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Fertigungstechnik - Umformen

Bilder und Tabellen

Prof. Dr. Beier

21. Juni 2005

Inhaltsverzeichnis

Fließpressen

7

Biegen

11

Biegeverfahren

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11

Verfahrensgrenzen

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12

Rückfederung

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12

Zuschnittsermittlung

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Biegekräfte

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13

14

Biegen im V-Gesenk

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14

Biegen im U-Gesenk

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14

Biegekraft bei Werkzeug mit (Gegenhalter)

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14

Abwärtsbiegen

Trennen

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15

Rollbiegen .

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15

Biegewerkzeuge

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16

V-Gesenk U-Gesenk

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16

16

17

Abschneiden

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18

Feinschneiden .

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18

Zerschneiden

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18

Nachschneiden

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18

Grundbegriffe .

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18

Folgewerkzeuge

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20

Schneidplatte

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22

 

1

Abbildung 1: Umformverfahren nach überwiegender Beanspruchung in der Umformzone 2

Abbildung 1: Umformverfahren nach überwiegender Beanspruchung in der Umformzone

2

Abbildung 2: Fließkurve für Stahl Ck 10 Formänderungsfestigkeit k f = k f 0 ·

Abbildung 2: Fließkurve für Stahl Ck 10

Formänderungsfestigkeit k f = k f 0 · (1 + β · |ϕ|), ϕ > 0, 4

Nr.

Werkstoff

Werkstoff-

k f 0 (ϕ < 0, 4) N/mm 2

k f für ϕ = 0, 1 N/mm 2

k f für ϕ = 1, 0 N/mm 2

k f = C · ϕ n N/mm 2

 

nummer

1

Al99.5

3.0255

60

90

140

135 · ϕ 0.2553

2

AlMn

3.0515

90

160

230

205 · ϕ 0.1656

3

AlMg1

3.3315

90

155

220

198 · ϕ 0.1745

4

AlMg3

3.3535

150

280

420

355 · ϕ 0.1792

5

AlMg5

3.3555

200

300

520

470 · ϕ 0.2173

6

AlMg4.5Mn

3.3547

200

330

430

395 · ϕ 0.1195

7

AlMgSi0.5

3.3206

145

180

250

225 · ϕ 0.1347

8

CuZn15

2.0240

132

290

590

590 · ϕ 0.2951

9

CuZn28

2.0261

145

300

720

720 · ϕ 0.3689

10

UQSt36-2

1.0204

200

370

660

620 · ϕ 0.2687

11

QSt32-3

1.0303

220

420

730

675 · ϕ 0.2570

12

C10

1.0301

230

450

735

735 · ϕ 0.2131

13

Ck10

1.1121

225

450

740

690 · ϕ 0.2519

14

Ck15/Cq15

1.1141

280

520

760

710 · ϕ 0.1967

15

Cq35

1.1172

370

540

848

848 · ϕ 0.1817

16

15Cr3

1.7015

280

600

790

735 · ϕ 0.1354

Tabelle 1: Formänderungsfestigkeitswerte verschiedener Werkstoffe (k f 0 für ϕ < 0, 4 unsicher)

3

Werkstoff

 

Tiefziehen

   

Biegen

 
 

Ziehverhältnis β 100 für den

 

Rundungsfaktor c

Rückfederungs-

 

für r min = c · s 0

faktor

k

 

für

mit

s 0 (mm)

 

r

1

s

 

1. Zug

2.

Zug ohne

2.

Zug

mit

0,5

1,0

2,0

1

10

Zwischenglü-

Zwischenglü-

   

hung

hung

 

DC01

1,8

1,2

1,6

 

0,5

0,99

0,97

DC03G1

1,9

1,2

1,6

0,5

0,985

0,97

DC04

2,0

1,3

1,7

0,5

0,985

0,96

S185

1,9

1,3

1,7

1,5

0,99

0,97

S235

1,7

1,8

0,99

0,97

S275

1,6

2,0

0,999

0,975

Stahlbleche

1,5

0,8

 

verkupfert

     

hitzebeständig

1,7

1,2

1,6

 

1,6

0,99

0,97

ferritisch

   

hitzebeständig

2,0

1,2

1,8

 

0,8

0,982

0,955

austenitisch

   

Kupfer

2,1

1,3

1,9

 

0,25

 

– –

 

Zinnbronze

1,5

0,6

– –

CuSn6

     

Al-Bronze

1,7

1,2

 

0,5

 

– –

 

CuAl4

     

Nimonic

2,0

1,2

 

1,6

 

– –

 

Ni80Cr20

     

Nickel

2,3

1,7

 

1,0

0,99

0,96

CuZn37

2,1

1,4

2,0

0,35

 

Aluminium 99,5

2,1

1,6

2,0

1,2

0,6

0,4

0,99

0,98

AlMn und

1,85

1,3

1,75

1,3

0,9

0,6

0,99

0,97

AlMg1

   

AlMg2

2,0

1,5

1,9

1,35

1,05

0,8

0,985

0,90

Tabelle 2: Ziehverhältnis, Rundungsfaktor und Rückfederungsfaktor verschiedener Werkstoffe

4

Abbildung 3: Platinendurchmeser für rotationssymmetrische Tiefziehteile 5

Abbildung 3: Platinendurchmeser für rotationssymmetrische Tiefziehteile

5

 

Ziehteile ohne Flansch

   

Ziehteile mit Flansch

 

Teilhöhe

Blechschnittzugabe h B bei h/d

 

Flansch Ø d Fl

Beschnittzugabe R B bei d Fl /d

 

h

 

[mm]

0,8

1,6

2,5

4

mm

1,5

2

2,5

3

10

1

1,2

1,5

2

25

1,6

1,5

1,7

1

20

1,2

1,6

2

2,5

50

2,6

2

1,8

1,6

50

2

2,5

3,3

4

100

3,5

3

2,5

2,2

100

3

3,8

5

6

150

4,3

3,6

3

2,5

150

4

5

6,5

8

200

5,0

4,2

3,5

2,7

200

5

6,3

8

10

250

5,5

4,6

3,8

2,8

250

6

7,5

9

11

300

6,0

5

4

3

300

7

8,5

10

12

 

Tabelle 3: Beschnittzugaben (nach Romanowski) für runde zylindrische Ziehteile

(nach Romanowski) für runde zylindrische Ziehteile Abbildung 4: Aufbau eines Tiefziehwerkzeuges mit

Abbildung 4: Aufbau eines Tiefziehwerkzeuges mit Niederhalter

a) Werkzeug für glatten Durchzug auf doppeltwirkender Presse

b) Werkzeug für Hohlkörper mit Restflansch, Presse mit Ziehkissen

6

Abbildung 5: Ziehring-Normabstufung 1. Zug Fließpressen Abbildung 6: Schema des Vorwärtsfließpressens a) vor der

Abbildung 5: Ziehring-Normabstufung 1. Zug

Fließpressen

Abbildung 5: Ziehring-Normabstufung 1. Zug Fließpressen Abbildung 6: Schema des Vorwärtsfließpressens a) vor der

Abbildung 6: Schema des Vorwärtsfließpressens

a) vor der Umformung

b) während der Umformung

Vorwärtsfließpressen: Das Fließpressen in Richtung der Stempelbewegung dient zur Erzeugung ach- sensymmetrischer Voll- oder Hohlkörper. Der Werkzeugsatz (siehe Bild) besteht im wesentlichen aus dem Stempel (1), dem Aufnehmer (2) und dem Ausstoßer (3).

dem Stempel (1), dem Aufnehmer (2) und dem Ausstoßer (3). Abbildung 7: Schema des Rückwärtsfließpressens a)

Abbildung 7: Schema des Rückwärtsfließpressens

a) vor der Umformung

b) während der Umformung

7

Abbildung 8: Schema des Gemischtfließpressens a) vor der Umformung b) während der Umformung Abbildung 9:

Abbildung 8: Schema des Gemischtfließpressens

a) vor der Umformung

b) während der Umformung

a) vor der Umformung b) während der Umformung Abbildung 9: Drehsymmetrische Vollkörper Abbildung 10:

Abbildung 9: Drehsymmetrische Vollkörper

b) während der Umformung Abbildung 9: Drehsymmetrische Vollkörper Abbildung 10: Drehsymmetrische Hohlkörper 8

Abbildung 10: Drehsymmetrische Hohlkörper

8

Abbildung 11: Schema des Querfließpressens a) vor der Umformung b) während der Umformung 9

Abbildung 11: Schema des Querfließpressens

a) vor der Umformung

b) während der Umformung

9

Tabelle 4: Fließpress-Werkstoffe 10

Tabelle 4: Fließpress-Werkstoffe

10

Biegen

Biegeverfahren

Biegen Biegeverfahren Abbildung 12: Prinzip des freien Biegens Abbildung 14: Werkzeug- und Werkstück- anordnung beim

Abbildung 12: Prinzip des freien Biegens

Biegeverfahren Abbildung 12: Prinzip des freien Biegens Abbildung 14: Werkzeug- und Werkstück- anordnung beim
Biegeverfahren Abbildung 12: Prinzip des freien Biegens Abbildung 14: Werkzeug- und Werkstück- anordnung beim

Abbildung 14: Werkzeug- und Werkstück- anordnung beim U-Biegen

a) Stempel

b) Matrize

c) Gegenhalter

d) Werkstück

U-Biegen a) Stempel b) Matrize c) Gegenhalter d) Werkstück Abbildung 13: Werkzeug- und Werkstückanord- nung beim

Abbildung 13: Werkzeug- und Werkstückanord- nung beim V-Biegen

a) Stempel

b) Matrize

c) Werkstück

nung beim V-Biegen a) Stempel b) Matrize c) Werkstück Abbildung 15: Prinzip des Walzbiegens mit 3

Abbildung 15: Prinzip des Walzbiegens mit 3 Walzen

11

Verfahrensgrenzen

Verfahrensgrenzen Abbildung 16: Werkstoffbeanspruchung beim Biegen ( s = Blechdicke) a) in Längsrichtung b) in

Abbildung 16: Werkstoffbeanspruchung beim Biegen (s = Blechdicke)

a) in Längsrichtung

b) in Querrichtung

r i max = 2 s · · R E e i max = 2 s · · R E e

r i max

E

R e

s

in

mm

maximaler Biegeradius

in N/mm 2 in N/mm 2

Elastizitätsmodul Streckgrenzenfestigkeit

in mm

Blechdicke

r i min = s · c

r i min in mm minimaler Biegeradius

s

in mm

Blechdicke

c

Werkstoff Koeffizient nach ?

Der tatsächliche Biegeradius r i muss r i min sein. Für Stahl ist E = 2, 1 · 10 5 N/mm 2 .

Rückfederung

ist E = 2 , 1 · 10 5 N/mm 2 . Rückfederung Abbildung 17: Rückfederung

Abbildung 17: Rückfederung von Biegeteilen

a) vor der Rückfederung

b) nach der Rückfederung

Auffederungswinkel β = f (r i , s) für Stahl bis R m = 400 N/mm 2 und Messing bis R m = 300 N/mm 2 :

β in Grad

5

3

1

s in mm

0,1 bis 0,7

0,8 bis 1,9

2 bis 4

r i in mm

1 · s bis 5 · s

1 · s bis 5 · s

1 · s bis 5 · s

12

Zuschnittsermittlung

Zuschnittsermittlung Abbildung 18: Maße des Biegeteiles für die Zuschnittbestimmung L = l 1 + l b

Abbildung 18: Maße des Biegeteiles für die Zuschnittbestimmung

L = l 1 + l b + l 2

L

in mm

gestreckte Länge (Summe aller geraden und gebogenen Teilstücke) Länge des Bogens Schenkellänge Schenkellänge Biegeradius

l

b

in mm

l

1

in mm

l

2

in mm

r i

in mm

L

= l 1 + π · α

180

r i + e · s

2

+ l 2

 

s

in mm

Blechdicke

e

Korrekturfaktor

α

in Grad

Biegewinkel

für α = 90 wird L:

L

= l 1 + 1, 57 r i + e·s + l 2

2

Korrekturfaktor e = f (r i /s):

r

i

           

s

5,0

3,0

2,0

1,2

0,8

0,5

e

1

0,9

0,8

0,7

0,6

0,5

 

13

Biegekräfte

Biegen im V-Gesenk

b = 1, 2 · b · s 2 · R m

F

w

F b

b

s

R m

in N in mm in mm in N/mm 2

Biegekraft Breite des Teiles Dicke des Teiles Zugfestigkeit

Gesenkweite Biegeradius kleinster noch zulässi- ger Radius

w r r i min i in mm in mm in mm l = 6
w
r
r i min
i
in mm
in mm
in mm
l
= 6 · s
wenn
r i >
= ∼
r i min
wenn
r i = r i min = ∼

2 · s bis 5 · s

1, 3 · s

w = 5 · r i

w = 7 · r i

Biegen im U-Gesenk

F b = 0, 4 · s · b · R m

Ohne Gegenhalter im Werkzeug. Deshalb wölbt sich der Boden aus.

Gegenhalter im Werkzeug. Deshalb wölbt sich der Boden aus. Abbildung 19: Abmessung des V-Gesenks Abbildung 20:

Abbildung 19: Abmessung des V-Gesenks

sich der Boden aus. Abbildung 19: Abmessung des V-Gesenks Abbildung 20: Auswölbung des Bodens beim U-

Abbildung 20: Auswölbung des Bodens beim U- Biegen ohne Gegenhalter

Biegekraft bei Werkzeug mit plattenförmigem, federnden Auswerfer (Gegenhalter)

F bG = 1, 25 · F b

F G = 0, 25 · F b

F bG = 0, 5 · s · b · R m

F bG

F G

s

b

R m

in N in N

Gesamtbiegekraft Gegenhalterkraft

in mm

Blechdicke

in mm in N/mm 2

Breite des Biegeteils Zugfestigkeit

Durch den Gegenhalter wird das Auswölben des Bodens verhindert.

Zugfestigkeit Durch den Gegenhalter wird das Auswölben des Bodens verhindert. Abbildung 21: U-Biegen mit Gegenhalter 14

Abbildung 21: U-Biegen mit Gegenhalter

14

Abwärtsbiegen

F b = 0, 7 · s 2 · b · R m

d

1

Rollbiegen

F b = 0, 2 · s · b · σ B

d 1

in mm

äußerer

Durchmesser

der Rolle

mm äußerer Durchmesser d e r R o l l e Abbildung 22: Prinzip des Schenkelabbiegens

Abbildung 22: Prinzip des Schenkelabbiegens

R o l l e Abbildung 22: Prinzip des Schenkelabbiegens Abbildung 23: Prinzip des Rollbiegens a)

Abbildung 23: Prinzip des Rollbiegens

a) Stempel

b) Matrize

c) Werkstück

15

Biegewerkzeuge

V-Gesenk

Das Werkzeug besteht aus Stempel a und Matrize b.

Matrizenradius:

r m = 2, 5 · s

r m

s

in mm

Matrizenradius

in mm

Blechdicke

Rundung in Matrizenvertiefung:

R = 0, 7 · (r + s)

R = 0 , 7 · ( r + s ) Abbildung 24: Konstruktionsmaße des V-

Abbildung 24: Konstruktionsmaße des V- Gesenkes

Tiefe der Matrizenausnehmung h in mm:

 

h

4

7

11

 

15

 

18

22

25

28

 

s

1

2

 

3

 

4

 

5

6

7

8

 

H

20

30

40

 

45

 

55

65

70

80

h

in mm

Tiefe der Ausnehmung

 

s

in mm

Blechdicke

 

h

in mm

Höhe der Matrize

 

U-Gesenk

 

Das Werkzeug besteht aus Stempel a Matrize b und Federboden c.

 

Matrizenradius:

 

r m = 2, 5 · s

 

Maß t (Abstand von der Werkzeugrundung):

 
 

t

in mm

 

3 4

5

6

8

10

15

20

 

s

in mm

 

1 2

3

4

5

6

7

8

Spaltbreite Z in mm:

 

Z max = s max

 

Z min = s max s · n

 

s max

in mm

maximale Blechdicke

 

16

n   s m a x in mm maximale Blechdicke   16 Abbildung 25: Konstruktionsmaße des

Abbildung 25: Konstruktionsmaße des V- Gesenkes

Trennen

Scherschneiden ist Zerteilen zwischen zwei Schneiden, die sich aneinander vorbeibewegen.

Messerschneiden ist Zerteilen mit einer meist keilförmigen Schneide.

Beißschneiden ist Zerteilen zwischen zwei keil- förmigen Schneiden, die sich aufeinander zube- wegen.

Messer und Beißschneidwerkzeuge zum Tren- nen von weichen, insbesondere auch nichtmetal- lischen Werkstoffen haben Schneidelemente mit kleinen Keilwinkeln.

Spalten ist Zerteilen durch ein keilförmiges Werkzeug, das in das Werkstück hineingetrieben wird, bis das Werkstück entlang der vorgesehe- nen Trennungslinie von selbst weiterreißt.

Die Anwendung beschränkt sich auf besonders spröde Werkstoffe oder solche mit (aufgrund ih- res anisotropen Gefüges) bevorzugten Spaltebe- nen, wie zum Beispiel das Spalten von Kunststei- nen oder das Spalten von Holz in Faserrichtung.

Reißen ist Zerteilen durch eine an bestimmter Stelle die Bruchdehnung übersteigende Zugbe- anspruchung. eine häufig anzutreffende Art des Reißens ist das Stechen.

Stechen ist Einreißen eines Loches von beliebi- gem Querschnitt, wobei die Lochränder zu Kra- gen, Zacken o.ä. umgeformt werden.

Die letzte Untergruppe des Zerteilens, das Bre- chen, wird selten angetroffen.

Brechen ist Zerteilen durch eine an bestimmter Stelle die Bruchgrenze übersteigende Biege- oder Dehnbeanspruchung.

Um sicherzustellen, dass die Trennung beim Rei- ßen oder Brechen auch an der vorgesehenen Stel- le erfolgt, wird z.B. durch Kerben der Quer- schnitt dort möglichst im voraus geschwächt.

der Quer- schnitt dort möglichst im voraus geschwächt. Abbildung 26: Scherschneiden Abbildung 27: Messerschneiden

Abbildung 26: Scherschneiden

im voraus geschwächt. Abbildung 26: Scherschneiden Abbildung 27: Messerschneiden Abbildung 28: Scherschneiden

Abbildung 27: Messerschneiden

Abbildung 26: Scherschneiden Abbildung 27: Messerschneiden Abbildung 28: Scherschneiden Abbildung 29: Stechen 17

Abbildung 28: Scherschneiden

Abbildung 26: Scherschneiden Abbildung 27: Messerschneiden Abbildung 28: Scherschneiden Abbildung 29: Stechen 17

Abbildung 29: Stechen

17

Abschneiden

Abschneiden Abbildung 30: Vollständiges Trennen eines Halbfertigteiles oder Fertigteiles vom Rohteil oder Halbfertigteil

Abbildung 30: Vollständiges Trennen eines Halbfertigteiles oder Fertigteiles vom Rohteil oder Halbfertigteil längs einer offenen Schnitt- linie

Feinschneiden

längs einer offenen Schnitt- linie Feinschneiden Abbildung 31: Einhubiges Scherschneiden mit Niederhalter

Abbildung 31: Einhubiges Scherschneiden mit Niederhalter und Gegenhalter zur Erzeugung von glatten, anrißfreien Schnittflächen

Zerschneiden

von glatten, anrißfreien Schnittflächen Zerschneiden Abbildung 32: Vollständiges Trennen eines Roh- oder

Abbildung 32: Vollständiges Trennen eines Roh- oder Halbfertigteiles in mehrere Werk- stücke längs einer offenen oder in sich geschlos- senen Schnittlinie

Nachschneiden

oder in sich geschlos- senen Schnittlinie Nachschneiden Abbildung 33: Abtrennen schmaler Ränder von

Abbildung 33: Abtrennen schmaler Ränder von vorgearbeiteten Flächen zum Herstellen sau- berer und maßhaltiger Außen- und Innenformen

Grundbegriffe

Eine Reihe von Grundbegriffen der Schneidtechnik beziehen sich auf das Werkzeug und erhalten dann die Vorsilbe „Schneid-“. Beziehen sie sich auf das Werkstück, so wird stattdessen die Vorsilbe „Schnitt-“ verwendet.

so wird stattdessen die Vorsilbe „Schnitt-“ verwendet. Abbildung 34: Grundbegriffe der Schneidtechnik; mitte :

Abbildung 34: Grundbegriffe der Schneidtechnik; mitte: Schneidwerkzeug, rechts: Schnittteil

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Abbildung 35: Schneidvorgang (normaler Schneidspalt) d d a Schnittzone b Bruchzone ( ≈ 0 ,

Abbildung 35: Schneidvorgang (normaler Schneidspalt)

d

d

a Schnittzone

b Bruchzone (0, 6 · s)

s Blechdicke

Stempeldurchmesser Durchmesser des Schneidplattendurchbruches

s

p

Durchmesser des Schneidplattendurchbruches s p Abbildung 36: Schneidvorgang (kleiner Schneidspalt);

Abbildung 36: Schneidvorgang (kleiner Schneidspalt); rechts: Einriß innerhalb der Schnittzone

Schneidspalt); rechts : Einriß innerhalb der Schnittzone Abbildung 37: Anschliff der Werkzeuge zur
Schneidspalt); rechts : Einriß innerhalb der Schnittzone Abbildung 37: Anschliff der Werkzeuge zur

Abbildung 37: Anschliff der Werkzeuge zur Schneidkraftverminderung; oben: beim Lochen, unten:

beim Ausschneiden

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Abbildung 38: Plattenführungswerkzeug Folgewerkzeuge In einem Folgewerkzeug werden die Werkstücke in mehreren

Abbildung 38: Plattenführungswerkzeug

Folgewerkzeuge

In einem Folgewerkzeug werden die Werkstücke in mehreren unmittelbar aufeinanderfolgenden Hüben unter Anwendung verschiedener Arbeitsverfahren gefertigt.

Der gesamte Herstellungsvorgang eines Werkstückes ist in mehrere Arbeitsstufen aufgeteilt, von denen jede einen Pressenhub erfordert. Die Anzahl der Arbeitsstufen stimmt mit der Anzahl von Teilungen überein (siehe Bild), auf die sich die angewandten Arbeitsverfahren im Werkstoffstreifen und somit im Werkzeug auch die dazu notwendigen Stempel verteilen. Art und Reihenfolge der Arbeitsverfahren werden nach Möglichkeit so gewählt, dass das Werkstück in einem einzigen Werkzeug gefertigt werden kann und dabei so lange im Streifenverband verbleibt, bis es in der letzten Arbeitsstufe aus- bzw. abgeschnitten und endgültig vom Abfall getrennt wird.

Arbeitsstufe aus- bzw. abgeschnitten und endgültig vom Abfall getrennt wird. Abbildung 39: Folgeschneidwerkzeug 20

Abbildung 39: Folgeschneidwerkzeug

20

Abbildung 40: Begriffe an Schnittstreifen b Streifenbreite t Teilung v Vorschub S

Abbildung 40: Begriffe an Schnittstreifen

b

Streifenbreite

t

Teilung

v

Vorschub

S

Linienschwerpunkt des Ausschnittes

a

Randbreite

e

Stegbreite

l

a

Randlänge

l

e

Steglänge

l a Randlänge l e Steglänge Abbildung 41: Streifenbild beim Abschneiden; links : mit

Abbildung 41: Streifenbild beim Abschneiden; links: mit Stegabfall, mitte und rechts: mit Randabfall

beim Abschneiden; links : mit Stegabfall, mitte und rechts : mit Randabfall Abbildung 42: Seitenschneider 21

Abbildung 42: Seitenschneider

21

Abbildung 43: Vertikal-Pendelanschlag Schneidplatte Schneidplatten erhalten durchgehend angeschrägte Durchbrüche, wenn

Abbildung 43: Vertikal-Pendelanschlag

Schneidplatte

Schneidplatten erhalten durchgehend angeschrägte Durchbrüche, wenn dünne Bleche verarbeitet oder nur geringe Stückzahlen verlangt werden, andernfalls lässt man den Durchbruch auf einer Höhe von 5 mal Blechdicke zylindrisch. Schneidplatten in Gesamtwerkzeugen oder Feinschneidwerkzeugen haben zur besseren Führung der Ausstoßer bzw. Gegenhalter meist durchgehend zylindrische Ausspa- rungen.

Gegenhalter meist durchgehend zylindrische Ausspa- rungen. Abbildung 44: Schneidplattendurchbrüche Plattendicke

Abbildung 44: Schneidplattendurchbrüche

Plattendicke

Gesamtlänge

Breite

H = 3 0, 1 · F s L = (n + 2) · t
H
=
3 0, 1 · F s
L
= (n + 2) · t
B = b + 2 · H

F s

n Zahl der Arbeitsstufen

t Teilung

b Breite des Streifendurchlasses

Schneidkraft

in mm

in mm

in mm

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Abbildung 45: Rechnerische Ermittlung der Lage des Einspannzapfens bei regelmäßiger Stempelform Abbildung 46:

Abbildung 45: Rechnerische Ermittlung der Lage des Einspannzapfens bei regelmäßiger Stempelform

der Lage des Einspannzapfens bei regelmäßiger Stempelform Abbildung 46: Rechnerische Ermittlung der Lage des

Abbildung 46: Rechnerische Ermittlung der Lage des Einspannzapfens bei regelmäßiger Stempelform

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Abbildung 47: Nachschneiden und Kantenglätten 24

Abbildung 47: Nachschneiden und Kantenglätten

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Abbildungsverzeichnis

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