ICS 25.060.10, 25.120.

10 VDI-RICHTLINIEN Dezember 2011

VEREIN VDI 3349

DEUTSCHER Schneidelemente für Stanzerei-Großwerkzeuge
INGENIEURE
Entwurf

Cutting blades for large stamping dies Einsprüche bis 2012-05-31

Frühere Ausgabe: 02.75, zurückgezogen

x vorzugsweise in Tabellenform als Datei per E-Mail an

gpl@vdi.de
Die Vorlage dieser Tabelle kann abgerufen werden unter
http://www.vdi-richtlinien.de/einsprueche
x in Papierform an
VDI-Gesellschaft Produktion und Logistik
Fachbereich Produktionstechnik und Fertigungsverfahren
Postfach 10 11 39
40002 Düsseldorf

Inhalt Seite
Vorbemerkung ................................................................................................ 2
Einleitung........................................................................................................ 2
1 Anwendungsbereich................................................................................ 2
2 Herstellungsarten .................................................................................... 2
2.1 Schneidsegmente aus Stahlprofilen .................................................. 2
2.2 Schneidsegmente in gegossener Ausführung.................................... 2
3 Anordnung im Werkzeug ........................................................................ 3
3.1 Schneidaufsätze ................................................................................ 3
3.2 Gegossene Schneidsegmente ............................................................ 3
3.3 Stahlprofile........................................................................................ 5
4 Konstruktive Ausführung........................................................................ 5
4.1 Schneidsegmente aus Stahlprofilen .................................................. 5
4.2 Schneidsegmente in gegossener Ausführung.................................... 6
4.3 Beanspruchungen am Segment ......................................................... 6
4.4 Auslegung nach Beanspruchung ......................................................11
4.5 Der Schneidspalt ..............................................................................11
4.6 Einschnittiefe, scherender Beschnitt ................................................11
4.7 Verschleißbeanspruchung ................................................................13
4.8 Werkstoffauswahl und Wärmebehandlung .......................................13
5 Einbau und Befestigung im Werkzeug..................................................13
6 Weitere Ausführungen und Anwendungen ..........................................15
6.1 Abfallableitung ................................................................................15
6.2 Trennsegmente.................................................................................15
6.3 Einsätze in Schneidsegmenten .........................................................16
6.4 Schneidelemente für Leichtmetallwerkstoffe ..................................16
6.5 Schneidelemente für hochfeste und höchstfeste Bleche...................17
Schrifttum ......................................................................................................18

VDI-Gesellschaft Produktion und Logistik (GPL)

Fachbereich Produktionstechnik und Fertigungsverfahren

VDI-Handbuch Produktionstechnik und Fertigungsverfahren, Band 3: Betriebsmittel

–2– VDI 3349 Entwurf
Vorbemerkung
Der Inhalt dieser Richtlinie ist entstanden unter
Beachtung der Vorgaben und Empfehlungen der
Richtlinie VDI 1000.
Allen, die ehrenamtlich an der Erarbeitung dieser
VDI-Richtlinie mitgewirkt haben, sei gedankt.
Einleitung
Die nachfolgend beschriebenen Schneidelemente
sind Bestandteile von Schneidwerkzeugen oder
Verbundwerkzeugen, in denen Schneidoperationen
ausgeführt werden. Die zu beschneidenden
Werkstücke sind dabei meist umformtechnisch
hergestellte Teile, bzw. deren Ausgangsformen
(Platinen).
Das Fertigungsverfahren, bei dem die Schneid-
segmente eingesetzt werden, wird als Scherschnei-
den bezeichnet und ist nach DIN 8588 unter dem
Verfahren Zerteilen der Hauptgruppe Trennen
zugeordnet.
1 Anwendungsbereich
Diese Richtlinie ist gültig für das Schneiden von
Feinblechen mit einer Dicke von bis 2,99 mm und
Mittelblechen mit einer Dicke von 3,0 mm bis
4,75 mm.
Aufgrund des breiten Spektrums der zum Einsatz
kommenden Blechgüten und der sich daraus erge-
benden Anforderungen an die Auslegung der Seg-
mente soll sich der Gültigkeitsbereich dieser Richt-
linie auf die Bearbeitung von Blechgüten mit einer
Zugfestigkeit bis maximal 500 N/mm2 beziehen.
Für Blechgüten im höher- und höchstfesten Be-
reich sind spezielle Auslegungskriterien zu berück-
sichtigen.
2 Herstellungsarten
Schneidsegmente werden aus vorgefertigten Stahl-
profilen (Halbzeuge, gewalzt oder geschmiedet),
pulvermetallurgisch oder durch Gießen hergestellt.
Die Fertigbearbeitung erfolgt durch mechanische
Zerspanung und elektroerosive Verfahren. Zum
Erreichen der Gebrauchseigenschaften werden die
Schneidsegmente einer Wärmebehandlung unter-
zogen.
2.1 Schneidsegmente aus Stahlprofilen
Schneidsegmente aus Stahlprofilen (Bild 1) wer-
den für das Beschneiden von Werkstücken einge-
setzt, deren Schnittkanten- und Formverlauf annä-
hernd in einer Ebene liegen. Die Beschnittkontur
wird umrissgefräst oder bei Vorliegen kleiner Ra-
dien, wenn R < 3 mm (Richtwert) durch Drahtero-
sion hergestellt.
Bei vollständig ebenem Schnittverlauf (Plati-
nenschneidwerkzeuge) werden bevorzugt Präzisi-
onsstahlprofile, vorgeschliffen, eingesetzt.
Bei nicht vorgeschliffenen Profilen sind Bearbei-
tungsaufmaße für das Fertigsegment von ca. 4 mm
vorzusehen, um die vorhandene Entkohlungszone
sicher zu entfernen.
Für die Umrissbearbeitung sind die Rohlinge für
die Segmente so anzuordnen, dass das Maß für die
zu bearbeitende Konturtiefe tk den geringstmögli-
chen Wert erhält (siehe Abschnitt 3, Bild 11, Ab-
schnitt 4, Bild 12).
Bild 1. Schneidsegment aus Profilstahl
2.2 Schneidsegmente in gegossener Ausfüh-
rung
Für Werkstücke mit räumlich verlaufender
Schnittkontur werden gegossene Schneidsegmente
(Bild 2) eingesetzt. Das Herstellungsverfahren
Gießen bietet im Gegensatz zu vorgefertigten Pro-
filen hohe Anpassungsmöglichkeiten an räumliche
Konturverläufe und Einbauverhältnisse im Werk-
zeug.
Gegossene Schneidsegmente erhalten Bearbeitung-
saufmaße unterschiedlicher Größe an den Funkti-
onsflächen (Bild 13 bis Bild 15 in Abschnitt 4).
Sie werden verwendet, wenn der Zerspanungsan-
teil vierzig Prozent des Gesamtvolumens des Seg-
ments überschreitet. Dieser Richtwert ist abhängig
von der jeweiligen Kostensituation.
Die Bearbeitung durch Drahterosion ist für Guss-
segmente aufgrund der Werkstoffstruktur nur be-
dingt geeignet [8]. Durch Lunker und Einschlüsse
erhöht sich die Rissgefahr für den Draht. Bei ent-
sprechenden Konturverläufen kommen gewalzte
oder geschmiedete Stahlprofile zum Einsatz. Diese
 Entwurf VDI 3349 –3–

werden bei Bedarf auch als Einsätze in die gegos- Für die Einbaumaße von Schneidaufsätzen sollen
senen Segmente integriert (siehe Abschnitt 6.3). die Richtwerte aus Tabelle 1 gelten.

Tabelle 1. Einbaumaße Schneidaufsatz

Länge oder Breite Höhe (min.)
in mm in mm

500–1000 150

1000–1500 250

1500–2500 300

NC Achse
3.2 Gegossene Schneidsegmente
Für Beschnitte von Teilen mit großer Änderung
der Konturhöhe wird ein gestufter Aufbau und eine
gegossene Ausführung der Schneidelemente ge-
wählt.
Bild 2. Schneidsegment gegossen [7]
Die Stufenhöhe soll dabei mindestens 25 mm
betragen. Die Segmenthöhe soll im niedrigsten
3 Anordnung im Werkzeug
Verlauf der Kontur 40 mm nicht unterschreiten.
3.1 Schneidaufsätze (Bild 4/Bild 5).
Im Werkzeugunterteil werden bevorzugt einteilige Die Trennstellen (Stöße) der Schneidsegmente im
Schneidaufsätze verwendet (Bild 3). Eine Seg- Werkzeugoberteil sind zu den Stößen der Schneid-
mentierung in Schneidwerkzeugunterteilen erfolgt segmente im Werkzeugunterteil versetzt anzuord-
bei Blechdicke > 1,5 mm und höherfesten Blechen nen, Richtwert 10 mm. (Bild 6).
aus Wartungsgründen, bei erwarteter Korrektur-
häufigkeit, nicht vertretbaren Werkstoffkosten und
wenn ein Schneidaufsatz aus konstruktiven Grün-
den nicht verwendet werden kann, z.B. bei Ver-
bundwerkzeugen, oder sehr großen Höhenunter-
schieden. Aufgrund manueller Montageanforde-
rungen werden in Werkzeugoberteilen generell
Segmente eingesetzt. Dazu ist ein Segmentgewicht
von maximal 150 N einzuhalten.
Als kleinste Querschnittshöhe werden 60 mm emp-
fohlen (bei kompakten Formen). Bei vorspringen-
den Konturen oder z.B. U-Formen muss der Quer-
schnitt entsprechend erhöht werden, um der Ver- Bild 4. Aufbau von Schneidsegmenten, Ansicht
zugsgefahr bei der Gussherstellung entgegenzu-
wirken.

Bild 3. Schneidaufsatz im Werkzeugunterteil

Bild 5. Detail zu Bild 4 (Maße in mm)
–4– VDI 3349 Entwurf

Segmenthöhe und Segmentlänge sind konturab-

hängig.
Als Richtwerte sollen gelten:
Segmenthöhe: max. 200 mm
Segmentlänge: max. 400 mm
Zwischen den Stößen ist ein Spalt von 0,2 mm
ohne Beeinträchtigung der Schnittqualität am
Werkstück zulässig. Damit wird durch Reduzie-
rung von Einpassarbeiten nach der Wärmebehand-
lung eine höhere Wirtschaftlichkeit erzielt.
Die Teilung der Segmente soll angenähert im 90°-
Winkel zur Beschnittkontur verlaufen, um Kanten-
ausbrüche am hoch beanspruchten und wärmebe-
Bild 7. Messeranordnung im Werkzeug
handelten Segment zu vermeiden. Ein Richtwert
für die maximale Abweichung beträgt 8°. In Eck-
bereichen gelten 20 mm Abstand der Stoßlinie
vom parallelen Schnittverlauf als Richtmaß für
eine Seite des Segments (Bild 6). Wird bei dieser
Winkelform die zweite Seite länger als 20 mm
ausgeführt, steigt damit die Gefahr des Härtever-
zugs.
Schneidelemente werden grundsätzlich in Arbeits-
richtung des auszuführenden Schnitts mit ebener
Auflagefläche aufgebaut (Bild 7/Bild 8).
Das gilt prinzipiell auch für Schieberbeschnitte.
Der Sitz der Schneidelemente wird im 90°-Winkel Bild 8. Detail zu Bild 7
zur Schnittrichtung aufgebaut. Verschraubung und
Lagesicherung sind bevorzugt in Schnittrichtung
auszuführen (Bild 9).
Dabei wird eine optimale Herstellungsgenauigkeit
erzielt.
Davon abweichende Lagen sollen nur in Ausnah-
mefällen in geometrisch komplexen Bereichen
gewählt werden, z.B., wenn gegenüberliegende
Konturen aus unterschiedlichen Richtungen be-
schnitten werden müssen (Bild 10).

Bild 9. Schieberbeschnitt

Bild 6. Aufbau Schneidsegmente, Draufsicht Bild 10. komplexer Beschnitt

 Entwurf VDI 3349 –5–

Die Oberflächengüte der durch Schlichten bearbei-

teten Auflageflächen sowie der Anlageflächen bei
einer Schulterung am Schneidsegment und der
Segmentaufnahme, soll einer Rauheit Rz = 25 ent-
sprechen.
3.3 Stahlprofile
Die Anordnung erfolgt entweder ohne Stufung auf
einer ebenen Fläche oder mit einer Stufung
< 25 mm für flache Formteile. Die Teilungen wer-
den so gewählt, dass ein minimaler Bearbeitungs-
abfall an der Konturbearbeitung entsteht (Bearbei-
tungstiefe tK • (4 + 1) mm) und die Segmentlänge
100 mm nicht unterschreitet. Bei Unterschreitung
dieser Länge für alle Segmente ist der Einsatz einer
geschlossenen Schnittplatte vorzuziehen.

4 Konstruktive Ausführung
4.1 Schneidsegmente aus Stahlprofilen
Beim Einsatz von Halbzeugen, roh, soll ein Bear-
beitungsaufmaß von 4 mm vorgesehen werden.
Die Auswahl von Profilen aus vorgeschliffenem
Präzisionsflachstahl erfolgt jeweils nach handels-
üblichen Abmessungen. (Tabelle 2).
An der Oberseite erhalten die Segmente eine Zu-
rücksetzung von ca. 8 mm. Die Mindestbreite c für
die Auflage des Werkstücks beim Beschnitt beträgt
16 mm. Mit diesen Maßen wird die Fläche für das
wartungsbedingte Nachschleifen wirtschaftlich
reduziert. Die Rücksetzung wird bei nicht vorge-
fertigten Profilen konturfolgend ausgeführt.

Bild 12. Stahlprofilsegment aus Halbzeugrohprofil

mit Bearbeitungsaufmaß oder Präzisionsstahlprofil

Tabelle 2. Auswahl Präzisionsflachstahlprofile

Ausführung B H L Profil-
in mm in mm in mm abmessung
1 75 max. 80,3 × 25,4
25
2 250 63,3 × 25,4
55
3 63,3 × 32,4
32
4 80,3 × 32,4
75
5 50 max. 80,3 × 50,4
6 32 400 100,3 × 32,4
7 95 40 100,3 × 40,4
8 60 100,3 × 60,4

Umriss für Profilauswahl mit tK-Wert

Das Mindestmaß c = 16 mm darf nicht bei Abstrei-
Bild 11. Anordnung von Stahlprofilsegmenten fervarianten nach VDI 3362 Blatt 2 angewendet
(Platinenschneidwerkzeug) werden. Bei Ausführung nach VDI 3362 ist das
Maß c auf die erforderliche Auflagebreite der Ab-
–6– VDI 3349 Entwurf
streifersegmente zu erhöhen bzw. muss die Abset-
zung vollständig entfallen.
In Platinenschneidwerkzeugen ohne Heberahmen
erhalten die Unterteilsegmente keine Zurückset-
zung auf der Oberseite. Dafür sind in Durchlauf-
richtung des Coils Fasen anzubringen. Bei ge-
schlossenen Innenbeschnitten ist die Freimachung
unter der Schnittkante zu erhöhen (Bild 13)
Bild 13. Unterteilsegment Platinenschneidwerk-
zeug
4.2 Schneidsegmente in gegossener Ausfüh-
rung
Der prinzipielle Aufbau der gegossenen Segmente
umfasst einen Befestigungs- und Auflageflansch,
den schnittkonturtragenden Steg sowie bei Bedarf
Abstützrippen zwischen beiden Elementen. Die
weiteren Bezeichnungen der Funktionselemente
zeigt Bild 16.
Der Richtwert für das Verhältnis von Steghöhe zu
Flanschbreite beträgt 1:1,5. Die Mindestbreite des
Flanschs soll 80 mm, die Höhe des Stegs 40 mm
nicht unterschreiten.
Auf dem Steg des Unterteilsegments wird zum
Fixieren des Werkstückes mit dem Niederhalter
eine formtragende Druckfläche mit einer Breite
von ca. 25 mm ausgeführt. Für das Beschneiden
von Ziehformteilen mit Aufsprungmaß wird ein
Anguss zur Teilzentrierung durch den Niederhalter
zugefügt (siehe Bild 17). Damit soll ein maßlich
wiederholgenauer Beschnitt ausgeführt werden.
Die Formabweichung sollte dabei innerhalb der
Flächenformtoleranz liegen.
Am Oberteilsegment wird dagegen in diesem Be-
reich am Steg auf der Abfallseite eine Fase ange-
gossen (Position 15).Um zu vermeiden, dass ein
Abfallstück beim Zurückfahren des Oberteils
hochgerissen wird, werden in den Oberteilsegmen-
ten federnde Druckstücke eingebaut (Position 8).
Am Untermesser wird zur Prozesssicherheit der
Abfallabführung bei geschlossenen Innenbeschnit-
ten eine Zurücksetzung gefräst (Position 7). Die
mit X bezeichnete Einschnitttiefe des Oberteilseg-
mentes soll 7 mm betragen. Bei Ausführung eines
scherenden Beschnitts variiert dieser Wert (siehe
Abschnitt 4.6).
Die Auswahl und Anordnung der Verschraubung,
werden in Abschnitt 5 beschrieben. Die Ausrich-
tung des Rohgussteils für das Setzen der ersten
Schraube erfolgt über die angebrachten Kerben.
Die Auswahl der Stützrippen ist anhand des Dia-
gramms in Bild 25 in Abschnitt 4.4 erläutert.
Bild 13 und Bild 14 zeigen die empfohlene Di-
mensionierung von Schneidsegmenten in gegosse-
ner Ausführung.
4.3 Beanspruchungen am Segment
Die Gestaltung und Dimensionierung der Schneid-
segmente ist neben der Form der zu bearbeitenden
Werkstücke abhängig von den am Segment auftre-
tenden Beanspruchungen.
Die auf das Segment wirkenden Beanspruchungen
ergeben sich aus dem Schneidvorgang.
Beim Schneiden werden unter Aufbringung der
Schneidkraft FS die Obersegmente relativ zu den
feststehenden Untersegmenten bewegt und das zu
bearbeitende Werkstück durchtrennt. Zwischen
beiden Segmenten ist der Schneidspalt ,,u“ zu de-
finieren (siehe Abschnitt 4.5).
Der Schneidvorgang kann im Wesentlichen in drei
Phasen (Bild 20 bis Bild 22) unterteilt werden.
Der Kraftverlauf ist dabei periodisch schwellend.
In der ersten Phase, der elastischen Phase, wird
der Werkstoff durch die Schneidsegmente elastisch
verformt Die Schneiden drücken sich in den
Blechwerkstoff.
Im weiteren Verlauf (dritte Phase) wird der zu
durchtrennende Werkstoff plastisch geformt. Der
Kraftbedarf steigt auf ein Maximum an. Der Werk-
stoff wird verdrängt.
Am Werkstück entsteht die glatte, glänzende
Scherzone.
In der dritten Phase wird die Scherfestigkeit des
Werkstoffs überschritten. Es kommt zum Abrei-
ßen.
Dieser Bereich ist am Werkstück als eine mit
Kerbrissen behaftete matte und körnige Oberfläche
(Bruchzone) zu erkennen.
Bei Blechwerkstoffen höherer Festigkeit beginnt
diese Zone in einer Einschnitttiefe von 0,1 s bis
0,3 s, bei weicheren Werkstoffen nach 0,5 s [10].
Die in der elastischen Phase gespeicherte Energie
wird beim Durchtrennen des Werkstoffs impulsar-
tig frei.
 Entwurf VDI 3349 –7–

Bild 14. Draufsicht Schneidsegment im Oberteil

Bild 15. Querschnitt Schneidsegment-Oberteil

–8– VDI 3349 Entwurf

Bild 16. Querschnitt Schneidsegment-Unterteil

Bild 17. Querschnitt durch Schneidsegmente mit Bezeichnung der Funktionsbereiche

1 Auflagefläche 6 Druckfläche 11 Anguss für Abdruckstift
2 Auflageflansch 7 Schneidkante 12 Freilegung, bearbeitet
3 Stützrippe 8 Schneidfläche 13 Freilegung, gegossen
4 Steg 9 Freifläche Fase 14 Aufnahme Zentrierstift
5 Anguss Formaufnahme 10 Einschnitttiefe X 15 Sitz Befestigungsschraube

Bild 18. Detail I zu Bild 17; Unterteilsegment mit
Anguss für Teilauflage zur Teilzentrierung
Bild 19. Detail II zu Bild 17; Oberteilsegment mit
Anguss für Abdruckstift
Bild 20. Schneidvorgang Phase 1
Durch den plötzlichen Schneidabriss werden
Schwingungen in alle Raumrichtungen ausgebrei-
tet, die sich nachteilig auf den gesamten Werk-
zeugaufbau auswirken.
In Schnittrichtung wirkt auf die Segmente die
Schneidkraft FS.
Entwurf VDI 3349 –9–
Bild 21. Schneidvorgang Phase 2
Bild 22. Schneidvorgang Phase 3
Der Ansatz der Kräfte wird in Bild 23 gezeigt.
Die beim Schneidvorgang auftretenden Druck-
spannungen werden zusammengefasst zu den re-
sultierenden Vertikalkräften FV und FV'. Aufgrund
des Abstandes der Angriffspunkte dieser Kräfte
entsteht ein Moment, welches die Horizontalkräfte
FH und FH' hervorruft. Die Kräfte FV und FV' be-
wirken die radial gerichteten Reibungskräfte (µÂFV
und µÂFV'), welche an den senkrechten Schneidflä-
chen der Segmente anliegen [11].
Bild 23. Schneidkraftverlauf nach [10]
– 10 – VDI 3349 Entwurf

Bedingt durch die Zurücksetzung an den Schneid- Die Größe der durch die Einfederung erzeugten
elementen sind die Wirkungslinien der in Arbeits- Reibkraft ist ein Maß für die Größe der aufzubrin-
richtung wirkenden Kräfte nicht deckungsgleich genden Abstreifkraft und Kriterium für die Dimen-
mit der Wirkungslinie der Reaktionskräfte an der sionierung der Befestigung der Obersegmente.
Auflage (Abstand „L“, siehe Bild 24). Auf das Die Beträge dieser Abstreif- oder Rückzugskräfte
Segment wirken eine Schub- und eine Biegebean- werden in Relation zur Schneidkraft gesetzt und
spruchung sowie ein Kippmoment. sind damit indirekt von den Einflussfaktoren der
Das Segment muss entsprechend den auftretenden Schneidkraft abhängig.
Maximalwerten dieser Kräfte abgestützt werden Zusätzlich wird die Größe der Rückzugskraft von
und eine ausreichend dimensionierte Verschrau- der Beschnittgeometrie bestimmt. Kleine geschlos-
bung aufweisen. sene und zusätzlich mehrere nahe nebeneinander-
Die maximale Schneidkraft wird beeinflusst von liegende Schnittumrisse erhöhen die Rückzugskraft
der Zugfestigkeit des Werkstoffs Rm, der Schnitt- bedeutend gegenüber großen, offenen Schnittum-
fläche A als Produkt der Blechdicke s und der rissen.
Schnittlänge l, der Segmentgeometrie und der Für die Größe der Abstreifkraft FA werden folgen-
Größe des Schneidspalts. de empirische Angaben gemacht [17]:
Für die empirische Ermittlung der Beanspruchun- Ausschneiden: FA = 0,10 – 0,20 × FS
gen gelten folgende Zusammenhänge:
Lochen: FA = 0,15 – 0,30 × FS
FS ks ˜ s ˜ l [11] Für großflächige offene Segmentbeschnitte können
ks e ˜ Rm [11] die Abstreifkräfte nach folgendem Zusammenhang
berechnet werden: FA = 0,05 – 0,1 × FS
FQ d 0,12 ˜ FS [2]
Weiterhin beeinflusst die Oberflächengüte der
Dabei ist Schneidflächen am Obersegment die Abstreifkraft.
FS Schneidkraft Flächen mit hoher Güte und geringer Rauheit ver-
ringern die aufzubringende Abstreifkraft.
ks spezifische Schneidkraft
Eine weitere Erhöhung der Abstreifkraft erfolgt bei
s Werkstoffdicke
kleinen, nicht runden Stempelquerschnitten, klei-
l Schnittlänge nen Schneidspalten, größeren Blechdicken und
e Elastizitätsfaktor zähelastischen Werkstoffen [1].
Rm Zugfestigkeit
FQ Seitenkraft (Querkraft)
Bei höherfesten Blechen und Dickblechen können
die Seitenkräfte FQ auf 55 % von FS ansteigen [2].
Für den Elastizitätsfaktor gilt im Gültigkeitsbe-
reich ein Wert von 0,8. Für höherfeste Blechwerk-
stoffe kann der Wert mit 0,6 bis 0,7 angesetzt wer-
den [10].
Weiterhin gelten folgende Zusammenhänge:
x Schneidspalt u größer – spezifische Schneid-
kraft ks sinkt
x Schnittlängen l größer – spezifische Schneid-
kraft ks sinkt
Bei einem erhöhten Werkzeugverschleiß kann die
Schneidkraft FS auf das 1,6-Fache ansteigen [11].
In allen Phasen entsteht, durch die Reibung des
Blechs und die Querkraft Verschleiß an den
Schneidkanten und Schneidflächen der Segmente. Bild 24. Kräfteansatz
Nach dem Durchtrennen erfolgt ein Einfedern des
beschnittenen Werkstücks entlang der Schnittlinie
mit erhöhter Beanspruchung der Schnittflächen der
Obersegmente.

Bei Schnittkantenverschleiß (Verrundung) oder bei
Rundlochschnitten mit Dachform entstehen durch
die plastische Verformung in der Schnittlinie er-
heblich höhere Klemmkräfte auf die Mantelfläche
des Oberteilsegmentes. Dadurch kann die Ab-
streifkraft auf 0,2 FS bis 0,25 FS ansteigen.
Die Berechnungsangaben wurden in vereinfachter
Form als Ansatz zur praxisrelevanten Auslegungs-
berechnung der Schneidsegmente herangezogen.
Für einen genaueren Anspruch muss auf die wei-
terführenden wissenschaftlichen Veröffentlichun-
gen verwiesen werden.
4.4 Auslegung nach Beanspruchung
Die konstruktive Auslegung der gegossenen
Schneidsegmente muss so erfolgen, dass die im
Schneidprozess auftretenden Kräfte und Beanspru-
chungen das Segment
x in seiner definierten Lage nicht verändern,
x nicht unzulässig verformen,
x in der geforderten Standzeit nicht einem zu
hohen Verschleiß unterliegen lassen.
Außerdem muss eine hohe Wirtschaftlichkeit bei
Werkstoffeinsatz und Bearbeitungsaufwand erzielt
werden.
Zur Gewährleistung der Segmentstabilität und des
Schneidspalts muss ein Grenzwert für die maximal
zulässige Verformung des Stegs unter den einwir-
kenden Kräften definiert werden.
Mit Bezug auf die in Bild 14 bis Bild 16 dargestell-
te Geometrie und die unter Abschnitt 4.3 dargeleg-
ten Berechnungsgrundlagen sind im Geltungsbe-
reich der Richtlinie Festigkeitsermittlungen durch-
geführt worden [16].
Die Querkraft wurde als alleinige Beanspruchungs-
form für die Abstützung des Stegs herangezogen.
Nicht einbezogen wurde der Einfluss von Kaltauf-
schweißungen an den Schnittflächen. Dazu lagen
keine ausreichenden Erkenntnisse vor.
Die Ermittlungen haben ergeben, dass ab Steghöhe
60 Stützrippen vorzusehen sind. Querkräfte werden
ausreichend aufgenommen, wenn die Stützrippen
im Abstand von 100 mm bis 150 mm gesetzt wer-
den.
Bei Höhendifferenzen innerhalb der Segmentlänge
soll ein Mittelwert errechnet werden. Ist die mittle-
re Steghöhe
h  h1max
hm t 1min 60 ,
2
sollen Rippen vorgesehen werden.
Entwurf VDI 3349 – 11 –
Anhand des Diagramms in Bild 25 sollen Gestal-
tungshinweise für die Anordnung der Verstei-
fungsrippen gegeben werden.
4.5 Der Schneidspalt
Der Schneidspalt u ist der äquidistante Abstand der
den Werkstoff trennenden Flächen der Schneid-
elemente.
Die Größe des festzulegenden Schneidspalts beein-
flusst Schnittflächenqualität und Toleranzgrößen
der Beschnittlinie am Werkstück, die Grathöhe,
den Werkzeugverschleiß und die aufzubringende
Schneidkraft.
Die Schneidspaltgröße wird in Abhängigkeit von
der Blechdicke s und der Zugfestigkeit Rm des
Blechwerkstoffs festgelegt.
Ist der Schneidspalt zu klein dimensioniert, fließt
beim Eintauchen des Obersegments in der Phase
der Verdrängung Werkstoff in Richtung des Hori-
zontalkraftverlaufs. Mit zunehmender Blechdicke
entsteht entlang der Schnittlinie eine Aufwurf-
kante.
Der Werkzeugverschleiß und die Schneidkraft
steigen an.
Ist der Schneidspalt zu groß, wird Werkstoff ent-
lang der Schnittlinie eingezogen, es entsteht ein
unzulässig hoher Grat am Beschnittteil [10].
Für die Auslegung der Schneidwerkzeuge sind eine
Reduzierung der Schneidkraft, die Standzeiterhö-
hung und eine ausreichende Schnittqualität zu op-
timieren.
Als empirischer Richtwert gilt in Abhängigkeit von
der maximalen Zugfestigkeit Rm max und der Blech-
dicke s folgender Zusammenhang [10]:
Rm max < 450 MPa – u = 0,06 – 0,08 × s
Rm max > 450 MPa – u = 0,09 – 0,12 × s
Tabelle 3 zeigt eine Übersicht von Schneidspal-
ten in Abhängigkeit der Blechdicken und spezifi-
schen Schneidkräfte ks [13]. Für eine detaillierte
Information ist die Richtlinie VDI 3368 zu beach-
ten.
4.6 Einschnittiefe, scherender Beschnitt
Zur Reduzierung der Schneidkraft und Verminde-
rung der Lärmbelastung werden die Schneidseg-
mente innerhalb eines Werkzeugs in ihrer Ein-
schnitttiefe gestuft oder die Schnittkontur dach-
bzw. scherenförmig ausgeführt.
Als Stufung für die Einschnitttiefe wird der Wert
der Blechdicke empfohlen. Die Stufung wird nur
für Segmente in nicht miteinander verbundenen
Schnittlinien vorgenommen.
– 12 – VDI 3349 Entwurf

Bild 25. Diagramm Stützrippenauslegung (für gegossene Schneidelemente mit einem Elastizitätsmodul
von E § 2,0 × 10 MPa und Gültigkeitsbereich gemäß Abschnitt 1)
5

spezifische Schneidkraft FS': gewählter Kennwert, unabhängig von der Schneidkantenlänge, setzt sich aus Zug-
festigkeit des Blechwerkstoffes und der Blechstärke zusammen:
FS' = eÂRmÂV mit e = 0,8 (Elastizitätsfaktor)
a)
Bei Überschreitung der spezifischen Schneidkraft von 1900N/mm2 muss die Geometrie verstärkt werden.

Vorgehensweise bei der Verwendung des Diagramms:

(1) Die Höhe des Messers auf der Höhen – Achse abtragen (h = 105 mm).
(2) Wahl des Startpunkts entsprechend der spezifischen Schneidkraft (bei b = 55).
(3) Erzeugen des Schnittpunkts zwischen Fußflanschoberkante und Kennlinie der spezifischen Schneidkraft. Die
Verbindungslinie mit dem Startpunkt vervollständigt die zu konstruierende Stützrippenkontur nach Bild.
Hinweis: Schneidet die gewählte Kennlinie den Fußflansch nicht, so ist dieser entsprechend zu verlängern. Der
Fußflansch kann am Auslauf der Stützrippe begrenzt werden.
Ist die Messerhöhe geringer als das Kennlinienfeld, sind keine Stützrippen erforderlich.

Auf eine gleichmäßige Aufteilung ist zu achten,

um den Stößel der Einsatzpresse nicht einseitig zu
belasten.
Als Standardwert der Einschnitttiefe werden
7 mm angesetzt. Bei Variierung dieses Werts sind
die Freilegungen zur Abfallableitung nach Bild 16
entsprechend anzupassen. Für die Herstellung
eines scherenden Beschnitts werden die Konturen
der Segmente entsprechend Bild 26 bearbeitet.
Die scherende Kontur liegt dabei immer auf der
Abfallseite.
Bild 26. Ausführung für scherenden Schnitt
 Entwurf VDI 3349 – 13 –

Tabelle 3. Schneidspaltauswahl
Werkstoff und Scherfestigkeit
Stahl Stahl Stahl Aluminium
Blechdicke 2 2 2
bis 325 N/mm (325…515) N/mm 515 N/mm (mit Trockenschmierstoff)
in mm
(6 %, > 1 mm, 8 %) (8 %) (10 %) (10 %)
Schneidspalt u in mm
0,50 0,030 0,040 0,050 0,050
0,80 0,048 0,064 0,080 0,080
1,0 0,060 0,080 0,100 0,100
1,25 0,100 0,100 0,125 0,125
1,5 0,120 0,120 0,150 0,150
1,75 0,140 0,140 0,175 0,175
2,0 0,160 0,160 0,200 0,200
2,5 0,200 0,200 0,250 0,250
3,0 0,240 0,240 0,300 0,300
4,0 0,320 0,320 0,400 0,400
5,0 0,400 0,400 0,500 0,500

Aufgrund tribologischer Wechselbeanspruchungen

Bild 27. Schnittschräge durch Segmentsitz im
Oberteil
Zum Beschneiden von flachen Teilen und beim
Einsatz von Segmenten aus Stahlprofilen wird zur
Erzeugung der Scherwirkung auch der Sitz der
Segmente in einer Neigung zur Werkzeuggrund-
fläche hergestellt.
4.7 Verschleißbeanspruchung
Die Aktivzonen der Schneidsegmente werden wäh-
rend des Schneidvorgangs hauptsächlich mecha-
nisch und thermisch auf Verschleiß beansprucht.
Die hauptsächlichsten Verschleißmechanismen sind
Adhäsion, Abrasion und Oberflächenzerrüttung.
Bei der Relativbewegung zwischen Blechwerkstoff
und Schneidflächen der Segmente entstehen auf-
grund von Unebenheit der Oberflächen an den
Grenzflächen Kaltaufschweißungen durch adhäsi-
ven Verschleiß. Je unterschiedlicher der Atomgit-
teraufbau der beteiligten Werkstoffe ist, desto ge-
ringer ist der adhäsive Verschleiß.
Rauheitserhebungen des härteren Segmentwerk-
stoffs dringen in die Oberfläche des weicheren
Blechwerkstoffs ein und lösen Partikel heraus.
Diese kaltverfestigten Partikel bewirken an den
Schneidflächen einen abrasiven Verschleiß.
treten in den Oberflächenbereichen der Segmente
Ermüdungen und Rissbildung auf.
Durch den plötzlichen Abfall der Schneidkraft, am
Ende eines Schneidvorgangs, entstehen starke
Schwingungen. Diese Schwingungen breiten sich
in alle Richtungen aus und beeinflussen die Stand-
zeit von Werkzeugelementen und Pressen negativ.
Durch die scherende oder abgestufte Ausführung
von Schnitten, sowie den Einbau von Dämpfungs-
elementen werden diese Schwingungen reduziert.
4.8 Werkstoffauswahl und Wärmebehandlung
Zur Gewährleistung einer hohen Prozesssicherheit
und der erforderlichen Standzeit werden Werkstof-
fe für die Segmente ausgewählt, die den im
Einsatzfall vorliegenden Beanspruchungen gerecht
werden. Für je einen Satz Ober- und Untersegmen-
te sollen Werkstoffe gleicher Zusammensetzung
eingesetzt werden.
Für die Auswahl der geeigneten Werkstoffe ist in
Tabelle 4 ein Auszug aus der Richtlinie
VDI 3388 gegeben.
5 Einbau und Befestigung im Werkzeug
Segmente werden durch Verschraubung befestigt
und durch Verstiften in ihrer Lage fixiert. Die Ver-
schraubung am Ober- und Unterteil erfolgt durch
Zylinderschrauben mit Innensechskant (mit min-
destens Güteklasse 8.8) nach DIN ISO 4762. Die
Schrauben werden so angeordnet, dass den auftre-
tenden Beanspruchungen entgegengewirkt und das
Segment sicher an der Auflage befestigt wird.
Zur Lagebestimmung der Schneidsegmente sind
zwei Zylinderstifte erforderlich. Bild 28 bis
Bild 31 zeigen Auswahlbeispiele der Befestigung
gegossener Schneidsegmente.
– 14 – VDI 3349 Entwurf

Tabelle 4. Werkstoffauswahl für Schneidsegmente (VDI 3338, [14; 15])

Blechwerkstoff mit Zugfestigkeit Blechdicke Gusswerkstoff für Schneidleisten
1.7140; HRC 54+2 RH; vergütet, kleinere Stückzahlen
bis 3,0 mm
2
1.2320; HRC 58+2 RH; vergütet
Stahl bis 400 N/mm
1.2333; 1.2358; HRC 58+2 RH; vergütet
bis 6,0 mm
1.2370; 1.2363; HRC 58+2 RH; vergütet
2
Stahl bis 500 N/mm bis 6,0 mm 1.2382; 1.2379; HRC 58+2, vollhärten

2 1.3343; HRC 62+2, vollhärten

Stahl bis 1000 N/mm bis 2,5 mm
DE-GP4M, HRC 60+1, vollhärten
1.2333; HRC 58+2 RH; vergütet, beschichten
Aluminium bis 4,0 mm 1.2382; HRC 58+2 vollhärten; beschichten
1.2370; HRC 58+2 RH; vergütet, beschichten

Bild 28. Segmentlänge bis 150 mm Bild 29. Segmentlänge 155 mm bis 250 mm

Bild 30. Segmentlänge bis 255 mm bis 350 mm

 Entwurf VDI 3349 – 15 –

Bild 31. Segmentlänge 355 mm bis 450 mm

6 Weitere Ausführungen und Der Durchgang ist auch für auffedernde Abfallstü-
Anwendungen cke ausreichend zu bemessen (Bild 32).
6.1 Abfallableitung 6.2 Trennsegmente
Für eine prozesssichere Ableitung der abgetrennten Abfallstücke, die eine bestimmte methodisch fest-
Abfallstücke sind Aufbau, Form und die Anord- gelegte Größe überschreiten, werden nach erfolg-
nung der Schneidsegmente entsprechend zu gestal- tem Beschnitt mithilfe von Trennsegmenten ge-
ten. trennt (Bild 33).
In Fallrichtung dürfen keine Störkanten vorhanden Bild 34 bis Bild 36 zeigen verschiedene Formen
sein. Öffnungen, Durchgänge und Neigungswinkel und Anwendungen von Trennsegmenten.
für die jeweiligen Abfallgeometrien müssen so
hergestellt werden, dass mit jedem Pressenhub das
abgetrennte Abfallstück sicher aus dem Werkzeug
befördert wird.
Es ist zu beachten, dass der abgetrennte Abfall
einwandfrei abfallen und abrutschen kann. Die
Abfallableitung kann durch Rutsch- und Leitbleche
verbessert werden. Förderbänder und Vibrations-
förderer werden eingesetzt, wenn der Beschnitt-
abfall nicht durch die eigene Schwerkraft aus dem
Werkzeug befördert werden kann.
Bild 32. Abfalldurchgang (schematisch)
Schwerkraftabhängig soll die Neigung der Rutsche
25° betragen, bei kleinen Abfallstücken (Lochab-
fälle) und Leichtmetallwerkstoffen mindestens 30°.
Durch die Verwendung von Tränenblechen kann
die Neigung je nach Größe und Schwerkraft bis
15° reduziert werden.
Durchgänge unter Brückenquerschnitten sind so zu
dimensionieren, dass sich ein nicht langgestrecktes
Abfallstück mit seinem Hüllvolumen zuzüglich
einer Sicherheit von 20 mm bis 30 mm hindurch-
bewegen kann.
Soweit es die Anlage des Werkzeugs zulässt, sind Bild 33. Anordnung von Trennsegmenten
Brückendurchgänge generell zu vermeiden.
– 16 – VDI 3349 Entwurf
Bild 34. Feststehendes Trennmesser
Bild 35. Schwenkbares Trennmesser
Bild 36. Trennen mit gefedertem Schneidmesser
Damit der Abfall zwischen den Trennsegmenten
leicht abfällt, sind Trennsegmente nicht parallel
zueinander anzuordnen, sondern in einem Winkel
von 5° bis 10° nach außen geöffnet.
Durch zusätzliche mechanische Hilfsmittel, z.B.
Abdruckstifte in den Obersegmenten sowie pneu-
matisch gesteuerte Zylinder als Ausstoßer, kann
ein Verklemmen des Abfalls im Werkzeug verhin-
dert werden.
Um ein einwandfreies Schneiden der Schneid- und
Trennsegmente zu gewährleisten, ist darauf zu
achten, dass, z.B. bei einer Eintauchtiefe der
Schneidsegmente von mindestens 7 mm (Richt-
wert), die Eintauchtiefe der Trennmesser noch
ausreichend groß ist, um das Abfallstück zu durch-
trennen.
6.3 Einsätze in Schneidsegmenten
Für bruchgefährdete Konturverläufe (schmale und
vorspringende Querschnitte) werden Einsätze in
das Segment integriert, die diese Konturverläufe
aufnehmen (Bild 37).
Auch für Bereiche am Beschneideumriss, die einer
hohen Korrektur- oder Änderungshäufigkeit unter-
liegen, ist das Einbringen von Einsätzen wirt-
schaftlich.
Diese Einsätze können vorgefertigt und als Ersatz-
teile bereitgehalten werden.
Somit entfallen kostenaufwendige Nacharbeiten an
den Trägersegmenten. Prozessunterbrechungen
können durch den Austausch der Einsätze mini-
miert werden.
6.4 Schneidelemente für Leichtmetallwerk-
stoffe
Bei der Bearbeitung von Leichtmetallwerkstoffen,
wie Aluminiumwerkstoffe, treten sehr hohe Bean-
spruchungen durch adhäsiven Verschleiß auf.
Um dem entgegenzuwirken, kommen Blechwerk-
stoffe mit Trockenschmierstoff zum Einsatz.
Weiterhin werden die Segmentwerkstoffe speziel-
len Beschichtungsverfahren unterzogen.
Bild 37. Einsatz im Schneidsegment
 Entwurf VDI 3349 – 17 –

chung durch hohe Prozesskräfte sowie einem ho-

hen abrasiven Verschleiß.
Die Geometrie der gegossenen Segmente ist in
Anlehnung an die Dimensionierung in Bild 14 bis
Bild 16 entsprechend den Prozesskräften und den
angeführten Berechnungsgrundlagen zu verstärken.
Eine Verstärkung des Stegs und des Fußflanschs
sowie der Stützrippen sollte erfolgen. Ebenso ist
eine Erhöhung der Schraubenanzahl zu erwarten.
Für Segmente in Platinenschneidwerkzeugen wird
die Ausführung nach Bild 39 empfohlen.

Bild 38. Obersegment für Beschnitt von Leichtme-

tallwerkstoffen
Um die Kontaktfläche zwischen Blechwerkstoff
und Schnittfläche des Segments zu verringern,
werden die Schnittflächen mit einem 2°-Hinter-
schliff versehen (Bild 38). Dabei hat zurzeit die
Verschleißvermeidung Vorrang vor dem Scharf-
schliff der Segmente.
6.5 Schneidelemente für hochfeste und
höchstfeste Bleche
Schneidelemente zur Bearbeitung hoch- und
höchstfester Werkstoffe unterliegen der Beanspru- Bild 39. Schneidleiste für höchstfestes Blech
– 18 – VDI 3349 Entwurf

Schrifttum [4] H.L. Hilbert: Stanzereitechnik Band 1: Schneidende

Technische Regeln [5]
DIN 8588:2003-09 Fertigungsverfahren Zerteilen; Einord-
nung, Unterteilung, Begriffe (Manufacturing processes seve- [6]
ring; Classification, subdivision, terms and definitions). Ber-
lin: Beuth Verlag
DIN EN ISO 4762:2004-06 Zylinderschrauben mit Innen-
sechskant (ISO 4762:2004); Deutsche Fassung EN ISO 4762:
2004 (Hexagon socket head cap screws (ISO 4762:2004); [7]
German version EN ISO 4762:2004). Berlin: Beuth Verlag
DIN EN ISO 8735:1998-03 Zylinderstifte mit Innengewinde
aus gehärtetem Stahl und martensitischem nichtrostendem [9]
Stahl (ISO 8735:1997); Deutsche Fassung EN ISO 8735:1997
(Parallel pins with internal thread, of hardened and martensitic
stainless steel (ISO 8735:1997); German version EN [10]
ISO 8735:1997). Berlin: Beuth Verlag [11]
VDI 1000:2010-06 VDI-Richtlinienarbeit; Grundsätze und [12]
Anleitungen (VDI Guideline Work; Principles and procedu- [13]
res). Berlin: Beuth Verlag
VDI 3368:1982-05 Schneidspalt-, Schneidstempel- und
Schneidplattenmaße für Schneidwerkzeuge der Stanztechnik [14]
(Press tool clearence, die clearence). Berlin: Beuth Verlag
VDI 3388:2010-01 (Entwurf) Werkstoffe für Schneid- und [15]
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Berlin: Beuth Verlag
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Literatur
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Werkzeuge. Carl Hanser Verlag, 1972
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Werkstandard B2 3701, 04. 2008
Konzernrichtlinie VW, 39D 526, S.3, 10.02
Konzernrichtlinie VW, 39V 1300, S.4, 09.07
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K.-H. Grote; J. Feldhusen (Hrsg.): DUBBEL – Ta-
schenbuch für den Maschinenbau. 23. Auflage. Berlin:
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Werkstoffvorgaben GWZ, Mercedes-Benz, F0 81050
0555 541/606, 10/2008
FEM, CATOPO
W. Hellwig: Spanlose Fertigung, Stanzen. 9. Auflage.
Vieweg u. Teubner, 2009