E U R O PA - FA C H B U C H R E I H E

für Metallberufe

Thomas Apprich Burkhard Heine Thomas Liesch

Josef Brenner Armin Hochstatter Alexander Pflug
Michael Dambacher Sven Holzberger Dietmar Schmid
Franz Dreher Fabian Holzwarth Taghi Tawakoli
Georg Fischer Harald Kaiser Rainer Vogel
Gerd Greiner

Tabellenbuch für
Zerspantechnik

2. Auflage

Europa-Nr.: 14733

VERLAG EUROPA-LEHRMITTEL • Nourney, Vollmer GmbH & Co. KG

Düsselberger Straße 23 • 42781 Haan-Gruiten

Titelei.indd 1 07.07.16 12:27

2
Autoren:
Apprich, Thomas Dipl. Ing. (FH), Studiendirektor Aalen
Brenner, Josef Dipl. Ing. (FH), Studienrat Dorfmerkingen
Dambacher, Michael Dipl. Ing., Studiendirektor Aalen
Dreher, Franz Technischer Oberlehrer i. R. Denkingen
Fischer, Georg Dipl. Ing. (FH), Studiendirektor Neresheim
Greiner, Gerd Dipl. Ing. (FH), Studienrat Rosenberg
Heine, Burkhard Dr. rer. nat., Prof. Aalen
Hochstatter, Armin Technischer Lehrer Neresheim
Holzberger, Sven Dipl. Wirt. Ing. (FH), Studienrat Kornwestheim
Holzwarth, Fabian Dr.- Ing., Prof. Adelmannsfelden
Kaiser, Harald Dr.- Ing., Prof. Heubach
Liesch, Thomas Dipl. Ing. (FH), Oberstudienrat Westhausen
Pflug, Alexander Dipl. Ing., Oberstudienrat Schwäbisch Gmünd
Schmid, Dietmar Dr.- Ing., Prof. Essingen
Tawakoli, Taghi Dr.- Ing., Prof. Freiburg
Vogel, Rainer Oberstudienrat Aalen

Lektorat und Leitung des Arbeitskreises: Michael Dambacher

Bildbearbeitung: Grafische Produktionen Jürgen Neumann, 97222 Rimpar

Betreuung der Bildbearbeitung: Zeichenbüro des Verlags Europa-Lehrmittel, Ostfildern

Die Angaben in diesem Tabellenbuch beziehen sich auf die neuesten Ausgaben der Norm-
blätter, Regelwerke und Herstellerempfehlungen. Es sind jedoch nur auf das Wesentliche be-
schränkte, ausgewählte Teile der originalen Dokumentationen. Verbindlich für die Anwendung
sind nur die Original-Normblätter mit dem Ausgabedatum des DIN (Deutsches Institut für Nor-
mung e.V.) selbst oder entsprechende Herstellerunterlagen. DIN-Blätter können durch die Beuth
Verlag GmbH bezogen werden.

Das vorliegende Tabellenbuch wurde mit aller gebotenen Sorgfalt erarbeitet. Dennoch über-
nehmen die Autoren, der Herausgeber und der Verlag für die Richtigkeit der Angaben sowie für
eventuelle Satz- und Druckfehler keine Haftung.

2. Auflage 2016
Druck 5 4 3 2 1
Alle Drucke derselben Auflage sind parallel einsetzbar, da sie bis auf die Behebung von Druckfehlern unter-
einander unverändert sind.

ISBN 978-3-8085-1474-0

Alle Rechte vorbehalten. Das Werk ist urheberrechtlich geschützt. Jede Verwertung außerhalb der gesetzlich
geregelten Fälle muss vom Verlag schriftlich genehmigt werden.
© 2016 by Verlag Europa-Lehrmittel, Nourney, Vollmer GmbH & Co. KG, 42781 Haan-Gruiten
http://www.europa-lehrmittel.de

Satz: Grafische Produktionen Jürgen Neumann, 97222 Rimpar

Umschlag: Grafische Produktionen Neumann, 97222 Rimpar
Umschlagfoto: Autorenfoto an der Technischen Schule Aalen
Druck: B.O.S.S Medien GmbH, 47574 Goch

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 Vorwort 3
Die Zerspantechnik ist ein innovativer Produktionsbereich der
einem beständigen Wandel unterliegt. Moderne Bearbeitungs-
strategien, Werkzeug- und Schneidstoffentwicklungen werden
Arbeitsschutz
in der praktischen Anwendung und in wissenschaftlichen Un-
tersuchungen verbessert und weiterentwickelt. Die dynamische
und A
Umweltschutz
Wettbewerbssituation auf dem Markt führt zu verbesserten Pro-
dukten, Bearbeitungstechnologien und Produktionsalternativen.
Die vorliegende 2. Auflage des „Tabellenbuch Zerspantechnik“
schließt die Lücke zwischen den überwiegend theorieorientierten
Lehrbüchern und den mit meist geringen theoretischen Grund-
Grundlagen G
lagen für die Praxis geschriebenen Nachschlage- und Tabellen-
werken. Die Autoren haben sich zum Ziel gesetzt, die allge-
meinen, physikalischen und technischen Grundlagen gemäß
dem heutigen Wissensstand darzustellen. Zur intensiven Aus-
einandersetzung mit den Technologien sind eine große Anzahl
von Schaubildern, Berechnungsgleichungen, Diagrammen und Technische
Tabellen zusammengestellt. In dieser 2. Auflage sind an vielen Kommunikation und K
Stellen Verbesserungen, Ergänzungen und Erweiterungen aus Maschinenelemente
dem Einsatz in Theorie und Praxis und aus den Rückmeldungen
der Leserschaft berücksichtigt worden.
Das Buch richtet sich an alle, die Werkstücke aus metallischen
Werkstoffen durch spanende Fertigungsverfahren professionell
herstellen. Lernende und Lehrende in Ausbildung, Beruf und
Weiterbildung finden hier Größengleichungen, Formeln, Dia-
gramme, Tabellenwerte und Berabeitungstechnologien, die zum Werkstofftechnik W
Bearbeiten von technischen Grundlagen und angewandten Fer-
tigungsverfahren notwendig sind. Die relevanten Themen aus
Physik, Mathematik, Werkstofftechnik, Elektrotechnik, Mechanik,
Festigkeitslehre, Maschinentechnik, Steuerungs- und CNC-Tech-
nik und Qualitätstechnik sind im Buch ebenso zu finden, wie
Hinweise auf Zeichnungsnormen, Arbeits- und Umweltschutz,
Produktivität, Wirtschaftlichkeit, Betriebsstoffe und Wartung von Zerspantechnik
Maschinen und Anlagen. Damit ist dieses Buch neben der beruf- und F
lichen Ausbildung auch für Meister, Techniker und Ingenieure in Betriebstechnik
der praktischen Umsetzung und Anwendung besonders geeig-
net, da die ausführlichen Dar-stellungen der Themengebiete zur
Lösung einer speziellen Aufgabenstellung schnell zugeordnet
werden können.
Die angegebenen Einsatzrichtwerte sind abhängig vom ver-
wendeten Schneidstoff, der Schneidengeometrie, der Werk-
stückgeometrie und von den Zerspanungsbedingungen. Von Produktions-
den Werkzeugherstellern werden für die verschiedenen Werk- management und Q
stoffgruppen und Bearbeitungsbedingungen eine Vielzahl von Qualitätsmanagement
Wendeschneidplattensorten, Hartstoffbeschichtungen und op-
timierten Schneidengeometrien angeboten. Deshalb dienen
die Richtwerte in den Tabellen als erste Orientierung für den je-
weiligen Einsatzbereich und sind an die tatsächlichen Zer-
spanungsbedingungen anzupassen.
Die mechanischen Werkstoffkennwerte sind von der Erzeugnis- Steuerungstechnik
dicke, dem Herstellungs- und Verarbeitungsverfahren, vom und S
Wärmebehandlungszustand und von der jeweiligen Legierungs- Regelungstechnik
gruppe abhängig. Dem zufolge sind Abweichungen von den
Kennwerten möglich.

Sommer 2016 Autoren und Verlag

Titelei.indd 3 07.07.16 12:27

4 Inhaltsverzeichnis

Inhaltsverzeichnis
A Arbeits- und Umweltschutz 5
A1 Arbeitsschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6 … 17 A3 Erste Hilfe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20
A2 Umweltschutz . . . . . . . . . . . . . . . . . 18 … 19

G Grundlagen 21
G1 Allgemeine Grundlagen . . . . . . . . . 22 … 24 G4 Festigkeitsberechnungen . . . . . . . 53 … 60
G2 Mathematische Grundlagen . . . . . 25 … 40 G5 Elektrotechnische Grundlagen . . 61 … 68
G3 Physikalische Grundlagen . . . . . . . 41 … 52

K Technische Kommunikation und Maschinenelemente 69

K1 Grundlagen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 70 … 78 K3 Maschinenelemente . . . . . . . . . 108 … 128
K2 Zeichnungsangaben . . . . . . . . . . . . 79 … 107

W Werkstofftechnik 129
W1 Stoffeigenschaften . . . . . . . . . . . 130 … 131 W6 Stahlwerkstoffe . . . . . . . . . . . . . 154 … 173
W2 Werkstoffprüfung . . . . . . . . . . . . 132 … 137 W7 Gusseisenwerkstoffe . . . . . . . . 174 … 178
W3 Wärmebehandlung . . . . . . . . . . . 138 … 141 W8 Nichteisenmetalle . . . . . . . . . . . 179 … 192
W4 Halbzeuge . . . . . . . . . . . . . . . . . . 142 … 147 W9 Sintermetalle . . . . . . . . . . . . . . 193 … 194
W5 Zerspanbarkeit . . . . . . . . . . . . . . 148 … 155 W10 Kunststoffe . . . . . . . . . . . . . . . . 195 … 198

F Fertigungs- und Betriebstechnik 199

F1 Grundlagen der Zerspantechnik . 200 … 216 F12 Fertigungstechnologien . . . . . . 310 … 315
F2 Schneidstoffe und F13 Schleiftechnik . . . . . . . . . . . . . . 316 … 330
Beschichtungen . . . . . . . . . . . . . 217 … 227
F3 Bohren und Senken . . . . . . . . . . 228 … 241
F4 Reiben . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242 … 244 Betriebstechnik
F5 Sägen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 245 … 247 B1 Wartung und Instandhaltung . 331 … 333
F6 Biegen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 248 B2 Betriebstoffe . . . . . . . . . . . . . . . 334 … 341
F7 Frästechnik . . . . . . . . . . . . . . . . . 249 … 270 B3 Werkzeugmaschinen . . . . . . . . 342 … 352
F8 Drehtechnik . . . . . . . . . . . . . . . . . 271 … 296 B4 Werkzeugspanntechnik . . . . . . 353 … 356
F9 Automatendrehtechnik . . . . . . . . 297 … 300 B5 Werkstückspanntechnik . . . . . . 357 … 360
F10 Gewindeherstellung . . . . . . . . . . 301 … 307 B6 Unwucht . . . . . . . . . . . . . . . . . . 361 … 363
F11 Räumen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308 … 309 B7 Anschlagmittel . . . . . . . . . . . . . 364 … 368

Q Produktions- und Qualitätsmanagement 369

Q1 Produktionsplanung und Q3 Geometrische Messtechnik . . . . 400 … 410
Produktionssteuerung . . . . . . . . . 370 … 378
Q2 Qualitätsmanagement . . . . . . . . . 379 … 399

S Steuerungs- und Regelungstechnik 411

S1 Steuerungstechnik . . . . . . . . . . . 412 … 420 S5 Nummerische Steuerungen
S2 Regelungstechnik . . . . . . . . . . . . 421 … 425 CNC-Programmiersystem-
S3 CNC-Antriebssysteme . . . . . . . . 426 … 428 Drehen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 431 … 444

S4 Robotertechnik . . . . . . . . . . . . . . 429 … 430 CNC-Programmiersystem-

Fräsen . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 445 … 459

Normen- und Sachwortverzeichnis 460 … 472

Titelei.indd 4 07.07.16 12:27

66 Grundlagen G

Schutzmaßnahmen
Schutzmaßnahmen gegen elektrischen Schlag
Schutzklasse I, Schutzleiter und Basisschutz
Schutzleiter. Alle leitfähigen Gehäuse-
teile (Körper) des Betriebsmittels müs-
sen mit dem Schutzleiter verbunden
sein, z. B. mit dem Schutzkontakt des
Schukosteckers. Im Fehlerfall, z. B. bei
einem Körperschluss (Kurzschluss mit
Geräteteil oder Berührung), löst der
Leitungsschutzschalter (Sicherung)
oder eine Fehlerstromschutz-Einrich-
G tung (RCD) aus und schaltet den Strom-
kreis spannungsfrei. Der Schutzleiter
ist GRÜNGELB. Jeder Stromkreis muss
von allen aktiven Leitern der Stromver-
sorgung getrennt werden können (DIN
VDE 0100-537).
Symbol für den Anschluss der Geräteerdung
Leitungsschutzschalter (LS-Schalter) Fehlerstrom-Schutzeinrichtung, (RCD)
LS-Schalter sind wiedereinschaltbare Ein RCD (Residual Current protective
Sicherungsautomaten und dienen dem Device = Reststromschutzschaltung)
Überstromschutz, z. B. als einer Folge vergleicht den hinfließenden Strom mit
eines Körperschlusses bzw. Leitungs- dem des zurückfließenden und schaltet
kurzschlusses. Wird der vorgegebene bei einer geringen Differenz < 30 mA den
Nennstrom geringfügig überschritten, Stromkreis allpolig ab.
dann löst der LS-Schalter erst nach
längerer Zeit aus. Bei Kurzschluss mit L1 400 V AC
mehrfacher Überschreitung erfolgt L2
L3
eine sofortige Auslösung. N
PE
230V AC 104
L
s Ün Nenn- Schaltschloss Netzseite
N strom
PE 102

Auslösezeit t ausl.
Leitungs- einstell-
LS- bare Test
Basisschutz erfolgt durch Isolierung (Ab- kurz-
Schalter schluss 1,0 Auslöse-
deckung, Umhüllung), so beschaffen, Körper- kennlinie
schluss T
dass ungewolltes Berühren von unter Metalli- 10 –2
Spannung stehender Teile nicht möglich sches Überlast-
schutz
Kurzschlussschutz
Ge- 10 –4
ist. Die Isolierung darf nicht ohne Zer- häuse 1x Ün 5 10x Ün 100x Ün Summenstrom-
störung entfernt werden können. Strom Ü wandler Lastseite

Schutzklasse II, Schutzisolierung Symbol muss angebracht sein

Betriebsmittel haben eine verstärkte, meist doppelte Isolierung zum Netz (VDE Kunststoffisolierung Isolierung
0100 Teil 410, 412.1) und keinen Anschluss an den Schutzleiter, z. B. keinen Schutz- zwischen
Motor
kontaktstecker. Beispiel sind Elektrohandwerkzeuge. Betriebsmittel müssen mit
und
Symbol für Schutzisolierung gekennzeichnet sein (VDE 0100 Teil 410, 412.2.1.1). Motor Getriebe
Berührstrom < 0,25 mA. Getriebe

Schutzklasse III, Schutzisolierung Symbol darf fehlen

Schutzkleinspannung SELV Funktionskleinspannung FELV Schützende Kleinspannung PELV
(Safety Extra Low Voltage, DIN EN 61140, (Functional Extra Low Voltage, (Protective Extra Low Voltage,
VDE 0140-1, Schutzklasse III). DIN VDE 0100-410). DIN VDE 0100-410).
Bis 25 V AC oder 60 V DC, aktive Teile Beliebige Stromquelle bis 50 V AC oder Für Stromkreise bis 50 V AC oder bis
nicht mit PE oder Erde verbinden. Z. B. 120 V DC, Körper der Betriebsmittel 120 V DC mit geerdeten Betriebsteilen
Handkurbel-LED-Lampe, batteriebetrie- müssen mit dem Schutzleiter des Pri- und Schutz durch Isolierung > 250 kQ.
benes Spielzeug, Netzteil mit sicherer märstromkeises verbunden sein. Z. B. Körper dürfen geerdet sein bzw. mit
Trennung zur Netzseite. Relaissteuerungen von Maschinen. Schutzleiter verbunden sein. Z. B. Ab-
schirmungen gegen Störungen.
EIN L 230V AC 230V AC Geerdetes
N L Gerät/Anlage
Handkurbel- ca. 5V DC PE z. B. 24 V AC N
dynamo PE <120V DC
3,6V Sicherheits- S1 K1
trafo Sicherheits-
G LIR2032
S2
trafo –
4,5 V Netz- +
3,6 V K1 K2 Netz-
bis spannungs- spannungs- Erdung
15V AC Akku LEDs seite Kleinspannungsseite < 50 V AC seite Kleinspannungsseite

Arbeiten an elektrischen Anlagen nur in spannungsfreiem Zustand!

Grundregeln zur Sicherstellung des spannungsfreien Zustands nach DIN VDE 0105 – 100
1. Allpolig und allseitig abschalten. 2. Erden und Kurzschließen. Achtung!
Öffnen des Schalters oder Ziehen des Netz- An der Arbeitsstelle sind alle aktiven Leiter Geerdet und
steckers, Entladen der Kondensatoren. zu erden und danach kurzzuschließen. kurzgeschlossen!

1. Gegen Wiedereinschalten sichern. Gegen benachbarte und unter Spannung

Sicherungseinsätze herausnehmen, stehende Teile schützen.
Sicherungsautomaten auslösen. Aktive Teile müssen hinreichend weit vom
Arbeitsort sein. Andere sind durch Isolier-
stoffe abzudecken, sofern man diese nicht
freischalten kann. Vorsicht Spannung

2. Spannungsfreiheit feststellen.
Überprüfen mit Multimeter (gilt nur
< 1 000 V, sonst Sonderregelung).
Prüfspitzen Arbeiten unter Spannung sind nur in Ausnahmefällen erlaubt.
Auch Elektrofachkräfte brauchen hierfür eine besondere Aus-
2,9
6
bildung. Dies muss durch einen Befähigungsnachweis fest-
gehalten sein. Spezialwerkzeuge und Schutzkleidung muss
verwendet werden.

Kapitel-2 (G, 021-068).indd 66 07.07.16 12:20

86 Technische Kommunikation und Maschinenelemente K

ISO-Passungen
Grundabmaße für Außenabmessungen (Wellen) vgl. DIN ISO 286-1 (1990-11)
in µm + 300
Lage der Toleranzfelder der Welle zur
+ 200 Nulllinie beispielhaft für das Nennmaß 30
Toleranzfeld H7
+ 100
Einheitsbohrung
Nulllinie 0
g6 h5 h6 h11 j5 j6
– 100 d11 e8 f7 h9
c11 d9
– 200 Übergangs-
– 300 Spielpassung passung
– 400 a11
Welle, Abmaße in µm
– 500
Nennmaße
a11 c11 d11 d9 e8 f7 g6 h5 h6 h9 h11 j5 j6
über ... bis
– 270 – 60 – 20 – 20 – 14 –6 –2 0 0 0 0 +2 +4
bis 3
– 330 – 120 – 80 – 45 – 28 – 16 –8 –4 –6 – 25 – 60 –2 –2
– 270 – 70 – 30 – 30 – 20 – 10 –4 0 0 0 0 +3 +6
3 ... 6
– 345 – 145 – 105 – 60 – 38 – 22 – 12 –5 –8 – 30 – 75 –2 –2

K – 280 – 80 – 40 – 40 – 25 – 13 –5 0 0 0 0 +4 +7
6 ... 10
– 370 – 170 – 130 – 76 – 47 – 28 – 14 –6 –9 – 36 – 90 –2 –2
10 ... 14 – 290 – 95 – 50 – 50 – 32 – 16 –6 0 0 0 0 +5 +8
14 ... 18 – 400 – 205 – 160 – 93 – 59 – 34 – 17 –8 – 11 – 43 – 110 –3 –3

18 ... 24 – 300 – 110 – 65 – 65 – 40 – 20 –7 0 0 0 0 +5 +9

24 ... 30 – 430 – 240 – 195 – 117 – 73 – 41 – 20 –9 – 13 – 52 – 130 –4 –4
– 310 – 120
30 ... 40
– 470 – 280 – 80 – 80 – 50 – 25 –9 0 0 0 0 +6 + 11
– 320 – 130 – 240 – 142 – 89 – 50 – 25 – 11 – 16 – 62 – 160 –5 –5
40 ... 50
– 480 – 290
– 340 – 140
50 ... 65
– 530 – 330 – 100 – 100 – 60 – 30 – 10 0 0 0 0 +6 + 12
– 360 – 150 – 290 – 174 – 106 – 60 – 29 – 13 – 19 – 74 – 190 –7 –7
65 ... 80
– 550 – 340
– 380 – 170
80 ... 100
– 600 – 390 – 120 – 120 – 72 – 36 – 12 0 0 0 0 +6 + 13
– 410 – 180 – 340 – 207 – 126 – 71 – 34 – 15 – 22 – 87 – 220 –9 –9
100 ... 120
– 630 – 400
– 460 – 200
120 ... 140
– 710 – 450
– 520 – 210 – 145 – 145 – 85 – 43 – 14 0 0 0 0 +7 + 14
140 ... 160
– 770 – 460 – 395 – 245 – 148 – 83 – 39 – 18 – 25 – 100 – 250 – 11 – 11
– 580 – 230
160 ... 180
– 830 – 480
– 660 – 240
180 ... 200
– 950 – 530
– 740 – 260 – 170 – 170 – 100 – 50 – 15 0 0 0 0 +7 + 16
200 ... 225
– 1030 – 550 – 460 – 285 – 172 – 96 – 44 – 20 – 29 – 115 – 290 – 13 – 13
– 820 – 280
225 ... 250
– 1110 – 570
– 920 – 300
250 ... 280
– 1240 – 620 – 190 – 190 – 110 – 56 – 17 0 0 0 0 +7 + 16
– 1050 – 330 – 510 – 320 – 191 – 108 – 49 – 23 – 32 – 130 – 320 – 16 – 16
280 ... 315
– 1370 – 650
– 1200 – 360
315 ... 355
– 1560 – 720 – 210 – 210 – 125 – 62 – 18 0 0 0 0 +7 + 18
– 1350 – 400 – 570 – 350 – 214 – 119 – 54 – 25 – 36 – 140 – 360 – 18 – 18
355 ... 400
– 1710 – 760

Kapitel-3 (K, 069-128).indd 86 07.07.16 12:21

 K2 Zeichnungsangaben 87

ISO-Passungen
Grundabmaße für Außenabmessungen (Wellen) vgl. DIN ISO 286-1 (1990-11)
in µm + 300
Lage der Toleranzfelder der Welle zur
+ 200 Nulllinie beispielhaft für das Nennmaß 30
Toleranzfeld H7
+ 100 Einheitsbohrung z8
Nulllinie 0 r5 r6 s6 s6 u6/t6 x6 x8
k6 m6 n5 n6 p6
– 100
– 200 Übergangs-
– 300 passung Übermaßpassung
– 400 Welle, Abmaße in µm
– 500
Nennmaße
k6 m6 n5 n6 p6 r5 r6 s6 u6/t6 u8 x6 x8 z8
über ... bis
+6 +8 +8 + 10 + 12 +14 + 16 + 20 + 24 + 32 + 26 + 34
bis 3 –
+0 +2 +4 +4 +6 +10 + 10 + 14 + 18 + 18 + 20 + 20
+9 + 12 + 13 + 16 + 20 + 20 + 23 + 27 + 31 + 41 + 36 + 46
3 ... 6 –
+1 +4 +8 +8 + 12 + 15 + 16 + 19 + 23 + 23 + 28 + 28
+ 10 + 15 + 16 + 19 + 24 + 25 + 28 + 32 + 37 + 50 + 43 + 56 + 74
6 ... 10 K
+1 +6 + 10 + 10 + 15 + 19 + 19 + 23 + 28 + 28 + 34 + 34 + 52
+ 51 + 67 + 91
10 ... 14
+ 12 + 18 + 20 + 23 + 29 + 31 + 34 + 39 + 44 + 60 + 40 + 40 + 64
+1 +7 + 12 + 12 + 18 + 23 + 23 + 28 + 33 + 33 + 56 + 72 + 104
14 ... 18
+ 45 + 45 + 77
+ 74 + 67 + 87 + 131
18 ... 24
+ 15 + 21 + 24 + 28 + 35 + 37 + 41 + 48 + 54 + 41 + 54 + 54 + 98
+2 +8 + 15 + 15 + 22 + 28 + 28 + 35 + 41 + 81 + 77 + 97 + 151
24 ... 30
+ 48 + 64 + 64 + 118
+ 64 + 99 + 96 + 119 + 187
30 ... 40
+ 18 + 25 + 28 + 33 + 42 + 45 + 50 + 59 + 48 + 60 + 80 + 80 + 148
+2 +9 + 17 + 17 + 26 + 34 + 34 + 43 + 70 + 109 + 113 + 136 + 219
40 ... 50
+ 54 + 70 + 97 + 97 + 180
+ 54 + 60 + 72 + 85 + 133 + 141 + 168 + 272
50 ... 65
+ 21 + 30 + 33 + 39 + 51 + 41 + 41 + 53 + 66 + 87 + 122 + 122 + 226
+2 + 11 + 20 + 20 + 32 + 56 + 62 + 78 + 94 + 148 + 165 + 192 + 320
65 ... 80
+ 43 + 43 + 69 + 75 + 102 + 146 + 146 +274
+ 66 + 73 + 93 + 116 + 178 + 200 + 232 + 389
80 ... 100
+ 25 + 35 + 38 + 45 + 59 + 51 + 51 + 71 + 91 + 124 + 178 + 178 + 335
+3 + 13 + 23 + 23 + 37 + 69 + 76 + 101 + 126 + 198 + 232 + 264
100 ... 120 –
+ 54 + 54 + 79 + 104 + 144 + 210 + 210
+ 81 + 88 + 117 + 147 + 233 + 273 + 311
120 ... 140 –
+ 63 + 83 + 92 + 122 + 170 + 248 + 248
+ 28 + 40 + 45 + 52 + 68 + 83 + 90 + 125 + 134 + 253 + 305 + 343
140 ... 160 –
+3 + 15 + 27 + 27 + 43 + 65 + 65 + 100 + 171 + 190 + 280 + 280
+ 86 + 93 + 133 + 171 + 273 + 335 + 373
160 ... 180 –
+ 68 + 68 + 108 + 146 + 210 + 310 + 310
+ 97 + 106 + 151 + 195 + 308 + 379 + 422
180 ... 200 –
+ 77 + 77 + 122 + 166 + 236 + 350 + 350
+ 33 + 46 + 51 + 60 + 79 + 100 + 108 + 159 + 330 + 414 + 457
200 ... 225 – –
+4 + 17 + 31 + 31 + 50 + 80 + 80 + 130 + 258 + 385 + 385
+ 104 + 113 + 169 + 356 + 454 + 497
225 ... 250 – –
+ 84 + 84 +140 + 284 + 425 + 425
+ 117 + 128 + 190 + 396 + 507 + 556
250 ... 280 – –
+ 36 + 52 + 57 + 66 + 88 + 94 + 94 + 158 + 315 + 475 + 475
+4 + 20 + 34 + 34 + 56 + 121 + 130 + 202 + 431 + 557 + 608
280 ... 315 – –
+ 98 + 98 + 170 + 350 + 525 + 525
+ 133 + 144 + 226 + 479 + 626 + 679
315 ... 355 – –
+ 40 + 57 + 62 + 73 + 98 + 108 + 108 + 190 + 390 + 590 + 590
+4 + 21 + 37 + 37 + 62 + 139 + 150 + 244 + 524 + 696 + 749
355 ... 400 – –
+ 114 + 114 + 208 + 435 + 660 + 860

Kapitel-3 (K, 069-128).indd 87 07.07.16 12:21

 sttähle
Werkzeugst

Schnell--
142 alt-
Kal
Warm-
be
arb eits- arbeiits- Werkstofftechnik W
arbeitss-- stähle
ähle
tä

Halbzeuge
Abmessungen in mm für Stahlprofile
Halbzeugbezeichnung
Bezeichnungsbeispiele für Halbzeuge:

Abmessungen Werkstoff
Halbzeugbezeichnung DIN EN –
in mm – DIN EN, Bezeichnung

ab
Seite 145
und 159

Flach (Stahl gewalzt) DIN EN 10058 - 50 × 30 - DIN EN 10083 - C45 / 1.0503

Flach (Stahl blank) DIN EN 10278 - 100 × 30 - DIN EN 10277-2 - S235JRC+C / 1.0122
Flach (Stahl blank) DIN EN 10278 - 20 × 5 - DIN EN 10088 X5CrNi18-10 / 1.4301
Rund (Stahl blank) DIN EN 10278 h9- 30 - DIN EN 10277-3 - 11SMn30+C / 1.0715
Rund (Stahl gewalzt) DIN EN 10060 - 85 - DIN EN 10083 - 42CrMo4+QT / 1.7227
Rund (Stahl gewalzt) DIN EN 10060 - 120 - DIN EN 4975 - X155CrMoV12 / 1.2379
Flach (Alu stranggepresst) DIN EN 754-5 - 50 × 10 - EN AW-6061 / AlMg1SiCu ab
Rund (Alu gezogen) DIN EN 754-3 - 125 - EN AW-2017 / AlCu4MgSi Seite 179

Warmgewalzter Flachstahl vgl. DIN EN 10058

b in mm t in mm
12 5 – – – – –
t
15 5 – – – – –
20 5 8 10 12 15 –
25 5 8 10 12 15 –
W b
30 5 8 10 12 15 20
40 5 8 10 12 15 20 25 30 – –
50 5 8 10 12 15 20 25 30 40 –
60 5 8 10 12 15 20 25 30 40 –
70 5 8 10 12 15 20 25 30 40 50
80 5 8 10 12 15 20 25 30 40 50
90 5 8 10 12 15 20 25 30 40 50
100 5 8 10 12 15 20 25 30 40 50
120 – – 10 12 15 20 25 30 40 50
150 – – 10 12 15 20 25 30 40 50
Blanker Flachstahl vgl. DIN EN 10278

b in mm t in mm
10 5 – – – –
15 5 10 – – –
20 5 10 15 – –
30 5 10 15 20 –
t

40 5 10 15 20 30
50 5 10 15 20 30
50 5 10 15 20 30 b
60 5 10 15 20 30
70 5 10 15 20 30
80 – 10 15 20 30
100 – 10 15 20 30

Kapitel-4 (W, 129-198).indd 142 07.07.16 12:21

 sttähle
Werkzeugst

Schnell--
148 alt-
Kal
Warm-
be
arb eits- arbeiits- Werkstofftechnik W
arbeitss-- stähle
ähle
tä

Zerspanbarkeit metallischer Werkstoffe

Vergleich der Zerspanungshauptgruppen
Der Begriff der Zerspanbarkeit oder Bearbeitbarkeit ist keine eindeutig zu bewertende Werkstoffeigen-
schaft. Bei der spanabhebenden Bearbeitung metallischer Werkstoffe stellen sich für die Zerspanung mehr
oder weniger günstige oder ungünstige Bedingungen ein. Unterschiedliche Werkstoffeigenschaften, Zu-
sammensetzung und Vorbehandlung eines Werkstoffs beeinflussen die Bearbeitbarkeit eines Werkstoffs
ebenso, wie das angewendete Bearbeitungsverfahren, die Werkzeugparameter und die Schnittwerte. Zur
Beurteilung der Zerspanbarkeit werden häufig Prozessbeobachtungen wie Spanbildung, Zerspanungskräf-
te, Aufbauschneidenbildung und Verschleißkenngrößen wie die Verschleißmarkenbreite VB oder der Kolk-
verschleiß K herangezogen. Aber auch werkstückbezogene Qualitätskriterien wie die Oberflächengüte und
die Maßhaltigkeit oder auch wirtschaftliche Bewertungsgrößen wie Werkzeugstandzeit bzw. Standmenge
und die Zerspanungskosten dienen als Vergleichsmöglichkeiten. Untenstehend sind für die Zerspanungs-
hauptgruppen P, M, K, N, S und H Beurteilungsgrößen vergleichend dargestellt. Im äußeren Bereich des
Netzdiagramms stellen sich bei der Zerspanung der Werkstoffgruppe im Allgemeinen günstige bzw. gute,
im innenliegenden Bereich des Beurteilungsnetzes eher ungünstige bzw. schwierige Verhältnisse ein.
P, Langspanende Stahlwerkstoff M, Nichtrostende Stähle

Schnittwerte hoch Schnittwerte hoch

Schnittflächen- Span- Schnittflächen- Span-

rauigkeit gut bildung gut rauigkeit gut bildung gut

Zerspankraft Standzeit Zerspankraft Standzeit

niedrig hoch niedrig hoch

W Temperatur gering Temperatur gering

K, Gusseisen N, Nichteisenmetalle

Schnittwerte hoch Schnittwerte hoch

Schnittflächen- Span- Schnittflächen- Span-

rauigkeit gut bildung gut rauigkeit gut bildung gut

Zerspankraft Standzeit Zerspankraft Standzeit

niedrig hoch niedrig hoch

Temperatur gering Temperatur gering

S, Sonderlegierungen und Titan H, Harte Werkstoffe

Schnittwerte hoch Schnittwerte hoch

Schnittflächen- Span- Schnittflächen- Span-

rauigkeit gut bildung gut rauigkeit gut bildung gut

Zerspankraft Standzeit Zerspankraft Standzeit

niedrig hoch niedrig hoch

Temperatur gering Temperatur gering

Kapitel-4 (W, 129-198).indd 148 07.07.16 12:22

 sttä hle
Werkzeugst

Schnell--
Warm- Werkstofftechnik W
174 alt-
Kal
be
arb eits- arbeiits-
arbeitss-- stähle
ähle
tä

Gusseisenwerkstoffe
Bezeichnung von Gusseisen mit Werkstoffkurzzeichen vgl. DIN EN 1560

Prüfstück2
Prüftemperatur
Kerbschlagarbeit2
Mechanische Eigenschaft oder
Chemische Zusammensetzung1
Zusätzliche Anforderungen 2

EN–GJSP–360–22 U–RT–Z

Grundstruktur 2
1
Europäische Norm1 Angabe erforderlich
Graphitstruktur1
2
GJ, Symbol für Gusseisen1 Angabe zusätzlich

Graphitstruktur1 Grundstruktur Mechanische Eigenschaft1

L Lamellar A Austenit Zugfestigkeit:
S Kugelig F Ferrit Rm in N/mm2, Beispiel: EN-GJL-150
M Temperkohle P Perlit Bruchdehnung:
V Vermikular M Martensit A in %, Beispiel: EN-GJS-400-18
N graphitfrei, Q abgeschreckt Kerbschlagarbeit:
Hartguss L Ledeburit Beispiel: EN-GJS-600-3S-RT
Y Sonderstruktur T vergütet KV in Joule, RT Raumtemperatur, LT Tieftemperatur,
B nicht entkohlend S Prüfstück getrennt gegossen
geglüht Härte:
W entkohlend geglüht Beispiel: EN-GJS-HB160
W HB Brinellhärte, HV Vickershärte, HR Rockwellhärte
Prüfstück2 Anforderungen2 Chemische Zusammensetzung1
S getrennt D Rohgussstück Beispiel: EN-GJL-XNiMn13-7
gegossen H wärmebehandeltes X, 100-facher Wert des Kohlenstoffgehaltes
U angegossen Gussstück Legierungselemente mit Angabe des Massen%-
C aus Guss W schweißgeeignet Gehaltes in abnehmender Reihenfolge
entnommen Z zusätzliche Anforde-
rungen nach Bestellung

Bezeichnung von Gusseisen mit Werkstoffnummern vgl. DIN EN 1560

Besondere Anforderungen
Graphitstruktur
Besondere 0 keine besonderen Anforderungen
Anforderungen 1 getrennt gegossenes Prüfstück
EN– JS1060 2 angegossenes Prüfstück
3 Prüfstück aus dem Guss entnommen
4 Kerbschlagzähigkeit bei Raumtemperatur RT
Werkstoff
5 Kerbschlagzähigkeit bei Tieftemperatur LT
Europäische Norm
6 festgelegte Schweißeignung
Hauptmerkmal 7 Rohgussstück
J, Symbol für Eisen 8 wärmebehandeltes Gussstück
9 Anforderungen nach Bestellung
Graphitstruktur Hauptmerkmal Werkstoff
L Lamellar 0 Reserve zweistellige Zahl (00 bis 99),
S Kugelig 1 Zugfestigkeit durch die Werkstoffnorm zu-
M Temperkohle 2 Härte gewiesen
V Vermikular 3 Chemische Zusammensetzung
N graphitfrei, Hartguss 4 ... 9 Reserve
Y Sonderstruktur
Beispiel: EN-JS1060: Kugelgraphitguss Kurzzeichen t EN-GJS-600-3

Kapitel-4 (W, 129-198).indd 174 07.07.16 12:22

202 Fertigungs- und Betriebstechnik F

Spanungsgeometrie
Einstellwinkel
Bohren Drehen Fräsen

ød
øD

(Kappa)
k e Arbeits-
ebene k
k= j
2
Arbeitsebene
j Der Einstellwinkel k gibt die
k Einstellwinkel (Kappa) Lage der Hauptschneide zur
Spitzenwinkel (Sigma) e Eckenwinkel (Epsilon) Arbeitsebene an.

Schnittgrößen
Schnittgrößen sind technologische Kenngrößen, die zur Spanabnahme eingestellt werden müssen.

Vorschub Schnitttiefe Schnittbreite

Der Vorschub f ist der Spanungs-
weg in Vorschubrichtung, der bei
einer Werkstück- oder Werkzeug-
umdrehung in Millimeter zurück-
gelegt wird.
Die Schnittiefe ap ist die Ein-
griffstiefe der Hauptschneide. Sie
wird in axialer Werkzeugrichtung
senkrecht zur Arbeitsebene in
Millimeter gemessen.
Die Schnittbreite ae (Arbeitseingriff)
ist die Eingriffsbreite der Haupt-
schneide. Sie wird in radialer Werk-
zeugrichtung parallel zur Arbeits-
ebene in Millimeter gemessen.

øD f
ap
fz

ap
D ae
ap =
2
F
Spanungsgrößen
Spanungsgrößen werden aus den Schnittgrößen abgeleitet und beschreiben die Größe und die Form des
abzutrennenden Spanungsquerschnitts.

Spanungsdicke Spanungsbreite Spanungsquerschnitt

Die Spanungsdicke h entspricht Die Spanungsbreite b entspricht Der Spanungsquerschnitt A ist der
der Dicke des Spans in Millimeter. der Breite des Spans in Milli- Querschnitt des abzutrennenden
meter. Spans in mm2.
f f
A

k
ap

ap
b

h h

Spanungsdicke Spanungsbreite Spanungsquerschnitt

ap
h = f · sin k b = ____ A = ap · f = b · h
sin k

Kapitel-5 (F, 199-368).indd 202 07.07.16 12:23

214 Fertigungs- und Betriebstechnik F

Verschleißbeurteilung
Technologische Verschleißbeurteilung
Freiflächenverschleiß Kolkverschleiß Schneidkantenversatz

SV a

KM

SV g
VB
VBmax

g
VB
KB

KL
a

KT
VB Verschleißmarkenbreite KT Kolktiefe in mm SVa Schneidkantenversatz der
VBmax maximale Verschleiß- KM Kolkmittenabstand in mm Freifläche in mm
markenbreite in mm KL Kolklippenbreite in mm SVg Schneidkantenversatz der
VBzul zulässige VB in mm KB Kolkbreite Spanfläche in mm
VBzul 0,2 bis 0,8 mm a Freiwinkel
KT
Kolkverhältnis K = ___ g Spanwinkel
KM

Kzul 0,1 bis 0,3

Wirtschaftliche Verschleißbeurteilung
Standzeit
Die Standzeit T ist die maximale Eingriffszeit einer Werkzeugschneide bis ein vorgegebenes Verschleiß-
kriterium (z. B. Verschleißmarkenbreite, Kolkverhältnis, Schneidkantenverrundung) erreicht wird, ein ge-
fordertes Qualitätskriterium (Oberflächengüte, Maß- oder Formgenauigkeit) am Werkstück nicht mehr ein-
gehalten werden kann oder der Spanungsvorgang (Spanbildung, Temperatur) sich unerwünscht verändert.
Es wird häufig mit dem Standweg L f, der Standmenge N oder dem Standvolumen VT gearbeitet.

Standweg
Der Standweg Lf ist der gesamte Vorschubweg, den eine Schneide oder Standweg
F bei mehrschneidigen Werkzeugen alle Schneiden zusammen mit Vorschub-
geschwindigkeit vf innerhalb der Standzeit T zurücklegen. L f = T · vf
L f Standweg in m
T Standzeit in min
n Drehzahl in min–1
fz Vorschub/Zahn in mm L f = T · n · fz · z
z Zähnezahl

Standmenge
Die Standmenge N ist die Anzahl der Werkstücke, die innerhalb der Stand- Standmenge
zeit T bearbeitet werden können.
N Standmenge in Stück
N = __
T
T Standzeit in min th
t h Hauptnutzungszeit in min

Standvolumen
Das Standvolumen VT ist das Werkstoffvolumen, das eine Schneide oder
bei mehrschneidigen Werkzeugen alle Schneiden zusammen mit Vorschub- Standvolumen
geschwindigkeit vf innerhalb der Standzeit T zerspanen.
VT Standvolumen in mm3 VT = A · vc · T
vc Schnittgeschwindigkeit in m/min
T Standzeit in min
A Spanungsquerschnitt in mm2

Kapitel-5 (F, 199-368).indd 214 07.07.16 12:23

218 Fertigungs- und Betriebstechnik F

Schnellarbeitsstahl
Zusammensetzung und Bezeichnung der Schnellarbeitsstähle
Die Bezeichnung von HS-Stählen (Werkstattbezeichnung HSS, Hochleistungsschnellarbeitsstahl) wird in der Norm EN ISO 4957
festgelegt. Sie besteht aus den Buchstaben HS und den durchschnittlichen prozentualen Massenanteilen der Legierungs-
elemente Wolfram (W), Molybdän (Mo), Vanadium (V) und Kobalt (Co), jeweils durch Bindestriche getrennt. In der Bezeichnung
der Schnellarbeitsstähle werden die prozentualen Massenanteile in der Reihenfolge Wolfram – Molybdän – Vanadium – Cobalt
angegeben.

Legierungs- Eigenschaftsverbesserung
element
ca. 4 %, Chrom ist Karbidbildner. Chromkarbide steigern die Schnitthaltigkeit und Verschleissfestigkeit,
Cr Chrom
verhindert Zunderbildung.
bis zu 20 %, erhöht die Warmfestigkeit und Verschleißfestigkeit, verbesserte Abriebfestigkeit, höhere
W Wolfram
Werkzeugstandzeit, Temperaturbeständigkeit, höhere Schnittwerte.
bis zu 10 %, starker Karbidbildner, verbesserte Abriebfestigkeit, höhere Werkzeugstandzeit, Erhöhung der
Mo Molybdän
Warmfestigkeit, höhere Schnittwerte, bessere Härtbarkeit.
1 % bis 5 %, max 10 %, bildet im Gefüge sehr harte Karbide, verbesserte Verschleißbeständigkeit, erhöht
V Vanadium
die Warmfestigkeit und die Anlassbeständigkeit.
Co Kobalt 0 % bis 16 %, verbesserte Warmhärte und Temperaturbeständigkeit.

Schnellarbeits- Einsatzgebiet
stahlsorte
HSS Standard-Schnellarbeitsstahl für mittlere Zerspanungsleistung beim Schruppen und Schlichten, gute
Zähigkeit, für Bohrer und Fräser mit kleinen Durchmessern und für Werkstoffe mit einer Zugfestigkeit bis
zu 900 N/mm2 geeignet.
HSSE Hochleistungsschnellarbeitsstahl mit Kobalt legiert, gute Zähigkeit und Festigkeit, für hochbeanspruchte
Bohr- und Fräswerkzeuge mit größeren Durchmessern geeignet.
HSS Co5 Hochleistungsschnellstahl mit guter Zähigkeit für Fräser, zur Bearbeitung von Werkstoffen mit einer Zug-
festigkeit bis zu 1 200 N/mm2.
HSS Co8 Hochleistungsschnellstahl mit guter Zähigkeit und hoher Temperaturbeständigkeit, vor allem für das Boh-
ren und Fräsen von hochfesten Materialien, für austenitischen Stähle und Warmarbeitsstähle geeignet.
HSSE PM Pulvermetallurgisch hergestellter Hochleistungsschnellarbeitsstahl, weist eine homogene Gefüge-
struktur auf, geringer Schneidenverschleiß und hohe Werkzeugstandzeit, mit AlTiN-Beschichtung (Alu-
minium-Titannitrid) geeignet für die Bearbeitung von hochfesten und schwer zerspanbaren Materialien,
wie z. B. Titanlegierungen.

Kurzname Werk- Chemische Zusammensetzung Verwendung

nach DIN stoff-Nr. Richtwerte in %
C< Cr < W< Mo < V< Co <
HS 12-1-4-5 1.3202 1,37 4,3 12 0,8 3,8 4,8 Gewindebohrer, Wendelbohrer, Schneid-
eisen, Senkwerkzeuge, Walzenfräser, Schei-
F HS 10-4-3-10 1.3207 1,27 4,5 9,5 3,5 3,2 10
benfräser, Reibahlen, Räumwerkzeuge, Kalt-
HS 12-1-2-3 1.3211 0,9 4,2 12,5 1 2,5 3 fließpresswerkzeuge, Kaltarbeitswerkzeuge,
HS 18-1-2-3 1.3245 0,82 4,2 18,5 1 1,5 3 Metallsägen, Holz- und Kunststoffbearbei-
tungswerkzeuge, Segmente für Kreissäge-
HS 2-9-2-8 1.3249 0,9 4 2 9 2,2 8,5 blätter, Drehwerkzeuge, Drehwerkzeuge für
HS 18-1-2-5 1.3255 0,79 4,5 18,5 0,8 1,7 5 Automatenarbeiten, Hobel- und Stoßwerk-
zeuge.
HS 18-1-2-15 1.3257 0,79 4,5 18,5 1,5 2 15
HS 18-1-2-10 1.3265 0,76 4,5 18,5 0,8 1,7 10
HS 12-1-4 1.3302 1,25 4,5 12,5 1 4 –
0,82 4,5 9 1 2 –
Bezeichnungsbeispiel:
HS 9-1-2 1.3316
Spiralbohrer DIN 338 HS 2-9-2-8
HS 12-1-2 1.3318 0,88 4,5 12,5 1 2,6 –
Typ W-130° D11,0 mm × 100 mm
HS 3-3-2 1.3333 1 4,5 3,5 2,8 2,5 –
HS 2-9-2 1.3348 0,97 4 2 9,2 2,2 –
HS 18-0-1 1.3355 0,74 4,5 18,5 – 1,2 –
HS 6-5-2-5 1.3243 0,92 4,5 6,4 5,0 1,9 4,8 HSSE-PM, pulvermetallurgisch herge-
0,92 4,5 6,4 5,0 3,5 8,5 stellte, für Hochleistungs-Zerspanungs-
HS 6-5-3-8 1.3244
werkzeuge, Bearbeitung von Nicht-
HS 12-1-2-5 1.3251 0,82 4,2 12,5 1,2 2 5,5 eisenmetallwerkstoffen wie Titan- und
HS 6-5-2 1.3343 0,82 4,5 6,7 5,2 2 – Aluminiumlegierungen mit hohem Sili-
ziumanteil.
HS 6-5-3 1.3344 1,2 4,5 6,7 5,2 3,5 –
HS 6-5-4 1.3345 1,0 4,5 6,7 5,2 4,5 –

Kapitel-5 (F, 199-368).indd 218 07.07.16 12:23

 F2 Schneidstoffe und Beschichtungen 223

Hartstoffschichten
Beschichtung
In dem CVD-Verfahren (Chemical-Vapor-Deposition) werden die Hartmetalle mit Hartstoffen wie z. B. TiC,
TiCN, TiN und Al2O3 einzeln (Monolayer) oder mit mehrlagigen Schichtsystemen (Multilayer) beschichtet.
Die Beschichtung erfolgt in einem Temperaturbereich von 750 °C bis 950 °C. Bei niedrigeren Temperaturen
von 500 °C werden die Hartstoffschichten mit den PVD-Verfahren (Physical-Vapor-Deposition) erzeugt. Dabei
wird die Metallkomponente (Ti, Al) durch Hochvakuum und Plasmaunterstützung in die Dampfphase über-
führt und mit Kohlenstoff (C)- und Stickstoff (N)-haltigen Gasen zur chemischen Reaktion auf der Substra-
toberfläche gebracht. Mit diesem Verfahren werden auf Hartmetall auch Diamantschichten (DP-Schichten)
erzeugt.
Hartstoffschicht Einsatzbereich
TiN Allroundschicht im Verschleißschutz; gute Wärmeabfuhr (z. B. bei Reibungswärme);
Titannitrid verbesserte Verschleißfestigkeit; die hohe thermische Leitfähigkeit (0.07 kW/mK) dieser
Beschichtung verhindert örtliche Überhitzung und wirkt vorteilhaft bei unzureichender
Kühlung; für Stähle und Gusseisenwerkstoffe, Kolk- und Diffusionsbeständigkeit.
TiCN Die Schicht besteht aus Karbonitriden, dies bewirkt eine Härtezunahme und einen niedri-
Titancarbo- geren Reibungskoeffizienten im Vergleich zu TiN; für schwer zu bearbeitende Stahlle-
nitrid gierungen und Gusseisenwerkstoffe; die Schicht ist wesentlich zäher und härter als TiN
und hat eine geringere Rauhigkeit aber eine geringere Einsatztemperatur; sie ist für viele
Werkstoffe eingesetztbar, wird jedoch häufig von der härteren TiAlN-Schicht abgelöst.
TiAlN Für Hartmetall und HSS- Werkzeuge; Bearbeitung von Aluminium- und Nickellegie-
Titan- rungen; Gusseisenwerkstoffe; Bohren von Stahl bis 45 HRC; geeignet für die Hochge-
aluminium- schwindigkeits- und MMS-Bearbeitung. Der Aluminiumgehalt führt zu hoher Härte und
nitrid Oxidationstemperatur (800 °C) der Schicht; ist heute die weitverbreiteste Hartstoffschicht
bei Neuwerkzeugen; für den Einsatz in der Trockenbearbeitung wird sie durch die leis-
tungsfähigere AlTiN-Schicht, die eine höhere Härte und Temperaturbeständigkeit besitzt,
abgelöst.
TiAlCN Wegen der maximalen Einsatztemperatur von 500 °C kann diese Schicht nicht für HSC-
Titan- und MMS-Bearbeitung eingesetzt werden; sie steht in Konkurrenz zu den leistungsfähi-
aluminium- geren AlTiN und TiAlN Schichten, welche höheren Temperaturen ermöglichen.
carbonitrid
AlTiN Für schwer zu bearbeitenden Werkstoffen und kritische Einsatzbedingungen, geeigent für
Aluminium- gehärtete Stähle, Hochleistungszerspanung, extreme Zerspanungsbedingungen, Trocken-
titannitrid bearbeitung, Minimalmengenschmierung (MMS); mit einer Temperaturbeständigkeit
von 900 °C und einer Härte von 3300 HV gehört sie zu den leistungsfähigsten Multilayer-
Schichten.
AlTiCN Einsetzbar für sehr zähe Chrom-Nickelstähle, bei unterbrochenen Schnitt, Schrupp- F
Aluminium- fräsen, Hart- und Trockenbearbeitung, Minimalmengenschmierung (MMS).
titancarbonitrid
AlTiSiN Die siliziumhaltige Beschichtung erreicht eine Härte von 3600 HV mit einer Temperatur-
Aluminiumtitan- beständigkeit von 1100 °C; für maximale Standzeit bei schwer zu bearbeitenden Werk-
siliziumnitrid stoffen und extremen Einsatzbedingungen.
DP DP-beschichtete Werkzeuge zeichnen sich durch hohe Härte, Verschleißfestigkeit und
Polykristalliner Wärmeleitfähigkeit sowie Zähigkeit des Grundsubstrats Hartmetalls aus. Anwendungs-
Diamant gebiete sind die Bearbeitung von NE-Metallen und nicht metallischen Werkstoffen, wie
z. B. Aluminium, glasfaserverstärkte Kunststoffe GFK/CFK, Keramik und Hartmetall.

Physikalische Hartstoffschicht
Eigenschaft TiN TiCN TiAlN TiAlCN AlTiN AlTiCN AlTiSiN DP
Mikrohärte HV 0,05 bei RT 2 300 3 000 3 300 3000 3300 3 000 3 600 6 000
Max. Anwendungstemperatur in °C 600 450 800 700 900 850 1100 600
Reibkoeffizient bei Stahl 0,40 0,35 0,30 0,20 0,70 0,20 0,30 0,20
Wärmeleitfähigkeit in W/mK 70 100 50 80 50 60 100 150
Schichtdicke in µm 1 ... 5 1 ... 5 1 ... 5 2 ... 4 1 ... 3 2 ... 4 1 ... 6 1 ... 2,5
blau- rötlich- alt- blau- dunkel- metallisch-
Farbe gold gelb
grau violett rosa schwarz blauschwarz grau

Kapitel-5 (F, 199-368).indd 223 07.07.16 12:23

 F3 Bohren und Senken 231

Hauptnutzungszeit beim Bohren

Bohren ins Volle mit Wendelbohrer
œD th Hauptnutzungszeit in min Hauptnutzungszeit
Lf Vorschubweg in mm Lf · i
th = ____
i Anzahl der Bohrungen n·f

1 mm
j n Drehzahl in min–1
Vorschubweg
ls
la

f Vorschub in mm Durchgangsbohrung
Lf

ö Bohrtiefe in mm
l

L f = ö + öa + öu
2 mm ös Anschnitt Bohrer in mm
lu =

œd öu Überlaufweg in mm, öu ; 2 mm
D Bohrerdurchmesser in mm Vorschubweg
œD
öa Anlaufweg in mm, öa ; 1 mm Grundlochbohrung

L f = ö + öa
j-Spitzenwinkel öa = 1 + ös
1 mm

j
118° 1 + __
D
ls
la

3 Anschnitt Bohrwerkzeug
Lf
l

130° 1 + __
D
4 öa = 1 + ös = 1 + _____
D
2 · tan _j2
œd

Aufbohren mit Wendelbohrer

œD ösx Anschnittweg in mm Vorschubweg
D Aufbohrdurchmesser in mm
D -d L f = ö + öa + öu
d Vorbohrdurchmesser in mm
2
öa Anlaufweg in mm

j öa = 1 + ösx Anschnitt Bohrwerkzeug

1 lsx

la

118° 1 + ____
D–d
öa = 1 + ösx = 1 + ______
D–d
3 2 · tan _j2 F
j
2 130° 1 + ____
D–d
4
œd

Richtwerte beim Bohren in Stahl mit dem Bohrertyp N (j = 118°)

Hauptnutzungszeiten Durchgangsbohrung Vorbohrdurchmesser
Richtwerte Hauptnutzungszeit th in min für Bohren in Stahl 25
Bohrer-ø mm
5 8 12 16 20
D in mm 20
Vorbohrdurchmesser

3-schneidiger
Bohrer HSS HM HSS HM HSS HM HSS HM HSS HM Spiralsenker
5 0,10 0,03 0,11 0,04 0,13 0,05 0,15 0,06 0,17 0,06 15
10 0,15 0,04 0,16 0,05 0,18 0,07 0,20 0,08 0,23 0,08
Bohrtiefe ö in mm

15 0,21 0,05 0,22 0,07 0,23 0,09 0,26 0,10 0,29 0,10 10
20 0,26 0,06 0,27 0,09 0,28 0,11 0,32 0,12 0,35 0,12
25 0,31 0,08 0,32 0,11 0,34 0,13 0,37 0,14 0,40 0,15
5
Wendelbohrer
30 0,36 0,09 0,37 0,12 0,39 0,15 0,43 0,16 0,46 0,17
0
35 0,42 0,10 0,43 0,14 0,44 0,18 0,48 0,18 0,52 0,19 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 mm 30
40 0,47 0,12 0,48 0,16 0,49 0,20 0,54 0,20 0,58 0,21 Fertigdurchmesser

Kapitel-5 (F, 199-368).indd 231 07.07.16 12:23

246 Fertigungs- und Betriebstechnik F

Sägen
Spanungsgrößen, Schnittkraft- und Leistungsberechnung
h Spanungsdicke in mm Spanungsbreite
t

b Spanungsbreite in mm
b = ap
D Durchmesser Sägeblatt

D
in mm
Spanungsdicke
t Zahnteilung in mm
fs

h = fz
ö

z Anzahl Schneiden des

Sägeblatts
ö Schnittlänge in mm Zahnvorschub Kreissägen
h = fz As spezifische Schnitt- As · p · D
fläche in mm2/min fz = _______
ö · vc · z
b = ap vc Schnittgeschwindigkeit
in m/min
Zahnvorschub Bandsägen
ap Schnitttiefe in mm
As · t
fz Vorschub pro Schneide fz = ____
in mm ö · vc
fs Eingriffswinkel in Grad
[°] Schnittlänge beim Kreissägen
ze Anzahl der Zähne im
p· D· f
ö

Eingriff ö = ______s
360°

Anzahl der Zähne im Eingriff

Kreissägen
t

f fs · z
sin __s = __
ö
ze = ____
2 D 360°
Fc Schnittkraft in N
Ff Vorschubkraft Bandsägen
Fc Passivkraft ze = _ö
kc Spezifische Schnittkraft t
in N/mm²
KSä Verfahrensfaktor Schnittkraft
F F
Ff KSä = 1,15 Fc = ap · fz · ze · kc · KSä · Kver
Kver Verschleißkorrektur-
Fc
faktor
Schnittleistung
FP Kver = 1,3 bis 1,5
vc
Pc = Fc · vc
Pc Schnittleistung in W

Hauptnutzungszeit und spezifische Schnittfläche

Zerspanungshauptgruppe AS × 1000 mm2/min
Hauptnutzungszeit
Werkstoffgruppe Kreissägen Bandsägen
Allgemeiner Baustahl 6 ... 10 17 ... 22
th = __
A
Kohlenstoffstähle 5 ... 8 17 ... 22 AS
P
Vergütungsstahl 5 ... 8 13 ... 18
Einsatzstähle, Vergütungsstähle, Automatenstähle 5 ... 8 8 ... 12 As Spezifische
Schnittfläche in
M Nichtrostende Stähle 5 ... 8 8 ... 12
mm2/min
K Gusseisenwerkstoffe 8 ... 12 8 ... 12
A Zu trennender
Aluminiumlegierungen 15 ... 25 23 ... 28 Querschnitt in
N
Messing 8 ... 12 13 ... 18 mm2

Kapitel-5 (F, 199-368).indd 246 07.07.16 12:23

256 Fertigungs- und Betriebstechnik F

Schnitt- und Leistungsberechnung Fräsen

Schnittkraftberechnung

Fräsverfahren

Umgangsfräsen Stirnplan-, Eck- und Nutenfräser

siehe Eingriffswinkel siehe

Seite 252 Seite 253

2 • ae
cos fs = 1 –
D
ae

Einstellwinkel

k = 90° – l
l
k k
k

ae • • sin k
hm " fz Spanungsdicke hm " fz • sin k
F D

fs • z fs • z
ze = Schneiden im Eingriff ze =
360° 360°

A = ap • h m Spanungsquerschnitt A = ap • fz

Spezifische Schnittkraft kc
(siehe ab Seite 208)

Fcz = A • kc Fcz = A • kc
Schnittkraft pro Schneide ap
Fcz = ap • hm • kc Fcz = • hm • kc
sin k

Fc = Fcz • ze Schnittkraft Fc = Fcz • ze

Kapitel-5 (F, 199-368).indd 256 07.07.16 12:23

 F7 Frästechnik 269

Einsatzrichtwerte Fräsen
Einsatzrichtwerte für Eckmesserkopf und Schruppfräser mit Wendeschneidplatten
Schnittgeschwindigkeitswerte vc in m/min und Vorschubwerte fz gel-
ten für Fräser mit beschichteten Hartmetall-Wendeschneidplatten und

ap
Zähnezahl z. Einsatzrichtwerte für Vorschub fz gelten für
Eckfräser ae ^ 1,0 · D und apmax ^ 0,05 · D,

ap
für Walzenstirn-Schruppfräser ae ^ 0,4 · D und apmax ^ 1,0 · D
Richtwerte obere Reihe für Eckmesserköpfe mit einem Einstellwinkel
Zerspanungs-
hauptgruppe

ae ae k = 90°, Richtwerte untere Reihe für Walzenstirn-Schruppfräser mit

einem Einstellwinkel k = 90° 1
øD øD øD øD øD øD
Werkstoffgruppe vc in
40 50 63 80 100 125 KSS2
mit Werkstoffauswahl m/min
z=3 z=4 z=5 z=6 z=7 z=8
P Unlegierter Baustahl 220 0,08 0,10 0,12 0,14 0,18 0,20 E
S235JR, S275JR E295, E355 180 0,09 0,10 0,11 0,12 0,13 0,14 T
Einsatzstahl
170 0,06 0,08 0,11 0,13 0,15 0,18 E
C15, 15CrNi6, 16MnCr5,
160 0,09 0,10 0,11 0,12 0,13 0,14 T
20CrMo5, 18CrNi6, 15CrMo5
Vergütungsstahl (unvergütet)
170 0,08 0,10 0,12 0,14 0,18 0,20 E
C35, C45, 37CrS4, 25CrMo4,
150 0,09 0,10 0,11 0,12 0,13 0,14 T
41Cr4, 50CrV4, 42CrMo4
Vergütungsstahl (vergütet)
170 0,06 0,08 0,11 0,13 0,15 0,18 E
C35E, C45E, 37CrS4, 25CrMo4,
140 0,07 0,08 0,09 0,10 0,11 0,12 T
41Cr4, 50CrV4, 42CrMo4
Automatenstahl 240 0,08 0,10 0,12 0,14 0,18 0,20 E
10S20, 9SMnPb28, 15SMn13 170 0,07 0,08 0,09 0,10 0,11 0,12 T
Nitrierstahl 150 0,06 0,08 0,11 0,13 0,15 0,18 E
43CrAlMo5 130 0,07 0,08 0,09 0,10 0,11 0,12 T
Stahlguss 160 0,06 0,08 0,11 0,13 0,15 0,18 E
GE240, GE300 130 0,07 0,08 0,10 0,11 0,11 0,12 T
Werkzeugstahl (ungehärtet)
110 0,06 0,08 0,11 0,13 0,15 0,18 E
100Cr6, C45W, 90MnCrV,
130 0,07 0,08 0,10 0,11 0,11 0,12 T
X210Cr12, 40CrMnMoS8-6
M Rostfreier Stahl
80 0,08 0,10 0,12 0,14 0,18 0,20 E
X46Cr13, X30Cr13, NiCr20TiAl
90 0,07 0,08 0,09 0,10 0,11 0,12 T
X5CrNi18-10, X5CrNiMo17-12-2
K Grauguss 210 0,08 0,10 0,12 0,14 0,18 0,20
T
GJL-250, GJL-400 170 0,09 0,10 0,11 0,12 0,13 0,14
Kugelgraphitguss
F
210 0,08 0,10 0,12 0,14 0,18 0,20 T
GJS-350, GJS-400, GJS-500
140 0,09 0,10 0,11 0,12 0,13 0,14 E
GJS-600
Temperguss 210 0,08 0,10 0,12 0,14 0,18 0,20
E
GJMW-400, GJMB-650 140 0,09 0,10 0,11 0,12 0,13 0,14
N Aluminium gewalzt
500 0,08 0,10 0,12 0,14 0,18 0,20
AlMg4, AlMg4,5Mn0,4, E
280 0,10 0,11 0,12 0,13 0,15 0,16
AlCu4Mg1, AlZn5,5MgCu
Aluminium gegossen
400 0,08 0,10 0,12 0,14 0,18 0,20
AlSi12, AlSi9Cu3, AlSi10Mg E
240 0,10 0,11 0,12 0,13 0,15 0,16
AlSi17Cu4FeMg
Magnesiumlegierungen 500 0,08 0,10 0,12 0,14 0,18 0,20
E
MgAl6Zn,MgAl8Zn, MgAl9Zn2 280 0,10 0,11 0,12 0,13 0,15 0,16
Kupferlegierungen 350 0,08 0,10 0,12 0,14 0,18 0,20
T
Messinglegierung, CuZn39Pb2 300 0,10 0,11 0,12 0,13 0,15 0,16
S Superlegierungen 50 0,08 0,10 0,12 0,14 0,18 0,20
E
warmfest, Ni-basiert, NiCr20Ti – – – – – – –
Titanlegierungen
– – – – – – – E
TiAl6V4, TiAl4Mo4Sn4Si0,5
H Gehärteter Stahl – – – – – – – –
1 Einsatzrichtwerte sind abhängig von der Werkstückgeometrie und von den eingesetzten Wendeschneidplatten.
2 KSS – Kühlschmierstoff, E – Emulsion, T – Trocken.

Kapitel-5 (F, 199-368).indd 269 07.07.16 12:23

276 Fertigungs- und Betriebstechnik F

Drehwerkzeuge
Negative Wendeplattenhalter (Auswahl)

-g
k

°
Spanwinkel

91
negativ Einstellwinkel K

ISO-Wendeplattenhalter DTGNR-L 91° für ISO-Wendeschneidplatte TNMG negativ

PCLNR-L 95° PSBNR-L 75° PSSNR-L 45° PWLNR-L 93°

für CNMG negativ für SNMG negativ für SNMG negativ für WNMG negativ

30° 50°
57°

PTGNR-L 90° PDJNR-L 93° MTENN 60° MVJNR-L 93°

für TNMG negativ für DNMG negativ für TNMG negativ für VNMG negativ

70° 30°
60°

MVVNN 72,5° für DWLNR-L 95° DCLNR-L 95° DCBNR-L 75°

VNMG negativ für WNMG negativ für CNMG negativ für CNMG negativ

30°

DDNNN 63° DSDNN 45° DSSNR-L 45° DTFNR-L 91°

für DNMG negativ für SNMG negativ für SNMG negativ für TNMG negativ

Kapitel-5 (F, 199-368).indd 276 07.07.16 12:23

 B3 Werkzeugmaschinen 347

Prüfprotokoll für die Abnahme einer CNC-Drehmaschine

Prüfgegenstand 4: Parallelität Längsschlitten Spindelachse auf einer Länge von 300 mm
Parallelität der Spindelachse und der Bewegung des Längs- Z
schlittens auf einer Länge gleich der Hälfte des max. Dreh-
durchmessers, jedoch max. bis zu 300 mm in a: der Primär-
ebene horizontal und b : Sekundärebene vertikal
Prüfanleitung:
Den Prüfdorn auf der Spindel und den Anzeiger auf dem Kreuz-
schlitten befestigen. Die Mantellinie auf beiden Ebenen antas-
ten. Spindel langsam drehen und in beiden Ebenen auf der ge-
samten Prüfdornlänge messen.
Prüfmittel: 300 Prüfdorn
Feinzeiger nach DIN 879
Abweichung zulässig: a: 0,010 mm auf 300 mm in Richtung Werkzeug, b: 0,015 mm auf 300 mm

Prüfgegenstand 5: Höhenunterschied Spindelachse Reitstock

Höhenunterschied zwischen Spindelachse und Reitstockachse Z
in a : Primärebene horizontal und b: Sekundärebene vertikal.
Prüfanleitung:
Anpressdruck des Reitstocks auf 50 % des max. Arbeitsdrucks
einstellen. Den Prüfdorn zwischen den Spitzen festklemmen
und den Anzeiger auf dem Kreuzschlitten befestigen. Den
Prüfdorn auf der jeweiligen Ebene antasten und an den Prüf-
dornenden messen.
Prüfmittel:
Feinzeiger nach DIN 879
Prüfdorn in den Längen 300 mm, 500 mm und 800 mm Prüfdorn

Abweichung zulässig: a: 0,012 mm in Richtung Werkzeug, b: 0,020 mm in Richtung Werkzeug

Prüfgegenstand 6: Parallelität Längsschlitten Werkzeugachse

Parallelität der Werkzeugachse und der Bewegung des Längs- Z
schlittens in a : der Primärebene horizontal und b : Sekundär-
ebene vertikal.
Prüfanleitung:
Den Prüfdorn in der Werkzeugträgeraufnahme befestigen. Prüf- 180°
dorn antasten und Längsschlitten gemäß Abbildung bewegen. 100
Den Vorgang mit dem Prüfdorn bei 90°, 180° und 270° wieder- 90°
holen.
F
Prüfmittel:
270°
Feinzeiger nach DIN 879
Prüfdorn für die Werkzeugträgerscheibe 0°

Abweichung zulässig: a : 0,020 mm auf 100 mm, b: 0,020 mm auf 100 mm

Prüfgegenstand 7: Ausrichtung Werkzeugträger zur Spindelachse vertikal

Parallelität der Werkzeugachse und der Bewegung des Längs-
schlittens in a : der Primärebene horizontal und b : Sekundär-
ebene vertikal. a
Prüfanleitung:
Anzeigerhalterung auf Spindel befestigen, Prüfdorn in Werk-
zeugaufnahmebohrung befestigen. Die Prüfdornmantellinie a’
horizontal antasten, x-Achse bewegen bis ein Rundlauf von 0 50
(a-a’) erreicht ist. Spindel um 90° drehen und Abweichung ab- 180°
lesen. Vorgang wiederholen für eine Scheibenstellung von 90°, 90°
180° und 270°.
Prüfmittel:
Feinzeiger nach DIN 879
270°
Prüfdorn für Werkzeugträgerscheibe
0°
Abweichung zulässig: 0,020 mm

Kapitel-5 (F, 199-368).indd 347 07.07.16 12:23

 Q2 Qualitätsmanagement 389

Darstellung von Merkmalsarten

Qualitätsmerkmale
Produkte können quantitative und qualitative Merkmale
besitzen:
Merkmalsarten
quantitativ: mengenmäßig, zahlenmäßig
qualitativ: die Qualität betreffend
Quantitative Merkmale werden unterschieden in kon-
quantitative qualitative tinuierliche Merkmale (z. B.: Messwerte) und diskrete
Merkmale Merkmale Merkmale (z. B. Anzahl der Fehler, Zahl der gefertigten
Teile pro Zeiteinheit). Die Attributprüfung ist eine Gut-
Schlecht-Prüfung bei der die Annehmbarkeit eines Prüf-
loses festgestellt wird.
kontinu- Qualitative Merkmale werden unterschieden in Ordinal-
diskretes
ierliches Ordinal- Nominal- merkmale (Ordnungsbeziehung im Sinne einer Aufein-
Merkmal
Merkmal merkmal merkmal anderfolge z. B.: gut – mittel – schlecht) und Nominal-
(zählbar)
(messbar) merkmale (Merkmalsausprägungen ohne Ordnung,
z. B: Kostenart, Zeitart, Geschlecht …)

Verteilung von kontinuierlichen Merkmalen: Gauß’sche Normalverteilung

Kontinuierliche Merkmalswerte sind oft normalverteilt. Die Gauß’sche Glockenkurve ist symmetrisch zum
Mittelwert. Die Kurve ist bestimmt durch die Lage (Mittelwert) und die Streuung (Standardabweichung bzw.
Spannweite). Ist die Anzahl der Stichprobenwerte groß genug, so sind deren kontinuierliche Merkmalswerte
ebenfalls oft normalverteilt. Zur Unterscheidung zur Grundgesamtheit werden für den Mittelwert, für die
Standardabweichung und die Anzahl der Merkmalswerte unterschiedliche Bezeichnungen verwendet.

Grundgesamtheit N Anzahl der Merk- Mittelwert einer

99,73 % malswerte einer Grundgesamtheit
95,44 % Grundgesamtheit N
68,26 % x Merkmalswert ∑ xi
x 1 + x 2 + … + x N _____
µ = ________________ = i=1
g (x)

x l Einzelwert N N
g(x) Wahrscheinlich-
keitsdichte Standardabweichung einer
Grundgesamtheit
µ Arithmetischer _________

√
Mittelwert der N
Wendepunkt
Grundgesamtheit ∑ (x i – µ)2
j= __________
i=1
j j Standard- N
abweichung der
Grundgesamtheit Mittelwert einer Stichprobe
µ - 3j µ - 2j µ-j µ µ + j µ + 2j µ + 3j
x n Anzahl der n
Merkmalswerte ∑ xi
x 1 + x 2 + … + x n _____
Stichprobe einer Stichprobe x– = ________________ = i=1
99,73 % n n
x– Arithmetischer
95,44 %
Mittelwert der Standardabweichung einer
68,26 % Stichprobe Stichprobe
_________
Häufigkeit

√
s Standard- n
abweichung ∑ (x i – x–)2
der Stichprobe s = __________
i=1

R Spannweite
n–1 Q
(Range)
Wendepunkt Spannweite
xmaxGrößter
s Merkmalswert R = xmax – xmin
xmin Kleinster
x– -3s x–-2s x– -s x– x– + s x– + 2s x– + 3s Merkmalswert Median für gerade n
x D Modalwert: 1 (x __n + x __n )
xf = __ +1
der am häufigst 2 2 2
auftretende
Median (Zentralwert): die Merkmalswerte Messwert einer Median für ungerade n
werden der Größe nach geordnet. Der mitt- Messreihe
lere Wert (bzw. der Mittelwert der beiden F xf = x _____
n +1
x Median 2
mittleren Werte) stellt den Median dar.

Kapitel-6 (Q, 369-410).indd 389 07.07.16 12:24

 Q3 Geometrische Messtechnik 405

Geometrische Messtechnik
Koordinatenmesstechnik vgl. DIN EN 10360
Die Koordinatenmesstechnik bietet die um- Steuerungs- Messsystem Messsystem
fassende Messung der Grobgestalt von rechner x-Achse z-Achse
Messobjekten. Im Unterschied zu einfachen z
Messgeräten, die zwei oder drei Punkte am
Bedien-
Messobjekt erfassen, werden in der Koordi- pult x
natenmesstechnik viele Punkte verwendet.
Komponenten eines Koordinatenmessgerä- Koordinaten-
tes: Gerätebasis, Aufnahme für das Messob- system
jekt (meist eine ebene Platte), Messkopf mit Mess-
Tastersystem bzw. optische Sensorik, Füh- kopf
Messsystem
rungen und Messsysteme für die Messach- Werktück- y-Achse
sen, Gerätesteuerung, Auswerterechner mit aufnahme
Auswertesoftware, eventuell Drehtisch oder Gerätebasis Tastersystem
Dreh-Schwenk-Einrichtung für den Messkopf
Prinzip der Koordinatenmesstechnik: Ziel ist es, die wahre Gestalt des Messobjektes zu erfassen. Mit dem
Koordinatenemssgerät werden die Koordinaten von Punkten an der Oberfläche des Messobjektes ermittelt
r erfasste Geometrie („Punktewolke“). Mit diesen Punkten werden mathematische Ausgleichselemente
berechnet r zugeordnete Geometrie. Damit werden Maße, Form und Lageeigenschaften der Geometrie-
elemente bestimmt.

Konstruktion des Werk- Bemaßen der Geometrie- Fertigung des Werkstücks

stücks (ideale Geometrie) elemente (Sollgeometrie) (ergibt Abweichungen)

Erfassen der Messpunkte Messpunkte

auf dem Werkstück
(„Istwerte“) z y
z y
x
x
Berechnen der zuge-
ordneten Geo-
Verarbeiten der Messwerte metrieelemente,
z. B. Ebene, Kreis...
Soll-Ist-Vergleich Maß- und Formprüfung

Entscheidung i. O. bzw. n. i. O. Verknüpfen der

Geometrieele-
Ergebnisausgabe und
mente, z. B. Winkel, Lage...
Weiterverarbeitung

Je nach Messobjekt verwendet man unter-

schiedliche Koordinatensysteme.
Die Messwerte werden im Gerätekoordina-
Q
tensystem (Messachsen des Koordinaten-
messgerätes) erfasst und in das Werk-
stückkoordinatensystem transformiert. Die-
ses wird üblicherweise anhand der techni-
schen Zeichnung festgelegt. Für die rechneri- z Werkstück-
sche Ausrichtung des Werkstückes muss ein Koordinaten-
Basiskoordinatensystem bestimmt werden. z x system
Dazu werden am Messobjekt die Geometrie- y
y
elemente gemessen, die zur Definition des x
Koordinatensystems festgelegt sind. Da sich Geräte-
alle weiteren Messergebnisse darauf bezie- Koordinaten-
system
hen, muss hier besonders sorgfältig vorge-
gangen werden.

Kapitel-6 (Q, 369-410).indd 405 07.07.16 12:24

414 Steuerungs- und Regelungstechnik S

Steuerungstechnik
Logische Grundverknüpfungen vgl. DIN EN 60617
In der Schaltalgebra werden Schaltungen mit logischen Bausteinen nach der Boole´schen Algebra mit binä-
ren Aussagen entwickelt. In binären Systemen spielen nur zwei Aussagen eine Rolle. Also beispielsweise
um die Unterscheidung, ob eine Leitung im Augenblick druckführend oder drucklos ist. Abkürzend benutzt
man „0“ um Drucklosigkeit, und „1“ um das unter Druck stehen der Leitung zu symbolisieren. Grundsätzlich
muss zunächst die Aufgabenstellung analysiert werden, dann werden die Einzelaufgaben zu einem Ablauf
verknüpft, der sich in einem Programm darstellt. Die Verknüpfung der Teilaufgaben erfolgt durch Operatio-
nen, die als logische Grundverknüpfungen beschrieben werden können. Beispielsweise darf eine weiterfüh-
rende Operation nur dann eingeleitet werden, wenn mehrere andere Bedingungen zur gleichen Zeit erfüllt
sind (UND-Funktion), oder wenn mindestens eine andere Bedingung erfüllt ist (ODER-Funktion), oder wenn
eine Bedingung erfüllt ist und eine andere nicht (NICHT-Funktion).

Benennung Grafik und Text Elektrisch Pneumatisch Funktionstabelle

(IEC 61131)
UND E1 E0 Q0
(Konjunktion) AND
E0 0 0 0
E0 Q0 Q0
& 0 1 0
E1 E0 E1
E1 1 0 0
Q0: = E0 AND E1; Q0 1 1 1

ODER E1 E0 Q0
(Disjunktion) OR
0 0 0
E0
61 Q0 E0 E1 Q0
0 1 1
E1 E0 E1
1 0 1
Q0: = E0 OR E1; Q0 1 1 1

Nicht E0 Q0
(Negation) Q0
E0 NOT Q0 0 1
E0 E0
1 0

Q0: = NOT E0; Q0

NAND Q0 E1 E0 Q0
(UND-NICHT) AND
E0 Q0 0 0 1
& E0 E1
E1 0 1 1
1 0 1
Q0: = NOT E0 E1 1 1 0
(E0 AND E1); Q0

NOR Q0 E1 E0 Q0
OR
(ODER-NICHT) E0
E0
61 Q0 0 0 1
E1 0 1 0
E1 1 0 0
Q0: = NOT 1 1 0
Q0 E0 E1
(E0 OR E1);

Exclusiv ODER Q0 E1 E0 Q0
(Antivalenz) XOR E0
E0 Q0 E2 0 0 0
S
=1
E1 0 1 1
E0
E1 1 0 1
Q0:=(E0 AND NOT E1) 1 1 0
OR (NOT E0 and E1); Q0

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438 Steuerungs- und Regelungstechnik S

CNC-Drehen
Drehbearbeitungszyklen Ebene G18
G81 Längsschruppzyklus 1 Optionale Adressen werden blau geschrieben
G81 D H AK AZ AX AE AS AV O Q V E F S M
AS
G81 H4 AE AS AV O E F S M

AV
D Zustellung
O2 H4 Schlichten der Kontur
V Opitonale Adressen: 1
H Bearbeitungsart
AK H1 nur Schruppen, 1x45° abheben
D

H2 stufenweise Auswinkeln entlang der Kontur

X H3 wie H1 mit zusätzlichem Konturschnitt am Ende
Z H24 Schruppen mit H2 und anschließendes Schlichten
AK Konturparalleles Aufmaß auf der Bearbeitungskontur
P4 AZ Aufmaß in Z-Richtung, kann zusätzlich zu AK erfolgen
P3 P2 AX Aufmaß in X-Richtung, kann zusätzlich zu AK erfolgen
P1 P0 AE Eintauchwinkel, Werkzeug-Endwinkel bezüglich
1. positiver Geometrieachse Z
X
Z AS Austauchwinkel, Seiteneinstellwinkel bezüglich
ø 82

ø 40

ø 60

ø 80

2 1. negativer Geometrieachse Z
30 20 0 AV Sicherheitswinkelabschlag für AE und AS
O Bearbeitungsstartpunkt
N10 … O1 aktuelle Werkzeugposition O2 aus Kontur berechnet
;Schruppen Q Leerschnittoptimierung
N50 G81 D2.5 H1 AZ0.1 AX0.5 O2 Q1 Optimierung aus Q2 Optimierung ein
N60 G0 X40 Z2 ;P0 V Sicherheitsabstand in Z-Richtung bei eingeschaltetem Q2 (V1)
N70 G1 Z-20 ;P1 E Eintauchvorschub
N80 G1 X60 ;P2 F Vorschub
N90 G1 Z-30 ;P3 S Drehzahl / Schnittgeschwindigkeit
N100 G1 X82 ;P4 M Drehrichtung / Kühlmittel
N110 G80 Oder:
;Schlichten N120 …
N120 G96 T2 S200 F0.15 M4 N130 G81 H4
N130 G23 N60 N100 H1 N140 G23 N60 N100 H1
N140 … N150 G80
G82 Planschruppzyklus
D G82 D H AK AZ AX AE AS AV O Q V E F S M
A2 G82 H4 AE AS AV O E F S M
O2
y

Die Adressen können dem Längsschruppzyklus G81 entnommen

werden.
X V Sicherheitsabstand in X-Richtung bei eingeschaltetem Q2 (V1)
Ax

G83 Konturparalleler Schruppzyklus

G83 D H AK AZ AX AE AS AV O Q V E F S M
G83 H4 AE AS AV O E F S M
Die Adressen können dem Längsschruppzyklus G81 entnommen
O2
werden.
AK H Bearbeitungsart
X H1 Schruppen
H14 Schruppen und anschließendes Schlichten
Z V Sicherheitsabstand in Konturrichtung

G80 Abschluss einer Bearbeitungszyklus-Konturbeschreibung

G80 ZA XA
S ZA absoluter Z-Koordinatenwert der X-parallelen Bearbeitungsgrenze
P
+X XA absoluter Z-Koordinatenwert der Z-parallelen Bearbeitungsgrenze
XA

+Z Die Begrenzungslinien werden bei der Bearbeitung vom Schnei-

denpunkt P nicht überfahren.
ZA

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