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EUROPA-FACHBUCHREIHE

fr Metallberufe

ZERSPANTECHNIK
Fachbildung
6. neu bearbeitete Auflage

Bearbeitet von
Lehrern an beruflichen Schulen und Ingenieuren
unter der Leitung von Armin Steinmller

VERLAG EUROPA-LEHRMITTELNourney, Vollmer GmbH & Co. KG


Dsselberger Strae 2342781 Haan-Gruiten

Europa-Nr.: 14914
Copyright: Verlag Europa-Lehrmittel Nourney, Vollmer GmbH & Co. KG, Zerspantechnik Fachbildung, 6. Aufl.
Die Autoren sind Fachlehrer in der gewerblich-technischen Ausbildung und Ingenieure:
Bergner, Oliver; Dipl.-Berufspdagoge Dresden
Dambacher, Michael; Dipl.-Ing., StD Aalen
Gresens, Thomas; Dipl.-Berufspdagoge Schwerin
Kretzschmar, Ralf; Dipl.-Ing.-Pdagoge Lichtenstein
Morgner, Dietmar; Dipl.-Ing.-Pdagoge Chemnitz
Steinmller, Armin; Dipl.-Ing. Hamburg
Wieneke, Falko; Dipl.-Ing., StD Essen

Der Arbeitskreis dankt Herrn Dr. Frmmer und Herrn Lohr


fr ihre Mitarbeit an der 1. bis 5. Auflage.

Leitung des Arbeitskreises und Lektorat:


Armin Steinmller, Dipl.-Ing., Hamburg

Bildentwrfe: Die Autoren


Fotos: Leihgaben der Firmen (Verzeichnis letzte Seite)
Bildbearbeitung:
Grafische Produktionen Neumann, Rimpar
Zeichenbro des Verlages Europa-Lehrmittel, Ostfildern

6. Auflage 2015
Druck54321
Alle Drucke derselben Auflage sind parallel einsetzbar, da sie bis auf die Korrektur von Satz- und
Zeichenfehlern untereinander unverndert sind.

ISBN 978-3-8085-1496-2

Umschlaggestaltung: Grafische Produktion Jrgen Neumann, 97222 Rimpar


Umschlagfoto: Seco Tools GmbH, Erkrath

Alle Rechte vorbehalten. Das Werk ist urheberrechtlich geschtzt. Jede Verwertung auerhalb der
gesetzlich geregelten Flle muss vom Verlag schriftlich genehmigt werden.

2015 by Verlag Europa-Lehrmittel, Nourney, Vollmer GmbH & Co. KG, 42781 Haan-Gruiten
http://europa-lehrmittel.de

Satz: Satz+Layout Werkstatt Kluth GmbH, 50374 Erftstadt


Druck: M.P. Media-Print Informationstechnologie GmbH, 33100 Paderborn
Copyright: Verlag Europa-Lehrmittel Nourney, Vollmer GmbH & Co. KG, Zerspantechnik Fachbildung, 6. Aufl.
Vorwort
Seit der 4.Auflage dieses bewhrten Lehrbuchs fr die
Berufsausbildung der Zerspanungsmechaniker sind 1 Das Aufgabenfeld des
die innovativen Impulse, die die neuen Lehrplne Zerspanungsmechanikers
darstellen, Basis der inhaltlichen Gliederung dieses 9 ... 16
Buches. Ohne die systematischen Zusammenhnge
der einzelnen inhaltlichen Bereiche aufzuheben, ori-
entieren sich die Lern- und Unterrichtseinheiten an 2 Arbeitssicherheit in der
den Zielen und Inhalten der Lernfelder 5 bis 13 der Zerspantechnik
Rahmenlehrplne. Hervorgehoben werden konkrete 17 ... 30
berufliche Aufgabenstellungen, die der Herausbildung
von Handlungskompetenz dienen. Neben der Vermitt-
lung von Kernqualifikationen wird auch Wert auf eini- 3 Prftechnik
ge Inhalte gelegt, die zum selbststndigen Arbeiten
und zur Weiterbildung notwendig sind. 31 ... 72
Die nebenstehend erkennbare Gliederung des Buches
ist berwiegend am Rahmenlehrplan ausgerichtet. Um
die Inhalte der eigentlichen spanenden Fertigung kon- 4 Werkstofftechnik
zentriert darzustellen, werden lernfeldbergreifende
Sachgebiete ausgegliedert und an den Anfang und das 73 ... 114
Ende des Buches gestellt.
Im ersten Kapitel wird ein Szenarium vorgestellt, in
dem ein virtuelles Unternehmen mit unterschiedlichen
5 Spanende Fertigung auf
Fertigungsaufgaben beschrieben wird. In den darauf- Werkzeugmaschinen
folgenden Kapiteln wird immer wieder durch konkrete 115 ... 300
Fertigungsauftrge in bestimmten Lernsituationen auf
diese Aufgabenstellung zurckgegriffen.
6 Aufbau, Funktion und Betrieb
Die Autoren dieses Lehrbuches stellen auf der Basis
der herkmmlichen auch die modernste Technik vor.
von Werkzeugmaschinen
Fr diese 6. Auflage haben wir in fast jedem Kapitel 301 ... 376
Seiten mit neuen Verfahren und Arbeitsmethoden hin-
zugefgt. Am Ende einiger Kapitel befinden sich kurze
7 Automatisierung durch Steuern
Zusammenfassungen in englischer Sprache.
und Regeln
Um einzelne Informationen aufzufinden, steht dem Le-
377 ... 408
ser auer dem ausfhrlichen Inhaltsverzeichnis ein um-
fangreiches Sachwortverzeichnis mit einer englischen
bersetzung der Begriffe zur Verfgung. Im 1.Kapitel 8 Programmiertes Spanen und
befindet sich eine grafisch gestaltete bersicht ber die
rechnergesttzte Fertigung
einzelnen Lernfelder, deren Lernziele und Lerninhalte.
Dort werden jeweils konkrete Hinweise auf diejenigen
409 ... 444
Seiten des Buches gegeben, wo die einzelnen Lern
inhalte stehen. 9 Fertigungsoptimierung und
Merkstze und Formeln werden hervorgehoben. Die Feinbearbeitung
Seiten wurden so gestaltet, dass textliche und bildliche 445 ... 472
Informationen eng aufeinander bezogen sind. Bei der
Auswahl der ca. 2000 Bilder wurde Zeichnungen und
Grafiken der Vorrang vor Fotografien gegeben, wenn 10 Produktionsprozesse und
das Wesentliche in einer grafischen Darstellung besser Fertigungssysteme
herausgestellt werden konnte.
473 ... 494
Wir danken fr Fehlerhinweise und Anregungen unse-
rer Leser und werden auch weiterhin fr neue Verbes-
serungsvorschlge dankbar sein, die wir Sie bitten, an 11 Qualittsmanagement
Lektorat@europa-lehrmittel.de zu senden.
495 ... 511
Frhjahr 2015 Autoren und Verlag
Copyright: Verlag Europa-Lehrmittel Nourney, Vollmer GmbH & Co. KG, Zerspantechnik Fachbildung, 6. Aufl.
Kegelrad Wlzfrsmaschine
Copyright: Verlag Europa-Lehrmittel Nourney, Vollmer GmbH & Co. KG, Zerspantechnik Fachbildung, 6. Aufl.
5

Inhaltsverzeichnis
1 Das Aufgabenfeld des 3.6 Beispiel zur Prfmittelauswahl . . . 64
Zerspanungsmechanikers . . . . . . . 9
3.7 Qualittsprfung . . . . . . . . . . . . . . . 65
2 Arbeitssicherheit beim Spanen . . 17 3.7.1 Prfmittelberwachung . . . . . . . . . 66
3.7.2 Prfdokumentation und Daten-
2.1 Allgemeine Sicherheitsregeln . . . . 17 sicherung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70
2.2 Warn- und Hinweisschilder . . . . . . 18 3.8 Testing and Measuring . . . . . . . . . . 71
2.3 Arbeitssicherheit an
Werkzeugmaschinen . . . . . . . . . . . 19 4 Werkstofftechnik . . . . . . . . . . . . . . 73
2.3.1 Allgemeine Sicherheitsregeln . . . . 19 4.1 Aufbau der Werkstoffe . . . . . . . . . . 73
2.3.2 Arbeitssicherheit beim Drehen und
Frsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20 4.2 Einteilung der Werkstoffe . . . . . . . 74
2.3.3 Arbeitssicherheit beim Schleifen . . 21 4.2.1 Einteilung, Bezeichnung und
2.3.4 Arbeitssicherheit beim Bohren . . . 21 Normung der Eisenwerkstoffe . . . . 74
4.2.2 Bezeichnung der Gusswerkstoffe . 79
2.4 Sicheres Arbeiten mit Hebezeugen
und Anschlagmitteln . . . . . . . . . . . 21 4.2.3 Bezeichnung und Normung von
Nichteisenmetallen . . . . . . . . . . . . . 79
2.5 Sicherheitsanforderungen an 4.2.4 Schneidstoffe nach DIN ISO 513 . . 80
Fertigungssysteme . . . . . . . . . . . . . 23
4.3 Eisenwerkstoffe . . . . . . . . . . . . . . . 83
2.6 Umgang mit elektrischen
Betriebsmitteln und Anlagen . . . . 24 4.3.1 Zerspanbarkeit von Eisen-
werkstoffen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
2.7 Umgang mit Khlschmiermitteln . 26
4.3.2 Einfluss der Einstellwerte auf die
2.8 Brandschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30 Zerspanbarkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . 83
4.3.3 Einfluss des Werkstoffs auf die
3 Prftechnik . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31 Zerspanbarkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . 89
3.1 Die Entwicklung der Prftechnik . 31 4.3.4 Wrmebehandlung von Werk-
stcken und Werkzeugen . . . . . . . . 91
3.2 Aufbau der Messanordnung . . . . . 33
3.2.1 Begriffe der Messtechnik . . . . . . . . 34 4.4 Nichteisenmetalle . . . . . . . . . . . . . . 95
3.2.2 Messanordnungen . . . . . . . . . . . . . . 36 4.4.1 Einteilung und Benennung . . . . . . . 95
3.2.3 Messabweichungen . . . . . . . . . . . . . 38 4.4.2 Aluminium und Aluminium-
legierungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
3.3 Prfen von Maen, Formen und
Lagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 4.4.3 Kupfer und Kupferlegierungen . . . . 97
3.3.1 Prfen von Maen und Ma- 4.4.4 Bearbeitungsrichtwerte aus-
toleranzen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39 gewhlter NE-Legierungen und
3.3.2 Prfen von Formen und Lagen . . . . 42 Kunststoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
4.4.5 Sinterwerkstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . 100
3.4 Prfen von Oberflchen . . . . . . . . . 48
3.4.1 Grundbegriffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . 48 4.5 Nichtmetalle . . . . . . . . . . . . . . . . . . 101
3.4.2 Gestaltabweichungen . . . . . . . . . . . 48 4.5.1 Knstlich hergestellte Stoffe . . . . . 101
3.4.3 Rauheitsmessgren . . . . . . . . . . . . 49 4.5.2 Hilfsstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
3.4.4 Oberflchenprfverfahren . . . . . . . 49 4.5.2.1 Khlschmierstoffe . . . . . . . . . . . . . . 103
3.4.5 Bewertung der Oberflchengte . . 51 4.5.2.2 Schmierstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
3.4.6 Oberflchenangaben in 4.5.3 Naturstoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
Zeichnungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4.6 Korrosion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108
3.4.7 Rauheitsberechnung . . . . . . . . . . . . 52
4.6.1 Korrosionsformen und
3.5 Toleranzen und Passungen . . . . . . 54 Korrosionsarten . . . . . . . . . . . . . . . . 108
3.5.1 Grundbegriffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . 54 4.6.2 Korrosionsschutz . . . . . . . . . . . . . . . 110
3.5.2 Allgemeintoleranzen . . . . . . . . . . . . 56
4.7 Werkstoffprfung . . . . . . . . . . . . . . 111
3.5.3 Matoleranzen . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.7.1 Mechanische Prfverfahren . . . . . . 111
3.5.4 ISO-Toleranzen . . . . . . . . . . . . . . . . . 57
3.5.5 Passungsarten . . . . . . . . . . . . . . . . . 59 4.7.2 Zerstrungsfreie Werkstoff-
prfung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 112
3.5.6 Passungssysteme . . . . . . . . . . . . . . . 61
4.7.3 Prfung der Zerspanbarkeit . . . . . . 113
3.5.7 Auswahl und Auswertung von
Passtoleranzintervallen . . . . . . . . . 63 4.8 Technology of materials . . . . . . . . 114
Copyright: Verlag Europa-Lehrmittel Nourney, Vollmer GmbH & Co. KG, Zerspantechnik Fachbildung, 6. Aufl.
6 Inhaltsverzeichnis

5 Spanende Fertigung auf 5.3.2 Einteilung der Frsverfahren . . . . . . 201


Werkzeugmaschinen . . . . . . . . . . . 115 5.3.3 Arten der Bearbeitung . . . . . . . . . . . 202
5.1 Grundlagen des maschinellen 5.3.4 Werkzeugeingriff . . . . . . . . . . . . . . . 202
Spanens . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 115 5.3.5 Geometrische Form der Werk-
5.1.1 Historischer Rckblick . . . . . . . . . . . 115 stckkontur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 203
5.1.2 Zerspanverfahren . . . . . . . . . . . . . . . 117 5.3.6 Bewegungen des Werkzeugs . . . . . 206
5.1.3 Zerspanungsprinzip . . . . . . . . . . . . . 119 5.3.7 Eigenschaften der Frswerkzeuge . . 208
5.1.3.1 Spanungsbewegungen . . . . . . . . . . 119 5.3.8 Spanungsgren . . . . . . . . . . . . . . . 216
5.1.3.2 Spanungsgeschwindigkeit . . . . . . . 120 5.3.9 Arbeitsbeispiel . . . . . . . . . . . . . . . . . 217
5.1.3.3 Schnitt- und Spanungsgren . . . . 123 5.3.10 Sonder-Frswerkzeuge . . . . . . . . . . . 225
5.1.4 Spanbildung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126 5.3.11 Maschinen- und Werkzeug-
5.1.4.1 Spandickenstauchung h . . . . . . . . . 126 auswahl . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
5.1.4.2 Spangeschwindigkeit vsp . . . . . . . . . 127 5.3.12 Arbeitsplanung beim Frsen . . . . . 228
5.1.4.3 Scherwinkel . . . . . . . . . . . . . . . . . 127 5.3.13 Milling . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
5.1.4.4 Spanflchenreibwert sp . . . . . . . . . 127 5.4 Bohren, Senken, Reiben . . . . . . . . . 238
5.1.4.5 Einfluss der Reibung auf die 5.4.1 Verfahren des Rundbohrens . . . . . . 239
Spanbildung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 128 5.4.2 Verfahren des Rundreibens . . . . . . . 246
5.1.4.6 Spanformen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 129 5.4.3 Verfahren des Gewindebohrens . . . 249
5.1.4.7 Spanformdiagramm . . . . . . . . . . . . . 129 5.4.4 Verfahren des Profilbohrens . . . . . . 252
5.1.4.8 Einflsse auf die Spanformung . . . 130 5.4.5 Verfahren des Profilreibens . . . . . . . 253
5.1.5 Zerspankrfte . . . . . . . . . . . . . . . . . . 131 5.4.6 Verfahren des Senkens . . . . . . . . . . . 254
5.1.5.1 Zerspankraftkomponenten . . . . . . . 131
5.5 Schleifen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 258
5.1.5.2 Spezifische Schnittkraft kc . . . . . . . 132
5.5.1 Schleifmittel . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
5.1.5.3 Schnittkraftberechnung . . . . . . . . . 133
5.5.2 Schleifkrper . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 260
5.1.5.4 Einflussgren auf die
5.5.3 Betriebssicherheit beim Schleifen . 264
Zerspankraft . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
5.5.4 Systematik der Schleifverfahren . . 270
5.1.5.5 Spanungsarbeit . . . . . . . . . . . . . . . . 135
5.5.5 Zerspanungsvorgang und
5.1.6 Zerspanungsleistung . . . . . . . . . . . . 135
Zerspanungsgren . . . . . . . . . . . . 271
5.1.6.1 Schnittleistung . . . . . . . . . . . . . . . . . 135
5.5.6 Bewegungen, Krfte und Schnitt-
5.1.6.2 Maschinenleistung . . . . . . . . . . . . . . 136
leistung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 273
5.1.6.3 Schnittmoment . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
5.5.7 Zerspanungsbedingungen . . . . . . . . 275
5.1.7 Standkriterien des Werkzeugs . . . . 137
5.5.8 Einsatz der Schleifverfahren . . . . . . 277
5.1.7.1 Standzeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
5.5.9 Arbeitsplanung beim Schleifen . . . 285
5.1.7.2 Standweg Lf . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
5.5.10 Grinding . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 295
5.1.7.3 Standmenge . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 138
5.1.7.4 Ermittlung der Standzeit . . . . . . . . . 138 5.6 Stoen, Hobeln und Rumen . . . . 297
5.1.7.5 Standzeitgerade . . . . . . . . . . . . . . . . 138 5.6.1 Stoen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
5.1.7.6 Einflsse auf die Standzeit . . . . . . . 139 5.6.2 Rumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299
5.1.8 Energiebilanz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 139
5.1.9 Werkzeugverschlei . . . . . . . . . . . . . 140 6 Aufbau, Funktion und Betrieb
5.1.9.1 Verschleiursachen . . . . . . . . . . . . . 141 von Werkzeugmaschinen . . . . . . . 301
5.1.9.2 Verschleiformen . . . . . . . . . . . . . . . 142 6.1 Die Werkzeugmaschine als
5.1.10 Schneidengeometrie . . . . . . . . . . . . 143 technisches System und
5.1.11 Fundamentals of metal cutting . . . 145 Produktionsfaktor . . . . . . . . . . . . . . 301
5.2 Drehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 147 6.2 Maschinenelemente . . . . . . . . . . . . 302
5.2.1 Spanungsbedingungen und 6.2.1 Verbindungselemente . . . . . . . . . . . 302
Oberflchengte . . . . . . . . . . . . . . . . 148 6.2.1.1 Schraubenverbindungen . . . . . . . . . 303
5.2.2 Schnittkraft und Schnittleistung . . . 156 6.2.1.2 Stift- und Bolzenverbindungen . . . . 304
5.2.3 Bedeutung der Vorschubrichtung . 158 6.2.1.3 Mitnehmerverbindungen . . . . . . . . 304
5.2.4 Schneidstoffe fr die Dreh- 6.2.2 Fhrungen und Lager . . . . . . . . . . . 305
bearbeitung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160 6.2.2.1 Lager . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
5.2.5 Lage der Bearbeitungsflche . . . . . . 164 6.2.2.2 Fhrungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307
5.2.6 Geometrische Form der Werk- 6.2.2.3 Reibung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 307
stckkontur . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 169 6.2.3 Achsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309
5.2.7 Arbeitsplanung beim Drehen . . . . . 180 6.2.4 bertragungselemente . . . . . . . . . . 310
5.2.8 Turning . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 199 6.2.4.1 Wellen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 310
5.3 Frsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 201 6.2.4.2 Wellenkupplungen . . . . . . . . . . . . . . 311
5.3.1 Fertigungsauftrag . . . . . . . . . . . . . . . 201 6.2.4.3 Getriebe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
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Inhaltsverzeichnis 7

6.3 Einteilung der Werkzeug- 7 Automatisierung durch Steuern


maschinen nach den und Regeln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377
Fertigungsverfahren . . . . . . . . . . . . 315
7.1 Automatisierung der Fertigung . . 377
6.3.1 Bohrmaschinen . . . . . . . . . . . . . . . . . 316
7.2 Steuern . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 377
6.3.2 Drehmaschinen . . . . . . . . . . . . . . . . . 317
7.3 Regeln . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 378
6.3.2.1 Flachbettdrehmaschinen . . . . . . . . . 317
7.4 Steuerungsarten . . . . . . . . . . . . . . . 380
6.3.2.2 Schrgbettdrehmaschinen . . . . . . . 317
7.5 Entwurf einer Steuerung . . . . . . . . 382
6.3.2.3 Frontalbettdrehmaschinen . . . . . . . 317 7.5.1 Logische Grundschaltungen . . . . . . 382
6.3.2.4 Senkrecht-Drehmaschine . . . . . . . . 318 7.5.2 Darstellung der Steuerung . . . . . . . 385
6.3.2.5 Drehautomaten . . . . . . . . . . . . . . . . . 318 7.6 Technische Ausfhrung einer
6.3.2.6 Konventionelle Drehmaschinen . . . 320 Steuerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 389
7.6.1 Aufbau pneumatischer
6.3.2.7 CNC-Drehmaschinen . . . . . . . . . . . . 321
Steuerungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 389
6.3.3 Frsmaschinen . . . . . . . . . . . . . . . . . 323 7.6.2 Bauteile pneumatischer
6.3.4 Schleifmaschinen . . . . . . . . . . . . . . . 326 Steuerungen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 394
6.3.4.1 Rundschleifmaschinen . . . . . . . . . . 326 7.6.3 Elektrische Steuerungen . . . . . . . . . 401
7.6.4 Speicherprogrammierbare
6.3.4.2 Planschleifmaschinen . . . . . . . . . . . 327 Steuerungen (SPS) . . . . . . . . . . . . . . 405
6.3.5 Einzweckmaschinen . . . . . . . . . . . . . 328
6.3.6 Abtragende Maschinen . . . . . . . . . . 328 8 Programmiertes Spanen und
rechnergesttzte Fertigung . . . . . 409
6.4 Analyse, Projektierung und
8.1 Konsequenzen des Einsatzes
Inbetriebnahme einer Werkzeug-
von CNC-Werkzeugmaschinen . . . 409
maschine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 329
8.2 Aufbau und Wirkungsweise
6.4.1 Analyse der Werkzeugmaschine . . 329
von CNC-Werkzeugmaschinen . . . 410
6.4.1.1 Antriebseinheiten . . . . . . . . . . . . . . . 330 8.2.1 Vergleich von CNC-Maschinen
6.4.1.2 Energiebertragungseinheit des mit herkmmlichen Werkzeug-
Hauptantriebs . . . . . . . . . . . . . . . . . . 337 maschinen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 410
6.4.1.3 Energiebertragungseinheit des 8.2.2 Messsysteme . . . . . . . . . . . . . . . . . . 412
Vorschubantriebs . . . . . . . . . . . . . . . 339 8.2.3 Steuerung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 415
8.2.4 Steuerungsarten . . . . . . . . . . . . . . . . 418
6.4.1.4 Sttz- und Trageeinheit . . . . . . . . . . 344
8.3 Programmieren nach DIN 66025
6.4.2 Spannmittel fr Werkzeuge und
und PAL . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 419
Werkstcke zum Bohren, Frsen
und Planschleifen . . . . . . . . . . . . . . . . 347 8.3.1 Grundlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 420
8.3.2 Schreiben des CNC-Programms . . 421
6.4.3 Spannmittel fr Werkzeuge und
Werkstcke zum Drehen und 8.4 bersicht ber andere
Rundschleifen . . . . . . . . . . . . . . . . . . 355 Programmierverfahren . . . . . . . . . 435
6.4.4 Inbetriebnahme und 8.5 Einrichten der Maschine . . . . . . . . 436
Sicherheitsbestimmungen fr 8.6 Testen und Abarbeiten des
Werkzeugmaschinen . . . . . . . . . . . . 358 Programmes . . . . . . . . . . . . . . . . . . 438
6.4.4.1 Inbetriebnahme der Werkzeug- 8.7 Kommunikation in der
maschine . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 358 Fertigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 439
6.4.4.2 Anschlagmittel und Hebezeuge 8.8 Beispiel fr ein CNC-Dreh-
fr den Transport von Lasten . . . . . 361 programm . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 440
6.4.4.3 Betriebssicherheit von
Werkzeugmaschinen . . . . . . . . . . . . 366 9 Fertigungsoptimierung und
Feinbearbeitung . . . . . . . . . . . . . . . 445
6.5 Instandhaltung von Werkzeug-
maschinen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369 9.1 Fertigungstechnische
Entwicklungstrends . . . . . . . . . . . . 445
6.5.1 Wartung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 369
9.2 Hochgeschwindigkeits-
6.5.2 Inspektion . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 371 bearbeitung HSC . . . . . . . . . . . . . 446
6.5.3 Instandsetzung . . . . . . . . . . . . . . . . . 372 9.2.1 Merkmale der HSC-Technologie . . . 446
9.2.2 Technologischer Hintergrund . . . . . 447
6.6 Steigerung der Qualittsfhigkeit 373
9.2.3 Bearbeitungsstrategien . . . . . . . . . . 448
6.7 Machine tools . . . . . . . . . . . . . . . . . 375 9.2.4 Maschinentechnologie . . . . . . . . . . 450
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8 Inhaltsverzeichnis

9.2.5 Antriebskonzepte . . . . . . . . . . . . . . . 451 10.4 Handhabungssysteme fr flexible


9.2.6 HSC-Werkzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . 452 Fertigungsanlagen . . . . . . . . . . . . . 485
9.2.7 Werkzeugaufnahme . . . . . . . . . . . . . 453 10.4.1 Werkzeug-Handhabungssysteme . 485
9.2.8 Unwucht rotierender Systeme . . . . 454 10.4.2 Werkstck-Handhabungsssteme . . 486
9.3 Bearbeitung harter Werkstoffe . . . 456 10.5 Transport und Materialfluss . . . . . 490
9.3.1 Hartzerspanung durch Drehen 10.5.1 Flurgebundene Frdermittel . . . . . . 490
und Frsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 456 10.5.2 Flurfreie Frdermittel . . . . . . . . . . . . 491
9.3.2 Ultraschallzerspanung . . . . . . . . . . . 456 10.5.3 Aufgestnderte Frdermittel . . . . . 492
9.3.3 Arbeitsbeispiel . . . . . . . . . . . . . . . . . 457 10.6 Betriebliche Kennzahlen . . . . . . . . 493
9.4 Minimalmengenschmierung . . . . . 458
9.4.1 Quasi-Trockenbearbeitung . . . . . . . 458 11 Qualittsmanagement . . . . . . . . . . 495
9.4.2 Dosiersysteme und Zufhrung . . . . 459 11.1 Zielsetzung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 495
9.4.3 Schmiermittel . . . . . . . . . . . . . . . . . . 459 11.2 Qualitt . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 495
9.4.4 Vorteile der Minimalmengen-
11.3 Qualittskreis . . . . . . . . . . . . . . . . . 496
schmierung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 459
11.4 Qualittsmanagementsysteme . . 497
9.5 Trockenbearbeitung . . . . . . . . . . . . 460
11.4.1 Prozessorientierung . . . . . . . . . . . . . 497
9.5.1 Vollschmierung kontra
11.4.2 Komponenten des
Trockenbearbeitung . . . . . . . . . . . . . 460
Qualittsmanagements . . . . . . . . . . 498
9.5.2 Kontaktzeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 461
11.4.3 Kundenorientierung . . . . . . . . . . . . . 499
9.6 Feinbearbeitungsverfahren . . . . . . 462
11.5 Qualittssicherung in der
9.6.1 Umformende Feinbearbeitungs- Fertigung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
verfahren . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 462
11.5.1 Untersuchung der Maschinen-
9.6.2 Abtragende Feinbearbeitung . . . . . 463 fhigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 500
9.6.2.1 Elektrochemisches Abtragen . . . . . 464 11.5.2 Ermittlung der Maschinen-
9.6.2.2 Honen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 465 fhigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 502
9.6.2.3 Lppen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 467 11.5.3 Untersuchung der Prozess-
9.6.2.4 Ultraschallschwinglppen . . . . . . . . 468 fhigkeit . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 504
9.6.2.5 Funkenerosives Abtragen . . . . . . . . 469 11.6 Statistisches Qualitts-
9.6.3 Strukturgebende Verfahren . . . . . . 470 management . . . . . . . . . . . . . . . . . . 505
9.6.3.1 Laserhonen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 470 11.6.1 Grundlagen des statistischen
9.6.3.2 Laserstrukturieren . . . . . . . . . . . . . . 471 Qualittsmanagements . . . . . . . . . . 505
9.6.3.3 Beschichten und Honen . . . . . . . . . . 472 11.6.2 Qualittsregelkarten als
Instrumente der Fertigungs-
10 Produktionsprozesse und berwachung . . . . . . . . . . . . . . . . . . 506
Fertigungssysteme . . . . . . . . . . . . . 473
11.7 Strkung des Unternehmens
10.1 Planung des Produktions- durch Qualittsmanagement . . . . 509
prozesses . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 473 11.7.1 Kontinuierlicher Verbesserungs-
10.1.1 Fertigungsplanung . . . . . . . . . . . . . . 475 prozess . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 509
10.1.2 Fertigungssteuerung . . . . . . . . . . . . 476 11.7.2 Zertifizierung als ein Ziel des
10.1.3 Ermittlung der Auftragszeit . . . . . . . 477 Qualittsmanagements . . . . . . . . . . 510
10.1.4 Kalkulation . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 478
10.2 Organisation der Fertigung . . . . . . 479
Sachwortverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . . . 512
10.3 Flexible Fertigungsanlagen und
Normen und Vorschriften . . . . . . . . . . . . . . 525
Fertigungssysteme . . . . . . . . . . . . . 480
10.3.1 Einmaschinensystem . . . . . . . . . . . . 481 Weiterfhrende Literatur . . . . . . . . . . . . . . 527
10.3.2 Mehrmaschinensystem . . . . . . . . . . 483 Bildquellenverzeichnis . . . . . . . . . . . . . . . . 528

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9

1 Das Aufgabenfeld des Zerspanungsmechanikers


Zerspanungsmechaniker arbeiten in Unterneh-
men der metallverarbeitenden Industrie und des
Handwerks. Sie stellen an konventionellen und
numerisch gesteuerten Werkzeugmaschinen so-
wie flexiblen Fertigungszellen Bauelemente aus
metallischen und nichtmetallischen Werkstof-
fen durch vorwiegend spanabhebende Bearbei-
tungsverfahren in Einzel- und Serienfertigung her
(Bild 1).

Berufstypische Handlungen

Zur Vorbereitung der Fertigung analysieren sie Fer-


tigungsauftrge und prfen diese auf technische
Realisierbarkeit. Dazu richten sie Fertigungs-, Hand-
habungs- und Prfsysteme ein (Bild 2). Vor allem
bei der Fertigung von Einzelteilen und Kleinserien
1 Spanende Fertigung
planen sie selbststndig Fertigungsablufe.

Zerspanungsmechaniker erstellen, ndern und


optimieren Programme fr numerisch gesteuerte
Fertigungssysteme (Bild 3). Sie fhren Fertigungs-
prozesse unter Bercksichtigung qualitativer Vor-
gaben durch. Dabei steuern und kontrollieren sie
die notwendigen Ablufe unter Beachtung zeitlicher
und konomischer Kenngren und sichern die
Prozessfhigkeit von Fertigungsanlagen.

Beim Ermitteln und Auswerten von Prfdaten im


Rahmen des Qualittsmanagements wenden sie
Prfverfahren an und dokumentieren die Ferti-
gungsergebnisse. Sie leiten daraus Manahmen
zur Optimierung des Fertigungsprozesses ab.

Zur Lsung ihrer beruflichen Aufgaben wenden


Zerspanungsmechaniker Normen, Regeln und 2 Einrichtearbeiten an der CNC-Maschine
Vorschriften zur Sicherung der Produktqualitt und
zum Arbeitsschutz bewusst an. Sie kontrollieren
Sicherheitseinrichtungen und fhren Wartungsar-
beiten durch. Bei Funktionsstrungen wirken sie %7707
N01 G17
bei der systematischen Suche nach Ursachen und
N02 G54
Fehlern mit. N03 G97 S630 T01 M06
N04 G90
Sie nutzen deutsch- und englischsprachige Daten- N05 G00 X-55 Y0 Z2
bltter, Handbcher und Betriebsanleitungen und N06 G00 Z0
setzen Informations- und Kommunikationssysteme N07 G01 X150 F250 M13
zum Beschaffen von Informationen, Bearbeiten von N08 G00 Z2 M09
Auftrgen und Dokumentieren der Fertigungser- N09 G97 F1250 S3980 T02 M06
N10 G00 X120 Y-40 Z2
gebnisse ein. N11 G00 Z-4.25 M08
N12 G22 L2002 H1
Zerspanungsmechaniker arbeiten in vielen Unter- N13 G00 Z-8.5
nehmen im Team und stimmen ihre Ttigkeiten mit N14 G22 L2002 H1
ihren Kollegen sowie Mitarbeitern anderer Unter-
nehmensbereiche ab. 3 CNC-Programm (Auszug)
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10 1 Das Aufgabenfeld des Zerspanungsmechanikers

Szenarium des Modellunternehmens


Das folgende Szenarium beschreibt kurz das virtuelle Unternehmen
VEL Mechanik GmbH, Kastanienallee 12, 09120 Chemnitz, und gibt die V
wichtigsten Informationen zu ausgewhlten Fertigungsauftrgen des
Betriebes. Die Angaben zu den unterschiedlichen Aufgaben werden in MECHANIK
den einzelnen Abschnitten des Buches entsprechend der dort betrach-
teten Thematik ergnzt und vertieft.
L GmbH

Die VEL GmbH ist ein mittelstndisches Unter-


nehmen der Metall verarbeitenden Industrie, be-
schftigt ca. 220 eigene Mitarbeiter und bildet 25
Auszubildende in verschiedenen gewerblich-tech
nischen bzw. kaufmnnischen Berufen aus. Sie
stellt unterschiedlichste Bauteile aus metallischen
und nichtmetallischen Werkstoffen durch spanen-
de Bearbeitung in Einzel- und Serienfertigung her.
Groe wirtschaftliche Bedeutung fr das Unterneh-
men hat die Geschftsttigkeit als Zulieferer der
Automobilindustrie.

In der Fertigung kommen nahezu alle Verfahren der


spanenden Formgebung zum Einsatz. Der Maschi-
nenpark der VEL GmbH umfasst neben konventi- 1Aufnahmestck
oneller Technik und numerisch gesteuerten Werk-
zeugmaschinen auch flexible Fertigungszellen. Der
betriebliche Prozess und die Produkte des Unter-
nehmens unterliegen dem Qualittsmanagement
und sind nach DINEN ISO 9001:2000 zertifiziert.
Die einzelnen Abteilungen sind als eigenstndige
wirtschaftliche Einheiten organisiert, sodass auch
innerhalb des Unternehmens kunden- und markt
orientiert gearbeitet wird.

Die Vielfalt der zu lsenden Fertigungsaufgaben


und das Leistungsspektrum des Bereichs der me-
chanischen Fertigung wird durch sechs reprsen- Schlitten
tative Kundenauftrge vorgestellt, die in diesem
Lehrbuch mehrere Male beispielhaft vorkommen. Bett

Das Aufnahmestck ist ein typisches Drehteil, das 2Maschinentisch


zunchst als Prototyp in Einzelfertigung an einer
konventionellen Drehmaschine hergestellt wird
(Bild 1). Falls der erwartete Kundenauftrag ein-
geschliffen
77h78

geht, wird es an einer CNC-Drehmaschine in Serie


70h5

Rz 3,2
gefertigt.

Einen Maschinentisch fr die Stnderbohrmaschi-


ne in der Lehrwerkstatt anzufertigen, ist ein unter- 800 76
952
nehmensinterner Auftrag, der von den Auszubil-
denden des 2. Ausbildungsjahres projektorientiert ISO 6411-A3,15/6,7 ISO 6411-A3,15/6,7
bearbeitet und an einer konventionellen Frsma-
schine erfllt wird (Bild 2). 3Getriebewelle

Die Getriebewelle wird wegen der hohen Oberflchengte nach der Vorbearbeitung an einer CNC-Dreh-
maschine an einer CNC-Rundschleifmaschine fertig gestellt (Bild 3). Sie ist ein Zulieferteil fr einen Auto-
mobilbauer und wird in groen Stckzahlen gefertigt. Die Fertigung wird durch ausgewhlte Methoden
des Qualittsmanagements berwacht und gesteuert.
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1 Das Aufgabenfeld des Zerspanungsmechanikers 11

Das Herstellen der Keilprofilwelle erfordert den Ein-


satz unterschiedlicher Fertigungsverfahren. Neben
der Bearbeitung durch Drehen, Frsen, Bohren und
Schleifen kommt auch eine Wrmebehandlung zum
Einsatz (Bild 1). Diese erfolgt auerhalb des Un-
ternehmens. Deshalb und weil die Keilprofilwelle
Just in Time zu einem Fahrzeughersteller gelie-
fert werden muss, gibt es bei diesem Werkstck
hchste Anforderungen an die zeitliche Organisa-
1Keilprofilwelle
tion der Fertigung.

Die VEL GmbH stellt fr namhafte Spannmittel-Her-


steller unterschiedliche Einzelteile her. So wird die
Grundplatte fr den Maschinenschraubstock an
einer CNC-Frsmaschine in kleinen Stckzahlen
gefertigt (Bild 2).

Die Funktion des Hlsenspanndorns verlangt den


Einsatz von Bauteilen mit geringen Fertigungsto-
leranzen und hohen Oberflchengten (Bild 3). Bei
einigen Einzelteilen mssen zur Lsung der Ferti-
gungsaufgabe zudem unterschiedliche Verfahren
zum Einsatz kommen. Um die vorgenannten An-
forderungen zu erfllen, findet die Herstellung auf
CNC-Bearbeitungszentren statt. 2 Grundplatte fr den Maschinenschraubstock

3Hlsenspanndorn

Ein neues Produkt der VEL GmbH ist die Getriebewelle (Bild 4). Ihre Fertigung wird mit modernsten
Methoden der Fertigungsorganisation und des Qualittsmanagements geplant, durchgefhrt, berwacht
und gesteuert.

4Getriebewelle
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12 1 Das Aufgabenfeld des Zerspanungsmechanikers

Der Ausbildungsberuf Zerspanungsmechaniker


Die Ausbildung zum Zerspanungsmechaniker ist
eine Duale Berufsausbildung. Sie erfolgt grund-
stzlich an den Lernorten Ausbildungsbetrieb und
Berufsschule und dauert 42 Monate.
Entsprechend dem Berufsbild muss die Ausbildung
an unterschiedlichen Werkzeugmaschinensystemen
in allen gebruchlichen spanenden Bearbeitungs-
verfahren erfolgen. Um diesen Anforderungen
gerecht zu werden, organisieren sich die teilweise
hoch spezialisierten Ausbildungsbetriebe hufig
in Ausbildungsverbnden. Dabei werden Teile der 1 Berufsschulunterricht in modernen Labors
betrieblichen Ausbildung von Dienstleistungsunter-
nehmen der Bildungsbranche bernommen.
Mit der Neuordnung der industriellen Metallberufe erschliet sich die Berufsausbildung im betrieblichen
Gesamtzusammenhang und orientiert sich an vollstndigen Geschftsprozessen. Der Erwerb von Kennt-
nissen und die Ausprgung von Fhigkeiten und Fertigkeiten sollen prozessbezogen erfolgen. Deshalb
orientiert sich der Unterricht in der Berufsschule verbindlich an konkreten beruflichen Aufgabenstellungen
und Handlungsablufen in Lernfeldern und zielt auf die stetige Entwicklung beruflicher Handlungskom-
petenz der Auszubildenden (Bild 1).
Im Rahmenlehrplan zum Ausbildungsberuf beschreiben Zielformulierungen zu den Lernfeldern die
Qualifikationen und Kompetenzen, die am Ende des schulischen Lernprozesses erwartet werden. Sie
bringen auch das Anforderungsniveau des jeweiligen Lernfeldes zum Ausdruck. Zur Veranschaulichung
und Orientierung sind auf den folgenden Seiten mit Bezug auf die Handlungsstufen Informieren/Ana-
lysieren, Planen, Durchfhren und Beurteilen wichtige Zielformulierungen der Lernfelder 5 bis 13 in
Mindmaps dargestellt und darin jenen Seitenzahlen des Buches zugeordnet, deren Inhalte mageblich
zum Erfllen des jeweiligen Zieles beitragen.

Werkstoffeigenschaften
Technische Informations-
beurteilen S. 89 ff.
quellen nutzen
S. 182 ff., 229 ff., 475 Fertigungsunterlagen Fertigungsverfahren
analysieren, erstellen auswhlen S. 147 f., 158 f.,
Anwendungsprogramme und ndern 169 f., 201 ff., 238, 270
einsetzen
S. 474 Schneidstoff auswhlen
Fertigungs- S. 81 ff., 99, 160 ff., 209 f.
ablufe planen
Schneidengeometrie
festlegen S. 143 f., 148 f.
Prfverfahren auswhlen
S. 39 ff., 49 ff. Werkzeug auswhlen
S. 158 f., 239, 251, 261
Prfmittel anwenden Lernfeld 5
S. 33 ff., 42 ff. Werkzeugmaschine aus-
whlen S. 315
Prfplne und -vorschrif-
ten anwenden S. 67 ff. Werkzeugspannung planen
S. 165 ff., 264 f., 347 ff.
Prfergebnisse doku- Qualitt der Ferti-
mentieren S. 70 gung bewerten Werkstckspannung
und sichern festlegen S. 264 f., 347 ff.
Realisierung des Auf-
trages bewerten S. 66 ff. Einrichten der Maschine
Bauelemente planen S. 359 f.
Einflussgren auf die herstellen
Qualitt beachten Khlschmierstoff bestimmen
S. 65 ff., 153 ff., 500 ff. und berwachen
S. 26 ff., 109, 275
Alternative Lsungen
diskutieren S. 211 ff. Arbeits- und Umweltschutz
beachten S. 17 ff., 366 f.

2 Ziele im Lernfeld 5 Herstellen von Bauelementen durch spanende Fertigungsverfahren


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1 Das Aufgabenfeld des Zerspanungsmechanikers 13

Funktionen und Bau- Bereiche der Instand-


einheiten zuordnen haltung unterscheiden
S. 329 ff., 410 ff. S. 369

Kenngren berechnen Wartung und Inspektion Wartungsmanahmen


S. 181 ff., 228 ff., 242 ff., Fertigungstech- von technischen festlegen
285 ff nische Systeme Systemen planen S. 370
untersuchen
Betriebs- und Wartungs- Bestimmungen des
anleitung nutzen Arbeits- und Umwelt-
S. 369 ff. schutzes beachten
S. 17 ff., 371 f.

Strfallursachen Lernfeld 6
eingrenzen und Wartungsmanahmen
analysieren durchfhren
S. 366, 369 ff. S. 369 ff., 372

Gesetzliche Vorschriften
Auf Strungen anwenden
angemessen reagieren Technische Systeme S. 367, 370
S. 23 f., 367 Wirtschaftliche und warten und
rechtliche Folgen von inspizieren
Wartungsarbeiten Strungen beseitigen
Wartungsmanahmen beurteilen S. 366, 372
dokumentieren
S. 369 ff. Verbrauchte Hilfsstoffe und
defekte Teile entsorgen
S. 26 ff., 366, 371

1 Ziele im Lernfeld 6 Warten und Inspizieren von Werkzeugmaschinen

Informationsquellen
nutzen Technische
S. 66 ff., 385 ff., 506 ff. Dokumentationen
erstellen und
Aufbau und Funktions- Steuerungstech- vervollstndigen
weisen beschreiben nische Systeme Inbetriebnahme S. 70, 379, 385 ff., 502 ff.
S. 380 ff. analysieren von Systemen
planen Anwendungsprogramme
Druck- und Krfte- verwenden
verhltnisse ermitteln S. 421 ff.
S. 396

Lernfeld 7

Druck- und Krfte- Arbeitsschutz beachten


verhltnisse bewerten S. 17 ff.
S. 396
Funktionalitt anhand
Wirtschaftlichkeit und Steuerungs- Systeme in technischer
Einsatzmglichkeiten der technische Betrieb nehmen Dokumentation prfen
Gertetechnik vergleichen Systeme S. 379, 510
S. 380 f., 402 beurteilen
Strategien zu Fehlersuche
Lsungen diskutieren und Optimierung entwickeln
und bewerten S. 500 ff.
S. 380, 402

2 Ziele im Lernfeld 7 Inbetriebnahme steuerungstechnischer Systeme


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14 1 Das Aufgabenfeld des Zerspanungsmechanikers

Teilzeichnungen analysieren Werkzeugspannung


und erstellen S. 419, 440 planen S. 427, 437

Technologische Daten Werkstckspannung


ermitteln S. 419, 423 planen S. 419, 423, 436 f.
Bauteile auf
Geometrische Daten Sicherheitseinrichtungen
CNC-Werkzeug-
ermitteln S. 424 f. kontrollieren S. 417
maschinen fertigen
Arbeitsplne erstellen S. 434, 444 Fertigung auf Werkzeugmaschine
CNC-Werkzeug- einrichten S. 422 f., 436 f.
Werkzeugplne maschinen planen
erstellen S. 419, 444 Arbeits- und Umwelt-
schutz beachten S. 19 ff.
CNC-Programme ana-
lysieren und entwickeln Lernfeld 8
S. 419 ff., 440 ff. Prfplne erstellen S. 67

CNC-Programme testen Prfmittel auswhlen S. 67, 69 f.


und optimieren S. 438
Prfergebnisse dokumentieren und
Fertigung auf CNC- interpretieren S. 53, 67, 69, 506 ff.
Datensicherung Werkzeugmaschi-
durchfhren S. 435 nen beurteilen
Einflsse auf Qualitt erkennen
Herstellerunterlagen und und unterscheiden S. 500 ff.
Programmieranleitungen
nutzen S. 430, 443 CNC-Fertigung mit konventioneller
Fertigung vergleichen S. 409 f., 418

1 Ziele im Lernfeld 8 Programmieren und Fertigen mit numerisch gesteuerten Werkzeugmaschinen

Prfmerkmale definieren
S. 67 f. Teil- und Gesamtzeich-
nungen analysieren
S. 187, 229, 288
Prfmittel auswhlen Feinbearbeitungs-
S. 68 f. verfahren planen
Spezielle Anforderungen
Prfplan erstellen an Funktionsflchen ab-
S. 67 ff. leiten
S. 51, 42 ff., 54 ff.
Prfvorschriften
beachten
S. 68 Fertigungs-
ergebnisse
Prfprotokolle bewerten Lernfeld 9 Wirkprinzipien
vervollstndigen beschreiben
S. 69 f. S. 258 ff., 446 ff.

Prozessfhigkeit Verfahren auswhlen


beurteilen S. 456 ff.
S. 504 Feinbearbeitungs-
verfahren anwenden
Fertigungsparameter
Ursachen von Abwei- festlegen
chungen interpretieren S. 274, 285 ff.
S. 505 ff.
Unfallverhtungsvor-
Fertigungsparameter schriften beachten
optimieren S. 19 ff., 269
S. 445 ff.

2 Ziele im Lernfeld 9 Herstellen von Bauelementen durch Feinbearbeitungsverfahren


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1 Das Aufgabenfeld des Zerspanungsmechanikers 15

Bauformen von konomische und kologische


Maschinen analysieren Gesichtspunkte beachten S. 460
S. 297, 315 ff., 332 ff.
Alternative Informationsquellen nutzen S. 26 f., 66 f.
Antriebskonzepte vergleichen Lsungen
S. 330 ff. entwickeln Bearbeitungsstrategien planen S. 448, 457
Werkzeugverschlei
Fertigungsparameter festlegen S. 446 ff
quantitativ bewerten
S. 140 ff., 149 ff.
Fertigungs- Fertigungsbezogene
Auswirkungen des Verschleies prozess Leistungsdaten berechnen
auf Wirtschaftlichkeit und analysieren S. 157, 451, 457
Qualitt analysieren Fertigungs-
S. 140 ff., 149 ff. prozess Werkzeugeinsatz optimieren
verbessern S. 456 ff.
Lernfeld 10
Verschleiort, -art und -ursache
in Zusammenhang bringen Strategien zur Verschlei-
S. 140 ff., 149 ff. minderung entwickeln
S. 151 f., 156, 452
Einflsse von Fertigungs-
und Maschinenparametern Verwendungsmglichkeiten von
auf Qualitt und Werkzeugmaschinen beurteilen S. 315 ff.
Wirtschaftlichkeit ermitteln Qualitt und
S. 152, 277, 450, 500 Wirtschaftlichkeit Messreihen auswerten S. 67 f.,
des Fertigungs- 502 ff., 506 ff.
Messdaten ermitteln prozesses
und protokollieren beurteilen Ergebnisse prsentieren
S. 63 f., 67 ff, 502 ff. und interpretieren S. 499, 501 ff.

1 Ziele im Lernfeld 10 Optimieren des Fertigungsprozesses

CNC-Programme Datenbertragung
erstellen realisieren
S. 419 ff., 435 f., 439 ff. S. 438, 476

CAD/CAM-Systeme Werkzeugkorrektur-
nutzen rechnergesttzte daten ermitteln
S. 435 f., 473 ff. Fertigungsprozesse S. 427
auftragsbezogen
Programmablufe vorbereiten Belegung des
simulieren und Fertigungsablufe Werkzeugmagazins
optimieren organisieren planen
S. 438 f. S. 485

Auftragsbezogene Lernfeld 11 Werkzeug-Daten-


Unterlagen erstellen banken nutzen
S. 474 ff. S. 438

Handhabesysteme
integrieren
S. 485 ff.

Arbeitsergebnisse
qualitativ bewerten
S. 493, 500, 505 ff.
Fertigungs-
ablufe bewerten
Prozessfhigkeit
sichern
S. 358, 504

2 Ziele im Lernfeld 11 Planen und Organisieren rechnergesttzter Fertigung


Copyright: Verlag Europa-Lehrmittel Nourney, Vollmer GmbH & Co. KG, Zerspantechnik Fachbildung, 6. Aufl.
16 1 Das Aufgabenfeld des Zerspanungsmechanikers

Alternative Lsungen diskutieren Auftragsunterlagen


S. 217 ff. 238, 277 ff, 480 analysieren
S. 475 ff.
Werkstckqualitt prfen S. 67 ff.
Bearbeitungsstrategie
Fertigungskosten berechnen festlegen S. 175 ff., 211 ff.,
und optimieren S. 474 f. Realisierung des 220 ff., 275 ff.
Fertigungsauf-
Arbeitssicherheit trages bewerten Fertigungsparameter
beurteilen S. 19 ff. ermitteln S. 175 ff.,
211 ff., 220 ff., 275 ff.
Fertigungs- und Prfdaten
dokumentieren S. 67 ff., 475 Spannsysteme aus-
whlen und bewerten
Werkstck kundenorientiert
S. 347 ff., 355 ff
bergeben S. 490, 499 Lernfeld 12
Werkzeuge auswhlen
Fertigungsparameter berpr- S. 175 ff., 220 ff., 275 ff.
Durchfhrung
fen und optimieren S. 477, 506 eines Fertigungs-
auftrages planen Prfmittel
Anschlagmittel und Hebe- bereitstellen
zeuge auswhlen S. 361 S. 39 ff.
Bearbeitung
Maschine einrichten S. 437 durchfhren Effektive Khlschmierung
konzipieren
Kollisionsgefahren im Arbeits- S. 26 f.
raum beachten S. 19 ff, 437, 486 ff.
Fertigungsunterlagen
Instandhaltungsmanahmen erstellen
durchfhren S. 369 ff. S. 475

1 Ziele im Lernfeld 12 Vorbereiten und Durchfhren eines Einzelfertigungsauftrages

Auftragsunterlagen analy-
sieren und prfen S. 475 ff.

Betriebliche Qualittssiche-
Prfprotokolle mit Durchfhrung eines rung kennenlernen S. 495 ff.
Anwendungsprogrammen Fertigungsauftrages
erstellen planen Programme prfen
S. 67 ff. und optimieren S. 473 ff.

Prfergebnisse Betriebsmittel auswhlen


interpretieren S. 480 ff., 490 ff.
S. 67 ff., 502 ff
Teile des Produktions-
Manahmen zur Prozess- Lernfeld 13 systems einrichten S. 358 ff.
lenkung berprfen und
bewerten
Fertigungsparameter
S. 473 ff.
dokumentieren S. 475

Maschinen- und Prozess- Realisierung des Maschinen- und Prozessfhig-


fhigkeit bewerten Fertigungsauf- keit ermitteln S. 500 ff.
S. 500 ff. trages bewerten Bearbeitung
durchfhren
Bei auftretenden Strungen ange-
Fertigungs- und Prfdaten messen reagieren S. 19 ff., 366 f.
dokumentieren
S. 67 ff., 475 Produktqualitt prfen
S. 67 ff., 505 ff.
Werkstck kunden-
orientiert bergeben Fertigungsablauf
S. 490, 499 berwachen S. 475 f.

2 Ziele im Lernfeld 13 Organisieren und berwachen von Fertigungsprozessen in der Serienfertigung


Copyright: Verlag Europa-Lehrmittel Nourney, Vollmer GmbH & Co. KG, Zerspantechnik Fachbildung, 6. Aufl.
17

2 Arbeitssicherheit beim Spanen


Mit zunehmender Mechanisierung der Arbeitswelt seit ca. 200 Jahren wurden auch die Unflle, die den
Menschen bei der Arbeit zustieen, immer hufiger und schrecklicher. Da Arbeiter in groer Menge vor-
handen waren, interessierte man sich wenig fr deren Belange. Arbeitsunflle passierten tglich und wer
nicht mehr arbeitsfhig war, wurde einfach entlassen. Manahmen zur Beseitigung vieler Unfallursachen
waren den Unternehmern zu teuer, weil sich daraus kein Gewinn errechnen lie.
Um diese Missstnde zu beenden, wurden ab der zweiten Hlfte des 19. Jahrhunderts nach und nach
Gesetze zum Schutz von Leben und Gesundheit des Arbeitnehmers geschaffen. Heutzutage sind sie
ein Teil des sozialen Netzes unseres Landes und haben dazu gefhrt, dass Maschinen und Anlagen
bedienungssicher gebaut werden.

2.1 Allgemeine Sicherheitsregeln


Der Arbeitsschutz in der Bundesrepublik Deutschland umfasst Regeln und Verbote, die in zwei Arten von
Schutzvorschriften unterteilt werden.

Die staatlichen Vorschriften legen den Arbeits- Die berufsgenossenschaftlichen Unfallverhtungs


schutz in sechs verschiedenen Sachgebieten fest: vorschriften legen allgemein den Umgang mit Ma-
schinen, Gerten und Anlagen zur Vermeidung von
Die Arbeitsstttenverordnung regelt den Zustand
Unfllen fest.
der Arbeitssttte (z.B. Beleuchtung, Lftung, Sa-
nitreinrichtungen u. a.).
Im Gertesicherheitsgesetz werden Sicherheits-
manahmen fr den Umgang mit Maschinen,
Gerten und Anlagen gefordert.
Die Gefahrstoffverordnung fordert die Kennzeich-
nung aller gefhrlichen Stoffe durch genau fest-
gelegte Angaben.
Die Arbeitszeitordnung regelt die Einhaltung von
1 Logo der Berufsgenossenschaft
Arbeits- und Pausenzeiten fr bestimmte Ttig-
keiten.
Nach dem Jugendarbeitsschutzgesetz gelten
fr Jugendliche besondere Arbeitsschutzgesetze
ber Art und Dauer der Ttigkeit.
Im Arbeitssicherheitsgesetz werden vom Ge-
setzgeber auch ergnzende betriebliche Ma-
nahmen zur Einhaltung des Arbeitsschutzes am
Arbeitsplatz gefordert. An der Durchfhrung der
Arbeitsschutzmanahmen sind neben dem Ar-
beitgeber der Betriebsrat, sowie je nach Art und
Gre des Betriebes Sicherheitsbeauftragte und
andere Fachkrfte beteiligt.
All diese Gesetze und Vorschriften sind jedoch nutz-
los, wenn der, den sie schtzen sollen, sie nicht
kennt oder bewusst leichtsinnig missachtet. Gerade 2Exemplarische Darstellung auf
Neulingen im Betrieb ist zu raten: Arbeitsschutzplakaten

Die Hersteller erhalten, bevor z.B. eine Werkzeug-


Informieren Sie sich! maschine verkauft werden darf, ein amtliches Prf
zeichen. Auerdem darf eine Maschine erst dann in
bernehmen Sie nicht die Unvorsichtigkeiten
Betrieb genommen werden, wenn alle Sicherheits-
erfahrener Kollegen.
bestimmungen beachtet worden sind.
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18 2 Arbeitssicherheit beim Spanen

2.2 Warn- und Hinweisschilder


Um Gefahren auf einen Blick zu erkennen, aber auch fr Menschen, die nicht lesen oder die jeweilige
Landessprache nicht verstehen knnen, wurden Symbole entwickelt, die fr jeden verstndlich sind. Diese
Darstellungen zeigen Verbote, Gebote, Warnungen oder Hinweise und werden inzwischen in hnlicher
Art weltweit verwendet. Man unterscheidet sie durch unterschiedliche Farben und Formen.

Verbote sind unter allen Umstnden einzuhalten! Das Nicht-


beachten kann Menschenleben kosten, unter Umstnden
auch Ihr eigenes.

Alle Verbotszeichen sind kreisrund und stellen die verbotene


Handlung schwarz dar. Sie sind rot umrandet sowie durchge- Allgemeines Rauchen
strichen. Das Nichtbeachten kann strafrechtliche Folgen haben Verbotszeichen verboten
(Bild 1).
Gebotszeichen schreiben bestimmte Manahmen vor, die
beim Ausben gefhrlicher Arbeiten Ihre Gesundheit scht-
zen.
Keine offene Flamme; Fr Fugnger
Gebotszeichen sind blau, kreisrund und stellen die zu verwen- Feuer, offene Znd- verboten
denden Schutzmittel dar. Das Nichtbefolgen von Geboten kann quelle und Rauchen
im Schadensfall unter Umstnden die Verweigerung von Ver- verboten
1Verbotszeichen
sicherungsleistungen bewirken (Bild 2).
Einige Warnzeichen kennzeichnen gefhrliche Orte, die nur
unter grter Vorsicht oder allein von autorisierten Personen
betreten werden drfen. Andere warnen vor gefhrlichen
Stoffen in Behltnissen (Bild 3).

Warnschilder sind dreieckig. Die Gefahr, vor der gewarnt wer- Gehhrschutz Augenschutz
benutzen benutzen
den soll, ist schwarz auf gelbem Untergrund dargestellt.
Rettungszeichen geben Hinweise auf wichtige Wege und Orte
im Notfall.

Rettungszeichen sind wei auf grnem Untergrund und vier-


eckig (Bild 4).
Handschutz Fuschutz
benutzen benutzen
Brandschutz
2Gebotszeichen
Ein Rauchverbotszeichen an einzelnen Maschinen gilt im Um-
kreis von 8 m, an Tren fr den ganzen dahinterliegenden
Raum. Der Grund hierfr knnen brennbare Flssigkeiten oder
explosive Gase sein. Bei Brnden elektrischer Anlagen, wie z.B.
Werkzeugmaschinen, sowie von Flssigkeiten ist das Lschen
mit Wasser oder Nassfeuerlschern nicht erlaubt. Informieren
Sie sich ber die Einsatzmglichkeiten des Feuerlschers an
einem neuen Arbeitsplatz! Leere oder defekte Feuerlscher Allgemeines Warnung vor
Warnzeichen Laserstrahl
mssen schnellstens ausgetauscht werden. Sollte doch einmal
ein Brand ausbrechen gilt immer: 3Warnzeichen
Erst melden, dann lschen!

Die Meldung erfolgt ber Telefon Nr. 112 oder Feuermelder.


Enge, brennende Rume mssen als Erstes gut belftet wer-
den, da der oft entstehende Rauch die Lscharbeiten und die
Gesundheit flchtender Personen am meisten gefhrdet.
berschtzen Sie nicht Ihre eigenen Mglichkeiten bei der Notausgang (links) Erste Hilfe
Brandbekmpfung. Ihre Gesundheit ist wichtiger als die Ret-
tung von Maschinen und Anlagen. 4Rettungszeichen
Copyright: Verlag Europa-Lehrmittel Nourney, Vollmer GmbH & Co. KG, Zerspantechnik Fachbildung, 6. Aufl.
2.3 Arbeitssicherheit an Werkzeugmaschinen 19

2.3 Arbeitssicherheit an Werkzeugmaschinen


Einige Regeln zur Arbeitssicherheit gelten speziell beim Umgang mit allen Werkzeugmaschinen und
werden durch besondere Regeln an jedem Arbeitsplatz ergnzt. Die Wichtigsten werden hier genannt.
Sie werden auerdem durch die Vorschriften Ihres Betriebes zu speziellen Ttigkeiten ergnzt.

Alle angebrachten Verbots-, Gebots- oder Warnzeichen sind unbedingt zu beachten.

Anderenfalls gefhrden Sie die Gesundheit aller anwesenden Personen. Bedenken Sie auch die Folgen
der Zerstrung von Anlagen und Gebuden. Ihr Arbeitsplatz knnte verloren gehen!
Bei allen greren Werkzeugmaschinen mssen an jederzeit
gut erreichbaren Stellen Not-Aus-Schalter angebracht sein.
Diese sollten in regelmigen Abstnden auf Funktionstchtig-
keit untersucht werden. Das Bettigen des Not-Aus-Schalters
muss den sofortigen Stillstand der Maschine zur Folge haben!
Ein Nachlaufen wird durch eingebaute Bremsen verhindert.

2.3.1 Allgemeine Sicherheitsregeln


Arbeitssicherheit geht jeden an!
Melden Sie gefhrliche Stellen oder Situationen vorgesetzten
Personen und drngen Sie auf Beseitigung der Gefhrdung!
Vermeiden Sie das Essen am Arbeitsplatz! Sie verhindern da-
mit die ungewollte Aufnahme giftiger oder krebsfrdernder
Stoffe. Die Wirkung mancher Arbeitsmittel auf den mensch- 1 Ungeeignetes Schuhwerk
lichen Organismus wird oft erst nach vielen Jahren des Ein-
satzes als ungesund erkannt.
Benutzen Sie Arbeitsschutzkleidung, auch wenn diese un-
modern erscheint! Ungeeignetes Schuhwerk gefhrdet Sie
durch Eintreten von Spnen oder bei herunterfallenden Tei-
len (Bild 1).
Bei lteren Maschinen sind manche rotierenden Teile nicht
ummantelt. Hier ist besonders auf eng anliegende, nicht rei-
feste Kleidung zu achten. Lange Haare mssen fest aufge-
steckt werden (Bild 2). Auch kurze Haare sollten durch einen
geeigneten Kopfschutz bedeckt sein. Insbesondere hngen-
der Schmuck (Ketten), Armbnder, Uhren und Ringe mssen
auf jeden Fall abgelegt werden (Bild 3).
berprfen Sie beim Umspannen die Werkstcke auf hohe
Temperaturen oder scharfe Kanten (Grat). Benutzen Sie auch 2 Umgang mit langen Haaren
im Zweifelsfalle Schutzhandschuhe.
Defekte oder stark verschlissene Werkzeuge und Maschinen-
teile sind unverzglich zu erneuern.
Das Reinigen der Maschine mit Druckluft ist gefhrlich und
nur unter bestimmten Voraussetzungen erlaubt.
Am Arbeitsplatz aufbewahrte Flssigkeiten wie Petroleum
oder Schmierstoffe sind keinesfalls in Lebensmittelbehlter
zu fllen. Immer wieder mssen Menschen den Griff zur
falschen Flasche mit Gesundheit oder Leben bezahlen.
Melden Sie auch kleinste Verletzungen und lassen Sie die-
se behandeln. Dadurch knnen langwierige Erkrankungen
verhindert werden.
Scherzen, rgern und Necken verringern die Aufmerksamkeit
und knnen in Maschinenrumen besonders bse Folgen
haben. Warten Sie damit bis Arbeitsende. 3 Hngender Schmuck
Copyright: Verlag Europa-Lehrmittel Nourney, Vollmer GmbH & Co. KG, Zerspantechnik Fachbildung, 6. Aufl.
20 2 Arbeitssicherheit beim Spanen

2.3.2 Arbeitssicherheit beim Drehen und Frsen


Wegen hufig ungeschtzter rotierender Wellen und Achsen lterer Drehmaschinen sowie vieler Frs-
maschinen mssen hier die Anforderungen an die Arbeitsschutzkleidung besonders beachtet werden.
Whrend des Betriebes darf nicht in den Zerspanungsprozess eingegriffen werden!
Manuelles Arbeiten an rotierenden Teilen ist sehr gefhrlich und nicht gestattet.
Bei manchen Arbeiten, wie beim Zustellen von Hand, kann wegen ungnstiger Spanabfuhr eine
Schutzbrille ntig sein. Entscheiden Sie nicht zu spt!
Drehautomaten und CNC-Werk-
zeugmaschinen sind von einer
geschlossenen Verkleidung
umgeben, die den Betrieb der
Maschine beim ffnen sofort
unterbricht. Beim verbotenen
Auerkraftsetzen dieser Schutz-
vorrichtung knnten auch un-
beteiligte Personen zu Schaden
kommen. Durch das Sichtfens-
ter knnen sich anbahnende,
ungnstige Entwicklungen
beim Zerspanprozess zeitig er- 1Sicherheitseinrichtungen einer CNC-Maschine
kannt und verhindert werden.
Wenn vorhanden, sollte die Einrichtung zum automatischen
Spanabtransport genutzt werden, weil dadurch gefhrliche
Berhrungen mit Spnen vermieden werden (Bild 1).
Die Absaugung entstehender Dmpfe vermindert das unn-
tige Einatmen von Khl-Schmierstoffdmpfen.
Zum Entfernen von Wirr-, Schrauben- und Bandspnen ist
nur das dafr vorgesehene Werkzeug (z.B. Haken) zu benut-
zen (Bild 2). Die Spne knnen selbst Arbeitsschutzhandschu-
he problemlos zerschneiden.
Spne knnen sehr hei und scharfkantig sein. Benutzen Sie 2 Werkzeuge zum Entfernen von Spnen
einen Pinsel oder Handfeger. Vorsicht: Lange Spne knnen
beim Entfernen zurckschnellen.
Beim Scharfschleifen des Drehwerkzeuges, werden alle ber-
flssigen Ecken und Kanten abgerundet.
Achten Sie stets auf exakte Einstellungen sowie richtig
gespannte Werkstcke. Durch die oft hohen Arbeitswerte,
knnen sich Teile lsen und eine hohe Durchschlagskraft er-
reichen (Fliehkraftwirkung).
Worauf Sie beim Drehen besonders achten sollten: 3Schlssel im Spannfutter
Vergessen Sie nie beim Ein- und Ausspannen den Schlssel
vom Spannfutter zu ziehen (Bild 3)!
Benutzen Sie nur Drehherzen, die rundumlaufend verkleidet
sind!
Worauf Sie beim Frsen besonders achten sollten:
Vor dem Einschalten der Maschine sind immer die Schutz-
vorrichtungen wirkungsvoll einzustellen (Bild 4).
Das mehrschneidige Werkzeug Frser erfordert hhere
Spannkrfte. Deshalb ist ein exakter Sitz des Spannmittels
notwendig.
4Schutzvorrichtungen einer
Beschdigte Frser sind sofort auszuwechseln. Frsmaschine
Copyright: Verlag Europa-Lehrmittel Nourney, Vollmer GmbH & Co. KG, Zerspantechnik Fachbildung, 6. Aufl.
2.4 Sicheres Arbeiten mit Hebezeugen und Anschlagmitteln 21

2.3.3 Arbeitssicherheit beim Schleifen


Schleifmaschinen sind heute mit den blichen Sicherheitseinrichtungen wie Schutzummantelung und
Not-Aus-Schalter ausgestattet. Deshalb gelten hier die gleichen Sicherheitsbestimmungen wie fr andere
CNC-gesteuerte Werkzeugmaschinen.

Von Zeit zu Zeit mssen Werkzeuge an der Werkzeugschleif-


maschine (Schleifbock) geschrft werden.
Beim Trockenschleifen ist immer eine Schutzbrille zu tragen.
Die Montagevorschriften beim Wechseln von Schleifscheiben
sind genau einzuhalten, da durch die hohe Drehzahl das
Zerspringen einer Schleifscheibe verheerende Auswirkungen
haben kann (Vorschriften auf S. 269).
Der sichere Sitz der Schutzhaube sollte von Zeit zu Zeit ber-
prft werden (Bild 1).
Die Werkstckauflage muss allseitig dicht an der Schleifschei-
be sitzen. Der Abstand zwischen Schleifscheibe und Auflage
sollte nicht grer als 3 mm sein!
Aluminium- und Magnesiumstaub knnen explodieren! Des-
1Schleifmaschine mit Schutzhaube und
halb gilt bei Arbeiten mit diesen Materialien striktes Verbot Auflage
von offenem Licht und Feuer.

2.3.4 Arbeitssicherheit beim Bohren


Beim Bohren ist darauf zu achten, dass die Werkstcke gegen
Mit- und Hochreien gesichert sind.

Dies kann in seltenen Fllen durch das Eigengewicht des Werk-


stckes geschehen. In den meisten Fllen jedoch muss das
Spannen des zu bohrenden Teiles durch eine spezielle Vorrich-
tung oder durch Festspannen am Bohrmaschinentisch erfolgen
(Bild 2). Auch hier sind die bekannten Hilfsmittel zum Entfernen
der Spne zu benutzen.
Zustzlich zu den anderen Regeln gilt hier besonders:
Um Verletzungen zu vermeiden werden scharfkantige Boh-
rungen im Anschluss meist gesenkt.
Bei langem Haar ist immer ein geeigneter Haarschutz zu 2Gegen Hochreien gesichertes
tragen! Werkstck
Bei Benutzung von Handbohrmaschinen sind Handschuhe
besonders gefhrlich.

2.4 Sicheres Arbeiten mit Hebezeugen


und Anschlagmitteln
Sie bekommen den Auftrag einige schwere Werkstcke auf
einen Transportwagen zu laden. Sie mssen dazu erstmalig
ein Hebezeug (Kran) benutzen. Ihr Meister gibt Ihnen den Hin-
weis, aus Sicherheitsgrnden auf die Auswahl der richtigen
Anschlagmittel zu achten.
Anschlagmittel sind Haken, sen, Ketten, Gurte und spezielle
Vorrichtungen, mit denen Lasten sicher am Hebezeug oder auf
dem Transportfahrzeug verankert werden knnen. In einigen
Betrieben wird diesen sicherheitstechnisch wichtigen Betriebs-
mitteln zu wenig Beachtung geschenkt (Bild 3). 3 Korrodiertes Anschlagmittel
Copyright: Verlag Europa-Lehrmittel Nourney, Vollmer GmbH & Co. KG, Zerspantechnik Fachbildung, 6. Aufl.
22 2 Arbeitssicherheit beim Spanen

Anschlagmittel drfen nicht als persnliche Schutz


ausrstungen (z.B. Haltegurte, Seile oder Karabi-
nerhaken) verwendet werden (Arbeiten in Hhen-
lagen). Hierfr gelten abweichende Bestimmungen.
Anschlagmitteln muss eine Gebrauchsanweisung
in deutscher Sprache beiliegen. Sie mssen min-
destens mit folgenden dauerhaft lesbaren Angaben
gekennzeichnet sein (s.a. S.361ff).
Name, Zeichen oder Marke des Herstellers
Tragfhigkeit (in Abhngigkeit von der Anschlag-
art)
Werkstoff, Material
Nennlnge (bei Gurten oder hnlichem)
In der Gebrauchsanweisung knnen Sie nachlesen, 1Anschlagmittel
ob das Anschlagmittel fr diesen Zweck geeignet
ist, wie man es richtig und sicher anwendet und
bei welcher Art von Beschdigung es nicht mehr
verwendet werden darf.
Nach Gebrauch knnen Sie in der Bedienungsan
leitung des Anschlagmittels nachlesen, wie durch
richtige Lagerung und Pflege eine mglichst lange
Lebensdauer erreicht werden kann.

Hebewerkzeuge drfen Sie nur benutzen, wenn


Sie lter als 18 Jahre sind und durch eine dazu
berechtigte Person eingewiesen wurden.

Hebezeuge und Anschlagmittel drfen nur verwen-


det werden, wenn sie in einwandfreiem Zustand
sind (Bild 2). 2Defektes Hebezeug

Um Unflle beim Hantieren mit Hebezeugen und Anschlagmitteln zu vermeiden, sind folgende Regeln
zu beachten:
Niemand darf unter schwebenden Lasten hin- Beschdigte Anschlagmittel drfen nicht mehr
durchlaufen oder sich darunter aufhalten! verwendet werden (z.B. Draht- und Litzenbrche,
Gurtbandeinschnitte, aufgebogene Haken).
Anschlagketten, Hebebnder und Rundschlingen
drfen nicht verknotet oder verdreht werden! Anschlagmittel mssen entsprechend der Bedie-
nungsanleitung gelagert werden!
Anschlagseile, Anschlagketten, Hebebnder und
Rundschlingen drfen nicht ber scharfe Kanten Die Anschlagmittel mssen hinsichtlich der Trag-
gespannt und gezogen werden, weil sie reien fhigkeit mindestens fr die Masse der Last aus-
knnten! gelegt sein!
Bei scharfen Kanten mssen Kantenschoner oder Anschlagmittel und Hebezeug mssen vor jeder
Schutzschluche verwendet werden! Benutzung einer Sichtprfung auf Mngel unter-
zogen werden!
Haken mssen mit einer Hakensicherung aus-
gerstet sein und drfen nicht auf der Spitze Die Last ist immer sicher gegen Verrutschen, He-
belastet werden! rausfallen und Umkippen zu befestigen (anschla-
gen), damit ein Lsen der Last unmglich ist!
Eine heie Arbeitsumgebung oder heie Werk-
stcke knnen die Tragfhigkeit der Anschlag- Beim Heben und Senken der Last muss die volle
mittel vermindern! Kontrolle des Vorgangs immer bei Ihnen liegen!
Copyright: Verlag Europa-Lehrmittel Nourney, Vollmer GmbH & Co. KG, Zerspantechnik Fachbildung, 6. Aufl.
2.5 Sicherheitsanforderungen an Fertigungssysteme 23

2.5 Sicherheitsanforderungen an Fertigungssysteme

Durch Fertigungssysteme kann eine erhebliche Erhhung der Produktivitt erreicht werden.

Halb oder vollstndig automatisierte Fertigungssysteme erledigen oft mehrere Schritte des Fertigungs-
prozesses selbststndig. Sie werden von Computern gesteuert. Durch Roboterarme werden Werkstcke
geprft, umgespannt oder dem nchsten Produktionsschritt zugefhrt.
Dabei sollen Fertigungssysteme unter anderem mglichst wenig Platz bentigen, kurze Stillstandzeiten
nach Strung oder Wartung bentigen und die Beobachtung des Fertigungsprozesses ermglichen.
Sicherheitsmanahmen sind damit nicht einfach zu verbinden. Menschen, die sich im Wirkungsbereich die-
ser Maschinensysteme befinden, wren jedoch einer hohen Gefahr ausgesetzt, wenn diese Systeme nicht
ber spezielle Sicherheitseinrichtungen verfgen wrden. Deshalb gibt es eine Reihe von Normen und
Richtlinien, die Sicherheitsanforderungen an Fertigungssystemen europaweit genau regeln (Tabelle 1).
Automatisierte Fertigungssysteme mssen gegen- Tabelle 1: Einige Sicherheitsnormen
ber einzeln agierenden Werkzeugmaschinen nach ISO 11161 Sicherheit von integrierten Fertigungs
besonderen Sicherheitskriterien betrachtet werden. systemen
Die Wirkungsbereiche des Fertigungssystems ISO 10218 Industrieroboter, Sicherheit
drfen whrend des Betriebes keinesfalls betre- EN 1088 Verriegelungseinrichtungen
ten werden. Das wird durch verschiedene Sicher- EN 953 Trennende Schutzeinrichtungen
heitseinrichtungen erreicht: EN 349 Mindestabstnde zur Vermeidung des
Feststehende oder verriegelbare Schutzwnde Quetschens von Krperteilen
EN 811 Sicherheitsabstnde untere Gliedmaen
Der Betrieb der Maschine ist nur bei geschlosse-
EN 294 Sicherheitsabstnde obere Gliedmaen
nen Schutzwnden mglich. Sie sind stabil be-
festigt und schtzen gegen herausschleudernde
Werkstcke.
Mechanische Schutzelemente
Mit Anschlgen kann der Wirkungsbereich von
Maschinenteilen (z.B. Roboterarm) auf ungefhr-
liche Bereiche eingeschrnkt werden. Auerdem
knnen damit die Folgen von Fehlfunktionen
durch Programmier- oder Softwarefehler fr
Menschen und Maschine abgemildert werden.
Positionsschalter
Die Maschine ist nur zu bedienen, wenn sich der
Bediener an einer bestimmten Position befindet
1Fertigungszelle
(Trittplatte) oder bestimmte Bedienelemente per-
manent bettigt.
Optoelektronische Schutzeinrichtungen
Durch Lichtschranke, Laserscanner oder hnlich
wirkende Bauelemente wird der Betrieb der Ma-
schine sofort unterbrochen, wenn eine Person Gefahren-
bereich
den Wirkungsbereich betritt.
Verhaltensregeln
Alle Sicherheitseinrichtungen drfen sich nicht
auf einfache Art und Weise auer Kraft setzen Arbeits- und
lassen. Not-Aus-Schalter mssen in ausreichen- Gefahrenbereich
der Anzahl vorhanden sein.
Zugnge zur Maschine mssen so gestaltet sein,
dass die Wahrscheinlichkeit des Stolperns oder
Ausrutschens gering ist. Erreicht wird das durch
Haltegriffe, Gelnder oder rutschhemmende
Oberflchen. 2Gefahrenbereich
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24 2 Arbeitssicherheit beim Spanen

Jede Maschine neueren Baujahres darf bestimm- Zug, Druck oder Biegung bestimmter Materialien
te Lrmemissionswerte nicht berschreiten. Die Wrme
Werte sind in der Betriebsanleitung festgelegt.
Reibung (statische Aufladung) (Bild 1)
Entstehen giftige Dmpfe oder Nebel (z.B. durch
Chemische Reaktionen
Khlschmierstoffe) in gesundheitsgefhrdenden
Konzentrationen, sind wirkungsvolle Rckhal- Elektrische Leiter
tesysteme vorgeschrieben (Seite 26). Werkstoffe, die Strom sehr gut leiten, z.B. Kupfer,
Aluminium, Gold, einige Gase und Flssigkeiten
2.6 Umgang mit elektrischen Isolatoren
Betriebsmitteln und Anlagen Werkstoffe, die elektrischen Strom sehr schlecht
leiten, z.B. viele Kunststoffe, Keramik
Elektrogerte haben viele unserer Lebensbereiche Spannung (U)
erobert. Das Radio am Morgen, die Fahrt mit der
Hchstzulssige Berhrungsspannung fr Men-
Straenbahn zur Arbeit oder das Telefonat mit dem
schen
Handy sind ohne die stndige Verfgbarkeit von
Elektroenergie nicht denkbar. Auch die meisten T- Wechselspannung 50 V, Gleichspannung 120 V
tigkeiten im Bereich der Zerspantechnik sind ohne Stromstrke (I )
elektrisch betriebene Maschinen und Anlagen nicht
Gefhrliche Stromstrken
mehr zu meistern.
ab 10 mA Muskelkrmpfe
Dass elektrischer Strom dem Menschen bei direk- ab 25 mA starke Muskelkrmpfe, die zu Knochen-
tem Kontakt schaden kann wei jeder. Doch wa- brchen fhren knnen
rum ist das so und ab wann wird er gefhrlich? ab 80 mA Herzkammerflimmern bis hin zum Tod
Das menschliche Nervensystem und viele andere ab 5000 mA starke innere und uere Verbren-
Funktionen werden durch sehr schwache elektri- nungen
sche Strme gesteuert. berlagert ein Strom von
Erste-Hilfe-Manahmen bei Elektrounfllen
auen die krpereigenen Signale, knnen Reaktio-
Den Strom abschalten
nen erfolgen, die der Mensch nicht mehr beeinflus-
sen kann. Eine Hand kann sich so stark verkramp- Den Verunglckten aus dem Gefahrenbereich
bringen
fen, dass sie den elektrischen Leiter nicht mehr
loslassen kann. Das Herz bekommt falsche Signale Einen Arzt rufen
und kann nicht im gewohnten Rhythmus schlagen. Lebenserhaltende oder schmerzlindernde Erste
Das Blut transportiert keinen Sauerstoff mehr zum Hilfe leisten
Kopf. Das kann nach einigen Sekunden bereits zu
Hirnschden und spter zum Tod fhren. Durch den
elektrischen Strom knnen auch einzelne Zellen + + + +
+ +
oder ganze Krperteile direkt zerstrt werden. + +
+ +
Damit das nicht passiert, mssen alle stromfh- + +
renden Gerte und Einzelteile (z.B. Elektrokabel) +
+
Kunststoffband +
komplett isoliert sein.
+
Jeder Stromkreislauf eines Gebudes und zustz- +
+
lich einige Gerte verfgen ber elektrische Siche- +
+ Koronaaufladung
rungen, die den Stromfluss bei Unregelmigkei- +
+ 20 kV50 kV
ten unterbrechen.
Wurde eine elektrische Sicherung ausgelst,
muss vor erneuter Inbetriebnahme des Gertes
die Ursache gefunden sein. Das Auerkraftsetzen
dieser Sicherheitsmanahme (z.B. durch ber- 1Van-de-Graaff-Generator (Versuch zur
brcken) ist verboten und sehr gefhrlich. Spannungserzeugung durch Reibung)

Die elektrische Spannung kann erzeugt werden


durch:
Aufgabe:
Licht (Solarzelle)
Recherchieren Sie Beispiele, durch welche Materialien oder
Zielgerichtete Bewegung eines elektrischen Lei-
Anlagen Spannung erzeugt oder genutzt werden kann.
ters im Magnetfeld (Generator)
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2.6 Umgang mit elektrischen Betriebsmitteln und Anlagen 25

Fast alle Arbeitsgerte des Zerspanungsmecha-


nikers werden elektrisch betrieben. Der direkte
Kontakt mit unter Spannung stehenden Teilen
fhrt oft zu schweren Verletzungen oder zum Tod.
Auerdem knnen defekte Elektrogerte Brnde
oder Produktionsausflle verursachen. Aus diesem
Grund sind Betriebe verpflichtet, elektrische Be
triebsmittel entsprechend der BGV A3, DIN VDE
0701, VDE 0702 in regelmigen Abstnden auf
Betriebssicherheit zu prfen.
Wird dies versumt, weigern sich viele Versicherun-
gen den entstandenen Schaden zu bernehmen.
Werden Menschen verletzt oder gettet, schlieen
auch die BG die Haftung aus. Damit ist der Arbeitge-
ber in vollem Umfang haftbar und muss zustzlich 1Fragwrdige Installation
mit einer hohen Geldstrafe rechnen (Bild 1).
Die Kosten fr eine Betriebssicherheitsprfung
sind geringer als die Kosten fr die Haftung bei
einem Schaden!
Ende 2002 wurden viele Regelungen und Vorschrif-
ten zum Prfen von Arbeitsmitteln in der Betriebs
sicherheitsverordnung (BetrSichV) zusammenge-
fasst und zum Teil gendert. Neu war unter ande-
rem, dass der Arbeitgeber nun selbst bestimmen
muss, welche Gerte geprft werden mssen und
wer die Prfung durchfhrt (Bild 2).
Fr die zeitlichen Abstnde der Wiederholungspr-
fungen existieren Empfehlungen und Richtwerte,
die je nach Art und mglicher Beweglichkeit des
elektrischen Anschlusses zwischen 6 Monaten und
2Betriebssicherheitsverordnung
4 Jahren schwanken (Tabelle 1).
Werden nur geringe Schden festgestellt, knnen
die Fristen verlngert werden. Tabelle 1: Richtwerte fr Prffristen
Die Prfung erfolgt in 3 Schritten: Anlagen, Gerte Richtwerte
Sichtprfung ortsvernderliche elektri- 6, 12, 24 Monate
Messen von Strom und Spannung sche Betriebsmittel
Funktionsprfung Verlngerungs- u. Ger- 6, 12, 24 Monate
Dabei werden alle Gerte durch Barcode oder Prf- teanschlussleitungen mit
Steckvorrichtungen
datum gekennzeichnet (Bild 3).
Anschlussleitungen mit 12 Monate
Wird bei einem der Prfschritte eine Unregelmig- Stecker
keit entdeckt, darf das Gert nicht mehr betrieben Bewegliche Leitungen mit 2 Jahre
und muss entsprechend DINVDE 0701 repariert Stecker und Festanschluss
werden. ortsfeste Anlagen 1 bis 4 Jahre
Stellen Sie erhhten Verschlei oder Schden an
Strom fhrenden Teilen fest, melden Sie dies un-
verzglich! Die Reparatur darf nur vom Fachmann
vorgenommen werden. 5 6 789
4
10
3

111
12

Geprft
12

Aufgaben:
2

nach BGV A 2
10 1

19

Einigen Sie sich mit einem Mitschler, der in einem anderen


18

12
1

Betrieb arbeitet auf fnf Elektrogerte, die in beiden Betrieben 13 17


14 15 16
verwendet werden. Informieren Sie sich ber deren Prfab-
stnde und Prfnachweise. Vergleichen Sie die Ergebnisse.
3 Kennzeichnung geprfter Gerte
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26 2 Arbeitssicherheit beim Spanen

2.7 Umgang mit Khlschmiermitteln


Khlschmiermittel besitzen nicht nur ein gegenwrtiges, sondern auch ein langfristiges Gefahrenpo-
tenzial.

Vom Gesetzgeber ist dafr gesorgt, dass Gefahren weitgehend auszuschlieen sind. Den Arbeitgebern
sind Auflagen erteilt worden, was beim Einfhren von neuen Gefahrstoffen zu beachten ist und wie die
Belegschaft darber zu informieren ist. In der Gefahrstoffverordnung (GefStoffV) sind auch die Beteili-
gungsrechte der Betriebs- und Personalrte festgehalten, z.B. das Anhrungsrecht bei der Einfhrung
neuer Gefahrstoffe ( 19) oder das Mitbestimmungsrecht bei der Festlegung von technischen Schutz-
manahmen und bei der Bereitstellung von persnlichem Krperschutz ( 87).

Persnliches Verhalten im Umgang mit Khlschmierstoffen


1. Verschaffen von ber die eingesetzten Khlschmiermittel
Informationen ber Regeln des Umgangs mit den Khlschmiermitteln, Einhalten von Grenzwerten u.a.
ber rechtliche Vorschriften und Beteiligungsrechte
2. Verhalten das mich schtzt
nicht berhren
nicht einatmen
das das Werkstck und den Arbeitsplatz schtzt
Abstand halten
Abschirmen
das der Umwelt ntzt
Material und Hilfsstoffe sparsam verwenden
3. Kontrolle ob ich mich selbst immer an die Regeln halte
ob sich andere an die Regeln halten

Die Khlschmiermittel werden entsprechend ihrer fr den Spanungsprozess wichtigen Eigenschaften


eingesetzt. Die Eigenschaften werden nach den Grundstoffen und den Zustzen (Additiven) bestimmt.
Bei einigen Kohlenwasserstoffverbindungen kommen auch polyzyklische aromatische Kohlenwasser-
stoffe (PAKs) vor. Diese PAKs gelten als krebserregend. Ein Vertreter ist das Benzo(a)pyren, das auch im
Zigarettenrauch enthalten ist. PAKs werden auch als Grillgift bezeichnet, weil sie beim Grillen im heien
Fett entstehen. Ein hnlicher Prozess luft beim Spanen ab, wo auch die le aus dem Khlschmierstoff
erhitzt werden.

Benzo(a)pyren darf nicht mehr als 0,002 mg/m Luft bzw. 50 mg/kg Khlschmierflssigkeit vorhanden sein.
Als Richtwert fr Minerall in der Raumluft gilt:
fr lnebel 5 mg/m
fr ldampf + lnebel 20 mg/m

Weitere Stoffe, fr die Grenzwerte beachtet werden mssen, sind Nitrite, Amine und chlorierte Stoffe.
Beim Verbrennen chlorierter Stoffe knnen Dioxine entstehen, die als Ultragift gelten.

Verwertung: Die wichtigste Mglichkeit fr die weitere Verwertung gebrauchter Khlschmiermittel ist
die Einhaltung des Vermischungsverbotes mit anderen gebrauchten len. Vor der erneuten Verwertung
mssen die Khlschmiermittel, aber auch die Luft gereinigt werden.

Reinigungsverfahren
Reinigung in Absetzbecken Abscheiden von Aerosolen und Dmpfen
durch Filter in Zentrifugen

Entsorgung: Die Entsorgung der Rckstnde wird vom eigenen Betrieb oder Fremdfirmen vorgenom-
men. Bei der Entsorgung erfolgt eine Belohnung oder Bestrafung der Verwender von weniger oder
mehr schdlichen Khlschmiermitteln. Die Preise fr die Entsorgung eines Kubikmeter Khlschmiermittel
beginnen bei unter Hundert und enden bei ca. 1600 .
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2.7 Umgang mit Khlschmiermitteln 27

Gesetzliche Regelungen und betriebliche Dokumente


Da der richtige Umgang mit gesundheitsgefhrdenden Stoffen fr die betroffenen Menschen eine exis-
tenziell wichtige Bedeutung hat und andererseits deren Gefhrlichkeit oft grob unterschtzt wird, hat
der Gesetzgeber ein komplexes System von Gesetzen und Verordnungen zum Schutz der Menschen
und der Umwelt geschaffen.
Ausgangspunkt der Gefahrenabwehr ist das Chemikaliengesetz. Dies nimmt den Hersteller von Chemi-
kalien, wozu die Khlschmierstoffe zhlen, in Produkthaftung. Der Hersteller wird zur Einstufung und
Kennzeichnung seiner Produkte verpflichtet. Den genaueren Umgang mit den Gefahrstoffen regelt die
Gefahrstoffverordnung (GefStoffV). In dieser werden in 9 Abschnitten genaue Vorschriften zur Einstufung,
Kennzeichnung, Verpackung, Verboten und Umgangsvorschriften gegeben.
In der GefStoffV werden die Hersteller verpflichtet, dem Anwender ein Sicherheitsdatenblatt mitzugeben.
Das Sicherheitsdatenblatt, das auf einer EU-Richtlinie basiert, liefert dem Anwender wichtige Angaben
zum Produkt.
In dem Sicherheitsdatenblatt sind Angaben enthalten:
zum Hersteller,
zur Zusammensetzung des Produktes,
zu mglichen Gefahren bei der Zubereitung,
zu Erste-Hilfe-Manahmen,
zu Manahmen zur Brandbekmpfung,
zu Manahmen bei unbeabsichtigter Freisetzung,
zu Handhabung und Lagerung,
zur Expositionsbegrenzung (Kontaktdauer) und persnlicher Schutzausrstung,
zu den genauen physikalischen und chemischen Eigenschaften (Farbe, Geruch, Flammpunkt usw.)
bis hin zu Entsorgung, Transport und Kennzeichnung.

Aus den meist mehrseitigen Sicherheitsdatenblttern sei hier am Beispiel des Blattes fr den Khlschmier-
stoff Zubora 92 F der Punkt 2 Zusammensetzung/Angaben zu Bestandteilen angefhrt:
Chemische Charakterisierung
Wassermischbarer Khlschmierstoff, enthlt Minerall, Fettstoffe, anionische und nichtionische Tenside, Korrosi-
onsinhibitoren und Biozide.
Gefhrliche Inhaltsstoffe:
CAS-Nr. Bezeichnung Gehalt % Kennzeichen R-Stze
6204-44-2 Oxazolidinderivat <3 Xn 20/21/22-36-38-43
Fettalkoholpolyglykolether 4 Xn 22-36-38
Mit dem Erarbeiten und bergeben des Sicherheitsdatenblattes an den Anwender hat der Hersteller des
Khlschmierstoffes seine Pflicht erfllt. Es kommt aber darauf an, dass an jeder Maschine jeder Zerspa-
nungsmechaniker (und auch Wartungspersonal u. a.) in klarer und verstndlicher Form erfhrt, worauf
er im Umgang mit diesem Khlschmierstoff zu achten hat.
2010 und 2011 wurde die GefStoffV europischen Regeln angepasst und in einigen Punkten eindeutiger
und schrfer formuliert. Arbeitgeber werden nun verpflichtet, die Arbeitnehmer ber alle Gefhrdungen
und Schutzmanahmen mndlich zu unterweisen und zu beraten. Auch die inhaltlichen Mindestanfor-
derungen an eine Betriebsanweisung sind nun klarer bestimmt.
Auszug aus 14 GefStoffV Unterrichtung und Unterweisung der Beschftigten
1) Der Arbeitgeber hat sicherzustellen, dass den Beschftigten eine schriftliche Betriebsanweisung, die der Gefhr-
dungsbeurteilung nach 6 Rechnung trgt, in einer fr die Beschftigten verstndlichen Form und Sprache zugnglich
gemacht wird. Die Betriebsanweisung muss mindestens Folgendes enthalten:
1. Informationen ber die am Arbeitsplatz vorhandenen oder entstehenden Gefahrstoffe, wie beispielsweise die Be-
zeichnung der Gefahrstoffe, ihre Kennzeichnung sowie mgliche Gefhrdungen der Gesundheit und der Sicherheit,
2. Informationen ber angemessene Vorsichtsmaregeln und Manahmen, die die Beschftigten zu ihrem eigenen
Schutz und zum Schutz der anderen Beschftigten am Arbeitsplatz durchzufhren haben;
(2) Der Arbeitgeber hat sicherzustellen, dass die Beschftigten anhand der Betriebsanweisung nach Absatz 1 ber
alle auftretenden Gefhrdungen und entsprechende Schutzmanahmen mndlich unterwiesen werden. Teil dieser
Unterweisung ist ferner eine allgemeine arbeitsmedizinisch-toxikologische Beratung.
Sicherheitsdatenbltter sind fr Nicht-Techniker nicht immer klar verstndlich. Der zustzliche Einsatz
von Piktogrammen (s. Bild S. 28) ist deshalb empfehlenswert.
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28 2 Arbeitssicherheit beim Spanen

Nummer: BETRIEBSANWEISUNG Betrieb:


Datum:
gem. 14 GefStoffV
GEFAHRSTOFFBEZEICHNUNG
Zubora 92 F
Form: flssig Farbe: braun Geruch: typisch
GEFAHREN FR MENSCH UND UMWELT
Gefahren fr Mensch
Reizt die Haut, Allergiegefahr

Gefahren fr Umwelt
Nicht in die Kanalisation gelangen lassen

SCHUTZMASSNAHMEN UND VERHALTENSREGELN


Technische Schutzmanahmen und Verhaltensregeln
Handhabung: persnliche Schutzausrstung tragen, Aerosolbildung verhindern. Absaugen tg-
lich prfen. Zustand des KSS beobachten und regelmig prfen.
Lagerung: vor Hitze und Frost schtzen und trocken lagern. Behlter geschlossen halten.

Persnliche Schutzmanahmen und Verhaltensregeln


Allgemein: von Nahrungsmitteln und Getrnken fernhalten, verschmutzte Kleidung wechseln. Bei
der Arbeit nicht essen, rauchen und trinken. Vor Pausen und bei Arbeitsende Hnde waschen.
Atemschutz: bei unzureichender Belftung
Handschutz: Schutzhandschuhe tragen, wenn sicherheitstechnisch zulssig Hautpflegemittel ver-
wenden.
Augenschutz: Schutzbrille bei Spritzgefahr tragen.

VERHALTEN IM GEFAHRFALL
Manahmen zur Brandbekmpfung
Umluftunabhngiges Atemschutzgert tragen.
Lschmittel: Schaum, Pulver, Kohlendioxid.
Reinigung: mit Papiertchern aufnehmen, daheim Schutzhandschuhe tragen.

Wichtige Telefonnummern:
Feuerwehr: 0-112 Tor 2: 1214

ERSTE HILFE
Hautkontakt: mit Wasser und Seife waschen, Arzt rufen.
Augenkontakt: Augen grndlich mit Wasser aussplen.
Verschlucken: kein Erbrechen auslsen, sofort Arzt rufen.

SACHGERECHTE ENTSORGUNG
Entsorgung: Abfall der betrieblichen Sammelstelle zufhren und nach behrdlichen Vorgaben
entsorgen.
Verpackungen: vollstndig entleeren. Der Entsorgung bzw. Wiederverwertung zufhren.

1 Betriebsanweisung zum Khlschmierstoff ZUBORA 92 F

Auf der Basis des Sicherheitsdatenblattes und der konkreten betrieblichen Bedingungen hat ein Betrieb
die hier als Beispiel fr hnliche abgebildete Betriebsanweisung zum Khlschmierstoff ZUBORA92 F
erarbeitet und an den betreffenden Maschinen ausgehngt.
Die Bedeutung der Piktogramme ist denjenigen, die die Maschinen bedienen, zu erlutern. Es kann davon
ausgegangen werden, dass hier bei Beachtung der noch folgenden Hinweise die ntigen Vorkehrungen
fr den Schutz der Bediener als auch fr die Umwelt gegeben sind.
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2.7 Umgang mit Khlschmiermitteln 29

Hautschutzplan
Wenn die Angaben zum Khlschmierstoff im Sicherheitsdatenplan es erfordern, ist ein Hautschutzplan
zu erarbeiten. Der Hautschutzplan ist auf die im Betrieb vorhandenen Hautschutz-, -reinigungs- und
-pflegemittel bezogen.
Muster eines Hautschutzplanes
Hautschutzplan
Hautverschmutzung Hautschutz Hautreinigung Hautpflege
oder Belastung durch vor der Arbeit nach der Arbeit
Nichtwassermischbare Hautschutzcreme Hautreinigungsmittel Hautpflegemittel
Khlschmierstoffe, A B C
Wassermischbare Hautschutzcreme Hautreinigungsmittel Hautpflegemittel
Khlschmierstoffe D E C
Organische Hautschutzcreme Hautreinigungsmittel Hautpflegemittel
Lsungsmittel F G H

Im Wartungsplan ist festgehalten, in welchem Messintervall, z.B. tglich, mit welchen Messmethoden,
z.B. mit Teststbchen, die Werte fr Nitrite, die Keimzahl, den pH-Wert und die Konzentration gemessen
werden. Im Vergleich zu den vorgegebenen Grenzwerten sind dann bestimmte Manahmen einzuleiten,
z.B. Emulsion zugeben oder nach Ursachen fr die hohe Keimzahl suchen. Keime entstehen meist durch
Verunreinigung oder schlechte Reinigung der Khlmittelbehlter.
ber den Umgang mit Gefahrstoffen gibt es noch eine Reihe weitere Hilfen fr den Facharbeiter:
a) Hinweise auf besondere Risiken und Gefahren (R-Stze) c) Symbole
In 48 Stzen werden Hinweise gegeben, z.B. Gefahrensymbole (Beispiele)
R 4 Bildet hochempfindliche explosionsgefhrliche Metallverbin-
dungen
R 23 Giftig beim Einatmen
R 35 Verursacht schwere Vertzungen
b) Sicherheitsratschlge (S-Stze)
In 53 Sicherheitsstzen wird auf richtiges Verhalten hingewiesen, z.B.
S 22 Staub nicht einatmen
1tzend 2giftig
S 24 Berhrung mit der Haut vermeiden
S 38 Bei unzureichender Belftung Atemschutz anlegen.
Die S- und R-Stze knnen auch kombiniert werden, wie das auch beim Khlschmierstoff ZUBORA
92 F der Fall ist. Die hier angefhrten R-Stze bedeuten:
20/21/22 Gesundheitsschdlich beim Einatmen, Verschlucken und Berhrung mit der Haut
36 Reizt die Augen
38 Reizt die Haut
In die Betriebsanweisung sind diese Stze sinngem eingegangen.
Vollstndig sind die R- und S-Stze in den Metalltechnik-Tabellenbchern zu finden. Die Einhaltung aller
Vorschriften bietet eine hohe Sicherheit, auch wenn damit meist ein erhhter Aufwand und manche
Unbequemlichkeit verbunden sind.

Aufgaben:
1 berprfen Sie, ob in Ihrem Betrieb zu den Khlschmiermitteln 4 Begrnden Sie die Regel Vermeidung vor Verwertung und
Betriebsanweisungen und Sicherheitsdatenbltter vorhanden Verwertung vor Entsorgung.
sind und ob Wartungs- und Hautschutzplne erstellt worden 5 Welche Verordnungen und Richtlinien mssen bei der Arbeit
sind. mit Khlschmierstoffen beachtet werden?
2 Welche Mglichkeiten gibt es, ein zu hufiges Entsorgen von 6 Welche Rechte haben Betriebsrte bei der berwachung der
Khlschmiermitteln zu vermeiden? Gefahren, die von Khlschmierstoffen ausgehen?
3 Welche Hinweise auf Gesundheitsgefahren sind in der Be- 7 Wird in Ihrem Betrieb mit den R- und S-Stzen gearbeitet?
triebsanweisung und auf den Sicherheitsblttern enthalten? Werden diese Stze als Hilfe eingeschtzt?

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30 2 Arbeitssicherheit beim Spanen

2.8 Brandschutz

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31

3 Prftechnik
Prfen ist eine qualittssichernde Manahme des Herstellers zur Gewhrleistung der geforderten
Eigenschaften von Produkten.

3.1 Die Entwicklung der Schnur


Prftechnik Holzstbe

Die Mglichkeiten, Produkte anzubieten, die den


Forderungen der Kunden entsprechen, haben sich
in dem Ma verbessert, in dem sich die Qualitts
anforderungen berprfen lieen. Dies wiederum 1 Prfen der Ebenheit (altes gypten)
war von der Entwicklung von Mitteln zum Prfen,
den Prfmitteln oder allgemein der Prftechnik ab
hngig. Die Entwicklung von Prfmitteln lsst sich
ber einen Zeitraum von mehreren Jahrtausenden
verfolgen, wobei die strmischste Entwicklung in
Winkel fr verschie-
den vergangenen Jahrzehnten mit der Anwendung Zirkel fr Innen- u. Aussen-
dene Winkelgren
messung
der Rechentechnik auf die Auswertung der Prf
ergebnisse einsetzte.

Das grundstzliche Anliegen, Kunden eine zu


gesicherte Qualitt zu liefern, ist schon mehrere Proportionszirkel
Tausend Jahre alt. So sind bereits aus dem alten
2 Zirkel und Winkel (antikes Griechenland)
gypten und aus Mesopotamien geeichte Mess
mittel nachweisbar (Bild 1). Die Hersteller versahen
ihre Waren mit Siegeln oder Zeichen. Diese Marken 1. Quadrant Nordpol Strichmarken
waren ein Symbol der Garantie fr die Produkte. des Erdum-
Paris
fanges 107 m
Sie waren die Vorlufer der heutigen Markenartikel.
20
In Bild 2 zeigen die Winkel und Zirkel den Stand der 3
Prfmittel im antiken Griechenland. Diese Prfmit quator
20
tel dienten auch als Qualittsmarken.
3 a) Ableitung des Meters b)Urmeter
Im Mittelalter dienten als Grundlage fr die Ma
verkrperungen die Krperteile der Landesfrs
ten, ihre Fe, Ellen, Arme oder ihr Schrittma. 0 5 5
0

Mit dem Meter sollten die vielen verschiedenen


45
Genauigkeit
Mae berwunden werden. Das Meter wurde 1795 0,1 mm
bis
vom Erdumfang abgeleitet (Bild 3). Es sollte der 0,02 mm
40-millionste Teil des Erdumfanges sein. Seit 1983
wird das Meter durch die Lnge der Strecke defi Messschraube
niert, die das Licht im Vakuum whrend der Zeit von
1/299792458 Sekunden durchluft. Damit ist das
0 4 8

0 1 2 3 4 5 6
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

Meter als SI-Einheit jederzeit reproduzierbar. Dies 0 2 4 6 8 10

Genauigkeit
ist die Grundlage des Messens und der Entwicklung 0 4 8 0,01 mm
berall einsetzbarer Messmittel (Bild 4). Nonius
0
1 2
1
3 4
2
5 6

Messschieber
0 2 4 6 8 10

Mit dem Prozess der Industrialisierung setzte eine


zeitweilige Krise des Prfens und der Qualittssi Genauigkeit
1 2 3 4 10
35
5
34
6
33
7
32
8 9
cherung ein. Es bestand die Annahme, dass durch
11 12 13 14 15 16 17 18
0,5 mm
die maschinelle Fertigung auch eine gleichmige Gliedermastab
Fertigung abgesichert ist. Die Sicherung der Quali 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Genauigkeit
tt wurde durch das Aussondern der offensichtlich 1 mm
Stahlmastab
fehlerhaften Produkte (=Ausschuss) angestrebt.
Dies erwies sich als ein zu kostentrchtiger Weg. 4 Entwicklung der Messmittel
Copyright: Verlag Europa-Lehrmittel Nourney, Vollmer GmbH & Co. KG, Zerspantechnik Fachbildung, 6. Aufl.
32 3Prftechnik

Abhilfe geschaffen wurde durch zwei Entwicklungen die bis in die Gegenwart fortgefhrt werden:
1. Es wurden immer genauere Messmittel entwickelt, d.h. mit einer hheren Auflsung.
2. Es wurden die Erkenntnisse der Statistik beim Prfen genutzt.

Die Entwicklung der Mess- und


TU Werkstcktoleranz T = 25 m TO
Reglungstechnik und die Ver
besserungen der Werkzeug Unsicherer Bereich Sicherer Bereich Unsicherer Bereich
maschinen und Werkzeuge er
mglichen eine immer przisere
Fertigung. Diese wird allerdings U = 8,5 m B (34 %) U = 8,5 m B (34 %)
mit zunehmender Genauigkeit 8 m B (32 %)
teurer. Dabei ist es so, dass die
Kostensteigerung fr eine ge U = 2,1 m U = 2,1 m
nauere Fertigung grer ist als (8,4 %) 20,8 m B (83,2 %) (8,4 %)
fr das genauere Prfen. In der
modernen Fertigung gilt daher Unsicherer Unsicherer
Sicherer Bereich
der Grundsatz: Bereich Bereich

1 Reduzierung der Fertigungstoleranzen

Die Toleranz gehrt der Fertigung.

Es muss also gesichert sein, dass ungenaue Mes


sungen whrend der Fertigung nicht die vorgege
bene Toleranz schmlern (Bild 1).

Um die teuren Fertigungsinvestitionen sinnvoll zu Support


gestalten, mssen die Funktionsgrenzen der Werk Portal
stcke bestmglich bekannt sein. Die Ermittlung X
dieser Funktionsgrenzen erfordert eine hchstge
naue und reproduzierbare Analyse der Werkstcke.
Z
Durch die geforderte Genauigkeit der immer pr
ziser arbeitenden Automobilbranche und anderer Pinole
Industriezweige werden konventionelle Prfmittel Y
Tast-
und manuelle Messmittel mehr und mehr von system
Koordinatenmessmaschinen (Bild 2) verdrngt.
Koordinatenmessgerte sind hchstgenau und Tisch
messen hnlich wie CNC-Maschinen mit einem
Programm automatisch und bei hoher Geschwin
digkeit. Zunehmend werden diese Messmaschinen
auch direkt in der Fertigung eingesetzt. Durch ihre
speziellen Konstruktionen und temperaturresisten
ten Werkstoffe kann dort gemessen werden, wo
gefertigt wird. Messlabore werden entlastet und die
einstmals langen Wartezeiten bis zur Vorlage der
Ergebnisse entfallen. Damit ist die real-time-Pro-
zessberwachung umgesetzt. Die Qualitt liefern Maschinenkrper
allerdings nicht nur die Maschinen alleine, sondern
auch die Anwendungstechniker, die die Maschine 2Koordinatenmessmaschine zum Messen
bedienen oder Programme dafr schreiben. komplexer Werkstcke

Zertifizierte Koordinatenmesstechniker tragen zur hohen Qualitt der Messergebnisse bei und sparen
somit unntige Kosten und Zeit.
Copyright: Verlag Europa-Lehrmittel Nourney, Vollmer GmbH & Co. KG, Zerspantechnik Fachbildung, 6. Aufl.
3.2 Aufbau der Messanordnung 33

3.2 Aufbau der Messanordnung


Wenn auch das Messen im Mittelpunkt des Interesses steht, sei darauf verwiesen, dass alle Prfmethoden
insgesamt fr das Spanen Bedeutung besitzen.
bersicht 1: Einteilung des Prfens
Prfen

maliches (objektives) Prfen nicht maliches (subjektives) Prfen

Messen Lehren Sichtprfung (z.B. Rauheit)


Hrprfung (z.B. Klangprobe bei Schleifkrpern)
Tastprfung (z.B. Rauheit)
direktes indirektes
Geruchsprfung (z.B. Vernderungen von Werkstof
unmittelbares Messen fen im Spanungsprozess u.a. bei der
Unterschiedsmessen Kunststoffbearbeitung)

Beim Prfen wird festgestellt, ob der Prfgegenstand vereinbarte, vorgeschriebene oder erwartete Be
dingungen erfllt. Vor allem wird ermittelt, ob vorgegebene Toleranzen oder Fehlergrenzen eingehalten
werden.
Beim subjektiven Prfen werden mithilfe der Sinnesorgane qualitative Merkmale erfasst.
Beim objektiven Prfen wird das Prfen durch Prfmittel (Messgerte, Lehren) untersttzt.
Beim Messen erfolgt der quantitative Vergleich einer Messgre (z.B. einer Lnge) mit einer bekannten
Gre, der Maverkrperung.
Beim (Grenz-)Lehren wird festgestellt, ob ein Ma zwischen zwei Grenzen liegt (Grenz- und Malehren).
Weiterhin kann mit Formlehren festgestellt werden, ob Formen eingehalten werden (Bild 1).

Gewindelehrdorn
Grenzrachen-
lehre

Kegellehrrohr

1Lehren

Unabhngig davon, was und wie im konkreten Fall gemessen wird, gibt es einen prinzipiellen Aufbau
von Messanordnungen (Messeinrichtungen) (bersicht 2).
Mithilfe der Messanordnung lassen sich die Messverfahren verwirklichen.

bersicht 2: Aufbau einer Messanordnung

Sender bertragungskanal Empfnger

Messgren- Messgrenwandler Messwert-


aufnehmer Messgrenverstrker ausgeber
Mess- Mess-
Korrekturglieder
gre wert
Filter

Strungen

Prinzipiell lsst sich die Messanordnung unter der Sicht der Informationstechnik betrachten:
Sender bertragungskanal Empfnger

Fr das Messen gibt es genormte Begriffe, die einer eindeutigen Verstndigung dienen.
In DIN 1319 und DIN 2258 sind die Begriffe vollstndig definiert, hier wird eine Auswahl geboten.
Copyright: Verlag Europa-Lehrmittel Nourney, Vollmer GmbH & Co. KG, Zerspantechnik Fachbildung, 6. Aufl.
34 3Prftechnik

3.2.1 Begriffe der Messtechnik


Anzeige
Messgert Ein Messgert ist ein Gert, das allein
oder mit anderen Einrichtungen zusammen fr die
Messung einer Messgre vorgesehen ist (Bild 1).

Messgerte
anzeigende
Maverkrperungen Messgerte
Parallel-
endma
Messgre M Die Messgre ist eine physikali
sche Gre, die durch die Messung erfasst werden
soll. Messgren knnen sein: Lnge, Masse, Kraft.
1 Anzeigendes Messgert und Maverkrperungen
Der Trger der Messgre ist das Messobjekt
(Bild2) (z.B. ein prismatisches Werkstck).
Messgrenaufnehmer Der Aufnehmer ist der
Teil des Messgertes, der auf die Messgre un
mittelbar anspricht.
Der Aufnehmer wandelt die im Werkstck gespei
cherte Gre (die Lnge) in ein Signal um. Die
Messwertaufnahme kann mechanisch, elektrisch, Messwert-
pneumatisch oder optisch erfolgen. Ein Beispiel ausgeber
ist der bewegliche Bolzen an der Messuhr (Bild 2). Messgren-
verstrker
Messgrenwandler Der Messgrenwandler
wandelt die Messgre um, damit diese besser Skala
verglichen und bewertet werden kann. Lngen
knnen so in Krfte, elektrische Widerstnde oder
Kapazitten umgewandelt werden.
Messgren-
Messgrenverstrker Der Verstrker verstrkt aufnehmer
ein Signal so, dass kleine nderungen der Mess
gre bertragen und angezeigt werden knnen.
Ein einfacher Verstrker kann eine Zahnradber
setzung wie bei der Messuhr sein.
Messwertausgeber Der gemessene Wert der
Messgre (Messwert) wird ber Skalen oder Zif Messobjekt
fernanzeige ausgegeben.
Der Messwert kann auf unterschiedliche Weise ge 2 Aufbau einer Messuhr
wonnen werden.
Beim direkten Messen (Bild 3) wird der Messwert
direkt durch einen Vergleich mit einer Maverkr Unmittelbares Messen Unterschiedsmessen
perung ermittelt.
0 0
90 10 90 10

Das kann als unmittelbares Messen erfolgen, bei


80 20 80 20

Null Wertevorrat 70 30 70 30

dem eine Maverkrperung benutzt wird, deren 60


50
40 60
50
40

Wertevorrat bei Null beginnt und ber den Wert 0 1 2


1
3 4
2
5
Mess-
der Messgre hinausgeht. objekt
Messobjekt
Dies kann auch als Unterschiedsmessen erfolgen.
Hier wird der Unterschied zwischen der Messgre
l
l0

und einer Maverkrperung direkt gemessen. Die


Parallelendma-
Maverkrperung ist hier nahezu so gro wie der kombination
Mw = l0 + l
Wert der Messgre. Der Messwert wird nach dem
Messvorgang berechnet. 3 Direktes Messen
Copyright: Verlag Europa-Lehrmittel Nourney, Vollmer GmbH & Co. KG, Zerspantechnik Fachbildung, 6. Aufl.
3.2 Aufbau der Messanordnung 35

Beim indirekten Messen (Bild 1) wird der Mess


wert einer Messgre aus Messwerten einer an
Druckluft Zusammenhnge:
deren physikalischen Messgre ermittelt.
Messspalt: Durchfluss
Aus der Vernderung einer Induktivitt von elektri Durchfluss: anhngig von
der Hhe des
schen Messanordnungen (S.36) oder einer Durch Messobjektes
flussmenge von pneumatischen Messanordnungen indirektes Bestimmen
Messspalt
(S.36) wird ber bestehende physikalische Zusam der Hhe
menhnge die Lnge eines Werkstckes ermittelt. Messobjekt

Begriffe (Bild 2):


Anzeige Az Die Anzeige ist die unmittelbar mit 1 Indirektes Messen
den menschlichen Sinnen erfassbare Information
ber den Messwert (Mw).
Skalenanzeige Eine Skalenanzeige ist der an einer
Strichskala ablesbare Stand einer Marke.
Ziffernanzeige Eine Ziffernanzeige ist die Anzeige
in Form einer Ziffernfolge, die den Messwert dis
kontinuierlich darstellt.
Skalenteilungswert Skw Der Skalenteilungswert
ist die nderung des Wertes der Messgre, die eine
nderung der Anzeige um einen Skalenteil bewirkt.
Der Skalenteilungswert wird in der Einheit der Mess
gre angegeben.
Ziffernschritt Zst Der Ziffernschritt ist die Differenz
zweier aufeinander folgender Ziffern.
Ziffernschrittwert Zw Der Ziffernschrittwert einer
Ziffernskala ist die nderung des Wertes der Mess
gre, die eine nderung der Anzeige um einen
Ziffernschritt bewirkt.
Empfindlichkeit E Bei Messgerten mit Skalenan Az = 9,86 mm Az = 25,100 mm
zeige ist die Empfindlichkeit E gleich dem Verhltnis Mw = 9,86 mm Mw = 25,100 mm
der Anzeigenderung L zu der sie verursachenden Skw = 0,01 mm Zw = 0,001 mm
nderung M der Messgre. Bei Messgerten mit
Ziffernanzeige ist die Empfindlichkeit E gleich dem Empfindlichkeit E
Verhltnis der Anzahl Z der Ziffernschritte zu der
sie verursachenden nderung M der Messgre. E=
L E=
Z
M M
Anzeigebereich Azb Der Anzeigebereich ist der
Bereich zwischen der grten und kleinsten Anzei E der Messuhr E der digitalen Messuhr
ge eines Messgertes. 1 mm 1 mm
E= = 100 E= = 1000
0,01 mm 0,001 mm
Messbereich Meb Der Messbereich eines an
zeigenden Messgertes ist derjenige Bereich von
Messwerten, in dem vorgegebene Fehlergrenzen
nicht berschritten werden. Der Messbereich ist 1 2 3 4 5
0 4 8

6
0
kleiner oder gleich dem Anzeigebereich. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
0 2 4 6 8 10
16

Messspanne Mes Die Messspanne ist die Diffe Messbereich


renz zwischen dem Endwert und Anfangswert des
Messkraft
Messbereiches.
Messkraft Die Messkraft ist die Kraft, die von der Messobjekt
Messeinrichtung auf den Prfgegenstand beim
Messen ausgebt wird. 2 Begriffe der Messtechnik
Copyright: Verlag Europa-Lehrmittel Nourney, Vollmer GmbH & Co. KG, Zerspantechnik Fachbildung, 6. Aufl.
36 3Prftechnik

3.2.2 Messanordnungen
Mechanische Messanordnung 5 1 Messbolzen =
4 3 Messwertauf-
Bei mechanischen Messanordnungen wird die nehmer
mechanische Vernderung am Messgegenstand 2 Ritzel
vom Messgrenaufnehmer aufgenommen und 0 3 Zahnsegment
ber bersetzungsglieder auf einen Zeiger ber 4 Zeiger
tragen. In den gesamten Vorgang sind nur me 2 6 5 Winkelhebel
7 6 Winkelhebel
chanische Bauglieder einbezogen.
7 Skala
Eine typische Anwendung der mechanischen Mess 8 Messobjekt
F Messkraft
anordnung ist der mechanische Feinzeiger (Bild 1).
F 1
Ein Mangel der mechanischen Messanordnung ist F meist 1 N
8 Skw = 0,5 m/ 1 m
der begrenzte Messbereich, da auf mechanischem
Meb = meist 50 m
Weg nicht beliebig bersetzt werden kann. Da
dieser Messbereich teilweise nur 0,05mm betrgt, 1 Dreistufiger Feinzeiger
werden diese Gerte vor allem zu Unterschieds
messungen verwendet. Sie dienen auch zum
Bestimmen von Parallelitt und Ebenheit von Fl
chen oder zum Rundlauf von Wellen. LCD-Display Ergebnisanzeige
und Toleranzmarken
Der Vorteil der mechanischen Messanordnung be
steht darin, dass sie von der Zufuhr anderer Ener
giequellen unabhngig ist. Auswertegert

Elektrische Messanordnung
Messtaster
Bei der elektrischen Messanordnung wird die
durch den Messgrenaufnehmer aufgenomme
ne Lngennderung durch Messgrenwandler
in elektrische Gren (Bild 2) umgewandelt.

Beim induktiven Messtaster ist der Taster (Bild 2)


mit dem Eisenkern verbunden, der innerhalb zwei
er Spulen beweglich angeordnet ist. Die Bewegung
des Tasters und damit die des Eisenkerns verndert
die Spannung in den Spulen. Das elektrische Signal Eingnge fr Induktivtaster
wird verstrkt und angezeigt. und pneumatische Messmittel

Die Vorteile der elektrischen Messanordnung sind


2Elektronisches Messgert mit induktivem
der groe Messbereich
Messtaster
die hohe Messgenauigkeit
die leichte Erfassung und Nutzung der Daten in
Rechnern bzw. Steuerungen.
Manometer
Pneumatische Messanordnung in Lngen- Regulier- Prfling
Bei der pneumatischen Messanordnung werden einheiten schraube (Messobjekt)
die Lngennderungen in Druckdifferenzen oder
die Vernderung einer durchflieenden Volumen Vordse 0

Regulierung
9 1

menge umgewandelt. 8

7
2

3
Messspalt
6 4
5

Nach dem angewendeten Messprinzip wird zwi


schen Differenz- oder Druckmessverfahren bzw. Druckluft
Volumenmessverfahren unterschieden.
Druckmessverfahren
Abhnging von der Werkstckgre ndert sich die
Gre des Messspaltes. Die entstehende Druckn Druckregler Messdse
derung wird im Manometer in eine Lngenanzeige
umgewandelt. Gertejustierung vor jeder Prfung. 3Druckmessverfahren
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3.2 Aufbau der Messanordnung 37

Volumenmessverfahren
Bei diesem Verfahren werden die Vernderungen
in der Durchflussmenge, die durch die Abstandsn
derung Dse-Werkstck entstehen, registriert. Ein Skala
Regulierung
kleinerer Messspalt bewirkt eine kleinere Durchfluss Schwebekrper
menge und damit ein Senken des Schwebekrpers. Messdse
An einer Skala kann die Gre des Werkstckes ab
kegeliger
gelesen werden. Eine genaue Einstellung des Ger Messzylinder Messspalt
tes vor der Messung ist ntig. Das Volumenmessver
fahren wird vor allem angewendet, wenn grere Druckluft Prfling
Stckzahlen zu messen sind (Bild 1). (Messobjekt)
Es kann auch an mehreren Messpunkten gemessen
werden (Bild 2). 1Volumenmessverfahren
Das Druckmessverfahren erlaubt demgegenber
grere Messbereiche und hhere Messdrcke zu prfen ist eine kegelige Boh-
(s. S.36). rung Messen an mehreren
Messpunkten notwendig
Die Vorteile der pneumatischen Messanordnung 1 Messdsen
liegen in 2 2 Messspalte
3 Durchfluss-
dem berhrungslosen oder berhrungsarmen anzeige
Messen, wodurch es zu keinen Beschdigungen 3 4 Messobjekt/
4 5 Prfling
(Kratzer u.a.) kommt, 1 5 Druckluft
der reinigenden Wirkung der ausstrmenden
Luft (Schmutz, l, Spanpartikel werden wegge 2 Messen an mehreren Messpunkten
blasen),
der hohen Messgenauigkeit.

Der Messbereich ist allerdings sehr klein (0,01 mm


bis 1 mm), deshalb erfolgt nur Unterschiedsmes
sung.
Dsenmesstaster
Das Messen kann berhrungslos oder ber me
chanische Berhrung erfolgen (Bild 3). Das be Messspalt
rhrungslose Messen erfolgt in der Regel nur bis Kontakt-
messtaster
zu einer Oberflchenrauheit von 3 m.
Messobjekt
Die Vorteile des berhrungslosen Messens sind:
es entstehen keine Beschdigungen am Werk
stck berhrungslos mit Kontakt
Spne und Verunreinigungen werden wegge
3Messgrenaufnehmer
blasen
Beim Kontaktmessen wird das Werkstck berhrt.
Es muss angewendet werden, wenn grere Rau
igkeiten (> 3 m) am Werkstck vorliegen.
Dreh-
Optische Messanordnung Schwenk-
Gelenk Optischer Sensor
Optische Messanordnungen werden an CNC-Ma
schinen in den Wegmesssystemen verwendet.
(vgl.S.414)
Koordinatenmessmaschinen Scanning Sensor
Wenn komplizierte Werkstcke mit einfachen Mess
mitteln nicht mehr gemessen werden knnen, kom
men Koordinatenmessmaschinen zum Einsatz. Sie
messen in drei Achsen und arbeiten wie CNC-Ma Taster-Konfigurationen
schinen (Bild 4). Das Werkzeug wird durch einen Bedienpult
Taster ersetzt, der die Messwerte a
ufnimmt und an
den Rechner weiterleitet. 4 Koordinatenmessmaschine mit Multisensorik
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38 3Prftechnik

3.2.3 Messabweichungen Messabweichung = gemessener Wert tatsch


licher Wert
Das Messergebnis wird nie genau der tatschlichen
Gre des zu messenden Gegenstandes entspre oder Fehler = Falsch Richtig
chen. Es treten Messabweichungen (Fehler) auf.
Diese knnen unterteilt werden in:
systematische und zufllige Messabweichungen Temperatur-
differenz
Systematische Messabweichungen treten re Messmittel
gelmig und in gleicher Gre auf. Das Mess 20 C
ergebnis ist unrichtig, die Abweichungen kann 30 C Werk-
man aber bercksichtigen. stck
abgenutzte Messflchen
Ein Beispiel aus dem Alltag: Eine Uhr geht immer
1 Minute vor oder nach, das kann bercksichtigt
werden.
Ursachen fr systematische Messabweichungen: Steigungsfehler
Fehler in den Messgerten, z.B. Abweichungen in
der Steigung der Gewindespindel der Messschrau
Gewindespindel
be, Abnutzung der Messflchen beim Messschieber Messkraft zu gro
(Bild 1). (zu klein)
Umweltbedingungen: Die Maverkrperungen
sind auf 20C geeicht. Auch fr die Prflinge wird
von einer Messbezugstemperatur von 20C aus 1 Beispiele fr systematische Messabweichungen
gegangen. Alle Abweichungen davon verflschen
das Messergebnis.
Kippen des Messkraft
Persnliche Fehler beim Messen: Persnliche Feh Messschiebers vernderlich
ler, die immer in der gleichen Weise begangen wer
den, knnen bercksichtigt werden, z.B. wenn die Grate, Schmutz
mglich
Messkraft konstant zu gro ist.
Zufllige Messabweichungen treten unregelm
ig auf, sie machen das Messergebnis unsicher.
Die Abweichungen knnen nicht bercksichtigt Werkstcktem-
peratur schwankt
werden.
2 Beipiele fr zufllige Messabweichungen
Ursachen fr zufllige Messabweichungen:
Fehler in den Messgerten, z.B. Abnutzung der Fh
rungen (Spiel) n

Mngel am Prfling: Schmutz, Grat oder Unregel xi



i = 1x1 + x2 + x3 + x4 + x5
migkeiten in der Form des Prflings fhren zu x = =
zuflligen Messabweichungen (Bild 2). n5
Umweltbedingungen: Schwankende Umweltein Messung n Messwert xi
1 60,001 mm Mit der Zahl
flsse fhren zu schwankenden Messergebnissen. 2 60,003 mm der Messungen
Persnliche Fehler beim Messen: Unkonzentriertes 3 59,995 mm wird das Ergebnis
Messen, unterschiedliche Messkraft, Verkanten des 4 59,999 mm weniger unsicher,
Messgertes oder Ablesefehler fhren zu zuflligen 5 60,002 mm die systematischen
Abweichungen
Abweichungen. Zufllige Fehler knnen nur durch
x 60,000 mm bleiben erhalten.
mehrmaliges Messen und das Bilden von Mittel
werten eingegrenzt werden (Bild 3). 3 Arithmetischer Mittelwert

bung und Kontrolle


1 Was versteht man unter den Begriffen Messen, Lehren, un 4 Aus welchen Grnden treten Messabweichungen auf?
mittelbares Messen und Unterschiedsmessen? 5 Worin unterscheiden sich zufllige von systematischen Mess
2 Erlutern Sie den Aufbau von mechanischen, elektrischen abweichungen und wie sind sie jeweils zu bercksichtigen?
und pneumatischen Messanordnungen. 6 Beobachten Sie einmal zielgerichtet Ihre Messttigkeiten und
3 Welche Vorteile bringen Koordinatenmessmaschinen? suchen Sie nach Ursachen fr Messabweichungen.

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3.3 Prfen von Maen, Formen und Lagen 39

3.3 Prfen von Maen, Formen und Lagen


Whrend und nach der Fertigung von Werkstcken sind entweder deren Mae, die Einhaltung von vor
gegebenen Toleranzen oder auch die Lage einzelner Bezugsflchen zueinander zu prfen.

3.3.1 Prfen von Maen und Matoleranzen


Fr das Messen von Lngenmaen kommen die mechanische, die elektrische, die pneumatische und
die optische Messanordnung in Betracht. Die Auswahl der Messgerte hngt von der konkreten Mess
aufgabe ab. Dabei ist die geforderte Genauigkeit oft bestimmend.
Mechanische Messmittel
Werkstck
Der Messschieber (s. Drehen
S. 147)
Fr viele Messaufgaben, bei denen es nicht auf
hchste Genauigkeit ankommt, ist der Messschie
ber ein bewhrtes Messgert. Mit ihm lassen sich
Innen-, Auen- und Tiefenmessungen (Bild 1) Messen der
Nut mit Mess-
durchfhren. schenkel fr
Durch das Aufbringen des Nonius ist es mglich, Innenmessung
Messwerte mit einer Genauigkeit von 0,1mm bis
0,02 mm abzulesen.
1 Innenmessen mit dem Messschieber
Das Prinzip des Nonius (von none = neun) beruht
darauf, dass 9 mm in 10 Abschnitte (oder 49 mm in
50 Abschnitte) geteilt werden. Die entsprechenden
Skalenteile sind so um 0,1 mm kleiner als auf dem
Strichmastab des Messschiebers. Der Strich des
Nonius, der mit einem Strich des Strichmastabes
in einer Flucht liegt, zeigt die 1/10 mm, 1/20mm Messergebnis
oder 1/50 mm an (Bild 2). 17 mm + 0,2 mm = 17,2 mm
bereinstimmung beim 2. Teilstrich
Messschieber werden zunehmend mit einer elekt
ronischen Ziffernanzeige angeboten. Ablesefehler 2 Ablesen des Nonius
entfallen hier. Die Ziffernanzeige kann meist wahl
weise in Millimeter oder Zoll erfolgen. Regeln zum Messamboss Skalenhlse
Umgang mit dem Messschieber hngen meist in Messspindel Bezugslinie
den Werksttten aus. Hartmetall-
messflchen Skalentrommel
Messschrauben
Messschrauben werden angewendet, wenn durch
unmittelbares Messen auf 0,01 mm genau ge
messen werden soll (Bild 3).
Bgel
Spindel- Ratsche
Als Maverkrperung dient bei den Messschrauben feststellung
eine Messspindel (Gewindespindel). Diese hochge
naue, gehrtete und geschliffene Spindel hat meist Griffschalen
eine Steigung von 0,5 mm. Die um die Messspin (Wrmeisolierung)
del liegende Skalentrommel ist mit 50 Teilstrichen
versehen, eine Lngennderung von 0,01 mm wird 3 Bgelmessschraube fr Auenmessung
durch das Nachstellen der Messspindel um einen
Teilstrich auf der Skalentrommel registriert. Durch Messtaster austauschbar (Hartmetall) Gefhlsratsche
das Addieren der ganzen und halben Millimeter
von der Skalenhlse mit den hundertstel Milli
metern von der Skalentrommel wird das exakte
Messergebnis ermittelt. Messschrauben werden
Zifferanzeige
auch fr das Innenmessen verwendet. Wegen des
schwierigen Messens und um Messfehler zu ver
meiden werden selbstzentrierende Messschrauben 4Innenmessschraube mit elektronischer
verwendet (Bild 4). Ziffernanzeige
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40 3Prftechnik

Messschraube mit Feinzeiger Skw - Messschraube 0,01 mm


- Feinzeiger 1 m
Fr hhere Ansprche an die Genauigkeit sind die Meb 50 m
Messschrauben mit Feinzeigern versehen.
Damit kann bei Serienteilen die Einhaltung der To
leranzen festgestellt werden. Der Messbereich des Toleranzfeld
Feinzeigers liegt allerdings meist bei 50 m (Bild 1).
Deshalb ist das Unterschiedsmessen anzuwenden.
Die Messschraube wird mit Parallelendmaen (Bild,
S.34) eingestellt. Dann kann die Differenz des Ma
es des Werkstckes mit dem voreingestellten Ma
ermittelt werden. Toleranzmarken, die die erlaubten 1 Messschraube mit Feinzeiger und Toleranzfeld
Hchst- und Mindestmae reprsentieren, machen
das genaue Ablesen des Messwertes berflssig.
Die Messuhr
Bei der Messuhr wird der durch die Lngenn
derung am Werkstck hervorgerufene Weg des Skala
Messbolzens ber ein bersetzungssystem ver
Ziffern-
grert. anzeige
Sie enthlt keine absoluten Maverkrperungen
Skw = 0,01 mm Skw = 0,001 mm
wie der Messschieber oder die Messschraube. Fr Messspanne Messspanne 25 mm
das Messen wird immer eine Bezugsbasis bentigt, 40 mm Azb = 0,06 mm
z. B. Parallelendmae. ber Unterschiedsmessen
wird das Ma des Messobjektes ermittelt. Auf zwei a) b)
getrennten Skalen lassen sich ganze und Hunderts
2 a) Langweg-Messuhr mit groem Messbereich
tel mm ablesen. Betrachten Sie dazu noch einmal
(Bild 36-1). Digitale Messuhren erleichtern auch hier b) Digitale Messuhr mit Ziffern- und Skalenanzeige
das Messen (Bild 2).
Die Feinzeiger
Skw = 1 m
Die genauesten mechanischen Messgerte sind Meb = 50 m
die Feinzeiger.
Anzeigegert mit
Die unter den verschiedensten Firmennamen an drei Signallampen
gebotenen Feinzeiger knnen sogar auf weniger
als ein Tausendstel Millimeter genau messen (Skw rot : Unterma
bis 0,5 m) (Bild 3). Diese hohe Genauigkeit wird grn : mahaltig
durch ein bersetzungsverhltnis aus Hebeln und
wei : berma
Zahnrdern erreicht. Daraus ergeben sich sehr klei
ne Anzeige- und Messbereiche.
3 Feinzeiger mit zwei Grenzkontakten
Messuhren und Feinzeiger dienen auch zum Fest
stellen von Form- und Lageabweichungen.
Elektronische Messmittel Bsp.: Form- und Durchmesser-
induktiver prfung an Wellen
Die elektronischen Messgerte, die meist mit dem Messtaster
induktiven Messsystem arbeiten (Bild, S.36), sind Summenmessung
in unterschiedlichen Messverfahren einzusetzen. Bsp.: Hhe mit zwei Messtastern
Fr die Lngenmessung sind interessant: messen

Einzelmessung: Ein einzelner Messtaster wird wie Bsp.: Formenprfung


eine Messuhr zur Lngen-(Dicken-)messung ge an Keilen, Kegeln
nutzt.
Differenzmes-
Summenmessung: Aus der Summe der von zwei Einzelmessung sung mit zwei
mit einem Messtastern
Messtastern gemessenen Werte wird der Mess Messtaster
wert ermittelt. Messfehler werden so eingegrenzt
(Bild4). 4 Messen mit elektronischen Messgerten
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3.3 Prfen von Maen, Formen und Lagen 41

Maliches Prfen mit Lehren


Gutseite Ausschussseite
Fr sehr viele Werkstcke, die keine fertigen Ein die Welle ist kleiner Welle die Welle ist grer
zelteile, sondern Elemente von Baugruppen oder als das zulssige gut als das zulssige
Hchstma Mindestma
Maschinen sind, ist nicht so sehr entscheidend, 30,013 mm 29,992 mm
wie ihr genaues Ma ist. Sie mssen passen,
Messflchen
d.h. mit anderen Bauteilen zusammen eine Funkti
Gutseite
on erfllen. Damit die Teile passen, muss sich das gleitet mit

30j7
Ma innerhalb bestimmter geduldeter Grenzen

+13

8
Eigenge-
Welle Aus-
bewegen. Das Einhalten solcher Grenzmae wird wicht ber
schussseite
Welle
sehr hufig mit Lehren berprft. darf nicht ber
Welle gleiten
Beim Lehren wird festgestellt, ob das Werkstck
gut ist, d.h. zwischen den erlaubten Grenzwer 2 Grenzrachenlehre zum Passma 30j7
ten liegt, oder ob es zu klein oder gro ist.
Gutseite Ausschussseite
Je nachdem, ob am Bauteil ein Innen- oder Auen die Bohrung ist Bohrung die Bohrung ist
grer als das zu- gut kleiner als das zu-
ma (Bilder 2/3) geprft wird, zeigt das zu gro lssige Mindest- lssige Hchst-
oder zu klein Ausschuss oder Nacharbeit an. ma 25,000 mm ma 25,021 mm
So vorteilhaft das Prfen mit einer Lehre ist, setzt
es aber das gesonderte Anfertigen einer Lehre fr
jedes Passma voraus. Eine bestimmte Anzahl von 0 25H7 +21
zu prfenden Werkstcken ist also die Vorausset
zung fr den Einsatz von Lehren.
Gutseite Ausschussseite
Die Messflchen der Gutseite der Lehren sind
lnger, da mit der Gutseite der Lehre zugleich die 3 Grenzlehrdorn zum Passma 25H7
Form des Werkstckes mit geprft wird.
Die Ausschussseite (rot) der Lehre reprsentiert
nur das Ma.

Der Einsatz dieser Grenzlehren drfte zurckgehen,


da immer mehr Lehren mit Feinzeigern zum Ein
satz kommen. Diese Lehren sind auf verschiedene
n=0
Passmae einstellbar und zeigen zudem konkrete
Messwerte an. Fr hchste Genauigkeiten sind
Elektronik-Rachenlehren (Bild 4) mit Skw bzw. Zw
von 0,1m erhltlich.
4 Feinzeigerrachenlehre im Einsatz

bung und Aufgaben


1 Mit einem Messschieber kann mittels indirektem Messen 2 Welche Faktoren bestimmen die Auswahl von Messgerten?
auch ein Durchmesser einer Welle bestimmt werden, wenn 3 Welche Mglichkeiten stehen Ihnen offen, wenn
dieser Durchmesser grer als der Messbereich des Mess ein Auenma (Welle) grer ist als die Gutseite der Ra
schiebers ist (Bild 1). Bei einem Verfahren wird eine Sehne chenlehre,
des Kreises gemessen und nach folgender Formel der Durch ein Auenma (Welle) kleiner ist als die Ausschussseite der
messer berechnet: Rachenlehre,
2 ein Innenma (Bohrung) kleiner ist als die Gutseite des
r = b + l Lehrdornes,
2 8b
ein Innenma (Bohrung) grer ist als die Ausschussseite
h2
h1

l = Sehnenlnge
b

b = Breite/Hhe an des Lehrdornes?


l r
den Messschnbeln 4 Warum werden zum Prfen Maverkrperungen, anzeigende
1 Messen der Sehnenlnge Messgerte und Lehren eingesetzt? Worin sehen Sie die spe
zifischen Anwendungsgebiete dieser Prfmittel?
Probieren Sie das Verfahren mit unterschiedlich groen Mess 5 Erkunden Sie, welche Hinweise zum Umgang mit Messmitteln
schiebern aus! Knnen Sie die Richtigkeit der Formel besttigen? in Ihrer Ausbildungssttte zugnglich sind. Stellen Sie eine
Welche Messunsicherheiten treten bei einer solchen Messung bersicht zum richtigen Umgang mit Messschiebern, Mess
auf? schrauben, Messuhren und Feinzeigern zusammen.

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42 3Prftechnik

3.3.2 Prfen von Formen und Lagen


Werkstcke lassen sich hinsichtlich ihrer Mae nicht absolut genau fertigen, auch die geometrische Form
der Werkstcke und die Lage einzelner Flchen zueinander lassen sich nicht nach der Idealform eines
Kreises oder anderer geometrischer Figuren herstellen. Deshalb mssen auch die Formen und Lagen
und ihre Abweichungen von den vorgeschriebenen Werten geprft werden.
Form- und Lagetoleranzen sind genormt und in DIN ISO 1101 aufgefhrt (Tabelle 1).
Eine Form- und Lagetoleranz eines Elementes definiert die Zone, innerhalb der jeder Punkt dieses
Elementes liegen muss, wenn das Werkstck die Anforderungen erfllen soll.

Als Elemente werden Flchen, Achsen u.a. bezeichnet.


Toleranzzonen knnen z.B. sein:
die Flche innerhalb eines Kreises, die Flche zwischen zwei parallelen Geraden,
die Flche zwischen zwei konzentrischen Kreisen, der Raum zwischen zwei koaxialen Zylindern.
In der technischen Zeichnung wird das Symbol fr die jeweilige Form- und Lagetoleranz und ein Tole
ranzwert angegeben. Ein Pfeil gibt den Bezug zur Achse oder Flche an, fr die die Toleranz gilt.

Tabelle 1: bersicht ber Form- und Lagetoleranzen (nach DIN ISO 1101)
Eigenschaft/ Bild Definition Beispiel
Symbol (Alle Lngenangaben in mm)
0,1 Die Toleranzzone wird in Die Mantellinie der
Geradheit
t
der Messebene durch zwei tolerierten, zylindrischen
parallele, gerade Linien Flche muss zwischen zwei
a

0,08 vom Abstand t begrenzt. parallelen Geraden vom


t Abstand 0,05 liegen.

Ebenheit Die Toleranzzone wird Die tolerierte Flche muss


durch zwei parallele 0,08
zwischen zwei parallelen
Ebenen vom Abstand t Ebenen vom Abstand 0,05
t

begrenzt. liegen.

Rundheit Die Toleranzzone wird in Die Umfangslinie muss


t

0,08 der zur Achse senkrechten in jedem Querschnitt zwi


Messebene durch zwei schen zwei konzentrischen
konzentrische Kreise vom Bezugs-
Kreisen vom Abstand 0,05
Abstand t begrenzt. ebene liegen.

Zylindrizitt Die Toleranzzone wird Die tolerierte, zylindrische


0,1
durch zwei koaxiale Flche muss zwischen zwei
t

Zylinder vom Abstand t koaxialen Zylindern vom


begrenzt. Abstand von 0,1 liegen.

Neigung Die Toleranzzone wird Die tolerierte Flche muss


durch zwei parallele zwischen zwei parallelen

0,08 A Ebenen vom Abstand t be Ebenen vom Abstand 0,05


60

grenzt, die zum Bezug im liegen, die zur Bezugs


vorgeschriebenem Winkel ebene A um 15 geneigt
t
A geneigt sind. sind.
Bezugs-
ebene

Parallelitt 0,2 A B Die Toleranzzone wird in Die Linie der tolerierten


der Messebene durch zwei Flche muss zwischen zwei
zum Bezug parallele, ge Ebenen vom Abstand 0,1
t

0,2 A B rade Linien vom Abstand t liegen, die zur Bezugs


begrenzt. flche A parallel liegen.
A A Bezugsebene

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3.3 Prfen von Maen, Formen und Lagen 43

Recht Die Toleranzzone wird Jede beliebige Mantel-


Bezugs-
winkligkeit in der Messebene durch linie der tolerierten,
ebene
0,01 A
zwei parallele, gerade zylindrischen Flche muss
Linien vom Abstand t zwischen zwei parallelen
begrenzt, die zum Bezug t Linien vom Abstand 0,05
A senkrecht sind. liegen, die auf der Bezugs
flche A senkrecht stehen.
Rundlauf Die Toleranzzone wird in Querschnitts- Die Rundlaufabweichung
0,1 A-B der zur Achse senkrechten ebene der tolerierten Flche darf
Messebene durch zwei 0,1, bezogen auf die aus A

t
konzentrische Kreise vom und B gebildete Bezugs
Abstand t begrenzt, deren achse, nicht berschreiten.
gemeinsame Mitte auf der Bei der Prfung ist das
A B Bezugsachse liegt. Bezugs- Werkstck um die Be
gerade zugsachse zu drehen.

Gesamtlauf Die Toleranzzone wird Bezugs-


Die tolerierte Flche muss
0,1 A-B durch zwei parallele zwischen zwei parallelen
Planlauf gerade A-B
Ebenen vom Abstand t Ebenen vom Abstand 0,1
begrenzt, die senkrecht liegen, die senkrecht zur
zur Bezugsachse sind. Bezugsachse A sind.
Bei der Prfung ist das
A B Werkstck bei mehreren

t
Radien zu drehen.
Symmetrie Die Toleranzzone wird Die Mittelebenen der Nu
2
0,08 A t/
A durch zwei zur Bezugs ten mssen zwischen zwei
achse oder -ebene parallelen Ebenen vom Ab
symmetrisch liegende stand 0,1 liegen, die sym

t
Ebenen vom Abstand t Bezugs- metrisch zu den Bezugs
begrenzt. ebene A ebenen A und B liegen.
Koaxialitt Die Toleranzzone wird Die Achse des tolerierten
t

0,08 A-B
durch einen Zylinder Zapfens muss innerhalb
A A vom Durchmesser t be eines zur Bezugsachse A
grenzt, dessen Achse mit koaxialen Zylinders vom
der Bezugsachse berein Durchmesser 0,08 liegen.

Bezugs-

stimmt. gerade A-B

Position Die Toleranzzone wird Die Achse der tolerierten


0,08 C A B durch einen Zylinder vom t Bohrung muss innerhalb
Bezugs-
A Durchmesser t begrenzt, Bezugs- ebene C eines Zylinders vom
dessen Achse am theore ebene A Durchmesser 0,02 liegen,
tisch genauen Ort der tole dessen Achse sich bezogen
68

rierten Position liegt. auf die Flchen A und B am


100 B C 68 100 Bezugs- theoretisch genauen Ort
ebene B
befindet.

Alle die angefhrten und noch weitere Elemente lassen sich mit programmierten Messmaschinen pr
fen. Mit dem Tastkopf werden die einzelnen Messpunkte angefahren. Die gewonnenen Daten werden
verarbeitet und das Prfergebnis gibt genaue Auskunft ber das Einhalten der Toleranzen. Die Arbeit
an den Messmaschinen gehrt in der Regel nicht zum Aufgabengebiet des Zerspanungsmechanikers.
Deshalb werden einige zumeist einfacher handhabbare und nachvollziehbare Prfverfahren beschrieben.

Prfen von Geradheit, Ebenheit und Parallelitt Haarlineal


Eine sehr einfache Prfung der Geradheit eines
Werkstckes ist die mit einem Haarlineal. Dies ist in Blickfeld
jeder Werkstatt mglich. Je nach der geforderten Ge Prfling Fhlerlehre
a) Sichtprfung a) b)
nauigkeit gengt schon die Sichtprfung (bis 1m mit Haarlineal
Fein-
genau), oder es werden Fhllehren oder Feinzeiger b) Prfung mit zeiger Lineal
Fhlerlehre
zu Hilfe genommen (Bild 1). Messpunkte
c) Prfung mit
Auch optische Gerte eignen sich zum Prfen der Feinzeiger Prfling 0 1 2 3 4 5 6 7 8 910
Geradheit.
1 Prfen der Geradheit
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44 3Prftechnik

Die Ebenheit kann wie die Geradheit mit einem


Prfling
Haarlineal geprft werden. Allerdings ist das Haar
lineal dazu an verschiedenen Stellen und in ver
schiedenen Richtungen aufzulegen.
Das Prfen der Ebenheit ist auch mit anzeigenden
Messgerten mglich (Bild 1). 1 Prfen der Ebenheit mit der Messuhr
Die Parallelitt wird mit anzeigenden Messgerten
geprft. Die Messplatte oder ein Messtisch dienen Messuhr oder Feinzeiger
als Bezugsbasis. Die Ebenheit dieser Flchen wird
vorausgesetzt (Bild 2). Prfling
Fr das Prfen der Parallelitt langer Nuten oder
Messplatte
Fhrungen gibt es Sonderprfvorrichtungen.
Prfen von Neigungen und Winkeln 2 Prfen der Parallelitt
Neigungen unterscheiden sich von Winkeln da
durch, dass die Bezugsflche fr Neigungen im
mer eine horizontale oder vertikale Ebene ist.

Eine Neigung bedeutet immer eine Abweichung


von der Horizontalen oder Vertikalen.
Das Prfen der Neigung verfolgt zwei Ziele:
a)Feststellen, ob ein Bauteil geneigt ist und dies
gegebenfalls beseitigen, z.B. bei Maschinenbet 3 Richtwaage fr Neigungsprfung
ten.
b)Die Gre der Neigung feststellen.
Die Neigung wird mit Richtwaagen (Bild 3) er Winkelmesser mit
mittelt. Messuhrablesung
Bei der Winkelprfung wird die Lage von Kanten
und Flchen festgestellt, wobei diese Kanten und
Flchen eine beliebige Lage einnehmen knnen.

Das Prfen erfolgt mit anzeigenden Messgerten


und Lehren (z.B. Stahlwinkel).
4 Winkelprfung
Als anzeigende Messgerte (Bild 4) kommen die
unterschiedlichsten Winkelmesser zum Einsatz. Ein
besonderes Winkelmessgert ist das Sinuslineal, Messuhr
mit dem auch Kegel gemessen werden. Mit dem
Prfling 2
Sinuslineal knnen Winkel eingestellt oder geprft (Kegeldorn) d
werden (Bild 5). L Prflehre
l
Der Zusammenhang zwischen dem Winkel und der Linea Endma-
E kombination
Endmakombination ber die Sinusfunktion lsst d
Prftisch
beides zu.
5 Sinuslineal
E
sin = E =L sin
L

Entweder wird vom bekannten Winkel aus ber die


Endmakombination die Lage des Teils eingestellt
oder die notwendige Endmakombination dient
zur Berechnung des Winkels (Bild 5).
Mit modernen Przisions-Kontroll-Sinus-Winkelein
stellgerten knnen Winkel und Neigungen bis auf Sinuswinkeleinstellgert
2 Bogensekunden genau eingestellt und gemessen 6 Einstellung einer Tischneigung mit einem Sinus-
werden (Bild 6). Winkeleinstellgert
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3.3 Prfen von Maen, Formen und Lagen 45

Prfen von Rundheit und Zylindrizitt


a) c) + Zwei-
Rundheit und Zylindrizitt lassen sich am gns punkt-
tigsten in der Messmaschine prfen. messung

d
Aber auch mit einfachen Mitteln kann ber Zwei-

d
und Dreipunktmessungen die Rundheit bestimmt
b) + d) Drei-
werden. Es ist allerdings zu beachten, dass die oft punkt-
messung
beim spitzenlosen Schleifen entstehenden Gleich
dicke mit der Zweipunktmessung nicht ermittelt fehlerhafte
Gleichdicke Ellipsen Messung
werden. Auch Ellipsen lassen sich so nicht immer
feststellen (Bild 1). 1 Gleichdicke und Ellipsen bei der Rundheitsprfung

Bei der Dreipunktmessung in Prismen mit 108


ffnung wird die Rundheit nherungsweise rich
tig angezeigt. fester Feinzeiger

In Formprfgerten mit sich drehendem Prfling drehender Prfling


oder drehendem Feinzeiger kann die Kreisform
auch exakt ermittelt werden (Bild 2).
Bei der Prfung der Zylindrizitt muss neben der
Prfung der Kreisform auch noch die Geradheit 2 Prfen der Rundheit mit Formprfgert
und Parallelitt der Mantellinien geprft werden.

Prfen von Rundlauf und Planlauf


Rundlauf und Planlauf lassen sich relativ einfach
mit einer Messuhr oder einem Feinzeiger prfen.
Die Abweichungen im Rundlauf beruhen auf
Mngeln der Rundheit oder der Koaxialitt.
Die Toleranzen fr den Rundlauf grenzen damit
auch Abweichungen der Rundheit oder der Koa
xialitt mit ein.

Eine Prfung wie in Bild 3 ermittelt allerdings nur


den Rundlauffehler insgesamt, nicht seine Ur
sachen.
Der Planlauf ist stark von der Ebenheit der Planfl 3 Prfen des Rundlaufs
chen abhngig.
Prfen von Konzentrizitt und Koaxialitt
Abweichungen von der Konzentrizitt und Koaxiali
tt spielen bei allen Bauteilen mit Bohrungen eine
Rolle.
Konzentrizitt bezieht sich auf mehrere Kreise um
einen Mittelpunkt, z. B. den Umfangskreis einer
Welle oder Scheibe und einer Bohrung darin.
Koaxialitt bezieht sich auf die Achsen von hinterei
nanderliegenden Bohrungen oder Wellen.
Bei einfachen Messungen ist Rundlauf- und Koa
xialittsabweichung nicht zu unterscheiden. Dazu
sind genaue Analysen mit rechnergesttzter Aus
wertung ntig.
4 Formtester fr Rundlauf, Planlauf, Planparallelitt,
Moderne Formtester (Bild 4) sind stationr und Konzentrizitt, Koaxialitt, Rundheit, Ebenheit und
mobil mit einem Laptop zu betreiben. Welligkeitsanalyse
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46 3Prftechnik

Prfen von Gewinden


Ausschuss-
Gewinde lassen sich mit anzeigenden Messger seite
ten und mit Lehren prfen.
Lehrdorn
Wenn nur die Passfhigkeit von Innen- und Auen
gewinde von Bedeutung ist, gengt das Prfen mit Ausschuss-
lehrring
Lehren (Bild 2). Gutseite
Gutlehrring
Durch das Zusammenschrauben von Mutter und
Bolzen und die feststellbare (Leicht-)Gngigkeit ist
eine Gewhr fr Funktionstchtigkeit gegeben.
2 Gewindelehren fr Innen- und Auengewinde
Sind allerdings die einzelnen Bestimmungsgren
(Bild 3) am Innen- und Auengewinde exakt zu er
mitteln, sind anzeigende Messgerte zu verwen Mutter Innengewinde d, D Auen-
P durchmesser
den. Hierfr ist ein umfangreiches Sortiment an d2, D2 Flanken-
Prfmitteln vorrtig. ber Einstze (Bild 1) in Ge durchmesser
d3, D1 Kerndurch-
windemessschrauben oder Gewinde-Rachenlehren
messer
(Bild 4) lassen sich fr beliebige Flankenwinkel und P Steigung
Steigungen die Flanken-, Kern- und Auendurch Flankenwinkel

D2
d2
d3

D1
Bolzen Auen- d =D

D
messer ermitteln. d
gewinde d2 = D2

3 Bestimmungsgren am Gewinde
fr Flankendurchmesser
Messeinstze

fr Kerndurchmesser
Mit unterschiedlichen
Messeinstzen ist das
Flanken- Messen von Flanken-
durchmesser durchmesser, Kern-
durchmesser und Auen-
durchmesser mglich.
1 Einstze fr Gewindemessung
4 Gewindemessschraube

Mit der Dreidrahtmessmethode lsst sich derFlan dD


kendurchmesser des Gewindes berechnen.
Mess-
Dabei werden drei Prfstifte bekannten Durchmes bolzen Prfstifte P
2
d2
M

sers in die Gewindelcken gelegt und der Messbol-


zenabstand M gemessen. ber eine Rechnung oder dD Durchmesser der
Tabellen erhlt man d2 (Bild 5). Prfstifte (Drhte)

5 Gewindeprfung mit der Dreidrahtmethode


Gewindesteigungsprfung
l=nP
Fr viele Bauteile mit Gewinden, z.B. Antriebsspin l=n
P
deln, ist die Steigung von besonderer Bedeutung. Kugel-
Die Steigung eines Gewindes ist der achsparallele mess-
einstze
Abstand zweier benachbarter, zum selben Gewin
degang gehrender, gleichgerichteter Flanken.
Ganz einfach mit dem Messschieber (Messen des
Abstandes mehrerer Gnge und Teilen durch die Messlnge l
Steigung P =
Anzahl der
Anzahl der Gnge) oder genauer mit Gewindestei Gewindegnge n
gungsprfern lsst sich die Gre und Konstanz
der Steigung prfen (Bild 6). 6 Gewindesteigungsprfer fr Spindeln
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3.3 Prfen von Maen, Formen und Lagen 47

Prfen von Laufverzahnungen Wlzkreis Linksflanke Rechts- s Zahndicke


Zahnrder greifen immer ineinander. Ein st (Wlz-

b
flanke h Zahnhhe
zylinder) p Teilung
rungsfreier Lauf setzt passende Zahnrder vo = Teilkreis d Teilkreis-
p
raus. durchmesser
da Auen-

ha
Bei der Prfung der Zahnrder gibt es grundstzlich durchmesser

hf
h s
zwei Methoden: df Fukreis-
durchmesser
d d
die Erfassung der Einzelabweichungen der ein f ha Zahnkopfhhe
da Zahn- h f Zahnfuhhe
zelnen Bestimmungsgren oder 0
b Zahnbreite
kranz
die Erfassung der Sammelabweichungen (Ge
samtabweichungen). 3 Wichtige Bestimmungsgren am Stirnrad

Die Prfung auf Gesamtabweichung kann durch Wlzkreise Zahnrad z1 fest


Aufnahme des Tragbildes, durch Geruschprfung Zahnrad z2 beweglich
z1 z2
oder durch die Einflanken- und Zweiflanken-Wlz
Anzeige
prfung erfolgen.
Das Tragbild erhlt man durch Antuschieren und
Abrollen eines Lehrrades.
Bei der am hufigsten angewandten Zweiflan- spielfreie Lagerung
ken-Wlzprfung (Bild 4) werden zwei Zahnrder
spielfrei aufeinander abgewlzt. Aus der Vern 4 Zweiflanken-Wlzprfung
derung des Achsabstandes wird auf die Fehler
geschlossen.
w
Bei Przisionszahnrdern oder bei der Fehlersuche
sind allerdings die Einzelabweichungen zu ermit
teln: Zahnweite, -dicke und -hhe, Teilung, Profil
form, Rundlauf und Flankenlinie sind zu messen
(Bilder 3 und 6).
Zahnweiten-Messschrauben, Zahndickenmess
schieber, Rundlaufprfgerte und Zahnradprfge Messenposition fr
die Zahnweite w
rte (Bilder 5, 1, 2 und 6) ermglichen die Mes
sungen. 5 Zahnweiten-Messschraube
Einstellen
der Zahn-
s kopfhhe

Anzeige mit elektronischen


Auswertegerten oder Messuhr
h
da

Messkugel
d

Teilkreis
Messstelle
fr Zahn-
dicke

1 Zahndickenmessschieber 2 Messung der Rund


6 Zahnradprfgert
laufabweichung

Aufgaben
1 Welche Bestimmungsgren sind bei Gewinden und Zahnr 4 Welche Endmakombination bentigen Sie, wenn Sie mit
dern wichtig? Wie knnen sie gemessen werden? einem Sinuslineal mit Rollenachsabstand 100 einen Winkel
2 Wie knnen Geradheit und Ebenheit in der Werkstatt geprft von 15 einstellen wollen?
werden? 5 Welche Vor- und Nachteile bringt der Einsatz von Lehren bei
3 Welche Abweichungen erfassen Sie mit der Rundlaufprfung? der Prfung von Form- und Lageabweichungen?

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48 3Prftechnik

3.4 Prfen von Oberflchen


Die von den Zerspanungsmechanikern hergestellten Werkstckoberflchen unterscheiden sich auf Grund
der verschiedenen spanabhebenden Fertigungsverfahren und der zu bearbeitenden Werkstoffe in vielen
Merkmalen. Dabei weicht die tatschliche Werkstckoberflche von der vllig glatten und geometrisch
definierten Idealoberflche (Zeichnungsvorgabe) ab. Besonders bei bewegten Teilen von Baugruppen
ist jedoch die Oberflchenqualitt ein wesentlicher Faktor fr die Betriebssicherheit und Lebensdauer.
Die praxisorientierte Prfung festgelegter Toleranzen wie z.B. Form, Welligkeit, Rauheit usw. sichern die
Funktionsfhigkeit der Bauteile.
V Die im Bild 1 zu erkennende und auf
MECHANIK den Seiten 11 und 53 im bungsbei
L GmbH
spiel gro dargestellte Keilprofil
welle wird als Fertigungsbeispiel auch in anderen
Teilen dieses Lehrbuchs beschrieben.

3.4.1 Grundbegriffe
Solloberflche durch normgerechte Zeichnungs
angaben vorgeschriebene Werkstckoberflche.
Istoberflche messtechnisch erfassbare durch 1 Ist- und Solloberflche
die Fertigung entstandene Werkstckoberflche
(Bild1).
Istprofil
Istprofil (P-Profil) ungefilterte Gesamtheit der (P-Profil)
erfassten Oberflchenstruktur. Die vom Messge
W-Profil
rt gebildete Mittellinie liegt in der Mitte der Fl
cheninhalte der Erhebungen und Vertiefungen
(Bild2). 2 Ist- und Welligkeitsprofil

Welligkeitsprofil (W-Profil) Durch die Ausfilterung


der Rauheit entsteht die Welligkeit des dargestell
ten Werkstcks. R-Profil Profil-
Rauheitsprofil (R-Profil) Die Ausfilterung der Wel mittel-
linie
ligkeit durch das Messgert ergibt das gerichtete
Profil (Bild 3). 3 Rauheitsprofil

3.4.2 Gestaltabweichungen
Die Summe aller mglichen Abweichungen der Istoberflchen, die whrend der Fertigung auftreten
knnen, werden nach DIN 4760 als Gestaltabweichung bezeichnet und in sechs Ordnungen eingeteilt.

Tabelle 1: Gestaltabweichungen nach DIN 4760


Ordnung Darstellung Bezeichnung mgliche Ursachen Beeinflussbarkeit durch
Zerspanungsmechaniker
1. Form Zerspanungs- Spanungswerte,
krfte z.B. FP Fhrungselemente

2. Wellen Maschinen- und Werkzeugeinspannung,


Wz-schwingung. Fertigungsparameter
3. Rillen Vorschub f, vf Schneidengeometrie
Vergrerung Wz-schneide
4. Riefen Spanbildung Schneidengeometrie

5. Gefge Kristallisations- Arbeitstemperatur


vorgnge zwischen Werkzeug
6. Gitteraufbau Entkohlen od. und Werkstoff
Enthrten

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3.4 Prfen von Oberflchen 49

3.4.3 Rauheitsmessgren z
Alle Rauheitsangaben in den Dokumentationsun
terlagen werden aus dem Istprofil der Werkstck

Zp
oberflchen messtechnisch erfasst und in der Ma-
einheit m angegeben.
x
Primrprofil (Istprofil; P-Profil):

Pt
Das ungefilterte Primrprofil ist die Grundlage fr

Zv
die Berechnung der Kenngren des Primrprofils
und die Ausgangsbasis fr das Welligkeit- und Rau ln
heitsprofil. Die Gesamthhe des Profils Pt ist die
Summe aus der Hhe der grten Profilspitze Zp 1 Primrprofil (Ist-Profil; P-Profil)
und der Tiefe des grten Profiltales Zv innerhalb
der Messstrecke ln (Bild 1). z
Rauheitsprofil (R-Profil):

Zp
Arithmetischer Mittenrauwert Ra
Die Messwerte fr Ra und Rz werden aus dem
x
R-Profil eines Werkstcks ermittelt.

Rt
Zv
Ausgehend von der Mittellinie ist aus der errech
neten Flchengleichheit (Rechteckflche = Flchen lr
ober- und unterhalb des P-Profils) die Hhe h = Ra. ln = 5 lr

Gemittelte Rautiefe Rz z
Die definierte Messstrecke ln wird im Regelfall in

Rz
Ra

fnf Einzelmessstrecken unterteilt. Der arithmetri


sche Mittelwert der Profilordinaten Ra ist der arith
metrische Mittelwert der Betrge aller Ordinaten
x
werte Z(t) innerhalb einer Einzelmessstrecke lr. Die
grte Hhe des Profils Rz ist die Summe aus der
Hhe der grten Profilspitze Zp und der Tiefe des
lr
grten Profiltales Zv innerhalb der Einzelmess
strecke lr (Bild 2).
2 Rauheits-Profil (R-Profil)

3.4.4 Oberflchenprfverfahren
Die Wahl der Oberflchenprfverfahren ist ma
geblich von den betrieblichen Mglichkeiten bzw.
von den messtechnischen Erfordernissen abhn
gig. Dabei reicht die Palette der Mglichkeiten
von einfachsten handwerklichen Verfahren bis zu
hochempfindlichen elektronischen Gerten mit
Computerauswertung.
Sichtprfung (subjektive Methode)
Durch wechselweises berstreichen der Werk
stcke und der Oberflchenvergleichsnormale mit
einem Fingernagel lassen sich mit einiger prakti
3 Werkstckprfung mit Vergleichsnormalen
schen Erfahrung typische Oberflchenfehler (Rillen,
Risse und Kratzer) mit Rauheitsunterschieden bis
2 m ertasten. sprechende Oberflchenverkrperung zugnglich
Die unterschiedlichen spanabhebenden Fertigungs sein.
verfahren erzeugen auf Grund der spezifischen Hinreichend genaue und wirtschaftliche Prfergeb
Schneidengeometrie der Werkzeuge sowie deren nisse bringen diese Oberflchenvergleichsnormale,
Bewegungen verfahrenstypische Oberflchenstruk wo keine errechneten Messwerte laut Zeichnungs
turen, deshalb muss fr jedes Verfahren eine ent vorlagen toleriert sind (Bild 3).
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50 3Prftechnik

Tastschnittverfahren
Die mechanisch arbeitenden Oberflchenmessge-
rte tasten die Gestaltabweichungen der Werkst
cke in einem Profilschnitt ab. Dabei wird ein Tast
system mit 0,5 mm/s in Vorschubrichtung ber
eine definierte Taststrecke bis 12,5 mm gezogen.
Der Taster (meist eine Diamantspitze mit 2m...
5 m Spitzenradius) erfasst durch eine Prfkraft
von F= 0,7 mN das Istprofil. Die Auslenkungen der
Tastspitze entsprechen den Gestaltabweichungen
gegenber dem Tastsystem, werden in elektrische 1 Tastschnittgert
Signale umgewandelt und somit im Anzeigegert
verwertbar gemacht (Bild 1).
Gefilterte Profile des Tastschnittverfahrens:
Durch die fertigungsbedingten berlagerungen aufge-
der Gestaltabweichungen 1. bis 4. Ordnung sind Werk- zeich-
Schreiber netes
die Grenzen der einzelnen Einflussfaktoren nicht stck-
Taster Istprofil
ober-
deutlich sichtbar. Durch Filterung des Istprofils mit flche
tels geeigneter technischer Zusatzeinrichtungen ist
eine Trennung der einzelnen Gestaltabweichnun 2 P-Profil
gen mglich. Die grafische Darstellung der cha
rakteristischen Profilarten gestattet die eindeutige
Auswertung. aufge-
P-Profil (ungefiltert): zeichnetes
R-Profil
Das P-Profil (Istprofil) wird messtechnisch erfasst Kufenbewegung
Werkstck-
analog bertragen und aufgezeichnet, d.h. die ge oberflche
zeichnete Profilkurve ist identisch mit dem Istprofil
(Bild 2).
R-Profil (gefiltertes Rauheitsprofil) 3 R-Profil
Durch die gertetechnische Verbindung zwischen
Kufe und Messstreifen werden die Wellen der Werk aufge-
zeichnetes
stckoberflche nicht erfasst. Das Profil wird dem W-Profil
zufolge gerichtet aufgezeichnet (Bild 3). Werkstck-
oberflche bewegliche
W-Profil (gefiltertes Welligkeitsprofil) Kufe
Die Kufe unterdrckt das Rauheitsprofil, sodass nur
die Wellen der Werkstckoberflchen dargestellt
werden knnen (Bild 4).
4 W-Profil
Optischer Mikrotaster
Der optische Mikrotaster FOCODYN arbeitet nach Messprinzip
dem Prinzip der dynamischen Fokussierung. Als Focodyn
Lichtquelle dient eine in das Gehuse eingebaute
Laserdiode. Das Licht wird in einem Kollimator zu
einem parallelen Strahlengang zusammengefasst
und ber ein Prisma zum Mikroobjektiv gefhrt.
Durch ein weiteres Prisma tritt das Licht nach unten
aus dem Messhebel aus. Das Objektiv bndelt den
Focusdetektor
Lichtstrahl, sodass er 0,9 mm unter der Austrittsff Kollimator
nung einen Fokus bildet. Im gleichen Strahlengang Prisma/
gelangt das von der Oberflche reflektierte Licht Objektiv
in das optische System zurck und wird auf den
Fokusdetektor gelenkt. Ein induktives Wegmess Prisma Strahlteiler Laserdiode
system wandelt die Bewegungen des Messhebels
in ein elektrisches Signal um (Bild 5). 5 Messprinzip des optischen Messtasters FOCODYN
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3.4 Prfen von Oberflchen 51

3.4.5 Bewertung der Oberflchengte


Die optimalen Gebrauchseigenschaften von bewegten Bauteilen werden unter anderem direkt durch
deren Oberflchenbeschaffenheit wesentlich beeinflusst.

Mit seinen an der Werkzeugmaschine eingestellten


Fertigungsparametern garantiert der Facharbeiter
die Vorgaben der Oberflchenqualitt am Werk Tabelle 1: Technische Oberflchengte
stck und beeinflusst somit die Fertigungskosten. Bauteil geforderte Eigen Messgre
Entscheidend fr die qualitative Bewertung techni schaft des Werkstcks
scher Oberflchen ist der Zusammenhang zwischen Fhrungsbahn Gleiteigenschaft Rautiefe
den geforderten Eigenschaften und der zu messen einer Wzm. Tragfhigkeit Traganteil
den Gre (Tabelle 1).
Die Zuordnung der Rauheitsklassen N1...N12 zu den Rauheitswerten ist die in einschlgigen Tabellen
bchern bliche Verfahrensweise der Oberflchenbewertung. Die erreichbaren Rautiefen z.B. Ra, Rz
der verschiedenen spanabhebenden Fertigungsmglichkeiten in Form einer grafischen Darstellung als
Balkendiagramm ergibt einen raschen berblick (Tabelle 2).

Tabelle 2: Rauheitswerte ausgewhlter spanender Verfahren

Rauheitsklassen N
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Rz (m) Ra (m)
0,006
0,012
Fertigungs- 0,025
0,04
0,06
0,16
0,25
0,63

0,05

12,5
100
160
250
400
0,1

0,4

1,6
2,5
6,3

0,1
0,2
0,4
0,8
1,6
3,2
6,3
10
16
25
40
63

25
50
verfahren
1

Lngsrunddrehen

Querplandrehen

Bohren

Reiben

Frsen

Rundlngsschleifen

Flachstirnschleifen

Honen/Lppen

Diagramm- Rz/Ra-Werte bei


erklrung: groer Fertigungs- Rz/Ra-Werte bei
sorgfalt grober Fertigung
normaler
Fertigungsbereich

Die Bandbreite der erreichbaren Ra-, Rz-Werte ergibt sich aus den zahlreichen Einflssen bei der spa
nenden Fertigung von Werkstcken:
Schneidengeometrie Einstellwerte der Werkzeugmaschine

Werkstoff Schneidstoffpaarung Verschlei, Schmierzustand usw.

3.4.6 Oberflchenangaben in Zeichnungen a Oberflchenkenngre mit Zahlenwert in


m, bertragungscharakteristik/Einzel-
Die symbolhafte Kennzeichnung der Werkstck c messstrecke in mm
oberflchen gestattet dem Zerspanungsmechani a b Zweite Anforderung an die Oberflchen-
e d b beschaffenheit (wie bei a beschrieben)
ker eine schnelle und eindeutige Festlegung der c Fertigungsverfahren
durchzufhrenden Bearbeitungsverfahren. Dazu d Sinnbild fr die geforderte Rillenrichtung
e Bearbeitungszugabe in mm
wird nach DIN ISO 1302 ein Grundsymbol mit den
entsprechenden Varianten verwendet (Bild 1). 1 Grundsymbol der Oberflchenangabe
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52 3Prftechnik

3.4.7 Rauheitsberechnung
Nach den betrieblichen Bedingungen werden die Werkstckoberflchen in den Zeichnungsunterlagen
vorrangig mit Ra- bzw. Rz-Werten angegeben. Die Definition der Rauheitskenngren finden Sie in Ta
bellenbchern oder im Lehrbuch (S.49). Mit den wesentlichen Einflussfaktoren Vorschub f und dem
Eckenradius des Werkzeuges r lassen sich die zu fertigenden Oberflchenvorgaben folgendermaen
berechnen:
1. Einflussgre Vorschub f (in mm): Die gemittelte Rautiefe bzw. theoretische Rautiefe wird mit der
Gleichung f 2 bestimmt.
Rz =
8 r

geg.: geforderte Rz = 16 m, ges.: Welcher Vorschub f in mm ist zu whlen?


Eckenradius des Dreh-
meiels r = 0,4 mm
f 2
Lsung: Rz =
8r

f = Rz 8 r
f = 0,016 mm 8 0,4 mm
f = 0,23 mm
Der einzustellende Vorschubwert f = 0,23 mm liegt im Bereich der Schlichtbearbeitung, d.h. der Eckenra
dius des Werkzeugs und der eingestellte Vorschub bringen die geforderte Oberflchenqualitt.
2. Einflussgre Eckenradius r (in mm): Der Mittenrauwert kann mit der empirischen Formel
f 2 fr den Geltungsbereich f bis 0,1 mm hinreichend genau berechnet werden.
Ra = Fr grere Vorschubwerte erhlt man noch brauchbare Werte.
18 3 r

geg.: geforderte Ra = 12,5 m, ges.: Eckenradius r in mm des einzusetzenden


bei einem Vorschub f = 0,7 mm Drehmeiels
2 f4
f
Lsung: Ra = r =
18 3 r Ra 18 3


(0,7 mm)4
r =
(0,0125 mm) 18 3

r = 1,58 mm

Der eingestellte Vorschubwert f = 0,7 mm und der


45
Eckenradius r = 1,58 mm des Drehmeiels erge
ben eine typische Schruppbearbeitung. Primr ist m
m
m

dabei das Spanungsvolumen, die raue Oberflche


8

35
0,
Theoretische Rautiefe Rth

ist zweitrangig.
r

30
m
m
m

3.Bestimmung von Zerspanungswerten mit dem 25 1,2


m

=
4

Rauheitsdiagramm (Bild, Seite 51): r


0,

20 mm
=

1,6
r

r =
Der zu bestimmende Zerspanungswert kann durch 15 m
2,4 m
m

die Kombination der beiden anderen Werte sehr r =


m

10
0,2
schnell und hinreichend genau bestimmt werden 5 r=
(Bild 1).
0
0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 mm 0,50
Zum Beispiel ergibt ein Vorschub f = 0,45 mm mit 0,45
Vorschub f
einem Eckenradius r = 0,8 mm eine theoretische
Rautiefe Rth = 35 m. 1 Rauheitsdiagramm
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3.4 Prfen von Oberflchen 53

bungsbeispiel: geschliffen V
Aufgaben: 1. Begrnden Sie fr die Zeichnungsangabe Rz 6,3
ein MECHANIK
geeignetes Oberflchenprfverfahren (Bild 1). L GmbH

2. Fr die Drehbearbeitung mit der geforderten Oberflchenrauheit von Rz 25

sind mithilfe des Diagramms auf S.52 die mglichen Einstellwerte fr den Vor-
schub f und den Eckenradius r des Drehmeiels zu bestimmen.
3. Bestimmen Sie einen geeigneten Werkstoff und begrnden Sie das durchzufh
rende Hrteverfahren 20 x 27.
berprfen Sie rechnerisch die gefundenen Einstellwerte mit den Vorgaben des
Tabellenbuches fr die geforderte Oberflchenqualitt.

DIN 332-A3,14x6,7 Keilwellenprofil DIN ISO 14 4x24x28


DIN 509-E0,6x0,3
78 1,6H13 40 34
A geschliffen
B 1x45 DIN 509-E0,6x0,3
Rz 6,3

23,9h12

25f7
20

35
C C

1x45 1,3H13
27 1,5x45 A 2x45 B 13 geschliffen
Rz 6,3
90 1x45
172 16
204

A-A B-B C-C


8 8P9
M8
5

geschliffen
61+4 HRC Rz 25 Rz 6,3
24 SHD 1,6 + 1,3
zul. Abw. Mastab Gewicht
ISO 2768-n
28 3x45
Werkstoff/Halbzeug
46Cr2
Datum Name Benennung

19 Bear.
Gepr.
Keilprofilwelle
Norm

35 Firma Zeichnungsnr. Blatt

BL
Zust nderung Datum Nam Urspr. Ers.P. Ers.d.

1 Keilprofilwelle (als bungsbeispiel)

Aufgaben
1 Unterscheiden Sie die Begriffe Soll- und Istoberflche. 4 Bewerten Sie das Tastschnittverfahren und den optischen
2 Definieren Sie die Begriffe Istprofil, Rauheitsprofil und Wel Mikrotaster fr Ihre praktische Ttigkeit.
ligkeitsprofil! 5 Begrnden Sie die Notwendigkeit der Angabe von Oberfl
3 Wodurch unterscheiden sich die definierten Rauheitskenn chenkennzeichnungen in Zeichnungen!
gren Rz, und Ra? 6 Erstellen Sie einen Prfmittelplan fr die Keilprofilwelle!

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54 3Prftechnik

3.5 Toleranzen und Passungen


Alle Werkstcke unterscheiden sich verfahrensbe
dingt in der Herstellungsgenauigkeit (Istmae) von
den vorgegebenen Zeichnungsangaben (Sollma-
e). Die aus Fertigungs- und Kostengrnden ge
duldete (tolerierte) Abweichnung der Werkstcke ist
die Toleranz. Damit ein Werkstck seine Aufgaben
erfllen kann, mssen seine Istwerte innerhalb defi
nierter Bereiche liegen. Die Gre der Matoleranz
sowie der Form- und Lagetoleranzen sind abhngig

ei Grundabma
von der Funktion der Werkstcke in den Baugrup

ToleranzTW
pen. Durch passend gefgte Werkstcke (Passun-

ES (Grundma)
Vergrerung
gen) knnen folgende Aufgaben realisiert werden:

Toleranz TB
Fhrungsaufgaben (Welle-Nabe)
Austauschbau (Austausch von Einzelteilen)
Wellen-

es
Maverkrperung (Messmittel) toleranzintervall
Nulllinie

EI
3.5.1 Grundbegriffe Bohrungs-

GoW
toleranz-

GuW
Nennma N: Gemeinsames Zeichnungsma (z.B.
GoB
GuB intervall
von Welle und Nabe), wobei die Grenzabmae die
Fertigungstoleranz der Einzelteile bestimmen. Das
Nennma wird als Lngenma dargestellt (Bild 1).
Istma:Gemessenes Werkstckfertigma
1 Grundbegriffe
(z.B. 14,8 mm).
Toleriertes Ma: Ist eine Maangabe bestehend
aus: Nennma + Grenzabmae (z.B. 14,3 + 0,1) Berechnung zum Bild 1:
Nennma + Toleranzklasse (z.B. 1,1 H13).

Grenzmae: Allg. Hinweis: Empfohlene Toleranzfelder lt. DIN 5425


Welle: 25 k6
Hchstma Go: Zugel. Werkstckgrtma. Lager: 25 25 0 m
 Normaltoleranz PO
-10 m
Mindestma Gu: Zugel. Werkstckkleinstma. (Herstellerdaten)

Grenzabmae: Welle Lagerbohrung


geg.: Nennma N = 25 mm geg.: Nennma N = 25 mm
Oberes Abma ES, es: Ist die Differenz zwischen
es = + 15 m ES = 0 m
Hchst- und Nennma.
ei = + 2 m EI = 1 0 m
Unteres Abma EI, ei: Ist die Differenz zwischen
Mindest- und Nennma. ges.: GoW, GuW, TW ges.: GoB, GuB, TB

Grundabma: Vorhandener Minimalwert zwischen Hchstma GoW: Hchstma GoB:


oberem bzw. unterem Abma und der Nulllinie, d.h. GoW = N + es GoB = N + ES
Bestimmung der Lage der Toleranz zur Nulllinie. GoW = 25 mm + 0,015 mm GoB = 25 mm + 0,000 mm
GoW = 25,015 mm GoB = 25,000 mm
Matoleranz T: Differenz zwischen oberem und
unterem Abma bzw. zwischen Hchst- und Min
destma (Bild 2). Mindestma GuW: Mindestma GuB:
GuW = N + ei GuB = N + EI
Toleranzintervall: Grafische Darstellung von Tole
GuW = 25 mm + 0,002 mm GuB = 25 mm + ( 0,010 mm)
ranzen, d.h. Bereich zwischen Hchst- und Min
GuW = 25,002 mm GuB = 24,990 mm
destma.
Toleranzklasse: Angabe der Kombination eines
Toleranz T:
Grundabmaes mit einem Toleranzgrad (H7).
TW = GoW GuW = es ei TB = GoB GuB = ES EI
Toleranzgrad: Zahlenangabe des Grundtoleranz TW = 25,015 mm 25,002 mm TB = 25,000 mm 24,990 mm
grades. = 0,015 mm 0,002 mm = 0,000 mm ( 0,010) mm
TW = 0,013 mm TB = 0,010 mm
Passung: Zahlen- bzw. wertmiger Ausdruck der
Fgeverhltnisse von Bohrung und Welle.
2 Berechnungsbeispiel von Grenzmaen und
Passung = Innenpassma Auenpassma. Toleranzen
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3.5 Toleranzen und Passungen 55

Lage der Toleranzintervalle zur Nulllinie


Die Lage eines Toleranzintervalls ist an die konkreten Aufgaben und Funktionen eines Bauteils gebun
den. Aus den technischen Unterlagen wird durch die Angabe des Nennmaes mit den Grenzabmaen
bzw. durch die Passungsangabe die Lage des Toleranzintervalls zum Nennma (Nulllinie) erkennbar. Es
ergeben sich damit grundstzlich fnf verschiedene Toleranzintervalllagen (Tabelle 1).

Tabelle 1: Toleranzintervalllagen
Praktisches Beispiel Beschreibung Symbolische Darstellung
+ 41
Laufrad auf 20r6 + 28
Welle 20r6
Das Toleranzintervall liegt

T
ber der Nulllinie

ei
es
es, ei sind positiv, GoW, GuW > N

GoW
GuW
ei ist das Grundabma

N
Istma > Nennma

= 40 + 0,025

Sulenfhrung 0
40H7
Das Toleranzintervall liegt ober-
halb und an der Nulllinie an
ES ist positiv, El = 0

T
GoB > N, GuB = N
EI ist das Grundma
EI = 0

ES

GoB
Istma > Nennma

GuB
N
+ 18
B = 18 +/ 0,1 bzw 8JS9 18

= 18j6 + 8
B
3

Das Toleranzintervall liegt beider-


seits der Nulllinie (gleich bzw.
Nabennutbreite b 8JS9 ungleich)

ES
ES ist positiv, EI ist negativ 180,1 8JS9 18j6
GoB > N, GuB < N
T

das kleinere Ma ist das EI


GoB
N

Grundabma
GuB

Istma > Nennma


< Nennma

Keilwelle 36h7 = 36h7



0
25

Das Toleranzintervall liegt an es = 0


ei
T

und unterhalb der Nulllinie


es = 0, ei ist negativ
GoW
GuW
N

GoW = N, GuW < N


es ist das Grundabma
Istma < Nennma

Passfederverbindung 6 P9
ES

6P9
6P9
12
(2,8)

42

Das Toleranzintervall liegt unter-


EI
T

halb der Nulllinie


+0,1

GoB
22,8 0
8

ES, EI sind negativ, GoB, GuB > N


GuB
N
0H
2

ES ist das Grundabma


Istma < Nennma

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56 3Prftechnik

3.5.2 Allgemeintoleranzen Tabelle 1: Allgemeintoleranzen fr Lngenmae


Toleranzklasse Grenzabmae in mm
Fr alle nichttolerierten Werkstckmae (Freimae) fr Nennmabereich in mm
sind die Allgemeintoleranzen zu verwenden. Die ber ber ber ber ber
Einteilung erfolgt nach gestaffelten Nennmaberei- 0,5 3 6 30 120 400
bis bis bis bis bis bis
chen und in die Toleranzklassen fein, mittel, grob 3 6 30 120 400 1000
und sehr grob (Tabellen 1, 2, 3). Allgemeintoleran f fein (f) 0,05 0,05 0,01 0,15 0,2 0,3
zen sind zahlenmig gleichgroe Plus-Minus-Tole- m mittel (m) 0,1 0,1 0,2 0,3 0,5 0,8
ranzen, die fr Lngenmae, Rundungshalbmesser, 0,2 0,3
c grob (g) 0,5 0,8 1,2 2
Fasenhhen und Winkelmae durch Normhinweise (0,15) (0,2)

DIN 7168 T 1 in Zeichnungen angegeben werden. v sehr grob (sg) 0,5 1 1,5 2,5(2) 4(3)

Allgemeintoleranzen fr Lngenmae:
Sie gelten fr Werkstcke mit typischen rotations
symmetrischen und prismatischen Formen (Boh Tabelle 2: Allgemeintoleranzen fr Rundungs
rungen, Nuten usw.). Ausgenommen sind Werk halbmesser und Fasenhhen
stckmae, die durch andere Abmae bestimmt Toleranzklasse Grenzabmae in mm
fr Nennmabereich in mm
sind, wie z.B. Montagemae von Baugruppen, Be
ber 3
maung von Schmiede- und Gussstcken sowie 0,5 bis 3
bis 6
ber 6

Winkelmae bei Werkstckteilungen. f fein (f)


0,2 0,5 1
m mittel (m)
Allgemeintoleranzen fr Rundungshalbmesser und c grob (g)
0,4 (0,2) 1 2
Fasenhhen: v sehr grob (sg)

Werden angewendet fr bearbeitete Werkstckkan


ten durch Radien und Fasen.
Allgemeintoleranzen fr Winkelmae: Tabelle 3: Allgemeintoleranzen fr Winkelmae
Toleranzklasse Grenzabmae in Winkeleinheiten
Das krzere Schenkelma der Werkstckform ist fr Lnge des krzeren Schenkels in mm
das Nennma fr die Winkelbemaung. bis 10 ber 10 ber 50 ber 120
bis 50 bis 120 bis 400
Beispiel: 
Schenkelmae 75 mm und 55 mm,
f fein (f)
Toleranzklasse mittel: m mittel (m)
1 30 20 10

oberes Abma: + 20 unteres Abma: 20 und da c grob (g) 1 30 1 (50) 30 (25) 15


v sehr grob (sg) 3 2 1 30
mit die Toleranz T = 40.

3.5.3 Matoleranzen
Fr eine kostengnstige Montage von Werkstcken und die Funktion von Baugruppen sind alle Ein
zelteile in tolerierten Maen herzustellen. Das gilt unabhngig von den unterschiedlichen Fertigungs
verfahren und den verschiedenen Herstellungsbetrieben. Besondere Bedeutung erlangt diese Forde
rung bei der Reparatur von Baugruppen (Einbau von Ersatzteilen ohne Nacharbeit Austauschbau!)
Vom Konstrukteur kann aus konstruktiven Grnden bei der Angabe der Grenzabmae von Pass-
maen zwischen Zahlen mit Vorzeichen und ISO-Toleranzkurzzeichen gewhlt werden (Bild 1).

+0,035 H7
90 0 90 f7

Innenpassflche

-0,036 Auenpassflche
90-0,071

1 Zahlenmige GrenzabmaeISO-Toleranzkurzzeichen

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3.5 Toleranzen und Passungen 57

3.5.4 ISO-Toleranzen
Das ISO-Toleranzsystem verwendet fr die Angabe
der Grenzabmae von Passmaen aller mglichen
Toleranzintervalllagen Buchstaben und Zahlen
(Bild1).
Die Buchstaben fr das Grundabma geben die H7
d2 n6
Lage der Toleranz zur Nulllinie an.
Die Zahlen des Toleranzgrades sind Kennzahlen Grundabma
fr die Gre der Toleranz.
H7 n6
Aus einer ISO-Toleranzangabe lassen sich somit
Aussagen ber die Nennmagre, Toleranzinter Toleranzgrad
vallgre und die Lage der Toleranzintervalle zur Toleranzklasse Toleranzklasse
Nulllinie ableiten. (Bohrung) (Welle)

1 ISO-Toleranzangabe

Informationsgehalt der ISO-Toleranzangabe aus Bild 1:


Zeichnungsangabe Bedeutung Zeichnungsangabe Bedeutung

18H7 Passma 18n6 Passma

Kreisform Kreisform

18 Nennma N = 18 mm 18 Nennma N = 18 mm

H Toleranzintervalllage (Innenpassflche) n Toleranzintervalllage (Auenpassflche)

7 Toleranzklasse 7 6 Toleranzklasse 6

ES oberes Grenzabma = + 18 m es oberes Grenzabma = + 23 m

EI unteres Grenzabma = 0 m ei unteres Grenzabma = + 12 m

GoB Hchstma = 18,018 mm GoW Hchstma = 18,023 mm

GuB Mindestma = 18,000 mm GuW Mindestma = 18,012 mm

TB Toleranz = 0,018 mm TW Toleranz = 0,011 mm

Gre der Toleranzfelder (ISO-Qualitten) 90


Toleranzen Toleranzen bei
Die Gre der Toleranzintervalle ist abhngig vom Toleranz- 80 bei Nenn- Toleranzgrad 7
grad und von der Gre des Nennmaes N der Werkstcke. mabereich
70
Fr eine Unterteilung der Grundtoleranzgrade werden mit den ber 80 mm
60 bis 120 mm
Buchstaben IT (Internationale Toleranzen) die Zahlen 01, 0, 1,...,
Toleranzen in m

18 (20 Toleranzgrade) verwendet (Bild 2). 50

Die Qualitt 01 kennzeichnet somit innerhalb eines bestimmten 40


10...18

Nennmabereichs die kleinste und die Qualitt 18 die grte 30


Toleranz. Die Toleranzgre steigt innerhalb eines Nennmabe-
180...250
3...6

20
80...120
30...50

reichs um den Faktor 1,6. Die zulssige Toleranz eines bestimm 10


ten Toleranzgrades ist weiterhin vom Nennma abhngig. 5 6 7 8 9
0
Aus Fertigungs- und Kostengrnden haben grere Nennmae Nennma-
Toleranzgrad
bereich
grere Toleranzen. Die Nennmae sind in bestimmte Nenn-
mabereiche abgestuft: Insgesamt 21 Nennmabereiche fr 2 Zusammenhang zwischen Toleranzgrad
Werkstckgren zwischen 1 mm...3150 mm. und Nennmabereich
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58 3Prftechnik

Ein bestimmter Toleranzgrad (01...18) ist in Abhngigkeit von der erforderlichen Werkstckgenauigkeit
auszuwhlen. Die Wahl eines geeigneten Fertigungsverfahrens ist somit abhngig von der Mastreu-
ung bei der Herstellung (Toleranzgrade 01, 0 kleine Streuung, 16, 17, 18 groe Streuung (Tabelle 1).

Tabelle 1: Anwendungsgebiete der Toleranzgrade


ISO-Toleranzgrade 01 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

Anwendungsgebiete Prfmittel, Werkzeugmaschinen, Halbfabrikate, Gussteile,


Arbeitslehren Maschinen- und Fahrzeugbau Konsumgter
Fertigungsverfahren Feinbearbeitung Reiben, Drehen, Frsen, Walzen, Schmieden, Pressen
Lppen, Honen Schleifen, Feinwalzen

Lage der Toleranzintervalle zur Nulllinie


Die fnf grundstzlichen Toleranzintervalllagen sind fr die unterschiedlichen praktischen Anforderun
gen nicht ausreichend. Durch das ISO-Toleranzsystem werden deshalb 24 Grundtoleranzintervalle (plus
4 Sondertoleranzintervalle) festgelegt. Die Lage aller Toleranzintervalle zur Nulllinie wird durch das
Grundabma (Minimalwert zur Nulllinie) festgelegt (Bild 1).
Grundabmae fr Bohrungen (ES, EI) werden mit Grobuchstaben fr Bohrungen
groen Buchstaben von A ... ZC, Grundabmae A B C D E F G H JJSK MN P R S T U VX YZZAZB ZC
fr Wellen (es, ei) werden mit kleinen Buchstaben +320
m
von a ... zc bezeichnet. +280 Lage der Toleranzintervalle
fr Bohrungen, Toleranz-
+240 grad 7 fr Nennma 25
Besonderheiten der Toleranzintervallbezeichnung
+200
Die Buchstaben I, L, O, Q und W (in Gro- und
+160
Kleinbuchstaben) werden nicht verwendet, um
Verwechslungen auszuschlieen. +120
+80
Dafr wurden fr die hufiger angewendeten To-
leranzgrade 6 ... 11 die Z-Toleranzen fr Bohrun +40 EI
Grundabmae

Nulllinie ei
gen um die Toleranzintervalle ZA, ZB, ZC und die 0
z-Toleranzen fr Wellen um die Toleranzintervalle -40 es ES
za, zb, zc erweitert. -80
Die Nennmabereiche bis 10 mm besitzen zu- -120
stzlich die Bohrungstoleranzintervalle CD, EF, -160
FG und die Wellentoleranzintervalle cd, ef, fg. Lage der Toleranzintervalle
-200
fr Wellen, Toleranzgrad 7
Mit gleichen symmetrisch zur Nulllinie liegenden -240 fr Nennma 25
Plus-Minus-Toleranzen fr die Sondertoleranzin -280
tervalle JS, js.
-320
Der Abstand eines Toleranzintervalls von der a b c d e f g h j js k m n p r s t u v x y z za zb zc
Nulllinie ist umso grer, je weiter der betreffen Kleinbuchstaben fr Wellen
de Buchstabe im Alphabet von H, h entfernt ist.
1 Lage der Toleranzintervalle zur Nulllinie
Toleranzintervalllagen H, h
Bei Bohrungen sowie weiteren nichtzylindrischen
inneren Formelementen ist das Mindestma EI H-Toleranz
es=0

h-Toleranz
bei H-tolerierten Maen gleich dem Nennma N. Null-
Bei Wellen sowie weiteren nichtzylindrischen u- Nulllinie linie
EI=0
Hchstma

eren Formelementen ist das Hchstma es bei


Mindestma

Hchstma

Nennma
Nennma

Mindestma

h-tolerierten Maen gleich dem Nennma N.


Fr alle Werkstcke mit inneren und ueren Form
elementen mit ISO-Toleranzen gilt (Bild 2):
Je grer die Kennzahl des Toleranzgrades ist,
desto grer ist die Toleranz.
2 Lage der Toleranzintervalle H und h
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3.5 Toleranzen und Passungen 59

3.5.5 Passungsarten
Bei allen Werkstcken finden sich fertigungsbedingte Mastreuungen. Sollen zylindrische oder nicht-
zylindrische Einzelteile (Passteile mit Innen- und Auenpassflchen) zu Baugruppen gefgt werden,
garantiert das ISO-Toleranzsystem durch die Matoleranzen die Erfllung der geforderten Aufgaben.

Unter Passung versteht man die Differenz zwi


schen Bohrungs- und Wellenma vor dem Zu

Istma W25,53

Istma W25,09
sammenbau bei gleichen Nennmaen der Pass

B25,14
P (berma)
teile.

Istma

Ps (Spiel)
Aus den theoretischen Kombinationsmglichkei
ten von Innen- und Auenpassflchen und deren
Hchst- und Mindestmaen ergibt sich beim Zu
sammenbau Spiel Ps oder berma P (Bild 1). P = 25,14 mm 25,53 mm Ps = 25,14 mm 25,09 mm
Damit lassen sich zwei Grenzpassungen definieren. P = 0,39 mm Ps = + 0,05 mm

Hchstpassung: Hchstma der P < 0 negative Passung Ps > 0 positive Passung


PSH Innenpassflche
Mindestma der 1 Passungen
Auenpassflche
GoB = Hchstma der Innenpassflche
Mindestpassung: Mindestma der
PM Innenpassflche GuB = Mindestma der Innenpassflche
Hchstma der GoW = Hchstma der Auenpassflche
Auenpassflche GuW = Mindestma der Auenpassflche

Die Maunterschiede der Grenzpassungen knnen positiv (Spiel), negativ (berma) und im Sonderfall
Null sein.
Grenzpassungen werden unterteilt in
Spielpassungenbergangspassungenbermapassungen

Spielpassungen (positive Passung) entstehen,


wenn sich die Toleranzfelder der Innenpassflchen PSH = GoB GuW > 0
PSH

PSM

(Bohrung) und der Auenpassflchen (Welle) bei


jeder mglichen Istmagre innerhalb der Grenz
mae nicht berhren (Spiel). Die Spielgre ist von
GoB

der Toleranzfeldlage und -gre abhngig. Dies gilt


GuB

GoW
GuW

fr folgende Bedingungen (Bild 2):


Hchstspiel PSH = GoB GuW > 0
Mindestspiel PSM = GuB GoW > 0 PSM = GuB GoW > 0

2 Spielpassung
Berechnungsbeispiel:
Welche Hchst- und Mindestspielpassung er
gibt sich fr die im Bild 3 abgebildete Passung
des Schieberadgetriebes?
30 H7/g6: GoB = 30,021 mm
H7: +21/ 0 GuB = 30,000 mm H7 / g6
g6: 7/20 GoW = 29,993 mm
GuW = 29,980 mm
PSH = GoB GuW = 30,021 mm 29,980 mm
PSH = + 0,041 mm
PSM = GuB GoW = 30,000 mm 29,993 mm
PSM = + 0,007 mm
3 Schieberadgetriebe
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60 3Prftechnik

bergangspassungen (positive oder negative Pas


sung) entstehen, wenn sich die Toleranzfelder der PSH = GoB GuW > 0

PSH
Innenpassflchen (Bohrung) und der Auenpass

PH
flchen (Welle) bei jeder mglichen Istmagre
innerhalb der Grenzmae teilweise berschneiden
(Bild 1).

GoB
GuB

GoW
GuW
Dies gilt fr folgende Bedingung:

Hchstspiel PSH = GoB GuW > 0


Hchstberma PH = GuB GoW < 0 PH = GuB GoW < 0

1 bergangspassung
Berechnungsbeispiel:
Welche Hchst- und Mindestpassung ergibt
sich fr die im Bild 2 abgebildete Passung
der Bohrbuchse der Bohrvorrichtung
DIN 172 A 26 x 36?
26 H7/n6: GoB = 26,021 mm
H7: +21/ 0 GuB = 26,000 mm
n6: +28/+15 GoW = 26,028 mm
GuW = 26,015 mm
PSH = GoB GuW = 26,021 mm 26,015 mm
PSH = + 0,006 mm
PH = GuB GoW = 26,000 mm 26,028 mm
PH = 0,028 mm 2 Schnellspann-Bohrvorrichtung nach DIN 6348
(berma wahrscheinlicher als Spiel!)

bermapassung (negative Passung) entsteht, PH = GuB GoW < 0


PM

wenn die Toleranzfelder der Innenpassflchen


(Bohrung) und der Auenpassflchen (Welle) so
PH

liegen, dass das Istma der Welle in keinem Fall

GoW
kleiner als das Istma der Bohrung ist (Bild 3).
GuW
GoB
GuB

Dies gilt fr folgende Bedingung:

Hchstberma PH = GuB GoW < 0


Mindestberma PM = GoB GuW < 0 PM = GoB GuW < 0

3 bermapassung
Berechnungsbeispiel:
Welche Hchst- und Mindestpresspassung er
gibt sich fr die im Bild 4 abgebildete Passung
der Fhrungssule?
40 R6/ h3: GoB = 39,966 mm
R6: 34/ 50 GuB = 39,950 mm
h3: 4/ 0 GoW = 40,000 mm
GuW = 39,996 mm
PH = GuB GoW = 39,950 mm 40,000 mm
PH = 0,050 mm
PM = GoB GuW = 39,966 mm 39,996 mm
PM = 0,030 mm
4 Eingeschrumpfte Fhrungssule
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3.5 Toleranzen und Passungen 61

Die Funktion von Baugruppen wird wesentlich von gefgten Passteilen beeinflusst. Eine Kombination
bestimmter Istmae fhrt daher in der Praxis zu Spiel- oder bermapassungen. Durch die Sonderstel
lung der bergangspassung (berlagerung der Toleranzintervalle) knnen nach dem Fgen, abhngig
von den Istmaen der Passteile ebenfalls nur Spiel- oder Presspassungen entstehen (Bild 1).
Die entstandenen Passungen schwanken innerhalb
Spieltoleranz- bergangstole- bermatole-
bestimmter Toleranzintervalle, weil die verschie intervalle ranzintervalle ranzintervalle
denen Istmae der Innen- und Auenpassflchen
PSH

positive Passung
innerhalb zulssiger Grenzen hergestellt wurden.
PSH
Diese Passungen sind von PH und PM abhngig und
PSH
werden als Passtoleranz P T bezeichnet (Bild 2).
Passtoleranz = Hchstpassung Mindestpassung PSH
PT = PH PM PSM PM Null-
PSM linie
Das ISO-Toleranzsystem legt fr die Innen- und

negative Passung
PM
Auenpassflchen 28 verschiedene Toleranzin- PH
tervalllagen (A ... ZC, a ... zc) fest. Fr jedes Tole
PH
ranzintervall gibt es 20 Toleranzgrade (IT 01 ... 18).
PH
Somit knnten z.B. fr ein Nennma 28 x 20 = 560
verschiedene Toleranzintervalle gebildet werden. PH
Bei der Kombination aller mglichen Innen- und
Auenpassflchen entsteht somit die Zahl von 1 Lage der Passtoleranzintervalle
313600 Passtoleranzintervallen. Der erforderliche
Werkzeug- und Prfmittelbedarf wre dabei aus
Kostengrnden nicht vertretbar, deshalb wurden
Toleranzfeld des Spiel
die anzuwendenden Passtoleranzintervalle sinnvoll

Passtole-
Innenpassmaes

ranz PT
eingeschrnkt. Die ISO-Normung schreibt vor, dass
wahlweise eines der beiden Passteile mit den Tole

PSH
ranzintervallen H bzw. h herzustellen ist. Das
erforderliche Passtoleranzintervall mit Spiel oder

PSM
PSH

PSM

Pressung erhlt man durch die Festlegung eines


bestimmten Toleranzintervalls fr das Gegenstck. Nulllinie
Die Auswahlreihen der Passtoleranzintervalle erfl
len in einem wirtschaftlich vertretbaren Rahmen
Toleranzfeld des
alle Anforderungen der Praxis. Auenpassmaes berma

3.5.6 Passungssysteme 2 Passtoleranz PT

Beim ISO-Passungssystem Einheitsbohrung EB


nach DIN 7154 erhalten alle Innenpassmae das
Toleranzintervall H. Die gewnschte Passung
(Spiel- oder bermapassung) erhlt man, indem Bohrung H
s bis zc
den Auenpassflchen geeignete Toleranzinterva r
0 n p 0
lle zugeordnet werden (Bild 3). j k m
f g h
Merkmale: e
d Welle
Bohrungsmindestma GuB = Nennma N c
Unteres Bohrungsabma EI = 0 b
a
Die festgelegte Lage des Bohrungstoleranzinter + +/
valls H und die verschiedenen Lagen der Wel
lentoleranzfelder a ... zc ergeben drei charakte
ristische Passtoleranzfeldlagen.
EB-Toleranz Gewhltes Toleranz Entstehende
intervall H intervall der Welle Passtoleranz bergangs- berma-
Spielpassungen passungen passungen
H a ... h Spielpassung a bis h j bis n p bis zc
H j ... n bergangsp.
H p ... zc bermapassung
3 ISO-Passungssystem Einheitsbohrung
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62 3Prftechnik

Beim ISO-Passungssystem Einheitswelle EW


nach DIN 7154 erhalten alle Auenpassflchen das
Toleranzintervall h. Um die gewnschte Passung A
Bohrung
(Spiel- oder bermapassung) zu erhalten, werden B
den Innenpassflchen geeignete Toleranzintervalle C
zugeordnet (Bild 1). D F G
H
E
Merkmale: 0 0
J K
M N P
Wellengrtma GoW = Nennma N Welle h R
S bis ZC
Oberes Wellenabma es = 0

Die festgelegte Lage des Wellentoleranzinter


valls h und die unterschiedlichen Lagen der + +/
Bohrungstoleranzintervalle A ... ZC ergeben drei
charakteristische Passtoleranzintervalllagen.

EW-Toleran Gewhltes Toleranz Entstehende bergangs- berma-


Spielpassungen passungen passungen
zintervall h intervall der Bohrung Passtoleranz A bis H J bis N P bis ZC
h A ... H Spielpassung
h J ... N bergangsp.
h P ... ZC bermapassung 1 ISO-Passungssystem Einheitswelle

Anwendung der Passungssysteme EB; EW


Fr die Fertigung grerer Stckzahlen ist das System Einheitswelle vorteilhaft. Der Fertigungsaufwand
entfllt bei der Verwendung blankgezogener Wellen (h9 ... h11). Der Einbau ist ohne Nacharbeit mglich,
z.B. im Textil- und Landmaschinenbau. Bei kleineren Stckzahlen wird die Anwendung von Einheitswellen
unwirtschaftlich wegen des hheren Kostenfaktors fr Werkzeuge und Messgerte.
Auenmae mit geforderten Passmaen lassen sich grundstzlich leichter fertigen und prfen als In
nenpassmae. Deshalb wird das System Einheitsbohrung vorwiegend im allgemeinen Maschinen- und
Fahrzeugbau kostengnstig angewendet. Eine bersicht typischer Anwendungsbeispiele von Pass
toleranzfeldlagen (Spiel-, bergangs- und bermapassungen) der Systeme Einheitsbohrung und
Einheitswelle zeigt die Tabelle 1.

Tabelle 1: Passtoleranzfelder im System Einheitsbohrung und Einheitswelle

Einheitsbohrung EB Einheitswelle EW

bergangs- berma- bergangs- berma-


Art Spielpassung Spielpassung
passung passung passung passung

Beispiel Spindellager Riemenscheibe aufgeschrumpfte Schieberder Zahnrder eingepresste


Rder auf Achse Zapfen
ISO-Pass- 20 H7/f7 15 H7/j6 35 H8/u8 20 G7/h6 15 N7/h6 35 X9/h9
toleranz +99

+60
+39 +28
+18
+21 +8
Toleranz- +7 0 -5 0
intervall- 0 Nulllinie
0 -3 0
lage -13 -11
-20
-23
-41
-62
-80

Auenpassflchen Innenpassflchen
-142

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3.5 Toleranzen und Passungen 63

3.5.7 Auswahl und Auswertung von Passtoleranzintervallen


Fr eine wirtschaftliche Fertigung und Prfung von Passteilen steht dem Konstrukteur eine ausreichende
Anzahl von Passtoleranzintervallen zur Verfgung. Die Vorzugsreihe1 als Grundreihe ist fr den grten
Teil der Aufgaben ausreichend. Fr spezielle Aufgaben steht die Vorzugsreihe 2 zur Verfgung (Tabelle 1).
Tabelle 1: Auswahl von Passtoleranzintervallen
Vorzugsreihen
Reihe 1 ist Reihe 2 Einheitsbohrung Einheitswelle Beispiele
vorzuziehen Kurz-
Bohrung Welle Bohrung Welle Bohrung Welle zeichen Merkmale und Anwendung
Spiel H7 f7 
Die Teile laufen mit merklichem Spiel,
 F8 h6 z.B. Kulissensteine in Fhrungen
1 2 C11 h11
1 1 C11 h9 
Die Teile laufen ohne merkliches Spiel,
H7 g6 z.B. Spindellager an Schleifmaschinen,
1 2 D10 h11 G7 h6 Zahnrder, Teilkopfspindeln
1 2 H8 d9
1 1 E9 h9 
Die Teile gleiten, von Hand bewegt,
H7 h6 gerade noch, z. B. Pinole im Reitstock,
1 1 H8 f7
H7 h6 Sulenfhrungen, Abstandsringe auf
1 1 F8 h6 Frsdornen
1 1 H7 f7
 ie Teile lassen sich mit leichten Schl
D
1 2 H7 g6 gen oder von Hand verschieben, z.B.
2 1 G7 h6 H7 j6 Riemenscheiben, Zahnrder oder Nabe
2 1 H11 h9 H11 h9 J7 h6 und Welle bei Keil- und Federverbin
1 1 H7 h6 H7 h6 dungen, die wieder ausgebaut werden.
Spiel oder berma  ie Teile lassen sich nur mit grerem
D
H7 m6 Kraftaufwand wieder auseinandertrei
1 2 H7 j6 ben, z.B. Lagerbuchsen, Kolbenbuchsen,
M7 h6
1 2 H7 k6 nicht Fhrungssulen in Grundplatte
1 1 H7 n6 festgelegt  ie Teile pressen sich gegenseitig
D
berma so fest, dass eine Sicherung gegen
H7 s6 Verdrehen nicht erforderlich ist,
1 1 H7 r6 nicht S7 h6 z.B. Schrumpfringe, Spurkrnze,
1 2 H7 s6 festgelegt Zahnkrnze

Auswertung der Passmae aus der Tabelle 1 (vorherige Seite)


Passma Mp 20 G7/h6 15 H7/j6 35 X9/h9
Passsystem Einheitswelle Einheitsbohrung Einheitswelle
Passflche Innen- Auen- Innen- Auen- Innen- Auen-
passflche passflche passflche passflche passflche passflche
ISO-Toleranz- 20 G7 20 h6 15 H7 15 j6 35 X9 35 h9
kurzzeichen
ob. Grenzabma ES, es + 28 m 0 + 18 m + 8 m 80 m 0
unt. Grenzabma EI, ei + 7 m 13 m 0 3 m + 142 m 62 m
Hchstma GoB, GoW 20,028 mm 20,000 mm 15,018 mm 15,008 mm 34,920 mm 35,000 mm
Mindestma, GuB, GuW 20,007 mm 19,987 mm 15,000 mm 14,997 mm 34,858 mm 34,938 mm
Toleranz TB, TW 0,021 mm 0,013 mm 0,018 mm 0,011 mm 0,062 mm 0,062 mm
Hchstpassung PH + 0,041mm + 0,021 mm 0,142 mm
Mindestpassung PM + 0,007mm 0,008mm 0,018 mm
Passtoleranz PT 0,034 mm 0,029 mm 0,124 mm
Toleranzintervallart Spieltoleranzintervall bergangstoleranzintervall bermatoleranzintervall

Aufgaben
1 Was ist unter den Begriffen Nenn- und Istma zu verstehen? 5 Worin liegen die Besonderheiten der Toleranzintervalle H bzw. h?
2 Welche Zusammenhnge bestehen zwischen Hchst-/Min 6 Worin unterscheiden sich die Passungssysteme Einheitswelle
destma und dem oberen/unteren Grenzabmaen? und -bohrung?
3 Wie werden Bohrungs- bzw. Wellentoleranzklassen bezeich 7 Begrnden Sie an praktischen Anwendungsbeispielen die
net? Bedeutung beider Passungssysteme!
4 Welche Vorteile bringt die Anwendung von Allgemeintole 8 Werten Sie folgende Passungsangaben aus:
ranzen? 12 H7/r6, 44 F8/h9, 75 H11/a11

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64 3Prftechnik

3.6 Beispiel zur Prfmittelauswahl


Zur Gewhrleistung der gefor 30 0,06 A Ra 3,2 Ra 1,6
derten Gebrauchseigenschaften 25
45
0,02 A
von Drehteilen sind sowohl das 21}48'
entsprechende Drehverfahren als Ra 1
DIN76-B
A ,6
auch die notwendigen Prfverfah

R8
ren und Prfmittel fr die zu pr 1,85H13

fenden Parameter des Werkstcks 1,85H13

M30x1,5
42H7
begrndet auszuwhlen.

80f7

44,5

44
68
60

30

70

50
60
5,85
20,5+0,1
Bei der Festlegung der zu verwen
deten Prfmittel ist zu beachten DIN332-A2x4,25

(Bild1): 18}26'
,5 R8
R1
 eforderte Genauigkeit des
G
Prfmerkmals DIN332-A2x4,25 3x45}
10 8
10 15
65
30

28 5
Losgre (Stichprobe) 51
Verfgbarkeit der V 130

Prfmittel MECHANIK
L GmbH
1 Prfmittelauswahl fr das Aufnahmestck

Qualittsformular
Qualittsformular
Prfplanung
Sachnummer: Benennung: Losgre: Bearbeiter: Dateiname:
Aufnahmestck Lars Lanitz

Merk- Merkmal Nenn Untere Obere Prfmittel Prfmittel Prfumfang Prfmittel Prfum Bemerkung
malnr. mass Tol. Tol. Werker fhigkeit Werker % QS gang QS
1 Lnge 130 0,5 +0,5 Messschieber ja 1 Messschieber 1

Prfung von Maen, Formen und Lagen


Die komplexe Form des Aufnahmestckes zur Darstellung der unterschiedlichen Drehverfahren und damit
die Vielzahl an Maen, Formen und Lagen sind bei der Auswahl der Prfmittel besonders zu beachten.
Lngen- und Durchmessermae ohne weitere zustzliche Angaben: Messschieber
Radien, Gewinde und Kegelneigungen: Lehren, Winkelmessgert
Rechtwinkligkeit, Rundheit: Rundlaufprfgert
Freistiche und Zentrierbohrungen: Messschieber, Kugel
Prfung von Oberflchen
Das Aufnahmestck ist lt. Zeichnungsangaben mit einem Mittenrauwert Ra 3,2 bzw. der Kegel D = 60,
d= 50 als besonders ausgewiesenen Flche mit Ra 1,6 herzustellen.
Die Anwendung eines mechanisch arbeitenden Tastschnittgertes garantiert die Erfassung der Messwerte
und dokumentiert diese durch einen einfach auswertbaren Messstreifen.
Die subjektive Prfung mit Vergleichsnormalen kann mit einiger bung bei der Fertigung von bungs
stcken angewendet werden.
Prfung von Toleranzen und Passungen
Die Passungen 80f7 und 42H7 sind aufgrund der Nennmae und der zugehrigen Passungsangaben
mit einer Rachenlehre bzw. einem Lehrdorn zu prfen. Die Einstiche 1,85 H13 fr Sicherungsringe knnen
nur mit Sonderanfertigungen von Parallelendmaen hinreichend genau geprft werden.
Qualittsmanagement
Das Aufnahmestck wird als Musterwerkstck zur Darstellung der verschiedenen Drehverfahren in die
sem Lehrbuch eingesetzt. Hierzu gehren die Teilbereiche Fertigung und Prfung des Qualittskreises
(S.496). Die Bewertung in den praxisblichen Karten ist bei Einzelfertigung nicht sinnvoll.
Die werkstckspezifische Prfmittelauswahl ist die Grundlage fr eine qualittsgerechte Bewertung
der gefertigten Werkstcke.

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3.7Qualittsprfung 65

3.7 Qualittsprfung

Die Qualittsprfung ist ein Teil des Qualittsmanagements. Ein Qualittsmanagementsystem besteht
aus den Elementen Qualittsplanung, Qualittslenkung, Qualittssicherung und Qualittsverbesserung
(siehe Kapitel 11).

Die Qualittssicherung hat das Ziel, eine gleichbleibende und wiederholbare Produktqualitt zu gewhr
leisten. Hierzu wird in der Prfplanung festgelegt, welche Merkmale des Werkstckes geprft werden, mit
welcher Methode und welchen Mitteln dies geschieht, wer prft und wie hufig geprft wird (s.S.67).
Nach diesen Vorgaben und allgemeinen Hinweisen zum Prfen erfolgt die Prfdurchfhrung. Die Ergeb
nisse der Prfung werden in einem Prfprotokoll festgehalten (s.S.70).

Anschlieend werden in der Prfdatenverarbeitung die ermittelten Daten ausgewertet, protokolliert und
ggf. weiterverarbeitet. Um die Rckverfolgbarkeit bei Ausschuss zu gewhrleisten und Folgeschden zu
vermeiden, erfolgt eine Prfdokumentation und Datensicherung.

Der Einsatz des richtigen Prfmittels ist entscheidend fr die Richtigkeit des Prfergebnisses. Dies be
deutet, dass sowohl das passende Prfmittel ausgewhlt werden muss, als auch, dass dieses Prfmittel
fhig sein muss, ein korrektes Ergebnis zu liefern. Um ein sicheres Ergebnis zu erzielen, sollte die Mess
genauigkeit etwa ein Zehntel hher sein als das zu prfende Ma. Auerdem sollte die Messunsicherheit
maximal ein Zehntel der zu prfenden Toleranz betragen. Die Aufgabe der Prfmittelberwachung (PM)
besteht darin, dieses zu gewhrleisten.

Alle Qualittsmanagementsysteme, wie zum Beispiel ISO 9001 und ISO/TS 16949:2002, fordern, dass
fr jede Art von Messsystem statistische Untersuchungen zur Analyse der Streuung der Messergebnisse
durchgefhrt werden. Fr diese Prfmittelfhigkeitsanalysen (PMFA), englisch Measurement System
Analysis (MSA) sind in Abhngigkeit von der Art des Prfmittels und der durchzufhrenden Prfung
unterschiedliche Manahmen vorgeschrieben. Die Anforderungen an die Produktqualitt und die inter
nationale Rechtsprechung bezglich der Produkthaftung zwingen die Unternehmen, Nachweise ber die
getroffenen Manahmen zur Sicherung der Produktqualitt zu erbringen.

Eichen Kalibrieren Justieren


Amtliche Prfung und Kennzeich Feststellung der systematischen Minimierung der systematischen
nung eines Prfmittels entsprechend Messabweichung, ohne Vernde Messabweichung durch Vernde
der Eichvorschrift rung des Prfmittels rung (Einstellung) des Prfmittels

Zur berwachung der Prfmittel existieren verschiedene Institutionen. Wie viele andere Industrienationen
verfgt auch die Bundesrepublik Deutschland ber ein staatlich berwachtes Messwesen. Die Physika
lisch-Technische Bundesanstalt (PTB) ist ein ingenieurwissenschaftliches Staatsinstitut und die oberste
Behrde der Bundesrepublik Deutschland fr das Messwesen und die physikalische Sicherheitstechnik.

Der Deutsche Akkreditierungsrat (DAR) ist die Akkreditierungsstelle des Deutschen Kalibrierdienstes
(DKD). Der DKD ist ein Zusammenschluss akkreditierter (staatlich anerkannter) Laboratorien, Forschungs
instituten und technischer Behrden. Die vom DKD ausgestellten Kalibrierscheine sind international
anerkannt. Der DKD ist Mitglied der European Cooperation for Accreditation of Laboratories (EA).

Eichungen werden von amtlichen Eichbehrden und ffentlich rechtlichen Anstalten vorgenommen.

Die Entscheidung, ob ein Prfmittel geeicht oder kalibriert wird, liegt nicht allein beim Anwender. Mess
gerte in Unternehmen, die z.B. nach ISO 9001 oder ISO TS 16949 zertifiziert sind, drfen nur von autori
sierten Kalibrierstellen kalibriert werden. Hingegen werden fr Messungen im ffentlichen Warenverkehr,
z.B. Heizl, Zapfsulen oder auch bei der Lebensmittelkontrolle, ausschlielich geeichte Messgerte
verwendet.
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66 3Prftechnik

3.7.1 Prfmittelberwachung
Alle Prfmittel, die direkten Einfluss auf die Qualitt der Produkte haben, sind zu berwachen und in
regelmigen Abstnden zu kalibrieren.
Ziele der Prfmittelberwachung (PM)
Sicherung der Genauigkeit der Prfmittel
Sicherung der Verfgbarkeit der Prfmittel
Sicherung der Vergleichbarkeit der Messergebnisse im Unternehmen und beim Kunden
Nachweispflicht bei Produzentenhaftung
dauerhafte Sicherung der geforderten Fertigungsqualitt
Die meisten Prfmittel unterliegen in ihrem Lebenszyklus einem gewissen Verschlei. Dazu reagieren
viele Prfmittel auf vernderte Umweltbedingungen, wie z.B. Temperatur, Luftfeuchtigkeit oder Erscht
terungen. Darum sind die berprfung der Prozessfhigkeit der eingesetzten Prfmittel vor erstmaligem
Einsatz und die regelmige Kalibrierung zwingend notwendig.

Elemente der PM

Prozessfhigkeitsuntersuchung fr
das Prfmittel: Prfmittelstammkarte Prfmittel-ID:

beim erstmaligen Einsatz eines BMS MDC 25 MJ


neuen Prfmittels ist durch ein Code Nr. 293 - 230
geeignetes Verfahren zu berpr
Prfmittel:
fen und sicher zu stellen, dass das
Prfmittel unter den gegebenen Bgelmessschraube
Einflssen am Einsatzort die ge digital
forderte Genauigkeit einhlt.
Messbreich: 0 mm 25 mm
Aufnahme des Prfmittels in die
Messgenauigkeit: 0,01 mm
Prfmitteldatenbank:
Messabweichung: max. b 0,001 mm
Erstellung einer Prfmittelstamm
karte mit zulssigen Grenzwerten Standort: Prfmittelwart:
Ha. 1 Drehtechnik Herr Mller
der Umweltfaktoren (Bild 1).

Festlegung des berwachungsin Temperaturbereich: + 17 C ... + 24 C


tervalls:
Luftfeuchtigkeit: max. 60 %
entsprechend den Herstellervor
gaben und den Einsatzbedingun Prfmittelberwachung: Abteilung QS
gen.
1/2011 2/2011
bergabe des Prfmittels: Datum: Datum:

Festlegung des Verantwortlichen, Signum: Signum:

bergabe der Prfmittelstamm 1/2012 2/2012


karte.
Datum: Datum:
berprfen des Prfmittels nach
Signum: Signum:
Ablauf des berwachungsintervalls:

Prfen durch eine autorisierte 1 Prfmittelstammkarte


Stelle,
bei ungewhnlich hohem Ver
schlei des Prfmittels berwa
chungsintervall korrigieren.
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3.7Qualittsprfung 67

Prfplanung
Am Beispiel der Welle (Bild 1) wird auszugsweise die Prfplanung dargelegt. Dem Zerspanungsmecha
niker (hier Werker) wird mit dem Arbeitsplan der Prfplan (Bild 2) bergeben. Hier sind alle Merkmale
(Lngen, Durchmesser, Winkel, Rundlauf usw.) angefhrt. Diese sind mit Maen und Toleranzen verse
hen. Es sind die Prfmittel vorgegeben sowie der vom Werker zu erfllende Prfumfang. Es ist ebenso
festgelegt, welche Prfungen das Qualittswesen noch vornimmt. Dem Prfplan sind auch Aussagen zur
Prfmittelfhigkeit und den Maschinenfhigkeitsuntersuchungen (s. Kapitel 11) zu entnehmen.
Bei der Prfplanung wird auch festgelegt, wie spter die Auswertung der Daten erfolgt.

39 40 41 51 Rz 25 Ra 3,2 Ra 0,8
0,01 A 0,01 A 0,01 A
8 1488 0,2
30+8,1 6 0,01 A 16 20 9 10
18
2
46
2,15H13 44 5 42 2*45} 2*45} 12 A
Ra 0,8 45 17 Ra 0,8
7 Ra 0,8 11
Ra 0,8
Ra 0,8
43

M8
47

25
57-8,3

31

85h5
60k5

50j6
75k5

85h5

M90*2

18 23 24
19
20 21 22
Ra 3,2

14 1*45}
30}

30
49
13 2 30} 29 1*45} 15
(34) 4 182 123
8-8,5 12
3 216 5 Ra 3,2 50

Ra 3,2
(339) 48
1712 1
Prfmerkmal

1 Welle

Qualittsformular
VA51/21 Qualittsformular
QRLFZ038 Prfplanung MRO-Teile
Sachnummer: Benennung: Losgre : Bearbeiter: Dateiname:
30.96811-0034
011 P 0118 30 Welle Lanitz, Lars Welle11-0034_Plan.doc

Merk- Merkmal Nenn- Untere Obere Prfmittel Prf- Prfum- Prfmittel Prfum- Bemer-
malnr. mass Tol. Tol. Werker mittel- fang QS fang QS kung
Werker %
fhigkeit
1 Lnge 1712 -1,2 +1,2 Messschieber ja 1 Messschieber 1
2 Lnge 1488 -0,2 +0,2 Messschieber ja 25 Messschieber 1
3 Lnge 216 -0,5 +0,5 Tiefenmessschieber ja 1 Tiefenma 1
18 Durchmesser 60 k5 +0,002 +0,015 Feinzeiger-Messschraube ja 100 Marameter 25
19 Durchmesser 57 -0,3 +0 Messschieber ja 1 Messschieber 1
20 Durchmesser 75 k5 +0,002 +0,015 Feinzeiger-Messschraube ja 100 Marameter 25
21 Durchmesser 85 h5 -0,015 +0 Feinzeiger-Messschraube ja 100 Marameter 25
22 Durchmesser M90x2 Gewindelehrring ja 25 Gewindelehrring 10
23 Durchmesser 50 j6 -0,007 +0,012 Feinzeiger-Messschraube ja 100 Marameter 25
24 Durchmesser 85 h5 -0,015 +0 Feinzeiger-Messschraube ja 100 Marameter 25
39 Rundlauf zu A 0,01 Feinzeiger ja 100 Feinzeiger 25
40 Rundlauf zu A 0,01 Feinzeiger ja 100 Feinzeiger 25
41 Rundlauf zu A 0,01 Feinzeiger ja 100 Feinzeiger 25
42 Planlauf zu A 0,01 Feinzeiger ja 100 Feinzeiger 25
55 Signierung ja 100 Sicht-
prfung
Prozessverantwortlicher: Herr Prfer nderungsstand:Revision 3, 15.06.2011

2 Prfplan (Auszug)

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68 3Prftechnik

Prfdurchfhrung
Um die Werkerselbstkontrolle erfolgreich praktizieren zu knnen, erhalten in vielen Betrieben die Werker
eine zustzliche Untersttzung. Eine solche Untersttzung, die die Werker ggf. ber das betriebliche In
tranet abrufen knnen, wird unten vorgestellt. Wie ein Zerspanungsmechaniker ohne solche Hilfsmittel
seine Prfmittel auswhlen kann, wird auf der folgenden Seite beschrieben.

Arbeitsanweisung
Werkerselbstprfung
1 Zweck und Geltungsbereich
Diese Arbeitsrichtlinie regelt die Ttigkeiten bei der Durchfhrung der Werkerselbstprfung in der Fertigung. Sie hat zum Ziel, dass
nach der Beendigung des Arbeitsganges nur Werkstcke weitergegeben werden, die die Qualittsforderungen erfllen bzw. fr die
gem der entsprechenden Organisationsanweisungen eine Sonderfreigabe erteilt wurde.
Diese Arbeitsrichtlinie gilt in allen Abteilungen der mechanischen und manuellen Fertigung des Unternehmens.
2 Allgemeine Grundstze
Jeder ist fr die Einhaltung der Qualittsforderungen, die er durch seine Arbeit zu erfllen hat, selbst verantwortlich.
Mit den ihm zur Verfgung stehenden Arbeitsmitteln ist vor Weitergabe der Arbeit an andere das Ergebnis eigenverantwortlich
zu prfen.
Jeder ist verpflichtet, ber festgestellte Abweichungen aus vorhergegangenen Arbeitsschritten seinen Vorgesetzten zu informie
ren. Hierzu zhlen besonders die Abarbeitung aller vorgelagerten Arbeitsgnge, Qualittsabweichungen, Stckzahlfehler oder
sonstige Schden.
Bei Abweichungen in der Abarbeitung des Fertigungsauftrages hat erst nach Klrung des Sachverhaltes und nach Anweisung
durch den Vorgesetzten eine Weiterbearbeitung zu erfolgen (Nicht als abgearbeitet gekennzeichnete Arbeitsgnge mssen
abgezeichnet oder eine Nacharbeit eingeleitet sein).
3 Prfmerkmale
Der Werker hat alle von ihm erzeugten und beeinflussten Merkmale zu prfen und entsprechend der Forderungen der Zeichnung,
des Arbeitsplanes, einer Arbeitsunterweisung oder ihm in einer anderen Form mitgeteilten Art, einzuhalten.
Kann er einzelne Merkmale nicht prfen, ist ber den Vorarbeiter eine Prfung durch den Fertigungsprfer zu veranlassen.
Dies erfolgt durch Einarbeitung eines Prfarbeitsganges in den Arbeitsplan.
4 Prfumfang
Die Entscheidung ber den Prfumfang trifft der Werker in Kenntnis der Sicherheit seines Prozesses selbst. Er kann whrend des
Abarbeitens des Loses schwanken (Bsp. 1.,2.,3., 5. 10., letztes Teil).
Der Prfumfang ist aber mindestens so zu whlen, dass das erste und letzte Stck geprft wurde.
Zur Entscheidung dient ihm die Tabelle ber den Prfumfang der einzelnen Fertigungsverfahren nach Anlage 2.
Prfmerkmale, die der Werker nicht selbst prfen kann, sind von den Fertigungsprfern zu prfen. Die Entscheidung wird vom
Arbeitsvorbereiter getroffen.
Fr diese Flle ist ein Prfarbeitsgang im Arbeitsplan vorgesehen oder es werden die pauschalen Regelungen zur Erstteilprfung
angewendet.
5 Prfmittel
Dem Werker stehen Standardprfmittel und positionsgebundene Prfmittel ber die Werkzeugausgabe zur Verfgung. Eine Auf
stellung der Messmittel und deren Anwendungsgrenzen ist in der Anlage 1 dargestellt.
Der Werker hat die Pflicht darauf zu achten, dass er nur mit Prfmitteln arbeitet, die eine gltige Prfplakette haben. Bei Abwei
chungen davon ist das Prfmittel sofort dem zustndigen Messraum zur berprfung zuzuleiten.
6 Prfvorschrift
Wenn keine Angaben zu Prfvorschriften im Arbeitsplan enthalten sind bzw. keine pauschalen Prfvorschriften fr die Arbeitsauf
gabe am Arbeitsplatz vorliegen, gilt fr die Prfung der einzelnen gefertigten bzw. beeinflussten Merkmale die Anwendung und
Handhabung der Prfmittel nach den allgemein blichen Regeln des Maschinenbaus.
Die Vorschriften der Hersteller bzw. die allgemeinen Regeln zur Anwendung der Prfmittel (Bsp. Handhabung der Lehren, Kalibrier
vorschriften, Temperaturunterschiede, Sauberkeit usw.) sind einzuhalten.
7 Qualittsabweichungen
Mengenmige Abweichungen (bis Losgre 50 Stck) sowie Abweichungen vom Arbeitsablauf sind bei Anlieferung im Ferti
gungsabschnitt bzw. bei Bearbeitungsbeginn dem Vorarbeiter anzuzeigen.
Mengenmige Abweichungen bei Losgre ber 50 Stck sind sptestens nach Abschluss des Arbeitsganges vom Fertiger dem
Vorarbeiter anzuzeigen.
Qualittsmngel sind sofort nach dem Feststellen dem Vorarbeiter oder Fertigungsprfer zu melden und die fehlerhaften Teile zu
kennzeichnen.
Die Verfahrensweise ist in der Verfahrensanweisung Lenkung fehlerhafter Teile geregelt.
8 Nachweisfhrung
Die Nachweisfhrung ber die ausgefhrten Prfungen erbringt der Werker durch die Ende-Meldung seines Arbeitsganges und
Abzeichnen auf dem Arbeitsbegleitzettel mit Stckzahl, Datum und Personalstammnummer.
Wurde im Arbeitsgang das Ausfllen eine Prfprotokolls angewiesen, so ist dieses entsprechend der Vorgabe mit Signum, Name
und Datum auszufllen.
9 Allgemeine Qualittsforderungen
Um ein allgemein hohes Qualittsniveau des Fertigungsprozesses zu gewhrleisten, ist durch den Werker bei der Weitergabe des
Fertigungsauftrages auf einen sauberen, den Konservierungs- und Schontransportanforderungen entsprechenden Zustand der
Werkstcke und der Transportmittel zu achten. Werden z. Bsp. alte Kennzeichnungen oder Schmutz und Spne festgestellt, sind
diese von den Transportbehltern zu entfernen.
10 Anlagen
Anlage Nr. 1 Anwendungsgrenzen der Standardmess- und Prfmittel
Anlage Nr. 2 Prfumfang Werkerselbstkontrolle
Genehmigt durch den Leiter Fertigung und Montage
Astadt, 15.06.2014

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Werkerselbstprfung Werkerselbstprfung
Anlage Nr. 1 Anwendungsgrenzen der Standardmess- und -prfmittel Anlage Nr. 2 Prfumfang Werkerselbstprfung
Die Auswahl erfolgt nach der kleinsten Toleranz, die gefertigt bzw. beeinflusst wird.
Messmittel Mess- Skalen- Anwendungsgrenze Werden fehlerhafte Teile festgestellt, ist solange jedes (rckwirkend) Teil zu prfen, bis eine
bereich einheit Frei- > IT8 > = < IT5 Fehlerfreiheit ber den vorgegebenen Prfumfang erreicht wurde.
mm ma IT5
Prfumfang
Messschieber bis 300 0,1 mm X 1., jedes 1., jedes 1., jedes
Bearbeitungsmerkmal 100 % weitere 5. weitere 10. weitere 20.
3.7Qualittsprfung

Messschieber ber 300 0,1 mm X


Durchmesser <=IT8 >IT8 Freima
Tiefenmessschieber bis 300 0,1 mm X Tiefen <=0,1 >0,1 >0,3
Tiefenmessschieber ber 300 0,1 mm X Abstnde (Achsabstnde, Abstnde
zu Bezugselementen) <=0,1 >0,1 >0,3)

Bohren
Messschieber, digital bis 300 0,01 mm X Parallelitt <=0,1 >0,1 Freima
Messschieber, digital ber 300 0,01 mm X Winkligkeit <=0,1/100 >0,1/100 Freima
Gewinde, Durchmesser, Lnge X
Bgelmessschraube bis 500 0,01 mm X
Durchmesser, innen, auen (ein-
Bgelmessgert A bis 150 0,002 mm X X schlielich Einstiche, Nuten usw.) <=IT8 >IT8 Freima
0,005 mm Lngen <0,1 >0,1 <0,2 Freima
Rundlauf, Stirnlauf, eine Spannung <0,02 >0,02 <=0,05 >0,05
Bgelmessgert B 150 bis 400 0,001 mm X Rundlauf, Stirnlauf,
Feinzeigerrachenlehre 30 bis 400 0,001 mm X mehrmaliges Spannen <0,02 >0,02 <=0,05 >0,05

Drehen
Form, Fasen, Radien, Freistiche X
Grenzrachenlehren 3 bis 200 lt. Toleranz X X X Exzentrizitt <0,02 >0,02 <0,05 >0,05
Innenmessschraube 5 bis 1500 0,01 mm X Winkel <20 >20 <40 >40
Gewinde, innen, auen, Lnge X
3-Punkt-Innenmessschraube 125 bis 250 0,001 mm
Lnge, einschl. Abstze, Nuten,
Bohrungsmessgert A 6 bis 500 0,01 mm X Radien <=IT8 >IT8 Freima
Rechtwinkligkeit <=0,05 >0,05 >0,1
Bohrungsmessgert B 50 bis 300 0,001 mm X
Winkligkeit <=20 >20 >40

Frsen
Bohrungsmessgert C 20 bis 120 0,002 mm X X Parallelitt <=0,1 >0,1 Freima
0,005 mm Symmetrie >0,2 >0,05 <=0,05
Geradheit, Ebenheit >0,2 >0,05 <=0,05
Bohrungsmessgert D 20 bis 110 0,001 mm X
Lnge <=IT9 >IT9 Freima
Grenzlehrdorne 3 bis 500 lt. Toleranz X X X
Parallelitt <=0,05 >0,05
Gewindelehrring 3 bis 200 lt. Toleranz X Winkel <=10 >10 >30
Flach-
schleifen

Ebenheit, Geradheit <=0,1 Freima


Gewindegrenzrollenrachen- 3 bis 50 lt. Toleranz X
lehre Durchmesser, innen, auen <=IT7 >IT7 >IT11
Schrgen, Winkel, Fasen <10 >=10 >30
Gewindegrenzlehrdorn 3 bis 200 lt. Toleranz X Rundlauf, Stirnlauf <=0,05 >0,05
Standardmessuhr 10 0,01 mm X Abstze, Einstiche <=0,1 >0,1 Freima

Sondermessuhren 0,8 0,01 mm X Nutbreite <=IT9 >IT9


(Fhlhebelmessgert) Nuttiefe <=0,1 >0,1
Stoen innen/auen
Rumen/ Rundschleifen

Symmetrie <=0,05 >0,05 <0,1

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Feinzeiger
0,12 0,001 mm X Mae ohne Maeinheit in mm!
69
70 3Prftechnik

In einem Prfprotokoll werden die Ergebnisse der Prfung festgehalten. Der Werker trgt die gefer
tigten und geprften Mae (Bild 1) in das Prfprotokoll ein. Von der Werkstatt geht das Protokoll zum
Qualittsbeauftragten, der das Protokoll besttigt. Das Protokoll wird aufbewahrt und entsprechend der
betrieblichen Regeln archiviert. Zudem dient es als Unterlage fr statistische Auswertungen.
Bezug auf Prfplan _038 Qualittsformular

Prfprotokoll
Fertigungsprfung
Sachnummer: Benennung: Werk-Nr.: Stckzahl: Protokolltyp: Prfumfang: Ident-Nr.:
gesamt: geliefert: Protokolle pro Los:
30.96811-0034 Welle 1 080 002 Schleifen
Seite: von:
Merk- Nenn- Untere Obere Teil-Nr.: Teil-Nr.: Teil-Nr.: Teil-Nr.: Teil-Nr.: Teil-Nr.: Teil-Nr.: Teil-Nr.: Teil-Nr.: Teil-Nr.: Teil-Nr.:
mals-
nr.
Merkmal mass Tol. Tol. 1 2 3 4 5
______ ______ ______ ______ ______ ______ ______ ______ ______
Teil-Nr.: Teil-Nr.:
______ _____ ______
______
18 Durchmesser 60 k5 +0,002 +0,015 +0,009 +0,014 +0,010 +0,011 +0,006
39 Rundlauf zu A 0,01 0,003 0,004 0,008 0,003 0,002
20 Durchmesser 75 k5 +0,002 +0,015 +0,012 +0,010 +0,008 +0,007 +0,006
40 Rundlauf zu A 0,01 0,002 0,004 0,006 0,004 0,003
21 Durchmesser 85 h5 0,015 +0 0,002 0,008 0,007 0,009 0,013
41 Rundlauf zu A 0,01 0,006 0,005 0,007 0,004 0,003
23 Durchmesser 50 j6 0,007 +0,012 0,004 +0,007 +0,009 +0,009 0
41 Rundlauf zu A 0,01 0,003 0,003 0,005 0,002 0,005
24 Durchmesser 85 h5 0,015 +0 0,008 0,006 0,009 0,007 0,007
41 Rundlauf zu A 0,01 0,004 0,003 0,003 0,005 0,004
42 Planlauf zu A 0,01 0,002 0,001 0,003 0,002 0,003

Unterschrift Werker: Rei Rei Rei Rei Rei


Bemerkung:

Besttigung des Freigabe: Datum / Name / Unterschrift:


Qualittsbeauftragten:

1 Prfprotokoll Schleifen

3.7.2 Prfdokumentation und Datensicherung


Der Begriff Dokumentation (lat. documentum) wird im juristischen Sprachgebrauch als Beweismittel
sammlung verwendet. Da aus dem Produkthaftungsgesetz sowie dem Gerte- und Produktsicherheits
gesetz (GPSG) von 05/2004 ernsthafte Konsequenzen bei nachweisbar fehlerhaften Produkten fr die
Organisation erwachsen, kommt der Prfdokumentation und Datensicherung eine bedeutsame Rolle zu.
Diese Dokumentationen knnen in schriftlicher Form (z.B. Prfprotokolle), krperlicher Form (z.B. Erst
muster fr die Erteilung von Serienauftrgen) oder, zunehmend, in digitaler Form (z. B. digitale Messer
gebnisse, die direkt auf Datentrgern intern in der Maschine oder extern auf Servern gespeichert werden)
vorliegen. Es besteht zwar rechtlich keine Pflicht zur Dokumentation, aber die ISO9001:2000 untersttzt in
mehreren Abschnitten ausdrcklich die Forderung nach lckenloser Dokumentation. Auerdem bestehen
in vielen Bereichen, in denen Zerspanungsunternehmen Lieferanten sind, weiterfhrende Forderungen
bezglich der Rckverfolgbarkeit, wie in den normativen Dokumenten der Automobilindustrie oder in
Normen zu Medizinprodukten.
Wie viele Jahre Dokumente aufzubewahren sind, Tabelle 1: Richtwerte fr Aufbewahrungszeiten
ist gesetzlich nicht geregelt, viele Organisationen Dokumentation Beispiel Jahre
orientieren sich an Verjhrungsfristen (Tab. 1). Die Erstmuster Serienfertigung von mindestens 10 Jahre
Dokumentation beschrnkt sich nicht nur auf den Pumpengehusen
Nachweis der Erfllung von Qualittsmerkmalen, Nullserienprf- Antriebswelle fr Ge- mindestens 10 Jahre
dokumente riebe von Getrnke-
sondern umfasst alle Produktlebensphasen. Da laufbndern
zu zhlen in der Herstellung bei der Beschaffung Prfberichte und Zahnstange fr Fahr- 30 Jahre (und Mitgabe
z.B. der Nachweis der Rohteilqualitt, bei der Fer Messprotokolle stuhlantrieb (langlebi- der Originaldokumente
von Serienteilen ges Produkt mit hoher an den Kunden)
tigungsberwachung die Produktionsdatenerfas Sicherheitsrelevanz)
sung, bei der Endprfung die Prfnachweise sowie Personalakte Fr Werker im sicher- 30 Jahre
heitsrelevanten Ttig-
bei Lagerung und Versand die Verpackungs- und keitsbereich
Transportvorschriften.
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3.8 Prfen und Messen 71

3.8 Testing and Measuring

Work piece characteristics can be defined by the aid


of quantities. The base quantities and base units
(see Metal Trades Handbooks) are determined in
the International System of Units SI (System Inter
national). All physical quantities can be inspected
by different procedures, measuring or gauging,
even under difficult conditions (Figure 1). The se
lection of the test method and the choice of the
measuring instrument depends on the task and the
required test accuracy.
1 Measuring the length with vernier callipers

1. Measuring errors reference temperature T20

Each measurement process is subject to different


influences, thus the test results are falsified.

Systematic deviations are caused by the same var


fT
iables, e.g. temperature influences. This can cause F
false measuring results. Random deviations in size
and value can not be determined, for example, tilting error
measuring forces, which means measuring results
are uncertain (Figure 2). temperature of the f difference in temperature
workpiece T45 between T20 TWst

2 Types of measurement errors


2. Dimensional checking

The length of products in the field of machining


technology are inspected by means of mechanical
or electrical, pneumatic or optical measurement
devices. The measuring result is always a numer
ical value (Figure 3). Decisive for the selection of
the measuring device is the required accuracy and
the type of measurement. To avoid deviations in
measurements, the measuring device must be set
to zero before starting inspecting.

3. Non-dimensional checking 3 Measuring the depth of a workpiece

Gauges represent forms and dimensions, which


can be carried out by comparing the work piece
with the gauge (Figure 4). This means:

Refinishing operation Good Scrap

Dimensional representations are gauges with


increasing dimensions, e.g. slip gauges

Form gauges represent the shape of work-pieces


using the light gap method.

Limit gauges represent the maximum limit and


the minimum limit of a nominal dimension. 4 Gauging of an internal dimension
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72 3Prftechnik

Chronological word list Tasks


1. Measuring and gauging

Base quantities Basisgren 1. Translate the text from the previous page into
Base units Basiseinheiten German
International Sl-units Internationale SI-Einheiten 2. Translate the terms in figure 1
Inspection procedure Prfvorgang 3. Answer the following guestions:
Inspection procedure Prfverfahren Name the SI-base quantities and their units.
Measuring accuracy Prfgenauigkeit
Explain the difference between the inspection
Length measuring Lngenprfung procedures: measuring and gauging.
2. Measuring errors

Measuring procedure Messvorgang 1. Translate the text from the previous page into
Measuring result Messergebnis German
Influences Einflsse 2. Translate the terms in figure 2
Systematic error Systematische Abweichung 3. Answer the following guestions:
Random error Zufllige Abweichungen The statement: I have measured precisely is
Measuring forces Messkrfte wrong, why?
Tilting error Kippfehler Explain the difference between the detect
Reference temperature Bezugstemperatur ed measured value and the actual measured
Temperature difference Temperaturdifferenz quantity.
Wrong measuring results Falsche Messwerte Why is the reference temperature T20 specified
Unreliable measuring results Unsichere Messwerte in precision measuring?
3. Dimensional checking

Measurement arrangements Messanordnung 1. Translate the text from the previous page into
mechanical mechanisch German
electrical elektrisch 2. Translate the terms in figure 3
pneumatic pneumatisch
3. Answer the following guestions:
optical optisch
What are the advantages of dimensional check
Accuracy Genauigkeit
ing?
Unit of measurement Maeinheit
Name characteristic features of the measure
Numerical value Zahlenwert
ment arrangements for length measuring.
Comparison measurement Unterschiedsmessung
Summarize comparison measurement with a
Test surface Prfflche
practical example.
Support surface Auflageflche
4. Non-dimensional checking: gauging

Gauges Lehren 1. Translate the text from the previous page into
Dimensional gauges Malehren German
Form gauges Formlehren 2. Translate the terms in figure 4
Limit gauges Grenzlehren 3. Answer the following guestions:
Maximum limit Hchstwert Explain the difference in the applied measuring
Minimum limit Mindestwert force for measuring and gauging.
Nominal value Nennma
The test result of gauging can only be: refinish
Limit plug gauge Bohrungslehre ing operation good scrap. Evaluate these
Operating condition Arbeitslage statements according to the quality of produced
Test result Prfergebnis workpieces.
Refinishing operation Nacharbeit-Gut-Ausschuss Which advantages does a three-point testing
good scrap procedure have?

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73

4 Werkstofftechnik
Werkstoffe sind feste Stoffe, die nutzbare technische Eigenschaften besitzen. Sie sind aus Rohstoffen
gewonnene Ausgangsmaterialien, die zur Herstellung von Halbfabrikaten und Fertigerzeugnissen dienen.
Von den Werkstoffen werden die Hilfsstoffe, wie Schmier- und Khlmittel, unterschieden.

4.1 Aufbau der Werkstoffe


Die Materialien, aus denen die uns umgebenden Gegenstnde bestehen, sind aus den ca. 100 Elementen
aufgebaut, aus denen das Periodensystem besteht. Allerdings besitzen nur wenige Stoffe im elementaren
Zustand fr den Menschen nutzbare Eigenschaften. Gold ist eines dieser Elemente und es ist deshalb seit
Jahrtausenden in Gebrauch. In Industrie- und Handwerk sind die Werkstoffe fast immer Kombinationen
von zweien oder mehreren Elementen.

Der Werkstoffkreislauf

Bei der Nutzung aller Werkstoffe (Bild 1) befinden sich diese in einem stndigen Kreislauf zwischen ihren
natrlichen und den knstlich geschaffenen Zustnden.

Im Zerspanungsprozess treffen an der Wirkstelle zwei verschiedene Werkstoffe gezielt aufeinander. Sie
befinden sich im Werkstoffkreislauf an verschiedenen Positionen und besitzen unterschiedliche Eigen-
schaften.
Umformung
Bei der Bearbeitung des Werk-
stckwerkstoffes ist die Zerspan- Halb-
barkeit zu beachten. zeug
Werkstoff
Vom Schneidstoff sind vor allem
Rohstoff Urformung
die Hrte, die Verschleifestigkeit Bearbeitung
und Temperaturbestndigkeit von Spanungs-
ausschlaggebender Bedeutung. prozess

Optimale Zerspanungsergebnis- Anwendung


se werden durch die eingesetzten
Sekundr-
Werkstoff-Schneidstoff-Paarungen stoff Produkt
erzielt. Recycling Montage

1 Werkstoffkreislauf

Beim Zerspanungsprozess soll sich der Werkstoffzusammenhalt im Werkstck mglichst problemlos auf-
heben lassen, dagegen muss der Werkstoffzusammenhalt des Werkzeuges sehr hoch sein (bersicht 1).

Der Zusammenhang zwischen bersicht 1: Werkstoffaufbau Eigenschaften Anwendung


dem Werkstoffaufbau, den dar-
aus resultierenden Eigenschaften Werkstoffaufbau metallischer Werkstoffe
sowie der Anwendung wird durch
zahlreiche Werkstoffprfverfahren
dokumentiert. Atomaufbau Chemische Kristallgitter Gefge
Auenelektronen Bindung Metallgitter Korngre
Die ermittelten Kennwerte aus
der Werkstoffprfung und die
fachspezifischen Kenntnisse sind
Eigenschaften der Werkstoffe
die Grundlage fr die praktische
Anwendung.
Verwendung der Werkstoffe z. B. als Werkzeuge

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74 4Werkstofftechnik

4.2 Einteilung der Werkstoffe


Die Legierungen des Eisens sind seit Jahrhunderten die weitest verbreiteten metallischen Werkstoffe.
Deshalb stehen sie auch traditionell im Mittelpunkt der Einteilung der Werkstoffe fr die industrielle
Fertigung:
Eisenwerkstoffe Nichteisenmetalle Nichtmetalle

Durch die immer grere Bedeutung der Kunststoffe und der Werkstoffe nach Ma, die meist Verbund-
werkstoffe sind, bietet sich eine andere Einteilung an. In dieser sollen die grundstzlichen Eigenschaften
der jeweiligen Werkstoffgruppen (Tabelle 1) strker bercksichtigt werden.
Tabelle 1: Einteilung der Werkstoffe
Metalle Nichtmetalle

anorganischeorganische
Eisenwerkstoffe Nichteisenmetalle Keramische Werkstoffe Naturstoffe Kunststoffe

Sthle Gusseisen- Leicht- Schwer- Kristallin amorph keramische Diamant Thermo- Duro- Elasto-
werkstoffe metalle metalle Kera- Glser Bindemittel Holz plaste plaste merene
miken

unlegiert EN-GJL Al Cu, Cr Oxid- Gips abge- PVC-U PF+ BR


legiert EN-GJS Mg Ni, W keramik Zement wan- PA 66 UF+ SBR
nichtrostend EN-GJMB Ti Nicht- delte PMMA PUR
GE oxid- Natur- PS IR
keramik stoffe
Papier

Verbundwerkstoffe
Hartmetalle Stahlbeton Cermets Glasfaserverbund Faserverbund

4.2.1 Einteilung, Bezeichnung und Normung der Eisenwerkstoffe


Die Einteilung der Eisenwerkstoffe in Stahl und Gusseisen ist mit dem Punkt E des Eisen-Kohlenstoff-Dia-
gramms bei 2,06 %C festgelegt. Die Bezeichnungen und die Normung dagegen unterliegen unterschied-
lichen nationalen Bedingungen.

Verwendungszweck Einteilung Werkstoffkurznamen:


- Hauptsymbole bei der Bezeichnung Bezeichnung und Normung - Grafitstruktur
von Eisenwerkstoffen - Gefgestruktur
- Eigenschaften
Chemische Zusammensetzung
- Unlegierte Sthle Gusswerkstoffe
- Legierte Sthle (Mn > 1 %) Sthle C > 2,06 % Werkstoffnummern:
- Legierte Sthle (Legierungselemente > 5 %) C < 2,06 % ... 6,67 % - Grafitstruktur
- Schnellarbeitssthle - Hauptmerkmal
- Werkstoffkennziffer
- Anforderungen
Qualittssthle Werkstoffnummern:
- Unlegierte Sthle
- Legierte Sthle Normung:
Edelsthle - Gusseisen mit Lamellengrafit DIN EN 1561
- Gusseisen mit Kugelgrafit DIN EN 1563
Qualittssthle Edelsthle - Temperguss DIN EN 1562

Die nationalen Bezeichnungen fr gleiche Sthle wie z.B. NS12153, 50C, E36-3, St52-3, AE355C,
Fe510C, AE355C usw. wurden durch die europaeinheitliche aktuelle Stahlbezeichnung S355JO ersetzt.
Die dafr zustndige DIN EN10025-2 ist seit 2005-04 verbindlich und erleichtert damit wesentlich die
Handelsbeziehungen zwischen den europischen Lndern. Allerdings erweist sich der bergang von den
nationalen Bezeichnungen zu dem einheitlichen europischen Normsystem als ein langwieriger Prozess.
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4.2 Einteilung der Werkstoffe 75

Normung der Einteilung


Die deutschen, europischen und internationalen Normen zur Einteilung und Bezeichnung der Sthle
sind in einem stndigen Prozess der berarbeitung. Dabei sind die verschiedenen Normen in einem
unterschiedlichen Stadium ihrer Gltigkeit und noch nicht vollstndig aufeinander abgestimmt. Die gel-
tende Norm fr das Bezeichnungssystem fr Sthle DINEN10027 ist seit 1992 gltig. Inzwischen wird
an einer neuen Fassung gearbeitet. Teil 1 der Norm (Kurznamen und Hauptsymbole) liegt seit 2001 vor
und ist seit 2005 verbindlich.
Die Norm fr die Einteilung der Sthle DIN EN10020 Begriffsbestimmung fr die Einteilung der Sthle
ist aus dem Jahre 2000. So treten gewisse Widersprche auf: In den Normen aus dem Jahr 1992 werden
noch Grundsthle angefhrt, die es in der neueren Norm zur Einteilung der Sthle nicht mehr gibt. Hier
werden die ehemaligen Grundsthle den unlegierten Qualittssthlen zugeordnet.
Die Einteilung der Sthle erfolgt nach verschiedenen Kriterien.

Einteilung nach der chemischen Zusammensetzung


bersicht 1: Grenzwerte zur Unterscheidung von
Nach Legierungsgehalten unlegierten und legierten Sthlen
Nach dieser Einteilung wird nur zwischen legierten
Elemente Grenzwerte in %
und unlegierten Sthlen unterschieden. Es ist ge-
Bor (B) 0,008
nau festgelegt, bei welchen Anteilen anderer Ele-
Titan (Ti) 0,05
mente im Stahl die Grenze zwischen legiert und
Vanadium (V) 0,10
unlegiert liegt. Diese Grenzwerte (bersicht1) un-
Selen (Se) 0,10
terscheiden sich sehr.
Wismut (Bi) 0,10
Nach Klassen Aluminium (Al) 0,30
Nach dieser Einteilung werden alle Sthle drei Klas- Kobalt (Co) 0,30
sen zugeordnet (bersicht 1): Chrom (Cr) 0,30
Unlegierte Sthle Nickel (Ni) 0,30
Zu den unlegierten Sthlen gehren nach dieser Wolfram (W) 0,30
Norm alle Stahlsorten, bei denen kein einziges Kupfer (Cu) 0,40
Element den in der bersicht 1 festgelegten Gren- Blei (Pb) 0,40
zwert erreicht. Silizium (Si) 0,60
Mangan (Mn) 1,65
Nichtrostende Sthle
Zu den nichtrostenden Sthlen gehren alle Sth- bersicht 2: Einteilung der Sthle
le mit mindestens 10,5 % Chrom und hchstens Sthle
1,2 % Kohlenstoff.
unlegiert legiert nichtrostend
Andere legierte Sthle
Alle Stahlsorten auerhalb der nichtrostenden Ch arakteris t is ch e M erkm ale

Sthle, die mindestens bei einem Element die keine Grenzwert- mindestens ein erreichter Cr > 10,5%,
Grenzwerte der bersicht 1 erreichen. berschreitung Legierungsgrenzwert (C < 1,2%)

Qualitts- Edelsthle Qualitts- Edelsthle Korrosions- bzw.


Einteilung nach Hauptgteklassen sthle sthle hitzebestndige
warmfeste Sthle
Unlegierte Sthle
Unlegierte Qualittssthle weitere Unterteilung nach Hauptgteklassen
Diese Sthle erfllen im Allgemeinen bestimmte mit Beispielen
festgelegte Anforderungen, z. B. an die Zhigkeit,
Bausthle Vergtungssthle korrosionsbestndig
die Korngre oder die Umformbarkeit.
S275JR 42CrMo4 X4CrNi18-12
Unlegierte Edelsthle Vergtungssthle Einsatzsthle
Edelsthle haben einen hheren Reinheitsgrad als C60 C45E 16MnCr5 hitzebestndig
Qualittssthle. Dadurch sind die Anforderungen Einsatzsthle Nitriersthle HS2-9-1-8
besser zu erfllen. Die unlegierten Edelsthle wer- C15E 34CrAlNi7
den hufig fr das Vergten und Oberflchenhrten Automatensthle Schnellarbeitssthle warmfest
eingesetzt. Festgesetzte Hrtetiefen, Kerbschlagz- 35S20 HS6-5-2-5 32CrMoV12-28

higkeit oder Hchstgehalte an Einschlssen (z. B. Werkzeugsthle Schienenstahl

P, S) sind wesentliche Eigenschaften. C45U R0900Mn

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76 4Werkstofftechnik

Nichtrostende Sthle
Die nichtrostenden Sthle, die als Hauptelement neben Eisen Chrom (Min. 10,5 %) enthalten, werden
nach dem Gehalt des nchsten wichtigen Legierungselementes Nickel weiter unterteilt:
Nichtrostende Sthle mit weniger als 2,5 %Nickel,
Nichtrostende Sthle mit 2,5 % oder mehr % Nickel;
eine weitere Unterteilung erfolgt nach den weiteren wichtigen Eigenschaften in:
korrosionsbestndige Sthle,
hitzebestndige Sthle,
warmfeste Sthle,
Diese Eigenschaften knnen gleichzeitig noch miteinander verknpft werden, z. B. zu den chemisch
bestndigen und auerdem hochwarmfesten Sthlen.

Andere legierte Sthle

Die anderen (auer den nichtrostenden) legierten Sthle werden wie die unlegierten Sthle in Qualitts- und
Edelsthle eingeteilt:

legierte Qualittssthle legierte Edelsthle


Diese Sthle erfllen im Allgemeinen bestimmte festge- Diese Edelsthle sind durch eine hohe Reinheit, eine
legte Anforderungen, z. B. an die Zhigkeit, die Korngr- genaue chemische Zusammensetzung, besondere Her-
e oder Umformbarkeit. stellungs- und Prfbedingungen gekennzeichnet. Sie
Diese Sthle sind im Allgemeinen nicht fr das Vergten erfllen deshalb besonders hohe Anforderungen.
oder Oberflchenhrten vorgesehen. Beispiele fr solche Sthle sind:
Beispiele fr solche Sthle sind: legierte Maschinenbausthle,
schweigeeignete Feinkornbausthle, Sthle fr Druckbehlter, Wlzlagersthle,
legierte Sthle fr Schienen, Werkzeugsthle, Schnellarbeitssthle.
Sthle fr schwierige Kaltumformungen.

Normung der Bezeichnungen

Bezeichnungen nach DIN EN 10027-1 Hauptsymbole (Beispiele)


Die jetzt gltige Norm geht von zwei Mglichkeiten der S Sthle fr den allgemeinen Stahlbau
Bezeichnung aus: E Maschinenbausthle
1. mit Kurznamen: wiederum mit zwei Varianten: P Sthle fr den Druckbehlterbau
R Sthle fr Schienen
1. Kurznamen, die Hinweise auf die Verwendung und die B Betonsthle
mechanischen oder physikalischen Eigenschaften der L Sthle fr Leitungsrohre
Sthle enthalten.
2. Kurznamen, die Hinweise auf die chemische Zusam-
Beispiele: S185
mensetzung enthalten.
Stahl fr den Mindeststeckgrenze
2. mit Werkstoffnummern (S. 78): allgemeinen Stahlbau Re = 185 N/mm
Ein Kurzname beginnt mit einem Hauptsymbol.
Diesem Symbol folgt eine Zahl, die der Mindeststreckgren- S500Q
ze in MPa (1 MPa = 1 N/mm) entspricht.
Vergterter Baustahl vergtet
Bei anderen Sthlen, z.B. M Elektrobleche, kann die Zahl mit hherer Streckgrenze Streckgrenze
andere physikalischen Gren, hier die Magnetisierungs- (warmgewalzt) Re = 500 N/mm
verluste angeben.
Ein G vor das erste Symbol gesetzt, bedeutet Stahlguss. GP24OGH
Zustzliche Zeichen nach der Zahl geben Informationen
Stahlguss fr den Mindeststreckgrenze
zu Wrmebehandlung, Verwendung, besonderen Eigen-
Druckbehlterbau Re = 240 N/mm
schaften u.a.
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4.2 Einteilung der Werkstoffe 77

Die Kurznamen nach dieser Version (2.) kommen den herkmmlichen Bezeichnungen nahe.
Unlegierte Sthle keine Grenzwertberschreitung (Mangangehalt < 1 %, auer Automatensthle).

Der Kurzname besteht aus:


dem Kennbuchstaben C fr Kohlenstoff
Beispiel: C15
-
einer Zahl, die dem Hundertfachen des Kohlenstoffge-
unlegierter Stahl 0,15 % C
haltes entspricht
Legierte Sthle, Automatensthle Grenzwertberschreitung mindestens eines Legierungselementes
(Mangangehalt > 1 %).

Der Kurzname besteht aus:


einer Zahl, die dem Hundertfachen des Kohlenstoffge- Beispiel: 15MnMoV4 5

haltes entspricht
chemischen Symbolen der Legierungselemente, geord- legierter Stahl 0,15% C,1% Mn, 0,5% Mo
net nach abnehmendem Gehalt. Bei gleichem Gehalt
werden die chemischen Symbole in alphabetischer Rei- Tabelle 1: Grenzwerte fr Sthle in %
henfolge angeordnet. Al 0,30 Mn 1,65 Se 0,10
Zahlen, die in der Reihenfolge der Legierungselemente
Bi 0,10 Mo 0,08 Si 0,60
einen Hinweis auf ihren Gehalt geben. Die Prozentge-
Co 0,30 Nb 0,06 Ti 0,05
halte werden mit einem Faktor multipliziert und ergeben
Cu 0,40 Ni 0,30 V 0,10
die Zahlen.
Cr 0,30 Pb 0,40 W 0,30
Die Zahlen sind durch Bindestriche zu trennen.
Hochlegierte Sthle mindestens ein Element erreicht einen Legierungsanteil > 5%, die Schnellarbeits-
sthle werden gesondert bezeichnet.

Der Kurzname besteht aus:


dem Kennbuchstaben X
einer Zahl, die dem Hundertfachen des C-Gehalts ent- Beispiel: X5CrNi18-10
spricht
chemischen Symbolen fr die Legierungselemente, ge- hoch-
legierter Stahl0,05% C,18% Cr,10% Ni
ordnet nach abnehmendem Gehalt
Zahlen, die in der Reihenfolge der Legierungselemente
deren Gehalt angeben.
Die Zahlen sind durch Bindestriche zu trennen. Beispiel: HS10 4 3 10

Schnellarbeitssthle
Der Kurzname besteht aus: Schnell-10% W,4% Mo,3% V,10% Co
den Kennbuchstaben HS arbeitsstahl
Zahlen, die in fester Reihenfolge die Gehalte folgender
Elemente angeben:
Wolfram Molybdn Vanadium Kobalt.
Die Zahlen sind durch Bindestrich zu trennen. Fehlt in der Stahlbezeichnung die vierte Ziffer, handelt es
sich um kobaltfreie Schnellarbeitssthle.
Bei beiden Stahlgruppen kann ein G (fr Guss) oder PM (fr Pulvermetallurgie) der Bezeichnung vor-
angestellt werden.
Entsprechend den Vorgaben der europischen Normeninstitute ist die bisherige DINEN10027-1 mit
der Norm CR 10260 verknpft worden. In der CR 10260 sind alle Zusatzsymbole fr die Stahlbezeich-
nungen enthalten. Diese Zusatzsymbole waren fr die deutschen Anwender als deutsche Vornorm
DINV17006 vorhanden.
Die Zusatzsymbole werden an die bisher beschriebenen
Kurznamen angehngt. Beispiel:
S235JR: Stahlbaustahl, Re = 235 N/mm,
Mit den Zusatzsymbolen fr Stahl und Stahlerzeugnisse
Kerbschlagarbeit 27 J bei +20 C
lassen sich Aussagen zur Kerbschlagarbeit, Wrmebe-
S235J2W: Wetterfester Stahlbaustahl,
handlung, zu besonderen Anforderungen (z. B. +F = Fein-
Re = 235 N/mm, Kerbschlagarbeit 27 J
kornstahl), zum Behandlungszustand usw. treffen. (vgl.
bei 20 C
Tabellenbuch)
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78 4Werkstofftechnik

Werkstoffnummern (nach DIN EN10027-2)


Ziel dieses Systems ist es, jeden verwendeten Werkstoff mit einer Nummer zu versehen. Damit lassen sich
Bestellungen und Lieferungen mit EDV stark vereinfachen und die Suche nach geeigneten Werkstoffen
fr bestimmte Anwendungsflle wird erleichtert.
Jedem Werkstoff wird eine fnfstellige Zahl zugeordnet (kann bei Bedarf auf sieben Stellen erweitert
werden).

Tabelle 1: Werkstoffhauptgruppe gekennzeichnet durch die erste Stelle


0 Reineisen, Gusseisen 3 Leichtmetalle
1 Stahl 4 Sinterwerkstoffe
2 andere Schwermetalle 5 8 nichtmetallische Werkstoffe

Das System ist vorerst nur fr Stahl voll verwirklicht: 1. XX XX (XX)


Tabelle 2: Stahlgruppe gekennzeichnet durch die nchsten beiden Stellen
00 und 90 Grundsthle 20 bis 28 Edelsthle: Legierte Werkzeugsthle
01 bis 02 unlegierte Bausthle 32 bis 33 Schnellarbeitssthle
15 bis 17 unlegierte Werkzeugsthle 40 bis 45 nichtrostende Sthle
50 bis 85 Edelsthle: Legierte Bausthle

Die Gruppennamen geben meist alle zutreffenden Beispiel:  Gruppe 85 legierte Edelsthle:
Einteilungskriterien wieder: Bausthle, Nitriersthle
Die letzten beiden Ziffern benennen den konkreten 1.8550 ist der Stahl 34CrAlNi7, ein
Stahl. Nitrierstahl, aus dem Spindeln fr
Werkzeugmaschinen hergestellt
werden

Beachten Sie: Die Gliederung der Werkstoffnummern entspricht nicht vollstndig der Einteilung der
Sthle nach der jetzt gltigen DINEN10020. Er werden in der DINEN10027-2 noch die Grundsthle
ausgewiesen und die grundstzliche Einteilung erfolgt nur in legierte und unlegierte Sthle. Die jetzt
als besondere Klasse ausgewiesenen nichtrostenden Sthle sind innerhalb der Werkstoffnummern
nur als Untergruppe innerhalb der legierten Edelsthle zugeordnet.

Tabelle 3: Stahlgruppennummern (Auswahl)


unlegierte Sthle legierte Sthle
Grundsthle Qualitts- Edelsthle Edelsthle
sthle

Werkzeug- verschiedene Chemisch Bau-, Maschi-


sthle Sthle bestndige nenbau- und
Sthle Behltersthle

Gruppennummer Stahlgruppen fr unlegierte Sthle Gruppennummer Stahlgruppen fr legierte Sthle


00,90 Grundsthle Qualittssthle
Qualittssthle 08, 98 
Sthle mit besonderen physikalischen Eigen-
01, 91 Allgemeine Bausthle mit Rm < 500 N/mm schaften
02, 92 Nicht fr eine Wrmebehandlung bestimmte Edelsthle
Bausthle Rm < 500 N/mm 20...28 Werkzeugsthle
06, 96 Sthle mit im Mittel 0,55% C 32, 33 Schnellarbeitssthle
oder Rm 700 N/mm 40...45 nicht rostende Sthle
07, 97 Sthle mit einem hheren P- oder S-Gehalt 47...48 hitzebestndige Sthle
Edelsthle 50...84 Bau-, Maschinenbau- und Behltersthle
10  Sthle mit besonderen physikalischen Eigen- mit jeweiligen Festlegungen zu Legierungsele-
schaften menten, z. B. 77 Cr-Mo-V
11 Bau-, Maschinenbau-, Behltersthle < 0,50% C 85 Nitriersthle
12 Maschinenbausthle mit 0,50% C 87...89 Nicht fr eine Wrmebehandlung vorgesehene
15...18 Werkzeugsthle hochfeste schweigeeignete Sthle

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4.2 Einteilung der Werkstoffe 79

4.2.2 Bezeichnung der Gusswerkstoffe


Die bisher recht einfach handhabbaren Bezeichnungen fr Gusswerkstoffe wie GG fr Grauguss oder
GS fr Stahlguss sind ebenfalls berholt. Die neuen Bezeichnungen nach EN 1560 sind teils hnlich,
teils vllig anders.
Analog der Norm fr Stahl gibt es auch hier Bezeichnungen durch Kurzzeichen und durch Werkstoff-
nummern.
Bezeichnung von Gusswerkstoffen durch Kurzzeichen
Die Kurzzeichen bestehen aus 6 Teilen, von denen die Teile 1, 2 und 5 obligatorisch sind.
1 EN
2 GJ fr Gusseisen Beispiel:EN-GJS-320

3 Angabe der Grafitstruktur, z.B.
Gusseisenkugeliger GrafitZugfestigkeit 320 N/mm
 S kugelartig (sphrisch)
L lamellar Probe einem Guss-
4 zur Mikro- oder Makrostruktur, z.B. F Ferrit Beispiel:EN-GJL-150C stck entnommen

5 mechanische Eigenschaften oder chemische
Zusammensetzung Gusseisen lamellarer Grafit Zugfestigkeit 150 N/mm
6 zustzliche Anforderungen
Bezeichnung von Gusswerkstoffen durch Nummern
Nach der Vorsilbe EN und J fr Gusseisen folgt
Beispiel:EN-JL2171 getrennt gegossenes
ein Buchstabe zur Grafitstruktur. Probestck
Anschlieend bezeichnen vier Ziffern den kon- Gusseisen konkreter Werkstoff
kreten Werkstoff und wichtige Merkmale. lamellarer Grafit Hrte als Hauptmerkmal

4.2.3 Bezeichnung und Normung von Nichteisenmetallen


Die Nichteisenmetalle sind Reinmetalle und Legierungen, bei denen Eisen nicht die grten Masse-
anteile besitzt.

blicherweise werden Nichteisenlegierungen in Knet- und Gusslegierungen unterteilt, wobei die Guss
legierungen durch ein G gekennzeichnet werden. In den Bezeichnungen werden die Legierungselemente
aufgefhrt, wobei die %-Zahlen fr die auf den Hauptbestandteil folgenden Legierungselemente in ihrem
Anteil angegeben werden.
Bsp.: GD ALSi8Cu3 ist eine Druckgusslegierung mit 8% Si und 3% Cu.
Auch fr Nichteisenmetalle kommen schrittweise neue Normen zur Geltung. Beispielhaft sei die Norm
fr Aluminium vorgestellt. Auch hier kann die Bezeichnung mit Nummern (DIN EN 573-1) oder mit che-
mischen Symbolen (DIN EN 573-2) erfolgen.
Bezeichnung mit Nummern
Nach der Vorsilbe EN folgt A fr Aluminium und Tabelle 1: Bedeutung der ersten Ziffer:

}
W fr Halbzeug.
1 mehr als 99 % Aluminium
Anschlieend folgen vier Ziffern. 2 Al-Legierung mit Kupfer Als
3 Al-Legierung mit Mangan wich
Die erste Ziffer (Tabelle 1) gibt das Hauptlegie- tigstem
4 Al-Legierung mit Silizium
rungselement an. Legie
5 Al-Legierung mit Magnesium
Die 2. Ziffer gibt Legierungsabweichungen an. 6 Al-Legierung mit Mg und Si rungs
7 Al-Legierung mit Zink element
Die letzten beiden Ziffern geben Hinweise auf die
Zusammensetzung, bei dem 99%igen Al sind es die
%-Angaben ber 99,00%.
Beispiel:EN AW-1199
Bezeichnung mit chemischen Symbolen
Nach dem Symbol fr Aluminium folgen die che- AluminiumHalbzeug99,99% Al
mischen Symbole der Legierungselemente und Zif-
fern fr die prozentualen Anteile. Die Bezeichnung
mit chemischen Symbolen soll nur ausnahmswei- Beispiel:EN AW-AlMg 2,5

se erfolgen. Die korrekte Angabe lautet fr diesen
Aluminium mit 2,5% Magnesium
Werkstoff EN AW-5052 [ALMg2,5].
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80 4Werkstofftechnik

4.2.4 Schneidstoffe nach DIN ISO 513


Zu den hier bezeichneten harten Schneidstoffen gehren Hartmetall, Schneidkeramik, Diamant und
Bornitrid nach DIN ISO 513-2005.
Hartmetalle
Tabelle 1: Hartmetalle
Hartmetalle (Tabelle 1) werden nach dieser Form
Kennbuch- Hartmetallgruppe
grundstzlich nach ihren Hauptbestandteilen (WC, stabe
TiC, TIN) und dem Kriterium beschichtet oder un-
HW Unbeschichtetes Hartmetall, vorwiegend
beschichtet unterteilt.
aus Wolframcarbid (WC) mit Korngre
Eine weitere Unterteilung erfolgt dann in die An- 1m
wendungsgruppen P, K und M. HT (auch unbeschichtetes Hartmetall, vorwiegend
Cermet) mit Korngre < 1 m
Mit Ziffern werden die Gruppen weiter unterteilt.
HF Unbeschichtetes Hartmetall, vorwiegend
In jeder Gruppe bedeuten die niedrigen Ziffern
aus Titancarbic (TiC) oder Titannitrid
hchste Verschleifestigkeit, die hheren Ziffern (TiN) oder aus beiden
hhere Zhigkeit. HC beschichtete Hartmetalle
Tabelle 2: Zerspanungshauptgruppen
Gruppe Anwendung Farbe Beispiel:HW-P01 oder P01 Anwendungs-
gruppe P01
sehr hohe
P langspanende blau unbeschichtetes Zerspanungs- Verschlei-
Werkstoffe Hartmetall hauptgruppe P, festigkeit
langspanende
K kurzspanende rot Werkstoffe
Werkstoffe
M lang- und kurz- gelb Tabelle 3: Schneidkeramik
spanende Werkstoffe
Kennbuch- Schneidkeramikgruppe
N NE-Metalle grn stabe
S Titan braun CA Oxidkeramik, vorwiegend aus Alumini
H gehrteter Stahl und grau umoxid (Al2O3)
Guss CM Mischkeramik, auf der Basis von Al2O3,
jedoch auch andere Oxide
Die Buchstaben P, K, M, N, S und H (Tabelle 2) sind CN Siliziumnitridkeramik, vorwiegend aus
ausschlielich fr die Kennzeichnung der Zerspa- Siliziumnitrid (Si3N4)
nungshauptgruppen vorgesehen und drfen nicht CR Oxidkeramik, Al2O3 verstrkt
fr Firmenbezeichnungen der Schneidstoffe ver- CC beschichtete Schneidkeramik
wendet werden. Innerhalb der Anwendungsgrup-
pen knnen deshalb von verschiedenen Firmen Anwendungs-
Beispiel:CA-K10
Schneidstoffe mit unterschiedlichen Bezeichnungen gruppe K10
angeboten werden. hohe Ver-
Schneidkeramik Zerspanungs- schlei-
hauptgruppe K, festigkeit
Schneidkeramik kurzspanende
Als Schneidstoffe (Tabelle 3) haben die kristallinen Werkstoffe
Keramiken ein breites Anwendungsspektrum.
Die Keramiken werden unterteilt in oxidische (Al2O2, Tabelle 4: Diamant- und Bornitridgruppe
und Zn2O2) und nichtoxidische (Si3N4, SiC) Sorten. Kennbuch- Diamantgruppe
In Mischkeramiken aus oxidischen und nichtoxi- stabe
dischen Keramiken kommen vor allem Al2O3, TiC DP polykristalliner Diamant
und TIN vor.
DM monokristalliner Diamant
Diamant
Mono- und polykristalline Diamanten (Tabelle 4) Kennbuch- Bornitridgruppe
stabe
sind die hrtesten Schneidstoffe. Sie werden des-
halb als superharte Schneidstoffe bezeichnet. kubisch-kristallines Bornitrid mit
BL
niedrigem Bornitridgehalt
Bornitrid kubisch-kristallines Bornitrid mit hohem
BH
Bornitridgehalt
Die kubisch-kristalline Bornitride (CBN) ergnzen die
BC kubisch-kristallines Bornitrid, beschichtet
Gruppe der superharten Schneidstoffe (Tabelle 4).
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4.2 Einteilung der Werkstoffe 81

Tabelle 1: Schneidstoffe Zusammensetzung und Eigenschaften


Schneidstoff chemische Eigenschaften
Zusammensetzung

Werkzeugstahl
unlegiert Stahl mit 0,6 bis 1,7% Koh- Groe Hrte durch den Zementit, aber geringe Warm-
lenstoff hrte, Schneiden nur bis ca. 200 C
WS legiert Stahl mit 0,6 bis 1,7% Koh- bestndig, biegebruchfest.
lenstoff, geringe Mengen Durch die zustzlichen Metallcarbide grere Hrte
von Cr, W, Mo, V, Mn und Warmhrte (bis 300 C), grere Zhigkeit als un-
legierter WS, schlagfest.

Schnellarbeitsstahl 4 Legierungsgruppen Groe Hrte, vor allem durch die Wolframcarbide


(HS) a) 18% W (WC), bei hherem Co-Anteil auch grere Warmhrte
18% W, 0,6...0,8 % C (bis 600C) mglich; V erhht die Warmhrte, Cr ver-
ca. 4% Cr, Mo, V, bessert die Durchhrtung, Mo verbessert ebenfalls die
4...16% Co Warmhrte.
b) 12% W Neben den Legierungsbestandteilen hat auch die Her-
12% W, 0,8...1,4 % C stellung des HSS (High Speed Steel) groen Einfluss
ca. 4% Cr, Mo, V, auf die Eigenschaften. Die Art der Gewinnung (Schmel-
3...5% Co zen oder pulvermetallurgisch) und die Wrmebehand-
c) 6% W + 5% Mo lung hat Einfluss auf die Verteilung der Krner und die
6% W, 5% Mo Feinheit des Gefges. In allen 4 Legierungsgruppen
0,8...1,2% C, V, gibt es je nach der Zusammensetzung HSS fr mittlere
4% Cr, z.T. Co und hchste Beanspruchung.
d) 2% W + 9% Mo
2% W, 9% Mo
0,8...1,2% C, V
4% Cr, z.T. Co

Hartmetalle P-M- und K-Gruppe In jeder Gruppe nimmt mit zunehmender Zahl hin-
unbeschichtet WC TiC/TaC Co ter dem Gruppenzeichen (P, K, M) die Hrte, die Ver-
(HW, HF, HAT) P02 33% 59 % 8% schlei- und Druckfestigkeit ab, die Biegefestigkeit und
... Zhigkeit zu.
P40 76% 12 % 14% P02 ist also hrter und verschleifester, aber weniger
M10 84% 10 % 6% zh als P40 und K03 ist hrter und verschleifester und
weniger zh als K40.
M40 79% 6% 15% Fr die Hrte sind vor allem die Karbide verantwortlich,
K03 92% 4% 4% Kobalt beeinflusst die Zhigkeit positiv.

K40 88% 0 12%

Hartmetalle Beschichtung mit Titankar- Durch die sehr harten Schichten wird das Verschlei-
beschichtet bid TIC oder TiC/TiN oder verhalten verbessert, wobei die Grundplatte relativ zh
(HC) Al2O3 ist.

Schneidkeramik wichtigster Stoff: Hrter, verschleifester, warmhrter und sprder als


beschichtet Al2O3 Hartmetalle
unbeschichtet daneben: Kantenfester als Al2O3
(CA, CM, CN, Al2O3 + TiC + TiN Biegefester als Al2O3
CR und CC) Si3N4

Diamant natrlich oder synthetisch: Extreme Hrte und Verschleifestigkeit, aber ab 800 C
(DP und DM) reiner Kohlenstoff (C) Affinitt zu Eisenwerkstoffen und Erweichen.

Bornitrid (BN) Bornitrid Hrter als HM, fast so hart wie Diamant, aber hhere
Wrmebestndigkeit.

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82 4Werkstofftechnik

Anwendung und Vergleich von Schneidstoffen

Werkzeugsthle werden verwendet in der Holz-


Tabelle 1: Hartstoffanteil der (Oxide, Carbide) am
und Gesteinsbearbeitung, in der Metallbearbei- Schneidstoff (%)
tung nur fr niedrige Schnittgeschwindigkeiten:
Feilen, Sgebltter, Gewindeschneidwerkzeuge, Werkzeugstahl WS 5 ... 10
Reibahlen, Formdrehmeiel, Schabwerkzeuge. Bei Schnellarbeitsstahl HSS 20 ... 40
legierten WS sind etwas hhere Schnittgeschwin- Hartmetall HM 40 ... 80
digkeiten mglich. Schneidkeramik SK 80 ... 100
Bornitrid BN voll hart
HS wird vor allem bei mehrschneidigen Werk-
Diamant DP natrlich voll hart
zeugen wie Frsern, Bohrern, Gewindebohrern
und Rumwerkzeugen eingesetzt.
HS mit hohem Wolframgehalt (18% W) sind fr Oxidkeramik polykristallines Bornitridn (BN)
schwere Bearbeitung (Schruppen) geeignet.
polykristalliner Diamant (DP)
HS mit 12% W werden vor allem zum Schlichten
eingesetzt, mit zustzlichem V-Gehalt kann die idealer
Belastung steigen. Verschleifestigkeit und Hrte
Schneidstoff

HS mit 6% W sind fr Schrupp- und Schlicht- Cermet


bearbeitung geeignet, mit steigendem Co-
beschichtet Feinkorn-
Gehalt steigt die Belastbarkeit (Frser und hartmetall
Rumnadeln mit hoher Beanspruchung).
Hartmetall auf
HS mit 2% W ist fr verschiedenste Werkzeuge Nitrid-
Wolframkarbid-
keramik
geeignet, der Mo- und Co-Gehalt zeigt die mg- Basis
liche Beanspruchung an.
beschichtet
Spanungshauptgruppe Schnell-
arbeits-
P ... fr langspanende Werkstoffe (vor allem stahl HSS
Stahl)
M ... fr lang- und kurzspanende Werkstoffe Zhigkeit und Biegefestigkeit

K ... fr kurzspanende Werkstoffe (Gusseisen 1 Eigenschaften von Schneidstoffen


u.a.)
N, S, H fr besondere Aufgaben Schneid-
keramik
HM mit hohem TiC-Gehalt (P01) fr hchste hohe
vc, nur kleine Spanquerschnitte Feindrehen Schnittge-
schwindig-
HM mit hohem Kobaltanteil (P40) sind zher und Hart- keit halten,
Bornitrid, Feinbearbeitung harter Werkstoffe

eignen sich fr das Schruppen. metalle vor allem


Fein- und
vor allem
Schlichtbe-
Durch die Beschichtung werden verschiedene
Einsatzbedingungen

bei Drehen
arbeitung,
und Stirn-
Eigenschaften kombiniert (Hrte, Zhigkeit), da- Schnell-
frsen,
zunehmend
arbeitsstahl Schruppbe-
durch wird die Anwendungsbreite dieser Sorten unter-
arbeitung,
Schrupp- schiedliche
erhht. und Anforde-
hohe Ma-
Schlichtbe- haltigkeit
rungen bei
Doppelte vc wie bei HM mglich, fr Fein- und arbeitung P-, K-, M-
mglich,
bei hohen kein Al
Schlichtbearbeitung. Schwingungs-, Schlag- und Sorten und
spanen
Werkzeug Beanspru- beschich-
Khlungsempfindlichkeit beachten. stahl chungen, teten Hart-
(auer mit
alle spa- Silizium-
Bearbeitung metallen zu
nitrid)
Al nur mit SK aus Siliziumnitrid spanen. von Holz
nenden bewltigen
Verfahren
und Gestein,
Nur fr Feinbearbeitung. Vor allem fr Nichtei- Handbear-
senmetalle geeignet. Beste Ma- und Oberfl- beitung von Khlung teilweise meist ohne
Metallen ntig mit Khlung Khlung
chenqualitt mglich.
Schnittgeschwindigkeit vc
Fr die Feinbearbeitung aller Werkstoffe. Vor
allem beim Drehen eingesetzt. 2 Einsatzbedingungen der Schneidstoffe

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4.3Eisenwerkstoffe 83

4.3 Eisenwerkstoffe
Die herausragende technische und wirtschaftliche Bedeutung der Eisenwerkstoffe unter den metal
lischen Werkstoffen beruht auf deren werkstoffspezifischen Eigenschaften sowie auf der relativ guten
Verfgbarkeit.
Durch gezielt eingesetzte Legierungselemente und Wrmebehandlungsverfahren knnen die chemischen
und physikalischen Eigenschaften wie sonst bei keinen anderen Legierungen auf die Verwendungszwecke
abgestimmt werden. Den Haupteinfluss bt der Kohlenstoff aus. Weitere Legierungselemente erweitern
die technischen Mglichkeiten, verschiedenartige Eisenwerkstoffe herzustellen.
Die endgltige Formgebung der Werkstcke durch spanende Verfahren kann durch gnstige Paarung
von Werkstoff und Schneidstoff optimiert werden.

4.3.1 Zerspanbarkeit von Eisenwerkstoffen


Der Begriff Zerspanbarkeit beruht auf zahlreichen Wechselwirkungen bei der Spanbildung zwischen
Werkzeug Werkzeugmaschine Werkstck
Die Zerspanbarkeit ist nicht durch eine Mazahl definierbar, sondern je nach Anwendungsfall durch
Schnittkraft, Spanform, Verschlei/Standzeit und Oberflchengte bestimmt (Bild 1).

Eingangswerte des Bewertungskriterien


Zerspanungsprozesses der Zerspanbarkeit

Werkstoff Schnittkraft F

Einstelldaten

Gegenseiteige
Beeinflussung
Spanform

Schneidstoff
Verschlei
Standzeit
Energie

Hilfsstoffe Oberflchengte

1 Zerspanungskenngren

Durch verbindliche anwendungsorientierte Zerspanungsversuche stehen dem Praktiker geeignete


Daten fr eine kostengnstige und qualittsgerechte Fertigung zur Verfgung.

4.3.2 Einfluss der Einstellwerte auf die Zerspanbarkeit


1. Zerspanungskenngre: Zerspankraft F
Die Kenntnis von Richtung und Gre der Komponenten Fc, F f und Fp der Zerspankraft F hat bei der
Werkstckbearbeitung wesentlichen Einfluss auf die Festlegung der Maschineneinstellwerte und das
Arbeitsergebnis (Gestaltabweichung 1. Ordnung Werkstckform). Die Richtung der Wirkungslinien der
Krfte sind verfahrensspezifisch, lassen sich jedoch am Beispiel Lngsdrehen am deutlichsten darstellen
(Bild 2). Die Zerspankraft F ist ein Ma fr:
die erforderliche Kraft der Spanverformung und Fc Schnittkraft
Spanabtrennung,
ap

Fa Aktivkraft
die Reibungsberwindung zwischen Werkstck f Fp Passivkraft
und Werkzeug (ablaufender Span!). F Zerspankraft
vc -Ff Ff Vorschubkraft
Unter Versuchsbedingungen stehen dazu geeigne- -Fp
f Vorschub
te Messmethoden zur Verfgung (Dehnungsmess- ap Zustellung
streifen, piezoelektrisch arbeitende Messgerte). vf vc Schnittge-
-Fc
Mit den Einstellwerten Vorschub f, Schnittgeschwin- -Fa schwindigkeit
vf Vorschubge-
digkeit vc, Schnitttiefe ap und dem Einstellwinkel -F schwindigkeit
besteht die direkte Einflussnahme auf die Zerspan
kraft und damit unmittelbar auf das Arbeitsergebnis. 2 Krfte und Einstellwerte beim Lngsrunddrehen
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84 4Werkstofftechnik

Auswirkungen der Maschineneinstellwerte auf:


1.Vorschub f: Mit zunehmenden Vorschubwerten Fc Fc
steigen alle drei Krfte fast linear an, am strks
ten wird die Schnittkraft Fc beeinflusst. Ff

Krfte

Krfte
Ff
2. Schnittgeschwindigkeit vc: Die Unregelmig- Fp Fp
keiten des Kraftbedarfs bei kleineren vc-Werten
Vorschub f Schnittgeschwin-
sind abhngig von den entstehenden Spanar- digkeit vc
ten. Fliespne sind mit geringeren Krften zu
Fc
erzielen.
Fc
3.Einstellwinkel : Die Schnittkraft fllt linear mit Ff
grerem Einstellwinkel ab. Vorschubkraft und

Krfte

Krfte
Ff
Passivkraft ndern linear ihre Wirkungen. Fp
Fp
4.Schnitttiefe ap: Alle drei Krfte steigen linear mit
Werkzeugeinstel- Schnitttiefe ap
zunehmender Schnitttiefe an. Der Steigungswin-
lungswinkel
kel der Schnittkraft ist fast doppelt so gro wie der
von Vorschub- und Passivkraft (Bild 1). 1 Einflussgren auf die Schnittkraft Fc (F f , Fp)

Der Zusammenhang und die Abhngigkeit der Antriebsleistung Pc bzw. der Schnittkraft Fc von den Be-
stimmungsgren des Spannungsquerschnittes bei der Drehbearbeitung ergeben sich aus:

Antriebsleistung Pc = Fc vc Spanungsquerschnitt
A = f ap = h b
Schnittkraft Fc = A kc Spanungsdicke h = f sin
ap
Spanungsbreite b =
sin

Berechnungsbeispiel:Eine Welle aus 42CrMo4 (1.7225) wird lngsrund schruppend bearbeitet. Zur
Optimierung des Zerspanungsprozesses ist die zu bestimmende Zustellung ap
bzgl. der Antriebsleistung mit den Herstellervorgaben von Wendeschneidplat-
ten aus Hartmetall zu vergleichen.
m
geg.: Vorschub f = 0,3 mm Schnittgeschwindigkeit vc = 150
min

ges.:Schnittkraft Fc , ap theoretisch bzw. ap Hersteller
Einstellwinkel = 60 Schneidstoff: beschichtetes HM
Antriebsleistung Pc = 6,8 kW
s
Pc 6,8 kW 6800 Nm 60 min
Lsung: Pc = Fc vc Fc = =
m =
m
vc 150 min150 s
Fc = 2720 N verfgbare Schnittkraft aufgrund der Antriebsleistung

Fc = A kc Bestimmung der Spanungsdicke


h = f sin = 0,3 mm sin 60 h = 0,26 mm
kc-Bestimmung aus der Tabelle auf Seite 132:
kc = k C k = 3419 N/mm
C = 1 (vc-Einfluss)
kc = 3419 N/mm 1 kc = 3419 N/mm

Fc 2720 N
ap theo = = = 2,65 mm a p Hersteller : 0,3 mm 5,0 mm
kc f 3419 N/mm2 0,3 mm

Ergebnisbewertung: Die Einstelldaten fr die Schruppbearbeitung und die vorhandene Maschinen-


leistung zeigen, dass bei ap = 2,65 mm die empfohlenen Herstellerdaten fr ap Hersteller bis 5,0 mm gut
ausgelastet werden.

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4.3Eisenwerkstoffe 85

Durch die Anwendung von fertigungsspezifischen Werkstoffen (z.B. Automatensthle) in der Serienfer-
tigung von Kleinteilen ergeben sich gnstigere Zerspanungswerte.

Berechnungsbeispiel: Werkstoffwahl: Automatenstahl 95MnPb28 (1.0718)


Fc = kc A=kc f ap kc = k C Tabellenwerte:
C = 1,0
k = 1490 N/mm
Fc = 1490 N/mm 0,2 mm 0,5 mm kc = 1490 N/mm 1,0
Fc = 149 N kc = 1490 N/mm
f /ap-Werte s. Berechnungsbeispiel Seite 84

Fc vc Fr die aufzubringende Schnittleistung (in kW) sind die werkstoffspezifische


Pc = Schnittgeschwindigkeit vc (m/min, Tabellenwert) und die Schnittkraft Fc (N) entschei-
60000 dend, d.h. der Energiebedarf ist direkt abhngig vom zu bearbeitenden Werkstoff.
2. Zerspanungskenngre: Spanform
Fr alle spanabhebenden Fertigungsverfahren mit geometrisch bestimmter Schneide ist die bewusste
Beeinflussung der entstehenden Spanarten bzw. -formen fr den Arbeitsprozess und das Werkstck von
Bedeutung. Einige Spanformen sind aus Grnden groer Unfallgefahr und Strung des Produktionsablaufes
auszuschlieen. Durch praxisorientierte Versuche mit den Einstellgren Vorschub f, Schnitttiefe ap und
variiertem Spanungsquerschnitt A sind mit weiteren Schnittbedingungen z.B. Schnittgeschwindigkeit vc,
Spanwinkel usw. Aussagen fr den Praktiker bzgl. des Bereiches gnstiger Spanformen mglich.

Ablauf der Spanbildung (Bild 1):


elastische Phase: Beim Eindringen des Schneidkeiles (Spanungsbeginn) in den Werkstoff erfolgt zunchst
eine elastische Werkstoffverformung .
plastische Verformung: Durch die eingeleitete
3 2 1 Schnittbeginn
Schnitt- und Vorschubbewegung beginnt der
Werkstoff zu flieen und fortschreitend kommt
es im Bereich der Scherebene zu einer Werk- 1
stoffstauchung.
elastische Werk-
Werkstofftrennung: Zu einer kontinuierlichen
stoffverformung
Spanbildung kommt es im Bereich der Scherzo-
ne, wenn die Scherfestigkeit des Werkstoffs ber- Werkstoffstauchung
wunden ist, verbunden mit der Werkstofftrennung 2
vor der Schneidkante.
Scherebene
Bestimmungsgren: Stauchfaktor und Scherwinkel.
Durch die Werkstoffumformung in der 2. Phase der
Spanbildung ergeben sich Unterschiede zwischen Span
3
den eingestellten Spanungswerten und den Ab-
messungen des Spanes (Bild 1). Voreilende Werk-
stofftrennung
h Der Stauchfaktor (Lambda) ist eine
h = St Kenngre der Werkstoffstauchung,
h 1 Phasen der Spanbildung
unter anderem zhlt z. B. der Span
dickenstauchfaktor h dazu.
Spanbewegung
Berechnungsbeispiel:
eingestellte Spanungsdicke h = 0,7 mm hst Schneidkeil
Scherwinkel
gemessene Spandicke hSt = 2,1 mm
Schnittbe-
hSt 2,1 mm wegung
h = = = 3
h 0,7 mm
h

Scherebene
Der Scherwinkel ist der Winkel zwischen der
Schnittrichtungswirkungslinie und der sich erge-
benden Scherebene (Bild 2). 2 Stauchfaktor und Scherwinkel
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86 4Werkstofftechnik

Gnstige Spanungsverhltnisse ergeben sich bei Scherwinkeln < 45, dadurch entstehen stets dickere
Spne als die eingestellte Spanungsdicke h St > h. Die Abweichung der Einstellwerte Schnittgeschwin-
digkeit vc und des Spanwinkels von den werkstoff-
spezifischen Tabellenwerten wirkt sich unmittelbar 5
Werte fr HM-Werkzeuge
auf die Spanbildung durch vernderte Stauchwerte 4
und Scherwinkel aus (Diagramm 1). bei vc = 50 m/min ist
3
Im direkten Zusammenhang der Spanbildung mit zu erwarten h ~1,8

h
der Oberflchengte der Werkstcke kommen fol- 2
gende Einflussfaktoren in Betracht: 1

Schnittkraft Fc 0
0 50 m/min 100
Durch die Vernderung der Schnittgeschwindigkeit vc
vc und des Spanwinkels sind die entstehenden
Diagramm 1: vc-Einfluss
Spanarten beeinflussbar:

vc = 30 m/min = 0 = 10 Reispne
schwankender
= 20 Scherspne

Schnittkraftverlauf
vc = 300 m/min = 10 = 30 Fliespne
mittlerer
Der mittlere Schnittkraftbedarf ist zwar bei allen drei Wert
Fc

Spanarten fast gleich gro, unterscheidet sich aber


wesentlich im Schwankungsbereich. Rei- Scher- Fliespanbereich

Eine Auswirkung auf die Rauheitswerte ist zwangs-


/vc
lufig (Diagramm 2).
Diagramm 2: Schnittkrafteinfluss
Aufbauschneidenbildung
Bei der Bearbeitung von zhen Werkstoffen mit 1 Spanungs- 3 Maximum
Schnittgeschwindigkeitswerten vc = 5 m/min ... beginn des Aufbaus
50 m/min kommt es vorwiegend bei der Entstehung
Abnahme
von Scherspnen zur Aufbauschneidenbildung. des Werk-
Werk- vc stck-
Dabei setzen sich hochverfestigte Werkstoff stck durch- Zunahme des
teilchen kurzfristig (0,01 s ... 0,5 s) an der Werk- messers Werkstck-
zeugschneide fest. Diese Schichten des zerspan- durchmessers
ten Werkstoffs bernehmen dabei kurzzeitig die 2 4
Funktion der Werkzeugschneide (mit undefinier- Spanablauf Zunahme
Abnahme der Rauheit
barer Schneidengeometrie). Durch die perio
des Werk-
dische Zerstrung der Aufbauschneide gleiten stck- Bildung
einige Bruchstcke mit der Spanunterseite ab. In durch- der Aufbau-
die Werkstckoberflche lagern sich schuppen- messers schneide Abbruch
artig Teilchen der zerstrten Aufbauschneide ein 1 Aufbauschneidenbildung (schematisch)
(Bild 1).
Die gefertigten Werkstcke weisen eine verminderte Mahaltigkeit und eine raue Oberflche auf.
Die aufgefhrten Spanungsbedingungen fhren zu erhhtem Verschlei der Werkzeugschneide.

Spanbildungseinfluss auf das Randgefge


Die plastische Werkstoffverformung der 2. und
3. Phase der Spanbildung erfasst ebenfalls die vc vc vc
Werkstckoberflche.
Aufgrund dieser Werkstoffbeanspruchung wird das
Kristallgefge der Randschicht verndert (Verfes-
tigung). Geeignete Wrmebehandlungsverfahren
und Schnittgeschwindigkeitswerte bringen Ab- elastisch und geringe Schnitt- Wrmebe-
hilfe. Dagegen erzeugen niedrige vc-Werte durch plastisch bean- geschwindigkeit handelt
Herausbrechen der Gefgekrner eine sprbare spruchter Bereich Rauheit Rauheit
Oberflchenverschlechterung (Bild 2). 2 Randgefgevernderung
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4.3Eisenwerkstoffe 87

3. Zerspanungskenngren: Verschlei und Standzeit T


Die werkzeugspezifischen Kenngren Verschlei und Standzeit stehen in unmittelbaren Zusammenhang
mit den Phasen des Spanbildungsprozesses und der Schnittkraft. Durch die Vernderung der Schneiden-
geometrie ergeben sich betrchtliche Auswirkungen auf das Arbeitsergebnis (z.B. Rauheit und Mahal-
tigkeit). Solide Kenntnisse ber Erscheinungsbild, Mglichkeiten der messtechnischen Erfassung und die
Folgen des Verschleies und der Standzeit ermglichen dem Facharbeiter gezielt Einfluss zu nehmen.
Verschlei: Der Werkzeugschneidenverschlei ist das komplexe Zusammenwirken von mehreren Faktoren
des Zerspanungsprozesses, die kontinuierlich oder schlagartig wirken.
Reibung: Entsteht zwischen dem ablaufenden Span und der Spanflche sowie zwischen Werkstck und
der Werkzeugfreiflche. Zwangslufig kommt es zu einer starken Erwrmung (vc-abhngig!), die die ein-
setzenden Diffusionsvorgnge begnstigt bzw. zur Schneidstofferweichung fhrt. Die hochverfestigten
Bruchstcke der Aufbauschneiden reien kleinste Werkstoffteilchen des Schneidstoffes der Werkzeug-
schneide ab. Schneidenbruch kann durch starken Temperaturwechsel, unterbrochenen Schnitt oder zu
kleine Keilwinkel des Werkzeuges auftreten und somit die Werkzeuge unbrauchbar machen.
Verschleiarten: Die spanabhebenden Fertigungsverfahren unterscheiden sich durch die verschiedenen
Bewegungen von Werkzeug und Werkstck, demzufolge entstehen unterschiedliche Beanspruchungen
der Werkzeugschneiden. Charakteristische Erscheinungsformen des Verschleies lassen sich wie folgt
unterteilen. (bersicht)

bersicht:  Erschei- mess- Ursache Folgen Abhilfemanahmen %Verschlissene


Verschleiarten nungsbild technische Werkzeug-
(schematisch) (vereinfacht) Gre schneiden

Freiflchenverschlei VB Reibung zw. F Zerspanvolumen (z.B. Schnitttiefe)


VB

Zurckversetzen der Verschlei- Werkstck bis 50% erhhen


Werkzeugschneide markenbreite und Freiflche Schnittgeschwindigkeit verringern

Spanflchenverschlei SV Spanablauf Werkzeug Schnittgeschwindigkeit verringern


Vorschub reduzieren
Herabsetzen der Schneiden erwrmung
Werkstckein-/austritte anfasen
SV

Werkzeugschneide versatz
(Spanwinkelabnahme) gefaste Schneidplatte einsetzen
Werkstckunterbrechungen anfasen
Kantenabrundung extreme Spanbildung (Ein-/Austritte, Nuten, Bohrungen)
Kantenausbruch Schneid Rz, Ra-Werte Eingriffsfrequenz der Schnittunter
(Verschlei- kanten brechungen variieren
kombination) belastung Systemsteifigkeit erhhen
KM
Kolkverschlei KT, KM Diffusion Ma- Zeitspanvolumen (z.B. Vorschub)
muldenartige Kolktiefe Aufbau haltigkeit reduzieren
KT

Schneidkeil- und Mitten schneide Schnittgeschwindigkeit reduzieren


schwchung abstand Vorschub erhhen

Standzeit T: Die Standzeit ist die Einsatzdauer (in min) eines spanenden Werkzeuges zwischen zwei
Anschliffen. Das Standzeitende eines Werkzeuges ist erreicht, wenn die laut bersicht aufgezeigten
messtechnischen Verschleigren (VB, SV, KT, KM) berschritten sind und sich zwangslufig auf Ma-
haltigkeit und Oberflchengte der Werkstcke auswirken. Die Standzeit von Werkzeugen ist ebenfalls
von mehreren Einflussfaktoren abhngig. Haupteinfluss ist die Schnittgeschwindigkeit vc.
Schneidstoffabhngig gibt es: vc15, vc60, vc120 d.h. bei
Vorgabe einer bestimmten Schnittgeschwindigkeit
(Tabellenwerte) betrgt die zu erwartende Standzeit
15 min, 60 min oder 120 min. T HB, Rm T
Standzeit T in min

Standzeit T in min

2 1
Weitere Einflussfaktoren sind:
1 2
Werkstoffe von Werkstck/Werkzeug,
Schnittgren (Spanungsquerschnitt),
Werkzeugschneidengeometrie,
1 2 1 2
Khlschmierung.
Keilwinkel der Werk- HB, Rm des
Die gewhlte Standzeit ist meist ein Kompromiss zeugschneide Werkstoffs
zwischen den Einflussfaktoren zur Erzielung einer
kostengnstigsten Fertigung (Diagramm 1). Diagramm 1: Standzeiteinflussgren
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88 4Werkstofftechnik

4.Zerspanungskenngre Oberflchengte
Mit den in der Praxis gebruchlichen Rauheitskenngren Rz und Ra lsst sich die Oberflchenqualitt
eines Werkstckes fr die Verwendung sicher bewerten. Geringe Rautiefen entsprechen somit einer
guten Zerspanbarkeit. In der Fertigung ist das erreichbar durch:
Vergrerung des Eckenradius, Verringerung des Vorschubes,
Erhhung der Schnittgeschwindigkeit, Verwendung von Khlschmierstoffen.
Weitere Einflsse, wie z.B. das Schwingungsverhalten und die Steifigkeit der Werkzeugmaschine, sind
vom Zerspaner nur schwer zu beeinflussen.
Das geometrisch ideale Oberflchenprofil eines 45
Werkstckes wird vom Vorschub f und dem Ecken-
m
radius r der Schneidplatte bestimmt (Bild 1).

,8
=0
Fr Rt gilt bei f > 0,1mm: 35

r
30

Theoretische Rautiefe Rth


f 2
1,

0,4
25 =
r

r =
r
Rt

20 1,6
=
r
Rt = Rautiefe (m) 15
f2 2,4

,2
f = Vorschub (mm) Rt = 125 r =

=0
r = Eckenradius der Schneidplatte (mm) r 10
7,5 r
1 Werkstckoberflchenprofil 5

0
Ablesebeispiel: f = 0,3 mm; r = 1,6 mm 0,05 0,10 0,15 0,20 0,25 0,30 0,35 0,40 mm 0,50
Rautiefe Rt = 7,5 m (Bild 2) Vorschub f

Fr die Schruppbearbeitung besteht nahezu De 2 Einfluss von Eckenradius und Vorschub


ckungsgleichheit zwischen den errechneten und
24
praktisch gemessenen Werten. Die Ergebnisse fr
m
eine Schlichtbearbeitung werden durch weitere
Einflussgren stark beeintrchtigt. 20

Die Neigung einiger Werkstoffe zur Bildung von


16
Aufbauschneiden unter bestimmten Schnittbedin-
gungen beeinflusst betrchtlich die erreichbaren
Rauhtiefe Rz

Rauheitskennwerte der Werkstcke. 12


Fliespa
nbereich
Bei geringen Schnittgeschwindigkeitswerten ergibt
8
sich ein Maximum der Rauheitswerte auf Grund
der stndig abwandernden Aufbauschneidenteil- Bildung von Auf-
4 bauschneiden
chen. Problembereich
Durch die Erhhung der Schnittgeschwindigkeit
0
kommt man bei der Bearbeitung in den Fliespan- 0 50 100 150 m/min 250
bereich. Damit verbunden ist eine wesentliche Re- Schnittgeschwindigkeit vc
duzierung der Aufbauschneidenbildung und eine
Verbesserung der Oberflchenqualitt (Bild 3). 3 Einfluss der Schnittgeschwindigkeit

Aufgaben
1 Was verstehen Sie unter dem Begriff Zerspanbarkeit von 4 Welche Faktoren bewirken bei der Fertigung eine gnstige
Eisenwerkstoffen? Spanbildung?
2 Beschreiben Sie die Zusammenhnge der Zerspanungskenn 5 Nennen Sie Mglichkeiten der Einflussnahme auf die Stand
gren! zeit und den Verschlei!
3 Welche Faktoren beeinflussen die Schnittkraft Fc? 6 Wie gewhrleisten Sie die geforderten Rauheitsangaben bei
der spanenden Fertigung?

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4.3Eisenwerkstoffe 89

4.3.3 Einfluss des Werkstoffs auf die Zerspanbarkeit


Auf die Eigenschaften der zu bearbeitenden Werkstoffe muss der Zerspanungsmechaniker whrend des
Fertigungsprozesses Rcksicht nehmen.
Stahlwerkstoffe: Durch die Kontrolle nichtmetallischer Einschlsse, die Zugabe von Desoxidationsmitteln
(Al, Si) sowie besonderer Desoxidationsverfahren kann die Zerspanbarkeit von Sthlen whrend des
Schmelzprozesses positiv beeinflusst werden.
Legierungselemente beeinflussen die Zerspanbarkeit indirekt durch typische Stahleigenschaften wie
z.B. Festigkeit, Hrtbarkeit, Zhigkeit usw. Die massenhafte Teilefertigung in Automaten ist u.a. an gns
tige Spanformen gebunden. Die Anhebung des Schwefelgehaltes bis auf 0,35% brachte eine deutlich
verbesserte Zerspanbarkeit mit sich (bis zu 20%-ige Standzeiterhhung).
Gusswerkstoffe: Besondere Beachtung mssen bei der Bearbeitung von Gusswerkstoffen die fertigungs-
bedingten Einflsse des Form- und Gieverfahrens auf die Randzone finden. Ihre wesentlich verschlech-
terte Zerspanbarkeit gegenber dem Kernbereich beruht auf nichtmetallischen Einschlssen (Formsand),
Zundereinschlssen und abweichenden Gefgeausbildungen (steigender Perlitanteil).
Bearbeitungshinweise fr die Werkstckrandzonen:
Geeignete Werkstckvorbehandlung (Sandstrahlen)
Stndiger Werkzeugeingriff durch ausreichende Schnitttiefe (unter die Gusshaut!)
Schnittgeschwindigkeitsverminderung bei grerem Vorschub

Die Oberflchenqualitt der Werkstcke ist abhngig vom Fertigungsverfahren, den Zerspanungsgren,
dem Verschleizustand der Werkzeugschneide und der Gefgebeschaffenheit der Werkstoffe.
Allgemein gltige Zerspanungshinweise:
Mgliche Aufbauschneidenbildung bei der Bear- Kolkverschlei
beitung von ferritischen Gusswerkstoffen beach-
ten (Zunahme der Rauheit!).
Gnstige Spanbildung fr automatisierte Ferti-
gung (Gefgeunterbrechung durch Grafitaus
lagerung).
EN-GJS-HB230 EN-GJS-HB300
Die Schnittkraft ist von der Werkstofffestigkeit
Messgren
und der Gefgeausbildung abhngig. 300 m
der Auskohlung 300 m
400 m

500 m
Die Hrte des Werkstoffs beeinflusst wesentlich an der Werk-
zeugschneide
das Standzeit-Schnittgeschwindigkeitsverhalten
(Bild1). T = 25 min, Schneidkeil T = 31,5 min,
Eine exakte Gefgeanalyse und die darauf ab- vc = 100 m/min vc = 100 m/min
gestimmte Wrmebehandlung ermglicht eine
1 Schneidenverschlei durch Auskolkung auf Grund
Schnittgeschwindigkeitserhhung bis zu 300%.
unterschiedlicher Werkstoffhrten
Einfluss der Legierungselemente:
Die Eigenschaften und daraus folgend die Bearbeitung und Verwendung der Eisenwerkstoffe werden di-
rekt von den zugesetzten Legierungselementen und den herstellungsbedingten Eisenbegleitern bestimmt.
Dafr kommen metallische und nichtmetallische Elemente in Betracht, die durch ihren prozentualen
Anteil und das Zusammenwirken der einzelnen Elemente bestimmte Eigenschaften erzeugen. Unlegierte
Sthle werden vor allem durch die Eisenbegleiter beeinflusst. Die Legierungselemente verbessern z.B.
die Eisenkarbidbildung (Cr, W), die Verschleifestigkeit und Korrosionsbestndigkeit der legierten Sthle.
Einfluss des Kohlenstoffs: 125 250 1250
HBmax 220
Der Kohlenstoff bestimmt als Hauptlegierungs- % HB N/mm2
element des Eisens wesentlich die mechanischen
Bruchdehnung A

Zugfestigkeit Rm

75 150 750
Brinelhrte

Eigenschaften der verschiedenen Eisenwerkstoffe.


Dabei tritt er in folgenden Modifikationen auf: 50 100 500
Rm max 1000 N/mm2
als reiner Kohlenstoff Grafit (Lamellen- oder ku- 25 50 250
Amax 25 %
gelfrmig) in Gusswerkstoffen, 0 0 0
0,8 % 2,06
als chemische Verbindung Fe3C Eisencarbid, C
gelst im Eisen als Einlagerungsmischkristall
Austenit (max. 2,06%) (Bild 2). 2 Kohlenstoffeinfluss auf wesentliche mechanische
Eigenschaften
Copyright: Verlag Europa-Lehrmittel Nourney, Vollmer GmbH & Co. KG, Zerspantechnik Fachbildung, 6. Aufl.
90 4Werkstofftechnik

Zerspanungseigenschaften von Kristallgemischen und Mischkristallen


Die metallischen und nichtmetallischen Legierungselemente bilden je nach Atomgre und differenzierten
Bindungskrften (Gittertyp) zusammn mit dem Grundwerkstoff Eisen unterschiedliche Gefgearten aus.
Daraus ergeben sich durch verschiedene Legierungselemente Verbesserungen bestimmter Eigenschaften
des Grundmetalls, die sich auf die Zerspanbarkeit unmittelbar auswirken.

Kristallgemisch:
Die getrennt kristallisierten Bestandteile der Legie-
rung bilden ein heterogenes Gefge. Bei Gusseisen
mit Kugelgrafit ist z.B. gegenber dem Grundmetall
eine wesentliche Festigkeitszunahme zu verzeich-
nen.

EN-GJS-400-25 Rm = 400 N/mm


EN-GJS-800-2 Rm = 800 N/mm (Tabellenwerte)

Der globularkristallisierte Kohlenstoff als Legie-


rungsbestandteil hebt sich im Schliffbild deutlich 1 Gefge des Kristallgemisches Gusseisen mit
vom Grundwerkstoff ab (Bild 1). Kugelgraphit
Bei der spanabhebenden Bearbeitung von Kris
Werkzeug
tallgemischen entstehen auf Grund der unter-
schiedlichen Festigkeit der Gefgebestandteile
kurzbrchige Spne. Automatensthle und Guss
werkstoffe lassen sich je nach Zusammensetzung
und weiterer zerspanungstechnischer Einfluss
gren gut bis sehr gut bearbeiten. Darber hinaus
sind Kristallgemische schwer umformbar, aber gut
giebar (Bild 2).
Spanunter-
Mischkristalle: brechungs-
Das homogene Gefge der Mischkristalllegierun- ebenen
gen wirkt sich auf die Zerspanbarkeit durch gerin- 2 Spanbildung von Kristallgemischen
gere Zhigkeit aus (Bild 3).
Die Legierungselemente bewirken sowohl im Ein-
lagerungs- als auch im Substitutionsmischkristall
hhere Bindungskrfte, sodass die Hrte und die
Festigkeit der Werkstoffe zunehmen.
Die Bearbeitung von Werkstoffen kann durch geeig-
nete Manahmen zielgerichtet beeinflusst werden
(Bild 4).
Richtwerte fr die spezifische Schnittkraft kc Gefge Substitution der Atome des Grundmetalls
durch Legierungselemente
Abhngig vom Werkstoff ist kc eine aussagekrf-
tige Kenngre, die fr die Leistungsberechnung 3 Mischkristallgefge
bei der Drehbearbeitung Bercksichtigung findet
(Bild4). Spezifische Schnittkraftwerte kc in N/mm2 Einstellwerte
sind in Tabellen fr unterschiedliche Spanungsdi- Werkstoff vc, f, ap
cken h aufgelistet (S.132).
Khl-
Schmierung
z.B.: 16MnCr5 mit h = 0,20 mm
Schneiden-
bearbeitet erfordert kc = 3190 N/mm geometrie
a, b, x
Fr die Berechnung des spezifischen Schnittkraft-
wertes kc wird der Tabellenwert fr kc mit dem Schneidstoff
Einflussfaktor C fr die Schnittgeschwindigkeit vc
multipliziert (S.133). 4 Einflussfaktoren auf den Zerspanungsprozess
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4.3Eisenwerkstoffe 91

4.3.4 Wrmebehandlung von Werkstcken und Werkzeugen


Durch spezifische Wrmebehandlungsverfahren kann auf die Optimierung der Zerspanungseigenschaften
von Eisenwerkstoffen gezielt Einfluss genommen werden. Bei den zu bearbeitenden Werkstckwerk-
stoffen wird dabei im Wesentlichen die Werkstoffhrte fertigungsbedingt verndert. Fr alle spanenden
Werkzeuge ist die Warmhrte im Zusammenhang mit der Standzeit von Bedeutung.

Wrmebehandlung von Eisenwerkstoffen


Bei allen Eisenwerkstoffen treten in Abhngigkeit von den einwirkenden Temperaturen und der Kohlen-
stoffkonzentration charakteristische Gefgearten auf. In einem Eisen-Kohlenstoff-Zustandsdiagramm
(Bild 1) werden die verschiedenen Gefgearten durch Linien und Buchstaben voneinander abgegrenzt.

1536 A
1500 Eisenschmelze mit gelstem Kohlenstoff
C
1400
1300 D
Schmelze + Schmelze +
1200 Austenitkristalle Zemenit
F
1100 E C
Temperatur

1000 1 2
911 G
900
kfz
800
S
723 723 C-Linie K
700 P
krz
200
100
Ferrit
0
0 0,8 1 2 3 4 4,3 5 6 % 6,67
0,6 2,06
Kohlenstoffgehalt

1 Eisen-Kohlenstoff-Zustandsdiagramm

Den grten Anteil bei der Bearbeitung von Eisenwerkstoffen nehmen die verschiedenartigsten Sthle
ein. Der Kohlenstoffanteil betrgt in der Regel bis 2,06 %, in Ausnahmefllen bis 2,2 %. Die Wrmebe-
handlungstemperaturen reichen bis 1100C. Die angestrebten Eigenschaften der Sthle bei der Bearbei-
tung und Verwendung mssen nach dem Vergieen bzw. nach der Warm- und Kaltumformung durch
zielgerichtete Wrmebehandlungsverfahren hergestellt werden.
Wichtige Wrmebehandlungsverfahren sind durch farbig dargestellte Bereiche in der Stahlecke des
Eisen-Kohlenstoff-Zustandsdiagramms dargestellt (Bild 2).

1200
E
C Temperaturbereich Halten auf H/G Temperaturbereich
1000 des Normalglhens der Wrmebehandlung
G
900 Temperaturbereich des Hrtens
lan

P S K
g

Abschrecken b
Temperatur

un
Temperatur

gsa

700 Temperaturbereich des Weichglhens


rm

me

Temperaturbereich des Vergtens


Erw

500
Ab

400
k
me

300 Temperaturbereich des Anlassens


hlu
langsa

200
eim

ng

im
be
H

Gl
e n auf 20 he
rt

0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4 1,6 % 2,0 2,2 n
C-Gehalt 2,06
Zeit

2 Stahlecke mit Temperaturbereichen 3 Zeit-Temperatur-Diagramm

Alle Wrmebehandlungsverfahren durchlaufen drei charakteristische Bereiche. Nach einer langsamen


Erwrmung wird die erforderliche Wrmebehandlungstemperatur gehalten und anschlieend verfah-
rensbedingt abgekhlt (Bild 3).
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92 4Werkstofftechnik

Weichglhen
Die Hrte von Sthlen kann durch Weichglhen we-
sentlich verringert werden, z.B. vor der spanenden
Bearbeitung von Aktivbauteilen der Schneidwerk-
zeuge (Bild 1). Bei untereutektoiden Sthlen (bis
0,8 % C) wird unterhalb der P-S-Linie im Eisen-Koh-
lenstoff-Diagramm geglht. bereutektoide Sth- 100 : 1
le (> 0,8 % C) werden pendelnd um die S-K-Linie
geglht. Charakteristisch ist die Umwandlung der
durchgehend harten Zementitlamellen bzw. des
Korngrenzenzementits in krnigen Zementit.
Weichgeglhte Sthle sind mit geringem Kraft-
aufwand spanbar, da die eindringende Werkzeug- 1 Bearbeitung einer weichgeglhten Werkzeugplatte
schneide die Zementitkugeln nicht zertrennt, son-
dern herauslst. Dies kann zur Rauigkeitszunahme
fhren. 100 : 1

Normalglhen
Durch Normalglhen wird ein homogenes feinkr-
niges Gefge zur Verbesserung der Gebrauchsei-
genschaften von Bauteilen erzeugt (Bild 2).
Werkstcke, deren Gefge durch Gieen, Schwei-
en sowie durch Warm- und Kaltumformung un-
terschiedliche Strukturen aufweist, erhalten durch
Normalglhen eine einheitliche Gefgestruktur.
Charakteristisch fr das Normalglhen ist eine voll-
kommene Kornneubildung. Die Sthle werden ca. 2 Normalgeglhtes Zahnrad
40C oberhalb der G-S-K-Linie geglht.
Hrten und Anlassen Hrtetemperatur ca. 40
ber der G-S-K-Linie
Eine wesentliche Steigerung der Hrte und der
Verschleifestigkeit von Sthlen wird durch den
Hrtevorgang (Bild 3) erreicht.
Voraussetzungen dafr sind:
Kohlenstoffgehalt > 0,3 %
Haltetemperatur ca. 40C ber G-S-K-Linie
Verfahrenbezogenes Abschreckmittel
Die Hrtezunahme ist die Folge des zwangsweise
im -Eisen gelsten Kohlenstoffs, d.h. im Marten-
sitgefge. 3 Hrten und Anlassen
Das anschlieende Anlassen bis 400C vermindert
die Spannungen im Werkstck durch langsame
Abkhlung.
Vergten
Bei dynamisch belasteten Bauteilen muss zwischen
den Festigkeitswerten und der Zhigkeit durch Ver-
gten ein Kompromiss gefunden werden.
Mithilfe der Verfahrenskombination von Hrten und
anschlieendem Anlassen bei Temperaturen zwi-
schen 500C bis 700C werden die erforderlichen
Werkstoffeigenschaften erzielt. Durch Vergten
sind Festigkeitswerte Rm bis 1400 N/mm erreich-
bar (Bild4). 4 Verwendung vergteter Schrauben
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4.3Eisenwerkstoffe 93

Wrmebehandlung von Nicht-Eisenwerkstoffen


Durch gezielte Wrmebehandlungen knnen vorwiegend bei Aluminiumlegierungen die Hrte und die
Festigkeit wesentlich gesteigert werden. Voraussetzung dafr ist die Fhigkeit der Legierungen, Misch-
kristalle zu bilden. Es entstehen hochbeanspruchbare Bauteile mit fast stahlhnlichen Festigkeitswerten
bzw. es ergibt sich eine verbesserte Zerspanbarkeit.
Der Ablauf der Wrmebehandlung von Aluminium-Gusswerkstoffen und Aluminium-Knetwerkstoffen
ist durch charakteristische Bereiche gekennzeichnet (Bilder 1 und 2).

Lsungsglhen Lsungsglhen
500 250 500 250
ge eit
hme der

Abschrecken
Zuna
rn
sla gk
Abschrecken

C Halten C Halten keit durch


g
au sti
s ti
400 N/mm2 400 Fe uslagern N/mm2
m e

Kalta
ar r F
W de
mung
Temperatur

Temperatur
rch me

300 150 300 150


du nah
Erwr

Zugfestigkeit R m

Zugfestigkeit R m
Zu

Auslagerung
200 100 200 100

mung
bei cw

100 50 100 50

E r w r
Auslagerung bei cR

0 1 2 3 4 6 8 h 10 0 1. 2. 3. Tage 5.
Warmauslagern Kaltauslagern
Zeit t Zeit t

1Warmauslagern 2Kaltauslagern

Aluminium-Gusswerkstoffe werden auf die L-


sungstemperatur erwrmt, gehalten und in Wasser
oder l abgeschreckt. Die Auswahl der jeweiligen
legierungsspezifischen Temperatur ergibt nach ei-
nigen Stunden die optimale Zunahme der Festig-
keit und Hrte.
Der Werkstoff AC-AlSi10Mg(Fe)DF fr die im Bild 3
abgebildete lwanne besitzt nach der Wrmebe-
handlung folgende Werte:
Streckgrenze Rp0,2 bis 96 N/mm
Zugfestigkeit Rm bis 224 N/mm
Dehnung A bis 10 %

Wrmebehandelte Bauteile knnen dnnwandig ab


1,5 mm, mit Bearbeitungszugaben bis 0,5 mm und
3 lwanne eines V6-Ottomotors
durch alle blichen spanabhebenden Fertigungs-
verfahren endbearbeitet werden.
Bei aushrtbaren Aluminium-Knetwerkstoffen er-
folgt die Auslagerung der Mischkristalle bei Tem-
peraturen nahe der Raumtemperatur. Fr die ge-
wnschte Festigkeitszunahme bentigt man jedoch
mehrere Tage.
Hydroextrudierte Profile z.B. aus AlMgSi (6060) mit
Lngen im Meterbereich werden zunehmend fr
Fahrzeugaufbauten sowie fr Tren und Fenster
verwendet.

Bearbeitungshinweis: Ausgehrtete Werkstoffe


drfen keiner hheren Zerspanungswrme aus-
gesetzt werden Enthrtung!
4 Hydroextrudierte Profile
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94 4Werkstofftechnik

Wrmebehandlung von Schneidwerkzeugen


Die thermische Belastung der Schneidkeile aller Schneidwerkzeuge beeinflusst wesentlich die Standzeit
der Werkzeuge. Die erforderliche Khlung erweist sich oft als problematisch. Die Auswahl des optimalen

2500
Drehen

HV 10 Mischk
eram
Oxidkeramik (CA) ik (CM)
ablaufender Span

Vickershrte
1500
Nichtoxidische
Keramik (CN) Ha
rtm
1000 eta
ll (
HS S P 10
)
500

0
0 200 400 600 800 1000
Temperatur

1 Wirkung der Schnittkraft beim Spanen 2 Warmhrteverlauf von Schneidstoffen

Schneidstoffes fr die entsprechende Fertigungs-


aufgabe ist von zentraler Bedeutung.
Die Warmhrte der Schneidstoffe kann durch Wr-
mebehandlungsverfahren bzw. durch spezielle ver-
fahrenstechnische Prozesse erreicht werden.
Schneidwerkzeuge aus HS-Sthlen werden fr die
Weichenbearbeitung von Sthlen z.B. beim Dre-
hen, Frsen und Bohren verwendet. Mit bis zu 50%
Legierungsanteile (Cr, Co, Mo und V) und den re-
alisierten Wrmebehandlungen entsprechen die
3HSS-Bohrer
Werkzeuge den Anforderungen.
Hrtetemperatur bis 1240C
Abkhlmittel: l, Warmbad und Luft
Zweimaliges Anlassen > 1h, bei 540C 570C
Verfahrenstypisch ist die pulvermetallurgische Her-
stellung der HM-Werkzeuge.
Hochverschleifeste Partikel (Karbide aus Wo, Ti, Ta
und Ni) sowie Kobalt als Bindemittel ergeben ein
hitze- und verschleifesteres Gefge als das von
gehrteten HSS-Werkzeugen.
Das charakteristische Wrmebehandlungsverfah-
4HM-Bohrwerkzeuge
ren von HM-Werkzeugen ist der Sintervorgang.
Durch Diffusionsvorgnge entsteht abhngig von
der Korngre ein homogenes Gefge
tSintern ~ 0,9 tSchmelztemperatur Co
Die keramischen Schneidstoffe sind pulvermetallur-
gisch hergestellte, nichtmetallische anorganische
Werkstoffe. Die gepressten Grnlinge schrumpfen
beim Sintern betrchtlich. Die verschiedenen Kera-
mikarten erfordern spezifische Sinterbedingungen:
Oxidatives Sintern bei 1500C
Drucksintern bei 1700C / 300 bar
Heipressen bei 1750C / 300 bar 5Keramikbohrer
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4.4Nichteisenmetalle 95

4.4 Nichteisenmetalle
Die Werkstoffgruppe der NE-Metalle (reine Metalle und deren Legierungen) sind Werkstoffe ohne nen-
nenswerten Eisenanteil. In der Bronzezeit wurden einige vom Menschen als erste metallische Werkstoffe
verwendet. Die meisten erlangten aber erst in unserem Jahrhundert wesentlich an Bedeutung (Bild 1).
Reine NE-Metalle und -Legierungen mit ihren spe-
ziellen Eigenschaften sind heute aus vielen Tech- Zunahme des Werk-

Produktion (allg.
stoffspektrums
nikbereichen nicht mehr wegzudenken.
Stahl

Tendenz)
4.4.1 Einteilung und Benennung m
niu
mi
Fr eine Systematisierung der NE-Metalle eignen Alu
Bedarfs-
sich charakteristische Eigenschaften, die fr die zunahme
praktische Anwendung entscheidend sind (Tabel- 1900 1935 1950 1980 2010
le1). Jahr
Wenig aussagefhig sind die im blichen Sprachge-
brauch auftretenden Begriffe Buntmetall fr Kupfer 1 Bedarfsentwicklung von Aluminium
und -legierungen sowie Weimetall fr Zinn, Blei
und Antimon. Tabelle 1: Einteilung der NE-Metalle

Genormte Bezeichnungen Leichtmetalle Schwermetalle

niedrigschmelzend Mg, Al Sn, Pb, Zn


Reine Metalle werden nach dem Reinheitsgrad be-
(660 C)
zeichnet. Dabei wird unterschieden zwischen dem
Ausgangsmaterial (z.B. Rohkupfer) und durch be- hochschmelzend Be, Ti Cu, Ni, Co, Cr,
(960 C ... 1903 C) Mn, Ag, Au, Pt
stimmte Veredelungsverfahren entstandene End-
produkte. Verwendung finden dabei die Begriffe hchstschmelzend W, Mo, Ta
(ber 2000 C)
Fein-, Rein- und Elektrolyt-.
(z.B. Elektrolytkupfer) (bersicht 1).
Die Werkstoffangabe besteht aus: bersicht 1: Bezeichnungsbeispiele

Kennbuchstabe(Aussage zur Herstellung/Ver- E Ni 99,95


wendung), 99,95%
Nickel
Metall + %-Gehaltsangabe.
Elektrolytische Herstellung
NE-Legierungen werden durch ihre unterschiedli-
chen chemischen Zusammensetzungen und Verar-
beitungseigenschaften in Guss- und Knetlegierun- EN AC AlMg3DF
gen unterteilt. Die Werkstoffangabe besteht aus: Druckguss ohne
Nachbehandlung
Europische Norm + Werkstoff- und Herstelle- 97% Al, 3 % Mg
rangaben Europische Norm fr Gussstcke
Chemische Zusammensetzung

Gieverfahren und Werkstoffzustand


C W 509 L
Werkstoffnummern nach DIN EN 1706 und Cu/Zn-Zweistoff-Legierung
DIN EN1412 Zhlnummer
Knetwerkstoff
Die Werkstoffnummern setzen sich aus Buchsta- Kupferwerkstoff
ben- und Zahlenkombinationen zusammen.
Legierungsgruppe
EN AC 44200LT4
Sorten-Nummer lsungsgeglht und
Gieverfahren und Werkstoffzustand kalt ausgelagert
Kennbuchstabe des Werkstoffs Feinguss
Kennbuchstabe der Werkstckherstellung
Sortennummer
Legierungsgruppe AlSi
Zhlnummer
Europische Norm fr Gussstcke
Kennbuchstabe fr die Werkstoffgruppe

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96 4Werkstofftechnik

Handelsformen der NE-Metalle


Fr die Zerspanungsmechanik sind sowohl die U-Profil DIN 9713 EN AW-AL 99,0 R 40x20x3x3
durch Gieen hergestellten Werkstcke (Gusslegie- Benennung
rungen) als auch die Halbzeuge (Knetlegierungen) DIN-Nummer
bei der Weiterverarbeitung von Bedeutung. Europische Norm
Die umfangreichen Normangaben (Bild 1) liefern Aluminiumhalbzeug
dem Zerspanungsmechaniker die erforderlichen Werkstoffangabe
Bearbeitungswerte. grundete Kanten
Abmessungen
4.4.2 Aluminium und
Aluminiumlegierungen 1 Normgerechtes Bezeichnungsbeispiel

Eigenschaften und Verwendung


Aluminium ist ein sehr bedeutender Werkstoff
(Platz 2 nach Stahl), dessen gnstige Eigenschaften
Tabelle 1: Eigenschaften von Aluminium
ein breites Anwendungsspektrum als reines Metall
oder Legierung ausfllen (Tabelle 1). Eigenschaften Verwendung

Fr die Bearbeitung und Verwendung lassen sich geringe Dichte Leichtbauweise


(2,7 g/cm) Verkehrs- und Bauwesen
die wesentlichen mechanischen Werkstoffeigen-
schaften Zugfestigkeit, guter elektrischer Leiter E-Technik (Kabel)
Dehnung, gute Umformbarkeit stark umgeformte Halb-
und Fertigprodukte
Hrte und Festigkeit
(Folien, Profile...)
gezielt durch Legierungselemente beeinflussen Bildung einer sehr Behlterbau
(Tabelle 2). widerstandsfhigen (Chemieanlagen)
Oxidschicht
Aluminium mit ca. 12% Silizium legiert besitzt bei
gute Legierbarkeit verbesserte Spanungsbed.
600 C sehr gute Gieeigenschaften. (Spanbildung)
Anwendung als Gusslegierung:
Motoren- und Getriebegehuse
Tabelle 2: Legierungsmetalle fr Aluminium
Zustze von Magnesium, Kupfer, Zink und Mangan
Beeinflusste Legierungsmetalle
erhhen die Festigkeit und Hrte des reinen Alumi-
nium wesentlich. Die Umformbarkeit ist gut. Eigenschaft
Mg Cu Si Zn Mn Pb
Anwendung als Knetlegierung: Festigkeit
++ ++ + ++ + 0

Stranggepresste Profile Korrosions


bestndigkeit
++ ++ ++ 0
Hrten von Al-Legierungen
Giebarkeit + 0 ++ ++ 0 0
Durch eine gezielte Wrmebehandlung Aushrten
lassen sich die Hrte- und Festigkeitswerte von Al-Le- Spanbarkeit
+ 0 + ++
gierungen nahezu verdoppeln (Rm...600 N/mm) ++sehr positiver Einfluss,+positiver Einfluss
Aushrtephasen (Bild 2): negeativer Einfluss,0kein Einfluss

Lsungsglhen:
Die Legierungselemente Kupfer, Zink, Magnesium
und Silizium bilden bei ca. 500 C mit Aluminium
Lsungsglhen Abschrecken Auslagern
Mischkristalle.
Lsungsglhen G 500 C
Abschrecken:
Zugfestigkeit
Temperatur

400
mun

Abschrecken

Durch schnelles Abkhlen bleibt das Mischkristall


Erwr

gefge (Trger der Hrte) erhalten. 200


Rm

Auslagern: 5
Al-Mischkristalle Zeit t Zeit
Die Maximalwerte der Hrte werden im Gegensatz mit Cu Zn Mg Si (Tage)
zu Stahl erst durch langsam sich aufbauende Git-
terverspannungen erreicht. 2Hrtephasen
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4.4Nichteisenmetalle 97

Spanende Bearbeitung von Aluminium und Al-Legierungen

Gute Zerspanungsergebnisse (Bearbeitungszeit


300
Oberflche usw.) lassen sich durch sachgerechte

Zugfestigkeit Rm
Bruchdehnung
Abstimmung zwischen den spezifischen Werkstoff
eigenschaften und den Einstelldaten erreichen (Bild1).

Hrte in HB

in N/mm2
Als Schneidstoffe eignen sich besonders HSS, HM.

A in %
100 100 90
Bei Schnittgeschwindigkeiten vc bis 600 m/min
50
knnen die Khlschmierstoffe Schneidle (Gr.1 20 25 15 5
bis 3) oder Emulsionen (2% ....5%) auf Grund der
guten Wrmeleitfhigkeit zum Einsatz kommen. Rein- Knet- Guss-
aluminium legierung legierung
Die Spanwinkel und Zahnteilungen der Werkzeuge
mssen gegenber der Stahlbearbeitung vergr- 1 Wichtige Werkstoffwerte fr die Bearbeitung
ert werden.
Bearbeitung von Reinaluminium
Unzureichende Bearbeitungsergebnisse mit Nei-
gung zur Aufbauschneidenbildung resultieren aus
der geringen Werkstoffhrte in Verbindung mit
ungnstigen Schnittgeschwindigkeiten (vc-Werte).
Bearbeitung von Knetlegierungen
Durch Zulegieren geringer Bleimengen ergibt sich
eine verbesserte Spanbildung. Schmieren und die
Bildung langer Spne wird unterdrckt (Automa-
tenlegierungen).
Bearbeitung von Gusslegierungen 2 Frsbearbeitung einer Gusslegierung
Der Si-Anteil erzeugt wesentliche Eigenschaftsver-
nderung gegenber dem Grundwerkstoff (Zug Tabelle 1: Eigenschaften von Kupfer
festigkeit, Hrte) und somit gute bis sehr gute Zer- Eigenschaften Anwendung
spanbarkeit (Bild 2).
sehr gute elektr.
Leitfhigkeit Elektrotechnik
4.4.3 Kupfer und Kupferlegierungen
sehr gute Wrme-
Kupfer wird auf Grund seiner spezifischen Eigen- leitfhigkeit Wrmetauscher
schaften sowohl als reines Metall als auch mit sei-
gute Umformbarkeit Halbzeuge bis
nen Hauptlegierungselementen Zink, Zinn, Nickel,
(Kfz-Gitter) 0,01mm Dicke
Aluminium und Blei in der Technik sehr oft ver-
(Folien, Drhte)
wendet.
legierungsabhngige Bearbeitung von
Legierungen und Reinmetall unterscheiden sich in
Zerspanbarkeit Guss- und Knet-
wesentlichen Eigenschaften betrchtlich (Zugfes
(von sehr gut bis legierungen
tigkeit, Dehnung) (Tabelle 1).
problemhaft)
Spanende Bearbeitung von Kupfer
Reines Kupfer neigt bei der spanenden Bearbei- 410
tung zur Bildung von Aufbauschneiden. Durch an-
gepasste Schneidengeometrie (groe Spanwinkel
Zugfestigkeit Rm
Bruchdehnung A in %

und scharfe Werkzeuge) wird der Aufbauschnei-


Hrte in HB

denbildung sowie langer Wendel- und Wirrspne 210


in N/mm2

entgegengewirkt.
Geringes Zulegieren von Schwefel und Blei verbes- 80
sert die Zerspanbarkeit sprbar. 50 45
20
Als Khlschmierstoffe eignen sich Lsungen, Emul-
Reinkupfer Messing
sionen und Schneidle (SESW, SEMW und SN)
(Bild3). 3 Wichtige Werkstoffwerte fr die Bearbeitung
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98 4Werkstofftechnik

Spanende Bearbeitung von Kupferlegierungen


Rm = 484 N/mm2
Messing (Kupfer-Zink-Legierung) Rm = 435 N/mm2

Eine Kupfer-Zink-Legierung mit mindestens 50%

Spannung (N/mm2)

Spannung (N/mm2)
Kupferanteil und Zink als Hauptlegierungsbestand-
teil zeigt gegenber dem Grundmetall wesentlich
verbesserte mechanische Eigenschaften (Bild 1).
Fr die Verarbeitung ist ein mindestens 38%-iger
Zinkanteil ausschlaggebend (Bild 2). S 235 JR CuZn 39 Pb3

Unter 38 % Zinkanteil besteht Messing aus ku- A = 27 % A = 12 %


bisch-flchenzentrieten Mischkristallen. Die vor- Dehnung A (%) Dehnung A (%)
handenen Gleitebenen gewhrleisten die gute
Umformbarkeit. Geringe Zustze von Eisen, Zinn, 1 Spannungs-Dehnungsverhalten von Baustahl und
einer Kupferlegierung
Mangan und Silizium verbessern zustzlich die
Zug-, Verschleifestigkeit und Korrosionsbestn-
digkeit. Als Knetlegierung finden sie z.B. Anwen-
dung als
60 600
CuZn15 Druckdosen N
%
mm2

Zugfestigkeit Rm
Bruchdehnung A
CuZn31Si1 Lagerbuchsen,
40 400
CuAl8Fe3 Schneckenrder, Ventilsitze.

20 200
ber 38% Zinkanteil (Bild 3) bildet sich ein Kris
tallgemenge, das sich gut gieen und zerspanen
lsst. Durch Zulegieren bis 3,5% Blei wird die Span- 38 %
barkeit positiv beeinflusst. Gusslegierungen finden Zinkgehalt in Gewichtsprozent
vor allem bei den sogenannten Automatenlegie- 2 38%-Grenze von Messing
rungen Anwendung, z.B. CuZn39Pb3 fr Drehteile.

Zinnbronze (Kupfer-Zinn-Legierung)
CuZn28 (Elektroindustrie; G-CuZn40 (Wasserleitungen;
Die Zinnbronzen sind im Vergleich zu Messing Kontaktelemente) gegossene Gehuse)
korrosionsbestndiger sowie zug- und verschlei-
fester (R m bis 690 N/mm, HB bis 210). Zinn wird
zwischen 2% ... 15% zulegiert, werkstoff- und be-
arbeitungsentscheidend ist die 9%-Zinn-Grenze.
Knetlegierungen (Sn-Gehalt bis 9%) lassen sich gut
umformen auf Grund des Kristallaufbaus.
Werkstcke aus Gusslegierungen sind das Haupt- 38 %
Mischkristalle < Zinkgrenze < Kristallgemenge
bettigungsfeld fr die Zerspanung.
Zinnbronze mit 9%...15% Sn (Kristallgemisch) 3 Messinggefge (schematisch)
lsst sich gut spanend bearbeiten (Bild 4).

Aluminiumbronze (Kupfer-Aluminium-Legierung) 2 %-ige Knetlegierung 15 %-ige Gusslegierung


(Bleche / Schrauben) (Ventilgehuse)
Bestehen aus mindestens 70 % Kupfer und dem
Hauptlegierungszusatz Aluminium. Bis 2% Al ist
die Farbe der Legierung rot, ab 5% Al gelb.
Die Zugfestigkeit R m von Aluminiumbronzen be-
trgt 450 N/mm...750 N/mm. Konstruktionsteile
aus Stahl fr den chemischen Apparatebau, die
starken Korrosionseinflssen ausgesetzt sind, kn-
9%
nen durch eine geeignete Kupfer-Aluminium-Le- Mischkristalle < Zinngrenze < Kristallgemenge
gierung, z.B. CuAl10Fe3Mn2, ersetzt werden. Die
Zerspanbarkeit ist bei einer Hrte bis 180 HB gut. 4 Zinnbronzegefge (schematisch)
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4.4Nichteisenmetalle 99

Rotguss
Der hohe Anteil an Zinn und Zink als Hauptlegie-
rungselemente sowie weitere Beimengungen er-
gibt beim Erstarren ebenfalls ein Kristallgemenge.
Daraus ist die gute Zerspanbarkeit gegossener
Halbzeuge ableitbar.
Rotguss ist sehr korrosionsbestndig und eignet
sich zum Vergieen fr dnnwandige Werkstcke.

Beispiele: G CuSn5ZnPb (Bild 1) :


dnnwandige profilierte Pumpengehuse,
Lager, Spindelmuttern, Schnecken- und 1 Bearbeitung von Rotgussteilen
Schraubenrder und Rohrverbindungen

Neusilber (Kupfer-Zink-Nickel-Legierung)
Der Nickelgehalt bis zu 30% dominiert das Ausse-
hen und die Eigenschaften von Neusilber.
gnstige Zerspanungseigenschaften (Pb-Zusatz),
chemiekalienbestndig,
silberhnliches Aussehen (German Silver).
Der Zinkgehalt beeinflusst die Giebarkeit, wh
rend Kupfer die Legierung fr die Kaltumformung
geschmeidig macht. Ein geringer Bleizusatz erleich-
tert die spanende Bearbeitung (Bild 2).
Einstellwerte:
Anwendung: Uhrenindustrie, Drehzahl n 6000 1/min
Feinmechanik, Optik, Zustellung ap = 0,5 mm
Vorschub f = 0,22 mm
Geschirr- und Besteckteile.

Die starke Lunkerbildung (bis 2% Schwund!) beein-


flusst die spanende Bearbeitung negativ. 2 Bearbeitung von Neusilber

4.4.4 Bearbeitungsrichtwerte ausgewhlter NE-Legierungen und Kunststoffe

Tabelle 1: Bearbeitungsrichtwerte fr die Drehbearbeitung

Werkstoffeigenschaften Werkzeugangaben

Zugfestigkeit Hrte Schneid- Einstellwerte Schneidengeometrie Standzeit


Rm (N/mm) HB stoffe f a p v c T
(mm) (mm) (m/min) (o) (o) (min)

AL-Legierungen bis 400 bis 90 HS10-4-3-10 0,6 6 180...120 10 25...35 240

Cu-Legierungen bis 750 bis 100 HS10-4-3-10 0,6 6 120...80 10 18...30 120
HM:P10 0,6 6 950 6 5 120

Mg-Legierungen bis 300 bis 85 K 10 0,6 6 1200 10 15...25 30

Kunststoffe
Duroplaste bis 150 HS14-1-4-5 0,2 3 250...150 10 0 480
Thermoplaste bis85 HS6-5-2 0,2 3 400...200 10 0 480
Schicht- und
Pressstoffe bis 350 HM:K20 0,2 5 bis 40 8 6 120

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100 4Werkstofftechnik

4.4.5 Sinterwerkstoffe
Pulverherstellung
Urgeformte Werkstcke aus Sinterwerkstoffen ent-
stehen aus metallischen oder nichtmetallischen Herstellung des Presslings
Stempel
Ausgangsstoffen in drei Fertigungsstufen (Bild 1). 1. Fllen 2. Pressen 3. Aus-
stoen
Pulverherstellung und -mischung: Pulver Press-
Press- linge
Durch mechanische Verfahren, besser jedoch durch werk-
Verdsen, entsteht ein feines und gleichmiges zeug
Ausgangsgefge (kleine Pulverteilchen ergeben
groe Abkhlgeschwindigkeit).
Metallische Werkstcke bestehen aus: Sintern Sinter- Schutz- Sinter-
Press- ofen gas form-
reinen und legierten Metallen ling teil
Metallverbindungen
Pulvergemischen

Oxidkeramische Werkstcke bestehen aus: Gleitmittel ausbrennen Sintern Abkhlen

Hartstoffen Al2O3 Kali- Press-


Bindemitteln MgO, ZrO2 brieren Schmie-
den
Pressen der Rohlinge:
In formgebenden Presswerkzeugen wird durch ho-
hen Druck das Pulver stark verdichtet. Der Werkstoff-
zusammenhalt entsteht durch mechanische Veran-
kerung und Adhsion zwischen den Pulverteilchen
Nachbehandlung
(Kaltverfestigung an den Korngrenzen).
Trnken Hrten

Sintern:
fr magenaue Formteile
fr normale Belastungen

Die anschlieende Wrmebehandlung der Rohlin-

fr hochfeste Formteile
ge bringt die endgltige Festigkeit durch:

fr hochfeste Teile
Diffusionsvorgnge an den Korngrenzen
fr Gleitlager

Rekristallisation der kaltverfestigten Berhrungs-


stellen
Die Kristallbildung ist zeit- und temperaturabhn-
gig. Einstoffpulver erwrmt man bis ca. 80% der Fertig- teile Fertig- teile
Schmelztemperatur. Bei Mehrstoffpulvern ist der
niedrigste Schmelzpunkt entscheidend.
1 Allgemeines Herstellungsprinzip von Sinterteilen
Normung der Sinterwerkstoffe
Die am hufigsten in der Praxis anzutreffenden
Sintermetalle sind:
Sintereisen und -stahl (Bild 2)
Sinterbronze (CuSn)
Sintermessing (CuZn)
Sinteraluminium

Neben der Zusammensetzung und den Grundei-


genschaften der Metalle ist das vom Pressdruck Karbidverteilung im
pulvermetallurgischen
abhngige Porenvolumen nach dem Sintern ein Werkzeugstahl
wichtiges Merkmal und deshalb Grundlage der
Normung. Die genormten Kurzzeichen aller Sin- Kennziffer: Sinterstahl
Frswerkzeuge (Co-, Mo-, Cr-, Ni-haltig
termetalle bestehen aus: S i n t - F 42 Werkzeugstahl)
Kennsilbe SINT: als verfahrenstechn. Hinweis Kennsilbe: Werkstoffklasse: sintergeschmie-
Kennbuchstabe: fr die Werkstoffklasse
Sintermetall dete Formteile (Raumfllung
Rx > 95,9 %, Dichte > 7,5 g/cm3)
2-stellige Kennziffer: Zusammensetzung und
Zhlziffer 2 Anwendungs- und Bezeichnungsbeispiel
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4.5Nichtmetalle 101

4.5 Nichtmetalle
Die nichtmetallischen Werkstoffe treten aufgrund unterschiedlichster Eigenschaften in verschiedenen
Teilbereichen der Zerspanungstechnik in Erscheinung. Dabei ist grundstzlich zwischen zu bearbei-
tendem Werkstoff und der Verwendung als Schneidstoff bzw. verfahrensuntersttzendem Hilfsstoff zu
unterscheiden.
Spezielle Aufgaben (z.B. Schleifscheibenprofilierung) sind ohne den hrtesten Naturstoff Diamant nur
unzureichend auszufhren. Keramische Schneidstoffe eignen sich zur Nachbearbeitung von gehrteten
Werkstcken. Richtig eingesetzte Schmier- und Khlstoffe wirken grundstzlich positiv auf die Werk-
stckbearbeitung ein.
Unter bestimmten Maschinenvoraussetzungen ist
Tabelle 1: Einteilung der Nichtmetalle
eine wirtschaftliche Bearbeitung von Gusswerkst-
cken mit knstlich hergestellten Schneidkeramiken nicht metallische Stoffe
wegen der groen Hrte und Verschleifestigkeit
des Schneidstoffs zu erzielen. anorganische organische

Mit den Hilfsstoffen soll unter anderem beim Zer- knstlich hergestellte Stoffe Naturstoffe Kunststoffe
spanungsprozess die Reibung und die Wrmeab- Keramische Werkstoffe Hilfsstoffe
fuhr positiv beeinflusst werden.
Schneid- amorphe keramische Schmier- und Diamant Polymerisate
Die Kunststoffe spielen in der Zerspanungstechnik stoffe Glser Bindemittel Khlstoffe Holz, Leder Polykondensate
nur eine untergeordnete Rolle.
Eine Ausnahmestellung nimmt der Naturstoff
Diamant ein.
Die organischen und anorganischen Stoffe lassen Tabelle 2: E
 inteilung der knstlich
sich ihrer Herkunft nach leicht zuordnen (Tabelle 1). hergestellten Schneidstoffe

Keramik-Schneidstoffe
4.5.1 Knstlich hergestellte Stoffe
Oxidkeramik Mischkeramik Nichtoxidkeramik
Die Eigenschaften von Aluminiumoxid Al2O3 (hohe
Temperatur- und Druckbestndigkeit sowie chemi- Reines Alu- Aluminiumoxid Siliciumnitrid
sche Bestndigkeit) als Basismaterial aller Schneid miniumoxid + metallische
keramiken sind fr die Anwendung in der Zerspa- Zustze
nungstechnik die erforderlichen Grundlagen fr
harte und verschleifeste Werkzeuge (Bild 1).
Schneidkeramik
Keramische Schneidstoffe sind Sinterwerkstoffe mit
sehr groer Hrte und Verschleifestigkeit, jedoch
groer Stoempfindlichkeit (Tabelle 2 und Bild 1).
Oxidkeramik
Reines Aluminiumoxid Al2O3 ist der Grundstoff
oxidkeramischer Schneidstoffe.
Mischkeramik
Aus Al2O3 und metallischen Zustzen z.B. TiC, Cr2O3
entstehen Verbundstoffe mit den spezifischen Ei-
genschaften der Ausgangsstoffe.
Al2O3 Hrte
Cr, Ti Festigkeit, Zhigkeit
Nichtoxidkeramik
Siliciumnitrid Si3N4 als Grundstoff hat gegenber
Aluminiumoxid verbesserte Werte bei
Bruch- und Schlagfestigkeit
Temperaturschockbestndigkeit 1 Keramik-Schneidplatten
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102 4Werkstofftechnik

Einsatzkriterien:
Die relativ preiswerten Wendeschneidplatten knnen durch formentsprechende Klemmhalter mehrfach
nutzbar gemacht werden. Kein Nachschleifen! (Tabelle 1)
Tabelle 1: Einsatzbedingungen fr Schneidkeramik
spezifische Eigenschaften Anwendung

Hrte 
spanende Bearbeitung von Guss, Einsatz- und Verg-
tungsstahl, Hartguss, gehrteter Stahl
Warmfestigkeit Arbeitstemperaturen bis 1400 C bei Schnittgeschwin-
digkeit vc bis 1500 m/min
Sprdigkeit, Schlagempfindlichkeit Gleichmige Schnittbedingungen erforderlich (unun-
terbrochener Schnitt!)
Temperaturschockempfindlichkeit Ohne Khlung arbeiten!
Schlechter Wrmeleiter Hohe Arbeitstemperaturen

Kunststoffe
Tabelle 2: Kunststoffarten
Kunststoffe sind hochmolekulare, durch Synthe- Kunststoffe
se organischer Kohlenwasserstoffverbindungen
hergestellte Werkstoffe. Thermoplaste Duroplaste Elastomere

Eigenschaften und Einteilung (Tabelle 2) Polyvinyl- Epoxid- Natur-


Das breite Spektrum der spezifischen Eigenschaften chlorid PVC harz EP gummi NR
machen Kunststoffe fr die Technik als Alternative zu Polystyrol PS Polyurethan- Styrol-Butadien-
den metallischen Werkstoffen interessant. Polycar- harze PUR Gummi SBR
bonate PC Silikon-
Charakteristische Kunststoffeigenschaften Gummi Q
relativ geringe Dichte Leichtbau
saubere einfrbbare optimaler zunehmende
Oberflchen Ausbau Bearbeitungsbereich Zersetzung
Widerstand bei spanen-

korrosions- und
surebestndig Chemie Phenolharz
der Bearbeitung

elektrischer Nichtleiter Elektrotechnik Poly-


gut umform- und spanbar Fahrzeugbau ethylen Polyamid

Problematisch in der Zerspanungstechnik ist die PVC (hart)


PVC
schlechte Wrmeleitfhigkeit. Schon Bearbeitungs (weich)
temperaturen ab 50 C durch Wrmestau hervor-
50 0 50 100 150 C 200
gerufen, lassen den Bearbeitungswiderstand rasch +20 +60 t
absinken, wirken sich aber auf die Spanbildung
und somit auf die Oberflchenrauheit negativ aus 1 Wrmeverhalten von Kunststoffen
(Bild1).
Das thermische Werkstoffverhalten in der Kontaktzone Werkzeug Werkstoff ist ein wesentliches Kriterium
fr die Kunststoffbearbeitung. Die starke Wrmeabhngigkeit der Kunststoffe wirkt sich sowohl bei der
Bearbeitung als auch bei der Anwendung der bearbeiteten Werkstcke aus.
Thermoplaste erweichenDuroplaste verbrennenElastomere werden weich und schmieren

Allgemeine Zerspanungshinweise (Tabelle 1, S.103):


Gute Spneabfuhr und Khlung (meist Luft) so
wie HSS-/HM-Werkzeuge mit scharfen Schneiden
bringen gute Ergebnisse. Problematische Kunst-
Die entstehenden Spanformen sind bei Thermo- stoffbearbeitung (Werk-
und Duroplasten kurz und brchig, bei Plastome- stoffaufschmelzung)
ren entstehen lange, gutablaufende Spne.
Fr die Schnittwerte gilt: hohe Schnittgeschwin-
digkeiten bei kleinen Vorschben (Bild 2). 2 Bearbeitungsbeispiel
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4.5Nichtmetalle 103

Tabelle 1: Eigenschaften, Anwendung und Einstellwerte fr die Kunststoffbearbeitung


Werkstoff typische Eigenschaften Beispiel Zerspanungswerte Drehen

Polyamid = 1,14 g/cm, Rm = 80 N/mm Lagerschalen, Zahnrder HS, HM:


Bruchdehnung A = 200% Fhrungselemente vc = 200 m/min...500 m/min
verschleifest, gleitfhig, f = 0,1 mm...0,5 mm
chemiekalienbestndig ap...6 mm

PVC-U = 1,14 g/cm, Rm = 60 N/mm Halbzeuge (Rohre, Profile) HS: vc = 200 m/min...500 m/min
A = 100%, hart und zh Behlterbau, Gehuse f = 0,1 mm...0,2 mm
ap...6 mm

Phenoplaste = 1,3 g/cm, Rm = 250 N/mm Zahnrder, Lagerschalen HM, Diamant:


A = 1%, chemikalienbestndig Bedienelemente vc < 40 m/min
f = 0,05 mm...0,5 mm
ap...10 mm

4.5.2 Hilfsstoffe
Hilfsstoffe sind Zusatzstoffe, die bei der spanenden
Intensive Sattstrahlkhlung
Fertigung erforderlich sind, am Werkstck jedoch
nach der Bearbeitung nicht mehr vorhanden sind.
Hilfsstoffe der Spanungstechnik sind (Bild 1):
Schmier- und Khlschmierstoffe,
Schleif- und Poliermittel,
Reinigungsmittel.

1 Hilfsstoffeinsatz beim Werkzeugscharfschleifen


4.5.2.1 Khlschmierstoffe
Der Werkzeugschneidenverschlei ist direkt abhngig von der Zerspanungstemperatur. Der richtigen Wahl
eines Khlschmierstoffs kommt entsprechend den Zerspanungsbedingungen grte Bedeutung zu.
Je hher die Schnittgeschwindigkeit, je grer die Zerspankraft, je zher der Werkstoff, je ungnstiger
die Schneidengeometrie, je schlechter die Wrmeleitfhigkeit des Werkstoffs und je geringer die Khl-
schmierung ist, desto hher wird die Zerspantemperatur.
Daraus leiten sich die Aufgaben der Khlschmie-
rung ab. Alle Khlschmierstoffe nach DIN 51385
unterliegen der Tatsache, dass die Khlwirkung auf Lsungen
SESW
Kosten der Schmierwirkung in Abhngigkeit der
zugesetzten Mengen von Additiven (Emulgatoren
und EP-Zustzen) abnimmt (Bild 2).
Emulsionen
Folgende Anforderungen an einen Khlschmier- SEMW
Khlwirkung

stoff sind fr die Anwender bei der Auswahl wich-


tig:
K
hl

zunehmender
sc

Khl- und Schmierfhigkeit,


h

lanteil + Additive
m
ie

Druckaufnahmefhigkeit/Viskositt,
r

st
of
fe

Splvermgen/Korrosionsschutz,
Schneidle
benetzend, alterungsbestndig, SN
geruchsfrei, gesundheitsunschdlich,
Schmierwirkung
abbaubar, naturvertrglich,
schwer entflammbar. 2 Khl- und Schmierwirkung von Khlschmierstoffen
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104 4Werkstofftechnik

4.5.2.2 Schmierstoffe FN (Normalkraft)


Zwischen aufeinander gleitenden Flchen von Werkzeugmaschi-
nen entsteht eine unerwnschte Reibung, die die erforderliche Bewegungs-
Leistung erhht. Der Schmierstoffeinsatz beeinflusst das Verhlt- richtung F (Kraft)
nis zwischen Pzu und der Zerspanungsleistung durch verminder-
ten Verschlei positiv. FR (Reibungskraft)
Physikalische Grundlagen
1 Grundprinzip der Reibung
Die bei Bewegung entstehende Reibungskraft F R wirkt der Be-
wegungsrichtung der Maschinenteile entgegen (Bild 1). Sie ist Tabelle 1: Reibungszahlen
abhngig von der: Werkstoff- Haft- Gleitreibungs-
paarung reibungs- zahl G
Normalkraft FNWerkstoffpaarungSchmierung zahl H
Oberflchengte der GleitflchenReibungsart trocken trocken geschmiert

Auer der Normalkraft FN werden alle Einflussfaktoren in der Stahl auf


Reibungszahl zusammengefasst (Tabelle 1). Gusseisen 0,2 0,18 0,09
Stahl auf
Berechnungsgrundlage fr die Reibungskraft: F R = F N Stahl 0,2 0,15 0,07
Stahl auf
Ist die Verschiebkraft F < FR = FN, d.h. es erfolgt keine Bewe- CuSn-Leg. 0,2 0,1 0,04
Stahl auf
gung, dann herrscht Haftreibung. Reibbelag 0,6 0,5 0,25
Bei der Bedingung F > FR erfolgt eine Bewegung, es herrscht
Bewegungsreibung (Bild 2). FN FN
Bestimmte Betriebszustnde, wie z.B. groe Normalkrfte,
ungnstige Werkstoffpaarungen und Geschwindigkeitsver- F v F
hltnisse (kleine Drehzahlen) beeinflussen die Reibung in den
Lagern negativ (Bild 3).
Trockenreibung: FR FR

Das direkte Gleiten der Bauteile aufeinander bewirkt Erwr- 2 Haft- und Bewegungsreibung
mung und Verformung des Oberflchenprofils. Erhhter Ver-
schlei und das Verschweien der hocherhitzten Gleitflchen, 0,3 Trockenreibung
das gefrchtete Fressen, knnen eintreten (Bild 4 links). Flssigkeits-
0,2 kritischer Dreh-
Reibzahl

zahlbereich reibung
Mischreibung:
0,1 optimaler Dreh-
Bei Bewegungsbeginn oder unzureichender Schmierung (War- zahlbereich
tung und Pflege!) kommt es noch zu einer punktweisen Berh- Mischreibung
0 1
rung der Gleitflchen. Reibung und Verschlei sind verringert. 0 100 200 300 400 min 500
Betriebsdrehzahl n
Diesen Drehzahlbereich meiden!
Flssigkeitsreibung: 3 Drehzahlabhngige Reibwerte

Eine ausreichende Schmierstoffmenge verhindert die Berhrung der Gleitflchen. Die restliche Reibung
entsteht durch die Gleitbewegung der Schmierstoffmolekle (Bild 4).

nBeginn nAnlauf nBetrieb


Welle

Schmierfilm
ununterbrochen
Lager

Oberflchenverzahnung Punktberhrung

1 1 1
n = 0 min ... 10 min n ab 10 min Arbeitsdrehzahl

4 Reibungszustnde
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4.5Nichtmetalle 105

Aus den allgemeinen physikalischen Grundlagen und den technischen Anforderungen lassen sich die
wichtigsten Aufgaben eines Schmierstoffs ableiten.
Schmierstoffe bewirken Verminderung der Reibung, Wrmetransport und Beseitigung des Abriebes
aus der Kontaktzone, Dmpfung von Sten und Schwingungen sowie Korrosionsschutz.

Schmierstoffart
Die einzelnen Schmierstoffarten (Tabelle 1) werden Tabelle 1: Schmierstoffarten
durch charakteristische Kennwerte definiert.
Zustand der Schmierstoffe
Die wichtigste Eigenschaft ist die Viskositt (Zh-
flssigkeit). Darunter ist der Verschiebewiderstand fluid plastisch fest
zweier benachbarter Flssigkeitsschichten (innere
le Fette Festschmier-
Reibung) zu verstehen. Die Viskositt ist tempera-
stoffe
turabhngig!
Die Temperatur, die einen Schmierstoff nicht mehr SAE 10W 30 K 3 N 20 Grafit
flieen lsst, heit Stockpunkt (unter 0).
Bei hheren Temperaturen entweichen dem Schmierstoff brennbare Gase, der Beginn wird als Flamm-
punkt bezeichnet.
Schmierstoffe der Zerspantechnik sollten folgende Eigenschaften besitzen:
groer Temperaturbereich, geringe Viskositt und Viskosittsnderung bei Temperaturwechsel, haftbe-
stndig und druckfest, sure- und wasserfrei, alterungsbestndig, hoher Flamm- und niedriger Stockpunkt.
Schmierfette
Schmierfette sind durch feinste Verteilung von Sei-
fen in Mineral- oder Syntheselen pastenartige
Schmierstoffe (Bild 1).
Barium-, Natrium- oder Lithiumseifen beeinflussen
Seifenstruktur
nachhaltig die Schmierfetteigenschaften.
Spezifische Kenngren klassifizieren die einzel-
nen Schmierfettarten und bestimmen somit deren
Einsatz nach DIN 2137 (Tabelle 2). 1 Struktur von Schmierfetten

Tabelle 2: Klassifizierung von Schmierfetten DINISO 2137 (12.81)


Konsistenzklasse Walkpenetration Konsistenz Verwendung
NLGI-Klassen bei 25 C in 1/10 mm

000 445475 hnlich sehr dickem l


00 400430 halb flieend
0 355385 sehr weich Getriebefette
zunehmend

zunehmend

1 31340 weich

2 265295 salbenartig
3 220250 beinahe fest
4 175205 fest Wlzlagerfette
Gleitlagerfette
5 130160 sehr fest
6 85115 sehr fest Blockfette

Kennzeichnung:
Die symbolhafte Darstellung soll dem Anwender als zweifelsfreie Richtlinie in der praktischen Arbeit
dienen (Bild 2).

Beispiel fr die Kennzeichnung eines Schmierfettes auf Minerallbasis: K3N20


Kennbuchstabe fr Schmierfettart: K
NLGI-Klasse: 3; Walkpenetration 220...250
K
Zusatzbuchstabe: N
Keine oder geringe Vernderung gegenber Wasser; obere 3 N
Gebrauchstemperatur +140C; untere Gebrauchstemperatur 20C

2 Bezeichnungsbeispiel
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106 4Werkstofftechnik

Schmierle
Schmierle sind flssige Schmierstoffe auf Mineral- oder Syntheselbasis. Die wichtigste Kenngre
ist ebenfalls die Viskositt, die nach DIN 51519 in Viskosittsklassen von ISO VG 2 (dnnflssig) bis ISO
VG 1500 (zhflssig) eingeteilt wird.
Mineralle
Sind Destillationsprodukte der Erdlchemie, deren Eigenschaften gezielt durch Zustze beeinflusst wer-
den, z.B. Schmierwirkung, Druckfestigkeit, Temperaturbereich, Alterungsbestndigkeit.
Synthesele
Gleiche Kohlenwasserstoffe ergeben bei der Synthese bessere Schmierle in Bezug auf Alterungsbe-
stndigkeit und vor allem im Viskositts-Temperatur-Verhalten (Tabelle 1).
Tabelle 1: SchmierleAuszug aus DIN 51 502
Stoffgruppe Kennbuch- DIN-Nr. Schmierstoffart
Symbol stabe Eigenschaften, Anwendung

Mineralle AN 51501 Normalschmierle ohne Zustze, ltemperatur bis


50 C, Umlaufschmierung
C 51517 Schmierle ohne Zustze, alterungsbestndig, Umlaufschmierung
bei Gleit- und Wlzlager
CG 8659 T2 Mineralle mit Wirkstoffzusatz, Verschleiminderung bei Misch
reibung z.B. Fhrungsbahnen
L le zur Wrmebehandlung
Synthesele E Esterle, geringe Viskosittsnderung, Lagerstellen mit groen
Temperaturschwankungen
PG Polyglykolle, hohe Alterungsbestndigkeit, gutes Mischreibungs-
verhalten, teilweise wasserabweisend
SI Silikonle, hohe Alterungsbestndigkeit, stark wasserabweisend,
Einsatz bei groen Temperaturschwankungen

Bei der Wartung der Getriebe von Werkzeugmaschinen ist unbedingt auf die vorgeschriebene lsorte zu
achten. Die zu verwendende lsorte (s. nachfolgendes Beispiel) wird durch Berechnung und Diagramm
auswertung bestimmt.

Berechnungsbeispiel:
Bestimmen Sie die lqualitt (Viskositt) fr ein Stirnradgetriebe einer Werkzeugmaschine mit
Hilfe der gegebenen Berechnungsgrundlage und des Diagramms.
geg.: i =1,8 : 1 bersetzungsverhltnis ges.:lsorte nach ISO VG
b =25 mm Zahnradbreite
d1 =78 mm Teilkreisdurchmesser 7
mm2
F =3500 N Umfangskraft am Teil- s
kinematische Nennvis-

4
kreisdurchmesser 280 3
kositt bei 40 C

v =3,5 Umfangsgeschwindigkeit 2
Diagramm zur Viskosittsauswahl
Lsung: Berechnungsgleichung 10 2 9

F i + 1 1 7
f = 3 5
b d1 i v 4
3
Diagramm zur Bestimmung der 2 3 4 567 9 2 3 4 567 9 Ns
2 mm2 m 7
Viskositt (f -Diagramm) 10 2 10 1 10 0 2,39
Kraft-Geschwindigkeitsfaktor f
3500 N 1,8 + 1 1
f= 3
25 mm 78 mm 1,8 3,5 Diagramm
Diagramm1:1:
Viskosittsbestimmung
Viskosittsbestimmung
frfr
Kegel-
Kegel-
und
und
Stirnradgetriebe
Stirnradgetriebe
N s
f=2,39 N s
Mit dem Kraft-Geschwindigkeitsfaktor frf=2,39 ergibt sich
mm m mm m
mm
lt. Diagramm fr = 280eine lsorte ISO VG 280
s

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4.5Nichtmetalle 107

Festschmierstoffe
Extreme Betriebsbedingungen (geringe Gleitge-
schwindigkeit, zu hohe oder niedrige Temperatur) anhaftende Schmier-
stoffblttchen (FAdh. )
verhindert die Bildung eines funktionsfhigen
Schmierfilms aus len/Fetten.
Schmier-
Die Blttchenstruktur der Festschmierstoffe: stoffspalt

Grafit, PTEE und MoS2 erzeugen eine hhere Ad-


hsionskraft zu den Schmierflchen, d.h. ein Ver- bewegungsorientierte
Schmierstoffblttchen
drngen des Schmierstoffs aus den Unebenheiten
des Schmierspaltes wird verhindert.
Bei einsetzender Bewegung richten sich die Bltt- 1 Schmierspaltbildung
chen bewegungsorientiert aus und gleiten aufein-
ander ab (Bild 1). Tabelle 1: Festschmierstoffe

Festschmierstoffe sollten nur dann eingesetzt wer- Betriebs- Bestndigkeit Rei-


Farbe tempe- gegen bungs-
den, wenn eine Flssigkeitsreibung nicht erreichbar ratur Chemi- Korro- zahl
ist, z.B. bei hohen Betriebstemperaturen und bei C kalien sion
stoartigen Schmierfilmbelastungen.
Grafit grau- 18 sehr gut gut 0,1
Oft erfllen Festschmierstoffe eine Funktion als schwarz bis +450 bis 0,2

Notlaufschmierstoff! (Tabelle 1). Molybdn- grau- 180 gut schlecht 0,04


disulfid schwarz bis +400 bis 0,09

PTFE wei bis 250 gut gut 0,04


transparent bis +260 bis 0,09

4.5.3 Naturstoffe
Die Naturstoffe, z.B. Holz, Leder usw., spielen in der modernen Zerspantechnik metallischer Werkstoffe
kaum eine Rolle.
Eine andere Berufsgruppe, die Holzmechaniker, beschftigt sich ausfhrlich mit dem Werkstoff Holz.
Der Lederflachriemen als Drehmoment-bertragungsmittel bei Werkzeugmaschinen findet sich noch in
technischen Museen.
Verschiedene Gummiprodukte werden fr Bauteile von elastischen Kupplungen, Schwingungsdmpfern
und als Zugmittel an Werkzeugmaschinen verwendet.

Wiederholungsaufgabe:
Beim lwechsel eines Stirnradgetriebes ist l mit der Bezeichnung ISO VG 300 verwendet worden.
Das Getriebe arbeitet mit folgenden Parametern: bersetzungsverhltnis i =2,5 : 1
Zahnradbreite b =25 mm
Teilkreisdurchmesser d1 =80 mm
Umfangskraft F an d1 F =4000 N
m
Umfangsgeschwindigkeit
v =3
s

Aufgaben
1 Entspricht die verwendete lsorte der Wiederholungsaufgabe 6 Beschreiben Sie verschiedene Reibzustnde an Werkzeug
den Bedingungen nach ISO? maschinen!
2 Begrnden Sie anhand der Eigenschaften von Schneidkeramik 7 Begrnden Sie den zweckgebundenen Einsatz von verschie
die besonderen Einsatzbedingungen! denen Schmierstoffarten!
3 Worauf mssen Sie bei der Bearbeitung von Kunststoffen 8 Begrnden Sie, in welchen Fllen eine niedrige Viskositt des
achten? einzusetzenden Schmierstoffes zu whlen ist:
hohe Drehzahl,
4 Welche Vorteile bringt der Einsatz von Khlschmierstoffen bei
hohe Betriebstemperatur,
der Zerspanung?
kleines Lagerspiel,
5 Beschreiben Sie das allgemeine Grundprinzip der Reibung! hohe Lagerbelastung.

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108 4Werkstofftechnik

4.6 Korrosion Korrosion


ist die Reaktion eines metallischen Werkstoffes, die
Die Korrosion und der Kampf dagegen kostet jhr- eine messbare Vernderung des Werkstoffes bewirkt
lich Milliarden. Richtiger Umgang mit den Werkstof- und zu einer Beeintrchtigung der Funktion eines me-
fen kann diese Ausgaben verringern und Schden tallischen Bauteils oder eines ganzen Systems fhren
kann. In den meisten Fllen ist die Reaktion elektro-
begrenzen.
chemischer Natur, in einigen Fllen ist sie jedoch
Alle Stoffe haben das Bestreben, in einem stabi- auch chemischer oder metallphysikalischer Natur
len und energiearmen Zustand zu verharren oder (DIN 50900).
Die Definition fr Metalle kann sinngem auf Nicht-
dorthin zurckzukehren. Bei den meisten Metal- metalle bertragen werden.
len besteht dieser energiermste Zustand in Form
des Metalloxides. Metalle, bis auf edle Metalle wie Korrosionserscheinung
Gold, Silber und Platin, kommen in der Natur als ist die messbare Vernderung des metallischen
Oxid oder in anderen Verbindungen vor. Durch auf- Werkstoffes.
wndige Verfahren werden die Metalle gewonnen, Korrosionsschaden
ihre unerwnschte Rckkehr in den verunreinig- ist eine Beeintrchtigung der Funktion des metal-
ten Zustand nennen wir Korrosion. lischen Bauteils oder Systems durch Korrosion.
Der Zerspanungsmechaniker muss vor allem wis- Korrosionsschutz
sen, wie er mit korrodierten Rohteilen (verrostet,
betrifft alle Manahmen mit dem Ziel, Korrosions-
verzundert) umgeht und wie er seine Werkstcke schden zu vermeiden.
und Maschinen vor weiterer Korrosion schtzt.
Korrosion kann nie ganz vermieden werden, sie
wird durch Schutzmanahmen nur begrenzt. Unterscheidung der Korrosion
nach den Ursachen
4.6.1 Korrosionsformen und Korrosionsformen
Korrosionsarten chemische Korrosion elektrochemische Korrosion

Nach den Ursachen der Korrosion und den Korro- nach dem Erscheinungsbild
sionsvorgngen lassen sich zwei wesentliche Kor- Korrosionsarten
rosionsformen unterscheiden: die chemische und gleichmige rtlich Korrosion unter
die elektrochemische Korrosion. Korrosion bzw. begrenzte mechanischer
Flchen- Korrosion, Belastung, z.B.
Nach dem Erscheinungsbild der Korrosion wer- korrosion z.B. Lochfra Spannungs-
den mehrere Korrosionsarten unterschieden, z.B. risskorrosion
gleichmige und rtlich wirkende Korrosion, Kor-
rosion bei gleichzeitiger mechanischer Spannung Korrosionsprodukt
oder Narbenkorrosion (Bild 1).
Das Erscheinungsbild der Korrosionsarten ist oft
erst in Verbindung mehrerer Bauteile sichtbar (z.B. Belas-
tung
Kontaktkorrosion). Fr den Zerspanungsmechani-
ker ist das typische Erscheinungsbild die gleichm-
ige Flchenkorrosion durch Rosten. Werkstoff

Chemische Korrosion
Chemische Korrosion tritt vor allem durch die 1 Darstellungsformen der Korrosion
Einwirkung von Gasen auf heie Metalle auf.

Ein technisch hufig auftretender Fall ist das Ver-


zundern von Stahl, z.B. im Walzwerk. Je nach der Zunder
Temperatur des Stahls bilden sich die Eisenoxide
FeO, Fe203 oder Fe304 (Bild 2).
Wenn das Ausgangsmaterial nicht vorbehandelt ist,
kann auf der Oberflche der Rohteile noch eine Zun-
derschicht sein. Die Schicht selbst ist sehr hart und
kann die Werkzeugschneiden beschdigen.
Andererseits platzen Zunderschichten leicht ab.
Normalerweise spielt die chemische Korrosion
beim Spanen keine Rolle. 2 Verzundertes Werkstck
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4.6Korrosion 109

Elektrochemische Korrosion
e Elektronenstrom
Beim Zusammentreffen zweier Metalle und einer Unedleres Edleres
Metall z. B. Zn + Metall z. B. Cu
wssrigen Lsung, dem Elektrolyten, entsteht ein
galvanisches Element (Bild 1). Die dabei entstehen- Minuspol:
Elektronen-
de Spannungsdifferenz ist ein Ma fr die Abgabe berschuss
von Metallionen des einen Metalls an das andere. Pluspol:
Me++
Elektronen-
In der Spannungsreihe (Bild 2) sind die Metalle Elekrolyt Elekrolyt mangel
entsprechend ihren Potenzialen im Vergleich zu Me Me++ + 2e Me++ + 2e Me
Wasserstoff angeordnet.
1 Galvanisches Element
Die elektrochemische Korrosion wirkt wie ein un-
gewolltes galvanisches Element. Besonders anfl-
lig gegen Korrosion sind die unedlen Metalle, sie Korrosions-
gehen leichter in Lsung, sie korrodieren (Bild 3). bestndiger
Stahl
Bei der elektrochemischen Korrosion tritt die
Zerstrung des Materials unter Anwesenheit von Mg Al Mn Zn Fe H Cu Ag Au
+
Elektrolyten auf, wobei ein Stromfluss stattfindet.
2,0 1,5 1,0 0,5 0 0,5 1,0 1,5
unedler edler
Bedingungen fr elektrochemische Korrosion:
1.Metallteile mit unterschiedlichem elektrochemi- 2 Spannungsreihe der Metalle
schen Potenzial,
Elektrolyt, z. B. H2O + CO2 oder SO2 Zwei verschiedene
2.Kontakt zwischen den Metallteilen, um den Elek- Metalle + Elektrolyt
tronenaustausch zu sichern, Zerstrung
= Lokalelement
des Werk-
3.Ein Elektrolyt, der den Ionenaustausch (Metall stoffes
Fe++ e Ein Metall wird
ionenabgabe) ermglicht. zerstrt
Fe Cu = elektrochemische
Beachte: Korrosion
Die verschiedenen Metallteile knnen auch Le- 3 Elektrochemische Korrosion
gierungsbestandteile in einem Metallkrper sein.
Die unterschiedlichen Potenziale knnen sich an Zutritt von Sauerstoff
einem Metallkrper befinden, z. B. Rosten des
viel
Eisens (Bild 4). gelster
Sauerstoff
Wassertropfen
Rosten von Eisenwerkstoffen
wenig gels-
Die hufigste und fr den Zerspanungsmechaniker ++
ter Sauerstoff
bedeutendste Korrosionserscheinung ist das Rosten Eisen- Fe Fe++ Eisen-
oxid 2OH 2OH oxid
von Eisenwerkstoffen in feuchter Umgebung. Rost

Bei Vorhandensein von Sauerstoff und Wasser Luft Luft


Eisen 2e 2e 2e 2e Eisen
bilden sich auf der Oberflche viele kleine lokale
Anoden und Katoden (Bild 4). Fe

In der Mitte des Wassertropfens geht Eisen in Form


Anode
von Fe++-Ionen in Lsung. 4Fe = 4Fe++ + 8e
Kathode Kathode
Am Rand des Tropfens reagieren die Fe++-Ionen mit O2 + 2H2O + 4e = 4OH O2 + 2H2O + 4e = 4OH
den OH-Ionen, die aus Wasser und dem gelsten
bei wenig Sauerstoff entsteht:
Sauerstoff entstanden sind. 2Fe++ + 4OH 2Fe (OH)2
lsliches Eisen ()-hydroxid
Als Gesamtreaktion bildet sich der Rost, Fe0 (OH)
bei mehr Sauerstoff entsteht:
oder Fe203 H20.
FeO (OH)
Der Rost scheidet sich ringfrmig am Rand des unlsliches, braunes Eisen ()-oxidhydrat
Hauptbestandteil des Rostes
Wassertropfens bzw. der Feuchtigkeit ab. Nach ei-
Im Rost existieren meist mehrere Bestandteile,
niger Zeit ist die gesamte Oberflche des Metalls je nach den Umweltbedingungen.
von Rost bedeckt. Eine gleichmige und dichte
Rostschicht schtzt dann vor weiterer Korrosion. 4 Rosten von Eisenwerkstoffen
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110 4Werkstofftechnik

4.6.2 Korrosionsschutz
Metalle lassen sich vor Korrosion schtzen, wenn die Umstnde, bei denen Korrosion eintritt, ausge-
schlossen werden. Wenn wir die Metalle total von feuchter Luft fern halten knnten, wre dies gegeben.
Im Alltagsleben wie auch im Industriebetrieb kann Korrosion nur eingeschrnkt vermieden werden.
Grundstzlich kann
a)das Metall von innen geschtzt werden: durch Legierungselemente, die sehr korrosionsbestndig
sind bzw. korrosionsbestndige Verbindungen erzeugen. Korrosionsbestndiger Stahl wirkt wie ein
Edelmetall. Die Bearbeitung solcher Sthle wird dadurch aber erschwert.
b)das Metall von auen geschtzt werden: durch Anstriche, metallische berzge oder besondere
konstruktive Gestaltung.

Korrosionsschutz bei der spanenden Fertigung


zu schtzen sind vor der Einwirkung von Luftfeuchtigkeit und Khlschmiermitteln

Maschinen, Werkzeuge und Messmittel Werkstcke vor, whrend und nach der Fertigung

Manahmen des Korrosionsschutzes


Blanke Bauteile von Maschinen oder Messzeugen werden durch Einlen oder Einfetten vor Korrosion
geschtzt. Wenn diese Schutzschicht undicht geworden ist, ist sofort eine Nachbehandlung ntig.
Korrosion kann auch entstehen, wenn die Khlschmiermittel und die Schutzmittel auf den Fhrungsbah-
nen miteinander unvertrglich sind. Die gegenseitige Vertrglichkeit muss stndig gewhrleistet wer-
den. Die Anleitungen der Hersteller der Maschinen und der Khlschmiermittel sind dabei zu beachten.
Beim Spanen werden vorherige Schutzschich-
ten zerstrt. Das Werkstck ist dann korro Angriff durch Sauerstoff polarisierter Film
sionsanfllig. Wassermischbaren Khlschmier-
O2 O O2 O
mitteln sind deshalb Zustze (Inhibilatoren) O2 O O2 O
2 O2 2 O2
beigemischt, die einen undurchlssigen passi- 2 O 2 2 O 2
vierenden oder einen polarisierten Film auf der
Metalloberflche bilden.
Die Emulsionen mssen stndig berwacht
werden: Konzentration der Lsung, pH-Wert passivierender Film Metall passivierender Film
und Temperatur mssen den Vorschriften ent- Rostschutz durch Rostschutz durch
sprechen, Verschmutzungen mssen beseitigt passivierenden Film Polarisation
werden (Bild 2).
1 Rostschutzmanahmen
Nach dem Spanen wird eine Schutzschicht auf-
getragen, die von Arbeitsgang zu Arbeitsgang pH-Wert
vor Korrosion schtzen soll. Diese Schicht wird
aufgesprht, kann aber auch durch Eintauchen 0 7 8,0 9,5 14
Wasser
aufgebracht werden.
Khlschmierstoffe
Diese Schutzschicht wird auch bei Werkstcken Korrosion Haut angegriffen
bentigt, die trocken bearbeitet werden. Schon
die normale Luftfeuchtigkeit oder auch Hand-
Temperatur ideale Lagerungs- und Verarbeitungs-
schwei sind ausreichend, eine Korrosion aus- temperatur ca. 20 C
zulsen. Temperaturgrenze bei Anwendung
Nach der Fertigung bzw. vor der Lagerhaltung 25 C bis 30 C
knnen die Werkstcke mit Wachs oder lhalti-
gen Emulsionen konserviert werden. 2 Einsatzbedingungen fr Emulsionen

Aufgaben
1 Nennen Sie alle Gefahrenquellen fr Korrosion bei Werkst 3 Wie wird den ueren Angriffen auf die Maschinen, Mess
cken in der spanenden Fertigung. mittel und Werkstcke durch korrosionsauslsende Medien
2 Warum kann Korrosion kaum verhindert, sondern nur einge begegnet?
schrnkt werden? 4 Warum sind dem Korrosionsschutz von innen durch Legieren
Grenzen gesetzt?

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4.7Werkstoffprfung 111

4.7 Werkstoffprfung
Die Werkstoffprfung hat die Aufgabe, aufzuzeigen:
wie sich Werkstoffe bei ihrer Bearbeitung voraussichtlich verhalten werden,
wie sich die hergestellten Werkstcke bei ihrer Nutzung voraussichtlich verhalten werden,
ob die hergestellten Werkstcke Materialfehler haben,
warum Schden an Bauteilen aufgetreten sind.

Die traditionelle Werkstoffprfung bedient sich verschiedener Methoden, bei denen jeweils Probestcke
aus den einzelnen Werkstoffen unterschiedlichen Belastungen (Tabellen 1 und 2) ausgesetzt werden.
Aus den Ergebnissen dieser Prfungen wird auf die Werkstoffeigenschaften wie Hrte, Festigkeit oder
Umformvermgen geschlossen.
Zunehmend werden Methoden angewendet, bei denen die fertigen Bauteile ohne Beschdigung geprft
werden (= zerstrungsfreie Werkstoffprfung, z.B. Rntgenprfung von Schweinhten).

4.7.1 Mechanische Prfverfahren


Mit mechanischen Werkstoffprfungen wird die Belastbarkeit von Bauteilen ermittelt.

Tabelle 1: Festigkeitsprfungen (Auswahl)


Belastungsart Prfverfahren Ziel der Prfung

F Ermittlung der Zugfestigkeit, der Dehnbarkeit und


Zug Zugversuch
der Elastizitt der vorwiegend metallischen Werk-
stoffe. Aus dem Zugversuch lassen sich die wichtigs
ten Schlussfolgerungen fr das Werkstoffverhalten
ziehen.

F Ermittlung der Druckfestigkeit metallischer Werk-


Druck Druckversuch
stoffe, besonders wichtig, wenn die Druckfestigkeit
von der Zugfestigkeit abweicht

F Ermittlung der Biegefestigkeit oder Biegewechselfes


Biegung Biegeversuch
tigkeit bei Bauteilen

F Ermittlung der Scherfestigkeit, wichtig bei Scher-


Scherung Scherversuch
schneidverfahren

Tabelle 2: Hrteprfverfahren
Belastungsart Prfverfahren Auswertung der Hrteprfverfahren

FP F Brinellhrte: Durch Messung von d1 und d2 des Prf-


Brinellprfung
kugelabdruckes und die zugeordnete Prfkraft wird
die Hrte weicher Werkstoffe in HB bestimmt.

F Vickershrte: Durch Messung von d1 und d2 des Py-


Druck

Vickersprfung
ramidenabdruckes und der zugeordneten Prfkraft
wird die Hrte hrterer Werkstoffe in HV bestimmt.

F Rockwellhrte: Die Eindrucktiefe der Prfkrper gilt


Rockwellprfung
unter Beachtung der Prfkrfte F0 und F1 als Ma der
Rockwellhrte in HR.

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112 4Werkstofftechnik

4.7.2 Zerstrungsfreie Werkstoffprfung


Durch die zerstrungsfreie Werkstoffprfung ist es mglich, viele oder alle Werkstcke einer Serie zu
prfen, ohne dass ihre weitere Verwendung gefhrdet wird.

Schwerpunkte dabei sind zum einen das Entdecken von Fehlern im Innern der Werkstcke, wie z.B. Lun-
ker. Dazu dienen die Rntgen- und die Ultraschallprfung. Zum anderen geht es um das Erkennen von
feinen, mit dem Auge nicht erkennbaren Rissen in der Werkstoffoberflche. Dies kann durch Aufbringen
von bestimmten Flssigkeiten erreicht werden, die Fehler sichtbar machen, oder durch das Nutzen des
Magnetismus.
Fehler Werkstck
Prfung mit Rntgenstrahlen Anode

Rntgenstrahlen knnen metallische Krper durch-


dringen. Die Rntgenstrahlen werden abhngig
von der Dichte des Werkstoffes und der Dicke des
Werkstckes gebremst und schwrzen nach dem
Durchgang einen Rntgenfilm. Fehler wie Lunker
oder Einschlsse im Werkstck sind durch eine Glhkatode Film
unterschiedliche Schwrzung des Rntgenfilms
erkennbar. 1 Rntgenprfung

Beim Einsatz der Rntgenprfung sind allerdings


Sender Werkstck Empfnger
Strahlenschutzbestimmungen einzuhalten. Statt geschwchter Impuls
mit Rntgenstrahlen kann die Prfung auch mit
Gammastrahlen erfolgen.
Ultraschallprfung
Das Prinzip der Ultraschallprfung besteht darin,
Fehler
dass Metalle den Schall leiten und an ihren Be-
grenzungen und an Fehlstellen (Rissen, Poren, Ein- Bildschirmanzeige 0 2 4 6 8 10
schlssen) reflektieren. Schallwellen mit Frequen-
zen zwischen 0,5 MHz und 25 MHz werden beim 2 Ultraschallprfung Durchschallungsverfahren
Durchschallungsverfahren durch die Fehlstellen
Prfkopf Werkstck Fehlerecho Rckwand-
geschwcht und die empfangene Schallintensitt
echo
deutet auf den Fehler hin. Beim Impuls-Echo-Ver-
Fehler
fahren werden die vom Fehler reflektierten Schall-
wellen angezeigt, wodurch eine Ortung des Fehlers
mglich ist.
Farbeindringverfahren
Die Farbeindringverfahren gehren zur Oberfl- Bildschirmanzeige 0 2 4 6 8 10
chen-Haarrissprfung. Es lassen sich mit diesen
Verfahren feinste Fehler an der Oberflche wie 3 Ultraschallprfung Impuls-Echo-Verfahren
Risse, Poren oder Falten erkennen. Auf das zu
prfende Werkstck werden Flssigkeiten aufge- Risse Farbe Reinigen Entwickler
tragen, die wegen der Kapillarwirkung in die Fehl- oder
Bestrahlen
stellen eindringen. Nach Entfernen der Flssigkeit
an der Oberflche sind die Fehler sichtbar. Durch
bestimmte Farben oder auch fluoreszierende Mit-
tel (mit UV-Licht anstrahlen) kann der Effekt noch
verstrkt werden.
4 Farbeindringverfahren
Magnetpulververfahren
Feldlinien Magnet Werkstck
Diese Verfahren lassen sich bei ferromagnetischen
Werkstoffen anwenden. Mithilfe von Eisenoxidpul- Riss an der Feldlinien
Oberflche abgelenkt
ver und einem angelegten Magnetfeld lassen sich
Kraftfeldlinien sichtbar machen. Fehler auf oder na-
he der Oberflche stren die Feldlinien und lassen Eisenoxidpulver
Fehler wie Risse, Einschlsse oder Hrteunterschie-
de erkennen. 5 Magnetpulerverfahren
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4.7Werkstoffprfung 113

Technologische Prfverfahren
Technologische Prfverfahren (Tabelle 1) werden vor allem angewendet, um die Bearbeitbarkeit von
Blechen oder Rohren vorauszusagen. Zu diesen Verfahren gehren z.B. die Tiefziehversuche, bei denen
festgestellt wird, wie weit Bleche dehnbar sind ohne zu reien.
Ein besonderes technologisches Prfverfahren ist die spektrochemische Analyse (Spektralanalyse). Bei
dem Verfahren wird die Eigenschaft der Elemente ausgenutzt, dass sie im Zustand des Leuchtens ein Licht
von einer charakteristischen Wellenlnge aussenden. Aus dem Vergleich mit einer Wellenlngenskala
knnen die Art und die Menge von Legierungsbestandteilen bestimmt werden.

Tabelle 1: Werkstattversuche
Neben den standardisierten Werkstoffprfverfahren gibt es traditionelle Werkstattversuche, mit denen annhernd
Werkstoffzusammensetzung und -verhalten ermittelt werden knnen.

Ritzversuch Stahlnadel Mit einer gehrteten Stahlnadel oder einer Diamantspitze


kann auf die Hrte des geritzten Materials geschlossen wer-
den.
Werkstoffhrte H1 > H2
Rckprall- Wegen des Zusammenhangs von Elastizitt und Hrte kann
versuch aus dem Rckprall von Kugeln oder eines Hammers auf die
Hrte geschlossen werden.

Funkenprobe F Die einzelnen Legierungselemente und Beimengungen des


Stahles hinterlassen beim Schleifen ein unterschiedliches Fun-
hherer
Kohlenstoffanteil c kenbild. Aus der erkannten Zusammensetzung knnen die Ei-
mehr sprhende Funken genschaften abgeleitet werden.

Anwendung der Prfverfahren


Der einzelne Zerspanungsmechaniker wird die Verfahren der Werkstoffprfung selten anwenden. In
den greren Industriebetrieben werden die Verfahren von speziellen Betriebsabteilungen vorgenom-
men. In der Instandhaltung oder in kleineren Betrieben kann es wichtig sein, selbst bestimmte Prf-
verfahren zu beherrschen. Mit der Funkenprobe kann z.B. grob bestimmt werden, welcher Werkstoff
vorliegt. Mit dem Ritzversuch oder durch die Klangprobe (hrtere Werkstoffe klingen heller) knnen
auch grobe Zuordnungen getroffen werden.

4.7.3 Prfung der Zerspanbarkeit


Fr das Ermitteln der Zerspanbarkeit der Werkstoffe Tabelle 2: Zur Bewertung der Zerspanbarkeit
gibt es kein genormtes Prfverfahren. Werkstoff Spanform Oberflche Leistungsbedarf
Baustahl Schrauben gut mittel
Die Zerspanbarkeit ist eine komplexe Eigenschaft. spne
Sie lsst sich deshalb nur durch mehrfach wie- Werkzeug- Schrauben- gut gro
derholte Versuche feststellen. stahl bruchspne
gehrteter Spiralspne sehr gut mittel
Mit geeigneten Versuchen kann die Zerspanbarkeit Stahl
(Tabelle 2) der verschiedenen Werkstoffe bewertet Gusseisen Spanbruch- schlecht gering
stcke
werden. Die entstehende Spanform, die erreichbare
Al-Legierun- Schrauben seht gut gering
Oberflchengte und der erforderliche Leistungs- gen spne
bedarf sind geeignete Vergleichskriterien. Die Ein- Cu-Legierun- Schrauben- gut mittel
stellwerte und die Schneidengeometrie mssen da- gen bruchspne

bei den jeweiligen Werkstoffen zugeordnet werden. Thermoplaste Bandspne mittel sehr gering

Aufgaben
1 Wie knnen Sie die Zerspanbarkeit von Werkstoffen ermit 2 Welche Vorteile besitzen zerstrungsfreie Werkstoffprfver
teln? fahren?

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114 4Werkstofftechnik

4.8 Technology of materials


The material testing is an indispensable part of a modern produc-
tion (Figure 1) and is divided into three areas:

Determination of technological properties


forms the basis for regarding the usage of the material, the
possible stresses, eg. the hardness.

Examination and test of finished products


for possible faulty manufactured items, for example, improper
choice of materials, faulty heat treatment.

Damage analysis
of defective components with the aim of optimization of mate-
rials for similar uses.

1. Testing of mechanical properties 1 gear shaft made of 25CrMo4 (1.7218)


The important parameters, such as the yield strength Re I RP 0.2,
the tensile strength Rm and elongation A categorized in the three
above mentioned areas for material testing can be determined
by using a universal testing machines (Figure 2).

The tensile specimens are defined by DIN 50125 or DINENISO


5271. The tensile test must comply with the requirements of
DINEN ISO 6892-1.

2. Non-destructive material testing

Methods of non-destructive material testing are primarily per-


formed on very large work pieces which are difficult to transport.
Cracks, voids, structural defects and their location and size in 2 universal testing machine
structures are identified by using portable devices (Figure 3). The
evaluation of the test can be done immediately on the spot, but
requires a high level of expertise.

3. Diagrams and tables

The parameters of the technological properties obtained by ma-


terial testing are used for the construction, manufacturing control
and failure analysis. The diagrams (Figure 4) show the elongation
of a specimen under a certain load. The numerical values of the
tables define the load ranges or limits. The predetermined refer-
ence values for the safety coefficient should be observed. 3 ultrasound testing machine

600 Steel type Tensile Yield strenght Re in N/mm2 for Elongation


strenght product thickness in mm at fracture
N Rm Designation Material Rm 16 > 16 > 40 > 63 A
mm2 number N/mm2 40 63 80 %
400
tension jz

S185 1.0035 290...510 185 175 175 175 18


Re S235JR 1.0038
S235J0 1.0114 360...510 235 225 215 215 26
200 S235J2 1.0117
S275JR 1.0044
S275J0 1.0143 410...560 275 265 255 245 23
A S275J2 1.0145
0,2 5 10 15 20 % 30 S355JR 1.0045
S355J0 1.0553 470...630 355 345 335 325 22
extension e S355J2 1.0577

4 data from the diagram and table


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115

5 Spanende Fertigung auf Werkzeugmaschinen


5.1 Grundlagen des maschinellen Spanens
5.1.1 Historischer Rckblick

Die Geschichte der Werkzeug- und Bearbeitungs-


technik geht zurck bis in die Altsteinzeit (ca.
80000010000 v. Chr.). Funde aus dieser Zeit be-
weisen, dass die frhen Menschen als Jger und
Sammler einfache Werkzeuge aus Stein anfertigten
(Faustkeilkulturen, Bild 1). Bis in die Jungsteinzeit
hinein (200003500 v. Chr.) wurden durch verbes-
serte Bearbeitungsverfahren Werkzeuge wie Stein-
beile, Feuersteinsicheln, Sgen und Fiedelbohrer
sowie Waffen, Schmuck- und Kultgegenstnde 1Faustkeil
hergestellt.
Hebel Beschwer-
gewicht
Die entscheidende Verbesserung der Herstellver-
fahren war die Entwicklung von einfachen Maschi-
nen. Bereits der steinzeitliche Mensch benutzte Fiedel
zum
zum Herstellen von Bohrungen in Steinen und Bohrer-
antrieb Bohrer
Knochen einen Bohrapparat mit Fiedelantrieb. Der
eigentliche Werkstoffabtrag wurde von Sandkr-
nern erbracht, die ringfrmig von einem hohlen
Knochen ber einen mit einem Stein beschwerten
Hebel aufgepresst wurden. Durch die Verwendung Werkstck
eines hohlen Bohrwerkzeuges erhhte sich die An-
presskraft pro mm zerspanter Flche und der im 2 Steinzeitliche Bohrmaschine
Zentrum verbleibende Bohrkern musste nicht ab-
getragen werden (Kernbohren, Bild 2).
Magnet-
Hmatit
eisenstein
Ein groer Schritt fr die Weiterentwicklung der 60 % ...
60 % ...
Bearbeitungstechniken war um 1800750 v. Chr. 70 % Fe
70 % Fe
die Gewinnung und die Anwendung von Eisen.
Die ersten technisch verwendeten Metalle waren
Kupfer und Zinn. Durch Zusammenschmelzen fand Rotspat- Braun-
man heraus, dass die Mischung der beiden damals eisenstein eisenstein
30 % ... 25 % ...
technisch kaum verwendbaren weichen Metalle ei-
40 % Fe 30 % Fe
ne harte Legierung, Bronze, ergab. Mit der Verbes-
serung der Verhttungstechnik zur Gewinnung von
Reinmetallen aus Erzen konnte bei Temperaturen 3Eisenerze
von ber 1000C auch Eisenerz erschmolzen wer-
den (Bild 3). Mit Beginn der Eisenzeit entstanden
geschmiedete Eisenwerkzeuge.

Durch die Spezialisierung des Handwerks im Mit-


telalter wurden, nicht zuletzt wegen des steigenden
Bedarfs an hochwertigen Waffen und Geschtzen,
vielfltige Fertigungstechniken wie das Geschtz-
bohren und dazugehrende Werkzeugmaschinen
und Werkzeuge entwickelt.

Leonardo da Vinci (14521519) war als genialer


Knstler, Ingenieur und Naturforscher in der Lage,
Gerte und Maschinen zu konstruieren, die seiner 4 Entwurf einer Bohrmaschine um 1490,
Zeit weit voraus waren (Bild 4). Leonardo da Vinci
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116 5 Spanende Fertigung auf Werkzeugmaschinen

Im 15. und 16. Jh. wurde der Hochofen entwi-


ckelt. Auf der Basis erster einfacher Eisen-Kohlen-
stoff-Diagramme entstanden giebare, hrtbare,
schmiedbare und legierte Sthle.

Um 1800 entstanden in England, Amerika und


Deutschland die ersten Zug- und Leitspindel-
drehmaschinen mit Kreuzsupport, Reitstock und
Kegelradgetriebe, ganz aus Metall gefertigt. Im
Verlaufe des 19. Jh. war die Entwicklung des Werk-
zeugmaschinenbaus so weit fortgeschritten, dass
die Herstellung der verschiedenen Maschinenele-
mente keine wesentlichen Schwierigkeiten mehr
1 Universalfrsmaschine um 1900
bereitete. Es entstanden mit Transmissionsriemen
angetriebene Bohr-, Frs- und Schleifmaschinen
mit bersetzungsgetrieben fr Spindel- und Vor-
schubantrieb (Bild 1).

Zu Beginn des 20. Jh. wurden die Grundlagen der


Zerspanungstechnik systematisch untersucht und
Schneidstoffe mit hherer Hrte und Warmfestig-
keit eingefhrt. Der Amerikaner F.W. Taylor zeigte
im Jahre 1900 auf der Weltausstellung in Paris ei-
ne Drehbearbeitung von Stahl mit dem von ihm
entwickelten legierten Schnellschnittstahl mit einer
vierfach hheren Schnittgeschwindigkeit als bisher
blich. Taylor erarbeitete in vielen Versuchsreihen
die heute noch gltigen mathematischen Zusam-
menhnge zur Werkzeugstandzeit und verffent-
lichte eine groe Anzahl wissenschaftlicher Unter- 2 Zerspantechnik Mitte des 20. Jh.
suchungen auf dem Gebiet der Zerspanungs- und
Werkstofftechnik (Bild 2).

Durch das Zulegieren von karbidbildenden Metal-


len wie Chrom, Kobalt, Vanadium und Wolfram
entstanden Gusslegierungen (Speedaloy, Stellit)
mit verbesserter Verschleifestigkeit.

1926 stellte die Firma Krupp auf der Leipziger


Messe erstmals pulvermetallurgisch hergestelltes
Hartmetall auf Wolframkarbidbasis mit Kobalt als
Bindemittel vor (WIDIA, Hart wie Diamant, Bild 3).
Konnte durch den Einsatz harter Gusslegierungen 3 Frser mit Schneidplatten aus Hartmetall
als Schneidstoff die Fertigungszeit im Vergleich zu
Schnellstahl halbiert werden, so halbierte sich die
Bearbeitungszeit durch den Schneidstoff Hartmetall
abermals. In den 40er und 50er Jahren des letz-
ten Jahrhunderts wuchs der Bedarf an gelteten
HM-Werkzeugen stndig. Im Jahre 1955 wurden
keramische Schneidstoffe auf der Basis von Alumi-
niumoxid mit groem Erfolg eingefhrt.

Heute spielen hartstoffbeschichtete Hartmetalle


neben neueren Schneidstoffentwicklungen wie
Kubisches Bornitrid (CBN) und Diamant eine be-
deutende Rolle in der Zerspantechnik (Bild 4). 4 Schneidplatten mit eingelteten CBN-Segmenten
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5.1 Grundlagen des maschinellen Spanens 117

5.1.2 Zerspanverfahren
Spanen mit geometrisch Spanen mit geometrisch
Die Fertigungsverfahren werden in der DIN 8580 bestimmten Schneiden unbestimmten Schneiden
in 6 Hauptgruppen eingeteilt (Bild 1). In der Haupt-
gruppe 3 sind die Trennverfahren systematisiert, Drehen Schleifen mit
rotierendem
die eine Formnderung durch berwinden der Werkzeug
Werkstofffestigkeit eines Werkstckes erzeugen. Bohren
Verfahren wie das Scherschneiden, Thermisches Bandschleifen
Abtragen durch Erodieren und die Zerspanungs- Frsen
technik finden hier eine Zuordnung. Die spanabhe- Hubschleifen
Hobeln
benden Verfahren werden unterteilt in:
Hohnen
Spanen mit geometrisch bestimmter Schneide Rumen
Lppen
Spanen mit geometrisch unbestimmter Schneide Sgen

Bei allen spanabhebenden Fertigungsverfahren 1 Einteilung der Verfahren des Spanens


werden mit ein- oder mehrschneidigen, keilfr-
migen Werkzeugschneiden Werkstoffteilchen vom
Werkstckwerkstoff abgetrennt und somit eine ge-
wnschte Bauteilform erzeugt (Bild 2).

Die moderne Fertigungswelt wird durch zwei zen-


trale Zielvorgaben bestimmt:

hohe Werkstckqualitt
hohe Wirtschaftlichkeit

Qualittskriterien wie Oberflchengte und Ma-


genauigkeit konnten in den vergangenen Jahren
immer weiter gesteigert werden. Mglich wird dies
durch gezielte Innovationen in den prozessbestim-
menden Teilsystemen (Bild 3). 2Drehbearbeitung

Ergebnis- und
Eingangsgren
Bewertungsgren
Z E R S PA N U N G S P R O Z E S S

Werkzeug Werkstck Bearbeitungs-


Schneidstoff Werkstoffeigensch. verfahren
Schneidstoffhrte Hrte Bohren
Biegebruch- Zhigkeit Drehen Werkzeug Werkstck
festigkeit Anlieferungszustand Frsen Verschlei Formgenauig-
Beschichtung Wrmebehandlung Feinbearbeitung Verschleimar- keit
Verschleizustand Herstellung Halbzeug Hartbearbeitung kenbreite Magenauigkeit
Schneidengeomet. Gefge Hochgeschwindig- Kolkverschlei Oberflchengte
Zusammensetzung keitsbearbeitung Standzeitgerade
Zerspanbarkeit Auslenkung
Schnittgren Vibrationen Technologische
Spezif. Schnittkraft
Schnitt- Zerspanungs- Kenngren
geschwindigkeit bedingungen Maschinen-
Drehfrequenz Maschine Khlschmierstoff- Wirtschaftliche leistung
Vorschub Stabilitt, Steifigkeit druck Kenngren Schnittkrfte
Schnitttiefe Werkstckauf- Khlschmierstoff- Werkzeugkosten Maschinen-
Schnittbreite spannung menge Fertigungs- fhigkeitsindex
Spanungsdicke Werkzeugaufnahme IKZ, extern kosten Prozessfhig-
Spanungsbreite Achsbeschleunigung Trocken Fertigungszeit keitsindex
Spanungsquer- Mehrachsen- Minimalschmierung Werkzeugwech- Spanform
schnitt bearbeitung Unwucht, Wuchtgte selzeiten Standweg

3 Prozessparameter der Zerspantechnik


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118 5 Spanende Fertigung auf Werkzeugmaschinen

Vielfltige Neuentwicklungen in den Bereichen


Werkzeug-, Schneidstoff- und Beschichtungstechnik
zeigen, dass in den Kernbereichen der Zerspan-
technik noch viel Entwicklungspotenzial steckt.
Weiter verbesserte oder neuartige Schneidstoffe
und Hartstoffschichten ermglichen Zerspanungs-
anwendungen, die vor wenigen Jahren in dieser
Form noch nicht mglich waren. Schwer zu zer-
spanende Werkstoffe wie z.B. gehrteter Stahl wer-
den heute mit polykristallinem kubischen Bornitrid
unter Anwendung hoher Schnittwerte erfolgreich
zerspant (Bild 1). Hierbei substituiert die Zerspa-
nung mit geometrisch bestimmter Schneide den
1Hartbearbeitung
klassischen Schleifprozess. Unter konomischen
und kologischen Gesichtspunkten werden gro-
e Anstrengungen unternommen, den Anteil der
Khlschmierstoffe in der Fertigung zu reduzieren.

Mit optimierten Schneidstoffsorten kann die Nass-


schmierung hufig durch eine prozesssichere und
wirtschaftliche Trockenbearbeitung ersetzt werden.
Dort wo die Trockenbearbeitung Probleme berei-
tet, fhrt hufig die Minimalmengenschmierung
(MMS) zum Erfolg. Bei dieser Quasi-Trockenbe-
arbeitung wird eine geringe Menge (wenige ml
pro Stunde) meist kologisch abbaubares l mit
Hilfe eines Luftstromes zerstubt und durch ent-
sprechende Dsenapplikationen an die Bearbei- 2 Frswerkzeug mit Minimalmengenschmierung
tungsstelle gebracht (Bild 2).

Die spanenende Fertigung ist heute durch einen


zunehmenden Automatisierungsgrad geprgt. Die
Forderung nach hoher Prozessstabilitt erfordert Laserlichtschranke
den Einsatz von automatisierten Mess- und Regel-
kreisen. Ein Beispiel ist die Werkzeugbruch- bzw.
Werkzeugverschleiberwachung in Werkzeug-
maschinen. Um die Mahaltigkeit des Bearbei-
tungsvorganges sicherzustellen, wird durch be-
rhrungslose Messsysteme der durch Verschlei
verursachte Schneidkantenversatz am Werkzeug im
Maschinenraum laufend kontrolliert und entspre-
chend korrigiert (Bild 3). Die Verlagerung von Sen-
soren und Aktoren direkt an die Werkzeugschneide 3Werkzeugberwachung
ermglichen die Feinverstellung der Schneide wh-
rend der Zerspanung.

Durch Messung der Leistungsaufnahme des Haupt-


spindelantriebes erkennt die Maschinensteuerung
den Werkzeugbruch bzw. das Standzeitende des
Werkzeuges und veranlasst bei Erreichen der vor-
eingestellten Grenzwerte einen Werkzeugwechsel.
Die Zerspanungstechnik ist im System Maschi-
ne Werkzeug Mensch einem sehr dynamischen
Entwicklungsprozess unterworfen, so dass Her-
steller und Anwender zusammen laufend aktuelle
Entwicklungen erarbeiten, um auch fr die Zukunft
gerstet zu sein (Bild 4). 4 Zirkulargewindefrsen an einem Gehuse
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5.1 Grundlagen des maschinellen Spanens 119

5.1.3 Zerspanungsprinzip Tabelle 1: Spanungsbewegungen


Fertigungs Schnittbewegung
5.1.3.1 Spanungsbewegungen verfahren Art Ausfhrung
Alle spanabhebenden Verfahren beruhen auf dem- Drehen rotatorisch Werkstck
selbem Grundprinzip. Das Werkzeug trennt mit ei- Frsen rotatorisch Werkzeug
ner oder mehreren keilfrmigen Schneiden durch Bohren rotatorisch Werkzeug
die Spanungsbewegungen spanfrmige Werkstoff- Reiben rotatorisch Werkzeug
teilchen aus dem zu bearbeitenden Werkstck ab Fertigungs Vorschubbewegung
und erzeugt so die gewnschte Oberflchenform. verfahren Art Ausfhrung
Die Art der Spanungsbewegung (Tabelle 1) und die Drehen translatorisch Werkzeug
Bauform des Werkzeuges unterscheidet die ver- Frsen translatorisch Werkstck
schiedenen spanabhebenden Fertigungsverfahren: Bohren translatorisch Werkzeug
Reiben translatorisch Werkzeug
Spanungsbewegungen (Bild 1)
Die Schnittbewegung ist die Spanungsbewe-
gung in Schnittrichtung.
Werkzeug
Die Vorschubbewegung ist die Spanungsbe-
wegung in Vorschubrichtung. Vorschub-
Schnitt- bewegung
Die Positionierbewegung positioniert das bewegung
Werkzeug vor und whrend des Zerspanungs-
vorganges. Dazu gehren die Anstellbewe-
gung, die Zustellbewegung und die Nach-
stellbewegung.
Die Anstellbewegung ist die Spanungsbe- Rotierendes
wegung, die das Werkzeug an die Stelle des Werkstck
Werkstcks fhrt, von der aus der Zerspa-
2Drehen
nungsvorgang beginnen soll.
- Die Zustellbewegung ist die Spanungsbe-
wegung, die die Dicke der abzuspanenden
Schnitttiefe bzw. Schnittbreite bestimmt.
- Die Nachstellbewegung ist die Spanungsbe-
wegung, die Anstell- und Zustellbewegung
whrend des Spanens korrigiert.
- Die Wirkbewegung ist die Spanungsbewe-
gung als Resultierende aus Schnittbewegung
und gleichzeitig ausgefhrter Vorschubbewe-
gung.

3Frsen
Schnittbewegung

Werkstck

Vorschub-
bewegung
Zustell-
bewegung

Werkzeug Nachstell-
bewegung

1Spanungsbewegungen 4Bohren
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120 5 Spanende Fertigung auf Werkzeugmaschinen

5.1.3.2 Spanungsgeschwindigkeit
Um die Spanungsbewegungen quantitativ zu beschreiben werden entsprechende Spanungsgeschwin-
digkeiten zugeordnet.

Spanungsgeschwindigkeiten
Schnittgeschwindigkeit Die Schnittgeschwindigkeit vc ist die momentane Geschwindigkeit des Schnei-
denpunktes in Schnittrichtung.
Vorschubgeschwindigkeit Die Vorschubgeschwindigkeit vf ist die momentane Geschwindigkeit des Werk-
zeuges in Vorschubrichtung.
Wirkgeschwindigkeit Die Wirkgeschwindigkeit ve ist die momentane Geschwindigkeit des betrach-
teten Schneidenpunktes in Wirkrichtung.
Positioniergeschwindigkeit Die Positioniergeschwindigkeit ist die Stellgeschwindigkeit beim Positionieren
(Anstellen, Zustellen, Nachstellen).

Schnittgeschwindigkeit vc Schnittgeschwindigkeit bei


rotatorischertranslatorischer
Die Schnittgeschwindigkeit beeinflusst entschei-
Schnittbewegung
dend die Fertigungszeit und damit die Arbeits-
produktivitt. Daher arbeiten alle Hersteller von
vc= d n vc=2 L n
Werkzeugmaschinen und Werkzeugen daran, die
Schnittgeschwindigkeit im Zerspanungsprozess zu n
vc d, L
erhhen. Die Erhhung der Schnittgeschwindigkeit 1/min m/min mm
wurde in den vergangenen Jahren vor allem durch
vc Schnittgeschwindigkeit
die Entwicklung und den Einsatz immer tempera-
n Drehzahl bzw. Doppelhubzahl
turbestndigerer und verschleifesterer Schneid- d Ausgangsdurchmesser bzw. Werkzeugdurchmesser
stoffe ermglicht. L Werkstcklnge plus Bearbeitungszugaben

Fr alle Werkstoff-/Schneidstoffpaarungen und


die vorher festgelegten Werte fr Vorschub und
Schnitttiefe hat man optimale Schnittgeschwin- Drehzahl beim Drehen
digkeiten in Versuchen ermittelt. Diese sind Richt-
werttafeln zu entnehmen. Aus der entnommenen
Schnittgeschwindigkeit ist die an der Maschine vc
n=
einzustellende Dreh- oder Hubzahl zu berechnen d
oder von Schaubildern abzulesen.
n
vc d
Bei der Berechnung der Drehzahl beim Drehen 1/min m/min mm
ist vom Ausgangsdurchmesser des Werkstckes
n Drehzahl
auszugehen. Wenn an der Drehmaschine nur eine vc Schnittgeschwindigkeit
bestimmte Auswahl an Drehzahlen einstellbar ist, d Ausgangsdurchmesser des Werkstckes
ist wegen des Einhaltens der installierten Leistung
immer die nchstniedrigere Drehzahl zu whlen.

Bei modernen Antrieben wird die Drehzahl automa-


tisch und stufenlos gesteuert. Wird auf der Dreh-
maschine gebohrt, gesenkt, gerieben oder Gewinde Spindelkopf
geschnitten, sind die Schnittgeschwindigkeit und
Drehzahl nach den Besonderheiten dieser Verfah-
ren zu bestimmen.
Werkstck vc
Die Einheit der Drehzahl (Drehfrequenz) kann mit Werkzeug
negativer Potenz min1 oder als Bruch 1/min ge- vf
schrieben werden. Bei der Drehzahl n oder dem
Vorschub f kann ein Zeichen fr die Umdrehung Drehtisch
mitgeschrieben (z.B. U/min, mm/U) oder wegge-
lassen werden (1/min, mm). 1 Spanungsgeschwindigkeiten beim Drehfrsen
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5.1 Grundlagen des maschinellen Spanens 121

Beim Frsen ist beim Berechnen von vc jeweils


von dem am weitesten auen liegenden Schnei- vc
vc = d n
denpunkt des Frswerkzeugs (von seinem grten

d
Durchmesser) auszugehen.
vc d n
Die gewhlte Schnittgeschwindigkeit ist an der m/min mm 1/min
Frsmaschine indirekt ber die Frserdrehzahl
unter Bercksichtigung des Frserdurchmessers
1 Schnittgeschwindigkeit beim Frsen
einzustellen (Bild 1).
Beim Bohren sind bei der Wahl der Schnittge- vc in der Bohrermitte = 0
schwindigkeit noch strker als beim Drehen die kein Spanen mglich
Khlung und der Werkstoff des Werkstckes zu Material wird nur abgequetscht
beachten, da die Abfuhr der Spanungswrme un Korrektur der Bohrerspitze, z. B.
Ausspitzungen und Sonderanschliffe
gnstiger ist (Bild 2).
Es ist stets zu beachten, dass sich die angege- Ausspitzung
benen Schnittgeschwindigkeiten immer auf die vc vmax
Schneidenecken beziehen; in der Bohrermitte
geht die Schnittgeschwindigkeit gegen Null.
d/2 0 d/2
Wegen der Gefahr des Abquetschens der Schneide 2 Verlauf der Schnittgeschwindigkeit ber die
in der Bohrermitte gibt es die unterschiedlichsten Bohrerschneiden
Konstruktionen der Bohrerspitze.
Geschwindigkeit beim Schleifen
Wird auf der Bohrmaschine gesenkt, gerieben oder
Gewinde gebohrt, sind die Besonderheiten dieser vc ds ns
Verfahren zu beachten. Beim Reiben und Gewinde- vc = ds ns
bohren liegen die vc-Werte viel niedriger.
m/s mm 1/min

Beim Schleifen entspricht die Schnittgeschwindig- vc Umfangsgeschwindigkeit des


keit der Umfangsgeschwindigkeit des Schleifkr- Schleifkrpers
pers. Die Festigkeit des Schleifkrpers, die Maschi- ds Durchmesser des Schleifkrpers
nen hinsichtlich Leistung und Steife und die ntige ns Drehzahl des Schleifkrpers
Sicherheit begrenzen die Erhhung der Schnittge-
schwindigkeit. Geschwin-
vc
digkeits- q =
Eine besondere Bedeutung beim Schleifen hat vw
verhltnis
das Geschwindigkeitsverhltnis q zwischen den
Umfangsgeschwindigkeiten von Schleifkrper vc 
Umfangsgeschwindigkeit des
und Werkstck. Schleifkrpers
vw 
Umfangsgeschwindigkeit des
Werkstckes
Das Geschwindigkeitsverhltnis q bestimmt wesent-
lich die Qualitt des Schleifergebnisses. Je grer q,
d.h., je hher die Schleifkrpergeschwindigkeit und
je niedriger die Werkstckgeschwindigkeit, umso fei- Drehzahlen beim Schleifen
ner wird die Werkstckoberflche. Beim Schlichten
wird q vor allem durch Herabsetzen der Werkstck- vc vw
n = n w =
geschwindigkeit erhht. Allgemein gilt q = 50 ... 125. s ds d w
Beim spitzenlosen Schleifen wirkt sich eine Ver- ns, n w vc vw ds, d w
nderung von q anders aus, da sich Schleifkrper
1/min m/s m/min mm
und Werkstck in die gleiche Richtung bewegen
(mitlaufendes Schleifen). nw Werkstckdrehzahl
dw Werkstckdurchmesser
Auch an der Schleifmaschine werden nicht die Ge-
schwindigkeiten, sondern Drehzahlen eingestellt:
Die Werkstckdrehzahl fr das Innenrundschleifen vw d (mm)
n w = 320
errechnet sich berschlgig nach der nebenstehen- d Bohrungsdurchmesser
den Gleichung.
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122 5 Spanende Fertigung auf Werkzeugmaschinen

Beim Hobeln (s. S. 297) und Stoen (s. S. 297) sind Umkehr- mittlere Schnittge-
die Schnittgeschwindigkeiten geringer als ver- punkt schwindigkeit

va=vc
gleichsweise beim Drehen, Frsen oder Schleifen,

vam
Vorlauf
Vorlauf- und
da die bewegten groen Massen und das laufende
Rcklaufge-
Beschleunigen und Abbremsen Grenzen setzen. Bremsen schwindigkeit

vr
Die Schnittgeschwindigkeit whrend eines Hubs und Be- Rcklauf bei mechani-
ist nicht konstant. Moderne hydraulische Antriebe schleu- schem Antrieb
ermglichen allerdings einen fast gleichmigen nigen
vr (2 ... 3)va
Geschwindigkeitsverlauf. Es wird zumeist in den
Hublnge
Bereichen von vc = 20 m/min bis vc = 40 m/min ge-
arbeitet. Aber auch vc = 80 m/min sind mglich.

va=vc
Arbeits- Vorlauf
Es wird zwischen der Schnitt-(Vorlauf-) und der Vorlauf- und
hub
Rcklaufge-
Rcklaufgeschwindigkeit des Tisches mit Werkstck
schwindigkeit
(beim Hobeln) sowie des Stels mit Werkzeug bei hydrau-
Rck- Rcklauf
(beim Stoen) unterschieden (Bild 1).

vr
hub lischem Antrieb

Die Geschwindigkeit der unproduktiven Rcklauf-


bewegung soll mglichst hoch sein. Allerdings set- Hublnge
zen die Beschleunigungs- und Bremskrfte auch
hier Grenzen. Auerdem knnten sich gespannte 1 Vorlauf- und Rcklaufgeschwindigkeit beim Hobeln
Werkstcke lsen.

Vorschubgeschwindigkeit vf f Vorschubge-
v =fn
schwindigkeit f
Die Gre der Vorschubgeschwindigkeit berechnet
vc; n
sich aus dem Weg, den das Werkzeug oder das Werk-
stck in Vorschubrichtung in einer Minute zurcklegt
vf

fz
(Bild 2), z. B. 2 mm/min.

fz
v c; n f
Meist wird aber mit der Gre Vorschub gearbeitet.
d/2 d/2
Der Vorschub f ist der Weg in Vorschubrichtung,
der vom Werkzeug oder Werkstck je Umdre-
a) Drehen c) Bohren
hung oder Hub zurckgelegt wird.
vf = fz z n = f n vf = f n
Beim Drehen hngt die Gre des Vorschubs vor
allem vom Werkstck und dessen geforderten Ei- z Zhnezahl vf
genschaften ab. Fr eine saubere Oberflche darf der vc; n
Vorschub nur Hunderstel oder Zehntel Millimeter fz
n
betragen (Schlichten), whrend beim Schruppen bei
einigen Millimeter Vorschub pro Umdrehung viel
Material abgetragen wird.
f
Beim Frsen wird zum Ermitteln von vf vom Zahn- b) Zahnvorschub d) Hobeln
vorschub fz ausgegangen. Die Gre von fz wird beim Frsen
bestimmt von der Belastbarkeit der einzelnen Fr-
serschneide und von der zulssigen Rauheit der zu 2 Vorschub und Vorschubgeschwindigkeit
bearbeitenden Flche.
Beim Bohren und Senken verteilt sich der Vorschub Vorschub-
auf mehrere Schneiden. So kann bei gleicher vf bewegung
dw

beim Senken wegen der greren Schneidenzahl nw teils von


Werkstck,
ein hherer Vorschub gewhlt werden. teils von
f
Werkzeug
Beim Schleifen kann die vf in weiten Grenzen vari- 2/ b
3 s
ausgefhrt
1/ b
ieren und dem Tischvorschub oder der Werkstck 3 s
vf ns
umdrehung entsprechen. Fr einen sauberen vf = f nw
Schliff ist es beim Lngsschleifen wichtig, dass L bs
der Vorschub f je Werkstckumdrehung geringer
als die Schleifkrperbreite ist (Bild 3). 3 Vorschub beim Lngsschleifen
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5.1 Grundlagen des maschinellen Spanens 123

5.1.3.3 Schnitt- und Spanungsgren


Schnittgren sind technologisch- physikalische Beim Drehen entsteht ap
Kenngren, die zur Durchfhrung des Zerspa- durch die Zustellbewegung
ap
nungsprozesses eingestellt werden:

Schnittgeschwindigkeit vc in m/min f

Vorschub f in mm
Schnitttiefe ap in mm
Schnittbreite ae in mm
1 Schnittgren beim Drehen
Schnitttiefe bzw. Schnittbreite ap

Die Schnitttiefe bzw. Schnittbreite ap ist die Eingriffs


tiefe bzw. die Eingriffsbreite der Hauptschneide.
Sie wird je nach Fertigungsverfahren axial oder f = 2 fz bei zwei
radial, aber immer rechtwinklig zur Arbeitsebene Schneiden
bestimmt. ap = d
2
fz

fz
Sie legt die Gre der abzuspanenden Schicht fest. f Die Zustellung
ergibt sich aus
Beim Lang- und Plandrehen (Bild 1), Stirnfrsen der Gre des
d/2 d/2
und Seitenschleifen entspricht die Schnitttiefe ap Werkzeugs.
der Tiefe des Eingriffs des Werkzeuges. Beim Ein ap
stechen, Umfangsfrsen und Umfangsschleifen
entspricht ap der Breite des Eingriffs des Werk-
zeuges. Beim Bohren entspricht ap dem halben 2 Schnittgren beim Bohren
Durchmesser des Bohrers (Bild 2). Das gilt fr das
Bohren ins Volle. Beim Aufbohren und Senken ist
der vorgebohrte Durchmesser zu bercksichtigen.
vc
Arbeitseingriff ae
vc
ap

ae
Der Arbeitseingriff ae ist die Gre des Eingriffs der
Schneide in der Arbeitsebene. Er wird senkrecht zur
e
a

p
Vorschubrichtung gemessen. a

Der Arbeitseingriff ae bestimmt gemeinsam mit der Stirnfrsen Umfangsfrsen


Schnitttiefe bzw. -breite ap die Gre der abzuspa-
nenden Schicht. ae tritt vor allem beim Frsen und
Schleifen auf. Beim Stirn- und Umfangsfrsen un- 3 Schnittgren beim Frsen
terscheiden sich ap und ae. Beim Stirnfrsen wird ae
durch den Frserdurchmesser und ap durch die Zu-
stellung bestimmt. Beim Umfangsfrsen bestimmt
die Zustellung ae (Bild 3).
3 Schruppen
ap in mm

ap = 1,0... 4,0 mm
Spanungsverhltnis G = ap : f 1 f = 0,15... 0,5 mm
mgliche G
Das Spanungsverhltnis ist das Verhltnis zwischen bei verschie-
0,2 0,4 f in mm
denen Wen-
der Schnitttiefe bzw. -breite ap und dem Vorschub f. deschneid-
platten aus
Es gibt fr die einzelnen Schneidstoffe in Abhn- HM
gigkeit vom Werkstoff des Werkstckes und der Art 3 Feinstschlichten
ap in mm

der Bearbeitung vorzugsweise anzuwendende Spa- ap = 0,2 ... 2 mm


nungsverhltnisse. Die Hersteller der Werkzeuge 1 f = 0,05 ... 0,2 mm
geben in einem Spanformdiagramm Bereiche fr 0,2 0,4 f in mm
G an, innerhalb deren eine gnstige Spanbildung
erfolgt (Bild 4). 4 Bereiche gnstiger Spanungsverhltnisse G
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124 5 Spanende Fertigung auf Werkzeugmaschinen

Spanungsgren
Spanungsgren sind aus den Schnittgren abgeleitete Gren, die die Form und Gre des abzu-
spanenden Elements im Voraus charakterisieren.

Die Spanungsgren sind jedoch nicht mit den Maen der tatschlich abgehobenen Spne identisch.
Es sind:

Spanungsbreite Spanungsquerschnitt
Spanungsdicke Spanungsvolumen
vc
Spanungsbreite b

ap = b
Die Spanungsbreite b ist die Breite des abzuneh-
menden Spans. Sie wird rechtwinklig zur Schnitt Schnittflche
r
richtung in der Schnittflche gemessen. vf
r = 90
b ist eine von der Schnittbreite ap abgeleitete Gr-
e. Bei Werkzeugen mit geraden Schneiden und 1 Spanungsbreite bei einem Einstellwinkel = 90
einem Einstellwinkel von = 90 ist b = ap.
Bei Werkzeugen mit geraden Schneiden ohne
Eckenrundung besteht zwischen der Schnittgre
ap und der Spanungsgre b die Beziehung h
ap b Spanungsbreite
b = ap Schnitttiefe, Schnittbreite
sin ap
Einstellwinkel der Haupt- b
f
r
schneide
Die Spanungsbreite bringt zum Ausdruck, ber wel-
2 Spanungsgren beim Drehen
che Breite die Werkzeugschneide im Eingriff steht.
Bei unregelmigen oder gekrmmten Schneiden,
z.B. an Formfrsern, ist die Spanungsbreite gleich h max
Amax Am
der gestreckten Lnge der im Eingriff stehenden
Hauptschneidenabschnitte. hm
ap

h1
b
Spanungsdicke h
Die Spanungsdicke ist die Dicke des abzuneh- fz
ae

menden Spans. Sie wird senkrecht zur Schnitt-


flche gemessen.

Erfolgen Schnitt- und Vorschubbewegung recht- A1


winklig zueinander, so gilt:
3 Spanungsgren beim Umfangsfrsen
h = f sin
Ist = 90, so ist sin = 1; somit ist:
b = ap Mittlere Spanungsdicke hm
h = f Die mittlere Spanungsdicke ist die durchschnittliche
Die Spanungsdicke h beim Frsen ist eine vom Dicke eines beim Frsen abzunehmenden Spans.
Zahnvorschub fz abgeleitete Gre; sie bezeichnet Beim Frsen mit Walzenfrser ndert sich die Spa-
beim Frsen die jeweils grte Spanungsdicke. nungsdicke entsprechend der Kommaform des
Die Dicke des beim Frsen abzunehmenden Spans Spans von einem minimalen Wert bis zum Maxi-
ndert sich jedoch stndig. Insbesondere beim Um- mum (Bild 3). Fr die Gre von hm gilt allgemein:
fangsfrsen steigt sie von einer Minimalhhe (bei hm < h
Null beginnend) kontinuierlich auf den Maximal- Die mittleren Spanungsdicken sind von grundle-
wert h und fllt danach steil auf Null zurck. Beim gender Bedeutung fr die Schnittkraft- und Leis
Stirnfrsen verluft die Dicke des abzunehmenden tungsberechnung beim Frsen. Dazu kann hm aus
Spans gleichmiger. Fr Berechnungen muss auf Diagrammen abgelesen oder aus dem Frserdurch-
die mittlere Spanungsdicke zurckgegriffen wer- messer, dem Zahnvorschub und dem Arbeits
den. eingriff berechnet werden.
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5.1 Grundlagen des maschinellen Spanens 125

Spanungsquerschnitt A
vc
Der Spanungsquerschnitt A ist der Querschnitt
des abzunehmenden Spans senkrecht zur Schnitt


richtung.

Er wird fr die Kraft- und Leistungsberechnung be- vf


ntigt. Er ist der auf der Schneide wirksame Quer-
schnitt des Spanes (Bild 1).
A=bh
Bei Verfahren, bei denen die Vorschubrichtungs- b
winkel = 90 betragen (z.B. beim Drehen und h
Hobeln), gilt auerdem:
A = ap f
1 Spanungsquerschnitt
Beim Frsen ndert sich der Spanungsquerschnitt
in Abhngigkeit von der Eingriffslage der Schneide
und der sich ndernden Schneidendicke. Es wird Spanungsquerschnitt
mit der mittleren Spanungsdicke gerechnet.
Drehen Frsen Bohren
Beim Bohren ist der Spanungsquerschnitt je A=bh D f
A = b hm Az =
Schneide Az bedeutsam. A = ap f 4
Da der Bohrerradius gleich der Schnittbreite ist A Spanungsquerschnitt f Vorschub
(D/2= ap), lsst Az sich leicht angeben. Az Spanungsquerschnitt D Bohrungsdurchmesser
je Schneide hm mittlere Spanungsdicke
Beim Aufbohren und Senken ist der Durchmesser b Spanungsbreite ap Schnitttiefe
des vorgebohrten Lochs zu beachten.
Zeitspanungsvolumen Q
Das Spanungsvolumen Q ist das in einer be-
stimmten Zeiteinheit abgespante Volumen. ap
vf
Q = A vc A Spanungsquerschnitt vc
vc Schnittgeschwindigkeit
ae

Es gilt als ein Ma fr die Effektivitt des Spanungs-


vorgangs und fr die Produktivitt der Werkzeug- abzutragende
maschine (Bild 2). Schicht
Bei Werkzeugen mit gerader Schneide ohne Ecken-
rundung ergibt sich: 2 Spanungsvolumen beim Umfangsfrsen
Q = b h vc Q Spanungsvolumen (cm/min)

Beim Frsen und Schleifen errechnet man Q einfa- Zeitspanungsvolumen


cher aus der Querschnittsflche der abzutragenden Drehen Frsen Bohren
Schicht, multipliziert mit der Vorschubgeschwin- Hobeln Schleifen
digkeit vf . Q = b h vc = ap f vc Q = ap ae vf Q = ap2 vf
Beim Bohren ist die Kreisform der abgetragenen Q Zeitspanungsvolumen ae Arbeitseingriff
Schicht zu beachten. Beim Aufbohren und Senken vf Vorschubgeschwindigkeit b, h, f, ap wie oben
ist das vorgebohrte Loch herauszuhalten.

Aufgaben
1 Nennen Sie den Unterschied von Schnittgren wie f und ap 4 Erlutern Sie den Begriff Spanungsquerschnitt anhand
zu Spanungsgren wie b und h. einer Skizze.
2 Berechnen Sie die Spanungsbreite beim Stirnfrsen 5 Warum ist das Spanungsvolumen ein Kriterium fr die Pro-
(Gegeben: ap = 3 mm und drei Frskpfe mit den Einstellwin- duktivitt einer Werkzeugmaschine?
keln = 90, = 75 und = 42). 6 Welcher Zusamenhang besteht zwischen dem Spanungsver-
3 Welche Bedeutung hat das Spanungsverhltnis fr die Arbeit hltnis G und dem Spanungsquerschnitt A?
an spanenden Werkzeugmaschinen?

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126 5 Spanende Fertigung auf Werkzeugmaschinen

5.1.4 Spanbildung

Der vordringende Schneidkeil verformt zunchst


den Werkstckwerkstoff elastisch. Nach berschrei-
ten der Werkstoffelastizitt (Streckgrenze) verursa-
chen die zunehmenden Schubspannungen (Tau)
im Werkstoff eine plastische Verformung die nach
Lamellen
berschreiten der Werkstofffestigkeit (Scherfestig-
keit aB) die Werkstofftrennung durch Scherkrfte
auslsen. Durch die Schneidengeometrie fliet der
abgetrennte Werkstoff in Spanform ber die Span-
flche ab (Bild 1).

Bei ausreichender Verformungsfhigkeit des


Werkstoffs flieen die abgescherten Spne kon- Span- Span-
tinuierlich ab (Fliespan, Lamellenspan). Bei der unterseite oberseite
Zerspanung von sprden Werkstoffen fhrt bereits
eine geringe Verformung in der Umformungszo- 1 Spanlamellen auf der Spanoberseite
Spanunterseite mit sichtbarer Fliezone
ne bzw. Scherebene zum vorzeitigen Spanbruch
(Scherspan, Reispan).

Durch die Gefgeumbildung in der Scherebene und


die darauffolgende Stauchung des Spans auf der Gefgestruktur im Werkstoff
Spanflche kommt es zu einer Gefgeverhrtung
im abflieenden Span. Die ursprnglichen Zhig-
keitswerte des Werkstckwerkstoffs gehen dabei
weitestgehend verloren (Bild 2).
Umformungszone Gefgestruktur
im Span
Der Scherwinkel wird kleiner und die Schnitt-
krfte erhhen sich durch die Verfestigung der Ge-
fgestruktur im Span. Die Spanumformung hngt
mageblich von der Gre des Spanwinkels ab.
Ein kleiner Spanwinkel hat einen kleineren Scher-
winkel zur Folge, damit erhhen sich die Verfor-
mungsarbeit in der Scherebene und die Scherkrf-
te. Auerdem wird das Abflieen des Spans auf der FZ
Spanflche durch die groe Umlenkung behindert Fliezone auf der
(Spandickenstauchung, Bild3). Spanunterseite (F Z)

An der Spanunterseite herrschen aufgrund groer


Krfte (Reibung, Spanpressung) und Temperatu- 2 Gefgeumwandlung in der Scherzone
ren extreme Verhltnisse. Diese Bedingungen er-
zeugen hufig eine dnne Fliezone im unteren
Spanbereich. Der Werkstoff nimmt hier hnliche
Eigenschaften an wie sie in einer Metallschmelze
vorkommen. Einige Werkstoffe neigen dann zum Spanungsdicke
Aufbau von Werkstoffschichten, die auf der Span- h
flche verschweien (Aufbauschneide). Vorgnge Scherwinkel
wie Adhsion, Diffusion und Abrasion sind hierfr
Scherebene
verantwortlich.
Spandicke
h1

5.1.4.1 Spandickenstauchung h

Durch die Zerspankraft wird der abgetrennte Werk- Spanwinkel Schneidkeil


stoff auf der Spanflche gestaucht, so dass der ab-
laufende Span gegenber den eingestellten Spa-
nungsgren vernderte Abmessungen annimmt. 3 Scherebene und Spandickenstauchung
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5.1 Grundlagen des maschinellen Spanens 127

Eine wichtige Kenngre stellt hierbei die Spandi-


ckenstauchung h dar:
X

h = h1 / h h > 1
Z

73
h ist das Verhltnis zwischen gestauchter Span-
dicke h1 und undeformierter Spandicke h (Bild 2).
1 Drehbearbeitung

Die Spandickenstauchung h wird im Wesentlichen


Aufgabe zu Scherwinkel und Spandicken
von den mechanischen Eigenschaften des Werk-
stauchung
stckwerkstoffs und den Reibverhltnissen zwi-
schen ablaufendem Span und der Spanflche der Gegeben:
Werkstoff: C45, Schneidstoff: HC P10
Werkzeugschneide bestimmt.
vc = 240m/min, ap = 3mm, f = 0,2mm
Spanwinkel = 6, Einstellwinkel = 93
Gesucht:
5.1.4.2 Spangeschwindigkeit vsp Spandickenstauchung h, Scherwinkel

Die Berechnung der Spangeschwindigkeit vsp ist Lsung:


h = f sin = 0,2mm sin 93 0,2mm
mit Hilfe der Schnittgeschwindigkeit vc und der gemessene Spandicke h1 = 0,55mm
Spandickenstauchung h mglich: Spandickenstauchung
h = h1 / h = 0,55mm/0,2mm = 2,75
vsp in m/min Scherwinkel
vsp = vc / h tan = cos / (h sin )
vsp < vc
tan = cos 6 / (2,75 sin 6) = 0,376
= 20,6

5.1.4.3 Scherwinkel
In direktem Zusammenhang (Bild 2) zur Span
dickenstauchung h steht der Scherwinkel (Phi):

tan = cos / (h sin )

5.1.4.4 Spanflchenreibwert sp
Die Reibbedingungen, die durch die Schneidstoffart
bzw. Schneidstoffbeschichtung, die Oberflcheng-
te und Spanpressung, Temperatur und die Gleit-
geschwindigkeit vsp des Spans auf der Spanflche 2 Spandickenmessung
definiert sind, werden durch den Spanflchenreib-
wert sp zusammengefasst. Richtwerte fr :
40 Reispne: < 20
Scherspne: 20 < < 30
Durch Messung der Schnittkraftkomponenten FN 30 Fliespne: < 30
Scherwinkel

und FR kann man mit der Gleichung


20
tan = FR / FN = sp Fliespan- Scherspan- Reispan-
10 gebiet gebiet gebiet
den Spanflchenreibwert sp berechnen.
1 2 lh 3
Spandickenstauchung lh
Die Bestimmung der Komponenten FN und FR ist
jedoch meist nicht mglich (Bild 1, nchste Seite). 3 Scherwinkel und Spandickenstauchung
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128 5 Spanende Fertigung auf Werkzeugmaschinen

Fr den Fall, dass der Spanwinkel = 0 und der


Vorschubkraft
Einstellwinkel = 90 betragen, reduziert sich (feed force)
die Aufgabe auf die Messung der Schnittkraft
Fc (tangentiale Schnittkraft) und der Vorschubkraft Ff Reibkraft
Ff (axiale Schnittkraft).
FR

Fr = 0 und = 90 gilt: FN = Fc und FR = Ff. F


FN
Normalkraft Zerspankraft
sp = Ff / Fc Fc

Schnittkraft (cutting force)


In der Praxis kann sp auch Werte > 1 annehmen,
da die Scher- und Druckkrfte an der Freiflche die 1 Kraftkomponenten
Verhltnisse auf der Spanflche und die Spanform
beeinflussen (Bild 1, 2) Fliespan
Scherspan
Reispan

5.1.4.5 Einfluss der Reibung auf die


Spanbildung
Die Spanstauchung beschreibt den Stauchvor- 20
gang in der Scherzone und auf der Spanflche. Die 15
zwischen Scherebene und Kontaktzone liegende 10
Spanwurzel stellt einen Keil dar. Betrachtet man 5
in
die Krfte an der Spanwurzel unter Vernachlssi- 0 g0
0 60
gung der Trennarbeit und der Freiflchenreibung, 80 100
120 5
vc in m/m 140
so verlangt das Gleichgewicht der Krfte, dass die in
auf die Scherebene wirkende Zerspankraft Fz gleich
2 Einfluss von Schnittgeschwindigkeit vc und
gro und entgegengesetzt der auf die Spanflche
Werkzeug-Spanwinkel 0 auf die Spanform
wirkenden Kraft ist.
Fz lsst sich zerlegen in eine Reibungskraft FR pa- h
FR
rallel zur Richtung der Spanflche und eine Nor- Scherebene tan f = =m
FZ FN
malkraft FH senkrecht dazu. Da der Span ber die
Spanflche gleitet, ist das Verhltnis FR/FN gleich Span
dem Gleitreibungskoeffizienten , sodass Fz und FN F N = Normalkraft
g
den Reibungswinkel einschlieen (Bild 3).
Reibung
tan = FR / FN = FN
a FR
FZ d
Werte fr oder knnen aus Schnittkraftmessun- Schneidkeil FN
gen ermittelt werden.
3 Reibungswinkel

Der Reibbeiwert ist eine vernderliche physikali-


sche Gre, die von 7,0
6,0
der Werkstckstoff- Schneidstoff-Paarung, 10
+ 10
5,0
der Oberflchenbeschaffenheit und
Spanstauchung l

4,0
der Kontaktzonentemperatur S2357R
3,0 X5CrNi18-9
abhngt.
C60
2,0
1,0
Mit der Schnittgeschwindigkeit ndern sich auch
der Reibbeiwert und die Spandickenstauchung, 0
0 40 80 120 160 m/min 240
sodass die unterschiedlichen Spanstauchungen
Schnittgeschwindigkeit v
vorwiegend aus der Spanflchenreibung sp erklrt
werden knnen (Bild 4) 4 Einfluss der Schnittgeschwindigkeit auf die
Spandickenstauchung
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5.1 Grundlagen des maschinellen Spanens 129

Im Allgemeinen fallen der Reibbeiwert und die


Spanstauchung mit zunehmender Schnittgeschwin- Fliespangebiet g positiver
digkeit und grer werdender Festigkeit des Werk-
stckstoffs kleiner aus.

Scherwinkel
In Bild 1 sind der Einfluss des Scherwinkels , der
Schnittgeschwindigkeit vc, des Spanwinkels und g negativer
des Gleitreibungskoeffizienten auf die Spanart
dargestellt. Scherspangebiet

5.1.4.6 Spanformen Schnittgeschwindigkeit v C


Reibwert m
Die spanende Bearbeitung kann nur dann wirt-
1 Beeinflussung der Spanart durch die Prozessgren
schaftlich und prozesssicher durchgefhrt werden,
wenn die entstehenden Spne so verformt werden,
dass sie den Arbeitsablauf nicht stren. Fr moder-
ne Werkzeugmaschinen mit weitgehend automa-
tisierten Arbeitsablufen ist eine kontrollierende
Spanformung unbedingte Voraussetzung, da eine
stndige berwachung durch das Bedienungsper- Bandspne
sonal nicht gegeben ist. Produktionsstrungen we-
gen ungengender Spanformung haben schwer-
wiegende wirtschaftliche und technologische Kon-
sequenzen. Ungnstig Wirrspne

Man unterscheidet drei verschieden Spanarten:


Flachwendel-
Reispan, Scherspan und Fliespan spne

Innerhalb dieser Spanarten werden entsprechend


der geometrischen Form verschiedene Spanformen Schrgwendel-
klassifiziert (Bild 2). spne

Die Spanformung wird berwiegend vom Werk- Brauchbar


stckwerkstoff und den Schnittwerten (vc, ap, f...) Lange
zylindrische
beeinflusst. Aber auch die Schneidkantenverrun- Wendelspne
dung, Werkzeuggeometrie, Verschleizustand und
Spanformer bzw. Spanleitstufen auf der Spanflche
der Wendeschneidplatte verndern die Gestalt der Kurze
zylindrische
entstehenden Spne. Zur Beurteilung des Zerspa- Wendelspne
nungsvorgangs sind die Art, Form und Farbe der
Spne in besonderem Mae geeignet, da deren
Entstehung gut beobachtbar ist und das Ergebnis Gut
Spiralwendel-
spne
direkt ausgewertet werden kann.

5.1.4.7 Spanformdiagramm
Spiralspne

Zur Auswertung entsprechender Zerspanungsver-


suche werden die entstehenden Spne in einer
Spanformmatrix nach Vorschub f und Schnitttiefe
Spanlocken
ap einander zugeordnet. Dabei werden unter Bei-
behaltung der anderen Zerspanungskenngren Brauchbar
wie Schneidstoff, Werkzeuggeometrie, Schnittge-
schwindigkeit, Werkstckwerkstoff u.a. die Span- Brckelspne
formen klassifiziert und hinsichtlich ihrer technolo-
gischen Zweckmigkeit in Zerspanungsbereiche
zusammengefasst. 2 Spanformen (Einteilung nach Knig)
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Die herstellerspezifischen Spanformgeometrien


ergeben fr bestimmte f-ap-Kombinationen opti- Gnstige Spanformen
mierte Spanformen. Die Herstellerempfehlungen
Kriterium Oberflche Kriterium Spanbruch
sollten nicht wesentlich unter- bzw. berschritten
werden, da der auf der Spanflche auftreffende 0,8
Span in einem vom Vorschub vorbestimmten Be- mm Werkstoff:
reich des Spanformers auftrifft und dabei die ge- U C45

Vorschub f
wnschte Geometrie annimmt (Bild 1). 0,4 vc = 200 m
min
5.1.4.8 Einflsse auf die Spanformung 0,2

In Bild 2 sind die wichtigsten Spanformen zusam- 0


0 1 2 3 4 5 mm 7
mengefasst. Jeder Spanform ist eine Spanraum- Schnitttiefe a p
zahl R zugeordnet.
1Spanformdiagramm
Diese gibt das Verhltnis des Transportvolumens
zum eigentlichen Werkstoffvolumen des Spans Span-
an. In der Beurteilung sind die beiden Kriterien Spanform Beurteilung
raumzahl R
(Sicherheit des Menschen und Transportfhigkeit)
enthalten. Band-, Wirr- und Wendelspne sind nicht Band-
erwnscht. spne

Gnstige Spanformen sind kurze Wendelspne, >


90 ungnstig
Spiralspne und Spiralspanstcke.
Wirr-
spne
Die Spanformklasse stellt eine weitere Beurtei-
lungsmglichkeit der Spanform dar. Dabei wer-
den die in den Klammem angefhrten Kennziffern
>
50 brauchbar
zugeordnet: Wendel-
lang
spne
Bandspan (1 ) >
kurz 25
Wirrspan (2)
gut
Wendelspan (3) Spiral-
spne >
8
kurzer Wendelspan (4)
Spiralspan, Spanstcke (5, 6, 7)
Span-
bruch- >
3 brauchbar
stcke
In Bild 3 und Bild 1 auf der nchsten Seite sind der
Einfluss der Spanbedingungen und der Schneiden- 2 Spanformen mit Spanraumzahl
geometrie auf die Spanform schematisch darge-
stellt. Die Ergebnisse lassen sich zusammenfassen:
1 in 1
/m
m
Mit zunehmender Schnittgeschwindigkeit vc ver- schlechter 20
=1

schlechtert sich die Spanform.


c
v
Spanformklasse

f=0
Mit zunehmendem Vorschub f verbessert sich die ,2
m
m
Spanbrechung, allerdings bedingen hohe Vor
/U
f=

schbe eine schlechte Oberflchengte. 0,


4m
m/U
in

Je grer die Schnitttiefe ap, desto schlechter die


/m

Spanbrechung. 0
besser =5
vc
Negative Spanwinkel (-) bedingen gute Span- 7 7
brechung, jedoch schlechtere Oberflchenqua- g 0 + g 40 60 90
litt. Spanwinkel g Einstellwinkel k

Je grer der Einstellwinkel , desto besser die 3Einfluss der Werkzeuggeometrie auf die
Spanbrechung. Spanformung
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5.1 Grundlagen des maschinellen Spanens 131

5.1.5 Zerspankrfte schlechter 1


Die Zerspanung von metallischen Werkstoffen ist Span- /U
mm
0,2 4 mm
/U
nur mit erheblichen Krften und Antriebsleistungen form- f= f = 0, /U
klasse f = 0,6 mm
mglich. Damit der Schneidkeil beim Zerspanen in
besser
den Werkstckwerkstoff eindringen kann, muss er 7
40 150
eine Kraft ausben. Der zu bearbeitende Werkstoff Schnittgeschwindigkeit vc in m/min
setzt dem Schneidkeil einen Widerstand entgegen,
der berwiegend von den spezifischen Werkstoff schlechter 1
ap =
Span- ap = 4 6m
eigenschaften abhngt. Die auf das Werkstck mm m
form- ap = 2 mm
wirkende Kraft des Schneidkeils und die auf den klasse
Schneidkeil wirkende Gegenkraft des Werkstckes besser 7
sind gleich gro (actio = reactio). Vorschub f in mm/U
Eine hohe Zerspanungsleistung bei gleichzeitig schlechter 1
mm/U
hoher Prozesssicherheit erfordert von Werkzeu- Span- f = 0,2
m/U
gentwicklern und Anwendern umfangreiches Wis- form- f = 0,4 m
/U
sen ber Entstehung, Art, Gre, Richtung und klasse f = 0,6 mm
Wirkungen von Zerspanungskrften auf die Pro- besser
7
duktqualitt und dem wirtschaftlichen Einsatz der Schnitttiefe a p in mm
Werkzeuge.
1Einfluss der Schnittbedingungen auf die
Schnittkrfte lassen sich theoretisch berechnen, Spanformung
sind aber auch mit Schnittkraftaufnehmern unter-
schiedlicher Bauart messbar.
Die grten Belastungskrfte treten entlang der Vorschubkraft
Hauptschneidkante auf und schwchen sich dann Passiv-
entlang der Frei- und Spanflche ab. Der Spanfl- kraft
che kommt hierbei eine bedeutende Rolle bei der Fp Ff
Vorschub-
geometrischen Ausfhrung von Werkzeugschnei- bewegung
den und Schneidkantenstabilitt zu. Werkzeug
Fc

Die beim Zerspanungsprozess auftretenden Krfte F Schnitt-


sind berwiegend Druck-, Scher- und Reibkrfte, bewegung
die in verschiedenen Richtungen auf Werkzeug und Zerspankraft
Werkstck
Werkstck wirken. Nicht nur die Gre der Krfte, Schnittkraft
sondern auch die Richtungsabhngigkeit ist von
groer Bedeutung fr den Zerspanungsprozess 2Kraftkomponenten
(Bild 2).

Resultierende Kraft F Res


5.1.5.1 Zerspankraftkomponenten Passivkraft Fp
Vorschub- +
Betrachtet man die Werkzeugschneide dreidimen- kraft Ff
sional, so lsst sich die Zerspankraft in drei grund- Schneidplatte
legende Komponenten zerlegen (Bild 1): Einstell-
+

winkel Vorschub f
Fc = Schnittkraft (Tangentiale Schnittkraft)
Fp = Passivkraft (Radiale Schnittkraft)
F f = Vorschubkraft (Axiale Schnittkraft) Sinuslinie
+
sin
Nicht unerheblich ist der Betrachtungsstandpunkt, Fp
werkzeug- oder werkstckbezogen, und die defi- F Res
Fp , F f

Relevanter
c Bereich
nierten Koordinatenrichtungen (+/-x, +/-y, +/-z) fr Ff
os

die Wirkrichtung der Zerspanungskraft und deren Kosinuslinie


+

F Res
Komponenten. Der Verlauf der Vorschubkraft Ff und
0 45 90 135 +
der Passivkraft Fp ber dem Einstellwinkel ergibt
sich aus der geometrischen Lage der Schneidkante 3Vorschubkraft F f und Passivkraft Fp in Abhngigkeit
zur Werkstckachse (Bild 3). vom Einstellwinkel
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5.1.5.2 Spezifische Schnittkraft kc Hierbei bezieht man sich hufig auf den im Versuch
ermittelten Hauptwert der spez. Schnittkraft kc1.1,
dem ein Spanungsquerschnitt A = 1 mm zugrunde
Jeder Werkstoff setzt dem Vordringen der Werk- gelegt wird.
zeugschneide einen von den Festigkeitseigen-
schaften abhngigen Widerstand entgegen (Zer- Die Spanungsdicke h bzw. der Vorschub f beein-
spanungswiderstand). Um vom tatschlichen Spa- flussen die spez. Schnittkraft magebend. Bei kon-
nungsquerschnitt unabhngig zu sein, wird diese stantem Spanungsquerschnitt A fhrt eine Vergr-
erforderliche Schnittkraft auf 1 mm des Spanungs- erung von f und von h zu einer Verringerung von
querschnitts bezogen. ap bzw. von b und damit zu einer Verringerung des
kc-Wertes und zu einer reduzierten Schnittkraft Fc
kc ist die spezifische Schnittkraft in N/mm. und Schnittleistung Pc. Da die Schnitttiefe ap bzw.
die Spanungsbreite b einen geringen Einfluss auf
kc ausbt, ist es zum Erreichen einer hohen Zerspa-
Neben der Werkstoffabhngigkeit ist kc auerdem nungsleistung bei geringer Schnittkraft gnstiger,
von der Spanungsdicke h, dem Spanwinkel , der in mehreren Schnitten bei kleinerer ap, aber mit
Schnittgeschwindigkeit vc, der Schneidstoffart und max. Vorschub f zu arbeiten (Bild 1 nchste Seite).
der verfahrensbedingten Art der Spanabnahme
abhngig. Die Spanungsbreite b bzw. die Schnitt- Wenn berschlgige Betrachtungen gengen, kann
tiefe ap hat auf kc kaum einen Einfluss (aber ap ist man fr kc mit der Nherungsgleichung
proportional Fc!). kc (4...6)Rm arbeiten.

Rm = Mindestzugfestigkeit in N/mm
kc-Werte fr die verschiedenen Werkstoffe sind in Faktor 4 fr h = 0,2......0,8mm
Tabelle 1 dargestellt. Faktor 6 fr h = bis 0,2mm

Tabelle 1: Tabellenwerte der spezifischen Schnittkraft


Werk- Tabellenwert k in N/mm fr Spanungsdicke h in mm
Werkstoff- kc1.1
stoff- mc
bezeichnung N/mm
Nr. 0.05 0.06 0,00 0.10 0.16 0.20 0.30 0,40 0,50 0,80 1,0 1.60

1.0037 S235JR 1790 0,17 2962 2872 2735 2633 2431 2340 2184 2080 2003 1849 1780 1643
1.0044 S275JR 1820 0,25 3849 3677 3422 3236 2878 2722 2459 2289 2164 1924 1820 1618
1.0050 E295 1950 0,26 4249 4052 3760 3548 3140 2963 2667 2475 2335 2066 1950 1726
1.0060 E355 2070 0,17 3445 3340 3180 3062 2827 2721 2540 2419 2329 2150 2070 1911
1.0401 C15 1480 0,22 2861 2748 2580 2456 2215 2109 1929 1811 1724 1554 1480 1335
1.7131 16MnCr5 2100 0,26 4576 4364 4050 3821 3382 3191 2872 2665 2515 2225 2100 1858
1.0503 C45 1680 0,26 3661 3491 3240 3057 2705 2553 2298 2132 2012 1780 1680 1487
1.1191 C45E 1050 0,14 2814 2743 2635 2554 2391 2318 2190 2103 2039 1909 1850 1732
1.1221 C6OE 2130 0,18 3652 3534 3356 3224 2962 2846 2645 2512 2413 2217 2130 1957
1.7038 37CrS4 1810 0,26 3944 3761 3490 3294 2915 2750 2475 2297 2167 1918 1810 1602
1.7218 25CrMo4 2070 0,25 4378 4182 3892 3681 3273 3095 2797 2603 2462 2189 2070 1841
1.7035 41Cr4 2070 0,25 4378 4182 3892 3681 3273 3095 2797 2603 2462 2189 2070 1841
1.8159 50CrV4 2220 0,26 4837 4614 4281 4040 3575 3374 3036 2817 2658 2353 2220 1965
1.7220 34CrMo4 2240 0,21 4202 4044 3807 3633 3291 3141 2884 2715 2591 2347 2240 2029
1.7225 42CrMo4 1950 0,26 5448 5195 4821 4549 4026 3799 3419 3173 2994 2649 2500 2212
1.0718 9SMnPb28 1200 0,18 2058 1991 1891 1816 1669 1603 1490 1415 1359 1249 1200 1103
1.2067 1000r6 1410 0,39 4535 4224 3776 3461 2881 2641 2255 2016 1848 1538 1410 1174
1.2842 90MnCrV 2300 0,21 4315 4153 3909 3730 3380 3225 2962 2788 2660 2410 2300 2084
1.4301 X5CrNi18-10 2350 0,21 4408 4243 3994 3811 3453 3295 3026 2849 2718 2463 2350 2129
1.4580 X10CrNiMoNbl8-10 2550 0,18 4372 4231 4018 3860 3546 3407 3167 3007 2889 2655 2550 2343
0.6025 GJL-250 1160 0,26 2528 2411 2237 2111 1868 1763 1586 1472 1389 1229 1160 1027
0.6040 GJL-400 1470 0,26 3203 3055 2835 2675 2367 2234 2010 1865 1760 1558 1470 1301
0.7035 GJS-350 1000 0,25 2115 2021 1880 1778 1581 1495 1351 1257 1189 1057 1000 889
0.7040 GJS-400 1080 0,23 2151 2063 1931 1834 1646 1564 1425 1333 1267 1137 1080 969
1.0446 GS-45 1600 0,17 2663 2581 2458 2367 2185 2104 1963 1870 1800 1662 1600 1477
3.2382 AlSi10Mg 412 0,3 1012 958,2 879 822 713,9 667,7 591,2 542,3 507,2 440,5 412 357,8
3.2581 AlSi12 454 0,28 1050 998,1 920,9 865,1 758,4 712,5 636 586,8 551,2 483,3 454 398
3.2163 AlS19Cu3 456 0,27 1024 974,7 901,8 849,1 747,9 704,2 631,2 584 549,8 484,3 456 401,7
3.3545 AlMg4 509 0,27 1143 1088 1007 947,8 834,8 786 704,5 651,9 613,8 540,6 509 448,3
21240 MgAl7Mn 280 0,19 494,7 477,9 452,5 433,7 396,6 380,2 352 333,2 319,4 292,1 280 256,1
2.0380 CuZn39Pb2 780 0,18 1337 1294 1229 1181 1085 1042 968,8 919,9 883,6 812 780 716,7

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5.1 Grundlagen des maschinellen Spanens 133

bertrgt man die Werte aus dem Diagramm in


Bild 1 in ein Diagramm mit logarithmischer Ach- Spanungsquerschnitt:
senteilung, erhlt man eine Gerade. Der Tangens A1 = A2 = A3 = konstant = 1 mm2
des Steigungswinkels der Geraden ist werkstoff A = ap f = b h = 1 mm2

kc
abhngig und wird deshalb als Werkstoffkonstante
mc definiert (Bild 2): k c1.1
tan = kc / h = mc

Die spezifische Schnittkraft kc in N/mm lsst sich


1 mm h
mit dem Hauptwert kc1.1, der Werkstoffkonstanten
A1 A2 A3
mc und der Spanungsdicke h bestimmen:

b
kc = kc1.1 / hmc kc1.1 in N/mm h b h = 2 0,5 bh=11 b h = 0,5 2
h in mm
1Die Form des Spanungsquerschnitts A beeinflusst
die spezifische Schnittkraft

5.1.5.3 Schnittkraftberechnung
Die Schnittkraft Fc lsst sich mit folgenden Glei-
k c-Gerade
chungen berechnen:
Fc in N
kc

Fc = A kc
Fc = ap f kc = b h kc kc in N / mm
tan a = mc = 0,27

a
k c1.1
Optimierte kc-Werte verlangen weitere Korrekturen 1450 N 2
mm
wie z.B. fr Schnittgeschwindigkeit, Bearbeitungs-
verfahren, Spanwinkel, Schneidstoff und Abstump-
fung der Schneidkante (Tabelle 1).
Die hier verwendete Methode der Schnittkraftbe- 1 h
rechnung wie auch die Tabelle auf Seite133 beru-
hen auf den Forschungsarbeiten von Victor Kienzle. kc-Gerade fr C 45 im doppelt logarithmischen
2
Diagramm

Tabelle 1: Korrekturfaktoren fr kc
Korrekturfaktoren KSt fr die Spanstauchung
Beispiel zur Berechnung der Schnittkraft Fc
Auendrehen HSS 1,05 beim Lngsdrehen
Auendrehen HM 1,0 Werkzeug: Wendeplattenhalter mit HC- P20,
Auendrehen Keramik 0,95 Einstellwinkel = 63
Innendrehen HSS 1,45
Schnittwerte: vc = 180 m/min, f = 0,3 mm,
Innendrehen HM 1,2 ap = 3 mm
Innendrehen Keramik 1,25
Werkstoff: Vergtungsstahl 42CrMo4
Ein- und Abstechdrehen HM 1,3
Bohren ins Volle HSS 1,0
Lsung:
Bohren ins Volle HM 0,95 1.) Spanungsdicke h = f sin = 0,3 mm sin 63
Stirnfrsen HSS 1,2 h = 0,26 mm
Stirnrsen HM 1,0 2.) Spezifische Schnittkraft
Umfangsfrsen HSS 1,55 (Werte siehe Tabelle auf Seite 132)
Umfangsfrsen HM 1,3 kc = kc1.1 / h mc KSt Kvc
Reiben HSS 1,3 kc = 1950 / 0,26 0,24 1,0 1,0
Reiben HM 1,2
kc = 2694 N/mm
Rumen 1,2 3.) Spanungsquerschnitt
Korrekturfaktor Kvc fr die Schnittgeschwindigkeit A = ap f = 3 mm 0,3 mm = 0,9 mm
Kvc = 1,0 fr HM- Werkzeug, 80 bis 250 m/min 4.) Schnittkraft
Kvc = 1,15 fr HSS- Werkzeug, 25 bis 80 m/min Fc = A kc = 0,9 mm 2694 N/mm
Kvc = 1,2 fr vc < 25 m/min Fc = 2424 N

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134 5 Spanende Fertigung auf Werkzeugmaschinen

5.1.5.4 Einflussgren auf die a) b)


Zerspankraft
Fc Fc
ft
kra
Fr eine praxisorientierte Betrachtung der Zerspan- nitt
h

Kraft F

Kraft F
kraft muss der Einfluss der wesentlichen Zerspan- Sc
bedingungen auf die leistungsfhrende Kompo- Ff
nente der Zerspanung (Schnittkraft Fc) sowie auf kraft F f
hub
die Zerspankraftkomponenten Vorschubkraft Ff und orsc Fp
V F
ivkraft f
Passivkraft Fp bekannt sein. Pass
Vorschub f Schnitttiefe a p
Schnittgeschwindigkeit c) d)

Der Einfluss der Schnittgeschwindigkeit auf die Fc


Zerspankraft wird durch deren Einfluss auf den Fc

Schnittkraft FC

Kraft F
Spanentstehungsprozess bestimmt.
Ff
So zeigt die Zerspankraft im zur Aufbauschneiden-
und Scherspanbildung neigenden Schnittgeschwin- Fp
digkeitsbereich ein Maximum. Die Abnahme der
Krfte mit steigender Schnittgeschwindigkeit ist g 0 +g Einstellwinkel k
in der temperaturabhngigen Festigkeitsabnah- Spanwinkel g
me des Werkstckstoffs und in der zunehmenden
Fliespanbildung begrndet. 1Einfluss des Spanwinkels und des Einstell
winkels auf die Zerspankraft

Spanungsquerschnitt
Tabelle 1: Einfluss der Werkzeuggeometrie
Die Zerspankraftkomponenten steigen mit dem
nderung der Zerspankomponenten
Vorschub f bzw. der Spanungsdicke h degressiv je Grad Winkelnderung
Einfluss-
an (Bild 1a). Die Zerspankraftkomponenten steigen gren Schnitt- Vorschub- Passiv-
ber die Schnitttiefe ap bzw. der Spanungsbreite b kraft Fc kraft Ff kraft Fp
proportional an (Bild 1b).
Span-
abnehmend

1,5 % 5,0 % 4,0 %


winkel
Werkzeuggeometrie
Neigungs-
1,5 % 1,5 % 10 %
winkel
Der Werkzeugeinstellwinkel (Kappa) bt auf die
Schnittkraft Fc einen verhltnismig geringen Ein- Span-
zunehmend

1,5 % 5,0 % 4,0 %


fluss aus. Mit zunehmendem Spanwinkel nimmt winkel
die Schnittkraft wegen der gnstigeren Abscherung Neigungs-
des Werkstoffs ab (Bild 1c). Mit grerem Einstell- winkel 1,5 % 1,5 % 10 %
winkel nimmt die in Vorschubrichtung weisende
Komponente der Zerspankraft zu und erreicht bei
= 90 ihr Maximum. Wird der Einstellwinkel bei
konstantem Spanungsquerschnitt A vergrert, so
erhht sich die Spanungsdicke h im gleichen Ma
wie die Spanungsbreite b abnimmt. Da die Schnitt- legierter Stahl
Schnittkraft FC

kraft Fc mit der Schnitttiefe ap proportional, ber unlegierter Stahl


den Vorschub aber degressiv ansteigt, ergibt sich
eine leichte Abnahme von Fc bei steigendem Ein- Stahlgu
Al-Legierung
stellwinkel . Mit kleiner werdendem Spanwinkel
steigt die Schnittkraft an (Bild 1d). Tabelle 1 gibt
Richtwerte an, wie sich die Zerspankraftkomponen-
ten ndern, wenn der Spanwinkel oder der Nei-
gungswinkel variiert werden. Eine Vernderung Zugfestigkeit Rm
des Freiwinkels im Bereich von 3 < < 12 hat Brinellhrte HB
keine nennenswerte Auswirkung auf die Zerspan-
kraftkomponenten. 2 Einfluss des Werkstoffs auf die Zerspankraft
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5.1 Grundlagen des maschinellen Spanens 135

Werkstoff
Aufgabe zur Schnittkraft und Leistungs
Bei der Bearbeitung verschiedener Werkstoffe er- berechnung
geben sich aufgrund der mechanischen Eigenschaf-
Lngsdrehen, Schruppbearbeitung mit zwei verschiedenen
ten auch unterschiedliche Schnittkrfte. Bild2 auf
Spanungsquerschnittsformen
Seite134 zeigt, dass die Schnittkraft fr einzelne
Werkstoffgruppen mit steigender Festigkeit bzw. Werkstoff: Vergtungsstahl, C45
Brinellhrte linear mit unterschiedlichen Steigungs- Werkzeug: HM-Wendeschneidplatte HC-P35
winkeln ansteigt. Dennoch lsst sich aus der che- Einstellwinkel = 63, Spanwinkel = 6
mischen Zusammensetzung und den Festigkeits- Schnittgeschwindigkeit vc = 180 m/min
werten des Werkstoffs nicht immer auf die Gre Wie gro sind die Schnittkrfte und die Leistungsdifferenz?
der erforderlichen Zerspankraft schlieen, da sich
trotz erheblicher Unterschiede in der Zugfestigkeit
die Schnittwerte hufig nur unwesentlich unter-
scheiden.

5.1.5.5 Spanungsarbeit
Die aufzubringende Gesamtspanungsarbeit wird
Span
beim Zerspanungsvorgang in Verformungs-,
Scher-, Reibungsarbeit und Wrmeenergie umge-
setzt. Die Schnittarbeit Wc ergibt sich als Produkt Schneidplatte
aus dem zurckgelegten Vorschubweg lc und den
in ihrer Richtung wirkenden Komponente der Zer-
spanungskraft Fc.
a p1 = 5 mm, f1 = 0,4 mm
Schnittarbeit Wc Wc = lc Fc a p2 = 2,5 mm, f2 = 0,8 mm

Vorschubarbeit Wf Wf = lf Ff 2Spanungsquerschnitt

(lc und lf in m, Fc und Ff in N, Wc und Wf in Nm)


Damit ergibt sich die Wirkarbeit We als Summe der Lsung:
entsprechenden Schnitt- und Vorschubanteilen.
Spanungsquerschnitte A1 = A2
We= Wc + Wf
A1 = ap1 f1 = 5,0 mm 0,4 mm = 2 mm
A2 = ap2 f1 = 2,5 mm 0,8 mm = 2 mm
Scherarbeit
Verformungsarbeit Spanungsdicke
Trennarbeit h1 = f1 sin = 0,4 mm sin 63 = 0,07 mm
Freiflchenreibung h2 = f2 sin = 0,8 mm sin 63 = 0,13 mm
Reibungsarbeit
Spanflchenreibung Spezifische Schnittkraft
kc1 = kc1.1 / h1 mc KSt Kvc
1Spanungsarbeit
kc1 = 1680 / 0,07 0,26 1,0 1,0 = 3354 N/mm
5.1.6 Zerspanungsleistung kc2 = kc1.1 / h2 mc KSt Kvc
kc2 = 1680 / 0,13 0,26 1,0 1,0 = 2855 N/mm
5.1.6.1 Schnittleistung
Die tangentiale Schnittkraft Fc wird hauptschlich Schnittkraft
durch die Zerspanbarkeitseigenschaften (Scherfes- Fc1 = A1 kc1 = 2 mm 3354 N/mm = 6708 N
tigkeit, Hrte, Zhigkeit) und durch die Umform- Fc2 = A2 kc2 = 2 mm 2855 N/mm = 5710 N
krfte in der Scherebene zwischen undeformierter
Spanungsdicke h und der Spandicke h1 des abflie- Schmale dicke Spne erfordern weniger
enden Spans, den Reibungskrften an Span- und Schnittkraft als breite dnne Spne!!!
Freiflche und den Khlschmierbedingungen an Schnittleistung
der Schneide bestimmt. Das auftretende Drehmo-
ment beim Zerspanungsprozess ist von der Gre Pc1 = Fc1 vc = 6708 N 180 m/60s = 20,12 kW
der Schnittkraft abhngig und daraus ergibt sich Pc2 = Fc2 vc = 5710 N 180 m/60s = 17,13 kW
die erforderliche Zerspanungsleistung Pc an der
Leistungsdifferenz Pc 3 kW
Werkzeugschneide.
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136 5 Spanende Fertigung auf Werkzeugmaschinen

Entsprechend den physikalischen Grundgesetzen


m/min
zur Leistungsberechnung ergibt sich fr die Zer-

Pc = 00 kW
1000

W
spanung in Schnittrichtung die Schnittleistung Pc. kW

kW
Pc 60 kW

W
W
80 k
900 30 kW

P 40 k
c = k
W

35
25

Schnittgeschwindigkeit vc
0k

P 50
=

1
Pc in Nm/s = W =

c =
Pc = Fc vc 800 =2

Pc =
Pc

=
=
Pc Pc
vc in m/min bzw. m/60s

Pc
700 W
5k
in Vorschubrichtung die Vorschubleistung Pf 600 =1
Pc
500 W
Pf = Ff vf Pf in Nm/s = W 10 k
400 Pc =
in Wirkrichtung die Wirkleistung Pe 300
W
200 Pc = 5 k
Pe = Fc vc + Ff vf
mm
m mm

m
Beim Drehen ist die Vorschubgeschwindigkeit vf 0,20 m m =3 mm

m
m ,5
im Vergleich zur Schnittgeschwindigkeit vc klein. =2

=6
ap

5
0,25

4
m

=
2m

=
ap

ap
ap
ap
Entsprechend gering fllt der Anteil der Vor- 0,30 =
ap
schubleistung Pf an der Wirkleistung Pe aus 0,35
(Pf<3%).

Vorschub f
0,40 m
m
Deshalb kann man nherungsweise Pc Pe setzen. 0,45 ,5

1
p=
0,50

a
0,55
0,60
5.1.6.2 Maschinenleistung Beispiel: vc = 750 m/min, f = 0,4 mm
ap = 2,5 mm, Spindelleistung 25 kW.
Die Bestimmung der erforderlichen Maschinenleis- Werkstoffwerte: Zugfestigkeit Rm = 800 N/mm2,
tung Pe erfolgt mit der Schnittleistung Pc und dem VB = 0,4 mm; r = 75, n = 6
Wirkungsgrad (Eta) der Maschine (Bild 1).
1 Spindelleistung fr das Drehen von C45
= Maschinenwirkungsgrad
Pe = Pc /
(75% 90%)
Fp Fp
Fc Ff
c

Fc Ff
5.1.6.3 Schnittmoment F
Das Schnittmoment Mc (Drehmoment) ergibt sich Fp Fp c
physikalisch aus der Schnittkraft Fc, dem wirksa- R
men Hebelarm lc und der Anzahl z der im Eingriff
Schnitt-
befindlichen Schneiden: moment Verlauf der spezi-
fischen Schneid- d
Mc = Fc lc z Mc in Nm d Fc R
Mc = kantenbelastung
4 F
bzw. -beanspruchung

Bei den zerspanenden Verfahren herrschen an den 2 Schnittmoment beim Bohren


im Eingriff stehenden Schneiden unterschiedliche
Verhltnisse. Wie in Bild 2 dargestellt, sind bei
einem Wendelbohrer die Zerspanungsverhltnis-
se entlang der Schneiden sehr unterschiedlich. d +ap
Schnittmoment c =
Von auen zum Zentrum hin nimmt die Schnitt- 2
Mc = Fc c
geschwindigkeit linear ab. Damit verschlechtern
sich die Zerspanungsbedingungen. Dies wird zwar Fc
durch eine angepasste Schneidengeometrie etwas Ff
ausgeglichen, aber die Verteilung der Schnittkraft Bezugsebene

ber die Schneidenlnge bleibt uneinheitlich. Damit


lsst sich fr die Berechnung des Schnittmomentes
d

kein Kraftangriffspunkt und damit kein eindeutiger


ap
Hebelarm zuordnen. Fr berschlgige Berechnun-
gen kann beim Wendelbohrer als Hebelarm lc = d/4
eingesetzt werden. 3 Schnittmoment beim Drehen
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5.1 Grundlagen des maschinellen Spanens 137

Beim Drehen sind die Eingriffsverhltnisse am


besten mathematisch zu erfassen. Bei konstantem
Vorschub bleibt die Spanungsdicke h konstant.
Durch die im Vergleich zum Werkstckdurchmesser
geringe Schnitttiefe ap kann die Verringerung der
Schnittgeschwindigkeit vernachlssigt werden. Der
Kraftangriffspunkt liegt bei der halben Schnitttiefe
(Bild 3, Seite 136). Der wirksame Hebelarm berech-
net sich dann zu: lc = d + ap / 2
1 Drehbearbeitung von C45

Berechnungsbeispiel zu Standweg
und Standmenge
5.1.7 Standkriterien des Werkzeugs
Werkstoff C45, Schneidstoff HC-P15
5.1.7.1 Standzeit Schnittwerte: ap = 2,5 mm, f = 0,3 mm,
vc = 210 m/min
Die Standzeit T eines Werkzeugs bzw. einer Werk- Standzeit: T = 15 min, VB = 0,6 mm
zeugschneide wird heute unabhngig vom Ferti- Gesucht: Standmenge N
gungsverfahren ber ein gefordertes Qualittskri-
Lsung:
terium am Werkstck definiert. Werkstckbezogene
Merkmale wie Oberflchenqualitt, Mahaltigkeit Drehzahl
usw. begrenzen die Einsatzdauer der Werkzeug- n = vc / (D ) = 210 m/min /(0,06 m )
schneide. n = 1115 min-1
Vorschubgeschwindigkeit
vf = n f = 1115 min-1 0,3 mm = 334,5 mm/min
Die Konsequenz dieser Betrachtungsweise ist, dass
dem Verschleizustand der Schneidkante eine se-
kundre Bedeutung zukommt. Die Standzeit lsst
30 VB = 0,6 mm
sich auch ber maschinenbezogene Kennwerte wie
t

z.B. die Leistungsaufnahme whrend der Zerspa- min


nung festlegen. Da mit zunehmender Abstumpfung
der Schneide die erforderliche Zerspanungsleistung 15
Pc ansteigt, lsst sich im laufenden Fertigungspro-
zess die Standzeit ber einen max. Grenzwert der
aufgenomenen Maschinenleistung Pe kontinuierlich 0
m
0 100 210 300
berwachen. So kann ein erforderlicher Werkzeug- min
vc
wechsel automatisch durchgefhrt werden.
In der Praxis wird hufig mit dem Standweg Lf und 2Standzeit in Abhngigkeit von der Schnitt
der Standmenge N gearbeitet. geschwindigkeit vc

1. Mglichkeit mit Standweg Lf:


Lf = T vf = 15 min 334,5 mm/min = 5017,5 mm
5.1.7.2 Standweg Lf N = Lf / I = 5017,5 mm / 355 mm = 14 Werkstcke
Der Standweg Lf ist der gesamte Vorschubweg, den 2. Mglichkeit mit Hauptnutzungszeit t h:
eine Schneide oder bei mehrschneidigen Werkzeu- th = L i / vf
gen alle Schneiden zusammen innerhalb der Stand- th = 355mm 1 / 334,5 mm/min = 1,06min
zeit T zurcklegen. N = T / th = 15 min / 1,06 min = 14 Werkstcke
L f = T vf = T n fz z

T Standzeit in min
vf Vorschubgeschwindigkeit in mm/min
VBmax
VB

n Drehzahl in 1/min
fz Vorschub l Zahn in mm
z Zhnezahl

3Verschleimarkenbreite VB
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5.1.7.3 Standmenge
vc 3
Die Standmenge N ist die Anzahl der Werkstcke,
die innerhalb der Standzeit bearbeitet werden kn-
vc 2

VB
nen.
N = T / th vc1
th Hauptnutzungszeit in min
VBzul 0,6

5.1.7.4 Ermittlung der Standzeit


Zur Verschlei- und Standzeitermittlung werden T3 T2 T1 Zeit t
Zerspanungsversuche durchgefhrt. Die mageb-
liche Abhngigkeit der Standzeit von der Schnitt- 1Standzeit in Abhngigkeit von der
geschwindigkeit ist hier in besonderem Mae ge- Schnittgeschwindigkeit
eignet. Bei konstanten Zerspanungsbedingungen
(Werkzeug, Schneidstoff, Maschine, Vorschub und
Schnitttiefe) wird vc variiert und als Bewertungskri- T1
terium fr den Verschlei die Verschleimarken-
breite VB an der Freiflche gemessen. Das Ergebnis Standzeitgerade fr
T2
der Versuchsreihe wird in einem vc-VB-Diagramm VB zul = 0,6 mm
T

dargestellt (Bild 1).

Die Ermittlung von VB ist einfach durchzufh- T3


ren, da der bergang von der Verschleiflche
zur Freiflche in etwa parallel zur Hauptschneide
vc1 vc2 vc3 vc
verluft. Gemessen wird von der ursprnglichen
Hauptschneide aus. Geringe Unregelmigkeiten 2Standzeitgerade im doppelt logarithmischen
werden ausgeglichen. Diagramm

5.1.7.5 Standzeitgerade
0,4 0,6 0,8 1,0
VB
Da der Verschleizustand der Schneidkante direkt mm
0,2
die Fertigungsqualitt beeinflusst, wird eine zu- 15
T

lssige Verschleimarkenbreite VBzul (z.B. 0,6mm) min


festgelegt, bei der die geforderte Oberflchenqua-
litt (Ra, Rz) am Werkstck noch erreicht wird.

Damit liegen in einer Versuchsreihe die Standzeiten


(T1, T2, T3) fr die einzelnen Schnittgeschwindigkei-
ten (vc1 < vc2 < vc3) fest (Bild 2). vcT15 vc

bertrgt man die Wertepaare (T1- vc1), (T2- vc2), 3Standzeitgeraden fr unterschiedliche
(T3- vc3) in ein T-vc-Diagramm mit logarithmischer Verschleimarkenbreiten VB
Achsenteilung, so ergibt sich die Standzeitgera-
de fr VBzul. Wiederholt man diese Vorgehens-
weise fr verschiedene VBzul, so erhlt man ein
T-vc-Diagramm fr einen groen Einsatzbereich
der Schneidkante (Bild 3). HSS HM Keramik
T

Die Schnitttiefe ap und der Vorschub f beeinflus-


sen die Standzeit direkt und sind im Versuch gut
nachweisbar. Im Diagramm mit logarithmischer
Skalenteilung lassen sich die jeweiligen Standzeit-
geraden fr die verschiedenen Schneidstoffe dar- vc
stellen (Bild4), die bei dezimaler Teilung die Form
von Hyperbeln htten. 4 Standzeitgeraden fr unterschiedliche Schneidstoffe
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5.1 Grundlagen des maschinellen Spanens 139

5.1.7.6 Einflsse auf die Standzeit


Die Standzeit unterliegt einer Vielzahl von Einflssen, die sich meist nicht einzeln auswirken, sondern
hufig miteinander in einem direkten oder indirekten Zusammenhang stehen. Die direkte Zuordnung
der Einzelparameter zur gemessenen Standzeitvernderung ist nur mglich, wenn entsprechende Un-
tersuchungen gezielt vorbereitet und statistisch ausgewertet werden.
Ordnet man die verschiedenen Einflsse, so ergibt sich folgender berblick:

Werkzeug Schnittbedingungen
Art des Schneidstoffs Khlschmierstoff, Art, Menge, Aufbringung
Schneidstoffbeschichtung Trockenbearbeitung
Werkzeugwinkel Schnittgeschwindigkeit, Vorschub, Schnitttiefe
Eckenradius, Schneidkantenverrundung Form des Spanungsquerschnitts
Stabilitt Werkzeug, Ausspanlnge Vorschubweg, unterbrochener Schnitt
Spanabfuhr

Maschine Prozessbedingungen
dynamisches Schwingungsverhalten Bearbeitungsverfahren, Bearbeitungsstrategie
Stabilitt Werkzeug-, Werkstckaufnahme Verschleikriterium
Werkstck, Oberflchengte, Mahaltigkeit

Zerspanbarkeitseigenschaften,
Legierungsbestandteile
Gefgeaufbau
Stabilitt, Form und Werkstckgeometrie

5.1.8 Energiebilanz 1200 C

800 C
Die bei der Zerspanung notwendige mechanische 1000 C
Energie wird nahezu ganz in Wrmeenergie um-
gewandelt. Die sich einstellende Temperaturver-
teilung an der Schneide ergibt sich als Gleichge-
wichtszustand zwischen der bei der Zerspanung 600 C
entstehenden und abgefhrten Wrme (Bild 1). Sie
beeinflusst das Verschleiverhalten der Schneid- Werkstoff: 42CrMo4
Schneidstoff: Hartmetall
kante nachhaltig, wie ebenso der Verschleizustand m
des Schneidkeils die Zerspanungstemperatur be- vc = 200 min , ap = 4 mm
einflusst.
1Temperaturverteilung
Durch Scherung des Werkstoffs, Umformung des
Gefges und Reibarbeit an Frei- und Spanflche
wird die aufgewendete Energie in Wrme umge- 100
Wrmemenge im Werkstck
setzt. Die entstehende Wrmemenge hngt i.W. %
Wrmemenge im Werkzeug
80
Gesamtwrmemenge

von dem zu bearbeitenden Werkstoff und der


Schnittgeschwindigkeit ab. Idealerweise nimmt
60
der abflieende Span ca. 80% der Zerspanungs-
Wrmemenge im Span
wrme Qc mit. Die hohen Spantemperaturen sind
40
durch Anlassfarben auf den Spnen erkennbar. Die
hchsten Temperaturen entstehen aber nicht an
20
der Schneidkante, sondern direkt dahinter auf der
Spanflche (Bild 1).
0 m
0 100 200 300
min
An dieser Stelle ist es notwendig, durch wrme- Schnittgeschwindigkeit
bestndige Hartstoffschichten den Kolkverschlei
zu minimieren. 2Verteilung der Gesamtwrmemenge
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140 5 Spanende Fertigung auf Werkzeugmaschinen

Damit vom Schneidstoff selbst so wenig Wrme Tabelle 1: Eigenschaften von Hartstoffschichten
energie wie mglich aufgenommen wird, bringt TiN CrN TiCN AlTiN TiAlN
man wrmeisolierende Schichten (z.B. Al2O3) mit Hrte HV 2500400 2300400 2900400 3000400 3600400
geringer Wrmeleitfhigkeit zwischen Hartstoff- Oxidations-
55050 65050 45050 75050 85050
schicht und Grundsubstrat (Tabelle 1) auf. Der temp. in C

abflieende Span behlt seine hohe Temperatur Reibkoef.


0,650,5 0,550,5 0,450,5 0,60,5 0,2...0,4
[100Cr6]
und fhrt den grten Teil der Wrme ab. Durch
Typ. Schicht-
entsprechende Spanflchengeometrien wird die 2...4 3...8 2...4 2...4 2...4
dicke
Kontaktlnge des Spans auf der Spanflche auf Rot-
Blau/ Schwarz
wenige Berhrungsstellen reduziert. Farbe Gold Silber braun/
schwarz violett
grau

5.1.9 Werkzeugverschlei
An jedem Schneidwerkzeug wird durch den Zerspa-
nungsvorgang ein gewisser Verschlei verursacht Spanflche
(Bild 1). Dieser Verschlei kann akzeptiert werden,
Neben-
solange die Schneidkante das Werkstck inner- schneide
halb festgelegter Qualittsmerkmale zerspant. Die
produktive Verfgbarkeit der Schneidkante wird
durch die Standzeit bzw. ein Standzeitkriterium Schneiden-
begrenzt. Bei Schlichtoperationen bedeutet meist ecke
schon ein kleiner Verschlei der Schneidkante das Hauptschneide
Standzeitende, da sich gute Oberflchengten mit mit Freiflche
einer Verschleimarkenbreite VB > 0,2mm und ei-
1Verschleigefhrdete Bereiche
ner abgenutzten Schneidenspitze nicht mehr reali-
an einer Wendeschneidplatte
sieren lassen. Bei Schrupparbeiten kann aufgrund
geringerer Anforderungen an die Oberflchengte
und Magenauigkeit ein wesentlich grerer Ver-
schlei zugelassen werden.
Die optimierte Auswahl von Schneidstoffen, Schnei-
dengeometrie und Schnittwerten ist magebend
fr hohe Produktivitt und Standzeit, aber auch
statische und dynamische Steifigkeit von Werk-
zeughalter und Werkstckaufspannung bewirken
hufig einen hohen Verschlei der Schneidkante
und damit nicht zufriedenstellende Bearbeitungs-
wirtschaftlichkeit.Werkzeugverschlei ist ein unver-
meidlicher Vorgang. Solange sich der Verschlei
bei gleichzeitig hoher Zerspanungsleistung ber
einen lngeren Zeitraum hinweg aufbaut, ist dies
nicht unbedingt als negativer Prozess anzusehen. 2Qualittsregelkarte aus einem Drehprozess
Verschlei wird erst dann zum Problem, wenn er
bermig und unkontrollierbar auftritt und damit
die Produktivitt und Prozesssicherheit nachhaltig
Zerspankrfte
strt.
Temperatur
Werkzeugverschlei entsteht durch mehrere,
gleichzeitig wirkende Belastungsfaktoren, die die Reibung
Schneidengeometrie so verndern, dass der Zer-
spanungsvorgang nicht mehr optimal verluft und
das Arbeitsergebnis verschlechtert wird (Bild 2).
Verschlei ist das Ergebnis des Zusammenwirkens
von Werkzeug- bzw. Schneidstoffeigenschaften,
Werkstckwerkstoff und Bearbeitungsbedingun- Chemische
Reaktion
gen. Whrend der Zerspanung wirken verschiede- Chemische Zersetzung
ne grundlegende Verschleimechanismen (Bild 3)
nebeneinander. 3Belastungsfaktoren
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5.1 Grundlagen des maschinellen Spanens 141

5.1.9.1 Verschleiursachen

Abrasion

Verschlei
Die Abrasion ist die am hufigsten auftretende Abrasion Oxidation
(Mechanischer Abrieb, (Verzunderung)
mechanische Verschleiform. Sie erzeugt durch Plastische Verformung)
abrasive Hartstoffpartikel im Werkstckwerkstoff Diffusion
eine ebene Flche an der Freiflche der Schneide
(Freiflchenverschlei). Hohe Schneidstoffhrte
bzw. Hartstoffbeschichtung verringern den Abra- Adhsion
sivverschlei (Bild 1). (Abscheren von Pressschweistellen)

Schnitttemperatur
Diffusion
1Verschleiursachen bei der Zerspanung
Die Diffusion entsteht durch chemische Affinitt (nachVieregge)
zwischen Schneidstoff- und Werkstoffbestandtei-
len. Der Diffusionsverschlei ist von der Schneid-
Diffusion Freiwerdender Kohlenstoff
stoffhrte unanhngig. Die Bildung des Kolks auf von Fe in Co (Kohlenstoffdiffusion)
der Spanflche ist berwiegend das Ergebnis der
temperaturabhngigen Affinitt von Kohlenstoff zu Diffusion
Fe C Co von Co in Fe
Metall bzw. Metallkarbiden (Bild 2). Span

Oxidation WC

Die Oxidation entsteht bei hohen Temperaturen auf Auflsung des


Wolframkarbids
metallischen Oberflchen zusammen mit Luftsau- WC in Eisen-
erstoff. Besonders anfllig fr Oxidation ist das Hart- Wolfram-Kohlen-
Wolframkarbid und Kobalt in der Hartmetallmatrix, metall stoff-Mischkristalle
CO-WC-Mk
(Fe3W3C)
da die porse Oxidschicht vom ablaufenden Span
leicht abgetragen werden kann. Oxidkeramische 2 Diffusionsvorgnge im Hartmetall
Schneidstoffe sind weniger anfllig, da Aluminium
oxid sehr hart ist (Bild 3).
Die Oxidschicht bildet sich bevorzugt an den Stellen
1400
der Schneidkante, an denen hohe Temperaturen C
auftreten und der Luftsauerstoff freien Zugang hat 1200
Arbeitstemperatur

(Kerbverschlei). 1000
800
Bruch
600
Der Bruch einer Schneidkante ist hufig auf ther- 400
mische und mechanische Belastungen zurckzu- 200
fhren. Harte, verschleifeste Schneidstoffe reagie-
0
ren auf schlagartige Beanspruchung oder starke HSS PKD HM Cermet CBN Keramik
Temperaturschwankungen z.B. nicht gleichmige
Khlschmiermittelzufuhr mit Riss- und Bruchbil- 3 Maximale Arbeitstemperaturen der Schneidstoffe
dung. Zhere Schneidstoffe verformen sich unter
groen Belastungen plastisch, dies fhrt zu Erh-
hung der Schnittkrfte und letztendlich zum Bruch. g
geringe Neigung
geringe zur Bildung von
Aufbauschneiden-
bildung

Adhsion Ober- Aufbauschneiden


flchen-
Die Adhsion tritt meist bei geringeren Schnittwer- gte am +g
Werk- ungnstiger
ten zwischen Schneidstoff und Werkstckwerkstoff stck Bereich
auf. Am deutlichsten wird Adhsion durch die Auf-
bauschneidenbildung auf der Spanflche sichtbar.
Zwischen Span, Schneidkante und Spanflche
Schnittgeschwindigkeit
verschweien Werkstoffpartikel durch Schnittdruck Spanwinkel g
und hohe Bearbeitungstemperatur schichtweise
aufeinander (Bild 4). 4Aufbauschneidenbildung
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142 5 Spanende Fertigung auf Werkzeugmaschinen

Die aufgeschweiten Schichten fhren zu einer Ver-


Sva
nderung der Schneidengeometrie und zu einer

Svg
Verschlechterung der Zerspanungsbedingungen. Schneidkantenversatz
g Spanwinkel
Die genannten Verschleierscheinungen greifen

VB
den Schneidstoff in integrierter Form an. Deshalb
ist es gerade bei der Beurteilung von auftretenden Schneidkantenverrundung
Verschleiformen wichtig, Ursache und Wirkung
genau zu analysieren, um Schneidstoffeigenschaf- a
ten und Schnittwerte zielgerichtet zu optimieren. Freiwinkel

1Schneidkantenverschlei
5.1.9.2 Verschleiformen

Kolkverhltnis: Kolktiefe Kolkmitten-

KT
Schneidkantenverschlei KT abstand
K= Verschlei-
KM markenbreite
Der Schneidkantenverschlei entsteht durch ein KM

VB max
gleichmiges Abtragen von Werkstoffteilchen Kolk-

VB
breite
entlang der Schneidkante. Der dadurch entstande-
ne Abrieb an Frei- und Spanflche erzeugt einen KB
Schneidkantenversatz Sv und Sv (Bild 1). Maximale
KL Verschlei-
Kolklippen- markenbreite
breite
Freiflchenverschlei
2Kolkverschlei
Dieser Verschlei an der Freiflche der Schneid-
kante hat berwiegend abrasive Ursachen. Der
Freiflchenverschlei ist zur Bewertung des Ver-
Plastische Deformation
schleizustandes der Werkzeugschneide und da-
mit fr Standzeitbewertungen gut geeignet, da er
gleichmig zunimmt und als Verschleimarken- Tritt meist bei zu hoher thermischer und mechani-
breite VB leicht messbar ist. scher Schneidkantenbelastung auf. Ursache sind
hier meist hohe Festigkeitswerte des zu bearbei-
tenden Werkstoffs und hohe Schnitt- und Vorschub-
Der Freiflchenverschlei wird von der ursprng-
werte.
lichen Schneidkante aus gemessen. Bei ungleich-
migem Auftreten ber die Schnittbreite ist ggf.
der Mittelwert zu bilden (Bild 2). Bruch- und Rissbildung

Spanflchenverschlei Diese Erscheinungen sind die Folge hoher thermi-


scher und mechanischer Belastungen der Schneid-
Wie der Freiflchenverschlei entsteht der Spanfl- kante.
chenverschlei durch Abrasion. Mit zunehmender
Schneidenbelastung geht der Spanflchenver-
Aufbauschneidenbildung
schlei in den Kolkverschlei ber.

Es kommt zu einer Pressschweiung von Spanpar-


Kolkverschlei tikeln auf der Spanflche des Schneidkeils. Dieser
Effekt tritt i.A. in einem fr den Schneidstoff niede-
Ursache dieser auf der Spanflche auftretenden ren vc-Bereich auf. Mit zunehmenden Schnittwerten
Verschleiform sind Diffusions- und Abrasions- (vc, f) lsst sich die Aufbauschneide hufig vermei-
vorgnge. Der intensive Kontakt des ablaufenden den. Nichtrostende Sthle, einige Aluminiumlegie-
Spanes mit der Spanflche erzeugt durch Reibung rungen neigen hartnckig zu dieser Verschleiform.
sehr hohe Temperaturen, die Diffusionsvorgnge Hier erreicht man mit beschichteten Schneidstoffen,
zwischen Schneidstoff und zu zerspanendem Werk- positiver Geometrie, Erhhung der Schnittwerte
stoff auslsen. und Khlschmiermittel meist eine Verbesserung.
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5.1 Grundlagen des maschinellen Spanens 143

5.1.10 Schneidengeometrie Arbeitsebene F - F



Diese Winkel beziehen sich auf die verschiedenen
Orthogonalebene O - O
Ebenen, in denen die Winkel gemessen werden. x
(Keilmessebene)
+
Arbeitsebene x
x
Die Arbeitsebene wird von der Schnitt- und Vor-

schubrichtung gebildet.
+
Bezugsebene
Die Bezugsebene ist eine Ebene, die parallel zur
Auflageebene liegt.
O
Schneidenebene
Die Schneidenebene ist eine Ebene, die die Schneide
F F
enthlt und senkrecht auf der Bezugsebene steht.
Orthogonalebene (Keilmessebene) O
Haupt- +
Die Orthogonalebene entsteht durch einen Schnitt schneide
Span-
senkrecht zur Hauptschneide (alles Bild 1). flche

Winkel in der Bezugsebene


Freiflche
Einstellwinkel : Der Einstellwinkel wird von der
Hauptschneide und der Vorschubrichtung gebildet.
Bezugsebene
Eckenwinkel : Der Eckenwinkel liegt zwischen
Haupt und Nebenschneide. Schneidenebene
Winkel in der Orthogonalebene
Freiwinkel : Der Freiwinkel ist der Winkel zwischen
der Freiflche und der Schneidenebene.
Keilwinkel : Der Keilwinkel ist der Winkel zwischen
der Freiflche und der Spanflche. Bemerkung: Die Winkel , , , , und werden
auch oft mit den Indizes der Ebenen versehen, in
Spanwinkel : Der Spanwinkel ist der Winkel denen sie gemessen werden. Sie heien dann:
zwischen der Spanflche und der Bezugsflche. 0, 0, 0, r, r und s.
Je nach Lage der Spanflche kann er positiv oder
negativ sein. 1 Drehwerkzeug in verschiedenen Ebenen

Winkel in der Schneidenebene


Neigungswinkel : Der Neigungswinkel ist der Win- = 90 = 130 = 140
kel zwischen der Schneide und der Bezugsebene.
Auf die Darstellung der Wirkwinkel im Bezugs
system wird hier verzichtet.
andere Formen
Die bisher angefhrten Winkel haben bei allen spa-
= 118 gute Fhrung bei hoch- bei
nenden Werkzeugen Bedeutung. Daneben gibt es
bei harten legierten Leicht-
Winkel, die nur bei einzelnen Werkzeugen auftreten. Normalform Kunststoffen Sthlen metallen
Dazu gehrt beim Bohrer der Spitzenwinkel . Er fr Stahl
wird aus den beiden Hauptschneiden gebildet. Von
diesem Winkel ist das Anschnittverhalten des Boh- 2 Spitzenwinkel beim Bohrer
rers abhngig (Bild 2).
Einfluss der Winkel auf den Spanungsprozess
Rauigkeit

Von der Gre der Winkel wird der Spanungspro- f


zess entscheidend beeinflusst. Am Beispiel des r Eckenrundung
vf
Drehens werden einige Wirkungen benannt.
Haupt-
Min. 3
Eckenwinkel : Seine Gre bestimmt die schneide
Nebenschneide
Wrmeableitung und die Schneidenstabilitt. Eckenwinkel

Groe Eckenwinkel verbessern die Wrmeablei-


tung und stabilisieren die Schneide (Bild 3). 3 Einfluss des Eckenwinkels

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144 5 Spanende Fertigung auf Werkzeugmaschinen

Einstellwinkel Seine Gre bestimmt mageb-

Schneidenbelastung
lich das Verhltnis von Vorschub- und Passiv

Spannungsdicke
kraft.

Passivkraft
Standzeit
Groe Einstellwinkel bewirken kleine Passivkrfte,
die Spne brechen besser, aber die Schneide ver-
schleit eher (Bild 1).
Kleine Einstellwinkel ermglichen einen greren
Schneideneingriff. 1 Einfluss des Einstellwinkels
Freiwinkel Seine Gre beeinflusst den Werk-
zeugverschlei und die Stabilitt der Schneide.

Stabilitt des
Schneidkeils
Freiflchen-
verschlei
Zu kleine Freiwinkel fhren zu hohem Freiflchen-

Standzeit
verschlei. Zu groe Freiwinkel schwchen den
Schneidkeil (Bilder 2 und 3).
Keilwinkel Die Gre des Keilwinkels beein-
flusst die mechanische und thermische Belast-
barkeit des Schneidkeils und seine Spanfhigkeit.

Kolkverschlei

Kolkverschlei
Stabilitt des

Stabilitt des
Schneidkeils

Schneidkeils
Standzeit
Kleine Keilwinkel schwchen den Schneidkeil, der
Keil dringt aber besser in den Werkstoff ein. optimaler
Groe Keilwinkel fhren zu einer hheren Belast- Spanwinkel
barkeit des Schneidkeils. Es gilt:

Kleine Keilwinkel fr weiche Werkstoffe 2 Einflsse von Frei-, Keil- und Spanwinkel
Groe Keilwinkel fr harte und feste Werkstoffe
Spanwinkel Seine Gre beeinflusst hnlich -

wie der Keilwinkel das Spanverhalten des Werk-


stoffs und die Stabilitt der Schneide.


Groe Spanwinkel ermglichen einen guten Span- keine Schneidwirkung 1. nderung, Auftreten von
ablauf bei geringer Schnittkraft. = 90, = 0, = 0 einer Schneidwirkung
ungnstige Spanbildung
Kleine Spanwinkel, vor allem negative Spanwinkel, 2. nderung hohe Schnittkraft
guter Spanablauf
erhhen die Schnittkraft und den Verschlei, sie geringe Schnitt-
= 90, > 0,

ermglichen aber das Bearbeiten harter und fester kraft < 0


Werkstoffe (Bild 3). Hier gilt: schwcherer
Schneidkeil

Groe Spanwinkel fr weiche Werkstoffe


< 90, > 0, > 0
Kleine Spanwinkel fr harte und feste Werkstoffe.
3 Entstehen spanungsgnstiger Winkel beim Drehen
Neigungswinkel Seine Gre beeinflusst die
Spanform und die Ablaufrichtung des Spanes.