild 2 abgebildete Passung
der Bohrbuchse der Bohrvorrichtung
DIN 172 A 26 x 36?
26 H7/n6: GoB = 26,021 mm
H7: +21/ 0 GuB = 26,000 mm
n6: +28/+15 GoW = 26,028 mm
GuW = 26,015 mm
PSH = GoB GuW = 26,021 mm 26,015 mm
PSH = + 0,006 mm
PH = GuB GoW = 26,000 mm 26,028 mm
PH = 0,028 mm 2 Schnellspann-Bohrvorrichtung nach DIN 6348
(berma wahrscheinlicher als Spiel!)
bermapassung (negative Passung) entsteht, PH = GuB GoW < 0

PM
wenn die Toleranzfelder der Innenpassflchen

(Bohrung) und der Auenpassflchen (Welle) so
PH
liegen, dass das Istma der Welle in keinem Fall
GoW
kleiner als das Istma der Bohrung ist (Bild 3).
GuW
GoB
GuB
Dies gilt fr folgende Bedingung:
Hchstberma PH = GuB GoW < 0

Mindestberma PM = GoB GuW < 0 PM = GoB GuW < 0
3 bermapassung
Welche Hchst- und Mindestpresspassung er
gibt sich fr die im Bild 4 abgebildete Passung
der Fhrungssule?
40 R6/ h3: GoB = 39,966 mm
R6: 34/ 50 GuB = 39,950 mm
h3: 4/ 0 GoW = 40,000 mm
GuW = 39,996 mm
PH = GuB GoW = 39,950 mm 40,000 mm
PH = 0,050 mm
PM = GoB GuW = 39,966 mm 39,996 mm
PM = 0,030 mm
4 Eingeschrumpfte Fhrungssule
Die Funktion von Baugruppen wird wesentlich von gefgten Passteilen beeinflusst. Eine Kombination
bestimmter Istmae fhrt daher in der Praxis zu Spiel- oder bermapassungen. Durch die Sonderstel
lung der bergangspassung (berlagerung der Toleranzintervalle) knnen nach dem Fgen, abhngig
von den Istmaen der Passteile ebenfalls nur Spiel- oder Presspassungen entstehen (Bild 1).
Die entstandenen Passungen schwanken innerhalb
Spieltoleranz- bergangstole- bermatole-
bestimmter Toleranzintervalle, weil die verschie intervalle ranzintervalle ranzintervalle
denen Istmae der Innen- und Auenpassflchen
PSH
positive Passung
innerhalb zulssiger Grenzen hergestellt wurden.
PSH
Diese Passungen sind von PH und PM abhngig und
PSH
werden als Passtoleranz P T bezeichnet (Bild 2).
Passtoleranz = Hchstpassung Mindestpassung PSH
PT = PH PM PSM PM Null-
PSM linie
Das ISO-Toleranzsystem legt fr die Innen- und
negative Passung
PM
Auenpassflchen 28 verschiedene Toleranzin- PH
tervalllagen (A ... ZC, a ... zc) fest. Fr jedes Tole
PH
ranzintervall gibt es 20 Toleranzgrade (IT 01 ... 18).
PH
Somit knnten z.B. fr ein Nennma 28 x 20 = 560
verschiedene Toleranzintervalle gebildet werden. PH
Bei der Kombination aller mglichen Innen- und
Auenpassflchen entsteht somit die Zahl von 1 Lage der Passtoleranzintervalle
313600 Passtoleranzintervallen. Der erforderliche
Werkzeug- und Prfmittelbedarf wre dabei aus
Kostengrnden nicht vertretbar, deshalb wurden
Toleranzfeld des Spiel
die anzuwendenden Passtoleranzintervalle sinnvoll
Passtole-
Innenpassmaes
ranz PT
eingeschrnkt. Die ISO-Normung schreibt vor, dass
wahlweise eines der beiden Passteile mit den Tole
PSH
ranzintervallen H bzw. h herzustellen ist. Das
erforderliche Passtoleranzintervall mit Spiel oder
PSM
PSH
PSM
Pressung erhlt man durch die Festlegung eines

bestimmten Toleranzintervalls fr das Gegenstck. Nulllinie
Die Auswahlreihen der Passtoleranzintervalle erfl
len in einem wirtschaftlich vertretbaren Rahmen
Toleranzfeld des
alle Anforderungen der Praxis. Auenpassmaes berma
3.5.6 Passungssysteme 2 Passtoleranz PT
Beim ISO-Passungssystem Einheitsbohrung EB

nach DIN 7154 erhalten alle Innenpassmae das
Toleranzintervall H. Die gewnschte Passung
(Spiel- oder bermapassung) erhlt man, indem Bohrung H
s bis zc
den Auenpassflchen geeignete Toleranzinterva r
0 n p 0
lle zugeordnet werden (Bild 3). j k m
f g h
Merkmale: e
d Welle
Bohrungsmindestma GuB = Nennma N c
Unteres Bohrungsabma EI = 0 b
a
Die festgelegte Lage des Bohrungstoleranzinter + +/
valls H und die verschiedenen Lagen der Wel
lentoleranzfelder a ... zc ergeben drei charakte
ristische Passtoleranzfeldlagen.
EB-Toleranz Gewhltes Toleranz Entstehende
intervall H intervall der Welle Passtoleranz bergangs- berma-
Spielpassungen passungen passungen
H a ... h Spielpassung a bis h j bis n p bis zc
H j ... n bergangsp.
H p ... zc bermapassung
3 ISO-Passungssystem Einheitsbohrung
62 3Prftechnik
Beim ISO-Passungssystem Einheitswelle EW

nach DIN 7154 erhalten alle Auenpassflchen das
Toleranzintervall h. Um die gewnschte Passung A
Bohrung
(Spiel- oder bermapassung) zu erhalten, werden B
den Innenpassflchen geeignete Toleranzintervalle C
zugeordnet (Bild 1). D F G
H
E
Merkmale: 0 0
J K
M N P
Wellengrtma GoW = Nennma N Welle h R
S bis ZC
Oberes Wellenabma es = 0
Die festgelegte Lage des Wellentoleranzinter

valls h und die unterschiedlichen Lagen der + +/
Bohrungstoleranzintervalle A ... ZC ergeben drei
charakteristische Passtoleranzintervalllagen.
EW-Toleran Gewhltes Toleranz Entstehende bergangs- berma-

Spielpassungen passungen passungen
zintervall h intervall der Bohrung Passtoleranz A bis H J bis N P bis ZC
h A ... H Spielpassung
h J ... N bergangsp.
h P ... ZC bermapassung 1 ISO-Passungssystem Einheitswelle
Anwendung der Passungssysteme EB; EW

Fr die Fertigung grerer Stckzahlen ist das System Einheitswelle vorteilhaft. Der Fertigungsaufwand
entfllt bei der Verwendung blankgezogener Wellen (h9 ... h11). Der Einbau ist ohne Nacharbeit mglich,
z.B. im Textil- und Landmaschinenbau. Bei kleineren Stckzahlen wird die Anwendung von Einheitswellen
unwirtschaftlich wegen des hheren Kostenfaktors fr Werkzeuge und Messgerte.
Auenmae mit geforderten Passmaen lassen sich grundstzlich leichter fertigen und prfen als In
nenpassmae. Deshalb wird das System Einheitsbohrung vorwiegend im allgemeinen Maschinen- und
Fahrzeugbau kostengnstig angewendet. Eine bersicht typischer Anwendungsbeispiele von Pass
toleranzfeldlagen (Spiel-, bergangs- und bermapassungen) der Systeme Einheitsbohrung und
Einheitswelle zeigt die Tabelle 1.
Tabelle 1: Passtoleranzfelder im System Einheitsbohrung und Einheitswelle
Einheitsbohrung EB Einheitswelle EW
bergangs- berma- bergangs- berma-

Art Spielpassung Spielpassung
passung passung passung passung
Beispiel Spindellager Riemenscheibe aufgeschrumpfte Schieberder Zahnrder eingepresste

Rder auf Achse Zapfen
ISO-Pass- 20 H7/f7 15 H7/j6 35 H8/u8 20 G7/h6 15 N7/h6 35 X9/h9
toleranz +99
+60
+39 +28
+18
+21 +8
Toleranz- +7 0 -5 0
intervall- 0 Nulllinie
0 -3 0
lage -13 -11
-20
-23
-41
-62
-80
Auenpassflchen Innenpassflchen
-142
3.5.7 Auswahl und Auswertung von Passtoleranzintervallen

Fr eine wirtschaftliche Fertigung und Prfung von Passteilen steht dem Konstrukteur eine ausreichende
Anzahl von Passtoleranzintervallen zur Verfgung. Die Vorzugsreihe1 als Grundreihe ist fr den grten
Teil der Aufgaben ausreichend. Fr spezielle Aufgaben steht die Vorzugsreihe 2 zur Verfgung (Tabelle 1).
Tabelle 1: Auswahl von Passtoleranzintervallen
Vorzugsreihen
Reihe 1 ist Reihe 2 Einheitsbohrung Einheitswelle Beispiele
vorzuziehen Kurz-
Bohrung Welle Bohrung Welle Bohrung Welle zeichen Merkmale und Anwendung
Spiel H7 f7
Die Teile laufen mit merklichem Spiel,
F8 h6 z.B. Kulissensteine in Fhrungen
1 2 C11 h11
1 1 C11 h9
Die Teile laufen ohne merkliches Spiel,
H7 g6 z.B. Spindellager an Schleifmaschinen,
1 2 D10 h11 G7 h6 Zahnrder, Teilkopfspindeln
1 2 H8 d9
1 1 E9 h9
Die Teile gleiten, von Hand bewegt,
H7 h6 gerade noch, z. B. Pinole im Reitstock,
1 1 H8 f7
H7 h6 Sulenfhrungen, Abstandsringe auf
1 1 F8 h6 Frsdornen
1 1 H7 f7
ie Teile lassen sich mit leichten Schl
D
1 2 H7 g6 gen oder von Hand verschieben, z.B.
2 1 G7 h6 H7 j6 Riemenscheiben, Zahnrder oder Nabe
2 1 H11 h9 H11 h9 J7 h6 und Welle bei Keil- und Federverbin
1 1 H7 h6 H7 h6 dungen, die wieder ausgebaut werden.
Spiel oder berma ie Teile lassen sich nur mit grerem
D
H7 m6 Kraftaufwand wieder auseinandertrei
1 2 H7 j6 ben, z.B. Lagerbuchsen, Kolbenbuchsen,
M7 h6
1 2 H7 k6 nicht Fhrungssulen in Grundplatte
1 1 H7 n6 festgelegt ie Teile pressen sich gegenseitig
D
berma so fest, dass eine Sicherung gegen
H7 s6 Verdrehen nicht erforderlich ist,
1 1 H7 r6 nicht S7 h6 z.B. Schrumpfringe, Spurkrnze,
1 2 H7 s6 festgelegt Zahnkrnze
Auswertung der Passmae aus der Tabelle 1 (vorherige Seite)

Passma Mp 20 G7/h6 15 H7/j6 35 X9/h9
Passsystem Einheitswelle Einheitsbohrung Einheitswelle
Passflche Innen- Auen- Innen- Auen- Innen- Auen-
passflche passflche passflche passflche passflche passflche
ISO-Toleranz- 20 G7 20 h6 15 H7 15 j6 35 X9 35 h9
kurzzeichen
ob. Grenzabma ES, es + 28 m 0 + 18 m + 8 m 80 m 0
unt. Grenzabma EI, ei + 7 m 13 m 0 3 m + 142 m 62 m
Hchstma GoB, GoW 20,028 mm 20,000 mm 15,018 mm 15,008 mm 34,920 mm 35,000 mm
Mindestma, GuB, GuW 20,007 mm 19,987 mm 15,000 mm 14,997 mm 34,858 mm 34,938 mm
Toleranz TB, TW 0,021 mm 0,013 mm 0,018 mm 0,011 mm 0,062 mm 0,062 mm
Hchstpassung PH + 0,041mm + 0,021 mm 0,142 mm
Mindestpassung PM + 0,007mm 0,008mm 0,018 mm
Passtoleranz PT 0,034 mm 0,029 mm 0,124 mm
Toleranzintervallart Spieltoleranzintervall bergangstoleranzintervall bermatoleranzintervall
Aufgaben
1 Was ist unter den Begriffen Nenn- und Istma zu verstehen? 5 Worin liegen die Besonderheiten der Toleranzintervalle H bzw. h?
2 Welche Zusammenhnge bestehen zwischen Hchst-/Min 6 Worin unterscheiden sich die Passungssysteme Einheitswelle
destma und dem oberen/unteren Grenzabmaen? und -bohrung?
3 Wie werden Bohrungs- bzw. Wellentoleranzklassen bezeich 7 Begrnden Sie an praktischen Anwendungsbeispielen die
net? Bedeutung beider Passungssysteme!
4 Welche Vorteile bringt die Anwendung von Allgemeintole 8 Werten Sie folgende Passungsangaben aus:
ranzen? 12 H7/r6, 44 F8/h9, 75 H11/a11
64 3Prftechnik
3.6 Beispiel zur Prfmittelauswahl

Zur Gewhrleistung der gefor 30 0,06 A Ra 3,2 Ra 1,6
derten Gebrauchseigenschaften 25
45
0,02 A
von Drehteilen sind sowohl das 21}48'
entsprechende Drehverfahren als Ra 1
DIN76-B
A ,6
auch die notwendigen Prfverfah
R8
ren und Prfmittel fr die zu pr 1,85H13
fenden Parameter des Werkstcks 1,85H13
M30x1,5
42H7
begrndet auszuwhlen.
80f7
44,5
44
68
60
30
70
50
60
5,85
20,5+0,1
Bei der Festlegung der zu verwen
deten Prfmittel ist zu beachten DIN332-A2x4,25
(Bild1): 18}26'
,5 R8
R1
eforderte Genauigkeit des
G
Prfmerkmals DIN332-A2x4,25 3x45}
10 8
10 15
65
30
28 5
Losgre (Stichprobe) 51
Verfgbarkeit der V 130
Prfmittel MECHANIK
L GmbH
1 Prfmittelauswahl fr das Aufnahmestck
Qualittsformular
Qualittsformular
Prfplanung
Sachnummer: Benennung: Losgre: Bearbeiter: Dateiname:
Aufnahmestck Lars Lanitz
Merk- Merkmal Nenn Untere Obere Prfmittel Prfmittel Prfumfang Prfmittel Prfum Bemerkung
malnr. mass Tol. Tol. Werker fhigkeit Werker % QS gang QS
1 Lnge 130 0,5 +0,5 Messschieber ja 1 Messschieber 1
Prfung von Maen, Formen und Lagen

Die komplexe Form des Aufnahmestckes zur Darstellung der unterschiedlichen Drehverfahren und damit
die Vielzahl an Maen, Formen und Lagen sind bei der Auswahl der Prfmittel besonders zu beachten.
Lngen- und Durchmessermae ohne weitere zustzliche Angaben: Messschieber
Radien, Gewinde und Kegelneigungen: Lehren, Winkelmessgert
Rechtwinkligkeit, Rundheit: Rundlaufprfgert
Freistiche und Zentrierbohrungen: Messschieber, Kugel
Prfung von Oberflchen
Das Aufnahmestck ist lt. Zeichnungsangaben mit einem Mittenrauwert Ra 3,2 bzw. der Kegel D = 60,
d= 50 als besonders ausgewiesenen Flche mit Ra 1,6 herzustellen.
Die Anwendung eines mechanisch arbeitenden Tastschnittgertes garantiert die Erfassung der Messwerte
und dokumentiert diese durch einen einfach auswertbaren Messstreifen.
Die subjektive Prfung mit Vergleichsnormalen kann mit einiger bung bei der Fertigung von bungs
stcken angewendet werden.
Prfung von Toleranzen und Passungen
Die Passungen 80f7 und 42H7 sind aufgrund der Nennmae und der zugehrigen Passungsangaben
mit einer Rachenlehre bzw. einem Lehrdorn zu prfen. Die Einstiche 1,85 H13 fr Sicherungsringe knnen
nur mit Sonderanfertigungen von Parallelendmaen hinreichend genau geprft werden.
Qualittsmanagement
Das Aufnahmestck wird als Musterwerkstck zur Darstellung der verschiedenen Drehverfahren in die
sem Lehrbuch eingesetzt. Hierzu gehren die Teilbereiche Fertigung und Prfung des Qualittskreises
(S.496). Die Bewertung in den praxisblichen Karten ist bei Einzelfertigung nicht sinnvoll.
Die werkstckspezifische Prfmittelauswahl ist die Grundlage fr eine qualittsgerechte Bewertung
der gefertigten Werkstcke.
3.7Qualittsprfung 65
3.7 Qualittsprfung
Die Qualittsprfung ist ein Teil des Qualittsmanagements. Ein Qualittsmanagementsystem besteht
aus den Elementen Qualittsplanung, Qualittslenkung, Qualittssicherung und Qualittsverbesserung
(siehe Kapitel 11).
Die Qualittssicherung hat das Ziel, eine gleichbleibende und wiederholbare Produktqualitt zu gewhr
leisten. Hierzu wird in der Prfplanung festgelegt, welche Merkmale des Werkstckes geprft werden, mit
welcher Methode und welchen Mitteln dies geschieht, wer prft und wie hufig geprft wird (s.S.67).
Nach diesen Vorgaben und allgemeinen Hinweisen zum Prfen erfolgt die Prfdurchfhrung. Die Ergeb
nisse der Prfung werden in einem Prfprotokoll festgehalten (s.S.70).
Anschlieend werden in der Prfdatenverarbeitung die ermittelten Daten ausgewertet, protokolliert und
ggf. weiterverarbeitet. Um die Rckverfolgbarkeit bei Ausschuss zu gewhrleisten und Folgeschden zu
vermeiden, erfolgt eine Prfdokumentation und Datensicherung.
Der Einsatz des richtigen Prfmittels ist entscheidend fr die Richtigkeit des Prfergebnisses. Dies be
deutet, dass sowohl das passende Prfmittel ausgewhlt werden muss, als auch, dass dieses Prfmittel
fhig sein muss, ein korrektes Ergebnis zu liefern. Um ein sicheres Ergebnis zu erzielen, sollte die Mess
genauigkeit etwa ein Zehntel hher sein als das zu prfende Ma. Auerdem sollte die Messunsicherheit
maximal ein Zehntel der zu prfenden Toleranz betragen. Die Aufgabe der Prfmittelberwachung (PM)
besteht darin, dieses zu gewhrleisten.
Alle Qualittsmanagementsysteme, wie zum Beispiel ISO 9001 und ISO/TS 16949:2002, fordern, dass
fr jede Art von Messsystem statistische Untersuchungen zur Analyse der Streuung der Messergebnisse
durchgefhrt werden. Fr diese Prfmittelfhigkeitsanalysen (PMFA), englisch Measurement System
Analysis (MSA) sind in Abhngigkeit von der Art des Prfmittels und der durchzufhrenden Prfung
unterschiedliche Manahmen vorgeschrieben. Die Anforderungen an die Produktqualitt und die inter
nationale Rechtsprechung bezglich der Produkthaftung zwingen die Unternehmen, Nachweise ber die
getroffenen Manahmen zur Sicherung der Produktqualitt zu erbringen.
Eichen Kalibrieren Justieren

Amtliche Prfung und Kennzeich Feststellung der systematischen Minimierung der systematischen
nung eines Prfmittels entsprechend Messabweichung, ohne Vernde Messabweichung durch Vernde
der Eichvorschrift rung des Prfmittels rung (Einstellung) des Prfmittels
Zur berwachung der Prfmittel existieren verschiedene Institutionen. Wie viele andere Industrienationen
verfgt auch die Bundesrepublik Deutschland ber ein staatlich berwachtes Messwesen. Die Physika
lisch-Technische Bundesanstalt (PTB) ist ein ingenieurwissenschaftliches Staatsinstitut und die oberste
Behrde der Bundesrepublik Deutschland fr das Messwesen und die physikalische Sicherheitstechnik.
Der Deutsche Akkreditierungsrat (DAR) ist die Akkreditierungsstelle des Deutschen Kalibrierdienstes
(DKD). Der DKD ist ein Zusammenschluss akkreditierter (staatlich anerkannter) Laboratorien, Forschungs
instituten und technischer Behrden. Die vom DKD ausgestellten Kalibrierscheine sind international
anerkannt. Der DKD ist Mitglied der European Cooperation for Accreditation of Laboratories (EA).
Eichungen werden von amtlichen Eichbehrden und ffentlich rechtlichen Anstalten vorgenommen.
Die Entscheidung, ob ein Prfmittel geeicht oder kalibriert wird, liegt nicht allein beim Anwender. Mess
gerte in Unternehmen, die z.B. nach ISO 9001 oder ISO TS 16949 zertifiziert sind, drfen nur von autori
sierten Kalibrierstellen kalibriert werden. Hingegen werden fr Messungen im ffentlichen Warenverkehr,
z.B. Heizl, Zapfsulen oder auch bei der Lebensmittelkontrolle, ausschlielich geeichte Messgerte
verwendet.
66 3Prftechnik
3.7.1 Prfmittelberwachung
Alle Prfmittel, die direkten Einfluss auf die Qualitt der Produkte haben, sind zu berwachen und in
regelmigen Abstnden zu kalibrieren.
Ziele der Prfmittelberwachung (PM)
Sicherung der Genauigkeit der Prfmittel
Sicherung der Verfgbarkeit der Prfmittel
Sicherung der Vergleichbarkeit der Messergebnisse im Unternehmen und beim Kunden
Nachweispflicht bei Produzentenhaftung
dauerhafte Sicherung der geforderten Fertigungsqualitt
Die meisten Prfmittel unterliegen in ihrem Lebenszyklus einem gewissen Verschlei. Dazu reagieren
viele Prfmittel auf vernderte Umweltbedingungen, wie z.B. Temperatur, Luftfeuchtigkeit oder Erscht
terungen. Darum sind die berprfung der Prozessfhigkeit der eingesetzten Prfmittel vor erstmaligem
Einsatz und die regelmige Kalibrierung zwingend notwendig.
Elemente der PM
Prozessfhigkeitsuntersuchung fr
das Prfmittel: Prfmittelstammkarte Prfmittel-ID:
beim erstmaligen Einsatz eines BMS MDC 25 MJ

neuen Prfmittels ist durch ein Code Nr. 293 - 230
geeignetes Verfahren zu berpr
Prfmittel:
fen und sicher zu stellen, dass das
Prfmittel unter den gegebenen Bgelmessschraube
Einflssen am Einsatzort die ge digital
forderte Genauigkeit einhlt.
Messbreich: 0 mm 25 mm
Aufnahme des Prfmittels in die
Messgenauigkeit: 0,01 mm
Prfmitteldatenbank:
Messabweichung: max. b 0,001 mm
Erstellung einer Prfmittelstamm
karte mit zulssigen Grenzwerten Standort: Prfmittelwart:
Ha. 1 Drehtechnik Herr Mller
der Umweltfaktoren (Bild 1).
Festlegung des berwachungsin Temperaturbereich: + 17 C ... + 24 C

tervalls:
Luftfeuchtigkeit: max. 60 %
entsprechend den Herstellervor
gaben und den Einsatzbedingun Prfmittelberwachung: Abteilung QS
gen.
1/2011 2/2011
bergabe des Prfmittels: Datum: Datum:
Festlegung des Verantwortlichen, Signum: Signum:
bergabe der Prfmittelstamm 1/2012 2/2012

karte.
Datum: Datum:
berprfen des Prfmittels nach
Signum: Signum:
Ablauf des berwachungsintervalls:
Prfen durch eine autorisierte 1 Prfmittelstammkarte

Stelle,
bei ungewhnlich hohem Ver
schlei des Prfmittels berwa
chungsintervall korrigieren.
3.7Qualittsprfung 67
Prfplanung
Am Beispiel der Welle (Bild 1) wird auszugsweise die Prfplanung dargelegt. Dem Zerspanungsmecha
niker (hier Werker) wird mit dem Arbeitsplan der Prfplan (Bild 2) bergeben. Hier sind alle Merkmale
(Lngen, Durchmesser, Winkel, Rundlauf usw.) angefhrt. Diese sind mit Maen und Toleranzen verse
hen. Es sind die Prfmittel vorgegeben sowie der vom Werker zu erfllende Prfumfang. Es ist ebenso
festgelegt, welche Prfungen das Qualittswesen noch vornimmt. Dem Prfplan sind auch Aussagen zur
Prfmittelfhigkeit und den Maschinenfhigkeitsuntersuchungen (s. Kapitel 11) zu entnehmen.
Bei der Prfplanung wird auch festgelegt, wie spter die Auswertung der Daten erfolgt.
39 40 41 51 Rz 25 Ra 3,2 Ra 0,8
0,01 A 0,01 A 0,01 A
8 1488 0,2
30+8,1 6 0,01 A 16 20 9 10
18
2
46
2,15H13 44 5 42 2*45} 2*45} 12 A
Ra 0,8 45 17 Ra 0,8
7 Ra 0,8 11
Ra 0,8
Ra 0,8
43
M8
47
25
57-8,3
31
85h5
60k5
50j6
75k5
85h5
M90*2
18 23 24
19
20 21 22
Ra 3,2
14 1*45}
30}
30
49
13 2 30} 29 1*45} 15
(34) 4 182 123
8-8,5 12
3 216 5 Ra 3,2 50
Ra 3,2
(339) 48
1712 1
Prfmerkmal
1 Welle
Qualittsformular
VA51/21 Qualittsformular
QRLFZ038 Prfplanung MRO-Teile
Sachnummer: Benennung: Losgre : Bearbeiter: Dateiname:
30.96811-0034
011 P 0118 30 Welle Lanitz, Lars Welle11-0034_Plan.doc
Merk- Merkmal Nenn- Untere Obere Prfmittel Prf- Prfum- Prfmittel Prfum- Bemer-
malnr. mass Tol. Tol. Werker mittel- fang QS fang QS kung
Werker %
fhigkeit
1 Lnge 1712 -1,2 +1,2 Messschieber ja 1 Messschieber 1
2 Lnge 1488 -0,2 +0,2 Messschieber ja 25 Messschieber 1
3 Lnge 216 -0,5 +0,5 Tiefenmessschieber ja 1 Tiefenma 1
18 Durchmesser 60 k5 +0,002 +0,015 Feinzeiger-Messschraube ja 100 Marameter 25
19 Durchmesser 57 -0,3 +0 Messschieber ja 1 Messschieber 1
20 Durchmesser 75 k5 +0,002 +0,015 Feinzeiger-Messschraube ja 100 Marameter 25
21 Durchmesser 85 h5 -0,015 +0 Feinzeiger-Messschraube ja 100 Marameter 25
22 Durchmesser M90x2 Gewindelehrring ja 25 Gewindelehrring 10
23 Durchmesser 50 j6 -0,007 +0,012 Feinzeiger-Messschraube ja 100 Marameter 25
24 Durchmesser 85 h5 -0,015 +0 Feinzeiger-Messschraube ja 100 Marameter 25
39 Rundlauf zu A 0,01 Feinzeiger ja 100 Feinzeiger 25
42 Planlauf zu A 0,01 Feinzeiger ja 100 Feinzeiger 25
55 Signierung ja 100 Sicht-
prfung
Prozessverantwortlicher: Herr Prfer nderungsstand:Revision 3, 15.06.2011
2 Prfplan (Auszug)
68 3Prftechnik
Prfdurchfhrung
Um die Werkerselbstkontrolle erfolgreich praktizieren zu knnen, erhalten in vielen Betrieben die Werker
eine zustzliche Untersttzung. Eine solche Untersttzung, die die Werker ggf. ber das betriebliche In
tranet abrufen knnen, wird unten vorgestellt. Wie ein Zerspanungsmechaniker ohne solche Hilfsmittel
seine Prfmittel auswhlen kann, wird auf der folgenden Seite beschrieben.
Arbeitsanweisung
Werkerselbstprfung
1 Zweck und Geltungsbereich
Diese Arbeitsrichtlinie regelt die Ttigkeiten bei der Durchfhrung der Werkerselbstprfung in der Fertigung. Sie hat zum Ziel, dass
nach der Beendigung des Arbeitsganges nur Werkstcke weitergegeben werden, die die Qualittsforderungen erfllen bzw. fr die
gem der entsprechenden Organisationsanweisungen eine Sonderfreigabe erteilt wurde.
Diese Arbeitsrichtlinie gilt in allen Abteilungen der mechanischen und manuellen Fertigung des Unternehmens.
2 Allgemeine Grundstze
Jeder ist fr die Einhaltung der Qualittsforderungen, die er durch seine Arbeit zu erfllen hat, selbst verantwortlich.
Mit den ihm zur Verfgung stehenden Arbeitsmitteln ist vor Weitergabe der Arbeit an andere das Ergebnis eigenverantwortlich
zu prfen.
Jeder ist verpflichtet, ber festgestellte Abweichungen aus vorhergegangenen Arbeitsschritten seinen Vorgesetzten zu informie
ren. Hierzu zhlen besonders die Abarbeitung aller vorgelagerten Arbeitsgnge, Qualittsabweichungen, Stckzahlfehler oder
sonstige Schden.
Bei Abweichungen in der Abarbeitung des Fertigungsauftrages hat erst nach Klrung des Sachverhaltes und nach Anweisung
durch den Vorgesetzten eine Weiterbearbeitung zu erfolgen (Nicht als abgearbeitet gekennzeichnete Arbeitsgnge mssen
abgezeichnet oder eine Nacharbeit eingeleitet sein).
3 Prfmerkmale
Der Werker hat alle von ihm erzeugten und beeinflussten Merkmale zu prfen und entsprechend der Forderungen der Zeichnung,
des Arbeitsplanes, einer Arbeitsunterweisung oder ihm in einer anderen Form mitgeteilten Art, einzuhalten.
Kann er einzelne Merkmale nicht prfen, ist ber den Vorarbeiter eine Prfung durch den Fertigungsprfer zu veranlassen.
Dies erfolgt durch Einarbeitung eines Prfarbeitsganges in den Arbeitsplan.
4 Prfumfang
Die Entscheidung ber den Prfumfang trifft der Werker in Kenntnis der Sicherheit seines Prozesses selbst. Er kann whrend des
Abarbeitens des Loses schwanken (Bsp. 1.,2.,3., 5. 10., letztes Teil).
Der Prfumfang ist aber mindestens so zu whlen, dass das erste und letzte Stck geprft wurde.
Zur Entscheidung dient ihm die Tabelle ber den Prfumfang der einzelnen Fertigungsverfahren nach Anlage 2.
Prfmerkmale, die der Werker nicht selbst prfen kann, sind von den Fertigungsprfern zu prfen. Die Entscheidung wird vom
Arbeitsvorbereiter getroffen.
Fr diese Flle ist ein Prfarbeitsgang im Arbeitsplan vorgesehen oder es werden die pauschalen Regelungen zur Erstteilprfung
angewendet.
5 Prfmittel
Dem Werker stehen Standardprfmittel und positionsgebundene Prfmittel ber die Werkzeugausgabe zur Verfgung. Eine Auf
stellung der Messmittel und deren Anwendungsgrenzen ist in der Anlage 1 dargestellt.
Der Werker hat die Pflicht darauf zu achten, dass er nur mit Prfmitteln arbeitet, die eine gltige Prfplakette haben. Bei Abwei
chungen davon ist das Prfmittel sofort dem zustndigen Messraum zur berprfung zuzuleiten.
6 Prfvorschrift
Wenn keine Angaben zu Prfvorschriften im Arbeitsplan enthalten sind bzw. keine pauschalen Prfvorschriften fr die Arbeitsauf
gabe am Arbeitsplatz vorliegen, gilt fr die Prfung der einzelnen gefertigten bzw. beeinflussten Merkmale die Anwendung und
Handhabung der Prfmittel nach den allgemein blichen Regeln des Maschinenbaus.
Die Vorschriften der Hersteller bzw. die allgemeinen Regeln zur Anwendung der Prfmittel (Bsp. Handhabung der Lehren, Kalibrier
vorschriften, Temperaturunterschiede, Sauberkeit usw.) sind einzuhalten.
7 Qualittsabweichungen
Mengenmige Abweichungen (bis Losgre 50 Stck) sowie Abweichungen vom Arbeitsablauf sind bei Anlieferung im Ferti
gungsabschnitt bzw. bei Bearbeitungsbeginn dem Vorarbeiter anzuzeigen.
Mengenmige Abweichungen bei Losgre ber 50 Stck sind sptestens nach Abschluss des Arbeitsganges vom Fertiger dem
Vorarbeiter anzuzeigen.
Qualittsmngel sind sofort nach dem Feststellen dem Vorarbeiter oder Fertigungsprfer zu melden und die fehlerhaften Teile zu
kennzeichnen.
Die Verfahrensweise ist in der Verfahrensanweisung Lenkung fehlerhafter Teile geregelt.
8 Nachweisfhrung
Die Nachweisfhrung ber die ausgefhrten Prfungen erbringt der Werker durch die Ende-Meldung seines Arbeitsganges und
Abzeichnen auf dem Arbeitsbegleitzettel mit Stckzahl, Datum und Personalstammnummer.
Wurde im Arbeitsgang das Ausfllen eine Prfprotokolls angewiesen, so ist dieses entsprechend der Vorgabe mit Signum, Name
und Datum auszufllen.
9 Allgemeine Qualittsforderungen
Um ein allgemein hohes Qualittsniveau des Fertigungsprozesses zu gewhrleisten, ist durch den Werker bei der Weitergabe des
Fertigungsauftrages auf einen sauberen, den Konservierungs- und Schontransportanforderungen entsprechenden Zustand der
Werkstcke und der Transportmittel zu achten. Werden z. Bsp. alte Kennzeichnungen oder Schmutz und Spne festgestellt, sind
diese von den Transportbehltern zu entfernen.
10 Anlagen
Anlage Nr. 1 Anwendungsgrenzen der Standardmess- und Prfmittel
Anlage Nr. 2 Prfumfang Werkerselbstkontrolle
Genehmigt durch den Leiter Fertigung und Montage
Astadt, 15.06.2014
Werkerselbstprfung Werkerselbstprfung
Anlage Nr. 1 Anwendungsgrenzen der Standardmess- und -prfmittel Anlage Nr. 2 Prfumfang Werkerselbstprfung
Die Auswahl erfolgt nach der kleinsten Toleranz, die gefertigt bzw. beeinflusst wird.
Messmittel Mess- Skalen- Anwendungsgrenze Werden fehlerhafte Teile festgestellt, ist solange jedes (rckwirkend) Teil zu prfen, bis eine
bereich einheit Frei- > IT8 > = < IT5 Fehlerfreiheit ber den vorgegebenen Prfumfang erreicht wurde.
mm ma IT5
Prfumfang
Messschieber bis 300 0,1 mm X 1., jedes 1., jedes 1., jedes
Bearbeitungsmerkmal 100 % weitere 5. weitere 10. weitere 20.
3.7Qualittsprfung
Messschieber ber 300 0,1 mm X

Durchmesser <=IT8 >IT8 Freima
Tiefenmessschieber bis 300 0,1 mm X Tiefen <=0,1 >0,1 >0,3
Tiefenmessschieber ber 300 0,1 mm X Abstnde (Achsabstnde, Abstnde
zu Bezugselementen) <=0,1 >0,1 >0,3)
Bohren
Messschieber, digital bis 300 0,01 mm X Parallelitt <=0,1 >0,1 Freima
Messschieber, digital ber 300 0,01 mm X Winkligkeit <=0,1/100 >0,1/100 Freima
Gewinde, Durchmesser, Lnge X
Bgelmessschraube bis 500 0,01 mm X
Durchmesser, innen, auen (ein-
Bgelmessgert A bis 150 0,002 mm X X schlielich Einstiche, Nuten usw.) <=IT8 >IT8 Freima
0,005 mm Lngen <0,1 >0,1 <0,2 Freima
Rundlauf, Stirnlauf, eine Spannung <0,02 >0,02 <=0,05 >0,05
Bgelmessgert B 150 bis 400 0,001 mm X Rundlauf, Stirnlauf,
Feinzeigerrachenlehre 30 bis 400 0,001 mm X mehrmaliges Spannen <0,02 >0,02 <=0,05 >0,05
Drehen
Form, Fasen, Radien, Freistiche X
Grenzrachenlehren 3 bis 200 lt. Toleranz X X X Exzentrizitt <0,02 >0,02 <0,05 >0,05
Innenmessschraube 5 bis 1500 0,01 mm X Winkel <20 >20 <40 >40
Gewinde, innen, auen, Lnge X
3-Punkt-Innenmessschraube 125 bis 250 0,001 mm
Lnge, einschl. Abstze, Nuten,
Bohrungsmessgert A 6 bis 500 0,01 mm X Radien <=IT8 >IT8 Freima
Rechtwinkligkeit <=0,05 >0,05 >0,1
Bohrungsmessgert B 50 bis 300 0,001 mm X
Winkligkeit <=20 >20 >40
Frsen
Bohrungsmessgert C 20 bis 120 0,002 mm X X Parallelitt <=0,1 >0,1 Freima
0,005 mm Symmetrie >0,2 >0,05 <=0,05
Geradheit, Ebenheit >0,2 >0,05 <=0,05
Bohrungsmessgert D 20 bis 110 0,001 mm X
Lnge <=IT9 >IT9 Freima
Grenzlehrdorne 3 bis 500 lt. Toleranz X X X
Parallelitt <=0,05 >0,05
Gewindelehrring 3 bis 200 lt. Toleranz X Winkel <=10 >10 >30
Flach-
schleifen
Ebenheit, Geradheit <=0,1 Freima

Gewindegrenzrollenrachen- 3 bis 50 lt. Toleranz X
lehre Durchmesser, innen, auen <=IT7 >IT7 >IT11
Schrgen, Winkel, Fasen <10 >=10 >30
Gewindegrenzlehrdorn 3 bis 200 lt. Toleranz X Rundlauf, Stirnlauf <=0,05 >0,05
Standardmessuhr 10 0,01 mm X Abstze, Einstiche <=0,1 >0,1 Freima
Sondermessuhren 0,8 0,01 mm X Nutbreite <=IT9 >IT9

(Fhlhebelmessgert) Nuttiefe <=0,1 >0,1
Stoen innen/auen
Rumen/ Rundschleifen
Symmetrie <=0,05 >0,05 <0,1
Feinzeiger
0,12 0,001 mm X Mae ohne Maeinheit in mm!
69
70 3Prftechnik
In einem Prfprotokoll werden die Ergebnisse der Prfung festgehalten. Der Werker trgt die gefer
tigten und geprften Mae (Bild 1) in das Prfprotokoll ein. Von der Werkstatt geht das Protokoll zum
Qualittsbeauftragten, der das Protokoll besttigt. Das Protokoll wird aufbewahrt und entsprechend der
betrieblichen Regeln archiviert. Zudem dient es als Unterlage fr statistische Auswertungen.
Bezug auf Prfplan _038 Qualittsformular
Prfprotokoll
Fertigungsprfung
Sachnummer: Benennung: Werk-Nr.: Stckzahl: Protokolltyp: Prfumfang: Ident-Nr.:
gesamt: geliefert: Protokolle pro Los:
30.96811-0034 Welle 1 080 002 Schleifen
Seite: von:
Merk- Nenn- Untere Obere Teil-Nr.: Teil-Nr.: Teil-Nr.: Teil-Nr.: Teil-Nr.: Teil-Nr.: Teil-Nr.: Teil-Nr.: Teil-Nr.: Teil-Nr.: Teil-Nr.:
mals-
nr.
Merkmal mass Tol. Tol. 1 2 3 4 5
______ ______ ______ ______ ______ ______ ______ ______ ______
Teil-Nr.: Teil-Nr.:
______ _____ ______
______
18 Durchmesser 60 k5 +0,002 +0,015 +0,009 +0,014 +0,010 +0,011 +0,006
39 Rundlauf zu A 0,01 0,003 0,004 0,008 0,003 0,002
20 Durchmesser 75 k5 +0,002 +0,015 +0,012 +0,010 +0,008 +0,007 +0,006
40 Rundlauf zu A 0,01 0,002 0,004 0,006 0,004 0,003
21 Durchmesser 85 h5 0,015 +0 0,002 0,008 0,007 0,009 0,013
41 Rundlauf zu A 0,01 0,006 0,005 0,007 0,004 0,003
23 Durchmesser 50 j6 0,007 +0,012 0,004 +0,007 +0,009 +0,009 0
41 Rundlauf zu A 0,01 0,003 0,003 0,005 0,002 0,005
24 Durchmesser 85 h5 0,015 +0 0,008 0,006 0,009 0,007 0,007
41 Rundlauf zu A 0,01 0,004 0,003 0,003 0,005 0,004
42 Planlauf zu A 0,01 0,002 0,001 0,003 0,002 0,003
Unterschrift Werker: Rei Rei Rei Rei Rei

Bemerkung:
Besttigung des Freigabe: Datum / Name / Unterschrift:

Qualittsbeauftragten:
1 Prfprotokoll Schleifen
3.7.2 Prfdokumentation und Datensicherung

Der Begriff Dokumentation (lat. documentum) wird im juristischen Sprachgebrauch als Beweismittel
sammlung verwendet. Da aus dem Produkthaftungsgesetz sowie dem Gerte- und Produktsicherheits
gesetz (GPSG) von 05/2004 ernsthafte Konsequenzen bei nachweisbar fehlerhaften Produkten fr die
Organisation erwachsen, kommt der Prfdokumentation und Datensicherung eine bedeutsame Rolle zu.
Diese Dokumentationen knnen in schriftlicher Form (z.B. Prfprotokolle), krperlicher Form (z.B. Erst
muster fr die Erteilung von Serienauftrgen) oder, zunehmend, in digitaler Form (z. B. digitale Messer
gebnisse, die direkt auf Datentrgern intern in der Maschine oder extern auf Servern gespeichert werden)
vorliegen. Es besteht zwar rechtlich keine Pflicht zur Dokumentation, aber die ISO9001:2000 untersttzt in
mehreren Abschnitten ausdrcklich die Forderung nach lckenloser Dokumentation. Auerdem bestehen
in vielen Bereichen, in denen Zerspanungsunternehmen Lieferanten sind, weiterfhrende Forderungen
bezglich der Rckverfolgbarkeit, wie in den normativen Dokumenten der Automobilindustrie oder in
Normen zu Medizinprodukten.
Wie viele Jahre Dokumente aufzubewahren sind, Tabelle 1: Richtwerte fr Aufbewahrungszeiten
ist gesetzlich nicht geregelt, viele Organisationen Dokumentation Beispiel Jahre
orientieren sich an Verjhrungsfristen (Tab. 1). Die Erstmuster Serienfertigung von mindestens 10 Jahre
Dokumentation beschrnkt sich nicht nur auf den Pumpengehusen
Nachweis der Erfllung von Qualittsmerkmalen, Nullserienprf- Antriebswelle fr Ge- mindestens 10 Jahre
dokumente riebe von Getrnke-
sondern umfasst alle Produktlebensphasen. Da laufbndern
zu zhlen in der Herstellung bei der Beschaffung Prfberichte und Zahnstange fr Fahr- 30 Jahre (und Mitgabe
z.B. der Nachweis der Rohteilqualitt, bei der Fer Messprotokolle stuhlantrieb (langlebi- der Originaldokumente
von Serienteilen ges Produkt mit hoher an den Kunden)
tigungsberwachung die Produktionsdatenerfas Sicherheitsrelevanz)
sung, bei der Endprfung die Prfnachweise sowie Personalakte Fr Werker im sicher- 30 Jahre
heitsrelevanten Ttig-
bei Lagerung und Versand die Verpackungs- und keitsbereich
Transportvorschriften.
3.8 Prfen und Messen 71
3.8 Testing and Measuring
Work piece characteristics can be defined by the aid

of quantities. The base quantities and base units
(see Metal Trades Handbooks) are determined in
the International System of Units SI (System Inter
national). All physical quantities can be inspected
by different procedures, measuring or gauging,
even under difficult conditions (Figure 1). The se
lection of the test method and the choice of the
measuring instrument depends on the task and the
required test accuracy.
1 Measuring the length with vernier callipers
1. Measuring errors reference temperature T20
Each measurement process is subject to different

influences, thus the test results are falsified.
Systematic deviations are caused by the same var

fT
iables, e.g. temperature influences. This can cause F
false measuring results. Random deviations in size
and value can not be determined, for example, tilting error
measuring forces, which means measuring results
are uncertain (Figure 2). temperature of the f difference in temperature
workpiece T45 between T20 TWst
2 Types of measurement errors

2. Dimensional checking
The length of products in the field of machining

technology are inspected by means of mechanical
or electrical, pneumatic or optical measurement
devices. The measuring result is always a numer
ical value (Figure 3). Decisive for the selection of
the measuring device is the required accuracy and
the type of measurement. To avoid deviations in
measurements, the measuring device must be set
to zero before starting inspecting.
3. Non-dimensional checking 3 Measuring the depth of a workpiece
Gauges represent forms and dimensions, which

can be carried out by comparing the work piece
with the gauge (Figure 4). This means:
Refinishing operation Good Scrap
Dimensional representations are gauges with

increasing dimensions, e.g. slip gauges
Form gauges represent the shape of work-pieces

using the light gap method.
Limit gauges represent the maximum limit and

the minimum limit of a nominal dimension. 4 Gauging of an internal dimension
72 3Prftechnik
Chronological word list Tasks

1. Measuring and gauging
Base quantities Basisgren 1. Translate the text from the previous page into
Base units Basiseinheiten German
International Sl-units Internationale SI-Einheiten 2. Translate the terms in figure 1
Inspection procedure Prfvorgang 3. Answer the following guestions:
Inspection procedure Prfverfahren Name the SI-base quantities and their units.
Measuring accuracy Prfgenauigkeit
Explain the difference between the inspection
Length measuring Lngenprfung procedures: measuring and gauging.
2. Measuring errors
Measuring procedure Messvorgang 1. Translate the text from the previous page into
Measuring result Messergebnis German
Influences Einflsse 2. Translate the terms in figure 2
Systematic error Systematische Abweichung 3. Answer the following guestions:
Random error Zufllige Abweichungen The statement: I have measured precisely is
Measuring forces Messkrfte wrong, why?
Tilting error Kippfehler Explain the difference between the detect
Reference temperature Bezugstemperatur ed measured value and the actual measured
Temperature difference Temperaturdifferenz quantity.
Wrong measuring results Falsche Messwerte Why is the reference temperature T20 specified
Unreliable measuring results Unsichere Messwerte in precision measuring?
3. Dimensional checking
Measurement arrangements Messanordnung 1. Translate the text from the previous page into
mechanical mechanisch German
electrical elektrisch 2. Translate the terms in figure 3
pneumatic pneumatisch
3. Answer the following guestions:
optical optisch
What are the advantages of dimensional check
Accuracy Genauigkeit
ing?
Unit of measurement Maeinheit
Name characteristic features of the measure
Numerical value Zahlenwert
ment arrangements for length measuring.
Comparison measurement Unterschiedsmessung
Summarize comparison measurement with a
Test surface Prfflche
practical example.
Support surface Auflageflche
4. Non-dimensional checking: gauging
Gauges Lehren 1. Translate the text from the previous page into
Dimensional gauges Malehren German
Form gauges Formlehren 2. Translate the terms in figure 4
Limit gauges Grenzlehren 3. Answer the following guestions:
Maximum limit Hchstwert Explain the difference in the applied measuring
Minimum limit Mindestwert force for measuring and gauging.
Nominal value Nennma
The test result of gauging can only be: refinish
Limit plug gauge Bohrungslehre ing operation good scrap. Evaluate these
Operating condition Arbeitslage statements according to the quality of produced
Test result Prfergebnis workpieces.
Refinishing operation Nacharbeit-Gut-Ausschuss Which advantages does a three-point testing
good scrap procedure have?
73
4 Werkstofftechnik
Werkstoffe sind feste Stoffe, die nutzbare technische Eigenschaften besitzen. Sie sind aus Rohstoffen
gewonnene Ausgangsmaterialien, die zur Herstellung von Halbfabrikaten und Fertigerzeugnissen dienen.
Von den Werkstoffen werden die Hilfsstoffe, wie Schmier- und Khlmittel, unterschieden.
4.1 Aufbau der Werkstoffe

Die Materialien, aus denen die uns umgebenden Gegenstnde bestehen, sind aus den ca. 100 Elementen
aufgebaut, aus denen das Periodensystem besteht. Allerdings besitzen nur wenige Stoffe im elementaren
Zustand fr den Menschen nutzbare Eigenschaften. Gold ist eines dieser Elemente und es ist deshalb seit
Jahrtausenden in Gebrauch. In Industrie- und Handwerk sind die Werkstoffe fast immer Kombinationen
von zweien oder mehreren Elementen.
Der Werkstoffkreislauf
Bei der Nutzung aller Werkstoffe (Bild 1) befinden sich diese in einem stndigen Kreislauf zwischen ihren
natrlichen und den knstlich geschaffenen Zustnden.
Im Zerspanungsprozess treffen an der Wirkstelle zwei verschiedene Werkstoffe gezielt aufeinander. Sie
befinden sich im Werkstoffkreislauf an verschiedenen Positionen und besitzen unterschiedliche Eigen-
schaften.
Umformung
Bei der Bearbeitung des Werk-
stckwerkstoffes ist die Zerspan- Halb-
barkeit zu beachten. zeug
Werkstoff
Vom Schneidstoff sind vor allem
Rohstoff Urformung
die Hrte, die Verschleifestigkeit Bearbeitung
und Temperaturbestndigkeit von Spanungs-
ausschlaggebender Bedeutung. prozess
Optimale Zerspanungsergebnis- Anwendung

se werden durch die eingesetzten
Sekundr-
Werkstoff-Schneidstoff-Paarungen stoff Produkt
erzielt. Recycling Montage
1 Werkstoffkreislauf
Beim Zerspanungsprozess soll sich der Werkstoffzusammenhalt im Werkstck mglichst problemlos auf-
heben lassen, dagegen muss der Werkstoffzusammenhalt des Werkzeuges sehr hoch sein (bersicht 1).
Der Zusammenhang zwischen bersicht 1: Werkstoffaufbau Eigenschaften Anwendung

dem Werkstoffaufbau, den dar-
aus resultierenden Eigenschaften Werkstoffaufbau metallischer Werkstoffe
sowie der Anwendung wird durch
zahlreiche Werkstoffprfverfahren
dokumentiert. Atomaufbau Chemische Kristallgitter Gefge
Auenelektronen Bindung Metallgitter Korngre
Die ermittelten Kennwerte aus
der Werkstoffprfung und die
fachspezifischen Kenntnisse sind
Eigenschaften der Werkstoffe
die Grundlage fr die praktische
Anwendung.
Verwendung der Werkstoffe z. B. als Werkzeuge
74 4Werkstofftechnik
4.2 Einteilung der Werkstoffe

Die Legierungen des Eisens sind seit Jahrhunderten die weitest verbreiteten metallischen Werkstoffe.
Deshalb stehen sie auch traditionell im Mittelpunkt der Einteilung der Werkstoffe fr die industrielle
Fertigung:
Eisenwerkstoffe Nichteisenmetalle Nichtmetalle
Durch die immer grere Bedeutung der Kunststoffe und der Werkstoffe nach Ma, die meist Verbund-
werkstoffe sind, bietet sich eine andere Einteilung an. In dieser sollen die grundstzlichen Eigenschaften
der jeweiligen Werkstoffgruppen (Tabelle 1) strker bercksichtigt werden.
Tabelle 1: Einteilung der Werkstoffe
Metalle Nichtmetalle
anorganischeorganische
Eisenwerkstoffe Nichteisenmetalle Keramische Werkstoffe Naturstoffe Kunststoffe
Sthle Gusseisen- Leicht- Schwer- Kristallin amorph keramische Diamant Thermo- Duro- Elasto-
werkstoffe metalle metalle Kera- Glser Bindemittel Holz plaste plaste merene
miken
unlegiert EN-GJL Al Cu, Cr Oxid- Gips abge- PVC-U PF+ BR

legiert EN-GJS Mg Ni, W keramik Zement wan- PA 66 UF+ SBR
nichtrostend EN-GJMB Ti Nicht- delte PMMA PUR
GE oxid- Natur- PS IR
keramik stoffe
Papier
Verbundwerkstoffe
Hartmetalle Stahlbeton Cermets Glasfaserverbund Faserverbund
4.2.1 Einteilung, Bezeichnung und Normung der Eisenwerkstoffe

Die Einteilung der Eisenwerkstoffe in Stahl und Gusseisen ist mit dem Punkt E des Eisen-Kohlenstoff-Dia-
gramms bei 2,06 %C festgelegt. Die Bezeichnungen und die Normung dagegen unterliegen unterschied-
lichen nationalen Bedingungen.
Verwendungszweck Einteilung Werkstoffkurznamen:

- Hauptsymbole bei der Bezeichnung Bezeichnung und Normung - Grafitstruktur
von Eisenwerkstoffen - Gefgestruktur
- Eigenschaften
Chemische Zusammensetzung
- Unlegierte Sthle Gusswerkstoffe
- Legierte Sthle (Mn > 1 %) Sthle C > 2,06 % Werkstoffnummern:
- Legierte Sthle (Legierungselemente > 5 %) C < 2,06 % ... 6,67 % - Grafitstruktur
- Schnellarbeitssthle - Hauptmerkmal
- Werkstoffkennziffer
- Anforderungen
Qualittssthle Werkstoffnummern:
- Unlegierte Sthle
- Legierte Sthle Normung:
Edelsthle - Gusseisen mit Lamellengrafit DIN EN 1561
- Gusseisen mit Kugelgrafit DIN EN 1563
Qualittssthle Edelsthle - Temperguss DIN EN 1562
Die nationalen Bezeichnungen fr gleiche Sthle wie z.B. NS12153, 50C, E36-3, St52-3, AE355C,
Fe510C, AE355C usw. wurden durch die europaeinheitliche aktuelle Stahlbezeichnung S355JO ersetzt.
Die dafr zustndige DIN EN10025-2 ist seit 2005-04 verbindlich und erleichtert damit wesentlich die
Handelsbeziehungen zwischen den europischen Lndern. Allerdings erweist sich der bergang von den
nationalen Bezeichnungen zu dem einheitlichen europischen Normsystem als ein langwieriger Prozess.
4.2 Einteilung der Werkstoffe 75
Normung der Einteilung

Die deutschen, europischen und internationalen Normen zur Einteilung und Bezeichnung der Sthle
sind in einem stndigen Prozess der berarbeitung. Dabei sind die verschiedenen Normen in einem
unterschiedlichen Stadium ihrer Gltigkeit und noch nicht vollstndig aufeinander abgestimmt. Die gel-
tende Norm fr das Bezeichnungssystem fr Sthle DINEN10027 ist seit 1992 gltig. Inzwischen wird
an einer neuen Fassung gearbeitet. Teil 1 der Norm (Kurznamen und Hauptsymbole) liegt seit 2001 vor
und ist seit 2005 verbindlich.
Die Norm fr die Einteilung der Sthle DIN EN10020 Begriffsbestimmung fr die Einteilung der Sthle
ist aus dem Jahre 2000. So treten gewisse Widersprche auf: In den Normen aus dem Jahr 1992 werden
noch Grundsthle angefhrt, die es in der neueren Norm zur Einteilung der Sthle nicht mehr gibt. Hier
werden die ehemaligen Grundsthle den unlegierten Qualittssthlen zugeordnet.
Die Einteilung der Sthle erfolgt nach verschiedenen Kriterien.
Einteilung nach der chemischen Zusammensetzung

bersicht 1: Grenzwerte zur Unterscheidung von
Nach Legierungsgehalten unlegierten und legierten Sthlen
Nach dieser Einteilung wird nur zwischen legierten
Elemente Grenzwerte in %
und unlegierten Sthlen unterschieden. Es ist ge-
Bor (B) 0,008
nau festgelegt, bei welchen Anteilen anderer Ele-
Titan (Ti) 0,05
mente im Stahl die Grenze zwischen legiert und
Vanadium (V) 0,10
unlegiert liegt. Diese Grenzwerte (bersicht1) un-
Selen (Se) 0,10
terscheiden sich sehr.
Wismut (Bi) 0,10
Nach Klassen Aluminium (Al) 0,30
Nach dieser Einteilung werden alle Sthle drei Klas- Kobalt (Co) 0,30
sen zugeordnet (bersicht 1): Chrom (Cr) 0,30
Unlegierte Sthle Nickel (Ni) 0,30
Zu den unlegierten Sthlen gehren nach dieser Wolfram (W) 0,30
Norm alle Stahlsorten, bei denen kein einziges Kupfer (Cu) 0,40
Element den in der bersicht 1 festgelegten Gren- Blei (Pb) 0,40
zwert erreicht. Silizium (Si) 0,60
Mangan (Mn) 1,65
Nichtrostende Sthle
Zu den nichtrostenden Sthlen gehren alle Sth- bersicht 2: Einteilung der Sthle
le mit mindestens 10,5 % Chrom und hchstens Sthle
1,2 % Kohlenstoff.
unlegiert legiert nichtrostend
Andere legierte Sthle
Alle Stahlsorten auerhalb der nichtrostenden Ch arakteris t is ch e M erkm ale
Sthle, die mindestens bei einem Element die keine Grenzwert- mindestens ein erreichter Cr > 10,5%,
Grenzwerte der bersicht 1 erreichen. berschreitung Legierungsgrenzwert (C < 1,2%)
Qualitts- Edelsthle Qualitts- Edelsthle Korrosions- bzw.

Einteilung nach Hauptgteklassen sthle sthle hitzebestndige
warmfeste Sthle
Unlegierte Sthle
Unlegierte Qualittssthle weitere Unterteilung nach Hauptgteklassen
Diese Sthle erfllen im Allgemeinen bestimmte mit Beispielen
festgelegte Anforderungen, z. B. an die Zhigkeit,
Bausthle Vergtungssthle korrosionsbestndig
die Korngre oder die Umformbarkeit.
S275JR 42CrMo4 X4CrNi18-12
Unlegierte Edelsthle Vergtungssthle Einsatzsthle
Edelsthle haben einen hheren Reinheitsgrad als C60 C45E 16MnCr5 hitzebestndig
Qualittssthle. Dadurch sind die Anforderungen Einsatzsthle Nitriersthle HS2-9-1-8
besser zu erfllen. Die unlegierten Edelsthle wer- C15E 34CrAlNi7
den hufig fr das Vergten und Oberflchenhrten Automatensthle Schnellarbeitssthle warmfest
eingesetzt. Festgesetzte Hrtetiefen, Kerbschlagz- 35S20 HS6-5-2-5 32CrMoV12-28
higkeit oder Hchstgehalte an Einschlssen (z. B. Werkzeugsthle Schienenstahl
P, S) sind wesentliche Eigenschaften. C45U R0900Mn
Nichtrostende Sthle
Die nichtrostenden Sthle, die als Hauptelement neben Eisen Chrom (Min. 10,5 %) enthalten, werden
nach dem Gehalt des nchsten wichtigen Legierungselementes Nickel weiter unterteilt:
Nichtrostende Sthle mit weniger als 2,5 %Nickel,
Nichtrostende Sthle mit 2,5 % oder mehr % Nickel;
eine weitere Unterteilung erfolgt nach den weiteren wichtigen Eigenschaften in:
korrosionsbestndige Sthle,
hitzebestndige Sthle,
warmfeste Sthle,
Diese Eigenschaften knnen gleichzeitig noch miteinander verknpft werden, z. B. zu den chemisch
bestndigen und auerdem hochwarmfesten Sthlen.
Andere legierte Sthle
Die anderen (auer den nichtrostenden) legierten Sthle werden wie die unlegierten Sthle in Qualitts- und
Edelsthle eingeteilt:
legierte Qualittssthle legierte Edelsthle

Diese Sthle erfllen im Allgemeinen bestimmte festge- Diese Edelsthle sind durch eine hohe Reinheit, eine
legte Anforderungen, z. B. an die Zhigkeit, die Korngr- genaue chemische Zusammensetzung, besondere Her-
e oder Umformbarkeit. stellungs- und Prfbedingungen gekennzeichnet. Sie
Diese Sthle sind im Allgemeinen nicht fr das Vergten erfllen deshalb besonders hohe Anforderungen.
oder Oberflchenhrten vorgesehen. Beispiele fr solche Sthle sind:
Beispiele fr solche Sthle sind: legierte Maschinenbausthle,
schweigeeignete Feinkornbausthle, Sthle fr Druckbehlter, Wlzlagersthle,
legierte Sthle fr Schienen, Werkzeugsthle, Schnellarbeitssthle.
Sthle fr schwierige Kaltumformungen.
Normung der Bezeichnungen
Bezeichnungen nach DIN EN 10027-1 Hauptsymbole (Beispiele)

Die jetzt gltige Norm geht von zwei Mglichkeiten der S Sthle fr den allgemeinen Stahlbau
Bezeichnung aus: E Maschinenbausthle
1. mit Kurznamen: wiederum mit zwei Varianten: P Sthle fr den Druckbehlterbau
R Sthle fr Schienen
1. Kurznamen, die Hinweise auf die Verwendung und die B Betonsthle
mechanischen oder physikalischen Eigenschaften der L Sthle fr Leitungsrohre
Sthle enthalten.
2. Kurznamen, die Hinweise auf die chemische Zusam-
Beispiele: S185
mensetzung enthalten.
Stahl fr den Mindeststeckgrenze
2. mit Werkstoffnummern (S. 78): allgemeinen Stahlbau Re = 185 N/mm
Ein Kurzname beginnt mit einem Hauptsymbol.
Diesem Symbol folgt eine Zahl, die der Mindeststreckgren- S500Q
ze in MPa (1 MPa = 1 N/mm) entspricht.
Vergterter Baustahl vergtet
Bei anderen Sthlen, z.B. M Elektrobleche, kann die Zahl mit hherer Streckgrenze Streckgrenze
andere physikalischen Gren, hier die Magnetisierungs- (warmgewalzt) Re = 500 N/mm
verluste angeben.
Ein G vor das erste Symbol gesetzt, bedeutet Stahlguss. GP24OGH
Zustzliche Zeichen nach der Zahl geben Informationen
Stahlguss fr den Mindeststreckgrenze
zu Wrmebehandlung, Verwendung, besonderen Eigen-
Druckbehlterbau Re = 240 N/mm
schaften u.a.
Die Kurznamen nach dieser Version (2.) kommen den herkmmlichen Bezeichnungen nahe.
Unlegierte Sthle keine Grenzwertberschreitung (Mangangehalt < 1 %, auer Automatensthle).
Der Kurzname besteht aus:

dem Kennbuchstaben C fr Kohlenstoff
Beispiel: C15
-
einer Zahl, die dem Hundertfachen des Kohlenstoffge-
unlegierter Stahl 0,15 % C
haltes entspricht
Legierte Sthle, Automatensthle Grenzwertberschreitung mindestens eines Legierungselementes
(Mangangehalt > 1 %).

einer Zahl, die dem Hundertfachen des Kohlenstoffge- Beispiel: 15MnMoV4 5

haltes entspricht
chemischen Symbolen der Legierungselemente, geord- legierter Stahl 0,15% C,1% Mn, 0,5% Mo
net nach abnehmendem Gehalt. Bei gleichem Gehalt
werden die chemischen Symbole in alphabetischer Rei- Tabelle 1: Grenzwerte fr Sthle in %
henfolge angeordnet. Al 0,30 Mn 1,65 Se 0,10
Zahlen, die in der Reihenfolge der Legierungselemente
Bi 0,10 Mo 0,08 Si 0,60
einen Hinweis auf ihren Gehalt geben. Die Prozentge-
Co 0,30 Nb 0,06 Ti 0,05
halte werden mit einem Faktor multipliziert und ergeben
Cu 0,40 Ni 0,30 V 0,10
die Zahlen.
Cr 0,30 Pb 0,40 W 0,30
Die Zahlen sind durch Bindestriche zu trennen.
Hochlegierte Sthle mindestens ein Element erreicht einen Legierungsanteil > 5%, die Schnellarbeits-
sthle werden gesondert bezeichnet.

dem Kennbuchstaben X
einer Zahl, die dem Hundertfachen des C-Gehalts ent- Beispiel: X5CrNi18-10
spricht
chemischen Symbolen fr die Legierungselemente, ge- hoch-
legierter Stahl0,05% C,18% Cr,10% Ni
ordnet nach abnehmendem Gehalt
Zahlen, die in der Reihenfolge der Legierungselemente
deren Gehalt angeben.
Die Zahlen sind durch Bindestriche zu trennen. Beispiel: HS10 4 3 10

Schnellarbeitssthle
Der Kurzname besteht aus: Schnell-10% W,4% Mo,3% V,10% Co
den Kennbuchstaben HS arbeitsstahl
Zahlen, die in fester Reihenfolge die Gehalte folgender
Elemente angeben:
Wolfram Molybdn Vanadium Kobalt.
Die Zahlen sind durch Bindestrich zu trennen. Fehlt in der Stahlbezeichnung die vierte Ziffer, handelt es
sich um kobaltfreie Schnellarbeitssthle.
Bei beiden Stahlgruppen kann ein G (fr Guss) oder PM (fr Pulvermetallurgie) der Bezeichnung vor-
angestellt werden.
Entsprechend den Vorgaben der europischen Normeninstitute ist die bisherige DINEN10027-1 mit
der Norm CR 10260 verknpft worden. In der CR 10260 sind alle Zusatzsymbole fr die Stahlbezeich-
nungen enthalten. Diese Zusatzsymbole waren fr die deutschen Anwender als deutsche Vornorm
DINV17006 vorhanden.
Die Zusatzsymbole werden an die bisher beschriebenen
Kurznamen angehngt. Beispiel:
S235JR: Stahlbaustahl, Re = 235 N/mm,
Mit den Zusatzsymbolen fr Stahl und Stahlerzeugnisse
Kerbschlagarbeit 27 J bei +20 C
lassen sich Aussagen zur Kerbschlagarbeit, Wrmebe-
S235J2W: Wetterfester Stahlbaustahl,
handlung, zu besonderen Anforderungen (z. B. +F = Fein-
Re = 235 N/mm, Kerbschlagarbeit 27 J
kornstahl), zum Behandlungszustand usw. treffen. (vgl.
bei 20 C
Tabellenbuch)
Werkstoffnummern (nach DIN EN10027-2)

Ziel dieses Systems ist es, jeden verwendeten Werkstoff mit einer Nummer zu versehen. Damit lassen sich
Bestellungen und Lieferungen mit EDV stark vereinfachen und die Suche nach geeigneten Werkstoffen
fr bestimmte Anwendungsflle wird erleichtert.
Jedem Werkstoff wird eine fnfstellige Zahl zugeordnet (kann bei Bedarf auf sieben Stellen erweitert
werden).
Tabelle 1: Werkstoffhauptgruppe gekennzeichnet durch die erste Stelle

0 Reineisen, Gusseisen 3 Leichtmetalle
1 Stahl 4 Sinterwerkstoffe
2 andere Schwermetalle 5 8 nichtmetallische Werkstoffe
Das System ist vorerst nur fr Stahl voll verwirklicht: 1. XX XX (XX)

Tabelle 2: Stahlgruppe gekennzeichnet durch die nchsten beiden Stellen
00 und 90 Grundsthle 20 bis 28 Edelsthle: Legierte Werkzeugsthle
01 bis 02 unlegierte Bausthle 32 bis 33 Schnellarbeitssthle
15 bis 17 unlegierte Werkzeugsthle 40 bis 45 nichtrostende Sthle
50 bis 85 Edelsthle: Legierte Bausthle
Die Gruppennamen geben meist alle zutreffenden Beispiel: Gruppe 85 legierte Edelsthle:
Einteilungskriterien wieder: Bausthle, Nitriersthle
Die letzten beiden Ziffern benennen den konkreten 1.8550 ist der Stahl 34CrAlNi7, ein
Stahl. Nitrierstahl, aus dem Spindeln fr
Werkzeugmaschinen hergestellt
werden
Beachten Sie: Die Gliederung der Werkstoffnummern entspricht nicht vollstndig der Einteilung der
Sthle nach der jetzt gltigen DINEN10020. Er werden in der DINEN10027-2 noch die Grundsthle
ausgewiesen und die grundstzliche Einteilung erfolgt nur in legierte und unlegierte Sthle. Die jetzt
als besondere Klasse ausgewiesenen nichtrostenden Sthle sind innerhalb der Werkstoffnummern
nur als Untergruppe innerhalb der legierten Edelsthle zugeordnet.
Tabelle 3: Stahlgruppennummern (Auswahl)

unlegierte Sthle legierte Sthle
Grundsthle Qualitts- Edelsthle Edelsthle
sthle
Werkzeug- verschiedene Chemisch Bau-, Maschi-

sthle Sthle bestndige nenbau- und
Sthle Behltersthle
Gruppennummer Stahlgruppen fr unlegierte Sthle Gruppennummer Stahlgruppen fr legierte Sthle

00,90 Grundsthle Qualittssthle
Qualittssthle 08, 98
Sthle mit besonderen physikalischen Eigen-
01, 91 Allgemeine Bausthle mit Rm < 500 N/mm schaften
02, 92 Nicht fr eine Wrmebehandlung bestimmte Edelsthle
Bausthle Rm < 500 N/mm 20...28 Werkzeugsthle
06, 96 Sthle mit im Mittel 0,55% C 32, 33 Schnellarbeitssthle
oder Rm 700 N/mm 40...45 nicht rostende Sthle
07, 97 Sthle mit einem hheren P- oder S-Gehalt 47...48 hitzebestndige Sthle
Edelsthle 50...84 Bau-, Maschinenbau- und Behltersthle
10 Sthle mit besonderen physikalischen Eigen- mit jeweiligen Festlegungen zu Legierungsele-
schaften menten, z. B. 77 Cr-Mo-V
11 Bau-, Maschinenbau-, Behltersthle < 0,50% C 85 Nitriersthle
12 Maschinenbausthle mit 0,50% C 87...89 Nicht fr eine Wrmebehandlung vorgesehene
15...18 Werkzeugsthle hochfeste schweigeeignete Sthle
4.2.2 Bezeichnung der Gusswerkstoffe

Die bisher recht einfach handhabbaren Bezeichnungen fr Gusswerkstoffe wie GG fr Grauguss oder
GS fr Stahlguss sind ebenfalls berholt. Die neuen Bezeichnungen nach EN 1560 sind teils hnlich,
teils vllig anders.
Analog der Norm fr Stahl gibt es auch hier Bezeichnungen durch Kurzzeichen und durch Werkstoff-
nummern.
Bezeichnung von Gusswerkstoffen durch Kurzzeichen
Die Kurzzeichen bestehen aus 6 Teilen, von denen die Teile 1, 2 und 5 obligatorisch sind.
1 EN
2 GJ fr Gusseisen Beispiel:EN-GJS-320

3 Angabe der Grafitstruktur, z.B.
Gusseisenkugeliger GrafitZugfestigkeit 320 N/mm
S kugelartig (sphrisch)
L lamellar Probe einem Guss-
4 zur Mikro- oder Makrostruktur, z.B. F Ferrit Beispiel:EN-GJL-150C stck entnommen

5 mechanische Eigenschaften oder chemische
Zusammensetzung Gusseisen lamellarer Grafit Zugfestigkeit 150 N/mm
6 zustzliche Anforderungen
Bezeichnung von Gusswerkstoffen durch Nummern
Nach der Vorsilbe EN und J fr Gusseisen folgt
Beispiel:EN-JL2171 getrennt gegossenes
ein Buchstabe zur Grafitstruktur. Probestck
Anschlieend bezeichnen vier Ziffern den kon- Gusseisen konkreter Werkstoff
kreten Werkstoff und wichtige Merkmale. lamellarer Grafit Hrte als Hauptmerkmal
4.2.3 Bezeichnung und Normung von Nichteisenmetallen

Die Nichteisenmetalle sind Reinmetalle und Legierungen, bei denen Eisen nicht die grten Masse-
anteile besitzt.
blicherweise werden Nichteisenlegierungen in Knet- und Gusslegierungen unterteilt, wobei die Guss
legierungen durch ein G gekennzeichnet werden. In den Bezeichnungen werden die Legierungselemente
aufgefhrt, wobei die %-Zahlen fr die auf den Hauptbestandteil folgenden Legierungselemente in ihrem
Anteil angegeben werden.
Bsp.: GD ALSi8Cu3 ist eine Druckgusslegierung mit 8% Si und 3% Cu.
Auch fr Nichteisenmetalle kommen schrittweise neue Normen zur Geltung. Beispielhaft sei die Norm
fr Aluminium vorgestellt. Auch hier kann die Bezeichnung mit Nummern (DIN EN 573-1) oder mit che-
mischen Symbolen (DIN EN 573-2) erfolgen.
Bezeichnung mit Nummern
Nach der Vorsilbe EN folgt A fr Aluminium und Tabelle 1: Bedeutung der ersten Ziffer:
}
W fr Halbzeug.
1 mehr als 99 % Aluminium
Anschlieend folgen vier Ziffern. 2 Al-Legierung mit Kupfer Als
3 Al-Legierung mit Mangan wich
Die erste Ziffer (Tabelle 1) gibt das Hauptlegie- tigstem
4 Al-Legierung mit Silizium
rungselement an. Legie
5 Al-Legierung mit Magnesium
Die 2. Ziffer gibt Legierungsabweichungen an. 6 Al-Legierung mit Mg und Si rungs
7 Al-Legierung mit Zink element
Die letzten beiden Ziffern geben Hinweise auf die
Zusammensetzung, bei dem 99%igen Al sind es die
%-Angaben ber 99,00%.
Beispiel:EN AW-1199
Bezeichnung mit chemischen Symbolen
Nach dem Symbol fr Aluminium folgen die che- AluminiumHalbzeug99,99% Al
mischen Symbole der Legierungselemente und Zif-
fern fr die prozentualen Anteile. Die Bezeichnung
mit chemischen Symbolen soll nur ausnahmswei- Beispiel:EN AW-AlMg 2,5

se erfolgen. Die korrekte Angabe lautet fr diesen
Aluminium mit 2,5% Magnesium
Werkstoff EN AW-5052 [ALMg2,5].
4.2.4 Schneidstoffe nach DIN ISO 513

Zu den hier bezeichneten harten Schneidstoffen gehren Hartmetall, Schneidkeramik, Diamant und
Bornitrid nach DIN ISO 513-2005.
Hartmetalle
Tabelle 1: Hartmetalle
Hartmetalle (Tabelle 1) werden nach dieser Form
Kennbuch- Hartmetallgruppe
grundstzlich nach ihren Hauptbestandteilen (WC, stabe
TiC, TIN) und dem Kriterium beschichtet oder un-
HW Unbeschichtetes Hartmetall, vorwiegend
beschichtet unterteilt.
aus Wolframcarbid (WC) mit Korngre
Eine weitere Unterteilung erfolgt dann in die An- 1m
wendungsgruppen P, K und M. HT (auch unbeschichtetes Hartmetall, vorwiegend
Cermet) mit Korngre < 1 m
Mit Ziffern werden die Gruppen weiter unterteilt.
HF Unbeschichtetes Hartmetall, vorwiegend
In jeder Gruppe bedeuten die niedrigen Ziffern
aus Titancarbic (TiC) oder Titannitrid
hchste Verschleifestigkeit, die hheren Ziffern (TiN) oder aus beiden
hhere Zhigkeit. HC beschichtete Hartmetalle
Tabelle 2: Zerspanungshauptgruppen
Gruppe Anwendung Farbe Beispiel:HW-P01 oder P01 Anwendungs-
gruppe P01
sehr hohe
P langspanende blau unbeschichtetes Zerspanungs- Verschlei-
Werkstoffe Hartmetall hauptgruppe P, festigkeit
langspanende
K kurzspanende rot Werkstoffe
Werkstoffe
M lang- und kurz- gelb Tabelle 3: Schneidkeramik
spanende Werkstoffe
Kennbuch- Schneidkeramikgruppe
N NE-Metalle grn stabe
S Titan braun CA Oxidkeramik, vorwiegend aus Alumini
H gehrteter Stahl und grau umoxid (Al2O3)
Guss CM Mischkeramik, auf der Basis von Al2O3,
jedoch auch andere Oxide
Die Buchstaben P, K, M, N, S und H (Tabelle 2) sind CN Siliziumnitridkeramik, vorwiegend aus
ausschlielich fr die Kennzeichnung der Zerspa- Siliziumnitrid (Si3N4)
nungshauptgruppen vorgesehen und drfen nicht CR Oxidkeramik, Al2O3 verstrkt
fr Firmenbezeichnungen der Schneidstoffe ver- CC beschichtete Schneidkeramik
wendet werden. Innerhalb der Anwendungsgrup-
pen knnen deshalb von verschiedenen Firmen Anwendungs-
Beispiel:CA-K10
Schneidstoffe mit unterschiedlichen Bezeichnungen gruppe K10
angeboten werden. hohe Ver-
Schneidkeramik Zerspanungs- schlei-
hauptgruppe K, festigkeit
Schneidkeramik kurzspanende
Als Schneidstoffe (Tabelle 3) haben die kristallinen Werkstoffe
Keramiken ein breites Anwendungsspektrum.
Die Keramiken werden unterteilt in oxidische (Al2O2, Tabelle 4: Diamant- und Bornitridgruppe
und Zn2O2) und nichtoxidische (Si3N4, SiC) Sorten. Kennbuch- Diamantgruppe
In Mischkeramiken aus oxidischen und nichtoxi- stabe
dischen Keramiken kommen vor allem Al2O3, TiC DP polykristalliner Diamant
und TIN vor.
DM monokristalliner Diamant
Diamant
Mono- und polykristalline Diamanten (Tabelle 4) Kennbuch- Bornitridgruppe
stabe
sind die hrtesten Schneidstoffe. Sie werden des-
halb als superharte Schneidstoffe bezeichnet. kubisch-kristallines Bornitrid mit
BL
niedrigem Bornitridgehalt
Bornitrid kubisch-kristallines Bornitrid mit hohem
BH
Bornitridgehalt
Die kubisch-kristalline Bornitride (CBN) ergnzen die
BC kubisch-kristallines Bornitrid, beschichtet
Gruppe der superharten Schneidstoffe (Tabelle 4).
Tabelle 1: Schneidstoffe Zusammensetzung und Eigenschaften

Schneidstoff chemische Eigenschaften
Zusammensetzung
Werkzeugstahl
unlegiert Stahl mit 0,6 bis 1,7% Koh- Groe Hrte durch den Zementit, aber geringe Warm-
lenstoff hrte, Schneiden nur bis ca. 200 C
WS legiert Stahl mit 0,6 bis 1,7% Koh- bestndig, biegebruchfest.
lenstoff, geringe Mengen Durch die zustzlichen Metallcarbide grere Hrte
von Cr, W, Mo, V, Mn und Warmhrte (bis 300 C), grere Zhigkeit als un-
legierter WS, schlagfest.
Schnellarbeitsstahl 4 Legierungsgruppen Groe Hrte, vor allem durch die Wolframcarbide

(HS) a) 18% W (WC), bei hherem Co-Anteil auch grere Warmhrte
18% W, 0,6...0,8 % C (bis 600C) mglich; V erhht die Warmhrte, Cr ver-
ca. 4% Cr, Mo, V, bessert die Durchhrtung, Mo verbessert ebenfalls die
4...16% Co Warmhrte.
b) 12% W Neben den Legierungsbestandteilen hat auch die Her-
12% W, 0,8...1,4 % C stellung des HSS (High Speed Steel) groen Einfluss
ca. 4% Cr, Mo, V, auf die Eigenschaften. Die Art der Gewinnung (Schmel-
3...5% Co zen oder pulvermetallurgisch) und die Wrmebehand-
c) 6% W + 5% Mo lung hat Einfluss auf die Verteilung der Krner und die
6% W, 5% Mo Feinheit des Gefges. In allen 4 Legierungsgruppen
0,8...1,2% C, V, gibt es je nach der Zusammensetzung HSS fr mittlere
4% Cr, z.T. Co und hchste Beanspruchung.
d) 2% W + 9% Mo
2% W, 9% Mo
0,8...1,2% C, V
4% Cr, z.T. Co
Hartmetalle P-M- und K-Gruppe In jeder Gruppe nimmt mit zunehmender Zahl hin-
unbeschichtet WC TiC/TaC Co ter dem Gruppenzeichen (P, K, M) die Hrte, die Ver-
(HW, HF, HAT) P02 33% 59 % 8% schlei- und Druckfestigkeit ab, die Biegefestigkeit und
... Zhigkeit zu.
P40 76% 12 % 14% P02 ist also hrter und verschleifester, aber weniger
M10 84% 10 % 6% zh als P40 und K03 ist hrter und verschleifester und
weniger zh als K40.
M40 79% 6% 15% Fr die Hrte sind vor allem die Karbide verantwortlich,
K03 92% 4% 4% Kobalt beeinflusst die Zhigkeit positiv.
K40 88% 0 12%
Hartmetalle Beschichtung mit Titankar- Durch die sehr harten Schichten wird das Verschlei-
beschichtet bid TIC oder TiC/TiN oder verhalten verbessert, wobei die Grundplatte relativ zh
(HC) Al2O3 ist.
Schneidkeramik wichtigster Stoff: Hrter, verschleifester, warmhrter und sprder als

beschichtet Al2O3 Hartmetalle
unbeschichtet daneben: Kantenfester als Al2O3
(CA, CM, CN, Al2O3 + TiC + TiN Biegefester als Al2O3
CR und CC) Si3N4
Diamant natrlich oder synthetisch: Extreme Hrte und Verschleifestigkeit, aber ab 800 C
(DP und DM) reiner Kohlenstoff (C) Affinitt zu Eisenwerkstoffen und Erweichen.
Bornitrid (BN) Bornitrid Hrter als HM, fast so hart wie Diamant, aber hhere
Wrmebestndigkeit.
Anwendung und Vergleich von Schneidstoffen
Werkzeugsthle werden verwendet in der Holz-

Tabelle 1: Hartstoffanteil der (Oxide, Carbide) am
und Gesteinsbearbeitung, in der Metallbearbei- Schneidstoff (%)
tung nur fr niedrige Schnittgeschwindigkeiten:
Feilen, Sgebltter, Gewindeschneidwerkzeuge, Werkzeugstahl WS 5 ... 10
Reibahlen, Formdrehmeiel, Schabwerkzeuge. Bei Schnellarbeitsstahl HSS 20 ... 40
legierten WS sind etwas hhere Schnittgeschwin- Hartmetall HM 40 ... 80
digkeiten mglich. Schneidkeramik SK 80 ... 100
Bornitrid BN voll hart
HS wird vor allem bei mehrschneidigen Werk-
Diamant DP natrlich voll hart
zeugen wie Frsern, Bohrern, Gewindebohrern
und Rumwerkzeugen eingesetzt.
HS mit hohem Wolframgehalt (18% W) sind fr Oxidkeramik polykristallines Bornitridn (BN)
schwere Bearbeitung (Schruppen) geeignet.
polykristalliner Diamant (DP)
HS mit 12% W werden vor allem zum Schlichten
eingesetzt, mit zustzlichem V-Gehalt kann die idealer
Belastung steigen. Verschleifestigkeit und Hrte
Schneidstoff
HS mit 6% W sind fr Schrupp- und Schlicht- Cermet

bearbeitung geeignet, mit steigendem Co-
beschichtet Feinkorn-
Gehalt steigt die Belastbarkeit (Frser und hartmetall
Rumnadeln mit hoher Beanspruchung).
Hartmetall auf
HS mit 2% W ist fr verschiedenste Werkzeuge Nitrid-
Wolframkarbid-
keramik
geeignet, der Mo- und Co-Gehalt zeigt die mg- Basis
liche Beanspruchung an.
beschichtet
Spanungshauptgruppe Schnell-
arbeits-
P ... fr langspanende Werkstoffe (vor allem stahl HSS
Stahl)
M ... fr lang- und kurzspanende Werkstoffe Zhigkeit und Biegefestigkeit
K ... fr kurzspanende Werkstoffe (Gusseisen 1 Eigenschaften von Schneidstoffen

u.a.)
N, S, H fr besondere Aufgaben Schneid-
keramik
HM mit hohem TiC-Gehalt (P01) fr hchste hohe
vc, nur kleine Spanquerschnitte Feindrehen Schnittge-
schwindig-
HM mit hohem Kobaltanteil (P40) sind zher und Hart- keit halten,
Bornitrid, Feinbearbeitung harter Werkstoffe
eignen sich fr das Schruppen. metalle vor allem

Fein- und
vor allem
Schlichtbe-
Durch die Beschichtung werden verschiedene
Einsatzbedingungen
bei Drehen
arbeitung,
und Stirn-
Eigenschaften kombiniert (Hrte, Zhigkeit), da- Schnell-
frsen,
zunehmend
arbeitsstahl Schruppbe-
durch wird die Anwendungsbreite dieser Sorten unter-
arbeitung,
Schrupp- schiedliche
erhht. und Anforde-
hohe Ma-
Schlichtbe- haltigkeit
rungen bei
Doppelte vc wie bei HM mglich, fr Fein- und arbeitung P-, K-, M-
mglich,
bei hohen kein Al
Schlichtbearbeitung. Schwingungs-, Schlag- und Sorten und
spanen
Werkzeug Beanspru- beschich-
Khlungsempfindlichkeit beachten. stahl chungen, teten Hart-
(auer mit
alle spa- Silizium-
Bearbeitung metallen zu
nitrid)
Al nur mit SK aus Siliziumnitrid spanen. von Holz
nenden bewltigen
Verfahren
und Gestein,
Nur fr Feinbearbeitung. Vor allem fr Nichtei- Handbear-
senmetalle geeignet. Beste Ma- und Oberfl- beitung von Khlung teilweise meist ohne
Metallen ntig mit Khlung Khlung
chenqualitt mglich.
Schnittgeschwindigkeit vc
Fr die Feinbearbeitung aller Werkstoffe. Vor
allem beim Drehen eingesetzt. 2 Einsatzbedingungen der Schneidstoffe
4.3Eisenwerkstoffe 83
4.3 Eisenwerkstoffe
Die herausragende technische und wirtschaftliche Bedeutung der Eisenwerkstoffe unter den metal
lischen Werkstoffen beruht auf deren werkstoffspezifischen Eigenschaften sowie auf der relativ guten
Verfgbarkeit.
Durch gezielt eingesetzte Legierungselemente und Wrmebehandlungsverfahren knnen die chemischen
und physikalischen Eigenschaften wie sonst bei keinen anderen Legierungen auf die Verwendungszwecke
abgestimmt werden. Den Haupteinfluss bt der Kohlenstoff aus. Weitere Legierungselemente erweitern
die technischen Mglichkeiten, verschiedenartige Eisenwerkstoffe herzustellen.
Die endgltige Formgebung der Werkstcke durch spanende Verfahren kann durch gnstige Paarung
von Werkstoff und Schneidstoff optimiert werden.
4.3.1 Zerspanbarkeit von Eisenwerkstoffen

Der Begriff Zerspanbarkeit beruht auf zahlreichen Wechselwirkungen bei der Spanbildung zwischen
Werkzeug Werkzeugmaschine Werkstck
Die Zerspanbarkeit ist nicht durch eine Mazahl definierbar, sondern je nach Anwendungsfall durch
Schnittkraft, Spanform, Verschlei/Standzeit und Oberflchengte bestimmt (Bild 1).
Eingangswerte des Bewertungskriterien

Zerspanungsprozesses der Zerspanbarkeit
Werkstoff Schnittkraft F
Einstelldaten
Gegenseiteige
Beeinflussung
Spanform
Schneidstoff
Verschlei
Standzeit
Energie
Hilfsstoffe Oberflchengte
1 Zerspanungskenngren
Durch verbindliche anwendungsorientierte Zerspanungsversuche stehen dem Praktiker geeignete

Daten fr eine kostengnstige und qualittsgerechte Fertigung zur Verfgung.
4.3.2 Einfluss der Einstellwerte auf die Zerspanbarkeit

1. Zerspanungskenngre: Zerspankraft F
Die Kenntnis von Richtung und Gre der Komponenten Fc, F f und Fp der Zerspankraft F hat bei der
Werkstckbearbeitung wesentlichen Einfluss auf die Festlegung der Maschineneinstellwerte und das
Arbeitsergebnis (Gestaltabweichung 1. Ordnung Werkstckform). Die Richtung der Wirkungslinien der
Krfte sind verfahrensspezifisch, lassen sich jedoch am Beispiel Lngsdrehen am deutlichsten darstellen
(Bild 2). Die Zerspankraft F ist ein Ma fr:
die erforderliche Kraft der Spanverformung und Fc Schnittkraft
Spanabtrennung,
ap
Fa Aktivkraft
die Reibungsberwindung zwischen Werkstck f Fp Passivkraft
und Werkzeug (ablaufender Span!). F Zerspankraft
vc -Ff Ff Vorschubkraft
Unter Versuchsbedingungen stehen dazu geeigne- -Fp
f Vorschub
te Messmethoden zur Verfgung (Dehnungsmess- ap Zustellung
streifen, piezoelektrisch arbeitende Messgerte). vf vc Schnittge-
-Fc
Mit den Einstellwerten Vorschub f, Schnittgeschwin- -Fa schwindigkeit
vf Vorschubge-
digkeit vc, Schnitttiefe ap und dem Einstellwinkel -F schwindigkeit
besteht die direkte Einflussnahme auf die Zerspan
kraft und damit unmittelbar auf das Arbeitsergebnis. 2 Krfte und Einstellwerte beim Lngsrunddrehen
Auswirkungen der Maschineneinstellwerte auf:

1.Vorschub f: Mit zunehmenden Vorschubwerten Fc Fc
steigen alle drei Krfte fast linear an, am strks
ten wird die Schnittkraft Fc beeinflusst. Ff
Krfte
Krfte
Ff
2. Schnittgeschwindigkeit vc: Die Unregelmig- Fp Fp
keiten des Kraftbedarfs bei kleineren vc-Werten
Vorschub f Schnittgeschwin-
sind abhngig von den entstehenden Spanar- digkeit vc
ten. Fliespne sind mit geringeren Krften zu
Fc
erzielen.
Fc
3.Einstellwinkel : Die Schnittkraft fllt linear mit Ff
grerem Einstellwinkel ab. Vorschubkraft und
Krfte
Krfte
Ff
Passivkraft ndern linear ihre Wirkungen. Fp
Fp
4.Schnitttiefe ap: Alle drei Krfte steigen linear mit
Werkzeugeinstel- Schnitttiefe ap
zunehmender Schnitttiefe an. Der Steigungswin-
lungswinkel
kel der Schnittkraft ist fast doppelt so gro wie der
von Vorschub- und Passivkraft (Bild 1). 1 Einflussgren auf die Schnittkraft Fc (F f , Fp)
Der Zusammenhang und die Abhngigkeit der Antriebsleistung Pc bzw. der Schnittkraft Fc von den Be-
stimmungsgren des Spannungsquerschnittes bei der Drehbearbeitung ergeben sich aus:
Antriebsleistung Pc = Fc vc Spanungsquerschnitt
A = f ap = h b
Schnittkraft Fc = A kc Spanungsdicke h = f sin
ap
Spanungsbreite b =
sin
Berechnungsbeispiel:Eine Welle aus 42CrMo4 (1.7225) wird lngsrund schruppend bearbeitet. Zur
Optimierung des Zerspanungsprozesses ist die zu bestimmende Zustellung ap
bzgl. der Antriebsleistung mit den Herstellervorgaben von Wendeschneidplat-
ten aus Hartmetall zu vergleichen.
m
geg.: Vorschub f = 0,3 mm Schnittgeschwindigkeit vc = 150
min

ges.:Schnittkraft Fc , ap theoretisch bzw. ap Hersteller
Einstellwinkel = 60 Schneidstoff: beschichtetes HM
Antriebsleistung Pc = 6,8 kW
s
Pc 6,8 kW 6800 Nm 60 min
Lsung: Pc = Fc vc Fc = =
m =
m
vc 150 min150 s
Fc = 2720 N verfgbare Schnittkraft aufgrund der Antriebsleistung
Fc = A kc Bestimmung der Spanungsdicke

h = f sin = 0,3 mm sin 60 h = 0,26 mm
kc-Bestimmung aus der Tabelle auf Seite 132:
kc = k C k = 3419 N/mm
C = 1 (vc-Einfluss)
kc = 3419 N/mm 1 kc = 3419 N/mm
Fc 2720 N
ap theo = = = 2,65 mm a p Hersteller : 0,3 mm 5,0 mm
kc f 3419 N/mm2 0,3 mm
Ergebnisbewertung: Die Einstelldaten fr die Schruppbearbeitung und die vorhandene Maschinen-

leistung zeigen, dass bei ap = 2,65 mm die empfohlenen Herstellerdaten fr ap Hersteller bis 5,0 mm gut
ausgelastet werden.
Durch die Anwendung von fertigungsspezifischen Werkstoffen (z.B. Automatensthle) in der Serienfer-
tigung von Kleinteilen ergeben sich gnstigere Zerspanungswerte.
Berechnungsbeispiel: Werkstoffwahl: Automatenstahl 95MnPb28 (1.0718)

Fc = kc A=kc f ap kc = k C Tabellenwerte:
C = 1,0
k = 1490 N/mm
Fc = 1490 N/mm 0,2 mm 0,5 mm kc = 1490 N/mm 1,0
Fc = 149 N kc = 1490 N/mm
f /ap-Werte s. Berechnungsbeispiel Seite 84
Fc vc Fr die aufzubringende Schnittleistung (in kW) sind die werkstoffspezifische

Pc = Schnittgeschwindigkeit vc (m/min, Tabellenwert) und die Schnittkraft Fc (N) entschei-
60000 dend, d.h. der Energiebedarf ist direkt abhngig vom zu bearbeitenden Werkstoff.
2. Zerspanungskenngre: Spanform
Fr alle spanabhebenden Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide ist die bewusste
Beeinflussung der entstehenden Spanarten bzw. -formen fr den Arbeitsprozess und das Werkstck von
Bedeutung. Einige Spanformen sind aus Grnden groer Unfallgefahr und Strung des Produktionsablaufes
auszuschlieen. Durch praxisorientierte Versuche mit den Einstellgren Vorschub f, Schnitttiefe ap und
variiertem Spanungsquerschnitt A sind mit weiteren Schnittbedingungen z.B. Schnittgeschwindigkeit vc,
Spanwinkel usw. Aussagen fr den Praktiker bzgl. des Bereiches gnstiger Spanformen mglich.
Ablauf der Spanbildung (Bild 1):

elastische Phase: Beim Eindringen des Schneidkeiles (Spanungsbeginn) in den Werkstoff erfolgt zunchst
eine elastische Werkstoffverformung .
plastische Verformung: Durch die eingeleitete
3 2 1 Schnittbeginn
Schnitt- und Vorschubbewegung beginnt der
Werkstoff zu flieen und fortschreitend kommt
es im Bereich der Scherebene zu einer Werk- 1
stoffstauchung.
elastische Werk-
Werkstofftrennung: Zu einer kontinuierlichen
stoffverformung
Spanbildung kommt es im Bereich der Scherzo-
ne, wenn die Scherfestigkeit des Werkstoffs ber- Werkstoffstauchung
wunden ist, verbunden mit der Werkstofftrennung 2
vor der Schneidkante.
Scherebene
Bestimmungsgren: Stauchfaktor und Scherwinkel.
Durch die Werkstoffumformung in der 2. Phase der
Spanbildung ergeben sich Unterschiede zwischen Span
3
den eingestellten Spanungswerten und den Ab-
messungen des Spanes (Bild 1). Voreilende Werk-
stofftrennung
h Der Stauchfaktor (Lambda) ist eine
h = St Kenngre der Werkstoffstauchung,
h 1 Phasen der Spanbildung
unter anderem zhlt z. B. der Span
dickenstauchfaktor h dazu.
Spanbewegung
eingestellte Spanungsdicke h = 0,7 mm hst Schneidkeil
Scherwinkel
gemessene Spandicke hSt = 2,1 mm
Schnittbe-
hSt 2,1 mm wegung
h = = = 3
h 0,7 mm
h
Scherebene
Der Scherwinkel ist der Winkel zwischen der
Schnittrichtungswirkungslinie und der sich erge-
benden Scherebene (Bild 2). 2 Stauchfaktor und Scherwinkel
Gnstige Spanungsverhltnisse ergeben sich bei Scherwinkeln < 45, dadurch entstehen stets dickere
Spne als die eingestellte Spanungsdicke h St > h. Die Abweichung der Einstellwerte Schnittgeschwin-
digkeit vc und des Spanwinkels von den werkstoff-
spezifischen Tabellenwerten wirkt sich unmittelbar 5
Werte fr HM-Werkzeuge
auf die Spanbildung durch vernderte Stauchwerte 4
und Scherwinkel aus (Diagramm 1). bei vc = 50 m/min ist
3
Im direkten Zusammenhang der Spanbildung mit zu erwarten h ~1,8
h
der Oberflchengte der Werkstcke kommen fol- 2
gende Einflussfaktoren in Betracht: 1
Schnittkraft Fc 0
0 50 m/min 100
Durch die Vernderung der Schnittgeschwindigkeit vc
vc und des Spanwinkels sind die entstehenden
Diagramm 1: vc-Einfluss
Spanarten beeinflussbar:
vc = 30 m/min = 0 = 10 Reispne
schwankender
= 20 Scherspne

Schnittkraftverlauf
vc = 300 m/min = 10 = 30 Fliespne
mittlerer
Der mittlere Schnittkraftbedarf ist zwar bei allen drei Wert
Fc
Spanarten fast gleich gro, unterscheidet sich aber

wesentlich im Schwankungsbereich. Rei- Scher- Fliespanbereich
Eine Auswirkung auf die Rauheitswerte ist zwangs-

/vc
lufig (Diagramm 2).
Diagramm 2: Schnittkrafteinfluss
Aufbauschneidenbildung
Bei der Bearbeitung von zhen Werkstoffen mit 1 Spanungs- 3 Maximum
Schnittgeschwindigkeitswerten vc = 5 m/min ... beginn des Aufbaus
50 m/min kommt es vorwiegend bei der Entstehung
Abnahme
von Scherspnen zur Aufbauschneidenbildung. des Werk-
Werk- vc stck-
Dabei setzen sich hochverfestigte Werkstoff stck durch- Zunahme des
teilchen kurzfristig (0,01 s ... 0,5 s) an der Werk- messers Werkstck-
zeugschneide fest. Diese Schichten des zerspan- durchmessers
ten Werkstoffs bernehmen dabei kurzzeitig die 2 4
Funktion der Werkzeugschneide (mit undefinier- Spanablauf Zunahme
Abnahme der Rauheit
barer Schneidengeometrie). Durch die perio
des Werk-
dische Zerstrung der Aufbauschneide gleiten stck- Bildung
einige Bruchstcke mit der Spanunterseite ab. In durch- der Aufbau-
die Werkstckoberflche lagern sich schuppen- messers schneide Abbruch
artig Teilchen der zerstrten Aufbauschneide ein 1 Aufbauschneidenbildung (schematisch)
(Bild 1).
Die gefertigten Werkstcke weisen eine verminderte Mahaltigkeit und eine raue Oberflche auf.
Die aufgefhrten Spanungsbedingungen fhren zu erhhtem Verschlei der Werkzeugschneide.
Spanbildungseinfluss auf das Randgefge

Die plastische Werkstoffverformung der 2. und
3. Phase der Spanbildung erfasst ebenfalls die vc vc vc
Werkstckoberflche.
Aufgrund dieser Werkstoffbeanspruchung wird das
Kristallgefge der Randschicht verndert (Verfes-
tigung). Geeignete Wrmebehandlungsverfahren
und Schnittgeschwindigkeitswerte bringen Ab- elastisch und geringe Schnitt- Wrmebe-
hilfe. Dagegen erzeugen niedrige vc-Werte durch plastisch bean- geschwindigkeit handelt
Herausbrechen der Gefgekrner eine sprbare spruchter Bereich Rauheit Rauheit
Oberflchenverschlechterung (Bild 2). 2 Randgefgevernderung
3. Zerspanungskenngren: Verschlei und Standzeit T

Die werkzeugspezifischen Kenngren Verschlei und Standzeit stehen in unmittelbaren Zusammenhang
mit den Phasen des Spanbildungsprozesses und der Schnittkraft. Durch die Vernderung der Schneiden-
geometrie ergeben sich betrchtliche Auswirkungen auf das Arbeitsergebnis (z.B. Rauheit und Mahal-
tigkeit). Solide Kenntnisse ber Erscheinungsbild, Mglichkeiten der messtechnischen Erfassung und die
Folgen des Verschleies und der Standzeit ermglichen dem Facharbeiter gezielt Einfluss zu nehmen.
Verschlei: Der Werkzeugschneidenverschlei ist das komplexe Zusammenwirken von mehreren Faktoren
des Zerspanungsprozesses, die kontinuierlich oder schlagartig wirken.
Reibung: Entsteht zwischen dem ablaufenden Span und der Spanflche sowie zwischen Werkstck und
der Werkzeugfreiflche. Zwangslufig kommt es zu einer starken Erwrmung (vc-abhngig!), die die ein-
setzenden Diffusionsvorgnge begnstigt bzw. zur Schneidstofferweichung fhrt. Die hochverfestigten
Bruchstcke der Aufbauschneiden reien kleinste Werkstoffteilchen des Schneidstoffes der Werkzeug-
schneide ab. Schneidenbruch kann durch starken Temperaturwechsel, unterbrochenen Schnitt oder zu
kleine Keilwinkel des Werkzeuges auftreten und somit die Werkzeuge unbrauchbar machen.
Verschleiarten: Die spanabhebenden Fertigungsverfahren unterscheiden sich durch die verschiedenen
Bewegungen von Werkzeug und Werkstck, demzufolge entstehen unterschiedliche Beanspruchungen
der Werkzeugschneiden. Charakteristische Erscheinungsformen des Verschleies lassen sich wie folgt
unterteilen. (bersicht)
bersicht: Erschei- mess- Ursache Folgen Abhilfemanahmen %Verschlissene

Verschleiarten nungsbild technische Werkzeug-
(schematisch) (vereinfacht) Gre schneiden
Freiflchenverschlei VB Reibung zw. F Zerspanvolumen (z.B. Schnitttiefe)

VB
Zurckversetzen der Verschlei- Werkstck bis 50% erhhen

Werkzeugschneide markenbreite und Freiflche Schnittgeschwindigkeit verringern
Spanflchenverschlei SV Spanablauf Werkzeug Schnittgeschwindigkeit verringern

Vorschub reduzieren
Herabsetzen der Schneiden erwrmung
Werkstckein-/austritte anfasen
SV
Werkzeugschneide versatz
(Spanwinkelabnahme) gefaste Schneidplatte einsetzen
Werkstckunterbrechungen anfasen
Kantenabrundung extreme Spanbildung (Ein-/Austritte, Nuten, Bohrungen)
Kantenausbruch Schneid Rz, Ra-Werte Eingriffsfrequenz der Schnittunter
(Verschlei- kanten brechungen variieren
kombination) belastung Systemsteifigkeit erhhen
KM
Kolkverschlei KT, KM Diffusion Ma- Zeitspanvolumen (z.B. Vorschub)
muldenartige Kolktiefe Aufbau haltigkeit reduzieren
KT
Schneidkeil- und Mitten schneide Schnittgeschwindigkeit reduzieren

schwchung abstand Vorschub erhhen
Standzeit T: Die Standzeit ist die Einsatzdauer (in min) eines spanenden Werkzeuges zwischen zwei
Anschliffen. Das Standzeitende eines Werkzeuges ist erreicht, wenn die laut bersicht aufgezeigten
messtechnischen Verschleigren (VB, SV, KT, KM) berschritten sind und sich zwangslufig auf Ma-
haltigkeit und Oberflchengte der Werkstcke auswirken. Die Standzeit von Werkzeugen ist ebenfalls
von mehreren Einflussfaktoren abhngig. Haupteinfluss ist die Schnittgeschwindigkeit vc.
Schneidstoffabhngig gibt es: vc15, vc60, vc120 d.h. bei
Vorgabe einer bestimmten Schnittgeschwindigkeit
(Tabellenwerte) betrgt die zu erwartende Standzeit
15 min, 60 min oder 120 min. T HB, Rm T
Standzeit T in min
Standzeit T in min
2 1
Weitere Einflussfaktoren sind:
1 2
Werkstoffe von Werkstck/Werkzeug,
Schnittgren (Spanungsquerschnitt),
Werkzeugschneidengeometrie,
1 2 1 2
Khlschmierung.
Keilwinkel der Werk- HB, Rm des
Die gewhlte Standzeit ist meist ein Kompromiss zeugschneide Werkstoffs
zwischen den Einflussfaktoren zur Erzielung einer
kostengnstigsten Fertigung (Diagramm 1). Diagramm 1: Standzeiteinflussgren
4.Zerspanungskenngre Oberflchengte
Mit den in der Praxis gebruchlichen Rauheitskenngren Rz und Ra lsst sich die Oberflchenqualitt
eines Werkstckes fr die Verwendung sicher bewerten. Geringe Rautiefen entsprechen somit einer
guten Zerspanbarkeit. In der Fertigung ist das erreichbar durch:
Vergrerung des Eckenradius, Verringerung des Vorschubes,
Erhhung der Schnittgeschwindigkeit, Verwendung von Khlschmierstoffen.
Weitere Einflsse, wie z.B. das Schwingungsverhalten und die Steifigkeit der Werkzeugmaschine, sind
vom Zerspaner nur schwer zu beeinflussen.
Das geometrisch ideale Oberflchenprofil eines 45
Werkstckes wird vom Vorschub f und dem Ecken-
m
radius r der Schneidplatte bestimmt (Bild 1).
,8
=0
Fr Rt gilt bei f > 0,1mm: 35
r
30

f 2
1,
0,4
25 =
r
r =
r
Rt
20 1,6
=
r
Rt = Rautiefe (m) 15
f2 2,4
,2
f = Vorschub (mm) Rt = 125 r =
=0
r = Eckenradius der Schneidplatte (mm) r 10
7,5 r
1 Werkstckoberflchenprofil 5
0
Ablesebeispiel: f = 0,3 mm; r = 1,6 mm 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 mm 0,50
Rautiefe Rt = 7,5 m (Bild 2) Vorschub f
Fr die Schruppbearbeitung besteht nahezu De 2 Einfluss von Eckenradius und Vorschub

ckungsgleichheit zwischen den errechneten und
24
praktisch gemessenen Werten. Die Ergebnisse fr
m
eine Schlichtbearbeitung werden durch weitere
Einflussgren stark beeintrchtigt. 20
Die Neigung einiger Werkstoffe zur Bildung von

16
Aufbauschneiden unter bestimmten Schnittbedin-
gungen beeinflusst betrchtlich die erreichbaren
Rauhtiefe Rz
Rauheitskennwerte der Werkstcke. 12

Fliespa
nbereich
Bei geringen Schnittgeschwindigkeitswerten ergibt
8
sich ein Maximum der Rauheitswerte auf Grund
der stndig abwandernden Aufbauschneidenteil- Bildung von Auf-
4 bauschneiden
chen. Problembereich
Durch die Erhhung der Schnittgeschwindigkeit
0
kommt man bei der Bearbeitung in den Fliespan- 0 50 100 150 m/min 250
bereich. Damit verbunden ist eine wesentliche Re- Schnittgeschwindigkeit vc
duzierung der Aufbauschneidenbildung und eine
Verbesserung der Oberflchenqualitt (Bild 3). 3 Einfluss der Schnittgeschwindigkeit
Aufgaben
1 Was verstehen Sie unter dem Begriff Zerspanbarkeit von 4 Welche Faktoren bewirken bei der Fertigung eine gnstige
Eisenwerkstoffen? Spanbildung?
2 Beschreiben Sie die Zusammenhnge der Zerspanungskenn 5 Nennen Sie Mglichkeiten der Einflussnahme auf die Stand
gren! zeit und den Verschlei!
3 Welche Faktoren beeinflussen die Schnittkraft Fc? 6 Wie gewhrleisten Sie die geforderten Rauheitsangaben bei
der spanenden Fertigung?
4.3.3 Einfluss des Werkstoffs auf die Zerspanbarkeit

Auf die Eigenschaften der zu bearbeitenden Werkstoffe muss der Zerspanungsmechaniker whrend des
Fertigungsprozesses Rcksicht nehmen.
Stahlwerkstoffe: Durch die Kontrolle nichtmetallischer Einschlsse, die Zugabe von Desoxidationsmitteln
(Al, Si) sowie besonderer Desoxidationsverfahren kann die Zerspanbarkeit von Sthlen whrend des
Schmelzprozesses positiv beeinflusst werden.
Legierungselemente beeinflussen die Zerspanbarkeit indirekt durch typische Stahleigenschaften wie
z.B. Festigkeit, Hrtbarkeit, Zhigkeit usw. Die massenhafte Teilefertigung in Automaten ist u.a. an gns
tige Spanformen gebunden. Die Anhebung des Schwefelgehaltes bis auf 0,35% brachte eine deutlich
verbesserte Zerspanbarkeit mit sich (bis zu 20%-ige Standzeiterhhung).
Gusswerkstoffe: Besondere Beachtung mssen bei der Bearbeitung von Gusswerkstoffen die fertigungs-
bedingten Einflsse des Form- und Gieverfahrens auf die Randzone finden. Ihre wesentlich verschlech-
terte Zerspanbarkeit gegenber dem Kernbereich beruht auf nichtmetallischen Einschlssen (Formsand),
Zundereinschlssen und abweichenden Gefgeausbildungen (steigender Perlitanteil).
Bearbeitungshinweise fr die Werkstckrandzonen:
Geeignete Werkstckvorbehandlung (Sandstrahlen)
Stndiger Werkzeugeingriff durch ausreichende Schnitttiefe (unter die Gusshaut!)
Schnittgeschwindigkeitsverminderung bei grerem Vorschub
Die Oberflchenqualitt der Werkstcke ist abhngig vom Fertigungsverfahren, den Zerspanungsgren,
dem Verschleizustand der Werkzeugschneide und der Gefgebeschaffenheit der Werkstoffe.
Allgemein gltige Zerspanungshinweise:
Mgliche Aufbauschneidenbildung bei der Bear- Kolkverschlei
beitung von ferritischen Gusswerkstoffen beach-
ten (Zunahme der Rauheit!).
Gnstige Spanbildung fr automatisierte Ferti-
gung (Gefgeunterbrechung durch Grafitaus
lagerung).
EN-GJS-HB230 EN-GJS-HB300
Die Schnittkraft ist von der Werkstofffestigkeit
Messgren
und der Gefgeausbildung abhngig. 300 m
der Auskohlung 300 m
400 m
500 m
Die Hrte des Werkstoffs beeinflusst wesentlich an der Werk-
zeugschneide
das Standzeit-Schnittgeschwindigkeitsverhalten
(Bild1). T = 25 min, Schneidkeil T = 31,5 min,
Eine exakte Gefgeanalyse und die darauf ab- vc = 100 m/min vc = 100 m/min
gestimmte Wrmebehandlung ermglicht eine
1 Schneidenverschlei durch Auskolkung auf Grund
Schnittgeschwindigkeitserhhung bis zu 300%.
unterschiedlicher Werkstoffhrten
Einfluss der Legierungselemente:
Die Eigenschaften und daraus folgend die Bearbeitung und Verwendung der Eisenwerkstoffe werden di-
rekt von den zugesetzten Legierungselementen und den herstellungsbedingten Eisenbegleitern bestimmt.
Dafr kommen metallische und nichtmetallische Elemente in Betracht, die durch ihren prozentualen
Anteil und das Zusammenwirken der einzelnen Elemente bestimmte Eigenschaften erzeugen. Unlegierte
Sthle werden vor allem durch die Eisenbegleiter beeinflusst. Die Legierungselemente verbessern z.B.
die Eisenkarbidbildung (Cr, W), die Verschleifestigkeit und Korrosionsbestndigkeit der legierten Sthle.
Einfluss des Kohlenstoffs: 125 250 1250
HBmax 220
Der Kohlenstoff bestimmt als Hauptlegierungs- % HB N/mm2
element des Eisens wesentlich die mechanischen
Bruchdehnung A
Zugfestigkeit Rm
75 150 750
Brinelhrte
Eigenschaften der verschiedenen Eisenwerkstoffe.

Dabei tritt er in folgenden Modifikationen auf: 50 100 500
Rm max 1000 N/mm2
als reiner Kohlenstoff Grafit (Lamellen- oder ku- 25 50 250
Amax 25 %
gelfrmig) in Gusswerkstoffen, 0 0 0
0,8 % 2,06
als chemische Verbindung Fe3C Eisencarbid, C
gelst im Eisen als Einlagerungsmischkristall
Austenit (max. 2,06%) (Bild 2). 2 Kohlenstoffeinfluss auf wesentliche mechanische
Eigenschaften
Zerspanungseigenschaften von Kristallgemischen und Mischkristallen

Die metallischen und nichtmetallischen Legierungselemente bilden je nach Atomgre und differenzierten
Bindungskrften (Gittertyp) zusammn mit dem Grundwerkstoff Eisen unterschiedliche Gefgearten aus.
Daraus ergeben sich durch verschiedene Legierungselemente Verbesserungen bestimmter Eigenschaften
des Grundmetalls, die sich auf die Zerspanbarkeit unmittelbar auswirken.
Kristallgemisch:
Die getrennt kristallisierten Bestandteile der Legie-
rung bilden ein heterogenes Gefge. Bei Gusseisen
mit Kugelgrafit ist z.B. gegenber dem Grundmetall
eine wesentliche Festigkeitszunahme zu verzeich-
nen.
EN-GJS-400-25 Rm = 400 N/mm

EN-GJS-800-2 Rm = 800 N/mm (Tabellenwerte)
Der globularkristallisierte Kohlenstoff als Legie-

rungsbestandteil hebt sich im Schliffbild deutlich 1 Gefge des Kristallgemisches Gusseisen mit
vom Grundwerkstoff ab (Bild 1). Kugelgraphit
Bei der spanabhebenden Bearbeitung von Kris
Werkzeug
tallgemischen entstehen auf Grund der unter-
schiedlichen Festigkeit der Gefgebestandteile
kurzbrchige Spne. Automatensthle und Guss
werkstoffe lassen sich je nach Zusammensetzung
und weiterer zerspanungstechnischer Einfluss
gren gut bis sehr gut bearbeiten. Darber hinaus
sind Kristallgemische schwer umformbar, aber gut
giebar (Bild 2).
Spanunter-
Mischkristalle: brechungs-
Das homogene Gefge der Mischkristalllegierun- ebenen
gen wirkt sich auf die Zerspanbarkeit durch gerin- 2 Spanbildung von Kristallgemischen
gere Zhigkeit aus (Bild 3).
Die Legierungselemente bewirken sowohl im Ein-
lagerungs- als auch im Substitutionsmischkristall
hhere Bindungskrfte, sodass die Hrte und die
Festigkeit der Werkstoffe zunehmen.
Die Bearbeitung von Werkstoffen kann durch geeig-
nete Manahmen zielgerichtet beeinflusst werden
(Bild 4).
Richtwerte fr die spezifische Schnittkraft kc Gefge Substitution der Atome des Grundmetalls
durch Legierungselemente
Abhngig vom Werkstoff ist kc eine aussagekrf-
tige Kenngre, die fr die Leistungsberechnung 3 Mischkristallgefge
bei der Drehbearbeitung Bercksichtigung findet
(Bild4). Spezifische Schnittkraftwerte kc in N/mm2 Einstellwerte
sind in Tabellen fr unterschiedliche Spanungsdi- Werkstoff vc, f, ap
cken h aufgelistet (S.132).
Khl-
Schmierung
z.B.: 16MnCr5 mit h = 0,20 mm
Schneiden-
bearbeitet erfordert kc = 3190 N/mm geometrie
a, b, x
Fr die Berechnung des spezifischen Schnittkraft-
wertes kc wird der Tabellenwert fr kc mit dem Schneidstoff
Einflussfaktor C fr die Schnittgeschwindigkeit vc
multipliziert (S.133). 4 Einflussfaktoren auf den Zerspanungsprozess
4.3.4 Wrmebehandlung von Werkstcken und Werkzeugen

Durch spezifische Wrmebehandlungsverfahren kann auf die Optimierung der Zerspanungseigenschaften
von Eisenwerkstoffen gezielt Einfluss genommen werden. Bei den zu bearbeitenden Werkstckwerk-
stoffen wird dabei im Wesentlichen die Werkstoffhrte fertigungsbedingt verndert. Fr alle spanenden
Werkzeuge ist die Warmhrte im Zusammenhang mit der Standzeit von Bedeutung.
Wrmebehandlung von Eisenwerkstoffen

Bei allen Eisenwerkstoffen treten in Abhngigkeit von den einwirkenden Temperaturen und der Kohlen-
stoffkonzentration charakteristische Gefgearten auf. In einem Eisen-Kohlenstoff-Zustandsdiagramm
(Bild 1) werden die verschiedenen Gefgearten durch Linien und Buchstaben voneinander abgegrenzt.
1536 A
1500 Eisenschmelze mit gelstem Kohlenstoff
C
1400
1300 D
Schmelze + Schmelze +
1200 Austenitkristalle Zemenit
F
1100 E C
Temperatur
1000 1 2
911 G
900
kfz
800
S
723 723 C-Linie K
700 P
krz
200
100
Ferrit
0
0 0,8 1 2 3 4 4,3 5 6 % 6,67
0,6 2,06
Kohlenstoffgehalt
1 Eisen-Kohlenstoff-Zustandsdiagramm
Den grten Anteil bei der Bearbeitung von Eisenwerkstoffen nehmen die verschiedenartigsten Sthle
ein. Der Kohlenstoffanteil betrgt in der Regel bis 2,06 %, in Ausnahmefllen bis 2,2 %. Die Wrmebe-
handlungstemperaturen reichen bis 1100C. Die angestrebten Eigenschaften der Sthle bei der Bearbei-
tung und Verwendung mssen nach dem Vergieen bzw. nach der Warm- und Kaltumformung durch
zielgerichtete Wrmebehandlungsverfahren hergestellt werden.
Wichtige Wrmebehandlungsverfahren sind durch farbig dargestellte Bereiche in der Stahlecke des
Eisen-Kohlenstoff-Zustandsdiagramms dargestellt (Bild 2).
1200
E
C Temperaturbereich Halten auf H/G Temperaturbereich
1000 des Normalglhens der Wrmebehandlung
G
900 Temperaturbereich des Hrtens
lan
P S K
g
Abschrecken b
Temperatur
un
Temperatur
gsa
700 Temperaturbereich des Weichglhens

rm
me
Temperaturbereich des Vergtens

Erw
500
Ab
400
k
me
300 Temperaturbereich des Anlassens

hlu
langsa
200
eim
ng
im
be
H
Gl
e n auf 20 he
rt
0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 % 2,0 2,2 n
C-Gehalt 2,06
Zeit
2 Stahlecke mit Temperaturbereichen 3 Zeit-Temperatur-Diagramm
Alle Wrmebehandlungsverfahren durchlaufen drei charakteristische Bereiche. Nach einer langsamen

Erwrmung wird die erforderliche Wrmebehandlungstemperatur gehalten und anschlieend verfah-
rensbedingt abgekhlt (Bild 3).
Weichglhen
Die Hrte von Sthlen kann durch Weichglhen we-
sentlich verringert werden, z.B. vor der spanenden
Bearbeitung von Aktivbauteilen der Schneidwerk-
zeuge (Bild 1). Bei untereutektoiden Sthlen (bis
0,8 % C) wird unterhalb der P-S-Linie im Eisen-Koh-
lenstoff-Diagramm geglht. bereutektoide Sth- 100 : 1
le (> 0,8 % C) werden pendelnd um die S-K-Linie
geglht. Charakteristisch ist die Umwandlung der
durchgehend harten Zementitlamellen bzw. des
Korngrenzenzementits in krnigen Zementit.
Weichgeglhte Sthle sind mit geringem Kraft-
aufwand spanbar, da die eindringende Werkzeug- 1 Bearbeitung einer weichgeglhten Werkzeugplatte
schneide die Zementitkugeln nicht zertrennt, son-
dern herauslst. Dies kann zur Rauigkeitszunahme
fhren. 100 : 1
Normalglhen
Durch Normalglhen wird ein homogenes feinkr-
niges Gefge zur Verbesserung der Gebrauchsei-
genschaften von Bauteilen erzeugt (Bild 2).
Werkstcke, deren Gefge durch Gieen, Schwei-
en sowie durch Warm- und Kaltumformung un-
terschiedliche Strukturen aufweist, erhalten durch
Normalglhen eine einheitliche Gefgestruktur.
Charakteristisch fr das Normalglhen ist eine voll-
kommene Kornneubildung. Die Sthle werden ca. 2 Normalgeglhtes Zahnrad
40C oberhalb der G-S-K-Linie geglht.
Hrten und Anlassen Hrtetemperatur ca. 40
ber der G-S-K-Linie
Eine wesentliche Steigerung der Hrte und der
Verschleifestigkeit von Sthlen wird durch den
Hrtevorgang (Bild 3) erreicht.
Voraussetzungen dafr sind:
Kohlenstoffgehalt > 0,3 %
Haltetemperatur ca. 40C ber G-S-K-Linie
Verfahrenbezogenes Abschreckmittel
Die Hrtezunahme ist die Folge des zwangsweise
im -Eisen gelsten Kohlenstoffs, d.h. im Marten-
sitgefge. 3 Hrten und Anlassen
Das anschlieende Anlassen bis 400C vermindert
die Spannungen im Werkstck durch langsame
Abkhlung.
Vergten
Bei dynamisch belasteten Bauteilen muss zwischen
den Festigkeitswerten und der Zhigkeit durch Ver-
gten ein Kompromiss gefunden werden.
Mithilfe der Verfahrenskombination von Hrten und
anschlieendem Anlassen bei Temperaturen zwi-
schen 500C bis 700C werden die erforderlichen
Werkstoffeigenschaften erzielt. Durch Vergten
sind Festigkeitswerte Rm bis 1400 N/mm erreich-
bar (Bild4). 4 Verwendung vergteter Schrauben
Wrmebehandlung von Nicht-Eisenwerkstoffen

Durch gezielte Wrmebehandlungen knnen vorwiegend bei Aluminiumlegierungen die Hrte und die
Festigkeit wesentlich gesteigert werden. Voraussetzung dafr ist die Fhigkeit der Legierungen, Misch-
kristalle zu bilden. Es entstehen hochbeanspruchbare Bauteile mit fast stahlhnlichen Festigkeitswerten
bzw. es ergibt sich eine verbesserte Zerspanbarkeit.
Der Ablauf der Wrmebehandlung von Aluminium-Gusswerkstoffen und Aluminium-Knetwerkstoffen
ist durch charakteristische Bereiche gekennzeichnet (Bilder 1 und 2).
Lsungsglhen Lsungsglhen
500 250 500 250
ge eit
hme der
Abschrecken
Zuna
rn
sla gk
Abschrecken
C Halten C Halten keit durch

g
au sti
s ti
400 N/mm2 400 Fe uslagern N/mm2
m e
Kalta
ar r F
W de
mung
Temperatur
Temperatur
rch me
300 150 300 150

du nah
Erwr
Zugfestigkeit R m
Zugfestigkeit R m
Zu
Auslagerung
200 100 200 100
mung
bei cw
100 50 100 50
E r w r
Auslagerung bei cR
0 1 2 3 4 6 8 h 10 0 1. 2. 3. Tage 5.
Warmauslagern Kaltauslagern
Zeit t Zeit t
1Warmauslagern 2Kaltauslagern
Aluminium-Gusswerkstoffe werden auf die L-

sungstemperatur erwrmt, gehalten und in Wasser
oder l abgeschreckt. Die Auswahl der jeweiligen
legierungsspezifischen Temperatur ergibt nach ei-
nigen Stunden die optimale Zunahme der Festig-
keit und Hrte.
Der Werkstoff AC-AlSi10Mg(Fe)DF fr die im Bild 3
abgebildete lwanne besitzt nach der Wrmebe-
handlung folgende Werte:
Streckgrenze Rp0,2 bis 96 N/mm
Zugfestigkeit Rm bis 224 N/mm
Dehnung A bis 10 %
Wrmebehandelte Bauteile knnen dnnwandig ab

1,5 mm, mit Bearbeitungszugaben bis 0,5 mm und
3 lwanne eines V6-Ottomotors
durch alle blichen spanabhebenden Fertigungs-
verfahren endbearbeitet werden.
Bei aushrtbaren Aluminium-Knetwerkstoffen er-
folgt die Auslagerung der Mischkristalle bei Tem-
peraturen nahe der Raumtemperatur. Fr die ge-
wnschte Festigkeitszunahme bentigt man jedoch
mehrere Tage.
Hydroextrudierte Profile z.B. aus AlMgSi (6060) mit
Lngen im Meterbereich werden zunehmend fr
Fahrzeugaufbauten sowie fr Tren und Fenster
verwendet.
Bearbeitungshinweis: Ausgehrtete Werkstoffe

drfen keiner hheren Zerspanungswrme aus-
gesetzt werden Enthrtung!
4 Hydroextrudierte Profile
Wrmebehandlung von Schneidwerkzeugen

Die thermische Belastung der Schneidkeile aller Schneidwerkzeuge beeinflusst wesentlich die Standzeit
der Werkzeuge. Die erforderliche Khlung erweist sich oft als problematisch. Die Auswahl des optimalen
2500
Drehen
HV 10 Mischk
eram
Oxidkeramik (CA) ik (CM)
ablaufender Span
Vickershrte
1500
Nichtoxidische
Keramik (CN) Ha
rtm
1000 eta
ll (
HS S P 10
)
500
0
0 200 400 600 800 1000
Temperatur
1 Wirkung der Schnittkraft beim Spanen 2 Warmhrteverlauf von Schneidstoffen
Schneidstoffes fr die entsprechende Fertigungs-

aufgabe ist von zentraler Bedeutung.
Die Warmhrte der Schneidstoffe kann durch Wr-
mebehandlungsverfahren bzw. durch spezielle ver-
fahrenstechnische Prozesse erreicht werden.
Schneidwerkzeuge aus HS-Sthlen werden fr die
Weichenbearbeitung von Sthlen z.B. beim Dre-
hen, Frsen und Bohren verwendet. Mit bis zu 50%
Legierungsanteile (Cr, Co, Mo und V) und den re-
alisierten Wrmebehandlungen entsprechen die
3HSS-Bohrer
Werkzeuge den Anforderungen.
Hrtetemperatur bis 1240C
Abkhlmittel: l, Warmbad und Luft
Zweimaliges Anlassen > 1h, bei 540C 570C
Verfahrenstypisch ist die pulvermetallurgische Her-
stellung der HM-Werkzeuge.
Hochverschleifeste Partikel (Karbide aus Wo, Ti, Ta
und Ni) sowie Kobalt als Bindemittel ergeben ein
hitze- und verschleifesteres Gefge als das von
gehrteten HSS-Werkzeugen.
Das charakteristische Wrmebehandlungsverfah-
4HM-Bohrwerkzeuge
ren von HM-Werkzeugen ist der Sintervorgang.
Durch Diffusionsvorgnge entsteht abhngig von
der Korngre ein homogenes Gefge
tSintern ~ 0,9 tSchmelztemperatur Co
Die keramischen Schneidstoffe sind pulvermetallur-
gisch hergestellte, nichtmetallische anorganische
Werkstoffe. Die gepressten Grnlinge schrumpfen
beim Sintern betrchtlich. Die verschiedenen Kera-
mikarten erfordern spezifische Sinterbedingungen:
Oxidatives Sintern bei 1500C
Drucksintern bei 1700C / 300 bar
Heipressen bei 1750C / 300 bar 5Keramikbohrer
4.4Nichteisenmetalle 95
4.4 Nichteisenmetalle
Die Werkstoffgruppe der NE-Metalle (reine Metalle und deren Legierungen) sind Werkstoffe ohne nen-
nenswerten Eisenanteil. In der Bronzezeit wurden einige vom Menschen als erste metallische Werkstoffe
verwendet. Die meisten erlangten aber erst in unserem Jahrhundert wesentlich an Bedeutung (Bild 1).
Reine NE-Metalle und -Legierungen mit ihren spe-
ziellen Eigenschaften sind heute aus vielen Tech- Zunahme des Werk-
Produktion (allg.
stoffspektrums
nikbereichen nicht mehr wegzudenken.
Stahl
Tendenz)
4.4.1 Einteilung und Benennung m
niu
mi
Fr eine Systematisierung der NE-Metalle eignen Alu
Bedarfs-
sich charakteristische Eigenschaften, die fr die zunahme
praktische Anwendung entscheidend sind (Tabel- 1900 1935 1950 1980 2010
le1). Jahr
Wenig aussagefhig sind die im blichen Sprachge-
brauch auftretenden Begriffe Buntmetall fr Kupfer 1 Bedarfsentwicklung von Aluminium
und -legierungen sowie Weimetall fr Zinn, Blei
und Antimon. Tabelle 1: Einteilung der NE-Metalle
Genormte Bezeichnungen Leichtmetalle Schwermetalle
niedrigschmelzend Mg, Al Sn, Pb, Zn

Reine Metalle werden nach dem Reinheitsgrad be-
(660 C)
zeichnet. Dabei wird unterschieden zwischen dem
Ausgangsmaterial (z.B. Rohkupfer) und durch be- hochschmelzend Be, Ti Cu, Ni, Co, Cr,
(960 C ... 1903 C) Mn, Ag, Au, Pt
stimmte Veredelungsverfahren entstandene End-
produkte. Verwendung finden dabei die Begriffe hchstschmelzend W, Mo, Ta
(ber 2000 C)
Fein-, Rein- und Elektrolyt-.
(z.B. Elektrolytkupfer) (bersicht 1).
Die Werkstoffangabe besteht aus: bersicht 1: Bezeichnungsbeispiele
Kennbuchstabe(Aussage zur Herstellung/Ver- E Ni 99,95

wendung), 99,95%
Nickel
Metall + %-Gehaltsangabe.
Elektrolytische Herstellung
NE-Legierungen werden durch ihre unterschiedli-
chen chemischen Zusammensetzungen und Verar-
beitungseigenschaften in Guss- und Knetlegierun- EN AC AlMg3DF
gen unterteilt. Die Werkstoffangabe besteht aus: Druckguss ohne
Nachbehandlung
Europische Norm + Werkstoff- und Herstelle- 97% Al, 3 % Mg
rangaben Europische Norm fr Gussstcke
Chemische Zusammensetzung
Gieverfahren und Werkstoffzustand

C W 509 L
Werkstoffnummern nach DIN EN 1706 und Cu/Zn-Zweistoff-Legierung
DIN EN1412 Zhlnummer
Knetwerkstoff
Die Werkstoffnummern setzen sich aus Buchsta- Kupferwerkstoff
ben- und Zahlenkombinationen zusammen.
Legierungsgruppe
EN AC 44200LT4
Sorten-Nummer lsungsgeglht und
Gieverfahren und Werkstoffzustand kalt ausgelagert
Kennbuchstabe des Werkstoffs Feinguss
Kennbuchstabe der Werkstckherstellung
Sortennummer
Legierungsgruppe AlSi
Zhlnummer
Europische Norm fr Gussstcke
Kennbuchstabe fr die Werkstoffgruppe
Handelsformen der NE-Metalle

Fr die Zerspanungsmechanik sind sowohl die U-Profil DIN 9713 EN AW-AL 99,0 R 40x20x3x3
durch Gieen hergestellten Werkstcke (Gusslegie- Benennung
rungen) als auch die Halbzeuge (Knetlegierungen) DIN-Nummer
bei der Weiterverarbeitung von Bedeutung. Europische Norm
Die umfangreichen Normangaben (Bild 1) liefern Aluminiumhalbzeug
dem Zerspanungsmechaniker die erforderlichen Werkstoffangabe
Bearbeitungswerte. grundete Kanten
Abmessungen
4.4.2 Aluminium und
Aluminiumlegierungen 1 Normgerechtes Bezeichnungsbeispiel
Eigenschaften und Verwendung

Aluminium ist ein sehr bedeutender Werkstoff
(Platz 2 nach Stahl), dessen gnstige Eigenschaften
Tabelle 1: Eigenschaften von Aluminium
ein breites Anwendungsspektrum als reines Metall
oder Legierung ausfllen (Tabelle 1). Eigenschaften Verwendung
Fr die Bearbeitung und Verwendung lassen sich geringe Dichte Leichtbauweise

(2,7 g/cm) Verkehrs- und Bauwesen
die wesentlichen mechanischen Werkstoffeigen-
schaften Zugfestigkeit, guter elektrischer Leiter E-Technik (Kabel)
Dehnung, gute Umformbarkeit stark umgeformte Halb-
und Fertigprodukte
Hrte und Festigkeit
(Folien, Profile...)
gezielt durch Legierungselemente beeinflussen Bildung einer sehr Behlterbau
(Tabelle 2). widerstandsfhigen (Chemieanlagen)
Oxidschicht
Aluminium mit ca. 12% Silizium legiert besitzt bei
gute Legierbarkeit verbesserte Spanungsbed.
600 C sehr gute Gieeigenschaften. (Spanbildung)
Anwendung als Gusslegierung:
Motoren- und Getriebegehuse
Tabelle 2: Legierungsmetalle fr Aluminium
Zustze von Magnesium, Kupfer, Zink und Mangan
Beeinflusste Legierungsmetalle
erhhen die Festigkeit und Hrte des reinen Alumi-
nium wesentlich. Die Umformbarkeit ist gut. Eigenschaft
Mg Cu Si Zn Mn Pb
Anwendung als Knetlegierung: Festigkeit
++ ++ + ++ + 0
Stranggepresste Profile Korrosions

bestndigkeit
++ ++ ++ 0
Hrten von Al-Legierungen
Giebarkeit + 0 ++ ++ 0 0
Durch eine gezielte Wrmebehandlung Aushrten
lassen sich die Hrte- und Festigkeitswerte von Al-Le- Spanbarkeit
+ 0 + ++
gierungen nahezu verdoppeln (Rm...600 N/mm) ++sehr positiver Einfluss,+positiver Einfluss
Aushrtephasen (Bild 2): negeativer Einfluss,0kein Einfluss
Lsungsglhen:
Die Legierungselemente Kupfer, Zink, Magnesium
und Silizium bilden bei ca. 500 C mit Aluminium
Lsungsglhen Abschrecken Auslagern
Mischkristalle.
Lsungsglhen G 500 C
Abschrecken:
Zugfestigkeit
Temperatur
400
mun
Abschrecken
Durch schnelles Abkhlen bleibt das Mischkristall

Erwr
gefge (Trger der Hrte) erhalten. 200

Rm
Auslagern: 5
Al-Mischkristalle Zeit t Zeit
Die Maximalwerte der Hrte werden im Gegensatz mit Cu Zn Mg Si (Tage)
zu Stahl erst durch langsam sich aufbauende Git-
terverspannungen erreicht. 2Hrtephasen
Spanende Bearbeitung von Aluminium und Al-Legierungen
Gute Zerspanungsergebnisse (Bearbeitungszeit

300
Oberflche usw.) lassen sich durch sachgerechte
Zugfestigkeit Rm
Bruchdehnung
Abstimmung zwischen den spezifischen Werkstoff
eigenschaften und den Einstelldaten erreichen (Bild1).
Hrte in HB
in N/mm2
Als Schneidstoffe eignen sich besonders HSS, HM.
A in %
100 100 90
Bei Schnittgeschwindigkeiten vc bis 600 m/min
50
knnen die Khlschmierstoffe Schneidle (Gr.1 20 25 15 5
bis 3) oder Emulsionen (2% ....5%) auf Grund der
guten Wrmeleitfhigkeit zum Einsatz kommen. Rein- Knet- Guss-
aluminium legierung legierung
Die Spanwinkel und Zahnteilungen der Werkzeuge
mssen gegenber der Stahlbearbeitung vergr- 1 Wichtige Werkstoffwerte fr die Bearbeitung
ert werden.
Bearbeitung von Reinaluminium
Unzureichende Bearbeitungsergebnisse mit Nei-
gung zur Aufbauschneidenbildung resultieren aus
der geringen Werkstoffhrte in Verbindung mit
ungnstigen Schnittgeschwindigkeiten (vc-Werte).
Bearbeitung von Knetlegierungen
Durch Zulegieren geringer Bleimengen ergibt sich
eine verbesserte Spanbildung. Schmieren und die
Bildung langer Spne wird unterdrckt (Automa-
tenlegierungen).
Bearbeitung von Gusslegierungen 2 Frsbearbeitung einer Gusslegierung
Der Si-Anteil erzeugt wesentliche Eigenschaftsver-
nderung gegenber dem Grundwerkstoff (Zug Tabelle 1: Eigenschaften von Kupfer
festigkeit, Hrte) und somit gute bis sehr gute Zer- Eigenschaften Anwendung
spanbarkeit (Bild 2).
sehr gute elektr.
Leitfhigkeit Elektrotechnik
4.4.3 Kupfer und Kupferlegierungen
sehr gute Wrme-
Kupfer wird auf Grund seiner spezifischen Eigen- leitfhigkeit Wrmetauscher
schaften sowohl als reines Metall als auch mit sei-
gute Umformbarkeit Halbzeuge bis
nen Hauptlegierungselementen Zink, Zinn, Nickel,
(Kfz-Gitter) 0,01mm Dicke
Aluminium und Blei in der Technik sehr oft ver-
(Folien, Drhte)
wendet.
legierungsabhngige Bearbeitung von
Legierungen und Reinmetall unterscheiden sich in
Zerspanbarkeit Guss- und Knet-
wesentlichen Eigenschaften betrchtlich (Zugfes
(von sehr gut bis legierungen
tigkeit, Dehnung) (Tabelle 1).
problemhaft)
Spanende Bearbeitung von Kupfer
Reines Kupfer neigt bei der spanenden Bearbei- 410
tung zur Bildung von Aufbauschneiden. Durch an-
gepasste Schneidengeometrie (groe Spanwinkel
Zugfestigkeit Rm
Bruchdehnung A in %
und scharfe Werkzeuge) wird der Aufbauschnei-

Hrte in HB
denbildung sowie langer Wendel- und Wirrspne 210

in N/mm2
entgegengewirkt.
Geringes Zulegieren von Schwefel und Blei verbes- 80
sert die Zerspanbarkeit sprbar. 50 45
20
Als Khlschmierstoffe eignen sich Lsungen, Emul-
Reinkupfer Messing
sionen und Schneidle (SESW, SEMW und SN)
(Bild3). 3 Wichtige Werkstoffwerte fr die Bearbeitung
Spanende Bearbeitung von Kupferlegierungen

Rm = 484 N/mm2
Messing (Kupfer-Zink-Legierung) Rm = 435 N/mm2
Eine Kupfer-Zink-Legierung mit mindestens 50%
Spannung (N/mm2)
Spannung (N/mm2)
Kupferanteil und Zink als Hauptlegierungsbestand-
teil zeigt gegenber dem Grundmetall wesentlich
verbesserte mechanische Eigenschaften (Bild 1).
Fr die Verarbeitung ist ein mindestens 38%-iger
Zinkanteil ausschlaggebend (Bild 2). S 235 JR CuZn 39 Pb3
Unter 38 % Zinkanteil besteht Messing aus ku- A = 27 % A = 12 %

bisch-flchenzentrieten Mischkristallen. Die vor- Dehnung A (%) Dehnung A (%)
handenen Gleitebenen gewhrleisten die gute
Umformbarkeit. Geringe Zustze von Eisen, Zinn, 1 Spannungs-Dehnungsverhalten von Baustahl und
einer Kupferlegierung
Mangan und Silizium verbessern zustzlich die
Zug-, Verschleifestigkeit und Korrosionsbestn-
digkeit. Als Knetlegierung finden sie z.B. Anwen-
dung als
60 600
CuZn15 Druckdosen N
%
mm2
Zugfestigkeit Rm
Bruchdehnung A
CuZn31Si1 Lagerbuchsen,
40 400
CuAl8Fe3 Schneckenrder, Ventilsitze.
20 200
ber 38% Zinkanteil (Bild 3) bildet sich ein Kris
tallgemenge, das sich gut gieen und zerspanen
lsst. Durch Zulegieren bis 3,5% Blei wird die Span- 38 %
barkeit positiv beeinflusst. Gusslegierungen finden Zinkgehalt in Gewichtsprozent
vor allem bei den sogenannten Automatenlegie- 2 38%-Grenze von Messing
rungen Anwendung, z.B. CuZn39Pb3 fr Drehteile.
Zinnbronze (Kupfer-Zinn-Legierung)
CuZn28 (Elektroindustrie; G-CuZn40 (Wasserleitungen;
Die Zinnbronzen sind im Vergleich zu Messing Kontaktelemente) gegossene Gehuse)
korrosionsbestndiger sowie zug- und verschlei-
fester (R m bis 690 N/mm, HB bis 210). Zinn wird
zwischen 2% ... 15% zulegiert, werkstoff- und be-
arbeitungsentscheidend ist die 9%-Zinn-Grenze.
Knetlegierungen (Sn-Gehalt bis 9%) lassen sich gut
umformen auf Grund des Kristallaufbaus.
Werkstcke aus Gusslegierungen sind das Haupt- 38 %
Mischkristalle < Zinkgrenze < Kristallgemenge
bettigungsfeld fr die Zerspanung.
Zinnbronze mit 9%...15% Sn (Kristallgemisch) 3 Messinggefge (schematisch)
lsst sich gut spanend bearbeiten (Bild 4).
Aluminiumbronze (Kupfer-Aluminium-Legierung) 2 %-ige Knetlegierung 15 %-ige Gusslegierung

(Bleche / Schrauben) (Ventilgehuse)
Bestehen aus mindestens 70 % Kupfer und dem
Hauptlegierungszusatz Aluminium. Bis 2% Al ist
die Farbe der Legierung rot, ab 5% Al gelb.
Die Zugfestigkeit R m von Aluminiumbronzen be-
trgt 450 N/mm...750 N/mm. Konstruktionsteile
aus Stahl fr den chemischen Apparatebau, die
starken Korrosionseinflssen ausgesetzt sind, kn-
9%
nen durch eine geeignete Kupfer-Aluminium-Le- Mischkristalle < Zinngrenze < Kristallgemenge
gierung, z.B. CuAl10Fe3Mn2, ersetzt werden. Die
Zerspanbarkeit ist bei einer Hrte bis 180 HB gut. 4 Zinnbronzegefge (schematisch)
Rotguss
Der hohe Anteil an Zinn und Zink als Hauptlegie-
rungselemente sowie weitere Beimengungen er-
gibt beim Erstarren ebenfalls ein Kristallgemenge.
Daraus ist die gute Zerspanbarkeit gegossener
Halbzeuge ableitbar.
Rotguss ist sehr korrosionsbestndig und eignet
sich zum Vergieen fr dnnwandige Werkstcke.
Beispiele: G CuSn5ZnPb (Bild 1) :

dnnwandige profilierte Pumpengehuse,
Lager, Spindelmuttern, Schnecken- und 1 Bearbeitung von Rotgussteilen
Schraubenrder und Rohrverbindungen
Neusilber (Kupfer-Zink-Nickel-Legierung)
Der Nickelgehalt bis zu 30% dominiert das Ausse-
hen und die Eigenschaften von Neusilber.
gnstige Zerspanungseigenschaften (Pb-Zusatz),
chemiekalienbestndig,
silberhnliches Aussehen (German Silver).
Der Zinkgehalt beeinflusst die Giebarkeit, wh
rend Kupfer die Legierung fr die Kaltumformung
geschmeidig macht. Ein geringer Bleizusatz erleich-
tert die spanende Bearbeitung (Bild 2).
Einstellwerte:
Anwendung: Uhrenindustrie, Drehzahl n 6000 1/min
Feinmechanik, Optik, Zustellung ap = 0,5 mm
Vorschub f = 0,22 mm
Geschirr- und Besteckteile.
Die starke Lunkerbildung (bis 2% Schwund!) beein-

flusst die spanende Bearbeitung negativ. 2 Bearbeitung von Neusilber
4.4.4 Bearbeitungsrichtwerte ausgewhlter NE-Legierungen und Kunststoffe
Tabelle 1: Bearbeitungsrichtwerte fr die Drehbearbeitung
Werkstoffeigenschaften Werkzeugangaben
Zugfestigkeit Hrte Schneid- Einstellwerte Schneidengeometrie Standzeit

Rm (N/mm) HB stoffe f a p v c T
(mm) (mm) (m/min) (o) (o) (min)
AL-Legierungen bis 400 bis 90 HS10-4-3-10 0,6 6 180...120 10 25...35 240
Cu-Legierungen bis 750 bis 100 HS10-4-3-10 0,6 6 120...80 10 18...30 120
HM:P10 0,6 6 950 6 5 120
Mg-Legierungen bis 300 bis 85 K 10 0,6 6 1200 10 15...25 30
Kunststoffe
Duroplaste bis 150 HS14-1-4-5 0,2 3 250...150 10 0 480
Thermoplaste bis85 HS6-5-2 0,2 3 400...200 10 0 480
Schicht- und
Pressstoffe bis 350 HM:K20 0,2 5 bis 40 8 6 120
4.4.5 Sinterwerkstoffe
Pulverherstellung
Urgeformte Werkstcke aus Sinterwerkstoffen ent-
stehen aus metallischen oder nichtmetallischen Herstellung des Presslings
Stempel
Ausgangsstoffen in drei Fertigungsstufen (Bild 1). 1. Fllen 2. Pressen 3. Aus-
stoen
Pulverherstellung und -mischung: Pulver Press-
Press- linge
Durch mechanische Verfahren, besser jedoch durch werk-
Verdsen, entsteht ein feines und gleichmiges zeug
Ausgangsgefge (kleine Pulverteilchen ergeben
groe Abkhlgeschwindigkeit).
Metallische Werkstcke bestehen aus: Sintern Sinter- Schutz- Sinter-
Press- ofen gas form-
reinen und legierten Metallen ling teil
Metallverbindungen
Pulvergemischen
Oxidkeramische Werkstcke bestehen aus: Gleitmittel ausbrennen Sintern Abkhlen
Hartstoffen Al2O3 Kali- Press-

Bindemitteln MgO, ZrO2 brieren Schmie-
den
Pressen der Rohlinge:
In formgebenden Presswerkzeugen wird durch ho-
hen Druck das Pulver stark verdichtet. Der Werkstoff-
zusammenhalt entsteht durch mechanische Veran-
kerung und Adhsion zwischen den Pulverteilchen
Nachbehandlung
(Kaltverfestigung an den Korngrenzen).
Trnken Hrten
Sintern:
fr magenaue Formteile
fr normale Belastungen
Die anschlieende Wrmebehandlung der Rohlin-
fr hochfeste Formteile
ge bringt die endgltige Festigkeit durch:
fr hochfeste Teile
Diffusionsvorgnge an den Korngrenzen
fr Gleitlager
Rekristallisation der kaltverfestigten Berhrungs-

stellen
Die Kristallbildung ist zeit- und temperaturabhn-
gig. Einstoffpulver erwrmt man bis ca. 80% der Fertig- teile Fertig- teile
Schmelztemperatur. Bei Mehrstoffpulvern ist der
niedrigste Schmelzpunkt entscheidend.
1 Allgemeines Herstellungsprinzip von Sinterteilen
Normung der Sinterwerkstoffe
Die am hufigsten in der Praxis anzutreffenden
Sintermetalle sind:
Sintereisen und -stahl (Bild 2)
Sinterbronze (CuSn)
Sintermessing (CuZn)
Sinteraluminium
Neben der Zusammensetzung und den Grundei-

genschaften der Metalle ist das vom Pressdruck Karbidverteilung im
pulvermetallurgischen
abhngige Porenvolumen nach dem Sintern ein Werkzeugstahl
wichtiges Merkmal und deshalb Grundlage der
Normung. Die genormten Kurzzeichen aller Sin- Kennziffer: Sinterstahl
Frswerkzeuge (Co-, Mo-, Cr-, Ni-haltig
termetalle bestehen aus: S i n t - F 42 Werkzeugstahl)
Kennsilbe SINT: als verfahrenstechn. Hinweis Kennsilbe: Werkstoffklasse: sintergeschmie-
Kennbuchstabe: fr die Werkstoffklasse
Sintermetall dete Formteile (Raumfllung
Rx > 95,9 %, Dichte > 7,5 g/cm3)
2-stellige Kennziffer: Zusammensetzung und
Zhlziffer 2 Anwendungs- und Bezeichnungsbeispiel
4.5Nichtmetalle 101
4.5 Nichtmetalle
Die nichtmetallischen Werkstoffe treten aufgrund unterschiedlichster Eigenschaften in verschiedenen
Teilbereichen der Zerspanungstechnik in Erscheinung. Dabei ist grundstzlich zwischen zu bearbei-
tendem Werkstoff und der Verwendung als Schneidstoff bzw. verfahrensuntersttzendem Hilfsstoff zu
unterscheiden.
Spezielle Aufgaben (z.B. Schleifscheibenprofilierung) sind ohne den hrtesten Naturstoff Diamant nur
unzureichend auszufhren. Keramische Schneidstoffe eignen sich zur Nachbearbeitung von gehrteten
Werkstcken. Richtig eingesetzte Schmier- und Khlstoffe wirken grundstzlich positiv auf die Werk-
stckbearbeitung ein.
Unter bestimmten Maschinenvoraussetzungen ist
Tabelle 1: Einteilung der Nichtmetalle
eine wirtschaftliche Bearbeitung von Gusswerkst-
cken mit knstlich hergestellten Schneidkeramiken nicht metallische Stoffe
wegen der groen Hrte und Verschleifestigkeit
des Schneidstoffs zu erzielen. anorganische organische
Mit den Hilfsstoffen soll unter anderem beim Zer- knstlich hergestellte Stoffe Naturstoffe Kunststoffe
spanungsprozess die Reibung und die Wrmeab- Keramische Werkstoffe Hilfsstoffe
fuhr positiv beeinflusst werden.
Schneid- amorphe keramische Schmier- und Diamant Polymerisate
Die Kunststoffe spielen in der Zerspanungstechnik stoffe Glser Bindemittel Khlstoffe Holz, Leder Polykondensate
nur eine untergeordnete Rolle.
Eine Ausnahmestellung nimmt der Naturstoff
Diamant ein.
Die organischen und anorganischen Stoffe lassen Tabelle 2: E
inteilung der knstlich
sich ihrer Herkunft nach leicht zuordnen (Tabelle 1). hergestellten Schneidstoffe
Keramik-Schneidstoffe
4.5.1 Knstlich hergestellte Stoffe
Oxidkeramik Mischkeramik Nichtoxidkeramik
Die Eigenschaften von Aluminiumoxid Al2O3 (hohe
Temperatur- und Druckbestndigkeit sowie chemi- Reines Alu- Aluminiumoxid Siliciumnitrid
sche Bestndigkeit) als Basismaterial aller Schneid miniumoxid + metallische
keramiken sind fr die Anwendung in der Zerspa- Zustze
nungstechnik die erforderlichen Grundlagen fr
harte und verschleifeste Werkzeuge (Bild 1).
Schneidkeramik
Keramische Schneidstoffe sind Sinterwerkstoffe mit
sehr groer Hrte und Verschleifestigkeit, jedoch
groer Stoempfindlichkeit (Tabelle 2 und Bild 1).
Oxidkeramik
Reines Aluminiumoxid Al2O3 ist der Grundstoff
oxidkeramischer Schneidstoffe.
Mischkeramik
Aus Al2O3 und metallischen Zustzen z.B. TiC, Cr2O3
entstehen Verbundstoffe mit den spezifischen Ei-
genschaften der Ausgangsstoffe.
Al2O3 Hrte
Cr, Ti Festigkeit, Zhigkeit
Nichtoxidkeramik
Siliciumnitrid Si3N4 als Grundstoff hat gegenber
Aluminiumoxid verbesserte Werte bei
Bruch- und Schlagfestigkeit
Temperaturschockbestndigkeit 1 Keramik-Schneidplatten
Einsatzkriterien:
Die relativ preiswerten Wendeschneidplatten knnen durch formentsprechende Klemmhalter mehrfach
nutzbar gemacht werden. Kein Nachschleifen! (Tabelle 1)
Tabelle 1: Einsatzbedingungen fr Schneidkeramik
spezifische Eigenschaften Anwendung
Hrte
spanende Bearbeitung von Guss, Einsatz- und Verg-
tungsstahl, Hartguss, gehrteter Stahl
Warmfestigkeit Arbeitstemperaturen bis 1400 C bei Schnittgeschwin-
digkeit vc bis 1500 m/min
Sprdigkeit, Schlagempfindlichkeit Gleichmige Schnittbedingungen erforderlich (unun-
terbrochener Schnitt!)
Temperaturschockempfindlichkeit Ohne Khlung arbeiten!
Schlechter Wrmeleiter Hohe Arbeitstemperaturen
Kunststoffe
Tabelle 2: Kunststoffarten
Kunststoffe sind hochmolekulare, durch Synthe- Kunststoffe
se organischer Kohlenwasserstoffverbindungen
hergestellte Werkstoffe. Thermoplaste Duroplaste Elastomere
Eigenschaften und Einteilung (Tabelle 2) Polyvinyl- Epoxid- Natur-

Das breite Spektrum der spezifischen Eigenschaften chlorid PVC harz EP gummi NR
machen Kunststoffe fr die Technik als Alternative zu Polystyrol PS Polyurethan- Styrol-Butadien-
den metallischen Werkstoffen interessant. Polycar- harze PUR Gummi SBR
bonate PC Silikon-
Charakteristische Kunststoffeigenschaften Gummi Q
relativ geringe Dichte Leichtbau
saubere einfrbbare optimaler zunehmende
Oberflchen Ausbau Bearbeitungsbereich Zersetzung
Widerstand bei spanen-
korrosions- und
surebestndig Chemie Phenolharz
der Bearbeitung
elektrischer Nichtleiter Elektrotechnik Poly-

gut umform- und spanbar Fahrzeugbau ethylen Polyamid
Problematisch in der Zerspanungstechnik ist die PVC (hart)

PVC
schlechte Wrmeleitfhigkeit. Schon Bearbeitungs (weich)
temperaturen ab 50 C durch Wrmestau hervor-
50 0 50 100 150 C 200
gerufen, lassen den Bearbeitungswiderstand rasch +20 +60 t
absinken, wirken sich aber auf die Spanbildung
und somit auf die Oberflchenrauheit negativ aus 1 Wrmeverhalten von Kunststoffen
(Bild1).
Das thermische Werkstoffverhalten in der Kontaktzone Werkzeug Werkstoff ist ein wesentliches Kriterium
fr die Kunststoffbearbeitung. Die starke Wrmeabhngigkeit der Kunststoffe wirkt sich sowohl bei der
Bearbeitung als auch bei der Anwendung der bearbeiteten Werkstcke aus.
Thermoplaste erweichenDuroplaste verbrennenElastomere werden weich und schmieren
Allgemeine Zerspanungshinweise (Tabelle 1, S.103):

Gute Spneabfuhr und Khlung (meist Luft) so
wie HSS-/HM-Werkzeuge mit scharfen Schneiden
bringen gute Ergebnisse. Problematische Kunst-
Die entstehenden Spanformen sind bei Thermo- stoffbearbeitung (Werk-
und Duroplasten kurz und brchig, bei Plastome- stoffaufschmelzung)
ren entstehen lange, gutablaufende Spne.
Fr die Schnittwerte gilt: hohe Schnittgeschwin-
digkeiten bei kleinen Vorschben (Bild 2). 2 Bearbeitungsbeispiel
4.5Nichtmetalle 103
Tabelle 1: Eigenschaften, Anwendung und Einstellwerte fr die Kunststoffbearbeitung

Werkstoff typische Eigenschaften Beispiel Zerspanungswerte Drehen
Polyamid = 1,14 g/cm, Rm = 80 N/mm Lagerschalen, Zahnrder HS, HM:

Bruchdehnung A = 200% Fhrungselemente vc = 200 m/min...500 m/min
verschleifest, gleitfhig, f = 0,1 mm...0,5 mm
chemiekalienbestndig ap...6 mm
PVC-U = 1,14 g/cm, Rm = 60 N/mm Halbzeuge (Rohre, Profile) HS: vc = 200 m/min...500 m/min
A = 100%, hart und zh Behlterbau, Gehuse f = 0,1 mm...0,2 mm
ap...6 mm
Phenoplaste = 1,3 g/cm, Rm = 250 N/mm Zahnrder, Lagerschalen HM, Diamant:

A = 1%, chemikalienbestndig Bedienelemente vc < 40 m/min
f = 0,05 mm...0,5 mm
ap...10 mm
4.5.2 Hilfsstoffe
Hilfsstoffe sind Zusatzstoffe, die bei der spanenden
Intensive Sattstrahlkhlung
Fertigung erforderlich sind, am Werkstck jedoch
nach der Bearbeitung nicht mehr vorhanden sind.
Hilfsstoffe der Spanungstechnik sind (Bild 1):
Schmier- und Khlschmierstoffe,
Schleif- und Poliermittel,
Reinigungsmittel.
1 Hilfsstoffeinsatz beim Werkzeugscharfschleifen

4.5.2.1 Khlschmierstoffe
Der Werkzeugschneidenverschlei ist direkt abhngig von der Zerspanungstemperatur. Der richtigen Wahl
eines Khlschmierstoffs kommt entsprechend den Zerspanungsbedingungen grte Bedeutung zu.
Je hher die Schnittgeschwindigkeit, je grer die Zerspankraft, je zher der Werkstoff, je ungnstiger
die Schneidengeometrie, je schlechter die Wrmeleitfhigkeit des Werkstoffs und je geringer die Khl-
schmierung ist, desto hher wird die Zerspantemperatur.
Daraus leiten sich die Aufgaben der Khlschmie-
rung ab. Alle Khlschmierstoffe nach DIN 51385
unterliegen der Tatsache, dass die Khlwirkung auf Lsungen
SESW
Kosten der Schmierwirkung in Abhngigkeit der
zugesetzten Mengen von Additiven (Emulgatoren
und EP-Zustzen) abnimmt (Bild 2).
Emulsionen
Folgende Anforderungen an einen Khlschmier- SEMW
Khlwirkung
stoff sind fr die Anwender bei der Auswahl wich-

tig:
K
hl
zunehmender
sc
Khl- und Schmierfhigkeit,

h
lanteil + Additive
m
ie
Druckaufnahmefhigkeit/Viskositt,
r
st
of
fe
Splvermgen/Korrosionsschutz,
Schneidle
benetzend, alterungsbestndig, SN
geruchsfrei, gesundheitsunschdlich,
Schmierwirkung
abbaubar, naturvertrglich,
schwer entflammbar. 2 Khl- und Schmierwirkung von Khlschmierstoffen
4.5.2.2 Schmierstoffe FN (Normalkraft)

Zwischen aufeinander gleitenden Flchen von Werkzeugmaschi-
nen entsteht eine unerwnschte Reibung, die die erforderliche Bewegungs-
Leistung erhht. Der Schmierstoffeinsatz beeinflusst das Verhlt- richtung F (Kraft)
nis zwischen Pzu und der Zerspanungsleistung durch verminder-
ten Verschlei positiv. FR (Reibungskraft)
Physikalische Grundlagen
1 Grundprinzip der Reibung
Die bei Bewegung entstehende Reibungskraft F R wirkt der Be-
wegungsrichtung der Maschinenteile entgegen (Bild 1). Sie ist Tabelle 1: Reibungszahlen
abhngig von der: Werkstoff- Haft- Gleitreibungs-
paarung reibungszahl G
Normalkraft FNWerkstoffpaarungSchmierung zahl H
Oberflchengte der GleitflchenReibungsart trocken trocken geschmiert
Auer der Normalkraft FN werden alle Einflussfaktoren in der Stahl auf

Reibungszahl zusammengefasst (Tabelle 1). Gusseisen 0,2 0,18 0,09
Stahl auf
Berechnungsgrundlage fr die Reibungskraft: F R = F N Stahl 0,2 0,15 0,07
Stahl auf
Ist die Verschiebkraft F < FR = FN, d.h. es erfolgt keine Bewe- CuSn-Leg. 0,2 0,1 0,04
Stahl auf
gung, dann herrscht Haftreibung. Reibbelag 0,6 0,5 0,25
Bei der Bedingung F > FR erfolgt eine Bewegung, es herrscht
Bewegungsreibung (Bild 2). FN FN
Bestimmte Betriebszustnde, wie z.B. groe Normalkrfte,
ungnstige Werkstoffpaarungen und Geschwindigkeitsver- F v F
hltnisse (kleine Drehzahlen) beeinflussen die Reibung in den
Lagern negativ (Bild 3).
Trockenreibung: FR FR
Das direkte Gleiten der Bauteile aufeinander bewirkt Erwr- 2 Haft- und Bewegungsreibung
mung und Verformung des Oberflchenprofils. Erhhter Ver-
schlei und das Verschweien der hocherhitzten Gleitflchen, 0,3 Trockenreibung
das gefrchtete Fressen, knnen eintreten (Bild 4 links). Flssigkeits-
0,2 kritischer Dreh-
Reibzahl
zahlbereich reibung
Mischreibung:
0,1 optimaler Dreh-
Bei Bewegungsbeginn oder unzureichender Schmierung (War- zahlbereich
tung und Pflege!) kommt es noch zu einer punktweisen Berh- Mischreibung
0 1
rung der Gleitflchen. Reibung und Verschlei sind verringert. 0 100 200 300 400 min 500
Betriebsdrehzahl n
Diesen Drehzahlbereich meiden!
Flssigkeitsreibung: 3 Drehzahlabhngige Reibwerte
Eine ausreichende Schmierstoffmenge verhindert die Berhrung der Gleitflchen. Die restliche Reibung
entsteht durch die Gleitbewegung der Schmierstoffmolekle (Bild 4).
nBeginn nAnlauf nBetrieb

Welle
Schmierfilm
ununterbrochen
Lager
Oberflchenverzahnung Punktberhrung
1 1 1
n = 0 min ... 10 min n ab 10 min Arbeitsdrehzahl
4 Reibungszustnde
4.5Nichtmetalle 105
Aus den allgemeinen physikalischen Grundlagen und den technischen Anforderungen lassen sich die
wichtigsten Aufgaben eines Schmierstoffs ableiten.
Schmierstoffe bewirken Verminderung der Reibung, Wrmetransport und Beseitigung des Abriebes
aus der Kontaktzone, Dmpfung von Sten und Schwingungen sowie Korrosionsschutz.
Schmierstoffart
Die einzelnen Schmierstoffarten (Tabelle 1) werden Tabelle 1: Schmierstoffarten
durch charakteristische Kennwerte definiert.
Zustand der Schmierstoffe
Die wichtigste Eigenschaft ist die Viskositt (Zh-
flssigkeit). Darunter ist der Verschiebewiderstand fluid plastisch fest
zweier benachbarter Flssigkeitsschichten (innere
le Fette Festschmier-
Reibung) zu verstehen. Die Viskositt ist tempera-
stoffe
turabhngig!
Die Temperatur, die einen Schmierstoff nicht mehr SAE 10W 30 K 3 N 20 Grafit
flieen lsst, heit Stockpunkt (unter 0).
Bei hheren Temperaturen entweichen dem Schmierstoff brennbare Gase, der Beginn wird als Flamm-
punkt bezeichnet.
Schmierstoffe der Zerspantechnik sollten folgende Eigenschaften besitzen:
groer Temperaturbereich, geringe Viskositt und Viskosittsnderung bei Temperaturwechsel, haftbe-
stndig und druckfest, sure- und wasserfrei, alterungsbestndig, hoher Flamm- und niedriger Stockpunkt.
Schmierfette
Schmierfette sind durch feinste Verteilung von Sei-
fen in Mineral- oder Syntheselen pastenartige
Schmierstoffe (Bild 1).
Barium-, Natrium- oder Lithiumseifen beeinflussen
Seifenstruktur
nachhaltig die Schmierfetteigenschaften.
Spezifische Kenngren klassifizieren die einzel-
nen Schmierfettarten und bestimmen somit deren
Einsatz nach DIN 2137 (Tabelle 2). 1 Struktur von Schmierfetten
Tabelle 2: Klassifizierung von Schmierfetten DINISO 2137 (12.81)

Konsistenzklasse Walkpenetration Konsistenz Verwendung
NLGI-Klassen bei 25 C in 1/10 mm
000 445475 hnlich sehr dickem l

00 400430 halb flieend
0 355385 sehr weich Getriebefette
zunehmend
zunehmend
1 31340 weich
2 265295 salbenartig
3 220250 beinahe fest
4 175205 fest Wlzlagerfette
Gleitlagerfette
5 130160 sehr fest
6 85115 sehr fest Blockfette
Kennzeichnung:
Die symbolhafte Darstellung soll dem Anwender als zweifelsfreie Richtlinie in der praktischen Arbeit
dienen (Bild 2).
Beispiel fr die Kennzeichnung eines Schmierfettes auf Minerallbasis: K3N20

Kennbuchstabe fr Schmierfettart: K
NLGI-Klasse: 3; Walkpenetration 220...250
K
Zusatzbuchstabe: N
Keine oder geringe Vernderung gegenber Wasser; obere 3 N
Gebrauchstemperatur +140C; untere Gebrauchstemperatur 20C
2 Bezeichnungsbeispiel
Schmierle
Schmierle sind flssige Schmierstoffe auf Mineral- oder Syntheselbasis. Die wichtigste Kenngre
ist ebenfalls die Viskositt, die nach DIN 51519 in Viskosittsklassen von ISO VG 2 (dnnflssig) bis ISO
VG 1500 (zhflssig) eingeteilt wird.
Mineralle
Sind Destillationsprodukte der Erdlchemie, deren Eigenschaften gezielt durch Zustze beeinflusst wer-
den, z.B. Schmierwirkung, Druckfestigkeit, Temperaturbereich, Alterungsbestndigkeit.
Synthesele
Gleiche Kohlenwasserstoffe ergeben bei der Synthese bessere Schmierle in Bezug auf Alterungsbe-
stndigkeit und vor allem im Viskositts-Temperatur-Verhalten (Tabelle 1).
Tabelle 1: SchmierleAuszug aus DIN 51 502
Stoffgruppe Kennbuch- DIN-Nr. Schmierstoffart
Symbol stabe Eigenschaften, Anwendung
Mineralle AN 51501 Normalschmierle ohne Zustze, ltemperatur bis

50 C, Umlaufschmierung
C 51517 Schmierle ohne Zustze, alterungsbestndig, Umlaufschmierung
bei Gleit- und Wlzlager
CG 8659 T2 Mineralle mit Wirkstoffzusatz, Verschleiminderung bei Misch
reibung z.B. Fhrungsbahnen
L le zur Wrmebehandlung
Synthesele E Esterle, geringe Viskosittsnderung, Lagerstellen mit groen
Temperaturschwankungen
PG Polyglykolle, hohe Alterungsbestndigkeit, gutes Mischreibungs-
verhalten, teilweise wasserabweisend
SI Silikonle, hohe Alterungsbestndigkeit, stark wasserabweisend,
Einsatz bei groen Temperaturschwankungen
Bei der Wartung der Getriebe von Werkzeugmaschinen ist unbedingt auf die vorgeschriebene lsorte zu
achten. Die zu verwendende lsorte (s. nachfolgendes Beispiel) wird durch Berechnung und Diagramm
auswertung bestimmt.
Bestimmen Sie die lqualitt (Viskositt) fr ein Stirnradgetriebe einer Werkzeugmaschine mit
Hilfe der gegebenen Berechnungsgrundlage und des Diagramms.
geg.: i =1,8 : 1 bersetzungsverhltnis ges.:lsorte nach ISO VG
b =25 mm Zahnradbreite
d1 =78 mm Teilkreisdurchmesser 7
mm2
F =3500 N Umfangskraft am Teil- s
kinematische Nennvis-
4
kreisdurchmesser 280 3
kositt bei 40 C
v =3,5 Umfangsgeschwindigkeit 2
Diagramm zur Viskosittsauswahl
Lsung: Berechnungsgleichung 10 2 9
F i + 1 1 7
f = 3 5
b d1 i v 4
3
Diagramm zur Bestimmung der 2 3 4 567 9 2 3 4 567 9 Ns
2 mm2 m 7
Viskositt (f -Diagramm) 10 2 10 1 10 0 2,39
Kraft-Geschwindigkeitsfaktor f
3500 N 1,8 + 1 1
f= 3
25 mm 78 mm 1,8 3,5 Diagramm
Diagramm1:1:
Viskosittsbestimmung
Viskosittsbestimmung
frfr
Kegel-
Kegel-
und
und
Stirnradgetriebe
Stirnradgetriebe
N s
f=2,39 N s
Mit dem Kraft-Geschwindigkeitsfaktor frf=2,39 ergibt sich
mm m mm m
mm
lt. Diagramm fr = 280eine lsorte ISO VG 280
s
4.5Nichtmetalle 107
Festschmierstoffe
Extreme Betriebsbedingungen (geringe Gleitge-
schwindigkeit, zu hohe oder niedrige Temperatur) anhaftende Schmier-
stoffblttchen (FAdh. )
verhindert die Bildung eines funktionsfhigen
Schmierfilms aus len/Fetten.
Schmier-
Die Blttchenstruktur der Festschmierstoffe: stoffspalt
Grafit, PTEE und MoS2 erzeugen eine hhere Ad-

hsionskraft zu den Schmierflchen, d.h. ein Ver- bewegungsorientierte
Schmierstoffblttchen
drngen des Schmierstoffs aus den Unebenheiten
des Schmierspaltes wird verhindert.
Bei einsetzender Bewegung richten sich die Bltt- 1 Schmierspaltbildung
chen bewegungsorientiert aus und gleiten aufein-
ander ab (Bild 1). Tabelle 1: Festschmierstoffe
Festschmierstoffe sollten nur dann eingesetzt wer- Betriebs- Bestndigkeit Rei-

Farbe tempe- gegen bungs-
den, wenn eine Flssigkeitsreibung nicht erreichbar ratur Chemi- Korro- zahl
ist, z.B. bei hohen Betriebstemperaturen und bei C kalien sion
stoartigen Schmierfilmbelastungen.
Grafit grau- 18 sehr gut gut 0,1
Oft erfllen Festschmierstoffe eine Funktion als schwarz bis +450 bis 0,2
Notlaufschmierstoff! (Tabelle 1). Molybdn- grau- 180 gut schlecht 0,04

disulfid schwarz bis +400 bis 0,09
PTFE wei bis 250 gut gut 0,04

transparent bis +260 bis 0,09
4.5.3 Naturstoffe
Die Naturstoffe, z.B. Holz, Leder usw., spielen in der modernen Zerspantechnik metallischer Werkstoffe
kaum eine Rolle.
Eine andere Berufsgruppe, die Holzmechaniker, beschftigt sich ausfhrlich mit dem Werkstoff Holz.
Der Lederflachriemen als Drehmoment-bertragungsmittel bei Werkzeugmaschinen findet sich noch in
technischen Museen.
Verschiedene Gummiprodukte werden fr Bauteile von elastischen Kupplungen, Schwingungsdmpfern
und als Zugmittel an Werkzeugmaschinen verwendet.
Wiederholungsaufgabe:
Beim lwechsel eines Stirnradgetriebes ist l mit der Bezeichnung ISO VG 300 verwendet worden.
Das Getriebe arbeitet mit folgenden Parametern: bersetzungsverhltnis i =2,5 : 1
Zahnradbreite b =25 mm
Teilkreisdurchmesser d1 =80 mm
Umfangskraft F an d1 F =4000 N
m
Umfangsgeschwindigkeit
v =3
s
Aufgaben
1 Entspricht die verwendete lsorte der Wiederholungsaufgabe 6 Beschreiben Sie verschiedene Reibzustnde an Werkzeug
den Bedingungen nach ISO? maschinen!
2 Begrnden Sie anhand der Eigenschaften von Schneidkeramik 7 Begrnden Sie den zweckgebundenen Einsatz von verschie
die besonderen Einsatzbedingungen! denen Schmierstoffarten!
3 Worauf mssen Sie bei der Bearbeitung von Kunststoffen 8 Begrnden Sie, in welchen Fllen eine niedrige Viskositt des
achten? einzusetzenden Schmierstoffes zu whlen ist:
hohe Drehzahl,
4 Welche Vorteile bringt der Einsatz von Khlschmierstoffen bei
hohe Betriebstemperatur,
der Zerspanung?
kleines Lagerspiel,
5 Beschreiben Sie das allgemeine Grundprinzip der Reibung! hohe Lagerbelastung.
4.6 Korrosion Korrosion

ist die Reaktion eines metallischen Werkstoffes, die
Die Korrosion und der Kampf dagegen kostet jhr- eine messbare Vernderung des Werkstoffes bewirkt
lich Milliarden. Richtiger Umgang mit den Werkstof- und zu einer Beeintrchtigung der Funktion eines me-
fen kann diese Ausgaben verringern und Schden tallischen Bauteils oder eines ganzen Systems fhren
kann. In den meisten Fllen ist die Reaktion elektro-
begrenzen.
chemischer Natur, in einigen Fllen ist sie jedoch
Alle Stoffe haben das Bestreben, in einem stabi- auch chemischer oder metallphysikalischer Natur
len und energiearmen Zustand zu verharren oder (DIN 50900).
Die Definition fr Metalle kann sinngem auf Nicht-
dorthin zurckzukehren. Bei den meisten Metal- metalle bertragen werden.
len besteht dieser energiermste Zustand in Form
des Metalloxides. Metalle, bis auf edle Metalle wie Korrosionserscheinung
Gold, Silber und Platin, kommen in der Natur als ist die messbare Vernderung des metallischen
Oxid oder in anderen Verbindungen vor. Durch auf- Werkstoffes.
wndige Verfahren werden die Metalle gewonnen, Korrosionsschaden
ihre unerwnschte Rckkehr in den verunreinig- ist eine Beeintrchtigung der Funktion des metal-
ten Zustand nennen wir Korrosion. lischen Bauteils oder Systems durch Korrosion.
Der Zerspanungsmechaniker muss vor allem wis- Korrosionsschutz
sen, wie er mit korrodierten Rohteilen (verrostet,
betrifft alle Manahmen mit dem Ziel, Korrosions-
verzundert) umgeht und wie er seine Werkstcke schden zu vermeiden.
und Maschinen vor weiterer Korrosion schtzt.
Korrosion kann nie ganz vermieden werden, sie
wird durch Schutzmanahmen nur begrenzt. Unterscheidung der Korrosion
nach den Ursachen
4.6.1 Korrosionsformen und Korrosionsformen
Korrosionsarten chemische Korrosion elektrochemische Korrosion
Nach den Ursachen der Korrosion und den Korro- nach dem Erscheinungsbild
sionsvorgngen lassen sich zwei wesentliche Kor- Korrosionsarten
rosionsformen unterscheiden: die chemische und gleichmige rtlich Korrosion unter
die elektrochemische Korrosion. Korrosion bzw. begrenzte mechanischer
Flchen- Korrosion, Belastung, z.B.
Nach dem Erscheinungsbild der Korrosion wer- korrosion z.B. Lochfra Spannungs-
den mehrere Korrosionsarten unterschieden, z.B. risskorrosion
gleichmige und rtlich wirkende Korrosion, Kor-
rosion bei gleichzeitiger mechanischer Spannung Korrosionsprodukt
oder Narbenkorrosion (Bild 1).
Das Erscheinungsbild der Korrosionsarten ist oft
erst in Verbindung mehrerer Bauteile sichtbar (z.B. Belas-
tung
Kontaktkorrosion). Fr den Zerspanungsmechani-
ker ist das typische Erscheinungsbild die gleichm-
ige Flchenkorrosion durch Rosten. Werkstoff
Chemische Korrosion
Chemische Korrosion tritt vor allem durch die 1 Darstellungsformen der Korrosion
Einwirkung von Gasen auf heie Metalle auf.
Ein technisch hufig auftretender Fall ist das Ver-

zundern von Stahl, z.B. im Walzwerk. Je nach der Zunder
Temperatur des Stahls bilden sich die Eisenoxide
FeO, Fe203 oder Fe304 (Bild 2).
Wenn das Ausgangsmaterial nicht vorbehandelt ist,
kann auf der Oberflche der Rohteile noch eine Zun-
derschicht sein. Die Schicht selbst ist sehr hart und
kann die Werkzeugschneiden beschdigen.
Andererseits platzen Zunderschichten leicht ab.
Normalerweise spielt die chemische Korrosion
beim Spanen keine Rolle. 2 Verzundertes Werkstck
4.6Korrosion 109
Elektrochemische Korrosion
e Elektronenstrom
Beim Zusammentreffen zweier Metalle und einer Unedleres Edleres
Metall z. B. Zn + Metall z. B. Cu
wssrigen Lsung, dem Elektrolyten, entsteht ein
galvanisches Element (Bild 1). Die dabei entstehen- Minuspol:
Elektronen-
de Spannungsdifferenz ist ein Ma fr die Abgabe berschuss
von Metallionen des einen Metalls an das andere. Pluspol:
Me++
Elektronen-
In der Spannungsreihe (Bild 2) sind die Metalle Elekrolyt Elekrolyt mangel
entsprechend ihren Potenzialen im Vergleich zu Me Me++ + 2e Me++ + 2e Me
Wasserstoff angeordnet.
1 Galvanisches Element
Die elektrochemische Korrosion wirkt wie ein un-
gewolltes galvanisches Element. Besonders anfl-
lig gegen Korrosion sind die unedlen Metalle, sie Korrosions-
gehen leichter in Lsung, sie korrodieren (Bild 3). bestndiger
Stahl
Bei der elektrochemischen Korrosion tritt die
Zerstrung des Materials unter Anwesenheit von Mg Al Mn Zn Fe H Cu Ag Au
+
Elektrolyten auf, wobei ein Stromfluss stattfindet.
2,0 1,5 1,0 0,5 0 0,5 1,0 1,5
unedler edler
Bedingungen fr elektrochemische Korrosion:
1.Metallteile mit unterschiedlichem elektrochemi- 2 Spannungsreihe der Metalle
schen Potenzial,
Elektrolyt, z. B. H2O + CO2 oder SO2 Zwei verschiedene
2.Kontakt zwischen den Metallteilen, um den Elek- Metalle + Elektrolyt
tronenaustausch zu sichern, Zerstrung
= Lokalelement
des Werk-
3.Ein Elektrolyt, der den Ionenaustausch (Metall stoffes
Fe++ e Ein Metall wird
ionenabgabe) ermglicht. zerstrt
Fe Cu = elektrochemische
Beachte: Korrosion
Die verschiedenen Metallteile knnen auch Le- 3 Elektrochemische Korrosion
gierungsbestandteile in einem Metallkrper sein.
Die unterschiedlichen Potenziale knnen sich an Zutritt von Sauerstoff
einem Metallkrper befinden, z. B. Rosten des
viel
Eisens (Bild 4). gelster
Sauerstoff
Wassertropfen
Rosten von Eisenwerkstoffen
wenig gels-
Die hufigste und fr den Zerspanungsmechaniker ++
ter Sauerstoff
bedeutendste Korrosionserscheinung ist das Rosten Eisen- Fe Fe++ Eisen-
oxid 2OH 2OH oxid
von Eisenwerkstoffen in feuchter Umgebung. Rost
Bei Vorhandensein von Sauerstoff und Wasser Luft Luft

Eisen 2e 2e 2e 2e Eisen
bilden sich auf der Oberflche viele kleine lokale
Anoden und Katoden (Bild 4). Fe
In der Mitte des Wassertropfens geht Eisen in Form

Anode
von Fe++-Ionen in Lsung. 4Fe = 4Fe++ + 8e
Kathode Kathode
Am Rand des Tropfens reagieren die Fe++-Ionen mit O2 + 2H2O + 4e = 4OH O2 + 2H2O + 4e = 4OH
den OH-Ionen, die aus Wasser und dem gelsten
bei wenig Sauerstoff entsteht:
Sauerstoff entstanden sind. 2Fe++ + 4OH 2Fe (OH)2
lsliches Eisen ()-hydroxid
Als Gesamtreaktion bildet sich der Rost, Fe0 (OH)
bei mehr Sauerstoff entsteht:
oder Fe203 H20.
FeO (OH)
Der Rost scheidet sich ringfrmig am Rand des unlsliches, braunes Eisen ()-oxidhydrat
Hauptbestandteil des Rostes
Wassertropfens bzw. der Feuchtigkeit ab. Nach ei-
Im Rost existieren meist mehrere Bestandteile,
niger Zeit ist die gesamte Oberflche des Metalls je nach den Umweltbedingungen.
von Rost bedeckt. Eine gleichmige und dichte
Rostschicht schtzt dann vor weiterer Korrosion. 4 Rosten von Eisenwerkstoffen
4.6.2 Korrosionsschutz
Metalle lassen sich vor Korrosion schtzen, wenn die Umstnde, bei denen Korrosion eintritt, ausge-
schlossen werden. Wenn wir die Metalle total von feuchter Luft fern halten knnten, wre dies gegeben.
Im Alltagsleben wie auch im Industriebetrieb kann Korrosion nur eingeschrnkt vermieden werden.
Grundstzlich kann
a)das Metall von innen geschtzt werden: durch Legierungselemente, die sehr korrosionsbestndig
sind bzw. korrosionsbestndige Verbindungen erzeugen. Korrosionsbestndiger Stahl wirkt wie ein
Edelmetall. Die Bearbeitung solcher Sthle wird dadurch aber erschwert.
b)das Metall von auen geschtzt werden: durch Anstriche, metallische berzge oder besondere
konstruktive Gestaltung.
Korrosionsschutz bei der spanenden Fertigung

zu schtzen sind vor der Einwirkung von Luftfeuchtigkeit und Khlschmiermitteln
Maschinen, Werkzeuge und Messmittel Werkstcke vor, whrend und nach der Fertigung
Manahmen des Korrosionsschutzes

Blanke Bauteile von Maschinen oder Messzeugen werden durch Einlen oder Einfetten vor Korrosion
geschtzt. Wenn diese Schutzschicht undicht geworden ist, ist sofort eine Nachbehandlung ntig.
Korrosion kann auch entstehen, wenn die Khlschmiermittel und die Schutzmittel auf den Fhrungsbah-
nen miteinander unvertrglich sind. Die gegenseitige Vertrglichkeit muss stndig gewhrleistet wer-
den. Die Anleitungen der Hersteller der Maschinen und der Khlschmiermittel sind dabei zu beachten.
Beim Spanen werden vorherige Schutzschich-
ten zerstrt. Das Werkstck ist dann korro Angriff durch Sauerstoff polarisierter Film
sionsanfllig. Wassermischbaren Khlschmier-
O2 O O2 O
mitteln sind deshalb Zustze (Inhibilatoren) O2 O O2 O
2 O2 2 O2
beigemischt, die einen undurchlssigen passi- 2 O 2 2 O 2
vierenden oder einen polarisierten Film auf der
Metalloberflche bilden.
Die Emulsionen mssen stndig berwacht
werden: Konzentration der Lsung, pH-Wert passivierender Film Metall passivierender Film
und Temperatur mssen den Vorschriften ent- Rostschutz durch Rostschutz durch
sprechen, Verschmutzungen mssen beseitigt passivierenden Film Polarisation
werden (Bild 2).
1 Rostschutzmanahmen
Nach dem Spanen wird eine Schutzschicht auf-
getragen, die von Arbeitsgang zu Arbeitsgang pH-Wert
vor Korrosion schtzen soll. Diese Schicht wird
aufgesprht, kann aber auch durch Eintauchen 0 7 8,0 9,5 14
Wasser
aufgebracht werden.
Khlschmierstoffe
Diese Schutzschicht wird auch bei Werkstcken Korrosion Haut angegriffen
bentigt, die trocken bearbeitet werden. Schon
die normale Luftfeuchtigkeit oder auch Hand-
Temperatur ideale Lagerungs- und Verarbeitungs-
schwei sind ausreichend, eine Korrosion aus- temperatur ca. 20 C
zulsen. Temperaturgrenze bei Anwendung
Nach der Fertigung bzw. vor der Lagerhaltung 25 C bis 30 C
knnen die Werkstcke mit Wachs oder lhalti-
gen Emulsionen konserviert werden. 2 Einsatzbedingungen fr Emulsionen
Aufgaben
1 Nennen Sie alle Gefahrenquellen fr Korrosion bei Werkst 3 Wie wird den ueren Angriffen auf die Maschinen, Mess
cken in der spanenden Fertigung. mittel und Werkstcke durch korrosionsauslsende Medien
2 Warum kann Korrosion kaum verhindert, sondern nur einge begegnet?
schrnkt werden? 4 Warum sind dem Korrosionsschutz von innen durch Legieren
Grenzen gesetzt?
4.7Werkstoffprfung 111
4.7 Werkstoffprfung
Die Werkstoffprfung hat die Aufgabe, aufzuzeigen:
wie sich Werkstoffe bei ihrer Bearbeitung voraussichtlich verhalten werden,
wie sich die hergestellten Werkstcke bei ihrer Nutzung voraussichtlich verhalten werden,
ob die hergestellten Werkstcke Materialfehler haben,
warum Schden an Bauteilen aufgetreten sind.
Die traditionelle Werkstoffprfung bedient sich verschiedener Methoden, bei denen jeweils Probestcke
aus den einzelnen Werkstoffen unterschiedlichen Belastungen (Tabellen 1 und 2) ausgesetzt werden.
Aus den Ergebnissen dieser Prfungen wird auf die Werkstoffeigenschaften wie Hrte, Festigkeit oder
Umformvermgen geschlossen.
Zunehmend werden Methoden angewendet, bei denen die fertigen Bauteile ohne Beschdigung geprft
werden (= zerstrungsfreie Werkstoffprfung, z.B. Rntgenprfung von Schweinhten).
4.7.1 Mechanische Prfverfahren

Mit mechanischen Werkstoffprfungen wird die Belastbarkeit von Bauteilen ermittelt.
Tabelle 1: Festigkeitsprfungen (Auswahl)

Belastungsart Prfverfahren Ziel der Prfung
F Ermittlung der Zugfestigkeit, der Dehnbarkeit und

Zug Zugversuch
der Elastizitt der vorwiegend metallischen Werk-
stoffe. Aus dem Zugversuch lassen sich die wichtigs
ten Schlussfolgerungen fr das Werkstoffverhalten
ziehen.
F Ermittlung der Druckfestigkeit metallischer Werk-

Druck Druckversuch
stoffe, besonders wichtig, wenn die Druckfestigkeit
von der Zugfestigkeit abweicht
F Ermittlung der Biegefestigkeit oder Biegewechselfes

Biegung Biegeversuch
tigkeit bei Bauteilen
F Ermittlung der Scherfestigkeit, wichtig bei Scher-

Scherung Scherversuch
schneidverfahren
Tabelle 2: Hrteprfverfahren
Belastungsart Prfverfahren Auswertung der Hrteprfverfahren
FP F Brinellhrte: Durch Messung von d1 und d2 des Prf-

Brinellprfung
kugelabdruckes und die zugeordnete Prfkraft wird
die Hrte weicher Werkstoffe in HB bestimmt.
F Vickershrte: Durch Messung von d1 und d2 des Py-

Druck
Vickersprfung
ramidenabdruckes und der zugeordneten Prfkraft
wird die Hrte hrterer Werkstoffe in HV bestimmt.
F Rockwellhrte: Die Eindrucktiefe der Prfkrper gilt

Rockwellprfung
unter Beachtung der Prfkrfte F0 und F1 als Ma der
Rockwellhrte in HR.
4.7.2 Zerstrungsfreie Werkstoffprfung

Durch die zerstrungsfreie Werkstoffprfung ist es mglich, viele oder alle Werkstcke einer Serie zu
prfen, ohne dass ihre weitere Verwendung gefhrdet wird.
Schwerpunkte dabei sind zum einen das Entdecken von Fehlern im Innern der Werkstcke, wie z.B. Lun-
ker. Dazu dienen die Rntgen- und die Ultraschallprfung. Zum anderen geht es um das Erkennen von
feinen, mit dem Auge nicht erkennbaren Rissen in der Werkstoffoberflche. Dies kann durch Aufbringen
von bestimmten Flssigkeiten erreicht werden, die Fehler sichtbar machen, oder durch das Nutzen des
Magnetismus.
Fehler Werkstck
Prfung mit Rntgenstrahlen Anode
Rntgenstrahlen knnen metallische Krper durch-

dringen. Die Rntgenstrahlen werden abhngig
von der Dichte des Werkstoffes und der Dicke des
Werkstckes gebremst und schwrzen nach dem
Durchgang einen Rntgenfilm. Fehler wie Lunker
oder Einschlsse im Werkstck sind durch eine Glhkatode Film
unterschiedliche Schwrzung des Rntgenfilms
erkennbar. 1 Rntgenprfung
Beim Einsatz der Rntgenprfung sind allerdings

Sender Werkstck Empfnger
Strahlenschutzbestimmungen einzuhalten. Statt geschwchter Impuls
mit Rntgenstrahlen kann die Prfung auch mit
Gammastrahlen erfolgen.
Ultraschallprfung
Das Prinzip der Ultraschallprfung besteht darin,
Fehler
dass Metalle den Schall leiten und an ihren Be-
grenzungen und an Fehlstellen (Rissen, Poren, Ein- Bildschirmanzeige 0 2 4 6 8 10
schlssen) reflektieren. Schallwellen mit Frequen-
zen zwischen 0,5 MHz und 25 MHz werden beim 2 Ultraschallprfung Durchschallungsverfahren
Durchschallungsverfahren durch die Fehlstellen
Prfkopf Werkstck Fehlerecho Rckwand-
geschwcht und die empfangene Schallintensitt
echo
deutet auf den Fehler hin. Beim Impuls-Echo-Ver-
Fehler
fahren werden die vom Fehler reflektierten Schall-
wellen angezeigt, wodurch eine Ortung des Fehlers
mglich ist.
Farbeindringverfahren
Die Farbeindringverfahren gehren zur Oberfl- Bildschirmanzeige 0 2 4 6 8 10
chen-Haarrissprfung. Es lassen sich mit diesen
Verfahren feinste Fehler an der Oberflche wie 3 Ultraschallprfung Impuls-Echo-Verfahren
Risse, Poren oder Falten erkennen. Auf das zu
prfende Werkstck werden Flssigkeiten aufge- Risse Farbe Reinigen Entwickler
tragen, die wegen der Kapillarwirkung in die Fehl- oder
Bestrahlen
stellen eindringen. Nach Entfernen der Flssigkeit
an der Oberflche sind die Fehler sichtbar. Durch
bestimmte Farben oder auch fluoreszierende Mit-
tel (mit UV-Licht anstrahlen) kann der Effekt noch
verstrkt werden.
4 Farbeindringverfahren
Magnetpulververfahren
Feldlinien Magnet Werkstck
Diese Verfahren lassen sich bei ferromagnetischen
Werkstoffen anwenden. Mithilfe von Eisenoxidpul- Riss an der Feldlinien
Oberflche abgelenkt
ver und einem angelegten Magnetfeld lassen sich
Kraftfeldlinien sichtbar machen. Fehler auf oder na-
he der Oberflche stren die Feldlinien und lassen Eisenoxidpulver
Fehler wie Risse, Einschlsse oder Hrteunterschie-
de erkennen. 5 Magnetpulerverfahren
4.7Werkstoffprfung 113
Technologische Prfverfahren
Technologische Prfverfahren (Tabelle 1) werden vor allem angewendet, um die Bearbeitbarkeit von
Blechen oder Rohren vorauszusagen. Zu diesen Verfahren gehren z.B. die Tiefziehversuche, bei denen
festgestellt wird, wie weit Bleche dehnbar sind ohne zu reien.
Ein besonderes technologisches Prfverfahren ist die spektrochemische Analyse (Spektralanalyse). Bei
dem Verfahren wird die Eigenschaft der Elemente ausgenutzt, dass sie im Zustand des Leuchtens ein Licht
von einer charakteristischen Wellenlnge aussenden. Aus dem Vergleich mit einer Wellenlngenskala
knnen die Art und die Menge von Legierungsbestandteilen bestimmt werden.
Tabelle 1: Werkstattversuche
Neben den standardisierten Werkstoffprfverfahren gibt es traditionelle Werkstattversuche, mit denen annhernd
Werkstoffzusammensetzung und -verhalten ermittelt werden knnen.
Ritzversuch Stahlnadel Mit einer gehrteten Stahlnadel oder einer Diamantspitze

kann auf die Hrte des geritzten Materials geschlossen wer-
den.
Werkstoffhrte H1 > H2
Rckprall- Wegen des Zusammenhangs von Elastizitt und Hrte kann
versuch aus dem Rckprall von Kugeln oder eines Hammers auf die
Hrte geschlossen werden.
Funkenprobe F Die einzelnen Legierungselemente und Beimengungen des

Stahles hinterlassen beim Schleifen ein unterschiedliches Fun-
hherer
Kohlenstoffanteil c kenbild. Aus der erkannten Zusammensetzung knnen die Ei-
mehr sprhende Funken genschaften abgeleitet werden.
Anwendung der Prfverfahren

Der einzelne Zerspanungsmechaniker wird die Verfahren der Werkstoffprfung selten anwenden. In
den greren Industriebetrieben werden die Verfahren von speziellen Betriebsabteilungen vorgenom-
men. In der Instandhaltung oder in kleineren Betrieben kann es wichtig sein, selbst bestimmte Prf-
verfahren zu beherrschen. Mit der Funkenprobe kann z.B. grob bestimmt werden, welcher Werkstoff
vorliegt. Mit dem Ritzversuch oder durch die Klangprobe (hrtere Werkstoffe klingen heller) knnen
auch grobe Zuordnungen getroffen werden.
4.7.3 Prfung der Zerspanbarkeit

Fr das Ermitteln der Zerspanbarkeit der Werkstoffe Tabelle 2: Zur Bewertung der Zerspanbarkeit
gibt es kein genormtes Prfverfahren. Werkstoff Spanform Oberflche Leistungsbedarf
Baustahl Schrauben gut mittel
Die Zerspanbarkeit ist eine komplexe Eigenschaft. spne
Sie lsst sich deshalb nur durch mehrfach wie- Werkzeug- Schrauben- gut gro
derholte Versuche feststellen. stahl bruchspne
gehrteter Spiralspne sehr gut mittel
Mit geeigneten Versuchen kann die Zerspanbarkeit Stahl
(Tabelle 2) der verschiedenen Werkstoffe bewertet Gusseisen Spanbruch- schlecht gering
stcke
werden. Die entstehende Spanform, die erreichbare
Al-Legierun- Schrauben seht gut gering
Oberflchengte und der erforderliche Leistungs- gen spne
bedarf sind geeignete Vergleichskriterien. Die Ein- Cu-Legierun- Schrauben- gut mittel
stellwerte und die Schneidengeometrie mssen da- gen bruchspne
bei den jeweiligen Werkstoffen zugeordnet werden. Thermoplaste Bandspne mittel sehr gering
Aufgaben
1 Wie knnen Sie die Zerspanbarkeit von Werkstoffen ermit 2 Welche Vorteile besitzen zerstrungsfreie Werkstoffprfver
teln? fahren?
4.8 Technology of materials

The material testing is an indispensable part of a modern produc-
tion (Figure 1) and is divided into three areas:
Determination of technological properties

forms the basis for regarding the usage of the material, the
possible stresses, eg. the hardness.
Examination and test of finished products

for possible faulty manufactured items, for example, improper
choice of materials, faulty heat treatment.
Damage analysis
of defective components with the aim of optimization of mate-
rials for similar uses.
1. Testing of mechanical properties 1 gear shaft made of 25CrMo4 (1.7218)

The important parameters, such as the yield strength Re I RP 0.2,
the tensile strength Rm and elongation A categorized in the three
above mentioned areas for material testing can be determined
by using a universal testing machines (Figure 2).
The tensile specimens are defined by DIN 50125 or DINENISO

5271. The tensile test must comply with the requirements of
DINEN ISO 6892-1.
2. Non-destructive material testing
Methods of non-destructive material testing are primarily per-

formed on very large work pieces which are difficult to transport.
Cracks, voids, structural defects and their location and size in 2 universal testing machine
structures are identified by using portable devices (Figure 3). The
evaluation of the test can be done immediately on the spot, but
requires a high level of expertise.
3. Diagrams and tables
The parameters of the technological properties obtained by ma-

terial testing are used for the construction, manufacturing control
and failure analysis. The diagrams (Figure 4) show the elongation
of a specimen under a certain load. The numerical values of the
tables define the load ranges or limits. The predetermined refer-
ence values for the safety coefficient should be observed. 3 ultrasound testing machine
600 Steel type Tensile Yield strenght Re in N/mm2 for Elongation

strenght product thickness in mm at fracture
N Rm Designation Material Rm 16 > 16 > 40 > 63 A
mm2 number N/mm2 40 63 80 %
400
tension jz
S185 1.0035 290...510 185 175 175 175 18

Re S235JR 1.0038
S235J0 1.0114 360...510 235 225 215 215 26
200 S235J2 1.0117
S275JR 1.0044
S275J0 1.0143 410...560 275 265 255 245 23
A S275J2 1.0145
0,2 5 10 15 20 % 30 S355JR 1.0045
S355J0 1.0553 470...630 355 345 335 325 22
extension e S355J2 1.0577
4 data from the diagram and table

115
5 Spanende Fertigung auf Werkzeugmaschinen

5.1 Grundlagen des maschinellen Spanens
5.1.1 Historischer Rckblick
Die Geschichte der Werkzeug- und Bearbeitungs-

technik geht zurck bis in die Altsteinzeit (ca.
80000010000 v. Chr.). Funde aus dieser Zeit be-
weisen, dass die frhen Menschen als Jger und
Sammler einfache Werkzeuge aus Stein anfertigten
(Faustkeilkulturen, Bild 1). Bis in die Jungsteinzeit
hinein (200003500 v. Chr.) wurden durch verbes-
serte Bearbeitungsverfahren Werkzeuge wie Stein-
beile, Feuersteinsicheln, Sgen und Fiedelbohrer
sowie Waffen, Schmuck- und Kultgegenstnde 1Faustkeil
hergestellt.
Hebel Beschwer-
gewicht
Die entscheidende Verbesserung der Herstellver-
fahren war die Entwicklung von einfachen Maschi-
nen. Bereits der steinzeitliche Mensch benutzte Fiedel
zum
zum Herstellen von Bohrungen in Steinen und Bohrer-
antrieb Bohrer
Knochen einen Bohrapparat mit Fiedelantrieb. Der
eigentliche Werkstoffabtrag wurde von Sandkr-
nern erbracht, die ringfrmig von einem hohlen
Knochen ber einen mit einem Stein beschwerten
Hebel aufgepresst wurden. Durch die Verwendung Werkstck
eines hohlen Bohrwerkzeuges erhhte sich die An-
presskraft pro mm zerspanter Flche und der im 2 Steinzeitliche Bohrmaschine
Zentrum verbleibende Bohrkern musste nicht ab-
getragen werden (Kernbohren, Bild 2).
Magnet-
Hmatit
eisenstein
Ein groer Schritt fr die Weiterentwicklung der 60 % ...
60 % ...
Bearbeitungstechniken war um 1800750 v. Chr. 70 % Fe
70 % Fe
die Gewinnung und die Anwendung von Eisen.
Die ersten technisch verwendeten Metalle waren
Kupfer und Zinn. Durch Zusammenschmelzen fand Rotspat- Braun-
man heraus, dass die Mischung der beiden damals eisenstein eisenstein
30 % ... 25 % ...
technisch kaum verwendbaren weichen Metalle ei-
40 % Fe 30 % Fe
ne harte Legierung, Bronze, ergab. Mit der Verbes-
serung der Verhttungstechnik zur Gewinnung von
Reinmetallen aus Erzen konnte bei Temperaturen 3Eisenerze
von ber 1000C auch Eisenerz erschmolzen wer-
den (Bild 3). Mit Beginn der Eisenzeit entstanden
geschmiedete Eisenwerkzeuge.
Durch die Spezialisierung des Handwerks im Mit-

telalter wurden, nicht zuletzt wegen des steigenden
Bedarfs an hochwertigen Waffen und Geschtzen,
vielfltige Fertigungstechniken wie das Geschtz-
bohren und dazugehrende Werkzeugmaschinen
und Werkzeuge entwickelt.
Leonardo da Vinci (14521519) war als genialer

Knstler, Ingenieur und Naturforscher in der Lage,
Gerte und Maschinen zu konstruieren, die seiner 4 Entwurf einer Bohrmaschine um 1490,
Zeit weit voraus waren (Bild 4). Leonardo da Vinci
116 5 Spanende Fertigung auf Werkzeugmaschinen
Im 15. und 16. Jh. wurde der Hochofen entwi-

ckelt. Auf der Basis erster einfacher Eisen-Kohlen-
stoff-Diagramme entstanden giebare, hrtbare,
schmiedbare und legierte Sthle.
Um 1800 entstanden in England, Amerika und

Deutschland die ersten Zug- und Leitspindel-
drehmaschinen mit Kreuzsupport, Reitstock und
Kegelradgetriebe, ganz aus Metall gefertigt. Im
Verlaufe des 19. Jh. war die Entwicklung des Werk-
zeugmaschinenbaus so weit fortgeschritten, dass
die Herstellung der verschiedenen Maschinenele-
mente keine wesentlichen Schwierigkeiten mehr
1 Universalfrsmaschine um 1900
bereitete. Es entstanden mit Transmissionsriemen
angetriebene Bohr-, Frs- und Schleifmaschinen
mit bersetzungsgetrieben fr Spindel- und Vor-
schubantrieb (Bild 1).
Zu Beginn des 20. Jh. wurden die Grundlagen der

Zerspanungstechnik systematisch untersucht und
Schneidstoffe mit hherer Hrte und Warmfestig-
keit eingefhrt. Der Amerikaner F.W. Taylor zeigte
im Jahre 1900 auf der Weltausstellung in Paris ei-
ne Drehbearbeitung von Stahl mit dem von ihm
entwickelten legierten Schnellschnittstahl mit einer
vierfach hheren Schnittgeschwindigkeit als bisher
blich. Taylor erarbeitete in vielen Versuchsreihen
die heute noch gltigen mathematischen Zusam-
menhnge zur Werkzeugstandzeit und verffent-
lichte eine groe Anzahl wissenschaftlicher Unter- 2 Zerspantechnik Mitte des 20. Jh.
suchungen auf dem Gebiet der Zerspanungs- und
Werkstofftechnik (Bild 2).
Durch das Zulegieren von karbidbildenden Metal-

len wie Chrom, Kobalt, Vanadium und Wolfram
entstanden Gusslegierungen (Speedaloy, Stellit)
mit verbesserter Verschleifestigkeit.
1926 stellte die Firma Krupp auf der Leipziger

Messe erstmals pulvermetallurgisch hergestelltes
Hartmetall auf Wolframkarbidbasis mit Kobalt als
Bindemittel vor (WIDIA, Hart wie Diamant, Bild 3).
Konnte durch den Einsatz harter Gusslegierungen 3 Frser mit Schneidplatten aus Hartmetall
als Schneidstoff die Fertigungszeit im Vergleich zu
Schnellstahl halbiert werden, so halbierte sich die
Bearbeitungszeit durch den Schneidstoff Hartmetall
abermals. In den 40er und 50er Jahren des letz-
ten Jahrhunderts wuchs der Bedarf an gelteten
HM-Werkzeugen stndig. Im Jahre 1955 wurden
keramische Schneidstoffe auf der Basis von Alumi-
niumoxid mit groem Erfolg eingefhrt.
Heute spielen hartstoffbeschichtete Hartmetalle

neben neueren Schneidstoffentwicklungen wie
Kubisches Bornitrid (CBN) und Diamant eine be-
deutende Rolle in der Zerspantechnik (Bild 4). 4 Schneidplatten mit eingelteten CBN-Segmenten
5.1 Grundlagen des maschinellen Spanens 117
5.1.2 Zerspanverfahren
Spanen mit geometrisch Spanen mit geometrisch
Die Fertigungsverfahren werden in der DIN 8580 bestimmten Schneiden unbestimmten Schneiden
in 6 Hauptgruppen eingeteilt (Bild 1). In der Haupt-
gruppe 3 sind die Trennverfahren systematisiert, Drehen Schleifen mit
rotierendem
die eine Formnderung durch berwinden der Werkzeug
Werkstofffestigkeit eines Werkstckes erzeugen. Bohren
Verfahren wie das Scherschneiden, Thermisches Bandschleifen
Abtragen durch Erodieren und die Zerspanungs- Frsen
technik finden hier eine Zuordnung. Die spanabhe- Hubschleifen
Hobeln
benden Verfahren werden unterteilt in:
Hohnen
Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide Rumen
Lppen
Spanen mit geometrisch unbestimmter Schneide Sgen
Bei allen spanabhebenden Fertigungsverfahren 1 Einteilung der Verfahren des Spanens

werden mit ein- oder mehrschneidigen, keilfr-
migen Werkzeugschneiden Werkstoffteilchen vom
Werkstckwerkstoff abgetrennt und somit eine ge-
wnschte Bauteilform erzeugt (Bild 2).
Die moderne Fertigungswelt wird durch zwei zen-

trale Zielvorgaben bestimmt:
hohe Werkstckqualitt
hohe Wirtschaftlichkeit
Qualittskriterien wie Oberflchengte und Ma-

genauigkeit konnten in den vergangenen Jahren
immer weiter gesteigert werden. Mglich wird dies
durch gezielte Innovationen in den prozessbestim-
menden Teilsystemen (Bild 3). 2Drehbearbeitung
Ergebnis- und
Eingangsgren
Bewertungsgren
Z E R S PA N U N G S P R O Z E S S
Werkzeug Werkstck Bearbeitungs-

Schneidstoff Werkstoffeigensch. verfahren
Schneidstoffhrte Hrte Bohren
Biegebruch- Zhigkeit Drehen Werkzeug Werkstck
festigkeit Anlieferungszustand Frsen Verschlei Formgenauig-
Beschichtung Wrmebehandlung Feinbearbeitung Verschleimar- keit
Verschleizustand Herstellung Halbzeug Hartbearbeitung kenbreite Magenauigkeit
Schneidengeomet. Gefge Hochgeschwindig- Kolkverschlei Oberflchengte
Zusammensetzung keitsbearbeitung Standzeitgerade
Zerspanbarkeit Auslenkung
Schnittgren Vibrationen Technologische
Spezif. Schnittkraft
Schnitt- Zerspanungs- Kenngren
geschwindigkeit bedingungen Maschinen-
Drehfrequenz Maschine Khlschmierstoff- Wirtschaftliche leistung
Vorschub Stabilitt, Steifigkeit druck Kenngren Schnittkrfte
Schnitttiefe Werkstckauf- Khlschmierstoff- Werkzeugkosten Maschinen-
Schnittbreite spannung menge Fertigungs- fhigkeitsindex
Spanungsdicke Werkzeugaufnahme IKZ, extern kosten Prozessfhig-
Spanungsbreite Achsbeschleunigung Trocken Fertigungszeit keitsindex
Spanungsquer- Mehrachsen- Minimalschmierung Werkzeugwech- Spanform
schnitt bearbeitung Unwucht, Wuchtgte selzeiten Standweg
3 Prozessparameter der Zerspantechnik

Vielfltige Neuentwicklungen in den Bereichen

Werkzeug-, Schneidstoff- und Beschichtungstechnik
zeigen, dass in den Kernbereichen der Zerspan-
technik noch viel Entwicklungspotenzial steckt.
Weiter verbesserte oder neuartige Schneidstoffe
und Hartstoffschichten ermglichen Zerspanungs-
anwendungen, die vor wenigen Jahren in dieser
Form noch nicht mglich waren. Schwer zu zer-
spanende Werkstoffe wie z.B. gehrteter Stahl wer-
den heute mit polykristallinem kubischen Bornitrid
unter Anwendung hoher Schnittwerte erfolgreich
zerspant (Bild 1). Hierbei substituiert die Zerspa-
nung mit geometrisch bestimmter Schneide den
1Hartbearbeitung
klassischen Schleifprozess. Unter konomischen
und kologischen Gesichtspunkten werden gro-
e Anstrengungen unternommen, den Anteil der
Khlschmierstoffe in der Fertigung zu reduzieren.
Mit optimierten Schneidstoffsorten kann die Nass-

schmierung hufig durch eine prozesssichere und
wirtschaftliche Trockenbearbeitung ersetzt werden.
Dort wo die Trockenbearbeitung Probleme berei-
tet, fhrt hufig die Minimalmengenschmierung
(MMS) zum Erfolg. Bei dieser Quasi-Trockenbe-
arbeitung wird eine geringe Menge (wenige ml
pro Stunde) meist kologisch abbaubares l mit
Hilfe eines Luftstromes zerstubt und durch ent-
sprechende Dsenapplikationen an die Bearbei- 2 Frswerkzeug mit Minimalmengenschmierung
tungsstelle gebracht (Bild 2).
Die spanenende Fertigung ist heute durch einen

zunehmenden Automatisierungsgrad geprgt. Die
Forderung nach hoher Prozessstabilitt erfordert Laserlichtschranke
den Einsatz von automatisierten Mess- und Regel-
kreisen. Ein Beispiel ist die Werkzeugbruch- bzw.
Werkzeugverschleiberwachung in Werkzeug-
maschinen. Um die Mahaltigkeit des Bearbei-
tungsvorganges sicherzustellen, wird durch be-
rhrungslose Messsysteme der durch Verschlei
verursachte Schneidkantenversatz am Werkzeug im
Maschinenraum laufend kontrolliert und entspre-
chend korrigiert (Bild 3). Die Verlagerung von Sen-
soren und Aktoren direkt an die Werkzeugschneide 3Werkzeugberwachung
ermglichen die Feinverstellung der Schneide wh-
rend der Zerspanung.
Durch Messung der Leistungsaufnahme des Haupt-

spindelantriebes erkennt die Maschinensteuerung
den Werkzeugbruch bzw. das Standzeitende des
Werkzeuges und veranlasst bei Erreichen der vor-
eingestellten Grenzwerte einen Werkzeugwechsel.
Die Zerspanungstechnik ist im System Maschi-
ne Werkzeug Mensch einem sehr dynamischen
Entwicklungsprozess unterworfen, so dass Her-
steller und Anwender zusammen laufend aktuelle
Entwicklungen erarbeiten, um auch fr die Zukunft
gerstet zu sein (Bild 4). 4 Zirkulargewindefrsen an einem Gehuse
5.1.3 Zerspanungsprinzip Tabelle 1: Spanungsbewegungen

Fertigungs Schnittbewegung
5.1.3.1 Spanungsbewegungen verfahren Art Ausfhrung
Alle spanabhebenden Verfahren beruhen auf dem- Drehen rotatorisch Werkstck
selbem Grundprinzip. Das Werkzeug trennt mit ei- Frsen rotatorisch Werkzeug
ner oder mehreren keilfrmigen Schneiden durch Bohren rotatorisch Werkzeug
die Spanungsbewegungen spanfrmige Werkstoff- Reiben rotatorisch Werkzeug
teilchen aus dem zu bearbeitenden Werkstck ab Fertigungs Vorschubbewegung
und erzeugt so die gewnschte Oberflchenform. verfahren Art Ausfhrung
Die Art der Spanungsbewegung (Tabelle 1) und die Drehen translatorisch Werkzeug
Bauform des Werkzeuges unterscheidet die ver- Frsen translatorisch Werkstck
schiedenen spanabhebenden Fertigungsverfahren: Bohren translatorisch Werkzeug
Reiben translatorisch Werkzeug
Spanungsbewegungen (Bild 1)
Die Schnittbewegung ist die Spanungsbewe-
gung in Schnittrichtung.
Werkzeug
Die Vorschubbewegung ist die Spanungsbe-
wegung in Vorschubrichtung. Vorschub-
Schnitt- bewegung
Die Positionierbewegung positioniert das bewegung
Werkzeug vor und whrend des Zerspanungs-
vorganges. Dazu gehren die Anstellbewe-
gung, die Zustellbewegung und die Nach-
stellbewegung.
Die Anstellbewegung ist die Spanungsbe- Rotierendes
wegung, die das Werkzeug an die Stelle des Werkstck
Werkstcks fhrt, von der aus der Zerspa-
2Drehen
nungsvorgang beginnen soll.
- Die Zustellbewegung ist die Spanungsbe-
wegung, die die Dicke der abzuspanenden
Schnitttiefe bzw. Schnittbreite bestimmt.
- Die Nachstellbewegung ist die Spanungsbe-
wegung, die Anstell- und Zustellbewegung
whrend des Spanens korrigiert.
- Die Wirkbewegung ist die Spanungsbewe-
gung als Resultierende aus Schnittbewegung
und gleichzeitig ausgefhrter Vorschubbewe-
gung.
3Frsen
Schnittbewegung
Werkstck
Vorschub-
bewegung
Zustell-
bewegung
Werkzeug Nachstell-
bewegung
1Spanungsbewegungen 4Bohren
5.1.3.2 Spanungsgeschwindigkeit
Um die Spanungsbewegungen quantitativ zu beschreiben werden entsprechende Spanungsgeschwin-
digkeiten zugeordnet.
Spanungsgeschwindigkeiten
Schnittgeschwindigkeit Die Schnittgeschwindigkeit vc ist die momentane Geschwindigkeit des Schnei-
denpunktes in Schnittrichtung.
Vorschubgeschwindigkeit Die Vorschubgeschwindigkeit vf ist die momentane Geschwindigkeit des Werk-
zeuges in Vorschubrichtung.
Wirkgeschwindigkeit Die Wirkgeschwindigkeit ve ist die momentane Geschwindigkeit des betrach-
teten Schneidenpunktes in Wirkrichtung.
Positioniergeschwindigkeit Die Positioniergeschwindigkeit ist die Stellgeschwindigkeit beim Positionieren
(Anstellen, Zustellen, Nachstellen).
Schnittgeschwindigkeit vc Schnittgeschwindigkeit bei

rotatorischertranslatorischer
Die Schnittgeschwindigkeit beeinflusst entschei-
Schnittbewegung
dend die Fertigungszeit und damit die Arbeits-
produktivitt. Daher arbeiten alle Hersteller von
vc= d n vc=2 L n
Werkzeugmaschinen und Werkzeugen daran, die
Schnittgeschwindigkeit im Zerspanungsprozess zu n
vc d, L
erhhen. Die Erhhung der Schnittgeschwindigkeit 1/min m/min mm
wurde in den vergangenen Jahren vor allem durch
vc Schnittgeschwindigkeit
die Entwicklung und den Einsatz immer tempera-
n Drehzahl bzw. Doppelhubzahl
turbestndigerer und verschleifesterer Schneid- d Ausgangsdurchmesser bzw. Werkzeugdurchmesser
stoffe ermglicht. L Werkstcklnge plus Bearbeitungszugaben
Fr alle Werkstoff-/Schneidstoffpaarungen und

die vorher festgelegten Werte fr Vorschub und
Schnitttiefe hat man optimale Schnittgeschwin- Drehzahl beim Drehen
digkeiten in Versuchen ermittelt. Diese sind Richt-
werttafeln zu entnehmen. Aus der entnommenen
Schnittgeschwindigkeit ist die an der Maschine vc
n=
einzustellende Dreh- oder Hubzahl zu berechnen d
oder von Schaubildern abzulesen.
n
vc d
Bei der Berechnung der Drehzahl beim Drehen 1/min m/min mm
ist vom Ausgangsdurchmesser des Werkstckes
n Drehzahl
auszugehen. Wenn an der Drehmaschine nur eine vc Schnittgeschwindigkeit
bestimmte Auswahl an Drehzahlen einstellbar ist, d Ausgangsdurchmesser des Werkstckes
ist wegen des Einhaltens der installierten Leistung
immer die nchstniedrigere Drehzahl zu whlen.
Bei modernen Antrieben wird die Drehzahl automa-

tisch und stufenlos gesteuert. Wird auf der Dreh-
maschine gebohrt, gesenkt, gerieben oder Gewinde Spindelkopf
geschnitten, sind die Schnittgeschwindigkeit und
Drehzahl nach den Besonderheiten dieser Verfah-
ren zu bestimmen.
Werkstck vc
Die Einheit der Drehzahl (Drehfrequenz) kann mit Werkzeug
negativer Potenz min1 oder als Bruch 1/min ge- vf
schrieben werden. Bei der Drehzahl n oder dem
Vorschub f kann ein Zeichen fr die Umdrehung Drehtisch
mitgeschrieben (z.B. U/min, mm/U) oder wegge-
lassen werden (1/min, mm). 1 Spanungsgeschwindigkeiten beim Drehfrsen
Beim Frsen ist beim Berechnen von vc jeweils

von dem am weitesten auen liegenden Schnei- vc
vc = d n
denpunkt des Frswerkzeugs (von seinem grten
d
Durchmesser) auszugehen.
vc d n
Die gewhlte Schnittgeschwindigkeit ist an der m/min mm 1/min
Frsmaschine indirekt ber die Frserdrehzahl
unter Bercksichtigung des Frserdurchmessers
1 Schnittgeschwindigkeit beim Frsen
einzustellen (Bild 1).
Beim Bohren sind bei der Wahl der Schnittge- vc in der Bohrermitte = 0
schwindigkeit noch strker als beim Drehen die kein Spanen mglich
Khlung und der Werkstoff des Werkstckes zu Material wird nur abgequetscht
beachten, da die Abfuhr der Spanungswrme un Korrektur der Bohrerspitze, z. B.
Ausspitzungen und Sonderanschliffe
gnstiger ist (Bild 2).
Es ist stets zu beachten, dass sich die angege- Ausspitzung
benen Schnittgeschwindigkeiten immer auf die vc vmax
Schneidenecken beziehen; in der Bohrermitte
geht die Schnittgeschwindigkeit gegen Null.
d/2 0 d/2
Wegen der Gefahr des Abquetschens der Schneide 2 Verlauf der Schnittgeschwindigkeit ber die
in der Bohrermitte gibt es die unterschiedlichsten Bohrerschneiden
Konstruktionen der Bohrerspitze.
Geschwindigkeit beim Schleifen
Wird auf der Bohrmaschine gesenkt, gerieben oder
Gewinde gebohrt, sind die Besonderheiten dieser vc ds ns
Verfahren zu beachten. Beim Reiben und Gewinde- vc = ds ns
bohren liegen die vc-Werte viel niedriger.
m/s mm 1/min
Beim Schleifen entspricht die Schnittgeschwindig- vc Umfangsgeschwindigkeit des

keit der Umfangsgeschwindigkeit des Schleifkr- Schleifkrpers
pers. Die Festigkeit des Schleifkrpers, die Maschi- ds Durchmesser des Schleifkrpers
nen hinsichtlich Leistung und Steife und die ntige ns Drehzahl des Schleifkrpers
Sicherheit begrenzen die Erhhung der Schnittge-
schwindigkeit. Geschwin-
vc
digkeits- q =
Eine besondere Bedeutung beim Schleifen hat vw
verhltnis
das Geschwindigkeitsverhltnis q zwischen den
Umfangsgeschwindigkeiten von Schleifkrper vc
Umfangsgeschwindigkeit des
und Werkstck. Schleifkrpers
vw
Umfangsgeschwindigkeit des
Werkstckes
Das Geschwindigkeitsverhltnis q bestimmt wesent-
lich die Qualitt des Schleifergebnisses. Je grer q,
d.h., je hher die Schleifkrpergeschwindigkeit und
je niedriger die Werkstckgeschwindigkeit, umso fei- Drehzahlen beim Schleifen
ner wird die Werkstckoberflche. Beim Schlichten
wird q vor allem durch Herabsetzen der Werkstck- vc vw
n = n w =
geschwindigkeit erhht. Allgemein gilt q = 50 ... 125. s ds d w
Beim spitzenlosen Schleifen wirkt sich eine Ver- ns, n w vc vw ds, d w
nderung von q anders aus, da sich Schleifkrper
1/min m/s m/min mm
und Werkstck in die gleiche Richtung bewegen
(mitlaufendes Schleifen). nw Werkstckdrehzahl
dw Werkstckdurchmesser
Auch an der Schleifmaschine werden nicht die Ge-
schwindigkeiten, sondern Drehzahlen eingestellt:
Die Werkstckdrehzahl fr das Innenrundschleifen vw d (mm)
n w = 320
errechnet sich berschlgig nach der nebenstehen- d Bohrungsdurchmesser
den Gleichung.
Beim Hobeln (s. S. 297) und Stoen (s. S. 297) sind Umkehr- mittlere Schnittge-
die Schnittgeschwindigkeiten geringer als ver- punkt schwindigkeit
va=vc
gleichsweise beim Drehen, Frsen oder Schleifen,
vam
Vorlauf
Vorlauf- und
da die bewegten groen Massen und das laufende
Rcklaufge-
Beschleunigen und Abbremsen Grenzen setzen. Bremsen schwindigkeit
vr
Die Schnittgeschwindigkeit whrend eines Hubs und Be- Rcklauf bei mechani-
ist nicht konstant. Moderne hydraulische Antriebe schleu- schem Antrieb
ermglichen allerdings einen fast gleichmigen nigen
vr (2 ... 3)va
Geschwindigkeitsverlauf. Es wird zumeist in den
Hublnge
Bereichen von vc = 20 m/min bis vc = 40 m/min ge-
arbeitet. Aber auch vc = 80 m/min sind mglich.
va=vc
Arbeits- Vorlauf
Es wird zwischen der Schnitt-(Vorlauf-) und der Vorlauf- und
hub
Rcklaufge-
Rcklaufgeschwindigkeit des Tisches mit Werkstck
schwindigkeit
(beim Hobeln) sowie des Stels mit Werkzeug bei hydrau-
Rck- Rcklauf
(beim Stoen) unterschieden (Bild 1).
vr
hub lischem Antrieb
Die Geschwindigkeit der unproduktiven Rcklauf-

bewegung soll mglichst hoch sein. Allerdings set- Hublnge
zen die Beschleunigungs- und Bremskrfte auch
hier Grenzen. Auerdem knnten sich gespannte 1 Vorlauf- und Rcklaufgeschwindigkeit beim Hobeln
Werkstcke lsen.
Vorschubgeschwindigkeit vf f Vorschubge-
v =fn
schwindigkeit f
Die Gre der Vorschubgeschwindigkeit berechnet
vc; n
sich aus dem Weg, den das Werkzeug oder das Werk-
stck in Vorschubrichtung in einer Minute zurcklegt
vf
fz
(Bild 2), z. B. 2 mm/min.
fz
v c; n f
Meist wird aber mit der Gre Vorschub gearbeitet.
d/2 d/2
Der Vorschub f ist der Weg in Vorschubrichtung,
der vom Werkzeug oder Werkstck je Umdre-
a) Drehen c) Bohren
hung oder Hub zurckgelegt wird.
vf = fz z n = f n vf = f n
Beim Drehen hngt die Gre des Vorschubs vor
allem vom Werkstck und dessen geforderten Ei- z Zhnezahl vf
genschaften ab. Fr eine saubere Oberflche darf der vc; n
Vorschub nur Hunderstel oder Zehntel Millimeter fz
n
betragen (Schlichten), whrend beim Schruppen bei
einigen Millimeter Vorschub pro Umdrehung viel
Material abgetragen wird.
f
Beim Frsen wird zum Ermitteln von vf vom Zahn- b) Zahnvorschub d) Hobeln
vorschub fz ausgegangen. Die Gre von fz wird beim Frsen
bestimmt von der Belastbarkeit der einzelnen Fr-
serschneide und von der zulssigen Rauheit der zu 2 Vorschub und Vorschubgeschwindigkeit
bearbeitenden Flche.
Beim Bohren und Senken verteilt sich der Vorschub Vorschub-
auf mehrere Schneiden. So kann bei gleicher vf bewegung
dw
beim Senken wegen der greren Schneidenzahl nw teils von

Werkstck,
ein hherer Vorschub gewhlt werden. teils von
f
Werkzeug
Beim Schleifen kann die vf in weiten Grenzen vari- 2/ b
3 s
ausgefhrt
1/ b
ieren und dem Tischvorschub oder der Werkstck 3 s
vf ns
umdrehung entsprechen. Fr einen sauberen vf = f nw
Schliff ist es beim Lngsschleifen wichtig, dass L bs
der Vorschub f je Werkstckumdrehung geringer
als die Schleifkrperbreite ist (Bild 3). 3 Vorschub beim Lngsschleifen
5.1.3.3 Schnitt- und Spanungsgren

Schnittgren sind technologisch- physikalische Beim Drehen entsteht ap
Kenngren, die zur Durchfhrung des Zerspa- durch die Zustellbewegung
ap
nungsprozesses eingestellt werden:
Schnittgeschwindigkeit vc in m/min f
Vorschub f in mm
Schnitttiefe ap in mm
Schnittbreite ae in mm
1 Schnittgren beim Drehen
Schnitttiefe bzw. Schnittbreite ap
Die Schnitttiefe bzw. Schnittbreite ap ist die Eingriffs

tiefe bzw. die Eingriffsbreite der Hauptschneide.
Sie wird je nach Fertigungsverfahren axial oder f = 2 fz bei zwei
radial, aber immer rechtwinklig zur Arbeitsebene Schneiden
bestimmt. ap = d
2
fz
fz
Sie legt die Gre der abzuspanenden Schicht fest. f Die Zustellung
ergibt sich aus
Beim Lang- und Plandrehen (Bild 1), Stirnfrsen der Gre des
d/2 d/2
und Seitenschleifen entspricht die Schnitttiefe ap Werkzeugs.
der Tiefe des Eingriffs des Werkzeuges. Beim Ein ap
stechen, Umfangsfrsen und Umfangsschleifen
entspricht ap der Breite des Eingriffs des Werk-
zeuges. Beim Bohren entspricht ap dem halben 2 Schnittgren beim Bohren
Durchmesser des Bohrers (Bild 2). Das gilt fr das
Bohren ins Volle. Beim Aufbohren und Senken ist
der vorgebohrte Durchmesser zu bercksichtigen.
vc
Arbeitseingriff ae
vc
ap
ae
Der Arbeitseingriff ae ist die Gre des Eingriffs der
Schneide in der Arbeitsebene. Er wird senkrecht zur
e
a
p
Vorschubrichtung gemessen. a
Der Arbeitseingriff ae bestimmt gemeinsam mit der Stirnfrsen Umfangsfrsen

Schnitttiefe bzw. -breite ap die Gre der abzuspa-
nenden Schicht. ae tritt vor allem beim Frsen und
Schleifen auf. Beim Stirn- und Umfangsfrsen un- 3 Schnittgren beim Frsen
terscheiden sich ap und ae. Beim Stirnfrsen wird ae
durch den Frserdurchmesser und ap durch die Zu-
stellung bestimmt. Beim Umfangsfrsen bestimmt
die Zustellung ae (Bild 3).
3 Schruppen
ap in mm
ap = 1,0... 4,0 mm
Spanungsverhltnis G = ap : f 1 f = 0,15... 0,5 mm
mgliche G
Das Spanungsverhltnis ist das Verhltnis zwischen bei verschie-
0,2 0,4 f in mm
denen Wen-
der Schnitttiefe bzw. -breite ap und dem Vorschub f. deschneid-
platten aus
Es gibt fr die einzelnen Schneidstoffe in Abhn- HM
gigkeit vom Werkstoff des Werkstckes und der Art 3 Feinstschlichten
ap in mm
der Bearbeitung vorzugsweise anzuwendende Spa- ap = 0,2 ... 2 mm

nungsverhltnisse. Die Hersteller der Werkzeuge 1 f = 0,05 ... 0,2 mm
geben in einem Spanformdiagramm Bereiche fr 0,2 0,4 f in mm
G an, innerhalb deren eine gnstige Spanbildung
erfolgt (Bild 4). 4 Bereiche gnstiger Spanungsverhltnisse G
Spanungsgren
Spanungsgren sind aus den Schnittgren abgeleitete Gren, die die Form und Gre des abzu-
spanenden Elements im Voraus charakterisieren.
Die Spanungsgren sind jedoch nicht mit den Maen der tatschlich abgehobenen Spne identisch.
Es sind:
Spanungsbreite Spanungsquerschnitt
Spanungsdicke Spanungsvolumen
vc
Spanungsbreite b
ap = b
Die Spanungsbreite b ist die Breite des abzuneh-
menden Spans. Sie wird rechtwinklig zur Schnitt Schnittflche
r
richtung in der Schnittflche gemessen. vf
r = 90
b ist eine von der Schnittbreite ap abgeleitete Gr-
e. Bei Werkzeugen mit geraden Schneiden und 1 Spanungsbreite bei einem Einstellwinkel = 90
einem Einstellwinkel von = 90 ist b = ap.
Bei Werkzeugen mit geraden Schneiden ohne
Eckenrundung besteht zwischen der Schnittgre
ap und der Spanungsgre b die Beziehung h
ap b Spanungsbreite
b = ap Schnitttiefe, Schnittbreite
sin ap
Einstellwinkel der Haupt- b
f
r
schneide
Die Spanungsbreite bringt zum Ausdruck, ber wel-
2 Spanungsgren beim Drehen
che Breite die Werkzeugschneide im Eingriff steht.
Bei unregelmigen oder gekrmmten Schneiden,
z.B. an Formfrsern, ist die Spanungsbreite gleich h max
Amax Am
der gestreckten Lnge der im Eingriff stehenden
Hauptschneidenabschnitte. hm
ap
h1
b
Spanungsdicke h
Die Spanungsdicke ist die Dicke des abzuneh- fz
ae
menden Spans. Sie wird senkrecht zur Schnitt-

flche gemessen.
Erfolgen Schnitt- und Vorschubbewegung recht- A1

winklig zueinander, so gilt:
3 Spanungsgren beim Umfangsfrsen
h = f sin
Ist = 90, so ist sin = 1; somit ist:
b = ap Mittlere Spanungsdicke hm
h = f Die mittlere Spanungsdicke ist die durchschnittliche
Die Spanungsdicke h beim Frsen ist eine vom Dicke eines beim Frsen abzunehmenden Spans.
Zahnvorschub fz abgeleitete Gre; sie bezeichnet Beim Frsen mit Walzenfrser ndert sich die Spa-
beim Frsen die jeweils grte Spanungsdicke. nungsdicke entsprechend der Kommaform des
Die Dicke des beim Frsen abzunehmenden Spans Spans von einem minimalen Wert bis zum Maxi-
ndert sich jedoch stndig. Insbesondere beim Um- mum (Bild 3). Fr die Gre von hm gilt allgemein:
fangsfrsen steigt sie von einer Minimalhhe (bei hm < h
Null beginnend) kontinuierlich auf den Maximal- Die mittleren Spanungsdicken sind von grundle-
wert h und fllt danach steil auf Null zurck. Beim gender Bedeutung fr die Schnittkraft- und Leis
Stirnfrsen verluft die Dicke des abzunehmenden tungsberechnung beim Frsen. Dazu kann hm aus
Spans gleichmiger. Fr Berechnungen muss auf Diagrammen abgelesen oder aus dem Frserdurch-
die mittlere Spanungsdicke zurckgegriffen wer- messer, dem Zahnvorschub und dem Arbeits
den. eingriff berechnet werden.
Spanungsquerschnitt A
vc
Der Spanungsquerschnitt A ist der Querschnitt
des abzunehmenden Spans senkrecht zur Schnitt

richtung.
Er wird fr die Kraft- und Leistungsberechnung be- vf

ntigt. Er ist der auf der Schneide wirksame Quer-
schnitt des Spanes (Bild 1).
A=bh
Bei Verfahren, bei denen die Vorschubrichtungs- b
winkel = 90 betragen (z.B. beim Drehen und h
Hobeln), gilt auerdem:
A = ap f
1 Spanungsquerschnitt
Beim Frsen ndert sich der Spanungsquerschnitt
in Abhngigkeit von der Eingriffslage der Schneide
und der sich ndernden Schneidendicke. Es wird Spanungsquerschnitt
mit der mittleren Spanungsdicke gerechnet.
Drehen Frsen Bohren
Beim Bohren ist der Spanungsquerschnitt je A=bh D f
A = b hm Az =
Schneide Az bedeutsam. A = ap f 4
Da der Bohrerradius gleich der Schnittbreite ist A Spanungsquerschnitt f Vorschub
(D/2= ap), lsst Az sich leicht angeben. Az Spanungsquerschnitt D Bohrungsdurchmesser
je Schneide hm mittlere Spanungsdicke
Beim Aufbohren und Senken ist der Durchmesser b Spanungsbreite ap Schnitttiefe
des vorgebohrten Lochs zu beachten.
Zeitspanungsvolumen Q
Das Spanungsvolumen Q ist das in einer be-
stimmten Zeiteinheit abgespante Volumen. ap
vf
Q = A vc A Spanungsquerschnitt vc
ae
Es gilt als ein Ma fr die Effektivitt des Spanungs-

vorgangs und fr die Produktivitt der Werkzeug- abzutragende
maschine (Bild 2). Schicht
Bei Werkzeugen mit gerader Schneide ohne Ecken-
rundung ergibt sich: 2 Spanungsvolumen beim Umfangsfrsen
Q = b h vc Q Spanungsvolumen (cm/min)
Beim Frsen und Schleifen errechnet man Q einfa- Zeitspanungsvolumen

cher aus der Querschnittsflche der abzutragenden Drehen Frsen Bohren
Schicht, multipliziert mit der Vorschubgeschwin- Hobeln Schleifen
digkeit vf . Q = b h vc = ap f vc Q = ap ae vf Q = ap2 vf
Beim Bohren ist die Kreisform der abgetragenen Q Zeitspanungsvolumen ae Arbeitseingriff
Schicht zu beachten. Beim Aufbohren und Senken vf Vorschubgeschwindigkeit b, h, f, ap wie oben
ist das vorgebohrte Loch herauszuhalten.
Aufgaben
1 Nennen Sie den Unterschied von Schnittgren wie f und ap 4 Erlutern Sie den Begriff Spanungsquerschnitt anhand
zu Spanungsgren wie b und h. einer Skizze.
2 Berechnen Sie die Spanungsbreite beim Stirnfrsen 5 Warum ist das Spanungsvolumen ein Kriterium fr die Pro-
(Gegeben: ap = 3 mm und drei Frskpfe mit den Einstellwin- duktivitt einer Werkzeugmaschine?
keln = 90, = 75 und = 42). 6 Welcher Zusamenhang besteht zwischen dem Spanungsver-
3 Welche Bedeutung hat das Spanungsverhltnis fr die Arbeit hltnis G und dem Spanungsquerschnitt A?
an spanenden Werkzeugmaschinen?
5.1.4 Spanbildung
Der vordringende Schneidkeil verformt zunchst

den Werkstckwerkstoff elastisch. Nach berschrei-
ten der Werkstoffelastizitt (Streckgrenze) verursa-
chen die zunehmenden Schubspannungen (Tau)
im Werkstoff eine plastische Verformung die nach
Lamellen
berschreiten der Werkstofffestigkeit (Scherfestig-
keit aB) die Werkstofftrennung durch Scherkrfte
auslsen. Durch die Schneidengeometrie fliet der
abgetrennte Werkstoff in Spanform ber die Span-
flche ab (Bild 1).
Bei ausreichender Verformungsfhigkeit des

Werkstoffs flieen die abgescherten Spne kon- Span- Span-
tinuierlich ab (Fliespan, Lamellenspan). Bei der unterseite oberseite
Zerspanung von sprden Werkstoffen fhrt bereits
eine geringe Verformung in der Umformungszo- 1 Spanlamellen auf der Spanoberseite
Spanunterseite mit sichtbarer Fliezone
ne bzw. Scherebene zum vorzeitigen Spanbruch
(Scherspan, Reispan).
Durch die Gefgeumbildung in der Scherebene und

die darauffolgende Stauchung des Spans auf der Gefgestruktur im Werkstoff
Spanflche kommt es zu einer Gefgeverhrtung
im abflieenden Span. Die ursprnglichen Zhig-
keitswerte des Werkstckwerkstoffs gehen dabei
weitestgehend verloren (Bild 2).
Umformungszone Gefgestruktur
im Span
Der Scherwinkel wird kleiner und die Schnitt-
krfte erhhen sich durch die Verfestigung der Ge-
fgestruktur im Span. Die Spanumformung hngt
mageblich von der Gre des Spanwinkels ab.
Ein kleiner Spanwinkel hat einen kleineren Scher-
winkel zur Folge, damit erhhen sich die Verfor-
mungsarbeit in der Scherebene und die Scherkrf-
te. Auerdem wird das Abflieen des Spans auf der FZ
Spanflche durch die groe Umlenkung behindert Fliezone auf der
(Spandickenstauchung, Bild3). Spanunterseite (F Z)
An der Spanunterseite herrschen aufgrund groer

Krfte (Reibung, Spanpressung) und Temperatu- 2 Gefgeumwandlung in der Scherzone
ren extreme Verhltnisse. Diese Bedingungen er-
zeugen hufig eine dnne Fliezone im unteren
Spanbereich. Der Werkstoff nimmt hier hnliche
Eigenschaften an wie sie in einer Metallschmelze
vorkommen. Einige Werkstoffe neigen dann zum Spanungsdicke
Aufbau von Werkstoffschichten, die auf der Span- h
flche verschweien (Aufbauschneide). Vorgnge Scherwinkel
wie Adhsion, Diffusion und Abrasion sind hierfr
Scherebene
verantwortlich.
Spandicke
h1
5.1.4.1 Spandickenstauchung h
Durch die Zerspankraft wird der abgetrennte Werk- Spanwinkel Schneidkeil

stoff auf der Spanflche gestaucht, so dass der ab-
laufende Span gegenber den eingestellten Spa-
nungsgren vernderte Abmessungen annimmt. 3 Scherebene und Spandickenstauchung
Eine wichtige Kenngre stellt hierbei die Spandi-

ckenstauchung h dar:
X
h = h1 / h h > 1
Z
73
h ist das Verhltnis zwischen gestauchter Span-
dicke h1 und undeformierter Spandicke h (Bild 2).
1 Drehbearbeitung
Die Spandickenstauchung h wird im Wesentlichen

Aufgabe zu Scherwinkel und Spandicken
von den mechanischen Eigenschaften des Werk-
stauchung
stckwerkstoffs und den Reibverhltnissen zwi-
schen ablaufendem Span und der Spanflche der Gegeben:
Werkstoff: C45, Schneidstoff: HC P10
Werkzeugschneide bestimmt.
vc = 240m/min, ap = 3mm, f = 0,2mm
Spanwinkel = 6, Einstellwinkel = 93
Gesucht:
5.1.4.2 Spangeschwindigkeit vsp Spandickenstauchung h, Scherwinkel
Die Berechnung der Spangeschwindigkeit vsp ist Lsung:

h = f sin = 0,2mm sin 93 0,2mm
mit Hilfe der Schnittgeschwindigkeit vc und der gemessene Spandicke h1 = 0,55mm
Spandickenstauchung h mglich: Spandickenstauchung
h = h1 / h = 0,55mm/0,2mm = 2,75
vsp in m/min Scherwinkel
vsp = vc / h tan = cos / (h sin )
vsp < vc
tan = cos 6 / (2,75 sin 6) = 0,376
= 20,6
5.1.4.3 Scherwinkel
In direktem Zusammenhang (Bild 2) zur Span
dickenstauchung h steht der Scherwinkel (Phi):
tan = cos / (h sin )
5.1.4.4 Spanflchenreibwert sp
Die Reibbedingungen, die durch die Schneidstoffart
bzw. Schneidstoffbeschichtung, die Oberflcheng-
te und Spanpressung, Temperatur und die Gleit-
geschwindigkeit vsp des Spans auf der Spanflche 2 Spandickenmessung
definiert sind, werden durch den Spanflchenreib-
wert sp zusammengefasst. Richtwerte fr :
40 Reispne: < 20
Scherspne: 20 < < 30
Durch Messung der Schnittkraftkomponenten FN 30 Fliespne: < 30
Scherwinkel
und FR kann man mit der Gleichung

20
tan = FR / FN = sp Fliespan- Scherspan- Reispan-
10 gebiet gebiet gebiet
den Spanflchenreibwert sp berechnen.
1 2 lh 3
Spandickenstauchung lh
Die Bestimmung der Komponenten FN und FR ist
jedoch meist nicht mglich (Bild 1, nchste Seite). 3 Scherwinkel und Spandickenstauchung
Fr den Fall, dass der Spanwinkel = 0 und der

Vorschubkraft
Einstellwinkel = 90 betragen, reduziert sich (feed force)
die Aufgabe auf die Messung der Schnittkraft
Fc (tangentiale Schnittkraft) und der Vorschubkraft Ff Reibkraft
Ff (axiale Schnittkraft).
FR
Fr = 0 und = 90 gilt: FN = Fc und FR = Ff. F

FN
Normalkraft Zerspankraft
sp = Ff / Fc Fc
Schnittkraft (cutting force)

In der Praxis kann sp auch Werte > 1 annehmen,
da die Scher- und Druckkrfte an der Freiflche die 1 Kraftkomponenten
Verhltnisse auf der Spanflche und die Spanform
beeinflussen (Bild 1, 2) Fliespan
Scherspan
Reispan
5.1.4.5 Einfluss der Reibung auf die

Spanbildung
Die Spanstauchung beschreibt den Stauchvor- 20
gang in der Scherzone und auf der Spanflche. Die 15
zwischen Scherebene und Kontaktzone liegende 10
Spanwurzel stellt einen Keil dar. Betrachtet man 5
in
die Krfte an der Spanwurzel unter Vernachlssi- 0 g0
0 60
gung der Trennarbeit und der Freiflchenreibung, 80 100
120 5
vc in m/m 140
so verlangt das Gleichgewicht der Krfte, dass die in
auf die Scherebene wirkende Zerspankraft Fz gleich
2 Einfluss von Schnittgeschwindigkeit vc und
gro und entgegengesetzt der auf die Spanflche
Werkzeug-Spanwinkel 0 auf die Spanform
wirkenden Kraft ist.
Fz lsst sich zerlegen in eine Reibungskraft FR pa- h
FR
rallel zur Richtung der Spanflche und eine Nor- Scherebene tan f = =m
FZ FN
malkraft FH senkrecht dazu. Da der Span ber die
Spanflche gleitet, ist das Verhltnis FR/FN gleich Span
dem Gleitreibungskoeffizienten , sodass Fz und FN F N = Normalkraft
g
den Reibungswinkel einschlieen (Bild 3).
Reibung
tan = FR / FN = FN
a FR
FZ d
Werte fr oder knnen aus Schnittkraftmessun- Schneidkeil FN
gen ermittelt werden.
3 Reibungswinkel
Der Reibbeiwert ist eine vernderliche physikali-

sche Gre, die von 7,0
6,0
der Werkstckstoff- Schneidstoff-Paarung, 10
+ 10
5,0
der Oberflchenbeschaffenheit und
Spanstauchung l
4,0
der Kontaktzonentemperatur S2357R
3,0 X5CrNi18-9
abhngt.
C60
2,0
1,0
Mit der Schnittgeschwindigkeit ndern sich auch
der Reibbeiwert und die Spandickenstauchung, 0
0 40 80 120 160 m/min 240
sodass die unterschiedlichen Spanstauchungen
Schnittgeschwindigkeit v
vorwiegend aus der Spanflchenreibung sp erklrt
werden knnen (Bild 4) 4 Einfluss der Schnittgeschwindigkeit auf die
Spandickenstauchung
Im Allgemeinen fallen der Reibbeiwert und die

Spanstauchung mit zunehmender Schnittgeschwin- Fliespangebiet g positiver
digkeit und grer werdender Festigkeit des Werk-
stckstoffs kleiner aus.
Scherwinkel
In Bild 1 sind der Einfluss des Scherwinkels , der
Schnittgeschwindigkeit vc, des Spanwinkels und g negativer
des Gleitreibungskoeffizienten auf die Spanart
dargestellt. Scherspangebiet
5.1.4.6 Spanformen Schnittgeschwindigkeit v C

Reibwert m
Die spanende Bearbeitung kann nur dann wirt-
1 Beeinflussung der Spanart durch die Prozessgren
schaftlich und prozesssicher durchgefhrt werden,
wenn die entstehenden Spne so verformt werden,
dass sie den Arbeitsablauf nicht stren. Fr moder-
ne Werkzeugmaschinen mit weitgehend automa-
tisierten Arbeitsablufen ist eine kontrollierende
Spanformung unbedingte Voraussetzung, da eine
stndige berwachung durch das Bedienungsper- Bandspne
sonal nicht gegeben ist. Produktionsstrungen we-
gen ungengender Spanformung haben schwer-
wiegende wirtschaftliche und technologische Kon-
sequenzen. Ungnstig Wirrspne
Man unterscheidet drei verschieden Spanarten:

Flachwendel-
Reispan, Scherspan und Fliespan spne
Innerhalb dieser Spanarten werden entsprechend

der geometrischen Form verschiedene Spanformen Schrgwendel-
klassifiziert (Bild 2). spne
Die Spanformung wird berwiegend vom Werk- Brauchbar

stckwerkstoff und den Schnittwerten (vc, ap, f...) Lange
zylindrische
beeinflusst. Aber auch die Schneidkantenverrun- Wendelspne
dung, Werkzeuggeometrie, Verschleizustand und
Spanformer bzw. Spanleitstufen auf der Spanflche
der Wendeschneidplatte verndern die Gestalt der Kurze
zylindrische
entstehenden Spne. Zur Beurteilung des Zerspa- Wendelspne
nungsvorgangs sind die Art, Form und Farbe der
Spne in besonderem Mae geeignet, da deren
Entstehung gut beobachtbar ist und das Ergebnis Gut
Spiralwendel-
spne
direkt ausgewertet werden kann.
5.1.4.7 Spanformdiagramm
Spiralspne
Zur Auswertung entsprechender Zerspanungsver-

suche werden die entstehenden Spne in einer
Spanformmatrix nach Vorschub f und Schnitttiefe
Spanlocken
ap einander zugeordnet. Dabei werden unter Bei-
behaltung der anderen Zerspanungskenngren Brauchbar
wie Schneidstoff, Werkzeuggeometrie, Schnittge-
schwindigkeit, Werkstckwerkstoff u.a. die Span- Brckelspne
formen klassifiziert und hinsichtlich ihrer technolo-
gischen Zweckmigkeit in Zerspanungsbereiche
zusammengefasst. 2 Spanformen (Einteilung nach Knig)
Die herstellerspezifischen Spanformgeometrien

ergeben fr bestimmte f-ap-Kombinationen opti- Gnstige Spanformen
mierte Spanformen. Die Herstellerempfehlungen
Kriterium Oberflche Kriterium Spanbruch
sollten nicht wesentlich unter- bzw. berschritten
werden, da der auf der Spanflche auftreffende 0,8
Span in einem vom Vorschub vorbestimmten Be- mm Werkstoff:
reich des Spanformers auftrifft und dabei die ge- U C45
Vorschub f
wnschte Geometrie annimmt (Bild 1). 0,4 vc = 200 m
min
5.1.4.8 Einflsse auf die Spanformung 0,2
In Bild 2 sind die wichtigsten Spanformen zusam- 0

0 1 2 3 4 5 mm 7
mengefasst. Jeder Spanform ist eine Spanraum- Schnitttiefe a p
zahl R zugeordnet.
1Spanformdiagramm
Diese gibt das Verhltnis des Transportvolumens
zum eigentlichen Werkstoffvolumen des Spans Span-
an. In der Beurteilung sind die beiden Kriterien Spanform Beurteilung
raumzahl R
(Sicherheit des Menschen und Transportfhigkeit)
enthalten. Band-, Wirr- und Wendelspne sind nicht Band-
erwnscht. spne
Gnstige Spanformen sind kurze Wendelspne, >

90 ungnstig
Spiralspne und Spiralspanstcke.
Wirr-
spne
Die Spanformklasse stellt eine weitere Beurtei-
lungsmglichkeit der Spanform dar. Dabei wer-
den die in den Klammem angefhrten Kennziffern
>
50 brauchbar
zugeordnet: Wendel-
lang
spne
Bandspan (1 ) >
kurz 25
Wirrspan (2)
gut
Wendelspan (3) Spiral-
spne >
8
kurzer Wendelspan (4)
Spiralspan, Spanstcke (5, 6, 7)
Span-
bruch- >
3 brauchbar
stcke
In Bild 3 und Bild 1 auf der nchsten Seite sind der
Einfluss der Spanbedingungen und der Schneiden- 2 Spanformen mit Spanraumzahl
geometrie auf die Spanform schematisch darge-
stellt. Die Ergebnisse lassen sich zusammenfassen:
1 in 1
/m
m
Mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit vc ver- schlechter 20
=1
schlechtert sich die Spanform.

c
v
Spanformklasse
f=0
Mit zunehmendem Vorschub f verbessert sich die ,2
m
m
Spanbrechung, allerdings bedingen hohe Vor
/U
f=
schbe eine schlechte Oberflchengte. 0,

4m
m/U
in
Je grer die Schnitttiefe ap, desto schlechter die

/m
Spanbrechung. 0
besser =5
vc
Negative Spanwinkel (-) bedingen gute Span- 7 7
brechung, jedoch schlechtere Oberflchenqua- g 0 + g 40 60 90
litt. Spanwinkel g Einstellwinkel k
Je grer der Einstellwinkel , desto besser die 3Einfluss der Werkzeuggeometrie auf die
Spanbrechung. Spanformung
5.1.5 Zerspankrfte schlechter 1

Die Zerspanung von metallischen Werkstoffen ist Span- /U
mm
0,2 4 mm
/U
nur mit erheblichen Krften und Antriebsleistungen form- f= f = 0, /U
klasse f = 0,6 mm
mglich. Damit der Schneidkeil beim Zerspanen in
besser
den Werkstckwerkstoff eindringen kann, muss er 7
40 150
eine Kraft ausben. Der zu bearbeitende Werkstoff Schnittgeschwindigkeit vc in m/min
setzt dem Schneidkeil einen Widerstand entgegen,
der berwiegend von den spezifischen Werkstoff schlechter 1
ap =
Span- ap = 4 6m
eigenschaften abhngt. Die auf das Werkstck mm m
form- ap = 2 mm
wirkende Kraft des Schneidkeils und die auf den klasse
Schneidkeil wirkende Gegenkraft des Werkstckes besser 7
sind gleich gro (actio = reactio). Vorschub f in mm/U
Eine hohe Zerspanungsleistung bei gleichzeitig schlechter 1
mm/U
hoher Prozesssicherheit erfordert von Werkzeu- Span- f = 0,2
m/U
gentwicklern und Anwendern umfangreiches Wis- form- f = 0,4 m
/U
sen ber Entstehung, Art, Gre, Richtung und klasse f = 0,6 mm
Wirkungen von Zerspanungskrften auf die Pro- besser
7
duktqualitt und dem wirtschaftlichen Einsatz der Schnitttiefe a p in mm
Werkzeuge.
1Einfluss der Schnittbedingungen auf die
Schnittkrfte lassen sich theoretisch berechnen, Spanformung
sind aber auch mit Schnittkraftaufnehmern unter-
schiedlicher Bauart messbar.
Die grten Belastungskrfte treten entlang der Vorschubkraft
Hauptschneidkante auf und schwchen sich dann Passiv-
entlang der Frei- und Spanflche ab. Der Spanfl- kraft
che kommt hierbei eine bedeutende Rolle bei der Fp Ff
Vorschub-
geometrischen Ausfhrung von Werkzeugschnei- bewegung
den und Schneidkantenstabilitt zu. Werkzeug
Fc
Die beim Zerspanungsprozess auftretenden Krfte F Schnitt-

sind berwiegend Druck-, Scher- und Reibkrfte, bewegung
die in verschiedenen Richtungen auf Werkzeug und Zerspankraft
Werkstck
Werkstck wirken. Nicht nur die Gre der Krfte, Schnittkraft
sondern auch die Richtungsabhngigkeit ist von
groer Bedeutung fr den Zerspanungsprozess 2Kraftkomponenten
(Bild 2).
Resultierende Kraft F Res

5.1.5.1 Zerspankraftkomponenten Passivkraft Fp
Vorschub- +
Betrachtet man die Werkzeugschneide dreidimen- kraft Ff
sional, so lsst sich die Zerspankraft in drei grund- Schneidplatte
legende Komponenten zerlegen (Bild 1): Einstell-
+
winkel Vorschub f
Fc = Schnittkraft (Tangentiale Schnittkraft)
Fp = Passivkraft (Radiale Schnittkraft)
F f = Vorschubkraft (Axiale Schnittkraft) Sinuslinie
+
sin
Nicht unerheblich ist der Betrachtungsstandpunkt, Fp
werkzeug- oder werkstckbezogen, und die defi- F Res
Fp , F f
Relevanter
c Bereich
nierten Koordinatenrichtungen (+/-x, +/-y, +/-z) fr Ff
os
die Wirkrichtung der Zerspanungskraft und deren Kosinuslinie

+
F Res
Komponenten. Der Verlauf der Vorschubkraft Ff und
0 45 90 135 +
der Passivkraft Fp ber dem Einstellwinkel ergibt
sich aus der geometrischen Lage der Schneidkante 3Vorschubkraft F f und Passivkraft Fp in Abhngigkeit
zur Werkstckachse (Bild 3). vom Einstellwinkel
5.1.5.2 Spezifische Schnittkraft kc Hierbei bezieht man sich hufig auf den im Versuch
ermittelten Hauptwert der spez. Schnittkraft kc1.1,
dem ein Spanungsquerschnitt A = 1 mm zugrunde
Jeder Werkstoff setzt dem Vordringen der Werk- gelegt wird.
zeugschneide einen von den Festigkeitseigen-
schaften abhngigen Widerstand entgegen (Zer- Die Spanungsdicke h bzw. der Vorschub f beein-
spanungswiderstand). Um vom tatschlichen Spa- flussen die spez. Schnittkraft magebend. Bei kon-
nungsquerschnitt unabhngig zu sein, wird diese stantem Spanungsquerschnitt A fhrt eine Vergr-
erforderliche Schnittkraft auf 1 mm des Spanungs- erung von f und von h zu einer Verringerung von
querschnitts bezogen. ap bzw. von b und damit zu einer Verringerung des
kc-Wertes und zu einer reduzierten Schnittkraft Fc
kc ist die spezifische Schnittkraft in N/mm. und Schnittleistung Pc. Da die Schnitttiefe ap bzw.
die Spanungsbreite b einen geringen Einfluss auf
kc ausbt, ist es zum Erreichen einer hohen Zerspa-
Neben der Werkstoffabhngigkeit ist kc auerdem nungsleistung bei geringer Schnittkraft gnstiger,
von der Spanungsdicke h, dem Spanwinkel , der in mehreren Schnitten bei kleinerer ap, aber mit
Schnittgeschwindigkeit vc, der Schneidstoffart und max. Vorschub f zu arbeiten (Bild 1 nchste Seite).
der verfahrensbedingten Art der Spanabnahme
abhngig. Die Spanungsbreite b bzw. die Schnitt- Wenn berschlgige Betrachtungen gengen, kann
tiefe ap hat auf kc kaum einen Einfluss (aber ap ist man fr kc mit der Nherungsgleichung
proportional Fc!). kc (4...6)Rm arbeiten.
Rm = Mindestzugfestigkeit in N/mm
kc-Werte fr die verschiedenen Werkstoffe sind in Faktor 4 fr h = 0,2......0,8mm
Tabelle 1 dargestellt. Faktor 6 fr h = bis 0,2mm
Tabelle 1: Tabellenwerte der spezifischen Schnittkraft

Werk- Tabellenwert k in N/mm fr Spanungsdicke h in mm
Werkstoff- kc1.1
stoff- mc
bezeichnung N/mm
Nr. 0.05 0.06 0,00 0.10 0.16 0.20 0.30 0,40 0,50 0,80 1,0 1.60
1.0037 S235JR 1790 0,17 2962 2872 2735 2633 2431 2340 2184 2080 2003 1849 1780 1643
1.0044 S275JR 1820 0,25 3849 3677 3422 3236 2878 2722 2459 2289 2164 1924 1820 1618
1.0050 E295 1950 0,26 4249 4052 3760 3548 3140 2963 2667 2475 2335 2066 1950 1726
1.0060 E355 2070 0,17 3445 3340 3180 3062 2827 2721 2540 2419 2329 2150 2070 1911
1.0401 C15 1480 0,22 2861 2748 2580 2456 2215 2109 1929 1811 1724 1554 1480 1335
1.7131 16MnCr5 2100 0,26 4576 4364 4050 3821 3382 3191 2872 2665 2515 2225 2100 1858
1.0503 C45 1680 0,26 3661 3491 3240 3057 2705 2553 2298 2132 2012 1780 1680 1487
1.1191 C45E 1050 0,14 2814 2743 2635 2554 2391 2318 2190 2103 2039 1909 1850 1732
1.1221 C6OE 2130 0,18 3652 3534 3356 3224 2962 2846 2645 2512 2413 2217 2130 1957
1.7038 37CrS4 1810 0,26 3944 3761 3490 3294 2915 2750 2475 2297 2167 1918 1810 1602
1.7218 25CrMo4 2070 0,25 4378 4182 3892 3681 3273 3095 2797 2603 2462 2189 2070 1841
1.7035 41Cr4 2070 0,25 4378 4182 3892 3681 3273 3095 2797 2603 2462 2189 2070 1841
1.8159 50CrV4 2220 0,26 4837 4614 4281 4040 3575 3374 3036 2817 2658 2353 2220 1965
1.7220 34CrMo4 2240 0,21 4202 4044 3807 3633 3291 3141 2884 2715 2591 2347 2240 2029
1.7225 42CrMo4 1950 0,26 5448 5195 4821 4549 4026 3799 3419 3173 2994 2649 2500 2212
1.0718 9SMnPb28 1200 0,18 2058 1991 1891 1816 1669 1603 1490 1415 1359 1249 1200 1103
1.2067 1000r6 1410 0,39 4535 4224 3776 3461 2881 2641 2255 2016 1848 1538 1410 1174
1.2842 90MnCrV 2300 0,21 4315 4153 3909 3730 3380 3225 2962 2788 2660 2410 2300 2084
1.4301 X5CrNi18-10 2350 0,21 4408 4243 3994 3811 3453 3295 3026 2849 2718 2463 2350 2129
1.4580 X10CrNiMoNbl8-10 2550 0,18 4372 4231 4018 3860 3546 3407 3167 3007 2889 2655 2550 2343
0.6025 GJL-250 1160 0,26 2528 2411 2237 2111 1868 1763 1586 1472 1389 1229 1160 1027
0.6040 GJL-400 1470 0,26 3203 3055 2835 2675 2367 2234 2010 1865 1760 1558 1470 1301
0.7035 GJS-350 1000 0,25 2115 2021 1880 1778 1581 1495 1351 1257 1189 1057 1000 889
0.7040 GJS-400 1080 0,23 2151 2063 1931 1834 1646 1564 1425 1333 1267 1137 1080 969
1.0446 GS-45 1600 0,17 2663 2581 2458 2367 2185 2104 1963 1870 1800 1662 1600 1477
3.2382 AlSi10Mg 412 0,3 1012 958,2 879 822 713,9 667,7 591,2 542,3 507,2 440,5 412 357,8
3.2581 AlSi12 454 0,28 1050 998,1 920,9 865,1 758,4 712,5 636 586,8 551,2 483,3 454 398
3.2163 AlS19Cu3 456 0,27 1024 974,7 901,8 849,1 747,9 704,2 631,2 584 549,8 484,3 456 401,7
3.3545 AlMg4 509 0,27 1143 1088 1007 947,8 834,8 786 704,5 651,9 613,8 540,6 509 448,3
21240 MgAl7Mn 280 0,19 494,7 477,9 452,5 433,7 396,6 380,2 352 333,2 319,4 292,1 280 256,1
2.0380 CuZn39Pb2 780 0,18 1337 1294 1229 1181 1085 1042 968,8 919,9 883,6 812 780 716,7
bertrgt man die Werte aus dem Diagramm in

Bild 1 in ein Diagramm mit logarithmischer Ach- Spanungsquerschnitt:
senteilung, erhlt man eine Gerade. Der Tangens A1 = A2 = A3 = konstant = 1 mm2
des Steigungswinkels der Geraden ist werkstoff A = ap f = b h = 1 mm2
kc
abhngig und wird deshalb als Werkstoffkonstante
mc definiert (Bild 2): k c1.1
tan = kc / h = mc
Die spezifische Schnittkraft kc in N/mm lsst sich

1 mm h
mit dem Hauptwert kc1.1, der Werkstoffkonstanten
A1 A2 A3
mc und der Spanungsdicke h bestimmen:
b
kc = kc1.1 / hmc kc1.1 in N/mm h b h = 2 0,5 bh=11 b h = 0,5 2
h in mm
1Die Form des Spanungsquerschnitts A beeinflusst
die spezifische Schnittkraft
5.1.5.3 Schnittkraftberechnung
Die Schnittkraft Fc lsst sich mit folgenden Glei-
k c-Gerade
chungen berechnen:
Fc in N
kc
Fc = A kc
Fc = ap f kc = b h kc kc in N / mm
tan a = mc = 0,27
a
k c1.1
Optimierte kc-Werte verlangen weitere Korrekturen 1450 N 2
mm
wie z.B. fr Schnittgeschwindigkeit, Bearbeitungs-
verfahren, Spanwinkel, Schneidstoff und Abstump-
fung der Schneidkante (Tabelle 1).
Die hier verwendete Methode der Schnittkraftbe- 1 h
rechnung wie auch die Tabelle auf Seite133 beru-
hen auf den Forschungsarbeiten von Victor Kienzle. kc-Gerade fr C 45 im doppelt logarithmischen
2
Diagramm
Tabelle 1: Korrekturfaktoren fr kc
Korrekturfaktoren KSt fr die Spanstauchung
Beispiel zur Berechnung der Schnittkraft Fc
Auendrehen HSS 1,05 beim Lngsdrehen
Auendrehen HM 1,0 Werkzeug: Wendeplattenhalter mit HC- P20,
Auendrehen Keramik 0,95 Einstellwinkel = 63
Innendrehen HSS 1,45
Schnittwerte: vc = 180 m/min, f = 0,3 mm,
Innendrehen HM 1,2 ap = 3 mm
Innendrehen Keramik 1,25
Werkstoff: Vergtungsstahl 42CrMo4
Ein- und Abstechdrehen HM 1,3
Bohren ins Volle HSS 1,0
Lsung:
Bohren ins Volle HM 0,95 1.) Spanungsdicke h = f sin = 0,3 mm sin 63
Stirnfrsen HSS 1,2 h = 0,26 mm
Stirnrsen HM 1,0 2.) Spezifische Schnittkraft
Umfangsfrsen HSS 1,55 (Werte siehe Tabelle auf Seite 132)
Umfangsfrsen HM 1,3 kc = kc1.1 / h mc KSt Kvc
Reiben HSS 1,3 kc = 1950 / 0,26 0,24 1,0 1,0
Reiben HM 1,2
kc = 2694 N/mm
Rumen 1,2 3.) Spanungsquerschnitt
Korrekturfaktor Kvc fr die Schnittgeschwindigkeit A = ap f = 3 mm 0,3 mm = 0,9 mm
Kvc = 1,0 fr HM- Werkzeug, 80 bis 250 m/min 4.) Schnittkraft
Kvc = 1,15 fr HSS- Werkzeug, 25 bis 80 m/min Fc = A kc = 0,9 mm 2694 N/mm
Kvc = 1,2 fr vc < 25 m/min Fc = 2424 N
5.1.5.4 Einflussgren auf die a) b)

Zerspankraft
Fc Fc
ft
kra
Fr eine praxisorientierte Betrachtung der Zerspan- nitt
h
Kraft F
Kraft F
kraft muss der Einfluss der wesentlichen Zerspan- Sc
bedingungen auf die leistungsfhrende Kompo- Ff
nente der Zerspanung (Schnittkraft Fc) sowie auf kraft F f
hub
die Zerspankraftkomponenten Vorschubkraft Ff und orsc Fp
V F
ivkraft f
Passivkraft Fp bekannt sein. Pass
Vorschub f Schnitttiefe a p
Schnittgeschwindigkeit c) d)
Der Einfluss der Schnittgeschwindigkeit auf die Fc

Zerspankraft wird durch deren Einfluss auf den Fc
Schnittkraft FC
Kraft F
Spanentstehungsprozess bestimmt.
Ff
So zeigt die Zerspankraft im zur Aufbauschneiden-
und Scherspanbildung neigenden Schnittgeschwin- Fp
digkeitsbereich ein Maximum. Die Abnahme der
Krfte mit steigender Schnittgeschwindigkeit ist g 0 +g Einstellwinkel k
in der temperaturabhngigen Festigkeitsabnah- Spanwinkel g
me des Werkstckstoffs und in der zunehmenden
Fliespanbildung begrndet. 1Einfluss des Spanwinkels und des Einstell
winkels auf die Zerspankraft
Spanungsquerschnitt
Tabelle 1: Einfluss der Werkzeuggeometrie
Die Zerspankraftkomponenten steigen mit dem
nderung der Zerspankomponenten
Vorschub f bzw. der Spanungsdicke h degressiv je Grad Winkelnderung
Einfluss-
an (Bild 1a). Die Zerspankraftkomponenten steigen gren Schnitt- Vorschub- Passiv-
ber die Schnitttiefe ap bzw. der Spanungsbreite b kraft Fc kraft Ff kraft Fp
proportional an (Bild 1b).
Span-
abnehmend
1,5 % 5,0 % 4,0 %

winkel
Werkzeuggeometrie
Neigungs-
1,5 % 1,5 % 10 %
winkel
Der Werkzeugeinstellwinkel (Kappa) bt auf die
Schnittkraft Fc einen verhltnismig geringen Ein- Span-
zunehmend
1,5 % 5,0 % 4,0 %

fluss aus. Mit zunehmendem Spanwinkel nimmt winkel
die Schnittkraft wegen der gnstigeren Abscherung Neigungs-
des Werkstoffs ab (Bild 1c). Mit grerem Einstell- winkel 1,5 % 1,5 % 10 %
winkel nimmt die in Vorschubrichtung weisende
Komponente der Zerspankraft zu und erreicht bei
= 90 ihr Maximum. Wird der Einstellwinkel bei
konstantem Spanungsquerschnitt A vergrert, so
erhht sich die Spanungsdicke h im gleichen Ma
wie die Spanungsbreite b abnimmt. Da die Schnitt- legierter Stahl
Schnittkraft FC
kraft Fc mit der Schnitttiefe ap proportional, ber unlegierter Stahl

den Vorschub aber degressiv ansteigt, ergibt sich
eine leichte Abnahme von Fc bei steigendem Ein- Stahlgu
Al-Legierung
stellwinkel . Mit kleiner werdendem Spanwinkel
steigt die Schnittkraft an (Bild 1d). Tabelle 1 gibt
Richtwerte an, wie sich die Zerspankraftkomponen-
ten ndern, wenn der Spanwinkel oder der Nei-
gungswinkel variiert werden. Eine Vernderung Zugfestigkeit Rm
des Freiwinkels im Bereich von 3 < < 12 hat Brinellhrte HB
keine nennenswerte Auswirkung auf die Zerspan-
kraftkomponenten. 2 Einfluss des Werkstoffs auf die Zerspankraft
Werkstoff
Aufgabe zur Schnittkraft und Leistungs
Bei der Bearbeitung verschiedener Werkstoffe er- berechnung
geben sich aufgrund der mechanischen Eigenschaf-
Lngsdrehen, Schruppbearbeitung mit zwei verschiedenen
ten auch unterschiedliche Schnittkrfte. Bild2 auf
Spanungsquerschnittsformen
Seite134 zeigt, dass die Schnittkraft fr einzelne
Werkstoffgruppen mit steigender Festigkeit bzw. Werkstoff: Vergtungsstahl, C45
Brinellhrte linear mit unterschiedlichen Steigungs- Werkzeug: HM-Wendeschneidplatte HC-P35
winkeln ansteigt. Dennoch lsst sich aus der che- Einstellwinkel = 63, Spanwinkel = 6
mischen Zusammensetzung und den Festigkeits- Schnittgeschwindigkeit vc = 180 m/min
werten des Werkstoffs nicht immer auf die Gre Wie gro sind die Schnittkrfte und die Leistungsdifferenz?
der erforderlichen Zerspankraft schlieen, da sich
trotz erheblicher Unterschiede in der Zugfestigkeit
die Schnittwerte hufig nur unwesentlich unter-
scheiden.
5.1.5.5 Spanungsarbeit
Die aufzubringende Gesamtspanungsarbeit wird
Span
beim Zerspanungsvorgang in Verformungs-,
Scher-, Reibungsarbeit und Wrmeenergie umge-
setzt. Die Schnittarbeit Wc ergibt sich als Produkt Schneidplatte
aus dem zurckgelegten Vorschubweg lc und den
in ihrer Richtung wirkenden Komponente der Zer-
spanungskraft Fc.
a p1 = 5 mm, f1 = 0,4 mm
Schnittarbeit Wc Wc = lc Fc a p2 = 2,5 mm, f2 = 0,8 mm
Vorschubarbeit Wf Wf = lf Ff 2Spanungsquerschnitt
(lc und lf in m, Fc und Ff in N, Wc und Wf in Nm)

Damit ergibt sich die Wirkarbeit We als Summe der Lsung:
entsprechenden Schnitt- und Vorschubanteilen.
Spanungsquerschnitte A1 = A2
We= Wc + Wf
A1 = ap1 f1 = 5,0 mm 0,4 mm = 2 mm
A2 = ap2 f1 = 2,5 mm 0,8 mm = 2 mm
Scherarbeit
Verformungsarbeit Spanungsdicke
Trennarbeit h1 = f1 sin = 0,4 mm sin 63 = 0,07 mm
Freiflchenreibung h2 = f2 sin = 0,8 mm sin 63 = 0,13 mm
Reibungsarbeit
Spanflchenreibung Spezifische Schnittkraft
kc1 = kc1.1 / h1 mc KSt Kvc
1Spanungsarbeit
kc1 = 1680 / 0,07 0,26 1,0 1,0 = 3354 N/mm
5.1.6 Zerspanungsleistung kc2 = kc1.1 / h2 mc KSt Kvc
kc2 = 1680 / 0,13 0,26 1,0 1,0 = 2855 N/mm
5.1.6.1 Schnittleistung
Die tangentiale Schnittkraft Fc wird hauptschlich Schnittkraft
durch die Zerspanbarkeitseigenschaften (Scherfes- Fc1 = A1 kc1 = 2 mm 3354 N/mm = 6708 N
tigkeit, Hrte, Zhigkeit) und durch die Umform- Fc2 = A2 kc2 = 2 mm 2855 N/mm = 5710 N
krfte in der Scherebene zwischen undeformierter
Spanungsdicke h und der Spandicke h1 des abflie- Schmale dicke Spne erfordern weniger
enden Spans, den Reibungskrften an Span- und Schnittkraft als breite dnne Spne!!!
Freiflche und den Khlschmierbedingungen an Schnittleistung
der Schneide bestimmt. Das auftretende Drehmo-
ment beim Zerspanungsprozess ist von der Gre Pc1 = Fc1 vc = 6708 N 180 m/60s = 20,12 kW
der Schnittkraft abhngig und daraus ergibt sich Pc2 = Fc2 vc = 5710 N 180 m/60s = 17,13 kW
die erforderliche Zerspanungsleistung Pc an der
Leistungsdifferenz Pc 3 kW
Werkzeugschneide.
Entsprechend den physikalischen Grundgesetzen

m/min
zur Leistungsberechnung ergibt sich fr die Zer-
Pc = 00 kW
1000
W
spanung in Schnittrichtung die Schnittleistung Pc. kW
kW
Pc 60 kW
W
W
80 k
900 30 kW
P 40 k
c = k
W
35
25
0k
P 50
=
1
Pc in Nm/s = W =
c =
Pc = Fc vc 800 =2
Pc =
Pc
=
=
Pc Pc
vc in m/min bzw. m/60s
Pc
700 W
5k
in Vorschubrichtung die Vorschubleistung Pf 600 =1
Pc
500 W
Pf = Ff vf Pf in Nm/s = W 10 k
400 Pc =
in Wirkrichtung die Wirkleistung Pe 300
W
200 Pc = 5 k
Pe = Fc vc + Ff vf
mm
m mm
m
Beim Drehen ist die Vorschubgeschwindigkeit vf 0,20 m m =3 mm
m
m ,5
im Vergleich zur Schnittgeschwindigkeit vc klein. =2
=6
ap
5
0,25
4
m
=
2m
=
ap
ap
ap
ap
Entsprechend gering fllt der Anteil der Vor- 0,30 =
ap
schubleistung Pf an der Wirkleistung Pe aus 0,35
(Pf<3%).
Vorschub f
0,40 m
m
Deshalb kann man nherungsweise Pc Pe setzen. 0,45 ,5
1
p=
0,50
a
0,55
0,60
5.1.6.2 Maschinenleistung Beispiel: vc = 750 m/min, f = 0,4 mm
ap = 2,5 mm, Spindelleistung 25 kW.
Die Bestimmung der erforderlichen Maschinenleis- Werkstoffwerte: Zugfestigkeit Rm = 800 N/mm2,
tung Pe erfolgt mit der Schnittleistung Pc und dem VB = 0,4 mm; r = 75, n = 6
Wirkungsgrad (Eta) der Maschine (Bild 1).
1 Spindelleistung fr das Drehen von C45
= Maschinenwirkungsgrad
Pe = Pc /
(75% 90%)
Fp Fp
Fc Ff
c
Fc Ff
5.1.6.3 Schnittmoment F
Das Schnittmoment Mc (Drehmoment) ergibt sich Fp Fp c
physikalisch aus der Schnittkraft Fc, dem wirksa- R
men Hebelarm lc und der Anzahl z der im Eingriff
Schnitt-
befindlichen Schneiden: moment Verlauf der spezi-
fischen Schneid- d
Mc = Fc lc z Mc in Nm d Fc R
Mc = kantenbelastung
4 F
bzw. -beanspruchung
Bei den zerspanenden Verfahren herrschen an den 2 Schnittmoment beim Bohren

im Eingriff stehenden Schneiden unterschiedliche
Verhltnisse. Wie in Bild 2 dargestellt, sind bei
einem Wendelbohrer die Zerspanungsverhltnis-
se entlang der Schneiden sehr unterschiedlich. d +ap
Schnittmoment c =
Von auen zum Zentrum hin nimmt die Schnitt- 2
Mc = Fc c
geschwindigkeit linear ab. Damit verschlechtern
sich die Zerspanungsbedingungen. Dies wird zwar Fc
durch eine angepasste Schneidengeometrie etwas Ff
ausgeglichen, aber die Verteilung der Schnittkraft Bezugsebene
ber die Schneidenlnge bleibt uneinheitlich. Damit

lsst sich fr die Berechnung des Schnittmomentes
d
kein Kraftangriffspunkt und damit kein eindeutiger

ap
Hebelarm zuordnen. Fr berschlgige Berechnun-
gen kann beim Wendelbohrer als Hebelarm lc = d/4
eingesetzt werden. 3 Schnittmoment beim Drehen
Beim Drehen sind die Eingriffsverhltnisse am

besten mathematisch zu erfassen. Bei konstantem
Vorschub bleibt die Spanungsdicke h konstant.
Durch die im Vergleich zum Werkstckdurchmesser
geringe Schnitttiefe ap kann die Verringerung der
Schnittgeschwindigkeit vernachlssigt werden. Der
Kraftangriffspunkt liegt bei der halben Schnitttiefe
(Bild 3, Seite 136). Der wirksame Hebelarm berech-
net sich dann zu: lc = d + ap / 2
1 Drehbearbeitung von C45
Berechnungsbeispiel zu Standweg
und Standmenge
5.1.7 Standkriterien des Werkzeugs
Werkstoff C45, Schneidstoff HC-P15
5.1.7.1 Standzeit Schnittwerte: ap = 2,5 mm, f = 0,3 mm,
vc = 210 m/min
Die Standzeit T eines Werkzeugs bzw. einer Werk- Standzeit: T = 15 min, VB = 0,6 mm
zeugschneide wird heute unabhngig vom Ferti- Gesucht: Standmenge N
gungsverfahren ber ein gefordertes Qualittskri-
Lsung:
terium am Werkstck definiert. Werkstckbezogene
Merkmale wie Oberflchenqualitt, Mahaltigkeit Drehzahl
usw. begrenzen die Einsatzdauer der Werkzeug- n = vc / (D ) = 210 m/min /(0,06 m )
schneide. n = 1115 min-1
Vorschubgeschwindigkeit
vf = n f = 1115 min-1 0,3 mm = 334,5 mm/min
Die Konsequenz dieser Betrachtungsweise ist, dass
dem Verschleizustand der Schneidkante eine se-
kundre Bedeutung zukommt. Die Standzeit lsst
30 VB = 0,6 mm
sich auch ber maschinenbezogene Kennwerte wie
t
z.B. die Leistungsaufnahme whrend der Zerspa- min

nung festlegen. Da mit zunehmender Abstumpfung
der Schneide die erforderliche Zerspanungsleistung 15
Pc ansteigt, lsst sich im laufenden Fertigungspro-
zess die Standzeit ber einen max. Grenzwert der
aufgenomenen Maschinenleistung Pe kontinuierlich 0
m
0 100 210 300
berwachen. So kann ein erforderlicher Werkzeug- min
vc
wechsel automatisch durchgefhrt werden.
In der Praxis wird hufig mit dem Standweg Lf und 2Standzeit in Abhngigkeit von der Schnitt
der Standmenge N gearbeitet. geschwindigkeit vc
1. Mglichkeit mit Standweg Lf:

Lf = T vf = 15 min 334,5 mm/min = 5017,5 mm
5.1.7.2 Standweg Lf N = Lf / I = 5017,5 mm / 355 mm = 14 Werkstcke
Der Standweg Lf ist der gesamte Vorschubweg, den 2. Mglichkeit mit Hauptnutzungszeit t h:
eine Schneide oder bei mehrschneidigen Werkzeu- th = L i / vf
gen alle Schneiden zusammen innerhalb der Stand- th = 355mm 1 / 334,5 mm/min = 1,06min
zeit T zurcklegen. N = T / th = 15 min / 1,06 min = 14 Werkstcke
L f = T vf = T n fz z
T Standzeit in min
vf Vorschubgeschwindigkeit in mm/min
VBmax
VB
n Drehzahl in 1/min
fz Vorschub l Zahn in mm
z Zhnezahl
3Verschleimarkenbreite VB
5.1.7.3 Standmenge
vc 3
Die Standmenge N ist die Anzahl der Werkstcke,
die innerhalb der Standzeit bearbeitet werden kn-
vc 2
VB
nen.
N = T / th vc1
th Hauptnutzungszeit in min
VBzul 0,6
5.1.7.4 Ermittlung der Standzeit

Zur Verschlei- und Standzeitermittlung werden T3 T2 T1 Zeit t
Zerspanungsversuche durchgefhrt. Die mageb-
liche Abhngigkeit der Standzeit von der Schnitt- 1Standzeit in Abhngigkeit von der
geschwindigkeit ist hier in besonderem Mae ge- Schnittgeschwindigkeit
eignet. Bei konstanten Zerspanungsbedingungen
(Werkzeug, Schneidstoff, Maschine, Vorschub und
Schnitttiefe) wird vc variiert und als Bewertungskri- T1
terium fr den Verschlei die Verschleimarken-
breite VB an der Freiflche gemessen. Das Ergebnis Standzeitgerade fr
T2
der Versuchsreihe wird in einem vc-VB-Diagramm VB zul = 0,6 mm
T
dargestellt (Bild 1).
Die Ermittlung von VB ist einfach durchzufh- T3

ren, da der bergang von der Verschleiflche
zur Freiflche in etwa parallel zur Hauptschneide
vc1 vc2 vc3 vc
verluft. Gemessen wird von der ursprnglichen
Hauptschneide aus. Geringe Unregelmigkeiten 2Standzeitgerade im doppelt logarithmischen
werden ausgeglichen. Diagramm
5.1.7.5 Standzeitgerade
0,4 0,6 0,8 1,0
VB
Da der Verschleizustand der Schneidkante direkt mm
0,2
die Fertigungsqualitt beeinflusst, wird eine zu- 15
T
lssige Verschleimarkenbreite VBzul (z.B. 0,6mm) min

festgelegt, bei der die geforderte Oberflchenqua-
litt (Ra, Rz) am Werkstck noch erreicht wird.
Damit liegen in einer Versuchsreihe die Standzeiten

(T1, T2, T3) fr die einzelnen Schnittgeschwindigkei-
ten (vc1 < vc2 < vc3) fest (Bild 2). vcT15 vc
bertrgt man die Wertepaare (T1- vc1), (T2- vc2), 3Standzeitgeraden fr unterschiedliche
(T3- vc3) in ein T-vc-Diagramm mit logarithmischer Verschleimarkenbreiten VB
Achsenteilung, so ergibt sich die Standzeitgera-
de fr VBzul. Wiederholt man diese Vorgehens-
weise fr verschiedene VBzul, so erhlt man ein
T-vc-Diagramm fr einen groen Einsatzbereich
der Schneidkante (Bild 3). HSS HM Keramik
T
Die Schnitttiefe ap und der Vorschub f beeinflus-

sen die Standzeit direkt und sind im Versuch gut
nachweisbar. Im Diagramm mit logarithmischer
Skalenteilung lassen sich die jeweiligen Standzeit-
geraden fr die verschiedenen Schneidstoffe dar- vc
stellen (Bild4), die bei dezimaler Teilung die Form
von Hyperbeln htten. 4 Standzeitgeraden fr unterschiedliche Schneidstoffe
5.1.7.6 Einflsse auf die Standzeit

Die Standzeit unterliegt einer Vielzahl von Einflssen, die sich meist nicht einzeln auswirken, sondern
hufig miteinander in einem direkten oder indirekten Zusammenhang stehen. Die direkte Zuordnung
der Einzelparameter zur gemessenen Standzeitvernderung ist nur mglich, wenn entsprechende Un-
tersuchungen gezielt vorbereitet und statistisch ausgewertet werden.
Ordnet man die verschiedenen Einflsse, so ergibt sich folgender berblick:
Werkzeug Schnittbedingungen
Art des Schneidstoffs Khlschmierstoff, Art, Menge, Aufbringung
Schneidstoffbeschichtung Trockenbearbeitung
Werkzeugwinkel Schnittgeschwindigkeit, Vorschub, Schnitttiefe
Eckenradius, Schneidkantenverrundung Form des Spanungsquerschnitts
Stabilitt Werkzeug, Ausspanlnge Vorschubweg, unterbrochener Schnitt
Spanabfuhr
Maschine Prozessbedingungen
dynamisches Schwingungsverhalten Bearbeitungsverfahren, Bearbeitungsstrategie
Stabilitt Werkzeug-, Werkstckaufnahme Verschleikriterium
Werkstck, Oberflchengte, Mahaltigkeit
Zerspanbarkeitseigenschaften,
Legierungsbestandteile
Gefgeaufbau
Stabilitt, Form und Werkstckgeometrie
5.1.8 Energiebilanz 1200 C
800 C
Die bei der Zerspanung notwendige mechanische 1000 C
Energie wird nahezu ganz in Wrmeenergie um-
gewandelt. Die sich einstellende Temperaturver-
teilung an der Schneide ergibt sich als Gleichge-
wichtszustand zwischen der bei der Zerspanung 600 C
entstehenden und abgefhrten Wrme (Bild 1). Sie
beeinflusst das Verschleiverhalten der Schneid- Werkstoff: 42CrMo4
Schneidstoff: Hartmetall
kante nachhaltig, wie ebenso der Verschleizustand m
des Schneidkeils die Zerspanungstemperatur be- vc = 200 min , ap = 4 mm
einflusst.
1Temperaturverteilung
Durch Scherung des Werkstoffs, Umformung des
Gefges und Reibarbeit an Frei- und Spanflche
wird die aufgewendete Energie in Wrme umge- 100
Wrmemenge im Werkstck
setzt. Die entstehende Wrmemenge hngt i.W. %
Wrmemenge im Werkzeug
80
Gesamtwrmemenge
von dem zu bearbeitenden Werkstoff und der

Schnittgeschwindigkeit ab. Idealerweise nimmt
60
der abflieende Span ca. 80% der Zerspanungs-
Wrmemenge im Span
wrme Qc mit. Die hohen Spantemperaturen sind
40
durch Anlassfarben auf den Spnen erkennbar. Die
hchsten Temperaturen entstehen aber nicht an
20
der Schneidkante, sondern direkt dahinter auf der
Spanflche (Bild 1).
0 m
0 100 200 300
min
An dieser Stelle ist es notwendig, durch wrme- Schnittgeschwindigkeit
bestndige Hartstoffschichten den Kolkverschlei
zu minimieren. 2Verteilung der Gesamtwrmemenge
Damit vom Schneidstoff selbst so wenig Wrme Tabelle 1: Eigenschaften von Hartstoffschichten
energie wie mglich aufgenommen wird, bringt TiN CrN TiCN AlTiN TiAlN
man wrmeisolierende Schichten (z.B. Al2O3) mit Hrte HV 2500400 2300400 2900400 3000400 3600400
geringer Wrmeleitfhigkeit zwischen Hartstoff- Oxidations-
55050 65050 45050 75050 85050
schicht und Grundsubstrat (Tabelle 1) auf. Der temp. in C
abflieende Span behlt seine hohe Temperatur Reibkoef.

0,650,5 0,550,5 0,450,5 0,60,5 0,2...0,4
[100Cr6]
und fhrt den grten Teil der Wrme ab. Durch
Typ. Schicht-
entsprechende Spanflchengeometrien wird die 2...4 3...8 2...4 2...4 2...4
dicke
Kontaktlnge des Spans auf der Spanflche auf Rot-
Blau/ Schwarz
wenige Berhrungsstellen reduziert. Farbe Gold Silber braun/
schwarz violett
grau
5.1.9 Werkzeugverschlei
An jedem Schneidwerkzeug wird durch den Zerspa-
nungsvorgang ein gewisser Verschlei verursacht Spanflche
(Bild 1). Dieser Verschlei kann akzeptiert werden,
Neben-
solange die Schneidkante das Werkstck inner- schneide
halb festgelegter Qualittsmerkmale zerspant. Die
produktive Verfgbarkeit der Schneidkante wird
durch die Standzeit bzw. ein Standzeitkriterium Schneiden-
begrenzt. Bei Schlichtoperationen bedeutet meist ecke
schon ein kleiner Verschlei der Schneidkante das Hauptschneide
Standzeitende, da sich gute Oberflchengten mit mit Freiflche
einer Verschleimarkenbreite VB > 0,2mm und ei-
1Verschleigefhrdete Bereiche
ner abgenutzten Schneidenspitze nicht mehr reali-
an einer Wendeschneidplatte
sieren lassen. Bei Schrupparbeiten kann aufgrund
geringerer Anforderungen an die Oberflchengte
und Magenauigkeit ein wesentlich grerer Ver-
schlei zugelassen werden.
Die optimierte Auswahl von Schneidstoffen, Schnei-
dengeometrie und Schnittwerten ist magebend
fr hohe Produktivitt und Standzeit, aber auch
statische und dynamische Steifigkeit von Werk-
zeughalter und Werkstckaufspannung bewirken
hufig einen hohen Verschlei der Schneidkante
und damit nicht zufriedenstellende Bearbeitungs-
wirtschaftlichkeit.Werkzeugverschlei ist ein unver-
meidlicher Vorgang. Solange sich der Verschlei
bei gleichzeitig hoher Zerspanungsleistung ber
einen lngeren Zeitraum hinweg aufbaut, ist dies
nicht unbedingt als negativer Prozess anzusehen. 2Qualittsregelkarte aus einem Drehprozess
Verschlei wird erst dann zum Problem, wenn er
bermig und unkontrollierbar auftritt und damit
die Produktivitt und Prozesssicherheit nachhaltig
Zerspankrfte
strt.
Temperatur
Werkzeugverschlei entsteht durch mehrere,
gleichzeitig wirkende Belastungsfaktoren, die die Reibung
Schneidengeometrie so verndern, dass der Zer-
spanungsvorgang nicht mehr optimal verluft und
das Arbeitsergebnis verschlechtert wird (Bild 2).
Verschlei ist das Ergebnis des Zusammenwirkens
von Werkzeug- bzw. Schneidstoffeigenschaften,
Werkstckwerkstoff und Bearbeitungsbedingun- Chemische
Reaktion
gen. Whrend der Zerspanung wirken verschiede- Chemische Zersetzung
ne grundlegende Verschleimechanismen (Bild 3)
nebeneinander. 3Belastungsfaktoren
5.1.9.1 Verschleiursachen
Abrasion
Verschlei
Die Abrasion ist die am hufigsten auftretende Abrasion Oxidation
(Mechanischer Abrieb, (Verzunderung)
mechanische Verschleiform. Sie erzeugt durch Plastische Verformung)
abrasive Hartstoffpartikel im Werkstckwerkstoff Diffusion
eine ebene Flche an der Freiflche der Schneide
(Freiflchenverschlei). Hohe Schneidstoffhrte
bzw. Hartstoffbeschichtung verringern den Abra- Adhsion
sivverschlei (Bild 1). (Abscheren von Pressschweistellen)
Schnitttemperatur
Diffusion
1Verschleiursachen bei der Zerspanung
Die Diffusion entsteht durch chemische Affinitt (nachVieregge)
zwischen Schneidstoff- und Werkstoffbestandtei-
len. Der Diffusionsverschlei ist von der Schneid-
Diffusion Freiwerdender Kohlenstoff
stoffhrte unanhngig. Die Bildung des Kolks auf von Fe in Co (Kohlenstoffdiffusion)
der Spanflche ist berwiegend das Ergebnis der
temperaturabhngigen Affinitt von Kohlenstoff zu Diffusion
Fe C Co von Co in Fe
Metall bzw. Metallkarbiden (Bild 2). Span
Oxidation WC
Die Oxidation entsteht bei hohen Temperaturen auf Auflsung des

Wolframkarbids
metallischen Oberflchen zusammen mit Luftsau- WC in Eisen-
erstoff. Besonders anfllig fr Oxidation ist das Hart- Wolfram-Kohlen-
Wolframkarbid und Kobalt in der Hartmetallmatrix, metall stoff-Mischkristalle
CO-WC-Mk
(Fe3W3C)
da die porse Oxidschicht vom ablaufenden Span
leicht abgetragen werden kann. Oxidkeramische 2 Diffusionsvorgnge im Hartmetall
Schneidstoffe sind weniger anfllig, da Aluminium
oxid sehr hart ist (Bild 3).
Die Oxidschicht bildet sich bevorzugt an den Stellen
1400
der Schneidkante, an denen hohe Temperaturen C
auftreten und der Luftsauerstoff freien Zugang hat 1200
Arbeitstemperatur
(Kerbverschlei). 1000
800
Bruch
600
Der Bruch einer Schneidkante ist hufig auf ther- 400
mische und mechanische Belastungen zurckzu- 200
fhren. Harte, verschleifeste Schneidstoffe reagie-
0
ren auf schlagartige Beanspruchung oder starke HSS PKD HM Cermet CBN Keramik
Temperaturschwankungen z.B. nicht gleichmige
Khlschmiermittelzufuhr mit Riss- und Bruchbil- 3 Maximale Arbeitstemperaturen der Schneidstoffe
dung. Zhere Schneidstoffe verformen sich unter
groen Belastungen plastisch, dies fhrt zu Erh-
hung der Schnittkrfte und letztendlich zum Bruch. g
geringe Neigung
geringe zur Bildung von
Aufbauschneiden-
bildung
Adhsion Ober- Aufbauschneiden

flchen-
Die Adhsion tritt meist bei geringeren Schnittwer- gte am +g
Werk- ungnstiger
ten zwischen Schneidstoff und Werkstckwerkstoff stck Bereich
auf. Am deutlichsten wird Adhsion durch die Auf-
bauschneidenbildung auf der Spanflche sichtbar.
Zwischen Span, Schneidkante und Spanflche
Schnittgeschwindigkeit
verschweien Werkstoffpartikel durch Schnittdruck Spanwinkel g
und hohe Bearbeitungstemperatur schichtweise
aufeinander (Bild 4). 4Aufbauschneidenbildung
Die aufgeschweiten Schichten fhren zu einer Ver-

Sva
nderung der Schneidengeometrie und zu einer
Svg
Verschlechterung der Zerspanungsbedingungen. Schneidkantenversatz
g Spanwinkel
Die genannten Verschleierscheinungen greifen
VB
den Schneidstoff in integrierter Form an. Deshalb
ist es gerade bei der Beurteilung von auftretenden Schneidkantenverrundung
Verschleiformen wichtig, Ursache und Wirkung
genau zu analysieren, um Schneidstoffeigenschaf- a
ten und Schnittwerte zielgerichtet zu optimieren. Freiwinkel
1Schneidkantenverschlei
5.1.9.2 Verschleiformen
Kolkverhltnis: Kolktiefe Kolkmitten-
KT
Schneidkantenverschlei KT abstand
K= Verschlei-
KM markenbreite
Der Schneidkantenverschlei entsteht durch ein KM
VB max
gleichmiges Abtragen von Werkstoffteilchen Kolk-
VB
breite
entlang der Schneidkante. Der dadurch entstande-
ne Abrieb an Frei- und Spanflche erzeugt einen KB
Schneidkantenversatz Sv und Sv (Bild 1). Maximale
KL Verschlei-
Kolklippen- markenbreite
breite
Freiflchenverschlei
2Kolkverschlei
Dieser Verschlei an der Freiflche der Schneid-
kante hat berwiegend abrasive Ursachen. Der
Freiflchenverschlei ist zur Bewertung des Ver-
Plastische Deformation
schleizustandes der Werkzeugschneide und da-
mit fr Standzeitbewertungen gut geeignet, da er
gleichmig zunimmt und als Verschleimarken- Tritt meist bei zu hoher thermischer und mechani-
breite VB leicht messbar ist. scher Schneidkantenbelastung auf. Ursache sind
hier meist hohe Festigkeitswerte des zu bearbei-
tenden Werkstoffs und hohe Schnitt- und Vorschub-
Der Freiflchenverschlei wird von der ursprng-
werte.
lichen Schneidkante aus gemessen. Bei ungleich-
migem Auftreten ber die Schnittbreite ist ggf.
der Mittelwert zu bilden (Bild 2). Bruch- und Rissbildung
Spanflchenverschlei Diese Erscheinungen sind die Folge hoher thermi-

scher und mechanischer Belastungen der Schneid-
Wie der Freiflchenverschlei entsteht der Spanfl- kante.
chenverschlei durch Abrasion. Mit zunehmender
Schneidenbelastung geht der Spanflchenver-
Aufbauschneidenbildung
schlei in den Kolkverschlei ber.
Es kommt zu einer Pressschweiung von Spanpar-

Kolkverschlei tikeln auf der Spanflche des Schneidkeils. Dieser
Effekt tritt i.A. in einem fr den Schneidstoff niede-
Ursache dieser auf der Spanflche auftretenden ren vc-Bereich auf. Mit zunehmenden Schnittwerten
Verschleiform sind Diffusions- und Abrasions- (vc, f) lsst sich die Aufbauschneide hufig vermei-
vorgnge. Der intensive Kontakt des ablaufenden den. Nichtrostende Sthle, einige Aluminiumlegie-
Spanes mit der Spanflche erzeugt durch Reibung rungen neigen hartnckig zu dieser Verschleiform.
sehr hohe Temperaturen, die Diffusionsvorgnge Hier erreicht man mit beschichteten Schneidstoffen,
zwischen Schneidstoff und zu zerspanendem Werk- positiver Geometrie, Erhhung der Schnittwerte
stoff auslsen. und Khlschmiermittel meist eine Verbesserung.
5.1.10 Schneidengeometrie Arbeitsebene F - F

Diese Winkel beziehen sich auf die verschiedenen
Orthogonalebene O - O
Ebenen, in denen die Winkel gemessen werden. x
(Keilmessebene)
+
Arbeitsebene x
x
Die Arbeitsebene wird von der Schnitt- und Vor-

schubrichtung gebildet.
+
Bezugsebene
Die Bezugsebene ist eine Ebene, die parallel zur
Auflageebene liegt.
O
Schneidenebene
Die Schneidenebene ist eine Ebene, die die Schneide
F F
enthlt und senkrecht auf der Bezugsebene steht.
Orthogonalebene (Keilmessebene) O
Haupt- +
Die Orthogonalebene entsteht durch einen Schnitt schneide
Span-
senkrecht zur Hauptschneide (alles Bild 1). flche
Winkel in der Bezugsebene

Freiflche
Einstellwinkel : Der Einstellwinkel wird von der
Hauptschneide und der Vorschubrichtung gebildet.
Bezugsebene
Eckenwinkel : Der Eckenwinkel liegt zwischen
Haupt und Nebenschneide. Schneidenebene
Winkel in der Orthogonalebene
Freiwinkel : Der Freiwinkel ist der Winkel zwischen
der Freiflche und der Schneidenebene.
Keilwinkel : Der Keilwinkel ist der Winkel zwischen
der Freiflche und der Spanflche. Bemerkung: Die Winkel , , , , und werden
auch oft mit den Indizes der Ebenen versehen, in
Spanwinkel : Der Spanwinkel ist der Winkel denen sie gemessen werden. Sie heien dann:
zwischen der Spanflche und der Bezugsflche. 0, 0, 0, r, r und s.
Je nach Lage der Spanflche kann er positiv oder
negativ sein. 1 Drehwerkzeug in verschiedenen Ebenen
Winkel in der Schneidenebene

Neigungswinkel : Der Neigungswinkel ist der Win- = 90 = 130 = 140
kel zwischen der Schneide und der Bezugsebene.
Auf die Darstellung der Wirkwinkel im Bezugs
system wird hier verzichtet.
andere Formen
Die bisher angefhrten Winkel haben bei allen spa-
= 118 gute Fhrung bei hoch- bei
nenden Werkzeugen Bedeutung. Daneben gibt es
bei harten legierten Leicht-
Winkel, die nur bei einzelnen Werkzeugen auftreten. Normalform Kunststoffen Sthlen metallen
Dazu gehrt beim Bohrer der Spitzenwinkel . Er fr Stahl
wird aus den beiden Hauptschneiden gebildet. Von
diesem Winkel ist das Anschnittverhalten des Boh- 2 Spitzenwinkel beim Bohrer
rers abhngig (Bild 2).
Einfluss der Winkel auf den Spanungsprozess
Rauigkeit
Von der Gre der Winkel wird der Spanungspro- f

zess entscheidend beeinflusst. Am Beispiel des r Eckenrundung
vf
Drehens werden einige Wirkungen benannt.
Haupt-
Min. 3
Eckenwinkel : Seine Gre bestimmt die schneide
Nebenschneide
Wrmeableitung und die Schneidenstabilitt. Eckenwinkel
Groe Eckenwinkel verbessern die Wrmeablei-

tung und stabilisieren die Schneide (Bild 3). 3 Einfluss des Eckenwinkels
Einstellwinkel Seine Gre bestimmt mageb-
Schneidenbelastung
lich das Verhltnis von Vorschub- und Passiv
Spannungsdicke
kraft.
Passivkraft
Standzeit
Groe Einstellwinkel bewirken kleine Passivkrfte,
die Spne brechen besser, aber die Schneide ver-
schleit eher (Bild 1).
Kleine Einstellwinkel ermglichen einen greren
Schneideneingriff. 1 Einfluss des Einstellwinkels
Freiwinkel Seine Gre beeinflusst den Werk-
zeugverschlei und die Stabilitt der Schneide.
Stabilitt des
Schneidkeils
Freiflchen-
verschlei
Zu kleine Freiwinkel fhren zu hohem Freiflchen-
Standzeit
verschlei. Zu groe Freiwinkel schwchen den
Schneidkeil (Bilder 2 und 3).
Keilwinkel Die Gre des Keilwinkels beein-
flusst die mechanische und thermische Belast-
barkeit des Schneidkeils und seine Spanfhigkeit.
Kolkverschlei
Kolkverschlei
Stabilitt des
Stabilitt des
Schneidkeils
Schneidkeils
Standzeit
Kleine Keilwinkel schwchen den Schneidkeil, der
Keil dringt aber besser in den Werkstoff ein. optimaler
Groe Keilwinkel fhren zu einer hheren Belast- Spanwinkel
barkeit des Schneidkeils. Es gilt:
Kleine Keilwinkel fr weiche Werkstoffe 2 Einflsse von Frei-, Keil- und Spanwinkel
Groe Keilwinkel fr harte und feste Werkstoffe
Spanwinkel Seine Gre beeinflusst hnlich -

wie der Keilwinkel das Spanverhalten des Werk-

stoffs und die Stabilitt der Schneide.

Groe Spanwinkel ermglichen einen guten Span- keine Schneidwirkung 1. nderung, Auftreten von
ablauf bei geringer Schnittkraft. = 90, = 0, = 0 einer Schneidwirkung
ungnstige Spanbildung
Kleine Spanwinkel, vor allem negative Spanwinkel, 2. nderung hohe Schnittkraft
guter Spanablauf
erhhen die Schnittkraft und den Verschlei, sie geringe Schnitt-
= 90, > 0,

ermglichen aber das Bearbeiten harter und fester kraft < 0

Werkstoffe (Bild 3). Hier gilt: schwcherer
Schneidkeil

Groe Spanwinkel fr weiche Werkstoffe

< 90, > 0, > 0
Kleine Spanwinkel fr harte und feste Werkstoffe.
3 Entstehen spanungsgnstiger Winkel beim Drehen
Neigungswinkel Seine Gre beeinflusst die
Spanform und die Ablaufrichtung des Spanes. Schneidenecke Schneidenecke
Positive Neigungswinkel fhren zu einer gnstigen =0 -

Spneabfuhr, belasten aber die Schneidenecke. erster + erster
Negative Neigungswinkel erhhen die Schnittkraft, Kontakt Kontakt
schonen aber die Schneidenecke (Bild 4).
4 Einfluss des Neigungswinkels beim Drehen
bung und Kontrolle

1 Welchen Einfluss haben der Frei-, Keil- und Spanwinkel auf 4 In welchen Fllen wird mit negativen Spanwinkeln gearbeitet?
die Spanbildung? 5 Welcher rechnerische Zusammenhang besteht zwischen Frei-,
2 Welchen Einfluss haben der Einstell- und der Spanwinkel auf Keil- und Spanwinkel?
die Schnittkraft?
6 Wie beeinflusst der Neigungswinkel der Schneide den Spa-
3 Welche Wirkungen erreicht man durch Verndern des Keil-
nungsprozess?
winkels?
5.1.11 Fundamentals of metal cutting chuck
Kinematics during cutting cutting motion
1. Machining movements are movements that are

involved in chip formation: workpiece
Cutting motion: (main motion) Causes the chip

removal during one revolution.
Cutting speed: Speed of the considered cutting
point in the cutting direction.
Active movement: Resulting motion from cutting feed motion
and feed motion.
turning tool infeed centering
Infeed: Determines the thickness of the layer to
be removed. 1 Machining movements
2. Machining parameters that must be set for cut-
ting: workpiece
diameter
Feed: Path in the direction of Feed.
Feed per tooth: Path directly in the feed direction

between two succession resulting cut surfaces. cutting
deep f
Machining ratio: Ratio between depth of cut to
ap
feed.
Cutting depth, cutting width: Width and depth of
engagement of the main cutting edge. chip A feed
thickness h
Setting parameters of machining technology are
b
derived from forces and tool geometry: Machining turning
Chip thickness: Thickness of the chip to be re- cross tool
section cutting width
moved.
Cutting width: Width of the chip to be removed. 2 Machining parameter
Machining cross section: Cross-sectional area of
the chip to be removed. rake angle
Removal rate: Of a tool in a given time chipped
chip
volume. thickness
3. Three stages of chip formation
shear plane
First of the three stages the upsetting takes place,
the wedge penetrates into the material and com- cutting width
presses the material solidifies. The pressure and
shear stress in the workpiece increases up to the b
breaking limit and a chip is sheared off.
The shearing is done at the point of maximum cutting
ap
shear stress, that forms the shear angle with the edge
cutting deep shear angle
workpiece surface. The chip is now flowing from
the chip surface of the wedge. 3 Stages of chip formation
4. Chip types
Breaking or crumbling chips: Are short chip
pieces that do not hang together. They are

formed in brittle, hard materials, large depths of
cut, low cutting speeds and small rake angles.
shear chip cutting
Shear chips: Arise when single, completely sepa- wedge
rate damping parts to weld together again. They
are formed in ductile materials at moderate rake
angles and Iow cutting speed.
Continuous chips: Emergence of long-chipping workpiece material
materials, high cutting speed and large rake an- cutting movement
gles. They are desirable because of the good
surface quality. 4 Shear chip
Chronological word list Tasks regarding the text of page 145

1. Machining movements
movement Bewegung 1. Translate the text from the previous page into
chip formation Spanbildung German
cutting motion Schnittbewegung 2. Translate the terms in figure 1
chip removal Spanabfuhr
3. Answer the following questions:
revolution Umdrehung
cutting speed Schnittgeschwindigkeit What is meant by machine movements?
cutting direction Schnittrichtung Describe the difference between the cutting
active movement Wirkbewegung movement and feed movement.
feed motion Vorschubbewegung What is the resulting motion of cutting motion
thickness Dicke and feed motion?
layer Schicht Who carries out drilling, turning and milling, the
infeed Zustellbewegung cutting motion and the feed motion?
determine bestimmen
2. Machining parameter
set einstellen 1. Translate the text from the previous page into
feed Vorschub German
feed per tooth Vorschub pro Zahn 2. Translate the terms In figure 2
machining ratio Bearbeitungsverhltnis
chip thickness Spandicke
cutting deep Schnitttiefe Describe the difference between the chip thick-
cutting width Schnittbreite ness and the cutting width.
cutting edge Schneide How is the chip cross section calculated?
3. Stages of chip formation
chip thickness Spandicke 1. Translate the text from the previous page into
machining cross section Spanungsquerschnitt German
removal rate Abtragsleistung 2. Translate the terms in figure 3
repeat Wiederholung
upset Anstauchen
crack Riss Describe the shear angle and the shear plane.
wedge Schneide, Keil Why the chip on the rake face is compressed
penetrate vordringen again?
material solidifies Material verfestigt sich Which stresses in the material, the chips are
shear angle Scherwinkel sheared?
shear plane Scherebene What influence do the cutting speed and rake
breaking limit Bruchgrenze angle on the chip shape?
shear stress Schubspannung
4. Chip types
breaking chips Bruchspne 1. Translate the text from the previous page into
crumbling chips Brckelspne German
brittle sprde 2. Translate the terms in figure 4
rake angle Spanwinkel
shear chips Scherspne
weld schweien Why are formed in hard and brittle materials
ductile verformbar only short chips?
continuous chips Fliespne In what conditions the continuous chips form?
desirable wnschenswert
5.2Drehen 147
Gemeinsam ist allen spanenden Verfahren das Herstellen der Werkstckform durch Abtrennen von Stoff-
teilchen mittels keilfrmiger Werkzeugschneiden. Sie unterscheiden sich vor allem durch die Hauptbewe-
gung und die Nebenbewegungen der Werkzeuge, die der Werkstckgeometrie entsprechen, sowie in den
Schneiden, die zur Erzielung der Oberflchengte erforderlich sind (S. 117).
5.2 Drehen
Schnittbewegung
V Das Aufnahmestck (Bild 2) aus dem Werkstoff C60
MECHANIK ist an einer konventionellen Drehmaschine in Ein- Vorschubebene
L GmbH
zelfertigung aus einem Rohteil 90 x 132 zu ferti-
gen. Beim Betrachten der Fertigungsaufgabe wird deutlich, dass das
Rohteil mit unterschiedlichen Werkzeugen und in einer zweckmi-
gen Reihenfolge bearbeitet werden muss, um die fertigen Formen
erzeugen zu knnen. Vorschub-
bewegungen
Drehen ist Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide zur Fer-
tigung meist rotationssymmetrischer Innen- und Auenkonturen. 1 Prinzip des Drehens
Die geschlossene, kreisfrmige Schnittbewegung wird in der Regel vom Werkstck ausgefhrt. Das
einschneidige Werkzeug ist fest eingespannt und wird im Vorschub beliebig in einer quer zur Schnitt
richtung verlaufenden Ebene an der Bearbeitungsflche entlang bewegt (Bild 1).
30 0,06
Ra 3,2
25
0,02 A 45}
1:1,5
DIN76-B
R8
A Ra
1,6
1,85+0,1
M30x1,5
42H7
80f7
44,5
44
68
60
30
70
50
60
5 16,5+0,1
ISO 6411-A2/4,25
18}26'
,5 R8
R1
ISO 6411-A2/4,25 3x45} 10 15 30

10 8 65
28 5
51
130
2 Fertigungsaufgabe
Einteilung der Drehverfahren

Als Kriterien dienen einzelne Merkmale der hergestellten Formen und der dafr notwendigen Arbeits-
schritte (Bild 1). Da jeder Vorgang nach allen Kriterien betrachtet werden kann, kommt es zu Begriffsber
lagerungen, die fr die genauere Beschreibung des konkreten Drehverfahrens genutzt werden. Das
Herstellen des Innendurchmessers 42H7 ist beispielsweise ein Innen-Lngs-Rund-Drehen.
Lngsdrehen
Vorschubrichtung Spanungsquerschnitt Schruppen
Querdrehen
und Oberflchengte Schlichten
Plandrehen
Runddrehen
Formdrehen Form der ent-
Profildrehen stehenden Flche Innendrehen
Lage der bearbeiteten
Schraubdrehen Flche am Werkstck Auendrehen
1 Mglichkeiten der Einteilung von Drehverfahren
Beispiel (Bild 2 der vorherigen Seite):

Der 42H7 und die Kontur mit R1,5/R8 unterscheiden sich zunchst durch ihre Lage am Werkstck.
Zum Fertigen von 42H7 und der Form R8 am 44 werden unterschiedliche Vorschubrichtungen
bentigt. Alle hervorgehobenen Flchen unterscheiden sich durch ihre Form. Bevor die Fertigkon-
turen am Werkstck mit allen ihren Eigenschaften erzeugt werden knnen, mssen eine Reihe von
Vorbearbeitungen erfolgen. Die Zentrierbohrung A2/4,25 nach ISO 6411 ist ein Beispiel fr Formen,
die nicht durch das Verfahren Drehen hergestellt, jedoch auf Drehmaschinen erzeugt werden knnen.
5.2.1 Spanungsbedingungen und Oberflchengte

Entsprechend dem technologischen Zweck von Arbeitsschritten innerhalb eines Arbeitsplanes unterschei-
det man in Vordrehen und Fertigdrehen. Mit Blick auf die Schwere der Bearbeitung wird das Vordrehen
auch als Schruppen und das Fertigdrehen als Schlichten bezeichnet.
Schruppen (Vordrehen)
Ziel des Schruppens ist das Erreichen eines grtmglichen Zeitspa-
nungsvolumens Q. Diese Gre wird von der Schnitttiefe ap, dem Vor- Q = ap f vc
schub f und der Schnittgeschwindigkeit vc bestimmt.
Q Zeitspanungsvolumen
Die verfgbare Antriebsleistung der Maschine, die Stabilitt des Werk- ap Schnitttiefe
stckes und die Belastbarkeit des Werkzeuges begrenzen jedoch die f Vorschub
Zielstellung, mit maximalem Zeitspanungsvolumen zu fertigen. Die vc Schnittgeschwindigkeit
entstehenden Spne mssen zgig und sicher aus dem Bearbeitungs-
bereich entfernt werden und deshalb eine gnstige Form und Lnge
haben. Die erzielbare Spanform hngt hauptschlich vom Werkstoff ab, kann jedoch durch geeignete
Auswahl der Makro- bzw. Mikrogeometrie des Werkzeuges und sorgfltige Festlegung der Schnittdaten
gesichert werden.
Unter Beachtung der Fertigungsaufgabe wird zum Schruppen ein Werkzeug mit grtmglichem Keil-
winkel, Eckenradius und Eckenwinkel, kleinem Einstellwinkel und negativem Neigungswinkel gewhlt.
Ein groer Keilwinkel 0 sichert ein mechanisch und Tabelle 1: Eckenradius und Vorschub
thermisch stabiles Werkzeug. Ein groer Eckenradius r Eckenradius r Empfohlener max.
bewirkt eine verschleifeste Schneidenecke und ermg- in mm Vorschub f in mm
licht die Wahl eines groen Vorschubes. Je grer der 0,4 0,25
Vorschub gewhlt werden kann, desto grer ist die im
Rahmen der Fertigungsaufgabe einstellbare Schnitttiefe. 0,8 0,5
Um eine akzeptable Spanform zu erreichen, wird in der
1,2 0,8
Praxis je nach Werkstckwerkstoff die Schnitttiefe 4mal 1,6 1,0
bis 12mal grer als der Vorschub gewhlt.
5.2Drehen 149
Durch das Verkleinern des Einstellwinkels r wird r = 90 r = 75 r = 45

der Span breiter und dnner (Bild 1). Das begnstigt f=h f
h
die Spanbildung. Die angreifenden Krfte verteilen f
sich auf eine lngere Schneidkante. Je kleiner aber
ap=b
h
ap
ap
der Einstellwinkel wird, desto grer wird die Pas-
b
sivkraft FP (Bild 2). Deshalb werden Werkzeuge mit r A r A
r
A
einem kleinem Einstellwinkel von ca. 45 nur bei
sehr stabilen Werkstcken eingesetzt. 1 Einstellwinkel und Spanungsquerschnitt
Ein in Bezug auf die Fertigungsaufgabe maximaler
Eckenwinkel r stabilisiert das Werkzeug mecha- r
nisch und thermisch und verringert somit den Ver- r
r
schlei. Ein negativer Neigungswinkel s entlastet Fp Ff
die Schneidenecke beim Anschnitt. Er wird deshalb Fp Ff Ff
auch bei unregelmigem oder unterbrochenem r Fp
r r
Schnitt gewhlt (Bild 2, S. 154). r = 95 r = 75 r = 45
Beispiel: 2 Einstellwinkel und Passivkraft

Auf einer konventionellen Drehmaschine muss
das Werkstck mithilfe verschiedener Drehmei-
el vorbearbeitet werden (Bild 3). Die Werkzeu-
ge werden unter Beachtung aller beschriebe-
nen Kriterien entsprechend der herzustellenden
Form ausgewhlt.
CNC-Bearbeitung
Bei Verwendung einer CNC-Drehmaschine kann
durch Programmieren eines Lngs-Schruppzyk-
Konventionelle
lus mit abschlieendem Konturschnitt das Vor- Bearbeitung
drehen mithilfe von zwei Werkzeugen erfolgen.
Beim spteren Schlichten entlang der Kontur
ndern sich Einstellwinkel und damit Spa-
nungsdicke und Spanungsbreite stndig (Bild1,
S.155). Deshalb muss das Aufma so festgelegt
werden, dass immer eine einwandfreie Spanbil-
dung mglich ist. 3 Beispiele fr Vordrehen
Verschleiformen beim Drehen

Wegen der meist hohen Schnittgeschwindigkeit und Spanungstemperatur beim Drehen sind Reibung und
Diffusion die wichtigsten Verschleiursachen. Deshalb sind Freiflchenverschlei und Kolkverschlei die
hauptschlichen Verschleiformen. Das Bilden von Aufbauschneiden und das daraus mglicherweise
folgende Ausbrckeln der Schneidkanten ist vor allem bei zhen Werkstoffen und geringen bis mittleren
Schnittgeschwindigkeiten eine wichtige Verschleiform (Bild 4).
Durch Reibung verschleien die Spanflche und Diffusion Oxidation Reibung

die Freiflche des Schneidenkeils. Die Hhe der Abscherung von Aufbauschneiden
auftretenden Spanungstemperatur wird durch die Drehen
Schnittgeschwindigkeit, den Vorschub und die
Schnitttiefe bestimmt. Die Schnittgeschwindigkeit
hat dabei besondere Bedeutung. Ihre Erhhung
Verschlei
bewirkt einen berproportionalen Anstieg des

Verschleies, whrend die Schnitttiefe den ge-
ringsten Einfluss hat. Unter dem Einfluss hoher
Spanungstemperatur tritt Verschlei durch Diffusi-
on auf. Schneidstoffteilchen sondern sich aus und Spanungstemperatur
werden mit dem ablaufenden Span abtransportiert.
So verndert sich das Gefge des Schneidstoffs. 4 Verschleiformen beim Drehen
Besonders bei der Zerspanung von zhen Werk-

stoffen und bei geringen bis mittleren Schnittge- ?
Vernderungen an
schwindigkeiten schweien sich periodisch kleine der Schneidkante
Werkstoffteilchen auf der Spanflche fest, bilden
Aufbauschneiden und werden wieder abgetrennt
(vgl. S. 151). Dadurch raut die Spanflche auf. Es Gratbildung
kann zu Ausbrckelungen an der Schneidkante am Werkstck
kommen. Bei sehr hohen Spanungstemperaturen
verschleit die Schneide auch durch Oxidation.
Dies bewirkt ein Verzundern der Schneide. Verschlechterung Ra
der Oberflchengte
Je hher das whrend einer Zerspanung erreichte
Zeitspanungsvolumen, desto schneller verschleit
die Werkzeugschneide. Ursache fr bermiges
Schlechte
Auftreten von Verschlei sind ungnstige Spa- Spankontrolle
nungsbedingungen. Es kommt zu Erscheinungen, bermiger
die den Zerspanungsvorgang und das Fertigungs- Werkzeugverschlei
ergebnis ungnstig beeinflussen (Bild 1). Der Fach- zeigt sich durch: bermiger
41
40
Anstieg der Span-
39
arbeiter muss auf sie angemessen reagieren. Dazu C
38
37
ungstemperatur
36
werden Kenntnisse ber spezielle Ursachen extre-
35
men Verschleies und Mglichkeiten der Abhilfe
bentigt, die es erlauben, wirtschaftlicher zu spanen Verminderung der
T
(Tabelle 1 der folgenden Seite). Magenauigkeit
Spanungsbedingungen und Standzeit

Der magebliche Einfluss der Schnittgeschwin- Anstieg der
Schnittkraft Fc
digkeit auf die Standzeit des Werkzeuges ist durch
Versuche belegt und wird zur rechnerischen Vorbe-
stimmung des Werkzeugwechsels benutzt (vgl. die
Standzeitdiagramme auf S.152f.). Es ergibt sich Zunehmende
Vibrationen
die Mglichkeit, vor allem Fertigungsablufe in der
Serienfertigung detaillierter zu planen.
In Tabellenbchern und Unterlagen der Werkzeug- 1 Anzeichen fr bermigen Werkzeugverschlei
hersteller sind Richtwerte fr Schnitttiefe, Vorschub
und Schnittgeschwindigkeit meist nur fr eine
Standzeit angegeben. Soll z.B. die Schnittgeschwindigkeit verndert werden, um ein hheres Zeitspa-
nungsvolumen oder eine lngere Standzeit zu erreichen, dann mssen die Richtwerte korrigiert werden.
Die Korrekturen knnen aus vorhandenen Diagrammen oder Wertetabellen, die Ergebnisse konkreter
Zerspanungsversuche abbilden, abgelesen und ggf. interpoliert oder mssen durch neue Versuche
ermittelt und berechnet werden.
Die zur Ermittlung der Standzeitgeraden konstant gehaltenen Bedingungen haben ihrerseits Einfluss
auf die Standzeit des Werkzeuges (Tabelle 1, S. 152). Weitere, vor allem geometrische Bedingungen
(Freiwinkel, Einstellwinkel, Eckenradius usw.) mssen bei der Werkzeugwahl beachtet werden, da auch
sie das Standzeitverhalten des Werkzeuges beeinflussen. Auch die Wahl eines hheren zulssigen Ver-
schleikriteriums fhrt zu einer lngeren Standzeit. Jedoch sinkt dadurch die Bearbeitungssicherheit und
die Gefahr von Werkzeugbruch nimmt zu.
Aufgaben
1 Wodurch unterscheidet sich das Drehen von anderen spanen- 4 Wie lsst sich beim Drehen einer Welle aus EN AC-AlSi10Mg
den Verfahren? die Bildung von Aufbauschneiden am Werkzeug vermeiden?
2 Warum sind beim Drehen Freiflchenverschlei und Kolkver- 5 Beim Fertigen des Aufnahmestcks kommt es pltzlich zur Ver-
schlei die hauptschlichen Verschleiformen? schlechterung der Oberflchengte und Vibrationen. Welche
3 Benennen Sie das Verfahren, das zum Herstellen der Form Ursachen kann das haben?
M30 x 1,5 erforderlich ist (S. 147).
5.2Drehen 151
Tabelle 1: Verschleiformen
Verschleiform und mgliche Erscheinungen mgliche Ursachen Abhilfe
Freiflchenverschlei zu hohe Schnitt- Schnittgeschwindigkeit

Fc geschwindigkeit verringern
zu geringe Verschleifes verschleifesteren
tigkeit des Schneidstoffes Schneidstoff whlen
41
40
39
T C
38
37
zu kleiner Vorschub Vorschub erhhen
36
35
Ra
Kolkverschlei ? zu hohe Spanungstempe Schnittgeschwindigkeit

ratur durch zu hohe verringern
Schnittgeschwindigkeit, Vorschub verringern
zu groen Vorschub oder
Fc nicht ausreichende Kh- positiveren Spanwinkel
lung whlen
zu geringe Verschleifes kolkfesteren Schneidstoff

tigkeit des Schneidstoffes whlen
Aufbauschneide ? zu geringe Schnitt Schnittgeschwindigkeit

geschwindigkeit erhhen
Khlschmierung
Ra einsetzen
zu negativer Spanwinkel positiveren Spanwinkel
whlen
Plastische Verformungen thermische berlastung hrteren Schneidstoff

durch zu hohe Schnitt- whlen
geschwindigkeit und zu Schnittgeschwindigkeit
? groen Vorschub und Vorschub verringern
Khlung verbessern
Ra
Thermische Kammrisse thermische Spannungen zheren Schneidstoff

durch unterbrochenen whlen
Schnitt oder ungleichm- gleichmige Khlung
? ige Khlung gewhrleisten
Ra
Ausbrechen/Bruch zu sprder Schneidstoff zheren Schneidstoff

whlen
zu hohe Schnitttiefe Spanungsquerschnitt
? zu groer Vorschub (besonders Vorschub)
verringern
zu schwache Schneiden- stabilere Schneidengeo-
Ra geometrie metrie whlen
Aufbauschneidenbildung Schnittgeschwindigkeit
erhhen, positiven Span
winkel whlen
Tabelle 1: Einflsse von ausgewhlten Spanungsbedingungen auf die Standzeit
Spanungsbedingung Art der Vernderung Standzeitdiagramm Auswirkung auf die

Standzeit
Werkstckwerkstoff Verschlechterung der Je schlechter ein

Zerspanbarkeit Werkstoff 1 Werkstoff zerspanbar
T1 ist, desto krzer ist die
Werkstoff 1 Standzeit.
Standzeit T
Werkstoff 2 T2
vc gewhlt Werkstoff 2
Schneidstoff Verwendung eines Je verschleifester ein

verschleifesteren Schneidstoff ist, desto
Schneidstoffs T2 hher ist die Standzeit.
Schneid-
Standzeit T
stoff 2
Schneidstoff 1
Schneidstoff 2
T1
Schneid-
vc gewhlt stoff 1
Schnitttiefe Erhhung der Je grer die Schnitttiefe

Schnitttiefe eingestellt wird, desto
kleiner ist die Standzeit.
a p2 > a p1
Standzeit T
T1
ap
T2 ap1
ap2
vc gewhlt
Vorschub Erhhung des Vor- Je grer der Vorschub

f schubs gewhlt wird, desto klei-
ner ist die Standzeit
f2 > f1
Standzeit T
T1
T2
f1
vc gewhlt f2
Khlschmierung Erhhung der Standzeit

Einsatz eines Khl- Beim Einsatz einiger
schmiermittels Schneidstoffe wird
Standzeit T
T2 jedoch auf eine Khl-

schmierung verzichtet,
um durch eine hohe
T1 mit
Bearbeitungstemperatur
gnstige Bearbeitungs-
vc gewhlt ohne bedingungen zur errei-
Schnittgeschwindigkeit vc chen (vgl. S. 460).
5.2Drehen 153
Schlichten (Fertigdrehen)
0,02 A 0,06 Ra 3,2
Ziel des Schlichtens ist es, die Grenzen der durch 1,85+0,1
die Fertigungszeichnung zugelassenen Gestaltab- Ra
A 1,6
weichungen der Werkstckoberflche mit minima-
lem Fertigungsaufwand einzuhalten (Bild 1). Oft
werden auch kleine Konturelemente (Fasen, Freisti-
42H7
80f7
che usw.) erst beim Schlichten erzeugt. Magebend
50
60
fr die erreichbare Qualitt sind
der allgemeine Zustand der Maschine,

die Reihenfolge der Arbeitsschritte,
Mae ohne Toleranz-
die Stabilitt von Werkzeug, Werkstck und Span- 16,5+0,1 angabe nach
nung, DIN ISO 2768-m
die festgelegten Verschleikriterien sowie 1 Fertigungszeichnung
die auszuwhlenden Spanungsbedingungen.
Die Einhaltung der Lagetoleranzen wird haupt-
Rth
Rth
schlich durch eine zweckmige Reihenfolge der
Arbeitsschritte gesichert. Die erzielbare Formge-
nauigkeit ist abhngig vom allgemeinen Zustand
1
1
r
r
der Maschine und der Bearbeitungsstabilitt, wird f1 f1

aber ber die ausgewhlten Spanungsbedingun-
r1 < r2 f1 > f2
gen beeinflusst. Die erreichbare Rauheit der Werk-
stckoberflche wird durch die gewhlten Spa-
nungsbedingungen und den Verschleifortschritt
Rth
Rth
am Werkzeug bestimmt.
1
2
Prinzipiell wird beim Schlichten ein kleiner Vor-

r
r
f1 f2
schub eingestellt und dazu ein relativ groer
Eckenradius gewhlt. Mit einer positiven Schnei-
dengeometrie und einer hohen Schnittgeschwin- 2 Vorschub, Eckenradius und Rautiefe
digkeit kann die Oberflchenqualitt oft noch ver-
bessert werden.
45
f2 m m
m Rth 1000 mm m
Durch Reduzieren des Vorschubs verringert sich 8
8 r 0,
35 z. B. =
die Rautiefe der Oberflche (Bild 2). Gleichzeitig 2 2 m r
Rth 0,22 mm 1000 mm

verlngert sich die Fertigungszeit und erhht damit 30 8 0,4 mm
m
die Kosten. Deshalb soll der Vorschub nur so klein, = 15 m m
m
25
1,2
m
wie zum Erreichen der geforderten Rauheit notwen- = m

4
20 r ,6 m
0,
dig, gewhlt werden. Wird der Vorschub zu klein 1

r=
=
15
r
gewhlt, ist zudem eine einwandfreie Spanbildung m mm

2,4
10 ,2
m r =
nicht mehr mglich und das Werkzeug verschleit =
0
sehr stark. 5 r
0
Je grer der Eckenradius des Werkzeuges ge- 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 mm 0,50
whlt wird, desto kleiner wird die Rautiefe der Vorschub f
Oberflche. Gleichzeitig nimmt aber die Gefahr
von Vibrationen zu. 3 Festlegen von Eckenradius und Vorschub
Der Zusammenhang zwischen dem eingestellten Vorschub f, dem gewhlten Eckenradius r und der
Rautiefe Rth, die theoretisch auf der Werkstckoberflche entsteht, lsst sich grafisch und durch eine Be-
rechnungsvorschrift darstellen (Bild 3). Aus dem Diagramm knnen bei bekannter theoretischer Rautiefe
mgliche Vorschub-Eckenradius-Kombinationen abgelesen werden. Da die Stabilitt von Werkstck und
Werkzeug sowie der Zustand der Maschine die erreichbare Qualitt beeinflussen, sind die angegebenen
Werte als Ausgangsgren zu betrachten und mssen ggf. korrigiert werden.
Tabelle 1: Zuordnung theoretische Rautiefe R th Arithmetischer Mittelwert der Profilordinaten Ra
Rth in m 1,8 2,2 2,6 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 6,0 7,0 8,0 9,0 10,0 15,0 20,0
Ra in m 0,35 0,44 0,53 0,63 0,71 0,80 0,90 1,0 1,2 1,4 1,6 1,8 2,0 3,2 4,4
Auf der Fertigungszeichnung sind meist die Mess-

gren grte Hhe des Profils Rz (gemittelte
ohne
Rautiefe) oder Arithmetischer Mittelwert der Pro- Khlschmierung
filordinaten Ra (Mittenrauwert) eingetragen. Zwi-
Bereich der Auf-
schen den Kenngren des Rauheitsprofils gibt es bauschneiden-
Rautiefe
keinen mathematischen Zusammenhang. Jedoch bildung
finden sich in der Literatur unterschiedliche Hinwei-
se, die Zuordnungen ermglichen (Tabelle1). Der
Praktiker setzt die theoretische Rautiefe Rth und die mit Khlschmierung
grte Hhe des Profils Rz ungefhr gleich und be-
Schnittgeschwindigkeit
stimmt darber mgliche Vorschub-Eckenradius-
Kombinationen. 1 Schnittgeschwindigkeit und Rautiefe
Beispiel (Bild 2, S. 147):

Auf der Fertigungszeichnung des Aufnahme-
stcks ist ein Ra-Wert von 3,2 m vorgegeben.
Aus Tabelle 1 ergibt sich eine Gesamthhe
des Rauheitsprofils Rth von 15 m. Diese Ober-
flchengte kann z.B. mit einem Eckenradius
von 0,4 mm bei einem Vorschub von 0,22 mm
erreicht werden (Bild 3 der vorherigen Seite).
Die Bildung von Aufbauschneiden verschlechtert

die Oberflchengte. Mit der Erhhung der Schnitt-
geschwindigkeit und/oder dem zustzlichen Einsatz ls
+ls
eines Khlschmierstoffs wird vor allem bei zheren
Werkstoffen die Bildung von Aufbauschneiden ver-
ringert oder ganz verhindert. Dadurch entsteht eine
hhere Oberflchenqualitt (Bild 1). 2 Neigungswinkel und Spanablenkung
Ein positiver Spanwinkel 0 begnstigt die Span-

bildung. Der entstehende Span luft besser ab.
Das vermindert den Schnittkraftbedarf und die
Vibrationsgefahr. Die entstehende Oberflche hat
eine hhere Gte. Bei der Wahl eines positiven
Neigungswinkels s wird der entstehende Span
von der Werkstckoberflche weggelenkt und be-
Rth1
r
schdigt sie dadurch nicht (Bild 2).
Hinsichtlich der effektiven Herstellung hoher

Oberflchengten hat die Entwicklung von Wen-
deschneidplatten mit besonders gestalteter Schnei-
denecke groe Bedeutung. Die geringere Profilh-
Rth2
eu
rn
he des Werkzeuges wirkt sich beim Lngsdrehen

und beim Plandrehen direkt auf die entstehende
Werkstckoberflche aus (Bild 3). Dadurch reduziert
sich in der Praxis bei gleichem Vorschub die Hhe spezielle
R th1 = 2 R th2 Gestaltung der
des Rauheitsprofils Rth um die Hlfte. Der Einsatz
Schneidenecke
derartiger Wendeschneidplatten beim Formdrehen
erfordert zum Erhalt der exakten Mae unter Um- 3 Wendeschneidplatte mit spezieller Gestaltung
stnden eine zustzliche Radiuskompensation. der Schneidenecke
5.2Drehen 155
Die Spantiefe beim Schlichten wird durch das beim

r = 17,5
Schruppen belassene Aufma bestimmt. Beim
Formdrehen verndern sich stndig der Einstell-
winkel und damit Spanungsdicke und Spanungs-
breite (Bild 1). Bei der Festlegung von Aufma und
Vorschub muss darauf geachtet werden, dass Spa-
nungsbreite und Spanungsdicke immer so gro
r =
sind, dass eine einwandfreie Spanbildung mglich 127,5
r =
ist. r = 62,5
107,5
Die beim Drehen entstehenden Gestaltabwei-
chungen der Werkstckoberflche haben unter-
schiedlichste Ursachen. Genaue Kenntnisse ber
Mglichkeiten, die Ursachen in ihren Wirkungen
zu beeinflussen, sind fr ein effektives Erzeugen
der erforderlichen Qualitt notwendig (Tabelle 1). 1 Einstellwinkel beim Formdrehen
Tabelle 1: Gestaltabweichungen beim Drehen, Ursachen und Abhilfe
Ursachen Auswirkungen auf die Abhilfe

Gestaltabweichung
Fhrungsfehler Formabweichung Reduzierung der Schnittkraft durch:

Durchbiegung Vergrern des Spanwinkels bzw. des Vorschubes
Verkleinern der Schnitttiefe
Verwenden von scharfkantigen Wendeplatten mit
speziellen Spanleitstufen
Reduzierung der Passivkraft durch:
Vergrern des Einstellwinkels
Unebenheit, Unrundheit
Schwingungen Welligkeit Verbessern der Bearbeitungsstabilitt durch:

Vergrern des Spanwinkels bzw. des Einstellwinkels
Verwenden scharfkantiger Wendeplatten
Verkleinern des Eckenradius
Wellen
Vorschub Rauheit Verringern des Vorschubs
Eckenradius Vergrern des Eckenradius
Rillen
Spanbildung Rauheit Verbesserung der Spanbildung durch:

Vergrern des Spanwinkels
Verwenden eines positiven Neigungswinkels
Aufbauschneiden Einsetzen eines Khlschmierstoffs
Erhhen der Schnittgeschwindigkeit
Verschleifortschritt Verkleinern des Verschleikriteriums
Riefen, Schuppen
5.2.2 Schnittkraft und Schnittleistung

Dem Ziel, beim Schruppen mit maximalem Zeitspanungsvolumen zu fertigen, steht bei Verwendung
modernster Werkzeuge immer fter die an der Maschine verfgbare Schnittleistung Pc gegenber. Die
von den Herstellern der Werkzeuge und Wendeschneidplatten vorgegebenen Richtwerte fr die Spa-
nungsbedingungen sind besonders beim Schruppen auf kleineren Maschinen meist nicht realisierbar und
mssen zielgerichtet korrigiert werden. Die bentigte Schnittleistung berechnet sich aus der eingestellten
Schnittgeschwindigkeit und der bentigten Schnittkraft. Die Gre der Schnittkraft soll grundstzlich
mglichst gering gehalten werden, weil dadurch
die bentigte Schnittleistung kleiner wird,
die mechanische Belastung des Werkstcks und der Werkzeug- Pc = Fc . vc
maschine begrenzt wird und
Pc Schnittleistung
sich letztlich die Genauigkeit der Bearbeitung und die dabei
erreichbare Oberflchengte erhht. Fc Schnittkraft
Die Vernderung von Spanungsbedingungen beeinflusst den Schnittkraftbedarf unterschiedlich stark.

Gleichzeitig ndert sich das Verschleiverhalten des Werkzeuges. Genaue Kenntnisse ber Mglichkeiten
der Einflussnahme und deren oft gegenlufige Nebenwirkungen auf den Verschleifortschritt erlauben
es, zielgerichtet Spanungsbedingungen festzulegen und zu verndern (Tabelle 1).
Tabelle 1: Spanungsbedingungen und Schnittkraft
Bedingung Art der Vernderung Auswirkungen auf die Auswirkungen auf den
Schnittkraft Verschlei
Schnitttiefe Halbieren der Schnitttiefe Halbierung der Schnitt- Geringere Verzgerung

ap2 = ap1/2 kraft des Verschleifortschritts
ap
Fc2 = Fc1/2
f
Vorschub Halbieren des Vorschubs Reduzierung der Schnitt- Mittlere Verzgerung des
f2 = f1/2 kraft je nach Werkstoff Verschleifortschritts
Fc2 = 0,8 0,4 Fc1
Werkstoff Auswahl von weniger Reduzierung der Schnitt- Verzgerung der Ver-
verschleifesten und kraft schleifortschritts
weicheren Werkstoffen Fc2 < Fc1
Spanwinkel g Vergrern des Span- Reduzierung der Schnitt- Beschleunigung des

winkels um 1 kraft um ca. 1,5% Verschleifortschritts mit
01 = 6 02 = 7 Fc2 = 0,985 Fc1 zunehmender Vergre-
rung des Spanwinkels
Einstellwinkel Verringern des Einstell- Erhhung der Schnitt- Verzgerung des Ver-
r winkels kraft schleifortschritts
r2 < r1 Fc2 > Fc1
Schneidkante Verwenden von ver- Erhhung der Schnitt- Verzgerung des Ver-
rundeten bzw. gefasten kraft um 5% ...10% schleifortschritts
Schneidkanten Fc2 = 1,05 ...1,1 Fc1
Schneidstoff Verwenden von beschich Reduzierung der Schnitt- Verzgerung des Ver-
teten Hartmetallen mit kraft schleifortschritts
polierten Oberflchen Fc2 < Fc1
5.2Drehen 157
Festlegen der Spanungsbedingungen

Unter Beachtung der Zielstellungen maximales Zeitspanungsvolumen, kostengnstige Standzeit und
realisierbare Schnittleistung werden die Werte fr eine Schruppbearbeitung ausgewhlt und dann rech-
nerisch berprft. Wegen des relativ geringen Einflusses auf den Verschleifortschritt bzw. Schnittkraft-
bedarf werden zunchst fr das gewhlte Werkzeug unter Beachtung der konkreten Schnittaufteilung
eine maximale Schnitttiefe und ein entsprechend groer Vorschub festgelegt. Unter Bercksichtigung
der gewnschten Standzeit wird dann aus Richtwerttabellen der Schneidstoffhersteller oder dem Ta-
bellenbuch eine Schnittgeschwindigkeit gewhlt. Mithilfe der gltigen Berechnungsvorschriften wird
geprft, ob die Antriebsleistung Pa der Werkzeugmaschine ausreicht.
Die verfgbare Schnittleistung Pc ver wird ber den Wirkungsgrad aus der Antriebsleistung des Hauptmo-
tors der Werkzeugmaschine berechnet. Der Wirkungsgrad betrgt bei modernen Werkzeugmaschinen
0,75 bis 0,92. Die fr die Zerspanung bentigte Schnittleistung Pc erf wird durch die Schnittkraft und
die Schnittgeschwindigkeit bestimmt. Die Gre der Schnittkraft berechnet sich aus dem Produkt von
Schnitttiefe, Vorschub und spezifischer Schnittkraft.
Beispiel (Bild 2, S. 147)

Das Aufnahmestck aus C60 soll in der 1. Aufspannung mit einer
Schnittgeschwindigkeit lt. Richtwerttabelle des Schneidstoffher-
stellers von vc = 200 m/min vorgeschruppt werden (Bild 1). Als
Schneidstoff ist eine beschichtete Hartmetallsorte P20 vorgesehen.
Es sind unter Bercksichtigung eines Schlichtaufmaes auf der
Kontur von 0,5 mm fr beide Arbeitsschritte drei unterschiedliche
Schnittaufteilungen zu planen und es ist zu prfen, ob die an der
Drehmaschine verfgbare Schnittleistung fr die einzelnen Bear-
beitungsvarianten ausreicht. Die Antriebsleistung der Maschine
Pa betrgt 11 kW. Der Wirkungsgrad der Drehmaschine wird mit 1. 2.
0,8 angegeben.
Lsung (Beispiel Arbeitsschritt 1, 5 Schnitte): 1 Vordrehen des Aufnahmestcks
Spanungsdicke h = f sin r = 0,63 mm sin 45 = 0,45 mm

kc1.11835 N/mm
spezifische Schnittkraft kc = = = 2187 N/mm oder aus Tabelle abgelesen
hmc0,450,22
Schnittkraft Fc = ap f kc = 2,9 mm 0,63 mm 2187 N/mm = 3996 N
3996 N 200 m/min
erforderliche Schnittleistung Pc erf = Fc vc = = 13320 Nm / s = 13320 W = 13,3 kW
60 s/min
verfgbare Schnittleistung Pc ver = Pa = 11 kW 0,8 = 8,8 kW (88000 W)
Erforderliche Werte Arbeitsschritt 1 Arbeitsschritt 2
Anfangsdurchmesser da in mm 91 61
Enddurchmesser de in mm 61 31
Einstellwinkel r 45 95
Anzahl der Schnitte 3 4 5 3 4 5
Schnitttiefe ap in mm 4,8 3,6 2,9 5 3,75 3
Vorschub f in mm 0,4 0,5 0,63 0,4 0,5 0,63
Spanungsdicke h in mm 0,28 0,35 0,45 0,4 0,5 0,63
Spezifische Schnittkraft kc in N/mm 2428 2312 2187 2245 2137 2031
Schnittkraft Fc in N 4662 4162 3996 4490 4007 3839
erforderliche Schnittleistung Pc erf in W (Nm/s) 15540 13873 13320 14967 13357 12797
Die erforderliche Schnittleistung ist bei allen Verfahrensvarianten grer als die verfgbare Schnitt-
leistung. Die Bearbeitung ist nicht mglich. Beim Einsatz einer unbeschichteten Hartmetallsorte P20
kann lt. Tabellenbuch mit einer Schnittgeschwindigkeit vc von 120 m/min gearbeitet werden.
erforderliche Schnittleistung Pc erf in W (Nm/s) 9324 8324 7992 8980 8014 7678
Dann ist die erforderliche Schnittleistung fr beide Arbeitsschritte bei den Varianten mit 4 und 5Schnit-
ten kleiner als die verfgbare Schnittleistung. Die Bearbeitung ist in diesen Fllen mglich.
5.2.3 Bedeutung der Vorschubrichtung

Das sachgerechte Lsen konkreter Fertigungsaufgaben erfor-
dert unterschiedliche Vorschubrichtungen (Bild 1). Die Vor-
schubrichtung ist ein weiteres Merkmal zur grundstzlichen
Einteilung der Drehverfahren. Beim Drehen mit numerisch
gesteuerten Werkzeugmaschinen werden oft Arbeitsschritte
ausgefhrt, bei denen die Vorschubrichtung sich whrend des
Arbeitsschrittes durch berlagerung der Lngs- und Querbe-
wegung der Achsschlitten mehrfach ndert. Deshalb ist eine
1 Vorschubrichtungen beim Drehen
Erweiterung der blichen Einteilung sinnvoll (Tabelle1).
Tabelle 1: Einteilung der Drehverfahren nach der Vorschubrichtung

Lngsdrehen Drehen mit beliebiger und ver Querdrehen
nderlicher Vorschubrichtung
Formdrehen bzw. Konturdrehen
Das Werkzeug bewegt sich parallel Das Werkzeug bewegt sich in einer be- Das Werkzeug bewegt sich recht-
(lngs) zur Werkstckachse. liebigen, sich z.T. stndig ndernden winklig (quer) zur Werkstckachse.
Richtung zur Werkstckachse.
Entscheidend fr die whrend der Bearbeitung realisierbaren Vorschubrichtungen und Einstellwinkel ist
die Form des Drehmeiels. Bei wendeplattenbestckten Drehwerkzeugen ist neben dem Klemmhalter
(vgl. S. 165) auch die Form der Wendeschneidplatte dafr ausschlaggebend.
Auswahl der Wendeschneidplatte

Schnitt- Werkstck-
Die Wendeschneidplatte muss entsprechend der zu lsenden tiefe werkstoff
Fertigungsaufgabe ausgewhlt werden. Neben den Vorschub
richtungen whrend des Arbeitsganges haben der Werkstoff
des Werkstcks, die Gre der Schnitttiefe und die Ausfh-
rung des Klemmhalters besonderen Einfluss auf die Auswahl
(Bild2).
Fertigungsaufgaben erfordern abhngig vom eingesetzten Vorschub- Klemm-
richtung halter
Werkzeug bestimmte Vorschubrichtungen. Die Werkzeug-
schneide muss so gestaltet und ausgerichtet sein, dass die
2 Auswahl der Wendeschneidplatte
sachgerechte Ausfhrung der notwendigen Vorschubbewe-
gungen mglich ist. Besonders das Einhalten der festgelegten
Gre des Einstellwinkels und eines Mindestwinkels zwischen +r = 75}
Nebenschneide und Werkstckkontur ist bei der Auswahl der +r = 95}
Wendeschneidplattenform und der Zuordnung des Halters zu
beachten (Bild3).
+r = 95} +r = 75}
Je nach Werkstckwerkstoff mssen Schneidstoff und Schnei-
dengeometrie, die Ausfhrung von Spanflche bzw. Schneid- +r = 65}
+r = 107,5} +r = 135}
kante der Wendeschneidplatte festgelegt werden. Die ue-
ren Abmae der Wendeschneidplatte, der Eckenradius, die
Ausfhrung der Schneidkante und die Toleranzklasse werden
entsprechend dem technologischen Zweck des Arbeitsganges
gewhlt. 3 Einstellwinkel r und Vorschubrichtungen
5.2Drehen 159
Zur Sicherung der erforderlichen Schneidkantensta- b 2/3 l b 1/2 l b 1/3 l

bilitt wird fr jede Form von Wendeschneidplatten
die maximal nutzbare Schneidkantenlnge ange-
l
b
b
90
b
geben (Bild 1). Die Gre der Wendeschneidplatte
wird unter Bercksichtigung von Schnitttiefe und
Einstellwinkel dementsprechend festgelegt. Beim
55 35
l
Drehen gegen eine Schulter kann die Schnitttiefe 80
b
sich erheblich vergrern. Dem muss durch Wahl b 2/3 l b 1/2 l b 1/4 l
einer greren Wendeschneidplatte Rechnung ge-
1 Nutzbare Schneidkantenlnge
tragen werden.
Die Ausfhrung von Klemmhalter und Wendeschneidplatte steht im engen Zusammenhang und be-
dingt einander. Die Form, der Typ und die Gre der Wendeschneidplatte mssen der am Klemmhalter
vorgesehenen Aufnahme entsprechen. Die Bezeichnung und Ausfhrung von Wendeschneidplatten
ist genormt (Tabelle 1). Der Bezeichnungsschlssel ist eine Kombination aus Buchstaben und Ziffern,
die die entsprechenden Merkmale der Wendeschneidplatte charakterisieren. Exakte Kenntnisse ber
die verwendeten Bezeichnungen ermglichen eine effektive und fehlerfreie Auswahl der bentigten
Wendeschneidplatten.
Tabelle 1: Bezeichnungsbeispiel fr Wendeschneidplatten nach DIN 4987

1 Plattenform 2 Freiwinkel 3 Toleranzklasse 4 Plattentyp
D C G T
zulssige
55 Abweichung
7} d fr d 0,025
DCGT 11 03 04 F
5 Plattengre 6 Plattendicke 7 Eckenradius 8 Schneidkante
11 03 04 F
scharfe
3,x
Schneidkante
11
R0,4
Angabe ohne
Dezimalstelle

Fr das Vor- und Fertigdrehen der linken Auenkontur mit den R1,5/R8 mittels Formdrehen und das
Fertigdrehen der Bohrung 42H7 werden Wendeschneidplatten mit einem Eckenwinkel von 55 ein-
gesetzt. Zum Vordrehen des 42H7 kann eine Wendeschneidplatte mit einem Eckenwinkel von 80
eingesetzt werden. Die Einstichform R8 am 44 wird in diesem Fall mithilfe eines Profildrehmeiels
aus HSS hergestellt (vgl. S.178).
Im Beispiel besteht das Werkstck aus dem Vergtungsstahl C60. Zum Schlichten werden Wen-
deschneidplatten mit leicht positiver Schneidengeometrie, Spanleitstufe und mglichst scharfer
Schneidkante gewhlt. Als Schneidstoff dient z. B. eine beschichtete Hartmetallsorte der Hauptan-
wendungsgruppe P (vgl. S. 162).
Die zur Fertigbearbeitung eingesetzten Wendeschneidplatten haben einen Eckenradius von 0,4 mm
(vgl. S. 154). Zum Schruppen kann ein Eckenradius von 0,8 mm gewhlt werden. Als Toleranzklasse
sollte wegen der hheren Genauigkeitsanforderungen G verwendet werden. Fr das Schruppen
gengt KlasseM. Die Mindestplattengre ist abhngig von der whrend der Bearbeitung maximal
auftretenden Spanungsbreite. Darber hinaus sollten die zur Verfgung stehenden Klemmhalter
ausschlaggebend fr die verwendeten Plattengren sein. Die Platten sind entsprechend des ver-
wendeten Spannsystems am Klemmhalter bei der Auenbearbeitung und beim Vordrehen innen
vom Typ M und bei der Fertigbearbeitung innen vom Typ T (vgl S. 166).
5.2.4 Schneidstoffe fr die

Drehbearbeitung
Die Anzahl der heute verfgbaren Schneidstoffe ist
betrchtlich und vergrert sich durch technische
Weiterentwicklungen stndig (Bild 1). Nicht nur
die chemische Zusammensetzung, sondern auch
die Herstellung der Schneidstoffe verndert sich.
Es sind Schneidstoffe und damit Bearbeitungsver-
fahren entstanden, die vor Jahren unvorstellbar
gewesen wren. 1 Moderne Schneidstoffe als Wendeschneidplatten
Die Drehwerkzeuge sind whrend des Spanens ent-
sprechend der konkreten Bearbeitungsbedingun-
gen mehr oder weniger hohen mechanischen, che- Biegebruchfestigkeit
Zhigkeit
mischen und thermischen Belastungen ausgesetzt. Wrmewechsel-
Verschiedene Verschleiformen sind das Ergebnis bestndigkeit
dieser Beanspruchungen (vgl. S.151).
Hrte
Je nach Fertigungsaufgabe werden bestimmte
Anforderungen an den Schneidstoff gestellt. Sie Warmfestigkeit
werden in der Praxis durch die Eigenschaften Ver- Verschlei- Druckfestigkeit
schleifestigkeit und Zhigkeit zusammenfassend festigkeit Abriebfestigkeit
charakterisiert (Bild 2). Wird bei einer Bearbeitung
Oxydationsbestndigkeit
eine hohe Schnittgeschwindigkeit verwendet, ist
Diffusionsbestndigkeit
die Verschleifestigkeit des Schneidstoffs wichtig.
Wird z.B. ein unterbrochener Schnitt ausgefhrt, ist
2 Anforderungen an die Schneidstoffe
die Zhigkeit des Schneidstoffs entscheidend. Die
Auswahl des konkreten Schneidstoffs ist oft pro-
blematisch, da Zhigkeit und Verschleifestigkeit
bei vielen Schneidstoffen gegenlufige Tenden-
zen aufweisen (Bild 3). Die Weiterentwicklung von
HSS
Schneidstoffen hat auch das Ziel, diesen Gegensatz
Zhigkeit
abzumildern, was im Fall der Schneidkeramik ein-

drucksvoll gelingt. Hart-
metall
Cermet Diamant
Schnellarbeitsstahl Schneid-
Bornitrid
keramik
Schnellarbeitssthle sind hoch legierte Werkzeug-
sthle mit einem Legierungsgehalt bis ca. 35 %. Die Verschleifestigkeit
Legierungsbestandteile sind Wolfram, Molybdn,
Vanadium und Kobalt, die im Grundgefge z.T. 3 Eigenschaften von wichtigen Schneidstoffen
Karbide bilden. Schnellarbeitssthle behalten ihre
Hrte nur bis zu Temperaturen von 600C. Aufgrund
dieser geringen Warmhrte und wegen ihrer gro-
en Zhigkeit werden sie bei geringen bis mittleren
Schnittgeschwindigkeiten und hohen dynamischen
Beanspruchungen eingesetzt.
Vor allem wegen der hohen Zhigkeit, dem gns-
tigen Preis und dem relativ geringen Aufwand
bei der Herstellung von individuell geformten
Drehmeieln haben sich Schnellarbeitssthle in
der Praxis behauptet. Die Weiterentwicklung der
Schnellarbeitssthle hat ihren Einsatzbereich er-
weitert. Neben den konventionell erschmolzenen
Schnellarbeitssthlen gibt es auch pulvermetallur-
gisch hergestellte und beschichtete (Bild 4). 4 Drehwerkzeuge aus Schnellarbeitsstahl
5.2Drehen 161
Der Einsatz der beschichteten Schnellarbeitssthle schliet hinsichtlich der realisierbaren Schnittge-
schwindigkeit die Lcke zwischen dem unbeschichteten Schnellarbeitsstahl und dem Hartmetall. Die
Eigenschaften von Schnellarbeitssthlen ermglichen die Lsung spezieller Fertigungsaufgaben beim
Spanen von Stahlwerkstoffen, Nichteisenmetallen und Kunststoffen (Bild 1).
hohe Biegebruchfestigkeit groe Spanwinkel, scharfe

bei labilen Bearbeitungs- Schneidkante und kleine Keil-
verhltnissen winkel beim Bearbeiten von
weichen Werkstoffen mit hoher
Bruchdehnung
verfahrensbedingt geringe Anwendung von

Schnittgeschwindigkeiten einfach herstellbare Werkzeuge
Schnellarbeitsstahl
beim Abstechen mit komplizierten Geometrien
beim Drehen
zum Profildrehen
sehr geringe Schnitt-

hohe Zhigkeit bei wech- geschwindigkeiten zum
selnden Schnitttiefen und Herstellen von Werkstcken
unterbrochenem Schnitt mit kleinen Durchmessern
1 Anwendung von Schnellarbeitsstahl
Harte Schneidstoffe
Die harten Schneidstoffe fr die spanende Bearbeitung sind hinsichtlich Bezeichnung und Anwendung
nach DIN ISO 513 genormt. Um dem Anwender Richtlinien zum Einsatz der Schneidstoffe beim Zerspanen
bestimmter Werkstckwerkstoffe zu geben, sind sie in sechs Hauptanwendungsgruppen P (blau), M (gelb),
K (rot), N (grn), S (braun) und H (grau) unterteilt. Jede Hauptanwendungsgruppe ist in Anwendungs-
gruppen unterteilt. Dazu wird der Kennbuchstabe der Hauptgruppe mit einer Kennzahl ergnzt (Tabelle1,
folgende Seite). Die Hersteller ordnen ihre Schneidstoffsorten entsprechend der Verschleifestigkeit und
Zhigkeit in dieses System ein. Fr das Fertigungsverfahren Drehen kommen heute nahezu alle harten
Schneidstoffe zum Einsatz.
Hartmetall (HW, HF, HC)
Pulvermetallurgisch hergestellte Hartmetalle sind
als Wendeschneidplatten der fhrende Schneidstoff Verschleifestigkeit Zhigkeit
fr die allgemeine Drehbearbeitung. Sie bestehen
aus Hartstoffen und Bindestoff. Als Hartstoffe wer-
Hartstoffgehalt
den Wolframkarbid, Titankarbid und Tantalkarbid

verwendet. Als Bindestoff werden Kobalt und Ni-
ckel eingesetzt. Die Anteile und die Art der Legie-
rungselemente bestimmen die Eigenschaften des
Hartmetalls (Bild 2). Bindestoffgehalt (Kobalt, Nickel)
Die Forderungen der Praxis nach Schneidstoffen
mit grerer Zhigkeit bei hoher Hrte fhrte zur 2 Einfluss der Legierungselemente
Entwicklung von Feinkorn- und Feinstkorn-Hart-
metallen. Durch die Verringerung der Korngre
steigen die Verschleifestigkeit und die Zhigkeit,
ohne dass der Bindestoff verndert werden muss.
Eine besondere Form der Hartmetalle ist Cermet
(HT). Als Hartstoff wird an Stelle des Wolframkar-
bid Titankarbid und Titankarbonitrid verwendet.
Cermet hat eine gute chemische Bestndigkeit,
ist verschleifester als unbeschichtetes Hartme-
tall, gleichzeitig kantenfester als Schneidkeramik.
Mit diesem Schneidstoff knnen hohe Schnittge-
schwindigkeiten bei kleiner Schnitttiefe und gerin-
gem Vorschub realisiert werden (Bild 3). 3 Bearbeitung mit Cermet
Beschichtung von Hartmetall

Beschichtete Hartmetalle besitzen eine meist mehrlagige Hartstoffschicht aus Titannitrid, Titankarbid,
Titankarbonitrid, Titanaluminiumnitrid oder Aluminiumoxid, die eine erhhte Verschleifestigkeit bietet.
Durch Vernderungen bei der Zusammensetzung der Beschichtung kann der Schneidstoff auf konkrete
Verschleiursachen angepasst werden. Die Synthese der positiven Eigenschaften der Schichtbestandteile
bringt z.B. eine Erhhung der Verschleifestigkeit ohne Verringerung der Zhigkeit. Mit beschichteten
Hartmetallen ist es mglich, bei gleichen Schnittwerten hhere Standzeiten oder bei gleicher Standzeit
ein greres Zeitspanungsvolumen zu erreichen. Beschichtete Hartmetalle gewinnen in der Praxis immer
mehr an Bedeutung und verdrngen zunehmend die unbeschichteten Hartmetalle.
Tabelle 1: Einteilung und Anwendung harter Schneidstoffe (vgl. DINISO 513)
Hauptanwendungsgruppen Anwendungsgruppen
Eigenschaften
Kennbuch- Schneid- Bearbeitungs- Spanungs-
Werkstckwerkstoff des
stabe stoff bedingungen bedingungen
Schneidstoffs
Stahl: P01
Alle Arten von Stahl und Stahlguss, P05
2 5
P ausgenommen nichtrostender Stahl P10

P50
1 3 4
Nichtrostender Stahl: M01

Nichtrostender Stahl und Stahlguss M05
2 5
M M10

M40
1 3 4
Gusseisen: K01
Gusseisen mit Lamellengrafit K05
2 5
K Gusseisen mit Kugelgrafit
Temperguss
K10

K40
1 3 4
Nichteisenmetalle: N01
Aluminium N05
2 5
N Andere Nichteisenmetalle
Nichtmetallische Werkstoffe
N10

N30
1 3 4
Titan und Speziallegierungen: S01

Hochwarmfeste Legierungen auf der S05
2 5
S Basis von Eisen, Nickel und Kobalt
Titan- und Titanlegierungen
S10

S30
1 3 4
Harte Werkstoffe: H01

Gehrteter Stahl H05
2 5
H Gehrtete Gusseisenwerkstoffe
Gusseisen fr Kokillenguss
H10

H30
1 3 4
Legende Bezeichnungsbeispiel: HT P10

1 Verschleifestigkeit Anwendungsgruppe: P10
2 Zhigkeit
Schneidstoff: Cermet
3 Bearbeitungsstabilitt
4 Schnittgeschwindigkeit Der Schneidstoff besitzt eine hohe Verschleifestigkeit und eine relativ geringe
5 Vorschub Zhigkeit. Sein Einsatz wird fr stabile Bearbeitungsbedingungen, hohe Schnitt-
geschwindigkeit und geringen Vorschub empfohlen.
5.2Drehen 163
Schneidkeramik
Drehwerkzeuge aus Schneidkeramik gibt es als pul-
vermetallurgisch hergestellte Wendeschneidplatten
mit meist negativer geometrischer Grundform, oh-
ne Spanleitstufen und meist ohne Mittelbohrung.
Die Schneidkante ist oft angefast, um die Bruch-
gefahr zu mindern und auch bei hohen Schnittge-
schwindigkeiten den Spanbruch zu ermglichen
(Bild 1). Die Vorteile der Schneidkeramik liegen in
der hohen Hrte und Warmfestigkeit sowie der ho-
hen chemischen und thermischen Bestndigkeit.
Nachteilig ist die relativ geringe Zhigkeit und Tem-
1 Wendeschneidplatten aus Schneidkeramik
peraturwechselbestndigkeit.
Der grundstzliche Einsatzbereich von Schneidkeramik ist das Zerspanen von Gusseisen und gehrtetem
Stahl meist ohne die Verwendung von Khlschmierstoffen. Durch technische Weiterentwicklung wurden
die nachteiligen Eigenschaften der Keramik zurckgedrngt. Heute gibt es vier Arten von Schneidkeramik
mit unterschiedlichen Eigenschaften:
Oxidkeramik (CA) mit groer Hrte und Warmhrte, aber groer Empfindlichkeit gegen Temperatur-
wechsel, auch teilchenverstrkt (CR)
Mischkeramik (CM) mit hherer Zhigkeit und besserer Temperaturwechselbestndigkeit als Oxid-
keramik
Nitridkeramik (CN) mit groer Zhigkeit und hoher Schneidkantenstabilitt
Beschichtete Keramik (CC), die wegen der hheren Verschleifestigkeit bei gleichbleibender Zhigkeit
zunehmend an Bedeutung gewinnt.
Diamant
Diamant ist der hrteste aller bekannten Stoffe. Als Schneidstoff gibt
es ihn in zwei Formen, monokristallin und polykristallin. Fr das
Drehen hat in der Praxis der synthetisch hergestellte, polykristalline
Diamant (DP) Bedeutung. Er wird hauptschlich zum Schlichten von
Nichteisenmetallen, faser- bzw. teilchenverstrkten Kunststoffen, Glas
und Keramik verwendet. Die kleinen Diamantschneiden sind in Hart-
metall-Wendeschneidplatten eingesetzt (Bild 2). Bei der Bearbeitung
darf die Temperatur in der Zerspanungszone nicht ber 600C steigen.
Wegen der hohen Affinitt zu Eisen ist Diamant nicht fr die spanende
Bearbeitung von Eisenmetallen geeignet. Seine hohe Sprdigkeit
erfordert stabile Bearbeitungsbedingungen.
2 Wendeschneidplatten mit
Kubisches Bornitrid (BN) polykristallinem Diamant
Kubisches Bornitrid ist ein sehr harter Schneidstoff. Es hat eine hhere
Bruchfestigkeit, Hrte und Warmhrte als Schneidkeramik und eine
geringe Affinitt zu Eisen. Drehwerkzeuge aus diesem Schneidstoff
werden als Hartmetall-Wendeschneidplatten mit aufgesinterten oder
aufgelteten Schneidenecken, die teilweise zustzlich formschlssig
mit dem Trger verbunden sind, ausgefhrt (Bild 3). Der Einsatz-
bereich von kubischem Bornitrid ist die spanende Bearbeitung von
harten Eisenwerkstoffen.

Zur Vorbearbeitung des Werkstcks aus C60 kann eine Hart-
metallsorte P20 verwendet werden. Zum Schlichten bietet sich
der Einsatz eines Cermet an. Die Herstellung des Einstichs mit
dem Radius R8 am 44 erfolgt durch einen Profildrehmeiel aus
Schnellarbeitsstahl. 3 Hartdrehen mit kubischem
Bornitrid
5.2.5 Lage der Bearbeitungsflche

Werkzeug- Schnitttiefe,
Drehverfahren unterscheiden sich auch durch die maschine Vorschub usw.
Lage der bearbeiteten Flche am Werkstck. Je
nachdem, ob die Bearbeitungsflche bei einem
Drehvorgang innen oder auen am Werkstck
liegt, unterscheidet man in Innendrehen und Au-
endrehen (Bild 1, S. 158).
Bearbeitungsstabilitt Werkzeug Werkstck
Die Sicherung einer maximalen Bearbeitungs- 1 Einflsse auf die Bearbeitungsstabilitt

stabilitt ist eine grundstzliche Zielstellung der
Fertigungsplanung. Die Stabilitt der Bearbeitung
ist hauptschlich abhngig von der verwendeten
Werkzeugmaschine, den Spanungsbedingungen,
dem herzustellenden Werkstck und der entspre-
d
chenden Aufspannung sowie dem gewhlten Werk-
zeug und dessen Verschleizustand (Bild 1). l
Die Stabilitt der Werkzeugmaschine ist dabei von l - freie Lnge

ihrer Art, Bauform, Baugre und von ihrem Ver- d - Durchmesser
stabile Werkstcke
d
schleizustand abhngig. Ungnstig gewhlte Spa-
halbstabile Werkstcke
nungsbedingungen, wie z.B. zu kleine Schnitttiefe, l labile Werkstcke
zu geringer Vorschub, kleiner Einstellwinkel und zu
groer Eckenradius sowie der Verschleifortschritt 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
am Werkzeug, fhren whrend der Bearbeitung zu l/d
Vibrationen, vermindern damit die Bearbeitungs-
stabilitt entscheidend. 2 Futter- und Wellenteile
Die Stabilitt des Werkstcks ist von seiner Form,

der Lage der Bearbeitungsflche und der dem-
entsprechend zu whlenden Art der Einspannung
abhngig. Als Kenngre der Starrheit von Dreh-
teilen gilt das Verhltnis der freien Lnge l zum
Werkstckdurchmesser d nach der Spanabnahme.
Nach Art der Einspannung wird in Abhngigkeit

dieses Verhltnisses in stabile, halbstabile und la-
bile Werkstcke unterschieden (Bild 2).
Um die Bearbeitungsstabilitt bei Wellenteilen zu 3 Feststehender und mitlaufender Setzstock

erhhen, kann das Werkstck zwischen Spitzen
gespannt werden. Dies erfordert das vorherige
Spannsystem Pflege und
Herstellen von Zentrierbohrungen (vgl. S. 177). Ist Wartung
das Spannen zwischen Spitzen nicht mglich oder
nicht ausreichend, kann ein bereits vorgefertigtes
Werkstck durch den Einsatz eines Setzstockes (L-
nette) zustzlich abgesttzt und gefhrt werden
(Bild 3). Ein feststehender Setzstock wird an der
Stelle auf dem Drehmaschinenbett angeordnet, wo
die grte Durchbiegung des Werkstckes erwar- Schaft-
berhang querschnitt
tet wird. Mitlaufende Setzstcke werden auf dem
Bettschlitten so nah wie mglich an der Bearbei-
tungsstelle montiert. 4 Einflsse auf die Stabilitt des Werkzeuges
Die Stabilitt des Werkzeuges wird durch einen minimalen berhang, einen maximalen Schaftquer-
schnitt, sichere Werkzeugspannung und regelmige Pflege und Wartung der Klemmhalter sichergestellt
(Bild4).
5.2Drehen 165
Klemmhalter fr Wendeschneidplatten
Die richtige Auswahl des Drehwerkzeugs ist fr die Bearbeitungsstabilitt von groer Bedeutung. In den
meisten Anwendungsfllen werden heute mit Wendeschneidplatten bestckte Klemmhalter als Dreh-
werkzeuge eingesetzt. Drehwerkzeuge mit aufgelteten Schneiden und Drehmeiel, die vollstndig aus
Schneidstoff bestehen, werden nur noch fr wenige Fertigungsaufgaben verwendet. Die Befestigung
der Wendeschneidplatten erfolgt je nach Spannsystem durch Klemmen oder Verschrauben. Dies hat
gegenber Werkzeugen mit aufgelteten Schneiden wesentliche Vorteile:
Genormte Wendeschneidplatten gibt es in einer Vielzahl von Formen, Typen, Ausfhrungen und Gren
aus den unterschiedlichsten Schneidstoffen. Dadurch wird es mglich, das optimale Werkzeug fr jede
konkrete Fertigungsaufgabe auszuwhlen.
Das Spannsystem ermglicht einen einfachen und wiederholgenauen Schneidkantenwechsel am
eingespannten Werkzeug. Dadurch reduziert sich entscheidend der Aufwand fr die Voreinstellung
und den Wechsel der Werkzeuge.
Die Wahl des Klemmhalters wird beeinflusst von
der zu lsenden Fertigungsaufgabe, der dement- Fertigungsaufgabe
sprechend vorausgewhlten Wendeschneidplatte,
dem Werkzeugsystem und der Werkzeugmaschine
(Bild 1).
Es gibt heute die unterschiedlichsten technischen
Lsungen fr Spannsysteme an Klemmhaltern. Fr
die allgemeine Drehbearbeitung basieren sie im Wendeschneideplatte
Wesentlichen auf vier genormten Grundprinzipien
Werkzeugsystem
(Tabelle 1). Jedes Spannsystem hat konkrete Ei-
genschaften und Kennwerte, die bei der Auswahl Werkzeugmaschine
beachtet werden mssen (Bild 2).
1 Einflsse auf die Halterwahl
Bedienbarkeit und Bedien-

Platzbedarf
sicherheit beim Schneid-
plattenwechsel
Spannsysteme Gre und Richtung der
aufnehmbaren Krfte
einsetzbare Formen und Typen Beeinflussung des

von Wendeschneidplatten Spanablaufs
2 Merkmale von Spannsystemen
Tabelle 1: Spannsysteme Eigenschaften und Verwendung
C M P S
Prinzip
Von oben und ber ber die Bohrung ber die Bohrung
Von oben gespannt die Bohrung gespannt gespannt geschraubt
fr positive Wende- kombinierte einfacher, schneller fr positive Wende-

wesent schneidplatten ohne Klemmung; und sicherer Wechsel schneidplatten mit
liche Mittelbohrung; Schneidkanten gut der Wendeschneid- Mittelbohrung;
Eigen- fr geringere Krfte zugnglich; platte; geringer Platzbedarf
schaften und nicht wechselnde fr mittlere Krfte; keine Behinderung
Kraftrichtung groer Platzbedarf des Spanabflusses
fr feine bis mittlere fr feine bis mittlere fr Schruppbearbei- fr Schlichtbearbei-

Bearbeitung von Bearbeitung von tung auen und innen tung innen und auen
Verwen- Werkstoffen mit Werkstoffen mit gr-
dung geringer Festigkeit; erer Festigkeit;
nicht fr Formdrehen nicht fr Innendrehen
und ziehende Schnitte
Entsprechend den Anforderungen der Fertigungsaufgabe wird der zweckmige Halter ausgewhlt.
Die notwendigen Vorschubrichtungen und die dabei realisierbaren Einstellwinkel bestimmen haupt
schlich die Ausfhrung und Form des Klemmhalters und die Form der Wendeschneidplatte. Die Form
der vorausgewhlten Wendeschneidplatte muss der am Halter vorgesehenen Aufnahme entsprechen.
Die Abmessungen des Klemmhalters werden entsprechend dem Werkzeugsystem der verwendeten
Werkzeugmaschine gewhlt. Die Lage der Bearbeitungsflche und die damit gegebenen geometrischen
Bedingungen bestimmen, ob ein Halter fr die Auenbearbeitung oder fr die Innenbearbeitung ein-
gesetzt wird.
Die Bezeichnung der Halter fr Wendeschneidplatten zur allgemeinen Drehbearbeitung fr innen und
auen sind genormt (Tabellen 1 und 2). Sichere Kenntnisse ber die normgerechte Bezeichnung ermg-
lichen eine fehlerfreie Auswahl der bentigten Klemmhalter.
Tabelle 1: Bezeichnungsbeispiel fr Klemmhalter zur allgemeinen Auenbearbeitung nach DIN 4983

1 Spannsystem 2 Plattenform 3 Halterform 4 Freiwinkel
M D J N
93
r 55 0
MDJNL 16 16 H 11
5 Halterausfhrung 6 Schaftquerschnitt 7 Werkzeuglnge 8 Plattengre
L 16 H 11
16
16 11
100

Zur Vorbearbeitung der Auenkontur wird entsprechend der Wendeschneidplatte (DNMM 110308F)
ein Halter mit einem Einstellwinkel von 93 (J) und dem Spannsystem M verwendet. Die Mae des
Halters sind abhngig von der eingesetzten Werkzeugmaschine. Unter dem Aspekt der Bearbei-
tungsstabilitt sollen die Werkzeugbreite und Werkzeughhe mglichst gro und die Werkzeuglnge
mglichst klein gewhlt werden. Die Bearbeitung erfolgt hinter Drehmitte. Deshalb muss die linke
Ausfhrung des Halters verwendet werden.
Tabelle 2: Bezeichnungsbeispiel fr Klemmhalter zur Innenbearbeitung
1 Bohrstangentyp und 2 Werkzeuglnge 3 Spannsystem 4 Plattenform

Durchmesser
S 20 R S D
Einteilige
Stahlbohr-
stange
20
ohne
Khlmittel- 200 r 55
zufuhr
S 20 R - SDUCR 11
5 Halterform 6 Freiwinkel 7 Halterausfhrung 8 Plattengre
U C R 11
93 11
7
5.2Drehen 167
Beispiel (Bild 2, S. 147): Spannpratze

Wende-
Der zum Fertigdrehen der Bohrung 42H7 vorausge-
Rohrstift schneid-
whlten Wendeschneidplatte (DCGT 110304F) wird ein platte Stift
Halter mit einem Einstellwinkel von 93 (U) und dem Schraube
Spannsystem S zugeordnet. Das an der Werkzeugma-
Zwischen-
schine verwendete Werkzeugsystem bestimmt den lage
Bohrstangendurchmesser und die Werkzeuglnge.
Kniehebel
Die Bearbeitung erfolgt vor Drehmitte. Deshalb wird
Werkzeug-
eine rechte Halterausfhrung verwendet werden. Zur halter
Lsung der Fertigungsaufgabe gengt eine einfache
Stahlbohrstange ohne innere Khlmittelzufuhr (S). Schraube
Die regelmige Pflege und Wartung der Klemmhalter ist ein 1 Spannsysteme an Klemmhaltern
wesentlicher Faktor zur Sicherung der Bearbeitungsstabilitt.
Exakte Kenntnisse z.B. ber den konkreten Aufbau und die
sachgerechte Bedienung der unterschiedlichen
Spannsysteme sind fr einen effektiven Umgang mit
diesen Werkzeugen unbedingt notwendig (Bild1).
Modulare Werkzeugsysteme
Der Anteil der produktiven Bearbeitungszeit an der
Gesamtlaufzeit der Maschine ist bei Verwendung
konventioneller Werkzeugsysteme relativ gering.
Mehr als die Hlfte der Zeit muss fr Nebent-
tigkeiten wie Rsten und Prfen, Werkstck- und
Werkzeugwechsel sowie Pflege und Wartung auf-
gebracht werden.
Ein modulares Werkzeugsystem besteht aus ver-
schiedenen Haltern, Adaptern und Schneidwerkzeu-
gen, die durch ein Schnellspannsystem wahlweise
kombiniert werden knnen (Bild 2). Durch seine
Verwendung kann der Aufwand fr die Werkzeug-
voreinstellung entscheidend reduziert werden.
Besonders vorteilhaft ist der Einsatz dieser Systeme
auf Maschinen mit automatischem Werkzeugwechs-
ler und Bearbeitungszentren. Die teilweise ber die
Verfahrensgrenzen hinausgehende Flexibilitt beim
Zusammenbau des Werkzeuges ist eine wesentliche
Voraussetzung fr eine optimale Ausnutzung der
vorhandenen Ausrstung und eine variable Ferti- 2 Modulare Werkzeugsysteme
gungsplanung.
9
Besonderheiten bei der Innenbearbeitung
Das Einhalten der Stabilittsfaktoren berhang und 8 Schwingungsgedmpfte Bohrstangen
Schaftquerschnitt ist bei der Innenbearbeitung oft 7
problematisch. Je nach Fertigungsaufgabe sind
berhang l/d
6
groe berhnge und kleine Schaftquerschnitte Hartmetall-
notwendig. Auch die Zufuhr von Khlschmierstoff 5 bohrstangen
und der Abtransport der Spne knnen schwierig
4
sein. Es kommt bei der Bearbeitung zu Vibratio-
nen, die die Standzeit des Werkzeuges verkrzen, 3 Stahlbohrstangen
schlechte Qualitt erzeugen und Lrm verursachen. 2
Entscheidend fr die Beurteilung der Fertigungs-
aufgabe und die Auswahl der Bohrstange ist das 1
Bohrstangendurchmesser d
Verhltnis von berhang zum notwendigem Bohr-
stangendurchmesser (Bild 3). 3 Einsatz von Bohrstangen
Entsprechend der Fertigungsaufgabe wird eine

Bohrstange mit dem grtmglichen Durchmes-
ser gewhlt. Jedoch muss bercksichtigt werden,
dass noch ausreichend Raum fr die Abfuhr der
entstehenden Spne vorhanden ist. Die Lnge der
Bohrstange muss so festgelegt werden, dass bei
kleinstmglichem berhang die vom Hersteller
empfohlene Einspannlnge erreicht wird.
Um die auftretenden Krfte und damit die Werk-

zeugablenkung zu verringern, wird bei der Innen- 1 Bohrstange mit wechselbaren Schneidkpfen
bearbeitung mit einem Einstellwinkel r 90, einer
positiven Schneidengeometrie und einer scharfen
Schneidkante gearbeitet. Die Schnitttiefe ap muss
grer als der Eckenwinkel r sein. Dadurch wird
eine einwandfreie Spanbildung gesichert und die
Vibrationsneigung verringert.
Schwingungsgedmpfte Bohrstangen ermglichen

die Bearbeitung von sehr tiefen Innenkonturen,
knnen aber auch wegen der vorgeschriebenen
Einspannung nur fr grere berhnge verwen-
det werden. Ihr Einsatz fhrt zu einer Erhhung 2 Wendeplattenbohrer
der Oberflchengte. Gleichzeitig werden der Ver-
schlei an Werkzeug und Werkzeugmaschine sowie
die Lrmbelstigung reduziert. Schwingungsge-
dmpfte Bohrstangen besitzen oft wechsel- und
verstellbare Schneidkpfe (Bild 1).
Bohrstangen werden zum Aufarbeiten vorgearbei-

teter Bohrungen und zum Fertigdrehen beliebiger
Innenkonturen eingesetzt. Zur Vorbearbeitung und
auch zur Fertigbearbeitung zylindrischer Innenkon- 3 Einsatz von Wendeplattenbohrern
turen auf CNC-Drehmaschinen und Bearbeitungs-
zentren werden oft Wendeplattenbohrer verwendet Beispiel (Bild 2, S. 147):
(Bild 2).
Zur Herstellung der Innenkontur 42H7 kn-
Mit einem Wendeplattenbohrer wird ohne vorheri- nen alternativ Wendeplattenbohrer eingesetzt
ge Zentrierung ins volle Material gearbeitet. Durch werden. Nach dem Bohren ins Volle mit einem
nachfolgendes seitliches Versetzen ist es mglich, Bohrer 30 und dem Aufbohren auf 40 wird
Bohrungen magenau und mit hoher Oberflchen- mit einem seitlichen Versatz von 1,007 mm
gte herzustellen (Bild 3). Der maximal mgliche fertig bearbeitet. Die Planflche im Grund der
seitliche Versatz muss dem Werkzeugkatalog ent- Bohrung muss mit einer Stahlbohrstange und
nommen werden. entsprechender Wendeschneidplatte fertigge-
dreht werden.
Der Einsatz von Wendeplattenbohrern ist bis zum
Verhltnis Bohrungstiefe zu Bohrungsdurchmesser Aufgaben
gleich 13:1 und bis ca. 65 mm Bohrungsdurchmes- 1 Erlutern Sie Einflussfaktoren auf die Schneidstoffwahl.
ser mglich. 2 Was sind Cermets?
Durch die Verwendung eines anderen Schneid- 3 Fr welche Werkstoffe ist Diamant als Schneidstoff nicht
stoffs fr die innere Wendeschneidplatte ist eine verwendbar? (Begrndung)
optimale Anpassung an die geringe Schnittge- 4 Entschlsseln Sie folgenden Bezeichnungen:
schwindigkeit im Zentrum des Bohrers mglich. Schneidplatte DIN 4987 CNMM 12 04 08 E M20
Unterschiedlich hoch angeordnete und speziell Halter DIN 4984 PCANL 1616 M 11
gestaltete Schneidplatten ermglichen hhere 5 Diskutieren Sie den effektiven Einsatz von modularen Werk-
Vorschbe, eine bessere Fhrung des Werkzeuges zeugsystemen.
und eine Optimierung des Zerspanungsprozesses.
5.2Drehen 169
5.2.6 Geometrische Form der Werkstckkontur

Die Geometrie des herzustellenden Werkstcks ist durch verschiedenste Formen gekennzeichnet. Deren
Herstellung erfordert den Einsatz unterschiedlicher Drehverfahren. Die Form der whrend der Bearbei-
tung entstehenden Flche ist ein weiteres wesentliches Merkmal zur Unterscheidung der Drehverfahren
(Tabelle 1).
Tabelle 1: Einteilung der Drehverfahren nach der Form der bearbeiteten Flche (Auswahl)
rotationssymme- rechtwinklig
trische Flche zur Drehachse
zylindrische Flche mit komplizierter Nut Schraubflche liegende ebene
Geometrie Flche
Runddrehen Formdrehen Einstechdrehen Schraubdrehen Plandrehen

Profildrehen
Zylindrische Mantelflchen und rechtwinklig zur Drehachse liegende ebene Flchen

Runddrehen und Plandrehen sind die einfachsten Drehverfahren, die ohne besondere Probleme auf
jeder Drehmaschine ausgefhrt werden knnen. Unter Beachtung der verwendeten Vorschubrichtungen
lassen sie sich weiter unterscheiden (Tabelle 2).
Tabelle 2: Runddrehen und Plandrehen (Verfahrensvarianten)
Lngs-Runddrehen Quer-Runddrehen Lngs-Plandrehen Quer-Plandrehen
Das Lngs-Runddrehen und das Quer-Plandrehen sind die typischen

Verfahrensvarianten fr das Drehen von zylindrischen Mantelflchen
und rechtwinklig zur Drehachse liegenden ebenen Flchen.
Das Quer-Runddrehen und das Lngs-Plandrehen treten als eigenstn-
dige Arbeitsschritte selten auf, sind jedoch Bestandteil komplexerer
Bearbeitungsvorgnge.
Beim Lngs-Runddrehen ist neben der Lage der Bearbeitungsflche,
dem technologischem Zweck und der Vorschubrichtung vor allem
die angrenzende Bearbeitungsflche magebend fr die Auswahl
des Werkzeuges (Bild 1). 1 Lngs-Runddrehen
Zum Bearbeiten von Stangenmaterial wird ein besonderes

Lngs-Runddrehverfahren eingesetzt, das Schldrehen. Bei Drehkopf
diesem Verfahren wird das stillstehende Werkstck durch
einen rotierenden Drehkopf gefhrt (Bild 1).
Der Drehkopf ist mit drei oder mehr gleichmig am Um-

fang angeordneten Wendeschneidplatten bestckt. Beim
Schldrehen wird mit sehr kleinem Einstellwinkel gearbeitet. Werkstck
Dadurch wird die hohe Beanspruchung besser ber die Werk-
zeugschneide verteilt und damit die Standzeit erhht. Um eine
gute Werkstckoberflche zu erhalten, muss der Vorschub
kleiner als die Lnge der Nebenschneide sein.
Zufhr- und
Das Schldrehen liefert mahaltiges Stangenmaterial mit Transportrollen
geringer Oberflchenrauheit, das vielfltig weiterverarbeitet
1 Schldrehen
werden kann.
Das Hauptproblem beim Querplandrehen ist die whrend nmax 240

der Bearbeitung mit dem Durchmesser gegen null gehende 5000 m
1/min min
Schnittgeschwindigkeit. Auch bei modernen Werkzeugmaschi- vc gewhlt
4000 180
Schnittgeschindigkeit vc
nen kann die Drehzahl nur bis zu einem technisch bedingten
Drehzahl n
160
Maximalwert zunehmen, um die Schnittgeschwindigkeit kon- 140
3000
stant zu halten (Bild 2). 120
100
Die Schnittgeschwindigkeit verringert sich und durchluft den 2000
80
Bereich der Aufbauschneidenbildung. Im weiteren Verlauf wird 60
der fr das Spanen notwendige Grenzwert unterschritten. Die 1000 40
Werkzeugschneide quetscht den Werkstoff und neigt zu Vi- dGrenz = 11,5 20
0 0
brationen. Plandrehen bis auf Werkstckmitte soll deshalb 100 mm 70 60 50 40 30 20 10 0
mglichst vermieden werden. Werkstckdurchmesser d
Besitzt das Werkstck eine Innenkontur, kann zunchst eine 2 Drehzahl und Schnittgeschwindigkeit
Mittenbohrung eingebracht werden. Werkstcke ohne Innen-
kontur erhalten, wenn mglich, eine Zentrierung. Muss aus
technologischen Grnden bis auf Mitte gedreht werden, ist es
wichtig, das Werkzeug exakt auf die Werkstckachse auszu-
richten (Bild 3). Steht das Werkzeug unter der Werkstckmitte, Bruchgefahr Zapfen
bleibt ein zapfenfrmiger Ansatz. Steht es ber Mitte, wird die- +

0
ser Ansatz weggedrckt. Es besteht Bruchgefahr am Werkzeug.
Abstechdrehen
Werden Drehteile aus Stangenmaterial hergestellt, wird als

abschlieendes Trennverfahren das Abstechdrehen einge-
setzt (Bild 4). Dieses Verfahren kann je nach verwendetem 3 Werkzeugeinstellung
Werkzeugsystem bis zu einem Werkstckdurchmesser von
150 mm bis 200 mm angewendet werden. Zu den beim Quer-
plandrehen bereits beschriebenen Problemen kommen beim
Abstechdrehen zustzliche Schwierigkeiten:
Auf beiden Seiten des Werkzeuges befindet sich Werkstck- Werkstck

werkstoff. Es kann zu Strungen in der Spanabfuhr kom- Rohteil
men, die zur Verschlechterung der Oberflchengte und
zum Verklemmen von Spnen bis hin zum Werkzeugbruch
fhren knnen.
Die Spanbildung muss so eingestellt werden, dass der Ab-

transport der Spne auch bei grerem Werkstckdurch-
messer gewhrleistet ist. 4 Abstechdrehen
5.2Drehen 171
Aus Grnden der Materialersparnis werden minimale

Stechbreiten angestrebt. Dies beeintrchtigt jedoch die
Werkzeugstabilitt.
Werkzeuge zum Abstechdrehen sind heute hauptschlich
wendeplattenbestckt (Bild 1). Fr Werkstckdurchmesser bis
50mm gibt es Schaftwerkzeuge. Fr grere Durchmesser
werden Stechklingen verwendet, die in besondere Aufnahmen
gespannt werden.
Die Schneidplatte zum Abstechen hat meist eine symmetrische
Form, einen kleinen Spanwinkel und besitzt spezielle Span-
leitstufen, die den entstehenden Span quer stauchen (Bild 1).
Damit sie nicht klemmt, verjngt sie sich von der Schneidkante
nach hinten und besitzt an den Seitenflchen Freiwinkel. Um
ber den gesamten Durchmesserbereich gnstige Bearbei- 1 Werkzeuge zum Abstechdrehen
tungsbedingungen zu erzielen, wird ein Schneidstoff mit hoher
Zhigkeit verwendet.
Beim Abstechen wird oft ber Kopf gearbeitet. Dadurch wird der
Abtransport der Spne verbessert. Besonders wichtig ist beim Abste-
chen der Einsatz eines Khlschmierstoffs. Er begnstigt den Spne-
transport und mindert den Werkzeugverschlei.
Zur Sicherung der Werkzeugstabilitt muss unter Bercksichtigung
von Richtwerttabellen je nach Werkstckdurchmesser eine Mindest-
stechbreite festgelegt werden. Dementsprechend wird die Wende-
schneidplatte gewhlt. Der Werkstckdurchmesser bestimmt auch die
Halterwahl. Grundstzlich wird der Halter mit dem kleinstmglichen
berhang, der kleinstmglichen Auskragung, der grtmglichen
Plattensitzgre und dem grtmglichen Schaftquerschnitt gewhlt.
Neu entwickelte Werkzeuge zum Stechdrehen haben trotz geringerer
2 Moderner Stechdrehmeiel
Stechbreiten eine hhere Stabilitt. Die grere Anzahl verfgbarer
Schneiden und das grere Einsatzspektrum des Halters helfen, das
Werkzeug effizienter einzusetzen (Bild 2).
a Min
Zur weiteren Verminderung der Vibrationsgefahr wird der Halter 90
mit einem Einstellwinkel von 90 eingebaut. Das Werkstck muss
so gespannt werden, dass die Abstichstelle so nahe wie mglich am
Spannmittel liegt (Bild 3). Oft ist die Reduzierung des Vorschubes zur
Werkstckmitte hin sinnvoll. So kann die wegen der ungnstigen Spa-
nungsbedingungen zunehmende Beanspruchung der Schneidkante
ausgeglichen werden. Kurz vor dem Abtrennen des Werkstcks kann
der Vorschub auf 25 % reduziert werden. Dadurch verringert sich auch
die Gre des verbleibenden Zapfens.
3 Vermindern der Vibrationsgefahr
Beim Abfallen des Werkstcks kann es zu Beschdigungen am Werk-
stck oder Werkzeug kommen. An Dreh-Bearbeitungszentren gibt es
Einrichtungen, die das fertige Werkstck abfangen bzw. die sofortige Rohteil
Rckseitenbearbeitung in der Gegenspindel organisieren.
Nach dem Abstechen bleibt ein kleiner Zapfen am Werkstck. Wird Werkstck
die Rckseite in der zweiten Aufspannung nicht weiterbearbeitet,
bietet sich das zapfenfreie Abstechen an (Bild 4). Durch Verwendung
einer rechten oder linken Wendeschneidplatte wird die Zapfenbil-
dung unterbunden. Beim Abstechen von Rohren verhindert diese
Manahme eine strende Ringbildung. Wegen der seitlich wirkenden
Abdrngkrfte muss der Vorschub je nach Werkstoff um bis zu 50 %
verringert werden. 4 Zapfenfreies Abstechen
Nuten
Das Einstechdrehen dient der Fertigung schmaler und breiter

Nuten in Umfangs- und Planflchen von rotationssymmetri-
schen Werkstcken (Bild 1). Unter Beachtung von Vorschub
richtung und Lage der Bearbeitungsflche lassen sich Verfah-
ren des Einstechdrehens unterscheiden (Tabelle 1). Abhngig
von Nutbreite und Nuttiefe sowie ihrer Lage am Werkstck
und der Stabilitt des Werkstcks bieten sich unterschiedliche
Bearbeitungsstrategien an (Bild 2). Auerdem mssen neben
den beim Abstechdrehen beschriebenen Problemen weitere
Besonderheiten beachtet werden.
Je kleiner die Stechbreite und je tiefer die Nut, desto kleiner

muss der Vorschub gewhlt werden. 1 Fertigen einer Nut in der Planflche
Tabelle 1: Gebruchliche Verfahren des Einstechdrehens

Auen-Quer-Einstechdrehen Auen-Lngs-Einstechdrehen Innen-Quer-Einstechdrehen
vf1 vf2
b b
vf1 > vf2

>2/3b 5/ b...
3 < 2b
2 Bearbeitungsstrategien beim Einstechdrehen
Fr die Innenbearbeitung und das Lngs-Einstechdrehen wird die Schnittgeschwindigkeit um bis zu

60 % verringert. Um beim Stechen breiter Nuten durch Mehrfacheinstechen die seitlich wirkenden Ab-
drngkrfte zu verringern, wird das Werkzeug zwischen den einzelnen Schnitten um mindestens 2/3 der
Plattenbreite versetzt. Alternativ kann der Versatz auch 5/3 der Plattenbreite betragen. Dadurch bleiben
zunchst Ringe stehen, die beim zweiten Durchlauf entfernt werden. So werden die Schneidplatte gleich-
miger beansprucht und die entstehenden Spne optimal abgeleitet. Beim Herstellen von Einstichen
an Kegelflchen wird whrend der Anschnittphase der Vorschub um bis zu 50 % reduziert (Bild 2).
Die Tiefe und die Lage der Nut am Werkstck bestimmen

hauptschlich die Wahl des Wendeplattenhalters. Der ber- grter
Durchmesser
hang wird nur so gro gewhlt, wie fr das Fertigen der Nut
kleinster
notwendig. Die Werkzeughalter fr das Lngseinstechdrehen
Durchmesser
sind jeweils nur fr einen bestimmten Durchmesserbereich
Schneidplatte
verwendbar (Bild 3). Der Durchmesser der zu fertigenden Nut
Schneidplatten-
muss in diesem Bereich liegen, da sonst die Schneidplatten- untersttzung
untersttzung am Werkstck anliegt und es beschdigt. Beim Berhrungspunkte
Herstellen der Nut wird vom grten zum kleinsten Durch-
messer gearbeitet. 3 Nutzbarer Durchmesserbereich
5.2Drehen 173
Fr das Einstechdrehen finden oft Werkzeugaufnahmen mit

Federspannung Anwendung (Bild 1, links). Die Vorteile die-
ses Systems liegen im einfachen, sicheren und wiederholge-
nauen Plattenwechsel. Zur Herstellung breiter Nuten werden
oft Bearbeitungsablufe programmiert, bei denen mit Quer-
und Lngsvorschub gearbeitet wird. Dann muss unbedingt
ein Schraubspannsystem eingesetzt werden (Bild 1, rechts).
Solche Plattenhalter werden oft auch zum CNC-Formdrehen
verwendet. Die Schneidkanten der Werkzeuge sind sehr gut
zugnglich und es gibt eine Vielzahl von Plattengeometrien
fr die verschiedensten Fertigungsaufgaben. 1 Spannsysteme
Schraubflchen (Gewinde)
Zum Herstellen von Gewinden auf Drehmaschinen gibt es verschiedene Mglichkeiten, die entsprechend
der Anforderungen der Fertigungsaufgabe eingesetzt werden (Tabelle 1).
Tabelle 1: Verfahren der spanenden Gewindeherstellung
Fertigungs- Gewinde mit mittlerer Gewinde mit Lange Gewinde Gewindespindeln

aufgabe Qualitt und kleinem hoher Qualitt und Rohrverschrau-
(Beispiel) Nenndurchmesser in allen Gewindearten bungen
Verfahren Gewindeschneiden Gewindedrehen Gewindestrehlen Gewindewirbeln
Werkzeuge Schneideisen, Gewindedrehmeiel Gewindestrehler Gewindewirbel

Gewindebohrer einrichtung
Beim Gewindeschneiden entsteht das fertige Gewinde meist

in einem Arbeitsschritt. Zum Schneiden von Auen- und Innen-
gewinden werden Schneideisen bzw. Schneidbohrer verwen-
det (Bild 2). Das Werkzeug verformt whrend der Bearbeitung
den Werkstoff leicht. Deshalb wird beim Auengewinde der
Bolzendurchmesser etwas kleiner als der Nenndurchmesser
und beim Innengewinde der Bohrungsdurchmesser etwas
grer als der Kerndurchmesser des Gewindes gefertigt.
Konkrete Werte werden aus Tabellen abgelesen bzw. mittels
Faustformeln berechnet. 2 Werkzeuge zum Gewindeschneiden
Zum Anschneiden wird das Schneideisen mithilfe der Pinole

leicht gegen das Werkstck gedrckt. Aufnahme fr den Ge-
windebohrer ist auf konventionellen Drehmaschinen der Reit-
stock. Soll auf einer CNC-Maschine mit einem Schneidbohrer
gearbeitet werden, empfiehlt sich ein Spannmittel mit axialem
Lngenausgleich (Bild 3). Um ein einwandfreies Anschneiden
zu gewhrleisten, wird das Werkstck exakt und breit ange-
fast. Beim Gewindeschneiden wird mit sehr kleinen Schnitt-
geschwindigkeiten und reichlich Khlschmierung gearbeitet. 3 Werkzeugaufnahme
Das Gewindedrehen mit wendeplattenbestckten Werkzeu-

gen ist die hufigste Art der Gewindeherstellung. Bei diesem P
Verfahren entsteht das Gewinde durch eine exakte Vorschub-
bewegung des abhngig vom herzustellenden Gewindeprofil
geformten Werkzeuges. Der Vorschub muss der Steigung des
Gewindes entsprechen (Bild 1).
f
Beim Gewindedrehen auf konventionellen Werkzeugma Vorschub f = Steigung P

schinen wird die Vorschubbewegung ber Leitspindel und
1 Prinzip des Gewindedrehens
Schlossmutter realisiert. Die Bewegung der Leitspindel wird
ber ein Wechselrdergetriebe von der Bewegung der Arbeits-
spindel abgegriffen (Bild 2). Die Einstellung der notwendigen
Arbeitsspindel Werkstck
Gewindesteigung erfolgt ber Schalthebel und falls erforder-
lich durch vorherigen Austausch der Wechselrder.
Beim Gewindedrehen auf CNC-Maschinen wird der Vorschub

von der Steuerung aus Drehzahl und Gewindesteigung errech- Werk-
zeug
net. Der Vorschubmotor bewegt dann den Werkzeugschlitten
Wechsel-
in der notwendigen Geschwindigkeit. Bei lteren Steuerungen rder
muss dabei unbedingt eine konstante Drehzahl programmiert
sein.
Schlossmutter
Leitspindel
Die Auswahl von Typ und Form der Schneide des Gewinde-
drehmeiels wird hauptschlich vom zu fertigenden Gewinde
beeinflusst. Die Form der Wendeschneidplatte muss grundstz-
lich dem herzustellenden Gewindeprofil entsprechen. Es knnen 2 Vorschubbewegung
jedoch unterschiedliche Plattentypen eingesetzt werden (Bild 3).
Bei Verwendung von Vollprofil-Wendeschneidplatten entsteht Vollprofil-Wende- Teilprofil-Wende-

schneidplatte schneidplatte
ein vollstndiges Gewindeprofil, bei dem Gewindetiefe und
Radien absolut normgerecht ausgefhrt sind. Der Ausgangs-
durchmesser wird whrend der Bearbeitung mit kalibriert.
Eine solche Wendeschneidplatte kann nur fr genau eine kon-
krete Gewindesteigung verwendet werden.
Teilprofil-Wendeschneidplatten sind innerhalb eines kleinen

Steigungsbereichs einsetzbar. Die Gewindemae sind auf die 3 Plattentypen zum Gewindedrehen
kleinste Steigung innerhalb des Bereichs ausgelegt und der
Ausgangsdurchmesser wird nicht bearbeitet. Daher weicht
das entstehende Gewindeprofil geringfgig von der Norm
ab. Um an beiden Gewindeflanken annhernd gleiche ge- =0 =
ometrische Bedingungen zu gewhrleisten, muss der Nei-
gungswinkel des Werkzeuges dem Steigungswinkel des
Gewindes entsprechen (Bild 4). +

Damit wird ein einseitiger Freiflchenverschlei verhindert

und die Standzeit erhht. Um Wendeplattenhalter zur Her-
2 2
stellung von Gewinden unterschiedlicher Steigung benutzen 1 1
zu knnen, wird der Neigungswinkel durch entsprechende
1 < 2 1 = 2
Zwischenlagen angepasst. Der notwendige Neigungswinkel
des Werkzeuges wird berechnet oder aus einem Diagramm
abgelesen. 4 Neigungswinkel am Werkzeug
5.2Drehen 175
Um Ma- und Formfehler zu verhindern, werden

Gewindedrehwerkzeuge exakt auf Werkstckmit-
te gespannt. Wegen des hohen Verschleies wird
beim Gewindedrehen mit wesentlich geringeren
Schnittgeschwindigkeiten gearbeitet als beim Au-
en-Lngsdrehen. Dadurch verstrkt sich die Ge-
fahr der Aufbauschneidenbildung. Auch deshalb
ist der Einsatz von Khlschmiermitteln unbedingt
zu empfehlen.
Zur Herstellung von Links- oder Rechtsgewinden

innen oder auen am Werkstck gibt es verschie-
dene Mglichkeiten der Kombination von Dreh-
richtung der Arbeitsspindel, Vorschubrichtung und
Ausfhrung des Werkzeuges (Tabelle 1). 1 Fertigen eines Auengewindes
Je nach Fertigungsaufgabe und zur Verfgung

stehender Werkzeugmaschine wird die gnstigste Tabelle 1: Varianten zum Gewindedrehen (Ausw.)
Variante ausgewhlt. Die Bearbeitung erfolgt meist
1 2
zum Spannfutter hin. Sie kann aber auch entgegen-
gesetzt verlaufen. Dann mssen Drehrichtung der 1b 2a
Arbeitsspindel und Einbaulage des Werkzeuges ge- M3
ndert werden oder fr Rechtsgewinde Werkzeuge
in Linksausfhrung und umgekehrt verwendet
werden. Prinzipiell muss die Ausfhrung von Wen-
deschneidplatten und Haltern bereinstimmen.
Beim Gewindedrehen wird das Gewinde nicht in M4

einem einzigen Durchlauf hergestellt.
1a 2b
Die erforderliche Anzahl der Schnitte ist von der 4

3
Gewindesteigung und dem Werkstckwerkstoff
abhngig (Tabelle 2). Bei gleicher Steigung ms-
M3 M4
sen fr einen schwer zerspanbaren Werkstoff
mehr Schnitte geplant werden als fr einen leicht
zerspanbaren. Die bei jedem Schnitt notwendige
Zustellung kann radial, seitlich oder wechselseitig
erfolgen (Bild 1 der folgenden Seite).
Klemmhalter
Vorschub in
Bei der radialen Zustellung entsteht ein V

-frmiger
und Platte
Beispiele
Drehsinn
Richtung
Gewinde
Span, der vor allem bei greren Steigungen
schwer zu brechen ist. Dadurch knnen Vibrationen
entstehen. Die Schneide wird relativ gleichmig
an ihrer Spitze, jedoch mechanisch und thermisch Auen rechts rechts M3 Futter 1a, 1b
hoch belastet.
Auen links links M4 Futter 2a, 2b
Die radiale Zustellung wird hauptschlich fr Ge-
Innen rechts rechts M3 Futter 3
winde mit kleinen Steigungen und kurzspanende
Werkstoffe verwendet. Sie ist auf konventionellen Innen links links M4 Futter 4
Drehmaschinen einfacher realisierbar als die seit-
liche Zustellung entlang der Gewindeflanke.
Tabelle 2: Anzahl der Schnitte
Bei dieser Art muss die Zustellung durch Plan
schlitten und Oberschlitten erfolgen. Der Zustell- Steigung
1,0 1,5 2,0 2,5 3,0
wert fr den Oberschlitten muss berechnet werden. P in mm
Auf CNC-Drehmaschinen lsst sich diese Zustellart
Schnitte 4...8 6...10 7...12 8...14 10...16
programmieren.
Bei der seitlichen Zustellung wird der Span besser gebildet

und abgefhrt. Dadurch verringert sich die Ratterneigung. Die
Schneide wird geringer thermisch und mechanisch belastet
als bei der radialen Zustellung. Die in Vorschubrichtung lie-
gende Schneide leistet den Groteil der Zerspanungsarbeit.

Um die Oberflchengte zu verbessern und bermigen
Freiflchenverschlei an der gegen die Vorschubrichtung lie-
genden Schneide zu verhindern, kann der Zustellwinkel etwas
kleiner als der Flankenwinkel des Gewindes gewhlt werden.
Die seitliche Zustellung ist fr langspanende Werkstoffe, la-

bile Werkstcke und Innenbearbeitung vorteilhaft. Die wech-
1 Zustellmglichkeiten
selseitige Zustellung eignet sich besonders zur Herstellung
groer Gewindeprofile. Die Wendeschneidplatte verschleit
gleichmig. Dadurch ergeben sich gute Standzeiten. Diese
Zustellungsart lsst sich auf einer konventionellen Drehma-
schine nur mit groem Aufwand realisieren. Sie wird deshalb
hauptschlich auf CNC-Maschinen verwendet.
Da der Spanungsquerschnitt je Zustellung ungefhr gleich

bleiben soll, muss die radiale Zustellung kontinuierlich ab-
nehmen. Es ist darauf zu achten, dass die zur einwandfreien
Spanbildung notwendige Spanungsdicke nicht unterschritten
wird. Zum Gewindedrehen gibt es unterschiedlichste, fr kon-
krete Anwendungsflle angepasste Werkzeuge (Bild 2).

Zur Fertigung des Gewindes M30x1,5 am Aufnahmestck
wird die Variante 1a (vgl. Tabelle 1, vorherige Seite) ge-
whlt. Da das Einzelteil auf einer konventionellen Dreh-
maschine hergestellt wird, erfolgt eine radiale Zustellung. 2 Werkzeuge zum Gewindedrehen
Entsprechend der Steigung des Gewindes sind unter Be-
achtung des Werkstckwerkstoffs C60 8 Schnitte geplant. nwz > nwst nwz Werkzeug-
trger
nwst
Das Gewindestrehlen ist Gewindedrehen mit Mehrzahn-Wen-
deschneidplatten (Tabelle 1, S. 173). Die Anzahl der zur Her-
stellung des Gewindes notwendigen Durchlufe ist beim
Gewindestrehlen um den Zhnefaktor geringer. Die Zu-
stellung kann nur in radialer Richtung erfolgen. Wegen der
auftretenden Schnittkrfte und hohen Ratterneigung ist das Werkzeug Werkstck
e
Verfahren nur fr stabile Werkstcke geeignet. Bei kleineren e - Exzentrizitt
Werkstcken knnen Platzprobleme auftreten, weil ein groer
3 Prinzip des Gewindewirbelns
Gewindeauslauf notwendig ist.
Zum Gewindewirbeln muss die Drehmaschine mit einem Befestigungs- Grund-

schraube krper
angetriebenen Werkzeugtrger ausgerstet sein. Wie beim
Schldrehen umkreisen mehrere Werkzeuge mit hoher Ge-
schwindigkeit das Werkstck. Die Vorschubbewegung wird
wie beim Gewindedrehen ber die Leitspindel realisiert. We-
gen der exzentrischen Lage von Werkstck und Werkzeug ste-
hen die Schneiden nur zeitweise im Eingriff. Deshalb werden
zum Gewindewirbeln Schneidstoffe mit hoher Zhigkeit ein-
Wende-
gesetzt (Bild 3). Es wird eine hohe Form- und Magenauigkeit schneidplatte
erreicht, wie sie z.B. an Gewindespindeln fr Werkzeugma-
schinen bentigt wird. 4Wirbelkopf
5.2Drehen 177
Das Kegeldrehen auf konventionellen Drehmaschinen ist noch weit verbreitet. Mgliche Verfahrens
varianten sind das Schwenken des Oberschlittens und das Verstellen des Reitstocks (Tabelle 1). Ent-
sprechend der Fertigungsaufgabe wird die Verfahrensvariante gewhlt. Nach den Angaben auf der
Fertigungszeichnung mssen die bentigten Gren abgelesen oder berechnet und an der Maschine
eingestellt werden.
Tabelle 1: Mglichkeiten der Kegelherstellung auf konventionellen Drehmaschinen

Schwenken des Oberschlittens Verstellen des Reitstocks
Anwendung wegen des begrenzten Verfahrweges des wegen abnehmender Stabilitt nur fr sehr
Oberschlittens nur fr kurze Kegel geeignet schlanke Kegel geeignet (maximale Reitstock-
verstellung 2 % der Werkstcklnge)
Bestimmung
Kegelerzeugungswinkel Reitstockverstellung VR
2
der zum =
Dd Dd w L
Einrichten der tan VR =
2 2L 2 L
Maschine ben-
tigten Gre
Verfahrens L
prinzip

VR
2 LW
D
Hinweise Die Einstellung des Oberschlittens kann durch Die Werkstcklnge und die Tiefe der Zentrier-
eine Kegellehre geprft werden. bohrung wirken sich auf den Verstellwert aus.
Zur Verbesserung der Sicherheit soll als Reit-
stockspitze eine Kugelform verwendet werden.
Um Ma- und Formfehler zu vermeiden, muss beim Kegeldrehen das Werkzeug exakt auf Werkstckmitte aus-
gerichtet sein.
Zentrierbohrungen
Damit Werkstcke zwischen Spitzen gespannt werden kn-
nen, mssen sie an ihren Stirnseiten zentriert werden. ISO 6411-A2/4,25
Form d1 d2
Zentrierbohrungen werden auf Drehmaschinen mithilfe von
Zentrierbohrern hergestellt. Sie sind in Form und Gre
genormt und werden entsprechend der Fertigungsaufgabe
ausgewhlt. Die Auswahl wird hauptschlich durch
60}
d2
d1
die Masse und den Werkstckwerkstoff,

die notwendigen Spannkrfte und t
den technologischen Ablauf bestimmt. a
Alle zum Herstellen der Zentrierbohrung notwendigen Anga-
ben sind in der Fertigungszeichnung enthalten (Bild 1). 1 Auswahl des Zentrierbohrers
Rotationssymmetrische Flchen mit beliebiger

Geometrie
Durch Profildrehen oder Formdrehen werden belie-
big geformte Mantelflchen hergestellt. Die Verfah-
ren unterscheiden sich durch die Komplexitt von
Werkzeug und Vorschubbewegung.
Beim Profildrehen ist die herzustellende Form im
Werkzeug gespeichert. Deshalb gengt eine einfa-
che Vorschubbewegung, um die Kontur zu fertigen.
Das Formdrehen ist durch komplizierte Vorschub-
bewegungen mit einem einfachen Werkzeug ge- 1 Profil- und Formdrehen
kennzeichnet (Bild 1).

Am Aufnahmestck kann das Formelement R8 am 44 durch Quer-Profildrehen hergestellt werden.
Das dazu notwendige Werkzeug wird aus einem geeigneten Drehling aus Schnellarbeitsstahl geschlif-
fen. Um Ma- und Formfehler zu vermeiden, muss der Spanwinkel 0 betragen und das Werkzeug
beim Einbau exakt auf Werkstckmitte ausgerichtet werden. Steht zur Herstellung des Werkstckes
eine CNC-Drehmaschine mit Bahnsteuerung zur Verfgung, lsst sich das Element R8 effektiver durch
Formdrehen erzeugen.
Das Formdrehen auf konventionellen Drehmaschinen ist aufwndig, kompliziert, auf relativ einfache
Formen beschrnkt und gengt oft nicht den Genauigkeitsanforderungen. Der Einsatz von modernen
CNC-Drehmaschinen verbessert entscheidend die Mglichkeiten der Fertigung von beliebigen rotations-
symmetrischen Mantelflchen. Durch die berlagerung von Lngs- und Querbewegungen der Achsschlit-
ten lassen sich beliebige geometrisch bestimmbare Konturen erzeugen. Komfortable Programmzyklen
erleichtern die Vorbearbeitung.
Beim Nachformdrehen wird ein Muster des herzu-

stellenden Werkstckes abgetastet. Die Bewegung Verstrker
des Tasters wird verstrkt und auf das Drehwerk-
zeug bertragen (Bild 2). Das Nachformdrehen
findet bei vorhandenem Maschinenpark in der
automatisierten Klein- und Mittelserienfertigung Werkstck
Taster
Anwendung. Beim Freiformdrehen bewegt der Ma-
schinenbediener den Werkzeugschlitten und den
Planschlitten von Hand, um die gewnschte Form Muster
zu erzeugen. Die entstehende Kontur wird mithil-
fe einer Lehre geprft. Dieses Verfahren wird an 2 Nachformdrehen
Einzelteilen eingesetzt, wenn grere Form- und
Maabweichungen zulssig sind.
Auermittig liegende Formen
Formelemente an kleinen Werkstcken, deren

Symmetrielinie Symmetrielinie
Symmetrieachsen nicht deckungsgleich mit der des Exzenters
der Zapfen
Mittelachse des Werkstcks sind, aber parallel dazu
liegen, werden auf konventionellen Drehmaschinen
durch Auermittedrehen hergestellt (Bild 3). Das
Werkstck erhlt an beiden Planflchen zustzliche
Zentrierbohrungen, die sich auf der Symmetrieach-
se der auermittig liegenden Form befinden. Zur
Bearbeitung wird das Werkstck darber gespannt. 3 Auermittedrehen
Futterteile knnen auch auf einer Planscheibe ausgerichtet und gespannt werden. Fr die Herstellung
groer exzentrischer Teile werden spezielle Vorrichtungen und Maschinen verwendet.
5.2Drehen 179
Auf CNC-Drehmaschinen mit steuerbarer Hauptspin-

delbewegung (C-Achse) kann die exzentrische Form
durch Interpolation zwischen der C-Achse und dem
Quervorschub des Drehmeiels (X-Achse) erzeugt
werden.
Ist die Maschine im Werkzeugrevolver mit ange-
triebenen Werkzeugen ausgerstet, lassen sich die-
se und noch wesentlich komplexere Formen sehr
effektiv durch Frsen herstellen (Bild1). Das Vor-
handensein einer realenY-Achse an der Maschine
erffnet weitere Fertigungsmglichkeiten.
Prgungen (Rndel)
Oberflchenstrukturen an Werkstckflchen kn-
nen durch Rndeldrcken oder Rndelfrsen her- 1 Herstellen eines Sechskants an einem Drehteil
gestellt werden.
Beim Rndeldrcken entsteht die Oberflche durch

spanlose Formung. Whrend der Bearbeitung dr-
cken die an einer stabilen Aufnahme befestigten
Rndelrder ihr Oberflchenprofil in das Werkstck
(Bild 2). Je nach Prgung vergrert sich dadurch
der Werkstckdurchmesser um 1/3 bis 2/3 der Rn-
delteilung. Die mechanische Beanspruchung von
Werkstck und Werkzeug ist sehr hoch. Deshalb
wird mit einer geringen Schnittgeschwindigkeit
und reichlich Khlschmierstoff gearbeitet. Ist die
herzustellende Prgung breiter als das Rndelrad,
so kann der Lngsvorschub verwendet werden.
Beim Rndelfrsen entsteht die Oberflche durch AA BL BR KE
Spanabnahme. Die mechanische Beanspruchung
2 Rndelwerkzeug und Rndelrder
ist kleiner. Deshalb wird dieses Verfahren zum Be-
arbeiten von weniger stabilen Werkstcken einge-
setzt (Bild 3).
Fr das Herstellen verschiedener Prgungen wer-
den unterschiedliche Rndelrder bzw. deren Kom-
bination bentigt. Beim Rndeldrcken werden
Rndelrder mit Fase eingesetzt. Die Rndelrder
zum Rndelfrsen sind scharfkantig. Rndelrder
gibt es in verschiedenen genormten Teilungen. In
Abhngigkeit von Werkstckdurchmesser, Rndel-
breite und Werkstoff wird die Gre der Teilung
festgelegt. 3 Rndelfrsen
Aufgaben
1 Unterscheiden Sie das Schldrehen von anderen Drehver 5 Unterscheiden Sie Gewindedrehen und Gewindestrehlen.
fahren. 6 Wovon ist die Anzahl der Schnitte beim Gewindedrehen ab-
2 Erlutern Sie, weshalb Querplandrehen bis auf Werkstck- hngig?
mitte zu vermeiden ist. 7 Erlutern Sie Mglichkeiten der Kegelherstellung auf konven-
3 Welche Manahmen sind notwendig, um beim Abstechen die tionellen Drehmaschinen.
Vibrationsgefahr zu verringern? 8 Wovon sind Form und Gre von Zentrierbohrungen abhngig?
4 Worauf ist beim Stechen einer Nut in die Planflche des
Werkstcks zu achten?
5.2.7 Arbeitsplanung beim Drehen

Die praktische Ttigkeit eines Facharbeiters erfordert in hohem Mae eigenverantwortliches Handeln.
Reagieren auf unterschiedliche Kundenwnsche, vor allem bei Kleinserien und Einzelanfertigungen, ist
unerlsslich. Bei Groserien stehen ausgereifte Arbeitsunterlagen zur Verfgung, die aufgabenspezifisch
abzuarbeiten sind. Je nach Arbeitsaufgabe und Einsatzbedingungen, d.h. Gre und Organisation des
Unternehmens, muss der Facharbeiter bestimmte Teilaufgaben der Auftragsabwicklung selbststndig
bernehmen.
In stndig steigendem Mae ist von ihm die Arbeitsplanung zu realisieren. Daran schlieen sich weitere
Teilaufgaben des Arbeitsauftrages an wie Bestimmung der Einstellwerte, Festlegung der Spannmittel,
Vernderungen der vorhandenen CNC-Programme und die Qualittskontrolle.
Allgemeine Grundlagen der Arbeitsplanung

Fr die in Bild 1 dargestellten typischen durch
Dreh-, Frs- und Schleifbearbeitung hergestellten
Werkstcke muss eine Fertigungsfolge so aufge-
baut werden, dass sie kostengnstig ist.
Die gesamte Auftragsabwicklung gliedert sich in
die Bereiche Konstruktion, Arbeitsvorbereitung,
Fertigung und Qualittskontrolle.
Wie und womit produziert wird, sind Festlegungen

der Arbeitsplanung (Teilgebiet der Arbeitsvorberei-
tung), die sich in vier Schritte gliedert:
Bestimmung des Ausgangsmaterials
(Festlegung von Rohteilart und -abmessung)
Technologie
(schrittweise Werkstckentstehung)
Auswahl der Fertigungs-, Spann- u. Hilfsmittel
(Eindeutige Zuordnung Werkstck Werkzeug)
Vorgabezeit (Fertigungszeit)
Vorgabezeit
Das ist die auf den arbeitenden Menschen bezo- 1 Fertigungsbeispiele
gene Auftragszeit, die das gesamte Zeitvolumen
zur Realisierung eines Arbeitsauftrages beinhaltet. bersicht 1: Vorgabezeit (Grobstruktur)
Sie ist die notwendige Grundlage fr die Planung, Rstgrundzeit
Durchfhrung und Entlohnung von Arbeitsablu- t rg
fen. Vorgabezeiten knnen je nach Arbeitsauftrag
Rsterholzeit Rstzeit
ermittelt werden durch: t rer = z t rg /100 % t r = t rg + trer + t rv
Vergleichendes Schtzen Rstverteilzeit

(hnliche Arbeitsaufgaben) t rv = z t rg /100 % Auftragszeit
T = tr + ta
Planzeiten Ttigkeitszeit
t t = t tb + t tu
(wiederkehrende Arbeitsvorgnge) Grundzeit
tg = tt + tw Ausfhrungszeit
Arbeitsplatzgebundene Zeitaufnahmen Wartezeit ta = m te
tw
(Zeitmessung)
Erholungszeit Zeit je Einheit
Berechnungen (Hauptnutzungszeit) t er = z t g /100 % t e = t g + t v + t er
sachliche
Nach REFA Verband fr Arbeitsstudien und Be- Verteilzeit t s
Verteilzeit
triebsorganisation e.V. setzt sich die Auftrags- t v = z t g /100 %
zeitT aus der Rstzeit tr und der Ausfhrungszeit persnliche
Verteilzeit t p
ta zusammen (bersicht 1).
Rstzeit tr: Erfasst alle erforderlichen Zeiten fr die Arbeitsbereitschaft der Maschine
Ausfhrungszeit ta: Ist die Fertigungszeit je Einheit te multipliziert mit der Stckzahl m
5.2Drehen 181
Berechnungen und Beispiele zur Arbeitsplanung

Unabhngig vom Schwierigkeitsgrad der Arbeitsaufgabe und vom anzuwendenden Drehverfahren mit
den zugehrigen Werkzeugen gilt fr die Arbeitsplanung von Drehteilen eine gemeinsame Berechnungs-
grundlage. Zu beachten sind die unterschiedlichen Werkzeugbewegungen der einzelnen Drehverfahren
bei den verschiedenen Arbeitsaufgaben, die sich jedoch sinnvoll einschrnken lassen.
Wesentlich fr die Arbeitsplanung sind die Berechnungen bzw. die Festlegung von Maschineneinstell-
werten (Tabellenwerte oder praktische Erfahrungswerte), die Werkzeugwahl, der Einsatz der erforder-
lichen Spannmittel sowie die zu verwendenden Hilfsstoffe.
Berechnungsgrundlagen:
1. Vorschub f : f : Vorschub des Werkzeuges (mm)
f = 8 Rth r Rth : Theoretische Rauheit (mm) Rth ~ Rz
r : Eckenradius des Drehmeiels (mm)
2. Schnitttiefe a p: Die Schnitttiefe kann aus dem Spanungsverhltnis G = a p /f festgelegt werden.

Bestimmte Zahlenwerte sind nur in Verbindung mit konkreten Aussagen zu den
verwendeten Werkzeugen, Drehverfahren, Maschinen und den zu bearbeitenden
Werkstoffen mglich. Eine gnstige Spanbildung ist bei einem Verhltnis G = 2 : 1
bis 10 :1 zu erwarten. Schneidstoffspezifische Spanungsverhltnisse:
Schneidstoff Schlichten Schruppen
HM - geltet 3 : 1 10 : 1
- Wendeplatten 5 : 1 8 : 1
Cermet 5 : 1 7 : 1
Keramik 2 : 1
3. Drehzahl n: vc Die an der Werkzeugmaschine einzustellende Drehzahl n

n = (1/min) ist vom Drehdurchmesser und der Werkstoff-Schneid-
d
stoffpaarung (vc-Wert) abhngig.
Verfahrensmerkmale:
1. Lngsrunddrehen
n
Vorschub f : Berechnungsgre abhngig von r
der geforderten Oberflchenrauheit
und dem Eckenradius des Werkzeugs
ap
Schnitttiefe a p: Aufgabengebundene Gre

(Schlichten/Schruppen) f
Drehzahl n: Berechnungsgre abhngig vom
Werkstckdurchmesser ( = konst.) 1 Einstellwerte: Lngsrunddrehen
und dem ermittelten Schnittgeschwin-
digkeitswert (Bild 1) ap
2. Querplandrehen
Vorschub f : Konstante Berechnungsgre
oder von Hand
Zustellung ap: Konstante Einstellungsgre
r
f
Berechnungsgre abhngig von

Drehzahl n:
der ermittelten Schnittgeschwindigkeit
und dem Anfangsdurchmesser
2 Einstellwerte: Querplandrehen
Wst.- Rz (Bild 2)
Die Arbeitsplanung fr alle weiteren Drehverfahren (Tabellen, S. 147, 148) kann auf der Grundlage von
Lngsrund- und Querplandrehen erfolgen.
Berechnungsbeispiel
Aufgabe:Fr die vereinfachte Fertigungsfolge der Halteplatte (Bild 1) aus 16MnCr5 (1.7131) ist mit
der vorgegebenen Berechnungsgrundlage die Arbeitsplanung fr die Drehbearbeitung
durchzufhren. Die ermittelten Ergebnisse fr die Verfahrensskizzen, die verwendeten
Werkzeuge und die berechneten Einstellwerte sind in Tabellenform zusammenzustellen.
Arbeitsschritte beim Drehen:

0})
0}=36
(3*12
10 Spannen des Rohteils 125 x 13 5,5
5,5
12 }
0
in Weichbacken
20 Zentrieren und Bohren 20 mm
10
0,1
30 Bohrung auf 68 x 5 und 90 x 5H7 60}
5H7
aufdrehen
1200,03
105
90
68
40 Werkstck innen spannen
Rz 6,3
50 Querplandrehen 1. Seite Rz 6,3
60 Lngsrunddrehen des Rohteils auf

120
M6
120 x 10,5 }
(3*
120
70 Werkstck wenden }=3 2*45}
60}
) 10
80 Querplandrehen der 2. Seite auf die
Werkstckdicke von 10 mm -0,3
Allgemeintoleranzen Rz 25 Rz 6,3 +0,3
90 2. Seite mit 2 x 45 anfasen nach DIN ISO 2768-m
100 Qualittskontolle
1 Halteplatte (Berechnungsbeispiel)
Arbeitsschritt 30:
geg.: Bohrungsdurchmesser = 20 mm, Rauheit Rz 25 m, Werkstoff 16MnCr5, Innendrehmei-

el r = 0,4 mm (hartmetallbestckt)
ges.: Einstellwerte: Vorschub f (mm), Schnitttiefe ap (mm), Drehzahl n ( )
Lsung: Bearbeitungsaufgabe: (Bild 2)
Lngsrunddrehen innen 68 x 5 und 90 x 5H7
Schlichtbearbeitung Rz 25 m, HM: P10 (beschichtet)
Wendeschneidplatte CCGH 11 03 04 F
f = 8 Rz r
f = 8 0,025 mm 0,4 mm
f = 0,28 mm
ap = 4 f
ap = 4 0,28 mm
ap (theoret.) bis 1,13 mm mglich
ap (prakt.) < 0,5 mm
Messansatz drehen Werkstck messen weitere Schnitttiefe
ap < 0,5 mm auf die vorgeschriebenen 68 mm, 90 mm
vc
n =
d
Wendeschneidplatte vc = 100 m/min (Tabellenwert aus der Kombination:
CCGH 11 03 04 F
16MnCr5/P10 beschichtet)
1000 100
n =
20 mm
n = 1592
2 Bohrung 20 aufdrehen nR20 = 1600
5.2Drehen 183
Arbeitsschritt 50:
geg.: Werkstckdurchmesser 125 mm (Ausgangsmaterial), Rauheit der Planseite Rz 6,3 m,

Werkstoff 16MnCr5, Drehmeielradius r = 0,4 mm (hartmetallbestckt)
ges: Einstellwerte: Vorschub f (mm), Zustellung ap (mm), Drehzahl n ( )
Lsung: Bearbeitungsaufgabe: Querplandrehen 1. Seite (Bild 1)
Schlichtbearbeitung (Rz 6,3 m), HM: P10 (beschichtet)
Wendeschneidplatte CCGH11 03 04 F
f = 8 Rz r
f = 8 0,0063 mm 0,4 mm
f = 0,14 mm

ap 4 f
ap 4 0,14 mm
ap (theoret.) bis 0,57 mm
ap (prakt.) 0,5 mm ... 1 mm Schnitttiefe ist abhngig
vom vorangegangenen Trennverfahren
vc 1000 200
n = ;n =
d 125 mm
vc = 200 m/min (Tabellenwert) aus der Kombination:
Wendeschneidplatte 16MnCr5/P10 beschichtet)
CCGH 11 03 04 F
n = 509,3
nR20 = 500
1 Querplandrehen 1. Seite
Arbeitsschritt 60:
geg.: Werkstckdurchmesser 125 mm (Ausgangsdurchmesser), Rauheit der Umfangsflche
Rz 25 m, Werkstoff 16MnCr5, Drehmeielradius r = 0,4 mm (mit HM)
ges: Einstellwerte: Vorschub f (mm), Schnitttiefe ap (mm), Drehzahl n ( )
Lsung: Bearbeitungsaufgabe: Lngsrunddrehen (Bild 2)
Schlichtbearbeitung Rz 25 m
Wendeschneidplatte CCGH 11 03 04 F, HM: P10 (beschichtet)
f = 8 Rz r
f = 8 0,025 mm 0,4 mm
f = 0,28 mm
ap 4f
ap 4 0,28 mm
ap gewhlt = 0,8 mm
(ap-Werte entsprechend der Arbeitsaufgabe 125 120)
vc
n =
d
n = 1000 100

120 mm
vc = 100 m/min (Tabellenwerte aus der Kombination
Wendeschneidplatte 16 MnCr5/P10 beschichtet)
CCGH 11 03 04 F n = 265
nR20 = 250
2 Lngsrunddrehen 120 x 10,5
Arbeitsschritt 80:
geg.: Werkstckdurchmesser 120 mm (Ausgangsmaterial), Rauheit der Planseite Rz 6,3 m,

Lsung: Bearbeitungsaufgabe: Querplandrehen 2. Seite (Bild 1)
Schlichtbearbeitung (Rz 6,3 m), HM : P10 (beschichtet)
f = 8 Rz r
f = 8 0,0063 mm 0,4 mm
f = 0,14 mm
ap 4 f
ap 4 0,14 mm
ap (prakt.) 0,5 mm ... 1 mm Schnitttiefe auf Ma

vc 1000 200
n = ;n =
d 120 mm

vc = 200 m/min (Tabellenwert aus der Kombination:
Wendeschneidplatte 16MnCr5/P10 beschichtet)
CCGH 11 03 04 F
n = 530,5
nR20 = 500
1 Querplandrehen 2.Seite auf Ma
Arbeitsschritt 90:
geg.: Werkstckdurchmesser 120 mm (Ausgangsmaterial), Rauheit der Planseite Rz 25 m,

Lsung: Bearbeitungsaufgabe: Querplandrehen (Bild 2)
Schlichtbearbeitung (Rz 25 m), HM : P10 (beschichtet)
f = 8 Rz r
f = 8 0,025 mm 0,4 mm
f = 0,28 mm
ap 4 f
ap 4 0,28 mm
ap (prakt.) 0,5 mm ... 1 mm Schnitttiefe

vc 1000 100
n = ;n =
d 120 mm
vc = 100 m/min (Tabellenwert aus der Kombination:
16MnCr5/P10 beschichtet)
Wendeschneidplatte
CCGH 11 03 04 F n = 265
nR20 = 250
2 Fase 2 x 45 drehen
5.2Drehen 185
Ergebniszusammenstellung
Arbeitsschritt Verfahrensskizze Werkzeug Einstellwerte
Form Schneidstoff f ap nR20
(mm) (mm) (1/min)
10 Werkstck spannen
30 Bohrung auf 68,5

und 90 x 5H7 DIN 4974 P10
aufdrehen r = 0,4 mm beschichtet 0,28 < 0,5 1600
50 Querplandrehen DIN 4977 P10

1. Seite r = 0,4 mm beschichtet 0,14 ... 1 mm 500

60 Lngsgrunddrehen DIN 4980 P10

120 x 10,5 r = 0,4 mm beschichtet 0,28 0,8 250

80 Querplandrehen DIN 4977 P10

2. Seite auf Ma r = 0,2 mm beschichtet 0,14 auf Ma 500

90 Fase 2 x 45 DIN 4977 P10

drehen r = 0,4 mm beschichtet 0,28 ... 1 mm 250
bungsbeispiel zur Arbeitsplanung Drehen: Werkstoff: 45Cr2 (1.7005)

Erarbeiten Sie fr die typische Werkstckform (Welle) den Fertigungsplan, vereinfacht dargestellt in
der Spalte Verfahrensskizze. Legen Sie die zu verwendenden Werkzeuge (Form und Schneidstoff)
fest und berechnen Sie nach der allgemein gltigen Berechnungsgrundlage die Einstellwerte fr
den Vorschub f (mm), die Schnitttiefe a p (mm) und die Drehzahl n (1/min).
V DIN 332-A3,14x6,7 Keilwellenprofil DIN ISO 14 4x24x28

MECHANIK DIN 509-E0,6x0,3
L GmbH
78 1,6H13 40 34
A geschliffen B 1x45 DIN 509-E0,6x0,3
Rz 6,3
23,9h12
C C
25f7
20
35
1x45 1,3H13
A B geschliffen
27 1,5x45 2x45 13
Rz 6,3
90 1x45
61 + 4 HRC 172 16
SHD 1,6 + 1,3 204
1 Keilprofilwelle
Berechnungen zur Arbeitsplanung

Die Berechnung der Hauptnutzungszeit th (min) beim Drehen (Bild 2) erfordert eine exakte Unterschei-
dung der angewendeten Fertigungsverfahren. Die folgende Berechnung ist auf die vorangegangene
Bearbeitung des Drehteils (Einfhrungsbeispiel Bild 1) bezogen. Das Rohteil wird im Arbeitsschritt 50
an einer Planseite schlichtend (Rz = 6,3 m) bearbeitet. Die verfahrensspezifischen Berechnungsgren
sind aus der Zuordnung im Tabellenbuch Querplandrehen (Hohlzylinder) ersichtlich.
Quer-Plandrehen
Hohlzylinder Vorschubweg
d d d1
dm L = + la lu
2
d1
MittlererDrehzahl
Durchmesser
dm
d1
d
d+d vc
dm = 1 ;n=
2 dm
lu
Hauptnutzungszeit
L
l
dm; L i
th =
la l lu vc f
la
1 Drehteil (Arbeitsschritt 50) 2 Hauptnutzungszeit beim Querplandrehen (Hohlzylinder)
geg.: d = 25 mm ges.: Vorschubweg L (mm), Berechnungs- bzw. Tabellenwerte:

d1 = 90 mm mittlerer Durchmesser dm in mm f = 0,90 mm
la = lu = 1,5 mm (allg. festgelegt!) Hauptnutzungszeit th (min) vc =200
dd1 d+d1 dmLi

L = + Ia + Iu dm = th =
2 2 vcf
25mm14mm 25mm+14mm 107,5mm20,5mm1
L = + 1,5 mm + 1,5 mm dm = th =
2 2 200000 0,14mm
L = 20,5 mm dm = 107,5 mm th = 0,25 min
Fr die Bearbeitung der ersten Planseite in einem Schnitt (Fertigungsschritt 30) wird eine Hauptnutzungszeit von
15 s bentigt.
Beim Einsatz einer beschichteten Wendeschneidplatte (Typ MA US 735 ultradnne TiC/TiN-Zwei

lagenschicht 4 m) ergeben die vom Hersteller empfohlenen Schnittdaten betriebswirtschaftliche
Vorteile. Die Werte fr den Vorschub f und die Schnitttiefe ap liegen im Bereich der allgemeinen Zer-
spanungswerte. Beeindruckend ist die fast 3-fache Standzeitverlngerung, durch den geringen Freifl-
chenverschlei VB (mm) dokumentiert (Bild 3).
Freiflchen-
0,4 K: P25 - verschlei
mm beschichtet VB (mm)
0,3
verschlei VB
K: P25 -
Freiflchen-
Rostfreier Stahl (1.4301) 0,2 beschichtet

US735
Schnittdaten: 0,1
WSP : CNMG120408
ap : 2,0 mm 0
4 8 min 12 US735
f : 0,3 mm
Emulsion Eingriffszeit t h
3 Leistungsdiagramm von US 735

5.2Drehen 187
V
Komplexaufgabe zur Arbeitsplanung Drehen MECHANIK
L GmbH
Fr das in der Zeichnung dargestellte Aufnahmestck (Bild 1)

ist die vollstndige Arbeitsplanung nach dem vorangegangenen
Schema durchzufhren.
Fertigungsspezifische Besonderheiten werden fr den entspre-
chenden Arbeitsschritt in den Spalten Verfahrensskizze, Werk-
zeuge (Form und Schneidstoff) und den Einstellwerten (f, ap und
n) bercksichtigt.
Das Aufnahmestck soll in Einzelfertigung nach der Zeich-
nung hergestellt werden (Bild 2).
Werkstoff: Vergtungsstahl C60 (1.0601)
1 Aufnahmestck
0,06 A
30
25
0,02 A 45
2148'
DIN76-B
Ra
1,6
R8
1,85H13
1,85H13
M30x1,5
42H7
80f7
44,5
44
68
60
30
70
50
60
5,85
20,5+0,1
ISO 6411-A2/4,25
1826'
,5 R8
R1
ISO 6411-A2/ 3x45 10 15 30

4,25 10 8 65
28 5
51
130
Ra 3,2 Ra 1,6
2 Fertigungszeichnung des Aufnahmestckes

Arbeitsschritt 10:
berprfung der Rohmae 90 x 132 lang (Rd 90 x 132 warmgewalzter Rundstahl nach
DIN 1013 C60) entsprechend der Fertigungszeichnung und Spannen des Rohlings.
Arbeitsschritt 20:
geg.: Werkstckdurchmesser 90 mm (Ausgangsmaterial), geforderte Rauheit der Planseite Ra

3,2 m, Werkstoff C60, Drehmeielradius r = 0,4 mm (hartmetallbestckt)
Lsung: Bearbeitungsaufgabe: (Bild 1) f = 8 Rz r
Querplandrehen 1. Seite 90
f = 8 0,0125 mm 0,4 mm
Schlichtbearbeitung: Ra 3,2 m Rz 12,5 m
f = 0,2 mm
Hartmetallsorte P10 (beschichtet) ap 4 f
ap 4 0,2 mm
ap theoretisch bis ~ 0,8 mm mglich
ap 0,5 mm...1 mm (praktischer
Erfahrungswert!)
vc
n =
d
vc = 350 m/min (Tabellenwert aus der Kom-
bination Werkstoff Schneidstoff)
1000 350
n =
90 mm
n = 1238
nR20 = 1250
1 Querplandrehen 1. Seite
Arbeitsschritt 30:
geg.: geplante Werkstckseite, Werkstoff C60, geforderte Rauheit der Zentrierbohrung Ra 3,2 m
ges.: Einstellwerte: Vorschub f (mm), Drehzahl n ( )
Zentrierbohrung 1. Seite nach DIN 332 A2x4,25
Zentrierbohrer DIN 333 Form A aus HSS (unbeschichtet)
Werte siehe Tabellenbuch:

vc = 40 m/min
f = 0,05 mm
vc
n =
d
d1
1000 40
60
n =
4,25 mm
n = 2996
nR20 = 2800
2 Zentrierbohrung 1. Seite
5.2Drehen 189
Arbeitsschritt 40: Werkstck umspannen

Arbeitsschritt 50: Zentrierbohrung 2. Seite Einstellwerte/Verfahren analog Arbeitsschritt 30
Arbeitsschritt 60: Querplandrehen 2. Seite auf Lnge Einstellwerte und Drehverfahren analog
Arbeitsschritt 20:
Messansatz drehen
40
Werkstcklnge ermitteln
Fertigma I = 130 mm ist mit einer Zustellung
erreichbar (Bild 1)
(! aus nachfolgenden spanntechnischen Grn-
den nur bis ca. 40 fertigdrehen)
1 Plandrehen auf Fertigma (Lnge I = 130 mm)
Arbeitsschritt 70: Werkstck zur weiteren Bearbeitung zwischen Spitzen spannen

Arbeitsschritt 80:
geg.: Werkstckausgangsdurchmesser 90, geforderte Rauheit Ra 3,2 m am 80f7, Werkstoff

C60, Drehmeielradien r 1,2 / 0,4 mm (hartmetallbestckt)
ges.: Einstellwerte: Vorschub f (mm), Schnitttiefe ap (mm), Drehzahl n ( ) fr die Schrupp- und
Schlichtbearbeitung
Lsung: Bearbeitungsaufgabe: (Bild 2) 1. Schruppbearbeitung 2. Schlichtbearbeitung
Lngsrunddrehen 90 80f7 (Vordrehen) (Fertigdrehen)
Schruppbearbeitung Ra 16 m Rz 63 m f = 8 Rz r
Schlichtbearbeitung Ra 3,2 m Rz 12,5 m
HM: P10 (beschichtet)
f = 8 0,063 mm 1,2 mm
f = 0,78 mm
f = 8 0,0125 mm 0,4 mm
f = 0,2 mm
ap 7 f ap 4 f
ap 7 0,78 mm ap 4 0,2 mm
ap (theoret.) 5,5 mm ap (theoret.) bis 0,8 mm

ap = 2,25 mm
i = 2: 81 mm ap = 0,5 mm: 80f7
vc
n =
d
1000 200 1000 350
n = n =
90 mm 81 mm
n = 707 n = 1375
nR20 = 710 nR20 = 1400
2 Lngsrundvor- und -fertigdrehen 90 80f7
Arbeitsschritt 90:
geg.: Werkstckdurchmesser 80f7, geforderte Rauheit Ra = 3,2 m am 68, Werkstoff C 60,

Drehmeielradien r = 1,2 mm / 0,4 mm (hartmetallbestckt)
ges.: Einstellwerte: Vorschub f (mm), Zustellung ap (mm), Drehzahl n ( ) fr die Schrupp- und
Schlichtbearbeitung
Lsung: Bearbeitungsaufgabe: (Bild 1) 1. Schruppbearbeitung 2. Schlichtbearbeitung
Lngsrunddrehen 80f7 68 x 28 (Vordrehen) (Fertigdrehen)
Schruppbearbeitung Ra 16 m Rz 63 m f = 8 Rz r
Schlichtbearbeitung Ra 16 m Rz 12,5 m
Wendeschneidplatte CCGH11 03 04 F f = 8 0,063 mm 1,2 mm
HM: P10 (beschichtet) f = 0,78 mm
f = 8 0,0125 mm 0,4 mm
f = 0,2 mm
ap 7 f ap 4 f
ap 7 0,78 mm ap 4 0,2 mm
ap(theoret.) bis 5,5 mm ap (theoret.) bis 0,8 mm
ap = 2,75 mm ap=0,5 mm: 68 mm
i = 2: 69 mm
vc
n =
d
1000 200 1000 350
n = n =
80 mm 69 mm
n = 796 n = 1615
1 Lngsrundvor- und -fertigdrehen
80f7 68 x 28 nR20 = 800 nR20 = 1600
Arbeitsschritt 100:
geg.: Werkstckdurchmesser 68, geforderte Rauheit der Fase Ra 3,2 m, Werkstoff C60
Einstellwinkel am Drehmeiel = 45, hartmetallbestckt
ges.: Einstellwerte: Vorschub f (mm), Schnitttiefe ap (mm) Drehzahl n ( )
Lsung: Bearbeitungsaufgabe (Bild 2)
Lngsdrehen: Fase 3 x 45
Wendeschneidplatte SCGH 10 03 04 F
P10 (beschichtet)
Berechnung des Vorschubes f mit der allgemei-
nen Formel f = 8 Rz r nicht mglich!
Praktische Erfahrungswerte:
Vorschub f durch Handzustellung
Schnitttiefe ap entspricht der Fasengre
Drehzahl n 400
2 Lngsdrehen der Fase 3 x 45
5.2Drehen 191
Arbeitsschritt 110:
geg.: Werkstckdurchmesser 68, geforderte Rauheit Ra 3,2 m am 60 mm, Werkstoff C60,
hartmetallbestckt
Einstechdrehen 68 60 (R2,5)
Breiter Drehmeiel DIN 4976/ISO 4, HM: P10 (geltet)
Endma 28
Schnitttiefe a p entspricht der Einstichbreite
Drehzahl n 400
1 Einstechdrehen 68 60 (R2,5)
Arbeitsschritt 120:
geg.: Werkstckdurchmesser 68/60, geforderte Rauheit der Kegelflche Ra 3,2 m, Werkstoff
C60, Drehmeieleckenradius r = 0,4 mm, hartmetallbestckt
ges.: Einstellwerte: Vorschub f (mm), Schnitttiefe ap (mm), Drehzahl n ( ), Einstellwinkel /2
f = 8 Rz r
Lngsrundkegeldrehen 1 : 1,25
f = 8 0,0125 mm 0,4 mm
f = 0,2 mm
P10 (beschichtet) ap 4f
ap 4 0,2 mm
i = 5: ap = 0,8 mm
vc
n
=
d
1000 350
n =
68 mm
n = 1638
nR20 = 1600
Dd
tan /2 =
2L
68 mm 60 mm 8 mm
tan /2 = = = 0,4
2 10 mm 20 mm
2 Kegeldrehen 1 : 1,25
/2 = 21,801 = 21 48
Arbeitsschritt 130:
geg.: Werkstckdurchmesser 80f7, geforderte Rauheit Ra 3,2 m am Radius R8, Werkstoff
C60, Schneidstoff des Profildrehmeiels HSS

Profileinstechdrehen am 80 (R8)
Profildrehmeiel R8 DIN 4964 (Form B), Schneidstoff: HSS

Schnitttiefe a p entspricht dem Radius
Drehzahl n < 100
1 Profildrehen Radius R8
Arbeitsschritt 140:
geg.: Werkstckdurchmesser 80f7, geforderte Rauheit des Einstichs Ra 3,2 m, Werkstoff
C60, Stechdrehmeiel hartmetallbestckt
ges.: Einstellwerte: Vorschub f (mm), Schnitttiefe ap(mm), Drehzahl n ( )

Einstechdrehen 80f7 705 mm breit
Wendeschneidplatte LCGW12 04 F, HM:P10 (beschichtet)

Endma 51
Schnitttiefe a p entspricht der Nutbreite
Drehzahl n 400
2 Einstich 80 70 5 mm breit
Arbeitsschritt 150: Werkstck wenden und zwischen Spitzen spannen

5.2Drehen 193
Arbeitsschritt 160:
geg.: Werkstckdurchmesser 80f7, geforderte Rauheit Ra 3,2 m am 60, Werkstoff C60, Drehmeielradien
r = 1,2 mm/0,4 mm (hartmetallbestckt)
ges.: Einstellwerte: Vorschub f (mm), Schnitttiefe ap (mm), Drehzahl n ( ) fr die Schrupp- und Schlichtbearbeitung
Lsung: Bearbeitungsaufgabe (Bild 1) 1. Schruppbearbeitung 2. Schlichtbearbeitung

Lngsrunddrehen 80f7 60 x 65 (Vordrehen) (Fertigdrehen)
Schruppbearbeitung Ra 16 m Rz 63 m
f = 8 Rz r
Wendeschneidplatte CCGH 11 03 04 F, HM: P10 (beschichtet)
f = 8 0,063 mm 1,2 mm f = 8 0,0125 mm 0,4 mm
f = 0,78 mm f = 0,2 mm
Endma 65
ap 7 f ap 4f
ap 7 0,78 mm ap 4 0,8 mm
ap (theoret.) bis 5,5 mm ap (theoret.) bis 3 mm
ap = 3,0 mm ap = 0,5 mm
i = 3 Schnitte, es entsteht i = 2 Schnitte, es entsteht
ein Wst = 62 mm ein Wst = 60 mm
vc
n =
d
1000 200 1000 350
n = n =
80 mm 62 mm
n = 796 n = 1797
1 Lngsrundvor- und -fertigdrehen n R20 = 800 n R20 = 1800
80f7 60 x 65
Arbeitsschritt 170:
geg.: Werkstckdurchmesser 60 mm, geforderte Rauheit Ra 3,2 m am 30, Werkstoff C60, Drehmeielradien
r = 1,2 mm/0,4 mm (hartmetallbestckt)
ges.: Einstellwerte: Vorschub f (mm), Schnitttiefe ap (mm), Drehzahl n ( ) fr die Schrupp- und Schlichtbearbeitung
Lsung: Bearbeitungsaufgabe (Bild 2) 1. Schruppbearbeitung 2. Schlichtbearbeitung

(Vordrehen) (Fertigdrehen)
Lngsrunddrehen 60f7 30 x 30
Schruppbearbeitung Ra 16 m R Z 63 m
Schlichtbearbeitung Ra 3,2 m R Z 12,5 m
f = 8 Rz r
Wendeschneidplatte CCGH11 03 04 F, HM: P10 (beschichtet)
f = 8 0,063 mm 1,2 mm f = 8 0,0125 mm 0,4 mm
f = 0,78 mm f = 0,2 mm
Endma 35
ap 7 f ap 4 f
ap 7 0,78 mm ap 4 0,2 mm
ap (theoret.) bis 5,5 mm ap (theoret.) bis 0,8 mm
ap = 2 mm ap = 0,5 mm
i = 7 Schnitte, es entsteht i = 2 Schnitte, es entsteht
ein Wst = 32 mm ein Wst = 30 mm
vc
n =
d
1000 200 1000 350
n = n =
60 mm 31 mm
n = 1061 n = 3594
2 Lngsrundvor- und -fertigdrehen n R20 = 1000 n R20 = 3550
60 30 x 30
Arbeitsschritt 180:
geg.: Werkstckdurchmesser 60, geforderte Rauheit Ra 3,2 m am Einstich, Werkstoff C60,
Schneidstoff des Profildrehmeiels HSS

Einstechdrehen am 60 44 (R8)
Profildrehmeiel R 8 DIN 4964 Form B (10 mm breit), Schneidstoff: HSS

Endma 65
Schnitttiefe a p entspricht der Nutbreite
Drehzahl n < 100
1 Profileinstich R8 x 10
Arbeitsschritt 190:
geg.: Werkstckdurchmesser 80, geforderte Rauheit Ra 3,2 m an der Fase 45, Werkstoff
C60, Einstellwinkel am Drehmeiel = 45, Schneidstoff des Drehmeiels HSS

Lngsdrehen: Fase 45 am 80f7
Wendeschneidplatte SCGH10 03 04 F, HM:P10 (beschichtet)

Schnitttiefe a p entspricht der Fase
Drehzahl n < 100
45
2 Lngsdrehen der Fase 45 am 80f7

5.2Drehen 195
Arbeitsschritt 210:
geg.: Werkstckdurchmesser 60/50, geforderte Rauheit der Kegelflche Ra 1,6 m, Drehmeiel-
radius r = 0,2 mm, Werkstoff C60
ges.: Einstellwerte: Vorschub f (mm), Schnitttiefe ap (mm), Drehzahl n ( ), Einstellwinkel /2
(Kegelerzeugungswinkel)
f = 8 Rz r
f = 8 0,0063 mm 0,2 mm
Lngsrunddrehen 1 : 1,5
f = 0,1 mm
Feinschlichtbearbeitung Ra 1,6 m Rz 6,3 m
Wendeschneidplatte CCGH11 03 04 F ap 3 f
HM: P10 (beschichtet) ap 3 0,1 mm
i = 5: ap = 0,2 mm
vc
n
=
d
1000 350
n =
. 60 mm
n = 1857
n R20 = 1800
Dd
tan /2 =
2L
60 mm 50 mm 10 mm
tan /2 = = = 0,333
2 15 mm 30 mm
/2 = 18,43 = 18 26
1 Kegeldrehen 1 : 1,5 am 60

Arbeitsschritt 230:
geg.: Werkstckdurchmesser 30, geforderte Rauheit des Gewindefreistiches Ra 3,2 m, Schlicht
bearbeitung, hartmetallbeschichtet, Werkstoff C60
Einstechdrehen 30 (DIN 76-B)
Wendeschneidplatte VDAH 12 03 04 F, HM: P10 (beschichtet)
Schnitttiefe a p entspricht der Freistichbreite
Drehzahl n < 400
2 Freistichdrehen DIN 76-B am 30
Arbeitsschritt 240:
geg.: Werkstckdurchmesser 30, geforderte Rauheit der Fase Ra 3,2 m, Werkstoff C60
Einstellwinkel am Drehmeiel = 45, hartmetallbestckt
ges.: Einstellwerte: Vorschub f (mm), Schnitttiefe ap (mm) Drehzahl n ( )

Lngsdrehen der Gewindefase 45
Wendeschneidplatte SCGH10 03 04 F, HM: P10 (beschichtet)

Schnitttiefe ap entspricht der Fasengre
Drehzahl n 400
1 Lngsdrehen der Gewindefase
Arbeitsschritt 250:
geg.: Werkstckdurchmesser 30, geforderte Rauheit des Gewindes M30 x 1,5 Ra 3,2 m,
Werkstoff C60, Schneidstoff des Gewindedrehmeiels HSS

Feingewindedrehen M30 x 1,5
Wendeschneidplatte TCGH11 03 05 F, HM: P10 (beschichtet)
Gewindespezifische Einstellwerte lassen sich

nach den allgemeinen Berechnungsunterlagen
nicht bestimmen!
Vorschub f entspricht der Gewindesteigung P
Schnitttiefe ap (i = 8) Schnittaufteilung!
Drehzahl n 50
Eine seitliche Schnitttiefe
b 0,02 mm verhindert
ap
das Einhaken bei der

Gewindeherstellung
b
2 Feingewindedrehen M30 x 1,5
Arbeitsschritt 260: Werkstck wenden und auf dem Auendurchmesser 60 spannen

5.2Drehen 197
Arbeitsschritt 270:
geg.: Plangedrehte und zentrierte linke Werkstckseite, Werkstoff C60, Tabellenwerte fr die
Schnittgeschwindigkeit vc (m/min) und den Vorschub f (mm), Hartmetall P20
ges.: Einstellwerte: Vorschub f (mm), Drehzahl n ( )

Grundlochbohren 28 x 31 tief
Voll-Hartmetall-Spiralbohrer
HM: P20
Werte siehe Tabellenbuch:

vc 70 m/min
f = 0,32 mm ... 0,5 mm
vc
n =
d
1000 70
n =
28mm
n = 796
nR20 = 710
1 Grundlochbohren 28 x 31 tief
Arbeitsschritt 280:
geg.: Bohrungsdurchmesser 28, geforderte Rauheit Ra 3,2 m der Innen = 30/ 42H7, Drehmei-
elradius r = 0,4 mm, hartmetallbestckt, Werkstoff C60
Lsung: Bearbeitungsaufgabe (Bild 2) 1. 30 2. 42H7

Lngsrundinnendrehen 30 x 30/ 42H7/ x 25
Schlichtbearbeitung Ra 3,2 m Rz 12,5 m f = 8 Rz r
Wendeschneidplatte S 15 R - SCUDR10, f = 8 0,0125 mm 0,4 mm
HM: P10 (beschichtet) f = 0,2 mm
ap 4 f
ap 4 0,2 mm
i = 2: ap = 0,5 mm i = 12: ap = 0,5 mm
(28 30) (30 42H7)
(Messanstze beachten!)
vc
n =
d
1000 280 1000 280
n = n =
30 mm 42 mm
n = 2971 n = 2122
nR20 = 2800 nR20 = 2000
2 Lngsrundinnendrehen 30 x 30 / 42H7 x 25
Arbeitsschritt 290:
geg.: Werkstckinnendurchmesser 42H7, geforderte Rauheit der Nuten Ra 3,2 m, Wirkstoff
C60, Drehmeielradius r = 0,4 mm, Schneidstoff des Inneneinstechmeiels HSS

Einstechdrehen 42H7 / 44,5 x 1,85H13
Rechter Inneneinstechdrehmeiel DIN 4963
Schneidstoff: HSS
Fertigungsspezifische Einstellwerte lassen sich

Fertigma 20,5 + 0,1
nach der allgemeinen Berechnungsgrundlage
Fertigma 5,85 nicht bestimmen!
2 Schnitttiefe ap = Nutbreite
Drehzahl n < 100
(Achtung: Gratbildung)
2 1
1 Einstechen der Nuten 44,5 x 1,85H13
Arbeitsschritt 300: Qualittskontrolle ausgewhlter Fertigungsaufgaben
2 Rauheitsprfung 4 Prfung des Rundlaufs 80f7
3 Prfung der Nut 44,5 x 1,85H13 5 Prfung des Neigungswinkels 18 25

5.2Drehen 199
5.2.8 Turning
turning tool
The attempt to develop the technology of turning infeed motion
further to that effect, that both efficiency and safety
of the production are improved and a high envi- feed motion cutting motion
ronmental soundness and global sustainability are
ensured, leads to the development and application
of optimized procedural principles, innovative tools
and tool holders as well as enhanced cutting ma- guide bush collet chuck
terials.
Medical engineering is one of the most technical- 1 principle of turning with a guide bush
ly demanding growth industries. Production or-
ders from this economic sector become more and
more important for the companies. The work pieces
made of corrosion-resistant and wear-proof titani- guide bush
um alloys and stainless steels which often have to
be produced make great demands on the configu-
ration of the cutting operation.
head
An example is the straight turning gaining in im-
portance as a procedural principle. Contrary to the
basic principle of turning, with this process variant
not only the cutting motion but also the feed mo-
tion is realized by the work piece (figure 1).
According to this, the tools are tightly aligned and work piece
built into the head which ensures a minimal tool
2 working space of a swiss type lathe
change time (figure 2). The essential advantage
of this process variant lies in the synchronously
running, but axially fixed guide bush, positioned
directly at the area of tool contact, which guaran-
tees a minimal tendency of vibration during the ma- novel coating
chining. This enables efficient and highly accurate with unidirectional
work on tough materials at very long work pieces. aligned crystals
Important goals in the development of cutting ma-

terials are a high wear resistance, long service lives
and their certain predictability. For this purpose,
the development of cutting material coatings con-
substrate
sisting of unidirectional aligned crystals makes a
major contribution. The densely packed crystals 3 structure of modern cutting material coatings
are in vertical position to the cutting zone and to
the swarf that is draining off (figure 3). The heat
from machining can be dissipated more effectively. The torn hard ...collected in
Cracks developing in the coating run horizontally. metal tools 1 2 provided recycling
are sorted containers...
The corresponding spalling of coating particles out...
guarantees a consistent and slow abrasion. ...transported
to the certified
The recycling of hard metal cutting materials makes ...and benefication...
a major contribution to the enhancement of both trans-
ported 6 3
environmental soundness and sustainability of to the
production. Manufacturers offer their customers customer.
a comfortable take-back of used tools. Afterwards,
the cutting materials are recycled with the help of New tools are ...recycled with the
certified mechanical and/ or chemical procedures. made of the help of physical
The raw materials gained from this process can hard metal 5 4 and chemical
powder... procedures...
be used for the production of new tools. The cus-
tomers are now provided with new tools (figure 4). 4 recycling of hard metals

Turning processes
turning Drehen 1. Translate the paragraph 1 to 4 of the text from

attempt Bestreben the previous page into German
efficiency Effizienz 2. Translate the terms in figures1 to 2
safety Sicherheit
environmental soundness Umweltvertrglichkeit
sustainability Nachhaltigkeit Which are the goals of the further development
of the turning processes?
development Entwicklung
application Anwendung Name possible results of the further develop-
ment of turning.
cutting material Schneidstoff
medical engineering Medizintechnik Why do customers from the medical technolo-
gy sector gain in importance?
production order Fertigungsauftrag
work piece Werkstck Why does the production of medical-technical
work pieces make great demands on the con-
corrosion-resistant korrosionsbestndig
figuration of the cutting operation?
wear-proof verschleifest
Explain the production principle of straight
titanium alloys Titan-Legierung
turning.
stainless steel rostfreier Stahl
Name the advantages of this process variant
straight turning Langdrehen
cutting motion Schnittbewegung
feed motion Vorschubbewegung
head Werkzeugtrger
synchronously running synchron mitlaufend
guide bush Spannzange
tendency of vibration Vibrationsneigung
tough zh
Cutting tool materials
wear resistance Verschleifestigkeit 1. Translate the paragraph 5 of the text from the
service life Standzeit previous page into German
predictability Vorhersagbarkeit 2. Translate the terms in figure3
coating Beschichtung
unidirectional aligned unidirectional ausgerichtet
crystals Kristalle Name major aims of the development of cutting
materials.
abrasion Verschlei
Which benefits do the unidirectional aligned
crystals of the cutting material coating have?
Recycling loop
recycling Wiederverwertung 1. Translate the paragraph 6 of the text from the

manufacturer Hersteller previous page into German
offer Angebot 2. Translate the terms in figure4
customer Kunde
3. Answer the following question:
certified zertifiziert
raw material Rohmaterial Explain the phases of the recycling loop of tools
made of hard metal.
5.3Frsen 201
5.3 Frsen
Frsverfahren sind in vielen Arbeitsgebieten, weit ber die Metallindustrie hinaus, zu finden. Sie werden
vorzugsweise dort angewendet, wo ebene Flchen herzustellen sind.
Frsen ist ein spanendes Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide.
Das meist mehrzahnige Werkzeug fhrt die kreisfrmige Schnittbewegung aus. Die Vorschubbewegung
wird je nach der Verfahrensweise vom Werkstck oder vom Werkzeug durchgefhrt und ist senkrecht
oder schrg zur Drehachse des Werkzeugs gerichtet.
Neben dem Drehen ist das Frsen in der Metalltechnik das wichtigste Bearbeitungsverfahren. Es ist mg-
lich, Produkte mit groer Formenvielfalt auf Frsmaschinen zu fertigen. In der Regel werden Frsverfah-
ren zum Bearbeiten prismatischer und manchmal auch rotationssymmetrischer Werkstcke eingesetzt,
die vorher durch Ur- oder Umformen hergestellt
wurden. So knnen unter anderem Profile, unregel-
mige Formen, aber vorzugsweise ebene Flchen
hergestellt werden.
5.3.1 Fertigungsauftrag
Da in Ihrer Lehrwerkstatt der Aufspanntisch einer
Stnderbohrmaschine nicht mehr gebrauchsfhig
ist, haben Sie den Auftrag erhalten, aus einem Gus-
steil EN-GJS-500-7 durch Frsen dieses Werkstck
zu fertigen (Bilder 1, 2). Das Rohteil ist an einer Sei-
te mit einer Gusshaut berzogen und wird mit den 1 Rohteil
Aufmaen angeboten, die beim Gieen blich sind.
Um diese Aufgabe zu erfllen, sind einige Grundla- B
genkenntnisse sowie eine Reihe von Bearbeitungs-
schritten mit unterschiedlichen Frsverfahren ntig.
A
Das Merkmal A kennzeichnet die mglichen Bear-
beitungsrichtungen sowie notwendiges Grundla-
C
genwissen (Bild 2).
Die Kennzeichnungen B bis E weisen auf die unter- C
schiedlichen Frsverfahren hin, die zur Herstellung
des Schlittens notwendig sind (ab Seite 217).
Schlitten
5.3.2 Einteilung der Frsverfahren D
Bett
Abhngig vom Verfahren oder vom Ergebnis las- E
sen sich Frsverfahren nach unterschiedlichen Ge-
sichtspunkten ordnen und einteilen. 2 Fertigungsauftrag
Gleichlauffrsen
Vorschubrichtung
Gegenlauffrsen Schruppen
Spanungsquerschnitt
und Oberflchengte
Planfrsen Schlichten
Rundfrsen
Frsverfahren
Schraubfrsen
Geometrische Form
der Werkstckkontur Umfangsfrsen
Wlzfrsen Art des
Werkzeugeingriffs Stirnfrsen
Profilfrsen
Formfrsen Stirn-Umfangsfrsen
3 Einteilung der Frsverfahren

5.3.3 Arten der Bearbeitung

Um den zu Beginn dieses Kapitels vorgestellten Fertigungsauftrag
zu erledigen, ist die Anwendung mehrerer Frsverfahren notwendig.
Anfangs wird das Rohteil meist durch Schruppen bearbeitet die
Bearbeitungsart mit hoher Spanleistung.
Da die Oberflchengte bei diesem Fertigungsschritt kaum eine Rolle

spielt, erfolgt das Schruppen bei normalen Bearbeitungsaufmaen
in einem Schnitt. Hierfr sind kleine Schnittgeschwindigkeiten bei
groem Zahnvorschub vorteilhaft. Die entsprechenden Werte sind Schruppen > Rz 20
stark vom Werkstckmaterial und Schneidstoff abhngig. Wegen der
schnellen Entwicklung auf dem Werkzeugmarkt sollten deshalb Richt-
werte aus den aktuellen Tabellen der Hersteller entnommen werden.
Durch die Mehrschneidigkeit des Werkzeuges entstehen sehr schnell

hohe wechselnde Bearbeitungskrfte. Werkstckspannung und Ma-
schine mssen dazu geeignet sein!
Die Leistungsfhigkeit moderner Schruppwerkzeuge bersteigt

oft die maximal zulssige Belastung kleiner Frsmaschinen der
Werkstattfertigung. Schlichten Rz 10
Das anschlieende Schlichten wird im Unterschied zum Schruppen

mit hheren Schnittgeschwindigkeiten sowie geringeren Vorschben
und Schnitttiefen durchgefhrt. Wegen der geforderten Oberflchen-
gte erfordert dieser Arbeitsgang in diesem Fall zwei Schnitte. So
knnen die geforderten Werte unter Rz 20 erreicht werden.
Falls die Qualittsanforderungen eine gemittelte Rautiefe Rz 6,3 oder

eine noch bessere Oberflchengte vorschreiben, werden beim Fein-
frsen besondere Spanungsbedingungen eingestellt (Bild1). Diese Feinfrsen Rz 6,3
Spanungsbedingungen entsprechen meist der betrieblichen Erfah-
rung oder werden durch spezielle Frsverfahren, wie dem Hochge- 1 Durch Frsen erreichbare
Oberflchengte
schwindigkeitsfrsen oder auch High Speed cutting (HSC) genannt,
erfllt (Seite 447).
5.3.4 Werkzeugeingriff
Grundstzlich wird beim Frsen je nach Lage von
Frserachse, Schneiden und Werkstckoberflche
zueinander unterschieden in Stirnfrsen, Umfangs-
frsen und Stirn-Umfangsfrsen.
Werkzeugachse
Stirnfrsen
Das Stirnfrsen wird heute bei den meisten Ferti-

gungsaufgaben bevorzugt. Der Grund dafr sind
die zahlreichen Vorteile, die sich daraus ergeben,
dass sich die Werkzeugachse senkrecht zur Werk-
stckoberflche befindet (Bild 2).
Beim Stirnfrsen knnen gleichzeitig mehr

Schneiden im Eingriff sein als beim Umfangs- Werkstckachse 90
frsen.
Je mehr Schneiden im Eingriff sind, umso hhere

Arbeitswerte knnen eingestellt werden, weil sich
die Zerspankrfte auf viele Schneiden aufteilen. 2 Prinzip des Stirnfrsens
5.3Frsen 203
Stirnfrsende Werkzeuge eignen sich

besonders gut fr das Bestcken mit
Wendeschneidplatten (S. 212). Wende-
schneidplatten sind sehr hoch belastbar
und weisen ein greres Zeitspanvolu-
men bei gnstigeren Kosten als Schnei-
den aus HSS auf. vft
vc
Wegen der kurzen Schneiden wird der
Arbeitsprozess sehr stabil. Auerdem vc
vft
lassen sich Schneidplatten schnell wen-
den bzw. wechseln, was zeitraubendes vfa vfa
Nachschleifen erspart.
Beim Stirnfrsen sind immer mehrere
vfa axiale Vorschubgeschwindigkeit
Schneiden im Eingriff (Bild 1). Weil so
vft tangentiale Vorschubgeschwindigkeit
die beim Frsen wirkenden Krfte nicht vc Schnittgeschwindigkeit
so stark schwanken knnen, entsteht ein
gleichmiger Schnitt. Wegen des hohen 1 Stirn-Planfrsen Stirn-Rundfrsen
Zeitspanvolumens eignet sich also das
Stirnfrsen sehr gut zum Bearbeiten
von Rohteilen bis zu einem Aufma von vft
vc
2mm ... 3 mm.
In Abhngigkeit von der Werkstckform
ist sowohl Planfrsen als auch Rundfr-
sen mglich (Bilder 1 und 2). vft
Umfangsfrsen
vc
Beim Umfangsfrsen befindet sich die
Werkzeugachse parallel zur bearbeiteten
Werkstckflche. Dabei sind nur die Um- vfa axiale Vorschubgeschwindigkeit
fangsschneiden an der Spanungsarbeit vc Schnittgeschwindigkeit
beteiligt (Bild 2). Es entsteht meist eine
wellige Werkstckoberflche. 2 Umfangs-Planfrsen Umfangs-Rundfrsen
Stirn-Umfangsfrsen
Sind die Schneiden so angelegt, dass
in einem Arbeitsgang Stirn- und Um-
vfa vfr
fangsseite des Werkzeugs zur Bearbei-
tung genutzt werden, spricht man vom vc
vc
Stirn-Umfangsfrsen. Bleibt ein Teil der vft
gefrsten Werkstckoberflche erhalten,
vft
spricht man auch von Eckfrsen (Bild 3). vfa
Die Umfangsschneiden verrichten haupt
schlich die Spanarbeit, whrend die vfr radiale Vorschubgeschwindigkeit
Stirnschneiden glttende Wirkung ha- vfa axiale Vorschubgeschwindigkeit
ben. Dadurch entsteht trotz hoher Span- vft tangentiale Vorschubgeschwindigkeit
leistung bereits eine gute Werkstckober-
flche.
3 Stirn-Umfangsfrsen
5.3.5 Geometrische Form der
Werkstckkontur Aufgaben
1 Notieren Sie, welche Frsverfahren in Ihrem Ausbildungsbetrieb zu finden
Planfrsen
sind.
Planfrsen ist die Bearbeitung einer eben
2 Erlutern Sie einem Mitschler, welche Produkte jeweils gefertigt
(plan) verlaufenden Oberflche mit Frs-
werden.
werkzeugen (Bilder 1 und 2).
Rundfrsen
Das Rundfrsen ermglicht die Bearbeitung von
zylindrischen Flchen oder auch plattenfrmigen vfa
vft
Werkstcken, an denen Rundungen nicht durch vft
Drehen zu fertigen sind (Bild 1). Dabei knnen
sowohl Auen- als auch Innenrundungen gefrst
werden.
vc
Dazu werden die Werkstcke auf Rundtische oder
Teilapparate gespannt. Die kreisfrmig verlaufende vc
Vorschubbewegung kann je nach Ausfhrung ma-
schinell oder von Hand betrieben werden. vfa axiale Vorschubgeschwindigkeit
Als Werkzeuge werden vorwiegend Walzenfrser in vc Schnittgeschwindigkeit
Gegen- oder Gleichlaufrichtung eingesetzt.
1 Rundfrsen
Mit CNC-gesteuerten Werkzeugmaschinen knnen
auch unrunde und unregelmige Kurven (z.B.
Ovale) hergestellt werden.
Nutenfrsen
Nuten sind lngliche, meist schmale Vertiefungen
in der Werkstckoberflche (Bild 2). Bei der Ver-
wendung von Scheibenfrsern oder Walzenstirn-
frsern knnen die stabilsten Prozessbedingungen
geschaffen werden. Sie sollten deshalb insbeson- 2 Einige Nutformen
dere bei hohen Stckzahlen dem Schaftfrser vor-
gezogen werden. Wegen der zunehmenden Anzahl
Frser
von Vertikalfrsmaschinen und Bearbeitungszen- P
Werkstck
tren werden jedoch Schaftfrser immer hufiger
eingesetzt.
Schraubfrsen
d
Schraubfrsen ermglicht die Herstellung von
Lang- und Kurzgewinde durch unterschiedliche
Frsverfahren. Im Vergleich zu anderen Herstel-
lungsverfahren ist diese Variante relativ aufwendig
vfa Steigungswinkel
und teuer. Insbesondere im CNC-Bereich bei klei-
nen Stckzahlen werden Gewinde jedoch wieder
zunehmend gefrst.
Gewindesteigung: P = d tan
Beim Langgewindefrsen werden der Gewinde-
gang oder eine Wendelnut mit einem scheiben- P
frmigen Frser herausgearbeitet. Die Schneiden Steigungswinkel: tan =
d
dieses Frsers beinhalten das Gewindeprofil. Der
Steigungswinkel des Gewindes wird durch die
Neigung der Werkzeugachse zur Werkstckachse
d
Einstellwinkel: tan =
bestimmt. Dieser Einstellwinkel muss berechnet P
werden (Bild 3).
PT i i1
Da bei diesem Verfahren die Umfangsgeschwindig- Wechselrderverhltnis: z t /zg =
keit des Werkstckes und die axiale Vorschubge- P
schwindigkeit vfa genau bereinstimmen mssen,
sind Gewindefrsmaschinen mit speziellen Einrich- PT Steigung der Tischspindel
tungen (z.B. Wechselradgetrieben) ausgestattet.
i Schneckengetriebe
Langgewindefrsen kann auch auf Universalfrs-
maschinen mit Teilkopf durchgefhrt werden. i1 Kegelrder
Hier muss auerdem das Zhnezahlverhltnis der
Wechselrder zt/zg berechnet werden (Bild 3). 3 Langgewindefrsen und dafr notwendige Formeln
5.3Frsen 205
Gewindeschlagfrsen
Werkstck Werkstck
Ein hnliches Fertigungsverfahren wie
das Langgewindefrsen ist das Gewin-
deschlagfrsen.
Das Werkzeug ist hier ein Schlagfrser

mit Wendeschneidplatte, welcher mit Werkzeug
Werkzeug
sehr hoher Drehzahl rotiert. Dadurch
kann eine hohe Schnittgeschwindigkeit Gewindeschlagfrsen Gewindeschlagfrsen
erreicht werden. Der meist einschneidige mit Auenangriff mit Innenangriff
Schlagfrser ist wegen der schlagenden
Arbeitsweise starken Belastungen aus- 1 Gewindeschlagfrsen
gesetzt, erzeugt jedoch eine hohe Ober-
flchengte. Bedingungen sind dabei Werkzeug
eine geringe Spantiefe und ein geringer Werkzeug
Zahnvorschub (Bild 1).
Schlagfrsen wird auch bei ebenen Fl- Werk- Werk-

chen zur Feinbearbeitung angewandt. Je stck stck
nach Lage der Schneide unterscheidet
man Stirnschlagfrsen und Walzschlag-
frsen (Bild 2).
Beim Kurzgewindefrsen werden sowohl Walzschlagfrsen Stirnschlagfrsen

die Gewindeart als auch die Gewindelnge 2 Schlagfrsen
durch das Werkzeug bestimmt. Das Werk-
zeug ist ein walzenfrmiger Profilfrser.
Durch eine Drehung des Werkstckes

von 60 wird der Frser auf die volle Ge- Werkzeug
windetiefe in den Werkstoff gebracht. An- Werkstck
schlieend ist nur noch eine Werkstck
umdrehung ntig, um das Gewinde zu
fertigen. Der Frser wird dabei bei einer
vollen Drehung axial um die Steigung P
bewegt (Bild 3).
Dieses Fertigungsverfahren ist recht ef-

fektiv und deshalb fr die Herstellung 3 Kurzgewindefrsen
grerer Stckzahlen geeignet.
Wlzfrsen
Eines der wichtigsten Fertigungsverfah- Werkstck

ren zur Herstellung von achsparallelen
und schraubenfrmig gewundenen Ver-
zahnungen ist das Wlzfrsen.
Die Zhne des Walzenfrsers verlaufen

wie Gewindegnge um den Grundkrper, Werkzeug Vorschub
sind durch Spanlcken unterbrochen und
hinterdreht. Werkstck und Werkzeug
4 Wlzfrsen
bewegen sich beim Fertigungsprozess
genau definiert zueinander (Bild 4).
Aufgabe
Je nach Art des Anschneidens unter-
Diskutieren Sie die Relevanz von Rund-, Nuten-, Schraub-, Gewindeschlag-
scheidet man Axial-, Radial-, Diagonal-
und Wlzfrsen. Werden diese Verfahren oft angewendet?
und Tangentialwlzfrsen.
5.3.6 Bewegungen des Werkzeugs

Werkzeug
Beim Frsen erfolgt die Spanabnahme durch die
kreisfrmige Schnittbewegung der Frserschnei-
den. Dabei kann die Vorschubbewegung je nach
Konstruktion der Maschinen vom Werkzeug oder n
Werkstck
vom Werkstck ausgefhrt werden.
vf
In Bezug auf einen Arbeitsprozess ist es jedoch
unwichtig, ob das Werkzeug oder das Werkstck
die Vorschubbewegung ausfhrt. Fr die Spanbil-
dung ist wichtig, wie sich Vorschubbewegung und 1 Gegenlauffrsen
Schnittbewegung zueinander verhalten. Es kommt
also auf die Relativbewegung an.
Bei der Werkzeugdrehrichtung in Bezug zum Vor- Werkzeug n

schub sind zwei Mglichkeiten der Relativbewe-
gung denkbar.
Werkstck
Sind Vorschubbewegung und Schnittbewegung
einander entgegengerichtet, handelt es sich um
vf
Gegenlauffrsen.
Da die Schneide vor dem Eindringen ber die

Werkstckoberflche schabt, ist ein relativ ho- 2 Gleichlauffrsen
her Freiflchenverschlei zu beobachten. Dieses
Verfahren ist bei unstabilen Arbeitsbedingungen Gegenlaufwirkung
oder ungnstiger Oberflchenbeschaffenheit des n
Werkstckes wie bei Lunkern, sandiger Gusskruste,
harter Schmiedehaut oder Schweinhten anzu-
wenden (Bild 1).
vf
In den meisten Fllen ist das Gleichlauffrsen vor-

teilhafter und wirtschaftlicher.
Sind Vorschubbewegung und Schnittbewegung Gleichlaufwirkung

einander gleichgerichtet, erfolgt Gleichlauffrsen.
n
Voraussetzung dafr ist eine Gleichlaufeinrichtung
vf
der Frsmaschine. Durch den auslaufenden Span
wird eine genauere und gleichmigere Oberfl-
che erreicht als beim Gegenlauffrsen. Wegen des
geringeren Schneidenverschleies knnen die 3 Gegen- und Gleichlaufwirkung beim Stirnfrsen
Schnittgeschwindigkeiten und Vorschbe bis auf
das 1,5-fache erhht werden. Die Standzeit der Aufgaben
Werkzeuge verringert sich dadurch nicht (Bild 2). 1 Was verstehen Sie unter Relativbewegung?
2 Welche Unterschiede bestehen zwischen Gegenlauffrsen
Vorteilhaft ist der Einsatz von Frsern mit kleinem
und Gleichlauffrsen?
Keilwinkel und relativ groem Spanwinkel (S. 208).
3 Unter welchen Voraussetzungen wendet man das eine oder
Da diese Bewegungseinrichtung die Werkstckauf- das andere Verfahren an?
spannung untersttzt, ist Gleichlauffrsen fr 4 Beschreiben Sie, wie die Spanbildung beim Gegen- und
schwierig zu spannende Werkstcke gut geeignet. Gleichlauffrsen erfolgt.
5 Welche Auswirkungen hat die Spanbildung auf den Ferti-
Ein weiterer Vorteil des Gleichlauffrsens ist das
gungsprozess?
Erreichen groer Spanmengen beim Schruppen.
5.3Frsen 207
Frsen mit Spindelsturz
Weil beim Frsen mit senkrechter Spindelachse

f
(Stirnfrsen) die Schneiden auf dem Rckweg nach-
90
}
schneiden, entstehen auf der Werkstckoberflche
Kreuzspuren (Bild 1). Dieser Vorgang wird Nach-
schneideffekt genannt. Er schdigt die Schneiden
und verkrzt damit die Standzeit. Auerdem wird
eine unregelmige Oberflche hergestellt. Kreuzspuren
Beides kann vermieden werden, indem die Frs-
ae
spindel oder (seltener) der Maschinentisch leicht
geneigt wird. Diese Neigung bezeichnet der Fach- ae - Arbeitseingriff f - Vorschub
mann als Sturz. Der Sturzwinkel sollte zwischen
0,005 und 0,03 (30 ... 148) von der Werkzeug 1 Nachschneideffekt
achse in Vorschubrichtung eingestellt werden
(Bild 2). Sturzwinkel 0,005...0,03
Spindelachse
Wird der Sturz zu gro eingestellt, werden die
Schneiden ungnstig beansprucht. Zu beachten ist, f
}
dass bei eingestelltem Sturz auf dem Werkstck
90
eine leicht konkave Oberflche entsteht.
d
Beim Frsen mit senkrechter Spindelachse muss
der Sturz eingestellt werden, um den Nach-
schneideffekt zu verhindern. einseitige
Frsspuren
ae
Im Gegensatz zu anderen Fertigungsverfahren wird
beim Frsen die Schnittbewegung immer vom ae - Arbeitseingriff f - Vorschub
Werkzeug ausgefhrt (Bild 3).
2 Stirnfrsen mit Spindelsturz
Die Ausfhrung der Vorschubbewegung und der
Zustellbewegung ist abhngig vom Maschinentyp.
Bei herkmmlichen, kleinen Frsmaschinen, wie Schnittbewegung
der Konsolfrsmaschine, werden der Vorschub Werkzeug
und die Zustellbewegung durch den Maschinen-
Werkzeug
tisch, auf den das Werkstck gespannt ist, realisiert
(Bild4). Zustellbe-
wegung
Mglich ist jedoch auch die Zustellbewegung durch
das Werkzeug wie bei der Bettfrsmaschine. Bei
Werkstck Anstellbewegung
greren, aber auch moderneren, meist NC-ge-
steuerten Werkzeugmaschinen fhrt das Werkzeug Vorschubbewegung
die Schnittbewegung, die Vorschubbewegung und
die Zustellbewegung aus. Das hat den Vorteil, dass 3 Bewegungen beim Frsen
nicht ein zweites Maschinenelement (der Maschi-
nentisch) zustzlich zur Arbeitsspindel beweglich
gestaltet werden muss. Das ist billiger und ermg-
licht ein genaueres Positionieren.
x
Aufgaben y
1 Wodurch entstehen Kreuzspuren?
z
2 Wie knnen Kreuzspuren vermieden werden?
3 Welche Bewegungen kann das Frswerkzeug unter Umstn- x, y - Vorschubbewegung
den bernehmen? z - Zustellbewegung
4 Wie beeinflusst der Spindelsturz die Ebenheit der Werk-

stckoberflche?
4 Bewegungen einer Konsolfrsmaschine
Bezeichnung von Frswerkzeugen

Damit das Frswerkzeug besonders gut an die je-
weilige Fertigungsaufgabe angepasst ist, wurde
Freiwinkel
eine Vielzahl verschiedenartiger Frser entwickelt. Keilwinkel
Spanwinkel
Um einen berblick zu erhalten, werden die Frs- Drallwinkel
werkzeuge nach bestimmten Merkmalen unter-
schieden. Daraus ergeben sich oftmals die Bezeich-
nungen. So unterscheidet man nach der:

Aufspannung an der Frsmaschine (Schaftfrser,
Aufsteckfrser, Frskpfe, Messerkpfe),
Schneidengeometrie (Drall- und Schneidrichtung),
Art des Verfahrens (Stirn-, Walzenfrsen),
Werkzeugform (z.B. Scheibenfrser, Walzenfr-
ser),
damit herzustellenden Flche (z.B. Nutenfrser,
Schlitzfrser),
Leistungsfhigkeit (z.B. Hochleistungsfrser),
Herstellungsart (durch Frsen oder Hinterdrehen),
Ausfhrung (z.B. massiv aus HSS oder mit ein-
gesetzten Schneiden).
Auf einige Werkzeuge knnen auch mehrere der ge-
nannten Bearbeitungsflle oder Schnittbedingun- 1 Winkel am Frser
gen zutreffen. So kann ein Schaftfrser gleichzeitig
ein Stirnfrser sowie ein Nutenfrser sein.
Fr die Bezeichnung des Frswerkzeuges wird
das am meisten zutreffende Merkmal verwendet.
Trotz der unterschiedlichen Werkzeugtypen gibt es

doch einige grundstzliche Gemeinsamkeiten aller
Frser im Unterschied z.B. zu Drehmeieln.
5.3.7 Eigenschaften der Frswerkzeuge

Schneidengeometrie Spanflche
Das vielschneidige Frswerkzeug kann man sich Schneidkeil Freiflche
als eine Kombination mehrerer zusammenwirken-
der Schneidkeile vorstellen (Bild 1). Sie mssen in
Form, Gre und Lage genau bereinstimmen. Be-
trachtet man eine einzelne Schneide, findet man al- Nebenfreiflche
le bekannten Flchen und Winkel des Schneidkeiles Nebenschneide Hauptschneide
wieder (S. 143). Neu ist bei diesem Werkzeug, dass
der Drallwinkel eine groe Rolle spielt. Durch die 2 Flchen und Schneiden am Frser
gegen die Achse geneigten Schneiden knnen eine
bessere Laufruhe und Spanabfuhr erreicht werden.
Der wesentliche Unterschied zu anderen spanen-
den Verfahren (z.B. Drehen oder Bohren) liegt bei
den sich stetig verndernden Eingriffsverhltnissen
der Werkzeugschneide. Diese kommen durch den Aufgaben
unterbrochenen Schnitt sowie die sich stndig n- 1 Informieren Sie sich, welche Angaben Ihr Tabellenbuch zum
dernde Spandicke zustande. Thema Frsen enthlt.
Freiflche, Spanflche, Hauptschneide und bei vie- 2 Welche Suchstrategien sind bei der Arbeit mit dem Tabel-
len Werkzeugen auch Nebenschneide und Neben- lenbuch mglich?
freiflche sind wie bei anderen Werkzeugen zur
3 Inwiefern ist das Tabellenbuch in Ihrer Ausbildung whrend
spanenden Bearbeitung auch am Frser zu finden
einer Leistungskontrolle oder Prfung nutzbar?
(Bild 2).
5.3Frsen 209
Jeder Frser besitzt mehrere Hauptschneiden. Da

die einzelne Schneide whrend einer Umdrehung
nur zeitweise an dem Zerspanungsprozess teil- T2
nimmt und in der brigen Zeit leerluft, knnen Definitionsbereich
log T0,8
die Schneiden sich immer wieder etwas abkhlen. GT100.1 (Gerade im log-log-System)
min
Das erhht die Standzeit.
Im Vergleich zu anderen Fertigungsverfahren wird
beim Frsen oft mit niedrigen Schnittgeschwin-
digkeiten und hohen Vorschben gearbeitet. Der
Grund dafr ist wiederum eine Maximierung der T1
Standzeit des oftmals teuren Werkzeuges. Wie in
dem Standzeitdiagramm zu sehen ist, gibt es ei-
nen Idealwert, bei dem die Standzeit sehr hoch ist
(Bild1). Wird nun die Schnittgeschwindigkeit vc er- s = 1 mm
hht, verschleit das Werkzeug schneller. Besser ist
deshalb die Vergrerung des Vorschubes, da hier
bei gleicher Erhhung des Zeitspanvolumens ein 0 v1 100 m/min v2
geringerer Verschlei zu beobachten ist. log v
Schneidstoffe 1 Standzeitdiagramm
Frswerkzeuge knnen komplett aus Schnellar-

beitsstahl oder Vollhartmetall hergestellt werden.
Weil die besondere Beanspruchung am Frswerk-
zeug whrend der Bearbeitung fast ausschlielich
an der Randzone der Schneiden auftritt, werden
fr den Groteil des Werkzeugs die kostenintensi-
ven Schneideneigenschaften wie groe Hrte oder
Verschleifestigkeit gar nicht bentigt. Deshalb
bestehen besonders die Werkzeuge mit groem
Durchmesser zunehmend aus einem Grundkrper
aus weniger beanspruchbarem und preiswertem
Werkzeugstahl, auf den Schneidplatten aufgeltet,
geklemmt oder geschraubt werden (Bild 2). 2 Frser mit Schneidplatten
Fr Schaftfrser sind komplette Wechselschneid-

kpfe im Angebot, die durch ihr spezielles Spann-
system ebenfalls eine sehr hohe Prozesssicherheit
versprechen (Bild 3).
Alle gngigen Spannsysteme gewhrleisten eine
schnelle, unkomplizierte und lagesichere Einspan-
nung der Schneidplatten oder Schneidkpfe. Das
macht die Werkzeuge schnell wieder einsetzbar, da
nur die beschdigten und verschlissenen Schneid-
platten ausgewechselt werden mssen.
Hufig verwendete Schneidstoffe sind Hochleis-
tungs-Schnellarbeitssthle sowie Hartmetalle,
aber auch Schneidkeramik und Diamant werden
zunehmend eingesetzt (Tabelle 1 nchste Seite).
Zum Frsen verwendete Schneidstoffe mssen we-
gen des unterbrochenen Schnittes bei ausreichend
groer Hrte sehr zh sein. Auerdem sollten sie
einen stndigen Temperaturwechsel unbeschadet
berstehen. Die unterschiedlichen Eigenschaften
des Schneidstoffs ermglichen verschiedene An-
wendungsmglichkeiten. 3 Frser mit Wechselschneidkopf
Tabelle 1: Beim Frsen verwendete Schneidstoffe in der bersicht
Schneidstoff Eigenschaften, Anwendungsmglichkeit
Hohe Zhigkeit und Kantenfestigkeit, deshalb relativ groer Spanwinkel mglich.

Schnellarbeitsstahl HSS
Fr kompliziert geformte Frser, z.B. Profilfrser, Gewindefrser.
Hartmetall HM Groe Hrte bei ausreichender Zhigkeit. Fr Frsarbeiten aller Art bei hoher Wirt-
schaftlichkeit.
Keramik Ist noch hrter als HM. Groe Warmfestigkeit bis 1200 C.
Fr das Arbeiten mit sehr hohen Schnittgeschwindigkeiten, das Bearbeiten von
gehrteten Werkstoffen ist mglich.
Diamant Besitzt die grte Hrte aller Schneidstoffe. Fr die Feinbearbeitung von Alumini-
um-Legierungen, Kunststoffen, NE-Metallen, Glas, Keramik, Hartmetallen.
Gehrt wie Diamant zu den superharten Schneidstoffen. Grte Warmfestigkeit,

Bornitrit
bis 2000 C.
Frser aus Schnellarbeitsstahl sind in der Anschaf-

fung relativ billig und verfgen ber eine hohe
Biegebruchfestigkeit sowie gnstige Zhigkeit.
Deshalb und wegen ihrer Formvielfalt werden sie
bei Werkstoffen mit guter Bearbeitbarkeit oft ein-
gesetzt. Sie werden auch massive Frser genannt.
Die Schneiden werden direkt aus dem Trgermate-
rial herausgearbeitet. Man unterscheidet hier drei
Werkzeugtypen:
1. Typ W fr langspanende, weiche Werkstoffe
wie z.B. Leichtmetall
2. Typ N fr normale Werkstoffe bis zu einer
Mindestzugfestigkeit von 1000 N/mm
3. Typ H fr kurzspanende, hochfeste und harte
Werkstoffe Rundprofil (Kordelverzahnung)
Je hrter das zu bearbeitende Material wird, um-

so kleiner muss der Spanwinkel sein und umso
mehr Zhne sind am Spanvorgang beteiligt.
Flachprofil (Schrupp-Schlichtverzahnung)
Spanteiler an Schruppfrsern 1 Spanteiler am Schruppfrser
Da es besonders beim Schruppen unerwnscht ist, Hinweis: Schnellarbeitsstahl (frher HS) hat nur
wenn breite, lange Spne entstehen, werden die noch in der Ausfhrung Hochleistungs-Schnell
Schneiden von Schruppfrsern mit einer Profilie- arbeitsstahl (frher: HSS) wirtschaftliche Bedeu-
rung versehen. Dieses Profil, der Spanteiler, auch tung. In der Praxis taucht deshalb noch das Krzel
Spanleitstufe genannt, bricht die entstehenden HSS auf, obwohl diese Sthle nach DIN ISO 4957
Spne (Bild 1). Die runde Profilierung erhlt das als HS-Sthle genormt sind.
Krzel R und die flache Profilierung den Buchsta-
ben F. Ein HSS-Frser vom Typ Normal mit rund
profilierten Schneiden erhlt so die Bezeichnung
NR. Das runde Profil eignet sich besonders gut die Profilierung der Schneiden bei Schruppfrsern
zum Schruppen (Vorfrsen). Das flache Profil hin- entstehen kurze, dicke Spne. Das wirkt sich beim
terlsst eine bessere Oberflche und eignet sich Schruppen positiv auf den Bearbeitungsprozess
deshalb am besten zum Schrupp-Schlichten. Durch aus.
5.3Frsen 211
Zahnform massiver Frser aus HSS
An massiven Frsern sind zwei unterschiedliche

Zahnformen blich. Diese ergeben sich aus der Art
der Herstellung und sind optisch sehr gut zu unter-
scheiden (Bild 1).
Spitzgezahnte Frser sind an ihrer spitzen Zahn- Frser mit hinterdrehter spitzgezahnter Frser
form erkennbar. Sie werden durch Frsen herge- Freiflche mit gefrster Freiflche
stellt. Damit knnen jedoch nur Frser mit gerad-
linig verlaufenden Konturen gefertigt werden (z.B. 1 Zahnformen
Scheiben-Walzenfrser).
Bei Verschlei knnen diese Frser an Spanflche

Lckenfrser
und Freiflche scharfgeschliffen werden.
Hinterdrehte Frser knnen nur auf einer speziel-

len Hinterdrehmaschine gefertigt werden (Bild 3).
Vorher mssen jedoch die Zahnlcken durch Frsen
hergestellt werden (Bild 2). Der Herstellungspro-
zess ist also aufwendiger.
Im Vergleich zu spitzgezahnten Frswerkzeugen Werkstck

sind durch Hinterdrehen mithilfe eines Formdreh-
meiels auch Formfrser herstellbar (z.B. nach in-
nen oder auen gewlbte Halbkreisfrser).
Bei Verschlei werden hinterdrehte Frser nur an

der Spanflche geschliffen, um die Mahaltigkeit 2 Frsen der Zahnlcken
des Werkzeuges zu gewhrleisten.
Hinterdrehte Frser besitzen oftmals einen zu ge- Werkstck Formdreh-

meiel
ringen Drallwinkel (meist = 0). Diesem daraus
folgenden Nachteil der geringeren Standzeit stehen
jedoch Vorzge, wie z.B. die verhltnismig hohe
Gesamtlebenszeit, gegenber.
Hartmetall-Schneidstoffe
Hartmetalle besitzen eine groe Hrte, Warmver-

schleifestigkeit sowie eine groe Druckfestigkeit. Hubscheibe mit Nocken
Damit bieten sich fr diesen Schneidstoff die meis
ten Anwendungsmglichkeiten. Am hufigsten
werden zum Frsen Hartmetalle der K-Gruppe nach
DIN ISO 513 (2005-11) eingesetzt. Zum Bearbeiten
3 Vorgang des Hinterdrehens
von Stahl verwendet man oft Wendeschneidplatten
fr die Anwendungsgruppe P20 bis P40 und zum
Schlichtfrsen Platten fr M10 und M20.
Besonders verschleifest sind Hartmetalle mit

Titankarbid- oder Aluminiumoxid-Beschichtung.
Werden an Verschlei- und Kantenfestigkeit beson-

ders hohe Anforderungen gestellt, verwendet man
Feinstkorn-Hartmetallplatten.
Hartmetallschneidstoffe werden aufgeltet oder in

Form von Wendeschneidplatten auf den Werkzeug-
grundkrper geklemmt oder geschraubt (Bild4). 4 Hartmetall-Wendeschneidplatten
Wendeschneidplatten fr Frswerkzeuge
Wendeschneidplatten werden berwiegend aus
Hartmetallen sowie aus keramischen Schneidstof-

=7
fen hergestellt. Sie sind in ihren Abmaen genormt
5
und werden mit einem Loch zum Schrauben oder
ohne Loch zum Klemmen angeboten. f
Die Vierkantplatten besitzen eine hhere Schnei-
denstabilitt und eine grere Anzahl von
Schneiden als die Dreikantplatten. Dreikantplat- Planfase
ten bentigt man zum Eckfrsen, weil damit ein Planfrsen mit einer Vierkant-Planfasenplatte
Einstellwinkel von = 90 erreicht wird (Bild 1).
Auerdem werden Wendeschneidplatten mit
positivem oder negativem Freiwinkel verwendet.

Bei einem Keilwinkel von 90 handelt es sich um
=
90
negative Schneidplatten. Deren Schneiden knnen

im Gegensatz zu positiven Schneidplatten an der
Ober- und Unterseite genutzt werden.
f
Viele Schneidplatten besitzen eine Spanleitstufe.
Dadurch kommt ein positiver Spanwinkel zustande
und es werden eine geringere Schnittkraft sowie Eckfrsen mit einer Dreikantplatte
weniger Leistung bentigt.
Schneidplatten, die mit einem Eckenradius aus- 1 Einstellwinkel beim Plan- und Eckfrsen
gestattet wurden, haben zwar eine lngere Le-
bensdauer, bewirken aber eine raue Oberflche.
Sie werden deshalb berwiegend zum Vorfrsen/
Schruppen eingesetzt. Vorschub
Zum Schlichten verwendet man Schneidplatten Frserumdrehung Breit-
schlicht-
mit Planfase oder mit Breitschlichtfase. Um eine platte
optische Oberflche zu erhalten, muss aber der
Vorschub je Frserumdrehung kleiner als die Breit
schlichtfase sein (Bild 2). Deshalb muss die passen- Vorschub je Frserumdrehung
kleiner als die Breitschlichtfase
de Vorschubgeschwindigkeit vf errechnet werden.
Vorschub
Fr Przisionsarbeiten gibt es neben der Normal- Frserumdrehung
ausfhrung auch eine Genauigkeitsausfhrung. Mit
R400
diesen Schneidplatten lassen sich ohne zustzliche

Justierung Werkstcktoleranzen von 0,1mm einhal-
ten. Vorschub je Frserumdrehung
grer als die Breitschlichtfase
Die maximale Vorschubgeschwindigkeit ergibt
sich aus der Drehzahl, die aus Tabellen entnom- 2 Oberflche beim Frsen mit Breitschlichtplatte
men oder rechnerisch ermittelt werden kann, der
Anzahl der Zhne am Werkzeug und dem Vorschub
je Schneide. Der Vorschub je Schneide ist den Ta-
bellen des Schneidplattenherstellers zu entnehmen
oder kann annherungsweise dem Tabellenbuch
entnommen werden. Aufgaben
Weitere Hinweise zur Schneidstoffauswahl siehe 1 Suchen Sie im Tabellenbuch die Formel oder die Formeln
S.82. zum Ermitteln der Vorschubgeschwindigkeit.
Die Entwicklung von neuen Beschichtungswerk- 2 Wie verndert sich die Schnittgeschwindigkeit, wenn ein
stoffen fr Wendeschneidplatten ist nicht beendet. grerer Frserdurchmesser gewhlt wird?
Sie erffnet seit vielen Jahren immer neue Anwen- 3 Formulieren Sie in Worten, wie der Wert fr die Vorschub-
dungsmglichkeiten und immer hhere Schnitt- geschwindigkeit beim Frsen ermittelt wird.
werte. Fr den Zerspanungsmechaniker bedeutet
4 Ermitteln Sie mit Hilfe des Lehrbuches weitere Grundformen
dies, dass er sich stndig ber neue Entwicklungen
und Geometrien von Wendeschneidplatten.
informieren muss.
5.3Frsen 213
Keramik und Diamant als Schneidstoff
Seltener als aus Hartmetallen werden Frserschneiden aus kerami-

schen Werkstoffen gefertigt (Bild 1). Diese Materialien haben zwar
den Vorteil einer sehr groen Hrte, der Nachteil ist jedoch die hohe
Empfindlichkeit gegen Schlagbeanspruchung, welche beim Frsen
notwendigerweise stndig auftritt. Gegenwrtig werden jedoch neue
Mischkeramik-Werkstoffe entwickelt, die den Belastungen immer
besser standhalten knnen. Keramik wird meist fr die Feinbearbei-
tung von gehrtetem Stahl oder Hartguss eingesetzt. Dabei arbeitet
man mit negativem Span- und Neigungswinkel. 1 Frswerkzeuge mit
keramischen Schneiden
Besonders zu beachten ist die Tatsache, dass Keramik auf schnellen
Temperaturwechsel sehr empfindlich reagiert.
Beim Spanen mit keramischen Schneidstoffen ist immer ohne

Khlmittel zu arbeiten!
Naturdiamanten werden nur beim Ultraprzisionsfrsen oder beim

Hochglanzfrsen von Metallspiegeln verwendet. Die Spandicke be-
wegt sich hier im Mikrometerbereich.
Hufiger dagegen wird mit knstlich hergestelltem, synthetischem

Diamant, dem Polykristallinen Diamant (PKD) gearbeitet (Bild 2). 2 Frswerkzeuge mit
PKD wird berwiegend fr Nichteisen-Werkstoffe wie Aluminium, Diamant-Schneiden
Kupfer, Kunststoffe verwendet. Wegen seiner sehr groen Hrte ist
der Verschlei so gering, dass Tausende von Werkstcken mit einer
Schneide hergestellt werden knnen.
Diamanten sind vor hohen Temperaturen zu schtzen. Sie verbren-

nen bereits bei ca. 800 C!
Standzeit und Verschlei

Verschlei
Wie bei jedem spanenden Verfahren tritt auch beim Frsen an der
Werkzeugschneide Verschlei auf. VBzul
Eine Besonderheit des Frsens ist der unterbrochene Schnitt. Da-

3 Verschleimarkenbreite VB
durch wird die Schneide bei jeder Werkzeugumdrehung durch den
schlagartigen Eintritt in das Material des Werkstckes mechanisch
stark belastet. Tritt die Schneide aus dem Werkstoff heraus, wird sie Frei-
ebenso pltzlich wieder entlastet. Auerdem khlt der Schneidstoff, flchen-
nachdem er sich beim Arbeiten auf einige hundert Grad Celsius er- verschlei
hitzt hat, an der Umgebungsluft pltzlich ab. Diese Vorgnge werden
mechanische und thermische Beanspruchung genannt.
Kolk-
Prinzipiell sind alle bekannten Verschleiformen also Freiflchen-, verschlei
Spanflchen-, Schneidkanten-, Kolkverschlei sowie die Aufbau-
schneide auch beim Frsen zu beobachten (Bild 4).
Am hufigsten tritt Freiflchenverschlei auf. Er wird durch Messung

der Verschleimarkenbreite VB bestimmt, die mit der zulssigen VB Kammriss-
bildung
verglichen wird (Bild 3). Wird die zulssige VB berschritten, muss
das Werkzeug geschliffen oder ausgewechselt werden, weil in diesem
Zustand das Werkstck Schaden nehmen knnte.
Besonders oft kommen beim Frsen infolge des unterbrochenen

Schnitts Kammrisse, aber auch Querrisse vor (Bild 4 unten). 4 Verschleiformen
Werkzeugverschlei verursacht jhrlich betrchtliche Kosten. Nicht nur die Werkzeuge werden immer
teurer, auch die Kosten der Stillstandszeit der Maschine beim Werkzeugwechsel steigen stndig.
Verschlei kann nicht verhindert werden, aber man kann ihn vermindern, wenn seine hufigsten Ursa-
chen bekannt sind. Die Mittel und Methoden zur Vermeidung der zu schnellem Verschlei fhrenden
Vorgnge folgen meistens aus den Ursachen. In der folgenden Tabelle sind Ursachen des normalen
Verschleies und Wege zu seiner Verminderung sowie die vermeidbaren Vernderungen an der Werk-
zeugschneide zusammengefasst:
Tabelle: Verschleiformen und ihre Vermeidung

Verschleiform Ursache Verminderung/Vermeidung
normaler Abrieb nicht zu vermindern
Freiflchenverschlei
erhhter zu kleiner Zahnvorschub Erhhung des Zahnvorschubes

Freiflchenverschlei beim Umfangsfrsen im Verwendung eines anderen
Gegenlauf Schneidstoffes
normaler Kolkverschlei Abrieb nicht zu vermindern
erhhter Kolkverschlei hohe Werkzeugtemperatur Verringerung der Schnittgeschwindigkeit

Verwendung eines anderen Schneidstoffes
Kammrisse schneller, hufiger Verringerung der Schnittgeschwindigkeit

Temperaturwechsel Arbeiten ohne Khlmittel
Querrisse zu hohe Schlagbeanspruchung gnstigeren Anschnitt einstellen
Ausbrckelungen und zu hohe Schnittkrfte Verringerung der Schnittgeschwindigkeit

Aussplitterungen schneller, hufiger Arbeiten ohne Khlmittel
Temperaturwechsel Verwendung eines anderen Schneidstoffes
Aufbauschneide zu niedrige Schnitt- Erhhung der Schnittgeschwindigkeit

geschwindigkeit
Verformungen zu hoher Schneidendruck Verringerung des Zahnvorschubes

Verwendung eines anderen Schneidstoffes
Standzeit bzw. Standweg sind abhngig vom

Schneidstoff, dem Werkstckmaterial sowie den
Einstellwerten und der Khlschmierung.
Drall- und Schneidrichtung
Um die schlagende Wirkung beim Eintritt in das

zu bearbeitende Material zu vermeiden, werden
einige Frswerkzeuge mit einem Drall versehen.
1 Walzenstirnfrser mit Drall im Eingriff
Die Schneide arbeitet sich dadurch allmhlich in
den Werkstoff ein (Bild 1). Die Folge ist eine star-
ke Erhhung der Standzeit. Auerdem wirkt eine Antrieb Antrieb
axiale Kraft. Dadurch lassen sich mittels der Kom- Axialkraft
binationsmglichkeiten von Drall- und Schneid-
richtung die Gre und Richtung auftretender Schneidrichtung
Schnitt- und Axialkrfte positiv beeinflussen. links rechts
Die Drallrichtung wird wie bei Gewinden bestimmt, Drallrichtung

also Links- oder Rechtsdrall. Zur Bestimmung der rechts links
Schneidrichtung wird das Werkzeug von der An-
triebsseite aus betrachtet (Bild 2). 2 Drall- und Schneidrichtung am Schaftfrser
5.3Frsen 215
Schneid- und Drallrichtung sollten an einem Frser

entgegengesetzt sein, damit die Axialkraft gegen
das Spindellager gerichtet ist.
Frser mit Drall gewhrleisten einen ruhigen, Axialkraft
gleichmigen Lauf whrend der Bearbeitung.
Dadurch erhhen sich die Magenauigkeit und die

Oberflchengte. Die wegen des Zahndralls auftre- Axialkraft
tenden Axialkrfte, die bei geradgezahnten Frsern
in Richtung der Frsspindellagerung wirken, kn-
nen durch eine Kreuzzahnung aufgehoben werden
(Bild 1). Die dadurch entstehende gleichfrmige 1 Scheibenfrser kreuzgezahnt
Schnittkraft hat zur Folge, dass die Maschine ruhi-
ger arbeitet.
Ein hnlich ruhiger Lauf kann durch wendelgezahn-
te Schneidkanten erreicht werden.
Bei wendelgezahnten Walzenfrsern kann die Axial Antrieb
kraft durch Kuppeln zweier Werkzeuge mit entge-
gengesetzter Drallrichtung aufgehoben werden.
Dazu wird der zweite Frser einfach entgegenge-
setzt aufgesteckt (Bild 2).
Werden mehrere Frswerkzeuge auf einer Spindel
Antrieb
kombiniert, spricht der Fachmann von einem Satz-
frser (S. 223).
Teilung am Frswerkzeug
2 Entgegengesetzt gekuppelte Walzenfrser
Der effektive Abstand zwischen den Schneiden
im Eingriff wird als Teilung (u in mm) bezeich-
net (Bild3). Man kann damit bewirken, wie viele
Schneiden beim Zerspanungsprozess gleichzeitig
im Eingriff sein sollen.
Allgemein wird unterschieden in:
Weite Teilung (L)
u
Die geringe Anzahl der Schneiden ermglicht den

Einsatz des Frsers bei langspanenden Werkstof-
fen. Auch durch die geringe Leistungsfhigkeit des
L
gesamten Zerspanprozesses empfiehlt sich dieses
Werkzeug fr die Bearbeitung einiger NE-Werkstoffe.
Enge Teilung (M) meist ungleiche Teilung
Die mittlere Anzahl von Wendeschneidplatten fhrt
zu einer guten Produktivitt bei normalen Zerspa-
nungsbedingungen. Die Frser sind gut geeignet M
zum Schruppen von Stahl und rostfreiem Stahl.
Extra enge Teilung (H)
Gleichmige oder
Die maximale Anzahl an Schneidplatten ermglicht
ungleichmige Teilung
ein hohes Zeitspanvolumen harter Werkstoffe bei
geringem Arbeitseingriff ae.
Diese Frser sind gut geeignet zum Schruppen von H
Gusseisen und warmfesten Superlegierungen und
zum Schlichten von Gusseisen.
Gleichmige Teilung
Sind die Schneiden ungleichmig angeordnet,
spricht man von einer Differentialteilung. Damit
kann der Zerspanungsprozess unter Umstnden
gnstig beeinflusst werden (Bild 3). 3 Teilungsarten am Frswerkzeug
5.3.8 Spanungsgren
n
Um den Aufspanntisch der Stnderbohrmaschine
zu fertigen (S. 201), mssen Sie noch einige Berech-
nungen anstellen, um an der Frsmaschine die rich-
tigen Arbeitswerte einstellen zu knnen. Da sich das
Frswerkzeug immer auf einer Kreisbahn bewegt, ap
wird die Schnittgeschwindigkeit vc folgendermaen
errechnet:
ae
Schnittgeschwindigkeitvc = d n ap - Schnitttiefe ae - Arbeitseingriff
Sie ist abhngig vom Werkstoff des bearbeiteten 1 Schnitttiefe und Arbeitseingriff beim Umfangsfrsen
Werkstckes, vom Schneidstoff sowie von der Art
der Bearbeitung. Auch die Steifigkeit von Maschine
und Werkstck mssen beachtet werden.
n
Die Schnitttiefe ap wird in Richtung der Werkzeug
achse bestimmt, whrend der Arbeitseingriff ae von
der in Schnittrichtung bearbeiteten Flche abhngt
(Bilder 1 und 2). Der Arbeitseingriff liegt jedoch im-
mer rechtwinkelig zur Werkzeugachse. ae
ap - Schnitttiefe
Weil an den meisten Frswerkzeugen mehrere ae - Arbeitseingriff
Schneiden vorhanden sind, ergibt sich der Vor-
schub f aus dem Weg, den das Werkzeug gegen ap
2 Schnitttiefe und Arbeitseingriff beim Stirnfrsen
ber dem Werkstck bei einer Werkzeugumdre-
hung zurcklegt. Die Strecke, die eine Schneide
whrend des Eingriffs zurcklegt, der Zahnvor-
schub fz, wird dazu mit der Anzahl der Schneidenz fz Span
n
des benutzten Werkzeuges multipliziert.
Vorschubf = fz z
Werkzeug-
schneide vf
Der Zahnvorschub ist abhngig von der geforder-
ten Oberflchengte sowie von der Schnitttiefe. fz
Schnittgeschwindigkeit und Zahnvorschub sind Werkstck
den Richtwerttabellen der Werkzeughersteller zu
entnehmen. Sie hngen aber auch von der Leis-
3 Vorschubgeschwindigkeiten beim Umfangsfrsen
tungsfhigkeit der Maschine ab.
Aus dem Vorschub pro Umdrehung und der Dreh- Span
zahl n kann nun auch die Vorschubgeschwindigkeit
bestimmt werden (Bilder 3 und 4). fz n
Vorschubgeschwindigkeitvf = fz z n = f n
Die Schnittleistung Pc und die Antriebsleistung Pa

werden wie beim Bohren und Drehen berechnet. vf
Das geschieht ebenfalls ber das Zeitspanungsvo-
lumen Q. Das Zeitspanvolumen sagt aus, wie viel
cm3 Werkstoff in einer Minute gespant werden.
4 Vorschubgeschwindigkeit beim Stirnfrsen
Q = A vf = ae ap vf
Aufgabe
Pc = Q kc
A Spanungsquerschnitt Finden Sie die zur Berechnung zu verwendenden Einheiten fr
Pc k c spezifische Schnittkraft folgende technologische Gren heraus: vc, d, , f, fz, z, n, Q,
Pa =
Wirkungsgrad A, kc, Pc, Pa, (Hinweis: Wiederholen Sie die Grundlagen).
5.3Frsen 217
5.3.9 Arbeitsbeispiel
V Nachdem Sie sich das notwendige
MECHANIK Wissen angeeignet haben, knnen
L GmbH
Sie nun beginnen, den Aufspann- Werkzeug
tisch entsprechend der Aufgabenstellung auf S.201
zu fertigen. Als Erstes muss das Rohteil (S.218un-
ten) durch Planfrsen den ueren Zeichnungs-
maen angepasst werden. Werkstck
Planfrsen ist die Erzeugung einer ebenen Flche

mit geradliniger Vorschubbewegung durch Stirn-
frsen, Umfangsfrsen oder Stirnumfangsfrsen.
= 90: Kante kann ausbrechen
Nach Mglichkeit wird zum Planfrsen die Verfah-
rensvariante Stirnfrsen eingesetzt.
Stirnfrsen hat gegenber dem Umfangsfrsen
folgende Vorteile:
Werkzeug
Da sich der Anschnitt weg von den Schneidecken
verlegen lsst, werden die Schneiden geschont.
Der Khlschmierstoff kann besser an die Schnei- Werkstck
den gelangen.
Die erforderliche Schnittleistung ist beim Stirn-
frsen geringer. Die Maschinenleistung lsst sich
besser nutzen.
Da beim Stirnfrsen mehr Zhne im Eingriff sind, < 70: Kante bricht nicht aus
sind der Spanungsquerschnitt und die Maschi-
1 Gnstiger Einstellwinkel beim Stirn-Planfrsen
nenbelastung gleichmiger.
Zur Einsparung von Fertigungszeit wird versucht,
mit wenigen Arbeitsgngen zu produzieren. Des-
halb whlt man beim Planfrsen durch Stirnfrsen
einen mglichst groen Frserdurchmesser.
Besteht auf der vorhandenen Maschine die Mg-
lichkeit, einen Frskopf einzusetzen, dessen Durch-
b
messer ein wenig grer ist als die dickste Stelle

d
des Werkstckes, kann die Oberflche mit einem

Schnitt gefrst werden.
Der Durchmesser des Frskopfes sollte min-
destens das 1,3-fache der Werkstckdicke be- Gnstig! d = 1,3 b und Frserachse innerhalb
tragen. des Werkstckes
Auerdem ist beim Planfrsen mit Stirnfrsern

der Einstellwinkel (Kappa) zu beachten. Ist die-
ser Winkel grer als 75, kann die Werkstckkante
ausbrechen (Bild 1).
Werden sehr schmale Werkstcke bearbeitet, muss
die Frserachse innerhalb des Werkstckes liegen.
Dadurch wird vermieden, dass die Schneidkante
direkt aufschlgt und damit schnell verschleit
(Bild2).
Ungnstig! Frserachse auerhalb des
Weiterhin muss der Sturz beachtet werden, da das Werkstckes
Nachschneiden ebenfalls einen unntig hohen Ver-
schlei verursacht (S. 207). 2 Mglichkeiten der Frserachslage
Nach diesen Vorberlegungen ist es mglich, mit

130
der Herstellung des Aufspanntischs nach Zeich- 45}
30 10 60
nung zu beginnen (Bild 1).
10
Als Erstes muss ein Arbeitsplan mit den gnstigs
ten Bearbeitungsschritten aufgestellt werden. Rz 20
40
2
60
10
Dabei muss Folgendes beachtet werden:
40
Rz 20 45}
Kann das Werkstck vor jedem Arbeitsgang stabil
gespannt werden? 20 80 60
Ist die Reihenfolge der Arbeitsgnge rationell? 200
Das bedeutet konkret: Ansicht von vorn
minimale Werkzeugwechsel
so wenige Umspannvorgnge beim Werkstck
300
wie ntig!
20
Mgl. kein Einsatz von Spezialwerkzeugen und
Spezialspannmitteln, da diese meist teuer sind.
Welche Maschinen, Werkzeuge, Spannmittel ste-
hen zur Verfgung?
Ansicht von links
Aus diesen berlegungen knnte sich folgender
Arbeitsplan ergeben: 1 Auszug aus der Fertigungszeichnung
Arbeitsplan Bearbeiter:
Auftrags-Nr.: Datum:
Benennung: Aufspanntisch Losgre: 1

Werkstoff: EN-GJS-500-7 Gewicht/Teil: 5,5 kg
Abmessungen: 200 60 300 Termin: sofort
Arb.- Arbeitsvorgang Werkzeug

gang
10 Frsen 200 62 300 Planfrskopf D 270
20 Schlichtfrsen Oberseite 200 60 300 Planfrskopf D 270
30 Eckfrsen 100 18 300 Eckfrskopf D 100
40 Schlichten 100 20 300 Eckfrskopf D 100
50 Planfrsen 80 22 300 Planfrskopf D 80
60 Winkelfrsen 45 Winkelstirnfrser 45
70 Frsen Rechtecknut 10 20 300 Scheibenfrser b = 10
80 Frsen T-Nut 30 10 300 T-Nutenfrser D 30, b =10
90 Frsen Schrge 45 Winkelfrser 45
So oder hnlich knnte der Arbeitsplan (AP) unter

den hier vorgegebenen Bedingungen aussehen. In
anderen Fllen sind aber auch weitere Varianten
denkbar. Die folgenden Arbeitsgnge sind fr die
Frserei uninteressant.
Das Rohteil, welches verwendet werden soll, hat
70
0
30
die Abmae 200 70 300 (B H L).

Es hat an fnf Seiten eine durch Sgen erzeugte 200
Oberflche. Auf der sechsten Seite (Hhe) ist eine
Gusshaut vorhanden (Bild 2). 2 Abmae des Rohteils
5.3Frsen 219
Vor Beginn der Fertigung mssen verschiedene Tabelle 1: Richtwerte fr Schnittgeschwindigkeit vc

Einstellwerte der Maschine ermittelt werden. Das inm/min und Vorschub
ist notwendig, um Werkzeuge und Maschine vor
Unl. Stahl Legierter Stahl Gusseisen
berlastung zu schtzen. Die Ermittlung der Richt- Frswerkzeug Art der
Bearbeitung
Rm bis Rm bis Rm bis bis
700 N/mm 2 750 N/mm2 1000 N/mm2 180 HB
werte erfolgt als Erstes nach den bestimmenden
Frskopf (Messerkopf) Schneiden aus Hartmetall
Faktoren:
vc 80...150 80...150 60...120 70...120
dem Werkstoff (EN-GJS-500-7), Schruppen
fz 0,1...0,3 0,1...0,3 0,1...0,3 0,1...0,3
dem Schneidstoff (HM),
vc 100...300 100...300 80...150 80...160
der Frserart (Stirnfrser), Schlichten
fz 0,1...0,2 0,1...0,2 0,06...0,15 0,1...0,2
der beabsichtigten Bearbeitung (Schruppen),
dem Spanvolumen (Schnitttiefe und Schnittbreite)
Tabelle 2: Werkstoffwerte
Leistungsfhigkeit der Maschine.
Kurzzeichen Zugfestigkeit Rm in N/mm2
Schnittgeschwindigkeit vc und Vorschub je Zahn fz
werden aus Tabellen abgelesen. Sie sind dort auf EN-GJS-400-15 400
bestimmte Werkstoffe und Frswerkzeuge bezogen EN-GJS-500-7 500
(Tabellen 1, 2 und 3). EN-GJS-600-3 600
Bei Schneidplatten sollten auerdem die Richt- EN-GJS-700-2 800
werttabellen des Schneidenherstellers genutzt
Tabelle 3: Vorschub und Schnittgeschwindigkeit
werden, so knnen die Einstellwerte der Maschine
am besten ermittelt werden. Ist dies nicht mglich, Frswerkzeug Art der
Unl. Stahl Legierter Stahl Gusseisen
bis
Rm bis Rm bis Rm bis
werden allgemein gltige Tabellenbcher verwen- Bearbeitung
700 N/mm 2 750 N/mm2 1000 N/mm2 180 HB
det. Zu beachten ist bei Gusseisen als Erstes die Walzenfrser Frser aus Schnellarbeitsstahl
Brinellhrte. Diese liegt fr EN-GJS-500-7 unter 180 Schruppen

vc 30...40 25...30 15...20 20...25
fz 0,1...0,2 0,1...0,15 0,1...0,15 0,1...0,3
HB. Die abzulesenden Richtwerte fr einen Frskopf
vc 30...40 25...30 15...20 20...25
mit Hartmetallschneiden lassen jedoch noch einen Schlichten
fz 0,05...0,1 0,05...0,1 0,05...0,1 0,1...0,15
groen Spielraum zu.
Es knnen folgende Werte abgelesen werden (Tab. 1): vc = 70 m/min...120 m/min; fz = 0,1 mm...0,3 mm.
Um die genauen Arbeitswerte zu erhalten, mssen weitere Einflussgren bercksichtigt werden, die
ebenfalls bei der Bearbeitung wirksam werden. Diese beeinflussenden Faktoren sind:
Walz- oder Gusshaut bzw. Schmiedekruste,
Gleichlauf- oder Gegenlauffrsen,
spezielle Hochleistungsfrser mit/ohne angefaste Schneidecken,
Stabilitt des Werkstcks, des Werkzeugs sowie der Maschine.
Sie knnen durch Korrekturfaktoren rechnerisch eingebracht werden. Positiv wirkende Faktoren erhalten
einen Korrekturwert > 1; Faktoren, die die Bearbeitung erschweren, werden < 1 eingesetzt.
Beispiel:
Frser hat angefaste Schneidecken: Korrekturfaktor: 1,2
Gusshaut ist zu frsen: Korrekturfaktor: 0,8
Gewhlte Schnittgeschwindigkeit: vc/gewhlt = 100 m/min
Tatschliche Schnittgeschwindigkeit: vc = 100 m/min 1,2 0,8 = 96 m/min
Es muss ein geringerer Arbeitswert eingestellt werden, als ursprnglich angenommen wurde.
In der Werkstattfertigung ist die Basis der Arbeitswerte jedoch oft die Erfahrung des Facharbeiters. Zum
Schruppen der Ober- und Unterseite des Gussteils bei einer Schnitttiefe von jeweils 4 mm werden unter
Beachtung der beeinflussenden Faktoren folgende Werte gewhlt:
vc = 90 m/min; fz = 0,1 mm.
Fr die Drehzahlermittlung muss der Frserdurchmesser (D = 270) eingesetzt werden:
vc 90 m/min 1
n = = = 106
d 0,27 m min
vf = z fz n = 18 0,1 mm 106 1/min = 190 mm/min
Aufgabe
Ermitteln Sie n und vf fr den Fall, dass statt des im Arbeitsbeispiel gewhlten nur ein Walzenfrser aus HSS mit 16 Zhnen und
einem Durchmesser D = 100 zur Verfgung steht. Nutzen Sie die kleinstmglichen Werte (Tabelle3). Beurteilen Sie das Ergebnis!.
Besonders wichtig ist es beim Schruppen festzustellen, ob die zur

Frskopf
Verfgung stehende Maschine berhaupt in der Lage ist, die not-
wendige Leistung zu erbringen, die fr die errechneten Schnittwerte D
Werkstck
erforderlich ist (Seite136). Diese Schnittleistung Pc ist notwendig, vc
um den Werkstoffwiderstand zu berwinden. Sie ergibt sich aus
e
a
Schnittkraft Fc und Schnittgeschwindigkeit vc.
s
ap
Die stndigen Weiterentwicklungen der Werkzeughersteller lassen
heute Arbeitswerte zu, die man nur auf modernen Maschinen voll
nutzen kann. Die Wirtschaftlichkeit bei der Herstellung grerer h
Stckzahlen erfordert es, dass mit den hchstmglichen Einstell-
werten gearbeitet wird. 1 Arbeitswerte beim Stirnfrsen
Da ein Teil der Leistungsaufnahme der Maschine nicht als Zerspankraft zur Verfgung steht, wird am
Typenschild die Antriebsleistung Pa angegeben. Hier ist der Wirkungsgrad (Eta) bercksichtigt. Der
Wirkungsgrad liegt bei Frsmaschinen etwa zwischen 70% ( = 0,7) und 90% ( = 0,9).
Eine Maschine ist ausgelastet, wenn die erforderliche Schnittleistung der Antriebsleistung entspricht.
Schnittleistung Pc
Die Antriebsleistung = Pa =
Wirkungsgrad
Weil sich die Spanungsdicke whrend des Schnittes ndert, wird beim Frsen mit
gemittelten Werten gearbeitet:
Die mittlere Schnittleistung = mittlere Schnittkraft Schnittgeschwindigkeit Pcm = Fcm vc
Die Schnittkraft Fc ist die Kraft, die erforderlich ist, um den Werkstoff zu zerspanen.
Sie ergibt sich aus dem Spanungsquerschnitt A und einem Wert, der fr alle Werk-
stoffe unter gleichen Bedingungen ermittelt wurde, der spezifischen Schnittkraft kc.
Die mittlere Schnittkraft = spezifische Schnittkraft Spanungsquerschnitt Fcm = kc A
Der mittlere Spanungsquerschnitt Am kennzeichnet die Dicke der entstehenden

Spne aller im Eingriff befindlichen Schneiden (Bild 1).
Mittlerer Spanungsquerschnitt = Am = ap h ze
Schnitttiefe Spanungsdicke Anzahl der im Eingriff befindlichen Schneiden
Fr die Spanungsdicke h kann beim Stirnfrsen vereinfacht angenommen werden:
Spanungsdicke 0,9 Vorschub je Schneide h 0,9 fz
Die Anzahl der im Eingriff befindlichen Schneiden ze wird aus dem Frserdurch- s z
messer D, der Anzahl der am Frser befindlichen Schneiden z und der zu bearbei- ze =
tenden Werkstckbreite ae ermittelt (Bild 1). 360
ae
Anzahl
der Schnei- Winkel zw. Schneideein- und -austritt Anzahl d. Schneiden sin =
=
den im Eingriff 360 2 D
Beispiel:
Hier soll die mittlere Schnittkraft Fcm = 5850 N betragen. Durch Einsetzen fr Fc erhlt man fr die
Errechnung der Antriebsleistung in kW:
Fc vc (m/min) 5850 N 96 m/min
Pc = = = 8,77 kW
60000 60000
Pc 8,77 kW
Pa = = = 10,96 kW
0,8
Um die geforderte Schnittleistung von 8,77 kW zu erzeugen, muss die Maschine ber eine An-
triebsleistung von mindestens 11 kW verfgen.
5.3Frsen 221
Die Zeit, whrend der sich das Werkzeug zum Aus-

fhren eines Arbeitsganges im Arbeitsvorschub
befindet, ist die Hauptnutzungszeit.
L i Li
Hauptnutzungszeit th = =
vf nf
Ist die genaue Hauptnutzungszeit bekannt, wird

verhindert, dass der Frser einen zu langen Anlauf
oder berlauf mit Arbeitsgeschwindigkeit ausfhrt.
Auch die Abteilung fr Arbeitsvorbereitung muss
mit der exakten Hauptnutzungszeit th des Arbeits-
"gesparte Zeit" durch la - Anlaufweg
ganges kalkulieren. Errechnen von ls la ls ls - Anschnitt
Deshalb ist insbesondere beim Programmieren von
NC-gesteuerten Frsmaschinen auer den bisher 1 Notwendigkeit der Ermittlung von ls
ermittelten Arbeitswerten noch wichtig zu wissen,
an welchem Punkt der Eilgang beendet ist, der Ar-
beitsvorschub beginnt und ab wann das Werkzeug L
wieder mit Eilgang in die Ausgangslage verfahren
kann. Der praktische Nutzen liegt bei einer optima-
d
len Maschinenauslastung.
ae
Der Weg L ergibt sich dabei aus der Werkstck
lngel, dem Anlaufweg la, dem berlauf lu sowie la
lu l ls
beim Umfangsfrsen dem Anschnitt ls (Bild 2).
Der Anschnitt ls sollte besonders bei groem Fr- 2 Vorschubwege beim Umfangsfrsen
serdurchmesser sorgfltig gewhlt werden, da hier
betrchtliche Zeit eingespart werden kann. Der Fr-
ser befindet sich beim Umfangsfrsen schon ber L(Schlichten)
dem Werkstck, fhrt aber noch keine Frsarbeit L(Schruppen)
aus (Bild 1).
Der Anlaufweg la dient als Sicherheitsabstand zwi-
ae
d
schen Eilvorschub und Arbeitsvorschub.
ls
Durch Multiplikation mit der Anzahl der Schnittei
lu l la
wird die wirklich zu frsende Lnge ermittelt
(Bilder2, 3, 4).
3 Vorschubwege beim Stirnfrsen
Beispiel: L(Schlichten)
Die Unterseite des Rohteils zur Schlittenherstel- L(Schruppen)
lung soll in zwei Schnitten von h = 70 mm auf
ae
62mm mit einem Stirnfrser D 270 durch Schrup-

d
pen plangefrst werden. Der Arbeitseingriff be-

trgt deshalb ae = 4mm.
Es wurde eine Drehzahl n= 106 1/min und der
Vorschub f = 1,8 ermittelt. Als An- und berlauf lu la
ls l ls
gengt la = lu = 1 mm.
Lsung:
d 1 4 Vorschubwege beim Stirn-Umfangsfrsen
L = l + ls + la + lu ;ls = d ae
2 2
1
ls = 270 mm 4 mm = 135 mm
2 Die Oberseite des Rohteils wird bei einer Schnitt-
tiefe von 2 mm in einem Schnitt auf h = 60 mm
L = 300 mm + 135 mm + 1 mm + 1 mm = 437 mm geschlichtet.
L i 437 mm 2
th = = = 4,58 min Lsung:
n f 106 1,8
L = 1 + d + la + lu
Um ein gleichmiges Frsbild zu erhalten, muss L = 300 mm + 270 mm + 1 mm + 1 mm = 572 mm
der Stirnfrser die bearbeitete Flche ganz verlas-
sen haben (Nachschneiden). th = 2,99 min
Nachdem der Grundkrper durch das Planfrsen

die geforderten Auenmae erhalten hat, kann mit Frskopf
der Fertigung der Laufflche begonnen werden. Da-
zu bietet sich der Einsatz eines Eckfrskopfes mit Frsdorn
Frsspindel
Dreikantplatten an. Mit diesem Werkzeug lassen
sich rechtwinklige Oberflchen und Vertiefungen
am besten herstellen.
Frskpfe gehren zur Gruppe der Aufsteckfrser.
Sie werden durch Frsdorne, Zentrierdorne oder
Zwischenstcke mit Zentrierring an der Spindel
befestigt.
Aufsteckfrser werden ber eine Bohrung an
einem Aufsteckfrsdorn mit Morse- oder Steil-
Auenzentrierung
kegelschaft befestigt.
Dafr gibt es verschiedene Varianten, die vom Her-

steller und von der Art des Frskopfes abhngig Frsdorn mit
sind. Zentrierkegel
Zugschraube
Damit alle Schneiden gleichmig beansprucht
werden, muss der Frser ber eine hohe Plan- und
Rundlaufgenauigkeit verfgen. Deshalb verfgen
Frskpfe ber eine Auen- oder Innenzentrierung
(Bild 1). Bei Universalfrsmaschinen ist meist die
Innenzentrierung mit einem in die Spindel einge-
setzten Zapfen zu finden.
Der mit Dreikantplatten ausgerstete Frskopf neigt
wegen seiner relativ schwachen Schneidkanten zu Innenzentrierung
Vibrationen. Er sollte deshalb ausschlielich zum
Frsen rechtwinkliger Konturen verwendet werden.
Sind mehrere Schnitte notwendig, kann der Einsatz
1 Befestigung und Zentrierung von Frskpfen
eines Frskopfes mit Vierkantplatten zum Vorfrsen
ntzlich sein.
Die Arbeitswerte werden nach den bisher verwen-
deten Formeln errechnet.
Nachdem Arbeitsgang 30/40: Eckfrsen und Schlich-
ten 100 20 300 abgeschlossen ist, wird mit einem
Planfrskopf D 80 der Arbeitsgang 50 durchgefhrt.
Da die entstehende Flche keine besondere Funktion
zu erfllen hat, ist hier eine vllig exakte Ecke nicht
ntig. Der Vorteil gegenber dem Eckfrser liegt
in der lngeren Standzeit des Planfrsers mit Vier- 2 AG 30/40 Eckfrsen und Schlichten 100 20 300
kantplatte und einem Einstellwinkel = 75. Auch
die Oberflche spielt fr die Funktion des Schlittens
keine Rolle. Ein Schlichten muss deshalb ebenfalls
nicht stattfinden (Bild 2).
Der Einsatz eines Walzenfrsers auf einer Waa-
gerecht-Frsmaschine wre fr die Arbeitsgnge
30...50 ebenfalls mglich. Stirnfrsen hat jedoch
gegenber dem Umfangsfrsen mit einem Wal-
zenfrser einige Vorteile (S.217). Deshalb sollte in
diesem Fall vom Umfangsfrsen mglichst abge-
sehen werden, wenn sich daraus keine Nachteile
fr die Funktion des Werkstckes ergeben (Bild 3). 3 AG 50 Planfrsen 80 22 300
5.3Frsen 223
Um die schrge 45-Flche der ersten Fhrungsbahn herzu-

stellen, ist ein geeigneter Winkelstirnfrser notwendig (Bild1).
Winkelstirnfrser dienen der Herstellung von Winkelfh-
rungen (Schwalbenschwanzprofil) und knnen einen Profil-
winkel von 45, 50, 55 oder 60 haben.
Sie gehren auch zur Gruppe der Aufsteckfrser und bestehen

meist aus HSS.
1 AG 60 Winkelfrsen mit
Ein geeigneter Frser htte die Bezeichnung:
Winkelstirnfrser
Frser DIN 842 A 45 x 100 L HSS
(Profilwinkel 45, Form A; d1 = 100 mm; linksschneidend; DIN 1823
Material: HSS)
Nicht verwechselt werden sollten diese Frser mit Winkelfr-
sern (Bild 2).
Winkelfrser sind Lckenfrser, die zur Herstellung der Span-
nuten an spitzgezahnten Werkzeugen gebraucht werden. d1
Deren Profilwinkel und Form sind nicht genormt, da sie von der 2 Winkelfrser, Form B
Drallsteigung und dem geforderten Werkzeugwinkel abhn-
gig sind. Sie werden auch als Schaftfrser (s. folgende Seite) Hohlschliff
angeboten. DIN 885
Im nchsten Arbeitsschritt ist es notwendig, die T-Nuten in zwei

Schritten zu fertigen.
Im ersten Arbeitsschritt werden Rechtecknuten gefrst. Sie
ermglichen im nchsten Arbeitsschritt den Zugang fr den
d1
T-Nutenfrser.
Aus der Zeichnung ist ersichtlich, dass fr die Rechtecknut ein 3 Scheibenfrser, Form A
Scheibenfrser mit einer Breite b = 10 mm verwendet werden
kann.
Scheibenfrser verfgen ber Schneiden an allen drei Sei-
ten. Sie sind kreuzverzahnt (Form A) fr tiefe Nuten oder
geradverzahnt (Form B) fr flache Nuten und bis max. 50mm
breit (Bild 3).
Der hier bentigte Scheibenfrser knnte folgende Bezeich-

nungen tragen:
4 AG 70 Frsen Rechtecknut
Frser DIN 885 A 50 x 10 N HSS
(Form A; d1 = 50 mm; b = 10 mm; Werkzeug-Anwendungsgrup-
pe N; Material: HSS)
Da die zu fertigenden Nuten genau parallel zueinander ver-
laufen, bietet es sich geradezu an, zwei Frser gleichzeitig auf
den Frsdorn der Waagerecht-Frsmaschine zu spannen. Die
Herstellung der beiden Nuten ist dadurch in einem Arbeits-
schritt mglich (Bild 4).
Den exakten Abstand zwischen den Werkzeugen erhlt man Haben die einzelnen Werkzeuge unter-
durch spezielle Ringe und Buchsen, mit denen jeder beliebi- schiedliche Durchmesser, wird zur Be-
ge Abstand mit ausreichender Genauigkeit eingestellt wer- rechnung der Arbeitswerte der grte
Durchmesser oder das schwchste Ma-
den kann. Solche Kombination mehrerer Aufsteckfrser wird terial angenommen.
Satzfrser genannt. Der Vorteil des Satzfrsens ist die hohe
Produktivitt (Bild 5). 5 Satzfrser (dreiteilig)
Die am Aufspanntisch (Bild 4 der vorherigen Seite) gefertigten

n
Rechtecknuten sind auch durch andere Frsverfahren herstell-
bar. Die hier vorgestellten eignen sich aber besonders gut fr
verschiedene Nutarten. Fr jede gibt es spezielle, besonders
gut geeignete Werkzeuge. Zum Frsen von Passfedernuten
werden Schlitzfrser, Langlochfrser (Bild 1) oder einfache
Schaftfrser verwendet.
Schaftfrser sind meist rechtsschneidend sowie rechtsge

drallt und haben Durchmesser von 2 mm ... 65 mm.
1 Tauchstirnfrsen mit
Langlochschaftfrser
Einige Modelle verfgen ber auswechselbare HM-Platten
(Igelfrser). Sollen Nuten fr Scheibenfedern gefrst werden,
finden Schlitzfrser Anwendung (Bild 2). n
Schlitzfrser sind Schaftfrser und arbeiten nach dem Ver-

fahren des Tauchfrsens. Die kreuz- oder geradeverzahnten
Schneiden sitzen nur am Umfang (eine Seite). vf
Beim Tauchfrsen wird die Stirnseite des Werkzeuges zum

Bearbeiten des Werkstcks benutzt, nicht die Schneiden der 2 Tauchwlzfrsen mit Schlitzfrser
Werkzeugperipherie. Dadurch belasten die Schnittkrfte das
Frswerkzeug vorwiegend axial anstatt radial.
Der im Arbeitsbeispiel zu fertigende Aufspanntisch verfgt nun

ber zwei Rechtecknuten. Fr den zweiten Arbeitsgang gibt es
spezielle Werkzeuge, die T-Nutenfrser (Bild 3).
T-Nutenfrser gehren zur Gruppe der Schaftfrser und be-

sitzen an drei Seiten Schneiden. Sie sind meist kreuzverzahnt 3 AG 80 Frsen der T-Nuten
(Bild 4).
Zur Fertigung der Schrge 45 bieten sich verschiedene Mg-

lichkeiten. Erlaubt die vorhandene Maschine, die Frsspindel zu
schwenken, ist normales Stirnfrsen mit einem Frskopf oder
einem Walzenstirnfrser mglich (Bild 6). Besteht die Mglich-
keit nicht, kann durch schrges Spannen des Werkstckes das 4 T-Nutenfrser
gleiche Ziel erreicht werden. Dazu bietet sich ein Dreh-Kipp-
schraubstock an. Durch diese Schwenk-Spanneinrichtung kann
jeder beliebige Winkel erreicht werden.
Bei einem gnstigen Winkel wie 45 ist es am einfachsten,

das Frsen bei senkrechter Frsspindel mit einem genormten
Winkelfrser durchzufhren (Bild 5). Wie die Aufsteck-Winkels-
tirnfrser, die den gleichen Zweck erfllen knnen, gibt es den
Winkelfrser mit Profilwinkeln 45, 50, 55, 60. 5 AG 90 Frsen der Schrge 45 mit
Winkelfrser
Bei parallel verlaufenden Schrgen und gnstigem Winkel
kann bei waagerechter Frsspindel sehr gnstig im Satz ge-
frst werden (Satzfrsen, vorherige Seite).
Zur Herstellung von Schrgen gibt es drei Mglichkeiten:

Walz- oder Stirnfrsen durch schwenkbaren Frsspindel-
kopf,
schrges Spannen,
Prismen- oder Winkelfrser. 6 Frsen mit geschwenktem
Frsspindelkopf
5.3Frsen 225
5.3.10 Sonder-Frswerkzeuge
Die Herstellung des Aufspanntisches (letzter
Arbeitsgang der Fertigungsaufgabe auf der vor
herigen Seite) konnte mit hufig verwendeten
Werkzeugen ausgefhrt werden. Da jedoch beim
Frsen sehr viele Fertigungsaufgaben nur mit
Sonder-Frswerkzeugen und Sonderfrsmaschi-
nen durchfhrbar sind, sollen einige davon kurz
vorgestellt werden. 1 Gewinde-Scheibenfrsen
Zur Gewindeherstellung bietet das Frsen mehrere
Mglichkeiten (S.204, 205).
DIN 1893
Zur Herstellung von langen Trapezgewinden oft mit
einem Flankenwinkel 30, werden Gewinde-Schei-
benfrser verwendet (Bild 1, 2). Allerdings ist die
Profilgenauigkeit meist unzureichend. Deshalb
mssen die Flanken im Anschluss oft noch geschlif-
fen oder nachgedreht werden. Diese Arbeiten sind
nur auf einer Langgewindefrsmaschine oder einer
Maschine mit entsprechender Ausstattung mg-
2 Gewinde-Scheibenfrser
lich. Dabei muss sich die drehende Werkstckbe-
wegung mit der Lngsbewegung des Frsschlittens
im genau abgestimmten definierten Zwangslauf DIN 8002
befinden. Die Arbeitswerte sind abhngig von der
Maschine und werden deshalb den Empfehlungen
des Herstellers entnommen.
Gerade oder gedrallte zylindrische Verzahnun-
gen bei Zahnrdern oder Zahnradwellen werden
meist auf Langgewindefrsmaschinen oder Zahn-
radabwlzmaschinen mit speziellen Wlzfrsern
hergestellt (Bild 3). Gewindeprofil und Steigung 3 Wlzfrser fr Stirnrder
sind im jeweiligen Werkzeug enthalten. Der Ar-
beitsablauf kann axial, tangential oder radial ver-
laufen (Bild 4).
Kurze Gewinde werden mit Aufsteck-(Kurz)Gewin-
defrsern oder Schaftgewindefrsern hergestellt
(Bild 5). Dazu bentigt man eine Kurzgewindefrs-
maschine. Die Werkzeuge sind etwas lnger als das
zu fertigende Gewinde und verfgen ber gerade
Gewinderillen. Die Steigung wird erreicht, indem
das sich drehende Werkstck oder das Werkzeug
Axialfrsen Tangentialfrsen Radialfrsen
whrend der Bearbeitung gehoben bzw. gesenkt
wird. Durch Schlichtfrsen knnen sehr saubere
Gewinde erreicht werden.
4 Vorschubrichtungen beim Wlzfrsen
Aufgaben
1 Wie unterscheiden sich die Vorschubwege beim Umfangs-
frsen und beim Stirnfrsen?
DIN 852
2 Wie knnen Frskpfe zentriert werden?
3 Woraus setzt sich ein Satzfrser zusammen?
4 Wie knnen winklige Fhrungen gefertigt werden?
5 Wie knnen Schrgen gefertigt werden?
6 Welche Mglichkeiten der Gewindeherstellung durch Fr-
sen gibt es?
5 Aufsteck-Gewindefrser
5.3.11 Maschinen- und Werkzeug Vorberlegungen zur Maschinenauswahl

auswahl Welche Maschinen sind fr die am Werkstck not-
Frsen ist die vielfltigste aller Zerspanungsver- wendigen Arbeiten prinzipiell geeignet?
fahren, da fast alle Werkstckgeometrien durch ei- Welche Werkstoffe in welcher Stckzahl sollen be-
ne groe Zahl an Technologien, Werkzeugen und arbeitet werden?
Schneidstoffen herstellbar sind. Diese Vielfalt er- Welche Frsverfahren sollen angewendet werden?
schwert die Auswahl. Besonders beim Frsen kann Sind auf einer Maschine weitere Bearbeitungsschrit-
durch geschickte Wahl der passenden Maschine, te ohne Umspannen mglich?
mit dem richtigen Werkzeug, dem sinnvollsten Was besagen die Maschinenbelegungsplne ber
Schneidstoff und den optimalen Einstellwerten viel die Auslastung im geplanten Zeitraum?
Zeit, Energie und Geld gespart werden. Das bedeu- Welche Maschinen erfllen die Anforderungen hin-
tet oft den entscheidenden Wettbewerbsvorteil fr sichtlich der Schnittdaten wie Drehzahl und Vorschub
eine Fertigung in Deutschland. Welche Maschinen erfllen die Vorgaben hinsichtlich
Toleranzen und erreichbarer Oberflchengte?
Maschinenauswahl Stimmt die elektrische Leistung mit den errechneten
Nicht immer ist das moderne 5-Achs-Bearbeitungs- Maximalwerten berein?
zentrum die beste Wahl. Bei der Herstellung von Sind geeignete Zerspanungsfacharbeiter verfgbar?
Einzelteilen, wie beispielsweise im Werkzeug- oder
Modellbau, ist es manchmal besser, eine herkmm- Checkliste zur Werkzeugauswahl
liche Frsmaschine zu whlen, weil diese nicht 1Werkstckwerkstoff
durch langwierige Programmierung, Simulation P (Stahl) . . . . . . . . . .
und Optimierung eingestellt werden muss. Auer- M (Nichtrostender Stahl) . . . . . . . . . .
dem sind die Betriebs- und Wartungskosten bei K (Gusseisen) . . . . . . . . . .
N (Nichteisenmetalle) . . . . . . . . . .
diesen einfachen und kostengnstigen Maschinen
S (Titan und Speziallegierungen) . . . . . . . . . .
meist wesentlich geringer, was zustzlich die Benut- H (Harte Werkstoffe) . . . . . . . . . .
zung gegenber der CNC-Maschine stark verbilligt.
2Bearbeitungsverfahren
Werkzeugauswahl Planfrsen, Eckfrsen . . . . . . . . . .
Die Flle der angebotenen Werkzeuge und Schneid- Profilfrsen, Rundfrsen . . . . . . . . . .
stoffe ist sehr gro. Nutenfrsen, Schraubfrsen . . . . . . . . . .
Die Kataloge der Werkzeughersteller bieten manch- 3Frserauswahl

mal eine Schrittfolge an, die folgendermaen aus- Frskopf, Walzenfrser, Schaftfrser . . . . . . . . . .
sehen knnte: Aufnahme . . . . . . . . . .
Teilung . . . . . . . . . .
1. Bestimmen Sie den zu bearbeitenden Werkstoff
gem Tabelle DIN-ISO 513. (Seiten80 und 162) 4Wendeschneidplattentyp . . . . . . . . . .
2. Bestimmen Sie das oder die Bearbeitungsverfah- Plattengeometrie (Vierkant, Rund ) . . . . . . . . . .
ren. Plattengre, Plattendicke . . . . . . . . . .
Freiwinkel und Eckenradius . . . . . . . . . .
3. Whlen Sie einen passgenauen Frser aus. Schneidstoff (HM, CA, BL ) . . . . . . . . . .
Bei Auswahl eines Werkzeuges mit Schneidplatte:
4. Whlen Sie die optimale Schneidplatte entspre- ISO ANSI Hauptsorte Ergnzende Sorte
chend dem geplanten Frsverfahren. 01 C8
Schneidstoffauswahl 10
Zhigkeit
Verschleifestigkeit
Meist verfgen die Mitarbeiter der Betriebe ber ei- C7 GC

20 4220
nen groen Erfahrungsschatz und whlen entspre- P C6 GC GC
GC GC
4230
chend die Schneidstoffe. Schneidstoffe knnen aber 30 1030 2030 1025
SM
auch leicht anhand von Tabellen der Werkzeugher- 40
30
GC GC
steller gewhlt werden (Bild 1). Oft ist es mglich, C5 4240 2040
zwischen Schneidstoffen mit einer unterschiedlich 50

langen Standzeit zu whlen. Hier kann unter Um-
stnden der Preis ausschlaggebend sein. Sollen 1 Auswahltabelle eines Werkzeugkatalogs
nur wenige Werkstcke aus weichen Werkstoffen,
wie z.B. Aluminium- oder Kupferlegierungen, be-
arbeitet werden, knnen billige Schneidstoffe eine Hinweis: ISO International Organization for Standardization
wirtschaftliche Alternative sein. ANSI American National Standards Institute
5.3Frsen 227
Vermeidung von Problemen beim Spanen

Warmfeste Superlegierungen (HRSA) und Titan
lassen sich nur schlecht zerspanen. Deshalb soll-
ten mglichst runde Wendeschneidplatten mit
einem positiven Spanwinkel und einem Einstell-
ap
winkel kleiner als 45 verwendet werden. Durch
die reduzierte Spandicke knnen Schneidkanten-
ausbrche und Kerbverschlei verringert werden. ae
Frser mit extra enger Teilung ermglichen wegen
Die Schnittgeschwindigkeit vc, der Arbeitseingriff a e und
vieler eingreifender Schneiden trotz widriger Bedin- die Schnitttiefe a p beeinflussen wesentlich die Standzeit
gungen eine hohe Produktivitt. Um eine zu hohe
Wrmeentwicklung zu vermeiden, sollte am besten Die Schnittgeschwindigkeit vc, der Arbeitseingriff ae
Hochdruck-Khlschmierstoff (nicht bei Schneidkera- und die Schnitttiefe ap beeinflussen wesentlich die
Standzeit
mik!) verwendet werden. Die Schnittgeschwin-
digkeit ist von der gewhlten Platte abhngig 1Runde Wendeschneidplatte mit reduzierter
(ca. vc = 30 m/min bis 50 m/min) und sollte bei auf- Spandicke
tretenden Vibrationen eher nach unten geregelt
werden (siehe auch Bild 457-3).
Vibrationen erzeugen eine ungengende Werk-
stckoberflche und erhhten Verschlei an Werk-
zeug und Maschine. Die Zerspanungsleistung
sinkt. Das kann verschiedene Ursachen haben. Am
Werkzeug erzeugen kleine Einstellwinkel r eine
Ablenkung der Schnittkrfte in axiale Richtung (in k r = 90
Richtung der Frsspindel). Axial ist die Werkzeug-
spindel deutlich schwingungsstabiler als radial
(Bild 2). Gnstig auch hier: runde Schneidplatten.
Frswerkzeuge mit Differentialteilung knnen Vi-
brationen oft wirkungsvoll unterbinden, weil das
aufschaukeln harmonischer Schwingungen un-
terbunden wird (Bild 3).
Beim Werkzeugwechsel oder der regelmig
durchzufhrenden Kontrolle der Schneiden mssen
alle Teile (Aufnahmen, Unterlegscheiben, Schrau-
ben) sorgfltig gereinigt und auf Beschdigung
berprft werden. Weil zu geringe Spannkrfte Vi- k r = 45
brationen verursachen knnen, empfiehlt sich die
Befestigung der Schneidplatten mit einem Drehmo- Schnittkraft-
mentschlssel entsprechend dem Anzugsdrehmo- verlauf
ment nach Herstellerangabe. Zu hohe Spannkrfte runde Wende-
beschdigen unter Umstnden Spannteile. schneidplatten
Weitere Mglichkeiten zur Vibrationsvermeidung:

Frserdurchmesser nach Mglichkeit 20% bis
50% grer whlen als den Arbeitseingriff ae 2 Vernderter Einstellwinkel zur Vibrationsvermeidung
Werkzeug-Werkzeughalter-Kombination mg-
lichst kurz whlen und grtmglichen Adapter-
durchmesser einsetzen
Werkzeug und Werkzeughalter auswuchten
Schwingungsgedmpfte Frser einsetzen
Spindeldrehzahl leicht variieren
Werkstckspannung berprfen Spannvorrich-
tung stabil und nahe am Maschinentisch
Vorschubrichtung immer zur stabilsten Stelle der
Einspannung hin 3 Differentialteilung am Frswerkzeug
5.3.12 Arbeitsplanung beim Frsen

Die Herstellung der unterschiedlichen Werkstckformen durch das Fertigungsverfahren Frsen erfordert
die Anwendung differenzierter Frsverfahren (S.202ff.) wie:
Wlzfrsen (Walzenfrser)
Stirnfrsen (Walzenstirnfrser)
Nutenfrsen (Scheibenfrser)
Langlochfrsen (Schaftfrser)
Die unterschiedliche Werkzeugbelastung, die Bewegungsspezifik und der verwendete Schneidstoff

verlangen stark voneinander abweichende Werte fr die Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeiten
vc(m/min), vf (m/min). Bei der Werkzeugbereitstellung und Berechnung ist die Zhnezahl z der Frser
als verfahrenstypische Gre zu beachten.
Die Arbeitsplanung bei der Fertigung von Frsteilen baut auf den Planungsgrundlagen der Drehbearbei-
tung (S.208ff.) auf und wird durch Besonderheiten der Frsverfahren ergnzt (S.180ff.).
Berechnungsgrundlage:
Die vc einzustellende Drehzahl n (1/min) des Werk-
n =
1. Drehzahl n: zeuges ist vom Frsverfahren, der Werk-
d
stoff-Schneidstoffpaarung sowie vom Werk-
zeugdurchmesser abhngig.
vf= n fZ z
2. Vorschubgeschwindigkeit vf: Die Vorschubgeschwindigkeit vf (mm/min) ist
vom Frsverfahren/Frser (fz, z) und der berech-
neten Drehzahl n abhngig.
3. Schnittgeschwindigkeit vc: Vom Hersteller angegebener Wert (m/min)
Verfahrensmerkmale: ae
1. Herstellung ebener Flchen (Bild 1)
ap
vc (n Wz)
z.B. durch Walzen-, Walzenstirn-, Scheiben- und Schaftfrser
Schnitttiefe ap: Konstante aufgabengebundene Gre Werkzeug
ap = 0,5 mm fr Schlichten (Rz 10)
ap = 8 mm fr Schruppen (Rz 63) vf
Schnittgeschwindigkeit vc und Vorschub pro Zahn fZ

fz
Tabellenwerte:Es sind konstante Gren, abhngig von

der Werkstoff-Schneidstoffpaarung. Werkstck
2. Herstellung gekrmmter Flchen (Bild 2) sowie 1 Einstellwerte beim Frsen

ebener Flchen
z. B. Zahnrad-, Gewinde- und Nachformfrsen (S. 203ff.)

Schnitttiefe ap, Schnittgeschwindigkeit vc und Zahnvor-
Werkzeug
schub fZ sind durch Tabellenwerte und die Berechnungs vc (nWz)
formeln zu bestimmen.
Der grundstzliche Verfahrens vc fz
vf
unterschied gegenber dem Fr-
sen einer planen Flche wie in nWst ap
Bild 1 besteht in der unterschied-
lichen Bewegungskombination
der Schnittge geschwindigkeit vf
vc und der Vorschubgeschwin- Werkstck
digkeit vf.
2 Einstellwerte beim Frsen
Beispiel: Wlzfrsen von Zahnrdern (Bild 3, S. 225) gekrmmter Flchen
5.3Frsen 229
Berechnungsbeispiel
Aufgabe: Fr die vorgegebene Frsbearbeitung der Grundplatte (Gussteil Bild 1) aus EN-GJL-
HB235 (EN-JL2050) ist mit der speziellen Berechnungsgrundlage der Frsverfahren die
Arbeitsplanung zu erstellen. Analog der Arbeitsplanung beim Drehen sind die ermit-
telten Ergebnisse fr die Verfahrensskizze, Werkzeuge und Einstellwerte in Tabellenform
zusammenzustellen.
34
14
9
Rz 16
5x45
35
45
8
15
11
14
6
60
65
30
40
2,5
35
25 25
80 20 35
85 115
110
unbemate Radien R2 Rz 25 Rz 16
1 Gussteil (Rohteil und Fertigwerkstck)
Arbeitsschritte beim Frsen:

10 Gussrohteil auf Mahaltigkeit prfen, Hauptmae anreien.
Werkstck mithilfe von Parallelleisten in der entsprechenden Lage sichern und lngs im
20
Maschinenschraubstock spannen (obere Werkstckseite nach oben!).
30 Die drei oberen Flchen mit einem Walzenstirnfrser nach Anriss bzw. vorgegebenem Ma plan-
frsen.
40 Umspannen, Lagesicherung! Bearbeitung der Werkstckunterseite mittels Frskopf, dabei auf
die vorgeschriebenen Mae planfrsen.
50 Umspannen, Lagesicherung (Werkstck senkrecht)! Stirnflchen mit Frskopf bearbeiten.
60 Umspannen, Lagesicherung! Seitenflchen mit Frskopf bearbeiten.
70 Frskopf um 45 neigen und damit die Fasen 5 x 45 frsen.
Frskopf zurckschwenken! Mit einem Winkelstirnfrser 45, 40 x 10, die Schwalbenschwanz-
80
nut frsen.
90 Anzeichnen der Langlcher.
100 Mit Spiralbohrer die Frseranstze vorbereiten ( 9 mm durchbohren, 14 mm, 6 mm tief
anbohren)
110 Mit Schaftfrser 9 mm bzw. 14 mm in mehreren Schnitten die Langlcher frsen.
Arbeitsschritt 30:
geg.: Werkstoff EN-GJL-HB235, geforderte Rauheit Rz 25 m, Walzenstirnfrser
ges.: Einstellwerte: Drehzahl n ( ), Vorschubgeschwindigkeit vf (mm/min)
Tabellenwerte: Schnittgeschwindigkeit vc (m/min), Vorschub je Zahn fZ (mm)
Lsung: Bearbeitungsaufgabe: Stirn-Planfrsen (Bild 1)

Walzenstirnfrser = 125 mm, z = 12
Tabellenwerte:
DIN 1880, Schlichtbearbeitung Rz 25 m
Schneidstoff: HSS (unbeschichtet) vc = 30 , fZ = 0,05 mm ... 0,15 mm
vc
n =
d
vc 1000 30
n =

125 mm
n =76,4
3 Fertigungs- nR20 =71
linien
vf = n fZ z
2 1
vf =71 0,1 mm 12
vf =85,2
Jede Teilflche (1, 2, 3,) mit einem Schnitt

herstellbar ap ... 3 mm mglich! (entspricht
1 Arbeitsschritt 30 der Materialzugabe)
Arbeitsschritt 40:
geg.: Werkstoff EN-GJL-HB235, geforderte Rauheit Rz 25 m, Frskopf
Lsung: Bearbeitungsverfahren: Planfrsen mit Frskopf (Bild 2)

Frskopfdurchmesser = 160 mm, z = 8
Schlichtbearbeitung Rz 25 m Tabellenwerte:
Schneidstoff HM (K10)
vc = 200 , fZ = 0,05 mm ... 0,15 mm
vc
n =

d
vc
1000 200
n =

Fertigungslinie 160 mm
n =398
nR20 =400
vf = n fZ z
vf =400 0,15 mm 8
vf =480
ap nach geg. Werkstckmaen einstellen

2 Arbeitsschritt 40 (Frsen mit Frskopf) (Anzahl der Schnitte beachten!)
5.3Frsen 231
Arbeitsschritt 50/60:
geg.: Werkstoff EN-GJL-HB235, geforderte Rauheit Rz 25 m, Frskopf
Lsung: Bearbeitungsaufgabe: Planfrsen mit Frskopf (Bild 1/2)

Frskopfdurchmesser = 160 mm, z = 8
Schneidkopf HM (K10)
Tabellenwerte:
vc
vc = 200 m/min
fZ = 0,05 mm ... 0,15 mm
vc
Fertigungslinie vc
Fertigungslinie
n =

d
1000 200
n =

160 mm
n =398
nR20 =400
vf = n fZ z
vf =400 0,15 mm 8
1 Arbeitsschritt 50/60 vf =480
ap auf der ersten Bearbeitungsseite unter die Gusshaut! Zweite Bearbeitungsseite auf Ma zustellen!
Arbeitsschritt 70:
geg.: Werkstoff EN-GJL-HB235, geforderte Rauheit Rz 25 m, Walzenstirnfrser
Tabellenwerte: Schnittgeschwindigkeit vc ( ), Vorschub je Zahn fZ (mm)
Lsung: Bearbeitungsaufgabe: Walzenfrsen der Fasen (Bild 2)

Walzenstirnfrser = 125 mm, z = 12
DIN 1880, Schlichtbearbeitung Rz 25 m
Tabellenwerte:
Schneidstoff: HSS (unbeschichtet)
vc = 30 m/min
fZ = 0,05 mm ... 0,15 mm
vc
n =

vc
d
1000 30
n =

Fertigungslinie 125 mm
n =76,4
nR20 =71
vf = n fZ z
vf =71 0,1 mm 12
vf =85,2
ap = 5 mm
2 Arbeitsschritt 70
Arbeitsschritt 80:
geg.: Werkstoff EN-GJL-HB235, geforderte Rauheit Rz 16 m, Winkelstirnfrser
Lsung: Bearbeitungsverfahren: Frsen der Prismenfhrung mit Winkelstirnfrser
Winkelstirnfrser 45, 40 x 10, z = 16, DIN 842 (Bild 1)
Feinschlichtbearbeitung (Fhrungsqualitt Rz 16 m)
Schneidstoff HSS (unbeschichtet)
Tabellenwerte:
vc = 30 m/min
fZ = 0,05 mm ... 0,15 mm
(Werte analog Walzenstirnfrsen gewhlt!)
vc
n =

d
vc
1000 30
Fertigungslinie n =

40mm
n =238,7
nR20 =224
vf = n fZ z
vf =224 0,1 mm 16
vf =358
(mehrere Schnitte erforderlich, ap entsprechend

1 Arbeitsschritt 80 aufteilen!)
Arbeitsschritt 110:
geg.: Werkstoff EN-GJL-HB235, geforderte Rauheit Rz 25 m, Schaftfrser
Lsung: Bearbeitungsverfahren: Langlochfrsen (Bild 2)
Schaftfrser 9 mm, 14 mm, z = 5, DIN 327 B
Tabellenwerte:
Schneidstoff HM (K10)
vc = 200 m/min
fZ = 0,08 mm
vc
n =
d
vc
vf 1000 200 1000 200
n1 = n2=
Fertigungslinie 9 14
n1 = 7074 n2=4547
n1/2 gewhlt R20 = 4500
vf = n fZ z
vf =4500 0,08 mm 2
vf =720
(Zustellung in mehreren Schnitten, ap entspre-

2 Arbeitsschritt 110 chend aufgeteilt!)
5.3Frsen 233
Tabelle 1: Ergebniszusammenstellung
Arbeitsschritt Verfahrensskizze Werkzeug Tabellen- und Einstellwerte

Form Schneidstoff vc fZ nR20 vf ap
(m/min) mm 1/min mm/min mm
10 Werkstck
spannen Fsp
vc
30 Stirnplan- DIN 1880, HSS 30 0,1 71 85,2 ...3

frsen 125, z = 12 unbe-
schichtet
vc
40 Planfrsen 160, z = 8 HM 200 0,15 400 480 nach
mit Frskopf (K10) Ma

vc
vc

vc
70 Walzenfrsen DIN 1880, HSS 30 0,1 71 85,2 5
der Fasen 125, z = 12 unbe-
schichtet
vc
80 Prismen- DIN 842, 45, HSS 30 0,1 224 358 auf-

fhrung 40x10, z = 16 unbe- ge-
frsen schichtet teilt!
110 Langloch vc DIN 327 B, HM 200 0,08 4500 720 auf-

frsen 9, 14, z = 2 (K10) ge-
teilt!
?
35
90} 18
M10
bungsbeispiel: Stempelfhrung
11
Fr die dargestellte Stempelfhrung (Bild 1) aus

E295 (1.0050) mit den Rohmaen 140 x 40 x 55
40
ist der Fertigungsplan nach dem vorangegange-

nen Beispiel zu erarbeiten. Gesucht sind:
Verfahrensskizze, Werkzeug, Tabellen- und 10H7 11
Einstellwerte (vc, fZ, nR20, vf, ap)
1 Grundplatte einer Stempelfhrung
Berechnungen zur Arbeitsplanung

Die Berechnung der Hauptnutzungszeit th (Bild 2) unterscheiden sich im Gegensatz zum Drehen durch
die Anwendung mehrschneidiger Werkzeuge und die verschiedenen Frsverfahren (Achsenlage).
Die folgenden Berechnungsbeispiele sind auf die vorangegangenen Fertigungsstufen des Frsteils (Bild1)
bezogen. Die Grundflche des Gussteils wird im Fertigungsschritt 40 mit einem Frskopf bearbeitet. Die
Fertigbearbeitung des Werkstcks durch Langlochfrsen erfolgt im Fertigungsschritt 110. Die Oberfl-
chengte beider Fertigungsschritte ist mit Rz festgelegt.
Die verfahrensspezifischen Berechnungsgren sind aus der Zuordnung im Tabellenbuch Stirn-Plan-
frsen (mittig) und Nutenfrsen ersichtlich.
Frsweg L = l + d + la + lu
Walzenstirnfrser
v0 Schlichten
L(Schlichten) la = lu 1,5 mm
L(Schruppen) Vorschubgeschwindigkeit
vf = n f
Vorschub je Umdrehung
b
d
f = fz z
lu l la ls Hauptnutzungszeit
lu l la Li
L t h =
vf
1 Frsteil (Arbeitsschritt 40) 2 Hauptnutzungszeit beim Stirn-Planfrsen (mittig)
geg.: Frskopfdurchmesser d = 160 mm Berechnungs- bzw. Tabellenwerte

Zhnezahl z = 8 fr Schneidstoff HM (K10)
An- und berlauf ia = lu 1,5 mm fZ = 0,05 mm ... 0,15 mm
vc = 200
ges.: Vorschubweg L (mm), Vorschub f (mm), n = 400
Vorschubgeschwindigkeit vf (mm/min),
Hauptnutzungszeit th (min)
Lsung: L =l + d + la + lu f =fZ z
L = 115 mm + 160 mm + 1,5 mm + 1,5 mm f = 0,15 mm 8
L = 278 mm f = 1,2 mm
Li vf = f n
th =
vf vf = 1,2 mm 400
vf = 480
278 mm 1
th =
480
th = 0,58 min
Die Bearbeitung der Grundflche mit einem Frskopf (z = 8) mit Hartmetallsorte K 10 bestckt nimmt
0,58 Minuten in Anspruch.
5.3Frsen 235
Geschlossene Nut
l L =l d
vc
L
d t+la
vf
i = ;lu=la 1,5 mm
a
vc
la
a
Vorschub je Umdrehung
a
f =fZ z
t
la
vf
d Vorschubgeschwindigkeit
L vf = n f
l
Hauptnutzungszeit
Li
t h =
vf
1 Frsteil (Arbeitsschritt 110) 2 Hauptnutzungszeit beim Nutenfrsen
geg.: PVD-beschichteter Vollhartmetall-Schaftfrser SSM 200 C 14 mm, Zhnezahl z = 2

Schnittwerte (Herstellerdaten): n = 1500 , vf = 365 mm/min, t = 6, la = 1 mm (Bilder 1/2)
ges.: Vorschubweg L (mm), Vorschub f (mm), Drehzahl n ( ), Hauptnutzungszeit th (min)
Lsung: L =l d
L = 34 mm 14 mm t + la 6 mm + 1 mm
i = ==3,5 (4)
L = 20 mm a 2 mm
f =fZ . z 14 mm 1500
vc = d n= =66
f = 0,12 mm 2 1000
f = 0,24 mm
vf 365
fZ = = =0,12 mm
Li nz 1500 2
th =
vf
20 mm 4
th =
365
th = 0,22 min
Durch die verfahrensbedingte geringe Schnitttiefe eines Schaftfrsers ist der Einsatz eines
beschichteten Schaftfrsers mit seinen hohen Schnittdaten (vc, fZ) vorteilhaft.
Die Hauptnutzungszeit betrgt nur noch 0,22 Minuten! (Bei ca. 3-facher Standzeit!)
Ra 6,3 1250,1
1,5x45
800,1
Ra 6,3 8
bungsbeispiel:
22 3
Erarbeiten Sie fr die Prismenba-

3
40
M10
cke eines Spannschraubstockes

16
(Bild 3) aus C22 (1.0402) den Fer-

tigungsplan fr die durchzufh- Ra 6,3 Ra 120 6,3
4x45 Ra
Ra
renden Frsarbeiten. 6,3

6,3
10 32
Ra 6,3
Gesucht sind: Verfahrensskizze, 14 3
Werkzeuge, Tabellen- und Ein-
18
stellwerte vc, fZ, nR20, vf, ap und Einsatzgehrtete

HRC 573 Ra 25 Ra 6,3
berechnen Sie fr die Hauptnut- SHD 1,3 + 1,1 Ra 6,3
zungszeit th.
3 bungsbeispiel Prismenbacke
5.3.13 Milling cutting tool cutting movement

Milling is the most important metal-cutting manu-
rake face
facturing process, which produces planar surfaces.

clearance
Many components, such as gears, profiles, grooves surface
and threads can be milled.
A multi-edge tool with circular cutting movement
removes chips. The main cutting edges are the

peripheral cutting edges. They lie on the lateral
surface of an imaginary cylinder. The minor cutting workpiece feed movement
edge or face edge is located on the circular surface.
The cutter blade is in the shape of a wedge (Figure 1 angles at a milling cutter
1). The wedge angle , the clearance angle a of
the surface and the rake angle y with the rake face
cutting feed per tooth
create a right angle. edge
The cutting edges are often inclined by the helix infeed of
angle ? opposite the cutter axis, so that the cutting cutting width
edge does not suddenly penetrate into the work
and
piece.
cutting
Operating movements depth
The chip removal is carried out by the use of suc-

cessively following cutting edges and almost with- feed
t
movemen
out a break.
The feed motion is realized by the motion of the
cutting movement
work piece. It is usually completed in one direction
or simultaneously, in longitudinal, transverse and 2 movements at plain milling (peripheral milling)
vertical direction.
The feed can be performed by the work piece and
feed infeed of
the tool. The thickness (depth of cut) and the width movement cutting width and cutting depth
(cutting width) of the work piece are determined by
the infeed movement.
cutting
movement
Milling procedures
Peripheral milling (roll milling): The main cutting
edges are located on the periphery, which produce
the work pieces surface. The axis of the cutter is
parallel to the machined surface. front
clearance
Face milling: The secondary cutting edges locat-
ed on the end face of the cutter produce the work feed per helical
piece surface. The cutter axis is perpendicular to tooth cutter
the surface. 3 movements at face milling
Face-peripheral milling: The work pieces surface
is generated simultaneously from the major and
minor cutting edge.
Down-cut milling (Climb milling): in the engage-
ment region of the cutting edges the direction of
rotation of the cutter and the feed direction of the
work piece are in the same direction.
Conventional milling (Up-cut milling): In the en-
gagement area of the milling cutters, the cutter
rotation and the feed motion of the work piece are
opposite to each other. 4 down-cut milling 5 up-cut milling
5.3Frsen 237

Milling
Manufacturing process Fertigungsverfahren 1. Translate the text Milling from the previous
Gear wheel Zahnrad page into German
Profile Profil 2. Translate the technical terms of the figures 1,
Groove Nut 2, 3 into German
Thread Gewinde
Chip removal Spanabnahme
Name the difference between the manufactur-
Tool Werkzeug
ing processes milling, turning and drilling.
Cutting movement Schnittbewegung
Which similarities do these processes have?
Main cutting edge Hauptschneide
Circumference cutting edge Umfangsschneide Before the introduction of milling, plane sur-
faces were produced by planing and shaping
Surface area Mantelflche
(see page 297). Why is milling advantageous?
Side cutting edge Nebenschneide
Which facilities must a milling machine have
Face cutting edge Stirnschneide
in order to carry out an infeed movement by
Milling cutter edge Frserschneide
the tool?
Wedge Keil
How is the infeed to the workpiece performed?
Workpiece surface Werkstckoberflche
What happens when the helix angle is zero. Is a
Milling cutter axis Frserachse
higher or smaller cutting force necessary than
Wedge angle Keilwinkel if the helix angle isnt parallel to the axis of the
Clearance angle Freiwinkel miller?
Clearance surface Freiflche
Describe the advantages and disadvantages of
Rake surface Spanflche conventional milling and climb milling.
Rake angle Spanwinkel
How should a milling cutter be formed to mill
Cutting edge Schneidkante gear wheels?
Workpiece Werkstck
Helix angle Drallwinkel
Operating movement Arbeitsbewegung bersetzen Sie ins Englische:
Feed movement Vorschubbewegung Durch das Fertigungsverfahren Frsen werden
Infeed movement Zustellbewegung hauptschlich plane Flchen hergestellt. Bei ho-
hen Anforderungen an die Beschaffenheit der
Infeed Zustellung
Oberflchen folgt dem Frsen das Schleifen. Die
Cutting depth Spanungstiefe
Spanabnahme hnelt derjenigen beim Drehen,
Cutting width Spanungsbreite aber im Gegensatz dazu hat das Frswerkzeug
Material layer Werkstoffschicht mehrere Schneiden, die kreisfrmig angeordnet
Milling process Frsverfahren sind. Innerhalb des Werkzeugs befindet sich die
Peripheral milling Umfangsfrsen Frserachse, durch die die Schnittbewegung ber-
Roll milling Walzfrsen tragen wird. Die Zahl der Schneiden hngt vom
Face milling Stirnfrsen Werkstoff ab. Bei weicheren Werkstoffen entste-
hen grere Mengen an Spnen. Bei gleichem
End face Stirnflche
Frserdurchmesser mssen deshalb die Zahnl-
Face-peripheral milling Stirn-Umfangsfrsen cken grer sein.
Climb milling Gleichlauffrsen
Engagement area Eingriffsbereich
Turning direction Drehrichtung
Feed direction Vorschubrichtung
Conventional milling Gegenlauffrsen
Feed per tooth Vorschub je Zahn
Cutting width Schnittbreite
5.4 Bohren, Senken, Reiben Stempelachse Bgel

V Die Firma VEL Mechanik GmbH
MECHANIK erhlt den Auftrag, 250 Papier- Bgelachse
L GmbH
locher (Bild 1) herzustellen. Die
Fertigung der Grundplatte, der Schneidplatte, des Quertrger Stempel Stempel-
Quertrgers, des Bgels und des Stempels erfolgt
fhrung
in der Abteilung Spanende Fertigung. Whrend
Schneidplatte
die Frsbearbeitung der Stempelfhrung (Bild 2) in
der laufenden Produktion durchgefhrt wird (Sei-
te235), sollen die Bohr-, Senk- und Reibarbeiten an Grundplatte
der Stempelfhrung in der Ausbildungsabteilung
1 Gesamtdarstellung des Papierlochers
gettigt werden. Den Auszubildenden des 2. Lehr-
jahres stehen hierfr mehrere Stnderbohrmaschi-
nen zur Verfgung.
42,3
Die gefertigte Stempelfhrung wird in der Montage-
abteilung mit der Schneid- und der Grundplatte zu- 35
1x45}
sammengesetzt. Die Befestigung erfolgt hierbei durch 18
Innensechskantschrauben und Zylinderschrauben.
berblick der Bohr-, Senk- und Reibverfahren
11
40
In Bild 3 sind die Fertigungsverfahren Bohren, Sen-
35
M10
ken und Reiben der Stempelfhrung zugeordnet.

Bei diesen Fertigungsverfahren wird durch das
Werkzeug eine kreisfrmige Schnittbewegung 10H7 11
ausgefhrt. Whrend sich auf der Bohrmaschine
das Werkzeug dreht, wird bei der Drehmaschine 16H7
die Schnittbewegung durch das Werkstck erzeugt.
Die Vorschubbewegung wird geradlinig in axialer
Richtung durchgefhrt.
Beim Bohren wird zwischen Rundbohren (Bohren ins
Volle, Aufbohren, Tiefbohren und Kurzlochbohren),
Schraubbohren (Gewindebohren mit der Hand oder
80
60
auf der Maschine) sowie dem Profilbohren (z.B. Zen-
trierbohren, NC-Anbohren) unterschieden.
Das Verfahren Senken wird eingeteilt zwischen dem 16 50 18
Planein- und dem Planansenken sowie dem Profil-
senken. Das Reiben erfolgt durch das Rund- oder 2 Fertigungszeichnung der Stempelfhrung
Profilreiben.
vc
Profilsenken Bohren ins Volle
Bohren
Planeinsenken Senken Aufbohren
vc
f
Planansenken Tiefbohren
Bohrverfahren Kurzlochbohren
vc vc f
Gewindebohren
vc
Profilbohren
f
Rundreiben f
Reiben f
Profilreiben
3 Fertigungsverfahren zur Herstellung der Stempelfhrung

5.4 Bohren, Senken, Reiben 239
5.4.1 Verfahren des Rundbohrens

Bohren ins Volle
Fr das Bohren ins Volle wird ein Spiralbohrer oder Spann-
schaft
ein Bohrer mit Wendeschneidplatten bentigt (Bild 1).
Spiralbohrer sind hierbei die meist verwendeten
Bohrwerkzeuge, da sie ein gutes Fhrungsverhal-
ten beim Bohrvorgang zeigen und somit auch fr
einfache Bohrmaschinen einsetzbar sind. Weitere
Vorteile des Spiralbohrers sind:
gleich bleibender Durchmesser beim Nachschlei-
fen
selbstttige Spanabfuhr aus der Bohrung Wende-
gute Einspannmglichkeit schneid-
platte
Bohrer mit Wendeschneidplatten (Bild 2) besitzen
geringere Fhrungseigenschaften als Spiralbohrer
1 Bohren ins Volle 2 Bohrer mit
und werden daher vorwiegend an Werkzeugma-
(Prinzip) Wendeschneidplatten
schinen mit spielfreiem Schlittenantrieb eingesetzt.
Sie finden aufgrund der Wendeschneidplatten und
der inneren Khlmittelzufuhr bei hohen Schnittge-
Zylinderschaft
schwindigkeiten Verwendung.
Schneiden und Winkel am Spiralbohrer
Geometrisch betrachtet sind es Wendelbohrer, doch
hat sich diese exakte Bezeichnung gegenber der 3 Spiralbohrer mit Zylinderschaft
umgangssprachlichen nicht durchsetzen knnen.
Zur Verschleiminderung knnen Spiralbohrer auch
mit einer Titannitrid-Schicht (TIN) ausgefhrt werden. Kegelschaft Austreiblappen
Whrend Spiralbohrer zum Spannen in das Bohr-
futter einen Zylinderschaft (Bild 3) besitzen, knnen
Spiralbohrer mit Kegelschaft (Bild 4) direkt ber Re-
duzierhlsen in die Bohrspindel der Werkzeugma-
schine getrieben werden. Die Austreiblappen dienen 4 Spiralbohrer mit Kegelschaft
zum Ausspannen der Bohrer aus der Bohrspindel.
Die Bohrschneide (Bild 5) besteht aus einem Frei- Bohrer- Fhrungs- Neben- Span- Quer-
Schneidkeil, dessen Spitze die Querschneide bildet. flche steg fase schneide nut schneide
Die beiden wendelfrmigen Spannuten ermgli-
chen den Abfluss der Spne und das Khlen der
Schneiden. Durch die uere Fase der Wendelnut
wird der Bohrer im Bohrloch gefhrt. Zur Verringe-
rung der Reibung der Fhrungsfase in der Bohrung
wird der Spiralbohrer auf 0,02 mm bis 0,08 mm auf Haupt- Schneiden- Span- Span- Haupt-
schneide ecke flche nut schneide
einer Lnge von 100 mm verjngt.
Den bergang von der Fase zur Wendelnut bildet 5 Bezeichnungen am Spiralbohrer
die Nebenschneide, whrend die Hauptschneide
durch das Ende der Wendelnut und der Freiflche Querschneidenwinkel Spitzenwinkel
des Schneidkeils entsteht. Bei richtigem Anschliff bil-
det die Hauptschneide eine gerade Linie. Um dies zu
erreichen, wird die Freiflche von der Hauptschneide
f
aus bogenfrmig angeschliffen.

Die Berhrungslinien der beiden Freiflchen bilden

die Bohrerspitze mit ihrer Querschneide. Der Quer-
schneidenwinkel (Bild 6) liegt je nach Anschliff Seitenspanwinkel
der Freiflche zwischen 49 und 55. Die Quer-
schneide hat eine schabende Wirkung und erfordert 6 Winkel am Spiralbohrer
nahezu 2/3 der Vorschubkraft. Zum Bohren von

Neben-
Stahlwerkstoffen ist die Vorschubkraft bei einem schneide
Querschneidenwinkel = 55 am geringsten. Der Spitzen-
winkel
Sonderanschliff der Querschneide verringert die
Vorschubkraft.
f
Hauptschneide
Spiralbohrer werden in drei unterschiedliche
Typenklassen eingeteilt, die Bohrertypen N, H
und W.
Spitzen- ls = 0,6 d
winkel
Die Bohrertypen bestimmen sich nach den jeweili- = 80118
gen Einsatzbereichen und Winkeln (Bild 1). H
messer d
Bohrer-
durch-
80
Der Seitenspanwinkel f (Bild 1) wird durch den
f
Drall der wendelfrmigen Nut gebildet und des-
halb auch Drallwinkel genannnt. Bei Bohrern mit (Regelausfhrung Seitenspan-
einem geringen Drall kann der Span von harten j = 118) winkel 1319
Werkstoffen besser abgefhrt werden. Entspre-
chend wird bei hartem bzw. zhhartem Werkstoff
Spitzen- ls = 0,3 d
ein Seitenspanwinkel von 10 bis 19 verwendet.
winkel
Diese Gren des Seitenspanwinkels besitzt der = 118
Bohrertyp H. N
messer d
Bohrer-
118
durch-
Bei weichen Werkstoffen kann der Spanraum durch
f
einen kleinen Drall des Bohrers vergrert werden.
Deshalb werden hier Bohrer mit einem Seitenspan- Seitenspan-
winkel von 27 bis 45 verwendet. Sie werden dem winkel 3040
Bohrertyp W zugeordnet.
Spitzen- ls = 0,2 d
Bei allgemeinen Bausthlen und einigen Nicht
winkel
eisenmetallen werden Bohrer mit einem mittleren = 118140
Drall eingesetzt. Der Seitenspanwinkel kann je nach W
messer d
Bohrer-
Stahlwerkstoff zwischen 19 und 40 liegen. Es wird
130
durch-
vom Bohrertyp N gesprochen.
f
Der Winkel zwischen den beiden Hauptschneiden
Seitenspan-
wird als Spitzenwinkel (Bild 1) bezeichnet. Die (Regelausfhrung
j = 130) winkel 4047
Gre des Spitzenwinkels liegt je nach dem zu boh-
renden Werkstoff zwischen 80 und 140. 1 Bohrertypen N, H und W
Bei Werkstoffen mit geringer Wrmeleitfhigkeit

(z.B. Kunststoffe) oder kurzspanenden Werkstoffen
(z.B. unlegierter Stahl) whlt man einen kleinen
Spitzenwinkel von = 80 bis 118. Langspanen-
de Werkstoffe (z.B. hochlegierter Stahl) oder gut
wrmeleitende und zhe Werkstoffe (z.B. Kupfer)
bentigen Spiralbohrer mit e inem Spitzenwinkel
= 118 bis 140. Fasenverschlei
Werkzeugverschlei am Spiralbohrer
Der Verschlei am Spiralbohrer (Bild 2) findet
hauptschlich an der Hauptschneide statt. Bei zu Schneidenecken-
hoch gewhlten Schnittgeschwindigkeiten knnen verschlei
zustzlich die Schneidenecken und die Fase der
Wendelnut verschleien. Ein zu groer Vorschub Freiflchen- Kolkverschlei
verursacht einen Verschlei der Querschneide und verschlei
der Freiflchen des Bohrers. Hauptschneiden- Querschneiden-
verschlei verschlei
Zu hohe Spanungstemperaturen verursachen ei-
nen Kolkverschlei an der Hauptschneide. 2 Verschlei am Spiralbohrer
Hierfr gibt es folgende Grnde:

falsches oder fehlendes Khlmittel
das Khlmittel erreicht nur unzureichend die
Hauptschneide, z.B. durch zu viele Spne in der
Wendelnut oder zu groe Bohrtiefe.
Zur Beseitigung des Verschleies muss der Spi-
ralbohrer so weit nachgeschliffen werden, bis der
Verschlei an der Haupt- und Nebenschneide so-
wie an der Fhrungsfase der Wendelnut beseitigt
ist. Wird der Verschlei an der Fhrungsfase nicht
vollstndig beseitigt, kann es zu einem Klemmen Freiwinkel zu gro Freiwinkel zu klein
des Bohrers kommen.
Aufgrund von Schleiffehlern (Bild 1) werden die
Magenauigkeit der zu fertigenden Bohrung und
die vom Hersteller angegebene Standzeit des Boh-
rers nicht mehr erreicht.
Whrend ein zu groer Freiwinkel ein Haken und
Brechen der Hauptschneide bewirkt, muss bei
einem zu kleinen Freiwinkel eine zu hohe Vorschub-
kraft aufgebracht werden. Hierbei besteht die Ge-
fahr des Bohrerbruchs.
ungleiche ungleiche
Bei ungleich langen Hauptschneiden sitzt der Bohrer Schneidenlngen Schneidenwinkel
auerhalb der Mitte der Bohrung und verursacht
eine zu groe Bohrung. Ungleiche Schneidenwin- 1 Schleiffehler am Spiralbohrer
kel fhren dazu, dass nur eine Hauptschneide des
Bohrers im Eingriff ist. Durch die hohe Belastung der
im Eingriff befindlichen Schneide verringert sich die ausgespitzte korrigierte ausgespitzte
Standzeit des Bohrers. Querschneide Hauptschneide Querschneide
Sonderanschliffe fr den Spiralbohrer (Bild 2)

Fr die meisten Bearbeitungsflle hat sich der
Kegelmantelanschliff als geeignetste Grundform
durchgesetzt. Beim Kegelmantelanschliff sind die
Freiflchen Bestandteil eines Kegelmantels. Einschliff Spannut
Durch den Kegelmantelanschliff mit ausgespitz-

ter Querschneide wird die Zentrierfhigkeit des Kegelmantel der Freiflchen Zentrumsspitze
Spiralbohrers wesentlich verbessert. Gleichzeitig
werden durch die Verkrzung der Querschneide
kleinere Vorschubkrfte bentigt, die Bohrerspitze
hat jedoch eine geringe Festigkeit.
Der Kegelmantelanschliff mit ausgespitzter Quer-
schneide und korrigierter Hauptschneide wird
Kegelmantel des Anschliffs
bei der Bearbeitung harter Werkstoffe eingesetzt.
Durch die Vergrerung des Spanwinkels an der 2 Sonderanschliffe
Hauptschneide entsteht ein sehr stabiler Schneid-
keil, ohne dass der Spnetransport beeintrchtigt
wird.
Der Spiralbohrer mit Zentrumsspitze wird einge-
Der Doppelkegelmantelanschliff wurde speziell fr setzt, wenn runde und gratfreie Lcher in Blechen
die Bearbeitung von Graugusswerkstcken entwi- herzustellen sind. Whrend der Spitzenwinkel
ckelt. Durch den zweiten Kegelmantel mit kleinerem das zentrische Anbohren sichert, bearbeiten die
Spitzenwinkel werden die empfindlichen Schnei- Hauptschneiden sofort auf ihrer ganzen Lnge das
denecken geringer beansprucht und die harte Guss- Werkstck. Die Fhrungsfasen knnen sich sofort
haut kann gut bearbeitet werden. an der Bohrungswand absttzen.
Schnittkraft und Schnittleistungen beim Bohren ins Volle

Die Gre der Schnittkraft Fc beim Bohren ist abhngig von der Gre und der Geometrie des Bohrers,
dem zu bearbeitenden Werkstoff sowie dem eingestellten Vorschub.
Die aufzubringende Schnittleistung Pc wird noch zustzlich durch die gewhlte Schnittgeschwindigkeit
bestimmt. Die einzustellenden Vorschbe und Schnittgeschwindigkeiten werden vom Hersteller angege-
ben oder knnen Tabellenbchern entnommen werden. Hierbei muss beachtet werden, dass die meist
hohen Angaben der Vorschbe und Schnittgeschwindigkeiten nicht auf jeder Werkzeugmaschine reali-
siert werden knnen und dementsprechend vom Zerspanungsmechaniker angepasst werden mssen.
Arbeitsbeispiel:
Fr die Fertigung der Durchgangsbohrung 11
der Stempelfhrung (Bild 1) wird nachfolgend 42,3
berprft, ob die verfgbare Schnittleistung der 35
1x45}
Bohrmaschine mit einer Antriebsleistung Pa = 5 18
kW bei einem Wirkungsgrad = 0,8 ausreicht.
Der fr die Bearbeitung zu verwendende Spiral-
11
bohrer mit 2 Schneiden aus HSS besitzt einen 40
40
Drallwinkel f = 25 und wurde mit einem Spit- M10
zenwinkel = 118 angeschliffen. Die Schnittge-
schwindigkeit des Bohrers betrgt vc = 35 m/min. 10H7 11
An der Bohrmaschine wurde ein Vorschub von
f = 0,18mm eingestellt.
Berechnung: 1 Stempelfhrung
gegeben: Werkstoff: E295
Bohrerschneidstoff: HSS Spanungsquerschnitt
f
Bohrertyp N, Seitenspanwinkel: f=25 A =d
4
Bohrerdurchmesser: d = 11 mm A =11 mm 0,18 mm / 4
Spitzenwinkel: =118 A = 0,495 mm2
Anzahl der Schneiden: z=2 spezifische Schnittkraft
Schnittgeschwindigkeit: vc = 35 m/min kc =k C
Vorschub: f = 0,18 mm
Antriebsleistung: Pa = 5 kW Korrekturwert C fr die Schnittgeschwindigkeit
Wirkungsgrad: =0,8
Schnittgeschwindigkeits-
gesucht: verfgbare Schnittleistung: Pc ver in kW C-Wert
bereiche vc in m/min
Spanungsdicke: h in mm
Spanungsquerschnitt: A in mm2 10 ... 30 1,3
31 ... 80 1,1
spezifische Schnittkraft: kc in N/mm2
Schnittkraft: Fc in N kc = 3200 N/mm2 1,1
erforderliche Schnittleistung: Pc erf in kW kc =3520 N/mm2
Lsung: verfgbare Schnittleistung (Ermittlung des Tabellenwertes fr die spezifische
P c ver = Pa Schnittkraft k siehe Tabellenbuch)
P c ver = 5 kW 0,8
Schnittkraft
P c ver = 4 kW Fc =1,2 A kc
Spanungsdicke Fc = 1,2 0,495 mm2 3520 N/mm2
h =
f sin Fc = 2091 N
2 2
h = f sin
118 erforderliche Schnittleistung
2 2 z F c vc
h = f 0,43 Pc erf =
2
h = 0,18 0,43 z 2091 N 35 m
Pc erf =
h =
0,08 mm 2 60 s
Pc erf = 1220 Nm/s = 1,22 kW
Die verfgbare Schnittleistung (Pc ver = 4 kW) ist grer als die erforderliche Schnittleistung (Pc erf = 1,22 kW). Die
Bearbeitung ist unter den festgelegten Bedingungen durchfhrbar.
Schnittmomente beim Bohren ins Volle

Maschinen- Spannbacke
Fr die Fertigung der Durchgangsbohrung 11 schraubstock
der Stempelfhrung soll berprft werden, ob
ein Festhalten des Maschinenschraubstockes von
FHand
Hand erfolgen kann. Hierbei wird angenommen,
dass der Facharbeiter zum Festhalten des Schraub
stocks hchstens eine Handkraft von FHand = 50N Mc
sicher aufbringen kann (Bild 1). Die wirksame He
bellnge IHand zwischen Hand und Bohrermitte be-
trgt 120 mm.
120
Die Berechnungen der erforderlichen Handkraft Werkstck
zeigen, dass ein sicheres Festhalten des Schraub-
1 Krfte und Momente am Maschinenschraubstock
stocks bereits beim Bohrungsdurchmesser von
11 mm nicht mehr mglich ist. Daher wird zur
Verhtung von Unfllen vorgeschrieben, Werkst-
cke immer ordnungsgem zu spannen und bei
Bohrungsdurchmessern ber 8 mm zustzlich ge- Fc/
2
gen Herumreien zu sichern.
Aufbohren
Fc/
2
d/4
Durch das Aufbohren sollen vorgegossene, vor- Mc
gestanzte oder vorgebohrte Bohrungen vergr-
ert werden.
2 Krfte am Bohrer
Groe Bohrungen knnen hierbei in mehreren

Stufen aufgebohrt werden. Ziel des Aufbohrens Berechnungsbeispiel:
ist die Bohrung auf das Nennma mit Unterma gegeben: Schnittkraft: Fc = 4182 N
zum nachfolgenden Reiben oder direkt auf das Bohrerdurchmesser: d = 11 mm
Nennma zu fertigen. Hierfr sind folgende Auf- wirksame Hebellnge: IHand = 120 mm
bohrwerkzeuge einsetzbar: zulssige Handkraft: FHand = 50 N
Spiralbohrer mit zwei Schneiden gesucht: Schnittmoment: Mc in Nm
Aufbohrer (Spiralsenker) mit drei Schneiden erforderliche Handkraft: Ferf in N
Bohrstange mit Senkmesser Lsung: Schnittmoment

Das Schnittmoment wird durch die Krf-
Ausdrehkopf mit Bohrmesser te am Bohrer bestimmt (Bild 2):
Spiralbohrer mit zwei Schneiden erzeugen beim Mc =Fc d / 4
Aufbohren eine grobe Oberflche. Sie sind nur Mc = 4182 N 11 mm / 4
dann zum Aufbohren geeignet, wenn die Rauheit Mc = 11500 Nmm = 11,5 Nm
der Oberflche der Bohrung ohne Bedeutung ist. erforderliche Handkraft
Spiralbohrer mit zwei Schneiden besitzen relativ Ferf =Mc / IHand
schlechte Fhrungseigenschaften. Es ist daher Ferf = 11500 Nmm / 120 mm
beim Aufbohren mit diesen Bohrern darauf zu ach- Ferf = 96 N
ten, dass der Anschliff des Bohrers gleichmig
durchgefhrt wird.
Aufbohrer (Spiralsenker) mit drei Schneiden (Bild 3)
sorgen fr eine gute Fhrung, eine bessere Oberfl-
chenqualitt und hhere Formgenauigkeit als beim
Spiralbohrer mit zwei Schneiden. Durch die gre-
d
re Schneidenanzahl ist auch dementsprechend die

L2
Schnittleistung grer. Die Schneidengeometrie
L1
ist hnlich wie beim Spiralbohrer mit zwei Schnei-
den, allerdings reichen die Hauptschneiden nicht
bis zum Zentrum des Werkzeuges. 3 Aufbohrer (Spiralsenker) mit drei Schneiden
Bohrstangen mit Senkmesser (Bild 1) sind beson-

ders zum Aufbohren grerer Bohrungen sowie zum Bohrstange Senkmesser
fluchtgenauen Aufbohren hintereinander liegender
Bohrungen geeignet. Das Senkmesser besteht meist
aus Hartmetall oder Oxidkeramik und wird in der
Bohrstange festgeklemmt. Die Fhrung des Bohrers
erfolgt ber den Fhrungszapfen.
Ausdrehbohrkpfe mit Bohrmesser (Bild 2) wer-

den zur Herstellung genauer Bohrungen (z.B. Pass
bohrungen) eingesetzt. Sie dienen aber auch zum
Plan- und Ausdrehen und zum Einstechdrehen auf Fhrungszapfen
Bohr- und Frsmaschinen. Der Ausdrehdurchmes-
ser wird durch Drehen der gerndelten Mikrome- 1 Bohrstange mit Senkmesser
tertrommel verndert und kann przise mittels der
Skala eingestellt werden. Durch das Schwenken
20 10 0 140 150
des Bohrmessers knnen bei axialer Position des
Stahls kleinste Bohrungen und bei schrger Posi-
tion des Stahls grere Bohrungen ausgedreht wer-
den. Ein Klemmmechanismus verhindert die Ver-
nderung des eingestellten Ausdrehdurchmessers.
Spezielle Bohrverfahren und Bohrwerkzeuge 2 Ausdrehknopf mit Bohrmesser

Tiefbohren
Bohrungen mit einer Tiefe vom 3- bis 5fachen des Durchmessers lassen sich problemlos mit Spiralboh-
rern in einem Arbeitsgang herstellen.
Bei einer greren Bohrungstiefe als dem 5fachen des Durchmessers spricht man von einer tiefen
Bohrung.
Die Bearbeitung einer tiefen Bohrung erfolgt bei mittleren Tiefen mit besonders ausgelegten Spiralboh-
rern und einem hufigen Unterbrechen des Schnittvorganges zum Entspanen der Bohrung. Fr grere
Tiefen (ab einem Verhltnis von Tiefe/Durchmesser = 20) muss ein Tiefbohrer eingesetzt werden. Mit
dem Einsatz eines Tiefbohrers knnen Bohrungstiefen bis zum 150fachen des Durchmessers erzielt
werden. Hierbei kann man hohe Oberflchenqua-
litten erzielen, die weitere Bearbeitungsgnge oft Tabelle 1: Tiefbohrer
berflssig machen. Einlippen BTA- Ejektor-
Vom herkmmlichen Bohren unterscheidet sich das bohrer Bohrer bohrer
Tiefbohren hauptschlich durch die Verwendung ei- D = 2 bis 20 D = 6 bis 63 D = 20 bis 63
Voll
nes unter Druck stehenden Khlschmiermittels. Das bohrer t = 100 D t = 40 bis 100 D
Khlschmiermittel wird direkt den Schneiden zuge-
fhrt und die Spne werden herausgesplt. Auf- D = 20 bis 250 D = 20 bis 1000 D = 63 bis 250
bohrer t = 100 D
Bei den Tiefbohrwerkzeugen wird zwischen dem
Einlippenbohrer, dem BTA-Bohrer (Boring and D = Bohrungsdurchmesser, t = Bohrungstiefe
Trepanning Association) und dem Ejektorbohrer
(Tabelle 1) unterschieden. Alle drei Bohrerarten
knnen fr das Bohren ins Volle sowie fr das Auf- Bohrerkopf
Schneide
bohren verwendet werden.
Einlippenbohrer
Einspannhlse
Beim Tiefbohren mit dem Einlippenbohrer (Bild 3)
Bohrerrohr
erfolgt die Khlmittelzufuhr innen ber den Boh-
Flurichtung des
rerschaft. Die Spne werden durch den Druck des Khlschmierstoffs
Khlmittels auen in einer V-frmigen Aussparung
am Umfang abgefhrt. 3 Einlippen-Tiefbohrwerkzeug
Das Einlippen-Tiefbohrwerkzeug (Bild 3 der vor-

herigen Seite) wird als Vollbohrer oder Aufbohrer Khlschmierstoff
eingesetzt, wobei das Vollbohren in der Fertigung Bohrbuchse Fhrungsleisten
berwiegt. Der Einlippenbohrer besteht aus drei
Einzelteilen, dem Bohrerkopf, dem Bohrerrohr und
der Einspannhlse. Der Bohrerkopf kann sowohl
aus Vollhartmetall als auch aus hartmetallbestck-
ten Schneiden bestehen. Der Einlippenbohrer be-
sitzt lediglich eine Schneide und muss vor dem Ein-
dringen in das Werkstck durch eine Bohrbuchse
und Fhrungsleisten am Bohrkopf gefhrt werden. Khlschmier-
Es kann bis zu einer Tiefe von 4000 mm gebohrt stoffzufuhr
werden. Hauptschneiden Werkstck Rohrschaft
Das Tiefbohren mit dem BTA-Bohrer (Bild 1) wurde

1 Tiefbohren mit dem BTA-Bohrer
entwickelt, um das Kratzen der Spne beim Trans-
port an der Bohrerwand zu vermeiden. Es werden
Oberflchen mit einer Rauhigkeit von Rz 1 erreicht.
Flierichtung des
Beim BTA-Bohrwerkzeug (Bild 2) wird das Khl- Khlschmierstoffes
schmiermittel von auen unter hohem Druck
durch einen ringfrmigen Spalt zwischen Bohrer- Spanmaul
rohr und Wandung zugefhrt. Der Rckfluss der
Khlschmiermittels mit den Spnen erfolgt dann
durch das Spanmaul und das innere Bohrerrohr.
Bohrerrohr
Fr das Tiefbohren mit dem BTA-Bohrer wird eine Fhrungs-
spezielle Tiefbohrmaschine bentigt, bei der die leiste Schneidplatte
Bohrbuchse und das Bohrrohr vllig abgedichtet
2 BTA-Tiefbohrwerkzeug
werden. Es kann bis zu einer Tiefe von 15000 mm
gebohrt werden.
Fr die Herstellung von tiefen Bohrungen auf
besonders ausgefhrten Maschinen wurde der Werkstck
Ejektorbohrer (Bild 3) entwickelt. Der Bohrerschaft Bohrer-
des Ejektorbohrers besteht aus einem doppelten doppelrohr
Rohr. Dementsprechend wird die Khlmittelzufuhr
nicht mehr durch die Bohrerwand abgegrenzt, Dsen zur
Unterdruck-
sondern durch ein zweites Rohr. Somit entfllt die erzeugung
aufwendige Abdichtung der Bohrung wie beim
BTA-Bohrer.
Beim Ejektorbohrer kann ein Teil des Khlmittels
Flurichtung des
bereits ber Dsen in das innere Bohrerrohr ein- Khlschmierstoffs
dringen, bevor es zur Schneide gelangt. Hierdurch
entsteht im inneren Rohr eine Saugwirkung, die Schneide
den Spnetransport zustzlich frdert. 3 Ejektorbohrer
Kurzlochbohren
Kurzlochbohrer (Bild 4) besitzen hartmetallbestck-
te Wendeschneidplatten und werden im Durchmes- Kegelschaft
serbereich von 16 mm bis ber 120 mm eingesetzt.
Beim Bohren mit dem Kurzlochbohrer kann eine bis
zu 15fach hhere Schnittgeschwindigkeit als beim
herkmmlichen Spiralbohrer aus HSS verwendet
werden. Aufgrund der unsymmetrisch auftreten- Spannut
den Zerspankrfte und der damit verbundenen
Rattergefahr sollten Kurzlochbohrer nur an Werk- Wendeschneidplatte
zeugmaschinen mit spielfreiem Schlittenantrieb
eingesetzt werden. 4 Kurzlochbohrer
5.4.2 Verfahren des Rundreibens Unterma des vorgebohrten Loches

Durchmesser der
Rundreiben ist ein Feinbearbeitungsverfahren geriebenen Bohrung
mit dem Zweck, zylindrische Bohrungen in ihrer
Qualitt zu verbessern.
Rundreiben gehrt zum Fertigungsverfahren Rei-

ben, bei dem feinste Spne entstehen. Beim Rund
reiben wird die Bohrung mit einer geringen Spa-
nungsdicke aufgebohrt. Anschnitt Fhrung
Durch das Rundreiben knnen keine Lagefehler der
Bohrung ausgeglichen werden. Die Bohrung er- 1 Anschnitt und Fhrung der Reibahle
hlt nur eine hohe Oberflchengte (Rz 4 bis Rz10)
und ein genaues Durchmesserma mit einer guten
Rundheit. In der Regel entspricht eine geriebene Keil-
60}
Bohrung der Passungsgre H 7. winkel 58}
Neben dem Rundreiben wird zu der Gruppe der

Reibverfahren das Profilreiben (Abschnitt 5.4.3)
62}
62}
gezhlt. Es dient zur Herstellung kegeliger oder
profilierter Bohrungen und wird daher im Kapitel
Profilbohren genauer beschrieben. Span- 60
winkel Frei-
} 58}
Schneiden und Winkel an der Reibahle = 0} winkel
Zum Rundreiben werden als Werkzeug Reibahlen 2 Teilung und Winkel der Reibahlenschneiden
mit HSS-Schneiden oder Hartmetallschneiden ver-
wendet. Reibahlen sind als Hand- oder Maschinen
ahlen einsetzbar.
geradfrmige
Die Schneiden befinden sich am Anschnitt und der Reibahle
Fhrung der Reibahle (Bild 1). Whrend die eigent-
liche Schneidarbeit vom kegelfrmigen Anschnitt
ausgefhrt wird, sorgt die Fhrung der Reibahle
nur fr die Mahaltigkeit, Rundheit und Gltte.
Die Form und Lnge des Anschnittes richtet sich

nach der jeweiligen Bearbeitungsaufgabe und der wendelfrmige
Reihbahlen
Verwendung einer Hand- oder Maschinenreibahle.
Die Fhrung ist nach dem Anschnitt nur ein kurzes
Stck zylindrisch. Danach setzt zum Schaft hin eine
sehr geringe Verjngung der Fhrung ein, damit ein
Klemmen whrend des Reibens vermieden wird. 3 Geradfrmige und wendelfrmige Reibahlen
Die Zhnezahl der Reibahlen ist gerade, wobei sich

jeweils zwei Schneiden zur besseren Durchmes-
serbestimmung gegenberliegen. Um ein Rattern Reibahlen sind geradfrmig oder wendelfrmig
whrend des Reibens zu vermeiden, besitzen die ausgefhrt (Bild 3). Die Schneiden der geradfr-
Reibahlen allerdings eine ungleichmige Teilung migen Reibahlen verlaufen parallel zur Drehachse.
(Bild 2). Die Schneiden der wendelfrmigen Reibahlen be-
sitzen einen Linksdrall, Drall und Drehrichtung lau-
Der Spanwinkel der keilfrmigen Zhne ist bei fen hierbei entgegengesetzt. Htten die Schneiden
Reibahlen aus HSS leicht positiv oder leicht nega- einen Rechtsdrall, wrde sich die Reibahle wie ein
tiv. Hartmetallreibahlen erhalten einen Spanwinkel Korkenzieher in die Bohrung hineinziehen, da die
= 0. Die hierdurch erzielte schabende Wirkung Schneidkraft in Vorschubrichtung wirkt. Durch die
der Schneiden trgt zur Erzeugung einer guten wendelfrmige Reibahle kann eine gerade Lngs-
Oberflche bei. nut berbrckt werden.
Arbeitsregeln und Richtwerte beim Reiben entstehen Riefen an der Bohrungswand oder es
wird ein Schneidenbruch verursacht.
Zum Erreichen der geforderten Ma- und Formge-
Die aufzureibende Bohrung muss mit dem rich-
nauigkeit der Bohrung sowie der zu erzielenden
tigen Unterma vorgebohrt werden. Falls das
Oberflchengte sind folgende Regeln beim Arbei-
Unterma der Vorbohrung zu klein ist, werden
ten mit der Reibahle zu beachten:
die durch das Bohren entstandenen Bearbei-
Die Reibahle darf niemals entgegen der Schnitt- tungsspuren nicht beseitigt. Bei einem zu gro-
bewegung gedreht werden. Diese Forderung gilt en Unterma kann die Reibahle verlaufen und
auch beim Herausdrehen der Reibahle, da sich die Oberflchengte abnehmen. In der Praxis
sonst Spne zwischen den Schneiden und der haben sich folgende Bearbeitungszugaben als
Bohrungswand einklemmen wrden. Hierdurch Richtwerte besttigt:
Tabelle 1: Untermae beim Reiben
Durchmesser der fertig

geriebenen Bohrung in mm unter 5 5 bis 20 20 bis 30 30 bis 50 50 bis 100 ber 100
Unterma der vorge-

bohrten Bohrung in mm 0,1 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6
Zur Erzielung der geforderten Oberflchengte muss das geeignete Khlschmiermittel eingesetzt
werden. Da beim Reiben die Schmierwirkung wichtiger ist als das Khlen, werden z.B. fr unlegierte
Sthle 10%ige bis 20%ige Khlschmieremulsionen verwendet. Whrend Gusswerkstoffe und Duroplaste
trocken gerieben werden, ist fr weiche Aluminiumlegierungen auch Petroleum geeignet.
Die Schnittgeschwindigkeit beim Reiben muss wesentlich geringer als beim Bohren gewhlt werden.
Als Richtwert gilt ca. 1/3 der Schnittgeschwindigkeit eines Bohrers mit vergleichbarem Durchmesser. Der
einzustellende Vorschub entspricht dem des Bohrers.
Tabelle 2: Khlen und Schmieren beim Reiben
Werkstoffe Stahl mit Rm < 900 N/mm2, Stahl mit Rm > 900 N/mm2, Gusswerkstoffe, weiche
Kupferlegierungen, Hochlegierte Sthle, Magnesium- Aluminium-
Aluminiumlegierungen Titanlegierungen legierungen, legierungen
Thermoplaste Duroplaste
Khlschmiermittel 10%ige bis 20%ige Emulsion Schneidl trocken/Druckluft Petroleum
Werkzeuge zum Rundreiben

Bei den Reibahlen wird grundstzlich zwischen Handreibahle, Maschinenreibahle und Schlreibahle (Ta-
belle 1) unterschieden. Handreibahlen und Maschinenreibahlen sind zum Rundreiben als unverstellbare
oder verstellbare Reibahlen erhltlich. Beide Ausfhrungen haben geradfrmige oder wendelfrmige
Schneiden mit einem Drallwinkel von 7. Bei Schlreibahlen sind sie nur wendelfrmig und besitzen
einen Drallwinkel von 45.
Reibahlen besitzen einen Anschnitt. Durch diesen Anschnitt wird die Reibahle in eine Bohrung, die mit
einem Unterma von nur wenigen Zehntelmillimeter vorgebohrt wurde, gefhrt. Durch die Schnitt- und
Vorschubbewegung trennt der Anschnitt feine Spne ab.
Die Zhne der Reibahle sind keilfrmig. An den Zhnen befindet sich eine Fase, die meistens durch Rund-
schliff erzeugt wurde. Reibahlen haben in der Regel eine gerade Zhnezahl (6, 8, 10 usw.), sodass der
Durchmesser der Reibahle einwandfrei an zwei gegenberliegenden Zhnen gemessen werden kann. Die
Zahnteilung der Reibahlen ist ungleich, d.h. der Abstand von Zahn zu Zahn ist unterschiedlich. Hierdurch
werden an der Lochwand Rattermarken vermieden. Bei gleicher Teilung wrde der nachfolgende Zahn
immer wieder in die Ratterstelle des vorhergehenden Zahnes einhaken. Durch eine ungleiche Teilung
wird dieser Nachteil vermieden.
Tabelle 1: Handreibahle, Maschinenreibahle, Schlreibahle

unverstellbare Reibahle verstellbare Reibahle
Reibahle mit Zylinder- Aufsteckreibahle mit
Einstellbar mit Nachstellbar nach
schaft oder Kegelschaft Aufsteckhalter Verstellbereich Abnutzung
Unverstellbare Reibahlen
Unverstellbare Reibahlen unterliegen wie jedes

spanende Werkzeug dem Verschlei.
1 Unverstellbare Handreibahle
Am Ende der Standzeit unterschreitet die fertig ge-
riebene Bohrung im Durchmesser ihr Toleranzma.
Unverstellbare Handreibahlen (Bild 1) werden zur

besseren Fhrung mit einem langen kegeligen An-
2 Unverstellbare Maschinenreibahle
schnitt und einem lngeren Fhrungsteil versehen.
Der zylindrische Schaft der Handreibahle besitzt zur
Aufnahme des Windeisens am Ende einen Vier-
kant.
Unverstellbare Maschinenreibahlen (Bild 2) sind im 3 Unverstellbare Schlreibahle

Anschnitt und im Fhrungsteil etwas krzer, weil
eine genauere Fhrung ber die Maschinenspindel
erfolgt. Sie besitzen einen zylindrischen oder kege-
ligen Schaft zum Einspannen. Maschinenreibahlen
mit einem greren Durchmesser als 10 mm wer-
den mit einem Morsekegel als Schaft ausgefhrt.
Unverstellbare Schlreibahlen (Bild 3) sind Maschi-

nenreibahlen mit einem Drallwinkel von 45 und
knnen nur fr Durchgangsbohrungen wegen ihres
langen Anschnittes verwendet werden. Ihr Einsatz-
gebiet liegt bei langspanenden Werkstoffen. Wegen
der hheren einstellbaren Schnittgeschwindigkeit
sind Schlreibahlen besonders fr die Serienferti-
gung geeignet.
Unverstellbare Aufsteckreibahlen (Bild 4) sind

als Maschinenreibahlen oder als Schlreibahlen
einsetzbar. Sie werden vorwiegend bei greren
Bohrungen ab einem Durchmesser von ca. 25 mm
verwendet. Fr die Bearbeitung werden die Auf-
steckreibahlen auf einem Aufsteckhalter befestigt.
4 Unverstellbare Aufsteckreibahle
Verstellbare Reibahlen
Verstellbare Reibahlen werden als einstellbare

oder nachstellbare Reibahlen eingesetzt.
Bei der einstellbaren Reibahle (Bild 5) wird je nach

Gre ein Einstellbereich von 1 mm bis 10 mm ge-
nutzt. Sie sind als Handreibahlen und Maschinen- 5 Einstellbare Reibahle
reibahlen erhltlich und werden mit einer Verstell-
mutter und Einstellskala eingerichtet. Hierbei wird
die hintere Mutter gelst und die vordere Mutter
angezogen.
Bei der nachstellbaren Reibahle (Bild 6) sind die

verstellbaren Messer so befestigt, dass sie bis
zum Grunde schneiden knnen. Die Messer wer-
den durch Klemmstcke gehalten. Das Nachstellen
der Messer erfolgt durch Drehen der oberen zwei
Muttern. 6 Nachstellbare Reibahle
Aufgaben zum Rundbohren und Reiben

Auswahl und Auslegung der Rundbohrverfahren fr die Stempelfhrung
Auf einer Stnderbohrmaschine soll die bereits vorgestellte 42,3

Stempelfhrung nach der im Bild 1 dargestellten Fertigungs- 35
zeichnung gebohrt und gerieben werden.
1x45}
18
Der Arbeitsplan zum Rundbohren sieht folgende Fertigungs
folge vor:
11
40
Vorbohren der Bohrung 11
40
M10
Fertigbohren der Bohrung 11
Vorbohren der Bohrung 10 H7 mit Unterma zum Rund
10H7 11
reiben
Rundreiben der Passung 10 H 1 Fertigungszeichnung der Stempelfhrung
1 Fr den Prototyp der Stempelfhrung soll eine weiche Alumi
niumlegierung verwendet werden. Whlen Sie fr die Bear
beitung der Bohrungen die geeigneten Bohrer aus. Geben Sie 4 Nennen Sie Schleiffehler, die beim Anschleifen der Bohrer
fr die ausgewhlten Bohrer den Bohrertyp, Seitenspanwinkel gemacht werden knnen, und erlutern Sie die Auswirkungen.
und Spitzenwinkel an. 5 Fr die Prototypenherstellung sollen die Bohrer keinen Son
2 Die Serienfertigung der Stempelfhrung soll mit dem Werk deranschliff erhalten. Entsprechend mssen die greren
stoff E360 (St 70-2) erfolgen. Welche Bohrertypen mssen Lcher vorgebohrt und anschlieend aufgebohrt werden.
bei diesem Werkstoff verwendet werden? Begrnden Sie Ihre Beschreiben Sie hierfr die geeigneten Aufbohrer.
Auswahl. 6 Whlen Sie zum Rundreiben der Passung 10 H7 eine ent
3 Zur Optimierung des Bohrverfahrens sollen die ausgewhl sprechende Reibahle aus und beschreiben Sie ihre Wirkungs
ten Bohrer fr die Serienfertigung mit einem Sonderanschliff weise.
versehen werden. Geben Sie fr die Bohrungen geeignete
Sonderanschliffe an und begrnden Sie den gewhlten An
schliff.
5.4.3 Verfahren des Gewindebohrens Vorbereitung der Gewindebohrung

Die Herstellung von Innengewinden kann von Hand Innengewinde mssen vor der Bearbeitung durch
oder auf einer Werkzeugmaschine erfolgen. den Gewindebohrer mit einem Kernloch versehen
Als Werkzeuge werden hierbei je nach Bearbei- werden. Der Kerndurchmesser D1 wird fr alle
tungsaufgabe unterschiedliche Gewindebohrer metrischen ISO-Gewinde (Regelgewinde und Fein-
verwendet. Fr die Auswahl des Fertigungsverfah- gewinde) aus dem Nenndurchmessr D abzglich
rens und des Gewindebohrers mssen die neben- der Steigung P ermittelt. Beim Whitworth-Gewinde
stehenden Gesichtspunkte bercksichtigt werden: errechnet sich der Kerndurchmesser D1 aus dem
Nenndurchmesser D abzglich dem 1,28fachen der
Zerspanbarkeit des zu bearbeitenden Werkstoffs
Steigung P (Tabelle 1).
Anzahl der zu fertigenden Gewindebohrungen
geforderte Genauigkeit und Oberflchengte
Tabelle 1: Kerndurchmesser fr Gewinde
Art der Gewindebohrung (Durchgangs- oder
Grundbohrung) Metrisches Whitworth-
ISO-Gewinde Gewinde
Art des Gewindes (z.B. metrisches Gewinde)
D D1 D D1
M 5 4,2 1/4 Zoll 5,1
M 6 5,0 3/8 Zoll 7,9
M 8 6,8 1/2 Zoll 10,5
M 10 8,5 3/4 Zoll 16,5
M 12 10,2 1 Zoll 22,0
M 16 14,0 11/4 Zoll 28,0
Nachdem das Kernloch gefertigt wurde, schneidet der Gewin-

Tabelle 1: Kernlochberstand von
debohrer die Flanken des Gewindes. Hierbei bestimmt sich Innengewinden
der Vorschub des Gewindebohrers aus seiner jeweiligen Stei-
gung. Der Gewindebohrer schneidet pro Umdrehung mit der Gewinde Kernlochberstand
Steigung P in das Kernloch hinein. M 4 3,8
M 5 4,2
Beim Schneiden wird der Werkstoff leicht gequetscht, sodass M 6 5,1
der erste Gewindegang an der Oberseite der Bohrung etwas M 8 6,2
herausgedrckt wird. M 10 7,3
M 12 8,3
Um einen Grat zu vermeiden, werden Kernlcher mit einem M 16 9,3
90-Kegelsenker angesenkt oder mit einem NC-Anbohrer zen- M 20 11,2
triert und gesenkt. M 24 13,1
Zur Reduzierung der Einschraublnge knnen Gewinde in lan- M 30 15,2
gen Durchgangsbohrungen von unten freigeschnitten werden. M 36 16,8
Beim Einbringen von Grundlchern muss das Grundloch tie- M 42 18,4
fer als die nutzbare Gewindelnge sein. Der Gewindebohrer M 48 20,8
schneidet durch den Anschnitt die letzten Gewindeflanken fla-
cher aus und bentigt daher einen Kernlochberstand. Der
Kernlochberstand von Innengewinden ist hinsichtlich seines
Grenwertes festgelegt (Tabelle 1).
Schneiden und Winkel am Gewindebohrer

Spannut
Gewindebohrer sind mehrschneidige Werkzeuge mit keilfr-
migen Schneiden. 1 Spannuten am Gewindebohrer
Die Schneiden des Gewindebohrers arbeiten lediglich das Ge-

windeprofil heraus. Das Gewinde bildet sich durch keilfrmige
Schneiden. Der Span wird ber drei oder vier Spannuten, die
gerade oder drallgenutet sind, abgefhrt (Bild 1).
Der Schneidvorgang wird hauptschlich von der Gre des

Spanwinkel
Spanwinkels (Bild 2) bestimmt. Whrend bei langspanen-
den Werkstoffen (z.B. Aluminium- oder Kupferlegierungen)
der Spanwinkel gro gewhlt werden soll, mssen bei harten 2 Spanwinkel
und sprden Werkstoffen Gewindebohrer mit einem kleinen
Spanwinkel eingesetzt werden.
Die Gre des Freiwinkels (Bild 3) bestimmt die Reibung

zwischen den Gewindeflanken von Werkstck und Werkzeug.
Der Hinterschliff am Umfang des Gewindebohrers ergibt den
Freiwinkel. Hierdurch wird die Gefahr des Klemmens und des
Werkzeugbruchs des Gewindebohrers verringert.
Freiwinkel
Der Schneidkeil des Gewindebohrers bildet den Keilwinkel
(Bild 4). Je grer der Keilwinkel ist, desto stabiler ist der 3 Freiwinkel
Schneidkeil ausgeprgt. Dementsprechend wird fr harte und
sprde Werkstoffe ein Gewindebohrer mit einem groen Keil-
winkel bevorzugt.
Die Gre des Keilwinkels verringert aber auch die Gre der
Spannut. Bei langspanenden und zhen Werkstoffen neigt der Keilwinkel
Span zum Verklemmen im Spanraum. Daher ist es bei diesen
Werkstoffen wichtiger, einen Gewindebohrer mit einem gr-
eren Spanraum einzusetzen, als bei einem Gewindebohrer
mit einem stabilen Schneidkeil. 4 Keilwinkel
Werkzeuge zum Gewindebohren von Hand

Beim Gewindebohren mit der Hand werden in der Regel mehrere abgestufte Werkzeuge fr ein Gewin-
de bentigt. Whrend Metrische ISO-Gewinde mit einem 3-teiligen Handgewindebohrersatz (Bild 1)
hergestellt werden, braucht man fr Feingewinde und Whitworth-Gewinde nur einen 2-teiligen Hand-
gewindebohrersatz.
Der 3-teilige Gewindebohrersatz besteht aus einem

Vor-, Mittel- und Fertigschneider. Alle drei Gewin-
debohrer besitzen zum Einfhren des Werkzeuges
in das Bohrloch einen kegeligen Anschnitt. Hierbei
besitzt der Vorschneider den lngsten kegeligen
Anschnitt. Die Gewindeflanken des Vorschneiders
sind flacher ausgeprgt als die der nachfolgenden
Werkzeuge. Der Mittel- und Fertigschneider haben
jeweils krzere Anschnittlngen. Das Gewindeprofil
nhert sich bis zum Fertigschneider der Endform.
Die Spanabnahme wird durch die Verwendung des
3-teiligen Gewindebohrersatzes auf alle Werkzeuge
verteilt.
Weiche Werkstoffe (z.B. Aluminium-, Kupfer- oder
Zinklegierungen) knnen mit einem Innengewin- 1 3-teiliger Gewindebohrersatz
deformer (Bild 2) bearbeitet werden. Hierbei besitzt
das Gewindewerkzeug keine Spannuten, sondern
einen unrunden Querschnitt.
Innengewindeformer werden vorwiegend zur Her-
stellung von Gewinden in Blechen einsetzt. Der
Werkstoff wird hierbei verdichtet, wobei sich die
Festigkeit des Gewindes erhht. 2 Innengewindeformer
Werkzeuge zum Gewindebohren auf der Maschine

Zum Gewindebohren auf der Bohr-, Dreh- oder Frsmaschine werden Maschinengewindebohrer ver-
wendet. Da die Fhrung des Gewindebohrers durch die Werkzeugmaschine erfolgt, ist ein Vorschneiden
und Nachschneiden des Gewindes mit unterschiedlichen Werkzeugen nicht erforderlich. Beim Maschi-
nengewindebohrer wird mit den ersten Gewindeflanken des Bohrers vor- und nachgeschnitten und mit
den letzten Gewindeflanken die Gewindebohrung fertiggeschnitten.
Maschinengewindebohrer fr Durchgangsgewin-
de (Bild 3) besitzen einen Schlanschnitt und eine
gerade Spannut. Die anfallenden Spne werden
hierbei vor dem Gewindebohrer hergeschoben
und fallen aus dem Bohrloch nach unten heraus.
Der Schlanschnitt sorgt zustzlich fr eine hohe
Spanleistung. 3 Maschinengewindebohrer fr Durchgangsgewinde
Maschinengewindebohrer fr Grundlochgewinde
(Bild 4) sind mit einem Rechtsdrall versehen. Der
Span wird hierbei durch den Rechtsdrall aus der
Bohrung herausgefhrt. Bei kurzspanenden Werk-
stoffen (z.B. Messing) betrgt der Rechtsdrall des
Gewindebohrers 15. Bei langspanenden Werk-
d1
d2
stoffen wird ein Drallwinkel von 35 bevorzugt.

L2
Whrend durch den kleinen Drallwinkel von 15
L1
der Span besser nach oben aus der Bohrung her-
ausgedrckt wird, sorgt der groe Drallwinkel von
35 fr einen guten Spanabfluss der langen Spne. 4 Maschinengewindebohrer fr Grundlochgewinde
5.4.4 Verfahren des Profilbohrens

Zu den Verfahren des Profilbohrens zhlen alle Bohr-, Senk- und Reibverfahren, bei denen eine nicht-
zylindrische Bohrung oder Stufenbohrung entsteht. Profilbohrungen knnen als Vorbohrungen (z.B.
Zentrieren) fr weitere Bohrverfahren oder als Fertigbohrungen (z.B. Profilsenken) verwendet werden.
Beim Profilbohren wird zwischen drei Verfahren unterschieden:
Profilbohren ins Volle
Profilaufbohren
Profilreiben
Profilbohren ins Volle

Beim Profilbohren ins Volle (Bild 1) entsteht eine
nichtzylindrische Bohrung durch die Verwendung
eines Werkzeuges. Profilbohrungen knnen durch
Zentrierbohrer oder Stufenbohrer gefertigt werden.
Der Einsatz von NC-Bohrern oder Stufenbohrsen-
kern ermglicht ein gleichzeitiges Bohren und Sen-
ken der Profilbohrung mit einem Werkzeug.
Werkzeuge zum Profilbohren ins Volle
Zentrierbohrungen dienen als Vorbohrung, damit
ein Verlaufen bei Bearbeitung mit einem nachfol-
genden Sprialbohrer vermieden wird. Weiterhin 1 Prinzip des Profilbohrens
wird die Zentrierbohrung als Fhrungsbohrung
gefertigt. Sie dient hierbei zum Aufnehmen der
Form A
Spitzen der Arbeitsspindel und des Reitstocks bei
Dreh- und Schleifmaschinen. Die Form der Zentrier
bohrungen sind genormt. Zentrierbohrungen der
60
Formen A und B besitzen einen zentrierenden kege-

ligen Teil und einen zylindrischen Teil. Zentrierboh-
rungen werden je nach Verwendungszweck in drei
unterschiedlichen Ausfhrungen eingesetzt (Bild 2).
Der Zentrierbohrer mit der Form A wird als Vor- Form B
bohrer fr nachfolgende Spiralbohrer oder als
Fhrungsbohrung fr geplante gerade Flchen
120
60
eingesetzt.
Die Zentrierbohrung Form B besitzt gegenber
Form A eine zustzliche kegelige Schutzsenkung
und dient als Fhrungsbohrung fr ungeplante
oder unebene Flchen. Form R
Die Zentrierbohrung Form R hat eine gewlbte
Laufflche und wird beim Kegeldrehen mit Reit-
60
stockverstellung verwendet. Weiterhin wird ein

Ausgleich der Formabweichung nach der Wrme-
behandlung eines Drehteils ermglicht. Hierbei
knnen geringe Fluchtfehler beim Schleifen zwi- 2 Zentrierbohrer
schen Spitzen verhindert werden.
Zentrierbohrungen, die am Fertigteil nicht verblei-
ben drfen, aber zum Drehen oder Schleifen des
Werkstcks notwendig sind, mssen besonders
L3
gekennzeichnet werden.
d2
Zylinderbohrungen in unterschiedlichen Abstu-

d1
fungen knnen in einem Arbeitsgang mit einem

Stufenbohrer (Bild 3) gefertigt werden. Der Ein- L2
satz dieser Sonderwerkzeuge wird besonders in der L1
Serienfertigung genutzt, da die Fertigungszeiten
erheblich verkrzt werden. 3 Stufenbohrer
Ein gleichzeitiges Bohren und Senken ermglicht

L3
der Stufenbohrsenker (Bild 1). Hierbei kann direkt
mit einem Werkzeug in einem Arbeitshub die zuvor
d2
hergestellte Bohrung gesenkt werden.
90}
d1
Mit dem NC-Anbohrer wird ein Zentrieren und An-
senken der Bohrung auf CNC-Werkzeugmaschinen L2
durchgefhrt (Bild 2). Der NC-Anbohrer besitzt ei- L1
nen Spitzenwinkel von 90. Der mit dem NC-An-
bohrer gebohrte Kegel ist mit seinem Durchmesser 1 Stufenbohrsenker
an der Oberseite grer als der Durchmesser des
nachfolgenden Bohrers.
Der nach dem NC-Anbohrer eingesetzte Spiralbohrer
wird durch den eingebrachten Kegel gefhrt und hin-
terlsst aufgrund seines kleineren Durchmessers eine
Senkung an der Oberseite der Bohrung.
Profilaufbohren 2 NC-Anbohrer
Beim Profilaufbohren wird das jeweilige Innen-
profil durch Aufbohren einer zuvor hergestellten
zylindrischen Bohrung gefertigt (Bild 3). Der Profil
aufbohrer, auch Stiftlochbohrer genannt, wird
meistens zur Bearbeitung von kegeligen Innenfl-
chen fr Kegelstifte eingesetzt.
3 Profilaufbohrer
5.4.5 Verfahren des Profilreibens
Zum Profilreiben wird als Werkzeug die Kegel-Reib
ahle eingesetzt. Die mit unterschiedlichen Kegel
gren ausgefhrten Reibahlen werden zum Rei-
ben konischer Bohrungen fr Kegelstifte (Bild 4)
oder zur Feinbearbeitung von Morsekegeln ver-
wendet (Bild 5). Hierbei werden die Kegel-Reibah-
4 geradgenutete Kegel-Reibahle fr Kegelstifte
len als geradgenutete oder drallgenutete Reibahlen
eingesetzt.
Zum Vorreiben von konischen Bohrungen sind die
Kegel-Schlreibahlen in zwei Ausfhrungen er-
hltlich. Die Kegel-Schlreibahle (Bild 6) wird zum
Vorreiben von Bohrungen fr Kegelstifte benutzt.
Die geradgenutete Reibahle mit Spanbrechern wird
zum Vorreiben fr Morsekegel (Bild 7) verwendet.
Die Schneiden sind unterbrochen und fhren zu 5 drallgenutete Morsekegel-Reibahle
einem Spanbruch. Hierdurch wird eine grere
Spanabnahme ermglicht.
Bevor mit dem Profilreiben begonnen werden
kann, muss eine zylindrische Vorbohrung in das
Werkstck eingebracht werden. Nachfolgend wird
je nach Bearbeitungsaufgabe die Reibahle mit
Spanbrechern bzw. die Kegelschlreibahle zum 6 Kegel-Schlreibahle
Vorreiben benutzt. Zum Fertigreiben wird die drall-
genutete Morsekegel-Reibahle oder die geradgenu-
tete Kegel-Reibahle eingesetzt. Hierdurch wird die
geforderte Oberflchengte erreicht. Die Kegelreib
ahle muss unter allen Umstnden zur vorgearbei-
teten zylindrischen Bohrung rund laufen, sonst
wird der Kegel vorn zu stark aufgeweitet. Deshalb
werden das Vorbohren und Reiben in der Regel in
einer Aufspannung durchgefhrt. 7 geradgenutete Reibahle mit Spanbrechern
5.4.6 Verfahren des Senkens

Das Senken unterscheidet sich vom Bohren im Wesentlichen dadurch, dass nicht ins volle Material ge-
arbeitet wird, sondern von einer bereits vorgefertigten Bohrung der Randbereich bearbeitet wird. Beim
Senken kann in einer vorgebohrten, gegossenen oder gestanzten Bohrung eine ebene, kegelige oder
zylindrische Senkung hergestellt werden. Dementsprechend werden beim Senken die Verfahrensvari-
anten Profilsenken, Planansenken und Planeinsenken unterschieden (bersicht 1).
bersicht 1: Senken
Profilbohren Plansenken
Profilsenken Planansenken Planeinsenken
Herstellung einer kegeligen oder Herstellung einer hervorstehenden Herstellung einer zylindrischen Ein-
entsprechend profilierten Flche ebenen Flche senkung mit einer vertieften ebe-
nen Flche
Schneiden und Winkel am Senker

Die Spanabnahme beim Senken erfolgt durch einschneidige oder mehrschneidige Werkzeuge. Bei mehr-
schneidigen Senkern wird das Werkzeug besser gefhrt, da sich die Schnittkraft und die Vorschubkraft
auf mehrere Schneiden verteilen. Im Vergleich zum Bohrer hat der Senker einen kleineren Freiwinkel mit
einer greren Freiflche. Diese Geometrie bewirkt ein ratterfreies Arbeiten des Senkers.
Richtwerte fr das Senken mit Werkzeugen aus Schnellarbeitsstahl (HSS)

Beim Arbeiten mit Senkern werden in der Regel bessere Ergebnisse erzielt, wenn kleinere Schnittge-
schwindigkeiten und hhere Vorschbe als beim Bohren zur Anwendung kommen (Tabelle 1).
Tabelle 1: Schnittgeschwindigkeiten und Vorschbe beim Senken
Werkstoff Schnitt Vorschub f in mm je Umdrehung

geschwin bei Nenndurchmesser des Senkers in mm
digkeit v c
in m/min
5 8 10 12,5 16 25 40 63
Stahl unlegiert
20...30 0,06 0,08 0,10 0,12 0,14 0,18 0,22 0,30
bis 700 N/mm2
Stahl unlegiert
16...25 0,04 0,05 0,07 0,08 0,10 0,14 0,18 0,24
ber 700 N/mm2
Stahl legiert 10...15 manuell 0,04 0,06 0,07 0,08 0,09 0,12 0,17
Grauguss 10...20 0,06 0,08 0,12 0,14 0,17 0,22 0,27 0,27
Kupfer 25...40 0,06 0,09 0,11 0,12 0,14 0,18 0,22 0,27
Messing 30...80 0,09 0,11 0,13 0,15 0,17 0,22 0,28 0,35
Al-Legierung,
40...80 0,09 0,11 0,14 0,16 0,18 0,22 0,28 0,35
langspanend
Al-Legierung,
25...40 0,07 0,09 0,11 0,13 0,14 0,18 0,22 0,30
kurzspanend
Kunststoff, weich 20...40 0,06 0,08 0,10 0,11 0,14 0,18 0,22 0,30
Kunststoff, hart 12...20 0,05 0,06 0,08 0,09 0,11 0,14 0,18 0,22
Profilsenken
Das Fertigungsverfahren Profilsenken (Bild 1) wird

der Verfahrensgruppe Profilbohren zugeordnet.
Hierbei wird in der Regel ein kegeliges Profil in die
bereits vorhandene Bohrung angesenkt. Es knnen
aber auch ballige oder entsprechend geformte Pro-
file hergestellt werden.
Kegelige Profilsenkungen werden aus folgenden

Grnden gefertigt:
Entgraten von Bohrungen oder Rohren

Ansenken einer Bohrung zum Gewindeschneiden
1 Prinzip des Profilsenkens
Anfertigen von Auflageflchen fr Schrauben
kpfe
Werkzeuge zum Profilsenken

2 Kegelsenker mit einem Spitzenwinkel von 90
Zum Entgraten und Ansenken von Bohrungen wer-
den in der Regel Kegelsenker mit einem Spitzen-
winkel von 90 verwendet (Bild 2). Der Kegelsenker
besitzt drei Schneiden und ist mit einem Zylinder-
schaft oder Morsekegelschaft erhltlich.
Je nach Bearbeitungsaufgabe werden auch Kegel

senker mit einem Spitzenwinkel von 60 zum Ent-
graten, 75 fr Nietkpfe oder 120 fr Blechnieten 3 Kegelsenker mit einem Spitzenwinkel von 120
eingesetzt (Bild 3).
Eine besondere Ausfhrung des Kegelsenkers stellt

der Entgratungssenker dar (Bild 4). Dieses Werk-
zeug zeichnet sich besonders durch ein ratterfreies
Arbeiten aus und erzeugt eine hohe Oberflchen-
gte aufgrund der guten Spanabfuhr.
Zum Herstellen von Auflageflchen fr Schrauben- 4 Entgratungssenker

kpfe ist der Kegelsenker mit festem Fhrungs
zapfen (Bild 5) geeignet. Durch den Fhrungszapfen
ist ein zentrischer Sitz der Senkung zur Durchgangs-
bohrung gewhrleistet. Der mit einem Spitzenwin-
kel von 90 ausgefhrte Kegelsenker erzeugt Auf-
lageflchen fr Senkschrauben, Linsenschrauben
und Gewindeschneidschrauben. 5 Kegelsenker mit festem Fhrungszapfen
Eine Sonderform des Profilsenkers stellt der Rohr

entgrater dar (Bild 6). Hierbei werden durch einen
innenliegenden Kegelsenker die Schnittkanten des
Rohrs von innen und durch das uere Messer
von auen gleichzeitig entgratet. Durch eine Ver-
stellschraube wird die Vorschubkraft des inneren
Kegelsenkers fr verschiedene Rohrdurchmesser
eingestellt. 6 Rohrentgrater
Planeinsenken
Planeinsenken gehrt zur Verfahrensgruppe Plan-
senken und beschreibt die Herstellung vertiefter
ebener Flchen an Durchgangsbohrungen. Beim
Planeinsenken werden zylindrische Senkungen
mit einer Auflageflche fr den Kopf von Zylinder-
schrauben hergestellt. Die Gre der zylindrischen
Einsenkung ist, je nachdem welche Innensechskant-
schraube verwendet wird, genormt.
Werkzeuge zum Planeinsenken

Als Werkzeug zum Planeinsenken wird der Flach- 1 Prinzip des Planeinsenkens
senker mit einem Spitzenwinkel von 180 einge-
setzt (Bild 2). Der genormte Flachsenker hat einen
festen Fhrungsschaft fr die Fhrung des Senkers
in der bereits vorgefertigten Durchgangsbohrung
und ist mit Zylinderschaft oder Morsekegelschaft
erhltlich.
Werden bei der Fertigung von Bauteilen hufig Sen- 2 Flachsenker
kungen fr unterschiedliche Zylinderkopfschrauben
bentigt, bietet sich der Erwerb eines Kombi-Flach-
senker-Satzes an (Bild 3). Hierbei werden die Flach-
senker auf die jeweils zu bentigenden Fhrungs-
zapfen geschoben. Die Drehbewegung auf den
Flachsenker wird ber den Normhalter realisiert.
Planansenken
Planansenken (Bild 4) gehrt zur Verfahrensgrup-
pe Plansenken und ist ein Fertigungsverfahren zur
Bearbeitung hervorstehender, ebener Flchen. 3 Kombi-Flachsenker-Satz
Hierbei knnen z.B. glatte Auflageflchen fr den
Kopf von Sechskantschrauben gefertigt werden.
Die hervorstehenden Flchen werden direkt bei der
Konstruktion von Gusswerkstcken oder Schmie-
deteilen eingeplant. Die restliche Flche bleibt im
Rohzustand.
Khlschmiermittel zum Senken

Zur Vermeidung der Aufbauschneidenbildung
muss beim Senken auf eine gute Khlung geach-
tet werden und fr den jeweiligen Werkstoff der
geeignete Khlschmierstoff ausgewhlt werden
(bersicht 1). 4 Prinzip des Planansenkens
bersicht 1: Khlschmierstoffe zum Senken

Werkstoff Khlschmierstoff Werkstoff Khlschmierstoff
Stahl, Aluminium- Khlschmieremulsion zher Messing, Kupfer Schneidl
legierungen
Grauguss, Magnesium- trocken Duroplaste, Druckluft

legierungen Thermoplaste
Vertiefungsaufgaben
Auswahl und Auslegung der Verfahren zum Schraubbohren, Profilbohren und Senken der Stempelfhrung
Im Kapitel 5.4.2 wurden Vertiefungsaufgaben zur Fertigung

der Bohrungen 11, 10 H7 der Stempelfhrung gestellt
(Bild 1). In den nachfolgenden Vertiefungsaufgaben wird die 42,3
Auswahl und Auslegung der Fertigungsverfahren zur Bearbei 35
1x45
tung der Gewindebohrung M10, der Profilsenkungen und der 18
Flachsenkungen gefordert.
Der Arbeitsplan zur Fertigbearbeitung der Stempelfhrung
11
40
sieht folgende Fertigungsfolge vor:
40
M10
Herstellung der Kernlochbohrung fr die Gewindebohrung
M10
Ansenken der Kernlochbohrung 10H7 11
Gewindeschneiden M10
Ansenken der Bohrung 10 H7
1 Fertigungszeichnung der Stempelfhrung
Planeinsenken an der Bohrung 11
Entgraten der noch nicht gesenkten Bohrungen
1 Fr den Prototyp der Stempelfhrung wurde eine weiche 6 In der Serienfertigung steht Ihnen fr die Bearbeitung der
Aluminiumlegierung verwendet. Whlen Sie fr die Vorbe Stempelfhrung aus E360 (St 70-2) eine CNC-Frsmaschine
reitung der Gewindebohrung den geeigneten Kernloch-Boh zur Verfgung. Zeigen Sie auf, welche Werkzeuge Sie zum
rerdurchmesser aus und kontrollieren Sie die Maangabe der Zentrieren und Senken der Kernlochbohrung fr das Gewinde
Gesamttiefe der Grundbohrung. M10 einsetzen. Begrnden Sie Ihre Werkzeugwahl.
2 Der Arbeitsplan sieht im zweiten Schritt das Ansenken der 7 Bestimmen Sie fr das Ansenken der Bohrung 10 H7 das
Kernlochbohrung fr das Gewinde M10 vor. Erklren Sie, wa einzusetzende Werkzeug. Bestimmen Sie fr Ihr Senkwerkzeug
rum dieser Fertigungsschritt notwendig ist. die Schnittgeschwindigkeit und den einzustellenden Vorschub.
3 Whlen Sie das Werkzeug zum Ansenken der Kernlochboh Berechnen Sie die Drehzahl des Senkers bei einem Auen
rung fr den Prototypen aus und begrnden Sie Ihre Wahl. durchmesser des Werkzeuges von 15 mm.
4 Begrnden Sie, welcher Gewindebohrer bei der weichen Alu 8 Beschreiben Sie charakteristische Merkmale des Werkzeuges
miniumlegierung fr den Prototypenbau am sinnvollsten ist zum Planeinsenken an der Bohrung 11 fr die Serienferti
und geben Sie hierzu eine Alternative fr die Serienfertigung gung.
der Stempelfhrung an. 9 Whlen Sie fr die noch nicht entgrateten Bohrungen das zu
5 Welcher Khlschmierstoff muss beim Gewindeschneiden des verwendende Werkzeug aus und begrnden Sie Ihre Wahl.
Prototypen eingesetzt werden?
5.5 Schleifen
Der Maschinenbau unterliegt heute immer krzeren Zyklen technischer Vernderungen. Im Fahrzeugbau
z.B. steigen die Anforderungen nach hherer Wirtschaftlichkeit und verbesserter Umweltvertrglichkeit,
nach mehr Sicherheit und Fahrkomfort.
Die Fertigung in gleichem Mae hoch prziser und
wirtschaftlich hergestellter Einzelteile nimmt im Ma-
schinen- wie im Fahrzeugbau stndig an Bedeutung
zu. Die rasche Anpassung an internationale Markt-
forderungen wird damit garantiert.
Przisionsteile fr den Motorenbau, die Getriebe-
und Fahrwerkstechnik sowie zahlreiche Hilfsaggre
gate erfordern das Know-how der Schleifbearbei-
tung, um den hohen Genauigkeitsansprchen zu
entsprechen (Bild 1). 1 Geschliffene Przisionsteile
Khlmittelzu-
fhrung
Schleifkorn
profilierte Schleifkrper
Schleifscheibe
F
F
Werkstck Scheibenprofi-
Spannstelle lierung (Zusatz-
einrichtung)
2 Schleifbearbeitung einer Schaltgetriebewelle
Wegen der geometrischen Form der Getriebewelle und der Art der verwendeten Schleifscheibe sind
mehrere Schleifkrner gleichzeitig im Eingriff. In der Kontaktzone zwischen der Schleifscheibe und dem
bearbeiteten Werkstck entstehen dadurch unterschiedliche Spanungsbedingungen. Mit Zusatzbau-
gruppen und der Verwendung von Hilfsstoffen ergeben sie einen komplexen Schleifvorgang (Bild 2).
Schleifen ist ein spanendes Fertigungsverfahren mit geometrisch unbestimmten Schneiden.
Das vielschneidige Werkzeug besteht aus einer groen Anzahl natrlicher oder synthetischer gebun-
dener Schleifkrner. Dabei ist das einzelne Schleifkorn am Umfang der mit hoher Drehzahl rotierenden
Schleifscheibe nicht stndig im Eingriff.
Schleifen kommt besonders zum Einsatz bei der Bearbeitung von gehrteten Werkstoffen und bei
Werkstcken mit hohen Ansprchen an die Oberflchengte sowie an die Formgenauigkeit. Das Er-
gebnis der Schleifbearbeitung wird durch zahlreiche Einflussfaktoren bestimmt; die wichtigsten sind
das Schleifmittel, der Werkstoff, die Bearbeitungsgeschwindigkeit und weitere Zerspanungsgren.
5.5Schleifen 259
5.5.1 Schleifmittel
Wegen der differenzierten Fertigungsaufgaben beim Schleifen ist der Einsatz unterschiedlicher Schleif-
mittel erforderlich. Ohne greren technischen Aufbereitungsaufwand kommen die natrlichen Schleif-
mittel Diamant und Schmirgel zum Einsatz. Hoher Energieaufwand ist bei der Erschmelzung bzw. fr den
Pressvorgang unter hohem Druck und hoher Temperatur bei der Herstellung knstlicher Schleifmittel
(Korunde Aluminiumoxide, Carbide Kohlenstoffverbindungen, Nitride Stickstoffverbindungen und
Diamant) notwendig. Die Kurzbezeichnungen, Hrteangaben und typischen Einsatzbeispiele sind aus
der Tabelle 1 zu entnehmen.
Tabelle 1: Schleifmittelarten
Hrte nach
Zeichen Schleifmittel Knoop- Einsatzgebiete
Mohs
hrte
mittelzhe bis harte Werkstoffe unter 60 HRC
Normalkorund (Al
2O3) ~9 18000
(Rm < 500 N/mm2) wie ungehrteter Stahl, Temperguss
A
zhharte Sthle ber 60 HRC wie Werkzeugstahl;
Edelkorund (Al2O3) 9,09,2 21000 Schleifen und Polieren von Glas
Planschleifen von HM, GG, Keramik, NE-Metalle;
C Siliciumkarbid (SiC) 9,59,7 24800 Tiefschleifen von Stahl, Abrichten, Abziehen
Przisionsschleifen von zhharten Sthlen wie
B Bornitrid (BN) 60000 HSS-Stahl, Warm- und Kaltarbeitsstahl
Przisionsschleifen von zhharten und sprden Werkstoffen
D Diamant (C) 10 70000 wie HM, GG, Glas, Keramik, Nimonic
Krnung
Die Gre der Schleifmittelkrner wird durch den Tabelle 2: Krnung nach DIN 69101
Begriff Krnung festgelegt. Die definierten Kr-
Makrokrnungen Mikrokrnung
nungen grob, mittel, fein und sehr fein erhlt man
grob mittel fein sehr fein
durch Siebvorgnge mit verschiedenen Siebgr-
en. Die angewendete Maschenzahl pro 1 Zoll Sei- 4 30 70 230
tenlnge wird als Krnungsnummer fr die Schleif- 5 36 80 240
6 40 90 280
mittel verwendet. Sehr feine Krnungen mssen
7 46 100 320
jedoch durch spezielle Schlmmverfahren abge- 8 54 120 360
trennt werden. Ausnahmen in der Bezeichnung der 10 60 150 400
Krnung gelten fr Bornitride und Diamant. Die 12 180 500
Siebmaschenweite wird fr beide Schleifmittelar- 14 220 600
ten in m angegeben. 16 800
20 1000
Bezeichnungsbeispiele: (Tabelle 2) 22 1200
24
B 320: Bornitrid BN der Krnung (sehr fein)
D 80: Diamantschleifkorn der Krnung (fein)
C 46: Siliciumkarbid SIC der Krnung (mittel)
Tabelle 3: Verwendung der Krnungen
A 24: Korundschleifkorn Al2O3 der Krnung (grob)
Werkzeugstahl,
Die zu verwendende Krnung ist von der gefor- gehrtet
derten Rauheit der Werkstcke abhngig. Je kom- Schweistellen,
en
plizierter die Schleifprofile und je kleiner die zu Bronze, Messing

n
chleif
Hohnen, Lppen,
leife
fertigenden Rautiefen sind, umso feiner muss die Werkzeugstahl, Polieren

sch
upps
ungehrtet
Krnung der Schleifscheiben sein. Als allgemeine
Fein
GS, GTW,
Richtwerte fr die Praxis kommt fr Schrupparbei-
Schr
GTS, GG Przisionsschleifen
ten von gehrteten Sthlen eine Krnung von 24/30 mit Diamant u. CBN
Baustahl
in Betracht. Fr przisere Schleifarbeiten z.B. Fein-
schleifen sind Krnungen von 80/100 anzuwenden
Krnung 8...36 46...80 90...180 220...1200
(Tabelle 3).
Korngre 0,075...
Anwendungskriterien in mm
2,83...0,42 0,3...0,15 0,18...0,05
0,003
feines Korn Fein- oder Przisionsschleifen
Bezeichnung grob mittel fein sehr fein
grobes Korn Schruppschleifen
Krnungsarten
Natrliche und knstlich hergestellte Schleifkrner Korneinteilung
unterscheiden sich in der Kornform. Die spitzen
oder blockigen Krner eignen sich entsprechend spitzes Korn blockiges Korn
ihrer Eigenschaften fr spezifische Verwendungs-
zwecke. Fr die Bearbeitung von langspanenden
monokristalin polykristalin
Werkstoffen werden Schleifscheiben mit spitzen
Krnern vorteilhaft verwendet. Die scharfen Kanten
der blockigen Krner sind bei der Bearbeitung von
sprden Werkstoffen verschleifester.
Monokristalline Krner (Einkornkristalle) Typische Vertreter
Die blockigen Krner besitzen eine hohe Korn

festigkeit. Fr die Bearbeitung von harten und Korund, SiC Bornitrit Bornitrit
Diamant Diamant Korund
sprden Werkstoffen sind sie gut geeignet, z.B. (Naturform) (Natur- u. Diamant
diamantbestckte Trennscheiben. Syntheseform) (Syntheseform)
Polykristalline Krner (Mehrkornkristalle).
Kornummantelung
Die unregelmig aufgebauten Krner besitzen
eine vergrerte zerklftete Oberflche. Dadurch
entstehen beim Schleifprozess bedeutend mehr nichtmetallisch metallisch
(Keramikberzug) (Ni-, Cu-Schicht)
kleinere abgetrennte Werkstoffpartikel als bei mo-
nokristallinen Schleifkrnern. Die grere raue
Kornoberflche garantiert eine bessere Haftung
in der Bindung der Schleifscheiben. Durch den
erhhten Reibungsverschlei bei der Bearbeitung Qab Qab
hrterer Werkstoffe ergibt sich eine bessere Korn Anwendung bei
ausnutzung.
Kornummantelung Korund Diamant, Bornitrit
Dnne metallische oder nichtmetallische Schichten 1 Krnungsarten und Kornummantelung

aus Kupfer oder Nickel bzw. Keramikberzge als
Schleifkornummantelung erhhen die Kornhalte-
kraft in der Bindung der Schleifkrper und verbes-
sern gleichzeitig die Wrmeabfuhr Qab aus dem charakteristischen Merkmale der Schleifkrper sind
Schleifkrper (Bild 1). durch die DIN-Normung erfasst. Die Form und Ab-
messung des Schleifkrpers wird durch die Werk-
5.5.2 Schleifkrper stckform bestimmt. Der zu bearbeitende Werk-
Die Zusammensetzung und die geometrische Form stoff bestimmt das Schleifmittel, die Krnung, den
der Schleifkrper (Bild 2) richten sich nach den Hrtegrad, das Gefge und die Bindung (Tabelle1,
Einsatzbedingungen der betrieblichen Praxis. Alle S. 261).
Bezeichnungs- Schleifscheibe DIN 69120 1 A 630 x 80 x 305 A 80 Jot 5 V 35

beispiel: Nummer: 12 3 4 5 6 7 8 9
Angaben: Form Abmessung Schleifmittelangaben
2 Schleifkrperformen
5.5Schleifen 261
Tabelle 1: Klassifikation von Schleifkrpern
Nummer DIN-Angaben Inhaltliche Bedeutung des Bezeichnungsbeispiels auf S. 250

Allgemeine Angaben
1 DIN 69120 Form 1 Gerade Schleifscheibe ohne Aus-
ISO Form 1 sparung mit einer stirnseitig bevor-
T
zugten Wirkflche
Anwendungsbeispiele: H
Plan-, Auen- und Innenrund-, Profil-, D
Trenn- und Werkzeugschleifen
2 Kennzeichnung der A: stirnseitig gerade Randform
Randform

Bezeichnung A B C D E F
Form 65 45 60 60 60
3 Hauptabmessumg 630 x 80 x 305
der Schleifscheibe D: Auendurchmesser = 630 mm
T: Schleifscheibenbreite = 80 mm
H: Bohrungsdurchmesser = 305 mm
4 Schleifmittelsorte A: Edelkorund
Schleifmittel Zeichen Chem. Zusammen- Hrte nach
setzung Mohs Knoop
Schmirgel SL AL2O3 + SiO2+ Fe2O3 8
Edelkorund A AL2O3 9 .... 2080
Silciumkarbid C SIC 9,6 2480
Bornitrid B BN 4700
Diamant D C 10 7000
5 Krnungsangabe 80: fein (= 80 Maschen pro Inch Sieblnge)

Einteilung Maschen pro Inch Sieblnge
grob 4567810121416202224
mittel 3036465460
fein 708090100120150180220
sehrfein 23024028032036040050060080010001200
6 Angabe der Scheibenhrte Jot: weich fr normales Schleifen

Einteilung Buchstaben
uerst weich ABCD
sehr weich EFG
weich H I Jot K
mittel LMNO
hart PQRS
sehr hart TUVW
uerst hart XYZ
7 Gefgeangabe 5: mittlere Gefgedichte

Kennziffer: 01234567891011121314
Gefge: geschlossen (dicht) offen (pors)
8 Bindungsart V: Keramische Bindung

Bindungsart Zeichen Eigenschaften Anwendung
Keramisch V pors, sprde Feinschleifen
Kunstharz B elastisch Trennschleifen
Metall M zh, druckfest Profilschleifen
Galvanische G hohe Griffigkeit Hartmetallinnen-
Bindung schleifen
Gummibindung R elastisch Trennschleifen
Schellackbindung E zhelastisch Formschleifen
Magnesitbindung Mg weich Trockenschleifen
9 Umfangsgeschwindigkeit 35: Hchstumfangsgeschwindigkeit in m/s

(maximaler Wert)
Farbkennzeichnung blau gelb rot grn grn+blau grn+gelb grn+rot
Umfangsgeschwin-
50 63 80 100 125 140 160
digkeit vc max (m/s)
Schleifkrper aus gebundenem Schleifmittel (nach DIN 69111 T 1)

Ausgewhlte
Form-Nr. (DIN 69100 T 1)
bevorzugte Wirkflche)
( Zeichen fr die
Bildliche Darstellung
(Benennung)
Untergruppe
Hauptgruppe
Nennmae
Anwendungsbeispiele
Handschleifen
Schleifbcke
Werkzeugschleifen
Sgeblattschleifen
Zahnflankenschleifen
Innenrundschleifen
Auenrundschleifen
Trennschleifen
Planschleifen

987654321 D
Gerade Schleifscheiben
Gruppe 1.1
H
DxTxH

1 Beispiel: 300 x 20 x 127 1.1.1. ohne Aussparung
T
D
H
DxTxHPxF

5 Beispiel: 1.1.2. einseitig ausgespart
T
E
508 x 50 x 304,8 P 390 x F 20
P
F D
P
D x T x H P x F/G H
G
Beispiel: 1.1.3. zweiseitig ausgespart

760 x 100 x 304,8 P 410 x F 30/G 30
E
T
F
H
U
T
D/J x T/U x H

38 Beispiel: 610/390 x 32/20 x 304,8 1.1.4. einseitig abgesetzt

J
D
H
T
U
D/J x T/U x H
39

Beispiel: 610/390 x 32/20 x 304,8 1.1.5. zweiseitig abgesetzt

J
D
Konische und verjngte Schleifscheiben

Gruppe 1.2
J
D/J x T/U x H H
3

Beispiel: 300/J 100 x 32/U 4 x 76,2 1.2.1. einseitig konisch

T
U
D
J
H
DxTxH
4

Beispiel: 150 x 25 x 20 1.2.2. zweiseitig konisch

T
U
D
H
D/K x T/N x H
20

1.2.3. einseitig verjngt

T
E
Beispiel: 508/K 400 x 50/N 5 x 304,8
K
N
D
H
N
D/K x T/N x H
21

1.2.4. zweiseitig verjngt

E
T
Beispiel: 508/K 400 x 50/N 5 x 304,8
K
N
:
:
D
P
D x T/N x H P x F /G H 1.2.5. zweiseitig ausgespart
G
26

Beispiel: und
F
508 x 80/N 5 x 304,8 P 390 x F 10/G 5 zweiseitig verjngt

T
E
P
N
5.5Schleifen 263
987654321 Tragscheibe
Schleifscheiben
Auf Tragscheiben befestigte
Gruppe 1.3

1.3.1. Schleifscheibe
T
DxTxH
35 Beispiel: 450 x 63 x 200
mit Tragscheibe
H verklebt
D
Tragscheibe
1.3.2. Schleifscheibe
T
DxTxH
36

mit Tragscheibe
Beispiel: 600 x 70 x 20
H verschraubt
D
1.3.3. Schleifzylinder
T
DxTxW
37

mit Tragscheibe
Beispiel: 350 x 70 x W 40
Tragscheibe W verschraubt
D
Topf- und Tellerschleifscheiben

Gruppe 1.4
H
DxTxHWxE
E
6 1.4.1. zylindrischer

Beispiel:
Schleifkopf
T
200 x 63 x 76,2 W 20 x E 20
J
H
D/J x T x H W x E x K
E
11 Beispiel: K 1.4.2. kegliger

150/J 114 x 50 x 32 Schleifkopf

W 10 X E 13 x K 96
W
D
J
H
D/J x T/U x H W x E x K
Beispiel:
E
12

1.4.3. Schleifteller
T
U
200/J 92 x 32/U 3,2 x 32

W 10 x E 12 x K 92 W K
D
Schleifscheiben
Gekrpfte
Gruppe 1.5
H
DxUxH 1.5.1. Gekrpfte
27

Beispiel: 230 x 6 x 22,23 Schleifscheibe

U
D
H
E
1.5.2. Gekrpfte
DxUxH
28

Schleifscheibe
U
Beispiel: 80 x 5 x 13
(Glockenform)
segmente
Schleif-
Gruppe 1.6
C
B L

3101 BxCxL 1.6.1. Schleifsegmente

...
T L2
stifte
Schleif-
Gruppe 1.7
1.7.1. Schleifstift
D
DxTxS
52

Beispiel: 20 x 20 x 03 (Zylinderform ZY)

L1
...
Schleifstbe
Abziehsteine,
Gruppe 1.8
1.8.1. Schleifstbe,
L
C
BxCxL
26 Abziehsteine
Beispiel: 50 x 25 x 200 B
(Rechteckform)
...
5.5.3 Betriebssicherheit beim Schleifen

Die im Vergleich zu vielen anderen spanabhebenden Fertigungsverfahren hheren Schnittgeschwindig-
keitswerte (vc bis 100 m/s) erfordern wegen der erheblichen Unfallgefahren verschrfte Arbeitsschutz-
vorschriften. Durch die Einhaltung der verbindlichen Unfallverhtungsvorschriften UVV der Eisen- und
Metall-Berufsgenossenschaft und des Deutschen Schleifscheibenausschusses knnen die Unfallgefahren
minimiert werden.
Transport und Lagerung
Die unterschiedlichen Fertigungsaufgaben beim
Schleifen verlangen sprdes bis elastisches
Arbeitsverhalten der Schleifkrper.
Ausschlaggebend fr das Verhalten der Schleifkr-

per ist das Bindemittel.
Dnne Schleifkrper (elastisch gebunden) mssen
liegend und mit entsprechenden Zwischenlagen
gelagert werden.
(Stapelhhe = Auendurchmesser)
Ab Auendurchmesser 300 mm erfolgen der Trans-
port und die Lagerung stehend in entsprechenden
Gestellen (Bruchgefahr!) (Bild 1).
Aufgeflanschte und ausgewuchtete Schleifschei- 1 Sachgem gelagerte Schleifscheibe
ben sind hngend aufzubewahren (Unwucht).
Schleifkrper drfen nicht in feuchten Rumen aufbewahrt werden!
Grere Temperaturschwankungen sind zu vermeiden!
Chemisch aggressive Stoffe sind fernzuhalten!
berprfung von Schleifscheiben

Die vorhandene Sprdigkeit der Schleifscheiben, vor allem die der keramisch gebundenen, machen die-
se sehr stoempfindlich. Beschdigungen durch unsachgeme Herstellung, Transport oder Lagerung
fhren unweigerlich zur Zerstrung der Schleifscheiben.
Akustische Hrteprfung
Das akustische Prfverfahren ermglicht die zerst-
rungsfreie Hrtemessung keramisch gebundener
Schleifscheiben (Bild 2).
Dabei wird die Eigenfrequenz des Schleifkrpers er-
mittelt, die von dessen Geometrie und der Schallge-
schwindigkeit in der Schleifscheibe bestimmt wird.
Die Schallgeschwindigkeit ist ein Ma fr die Hrte
der Schleifscheibe (je hher, desto hrter!).
Aufspannen von Schleifscheiben 2 Hrteprfung einer Schleifscheibe
Die Form des Schleifkrpers und die auszufhrende Durchmesser-

Fertigungsaufgabe bestimmen die Aufnahme bzw. unterschied
Befestigung der Schleifscheiben. Schleif-
scheibe
Fr die Befestigung mit Flanschen gilt:
Flansch
Spindeldurchmesser = Bohrungsdurchmesser H
Flanschwerkstoff: Stahl/Guss Elastische
Flanschdurchmesser = 1/3 D (Scheibenauen- Zwischen-
lage
durchmesser mit Schutzhaube)
Zwischenlagen aus elastischem Material
(Flchenpressung) aus Gummi oder Leder (Bild3). 3 Aufgeflanschte Schleifscheiben

5.5Schleifen 265
Auswuchten von Schleifscheiben

Die Arbeitssicherheit und die hohen Ansprche an die zu erreichenden Schleifqualitten (Lauf- und
Ebenheitstoleranzen bis t = 1 m und die Oberflchenrauheit bis zu Rz 0,1 m) erfordern vor Arbeits-
beginn das Auswuchten der Schleifscheiben. Eine vorhandene Unwucht von Schleifscheiben fhrt bei
steigenden Drehzahlen zu stark anwachsenden Fliehkrften, die folgende z.T. gefhrliche Auswirkungen
nach sich ziehen:
Unkontrollierbare Rauheitszunahme der geschliffenen Werkstckoberflchen.
Erhhte Beanspruchung durch Schwingungen fhrt zum Verschlei der Schleifspindelfhrung!
Zerplatzen der Schleifscheiben Unfallgefahr!
Auswuchtverfahren
Stillstand der
Statisches Auswuchten Schleifscheibe
Die aufgespannten Schleifkrper (d.h. mit Wel-

le und Flansch) werden zunchst ruhend auf die
Auswuchtwaage gelegt. Die vorhandene Unwucht
erzeugt ein Drehmoment und dadurch ein Abrollen
der auszuwuchtenden Schleifscheibe. Ein entspre-
chendes Verschieben von Ausgleichsmassen in den
vorhandenen Ringnuten erzeugt ein Krfte- bzw. 1 Statisches Auswuchten
Drehmomentengleichgewicht.
Die ausgewuchteten Schleifscheiben verharren in
jeder Position in Ruhe (Bild 1).
Dynamisches Auswuchten
Schnelllaufende, grere Scheiben (T > 1/6 D)
mssen dynamisch mit festgelegten Drehzahlen
(Herstellerdaten) ausgewuchtet werden. n Wkz
Dazu sind die Schleifscheiben bereits auf der

Schleifspindel montiert.
Als Zusatzeinrichtungen gehren dynamische
Auswuchteinrichtungen zum Lieferprogramm von 2 Dynamisches Auswuchten
Schleifmaschinenherstellern (Bild 2).
Abrichten von Schleifscheiben

Den Besonderheiten des spanabhebenden Werkzeugs (Schleifscheibe) muss vor Arbeitsbeginn und
oftmals zwischenzeitlich durch aufgabenspezifische Abrichtvorgnge Rechnung getragen werden.
Die Hauptaufgaben Rundlaufoptimierung neu aufgespannter Schleifscheiben
des Abrichtens sind: Profilierung
der Schleifscheiben entsprechend der Arbeitsaufgabe
Wiederherstellung der ursprnglichen Schneidfhigkeit Schrfen
Abrichten am Schleifbock
Stark verschlissene Schleifscheiben an Schleif-
bcken werden hauptschlich von Hand mittels
Abrichtsteinen oder Stahlwellenrdern relativ ge-
nau, dem Verwendungszweck entsprechend z.B.
Scharfschleifen von Spiralbohrern, abgerichtet. Da-
bei werden durch das Abtragen der Bindung bzw.
eine Zertrmmerung verschlissener Krner neue
schneidfhige Krner an der Schleifscheibenober-
flche freigelegt (Bild 3). 3 Abrichtvorgang am Schleifbock
Abrichten von Schleifscheiben in Schleifmaschinen

Spezielle Fertigungsaufgaben, z. B. die Herstellung von Wasserpumpenwellen, Schleifbearbeitung von
Ventilen und Getriebewellen usw., erfordern wesentlich genauere Abrichtergebnisse bzgl. des Rundlaufs
und des Schleifscheibenprofils, als durch einfaches Abrichten (siehe S. 265) mglich sind.
Einzelkornabrichter
Das sind einzeln gefasste Diamanten (bis 2,5 Karat),
die ca. 2/3 3/4 ihrer Gre in ein Lot eingebettet
sind.
Der gnstigste Eingriffsbereich der Diamantspitze
liegt ab Scheibenmitte bis geringfgig versetzt bis
3mm unter ca. 10 Neigung in Drehrichtung.
Dadurch entsteht ein ziehender Abrichtvorgang. Aus
Sicherheitsgrnden drfen folgende Abrichtwerte
nicht berschritten werden:
Zustellung: 0,03 mm 0,05 mm 1Vielkornabrichter
bei 0,01 mm 0,02 mm
Vorschub je Scheibenumdrehung
Anschlieendes 2 3-maliges Abrichten ohne

Zustellung mit unterschiedlichem Vorschub ber
die Scheibenbreite erzielt wesentlich bessere Werk-
stckrauheiten.
Vielkornabrichter
Sie bestehen aus zahlreichen kleinkartigen Dia-
manten (kleiner 0,1 Karat), die schichtweise in ein
Metall eingebettet sind. Der Abrichtprozess verteilt
sich dadurch gleichzeitig auf mehrere Schneiden.
Das Abrichtwerkzeug wirkt immer mittig und senk-
recht auf die Schleifscheibe (Bild 1).
Teilkornabrichter
Sie bestehen aus zahllosen kleinsten Diamantsplit-
tern, die in ein Grundmetall eingesintert sind.
Der Abrichtvorgang entspricht dem des Vielkorn-
2Abrichtwerkzeuge
abrichters (Bild 2).
Profilieren
Fr komplizierte Fertigungsaufgaben, z.B. Gewin-
deschleifen, erhlt die Schleifscheibe durch Profilie-
rung (Abdrehen) die Negativform des Werkstcks.
Mit diamantbestckten Abrichtrollen profilierte
Schleifscheiben erreichen sehr gute Werkstckge-
nauigkeiten.
Der Antrieb erfolgt ber die Rolle, die die Schleif-
scheibe mit einer Anpresskraft bis 1000 N/mm
Scheibenbreite im Gegenlauf bewegt. Die Ge-
schwindigkeitsverhltnisse verhalten sich
vRolle : vScheibe 1:5
Die Abrichtzeit ist vom Durchmesser der Schleif-

scheiben abhngig, liegt jedoch in der Regel zwi- 3 Profilierte Schleifscheibe fr die Herstellung von
schen 0,05 Minuten ... 0,15 Minuten (Bild 3). Wasserpumpenwellen im Einstechschleifverfahren
5.5Schleifen 267
Werkstckspannung beim Schleifen

Die anzuwendenden Werkstckaufnahmen bzw. Werkstckspanner sind beim Schleifen sehr sorgfltig
entsprechend der Fertigungsaufnahme und des Schleifverfahrens auszuwhlen.
Im Gegensatz zum Spannen z.B. bei Dreh- oder Frsarbeiten kommt es beim Schleifen auf eine exakte
Lagebestimmung, d.h. Positionierung der Werkstcke zur Schleifscheibe mit kleinen Spannkrften, an.
Folgende Anforderungen mssen erfllt werden:
Exakte und eindeutige Positionierung der Werkstcke zum Werkzeug
Aufnahme und Weiterleitung der Spannkrfte
Deformationsfreies Spannen der Werkstcke
Schneller, einfacher, aber sicherer Werkstckwechsel
Unfallfreie und bedienungsfreundliche Handhabung
Werkstckaufnahmen und -spannmittel sind fertigungsbezogen auszuwhlen, vorschriftsmig zu
bedienen und sorgfltig zu warten!
Werkstckspannung beim Flachschleifen (Planspannung)

Unterschiedliche Fertigungsaufgaben bei der plan-
parallelen Bearbeitung von verschiedenen Werkst-
cken (Gre, Form, Menge usw.) erfordern spezielle
Spannmittel.
Spannschrauben, Spanneisen und Nutensteine
werden fr einfache Zwecke oder in Verbindung mit
weiteren Spannmitteln auf dem Tisch von Flach-
schleifmaschinen verwendet.
Universell einsetzbar sind Maschinenschraubst-
cke, besonders bei der Bearbeitung von Werkst-
cken mit kleinen Auflageflchen, Nichteisenmetal- Fsp
len und bei der Herstellung bestimmter Winkelfl-
chen (Sinusschraubstock).
Schleifvorrichtungen werden verwendet bei der
Bearbeitung grerer Stckzahlen mit gleichen Magnetplatte
Werkstckformen.
Zur Grundausstattung von Flachschleifmaschinen 1 Werkstckspannung beim Flachschleifen
gehren elektro- oder permanentmagnetische
Spannplatten (Bild 1).
Werkstckspannung beim Rundschleifen Werkstckachse

Fsp
Bei der Bearbeitung rotationssymmetrischer Werk-
stcke erfordern die unterschiedlichen Fertigungs- Fsp
aufgaben noch strker differenzierte Werkstckfh-
rungs- bzw. -spanneinrichtungen im Vergleich zum
Flachschleifen (Bild 2).
Die anzuwendenden Werkstckfhrungen oder
-spanner unterscheiden sich grundstzlich z.B.
beim Lngs-Umfangs-Schleifen zwischen Spitzen,
Quer-Umfangs-Innenschleifen im Futter und dem
spitzenlosen Durchgangsschleifen mit Fhrungs-
schiene. 2 Spannprinzip beim Rundschleifen
Auenrundschleifen
Zum Fhren und zur zentrischen Lagebestimmung der zu bearbeitenden Werkstcke kommen festste-
hende Zentrierspitzen zum Einsatz. Der verwendete Werkstoff (Werkzeugstahl/HM), die geschliffenen
Zentrierspitzenschfte mit der Morsekegelreihe MK 1 ... MK 6 und der Spitzenwinkel von 60 sind die
wesentlichsten Merkmale.
Einsatzhlsen dienen der wahlweisen Reduzierung auf einen kleineren Morsekegel der Werkstckspindel
bzw. der Reitstockpinole.
Schleifmitnehmer gehren in abgestuften Gren zum Normalzubehr einer Rundschleifmaschine. Sie
dienen der bertragung des Drehmoments auf das Werkstck. Schleifdorne werden eingesetzt zum ex-
akten Zentrieren und Spannen von vorgearbeiteten Werkstcken mit Durchgangsbohrungen. Feste und
verstellbare Schleifdorne unterscheiden sich in unterschiedlichen Spannkegelverhltnissen.
Spannzangen sind als selbstzentrierende, radial-
spannende Schnellspanneinrichtung vor allem fr
runde Werkstcke einsetzbar.
Setzstcke als Zweipunkt-, Dreipunktausfhrung vc
oder in geschlossener Form verhindern die werk-
stckbedingte Durchbiegung langer, dnner Wellen
durch den Schleifdruck der Schleifscheibe (Bild 1). vf
Werkstckfhrung beim Spitzenlosschleifen

Die entsprechend positionierte Fhrungsschiene
bernimmt mit der Regel- und Schleifscheibe die
Werkstckfhrung beim spitzenlosen Auenschlei- 1 Auenrundschleifen einer Kolbenstange
fen. Ebenfalls eine Dreipunktfhrung wird durch
die Druck- bzw. Sttzrolle und durch eine Regel-
scheibe beim futterlosen Innenrundschleifen ga-
rantiert. Die Regelrolle bertrgt die Drehzahl nr, n WSt
um das gewnschte q-Verhltnis zu erreichen. Die
zu bearbeitenden Werkstcke knnen quer- und Regelscheibe
Schleifscheibe
lngsgeschliffen werden (Bild 2).
nR
Innenrundschleifen vc
Mehrbackenfutter als universelle Spannmittel eig-

nen sich fr die Bearbeitung von Einzelteilen und
Kleinserien. Fr grere Stckzahlen mit gleichen
Werkstckdurchmessern werden vorteilhaft die ra- Werkstckauflage
dialspannenden selbstzentrierenden Gleitbacken-
futter verwendet. Stirnbackenfutter mit Auen- und
Innenzentrierung werden fr vor- oder fertiggearbei-
tete Werkstcke, die durch radiales Spannen ver- 2 Spitzenlosschleifen von Getriebewellen
formt wrden, verwendet. Die Werkstckspannung
erfolgt stirnseitig und zentrisch in vorgearbeiteten
Bohrungen. Aufspannbacken finden Anwendung
beim Schleifen von groen, unregelmig geform-
ten Werkstcken, die mittels Zentrierdornen ausge-
richtet werden (Bild 3).
Werkstckspannung beim Profilschleifen

Im Wesentlichen kommen fr das Profilschleifen
aufgrund der Werkstckformen die gleichen Fh- n WSt
vc
rungs- und Spannelemente in Betracht, die fr
die Auenrund-, Innenrund- und Planbearbeitung
verwendet werden. Die komplizierten Relativbe-
wegungen und die Werkstckform mssen bei der
Spannmittelwahl beachtet werden. 3 Innenrundschleifen von Laufringen
5.5Schleifen 269
Werkstckspannung beim Werkzeugschleifen (Scharfschleifen)

An verschlissenen einfachen Werkzeugen (Drehmeiel) kann bei entsprechender Erfahrung die er-
forderliche Schneidengoemetrie am Schleifbock hergestellt werden. Dabei muss mit groer Sorgfalt
gearbeitet werden, da in der Regel das zu schleifende Werkzeug mit der Hand gefhrt und gehalten
wird. Komplizierte und genaue Werkzeuganschliffe (Spezialanschliffe an Spiralbohrern oder Werkzeuge
fr die CNC-Bearbeitung) mssen auf gesonderten Scharfschleifmaschinen durchgefhrt werden. Diese
Schleifarbeiten sind mit dem Profilschleifen zu vergleichen.
Arbeits- und Umweltschutz beim Schleifen
Fr die Vorbereitung und Durchfhrung der unterschiedlichsten Schleifarbeiten sind fr die Gewhrleis-
tung einer hohen Arbeitssicherheit eindeutige Arbeitsregeln erlassen worden. Die Unfallverhtungsvor-
schriften UVV der Berufsgenossenschaft Eisen und Metall und des DSA (Deutscher Schleifscheibenaus-
schuss) sind verbindliche Vorschriften. Schuldhafte Verste gegen die Vorschriften der UVV knnen
zivil- und strafrechtlich geahndet werden.
Unfallverhtungsvorschriften

Schleifkrper drfen nur von einem bestimmten Personenkreis aufgespannt werden.
(nachweisliche Qualifikation muss vorhanden sein!)
EineKlangprobe ist vor jedem Aufspannen durchzufhren.

Die Schleifkrper sind dabei in der Bohrung freihngend leicht anzuschlagen.

Schadlose Schleifscheiben ergeben einen klaren Klang. Klirren und Nebengerusche deuten
auf schadhafte Schleifkrper, die sofort zerschlagen werden mssen.
Die Schleifscheiben mssen sich zwanglos auf die Spindel schieben lassen.
Die Schleifscheiben mssen zwischen Flanschen gespannt werden.
Der Mindestdurchmesser der Flansche ist wie folgt festgelegt:

1/3 D mit Schutzhaube
1/2 D bei konischen Scheiben
2/3 D ohne Schutzhaube und gerade Scheiben
Schleifscheiben drfen nicht auf Biegung beansprucht werden, deshalb sind gleichgroe und
gleichgeformte Flansche mit elastischen Zwischenlagen aus Gummi, Filz usw. zu verwenden.
Jede Neuaufspannung der Schleifkrper macht einen Probelauf zwingend notwendig (5 Minu-
ten mit der hchstzulssigen Drehzahl) Gefahrenbereich absichern.

Schutzhauben mssen aus zhen Materialien bestehen und der Schleifscheibenabnutzung ent-
sprechend nachstellbar sein. Beim Schleifen sind Schutzbrillen zu tragen.
Die angegebene maximale Schnittgeschwindigkeit vc (m/s) darf nicht berschritten werden.
Praktizierter Arbeitsschutz und Umweltschutz:
Durch die moderne Gestaltung der Schleifmaschi-

nen knnen die beim Fertigungsprozess unver-
meidlichen verfahrensspezifischen Nebenerschei-
nungen minimiert werden. Durch die komplette
Vollumhausung des Arbeitsraumes wird der un-
gehinderte Austritt der Schleifemulsion verhindert,
die Arbeitsgerusche werden auf ein ertrgliches
Ma gedmpft und die Festigkeit der verwendeten
Materialien gewhrleistet eine hhere Sicherheit, 1 Arbeitsschutz- und umweltgerecht konzipierte
z.B. beim Schleifscheibenbruch (Bild1). Rundschleifmaschine
5.5.4 Systematik der Schleifverfahren

Die Einteilung der Schleifverfahren mit rotierendem Werkzeug mit der Gliederung nach DIN 8589 Teil 11
(1984 01) wird durch die Werkstckform (4. Stelle der Ordnungsnummer), durch die Lage der Schleif-
scheibe zum Werkstck (5. und 6. Stelle der Ordnungsnummer) und durch die Vorschubbewegung
(7.Stelle der Ordnungsnummer) getroffen.

4. Stelle der Ordnungsnummer 6. Stelle der Ordnungsnummer

1 2 3 1 2

Planschleifen Rundschleifen Schraubschleifen Umfangsschleifen Seitenschleifen
4 5 6

Wlzschleifen Profilschleifen Formschleifen 7. Stelle der Ordnungsnummer
1 2 3
5.
Stelle der Ordnungsnummer Lngsschleifen Querschleifen Schrgschleifen
1
2 4 5 6
Auenschleifen Innenschleifen
Freiformschleifen Nachformschleifen kinematisch
Formschleifen
7 8 9
NC-Formschleifen kontinuierliches diskontinuierliches
Wlzschleifen Wlzschleifen
bersicht der wichtigsten Schleifverfahren und ihrer Stellgren

Planschleifen Drehschleifen Auenrundschleifen Innenrundschleifen
vc vc vc vw
Umfang- vw vc
vf
ap
Querschleifen vw
ae
vf
ae
vw
ae
ap ap ap
vc vc vc ae
vf2 vf1
vf1 ae
vf vw
Umfang- vf
ap
vw vc
Lngsschleifen vf2
vw
ae
vw
ae
ae
ap ap ap
vc vc
ap vw vc
vc
vf1
Seiten-
ap
ap
vf
Querschleifen
ap
vw vw
ae
vf2
ae ae
ae
vf vf2
vc
vw
vc
Seiten-
Lngsschleifen vw
ap
ap
vf2
ae ae
Zeichenerklrung: ap Schnittbreite bzw. -tiefe, ae Arbeitseingriff,vc Schnittgeschwindigkeit

vw Werkstckgeschwindigkeit kontinuierlich diskontinuierlich vf Vorschubgeschwindigkeit
5.5Schleifen 271
5.5.5 Zerspanungsvorgang und Zerspanungsgren
Schneidengeometrie
Schneidenform: Entsprechend der Einordnung der Schleifverfahren in die Gruppe der Fertigungsver-
fahren Spanen mit geometrisch unbestimmten Schneiden (DIN 8580) ergeben sich folgende Aussagen:
Bei Schleifwerkzeugen sind die Anzahl der Schneiden, die Geometrie des Schneidkeils und die Lage
der Schneiden zu den Werkstckflchen unbestimmt!
Fr den Schleifvorgang gnstige Schneidenformen,

d.h. das Grenverhltnis zwischen der Korngre
und dem Spitzenradius, erfllen die Bedingungen:
0
... -6
negativer Spanwinkel ( 80 ... 60) -80

Verhltnis Korngre: Spitzenradius 1/12 ...1/15
100 m ... 150 m

Diese Vorgaben sind fr knstliche und natrliche
Schleifmittel anzustreben.

Fr einen anschaulichen Vergleich zwischen einem
Schneidkeil mit einer definierten Schneidengeome-
trie und der Schneidenform beim Schleifen ermit-

telt man mit statistischen Verfahren ein mittleres
Schneidenprofil durch Abtasten der Schleifkr-
m
peroberflche. Die Schneidenform (Schneidkeil)
... 8
wird vorrangig durch den Freiwinkel und den m
6
negativen Spanwinkel definiert (Bild 1).

R
Die Verschleiflche A VK ist mit der Freiflche am 1 Form und Schneidengeometrie eines idealen
Drehmeiel vergleichbar. Schleifkorns
Schneideneingriff
..-60}
Die Bewegungsverhltnisse, Einstellwerte und die 80}.
-
Scheidenform unterscheiden sich grundstzlich
el
von den Fertigungsverfahren mit geometrisch be- nk
i
nw
stimmten Schneiden.
a
Sp
Die Spanabnahme ist gekennzeichnet durch: vc

aufgl-
Schleifkorn
Elastische Werkstoffverformung beim Kontakt hende Spne
R
zwischen Schleifkorn und Werkstoffoberflche. 1 6

3
Plastische Werkstoffverformung mit zunehmen- 2 4
der Eindringtiefe der Krner (Werkstoffstau-
5
chung). 1 Vorlaufende 4 Zunehmende Werk-
Werkstoffstauchung stoffverfestigung
Werkstofftrennung in der Scherebene (Spne). 2 Abwandernder 5 Verfestigte Werkstoff-
Gleichzeitige Werkstoffverfestigung in seitlicher Werkstoffkeil schicht
3 Werkstofftrennung in 6 Elastische rckge-
und radialer Richtung (Bild 2). der Scherebene federte Schicht
Diese Vorgnge berlagern sich mehrfach und fh- 2 Schneideneingriff
ren somit zu einer kontinuierlichen Spanabnahme.
Bei allen Schleifverfahren erfolgt der Werkstoffabtrag durch ein vielschneidiges Werkzeug. Die einzelnen
gebundenen Krner mit ihrer unterschiedlichen Form und Lage und sich dadurch stndig ndernden
Winkeln zum Werkstck erzeugen unterschiedlichste Zerspanungsvorgnge.
Die Spanbildung ist mit den allgemeinen Grundlagen der Zerspanungstheorie (Freiwinkel , Keilwinkel
und negativer Spanwinkel 80 ... 60) der einzelnen Krner der Schleifscheibe erklrbar (Bild 1).
Spanbildung
ae
Die Zustellung ae und die Relativbewegung zwi-
schen Werkstck und Werkzeug sowie die Schleif- vc
kornabstnde sind die Ursachen fr die Entstehung A
minimaler kommafrmiger Spne (Bild 1). M Wst MS
vw E'
Durch die Abtrennung von kontinuierlich ent
stehenden, zahlreichen Spanquerschnitten AEE E
entsteht beim Schleifen zylindrischer Werkstcke vw Werkstckgeschwindigkeit
allmhlich ein Polygon als Werkstckquerschnitt. ae Zustellung
Das entstehende Polygon besitzt umso mehr Ecken M Wst /MS Werkstck/Werkzeug-Mittelpunkte
AEE' stark vergrert dargestellte theoretische
(Annherung an die ideale Kreisform), je grer die Spanform
Schnittgeschwindigkeit vc im Verhltnis zur Werk- A Anfang der Spanabnahme durch ein Korn
stckgeschwindigkeit vw ist. Die Schnittgeschwindig- E Ende der Spanabnahme durch ein Korn
keit vc ist durch die Schleifscheibenstruktur begrenzt. AE Werkstck-Istoberflche (Polygon)
EE' entspricht dem Zahnvorschub fz
Die farbliche Markierung der Schleifscheiben nach
den Richtlinien des DSA und den Unfallverhtungs- 1 Spanbildung beim Schleifen
vorschriften kennzeichnen die zugelassenen maxi-
malen Schnittgeschwindigkeitswerte. Tabelle 1: Geschwindigkeitsverhltnis q
(herkmmliches Schleifen)
Das Geschwindigkeitsverhltnis vc
q =
vw Planschleifen Rundschleifen
Werkstoff Umfangs- Seiten-
auen innen
lsst sich am besten durch die Wahl der Werkstck- schleifen schleifen
geschwindigkeit vw erreichen (Tabelle 1). Stahl 80 50 125 80
Gusseisen 65 40 100 65
Darber hinaus beeinflussen das Schleifverfah- Cu, Cu-Leg. 50 30 80 50
ren, die Schleifart (Schruppen/Schlichten), der zu Leichtmetall 30 20 50 30
bearbeitende Werkstoff sowie das Gefge, die
Hrte und die Krnung der Schleifscheibe das Ge- D n1
nw = (1/min)
schwindigkeitsverhltnis q (Tabelle1). dq
Die mglichst stufenlose Einstellung der Werk-
D Schleifscheibendurchmesser (mm)
stckdrehzahl nw ist berechenbar aus den Einfluss
n1 Schleifscheibendrehzahl (1/min)
gren. d Werkstckdurchmesser (mm)
q Geschwindigkeitsverhltnis
Hinweise fr die praktische Arbeit:

Eine grere Geschwindigkeitsverhltniszahl q ergibt eine bessere Werkstckoberflche.
Das Zerspanvolumen nimmt dabei ab, d.h. die Schleifbearbeitungszeit wird grer.
Brandflecke sind durch die intensiveren Werkstck-Werkzeug-Kontakte mglich.
Der Zahnvorschub f z wird aus dem Vorschub-

d ke
weg und der Summe der Schleifvorgnge je Werk- fz = = (mm)
stckumdrehung berechnet. q d / ke q
d Werkstckdurchmesser (mm)
q Geschwindigkeitsverhltniszahl
ke Effektiver Kornabstand (mm)
Der Lngsvorschub f richtet sich nach dem zu

f = 1/4 ... 1/2 T (mm) fr Schlichten
schleifenden Werkstoff, der Schleifbreite, vorrangig
f = 2/3 ... 3/4 T (mm) fr Schruppen
aber nach der Schleifart.
T Schleifscheibenbreite (mm)
Ausfeuerungshubzahlen der Praxis:

Die Mahaltigkeit und die geometrische Werk-
Werkstcke mit IT 55 Ausfeuerungshbe
stckform bearbeiteter Werkstcke kann durch ein
zustzliches berschleifen ohne Zustellung Aus-
feuern wesentlich verbessert werden.
5.5Schleifen 273
5.5.6 Bewegungen, Krfte und Schnittleistung

Koordinierte Haupt- und Nebenbewegungen sind
Wesensmerkmale aller spanabhebender Ferti-
gungsverfahren. Die Hauptbewegungen, ent- Nebenbewegungen
scheidend fr die Werkstoffabtrennung, sind die
Schnittbewegung der Schleifscheibe und die Werk-
stckbewegung.
vc
Die resultierende Wirkbewegung ist die augenblick-
vf
liche Bewegung eines Schleifkorns. Hauptbe-
wegungen
Nicht unmittelbar beteiligt am Werkstoffabtrag sind
die erforderlichen Nebenbewegungen: An-, Rck-, vw
Zu- und Nachstellbewegungen.
Alle Stellbewegungen zwischen Schleifscheibe und Bewegungen beim Schleifen:

Werkstck erfolgen relativ zueinander. Hauptbewegungen sind die Schnittbewegung vc,
die Werkstckrotation vw und die Vorschubrichtung vf
Mit ap wird die Schnittbreite oder -tiefe, mit ae der Nebenbewegungen sind An-, Rck-, Zustell- und
Nachstellbewegungen
Arbeitseingriff bzw. die Eindringtiefe bezeichnet.
Fp Bindemittel
Die betragsmige Bestimmung der wirkenden F

Einzelkrfte beim Schleifen ist wegen der unter-
Krfte am
schiedlichen Schneidengeometrie der Schleifkrner Schleifkorn
kompliziert. Fr die im Verhltnis zu anderen span- Fc
abhebenden Fertigungsverfahren relativ kleinen
Werkzeugbahn
Krfte sind zahlreiche empirische Berechnungsglei-
Ff
chungen entwickelt worden.
Die in Betracht kommenden Einflussfaktoren er-

geben sich aus den unterschiedlichen Anwen- Kraftkomponenten am Schleifkorn:
dungsgebieten. Wichtige Einflussfaktoren sind die F Spankraft beim Schleifen
Fc Schnittkraft
Scherfestigkeit der Werkstoffe, die Geschwindig-
Ff Vorschubkraft
keitsverhltnisse, die spezifische Schnittkraft kc und Fp Passivkraft (Fp > Fc)
die Zustellwerte ae und ap (Bild 1).
1 Bewegungen und Krfte beim Schleifen
Vereinfachte Berechnung der Schnittkraft,

derSchnitt- und der Antriebsleistung
vw
F = ae ap kc (kN)
Mithilfe der vereinfachten Berechnungsgleichung c vc
ergeben sich fr die Praxis verwertbare Schnitt-
kraftwerte Fc, wenn fr die spezifische Schnittkraft
vc Schnittgeschwindigkeit (m/s)
kc ca. 30000 N/mm2 (prakt. Erfahrungswert) ange-
vw Werkstckgeschwindigkeit (m/min)
setzt wird. Daraus folgen dann wie nebenstehend
ae Zustellung (mm)
die Leistungen.
ap Schnittbreite (mm)
Der Schleifscheibenverschlei, die Khlschmie- kc spezifische Schnittkraft (N/mm2)
rung, die Schleifscheibenart und der tatschlich zu
bearbeitende Werkstoff werden in Tabellen fr kc
bercksichtigt, knnen aber oft vernachlssigt wer- Pc = Fc vc (kW)
den. Mit Hilfe von Fc und vc wird die Schnittleistung Pc = vw ae a p kc (kW)
Pc berechnet.
Pc
Die tatschliche Antriebsleistung Pa erhlt man Pa = (kW)
daraus durch die Bercksichtigung des mechani-
schen Wirkungsgrades .
Fr die im Kapitel 5.5.9 (S. 290) Arbeitsplanung beim Schleifen Arbeitsschritt 60 zu bearbeitende Getriebe-
welle (Vorschleifen des Einstechschleifsitzes) 70h5 (Bild 1) sind zu berechnen:
ges.: Schnittkraft Fc (N)

Schnittleistung Pc (kW)
Antriebsleistung Pa (kW) aeV = 0,0016 mm
vc = 45 m
s
geg.: Arbeitseingriff (Zustellung) aeV = 0,0016 mm

Schleifscheibenbreite bs = ap = 80 mm m
vw = 20 min bs = 80
Schnittgeschwindigkeit vc =45
Werkstckgeschwindigkeit vw =20
70h5
spezifische Schnittkraft kc =30000
mechan. Wirkungsgrad =0,6 76
vw
Lsung: Fc = aeV ap kc
vc 1 Vorschleifen des Einstechschleifsitzes 70h5
20
Fc = 0,0016 mm 80 mm 30000
45 60
Fc = 28,4 N
Pc =vw aeV ap kc
20
Pc = 0,0016 mm 80 mm 30000
60

Pc 1,28 kW
Pc =1280 = 1,28 kW Pa = = Pa=2,13 kW
0,6
Fr das Vorschleifen des Einstechschleifsitzes msste entsprechend der Hauptreihe R 20 der Normzahlen
nach DIN 323 Teile 1 eine Antriebsleistung Pa = 2,24 kW zur Verfgung stehen. Fr die geringere Zustellung
aeF = 0,0008 mm und den unvernderten weiteren Einstellwerten ist die Antriebsleistung Pa ausreichend.
Aufgabe
Ist die Antriebsleistung von 2,24 kW fr die Fertigungsaufga-
be 50 Vor- und Fertigschleifen des Lngsschleifsitzes 77h7
mit den lt. Tabellen gegebenen Einstellwerten zu realisieren?
bs = 80
geg.: Arbeitseingriff (Zustellung) aeV = 0,0057 mm vc = 45 m

s
Schleifscheibenbreite bs=ap = 80 mm
Schnittgeschwindigkeit vc =45 aeV = 0,0057 mm
aeF = 0,0028 mm
Werkstckgeschwindigkeit vw =20
77h7
m
spezifische Schnittkraft kc =30000 vw = 20 min
mechan. Wirkungsgrad =0,6 800
Wenn Nein: Welche Einstellwerte mssten Sie wie ver-

ndern (Bild 2)? 2 Vor- und Fertigschleifen des Lngsschleifsitzes
77h7
5.5Schleifen 275
5.5.7 Zerspanungsbedingungen
Der ungnstige Zerspanvorgang beim Schleifen durch den meist schabenden statt schneidenden Werk-
stoffabtrag (der Spanwinkel ist unbestimmt!) und der relativ hohen Schnittgeschwindigkeit vc erfordern
groe Antriebsleistungen an Schleifmaschinen. Die zugefhrte Wirkleistung wird jedoch bis zu 90% in
Wrme umgewandelt. Temperaturen bis 1000 C sind mglich (Funkenflug). Dadurch entstehen erheb-
liche verfahrensspezifische Wrmebelastungen am Werkstck und an der Schleifscheibe.
Maabweichung (Ausdehnung Ausschussge-

fahr nach der Werkstckabkhlung).
Werkstckspannungen mit mglicher Rissbil-

dung aufgrund der Werkstckausdehnung.
Brandflecken als oberflchliches Zeichen bis in rtliche Farbver-

den Anlasstemperaturbereich und einer Tiefen- nderung durch Schrauben-
wirkung bis 0,15 mm (Bild 1). Polierband berhitzung linien
1 Schleifschden durch Wrmebelastung

am Werkstck
Bindungsauflockerung der Schleifscheiben.
Der negative Wrmeeinfluss auf das Werkstck und die Schleifscheibe kann durch geeignete anzustre-
bende Zerspanungsbedingungen entscheidend verringert werden.
Verringerung von Wrmeschden:
Einstellwerte (kleine Zustellwerte ae, kleine Geschwindigkeitsverhltnisse q)
Schleifkrperauswahl (Fertigungsaufgabe bestimmt die zu verwendende Schleifscheibe)
Kombiniert mit einer intensiven Khlschmierung
Khlschmierung
Durch die Khlschmierung entsteht beim Schleifen sprbar weniger Reibungswrme. Das Werkstck
kann sich nur begrenzt erwrmen, da der Flssigkeitsstrom fr einen stndigen Wrmeabtransport sorgt.
Gleichzeitig werden die Spankammern der Schleifscheiben freigesplt.
Arten und Wirkungen von Khlschmierstoffen bersicht 1: Arten der Khlschmierstoffe
Die erreichbare Schmierwirkung eines Khl- Khlschmierstoffe

schmierstoffes (bersicht 1) ist fr den praktischen
Einsatz ausschlaggebend.
Lsungen Emulsionen Schleifle
Lsungen bestehen aus in Wasser gelsten an- Dispersionen 2 % ... 20 % Mit Zustzen
organischen Stoffen z.B. Soda. Sie besitzen eine (SESW) (SEMW) (SN)
sehr gute Khlwirkung bei miger Schmierwir- Rundschleifen Flach- und Formschleifen
kung. von Stahl von normal- von schwer-
spanbaren Sthlen
Emulsionen sind mit einem entsprechenden Mi-
schungsverhltnis feinverteiltes l in Wasser. Sie Getriebewellen Schneidplatten Gewinde-
besitzen eine gute Khlwirkung, aber nur geringe schleifen
Schmierwirkung.
Arbeits- Flssigkeitsdruck pe ... 1,5 bar
Schneidle sind le mit polaren EP-Zustzen. Sie daten: Flssigkeitsmenge Q ... 4 l/min
k
besitzen gute Schmierwirkung, jedoch nur noch (pro mm Schleifscheibenbreite)
geringe Khlwirkung.
Werkzeugverschlei beim Schleifen

Die Eigenschaften der verwendeten Schleifmittel, der Aufbau der Schleifkrper sowie weitere uere
Einflsse sind fr den Werkzeugverschlei entscheidende Faktoren. In Abhngigkeit der Einflussfaktoren
treten die definierten Verschleiformen vorwiegend einzeln oder in berlagerter Form auf.
Ursachen des Werkzeugverschleies Tabelle 1: Thermische und chemische

Eigenschaften von Schleifmitteln
Mikroverschlei
Schleif- Chemische Wrmebe- Wrmeleit-
Der Mikroverschlei von Schleifkrpern ist von der mittel Reaktion stndigkeit fhigkeit
thermischen und chemischen Bestndigkeit abhn-
gig. Der Kontakt des Schleifmittels mit dem Werk- Korund keine bestndig niedrig
stoff, der Khlschmierstoff- und Luftzutritt fhren bei Schleif-
Silicium- temperatur hoch
zu chemischen Reaktionen, der den Kornverschlei karbid
begnstigt.
Kubisches mit Khl- ab 1200C hoch
Mit steigenden Arbeitstemperaturen nimmt der Dif- Bornitrid wasser ober- Zerfall
fusionsverschlei zu. Bei Verwendung von Diamant- halb 1050C
schleifkorn und Arbeitstemperaturen >800C diffun-
Diamant ab 800C ab 800C sehr hoch
dieren Kohlenstoffatome aus dem Schleifmittel in das
Karbid weicher als
Stahlgefge und bilden mit Eisen und bestimmten bildung CBN und
Legierungselementen Karbide, die die Ursache fr ab 1000C Umwandlung
den erhhten Verschlei sind. Die Absplitterung CO2-Bildung in Grafit
kleinster Schleifkornpartikel, die Mikrosplitterung,
tritt besonders bei polykristallinem Korn und bei ge-
ringer Kornbelastung auf (Tabelle 1). vc
Makroverschlei
Der Makroverschlei entsteht durch die Belastung
der Bindung und der einzelnen Krner der Schleif-
krper durch die Schnittkraft Fc (Bild 1).
Schleifkrner Bindung
Die Reibung in der Kontaktzone Werkstck Schleif-
Mikroab- schicht- teilweiser kompletter Werkstck
krper verursacht zunchst eine Kornabsplitterung splitte- weise Ver- Kornaus- Kornaus-
und danach erst bei steigenden Reibungswerten rung der schlei- bruch bruch
einen gesamten Kornausbruch (Bindungslocke- Schleif- flchen-
krper bildung
rung durch steigende Temperatur). Die darunter
liegenden frei werdenden Krner knnen damit Mikroverschlei Makroverschlei
die Schleifarbeit voll funktionsfhig bernehmen 1 Mikro- und Makroverschlei an Schleifkrnern
(Selbstschrfeffekt).
Der Makroverschlei von Schleifkrpern macht sich
bemerkbar durch: Abgerichtete
Sollform
Kanten- oder Radienvernderung Radien-
bildung
Sie ist die Formabweichung in radialer und axialer
Richtung der Schleifkrper (Welligkeit, Profilabwei-
chung) (Bild 2).
Ein Ma fr die Verschleifestigkeit von Schleifkr-
pern ist der Schleifmittelabtrag durch die auftreten- Profilab-
den Mikro- und Makroverschleiformen. weichung
In der technologisch begrndeten Standzeit (Ferti-

Kantenverschlei Profilvernderung Welligkeit
gungszeit zwischen zwei Abrichtvorgngen) muss (Radienvernderung) (Abweichung vom Sollprofil)
der Schleifkrper eine vorgeschriebene Werkstck-
menge in tolerierten Grenzen scharf bearbeiten. 2 Geometrischer Werkzeugverschlei
5.5Schleifen 277
5.5.8 Einsatz der Schleifverfahren

Fr den Verwendungszweck erforderliche Qualittsmerkmale (Oberflchenrauheit, Ebenheit) zahlreicher
Bauteile der Maschinenbauindustrie lassen sich durch die Anwendung von aufgabenspezifischen Schleif-
verfahren kostengnstig realisieren.
Planschleifen Herstellung ebener Flchen
Planschleifverfahren erzeugen ebene Werk-
stckoberflchen durch Stirn- und Umfangs-
schleifen mit geradlinig reversierender oder
rotierender Vorschubbewegung der Werkstcke
und stets vom Werkzeug ausgefhrter Schnitt-
bewegung.
Umfangs-Planschleifen
Gute Arbeitsergebnisse bei der Schleifbearbei-
tung von gehrteten planparallelen Spannbacken 1 Plangeschliffene Prismenbacke
knnen durch das Umfangs-Planschleifen erreicht
werden (Bild 1).
vc vc vc
Groe und breite Schleifscheiben sind aus wirt- vf
vf vf
schaftlichen Grnden zu verwenden. Die dadurch
entstehende kleine Kontaktlnge zwischen Werk- vf
zeug und Werkstck gewhrleistet eine optimale
Khlschmierstoffwirkung, sodass die Wrmebelas-
tung minimiert werden kann.
Kleine Zustellungswerte ae (mm) und groe Werte = R
fr den Ouervorschub f (mm) (ca. 20% 50%) der
Scheibenbreite bs (mm) bewirken eine gleichm- C
ige Verteilung der Schleifarbeit und somit einen
geringen Kantenverschlei (Tabelle 1). 2 Schliffbilder von Planschleifverfahren
Unterschiedliche Oberflchenstrukturen (Schliffbil-
der) entstehen auf den Werkstcken durch die ver-
schiedenen Lagen der Werkzeug-Werkstck-Achsen
der Planschleifverfahren.
Umfangsplanschleifen: parallele Rillenrichtung
Stirn-Planschleifen: radiale Rillenrichtung
Plan- bzw.
Stirnumfangsschleifen: zentrische Rillenrichtung
(Bild 2)
Zur Gewhrleistung der zu erreichenden Schleif-
qualitt bzgl. Formtoleranz, Mahaltigkeit und Rau-
tiefen (beim Feinschleifen bis ISO-Toleranz 4 und
Rz-Werte bis 0,1 m) mssen die Schleifspindeln der
Schleifmaschinen sehr gute Steifigkeit und Rund-
laufgenauigkeit besitzen. Hohe Ansprche an die
Tischfhrung und -bewegung garantieren vor allem
beim Ausfeuern i ... 8 die erforderliche Lagewieder-
3 Planschleifmaschine
holung (Bild 3).
Tabelle 1: Richtwerte zum Schleifen von Eisenwerkstoffen mit Korund/Siliciumcarbid
Schleifverfahren Aufma in mm Zustellung ae mm Rz in m Krnung vc in m/s vf in m/min

Vorschleifen 0,5 0,2 0,1 0,02 10 3 30 46
Fertigschleifen 0,1 0,02 0,05 0,005 5 1 46 80 20 35 20 30
Feinstschleifen 0,02 0,005 0,008 0,002 1,6 0,1 80 120
Herstellung rotationssymmetrischer Flchen durch Rundschleifen

Rundschleifverfahren erzeugen rotationssymmetrische Innen- und Auenflchen mit hochtourig rotie-
renden Umfangsschleifscheiben und langsam rotierenden Werkstcken.
Radial- und Axialrundschleifverfahren unterscheiden sich durch die Vorschub- und Zustellbewegung.
Fr die Schleifbearbeitung von Getriebewellen in

der Massenproduktion (z.B. bei Kraftfahrzeugteilen
Schleifbearbeitung einer Schaltgetriebewelle) bie-
tet das Rundschleifkonzept bei der Bearbeitung mit
einem Schleifscheibensatz beste Voraussetzungen
zur Gewhrleistung hoher Produktivittsansprche
(Bild 1).
Rundschleifmaschinen sind auf die jeweilige Ein-
zelaufgabe zugeschnitten, im Gegensatz zu den
reinen Einzweckmaschinen jedoch geeignet, nach 1 Schleifen einer Getriebewelle mit Scheibensatz im
entsprechenden CNC-Programmen auch ganze Tei- Einstechverfahren
lefamilien zu bearbeiten (Bild 2).
Werkstckerkennungssysteme bewirken die Selbst
umrstung der Maschine und den Abruf der zugeh-
rigen Bearbeitungsprogramme.
Fertigung durch Rundschleifen

Fr eine flexible Bearbeitung unterschiedlicher
Werkstcke eignet sich die Fertigung auf einer
Hochgeschwindigkeits-Schlschleifmaschine mit
CBN-Schleifscheiben (Bild 3).
Alle Bewegungen werden durch das Werkzeug aus- 2 CNC-Produktions-Rundschleifmaschine
gefhrt und ermglichen dadurch die Bearbeitung
komplizierter Werkstckkonturen in einer Aufspan-
nung.
Charakteristische Verfahrensvorteile bei der Bear-
beitung beliebiger rotationssymmetrischer Teile
sind:
kurze Rstzeiten
hohe Dauergenauigkeit
Durch die Abmessungen und die Achsenlagen von

Werkstck und Werkzeug bei allen Rundschleifma-
3 Lngsformschleifen der Getriebewelle mit
schinen entstehen sehr kurze Kontaktlngen zur CBN-Schleifscheibe in HSG-Schleiftechnik
Spanabnahme. Fr den Fertigungsprozess ergeben (High Speed Grinding)
sich daraus weitere typische Verfahrensvorteile bei
entsprechenden Einstellwerten (Bild 4):
Gnstige Khlschmierstoffwirkung
Geringe Wrmebelastung fr das Werkstck l2
vC VWst
Ungehinderte Spanaufnahme in die Porenrume vC
der Schleifscheiben
Typische Fertigungsbeispiele sind: l1
Getriebe- und Motorteile

Fahrwerksteile Kontaktlngen l1 > l2
Gehuseinnenformen
4 Kontaktlngen beim Innen- und Auenrundschleifen
Einzelteile von Hydraulikbaugruppen von Getrieberdern
5.5Schleifen 279
Fertigungsbeispiel fr Rundschleifverfahren
Neue Schleifmaschinen werden vom Hersteller an die Kunden mit normgerechten Abnahmewerkstcken
(Bild 1) bergeben. Fr Rundschleifverfahren gelten unter anderem folgende Bedingungen:
Alle geschlif-
2
fenen Flchen: Ra < 0,4 m v Wz 1
Rundlauf: < 2 m (auen), < 3 m (innen)
Zylindrizitts-
fehler: < 2 m (auen), < 4 m (innen)
Bearbeitungsfolge des Abnahmewerkstckes

v Wst 4 3
5
200
300
330
190
120
Tabelle 1: Bearbeitungsfolge des Abnahmewerkstckes
Arbeitsgang Toleranz- 150
gre
auen Lngsschleifen 300, L = 300 mm m4

auen Einstechschleifen 330, L = 50 mm f4
innen Lngsschleifen 190, L = 150 mm H5 150
innen Planschleifen 120/190 50 300
innen Kegellngsschleifen 190/200, nach
L = 150 mm Lehre 1 Abnahmewerkstck
Vorschleifen Fertigschleifen
Lngsrundschleifen aeV = 5,7 m aeF = 2,8 m
v Wz
Durch den Lngsvorschub des Werkstckschlittens
wird das Werkstck ( 300) an der Schleifscheibe
entlanggefhrt (Bild 2).
Freistiche an Durchmesserbergngen bzw. der bs bs
Schleifscheibenberlauf am Werkstckende ge- fV _ fF _
2 4
whrleisten einen konstanten Werkstckdurchmes-
ser ber die gesamte Werkstcklnge. 1 b
v Wst _ s
Die Gren der Einstellwerte fr den Vorschub f 2
300m4
und die Zustellung ae sind vom Bearbeitungszu-
stand (Vor- oder Fertigschleifen) abhngig.
Die zwangslufig auftretende Durchbiegung von
Wellen mit groen Schlankheitsgraden muss durch 2 Einstellgren beim Lngsrundschleifen
mitlaufende Setzstcke abgefangen werden.
Einstechschleifen Gerad-Ein-
v Wst stechschleifen
Die Zustellung einer breiten Schleifscheibe erfolgt aev 1,2 m bs > b Wst = 50 mm
kontinuierlich bis zum Erreichen des Fertigmaes
330f4 (Bild 3).
Zunchst durch Vorschleifen mit aeV 1,2 m und aev 0,6 m
abschlieend durch Fertigschleifen mit aeF 0,6 m.
bs max. = 100 mm
Die Schleifscheibenbreite bs (max. 100 mm) ist gr-
er als die Werkstckbreite l, der Lngsvorschub 2
vWst
entfllt somit.
330f4
Lngere Wellen > 200 mm werden fertigungstech-

nisch gnstig zuerst abschnittsweise auf Fertigma
bearbeitet und danach abschlieend mit mehreren bWst
Lngshben ohne Zustellung (Ausfeuern!) fertig-
bearbeitet. 3 Einstellgren beim Einstechschleifen
Schrgeinstechschleifen
Zur gleichzeitigen Bearbeitung von Mantel- und Planflchen an Werkstcken wird die Schleifscheibe 30
schrg gestellt und fr die vorgesehene Fertigungsaufgabe profiliert (Bild 1).
Der Einsatz von geeigneter Messtechnik whrend der Schleifbearbeitung von Zahnradpumpenwellen
minimiert die Fertigungszeit. Eine groe Schleifscheibenbreite und -profilierung ermglichen ein breites
Anwendungsspektrum des Schrgeinstechschleifens.
Bearbeitungsbeispiel: 1. Operation 2. Operation

Werkstck: Pumpenrad
Schleifen von
18 mm und
der angrenzenden
Planseite
Messkopf Messkopf Messkopf
75 22
1 Schleifbearbeitung von Zahnradpumpenwellen durch Schrgeinstechen

Innenrundschleifen
Durch die aufgabenspezifische Umkehrung der
120/190
Grenverhltnisse zwischen Wst > Wz ergeben
sich vernderte Spanungsverhltnisse beim Innen- 3 5 vWz
vWz
rundschleifen (Bild 2). Die Durchmesserabnahme 4
190H5
des Werkzeuges ist grer und die Schleifkontakt-
200
lnge ist kleiner. Dnnwandige Werkstcke und die
Schleifspindel drfen nur geringen Schleifkrften ae
ae
(Durchbiegung) zur Gewhrleistung der gefor-
derten Qualitt ausgesetzt werden. Dementspre-
chend klein sind die Zustellwerte ae < 1 m und 150 150
die Schleifkrperbreite zu whlen.
Das Lngsschleifverfahren kommt deshalb fr die 2 Innenschleifen des Abnahmestckes
Bearbeitung des Innendurchmessers 190H5 in
Betracht (Bild, S. 279).
ff
Ist die Bearbeitungslnge kleiner als die Schleifkr-
aeF
perbreite, wird im Querschleifverfahren bearbeitet. v Wz
v Wz
Planschleifen von Innenformen mit kleinen Durch-
messerunterschieden wird mit den Stirnflchen fV
der Schleifkrper durchgefhrt. Durch geneigte
aeF
Schleifspindeln ist die Bearbeitung von kegeligen aeV
Innenformen durch Kegellngsschleifen realisier-
bar (Bild 3). Lngs-
schleifen f=0 aeV
Werkstckabhngige Verfahrenskombination Wz 60%...80% Bohrung Querschleifen
Die wirtschaftlichste Schleifbearbeitung eines
Getrieberades erfolgt in simultaner Komplettbe- 3 Lngs- und Querschleifen
arbeitung der Innen- und Auenkontur in einer
Aufspannung. Annhernd gleich groe Einstell-
werte fr die Vor- und Fertigbearbeitung sind die
Voraussetzungen zum Erreichen der geforderten
Qualittsmerkmale der Werkstcke.
Kurze Bearbeitungzeiten und hohe Genauigkei-
ten werden in Fertigungszellen erreicht. Dabei
kommen auch Automatisierungslsungen mit
maschinenintegrierter oder beigestellter Handha-
bungstechnik einschlielich der Einbindung in den
vor- bzw. nachgelagerten Fertigungsprozess zum
Einsatz (Bild 4). 4 Simultanschleifen eines Getrieberades
5.5Schleifen 281
Spitzenlosschleifen
horizontalverstellbare Schleifmaul- absenkbare
Zylinderstifte, Wlzkrper und hnliche ansatzlose Schleifscheibe (Ver- winkel Regelscheibe
schleiausgleich) (Winkelein-
Teile werden im Spitzenlos-Durchgangsschleifen
stellung)
hergestellt.
Die Schleifmaschinengeometrie und vor allem die
Konstanthaltung des Schleifmaulwinkels sind
verfahrensspezifische Merkmale (Bild 1).
Die lngere geneigte Regelscheibe bewirkt den
Werkstckvorschub und sorgt mit der Auflage Werkstckauflage
fr die Werkstckfhrung. Die Schleifarbeit wird
1 Verfahrensprinzip Spitzenlosschleifen
von einer groen Umfangsschleifscheibe aus-
gefhrt. Regelscheibe und Schleifscheibe haben
den gleichen Drehsinn und stehen im Verhltnis n R ~ n Wst < n S
zueinander.
CNC-Schleifen Werkstcklngs- Schwenken des
bewegung Schleifspindel-
Die zwei Hauptachsen einer CNC-Bahnsteuerung stockes
B
werden durch die Lngsbewegung des Werkstck-
Zustellung der
schlittens (Z-Achse) und die Zustellbewegung des Schleifscheibe
Querschlittens (X-Achse) gebildet (Bild 2).
Z X
Die Werkstckgeometrie zahlreicher rotationssym V Zustellung
Q des Abricht-
metrischer Teile wird damit bearbeitet. werkzeuges
U
Mit weiteren Hilfsachsen und Bewegungen kann Verstellung
das Bearbeitungsspektrum wesentlich erweitert der Pinole
werden. Nachfhren der

Setzstockbacken
Durch Schwenken der Hilfsachse (B-Achse) knnen
Kegel geschliffen werden. Eine Mehrfachbearbei- 2 Achsen und Verfahrbewegungen
tung bei einer Aufspannung ist durch Schwenken CNC-Rundschleifmaschine
der Schleifeinheit mit mehreren Schleifspindeln
mglich. Hohe Schleifqualitten fr Innen- und Au-
enschleifarbeiten werden damit erreicht. 1 6
Schleifzyklen und Einrichtprogramme (Bild 3)

1. Bahngesteuertes Profilieren der Schleifscheibe
2. Werkstckposition erfassen 7
3. Eichen des Absolutmesskopfes 2
4. Werkstck-Axialmessposition erfassen
5. Einstechschleifen mit programmierbaren
8
Vorschben f1 f4 fr Anfunken, Schruppen,
3
Schlichten und Feinschleifen
6.
Mehrfach-Einstechen mit programmierbaren
Vorschben f1 f3 fr mehrmaliges Einstech- 9
schleifen mit anschlieendem Lngsschleifen
7.
Lngsschleifen mit drei programmierbaren
4
Vorschben f1 f3
10
8. Planschleifen mit drei programmierbaren Vor-
schben f1 f3, Schleifaufma oder Fertig-
maposition programmierbar
9. Kegellngsschleifen wie Lngsschleifen 11
5
10. Kegel-Mehrfach-Einstechschleifen wie Mehr-
fach-Einstechschleifen
Radiusschleifen mit zwei programmierbaren
11.
Vorschben, Anfunksteuerung mglich 3 CNC-Schleifzyklen und Einrichtprogramme
Rundschleifmaschinen Werkstck- Schleif-

Umhausung
spindelstock spindelstock
Die Klassifizierung der Rundschleifmaschinen er-
folgt nach der Fertigungsaufgabe in Innen-Rund-
schleifmaschinen zum Bohrungsschleifen und
Auen-Rundschleifmaschinen zum Schleifen von
Wellen und Sonderprofilen. Als Universal-Rund-
schleifmaschine werden Maschinen bezeichnet,
die sowohl fr die Innen- und Auenbearbeitung C
X
ausgestattet sind (Bild 1). Z
Innen-, Auen- und Universal-Rundschleifmaschi-
nen werden zum Lngs- oder Querschleifen (Gerad-
bzw. Schrgeinstechschleifen) verwendet.
Hauptachsen Gestell Steuerung
Dem Spannen der rotierenden Werkstcke ist we-
1 Rundschleifmaschine
gen der Abdrngkraft der Schleifspindel besondere
Aufmerksamkeit zu widmen (Bild 2).
Getriebeabtriebswelle, 200
Kurze Werkstcke (Wst > IWst) werden in Schrgeinstich mit
Vollscheibe
Spannzangen oder -futter fliegend gespannt.
Lange Werkstcke (Wst < IWst) mssen zur
Vermeidung der Durchbiegung mit einem Getriebehauptwelle, 315
mitlaufenden Setzstock und zwischen Spitzen Geradeinstich mit
gespannt werden. Satzscheiben
Spezielle aufgabenbezogene Schleifverfahren

2 Bearbeitungsbeispiele
Wlzschleifen
Ist die Schleifbearbeitung von Werkstckoberfl-
chen, die aus dem Bezugsprofil Werkzeug Werk-
stck im Abwlzverfahren entstehen.
Die Zustell-, Vorschub- und Schnittbewegung wird
von einer profilierten Schleifscheibe ausgefhrt.
Das Werkstck fhrt eine Pendelbewegung aus. ns ae
Zur Fertigbearbeitung werden die Lenkritzel in fs
eine Dreifachteil-Wlzvorrichtung aufgenommen
und ausgerichtet. Ein Rundschwenktisch bis
1600mm mit zwei Aufspannvorrichtungen ermg- fw
licht das Be- und Entladen der Werkstcke whrend
des Schleifprozesses (Bild 3).
3 Wlzschleifen eines Lenkritzels
Schraubschleifen
Ist die Schleifbearbeitung von Schraubflchen fr ns
eine kontinuierliche Bewegung von Werkstcken CBN-
Schleif-
und Bauteilen in Lngsrichtung. scheiben
Das Werkstck und die entsprechend der Ferti-
gungsaufgabe profilierte Schleifscheibe bewegen Oberflchengte
sich durch den Vorschub relativ zueinander. Der ae des Werkstcks: 0,1 m Ra oder 4 inches
Vorschubwert ist gleich der zu schleifenden Stei- Abmessungen der
Gewindespindel: 1000 mm oder 39 inches
gung. Die Zustellbewegung wird von der Schleif-
scheibe ausgefhrt. Der Drehsinn von Werkstck Profilverformung: kleiner als 5 m auf einer
vf nw Lnge von 1000 mm oder
und Werkzeug ist gleich. 0,0002 inch auf einer
Lnge von 39 inches
Die Herstellung der Schraubflchen erfolgt in
Einzelfertigung, gespannt wird zwischen Spitzen
(Bild4). 4 Schraubschleifen von Kugelspindeln
5.5Schleifen 283
Tiefschleifen
Ist eine Schleifbearbeitung zur Herstellung von
starkprofilierten Werkstckkonturen durch einma-
lige Schleifscheibenzustellung.
Die Schleifscheibe wird zunchst durch eine Dia- vc
mant-Abrichtrolle fr die auszufhrende Bearbei-
tungsaufgabe abgerichtet. Danach im Anschnitt
auf die volle Tiefe zugestellt und anschlieend mit
ae
einer gegenber anderen Schleifverfahren relativ f
kleinen Vorschubgeschwindigkeit im Bereich von
vf = 20mm/min 100mm/min in einem Bearbei-
vf
tungszyklus fertig geschliffen.
Die Zufhrung von ausreichend Khlschmierstoff
mit hohem Druck verhindert die Erwrmung des
Werkstcks und splt die Schleifspne und den Ab- 1 Verfahrensprinzip des Tiefschleifens
rieb aus dem entstehenden Profil (Bild 1).
Verfahrenstypische Merkmale sind das groe Zer-
spanvolumen und die erreichbare Schleifqualitt. Oberflchengte
f des Werkstcks:
Profilschleifen Ra 3,5 m
Diamant-Abrichtrolle
Ist die Schleifbearbeitung komplizierter Werkstck- Toleranz auf
dem Radius:
formen durch die Direktbertragung des Werkzeug- nRolle 5 m oder
profils (z. B. Schleifen von Einstichen) oder durch ei- 0,0002 inch
ne Bewegungskombination zwischen Schleifscheibe
und Werkstck.
Profilschleifscheibe
Profilschleifen im Einstechverfahren
n Wz
Die Zustellbewegung bringt die profilierte Schleif-
f2
scheibe zum Eingriff an das vorgearbeitete Werk- n Wst
stck. Die Schnittbewegung und die Vorschubbe-
wegung des Werkstcks bewirken den Bearbei-
tungsprozess (Bild 2).
2 Profilschleifen von Lenkungskugeln
Profilschleifen unregelmiger Querschnitte
Im modernen Werkzeugbau findet eine spezielle
Form des Profilschleifens Anwendung. Bedieneinheit
Die unregelmige Form eines zu bearbeitenden
Stempelquerschnittes wird zunchst abschnittswei- Vergrerte
Werkstckkontur
se auf dem Projektionsschirm der Schleifmaschine
sichtbar gemacht. Detail- und Projektionsvergre-
rungen gewhrleisten die hohe Abbildungsgenau-
igkeit. Die Schleifscheibe fhrt auer der Hauptbe- Arbeitsraum
wegung (Schnittbewegung) zustzlich noch eine
ca.80 mm lange Hubbewegung aus.
Die nichtprofilierte Schleifscheibe wird durch die
Zustellbewegung eines Schlittens am Stempel
entlanggefhrt. Der Schleifkopf folgt unmittelbar
dieser Bewegung. Der Schlitten wird bei Einzel
fertigung manuell durch Handrder bettigt. Bearbeitungs-
beispiel (Stempel-
Vorteilhafter ist der Einsatz einer Profilschleif Profilschleifmaschine querschnitt)
maschine mit CNC-Steuerung bei Wiederholteilen
bzw. der Serienfertigung (Bild 3). 3 Profilschleifmaschine
Scharfschleifen von Werkzeugen

Die Schleifbearbeitung von geometrisch bestimmten
ebenen und gewlbten Flchen an Werkzeugen zur
Herstellung bzw. Wiederherstellung einer bestimm-
ten Schneidengeometrie umfasst die unterschied-
lichsten Einzelverfahren.
Abgesehen von wenigen Ausnahmen beim Scharf-
schleifen (z. B. Drehmeiel, Spiralbohrer fr die
Werkstattfertigung) wird die erforderliche Schnei-
dengeometrie ausschlielich auf speziellen Maschi-
nen hergestellt (Bild 1).
Aus der Vielfalt der verschiedenen Werkzeuge 1 Scharf geschliffene Werkzeuge
(Gre, Schneidengeometrie usw.) resultieren un-
terschiedliche zu schleifende Flchen und Formen: Z
eben, konisch, gewendelt usw. < 1mm2 Y
Achsensystem beim Scharfschleifen X A
Die Wirkebene zwischen Werkstck und Werkzeug
ergibt die verschiedenen Achsenlagen beim Scharf- V
schleifen. B
Hauptachsenlage und Bewegungen sind identisch

mit vergleichbaren Schleifverfahren. Die Besonder-
heit moderner Scharfschleifmaschinen sind zwei
Soft-Achsen, die anstelle von Nebenschlitten fr C
das Nachstellen der Schleifscheibenposition ver-
wendet werden (Bild 2). 2 7-Achsen-System beim Scharfschleifen
Maschinenkonzept
Bei der Konzipierung von modernsten Scharf-
schleifmaschinen wird unter anderem auf folgende
Details groer Wert gelegt (Bild 3).
Vollintegriertes Design bei den Hauptabmessun-
gen der Maschinen (Umhausung).
Garantie der perfekten Geradlinigkeit der
Hauptachsen durch Polymerbeton-Sockel (erreicht
bis zu achtfach hhere Stabilitt und Dmpfung
gegenber herkmmlichen Maschinengestellen).
Statistische Prozessberwachungssysteme ge
whrleisten die Kompensation der erfassten
Matoleranzen.
Ausstattung mit einem Telefonmodem zur Fern- 3 Produktionsschleifmaschine zur Bearbeitung
diagnostik bei Betriebsstrungen. von HSS/HM-Werkzeugen
Aufgaben 8 Wie erfolgt das statische und dynamische Auswuchten von

1 Wie ist das Fertigungsverfahren Schleifen allgemein zu Schleifscheiben?
definieren? 9 Was wird mit dem Abrichten von Schleifscheiben beabsich-
2 Nennen Sie die wichtigsten Einflussgren auf das Schleif tigt?
ergebnis. 10 Was sagt das q-Verhltnis aus?
3 Was sind Schleifmittel? Nennen Sie die wichtigsten Arten 11 Nennen Sie die wichtigsten Khlschmierstoffe fr das Schlei-
bezogen auf praktische Anwendungsbeispiele. fen!
4 Definieren Sie die Kornbezeichnung: D 60, A 16! 12 Was wird durch die Khlschmierung beabsichtigt?
5 Welche Angaben nach DIN 6910 kennzeichnen einen Schleif- 13 Charakterisieren Sie mgliche Schleiffehler.
krper? 14 Welche Verfahrensunterschiede gibt es zwischen Umfangs-
6 Welcher Zusammenhang besteht zwischen Schleifscheiben- und Stirnschleifen?
hrte und Werkstoffhrte? 15 Erarbeiten Sie den Fertigungsplan fr die Schleifbearbeitung
7 Wie erfolgt die Klangprobe von Schleifkrpern? einer Reitstockspitze.
5.5Schleifen 285
5.5.9 Arbeitsplanung beim Schleifen

V
Zur wesentlichen Verbesserung der Oberflchengte und Formgenauigkeit von durch MECHANIK
andere Verfahren vorgefertigten Werkstcken werden in der Praxis am hufigsten die L GmbH
Verfahren des Schleifens eingesetzt.

Die wichtigsten Schleifverfahren sind: Auenrund-, Innenrundschleifen und Flachschleifen sowie deren
Verfahrensvarianten (S. 270). Die verschiedenen Schleifverfahren unterscheiden sich in ihren spezifischen
Werkzeug- und Werkstckbewegungen (Bilder 1, 2, 3). Diese charakteristischen Merkmale sind bei der
Arbeitsplanung zur Erzielung optimaler Arbeitsergebnisse zu beachten.
Einstechschleifen Lngsschleifen vf (mm/min)
ae(mm)
vfe (mm/min) f (mm)
bs
ap
bs
d1=d+t
ae(mm/Hub)
t/2
d
t/2
d1 bs/2 bs/2
d
l
l@ap L
1 Einflussgren fr Auenrundschleifen (Einstech- und Lngsschleifen)
Innenrund- Innenrund-
Einstechschleifen Lngsschleifen
vf (mm/min)
ap bs
f (mm)
d1
d
vfe (mm/min)
d1
ae(mm)
ap
bs
ae(mm/Hub)
t/2
bs/2 bs/2
l
t/2
l L
2 Einflussgren fr Innenrundschleifen (Einstech- und Lngsschleifen)
Umfangsschleifen L Flachschleifen B
ds
ap
ae
ae
bs
vf vf
l b
3 Einflussgren fr Flachschleifen
Kurzzeichen der Werkstckgeometrie und der Zerspanungsgren:

b s Schleifscheibenbreite (mm) a p Schnittbreite bzw. -tiefe (mm/Hub)
B Schleifbreite (Flachschleifen) + Zugabe ae Arbeitseingriff beim Einstechen (mm) bzw.
fr An- und berlauf (mm), (mm/Hub) beim Lngsschleifen (mm/Hub)
d s Schleifscheibendurchmesser (mm) I, b Werkstcklnge, -breite (mm)
L Schleiflnge, Schleifbreite = Werkstcklnge
i Anzahl der Schnitte ()
oder -breite + Zugabe fr An- und berlauf
f Quervorschub (mm/Hub) (mm)
Vorschub je Umdrehung (mm) d1 Werkstckausgangsdurchmesser (mm)
vfe Zustellgeschwindigkeit (mm/min) d Fertigdurchmesser des Werkstcks (mm)
vf Vorschubgeschwindigkeit (mm/min) t Schleifzugabe, Aufma (mm)
Berechnungsgrundlagen
Die anzuwendenden Berechnungen leiten sich aus den Einflussgren der verschiedenen Schleifverfah-
ren ab (S. 272). Einflussgren sind:
Zerspanungsbedingungen (vc , ae , f u.a.)
Aufspannart (Werkstcksteifigkeit)
Wechselwirkung zwischen Werkstoff und Werkzeug
Qualittsanforderungen
Maschinengre und -ausrstung
Khlung
Abrichtung des Schleifkrpers
Die Berechnung von Schleifprozessen ist neben der Beachtung der Einflussgren besonders von der
Prozessgestaltung abhngig. Schleifprozesse werden gestaltet nach:
dem technischen Maschinenausrstungsgrad
den Qualitts- und Zeitanforderungen
den zu bearbeitenden Stckzahlen
Einfache Schleifprozesse
Konstante Zustellung whrend des gesamten Schleifvorganges (konst. Aufmaverminderung).
Aufteilung des Schleifprozesses in Vor- und Fertigschleifen wobei schnell aber ungenau vorgeschlif-
fen wird und danach in einem zweiten Arbeitsgang ca. 0,05 mm (Richtwert) vom Aufma mit deutlich
geringeren Zustellwerten fertiggeschliffen wird.
Vorteil: Besonders bei hohen Oberflchengenauigkeiten kann das Fertigschleifen mit einem Werk-
zeug (Schleifkrper) durchgefhrt werden.
Mehrstufige Schleifprozesse
Die Programmsteuerung moderner Schleifmaschinen ermglicht die stufenweise Verminderung der
Zustellung zum Fertigma hin. Es wird in einem Prozess so weit wie mglich mit hoher Zerspanleistung
an das Fertigma herangeschliffen, um dann gerade noch sicher Ma-, Form- und Oberflchenqualitt
durch nderung der Schnittbedingungen (Zustellung, Drehzahlen, Durchbiegungskompensation durch
Zustellrcksprung) zu erreichen (Tabelle 1).
Vorteile: Verbesserung der Automatisierungsmglichkeiten messgesteuert ablaufender Schleifprozesse
deutlich stabilere Fertigungsqualitt (Messsteuerung)
Einsparung von Nebenzeiten (einmaliger Werkstckspannvorgang)
sind der hhere technische Aufwand, speziellere Schleifkrper und der Aufwand zur Opti-
Nachteilig
mierung der mehrstufigen Prozesse. Deshalb werden mehrstufige Schleifprozesse haupt-
schlich fr das Schleifen groer Losgren verwendet.
Tabelle 1: Richtwerte zur Berechnung von Schleifprozessen (Auenrundschleifen)
Schleifscheibenumfangsgeschwindigkeit Werkstcksumfangs- Geschwindigkeitsverhltnis q ()

vs (m/s) aufgabenbezogen geschwindigkeitvW (m/min)
vs
biegesteife biegsame q=
Teile Teile v W
35 dnnwandige Teile, thermisch

empfindliche Werkstoffe 20 15 105 ... 140
45 Standardaufgaben,
Stahl hart und weich 30 20 90 ... 135
60 Hohe Abtragsleistung und
groes Werkstoffaufma 20 ... 30 120 ... 180
15 ... 20 Hartmetall, Keramik
(mit Diamantscheibe) 35 ... 40 35 ... 40 25 ... 35
25 ... 35 Innenschleifen
Stahl hart und weich 22 ... 28 22 ... 28 65 ... 75
5.5Schleifen 287
Vorschub f (mm)
Einflussfaktoren auf den Vorschub: Schleiflnge L
Werkstckdurchmesser d
Schleifscheibenbreite bs
Praktischer Richtwert fr den
f = 0,5 bs
Werkstckseitenvorschub
Aufgrund der Tischbeschleunigung und -verzgerung an den Umkehrpunkten bei krzeren Schleifhben
kann der Lngsvorschub von f = 0,5bs nicht erreicht werden. Mit den relativ groen Werkstckdreh-
zahlen bei kleinen Werkstckdurchmessern ist ebenfalls der Wert fr den Lngsvorschub kleiner als
0,5bs (Tabelle 1).
Tabelle 1: Richtwerte fr Vorschub f
Vorschub f mm beim Auenschleifen
Schleiflnge L d Werkstckdurchmesser in mm und bs = 100 mm
mm < 30 > 30 ... 50 > 50
150 13 23 39
200 16 25 41
250 18 27 43
300 21 30 44
400 26 34 46
500 30 38 47
600 42 49
700 45 50
800 50
Ermittlung der Zustellung ae (m)

Einflussfaktoren auf die Zustellung: Stabilitt der Werkstcke
Prozess (Vor- oder Fertigschleifen)
Schleifscheibenbreite
Die angegebenen Tabellenwerte der Zustellung sind gltig fr ungehrtete und gehrtete Bau- und
Werkzeugsthle bis 62 HRC und enthalten die Anzahl der erforderlichen Ausfeuerungshbe entsprechend
der herzustellenden Qualitt.
Anzahl der Ausfeuerungshbe: IT 7 = 2 Ausfeuerungshbe
IT 5 = 5 Ausfeuerungshbe
Die Stabilitt kann als charakteristische Kennzahl entsprechend der Werkstckform ermittelt werden. In
der Praxis wird aufgrund des Zeitaufwandes vereinfacht mit Erfahrungswerten gearbeitet. Die Stabili
ttskennzahlen gelten nicht fr fliegende Spannung (Tabelle 2).
Stabilittskennzahl SK: mittlerer Durchmesser
SK =
Entfernung der nchsten Spannstelle
Tabelle 2: Richtwerte fr Zustellung ae

Ermittlung der Zustellung ae in m
Lngsschleifen Einstechschleifen
Vorschleifen IT 7 Fertigschleifen IT 5 Vorschleifen IT 7 Fertigschleifen IT 5
SK Scheibenbreite bs in mm wirksame Scheibenbreite bs in mm
3060 80100 3060 80100 30 60 100 30 60 100

0,20 8,6 5,7 4,2 2,8 3,0 2,0 1,2 1,5 1,0 0,6

0,25 9,0 6,0 4,7 3,1 3,2 2,2 1,5 1,8 1,3 0,9

0,30 9,3 6,2 5,1 3,4 3,4 2,5 1,7 2,2 1,6 1,2

0,35 9,5 6,4 5,4 3,6 3,6 2,7 2,0 2,4 1,8 1,5

0,40 9,9 6,6 5,6 3,7 3,8 2,8 2,2 2,5 2,1 1,7

0,45 10,0 6,7 5,7 3,8 3,9 3,1 2,4 2,7 2,3 1,8

0,50 10,2 6,8 5,8 3,9 4,1 3,3 2,5 2,8 2,4 2,0

0,55 10,2 6,8 5,8 3,9 4,2 3,4 2,7 2,9 2,5 2,2

0,60 10,4 6,9 6,0 4,0 4,3 3,5 2,9 3,0 2,6 2,3

0,65 10,4 6,9 6,0 4,0 4,3 3,6 3,0 3,1 2,7 2,3

0,70 10,5 7,0 6,0 4,0 4,4 3,7 3,2 3,2 2,8 2,4

0,75 10,5 7,0 6,0 4,0 4,5 3,8 3,3 3,2 2,8 2,5

0,80 10,5 7,0 6,0 4,0 4,5 3,9 3,3 3,3 2,9 2,6
Auenschleifen einer Getriebewelle (Bild 1) mit den Schleifsitzen 77h7 (Lngsschleifsitz) und 70h5
(Einstechschleifsitz). Fr die gegebene Fertigungsaufgabe ist entsprechend der Besonderheiten beim
Schleifen die Arbeitsplanung zu erarbeiten. Die festgelegten und ermittelten Zerspanungswerte, Ver-
fahrensskizzen und Verfahrenshinweise sind in Tabellenform zusammenzustellen. Werkstoff:
C60 (1.0601) gehrtet, Schleifaufma t = 0,25 mm.
Die Welle wird mit den Verfahrensvarianten Lngs- und Einstechschleifen bearbeitet, dabei soll die
Aufteilung des Schleifprozesses in Vor- und Fertigschleifen vorgenommen werden.
Arbeitsschritte beim Schleifen

10 Schleifkrper auswhlen und aufspannen 50 Lngsschleifsitz: Vorschleifen
20 Drehzahl ns (1/min) einstellen Fertigschleifen
30 Schleifkrper abrichten 60 Einstechsitz: Vorschleifen
40 Werkstck spannen und die Werkstckdreh- Fertigschleifen
zahl nW (1/min) einstellen
geschliffen geschliffen
70h5
Rz 3,2 Rz 3,2
77h7
DIN 332-A3,15x6,7 DIN 332-A3,15x6,7

800 76
952
Getriebewelle V
(C60 1.0601) MECHANIK
L GmbH
1 Getriebewelle
Arbeitsschritt 10:
ges.: Schleifkrper Lsung: DIN 69120 1A 630 x 80 x 305 A 70 Jot 5 V 35
(s. Tabellenbuch)
Arbeitsschritt 20:
ges.: Schleifscheibendrehzahl ns (1/min) Lsung: lt. Tabelle vs = 45 m/s
geg.: Auszug aus vs-Tabelle vs 1000 60 45
(Schleifscheibenumfangs- ns = = = 1365
geschwindigkeit m/s)
d 630 mm
Schleifscheibenumfangsgeschwin-
digkeit vs (m/s) aufgabenbezogen
35 dnnwandige Teile, thermisch
empfindliche Werkstoffe
45 Standardaufgaben,
Stahl hart und weich
60 Hohe Abtragsleistung und
groes Werkstoffaufma
15 ... 20 Hartmetall, Keramik
(mit Diamantscheibe)
25 ... 35 Innenschleifen Stahl
hart und weich
Arbeitsschritt 30: Schleifkrper abrichten (Bild 2) 2 Abrichtvorgang
5.5Schleifen 289
Arbeitsschritt 40:
ges.: Werkstckdrehzahl nW (1/min) Lsung:

geg.: Auszug aus vW-Tabelle lt. Tabelle vW = 20
Werkstcksumfangs
(Werkstcksumfangs- geschwindigkeit vW ( )
vW 1000 20
geschwindigkeit m/min) nW1= =
biegesteife biegsame
Teile Teile
d1 77 mm
20 15 nW1 = 83
30 20
vW 1000 20
20 ... 30 nW2 = =
35 ... 40 35 ... 40
d2 70 mm
22 ... 28 22 ... 28 nW2 =91
Arbeitsschritt 50 (Lngsschleifsitz):
geg.: Werkstckmesser dW = 77 mm, Schleifscheibenbreite bs = 80 mm, Schleifzugabe t = 0,25 mm,
Schleiflnge L = 800 mm (berlauf des Schleifkrpers beidseitig 40 mm), Werkstckdrehzahl
nW1 = 83 1/min, Tabellen fr Zustellung ae (m) und Vorschub f bzw. Berechnungsgleichung
fr den Werkstckseitenvorschub f (mm) SK = 0,20
1. Vorschleifen (Bild 1)
ges.: Schleifzugabe tV (mm), Zustellung aeV (mm), Vorschub fV (mm)
geg.: Auszug ae Tabelle (Zustellungsrichtwerte in m)
Lngsschleifen
f V = 40 mm vorschleifen IT 7 fertigschleifen IT 5
SK Scheibenbreite bs in mm
3060 80100 3060 80100
0,20 8,6 5,7 4,2 2,8
0,25 9,0 6,0 4,7 3,1
aeV = 0,0057 mm
0,30 9,3 6,2 5,1 3,4
Lsung:
Schleifzu- t = t 0,05 mm
V
gabe tV:
1 Verfahrensprinzip Vorschleifen (0,05 mm bleiben frs Fertigschleifen)
2. Fertigschleifen (Bild 2) tV = 0,25 mm 0,05 mm
ges.: Schleifzugabe tF (mm), Zustellung aeF (mm), tV = 0,20 mm
Vorschub fF (mm)
geg.: ae-Tabelle Zustellung: aeV = 0,0057 mm (s. Tabelle)
Vorschub: fV = 0,5 bs
fV = 0,5 80 mm
f F = 20 mm
Lsung: fV = 40 mm
Schleifzugabe: tF = 0,05 mm
aeF = 0,0028 mm
Zustellung: aeF = 0,0028 mm (s. Tabelle)
Vorschub fF: fF = 20 mm
(Praktischer Erfahrungswert)
2 Verfahrensprinzip Fertigschleifen
Arbeitsschritt 60 (Einstechsitz):
geg.: Werkstckdurchmesser dW = 700 mm, Schleifscheibenbreite bs = 80 mm, Schleifzugabe
t = 0,25 mm, Werkstcklnge I = 76 mm, Werkstckdrehzahl nW2 = 91 1/min, SK = 0,20 festgelegt.
1. Vorschleifen (Bild 1): Einstechschleifen
geg.: Auszug aus ae-Tabelle (Zustellungsrichtwerte)
Vorschleifen IT 7 Fertigschleifen IT 5
ges.: Schleifzugabe tV (mm), Zustellung aeV (m)
SK wirksame Scheibenbreite bs in mm
Lsung:
30 60 100 30 60 100
0,20 3,0 2,0 1,2 1,5 1,0 0,6
aeF = 0,0008 mm 0,25 3,2 2,2 1,5 1,8 1,3 0,9
0,30 3,4 2,5 1,7 2,2 1,6 1,2
0,35 3,6 2,7 2,0 2,4 1,8 1,5
Schleifzugabe tV: tV = t 0,05 mm

(0,05 mm bleiben frs Fertigschleifen)
1 Verfahrensprinzip Vorschleifen tV = 0,25 mm 0,05 mm
tV = 0,20 mm
2. Fertigschleifen (Bild 2): Zustellung: aeV =0,0016 mm (s. Tabelle)

geg.: Auszug aus ae-Tabelle (Zustellungsrichtwerte)
ges.: Schleifzugabe tF (mm), Zustellung aeF (m) Mittelwert bs 60/100 = 80 mm (s. Spalte fr SK 20)
Lsung:
aeV = 0,0016 mm
Schleifzugabe: tF = 0,05 mm
(0,05 mm bleiben frs Fertigschleifen)
Zustellung: aeF = 0,0008 mm (s. Tabelle)
2 Verfahrensprinzip Fertigschleifen Mittelwert bs 60/100 = 80 mm (s. Spalte fr SK 20)
Ergebniszusammenstellung:
Tabellen- und Einstellwerte

Arbeitsschritt Verfahrensskizze Werkzeug n s/nW t V/t F a eV/a eF f V/f F
(1/min) (mm) (mm) (mm)
10 Schleifkrper- DIN 69120 1A
auswahl und 630 x 80 x 305
aufspannen A 70 Jot 5 V 35
20 Drehzahl ns
einstellen 1365
30 Schleifkrper
abrichten
40 Werkstck
spannen und
Drehzahl nW 83/91
50 Lngsschleifsitz
nW
Vor- und 0,20 0,0057 40
Fertigschleifen 0,05 0,0028 20
aeV
60 Einstechsitz
aeF
Vor- und 0,20 0,0016
Fertigschleifen 0,05 0,0008
5.5Schleifen 291
bungsbeispiele:
Erarbeiten Sie anhand der vorgegebenen technologischen Ablufe die Arbeitsplanung der darge-
stellten Werkstcke. Ermitteln Sie aus den gegebenen Tabellen bzw. durch Berechnung alle er-
forderlichen Einstellwerte. Stellen Sie die Verfahrensskizzen, Werkzeuge sowie die Tabellen- und
Einstellwerte in Tabellenform zusammen.
Gesucht: Verfahrensskizze, Werkzeug, Tabellen- und Einstellwerte ns, nW, tV, tF, aeV, aeF, fV, fF
1.Getriebewelle: Schleifbearbeitung nach dem gegebenen technologischen Ablauf (Bild 1):

1. Profilabrichten des Schleifkrpers Auendurchmesser, Kegelfase, linke Planseite
Radius 3 mm, rechte Planseite
2. Messung der Axiallage des Werkstcks (Planseite) zwecks Verrechnung in der Z-Achse
3. Einstechschleifen (messgesteuert) 55h5
4. Einstechschleifen (programmgesteuert) 80h6
5. Kegelschleifen (bahngesteuert)
6. Planschleifen
7. Mehrfacheinstechschleifen (messgesteuert) 50g6
8. Einstechschleifen (messgesteuert) 30h6
9. Radiusschleifen (bahngesteuert)
geg.: Werkstoff E335, geforderte Rauheit RZ = 3,2 m, Aufma t = 0,1 mm an der Planseite, Auf-
ma t = 0,03 mm auf dem Werkstckdurchmesser
2.Werkstckspindel (Bild 2):

Schleifen der 5 gekennzeichneten Sitze 55 0,004 mm, 60h5, 62h6, 65 0,0025 mm und
65g6 im Einstechverfahren (Anschlagschleifen) sowie Innenschleifen der Kegelbohrungen Morse-
kegel 5, Innenkegel 1 : 10. Die beiden Kegel sind vor- und fertigzuschleifen.
geg.: Werkstoff: 20MnCr5 gehrtet, t = 0,3 mm auf dem Werkstckdurchmesser, t = 0,1 mm auf der
Planseite sowie t = 0,5 mm fr das Innenschleifen, geforderte Rauheit Ra = 0,16 m bzw. 1,25 m.
3. 9. 4. 5. 6. 7. 1. 8.
50g6
55h5
80h6
30h6
2.
370
1 Getriebewelle
0,002
0,002 AB 0,002 0,002 AB
118
0,003 CD Ra 1,25
55
B Ra 1,25 Ra 1,25 A Ra 1,25
D C
650,0025
550,004
44,399
Kegel 1:10
60h5
62h6
65g6
40
Ra 1,25 0,003 Ra 1,25 0,002 AB
Ra 1,25
Ra 1,25
Ra 0,16 Morse K5
37 60 Ra 0,16
214 40 9
280 46 73 47
4500,3
2 Werkstckspindel
Berechnung zur Arbeitsplanung (Schleifen)

Die Bearbeitungsschritte des Fertigungsbeispiels (Getriebewelle Bild 1) der vorangegangenen Arbeits
planung (Arbeitsschritte 50/60 Lngs- und Einstechschleifsitze) dienen als Berechnungsbeispiele der
Hauptnutzungszeit th fr alle weiteren Schleifverfahren. Das Auenrundschleifen der Welle erfolgt
durch die Verfahrensvarianten Lngs- und Einstechschleifen. Der Schleifprozess wird in Vor- und Fertig
schleifen unterteilt.
Fr das Auenrundschlei-
vc
fen der gegebenen Getrie-
bewelle (Bild 2) mit Vor-
und Fertigschleifen ist die
Getriebewelle C60 gehrtet
Hauptnutzungszeit zu ermit-
teln.
77h7
geg.: 77h7 (Lngsschleif- geschliffen geschliffen
sitz), 70h5 (Einstech- Rz 3,2 Rz 3,2
schleifsitz), Werkstoff:
70h5
C60 gehrtet, Schleif DIN 332-
A3,15x6,7 Freistich DIN 509-E0,6x0,3
aufma: t = 0,25 mm, DIN 332-
Schleifgeschwindig- 800 76 A3,15x6,7
keit: vc = 45 m/s, Werk- 952
stckgeschwindigkeit:
vW = 22 m/min 1 Getriebewelle
vc
bs fv
L
aeV
l
Vorschublnge L:
tV
t = 0,25
1
L = I bs
3
aeF
tF
Anzahl der Schnitte i:

(Auenrundschleifen)
d1 d nW
i = +8
2a 2 Berechnungsgren (Lngsrundschleifen)
1. Lngsschleifsitz:
geg.: Berechnungsgren (Bild 2) Werkstckdurchmesser dW=77 mm, Werkstckdrehzahl nW=91 ,
Schleifzugabe t = 0,25 mm/, Schleifkrperbreite bs = 80 mm, Werkstcklnge l = 800 mm
ges.: Hauptnutzungszeit th, thv, thf (min)
tL Li
Lsung: t h = =
2 nW ae f nW f

Vorschleifen: Schleifzugabe tv = 0,20 mm (Richtwert tv = t 0,05), Zustellung aev = 0,0057 mm
(s. Tabelle S. 290 Sk 0,20), Lngsvorschub f v = 40 mm (f v = 0,5 bs)
tv L 0,20 mm 774 mm
thv = =
2 nW aev fv 2 91 0,0057 mm 40 mm
thv = 3,73 min
5.5Schleifen 293
Fertigschleifen: Schleifzugabe tf = 0,05 mm, Zustellung aef = 0,0028 mm

Lngsvorschub ff = 20 mm
tf L 0,05 mm 774 mm
t hf = =
2 nW aef ff 2 91 0,0028 mm 20 mm
thf = 3,79 min bs
aeV
Die Hauptnutzungszeit fr
den Lngsschleifsitz 77h7,
tV
t = 0,25
800 mm lang th = thv + thf vc
betrgt
aeF
th = 3,73 min + 3,79 min geschliffen
tF
nW
th = 7,52 min Rz 3,2
70h5
l = 76
DIN 332-A3,15x6,7
1 Berechnungsgrundlagen (Einstechschleifen)
2. Einstechsitz (Bild 1):

Werkstckdurchmesser dW = 70 mm, Schleifkrperbreite bs = 80 mm,
geg.:
Werkstckbreite I = 76mm, Werkstckdrehzahl nW = 100 , Schleifzugabe t = 0,25 mm/
ges.: Hauptnutzungszeit th, thv, thf (min)
t
Lsung: tn =
2 nW ae
Vorschleifen: Schleifzugabe t v = 0,20 mm (tv = t 0,05), Zustellung aev = 0,0016 mm (aus Tabelle SK 20)
tv 0,20 mm
thv = =
2 nW aev 2 100 0,0016 mm
thv = 0,63 min
Fertigschleifen: Schleifzugabe tf = 0,05 mm, Zustellung aef = 0,0008 mm
tf 0,05mm
thf = =
2 nW aef 2100 0,0008mm
thf = 0,31 min
Die Hauptnutzungszeit fr den Einstechsitz 70h5, 76 mm breit th = thV + thf betrgt
th = 0,63 min + 0,31 min

th = 0,94 min
Handlungsanweisung zum Scheifen eines Spannkegels

Die Ma- und Formgenauigkeit des Spannkegels
0,006 A
durch die Schleifbearbeitung an den Funktions-
flchen garantiert in Zusammenwirkung mit der Rz 6,3
Spannhlse die kraftbettigte Werkstckspannung. 2,5*45}
Rz 6,3
(8,130})
Die Handlungsanweisung zum Schleifen des
ISO 6411-
25f7
Spannkegels wird exemplarisch als Einzelanferti-
(55)
43
M14
A3,15/6,7
gung dargestellt. Die unterschiedlichen Fertigungs-
bedingungen in den Ausbildungssttten werden DIN 509-E1,2*0,2
A
durch die aufgefhrten Varianten bercksichtigt.
64 42 (1*45})
Beim Hersteller der Spanndorne werden die vern- 107
derten Bedingungen der Serienfertigung beachtet.
1 Spannkegel
V
MECHANIK
L GmbH
Teilaufgaben der Schleifbearbeitung Hinweise zur Durchfhrung

des Spannkegels
1. Werkstckkontrolle Makontrolle des Schleifaufmaes ca. 0,3 mm,

Kegelerzeugungswinkel 2/2 und Hrteprfung.
2. Spannmittel auswhlen Die Werkstckspannung zwischen zwei Spitzen

ermglicht die Bearbeitung des Zylinders und
des Kegels in einer Aufspannung.
Verwendung einer HM-Zentrierspitze sowie
aufgrund der geforderten 6 m Rundlauftoleranz
ist ein Zentrierschleifen am Gewinde M14 erfor-
derlich.
3. Auswahl der Schleifscheibe Der Zylinder 25f7 x 64 und der Kegel l = 42 mm

mssen mit einer Scheibe b > 50 mm bearbeitet
werden. Der Werkstoff des Spannkegels und der
Hrtezustand sind zu beachten.
4. Einstellwerte Die Abhngigkeit der Einstellwerte q und v W der

durchzufhrenden Schleifverfahren
beachten.
Pendelschleifen fr Zylinder: fv fF aeV aeF
Einstechschleifen des Kegels: aeV aeF tV tF
5. Schleifbearbeitung Beachtung aller einschlgigen UVV
6. Zwischenkontrolle beim Schleifen Handhabung der zu verwendeten Messmittel!

Der Winkel von 8,130 kann mit einer Messuhr
bzw. einem Sinuslineal gemessen werden und
muss bei Abweichungen durch Verstellung am
Spannmittel korrigiert werden.
7. Endkontrolle Messmittel zur Form- und Lagetoleranz
5.5Schleifen 295
5.5.10 Grinding grinding

wheel
Grinding is a manufacturing process with the help of geometrical-
ly undefined cutting edges. The forming tool consists of countless
bound grains is the grinding wheel (Figure 1).
Process advantages are:

Dimensional and shape accuracy (... IT 5)
Surface roughness (Rz ... 1 micron)
Hard machining workpiece
1 Basic principle of grinding
Movements and forces during grinding
A characteristic feature of grinding is the cutting vc

movement of the grinding wheel and the work
vf
piece motion. The resulting effective movement main
is the instantaneous motion of an abrasive grain. movement
Arrival, return, supply and adjusting movements vw lateral
are not directly involved in material removal. movement
tension force Fp passiv force

The size of the individual forces is relatively small
F bonding
when grinding due to the different cutting geome-
try of the abrasive grains and is defined by means forces at
of empirical values (Figure 2). a grain
cutting force Fc
tool path
feed force Ff
Cutting action and chip formation

2 movements and forces in grinding
The movement conditions, settings and the edge
shape (grain) are characteristics of grinding, this
means the depth of cut with geometrically unde- .-60}
-80}..
fined cutting edges.
gle
an
e
Phases of chip formation (Figure 3):

rak
Elastic material deformation 1/6 vc

glowing
Plastic material deformation 2 chips grain
R
1 6
Separation of materials in the shear plane 3
3
2 4
Complete material solidification 4/5 5
3 cutting edge engagement and chips formation
Grinding procedures
vc vc
All grinding procedures with rotary tools and rotary vf2
or linear moving work pieces are classified accord- vf1
ing to DIN 8589 part 11 (1984-01). vw
vf
vw
Classification criteria (Figure 4):
ae
shape of workpiece
ae
ap ap
location of the grinding wheel to the workpiece
feed movement 4 classification of grinding methods

1. Manufacturing process grinding
Chip-removing manu- Spanabhebendes Fer- 1. Translate the text from the previous page into
facturing process tigungsverfahren German
Geometric undefined Geometrisch unbe- 2. Translate the terms in figure 1
cutting edges stimmte Schneiden 3. Answer the following questions:
Grain Krner Which difference does grinding have in com-
Grinding wheel Schleifscheiben parison to other chip-removing manufacturing
processes?
Tool Werkzeug
How does the self-sharpening effect take place
Workpiece Werkstck
in grinding?
How can hard materials be ground?
2. Movements and forces during grinding
Main movement Hauptbewegungen 1. Translate the text from the previous page into
Lateral movement Nebenbewegungen German
Tool path Werkzeugbahn 2. Translate the terms in figure 2
Bonding Bindemittel 3. Answer the following questions:
Force at a grain F Spankraft F Explain the movement of the grinding wheel
Cutting force Fe Schnittkraft Fc and the workpiece during grinding.
Feed force Fr Vorschubkraft Ff Evaluate the proportion of the cutting forces
whilst grinding in comparison to other met-
Passive force Fp Passivkraft Fp
al-cutting techniques .
Explain the continuously changing cutting forc-
es whilst grinding.
3. Cutting edge engagement
Abrasive grain Schleifkorn 1. Translate the text from the previous page into
Elastic deformation Elastische Verformung German
Plastic deformation Plastische Verformung 2. Translate the terms in figure 3
Seperation of material Werkstofftrennung 3. Answer the following questions:
Name the special features of the cutting geom-
Material solidification Werkstoffverfestigung
etry of an abrasive grain.
Rake angle Spanwinkel
Explain the stages of chip formation.
Glowing chips aufglhende Spne Explain the special features of the chip forms
while grinding.
4. Grinding procedures
Rotating tool rotierendes Werkzeug 1. Translate the text from the previous page into
Workpiece form Werkstckform German
Position of the grinding Lage der Schleif- 2. Translate the terms in figure 4
wheel scheibe 3. Answer the following questions:
Feed movement Vorschubbewegungen Choose two grinding procedures and mention
the location of the axes.
Infeed movement Zustellbewegungen
Name a matching manufacturing product from
each technique.
Sketch two grinding procedures and add ar-
rows for infeed and feed movements and the
related parameters.
5.6 Stoen, Hobeln und Rumen 297
5.6 Stoen, Hobeln und Rumen

Stoen gehrt neben dem Hobeln zu den ltes-
ten handwerklichen und spter industriellen Ferti-
gungsverfahren der Metalltechnik. Ebene Flchen
in hoher Oberflchengte und Aussparungen konn-
ten frher nur durch Stoen oder Hobeln herge- 1 Durch Hobeln und Stoen herstellbare Formen
stellt werden (Bild 1). Ebenso wie das Rumen
sind diese Verfahren gekennzeichnet durch eine
geradlinige Bewegung des Werkzeugs entlang der
Werkstckoberflche.
Hobeln und Stoen sind spanende Fertigungsver-
fahren zur Herstellung planer Flchen, bei denen
sich Werkzeug und Werkstck geradlinig gegen-
einander bewegen. Hobeln Stoen
Beim Stoen wird die Schnittbewegung durch das 2 Unterschied der Bewegungen zwischen Hobeln
Werkzeug ausgefhrt, whrend das Werkstck die und Stoen
Vorschub- und Zustellbewegung ausfhrt. Wird
die Schnittbewegung durch das Werkstck erzeugt,
handelt es sich um Hobeln (Bild 2). Hobeln ist ein
heute in Deutschland nur noch selten anzutreffen-
des Fertigungsverfahren.
Stomeiel Formmeiel Hakenmeiel
5.6.1 Stoen
Das Stoen ist dem Drehen prinzipiell sehr hnlich.
Der Prozess der Spanbildung, die Werkzeuge und
die Benennung der Schneidengeometrie sind meist
gleich denen des Drehmeiels (Bild 3).
Der Vorteil des Stoens gegenber dem Frsen sind
die geringen Einricht- und Werkzeugkosten. Auer- Nutenmeiel Stechmeiel Seitenmeiel
dem erwrmt sich das Werkstck wenig. Dadurch
entstehen keine Spannungen oder Gefgenderun- 3 Einige spezielle Meielformen beim Stoen
gen in der bearbeiteten Randzone des Werkstcks.
Die Schnittgeschwindigkeiten liegen bei etwa 50%
bis 80% der entsprechenden Drehwerte.
Ein wesentlicher Nachteil des Stoes besteht da-
rin, dass eine hhere Schnittgeschwindigkeit als
ca.50 m/min schwer beherrschbar ist. Der schnelle
Wechsel zwischen Stillstand, Bewegung und Rich-
tungsnderung stt wegen der groen Massen an
physikalische Grenzen. Deshalb wird eine maximale
Schnitttiefe angestrebt, was wiederum einen gerin-
gen Standweg des Werkzeugs zur Folge hat.
Zur Erhhung der Produktivitt werden oft mehre-
re Werkstcke hintereinander gespannt. Die Werk- 4 Waagerecht-Stomaschine
zeugschneiden bestehen meist aus HSS; Hartmetall
industrielle Massenfertigung werden sie nur noch
oder keramische Schneidstoffe sind oftmals unge-
selten genutzt. Kleinbetriebe jedoch schtzen fol-
eignet.
gende Vorteile:
Stomaschinen hohe Flexibilitt in der Fertigung
Stomaschinen werden meist im Werkzeugbau preiswerte und geometrisch einfache Werkzeuge
und fr die Bearbeitung relativ kurzer Werkst- hohe Oberflchengte am Werkstck
cke eingesetzt. Sie werden in waagerechter und relativ geringer Anschaffungspreis
senkrechter Bauform angeboten (Bild 4). Fr die im Betrieb relativ leise
Stomaschinen werden zum Teil speziell fr die Fertigung

bestimmter Werkstckkonturen angeboten. Sie werden dann
Nutenstomaschine oder Zahnradstomaschine genannt. Prin-
zipiell erfolgt eine Einteilung jedoch nach der Storichtung.
Waagerecht-Stomaschinen (auch Shaping- oder Kurzhobel-
maschinen) eignen sich besonders fr die Herstellung von Ab-
stzen, Nuten und ebenen Flchen (Bild 4 der vorherigen Seite).
Senkrecht-Stomaschinen werden vorwiegend zur Herstellung
von Stempeln, Innenvier- und Innensechskantprofilen sowie fr
Innenverzahnungen und Keilnuten eingesetzt (Bild 1).
Eine Sonderform des Stoens ist das Nutenziehen. Hier ist
die Richtung des Arbeitshubes entgegengesetzt dem Stoen.
Die Werkzeuge sind ebenfalls entsprechend angepasst (Bild 2). 1 Senkrecht-Stomaschine
Der Stelantrieb kann wie auch der Tischantrieb hydraulisch,
mechanisch und elektrisch erfolgen. Einige Maschinen sind mit
einem dreh-, schwenk- und kippbaren Maschinentisch ausge-
rstet, welcher zudem noch ber eine Bahn- oder CNC-Steu-
erung bewegt werden kann. Das ermglicht die Herstellung
komplizierter Formen.
Heute werden neu gebaute Sto- und Nutenziehmaschinen mit
CNC-Steuerung angeboten (Bild 4). Dadurch knnen Werkst-
cke mit Konturen, die im Vergleich zu alternativen Fertigungs-
verfahren nur sehr aufwendig produziert werden knnten,
2 Nutenziehen
relativ kostengnstig und schnell hergestellt werden (Bild 4).
Das sind z.B.:
Schmiernuten in zylindrischen Bohrungen
Paralellnuten in konischer Bohrung
Inverse Paralellnut in konischer Bohrung
Gerade Nut mit schrgem Auslauf in zylindrischer Bohrung
Gerade Nut mit invers schrgem Auslauf in zylindrischer
Bohrung
Weitere Sonderstomaschinen
Zu den Sonderstomaschinen zhlen:
Form- und Stempelstomaschinen zur Herstellung stark un-
tergliederter Formteile,
Blechkantenstomaschinen zur Bearbeitung groer und
sperriger Bleche an Seiten und Kanten,
Zahnradstomaschinen zur Herstellung von Zahnprofilen in
zylindrischen oder kegligen Grundkrpern.
3 CNC-Nutenziehmaschine
Aufgaben
1 Wo liegt der Unterschied zwischen Hobeln und Stoen?
2 Durch welches Fertigungsverfahren wurde Hobeln und Stoen meist ab-
gelst?
3 Welche Vorteile hat das Stoen gegenber alternativen Fertigungsverfah-
ren?
4 Welche Werkstckkonturen knnen besonders gnstig auf Stomaschinen
erzeugt werden? 4 Mit CNC-Stomaschinen herstellbare
Werkstcke
5.6 Stoen, Hobeln und Rumen 299
5.6.2 Rumen
Rumen ist ein spanendes Verfahren mit mehrschneidigem Werkzeug. Dabei erhlt das Werkstck
eine bestimmte Kontur, die im Rumwerkzeug vorgegeben ist.
Durch die versetzten Schneiden wird bei geringer
Hauptbewegung
Spandicke eine groe Zustellung in einem Arbeits-
gang erreicht (Bild 1). Dadurch knnen besonders
schwierig herzustellende Profile mit hoher Oberfl- Spanungs-
chengte und Formgenauigkeit durch Innen- oder dicke = Zu-
stellung
Auenrumen in kurzer Zeit hergestellt werden
(Bild 2). Da das Rumwerkzeug nur fr eine be-
stimmte Form zu verwenden ist, eignet sich dieses
1 Schneidengeometrie eines Rumwerkzeuges
Fertigungsverfahren nur fr groe Stckzahlen.
Verfahrensvarianten Innen-
Das Druckrumen ist das technisch einfachste gerumte
Profile
Rumverfahren. Hier wird der Rumdorn durch den
Stel der Rummaschine am Werkstck vorbei
Vierkant Keilnabenprofil Kerbzahnprofil
oder durch eine vorgefertigte ffnung des Werk-
Auen-
stckes gedrckt (Bild 2). Es ist fr die Klein- und gerumte
Mittelserienfertigung besonders geeignet. Profile
Der Nachteil liegt in der Knickbeanspruchung des
relativ dnnen Rumdorns, die der Belastbarkeit Pleuelstange Kupplungs- Verzahnung
Grenzen setzt. Auerdem knnen nur Werkstcke und Deckel teil
bearbeitet werden, die krzer sind als die maximale
2 Einige durch Rumen gefertigte Profile
Hubhhe der Rummaschine.
Diese spielt beim Zugrumen kaum noch eine Rolle.
Da das Rumwerkzeug durch Zug hher belastbar ist,
knnen grere Schnittgeschwindigkeiten als beim
Druckrumen eingestellt werden. Dadurch werden
geringere Stckzeiten erreicht und ein Einsatz in der
Massenfertigung lohnt trotz des hheren technischen
Werkzeug Werkstck
Aufwands bei Werkzeug und Maschine.
Das Werkzeug zum Zugrumen von Werkstck-In-
nenkonturen ist die Rumnadel (Bild 3). 3 Rumdorn
Ein spezielles Verfahren zum Zugrumen von Au-
enkonturen ist das Kettenrumen. Hier wird das
Werkstck von Werkstcktrgern, die an einer Kette
Werkzeug
befestigt sind, aufgenommen und an der festste- Werkstck
henden Rumplatte (Bild 4) vorbeigezogen.
Schraubrumen ist ein dem Gewindebohren hn-
liches Spanungsverfahren. Das Werkstck wird
drehbar gelagert und durch die schraubenfrmig
angeordneten Zahnflanken des Rumwerkzeuges
4 Rumnadel
so gedreht, wie es die Steigung vorgibt. Ebenso
findet es bei der Herstellung von Auengewinde- Werkzeug-
flchen Anwendung. maschinen-
schlitten
Beim Formrumen fhrt das Werkzeug eine gesteu-
erte, kreisfrmige Schnittbewegung aus. So knnen Schnittrichtung
Formflchen erzeugt werden. Rumplatte
Wird zustzlich das Werkstck um seine Achse ge-
dreht, heit das Verfahren Drehrumen. Werkstck
Je nach den geometrischen Formen, die dem Werk-
stck beim Rumen gegeben werden, spricht man
von Rundrumen, Profilrumen oder Planrumen. 5 Rumplatte beim Planrumen
Rummaschinen
Auf der Rummaschine wird das mehrschneidige Werkzeug an der zu bearbeitenden Werkstckflche
vorbeigedrckt oder -gezogen. Dabei wird die Form in einem Arbeitsgang fertiggestellt.
Die Schnittbewegung wird je nach Verfahren meistens vom Werkzeug, manchmal auch vom Werkstck
ausgefhrt.
Durch die Schnittgeschwindigkeit kann die Oberflchenrauheit beeinflusst werden.
Die Zustellung ist durch das Rumwerkzeug vorgegeben.
Die Arbeitswerte fr die Bearbeitung sind abhngig vom Material des Werkstckes sowie der Schneiden
des Werkzeuges. Sie werden aus Richtwerttabellen ermittelt.
Je nach Fertigungsaufgabe wird in Innen- oder Auenrummaschinen unterschieden. Auerdem gibt es
sie in senkrechter und waagerechter Bauform.
Rummaschinen werden hydraulisch betrieben und knnen numerisch gesteuert sein.
1 Senkrecht-Innenrummaschine 2 Waagerecht-Auenrummaschine
Waagerechtrummaschinen bentigen viel Platz, Fhrungs-

Zahnung
da sie zur Bearbeitung besonders langer Werkst- stck
Schaft Schruppzhne Schlicht- End-
cke verwendet werden (Bild 2). Durch Teilung des
zhne stck
Rumwerkzeuges, dessen Teile numerisch gesteu- Einfh- Reserve-
ert nacheinander zum Einsatz gebracht werden, rung zhne
kann die Maschinenlnge erheblich geringer sein
als das Gesamtwerkzeug.
Vorlage Werkstck
Senkrechtrummaschinen stehen oft wegen ihrer
Hhe in einer Grube oder verfgen ber einen er-
hhten Bedienstand (Bild 1). 3 Prinzipieller Aufbau eines Rumwerkzeuges
Dies ist bei Hebetischmaschinen nicht mehr ntig.
Hier fhrt das Werkstck den Arbeitshub aus.
Werkstckeinspannung beim Innenrumen
Nachdem das Werkstck auf der Spannplatte befes- Aufgaben
tigt wurde, wird das am Endstckhalter hngende 1 Warum ist Rumen nur fr Mittel- und Groserienfertigung
Werkzeug in die Bohrung des Werkstckes einge- rationell?
fhrt und im Schafthalter verriegelt. 2 Wann spricht man von einem Rumdorn, einer Rumnadel
Rumwerkzeuge oder einer Rumplatte?
Rumwerkzeuge sind meist aus Schnellarbeits- 3 Wie hngen Aufbau und Funktion eines Rumwerkzeuges
stahl, knnen jedoch auch mit andersartigen zusammen?
Schneiden bestckt sein. Damit sie nachgeschlif- 4 Wie kann eine Waagerecht-Auenrummaschine krzer
fen werden knnen ohne das Endma zu verlie- gebaut werden als das Werkzeug?
ren, sind am Ende eines jeden Rumwerkzeuges
5 Wozu dienen die Reservezhne am Rumwerkzeug?
Reservezhne zu finden (Bild 3).
301
6 Aufbau, Funktion und Betrieb von Werkzeugmaschinen

6.1 Die Werkzeugmaschine als technisches System und
Produktionsfaktor
Werkzeugmaschinen besitzen als Produktionsfaktor
in der industriellen Produktion einen wesentlichen
Anteil. Sowohl die Qualitt der fertigen Produk-
te als auch die Wirtschaftlichkeit der Produktion
hngen vom technischen Stand und der stndigen
Weiterentwicklung der Werkzeugmaschinen ab.
Bild 1 zeigt die ersten Mechanisierungsschritte an

einer Drehmaschine. Whrend bei der manuellen
Fertigung der Drehmeiel noch von der Hand ge-
halten und gefhrt werden musste, wurde mit der
ersten Weiterentwicklung der Maschine eine Me-
chanisierung der Werkzeugbewegung in axialer
Richtung erreicht. 1 Manuelles und maschinelles Drehen
Um die Funktion und Wirkungsweise einer Werk- Technisches System

zeugmaschine zu erkennen, kann man sie verallge- Energie Energie
Umsetzung
meinernd als technisches System betrachten, dem
Energie, Stoff und Information zugefhrt werden.
Stoffe Stoffe
Diese Eingangsgren werden in der Werkzeugma-
schine umgesetzt und verlassen die Maschine als
vernderte Ausgangsgre (Bild 2). Informationen Informationen
X Z
Mechanische Energie wird in potenzielle Energie Beispiel Drehmaschine
(Energie der Lage) und kinetische Energie (Bewe-

2 Technisches System Maschine
gungsenergie) unterteilt. Elektrische Energie ist im
elektrischen Strom gespeichert und kann z.B. die
Welle des Antriebsmotors einer Drehmaschine in Wrmeenergie
Bewegung versetzen (Bild 3). Wrmeenergie liegt M
in erwrmten Krpern vor. Durch die Drehung des elektrische ~ ~
Energie
Antriebsmotors wird neben der beabsichtigten Be- Bewegungsenergie
wegungsenergie ein Teil der elektrischen Energie
in Wrme umgewandelt. Die Ursache hierfr ist
3 Energiefluss beim System Motor
hauptschlich die Reibung. Wrmeenergie wird im
System Werkzeugmaschine als eine Verlustener-
gie betrachtet, da sie technisch nicht genutzt wird. Materialfluss Systemgrenze
Stoffe (Bild 4) werden im System Werkzeugmaschi- Material des Material der

ne mithilfe der Energie entweder von einem Ort zu Stangen- Werkstcke
einem anderen transportiert (Stofftransport) oder materials
x y
in eine andere Form gebracht (Stoffumformung).
Material der Spne
Informationen mssen der Maschine mitgeteilt
werden, damit das gewnschte Arbeitsergebnis 4 Materialfluss beim System Maschine
bezglich der geometrischen Form und der gefor-
derten Toleranzen erreicht wird. Die Informationen Informationsfluss Systemgrenze
werden bei konventionellen Maschinen durch den
Menschen und Hilfsmittel, z.B. Fertigungszeichnun- Informationen Informationen
gen, gespeichert und bermittelt. Bei CNC-Maschi- durch das der Qualitts-
nen werden die Informationen z.B. auf Festplatten CNC-Programm kontrolle
oder Speicherkarten abgelegt und ber Datenlei-
tungen an die Maschinensteuerung weitergegeben
(Bild 5). 5 Informationsfluss an einer Maschine
302 6 Aufbau, Funktion und Betrieb von Werkzeugmaschinen
6.2 Maschinenelemente
Werkzeugmaschinen setzen sich aus vielen Einzelteilen zusammen. Einige dieser Bau- und Funktionsteile
werden unter dem Begriff Maschinenelemente zusammengefasst. Um eine Werkzeugmaschine bewusst
bedienen zu knnen sowie um die Grnde eventuell auftretender Strungen schnell zu finden, ist es
notwendig, ihre wesentlichen Bauteile, deren Aufgaben und Funktionsweise genau zu kennen.
Maschinenelemente sind bestimmte Bauelemente von Maschinen, die wirkungsvoll miteinander verbun-
den sind. Sie werden durch Zug, Druck, Verdrehung, Biegung oder Abscherung beansprucht.
Als Funktionselemente bezeichnet man Einzelteile oder Baugruppen einer Maschine, die eine genau
bestimmte Funktion bernehmen.
Funktionsgruppen entstehen durch das Fgen von mindestens zwei Einzelteilen.
Dabei muss beachtet werden, dass beispielsweise fr den Hersteller von Werkzeugmaschinen das Ge-
triebe als Funktionselement gilt, whrend es fr den Getriebehersteller eine Funktionsgruppe darstellt
(Bilder 1 und 2).
Arbeitsspindel
Spindel-
stock mit
Hauptge- Dreh-
triebe meiel Arbeits-
Elektro- spindel
magnet-
kupplung
Vor-
schub- Welle
getriebe
Antriebs-
Welle
welle
Zahnrad-
satz 1
Zahnradsatz 2
1 Leit- und Zugspindeldrehmaschine (Schema) 2 Kupplungsgetriebe
Maschinenelemente
knnen beim Umsetzungsprozess von Energien, werden deshalb unterschieden in:

Stoffen oder Informationen diese:
umformen, Umformelemente (Bremse, Zahnradpaar),
bertragen, bertragungselemente (Wellen, Rohre),
verbinden, Verbindungselemente (Schrauben, Stifte),
speichern, Speicherelemente (Federn, Druckbehlter),
steuern, Schaltelemente (Schrittschaltwerke),
sttzen, Sttzelemente (Lager, Fhrungen),
stoppen. Isolierungen, Dichtungen (Silicone).
6.2.1 Verbindungselemente
Fast alle technischen Gerte bestehen aus mehreren Bauteilen, die nach unterschiedlichen Anforderungen
aus miteinander verbundenen Einzelteilen bestehen und gleichfalls verbunden sind.
Verbindungselemente
lsbar unlsbar
kraftschlssig formschlssig formschlssig kraftschlssig stoffschlssig
6.2Maschinenelemente 303
Lsbare Verbindungen ermglichen die unkompli-

zierte Montage und Demontage von Maschinenele-
menten ohne groen Aufwand an Fertigungsmit-
teln. Die Mglichkeit zur Demontage ist oft wichtig,
um Wartungs- und Reparaturaufgaben ausfhren
zu knnen.
Unlsbare Verbindungen entstehen durch das
Meielhalter Verschraubung Klebstoffge-
Wirken von Kohsions- und Adhsionskrften zwi- sicherte Ver-
schen den Moleklen. Ihre Herstellung ist hufig schraubung
mit hherem Aufwand an Fertigungsmitteln und Kraftschluss Formschluss Stoffschluss
speziell qualifizierten Arbeitskrften verbunden. Sie
sind meist nur bei Zerstrung des Verbindungsma- 1 Mglichkeiten der Schraubenverbindung
terials zu trennen.
6.2.1.1 Schraubenverbindungen
Schrauben sind ein sehr oft verwendetes und viel-
5.6
fltig einsetzbares Maschinenelement. Sie werden 50
hufig in Verbindung mit Muttern montiert.
Schrauben und Muttern dienen meist dem lsba- Bezeichnung:
ren Verbinden von Maschinenelementen, was je Sechskantschraube DIN EN 24014 M10 50 - 5.6
nach Zweck sowohl form- als auch kraftschlssig Berechnung:
geschehen kann (Bild 1). Fertigkeitsklasse 5.6
Rm = erste Zahl 100

Fr die unterschiedlichen Aufgaben und Anforde- Rm = 5 100 = 500 N/mm2
rungen wurden zahlreiche Schraub- und Muttern
Re = erste Zahl zweite Zahl 10
arten entwickelt, die in der Regel genormt sind. Re = 5 6 10 = 300 N/mm2
Schrauben werden auch als Verschlussschraube
(z.B. lwanne), distanzbestimmendes Element 2 Sechskantschraube mit Bezeichnung und
Berechnungsbeispiel
(z.B. Werkzeughalter) oder als Messinstrument
(z.B. Gewindespindel der Bgelmessschraube) bei Gewinde ohne bei Gewinde mit
verwendet. Selbsthemmung Selbsthemmung

Auf jedem Schraubenkopf ist die Festigkeitsklasse Fs FN < >
eingeprgt. Damit lassen sich Mindestzugfestig-
F2

keit (Rm) und Mindeststreckgrenze (Re) rechnerisch

oder ber Tabellen ermitteln. Mit diesen Werten
wird die zulssige Spannung ermittelt. Damit kann
Steigungswinkel; Reibungswinkel
eine berlastung der Schraubenverbindung ausge-
schlossen werden (Bild 2). 3 Selbsthemmung
Durch Erschtterungen, nachlassende Vorspann-
kraft oder Kriechen des Werkstoffs knnten
Schraubenverbindungen sich ungewollt lsen. Das
kann sehr wirkungsvoll durch vier grundstzlich F
verschiedene Mglichkeiten der Schraubensiche-
rung vermieden werden.
Setzsicherungen (z.B. Spannscheibe, Federring,
Zahnscheibe) wirken kraftschlssig und gleichen
ein Nachlassen der Vorspannkraft aus. 4 Gegenmutter
Losdrehsicherungen (z.B. Sperrzahnschraube,
gelackter Schraubenkopf, klebstoffbeschichtetes eingesetzt, bei denen die Vorspannkraft nur eine
Gewinde) wirken oft stoffschlssig und wirken untergeordnete Rolle spielt.
sehr gut bei in Achsrichtung dynamisch belasteten Selbsthemmende Schrauben verfgen ber Fein-
Schraubenverbindungen. gewinde mit geringer Steigung. Der Reibungswin-
Verliersicherungen (z.B. Sicherungsbleche, Draht- kel ist grer als der Steigungswinkel (Bild 3).
sicherung, Kronenmutter mit Splint) wirken form- Gegenmuttern (Kontermuttern) knnen schnell, preis
schlssig und werden an Schraubenverbindungen wert und unkompliziert montiert werden (Bild4).
6.2.1.2 Stift- und Bolzenverbindungen

Stift- und Bolzenverbindungen finden im Maschinenbau wegen ihrer schnellen, unkomplizierten Montage
als lsbare Verbindungen mit Kraft- oder Formschluss ein groes Einsatzgebiet. Bolzen unterscheiden
sich von Stiften durch ihre Kopfform, den Durchmesser sowie durch eine mgliche Splintbohrung. Nach
EN ISO werden 28 verschiedene Stifte sowie 7 Bolzenarten unterschieden.
Funktionsarten von Stiften
Passstifte setzt man zur Lagesicherung zweier Bauteile gegen seitliches Verrutschen ein.
Befestigungsstifte verbinden Bauteile kraft- oder formschlssig.
Abscherstifte schtzen wertvollere Bauteile, wie z.B. Getriebe, indem sie bei zu hoher Belastung zerstrt
werden (abscheren) und damit den Kraftfluss unterbrechen.
Haltestifte (z.B. Einhngen einer Feder), Sicherungsstifte (z.B. Sichern einer Sechskantschraube) und
Mitnehmerstifte (z.B. bei im Stillstand schaltbaren Getrieben) werden seltener genutzt.
Stiftformen (Bild 1)
Zylinderstifte werden am hufigsten eingesetzt.
Es gibt sie in gehrteter und ungehrteter Aus-
fhrung, mit oder ohne Fase sowie mit Linsen-
kuppe oder Kegelkuppe. Zylinderstifte erfllen Zylinderstift Kegelstift
besonders hohe Anforderungen an Zentrierung
und Lagesicherung verschiedener Bauteile zu-
einander. Die Aufnahmebohrungen der zu ver-
bindenden Bauteile sollten mglichst zusammen
gebohrt werden, um genaueste Funktionstchtig-
Kegelkerbstift Halbrundkerbnagel
keit zu gewhrleisten.
Kegelstifte sind im Kegelverhltnis 1 : 50 ver-
jngt. Die Aufnahmebohrung muss so gewhlt
werden, dass sich bei Einsetzen des Stiftes mit
Hand die Stiftkuppe noch 4 mm ber der Loch-
kante befindet. Anschlieend ist der Stift bn- Passkerbstift Spannstift
dig einzuschlagen. Es entsteht eine form- und
kraftschlssige Verbindung, welche jedoch nicht 1 Die gebruchlichsten Stiftarten
rttelsicher ist.
Beim Einschlagen von Stiften sollte beachtet wer-
den, dass der Stift sich genau senkrecht zur Boh- Feder
rung befindet und eingefettet ist. Die Gre des
Hammers sollte der des Stiftes angepasst sein, da
zu groe Eintreibkrfte im Bauteil schdliche Span-
nungen ergeben.
6.2.1.3 Mitnehmerverbindungen
Mssen schnell rotierende, genau rundlaufende
Teile groe Drehmomente bertragen (Zahnrder,
Frser auf Frsspindel), sind Stiftverbindungen
2 Welle-Nabe-Verbindung
nicht geeignet. Stattdessen werden Federn einge-
setzt. Diese verspannen die rotierenden Teile so,
dass sie genau rund drehen und hohe Krfte auf-
nehmen knnen.
Besonders in Werkzeugmaschinen sind viele Fe-
dern als Verbindungselement in Form einer Wel-
le-Nabe-Verbindung zu finden (Bild 2). Da die
Feder sowohl mit der Nut der Welle als auch mit Form A Form B Form C
(rundstirnig) (geradstirnig) (rundstirnig mit
der Nut der Nabe eine Passung bildet, spricht man Halteschraube)
von Passfedern (Bild 3). Am meisten werden Pass
federn der Formen A, B und Form C verwendet. 3 Formen von Passfedern
Mssen Welle und Nabe gegeneinander axial

Nuten
verschiebbar bleiben, wird dies durch eine ent-
sprechende Toleranz (Gleitsitz) erreicht (z.B.
Schieberadgetriebe der Hauptantriebseinheit der
CNC-Frsmaschine). Hier spricht man von Gleitfe-
dern (Bild 1).
1 Frsdorn einer Waagerecht-(Konsol-)Frsmaschine
Federn verbinden Bauteile lsbar durch Form-
schluss.
Fr hochbeanspruchte rotierende Verbindungen

mit wechselnder Drehrichtung (Schaltgetriebe) wer-
den Feder und Welle aus einem Stck gefrst. Man
erhlt dadurch eine Keilwelle. Auch diese Verbin-
dung kann durch eine entsprechende Toleranz axial 2 Keilwelle
verschiebbar gefertigt werden. Obwohl eigentlich
von Federwelle gesprochen werden msste, hat
sich der Begriff der Keilwelle durchgesetzt (Bild 2).
Zum schnell lsbaren Verbinden zweier Bauteile

werden Keile genutzt. Auch sie werden in FormA
(rundstirnig) und Form B (geradstirnig) unterschie-
den. Durch Verspannen bilden Keile eine kraft- Querkeil
schlssige Verbindung (Bild 3).
3 Querkeilverbindung
Bei Lngskeilverbindungen besteht gegenber
Federn der Nachteil, dass die Massenmittelpunk-
te aus der Drehachse geschoben werden (Bild 4).
Wegen ungengendem Rundlauf ist diese Art der
Welle-Nabe-Verbindung nicht fr schnell rotierende
Teile geeignet (Bild 4).
Lngskeil
Keile verbinden Bauteile lsbar durch Kraft-
schluss. 4 Lngskeilverbindung
Aufgaben
1 Welche Aufgaben knnen Maschinenelemente erfllen? Nen- 4 Wozu werden welche Stifte oder Bolzen verwandt? Nennen
nen Sie Beispiele aus Ihrer praktischen Ausbildung! Sie Beispiele!
2 Worum handelt es sich bei einer Schraube mit folgender Be- 5 Erklren Sie, welche Vorteile der Einsatz von Federn bietet!
zeichnung: 6 Wann verwenden Sie Keile? Nennen Sie Nachteile gegenber
Sechskantschraube DIN EN 24014-M10 x 50 8.8? Federn!
3 Skizzieren und benennen Sie alle Schraubensicherungen, die 7 Warum kann ein Maschinenschraubstock sowohl Funktions-
Sie kennen! element als auch Funktionsgruppe sein?
6.2.2 Fhrungen und Lager

Bewegliche Maschinenelemente mssen genau gefhrt werden und auch bei der Aufnahme radialer oder
axialer Krfte und Momente ihre Lage beibehalten. Dazu bentigt man Fhrungen und Lager.
Bei Werkzeugmaschinen gewhrleisten sie z.B. die Bewegung der Arbeitstische und Supporte bzw. dienen
der Lagerung der Hauptspindeln. Sie mssen folgende Eigenschaften besitzen:
geringe Reibung, um den Stick-Slip-Effekt (der genaues Positionieren verhindert, vgl. S.308) und
schnellen Verschlei zu vermeiden,
hohe Steifigkeit und mglichst Spielfreiheit, um die Genauigkeit der Maschine nicht zu beeintrchtigen,
gute Dmpfung, um Rattern und Schwingungen zu schwchen,
einfache Wartungsmglichkeit.
6.2.2.1 Lager
Lager haben die Aufgabe, radial oder axial belas
tete Wellen oder Achsen (vgl. S.309ff.) zu fhren
und zu sttzen. Man unterteilt Lager in Gleitlager
und Wlzlager. Beide gibt es, je nachdem aus wel-
cher Richtung sie Belastungen aufnehmen mssen, Lochlager Spurlager
als Radiallager oder Axiallager.
1 Gleitlager
Gleitlager werden heute dort eingesetzt, wo sto-
weise Belastungen auftreten und hohe Umlaufge- Innenring Auenring
schwindigkeiten gegeben sind. Dabei gleitet der am
Wellenende befindliche Zapfen in einer Lagerbuchse,
welche aus verschiedensten Materialien bestehen Kfig
kann. Die Lagerbuchse ist stets aus weicherem Ma-
terial gefertigt als der Zapfen und verfgt ber gute Kugel
Gleiteigenschaften. Oft sind Gleitlager mit Schmier-
2 Wlzlager
nuten versehen, da der Schmiermitteleinsatz erheb-
liche Vorteile erbringt (Bild 1).
Wlzlager bestehen aus Auenring, Innenring,
Wlzkrper und Kfig. Man unterscheidet sie meist
nach der Form der eingesetzten Wlzkrper (Bild2). Kugel Zylinderrolle Kegelrolle
Eingesetzt werden dafr Kugeln, Zylinderrollen,
Kegelrollen, tonnenfrmige Rollen und Nadeln
(Bild3). Je nachdem in welcher Richtung axiale tonnenfrmige Rolle Nadel (l > 2,5 d)
Krfte aufgenommen werden sollen, unterscheidet
man drei Lagerarten: 3 Wlzkrper
Festlager nimmt beidseitig Axial- und Radialkrf-

te auf (Bild 4a).
Loslager nimmt keine Axialkrfte auf (Bild 4b).
Sttzlager nimmt Axialkrfte in einer Richtung
auf (Bild 4c). a) b) c)
Axialkraft: Belastung in Richtung der Achse 4 a) Festlagerb) Loslagerc) Sttzlager

Radialkraft: Belastung 90 zur Achse
Die Lager einer Drehspindel mssen folgende An-
forderungen erfllen:
hohe Werkstcklasten tragen,
3 1 4
Stabilitt gegen geringe Axialbelastung (beim 3
2
Drehen zwischen Spitzen), 2
ruhiger, schwingungsarmer Rundlauf. 1 Spindel
2 Spindelstockgehuse
Deshalb werden zur Lagerung von Drehspindeln 3 Radialrollenlager
Axialkugellager und Radialrollenlager verwendet radial axial 4 Axialrollenlager
(Bild 5).
5 Lagerung einer Drehmaschinenspindel
In modernen CNC-Maschinen, die fr Hochge-
schwindigkeitsbearbeitung (HSC) ausgelegt sind,
werden die direkt angetriebenen Motorspindeln
hufig ber Hybridkugellager gehalten (siehe auch
S.451, Linearantrieb). Whrend die Ringe aus Stahl
sind, kann den hohen Fliehkrften durch festere
und leichtere Kugeln aus Keramik (Siliziumnitrit)
begegnet werden. Dadurch und wegen der sehr
glatten Oberflche werden Kugelschlupf und Rei-
bung minimiert. 6Hybridkugellager
6.2.2.2 Fhrungen
Fhrungen sollen die Lngsbewegung anderer Bauelemente ermglichen, wie z.B. das Fhren des Ma-
schinentisches einer Frsmaschine. Der Maschinentisch bewegt sich auf Gleitbahnen, welche Bestandteil
des Maschinengestells sind oder aufgeklebte bzw. geschraubte Leisten sein knnen. Meist wird fr
die Fhrungsbahn das hrtere Material verwendet, da sich das gefhrte Teil bei Verschlei oft besser
ersetzen lsst. Man unterscheidet je nach der vorgegebenen Reibungsart und Bauweise in Gleitfhrung
und Wlzfhrung.
Gleitfhrungen knnen offen oder geschlossen auf-
gebaut sein. Geschlossene Fhrungen knnen auch
Krfte quer zur Bewegungsrichtung aufnehmen,
weil die Fhrungsbahn den Gleitkrper in allen,
senkrecht zur Schieberichtung liegenden Richtun-
gen hlt, was bei offenen Fhrungen nicht der Fall
ist (Bild 1).
Wegen ihres geringen Spieles und der oftmals Werkzeugschlitten Reitstock einer DLZ
vorhandenen Nachstellmglichkeit werden Gleit- (geschlossene Fhrung) (offene Fhrung)
fhrungen bei Werkzeugmaschinen mit hohen Ge-
nauigkeitsanforderungen eingesetzt. 1 Geschlossene und offene Gleitfhrung
Soll eine Fhrung besonders leicht beweglich sein Fhrungsbahn

oder sind kleinste Zustellungen gefordert, werden
Wlzfhrungen angewandt. Hier befinden sich zwi-
schen Fhrungsbahn und gefhrtem Teil Wlzkr-
per wie Kugeln, Rollen oder Nadeln (Bild 2).
Vorteile gegenber der Gleitfhrung sind geringe-
Wlzkrper
re Reibung, geringer Verschlei, kein Ruckgleiten
bei niedrigen Geschwindigkeiten. Sie lassen sich
jedoch schwieriger herstellen, da groe Anforde-
rungen an Hrte und Ebenheit gestellt werden.
6.2.2.3 Reibung 2 Wlzfhrung

Die von Ihnen nach Arbeitsauftrag auf Seite 358ff. aufzustellende CNC-Maschine soll inspiziert und ge-
gebenenfalls gewartet werden. Besonders mssen Sie dabei bewegte Maschinenteile prfen, zwischen
denen Reibung zu erwarten ist, weil hier der Verschlei einer Werkzeugmaschine groe Auswirkungen auf
die Produktqualitt haben kann. Man unterscheidet je nach der Bewegung der Flchen gegeneinander die
Reibungsarten Gleitreibung, Haftreibung, Rollreibung und Wlzreibung (Bild 3).
Gleitreibung tritt bei Gleitfhrungen und Gleit v0 FN = Normalkraft
lagern auf. Zum Bestimmen der auftretenden FR = Reibkraft
FZ
Reibung zwischen gleichen oder verschiedenen Gleitreibung FZ = Zugkraft
FN
Werkstoffen wird die Gleitreibungszahl (auch
Gleitreibungskoeffizient) ermittelt. Sie errechnet FR
sich aus der Reibkraft FR und der Normalkraft FN. v0
Die Reibung wird durch Werkstoffpaarung, Art FZ
des Schmiermittels, Rautiefe, Gleitgeschwin- Rollreibung
FN
digkeit, Alter und Viskositt des Schmiermittels, FR
Flchenpressung sowie die Lagergestaltung be-
einflusst.
3 Wichtige Reibungsarten bei Bewegung
Werkstoffpaarung Gleitreibungszahl
trocken gefettet gelt
Grauguss-Grauguss 0,25 ... 0,15 0,1 ... 0,05 0,1 ... 0,02
Bronze-Grauguss 0,2 0,15 0,1
Stahl-Grauguss 0,2 ... 0,15 0,1 ... 0,15 0,05
Die Flchenpressung ergibt sich bei Fhrungen von Werkzeugmaschinen aus der Masse des Tisches
und des Werkstcks. Sie kann durch Schmiermittel vermindert werden. Als Schmiermittel werden Gase,
Festschmierstoffe, flssige Schmierstoffe und Schmierfette genutzt.
Schmiermittel haben die Aufgabe, die Reibung, den Verschlei sowie die Wrmeentwicklung zu
vermindern.
Auerdem dienen sie dazu, Schwingungen und Gerusche zu dmpfen, die Teile vor Korrosion zu scht-
zen sowie Verschleiteilchen und Wrme abzufhren.
Unter Viskositt versteht man das Flieverhalten (Zhigkeit) einer Flssigkeit. Da sie sich in Abhngigkeit
zur Temperatur ndert, sind Viskosittsangaben fr ein Schmiermittel nur mit der zulssigen Tempera-
turangabe sinnvoll. Durch chemische Reaktionen und Verschmutzung verschlechtern sich whrend des
Einsatzes die Eigenschaften von Schmiermitteln. Ein regelmiger Austausch ist deshalb notwendig.
Ist das Schmiermittel aufgebraucht oder zu alt, kann Festkrperrei-

bung auftreten (Bild 1). Es kommt dabei zum Abschleifen der Ober- Welle
flchenrauheit. Die abgetragenen Werkstoffteilchen knnen so groe
Flchenpressungen erzeugen, dass es zum Kaltverschweien fhren
kann. Geschieht dieses Verschweien groflchig, bezeichnet man
dies als Fressen. Dabei werden groe Teile der Oberflche aus dem
Material gerissen und damit die Fhrungsbahn zerstrt.
Lager
Die Abhngigkeit der Gleitreibungszahl von der Gleitgeschwin-
digkeit v bei hydrodynamischer Gleitfhrung wird im sogenannten 1 Festkrperreibung
Stribeck-Diagramm deutlich (Bild 2).
Bei hydrodynamischer Gleitfhrung macht man sich den in der hydro- Haftreibung
dynamischen Schmiertheorie beschriebenen Effekt von Flssigkeiten
zunutze, dass die Schmierflssigkeit mit zunehmender Geschwindig- Mischreibung
keit einen Keil zwischen beiden Gleitflchen bildet. Dabei muss der Flssigkeitsreibung
Fhrung oder dem Lager drucklos Schmiermittel angeboten werden.
Reibungszahl
Mithilfe des Stribeck-Diagrammes lassen sich so die auftretenden

Reibungszustnde (Art der Reibung entsprechend den Betriebsbe-
dingungen) erklren.
Im ruhenden Zustand liegt zwischen zwei Fhrungselementen Haft Gleitgeschwindigkeit v

reibung vor. Die in diesem Bereich vorliegende Haftreibungszahl 0
2 Stribeck-Diagramm
ist etwa doppelt so gro wie die Gleitreibungszahl . Das heit, dass
zum berwinden dieses Zustandes eine grere Kraft aufgebracht
werden muss als im weiteren Verlauf der Bewegung.
Welle
Im Bereich der Mischreibung nimmt die Reibungszahl mit zu- Schmier-
nehmender Geschwindigkeit ab. Dabei schiebt sich die Schmier mittel
flssigkeit nur langsam zwischen die Gleitflchen, wobei sich aber
Lager
einzelne Stellen noch berhren (Bild 3). Bei zu sptem Schmier-
mittelwechsel kann es auch hier wegen der gelsten Teilchen zum
Fressen kommen. 3 Stick-Slip-Effekt
In diesem Bereich tritt auch das Ruckgleiten, der sogenannte Stick-

Slip-Effekt, auf. Er ist durch wechselndes Haften und Gleiten ge-
kennzeichnet und sollte mglichst schnell berwunden werden, da
Lager
der gesamte Bereich der Mischreibung ungnstige Eigenschaften
besitzt. Im letzten Bereich spricht man von Flssigkeitsreibung. Hier Schmier-
entwickelt der durch die hydrodynamische Schmiermitteltheorie Welle mittel
beschriebene Schmiermittelkeil eine so groe Kraft, dass die Gleit
ebenen vollstndig voneinander getrennt werden (Bild 4). Deswegen
kann kein mechanischer Verschlei mehr erfolgen. 4 Schmiermittelkeil
Seltener werden Gleitfhrungen und Gleitlager hydrostatisch, aerostatisch oder elektromagnetisch ge-
fhrt. Bei hydrostatischer bzw. aerostatischer Gleitfhrung wird eine Flssigkeit bzw. ein Gas ber ein
Drucksystem (Pumpe) zwischen die Gleitflchen gepresst.
Der Vorteil dieser Fhrungsart liegt darin, dass die ungnstigen Bereiche der Haft- und Mischreibung
ausgeschaltet werden, da sich beide Gleitflchen auch im Stillstand nicht berhren. Da diese Hydraulik-
oder Luftdrucksysteme einen hheren Wartungsaufwand und hhere Betriebskosten erfordern, werden
sie nur dort eingesetzt, wo eine hydrodynamische Schmierung wegen geringer Arbeitsgeschwindigkeiten
nicht mglich ist oder hohe Przisionsanforderungen von Beginn der Gleitbewegung an erfllt werden
mssen. Durchschnittlich sind nur etwa 7% der Lager und Fhrungen bei Werkzeugmaschinen hydro
statisch oder aerostatisch geschmiert.
Um den ungnstigen Bereich der Haft- und Mischreibung schneller zu Schmiernut
verlassen, werden Lager und Fhrungen mit speziellen Formen und
Lager-
Segmenten ausgestattet (Bild 1). Sie ermglichen einen schnelleren
buchse
Aufbau des Schmiermittelkeils bzw. eine Erhhung der Anzahl der
Schmiermittelkeile und damit auch eine bessere Zentrierung der Welle.
Schmiermittel in Gleitlagern knnen nur wirken, wenn die vorhande-
nen oder entstehenden Auflagerkrfte ausgeglichen werden knnen.
Welle
Wlzreibung tritt bei Wlzlagern und Wlzfhrungen auf. Die Rei-
bungszahl liegt deutlich unter der von Gleitlagerungen. Ein weiterer
Vorteil ist die hohe Tragfhigkeit der Lager auch bei geringen Ge-
schwindigkeiten sowie der geringe Schmiermittelverbrauch. 1 Mehrflchengleitlager
Aufgaben
1 Bei welchen Anforderungen werden Gleitlager eingesetzt? 4 Welche Vorteile hat die Wlzfhrung gegenber der Gleitfh-
2 Welche drei Lagerarten kennen Sie und wodurch unterschei- rung?
den sie sich? 5 Wodurch wird die Reibung beeinflusst?
3 Was verstehen Sie unter dem Stick-Slip-Effekt (Ruckgleiten)? 6 Welche Aufgaben haben Schmiermittel?
6.2.3 Achsen
Querformen Lngsformen
Achsen sind Maschinenelemente zum Tragen von ruhenden, umlau-
fenden oder pendelnden Maschinenteilen. Sie sttzen sich dazu auf
anderen Bauelementen ab oder rotieren in Lagern.
Achsen bertragen keine Drehmomente!
Man unterscheidet stehende und umlaufende Achsen. Stehende

Achsen werden auf Durchbiegung, umlaufende Achsen auf Umlauf-
biegung (Torsion) beansprucht. Kurze stehende Achsen werden als
Bolzen bezeichnet.
Achsen knnen gerade oder gekrpft sein und in Form verschiedener
Profile eingesetzt werden (Bild2). Die belastete Stelle einer Achse be-
zeichnet man als Achskopf, whrend die Lagerstelle Zapfen genannt
wird. Die Zapfen treten in verschiedenen Formen auf, die denen der 2 Achsformen
Wellen identisch sind (Tabelle 1).
Tabelle 1: Zapfenarten
An Nuten, Bohrungen oder Rillen treten starke
Kerbwirkungen auf. Diese knnen durch entspre- Zapfen
chende Gestaltung, wie Rundungen oder Eindre-
hungen, vermindert werden. Achsen sind in Dreh- Tragzapfen Spur- oder Sttzzapfen
maschinen hufig zu finden.
Stirn- Hals- Kegel- Ring- Kamm- Kugel-

zapfen zapfen zapfen zapfen zapfen zapfen
6.2.4 bertragungselemente
bertragungselemente bertragen Drehmomente und Drehbewegungen oder verndern Drehrichtung
oder Drehzahl.
Auerdem knnen sie eingesetzt werden, um Ste und Schwingungen zu dmpfen, andere Maschinen
elemente zu tragen und abzusttzen sowie um andere Systeme vor berlastung zu schtzen.
bertragungselemente werden nach ihrer Aufgabe folgendermaen klassifiziert:
bertragungselemente
Zur bertragung von Zur bertragung von

Drehmomenten und Drehbewegungen Drehbewegungen
nderung von Drehzahl bzw. Drehrichtung und Drehmomenten
Riemengetriebe Zahnradgetriebe Kettengetriebe Reibkrpergetriebe Kupplungen Wellen
6.2.4.1 Wellen
Querformen Lngsformen
Starre Wellen stellen die einfachste Form von bertragungs-
elementen dar.
Wellen dienen dem bertragen von Drehmomenten sowie
dem Tragen von Maschinenelementen.
Demzufolge werden sie auf Verdrehung und Biegung bean-

sprucht.
Die zu tragenden Maschinenelemente knnen auf der Welle
fest oder verschiebbar angeordnet sein. Der Durchmesser einer
Welle ist meist im Verhltnis zur Lnge relativ klein und richtet
sich nach den auftretenden Krften und Belastungen. In Werk-
zeugmaschinen werden Wellen, die Bewegungen von Werk-
1 Wellenformen
zeugen oder Werkstcken bertragen, als Spindeln bezeichnet.
Entsprechend den Anforderungen weisen Wellen unterschied-
Schutzschlauch
liche Querschnitte und Lngsformen auf (Bild 1).
Drahtlagen
Spezielle Arten auer der starren Welle sind die Gelenkwelle
(z. B. Kupplung) und die biegsame Welle (z. B. Tachowelle)
(Bild 2).
Besonders im Motorenbau werden Kurbelwellen bentigt. Sie
wandeln geradlinige Bewegungen in Drehbewegungen (Ab-
trieb) um (Bild 3).
Die Lagerstellen der Welle werden als Zapfen bezeichnet. Sie 2 Biegsame Welle
sind in Funktion und Form mit denen bei den Achsen identisch
(vorherige Seite).
Die Wellenzapfen sind zur Verschleiminderung meist geglttet.
Als Sicherungselemente finden hufig Sprengringe, Siche-
rungsringe, Stellringe und Sicherungsscheiben Verwendung.
Bei auftretender nderung des Durchmessers (z.B. der ber-
gang zum Zapfen) mssen die bergnge durch Rundungen
oder Kegel so gestaltet werden, dass der Dauerbruchgefahr
durch Kerbwirkung entgegengewirkt und die Gestaltfestigkeit
erhht wird. 3 Kurbelwelle
6.2.4.2 Wellenkupplungen Kupplungsprinzipien
Kupplungen (exakt: Wellenkupplungen) haben die starr

Aufgabe, zwei Wellenenden zu verbinden und den nicht schaltbar
Drehmomentenfluss eines Wellenstranges durch beweglich
Wellen-
Form- oder Kraftanschluss gezielt zu unterbrechen schaltbar
kupplungen
bzw. herzustellen.
selbstschaltend
Da Wellenkupplungen zustzlich auch andere Auf-
gaben erfllen mssen, gibt es eine Vielzahl von
unterschiedlichen Bauformen und Kupplungs-
prinzipien entsprechend ihrer jeweiligen Aufgabe.
Schraube Mutter
Grundstzlich knnen sie jedoch wie in der neben-
stehenden bersicht unterteilt werden.
Nichtschaltbare starre Kupplungen verbinden Wel-
len, die stndig fluchtend zueinander stehen und
nicht schaltbar sind. Hufig verwendet werden Muf-
fenkupplungen und Scheibenkupplungen (Bild 1).
Nichtschaltbare bewegliche Kupplungen werden
eingesetzt, wo Wellen nicht stndig fluchtend zu-
1 Scheibenkupplung
einander verlaufen. Sie knnen unterschiedliche
Quer-, Winkel- oder Lngsbewegungen oder auch
ruck- oder stoartige Bewegungen ausgleichen.
Eine typische Ausfhrung beweglicher Kupplungen
ist die Gelenkkupplung, die dort eingesetzt wird, wo
sich Wellen winklig zueinander bewegen mssen
(Bild 2).
Schaltbare Kupplungen werden bentigt, um den 2 Gelenkkupplung (Gelenkwelle)
Kraftfluss zwischen zwei Wellen zu trennen und
bei Bedarf wieder herzustellen. Das Drehmoment
wird durch Formschluss (Zhne, Bolzen) oder durch
Kraftschluss (mechanische Federn, Hydraulik) ber-
tragen.
Formschlssige Kupplungen knnen nur whrend
des Gleichlaufs beider Wellen (synchron) oder im
Stillstand geschaltet werden (z.B. Klauenkupplung,
Bild 3).
Durch Ersetzen der Formelemente durch Gummi- 3 Klauenrckkupplung
formteile oder mechanische Federn erreicht man
den Ausgleich radialer oder axialer Wellenver-
setzungen sowie das Dmpfen von Sten und
Feder
Schwingungen. Man spricht hier von elastischen
Kupplungen.
Kraftschlssige Kupplungen knnen auch bei un-
terschiedlichen Drehfrequenzen geschaltet werden.
Auerdem gewhrleisten sie eine materialscho-
nende, allmhliche Erhhung der Drehzahl. Sie
werden deshalb hufig bei der Drehzahlnderung
durch Getriebe genutzt, um den Kraftfluss zwischen
Motor und Getriebe beim Schalten zu unterbre-
chen. Wegen der leichten Schaltbarkeit bei hoher Reibbelag
Kraftbertragung werden hufig Einscheiben- Feder
kupplungen oder Lamellenkupplungen eingesetzt
(Bild4). Sie knnen mechanisch (Fupedal, Hebel),
hydraulisch oder elektrisch bettigt werden. 4 Einscheibenkupplung
Selbstschaltende Kupplungen lsen den Schaltvorgang selbst-

ttig bei bestimmten, vorgegebenen Drehfrequenzen, Dreh-
richtungen oder Drehmomenten aus. Die Fliehkraftkupplung Kontakt-
krper
(oder auch Anlaufkupplung) schaltet erst bei einer bestimmten
Drehzahl und entsprechend groer Fliehkraft den Antrieb zu.
Dadurch wird der Motor vor ungnstigen Belastungen whrend
der Anlaufphase geschtzt (Bild 1).
6.2.4.3 Getriebe
Spann-
Viele Antriebsmotoren der Werkzeugmaschinen liefern eine ro- feder
tierende Bewegung, die nicht immer genau in dieser Drehzahl
(Umdrehungsfrequenz), diesem Drehmoment oder berhaupt
nicht als rotierende Bewegung bentigt wird. Dieses Problem
1 Fliehkraftkupplung
kann durch Getriebe gelst werden.
Getriebe sind mechanische Einrichtungen, die neben der bertragung von Bewegungen und Krften die
Aufgabe haben, Drehzahl, Drehmoment und Drehrichtung zu ndern oder Maschinenelemente auf be-
stimmten Bahnen zu fhren (bersicht).
An Werkzeugmaschinen dienen Getriebe vorwiegend dem Verringern der oft hohen Drehzahlen des
Antriebsmotors sowie dem Herstellen bestimmter Bewegungen wie der Vorschubbewegung des Werk-
zeugsupportes.
Ungleichfrmig bersetzende Getriebe wandeln meist die
Getriebe
gleichfrmige, rotierende Antriebsbewegung in eine ungleich-
frmige geradlinige Bewegung um (Bild 2). Kurbel-
ungleichfrmig Kurbel-
Schwingende bersetzende schwing-
Schubkurbel Kurvenscheibe
Kurbelschleife Getriebe
Kurven-
getriebe
Getriebe
Riemen-
gestufte Ketten-
Getriebe
Zahnrad-
getriebe
gleichfrmig
bersetzende
Getriebe
Hydro-
z. B. Waagerecht- z. B. Presse z. B. Zustellbewegung pumpe
stomaschine am Drehautomaten stufenlose
Getriebe Kegel-
2 Weil mit ungleichmig bersetzenden Getrieben komplizierteste scheiben-
Bewegungsablufe erzeugt werden mssen, existiert noch eine getriebe
Vielzahl weiterer Mechanismen.
Eine weit grere Bedeutung haben gleichfrmig bersetzen-

de Getriebe. Hier steht die Abtriebsbewegung in einem festen
Verhltnis zur Antriebsbewegung.
Bei stufenlosen Getrieben knnen Drehfrequenzen und
Drehmomente in einem bestimmten Bereich beliebig gewhlt nxb
werden (Bild 3). Man unterscheidet hier:
hydraulische Getriebe (Schleifscheibenantrieb einer Zahn-
radschleifmaschine),
mechanische Getriebe (Vorschubantrieb einer Waage- Riemen/Kette
recht-Frsmaschine),
elektrische Getriebe (Getriebemotor). nxn
Die elektrischen Getriebe werden jedoch bei Werkzeugmaschi-

nen immer mehr von modernen Elektromotoren in Verbindung 3 Stufenlos verstellbarer
mit Leistungselektronik (Schrittmotoren) abgelst. Umschlingungstrieb
Gestufte Getriebe erzeugen eine begrenzte Anzahl

vorgegebener Drehfrequenzen und Drehmomente.
Riemen
Die wichtigsten Getriebe mit gestufter Abtriebs-
drehfrequenz sind Umschlingungsgetriebe mit Rie-
mentrieb oder Kettentrieb sowie Rdergetriebe als
Zahnradgetriebe oder Reibkrpergetriebe.
Zu den ltesten bekannten Getrieben berhaupt Riemenscheibe Riemenspanner F
zhlt das Riemengetriebe. Es wird eingesetzt, wenn
grere Abstnde berbrckt werden sollen. Wei- 1 Riemengetriebe
terhin schtzt der Riemen die Maschine vor ber-
lastung und ist in der Lage, stoartige Belastungen Drehrichtung:
auszugleichen. Wegen dieser positiven Eigenschaf-
ten sind Riementriebe in fast jeder Werkzeugma-
schine zu finden (Bilder 1 und 2).
Je nach Aufgabe gibt es verschiedenste Riemen-
querschnitte und unterschiedlichste Materialien. gleich entgegen- vertikal
Daraus ergeben sich vor allem unterschiedliche gesetzt versetzt
bertragungskrfte (Bild 3).
2 Mglichkeiten der Momentenbertragung
Kettengetriebe funktionieren prinzipiell wie Rie-
mengetriebe. Sie sind jedoch lauter und weniger
elastisch, knnen dafr aber hhere Krfte ber-
tragen. Ketten und Kettenrder knnen aus unter-
schiedlichsten Materialien gefertigt sein und ber
verschiedenste Formen verfgen. Rundriemen Flachriemen Keilriemen Zahnriemen
Zum Kettengetriebe knnen zustzlich gehren: 3 Riemenquerschnitte

Kettenfhrung,
Lager Andruck-
Spanneinrichtung, einrichtung
Schwingungsdmpfung,
Schmiereinrichtung. Reibrad Feder
Reibkrpergetriebe werden heute wegen vieler
Nachteile kaum noch genutzt (Bild 4). 4 Reibkrpergetriebe (auch als stufenlos
schaltbares Getriebe mglich)
Zu Berechnungen eines Flachriementriebes (einfache
bersetzung) werden folgende Formeln bentigt:
vAn = vAb d Durchmesser
nAn dAn = nAb dAb n Drehzahl v1
v2
dAb d2
i =

= v Umfangsgeschwindigkeit v1 = v2
dAn d1 d2
dAn = Durchmesser Antrieb i bersetzungsverhltnis n1 n2

dAb = Durchmesser Abtrieb d1
Bei Keilriemen wird der Wirkdurchmesser dw verwendet!
treibende Scheibe getriebene Scheibe
Wirkdurchmesser dw = Auendurchmesser da 2 Korrekturwert c
dw = da 2 c 5 Riemengetriebe
Berechnungsbeispiel: Flachriementrieb
geg.: Treibende Scheibe (1) Getriebene Scheibe (2) ges.:
n1 = 300 1/min d2 = 120 mm a) Wie hoch ist der Abtrieb?
d1 = 50 mm b) Wie gro ist das bersetzungsverhltnis?
Lsung:
a) n1 d1 = n2 d2 b)
n1 d1300 1/min 50 mm d2 120

mm
n2===125 1/min i===2,4 :1
d2 120 mm 1 d 50 mm
Wegen hoher Laufleistung, zuverlssiger Arbeits-

n1 v
weise und kompaktem Aufbau werden in Werk-
zeugmaschinen sehr hufig Zahnradgetriebe ver-
wendet (Bild 1). n1
n2
Man unterscheidet je nach den verwendeten Zahn-
radformen in Stirnrad-, Schneckenrad-, Zahnstan-
gen- oder Kegelradgetriebe.
Stirnradgetriebe Zahnstangengetriebe
Von einem schaltbaren Getriebe spricht man, wenn
n1
mindestens zwei gegeneinander laufende Zahnrad-
paare whlbar vorhanden sind.
Die am hufigsten verwendeten Bauformen von
Hauptgetrieben an Drehmaschinen sind das Schie-
beradgetriebe und das Lastschaltgetriebe.
Schieberadgetriebe sind nur im Stillstand zu Schneckengetriebe Kegelradgetriebe
schalten!
1 Zahnradgetriebe
Die Schieberadblcke befinden sich auf einer

Keilwelle. Durch einen Schalthebel oder eine ent-
sprechende Einrichtung werden jeweils nur dieje-
nigen Zahnradpaare in Eingriff gebracht, die fr
die gewnschte Drehzahl ntig sind. Durch die
enge Anordnung der Schieberder wird ein hoher
Wirkungsgrad sowie eine kleine Bauform erreicht
(Bild 2).
2 Schieberadgetriebe
Beim Lastschaltgetriebe (Bild 3) erfolgt das
Umschalten zwischen den gewnschten Arbeits- schaltbare Kupplung
drehzahlen durch Kupplungen (z.B. Lamellenkupp-
lung). Der Vorteil liegt darin, dass der Schaltvor-
gang whrend des Betriebes (unter Last) erfolgen
kann. Nachteilig sind die grere Bauform wegen
der Kupplungen sowie ein geringerer Wirkungs-
grad, da sich alle Zahnradpaarungen stndig im
Eingriff befinden.
3 Lastschaltgetriebe
Zur Berechnung eines Stirnradtriebes (einfache bersetzung), wer- v1 = v2

den folgende Formeln bentigt (Bild 4):
van = vab d Teilkreisdurchmesser d n1 n2
2
d
1
nan dan = nab dab n Drehzahl
nan m zan = nab m zab v Umfangsgeschwindigkeit
nan n1
i = = z Zhnezahl
nab n2 z1 z2
zan Zhnezahl Antriebsrad i bersetzungsverhltnis treibendes Rad getriebenes Rad
zab Zhnezahl Abtriebsrad m Modul
4 Zahnradtrieb
Aufgaben
1 Erklren Sie, welche Aufgaben bertragungselemente haben! 5 Notieren Sie die Unterschiede zwischen ungleichfrmig ber-
2 Erklren Sie den Unterschied zwischen Wellen und Achsen! setzenden und gleichfrmig bersetzenden Getrieben!
3 Erklren Sie, welche Aufgaben von allen Kupplungen erfllt 6 Berechnen Sie die Abtriebsdrehzahl n und das bersetzungs-
werden! verhltnis eines Zahnradtriebes mit einfacher bersetzung!
4 Erklren Sie, welche Aufgabe schaltbare Kupplungen erfllen! Das Antriebszahnrad hat 40 Zhne und eine Drehzahl von
4001/min. Das getriebene Zahnrad hat 80 Zhne.
6.3 Einteilung der Werkzeugmaschinen nach den Fertigungsverfahren 315
6.3 Einteilung der Werkzeugmaschinen nach den Fertigungsverfahren

Durch die Vielfalt der fertigungstechnischen Pro-
bleme hat sich ein breites Spektrum an unter- Umformen:
Schmiedepresse
schiedlichen Werkzeugmaschinen herausgebildet.
Exemplarisch sind im Bild 1 zwei unterschiedliche
Werkzeugmaschinen zum Umformen und Trennen
aufgefhrt. Zum Verstndnis der Vielzahl der Ferti- Br
gungsverfahren wird eine systematische Einteilung Schmiede-
werkzeug Stnder
der Werkzeugmaschinen und Fertigungsanlagen
durchgefhrt (DIN 8580).
Bild 2 zeigt die Zuordnung der Werkzeugmaschinen Maschinen-
bett
fr die Metallbearbeitung zu den Hauptfertigungs-
verfahren. Eine Werkzeugmaschine wird hierbei als
eine mechanisierte oder automatisierte Fertigungs-
Trennen: Werkzeugschlitten
einrichtung betrachtet, mit der eine vorgegebene Stomaschine
Form oder Vernderung am Werkstck erzeugt
wird. Dieser Vorgang erfolgt durch eine relative
Werkzeug
Bewegung zwischen Werkzeug und Werkstck.
Der Begriff der Werkzeugmaschine beschrnkt
sich in der Regel auf die Fertigungsverfahren Um-
Werkstck-
formen, Trennen und Fgen. trger
Fertigungsanlagen zum Urformen, Beschichten

oder zur nderung der Stoffeigenschaften (z. B.
Vergten, Einsatzhrten, Aufkohlen) werden nicht Maschinengestell Schlittenantrieb
der Gruppe der Werkzeugmaschinen zugeordnet.
1 Beispiele fr Werkzeugmaschinen
Ziele der Fertigungstechnik

Zusammenhalt Zusammenhalt Zusammenhalt Zusammenhalt
schaffen beibehalten vermindern vermehren
Urformen ndern der ndern der ndern der

Stoffeigenschaft Stoffeigenschaft Stoffeigenschaft
durch Umlagern durch durch Einbringen
Aussondern
Umformen Beschichten
Trennen
Fgen
Fertigungsanlagen Pressen Bohrmaschinen Maschinen zum Press-

zum Gieen und zur Hmmer Drehmaschinen schweien
Gieformherstellung Walzmaschinen Frsmaschinen Maschinen zum
Druckgiemaschinen Biegemaschinen Schleifmaschinen Schmelzschweien
Stranggiemaschinen Ziehmaschinen Zerteilende Maschinen
Fertigungsanlagen Maschinen zum Um- Abtragende Maschi-
zum Sintern formen mit einem nen
Wirkmedium oder Einzweckmaschinen
einer Wirkenergie Hobelmaschinen
Rummaschinen
Feilmaschinen
Brstmaschinen
2 Einteilung der Werkzeugmaschinen nach den Fertigungsverfahren

6.3.1 Bohrmaschinen
Getriebekasten
Bohrmaschinen charakterisieren sich dadurch, dass
auf allen Maschinen beliebige Bohrverfahren, wie
z.B. das Bohren mit Spiral- und Hartmetallbohrern, Antriebs-
motor
das Senken, Reiben oder Gewindeschneiden, aus-
gefhrt werden knnen.
Bohrmaschinen sind spanende Werkzeugma-
schinen fr rotatorische bewegte Werkzeuge mit Bohrspindel
Vorschub-
geometrisch bestimmter Schneide. Hierbei wird Spiralbohrer hebel
die vom Werkzeug ausgefhrte Schnittbewegung
Sule
durch eine axiale Vorschubbewegung des Werk-
zeugs oder auch des Werkstcks berlagert.
Bohrtisch
Bei der in Bild 1 dargestellten Sulenbohrmaschine
lassen sich Gewinde mithilfe von Gewindeschneid-
kpfen schneiden. Der Vorschub wird bei dieser
Maschine berwiegend von Hand oder durch den Fuplatte
vom Hauptantrieb abgezweigten Vorschubantrieb
ausgefhrt. Je nach Werkstckgre lsst sich der 1 Sulenbohrmaschine
Tisch von Hand in die entsprechende Hhenlage
justieren.
Antriebsmotor
Grere Werkstcke knnen auf Auslegerbohrma-
schinen (Bild 2) gefertigt werden. Die auch als Radi-
albohrmaschinen bezeichneten Maschinen besitzen Vertikal- Bedienfeld
einen schwenkbaren Ausleger, der um eine Sule fhrung
Aus-
um 360 geschwenkt werden kann. Der Ausleger leger
trgt einen horizontal verfahrbaren Bohrschlitten
mit dem entsprechenden Werkzeug.
Mssen grere Bohrungen gefertigt werden, so
Vorschub-
knnen die auftretenden Bearbeitungskrfte durch hebel
einen stabilen kastenfrmigen Stnder aufgefan-
Bohrspindel
gen werden. Bohrmaschinen in der Zweistn- mit Spiralbohrer
der-Ausfhrung werden als Portalbohrmaschinen
oder Lehrenbohrwerke bezeichnet. Sie dienen zur Aufspanntisch
Herstellung von Bohrungen mit hchster Mage-
nauigkeit.
Zu den Bohrmaschinen zhlen die in Tabelle 1 auf-
gefhrten Maschinenarten. 2 Auslegerbohrmaschine
Tabelle 1: Bohrmaschinenarten
Maschinenart Beschreibung
Handbohrmaschine Handbohrmaschinen werden im privaten Haushalt, aber auch im gewerblichen Bereich
aufgrund ihrer hohen Mobilitt eingesetzt. Dabei kommen elektrische oder durch Druck-
luft verwendete Antriebseinheiten zur Anwendung.
Einspindel- Einspindelbohrmaschinen werden als Sulen-, Stnder oder Auslegerbohrmaschinen
bohrmaschinen ausgefhrt. Sulenbohrmaschinen sind in der Regel nur fr kleinere Bohrungen bis
ca.30mm Bohrungsdurchmesser geeignet. Fr grere Bohrungsdurchmesser werden
Stnder- und Auslegerbohrmaschinen eingesetzt.
Mehrspindel- Zur Fertigung von Werkstcken, bei denen eine groe Anzahl von Bohrungen einzubrin-
bohrmaschinen gen ist, werden Bohrmaschinen mit Mehrspindelbohreinheiten eingesetzt. Durch eine
gleichzeitige Fertigung der Bohrungen wird eine hohe Wirtschaftlichkeit erreicht.
Tiefbohr- Bohrungen, bei denen das Verhltnis von Lnge zu Durchmesser grer als 20 ist, wer-
maschinen den auf eigens hierfr entwickelten Tiefbohrmaschinen gefertigt. Spezielle Werkzeuge
werden hierbei mit Hochdrucksplungen beaufschlagt.
6.3.2 Drehmaschinen
Drehmaschinen (Bild 1) zeichnen sich durch die dre-
hende Bewegung des Werkstcks aus, whrend das
Werkzeug (Drehmeiel) nicht rotiert.
Drehmaschinen sind spanende Werkzeugma-
schinen zur Herstellung rotationssymmetrischer
Werkstcke, die in der Grundausfhrung mit nicht
angetriebenen Werkzeugen bearbeitet werden.
Whrend das Werkstck die Schnittbewegung
ausfhrt, wird die Vorschubbewegung ber das
Werkzeug erzeugt. Die Schneiden am Werkzeug
sind geometrisch bestimmt. In der erweiterten
Ausfhrung besitzen die Drehmaschinen heute
vielfach angetriebene Werkzeuge.
Die Bezeichnung der Drehmaschinen orientiert sich 1 Drehmaschine

an der jeweiligen Bettform der Maschine und an
der Lage der Hauptantriebsspindel zum Fundament. Spindel- Spindel
stock Reitstock
Planschlitten
6.3.2.1 Flachbettdrehmaschinen
Bei Flachbettdrehmaschinen befinden sich der
Lngs- und Planschlitten in einer waagerechten
Lage (Bild 2). Diese Drehmaschinen besitzen eine Maschi-
nenbett
hohe Steifigkeit des Maschinengestells und werden
deshalb zur Bearbeitung hochgenauer Werkstcke
bevorzugt verwendet. Flachbettdrehmaschinen X
werden oft als handbediente Universaldrehma-
schinen eingesetzt. Das Werkzeug befindet sich, Lngs-
Z schlitten
wie in Bild 1 zu erkennen ist, vor der Drehmitte und
ermglicht eine gute Sicht fr die Handbedienung 2 Flachbettdrehmaschine
der Maschine. Eingespannt wird das Werkzeug z.B.
in einfache Meielhalter oder Schnellwechselhalter. Trommel- Planschlitten
revolver Reit-
6.3.2.2 Schrgbettdrehmaschinen stock
CNC-gesteuerte Drehmaschinen werden hufig mit
Spindel
der Schrgbett-Bauweise ausgefhrt. Hierbei be-
findet sich das Werkzeug hinter der Drehmitte. Die Spindel-
erwrmten Spne fallen somit nicht auf das Werk- stock
zeug und knnen mit dem Khlschmiermittel durch
X
das schrge Maschinenbett schnell abtransportiert
werden. Die Gefahr einer thermischen Belastung Lngsschlitten
der Maschine wird somit gegenber anderen Bau-
Z Maschinenbett
weisen deutlich reduziert. Die in Bild 3 skizzierte
Schrgbettdrehmaschine besitzt fr die Werkzeug- 3 Schrgbettdrehmaschine
aufnahme einen Trommelrevolver. Durch den auto-
matischen Werkzeugwechsel ist die Komplettbear-
beitung in einer Aufspannung mglich. Spindel links Spindel U
rechts
6.3.2.3 Frontalbettdrehmaschinen X
Z
W
Die Frontalbettdrehmaschine zeigt bei der automa-

tisierten Bearbeitung von kurzen Werkstcken ihre
Schlitten
Vorteile gegenber anderen Bauformen. Die gute
links
Zugnglichkeit zum Einspannfutter ermglicht einen
schnellen automatischen Werkstckwechsel. Die in
Bild 4 verdeutliche Anordnung von zwei parallelen Schlitten
Maschinenbett rechts
Spindelstcken ermglicht die gleichzeitige Bearbei-
tung von zwei identischen Werkstcken. 4 Frontalbettdrehmaschine
6.3.2.4 Senkrecht-Drehmaschine
Die Lage der Spindel bei den auf der vorigen
Seite beschriebenen Drehmaschinen ist gekenn- Revolver-
Querbalken-
zeichnet durch eine waagerechte Position. Die support schieber
Senkrecht-Drehmaschine in Bild 1 besitzt eine
Stnderbettform. Die Antriebsspindel hat bei Z
Querbalken
dieser Maschine eine senkrechte Lage. Die auch
als Karusselldrehmaschine bezeichnete Bauform
ermglicht eine Aufnahme von groen Werkst- X
cken ohne Biegebeanspruchung der Spindel. Die
Senkrecht-Drehmaschine ist fr Werkstcke mit
einem groen Durchmesser, aber nicht zu groen
Lngen geeignet. Das schwere Werkstck kann
auf der Planscheibe relativ einfach aufgespannt
Steuer-
werden. Im Stnder unter dem Drehtisch befindet pult
sich der Hauptantrieb. Dieser Antrieb ermglicht
Drehmomente von bis zu 340 000 Nm und besitzt
eine Leistungsabgabe von ber 250kW. Stnder
Planscheibe
Untersatz
6.3.2.5 Drehautomaten
Werkzeugmaschinen, bei denen die Fertigungsvor-
gnge mechanisch selbststndig ablaufen, werden 1 Senkrecht-Drehmaschine
als Automaten bezeichnet. Da das hauptschliche
Arbeitsverfahren der Automaten durch das Drehen Arbeitsspindel Werkzeuge
gekennzeichnet ist, werden sie als Drehautomaten
bezeichnet. Neben den Drehwerkzeugen knnen
aber auch z.B. Bohr- und Frseinheiten aufgesetzt
werden. Es knnen auch mehrere Bearbeitungsvor-
gnge gleichzeitig ausgefhrt werden. Unterschie-
den wird zwischen Voll- und Teilautomaten. Wh-
rend bei den Vollautomaten alle Arbeitsvorgnge
vom Spannen bis zum Entnehmen des Werkstcks hinterer Schlitten
automatisch ablaufen, mssen bei den Teilauto-
maten einzelne Arbeitsvorgnge noch von Hand
ausgefhrt werden.
Drehautomaten (Bild 2) besitzen im Gegensatz zu
CNC-Drehmaschinen (6.3.2.7) mechanische Steu- vorderer
Schlitten Revolverschlitten
erungen. Aufgrund der aufwendigen Planung der
Arbeitsvorgnge und das zeitaufwendige Einrich- 2 Drehautomat mit Revolverschlitten
ten der Automaten werden Drehautomaten nur bei
sehr groen Stckzahlen eingesetzt. zweite vordere
Kurvenscheibe
Der in Bild 2 gezeigte Drehautomat besitzt einen
Revolverschlitten fr die Lngsbewegung. Zwei
Planschlitten fhren die Querbewegung der jewei-
ligen Arbeitsgnge aus. Die mechanische Steue-
rung der Drehautomaten erfolgt bei den meisten
erste vordere
Maschinen ber Kurvenscheiben (Bild3). Hierbei ortsfester Kurvenscheibe
werden die Bearbeitungsschritte zur Fertigung Drehpunkt
eines Werkstckes in der Geometrie der Kurven- Werkzeugeinheit
scheibe gespeichert. Die Anfertigung der Kurven-
scheibe wird durch die Arbeitsvorgangsfolge des Planschlitten
Arbeitsplans bestimmt. Jede Kurvenscheibe steuert
einen Schlitten. 3 Kurvenscheibe fr den Revolverschlitten
Beim Mehrspindeldrehautomaten sind mehrere

Antriebsspindeln gleichzeitig im Einsatz. Bild 1 Kurvenscheibe fr
den Stangenvorschub zentraler Lngsschlittenbock
zeigt den Schnitt durch einen mechanisch gesteu-
erten Mehrspindeldrehautomaten. Mit den sechs
Arbeitspindeln, die ber Getriebe von einer Zen
tralspindel angetrieben werden, knnen auf diesem
Automaten sechs Werkstcke stufenweise gefertigt
werden. Die sechs Arbeitsspindeln befinden sich
in einem Spindelbock. Nach jeder Fertigungsstufe
dreht sich der Spindelbock um eine Position wei-
ter. Jeder Arbeitspindel stehen ein Planschlitten
oder eine Bohreinheit zur Verfgung. In der Mitte
vor den Arbeitsspindeln befindet sich ein zentraler
Haupt-
Lngsschlittenbock, auf dem sich die Werkzeuge antriebs-
fr die sechs Werkstcke bewegen. Die mechani- motor Kurvenscheiben Vorschubmotor
sche Steuerung der Schlitten erfolgt ber mehrere fr die Schlitten
Kurvenscheiben und -trommeln. Der dargestellte Spindelblock
Automat wird daher als kurvengesteuerter Dreh-
automat bezeichnet. 1 Mehrspindeldrehautomat mit Kurvenscheiben
Alle Werkzeuge knnen beim Mehrspindeldrehau-
tomaten gleichzeitig arbeiten. Nachdem das Stan-
genmaterial vorgeschoben und gespannt wurde,
wird z.B. die Stange auf der ersten Bearbeitungs-
spindel lngsgedreht und vorgebohrt. Whrend-
dessen werden auf den weiteren Arbeitsspindeln
Folgeschritte ausgefhrt. Nachdem die erste Ar-
beitstufe erfolgte, dreht der Spindelbock die Ar-
beitsspindeln um eine Position weiter. Whrend
auf der ersten Bearbeitungspindel das Werkstck
erneut lngsgedreht und vorgebohrt wird, kann
auf der zweiten Bearbeitungsspindel das Werkstck
nachgebohrt und abgefast werden. Nach sechs
Umdrehungen des Spindelbocks ist das Werkstck 2 Mehrspindeldrehautomat mit CNC-Steuerung
komplett fertig gestellt worden.
Der in Bild 2 dargestellte Mehrspindeldrehautomat angetriebenes Werk-
besitzt eine CNC-Steuerung. Aufgrund der com- zeug zum radialen
puteruntersttzten Steuerung ist der Rstaufwand Bohren und Frsen
bei der Maschine wesentlich geringer als beim
kurvengesteuerten Automaten. Wie beim kurven- Vorschub-
gesteuerten Automaten wird an dieser Maschine schlitten
eine Teilbearbeitung an jeder Spindel durchgefhrt.
Nach jeder Arbeitsstufe dreht sich der Spindelbock Drehmeiel
um eine Position weiter.
Bild 3 zeigt die Spindel- und Werkzeugeinheit des
Mehrspindeldrehautomaten. Zu erkennen sind die synchron
sechs Antriebsspindeln. Bei jeder Spindel sind zwei laufendes
Spannfutter
Schlitten fr die Fertigung der Werkstcke zustn-
dig. Jeder Schlitten kann sowohl radial als auch
axial bewegt werden.
Auf dem Schlitten knnen feste oder angetriebene
Werkzeuge eingerichtet werden. Fr das Spannen
der Werkstcke auf der gegenberliegenden Sei-
te kann auf dem Schlitten eine mit der Antriebs- Antriebs- angetriebenes Werk-
spindel synchron laufende Spanneinheit installiert spindel zeug zum axialen
Bohren und Frsen
werden. Somit kann z.B. ein komplettes Abstechen
des Werkstcks erfolgen, das anschlieend auf der
Rckseite weiter bearbeitet wird. 3 Spindel- und Werkzeugeinheit des Drehautomaten
6.3.2.6 Konventionelle Drehmaschinen
Positions- und Steuerpult

Drehzahlanzeiger
Werkzeughalter Schutzhaube
Spannfutter Werkzeugschlitten
Khlschmier-
Hauptspindel mittelschlauch
Vorschubgetriebe
Reitstock
Anschlag fr
Lngsvorschub
Leitspindel und Zug-
spindel mit Abdeckung
Hauptschalter
Schaltwelle
Not-Aus-Schalter
Handrad
Planschlitten
Maschinengestell
Schlosskasten Lngsschlitten Schalthebel mit Verkleidung
1 Konventionelle Drehmaschine
Antriebs- Stufenradgetriebe Spannfutter Lngs-
Konventionelle Drehmaschinen (Bild 1) werden motor Plan- schlitten
vorwiegend in der Einzel- und Kleinserienfertigung Ober- schlitten Reitstock
schlitten
eingesetzt. Der Vorteil dieser Maschinen liegt in der
Flexibilitt. Der Einsatzbereich von konventionel-
len Maschinen ist hinsichtlich der Werkstckform
aber stark eingeschrnkt, da nur eine achsparal-
lele Steuerung (Streckensteuerung) der Schlitten
vorhanden ist. Somit knnen keine Schrgen und
Radien mit der Werkzeugbewegung am Werkstck
erzeugt werden.
Bild 2 beschreibt den Energiefluss der konventio- Vorschub- Schalt- Zug- Schloss- Schalt-
nellen Drehmaschine. Im Unterschied zu CNC-Dreh getriebe hebel spindel kasten welle Leitspindel
maschinen werden konventionelle Drehmaschinen 2 Energiefluss an der Drehmaschine
in der Regel nur mit einem Antriebsmotor (Dreh-
strommotor) fr alle Schnitt- und Vorschubbewegungen ausgestattet. Hinter dem Antriebsmotor erfolgt
die Drehzahlregelung des Spannfutters ber ein Schieberadgetriebe.
Bei neueren Maschinen ist eine stufenlose Drehzahleinstellung des Antriebsmotors mglich. Hierbei
wird mit einem Frequenzumrichter die Drehfrequenz des Asynchronmotors verndert. Hierdurch entfllt
das Schieberadgetriebe.
Der Energiefluss verzweigt sich nach dem Antriebsmotor auch zum Vorschubgetriebe. ber den Schalt-
hebel am Vorschubgetriebe wird die Zugspindel oder Leitspindel aktiviert. Whrend beim Lngs- und
Plandrehen der Vorschub ber die Zugspindel ausgefhrt wird, muss beim Gewindedrehen die Leit-
spindel eingeschaltet werden. Mit dem Schlossmutterhebel kann der Werkzeugschlitten in Bewegung
gesetzt werden. Vorher muss aber am Schlosskasten der Vorschub fr den Lngs- oder den Planschlitten
bestimmt werden. Der Drehvorgang beginnt mit der Bettigung der Schaltwelle. Hierbei wird fr das
Spannfutter auf Rechtslauf, Linkslauf oder Stillstand geschaltet.
Der Reitstock dient zur Absttzung langer Werkstcke und zur Aufnahme von Bohrwerkzeugen. Bei lan-
gen Werkstcken wird in dem Reitstock eine mitlaufende Zentrierspitze eingesetzt. Bei Werkstcken, die
ausschlielich zwischen Spitzen gespannt werden, wird eine zweite Zentrierspitze in die Arbeitsspindel
eingespannt. Hierdurch wird das Werkstck zentrisch gefhrt. Die Drehbewegung der Arbeitsspindel auf
das Werkstck wird mit einem Drehherz oder einem Stirnseiten-Mitnehmer bertragen.
6.3.2.7 CNC-Drehmaschinen
Not-Aus hydraulisches Werkzeugrevolver mit

Spannfutter Lngs- und Planschlitten Schiebetr mit
Sichtfenster
Bedienfeld
mit Bildschirm
Reitstock und
mitlaufende Zentrierspitze
PC-untersttzte
Steuereinheit
PC-Tastatur Spnefrderer
Schrgbettfhrung Maschinengestell
1 CNC-Drehmaschine
Die CNC-Drehmaschine (Bild 1) ist eine automati-
sierte Werkzeugmaschine mit einer computerunter-
sttzten numerischen Steuerung. Eingesetzt wird Werkzeugrevolver Planschlitten Vorschubmotor
(X-Achse) X-Achse
sie in der Fertigung bei kleinen und mittleren Serien Tacho-
sowie in der Einzelteilfertigung von Werkstcken generator
mit aufwendigen Konturen. Ziel des Einsatzes von
CNC-Maschinen ist die Steigerung der Produktivi-
tt, Flexibilitt sowie der Wirtschaftlichkeit bei einer
hohen Fertigungsqualitt.
Die CNC-Drehmaschine besitzt eine Bahnsteue-
rung, die eine Fertigung von Drehteilen mit be-
liebigen Konturen (Radien, Schrgen) ermglicht.
Sowohl die Schnittbewegung der Hauptantriebs- Haupt-
spindel als auch die Vorschubbewegungen des antriebsmotor
Spannfutter
Planschlittens in X-Richtung und des Lngsschlit- Lngsschlitten (Z-Achse)
tens in Z-Richtung werden durch getrennt gesteu- Vorschubmotor Z-Achse
erte Antriebsmotoren realisiert. Bild 2 verdeutlicht
den Energiefluss ausgehend von den jeweiligen 2 Energiefluss an der CNC-Drehmaschine
Motoren.
Im Gegensatz zu konventionellen Maschinen kn-
nen bei der CNC-Maschine mehrere Werkzeug-
bewegungen mit unterschiedlichen Werkzeugen
nacheinander ohne manuellen Eingriff abgefahren
werden.
Die Arbeits- und Werkzeugbewegungen an der Ma-
schine werden ber CNC-Programme satzweise
abgearbeitet. Die Eingabe der Programme erfolgt
entweder am Bedienfeld der Maschine oder an ex-
ternen Computern. Untersttzt wird die CNC-Pro-
grammierung durch grafische Darstellungen. Mit
der in Bild 3 gezeigten Benutzeroberflche kann
nach der Programmerstellung eine Simulation der
Bearbeitung durchgefhrt werden. Hierdurch kn-
nen eventuelle Programmierfehler und Kollisionen
der Werkzeuge vermieden werden. 3 Benutzeroberflche zur CNC-Programmierung
Ausbaustufen von CNC-Drehmaschinen

Werkzeugrevolver 1 X1, Z1 Werkzeugrevolver 3 X3, Z3
Die CNC-Drehmaschine mit einer Hauptspindel
und einem Werkzeugrevolver ohne angetriebene
Werkzeuge ermglicht nur die Bearbeitung eines
Werkstcks mit einer rotationssymmetrischen Geo
metrie. Passfedernuten, seitliche Lcher oder Boh-
rungen auerhalb der Drehmitte sind bei dieser
Maschine nicht herstellbar.
Fr die wirtschaftliche Drehbearbeitung von
Werkstcken mit komplexen Geometrien kn-
nen CNC-Drehmaschinen in unterschiedlichen
Ausbaustufen eingesetzt werden. Bild1 zeigt die Hauptspindel
S1
CNC-Drehmaschine mit einer Hauptspindel und
einer Gegenspindel sowie drei Werkzeugrevolvern
bestckt mit festen und angetriebenen Werkzeu-
gen. Die Spindeln knnen synchron oder mit un-
terschiedlichen Drehzahlen geschaltet werden. Die
Werkzeugrevolver knnen sich in X- und Z-Richtung
beliebig bewegen.
Die Bilder 2 bis 4 verdeutlichen die verschiedenen
Mglichkeiten fr den Einsatz der CNC-Drehma-
schine in der Ausbaustufe. Mit der Verwendung
Werkzeugrevolver 2 X2, Z2 Gegenspindel S2
von zwei Werkzeugrevolvern kann das Werkstck
gleichzeitig mit dem Revolver 1 lngsrund gedreht 1 CNC-Drehmaschine in der Ausbaustufe
werden und mit dem Revolver 2 gebohrt werden.
Durch den angetriebenen Bohrer knnen unter- Z1
schiedliche Schnittgeschwindigkeiten, angepasst
S1 X1
an die Werkzeuge, realisiert werden. S2
Ein auermittiges Bohren wird in Bild 3 durch den
Revolver 2 ausgefhrt. Whrenddessen kann eine
X2
Passfedernut ber den Revolver 1 in das Werkstck Z2
S1 6 S2
gefrst werden. Hierbei wird die Spindel in eine
vorbestimmte Winkelstellung gestellt. Die Revolver
2 Konturdrehen und Bohren
enthalten angetriebene Werkzeuge.
Bild 4 zeigt ein Beispiel fr die Verwendung der Ge- Y1
genspindel. Nach dem Querplandrehen der rechten Z1
Seite wird das Werkstck von der synchron dre- X1
henden Gegenspindel aufgenommen und von zwei
Werkzeugen gleichzeitig bearbeitet.
Nach dem Abstechen kann das Werkstck auf
beiden Spindeln getrennt mit unterschiedlichen
Z2 X2
Drehzahlen gefertigt werden. Der zweite Werkzeug
revolver ist mit einer mitlaufenden Zentrierspitze
ausgestattet und sttzt das lngere Werkstck ab. 3 Axiales und auermittiges Bohren
Z1 Z1
Z3
S1 X1 S2 X1 X3
X2
X2
Z2
Z2
4 Drehen mit der Haupt- und Gegenspindel
6.3.3 Frsmaschinen
Frsmaschinen sind spanende Werkzeugma-
schinen mit Werkzeugen, die eine rotatorische
Schnittbewegung ausfhren. Die Werkzeug-
schneiden sind geometrisch bestimmt.
Die Vorschubbewegung wird je nach Frsmaschi-
ne ber das Werkzeug oder durch die Bewegung
des Werkstcks ausgefhrt. Hauptschlich findet
eine Vorschubbewegung senkrecht zur Achsrich-
tung der Hauptantriebsspindel statt.
Frsmaschinen werden nach der Anordnung der

Schlitten, der Lage der Arbeitsspindel oder der Art
der Bearbeitungsauflage bezeichnet.
Nach der Anordnung der Schlitten wird grund-
stzlich zwischen der Konsolfrsmaschine (Bild 1)
sowie der Bettfrsmaschine (Bilder 2 und 3) und
der Portalfrsmaschine (Bild 1, folgende Seite) un-
terschieden. 1 Universalfrsmaschine
Wird eine Bezeichnung nach der Lage der Arbeits-
spindel durchgefhrt, so spricht man von einer
Waagerecht- oder einer Senkrechtfrsmaschine. Ist
die Arbeitsspindel je nach Bearbeitungsaufgabe in Stnder W
die senkrechte oder waagerechte Lage umschwenk-
X
bar, so spricht man von einer Universalfrsmaschi- feststehender
Spindel
Spanntisch
ne (Bild 1). Y
Z
Zweckgebundene Frsmaschinen werden nach der
Art der Bearbeitungsaufgabe eingeteilt. So besitzen
z.B. Kopierfrsmaschinen parallel zum Werkzeug
einen Fhler, der die Aufgabe hat, ein Modell ab- B
zutasten. Das Werkstck wird entsprechend der
Abtastung gefrst. beweglicher
W
Drehtisch
Bettfrsmaschinen
Das hier eingespannte Werkstck kann nicht wie bei 2 Bettfrsmaschine in Kreuztischbauweise
der Konsolfrsmaschine (Bild 1) in der Hhe ver-
fahren werden. Das findet nur durch den Frskopf
statt. Diese Bauart ermglicht eine Bearbeitung
schwerer Werkstcke. Je nach Maschinentyp kann W
die Querbewegung durch den Frskopf erfolgen. Stnder
In diesem Fall wird von einer Kreuzbettbauweise
(Bild 2) gesprochen. Wird die Vorschubbewegung Spindel Z
Lngs-
in der Querrichtung durch den mit dem Werkstck schlitten
aufgespannten Querschlitten ausgefhrt, so han-
delt es sich um eine Kreuztischbauweise. Wird X
Quer-
die Vorschubbewegung in allen Achsen durch den schlitten
Stnder bzw. dem Frskopf bettigt, so liegt eine Y
Feststnderbauweise vor (Bild 3). Maschinen-
bett
Universalfrsmaschinen
Bei Frsmaschinen wird die Hauptantriebsspindel 3 Bettfrsmaschine in Stnderbauweise
entweder in waagerechter oder in senkrechter La-
ge eingebaut. Whrend es sich in Bild 2 um eine Arbeitsspindel in senkrechter Lage. Mittels eines
Waagerechtfrsmaschine handelt, ist in Bild 3 eine aufgesetzten schwenkbaren Frskopfes wird das
Senkrechtfrsmaschine abgebildet. Bei der in Bild 1 Werkzeug in die waagerechte oder eine beliebige
gezeigten Universalfrsmaschine befindet sich die schrge Lage gedreht.
Portalfrsmaschinen
Besonders groflchige Werkstcke knnen auf
den bisher betrachteten Frsmaschinen nicht ge-
fertigt werden. Bei diesen Werkstcken kommen
die Portalfrsmaschinen zum Einsatz.
Das Werkzeug wird bei der Portalfrsmaschine durch
das Maschinenportal in der Hhe zugestellt und in
der Querrichtung bewegt. Bei der in Bild 1 gezeigten
Tischbauweise wird der Vorschub in Lngsrichtung
durch die Bewegung des Tisches mit dem aufge-
spannten Werkstck ausgefhrt. Der Platzbedarf die-
ser Maschine ist entsprechend gro. Bei der in Bild 2
dargestellten Portalfrsmaschine wird der Vorschub
in Lngsrichtung durch die Verfahrbewegung des
gesamten Maschinenportals realisiert. Die Bauform
dieser Maschine wird als Gantrybauweise beschrie-
ben. Bei dieser Bauweise wird weniger Platz ben-
tigt und es knnen schwerere Werkstcke als bei
1 Portalfrsmaschine in Tischbauweise
der Tischbauweise bearbeitet werden. Nachteilig ist
die geringere Stabilitt durch das in Lngsrichtung
verfahrende Portal.
Frssupport Maschinen-
Konsolfrsmaschinen portal
W
Die in Bild 3 dargestellte Konsolfrsmaschine be- Quer-
sitzt eine in der Hhe verfahrbare Konsole. Durch W Y balken
das Auf- und Abfahren der Konsole wird die Zustell- Portal-
bewegung in Y-Richtung realisiert. Die Vorschubbe- schlitten
X
wegung der Konsolfrsmaschine erfolgt ber die Z
gleichzeitige Verfahrbewegung des Lngsschlittens X
in X-Richtung, an dem sich die Konsole befindet
Spindel
und der Querbewegung des Frskopfes in Z-Rich-
Maschinenbett feststehender
tung. Die Konsole ist schwenkbar und besitzt einen mit Portalfhrung Spanntisch
Drehtisch. Somit ist die Bearbeitung von Werkst-
cken in mehreren Bearbeitungsebenen mglich, 2 Portalfrsmaschine in Gantrybauweise
ohne das Werkstck umzuspannen.
Hauptantriebsmotor
Schwenkkopf
Z Spindelstock
Vertikalfrskopf
B Y
Steuerpult
schwenkbarer
Rundtisch
X
A
Schutzkabine
Maschinenstnder
Kreuzsupport
Maschinenfu
3 Konsolfrsmaschine mit Schwenk- und Rundtisch

Hochgeschwindigkeits-Frsmaschinen
Hochgeschwindigkeitsfrsen (HSC-Frsen) erfolgt
mit wesentlich hheren Schnittgeschwindigkeiten
als das bliche CNC-Frsen. Die Schnittgeschwin-
digkeit liegt hierbei 5- bis 10-mal hher. Gleichzeitig
wird der Vorschub erhht, die radiale Schnitttiefe ae
aber verringert. Bevorzugt wird HSC-Frsen beim
Hartfrsen von gehrteten Sthlen oder Schnell
arbeitssthlen eingesetzt. Aufgrund der hohen
Schnittgeschwindigkeiten ist eine gute Oberfl-
chengte erreichbar.
Die in Bild 1 gezeigte HSC-Frsmaschine arbei-
tet mit fnf Achsen. Hierdurch ist das Frsen von
komplizierten Konturen mglich. Beim Einsatz von
kleinen Formfrsern knnen nahezu alle beliebigen
Innenkonturen gefrst werden, die bisher nur durch
Senkerodieren hergestellt werden konnten. Das ab-
gebildete Bearbeitungsbeispiel zum HSC-Frsen 1 Hochgeschwindigkeits-Frsmaschine
verdeutlicht, dass selbst der kleine Zwischenraum
zwischen den gefrsten Tasten der Werkzeugform
fr ein Handygehuse mit dem HSC-Frsen ge-
fertigt werden kann. Die Werkzeugform wurde im
gehrteten Zustand gefrst.
Unterschied zwischen der konventionellen und der
CNC-Frsmaschine
Beim Vergleich zwischen der konventionellen und
der CNC-Frsmaschine knnen grundstzliche Un-
terschiede festgestellt werden. Die konventionelle
Frsmaschine (Bild 2) besitzt lediglich eine Steue-
rung. Fr die Schnitt- und Vorschubbewegungen
wird nur ein Antriebsmotor eingesetzt. Die notwen-
digen Drehbewegungen fr die Frs- und Vorschub-
spindeln werden ber ein Getriebe eingestellt. Das
Beenden der Vorschubbewegung fr den Lngs- 2 Konventionelle Frsmaschine
und Querschlitten wird durch verstellbare Anschlge
erreicht. Die Bewegung der Schlitten kann zustzlich
ber Handrder manuell erfolgen.
Die CNC-Frsmaschine besitzt eine Regelung mit
einer Bahnsteuerung. Je nach Ausfhrung knnen
zwei, drei oder mehrere Achsen gleichzeitig verfah-
ren werden. Die Schnittbewegung wird von dem
Hauptantriebsmotor, die Vorschubbewegungen
werden von den jeweiligen Vorschubmotoren er-
zeugt. Die in Bild 3 abgebildete CNC-Frsmaschine
besitzt keine Handrder mehr. Jede Schlittenbewe-
gung kann nur noch ber das Bedienpult gettigt
werden.
Nach dem Einrichten der Maschine wird in der
Regel ein komplettes CNC-Programm abgefah-
ren. Hierbei wird die vollstndige Kontur eines
Werkstcks gefertigt, ohne dass der Maschinen- 3 CNC-Frsmaschine
bediener eingreifen muss. Die in Bild 3 gezeigte
CNC-Frsmaschine besitzt kein Werkzeugmagazin. CNC-Frsmaschinen mit einem Werkzeugwechs-
Ist ein Werkzeugwechsel erforderlich, so muss der ler und einem Werkzeugmagazin ermglichen den
Maschinenbediener den Wechsel durchfhren. automatisierten Werkzeugwechsel.
6.3.4 Schleifmaschinen
Schleifmaschinen besitzen meist ein zylindrisches Werkzeug, das die Schnittbewegung durch Rotation
ausfhrt. Die Schnittbewegung wird durch eine oder mehrere Vorschubbewegungen des Werkstcks
und Werkzeugs sowie eine Zustellbewegung des Werkzeugs berlagert.
Beim Schleifen sind die Aufgaben und Anforderun-

Schleifspindelstock
gen an die Schleifmaschinen je nach Werkstck-
Schleifscheibe
form und Werkstoff sehr unterschiedlich. Dem-
entsprechend gibt es vielfltige Bauformen von
Schleifmaschinen.
Schlitten
6.3.4.1 Rundschleifmaschinen
Rundschleifmaschinen zeichnen sich dadurch Reitstock
aus, dass eine Vorschubbewegung durch das ro-
tierende Werkstck ausgefhrt wird. Eine zweite Werkstck
Vorschubbewegung entsteht durch die Lngsbe-
wegung des Werkzeuges. Gleichzeitig kann in ra-
dialer Richtung das Werkzeug zugestellt werden.
Maschinenbett
Die Auen-Rundschleifmaschine (Bild 1) ist aus-
schlielich fr die Auenbearbeitung konzipiert. Die Werkstck-
angetriebene Schleifscheibe kann sich lngs und spindelstock
quer zum Werkstck bewegen. Das Werkstck wird
in zwei Zentrierspitzen gefhrt. Die bertragung 1 Auen-Rundschleifmaschine
der Drehbewegung auf das Werkstck erfolgt auf
der treibenden Seite durch einen Stirnseitenmit-
Schleifscheibe Werkstck Werkstck-
nehmer. Auf der anderen Seite wird das Werkstck zufhrung
Schleif-
in eine mitlaufende Zentrierspitze gespannt. scheiben- Regel-
Das Werkzeug, die Schleifscheibe, wird auf einem abrichtgert scheiben-
schlitten
Schleifspindelsupport angetrieben. Sie ist bei die-
ser Maschine nur in radialer Richtung zum Werk-
stck verfahrbar. Schrgschleifvorgnge knnen
bei dieser Maschine durch Schwenken des gesam-
ten Support durchgefhrt werden. Die Zustellung
des Werkstckes in Lngsrichtung bernimmt bei bis
3
der in Bild 1 dargestellten Maschine der gesamte
Auf-
Werkstcktisch. lage- Maschi-
schiene Regelscheibe nenbett
Bei der Spitzenlos-Rundschleifmaschine (Bild 2)
wird das Werkstck zwischen der Schleifscheibe 2 Spitzenlos-Rundschleifmaschine
und einer Regelscheibe lose hindurchgefhrt. Da-
mit das Werkstck nicht zwischen beiden Scheiben
durchrutscht, wird es durch eine Auflagschiene Werkzeugtrger
Werkstcktrger
gehalten. Die langsam umlaufende Regelscheibe
Werkstck
veranlasst beim Werkstck den Rundvorschub. Eine
leichte Neigung der Regelscheibe frdert das Werk- Y
stck langsam aus dem Arbeitsbereich heraus. A
Z C
Werkzeugschleifmaschinen (Bild 3) werden zum Z
Scharfschleifen von Dreh- und Hobelmeieln, Boh- X B
rern, Frsern, Messerkpfen und Sgebltter ver-
B
wendet. Bei der skizzierten Werkzeugschleifmaschi-
Maschinenbett X
ne knnen spiralige und geradnutige Werkzeuge
bearbeitet werden. Die Vorschub- und Schnittbe- Werkstckschlitten
Werkzeug-
wegungen erfolgen CNC-gesteuert. Hierdurch kn- Schleifscheibe schlitten
nen komplizierte Werkzeugformen vollautomatisch
geschliffen werden. 3 Werkzeugschleifmaschine
Die Universal-Rundschleifmaschine (Bild 1) unterscheidet sich von der normalen Rundschleifmaschine nur
dadurch, dass sie zustzlich eine Innenschleifeinrichtung besitzt. Mit dieser Einrichtung knnen Bohrungen
ausgeschliffen werden. Die Innenschleifeinrichtung besteht aus einem Kreuzschlitten fr die Aufnahme
der Innenschleifspindel. ber den Kreuzschlitten wird somit der Lngs- und Quervorschub realisiert.
Die Auenschleifeinrichtung besitzt wie die Innenschleifeinrichtung einen weiteren Kreuzschlitten. Auf die-
sem Schlitten ist die Schleifspindel schwenkbar angeordnet. Beim Lngsschleifen bernimmt die Z-Achse
den Vorschub und die X-Achse die schrittweise Zustellung. Beim Querschleifen sind Vorschub und Zu-
stellung vertauscht. Schrgschleifen ist bei der Universal-Rundschleifmaschine ber eine entsprechende
Schrgstellung der Schleifspindel und dem gleichzeitigen Verfahren der X- und Z-Achse mglich.
Spannfutter Auen-Schleifscheibe
Spindelantrieb Spindel Innen-Schleifscheibe
Schlitten fr Innen-
Schleifscheibe
Werkstck-
spindelkasten
Schlitten fr Auen-
Schleifscheibe
Maschinenbett
1 Universal-Rundschleifmaschine
6.3.4.2 Planschleifmaschinen
Mit der Planschleifmaschine (Bild 2) werden ebene Flchen erzeugt. Mit dieser Maschine knnen die
Schleifverfahren Umfangs- und Seitenschleifen angewendet werden. Die Arbeitsspindel in der Plan-
schleifmaschine hat eine waagerechte Lage. Das Werkstck wird auf einem Langtisch, der eine Vor-
schubbewegung in Lngsrichtung erzeugt, aufgespannt.
Schleifspindelsupport
Abrichtgert
Z
Stnder Schleifscheibe
X
Steuerpult
Lngsvorschubsschlitten
Maschinenbett
Quervorschubsschlitten
2 Planschleifmaschine
6.3.5 Einzweckmaschinen
Gestell Werkstck Antriebsmotor
Zweckgebundene Werkzeugmaschinen sind nur
Frser Getriebe
fr eine spezielle Bearbeitungsaufgabe konzipiert.
Sie mssen hufig besondere kinematische Funk-
tionen zur Fertigung des entsprechenden Werk-
stcks ausfhren.
Wechsel-
Aus der Vielzahl der Einzweckmaschinen wird rder
exemplarisch die Wlzfrsmaschine vorgestellt
(s. auch S.4). Das Werkzeug der Wlzfrsmaschi-
ne stellt aus geometrischer Sicht eine Getriebe-
schnecke dar. Whrend der Bearbeitung wlzen
das Werkzeug als Schnecke und das zu fertigende
Zahnrad als Schneckenrad aufeinander ab. Bei der Schneckenrad Vorschubspindel Vorschubgetriebe
in Bild1 dargestellten Wlzfrsmaschine werden
die aufeinander abgestimmten Vorschubbewe- 1 Wlzfrsmaschine
gungen und Wlzbewegungen des Werkstcks
und Werkzeugs ber einen geschlossenen Getrie-
bezug realisiert. Bei CNC-Wlzfrsmaschinen wird
die kinematische Kopplung der Wlzachsen durch Werkzeugwechsler CNC-Steuerung
einen elektronischen Wlzmodul realisiert.
Pinole
6.3.6 Abtragende Maschinen Werkzeug
Abtragende Maschinen bewirken die Trennung

von Materialpartikeln an einem Werkstck durch
eine chemische, elektrochemische oder thermi-
Werkstck
sche Einwirkung auf das Werkstck. im Dielek-
trikum
Whrend das chemische Abtragen durch tzanla-
gen erfolgt, beruht das elektrochemische Abtragen
auf dem Ladungsaustausch zwischen der Anode als
Werkstck und der Kathode als Werkzeug in einem
Elektrolyten. Das kontinuierliche Senken der Katho-
de fhrt zu einer negativen Abbildung des Werk- Hubbehlter
zeugs auf das Werkstck. Die hierfr eingesetzten
elektrochemischen Senkanlagen verhindern durch Impulsgenerator
eine starke Splung die Ablagerung der vom Werk-
stck gelsten Partikel auf der Kathode. 2 Funkenerosive Senkanlage
Das thermische Abtragen wird z.B. mit der in Bild2

gezeigten funkenerosiven Senkanlage durchge-
Arbeitskopf
fhrt. Die Bearbeitung des Werkstcks findet in Servomotor
einer elektrisch nicht-leitenden Flssigkeit (Dielek-
trikum) statt. Das Werkzeug bewegt sich wie bei CNC-
Steuerung
der elektrochemischen Senkanlage kontinuierlich Werkzeug Filter
Vorschub-
nach unten (Bild 3). Das abgetragene Material wird Regel-
durch eine Splung und durch regelmiges Anhe- Verstrker
ben des Werkzeugs entfernt. Die Abtragung erfolgt
punktfrmig an der engsten Stelle zwischen Werk-
stck und Werkzeug aufgrund einer Funkenent- Impuls-
Generator
ladung. Der vom Impulsgenerator bereitgestellte
Strom bewirkt beim Abschalten des Impulses ein Werkstck
Zusammenbrechen des Entladekanals, was eine
Hubbehlter im Arbeitstisch Dielektrikum
implosionsartige Verdampfung der Schmelze mit
sich zieht. 3 Aufbau einer funkenerosiven Senkanlage
6.4 Analyse, Projektierung und Inbetriebnahme einer Werkzeugmaschine 329
6.4 Analyse, Projektierung und Inbetriebnahme einer Werkzeugmaschine

V Die Firma VEL Mechanik GmbH
MECHANIK erhlt den Auftrag, den in Bild 1
L GmbH
abgebildeten Maschinenschraub-
stock in Serie herzustellen.
Die Bearbeitung der Grundplatte (Bild 2) soll in
einem neu einzurichtenden Bereich der Fertigung
erfolgen. Als Mitarbeiter der Firma erhalten Sie den
Auftrag, die CNC-Frsmaschine (Bild 3) einer still-
gelegten Abteilung auf Eignung zu untersuchen,
die erforderlichen Spannmittel zum Spannen der
Werkzeuge und des Werkstcks auszuwhlen sowie
die Inbetriebnahme der CNC-Frsmaschine vorzu-
bereiten.
1 Maschinenschraubstock
6.4.1 Analyse der Werkzeugmaschine
Betrachtet man die Werkzeugmaschine als ein tech-
nisches System, so ist die Hauptfunktion die Ferti-
gung des Werkstcks mit dem Fertigungsverfahren
Frsen. Zur Bewltigung der Hauptfunktion mssen
verschiedene Teilaufgaben durchgefhrt werden.
So sind z. B. fr den Antrieb des Werkzeugs mehre-
re Bauteile der Maschine beteiligt. Alle Bauteile der
Werkzeugmaschine, die eine Aufgabe bzw. Funkti-
on erfllen, werden zu einer Einheit zusammenge-
fasst. Man spricht dann von einer Funktionseinheit.
Im Bild 3 sind die wichtigsten Funktionseinheiten
der CNC-Frsmaschine bezeichnet. 2 Grundplatte des Maschinenschraubstocks
Hauptantriebseinheit
(Seite 337)
Energiebertragungseinheit
des Hauptantriebes
Z (Seite 337)
Sttz- und Trageeinheit
(Seite 344)
Steuereinheit
Werkzeugspanneinheit
(Seite 349)
Vorschubantriebseinheit
X
(Seite 339)
Vorschubeinheit
(Seite 339)
Energiebertragungseinheit
Y
der Vorschubantriebseinheit
(Seite 339)
3 Funktionseinheiten der CNC-Frsmaschine

6.4.1.1 Antriebseinheiten
Die Antriebseinheiten der CNC-Frsmaschine bestehen aus der Hauptantriebseinheit und der Vorschub
antriebseinheit der jeweiligen Achsen.
Whrend die Hauptantriebseinheit die Teilfunktion der Erzeugung einer Schnittbewegung erfllt, soll
die Vorschubantriebseinheit fr jede Achse Vorschubbewegungen erzeugen.
Eine vollstndige Hauptantriebseinheit besteht aus dem Elektromotor, der Energiebertragungseinheit
sowie der Regeleinheit.
Elektromotor der Hauptantriebseinheit

Die Hauptantriebseinheit wandelt elektrische Energie in mechanische Energie um und stellt somit
Bewegungsenergie fr die Hauptarbeitsbewegung der Werkzeugmaschine zur Verfgung.
Diese Bewegungen sind bei Dreh-, Frs-, Bohr-, Schleif- oder Sgemaschinen Hauptspindelbewegungen, bei
Pressen und Stomaschinen sind es Bewegungen des Stels und bei Hobelmaschinen die Tischbewegung.
Der Hauptantriebsmotor einer Werkzeugmaschine kann durch zwei unterschiedliche Prinzipien realisiert
werden, dem elektrischen und hydraulischen Motor (Bild 1).
Die meisten Werkzeugmaschinen fr die spanende Formgebung zeichnen sich durch einen elektrischen
Hauptantriebsmotor aus, der eine rotatorische (drehende) Bewegung erzeugt. Der Grund hierfr liegt in
dem hohen Wirkungsgrad und der geringen Wrmeentwicklung eines Elektromotors.
Hydraulische Motoren werden aufgrund ihrer hohen Krafterzeugung vielfach bei Pressen eingesetzt.
Motoren
Elektrische Motoren Hydraulische Motoren
fr Hauptantriebe
Lineare elektrische rotatorische elektrische Lineare hydraulische rotatorische hydraulische

Motoren Motoren Motoren Motoren
Asynchroner Gleichstrommotor Zylinder Axialkolbenmotor

Linearmotor
Synchronmotor Radialkolbenmotor
Asynchronmotor Flgelzellenmotor
1 Gliederung der Motoren fr Hauptantriebe
Stromarten
Beim Antrieb von Elektromotoren werden zwei unterschiedliche Stromarten eingesetzt:
Gleichstrom Kennzeichen: oder DC (= Direct Current)
Wechselstrom Kennzeichen: ~ oder AC (= Alternating Current)
Ein Strom, der seine Richtung nicht ndert, heit Gleichstrom. Diese Stromart wird durch eine Gleich-
spannung verursacht. Gleichstrom liefern z.B. Batterien oder Akkumulatoren. Aus dem Stromnetz kann
man nur indirekt den Gleichstrom ber Gleichrichter gewinnen.
Ein Strom, der seine Richtung ndert, heit Wechselstrom. Dieser Strom wird durch eine Wechselspan-
nung verursacht. Der Wechselstrom und damit auch die Wechselspannung ndert stndig die Richtung
und Strke. Hierbei pendelt der Strom zwischen einem positiven und negativen Hchstwert.
Ein vollstndiger Wechsel zwischen positivem und negativem Hchstwert wird als eine Periode bezeich-
net. Im europischen Stromnetz betrgt die periodische Schwingung des Wechselstroms 50 Hz, d.h.
der Strom wechselt 50 mal pro Sekunde seinen Hchstwert. Im Stromnetz werden drei zeitlich versetzte
Wechselstromphasen bereitgestellt. Nutzt man alle drei Wechselstromphasen gleichzeitig, so erhlt man
einen Drehstrom (vgl. Seite 352).
Gleichstrommotoren
Gleichstrommotoren bieten gegenber den Synchron- und Asynchronmotoren den wesentlichen Vorteil
einer relativ einfachen Drehzahlsteuerung.
Betrachtet man den Aufbau des Gleich-
strommotors (Bild 1), so besteht er aus Ankerfeld
einem drehbaren Anker mit seiner Anker- Ankerwicklung Spule oder
wicklung und einem Dauermagneten, der Dauermagnet
am Stnder des Motors befestigt ist. Der
Dauermagnet erzeugt ein permanentes
Erregerfeld, das Ankerfeld wird erst bei
Stromzufuhr der Ankerwicklung erzeugt. N S
Die drehbar gelagerte Ankerwicklung
(Bild 2) befindet sich zwischen dem
Anker
Nord- und Sdpol des Dauermagneten. Stnder
Die Ankerwicklung wird ber die Koh-
lebrsten und den Kollektor von einer
Gleichstromquelle gespeist. Die nun Erregerfeld
stromdurchflossene Ankerwicklung baut
ein Magnetfeld um ihre eigene Wicklung 1 Aufbau und magnetische Felder des Gleichstrommotors
auf. Somit befindet sich wie bei dem
Dauermagneten an dem einen Ende der
Ankerwicklung der Nordpol und an dem S
anderen Ende der Wicklung der Sdpol
des Magnetfeldes. Gleichstromquelle Sdpol des
Dauermagneten
Die Pole zwischen dem Dauermagneten Kollektor
und der Ankerwicklung ziehen sich an Ankerwicklung
bzw. stoen sich ab und fhren somit
Nordpol des
zu einer Drehbewegung der Ankerwick- Dauermagneten
lung. Erreicht die Ankerwicklung eine ver-
meindlich stabile Lage, so findet durch
den Kollektor eine Stromumkehr in der N
Ankerwicklung statt. Diese Stromumkehr
bewirkt auch eine Umkehr der Pole an Kohlebrsten
der Ankerwicklung und fhrt zu einem
Weiterdrehen des Ankers. 2 Bauteile des Gleichstrommotors (Prinzipdarstellung)
Kennlinien von Gleichstrommotoren +

Gleichstrommotoren werden nach der Schaltung
der Erreger- und Ankerwicklung unterschieden.
Es wird hauptschlich von dem Nebenschluss- M
motor und dem Reihenschlussmotor gesprochen.
Diese Motoren zeichnen sich durch verschiedene
Kennlinien aus, die den Einsatzbereich des Mo-
tors bestimmen. Die Abbildung im Bild 3 zeigt das
Drehmoment
Schaltbild des Nebenschlussmotors und seine

Drehmomenten-Drehzahl-Kennlinie.
Die Erregerwicklung ist beim Nebenschlussmotor
parallel zum Anker geschaltet. Der Nebenschluss-
Drehzahl
motor hat beim Anlaufen nur ein geringes Drehmo-
ment. Erst beim Erreichen der Nenndrehzahl hat 3 Kennlinie des Gleichstrom-Nebenschlussmotors
dieser Motor ein stabiles Drehmoment. Der Ne-
benschlussmotor wird z. B. bei Vorschubantrieben motor im unbelasteten Zustand seine Nenndreh-
von CNC-Maschinen eingesetzt. Da das Werkzeug zahl erreichen. Bei Belastung sinkt die Drehzahl
nicht zu Beginn im Eingriff ist, kann der Vorschub nur geringfgig ab.
Beim Reihenschlussmotor (Bild 1) wird die Erreger-

+
wicklung mit der Ankerwicklung in Reihe geschal-
tet. Der Erregerstrom ist nun immer genauso gro
wie der Ankerstrom. Diese Abhngigkeit bewirkt im
Gegensatz zum Nebenschlussmotor, dass mit einer M
steigenden Belastung des Motors die Drehzahl sehr
stark abnimmt.
Der Reihenschlussmotor hat dadurch aber auch den
Drehmoment
Vorteil, dass er sehr hohe Drehmomente zum An-
laufen bringt, wie es z.B. bei elektrischen Anlassern
von PKWs erforderlich ist. Der Reihenschlussmo-
tor wird fr Maschinen mit einem schweren Anlauf
(z.B. Hebezeuge) verwendet. Drehzahl
1 Kennlinie des Gleichstrom-Reihenschlussmotors

Erzeugung von Drehstrom
Die Stromanbieter im Versorgungsnetz stellen drei zeitlich versetzte Wechselstromphasen, den Dreh-
strom, zur Verfgung. Diese Stromart bietet gegenber dem Gleichstrom folgende Vorteile:
Die einzelnen Wechselstromphasen des Drehstroms lassen sich ber weite Entfernungen mit nur ge-
ringen Verlusten bertragen. Bei Verwendung von Gleichstrom mssten groe Leitungsquerschnitte
verwendet werden, um den Widerstand des Leiters und damit die Verluste durch die Strombertragung
gering zu halten. Wechselstrom mit sehr groen Spannungen lsst sich dagegen bei verhltnismig
kleinen Leitungsquerschnitten transportieren. Die Verluste hierbei sind entsprechend klein. Diese
groen Spannungen werden mit Transformatoren erzeugt. Der Betrieb der Transformatoren ist aber
nur mit Wechselstrom mglich.
lektrische Hauptantriebe fr Werkzeugmaschinen bentigen beim Einsatz des Drehstroms einfachere
E
Konstruktionsprinzipien als bei den im vorhergehenden Absatz beschriebenen Gleichstrommotoren.
Aufgrund ihres einfachen Aufbaus sind Drehstrommotoren preisgnstiger und wartungsrmer als
Gleichstrommotoren.
Drehstrom besteht aus drei gleichen Wechselspannungen, die gegeneinander um 1/3 Periodendauer
versetzt sind. Die Erzeugung von Drehstrom erfolgt durch Drehstromgeneratoren, die einem umgekehrten
Funktionsprinzip des Drehstrommotors folgen. Das Prinzip des Drehstromgenerators wird nachfolgend
verdeutlicht:
Bewegt man einen Magneten vor einer Spule, so wird in dieser Spule eine Spannung erzeugt. Je nher
sich der Magnet an der Spule befindet, desto grer ist der erzeugte Spannungswert in der Spule. Werden
drei Spulen um 120 versetzt angeordnet, kann durch den drehenden Dauermagneten in jeder Spule
eine Wechselspannung erzeugt werden. Die hchsten Spannungswerte jeder einzelnen Spule treten
dabei zeitlich versetzt auf. Mit den drei Spannungen wird im Stromkreis ein Drehstrom erzeugt (Bild 2).
Spannung u1 Spannung u2 Spannung u3
U
u2
N
u1 90 180 270 360

S
u3
2 Erzeugung von Drehstrom

Drehstrommotoren
Werden die drei um 120 versetzten Spulen an einen Stromkreis mit Drehstrom angeschlossen, so entsteht
in jeder Spule ein Magnetfeld, dessen Strke sich mit der Spannungsgre der einzelnen Phasen verndert.
Da jede Spule zu einem anderen Zeitpunkt ihre hchste Magnetfeldstrke besitzt, entsteht in dem Motor-
stnder ein in sich drehendes Magnetfeld. Befindet sich nun ein Dauermagnet in diesem Magnetfeld, so
dreht sich der Magnet mit dem drehenden Magnetfeld. Das auf der vorigen Seite beschriebene Prinzip zur
Erzeugung von Drehstrom wird beim Drehstrommotor also nur umgekehrt genutzt.
Bei Drehstrommotoren unterscheidet man zwi-
schen zwei Funktionsprinzipien: Dreh- L1
strom- L2
Synchronmotor leiter
L3
Asynchronmotor Null-
N
leiter
Synchronmotor 1
Der Aufbau eines Synchronmotors wird nachfol-
2
gend in Bild 1 erlutert. Der Lufer besteht aus ei-
nem Dauermagneten. An dem Stnder des Motors Spule
sind drei Spulen um jeweils 120 versetzt befestigt. Lufer mit
Die Spulen werden mit den Drehstromleitern des Dauermagnet S N
Versorgungsnetzes verbunden. Der Nullleiter des
Stnder
Stromnetzes schliet den Stromkreis. 3
Drehzahlkennlinie des Synchronmotors

Synchronmotoren laufen ohne Belastung, d.h. ohne
1 Aufbau eines Synchronmotors
uere Einwirkung eines Drehmomentes synchron
zum erzeugten Drehfeld der um 120 versetzten
Spulen.
drehender Lufer
Wird der Synchronmotor belastet, so bleibt der
Lufer hinter dem drehenden Magnetfeld ein we-
nig zurck, luft aber dann weiter synchron mit.
Der Winkel, um den der Lufer zurckbleibt, wird
Last-
als Lastwinkel bezeichnet (Bild 2). Er steigt mit h- winkel
herer Belastung. Bleibt der Lufer zu weit zurck, N S
gert der Motor auer Tritt und kann nicht mehr S
synchron mitlaufen. Der Lufer bleibt daraufhin ste-
hen. Diese Belastung nennt man Kippmoment.
Sie ist etwa doppelt so hoch wie das vom Herstel-
ler angegebene Nennmoment des Motors. Wie
die Drehmomenten-Drehzahl-Kennlinie im Bild2
verdeutlicht, bleibt bei steigender Belastung die
drehendes Magnetfeld
Drehzahl weitgehend kons
tant und fllt dann beim
Erreichen des Kippmoments schlagartig ab.
Kippmoment
Drehzahlregelung des Synchronmotors
Drehmoment
Die Drehzahl der Synchronmotoren ist abhngig

von der Frequenz des Versorgungsnetzes. So ergibt
sich bei einer Frequenz von 50 Hz eine anfallende
Synchrondrehzahl
Drehzahl von 3000 min-1. Setzt man den Synchron-
motor als Hauptantrieb der Werkzeugmaschine ein,
so werden aber unterschiedliche Drehzahlen gefor- Drehzahl
dert. Whrend bei konventionellen Werkzeugmaschi-
2 Lastwinkel und Kennlinie des Synchronmotors
nen die Drehzahl ber ein Stufengetriebe verndert
wird, mssen die Antriebe von CNC-Werkzeugma-
schinen stufenlose Drehzahlvernderungen ermg- eingesetzt. Der Drehzahlbereich des Synchronmotors
lichen. Zur stufenlosen Drehzahlregelung werden kann hiermit ca. von 5000 min-1 bis + 5000 min-1
elektronische Gleichrichter und Puls-Wechselrichter gesteuert werden.
Asynchronmotor
Der Asynchronmotor ist im Aufbau dem Synchronmotor hnlich. Der Unterschied zum Synchronmotor
besteht darin, dass der Lufer nicht aus einem Dauermagneten, sondern aus einem Kfig mit Leiterstben
und einem Blechpaket besteht. Die Leiterstbe werden miteinander verbunden. Man spricht von einem
Kurzschlusslufer. Der Stnder beim Asynchronmotor hat drei um 120 versetzte Erregerspulen, die ein
magnetisches Drehfeld (Erregerfeld) erzeugen.
Das Prinzip des Asynchronmotors mit Kurzschlusslufer wird in Bild 1 verdeutlicht. Das Drehfeld der Spu-
len bewirkt, dass in den Leiterstben des stehenden
drehender Kurzschlusslufer
Kfigs eine Spannung induziert wird. Dadurch, dass
die Leiterstbe miteinander verbunden sind, kann Stnder
nun in den Leiterstben ein Strom flieen. Jeder
stromdurchflossene Leiter baut aber auch wieder- Spule
um ein Magnetfeld um sich selbst auf. Dieses Ma-
gnetfeld luft dem Erregerfeld hinterher. Wrde
das Luferfeld genau mit dem Erregerfeld laufen,
so htten beide Felder keine Geschwindigkeitsdif-
ferenz. Nur die Differenz der Umlaufgeschwindig- S N S
keiten fhrt aber zu einer Induktionsspannung im
Lufer. Der Lufer wird daraufhin langsamer und
kann eine Induktionsspannung aufbauen.
Drehzahlkennlinie des Asynchronmotors

Die in Bild 2 dargestellte Drehmomenten-Drehzahl-
Kennlinie des Asynchronmotors zeigt das Betriebs-
verhalten des Motors ber den gesamten Dreh-
zahlbereich. Der Motor kann bei einem kleineren drehendes Magnetfeld
Anzugsmoment anlaufen. Mit steigender Drehzahl
1 Prinzip des Asynchronmotors mit Kurzschlusslufer
erhht sich die Belastbarkeit des Motors bis zum
grten Moment, dem Kippmoment.
Ab dem Kippmoment liegt die Drehzahl des K-
figs nahe der Frequenz des Drehfeldes. Der Kfig Kippmoment
luft noch asynchron (ungleich) zur Bewegung des
Drehfeldes. Doch der geringere Geschwindigkeits
unterschied zwischen Kfig und Drehfeld bewirkt, Anzugsmoment
Drehmoment M
dass eine geringere Spannung im Kfig induziert

Nenndrehmoment
und somit ein schwcheres Magnetfeld erzeugt
wird. Die Belastbarkeit nimmt daher mit steigen-
der Drehzahl ab. Wrde der Kfig mit dem Dreh- Betriebsbereich
feld synchron laufen, knnte keine Spannung im
Kfig induziert werden, da zwischen beiden kein Drehzahl n
Geschwindigkeitsunterschied vorliegt. Der Motor
Kippmoment
kann in diesem Punkt nicht mehr belastet werden.
Der Asynchronmotor wird nur fr Drehzahlen, die Drehmoment bei
hinter dem Kippmoment liegen, eingesetzt, da ab steigender Belastung
diesem Bereich bei sinkender Drehzahl eine stei-
gende Belastung gewhrleistet ist. Nenndrehmoment
Drehmoment M
Drehzahlregelung des Asynchronmotors

Die stufenlose Vernderung der Drehzahl eines
sinkende Drehzahl bei
Asynchronmotors erfolgt wie beim Synchronmo-
steigender Belastung
tor durch elektronische Baueinheiten. Hierbei wird
mit einem Frequenzumrichter die Frequenz der Ein-
Nenndrehzahl
gangsspannung stufenlos verndert. Die reduzierte
oder erhhte Frequenz bewirkt einen vernderten Drehzahl n
Lauf des Drehfeldes. Es werden sehr reaktions-
schnelle Drehzahlregelungen ermglicht. 2 Betriebsverhalten des Asynchronmotors
Kennlinien elektronisch gesteuerter

Drehstrommotoren
Elektromotoren fr Hauptantriebe werden elektro-
Drehmoment
nisch in der Art gesteuert, dass sie die im Bild 1 dar-
Leistung
gestellten Leistungs- und Drehmomentenkennlinie
aufweisen. Hierdurch wird gewhrleistet, dass die
Schnittleistung im gesamten Drehzahlbereich kon-
stant bleibt, whrend das aufzubringende Drehmo-
Drehzahl Drehzahl
ment bei steigender Drehzahl sinkt.
1 Leistungs- und Drehmomentenkennlinie von
Kennlinien des elektronisch gesteuerten gesteuerten Hauptantrieben
Asynchronmotors
Asynchronmotoren fr Hauptantriebe werden elek-
tronisch in der Art gesteuert, dass sie die im Bild 2
dargestellte Leistungs- und Drehmomentenkennli- Kohlebrsten
nie aufweisen. Hierdurch wird gewhrleistet, dass
die Schnittleistung im oberen Drehzahlbereich kon-
Schleifring
stant bleibt. Durch die elektronische Steuerung wird
eine Reduzierung des Drehmomentes verursacht.
Luferstbe
Bei kleineren Drehzahlen ist das erzeugte Drehmo-
ment konstant und die Leistung vergrert sich mit Betrieb
der Drehzahl.
Anlass- Anlassen
Begrenzung des Anlassstromes widerstand
Bei Asychronmotoren mit Schleifringlufern wer- 2 Asynchronmotor mit Schleifringlufer

den die Leiterstbe des Kfigs nicht mehr kurzge-
schlossen, sondern ber Schleifringe mit Anlasswiderstnden verbunden (Bild 2). Der Drehstrom hat bei
Asynchronmotoren beim Anfahren eine drei- bis sechsfach grere Stromstrke als im Nennbetrieb. Durch
die Anlasswiderstnde kann die Gre des Stroms beim Anfahren begrenzt werden. Nach dem Anfahren
werden die Widerstnde so weit zurckgestellt, bis die Nenndrehzahl erreicht ist. Damit eine Abnutzung der
Kohlebrsten nach dem Anlassvorgang verringert wird, hebt man die Brsten ab und schliet die Leiterstbe
des Kfigs wie beim Kurzschlusslufermotor kurz.
Anforderungen an den Hauptantriebsmotor

Die Auswahl eines Hauptantriebmotors fr spanende Werkzeugmaschinen (Dreh,- Frs-, Bohr-, Schleif-
oder Sgemaschine) hngt in erster Linie von der geforderten Qualitt des Werkstcks und der bentigten
Fertigungszeit ab. Es ergeben sich daher die im Bild 3 aufgefhrten Anforderungen an den Hauptantrieb
der zerspanenden Werkzeugmaschine. Die Hauptantriebe mssen die Schnittleistungen zum Zerspanen
aufbringen, wobei die Drehzahl in einem mglichst groen Bereich verstellbar sein soll.
schnelles Anfahren und Bremsen
groe Leistungsabgabe
geringer Platzbedarf
geringe Geruschentwicklung
stufenlose Drehzahlsteuerung
konstanter Leistungsverlauf
groer Drehzahlbereich
3 Anforderungen an den Hauptantriebsmotor

Aufgrund der genannten Anforderungen haben Hydraulikmotoren fr Werkzeugmaschinen in der Zer-

spantechnik nur eine geringe Bedeutung. Die vorgenannten Anforderungen erfllen in erster Linie Elek-
tromotoren in der Ausfhrung als fremderregte Gleichstrommotoren und Asynchronmotoren (Bild 1).
Gleichstrommotor Asynchronmotor
groes Haltemoment
im Stillstand wartungsfrei
Vorteile
leichte Drehzahlverstellung trgheitsarmer Lufer
Nachteile
Wartung wegen aufwndige Steuertechnik
Brstenverschlei fr Drehzahlverstellung
1 Vor- und Nachteile der verschiedenen Motoren fr Hauptantriebe
Elektromotor der Vorschubantriebseinheit

Eine der wichtigsten Baueinheiten von CNC-Werk- Vorschub - Anforderungen
zeugmaschinen sind die Vorschubantriebsein
heiten, die entsprechend den vorgegebenen Be- hohes
wegungsanweisungen in Verbindung mit den ruckfreier Geschwindigkeits-
Haltemoment
Werkzeugen die Werkstckkontur erzeugen. Daher verlauf bei kleinsten Vorschub-
werden insbesondere an die Vorschubmotoren geschwindigkeiten
hohe Anforderungen gestellt, da sie als Stellglied hohe Eilgangs-
Ausfhrung geschwindigkeiten
im Regelkreis der Werkzeugmaschine die Bearbei-
kleinster Wege
tungsqualitt wesentlich beeinflussen. hohes
Anfahrmoment
Die Forderungen an den Vorschubmotor lassen
sich mit speziell entwickelten Elektro- und Hy- gleichfrmige
schnelle gewollte Drehzahl bei Belastungs-
draulikmotoren in Verbindung mit Regel- und Drehzahlnderung unterschieden
Steuereinrichtungen verwirklichen (Bild 2). Bei
Werkzeugmaschinen finden hauptschlich elekt-
rische Vorschubantriebe Anwendung. Mit diesen 2 Anforderungen an den Vorschubmotor
Vorschubmotoren lassen sich Geschwindigkeiten
vom kleinsten Vorschub bis zum Eilgang verwirkli-
chen. Es ist kein Schaltgetriebe zwischen Vorschub elektrischer Vorschubmotor
und Eilgang mehr erforderlich.
Der elektrische Vorschubantrieb wird in unter- Gleichstrom- Brstenlose
Servomotor Servomotoren
schiedlichen Ausfhrungen an zerspanenden Werk-
zeugmaschinen eingesetzt. Diese Motoren werden Scheibenlufermotor Synchron-Servomotor
meistens als Servoantriebe realisiert (Bild3). Ser-
voantriebe sind Motoren, deren Drehzahlen und Stablufermotor Asynchron-Servomotor
Winkelstellungen mit speziellen Regelkreisen sehr
genau eingestellt werden. Durch kleinste Winkel- Hohllufermotor
bewegungen der Antriebswelle ist es mglich, den
Vorschubschlitten im 1/1000-Millimeter-Bereich zu 3 Gliederung der Vorschubmotoren
verfahren.
Gegenberstellung von Gleichstrom- und Asynchronmotoren
Durch die Entwicklung neuer elektronischer Regeleinrichtungen werden Drehstrommotoren zunehmend
anstelle von Gleichstrommotoren in CNC-Werkzeugmaschinen fr den Hauptantrieb eingesetzt. Dabei
wird der elektronisch geregelte Asynchronmotor fr den Einsatz als Hauptantrieb favorisiert. Grund hierfr
ist die grere Belastbarkeit des Asynchronmotors, der kurzzeitig das 10-fache seines Nennmomentes
abgibt. Die kleine Motorbaugre, die hohe Reaktionsschnelligkeit und der weitgehend wartungsfreie
Antrieb machen den elektronisch gesteuerten Asynchronmotor als Hauptantrieb bei Werkzeugmaschinen
interessant.
6.4.1.2 Energiebertragungseinheit des Hauptantriebs

Der Hauptantrieb hat die Aufgabe, eine Schnittbewegung des Werkzeuges zu erzeugen. Die mit dem
Hauptantriebsmotor erzeugte Drehbewegung muss als Schnittbewegung an das Werkzeug bertragen
werden. Die Drehbewegung des Motors wird in die Drehbewegung der Pinole bertragen. In der Pinole
befindet sich das Werkzeug, das die Schnittbewegung ausfhrt. Alle Baugruppen und Bauteile, die sich
zwischen dem Hauptantriebsmotor und der Pinole befinden, dienen zur bertragung der Energie und
werden entsprechend als bertragungselement bezeichnet. Die wichtigsten bertragungselemente der
im Bild 1 dargestellten Energiebertragungseinheit sind Kupplungen, Wellen, Spindeln, Zahnrder und
die Pinole. Die Wellen und Zahnrder sind in einem Getriebe zusammengefasst. Anstatt des Zahnrad-
getriebes sind bei der Hauptantriebseinheit hufig auch Zugmittelgetriebe im Einsatz. Das Zahnradge-
triebe hat die Funktion, die Drehzahl und somit die Schnittgeschwindigkeit des Werkzeugs in greren
Sprngen zu verndern. Zwischen den Drehzahlbereichen kann die genau geforderte Drehzahl durch
den Hauptantriebsmotor direkt eingestellt werden.
Beim Einsatz eines Zugmittelgetriebes in der Hauptantriebseinheit besteht die Mglichkeit, die Dreh-
bewegung zwischen Motor und Spindel stufenlos und ber eine grere Distanz zu bertragen. Durch
die rtliche Trennung zwischen Motor und Spindel wird die Wrme- und Schwingungsbertragung des
Motors auf die Spindel verringert.
Hauptantriebsmotor
Werkzeugspanneinheit
Schaltgestnge zur Bewe-

Kupplung gung des Schieberadblocks
Zahnradgetriebe
Schieberadblock
Ritzelwelle Getriebegehuse
Kugellager
Spindelgehuse
Spindelstoppeinheit fr
den Werkzeugwechsel
Werkzeugspannzange
Hauptantriebsspindel
Khlmittelzufuhr
Kugellager
Pinole
1 Energiebertragungseinheit des Hauptantriebes

Bild 1 zeigt die schematische Darstellung des Schie-

beradgetriebes der Hauptantriebseinheit. Zwischen
dem Antriebsmotor und der Antriebswelle befindet
sich eine nicht-schaltbare Wellenkupplung. Hier-
bei werden zwei Scheiben durch Schraubenverbin- Antriebsmotor
dungen fest miteinander verbunden. Die Lagerung
der Antriebs-, Ritzel- und Abtriebswelle erfolgt bei
diesem Getriebe durch ein- oder zweireihige Ku-
Schaltgestnge
gellager.
Kupplung
Der Schieberadblock kann durch das Schaltgestn- Antriebswelle
ge axial zur Abtriebswelle bewegt werden. Das
Schalten ist jedoch nur im Stillstand mglich. Die
bertragung des Drehmomentes zwischen dem
Schieberadblock und der Antriebswelle erfolgt z1 z2
ber eine Passfeder. Das Getriebe hat zwei ber-
setzungsstufen. Whrend die erste bersetzung z3
vom Motor zum Getriebe nicht verndert werden z4
Antriebs-
kann, wird die Drehzahl an der Antriebswelle in der welle z5 z6
zweiten bersetzungsstufe durch Verschieben des
Schieberadblocks erhht oder verringert. Die Zahn-
rder z1 und z2 sind bei diesem Getriebe dauerhaft z8
im Eingriff. Je nach Stellung des Schieberadblockes
sind folgende Zahnradpaarungen im Eingriff: z7
z3 und z4
z5 und z6 (derzeitige Stellung)
z7 und z8
Schiebe-
In der nachfolgenden Berechnung erfolgt eine Ritzelwelle radblock
Auslegung des im Bild 1 dargestellten Schieberad-
getriebes. Fr die Auslegung mssen sowohl die
fehlenden Zahnradgren als auch die einzustel- 1 Schieberadgetriebe der Hauptantriebseinheit
lenden Abtriebsdrehzahlen bestimmt werden. Fol-
gende Gren des Schieberadgetriebes sind bekannt:
Zhnezahlen der 1. Getriebestufe: z1 = 20 z2 = 32
Zhnezahlen der Zahnrder auf der Ritzelwelle: z3 = 55 z5 = 36 z7 = 19
Achsabstand zwischen der Ritzel- und Abtriebswelle: a = 86 mm
Modul der geradverzahnten Stirnrder: m = 2 mm
Die Abtriebsdrehzahlen von Werkzeugmaschinen mit einem Stufenradgetriebe sind genormt. Es werden
nur die Drehzahlen von einer genormten geometrischen Grundreihe R20abgeleitet. Die Grundreihe
beginnt mit der Drehzahl 100 1/min. Jede weitere Drehzahl wird mit Faktor q = 1,12 bestimmt. Fr die
Grundreihe ergeben sich folgende Drehzahlen (in 1/min):
... 100, 112, 125, 140, 160, 180, 200, 224, 250, 280, 315, 355, 400, 450, 500, 560, 630, ...
Ermittlung der jeweiligen Abtriebsdrehzahlen
Die Drehzahl am Antriebsmotor des in Bild 1 gezeigten Schieberadgetriebes betrgt n1 = 2000 1/min.
Durch die Verschiebung des Schieberadblockes knnen an der Abtriebswelle drei verschiedene Dreh-
zahlen eingestellt werden, die nachfolgend berechnet werden:
Drehzahl der Ritzelwelle: Durch die Zahnradpaarung z1 und z2 wird die Drehzahl zwischen Antriebswelle
und Ritzelwelle verringert und kann nicht verndert werden. Es ergibt sich aufgrund der unterschiedlichen
Zhnezahl an dieser Zahnradpaarung folgende Drehzahl an der Ritzelwelle:
n1 z1 2000 1/min 20
n2 z2=n1 z1 n2===1250 1/min
z2 32
Da sich jedes Zahnrad auf der Ritzelwelle mit der gleichen Drehzahl bewegt, sind die Drehzahlen der
Zahnrder z2, z3, z5, z7 identisch: n2 = n3 = n5 = n 7 = 1250 1/min.
Zur Bestimmung der jeweiligen Abtriebsdrehzahlen mssen die Zhnezahlen der fehlenden Zahnrder
festgelegt werden. Die Zhnezahl des 4., 6. und 8. Zahnrades lsst sich ber den gegebenen Achsabstand
zwischen der Ritzel und Abtriebswelle bestimmen:
m (z3 + z4) 2a 2 86 mm 2a 2 86 mm
a = z4=
z3 = 55 = 3 z 8=
z = 19 = 67
2 m 2 mm m 7 2 mm
2a 2 86 mm
z6=
z 5 = 36 = 50
m 2 mm
Drehzahlen der Abtriebswelle: Durch Verschieben des Schieberadblockes knnen an der Abtriebswelle
drei unterschiedliche Dehzahlen eingestellt werden. Die momentane Stellung des Schieberadblockes
verbindet die Zahnrder z5 und z6 miteinander. Es ergibt sich an der Abtriebswelle folgende Drehzahl nab:
n 5 z 5 1250 1/min 36
n 6 z6=n 5 z5 n6=== 900 1/min
z6 50
n ab=n 6=900 1/min
Wird der Schieberadblock so verschoben, dass die Zahnrder z3 und z4 verbunden sind, ergibt sich fr
die Abtriebswelle folgende Drehzahl:
nab=n4=2240 1/min
Werden die Zahnrder z 7 und z8 zusammengefhrt, so dreht die Abtriebswelle mit der Drehzahl:
n ab=n 8=355 1/min
Betrachtet man die drei errechneten Drehzahlen der Abtriebswelle n 8, n6 und n4, so kann eine geometrisch
gestufte Drehzahlreihe festgestellt werden. Der Stufensprung dieser Reihe betrgt q = 2,48.
Es wurde somit jede 8. Drehzahl aus der geometrischen Grundreihe abgeleitet. Entsprechend wird die
abgeleitete Reihe des berechneten Stufenradgetriebes mit R 20/8 bezeichnet.
6.4.1.3 Energiebertragungseinheit des Vorschubantriebs

Die mit dem Vorschubmotor erzeugte Drehbewegung muss als lineare Vorschubbewegung an das
Werkstck bertragen werden. Bild 1 zeigt die Vorschubeinheit einer CNC-Frsmaschine. Hierbei wird
die Drehbewegung des Vorschubmotors in die lineare Bewegung des Querschlittens umgewandelt. Auf
dem Querschlitten befindet sich die Vorschubeinheit des Lngsschlittens. Auf dem Lngsschlitten wird
die Spanneinheit mit dem Werkstck befestigt.
Vorschubmotor des
Lngsschlittens
Verlngerungswelle (Antriebseinheit)
Lngsschlitten
(Werkstcktrageeinheit)
Vorschubmotor
des Querschlittens
(Antriebseinheit) Y
Kupplung
Kugelgewindespindel mit
vorgespannter Doppelmutter Querschlitten
(Energiebertragungseinheit) (Werkstcktrageeinheit)
1 Vorschubeinheit der CNC-Frsmaschine

Die Vorschubeinheit besteht aus der Antriebs-, Energiebertragungs- und Werkstcktrageeinheit. Die
wichtigsten bertragungselemente der Vorschubeinheit sind:
Kupplung Lngs- und Querschlitten
Spindel-Mutter-System mit seiner Lagerung Verlngerungswelle
Fhrungen
Bild 1 zeigt das Spindel-Mutter-System mit seiner Lagerung. Die Kugelgewindespindel wird hierbei di-
rekt ber die Verlngerungswelle und die Kupplung vom Vorschubmotor angetrieben. Die Lagerung der
Kugelgewindespindel erfolgt durch Kugellager, die mit Spannmuttern gegen die Kugelgewindespindel
verspannt sind. Auf der Spindel befindet sich eine vorgespannte Doppelmutter, die an dem Querschlitten
befestigt ist.
Verlngerungs- Kugelgewinde- vorgespannte

Spannmutter
welle spindel Doppelmutter
Spannmutter zweireihiges einreihiges

Kugellager Kugellager
1 bertragungselement Spindel-Mutter-System
Damit der Querschlitten schnell und genau bewegt werden kann, muss die Umwandlung der kreisfr-
migen in eine geradlinige Bewegung mglichst spielfrei und reibungsarm sein.
Konventionelle Werkzeugmaschinen besitzen hufig einen Trapezgewindeantrieb. Wegen der hohen
Gleitreibung und des relativ groen Umkehrspiels ist dieser Antrieb jedoch fr CNC-Werkzeugmaschinen
nicht geeignet. Daher wird fr den Schlittenantrieb der CNC-Frsmaschine eine Kugelgewindespindel
mit vorgespannter Doppelmutter verwendet (Bild 2).
Distanzscheibe
1. Kugelmutter 2. Kugelmutter
Kugelgewinde-
Kugelumlenkung
spindel
2 Kugelgewindespindel mit vorgespannter Doppelmutter
Zur Reduzierung der Reibung befinden sich zwischen der Spindel und der Mutter Kugeln. Die Reibung
nimmt damit nur noch den Wert der Rollreibung an. Wrde sich auf der Spindel nur eine Kugelmutter
befinden, so wre das Umkehrspiel immer noch zu gro. Um das Umkehrspiel zu verringern, werden
bei der Kugelgewindespindel zwei Kugelmuttern gegeneinander verspannt. Die Verspannung erreicht
man durch das Auseinanderziehen oder Zusammendrcken der Kugelmuttern.
Bild 1 verdeutlicht die Vorspannung der beiden

1. Kegelmutter Vorspannkraft F v 2. Kegelmutter
Kugelmuttern durch das Auseinanderziehen. Zwi-
schen den beiden Muttern wird eine kalibrierte Dis-
tanzscheibe eingesetzt, die ein Auseinanderdrcken
der Muttern bewirkt. Die Spindel steht dabei unter
Zugspannung. Alternativ kann eine Verschraubung
der Muttern ein Zusammendrcken der Kugelmut-
tern bewirken. Ebenso kann die Vorspannung der
Muttern konstruktiv durch ein Verdrehen erzeugt
werden. Die verdrehte Lage wird anschlieend
durch Stifte fixiert. Distanzscheibe
Da sich die Kugeln in der Fhrungsnut der Kugel- 1 Auseinanderziehen der Kugelmuttern
gewindespindel bewegen, ist eine Rckfhrung
der Kugeln notwendig. Bei der Rohrumlenkung
Rckfhrungs-
werden die Kugeln vom letzten Gewindegang der rohr
Mutter zum ersten Gewindegang ber ein axiales Kugel
Rohr zurckgefhrt (Bild 2). Dieses Rohr befindet
sich normalerweise innerhalb der Mutter, damit kei-
ne Beschdigung von auen stattfinden kann. Der
Nachteil dieser Umlenkung ist die starke Umlenkung
an den Knickstellen des Rohres, was die gleichfrmi-
ge Bewegung der Kugeln beeintrchtigt.
Die zweite Variante der Kugelrckfhrung wird als
Innenumlenkung bezeichnet. Bei dieser Variante
werden die Kugeln durch ein als Fhrungskanal aus- Kugelgewindespindel Kugelmutter
gebildetes Umlenkstck am Ende eines jeden Ge-
windeganges zurckgefhrt (Bild 3). Somit befindet 2 Rohrumlenkung der Kugelgewindespindel
sich in der Kugelmutter nach jedem Gewindegang
ein geschlossener Kugelkreislauf. Der Vorteil dieser Kugelmutter Kugelgewindespindel
Umlenkungsmethode liegt im geringen Platzbedarf.
Nachteilig ist auch bei der Innenumlenkung, dass
die Kugeln bei der Rckfhrung in den vorhergehen-
den Gewindegang sehr stark umgelenkt werden.
Hierdurch wird die gleichfrmige Bewegung der Ku-
geln beeintrchtigt. Gegenber dem Trapezspindel-
trieb erfllen die Kugelgewindespindeln die hohen
Anforderungen an das bertragungsverhalten ei-
nes Vorschubantriebs. Hierzu tragen die folgenden
positiven Eigenschaften des Kugelgewindetriebes
entscheidend bei: Umlenkstck
sehr guter Wirkungsgrad aufgrund der geringen
3 Innenumlenkung der Kugelgewindespindel
Rollreibung
kein Stick-Slip-Effekt (Ruckgleiten durch den
Spindelmutter
bergang von Haft- in Gleitreibung)
geringer Verschlei und dadurch bedingt eine
lzufuhr
hohe Lebensdauer
geringe Erwrmung
hohe Positioniergenauigkeit aufgrund der nahezu
Rckfh-
erreichten Spielfreiheit
rung des
hohe Verfahrgeschwindigkeit ls
Neben der Kugelgewindespindel kommt in Vor- Druck-
schubantrieben auch die hydrostatische Spindel- taschen
mutter zum Einsatz (Bild 4). Hierbei luft die hydro Trapez-
statische Mutter auf einem einfachen Trapezgewin- spindel
de. In den eingearbeiteten ltaschen der Mutter
wird ein hoher ldruck aufgebaut. 4 Prinzip einer hydrostatischen Spindelmutter
Schlittenfhrungen der Vorschubeinheit

Zur Erzielung der geforderten Werkstckkontur mssen die Schlitten der CNC-Frsmaschine genau
gefhrt werden. In Bild 1 ist die Schlittenfhrung des Lngsschlittens verdeutlicht. Hierbei befinden
sich zwei Fhrungsleisten auf dem Querschlitten. Der Querschlitten wird wiederum durch eine Fh
rungseinheit auf dem Maschinenbett gefhrt. Der Querschlittenantrieb wird zum Schutz vor herabfal-
lenden Spnen und Verschmutzung mit einer Teleskopabdeckung verkapselt. Die Fhrung der im Bild1
dargestellten CNC-Frsmaschine wird als Flachfhrung bezeichnet.
Lngsschlitten
Fhrungsabdeckung
der Querfhrung
Schlittenfhrung
des Lngsschlittens
Y
Querschlitten
Schlittenfhrung
des Querschlittens
Maschinenbett
1 Schlittenfhrung der CNC-Frsmaschine
Fr Werkzeugmaschinen werden neben dieser Flachfhrung hufig auch Prismen-Flach- und Schwal-
benschwanz-Fhrungen eingesetzt, die in den folgenden Bildern dargestellt sind. Die verschiedenen
Konstruktionen der Fhrungen beruhen darauf, dass unterschiedliche Anforderungen an Fhrungen
gestellt werden:
Das Spiel der Fhrung darf nur gering sein, damit die Fhrung sich sehr exakt bewegt.
Das Spiel darf sich bei grerer Erwrmung des Schlittens (z.B. durch warme herabfallende Spne)
nur geringfgig vergrern.
Die Fhrung braucht eine ausreichende Steifigkeit und Schwingungsdmpfung, damit die auftretenden
Bearbeitungskrfte und Schwingungen von der Fhrung aufgenommen werden.
Die Reibung zwischen den Fhrungsflchen sollte mglichst gering sein.
Die Fhrungen sollten so gebaut sein, dass die Spne und der Schmutz die genaue Bewegung des
Schlittens nicht behindern.
Flachfhrung
Eine der heute gebruchlichsten Fhrungsformen Schlitten

ist die Flachfhrung (Bild 2). Sie ist einfach zu be-
arbeiten und hat eine sehr hohe Steifigkeit. Zur Schmal-
fhrung
einwandfreien seitlichen Fhrung des Schlittens
besitzt die Flachfhrung eine zustzliche Schmal-
Passleiste
fhrung. Falls sich der Schlitten aufgrund von Er-
wrmung ausdehnt, wird durch die Schmalfhrung Maschinenbett
das Spiel trotzdem gering gehalten. Gegen das Ab-
heben befinden sich an dem Schlitten Passleisten. 2 Flachfhrung
Bei der Prismen-Flachfhrung (Bild 1) ist eine sehr

Schlitten Prismenfhrung Flachfhrung
genaue Fhrung des Schlittens gegeben.
Der Schlitten kann sich bei der Prismen-Flach-
fhrung unter Wrmeeinwirkung ohne Klemmen
oder Spielvergrerung ausdehnen.
Vergleicht man die Flachfhrung mit der Pris-

men-Flachfhrung, so zeigt sich, dass die Pris-
men-Flachfhrung eine Fhrungsflche weniger Pass-
hat. Die Prismen-Flachfhrung zeichnet sich durch leiste
einen gnstigen Selbstreinigungseffekt aus, da der
Schmutz gut abfliet. Maschinenbett
Die Schwalbenschwanz-Fhrung (Bild 2) besitzt mit 1 Prismen-Flachfhrung
ihren abgeschrgten Seitenflchen eine Dreiecks-
form. Durch die Abschrgung wird das Abheben
des Schlittens verhindert. Sie braucht daher kei- Schlitten
ne Passleisten fr den Umgriff. Dementsprechend
kann die Schwalbenschwanz-Fhrung sehr niedrig
gebaut werden und findet bei Stomaschinen und
kleinen bis mittelgroen Frsmaschinen Anwen-
dung.
Sowohl die Prismen-Fhrung als auch die Schwal-
benschwanzfhrung sind in der Fertigung nur mit
einem groen Aufwand herzustellen. Der Grund Schwalben-
hierfr liegt in der Verwendung teurer Werkzeuge schwanz Maschinenbett Fhrungsleiste
(z. B. Einsatz eines Winkelfrsers zur Fertigung der
Schwalbenschwanzfhrung) mit langen Bearbei- 2 Schwalbenschwanz-Fhrung
tungszeiten.
Maschinen-
Rollenlager schlitten
Rollenlager
Fhrungs-
schiene
Fhrungs-
schiene
Vorspann-
einrichtung
Maschinenbett
3 Wlzgelagerte Schlittenfhrung
Auer Gleitfhrungen finden auch wlzgelagerte Fhrungen im Werkzeugmaschinenbau eine breite An-
wendung. Bild 3 zeigt das Beispiel einer wlzgelagerten Schlittenfhrung. Damit das Spiel der Rolllager
auf ein Minimum reduziert werden kann, sind die Lager gegeneinander verspannt.
Die Wlzkrper der Rollenlager bewegen sich auf der gehrteten und geschliffenen Fhrungsschiene
des Maschinenbettes. Die Rollenlager sind mit dem Maschinenschlitten fest verbunden. Die entstehende
Rollreibung ist wie bei den Kugellagern wesentlich geringer als bei den Gleitlagern. Ebenso tritt bei einem
langsamen Anfahren der Stick-Slip-Effekt (Ruckgleiten) nicht mehr auf. Der Nachteil der wlzgelagerten
Schlittenfhrungen ist aber der hohe konstruktive Aufwand. Daher werden diese Fhrungen vorwiegend
bei sehr genauen CNC-Frs-, Dreh- und Schleifmaschinen eingesetzt.
6.4.1.4 Sttz- und

Trageeinheit
Das Maschinengestell bildet die
Sttz- und Trageeinheit. Es be-
steht aus verschiedenen Bau- und
Schlittenfhrung des
Funktionselementen, die in ihrer Arbeitskopfes
Gre und Gestalt durch die je-
Maschinenstnder
weiligen Aufgaben der Maschine
festgelegt sind.
Schlittenfhrung
Bild 1 zeigt das Maschinenge- des Querschlittens
stell einer CNC-Frsmaschine
Maschinenbett
als Sttz- und Trageeinheit. Das
Maschinengestell unterteilt sich
hierbei in Maschinenbett und Ma-
schinenstnder. Der Maschinen-
stnder dient zur Aufnahme des
Arbeitskopfes mit der Hauptan-
triebseinheit und dem Werkzeug.
Der gesamte Arbeitskopf kann in
1 Maschinenbett und -stnder einer CNC-Frsmaschine
vertikaler Richtung (z-Richtung)
verfahren werden.
Auf dem Maschinenbett liegt die Vorschubeinheit
mit dem Lngsschlitten (x-Richtung) und dem Stnder
Querschlitten (y-Richtung).
Ausleger
Das Maschinengestell muss hauptschlich folgen- z
de Funktionen bernehmen: Werkzeug
Aufnehmen und Weiterleiten der Gewichts- und
Bearbeitungskrfte
x
Dmpfung auftretender Schwingungen
y
Schutz vor Verschmutzung
Weiterleiten der erzeugten Wrmeenergie
Je nach Bauform gibt es groe Unterschiede in der
Art des Maschinengestells. Prinzipiell knnen zwei
mgliche Bauformen von CNC-Werkzeugmaschi- Maschinenbett Schlitten
nen am Beispiel von Frsmaschinen unterschieden Bettfrsmaschine
werden (Bild 2).
Whrend das Maschinengestell der Bettfrsma- Stnder y
schine aus Maschinenstnder und -bett besteht, Ausleger
hat die Konsolfrsmaschine lediglich einen Maschi-
nenstnder mit einem Maschinenfu.
Werkzeug
Das Maschinenbett der Bettfrsmaschine ist eine
wesentlich kompaktere Einheit als der Maschi-
nenfu der Konsolfrsmaschine. Verantwortlich
hierfr ist der auf dem Maschinenbett aufliegende x
Quer- und Lngsschlitten. Diese Maschine ist fr z
Konsole
grere Werkstcke konzipiert. Das Maschinenbett
kann somit hohe Gewichtskrfte durch das auf dem
Schlitten liegende Werkstck aufnehmen.
Der Maschinenfu der Konsolfrsmaschine sorgt Maschinenfu
lediglich fr einen stabilen Stand der Maschine Konsolfrsmaschine
und dient als Auffangeinheit fr Spne und Khl-
schmiermittel. 2 Bauformen von CNC-Frsmaschinen
Jeder Maschinenstnder zeigt aufgrund der Bie-

gebeanspruchung durch die Bearbeitungskrfte f Nachgiebigkeit
eine bestimmte Nachgiebigkeit (Bild 1). Die Bear- Bearbeitungskraft
beitungskrfte mssen von dem Maschinengestell
aufgefangen werden. Durch die Belastung gibt der F
Maschinenstnder nach und verzieht sich um die
Werkzeug
im Bild 1 etwas bertrieben dargestellte Nachgie-
bigkeit f.
Je genauer eine Werkzeugmaschine arbeiten soll, Werkstck
desto geringer darf die Nachgiebigkeit sein, da
sonst das gewnschte Bearbeitungsergebnis nicht
erreicht wird.
Die Nachgiebigkeit eines Stnders ist in erster Linie

1 Stndernachgiebigkeit
von drei Bedingungen abhngig.
1. Die Wahl eines geeigneten Werkstoffs:
aschinengestelle bestehen meistens aus
M
Grauguss oder Stahl. Die Gestelle aus Grau-
guss haben den Vorteil, dass komplizierte
Formen wie Krmmungen, Wlbungen oder
Durchbrche gut eingearbeitet werden kn-
nen. Auerdem zeigt Grauguss ein sehr gutes
Dmpfungsverhalten. Daher werden bei diesen
Stnderquerschnitt
Gestellen Schwingungen gut aufgenommen. ohne Verrippung
2.
Die Wahl eines geeigneten Stnderquerschnitts:
Durch die Verrippung im Stnderquerschnitt
kann die Nachgiebigkeit eines Maschinenge-
stells verringert werden (Bild 2).
3. Die Art der Fgeverbindung: Stnderquerschnitt

mit Verrippung
Die einzelnen Bauteile des Gestells (Stnder,
Bett, Fhrungen u.a.) werden kraft- oder form- 2 Querschnittsformen von Maschinenstndern
schlssig miteinander verbunden. Schraubver-
bindungen zeigen hierbei eine groe Nachgie-
bigkeit. Um das zu verringern, ist die Anzahl
der Schrauben an einer Fgestelle des Gestells
besonders hoch.
Maschinenstnder
Eine weitere Manahme zur Verbesserung des Be-

arbeitungsergebnisses ist die Temperierung des
Gestells (Bild 3).
Maschinen-
Da das Maschinengestell die Wrme umliegender bett
Bauteile (z.B. des Elektromotors) und hei gewor-
dener Spne aufnimmt, wird bei genauer arbeiten-
den Werkzeugmaschinen dem Maschinengestell
durch groe Khlwasserreservoirs die Wrme
entzogen. Mit dieser Manahme kann der Verzug temperiertes Khlwasser
des Maschinengestells durch Wrmeeinflsse ver-
ringert werden. 3 Temperierung des Maschinenstnders
Vertiefungsaufgaben
Als Mitarbeiter der Firma VEL-Mechanik erhalten Sie den
Auftrag, die im Kapitel 6.4.1 beschriebene CNC-Frsmaschine
(Bild1) fr die Fertigung der in Bild 2 dargestellten Grundplatte
eines Maschinenschraubstocks zu analysieren.
Analyse der Hauptantriebseinheit
1 Geben Sie an, welche Motoren fr den Hauptantrieb geeig- Z
net sind.
2 Welche Anforderungen werden an einen Hauptantrieb ge-
stellt?
3 Beschreiben Sie, warum sich bei einem Gleichstrommotor
die Ankerwicklung dreht. X
4 Erlutern Sie den Unterschied zwischen einem Gleich-

strom-Nebenschlussmotor und einem Gleichstrom-Reihen-
schlussmotor. Y
5 Sie bentigen einen Gleichstrommotor fr einen Lastenkran

und einen zweiten Gleichstrommotor fr den Vorschubmo-
tor der Frsmaschine. Welchen der in Aufgabe 4 genannten 1 CNC-Frsmaschine
Motoren wrden Sie fr den jeweiligen Anwendungsfall
einsetzen?
6 Nennen Sie Vorteile des Drehstroms gegenber dem Gleich-
strom.
7 Erlutern Sie das Prinzip eines Drehstromgenerators.
8 Warum dreht sich der Lufer eines Synchronmotors?
9 Wodurch unterscheidet sich der Asynchronmotor vom Syn-
chronmotor?
10 Warum sind die Leiterstbe eines Asynchronmotors kurzge-
schlossen?
11 Beschreiben Sie die Drehmomenten-Drehzahl-Kennlinie
eines Asynchronmotors. 2 Grundplatte fr den Maschinenschraubstock
12 Wie erfolgt die stufenlose Drehzahlregelung beim Asyn-
chronmotor? 17 Was bedeutet die Bezeichnung R 20/4 bei einem Stufenrad-
13 Fr den Hauptantrieb der in Bild 1 dargestellten Frsma- getriebe?
schine stehen ein Synchronmotor und ein Asynchronmotor Analyse der Energiebertragungseinheit des
zur Verfgung. Whlen Sie einen geeigneten Motor aus und Vorschubantriebs
begrnden Sie Ihre Antwort.
18 Aus welchen bertragungselementen kann sich die Energie-
Analyse der Energiebertragungseinheit des bertragungseinheit des Vorschubantriebs zusammensetzen?
Hauptantriebs 19 Wodurch wird bei einer Kugelgewindespindel die Spielfrei-
14 Aus welchen bertragungselementen kann sich die Energie- heit erreicht?
bertragungseinheit des Hauptantriebs zusammensetzen? 20 Wie knnen bei einer Kugelgewindespindel die Kugeln zum
15 Fr die Frsmaschine soll ein Schieberadgetriebe mit drei Anfang des Gewindes zurckgefhrt werden?
Drehzahleinstellungen eingesetzt werden. Die kleinste ein- 21 Welche verschiedenen Arten von Fhrungen knnen bei der
zustellende Drehzahl der Abtriebswelle betrgt 355 min-1. CNC-Frsmaschine eingesetzt werden?
Der Stufensprung wird mit q = 2,48 angegeben. Wie gro
sind die brigen Drehzahlen? Analyse der Sttz- und Trageeinheit
16 Das Stufenradgetriebe soll durch einen Riementrieb ersetzt 22 Welche Funktionen muss das Maschinengestell bernehmen?
werden. Welche Vorteile bietet der Einsatz dieses Zugmit- 23 Von welchen Bedingungen ist die Wahl eines Werkstoffs fr
telgetriebes? das Maschinengestell abhngig?
6.4.2 Spannmittel fr Werkzeuge und Werkstcke zum Bohren, Frsen und Planschleifen
V Fr die Projektierung der Werk-
MECHANIK zeugmaschine wird in diesem
L GmbH
Kapitel eine Auswahl an Spann-
mitteln sowohl fr Werkzeuge als auch fr Werk-
stcke vorgestellt.
Je nach Fertigungsverfahren und Bearbeitungsauf-
gabe werden unterschiedliche Spannmittel ben-
tigt. Im nachfolgenden Abschnitt werden mgliche
Spannmittel fr die Bearbeitungsaufgabe Ferti-
gung der Grundplatte des Maschinenschraubstocks
(Bild 1) aufgefhrt.
Spannmittel haben im Wesentlichen drei Auf
gaben:
Sicherung der Lage des Werkzeugs oder des
Werkstcks
bertragung der Schnittbewegung
Aufnahme der Schnittkrfte
Die Bearbeitung der Grundplatte des Maschinenschraubstocks erfolgt mit den Fertigungsverfahren Boh-
ren, Gewindebohren, Frsen und Planschleifen. Einen berblick mglicher Spannmittel fr Werkzeuge
und Werkstcke wird in der folgenden Tabelle gegeben.
Spannmittel fr Werkzeuge Spannmittel fr Werkstcke
Aufnahme Spindel Mechanische Spannmittel

Morsekegel Spannelemente
Steilkegelschaft (SK) Schraubstcke
Hohlkegelschaft (HSK) Spannvorrichtungen
Polygonschaft
Hydraulische Spannmittel
hydraulischer Kompaktspanner
Aufnahme Werkzeug hydraulische Spannpratzen
Dreibacken-Bohrfutter Magnetische Spannmittel
Schnellspann-Bohrfutter Elektromagnete
Spannzangenfutter Permanentmagnete
Aufsteckfrsdorn
Einschraubfrseraufnahme Vakuum-Spannmittel
Zylinderschaftaufnahme Vakuum-Spannplatte
Gewindebohreraufnahme Vakuum-Spannvorrichtung
Ausricht-Einheit
Sinustisch
Spannmittel fr Bohrwerkzeuge
Spiralbohrer mit einem Durchmesser, der kleiner als 10 mm
ist, besitzen in der Regel einen zylindrischen Bohrerschaft.
Zum Spannen dieser Bohrer wird das Dreibacken-Bohrfutter
(Bild 2) bentigt. An dem Bohrfutter befindet sich ein Kegel-
dorn, der durch eine selbsthaltende Kegelaufnahme in der
Pinole der Werkzeugmaschine festgehalten wird. Das Spannen
der Werkzeuge erfolgt im Dreibacken-Bohrfutter ber einen
Zahnkranz, der mit einem Bohrfutterschlssel gedreht wird.
Zahnkranz und Schlssel sind genormt, damit eine Austausch-
barkeit gewhrleistet ist. 2 Dreibacken-Bohrfutter
Whrend beim Dreibacken-Bohrfutter das Festspannen des

Bohrers mit einem passenden Schlssel erfolgt, kann das
Schnellspann-Bohrfutter mit der Hand angezogen werden
(Bild 1). Grere Spiralbohrer besitzen in der Regel einen
kegeligen Schaft mit einem Morsekegel unterschiedlicher
Gre und werden direkt in die Spindel aufgenommen.
Durch den Kegel wird die Zerspankraft kraftschlssig ber-
tragen. Kleine Kegel am Bohrer knnen durch Aufstecken 1 Schnellspann-Bohrfutter
entsprechender Reduzierhlsen dem Innenkegel der Spin-
del angepasst werden. Da der Morsekegel eine Selbsthal-
tung in der Spindel besitzt, muss er axial mit einem Keil
ausgetrieben werden (Bild 2).
Der Morsekegel ist fr einen schnellen und automati-
schen Werkzeugwechsel nicht geeignet. Daher wurden
fr CNC-Werkzeugmaschinen und Bearbeitungszentren Austreib-
Kegelschafte zum Einspannen der Werkzeugaufnahme in Morsekegel Spindel keil
der Spindel entwickelt, die keine Selbsthaltung besitzen.
Am Ende des Kegelschafts ist der entsprechende Aufnah- 2 Morsekegel mit Austreibkeil
meschaft fr die zu spannenden Werkzeuge.
Steilkegelschaft (SK) Steilkegelschaft (SK)
Bild 3 zeigt Steilkegelschafte (SK) nach DIN 69871 und DIN DIN 69 871 DIN 2080
2080. An der Stirnseite des jeweiligen Steilkegelschafts Ringnut
befindet sich eine innen liegende Gewindebohrung. Hier-
durch wird ein axiales Spannen des Steilkegelschafts mit
der Maschinenspindel ermglicht. Die Spannkrfte fh-
ren zu einer kraftschlssigen Verbindung zwischen dem
Kegelschaft und der Kegelaufnahme in der Spindel. Wird Mitnehmer-
Aufnahmeschaft nut
der Steilkegel nicht mehr an die Spindel gezogen, geht
die kraftschlssige Verbindung verloren, da durch den 3 Steilkegelschaft
Steilkegel keine Selbsthaltung erfolgt. Im Gegensatz zum
Morsekegel sind beim Steilkegelschaft krzere Spannzei- Mitnehmernut Hohlschaftkegel (HSK)
ten zu verzeichnen.
Die Mitnehmernut am Ende des Steilkegelschafts nach DIN
2080 fhrt zu einer zustzlich formschlssigen Verbindung.
Hierdurch werden ruckartige Bewegungen aufgefangen.
Der Steilkegelschaft nach DIN 69871 wird mit einer Ringnut
ausgefhrt. Hierdurch kann ein sicheres Greifen des Werk- Aufnahmeschaft
zeugs fr den automatisierten Werkzeugwechsel erfolgen. Hohlschaftkegel ungespannt
Eine weiter entwickelte Variante des Steilkegelschafts stellt
der Hohlschaftkegel (HSK) dar (Bild4). Mit seinem Einsatz
Spindel
kann ein einfacher und schneller Werkzeugwechsel auto-
matisiert ausgefhrt werden. Im unteren Teil von Bild4 Schieber
wird die Funktionsweise des Hohlschaftkegels verdeut-
licht. Dieser ist am Auendurchmesser kegelfrmig ausge-
Spannkeil
fhrt. In der Innenbohrung des Hohlschaftkegels befindet (offen)
sich eine schrgwandige Nut.
Hohlschaftkegel gespannt
Die Spindel ist mit einer Kegelaufnahme, einem Schieber
und einem Spannkeil versehen. Vor der Einspannung be- Spindel
findet sich der Spannkeil flach auf dem Schieber. Wird der Schieber
Schieber zur Spindelseite (im Bild nach rechts) angezogen,
so drckt er den Spannkeil in die innen liegende Nut des
Hohlschaftkegels. Hierdurch wird der Hohlschaftkegel axial
an die Spindel gedrckt. Es erfolgt eine kraftschlssige Spannkeil
(gespannt)
Verbindung an den kegeligen Anlageflchen. Zustzlich
wird eine formschlssige Verbindung durch die stirnseitige 4 Hohlschaftkegel (DIN 69839)
Mitnehmernut gewhrleistet.
Der Hohlschaftkegel ist besonders fr hohe Drehzahlen ge- nach auen gedrckt wird und sich somit
eignet, da durch die Zentrifugalkraft der Spannkeil weiter die Spannkraft erhht.
Mit dem Polygonschaft (Bild 1) findet eine formschlssi-

Polygonschaft
ge Verbindung zwischen der Spindelaufnahme und dem
Werkzeughalter statt. Diese Verbindung ermglicht ein
schnelles und automatisiertes Wechseln der Werkzeug-
halter. Die axiale Sicherung des Polygonschafts gegen das
Herausrutschen wird ber einen seitlich eingesetzten Stift
durchgefhrt, der sich mit dem Spannvorgang in die Boh-
rung des Schafts setzt. Aufnahmeschaft
In der Innenbohrung des Polygonschafts knnen sich Khl- 1 Polygonschaft (ISO 26623-1)
wasserbohrungen befinden. Hierdurch kann das Khlwas-
ser direkt ber die Spindel durch den Polygon- und Auf-
nahmeschaft zum Werkzeug gelangen. Das Khlwasser Spannmutter mit Spannzangenfutter
wird dann am Auendurchmesser des Werkzeuges und
bei Vorhandensein einer Khlwasserbohrung im Werkzeug
auch direkt zur Schneide gefhrt.
Sowohl beim Kegelschaft als auch beim Polygonschaft
befindet sich am gegenberliegenden Ende der Aufnah-
meschaft mit der jeweils ausgefhrten Aufnahme fr das
Werkzeug. 2 Aufnahme mit Spannzangenfutter
Bild 2 zeigt die Aufnahme mit einem Spannfutter. Mit die-

ser Aufnahme knnen Frser und Bohrer mit unterschied-
Anzugsschraube Nutstein
lichen zylindrischen Schaftdurchmessern eingespannt wer-
den. Je nach Schaftdurchmesser des Werkzeugs muss das
innen eingesetzte Spannzangenfutter ausgewechselt wer-
den. Das Werkzeug wird durch das Anziehen der Spann-
mutter mit einem Hakenschlssel gespannt. Frsdorn Nutstein
Zur Aufnahme des Messerkopfs oder eines Walzenfrsers
3 Aufnahme mit Aufsteckfrsdorn
dient die in Bild 3 dargestellte Aufnahme mit dem Auf-
steckfrsdorn. Hierbei wird der Frser auf den Dorn ge-
schoben und mit der Anzugsschraube axial gesichert. Die Einschraubfrser
formschlssige Kraftbertragung erfolgt ber Nutsteine,
die sich an der Stirnseite der Aufnahme befinden. An dem
Frser befindet sich die entsprechende Quernut, in der die
Nutsteine eingesetzt werden.
Messerkpfe mit einem kleineren Durchmesser werden, Aufnahme mit
wie in Bild4 verdeutlicht, direkt auf den Gewindedorn der Gewindedorn
Aufnahme geschraubt. Entsprechende Werkzeuge werden
4 Aufnahme fr Einschraubfrser
als Einschraubfrser bezeichnet.
Die axiale Sicherung des eingesetzten Bohrers oder Fr-
sers erfolgt ber die seitliche Klemmschraube. Im Ge- Klemmschraube Rutschkupplung
gensatz zum Spannzangenfutter knnen bei der Zylinder-
schaftaufnahme hohe Drehzahlen eingestellt werden. Die
Kraftbertragung ist bei dieser Aufnahme kraftschlssig
durch die Reibungskrfte zwischen der Aufnahme und dem Aufnahmebohrung Lngenausgleich
Werkzeug gegeben.
5 Gewindebohreraufnahme
Der Einsatz eines Gewindebohrers ist ber die in Bild5
gezeigte Aufnahme mglich. In dieser Gewindebohrer-
aufnahme sind eine Rutschkupplung und ein Lngenaus- des Bohrers den eingestellten Wert, so
gleich eingearbeitet. Der Gewindebohrer wird mit seinem rutscht die Kupplung automatisch durch.
zylindrischen Schaft in die Bohrung der Aufnahme einge- Gleichzeitig wird ber den Lngenausgleich
setzt und mit den seitlichen Klemmschrauben fixiert. ein Bruch des Bohrers vermieden. Die Ge-
Mit der Rutschkupplung kann das maximal genutzte windebohreraufnahme ist nur fr Werk-
Drehmoment fr den Gewindebohrer eingestellt werden. zeugmaschinen mit Drehrichtungsumkehr
bersteigt das Drehmoment z.B. durch ein Verklemmen geeignet.
Spannmittel fr Werkstcke
Whrend der Bearbeitung muss die Grundplatte (Seiten 346 und 347) auf der Werkzeugmaschine in einer
mglichst starren Lage auf dem Maschinenschlitten bzw. -tisch eingespannt sein. Das Werkstck darf
sich durch die Spanneinheit nicht verspannen. Die Bearbeitungskrfte mssen von der Spanneinheit
aufgenommen werden und die Oberflche des Werkstcks darf nicht beschdigt werden.
Fr die Bearbeitung der Grundplatte knnen mechanische, hydraulische, magnetische oder Vaku-
um-Spannmittel verwendet werden.
Mechanische Spannmittel
Im Unterschied zu den Spanneinheiten an Drehmaschinen (z.B. Drehmaschinenfutter) besteht die Span-
neinheit der Frsmaschine oft aus einzelnen Bauteilen, die in einem kompletten Baukastensystem in
verschiedenen Gren zusammengefasst sind. Der Baukasten kann unterschiedliche Spannpratzen,
Spannunterlagen und Spannschrauben enthalten.
Bei der Spannpratze mit Treppenbock hat die
Spannpratze die Aufgabe, die Spannkraft ber das
Werkstck auf den Maschinenschlitten bzw. -tisch
zu bertragen. Der Treppenbock bildet hierbei ein
gestuftes Gegenstck zum Werkstck (Bild 1). Ist
die Spannpratze auch mit einer Treppenstufe ver-
sehen, kann eine feiner gestufte Hheneinstellung
erfolgen. 1 Spannpratze mit Treppenbock
Fr feinere Abstufungen ist die in Bild 2 dargestellte
Spannpratze ohne Treppenstufe mit verstellbarer
Spannunterlage geeignet. Die Hheneinstellung
der Spannunterlage wird durch zwei fein gestuf-
te Keile erreicht, die aufeinander versetzt werden
knnen. Als verstellbare Spannunterlagen sind
verschiedene Gren aus einem Baukastensystem
einzusetzen. 2 Spannpratze mit verstellbarer Spannunterlage
Eine stufenlose Verstellung kann mit der in Bild 3
gezeigten Spannpratze mit Schraubbock ausgefhrt
werden. Der Schraubbock kann ber eine Schraube
in seiner Hhe genau eingestellt werden. Durch die
stufenlose Verstellung der Spannunterlage kann
die Hhe der Spannpratze genau an das Werkstck
angepasst werden. Je nach Ausfhrung kann die
Spannpratze gekrpft oder flach geformt sein.
3 Spannpratze mit Schraubbock
Ein direktes Spannen ohne Spannunterlage wird
durch die Spannschraube mit Kugelscheibe und
Kugelpfanne ermglicht (Bild 4). Hierbei befinden
sich die Spannschrauben in bereits eingearbeiteten
Bohrungen des Werkstcks. Die Kugelpfanne und
die Kugelscheibe dienen zum Ausgleich von Schr-
gen und Unebenheiten auf der Werkstckoberfl-
che.
4 Spannschraube mit Kugelscheibe und Kugelpfanne
Bei groen Stckzahlen ist ein schnelles Spannen
des Werkstcks erforderlich. Hierbei kann die in
Bild5 dargestellte Schnellspannpratze verwendet
werden. Schnellspannpratzen haben keine losen
Teile und knnen daher mit wenigen Handgriffen
eingerichtet werden. Weitere Vorteile der Schnell-
spannpratze sind der geringe Platzbedarf und die
schnelle Anpassung der Spannpratze auf die jewei-
lige Werkstckhhe. 5 Schnellspannpratze
Bild 1 zeigt den Einsatz einer Tiefenspannbacke.

Durch dieses Spannelement knnen niedrige Werk-
stcke gespannt werden. Der Einsatz einer Tie-
fenspannbacke ermglicht ein vlliges Freihalten
der zu bearbeitenden Oberflche. Die Tiefenspann-
backe wird im gelsten Zustand an das Werkstck
angelegt und auf dem Maschinenschlitten befestigt.
Durch das Anziehen der seitlichen Backenschraube 1 Tiefenspannbacke
kann das Werkstck gespannt werden.
Der Maschinenschraubstock (Bild 2) wird zum
Spannen kleinerer Werkstcke verwendet. Als
Universal-Maschinenschraubstock kann er je nach
Bearbeitungsvorgang geschwenkt und gedreht
werden. Wird die feste Backe des Schraubstocks
parallel zur Maschinentischfhrung ausgerichtet,
kann die Einrichtarbeit des Spannens wesentlich
erleichtert werden.
Mit dem Przisions-Maschinenschraubstock (Bild3)
knnen flache Werkstcke genau eingespannt wer-
den. Der Schraubstock ist modular aufgebaut, d.h.
smtliche Bauelemente sind austauschbar und
knnen somit fr die jeweilige Spannaufgabe an-
gepasst werden. Durch die kompakte Bauweise hat
der Przisions-Maschinenschraubstock eine hohe
Steifigkeit.
Der Doppel-Maschinenschraubstock (Bild 4) ermg-
licht das parallele Einspannen von zwei Werkst-
cken. In der Mitte des Schraubstocks befindet sich
3 Przisions-Maschinenschraubstock
eine feste Spannbacke. Die Spannbacken an den
Enden des Schraubstocks werden gleichzeitig durch
die Hebeldrehung zueinander bewegt und ermgli-
chen ein paralleles Spannen der Werkstcke.
Der in Bild 5 gezeigt CNC-Maschinenschraubstock
ist besonders fr das Einspannen von unterschiedli-
chen Werkstckgren beim Einsatz von CNC-Frs-
maschinen geeignet. Die hintere Spannbacke ist
bei diesem Schraubstock fest angeordnet. Mit dem
seitlichen Steckbolzen kann die vordere lose Spann-
backe (im Bild 5 rechts) verschoben und somit auf
die Werkstckgre angepasst werden. Der Spann-
vorgang wird beim CNC-Maschinenschraubstock
hydraulisch ausgefhrt. Durch die Kombination zwi-
schen Steckbolzen und hydraulischer Bewegung
4 Doppel-Maschinenschraubstock
der losen Backe wird von einer mechanisch-hydrau-
lischen Ausfhrung gesprochen.
Je nach Werkstckgeometrie knnen die einzelnen
Backen oder die gesamte Spannbackeneinheit aus-
getauscht werden. Auf der Oberseite der festen und
der beweglichen Spannbacke befinden sich Nuten
und Gewindebohrungen. Dies ermglicht eine Be-
festigung von Aufsatzbacken, mit denen der Spann-
bereich des Schraubstocks erweitert werden kann.
Mit den seitlichen Richtnuten kann der CNC-Ma-
schinenschraubstock auf dem Nutentisch der Werk-
zeugmaschine sehr przise positioniert werden. 5 CNC-Maschinenschraubstock
Der Spannwrfel (Bild 1) ermglicht ein gleich-

zeitiges Einspannen von vier Werkstcken. Der
Spannwrfel besteht aus einer Grundplatte und
einer Tragsule, an der vier gleichartige Maschinen-
schraubstcke senkrecht befestigt sind. Wegen der
senkrechten Lage knnen bei diesem Spannmittel
die vier Werkstcke nur in vertikaler Richtung be-
arbeitet werden.
Alternativ zum Spannwrfel knnen modulare
Vorrichtungselemente (Bild 1) verwendet werden.
Sie dienen zum schnellen und genauen Spannen
von Werkstcken und bieten einen flexiblen Einsatz 1 Spannwrfel und modulare Vorrichtungselemente
fr die unterschiedlichsten Spannaufgaben. Das
Bohrungssystem besteht aus Gewindebohrungen.
Werkstcke knnen hierbei beliebig angeschraubt
oder durch Spannelemente befestigt werden.
Mit dem CNC-Rundtisch (Bild 2) knnen Winkel-
schrittbewegungen ausgefhrt werden. Hierdurch
wird die Bearbeitung eines Werkstckes von ver-
schiedenen Seiten in einer Aufspannung ermg-
licht. Der CNC-Rundtisch ist in horizontaler oder
vertikaler Richtung einsetzbar. 2 CNC-Rundtisch
Mit dem Universal-Teilapparat (Bild 3) erfolgt die

Drehung des Werkstckes manuell. Der Antrieb
des Teilapparates kann auch durch den Maschinen-
tisch erreicht werden. Mit dem Teilapparat knnen
Werkstcke gespannt werden, die z.B. am Umfang
verteilte oder kreisfrmige An- oder Ausfrsungen
(Sechskant, Keilwelle u. a.) erhalten sollen. Durch
den Universal-Teilapparat besteht die Mglichkeit,
3 Universal-Teileapparat
direktes und indirektes Teilen sowie Differentialtei-
len durchzufhren.
Das direkte Teilen erfolgt ber eine 24er-Raster-Teil-
scheibe. Hierbei wird das Werkstck direkt ohne ein
zwischengeschaltetes Getriebe angetrieben.
Beim indirekten Teilen wird die Drehung des Werk-
stckes ber ein Schneckengetriebe ermglicht.
Angetrieben wird das Werkstck mit einer Kurbel,
4 Hydraulischer Kompaktspanner
hinter der sich eine auswechselbare Lochscheibe
befindet.
Beim Differentialteilen knnen ber die Wechselr-
der Teilungen vorgenommen werden, fr die keine
Lochscheiben vorhanden sind.
Hydraulische Spannmittel
Da das mechanische Spannen von Werkstcken
hohe Nebenzeiten erfordert, werden in der Seri- 5 Hydraulische Spannpratzen
enfertigung hufig hydraulische Spanneinrichtun-
gen verwendet. Durch den Einsatz eines hydrauli- Hydraulische Spannpratzen (Bild 5) werden direkt
schen Kompaktspanners (Bild 4) knnen sehr hohe am Maschinentisch befestigt. ber Steuerventile
Spannkrfte schnell erreicht werden. Der hydrau- knnen sehr groe Spannkrfte auf das Werkstck
lische Kompaktspanner bietet durch die schnelle ausgebt werden. Hydraulische Spannpratzen
Bewegung der Spannbacken den Vorteil, dass die schwenken sich nach Bettigung direkt ber die
Werkstcke in einer kurzen Zeit gespannt werden Spannstelle und pressen das Werkstck an den
knnen. Schlitten.
Magnetische Spannmittel
Eine Alternative zu den mechanischen und hydrau-
lischen Spanneinrichtungen bieten die in Bild1 ge-
zeigten Permanentmagnete. Das Magnetfeld der
aufgefhrten Spannplatte und des Spannblocks
wird durch ein mechanisches Verschieben des Ma-
gneten unterbrochen. Durch die Kombination der
Legierungselemente Neodym, Eisen und Bor wer-
den zurzeit die strksten Dauermagnete hergestellt.
Es werden Haltekrfte bis zu 180 N/cm erreicht.
Diese Magnete knnen auch bei der Zerspanung
mit hohen Bearbeitungskrften eingesetzt werden. 1 Permanentmagnete
Bei den Elektromagneten (Bild 2) wird das Magnet-
feld ber eine Spule und einen Eisenkern mittels
eines hohen Stromflusses aufgebaut. Die Gre
des Magnetfeldes kann ber den Stromfluss ge-
steuert werden. Durch den Widerstand des Strom-
leiters kann sich der Elektromagnet aufwrmen.
Um die Wrmeentwicklung zu verringern, werden
daher hufig Elektromagnete mit dem gleichzeiti-
gen Einbau von Permanentmagneten kombiniert.
Der Eisenkern des Elektromagneten muss nach der
Bearbeitung mit einer entsprechenden Steuerung
entmagnetisiert werden.
2 Elektromagnete
Vakuum-Spannmittel
Durch die Bildung eines Vakuums zwischen der
Spannplatte und der Werkstckoberflche lassen
sich hohe Spannkrfte erzeugen. Bild 3 stellt zwei
Prinzipien von Vakuum-Spannplatten dar. Bei der
Vakuum-Raster-Spannplatte wird das Vakuum zwi-
schen den Rasterflchen erzeugt. Je nach Gre
des Werkstckes wird die nicht verwendete Spann-
flche mit Dichtschnren in den Rasterschlitzen ab-
gedichtet. Das Werkstck wird auf die Dichtschnre
gelegt, wobei sich an der Spannflche keine Schn-
re befinden.
3 Vakuum-Spannplatte
Bei der Vakuum-Schlitz-Spannplatte wird das Va-
kuum in den Lngsschlitzen erzeugt. Zum Span-
nen muss die Werkstckspannflche die gesamte
Platte berdecken. Ist das Werkstck kleiner als
die Spannplatte, knnen Abdeckmatten eingesetzt
werden. Die Werkstckspannflche muss beim
Einsatz dieses Spannmittels eben und glatt sein.
Die Vakuum-Schlitz-Spannplatte wird bei leichten
Zerspanungsarbeiten (Gravieren, Bohren von Lei-
terplatinen u.a.) eingesetzt. Hierbei knnen sehr
kleine Werkstcke mit komplizierten Werkstckfor-
men gespannt werden.
Ausrichteinheit 4 Sinustisch
Zum Ausrichten einer Spanneinheit (Schraubstock,
Permanentmagnet u.a.) kann der Sinustisch einge- Platte befindet sich ein Endma. Der Neigungswin-
setzt werden. Der Sinustisch kann um die Lngs- kel wird durch die Gre des Endmaes nach dem
und Querachse geschwenkt werden. Unter jeder Sinusprinzip berechnet.
Vertiefungsaufgaben
Fr die Fertigung der in Bild 1 dargestellten Grundplatte eines Spannmittel fr Werkstcke
Maschinenschraubstocks erhalten Sie als Mitarbeiter der Firma
Die Grundplatte des Maschinenschraubstocks soll in mehreren
VEL-Mechanik den Auftrag, die infrage kommenden Spannmittel
Aufspannungen bearbeitet werden.
zu analysieren und auszuwhlen. Folgende Fertigungsverfahren
mssen fr die Bearbeitung der Grundplatte ausgefhrt werden: In der 1. Aufspannung erfolgt das Planfrsen und das Frsen
der Abstze an der rechten Stirnseite. Anschlieend werden die
Frsen der Stirnseiten
Gewindebohrungen gefertigt.
Frsen der Abstze auf der oberen Planflche und an der
In der nchsten bzw. den nchsten Aufspannungen soll die
rechten Stirnseite
Grundplatte fertig gestellt werden.
Frsen der Nuten
6 Die Grundplatte soll zunchst als Modell hergestellt werden.
Frsen der 45-Schrgen Ermitteln Sie, wie viele Aufspannungen notwendig sind, und
whlen Sie fr jede Aufspannung ein geeignetes Spannmittel
Zentrieren, Vorbohren und Senken der Pass- und Gewinde-
aus.
bohrungen
7 Erstellen Sie fr jede Aufspannung eine Aufspannskizze, in
Spannmittel fr Werkzeuge der erkennbar ist, wie die Grundplatte gespannt ist und in
1 Geben Sie an, welche Spannmittel fr die jeweiligen Bohr- welchem Bearbeitungsstadium sich die Grundplatte befindet.
werkzeuge einzusetzen sind. 8 Die Grundplatte soll in Serie gefertigt werden. Zur Reduzie-
2 Zum Frsen der Abstze und der Nuten sollen Schaftfrser rung der Spannzeiten ist eine Bearbeitung der Grundplatte in
mit Zylinderschaft eingesetzt werden. Welches Spannmittel zwei Aufspannungen gewnscht. Whlen Sie Spannmittel,
muss fr diese Frser eingesetzt werden? die eine Bearbeitung der Grundplatte in nur zwei Aufspan-
nungen ermglicht.
3 Das Planfrsen der rechten Stirnseiten der Grundplatte soll
mit einem Messerkopf erfolgen. Der Messerkopf hat einen 9 Skizzieren Sie die Grundplatte in ihrer jeweiligen Aufspan-
Steilkegelschaft. Beschreiben Sie dieses Spannmittel und nungen. Erlutern Sie die Bearbeitung der Grundplatte in der
erlutern Sie, wie die Kraftbertragung erfolgt. entsprechenden Aufspannung.
4 Das Gewinde M6 an der Stirnseite der Grundplatte soll auf 10 Die Grundplatte soll mit einem Spannwrfel gespannt wer-
einer Stnderbohrmaschine ohne Drehrichtungsumkehr der den. Erlutern Sie den Einsatz dieses Spannmittels.
Spindel gefertigt werden. Welches Spannmittel wird fr diese 11 Die Grundplatte soll auf der oberen und unteren Planflche
Bearbeitungsaufgabe eingesetzt? nach der Bearbeitung geschliffen werden. Whlen Sie fr
5 Wodurch unterscheidet sich das Gewindeschneidfutter vom diesen Fertigungsschritt Spannmittel aus. Begrnden Sie Ihre
Gewindeschneidapparat? Wahl.
97
(16) 10 60
10 400,2
4H7 M5 21
18
200,1
44
90
56
36
20
M6
9
(8,5)
25 30 10x45
80
1 Grundplatte fr den Maschinenschraubstock
6.4.3 Spannmittel fr Werkzeuge und Werkstcke zum Drehen und Rundschleifen

V Die Ausbildungsabteilung der Firma VEL-Mechanik soll die Fertigung der in Bild 1 dar-
MECHANIK gestellten Keilprofilwelle bernehmen. Die Bearbeitung der Keilprofilwelle erfordert
L GmbH
den Einsatz unterschiedlicher Spannmittel sowohl fr das Werkstck als auch fr das
Werkzeug.
DIN 332-A3,14x6,7 Keilwellenprofil DIN ISO 14 4x24x28

DIN 509-E0,6x0,3
78 1,6H13 40 34
1x45 DIN 509-E0,6x0,3
geschliffen
Rz 6,3
C C
23,9h12
25f7
20
35
1x45 1,3H13
27 1,5x45 2x45 13 geschliffen
Rz 6,3
90 1x45
172 16
204 61 + 4 HRC
SHD 1,6 + 1,3
1 Keilprofilwelle
Spannmittel fr Werk- Reitstock mit

zeuge zum Drehen Kegelaufnahme
Beim Drehen werden Drehmaschinenfutter
kleinere Bohrer sowie
Zentrierbohrer in ein
Dreibackenfutter ge-
spannt, an dem sich
eine Kegelaufnahme Bohrer
mit einem Morse
Handrad
kegel befindet (vgl.
6.4.2 Spannmittel fr
Bohrwerkzeuge). Der
Reitstock der Dreh-
maschine bietet eine
2 Reitstock mit Bohrer
Aufnahme fr den
Morsekegel (Bild 2). Grere Bohrer knnen wie
an der Bohrmaschine direkt in die Aufnahme des
Reitstocks eingetrieben werden.
Durch den Morsekegel am Schaft des Bohrers wird
die Zerspankraft auf den Reitstock kraftschlssig
bertragen.
Die einfachste und kostengnstigste Form der
Einspannung eines Drehwerkzeuges bietet der
Vierfachdrehmeielhalter (Bild 3). Die Aufnahme
des Meielhalters ermglicht das gleichzeitige
Einspannen von vier unterschiedlichen Drehwerk-
zeugen. Durch Schwenken des Meielhalters um
je 90 kann der bentigte Drehmeiel schnell in
die gewnschte Arbeitsstellung gebracht werden. 3 Vierfachdrehmeielhalter
Der in Bild 1 aufgefhrte Schnellwechselhalter er-

Spannhebel Stell-
laubt ein Ausrichten des Drehmeiels auerhalb schraube
der Drehmaschine. Bei diesem Wechselhalter bleibt
der Schaft des Drehmeiels im Schnellwechselhal-
ter eingespannt und kommt beim Wiedereinspan-
nen genau in die gleiche Lage, in der er vorher
war. Das Einstellen des Drehmeiels auf die rich- Stahl-
tige Hhe erfolgt mithilfe einer Stellschraube. Fr halter-
kopf
die Bearbeitung wird der Schnellwechselhalter auf
den Stahlhalterkopf geschoben. Der Stahlhalter- Schnell-
kopf befindet sich auf dem Werkzeugschlitten der wechselhalter
Maschine. Durch die Bettigung des Spannhebels 1 Stahlhalterkopf mit Schnellwechselhalter
wird der Schnellwechselhalter gespannt. Zwischen
dem Schnellwechselhalter und dem Stahlhalterkopf Schaftdrehmeiel
erfolgt eine formschlssige Kraftbertragung.
Beim Einsatz von CNC-Drehmaschinen mit einem
Werkzeugrevolver wird eine schnelle und ho-
he Wechselgenauigkeit fr die Einspannung des VDI-Werk-
Drehwerkzeugs gefordert. Der in Bild 2 aufgefhrte zeughalter
VDI-Werkzeughalter nach DIN 69880 ermglicht die
genaue Positionierung des Werkzeughalters in die Revolveraufnahme
Aufnahme des Werkzeugrevolvers der Drehmaschi-
ne. Die Verbindung zum Werkzeugrevolver erfolgt
2 VDI-Werkzeughalter (DIN 69880)
hierbei formschlssig.
Die Verwendung eines Schaftdrehmeiels (Bild 2) Polygonschaft
fhrt zu einer geringen Wechselgenauigkeit. Fr
eine genauere Fixierung des Werkzeugs eignet Drehmeiel
sich der Werkzeughalter mit einer Polygonbuchse
(Bild3). Am Werkzeug oder an eine weitere Auf-
nahme fr das Werkzeug befindet sich ein Polygon-
schaft (vgl. 6.4.2), durch den eine formschlssige
Polygonbuchse
Verbindung mit dem Werkzeughalter erreicht wird.
Der Polygonschaft wird axial durch eine seitliche
Werkzeugrevolver
Schraube in der Aufnahmebuchse gehalten.
Fr den Einsatz automatischer Werkzeugwech- 3 Werkzeughalter mit Polygonbuchse
selsysteme eignet sich besonders das Schneid-
Werkzeugrevolver
kopf-System. Der auszuwechselnde Drehmei-
Schneidkopf
el besteht hierbei nur noch aus einem kleinen
Schneidkopf, der auf dem Werkzeughalter mittels
einer Kupplung befestigt wird (Bild 4).
Spannmittel fr die Keilprofilwelle Schneidkopfaufnahme
Umlaufende Werkstcke mssen an Drehmaschi- 4 Schneidkopf-System

nen so gespannt werden, dass die Werkstcke nach
dem Spannen genau rund laufen. Ebenso sollen die Dreibackenfutter Spannbacke
Werkstcke mglichst schnell gespannt werden.
Drehmaschinenfutter dienen zum raschen und zen-
trischen Spannen verschieden geformter Werkst-
cke. Bei zylindrischen Teilen (oder regelmig ge-
formten 3-, 6- oder 12-kantigen Werkstcken) wer-
den Drehmaschinenfutter mit drei Backen verwen- Plangewinde Kegelrad
det (Bild 5). Bei formgenauen 4- oder 8-kantigen
Werkstcken werden Vierbackenfutter eingesetzt. 5 Drehmaschinenfutter
Der Spannvorgang erfolgt mechanisch (Bild 5). An
CNC-Drehmaschinen werden die Backen hydrau- futters muss gro genug sein, um das erforderliche
lisch bettigt. Die Spannkraft des Drehmaschinen- Drehmoment bertragen zu knnen.
Bei flachen unsymmetrisch geformten Werkstcken

mssen Planscheiben mit Backen (Bild 1) eingesetzt
werden. Hierbei werden die Backen mit den jewei-
ligen Gewindespindeln einzeln eingestellt. Grere
unregelmig geformte Werkstcke werden ber Vor-
richtungen an einer Planschiebe mit Aufspannschlitz
gespannt.
Eine alternative Mglichkeit des Spannens lngerer
Werkstcke auf Drehmaschinen oder Rundschleifma-
schinen ist das Spannen zwischen Spitzen. Hierfr er-
hlt das Werkstck an beiden Stirnseiten Zentrierboh 1 Planscheiben
rungen. Das Einspannen des Werkstcks erfolgt auf
der treibenden Seite mit einem Stirnseiten-Mitnehmer
(Bild 2) und auf der nicht-angetriebenen Seite durch
eine mitlaufende Zentrierspitze (Bild 3).
Die mitlaufende Zentrierspitze drckt das Werkstck
gegen die Hauptspindelspitze des Stirnseiten-Mitneh-
mers. Whrend das Werkstck durch die Zentrierspit-
zen nur zentrisch gefhrt wird, erfolgt die Drehbewe-
gung der Arbeitsspindel auf dem Werkstck durch eine
Mitnehmerscheibe.
Die Mitnehmerscheibe wird auf den Stirnseiten-Mit-
nehmer geschoben und mit einer Anpresskraft gegen
die Stirnseite des Werkstcks gedrckt. Hierbei dringen
die Zacken der Mitnehmerscheibe in das Werkstck
ein. Es erfolgt eine formschlssige bertragung der
Drehbewegung auf das Werkstck. Die Stirnflche des
Werkstckes muss aufgrund der Zackenabdrcke nach-
gearbeitet werden.
Eine Alternative zum Stirnseiten-Mitnehmer bietet das
Drehherz (Bild4). Das Drehherz wird auf das Werkstck 2 Stirnseiten-Mitnehmer und Mitnehmer-
geschoben und mit einer Schraube an das Werkstck scheiben
festgeklemmt. Das Werkstck wird ber einen Mitneh-
meranschlag in Drehung versetzt. Das Drehherz muss
durch einen Deckel verschlossen sein.
Fr schnelles und zentrisches Spannen stehen
Sicherheits-Drehherzen zur Verfgung. Hierbei klem-
men sich Hebel-Kurvenstcke umso strker an die
Werkstckoberflche, je grer die Schnittkraft ist. Die
Drehbewegung wird somit von der Hauptspindel auf
3 Zentrierspitze
das Werkstck bertragen.
Hauptspindelspitze
Drehherz
Werkstck
mitlaufende
Mitnehmeranschlag Zentrierspitze Drehherz mit Anschlag Sicherheitsdrehherz
4 Drehherz
Vertiefungsaufgaben
Als Auszubildender der Firma VEL-Mechanik erhalten Sie den Auftrag, die Spannmittel sowohl fr die Werkzeuge als auch fr das
Werkstck zu bestimmen. Die Bearbeitung der Keilprofilwelle (Bild 1) erfolgt durch folgende Arbeitsschritte an der Dreh-, Frs- und
Auenrundschleifmaschine:
Plandrehen der Stirn- DIN 332-A3,14x6,7 Keilwellenprofil DIN ISO 14 4x24x28
seiten,
DIN 509-E0,6x0,3
Herstellung
der Zent-
78 1,6H13 40 34
rierbohrungen,
1x45 DIN 509-E0,6x0,3
Lngsrunddrehen der geschliffen
Rz 6,3
Abstze,
23,9h12
C C
25f7
Einstechen der Ring-
20
35
nut,
Frsen der Passfeder- 1x45 1,3H13
nut, 27 1,5x45 2x45 13 geschliffen
Frsen der Keilwelle, 90 1x45 Rz 6,3
Auenrundschleifen 172 16
61 + 4 HRC
der zu schleifenden 204 SHD 1,6 + 1,3
Abstze.
1 Keilprofilwelle
Spannmittel fr Dreh- und Frswerkzeuge 5 Zeigen Sie Mglichkeiten zum Spannen der Keilprofilwelle
1 Erlutern Sie das Einspannen des Zentrierbohrers. beim Schruppen auf.
2 Wie wird der Schrupp- und Schlichtdrehmeiel bei einer kon- 6 Mit welchen Spannmitteln kann die Keilprofilwelle beim
ventionellen Drehmaschine im Unterschied zur CNC-Drehma- Schlichten gefertigt werden?
schine eingespannt? 7 Welche Spannmittel werden beim Auenrundschleifen der
3 Die Keilwelle soll mit einem Scheibenfrser an einer kon- Keilprofilwelle verwendet?
ventionellen Frsmaschine gefertigt werden. Wie wird der Spannmittel fr das Frsen der Keilprofilwelle
Scheibenfrser an der Frsmaschine eingespannt?
8 In welches Spannmittel wird die Keilprofilwelle fr das Frsen
Spannmittel fr die Keilprofilwelle an der Dreh- der Passfedernut eingespannt?
maschine und Auenrundschleifmaschine 9 Mit welchem Spannmittel erreicht man die Bearbeitung der
4 Welches Spannmittel wird zum Plandrehen der Keilprofilwelle Keilwelle? Erlutern Sie die schrittweise Vorgehensweise bei
eingesetzt? der Fertigung des Keilwellenprofils DINISO 14 4x24x28.
6.4.4 Inbetriebnahme und Sicherheitsbestimmungen fr Werkzeugmaschinen

V Die neue CNC-Frsmaschine
MECHANIK (Bild2) der Firma VEL-Mechanik
L GmbH
GmbH soll aufgestellt und eine
Inbetriebnahme durchgefhrt werden.
6.4.4.1 Inbetriebnahme der Werkzeug

maschine
Fr die Inbetriebnahme der Werkzeugmaschine
sind folgende Punkte zu beachten:
Transport der Werkzeugmaschine
Eingangskontrolle und Reinigung
Aufstellung der Werkzeugmaschine
Personalbereitstellung und Personalschulung
Ausrichtung der Werkzeugmaschine
Abnahme der Werkzeugmaschine 2 CNC-Frsmaschine
Bei der Inbetriebnahme einer Werkzeugmaschine

geht es darum, den Transport, die Aufstellung und
die Abnahme der Maschine so zu planen, dass
das Produktionsmittel schnell und reibungslos
der bestimmungsgemen Verwendung ber-
geben werden kann. Wichtige Informationen zur
Inbetriebnahme sind Bestandteil der Betriebsan-
leitung des jeweiligen Herstellers der Maschine.
Transport der Werkzeugmaschine

Fr den Transport der Werkzeugmaschine sollten
die nachfolgend aufgefhrten Punkte durchgefhrt
werden.
Befestigung von allen beweglichen Teilen der
Maschine vor dem Transport,
Einweisung der Beschftigten,
berprfung der Durchgnge und der Trans-
portwege hinsichtlich der Hhe und Breite auf
Eignung,
Bercksichtigung der Boden- und Deckenbe
1 Transport der CNC-Frsmaschine
lastung,
Beschaffung geeigneter Frdermittel und Fahr-
zeuge fr den Transport, 1750
Wird ein Brckenkran (Bild 1) eingesetzt, so ms-
sen die vom Hersteller vorgesehenen Aufhnge-
punkte verwendet werden.
Eingangskontrolle und Reinigung
Vor dem Transport sind die Werkzeugmaschine und
ihr Zubehr auf Vollstndigkeit und Schadensfrei-
heit zu berprfen. Festgestellte Schden sind auf-
zunehmen und umgehend weiterzuleiten. Ist auf
2400
den Fhrungsbahnen Korrosionsl vorhanden, so

muss es mit einem weichen Lappen entfernt und
geeignetes Gleitl aufgetragen werden.
Aufstellen der Werkzeugmaschine
Bei der Planung der Aufstellung einer Werkzeug-
maschine muss die Funktionsfhigkeit (z.B. Ge-
nauigkeit und Bearbeitungsgte) als auch das Um-
weltverhalten (z.B. Erschtterungen) bercksichtigt
werden. Zur Aufstellung einer Maschine gehren 2 Aufstellplan der CNC-Frsmaschine
in der Regel die Aufstellelemente und das Funda-
ment, dessen Eigenschaften an die jeweiligen Er- Die Fundamentanschlsse und der Platzbedarf
fordernisse angepasst werden mssen. Folgendes fr die Werkzeugmaschine sind dem Aufstellplan
muss beachtet werden: (Bild2) zu entnehmen.
Justierung und Ausrichtung der Maschine, Fr die Aufstellung der Werkzeugmaschine sind
zustzliche Versteifung der Maschine durch das die statischen und dynamischen Eigenschaften der
Fundament, Maschine selbst sowie die Vorschriften des Maschi-
Gewhrleistung der Standsicherheit, nenherstellers zu beachten. Die einschlgigen Si-
passive Isolierung gegenber dynamischen St- cherheitsvorschriften zur Aufstellung der Maschine
rungen von auen, mssen ebenso mit einbezogen werden.
aktive Isolierung zum Schutz der Umgebung vor Je nach Gre und Eigenschaft der Maschine wer-
Erschtterungen, den an das Fundament entsprechende Forderun-
allseitige Zugnglichkeit der Maschine fr die gen gestellt, nach denen das Fundament angelegt
Wartung und Reparatur. werden muss.
Personalbereitstellung und Personalschulung 103,825 D7 =D1 -80

68,47 D8 =D1 -10
Vor dem Eintreffen der Werkzeugmaschine mssen 42 D9 =D1 -5
Schulungstermine und Schulungsinhalte festge- 36 D10 =D1 +73,578
legt werden. Fr die Inbetriebnahme sollte fr die 30
3 =1:20 20
aufgefhrten Aufgaben folgendes Personal bereit- 2= 15} 10
25
gestellt werden: 1 =1:20
D10
25
D6 =D1 +55
Verantwortliche fr den Transport,
D5 =D4; D4=D1 +36
Verantwortliche fr die Vorbereitung zur Abnahme,
D12 =D1 +75
D3=D1 +24
D7
D2=D1 +12
D11
Fachkrfte fr die Bedienung und Wartung sowie
D9
D8
D1
zum Programmieren,
verantwortliche Ansprechpartner fr die vom *)
UZ
Hersteller entsandten Monteure. Werkzeugweg
*) D5 -D4
135 UX =
Ausrichten der Werkzeugmaschinen 2
*) Abhebebewegung in Planrichtung bzw. in radialer Richtung an der
Mit dem Ausrichten wird der Lngs- und Quer- gleichen Stelle des Werkstckes
- angegebene Mae sind Mindestmae
schlitten der Werkzeugmaschine in die Waagerech- - D1 = 0,125 Da 50 mm
te gebracht. Bei Drehmaschinen wird hierfr der - Da = Umlaufdurchmesser ber Bett
Lngsschlitten in die Mitte der Maschine gefahren. 1 Prfwerkstck fr CNC-Drehmaschinen nach

Anschlieend wird eine Richtwaage auf das linke VDI 2851 Bl. 2
und rechte Ende der Fhrungsbahn in Lngs- und
Querrichtung gelegt.
y y
Beim Ausrichten der Frsmaschine wird eine Richt- l h
waage auf den Maschinentisch aufgelegt und der d s
Tisch genau in die Waagerechte gebracht.
Abnahme der Werkzeugmaschinen
Fr die erforderliche Arbeitsgenauigkeit einer Ma-
D
D
k
b
schine ist die Qualitt der gefertigten Werkstcke l
ausschlaggebend. Bei Bearbeitungstests wird eine 5}
Anzahl gleicher Werkstcke von vorgeschriebener
x z
Geometrie und bestimmtem Werkstoff nacheinan- Start c
der zerspant und anschlieend gemessen. Mithilfe l 300
a,b,c,d 250
einer statistischen Auswertung kann man syste- x
5}
e,f 5
matische Fehler von zuflligen Einflssen trennen. k 32
f
Eine Problematik der Beurteilung der Arbeitsgenau- h 100

e
s 36
igkeit von Maschinen und Anlagen liegt im Messen
D 50
der Prfwerkstcke. Die meisten CNC-Werkzeug- z Start Mae in mm
maschinen arbeiten heute mit derartig geringen
Ungenauigkeiten, dass die zu untersuchenden 2 Prfwerkstck fr CNC-Frsmaschinen nach
Abweichungen nur noch mit 3-D-Messmaschinen VDI 2851 Bl. 3
festzustellen sind.
In den Gemeinschaftsrichtlinien zur Durchfhrung
von Bearbeitungstests vom Verein Deutscher In-
genieure und der Deutschen Gesellschaft fr Qua- Fr CNC-Drehmaschinen ist das empfohlene Prf-
littssicherung VDI/DGQ 3441 ff. werden fr nicht werkstck nach VDI 2851 Bl. 2 (Bild 1) zu entneh-
werkstckgebundene Maschinen einheitliche Prf- men. Hiermit knnen Prfungen von Umkehrspan-
werkstcke und Bearbeitungsbedingungen fest- ne, Maabweichungen, Winkelabweichungen, das
gelegt. Die Prfwerkstcke sind von einfachster Langsamfahrverhalten und Bahnabweichungen
Kontur und werden unter Beachtung statistischer ermittelt werden.
Gesichtspunkte angefertigt, gemessen und ausge- Prfwerkstcke fr CNC-Frsmaschinen sind in der
wertet. Da unter Schlichtbearbeitungsbedingungen Richtlinie VDI 2851 Bl. 3 festgelegt. Anhand dieser
gefertigt wird, treten wesentliche Belastungen nicht Werkstcke lassen sich bei Gleich- und Gegenlauf-
auf. frsbearbeitung folgende Merkmale der Maschine
Die Auswertung erfolgt nur hinsichtlich Geometrie beurteilen: Positionsgenauigkeit, Umkehrspanne
und Positionsgenauigkeit. und die Interpolation bei geringen Steigungen.
Eine weitere Mglichkeit, die Maschineneigen-

schaften indirekt durch Bearbeitungstests zu be- Inbetriebnahmeprotokoll fr technische Betriebsmittel
urteilen, stellen die sogenannten Maschinen- und Ort der Inbetriebnahme:
Prozessfhigkeitsindizes dar.
Maschinen-/Anlagenbezeichnung:
Bei der Maschinenfhigkeitsuntersuchung wird in Maschinen-Nr.:
einer Vorabnahme vom Hersteller durchgefhrt. Inventar-Nr.:
Es werden 50 Teile auf der zu prfenden Maschine Teilnehmer: (Namentlich, Firma)
hintereinander bearbeitet und die kritischen Mae Hersteller / Lieferant:
der gefertigten Teile vermessen. Die Maschinenf- Anwender / Kunde:
higkeitsuntersuchung dient als Nachweis, dass die Bei der Maschine wurde Folgendes geprft/ festgestellt:
Werkzeugmaschine unter mglichst gleichbleiben- Vollstndigkeit:
den Bedingungen dauerhaft in der Lage ist, in der Funktionsprfung:
Maschine:
Toleranz liegende Teile zu fertigen.
Steuerung:
Ist die Maschine beim Anwender installiert, so wird Sicherheitseinrichtungen:
das Langzeitverhalten durch eine Prozessfhigkeits- Hydraulische Ausrstung:
untersuchung anhand von 300 Teilen ermittelt. Im Pneumatische Ausrstung:
Gegensatz zur Maschinenfhigkeitsuntersuchung Elektrische Ausrstung:
werden aber nicht eine bestimmte Anzahl von Tei- Umweltschutz:
len hintereinander gefertigt, sondern es werden Behrdl. Genehmigungen:
aus dem realen Prozess ber einen begrenzten Tech.-Dokumentation:
Zeitraum meist 10 Stichproben zu je 5 Teile ent- Festgestellte Abweichungen:
nommen. Mit der Prozessfhigkeitsuntersuchung
werden mgliche Einflsse wie z.B. Bedienerwech- Getroffene Vereinbarungen:
sel oder Klimawechsel einbezogen.
Die Maschine wurde voll funktionsfhig bergeben/ber-
Nach der Aufstellung, Ausrichtung und Abnahme nommen. Die Ausfhrung entspicht dem Kundenauftrag.
sind alle Funktionseinheiten der Werkzeugmaschi- Ort: Datum:
ne zu prfen. Das Ergebnis wird in einem Inbe-
Unterschriften:
triebnahmeprotokoll (Bild 1) dokumentiert. Nach Hersteller / Lieferant:
der erfolgreichen Inbetriebnahme ist die Maschine Betreiber:
verwendungsbereit.
1 Inbetriebnahmeprotokoll
6.4.4.2 Anschlagmittel und Hebezeuge
fr den Transport von Lasten
Der Transport der Werkzeugmaschine und der Anschlagkette Anschlagseil
schweren Gegenstnde, die zum Rsten der Ma-
schine bentigt werden (Vorrichtungen, Spannmit-
tel u.a.) erfolgt mit einem Hebezeug, z.B. einem
Kran (Bild 1, S. 359). Wo immer Lasten gehoben
oder zum Transport bewegt werden, nutzt man
Anschlagmittel. Sie sind die Verbindung zwischen
dem Hebezeug (vgl. S.491) und der Last.
Unter dem Anschlagen von Lasten versteht man
die sichere Befestigung von Lasten zum Heben
und Transportieren. Die hierfr eingesetzten An-
schlagmittel sind beim Einsatz eines Krans die
Ketten, Seile, Hebebnder oder Rundschlingen. An 4 Strnge 1 Strang 2 Strnge
ihnen knnen entsprechende Lastaufnahmemittel
(z.B. Lasthaken, Schkel u.a.) vorhanden sein.
Bild 2 zeigt eine bersicht von unterschiedlichen

Anschlagmitteln. Als Anschlagketten werden
Rundstahlketten mit entsprechenden Gteklassen
eingesetzt. Das Anschlagseil besteht aus einem Hebeband Rundschlinge
Verbund von verdrehten Stahldrhten mit einer
hohen Festigkeit. 2 bersicht der Anschlagmittel
Hebebnder und Rundschlingen bestehen in der

Regel aus flach gewebten Chemiefasern (Bild2, Kennzeichen von 1-Strang Ketten nach EN 818-4
Seite 361). Rundschlingen sind endlos gewebte
Bnder und haben hufig eine schtzende Auen- Strang
ummantelung.
1S
Anschlagketten 90
Neigungs-
Anschlagketten stellen die Verbindung zwischen winkel b
dem Hebezeug und der Last dar. Sie mssen so- 3 200 kg
wohl die Vorschriften der Berufsgenossenschaft 10 mm
zum Betreiben von Arbeitsmitteln (BGR 500) als Tragfhigkeit Ketten-Nenndicke
auch die Anforderungen nach EN 814-4 erfllen.
Anschlagketten drfen nur zum Heben und Trans-
portieren von Lasten eingesetzt werden. An allen Kennzeichen von mehrstrngigen Ketten
Anschlagketten ist ein Kennzeichnungsanhnger
montiert. Der in Bild 1 gezeigte Anhnger wird fr Vorderseite Rckseite
Ketten mit der Gteklasse 8 verwendet. Alle An-
schlagketten mit dieser Gteklasse erhalten einen
90
roten achteckigen Anhnger mit folgenden Anga- 120
ben: 2S 2S
45 60
Tragfhigkeit (bei einem Strang direkte Anga-
be, bei mehrstrngigen Ketten Angabe fr den 4 500 kg 3 200 kg
Bereich des Neigungswinkels
10 mm 10 mm
Strangzahl
Nenndicke der Kette in mm
Herstelldatum 1 Kennzeichnungsanhnger Gteklasse 8
Herstellerangabe
CE-Zeichen
Bild 2 zeigt einen berblick der Gteklassen von

Anschlagketten. Die Anhnger der Gteklasse 10
sind nicht genormt. Die Farben und Formen der
Anhnger dieser Sondergteklasse werden vom
Hersteller festgelegt.
Gteklasse 2 5 8 Sondergte
DIN 5687 DIN 5687 Teil 3

Norm DIN 32891
Teil 1 DIN EN 818
Bruchspannung 250 N/mm 500 N/mm 800 N/mm > 940 N/mm
Ni 0,7%
Werkstoff Unlegierter
Edelstahl Edelstahl Cr 0,4%
DIN EN 10027 Baustahl
Mo 0,15%
Verhltnis von
Tragfhigkeit zu Prfkraft 1:2:4 1 : 2,5 : 4
zu Bruchkraft
Kennzeichnung
farblos grn rot pink
Form und Farbe
2 Kettennormen und Gteklassen

Tragfhigkeit von Anschlagketten

Die Auswahl der geeigneten Anschlagkette hngt
von dem anstehenden Transport ab. Sie mssen
von ihrer Art und Lnge sowie fr die einzusetzende
Befestigungsmethode an der Last geeignet sein.
Durch eine falsche Auswahl kann ein Bruch der An-
schlagkette verursacht werden.
Anschlagketten drfen niemals ber ihre Tragf-
higkeit hinaus belastet werden.
Je nach Lastaufnahme werden Anschlagketten mit

einem bis vier Strngen eingesetzt (Bild 1). Werden
mehrstrngige Anschlagketten verwendet, wird
die Tragfhigkeit in Abhngigkeit des Neigungs-
winkelbereichs von 0 bis 45 und von 45 bis 60 1 Lastaufnahme mit einer mehrstrngigen
Anschlagkette
angegeben.
Ist eine ungleichmige Lastverteilung von 3 oder
4 Ketten vorhanden, darf nur die Tragfhigkeit einer
2-Strang-Anschlagkette zugrunde gelegt werden.
Hierbei muss von dem grten Neigungswinkel
ausgegangen werden. Bei einer ungleichmig
belasteten 2-Strang-Kette (Bild 2) wird die Tragf-
higkeit der 1-Strang-Kette genommen.
Bild 3 gibt die Tragfhigkeit in kg fr ein- und
mehrstrngige Anschlagketten der Gteklasse 8
bei verschiedenen Neigungswinkeln und bei einer
symmetrischen Belastung der Strnge wieder. Bei
einem Temperaturbereich auerhalb 40C bis
+200C muss mit einer reduzierten Tragfhigkeit 2 Lastaufnahme mit ungleichem Neigungswinkel
gerechnet werden.
Nenn 1-Strang 2-Strang 3- und 4-Strang endlos

gre direkt direkt direkt geschnrt
b b
Neigungswinkel
(mm) 0 bis 45 45 bis 60 bis 45 45 bis 60 0
6 1.120 1.600 1.120 2.360 1.700 1.800
8 2.000 2.800 2.000 4.250 3.000 3.150
10 3.150 4.250 3.150 6.700 4.750 5.000
13 5.300 7.500 5.300 11.200 8.000 8.500
16 8.000 11.200 8.000 17.000 11.800 12.500
18 10.000 14.000 10.000 21.200 15.000 16.000
19 11.200 16.000 11.200 23.600 17.000 18.000
20 12.500 17.000 12.500 26.500 19.000 20.000
22 15.000 21.200 15.000 31.500 22.400 23.600
26 21.200 30.000 21.200 45.000 31.500 33.500
Anschlag- 1,0 1,4 1,0 2,1 1,5 1,6
faktoren
3 Tragfhigkeit von hochfesten Anschlagketten der Gteklasse 8

Anschlagseile
Drhte mit Rechtsschlag in Litze
Anschlagseile werden in der Frdertechnik viel- Litze mit
fltig eingesetzt. Im Gegensatz zu Ketten besitzen Rechtsschlag
die Seile ein geringeres Eigengewicht, eine hhe- Gleich-
schlag
re Elastizitt und knnen mit hheren Frderge-
Kerneinlage
schwindigkeiten beaufschlagt werden. Nachteilig
sind die geringere Tragfhigkeit der Anschlagseile Drhte mit Linksschlag in Litze
gegenber den Ketten und die schlechtere Bestn- Litze mit
digkeit gegen Korrosion. Rechtsschlag
Kreuz-
Zusammengesetzt sind die Anschlagseile aus schlag
dnnen Drahtseilen, die schraubenfrmig zu Lit- Kerneinlage
zen gebndelt werden. Mehrere Litzen werden
wiederum um eine Kerneinlage im Gleichschlag 1 Seilschlagarten
oder Kreuzschlag schraubenfrmig gedreht (Bild1).
Der Kern besteht aus einer Fasereinlage. Das ge- Schlaufe Splei
samte Gebinde ergibt den Nenndurchmesser des
Anschlagseils.
Die Enden der Anschlagseile werden zu Schlaufen
oder Kauschen mit Aluminiumklemmen gepresst
oder als Splei verbunden (Bild 2). Schlaufen wer- EH EH 04
den fr das direkte Anschlagen in grere Aufnah- 6300 kg
men (z. B. Kranhaken) eingesetzt. Durch die gro-

e Schlaufenffnung kann das andere Ende des Kausche Aluminiumpressklemme
Seils durchgesteckt und somit die Anschlagart im
Schnrgang ausgefhrt werden. Wird anstatt der 2 Enden der Anschlagseile
starren Aluminiumpressklemme eine Verspleiung
angewendet, so ist das Seil an jeder Stelle auf Bie-
gung beanspruchbar. Aufhnge- Aufhnge- Lasthaken Schkel
ring garnitur
Die nach Euro-Norm geformte Kausche stellt ein
zustzliches Bauteil in der Seilendverbindung dar.
Durch die Kausche wird das Seil vor den einliegen-
den Beschlagteilen geschtzt.
Bild 3 zeigt den Einsatz verschiedener Beschlagteile
verbunden mit der Kausche. Fr das obere Seilende
werden zur Verbindung mehrerer Strnge Aufhn-
gegarnituren verwendet. Zum Einhngen in den
Kranhaken kann bei einem einstrngigen Seil ein
Aufhngering mit der Kausche umschlossen wer-
3 Beschlagteile in der Kausche
den. Am unteren Seilende knnen an die Kausche
Haken oder Schkel angebracht werden.
Schlaufe
Welche Kombinationen in der Ausfhrung der Seil
enden mglich sind, wird durch Bild 4 verdeutlicht.
Bei der Kombination Schlaufe und Kausche ohne
Beschlagteile kann an dem oberen Seilende der
Kranhaken eingehngt werden. An dem unteren Kausche
Seilende kann z. B. eine Verbindung mit dem Sch
kelbolzen genutzt werden. Das Anschlagseil mit
Schlaufe Kausche
dem Haken in der Kausche an dem unteren Seil
ende und der gepressten Schlaufe an dem oberen Seilgleit-
Ende bietet die Mglichkeit, Lasten direkt oder mit haken
Lastaufnahmemitteln am Kranhaken zu transpor-
tieren. Anschlagseile mit Seilgleithaken knnen fr
selbstzuziehende Schnrverbindungen verwendet Haken
werden. Hierbei wird der Haken in die Kausche
gehngt. 4 Kombination in der Ausfhrung der Seilenden
Tragfhigkeit von Anschlagseilen

Anschlagseile aus Stahldraht sind gem Euro- Drahtseilgehnge
Norm auf der Aluminiumpressklemme oder bei
Einstrang Mehrstrang Aluminium-
einem Drahtseilgehnge auf einem fest angebrach-
(Vorderseite) (Rckseite) pressklemme
ten Tragfhigkeitsanhnger (Bild 1) zu kennzeich-
nen. Der Anhnger beinhaltet die zulssige Tragf- 08
09 10
11
higkeit WLL (Working Load Limit) in kg.

07 Nchste 12
06 Prfung 13
05 45 14 EH EH 04
2 700 kg
Der Mindestdurchmesser eines Anschlagseils be-

16
5 650 kg
S
4
6300 kg
2150 kg 60
trgt 8 mm. Bild 2 verdeutlicht Mglichkeiten der 5 400 kg
EH 2404083 4 200 kg
Beschdigung von Anschlagseilen. Treten diese
Beschdigungen auf, mssen die Anschlagseile
ausgesondert werden, es wird von einer Ablege- 1 Kennzeichnung von Anschlagseilen
reife gesprochen.
Bei einzelnen Drahtbrchen muss das Seil erst bei
einer bestimmten Anzahl von sichtbaren Brchen Drahtbrche
auf einer auf den Durchmesser bezogenen Lnge
ausgesondert werden. Bei einem Litzenseil dr-
fen nicht mehr als 4 Brche auf einer Lnge von Litzenbrche
3d zu sehen sein. Bei einer Lnge von 6d drfen
6Brche, bei einer Lnge von 30d drfen maximal
Quetschungen
16Brche sichtbar sein.
Treten an einer Stelle des Anschlagseils Litzenbr-
che, Quetschungen oder Knickungen sowie Klan-
Knickungen
ken oder Aufdoldungen auf (Bild 2), so hat das Seil
seine Ablegereife erreicht. Sind starke Korrosions-
erscheinungen zu erkennen oder findet eine Berh-
Klanken
rung des Seils mit einem spannungsfhrenden Teil
statt, so muss das Seil auch ausgesondert werden.
Bild 3 gibt die Tragfhigkeit WLL in kg fr Anschlag- Aufdoldungen
seile in Abhngigkeit von der Strangzahl und der
Anschlagart wieder. Bei der Anschlagart unter- 2 Ablegereife von Anschlagseilen
scheidet man zwischen einer direkten oder einer
geschnrten Aufhngung.
Seil- 1-Strang 2-Strang 3- und 4-Strang

direkt geschnrt direkt geschnrt direkt
b b b
Neigungswinkel
(mm) 0 0 bis 45 45 bis bis 45 45 bis bis 45 45 bis
60 60 60
8 700 560 950 700 770 560 1.500 1.050
10 1.050 840 1.500 1.050 1.150 840 2.250 1.600
12 1.550 1.240 2.120 1.550 1.700 1.240 3.300 2.300
14 2.120 1.690 3.000 2.120 2.330 1.690 4.350 3.150
16 2.700 2.150 3.850 2.700 2.950 2.150 5.650 4.200
18 3.400 2.700 4.800 3.400 3.700 2.700 7.200 5.200
20 4.350 3.450 6.000 4.350 4.750 3.450 9.000 6.500
3 Tragfhigkeiten WLL in kg fr Anschlagseile nach EN 13414, Teil 1
Hebebnder und Rundschlingen

Hebebnder Rundschlingen Band- Trag-
Hebebnder sind flach gewebte Chemiefasern aus mit Schlaufen ohne und mit farbe fhigkeit
Polyester (PES), Polyamid (PA) oder Polypropylen Gehnge in kg
(PP). Rundschlingen bestehen aus dem gleichen violett 1 000
Bandmaterial, sind aber endlos gewebt und haben grn 2 000
zum Schutz vor Abrieb und Beschdigung hufig gelb 3 000
eine Auenummantelung. Bild 1 zeigt eine Auswahl
grau 4 000
von Hebebnden und Rundschlingen.
braun 6 000
Nach EN 1492 haben Rundschlingen und Hebebn-
blau 8 000
der einen Aufnher, dessen Farbe den Werkstoff
orange 10 000
des Bandmaterials kennzeichnet (PES blau, PA
grn, PP braun). Die Farbe der Rundschlinge oder
des Hebebandes gibt Aufschluss ber die Tragf-
higkeit des Einzelbandes. Bild 1 gibt die Zuordnung
der Bandfarben zur Tragfhigkeit in kg wieder.
Bei Beschdigung eines Bandes oder einer Schlin-
ge muss es ausgesondert werden. Die Ablegereife 1Hebebnder und Rundschlingen und deren
(Bild 2) ist gegeben bei: Bandfarbe mit der jeweiligen Tragfhigkeit
einer Beschdigung der Webkanten
einer starken Verformung des Band- oder Schlin-
genprofils
einem Einschnitt im Bandgewebe
einer Schlaufen- oder Maschenbildung
einer beschdigten Ummantelung der Schlinge
einer Beschdigung der tragenden Nhte
Die Verwendung von Hebebndern und Rund- eingeschnittenes Hebeband durch

schlingen erfordert einen sachgemen Umgang. scharfkantige Last beschdigt
Folgende Punkte mssen dabei beachtet werden:
Hebebnder und Rundschlingen drfen nicht
ber scharfkantige oder raue Oberflchen gezo-
gen werden.
Lasten drfen nie auf einem Hebeband oder einer
Rundschlinge abgesetzt werden. Die Last darf durch Schnitte aufgeriebener
auch niemals ber den Boden gezogen werden. beschdigte Ummantelung Schutzmantel
Hebebnder oder Rundschlingen drfen nicht
verknotet oder verdreht werden. Ist ein axiales 2 Ablegereife von Hebebndern und Rundschlingen
Verdrehen der schwebenden Last mglich, so
muss die Last zustzlich mit einer Sicherungs-
leine gefhrt werden. Sichtprfung Die auftretende Verschmutzung
der Kontakte, Dichtungen, Fhrungsbahnen u.a.
6.4.4.3 Betriebssicherheit von durch Spne und Schmiermittel wird beobachtet.
Werkzeugmaschinen Es besteht z.B. die Mglichkeit, dass sich Spne
zwischen Schlitten und Fhrungsbahn einklem-
Die rechtzeitige Beseitigung von Strstellen fhrt men.
zur Betriebssicherheit von Werkzeugmaschinen. Wrmeprfung Verschiedene Bauteile der Ma-
Werden Strstellen nicht frhzeitig beseitigt, so schine werden regelmig auf ihre Wrmeent-
knnen infolge des Sachschadens Personen ge- wicklung beobachtet. So kann z.B. durch vorsich-
fhrdet werden. Zudem knnen sich Produktions- tiges Fhlen mit der Hand eine berhitzung am
ausflle ergeben. Der Bediener der Werkzeugma- Lagergehuse festgestellt werden.
schine hat zum Auffinden von Strstellen folgende berprfung der Hydraulik Regelmige Kon-
Mglichkeiten: trolle der Manometer zur berprfung des Ar-
Geruscherkennung Es wird auf ungewhnli- beitsdrucks
che Maschinengerusche geachtet. Treten neue berprfung der elektrischen Versorgung Re-
Gerusche auf, so werden sie lokalisiert und die gelmige Sichtung der Kontakte und Steckver-
Ursachen ermittelt. bindungen.
Sicherheitsbestimmungen fr den Betrieb einer

Werkzeugmaschine
In den Sicherheitsbestimmungen fr den Betrieb
einer Werkzeugmaschine werden folgende Ma-
nahmen festgelegt:
Manahmen, die dem Schutz des Maschinenbe-
dieners dienen.
Manahmen, die unsere Umwelt vor Beeintrch-
tigungen schtzen.
Manahmen, die den Werterhalt der Werkzeug-
maschine ermglichen.
Schutz des Maschinenbedieners
Eine Werkzeugmaschine muss so gebaut werden,
dass von ihr keine Gefahr ausgeht. Die Verkap-
selung einer CNC-Werkzeugmaschine dient zum
Schutz des Maschinenbedieners (Bild1). Sie schtzt 1 Verkapselung der CNC-Werkzeugmachine
den Maschinenbediener nicht nur vor beweglichen
Maschinenteilen, sondern verhindert auch das Aus-
treten von Spnen und Khlschmierstoff. Ohne die
Verkapselung gelangen Khlmittelspritzer in die Not-Aus-Schalter
gesamte Umgebung der Maschine.
Der Sicherheitsschalter an der Schiebetr verhin-
dert das Arbeiten an der Maschine bei offener Tr.
Der Fuschalter setzt die Sicherheitsverriegelung
beim Einrichten auer Kraft. Diese Arbeit darf nur
von erfahrenen Fachkrften durchgefhrt werden.
Grere Maschinenanlagen, z.B. flexible Ferti-
gungszellen, werden neben der Verkapselung der
einzelnen Maschine auerdem mit Schutzgittern
ausgerstet. Hierdurch wird z.B. der Arbeitsbereich
einer Handhabungseinrichtung gesperrt.
2 Bedienfeld der CNC-Werkzeugmaschine
Ein weiterer Schutz fr den Maschinenbediener stellt
der Not-Aus-Schalter dar (Bild 2). Dieser Schalter
gewaltsame Auffahren des Maschinenschlittens
dient dem sofortigen Stillstand der Maschine bei auf-
auf den Endschalter. Bei der Werkzeugmaschine
tretender Gefahr. Weitere Sicherheitseinrichtungen
werden jede Bearbeitungsachse sowie Zusatzein-
der Werkzeugmaschine sind z. B. Kontrolllampen,
richtungen (z.B. der Werkzeugwechsler) mit einem
Strungsanzeigeleuchten, Zweihandschalter, Licht-
Grenztaster abgesichert. Kleinere Prfungen an der
schranken oder Schlsselschalter.
Maschine durch den Bediener knnen zustzlich
Schutz der Umwelt den Wert der Maschine erhalten.
Zum Schutz der Umwelt drfen von einer Werk-
zeugmaschine keine Schadstoffe in die Umgebung Sicherheitsvorschriften
getan werden. Anfallende Spne mssen nach
Sicherheitseinrichtungen drfen zur Fertigung eines
Werkstoff getrennt gesammelt und recycelt wer-
Werkstckes nicht auer Kraft gesetzt werden.
den. Khlschmierstoff ist ein Gefahrenstoff und
BeiWartungs- und Reparaturarbeiten im Arbeits-
muss nach dem Austausch in entsprechende Be-
bereich muss die Werkzeugmaschine durch den
hlter gesammelt und entsorgt werden. Aus-Schalter am Bedienfeld und den Hauptschalter
am Schaltschrank auer Betrieb gesetzt werden.
Werteerhalt der Werkzeugmaschine
Arbeitenund Reparaturen an elektrischen Einrich-
Fr den Werteerhalt der Maschine sind mechani- tungen der Maschine drfen nur von Elektrofach-
sche und elektronische Sicherheitseinrichtungen krften durchgefhrt werden.
vorgesehen. Hierbei stellt z.B. der Grenztaster Undichtigkeiten, z.B. am Hydrauliksystem, mssen
eines Weg-Messsystems eine Schutzmanahme sofort beseitigt werden.
dar. Diese mechanische Absicherung verhindert das
Mit der Prfung der Werkzeugmaschine sollen die Strungen in erster Linie eingegrenzt und kleinere
Strungen vom Bediener behoben werden. Strungen in elektrischen und hydraulischen Funktionsein-
heiten mssen von Fachkrften beseitigt werden. Beim Ausfall der Maschine erfolgt eine Instandsetzung
durch geschulte Fachkrfte.
Diagnosesysteme erleichtern die Strstellensuche bei Werkzeugmaschinen. Jede Art von Strung wird
mit einer Fehlernummer belegt. Anhand einer Strstellenliste kann die Art der Strung der angezeigten
Fehlernummer zugeordnet werden.
Vertiefungsaufgaben
Die in Bild 1 dargestellte CNC-Frsmaschine soll in einem neu
einzurichtenden Fertigungsbereich aufgestellt werden. Die nach-
folgend aufgefhrten Fragen sollen Sie fr die vorbereitenden
Planungen zum Aufstellen der Maschine beantworten.
1 Welche Punkte sollten bei der Inbetriebnahme der CNC-Frs-
maschine beachtet werden?
2 Woher erhalten Sie die notwendigen Informationen fr die
Inbetriebnahme der Maschine?
3 Was sollten Sie beim Transport der CNC-Frsmaschine be-
rcksichtigen?
4 Auf den Fhrungsbahnen der Werkzeugmaschine befindet
sich noch Korrosionsl. Welche Manahmen mssen Sie
fr den Transport einleiten?
5 Auf dem Nachbargelnde der Fertigungshalle befindet sich
eine Kurbelpresse fr groe Werkstcke. Welche Manah- 1 CNC-Frsmaschine
men mssen vor dem Aufstellen der Frsmaschine durchge-
fhrt werden?
6 Welche Informationsmittel ziehen Sie fr die Planung des 10 Fr die Abnahme der CNC-Frsmaschine sollen Prfwerkst-
Aufstellplatzes der CNC-Frsmaschine heran? cke gefertigt werden. Welche Merkmale mssen nach der
7 Welche Qualifikationen bentigt das Personal fr die Inbe- Fertigung am Werkstck geprft werden?
triebnahme der Werkzeugmaschine? 11 Beschreiben Sie die Prozessfhigkeitsuntersuchung.
8 Welchen Vorgang mssen Sie durchfhren, nachdem die 12 Wodurch unterscheidet sich die Maschinenfhigkeitsunter-
CNC-Frsmaschine aufgestellt wurde? suchung von der Prozessfhigkeitsuntersuchung?
9 Mit welchen Verfahren kann die Abnahme der CNC-Frsma-
schine durchgefhrt werden?
6.5 Instandhaltung von Werkzeugmaschinen 369
6.5 Instandhaltung von Werkzeugmaschinen

Die Instandhaltung soll den sicheren und strungsfreien Fertigungsablauf gewhrleisten.
Sie besteht aus den Elementen Wartung, Inspektion

Tabelle 1: Manahmen der Instandhaltung
und Instandsetzung, wobei die Instandsetzung nur
ausnahmsweise zum Aufgabengebiet eines Zer- Instandhaltung (DIN 31051)
spanungsmechanikers gehren kann. Die sinnvoll Manahmen zur Bewahrung, Feststellung und Wieder-
herstellung des Sollzustandes einer Maschine
geplante und nach betrieblich festgelegten Plnen
durchgefhrte Wartung und Inspektion gewhr- Wartung Inspektion Instandsetzung
leisten die Qualittssicherung ber den gesamten
Manahmen zur Manahmen zur Manahmen zur
Fertigungsprozess. Es wird dabei auch zwischen Bewahrung des Feststellung des Wiederherstel-
vorbeugender und vorausschauender Instandhal- Sollzustandes Istzustandes lung des Soll-
tung unterschieden (Tabelle 1). zustandes
Vorbeugende Instandhaltung fasst die geplanten Ttigkeiten zur Beseitigung der Ausfallursachen der
Anlagen zusammen. Dazu werden nach Erfahrungswerten z.B. Austauschzyklen einzelner Aggregate
festgelegt, um dem Ausfall der Maschine vorzubeugen und Stillstandszeiten zu vermeiden.
Unter vorausschauender Instandhaltung versteht man Ttigkeiten, die auf die Vermeidung potenzieller
Ausflle der Fertigungseinrichtung abzielen. Beide Ttigkeiten werden abgeleitet aus den laufenden
Prozessdaten und der fortschreitenden Entwicklung des Produktionsprozesses. Alle Instandhaltungsma-
nahmen werden dokumentiert und ausgewertet. Aus diesen Daten lassen sich Schlussfolgerungen fr
die Optimierung der zuknftigen Manahmen ableiten. Ziel ist die stndige Verbesserung der Effizienz
der Fertigungseinrichtungen und des Fertigungsprozesses.
Die Organisation muss die Ressourcen fr die Instandhaltung bereithalten und ein System fr die In-
standhaltungsplanung aufbauen. Hierzu zhlen die geplanten Instandhaltungsmanahmen, die Lagerung
der Prf- und Betriebsmittel sowie die Dokumentation und Bewertung der Instandhaltungsaufgaben.
6.5.1 Wartung
Tabelle 2: Manahmen der Wartung
Die Wartung umfasst alle Ttigkeiten, die dem
Ttigkeit Beispiel
Erhalt des Sollzustandes des technischen Sys
Reinigen Spne und Hilfsstoffe
tems dienen.
entfernen
Die regelmige und effiziente Wartung hat das Auffllen Khlschmierstoff, Getriebel
Ziel, den bestmglichen technischen Zustand zu Schmieren Laufbahnen, Getriebe,
sichern, mindestens jedoch die unvermeidliche Ab- Spindeln
nutzung zu verzgern. Der vorhandende Abnut- Auswechseln Leuchtmittel, Filter
zungsvorrat soll so langsam wie mglich abgebaut Nachstellen Justierschrauben, Anschlge,
werden. Unter Abnutzungsvorrat versteht man die Maschinenuhr
Lebensdauer eines Bauteils bis zum Erreichen der
Abnutzungsgrenze aufgrund des Verschleies. Die
durchzufhrenden Wartungsarbeiten hngen weit-
gehend von den Vorgaben des Herstellers ab, wer-
den jedoch aufgrund betrieblicher Untersuchungen
und Einsatzbedingungen zum Teil erweitert und
konkretisiert (Tabelle 2).
Um Zuverlssigkeitsaussagen fr die Werkzeugma-
schine bzw. einzelne Bauteile und Aggregate treffen
zu knnen, werden die Ausflle protokolliert und
statistisch ausgewertet. Aus diesen Ergebnissen
werden vielfach betriebsspezifische Wartungsvor-
schriften erarbeitet, die die Wartungsplne der Her-
steller ergnzen. Wartungsarbeiten als werterhal-
tende Manahmen lassen sich in mehrere Bereiche
unterteilen. 1 Wartungsunterweisung an einer Drehmaschine
Wartungs- und Instandsetzungsarbeiten drfen

Intervall S KP/GP HLP 68 K
nur von Personen ausgefhrt werden, die dafr OF 20 3N 20
ausgebildet und autorisiert sind. 500
200 76l
Die durchzufhrenden Manahmen hngen von 40
dem zu wartenden Gegenstand und den konkre- h 1 2 3 4
ten Einsatzbedingungen ab. In der Regel gelten
die vom Hersteller vorgegebenen Plne. Die War-
tungsplne der Hersteller beinhalten mindestens
die Beschreibung der Wartungseinheit, die durch-
zufhrenden Wartungsmanahmen, die Wartungs-
stellen und Wartungszeiten sowie die zu verwen-
denden Hilfsmittel und Schmierstoffe. Vielfach
wird unterschieden in Maschinenschmierplan mit
Schmiervorschrift nach DIN 8659 (Bilder 13) und 1 Schmierplan
Wartungsplan (Bild 4).
lstand kontrollieren, nachfllen
Angegebene Wartungsintervalle gelten meist fr
den Einschichtbetrieb und mssen dementspre- Schmierstoff wechseln, Mengenangabe
chend der betrieblichen Wirklichkeit angepasst Mit Fett abschmieren
werden. Mit l abschmieren
hnliche Wartungsplne werden vom Hersteller Filter wechseln
auch fr Pneumatik- und Hydraulikeinheiten sowie HLP
Schmierstoff nach DIN 51 502
68
fr alle weiteren Peripheriegerte und -anlagen er-
stellt. Darber hinausgehende Wartungsarbeiten 2 Symbole im Schmierplan
sowie Instandsetzungsarbeiten und Manahmen
an sicherheitsrelevanten Bauteilen werden an Intervall
Pos Eingriffstelle Ttigkeit
Sym-
speziell dafr ausgebildete Dienstleistungsfirmen in Stunden bol
Fllstand kontrollieren,
oder betriebsinterne Instandhaltungsabteilungen 40
1
Khlschmier-
nachfllen (mglichst
stoffbehlter
per Wartungsauftrag bergeben. voll halten)
Fllstand kontrollieren,
3 Nebeller
Da nicht alle Wartungsttigkeiten vom Zerspa- nachfllen (ca. 0,2 l)
nungsmechaniker ausgefhrt werden drfen, legt 200
1
Khlschmier- Bei Bedarf: Entleeren, rei-
stoffbehlter nigen, neu fllen (ca. 76 l)
der Hersteller die durchzufhrenden Ttigkeiten
4 Rundtisch Mit Fett abschmieren
fest und unterscheidet dabei je nach Qualifikation
500 Zentralschmier- Fllstand kontrollieren,
darber, ob der Maschinenbediener, ausgebildetes 2
aggregat nachfllen
Personal der Organisation, ein autorisierter Dienst-
leister oder nur der Hersteller selbst die jeweilige 3 Schmiervorschrift
Instandhaltungsmanahme durchfhrt (Bild 5).
Ausfhrung der Wartungsttigkeit durch:
A = Einrichte- oder Bedienpersonal des Kunden
B = geschultes Servicepersonal des Kunden
31, 33, 13 C = Servicepersonal des Herstellers/der Vetretung (lt. Wartungsvertrag)
Posi Ttigkeiten 8h 40h 200h 1000h
41, 42, 43, 44 tion
22 berprfen der Fhrungsabde- A
ckungen auf Beschdigung
23 berprfen von Umkehrspiel und B
23, 24, 25, 26 Referenzpositionen aller Achsen
24 berprfen der Achsmotoren und C
-antriebe (Kabelanschlsse)
39 26 Austausch der Fettpakete an den C
Fhrungsschuhen der Achsen
1
30 Subern des Spindelkonus A
22 31 Sichtkontrolle und Reinigen der A

30, 32, 40 46, 49 Magazinglieder
33 Sichtkontrolle der Kunststoffrollen B
der Magazinkette
4 Schmier- und Wartungspunkte an einem
Bearbeitungszentrum (Auszug) 5 Auszug aus einer Wartungsanleitung
6.5 Instandhaltung von Werkzeugmaschinen 371
6.5.2 Inspektion Tabelle 1: Elemente der Inspektion

Inspektion
Ziel der Inspektion ist die regelmige berpr- Manahmen zur Feststellung des Istzustandes
fung der Maschinen und Zusatzaggregate zur
Frherkennung von Abnutzungserscheinungen Ermittlung und Analyse der Ver- Ermittlung und
Analyse des schleiursachen Einleitung ge-
und zur Gewhrleistung der geforderten Qualitt. Istzustandes und weiterer eigneter Gegen-
Nur dann knnen rechtzeitig entsprechende Ma- strender Ein- manahmen
nahmen getroffen werden. Zur Gewhrleistung der flsse
Regelmigkeit werden die Inspektionen in vor-
geschriebenen Intervallen durchgefhrt, bei Ferti- Die Ermittlung und Analyse des Istzustandes erfolgt
gungseinrichtungen in der Regel auf der Basis von durch Sinneswahrnehmung oder mithilfe von Ge-
Betriebsstunden und dem jeweiligen Einsatzfall. rten und Prfmitteln.
Tabelle 2: Inspektion durch Sinneswahrnehmung
Sehen Hren Riechen Fhlen
Unregelmigkeit z.B. z.B. z.B. z.B.
Feuchtigkeit Knirschen verschmutztes Vibrationen
Rauchbildung Quietschen Khlmittel Temperatur
Risse Rattern Schmoren von gelste Verbindung
Leitungen
Ursache defekter Khl- Trockenlauf einer Khlmittel zu spt Arbeitsspindel
mittelbehlter Antriebsspindel gewechselt schlgt
Gegenmanahme Hersteller zwecks Fetten der sofortiger Einstellwert ber-
Austausch Antriebsspindel Austausch prfen und
informieren justieren
Gerte und Prfmittel (Bild 1) als Hilfsmittel bei In-

spektionen sind genauer, ergeben hufig konkrete
Messergebnisse und knnen durch die Objektivitt
des Ergebnisses exakter bewertet werden. Gemes-
sen werden z. B. Frequenzen von Antriebsstrngen
und Lagern, Temperaturen von Lagern und Moto-
ren, lstnde und -drcke oder Anzugsmomente
von Schraubverbindungen.
Zu den elementaren Aufgaben des Zerspanungs-
mechanikers gehrt die regelmige Untersuchung
des Khlschmierstoffes (KSS). Dabei ist zu beach-
ten, dass beim Umgang mit KSS durch Hautkontakt
oder Einatmen gesundheitsschdigende Gefahren
1 Prfkoffer zur Untersuchung von KSS
bestehen (ausfhrlich auf S. 26ff.).
KSS sind gem der Gefahrstoffverordnung als
krebserzeugend anzusehen, wenn der Massen-
gehalt an krebserzeugenden N-Nitrosodiethano
lamin (NDELA) gleich oder grer als 0,0005%
betrgt.
Schon aus Grnden der Betriebssicherheit, aber

insbesondere auch der Qualittssicherung ms-
sen KSS inspiziert, gereinigt und gepflegt werden.
So schreibt die TRGS 611 (Technische Regeln fr
Gefahrstoffe) die regelmige berwachung vor.
Dazu gehren z.B. die Bestimmung der Gebrauchs-
konzentration mittels Handrefraktometer (Bild 2),
die Kontrolle des pH-Wertes mit pH-Testpapier, die
Bestimmung des Nitritgehaltes mittels Teststb-
chen sowie die Kontrolle der Temperatur. 2 Kontrolle des KSS mit Handrefraktometer
Die Kontrolle von Maschinen, in denen der gleiche

KSS eingesetzt wird und die unter gleichen oder
hnlichen Bearbeitungs- und Einsatzbedingungen
laufen, kann durch Stichprobenmessungen bei
reprsentativen Maschinen durchgefhrt werden,
um der vorgenannten Messverpflichtung zu ent-
sprechen. In jedem Fall ist die Untersuchung des
KSS schriftlich zu dokumentieren (Bild1) und ar-
chivieren, um Vernderungen im eingesetzten KSS
erkennen zu knnen und um den Einfluss einer op-
timalen Khlung und Schmierung auf die Qualitt
des Produktes nachweisen zu knnen. 1 Dokumentation der KSS-Untersuchung
Zur Durchfhrung der KSS-Untersuchung und -Pflege ist der jeweilige Maschinenfhrer verpflichtet,
darber hinaus empfiehlt es sich, einen sachkundigen KSS-Beauftragten zu benennen.
6.5.3 Instandsetzung
Die Instandsetzung gehrt in der Regel nicht zu den Aufgaben eines Zerspanungsmechanikers. Seine
Aufgabe besteht meist darin, einen Instandsetzungsauftrag auszulsen. Die Durchfhrung eines Instand-
setzungsauftrages findet im Gegensatz zur Wartung und Inspektion in vielen Fllen nicht aufgrund eines
Zeit- oder Arbeitsplanes statt, sondern wird hufig durch Inspektionsbefunde ausgelst.
Die Instandsetzung umfasst alle Manahmen, die dazu dienen, den Sollzustand der Werkzeugmaschine
wieder herzustellen. Die Einsatzfhigkeit der Maschine kann z.B. durch Nachstellen, Reparieren oder
Austauschen von Bauteilen erreicht werden.
Die Instandsetzung kann nach unterschiedlichen Instandhaltungskonzepten erfolgen, die in intervallab-

hngige, zustandsbedingte, ausfallbedingte und qualittssichernde Instandhaltung eingeteilt werden.
Tabelle 1: Instandhaltungskonzepte
intervallabhngig zustandsbedingt ausfallbedingt qualittssichernd
Durchfhrung unabhngig vom laufende, messende bei Strungen oder auf Basis der Auswer-
Zustand der Maschi- berwachung der Ausfall der Maschine tung der Dokumenta-
ne nach festgelegter Maschine, Instandset- oder einzelner Bau- tionen der Instandhal-
Laufzeit. zung bei berschrei- teile. tungsttigkeiten.
tung von bestimmten
Maen.
Vorteile gute Planbarkeit, hohe maximale Nutzung Ausnutzung des hchstmgliche
Zuverlssigkeit der der Lebensdauer der Abnutzungsvorrats, Verfgbarkeit der Ma-
Maschinen, Personal- Bauteile, Zuverlssig- geringer Planungsauf- schine, Sicherung der
bedarf gut planbar. keit gesichert. wand. Produktionsqualitt.
Nachteile Abnutzungsvorrat hoher Messaufwand, Maschinenausflle, Planung etwas auf-
nicht ausgenutzt, Er- erhhter Planungs- hhere Kosten fr Be- wendiger, da zum Teil
satzteilbedarf hoch, und Kostenaufwand, schaffung oder Lage- fr jede Maschine ein-
hohe Instandhaltungs- Personalbedarf rung von Ersatzteilen, zeln notwendig.
kosten. schlechter planbar. ggf. Fertigungsausfall.
Die Wahl des jeweils konomischsten und kologistischsten Instandhaltungskonzeptes ist vom jeweiligen
Unternehmen und den Qualittsanforderungen abhngig. Oftmals stellt eine Kombination aus vorbeu-
gender, zustandsbedingter und qualittssichernder Instandhaltung die optimale Lsung dar.
6.6 Steigerung der Qualittsfhigkeit 373
6.6 Steigerung der Qualittsfhigkeit

Mit den stndig steigenden Anforderungen an die Genauigkeit der gefertigten Teile wchst auch die Not-
wendigkeit, die Fhigkeit der Maschinen und des Prozesses genaueren Untersuchungen zu unterziehen
und Verbesserungen vorzunehmen.
Genauigkeitsmessung
Die Bearbeitungsergebnisse einer Maschine, wie
die Toleranzhaltigkeit von Werkstcken oder die
Oberflchengte, wird wesentlich durch die sta-
tische und dynamische Genauigkeit der Maschi-
nenbewegungen beeinflusst. Fr Przisionsbear-
beitungen ist es daher wichtig, die Bewegungsab-
weichungen zu erfassen und zu kompensieren. So
geht die Tendenz zu Messgerten, die dynamische
und statische Abweichungsanteile direkt erfassen
und mithilfe von PC-Auswerte-Software aufneh-
men und auswerten. Bei diesen Prfmethoden liegt
der Vorteil gegenber der alleinigen Kontrolle des
Bearbeitungsergebnisses in der Trennung der Tech-
nologieeinflsse von den Maschineneinflssen.
1Kreisformtest mit Kreuzgitter Messgert

HEIDENHAIN
Ein Beispiel fr diese Messungen ist der Kreisform-
5 m/div 5 m/div
test mit Kreuzgitter-Messgerten (Bild1), bei dem
die tatschlich gefahrene Kreisbahn der Spindeln
von CNC-Maschinen aufgenommen und mithilfe
der Software die Abweichung zur idealen Kreisbahn
ermittelt wird. Die ermittelten Daten ermglichen
Rckschlsse auf die Ursachen, wie z.B. Kippen der
Maschinenachsen oder unterschiedliche Wrme-
ausdehnung der Maschinenkomponenten.
Neu 1 Jahr alt
2Kreisformtest eines Bearbeitungszentrums

HEIDENHAIN
Wenn durch die Genauigkeitsmessung solche Ergebnisse wie in Bild2 festgestellt werden, ist die Fhigkeit
einer Werkzeugmaschine, ein gewnschtes Bearbeitungsergebnis zu erreichen, nicht mehr gegeben. Hier
werden in zunehmendem Mae konstruktive Manahmen wie z.B. der Einbau von Lngenmessgerten
vorgenommen.
Die Genauigkeit von Werkzeugmaschinen hngt insbesondere von der Fhigkeit ab, wechselnde Ein-
satzbedingungen zu kompensieren. So verndern sich beim bergang von der Schruppbearbeitung
zum Schlichten beispielsweise die mechanischen und thermischen Belastungszustnde. Von besonderer
Bedeutung sind hier insbesondere die Vorschubantriebe. Sie werden durch hohe Vorschubgeschwindig-
keiten und Beschleunigungen stark beansprucht und erzeugen viel Wrme. Die Temperaturverteilungen
in den Kugelgewindespindeln ndern sich dadurch sehr schnell, wodurch es innerhalb von kurzer Zeit
zu Positionierfehlern bis zu 100 m kommen kann. Die Mahaltigkeit der Werkstcke ist somit nicht
mehr gegeben. Um diese Fehler zu vermeiden, ist eine geeignete Positionsmesstechnik notwendig.
Hier gibt es unterschiedliche Strategien, z.B. die Erfassung der Position einer Vorschubachse ber die
Kugelgewindespindel mithilfe eines Drehgebers. Allerdings wird hier die Antriebsposition nur ber die
Spindelsteigung ermittelt und verschlei- oder temperaturbedingte Vernderungen nicht bercksichtigt.
Mit dem Einsatz von Lngenmessgerten knnen diese Fehlerquellen unterdrckt werden.
Durch Verwendung von Lngenmessgerten zur

Erfassung der Schlittenposition wird die gesamte
Vorschubmechanik durch die Positionsregelschleife Erfassung der
erfasst (Bild 1). Bei dieser Variante haben Spiel und Geschwindigkeit
Ungenauigkeiten in den bertragungselementen
keinen Einfluss auf die Positionserfassung. Die Ge-
nauigkeit der Messung hngt nur von Przision und
Einbauort des Lngenmessgertes ab. Weitere Feh- Erfassung
lerquellen wie Positionierfehler durch Erwrmung der Position
der Kugelumlaufspindel, Umkehrfehler oder Fehler
durch Verformung der Antriebselemente durch Be- 1 Positionsregelung mit Lngenmessgert
arbeitungskrfte werden ausgeschlossen. HEIDENHAIN
Neben dem auf S. 373 beschriebenen Kreuzgit-
ter-Messgert gibt es von verschiedenen Herstel-
lern weitere Messgerte und Prfmethoden, um
die Erfassung von Maschinengenauigkeiten und
den Einfluss von steigenden Bearbeitungsge-
schwindigkeiten nachzuweisen. Dazu zhlen z.B.
der Freiformtest oder der Step-Response-Test, der
Ausknfte ber den Einfluss der Haftreibung bei
Umkehrbewegungen und darber, wie genau Po-
sitionen eingehalten werden knnen, gibt. Diese
Tests werden durchgefhrt bei Maschinen, die bei
hochprzisen Bearbeitungen 0,1 m bis 0,01 m
Magenauigkeit einhalten mssen.
Die aufgrund dieser Genauigkeitsmessungen mg-
liche korrekte Einstellung der Werkzeugmaschine
bzw. die Kompensierung der Ergebnisse ermg-
licht vielfach erst die Fertigung in einer geforderten
Qualitt mit ausreichender Wiederholgenauigkeit.
Ferndiagnose 2 Vergleichsmessgert auf dem Bearbeitungstisch
einer Frsmaschine
Mit der Diagnose von Fehlern ber grere Ent- HEIDENHAIN
fernungen ist eine weitere Entwicklungsrichtung
vorgegeben, wie Teleservice durch den Maschi-
nenhersteller oder im Intranet der Organisation. Dazu zhlen:
Teilweise sind hierbei die Maschinensteuerungen Die Fhigkeit, sich selbststndig in neue Ferti-
online fernbedienbar, ohne jedoch Maschinenbe- gungs- und Prftechnologien einarbeiten zu
wegungen auslsen zu knnen. Die Probleme und knnen.
Strungen an Werkzeugmaschinen, die den Fer- Eine vollstndige gedankliche Durchdringung
tigungsprozess negativ beeinflussen oder sogar des Fertigungsprozesses.
zum Fertigungsstillstand fhren knnen, sind so Ein sicherer Umgang mit digitaler Diagnose
schneller zu analysieren und zu beheben. technik.
Aus diesen Entwicklungen ergeben sich vernderte Das Erkennen und die przise Beschreibung auf-
Anforderungen im Geschftsprozess des Zerspa- tretender Fehler an der Werkzeugmaschine, ggf.
nungsmechanikers. in englischer Sprache.
Aufgaben:
1 Erlutern Sie den Unterschied zwischen vorbeugender und zustand oftmals durch Sinne wahrgenommen. Beschreiben
vorausschauender Instandhaltung! Sie 3 eigene Beispiele!
2 Bestimmen Sie die Eigenschaften der Schmierstoffe des 5 Warum sind die Ergebnisse bei der Inspektion mit Gerten und
Schmierplans auf S.370! Prfmitteln exakter als bei der Inspektion durch Sinneswahr-
nehmung?
3 Begrnden Sie, warum die Dokumentation aller Instandhal-
6 Whlen Sie aus den Instandhaltungskonzepten (S.372) das
tungsmanahmen von groer Bedeutung ist!
gnstigste fr Ihr Unternehmen aus und begrnden Sie Ihre
4 An einer Werkzeugmaschine werden Abweichungen vom Soll- Entscheidung!
6.7 Machine tools 375
6.7 Machine tools belt trans-

mission
1. Components of a pillar drilling machine EMERGENY drive

STOP motor
A machine tool is usually a device for machining of button
metals or other solid materials. feed
lever
The cutting motion of the tool is related to the drive spiral
drill drill
of the drill bit generated by the pillar drill. The drill
spindle
is driven by the drive motor, the belt transmission machine
and the drill spindle. The work piece is clamped on table column
the machine table. Depending on the work piece with
size, the table can be set to the correct working gear rack
height by the wheel for vertical adjustment.
locking
lever
The locking lever fixes the position of the table.
Drilling is carried out by the feed lever which moves
the drill downwards. base plate
whell for
vertical
adjustment machine
foot
2. Drive unit of the pillar drill
1 components of a pillar drilling machine
The drive unit generates a rotary motion from the
drive motor for the drill spindle, in which the tool
is clamped. The speed of the drill spindle can be pulley upper pulley
changed by using different transmission belts. lf wheel 1
the upper pulley shown in Figure 2 is engaged, a
higher drill speed is set. lf the lower double pulley
is engaged, it produces a slow rotation.
lower double-pulley
drilling pulley wheel 2
3. Functional units of a lathe spindle drive motor
The overall function of a machine tool usually can 2 drive units of a pillar drilling machine
easily be identified. The main task of the conven-
tional lathe (Figure 3) is to turn cylindrical work
pieces. drive unit main drive unit
work unit
A detailed analysis of the machine tool is necessary guiding-
unit
to see how the main task is fulfilled. The operation
of the machine can be illustrated if the different
units of the system are categorized. Each of the
color-coded functional units in Figure 3 performs
a specific task.
The drive unit performs a cutting motion to the

work piece.
The work units allow the turning operation of

the work piece. For the feed movements of the lon-
gitudinal and cross slide, the feed gear unit and
transmission units are required. The guiding unit
enables the linear movement of the carriage. The fear gear transmission waste support and
unit unit disposal structural
disposal unit with its chip tray is used to collect the unit unit
chips. All functional units are attached or integrated
in the support and structural unit. 3 functional units of a lathe

1. Components of a pillar drilling machine
Machine tool Werkzeugmaschine 1. Translate the text from the previous page into
Pillar drilling machine Stnderbohrmaschine German
Cutting operation spanende Bearbeitung 2. Translate the terms in figure 1
Material Werkstoff
Spiral drill, drill Spiralbohrer, Bohrer
How is the drill of a pillar drilling machine moved
Tool Werkzeug
downwards?
Cutting movement Schnittbewegung
How is the cutting movement of the tool at a
Drive motor Antriebsmotor
pillar drilling machine created?
Belt transmission Riemengetriebe
Where can the workpiece be clamped?
Machine table Maschinentisch
What do you have to do in order to drill a high
Locking lever Feststellhebel workpiece?
Wheel for vertical Stellrad fr Hhen- How can the machine table of a pillar drilling
adjustment verstellung machine be fixed?
Feed lever Vorschubhebel Which machine components can be combined
Machine foot Fuplatte, Maschinen- into a unit? Explain the different units.
fu
2. Drive unit of a pillar drill
Drive unit Antriebseinheit 1. Translate the text from the previous page into
Drive motor Antriebsmotor German
Drill spindle Bohrspindel 2. Translate the terms in figure 2
Rotational movement Drehbewegung
Speed Drehzahl
How can the rotational speed of the drive unit
Pulley Riemen
be changed?
Double-pulley Doppelriemen
Which pulleys perform a slow rotational move-
Pulley wheel Riemenscheibe
ment?
3. Functional units of a lathe
Lathe Drehmaschine 1. Translate the text from the previous page into
Overall function Gesamtfunktion German
Main task Hauptaufgabe 2. Translate the terms in figure 3
Functional unit, unit Funktionseinheit, Einheit
Conventional work unit konventionelle Arbeitseinheit
What is the main task of a lathe?
To chip zerspanen
How can you recognize, that the main task of a
Mode of operation Wirkungsweise
lathe is fulfilled?
in a system System
Which functional unit does a conventional lathe
Turning operation Drehbearbeitung
have?
Feed movement Vorschubbewegung
Which tasks does the drive unit of a conventional
Longitudinal slide Lngsschlitten
lathe fulfill?
Cross slide Querschlitten
What does the work unit of a lathe enable?
Feed gear unit Vorschubgetriebeeinheit
Which units do the slides of the conventional
Power transmission unit Energiebertragungs- lathe contain?
einheit
Which task does the guiding unit have?
Guiding unit Fhrungseinheit
What is the function of the disposal unit?
Disposal unit Entsorgungseinheit
Which tasks do the support and structural unit
Chips Spne of a lathe have?
Chips tray Spnewanne
Support and structural unit Sttz- und Trageeinheit
E
A
377
7 Automatisierung durch Technisches System
Steuern und Regeln Energie Umsetzung Energie
Seit Beginn der Industrialisierung im 18. Jahrhun-

Stoffe Stoffe
dert hat sich das Leben der Menschen in den in-
dustrialisierten Lndern fundamental gendert. Im
Bereich der Technik geschah dies vor allem durch Informationen Informationen
eine permanente Steigerung der Produktivitt. In
E V A
den letzten Jahrzehnten erfolgte dies durch die
weitgehende Automatisierung der Fertigung mit 1 Technisches System
Hilfe der Steuerungs- und Regelungstechnik.
7.1 Automatisierung der

Fertigung
Signal-
Am Beginn der Entwicklung der Menschheit stand Eingangs- verarbeitung Ausgangs-
als erstes Werkzeug der Faustkeil (Bild 115-1). signale durch signal
Schon damals kamen Grundprinzipien zur Gel- Steuerprogramm
tung, die noch heute Anwendung finden (Bild 1).
Der Mensch musste Informationen darber ha- Eingabe Verarbeitung Ausgabe
ben, wie der Werkstoff zu bearbeiten ist und wie
das Fertigteil aussehen soll. Auch bei den ersten 2 Funktionsprinzip des Steuerns
Drehmaschinen, von denen wir aus dem Mittel-
alter wissen, wurden alle Bewegungen durch den
Energieaufwand des Menschen durchgefhrt. Erst
nach der Erfindung der Dampfmaschine konnte
die menschliche Energie durch maschinell umge-
wandelte Bewegungsenergie ersetzt werden. Diese n
UA E M A
wurde ber eine Hauptwelle und Transmissionsrie-
men zur Einzelmaschine geleitet. Zuerst wurde die
Schnittbewegung, spter ber Getriebe und Spin-
deln auch die Vorschubbewegung durch die Ma-
3 Drehzahlgesteuerter Gleichstrommotor
schine bewirkt (Bild 301-1). Am Computer erstellte
Programme ersetzten am Ende der Entwicklung
dann auch die direkte Eingabe von Informationen
durch den Menschen.
Automatisierung der Fertigung bedeutet, mithilfe A
Steuer-
des Einsatzes technischer Mittel den Produktions- E einrichtung
Steuerstrecke
prozess selbststndig ablaufen zu lassen.
Das wesentliche Mittel dafr ist die computerge-
sttzte Anwendung der Steuerungs-, Regelungs- 4 Blockschaltbild einer Steuerung
und Leittechnik bei der Durchfhrung von Produk-
tionsverfahren.
7.2 Steuern Stellglied Ventil

Hrteofen
Am Beispiel eines einfachen Gleichstrommotors
(auch auf S.331) ist das Prinzip des Steuerns er- Brenngas
kennbar: Die Ankerspannung bewirkt eine be-
Steuereinrichtung
stimmte Drehfreqenz (Bild3). Wird eine schnellere
oder langsamere Drehbewegung bentigt, muss Ventilantrieb
sie ber die nderung der Ankerspannung einge-
stellt werden. Stellgre Werkstcke
Beim Hrteofen wird die bentigte Temperatur ber Temperatur
die Menge des zustrmenden Brenngases gesteu-
ert (Bild 5). 5 Hrteofen mit Temperatursteuerung
A
E
378 7 Automatisierung durch Steuern und Regeln
Steuern bedeutet die Beeinflussung von Aus-

gangsgren durch Eingangsgren in einem
System, dessen Gesetzmigkeiten dem Ziel des Eingabeebene Eingabe
Vorgangs entsprechen.
Verarbeitungs-
Hufig bewirken mehrere Eingangsgren eine ebene Verarbeitung
oder mehrere Ausgangsgren. Gleichfalls kann
innerhalb der Steuerstrecke das Signal durch wei- Ausgabeebene Ausgabe
tere Steuerglieder gendert werden (Bilder 2 und 4
auf der vorherigen Seite). Zur Wiederholung eines
Arbeitsvorgangs lst ein Rcksignal von Neuem Stellebene Stellglied
das Eingangssignal aus.
Trotz der vielfltigen Aufgaben kann man bei allen Arbeitsglied
Steuerungen eine hnliche Struktur feststellen. Die
Teile mit gleichen Funktionen werden als Ebenen
bezeichnet (Bild 1). In der Eingabeebene werden die Steuereinrichtung Steuerstrecke
Signale der Steuerung zugeleitet. In der Verarbei-
1 Steuerungsstruktur
tungsebene werden die Signale so verknpft, dass
die Bedingungen der Aufgabenstellung erfllt wer- Fhrungs- Eingangs- Stell- Regel-
den. In der Ausgabeebene wird das Ausgangssignal gre gre gre Strgren gre
der Verarbeitungsebene in eine Form gebracht, die Soll-
z1 z2 Istwert
wert
zur Ansteuerung des Stellgliedes geeignet ist. Dabei
knnen z.B. bei einer Werkzeugmaschine die Spa- Regler
nungsgren eingestellt werden. Das Arbeitsglied w + xe Regel- Regel- x
kann der Antrieb einer Werkzeugmaschine sein. glied strecke
y
x
7.3 Regeln
Regeldifferenz xe = w - x Messglied
Wird ein Vorgang durch uere Einwirkungen,
Strgren genannt, beeinflusst, kann das richtige 2 Regelkreis
Ergebnis nicht mehr durch eine Steuerung bewirkt
werden. Um das beabsichtigte Ziel zu erreichen, ist
eine stndige Anpassung durchzufhren, so dass y
IE
die Strgren das Ergebnis nicht beeintrchtigen.
Das geschieht durch die Regelung des Vorgangs.
U
Unter Regeln versteht man ein Vorgehen, durch w
das eine Ausgangsgre trotz der Einwirkung von
M
Strgren auf dem beabsichtigten Sollwert ge- x
halten wird.
Der Wirkungsablauf findet hier in einem Regelkreis 3 Drehzahlregelung eines Elektromotors

statt (Bild 2). Der Istwert, die Regelgre, muss
stndig von einem Messglied erfasst werden. Strgre
Weicht er vom Sollwert, der Fhrungsgre, ab, (wechselnder Stellglied
Brenngasdruck) (Ventil) Hrteofen
muss die Regeldifferenz im Regler zur neuen Stell
gre fhren.
Die Fliehkraftregelung des in Bild3 dargestellten Brenngas
Gleichstrom-Nebenschlussmotors ndert den Erre- Ventilantrieb
gerstrom, wenn die Drehzahl infolge unterschiedli-
cher Belastung vom Sollwert abweicht. Fhrungs- Stellgre
gre
Typisch fr den Einsatz von Regeleinrichtungen ist (Ofen-
Messglied Werkstcke
tempe- Regler
die Temperaturregelung eines Hrteofens (Bild4 ratur) Strgre
und S.92, Bild 3). ndert sich infolge uerer Ein- Auentemperatur
Istwert
flsse die Innentemperatur des Ofens, wird mit
der Reglergre Temperatur
Hilfe des Ventils die Brenngaszufuhr vergrert
oder verkleinert. 4 Hrteofen mit Temperaturregelung
E
A
7.3Regeln 379
V Als Mitarbeiter der Firma VEL-Mechanik GmbH erhalten Sie den Auftrag, einen Handar-
MECHANIK beitsplatz im Bereich der spanenden Fertigung mithilfe einer pneumatischen Steuerung
L GmbH
zu automatisieren.
An diesem Arbeitsplatz werden quadratisch

zugeschnittene Bleche mit einer zentralen
Durchgangsbohrung versehen. Wegen der
geringen bentigten Stckzahl wurde die
Sulenbohrmaschine bislang manuell be-
dient. Aufgrund eines stark erhhten Be-
darfs sollen die Bereitstellung, das Span-
nen, Bohren und das Abtransportieren der
Werkstcke automatisiert werden.
Vorschub
Werkstck- Anschlag
Im Verlauf des vorliegenden Kapitels wird magazin
gezeigt, wie Anlagen der Steuerungs- und Werkstck
wegfhren
Reglungstechnik aufgebaut sind, wie man
den Ablauf eines Steuerungsvorgangs
plant, welche Bauteile bentigt werden und Werkstck
zufhren und
wie der Vorgang mit Hilfe von Schaltplnen
Spannen
dargestellt werden kann.
In dem nebenstehenden Technologiesche-

Werkstck
ma sind alle Bauteile zu erkennen, mit deren
Hilfe das Werkstck eingelegt und gespannt
wird, der Bohrer und die Vorrichtung zum Zylinder
Abtransport. Das Schema in Bild 2 zeigt den
mglichen Ablauf des Fertigungs-Prozesses.
Ihre Hauptaufgabe wird es sein, am Beispiel
der auf den folgenden Seiten beschriebenen
1 Planungsskizze einer automatisierten Bohrvorrichtung
Biegevorrichtung fr die Bohrvorrichtung
einen Schaltplan wie auf Seite 390 zu ent-
wickeln. Werkstck bereitstellen
1. Schritt
1. Zylinder fhrt aus
Bearbeitungsposition
Aufgaben: erreicht
2. Schritt
1
Erlutern Sie die grundstzliche Bedeutung des Werkstck spannen
E-V-A-Prinzips: Eingabe Verarbeitung Ausgabe. Werkstck gespannt
2
Diskutieren Sie im Unterricht die Vorteile der 3. Schritt
Automatisierung der Fertigung, obwohl dadurch Bohren
Bohrtiefe erreicht
Arbeitspltze vernichtet werden.
4. Schritt
3
Worin besteht der grundstzliche Unterschied zwi- Bohrspindel zurck
schen der Steuerungs- und der Regelungstechnik? Bohrspindel in Ausgangs-
position
4
Wovon hngt es ab, ob ein technischer Vorgang 5. Schritt
gesteuert oder geregelt wird? 1. Zylinder fhrt zurck
Spannvorrichtung gelst
5
In der oben vorgestellten Hauptaufgabe soll ein
6. Schritt
Fertigungsauftrag automatisiert werden, der
2. Zylinder fhrt aus
vorher nur von Hand durchgefhrt wurde. Listen Werkstck weggefhrt
Sie die dabei bisher erforderlichen einzelnen Ar- 7. Schritt
Bohrtisch frei
beitsschritte auf, stellen Sie fest, wie viel Zeit fr 2. Zylinder fhrt ein
jeden davon bentigt wird, und berechnen Sie die
Gesamtzeit.
2 Planung einer automatisierten Bohrvorrichtung
A
E
7.4 Steuerungsarten
Steuerungen
Steuerungen lassen sich nach verschiedenen Ge-
sichtspunkten unterscheiden. Es hngt davon ab, Signalart
ob die Art der Signale, die Verarbeitung der Signale
oder der Energietrger beim Entwurf mageblich Signalverarbeitung
sind (Bild1). Diese drei Arten knnen dann noch
weiter eingeteilt werden.
Energieform/Medium
Betrachtet man die Signalart, so lassen sich analo-
ge von binren und digitalen Steuerungen unter- 1 Einteilung von Steuerungen nach der Steuerungsart
scheiden (Bild 2).
Analoge Steuerungen verarbeiten analoge Signa-
le. Diese wirken stetig und ndern sich innerhalb Steuerungen
der vorgegebenen Grenzen proportional zur Mess-
gre (Bild 3). Analoge Signale sind anschaulich
und lassen sich mit einfachen technischen Mitteln Analoge Steuerungen
erzeugen.
Beispiel: Flssigkeitsthermometer stellen den Wert Binre Steuerungen
der Messgre Temperatur mit einer entsprechen- und
Digitale Steuerungen
den Hhe der Flssigkeitssule dar, Analoguhren
geben die Zeit ber die Winkelstellung der Zeiger
2 Einteilung von Steuerungen nach ihrer Signalart
an.
Weitere Beispiele fr analoge Steuerungen sind
Helligkeitseinstellungen von Beleuchtungen mittels
Dimmer oder Drehzahlvorgaben von Elektromoto- Analoges Signal
10 V
ren mittels Stelltransformatoren.
Signal-
Binre Steuerungen verarbeiten Zweipunktsignale. verlauf
Die Signale knnen zwei unterschiedliche (diskre- 0V
Zeit
te) Werte bzw. Zustnde annehmen, z.B. 1 oder
0bzw. Ein oder Aus. 3 Zeitverlauf eines analogen Signals
Beispiel: der Vorschubtisch einer Schleifmaschine

soll stndig aus seinen Endlagen heraus eine Vor-
Binres Signal
und Zurckbewegung ausfhren (Bild 5).
1
Signal-
Digitale Steuerungen arbeiten mit verschlsselten
verlauf
(codiert) Signalen. Mehrere binre Signale wer- 0
den in der Weise zusammengefasst, dass ein Zah- Zeit
lenwert dargestellt wird. Die Zuordnung binrer
4 Zeitverlauf eines binren Signals
Signale zu Zahlenwerten erfolgt nach dem binren
Zahlensystem.
Beispiel: Die digitale Steuerung einer Verpackungs-
anlage von ungeordneten Teilen (z.B. Muttern) ar- Steuerung
beitet mit binren Signalen. Die Muttern passieren
L+ L
einzeln auf einem Frderband eine Lichtschranke. Nocken Nocken
Jede Unterbrechung des Lichtstrahls erzeugt ein fr die Links- fr die Rechts-
binres Signal. Nach Erreichen der vorgegebenen bewegung bewegung
Stckzahl beendet die Steuerung den Abfllvor-
gang der Packungseinheit, der nchste Zhlvorgang
beginnt.
In technisch ausgefhrten Steuerungen wer-
den vorwiegend binre und digitale Signale
verarbeitet.
5 Binre Steuerung
E
A
7.4Steuerungsarten 381
Nach der Art der Signalverarbeitung lassen sich

Verknpfungssteuerungen von Ablaufsteuerungen Steuerungen
(Bild1) unterscheiden.
Verknpfungssteuerung
Verknpfungssteuerungen erzeugen Stellbefehle
aus der Verknpfung mehrerer, zeitgleich anliegen-
Ablaufsteuerung
der Signale.
Beispiel: Das Sicherheitsventil eines Behlters soll 1 Einteilung von Steuerungen nach der Signal
ffnen, wenn mindestens zwei von drei Drucksen- verarbeitung
soren zeitgleich ansprechen.
Ablaufsteuerungen automatisieren Arbeits- und Produktionsvorgnge, die in einer fest vorgegebenen

Schrittfolge ausgefhrt werden. Das Weiterschalten in der Prozesskette zum Folgeschritt erfolgt entweder
zeitabhngig (z.B. durch ein Zeitrelais oder einen Taktgeber) oder prozessabhngig (z.B. durch Bettigung
von Grenztastern).
Ablaufsteuerungen automatisieren Prozesse, die schrittweise ablaufen. Ablaufsteuerungen arbeiten

seriell als Zeitplansteuerung oder Wegplansteuerung.
Eine weitere Einteilungsmglichkeit fr Steuerun-

gen ergibt sich aus der Art der eingesetzten Ener Steuerungen
gieform oder des Mediums (Bild 2).
Mechanische Steuerung
Hufig kommt es vor, dass Steuerungsaufgaben in
der betrieblichen Praxis durch den parallelen Ein- Elektrische Steuerung
satz mehrerer Energieformen ausgefhrt werden:
Erfolgen zum Beispiel die Signaleingabe und die Hydraulische Steuerung
Signalverarbeitung elektrisch und wird die Befehl-
sumsetzung mit Druckluft erreicht, handelt es sich Pneumatische Steuerung
um eine elektropneumatische Steuerung.
Hydropneumatische Steuerung
Anlagen, in denen groe Krfte erzeugt werden,
besitzen hufig hydraulische Steuerungen. Hy- Elektropneumatische Steuerung
draulische Steuerungen lassen sich sinnvoll mit
elektrischen Steuerungen zu elektrohydraulischen 2 Einteilung von Steuerungen nach der verwendeten
Steuerungen kombinieren. Energieform
Hydraulische Steuerungen besitzen gegenber pneumatischen Steuerungen u.a. den Nachteil der Um-
weltgefhrdung durch Hydraulikl-Leckagen!
Mechanische Steuerungen werden seit der Frhphase der Industrialisierung verwendet. Sie stellen heute
bei der Automation von Produktionsprozessen keine Alternative mehr zu modernen Steuerungen dar.
Der Aufwand fr mechanische Steuerungen dort ist wirtschaftlich nicht mehr vertretbar.
Mechanische Steuerungen knnen sinnvoll eingesetzt werden, wenn
exakte Verstellwege
mit hoher Stellgeschwindigkeit
verzgerungsfrei
ber einen groen Einsatzzeitraum bentigt werden.
Als Beispiel sei die Ventilsteuerung im Verbrennungsmotor durch die Nockenwelle angefhrt.
Bei der Entscheidung fr die Energieform muss neben dem apparativen Aufwand (z.B. Art und Anzahl
der Bauteile) die Einbindungsmglichkeit in bestehende Systeme bercksichtigt werden. Ebenso sind
Sicherheitsaspekte wie Zuverlssigkeit der Steuerung und von ihr ausgehende Zndgefahren bei elek-
trischen Steuerungen in explosionsgefhrdeten Arbeitsbereichen zu prfen.
A
E
7.5 Entwurf einer Steuerung

In Besprechungen mit einem Meister der Fertigung und Ihrem wurden Ihnen die betrieblichen Randbe-
dingungen, die beim Betrieb der Bohrvorrichtung (auf S. 379) zu bercksichtigen sind, mitgeteilt. Da die
Bohrvorrichtung geschtzt vor feuchter Luft, Stuben und unbefugten Eingriffen in einer Halle steht, sind
Streinflsse auf die Anlage nicht zu erwarten.
Es wird vorgeschlagen, die Anlage mithilfe einer Steuerung zu automatisieren.
Der Weg vom Automatisierungswunsch bis zur Umsetzung umfasst Planungsschritte, die anhand einer
Biegevorrichtung auf den folgenden Seiten erlutert werden. Zum Verstndnis des Aufbaus und der
Funktionsweise einer Steuerung und deren Bauteile werden zunchst die logischen Grundfunktionen
dargestellt. Durch den planmigen Einsatz dieser Grundfunktionen lassen sich in Folgeschritten kom-
plexere Steuerungen zusammenstellen.
7.5.1 Logische Grundschaltungen

Mit Ausnahme der nicht binren, der analogen Steuerungen, erfolgen in Steuerungen die Eingabe,
Verarbeitung und Ausgabe von Signalen mit dem Zahlensystem auf der Basis der Zahl 2, dem binren
Zahlensystem. Dies gilt unabhngig davon, ob die Steuerung als Speicherprogrammierbare Steuerung
(SPS), pneumatische oder hydraulische Steuerung ausgefhrt wird.
Die binren Ein- und Ausgangssignale einer Steuerung nehmen ausschlielich die Zustnde ,0oder ,1 an:
,1 steht fr ,Signal gesetzt ,0 steht fr ,Signal nicht gesetzt
Weitere mgliche Formulierungen fr ,1: bettigt / geschaltet / liegt an / ,an / richtig
fr ,0: nicht bettigt / nicht geschaltet / liegt nicht an / ,aus / falsch
Die Signalverknpfung in der Steuerung erfolgt nach den Regeln der Boolschen Algebra. Diese baut auf
den logischen Grundfunktionen GLEICH, UND, ODER sowie NICHT auf.
Weitere Boolsche Funktionen, z.B. die NOR (NICHT-ODER)-Funktion, die NAND (NICHT-UND)-Funktion
lassen sich aus den Grundfunktionen ableiten.
Diese Grundfunktionen lassen sich anschaulich darstellen mit
Logiksymbolen
Funktionstabellen,
Pneumatikventilen,
Hydraulikventilen,
elektrischen Kontakten oder
Programmen.
Funktionstabelle
Zur tabellarischen Beschreibung von Schaltfunktionen eignen sich Funktionstabellen. In einer Wahrheits-
tabelle werden systematisch die mglichen Kombinationen der Signalzustnde der Eingnge erfasst. Fr
jede Signalbelegung der Eingnge wird der Zustand des Ausgangs der Steuerung notiert.
Die Anzahl der Zeilen in einer Wahrheitstabelle richtet sich dabei nach der Anzahl der Eingnge (,n).
Esergeben sich 2-zeilige Wahrheitstabellen fr den Fall, dass die Steuerung lediglich einen einzigen
Eingang besitzt, 4-zeilige bzw. 8-zeilige Wahrheitstabellen ergeben sich fr Steuerungen mit 2 bzw. 3
Eingngen. Die Anzahl der Zeilen ,z einer Wahrheitstabelle ergibt sich mit ,z = 2n.
GLEICH-Funktion (Identitt)
Beispiel: Rufsignal. Ein akustisches oder optisches Signal zum Beispiel zur Anforderung von Hilfestellung
an einem Arbeitsplatz innerhalb einer Fliefertigung soll bei Bettigung eines Tasters gesendet werden.
Elektrische Realisierung: Zur Darstellung der GLEICH-Funktion wird der Taster als Schlieer ausgefhrt.
Der Stromfluss zum Ausgang A (elektrischer Verbraucher, z.B. eine Leuchte) erfolgt bei Bettigung.
Pneumatische Realisierung: Bei Bettigung eines ebenfalls als Schlieer ausgefhrten Pneumatikventils
wird Druckluft zum Arbeitselement, z.B. einem Signalhorn, geleitet.
E
A
7.5 Entwurf einer Steuerung 383
Funktions- pneumatische elektrische

Logiksymbol Programm
tabellle Realisierung Realisierung
Eingang Ausgang
E 1 A +
E A A
E E UE
0 0 =A
Schaltalgebra
1 1 A
A=E
1 GLEICH-Funktion (Identitt)
nicht bettigt Schliekrper bettigt

(Kugel) F
Sinnbildliche Sinnbildliche
Darstellung Darstellung
2 2 2
Arbeits- a b Arbeits- F a b
1 anschluss 1 anschluss
1
(drucklos)
Druck- Druck-
luft Schaltstellung b: luft Schaltstellung a:
1 und 2 gesperrt 1 und 2 geffnet
2 GLEICH-Funktion durch 2/2-Wegeventil verwirklicht
NICHT-Funktion (Negation)
Beispiel: Stummschaltung: Ein Verbraucher, z.B. ein akustischer Melder, soll bei Bettigung eines Tasters
verstummen.
Elektrische Realisierung: Zur Darstellung der NICHT-Funktion wird der Taster zur Signaleingabe als
ffner ausgefhrt:
Der Stromfluss zum Ausgang A (elektrischer Verbraucher, z.B. ein Summer) wird bei Bettigung des
Tasters unterbrochen.
Pneumatische Realisierung: Das Eingangssignal E wird der Steuerung durch ein als ffner ausgefhrtes
Pneumatikventil bermittelt. Das Ventil leitet im nicht geschalteten Zustand z.B. Druckluft zum Horn.
Eingang Ausgang
E 1 A +
E A A
E E UN E
0 1 = A
Schaltalgebra
1 0 A
A=E
3 NICHT-Funktion (Negation)
UND-Funktion (Konjunktion)
Beispiel: Zweihandsteuerung: Eine Fertigungsmaschine soll ausschlielich unter der Voraussetzung eine
Arbeitsbewegung ausfhren, dass der Bediener beidhndig die Signale E1 und E2 erteilt.
Elektrische Realisierung: Im Steuerteil werden zur Darstellung der UND-Funktion zwei Taster zur Eingabe
von E1 und E2 in Reihe geschaltet. Erst bei zeitgleicher Bettigung der Schliekontakte E1 und E2 ent-
steht Stromfluss zum Ausgang A, einem Relais. Das Relais K schaltet z.B. im Leistungsteil der Steuerung
einen Motor ein.
Pneumatische Realisierung: Die Eingangssignale werden der Steuerung durch Wegeventile bermittelt.
Die Signalglieder zur Eingabe von E1 und E2 werden im einfachsten Fall in Reihe geschaltet. Bei zeit-
gleicher Erteilung von E1 und E2 strmt Druckluft zum Ausgang A (Bilder 1 und 2 der folgenden Seite).
A
E

Logiksymbol AWL
A +
E1 E2 E1 A
& A
E2 E2 E1 U E1
0 0 0
U E2
1 0 0 = A
Schaltalgebra E2
0 1 0 E1 PE
A
A = E1E2 1 1 1

1 UND-Funktion (Konjunktion)
A A
A
Druckluft Druckluft
E1 E2 E1 E2
Symbol
2 UND-Funktion mit Zweidruckventil

Anmerkung: Statt der Reihenschaltung der Signalglieder wird in der betrieblichen Praxis die UND-Funktion durch
den Einsatz von Zweidruckventilen realisiert (Bild 2).
ODER-Funktion (Disjunktion)
Beispiel: Rufsignal: Das Rufsignal zur Anforderung von Hilfestellung (s. GLEICH-Funktion) soll sich von
zwei Bedienstellen aus bettigen lassen. Das Rufsignal soll erteilt werden, wenn mindestens eins von
zwei Signalgliedern bedient wird.
Elektrische Realisierung: Zur Darstellung der ODER-Funktion werden E1 und E2 parallel geschaltet. Be-
reits bei der Bettigung eines Schliekontaktes entsteht Stromfluss durch den elektrischen Verbraucher,
den Ausgang A.
Pneumatische Realisierung: Bild 3 stellt die Verschaltung der Signalglieder E1 und E2, hier ausgefhrt
als 3/2-Wegeventile, dar.

A +
E1 E2 E1 A
1 A E2
E2 E1 E2 U E1
0 0 0
O E2
Schaltalgebra 1 0 1
= A
0 1 1 E1
A PE
A = E1E2 1 1 1

3 ODER-Funktion (Disjunktion)
Symbol
A
A Ausgang A Ausgang
E1 E2
Druckluft Druckluft
E2 E1
4 ODER-Funktion mit Wechselventil

Anmerkung: In der betrieblichen Praxis werden zur Darstellung der ODER-Funktion die Ausgnge der Signalglieder
auf ein Wechselventil gelegt.
E
A
7.5.2 Darstellung der Steuerung
Fr die Planung einer Prozess- oder Anlagensteuerung ist neben der Beschreibung des gertetechnischen
Aufbaus der Steuerung die Beschreibung der Steueraufgabe bzw. der Funktion der Steuerung zweck-
mig. Der bersichtlichkeit und Verstndlichkeit halber werden diese Darstellungen grafisch angelegt.
Als leicht nachvollziehbares Verstndigungsmittel zwischen dem oftmals mit der Steuerungstechnik wenig
vertrauten Anwender und dem beauftragten Entwickler der Steuerung eignen sich Funktionsplne. Sie
werden unabhngig von der verwendeten Gertetechnik erstellt und knnen die Schaltfunktionen von
Verknpfungs- und Ablaufsteuerungen darstellen.
Verknpfungssteuerungen
Hebel
werden grafisch mit den Symbolen der logischen E1 E2
Grundfunktionen dargestellt.
Beispiel: Teilautomatisierte Biegevorrichtung
Biegewerkzeug
Ein Zylinder soll ein von Hand vorgelegtes Blech
gegen einen Anschlag schieben, um dieses fr die Positionierzylinder E3
anschlieende Bearbeitung (Biegen) zu positionie-
ren (Bild1). Blech
Das Biegewerkzeug wird ber einen handbettigten

Hebel abgesenkt.
Der Positionierzylinder fhrt aus, wenn der Bedie-
ner der Anlage durch Bettigung mindestens eines
der Signalglieder E1 und E2 den Startbefehl erteilt. E1
E2 1
Voraussetzung fr den Start des Arbeitsprozesses
ist, dass der Kolben des Positionierzylinders einge-
fahren ist (Signal E3).
E3 & A
1 Teilautomatisierte Biegevorrichtung
Ablaufsteuerungen
Funktionsplne fr Ablaufsteuerungen stellen den Prozessablauf in definierten (in abgegrenzten, genau
beschriebenen) Einzelschritten dar, die nacheinander gesetzt und ausgefhrt werden. Zu beachten ist,
dass der Befehl eines gesetzten Schrittes bestehen (gespeichert) bleibt, bis dieser durch einen Gegen-
befehl aufgehoben wird.
Hufig werden noch Funktionsplne fr Ablaufsteuerungen genutzt,weil sie anschaulich sind. Die Norm
DIN EN 60848 ersetzt seit 2005 den alten Funktionsplan mit dem Nachfolger GRAFCET.
GRAFCET ist ein Kunstwort und wurde aus dem Franzsischen GRAphe Fonctionnel de Commande Etape
Transition abgeleitet und bedeutet in der deutschen bersetzung: Darstellung der Steuerungsfunktion
mit Schritten und Weiterschaltbedingungen.
Weil zahlreiche Anlagensteuerungen bis zum Jahr 2005 mit Funktionsplnen dokumentiert wurden, soll
nachfolgend die Struktur des Funktionsplans dargestellt und am Beispiel einer Biegevorrichtung vertieft
werden (Bild1).
Anschlieend werden Unterschiede des Funk Schrittnummer
tionsplans mit GRAFCET dargestellt. Kurztext
Die wesentlichen Elemente im Funktionsplan fr
Ablaufsteuerungen sind das Schritt- und das Be- Schrittsymbol
fehlssymbol (Bild 2).
A B C
Schrittsymbol:
Jeder Schritt erhlt neben der Schrittnummer einen Befehlssymbol
erklrenden Text in Kurzform.
2 Schrittsymbol und Befehlssymbol im Funktionsplan
A
E
Befehlssymbol:
Signal 1
Feld A beschreibt die Art des Befehls, 1
Wirkungslinien Signal 2
Feld B die Wirkung des Befehls,
Feld C gibt die Abbruchbedingung fr den ge-
setzten Schritt an (Bild 2 von Seite 385). 1 A Zylinder A+ S3
Schritt
Folgende Befehlsarten sind u.a. fr das Feld A des Werkstck spannen
Befehlssymbols definiert: Befehlssymbol
S = speichernd Eingangs-
bedingungen
NS = nicht speichernd Signal 3
D = verzgert
Ausgangs- 2
T = zeitlich begrenzt entschei-
Vorschub an
Wirkungslinien verbinden die Schrittsymbole und dungen
verdeutlichen die Reihenfolge der Programmschrit-
te bzw. den Signalfluss (Bild 1). 1 Symbole des Funktionsplans (Ablaufsteuerungen)
In der Ablaufkette wird der Folgeschritt gesetzt,
wenn die Weiterschaltbedingung erfllt ist.
Beispiel: Vollautomatisierte Biegevorrichtung
Ein vorgelegtes Werkstck (Blech) soll nach Ertei-
lung des Startbefehls (E1) mit einem Kolben gegen E1
einen Anschlag in der Arbeitsstellung positioniert
werden. Der Kolben des Biegewerkzeugs verformt
danach das Blech. Der Kolben des Positionierzylin- E3
ders fhrt in seine Grundstellung zurck. Danach
fhrt das Biegewerkzeug in die Ausgangsstellung E6 E4
zurck. Das bearbeitete Werkstck wird manuell
E5
entnommen.
Setzbedingungen fr Schritt 1:
Der Kolben des Biegewerkzeugzylinders ist ein-
gefahren (Signal auf E3)
Starttaster E1 bettigt 2 Vollautomatisierte Biegevorrichtung
Sind diese Bedingungen erfllt, wird Schritt 1 ge-
setzt und ausgefhrt: Der Kolben des Positionier-
zylinders fhrt aus. Start: E1 $ E3
Setzbedingungen fr Schritt 2: Obere Endlage Biegezylinder: E3
Vorbereitungssignal von Schritt 1 liegt an
Positionierzylinder
Positionierzylinder ausgefahren (Signal auf E4) 1 ausfahren
Sind diese Bedingungen erfllt, wird Schritt 2 ge- Positionieren vor
setzt: Der Kolben des Biegezylinders senkt sich und
E4
formt das Werkstck.
Biegezylinder
Setzbedingungen fr Schritt 3: 2 ausfahren
Vorbereitungssignal von Schritt 2 liegt an Biegen vor
Kolben des Biegezylinders in unterer Endlage
(Signal auf E5) E5
Sind diese Bedingungen erfllt, wird Schritt 3 ge- Positionierzylinder

3 einfahren
setzt: Der Kolben des Positionierzylinders fhrt ein.
Positionieren zurck
Setzbedingungen fr Schritt 4:
Vorbereitungssignal von Schritt 3 liegt an E3
Kolben des Positionierzylinders ist eingefahren Biegezylinder
4
(Signal auf E6) einfahren
Biegen zurck
Sind diese Bedingungen erfllt, wird Schritt 4 ge-
setzt: Der Kolben des Biegezylinders fhrt ein. Die
Grundstellung ist erreicht. Ein neuer Programm-
durchlauf kann gestartet werden. 3 Funktionsplan der Biegevorrichtung (vereinfacht)
E
A
GRAFCET
Mit der Weiterentwicklung der Automatisierungstechnik erkannte man die Grenzen der Mglichkeiten
des Funktionsplans zur Beschreibung von Ablaufsteuerungen:
GRAFCET eignet sich zur Darstellung von Steuerungen mit Hierarchie-Ebenen. Moderne, flexibel
produzierende Anlagen und Maschinen verfgen ber mehrere unterschiedliche Betriebsarten, die
bezglich ihrer Hierarchie aufeinander abgestimmt werden mssen. Die oberste Prioritt besitzt die
NOT-AUS-FUNKTION. Mit Erteilung des NOT-AUS-Befehls verlsst die Steuerung die gltige Ablaufkette
und wechselt umgehend in das Ablaufprogramm, das die Anlage bzw. Maschine in einen sicheren
Betriebszustand berfhrt.
Gegenber dem Funktionsplan lsst sich eine in GRAFCET beschriebene Steueraufgabe eindeutiger
in moderne SPS-Programmiersprachen bersetzen.
Die Darstellung der Befehle und Schritte in GRAFCET wurde gegenber dem Funktionsplan optimiert.
Sie ist bersichtlicher und eindeutiger.
Eine weitgehende bereinstimmung von GRAFCET mit dem Funktionsplan ist erkennbar, wenn wir den
grundstzlichen Aufbau betrachten. So hat sich die Darstellung einer Ablaufsteuerung in GRAFCET durch
eine Schrittkette mit ihren mglichen Verzweigungen, Zusammenfhrungen, Sprngen und Schleifen
gegenber dem Vorgnger, dem Funktionsplan, nicht grundlegend gendert.
Ablufe in GRAFCET werden wie im Funktionsplan fr Ablaufsteuerungen in Schritte unterteilt. Die
Schrittkette beginnt mit dem Anfangsschritt. Die Steuerung befindet sich dabei in ihrer Grundstellung.
Dies ist der Zustand, den die Steuerung unmittelbar nach dem Einschalten annimmt. Schritte werden
durch Quadrate wiedergegeben. In der oberen Hlfte des Quadrats kennzeichnet ein alphanumerisches
Zeichen, meistens eine Ziffer, den Schritt. Der Startschritt erhlt gewhnlich die Bezeichnung 1 und
wird optisch durch ein mit doppelter Umrisslinie gezeichnetes Quadrat hervorgehoben. Kommentare
zu den Schritten drfen frei formuliert werden, mssen aber in Anfhrungszeichen rechts neben dem
Schrittsymbol angeordnet sein.
Aktionen beschreiben, was mit einer

Ausgangsvariablen beim Setzen des
zugehrigen Schrittes geschehen soll.
Werkstck
Sie beschreiben somit die Wirkung des Aus-
gesetzten Schrittes. Aktionen werden in gangs- Bereit- Signal, wenn
stellung Werkstck vorliegt
GRAFCET in Rechtecken beschrieben, die 1 Bereit
und Zylinderkolben
rechtsstehend auf Hhe des zugehrigen eingefahren ist
Schrittes angeordnet sind. Die Hhe des E1 $ E3 Start des Programms
Rechtecks sollte der des Schrittsymbols Schritt-
symbol
entsprechen, die Breite des Rechtecks ist 2 Pz a
Positionierzylinder
abhngig vom Platzbedarf der formulier- (Pz) ausfahren
ten Aktion. Es drfen mehrere Aktionen Wirkver- E4 Kolben Pz in Position E4
pro Schritt beschrieben werden. bindung
Der Ablaufpfad in der Schrittkette zum 3 Bz a
Biegezylinder (Bz)
Folgeschritt wird durch Wirkverbindun ausfahren
gen dargestellt. Diese Linien verlaufen Transition
E5 Kolben Bz in Position E5
senkrecht und legen den Ablauf der
Schritte in der Richtung von oben nach Positionierzylinder
unten fest. Programmverzweigungen in 4 Pz e
einfahren
die Waagerechte sind erlaubt. Pfeile in Aktion/
den Wirkverbindungen werden gesetzt, Befehl E6 Kolben Pz in Position E6
wenn die Konvention (Abmachung) ber
die Leserichtung des GRAFCET-Plans nicht Biegezylinder
5 Bz e
einfahren
eingehalten werden kann (siehe Bild 1).
Der Programmablauf wird zum Folge- E3 Kolben Bz in Position E3
schritt weitergeschaltet, wenn die ber-
gangsbedingung, die Transition, erfllt ist. 1 Darstellung eines Arbeitszyklus (Biegevorrichtung) mit GRAFCET
A
E
Die Transition wird in GRAFCET durch einen kurzen waagerechten Strich auf der senkrechten Wirkver-
bindung dargestellt. Die Weiterschaltbedingung steht rechts vom waagerechten Strich und wird mit der
Boolschen Algebra formuliert. Ein Punkt bzw. Stern legt eine UND-Verknpfung der Variablen
fest, das Plus-Zeichen steht fr die ODER-Verknpfung und der Strich beschreibt die NICHT-Funktion.
Neben den logischen Operationen knnen vom Anwender zum Beispiel Transitionsbedingungen formu-
liert werden, die zeitliche Verzgerungen im Steuerprogramm festlegen.
Transitionen drfen mit einem erklrenden Kurztext ergnzt werden. Dieser muss in Anfhrungszeichen
stehen, um Missdeutungen und Verwechselungen zu vermeiden.
Zustandsdiagramme
Zustandsdiagramme beschreiben grafisch die Lage (hier: Zustand genannt) und die Bewegung (Zu-
standsnderung) ausgewhlter Bauelemente einer Steuerung. Zustandsdiagramme eignen sich zur
Darstellung des Bewegungsablaufs der Arbeitselemente mechanischer, pneumatischer, hydraulischer
und elektrischer/elektronischer Steuerungen.
Das Zustandsdiagramm ist eine 2-dimensionale Darstellung: Auf der vertikalen (senkrechten) Achse wird
der Zustand des betrachteten Arbeitselementes in Abhngigkeit von dem auf der horizontalen (waage-
rechten) Achse gezhlten Arbeitsschritt bzw. von der gemessenen Zeit dargestellt. Die Bewegung des
Arbeitselementes wird ber eine breite Volllinie beschrieben.
Signallinien (schmale Volllinien) zeigen, wo Signale erfasst werden und auf welche Bauteile der Steue-
rung die Signale wirken.
Zustandsdiagramme, die den Zustand (die Lage) des Arbeitselementes in Abhngigkeit vom Arbeitsschritt
darstellen, werden als Weg-Schritt-Diagramme bezeichnet.
Weg-Zeit-Diagramme stellen den Zustand (die Lage) des Arbeitselementes in Abhngigkeit von der Zeit
dar.
Beispiel: Biegevorrichtung mit automatischer Werkstckpositionierung.
Das Weg-Schritt-Diagramm im Bild 1 zeigt den Bewegungsablauf der Arbeitselemente Positionierzylin-
der (Zylinder A) und Biegewerkzeug (Zylinder B).
Der Zustand 1 besagt, dass der Zylinderkolben ausgefahren ist.
E1 E3 1 2 3 4 5=1 Schritt Kolben

E4
Zustand ausgefahren
1
Zylinder A
0 eingefahren
E6
1 ausgefahren
E5
Zylinder B
E3 eingefahren
0
1 Weg-Schritt-Diagramm der vollautomatischen Biegevorrichtung

Die VDI-Norm 3260 gibt fr Zustandsdiagramme die zur Bettigung der Steuerung verwendeten Symbole
fr Signale, Signalverknpfungen und Bewegungen der Arbeitselemente an (Bild 2).
Signalglieder Signalverknpfungen Arbeitsbewegungen
EIN ODER- geradlinige

Bedingung Bewegung
AUS
UND- Drehbewe-
Bedingung gung EIN
EIN/AUS
2 Symbole in Funktionsdiagrammen
E
A
7.6 Technische Ausfhrung einer Steuerung 389
7.6 Technische Ausfhrung einer Steuerung

Ist die zur Automation einer Anlage erforderliche Steueraufgabe beschrieben, kann die Planung des
apparativen Aufbaus der Steuerung erfolgen. Jetzt muss sich der Anwender auf die Gertetechnik
(Pneumatik, Hydraulik, elektrische Steuerung, SPS, ) festlegen. Geeignete Darstellungsmittel fr den
hardwaremigen Aufbau von Steuerungen sind Schaltplne oder am Computer erstellte Programme.
7.6.1 Aufbau pneumatischer Steuerungen

Der grundstzliche gertetechnische Aufbau einer pneumatischen Steuerung folgt der Systematik der
Steuerkette nach VDI 3260 (Bild 1). Die Steuerung einer Anlage besteht in den meisten Fllen aus meh-
reren, parallel zueinander angeordneten Steuerketten. Jede einzelne Steuerkette umfasst das Arbeits-
element und die fr die Steuerung des Arbeitselementes notwendigen Bauteile.
Bei pneumatischen Steuerungen dient die Druck-
luft sowohl der Energieversorgung als auch als
Befehlsausfhrung
Informationstrger. Die Energieversorgung mit durch
Druckluft ist daher die notwendige betriebliche Vo- Arbeitselemente
raussetzung. Durch die Bettigung von Signalglie (pneumatische Zylinder)
dern/Eingabeelementen wird der Arbeitsvorgang
(im Beispiel Biegevorrichtung: Positionieren und
Biegen eines Werkstcks) gestartet.
Signalausgabe
Steuerelemente verarbeiten die Signale der Ein- durch
gabeelemente bzw. der Signalglieder. Aus Sicher- Stellglieder
heitsgrnden soll der Start des Arbeitsvorgangs (pneumatische Ventile)
erst dann wirksam werden, wenn Signalglieder
die Startvoraussetzung fr den Arbeitsprozess
(z.B.: Kolben im eingefahrenen Zustand) melden.
Die Steuerelemente bilden das Rechenwerk der Signalverarbeitung
Steuerung. durch
Steuerelemente
Die Ausgnge der Steuerelemente wirken auf das (pneumatische Ventile)
Stellglied. Zur Bettigung des Stellgliedes reicht
die kurzzeitige impulsartige Belftung ber einen
der Steuereingnge. Das Stellglied wechselt in die
neue Schaltstellung und behlt diese auch nach Signaleingabe durch
Wegnahme des Belftungsimpulses bei. Mithilfe Signalglieder/
Eingabeelemente
von Stellgliedern lassen sich in Ablaufsteuerungen
(pneumatische Ventile)
Schaltzustnde speichern.
Der Ausgang des Stellgliedes wird zum Arbeits
element gefhrt und schaltet dieses. Das Arbeits-
element (im Beispiel: Positionierzylinder) leistet Energieversorgung
mechanische Arbeit und setzt die Befehle in dem
zu steuernden Prozess um.
1 Steuerkette einer pneumatischen Steuerung
Die Steuerkette stellt den prinzipiellen Aufbau einer
pneumatischen Steuerung dar. Soll der technische
1A
Aufbau einer mit Druckluft betriebenen Steuerung
doppeltwirkender
exakt dokumentiert werden, nutzt man den pneu
Zylinder
matischen Schaltplan.
Dieser Schaltplan stellt smtliche Bauteile der Steu-
erung symbolisch dar. Durch Linien, die Rohrleitun- 1V1
gen fr Druckluft darstellen, werden die Verknp-
fungen der Bauteile beschrieben.
Der Anwender entnimmt dem pneumatischen Steueranschlsse
Schaltplan neben dem technischen Aufbau auch
die Funktionen der Bauteile und der Steuerung. 2 Impulsventil als Stellglied
A
E
Hinweise zur Schaltplanerstellung:

Die Bauteile der Steuerung sind nach Mglichkeit in Reihenfolge des Bewegungsablaufes nebenein-
ander von unten nach oben in Richtung des Energieflusses zu zeichnen.
Leitungen zwischen den Bauteilen sollen geradlinig in vertikaler oder horizontaler Richtung gezeichnet
werden.
Die Leitungen kreuzungsfrei zu ziehen verbessert die bersichtlichkeit.
Der pneumatische Schaltplan wird in der Ausgangsstellung dargestellt. Darunter wird die Schaltstellung
verstanden, aus der heraus das vorgesehene Schaltprogramm startet.
Kennbuchstabe Art des Betriebsmittels

11 S 2 P Messgerte, Klingeln
F Sicherungen, Schutzschalter
M Motoren, Stellantriebe
S Schalter, Taster, Ventile

Anlagen- Schalt- Bauelement- Bauelement-
Nummer kreis- Kenn- Elemente- G Generator, Batterie, Pumpe
Nummer zeichnung nummer R Rckschlagventil, Diode
1 Kennzeichnung von Bauelementen
Beispiel: Biegevorrichtung
Bild 2 stellt den pneumatischen Schaltplan der vollautomatisierten Biegevorrichtung fr die Arbeits
elemente Positionierzylinder A (Bezeichnung im Plan: 1A1) und Biegewerkzeugzylinder B (Bezeich-
nung im Plan: 2A1) dar (Seite386). Der Schaltplan zeigt zwei Steuerketten.
1A1 2S2 2S1 2A1 1S2 1S3

Arbeits- E6 E4 E3 E5
elemente Positionieren Biegen
1V2 2V1
Stell-
glieder
1V1
Steuer-
glieder
E1 E3 E5 E4 E6
1S1 1S2 1S3 2S1 2S2
Signal-
glieder
0V1 Steuerkette 1 Steuerkette 2

Energie
versor- 0Z1
gung
2 Pneumatischer Schaltplan der Biegevorrichtung
E
A
Taktstufensteuerungen
Schaltsignal
Sie stellen eine Alternative und Ergnzung zur Vorbereitungs-
Lschsignal zum
pneumatischen Wegplansteuerung dar. Mit Takt- signal fr den
vorausgehenden Takt
nachfolgenden Takt
stufensteuerungen (Bild 1) lassen sich die in Funk-
tionsplnen dargestellten Schritte von Ablaufsteu- S = Setzen
S R
erungen direkt umsetzen. Der folgerichtige Ablauf R = Rcksetzen
der Schritte (Takte) wird durch ein Vorbereitungs- des Schalt- Lschsignal
signals des nach-
signal des vorausgehenden Taktes und durch ein folgenden
Lschsignal des nachfolgenden Taktes gewhrleis- Taktes
tet.
Abfrage:
Dass die Steuerung als Ablaufkette vorliegt und
Vorbereitungssignal des Sensorsignal
die Steuerung die Befehle schrittweise ausfhrt, vorausgehenden Taktes (aktuell)
erleichtert die Fehlersuche.
1 Taktstufenbaustein
Taktstufensteuerungen besitzen den Nachteil einer
hohen Anzahl an Bauteilen. Der Markt bietet aber
auch standardisierte Taktstufenbausteine an, die in sich die Bauteile fr mehrere Taktstufen kompakt
integrieren.
In Taktstufensteuerungen wird der gewnschte Ablauf der Takte durch ein Vorbereitungssignal des
vorhergehenden Taktes und durch ein Lschsignal des Folgetaktes abgesichert.
Beispiel: Vollautomatisierte Biegevorrichtung

Im betrieblichen Einsatz erwies sich der Bewe-
gungsablauf der Arbeitselemente als ungnstig.
Vereinzelt ergaben sich Ausfallzeiten der Biege-
vorrichtung durch Verrutschen des Blechs, wenn
der Positionierzylinder nicht genau sichert. Es
wurde der Verbesserungsvorschlag formuliert, die
X+ Zylinderkolben X fhrt aus
Arbeitselemente die Bewegungsfolge A+B+B-A- X Zylinderkolben X fhrt ein
(1A1+2A1+2A1-1A1-) ausfhren zu lassen (Kurz-
zeichen im Bild 2). 2 Kurzbeschreibung von Zustandsnderungen fr
Arbeitselemente
Diese Manahme soll sicherstellen, dass der Positi-
onierzylinder das Blech whrend der Biegebearbei-
tung gegen Verrutschen des Blechs sichert.
Taktstufensteuerungen eignen sich fr Steuerauf-
gaben mit Signalberschneidung.
1 2 3 4 5=1 Schritte
Die Signalberschneidung im Beispiel zeigt Bild 3:
E4 Kolben
Nach Ablauf des Schrittes 2 wird das Signalglied 1A1 1
E4 von Zylinder 1A1 bettigt und bleibt in diesem ausgefah-
ren
Zustand bis zum Ende des 4. Schrittes.
Zustand:
E1
Zylinder 2A1 gibt am Ende des 3. Schrittes ein
eingefah-
Signal ber das Signalglied E5. ren
0
Die Folge ist, dass die Signalglieder E4 und E5 zu E5
Beginn des 3. Schrittes gleichzeitig anstehen:Ihre
2A1 1
Signale stehen sich am Stellglied gegenber, das ausgefah-
steuerungstechnisch folgerichtige Schalten des ren
Zustand:
Stellgliedes ist nicht gewhrleistet!

Die Aufgabe fr den Entwickler der Steuerung be- eingefah-
steht darin, technische Manahmen zur kurzfristi- E6 ren
0
gen Abschaltung der anliegenden Signale von E4
und E6 zu treffen. 3 Weg-Schritt-Diagramm mit Signalberschneidung
A
E
Positionieren 1S3 2S1 Biegen 1S2 2S2

1A1 E6 E4 2A1 E6 E3
Arbeits-
elemente
1V3 2V3
Stellglieder
1V1 2V1 2V2 1V2

Taktstufen
zur Signal- S R S R S R S R
verarbeitung
& & & &
Signal- E1 1S1 E4 2S1 E5 2S2 E6 1S2 E3 1S3

glieder a b a b a b a b a b
Energie
versorgung
1 Taktstufensteuerung verhindert Signalberschneidung
Tastrollen, z.B. mit Leerrcklauf (Bild 2), erlauben die Beibehaltung der gewohnten Schaltplan-Struktur.
Der Einsatz dieser Bauteile ist jedoch sicherheitstechnisch bedenklich, da Strungen durch Klemmen der
Schaltklinken, speziell in staubiger Umgebung, auftreten knnen.
Nachteile von Wegeventilen mit Leerrcklaufrolle bzw. Rollenhebel:
Klemmgefahr der Klinke bei Verschmutzung
Einbau des Ventils in der Endlage des Kolbens nicht mglich
Groer Bettigungsweg erforderlich
Bei hoher Kolbengeschwindigkeit ist der Druckluftstrom sehr kurzzeitig geschaltet
Die Signalabschaltung mit zeitverzgernd schaltenden Ventilen Verzgerungsventilen (Bild 1 S.393)

erlaubt einen sicheren Ablauf des Arbeitsablaufs selbst bei schnellen Bewegungen der Bauteile.
Bewegungsfolge der Arbeitselemente: 1A1+ 2A1+ 2A1 1A1
Sinnbild E4 E3 E5
1A1 2S1 2A1 1S2 2S2
Tastrollen mit
1V1 Leerrcklauf 2V1
Tastklinke
E1 E3 E4 E5
Start 1S1 1S2 2S1 2S2
a b a b a b a b
Tastrolle
2 Biegevorrichtung (Signalberschneidung, Signalabschaltung durch Leerrcklaufrollen)

E
A
Ein erneuter Arbeitsablauf der Zylinder1A1 und 2A1 lsst sich dann ausschlielich starten, wenn die
Steuerleitung 14 des Impulsventils 1V1 entlftet ist. Diese Schaltvoraussetzung zum Neustart wird tech-
nisch durch den Einsatz des Verzgerungsventils 1V2 geschaffen:Mit Erreichen des Systemdrucks im
Druckluftspeicher wechselt 1V2 verzgert in die Schaltstellung ,a und sperrt den Druckluftstrom nach 1V1.
Das Zeitverzgerungsventil 2S1 ermglicht die impulsartige Belftung zum Schalter des Stellgliedes 2V2.
Das schnelle Schalten des Verzgerungsventils 2V1 wird durch das weit geffnete Drosselventil erzielt.

1A1 2S1 2A1 1S2
1.3 2S2
E4 E3 E5
1V1 2V2
12 14 Verzgerungsventile 12 14
1V2 2V1
a b a b
Start 1S1 E1 Druckluft- 1S2 E3 2S1 E4 2S2 E5

speicher
a b a b a b a b
1 Biegevorrichtung (Signalabschaltung durch Verzgerungsventile)
Auch Umschaltventile ermglichen eine sichere Abfolge der Schaltschritte (Bild 2).
Dieses Steuerungskonzept bezeichnet man als Kaskadensteuerung. Die Signalabschaltung wird dabei
durch die wechselnde Umschaltung des Druckluftstromes zwischen den Strngen I und II erreicht. Die
Aufgabe des Umschaltventils erfllt das Impulsventil 0V1, das dauerhaft mit Druckluft aus dem Netz
versorgt wird.
1A1 2S2 2A1 1S2 2S1
E4 E3 E5
1V1 2V1
1S2 E3 2S2 E4
Strang
Strang
Umschaltventil 0V1
Druckluft
E1 1S1 2S1 E5
Start
2 Biegevorrichtung (Signalabschaltung durch Umschaltventile)

A
E
7.6.2 Bauteile pneumatischer Steuerungen

Zur bermittlung von Signalen und zur Erzeugung von mechanischer Arbeit verbrauchen pneumatische
Steuerungen Druckluft. Diese wird im Produktionsbetrieb von einer Druckluftanlage erzeugt und verteilt.
Eine Druckluftanlage besteht aus den Einheiten Drucklufterzeugung, Druckluftaufbereitung und Druck-
luftverteilung (Bild 1).
Die Bildzeichen zur sinnbildlichen Darstellung der Anlagenbauteile und deren Benennung gibt die
DINENISO 1219 vor.
Drucklufterzeugung Druckluftverteilung
Druckbegren-
Khler Filter mit zungsventil
Wasserab-
scheider
Bohrmaschine
Wartungs- Kondensat-
einheit Sammelbe-
hlter
Luft- Rohteil-
filter Khl- magazin Ablass-
wasser Auswerf-
ventil
zylinder
Druckluft-
behlter
Verdichter Einschub- und
M
Spannzylinder
Druckluftaufbereitung
Druckbe-
grenzungs- Zylinder Wasser-
ventil abscheider
angesaugte Luft
Manometer
Wegeventil
Filter Filter und Druck- komprimierte
M Khler automa- luftbe- Luft
Motor mit tischer hlter Wartungs-
Verdichter Wasserab- einheit
scheider
1 Druckluftanlage und Fertigungsbeispiel Aufbau und symbolische Darstellung
Drucklufterzeugung
Zur Erzeugung der Druckluft werden Verdichter be-
ntigt. Diese werden als Kolben-, Membran- oder
Schraubenverdichter ausgefhrt (Bild 2).
Der Kolbenverdichter saugt im ersten Arbeitstakt
Herabfahren des Kolbens ber das Saugventil
gefilterte Luft an, um sie im zweiten Arbeitstakt
bei geschlossenem Saug- und geffnetem Druck-
ventil zu verdichten.
Die Funktionsweise des Membranverdichters ent-
spricht der des Kolbenverdichters. Da die bewegten
Massen geringer als beim Kolbenverdichter sind,
luft der Membranverdichter schneller und gleich-
miger. Die im Membranverdichter verdichtete
Luft ist lfrei. 2 Kolben- und Membranverdichter Schema
E
A
Im Schraubenverdichter (Bild 1) drehen sich inei-

nander greifende gegenlufige Schraubenwellen.
Die Luftkammern um die Schraubenwellen verklei-
nern sich stetig bis zur Austrittsffnung des Verdich-
ters, so dass das Volumen der Luft sinkt und der
Druck der Luft steigt.
Druckluftaufbereitung und Druckluftverteilung

Verdichter saugen staubhaltige Umgebungsluft
mit Umgebungstemperatur und einer gewissen, Saugseite Druckseite
vom Wetter abhngigen Feuchte an. Sie wird ge-
filtert. Durch das Verdichten (Komprimieren) der 1 Schraubenverdichter
Luft entsteht Wrme, die die Temperatur der Luft
stark ansteigen lsst. Zur Vermeidung von Was-
ser-Kondensation an den Verbraucherstellen wird
die verdichtete Luft im Nachkhler gekhlt, hufig
bis auf eine Temperatur von 4 C herab. Dadurch
entsteht Kondenswasser (Kondensat), das sich im
Geflle
Wasserabscheider sammelt. Da im Kondensat orga- ca. 1%
nische Verunreinigungen, zum Beispiel lspuren,
zu erwarten sind, muss das Kondensat fachgerecht Druck-
entsorgt werden. luft
vom Luftent-
Zur Speicherung der Druckluft und zur Vergleich- Ver- nahme
migung des Netzdrucks (Ausgleich von Druck- dichter
Geflle
schwankungen beim Einsatz eines Kolbenverdich- ca. 1%
ters) dient der Druckluftbehlter. Von dort aus er- Geflle
folgt die Verteilung der Druckluft ber das Druck ca. 1%
luftnetz (Bild 2) zu den Verbrauchsstellen. Aufberei-
Kondensat- Kondensat-
tungs-
ableitung ableitung
Um Kondensationswasser gezielt abzuleiten, wer- einheit
den die Druckluftleitungen mit einem Geflle in
Richtung zur Kondensatableitung verlegt. 2 Druckluftnetz
Den pneumatischen Steuerungen vorgeschaltet sind zustzlich Wartungseinheiten (Bild 3). Diese schei-
den Staub bzw. Kondensat ab und erlauben eine Feineinstellung des Arbeitsdruckes der Druckluft. Sie
beaufschlagen die Druckluft gegebenenfalls mit lnebel (Schmierfhigkeit der Druckluft).
Filter Verschluss- Druck-Regelventil ler

schraube Ventil- Ringspalt
unge-
Luft- Luft- teller
regelte geregelte
eintritt austritt Druckluft Druckluft
Stift ler-
kopf
Membrane
F Feder
Entlftungs-
Filter- Prall- bohrung
einsatz platte
l
Kondens- Behlter
wasser
Ablassventil
3 Wartungseinheit
A
E
Arbeitselemente
Arbeitselemente leisten mechanische Arbeit. Die dazu erforderliche Energie wird ihnen ber die
Druckluft zugefhrt. Als Arbeitselemente finden hufig Druckluftzylinder ihren Einsatz. ber die
Kolbenstange bertrgt der Druckluftzylinder die ihm zugefhrte Energie in geradliniger Bewegung
auf den zu steuernden Prozess. Dabei wird mechanische Arbeit verrichtet.
1 Pneumatikzylinder
Der Druckluftzylinder der automatischen Werkstckzufuhr-/Spannvorrichtung der Biegevorrichtungen

(Bilder 385-1 und 386-2) fhrt das zu bearbeitende Werkstck aus dem Magazin in die Bearbeitungs-
position. Dann bt der Kolben in der ausgefahrenen Endlage Haltekrfte auf das Werkstck aus. Der
Zylinder leistet nur Arbeit in eine Richtung.
Nach Verrichtung der Transport- und Haltearbeit
soll die Kolbenstange in die Ausgangslage zurck- Zylindergehuse Arbeitsrichtung
kehren. Fr die Rckfhrung sind Krfte ntig. W- Druckfeder Kolben-
re der Zylinder senkrecht eingebaut, liee sich stange
zur Rckstellung die Gewichtskraft des Kolbens
nutzen. Unabhngig von der Einbaulage des Zylin-
ders funktioniert die federbettigte Rckstellung
des Kolbens (Bild 2).
Einfachwirkende Zylinder verrichten Arbeit in nur
eine Richtung. Zur Rckfhrung des Zylinderkol- Manschetten- Kolben Entlftung
dichtung Symbol
bens in die Ausgangslage ist eine uere Kraft
notwendig. 2 Einfachwirkender Zylinder
Die wirksame Kolbenkraft F des Arbeitselements

Druckluftzylinder lsst sich aus den geometrischen
Daten des Zylinders, dem Arbeitsdruck der Druckluft
100
und dem Wirkungsgrad des Zylinders ermitteln: F

Kolbendurchmesser d = 100 mm Kolben-
N Kolbenflche kraft
Arbeitsdruck pe = 6000 hPa = 60
cm
Wirkungsgrad = 85 %
N
d
F =pe A =pe
pe = 600 kPa = 60
cm2
4
Wirkungsgrad: = 0,85
N (10 cm)
F =60 0,85 = 4006 N 4 kN
cm 4 3 Bestimmung der Kolbenkraft
E
A
Nach der Werkstckbereitstellung wie in den Beispielen ab S. 385 soll nun der Bohrvorgang mit der Auf-
und Abbewegung der Bohrspindel automatisiert werden. Als Antrieb fr die Bohrspindel eignet sich ein
Doppelwirkender Zylinder (Bild 1), da Bewegungen in zwei Richtungen (Vorschub und Rckstellung) zu
steuern sind. Im doppeltwirkenden Zylinder werden die Zylinderrume links und rechts des Kolbens
wechselweise mit Druckluft beaufschlagt bzw. entlftet. Der Kolben bewegt sich in die gewnschte
Richtung, wenn der nicht druckluftbeaufschlagte Raum entlftet wird.
Beim doppeltwirkenden Zylinder lassen sich Einfahr- und Ausfahrbewegung als Arbeitsbewegung
nutzen.
Durch Umkehrung der Druckluftbeaufschlagung fhrt der Zylinderkolben in die Ausgangslage zurck.
Die Endlagendmpfung beginnt, sobald der Dmpfungszapfen an der Kolbenstange in die Bohrung am
Zylinderboden (oder Deckel) eintaucht und verhindert das schnelle Ausstrmen der restlichen Luftmenge
aus dem Raum zwischen Kolben und Boden (Bild 1). Diese Luftmenge wird durch den Kolben verdichtet
und bremst ihn kurz vor dem Hubende ab. Dann wird das Luftpolster ber eine Drosselbohrung und
ein Drosselrckschlagventil langsam entlftet. Zum Anfahren in Gegenrichtung hat die Druckluft freien
Durchgang durch das Drosselrckschlagventil.
Zylinder ohne Dmpfung sollten ausschlielich bei geringen Kolbengeschwindigkeiten verwendet wer-
den. Andernfalls besteht die Gefahr von Schlgen in den Zylinderendlagen.
Drosselrckschlagventil
Drosselrck-
Drosselbohrung Drosselbohrung
schlagventil
Kolbenstange
Dmpfungsraum Zylinderrohr Dichtung Kolben

Dichtungszapfen
Druckluft (Zuluft) Abluft
1 Doppeltwirkender Zylinder mit Endlagendmpfung
In der Fertigung finden auer den Druckluftzylin-

dern Druckluftmotoren als Arbeitselemente Ver- Lamellen Abluft ins Freie
wendung.
Druckluftmotoren erzeugen eine drehende Arbeits-

Verstellbar;
bewegung und treiben z.B. Druckluftwerkzeuge
zwei Dreh-
(Schrauber, Handschleifgerte) und Hebezeuge an. richtungen
Sie werden als Kolbenmotoren und Zahnradmoto- mglich
ren gebaut, am hufigsten jedoch als Druckluft-La-
mellenmotor mit radial in Schlitzen verschiebbaren Gehuse
Lamellen (Bild 2).
Druckluftzufhrung
Gegenber Elektromotoren besitzen sie u.a. den
Vorteil des niedrigen Leistungsgewichts. 2 Druckluft-Lamellenmotor
A
E
Signalverarbeitung
In pneumatischen Steuerungen dient Druckluft auch als Medium (Mittel) zur Signaleingabe, Signalver-
arbeitung und Signalausgabe. Dazu mssen Richtung, Start und Stop, Druck sowie Durchflussmenge
der Druckluft beeinflusst werden. Diese Aufgabe erfllen in den pneumatischen Steuerungen die Ventile.
Wegeventile:
Bild 1 zeigt eine einfache Schaltung zur Bettigung ei- Arbeitsbewegung Arbeitsbewegung
nes pneumatischen Arbeitselements. Bei einer Bohr-
vorrichtung wie im Beispiel auf Seite 379 knnte es
sich hier um einen pneumatisch bettigten Aussto-
Arbeits- Wegeventil
zylinder handeln, der das fertig bearbeitete Werkstck
element mit zwei
auf Tastendruck aus der Bohrvorrichtung entfernt. mglichen
Das Wegeventil wechselt bei Bettigung von Schaltstel-
Schaltstellung a ber in die Schaltstellung b. Druck- Arbeits- Arbeits- lungen
leitung leitung 4 2
luft vom Druckluftanschluss 1 strmt durch das
Ventil und gelangt ber die Arbeitsleitung 4 in das
Arbeitselement, den doppelt wirkenden Zylinder.
Entlf- 1 Entlf- 3 1 5
Der Kolben fhrt aus.
tung tung
Zur Rckstellung des Zylinderkolbens muss das Abluft Ziffern:
Wegeventil zurck in die Schaltstellung a gefhrt normge-
Zuluft me Be-
werden. Dann strmt die Druckluft aus dem An- zeichnung
schluss 1 ber die Arbeitsleitung 2 in die rechte Wegeventil in Wegeventil in des Ventil-
Kammer des Zylinders, der Kolben fhrt ein. Schaltstellung a Schaltstellung b anschlusses
Wegeventile steuern Start und Stop des Druck-
1 Wegeventil
luftstroms sowie seine Richtung.
Bildliche Darstellung Sinnbildliche Bildliche Darstellung Sinnbildliche

Darstellung Darstellung
F
nicht
bettigt Wegeventil in bettigt Wegeventil in
Arbeitslei- 4 2 Arbeits- 4 2
tung fhrt leitung
F
Druckluft a b entlftet a b
Druck- Druck- 4
luft 1 3 luft 1 3
Druckfeder 1
Schalter- 2 Schalter-
Entlftung stellung b: 3 Arbeitslei- stellung a:
Entlf- der Arbeits- 4 geffnet Entlf- tung fhrt 4 entlftet
tung leitung 2 entlftet tung Druckluft 2 geffnet
2 4/2-Wegeventil
In der sinnbildlichen Darstellung in den Schaltplnen geht die Anzahl der mglichen Schaltstellungen eines
Wegeventils aus der Anzahl der Felder (Rechtecke) hervor. Anschlsse der Ventile werden als L inien an die
Felder gezeichnet, Linien innerhalb eines Feldes symbolisieren Leitungswege der Druckluft. Pfeile geben
die Durchflussrichtung an, Querstriche innerhalb der Felder stehen fr Absperrungen der Druckluft. In der
Kurzbezeichnung werden Wegeventile nach der Anzahl der gesteuerten Anschlsse und nach Anzahl ihrer
mglichen Schaltstellungen bezeichnet.
Sinnbildliche Darstellung (Schaltzeichen)
Kennzeichnung der Anschlsse des 5/2-Wegeventils
Anschluss alte Norm DIN-ISO 5599 5 Anschlsse 2 Schaltstellungen
Druckversorgung P 1 Schaltstellung a Schaltstellung b
Arbeitsleitung A 4 4(A) 2(B) 4(A) 2(B) 4(A) 2(B)
Arbeitsleitung B 2
a a b b
Entlftung R 3
Entlftung S 5 3(R) 5(S) 3(R) 5(S) 3(R) 5(S)
1(P) 1(P) 1(P)
Steueranschluss Z 14
Steueranschluss Y 12 3 Darstellung von Wegeventilen (Beispiel)
E
A
Die Sinnbilder fr die Bettigung von Ventilen stehen auerhalb der Felder (Bild 1).
Muskelkraftbettigungen Mechanische Bettigungen Elektrische Bettigungen
allgemein Taster Elektromagnet
Druckbettigungen
Druckknopf Rolle
Druckbeaufschlagung
Rolle in einer Druckentlastung

Hebel
Richtung wirkend
Kombinierte Bettigungen
Pedal Feder Elektromagnet mit
Vorsteuerventil
Sinnbilder fr die Bettigung von Ventilen stehen auerhalb der Felder
1 Bettigungsarten von Ventilen Symbole nach DIN ISO 1219
Stromventile
Sinnbildliche
Darstellung
Damit lsst sich der Volumenstrom (Durchfluss-
menge) der Druckluft in einer Steuerung einstellen. Drossel-
schraube
In der Pneumatik wird hauptschlich das Drossel
ventil (Bild 2) zur Vernderung des Volumenstroms
verwendet. Druckluft
Druckluft gedrosselt
Die Drosselwirkung des Ventils wird durch eine Ver-
engung des Strmungsquerschnitts erzeugt. Dros-
Drossel-
selventile mit verstellbarer Verengung haben sich spalt
gegenber Ausfhrungen mit konstanter, fest vor-
gegebener Verengung weitgehend durchgesetzt. 2 Drosselventil
Stromventile beeinflussen den Volumenstrom
der Druckluft in beide Strmungsrichtungen.
Drosselrckschlagventile
Sie drosseln die Druckluft nur in einer Strmungs-
richtung (Bild 2). In Gegenrichtung passiert die
Druckluft ein Drosselrckschlagventil ungehindert
ber ein Rckschlagventil. Dieses sperrt den Durch-
fluss der Druckluft in einer Richtung und gibt ihn
in der entgegengesetzten frei. Rckschlagventile
besitzen als Sperrkrper hufig Kugeln oder Kegel.
Einstellen der Kolbengeschwindigkeit: Aus tech- 3 Drosselrckschlagventile
nischen Grnden ist es nicht mglich, dass die
Druckluftzylinder in Bruchteilen von Sekunden ih-
ren Arbeitshub verrichten. Deshalb werden zur Ein-
stellung der Kolbengeschwindigkeit den Arbeits-
elementen Drosselrckschlagventile vorgeschaltet.
Beim doppelt wirkenden Zylinder soll dessen Kol-
ben-Ausfahrgeschwindigkeit in Anfahr-Richtung
einstellbar sein. Das bewirkt eine Abluftdrosselung. Durchfluss- Sperr- Durchfluss-
richtung richtung richtung
Sie besitzt den Vorteil, dass die auf das Arbeitsele-
ment geschaltete Druckluft ohne Verzgerung am
Kolben anliegt und sich die Bewegung des Kolbens Rckschlag- Drossel-
gleichmig und ruckfrei vollzieht. ventil ventil
Falls der Zuluftstrom in das Arbeitselement gedros-

selt wird, handelt es sich um eine Zuluftdrosselung. 4Drosselrckschlagventil
A
E
Sperrventile
2(A)
Rckschlagventile gehren zu den Sperrventilen.

Hierzu zhlen auch Wechselventile und Zweidruck 2(A)
ventile (Bild 1). Wechselventile erfllen in pneuma- 10(X) 11(Y)
tischen Steuerungen die ODER-Funktion, Zweid- 10(X) 11(Y)
ruckventile werden zum Aufbau von UND-Funkti
onen verwendet (s. S. 383 und 384). Durchfluss nach 2 von
10 oder 11 mglich
hier: Zuluft von 11
Sperrventile sperren den Durchfluss der Druck-
luft in einer Richtung.
1 Wechselventil
In entgegengesetzter Richtung strmt das Druck-
mittel ungehindert.
Druckventile
Zu dieser Gruppe zhlen die Druckregelventile,

die zur Vergleichmigung des Arbeitsdrucks ein-
gesetzt werden. Druckregelventile dienen in der
Aufbereitungseinheit der Druckluft zur Konstanthal-
tung des Arbeitsdrucks in der Steuerung.
Als Sicherung gegen unzulssige Drcke, z.B. in Be-

hltern oder Apparaten, knnen Sicherheitsventile
eingesetzt werden (Bild 2). Sie schtzen bei Abwei-
chungen vom bestimmungsgemen Betrieb in
der Regel in Gefahrsituationen gegen gefhrliche
ber- oder Unterdrcke, die letztlich zur Zerstrung
der Behlter oder Apparate fhren wrden. Sicher-
heitsventile sind somit Druckbegrenzungsventile.
Spricht ein Sicherheitsventil auf einen unzulssi-

gen Druck im zu schtzenden Apparat oder Behlter
an, reit die Versiegelung (Plombe) (Bild 2, rechts
oben). Das Sicherheitsventil muss danach ausge-
tauscht werden.
Mit Druckventilen lsst sich der Druck in der

pneumatischen Steuerung beeinflussen bzw.
einstellen. 2 Sicherheitsventil
Aufgaben:
1 Weshalb ist bei doppeltwirkenden Zylindern eine Endlagen- 3 Besteht in der geplanten Steuerung Signalberschneidung?
dmpfung ntig und wie funktioniert sie? 4 Wie lassen sich die Geschwindigkeiten der Arbeitszylinder
2 Auf den folgenden Seiten lernen Sie, wie elektrische Steue- einstellen?
rungen aufgebaut sind und wie sie funktionieren. Entwerfen 5 Wodurch entsteht Kondensat in Druckluftnetzen?
Sie eine fr die Bohrvorrichtung und stellen Sie den entschei-
6 Wozu wird der Druckluftbehlter in Druckluftnetzen bentigt?
denden Unterschied gegenber einer pneumatischen Steue-
rung fest.
E
A
7.6.3 Elektrische Steuerungen

Pneumatische Steuerungen werden vorzugsweise zur Automation einfacher Funktionen eingesetzt. Bei
aufwndigeren Fertigungsprozessen werden (vorzugsweise) elektrische Steuerungen verwendet, weil
diese kompakter gebaut werden knnen als pneumatische Steuerungen und weniger wartungsintensiv
sind. Zudem lassen sich die elektrischen Signale der Steuerung zum Zwecke der Prozessbeobachtung
und -dokumentation aufbereiten.
ber Sensoren, Taster und/oder Schalter werden einer elektrischen Steuerung Signale zugefhrt. Das
Steuerprogramm gibt die Anweisungen zur Signalverarbeitung vor. Die Umsetzung der Befehle auf die
Anlage (auf den zu steuernden Prozess) erfolgt ber Aktoren (Arbeitselemente).
Elektrische Steuerungen
Verbindungsprogrammiert (VPS) festprogrammiert
austauschprogrammierbar
Speicherprogrammiert (SPS) freiprogrammierbar
austauschprogrammierbar
1 Einteilung elektrischer Steuerungen nach der Technik der Signalverarbeitung
Verbindungsprogrammierbare Steuerung
Die Bauelemente der VPS sind durch Leitungen fest untereinander verbunden. Ist die VPS aufgebaut,
lassen sich nderungen in der Schaltung nur mit hohen Aufwand realisieren. Nachtrgliche, geringfgige
Anpassungen der Steuerung lassen sich durch Verwendung von Wahlschaltern oder Kreuzschienenver-
teilern ausfhren.
Speicherprogrammierbare Steuerungen
Sie sind frei- oder austauschprogrammierbar. Frei-
programmierbarkeit bedeutet, dass sich bei einer
nderung der Steuerungsaufgabe das vorhandene
Steuerprogramm in Teilen oder vollstndig um-
schreiben lsst. Ein mechanischer Eingriff wie bei
der VPS ist nicht ntig. Die nderung des Steuer-
programms in einer austauschprogrammierbaren
SPS erfordert den Ersatz des Programmspeichers.
Entwicklung der SPS und VPS

Als die Informationstechnik so weit entwickelt war,
dass Schaltvorgnge durch elektronische Bauteile
realisiert werden konnten, fand man einen Ersatz
fr die aufwendigen Schtz- bzw. Relaissteuerun-
gen die SPS. Zum Standard jeder modernen SPS
gehrt heute das Ausfhren von Rechen-, Zeit- und
Zhlfunktionen. 2 Automatisierungsgert einer SPS
Leistungsfhigere SPS bieten zudem die Mglichkeit, Prozessablufe zu visualisieren (grafisch darzu-
stellen), regelungstechnische Aufgaben zu erfllen und als Leitrechner in informationsmig vernetzten
Produktionsbetrieben eingesetzt zu werden.
Die VPS haben ihre Bedeutung in der Automatisierung von Produktionsprozessen verloren. Weil sie
eine lange Gebrauchsdauer besitzen, werden sie auch noch heute benutzt. Der Einsatz einer VPS bleibt
wirtschaftlich und technisch dann sinnvoll, sofern einfache Prozesse mit nur wenigen Signalverarbei-
tungsschritten gesteuert werden sollen. Beispiel: Anfahrschaltung eines greren Elektromotors.
A
E
Tabelle 1: Vor- und Nachteile elektrischer Steuerungen (Auswahl)
Vorteile Nachteile
strunempfindlich, robust hoher Platzbedarf
niedrige Kosten bei einfachen Steueraufgaben verarbeitet ausschlielich binre Signale
VPS niedrige Kosten bei hohen Stckzahlen nderung des Steuerprogramms aufwndig
parallele Signalverarbeitung Erhhter Aufwand fr Wartungsarbeiten (Ver-
schlei, Korrosion)
geringer Platzbedarf hoher gertetechnischer Aufwand schon bei

hohe Zuverlssigkeit wegen kontaktloser einfachen Steuerungsaufgaben
Bauelemente
berwachung des Programmablaufs und des
SPS
Steuerprozesses mglich
Fehlersuche durch Programmtests
Programmnderung durch Softwareaustausch
Aufbau und Bauteile der verbindungsprogrammierbaren Steuerung (VPS)
Die Signaleingabe erfolgt ber Hand-, Grenz- oder Endtaster sowie Schalter, die als ffner oder Schlieer
ausgefhrt werden.
Die Signalverarbeitung innerhalb einer verbindungsprogrammierten Steuerung erfolgt mit Relais oder
Schtz. Diese Bauteile erlauben das Leiten und das Sperren elektrischer Signale.
In Ablaufsteuerungen erfllt das Relais Rckstellfeder

Kontakt-
bzw. das Schtz die Funktion eines Spei- eingang
chers fr binre Signale. Anker
Spule
Ein Schtz wird zum Schalten groer Elektrische
Schalt-
Strme eingesetzt. Isolations-
zungen
schicht
Schaltzunge
Das Relais (Bild 1) ist nicht auf das Schal- Steuer-
stromkreis
ten hoher elektrischer Leistungen ausge-
legt. Es wird zur Signalverarbeitung in
Schaltungen eingesetzt. Im Gegensatz
zum Schtz besitzt ein Relais mehrere
Ausgnge und bietet daher die Mglich- Kontakte (Ausgang)
keit der Signalvervielfachung.
1. Ziffer:
Aufsteigende Durchnummerierung
In einer elektropneumatischen Steue Relais der Kontaktbahnen
K1 13 21 324
rung schaltet das Stellglied Magnet-
ventil einen Pneumatikzylinder: Liegt A1 2. Ziffer:
eine Spannung am elektrischen Eingang Kennzeichnung Schlieerkontakt 3 4
des Magnetventils an, erzeugt die Spu- A2 Kennzeichnung ffnerkontakt 1 2
le des Ventils ein Magnetfeld. Die Kraft Kennzeichnung Wechslerkontakt 2 4 1
14 22 31 Der Wechslervereint die Schaltfunktion
des Magnetfeldes sperrt oder ffnet das
des ffners mit der des Schlieers.
Ventil fr den Durchfluss der Druckluft Schlieer ffner Wechsler
zum Arbeitselement Beispiel auf Sei-
te403. 1 Aufbau eines Relais
E
A
Stromlaufplan
Die Anordnung der Bauelemente einer VPS hufig auch als Schtz- oder Relaissteuerung bezeichnet,
geht aus dem Stromlaufplan hervor. Der Stromlaufplan gliedert sich in den aus Sicherheitsgrnden
mit niedriger Spannung (24 V) versorgten Steuerungsteil und den mit hherer Spannung betriebenen
Leistungsteil.
Beispiel:
S1
Ein Relais schaltet ein Magnetventil, wenn einer 1
der Taster S1 oder S2 und der Taster S3 bettigt S2 & Y1
wird (siehe Logikplan rechts) S3
Steuerteil Leistungsteil
Strompfad 2
1 2 3
L+
3 3 13
S1 S2 K1
4 4 14
Kennzeichnung Durchnummerierung der Kontaktbahn,

Schlieerkontakt beginnend bei 1
1
S3
2
Kennzeichnung
ffnerkontakt
A1
K1 Y1
Kennzeichnung
A2
Spulenanschluss
S Schaltgliedertabelle
3 (gibt an, in welchen Strompfaden
Kontakte das Relais schlieen oder ffnen)
1 Beispiel des Stromlaufplans einer VPS-Steuerung
Regeln, die beim Zeichnen von Stromlaufplnen zu beachten sind:
Der Steuerteil (Steuerstromkreis) gibt die Bau- Die Kontakte eines Relais (Schtzes) erhalten
teile fr die Signaleingabe und -verarbeitung. die Kennzeichnung der Antriebsspule.
Der Leistungsteil (Hauptstromkreis) zeigt die ffnerkontakte erhalten die Kenn- 1
Bauteile zur Steuerung der Arbeitselemente. zeichnung: 2
Die Betriebsmittel/Bauteile der Steuerung wer-
den fortlaufend durchnummeriert. Schlieerkontakte erhalten die Kenn- 3
Die Schaltzeichen der Bauteile werden in der zeichnung: 4
Reihenfolge des Stromdurchgangs in senkrecht
verlaufenden Strompfaden gezeichnet.
Wechslerkontakte erhalten die Kenn- 2 4
Die Strompfade werden links beginnend nach zeichnung: 1
rechts fortlaufend durchnummeriert.
Die Schaltgliedertabelle zeigt die Nummer des
Die tatschliche Lage/Position eines Bauteils in Strompfades/der Strompfade an, in denen das
der Steuerung kann dem Stromlaufplan nicht Relais eine Schaltfunktion ausbt.
entnommen werden.
A
E
Tabelle 1: Kennzeichnung der Betriebsmittel

Kenn- Kenn- Kenn-
buch- Bezeichnung buch- Bezeichnung buch- Bezeichnung
stabe stabe stabe
A Baugruppen H Hupe, Signalleuchte Q Starkstromschaltgerte,
B PE-Wandler K Schtz, Relais Motorschutzschalter
Umsetzer nicht elektri- L Spule R Widerstand
scher Gren auf M Motor S Schalter, Whler
elektrische Gren T Transformator, Verstrker
N Verstrker, Regler
C Kondensatoren Y Elektrisch bettigte
G Batterie, Generator
F Schutzeinrichtungen mechanische Einrichtung
P Messinstrumente
Sicherungen
Selbsthalteschaltung
Speicherbaustein Steuerteil der VPS
In vielen Steuerungsaufgaben muss das Ausgangs-
Logiksymbol
signal eines zuvor bettigten Bauteils gespeichert L+
werden, bis es durch einen Gegenbefehl aufgeho- S1 S
A
ben wird. In VPS-Steuerungen erfordert dies den S2 R
Aufbau einer Selbsthalteschaltung im Steuerteil: S1 K1
Logikplan
Ein zum Eingabeelement parallel geschalteter Kon-
takt des Relais K1 zieht nach Bettigung des Tasters
S2 (Schlieer) an und hlt den Spulenstrom auch 1
S1 & A
dann aufrecht, wenn das Tastersignal S1 nicht mehr S2
S2
gegeben wird.
Das durch den Taster S1 kurzzeitig gegebene Signal S = Set (Setzen) K1
R = Reset (Rcksetzen)
wird gehalten (gespeichert), bis durch Bettigung L
eines ffners (hier: S2) der Stromfluss durch die
1 Speichern von Signalzustnden
Spule des Relais (K1) unterbrochen wird.
Beispiel Biegevorrichtung:
Die Kolben der Arbeitselemente (doppeltwirkende Pneumatikzylinder) sollen nach Erteilung des Start-
befehls in der Reihenfolge 1A1 + 2A1 + 2A1 1A2 aus- bzw. einfahren. Stellglieder der Zylinder sind
impulsgeschaltete Magnetventile, die im Leistungsteil einer VPS-Steuerung angeordnet sind (Bild 2).
Die VPS soll als lschende Taktkette aufgebaut werden. Das heit, dass der jeweils gesetzte Schritt den
Folgeschritt vorbereitet und gesetzt bleibt, bis dieser vom erfolgreich gesetzten Folgeschritt gelscht wird.
1A1 2A1
S1 S2 S3 S4
Y1 Y2 Y3 Y4
L+ 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 12 13 14 15
S1 S1

START
S5 S2 S4 S3
K1 K2 K3 K4 K5 K1 K2 K3 K4
K5 K1 K2 K3 K4
Y1 Y3 Y4 Y2
K2 K3 K4 K5 K1
K1 K2 K3 K4 K5
L L
2 Stromlaufplan einer VPS mit Selbsthalteschaltung

E
A
7.6.4 Speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS)

Eine speicherprogrammierbare Steuerung (SPS) mit ihren zugehrigen Peripheriegerten (Netzteil,
Bediengert, Monitor, ...) kann als ein speziell auf Steuerungsaufgaben zugeschnittener Computer be-
trachtet werden. Eine SPS besitzt eine Eingabeebene, eine Verarbeitungsebene und eine Ausgabeebene
fr elektrische Signale.
Aufbau der SPS

Die Eingabeebene besteht aus Sensoren und der
Eingabebaugruppe der SPS. Die Eingabebaugrup- S1 S2
Eingabe-
pe bildet die Schnittstelle zwischen der Anlage und
ebene
der Steuerung. Eingnge
In der Verarbeitungsebene befindet sich das Herz

der SPS, der Mikroprozessor (CPU). Er ist das Re-
Verbreitungs-
E8 E7
chenwerk der SPS und fhrt die logischen Verknp-
ebene
fungen der Eingangssignale gem den Software- SPS
anweisungen aus. A4
Das Steuerungsprogramm enthlt die Anweisun-
gen, welche Befehle in welcher Folge die SPS aus-
Ausgabe-
fhrt. Der Programmierer nutzt zur Eingabe der Ausgnge

ebene
einzelnen Befehlsschritte in die SPS ein Program- K1

miergert. Die Firmware (als Teil der Software)
stellt der Hersteller der SPS bereit. Zur Firmware
zhlt das Betriebssystem. Zum Produktschutz, aber
auch als Schutz vor Strungen, absichtlichen oder 1 Baugruppen der SPS
irrtmlichen Manipulationen, wird die Firmware in
Nur-Lesespeichern abgelegt, hufig in ROM-Spei-
cherbausteinen.
Die Ausgabeebene setzt ber die Ausgabebaugruppe und die Aktoren die Befehle der SPS in der Anlage
um.
Ist ein SPS-Programm erfolgreich ausgetestet, muss das Programm vor Eingriffen geschtzt werden. Dazu
wird das SPS-Programm in ein EPROM bertragen. Das in den EPROM gebrannte Programm ist gegen
Datenverlust bei Spannungsausfall geschtzt. Man spricht von einem remanenten Speicherverhalten.
Da die SPS in Wechselwirkung mit der zu automatisierenden Anlage und dem Bediener steht, besitzt
eine SPS Bausteine zur Speicherung flchtiger Daten: RAM-Speicher eignen sich als Arbeitsspeicher
zur Aufnahme von Daten, die fortlaufend berschrieben bzw. gendert werden. Im Gegensatz zu einem
Magnetspeicher (z.B. Festplatte) sind die Zugriffszeiten der CPU auf ein RAM extrem kurz.
Integrierte Speicherbausteine
Bezeichnung Eigenschaft
RAM (Random Access Memory) Schreib-/Lesespeicher: Der Inhalt des Speichers (Daten, Programme)
kann beliebig oft gelscht oder berschrieben werden.
Kein remanenter (flchtiger) Speicher! Folge: Verlust der gespeicherten
Daten bei Spannungsausfall.
ROM (Read Only Memory) Nur-Lese-Speicher: Die Programmierung des Bausteins erfolgt beim
Hersteller, remanenter Speicher.
PROM (Programmable ROM) Nur-Lese-Speicher: Die programmierung des Bausteins erfolgt einmalig
durch den Anwender.
EPROM (Erasable PROM) Nur-Lese-Speicher: Inhalt (Programm) des Bausteins lsst sich mit
UV-Licht lschen.
A
E
Die Kommunikation zwischen den Speicherbausteinen und der CPU erfolgt ber elektrische Leitungen,
die als Busse (Bild 1) bezeichnet werden.
Adressbus: Spricht gezielt den Baustein an, aus dem gelesen oder in den geschrieben wird.
Datenbus: Transportiert die gelesenen bzw. zu schreibenden Informationen/Daten in den adressierten Baustein.
Steuerbus: Bestimmt, ob aus einem Baustein Informationen gelesen oder in ihn geschrieben werden.
Datenbus
RAM
Eingangs- Ausgangs-
ROM bzw.
baugruppe baugruppe
EPROM
CPU
Adressbus
Steuerbus
CPU: Central Processing Unit Zentrale Einheit eines Rechners
1 Busstruktur in einer SPS
Arbeitsweise der SPS

Die Befehle, die die Steuerung ausfhrt, sind im Programmspeicher abgelegt. Sie werden entsprechend
ihrer aufsteigenden Adresse aus dem Programmspeicher gelesen und ausgefhrt. Dabei ist die Ge-
schwindigkeit der Befehlsverarbeitung sehr hoch. Ein Durchlauf des Steuerprogramms dauert nur wenige
Millisekunden! Durch einen unbedingten Sprungbefehl in der letzten Zeile des Steuerprogramms kehrt
das Steuerprogramm nach jedem Durchlauf sofort zum Programmanfang zurck.
Wegen der zyklischen (das Programm in einer Schleife durchlaufenden) Arbeitsweise der SPS und der
geringen Zeit des einzelnen Programmdurchlaufs lassen sich Arbeitsprozesse kontinuierlich steuern.
SPS-Steuerprogramme werden fortwhrend in

einer Schleife mit sehr hohe Geschwindigkeit Operationsteil Operandenteil
abgearbeitet.
L Laden Kennzeichen Parameter
U UND-Verknpfung z.B.
Programmierung O ODER-Verknpfung E = Eingang 1.1
N NICHT-Verknpfung A = Ausgang
Zur Erleichterung der SPS-Programmierung wur-
Eingang
Baugruppe
den anwendungsorientierte Programmiersprachen, Z Zuweisung

PE Programmende
wie z.B.
die Anweisungsliste (AWL) und Adresse Anweisung Kommentar
der Kontaktplan (KOP)
er Operationsteil bestimmt die Art des Befehls, der
D
entwickelt. ausgefhrt wird:
Was ist zu tun?
Diese Programmiersprachen erfllen unterschied-
Der Operandenteil gibt an, welche Ein- und Ausgn-
lichste branchenspezifische Anforderungen und ge an der Befehlverarbeitung beteiligt sind:
besitzen daher unterschiedliche Funktionalitten. Wer ist beteiligt?
Handelt es sich bei der Programmiersprache An- Beispiel: UND-Funktion als AWL
weisungsliste um eine reine Textsprache, basiert Adresse Anweisung Kommentar
die Programmiersprache KOP, auf grafischen 000 U E 1.0 Abfrage Eingang S1
Elementen. Trotz ihrer Unterschiede lassen sich 001 U E 1.1 Abfrage Eingang S2
die Sprachen vom Anwender miteinander kombi- 002 U E 1.2 Abfrage Eingang S3
003 = A2.0 Ausgang A
nieren, sodass sich innerhalb grerer SPS-Pro- 004 PE Programmende
grammpakete die Vorteile der einzelnen Sprachen
nutzen lassen. 2 SPS-Programmierung mit der AWL
E
A
Die Anweisungsliste (AWL) ist eine textuelle Programmiersprache fr SPS-Steuerungen und besteht aus
einer Folge von Steuerungsanweisungen bzw. Befehlen (Bild 2 der vorigen Seite).
Unter Beachtung der Reihenfolge der Befehlsausfhrung schreibt der Anwender mithilfe eines Program-
miergertes das Programm in Befehlszeilen in den Programmspeicher.
Die Befehle der AWL bestehen aus einem Operationsteil und einem Operandenteil. Sie werden in
abgekrzter Form eingegeben. Das Bild 1 der vorigen Seite zeigt die AWL fr ein SPS-Programm, das
die Eingnge S1, S2 und S3 mit der UND-Funktion verknpft. Die SPS-Steuerung bersetzt das Steue-
rungsprogramm in die Maschinensprache und arbeitet die Befehle nach ihrer aufsteigenden Adresse ab.
Zur Erleichterung des Programmverstndnisses bietet die AWL die Mglichkeit, einzelne Programm-
zeilen mit kurzen, frei formulierbaren Texten zu ergnzen. In der Kommentarzeile im Beispiel von Bild
2 wird die Zuordnung der Signalbezeichnungen zu den Ein- und Ausgngen der SPS dokumentiert.
bersichtlicher fr den Anwender ist jedoch die Zuordnung in einer getrennt gefhrten Tabelle. Sollten
die Bezeichnungen der Ein- und Ausgnge modifiziert werden, bleibt das SPS-Programm von den n-
derungen ausgenommen.
Der Kontaktplan (KOP) wurde in den USA (ladder diagram)
aus dem Stromlaufplan direkt verdrahteter Relaissteuerungen Schlieer ffner Ausgang
entwickelt. Dadurch, dass die einzelnen Strompfade im Kon-
taktplan nicht senkrecht, sondern waagerecht gefhrt werden,
knnen zur grafischen Darstellung von Leitungen und Schal-
terelementen (z.B. Schlieer und ffner) in Steuerungen die
Zeichenstze von Schreibmaschinen eingesetzt werden. 1 Symbole im KOP
Die einzelnen Strompfade werden im Kontaktplan parallel zueinander angeordnet. In der Leserichtung
von links nach rechts gehen die Strompfade von einer senkrechten Linie, der Spannungsquelle, aus.
Die Ausgnge der Steuerung werden zum Schlieen des Stromkreises auf eine rechtsseitig senkrecht
gezeichnete Stromschiene gelegt.
E1.0 E1.1 E1.2 A2.0 ODER - Funktion

E 1.0 U E1.0
1 UND - Funktion
E 1.3 O E1.3
UN E1.1
E1.3 &
E 1.1 A 2.0 U E1.2
= A2.0
E 1.2
PE
KOP FUP AWL
2 Beschreibung einer Steuerung durch KOP, FUP und AWL
Weitere SPS-Programmiersprachen:
Zur Vollstndigkeit seien noch der Strukturierte Text (ST) und die Ablaufsprache (AS) aufgefhrt.
ST ist eine an die Hochsprache Pascal angelehnte Textsprache und besteht aus Anweisungen und
Ausdrcken wie z.B. IF,. THEN, ELSE, FOR. ST wird vorzugsweise zur Programmierung von z.B.
Algorithmen (Rechenoperationen) in Steuerungen genutzt.
AS wird zum Entwurf und zur Strukturierung von Ablaufsteuerungen eingesetzt. AS stellt dabei die
Steueraufgabe in Schritten, die Bearbeitungszustnde darstellen, dar. Ein Schritt besteht aus Aktionen.
Da sich die Aktionen wiederum durch weitere untergeordnete Aktionen beschreiben lassen, besitzt der
Anwender mit der Programmiersprache AS die Mglichkeit eine hierarchische Struktur in seiner Steu-
erung zu programmieren.
Aufgaben:
1 Entwickeln Sie jetzt den Schaltplan fr die pneumatische 2 Erstellen Sie den FUP, den KOP und die AWL fr die Abfrage,
Steuerung der Bohrvorrichtung. Die Ausfhrung der Steuerung ob im Werkstckmagazin der Bohrvorrichtung noch mindestens
(Wegplansteuerung, Taktstufensteuerung oder Kaskadensteu- ein Blech enthalten ist.
erung) whlen Sie aus..
A
E
Aufgabe 3:
V Die Firma VEL-Mechanik GmbH baut an die vorhandene Bohrvorrichtung eine zustz-
MECHANIK liche Vorrichtung. Sie besteht aus einem doppeltwirkenden Zylinder als Arbeitsele-
L GmbH
ment, dessen Funktion nachfolgend beschrieben wird:
Nach der spanenden Bearbeitung in der Bohr-
vorrichtung werden das Werkstck und die auf
Gummilippe Anschlag Metallspne
ihm oben liegenden Metallspne aus der Bear-
beitungsposition abgefhrt.
Nicht magenaue Bohrungen ergeben sich,
wenn die Folgewerkstcke nicht mehr exakt
positioniert werden knnen, z.B. wegen der An-
sammlung von Restspnen vor dem Anschlag-
winkel. Um die exakte Bearbeitungslage der
Werkstcke sicherzustellen, wird die Bohrvor-
richtung mit einer Kehrvorrichtung ausgestat-
tet, um Restspne durch Schubbewegungen si-
cher aus der Bearbeitungsposition zu entfernen.
Werkstck
Die Kehrbewegung fhrt ein doppeltwirkender
Zylinder aus. Da die Spne sich vorzugsweise
nahe der Entnahmestelle des Werkstcks an- 1 Prinzipskizze einer Kehrvorrichtung
hufen, fhrt der Kolben des Zylinders zunchst
vollstndig aus, fhrt eine vom Anwender vorgebene Anzahl kurzer Kehrbewegungen durch und
kehrt in seine Ausgangsstellung zurck.
1A 1S3 1S2 1S4
1V1 4 2
14 12
1V2 5 3
1
2 2 2
1 3 1 3 3
1
1V3 2
1 3 1V4
1S1 2
1 3 1 3
2 Pneumatischer Schaltplan der Kehrvorrichtung
a) Ergnzen Sie im pneumatischen Schaltplan (Bild 2) die fehlenden Bezeichnungen der Signalglieder (nicht im Buch, sondern in einer
Skizze).
b) Der Timer wird auf eine Zeit von 13 Sekunden eingestellt. Bestimmen Sie die Anzahl der Kehrbewegungen mit kurzem Hub fr
den Fall, dass fr das vollstndige Aus- und Einfahren des Kolbens vier Sekunden und fr eine Kurzbewegung zwei Sekunden
angesetzt werden.
c) Zeichnen Sie das Weg-Schritt-Diagramm zur Beschreibung des Bewegungsablaufs des Zylinders.
409
8 Programmiertes Spanen und rechnergesttzte Fertigung

V In den letzten Jahrzehnten ist die rechnergesttzte Fertigung fr viele metallverarbeiten-
MECHANIK de Unternehmen zu einer grundlegenden Voraussetzung fr eine qualitativ und quan-
L GmbH
titativ hochwertige sowie kundenorientierte Produktion geworden. Wegen der breiten
effektiven Einsatzmglichkeit von der Einzelfertigung ber die Kleinserien- bis zur Groserienfertigung
sind CNC-Werkzeugmaschinen heute in der industriellen spanenden Fertigung das Standardarbeitsmittel
und damit die Grundlage fr die Realisierung unterschiedlicher Fertigungskonzepte.
8.1 Konsequenzen des Einsatzes von CNC-Werkzeugmaschinen

Vor allem Werkstcke mit komplexer Geometrie lassen sich auf CNC-Maschinen weitaus schneller und
sicherer fertigen als frher. Die technologischen Werte knnen optimal angepasst werden. Durch Kom-
plettbearbeitung und die Verbindung von Drehen und Frsen auf einer Anlage entfllt oft das kostspielige
Umspannen und Ausrichten der Werkstcke. Dadurch verbessert sich auch die Qualitt. Die beliebige
und exakte Wiederholung des programmierten Fertigungsablaufes, die automatische Verschleikorrektur
und Standzeitberwachung fr die Werkzeuge und der fast vollstndige Ausschluss des Menschen von
der direkten Fertigung garantieren eine gleichmige Qualitt der Werkstcke.
Erforderliche Qualittskontrollen knnen deshalb nach den

Vorschriften des Qualittsmanagements auf Stichproben
beschrnkt werden. An modernen Steuerungen kann der
programmierte Fertigungsablauf vorab simuliert und auf
Kollisionsfreiheit geprft werden (Bild 1). Dadurch wird die
Bearbeitungssicherheit weiter erhht. Wegen der betrcht-
lichen Anschaffungskosten und der hohen Innovationsge-
schwindigkeit dieser Technik ist aus betriebswirtschaftlicher
Sicht eine optimale Auslastung der Produktionskapazitt von
CNC-Maschinen dringend geboten.
Die Arbeitsablufe von CNC-Bearbeitung und herkmmlicher

Fertigung unterscheiden sich in wesentlichen Punkten. Der 1 3D-Simulation der Fertigung
Bediener hat an der CNC-Werkzeugmaschine fast nur noch
arbeitsvorbereitende Aufgaben zu lsen. Die eigentliche Ferti-
gung wird von der Steuerung der CNC-Anlage organisiert. Die
Steuerung bernimmt meist auch den Werkzeugwechsel und
bei Dialogprogrammierung die Programmerzeugung.
Mit dem Einsatz von CNC-Technik verringert sich die krper-

liche Beanspruchung des Facharbeiters. Die Maschine fhrt
z.B. Zustellbewegungen aus, schaltet die Spindeldrehzahl und
wechselt die Werkzeuge (Bild 2).
Jedoch steigen die Anforderungen an die geistigen Fhig-

keiten des Zerspanungsmechanikers. Der Fertigungsablauf
wird in der Regel vor Beginn der Arbeit vollstndig geplant.
Die Verfgbarkeit von Drehachsen erhht die Komplexitt der
Kinematik der Werkzeugmaschine. Dadurch erhhen sich die
Anforderungen an das rumliche Vorstellungsvermgen des
Facharbeiters. Sein technologisches Grundverstndnis, das
er von der herkmmlichen Fertigung her hat, gilt als Grund-
voraussetzung fr effizientes Arbeiten an der CNC-Technik.
Zustzlich muss der Facharbeiter die Maschine bedienen und
programmieren knnen. Durch die Arbeit an und mit moder-
ner CNC-Technik entwickelt sich der Zerspanungsmechaniker
zu einer Fachkraft mit hoher fachlicher Kompetenz und Bereit-
schaft zur stndigen Weiterbildung. 2 Anforderungen an den Bediener
410 8 Programmiertes Spanen und rechnergesttzte Fertigung
8.2 Aufbau und Wirkungsweise von CNC-Werkzeugmaschinen

Mit dem Verbinden von Werkzeugmaschine und computeruntersttzter numerischer Steuerung ergeben
sich vielfltige Mglichkeiten, die Fertigung qualitativ und quantitativ zu verbessern sowie effektiver zu
gestalten. Die Nutzung dieses Potenzials erfordert konstruktive Vernderungen an der Werkzeugmaschine.
8.2.1 Vergleich von CNC-Maschinen mit herkmmlichen Werkzeugmaschinen

Der Vergleich von CNC- und herkmmlichen Werkzeugmaschinen zeigt neben Gemeinsamkeiten vor
allem wesentliche Vernderungen im Aufbau und eine komplexere Funktionalitt (Bild 1).
Schnittstellen zur
Geschlossener
Automatisierung
Arbeitsraum
der Fertigung
Automatische
Servomotor fr
Werkzeug-
jede Achse
wechselsysteme
Wesentliche
konstruktive
Merkmale
Elektronisches Regelbarer
Messsystem n Hauptantrieb
Thermisch und
mechanisch Kugel-
stabiles gewindetrieb
Maschinengestell
1 Wesentliche konstruktive Merkmale von CNC-Werkzeugmaschinen
Auf CNC-Werkzeugmaschinen wird mit wesentlich hheren Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeiten

sowie grerem Khlschmiermitteldruck gearbeitet als bei herkmmlichen Maschinen. Aus Grnden
der Arbeitssicherheit und des Umweltschutzes hat die CNC-Werkzeugmaschine einen geschlossenen
Arbeitsraum. Entstehende Spne verbleiben im Arbeitsraum bzw. werden ber einen installierten Sp-
nefrderer abtransportiert. Das verwendete Khlschmiermittel wird innerhalb der Maschine gesammelt,
aufbereitet und dem Kreislauf wieder zugefhrt.
Khlsystem
Aus ergonomischen Grnden ist der Arbeitsraum
Stangen-
ber groe, weit zu ffnende Tren gut zugnglich durchlass
und leicht einsehbar.
Beim Arbeiten an CNC-Drehmaschinen wird oft

eine konstante Schnittgeschwindigkeit bentigt.
Die dafr erforderliche vernderliche Drehzahl lie-
fert ein stufenlos regelbarer Elektromotor, der an
modernen Maschinen direkt in die Antriebsspindel
integriert ist (Bild 2). Diese konstruktive Lsung si-
chert auch an CNC-Frsmaschinen ein hervorra-
gendes dynamisches Verhalten ber den gesamten
Drehzahlbereich in einer einzigen Getriebestufe. 2 Spindelintegrierter Antriebsmotor
8.2 Aufbau und Wirkungsweise von CNC-Werkzeugmaschinen 411
Um auf der CNC-Werkzeugmaschine komplexe Formen her-

stellen zu knnen, wird jede Achse durch einen eigenen, meist Maschinentisch
digitalen Servomotor angetrieben. Zunehmend werden dafr
auch Linearantriebe eingesetzt (Bild 1). Sie besitzen ein hoch-
dynamisches Beschleunigungs- und Verzgerungsverhalten
und sind verschleifrei. Mit ihnen lsst sich auch ber sehr Anker
lange Verfahrwege eine exakte Positionierung der Achse er-
reichen. Maschinen-
Induktor grundkrper
Die Vielfalt der herstellbaren Formen wird durch eine grere

Anzahl der gesteuerten Achsen, wie z.B. die Bewegungen des
2-Achs-NC-Tisches an CNC-Frsmaschinen und die definierte
Drehbewegung der Arbeitsspindel als Vorschub oder Zustel- 1 Linearantrieb
lung, weiter vergrert (Bild 2).
Mit der Verfgbarkeit eines programmierbaren Reitstocks,

angetriebener Werkzeuge im Werkzeugrevolver und vor al-
lem einer Gegenspindel ergeben sich an CNC-Drehmaschinen
hinsichtlich der Komplettbearbeitung weitere Fertigungsmg-
lichkeiten (Bild 3).
Um die Rechengenauigkeit der Steuerung und die Positio- C-Achse

niergenauigkeit der rotatorischen Servomotoren auf die Be- B-Achse
wegung von Werkstck und Werkzeug zu bertragen, findet
als bertragungselement der Kugelgewindetrieb Anwendung
(Bild 4). Dieser arbeitet nahezu spielfrei und bertrgt auch
sehr langsame Bewegungen kontinuierlich (kein Slip-Stick- 2 2-Achs-NC-Tisch
Effekt). Die dazu eingesetzten Fhrungselemente vereinen die
Vorteile von Gleit- und Rollreibung.
Werkzeugsrevolver
Bei der Arbeit an CNC-Maschinen wird meist ein sehr hohes
Zeitspanungsvolumen Q erreicht. Positionierbewegungen
werden mit sehr hohen Geschwindigkeiten durchgefhrt. Der Gegenspindel
damit verbundenen hohen mechanischen und thermischen
Beanspruchung des Maschinengrundkrpers wird durch mo-
derne Konstruktionen und innovative Werkstoffe Rechnung
getragen. So wird bei der Konstruktion von Frsmaschinen
z. B. besonders darauf geachtet, dass whrend der Fertigung
so wenig wie mglich Masse bewegt werden muss. Um eine
Hauptspindel
bessere Abfuhr der Spne, des Khlschmiermittels und damit
der Wrme zu gewhrleisten, besitzen CNC-Drehmaschinen 3 Arbeitsraum einer CNC-Drehmaschine
meist eine Schrgbettfhrung. Beim Aufbau von CNC-Uni-
versal-Frsmaschinen gewinnen die Zugnglichkeit und Be-
weglichkeit des Maschinentischs zunehmend an Bedeutung.
Maschinentisch
An CNC-Werkzeugmaschinen erfolgt der Werkzeugwech-
sel in nahezu allen Fllen automatisch. Damit whrend der Fhrungs-
bahnen
Programmabarbeitung alle notwendigen Werkzeuge zur Ver-
fgung stehen, besitzen Drehmaschinen mindestens einen
Werkzeugrevolver, Frsmaschinen ein Werkzeugmagazin und
einen Werkzeugwechsler (Bild 1, folgende Seite). An neue-
Gewindespindel
ren Maschinen sind der Werkzeugrevolver bzw. das Werk-
zeugmagazin mit Messsystemen ausgerstet und werden
mit Servomotoren angetrieben. Dadurch wird eine hhere Messsystem
Positioniergenauigkeit erreicht und ein schnellerer Werkzeug-
wechsel ermglicht. 4 Kugelgewindetrieb
Moderne CNC-Werkzeugmaschinen verfgen ber eine standardisierte Schnittstelle zum Anschluss

peripherer automatisierungstechnischer Einrichtungen. Durch die ergnzende Ausstattung der Maschine
mit Palettenwechsler und Werkstckspeicher sowie Systemen zum Werkstckhandling kann der Auto-
matisierungsgrad der Fertigung weiter erhht werden (Bilder 2, 3).
1 Werkzeugrevolver 2 Werkstckspeicher 3 Werkstckhandling
Damit die Steuerung auswertbare Informationen ber die aktuellen Positionen der Maschinenschlitten,
des Rundtischs oder der Spindel erhlt und Ergebnisse der Verfahr- bzw. Positionierbewegungen auswer-
ten kann, besitzt die CNC-Werkzeugmaschine fr jede gesteuerte Achse ein elektronisches Messsystem.
Seit einigen Jahren werden auch die Hauptachsen herkmmlicher Werkzeugmaschinen zunehmend
mit solchen Messsystemen ausgestattet. Dadurch knnen Funktionen, wie z.B. die Streckensteuerung,
realisiert werden, die den Bedienkomfort dieser Maschinen entscheidend verbessern (vgl. S. 418). Auch
andere fr CNC-Werkzeugmaschinen entwickelte Konzepte, wie stufenlos regelbare Hauptantriebe und
Servomotoren oder spezielle Fhrungs- und bertragungselemente, werden zunehmend an herkmm-
lichen Maschinen verwendet. Die klassische konventionelle Dreh- oder Frsmaschine findet man im
industriellen Bereich fast nur noch in der Berufsausbildung.
8.2.2 Messsysteme
Ein Messsystem hat die Aufgabe, Signale zu erzeugen, aus denen die Steuerung die aktuelle Achs-
position der gesteuerten Einheit bestimmen kann. Es besteht aus einer Maverkrperung und einer
Abtasteinheit.
Fr die Lsung dieser Aufgabe werden in der Praxis verschiedene Prinzipien verwendet (Bild 4). Sie
unterscheiden sich vor allem durch die Art von Signalgewinnung und Maverkrperung, die Anbau-
mglichkeit an die Maschine, die Genauigkeit und den Preis.
Messprinzipien
Induktiv Foto-Elektrisch
Elektrische Leiter Strich-Maverkrperungen Codierte Maverkrperungen
Stahlmastab Drehmelder Mastab Teilscheibe Code-Lineal Code-Scheibe
4 Grundprinzipien der Messverfahren (Auswahl)

In Abhngigkeit von der zu messenden Bewegung

und den konkreten Einsatzbedingungen an der
Werkzeugmaschine werden die Messsysteme tech-
nisch unterschiedlich ausgefhrt (Bild 1).
Die induktive Messung verwendet eine elektrische

Spannung als Signaltrger. Die Abtasteinheit ent-
hlt zwei Leiterwicklungen, die mit unterschied-
lichen Wechselspannungen gespeist werden
(Bild2). Sie induziert durch ihre Relativbewegung
in der Maverkrperung eine phasenverschobene
Spannung. ber diese werden der Verfahrweg und
die Verfahrrichtung bestimmt. Um die im Abstand
von 360 periodisch wiederkehrenden Zustnde
voneinander zu unterscheiden, wird ein Zhler ver-
wendet, der sie aufsummiert. 1 Bauformen moderner Messsysteme
Bei der fotoelektrischen Messung wird das Signal

durch Beleuchten oder Durchleuchten der Maver- Schlitten
Grundkrper
krperung gewonnen (Bild 3). Beim Durchlichtver-
fahren hat die Maverkrperung transparente und
lichtundurchlssige Zonen. Soll das Auflichtverfah- Abtasteinheit
ren zum Einsatz kommen, muss sie reflektierende U1 U2 Phasen- Mastab
Gene- UA
und nichtreflektierende Bereiche besitzen. Die Ab- ver-
rator
gleicher
tasteinheit besteht aus Lichtquelle mit Optik und
Auswert-
Abtastgitter sowie Empfnger mit Fotoelementen. bares
Sie erhlt durch ihre Relativbewegung zur Ma- Signal
verkrperung ber die Fotoelemente Hell-Dun-
kel-Signale, die zum Bestimmen der Achsposition 2 Induktive Messung
verwendet werden.
Abtastgitter Lichtquelle
Das Abtasten von Strich-Maverkrperungen wird Foto-
Lichtquelle element
als inkrementale Messung bezeichnet (Bild4). Dabei
Optik
entstehen Hell-Dunkel-Signale, die in Zhlimpulse
umgewandelt werden. Die Anzahl dieser Impulse Optik
(Inkremente) ist ein Ma fr den zurckgelegten
Weg oder Winkel, whrend deren Art das Merkmal
fr die Bestimmung der Bewegungsrichtung liefert.
Maver-
Um daraus die aktuelle Position der gesteuerten Abtastgitter krperung Fotoelement
Einheit ermitteln zu knnen, muss das Messsystem
der Maschine geeicht sein. Dieses Eichen geschieht 3 Auflicht- und Durchlichtverfahren
meist nach dem Einschalten der Maschine durch
Anfahren einer auf der Maverkrperung liegen-
Mastab Codelineal
den Referenzmarke. Dort nimmt die Steuerung die Licht-
absolute Achsposition bezogen auf das Maschi- quelle Optik Licht-
10 quelle
nenkoordinatensystem auf. 9
8
7
6
5
Moderne lineare Messsysteme besitzen auf der 4

3
2
Maverkrperung mehrere Referenzmarken, die 1
0
definierte Abstnde zueinander haben. Damit las-

sen sich Messfehler, die durch Strimpulse auftre-
ten knnten, leichter ausgleichen. Auch ist nach
Referenz- Abtast- Nullpunkt
einem Stromausfall das Messsystem schneller marke gitter Fotoelement
wieder geeicht, da der Weg zur Referenzmarke
krzer ist. 4 Inkrementale und absolute Messung
Die absolute Messung ist eine Lagemessung. Da

codierte Maverkrperungen zum Einsatz kom- Schlitten
men, ist jedem Weg- oder Winkelelement ein ein- Gestell
deutiger Zahlenwert zugeordnet (Bild 4, S. 413).
Damit kann die Achsposition direkt ermittelt wer-
den und ist immer bekannt. Das Anfahren einer
Referenzmarke zum Eichen des Messsystems ist
somit nicht erforderlich.
Vorschubmotor
Wegen der groen Anzahl der zu lesenden Code
Abtasteinheit
spuren ist die Abtasteinheit kompliziert aufgebaut. Mastab
Der technische Aufwand fr die Auswertung der
abgetasteten Hell-Dunkel-Signale ist dann jedoch 1 Direkte Wegmessung
geringer als bei einem inkrementalen Wegmess-
system.
Gestell
Insgesamt gesehen sind inkrementale Wegmess- Abtasteinheit
systeme in der Herstellung bzw. Anschaffung noch
kostengnstiger. Trotzdem sind bereits heute abso-
lute Wegmesssysteme an CNC-Werkzeugmaschi-
nen der unteren und mittleren Preisklasse Ausstat-
tungsoption und an hherwertigen CNC-Anlagen
Standard.
Vorschub- Teilkreis-
Nach der Art der zu messenden Relativbewegung motor scheibe Schlitten
und der dazu eingesetzten Maverkrperung wird
in direkte und indirekte Messung unterschieden. 2 Indirekte Wegmessung
Bei der direkten Wegmessung wird die Schlitten-

bewegung mittels eines Mastabs ermittelt. Dabei
kann die Maverkrperung am Schlitten und die Werkzeug
Abtast- Spannfutter
Abtasteinheit am Maschinengestell oder umge- einheit
kehrt angebracht sein (Bild 1).
Wird zum Messen der Schlittenbewegung eine fest

mit der Vorschubspindel verbundene Drehscheibe
als Maverkrperung verwendet, erfolgt eine in-
direkte Wegmessung (Bild 2). Dabei wird aus der
Anzahl der Umdrehungen der Drehscheibe und der Teilkreis-
scheibe Arbeitsspindel Werkstck
Steigung der Vorschubspindel der zurckgelegte
Weg ermittelt. Steigungsfehler und mechanische 3 Direkte Winkelmessung
Belastungen der Vorschubspindel knnen bei die-
sem Prinzip das Messergebnis verflschen.
Aufgaben
Da auch fr grere Verfahrwege heute hinreichend
lange Mastbe verfgbar sind, rsten die meisten 1 Beschreiben Sie, welche Konsequenzen der Einsatz von
Werkzeugmaschinenhersteller ihre Maschinen mit CNC-Technik fr die Unternehmen hat.
direkten Wegmesssystemen aus. 2 Wie verndern sich die Anforderungen an den Facharbeiter
beim Einsatz an CNC-Werkzeugmaschinen gegenber der
Eine direkte Winkelmessung findet statt, wenn Arbeit an herkmmlicher Technik?
z.B. die Positionierbewegung der Arbeitsspindel 3 Durch welche konstruktiven Merkmale unterscheidet sich
einer Drehmaschine mithilfe einer Drehscheibe eine CNC-Maschine von einer herkmmlichen Werkzeug-
gemessen wird (Bild 3). Dieses Prinzip wird auch maschine?
an Frsmaschinen zum Messen der Dreh- bzw.
4 Erlutern Sie das Prinzip der inkrementalen Messung am
Schwenkbewegung des 2-Achs-NC-Tisches oder
NC-Rundtisch einer CNC-Frsmaschine.
des Spindelkopfes verwendet.
8.2.3 Steuerung
Das Nervenzentrum der CNC-Anlage ist die

Steuerung. Sie besteht aus mehreren Funktions-
einheiten, deren Zusammenwirken durch ein
NC-Betriebssystem ermglicht und untersttzt wird
(Bild 1). Sie ist Bindeglied zwischen Mensch und Schnitt- stelle
Werkzeugmaschine. Deshalb hat sie Schnittstellen,
die die Kommunikation in diese beiden Richtungen
ermglichen. Das Kernstck der Steuerung ist ein Steuerungs- elektro- Anschlsse fr
Rechnersystem. tableau mit nisches externe Speicher,
Anzeige Handrad Datenleitung
Die Schnittstelle zum Menschen hin (Human Inter- Rechnersystem

face) besteht aus dem Steuerungstableau, einem
Anpass-
elektronischen Handrad sowie genormten An- Antriebs-
steuerung Lageregelung
regelung
schlssen fr Datenbertragung und externe Spei- (PLC, SPS)
cher. Der konkrete Aufbau des Bedienpults ist ab-
hngig vom Hersteller und vom Leistungsumfang
der Steuerung. Prinzipiell besteht es aus Anzeigen, Schnitt- stelle
Maschinen-, Programmier- und Steuerungsbedien
elementen (Bild 2). Anzeigegert ist heute meist
ein TFT-Farbdisplay. Bedienelemente sind Tasten,
Wahlschalter und Potenziometer. Die kennzeichnen-
den Symbole sind genormt nach DIN 24900 und
DIN 55003. Viele Steuerungen sind zustzlich mit
einer Standardtastatur, einige auch mit Touchpad
oder alternativ mit Touchscreen ausgestattet.
1 Blockschaltbild der Steuerung
Die Schnittstelle zur eigentlichen Werkzeugma-

schine wird durch die Anpasssteuerung, die An-
triebs- und die Lageregelung verkrpert (Bild 1). Elektronisches TFT-Display
Die Anpasssteuerung ist eine speicherprogram- Handrad
mierbare Steuerung (SPS). Sie kommuniziert mit
den an der Werkzeugmaschine vorhandenen Ak-
toren und Sensoren. Vom Rechnersystem erzeug-
te Signale werden von ihr so verstrkt, dass sie
fr Schaltaufgaben, wie z.B. Werkzeug spannen
und Khlschmierstoffzufuhr schalten, verwendet
werden knnen. Gleichzeitig werden smtliche mit
dem jeweiligen Stellbefehl zusammenhngende
Bedingungen wie erforderlicher Spannmitteldruck
vorhanden, Arbeitsraum geschlossen usw. lo- ASC-Tastatur
gisch verknpft und bercksichtigt.
Die Lageregelung empfngt vom Wegmesssystem

Informationen ber die aktuellen Achspositionen
(Istwerte) und steuert in Zusammenwirkung mit der Steuerungs-
Antriebsregelung die Achsantiebe. Fr die Kommu- bedienele-
nikation mit zustzlichen Handhabeeinrichtungen mente
oder Palettenwechsler bzw. die Einbindung in ei-
ne Transferstrae knnen an die CNC-Steuerung
Touch-Pad Potenziometer
ber standardisierte Schnittstellen weitere spei-
cherprogrammierbare Steuerungen angeschlossen
werden. 2 Steuerungstableau
Das Rechnersystem besteht aus mehreren Mikro-

Vorschubmotor Sensor
prozessoren. Sie organisieren das Zusammenwir-
ken aller Baugruppen der Steuerung, verwalten die
Programm-, Technologie- und Systemspeicher und
berwachen die Schnittstelle zum Menschen. Ein
Prozessor berechnet mithilfe des Interpolations-
programms die Zwischenwerte fr die Verfahrbe- Stell- Schlitten
gre Wegmesssystem
wegungen. So entstehen die Sollgren fr die
Lageregelung. Antriebs-
regelung Istwert Istwert
Die Lageregelung erhlt den Istwert der Verfahr-
(Geschwindigkeit) (Lage)
bewegung vom Wegmesssystem. Sie vergleicht
ihn mit dem vom CNC-Programm geforderten oder
vom Interpolationsprogramm berechneten Soll- Sollwert Sollwert
wert. Besteht eine Differenz, liefert sie ein Signal (Geschwin- (Lage)
an die Antriebsregelung (Bild 1). Diese erzeugt die Differenz digkeit)
zugehrige Stellgre, die eine Verfahrbewegung
auslst. Das Wegmesssystem registriert einen neu-
en Wert als Regelgre, der erneut abgefragt wird. 1 Blockschaltbild der Geschwindigkeits- und
Lageregelung
Der neue Istwert wird wieder mit dem Sollwert ver-
glichen usw. Der beschriebene Prozess wiederholt
sich mehrere 1000-mal in einer Sekunde, bis der
vom Wegmesssystem zurckgegebene Istwert dem vf a vX
vY P1
Sollwert entspricht. Dann hat die gesteuerte Einheit P5 a
vX vf vY
ihre Position erreicht. An den meisten Steuerungen
besitzt die Lageregelung jeder Achse einen eigenen vf
vY a
Prozessor. P4 a vX
Verfahrbewegungen, die nicht achsparallel oder vX a P2
vY vX = vf cos a
Y vX vf
auf Kreisbahnen verlaufen, entstehen durch ber- vY
vf vY = vf sin a
lagern der erforderlichen Achsbewegungen. Die P3
Geschwindigkeiten, mit der die Achsantriebe arbei- X
ten, sind beim Verfahren dann sehr unterschiedlich Vorschubgeschwindigkeit
vf entlang der Kontur a Winkel von vf zur
(Bild 2). Ihre Berechnung und Einstellung sowie vX in Richtung der X-Achse positiven X-Achse
die Abstimmung zwischen den beteiligten Achsen vY in Richtung der Y-Achse
bernimmt die ebenfalls prozessorgesteuerte An-
triebsregelung. 2 Geschwindigkeitskomponenten
Der Istwert der Verfahrgeschwindigkeit wird permanent von einem Sensor ermittelt und mit dem berech-
neten Sollwert verglichen. Besteht eine Differenz, korrigiert die Antriebsregelung die Verfahrgeschwin-
digkeit (Bild 1). Die vernderte Geschwindigkeit wird vom Sensor registriert und der Antriebsregelung
erneut als Istwert zur Verfgung gestellt. Der neue Istwert wird wieder mit dem Sollwert verglichen usw.
Auch die Geschwindigkeitsregelung arbeitet mit einer sehr hohen Taktfrequenz. So wird sichergestellt,
dass das System hinreichend schnell arbeitet und beim Herstellen nicht achsparalleler Konturen keine
Konturverletzungen auftreten.
Um z.B. beim Plandrehen mit konstanter Schnittgeschwindigkeit arbeiten oder beim Gewindebohren die
notwendige Umkehr der Drehrichtung allmhlich vollziehen zu knnen, muss die Drehzahl der Haupt-
spindel stufenlos einstellbar sein. Auch diese Funktion bernimmt die Antriebsregelung.
Zur Datenspeicherung in der CNC-Steuerung werden verschiedene Speichermedien eingesetzt. Das

Betriebssystem ist in elektronisch programmierten Nur-Lese-Speichern (EPROM), Programme und Tech-
nologiedaten sind auf Magnetplatte und teilweise in Schreib-Lese-Speichern (RAM) gespeichert. Fr
das Erhalten der gespeicherten Daten nach dem Ausschalten der Maschine wird in den Schaltkreisen
eine elektrische Spannung bentigt. Diese liefert eine Pufferbatterie. Je nach Steuerungshersteller wird
dafr ein Akkumulator oder eine nicht wiederaufladbare und deshalb meist jhrlich auszutauschende
Batterie verwendet.
Aus gertetechnischer Sicht betrachtet, ist die

CNC-Steuerung ein sehr kompaktes System, das
nur wenig Platz bentigt. Sie ist modular aufgebaut
und kann je nach Komplexitt der zu steuernden
Werkzeugmaschine erweitert werden. Neben dem
Bedientableau und einer ggf. zustzlichen speicher-
programmierbaren Steuerung (SPS) findet man
den NC-Kern (NCU), die Stromversorgung und die
Komponenten zur Ansteuerung von Vorschuban-
trieben und Arbeitspindel, welche in genormten
Gehusen eingebaut sind (Bild 1). Der Datentrans-
port in der Steuerung erfolgt ber ein Leitungssys-
tem den Bus.
Das CNC-Betriebssystem ermglicht das Zusam- 1 Komponenten einer modernen CNC-Steuerung
menwirken der Komponenten der Steuerung so-
wie die Kommunikation mit dem Bediener und
3D-Werkzeug- Fertigungs-
der Werkzeugmaschine. Grundstzliche Bestand- korrektur simulation
teile sind Ein- und Ausgaberoutinen, ein Editor,
ein Verwaltungsprogramm fr die Speicher, das Technologie- Arbeitsraum-
Interpolationsprogramm und der NC-Interpreter. Datenbank berwachung
Die Leistungsfhigkeit der Steuerungen wurde von
Bewegungs- Kollisions-
den Herstellern in den letzten Jahren wesentlich fhrung fr HSC berprfung
weiterentwickelt (Bild 2). Neben Leistungsverm- Funktionen
einer CNC
gen und Anzahl der verfgbaren Funktionen gelten Ferndiagnose Dialogpro-
sowohl die Einhaltung von Normen und Standards und Netservice grammierung
in der Steuerungsarchitektur als auch die individu-
Temperatur- CNC-Hoch-
elle Anpassbarkeit als wesentliche Qualittsmerk- kompensation sprache
male einer modernen Steuerung.
Durch die Verknpfung unterschiedlicher Funktio- Werkzeugvermessung Koordinaten-
und -berwachung transformation
nen, wie z.B. Fertigungssimulation und Kollisions-
berwachung, kann an einigen Steuerungen die
2 Funktionen einer CNC-Steuerung (Auswahl)
geplante Fertigung auf einer sogenannten virtuel-
len Maschine vorab vollstndig berprft werden.
Vor allem beim Fertigen von 3D-Formflchen im
Werkzeug- und Formenbau besteht die Forderung
nach einem Hchstma an Genauigkeit und Ober-
flchengte bei minimalem Zeitaufwand. Diese An-
forderungen erfllt die Hochgeschwindigkeitsbear-
beitung (HSC, vgl. S.446ff.). Beim Einsatz dieser
Technologie kommt es darauf an, das Verhalten der
CNC-Steuerung und die dynamischen Eigenschaf-
ten der Maschine abzustimmen. Dies leisten neu-
artige Funktionen der Steuerung, die der Bediener
einfach beeinflussen und aktivieren kann (Bild 3). 3 Einstellungen fr HSC
Durch eine Vorausschau im Fertigungsprogramm werden Richtungsnderungen in der Bearbeitung vorab

erkannt und die Dynamik der Bearbeitung unter Bercksichtigung des Beschleunigungsvermgens der
Antriebe dementsprechend angepasst. So werden Konturverflschungen und auch ruckhafte Geschwin-
digkeitsnderungen, die Maschinenschwingungen erzeugen knnen, vermieden. Neuartige Methoden
zur Berechnung von Zwischenwerten fr die Verfahrbewegungen ermglichen zudem um ein Vielfaches
hhere Bahngeschwindigkeiten.
CNC-Steuerungen beinhalten heute auch umfangreiche Konzepte zur berwachung von Geschwindigkeit,
Stillstand und Position. Um zu gewhrleisten, dass eine Anlage auch im Strungsfall im sicheren Zustand
bleibt, sind entsprechende Funktionen mehrfach eingebunden und sicherheitsrelevante Informationen
aus der Maschine werden untereinander verglichen und berprft.
8.2.4 Steuerungsarten
Z
An numerisch gesteuerten Werkzeugmaschinen gibt es verschiedene
Steuerungsarten. Man unterscheidet Punktsteuerungen, Strecken-
steuerungen und Bahnsteuerungen.
Die Punktsteuerung positioniert Werkzeuge wie Bohrer oder Schwei

elektroden auf festgelegte Punkte, an denen nach dem Programm eine
Fertigungsaufgabe auszufhren ist (Bild 1). Das Werkzeug kann sich 1 Punktsteuerung
whrend der Positionierbewegung nicht im Eingriff befinden, da der
Verfahrweg im Eilgang zurckgelegt wird. Die Achsantriebe werden
hintereinander oder gleichzeitig eingeschaltet, ohne dass die Verfahr-
geschwindigkeit geregelt wird. Anwendung findet die Punktsteuerung
bei Bohr-, Punktschwei- oder Stanzmaschinen.
Bei der Streckensteuerung wird jeweils eine Achse gesteuert. Deshalb Y

ist es mglich, achsparallele Verfahrbewegungen im Arbeitsvorschub X
zu erzeugen (Bild 2). Die Streckensteuerung findet bei einfachen Werk-
zeugmaschinen und in Montagegerten Anwendung. Stattet man 2 Streckensteuerung
eine konventionelle Werkzeugmaschine mit einem elektronischen
Wegmesssystem aus, verfgt man damit meist bereits ber eine
einfache Streckensteuerung.
Mit einer Bahnsteuerung knnen beliebige Verfahrbewegungen re-

X
alisiert werden. Dafr werden mindestens zwei Achsantriebe aufein-
ander abgestimmt angesteuert. Die Abstimmung erfolgt ber Inter-
polationsprogramm, Lageregelung und Geschwindigkeitsregelung. Z
Je nach Anzahl der gleichzeitig und unabhngig voneinander steu-
erbaren Achsen unterscheidet man 2D-, 21/2D-, 3D- und mehrachsige 3 2D-Bahnsteuerung an einer
Bahnsteuerungen. Drehmaschine
Bei einer 2D-Bahnsteuerung liegen die beiden gemeinsam steuer-

baren Achsen fest. Besitzt die Maschine eine dritte Achse, so kann Z
Y
diese nur unabhngig von den beiden anderen gesteuert werden X
(Bild 3). Diese Steuerungsart wird fr Drehmaschinen verwendet, die
keine angetriebenen Werkzeuge im Revolver und keine steuerbare
Arbeitsspindel besitzen.
Kann der Bediener whlen, welche beiden Achsen er gemeinsam

steuern will, so spricht man von einer 21/2D-Bahnsteuerung. Zum 4 3D-Bahnsteuerung an einer
Programmanfang muss der Bediener der Steuerung mitteilen, welche Frsmaschine
Arbeitsebene er nutzen will (Bild 4, S. 421). Die 3D-Bahnsteuerung
ermglicht das gleichzeitige Steuern von mindestens drei Achsen.
Damit knnen komplizierte dreidimensionale Verfahrbewegungen
erzeugt werden. Diese Steuerungsart ist bei Dreh- und Frsmaschinen
heute Standard (Bild 4).
An Drehmaschinen mit mehreren Werkzeugrevolvern, Frsmaschinen

mit NC-Rundtisch oder 2-Achs-NC-Tisch sowie Bearbeitungszentren
werden Bahnsteuerungen eingesetzt, mit denen mehr als drei Achsen
gleichzeitig gesteuert werden knnen (Bild 5). 5 5-Achs-Bearbeitung
Aufgaben
1 Beschreiben Sie den grundstzlichen Aufbau und die wich- 3 Welche Steuerungsart ist erforderlich, um an einem Drehteil
tigsten Funktionen einer CNC-Steuerung. einen exzentrischen Lagersitz zu fertigen?
2 Erklren Sie die Regelung der Hauptspindeldrehzahl beim 4
Berechnen Sie die Drehzahl des Vorschubmotors der
Plandrehen mit konstanter Schnittgeschwindigkeit. X-Achse am Punkt P5 (Bild 2, S. 416), wenn gilt: = 47,
vf = 300 mm/min, P =5 mm.
8.3 Programmieren nach DIN 66025 und PAL 419
8.3 Programmieren nach DIN 66025 und PAL

V Fr eine Kleinserie von Maschinenschraubstcken sind an einer CNC-Werkzeugma-
MECHANIK schine die Grundplatten zu fertigen (Bild 1). Die verfgbare Senkrecht-Frsmaschine
L GmbH
ist mit einem 2-Achs-NC-Tisch ausgestattet. Dadurch wird es mglich, die Fertigung
als 5-Seiten-Bearbeitung zu organisieren. Die CNC-Steuerung der Maschine wird nach DIN 66025 pro-
grammiert. Gleichzeitig stehen Bearbeitungszyklen nach PAL zur Verfgung.
16 80
10 60
45}
17
4H7
M5
8 18
M6
44
90
36
20
73
56
56
40
9
30
60
1 Fertigungsaufgabe
Die Fertigung wurde so geplant, dass in der 1. Aufspannung alle Konturen hergestellt werden knnen.
Nach dem Umspannen mssen noch die Unterseite des Werkstcks auf Ma bearbeitet sowie die Durch-
gangsbohrungen und Nuten angefast werden. Das Werkstck wird dazu in einem auf dem 2-Achs-NC-
Tisch befestigten, hydraulisch bettigten, kompakt gebauten Maschinenschraubstock gespannt (Bild2).
Entsprechend der herzustellenden Konturen und ausgewhlten Verfahren wurden unterschiedliche
Werkzeuge festgelegt und entsprechende technologische Daten ermittelt (Bild 3).
Werkzeugliste
Werkzeug Schnitt- Vorschub Zhne-
Nr, Bezeichnung; geschwin- fz bzw. f zahl
Schneidstoff digkeit vc in mm z
in m/min
T01 Messerkopf 100; HC 200 0,05 8

T02 Schaftfrser 16; HC 200 0,08 4
T03 Schaftfrser 25; HC 200 0,10 4
T04 Bohrnutenfrser 6; HC 200 0,06 2
T05 NC-Anbohrer 12; HC 200 0,06 2
T06 Spiralbohrer 4,2; HSS 40 0,10
T09 Gewindebohrer M5; HSS 15
T10 Gewindebohrer M6; HSS 15
T11 Reibahle 4H7; HSS 15 0,12
T12 Gravurstichel 1; HSS 50 0,05
2 Spannskizzen 3 Werkzeugliste
8.3.1 Grundlagen
% 7707; Grundplatte
Die Steuerung bentigt zur Organisation einer Ferti- N01 G17
gungsaufgabe eine Vielzahl von Informationen, die N02 G54
alle dafr notwendigen Schritte exakt beschreiben. N03 G97 S630 T01 M06
Die Gesamtheit dieser Informationen wird durch N04 G90
ein CNC-Programm zur Verfgung gestellt. N05 G00 X-55 Y0 Z2
N06 G00 Z0
Aufbau eines CNC-Programms N07 G01 X150 F250 M13
Ein CNC-Programm besteht aus Stzen. Ein Satz

des Programms besteht aus Worten. Die Worte
Programminformationen: Programmsatz 07
setzen sich meist aus einem Adressbuchstaben
und einer Ziffernfolge mit oder ohne Vorzeichen Weginformationen: Geradeninterpolation zu
zusammen. X-Koordinate = 150
Schaltinformationen: Vorschubgeschwindigkeit
Die Worte knnen programmtechnische, geometri- 250 mm/min, Spindel
sche und technologische Informationen enthalten. (Rechtslauf) und Khl-
Dabei ist die Reihenfolge der Eintragung vorge- schmiermittel einschalten
schrieben.
1 Programmauszug
Der Satz beginnt mit dem Wort fr die Satznummer.
Danach werden die Weginformationen und dann Adressbuchstaben nach DIN 66025 (Auswahl)
die Schaltinformationen angegeben. Die Satznum-
A Drehachse um X M Maschinenfunktion
mer dient zur Kennzeichnung des aktuellen Bear- B Drehachse um Y N Satznummer
beitungsschritts, hat jedoch keinen Einfluss auf die C Drehachse um Z R Parameter
Reihenfolge der Satzabarbeitung. Dafr sind die F Vorschub S Drehzahl oder Schnitt-
Reihenfolge der Stze im Programm bzw. spezielle G Wegbedingung geschwindigkeit
Befehle magebend. I Interpolation in X T Werkzeug
J Interpolation in Y X Linearachse X
Die Weginformationen setzen sich aus den Wegbe- K Interpolation in Z Y Linearachse Y
dingungen und den ggf. notwendigen Koordinaten- L Frei verfgbar Z Linearachse Z
werten zusammen (Bild 1).
Die Schaltinformationen knnen Angaben zu Vorschubgeschwindigkeit, Spindeldrehzahl, Werkzeug und
verwendeten Maschinenfunktionen sein. Enthlt die Ziffernfolge eines Programmwortes einen Dezimal-
bruch, so wird dieser durch den Dezimalpunkt vom ganzzahligen Teil getrennt.
Moderne Steuerungen lassen die Berechnung bzw. Zuweisung von Werten im Programm zu. Das Wort
besteht dann aus einer Adresse (Buchstabe und Ziffer) und einer mathematischen Berechnung oder Zif-
fernfolge, die durch ein Gleichheitszeichen verbunden sind. Die Verwendung der Adressbuchstaben ist
nach DIN 66025 vorgeschrieben. Die Steuerungshersteller nutzen den durch die DIN gegebenen Spielraum
zur Verwendung bestimmter Adressbuchstaben, um Leistungsumfang und Komfort ihrer Steuerungen
zu erhhen. Nach PAL sind auch Buchstabenkombinationen zur Adressierung zulssig.
Koordinatensysteme
Um die Programmierung von CNC-Werkzeugma- +Y
+Z
schinen zu vereinheitlichen, sind Lage und Richtung +B
der Koordinatenachsen am Werkstck und die Be-
+C
wegungsrichtungen an der Maschine in DIN 66217 +Y +X
festgelegt. +Z +A
Die Grundlage bildet ein rechtwinkliges recht-

+A +B +C
hndiges Koordinatensystem mit den Achsen X,
+X
Y und Z (Bild 2). +X, +Y, +Z
Die Zuordnung der Koordinatenachsen kann durch

Daumen, Zeigefinger und Mittelfinger der rechten
Hand dargestellt werden (Bild 2). 2 Achsrichtungen
Das Koordinatensystem ist auf die Hauptfhrungs-

bahnen der Werkzeugmaschine ausgerichtet. Die
Z-Achse liegt in Richtung der Arbeitsspindel, wh- +Y
+X +Z
rend die X-Achse der Lngsbewegung des Ma-
schinenschlittens folgt. Die positive Richtung der
Z-Achse zeigt immer vom Werkstck zum Werk- +Z
+Y
zeug. Dementsprechend gelten abhngig von der
Bauform der Frsmaschine unterschiedliche Koor- +X
dinatensysteme (Bild 1).
Bei Maschinen mit rotierenden Werkstcken ver-
luft die X-Achse von der Werkstckachse zum
Werkzeugtrger (Bild 2). An modernen CNC-Ma- 1 Koordinaten an Frsmaschinen
schinen werden von verschiedenen Baugruppen
wie z.B. Arbeitsspindel, NC-Rundtisch oder 2-Achs- Werkzeug vor Spindelachse +X
NC-Tisch gesteuerte Drehbewegungen ausgefhrt.
Diese werden mit A, B und C bezeichnet. Umfasst +Z
man eine Linearachse mit der rechten Hand, so zei- +C +C +Z
gen die Finger in die positive Richtung der zugeh- +C +C
rigen Drehachse (Bild 2, vorherige Seite). +X Werkzeug hinter Spindelachse
ber 3 Linearachsen und 2 Drehachsen ist theo
2 Koordinaten an Drehmaschinen
retisch jeder Punkt im Arbeitsraum mit der ge-
wnschten Werkzeugorientierung anfahrbar. Die
Hersteller von CNC-Werkzeugmaschinen haben
fr verschiedene Anforderungen unterschiedliche
Kinematiklsungen entwickelt. Neben der Mglich-
keit beide Drehachsen im Frskopf zu integrieren, +Z
ist auch die Variante weit verbreitet, bei der sich
+Y
beide Drehachsen im Maschinentisch befinden
+B +A
(Bild3). Auch die Verteilung der beiden Drehach-
+C
sen auf Frskopf und Maschinentisch findet man
oft in der Praxis. Fhrt das Werkstck die tatsch- +B +X
liche Drehbewegung an der Maschine aus, wird
+C
die Drehachse neben dem Buchstaben mit einem +C +C
Hochkomma bezeichnet.
3 Kinematiklsungen (Beispiele)
8.3.2 Schreiben des CNC-Programms
%7707 ;Grundplatte ;Programmnummer Hauptprogramm

N01 G17 ;Wahl der Bearbeitungsebene
N02 G54 ;Nullpunktverschiebung
N03 G97 S630 T01 M06 ;Werkzeugaufruf mit Wertzuweisung
N04 G90 ;Absolute Maangaben
Nach dem Festlegen der Programmnummer und

Y
dem Kennzeichnen als Hauptprogramm mithilfe
des %-Zeichens ist das Programm fr die Steue-
rung eindeutig beschrieben. Damit sind alle ver- G17 - XY-Ebene
fgbaren Funktionen wie Aktivieren, ndern und G18 - ZX-Ebene G17
19
Simulieren auf das Programm anwendbar. Der Be- G19 - YZ-Ebene
diener kann mit der Programmeingabe fortfahren. G
Bei CNC-Frsmaschinen mit 2D-Bahnsteuerung X
G18
und Drehmaschinen mit angetriebenen Werkzeu-
gen muss der Programmierer am Anfang des Pro- Z
gramms der Steuerung die Hauptbearbeitungs
ebene mitteilen (Bild 4). 4 Hauptbearbeitungsebenen
Bei 3D-Frssteuerungen wird diese Ebenenanwahl u. a. zur Festlegung der Positionierlogik genutzt.
Dadurch knnen Positionierbewegungen des Werkzeuges in einem Satz programmiert werden. Die Ma-
schine verfhrt beim Anstellen zunchst die Schlitten der beiden durch die Bearbeitungsebene definierten
Achsen und dann die Zustellachse (Bild 1).
Nach DIN 66025 werden die Wegbedingungen G17, G18 und G19 zur Auswahl der Hauptbearbei-
tungsebene verwendet. Davon ausgehend kann eine beliebig im Raum liegende Bearbeitungsebene,
verbunden mit der zugehrigen Werkstckkoordinaten-Transformation, angewhlt werden. So wird
es mglich, eine Mehrseitenbearbeitung zu organisieren.
Null- und Bezugspunkte

Das Steuern der Bewegungen auf CNC-Werkzeugmaschinen erfolgt ber die Verarbeitung von auf die
Maschine bezogenen Koordinatenwerten. Der Programmierer schreibt das Programm jedoch mit werk-
stckbezogenen Koordinaten.
Um ein CNC-Programm richtig abarbeiten zu knnen, mssen das Werkstckkoordinatensystem mit
dem Maschinenkoordinatensystem in Beziehung gesetzt und Werkzeugmae verrechnet werden.
Dafr werden unterschiedliche Null- und Bezugspunkte bentigt (Bild 2). Einige dieser Beziehungen sind
der Steuerung bekannt, andere mssen ihr im Programm z. B. durch Aufrufen einer Nullpunktverschie-
bung bzw. eines Werkzeuges mitgeteilt werden.
Der Maschinennullpunkt M wird vom Hersteller der Werkzeugma-

schine festgelegt und ist vom Bediener nicht vernderbar. Er ist der 1.
Nullpunkt des Maschinenkoordinatensystems und liegt oft am Rand X
Z Y
oder sogar auerhalb des Arbeitsraumes der Werkzeugmaschine an Y
einer mechanisch und thermisch gnstigen Stelle. Deshalb ist er durch
Verfahrbewegungen meist nicht erreichbar. 2. X
Der Werkstcknullpunkt W ist der Ursprung des Werkstckkoordina-

1 Positionierlogik
tensystems und damit Ausgangspunkt fr die Programmierung. Er ist
vom Programmierer frei whlbar und muss der Steuerung bekannt
R
gegeben werden. Dies geschieht beim Einrichten der Maschine durch
Setzen von Achswerten und Eingabe einer Nullpunktverschiebung
im Programm. T=E
Z
W Y
Der Referenzpunkt R ist bei Maschinen, die mit inkrementalen Weg- X
messsystemen ausgestattet sind, der wichtigste Bezugspunkt im Sys-
tem. Seine Lage zum Maschinennullpunkt ist genau vorbestimmt.
Da der Maschinennullpunkt meist nicht anfahrbar ist, dient der Re- M
ferenzpunkt zur Eichung des Wegmesssystems. Wenn die Maschine
den Referenzpunkt angefahren hat, ist sie auf ihr Koordinatensystem
eingerichtet. Auch die inkrementalen Messsysteme der Drehachsen
(NC-Rundtisch, Arbeitsspindel) werden durch Anfahren von Referenz-
T=E
marken geeicht.
Der Werkzeugtrgerbezugspunkt T wird von Mittelachse und Plan-

flche der Werkzeugaufnahme gebildet. Wenn der Steuerung kein
R
Werkzeug angemeldet wurde, sind die aktuellen Achspositionen auf
diesen Punkt bezogen.
X
M
Werkzeuge werden meist auerhalb der Maschine vermessen. Die
dabei ermittelten Mae (z.B. Lnge, Radius fr Frswerkzeuge) bezie- Z
W
hen sich auf den Werkzeugeinstellpunkt E. Wird das Werkzeug in den
Werkzeugtrger eingesetzt, so fallen Werkzeugtrgerbezugspunkt und
Werkzeugvoreinstellpunkt zusammen. Deshalb knnen die gemesse-
nen Werte direkt in die Steuerung bernommen werden. 2 Null- und Bezugspunkte
Prinzipiell whlt der Programmierer die Lage des

Werkzeug hinter
Werkstcknullpunktes W frei. Trotzdem haben sich Spindelachse +Y
Richtlinien herausgebildet, die auch beim Erstellen +X +Z
Grundflche Oberflche
der Fertigungszeichnungen beachtet werden. So
liegt der Nullpunkt bei Frsteilen oft an einer Ecke
des Werkstcks. Die Nullpunktlage in Richtung +Z
der Zustellachse wird durch die Oberflche oder Plan- +X
flche
die Grundflche des Fertigteils bestimmt (Bild 1). +Y +Z
Bei Drehteilen liegt der Nullpunkt in der Symme- +X
+Z +X
trieachse des Werkstcks an der Planflche oder
Anlageflche des Fertigteils. Anlage-
flche Senkrecht- Waagerecht-
frsmaschine frsmaschine
Je nach Art und Weise der Maangaben auf der
Fertigungszeichnung knnen auch andere Punk- 1 Nullpunktlagen an Frs- und Drehteilen
te bevorzugt bzw. mehrere Nullpunkte verwendet
werden. Meist wird dies ber zustzliche program- N G54 ;Nullpunktverschiebung zu W1
mierte Nullpunktverschiebungen erreicht. Wird das
N G59 XA97 YA0 ZA0
Werkstck in mehreren Ebenen bearbeitet, wird fr ;Nullpunktverschiebung (NPV) zu W2
N G17 BM90
jede Ebene ein Nullpunkt definiert (Bild 2). Er muss ;Drehung der Hauptbearbeitungsebene/
+X +Y
entweder durch Antasten gesetzt werden oder wird ;des Koordinatensystems um 90
;um die Y-Achse
durch Verschiebung, ausgehend vom ersten Null- W3
N G50 ;Aufheben der NPV
punkt und verbunden mit einer Koordinatentrans- +Y N G17 ;ggf. BM0
N G59 YA28
formation, programmiert. Nach diesen Anweisun- W1 N G17 BM-90
G17
gen kann wie gewohnt weiter gearbeitet werden. +X
Weg- und Schaltinformationen W2 +Y
Fr die Angabe der Wegbedingungen ist nach

G17 BM90
DIN 66025 der Adressbuchstabe G (geometric +X
function) reserviert.
2Verschieben von Nullpunkten und Drehen des
Koordinatensystems
Dem Buchstaben wird eine zweistellige Schlssel-
zahl zugeordnet. Neuere Steuerungen haben auch Wegbedingungen nach DIN 66025 (Auswahl)
G-Worte mit einer dreistelligen Schlsselzahl im
Befehlsumfang. Einige Wegbedingungen gelten G00 Verfahrbewegung im Eilgang
nur satzweise, die meisten sind aber modal wirk- G01 Geraden-Interpolation
sam, d.h. sie sind so lange aktiv, bis eine andere G02 Kreis-Interpolation im Uhrzeigersinn
Wegbedingung sie ersetzt. Nicht alle G-Befehle G03 Kreis-Interpolation gegen Uhrzeigersinn
erfordern direkt im Satz die Zuordnung von Koor-
G09 Genauhalt
dinatenwerten.
G17 Ebenenanwahl XY
Die Schaltinformationen beschreiben den techno- G18 Ebenenanwahl ZX
logischen Teil des CNC-Programms.
G19 Ebenenanwahl YZ
Fr den Vorschub und die Spindeldrehzahl sind G40 Aufheben der Werkzeugbahnkorrektur
die Adressbuchstaben F (feed function) und S
G41 Werkzeugbahnkorrektur, links
(spindle speed function) reserviert.
G42 Werkzeugbahnkorrektur, rechts
Ist die Wegbedingung G94 aktiv, wird unter F die G53 Aufheben der Nullpunktverschiebung
Vorschubgeschwindigkeit in mm/min program- G54 Nullpunktverschiebung
miert. Soll unter F der Vorschub in mm/U angege- G59 Additive Nullpunktverschiebung
ben werden, muss die Wegbedingung G95 aktiv
G90 Absolute Maangaben
sein. Ist die Wegbedingung G96 aktiv, wird unter
S eine konstante Schnittgeschwindigkeit in m/min G91 Inkrementale Maangaben
angegeben. Soll unter S eine Spindeldrehzahl in G94 Vorschubgeschwindigkeit in mm/min
min-1 programmiert werden, muss die Wegbedin- G95 Vorschub in mm/U
gung G97 aktiv sein. Die programmierten Werte G96 Konstante Schnittgeschwindigkeit in m/min
sind modal wirksam und lassen sich nur durch
G97 Spindeldrehzahl in 1/min
berschreiben mit einem neuen Wert ndern.
Das Programmieren des Werkzeugs erfolgt durch

Werkzeugnummer 01
den Adressbuchstaben T (tool function).
Korrekturwertspeicher 2
(mglich TC1 bis TC9)
Die zugehrige Schlsselzahl bezeichnet die Num-
mer des Werkzeugs, die fr den manuellen oder au- inkrementale nderung
T01 TC2 TR0.2 TL-0.15 des Werkzeugradius im
tomatischen Werkzeugwechsel bentigt wird. Nach aktuellen Korrekturspei-
PAL knnen ergnzend ein Korrekturwertspeicher cher um 0,2 mm
angewhlt und temporre nderungen der dort inkrementale nderung der
gespeicherten Werte durchgefhrt werden (Bild 1). Werkzeuglnge im aktuellen
Korrekturspeicher um 0,15 mm
Das Programmwort fr die Zusatz- bzw. Maschi-
nenfunktionen besteht aus dem Adressbuchsta- 1 Werkzeugaufruf
ben M (machine function) und aus einer zweistel-
ligen Schlsselzahl. Zusatzfunktionen nach DIN 66025 (Auswahl)
Befehl Bedeutung Wirksamkeit
Einige Maschinenfunktionen werden sofort am Sat- M00 Programmierter Halt
zanfang wirksam, andere erst zu Satzende. Weiter- M03 Spindeldrehrichtung im Uhrzeigersinn
hin wirken einige Funktionen satzweise, andere sind
M04 Spindeldrehrichtung gegen Uhrzeigersinn
modal wirksam, d.h. sie sind aktiv, bis sie durch
eine andere Funktion aufgehoben werden. Nach M06 Werkzeugwechsel
PAL sind maximal zwei M-Befehle in einem Pro- M08 Khlschmiermittel Ein
grammsatz zulssig. M09 Khlschmiermittel Aus
M17 Unterprogrammende
Koordinatenwerte
M30 Hauptprogrammende mit Rcksetzen
Beim Erstellen der Zeichnungen wird der Bearbei-
Satzanfang Satzende modal satzweise
tung auf CNC-Maschinen durch fertigungsgerechte
NC-Bemaung Rechnung getragen. Je nach Ferti-
gungsaufgabe gibt der Konstrukteur oder Zeichner jedoch einer bestimmten Bemaung den Vorzug.
Damit der Programmierer ohne groen Rechenaufwand die herzustellenden Konturen beschreiben kann,
bieten die Steuerungen verschiedene Mglichkeiten fr die Eingabe der bentigten Koordinatenwerte.
In den meisten Fllen werden die Koordinatenwerte absolut, d.h. bezogen auf den aktuellen Werkstck-
nullpunkt, eingegeben. Enthlt die Fertigungszeichnung Kettenmae oder wird ein bestimmter Programm-
teil mehrfach bentigt, dann sollte relativ (inkremental), d.h. bezogen auf den im vorhergehenden Satz
angefahrenen Punkt bzw. die aktuelle Werkzeugposition, programmiert werden (Bild 2).
Bei der Absolut-Programmierung wird immer der Punkt beschrieben, auf den die Steuerung das
Werkzeug verfahren soll. Bei der Relativ-Programmierung wird immer der Weg beschrieben, um den
die Steuerung das Werkzeug verfahren soll.
Durch die Eingabe des Programmwortes G90 oder G91 wird der Steuerung die Art der Programmierung
angekndigt. Zustzlich kann bei vielen Steuerungen unter Verwendung von anderen Adressbuchstaben
oder Buchstabenkombinationen die Angabe von Koordinatenwerten gemischt erfolgen.
G90 +Y G91 +Y G91 +Y

+X +X +X
... ... ...
N110 ... Y-14 N110 ... Y8 N110 ... Y8
N111 ... X-14 N111 ... X-12 N111 ... XA-14
14
14
14
N112 ... Y-22 N112 ... Y-8 N112 ... Y-8

22
P3 P2 P3 P2 oder P3 P2
G90
8
P4 P1 P4 P1 ... P4 P1
2 12 2 N110 ... YI8 2

N111 ... X-14
14 N112 ... YI-8 14
2 Programmierung von Koordinatenwerten

Fr bestimmte Konturen verwendet der Zeichner

oder Konstrukteur zur Bemaung polare Maan-
RP
gaben. Der Programmierer muss den mathema- +Y D= Y
a
tischen Zusammenhang von kartesischen und +X
Polarkoordinaten kennen und trigonometrische X
Berechnungen durchfhren, um die kartesischen
8
X = 12; a = 18 v AP bzw. AS
Koordinaten zu erhalten (Bild 1). Viele Steuerungen 36}
tan a = Y
ermglichen inzwischen die direkte Verwendung X
von Polarkoordinaten. Dabei kann der Program- Y = X tan a = 3,899
mierer auch entscheiden, ob er absolute oder in- 12 2
RP = D = Y2 + X2 = 12,618
krementale Werte verwenden will. Nach PAL ist es
auch mglich, fr die Programmierung kartesische
und Polarkoordinaten zu kombinieren. 1 Von kartesischen Koordinaten zu Polarkoordinaten
;Gravur V
N100 G00 X-14 Y-8 Z2 ;Verfahrbewegung im Eilgang zu P1
N101 G01 Z-1 F100 M13 ;Geradeninterpolation, Eintauchen bei P1
N102 G01 X-2 AS-18 F400 ;Geradeninterpolation mit Mischkoordinaten zu P2
N103 G00 Z2 ;Verfahrbewegung im Eilgang, Rckziehen bei P2
N104 G00 X-14 Y-8 ;Verfahrbewegung im Eilgang zu P1
N105 G01 Z-1 F100 ;Geradeninterpolation, Eintauchen bei P1
N106 G11 RP12.618 AP18 F400 ;Geradeninterpolation mit Polarkoordinaten zu P3

Verfahrbewegungen
Das Programmieren der Verfahrbewegungen erfolgt unabhngig von der Maschinenkinematik. Es wird
nicht bercksichtigt, ob und wie sich whrend der Bearbeitung Werkstck und Werkzeug bewegen (Bild 2).
Beim Eingeben der Koordinatenwerte wird zudem unabhngig von der Werkzeuglnge die Werkzeug-
spitze programmiert. Auch beim Programmieren der Schwenkbewegung der Hauptbearbeitungsebene
wird die konkrete Kinematikauflsung der Werkzeugmaschine nicht beachtet.
Der Programmierer geht immer davon aus, dass das Werkzeug eine Relativbewegung zum Werkstck
ausfhrt.
+Y' X, Y, Z, B, C - programmierte +Z'

Relativbewegung
+Y'
X', Y', Z', B', C' - tatschliche Bewe-
gung an der Maschine
+Z +X'
+Y
+Z'
+B
+X' +C +B' +C'
+X
2 Relative und tatschliche Bewegungen (Beispiele)
Verfahrbewegung im Eilgang
Durch die Wegbedingung G00 (G0) wird das Werkzeug in allen Achsrichtungen mit maximaler Achsge-
schwindigkeit zum im Satz angegebenen Zielpunkt verfahren. Bei lteren Steuerungen wird das Interpo-
lationsprogramm whrend des Verfahrens nicht benutzt, sodass die Werkzeugbahn nicht exakt bestimm-
bar ist. Gegebenenfalls muss ein zwischen Start- und Zielpunkt der Bewegung liegendes Hindernis
(Spannmittel, Werkstckkante) mittels mehrerer G00-Stze umfahren werden. Moderne Steuerungen
besitzen eine rumliche Positionierlogik, die Zustell- und Rckzugsbewegungen organisiert. Nach PAL
kann mithilfe der Wegbedingung G10 der Zielpunkt der Verfahrbewegung im Eilgang unter Angabe von
Polarkoordinaten programmiert werden.
Geradeninterpolation im Arbeitsvorschub
...
Wird das Werkzeug vom Start- zum Zielpunkt auf einer gera- N102 G01 X-2 AS-18 F400
...
den Linie verfahren, spricht man von Geradeninterpolation N106 G11 RP12.618 AP18
+Y
(Bild1). Die dafr anzugebende Wegbedingung ist G01 (G1). ...
+X
Ergnzend mssen dazu im Satz die Koordinaten des Zielpunk-
tes der Verfahrbewegung nach den zugehrigen Adressbuch-
staben entsprechend der gewhlten Programmierart (absolut/ P3
8
relativ) eingetragen werden. Angegebene Koordinatenwerte 6
N10
sind modal wirksam. Deshalb mssen im Programmsatz nur P1
die Achsrichtungen angegeben werden, in deren Richtung eine 36} 2
Bewegung erfolgen soll. Der Programmierer muss sptestens N10
2 P2
im ersten G01-Satz eines Programms mit einem programmier-
ten Arbeitsvorschub der Steuerung dessen Gre mitteilen. 12
Nach PAL kann mithilfe der Wegbedingung G11 der Zielpunkt
der Geradeninterpolation unter Angabe von Polarkoordinaten 1 Geradeninterpolation
prorammiert werden.
...;Gravur 0
N123 G00 X-6 Y-34 ;Verfahrbewegung im Eilgang zu P1
N125 G01 X-10 F400 ;Geradeninterpolation zu P2
N126 G03 X-10 Y-42 I0 J-4 ;Kreisinterpolation zu P3
N127 G01 X-6 ;Geradeninterpolation zu P4
N128 G03 X-6 Y-34 R4 ;Kreisinterpolation zu P1
N130 G10 RP4 AP45 IA-10 JA-48 ;Verfahrbewegung im Eilgang zu P5
N132 G02 X-10 Y-44 IA-10 JA-48 F400 ;Kreisinterpolation zu P6
N133 G01 X-6 ;Geradeninterpolation zu P7
N134 G12 AP-30 IA-6 JA-48 ;Kreisinterpolation mit Polarkoordinaten zu P8
...
Kreisinterpolation im Arbeitsvorschub
G02 G03 +Y
Wird das Werkzeug vom Start- zum Zielpunkt auf einer Kreis- +X
bahn verfahren, spricht man von Kreisinterpolation. Um
diese Art der Verfahrbewegung berechnen und ausfhren 10
6
zu knnen, bentigt die Steuerung Informationen zur Dreh-
richtung, ber die Koordinaten des Zielpunktes und zur La-
38
P2 P1
R4
gebestimmung des Mittelpunktes der Kreisbewegung. Die

26
N1
Drehrichtung wird ber die Wegbedingungen G02 (G2) oder

JA (48)
G03 (G3) angegeben. Blickt man in die negative Richtung der

dritten Achse, so wird die Bewegung im Uhrzeigersinn mit P4
P3
28
G02 beschrieben. Bewegt sich das Werkzeug gegen den Uhr-

N1
zeigersinn, so muss der Programmierer die Wegbedingung P7

G03 verwenden (Bild 2). Die Koordinaten des Zielpunktes
N
P6 P5
13
werden wie in G00- und G01-Stzen hinter den zugehrigen

4
J
Adressbuchstaben absolut oder relativ angegeben. M I 30
Durch die Angabe der Interpolationsparameter I, J oder K P8

bzw. IA, JA oder KA erhlt die Steuerung Informationen ber IA (10)
die Lage des Mittelpunktes der Kreisbahn, auf der das Werk-
P5 Startpunkt I = X M X Startpunkt
zeug verfahren soll. Die Parameter sind den Achsrichtungen P6 Endpunkt J = YM YStartpunkt
X, Y und Z eindeutig zugeordnet und werden inkremental M Mittelpunkt
bezogen auf den Startpunkt (I, J, K) bzw. absolut (IA, JA, KA)
angegeben (Bild 2). Wie bei den meisten Steuerungen 2 Kreisinterpolation
wird nach PAL alternativ der Radius des Kreisbogens zur Bestimmung des Mittelpunktes akzeptiert. Die
Unterscheidung der geometrisch mglichen Lsungen erfolgt dabei ber das Vorzeichen der Adres-
seR. Mithilfe der Wegbedingung G12 bzw. G13 kann der Zielpunkt der Kreisinterpolation unter Angabe
von Polarkoordinaten programmiert werden.
...;Absatz oben/unten
N22 G97 F1020 S2550 T03 M06 ;Werkzeugaufruf Schaftfrser d = 25 mm
N23 G00 X-15 Y43 Z2 ;Positionieren
N24 G00 Z-6 M13 ;Zustellen
N25 G41 ;Aufrufen der Werkzeugbahnkorrektur
N26 G01 X-15 Y28 ;Anfahren an die Kontur
N27 G01 X100 ;Fertigen des Absatzes
N28 G40 ;Abwhlen der Werkzeugbahnkorrektur
N29 G01 X95 Y43 ;Abfahren von der Kontur
...
N33 G41 G45 D13 X100 Y-28 ;Tangentiales Anfahren, Werkzeugbahnkorrektur
N34 G01 X0 ;Fertigen des Absatzes
N35 G40 G46 D13 ;Tangentiales Abfahren, Werkzeugbahnkorrektur
...
Werkzeugkorrektur
Die Werkzeugkorrektur ist eine Funktion der CNC-Steuerung, die die automatische Verrechnung der
Werkzeugmae mit den im Programm angegebenen Koordinatenwerten ermglicht. Sie vereinfacht
wesentlich das Programmieren der Verfahrbewegungen, erlaubt eine weitgehend voneinander un-
abhngige Programmierung von Geometriedaten und technologischen Daten und erleichtert dem
Maschinenbediener das zielgerichtete Eingreifen in die laufende Bearbeitung.
Werkzeugvermessung
Hat die Steuerung keine Informationen ber
das verwendete Werkzeug, bezieht sie den pro-
grammierten Zielpunkt der Bewegung auf ihren
Werkzeugtrgerbezugspunkt T. Deshalb mssen E E
R
die Werkzeuge vermessen, die Messgren im

Werkzeugspeicher der Steuerung den Werkzeu-
X
gen zugeordnet und die Werkzeuge im Programm L

aufgerufen werden. Die unbedingt notwendigen
Gren sind bei Bohrwerkzeugen die Lnge, bei r - Eckenradius
Z X - Ausladung in X
r
Frswerkzeugen die Lnge und der Radius und bei Z - Ausladung in Z

Drehwerkzeugen die Ausladung in X- und Z-Rich- E - Werkzeug-
L L - Lnge
tung, der Eckenradius und die Lage der Werkzeug- einstellpunkt R - Radius
schneide (Bild 1). 1 Messgren fr Werkzeugkorrektur
Werkzeuglngenkorrektur
ohne definierten
Mit dem Werkzeugaufruf und/oder der Anwahl Werkzeugwechsel
..
des Korrekturspeichers bernimmt die Steue- .
rung die Lnge des Frsers oder Bohrers bzw. die N...G00 Z 74.35
N...G01 Z 57.35
Ausladung des Drehwerkzeuges aus dem Werk-
zeugspeicher und verrechnet sie mit den aktuellen
L = 72,35
mit definiertem
74,35
Achspositionen. Bei allen nachfolgenden Verfahr- .Werkzeugwechsel

..
57,35
bewegungen korrigiert die Steuerung die program-

N...T06
.. M06
mierten Koordinaten automatisch um die Mae des .
+Z
aktuellen Werkzeuges und verfhrt die Achsen der N... G00 Z2
Maschine entsprechend (Bild 2). Werden jedoch N... G01 Z-15
2
die Korrektur des Frserradius bzw. des Schnei-

15
denradius des Drehmeiels bentigt, muss das der

Steuerung ber eine zustzliche Wegbedingung
mitgeteilt werden. 2 Prinzip der Werkzeuglngenkorrektur
Werkzeugbahnkorrektur beim Frsen

.N...
..
G40 .N...
..
G41
Im Einschaltzustand der Maschine arbeitet die Steu- N...

.. G01 X6.686 Y53 N...
.. G01 X10 Y45
erung ohne Frserradiuskorrektur. Programmierte . M03 .
P (6,686; 53)
Koordinaten beschreiben die Mittelpunktsbahn der
Werkzeugbewegung. Zum Konturfrsen muss die
Mittelpunktsbahn jedoch gegenber der Kontur
meist um den Werkzeugradius versetzt sein (Bild 1). P (10; 45)
Der Programmierer berechnet erforderliche Punkte, Mittelpunktsbahn
Werkstckkontur
um die Bahn beschreiben zu knnen. Muss mit ei-
nem anderen Frserradius gearbeitet werden, ist es
+Y
erforderlich, das Programm zu verndern.
+X
Die Frserradiuskorrektur erlaubt es, die herzustel-
lende Kontur unabhngig vom Werkzeugradius zu
programmieren. Der Programmierer beschreibt die
Kontur, teilt der Steuerung mit, auf welcher Sei-
te der Kontur das Werkzeug verfhrt und welches
Werkzeug bzw. welcher Werkzeugkorrekturspei-
cher verwendet wird. Entscheidend fr die Angabe
links oder rechts der Kontur ist die Blickrichtung
in Richtung der Relativbewegung des Werkzeugs.
1 Programmieren ohne und mit Frsenradiuskorrektur
Die Steuerung berechnet aus diesen Angaben die
quidistante. Diese Bahn gleichen Abstands von
der Kontur ist beim Frsen meist deckungsgleich links rechts
mit der Mittelpunktsbahn des Frsers. der Kontur
G41 G42 G40
Soll sich das Werkzeug links von der herzustellen-

den Kontur bewegen, muss die Wegbedingung
G41 verwendet werden. G42 ist programmiert,
wenn das Werkzeug sich rechts von der herzu-
stellenden Kontur bewegt. Die Werkzeugradius-
korrektur wird mit der Wegbedingung G40 auf-
gehoben (Bild 2). 2 Bestimmen der Werkzeuglage bei Frsen
Aus rechentechnischen und mechanischen Grn- 38

den ist die Art der Anfahr- und Abfahrbewegung
entscheidend fr die exakte Funktion der Frser-
R2
0
R2
radiuskorrektur. Um eine hohe Qualitt der entste-

henden Kontur zu gewhrleisten, soll das An- und
Abfahren rechtwinklig zur Kontur, besser tangen- ...
N ... G00 X-38 Y62
tial linear oder auf einem Kreisbogen erfol-
62
Z2
N ... G00 Z-6
gen. Um den dadurch entstehenden Rechen- und N ... G41 G47
+Y
Programmieraufwand zu verringern, bieten viele R20 X0 Y28
28
N ... G01 X80

Steuerungen, so auch PAL, spezielle Befehle, mit +X N ... G48 G40 R20
...
denen die Anfahr- und Abfahrbedingungen im Zu- N ... G00 X112 Y-60
Z2
sammenhang mit der Frserradiuskorrektur effek-
28
N ... G00 Z-6

N ... G41 G45
tiver beschrieben werden knnen (Bild 3). D13 X80 Y-28
60
N ... G01 X0
N ... G46 G40 D13
...
Moderne Frssteuerungen verfgen ber eine
3D-Werkzeugkorrektur. Diese wird bei kompli-
zierten Formfrsarbeiten wie der Herstellung von 13 80 13
Tiefziehgesenken eingesetzt. Zustzlich zu Werk- 112
zeuglnge und Frserradius wird dafr der Ecken-
radius des Frsers verrechnet. 3 Anweisungen fr Anfahr- und Abfahrbedingungen
Werkzeugradiuskorrektur beim Drehen

(Schneidenradiuskompensation) Aufma Aufma
re
Um die Standzeit des Drehwerkzeuges und die
Qualitt der Werkstckoberflche zu erhhen, ist S
Unterma
die Schneidenspitze am Drehmeiel verrundet. S
S
Z
X
Ist die Schneidenradiuskompensation nicht aktiv
(Einschaltzustand), verfhrt die Steuerung den
theoretischen Schneidenpunkt S entsprechend der
programmierten Koordinaten. Dadurch entstehen 1 Konturfehler durch Schneidenradius
bei nicht achsparallelen Bewegungen Konturfehler
und Verzerrungen am Werkstck (Bild 1).
G42
Das Aktivieren der Schneidenradiuskompensation
P
bewirkt das Berechnen einer quidistante, die im
Abstand des Schneidenradius entlang der herzu-
stellenden Kontur verluft (Bild 2). Dadurch werden
Konturabweichungen vermieden.
Die CNC-Steuerung bentigt zur Schneidenra- P

diuskompensation neben dem Schneidenradius G41
quidis-
die Lage des Werkzeuges zum Werkstck und die tante
Lage der Werkzeugschneide.
Fr die Lage des Werkzeuges zum Werkstck gilt G42

analog zum Frsen die Richtung der Relativbewe-
P
gung als Blickrichtung (Bild 2).
Je nach der Lage des Werkzeuges befindet sich der

theoretische Schneidenpunkt S links oder rechts bzw. 2 Bestimmen der Werkzeuglage beim Drehen
ober- oder unterhalb vom Mittelpunkt des Schnei-
denradius P (Bild 3). Die Steuerung muss dies bei der
Berechnung der Werkzeugbahn beachten. Deshalb
wird im Korrekturspeicher zustzlich zum Schneiden-
8
radius eine Lagekennzahl eingetragen. 4 3
In den Werkzeugkorrekturspeicher knnen auch +X

5 7 P
Korrekturmae fr den Verschlei oder die Auf- +Z S
mabildung eingetragen werden. Manche Steu-
erungen ermglichen die bernahme von Ergeb- 1
6
2
S - Schneidenpunkt
nissen aus Messzyklen, die dann zur Werkzeugkor- P - Mittelpunkt des
rektur verwendet werden. Damit verbessern sich Schneidenradius
die Mglichkeiten des Maschinenbedieners, in die
Bearbeitung einzugreifen. 3 Lagekennzahlen
Aufgaben 5 Unter welchen Bedingungen wird ein Programm oder Pro-

1 Aus welchen Elementen besteht ein CNC-Programm? grammteil inkremental programmiert?
2 Erlutern Sie folgende Befehlsfolge: 6 Programmieren Sie die Fertigung der Auenkontur mit dem
N20 G02 X40 Y30 I0 J15 F120 Werkzeug T02 (vgl. S. 419).
3 Welche Bedeutung hat der Werkstcknullpunkt fr das Erstel- 7 Diskutieren Sie das Eingeben falscher Werkzeugmae in den
len und Abarbeiten des CNC-Programms? Werkzeugspeicher.
4 Begrnden Sie, warum beim Drehen vor Drehmitte die An- 8 Welche Mglichkeiten ergeben sich durch die Werkzeugkor-
weisungen G02 und G03 scheinbar vertauscht sind. rektur hinsichtlich der Vor- und Fertigbearbeitung?
Bearbeitungszyklen
...;Nut oben/unten
N39 G97 F1250 S10610 T04 M06 ;Werkzeugaufruf Bohrnutenfrser d = 6 mm
N40 G74 ZI-10.5 LP39 BP9 D3.5 V2 W2 EP3 H14 M13 E200 ;Definition Nuten-Frszyklus
N41 G79 X25 Y36.5 Z-6 ;Zyklusaufruf fr Nut oben
N42 G79 X25 Y-36.5 Z-6 ;Zyklusaufruf fr Nut unten
...
Das Herstellen von Konturen bedarf oft einer Viel- Bearbeitungszyklen nach PAL (Auswahl)
zahl von einzelnen Verfahrbewegungen. Deshalb
werden hufig bentigte Folgen von Bearbeitungs- G72 Rechtecktaschen-Frszyklus
schritten von den Steuerungsherstellern auch auf G73 Kreistaschen-Frszyklus
Kundenwunsch vorprogrammiert und als Bearbei- G74 Nuten-Frszyklus
tungszyklen definierten Wegbedingungen zuge-
G75 Kreisbogennut-Frszyklus
ordnet. Anzahl und Leistungsumfang der an einer
Steuerung verfgbaren Bearbeitungszyklen sind G81 Bohrzyklus
wesentliche Merkmale fr die Qualitt der Steue G82 Tiefbohrzyklus mit Spanbruch
rung. G83 Tiefbohrzyklus mit Entspnen
G84 Gewinde-Bohrzyklus
Durch Angabe der Wegbedingung wird der Steue
G85 Reibzyklus
rung die Art des Zyklus bekannt gegeben. Ent-
sprechend der vorgegebenen Syntax werden die G86 Ausdrehzyklus
Geometrie der herzustellenden Kontur beschrieben G88 Innengewinde-Frszyklus
und technologische Festlegungen getroffen (Bild 1). G89 Auengewinde-Frszyklus
Ein Zyklus kann einmalig oder mehrfach aufgeru-

fen werden. Der Aufruf erfolgt durch die Angabe
Zyklenaufruf nach PAL
der entsprechenden Wegbedingung gefolgt von
den Koordinaten des Startpunktes. Liegen die her- G76 Mehrfachaufruf auf einer Linie
zustellenden Konturen auf einer Linie oder einem G77 Mehrfachaufruf auf einem Teilkreis
Teikreis, kann der Zyklusaufruf durch Verwendung
G78 Aufruf an einem Punkt (Polarkoordinaten)
spezieller Wegbedingungen vereinfacht werden
(Bild 1, folgende Seite). G79 Aufruf an einem Punkt (kartesische Koordinaten)
G74 ZI/ZA.. LP.. BP.. D.. V.. W.. AK.. AL.. EP.. AE.. O.. Q.. H.. E.. F.. S.. M.. +Z
W
Notwendige Adressen:
ZI/ZA Tiefe der Nut inkremental ab Werkstckoberflche oder absolut
LP Lnge der Nut in X-Richtung
BP Lnge der Nut in Y-Richtung
ZA
ZI
D Zustelltiefe
V
D
V Sicherheitsabstand von der Materialoberflche

Optionale Adressen:
W Rckzugsabstand absolut, AK/AL Aufma auf Rand/Boden LP
EP Setzpunkt: 0 Nutmitte, 1 rechts, 3 links
AE Werkzeug-Eintauchwinkel
O Zustellbewegung: O1 senkrecht, O2 pendelnd AR
BP
Q Bewegungsrichtung: Q1 Gleichlauffrsen, Q2 Gegenlauffrsen

H Bearbeitungsart: H1 Schruppen, H4 Schlichten, X
Y
H14 Schruppen und Schlichten

E Vorschub beim Eintauchen, F Vorschub in der Hauptbearbeitungsebene
S Drehzahl, M Zusatzfunktion G79 X.. Y.. Z.. AR.. (Beispiel mit EP3)
Voreinstellung fr optionale Adressen: W = V, EP3, AE aus Korrekturspeicher, Adressen:
AK0, AL0, O1, Q1, H1, E = F, F und S sind die aktuell programmierte Werte. X, Y, Z Koordinaten des Startpunktes
Hinweis: AR Drehwinkel zur positiven X-Achse
Der Frserdurchmesser muss zwischen 55 % und 90 % der Nutbreite liegen.
1 Definition und Aufruf des Nuten-Frszyklus

Mehrfachaufruf auf einer Linie (Lochreihe)

G76 X Y Z AS D O AR W H
Z
AS Winkel der Lochreihe zur positiven X-Achse
D Abstand der Aufrufpunkte
O Anzahl der Aufrufpunkte
Optionale Adressen: O=3
X, Y, Z Startpunktkoordinaten der Lochreihe
D
AR Winkellage der Tasche/Nut zur positiven X-Achse
AR
W Rckzugsebene absolut
H Rckfahrposition zwischen zwei Positionen:
AS
H1 - Sicherheitsebene, H2 - Rckzugsebene
Y
Voreinstellung fr optionale Adressen:
X, Y, Z Aktuelle Werkzeugpositionen, AR0, H1
X
Mehrfachaufruf auf einem Teilkreis (Lochkreis)
G77 IA JA Z R AN/AI AI/AP O AR Q W H
R Radius des Teilkreises
Z
AN Winkel des ersten Aufrufpunktes zur positiven X-Achse
AI Winkel zwischen zwei benachbarten Aufrufpunkten
AP Winkel des letzten Aufrufpunktes zur positiven X-Achse
O Anzahl der Aufrufpunkte R AI
Optionale Adressen:
IA, JA, Z Mittelpunktkoordinaten des Teilkreises
AN
AR Winkellage der Tasche/Nut zur positiven X-Achse
Q Orientierung der Tasche/Nut: O=4
Q1 - Mitdrehen, Q2 - feste Orientierung Q=1
JA
W Rckzugsebene absolut ARO AP

H Rckfahrposition zwischen zwei Positionen:
H1 - Sicherheitsebene, H2 - Rckzugsebene
IA
IA, JA, Z Aktuelle Werkzeugposition, AR0, Q1, H1
1 Aufruf von Zyklen auf Linie oder Teilkreis
Neben dem beschriebenen Zyklus zur Fertigung gerader Nuten verfgt diese Steuerung ber weitere
Bohr- und Frszyklen, z.B. den Gewindebohrzyklus G84. Mit der PAL-Steuerung kann auch das Frsen
von Innen- und Auengewinden sowie von Konturtaschen per Zyklusdefiniton organisiert werden.
Gewindebohrzyklus
G84 ZI/ZA.. F.. M.. V.. W.. S.. M..
ZI/ZA Tiefe der Bohrung inkremental ab Werkstckoberflche oder absolut
W
F Gewindesteigung
M Drehrichtung des Werkzeuges beim Eintauchen:
V
M3 Rechtsgewinde, M4 Linksgewinde
V Sicherheitsabstand von der Materialoberflche
Optionale Adressen:
-ZA
-ZI
W Rckzugsabstand absolut
S Drehzahl
F
M Zusatzfunktion
W = V, S ist der aktuell programmierte Wert.
2 Definition Gewindebohrzyklus
...;Auenkontur
N09 G97 F1250 S3980 T02 M06 ;Werkzeugaufruf Schaftfrser d = 16 mm
N10 G00 X120 Y-40 Z2
N11 G00 Z-4.25 M13 ;Zustellen 1. Schnitt
N12 G22 L2002 H1 ;Aufruf Unterprogramm
N13 G00 Z-8.5 ;Zustellen 2. Schnitt
N15 G00 Z-12.75 ;Zustellen 3. Schnitt
N17 G00 Z-17 ;Zustellen 4. Schnitt
N19 F800 T02 TC2 M06 ;Werkzeugaufruf zum Schlichten
N20 G23 N17 N18 H1 ;Programmteil-Wiederholung
N21 G00 Z2 M09
...
Unterprogramme
N12
Hufig vorkommende Bearbeitungsfolgen, die
vom Steuerungshersteller nicht vorprogrammiert
wurden, kann der Maschinenbediener selbst durch
Unterprogramme beschreiben. Unterprogramme N14
knnen feste Werte oder Parameter (Variablen)
enthalten. Sie werden vom Hauptprogramm aus
durch Angabe des Adressbuchstaben L aufgerufen.
Anschlieend wird nach dem Adressbuchstaben H
die Anzahl der Durchlufe angegeben (Bild1). Nach
dem Abarbeiten eines Unterprogramms und dem
Lesen der Anweisung M17 setzt die Steuerung die
N16
Bearbeitung mit dem nchsten Satz des Hauptpro-
gramms fort.
Im Beispiel wird die Auenkontur in vier Schnit-

ten vorgeschruppt und abschlieend nach dem N20
N18
Aufruf eines neuen Werkzeugradius aus dem Kor-
rekturspeicher und eines reduzierten Vorschubes
N10 G00 X120 Y-40 Z2
geschlichtet. Dieser Fertigungsablauf wird mithilfe
N11 G00 Z-4.25 M08
eines Unterprogramms realisiert. Das Programm N12 G22 L2002 H1 L2002 ; UP Auenkontur
enthlt zunchst feste Koordinatenwerte. Start- und N1 G41 G47 ...
Endpunkt der Konturbeschreibung im Unterpro- ...
N.. G48 G40 ...
gramm sind identisch. Im Hauptprogramm werden
N.. G00 X120 Y-40
lediglich die Werkzeugaufrufe und die Zustellung N13 G00 Z-8.5 N.. M17
fr den jeweiligen Schnitt realisiert. N14 G22 L2002 H1 L2002 ; UP Auenkontur
N1 G41 G47 ...
Der Einsatz von Unterprogrammen ermglicht eine ...
N.. G48 G40 ...
Modularisierung von CNC-Programmen. Der Pro-
N.. G00 X120 Y-40
grammieraufwand reduziert sich erheblich. Gleich- N15 G00 Z-12.75 N.. M17
zeitig steigen die Anforderungen an die Programm- N16 G22 L2002 H1 L2002 ; UP Auenkontur
verwaltung und -dokumentation. ...
N17 G00 Z-17 G23 N.. N.. H..
Der Aufruf der Wegbedingung G23 ermglicht die N18 G22 L2002 H1 N Startsatz
... N Endsatz
Wiederholung eines an anderer Stelle beschriebe- N20 G23 N17 N18 H1 H Wiederholungen
nen Programmteils (Bild 1). Auch die Verwendung ...
dieser Anweisung reduziert den Schreibaufwand
beim Programmieren und erhht gleichzeitig den 1 Programmablauf in Haupt- und Unterprogramm und
Dokumentationsbedarf. Prinzip der Programmteil-Wiederholung
...;Wertzuweisungen
N.. G97 F1250 S3980 T02 M06 ;Werkzeugaufruf Schaftfrser d = 16 mm
N.. P1=80 P2=60 P3=90 P4=36 P5=17 ;Angaben zur Werkstckgeometrie
N.. P6=4.25 ;Festlegung der Schnitttiefe
N.. G00 X=P1+P5+3*PCR Y=-(P4/2+3*PCR) Z2 ;Anfahren Startpunkt P0
N.. G00 Z=-P6 M13 ;Zustellen 1. Schnitt
N.. G22 L2002 H1 ;Aufruf Unterprogramm
N.. G00 Z=-2*P6 ;Zustellen 2. Schnitt
N.. G22 L2002 H1 ;Aufruf Unterprogramm
N.. G00 Z=-3*P6 ;Zustellen 3. Schnitt
...
Die Maschinenschraubstcke sollen in unter-

schiedlichen Baugren hergestellt werden. Die
zugehrigen Grundplatten stellen eine Teilefami-
lie dar. Sie haben bei gleicher Grundform unter-
schiedliche Gren (Bild 1). Um das beschriebene
Unterprogramm zur Fertigung der Auenkontur fr
alle Grundplatten der Teilefamilie verwenden zu
knnen, muss es grundstzlich wertfrei geschrie- 1 Teilefamilie
ben werden. Dazu werden die Zahlenwerte der
Programmadressen durch Parameter bzw. Berech- P1
nungsvorschriften ersetzt. P2
Beim Programmieren muss zwischen Benutzerpa-
45}
rametern und Systemparametern unterschieden
werden. An der verwendeten Steuerung werden P5
Benutzerparameter mit dem Adressbuchstaben P
gefolgt von einer Zahl zwischen 0 und 9999 pro- +Y
grammiert (Bild 2). Die Wertzuweisung erfolgt
P4
P3
durch ein Gleichheitszeichen und die Angabe eines +X

Zahlenwertes oder einer Berechnungsvorschrift. P2
P1
Im Hauptprogramm werden die notwendigen Pa- PCR
1,5
3 PCR
rameter definiert. Daraus berechnet die Steuerung

whrend des Programmablaufs die erforderlichen P0
Endpunktkoordinaten.
3 PCR
Auf Systemparameter kann whrend des Pro
grammablaufes lesend zugegriffen werden. Sie 2 Parameter und UP-Ablauf
werden durch eine Buchstabenkombination gekenn-
zeichnet und enthalten immer die aktuell gltigen
Systemparameter Frsmaschine (Auswahl)
Werte. Im Beispiel wird der Systemparameter PCR
benutzt, um den Startpunkt der Bearbeitung und PXA Aktuelle X-Koordinate absolut
die Adresswerte fr die Anfahr- und Abfahrbedin- PNX Aktueller Werkstcknullpunkt in X-Richtung
gungen zu ermitteln. So wird sichergestellt, dass PF Aktueller Vorschub
die Anfahr- und Abfahrbewegungen fr die Frser- PS Aktuelle Spindeldrehzahl mit Vorzeichen
radiuskorrektur immer auf das aktuell verwendete PSX Maximale Spindeldrehzahl
Werkzeug abgestimmt sind. PT Aktuelle Werkzeugnummer
PCR Frserradius
Das Auswerten von Systemparametern wird in ei-
nigen Anwendungsfllen auch zum Programmieren
von bedingten Programmsprngen verwendet. Nach Angabe der dafr erforderlichen Wegbedingung G29
werden zwei Adresswerte ber die ausgewhlte Vergleichsrelation verglichen. Falls die Vergleichsaussage
wahr ist, erfolgt ein Sprung zur angegebenen Satznummer, falls nicht, wird die nchste Programmzeile
abgearbeitet. Die Angabe der Wegbedingung G09 Genauhalt bei der Konturbeschreibung bewirkt das
exakte Anfahren der programmierten Koordinatenwerte. Die Vorschubgeschwindigkeit wird mit Erreichen
des Zielpunktes bis auf null verzgert, bevor die Bewegung zum nchsten Konturpunkt beginnt. Dadurch
sollen Bearbeitungsspuren vermieden werden.
L2002 ;UP Auenkontur mit Parametern

N01 G41 G47 R=1.5*PCR X=P1+P5 Y=-P4/2 ;Aufruf FRK, Anfahren an P1
N02 G09 G01 X=P1 ;Anfahren an P2 mit Genauhalt
N03 G01 Y=-(P3-(P1-P2))/2
N04 G01 X=P1-(P1-P2)/2 Y=-P3/2
N05 G01 X=(P1-P2)/2
N06 G01 X0 Y=-(P3-(P1-P2))/2
N07 G01 Y=(P3-(P1-P2))/2
N08 G01 X=(P1-P2)/2 Y=P3/2
N09 G01 X=P1-(P1-P2)/2
N10 G01 X=P1 Y=(P3-(P1-P2))/2
N11 G09 G01 Y=P4/2
N12 G01 X=P1+P5
N13 G01 Y=-P4/2
N14 G46 G40 D=PCR ;Abwahl FRK, Abfahren von der Kontur
N15 G00 X=P1+P5+3*PCR Y=-(P4/2+3*PCR) ;Anfahren Startpunkt P0
N16 M17
Verringerung des Programmieraufwandes

10
Die meisten Steuerungen verfgen ber Befehle,
45}
60
mit denen der qualifizierte Maschinenbediener sei-
ne Programmierttigkeit effizienter gestalten kann. 80
So verringert sich bei Verwendung der Adresse RN
...
die Anzahl der erforderlichen Programmstze zur
90
N.. G01 X0 Y45 RN-10

Beschreibung der Auenkontur (Bild 1). N.. G01 X70 P1
+Y N.. G01 X80 Y35 RN1 R1
N.. G01 X80 Y18
Ist an zwei nicht rechtwinklig zueinander liegen- ... P2
den Kanten eine Verrundung oder ein Kantenbruch +X
notwendig, kann mithilfe dieser Anweisung ohne
weiteren Rechenaufwand das entsprechende Kon- 1 Programmieren von Konturelementen
turelement programmiert werden (Bild 1).
...
Durch den Einsatz der Wegbedingungen G66 und N.. G66 X Y
G67 kann der Programmierer das Werkstck-Ko- N..
ordinatensystem manipulieren und bereits be- +Y N.. G66
+X ...
schriebene Konturen ohne weiteren Programmier
aufwand gespiegelt oder skaliert fertigen (Bild 2).
...
N.. G67 SK1
Die Hersteller von CNC-Steuerungen ermglichen N..
den Maschinenherstellern und teilweise auch den N.. G67 SK0.2
Anwendern, individuelle Bearbeitungszyklen zu de- ...
finieren. Auch so wird es mglich, den Program-
mieraufwand zu verringern. 2 Spiegeln und Skalieren von Konturen
Aufgaben
1 Erlutern Sie die Vor- und Nachteile des Einsatzes von Bear- 3 Erlutern Sie die Konsequenzen des Einsatzes von Unterpro-
beitungszyklen. grammen.
4 Beschreiben Sie das Prinzip der Parametrisierung von Unter-
2 Programmieren Sie unter Verwendung der Werkzeugliste programmen.
(vgl.Bild3, S. 419) die vollstndige Fertigung der Gewinde-
5 Unterscheiden Sie Bearbeitungszyklen und Unterprogramme.
bohrungen M5 und der Bohrung 4H7 der Grundplatte.
6 Berechnen Sie die Koordinaten der bergangspunkte P1 und
P2 (Bild 1), wenn der Verrundungsradius RN = 0,8 mm betrgt.
8.4 bersicht ber andere Programmierverfahren 435
8.4 bersicht ber andere Programmierverfahren

Neben dem manuellen Programmieren nach DIN
66025 gibt es weitere Mglichkeiten zum Erstel- ... 10 TOOL CALL 1 Z S630; Werkzeugaufruf
11 M13; Spindeldrehrichtung, Khlschmierstoff
len von CNC-Programmen. Die Steuerungsher- 12 FN 0: Q40 = + 0; Zustellung
steller haben ber die Vorgaben der DIN hinaus 13 FN 0: Q88 = + 250; Arbeitsvorschub
den Befehlsvorrat ihrer Steuerungen betrchtlich 14 CALL LBL 1; Aufruf Unterprogramm
erweitert und dabei steuerungsspezifische Beson- ... 50 LBL1; Unterprogramm berfrsen
derheiten entwickelt, die speziellen Anforderungen 51 L X-55 Y0 Z2 R0 FMAX
entsprechen (Bild 1). Vor allem die Realisierung 52 L Z + Q40 R0 FMAX
53 L X150 R0 FQ88
von Funktionen fr die Hochgeschwindigkeits- 54 L Z + 2 R0 FMAX
und 5-Achs-Bearbeitung hat zur Entwicklung einer 55 LBL0; Ende Unterprogramm
CNC-Hochsprache gefhrt. Aber auch traditionelle
Funktionen der CNC-Steuerung werden dort zuneh- 1 Programm mit hoher Steuerungsspezifik (Auszug)
mend bercksichtigt.
Infolge der schnellen Weiterentwicklung der Rechentechnik sind die Voraussetzungen gegeben, Program-
miersysteme mit Benutzeroberflchen zu entwickeln, die eine komfortable und umfassende Programm
erstellung im Dialog ermglichen. Die Dialogprogrammierung kann direkt an der Maschine (Werkstatt-Pro-
grammierung) oder an speziellen Programmierarbeitspltzen (AV-Programmierung) erfolgen. Sie lst
die manuelle Programmierung zunehmend ab.
Jedoch erfordern das Optimieren der Programme an der Maschine und das sichere Bedienen der Anlage
vor allem bei Strfllen vom Facharbeiter weiterhin grundlegende Kenntnisse zur manuellen Program-
mierung. Bei der manuellen Programmerstellung entsteht, wie im vorigen Abschnitt beschrieben, das
Programm durch Eingabe des CNC-Code.
Bei der Werkstatt-Programmierung werden CNC-Programme im Klartext oder mithilfe leicht verstnd-
licher Grafiken erzeugt. Die Steuerung stellt dem Bediener am Bildschirm Fragen zu Geometrie und
Technologie, die er durch Eingabe von Maen, Zahlenwerten oder Auswahl von Symbolen beantworteten
muss, und entwickelt daraus den CNC-Code (Bild 2). Die Bedienerfhrung ist intuitiv und orientiert sich
am Fertigungsplan. Auch wegen der wesentlich hheren Genauigkeitsanforderungen wird an CNC-Schleif-
maschinen schon lange ausschlielich im Dialog programmiert.
R40 = 85 (mmD Hindernisdurchmesser)

R1 = 50.01 (mmD Fertigmadurchmesser)
R3 = 11 (mmZ-Position)
R9 = 0.3 (mmD X-Aufma)
R10 = 0 (mmZ-Aufma)
R20 = 13 (mD Umschaltpunkt vv/vvv)
R25 = 0 (mm Zwischenmessposition Z)
R28 = 0 (mm Oszillierweg +/-)
R17 = 0.9 (mm/min GAP)
R12 = 1.4 (mm3/mm/s Q)
R16 = 18 (m/min WUG)
R18 = 4 (Ausfunkumdrehung)
R11 = 0 (mD X-Vorma)
R30 = 0 (mD Entlastung nach Zw.-Abr.)
R19 = 1 (Abrichtprogramm-Nr.)
R22 = 0 (mm/min Oszilliergeschwind.)
R29 = 0 (Oszillierhbe)
L950 P1 (Einstechschleifen) 2 Zyklusdefinition Einstechschleifen
Es besteht die Mglichkeit, parallel zur Abarbeitung eines Programmes ein anderes in die Steuerung
einzugeben. Jedoch beeintrchtigt der durch die Fertigung entstehende Lrm die Arbeit des Bedieners
erheblich. Auch deshalb richten viele Betriebe im Bereich der Arbeitsvorbereitung (AV) Programmierpltze
ein oder lassen die Programme auer Haus vom Dienstleister erstellen.
Bei der AV-Programmierung wird das Programm zunchst maschinen- und steuerungsunabhngig er-
stellt. Der Bediener legt im Dialog mit dem System das Rohteil fest und beschreibt die herzustellenden
Konturen. Ein Geometrieprogramm ermglicht die Berechnung von fehlenden Konturpunkten. Durch
Verbindung mit einem CAD-System knnen die Geometriedaten auch direkt aus der Zeichnungsdatei
bernommen werden.
Fr Werkstcke mit 3D-Formen, wie sie z.B. im Formenbau

vorkommen, ist diese Vorgehensweise blich, da eine manu-
elle Programmierung komplexer Geometrien nicht mglich ist.
Nach dem Beschreiben der Konturen oder Einlesen der Geo-
metriedaten des herzustellenden Werkstcks legt der Bediener
den Fertigungsablauf gem dem Fertigungsplan fest (Bild1).
Entsprechend der verfgbaren Informationen schlgt das Sys-
tem Werkzeuge und Schnittwerte vor, die der Bediener akzep-
tieren oder ndern kann.
Anschlieend wird mittels einer Software (Postprozessor) ein
steuerungsspezifisches Programm generiert, welches simuliert
und an die entsprechende Maschine bertragen werden kann. 1 Definieren der technologischen Werte
8.5 Einrichten der Maschine

Beim Einrichten der Maschine muss der Bediener eine Vielzahl
von Ttigkeiten gewissenhaft ausfhren, um eine sachgerech-
te Lsung der Fertigungsaufgabe zu gewhrleisten. Voraus-
setzung dafr ist die Bereitstellung aller notwendigen Infor-
mationen. Die wichtigsten Dokumente sind neben der Ferti-
gungszeichnung, dem Fertigungsplan und dem Programm das
Einrichteblatt mit den Spannskizzen und dem Werkzeugplan.
2 Spannskizze mit dem ersten Nullpunkt
Eichen des Messsystems
Sind CNC-Werkzeugmaschinen mit inkrementalen Messsys-
temen ausgestattet, muss der Bediener nach dem Einschalten
der Maschine die Referenzpunkte aller gesteuerten Einheiten
anfahren, um die Messsysteme zu eichen. Bei Maschinen mit
absoluten Messsystemen entfllt diese Ttigkeit.
Aufspannen und Ausrichten des Rohteils
Entsprechend der in den technologischen Unterlagen mit-
gelieferten Spannskizzen fixiert der Bediener das Werkstck
auf dem Maschinentisch oder im angegebenen Spannmittel
3 Werkstck-Tastsystem
(Bild2). Die Angaben zu Art und Weise der Werkstckspan-
nung sind bei der Programmerstellung bercksichtigt wor- +Y
den. Eigenmchtige nderungen der Spannmethode knnen +X
whrend der Programmabarbeitung zu Kollisionen zwischen
+Y +Y
Werkzeug und Spannmittel fhren und mssen deshalb ver-
+X +X
mieden werden.
An modernen CNC-Maschinen erfolgt das Ausrichten des
+X
Werkstcks sehr effektiv mit einem schaltenden Tastsystem
unter Verwendung eines Messzyklus der Steuerung (Bild 3). +Y
Fr die Fertigung der Grundplatte wird eine Frsmaschine mit Schwenken Schwenken
2-Achs-NC-Tisch verwendet. Die B-Achse ist zwischen 5 und im Programm an der Maschine
G17 BM90 G17 BM-90 B90 B-90 C180
+110 schwenkbar. Die C-Achse ist 360 umlaufend beweglich. +Y
Somit ist es mglich, jede beliebige Arbeitsebene einzustellen +X
und eine Mehrseitenbearbeitung zu organisieren. Auch beim
Programmieren der Drehachsen gilt der Grundsatz, dass das
+X
G17 AM90 CM90

+Y
Werkzeug eine Relativbewegung zum Werkstck ausfhrt. Schwenken im Programm

Die Steuerung rechnet die programmierte Anweisung auf die G17 AM90 CM270
+X
Kinematik der angeschlossenen Maschine um. Im Beispiel +Y

+Y
wird das Schwenken der Hauptbearbeitungsebene mit der +X

Anweisung G17 BM-90 programmiert. Die Anweisung wird
an der Maschine durch Schwenken der B-Achse um +90 und
Drehen der C-Achse um +180 realisiert. 4 Schwenken und Achsrichtungen
8.5 Einrichten der Maschine 437
Dadurch verndern sich Achsrichtungen so stark, dass der

Facharbeiter Probleme bekommt, die Bearbeitung zu berwa-
chen. Auch die Gestaltung und Optimierung technologischer
Ablufe wird erschwert. Um dieses Problem zu lsen, werden +A +B +C
in der Praxis die Schwenkbewegungen oft ber die C-Achse +X, +Y, +Z
und die A-Achse programmiert, ganz gleich, welche Achsen
an der Maschine tatschlich vorhanden sind (Bild4, vorige
Seite). Das zur Fertigung notwendige Schwenken der Haupt-
bearbeitungsebene G17 wird im Beispiel, entgegen der An-
1Linke-Hand-Regel
nahme des Programmierers, tatschlich durch das Werkstck
ausgefhrt. Die Schwenkbewegung des Werkstcks kann der
Bediener der Werkzeugmaschine mithilfe seiner linken Hand
darstellen (Bild1).
Vermessen und Einrichten der Werkzeuge
Entsprechend der im Einrichteblatt zum CNC-Programm defi-
nierten Werkzeuge bestckt der Bediener das Werkzeugmaga-
zin bzw. den Werkzeugrevolver. Er prft die zugehrigen Daten
im Werkzeugspeicher. Liegen die Werkzeugdaten noch nicht im
Werkzeugspeicher vor, mssen sie noch erfasst werden. Die
Daten knnen z.B. vom auf der Werkzeugaufnahme aufgekleb- 2 Interne Werkzeugvermessung
ten Etikett abgelesen und manuell ber die Tastatur eingege-
ben werden oder vom DNC-Rechner (vgl. S.439) bertragen
werden. Beim Einsatz der Radio-Frequency-Identification-Tech-
nologie (RFID) werden alle Werkzeugdaten auf einem fest mit
dem Werkzeug oder der Werkzeugaufnahme verbundenen
Datentrger gespeichert. Diese Informationen werden beim
Einwechseln des Werkzeuges in die Steuerung bernommen
und dort so lange gepflegt, wie sich das Werkzeug im Magazin
der CNC-Maschine befindet. Ist es notwendig Werkzeuge zu
vermessen, kann das direkt in der Werkzeugaufnahme der Ma-
schine durch Ankratzen bzw. mithilfe spezieller Gertetechnik
(interne Vermessung) oder auf einem Voreinstellgert (externe
Vermessung) erfolgen (Bild2 und Bild 3). 3Werkzeugvoreinstellgert
Beim Bestcken des Werkzeugrevolvers an der CNC-Drehma- Achspostion Nullpunktspeicher G54

schine muss der Bediener darauf achten, dass an den meisten X 200,265
Y 120,664
X
Y
0,000
0,000
Maschinen nicht an jedem Revolverplatz ein angetriebenes Z 50,895 Z 0,000
Achswert setzen X = 0
Werkzeug eingesetzt werden kann. Die unterschiedliche Aus- Achspostion Nullpunktspeicher G54
X 0,000 X 200,265
ladung der verwendeten Werkzeuge erhht die Kollisionsge- Y 120,664 Y 0,000
Z 50,895 Z 0,000
fahr zwischen Werkzeug und Werkstck besonders whrend ..
.
des Schwenkens des Werkzeugrevolvers. Deshalb sollte zum CNC-Programm ..
.
N02 G54
200,265
Werkzeugwechsel grundstzlich der Werkzeugwechselpunkt W
angefahren werden (vgl. S.442). Als effizienteste Belegung M +X +X
des Werkzeugrevolvers bzw. des Werkzeugmagazins gilt
blicherweise die mit den geringsten Werkzeugwechselzeiten. 4 Achswert setzen mit 3D-Taster
Fr deren Umsetzung bietet sich an CNC-Frsmaschinen das
Prinzip der variablen Platzcodierung an. Der Bediener setzt das Werkzeug an einer beliebigen Stelle im
Magazin ein und die Steuerung bernimmt nachfolgend die Platzverwaltung. Beim Werkzeugwechsel
wird das in der Arbeitsspindel der Maschine befindliche Werkzeug gegen das im Wechsler befindliche
getauscht. Danach wird das ausgewechselte Werkzeug im nchsten freien Magazinplatz abgelegt. Die
Steuerung aktualisiert danach im Werkzeugspeicher die Position des Werkzeuges im Magazin.
Achswerte setzen
Die Werkzeugmaschine ist nach dem Einschalten bzw. dem Anfahren des Referenzpunktes auf ihr Ko-
ordinatensystem geeicht. Das CNC-Programm ist bezogen auf den Werkstcknullpunkt erstellt worden.
Durch Setzen der Achswerte wird der Steuerung die Verschiebung zwischen Maschinen-Koordinatensys-
tem und Werkstck-Koordinatensystem mitgeteilt, die dann im CNC-Programm aufgerufen wird (Bild 4).
8.6 Testen und Abarbeiten des Programmes

Hat der Bediener das CNC-Programm nicht an der Maschine
erstellt, muss er es zunchst aus der Programmverwaltung
abrufen und auf die entsprechende CNC-Maschine bertragen.
Um ein CNC-Programm an der Maschine testen und abar-
beiten zu knnen, muss der Bediener das Programm in der
Steuerung aktivieren.
Die meisten CNC-Steuerungen und Programmiersysteme er-

mglichen einen komfortablen und gefahrlosen Programm-
test. Auf dem Bildschirm werden der Bearbeitungsablauf
simuliert sowie Werkstck und Werkzeug dargestellt. Gleich-
zeitig wird von der Steuerung eine Kollisionsberprfung 1 Fertigungskontrolle
durchgefhrt.
Durch das Auswhlen verschiedener Modi z.B. Zoom, Einzelsatz, Restmaterial usw. kann der Bediener
die ihn interessierenden Details anzeigen bzw. simulieren lassen und somit den Fertigungsablauf ber-
prfen (Bild1). Wenn die Fertigungskontrolle keinen Fehler ergeben hat, beginnt der Bediener mit der
Programmabarbeitung.
Bei der erstmaligen Fertigung mit dem Programm empfiehlt sich der Einzelsatzmodus und wenn mglich
ein reduzierter Vorschub. Hat der Bediener festgestellt, dass das eingewechselte Werkzeug die richtige
Startposition angefahren hat, kann er die Bearbeitung im Folgesatzmodus fortsetzen. Hat der Bediener
beim Abarbeiten des Programms Unzulnglichkeiten z.B. ungnstige Schnittwerte festgestellt, so kann er
das CNC-Programm direkt an der Maschine optimieren. Kommt es whrend der Programmabarbeitung
zu Strungen z.B. Werkzeugbruch, NOT-AUS oder Stromausfall muss der Bediener nach Beseitigung des
Fehlers das Programm an der richtigen Stelle fortsetzen. Ein Neustart des Programms wrde vor allem
bei langwierigen Bearbeitungen einen Verlust an Arbeitszeit und Geld bedeuten.
Die bei der Mehrseitenbearbeitung auftretenden Schwenkbewegungen und vor allem die bei der
5-Achs-Bearbeitung auftretenden komplexen Bewegungsablufe erhhen die Kollisionsgefahr zwischen
Werkzeug und Werkstck bzw. Spannmittel oder Maschinentisch deutlich. Deshalb haben Kollisionsbe-
trachtungen eine noch hhere Bedeutung als bei der klassischen Bearbeitung im 2D-Bereich.
Virtuelle Maschine
Diese Simulationssoftware bildet komplette Bearbeitungspro- Daten der
realen Maschine
zesse ab. Sie prft virtuell die Realisierbarkeit der einzelnen Geometrie
Arbeitsschritte und trgt durch deren Visualisierung, Prfung Kinematik,
Dynamik
und Optimierung zur Erhhung der Prozesssicherheit der Fer- PLC, CNC CNC-Maschine
tigungsablufe bei. Bei vollstndiger Integration in die CAD/

CAM-Umgebung des Unternehmens ist die Software ein we- Maschine Visualisierung
Werkstck Prfung
sentlicher Baustein der vollstndigen Prozesskette. Die Soft- Werkzeug Optimierung
ware nutzt Kenndaten wie Geometrie des Arbeitsraums und Verfahrwege Dokumentation
Kollisionen Postprocessing
kinematisches Verhalten der realen Maschine. Der Bediener
wird dadurch in die Lage versetzt, den Fertigungsablauf unter
CAM-System Erhhung der
Bedingungen, wie sie auf der CNC-Maschine herrschen, um- Prozesssicherheit
fassend zu simulieren und nicht nur das vorweggenommene
Einsparung von
Fertigungsergebnis zu berprfen, sondern auch drohende CAD-System Kosten
Kollisionen zwischen Werkzeug und Werkstck bzw. Spann-
mittel oder Endschalter-Bettigungen zu erkennen. 2 Einordnung der virtuellen Maschine
Im Fehlerfall kann der Bediener Vernderungen am CNC-Programm oder an der Werkstck- bzw. Werk-
zeugspannung vornehmen. Er kann auch Zustellungen und Verfahrwege der Werkzeuge unter Bercksich-
tigung der realen Maschinenbedingungen optimieren. Seine Unsicherheit, durch Kollisionen Werkstcke
zu beschdigen und teuere Reparaturen an den Maschinen zu verursachen, ist nachvollziehbar und fhrt
sehr oft zu bervorsichtigem Handeln. Virtuell geprfte NC-Programme laufen auf der Maschine sicher
durch. Sie geben dem Bediener die Gewissheit, auf zeitaufwndige und damit kostenintensive Einfahr-
routinen verzichten zu knnen. Die Erstellung von Spannskizzen und Einrichteblttern kann fr virtuell
geprfte Programme entfallen.
8.7 Kommunikation in der Fertigung 439
8.7 Kommunikation in der Fertigung

In der modernen Fertigung besteht die Notwendig-
Programmierplatz DNC-Rechner CNC4
keit eines permanenten Informationsaustauschs.
Deshalb sind in vielen Unternehmen die Steuerun-
gen der CNC-Maschinen mit einem Rechner ver-
bunden, der als zentraler Datenspeicher fungiert.
Gegebenenfalls sind auch vorhandene Werkzeug-
voreinstellgerte oder Koordinaten-Messmaschi- CNC1 CNC3
nen in das Netzwerk eingebunden (Bild 1). Dieses
Konzept hat die Bezeichnung Distributed Numerical
Control (DNC).
Ursprnglich heit das Konzept Direct Numerical
CNC2
Control. Es wurde entwickelt, als numerische Steue-
rungen keine eigenen internen Datenspeicher besa- Industrie-PC
en und diente ursprnglich der zeitgerechten Ver-
teilung von Steuerinformationen an mehrere Ma-
schinen und dem Ersatz von Wechseldatentrgern
3D-Messmaschine
sowie ihren Eingabe- und Ausgabegerten durch
direkte Datenbertragung. Moderne DNC-Systeme
leisten jedoch wesentlich mehr (Bild2).
Die Datenverwaltung ist in der Lage, ein Archiv von
Werkzeug-
mehreren tausend Teileprogrammen sicher zu ver- voreinstellgert
walten und zu klassifizieren. Sie ermglicht eine
termintreue und sichere Bereitstellung bzw. Vertei-
lung der bentigten Programme. Das DNC-System
organisiert die bertragung der Daten zwischen 1 DNC-Netzwerk
dem Zentralrechner, den einzelnen Steuerungen
und anderen angeschlossenen Einheiten ber die
erforderlichen Schnittstellen und Protokolle. ber Materialfluss Daten
das NC-Programmiersystem kann auf die zentral steuern verwalten
gespeicherten Programme zugegriffen werden, um
erforderliche nderungen durchfhren zu knnen. Daten
Maschinen DNC-System
Entstehende Betriebsdaten der angeschlossenen verteilen
berwachen
Maschinen werden permanent ber das DNC-Sys-
tem erfasst und zur Auswertung bereitgestellt. Betriebsdaten Daten
Innerhalb flexibler Fertigungssysteme sind Bear- erfassen bertragen
beitungsmaschinen durch Werkstcktransportein-
richtungen miteinander verkettet. Dafr ist das 2 Aufgaben eines DNC-Systems
DNC-System eine wichtige Voraussetzung. Das
Ausnutzen moderner Kommunikationstechnologi-
en ermglicht den Abruf von Supportleistungen
beim Maschinenhersteller oder die Einbindung von
Endgerten der Mitarbeiter zwecks berwachung
der automatischen Fertigung und Benachrichtigung
bei Fehlfunktionen.
Ist das Werkzeugvoreinstellgert in das DNC-Netz-
werk integriert, knnen die Messgren fr jedes
Werkzeug im Zentralrechner gespeichert werden.
Ergnzt durch Angaben ber den Aufbau der Werk-
zeuge, ber Schneidstoffe, zugehrige Spannmittel,
Schnittdaten, Ersatzteile usw. entsteht eine Menge
von Informationen, die in einer Werkzeugdaten-
bank strukturiert gespeichert werden und auf die
ber eine Benutzeroberflche jederzeit zugegriffen
werden kann (Bild 3). 3 Benutzeroberflche der Werkzeugdatenbank
8.8 Beispiel fr ein CNC-Drehprogramm

Das im Kapitel 5.2 beschriebene Werkstck soll auf einer CNC-Drehmaschine hergestellt werden. Die
Steuerung der Maschine wird nach DIN 66025 programmiert. Gleichzeitig stehen Bearbeitungszyklen
nach PAL zur Verfgung. Entsprechend der in der ersten Aufspannung zu lsenden Fertigungsaufgabe
werden die Werkzeuge und Schnittdaten ausgewhlt (Bild 1).
30 0,06
Allgemeintoleranzen T01 Schruppdrehmeiel;
25 ISO 2768-m HM; re = 0,8 mm;
0,02 A 45 Ra 3,2 Ra 1,6 vc = 120 m/min; f = 0,5 mm
1:1,5
T02 Formdrehmeiel;
A R8
Ra HSS; R8 10 mm breit;
1,6
vc = 50 m/min; f = 0,1 mm
1,85+0,1
5 16,5+0,1
T03 Schlichtdrehmeiel;
M30x1,5
42H7
HM; re = 0,4 mm;

80f7
44,5
44
68
60
30
70
50
60
vc = 180 m/min; f = 0,2 mm
T04 Stechdrehmeiel;
DIN76-B HM; b = 3 mm;
vc = 100 m/min; f = 0,1 mm
,5 R8
R1
3x45 10 15 30
10 8 65 T05 Gewindedrehmeiel;
28 18 5 HM; auen; P = 1,5 mm;
130 n = 1000 /min
1 Fertigungsaufgabe
%5895 ;1. Aufspannung

N01 G18 DIA HS ;Wahl der Drehebene ZX
N02 G54 ;Nullpunktverschiebung
N03 G96 S120 T01 M06 ;Werkzeugaufruf
N04 G92 S5000 ;Drehzahlbegrenzung
N05 G90 G00 X95 Z0.5 M04
N06 G95 F0.5 ;Vorschub pro Umdrehung
N07 G01 X-2 M08 ;Plandrehen, Schruppen
N08 G00 X90 Z2 M09
...
G18 DIA
... P8
P7
Aufbau und Syntax des Programms an einer CNC-Drehmaschi-
5
G01 Z-45 X60

ne sind denen an einer CNC-Frsmaschine prinzipiell gleich.
50
60
Die verfahrensspezifischen Besonderheiten uern sich jedoch G18 RAD

...
in einer Anzahl von Unterschieden, die in diesem Abschnitt G01 Z-45 X5
vorrangig betrachtet werden. 15 30
G18 DRA
Mit der Wegbedingung G18 wird die ZX-Ebene als Bearbei- G90
tungsebene bestimmt. Anschlieend wird durch die Angabe ...
G01 Z-45 X60/XA60/XI5
der Adresse DIA festgelegt, dass alle X-Werte von Ziel- und
Kreismittelpunkten durchmesserbezogen angegeben werden G18 DRA
mssen (Bild 2). Mit der Adresse HS wird die Hauptspindel als G91
aktuelle Werkstckspindel angewhlt. Die nachfolgend mit der ...
G01 Z-15 X5/XA60/XI5
Wegbedingung G54 programmierte Nullpunktverschiebung
bezieht sich dementsprechend auf die Hauptspindel. 2 Angabe der X-Koordinaten
8.8 Beispiel fr ein CNC-Drehprogramm 441
Der Bediener setzt den Werkstcknullpunkt an die

P1
Planflche des Fertigteils. Im Programm wird der N07 (P1 P2)
Steuerung die Lage des Punktes durch die Wegbe- Rohteil- Planschnitt
dingung G54 mitgeteilt. Da beim Drehen die Plan- kontur
flche meist noch bearbeitet wird, liegt der Null- 0,5 (Schlicht-
aufma)
punkt zu Beginn der Bearbeitung im Material und Fertigteil-
die Adresse Z hat beim Ausfhren des Planschnitts kontur
einen positiven Wert in der Gre des Schlichtauf- P2
maes (Bild 1). Dazu wird ein negativer X-Wert pro-
1 Nullpunktlage und Planschnitt
grammiert, um das Verbleiben von Restmaterial in
der Mitte der Planflche zu vermeiden.
N09 G81 D3 H3 AK0.5 ;Zyklusdefinition

N10 G22 L1206 /1 H1 ;Unterprogramm Auenkontur
N11 G80 ;Ende der Konturbeschreibung fr den Zyklus
N12 G14 H2 ;Anfahren des Werkzeugwechselpunktes
...
Die Bearbeitung von Drehteilen ist teilweise sehr Bearbeitungszyklen nach PAL (Auswahl)
komplex. Deshalb werden die Fertigungsaufgaben
oft unter Verwendung von Bearbeitungszyklen ge- G31 Gewindezyklus
lst. Die beschriebene Steuerung verfgt ber eine G81 Lngs-Schruppzyklus
groe Anzahl komfortabler Zyklen. G82 Plan-Schruppzyklus
Fr die Vorbearbeitung der Auenkontur wird ein G83 Konturparalleler Schruppzyklus
Lngs-Schruppzyklus eingesetzt. Durch Angabe
G84 Bohrzyklus
von Wegbedingung und Adressen wird der Zyklus
definiert und die Technologie dieses Arbeitsschrit- G85 Freistichzyklus
tes konkret beschrieben (Bild 2). Anschlieend wird G86 Radialer Stechzyklus
die Kontur programmiert, gegen die gearbeitet G87 Radialer Konturstechzyklus
werden soll. Dies kann direkt nachfolgend oder am G88 Axialer Stechzyklus
Ende des Hauptprogramms erfolgen. Dann muss
G89 Axialer Konturstechzyklus
dieser Programmteil mit der Wegbedingung G23
aufgerufen werden.
Lngs-Schruppzyklus
G81 D.. / H4 H.. AK.. AZ.. AX.. AE.. AS.. AV.. O.. Q.. V.. E.. F.. S.. M.. AS
D/H4 Schnitttiefe / Nur Schlichten
Optionale Adressen:
AE
H Bearbeitungsart: V
H1 Schruppen, Abheben unter 1 * 45,
AK
H2 Schruppen, Abheben entlang der Kontur,

H3 wie H1 und abschlieender Konturschnitt
D
H4 Schlichten
H24 H2 und H4 +X
AK Konturparalleles (quidistantes) Aufma
AZ Aufma in Z AX Aufma in X +Z
AE Eintauchwinkel AS Austauchwinkel Hinweis:
AV Sicherheitsabschlag fr AE und AS Der Zyklus verwendet intern die Schneidenradius-
O Bearbeitungsstartpunkt: kompensation G41/G42
O1 aktuelle Werkzeugposition, Voreinstellung fr optionale Adressen:
O2 aus der Kontur berechnet H2, AK0, AZ0, AX0, AE und AS aus Werkzeugspeicher,
Q Leerschnittoptimierung: Q1 aus, Q2 an AV1, O1, Q1, V1, E = F,
V Sicherheitsabstand in Z bei Leerschnittoptimierung F und S sind die aktuell programmierten Werte.
2 Lngs-Schruppzyklus
Diese Konturbeschreibung (vorherige Seite)

wird nahezu identisch auch fr das nachfolgen- L1206; UP Auenkontur 1. Aufspannung
de Schlichten bentigt. Zur besseren bersicht N01 G01 X27 Z0 M08 ;P1
wird sie deshalb in einem Unterprogramm ge- N02 G01 X30 Z-1.5 ;P2
speichert (Bild1). Der Gewindefreistich wird nur /1 N03 G01 Z-30 ;P3
beim Schlichten bercksichtigt. Deshalb werden /2 N03 G85 Z-30 X30 I1.15 K3.8 H1
die alternativ zu verwendenden NC-Stze in un- N04 G01 X50 ;P4
terschiedliche Ausblendebenen geschrieben. Beim N05 G01 X60 Z-45 F0.15 ;P5
Unterprogrammaufruf wird die zu verwendende N06 G01 Z-65 F0.22 ;P6
Ausblendebene angegeben. N07 G01 X85 Z-77.5 M09 ;P7
N08 M17
Die Wegbedingung G80 schliet die Konturbe-
schreibung fr den Bearbeitungszyklus ab. Opti-
onal knnen dazu ber die Adressen ZA und XA 1 Unterprogramm
achsparallele Begrenzungslinien definiert werden,
...
die bei der Zyklusbearbeitung vom Werkzeug- ;Bearbeitung 1
schneidenpunkt nicht berfahren werden drfen N..G81 D3 H3
(Bild 2). So wird es z.B. mglich, die Bearbeitung N..G22 L2000
N..G80 ZA-80 XA90
der Kontur unter Verwendung unterschiedlicher ...
Schruppzyklen zu organisieren. ;Bearbeitung 2
N..G81 D2.5 H3
90
Mit der Wegbedingung G14 wird der Werkzeug- N..G22 L2000
34
N..G80 ZA-80 XA34
wechselpunkt angefahren. Durch Angabe des ge- ...
wnschten Adresswertes zum Buchstaben H kann L2000;Auenkontur,
5 komplett
festgelegt werden, ob der Punkt in beiden Achsrich- 80 ...
tungen gleichzeitig oder nacheinander angefahren
wird. 2 Strategie zur Vorbearbeitung einer Kontur
N13 G96 F0.22 S180 T03 M06 ;Werkzeugaufruf

N14 G00 X32 Z0 M08
N15 G01 X-1 ;Fertigdrehen Planflche
N16 G00 X23 Z2 M09 ;Startpunkt fr Konturschlichten
N17 G42
N18 G22 L1206 /2 H1 ;Unterprogramm Auenkontur
N19 G40
N20 G14 H2

Der Schlichtdrehmeiel hat einen Eckenradius von

Freistichzyklus (vereinfacht)
r = 0,4 mm. Er wird unter Drehmitte bewegt, um G85 Z/ZI/ZA.. X/XI/XA.. I.. K.. RN.. H
sicherzustellen, dass kein Butzen an der Planflche
verbleibt. Entsprechend der nachfolgend herzustel-
Z/ZI/ZA Z-Freistichposition X/XI/XA X-Freistichposition
lenden Fase (1 x 45) wird das Werkzeug im Satz I Freistichtiefe K Freistichbreite
N16 positioniert.
Optionale Adressen:
P7 K
Da die herzustellende Fertigkontur nicht achsparal- RN Eckenradius
lele Konturelemente enthlt, muss sie mit Schnei- H Freistichform
I
RN
denradiuskompensation hergestellt werden. Mit P6 P5
dem Konturschnitt wird auch der Gewinde-Freistich P4
durch einen Zyklus gefertigt (Bild 3). Das Einblen-
den des erforderlichen NC-Satzes erfolgt beim Auf- P3 P2
ruf des Unterprogramms. P1
+X
X
Die unterschiedliche Oberflchenrauheit wird durch

verschiedene Vorschubwerte realisiert. Um zu ver-
+Z
meiden, dass am 80 Grat entsteht, wird der Punkt Voreinstellung: H1 DIN76 -Z
P7 angefahren, der in derselben Richtung, jedoch
auerhalb des fertigen Werkstcks liegt. 3 Auenkontur und Freistichzyklus
8.8 Beispiel fr ein CNC-Drehprogramm 443

N22 G00 Z-65 X61
N23 G86 Z-65 X60 ET48 EB10 D3 AK0.2 H1 M08 ;Stechzyklus
N24 G14 H1 M09
N26 G00 Z-65 X61 ;Startpunkt Formdrehen
N27 G01 X44 M08
N28 G04 U1 ;Verweilzeit
N29 G01 X61
N30 G14 H1 M09
...
Radialer Stechzyklus (vereinfacht) -RO

G86 Z/ZI/ZA.. X/XI/XA.. ET.. EB.. AS.. AE.. RO.. RU.. D.. AK.. EP.. H.. DB.. E.. F.. S.. M.. RO
Z/ZI/ZA Z-Koordinate der Einstichposition absolut oder inkremental
X/XI/XA X-Koordinate der Einstichposition absolut oder inkremental
ET Durchmesser des Einstichgrundes -RU
Optionale Adressen: RU
EB Breite und Lage des Einstichs
+/- in Richtung Z +/- von der progr. Einstichposition
AS Flankenwinkel des Einstichs am Startpunkt
AE Flankenwinkel des Einstichs am Endpunkt Z
RO + Verrundung, - Fase an den oberen Ecken
+EB
RU + Verrundung, - Fase an den unteren Ecken
EP1
D Zustelltiefe
AK Konturparalleles (quidistantes Aufma)
EP Setzpunkt: EP1 Einstichffnung, EP2 Einstichgrund
AS AE
H Bearbeitungsart: H1 Vorstechen,
H2 Stechdrehen, H4 Schlichten,
H14 H1 und H4, H24 H2 und H4
DB Zustellung in % der Meielbreite
ET
X
E Vollmaterial-Einstechvorschub, F Vorschub +X
S Schnittgeschwindigkeit, M Zusatzfunktion
EB = Meielbreite, AS0, AE0, RO0, RU0, D = (X-ET)/2, AK0, H4, E = F, +Z
F, S und M sind die aktuell programmierte Werte.
1 Radialer Stechzyklus
Das Fertigen des Formelements R8 am 44 erfolgt in zwei Arbeitsschritten. Zunchst wird mit einem
Stechdrehmeiel die Kontur unter Verwendung des radialen Stechzyklus vorgearbeitet, danach mit einem
Formdrehmeiel fertiggestellt (Bild 1). Der Stechdrehmeiel ist auf beiden Seiten vermessen und die
Mae sind in den Werkzeugspeicher der Steuerung eingetragen (Bild 2).
Die Steuerung berechnet dann aus diesen Anga-

ben die erforderlichen Koordinatenwerte zur Be- Werkzeugtrger-
arbeitung beider Flanken des Einstichs. Der Form- Bezugspunkt T
drehmeiel ist nur auf der linken Seite vermessen.
Dementsprechend muss er positioniert werden.
X1, X2
T04
Nach dem Erreichen des Einstichgrundes ist mit
der Wegbedingung G04 eine Verweilzeit von einer Z2 X1 Z1 3
Sekunde festgelegt. So wird gewhrleistet, dass
X2 Z2 4
das Formelement exakt gefertigt wird. Um die ge- Z1
wnschte Oberflchengte zu erzielen, erfolgt die
Rckstellbewegung im Arbeitsvorschub. 2 Vermessen eines Stechdrehmeiels
N31 G97 S1000 T05 M06 ;Werkzeugaufruf

N32 G00 Z2 X30
N33 G31 Z-27 XA30 F1.5 D0.92 DU2 Q8 O1 H4 M03 M08 ;Gewindezyklus
N34 G14 H0 M09
N35 M00 ... ;Programmierter Halt
Gewindezyklus (vereinfacht)
G31 Z/ZI/ZA.. X/XI/XA.. F.. D.. ZS.. XS.. DA.. DU.. Q.. O.. H.. S.. M..
Z/ZI/ZA Z-Koordinate des Gewindeendpunktes absolut oder inkremental vom Gewindestartpunkt
X/XI/XA X-Koordinate des Gewindeendpunktes absolut oder inkremental vom Gewindestartpunkt
F Gewindesteigung
D Gewindetiefe
ZS
Optionale Adressen:
ZS Gewindestartpunkt absolut in Z DU DA
XS Gewindestartpunkt absolut in X
DA Anlaufweg
DU berlaufweg
Q Anzahl der Schnitte
O Anzahl der Leerdurchlufe F
D
H Zustellart und Restschnitte
S Drehzahl/Schnittgeschwindigkeit
M Zusatzfunktion +X
X
ZS, XS akt. Werkzeugposition, DA0, DU0, Q1, O0,
H1, S und M sind die aktuell programmierte Werte. +Z
Z
1 Gewindezyklus
Mit dem Aufruf des Gewindedrehmeiels wird die Wegbedingung G97 konstante Drehzahl eingestellt.
Dies ist vor allem bei lteren Maschinen fr die Gewindeherstellung von grundstzlicher Bedeutung. Beim
Gewindedrehen an CNC-Maschinen wird meist ber Kopf gearbeitet. Deshalb wird die Drehrichtung der
Arbeitsspindel auf im Uhrzeigersinn gendert. Der Anlauf- und berlaufweg beim Gewindedrehen
ist von der Steigung des Gewindes, der eingestellten Drehzahl und dem dynamischen Verhalten der
Maschine abhngig. Bei der Zyklusdefinition wird der Steuerung neben den geometrischen Angaben
und der Anzahl der Schnitte auch die Art und Weise der Zustellung mitgeteilt (Bild 1). Nach dem pro-
grammierten Halt kann der Bediener das Werkstck umspannen und die Bearbeitung in der zweiten
Aufspannung fortsetzen.
T06
Aufgaben
30
1 Vergleichen Sie die verschiedenen Methoden der Program-
mierung von CNC-Werkzeugmaschinen. T07
2 Erlutern Sie, welche Folgen das Nichtbeachten der Spann re = 0,8
skizze fr die Abarbeitung des Programms hat.
M W T08
3 Erlutern Sie, warum der Steuerung die Lage des Werk-
re = 0,4
stcknullpunktes bekannt gegeben werden muss?
4 Erlutern Sie die Notwendigkeit, im Programmsatz N04 T09
mit der Wegbedingung G92 die Drehzahl zu begrenzen b = 1,5
(vgl.S.440).
5 Die Bearbeitung des Beispielwerkstcks wird in der zweiten T04 T10
Aufspannung fortgesetzt. Erstellen Sie unter Bercksichti- b=3 re = 0,8
gung der verfgbaren Werkzeuge einen Fertigungsplan und
schreiben Sie das erforderliche CNC-Programm (Bild 2).
2 Werkzeuge, Spannskizze fr die 2. Aufspannung
445
9 Fertigungsoptimierung und Feinbearbeitung

Die moderne Zerspanungstechnik wird durch zwei Qualittskriterien wie Oberflchengte und Ma-
zentrale Zielvorgaben bestimmt: genauigkeit konnten in den vergangenen Jahren
Hohe Werkstckqualitt immer weiter gesteigert werden. Mglich wird dies
durch Verbesserungen in den prozessbestimmen-
Groe Wirtschaftlichkeit
den Parametern (Bild 1).
Eingangsparameter Prozessparameter Beurteilungsparameter

Bearbeitungsverfahren Schnittkrfte Qualitative Merkmale
Werkzeug Schnittleistung Magenauigkeit
Werkzeugmaschine Zerspanungs- Oberflchengte Produkt
Werkstoff temperatur Technologische Merkmale
Khlschmierstoff Bearbeitungs Werkzeugverschlei
Werkstckgeometrie stabilitt Wirtschaftliche Merkmale
Fertigungskosten
1Prozessparameter
9.1 Fertigungstechnische Entwicklungstrends
Moderne Dreh- und Frsbearbeitungszentren mit hohen Spindelfrequenzen und groer Dynamik in den Li-
nearachsen sowie automatischen Werkzeugwechselsystemen und Werkstckhandhabungseinrichtungen
reduzieren die Fertigungszeiten, die Span-zu-Span-Zeit und damit die Fertigungskosten eines Produkts.
Schwingungsdmpfende Konstruktionsprinzipien
mit hoher Maschinensteifigkeit erlauben bei ent-
sprechender Spindelleistung hohe Vorschubge-
schwindigkeiten der Werkzeuge. Die Kompensati-
on des Temperaturganges der Werkzeugmaschine
ber die Steuerung entkoppelt den Fertigungspro-
zess von ueren Einflssen und garantiert bei
entsprechenden Maschinenlaufzeiten hohe Pro-
zesssicherheit.
Weiter verbesserte oder neuartige Schneidstoffe

und Hartstoffschichten ermglichen Zerspanungs-
anwendungen, die vor wenigen Jahren in dieser
2Zerspanungswerkzeuge
Form noch nicht mglich waren. Schwer zu zer-
spanende Werkstoffe, wie z.B. gehrteter Stahl,
werden heute mit polykristallinem kubischem Bor-
nitrid unter Anwendung hoher Schnittwerte erfolg- Sprhdsen
reich zerspant. Hierbei ergnzt die Zerspanung mit fr MMS
geometrisch bestimmter Schneide den klassischen
Schleifprozess (Bild 2).
Mit optimierten Schneidstoffsorten kann die Nass-

schmierung hufig durch eine prozesssichere und
wirtschaftlichere Trockenbearbeitung ersetzt wer-
den. Dort, wo die Trockenbearbeitung Probleme
bereitet, fhrt hufig die Minimalmengenschmie-
rung (MMS) zum Erfolg (Bild 3). 3 Minimalmengenschmierung beim Frsen
446 9 Fertigungsoptimierung und Feinbearbeitung
9.2 Hochgeschwindigkeits Konventionelle High Speed

bearbeitung HSC Bearbeitung Cutting
Al
Die permanente Forderung an die Fertigung nach Guss
Verkrzung der Bearbeitungs- und Durchlaufzeiten Stahl
bei gleichzeitig hoher Ma- und Formgenauigkeit
sowie Oberflchenqualitt macht die Einfhrung 10 100 1000 m/min 10000
neuer Produktionstechnologien notwendig (Bild1).
Der steigende Wettbewerb auf den globalisierten 1 Schnittgeschwindigkeitsbereiche
Mrkten und die Entwicklung leistungsfhiger Fer-
tigungsverfahren zwingen Werkzeug- und Maschi-
nenhersteller, aber auch den Anwender, stndig die
hoch
Effektivitt der etablierten Produktionstechniken zu Oberflchengte
berdenken. Durch innovative Weiter- und Neuent- Werkstck-
wicklungen ist die Wirtschaftlichkeit und Qualitt genauigkeit
des Prozesses sicherzustellen oder besser noch zu Bearbeitungszeit
steigern. Eine Entwicklungsstrategie zur Erfllung
Zerspankrfte
dieser Anforderungen ist die Hochgeschwindig
niedrig
keitsbearbeitung High speed cutting HSC. Werkzeug-
Standweg
Bereits 1931 wurde ein deutsches Patent zur Hoch- Schnittgeschwindigkeit
geschwindigkeitsbearbeitung erteilt. Allerdings
scheiterte die praktische Umsetzung in der Ferti- 2 Einfluss der Schnittgeschwindigkeit
gung an den damaligen Mglichkeiten der Maschi-
nen- und Werkzeughersteller. Wissenschaftliche
Untersuchungen brachten aber grundlegende Er-
kenntnisse ber die Auswirkungen hoher Schnitt-
geschwindigkeiten auf den Zerspanungsvorgang
(Bild 2).
9.2.1 Merkmale der HSC-Technologie

Eine eindeutige, allgemeingltige Abgrenzung der
Hochgeschwindigkeitsbearbeitung gegenber der
Normalbearbeitung ist aufgrund der unterschied-
lichen Anwendungsbereiche, Werkstoffe und Be-
arbeitungsstrategien schwierig. Je nach Zerspa-
nungsphilosophie wird der Begriff unterschiedlich
definiert:
Zerspanung mit hoher Schnittgeschwindigkeit

Zerspanung mit hoher Spindeldrehzahl n 3 Formenfrsen mit HSC
Zerspanung mit hohen Vorschben f, fz

Zerspanung mit hoher Schnittgeschwindigkeit
und groem Vorschub bei geringen Schnitttiefen
Bestimmend fr die Entwicklung und Einfhrung

einer modernen HSC-Technologie waren die Anfor-
derungen des Werkzeugbaus mit der Frsbearbei-
tung von gehrteten Werkzeugsthlen bei Spritz-
gussformen und Umformgesenken (Bild 3,4). Auch
die Komplettbearbeitung weicherer Werkstoffe wie
Grafit in der Elektrodenherstellung fr das Sen-
kerodieren gehrt zum Aufgabenspektrum eines
leistungsfhigen Werkzeugbaus. 4 Frsbearbeitung im Werkzeugbau
9.2 Hochgeschwindigkeitsbearbeitung HSC 447
Um ein hohes Rationalisierungspotenzial zu erzie-

len, ist eine ganzheitliche Betrachtung des Ferti-
gungsprozesses ntig. Dies ist bei Schruppoperati-
onen mit hoher Zerspanungsleistung und mittleren
Zerspanungsgeschwindigkeiten genauso wichtig
wie bei der Schlicht- und Feinschlichtbearbeitung
mit hohen Zerspanungsgeschwindigkeiten bei ge-
ringeren Schnitttiefen im Gesamtprozess (Bild1). ap = Schnitttiefe in
Durch die je nach Werkstoff 5- bis 10-fach hhere axialer Richtung
Schnittgeschwindigkeit als bei der konventionellen
Bearbeitung verbessern sich die Oberflchengten
ap
bis zu einer Schleifqualitt und die Fertigungszeit
reduziert sich erheblich.
Die Steigerung der Schnittgeschwindigkeit gegen-

ber den konventionellen Werten kann entweder ae = Schnittbreite in
durch Erhhung der Rotationsgeschwindigkeit der radialer Richtung ae
Werkzeugachse oder bei konstanter Drehzahl durch
die Vergrerung des Werkzeugdurchmessers er- 1 Schnitttiefen beim HSC-Frsen
folgen. Werkzeuge mit kleinem Durchmesser ben-
tigen sehr hohe Spindeldrehzahlen, um im echten
HSC-Bereich arbeiten zu knnen (Bild 2).
faserverstrkte
Kunststoffe
Entsprechend diesen Voraussetzungen ergeben
Aluminium
sich zwei grundstzliche Zerspanungsstrategien:
ch
rei
Bronze,
Be
ich
Messing
HSC (High speed cutting)
ler
ere
ich
Guss
nel
C-B
ere
tio
HS
Frsbearbeitung mit sehr hoher Schnitt- und Vor-
C-B
Stahl
ven
schubgeschwindigkeit bei geringen axialen und ra-

HP
kon
Titan-
dialen Schnitttiefen im Bereich kleiner bis mittlerer legierungen
Zerspanungsleistungen. berwiegend Schlichten Nickel-
von Leichtmetalllegierungen, Kupfer, Grafit und basisleg.
gehrteten Stahlwerkstoffen. 10 100 1000 m/min 10000
HPC (High performance cutting) 2 Bereiche unterschiedlicher Schnittgeschwindigkeiten

beim Zerspanen
Bearbeitung mit Zerspanungsgeschwindigkeiten,
die in dem bergangsbereich zwischen den kon-
ventionellen und den HSC-Werten liegen. Ziel ist,
mit einem hohen Spindeldrehmoment bei mittleren
Nm ED: Einschaltdauer der Spindel kW
Spanungsdicken ein groes Zeitspanvolumen zu
20 % ED 32,0
erreichen (Bild 3). 25,0
40 % ED
Drehmoment M
100 % ED 16,8
Leistung Pc
204,0 12,0
9.2.2 Technologischer Hintergrund 159,0
7,0
107,0
41,7
20,3
Reduzierte Schneidkantentemperatur
6,7
Erhht man, ausgehend von den konventionellen

Schnittwerten, die Schnittgeschwindigkeit, so beob- 89 min1 1500 3850 10000
achtet man, dass die Temperatur an der Werkzeug- 2300 5650
Drehzahl n
schneide bis zu einem Maximalwert zunimmt. Eine
weitere Schnittgeschwindigkeitszunahme bewirkt 3Drehzahl-Drehmoment-Leistungsdiagramm
die Abnahme der Zerspanungstemperatur. (Spindel: 16.000 min 1)
Bei der Zerspanung von Eisenwerkstoffen fllt der

1600
Temperaturabfall bei erhhter Schnittgeschwindig- C Stahl
keit an der Schneide geringer aus als bei Alumini- 1200 Eisen-
kohlenstoff-
umlegierungen (Bild1). Die bei der HSC-Bearbei-
temperatur cc
Zerspanungs-
Grauguss legierungen
tung typische geringe Schnitttiefe in Verbindung 800
mit hoher Vorschubgeschwindigkeit und Spindel- Aluminium
400
drehzahl reduziert die Eingriffs- bzw. Kontaktzeit der
Schneidkante. Die in der Scherzone entstehende 0
Zerspanungswrme bentigt fr die Wrmeber- 0 600 1200 1800 m/min 3000
tragung zum Schneidstoff eine Mindestkontaktzeit. Schnittgeschwindigkeit vc
Steht diese Zeit fr den Wrmebergang nicht zur
1 Abhngigkeit der Zerspanungstemperatur von
Verfgung und hat der Schneidstoff eine geringe der Schnittgeschwindigkeit
Wrmeleitfhigkeit, so bleibt die entstehende Zer-
spanungswrme zum grten Teil im Span und vc gro vc klein
Frser Frser
wird mit diesem abgefhrt (Bild 2).
ap gro
ap klein
f gro f klein
Reduzierte Schnittkrfte
Die hohen Zerspanungsgeschwindigkeiten bei Kontaktzeit und Kontaktzeit und

Wrmeausbreitung klein Wrmeausbreitung gro
der HSC-Bearbeitung setzen in der Scherzone des
Werkstoffs kurzzeitig groe Energiemengen in
2 Kontaktzeit bei HSC und konventioneller
Form von Wrme frei. Dadurch reduziert sich in Bearbeitung
dem Scher-, Stauchungs- und Umformungsbereich
des Spanes mit zunehmender Schnittgeschwindig-
keit die spezifische Schnittkraft kc des Werkstoffs. spezifische Schnittkraft k c
Die Zerspanungskrfte und die notwendige Zerspa-
Schnittkraft Fc
nungsleistung nehmen ebenfalls ab (Bild 3). Die

geringer wirkenden Radial- und Axialkrfte auf das
Werkstck und das Werkzeug erlauben den Einsatz
Schnittkraft Fc
lngerer Werkzeuge bei geringerem Vibrationsrisi-
ko. Eine schwingungsarme Bearbeitung mit niedri-
gen Schnittkrften ermglicht im Werkzeugbau die Schnittgeschwindigkeit vc
Herstellung form- und magenauer, dnnwandiger
3 Verringerung der Schnittkraft mit zunehmender
Werkstckwnde, die bisher nur mit der Funken Schnittgeschwindigkeit
erosion erzeugt werden konnten.
stabiler Prozess (periodisch, ratterfrei)
8
Frserdurchmesser, d = 16 mm
m Drehzahl, n = 20000 min 1
4 Vorschub/Zahn, fz = 0,05 mm
9.2.3 Bearbeitungsstrategien 2 Schnitttiefe, ap = 0,08 mm
Rautiefe
0
2
Die HSC-Frsbearbeitung (Bild 4) von vergteten 4
und gehrteten Werkzeugsthlen im Formenbau 0 1 2 mm 4
beinhaltet ein erhebliches Rationalisierungspo- Profillnge
tenzial. Dies erfordert aber eine Frsintelligenz, instabiler Prozess (periodisches Rattern)
die angepasste Bearbeitungsstrategien integriert. 30
Frserdurchmesser, d = 10 mm
Die Programmiersoftware in der CAD-CAM-Pro- m
zesskette muss an die speziellen Erfordernisse 10
Rautiefe
beim HSC-Frsen angepasst werden. Bei konvex

0
und konkav gekrmmten Werkzeugbahnen oder
bei sehr engen Frsbahnradien ergeben sich ab- 10
hngig vom Werkzeugdurchmesser unterschied- 0 1 2 mm 4
Profillnge
liche Schneidkantenlngen im Eingriff, die stark
schwankende Krfte, Momente und elastische 4 Rautiefe der Werkstckoberflche bei unter-
Werkzeugauslenkungen hervorrufen (Bild 4). schiedlichen Eingriffsbedingungen der Schneide
Bei der HSC-Schruppbearbeitung wird das zu zer-

spanende Material in konstante Schnitte aufgeteilt. Bearbeitung von Bearbeitung von
auen nach innen innen nach auen
Fr das nachfolgende Schlichten wird ein ann- Frser
hernd gleichmiges Aufma mit konstanten Spa- fsmax
auen
nungsquerschnitten erzeugt. Damit der Schruppfr-
ser kontinuierlich im Gleichlauf arbeiten kann, wird innen
die Werkstckkontur umrissfrmig programmiert. Um-
fs
schlingungs- Der maximale
winkel Umschlingungs-
fs
winkel entsteht
Der Eingriffswinkel s (Umschlingungswinkel) des an der Innenecke
Werkzeugs wird von der Bearbeitungsstrategie be- innen
einflusst: auen
von innen nach auen oder Frsermittelpunktsbahn Frser

von auen nach innen
1 Bearbeitung von auen nach innen und von
innen nach auen
Taucht das Werkzeug rampenfrmig in das Werk-
stck ein und frst die Kontur dann umrissfrmig
von auen nach innen ab, ist der abzutragende HSC-Schaftfrser d1 d12 br2
Werkstoff immer innenliegend. Diese Bearbei- mit runder Stirn Rth =
2

4
tungsstrategie ergibt Werkzeugeingriffswinkel
zwischen s = 90 bis 180. Nachteilig ist die erste Werkzeugdurchmesser d1
Bahn mit 180 = Eingriffswinkel (Bild 1).
Die umgekehrte Strategie von innen nach auen f

ergibt in den Innenecken ungnstige Eingriffswin-
kel von bis zu 270 (75% vom Werkzeugumfang),
theoretische
Rautiefe Rth
da der Werkstoff immer auen an der Kontur steht.
Zei
= ralenspr
Die Restrauigkeit aus der Schruppbearbeitung ent- dial ung
e Zu br
steht durch die radiale Zustellung (Zeilensprung stel
lun
g ae
ae= 35% bis 40% des Frserdurchmessers). Die
entstehenden Stufen bzw. Werkstoffspitzen ms-
sen in einem Vorschlichtprozess abgetragen wer- 2 Berechnung der Restrauigkeit
den, um fr die eigentliche Schlichtbearbeitung ein
gleichmiges Aufma mit geringen Schnittkraft-
schwankungen zu erzielen (Bild 2).
Tabelle 1:Typische Schnittdaten im
Werkzeugbau
Hauptanwendungsbereich fr die HSC-Technologie Gltig fr Hartmetall-Schaftfrser mit TiCN oder
ist die Herstellung von Druckguss-, Spitzguss- und TiALN-Beschichtung bei der Bearbeitung von gehrte-
Tiefziehformen fr die Blechumformung sowie tem Stahl:
Schmiedegesenken fr die Warm- und Kaltum- Schruppen:
Echte vc 100 m/min bis 150 m/min
formung aus Qualitts- und Werkzeugsthlen mit ap 6 % bis 8 % des Frserdurchmessers,
hohen Werkstoffhrten (Tabelle1). ae 25 % bis 40 % des Frserdurchmessers,
fz 0,05 mm bis 0,15 mm
Vorschlichten:
Fr die meist stark gekrmmten Freiformflchen
Echte vc 100 m/min bis 250 m/min
kommt das sonst zur Schlichtbearbeitung bliche ap 3 % bis 4 % des Frserdurchmessers,
achsparallele oder pendelfrmige Abscannen der ae 10 % bis 25 % des Frserdurchmessers,
gesamten Geometrie nicht infrage. Wie bei der fz 0,05 mm bis 0,20 mm
Schruppbearbeitung sollte eine konturbezogene Schlichten und Feinschlichten:
Umrissbahn programmiert werden. Die Gre des Echte vc 250 m/min bis 300 m/min
Zeilensprungs (radiale Zustellung ae) richtet sich ap 0,1 % bis 0,2 % des Frserdurchmessers,
ae 0,1 % bis 0,2 % des Frserdurchmessers,
nach der gewnschten Restrauigkeit der Oberfl-
fz 0,02 mm bis 0,20 mm
che.
Bei der HSC-Schlichtbearbeitung von horizontal lie-

d1 fz Vorschub pro Zahn
genden Konturflchen schneidet der Kugelkopier-
d1
frser wegen der geringen axialen Zustellung nur fz = hm ap
im unteren achsnahen Zentrumsbereich (Bild1).
ap
Spanungsdicke
Da sich die Schnittgeschwindigkeit hier stark ver- h ap
m
ringert, verschlechtern sich die Zerspanungsbedin- vf hm = fz
d1
gungen und damit auch die Werkzeugstandzeit. mittlere Spanungsdicke h m bei Kugelkopierfrser
Ein schrges Anstellen des Werkzeugs auf horizon- Werkzeugdurchmesser effektiver Werkzeug-
tal liegenden Werkstckflchen verbessert die Si- durchmesser
Schnitttiefe ap
tuation, vorausgesetzt die Werkzeugmaschine lsst D Deff = 2 ap (D ap)
diese Mglichkeit zu. Hierbei kommt der Fhrung Drehzahl
des Werkzeuges (Bild 2) eine besondere Bedeutung vc 1000
n=
zu. Die Frseranstellrichtung (in oder quer zur Vor- 2 p ap (D ap)
Deff
schubrichtung), der Anstellwinkel der Frserachse,
die Schnittrichtung (Zieh- oder Bohrschnitt) und das vc in m/min, andere
Lngenmae in mm
Bearbeitungsverfahren (Gleich- oder Gegenlauf)
beeinflussen den Werkzeugstandweg, die Bauteil- 1 Eingriffsbedingungen am Kugelkopierfrser
qualitt und die Prozesssicherheit.
Unabhngig von der Werkzeuganstellung erfolgt
die Spanabnahme bei Kugelkopffrsern immer Bohrschnitt / lngs Ziehschnitt / lngs
auf der stirnseitigen Kugelkalotte (Bild 3). Bei sich
verndernder Werkstckkontur ergeben sich bei Spindelsturz in der
b +b Anstellwinkel
gleichem Anstellwinkel der Werkzeugachse unter- Vorschubebene
(Sturz)
schiedliche Kontakt- und Eingriffsbedingungen.
Gute Zerspanungsbedingungen fr die Werkzeug- Werkzeug
Werkstck
schneide ergeben sich bei einem Anstellwinkel Zeilenbreite b r Schnitttiefe ap
von 1020 in Vorschubrichtung (Ziehschnitt/
lngs). Bei Kippwinkeln der Werkzeugachse un-
Vorschub-
ter 10 nehmen wegen der geringen Schnittge- geschwindigkeit vf
schwindigkeit zur Werkzeugmitte hin die Reib-
und Quetschvorgnge zu. Dies fhrt zu hheren Bohrschnitt/quer Ziehschnitt/quer
Prozesstemperaturen und zur Bildung von Auf- b +b
bauschneiden. Bei Kippwinkeln ber 20 fhrt die Vorschub-
Spindelsturz quer
zunehmende Eingriffslnge der Schneide (Schnitt- zur Vorschubebene geschwindigkeit vf
lnge) zu erhhter Schneidenbelastung.
Schnitttiefe ap Zeilenbreite br
9.2.4 Maschinentechnologie
2 Frsstrategien und Anstellwinkel
Die Technologie der Hochgeschwindigkeitsbearbei-
tung erfordert neben einer hohen Umdrehungsfre-
quenz der Spindel und hohen Vorschubgeschwin-
digkeiten auch eine entsprechende Zerspanungs- Sturz +b
leistung an der Werkzeugschneide. Um bei groen
Spindelfrequenzen eine unter optimalen Zerspa-
nungsbedingungen echte Produktivittssteigerung vf
realisieren zu knnen, sind in den Vorschubachsen
ap
enorme Beschleunigungs- und Verzgerungswerte

notwendig.
Durch einwechselbare Motorspindeln mit un-
terschiedlichen Leistungskenndaten besteht die
Mglichkeit, in einer Aufspannung mit hohem
Spindeldrehmoment bei geringerer Drehfrequenz br
Span
(z.B.Pe=25 kW, n bis 14.000 1/min) grere Spa-
nungsquerschnitte, wie sie bei der Schruppbearbei-
tung notwendig sind, zu bearbeiten. Die Schlichtbe- 3 Schnittbedingungen an der Kugelkalotte
arbeitung erfolgt mit hohen Spindelfrequenzen in digitales Auflichtmesssystem mit Glasmastab

einem reduzierten Leistungsbereich (z.B. Pe =7kW, ausgefhrt werden (Bild 2).
n bis 30.000 1/min). Die Maschine kann so in krzes- Durch das Fehlen von Spiel in den mechanischen
ter Zeit fr unterschiedliche Zerspanungsaufgaben bertragungseinheiten und die starre Verbindung
umgerstet werden. des Lufers mit dem zu bewegenden Teil der Ma-
schine sind bei groen Verfahrensgeschwindigkei-
ten przise Regelvorgnge mglich.
9.2.5 Antriebskonzepte
Wegen der groen Dynamik in den Rotations- und Primrteil Sekundrteil
Linearachsen sind leistungsfhige Antriebskonzep- Stator Lufer
te erforderlich.
Um entsprechend groe Beschleunigungswerte
sowie Vorschub- und Eilganggeschwindigkeiten
in den translatorischen Achsen realisieren zu kn-
nen, werden zwei verschiedene Antriebstechniken
eingesetzt:
digitalgeregelter Antrieb ber Kugelrollspindel Lineares
Wegmesssystem Wlzfhrung
Linearmotoren (Transfer Direkt Drive)
Beim Linearantrieb erzeugen flache Drehstrom-Li- 1 Aufbau eines Linearantriebs
nearmotoren (Bild 1) direkt eine Linearbewegung.
Die Motoren bestehen aus dem stationren Primr-
teil (Stator) und einem beweglichen Sekundrteil
(Lufer).
Kondensor Photoelemente
Die im Primrteil befindliche Drehstromwicklung
erzeugt ein magnetisches Wanderfeld. Der bewegli- Lichtquelle Teilscheibe
che Sekundrteil ist mit einer Reihe von Permanent- Abtast-
magneten bestckt. Das magnetische Wanderfeld platte
des Stators induziert im Lufer durch magnetische
Krfte eine gerichtete Schubkraft. Die Kraftrichtung
und die Bewegungsrichtung des Sekundrteils wer-
den von der Bewegungsrichtung des Wanderfeldes
im Primrteil bestimmt.
Dieses Antriebskonzept kommt beim Transrapid
zum Einsatz.
Das im Motoraufbau integrierbare Messsystem
kann als analoges Linearpotentiometer oder als 2 Schematischer Aufbau eines Drehgebers
Tabelle 1: Vergleich von Linearmotor und Kugelgewindetrieb

Kriterium Linearmotor Kugelgewindetrieb
Geschwindigkeit sehr hoch, begrenzt durch den hoch, begrenzt durch Reibungsverluste
Linearmastab und die Linearfhrung und Verschleiverhalten sowie kritischer
Eigenfrequenz der Spindel
Beschleunigung bis 120 m/s2 bis 30 m/s2 begrenzt durch Massen-

(Eigenbeschleunigung) trgheitsmomente
Vorschubkrfte durch Schaltung mehrerer Motoren sehr hoch durch Untersetzung

fast unbegrenzt
Antriebskhlung unbedingt erforderlich bei sehr hoher Eilganggeschwindigkeit

Khlung der Gewindespindel erforderlich
Verschlei gering, die Linearfhrung ist das hoch, insbesondere fr hhere Eilgnge
einzige Verschleiteil
9.2.6 HSC-Werkzeuge
Radius- Kugelkopf- Zylinder-
frser frser stirnfrser
Im Werkzeug- und Formenbau werden bevorzugt
Schaftfrserwerkzeuge mit gerader Stirn, Radius-
oder Kugelkopffrser eingesetzt. Die unterschied-
lichen Werkzeugformen bestimmen abhngig von
der radialen Eingriffsbreite ae neben der Oberfl-
chenqualitt auch die Bearbeitungszeit des Werk- D D D
stckes (Bild 1).
50
Radius-
Bei vorgegebener Rautiefe ermglicht der Schaft frser
m
frser mit gerader Stirn die grte Zeilenbreite, Kugelkopf-
frser
wobei sich aber die Schneidenecke des Frsers im 30
Rautiefe Rz
Oberflchenprofil der bearbeiteten Flche abbildet. Zylinder-
20 stirnfrser
Mit dem Radiusfrser sind im Vergleich zum Ku-
10
gelkopffrser bei gleich guter Oberflchengte
grere Zeilenbreiten mglich, da der Schaftfrser 0
mit Eckenradius kleinere Restaufmae hinterlsst. 0 2 4 6 mm 10
Neben diesen geometrischen Vorteilen bietet der Zeilenbreite ae
Radiusfrser auch in technologischer Hinsicht Vor- 40
teile. Ein Schnittgeschwindigkeitsabfall im Zentrum Zylinder-
stirnfrser
des Werkzeugs bis auf null ist nicht vorhanden. Da-
m
durch lassen sich auch hochharte und temperatur- Radius-
bestndige Schneidstoffe wie z.B. PKD und CBN frser
Rautiefe Rz
einsetzen. 20
Kugelkopf-
frser
Bei der Bearbeitung von gehrtetem Stahl ist der 10
klassische Kugelkopffrser gut geeignet, da er mit
seinem groen Radius die Schnittkrfte und die 0
Zerspanungswrme besser aufnehmen kann. 0 0,2 0,4 0,6 mm 1
Zahnvorschub fz
Eine fr die Bearbeitung gehrteter Sthle not- 1 Einfluss unterschiedlicher Werkzeuggeometrien

wendige Schneidkantenstabilitt und Verschlei- auf die Rautiefe und die Zeilenbreite
festigkeit ist bei konventionellen Hartmetallen, vor
allem bei sehr hohen Schnittgeschwindigkeiten,
nur bedingt vorhanden. Fr den HSC-Einsatz vor-
gesehene Schneidplatten und Vollhartmetallwerk-
zeuge werden deshalb aus Feinstkornhartmetall Ultrafeinkorn
Hrte
der Anwendungsgruppe K hergestellt (Bild 2). Mit

Feinstkorn
abnehmender Wolframcarbid-Korngre < 1 m
nehmen sowohl Hrte und Kantenstabilitt als auch Feinkorn
Biegebruchfestigkeit zu. Korngre
0,2 m ... 0,3 m
Durch Hartstoffbeschichtungen wird die Verschlei- 0,4 m ... 0,5 m

festigkeit des Feinkornsubstrats weiter verbessert. 0,6 m ... 0,7 m
Als Hartstoffschichten werden TiN, TiCN, Al2O3 und
TiAIN in Einlagen- oder Mehrkomponenten-Be- 0,9 m ... 1,4 m
schichtung eingesetzt. Mehrlagenschichten (Mul-
tilayer) bieten bei gleicher Schichtdicke wie Einla- 2,5 m
genschichten (Monolayer) bessere Schichthaftung
4 6 8 10 12 16 Kobaltgehalt
und grere Sicherheit gegen die Ausbreitung von Wolfram- in %
Rissen, wobei die Dicke der einzelnen Schicht unter karbid K10 K20 K40
0,2m liegt. Bei HSC-Werkzeugen ist die Schicht Cermet P25 P40
dicke der Hartstoffschicht wegen der hohen Schnitt-
krfte auf max. 10 m begrenzt. 2 Korngren bei Hartmetallwerkzeugen
9.2.7 Werkzeugaufnahme Hydrodehn-Spannfutter

Bei der Hydrodehn-Spanntechnik wird das Prinzip
Fr den Einsatz in der HSC-Technologie geeignete
der gleichmigen Druckverteilung in Flssigkeiten
Werkzeugspannsysteme mssen sich durch beson-
in einem geschlossenen System genutzt.
dere Merkmale auszeichnen:
ber eine Spannschraube mit Anschlag wird ein
hohe Wechselgenauigkeit
Kolben bettigt. Durch das Eindrehen der Schraube
hohe Rundlaufgenauigkeit steigt der Druck des Hydraulikls im Kammersys-
groe bertragungsmomente bei hoher Dreh- tem des Spannfutters an. Dabei verformt sich eine
zahl dnnwandige Dehnbchse in der Werkzeugauf-
hohe Radialsteifigkeit nahmebohrung auf der ganzen Lnge gleichmig
geringe Unwucht
zur Mittelachse der Aufnahmebohrung. Nach der
Druckentlastung geht die Dehnbchse wieder in
werkstattgerechte Handhabung
ihren Ausgangsdurchmesser zurck (Bild 3).
Normale Spannmittel knnen diese Anforderungen
nur teilweise erfllen. Fr die HSC-Technologie be-
sonders gut geeignet sind (Bild 1): Kraft- Warm- Hydrodehn-
schrumpf- schrumpf- Spannfutter
Warmschrumpffutter futter futter
Spann-
Kraftspannfutter zange
Hydro-Dehnspannfutter
Warmschrumpffutter
Schrumpffutter sind einteilige Werkzeugaufnah-
men mit einer sehr genauen zentrischen Aufnah- 1 Werkzeugaufnahmen
mebohrung. Die rotationssymetrische Bauform des
Spannfutters erreicht wegen der gleichmigen Kraft
Massenverteilung hchste Wuchtgten (s.S.455).
Die Rundlaufgenauigkeit zwischen Aufnahmeke-
gel und Werkzeugaufnahmebohrung ist besser als
3m, bezogen auf einen Messdorn mit 3d Aus-
Kr
spannlnge. aft aft
Kr
Beim thermischen Schrumpfspannen wird das
Spannfutter auf etwa 200 C erwrmt. Hierbei ver- Kraft Spann- wird rund
grert sich der Durchmesser der Aufnahmeboh- Schrumpf-
rung im Futter und das Werkzeug kann eingefgt krfte
werden. Nach Abkhlung erzielt diese Einspannung
eine sehr groe Festigkeit.
aft Kr
Kr aft
Kraftschrumpffutter Werkzeugschaft einsetzen Spann- schrumpft
Bei Kraftschrumpfsystemen wird das Drehmoment 2 Kraftschrumpftechnik

durch die elastischen Rckverformungskrfte der
Werkzeugaufnahmebohrung bertragen. Im Ur- Spannschraube
sprungszustand ist die Werkzeugaufnahmeboh- dnnwandige
Dehnbchse
rung nicht exakt rund, sondern entspricht einem
verrundeten gleichseitigen Dreieck, einem Polygon
(Bild 2). Durch das Aufbringen von Radialkrften
mit einer hydraulischen Spannvorrichtung wird
die Aufnahmebohrung im Spannfutter kreisrund
verformt.
Nach der Aufnahme des Werkzeugs wird das Kolben Hydraulik-l
Spannmittel entlastet und die Aufnahmebohrung
verformt sich wieder elastisch zurck. 3 Funktion eines Hydro-Dehnspannfutters
9.2.8 Unwucht rotierender Systeme Tabelle 1: Z

ulssige Restexzentrizitten und
Werkzeugmaschinen mit hochdrehenden Spin- spezifische Restunwuchten
delantrieben bentigen Werkzeugaufnahmen Wucht- Drehfrequenz in min1
und Werkzeuge mit geringstmglicher Unwucht. gte 10 000 15 000 20 000 25 000 30 000 40 000
In Bezug auf die Rotationsachse verursachen Restexzentrizitt in m, spezifische
schon sehr kleine ungleiche Massenverteilungen Restunwucht in g mm/kg
Schwingungen und Rundlauffehler im Spannfut- G 2,5 2,5 1,7 1,25 1 0,9 0,65
ter und im Werkzeug, die auf die Spindellagerung, G 6,3 6,3 4,3 3,2 2,6 2,1 1,6
Oberflchengte und Werkzeugstandzeit negative G 16 16 11 8 6,1 5,5 4
Auswirkungen haben. Aus diesem Grund werden G 40 40 27 20 16 13 10
Werkzeugkomponenten ausgewuchtet und nach
VDI-Richtlinie 2060 in entsprechende Wuchtgte-
klassen (G0,4...G80) klassifiziert (Tabelle 1, Bild 1).
50
Unwucht G 16
gmm
Unwucht / Wuchtkrpermasse
Man unterscheidet drei Arten der Unwucht: kg G 6.
10 3
Statische Unwucht: G 2.
5
Schwerpunktabstand e
Der Schwerpunkt eines rotierenden Systems liegt 5
auerhalb der Haupttrgheitsachse. G1
1 G 0.
Momentenunwucht: 4
0,5
Die Schwerpunktachse eines rotierenden Sys-
tems liegt nicht parallel zur Haupttrgheitsachse.
0,1
Dynamische Unwucht:
0,05
Kombination aus statischer und Momentenun- 1500 3000 6000 9500 15000 1 30000
wucht (Bild 2). Drehzahl n min
Die Unwucht erzeugt in einem rotierendem Sys
1 Auswucht-Gtestufen nach DIN ISO 1040
tem durch die Trgheitskraft der Masse eine nach
auen gerichtete Fliehkraft, die den Rotationskr-
per in radialer Richtung auslenkt und die Laufruhe
beeintrchtigt. Die Fliehkraft wchst linear mit der 1 Ausgleichsebene 2 Ausgleichsmassen
Unwucht U und quadratisch mit der Winkelge- ma1
schwindigkeit (Omega) bzw. mit der Drehzahl n:
ma2
F = U 2 F = Fliehkraft in N statische Unwucht in den Ebenen

U = Unwucht in gmm 2 Dynamische Unwucht
= Winkelgeschwindigkeit in 1/s
2 n
=
60 s/min
n = Drehzahl in 1/min q Fliehkraft
Die Unwucht U gibt an, wie viel unsymmetrisch

verteilte Masse in radialer Richtung von der Ro- Unwucht
tationsachse entfernt ist.
e
Die Unwucht wird in Grammmillimeter (g mm) Schwerpunktverlagerung
angegeben.
Ausgleichsbohrung
U=me U = Unwucht in gmm
m = Gesamtmasse
neuer Schwerpunkt
e = Schwerpunktabstand
Durch die Unwucht wird der Schwerpunkt von der Restexzentritt

Rotationsachse um den Schwerpunktsabstand e in
Richtung der Unwucht verlagert (Bild 3). 3 Schwerpunktverlagerung durch Unwucht
Um die erforderliche symmetrische Massenvertei-

lung wieder herzustellen und die asymmetrischen Bauteil Masse Wuchtgte
Fliehkrfte auszugleichen, wird beim Auswuchten m G
durch Ausgleichsbohrungen bzw. -flchen der Spindel 15 kg 0,4
mm
s
Schwerpunktsabstand und damit die Unwucht
verringert. Innerhalb technisch machbarer Grenzen Spindel Werkzeug-
1,125 kg 2,5
mm
Aufnahme s
ergibt sich dann eine tolerierbare Restexzentritt
(ezulssig), die eine Restunwucht erzeugt. Werkzeug 0,215 kg 6,3
mm
s
Wuchtgte
Die Wuchtgte G entspricht der zulssigen Um- Werkzeug-Aufnahme

fangsgeschwindigkeit vzul des Schwerpunktes um
das Rotationszentrum.
Z.B. bedeutet G 2,5 vzul = 2,5 mm/s (s. Bild 1 der

vorigen Seite). Werkzeug
G=e G = Wuchtgte in mm/s 1 Gesamtsystem: Spindel,Aufnahme, Werkzeug

e = Schwerpunktabstand in mm
= Winkelgeschwindigkeit in 1/s
Setzt man in die Gleichung G = e den Schwer- Beispiel:
punktsabstand mit e = U/m ein, so lsst sich be- Berechnung der Restunwucht fr
zglich der Wuchtgte G folgender Zusammenhang n = 30 000 1/min
ableiten:
G
G = U/m U = m
2n
mm
0,4 15 000 g
s
Ein Krper mit groer Unwucht kann bei gerin- USpindel = =
1 1 min
ger Drehfrequenz die gleiche Wuchtgte haben, 2 30 000
wie ein Krper mit geringer Unwucht bei hoher min 60 s
Drehfrequenz! = 1,910 gmm
Ein Krper mit einer bestimmten Unwucht hat mm

2,5 1125 g
bei einer geringeren Drehfrequenz eine bessere s
UAufnahme = =
Wuchtgte als der gleiche Krper bei einer hohen 1 1 min
2 30 000
Drehfrequenz. G ist umgekehrt proportional zur min 60 s
Wuchtkrpermasse m. = 0,895 gmm
Bei gleicher Drehfrequenz hat ein Krper mit ge- mm
ringerer Masse aber groer Unwucht die gleiche 6,3 215 g
s
Wuchtgte, wie ein Krper mit geringerer Unwucht UWerkzeug = =
1 1 min
aber groer Masse! 2 30 000
min 60 s
Mithilfe der angestrebten Wuchtgte lsst sich die = 0,431 gmm
zulssige Restunwucht bestimmen: mges = 16340 g
Uzul = G m / Uzul = Restunwucht in gmm Uges = 3,236 gmm
G = Wuchtgte in mm/s
Gm Berechnung der Gesamtwuchtgte Gges
Uzul = m = Wuchtkrpermasse in g
2n 2n
n = Drehzahl in 1/60 s G = Uges
mges
Zur Bestimmung der Gesamtrestunwucht werden 1 1 min
2 30 000
die Teilunwuchten addiert: min 60 s
G = 3,236 gmm =
16 340 g
Uges = Uspindel + UWerkzeugaufnahme + UWerkzeug = 0,62 mm/s
9.3 Bearbeitung harter Werkstoffe 180

Werkstoff: 42CrMo4,
160 gehrtet 60HRC
Bauteile werden aufgrund hoher Einsatzbelastun- 140 Werkstckdurchmesser
Hauptnutzungszeit t h in s
gen hufig in einem Wrmebehandlungsprozess 120 120
D = 40 mm
gehrtet. Die konventionelle, zeit- und kostenin- Werkstcklnge
100 120 L = 100 mm
tensive Prozesskette, ausgehend vom Halbzeug bis Schleifen mit Edelkorund
80
zum Fertigteil, ist durch das Spanen mit geome- Hartdrehen mit CBN
60
trisch bestimmter Schneide, dem nachfolgenden
40
Hrtungsvorgang und einer Endbearbeitung durch 60 56
Schleifen gekennzeichnet. 20 40 40 38
0
t = 0,01 t = 0,1 t = 0,2 t = 0,1 t = 0,2
9.3.1 Hartzerspanung durch Drehen und Schleifaufma/Drehaufma in mm
Frsen Vorschleifen Fertigschleifen Hartdrehen
Weil fr alle Schleifverfahren geometrische Ein- 1 Vergleich der Hauptnutzungszeiten

schrnkungen und geringe Zeitspanvolumina so-
wie hoher Khlschmierstoffeinsatz gelten, wird
angestrebt, die Prozesskette durch Hartzerspa- Tabelle 1: Vergleich des spezifischen Energiebedarfs
nung zu verkrzen (Bild1) und den spezifischen Prozess Bentigte Energie zur
Energiebedarf zu verringern (Tabelle1). Hierbei ist Spanbildung (J = Joule)
die Verfgbarkeit von leistungsfhigen und ver- Drehen, Frsen, Bohren 1..3 J/mm
schleibestndigen Werkzeugen eine wesentliche Schleifen 30..60 J/mm
Voraussetzung. Fr die Hartzerspanung von Bautei- Hartdrehen 6..10 J/mm
len, die im letzten Arbeitsgang bislang ausschlie- Zum Vergleich:
lich durch Schleifen oder Honen fertigbearbeitet Funkenerosion 100..200 J/mm
werden konnten, werden beschichtete Hartmetalle, Elektroerosion 200..500 J/mm
Mischkeramiken und Schneidplatten mit polykris-
tallinem kubischem Bornitrid (PCBN) eingesetzt.
Diese Schneidstoffe erfllen Anforderungen wie
Diffusions- und Wrmebestndigkeit und besitzen
eine ausreichende Druck- und Kantenfestigkeit. Die
Schneidplatten mit einer gelasertern Spanleitgeo-
metrie haben eine fr die Hartzerspanung optimier-
te Mikrogeometrie an der Schneidkante (Bild 2).
9.3.2 Ultraschallzerspanung
Reibwerkzeug Zahnrad
Moderne Hochleistungswerkstoffe, wie technische mit CBN- Werkstoff:
Keramiken, faserverstrkte Kunststoffe oder tech- Schneidplatten 16MnCr5
nische Glser, bilden in vielen Industriebereichen
die Grundlage fr technologische Innovationen. Die 2 Hartbearbeitung
Anwendung dieser Werkstoffe hngt im besonde-
ren Mae von den Fertigungsmglichkeiten ab. In
der Hartzerspanung erschlieen Lppverfahren, die
Lppflssigkeit mikroplastisch- Werkzeug-
mit ultraschallfrequent schwingenden Werkzeugen verformte Zone oberflche
arbeiten, vllig neue Bearbeitungsmglichkeiten. Lppkorn Teilkorn-
Whrend das konventionelle Lppen nur zur Fein- ausbruch
bearbeitung und zum Polieren von Oberflchen
eingesetzt werden kann, ermglicht das ultraschall
untersttzte Lppen die formgebende Hartbearbei-
tung. Ursache hierfr sind lose Lppkrner, die in
einer Flssigkeit gleichmig verteilt sind. Das
Werkzeug schwingt in jeder Sekunde mit 20.000
Schwingungen. Dabei werden die Lppkrner in die
Werkstck- Korn-
Werkstckoberflche gehmmert. In der Randzone oberflche Rissinduzierung ausbruch
entstehen mikroskopische Risse und der Werkstoff
wird abgetrennt (Bild 3). 3 Hartbearbeitung durch Ultraschallzerspanung
9.3 Bearbeitung harter Werkstoffe 457
9.3.3 Arbeitsbeispiel
Ra 1,6 Ra 0,2 Ra 0,2
Hartfrsen statt Schleifen 25H6

Durch Hartfrsen soll an einem gehrtetem
Werkstck eine vorgearbeitete Nut fertigbear-
10
beitet werden (Bild 1).
30
Werkzeug: Feinstkornhartmetall-Schaftfrser
TiCN-Monolayer-Beschichtung
Durchmesser d = 10 mm 0,01 A
Zhnezahl z = 6 (Bild 2)
50
randschichtgehrtet
A und angelassen
100 59 + 2 HRC
Rht 0,8 + 0,8
1 Hartfrsen einer Nut
40
m
2 TiCN-beschichteter Schaftfrser zum Hartfrsen 30
Standweg
20
Werkstoff: X153CrMoV12 (1.2379) 10

TiAlN- Schaftfrser
Schnitt- Vorschub / Zahn fz = 0,07 mm d = 10 mm
parameter: Schnitttiefe ap = 10 mm 0
20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 m 240
Schnittbreite ae = 0,2 mm min
1.
In einem Zerspanungsversuch wird der
Standweg in Abhngigkeit von der Schnitt- 3 Standweg in Abhngigkeit von der
geschwindigkeit untersucht (Bild 3). Schnittgeschwindigkeit
Wie gro ist die maximale Standmenge N?
L Standweg 32000 mm
N = = = = 160
l Vorschubweg 200 mm
Seitenschleifen:
2.
Vergleich der Hauptnutzungszeiten beim
Scheibendurchmesser: D = 200 mm
Hartfrsen und Seitenschleifen.
Quervorschub: f = 0,04 mm /Hub
Bearbeitungszugabe je Seite f = 0,2 mm Vorschubweg: L = l + la + lu
Hartfrsen: eine Nutseite
vc 70 m/min L = 100 mm + 45 mm + 45 mm = 190 mm
Drehzahl: n = = = 2228 min1 Schleifbreite B = 0,2 mm
d 0,01 m
vf 20 m/min
Hubzahl n = = = 105 Hub/min
Vorschub: f = fz z = 0,07 mm 6 = 0,42 mm L 0,19 m
t 0,2 mm
beidseitige Bearbeitung der Nut, Schnitt i = 2 Anzahl der Schnitte i = + 2 = + 2 = 7
a 0,04 mm
Vorschubweg L = la + l + lu = 100 mm + Hauptnutzungszeit th
2 mm + 2 mm
Li
Hauptnutzungszeit th =
nf
n
i B
f ( ) 7
th = + 1 =
105 min1
0,2 mm
0,04 mm (
+ 1
)
eine Nutseite th = 0,40 min
104 mm 2
th = = 0,22 mm
2228 min1 0,42 mm
Hauptnutzungszeit Seitenschleifen
Hauptnutzungszeit Hartfrsen th = 13,3 s th = 0,8 min = 48 s
9.4 Minimalmengenschmierung
Bei der konventionellen Zerspanung metallischer

Werkstoffe mit Vollkhlung betrgt der werkstck-
bezogene Anteil der Kosten fr Khlschmierstof-
fe (KSS) an den Fertigungskosten bis zu 16%.
Hierin enthalten sind die Kosten fr Beschaffung,
Aufbereitung, Wartung und Entsorgung. Es ist zu
erwarten, dass die Entsorgungskosten sowie der
Aufwand zur Spne- und Werkstckreinigung noch
steigen werden. Deshalb ist es aus betriebswirt-
schaftlichen, aber auch aus kologischen Gesichts- 1 Minimalmengenschmierung mit uerer Zufuhr
punkten heraus berlegenswert, den Werkstoff
ganz ohne KSS, d.h. als absolute Trockenzerspa-
nung, zu bearbeiten.
Ringdse
Die dabei auftretenden hohen Zerspanungstem-
peraturen fhren aber in vielen Anwendungsfl-
len zu Nachteilen wie geringer Werkzeugstandzeit, Luftmantel
Aufbauschneidenbildung, thermischer Gefgebe-
einflussung in der Randschicht des Werkstoffs, l-Luft-Gemisch
eingeschrnktem Spnetransport oder Ma- und (Aerosol)
Formungenauigkeiten wegen mangelnder Khlung
des Werkstcks.
2 uere MMS-Zufuhr ber eine Ringdse
9.4.1 Quasi-Trockenbearbeitung Schmierstoff- Drehdurch-

behlter fhrung
Die Minimalmengenschmierung (MMS) oder Qua- Mischkopf
si-Trockenbearbeitung vermindert weitgehend die
Nachteile der reinen Trockenbearbeitung und redu-
Steuereinheit
ziert die betrieblichen Stoffumlufe. mit Taktgeber
und Steuer-
Bei der MMS wird eine geringe Menge l mit Druck- ventilen Hohlspindel
luft zerstubt und mittels einer Zufhreinrichtung
auf die Werkstck- bzw. Werkzeugoberflche aufge-
sprht. Die Trpfchengre des Schmiermittels im Dosierpumpe Druckluft
Luftstrom betrgt hier etwa 0,5 m bis 2m. Bei
der konventionellen Vollkhlung werden ca. 20 l/h Werkzeug mit
bis 100 l/h Khlschmierstoff in einem berwachten Innenkanal
Kreislaufsystem umgesetzt, whrend im Vergleich
bei der MMS weniger als 50 ml/h Schmierstoff ver- l-Luft-Gemisch
braucht werden (Bilder 2 und 3).
3 MMS mittels innerer Zufuhr
Diese kleinsten Mengen an Schmierstoff reichen
aus, um die Reibungsvorgnge merklich zu reduzie-
ren und dadurch Verschweiungen auf der Span- Transport
Dosiergert Wirkstelle
flche bzw. in den Spanrumen des Werkzeugs zu Mischung
verhindern.
l-Luft-Gemisch l-Luft-Gemisch an
System
Der Schmierstoff verbraucht sich whrend des Be- Aerosol-Booster durch Schlauch und
Spindel zur Dse Wirkstellen:
durch Werkzeug-
arbeitungsprozesses vollstndig (Verlustschmie- kanle
Getrennter Trans- (innere Zufuhr)
rung). Die im Wirkbereich einbezogenen Objekte port von l und Luft
System ber Dse(n)
und die anfallenden Spne tragen im Allgemeinen Pumpe/Druckluft Mischung vor Dreh
einfhrung oder (uere Zufuhr)
nur unbedenkliche Rckstnde. Der Anteil der l- (getrennt) Schnittstelle bzw. in
der Dse
rckstnde auf den Spnen liegt unter der Gren-
ze von 0,3 Gewichtsprozent, was ein Wiederein-
schmelzen ohne vorherige Reinigung erlaubt. 4 Prinzipieller Aufbau der MMS-Technik
9.4Minimalmengenschmierung 459
9.4.2 Dosiersysteme und Zufhrung Rapsl), Fettalkohole oder synthetische Fettstoffe

(Ester) verwendet, die sich durch gute Benetzungs-
Ein vollstndiges MMS-System besteht aus den
eigenschaften und geringe Verharzungsneigung
Baugruppen Dosiereinrichtung, Mischsystem und
auch bei hohen Temperaturen auszeichnen.
Zufhrsystem.
Die Preise fr diese Schmierstoffe bersteigen das
Zur Erzeugung eines Aerosols ist das exakte Mi-
Preisniveau der herkmmlichen Schmiermittel. Auf-
schen von Schmierstoff und Druckluft notwendig.
grund des sehr geringen Schmiermittelverbrauches
Grundstzlich kommen hierbei zwei Funktionsprin- fallen die hheren Anschaffungskosten bei einer
zipien zum Einsatz (Bild 1): Gesamtkostenrechnung nicht ins Gewicht.
Bei dem Einkanalprinzip entsteht das l-Luft-Ge-
misch in einem Aerosol-Erzeuger (Aerosol-Boos- 9.4.4 Vorteile der Minimal
ter). Der druckbeaufschlagte Schmierstoff wird mit mengenschmierung
Druckluft zerstubt und durch eine Zuleitung zum Durch den Wegfall nahezu smtlicher Ver- und
Werkzeug befrdert. Entsorgungstechnik fr den Khlschmierstoff ent-
Bei dem Zweikanalprinzip entsteht das Aerosol in stehen groe Einsparungspotenziale. Es sind bei
einem Mischkopf erst dicht vor dem Werkzeug. Die optimierten Prozessen mit MMS hhere Standzei-
Stoffstrme (Luft und Schmierstoff) werden in zwei ten als bei der Trockenbearbeitung mglich und in
getrennten Leitungen zur Zweistoffdse gefhrt. Einzelfllen lsst sich die Prozessdauer um bis zu
Unabhngig von der Art der Dosiereinrichtung ist 30% reduzieren. Die Kosten fr Kauf, Lagerung und
die Steuerung der Schmierstoffzufhrung an die Transport sowie Entsorgung des KSS werden stark
Maschinensteuerung gekoppelt, damit bei einem reduziert bzw. fallen weg. Der Aufwand fr Prfen
Werkzeugwechsel die Druckluft- und die Schmier- und Pflegen des KSS entfllt. Je nach Anwendung
stoffzufuhr reduziert bzw. abgestellt werden. knnen aufwendige Folgeprozesse fr das Reinigen
der Werkstcke reduziert oder eingespart werden.
Die Zufhrung des l-Luft-Gemisches zur Wirkstel- Die trockenen Spne knnen als Recycling-Material
le kann entweder durch auenliegende Dsenan- verkauft werden, whrend nasse Spne als Son-
ordnungen oder durch innenliegende Kanle in der dermll entsorgt werden mssen. kologische
Maschinenspindel und im Werkzeug erfolgen. Vorteile ergeben sich, da keine umweltschdlichen
Alt
emulsionen anfallen. Im Gesundheitsschutz
9.4.3 Schmiermittel werden durch Khlschmierstoff verursachte Er-
In den MMS-Systemen werden gesundheitlich krankungen z.B. im Bereich der Atemwege und
unbedenkliche Schmierstoffe wie native le (z.B. allergische Hautreaktionen vermieden.
MMS-Zufuhr MMS-Zufuhr
von auen durch Dsen von innen durch das Werkzeug
l
Luft
Einkanalsystem
Mischkopf Spindel
im Basisgert
Aufnahme
Mischung
extern
Mischkopf
l-Luft-
Gemisch Drehdurchfhrung Werkzeug
l
Zweikanalsystem
Mischkopf
unmittelbar vor
Austrittsstelle
Druckluft Ringdse
Mischung
1 MMS-Zufhrsysteme
9.5 Trockenbearbeitung Werkzeugkosten 4 % KSS-Kosten 8 % ...16 %
Anlagekosten 40 %
Um einen Bearbeitungsprozess aus wirtschaftlicher Entsorgung 22 %
(Bild 1) und technologischer Sicht trocken zu le- Khlschmierstoff 14 %
Personal 10 %
gen, gengt es nicht, einfach die Khlschmiermittel- Energie 7%
zufuhr abzustellen. Bei der Trockenzerspanung feh- sonstige Kosten 7%
len die primren Funktionen des Khlschmierstoffs Sonstige Kosten 80 % ... 88 %
wie Schmieren, Khlen und Splen. Dies bedeutet
1 Anteil der Khlschmierstoffkosten an den
fr alle am Zerspanungsprozess beteiligten Kom-
Fertigungskosten
ponenten eine genderte Aufgabenverteilung und
eine hhere thermische Belastung von Werkstoff
und Schneidstoff. Messing-Legierungen
Magnesium-Legierungen
Eisengusswerkstoffe
Fr ein groes Spektrum an Werkstoffen, wie z.B. Zhigkeit/Duktilitt
Vergtungsstahl, Aluminium und Grauguss, wird
Aluminium-Legierungen
die Trockenbearbeitung bzw. MMS bereits prozess- Gusslegierungen Knetlegierungen
sicher beherrscht. Problematisch ist jedoch nach Si- und Al2O3-Anteil sinkt Mg- und Si-Anteil sinkt
wie vor die Zerspanung hochlegierter Sthle. Hier

Stahlwerkstoffe
kommt es aufgrund der hohen spezifischen Zer- Ferritisch/Perlitisches Gefge Austentisches Gefge
spankrfte einerseits und des hohen Legierungs- Si-,Ti-, V- und/oder Ferritanteil steigt Ni-Anteil sinkt
gehalts andererseits zu fest anhaftenden Material-
Zunehmender adhsiver
ablagerungen (Aufbauschneide) an der Werkzeug- Eignung
Verschlei
fr die Trockenbearbeitung
schneide (Bild 2).
2 Werkstoffe fr die Trockenbearbeitung

9.5.1 Vollschmierung kontra
Trockenbearbeitung
Betrachtet man im Falle der Vollkhlung die frei-

werdende Wrme in der Umgebung der Scherzo-
ne, so ergibt sich, dass ber 70% der Wrme mit
dem ablaufenden Span und dem KSS abgefhrt
werden. Weniger als 10% verbleiben im Werkstck
und weniger als 20% im Werkzeug. Bei Vollkhlung
entsteht zwischen der Spanober- und Spanunter-
seite ein grerer Temperaturunterschied, der das
3 Trockenbearbeitung beim Drehen
Spanbruchverhalten und damit die Entstehung kr-
zerer Spanformen gnstig beeinflusst (Bild 3). Die
Verteilung der Wrmestrme ist bei der Trockenbe- Nassbearbeitung
Spanungsdicke h
arbeitung hnlich, jedoch sind die Temperaturen in
der Scherzone und in den Spnen hher. Werkstoff
Span-
v sp geschwindigkeit
Wegen der hheren Prozesstemperaturen bei der Scherwinkel Span-
h1
dicke
Trockenzerspanung erhht sich die Spanablaufge-
schwindigkeit vsp gegenber der vergleichbaren Werkzeug
Nassbearbeitung, da die Spandicke h1 wegen der
geringeren Umformungskrfte bei der Spanbildung
Trockenbearbeitung
geringer eingestellt wird. Die Spandickenstau- h
chungh (Lambda), das Verhltnis von Spanungs- Spandicke
Werkstoff
dicke h zu Spandicke h1, wird kleiner (Bild 4):
T T >
h = h1 / h h < 1 v spT
h1T
Scherwinkel
h1T < h1
Die Spangeschwindigkeit vsp ergibt sich zu: Werkzeug vspT > vsp
vsp = vc / h vc1 Schnittgeschwindigkeit

4 Vergleich von Nass- und Trockenbearbeitung
9.5Trockenbearbeitung 461
Je geringer die Spandickenstauchung h ausfllt, Besonders kritische Zerspanungsverhltnisse herr-

desto grer kann die Geschwindigkeit des ablau- schen beim Trockenbohren, insbesondere bei Boh-
fenden Spans werden. In direktem Zusammenhang rungstiefen L > 4d, da die Spne ohne Unterstt-
mit der Spandickenstauchung steht der Scherwin- zung eines Khlmittelstrahls ber die Spannuten
kel (Phi): des Werkzeugs aus der Bohrung abtransportiert
werden mssen. Abhilfe bringen vergrerte
cos = Scherwinkel
tan = Spannuten des Bohrwerkzeugs mit darauf aufge-
h sin = Spanwinkel (Gamma) brachten Gleit- und Schmierschichten, die den Sp-
neabtransport aus den Spankammern verbessern.
Wird die Spandickenstauchung geringer, so wird Hufig kommt hier die Minimalmengenschmierung
die Neigung der Scherebene zur Bearbeitungs zur Anwendung.
ebene in Form des Scherwinkels grer, damit
verlagert sich der fr die Spanflche des Werkzeugs
stark belastende Kontaktbereich mit dem Werkstck Tabelle 1: Eigenschaften von Hartstoffschichten
mehr in Richtung der vorderen Schneidkante.
Merkmal TiN TiAN TiCN
9.5.2 Kontaktzeit
Struktur mono mono multi
Steigert man bei der Bearbeitung den Vorschubf
Layer 1 1 bis 7
bzw. die Schnittgeschwindigkeit vc, so verringert Farbe Gold Schwarz- Violett
sich die Kontaktzeit zwischen Werkzeug und Werk- Violett
stck. Dies fhrt zu einer abnehmenden Werk- Dicke in m 1,5 bis 3 1,5 bis 3 4 bis 8
stcktemperatur bei nahezu konstanter Werk- Hrte 2200 3300 3000
zeugtemperatur. Infolge der Verringerung der HV 0,05
Kontaktzeit steht fr den Wrmebergang aus der
Reibungskoeffizient,
0,4 0,3 0,25
Scher- und Umformungszone in das Werkstck we- Stahl
niger Zeit zur Verfgung. Mehr Wrme bleibt im
Wrmebertragung 0,07 0,05 0,1
Span und wird mit diesem abgefhrt. kW/mK
Max. Anwendungs- 600 C 800 C 450 C
Zerspanungsverfahren mit offener Schneide, bei
temperatur
denen die Spne ungehindert abgefhrt werden
knnen, wie z.B. beim Drehen und Frsen von TiN, Titannitrid: Allroundschicht, fr Sthle und Guss
Sthlen, Gusseisenwerkstoffen und Aluminiumle- eisen
gierungen, sind fr die Trockenbearbeitung beson- TiCN, Titancarbonitrid: fr schwer zu bearbeitende
ders geeignet. Bei den hohen Zerspanungstempe- Stahllegierungen und Gusseisenwerkstoffe
raturen in der Kontaktzone werden Schneidstoffe TiAlN: Titanaluminiumnitrid: fr Hartmetall und HSS-
Werkzeuge, Bearbeitung von Aluminium- und Nickel
bzw. Hartstoffschichten mit hoher Warmhrte und
legierungen, Gusseisenwerkstoffe, geeignet fr die
geringer Wrmeleitfhigkeit wie beschichtete Hart- Hochgeschwindigkeits- und MMS-Bearbeitung
metalle, Cermets, Schneidkeramiken und Bornitrit
prozesssicher und wirtschaftlich eingesetzt (Bild 1).
Hartstoffschichten wie TiN, TiAIN, TiCN und Al2O3 Marktanteile

isolieren wegen der geringen Wrmeleitfhigkeit
2000
thermisch das darunterliegende Grundsubstrat und
sind zur Beschichtung von Werkzeugen fr die Tro- C
ckenbearbeitung besonders geeignet. Sie bilden 1500
Temperatur
ein Hitzeschild zwischen Werkzeug und Werkstck,

sodass die Wrmeenergie zum grten Teil mit den
Spnen abgefhrt und nicht von der Werkzeug- 1000
schneide aufgenommen wird (Tabelle 1).
Die Spne erzeugen durch die trockene Flchen- 500

pressung in der Kontaktzone der Spanflche zustz-
lich Wrme. Um diese Wrmeentwicklung durch 0
einen reibungsarmen und schnellen Spanabfluss HSS Hart- Keramik PKD CBN
metall
mglichst gering zu halten, ist die Spanflche des
Werkzeugs im Kontaktzonenbereich in einer guten 1 Maximale Einsatztemperaturen bei unterschied
Oberflchengte auszufhren. lichen Werkzeugschneiden
9.6 Feinbearbeitungsverfahren
Viele Werkstcke mssen aus funktionellen Grnden oder wegen des Designs mit einer hohen Oberfl-
chengte sowie hchster Ma- und Formgenauigkeit hergestellt werden. Das wird sowohl durch eine
Optimierung der herkmmlichen Fertigungsverfahren als auch durch spezielle Feinbearbeitungsverfah-
ren wie Walzen, Honen, Lppen und Erodieren fr die Herstellung bestimmter Produkte unverzichtbar.
Technologien und Werkzeuge werden permanent weiterentwickelt und angepasst. Um Feinbearbeitung
handelt es sich dann, wenn eine Oberflchengte des Toleranzgrades IT 6 oder besser erreicht wird.
Feinbearbeitungsverfahren
Umformende Verfahren Abtragende Verfahren Strukturgebende Verfahren

Glattwalzen elektrochemisches Abtragen Laserhonen
Kalibrieren Honen Laserstrukturieren
Lppen und Ultraschall Beschichten und Honen
schwinglppen
Erodieren
Schaben
Schleifen
High Speed Cutting
9.6.1 Umformende Feinbearbeitungsverfahren

Besteht die Mglichkeit zur Anwendung, werden
Werkzeug- Glttwalze
diese spanlosen Bearbeitungsverfahren bevorzugt vorschub
genutzt. Bei Erreichen genauester Abmae kann
Werkstck
gleichzeitig die oftmals gewnschte Verfestigung
der Oberflche und eine Vergrerung des Tragan-
teils erreicht werden. Das geht schnell und ben-
tigt wenig Energie. Die wichtigsten Verfahren sind
Glattwalzen und Kalibrieren.
Glattwalzen 1 Glattwalzen einer Welle
Beim Glattwalzen, auch Rollieren genannt, wird in
speziellen Glattwalzmaschinen oder auch auf her-
kmmlichen Dreh-, Frs- oder Bohrmaschinen die
Oberflche des zylindrischen Werkstckes durch
krftiges Andrcken eines Glattwalzwerkzeuges ge-
glttet (Bild1,2). Dabei finden in der Werkstckober-
flche eine Kaltumformung sowie eine Material
verfestigung von bis zu 70% statt. Gute Laufeigen
schaften, grere Traganteile bei Lagerflchen und
eine verbesserte Korrosionsbestndigkeit sind
die Folge. Es werden dabei Rautiefen von unter
Rz = 0,5 m bis 0,1 m erreicht (Bild 1 nchste Seite). 2 Glattwalzwerkzeuge
Dieses Verfahren wird bei Kegeln, Wellen, Lagern,
aber auch innerhalb von Rohren oder Fittings ver-
wendet (Bild 3). Das Werkstck muss gereinigt
werden und darf eine maximale Hrte von 50 HRC
(65 HRC mit Sonderwerkzeugen) und muss eine
Mindestrautiefe von 10 m (hochvergtete Sthle)
bis 25 m aufweisen. Der Einsatz von Khlschmier-
mittel ist notwendig.
Beim Glattwalzen werden die Abmae je nach
Werkstoff und Vorbearbeitungsrautiefe unter-
schiedlich stark verndert. Aufma, Drehzahl und
Vorschub werden nach den Vorschlgen der Werk-
zeughersteller oder ber Versuche ermittelt. 3 Glattgewalzte Produkte
9.6Feinbearbeitungsverfahren 463
gedreht geschliffen glattgewalzt
5 m
5 m
250 m Rt = 14 m 250 m Rt = 9,4 m 250 m Rt = 0,55 m

Rz = 10 m Rz = 10,0 m Rz = 0,37 m
Ra = 5 m Ra = 5,0 m Ra = 0,03 m
1 Erreichbare Rauigkeitswerte verschiedener Bearbeitungsverfahren

Kalibrieren
Das Feinbearbeitungsverfahren Kalibrieren wird
aus unterschiedlichen Grnden angewendet.
Werden hohe Anforderungen an die Magenauig-
keit gestellt, knnen manche Formteile nach dem
Urformen nicht direkt verwendet werden, weil z.B.
das Schwindma nicht exakt genug bestimmt wer-
den kann. In diesem Fall wird das Werkstck ohne
Erwrmung ber einen Dorn (Bohrung, Fitting, 1
Rohrstck) oder durch eine Matrize (formgenaues
Gegenstck fr Wellen oder Rohre) gezogen und er-
reicht damit genaueste Abmae. Durch den hohen
Druck auf die Werkstckoberflche tritt auerdem
eine meist gewnschte Kaltverfestigung auf. 6
Das Kalibrieren wird nur bei hohen Stckzahlen

(z.B. Halbzeuge) angewendet, da spezielle Maschi-
nen mit hoher Presskraft notwendig und die Werk-
zeuge (Matrizen) nicht universell einsetzbar sind.
Bei der Herstellung gesinterter Formteile hat der
Kunde meist nicht nur besonders hohe Anspr-
che an die Oberflchengte sowie die Ma- und 1
Formgenauigkeit der bestellten Ware, sondern
auch hinsichtlich der Festigkeit. Durch Kalibrieren
knnen diese Eigenschaften erreicht werden. Soll
die Festigkeit erhht werden, werden Sinterteile
aus Stahlpulver einer Wrmebehandlung ober-
2 Kalibrierdorn
halb der Rekristallisationstemperatur unterzogen
und anschlieend kalibriert. Wird dieses Verfahren
mehrfach wiederholt, kann eine betrchtliche Erh- Durch Feindrehen erreichbare minimale Rautiefen
hung der Zug- und Druckfestigkeit erreicht werden. Werkstoff Schneidstoff Rautiefe Rz
9.6.2 Abtragende Feinbearbeitung Stahl HM, Cermet 3 m
Die Verfahren mit geometrisch bestimmter Schnei Grauguss HM, Cermet 4 m

de wie Feindrehen, Feinbohren oder Feinfrsen sind Messing HM 2,5 m
durch eine spezielle Schneidengeometrie sowie ho-
Diamant 0,2 m
he Schnittgeschwindigkeit bei geringer Schnitttiefe
und kleinem Vorschub gekennzeichnet (Bild 1 und Bronze HM 0,5 m
nebenstehende Tabelle). Erforderlich sind dabei Diamant 0,2 m
Werkzeugmaschinen mit hoher Steifigkeit und ei-
ne kurze, starre Einspannung von Werkzeug und
Werkstck. Das Schaben wird derzeit kaum noch trisch unbestimmter Schneide erreicht. Wichtige
angewendet, weil hnliche Ergebnisse mit anderen Fertigungsverfahren mit geometrisch unbestimm-
Fertigungsverfahren schneller und kostengnstiger ter Werkzeugschneide bei gebundenem Korn sind
erreicht werden knnen. neben dem Fein- und Schwingschleifen das Honen
Die geringsten Oberflchenrauheiten werden je- und Lppen. Beim elektrochemischen Abtragen ist
doch durch spanende Feinbearbeitung mit geome keine Werkzeugschneide notwendig.
9.6.2.1 Elektrochemisches Abtragen

Besonders in der Lebensmittelindustrie, der Halb-
leiterherstellung (Reinraum) und im medizinisch
technischen Bereich werden an Gerte und Anlagen
besondere Anforderungen gestellt, die nur durch
eine chemische bzw. elektrochemische Oberfl-
chenbehandlung erzielt werden knnen. Implan-
tate und chirurgische Instrumente beispielsweise
mssen besonders korrosionsbestndig und gut
zu reinigen sein (Bild 1). 1 Elektropoliertes Produkt davor und danach
Ist eine Oberflche auch im Mikrobereich beson- + Werkstckhalter

Gleichstrom-
ders glatt, finden Schmutzpartikel und Mikroben quelle
kaum Halt und knnen leicht entfernt werden. Diese
und weitere Eigenschaften erreicht man durch das Behlter
Elektropolieren. Es hnelt beim Verfahren und der Elektrolyt Kathode 2
Anlage nach dem Galvanisieren. Kathode 1
Das Werkstck als Anode (Pluspol) und eine oder Werkstck

mehrere Elektroden als Kathode (Minuspol) werden (Anode) Heizung
in einen Behlter mit einer Strom leitenden Flssig-
keit (Elektrolytlsung) getaucht und an eine Gleich- 2 Verfahren Elektropolieren
stromquelle angeschlossen (Bild 2). Sobald Strom
fliet, lsen sich Metallionen vom Werkstck und Grobreinigung
bewegen sich als Metallsalze auf die Kathode zu. Vorbehandlung
An mikroskopisch kleinen hervorstehenden Un- zur Entfernung Splen
von len, Fetten,
regelmigkeiten oder Graten liegt eine erhhte
Oxiden und Beizen
Stromstrke an. Dadurch erfolgt hier der Werk- Schmutzpartikeln
stoffabtrag etwas schneller. Die Rauigkeit wird im
Mikrobereich (Mikrorauigkeit) verringert und die Splen
Oberflche dadurch geglttet. Die abzutragende
Elektrolyse (Elektropolieren)
Menge an Metallionen kann ber die Stromstrke,
die Wahl des Elektrolyts und die Bearbeitungsdauer
Elektropolieren Neutralisieren
eingestellt werden. blich sind Bearbeitungszei-
ten von 2 bis 20 Minuten bei Stromdichten von 5
bis 25 A/dm und Temperaturen von 40 bis 75C. Splen
Da die Elektrolytlsung oft aus Suren besteht,
Salpetersurebehandlung
mssen die Werkstcke in einem Abschlussbad
mit z.B. Kalkmilch neutralisiert und mit Salpeter- Nachbehandlung Splen
sure nachbehandelt werden (Bild 3). Wird dies zur Entfernung
versumt, sind Flecken an der Oberflche durch von Reaktions-
produkten Heisplen
Antzungen die Folge.
Bei nichtrostenden Sthlen nutzt man die unter- Trocknen
schiedliche Geschwindigkeit, mit der die Legie-
rungsbestandteile in Lsung gehen. Da sich Eisen 3 Verfahrensablauf Elektropolieren
und Nickel schneller aus dem Kristallgitter heraus-
lsen als Chromatome, entsteht eine besonders keine thermische oder mechanische Belastung
chromreiche Oberflche. Nicht alle Stahlsorten sind whrend der Bearbeitung
dafr geeignet! verzugsfreies Verfahren
Durch Elektropolieren lassen sich Werkstcke in fast vollstndige Ausschpfung der dem Werkstoff
allen Gren und Formen bearbeiten. innewohnenden Korrossionsbestndigkeit
Vorteile gegenber anderen Verfahren mit hnli-
Aufgabe
chem Ergebnis (z.B. dem Hochglanzpolieren) sind:
Ein Werkstck mit einem Nennma 250 mm soll fein bearbeitet
keine Strstellen durch eingedrckte Poliermit-
werden. Ermitteln Sie die empfohlene Zuordnung von Ra und
telrckstnde, Verunreinigungen oder mikrosko-
Rz zu IT 5 in m und mm.
pische Kratzer
9.6.2.2 Honen Honsteine

Honen ist ein Feinbearbeitungsverfahren mit geo-
metrisch unbestimmten Schneiden.
hnlich wie beim Schleifen wird ein Werkzeug mit

gebundenem Korn verwendet. Der Unterschied zum
Schleifen liegt im geringeren Werkstoffabtrag und
der Arbeitsweise des Schleifmittels. Durch meh-
rere Bearbeitungsstufen mit immer feineren Hon
steinen, verringerter Flchenpressung bzw. hherer Werkzeugkrper
Schnittgeschwindigkeit lassen sich Rautiefen von
Rz=0,2m erreichen. 1 Schnittbewegung beim Innenhonen
Typische gehonte Werkstcke sind Lagerbuchsen,

Nockenwellen und Zylinderlaufbuchsen.
Bei Gleit- und Fhrungsflchen sind die beim Ho
nen entstehenden Riefen ntzlich, da dadurch dem
Schmierfilm eine gute Haftfhigkeit gewhrleistet
wird.
Beim Honen wird die Schnittbewegung in zwei Rich-
tungen ausgefhrt (Bild 1). Die Werkstckoberflche
wird dabei in erster Linie durch Anpressen und Ver- Langhubhonen Kurzhubhonen
schieben des Werkstoffes geglttet und verfestigt. 2 Werkstckoberflche nach dem Honen
Mit der Verfestigung ist aber gleichzeitig eine Ver-
sprdung der Werkstoffoberflche verbunden. Erst
Vorschubbewegung
infolge der dadurch auftretenden Werkstofferm- (Werkzeug)
dung findet ein Werkstoffabtrag durch die Schneid- Schwingbewegung
krner statt. Zum Absplen der abgetragenen (Werkzeug)
Teilchen von Werkzeug und Werkstck kann Honl F typische Bearbei-
tungsspuren
verwendet werden.
Je nach Lnge des Werkzeuges in einer der beiden
Richtungen, dem Hub, wird in Langhubhonen und
Kurzhubhonen unterschieden. Dadurch entstehen
fr diese Verfahren typische, mikroskopische Mus-
Drehbewegung (Werkstck)
ter auf der Werkstckoberflche (Bild 2).
Das Kurzhubhonen ist auch als Super-Finish-Ver- 3 Bewegungen beim Kurzhubhonen
fahren bekannt. Hier erstreckt sich ein Hub ber
nur wenige mm Lnge. Die fr das Honen typische
Schnittbewegung in die andere Richtung fhrt das
Werkstck aus (Bild 3, 4). Kurzhubhonen wird vor- Zylinder
wiegend zur Feinbearbeitung zylindrischer Auen-
flchen angewendet.
Der Honstein aus Edelkorund oder Siliciumkarbid
wird im Hongert festgeklemmt. Die Breite des
Honsteines sollte etwa dem halben Werkstck- Steinklemmung
durchmesser entsprechen.
Honstein
Honsteine sind hnlich aufgebaut wie Schleifschei-
ben. Auch hier findet eine Selbstschrfung durch ab-
und ausbrechendes Schleifmittel statt. In Abhngig- Werkstck
keit von der Schnittgeschwindigkeit (20 80 m/min)
und dem Anpressdruck (20 400 N/mm) fllt der 4 Vorrichtung zum Kurzhubhonen
Werkzeugverschlei meist eher gering aus. Dadurch
werden einzelne Krner stumpf, ohne rechtzeitig zu Das Zerspanungsverhalten kann durch Richtungs-
splittern, um neue Schneidkanten zu bilden. Das fhrt wechsel oder berschleifen des Honsteines ver-
zu einem relativ schlechten Zerspanungsverhalten. bessert werden.
Das Langhubhonen (auch Ziehschleifen genannt)

wird verwendet, um Bohrungen zu bearbeiten.
Dabei knnen eine Formkorrektur, ein verbesser- Einspannteil Zustellkonus
tes lhaltevermgen sowie eine bessere Oberfl-
chenqualitt erreicht werden. Die Schnittbewegung Werkzeugkrper
entsteht durch die hin- und hergehende Hubbewe- Werkzeug-
gung und eine gleichmige Drehbewegung der krper
Honahle (Bild 1). Dadurch kommt das fr dieses
Verfahren typische Kreuzschliff-Bild der Oberflche Honleiste
zustande (vorherige Seite Bild 2).
Honleiste Zustell-
konus
Je lnger die Bearbeitung erfolgt, umso grer
wird der Werkstckdurchmesser.
1 Honahle
Die Honwerkzeuge lassen sich am besten nach
Anzahl und Form der Honleisten unterscheiden.
Honleisten sind die Teile am Honwerkzeug, an de-
nen das Schleifmittel, der Honstein, befestigt ist. 31 l
L
Honsteine im
s
Honleisten sind oft verstellbar, damit der Verschlei, oberen Um-
kehrpunkt
der whrend der Bearbeitung an den Honsteinen
L
auftritt, ausgeglichen werden kann. Au erdem Werkstck
vca
kann so das Honwerkzeug genau dem gewnschten Werk- Honsteine im
stck unteren Um-
Durchmesser angepasst werden.
kehrpunkt
Die Verstellung der Honleisten erfolgt ber den
2 berlauf bei einer Durchgangsbohrung
Zustellkonus, der durch die Honmaschine elektro-
mechanisch oder hydraulisch bedient wird. Beim
schnellen Zurckfahren knnen sie wiederum rck-
> 31 l
gestellt werden, sodass eine Beschdigung der < 31 l
l
eben bearbeiteten Flche verhindert wird.

s
Die Honsteine sollen etwa 2/3 der Lnge der zu be-

arbeitenden Bohrung besitzen. Der Hub muss so
eingestellt werden, dass die Honsteine am unteren
und oberen Umkehrpunkt 1/3 ihrer Lnge ber das
Werkstck hinausragen. Dabei nutzt sich das Werk-
zeug gleichmig ab und die Bohrung erhlt eine
gute zylindrische Form (Bild 2).
Durch die Verstellung des berlaufes kann an be-

s
stimmten Stellen der Bohrung eine besonders gro-

e Ausarbeitung erreicht werden; je nachdem, wo
der grte Anteil der Werkzeugflche vorbeigefhrt
wird. Damit knnen z.B. Formfehler ausgeglichen,
aber auch bewusst bestimmte Formen herausge-
arbeitet werden (Bild 3).
3 Mglichkeiten der Formkorrektur
Am unteren Ende von Sackbohrungen muss un-
bedingt ein Freistich mit 1/3 der Honsteinlnge
angebracht werden, weil sonst ein bedeutender Aufgaben
Formfehler entstehen kann. 1 Welche Vorteile bietet das Honen gegenber dem Schlei
fen?
Die wichtigsten Honmittel sind Diamantkorn und
Bornitrit. Als Bindemittel werden meist Kunstharz 2 Welches Honverfahren wird berwiegend zur Feinbearbei
oder Keramik verwendet. tung zylindrischer Auenflchen eingesetzt?
3 Wie kann ein stumpfes Honwerkzeug erneuert werden?
Das Flachhonen ist ein dem Lppen (s. folgende
4 Was muss beim Langhubhonen alles beachtet werden?
Seite) sehr hnliches Verfahren.
9.6.2.3 Lppen
Eines der ltesten bekannten Oberflchen-Bearbei-
tungsverfahren ist das Lppen. Schon in der Stein-
zeit wurden mit etwas Sand, Wasser und einem
Holzstck Oberflchen geglttet. Lppen ist heute ein
hochentwickeltes Feinbearbeitungsverfahren. Am
Verfahrensprinzip hat sich jedoch nichts gendert. Lppgemisch zwischen
Lppen ist ein spanendes Verfahren, das mit lo- Werkzeug und Werkstck
(stark vergrert)
sem Korn die Werkstckoberflche abtrgt.
Die losen Krner werden zusammen mit einer Werkstck

Flssigkeit zwischen Werkzeug und Werkstck ge-
bracht. Dabei kann hchste Oberflchengte (bis Lppscheibe
unter Rz = 0,05 m) und Przision erreicht werden
1 Prinzip des Lppens
(Bild 1). Diese geringe Rautiefe wird erreicht, weil
die Lppkrner zwischen Werkzeug und Werkstck
abrollen und viele winzige Krater in die Oberflche
Plan- einseitiges zweiseitiges
drcken. lppen Planlppen Planlppen
Benutzt man ein hartes Lppwerkzeug (meist F
F
Werkzeug
feinkrniges Gusseisen), rollen die Krner des
Lppmittels gut ab. Dadurch kommt es wegen der
auftretenden Verfestigung zum Ausbrechen von Werkstck
Werkstoffteilchen. Die Oberflche sieht matt aus.
In einem weichen Lppwerkzeug (Aluminium, Profil- F
Kupfer) verhaken sich die Schleifkrner und wir- lppen
Werkstck
ken durch die Bewegung spanend. Es entsteht eine (Kugel) Werkzeug
glnzende Oberflche (Polierlppen).
Beim Lppmittel handelt es sich heute meist um Wlz-
ein Gemisch aus leichtem Minerall oder Wasser Werkstck
lppen
(Zahnrad) Werkzeug
verbunden mit dem Lpppulver der gewnschten
(2. Werkstck
Korngre. Das Lppmittel besteht meist aus Ko- oder Lpprad)
rund, Bornitrid, Siliciumkarbid oder Diamant mit
Korngren von 5 m ... 100 m. Rund- Innenrundlppen Auenrundlppen
Die Flssigkeit hat die Aufgabe, auch flachen lppen Lpp-
Werkstck
Krnern ein Abrollen zu ermglichen. Wrden
dorn
(Stange)
sie rutschen, wren Bearbeitungsriefen wie beim Werkstck Lpp-
Schleifen die Folge. Auerdem dient sie zum Korro- (Rohr) ring
sionsschutz und befrdert den abgetragenen Werk-
stoff und verschlissene Lppkrner nach auen. 2 Die wichtigsten Lppverfahren
Arbeitsregeln:
Whrend des Lppens ist das Werkstck mglichst un Kfig
gleichmig gerichtet gegen das Werkzeug zu bewegen, Lppscheibe
damit keine regelmigen Bearbeitungsspuren entstehen
Werkstcke
(unerwnscht).
Mit sinkendem Anpressdruck verringert sich der Werk
stoffabtrag. Die Oberflche wird feiner.
Soll eine ebene Oberflche entstehen, muss auch das Werk
zeug (die Lppscheibe) eben sein.
Je weniger Lppkrner in der Lpppaste sind, umso geringer
ist der Werkstoffabtrag.
Die Werkstcke sollten immer breiter sein als hoch. Dadurch
wird ein eventuelles Kippen vermieden. Sttzrollen
Durch gleichmigen Anpressdruck wird das Arbeitsergeb
nis erheblich verbessert.
3 Planlppen mit Werkstcken in Kfigen
9.6.2.4 Ultraschallschwinglppen
Der Erfolg neuer Werkstoffe wie CFK oder spezieller Ingenieurkeramiken (Silicat-, Oxidkeramik) im Ma-
schinenbau und Besonderheiten im Hochtechnologiebereich erschliet dem Ultraschallschwinglppen
vllig neue Einsatzgebiete in der industriellen Fertigung. Es sind Werkstoffe, die sich mangels elektrischer
Leitfhigkeit nicht durch Senkerodieren bearbeiten lassen. Wegen der groen Hrte und Sprdigkeit
der Oberflchen eignen sich herkmmliche spanende Verfahren wie Bohren oder Frsen oftmals nicht.
Das Ultraschallschwinglppen, auch Ultraschall

Lppgemisch-
erosion genannt, dient nicht der Verbesserung zufhrung
von Oberflchenrauheiten, sondern der Erschaf- Sonotrode
fung neuer Formen. Dementsprechend muss ein
formideales Gegenstck, meist aus Stahl herge- Lpp-
stellt, an der Sonotrode angebracht werden. Dieses Werkstck gemisch
Schwingendes
Werkzeug wird in Schwingungen versetzt und auf Formwerkzeug
die Werkstckoberflche aufgelegt. Der optimale
Anpressdruck wird am besten durch Versuche er-
mittelt.
Das eigentliche Werkzeug, eine Flssigkeit mit

kleinen Schleifmittelkrnern, wird in einem perma-
nenten Schwall aufgebracht. Die Krner werden
vom Formwerkzeug zum Schwingen gebracht und
Lppkorn Form-
schlagen winzige Partikel aus der Werkstckober- werkzeug
flche heraus. Durch die stndige Zufhrung neuer
Suspension werden abgetragene Werkstoffteilchen
schnell entfernt. Nur so kann sich das Konturgegen-
Flssigkeit
stck in die Oberflche einarbeiten (Bild 1). Werkstck
Abhebezyklen und die permanente Absaugung der Werkstckabtrag

Lppflssigkeit beschleunigen die Fertigung. Falls
ein Rotieren des Formwerkzeuges mglich ist, z.B. 1Ultraschallschwinglppen
beim Bohren, kann damit der Werkstoffabtrag pro
Zeiteinheit erheblich erhht werden.
Beim Herstellen des Formwerkzeuges muss beach-

Ultraschallgenerator
tet werden, dass es whrend der Bearbeitung auch Schwingungs-
auf seiner Oberflche zu einem Werkstoffabtrag amplitude
ACV
kommt. Es muss also entsprechend berdimen-

sioniert werden.
Piezokeramischer
Ultraschallschwinglppen ist nach DIN 8589 dem

Lppen zugeordnet, gehrt jedoch nicht zu den
Wandler
Feinbearbeitungsverfahren. Die erreichbare Ober-

flchenqualitt bewegt sich zwischen Rz 5m bis
8m an der Mantelflche und Rz 8m bis 12m
am Bearbeitungsgrund.
transformator
Ultraschall-
Gertetechnik
Ein piezokeramischer Schallwandler erzeugt hoch-

frequente (HF) mechanische Schwingungen, die
der Frequenz des Wechselstromes entsprechen. Die Sono-
trode
HF-Wechselspannung (19kHz bis 22kHz) muss von
einem Ultraschall-Generator erzeugt werden. Ein Werk-
zeug
Schallwandler, der Amplitudentransformator und
die Sonotrode (Bohrrssel) verstrken die Schwin-
gungsamplitude auf 20 m bis 40 m. 2 Gertetechnik und Amplitudenverstrkung
9.6.2.5 Funkenerosives Abtragen

Schaut man sich den Kolben eines alten PKW-Mo-
tors mit hoher Laufleistung an, ist an der oberen Elektrode (Draht)
Kolbenflche eine starke Zerstrung der Oberflche
zu sehen, obwohl hier keinerlei Reibung stattfindet.
Grund dafr ist das millionenfache Auftreffen des
Zndfunkens whrend eines Motorlebens. + Werkstck
Dieser materialzerstrende Effekt wird beim fun

Auflageflche
kenerosiven Abtragen sinnvoll genutzt. Mit diesem
auch Erodieren genannten Fertigungsverfahren
knnen alle elektrisch leitenden Werkstoffe ge-
schnitten oder gesenkt werden. Es wird deshalb
unterschieden in funkenerosives Senken und fun Dielektrikum
kenerosives Schneiden. Funkenerosives Schnei-
den wird auch Drahterodieren genannt. Hier ist die
Elektrode ein umlaufender Draht, meist aus einer
Kupfer-Zink-Legierung. Damit knnen gehrtete 1 Prinzip des Drahterodierens
Sthle, aber auch Hartmetalle sehr exakt geschnit-
ten werden (Bild1).
Taktgeber
Wie hart der zu bearbeitende Werkstoff oder wie
Werkzeug
gut dessen Spanbarkeit ist, spielt beim Erodieren
keine Rolle.
nichtleitende
An Werkstck und Werkzeug wird je nach Maschi-
+ Flssigkeit
nenausfhrung eine pulsierende Gleichspannung (Dielektrikum)
von 20 V bis 150 V angelegt. Die beiden Metalle
Werkstck
werden so zu Elektroden. Zwischen den Elektroden
+
befindet sich eine elektrisch nicht leitende Flssig-
keit (Dielektrikum). Diese Flssigkeit bewirkt, dass
sich ein starkes elektrisches Feld bilden kann, ehe Werkzeug elektrisches Feld
es zur kraftvollen Entladung in Form eines Fun- Dielektrikum
kens kommt. Bei dieser Entladung herrschen kurz- Ionenkonzentration
fristig Temperaturen von bis zu 12000 C und es Werkstck
werden von beiden Elektroden Werkstoffteilchen
geschmolzen und verdampft (Bild 2). Aufbau eines elektrischen Feldes
Im Werkstck entsteht allmhlich eine Gegenform

des Werkzeuges. Das Dielektrikum (Minerall, Werkzeug
entsalztes Wasser) khlt und splt Werkstoffteil-
chen davon. Die Strke des Werkstoffabtrages kann abgetragene
Werkstoffteilchen
durch Einstellen des Entladungsstromes (bis 100 A)
geregelt werden. Je strker die Stromstrke, umso Werkstck
schlechter wird jedoch die Oberflchengte. Un-
Entladung durch Funkenbildung
ter dem Mikroskop sind auf der erodierten Werk-
stckoberflche viele kleine Krater zu erkennen. Das 2 Funktionsweise des Erodierens
ermglicht Schmierstoffen eine gute Haftung bei (am Beispiel des funkenerosiven Senkens)
gleichmiger Oberflchengte.
Die Nachteile des Senkerodierens liegen vor allem
in den relativ hohen Werkzeugkosten. Da auch das
Werkzeug zerstrt wird, muss oft zum Schlichten
ein zweites formideales Gegenstck gefertigt wer-
den. Auerdem ist beim Schlichten die Abtragsleis- Aufgaben
tung sehr gering. Wegen des groen Bearbeitungs- 1 Wie kann beim Lppen eine mglichst geringe Rautiefe
aufwandes werden diese Verfahren besonders dort erreicht werden?
eingesetzt, wo die Oberflchenschichten eines 2 Weshalb wird das relativ aufwndige Verfahren des funken
Werkstckes mglichst nicht durch Bearbeitungs-
erosiven Abtragens angewendet?
wrme beeinflusst werden drfen.
9.6.3 Strukturgebende Verfahren

ltasche als
Insbesondere die immer hheren Anforderungen Mikrodruck-
an Umweltschutz und Energieeffizienz im Moto- kammer
Schmier-
renbau haben die Entwicklung strukturgebender
stoff
Verfahren vorangetrieben. Forscher, die sich mit
der Reibungslehre, der Tribologie befassen, haben
herausgefunden, wie Oberflchen bestenfalls be-
schaffen sein mssen, um
hohe Tragfhigkeit der Laufflchen,
geringen Schmiermittelverbrauch,
geringen Verschlei,
Kolbenring Zylinder
optimierte Laufeigenschaften oder Laufflche
eine besondere Haftung
zu gewhrleisten. 1 Laufflche eines Zylinders nach dem Laserhonen
Geeignete Fertigungsverfahren sind:

Laserhonen
Laserstrukturieren
Positionshonen
Formhonen
Beschichten und Honen
2.Oberflchenstruktur nach Laserbehandlung (links)

9.6.3.1 Laserhonen und anschlieendem Honen (rechts)
Bei diesem Feinbearbeitungsverfahren werden mit
einem Laser kleine Taschen in die Laufflche eines
tribologischen Systems (z.B. Zylinder und Kolben)
eingeschmolzen (Bild 1). An den Vertiefungen bil-
den sich dadurch Schmelz- und Oxydaufwrfe, wel-
che die Rnder unfrmig gestalten. Durch anschlie-
endes Entgraten und Honen wird eine Glttung
erreicht (Bilder 2 und 4).
Wegen der spezifischen Eigenschaften des Laser-
lichts und der kurzen Einwirkdauer erwrmt sich
das Werkstck trotz der hohen Temperatur beim
Verdampfen des Werkstoffs praktisch nicht. Eigen-
schaftsnderungen der Oberflche durch Prozess-
wrme knnen damit bei diesem Verfahrensschritt
nahezu ausgeschlossen werden. Am Ende der Bear-
beitung sind sehr gute Gleitflchen mit einer Rauig 3 Laserbearbeitung eines Motorblocks
keit von Rz = 1 m bis 2 m mglich.
Whrend beim einfachen Honen die Oberflchen-
struktur durch die entstehenden Riefen eher zu-
fllig entsteht und damit nicht optimal gestaltet
Vorhonen Zwischenhonen
werden kann, werden die Lage, Tiefe und Struktur
der Taschen beim Laserhonen durch eine NC-Steu-
erung genau nach den technologischen Vorgaben Strukturgebung
hergestellt. durch Laser
Weil sich in den Taschen der Schmierstoff ansam-
meln kann, erreicht man wesentlich bessere Gleitei- Entgraten Abschlusshonen
genschaften bei geringerem Verschlei und eine
hhere Lebensdauer durch eine deutliche Redu-
zierung der Reibkrfte zwischen den Gleitflchen. 4 Verfahrensschritte beim Laserhonen
9.6.3.2 Laserstrukturieren
Nicht immer sind bessere Gleiteigenschaften einer
Werkstoffpaarung das Ziel der Fertigung. In einigen
Fllen ist es konstruktiv notwendig, eine beson-
dere Oberflche zu erzeugen, um beispielsweise
eine bessere Haftung verschiedener Bauteile zu
erreichen oder Hightechmaterialien, wie Dnn-
schicht-Solarmodule, Katalysatoren fr chemische
Prozesse oder Miniaturgerte, herzustellen.
Auch das flschungssichere, kontraststarke und

dauerhafte Beschriften durch eine speziell struk-
turierte Oberflche von Buchstaben am Produkt ist 1 Laserstrukturierte Oberflche
denkbar. Mit einem NC-gesteuerten Laser lassen
sich nahezu alle gewnschten Strukturierungen
bis in den Mikrobereich hinein auf die Oberflche
vieler Werkstoffe aufbringen (Bild 1). Auch sehr klei-
ne oder komplizierte 3-D-Formen knnen erzeugt
werden. Das geht schnell und verursacht keinen
Werkzeugverschlei.
Das Laserlicht entwickelt beim Auftreffen auf die

Oberflche eine so hohe Temperatur, dass Werk-
stoffpartikel verdampfen (Bild 2). Da sich Laser-
strahlen ber Spiegel sehr schnell und przise
steuern lassen, sind auch komplizierte Oberflchen-
strukturen kein groes Problem.
Maschinen zur Laserbearbeitung werden meist

fr spezielle Produkte gefertigt und somit oft im
Sondermaschinenbau hergestellt. Wegen der
zunehmenden Nachfrage nach Mikrostrukturen
haben erste Maschinenhersteller begonnen, fr
5-Achs-CNC-Bearbeitungszentren eine Option zur
Laserstrukturierung zu schaffen (Bild2). ber eine
2Laserbearbeitung
HSK-Schnittstelle (Hohlschaftkegel) kann der Faser-
laser-Scankopf in wenigen Minuten in die Maschi-
ne eingebaut werden. Damit ist ein Umspannen Laserdioden (LD)
gefrster Werkstcke zur Weiterbearbeitung nicht Glasfaser
mehr ntig. Pumpkoppler Linse
LD
Durch diese Entwicklungen rckt das Laserstruk-
LD
turieren zunehmend in den Aufgabenbereich des Laser-
Zerspanungsmechanikers, insbesondere im Werk- LD strahlung
zeug- und Modellbau. Faser-Bragg-Gitter
Ein Laserstrahl kann unterschiedlich erzeugt wer- Glasfaser

den. Im fertigungstechnischen Bereich wird der Fa
serlaser hufig verwendet. Er zeichnet sich durch LD
einen relativ einfachen, kompakten Aufbau und Laserlicht
eine lange Lebensdauer aus (Bild 3). LD
Beim Betrieb von Lasereinrichtungen gelten be

sondere Unfallverhtungsvorschriften. Es gilt die Das Licht aus einer oder mehrerer Laserdioden wird in
einer langen, speziellen Glasfaser verstrkt. An den
berufsgenossenschaftliche Vorschrift BGV B2 La Gittern werden die gewnschten Wellenlngen des
serstrahlung. Beispielsweise muss vom Unterneh- Lichts selektiert.
mer ein Laserschutzbeauftragter schriftlich bestellt
werden. 3 Funktion Faserlaser
9.6.3.3 Beschichten und Honen aufgespritzte Schicht

Spezielle Bauteile verlangen gegenstzliche Werk- Kathode Anode Khlung
stoffeigenschaften wie beispielsweise einen leich-
ten, preiswerten und gut spanbaren Grundkrper
Plasma-
mit einer harten, verschleifesten Oberflche. Das gas
sind Eigenschaften, die in einem einzigen Werkstoff Pulverzu-
allein kaum zu finden sind. Plasma fhrung
Deshalb wurden Verfahren entwickelt, mit denen Werkstck

zwei Werkstoffschichten so gut miteinander verbun-
den werden knnen, dass trotz sehr anspruchsvol- 1 Plasmaspritzen
ler Bedingungen wie groe Wrme, Vibrationen,
dauerhafte chemische Einwirkungen und perma- Schmelzdraht aufgespritzte Schicht
nente Reibung eine hohe Lebensdauer garantiert Licht-
werden kann (Bild 1). Eine solche Verbindung bogen
muss also eine hohe Haftungsfestigkeit aufwei- Druckluft
sen. Genormt sind die Verfahren des Thermisches
Spritzens in DIN EN 657 (Bilder 1, 2 und 3).
+
Bevor die Oberflche mit einem anderen Werkstoff
berzogen werden kann, muss sie aufgeraut, ent- Drahtfrderer Werkstck
fettet und getrocknet werden, weil der grte Teil
der Haftung durch mechanische Verklammerung 2 Lichtbogenspritzen
zustande kommt. Spanende Verfahren wie Bohren
oder Drehen sind zum Erreichen der gewnschten Drahtfrderer aufgespritzte Schicht
Rauigkeit gut geeignet. Druckluft
Anschlieend wird der Spritzzusatz, Metalldraht
oder Pulver, ber den jeweiligen Schmelzpunkt
erhitzt (Bild 4). Die teigigen bis flssigen Werk-
stoffpartikel werden nun mit hoher Geschwindig- Flamme
keit (100 m/s bis 2000 m/s) auf den Grundkrper
Brenngas und
geschleudert. Dort zerplatzen die Kgelchen, um- Schmelzdraht Sauerstoff
schlieen Rauheitsspitzen und khlen schlagartig
ber der kalten Oberflche ab. Die Werkstckober- 3 Flammspritzen
flche wird nicht angeschmolzen und erwrmt sich
nur mig. Es bildet sich die gewnschte, z.B. harte,
Massivdraht Flldraht
verscheifeste und duktile, Schicht.
In einem letzten Schritt muss die neue Oberflche
Pulver
herkmmlich gehont werden, um Rundlauf, Ab-

mae und Oberflchengte nach den technologi-
schen Vorgaben zu erfllen. Das Ergebnis ist eine
geringe Porositt, weitgehende Rissfreiheit und
eine homogene Mikrostruktur. Lage-, Ma- und
Formungenauigkeiten knnen nur bedingt durch
Positionshonen ausgeglichen werden, weil dadurch
Zuschlagstoffe
Draht
eine ungleichmige Schichtdicke entstehen wr-

de. Diese Parameter sollten vorab geprft werden.
Fr die Oberflche kann aus einer Vielzahl von Be-
schichtungswerkstoffen und Stoffgemischen ge-
whlt werden. Dabei mssen nicht alle Bestandteile
schmelzbar sein. Mglich sind derzeit viele Metalle,
Draht-
Legierungen, Karbidpulver, Cermetpulver, Keramik- Legierungsstoffe mantel
pulver oder bestimmte Kunststoffe.
Die Beschichtung erfolgt in speziellen NC-gesteu- Sehr selten werden auch Schnre, Stbe oder Flssig-
keiten verwendet.
erten Maschinen, mit einem Roboterarm oder per
Hand mit einer Spritzpistole. 4Spritzzustze
473
10 Produktionsprozesse und Fertigungssysteme

V Die Firma VEL-Mechanik plant die in Bild 1 dargestellte Keilprofilwelle in Serie zu ferti-
MECHANIK gen. Die Keilprofilwelle wird hierbei in unterschiedlichen Varianten und Baugren fr
L GmbH
verschiedene Erzeugnisse bentigt.
Als Mitarbeiter DIN 332-A3,14x6,7 Keilwellenprofil DIN ISO 14 4x24x28
der VEL-Mechanik
DIN 509-E0,6x0,3
GmbH werden Sie 78 1,6H13 40 34
beauftragt, den
1x45} DIN 509-E0,6x0,3
Produktionsprozess geschliffen
Rz 6,3
und geeignete Ferti-
gungssysteme und
23,9h12
C C
25f7
20
35
Materialflusssyste-
me zur Produktion
der Keilprofilwelle 1x45} 1,3H13
zu analysieren. 27 1,5x45} 2x45} 13 geschliffen
90 1x45} Rz 6,3
Kenntnisse ber
172 16
betriebliche Kenn- 61 + 4 HRC
zahlen sollen eine 204
SHD 1,6 + 1,3
Bewertung der Pro-
duktionsprozesse 1 Keilprofilwelle
ermglichen.
10.1 Planung des Produktionsprozesses

Die Planung des Produktionsprozesses umfasst den gesamten Produktionsbereich des Unternehmens.
Die Produktionsbereiche Konstruktion, Arbeitsvorbereitung, Fertigung und Montage sowie die Quali-
ttssicherung stehen in stndiger Wechselwirkung miteinander.
Die Planung der Produktionsprozesse zwischen diesen Bereichen lsst sich heute zum grten Teil nur
durch den Einsatz von computeruntersttzten Systemen ermglichen. Bild 2 verdeutlicht die Vernetzung
der verschiedenen Bereiche eines Unternehmens. Der Informationsfluss der Unternehmensbereiche
beginnt mit der Angebotsbearbeitung und fhrt letztendlich zur Planung und Steuerung der Produktion.
Angebotsbearbeitung
CAD Stckliste Auftrag
PPS/ERP
Stckliste Arbeitsplan-
daten Planungs-
und Fertig- Werkstatt- und Steue-
Zeichnung meldung auftrag rungsdaten
Arbeitsplan-
Qualittsdaten
Zeichnung daten
zentrale
CAP CAQ
Datenbank Prfoperationen
Arbeitsplan- Rck- Auftragsdaten Mess- Stell-

daten meldung Auftragsfreigabe daten gren
CNC-Programm
CNC-Programmiersystem Produktion CAM
2 Vernetzung der Produktionsprozesse

474 10 Produktionsprozesse und Fertigungssysteme
Grundlage der Angebotsbearbeitung sind Informationen aus der Konstruktion. Hier werden Zeichnungen
und Stcklisten erstellt. Aufgrund der vorliegenden Zeichnungsdaten knnen CNC-Programme generiert
werden. Die rechneruntersttzte Konstruktion wird als CAD (Computer Aided Design) bezeichnet.
Anhand der Konstruktionsunterlagen aus der CAD-Abteilung knnen Arbeitsplne fr die Produktion
angefertigt werden. Erfolgt die Arbeitsplanung computeruntersttzt, so wird vom CAP (Computer Aided
Planning) gesprochen. Hier werden die jeweiligen Arbeitsschritte fr die Fertigung und Montage von
Bauteilen, Baugruppen und Erzeugnissen festgelegt. Weiterhin wird die Dauer der einzelnen Arbeits-
schritte bestimmt. Die Arbeitsplne werden einerseits fr die Erstellung von CNC-Programmen bentigt,
andererseits dienen sie als Grundlage fr die Produktionsplanung und -steuerung.
Die Produktionsplanung und -steuerung (PPS) untersttzt die gesamte Auftragsabwicklung von der An-
gebotsbearbeitung bis hin zum Versand. Grundlegendes Modul der Produktionsplanung und -steuerung
ist die Fertigungsplanung und die Fertigungssteuerung. Die rechneruntersttzte Produktionsplanung und
-steuerung bietet eine Oberflche fr die Verwaltung einer zentralen Datenbank, in der alle Daten des
Produktionsprozesses zusammenflieen.
PPS-Systeme, die ihre Funktionen auf alle Unternehmensbereiche erweitern, werden als ERP-Systeme
bezeichnet (Enterprise Resource Planning unternehmensbergreifende Ressourcenplanung). Bild 1 zeigt
die Module des ERP-Programms PMS-ERM. Deutlich wird, dass verschiedene Unternehmensbereiche
(Einkauf, Verkauf, Fertigung, Lager, Kalkulation) und Unternehmensdaten (Teile, Stcklisten, Arbeitspltze,
Arbeitsplne, Personal) in diesem Programm verwaltet werden.
Der CAQ-Bereich (Computer Quality Assurance) ist fr die computeruntersttzte Qualittssicherung
zustndig. Zur Festlegung der Prfmerkmale bedient sich der CAQ-Bereich aus der zentralen Datenbank.
Die rechneruntersttzte Produktion (Computer Aided Manufacturing CAM) erhlt vom PPS- bzw.
ERP-System den Werkstattauftrag. Die mit dem PPS- bzw. ERP-System durchgefhrte Fertigungssteue-
rung ermittelt, welcher Arbeitsplatz zu welcher Zeit fr die Produktion eingeplant wird. Nach Beendigung
des Werkstattauftrags erfolgt vom jeweiligen Arbeitsplatz eine Fertigmeldung.
Verkaufsabwicklung: Stammdatenverwaltung:
Datenverwaltung zu den Kunden und Vertretern sowie den Teile, Stcklisten, Arbeits-
Angeboten, Auftrgen und zum Produktionsprogramm pltze und Arbeitsplne
Materialdisposition
und Lagerverwaltung:
Datenverwaltung zu
den Auftrgen, Be-
stellungen und zur
Lagerung Systemdienste:
Einstellungen
zum Programm
Einkaufsabwicklung:
Fertigung:
Datenverwaltung zu den Lieferanten,
Planung und
Angeboten und Bestellungen
Steuerung der
Eigenfertigung
Betriebsdaten-
erfassung:
Datenverwaltung
fr Auftrags- und
Lagermeldung
Kalkulation: Personalverwaltung:
Durchfhrung von Vor- Erfassung und Auswertung der
und Nachkalkulationen Personal-, Zeit- und Firmendaten
1 Module des ERP-Programms PMS-ERM

10.1 Planung des Produktionsprozesses 475
10.1.1 Fertigungsplanung
Die Fertigungsplanung eines Unternehmens bezieht sich auf die Gesamtheit der zu produzierenden Er-
zeugnisse. Mit der Fertigungsplanung wird festgelegt, wie der Ablauf der Produktion fr die jeweiligen
Erzeugnisse ausgefhrt werden soll. Die Ablaufplanung orientiert sich an den Grobplnen der Erzeug-
nisse. Der in Bild 1 aufgefhrte Grobplan der Keilprofilwelle beschreibt die Reihenfolge der Arbeitspltze
mit Angabe der Produktionszeiten fr jeden Arbeitsplatz.
Die Fertigungszeiten (Rst- und Stckzeiten bzw. Zeiten je Einheit) fr die Produktion werden mit der
Feinplanung ermittelt. Hierbei werden die Arbeitsvorgnge in Fertigungsfolge fr den jeweiligen Ar-
beitsplatz detailliert aufgefhrt. Anschlieend werden die Hauptnutzungszeiten und Nebenzeiten fr
den entsprechenden Arbeitsvorgang bestimmt. Die Summe aller Hauptnutzungszeiten und Nebenzeiten
werden mit einem Zuschlag als Stckzeit bzw. Zeit je Einheit zusammengefasst.
Blatt Bearbeiter Datum Start-Termin End-Termin

1 von 1
Plan-Nr. Klassifizierungs-Nr. Benennung Werkstoff/Abmessungen
1 0 0 0 0 1 B M B * * A C * A E * Keilprofilwelle 80 26 S235JR
Platz- Lohn- berlap- Splittungs- Zeit je Zwischen Zusatz- Bezugs-
Pos.Nr. Platzbezeichung Rstzeit Kurztext
Nr. art pungsmenge faktor Einheit Zeit Zeit Menge
25,0 Bereitstellen
110 501001 Lager/Bereitst.
Text: Material aus dem Lager holen
ZL 1 1 23 3,4 Grobplanung
120 100401 Kreissge klein
Text:
Te Kreissge einrichten,
Te
Text
Tex Planung der Arbeitspltze in der
Fertigungsreihenfolge mit An-
130 1005
00501
01
100501 CN
NC-
NCCD
Dreh
ehmasc
maschh.
h
CNC-Drehmasch.
Text:
Text: Drehmaschine
Drehmaschi
Drehmasch
schi
hine
hiin
nee einrichten
e gabe der Produktionszeiten fr
jeden Arbeitsplatz
140 100
006
006
00
0 04
100604 Nutenfr
Nute
N nfrsmas
nfrsmasch
h.
Nutenfrsmasch.
Text: Frsmaschine
Text: Fr
F smaschine
hi einrichten,
eiinriichte
h n, Nuten
N en frsen
frsen
frse
Bereitstellen
150 101001
01
1 Werkss./Berei
Werk
W /Bereits
ts.
Werks./Bereits.
Text: Material transportieren und bereitstellen
B
Blatt B
Benennung
1 von 1 Antriebswelle Feinplanung
Plan-Nr. Pos.Nr. Platz-Nr. Platzbezeichnung
1 0 0 0 0 1 120 100401 Kreissge klein
Stckzahl Werkstoff Rstzeit Stckzeit (Zeit je Einheit)
S235JR tr 23 te 3,4
Rstgrundzeit Hauptzeit Nebenzeit
AVG-Nr. Arbeitsvorgangsbeschreibung tr th tn
10 Sge einrichten Feinplanung

Planung der Arbeitsschritte fr
20 Stangenmaterial spannen den jeweiligen Arbeitsplatz und
Ermittlung der Fertigungszeiten
30 Rundeisen sgen 1, 7
1 Ausschnitt eines Grob- und Feinplanes
Sind die Grobplne fr das zu produzierende Spektrum an Erzeugnissen angefertigt, so kann nun mit
der Ablaufplanung der Material- und Informationsfluss festgelegt werden. Die Grobplne dienen als
Grundlage fr die Gestaltung des Arbeitsprozesses in der Produktion.
Die Arbeitsmittelplanung ergibt sich aus der Ablaufplanung. Mit dieser Planung werden alle bentigten
Maschinen, Vorrichtungen, Werkzeuge u.a. fr die entsprechenden Arbeitspltze bestimmt.
Fr die Arbeitspltze werden Arbeits- und Pausenzeiten definiert. Ebenso wird festgelegt, an welchen
Tagen im Unternehmen gearbeitet wird. Nur die Tage, an denen gearbeitet wird, werden in einem Be-
triebskalender ausgewiesen. Der Betriebskalender hat somit eigene Betriebskalendertage und ist fr
eine Fertigungsplanung unverzichtbar.
Mit der Arbeitskostenplanung werden die grundstzlichen Arbeitskosten eines Arbeitsplatzes ermittelt.
Wesentlicher Bestandteil der Arbeitskostenplanung ist die Festlegung der Lohnkosten und der Maschi-
nenstundenstze sowie der Gemeinkostenzuschlge pro Arbeitsplatz.
10.1.2 Fertigungssteuerung
Zentrale Datenbank
Die Fertigungssteuerung findet anhand der vorliegenden
Kundenauftrge statt. Sie spiegelt den mageblichen Infor-
mationsfluss vom Auftragseingang bis zur Auslieferung der
Erzeugnisse wieder. Grundlage der Fertigungssteuerung ist
die zentrale Datenbank, in der alle Informationen ber die Arbeits- Stck- Arbeits-
plne listen pltze
Erzeugnisse (Arbeitsplne, Stcklisten u.a.) und die Daten
ber die Arbeitspltze gespeichert sind.
Mit der Produktionsprogrammplanung als erste Aufgabe der
Fertigungssteuerung wird die Art und Menge der herzustel- Erzeugnisse
lenden Erzeugnisse bestimmt. Einerseits werden bei dieser
Planung konkrete Kundenauftrge einbezogen, andererseits
wird ein mglicher Absatz prognostiziert und somit eine kun-
denneutrale Produktion durchgefhrt. Welche Menge produ-
ziert wird, hngt auch davon ab, welche Produkte bereits im
Lager vorhanden sind und welche Ressourcen (Arbeitspltze)
fr die Produktion zur Verfgung stehen. Die Produktionspro- Produktionsprogrammplanung
grammplanung erfolgt in enger Abstimmung zwischen dem
Vertrieb und der Produktion. Ergebnis der Planung ist das
Produktionsprogramm.
Produktions-
Ist bekannt, welches Erzeugnis in welchem Zeitraum und in programm
welcher Menge produziert werden soll, kann nun die Men-
genplanung durchgefhrt werden. Mit der Mengenplanung
wird aus dem Bedarf an Erzeugnissen der Bedarf an Eigen-
fertigungsteilen und Fremdbezugsteilen bestimmt. Aus der Mengenplanung
Mengenplanung gehen die Fertigungs- und Montageauftrge
fr die jeweiligen Arbeitspltze hervor. Ergebnis der Mengen-
planung ist somit das Fertigungsprogramm.
Fertigungs-
Die Terminplanung stellt die zeitlichen Zusammenhnge zwi- programm
schen den Fertigungsauftrgen her. Hierbei wird ermittelt,
welche Arbeitsvorgnge fr einen konkreten Auftrag hinterei-
nander und welche Arbeitsvorgnge gleichzeit durchgefhrt
werden knnen. Fr jeden Arbeitsvorgang werden Anfangs- Termin- und Kapazittsplanung
und Endzeiten sowie mgliche Pufferzeiten bestimmt.
Mit der Kapazittsplanung werden aufgrund der festgeleg-
ten Anfangs- und Endzeiten die Arbeitspltze festgelegt, auf
Werkstatt-
denen die Arbeitsvorgnge durchgefhrt werden sollen. Je programm
nach Auftragsgre knnen fr einen Arbeitsvorgang durch-
aus mehrere Arbeitspltze in Anspruch genommen werden.
Das Ergebnis der Termin- und Kapazittsplanung ist das Werk-
stattprogramm. Auftragsveranlassung
Auftragsberwachung
Nach der Verfgbarkeitsprfung der Arbeitspltze werden die
Werkstattauftrge zur Bearbeitung in der Produktion freigege-
ben. Mit der Auftragsfreigabe erfolgt eine Belegerstellung der
Arbeitszuteilung. Auftrags- Rck-
freigabe meldungen
Mit der Auftragsfreigabe setzt auch die Auftragsberwachung
ein. Hier wird eine stndige berwachung des freigegebenen
Auftrages im Hinblick auf die geforderte Menge und den ein-
zuhaltenden Fertigungstermin durchgefhrt. Bei festgelegten Produktion
Soll-Ist-Abweichungen werden von der Auftragsberwachung
entsprechende Gegenmanahmen eingeleitet. Nach Fertig-
stellung des Auftrages erfolgt eine Rckmeldung an die Auf- 1 Informationsfluss der Fertigungs
steuerung
tragsberwachung.
10.1 Planung des Produktionsprozesses 477
10.1.3 Ermittlung der Auftragszeit

Zur Berechnung der Lohneinzelkosten und der anfal- Rstgrundzeit trg
lenden Maschinenkosten ist die Ermittlung der Auf-
tragszeit (Bild 1) notwendig. Die Auftragszeit ist immer Vorbereitung der Betriebsmittel, z. B. Werk-
auf einen Arbeitsplatz bezogen. Hierbei kann es sich + zeugbeschaffung oder Auf- und Abrsten
sowohl um einen manuellen als auch um einen ma-
schinellen Arbeitsplatz handeln.
Rstverteilzeit trv
Handelt es sich um einen manuellen Arbeitsplatz,
so wird zu der Grundzeit (Arbeitszeit) ein Erhol- und
Verteilzeitzuschlag gewhrt. Bei einem automatisier- + Unregelmig auftretende Zeiten, z. B.
Anlaufzeit der Maschine
ten Arbeitsplatz wird nur ein Verteilzeitzuschlag zur
Grundzeit hinzugefgt. Die Auftragszeit enthlt keine
Liege- und Transportzeiten (Zwischenzeiten bzw. ber- Rsterholungszeit trer
gangszeiten) des Materials.
Die Auftragszeit bestimmt sich aus der Rstzeit tr und
der Zeit je Einheit te multipliziert mit der zu produ- = Zeit zur Erholung des Menschen
zierenden Menge je Einheit pro Auftrag (Losgre).
Besteht eine Einheit aus einem Werkstck oder einer
Rstzeit je Los tr
Baugruppe, so wird die Zeit je Einheit auch als Stck-
zeit, die Menge je Einheit als Stckzahl bezeichnet.
Die Rstzeit tr ist die Zeit, die zur Vorbereitung und Hauptnutzungszeit th
Nachbereitung einer Bearbeitungsaufgabe bentigt
wird. Ttigkeiten wie z.B. Zeichnungslesen, CNC-Pro- Zeit mit unmittelbarem Fortschritt
grammierung, Werkzeuge einrichten oder Maschinen im Sinne des Fertigungsauftrages
anlaufen lassen werden der Rstzeit zugeordnet. Die Grund-
Rstzeit wird nur einmal fr ein Auftrag (Los) gezhlt, zeit tg
unabhngig davon, wie gro die Stckzahl des Auf- Li
th =
nf
trages ist. Whrend das eigentliche Einrichten des
Arbeitsplatzes oder der Maschine der Rstgrundzeit
Nebenzeit tn
angerechnet wird, werden Vorgnge wie z.B. das An-
laufen der Maschine mit der Rstverteilzeit verrechnet.
Die Zeit je Einheit te gibt die Bearbeitungszeit an ei- Regelmige, nur mittelbar zum Ar-
nem Arbeitsplatz an. Sie wird genauso wie die Rstzeit + beitsfortschritt beitragende Zeiten
in die Grundzeit und die Verteil- und Erholungszeit
aufgeteilt. Die Grundzeit tg ergibt sich bei Fertigungs-
prozessen aus der Summe der Hauptnutzungszeiten Verteil- und Erholungszeit
und den Nebenzeiten. Bei Montageprozessen wird die
Grundzeit fr den jeweiligen Montagevorgang direkt
angegeben. = Unregelmig auftretende Zeiten
Die Hauptnutzungszeit ist die Zeit, in der eine Ar-
beitsbewegung des Werkzeugs stattfindet. Bei der
Zerspanung befindet sich das Werkzeug in dieser Zeit Zeit je Einheit te
im Eingriff mit dem Werkstck bzw. das Werkzeug ist
kurz vor oder hinter dem Werkstck.
Die Nebenzeit setzt sich aus verschiedenen Zeitanteilen Auftragszeit T
zusammen. Zur Nebenzeit werden bei der maschinel-
len Bearbeitung folgende Zeiten bercksichtigt:
Zeit unter Bercksichtigung der Stckzahl m
Zeiten zum Einspannen, Umspannen und Ausspan- je Auftrag, bezogen auf einen Arbeitsplatz
nen des Werkstcks
Zeiten, bei denen sich das Werkzeug im Eilgang
bewegt T = tr + m te
Zeiten zum Prfen des Werkstcks
Zeiten, die fr den Werkzeugwechsel bentigt wer-
den. 1 Ermittlung der Auftragszeit
10.1.4 Kalkulation
Kostenrechnung
Die Kalkulation der Erzeugnisse erfolgt ber die
Kostenarten- Kostenstellen- Kostentrger-
Kostenrechnung. Die Kostenrechnung wird in drei rechnung rechnung rechnung
Teilgebiete eingeteilt (Bild 1). Die Kostenarten- Welche Kosten Wo sind die Ko- Wofr sind die Ko-
rechnung erfllt den ersten Schritt im Kostenrech- sind angefallen sten angefallen? sten angefallen?
nungssystem. Mit ihr werden alle im Verlauf einer
Materialkosten Dreherei Produkt A
Abrechnungsperiode angefallenen Kosten erfasst
Personalkosten Verwaltung Produkt B
und getrennt nach Arten, wie z.B. Personalkosten,
u. a. u. a. u. a.
Materialkosten oder Vertriebskosten, gegliedert.
1 Teilgebiete der Kostenrechnung
Im zweiten Schritt werden die Kosten auf die erzeug-
ten Produkte und Dienstleistungen aufgeteilt. Eine
direkte Zuordnung der Kosten ist jedoch nur fr Ma-
terial- und Lohnkosten mglich. Diese Kosten wer- Materialeinzelkosten
den als Einzelkosten bezeichnet. Sie knnen direkt + Materialgemeinkosten
von der Kostenartenrechnung in die nachfolgende = Materialkosten
Kostenstellenrechnung bernommen werden. Alle Lohneinzelkosten
brigen Kosten werden zunchst den Betriebsbe- + lohnabhngige Fertigungsgemeinkosten
+ maschinenabhngige Fertigungsgemeinkosten
reichen, in denen sie angefallen sind, zugeordnet.
= Fertigungskosten
Diese Kosten werden als Gemeinkosten bezeichnet.
Materialkosten
Die Kostenstellenrechnung beantwortet somit die
+ Fertigungskosten
Frage, wo diejenigen Gemeinkosten, die nicht direkt + Sondereinzelkosten der Fertigung
zugeordnet werden knnen, angefallen sind. = Herstellkosten
Mit der Kostentrgerrechnung werden im dritten + Entwicklungs- und Konstruktionseinzelkosten
+ Verwaltungs- und Vertriebsgemeinkosten
Schritt die Kosten fr die Erzeugnisse ermittelt. Die-
+ Sondereinzelkosten des Vertriebs
se Kosten stellen die Grundlage fr die Angebots-
= Selbstkosten
bearbeitung mit der Vorkalkulation der Erzeugnisse
+ Gewinnzuschlag
dar. Nach der Produktion erfolgt ber die Nachkal-
kulation ein Vergleich mit den tatschlich angefal- = Verkaufspreis
lenen Kosten. 2 Zuschlagskalkulation
Die Zuschlagskalkulation (Bild 2) zeichnet sich
durch die Aufteilung der Gesamtkosten in Einzel-
und Gemeinkosten aus. Die Einzelkosten fr Mate- Kostenart Kosten in /h
rial und Lhne werden direkt aufgefhrt. Die ent-
Kalkulatorische Abschreibungskosten
sprechenden Einzelkosten werden dann mit vorher
Beschaffungspreis
festgelegten Gemeinkostenzuschlge beaufschlagt.
Nutzungsdauer Einsatzzeit
Die Gemeinkosten werden somit ber prozentuale
Kalkulatorische Zinskosten
Zuschlge auf die Einzelkosten verteilt.
Beschaffungspreis Zinssatz

Lohneinzelkosten und Maschinenkosten werden 2 Einsatzzeit 100 %
ber die Auftragszeit und den Lohn- bzw. Ma- Raumkosten
schinenstundensatz (Bild 3) eines Arbeitsplatzes Flchenbedarf kalkulatorischer Mietpreis
berechnet. Whrend die Lohnkosten direkt abge-
Einsatzzeit
rechnet werden, mssen die Maschinenkosten den
Energiekosten
Fertigungsgemeinkosten zugerechnet werden. Die
Summe der Lohneinzelkosten und deren lohnab- Leistung Strompreis
hngige bzw. maschinenabhngige Zuschlge er-
geben die Fertigungskosten. Instandhaltungskosten
Beschaffungspreis Kosten fr die

Die gesamten Materialkosten und Fertigungskos- Instandhaltung

Einsatzzeit
ten fr ein Erzeugnis zusammengerechnet werden 100 %
als Herstellkosten bezeichnet. Werden die Entwick- Maschinenstundensatz
lungs- und Verwaltungs- sowie die Vertriebskosten
Summe der Kosten
als Zuschlag hinzugefgt, so erhlt man die Selbst-
kosten fr ein Produkt. Mit einem Gewinnzuschlag
wird der Verkaufspreis des Erzeugnisses bestimmt. 3 Ermittlung des Maschinenstundensatzes
10.2 Organisation der Fertigung 479
10.2 Organisation der Fertigung

Rohmateriallager
Die Fertigung lsst sich nach unterschiedlichen
Prinzipien organisieren. Damit wird die rumliche
D D B B
Anordnung der Maschinen und Arbeitspltze fest-
gelegt. Entsprechend wird bestimmt, wie und in
welcher Reihenfolge Rohmaterialien, Einzelteile D D B B
oder Baugruppen die Produktion durchlaufen sol-
len. In dieser Reihenfolge verluft dann der Mate-
rial- und Informationsfluss der Fertigungsauftrge F F S S
durch die Produktion.
Bei den Fertigungsprinzipien wird zwischen der F F S S
Werkstttenfertigung, der Gruppenfertigung und
der Fliefertigung unterschieden.
Fertigteillager
Das charakteristische Merkmal der Werksttten- D: Drehen; F: Frsen; B: Bohren; S: Schleifen
fertigung (Bild 1) ist die Zusammenfassung von
Maschinen mit gleichen Bearbeitungsverfahren zu 1 Werkstttenfertigung
einer fertigungstechnischen Einheit in der Werk-
statt. Bei dieser Organisationsform bilden z.B. alle
Drehmaschinen eine rumliche Nachbarschaft in
der Werkstatt. Ein zu fertigendes Teil muss dem- Rohmateriallager
entsprechend alle notwendigen Werkstattbereiche
nach und nach durchlaufen. Demzufolge ergeben
D D B D
sich bei diesem Organisationsprinzip groe Trans-
portwege zwischen den jeweiligen Arbeitspltzen.
Zur Anwendung kommt die Werkstttenfertigung F S S
hauptschlich in der auftragsorientierten Einzelfer-
tigung und der gemischten Kleinserienfertigung. S
Bei der Gruppenfertigung (Bild 2) werden die Ma- D S
schinen unterschiedlicher Bearbeitungsverfahren
zusammengefasst, die zur vollstndigen Herstel- D S
lung einer definierten Werkstckgruppe notwendig
sind. Der Materialfluss ist innerhalb der Maschinen-
Fertigteillager
gruppen variabel. Im bergeordneten Zusammen-
hang des gesamten Fertigungsbereiches wird die D: Drehen; F: Frsen; B: Bohren; S: Schleifen
Maschinengruppe als Einheit nur einmal angesteu-
2 Gruppenfertigung
ert. Da in dieser Einheit meist eine Fertigbearbei-
tung der Werkstcke mglich ist, wird die Anzahl
der Transportvorgnge verkrzt. Die Abgrenzung
der Maschinen untereinander ist produktbezogen,
wobei innerhalb jeder Gruppe eine hohe Varianten- Rohmateriallager
vielfalt mglich ist.
Beim Flieprinzip (Bild 3) bestimmt die Arbeits- D D D
gangreihenfolge der Werkstckbearbeitung die
Maschinenanordnung. Der Vorteil einer Fliefer-
tigung kommt dann zum Tragen, wenn entweder F B
alle oder einzelne Abschnitte der Arbeitsvorgangs-
folge immer wieder gleich oder zumindest hnlich
sind. Mit der rumlichen Anordnung der Maschinen
S S
ergibt sich eine produktbezogene Gliederung. Vor-
aussetzung fr den Einsatz der Fliefertigung sind
allerdings Stckzahlen, die eine befriedigende Aus- Fertigteillager
lastung der Maschinen in einer solchen Anordnung
D: Drehen; F: Frsen; B: Bohren; S: Schleifen
zulassen. Typisches Beispiel fr die Fliefertigung
ist die Automobilherstellung. 3 Fliefertigung
10.3 Flexible Fertigungsanlagen und Fertigungssysteme

Durch eine Verkettung der rumlich angeordneten Werkzeugmaschinen knnen unterschiedliche flexible
Fertigungsanlagen gestaltet werden (Bild 1). Die Grundbausteine einer flexiblen Fertigungsanlage sind
die numerisch gesteuerte Werkzeugmaschine oder das Bearbeitungszentrum (BAZ). Mit der CNC-Werk-
zeugmaschine kann hauptschlich ein Fertigungsverfahren ausgefhrt werden.
Kann die Maschine dagegen unterschiedliche Bearbeitungsverfahren (z.B. Drehen, Frsen und Bohren)
in einer Aufspannung automatisch durchfhren, handelt es sich um ein Bearbeitungszentrum (BAZ).
Flexible Fertigungszelle Flexibles Fertigungssystem
CNC-Maschine
Lager- und
Bearbeitungszentrum Bearbeitungszentrum
Transportsystem
Flexible Fertigungszelle CNC-Maschine
1 Struktur einer flexiblen Fertigungsanlage
Die kleinste Stufe einer flexiblen Fertigungsanlage stellt die flexible Fertigungszelle dar. Hierbei wird das
Werkstck von einem Werkstckspeicher zur CNC-Maschine bzw. zum Bearbeitungszentrum automatisch
transportiert. Nach der Bearbeitung wird das gefertigte Werkstck automatisch der Maschine entnommen.
Das flexible Fertigungssystem kennzeichnet sich durch eine hhere Stufe des Automatisierungsgrades.
Durch einen automatisierten Werkstcktransport zwischen den CNC-Maschinen, Bearbeitungszentren
oder flexiblen Fertigungszellen werden beim flexiblen Fertigungssystem die einzelnen Einheiten mitei-
nander verkettet.
Die flexible Fertigungsstrae stellt einen Sonderfall dar, bei dem die Fertigungseinheiten in einer Reihe
miteinander verkettet sind. Auf den nachfolgenden Seiten werden die flexiblen Fertigungsanlagen nher
erlutert.
Im nebenstehenden Diagramm
wird verdeutlicht, in welcher
(Anzahl unterschiedlicher Werkstcke)
Situation der Einsatz von flexi-

blen Fertigungsanlagen sinn-
voll ist (Bild 2). Das Diagramm
zeigt ein gegenlufiges Verhal- CNC-Maschine
Flexibilitt
ten zwischen Flexibilitt und

Bearbeitungszentrum
Produktivitt von flexiblen
Fertigungsanlagen. Durch die Flexible Fertigungszelle
Erhhung des Automatisie-
rungsgrades erreicht man eine Flexibles Fertigungssystem
Steigerung der Produktivitt,
d.h. Erhhung der Stckzahl. Flexible Fertigungsstrae
Gleichzeitig verringert sich
aber die Flexibilitt und somit
die Mglichkeit zur Bearbei- Produktivitt
(Stckzahl bezogen auf das gleiche Werkstck)
tung von sehr unterschiedli-
chen Werkstcken. 2 Flexibilitt und Produktivitt verschiedener Fertigungsanlagen
10.3 Flexible Fertigungsanlagen und Fertigungssysteme 481
10.3.1 Einmaschinen Hauptan-

system triebsmotor
Werkzeuge Schaltschrank
Schon mithilfe einer einzelnen
auf Trans-
Maschine, die mit einer Peri- portband Vorschubmotor
Y-Achse
pherie von Hilfseinrichtungen
ausgerstet wird, lsst sich eine
flexible Fertigung durchfhren. Arbeitsspindel
Doppelgreifer
CNC-Maschine und
Bearbeitungszentrum
Die CNC-Maschine hat als
Grundbaustein einer flexib-
len Fertigungsanlage den ge- Z
ringsten Automatisierungs- Y Vorschubmotor
X-Achse
grad. Der Steuerungsrechner
W B
der Maschine bernimmt die
Paletten-
Aufgabe, die Schnitt- und Vor- wechseltisch
schubbewegung sowie den
Werkzeugwechsel automatisch Werkzeug-
X
zu regeln. Im Unterschied zum wechsel-
system
Bearbeitungszentrum kann mit
der CNC-Werkzeugmaschine Paletten-
hauptschlich nur ein Ferti- wechseltisch
gungsverfahren (z.B. Drehen)
ausgefhrt werden.
Beim Bearbeitungszentrum ist 1 Bearbeitungszentrum mit Palettenwechseltisch
die Bearbeitung eines Werkst-
ckes in einer Aufspannung mit unterschiedlichen Fertigungsoperati- Steuerungsrechner
onen mglich (Bild 1). Die Rundumbearbeitung des Werkstckes wird CNC-Maschine CNC
mit einen Drehtisch realisiert. Durch einen zustzlichen Palettenwechsel-
tisch kann gleichzeitig whrend der Bearbeitung ein anderes Werkstck
aufgespannt werden.
Merkmale der CNC-Werkzeugmaschine (Bild 2):
Einmaschinenkonzept, Arbeits-
spindel
Bearbeitung eines Werkstckes hauptschlich durch ein Ferti-
gungsverfahren,
Maschinen-
automatische Werkzeugmagazinierung,
schlitten
automatische Steuerung der Vorschub- und Schnittbewegung,
automatischer Werkzeugwechsel mit einem maschineninternen 2 CNC-Maschine

Steuerungsrechner.
Merkmale des Bearbeitungszentrums (Bild 3): Steuerungsrechner
BAZ CNC
Einmaschinenkonzept,
Bearbeitung eines Werkstckes durch mehrere Fertigungsverfah-
ren in einer Aufspannung,
automatische Steuerung eines Drehtisches zur Rundumbearbei-
tung des Werkstcks,
automatische Steuerung der Vorschub- und Schnittbewegung, Dreh-
automatische Werkzeugmagazinierung und automatischer Werk tisch
zeugwechsel mit einem maschineninternen Steuerungsrechner.
Maschinen-
Die CNC-Werkzeugmaschine und das Bearbeitungszentrum bilden schlitten
die Grundbausteine einer flexiblen Fertigungsanlage.
3 Bearbeitungszentrum
Flexible Fertigungszelle
Die flexible Fertigungszelle stellt die niedrigste Stufe einer flexiblen Fertigungsanlage dar. Durch die
Erweiterung der CNC-Maschine oder des Bearbeitungszentrums mit einem Werkstckspeicher, einem
Transportsystem und einer Werkstckwechselstation wird eine flexible Fertigungszelle gebildet (Bild1).
Mit der nachfolgend gezeigten flexiblen Fertigungszelle knnen alle Fertigungsverfahren zur Herstellung
der Keilprofilwelle von Seite 473 durchgefhrt werden. Neben einem groen Werkzeugmagazin und einer
Werkzeugspannstation versorgen zwei Werkstckspeicher ber einen Linienportalroboter die Maschine
mit Werkzeugen und Werkstcken.
Transportsystem
(Linienportalroboter)
CNC-Drehmaschine
Steuerungseinheit
Werkzeugspannstation
Werkzeugmagazin Werkstckspeicher
1 Ausfhrung einer flexiblen Fertigungszelle
Flexible Fertigungszellen werden hauptschlich in der Klein- und Mittelserienfertigung bei verschieden-
artigen Einzelteilen eingesetzt. Mithilfe von flexiblen Fertigungszellen kann keine Komplettbearbeitung
von Baugruppen mit sehr unterschiedlichen Fertigungsverfahren durchgefhrt werden.
Steuerungsrechner
CNC-Maschine CNC
Merkmale der flexiblen Fertigungszelle (Bild 2):
Einmaschinenkonzept,
automatische Steuerung der Vorschub- und Schnittbewegung,
automatische Werkzeugmagazinierung und automatischer Werk-
zeugwechsel mit einem maschineninternen Steuerungsrechner,
automatische Speicherung der Werkstcke,
das Werkzeugmagazin und der Werkstckspeicher sind mit einem
gemeinsamen Werkstcktransportsystem verbunden, Werkstckspeicher und
-transportsystem
die bentigten Werkzeuge werden der Maschine automatisiert
bereitgestellt, gespannt und gewechselt,
Vorgnge, wie z.B. Prfen oder Entgraten, knnen zustzlich durch
entsprechende Einrichtungen automatisiert durchgefhrt werden,
die Steuerung der flexiblen Fertigungszelle bernimmt ein zent-
raler Steuerungsrechner. 2 Flexible Fertigungszelle
10.3 Flexible Fertigungsanlagen und Fertigungssysteme 483
10.3.2 Mehrmaschinensystem
Flexible Fertigungssysteme umfassen mehrere CNC-Maschinen, Bearbeitungszentren oder flexible
Fertigungszellen. Hierbei erfolgt der Werkstcktransport zwischen den Bearbeitungsstationen gesteuert
durch einen bergreifenden Leitrechner. Das hier gezeigte flexible Fertigungssystem besteht aus vier
Bearbeitungszentren (Bild 1).
Werkzeugwechselsystem Abstellboxen fr
mit Linearroboter und Zusatzaggregate
Regalmagazin
Werkzeugwagen
Plattenwechselsystem
Automatische
Zusatzaggregate
Wechseleinrichtung
1 Ausfhrung des flexiblen Fertigungssystems
Die zu fertigende Keilprofilwelle durchluft alle drei Bearbeitungsstationen. Der Werkstcktransport

zwischen den Bearbeitungsstationen wird mit einem Portalroboter geregelt, der ber einen zentralen
Leitrechner gesteuert wird. Je nachdem, an welcher Bearbeitungsstation sich die Welle befindet, er-
halten die Bearbeitungsstationen ber den zentralen Leitrechner Informationen, wann die Bearbeitung
der Welle stattfinden soll. Die Bearbeitung innerhalb der Bearbeitungsstation wird von ihren separaten
Steuerungsrechnern geregelt. Nach der Bearbeitung wird die gefertigte Welle mit dem Portalroboter auf
den in der Mitte stehenden Werkstckspeicher transportiert.
Mittels eines fahrerlosen Transportsystems werden die Halbzeuge vom Sgezentrum zum flexiblen
Fertigungssystem transportiert. Im Anschluss der Bearbeitung werden die Werkstcke mit dem fahrer-
losen Transportsystem zur Hrterei bzw. Schleiferei befrdert.
Die Steuerung des fahrerlosen Transportsystems bernimmt
ebenso der zentrale Leitrechner. Leitrechner
CNC CNC
Merkmale des flexiblen Fertigungssystems (Bild 2):
Mehrmaschinenkonzept, BAZ BAZ
die Bearbeitungsstationen werden durch automatisierte
Werkstcktransportsysteme verbunden,
der Werkstcktransport zu und zwischen den Stationen wird
durch einen bergeordneten Leitrechner organisiert,
der jeweilige Beginn eines Fertigungsvorganges an der
Bearbeitungsstation wird ber den Leitrechner gesteuert,
es kann eine komplette Bearbeitung eines Werkstckes oder
einer Baugruppe in dem flexiblen Fertigungssystem durch-
Werkstck-
gefhrt werden, transportsystem
Werkstcke knnen zwischen den Bearbeitungsstationen
unterschiedliche Wege haben bzw. Stationen berspringen. 2 Flexibles Fertigungssystem
Flexible Fertigungsstrae
Fr die Bearbeitung fertigungshnlicher Werkstcke in sehr groen Stckzahlen, die einen hohen Fer-
tigungsaufwand erfordern, knnen flexible Fertigungsstraen eingesetzt werden. Hierbei werden die
Bearbeitungsstationen in einer festgelegten Reihenfolge aufgestellt (Bild 1). Die Werkstcke durchlaufen
in der Regel alle Bearbeitungsstationen der Fertigungslinie.
Bearbeitungsstation Werkstcktransportsystem
Werkstck-
wechselstation
Werkstcktrger
1 Ausfhrung einer flexiblen Fertigungsstrae
Die in Bild 1 in zwei Ansichten dargestellte Fertigungsstrae besitzt jeweils drei gegenberliegende
Bearbeitungsstationen (BAS). Hierbei handelt es sich nicht um Einzweckmaschinen mit fest vorgegebe-
nem Werkzeug, sondern um Maschinen mit Werkzeugwechselsystemen. Eine Alternative fr die Bear-
beitungsstationen stellen Montagestationen dar, die in einer flexiblen Fertigungsstrae integriert sein
knnen. Neben den Steuerungsrechnern fr die
Bearbeitungsstationen kann der Werkstcktrans- Steuerungsrechner
port zu und zwischen den Maschinen von einem
Steuerungsrechner geregelt werden.
CNC CNC CNC
Merkmale der flexiblen Fertigungsstrae (Bild 2):

mehrere Bearbeitungsstationen sind in einer Fer- BAS BAS BAS
tigungslinie aufgestellt, d.h. ein Werkstck muss
alle Bearbeitungsstationen passieren,
die Bearbeitungsstationen sind durch ein auto-
matisiertes Werkstckflusssystem verknpft,
der Werkstcktransport zu und zwischen den
Stationen kann durch einen Steuerungsrechner
gesteuert werden,
zwischen den Bearbeitungsstationen knnen
sich Ausgleichspuffer befinden, um die unter-
schiedlichen Fertigungszeiten an den jeweiligen
Stationen auszugleichen. 2 Flexible Fertigungsstrae
10.4 Handhabungssysteme fr flexible Fertigungsanlagen 485
10.4 Handhabungssysteme fr flexible Fertigungsanlagen

Fr die automatische Bearbeitung in einer flexiblen Fertigungsanlage mssen die Werkzeuge und Werk-
stcke an den jeweiligen Bearbeitungsstationen zu- und abgefhrt bzw. gehandhabt werden. Diese Funk-
tionen werden von Handhabungssystemen bernommen. Man unterscheidet zwischen Werkzeug- und
Werkstck-Handhabungssystemen.
Handhaben ist das Schaffen, definierte Verndern oder vorbergehende Aufrechterhalten einer rum
lichen Anordnung von geometrisch bestimmten Krpern in einem Bezugskoordinatensystem.
10.4.1 Werkzeug-Handhabungssysteme Werkzeuge Werkzeugwechsler
Bild 1 zeigt einen Ausschnitt des bereits im Ab-

schnitt 10.3.1 vorgestellten Bearbeitungszentrums.
Zu erkennen ist ein Werkzeugkettenmagazin mit
Werkzeugwechsler. Die fr die Bearbeitung ber
einen lngeren Zeitraum bentigten Werkzeuge
werden in dem Kettenmagazin gespeichert und
mithilfe des Werkzeugwechslers in die Arbeitsspin-
del eingespannt. Der Werkzeugwechsler besteht
aus einem Schwenkgreifer. Das jeweils bentigte
Werkzeug wird mit der Kette zu dem Schwenkgrei-
fer positioniert. Durch die Bettigung des Greifers
wird anschlieend das Werkzeug aus dem Ketten-
magazin entnommen und durch Schwenken zur Werkzeug-
Arbeitspindel hingefhrt. kettenmagazin
1 Werkzeug-Handhabungssystem
Bei den Werkzeugmagazinen wird grundstzlich
zwischen Magazinen mit beweglichen und statio-
nren Werkzeugen unterschieden (Bild2). Zu den
beweglichen Werkzeugmagazinen gehren u.a. Bewegliches Werkzeugmagazin
neben dem Kettenmagazin das Scheiben-, Trom-
mel- und Sternmagazin.
Auswahlkriterien fr den Einsatz eines Werkzeug- Kette Scheibe

magazins sind Schnelligkeit des Werkzeugwech-
sels, Platzbedarf des Magazins in der Maschine
sowie Anzahl der einsetzbaren Werkzeuge in dem
jeweiligen Magazin.
Trommel Stern
Bei stationren Magazinen befinden sich die Werk-
Stationres Werkzeugmagazin
zeuge auf feststehenden Paletten oder Leisten. Um
das Werkzeug aus dem Magazin zu entnehmen,
muss ein Greifer zuerst das Werkzeug anfahren.
Anschlieend fhrt er zur Maschine und setzt es
dort in die Arbeitspindel oder den Werkzeughalter.
Die Entnahme bzw. Zufhrung des Werkzeuges Palette Leiste
erfolgt durch eines der in den nachfolgenden Ab-
schnitten beschriebenen Handhabungsgerte. 2 Bewegliche und stationre Werkzeugmagazine
Werkzeug-Handhabungssysteme bestehen grundstzlich aus einem Magazin- und Greifersystem.
Hierbei ist der Werkzeugplatz beweglich oder stationr. Um das richtige Werkzeug zu greifen, muss jedes
Werkzeug oder der entsprechende Platz im Magazin kodiert sein.
10.4.2 Werkstck-Handhabungsssteme
Werkstck-Handhabungssysteme bestehen aus der Frdereinheit und dem Handhabungsgert zur
Entnahme des Werkstckes.
In Bild 1 wird exemplarisch die Frdereinheit des Bearbeitungszentrums dargestellt. Der Handhabungs-
vorgang zur Frderung der Werkstcke luft wie folgt schrittweise ab:
Der Spannvorgang findet am Monta-

geplatz des Palettenpools statt. Hier
wird jeweils ein Werkstck von ei- B
nem Handhabungsgert (z. B. einem
Schwenkarmroboter) auf eine Palette
eingespannt.
Durch die Drehung des Palettenpools
X
wird das eingespannte Werkstck zum
Palettenwechseltisch des Bearbei-
tungszentrums gefrdert.
Der Palettenwechseltisch entnimmt
dem Palettenpool die Palette mit dem Maschinen-
Werkstck und schiebt es auf den Ma- Paletten- schlitten
schinenschlitten. Hier kann das Werk- wechsel-
stck gefrst und geschliffen werden. tisch
Nach der Bearbeitung wird die Palette

auf den Palettenwechseltisch zurckge-
fhrt und auf den Palettenpool gescho- Palettenpool
ben. Von dort aus wird sie zum Monta-
geplatz gefrdert. Das Werkstck kann
nun von dem Handhabungsgert aus-
gespannt werden. Montageplatz
Whrend das erste Werkstck auf dem Palette

Bearbeitungszentrum gefrst und ge-
schliffen wird, knnen von dem Hand-
1 Frdereinheit des Bearbeitungszentrums
habungsgert bis zu sieben weitere Pa-
letten bestckt werden, die sich dann auf Der Palettenpool dient dementsprechend als Paletten
dem Palettenpool befinden. speicher.
Als Handhabungsgerte werden alle Gerte bezeichnet, die einen Krper zu einer bestimmten Position
hinbewegen und ihn so weit drehen, dass sich der Krper dann in der richtigen Lage befindet.
Fr flexible Fertigungsanlagen unterscheidet man zwischen Einlegegerten und Industrierobotern.

Unter Einlegegerten versteht man einfache Bewegungsautomaten mit festen Bewegungsablufen. Die
Bewegungen werden meistens ber einfache mechanische Steuerungen realisiert. Die Gerte sind in
ihrer Flexibilitt sehr eingeschrnkt und werden daher oft nur fr einfache Montagettigkeiten innerhalb
einer flexiblen Fertigungsanlage eingesetzt.
Industrieroboter sind universell einsetzbare Bewegungsautomaten, die sich in mehreren Achsen gleich-
zeitig bewegen knnen. Die Bewegungen der Achsen werden nur durch computeruntersttzte Steue-
rungen geregelt. Neben den Handhabungsaufgaben knnen Industrieroboter auch Fertigungsaufgaben,
wie z.B. Schweien oder Lackieren, ausfhren.
Bei den Industrierobotern unterscheidet man hauptschlich zwischen vier Roboterbauarten:

Lineararmroboter Schwenkarmroboter
Portalroboter Knickarmroboter
Lineararmroboter
Der Lineararmroboter ist fr einfache Handha-
Achse 3 Achse 4
bungsaufgaben geeignet (Bild 1). Der Greifer des Achse 2
Roboters kann sich nur in einem verhltnismig
kleinen Arbeitsraum bewegen. Die Lnge des qua-
derfrmigen Arbeitsraumes kann mehrere Meter
betragen. Die Breite ist durch die kleinere Armbewe-
gung der Achse3 begrenzt. Der Lineararmroboter
kann kleine bis mittelgroe Werkstcke befrdern.
Der im Bild1 dargestellte Lineararmroboter be-
sitzt 4 Bewegungsachsen. Die erste, zweite und
dritte Achse knnen nur translatorisch (geradlinig)
bewegt werden. Mit der vierten Achse wird eine Achse 1
rotatorische (drehende) Bewegung des Greifers
ausgefhrt.
Einsatzbeispiele eines Lineararmroboters sind ne-
ben der Werkzeugmaschinenbeschickung Montage-
und Prfaufgaben.
1 Lineararmroboter
Portalroboter
Der Portalroboter kann Handhabungsaufgaben
in einem sehr groen Arbeitsraum ausfhren
(Bild2). Er eignet sich daher fr die Beschickung
von mehreren Bearbeitungsstationen in einem Achse 3
flexiblen Fertigungssystem. Im Gegensatz zum
Lineararmroboter kann der Portalroboter Werk- Achse 2
stcke mit einem Gewicht bis ca. 100 kg befrdern.
Der Arbeitsraum des Portalroboters betrgt in sei- Achse 1
nen Abmessungen in der Lnge bis zu 20 m, in Achse 4
der Breite bis zu 6 m und in der Hhe bis zu 2 m.
Der quaderfrmige Arbeitsraum des Portalrobo-
ters wird bestimmt durch die drei translatorischen
Achsen in der Lnge, Breite und Hhe sowie die ro-
tatorische Achse des Greifers hnlich wie beim Li- 2 Portalroboter
neararmroboter. Es handelt sich dementsprechend
um einen Roboter mit vier Bewegungsachsen.
Einsatzbeispiele eines Portalroboters sind neben
der Werkzeugmaschinenbeschickung Palettieren,
Punktschweien und kleinere Montagettigkeiten.
Achse 3
Schwenkarmroboter
Der Schwenkarmroboter ist vorwiegend fr Mon-
tagettigkeiten konzipiert worden (Bild 3). In der
horizontalen Ebene ist dieser Robotertyp durch Achse 1 Achse 2
seine Gelenke sehr nachgiebig, dagegen ist er in
der vertikalen Richtung sehr steif. Dieses Verhalten Achse 4
ist beim Fgen vorteilhaft, da die meisten Fge
bewegungen, bei denen grere Krfte gebraucht
werden, in der senkrechten Richtung stattfinden. 3 Schwenkarmroboter
Der C-frmige Arbeitsraum des Schwenkarmrobo-

ters (Bild1) ergibt sich aus den Drehbewegungen Z
der auf Seite487, Bild3 eingetragenen Achsen 1
und 2 des Schwenkarmroboters. Der Arbeitsraum Y
umspannt eine Lnge bis 2 m und eine Breite bis
1,5m. In der Hhe kann der Schwenkarmroboter
mit seiner dritten translatorischen Achse nur ca. 0,3
m verfahren. Mit der vierten rotatorischen Achse
kann wie bei den vorhergehenden Robotertypen
der Greifer gedreht werden. Da diese Achse meh- X
rere Umdrehungen ausfhren kann, ist z.B. das
1 Arbeitsraum des Schwenkarmroboters
Einsetzen von Schrauben mglich.
Knickarmroboter
Der Knickarmroboter kann neben der Handhabung
wie z.B. Einlegen oder Maschinenbeschickung
Achse 3
auch Fertigungsaufgaben ausfhren (Bild 2). Es er-
gibt sich somit ein Aufgabenbereich vom Schwei-
en, Kleben, Beschichten, Pressen oder Lackieren
bis hin zum Frsen und Bohren. Der Knickarmro- Achse 4
boter kann Werkstcke mit einem Gewicht bis zu
100 kg handhaben oder entsprechende Krfte z.B.
zum Pressen aufbringen.
Der Arbeitsraum des Knickarmroboters ergibt sich
Achse 1
durch fnf rotatorischen Drehachsen. Da alle Achsen Achse 5
des Roboters Drehachsen sind, kann sich der Greifer
in einem kugelfrmigen Arbeitsraum bewegen. Mit
der ersten Achse dreht sich der Knickarmroboter um
sich selbst und durch die zweite sowie dritte Achse Achse 2
wird eine Schwenkbewegung der Roboterarme aus-
gefhrt. Mit den drei ersten Achsen wird der Greifer
an einem bestimmten Punkt im Raum positioniert.
Mit der vierten und fnften Achse wird die Lage des
Greifers durch Drehen und Schwenken bestimmt.
2 Knickarmroboter
Industrieroboter
Alle Industrieroboter arbeiten mit einer computer
untersttzten Steuerung, die mit der Steuerung
einer CNC-Werkzeugmaschine vergleichbar ist
(Bild3). Diese Steuerung ist in ein Gesamtsystem Roboter Handbe-
diengert
eingebunden. Neben den Eingabegerten kann die
Bewegung des Roboters ber die Steuerung durch Steuerung
Sensoren beeinflusst werden. mit Bild-
schirm
Eingabegerte sind das Handbediengert, exter-
ne Datentrger, Lesegerte oder die Tastatur mit
Bildschirm. Whrend ber die Tastatur oder ber
externe Datentrger Programme fr den Bewe-
gungsablauf eingegeben werden, kann mit dem
Handbediengert der Industrieroboter von Hand
verfahren werden.
Sensoren befinden sich im Arbeitsraum und dienen Arbeitsraum
der berprfung z.B. der Greiferttigkeit. So kann
durch eine Lichtschranke berprft werden, ob sich
Sensor mit
im Greifer ein Werkstck befindet. Falls nicht, muss Lichtschranke
der Greifer seine Bewegungen zur Entnahme des
Werkstcks wiederholen. 3 Steuerungssystem eines Industrieroboters
Programmierung von Industrierobotern

Achse 1 Achse 2
Die Bewegung eines Industrieroboters Achse 4
wird auf zwei unterschiedliche Arten
gesteuert, mit der Punkt- und der Bahn-
steuerung. Bei der Punktsteuerung wird Achse 3
der Steuerung lediglich der Anfangs- und
Endpunkt der Greiferbewegung mitgeteilt
(Bild 1). Mit dieser Steuerungsart fhrt der
Greifer auf dem schnellsten Weg vom An-
fangs- zum Endpunkt. Dieser Weg ist nicht
Anfangspunkt
unbedingt der krzeste Verfahrweg fr
den Greifer, da z.B. von einem Schwenk
armroboter eine kreisfrmige Bewegung
schneller ausgefhrt wird als eine lineare Endpunkt
Bewegung.
1 Bewegung des Greifers mit der Punktsteuerung
Bei der Bahnsteuerung bewegt sich der
Greifer des Roboters auf einer vorgegebe-
nen Bahn (Bild 2). Hierbei sind in der Regel Achse 1 Achse 2
kreisfrmige oder lineare Bewegungen mit Achse 4
einer festgelegten Vorschubsgeschwindig-
keit mglich. Diese Bewegungsart ist fr
den Computer des Roboters wesentlich Achse 3
aufwendiger zu berechnen, da hierbei zwi-
schen dem A nfangs- und Endpunkt eine
Vielzahl von Zwischenpunkten berechnet
bzw. interpoliert werden muss. Die Bahn-
steuerung wird vor allem bei langsamen
Anfangspunkt
und genauen Bewegungen, z. B. beim
Schweien oder beim letzten Anfahrweg
des Greifers zum Werkstck, eingesetzt.
Endpunkt
2 Bewegung des Greifers mit der Bahnsteuerung
Programmierarten fr Industrieroboter
Programmierarten fr Industrieroboter
Um einen komplexeren Bewegungsab-
On-Line-Programmierung Off-Line-Programmierung
lauf des Greifers festzulegen, wird die
Steuerung programmiert. Hierbei wird Teach-In- Play-Back- Textuelle
Programmierung Programmierung
zwischen der Programmierung direkt
am Roboter (On-Line) und der Program- Anfahren Abfahren Programmiersprachen:
und einer Bahn z.B. SRCL (KUKA),
mierung unabhngig vom Roboter (Off-
Speichern und MANUTEC (Siemens),
line) unterschieden (Bild 3). Whrend des End- Speichern BAPS (Bosch),
die Teach-In- und Play-Back-Program- punktes der Daten ROLF (CLOOS).
mierung am Roboter erfolgen, kann die
textuelle Programmierung am Roboter
oder unabhngig vom Roboter einge- Steuerknppel
setzt werden. Anzeige
Fr die Teach-In-Programmierung wird

z.B. ein Handbediengert bentigt
(Bild4). Hierbei wird der Greifer zu ei- Zustimmungs-
Eingabe-
nem bestimmten Punkt mit dem Handbe- tasten
taste
diengert gefahren. Die entsprechende Not-Aus-
Greiferposition kann dann unter einem Schalter
festgelegten Punktnamen gespeichert
werden. 3 Handbediengert
Whrend bei der Teach-In-Programmierung der

Robotergreifer zu wenigen festgelegten Punkten
auf seiner Bewegungsbahn mithilfe des Hand-
bedienungsgertes gefahren wird, kann bei der
Roboter
Play-Back-Programmierung die gesamte Bewe-
gungsbahn des Robotergreifers durch eine Vielzahl
von Punkten festgelegt werden. Hierbei wird der Roboter-
greifer
Greifer vom Bediener unmittelbar ber Handgriffe
eine bestimmte Bahn entlanggefhrt (Bild1). Wh-
rend dieser Phase speichert die Steuerung selbst- Bediener
ttig in einem festen Zeittakt alle fr die Wieder-
gabe (Playback) der Bahn notwendigen Daten. Die
Play-Back-Programmierung wird dort eingesetzt,
1 Play-Back-Programmierung
wo der Robotergreifer schwierige Konturen nach-
fahren muss, z.B. bei Lackier- und Schweiarbeiten.
10.5 Transport und Materialfluss

Durch einen Transportvorgang werden Gegenstn-
de fortbewegt. Es wird ein Materialfluss in Gang
gesetzt. Die Bewegung kann in beliebiger Richtung
ber eine begrenzte Entfernung unter Hinzunahme
von Frdermitteln erfolgen. Man unterscheidet zwi-
schen flurgebundenen, flurfreien und aufgestnder-
ten Frdermitteln. Der Materialfluss kann je nach
Frdermittel stetig (ohne Unterbrechung) oder un-
stetig (mit Unterbrechung) erfolgen.
10.5.1 Flurgebundene Frdermittel

Flurgebundene Frdermittel bewegen sich ebener-
dig auf den dafr vorgesehenen Transportwegen.
Bei fast allen flurgebundenen Frdermitteln wird
der Materialfluss unstetig durchgefhrt. Bild 2 zeigt
einen Wagen und einen Stapler. Beide Fahrzeuge
sind die meistgebruchlichen Frdermittel. Der
Wagen kann von Hand gezogen oder mit einem
Antrieb versehen werden. Der Antrieb des Wagens
erfolgt mit einem Elektromotor. Der Stapler kann
2 Hubwagen und Elektrostapler
beim Einsatz im Auenbereich mit einem Diesel-
motor angetrieben werden. Der Wagen und der
Stapler sind mit vorderen oder seitlich angeordne-
ten Greifern meist in Form einer Gabel versehen.
Sie knnen hiermit Hubbewegungen und je nach
Ausfhrung auch Schubbewegungen ausfhren.
Das automatische Flurfrderzeug kann sich als flur-
gebundenes Fahrzeug gefhrt auf Leiterschleifen
oder frei verfahrbar bewegen. Dieses Fahrzeug wird
als Fahrerloses Transportsystem (FTS) bezeich-
net (Bild 3). Es wird hierbei hufig durch einen ber-
geordneten Rechner gesteuert. Die Fhrung des
automatischen Flurfrderzeuges erfolgt meistens
mit magnetischen Leitlinien, die auf oder in dem 3 Fahrerloses Transportsystem (FTS)
Boden verlegt sind. Frei verfahrbare Fahrzeuge ar-
beiten in der Regel mit Bildverarbeitungssystemen ten selbststndig aufnehmen oder mssen, wie der
und programmierten Verfahrwegen. Automatische im Bild 3 gezeigte Wagen, mit einem Hubtisch von
Flurfrderzeuge knnen entweder mit Gabeln Palet- einem zustzlichen Bediengert beladen werden.
10.5 Transport und Materialfluss 491
10.5.2 Flurfreie Frdermittel

Flurfreie Frdermittel sind in der Regel schienen-
gebunden oder knnen sich drehend auf einer
Sttze bewegen. Bild 1 zeigt die Ausfhrung einer
Elektrohngebahn. Sie kann in verschiedenen Au-
tomatisierungsgraden aufgebaut werden. Das an
Schienen hngende Fahrzeug der Elektrohnge-
bahn verfgt ber einen eigenen Antrieb. Die Elek-
trohngebahn dient als universelles Frdermittel in
und zwischen unterschiedlichen Betriebsbereichen.
Zu den flurfreien Frderzeugen zhlen auch die
Krane in unterschiedlichsten Ausfhrungen. Kra-
ne werden als Hebezeuge fr den vertikalen und
horizontalen Transport von Gtern eingestuft. Je
nach Lastaufnahmeeinrichtung am Kran knnen
Schtt- oder Stckgter transportiert werden.
Eine in der Produktion hufig anzutreffende Kran-
bauart stellt der in Bild 2 gezeigte Brckenkran dar. 1 Elektrohngebahn
Er erstreckt sich von einer Laufbahn zu anderen
ber die gesamte Produktionshalle. Ein Transport
von Lasten zu anderen Hallenschiffen kann jedoch
mit dem Brckenkran nicht durchgefhrt werden.
Der Stapelkran (Bild 3a) ist eine Kombination aus
Brckenkran und Gabelstapler. An der Laufkatze
befindet sich wie beim Hochregalstapler eine teles-
kopartig bewegliche Stapelsule, die zudem noch
drehbar ist. Stapelkrane sind gut automatisierbar,
da ihre Lastaufnahme nicht wie beim Brckenkran
pendelt. Portalkrane (Bild 3b) sind aufgebaut wie
Brckenkrane, besitzen jedoch noch Sttzen, die
ebenerdig schienengefhrt verfahrbar sind. Der
Einsatzbereich der Portalkrane liegt meist im Freien.
Drehkrane gibt es in verschiedenen Ausfhrungen.
Sie sind in der Regel bis auf den Turmdrehkran orts-
fest. Der Ausleger des Drehkrans befindet sich auf
einer Sule (Bild 3c) oder einem Turm. Der Radius
des Auslegers kann durch eine verfahrende oder
wippende Bewegung verndert werden. 2 Brckenkran
3 Stapelkran, Portalkran und Sulendrehkran

10.5.3 Aufgestnderte Frdermittel

Aufgestnderte Frdermittel transportieren ber-
wiegend Materialien stetig (ohne Unterbrechung)
vom Anfangs- zum Zielpunkt. Sie stellen durch ih-
ren erhhten Bau oftmals ein Hindernis dar. Zum
Be- und Entladen mssen zustzlich Frdermittel
zum Umschlagen eingesetzt werden.
Bei der in Bild 1 gezeigten geraden und kurven-
1 Rollenbahn
gngigen Rollenbahn wird das Frdergut durch
die Schwerkraft bewegt. Die Frdergeschwindig-
keit wird durch die Neigung der Bahnen bestimmt.
Eine zustzliche Kontrolle der Geschwindigkeit er-
folgt z.B. durch Bremsen. Die zu transportierenden
Gter mssen entweder eine ebene Auflageflche
besitzen oder sie mssen auf Ladehilfsmitteln be-
wegt werden.
Mit den in Bild 2 dargestellten Kugelbahnen kann
das Frdergut in beliebige Richtungen bewegt 2 Kugelbahn
werden. Der Antrieb wird durch eine manuelle
Bewegung oder durch Schwerkraft auf einer leicht
geneigten Bahn durchgefhrt.
Wird ein elektrischer Antrieb eingesetzt, so eignen
sich hierfr z.B. die Rollenbahn oder der Bandfr-
derer. Bei der Rollenbahn werden die Rollen ber
Ketten oder Riemen bewegt. Es kann jede Rolle,
aber auch nur jede dritte oder vierte Rolle ange-
trieben werden. Die in Bild 3 aufgefhrten Bandfr-
3 Bandfrderer
derer besitzen Zugmittel als Bnder. Die Zugmittel
stellen zugleich das Zug- und Tragorgan dar, auf
dem sich das zu frdernde Gut befindet. Die Bn-
der umlaufen mindestens zwei Rollen, von denen
eine mit einem Antrieb und die zweite mit einer
Spannvorrichtung versehen wird. Das Frdergut
kann ohne Ladehilfsmittel bewegt werden.
Der Paternoster (Bild 4) ist ein umlaufender Stck-
gutfrderer. Der Antrieb erfolgt ber zwei parallel
laufende Kettenstrnge. Das Tragorgan hngt an
den Ketten pendelfrei durch die Befestigung an den
zwei Ketten und befindet sich immer mit seiner La-
deflche in einer waagerechten Lage. Nach einem 4 Paternoster, Schaukelfrderer, Rutsche
hnlichen Prinzip arbeitet der Schaukelfrderer
(Bild 4). Nur hngt hierbei das Tragorgan pendelnd
an den Ketten. Die Rutsche (Bild 4) gehrt zu den
einfachsten Stetigfrderern, bei denen das Frder-
gut ohne Antrieb auf eine niedrigere Ebene gleitet.
Beim Wandertisch (Bild 5) sind die durch eine Kette
angetriebenen Platten nicht berdeckend und auch
nicht direkt gekoppelt. Die als Tische bezeichneten
Platten besitzen jeweils eigene Laufrollen, die sich
auf einer ebenen Flche abwlzen. Enthlt der ein-
zelne Tisch eine Kippvorrichtung, so lsst sich das
Frdergut unter Nutzung der Schwerkraft seitlich
abgleiten. In diesem Fall wird von einem Kippscha-
lenfrderer gesprochen. 5 Wandertisch
10.6 Betriebliche Kennzahlen 493
10.6 Betriebliche Kennzahlen Fr den Produktionsbereich Fertigung der Keil-

profilwellen wurden bezogen auf das vorher-
V Die Firma VEL-Mechanik bentigt
MECHANIK zur Beurteilung des Unterneh- gehende Geschftsjahr folgende betriebliche
L GmbH Kennzahlen festgehalten:
menserfolges die Kennzahlen Wirt-
schaftlichkeit, Rentabilitt und Produktivitt. Unternehmensdaten
Produktion pro Jahr 9000 Keilprofilwellen
Bild 1 gibt zur Berechnung der geforderten Kenn-
Verkaufspreis je Stck 118
zahlen eine Liste der im letzten Jahr zusammenge-
stellten Unternehmensdaten wieder. Kosten der Produktion
960000
pro Jahr
Ein Hilfsmittel zur Beurteilung eines Unternehmens Anzahl der Beschftigten 16
und seiner Produktionsprozesse ist das Aufstellen Investiertes Kapital 1275000
von betrieblichen Kennzahlen. Ziel eines Produk-
tionsprozesses ist die Steigerung der Wirtschaft- 1 Unternehmensdaten der Firma VEL-Mechanik GmbH
lichkeit. Ein Unternehmen, das unwirtschaftlich
arbeitet, wird keinen dauerhaften Erfolg am Markt
erzielen.
Wirtschaftlich handeln heit, mit mglichst ge- Ertrag
Wirtschaftlichkeit =
ringen Mitteln einen mglichst hohen Erfolg zu Kosten des Einsatzes
erreichen.
Ertrag = Verkaufspreis Produktion pro Jahr
Die Wirtschaftlichkeit (Bild 2) bezeichnet man als Ertrag = 118 9000 Keilprofilwellen
das Verhltnis von Ertrag zum Aufwand. Der Er- Ertrag = 1 062 000
trag sind u.a. die Einnahmen aus dem Verkauf Kosten des Einsatzes = 960 000
der Erzeugnisse. Der Aufwand setzt sich aus den 1 062 000
auftretenden Kosten der Produktion (Materialkos- Wirtschaftlichkeit = = 1,11
960 000
ten, Fertigungslhne, Gemeinkosten) zusammen.
Eine Wirtschaftlichkeit ist dann erreicht, wenn das 2 Wirtschaftlichkeit
Verhltnis von Ertrag zu Aufwand grer als 1 ist.
Die Kennzahl Rentabilitt (Bild 3) gibt Auskunft
ber das Verhltnis des Gewinns zum eingesetzten Gewinn
Rentabilitt = 100 %
Kapital. Der Gewinn berechnet sich aus dem Ertrag eingesetztes Kapital
abzglich der auftretenden Kosten.
Gewinn = Ertrag Kosten
Rentabilitt ist eine Angabe ber die Verzinsung Gewinn = 1 062 000 96 000
des eingesetzten Kapitals. Gewinn = 102 000
Mit der Kennzahl Produktivitt (Bild 4) wird nicht eingesetztes Kapital = 1 275 000
eine wertemige, sondern die mengenmige 102 000
Rentabilitt = 100 % = 8 %
Betrachtung durchgefhrt. Die Produktivitt eines 1 275 000
Betriebes misst die Produktionsleistung im Verhlt-
3 Rentabilitt
nis zu dem, was mengenmig fr die Produktion
eingesetzt wurde.
Die Produktionsleistung gibt den Ertrag oder den
Aussto an Erzeugnissen wieder. Der Ertrag wird Ertrag
Produktivitt
(Beschftigten- =
in , der Aussto an Erzeugnissen mit der Einheit produktivitt)
Anzahl der Beschftigten
Stck erfasst. Je nach Erzeugnis kann die Produk-
tionsleistung aber auch in kg oder m3 angege- Ertrag = 1 062 000
ben werden. Der Einsatz fr die Produktion kann Anzahl der Beschftigten = 16
der fr die Herstellung der Erzeugnisse bentigte 102 000
Materialeinsatz sein. Alternativ knnen aber auch Produktivitt = = 66 375
16
die Anzahl der Beschftigten (Beschftigtenproduk-
tivitt) oder die bentigten Arbeitsstunden heran- 4 Produktivitt
gezogen werden.
Die Produktivitt misst den Erfolg eines Unternehmens anhand der Mengenzahl durch den Vergleich
mit Gren aus vorhergehenden Zeitrumen oder den Kennzahlen branchenverwandter Unternehmen.
Vertiefungsaufgaben
Die in Bild 1 (Seite 473) abgebildete Keilprofilwelle soll in Analyse der Fertigungssysteme
unterschiedlichen Baugren und Varianten im nchsten Ge- 12 Beschreiben Sie den Unterschied zwischen der Werkstt-
schftsjahr hergestellt werden. Es sollen zunchst 75 der dort tenfertigung und der Fliefertigung.
abgebildeten Keilprofilwellen gefertigt werden.
13 Geben Sie die Merkmale eines Bearbeitungszentrums an.
Fr die Ermittlung der Auftragszeit an der CNC-Drehmaschine der
14 Die CNC-Drehmaschine soll fr die Produktion der Keilprofil-
75 Keilprofilwellen sind folgende Gren angegeben worden:
wellen zu einer flexiblen Fertigungszelle erweitert werden.
Rstgrundzeit: 45 min; Mit welchen Einheiten wird die flexible Fertigungszeile
Hauptnutzungszeiten: 4,67 min; Nebenzeiten: 5,33 min; erweitert?
Verteil- und Erholzeitzuschlag fr alle Zeiten: 12%
15 Wodurch unterscheidet sich das flexible Fertigungssystem
Fr die Kalkulation einer Keilprofilwelle sind folgende Daten von der flexiblen Fertigungslinie?
bekannt:
16 Zeigen Sie den Unterschied zwischen beweglichen und
Materialeinzelkosten: 4,50 ; stationren Werkzeug-Handhabungssystemen auf.
Gemeinkostenzuschlag fr das Material: 67%;
17 Bei Industrierobotern unterscheidet man hauptschlich zwi-
Stundenlohn an der CNC-Maschine: 23,20 /h;
schen vier Roboterbauarten. Beschreiben Sie die jeweiligen
gesamte Lohneinzelkosten an den weiteren Maschinen:
Bauarten und geben Sie fr jeden Robotertyp ein Einsatz
7,20;
beispiel an.
Gemeinkostenzuschlag fr den Fertigungslohn: 115%;
Maschinenstundensatz aller Maschinen: 35,40 /h; 18 Erlutern Sie den Unterschied zwischen der Punktsteuerung
Gemeinkostenzuschlag fr die Verwaltung: 45%; und der Bahnsteuerung.
Gemeinkostenzuschlag fr den Vertrieb: 58%; 19 Wodurch unterscheidet sich die Teach-In-Programmierung
Gewinnzuschlag: 30%. von der Play-Back-Programmierung?
20 Welche Vor- und Nachteile besitzen flurfreie Frdermittel
gegenber den flurgebundenen Frdermitteln?
Analyse des Produktionsprozesses
21 Beschreiben Sie jeweils zwei Beispiele flurgebundener und
1 Nachdem sich die Firma VEL-Mechanik zur Serienproduktion flurfreier Frdermittel.
der Keilprofilwellen entschlossen hat, sollen computerun-
22 Die Keilprofilwellen sollen von der CNC-Drehmaschine zur
tersttzt Fertigungszeichnungen und Arbeitsplne erstellt
Frsmaschine vereinzelt auf einem aufgestnderten Fr-
werden.
dermittel transportiert werden. Geben Sie ein geeignetes
Welche Bereiche der Firma VEL-Mechanik sind fr diese Frdermittel an. Beschreiben Sie Ihr gewhltes Frdermittel.
Aufgaben zustndig? Beschreiben Sie das Aufgabenfeld
der jeweiligen Bereiche.
2 Erlutern Sie, welche Aufgaben durch ein computerge-
steuertes ERP-System fr die Auftragsabwicklung erfllt
werden. Betriebliche Kennzahlen
3 Beschreiben Sie den Unterschied zwischen der Grobplanung Fr das laufende Geschftsjahr sind folgende Daten bekannt:
und der Feinplanung. 11000 Keilprofilwellen pro Jahr; Verkaufspreis je Stck siehe
Aufgabe 10; Kosten der Produktion pro Jahr: 970000 , Anzahl
4 Warum werden in Firmen Betriebskalender eingesetzt? der Beschftigten: 18; Investiertes Kapital: 1300000 .
5 Wodurch unterscheidet sich die Fertigungssteuerung von 23 Bestimmen Sie die Wirtschaftlichkeit der Firma VEL-Mecha-
der Fertigungsplanung? nik und vergleichen Sie die Zahlen mit dem Vorjahr (siehe
6 Erlutern Sie den Informationsfluss der Fertigungssteue- Kapitel 10.6).
rung. 24 Geben Sie die Verzinsung des eingesetzten Kapitals an.
7 Aus welchen Zeiten setzt sich die Nebenzeit zusammen? 25 Wie hoch ist die Beschftigtenproduktivitt der Firma
8 Bestimmen Sie die Grundzeit einer Keilprofilwelle an der VEL-Mechanik?
CNC-Drehmaschine.
9 Berechnen Sie die Auftragszeit an der CNC-Drehmaschine
fr die Fertigung der Keilprofilwellen.
10 Bestimmen Sie den Verkaufspreis einer Keilprofilwelle.
11 Welche Aufgaben werden der Kostenstellenrechnung zu-
geteilt?
Entwickl
un
Konstruk g
tion
Fertigun
gsplanun
g
Vertrieb
Kundend
ienst
Einkauf 495
Auenm
ont
11 Qualittsmanagement
11.1 Zielsetzung
Wer fr den Markt produziert und seine Produkte quanti- Lnge, Durchmesser, Rundheit, malich
an Kunden verkaufen will, muss die geforderten tative Rundlauf, Rauheit, Ebenheit, prfbar
Eigenschaften des Produktes erfllen. Bei bestimm- Parallelitt, Winkligkeit, Formen
wie Gewinde und Zahnrder
ten Produkten sind das die Schnheit, die Neuar-
tigkeit oder die abwechslungsreiche Gestaltung.
quali- Sauberkeit, Oberflchenglanz, nicht
Solche Eigenschaften unterliegen der subjektiven
tative Dichtheit, Korrosionsfreiheit, malich
Betrachtung, der Mode und der Manipulation. Der Funktionsfhigkeit, sthetische prfbar
Zerspanungsmechaniker ist solchen willkrlichen Gestaltung
Betrachtungsweisen weniger ausgesetzt. Er be-
kommt konkrete Anforderungen ber Gre, Lage 1 Qualittsmerkmale
und Beschaffenheit der Oberflche seiner Werkst-
cke vorgegeben. Dies kann geprft und meistens
auch gemessen werden.
Unter den heutigen Produktionsbedingungen wird
es meist nicht mehr einem Facharbeiter berlassen, Kunden- Hersteller- ffentliche
wie und wie oft er zu prfen hat. Die Prfung wird interessen interessen Interessen
geplant (S. 64). gnstiges Preis- Marktakzeptanz Umweltver
Um Fehlerquellen auszuschalten, wird abgesichert, Leistungs-Ver durch gute Quali- trglichkeit in
dass die Maschinen und Prfmittel und der gesam- hltnis tt und Service der Produktion,
beim Gebrauch
te Fertigungsprozess die geforderte Qualitt be- Zuverlssigkeit hohe Gewinne und bei der
stndig ermglichen (S. 64 bis 66). des Produktes durch geringe Lagerung
Kosten und/oder
All diese Ttigkeiten sind zu dokumentieren, damit ungefhrlicher
leistungsfhiger hohe erzielte
festgestellt werden kann, ob an jedem Arbeitsplatz Umgang
Kundenservice Preise
entsprechend der Qualittsanforderungen gehan- allgemeine
delt wurde (S. 505 bis 507). Dafr ist insbesondere Interessen, z. B.
das Qualittsmanagement zustndig. einheimische
Produktion
Das Qualittsmanagement beinhaltet die Ge-
samtheit aller qualittsbezogenen Ttigkeiten 2 Bercksichtigung unterschiedlicher Interessen in der
modernen Fertigung
und Zielsetzungen.
ber die Kunden bzw. direkten Nutzer der Produk-

te hinaus mssen zunehmend die Interessen der
gesamten Gesellschaft bercksichtigt werden. All starkes Wachstum
dies fliet in den sogenannten Qualittskreis ein der Kosten
(folgende Seite).
geringe
11.2 Qualitt Kundenanspruch Zunahme
bzw. Qualitts-
forderung
Qualitt ist die Beschaffenheit einer Einheit bezg-
erzielter Preis
lich ihrer Eignung, die Qualittsanforderungen zu

Kosten
erfllen. starke Sank-

tionen bzw.
Unter Einheiten werden sowohl Waren wie die Nachlsse
gefertigte Welle als auch Dienstleistungen, zu de-
nen das Kundengesprch und der gesamte Service
gehren, verstanden.
Die Qualittsanforderungen teilen sich dabei in
die konkreten Anforderungen, wie sie z.B. aus der
Zeichnung ersichtlich sind, als auch Erwartungen
Qualitt (z. B. Genauigkeit,
des Kunden an Liefertermin, Kundendienst und den Ebenheit, Rundlauf...)
Preis und eventuell verbesserte Qualitt, die er aber
nicht zustzlich vergten will. 3 Zusammenhang zwischen Qualitt, Preis und Kosten
g
Entwicklun
n
Konstruktio
Vertrieb
st
Kundendien
lanung
Fertigungsp
496 Auenmont
age 11Qualittsmanagement
Einkauf
11.3 Qualittskreis Kundenforderungen

Qualitt wird nicht allein durch genaues Prfen Kunde, Markt
erreicht, sondern entsteht durch die Verkettung
Qualittsanforderungen
aller Abteilungen, die alle auf die Erfllung der
Qualittsanforderungen ausgerichtet sind.
Im Qualittskreis wird dieser Zusammenhang ver- Entwicklung

Konstruktion
anschaulicht. Ausgangs- und Endpunkt des Quali-
ttskreises sind die Forderungen und Erwartungen
Vertrieb
der Kunden. Daraus werden die Qualittsanforde- Fertigungsplanung Kundendienst
rungen abgeleitet (Bild 1).
Die Qualittsanforderung an das Produkt ist die
geforderte Beschaffenheit. Dazu gehren: Einkauf Betrieb Auenmontage
Zuverlssigkeit (Funktionsfhigkeit, Instandhalt-
barkeit, Verfgbarkeit)
Sicherheit bei der Handhabung Transport
Fertigung Versand
Austauschbarkeit
Umweltvertrglichkeit
Wirtschaftlichkeit Prfzentrum
sthetische Gestaltung
1 Qualittskreis
Wirtschaftlichkeit
Um ein Produkt qualittsgerecht und wirtschaft-
lich herzustellen, muss im gesamten Qualittskreis
bzw. in allen Phasen des Qualittsmanagements
die Einhaltung der Qualittsanforderungen im Mit-
telpunkt stehen. Dabei gilt: Einsparmglichkeiten Kosten fr
an Kosten
Fehler vermeiden ist kostengnstiger als Fehler nderungen
Kosten
suchen und beseitigen.
Die Mglichkeit, Kosten zu sparen, ist besonders

hoch in der Konzeptions- und Entwicklungsphase;
die Beseitigung von Fehlern wiederum kostet be- Entwicklung...Konstruktion...Fertigungsplanung...
Einkauf... Fertigung... Verkauf
sonders viel, wenn das Produkt schon beim Kunden
ist.
2 Kosten der Fehlerbeseitigung im Qualittskreis
Hier kostet es neben Geld auch noch Ansehen und
fhrt zu einem Imageverlust, der meist schwer re-
vidierbar ist. Um diese Verluste zu verhindern, ist Qualittskreis nicht auf die Fehler reagieren. Hier
die intensive Kommunikation zwischen den einzel- hat sich die Fehler- Mglichkeits- und Einfluss-Ana-
nen Abteilungen notwendig. Ohne Rckmeldun- lyse (FMEA) als hilfreich erwiesen, durch die Fehler
gen knnen die jweils vorherigen Abteilungen im frhzeitig erkannt und vermieden werden knnen.
Fehler und Mngel am Produkt

Produkte, die vom Kunden abgelehnt werden, knnen fehler- oder mangelhaft sein.
Fehler = Nichterfllung einer exakt festgelegten Fehler objektiv feststellbar behebbar
Forderung
Mangel = Nichterfllung einer festgelegten For- Mangel objektiv/subjektiv teilweise
derung oder einer angemessenen Erwartung feststellbar behebbar
(z.B. Aussehen, Neuartigkeit, Bedienerfreund- Vergleich
lichkeit) ntig
Deshalb: Durch Marktforschung Erwartungen der Kunden ermitteln!
Entwickl
un
Konstruk g
tion
Fertigun
gsplanun
g
Vertrieb
Kundend
ienst
11.4Qualittsmanagementsysteme Einkauf 497

Auenm
ont
11.4 Qualittsmanagementsysteme
Die Einhaltung geforderter Eigenschaften eines Produktes wird in den meisten Unternehmen durch ein
Qualittsmanagementsystem (QM-System) realisiert. Die Einfhrung eines QM-Systems fhrt nicht zu
hherwertigen Produkten, sondern zur Erreichung der vorgegebenen Qualitt. Bekannte QM-Systeme
basieren auf dem EFQM-Modell (European Foundation for Quality Management) oder auf der ISO 9001.
Beide Systeme dienen der Sicherung der Prozessqualitt. Bei beiden Systemen wird mithilfe von Audits
untersucht, ob die festgelegten Anforderungen an das QM-System erfllt werden (siehe S. 510). Die
Durchfhrung der Audits durch autorisierte Institutionen kann bei positivem Ergebnis zu Zertifizierungen
fhren. Im Folgenden wird nher auf Vorgaben der ISO 9001 eingegangen.
11.4.1 Prozessorientierung
Die Normenreihe ISO 9001 ist grundstzlich prozes- Elementare Grundstze des QM-Systems
sorientiert aufgebaut und regelt, welche Prozesse in Kundenorientierung
einer Organisation offengelegt werden mssen und Verantwortlichkeit der Leitung
wie diese beschrieben werden. Die Beschreibung Einbeziehung aller Mitarbeiter
erfolgt meist in einem Qualittshandbuch (Q-Hand- Prozessorientierung
buch). Die ISO 9001 legt die Mindestanforderun- Kontinuierlicher Verbesserungsprozess (KVP)
gen an ein QM-System fest, die die Organisation optimale Lieferantenbeziehungen
erfllen muss, um Produkte und Dienstleistungen
zu erzeugen, die auf dem Markt bestehen knnen.
Der prozessorientierte Ansatz des Qualittsma- Kundenanforderungen
nagements basiert auf dem nach William Edwards
Deming benannten Demingkreis (engl. PDCA).
Der PDCA-Kreis besteht aus den vier Elementen
Plan Do Check Act. Man versteht darunter, Kontinuierliche
dass jeder Prozess vor seiner eigentlichen Umset- Verbesserung
zung geplant und getestet werden muss. Wenn Ressourcen-
im Unternehmen Verbesserungspotenzial erkannt Management
wird (Plan), werden neue Konzepte mit schnell Verantwort-
realisierbaren, einfachen Mitteln getestet, z.B. an lichkeit
einem Arbeitsplatz (Do). In der Phase Check werden der Leitung
der getestete Prozessablauf und seine Resultate Messung und Produkt-
sorgfltig berprft und bei Erfolg fr die Umset- Analyse herstellung
zung als Standard freigegeben. Dieser neue Stan-
dard wird fr den gesamten Bereich eingefhrt,
festgeschrieben und regelmig auf Einhaltung
berprft (Act). Kundenzufriedenheit
Die Verbesserung dieses Standards beginnt wiede-

1 Prozessorientierung nach ISO 9001
rum mit der Phase Plan.
Entsprechend der Prozessorientierung nach ISO 9001 lassen sich vier entscheidende Prozesse ableiten.
Verantwortlichkeit der Ressourcenmanagement Produktherstellung Messung und Analyse
Leitung
Erarbeitung und Umset- Personalbefhigung Erfassung der Kunden- Erfassung der Kunden-
zung eines Q-Leitbildes Bereitstellung aller anforderungen zufriedenheit
Festlegung der Strategie bentigten materiellen Produktentwicklung Definition von Erfolgs-
zur Kundenorientierung Ressourcen Kontrolle und Sicher- kenngren
Umsetzung eines Realisierung des Infor- stellung der Produkt Erfassung und Korrektur
QM-Systems mationsflusses fertigung von Fehlern
Finanzen Produktprfung
Ein dauerhafter Erfolg am Markt lsst sich in der Regel nur durch kontinuierliche Verbesserung ausgehend
von der Erfassung vernderter Kundenanforderungen und durch die Erfassung der Kundenzufriedenheit
realisieren.
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498 Auenmont
Einkauf
11.4.2 Komponenten des Qualittsmanagements

Das Q-Handbuch ist das zentrale Element der Qualittsdokumentation eines Unternehmens. Es beinhaltet
in der Regel mindestens die Festlegungen zur Qualittspolitik, die Qualittsziele, die angewandte Norm,
Aufbau- und Ablauforganisation des Unternehmens und den Aufbau des QM-Systems.
Unter der Qualittspolitik versteht man die Zielsetzungen des Unternehmens zum Umgang mit den
Anforderungen und Bedrfnissen aller Interessenspartner. Die wichtigsten Interessenspartner sind die
Kunden, die Lieferanten und die Mitarbeiter, darber hinaus Teile der Gesellschaft wie Brger und Ins-
titutionen oder auch Partnerunternehmen.
Die Qualittsziele und -aufgaben eines Unternehmens unterteilen sich in die Komponenten Qualittspla-
nung, Qualittslenkung, Qualittssicherung und Qualittsverbesserung. Eine bergeordnete Zielstellung
besteht in der zunehmenden und dauerhaften Zufriedenheit des Interessenpartners.
Qualittsmanagement
Qualittsplanung Qualittslenkung Qualittsprfung

Planung der Qualittsanforderung, Vorbeugende, berwachende und kor- Feststellen, ob das Produkt die Quali-
d.h. die Forderungen an die Be- rigierende Ttigkeiten beim Herstellen ttsanforderungen erfllt. Die Prfung
schaffenheit des Produkts des Produkts, d.h. Beseitigung von Ur- kann sich auf eine Forderung oder auf
Festlegung der Qualittsmerkmale sachen von vorhandenen oder mgli- alle Qualittsanforderungen an das
chen Fehlern oder Mngeln, um die Produkt beziehen. Prfungen erfol-
Klassifizieren und Gewichten der Qualittsanforderungen zu erfllen gen vom Einkauf ber die Fertigung
Qualittsmerkmale bis zum Verkauf.
Qualittsfrderung
Alle Manahmen, die auf die Erhhung der Fhigkeit zur Erfllung der Qualittsanforderungen gerichtet sind. Dazu
gehren Manahmen sowohl im technischen und organisatorischen Bereich als auch im Bereich der Mitarbeiter.
Qualittsorientiertes Denken und Handeln ist Ziel dieser Manahmen. Dazu gehren Arbeit mit Verbesserungsvor-
schlgen, Anerkennung der Leistungen der Mitarbeiter, Mitarbeit in Qualittsteams, die Information aller Mitarbeiter
ber die Ziele des Qualittsmanagements und ihre Umsetzung.
Qualittsplanung
Die Qualittsplanung beinhaltet alle Planungsttigkeiten, die vor Beginn der Produktion auf die Einhaltung
der Qualittsanforderungen gerichtet sind. Hierbei sind von den Erwartungen des Kunden ausgehend
alle Phasen des Qualittskreises im Blick zu behalten. Fr die spanende Fertigung leiten sich daraus
folgende berlegungen ab:
Der Qualittskreis zeigt, dass alle Abteilungen des Betriebes Einfluss auf die Qualitt des Produktes
nehmen. Der eindeutige Durchlauf des Produktes entspricht aber nicht einem ebenso einseitigen Ablauf
der Entscheidungen. Bei der Qualittsplanung und Qualittslenkung arbeiten alle Abteilungen zusam-
men. Beim Bestimmen der Qualittsanforderungen und der Auswahl der Qualittsmerkmale ist bereits
zu bedenken:
Welche Maschinen stehen fr die Fertigung zur Verfgung? Welche Qualitt ist auf diesen Maschinen
erreichbar?
Welches Facharbeiterpotenzial ist vorhanden? Sind bestimmte Qualittsanforderungen durchsetzbar?
Unter welchen Bedingungen sind sie durchsetzbar (Lehrgnge u.a.)?
Welche Prfmittel sind vorhanden? Lassen sich die Qualittsmerkmale damit prfen?
Nach diesen berlegungen kommt es auch zu Entscheidungen, ob bestimmte Einzelteile in Eigenfertigung
produziert werden oder als Kaufteile erworben werden.
In vielen Betrieben werden zwischen den Abteilungen Marktbedingungen hergestellt. Die Abteilung Spa-
nende Fertigung tritt so im Wettbewerb mit fremden Firmen gegenber der eigenen Montageabteilung
wie ein Verkufer auf. Der Kunde Montageabteilung entscheidet, bei wem er seine Einzelteile kauft.
Die Abteilung Spanende Fertigung wird dadurch gezwungen, hohe Qualitt bei niedrigen Preisen zu
liefern. Das erfordert hchste Produktivitt bei fehlerfreier Produktion.
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11.4Qualittsmanagementsysteme Einkauf 499

Auenm
ont
11.4.3 Kundenorientierung
Fr jedes Unternehmen gilt der Grundsatz, sich

optimal den Wnschen und Anforderungen des
Kunden anzupassen, wenn der Erfolg am Markt
dauerhaft gewhrleistet sein soll. Der Kunde hat
oftmals eine groe Auswahl an Lieferanten, daher
wird er sich fr denjenigen entscheiden, der beim
gewnschten Produkt die beste Qualitt zu einem
optimalen Preis-Leistungs-Verhltnis anbieten und
garantieren kann. Entscheidend fr die Erteilung
eines Auftrages ist somit die positive Auendarstel- 1 Betriebsfhrung bei einem Lieferanten fr
lung der Organisation, z.B. durch nachgewiesene Getriebeteile
Zertifizierungen oder Referenzauftrge. Bei Auf-
trgen in der Serienfertigung erfolgt in der Regel [DE] QS Kalibrationsdaten fr:
eine Betriebsfhrung mit dem Kunden, bei der sich 102H7GRLD/402
dieser berzeugen kann, wie vor Ort die Einhal- Kopfdaten zu 102H7GRLD/402
tung der geforderten Qualitt gewhrleistet wird Prfmittelstatus FREIGEGEBEN
(Bild 1). Hier geht es nicht ausschlielich um die nchste Prfung 17.03.2014
reine Fertigung, sondern um den Nachweis, dass Prfmitteluntergruppe Lehren ISO 286 T1/
Prfmittelbezeichnung DIN 7163/7164
der gesamte Prozess durch ein effektives Qualitts- Prfmittelbezeichnung Grenzlehrdorn
managementsystem betreut und abgesichert wird. Prfintervall 1 Jahr
Details 1 Nennma 102.
Details 2 Toleranzfeld H7
Vor Beginn der Produktion werden die Zulieferer Details 3
Details 4
z.B. von Rohteilen, Hilfsstoffen oder Halbzeugen
untersucht und der Nachweis von deren Qualitts- 2 Kalibrierungsprotokoll fr Grenzlehrdorn (Auszug)
fhigkeit archiviert und dem Kunden vorgestellt.
Kundenzufriedenheitsanalyse V
Whrend der Produktion werden die festgelegten
Firma: MECHANIK
VEL-Mitarbeiter:
L GmbH
Mae und Oberflchengten geprft. Um die Ein- Datum:
haltung der geforderten Qualitt zu gewhrleisten, Untersuchungsgegenstand Bewertung
werden die Prfmittel in festgelegten Abstnden 5 Punkte 4 Punkte 3 Punkte 2 Punkte 1 Punkt
Qualitt der Produkte
kalibriert, auch hierfr werden die entsprechenden
Mahaltigkeit
Nachweise gesichert und dem Kunden dokumen- Oberflchengte
tiert (Bild 2). uerer Zustand
Erfllung aller weiteren Vorgaben
Produktpalette
Ein weiteres wichtiges Element der Kunden-Lie-
feranten-Beziehung besteht in der Betreuung des Auftragsbearbeitung
Bearbeitungszeiten
Kunden ber die Lieferung hinaus. Durch das (Auftragsabwicklung)
Qualittsmanagement werden geeignete Instru- Flexibilitt (kurzfristige Wnsche)
mentarien der Kundenbetreuung entwickelt und Lieferzeiten
die zeitliche Abfolge sowie die Art und Weise der Liefertreue (Lieferzustand)
Durchfhrung verbindlich im QM-Handbuch fest- Unternehmen allgemein

gelegt. Ein typisches Verfahren ist hierbei die Kun- Betreuung durch Auendienst
denzufriedenheitsanalyse, die z.B. durch den Au- Kooperationsbereitschaft
endienst bei regelmigen Besuchen des Kunden Bearbeitung von Beanstandungen
durchgefhrt werden kann (Bild 3). Image
Was kann die VEL GmbH in Zukunft verbessern?
Nur durch die effiziente Pflege der Beziehungen Haben Sie weitere Anreungen zur Optimierung der Zusammenarbeit?
zum Kunden, organisiert und verantwortet vom

Qualittsmanagement und umgesetzt von jedem Kunde:
einzelnen Mitarbeiter, kann das Unternehmen lang-

fristig am Markt bestehen und erfolgreich sein. 3Kundenzufriedenheitsanalyse
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500 Auenmont
Einkauf
11.5 Qualittssicherung in der Fertigung

Unternehmen der Zerspantechnik sind berwie-
gend in der Zuliefererindustrie angesiedelt. Lie- cert
feranten mssen gewhrleisten, dass die Quali-
ttsanforderungen des Kunden bei jedem Bauteil
eingehalten werden. Der Kunde legt fest, welche IFIZIERT
RT
Zertifiziertes Qulaittssystem Zertifiziertes Qulaittssystem
ZE
ES
Muster-Qualittshandbuch
Normen durch den Zulieferer einzuhalten sind. Ty- Zertifiziertes Qulaittssystem Zertifiziertes Qulaittssystem
pische Normen sind z.B. die DINISO 9000 ff. oder DIN EN ISO 9001:2000
bei Unternehmen der Automobilindustrie die ISO/ Zertifiziertes Qulaittssystem Zertifiziertes Qulaittssystem
Zertifiziertes Qulaittssystem Zertifiziertes System
QU
EM
Zertifiziertes Qulaittssystem Zertifiziertes
AL
TS 16949. In vielen Fllen wnscht der Kunde aber I T T S S Y T ISO/TS
16949
auch unabhngig von genormten Qualittssiche- Musterhausen 25.11.06
ON
Dr. Mller
rungsverfahren den Nachweis, dass alle Anforde- cert

President Zweite Ausgabe
2002-03-01
rungen an das Bauteil in der Fertigung eingehalten

werden. Der Lieferant steht in der Pflicht, die ge- Qualittsmanagementsysteme
Besondere Anforderungen bei Anwendung
forderte Qualitt lckenlos zu fertigen und jederzeit von ISO 9001:2000 fr die Serien-und Ersatzteil-
Produktion in der Automobilindustrie
nachweisen zu knnen. Systmes de management de la qualit
Exigences particulires pour lapplication de l ISO 9001:2000 pour la

production de srie et de pices de rechange dans lindustrie automobile
Die Bezeichnung der einzelnen Glieder der Liefer-

kette entspricht der Internationalen Norm nach DIN International
Automotive
Task Force
EN ISO 9001:2008. Die Lieferkette kann betriebs
extern bergabe des Fertigteils an einen Kunden Referenz Nummer
ISO/TS 16949:2002 (D)
auerhalb des eigenen Betriebes oder betriebs

intern bergabe des Fertigteils an eine andere
1 Zertifikate verschiedener Qualittsnormen
Abteilung innerhalb des Betriebes bestehen. Im
Folgenden werden einzelne Elemente dargestellt,
die in der Fertigung zur Qualittssicherung dienen.
Der grundstzliche Ablauf besteht in der Untersu-
chung der Maschinen- und Prozessfhigkeit vor Lieferant Organisation Kunde
dem Start einer Serienfertigung. Ist diese nach-
gewiesen, wird der Prozess kontinuierlich mithilfe 2 Bezeichnung der Lieferkette nach DIN EN 9001:2008
statistischer Methoden berwacht.
11.5.1 Untersuchung der Maschinenfhigkeit

Die Begriffe Maschinen- und Prozessfhigkeit wurden in der Automobilindustrie mit dem Ziel entwickelt,
ein einheitliches Werkzeug fr die Sicherung der Qualittsfhigkeit von Prozessen zu schaffen. Fr das
Erreichen hoher Fhigkeitskennwerte ist es notwendig, in sichere und beherrschte Produktionsprozesse zu
investieren. Die Grundidee ist es, Fehler zu vermeiden, nicht zu beseitigen, da die Beseitigung eines Feh-
lers in der jeweils nchsten Produktionsstufe ein Vielfaches an Kosten (etwa das Zehnfache) verursacht.
Voraussetzung fr die Fertigung in der gewnschten Qualitt mit einer beherrschten Technologie sind
Fertigungsanlagen, die es der Organisation ermglichen, bei Einhaltung aller relevanten Bearbeitungs-
parameter im stndigen Konkurrenzkampf auf dem Weltmarkt zu bestehen. So werden an die Werkzeug-
maschinen stetig steigende Anforderungen zur Effizienz- und Leistungssteigerung gestellt. Durch immer
hhere Fertigungsparameter wie Schnitt- und Vorschubgeschwindigkeiten werden die Bearbeitungszeiten
fortlaufend reduziert bei gleichzeitig zunehmenden Anforderungen an die Genauigkeit durch immer
engere Tolerierung der Werkstcke.
Konkret geht es bei der Maschinen- und Prozessfhigkeit um die Ausfhrungsqualitt industrieller Er-
zeugnisse, die sich durch bereinstimmung mit vorgegebenen technischen Normen berprfen lsst.
Ein Produkt oder der Prozess werden als fehlerhaft angesehen, wenn die Abweichung auerhalb eines
zulssigen Toleranzbereiches liegt.
Die Maschinenfhigkeitsuntersuchung (MFU) dient zur Untersuchung der Fhigkeit einer Fertigungsein-
richtung, bestimmte Toleranzen, Bearbeitungsgeschwindigkeiten, Wiederholgenauigkeiten und andere
festgelegte Parameter einzuhalten. Langzeit- und Umgebungseinflsse werden dabei nicht betrachtet.
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11.5 Qualittssicherung in der Fertigung Einkauf 501

Auenm
ont
Vor Beginn einer Serienfertigung sowie bei der

Abnahme werden alle Maschinen einer MFU un-
terzogen. Hierzu wird festgelegt, welche Parameter
die Maschine mit ihrer gesamten Peripherie (Hand-
habungs- und Zufhrsysteme, Spannmittel, Mess-
maschine usw.) erfllen muss. Dieses wird in den
Abnahmebedingungen festgeschrieben.
Vor Auftragserteilung legt in der Regel der Kunde

konkrete Anforderungen an z.B. Magenauigkei-
ten und Oberflchengten fest, die dann Bezug
nehmend auf ein bestimmtes Produkt untersucht
werden. Nach Auswahl des Bauteils werden die
Taktzeiten einschlielich der Nebenzeiten, wie z.B.
die Beladevorgnge, verankert und dokumentiert.
Konkrete Randbedingungen fr die MFU sind eine
betriebswarme Maschine, ein definiertes Werkzeug
und eine festgelegte Rohteilcharge.
Ablauf der MFU
Es werden 50 Teile hintereinander gefertigt.
Die Bauteile werden in der gefertigten Reihenfol- 1 Durchfhrung einer Maschinenfhigkeits-

ge gemessen und die Messergebnisse in Urwert- untersuchung
karten dokumentiert.
Standardabweichung und Mittelwert werden

berechnet.
MASCHINENPROTOKOLLE
Fhigkeitsindizes cm (Capability Maschinenf- GEOMETRIEPROTOKOLL
higkeit) und cmk (kritische Maschinenfhigkeit) G400 / TNA700 Genauigkeitsprfung ML1901 _P0021
Maschinennummer Prfdatum
werden berechnet (S. 503). Projektnummer Prfer
Kundenname Name/Unterschrift
G400 TNA700
Genauigkeitsmessungen der Maschine
Der Start wird auf einem Merkblatt mit Uhrzeit und Prfpunkt Meanleitung
Abweichung in m
zulssig gemessen
Stckzhlerstand der Maschine vermerkt. Alle Ein- 1. Hauptspindel D102 / D90 / D65 Spindel- 90 102 90 102
griffe an der Maschine whrend der MFU, wie z. B. 1.1 Rundlauf der Auf-
a a) Auenaufn. 10 10
Werkzeugverschlei, Fehlermeldungen, verwende- nahme, Axialruhe

und Stirnlaufge-
b) Stirnlaufgen. 5 5
d
tes Khlschmiermittel usw., werden auf dem Merk- nauigkeit
c
c) Innenaufnahme 10 10
d) Axialruhe 2 2
blatt notiert. Nach dem letzten Teil werden wieder b
die Uhrzeit sowie die tatschliche Taktzeit aus der 1.2 Arbeitsgenauigkeit D102 / D90 Kreuzschlitten I
beim Drehen
Maschinenuhr dokumentiert. Drehlnge 140
Zylindrizitt
Rundheit
10
3
Prfwerkstck fliegend Messlnge Zylindrizitt
in Zange gespannt Kreuzschlitten II
100-85
145 Zylindrizitt 10
Die Auswertung der MFU erfolgt anhand der aufge- 1.2.1 Lngsdrehen Rundheit 3
nommenen Messreihen und zeigt, ob die Maschine Schneidstoff:

HM-K10
Prfwerkstoff:
fhig ist. Dies ist der Fall, wenn die Messreihen Aluminium
125
Vorschub
a = 0,1 mm
Messpunkt
keine Ausreier haben, d.h. dass die Messwerte
1
Die Oberflche muss frei n = 2000 min
von Flimmermarken sein 0 Rundheit s = 0,05 mm/U
sich um den Mittelwert normal mit einer geringen 1.2.2 Plandrehen D102 / D90
Kreuzschlitten I 10
Streuung verteilen. Zum Nachweis der Maschi-
200
Schneidstoff: Kreuzschlitten II 10
HM-K10
nenfhigkeit sollen mindestens 99,994% der ge- Prfwerkstoff:
Aluminium
fertigten Teile innerhalb der Toleranz liegen. Die Flche eben.

a = 0,1 mm
n = 2000 min1
Ergebnisse werden in einem Abnahmeprotokoll 0
hohl oder ballig
s = 0,05 mm/U
festgehalten und erst nach erfolgreicher MFU wird

die Maschine fr die Fertigung freigegeben. 2 Maschinenabnahmeprotokoll
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502 Auenmont
Einkauf
11.5.2 Ermittlung der Maschinenfhigkeit
39 40 41 51 Rz 25 Ra 3,2 Ra 0,8
0,01 A 0,01 A 0,01 A
8 1488 0,2
30+8,1 6 0,01 A 16 20 9 10
18
2
46
2,15H13 44 5 42 2*45} 2*45} 12 A
Ra 0,8 45 17 Ra 0,8
7 Ra 0,8 11
Ra 0,8
Ra 0,8
43
M8
47
25
57-8,3
31
85h5
60k5
50j6
75k5
85h5
18 M90*2 23 24
19
20 21 22
Ra 3,2
14 1*45}
30}
30
49
13 2 30} 29 1*45} 15
(34) 4 182 123
8-8,5 12
3 216 5 Ra 3,2 50
Ra 3,2
(339) 48
1712 1
Prfmerkmal
1 Welle
Die Getriebewelle soll als Serienfertigung fr einen Kunden in einer Losgre von 10.000 Stck hergestellt
werden. Das Ma 85h5 ist fr die Funktion der Getriebes von besonderer Bedeutung; daher verlangt der
Kunde, eine MFU fr dieses Ma durchzufhren. Der Kunde fordert Fhigkeitskennwerte von cm1,67
und cmk 1,33.
Der Stichprobenumfang soll n = 5 Teile betragen und die Anzahl der Stichproben m = 10. Die Teile werden
in der gefertigten Reihenfolge mit einer Bgelmessschraube mit Feinzeiger geprft und die Mae notiert.
Anschlieend wird fr jede Stichprobe der arithmetische Mittelwert x und die Spannweite R ermittelt.
Stich-
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
probe
x1 84,991 84,991 84,993 84,994 84,993 84,994 84,992 84,991 84,990 84,993
x2 84,991 84,993 84,991 84,990 84,994 84,992 84,991 84,989 84,991 84,991
x3 84,993 84,994 84,992 84,993 84,991 84,991 84,993 84,989 84,993 84,992
x4 84,994 84,992 84,991 84,990 84,991 84,994 84,993 84,990 84,992 84,990
x5 84,995 84,993 84,992 84,991 84,994 84,991 84,991 84,998 84,989 84,991
x 424,964 424,963 424,959 424,958 424,963 424,962 424,960 424,947 424,955 424,957
x 84,9928 84,9926 84,9918 84,9916 84,9926 84,9924 84,9920 84,9894 84,9910 84,9914
R 0,004 0,003 0,002 0,004 0,003 0,003 0,002 0,003 0,004 0,003
Nun folgen die Berechnungen fr die Erstellung des Histogramms. Das Histogramm dient der grafischen
Darstellung der Hufigkeitsverteilung der Messwerte in Form von Sulen, deren Hhe den relativen
Anteil der Werte in einer Klasse darstellt. Die Lage und Streuung der Messwerte lassen sich somit gut
abschtzen. Die entsprechenden Gesetzmigkeiten sind leicht erkennbar.
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11.5 Qualittssicherung in der Fertigung Einkauf 503

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Zunchst werden die Spannweite und die Anzahl R = xmax xmin = 84,995 mm 84,988 mm = 0,007 mm
der Klassen berechnet. Im nchsten Schritt wird die
Klassenbreite ermittelt. Die Klassenuntergrenze der k = 50 = 7,07 (gewhlt 7 Klassen)
ersten Klasse beginnt bei xmin durch die Addition
der Klassenbreite wird die Klassenobergrenze er- w R 0,007 mm 0,001 mm
K 7
mittelt. Dies erfolgt fr alle gewhlten 7 Klassen.
Im Histogramm werden die 7 Klassen eingetragen, die Messwerte ausgezhlt und den entsprechenden
Klassen zugeordnet. Die absolute und relative Hufigkeit der Verteilung der Messwerte auf die einzelnen
Klassen werden ermittelt.
Klassen Strichliste und Histogramm

von ... bis nj h j in %
absolute Hufigkeit relative Hufigkeit
84,988 84,989 ||| 1 2
84,989 84,990 ||| 3 6
84,990 84,991 ||||| 5 10
84,991 84,992 ||||| ||||| ||||| | 16 32
84,992 84,993 ||||| || 7 14
84,993 84,994 ||||| ||||| 10 20
84,994 84,995 ||||| ||| 8 16
Bei der Auswertung des Histogramms lsst sich feststellen, dass die gemessenen Werte normal verteilt
sind mit leichter Tendenz in Richtung Hchstma. Die sich ergebende Vermutung, dass die Maschinen-
fhigkeit gewhrleistet ist, wird im Anschluss rechnerisch berprft.
Bei der Berechnung der Maschinenfhigkeit cm kann

bei n = 5 Stichproben auch mit dem Schtzwert fr
die Standardabweichung gerechnet werden.
_ cm = T
R = 0,0031 6 ^
_
^ = 0,43 R = 0,001333
^ = Schtzwert fr Standardabweichung
cm = 0,0015 mm= 1,875
6 0,001333 mm R = mittlere Spannweite aus m Stichproben
z krit1 = Hchstma Gesamtmittelwert

R = R1 + R2 + R3 + ... Rm
m
z krit1 = 85,000 mm 84,9917 mm = 0,0083 mm
z krit2 = Gesamtmittelwert Mindestma zkrit

cmk =
3 ^
z krit2 = 84,9917 mm 84,9850 mm = 0,0067
Da z krit2 der kleinere Abstand zur Toleranzgrenze ist, zkrit = kleinster Abstand des Gesamtmittelwertes zur
wird dieser eingesetzt. Toleranzgrenze
cmk = 0,0067 mm= 1,675

3 0,001333 mm
Die Werte fr die Maschinenfhigkeit und fr die kritische Maschinenfhigkeit erfllen die Vorgaben des
Kunden. Sowohl die Streuung der Messwerte als auch ihre Lage innerhalb der Toleranz gengen den
Anforderungen. Damit ist nachgewiesen, dass die Maschine fhig ist, die Werkstcke in der geforderten
Qualitt und Wiederholgenauigkeit zu fertigen.
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504 Auenmont
Einkauf
11.5.3 Untersuchung der Prozessfhigkeit

Auch wenn alle verwendeten Maschinen ihre Fhigkeit laut MFU nachgewiesen haben, knnen im Pro-
zess Fehler auftreten, z. B. durch hufiges Umspannen, innerbetrieblichen Transport und Lagerung oder
vernderte Umwelteinflsse. Daher muss der gesamte Prozess vom Wareneingang bis zum Kunden
untersucht und optimiert werden, bis die Wiederholgenauigkeit in der geforderten Qualitt erreicht ist.
Die Prozessfhigkeitsuntersuchung (PFU) dient zur Untersuchung der Fhigkeit des gesamten Ferti-
gungsprozesses, ein Produkt in der geforderten Qualitt zu fertigen. Hierbei werden alle Langzeit- und
Umgebungseinflsse mit betrachtet.
Bei der PFU ist der Beweis zu erbringen, dass die Tabelle 1: Stichprobenanzahl nach Prfniveau
Fertigung und somit die Qualitt des Produktes
Prfniveau
jederzeit wiederholbar ist. Ziel ist der Nachweis
Losgre
fhiger Fertigungsprozesse in der laufenden Se- 1 2 3
rienfertigung. Neben exakten Festlegungen fr
bis 15 2 3 4
alle vorgelagerten betrieblichen Abteilungen und
Ablufe werden in der Regel in einer laufenden 16 25 3 4 5
Fertigung Stichproben entnommen, da die groe 26 50 5 7 9
Menge an Produkten bei hochproduktiven Anlagen
51 100 9 13 17
die Prfung jedes Teils nicht zulsst, die Prfung
selbst oft zeitaufwendig ist und die dadurch ent- 101 150 13 19 25
stehenden Kosten sich auf den Preis des Produktes 151 300 17 21 27
niederschlagen wrden.
ab 301 7,5 % 10 % 12,5 %
Ab ca. 125 Stichproben geht man bei normalverteil-
ten Werten in einer Serienfertigung davon aus, dass
die Untersuchungsergebnisse gengend Aussage-
kraft besitzen, um eine Grundgesamtheit gengend Durchfhrung der MFU
genau zu beschreiben. Die Anzahl der zu entneh-
Inspektion der Maschine
menden Stichproben pro Losgre unterliegt der Genauigkeitsmessung an
Entscheidung der Organisation, abhngig vom je- Ergebnis Ergebnis Spindeln, Antrieben...
weiligen Fertigungsauftrag, und wird als Prfniveau in Ord- nicht in Optimieren der Fertigungs-
nung Ordnung parameter
festgelegt (Tabelle 1). Prfen des Rohmaterials,
ggf. Lieferantenwechsel
Ablauf der PFU ...
Durchfhrung der PFU
20 bis 25 Stichproben zu je 5 Teilen werden aus
der laufenden Fertigung entnommen. Schulung/Training der
Mitarbeiter
Die vom Kunden festgelegten Merkmale werden Ergebnis Ergebnis berprfen der techno-
gemessen und die Ergebnisse in Regelkarten in Ord- nicht in logischen Abfolge
nung Ordnung Optimieren der Spann-
festgehalten. vorgnge (umspannen)
Besondere Streinflsse werden auf der Regel- Optimieren der Zufhr-
und Transportbedingungen
karte vermerkt. Ausschalten negativer
Freigabe des Umwelteinflsse
Die Standardabweichung und der Mittelwert der Fertigungsprozesses ...
Stichproben werden berechnet.
Fhigkeitsindizes cp (Prozessfhigkeit) und cpk 1 Fhigkeitsuntersuchungen zur Freigabe des
werden berechnet (vgl: Tabellenbuch). Fertigungsprozesses
Der Fertigungsprozess gilt in der Regel als fhig, wenn mindestens 99,73 % der gefertigten Teile innerhalb
der Toleranzgrenzen liegen. Die tatschlich geforderten Werte knnen hiervon abweichen und werden
vom Kunden festgelegt (vgl. Kundenorientierung).
Erst wenn der gesamte Prozess sicher und beherrscht die geforderten Bedingungen erfllt, wird die Ferti-
gung freigegeben. Alle prozessbeeinflussenden Gren wie die Fertigungsparameter, die Spannung von
Werkzeugen und Werkstcken oder andere Bedingungen im Umfeld werden dokumentiert und archiviert
und der Nachweis der Einhaltung der geforderten Parameter wird dem Kunden bergeben.
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Konstruk g
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11.6 Statistisches Qualittsmanagement Einkauf 505

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11.6 Statistisches Qualittsmanagement

Das statistische Qualittsmanagement umfasst die qualittsbezogenen Aktivitten eines Betriebes,
bei denen statistische Methoden eingesetzt werden, z.B. die kontinuierliche berwachung des Ferti-
gungsprozesses.
Diese Methoden werden sowohl in der Qualitts- Bereits durchgesetzt hat sich die Anwendung sta-
planung als auch in der Qualittslenkung und -pr- tistischer Methoden whrend der Fertigung (On-
fung eingesetzt. line-Qualittsmanagement).
Zunehmend werden die statistischen Methoden in Die Qualittssicherung nach der Fertigung (Post-
der Qualittsplanung vor Aufnahme der Fertigung line-Qualittssicherung) wird dadurch eine gerin-
angewandt (Preline-Qualittsmanagement). gere Bedeutung erhalten.
Wareneingangsprfung Endabnahme
Postline-Prfung der Zulieferung Postline-Prfung der Endprodukte
(Rohmaterial, Kaufteile)
Wareneingang Fertigungsprozess Warenausgang
Fertigungsberwachung
Online-Prfung der gefertigten Werkstcke
Fr die spanende Fertigung steht heute die Fertigungsberwachung, d.h. die Online-Prfung der laufen-
den Produktion im Mittelpunkt. Fr Fertigungsberwachung wird auch die Abkrzung SPC (Statistical
Process Control) verwendet.
Ziel der Fertigungsberwachung:
Qualittsmngel whrend der Fertigung feststellen durch Gegenmanahmen Mngel beseitigen
Der Einsatz statistischer Methoden setzt die Kenntnis einiger Begriffe und Zusammenhnge voraus:
11.6.1 Grundlagen des statistischen Qualittsmanagements

Zufllige und systematische Einflsse
Auf die Herstellung eines Werkstckes haben sehr viele innere und uere Bedingungen Einfluss. Sie
alle bewirken, dass das Werkstck niemals ideal den Qualittsmerkmalen entsprechen kann.
Zufllige Einflsse bewirken zufllige Abweichungen (Fehler), systematische Einflsse bewirken sys-
tematische Abweichungen (Fehler).
Beispiele fr zufllige Einflsse: Beispiele fr systematische Einflsse:

wechselnde Werkstoffzusammensetzung eine deutlich abweichende Werkstoff-
wechselnde Spanungsbedingungen zusammensetzung
wechselnde Spannung (Spannkraft, Ausrichtung) ausgebrochenes Werkzeug
wechselnde Prfbedingungen Prfmittelfehler
Verschlei des Werkzeuges stndig andere Temperatur zu einer
wechselnde uere Bedingungen (Licht u.a.) bestimmten Zeit
Die Ursachen fr systematische Einflsse knnen ermittelt und abgestellt werden. Die zuflligen Ein-
flsse knnen nur bercksichtigt werden.
Wahrscheinlichkeit P (Probability)
Die Wahrscheinlichkeit fr das Eintreffen eines Ereignisses ist gleich dem Verhltnis der gnstigen
(gewollten) Flle zu allen mglichen Fllen.
Zur Veranschaulichung:
Anzahl der gnstigen Flle Die Wahrscheinlichkeit, eine 6 zu wrfeln, ist 1/6, d.h., bei 600-
P =
Anzahl der mglichen Flle mal Wrfeln wird man wahrscheinlich 100-mal eine 6 wrfeln. Je
hufiger gewrfelt wird, desto sicherer wird die Aussage.
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Normalverteilung
Der Mathematiker C.F. Gau hat entdeckt, dass be-
stimmte Merkmalswerte durch zufllige Einflsse
immer um einen Mittelwert schwanken. Das von
Anzahl der Wellen

ihm aufgestellte Fehlerverteilungsgesetz ergibt gra-
fisch eine Glockenkurve (Bild 1).
Beispiel: Ohne das Auftreten von systematisch be-
dingten Einflssen werden Wellen, die einen Durch-
messer von 25 mm haben sollen, zufllig um diesen
Wert schwanken.
Um in der Fertigung von vergleichbaren Daten aus- 24,96 24,98 25,00 25,02 25,04
gehen zu knnen, wird mit standardisierten Werten 24,97 24,99 25,01 25,03
gearbeitet. d in mm
Mittelwert x 1 Gausche Glockenkurve

Der Mittelwert x ist das arithmetische Mittel aller
Einzelwerte aus der Stichprobe.
Stichproben Wellendurchmesser (in mm)
x1 + x2 + x3 +...+ xn 25,01; 25,02; 25,04; 24,99; 24,98; 25,00; 24,97
x =
n
25,01 + 25,02 + ... + 24,97
x = = 25,0014 mm
Median x~ 7
Der Median x~ ist ein Zentralwert, auf beiden Sei-
ten von ihm liegt eine gleiche Anzahl von Mess- x~ = 25,00 mm
werten.
2 Vergleich Mittelwert und Median
Standardabweichung s und Spannweite R
R und s sind Mae fr das Abweichen vom Mit-
telwert. Wendepunkte
Hufigkeit
Die Standardabweichung s (auch ) ist der Abstand

vom Mittelwert zum Wendepunkt der Glockenkur-
ve. Die Spannweite R ist die Differenz aus dem
grten und kleinsten Messwert der Stichprobe. xmin x xmax Abweichung
s +s
R und s ergeben Aussagen ber die Form der Glo- R R = xmax xmin
ckenkurve (schlank, breit) und damit ber die Streu-
ung der Messwerte (Bild 3). 3 Standardabweichung und Spannweite
11.6.2 Qualittsregelkarten als Instrumente der Fertigungsberwachung

Eine Qualittsregelkarte (QRK) dient dem Zweck, ein Qualittsmerkmal (z.B. eine Lnge, einen Winkel)
whrend der laufenden Produktion zu berwachen und Strungen zu ermitteln.
Mit der QRK sollen die zuflligen Schwankungen erfasst und die systematischen Strungen entdeckt
werden. Der Prozess soll immer unter statistischer Kontrolle sein; ist er auer statistischer Kontrolle, muss
eingegriffen werden. Auf die Kostenentwicklung hat es groen Einfluss, dass bei wirklichen Strungen
eingegriffen wird, bervorsichtiges Agieren ist genauso falsch wie sorgloses.
Der Fertigungsprozess kann sich nur in zwei Zustnden befinden: gestrt oder ungestrt. Der Bediener
oder der Rechner kann dazu jeweils zwei Entscheidungen treffen: eingreifen oder nicht eingreifen.
eingreifen blinder Alarm falsch

ungestrter Prozess
nicht eingreifen richtig
eingreifen richtig
gestrter Prozess
nicht eingreifen unterlassener Alarm falsch
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Fertigun
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11.6 Statistisches Qualittsmanagement Einkauf 507

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Konstruktion der Qualittsregelkarten (QRK)

Um mglichst wenig Fehler zuzulassen, werden die QRK so konstruiert, dass sie auf Strungen hin-
weisen.
Bei der Konstruktion der QRK ist festzulegen:

Eingriff
Stichprobenumfang
zeitlicher Abstand der Stichproben
18 OEG
Eingriffsgrenzen
Mewert oder Mittelwert

Die Eingriffsgrenzen (einseitig oder zweiseitig) sind 16
Grenzen, bei deren berschreiten (obere Eingriffs-
grenze) oder Unterschreiten (untere Eingriffsgren- 14 M
ze) ein festgelegter Eingriff erfolgen muss. Eingriffs- Warngrenzen
12 grenzen
Es sind z.B. alle Teile seit der letzten Stichprobe
nachzumessen. 10 UEG
Die Eingriffsgrenzen werden berechnet.

0 2 4 6 8 10 12 14 16 18
Werden die Eingriffsgrenzen zu eng an die Mittel
Nummer der Stichprobe (Zeitpunkt)
linie gelegt, werden schon bei zuflligen Abwei-
chungen blinde Alarme ausgelst. 1 Qualittsregelkarte (allgemeiner Aufbau)
Werden die Eingriffsgrenzen zu weit gezogen, kann Eingriff
der Eingriff zu spt erfolgen. x in mm
25,05 OEG
Oftmals werden zustzliche Warngrenzen gezogen 25,04
25,03
(95%-Grenze). Auch hier werden festgelegte Schritte 25,02
25,01
Durchmesser
eingeleitet, z.B.: Sofort wieder Probe ziehen. 25,00

24,99
In die QRK knnen die gemessenen Werte oder 24,98
die berechneten bzw. ermittelten Werte wie Mittel- 24,97
24,96
wert, Median, Standardabweichung oder Spann- 24,95 UEG
weite eingetragen werden. Deshalb gibt es auch Nr. 2 4 6 8 10 12
verschiedene QRK. Teilweise werden die Karten Stichprobe
~
zusammen eingesetzt, wie die x-R-Karte oder die
~ 2 Qualittsregelkarte (Urwertkarte)
x-s-Karte.
Eingriff
x in mm
25,05 OEG
Aus den QRK lassen sich viele Strungen bzw. 25,04
25,03
Einflsse auf den Fertigungsprozess erkennen. 25,02
alle Werte pendeln um die Mittelachse: 25,01
Durchmesser
25,00
beherrschte Fertigung 24,99 Trend
24,98
die Mittelwerte bzw. Mediane driften in eine 24,97
Richtung: Trend,die Ursache kann gleich- 24,96
24,95 UEG
miger Verschlei sein
Nr. 2 4 6 8 10 12
die Mittelwerte oder Mediane liegen ber sie-
Stichprobe
ben Stichproben hinweg auf einer Seite der ~
3 Qualittsregelkarte x-Karte, mit Trend
Mittellinie: Run,die Ursache knnen Werk-
zeugwechsel, Werkzeugbruch, Eingriff
neues Material sein x in mm
25,05 OEG
die Werte liegen weiter auseinander als vorher: 25,04
Streuungszunahme, die Ursa- 25,03
25,02
che kann ein allgemeiner Ver- 25,01
Durchmesser
25,00
schlei der Maschine sein 24,99
die Messwerte liegen auerhalb der Eingriffs- 24,98
24,97
grenzen: die Ursache knnen ein Mess 24,96
24,95 Run UEG
fehler, eine zufllige Abwei-
chung oder eine grundlegende Nr. 2 4 6 8 10 12
Stichprobe
Strung sein.
In den Firmenanweisungen steht, was zu tun ist. 4 Qualittsregelkarte x~-Karte, mit Run
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R-Karten und s-Karten 0,024

0,08 0,021
Um die Streuung der Messwerte und damit der 0,07 0,018
Fertigung zu dokumentieren, eignen sich beson- 0,06 0,015
0,012
R in mm
S in mm
0,05
ders die Spannweitenkarte (R-Karte) und die Stan- 0,04 0,009
dardabweichungskarte (s-Karte). Die Werte fr die 0,03 0,006
0,02 0,003
Standardabweichung haben darber hinaus Be- 0,01 0,00
2 4 6 8 10 12 14 16 2 4 6 8 10 12 14 16
deutung fr die Maschinenfhigkeit und Prozess-
OEG OWG Stichproben
fhigkeit (s. S. 502ff.).
1
R -Karte und s-Karte
Beim Einsatz der QRK hat es sich als gnstig er-
wiesen, dass die R-Karte und die s-Karte jeweils
Teilenummer : 03G 103 303 F
mit einer der Mittelwertskarten in Kombination
Merkmalnummer : 1
eingesetzt werden. Mit dieser Kombination sind Nennma : 22,974 USG : 22,967
auf einen Blick die Lage und die Streuung der Mess- Die Anforderungen sind erfllt (Cp, Cpx)
werte zu erfassen. x - SHK ZIS 99%[n=2]
22,980
22,979
Wenn es darum geht, mit relativ geringem Aufwand 22,978
von Hand die Streuung zu bestimmen, hat sich die 22,977
22,976
Kombination Medianwert (Zentralwert)-Spann- 22,975
weiten-Karte (x~-R-Karte) durchgesetzt. Wenn die 22,974
22,973
22,972
Streuung genauer verdeutlicht werden soll, ist der 22,971
Einsatz der Mittelwert-Standardabweichungs-Karte 22,970
22,969
~-s-Karte) notwendig.
(x 22,968
22,967
Die Empfindlichkeit der x-s-Kombination ist gr-
31.5.2005.14:39:14
31.5.2005.14:48:10
31.5.2005.15:00:13
31.5.2005.15:09:48
31.5.2005.15:19:55
31.5.2005.15:35:12
31.5.2005.15:59:42
31.5.2005.16:12:58
31.5.2005.16:26:56
31.5.2005.16:39:41
31.5.2005.16:50:31
31.5.2005.17:18:47
31.5.2005.17:27:46
31.5.2005.17:48:54
31.5.2005.18:08:03
31.5.2005.18:36:35
31.5.2005.19:00:55
31.5.2005.19:23:31
31.5.2005.19:39:07
31.5.2005.19:54:28
31.5.2005.21:09:52
31.5.2005.21:17:08
31.5.2005.21:24:58
31.5.2005.21:51:27
31.5.2005.22:12:09
31.5.2005.23:30:05
~-s-Karte,
Lager D [mm]
er. Allerdings erfordert der Einsatz der x

dass das Berechnen und Auswerten der Werte fr
die QRK durch Rechner erfolgt.
Prfung und Rechnersteuerung

0,0025
Wie oben erwhnt, erfordert das schnelle und pr-
zise Beherrschen groer Datenmengen die Unter- 0,0020
sttzung durch Rechentechnik. Beim Einsatz der 0,0015

x-s-Karte lassen sich die Werteverlufe fr x und
0,0010
s am Monitor ablesen.
0,0005
Bei einer Vielzahl von Prozessen werden heute
Messrechner zur statistischen berwachung und 0,0000
s - 99%[n=2; j]
Steuerung der Fertigung eingesetzt.
2 x-s-Karte am Monitor
Einsatz von Ampelkarten
Das Berechnen der Eingriffsgrenzen bei der Gestaltung der QRK ist sehr aufwendig. Deshalb wurde nach
Mglichkeiten gesucht, den Prozess zu vereinfachen. Es wurden QRK entwickelt, bei denen die Toleranz-
grenzen als Eingriffsgrenzen verwendet werden. Dadurch wird der Aufwand beim Einfhren der Karten
und auch bei ihrer Handhabung im Fertigungsprozess verringert.
Eine dieser Ampelkarten ist die Precontrol-Karte (preset control). Sie wird vor allem in der Automobil
industrie eingesetzt. Als Stichprobe werden alle zwei Stunden zwei aufeinander folgende Teile ent-
nommen und geprft. Nach einem auf der Karte vorgegebenen Algorithmus ist dann zu verfahren. Es
erfolgen die Bewertungen: Weiter, Korrektur und Korrektur und Sortierung. Voraussetzung fr die
Anwendung dieser Karten ist eine hohe Prozesssicherheit der vorhandenen Maschinen und Anlagen, da
der Abstand von einer Stichprobe zur anderen recht hoch ist. Gegner des Einsatzes dieser Karten sind
der Auffassung, dass bei nicht so hoher Prozesssicherheit Fehler hier zu spt entdeckt werden.
Die Verwendung der Ampelfarben ist gnstig fr die Anwendung, da diese Farben aus dem Alltag eine
hohe Signalwirkung besitzen.
In die Karte werden auch alle Eingriffe eingetragen, sodass der Fertigungsprozess einschlielich seiner
Strungen nachvollziehbar wird.
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11.7 Strkung des Unternehmens durch Qualittsmanagement Einkauf 509

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11.7 Strkung des Unternehmens durch Qualittsmanagement

Nachdem in den vorigen Abschnitten die Qualittssicherung in der Fertigung dargestellt wurde, sollen
im Folgenden weitere Elemente des Qualittsmanagements beleuchtet werden, die zum dauerhaften
Markterfolg des Unternehmens sowie insgesamt zur Strkung der Position des Unternehmens auf dem
Markt beitragen knnen. Hierzu zhlen insbesondere die Elemente Kontinuierlicher Verbesserungspro-
zess, Auditierung und Zertifizierung, Managementprozesse zur Umweltpolitik, zur Produktsicherheit, zur
Arbeitssicherheit und zum Notfallmanagement.
11.7.1 Kontinuierlicher Verbesserungsprozess

Der Kontinuierliche Verbesserungsprozess (KVP) ist ein unverzichtbarer Bestandteil der ISO 9001 (siehe
S.497). Eine Organisation, welche ein Qualittszertifikat nach ISO 9001 erhalten will, muss z.B. nach-
weisen, welche organisatorischen Manahmen sie festgelegt hat, damit KVP geplant und durchgefhrt
wird. Die Durchfhrung dieser Manahmen und die Ergebnisse sind zu dokumentieren. KVP ist somit
ein elementarer Bestandteil im genormten Qualittsmanagement fr alle Unternehmensbereiche und
auch das Managementsystem selbst.
Eine vergleichbare Philosophie ist die japanische KAIZEN (japanisch Kai= Vernderung; Zen = zum Bes-
seren). Beide Begriffe werden meist synonym verwendet. KVP verfolgt mehrere Ziele. Vordergrndig
wird eine hhere Kundenzufriedenheit angestrebt. Um Kundenzufriedenheit zu gewhrleisten, werden
Kostensenkung, Qualittssicherung und Schnelligkeit (Zeiteffizienz) in der Problembehandlung als be-
sonders wichtige Ziele angesehen. Grafisch wird der KVP oft im Fischgrtendiagramm nach Ishikawa
dargestellt (Bild1).
KVP und KAIZEN beruhen auf der Annahme, dass Anschlieend werden Lsungsideen gesammelt,
jeder gegenwrtige Zustand verbesserungswrdig entsprechende Manahmen abgeleitet und nach
ist und man daran arbeiten muss, ihn zu verbes- Klrung der notwendigen Ressourcen diese Ma-
sern. Des Weiteren ist Optimierung im Bereich der nahmen vereinbart, umgesetzt und z.B. im Q-Hand-
Mitarbeiter erwnscht. So soll deren Engagement buch dokumentiert. Durch den KVP werden z.B.:
durch stndige Weiterbildung gewhrleistet wer- Kundenzufriedenheit und Produktqualitt ver-
den, innerbetriebliche Hierarchien sind dabei so zu bessert,
gestalten, dass jeder Mitarbeiter ein Mitsprache- Kosten verringert,
recht bei Vernderungen hat. Die Vorgehensweise Ressourcen besser ausgenutzt,
beim KVP sollte gezielt erfolgen (Bild 1). Wenn ein Synergieeffekte entdeckt und genutzt,
Mitarbeiter in seinem Arbeitsbereich Verbesse- Arbeitsablufe und Prozesse optimiert,
rungspotenzial erkennt, wird auf seinen Hinweis Motivation und Fhigkeit der Mitarbeiter erhht,
hin in einer Arbeitsgruppe oder einem Q-Zirkel das die Unternehmenskultur verbessert, sodass sich
konkrete Problem beschrieben, die Wichtigkeit be- alle Mitarbeiter mit dem Unternehmen identifi-
wertet und die Problemanalyse durchgefhrt. zieren knnen (Corporate Identity).
M
M Q M- Ma
as
vibrationsfr
e
Maschinen-ie Verfahrens-
chi
na
itw
anweisungen
ne
gm e
aufstellun
M g
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Genauigkeits-
Mitarbeiter- e berarbeiten
messung der
qualifizierung
nt
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Arbeitsspindel
ch
geringere Ferti-
gungs-
toleranzen
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ei
der Getriebe-
de
ark
tho
welle
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ss b
fe n eter
ter
pr param
Me
Lieferanten ber eit

Fertigungs higk
Prfmittelf
Ma
Me
optimieren
berprfen
1 Kontinuierlicher Verbesserungsprozess der Fertigung einer Getriebewelle (z.B. von Seite 502),
dargestellt als Ishikawa-Diagramm
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In den QM-Systemen stehen unterschiedliche

Methoden zur Verfgung. Ursprnglich aus dem Gewnschte
KAIZEN stammt das Ishikawa-Diagramm (auf Ziele
S.509). Hierbei handelt es sich um ein Ursache-Wir-
kungs-Diagramm. Es ist wie ein Fischskelett aufge-
Untersuchung 1:
baut, wird daher auch Fischgrtendiagramm ge-
Sind die Festlegungen zur
nannt. Der Fischkopf stellt das Problem bzw. das zu Zielumsetzung geeignet?
verbessernde Element dar und die sieben M die
wichtigsten Faktoren, die immer wieder berprft
und kontinuierlich verbessert werden mssen. Im Betriebliche
Anordnung
konkreten Beispiel auf S.509 soll die Fertigungs
toleranz der Getriebewelle (S.502) auf Wunsch des
Untersuchung 2:
Kunden verringert werden, um den Einbau in das Entspricht die Umsetzung
Getriebe zu erleichtern und die Getriebegerusche der betrieblichen Anord-
zu verringern. nung?
Praktische
Umsetzung
11.7.2 Zertifizierung als ein Ziel des
Qualittsmanagements
1 Untersuchungen bei einem Audit
Das Audit (lateinisch Auditio = Anhrung) ist ein
Soll-Ist-Vergleich, um zu berprfen, ob festgeleg-
te Forderungen eingehalten werden. Dabei wird
untersucht:
ob Festlegungen eingehalten werden

ob diese Festlegungen geeignet sind, die ge- Nach ISO 9001 muss in regelmigen Abstnden
wnschten Ziele zu erreichen die Wirksamkeit des Managementsystems durch
Audits nachgewiesen werden. Dabei ist zwischen
Ein Audit ist ein systematischer, unabhngiger und internen und externen Audits zu unterscheiden.
dokumentierter Prozess, um Nachweise zu erlan- Interne Audits dienen meist der Erkennung von
gen, inwieweit bestimmte Qualittsanforderungen Schwachstellen oder systematischen Fehlern in-
erfllt sind. Es dient dazu, Fehlerquellen und Ver- nerhalb der Organisation. Externe Audits werden
besserungsmglichkeiten aufzudecken. In diesem in der Regel mit dem Ziel der Zertifizierung durch-
Sinne erfllt es eine prophylaktische Funktion. Das gefhrt.
Audit ist aber auch ein Fhrungsinstrument, das
zur Vorgabe von Zielen und zur Information des Ein Leitfaden fr Audits von QM- und/oder Um-
Managements ber die Zielerreichung eingesetzt weltmanagementsystemen ist mit der ISO 19011
werden kann. vorgegeben.
Arten von Audits Lieferantenaudit Produktaudit Prozessaudit QM-Systemaudit
Durchfhrung extern intern/extern intern/extern intern und extern

Kunde bei seinem Stichprobenprfung systematische Pr- Soll-Ist-Vergleich der
Lieferanten von Qualittsmerk- fung der QS, der Forderungen und
malen Fertigungsprozesse, Festlegungen des
organisatorischer Q-Handbuches mit
Ablufe dem betrieblichen
Ablauf
Ziele/Ergebnisse Beurteilung der Qua- Erkennen von sys- Erkennen von Defizi- intern: berprfung,
littsfhigkeit und tematischen Fehlern ten in Fertigungspro- ob alle Regelungen
Zuverlssigkeit des und Trends Ab- zessen, berprfung eingehalten werden
Lieferanten Liefe- gleich mit den Kun- der Wirksamkeit und sinnvoll sind
rantenaudit denerwartungen organisatorischer extern: Zertifizierung
Ablufe des Unternehmens
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11.7 Strkung des Unternehmens durch Qualittsmanagement Einkauf 511

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Die Zertifizierung (lateinisch certe = bestimmt, ge-

wiss, und facere = machen, schaffen) ist ein Ver-
fahren, mit dessen Hilfe die Einhaltung bestimmter Vorabgesprch, auf Wunsch Voraudit zur
Feststellung der Zertifizierungsfhigkeit
Anforderungen nachgewiesen wird. Es gibt zwar
keine Rechtsvorschrift, die einem Unternehmen
vorschreibt, sein QM-System zertifizieren zu lassen,
aber nach DIN 9001, Kapitel 4 Anforderungen
ist der Kunde, der ein entsprechendes QM-System
unterhlt, verpflichtet, die Qualittsfhigkeit und Zertifizierungsaudit mit Prfung der Dokumente
Zuverlssigkeit seiner Lieferanten zu beurteilen und und der Erfllung des zu zertifizierenden Regelwerks
zu berwachen. Da die Unternehmen der Zerspan-
technik in der Regel Lieferanten sind, ist also eine
Zertifizierung sinnvoll und meist lebensnotwen-
dig, um am Markt bestehen zu knnen.
Um einem QM-Zertifikat nach ISO 9001 interna- berwachungsaudit (i. d. R. jhrlich) zur
berwachung der weiteren Entwicklung des
tionale Anerkennung zu verleihen, mssen die QM-Systems
Forderungen nach ISO 19011 eingehalten werden,
Die Zertifizierung darf nur durch eine akkreditierte
(staatlich anerkannte) Stelle durchgefhrt werden.
In der Bundesrepublik Deutschland ist der Deut-
sche Akkreditierungsrat (DAR) fr die Zulassung
und Registrierung von Zertifizierungsunternehmen Wiederholungsaudit oder Rezertifizierung,
wird i. d. R. alle drei Jahre durchgefhrt
zustndig.
Beurteilt wird zur Zertifizierung die Umsetzung und
Aufrechterhaltung der dokumentierten QS-Forde- 1 Ablauf einer Zertifizierung
rungen laut Q-Handbuch. Das Zertifikat bescheinigt
die angemessene Erfllung der genannten QS-
Norm mit einer Gltigkeit von drei Jahren.
Aufgaben:
1 Die Bercksichtigung der Kundeninteressen ist neben anderen 4 Bei einer Maschinenabnahme wurden cm = 2,067 und
Interessen entscheidend fr den Erfolg eines Unternehmens. cmk=1,654 ermittelt! Interpretieren Sie die Werte mit Hilfe
Welche Elemente des QM-Systems dienen zu ihrer Erfassung Ihres Tabellenbuchs!
und Erfllung? 5 Die PFU zur Freigabe der Serienfertigung der Getriebewelle
2 Erlutern Sie, wer ihrer Meinung nach im Unternehmen verfhrt zu einem unbefriedigenden Ergebnis. Stellen Sie in ei-
antwortlich fr die Qualitt der Erzeugnisse ist! nem Ishikawa-Diagramm mindestens je 3 mgliche Ursachen
3 Erklren Sie den Zusammenhang und die Unterschiede von zusammen!
Maschinenfhigkeitsuntersuchung und Prozessfhigkeitsun- 6 Begrnden Sie, warum eine Zertifizierung zur Strkung eines
tersuchung! Unternehmens auf dem Markt beitragen kann!
512
Sachwortverzeichnis
Vorbemerkung: Die Begriffe werden sowohl in der Einzahl als auch in der Mehrzahl aufgefhrt, je nachdem
wie sie im Lehrbuch benutzt oder im Allgemeinen verwendet werden. Es werden nur Seiten genannt, auf
denen auch eine Aussage zum betreffenden Begriff zu finden ist. Die englischen Begriffe entsprechen der
Bedeutung, die sie im betreffenden Zusammenhang htten, auch wenn es noch andere Mglichkeiten
der bersetzung gibt.
5-Achs-Bearbeitung; 5-axis machining . . . . . 418 Arbeitselemente; Slave units . . . . . . . 389, 396 ff.
Arbeitsglied; Working link . . . . . . . . . . . . . . . 378
A Arbeitskostenplanung;
Ablaufplanung; Sequence planning . . . . . . . 475 labour cost planning . . . . . . . . . . . . . . . . . 475
Ablaufsteuerungen; sequence control . 381, 385 Arbeitsmittelplanung;
Ablegereife; Discard criteria . . . . . . . . . . . . 365 f. manufacturing ressource planning . . . . . 475
Abluftdrosselung; Waste air throttling . . . . . 399 Arbeitsplanung (Drehen);
Abrichten; Dressing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265 work scheduling turning . . . . . . . . . . . . 180 ff.
Abrichtwerkzeuge; dresser . . . . . . . . . . . . . . . 266 Arbeitsplanung (Frsen);
Absolut-Programmierung; work scheduling milling . . . . . . . . . . . . 228 ff.
absolute programming . . . . . . . . . . . . . . . 424 Arbeitsplanung (Schleifen);
Abstechdrehen; parting-off . . . . . . . . . . . . . 170 f. work scheduling grinding . . . . . . . . . . . 285 ff.
Abtragen, chemisches; Arbeitsschutz (Schleifen);
Removal operation, chemical . . . . . . . . . . 328 Safety procedures (grinding) . . . . . . . . . . 269
Abtragen, elektrochemisches; Arbeitssicherheit; safety at work . . . . . . . . . 17 ff.
Removal operation, electro-chemical . . . 464 Arbeitssicherheitsgesetz;
Abtragen, funkenerosives; on-the-job safety law . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Removal operation by spark erosion . . . 469 Arbeitsstttenverordnung;
Abtragen, thermisches; workplace decree . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
Removal operation, thermal . . . . . . . . . . . 328 Arbeitszeitordnung;
Achsen; axles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309 working hours regulation . . . . . . . . . . . . . . 17
Achsrichtungen; axis direction . . . . . . . . . . . 420 Asynchronmotor;
asynchronous motor . . . . . . . . . . . . . . . 334 ff.
Adhsion; Adhesion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
Audit; Audit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 510
Adressbuchstaben; Address letters . . . . . . . 420
Aufbauschneide; built-up edge . . . . . . . . . . . 151
Allgemeintoleranzen; general tolerances . . . . 56
Aufbauschneidenbildung;
Aluminium; aluminium . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
built-up edge formation . . . . . . . . . . . 86, 142
Aluminiumbronze; aluminium bronze . . . . . . . 98
Aufbohrer; core drill . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
Ampelkarten; quality precontrol charts . . . . 508
Aufnahmestck;
Angebotsbearbeitung; tendering . . . . . . . . . 474 Mounting attachment . . . . . . . . . . . . . 64, 187
Anlassen; tempering . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92 Aufsteckfrsdorn; shell end mill arbor . . . . . 349
Anpasssteuerung; logic control . . . . . . . . . . . 415 Aufsteckfrser; shell end mill . . . . . . . . . . . . . 222
Anschlagketten; Lifting chain . . . . . . . . . . . 362 f. Aufsteckreibahle; shell reamer . . . . . . . . . . . 248
Anschlagmittel; Auftragsberwachung;
separate lifting accessories . . . . . 21 f., 361 ff. Application monitoring . . . . . . . . . . . . . . . 476
Anschlagseile; Lifting rope . . . . . . . . . . . . . . . 363 Auftragszeit; order time . . . . . . . . . . . . . 180, 477
Anstellbewegung; tool approach motion . . . 119 Ausdrehbohrkpfe; boring head . . . . . . . . . . 244
Antriebseinheiten; drive units . . . . . . . . . . . . 330 Auenrundschleifen;
Antriebskonzepte; Drive concepts . . . . . . . . . 451 cylindrical surface grinding . . . . . . . 268, 270
Antriebsleistung; Drive power . . . . 216, 220, 273 Auermittedrehen; off-center turning . . . . . 178
Antriebsregelung; drive control . . . . . . . . . . . 416 Ausfhrungszeit; execution time . . . . . . . . . . 180
Anweisungsliste; statement list . . . . . . . . . . . 407 Auslegerbohrmaschine;
Anzeige; Display . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35 radial arm drilling machine . . . . . . . . . . . . 316
Anzeigebereich; instrument range . . . . . . . . . 35 Austreibkeil; Taper drift . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
quidistante; equidistant path . . . . . . . . . . 428 f. Auswuchten; balancing of wheels . . . . . . . . . 265
Arbeitseingriff; cutting depth . . . . . . . . . 123, 216 Automatensthle; Free-cutting steels . . . . . . . 77
Sachwortverzeichnis 513
AV-Programmierung; CNC-Werkzeugmaschinen;
programming in production planning . . . 435 CNC machine tools . . . . . . . . . . . . . . . . 410 ff.
Axiallager; thrust bearing . . . . . . . . . . . . . . . . 306
D
B Datenspeicherung; data storage . . . . . . . . . . 416
Bahnsteuerung; path control . . . . . 321, 418, 489 Datenverwaltung; data management . . . . . . 439
Bandfrderer; belt conveyor . . . . . . . . . . . . . 492 Dialogprogrammierung;
Bearbeitungsflche; working surface . . . . . . 164 conversational programming . . . . . . . . . . 435
Bearbeitungsstrategien; Diamant; diamond . . . . . . . . . . . . . . . . . 80 f., 163
Machining strategies . . . . . . . . . . . . . . . . . 448 Diffusion; diffusion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
Bearbeitungszentrum; machining center . . . 481 DNC-System;
Bearbeitungszyklen; machining cycles . . . . . 430 DNC, direct numerical control . . . . . . . . . 439
Benutzerparameter; user parameters . . . . . . 433 Dosiersysteme; Dispensing systems . . . . . . 459
Berufsgenossenschaft; Trade association . . . 17 Drahterodieren; wire spark eroding . . . . . . . 469
Beschichten; Coating . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 472 Drallrichtung; torque direction . . . . . . . . . . . . 214
Betriebsmittel, elektrische; Drehautomaten; automatic lathe . . . . . . . . . 318 f.
electrical apparatus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24 Drehen; turning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147 ff.
Betriebssicherheitsverordnung; Drehherz; lathe carrier . . . . . . . . . . . . . . 320, 357
operating safety regulation (German) . . . . 25 Drehkran; slewing crane . . . . . . . . . . . . . . . . . 491
Betriebssicherheit (Schleifen); Drehmaschinen; Lathes . . . . . . . . . . . . . . . 317 ff.
Operational safety (grinding) . . . . . . . . 264 f. Drehmaschinen, konventionelle;
Betriebssicherheit; Operational safety . . . . . 366 lathe, conventional . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
Bettfrsmaschinen; Drehmaschinenfutter; lathe chuck . . . . . . . . 356
plano-milling machine . . . . . . . . . . . . . . . 323 Drehschleifen; Revolving grinding . . . . . . . . 270
Bezugspunkte; reference point . . . . . . . . . . . 422 Drehstrom; three-phase current . . . . . . . . . . 332
Biegeversuch; bending test . . . . . . . . . . . . . . 110 Drehstrommotoren;
Biegevorrichtung; bender . . . . . 385, 390 ff., 404 Three-phase motors . . . . . . . . . . . . . 333, 335
Bohren; drilling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238 ff. Drehverfahren; turning techniques . . . . . . . . 148
Bohrertypen; Type of drills . . . . . . . . . . . . . . . 240 Drehzahl; rotational speed . . . . . . . . . . . . . . . 120
Bohrmaschinen; drilling machines . . . . . . . . 316 Dreikantplatten; Triangular plates . . . . . . . . . 212
Bohrmaschinenarten; Drosselrckschlagventile;
Type of drilling machines . . . . . . . . . . . . . 316 one-way restrictor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 399
Bohrschneide; bit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 239 Drosselventile; Throttle valves . . . . . . . . . . . 399
Bohrstangen; drill rod . . . . . . . . . . . . . 167 f., 244 Druckbegrenzungsventile;
pressure relief valves . . . . . . . . . . . . . . . . 400
Bohrvorrichtung; drilling jigs . . . . . . . . . . . . . 379
Druckluftanlage; pneumatic system . . . . . . . 394
Bolzenverbindungen; pin joint . . . . . . . . . . . . 304
Druckluftaufbereitung;
Bornitrid; boron nitride . . . . . . . . . . . . . 80 f., 163
compressed air conditioning . . . . . . . . . . 395
Brandschutz; fire protection . . . . . . . . . . . . 18, 30
Drucklufterzeugung;
Brinellprfung; Brinell test . . . . . . . . . . . . . . . 110 generation of compressed air . . . . . . . . . 394
Brckenkran; gantry crane . . . . . . . . . . . . . . . 491 Druckluftmotoren;
Bgelmessschraube; micrometer gauge . . . . 39 compressed-air engine . . . . . . . . . . . . . . . 397
Druckluftnetz;
C
compressed-air ductwork system . . . . . . 395
Cermet; cermet . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161 Druckmessverfahren;
Chemikaliengesetz; chemicals act . . . . . . . . . . 27 method for measuring pressure . . . . . . . . 36
CNC-Betriebssystem; Druckventile; Pressure valves . . . . . . . . . . . . 400
CNC operating system . . . . . . . . . . . . . . . 417 Druckversuch; compression test . . . . . . . . . . 110
CNC-Drehmaschinen; CNC lathe . . . . . . . . . 321 f.
CNC-Frsmaschine; E
CNC milling machine . . . . . . 329, 346, 358 ff. Eckenwinkel;
CNC-Rundtisch; CNC turntable . . . . . . . . . . . 352 corner angle of turning chisels . . . . . . 143 f.
CNC-Schleifen; CNC-grinding . . . . . . . . . . . . 281 Edelsthle; High grade steels . . . . . . . . . . . . . . 75
CNC-Steuerung; CNC-control . . . . . . . . . . . . 417 Eingabegerte; Input devices . . . . . . . . . . . . . 488
514 Sachwortverzeichnis
Einheitsbohrung; basic hole . . . . . . . . . . . . . . 61 f. Fertigungssteuerung; production control . . 476

Einheitswelle; basic shaft . . . . . . . . . . . . . . . . . 62 Fertigungsstrae; production line . . . . . . . . . 480
Einkanalprinzip; Single-channel principle . . 459 Fertigungsstrae, flexible;
Einlippenbohrer; single-lip drill . . . . . . . . . . . 244 flexible production line . . . . . . . . . . . . . . . 484
Einmaschinensystem; Fertigungssysteme, flexible;
single-machine system . . . . . . . . . . . . . . . 481 Flexible manufacturing systems . . . 480, 483
Einscheibenkupplung; single-disk clutch . . . 311 Fertigungsberwachung;
Einstechdrehen; recessing . . . . . . . . . . . . . . . 172 Production monitoring . . . . . . . . . . . . . . . 506
Einstechschleifen; infeed grinding . . . . . . . . 279 Fertigungszeiten; production time . . . . . . . . 475
Einstellwinkel; cutting edge angle . . . . . . . 143 f. Fertigungszelle, flexible;
Einzelkornabrichter; Single grain dresser . . . 266 Production cell . . . . . . . . . . . . . . . . . . 480, 482
Einzelkosten; Direct costs . . . . . . . . . . . . . . . . 478 Festkrperreibung; dry friction . . . . . . . . . . . 308
Einzweckmaschinen; Festlager; fixed bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
Single-purpose machines . . . . . . . . . . . . . 328 Festschmierstoffe; solid lubricants . . . . . . . . 107
Eisen-Kohlenstoff-Diagramm; Flachbettdrehmaschinen; universal lathe . . 317
iron-carbon phase diagram . . . . . . . . . . . . 91 Flachfhrung; flat bearing . . . . . . . . . . . . . . . 342
Eisenwerkstoffe; ferrous products . . . . 74, 83 ff. Flachsenker; piloted countersink . . . . . . . . . . 256
Ejektorbohrer; ejector drill . . . . . . . . . . . . . . . 245 Flammspritzen; Flame spraying . . . . . . . . . . . 472
Elektrohngebahn; telpherage . . . . . . . . . . . . 491 Fliehkraftkupplung; centrifugal clutch . . . . . 312
Elektromagnete; Electromagnets . . . . . . . . . 353 Fliefertigung; chain production . . . . . . . . . . 479
Elektromotoren; electric motor . . . . . . . . . . . 330 Fliespan; flowing chip . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
Elektropolieren; Electropolishing . . . . . . . . . 464 Flurfrderzeug; industrial trucks . . . . . . . . . . 490
Elektrostapler; electric forklift . . . . . . . . . . . . 490 Flssigkeitsreibung; liquid friction . . . . 104, 308
Empfindlichkeit; Sensitivity . . . . . . . . . . . . . . . 35 Frdermittel, aufgestnderte;
Endlagendmpfung; shock absorption . . . . . 397 Handling systems, elevated . . . . . . . . . . . 492
Energie, elektrische; Energy, electrical . . . . . 301 Frdermittel, flurgebundene;
Energie, mechanische; Handling systems, floor-bound . . . . . . . . 490
Energy, mechanical . . . . . . . . . . . . . . . . . . 301 Frdermittel, flurfreie;
Energiebilanz; Energy balance . . . . . . . . . . . . 139 Handling systems, overhead . . . . . . . . . . 491
Erodieren; electric spark machining . . . . . . . 469 Formdrehen; form-turning . . . . . . . . . . . 155, 178
ERP-Programm; ERP programme . . . . . . . . . 474 Formprfgert;
Form-measuring instrument . . . . . . . . . . . 45
Ertrag; Profit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 493
Formtester; shape gauges . . . . . . . . . . . . . . . . 45
F Formtoleranzen; tolerances of form . . . . . . . . 42
Farbeindringverfahren; Frsdorne; cutter spindle . . . . . . . . . . . . . . . . 222
dye penetration method . . . . . . . . . . . . . . 112 Frsen; milling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201 ff.
Faustkeil; Hand axe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 Frser, hinterdrehte;
Feinbearbeitung; fine machining . . . . . . . . 445 ff. milling cutter, relieved . . . . . . . . . . . . . . . 211
Feinbearbeitungsverfahren; Frser, spitzgezahnte;
fine machining techniques . . . . . . . . . . 462 ff. milling cutter, saw-toothed . . . . . . . . . . . 211
Feindrehen; Fine turning . . . . . . . . . . . . . . . . . 463 Frserradiuskorrektur;
Feinzeiger; precision dial gauge . . . . . . . . 36, 40 cutter compensation . . . . . . . . . . . . . . . . . 428
Ferndiagnose; remote diagnostics . . . . . . . . 374 Frskpfe; cutter head . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 222
Fertigdrehen; finish-turning . . . . . . . . . . 148, 153 Frsmaschinen; milling machines . . . . . . . 323 ff.
Fertigungsanlagen, flexible; Frsverfahren; milling techniques . . . . . . . . . 201
manufacturing plant, flexible . . . . . . . . . . 480 Freiflchenverschlei; flank wear . 142, 151, 213
Fertigungsoptimierung; Freiformdrehen; Free from turning . . . . . . . . 178
production optimization . . . . . . . . . . . . 445 ff. Freistichzyklus; Undercut cycle . . . . . . . . . . . 442
Fertigungsorganisation; Freiwinkel; Clearance angle . . . . . . . . . 143 f., 241
Production organization . . . . . . . . . . . . . . 479 Frontalbettdrehmaschinen;
Fertigungsplanung; production planning . . . 475 lathe, frontal operated . . . . . . . . . . . . . . . 317
Fertigungsprinzipien; Fhrungen; guiding mechanisms . . . . . . . . . 307
Production principles . . . . . . . . . . . . . . . . 479 Funkenprobe; spark test . . . . . . . . . . . . . . . . . 113
Funktionselemente; function element . . . . . 302 Gleitlager; plain bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . 306

Funktionsgruppen; Functional units . . . . . . . 302 Gleitreibungszahl; coefficient of sliding . . . . 307
Funktionsplne; operational diagram . . . . . . 385 GRAFCET; GRAFCET (operational
Funktionstabelle; function table . . . . . . . . . . 382 sequence description language) . . . . . 385 ff.
Grundabma; standard deviation . . . . . . . . . . 54
G Grundschaltungen, logische;
Gausche Glockenkurve; base circuit, logic . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 382
Gaussian bell curve . . . . . . . . . . . . . . . . . . 506 Grundzeit; Bottom time . . . . . . . . . . . . . . . . . . 477
Gebotszeichen; mandatory signs . . . . . . . . . . 18 Gruppenfertigung;
Gefahrstoffverordnung; mixed-type production . . . . . . . . . . . . . . . 479
hazardous substances regulations . . 17, 26 f. Gusswerkstoffe; casting alloys . . . . . . . . . . . . 79
Gegenlauffrsen; ordinary milling . . . . . . . . 206
Gelenkkupplung; joint coupling . . . . . . . . . . . 311 H
Gelenkwelle; Haftungsfestigkeit; adhasive capacity . . . . . 472
universal-joint propeller shaft . . . . . . . . . 310 Handbediengert; hand control device . . . . . 489
Gemeinkosten; Overhead costs . . . . . . . . . . . 478 Handhabungssysteme; handling system . 485 ff.
Genauigkeitsmessung; Handreibahle; hand reamer . . . . . . . . . . . . . 247 f.
measurement accuracy . . . . . . . . . . . . . . . 373 Hartbearbeitung; Hard machining . . . . . . . . . 456
Geradeninterpolation; Hrten; hardening . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 92
linear interpolation . . . . . . . . . . . . . . . . . . 426 Hartfrsen; hard milling . . . . . . . . . . . . . . . . . 457
Gertesicherheitsgesetz; Hartmetall-Schneidstoffe;
equipment safety law (German) . . . . . . . . 17 carbide cutting materials . . . . . . . . . . . . . 211
Geschwindigkeitsverhltnis; speed ratio . . . 121 Hartmetalle; hard metals . . . . . . . . . . 80 f., 161 f.
Geschwindigkeitsregelung; Speed control . 416 Hartstoffschichten; hard substance coating 461
Gestaltabweichungen; form error, Hartzerspanung; high-hard-cutting (HHC) . . 456
waviness or surface roughness . . . . . 48, 155 Hauptantrieb; main drive . . . . . . . . . . . . . . 337 ff.
Getriebe; gear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312 ff. Hauptantriebsmotor; main drive motor . . 335 f.
Getriebewelle; gear shaft . . . . . . . . . . . . 278, 291 Hauptbearbeitungsebenen;
Gewinde-Scheibenfrser; Main processing units . . . . . . . . . . . . . . . . 421
disk-type thread-milling cutter . . . . . . . . 225 Hauptnutzungszeit; productive time . . . 221, 477
Gewindebohren; screw thread tapping . . 249 ff. Hautschutzplan; skin protection care plan . . . 29
Gewindebohreraufnahme; Hebebnder; Lifting belts . . . . . . . . . . . . . . . . 366
Tapping chuck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 349 Hebezeuge; hoists . . . . . . . . . . . . . . . . 21 f., 361 ff.
Gewindebohrzyklus; Herstellkosten; Manufacturing costs . . . . . . 478
screw thread tapping cycle . . . . . . . . . . . . 431 Hilfsstoffe; process materials . . . . . . . . . . . . 103
Gewindedrehen; screw thread cutting . . . 173 ff. Histogramm; Histogram . . . . . . . . . . . . . . . 502 f.
Gewindemessschraube; Hobeln; planing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
Thread measuring gauge . . . . . . . . . . . . . . 46 Hochgeschwindigkeits-Frsmaschinen;
Gewindeprfung; high-speed milling machine . . . . . . . . . . . 325
checking of screw threads . . . . . . . . . . . . . 46 Hochgeschwindigkeitsbearbeitung;
Gewindeschlagfrsen; high-speed machining . . . . . . . . . . . . . 446 ff.
fly-milling of screw threads . . . . . . . . . . . 205 Hchstma; Maximum dimension . . . . . . . . . 54
Gewindeschneiden; threading . . . . . . . . . . . . 173 Hchstpassung; maximum fit . . . . . . . . . . . 59 ff.
Gewindestrehlen; thread chasing . . . . . 173, 176 Hchstberma; maximum deviation . . . . . . 60
Gewindewirbeln; thread cut whirling . . 173, 176 Hohlschaftkegel; Hollow taper shank . . . . . . 348
Gewindezyklus; threading cycle . . . . . . . . . . 444 Honahle; Honing tool . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 466
Glattwalzen; Press-polishing . . . . . . . . . . . . . 462 Honen; honing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 465 f., 472
Gleich-Funktion; Equal-function . . . . . . . . . . 382 Honsteine; honing stone . . . . . . . . . . . . . . . 465 f.
Gleichlauffrsen; climb milling . . . . . . . . . . . 206 Honwerkzeuge; honing tool . . . . . . . . . . . . . . 466
Gleichstrom; direct current (DC) . . . . . . . . . . 330 HSC-Schlichtbearbeitung;
Gleichstrommotoren; DC motor . . . . . . . . 331 ff. HSC finish-machining . . . . . . . . . . . . . . . . 450
Gleitfedern; Sliding keys . . . . . . . . . . . . . . . . . 305 HSC-Schruppbearbeitung; HSC roughing . . 449
Gleitfhrung; slideway guide . . . . . . . . . . . . . 307 HSC-Technologie; HSC technology . . . . . . 446 ff.
HSC-Werkzeuge; HSC tools . . . . . . . . . . . . . . 452 Kettennormen; Chain norms . . . . . . . . . . . . . 362

Hubwagen; lift truck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 490 Kinematiklsungen; Kinematics solution . . . 421
Hybridkugellager; hybrid ball bearing . . . . . 306 Klauenrckkupplung; dog coupling . . . . . . . 311
Hydrodehnspannfutter; hydraulic chuck . . . 453 Klemmhalter; tool holder . . . . . . . . . . . 159, 165 f.
Knickarmroboter; articulated robots . . . . . . . 488
I Kolbengeschwindigkeit; Piston speed . . . . . 399
Impulsventil; pulse valve . . . . . . . . . . . . . . . . 389 Kolbenverdichter; piston compressor . . . . . . 394
Inbetriebnahme; opening . . . . . . . . . . . . . . 358 ff. Kolkverschlei; crater wear . . . . . . . . . . 142, 151
Industrieroboter; industrial robots . 486, 488 ff. Konsolfrsmaschinen;
Innengewindeformer; knee type milling machine . . . . . . . . . . . . 324
internal screw thread former . . . . . . . . . . 251 Kontaktplan; ladder plan . . . . . . . . . . . . . . . . . 407
Innenhonen; internal honing . . . . . . . . . . . . . 465 Kontaktzeit; contact time . . . . . . . . . . . . . . . . 461
Innenmessschraube; Konturbeschreibung; contour tracing . . . . . . 442
inside micrometer calliper . . . . . . . . . . . . . 39 Koordinatenmessmaschine;
Innenrundschleifen; coordinate measuring apparatus . . . . 32, 37
internal circular grinding . . . . . 268, 270, 280 Koordinatensysteme;
Inspektion; inspections . . . . . . . . . . . . . . . . . 371 f. coordinate systems . . . . . . . . . . . . . . . . 420 ff.
Instandhaltung; maintenance . . . . . . . . . . 369 ff. Koordinatenwerte; coordinates . . . . . . . . . . . 424
Instandsetzung; reinstatement . . . . . . . . . . . 372 Krnung; Grain size . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
Ishikawa-Diagramm; Ishikawa diagram . . 509 f. Krnungsarten; abrasive grain types . . . . . . 260
ISO-Toleranzen; ISO tolerances . . . . . . . . . . . . 57 Korrosion; corrosion . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108 ff.
Istma; actual dimension . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 Korrosion, chemische;
Istoberflche; actual surface . . . . . . . . . . . . . . 48 corrosion, chemical . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
Istwert; Actual value . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378 Korrosion, elektrochemische;
corrosion, electrochemical . . . . . . . . . . . . 109
J Korrosionsschutz; corrosion prevention . . . 110
Jugendarbeitsschutzgesetz; Kostenrechnung; cost accounting . . . . . . . . . 478
youth labor protection law . . . . . . . . . . . . . 17 Kostenstellenrechnung;
cost center accounting . . . . . . . . . . . . . . . 478
K
Kostentrgerrechnung;
Kaizen; Kaizen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 509 unit-of-output costing . . . . . . . . . . . . . . . . 478
Kalibrierdorn; Calibration mandrel . . . . . . . . 463 Kraftschrumpffutter;
Kalibrieren; Calibrating . . . . . . . . . . . . . . . . . . 463 positive-force shrink-fit chuck . . . . . . . . . 453
Kalkulation; calculation of costs Krane; Cranes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 491
and machine hour rates . . . . . . . . . . . . . . 478 Kreisinterpolation; circular interpolation . . . 426
Kaltauslagern; Naturally ageing . . . . . . . . . . . 93 Kreuzzahnung; cross toothing . . . . . . . . . . . . 215
Kammrisse; comb-shaped cracks . . . . . . . . . 151 Kristallgemisch; crystal mixture . . . . . . . . . . . 90
Kapazittsplanung; capacity planning . . . . . 476 Kugelbahn; ball transfer table . . . . . . . . . . . . 492
Karusselldrehmaschine; Kugelgewinde-Spindel;
vertical turret boring machine . . . . . . . . . 318 ball screw spindle . . . . . . . . . . . . . . . . . 340 f.
Kegeldrehen; Taper turning . . . . . . . . . . . . . . 177 Kugelgewindetrieb; ball screw . . . . 341, 411, 451
Kegelreibahle; taper reamer . . . . . . . . . . . . . . 253 Kugelkopffrser; spherical milling cutter . . . 452
Kegelsenker; conic countersink . . . . . . . . . . . 255 Kugelkopierfrser;
Kegelstifte; tapered pin . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304 ball nose copying milling cutter . . . . . . . 450
Keile; Wedges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305 Khlschmiermittel;
Keilprofilwelle; cooling lubricants . . . . . . . . . . 26 ff., 103, 275
spline profile shaft . . . . 53, 185, 355, 358, 473 Khlschmierung; cooling lubrication . . . . . . 275
Keilwelle; spline . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305 Kundenorientierung;
Keilwinkel; customer orientation . . . . . . . . . . . . . . . . . 499
tool-orthogonal wedge angle . . . . . . . . 143 f. Kundenzufriedenheitsanalyse;
Kennzahlen, betriebliche; customer satisfaction analysis . . . . . . . . 499
commercial key figures . . . . . . . . . . . . . . . 493 Kunststoffe; plastics . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 102 f.
Kettengetriebe; chain gear . . . . . . . . . . . . . . . 313 Kupfer; copper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 97
Kupplungen; Clutches . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 311 Maschinennullpunkt; machine origin . . . . . . 422

Kupplungsgetriebe; clutch gearbox . . . . . . . 302 Maschinenreibahle;
Kurbelwelle; crankshaft . . . . . . . . . . . . . . . . . 310 machine chucking reamer . . . . . . . . . . . 247 f.
Kurzgewindefrsen; short-thread milling . . . 205 Maschinenschraubstock;
Kurzhubhonen; superfinish . . . . . . . . . . . . . . 465 machine vice . . . . . . . . . . . 329, 347, 351, 354
Kurzlochbohren; short hole drilling . . . . . . . . 245 Maschinenstnder; machine tool table . . . 344 f.
Kurznamen (Stahl); Designations (steel) . . . . . 77 Maschinenstundensatz;
machine hour rate . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 478
L Matoleranzen;
Lager; bearing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306 dimensional tolerances . . . . . . . . . . . . . 54, 56
Lageregelung; attitude control . . . . . . . . . . 415 f. Mehrmaschinensystem;
Lagetoleranzen; tolerances of position . . . . . . 42 multi-machine system . . . . . . . . . . . . . . . 483
Langgewindefrsen; long thread milling . . . 204 Membranverdichter;
Langhubhonen; long-stroke honing . . . . . . . 466 diaphragm compressor . . . . . . . . . . . . . . . 394
Lngs-Schruppzyklus; Mengenplanung; quantity planning . . . . . . . 476
longitudinal roughing cycle . . . . . . . . . . . 441 Messabweichungen;
Lngskeilverbindung; errors of measurement . . . . . . . . . . . . . . . . 38
Taper key connection . . . . . . . . . . . . . . . . 305 Messanordnung (Prinzip); set-up of
Lngsrundschleifen; measuring instruments (principle) . . . . . . 33
Longitudinal cylindrical grinding . . . . . . . 279 ~, elektrische; etectrical . . . . . . . . . . . . . . . 36
Lngsschleifen; Longitudinal grinding . . . . . 270 ~, mechanische; mechanical . . . . . . . . . . . 36
Lngsvorschub; longitudinal feed . . . . . . . . . 272 ~, optische; optical . . . . . . . . . . . . . . . . 37, 414
Lppen; lapping . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 467 ~, pneumatische; pneumatical . . . . . . . . . . 36
Lppwerkzeuge; Lapping tools . . . . . . . . . . . 467 Messbereich; measuring range . . . . . . . . . . . . 35
Laserhonen; Laser honing . . . . . . . . . . . . . . . 470 Messen; measuring . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 ff.
Laserstrukturieren; Laser structuring . . . . . . 471
Messen, direktes; measuring, direct . . . . . . . . 34
Lastschaltgetriebe; power shift gear . . . . . . . 314
Messen, indirektes; measuring, indirect . . . . . 35
Leerrcklauf; No-load return flow . . . . . . . . . 392
Messgre; measured quantity . . . . . . . . . . . . 34
Lehren; gauges . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
Messgrenaufnehmer; Transducer . . . . . . . . 34
Leitrechner; Master computer . . . . . . . . . . . . 483
Messgrenverstrker;
Leitspindel; leading spindle . . . . . . . . . . . . . . 320
Measurement quantifier . . . . . . . . . . . . . . . 34
Lichtbogenspritzen; Electric arc spraying . . 472
Messgrenwandler;
Linearantrieb; linear drive . . . . . . . . . . . . 411, 451
Measurement converter . . . . . . . . . . . . . . . 34
Lineararmroboter; horizontal arm robot . . . . 487
Messing; brass . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Linearmotor; Linear motor . . . . . . . . . . . . . . . 451
Messkraft; measuring pressure . . . . . . . . . . . . 35
Linke-Hand-Regel; Left-hand rule . . . . . . . . . 437
Messmittel; measuring devices . . . . . . . . . . . . 31
Losdrehsicherungen;
Messmittel, elektronische;
screw locking device . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
measuring devices, electronical . . . . . . . . 40
Loslager; movable bearing . . . . . . . . . . . . . . . 306
Messprinzipien;
M principles of measurement . . . . . . . . . . . . 412
Magnetpulververfahren; Messschieber; Vernier calliper . . . . . . . . . . . . . 39
magnetic particle method . . . . . . . . . . . . . 112 Messschrauben; micrometers . . . . . . . . . . . 39 f.
Makroverschlei; macro-wear . . . . . . . . . . . . 276 Messspanne; Measuring range . . . . . . . . . . . . 35
Maschinenabnahmeprotokoll; Messsysteme; measuring equipment . . . . 412 ff.
machine acceptance certificate . . . . . . . . 501 Messtechnik; metrology . . . . . . . . . . . . . . . . 34 ff.
Maschinenbett; engine bed . . . . . . . . . . . . . . 344 Messuhr; Dial gauges . . . . . . . . . . . . . . . . . 34, 40
Maschinenelemente; machine elements . . . 302 Messung, absolute;
Maschinenfhigkeitsuntersuchung; measurement, absolute . . . . . . . . . . . . . 413 f.
machine capability study . . . . . . . 361, 500 ff. Messung, fotoelektrische;
Maschinengestell; engine frame . . . . . . . . 344 f. measurement, photoelectric . . . . . . . . . . 413
Maschinengewindebohrer; machine taps . . 251 Messung, induktive;
Maschinenleistung; engine output . . . . 136, 140 measurement, inductive . . . . . . . . . . . . . . 413
Messung, inkrementale; Oberflchenprfverfahren;

measurement, incremental . . . . . . . . . . . 413 Surface testing method . . . . . . . . . . . . . . . 49
Messverfahren; measuring procedures . . . . 412 Oder-Funktion; OR-function . . . . . . . . . . . . . . 384
Messwertausgeber; Oxidation; Oxidation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 141
Output of measured value . . . . . . . . . . . . . 34 Oxidkeramik; oxide ceramics . . . . . . . . . . . . . 101
Mikrotaster, optischer; optical microtester . . 50
Mikroverschlei; Micro wear . . . . . . . . . . . . . 276
P
Mindestma; Minimum dimension . . . . . . . . . 54 Parameter; parameter . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 433
Mindestpassung; minimum fit . . . . . . . . . . . 59 ff. Passfedern; fitting keys . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304
Mindestberma; minimum oversize . . . . . . . 60 Passtoleranz; fit tolerance . . . . . . . . . . . . . . . . 61
Minimalmengenschmierung; minimal Passtoleranzintervalle; fit tolerance fields . . . 63
quantity lubrication (MQL) . . . . . . 445, 458 f. Passungen; fits . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 ff.
Mischkristalle; isomorphous mixture . . . . . . . 90 Passungsarten; types of fits . . . . . . . . . . . . . 59 ff.
Mischreibung; mixed friction . . . . . . . . . 104, 308 Passungssysteme; systems of fits . . . . . . . . . 61 f.
Mitnehmerscheiben; driver plates . . . . . . . . . 357 Paternoster; paternoster . . . . . . . . . . . . . . . . . 492
Mitnehmerverbindungen; Permanentmagnete; Permanent magnets . . 353
drive type fastening . . . . . . . . . . . . . . . . . . 304 Planansenken; spot facing . . . . . . . . . . . . . . . 256
Mittelwert; Arithmetic mean . . . . . . . . . . . . . . 38 Plandrehen; face turning . . . . . . . . . . . . . . . . . 169
Mittenrauwert; Average roughness . . . . . . . . 49 Planeinsenken; face countersinking . . . . . . . 256
MMS-Zufhrsysteme; MMS feed system . . . 459 Planfrsen; face milling . . . . . . . . . . . . . . 203, 217
Morsekegel; Morse taper . . . . . . . . . . . . . . . . 348 Planlppen; Face lapping . . . . . . . . . . . . . . . . 467
Planscheiben; face plates . . . . . . . . . . . . . . . . 357
N Planschleifen; surface grinding . . . . . . . 270, 277
Nachformdrehen; copy-turning . . . . . . . . . . . 178 Planschleifmaschinen;
Nachschneideeffekt; recutting effect . . . . . . 207 Surface grinding machines . . . . . . . 277, 327
Nachstellbewegung; adjusting motion . . . . . 119 Planspannung; Axial clamping . . . . . . . . . . . 267
Naturstoffe; natural products . . . . . . . . . . . . 107 Planzeiten; predicted time . . . . . . . . . . . . . . . 180
Nebenschlussmotor; shunt motor . . . . . . . . . 331 Plasmaspritzen; Plasma spraying . . . . . . . . . 472
Nebenzeit; auxiliary process time . . . . . . . . . 477 Play-Back-Programmierung;
playback programming . . . . . . . . . . . . . . . 490
Neigungsprfung; Checking of inclination . . . 44
Polarkoordinaten; Polar coordinates . . . . . . . 425
Neigungswinkel; angle of inclination . . . . 143 f.
Polygonschaft; Polygonal shank . . . . . . . . . . 349
Nennma; nominal dimension . . . . . . . . . . . . 54
Portalfrsmaschinen;
Neusilber; German silver . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
portal milling machine . . . . . . . . . . . . . . . 324
Nicht-Funktion; NOT-function . . . . . . . . . . . . 383
Portalkran; gantry . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 491
Nichteisenmetalle;
Portalroboter; robotic palletizer . . . . . . . . . . . 487
non-ferrous metals . . . . . . . . . . . 74, 79, 95 ff.
Positionierbewegung;
Nichtmetalle; Non-metals . . . . . . . . . . . 74, 101 ff.
positioning movement . . . . . . . . . . . . . . . 119
Nonius; vernier . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
Positionierlogik; Positioning logics . . . . . . . . 422
Normalglhen; normalizing anneal . . . . . . . . . 92 Positionshonen; position honing . . . . . . . . . . 472
Normalverteilung; normal distribution . . . . . 506 Prgungen; stampings . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
Nulllinie; Zero line . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55 Precontrol-Karten; precontrol card . . . . . . . . 508
Nullpunkte; point of origin . . . . . . . . . . . . . . . 422 Prismen-Flachfhrung;
Nuten; slots . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 172 Prism flat guidance system . . . . . . . . . . . 343
Nuten-Frszyklus; slot-milling cycle . . . . . . . 430 Produktionsplanung;
Nutenfrsen; Slot milling . . . . . . . . . . . . . . . . 204 Production planning . . . . . . . . . . . . . . . . . 474
Nutenziehen; draw-type broaching . . . . . . . . 298 Produktionsprogrammplanung;
Production programme planning . . . . . . 476
O Produktionsprozess;
Oberflchenangaben; manufacturing process . . . . . . . . . . . . . . . 473
surface specifications . . . . . . . . . . . . . . . . . 51 Produktionssteuerung;
Oberflchengte; surface-finish . . . . . . . . 51, 88 production management . . . . . . . . . . . . . 474
Oberflchenprfung; surface testing . . . . . . . 48 Produktivitt; productivity . . . . . . . . . . . . . . . 493
Profilaufbohren; form boring . . . . . . . . . . . . . 253 Qualittsplanung; quality planning . . . . . . . . 498

Profilbohren; profile boring . . . . . . . . . . . . 252 f. Qualittsprfung;
Profildrehen; form turning . . . . . . . . . . . . . . . 178 quality inspection and testing . . . . . . 65, 498
Profilieren; profiling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 266 Qualittsregelkarten;
Profilreiben; profile reaming . . . . . . . . . 246, 253 quality control cards . . . . . . . . . . . . . . . 506 f.
Profilschleifen; profile grinding . . . . . . . . . . . 283 Qualittssicherung; quality protection . . . . . 500
Profilsenken; form countersinking . . . . . . . . 255 Qualittssthle; high-grade steels . . . . . . . . . . 75
Profilsenker; Form countersink . . . . . . . . . . . 253 Querkeilverbindung;
Programmieren; Programming . . . . . . . . . 419 ff. Transverse wedge connections . . . . . . . . 305
Programmiersprachen; Querplandrehen; Transverse turning . . . . . . 170
Programming language . . . . . . . . . . . . . . 406 Querschleifen; Transverse grinding . . . . . . . 270
Programmierverfahren; R
programming methods . . . . . . . . . . . . . 435 f.
R-Karten; R-charts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 508
Prozessfhigkeitsuntersuchung;
process capability test . . . . . . . . . . . 361, 504 Radiallager; radial bearing . . . . . . . . . . . . . . . 306
Prozessorientierung; Process orientation . . 497 Radiusfrser; radius cutter . . . . . . . . . . . . . . . 452
Prfdokumentation; test log . . . . . . . . . . . . . . . 70 Rndeldrcken; knurling by deformation . . . 179
Prfdurchfhrung; test procedure . . . . . . . . . . 68 Rndelfrsen; knurling by cutting . . . . . . . . . 179
Prfen; testing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33 ff., 39 ff. Rauheitsangabe; Roughness criteria . . . . . . . . 49
Rauheitsberechnung;
Prfmittelauswahl;
calculation of surface roughness . . . . . . . 52
choice of measuring instruments . . . . . . . 64
Rauheitsdiagramm; Roughness diagram . . . . 52
Prfmittelstammkarte; Measuring
instrument identification card . . . . . . . . . . 66 Rauheitsmessung;
Roughness measurement . . . . . . . . . . . . . . 49
Prfmittelberwachung; Inspection of
measuring instruments . . . . . . . . . . . . . . . . 66 Rauheitsprofil;
roughness profile (R-profile) . . . . . . . . . . . 48
Prfplanung; inspection planning . . . . . . . . . . 67
Rauheitswerte; Roughness values . . . . . . . . . 51
Prfprotokoll; inspection sheet . . . . . . . . . . . . 70
Rumdorn; broaching arbor . . . . . . . . . . . . . . 299
Prftechnik; testing technology . . . . . . . . . . 31 ff.
Rumen; broaching . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299 f.
Prfverfahren, mechanische;
Inspection method, mechanical . . . . . . . . 110 Rummaschinen; broaching machine . . . . . . 300
Rumnadel; broach . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299
Prfverfahren, technologische;
Inspection method, technological . . . . . . 113 Rumplatte; Broaching plate . . . . . . . . . . . . . 299
Prfwerkstcke; test work pieces . . . . . . . . . 360 Rumwerkzeuge; broaching tool . . . . . . . . 299 f.
Punktsteuerung; Rautiefe; roughness depth . . . . . . . . . . . . . . . . 49
point-to-point positioning . . . . . . . . 418, 489 Reduzierhlsen; Reducing bush . . . . . . . . . . . 348
Referenzpunkt; reference point . . . . . . . . . . . 422
Q Regeldifferenz; Error variable . . . . . . . . . . . . 378
Q-Handbuch; Q-handbook . . . . . . . . . . . . . . . 498 Regelgre; Control variable . . . . . . . . . . . . . 378
QM-Systeme; QM.systems . . . . . . . . . . . . . . . 497 Regeln; closed-loop control . . . . . . . . . . . . 377 f.
Qualitt; quality . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 495 f. Reibahlen; reamer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246 ff.
Qualittsanforderungen; Reibahlen, verstellbare;
quality standards . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 496 Reamer, adjustable . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248
Qualittsfhigkeit; Quality capability . . . . . . 373 Reibung; friction . . . . . . . . . . . . . . 104, 128, 307 ff.
Qualittsfrderung; Quality promotion . . . . 498 Reibungsarten; Types of friction . . . . . . . . . . 307
Qualittskreis; quality circle . . . . . . . . . . . . . . 496 Reihenschlussmotor; Series motor . . . . . . . . 332
Qualittslenkung; quality control . . . . . . . . . 498 Reispan; tear chip . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129
Qualittsmanagement; Reitstock; tailstock . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320, 355
quality management . . . . . . . . . . . . . . . . . 495 Relais; relays . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 402
Qualittsmanagementsysteme; Relativ-Programmierung;
Quality management systems . . . . . . . 497 ff. relative programming . . . . . . . . . . . . . . . . 424
Qualittsmanagement, statistisches; Rentabilitt; profitability . . . . . . . . . . . . . . . . . 493
Quality management, statistical . . . . . . . 505 Restunwucht; Unbalance . . . . . . . . . . . . . . . . 455
Qualittsmerkmale; quality features . . . . . . . 495 Rettungszeichen; escape and rescue signs . . 18
Riemengetriebe; belt drive . . . . . . . . . . . . . . . 313 Schleifverfahren;

Ritzversuch; scratch test . . . . . . . . . . . . . . . . . 113 grinding techniques . . . . . . . . . . . . . . 270, 277
Rockwellprfung; Rockwell hardness test . . 110 Schlichten; finishing . . . . . . . . . . . . 153, 202, 212
Rohrentgrater; tube trimmer . . . . . . . . . . . . . 255 Schlittenfhrung; carriage guide . . . . . . . . 342 f.
Rollenbahn; live roller conveyor . . . . . . . . . . 492 Schlitzfrser; slitting cutter . . . . . . . . . . . . . . 224
Rollieren; Roller burnishing . . . . . . . . . . . . . . 462 Schmierfette; lubricating greases . . . . . . . . . 105
Rntgenprfung; X-ray testing . . . . . . . . . . . 112 Schmierle; lubricating oil . . . . . . . . . . . . . . . 106
Rosten; rusting . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109 Schmierplan; lubrication plan . . . . . . . . . . . . 370
Rotguss; red brass . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99 Schmierstoffe; lubricants . . . . . . . . . . . . . . . . 104
Rckprallversuch; resilience test . . . . . . . . . . 113 Schneideneingriff; Cutting action . . . . . . . . . 271
Runddrehen; cylindrical turning . . . . . . . . . . 169 Schneidenform; Cutting edge shape . . . . . . . 271
Rundfrsen; circular milling . . . . . . . . . . . . . . 204 Schneidengeometrie;
Rundheitsprfung; cutting edge geometry . . . . . . . 143, 208, 271
Checking of concentricity . . . . . . . . . . . . . . 45 Schneidenverschlei; Tool wear . . . . . . . . . . . 89
Rundreiben; reaming . . . . . . . . . . . . . . . . . . 246 ff. Schneidkantenlnge; blade width . . . . . . . . . 159
Rundschleifen; circular grinding . . . . . . . . 278 f. Schneidkantenverschlei;
Rundschleifmaschinen; cutting edge wear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142
circular grinding machine . . . 278, 282, 326 f. Schneidkeramik;
Rundschlingen; Round slings . . . . . . . . . . . . . 366 ceramic cutting material . . . . . . 80 f., 101, 163
Rstzeit; change-over time . . . . . . . . . . . 180, 477 Schneidkopfsystem;
Cutting head system . . . . . . . . . . . . . . . . . 356
S Schneidrichtung; cutting direction . . . . . . . . 214
s-Karten; s-charts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 508 Schneidstoffauswahl;
Satzfrser; gang cutter . . . . . . . . . . . . . . . . . . 223 Selection of cutting material . . . . . . . . . . 226
Sulenbohrmaschine; Schneidstoffe; cutting materials . . . 80 ff., 209 f.
pillar drilling machine . . . . . . . . . . . . . . . . 316 Schnellarbeitssthle; High-speed steels . . 77, 81
Schaftfrser; end milling cutter . . . . . . . 224, 452 Schnellspann-Bohrfutter;
Schldrehen; bar-peeling . . . . . . . . . . . . . . . . 170 keyless drill chuck . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 348
Schnellspannpratze; quick-acting clamp . . . 350
Schlreibahle; quick-helix reamer . . . . . . . . 247 f.
Schnellwechselhalter;
Schaltgetriebewelle; Gear shaft . . . . . . . . . . . 258
quick change holder . . . . . . . . . . . . . . . . . 356
Schaltinformationen;
Schnittbewegung; cutting motion . . . . . . . . . 119
switching commands . . . . . . . . . . . . 420, 423
Schnittbreite; width of cut . . . . . . . . . . . . . . . 123
Schaltplan, pneumatischer;
pneumatic circuit diagram . . . . . . . . . . . . 389 Schnittgeschwindigkeit;
cutting speed . . . . . . . . . . . . . . . 120, 134, 216
Schaltplanerstellung;
preparation of circuit diagram . . . . . . . . . 390 Schnittgren; stress resultants . . . . . . . . . . 123
Scharfschleifen; sharpening . . . . . . . . . . . . . 284 Schnittkraft; cutting force . . . . . . . . . 86, 156, 273
Scheibenfrser; side milling cutter . . . . . . . . 223 Schnittkraft, spezifische;
Cutting force, specific . . . . . . . . . . . . . 90, 132
Scheibenkupplung; disc clutch . . . . . . . . . . . 311
Schnittkraftberechnung;
Scherspan; shearing chip . . . . . . . . . . . . . . . . 129
Cutting force calculation . . . . . . . . . . . . . . 133
Scherversuch; shear test . . . . . . . . . . . . . . . . 110
Schnittleistung; cutting power . . . . . . . . . . . . . . .
Scherwinkel; shear angle . . . . . . . . . . . 85, 126 f. 135, 156, 216, 220, 273
Schieberadgetriebe; sliding gear drive . . . . . 314 Schnittmoment; Cutting torque . . . . . . . . . . . 136
Schlagfrsen; Impact milling . . . . . . . . . . . . . 205 Schnitttiefe; depth of cut . . . . . . . . . . . . 123, 216
Schleifen; grinding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258 ff. Schrgbettdrehmaschinen;
Schleifkrper; abrasive tools . . . . . . . 260 ff., 269 inclined bed lathe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
Schleifmaschinen; grinder . . . . . . . . . . . . . . . 326 Schrgeinstechschleifen;
Schleifmittel; grinding agents . . . . . . . . 259, 276 angular infeed grinding . . . . . . . . . . . . . . . 280
Schleifmittelabtrag; Schraubenverbindungen;
abrasion of grinding agents . . . . . . . . . . . 276 screwed connections . . . . . . . . . . . . . . . . 303
Schleifschden; Griding damages . . . . . . . . . 275 Schraubenverdichter;
Schleifscheiben; Grinding discs . . . . . . . . . . 264 screw-type compressor . . . . . . . . . . . . . . 395
Schraubfrsen; spiral milling . . . . . . . . . . . . . 204 Spanleitstufe; ground-in chip breakers . . . . . 212

Schraubrumen; Screw broaching . . . . . . . . 299 Spannmittel; clamping equipment . . . . . . 347 ff.
Schraubschleifen; spiral grinding . . . . . . . . . 282 Spannmittel, hydraulische;
Schruppen; roughing . . . . . . . . . . . 148, 202, 212 Clamping equipment, hydraulic . . . . . . . . 352
Schutzeinrichtungen; Protective devices . . . . 23 Spannmittel, magnetische;
Schutzelemente; Protective elements . . . . . . . 23 Clamping equipment, magnetic . . . . . . . 353
Schutzwnde; Protective walls . . . . . . . . . . . . 23 Spannplatten; Clamping plates . . . . . . . . . . . 267
Schwalbenschwanz-Fhrung; Spannpratzen; Clamping jaw . . . . . . . . . . . . . 350
dovetail guide . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 343 Spannschrauben; Clamping screws . . . . . . . 350
Schwenkarmroboter; SCARA-robot . . . . . 487 f. Spannsysteme; Clamping systems . . . . . . . 165 f.
Seitenspanwinkel; side-rake angle . . . . . . . . 240 Spannungsreihe; electrochemical series . . . 109
Selbsthalteschaltung; self-locking circuit . . . 404 Spannwrfel; quader-bridge . . . . . . . . . . . . . 352
Senkanlage, funkenerosive; die-sinking Spannzangenfutter; Collet chuck . . . . . . . . . . 349
machine, by spark erosion . . . . . . . . . . . . 328 Spanteiler; chip breaker . . . . . . . . . . . . . . . . . 210
Senken; countersinking . . . . . . . . . . . . . . . . 254 ff. Spanungsarbeit; Chipping operation . . . . . . 135
Senken, funkenerosives; Spanungsbedingungen;
Countersinking by spark erosion . . . . . . . 469 cutting conditions . . . . . . . . . . . . . . . 150, 157
Senkrecht-Drehmaschine; vertical lathe . . . . 318 Spanungsbewegungen; chipping motion . . 119
Senkrechtfrsmaschinen; Spanungsbreite; width of cut . . . . . . . . . . . . . 124
vertical milling machine . . . . . . . . . . . . . . 323 Spanungsdicke; rise per tooth . . . . . . . . . . . . 124
Servomotor; servomotor . . . . . . . . . . . . . . . . 411 Spanungsgeschwindigkeit;
Setzsicherungen; screw-setting locks . . . . . 303 Chipping speed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 120
Setzstock; Steady rest . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164 Spanungsgren;
Sicherheitsanforderungen; chipping parameters . . . . . . . . . . . . . 123, 216
Safety requirements . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23 Spanungshauptgruppen;
Sicherheitsbestimmungen; main groups of cutting materials . . . . . . . 82
safety regulations . . . . . . . . . . . . . 358 ff., 367 Spanungsquerschnitt;
Sicherheitsdatenblatt; safety datasheet . . . . . 27 undeformed chip width . . . . . . . . . . . 125, 134
Sicherheitskriterien; Safety criterias . . . . . . . . 23 Spanungsverhltnis;
Sicherheitsnormen; safety standards . . . . . . . 23 undeformed chip ratio . . . . . . . . . . . . . . . 123
Sicherheitsregeln, allgemeine; Spanwinkel; chipping angle . . . . . . . . . . . . 143 f.
Safety rules, general . . . . . . . . . . . . . . . 17, 19 Sperrventile; non-return valve . . . . . . . . . . . . 400
Sicherheitsventile; safety valves . . . . . . . . . . 400 Spielpassungen; Clearance fits . . . . . . . . . . . . 59
Signalberschneidung; signal crossover . . . 391 Spindel-Mutter-System;
Signalverarbeitung; signal processing . . . . . 398 spindle-nut system . . . . . . . . . . . . . . . . . . 340
Sinterwerkstoffe; sintered materials . . . . . . . 100 Spindelsturz; Spindle tilt . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
Sinuslineal; sine bar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 44 Spiralbohrer; twist drills . . . . . . . . . . . . . . . 239 ff.
Sinustisch; Sine table . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 353 Spiralsenker; spiral countersinks . . . . . . . . . . 243
Skalenanzeige; scale indication . . . . . . . . . . . . 35 Spitzenlosschleifen;
Skalenteilungswert; Scale interval . . . . . . . . . 35 centerless grinding . . . . . . . . . . . . . . 268, 281
Solloberflche; design surface . . . . . . . . . . . . 48 Spitzenwinkel; point angles . . . . . . . . . . . . . . 240
Sollwert; Set point value . . . . . . . . . . . . . . . . . 378 Spritzen, thermisches; Spraying, thermal . . 472
Spanbildung; chip formation . . . . . . 85, 126, 272 Spritzzusatz; sprayed additive . . . . . . . . . . . . 472
Spandickenstauchung; Sthle, hochlegierte; High-alloyed steels . . . . 77
Span thickness compression . . . . . . . . . . 126 Sthle, legierte; alloy steels . . . . . . . . . . . . . . . 75
Spanflchenreibwert; Coefficent of Sthle, nichtrostende; stainless steels . . . . . 75 f.
friction between rake surfaces . . . . . . . . . 127 Sthle, unlegierte; plain carbon steels . . . . . . 75
Spanflchenverschlei; Standardabweichung;
wear of cutting face . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142 Standard deviation . . . . . . . . . . . . . . . . . . 506
Spanformdiagramm; Chip form diagram . . . 130 Standkriterien; Tool criteria . . . . . . . . . . . . . . 137
Spanformen; Chip forms . . . . . . . . . . . . . . 85, 129 Standmenge; Tool life . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
Spanformklasse; Chip form categories . . . . . 130 Standweg; Tool life . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
Spangeschwindigkeit; Chipping speed . . . . . 127 Standzeit; service life . . . . . . . . 87, 137, 150, 152
Standzeitdiagramm; service life diagram . . . 209 T

Standzeitgerade; T-Nutenfrser;
ramp in service life diagram . . . . . . . . . . . 138 chucking groove milling cutter . . . . . . . . 224
Stapelkran; stacker crane . . . . . . . . . . . . . . . . 491 Taktstufensteuerungen;
Stauchfaktor; compression factor . . . . . . . . . . 85 fixed-step control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 391
Stechzyklus, radialer; radial recess cycle . . . 443 Tastschnittverfahren;
Steilkegelschaft; steep taper shanks . . . . . . . 348 tracing stylus analysis . . . . . . . . . . . . . . . . . 50
Stellglied; final control element . . . . . . . 378, 389 Teach-in-Programmierung;
Stellgre; Actuating variable . . . . . . . . . . . . 378 teach-in programming . . . . . . . . . . . . . . . 489
Stempelfhrung; Punch guide . . . . 238, 249, 257 Teilung; Indexing . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 215
Steuerelemente; control element . . . . . . . . . 389 Teilungsarten; Indexing mode . . . . . . . . . . . . 215
Terminplanung; time scheduling . . . . . . . . . . 476
Steuerkette; open control loop . . . . . . . 377, 389
Tiefbohren; deep drilling . . . . . . . . . . . . . . 244 f.
Steuern; open-loop control . . . . . . . . . . . . 377 ff.
Tiefenspannbacke;
Steuerstrecke; Controlled system . . . . . . . . . 377
low-profile clamping jaw . . . . . . . . . . . . . 351
Steuerung; control unit . . . . . . . . . 377, 380, 415 f.
Tiefschleifen; deep grinding . . . . . . . . . . . . . . 283
Steuerungen, analoge;
Toleranzen; tolerances . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 ff.
analog control unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
Toleranzfelder; tolerance fields . . . . . . . . . . . . 57
Steuerungen, binre; binary control unit . . . 380
Toleranzgrade; tolerance grade . . . . . . . . . . . . 58
Steuerungen, elektrische;
electrical control unit . . . . . . . . . . . . . . 401 ff. Toleranzintervalle;
Tolerance intervals . . . . . . . . . . . . . 54, 58, 61
Steuerungen, digitale;
Toleranzzonen; tolerance zones . . . . . . . . . . . . 42
Digital control unit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 380
Tragfhigkeit; Sustainability . . . . . . . . . . . . . . 365
Steuerungen, mechanische;
mechanical control unit . . . . . . . . . . . . . . 381 Transitionsbedingungen;
Transition condition . . . . . . . . . . . . . . . . . . 388
Steuerungen, pneumatische;
pneumatic control unit . . . . . . . . . . . . . 389 ff. Transport; Transport . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 359
Steuerungen, speicherprogrammierbare; Tribologie; tribotechnology . . . . . . . . . . . . . . 308
programmable logic control Trockenbearbeitung; dry machining . . . . . . . 460
(PLC) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401, 405 Trockenreibung; dry friction . . . . . . . . . . . . . . 104
Steuerungen, verbindungsprogrammierbare;
hard-wired programmable logic U
control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 401 ff. bergangspassungen; transition fits . . . . . 59 f.
Steuerungsarten; controller types . . . . 380, 418 bermapassungen; Interference fits . . . . 59 f.
Stick-Slip-Effekt; stick-slip effect . . . . . . . . . . 308 bertragungselemente; transfer element . . 310
Stiftverbindungen; pin connection . . . . . . . . 304 Ultraschallprfung; ultrasonic testing . . . . . 112
Stirnfrsen; face milling . . . . . . . . . . . . 202 f., 217 Ultraschallschwinglppen;
Stirnseiten-Mitnehmer; face driver . . . . . . . . 357 Ultrasonic lapping . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 468
Strgre; disturbance . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378 Ultraschallzerspanung;
Ultrasonic machining . . . . . . . . . . . . . . . . 456
Stoen; shaping . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
Umfangsfrsen; front milling . . . . . . . . . . . . . 203
Stomaschinen; Shaping machines . . . . . . . 297
Umschlingungstrieb; Belt drive . . . . . . . . . . . 312
Streckensteuerung;
line-motion control systems . . . . . . . . . . 418 Und-Funktion; AND-function . . . . . . . . . . . . . 383
Stribeck-Diagramm; Stribeck curve . . . . . . . 308 Unfallverhtungsvorschriften (Schleifen);
Accident prevention regulation
Stromlaufplan; circuit diagram . . . . . . . . . . . 403
(grinding) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 269
Stromventile; volume-control valve . . . . . . . 399
Universal-Teilapparat;
Stckzeit; Cycle time . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 477 universal dividing head . . . . . . . . . . . . . . . 352
Stufenbohrer; step drill . . . . . . . . . . . . . . . . . . 252 Universalfrsmaschinen;
Sttzlager; radial and axial support . . . . . . . 306 universal milling machine . . . . . . . . . . . . 323
Synchronmotor; synchronous motor . . . . . . 333 Unterprogramme; subroutines . . . . . . . . . . . 432
Systemparameter; system parameters . . . . 433 Unwucht; Unbalance . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 454
V Wlzschleifen; generating grinding . . . . . . . . 282

Vakuum-Spannmittel; Wandertisch; conveyor table . . . . . . . . . . . . . 492
Vacuum clamping equipment . . . . . . . . . 353 Warmauslagern; Artificial ageing . . . . . . . . . . 93
VDI-Werkzeughalter; VDI-tool holder . . . . . . 356 Wrmebehandlung; heat treatment . . . . . . 91 ff.
Verbesserungsprozess, kontinuierlicher (KVP); Wrmeenergie; Heat energy . . . . . . . . . . . . . 301
Continuous improvement process Wrmeschrumpffutter;
(CIP) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 509 heat shrinking tool-holder . . . . . . . . . . . . 453
Verbindungselemente; fastener . . . . . . . . . . . 302 Warnzeichen; Warning signs . . . . . . . . . . . . . . 18
Verbotszeichen; prohibitive signs . . . . . . . . . . 18 Wartung; maintenance . . . . . . . . . . . . . . . . 369 f.
Verfahrbewegungen; Wartungseinheiten; maintenance units . . . . 395
displacing motion . . . . . . . . . . . . . . . 416, 425 Wartungsintervalle; maintenance rates . . . . 370
Vergten; Wartungsplan; maintenance schedule . . 29, 370
hardening, quenching and tempering . . . . 92 Wechselstrom; alternating current (AC) . . . . 330
Verknpfungssteuerungen; Wechselventile; shuttle valve . . . . . . . . . . . . . 400
logical control . . . . . . . . . . . . . . . . . . 381, 385 Weg-Schritt-Diagramme;
Verliersicherungen; Displacement step diagram . . . . . . . . . . . 388
captive screw locking . . . . . . . . . . . . . . . . 303 Weg-Zeit-Diagramme;
Verschlei; wear . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87 Displacement time diagram . . . . . . . . . . . 388
Verschleiformen; Types of wear . 142, 149, 151 Wegbedingungen; preparatory functions . . 423
Verschleiursachen; causes of wear . . . . . . . 141 Wegeventile; Directional control valve . . . 398 f.
Verteilzeitzuschlag; Weginformationen; path data . . . . . . . . 420, 423
Contingency allowance . . . . . . . . . . . . . . . 477 Wegmessung, direkte;
Verzgerungsventile; retarding valve . . . . . . 393 distance measurement, direct . . . . . . . . . 414
Vibrationsgefahr; Risk of vibration . . . . . . . . 171 Wegmessung, indirekte;
Vibrationsvermeidung; distance measurement, indirect . . . . . . . 414
Avoidance of vibration . . . . . . . . . . . . . . . 227 Weichglhen; spheroidizing anneal . . . . . . . . 92
Vickersprfung; Vickers hardness test . . . . . 110 Wellen; shafts . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310
Vielkornabrichter; Multi-grain dresser . . . . . 266 Wendeplattenbohrer;
Vierfachdrehmeielhalter; drill with indexable inserts . . . . . . . . . . . . 168
four-way tool holder . . . . . . . . . . . . . . . . . 355 Wendeschneidplatten; indexable insert . . . . 158
Vierkantplatten; Square material . . . . . . . . . . 212 Werkerselbstprfung; operator self audit . . . 68
Virtuelle Maschine; Virtual machine . . . . . . . 438 Werkstttenfertigung;
Viskositt; viscosity . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308 workshop production . . . . . . . . . . . . . . . . 479
Volumenmessverfahren; Werkstattprogrammierung;
volume measurement method . . . . . . . . . . 37 shop-floor programming . . . . . . . . . . . . . 435
Vordrehen; rough turning . . . . . . . . . . . . . . . . 148 Werkstoffe; materials . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
Vorgabezeit; standard time . . . . . . . . . . . . . . 180 Werkstoffkreislauf; life cycle of materials . . . 73
Vorschub; forward feed . . . . . . . . . . . . . 122, 216 Werkstoffnummern;
Vorschubbewegung; feed motion . . . . . . . . . 119 list of material numbers . . . . . . . . . . . . . . . 78
Vorschubeinheit; feeding device . . . . . . . . 339 f. Werkstoffprfung; material testing . . . . . . . . 110
Vorschubgeschwindigkeit; feed rate . . . 122, 216 Werkstoffprfung, zerstrungsfreie;
Vorschubmotoren; feed motor . . . . . . . . . . . . 336 material testing, nondestructive . . . . . . . 112
Vorschubrichtung; feed direction . . . . . . . . . 158 Werkstck-Tastsystem;
Workpiece touch probe . . . . . . . . . . . . . . . 436
W Werkstckkontur; Workpiece contour . . . . . . 169
Waagerechtfrsmaschinen; Werkstcknullpunkt; workpiece zero . . . . 422 f.
horizontal milling machine . . . . . . . . . . . . 323 Werkstckspeicher; part magazine . . . . . . . . 412
Wlzfrsen; peripheral milling . . . . . . . . . . . . 205 Werkzeugaufruf; tool function . . . . . . . . . . . . 424
Wlzfrsmaschine; hobbing machine . . . . . . 328 Werkzeugbahnkorrektur;
Wlzfhrung; anti-friction guideway . . . . . . . 307 tool path compensation . . . . . . . . . . . . . . 428
Wlzlager; roller bearings . . . . . . . . . . . . . . . . 306 Werkzeugdatenbank; Tool data base . . . . . . 439
Wlzreibung; Werkzeugeinstellpunkt; tool center point . . . 422
combined sliding and rolling friction . . . 309 Werkzeuggeometrie; Tool geometry . . . . . . . 134
Werkzeugkorrektur; Zahnweitenmesssschraube;
tool offset compensation . . . . . . . . . . . . . 427 Gear tooth micrometer . . . . . . . . . . . . . . . . 47
Werkzeuglngenkorrektur; Zeitspanungsvolumen;
tool length offset . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 427 material removal rate . . . . . . . . . . . . 125, 216
Werkzeugmagazine; tool shop . . . . . . . . . . . . 485 Zentrierbohrer; centring drill . . . . . . . . . . . . . 252
Werkzeugradiuskorrektur; Zentrierbohrungen; center bore . . . . . . . . . . 177
tool radius offset . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 429 Zentrierspitze; Centering device . . . . . . 320, 357
Werkzeugrevolver; tool turret . . . . . . . . . . . . 412 Zerspanbarkeit; machinability . . . . . . . . . . 83, 89
Werkzeugschleifmaschinen; Zerspankraft (Prinzip);
tool grinding machine . . . . . . . . . . . . . . . . 326 cutting force (principle) . . . . . . . . . . . . . . . . 83
Werkzeugstahl; tool steels . . . . . . . . . . . . . . . . 81 Zerspankrfte; Cutting forces . . . . . . . . . . 131 ff.
Werkzeugsysteme; tool systems . . . . . . . . . . 167 Zerspankraftkomponenten;
Werkzeugtrgerbezugspunkt; Cutting force components . . . . . . . . . . . . 131
tool-carrier reference point . . . . . . . . . . . 422 Zerspanungsleistung; Cutting performance 135
Werkzeugvermessung; Zerspanungsprinzip; Cutting principle . . . . . 119
measuring of a working tool . . . . . . 427, 437 Zerspanungswrme; Cutting heat . . . . . . . . . 448
Werkzeugverschlei; tool wear . . . 150, 214, 276 Zerspanverfahren; Cutting methods . . . . . . . 117
Werkzeugvoreinstellgert; Tool presetter . . 437 Zertifizierung; Certification . . . . . . . . . . . . . 510 f.
Werkzeugwechsel; Tool change . . . . . . . . . . . 411 Ziffernanzeige; digital display . . . . . . . . . . . . . 35
Werkzeugwechsler; Tool changer . . . . . . . . . 485 Ziffernschritt; Digit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
Winkelmessung, direkte; Ziffernschrittwert; Numerical interval . . . . . . 35
direct angle measurement . . . . . . . . . . . . 414 Zinnbronze; tin bronze . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
Winkelprfung; checking of angles . . . . . . . . . 44 Zugspindel; feed rod . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 320
Winkelstirnfrser; Zugversuch; tensile test . . . . . . . . . . . . . . . . . 110
single-angle milling cutter . . . . . . . . 223, 223 Zuschlagskalkulation; job costing . . . . . . . . . 478
Wirkbewegung; active cutting motion . . . . . 119 Zustandsdiagramme; state diagram . . . . . . . 388
Wirtschaftlichkeit; Efficiency . . . . . . . . . 493, 496 Zustellbewegung; Infeed motion . . . . . . . . . . 119
Wuchtgte; balancing quality . . . . . . . . . . . . 455 Zustellung; Infeed . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 272
Zweiflankenwlzprfung;
Z Double flank roller testing . . . . . . . . . . . . . 47
Zahndickenmessschieber; Zweikanalprinzip; Two-channel principle . . . 459
Gear tooth calliper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 47 Zylinder, doppeltwirkender;
Zahnradgetriebe; toothed gearing . . . . . . . . 314 Double-acting cylinder . . . . . . . . . . . . . . . 397
Zahnradprfgert; Gear testing device . . . . . . 47 Zylinder, einfachwirkender;
Zahnradtrieb; Gearwheel drive . . . . . . . . . . . 314 Singe-acting cylinder . . . . . . . . . . . . . . . . 396
Zahnvorschub; tooth feed . . . . . . . . . . . . . . . . 272 Zylinderstifte; straight pin . . . . . . . . . . . . . . . 304
Normen und Vorschriften 525
Normen und Vorschriften

Auf dem Gebiet der spanenden Metallbearbeitung gibt es Tausende von Normen und anderer Vorschriften. Sie
behandeln die Werkstoffe, die Fertigungsverfahren, die Werkzeugmaschinenkonstruktionen und den Arbeitsschutz.
Die Titel der Normen wurden teilweise vereinfacht.
Die folgende Auswahl soll einen Einblick in das umfangreiche Normen- und Vorschriftenwerk geben. Dabei wurde
versucht, fr jedes Sachgebiet charakteristische Normen, Richtlinien und Vorschriften aufzufhren.
DIN 202 Gewinde; bersicht DIN 30910-4 Sintermetalle fr Formteile

DIN 862 Messschieber DIN 40150 Begriffe zur Ordnung von
DIN 863-14 Messschrauben Funktions- und Baueinheiten
DIN 1301-1 Einheiten; Einheitennamen, DIN 66025-1 Programmaufbau fr
Einheitenzeichen numerisch gesteuerte
DIN 1301-2 Einheiten; Allgemein angewendete Arbeitsmaschinen; Allgemeines
Teile und Vielfache DIN 66025-2 Programmaufbau fr numerisch
DIN 1304-1 Formelzeichen; Allgemeine gesteuerte Arbeitsmaschinen;
Formelzeichen Wegbedingungen,
DIN 1305 Masse, Wgewert, Kraft, Zusatzfunktionen
Gewichtskraft, Last DIN IEC 60050-351 Leittechnik
DIN 1319-1 Grundbegriffe der Messtechnik; DIN ISO 286-1 ISO-Toleranzsystem fr
Allgemeine Grundbegriffe Lngenmae; Grundlagen
DIN 1319-2 Grundbegriffe der Messtechnik; DIN ISO 513 Harte Schneidstoffe fr
Begriffe fr die Anwendung die Metallzerspanung
von Messgerten
DIN ISO 525 Schleifkrper aus
DIN 1319-3 Grundbegriffe der Messtechnik; gebundenem Schleifmittel
Auswertung einzelner Messungen
DIN ISO 1832 Wendeschneidplatten fr
DIN 1319-4 Grundbegriffe der Messtechnik; Zerspanwerkzeuge
Auswertung von Messungen,
Messunsicherheit DIN ISO 2768-1 Allgemeintoleranzen fr
Lngen- und Winkelmae
DIN 2244 Gewinde; Begriffe
DIN 2258 Grafische Symbole in der DIN ISO 2768-2 Allgemeintoleranzen
Lngenprftechnik fr Form und Lage
DIN 6580 Begriffe der Zerspantechnik; DIN ISO 2806 Industrielle Automatisierungs-
Bewegungen und Geometrie Systeme; Numerische Steuerung
des Zerspanvorganges von Maschinen; Begriffe
DIN 6581 Begriffe der Zerspantechnik; DIN ISO 7083 Symbole fr Form- und
Bezugssysteme und Winkel am Lagetolerierung
Schneidteil des Werkzeugs DIN ISO 11054 Schneidwerkzeuge
DIN 6582 Begriffe der Zerspantechnik; Schnellarbeitsstahlgruppen
ergnzende Begriffe am DIN ISO 14617 Graphische Symbole
Werkzeug, am Schneidkeil
und an der Schneide DIN EN 10020 Einteilung der Sthle, Begriffe
DIN 6583 Begriffe der Zerspantechnik; DIN EN 10027-1 Bezeichnungssystem fr
Standbegriffe Sthle; Kurznamen
DIN 6584 Begriffe der Zerspantechnik; DIN EN 10027-2 Bezeichnungssystem fr
Krfte, Energie, Arbeit, Leistungen Sthle, Nummernsystem
DIN 8580 Fertigungsverfahren; Begriffe; DIN EN 10083-13 Vergtungssthle
Einteilung, bersicht DIN EN 10084 Einsatzsthle
DIN 8589-0 Fertigungsverfahren Spanen; DIN EN 10085 Nitriersthle
Einordnung, Unterteilung, Begriffe
DIN EN 14070 Sicherheit von
DIN 8589-1 Fertigungsverfahren Drehen
Werkzeugmaschinen
DIN 8589-2 Fertigungsverfahren
Bohren, Senken, Reiben DIN EN ISO 148-1 Kerbschlagbiegeversuch
nach Charpy
DIN 8589-3 Fertigungsverfahren Frsen
DIN EN ISO 1101 Geometrische Tolerierung von
DIN 8589-4 Hobeln, Stoen
Form, Richtung, Ort und Lauf
DIN 8589-5 Fertigungsverfahren Rumen
DIN EN ISO 1302 Angabe der
DIN 8589-6 Sgen Oberflchenbeschaffenheit
DIN 8589-11 Schleifen mit rotierendem DIN EN ISO 4287 Geometrische Produktspezifikation
Werkzeug Oberflchenbeschaffenheit
DIN 8589-14 Honen Tastschrittverfahren
DIN 8589-15 Lppen DIN EN ISO 4957 Werkzeugsthle
DIN 8590 Fertigungsverfahren Abtragen DIN EN ISO 6506-1 Hrteprfung nach Brinell
DIN 17022-13 Wrmebehandlung von
Eisenwerkstoffen DIN EN ISO 6507-1 Hrteprfung nach Vickers
DIN 24900-10 Bildzeichen fr den Maschinenbau; DIN EN ISO 6508-1 Hrteprfung nach Rockwell
Werkzeugmaschinen DIN EN ISO 6892-1 Zugversuch
526 Normen und Vorschriften
Berufsgenossenschaftliches Vorschriften- I 204-034 Notruf was ist zu melden?

und Regelwerk Auswahl I 204-035 Ersthelfer
Herausgeber: Deutsche Gesetzliche Unfallversicherung I 209-001 Sicherheit beim Arbeiten
DGUV, 10117 Berlin mit Handwerkzeugen
Vertrieb: Wolters Kluwer GmbH, Carl Heymanns I 209-002 Schleifen
Verlag, Luxemburger Strae 449, 50939 Kln I 209-004 Sicherheitslehrbrief Umgang
www.arbeitssicherheit.de mit Gefahrstoffen
I 209-024 Minimalmengenschmierung
Seit dem 1. Mai 2014 ist eine neue Systematik des
Regelwerks in Kraft getreten. Es gliedert sich auf I 209-026 Brand- und Explosionsschutz
inGrundstze (G), Vorschriften (V), Informationen(I) an Werkzeugmaschinen
und Regeln (R). I 209-066 Maschinen der Zerspanung
Eine Langfassung wrde beispielsweise lauten: I 209-074 Industrieroboter
DGUV Information 204-022 Erste Hilfe . R 109-003 Ttigkeiten mit Khlschmierstoffen
V 1 Grundstze der Prvention R 109-005 Gebrauch von Anschlag-Drahtseilen
V 3 Elektrische Anlagen und Betriebsmittel R 109-006 Gebrauch von Anschlag-Faserseilen
I 204-006 Anleitung zur Ersten Hilfe
14 GefStoffV Unterrichtung und Unterweisung
I 204-007 Handbuch zur Ersten Hilfe der Beschftigten
I 204-022 Erste Hilfe im Betrieb
Weiterfhrende Literatur 527
Weiterfhrende Literatur
Die im Folgenden aufgefhrten Bcher zu den einzelnen Sachgebieten dieses Lehrbuches bilden nur eine kleine
Auswahl der erhltlichen Fachbcher, Lehrbcher und Informationsschriften. Daneben versenden viele Firmen
und Institutionen Broschren mit speziellen Informationen zu bestimmten Themen.
Bge, A.; Arbeitshilfen und Formeln fr das technische Studium, Bd.3; Vieweg, Wiesbaden
Degner, W. u.a.; Spanende Formung; Hanser, Mnchen
Dutschke, W./Keferstein, C.; Fertigungsmesstechnik; Teubner, Wiesbaden
Herr, H. u.a., Formeln der Technik; Europa-Lehrmittel, Haan
Kammer, C. u.a.; Werkstoffkunde fr Praktiker; Europa-Lehrmittel, Haan
Knig/Klocke; Fertigungsverfahren 1; Drehen, Frsen, Bohren; Springer, Berlin/Heidelberg
Mller, G. u.a.; Lexikon Technologie; Europa-Lehrmittel, Haan
Paetzold; CNC fr die Aus- und Weiterbildung; Europa-Lehrmittel, Haan
Reichard, A. u.a.; Fertigungstechnik 1; Handwerk und Technik, Hamburg
Scheipers, P. u.a.; Handbuch der Metallbearbeitung; Europa-Lehrmittel, Haan
Schmid, D. u.a.; Automatisierungstechnik in der Fertigung; Europa-Lehrmittel, Haan
Schmid, D. u.a.; Produktionsorganisation; Europa-Lehrmittel, Haan
Schmid, D. u.a.; Steuern und Regeln in Maschinenbau und Mechatronik; Europa-Lehrmittel, Haan
Schmid, D. u.a.; Industrielle Fertigung Fertigungsverfahren, Mess- und Prftechnik; Europa-Lehrmittel, Haan
Schmid, D. u.a.; Qualittsmanagement; Arbeitsschutz und Umweltmanagement; Europa-Lehrmittel, Haan
Tschtsch, H.; Praxis der Zerspantechnik; Springer/Vieweg, Wiesbaden
Tschtsch, H.; Werkzeugmaschinen; Hanser, Mnchen
Weck, M.; Werkzeugmaschinen, Bd. 15; Springer, Berlin/Heidelberg
Wienecke, F.; Produktionsmanagement; Europa-Lehrmittel, Haan
DIN-Taschenbcher; Beuth, Berlin

Sie enthalten alle fr ein bestimmtes Fachgebiet relevanten Normen im Originaltext, verkleinert auf das Format A5.
1 Mechanische Technik; Grundnormen
3 Maschinenbau; Normen fr Studium und Praxis
6/1 Bohrer, Senker, Reibahlen
6/2 Gewindebohrer, Gewindeschneideisen, Gewindefurcher
10 Mechanische Verbindungselemente 1 Schrauben
11/1 Lngenprftechnik 1; Grundnormen
11/2 Lngenprftechnik 2; Lehren
11/3 Lngenprftechnik 3; Messgerte, Messverfahren
14 Werkzeugspanner
19 Mechanisch-technologische Prfverfahren
40 Drehwerkzeuge
41 Schraubwerkzeuge
43 Mechanische Verbindungselemente 2 Bolzen, Stifte, Niete, Keile
151 Werkstckspanner und Vorrichtungen
167 Frswerkzeuge
204 Antriebselemente
220 Fertigungsverfahren 2; Trennen, Zerteilen, Spanen, Abtragen, Zerlegen, Reinigen
223 Qualittsmanagement und Statistik; Begriffe
226 Qualittsmanagement, QM-Systeme und Verfahren
4 04/1 Stahl und Eisen; Gtenormen 4/1; Maschinenbau, Werkzeugbau
528 Bildquellenverzeichnis
Bildquellenverzeichnis
Airtec Pneumatik GmbH, Kronberg Kuka GmbH, Schwarzenberg
Alfotec GmbH, Wermelskirchen Linde AG, Aschaffenburg
Alzmetall GmbH & Co. KG, Altenmarkt/Alz LU Leuchtenumformtechnik, Otto Vollmann
ANCA (Europa) GmbH, Mannheim GmbH&Co. KG, Scheibenberg
ATOMIT DURAWID GmbH Werkzeugfabrik, Mahr GmbH, Esslingen

Plettenberg Mahr GmbH, Gttingen
Berufliches Schulzentrum Werdau Mahr Kundenzentrum Berlin/Chemnitz
Blohm Maschinenbau GmbH, Hamburg MAN Roland Druckmaschinen AG,
BSZ Technik, Freundeskreis des e.V., Werk Plamag Plauen
Annaberg-Buchholz Mitsubishi Carbide, Meerbusch
BSZ fr Technik III., Richard Hartmann, Chemnitz Nabertherm GmbH, Lilienthal
Buderus Schleiftechnik GmbH, Alar Optimum Maschinen Germany GmbH,
Ceram Tec AG, Ebersbach Hallstadt/Bamberg
Carl Zeiss, Oberkochen Preisser Messtechnik, Gummertingen
De Beers Industrie GmbH, Willich psb GmbH Materialfluss und Logistik, Pirmasens
Deckel-Maho Drehmaschinen GmbH, Pfronten REFA, Muggensturm
Demag Cranes & Components GmbH, Wetter/Ruhr Reik Schleifmittelwerke Dresden, Dresden
Diamant Board Deutschland GmbH, Haan Richter Vorrichtungsbau GmbH, Langenhagen
Diamant-Gesellschaft Tesch GmbH, Ludwigsburg Rders GmbH, Soltau
DMG Vertriebs- und Service GmbH, Bielefeld Rhm GmbH, Sontheim
Drries R. & S. Keller GmbH, Wuppertal
EMCO-Maier GmbH, Hallein (sterreich) Sandvik GmbH Geschftsbereich Coromant,

Dsseldorf
Emuge Werk, Lauf
Sandvik GmbH; ESKA Automotive GmbH, Chemnitz
ESKA Schsische Schraubenwerke GmbH, Chemnitz
Schaudt Maschinenbau GmbH, Hartmannsdorf
Fertigungstechnik Nord GmbH, Gadebusch
Schlieanlagen GmbH, Pfaffenhain/Sachsen
Fooke GmbH, Borken
Schweriner Ausbildungszentrum, Schwerin
Frmag GmbH & Co. KG, Frndenberg/Ruhr
Siemens Pressebild
Gehring Technologies GmbH, Ostfildern
Siemens VDO Automotive AG, Limbach-Oberfrohna
Gildemeister AG, Bielefeld
SL-Automatisierungstechnik, Iserlohn
Gildemeister Devlieg, Bielefeld
STRUERS GmbH, Willich
Gildemeister Drehmaschinen GmbH, Bielefeld
TEDI Technische Dienste GmbH, Gadebusch
GKN Sintern Metals GmbH & Co. KG, Radevormwald
TN Werkzeugmaschinen GmbH, Vsendorf (sterreich)
Wolfgang Griehaber GmbH, Esslingen
TU Chemnitz, Chemnitz
Ghring oHG, Albstadt
VDI Verlag, Dsseldorf
Handtmann Metallguss GmbH, Biberach/Riss
Verlag Bundesanzeiger,
Dr. Johannes Heidenhain GmbH Traunreut Bd. 1 ISBN 3-89817-390-9;
Hohenstein Vorrichtungsbau und Spannsystem Bd.2 ISBN 3-89817-360-7
GmbH, Hohenstein-Ernstthal Verlag Europa-Lehrmittel, Haan,
Hommel-ETAMIC GmbH, Villingen-Schwenningen Aus den folgenden Werken: Der Werkzeugbau;
Fachkunde Metall; Steuern und Regeln;
Hommel + Keller, Aldingen Rechenbuch Metall; Produktionsmanagement;
Hydro-Aluminium Deutschland GmbH, Grevenbroich Industrielle Fertigung; Elektrische und elektro
nische Steuerungen; Fachkunde Mechatronik
KADIA Produktion GmbH + Co., Nrtingen
Manfred Wader-plastic, Elterlein
Kirchner und MllerLasertechnik GmbH
DremicutGmbH, Dresden Waldrich, Adolf, Werkzeugmaschinenfabrik
GmbH&Co., Coburg
Karl Klink GmbH Werkzeug- und Maschinenfabrik,
Niefern-schelbronn Webomatik Maschinenfabrik, Bochum
Klber Lubrication Mnchen KG, Mnchen Wollschlger, Bochum
Knuth GmbH & Co. Werkzeugmaschinen KG, Wasbeck Zentrale fr Gussverwertung, Dsseldorf

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EUROPA-FACHBUCHREIHE

VERLAG EUROPA-LEHRMITTELNourney, Vollmer GmbH & Co. KG

Der Arbeitskreis dankt Herrn Dr. Frmmer und Herrn Lohr

Leitung des Arbeitskreises und Lektorat:

Bildentwrfe: Die Autoren

Umschlaggestaltung: Grafische Produktion Jrgen Neumann, 97222 Rimpar

Satz: Satz+Layout Werkstatt Kluth GmbH, 50374 Erftstadt

5 Spanende Fertigung auf 5.3.2 Einteilung der Frsverfahren . . . . . . 201

6.3 Einteilung der Werkzeug- 7 Automatisierung durch Steuern

9.2.5 Antriebskonzepte . . . . . . . . . . . . . . . 451 10.4 Handhabungssysteme fr flexible

1 Das Aufgabenfeld des Zerspanungsmechanikers

Zur Vorbereitung der Fertigung analysieren sie Fer-

Zerspanungsmechaniker erstellen, ndern und

Beim Ermitteln und Auswerten von Prfdaten im

Zur Lsung ihrer beruflichen Aufgaben wenden

Szenarium des Modellunternehmens

Die VEL GmbH ist ein mittelstndisches Unter-

In der Fertigung kommen nahezu alle Verfahren der

Die Vielfalt der zu lsenden Fertigungsaufgaben

Das Aufnahmestck ist ein typisches Drehteil, das 2Maschinentisch

geht, wird es an einer CNC-Drehmaschine in Serie

Einen Maschinentisch fr die Stnderbohrmaschi-

Das Herstellen der Keilprofilwelle erfordert den Ein-

Die VEL GmbH stellt fr namhafte Spannmittel-Her-

Die Funktion des Hlsenspanndorns verlangt den

Der Ausbildungsberuf Zerspanungsmechaniker

2 Ziele im Lernfeld 5 Herstellen von Bauelementen durch spanende Fertigungsverfahren

Funktionen und Bau- Bereiche der Instand-

Kenngren berechnen Wartung und Inspektion Wartungsmanahmen

1 Ziele im Lernfeld 6 Warten und Inspizieren von Werkzeugmaschinen

Druck- und Krfte- Arbeitsschutz beachten

2 Ziele im Lernfeld 7 Inbetriebnahme steuerungstechnischer Systeme

Teilzeichnungen analysieren Werkzeugspannung

Technologische Daten Werkstckspannung

CNC-Programme testen Prfmittel auswhlen S. 67, 69 f.

1 Ziele im Lernfeld 8 Programmieren und Fertigen mit numerisch gesteuerten Werkzeugmaschinen

Prozessfhigkeit Verfahren auswhlen

2 Ziele im Lernfeld 9 Herstellen von Bauelementen durch Feinbearbeitungsverfahren

Bauformen von konomische und kologische

1 Ziele im Lernfeld 10 Optimieren des Fertigungsprozesses

Auftragsbezogene Lernfeld 11 Werkzeug-Daten-

2 Ziele im Lernfeld 11 Planen und Organisieren rechnergesttzter Fertigung

Alternative Lsungen diskutieren Auftragsunterlagen

1 Ziele im Lernfeld 12 Vorbereiten und Durchfhren eines Einzelfertigungsauftrages

Prfergebnisse Betriebsmittel auswhlen

Maschinen- und Prozess- Realisierung des Maschinen- und Prozessfhig-

2 Ziele im Lernfeld 13 Organisieren und berwachen von Fertigungsprozessen in der Serienfertigung

2 Arbeitssicherheit beim Spanen

2.1 Allgemeine Sicherheitsregeln

Die staatlichen Vorschriften legen den Arbeits- Die berufsgenossenschaftlichen Unfallverhtungs

Die Hersteller erhalten, bevor z.B. eine Werkzeug-

2.2 Warn- und Hinweisschilder

Verbote sind unter allen Umstnden einzuhalten! Das Nicht-

Alle Verbotszeichen sind kreisrund und stellen die verbotene

Rettungszeichen sind wei auf grnem Untergrund und vier-

Die Meldung erfolgt ber Telefon Nr. 112 oder Feuermelder.

2.3 Arbeitssicherheit an Werkzeugmaschinen

Alle angebrachten Verbots-, Gebots- oder Warnzeichen sind unbedingt zu beachten.

2.3.1 Allgemeine Sicherheitsregeln

2.3.2 Arbeitssicherheit beim Drehen und Frsen

2.3.3 Arbeitssicherheit beim Schleifen

Von Zeit zu Zeit mssen Werkzeuge an der Werkzeugschleif-

2.3.4 Arbeitssicherheit beim Bohren

3.2.3 Messabweichungen Messabweichung = gemessener Wert tatsch