Skript Maschinenzeichnen 2023-24 v1nh

Skriptum
LV 309.030
August 2023
Maschinenzeichnen 3VU
Maschinenzeichnen (VO-Teil)
Vorwort
Das Ziel der Lehrveranstaltung ist die Vermittlung der Grundlagen des technischen Zeichnens, für
die normgerechte, vollständige und eindeutige Zeichnungserstellung von maschinenbaulichen Teilen
und Baugruppen. Wesentliche Inhalte sind die Darstellung, die Bemaßung, die Toleranzen- und
Passungsangaben und die Stücklistenerstellung.
Dieses Skriptum ist gültig für die Lehrveranstaltung (LV) 309.030 Maschinenzeichnen (3VU) und
enthält die Unterlagen für die Inhalte des Vorlesungsteils (VO) der LV (Theorie-Teil).
Ergänzend zu diesem Skriptum werden für die vertiefenden Übungsaufgaben (UE) der LV weitere
Unterlagen bereitgestellt werden - auf der TeachCenter-Lernplattform der LV. Diese UE-Inhalte
werden entsprechend dem LV-Fortschritt spezifisch Schritt-für-Schritt ergänzt werden.
Die Technische Zeichnung ist das wesentliche Kommunikationsmittel in der Konstruktionstechnik.

Technisches Zeichnen ist wie eine Sprache zu verstehen und daher von vielen Regeln, Definitionen
und Vorgaben geprägt, die es ermöglichen die notwendigen Informationen zweifelsfrei vom Sender
(Entwickler, Konstrukteur, Zeichner …) zum Empfänger (Kunde, Werker, Lieferant, …) zu
übermitteln.
Das standardisierte, damit eindeutige, Zeichnen von mechanischen Teilen bzw. Baugruppen ist in
vielfältigen Richtlinien und Normen hinreichend und auf das ausführlichste definiert und erörtert.
Dieses Skriptum dient als Hilfe für die Studierenden der TU Graz, für einen effizienten und effektiven
Überblick. Die relevanten, grundlegenden Inhalte sind zusammengestellt und didaktisch aufbereitet.
Für weitergehende Fragestellungen wird auf die im Literaturverzeichnis stehenden Werke und auf
die entsprechenden Normen und Richtlinien verwiesen.
Die Inhalte sind so aufgebaut, dass nach ihrer Durcharbeitung die grundlegenden Kenntnisse zum
Lesen und Erstellen Technischer Zeichnungen vorhanden sind.
Wie auch beim Erlernen von Sprachen wird sich ein nachhaltiger Erfolg nur durch entsprechende
Übung einstellen. Daher wird auf die notwendige konsequente Teilnahme und selbständige
Wahrnehmung der vorlesungsbegleitenden bzw. vertiefenden Übungen hingewiesen.
Die einzelnen Kapitel enthalten zahlreiche grundlegende Übungsbeispiele, die zur
Veranschaulichung bzw. Wissenskontrolle dienen. Bewusst sind Lösungslücken vorhanden, die zum
aktiven Lernen im Rahmen der Vorlesungen genützt werden sollen.
Im Rahmen stehende fettformatierte Texte stellen vorab eine Zusammenfassung wichtiger Aussagen
des folgenden Kapitels dar.
Ich wünsche Ihnen viel Erfolg mit dem Skriptum und den ergänzenden Übungsunterlagen unseres
Instituts und Freude mit dem wichtigen Grundlagenfach Maschinenzeichnen! Konstruktive
Anregungen und Hinweise nehme ich gerne entgegen.
Norbert Hafner im Sommer 2023
PS:
Im Vergleich zum vorangegangenen Stand dieses Skriptums (2021/22) wurden die Kaptiel 6.2 und
6.3 völlig neu bearbeitet und die Kapitel 6.6 und 6.7 angepasst – aufgrund einer Normänderung.
Beachten Sie die wichtigen Organisationshinweise im TUGRAZonline,
in der LV-Beschreibung, unter Weitere Informationen / Zusatzinformationen!
Dieses Skript ist ausschließlich für den internen

Gebrauch in unseren Lehrveranstaltungen
WS 2023/24
bestimmt. © Institut für Technische Logistik Ass.-Prof. DI Dr. N. HAFNER
Maschinenzeichnen (VO-Teil) Inhalt I
1. Grundlagen .........................................................................................................................................4
1.1. Zweck technischer Zeichnungen – Ziel der Lehrveranstaltung ....................................................4
1.2. Normung........................................................................................................................................5
1.2.1. Nationale österreichische Normen .........................................................................................5
1.2.2. Europäische Normen ..............................................................................................................6
1.2.3. Internationale Normen ...........................................................................................................6
1.2.4. Deutsche Normen DIN-Norm ................................................................................................6
1.3. Zeichnungsformate DIN EN ISO 216 (DIN 476) .........................................................................7
1.4. Maßstäbe DIN ISO 5455 .............................................................................................................10
1.5. Zeichengeräte ..............................................................................................................................12
1.6. Linienarten und ihre Anwendung DIN ISO 128-24: 1999-12 ....................................................13
1.7. Normschrift DIN EN ISO 3098 ..................................................................................................20
2. Erstellung von Freihandskizzen .......................................................................................................23
2.1. Einführung...................................................................................................................................23
2.2. Handwerkliche Grundlagen.........................................................................................................23
3. Mehrseitenansichten und Axonometrien .........................................................................................27
3.1. Ansichten in orthogonaler Darstellung DIN ISO 5456-2............................................................29
3.1.1. Projektionsmethode 1 (in Europa gebräuchlich) ..................................................................29
3.1.2. Pfeilmethode ........................................................................................................................31
3.1.3. Beispiel für die Drei-Tafel-Projektion (Projektionsmethode 1)...........................................32
3.2. Axonometrien (Perspektivische Darstellungen) DIN ISO 5456-3 ..............................................33
3.2.1. Isometrie ...............................................................................................................................34
3.2.2. Dimetrie (DIN ISO 5456-3) .................................................................................................35
4. Schnittdarstellungen nach DIN ISO 128-40 ....................................................................................36
4.1. Anwendung (Zweck) von Schnittdarstellungen ..........................................................................36
4.2. Schnittarten..................................................................................................................................36
4.2.1. Vollschnitt ............................................................................................................................37
4.2.2. Halbschnitt ...........................................................................................................................37
4.2.3. Teilschnitt .............................................................................................................................38
4.2.4. Profilschnitt ..........................................................................................................................38
4.2.5. Schnitte von Gruppen ...........................................................................................................39
4.2.6. Übung Schnittdarstellung: ....................................................................................................39
4.3. Schraffuren DIN ISO 128-50 ......................................................................................................40
4.4. Kennzeichnung des Schnittverlaufs DIN ISO 128-40 und -44 ...................................................40
4.5. Darstellung von Bruchkanten und Teilansichten DIN ISO 128 -34 ...........................................42
4.5.1. Halb- und Viertelansicht ......................................................................................................43
4.5.2. Einzelheiten ..........................................................................................................................43

WS 2023/24
Maschinenzeichnen (VO-Teil) Inhalt II
5. Maßeintragung in Zeichnungen DIN 406 ........................................................................................44

5.1. Allgemeine Grundlagen ..............................................................................................................44
5.1.1. Maßlinien .............................................................................................................................45
5.1.2. Maßlinienbegrenzung (Pfeile, Punkte, Kreise, Schrägstriche): ...........................................45
5.1.3. Maßhilfslinien ......................................................................................................................46
5.1.4. Maßzahlen und Maßsymbole ...............................................................................................47
5.1.5. Hinweislinien .......................................................................................................................49
5.2. Bemaßungsregeln ........................................................................................................................49
5.3. Bemaßung von Radien, Kreisen, Winkeln, Nuten ......................................................................54
5.4. Fertigungsgerechte Bemaßung ....................................................................................................58
5.5. Sonderfälle der Bemaßung ..........................................................................................................63
5.6. Quadrat, Diagonalkreuz und Schlüsselweite ...............................................................................65
5.7. Verjüngung, Neigung ..................................................................................................................65
5.8. Freistiche .....................................................................................................................................67
5.9. Vereinfachte Angaben / Sammelangaben ...................................................................................67
6. Toleranzen und Passungen, Oberflächen .........................................................................................68
6.1. Allgemeines zu Toleranzen und Passungen ................................................................................68
6.1.1. Tolerierungsgrundbegriffe an Einzelteilen ..........................................................................69
6.1.2. Passungsgrundbegriffe für zusammengebaute Teile / Passungsarten ..................................69
6.1.3. ISO GPS-Matrix-Modell – ISO 14638 ................................................................................70
6.2. Geometrische Produktspezifikation (GPS) – ISO 22081 ............................................................71
6.2.1. Begriffserklärung .................................................................................................................71
6.2.2. Grundlegendes zur allgemeinen Spezifikation.....................................................................72
6.2.3. Arten der Spezifikation ........................................................................................................72
6.2.4. Angabe in einer Zeichnung von allgemeinen GPS ..............................................................72
6.2.5. Festlegen der Toleranzwerte ................................................................................................73
6.2.6. Allgemeine geometrische Spezifikation ..............................................................................74
6.2.7. Allgemeine Größenmaßspezifikation...................................................................................75
6.3. Allgemeintoleranzen ...................................................................................................................75
6.3.1. DIN ISO 2768-1 Allgemeintoleranz für Längen- u. Winkelmaße (alt) ...............................76
6.3.2. DIN 2769 (2023-04) - GPS Allgemeintoleranzen (neu) ......................................................77
6.4. ISO-Toleranzen und Passungen ..................................................................................................80
6.4.1. Grundlagen ...........................................................................................................................80
6.4.2. System Einheitsbohrung (meist) ..........................................................................................82
6.4.3. System Einheitswelle (nur bei blanken Halbzeugen)...........................................................83
6.4.4. Übungsbeispiele zu ISO-Toleranzen und -Passungen .........................................................84

WS 2023/24
Maschinenzeichnen (VO-Teil) Inhalt III
6.5. Tolerierung bestimmter Maschinenelemente (Maßtoleranzen) ..................................................85

6.5.1. Nuten für Passfedern und Keile ...........................................................................................85
6.5.2. Nuten für Sicherungsringe ...................................................................................................86
6.6. Form- und Lagetoleranzen ..........................................................................................................86
6.6.1. Allgemeintoleranzen für Form und Lage .............................................................................86
6.6.2. Eintragen von Form- und Lagetoleranzen nach DIN ISO 1101 ..........................................87
6.6.3. Maximum-Material-Prinzip DIN ISO 2692 .........................................................................90
6.7. Tolerierungsgrundsätze ...............................................................................................................90
6.7.1. Tolerierungsgrundsatz Hüllprinzip ......................................................................................90
6.7.2. Tolerierungsgrundsatz Unabhängigkeitsprinzip ..................................................................91
6.8. Oberflächenangaben und Rauheitsmessgrößen ...........................................................................92
6.8.1. Oberflächen Symbole, Eintragung, Angaben.......................................................................92
6.8.2. Rauheitsmessgrößen nach DIN EN ISO 4287 .....................................................................93
6.9. Werkstückkanten nach DIN ISO 13715 ......................................................................................95
7. Schriftfelder, Stücklisten, Positionsnummern..................................................................................96
7.1. Allgemeines .................................................................................................................................96
7.2. Schriftfelder .................................................................................................................................96
7.3. Stückliste .....................................................................................................................................98
7.4. Zeichnungsnummern ...................................................................................................................99
7.5. Positionsnummern .......................................................................................................................99
8. Darstellung von Normteilen ...........................................................................................................100
8.1. Darstellung von Gewinde und Schrauben DIN ISO 6410 -1 ....................................................100
8.1.1. Genormte Kopfschrauben (Auswahl) ................................................................................102
8.1.2. Genormte Stift- und Schaftschrauben, Gewindestifte (Auswahl) ......................................103
8.1.3. Genormte Mutternarten (Auswahl) ....................................................................................103
8.2. Gewindeausläufe und Gewindefreistiche für Außen- und Innengewinde DIN 76-1 ................105
8.3. Darstellung von Schraubenverbindungen: ................................................................................107
8.4. Darstellung von Zahnrädern DIN ISO 2203 ............................................................................108
8.5. Darstellung von Wälzlagern ......................................................................................................110
8.6. Darstellung von Federn .............................................................................................................111
9. Darstellung von Schweißverbindungen .........................................................................................112
9.1. Nahtformen mit Symbolen und zeichnerische Darstellung.......................................................112
9.2. Schweißverfahren und Bewertungsgruppen..............................................................................115
10. Erstellen, Lesen und Verstehen technischer Zeichungen ..............................................................117
10.1. Ablauf zum Erstellen technischer Zeichnungen .................................................................117
10.2. Lesen und Verstehen von Baugruppenzeichnungen ...........................................................118
11. Literaturverzeichnis .......................................................................................................................119

WS 2023/24
Maschinenzeichnen (VO-Teil) Seite 4
1. Grundlagen
1.1. Zweck technischer Zeichnungen – Ziel der Lehrveranstaltung

- Die technische Zeichnung ist die Sprache der Ingenieurwissenschaften
Informationen in technischen Zeichnungen

• Darstellung  Vorstellung von der räumlichen Gestalt von Maschinen und Bauteilen, Gebäuden,
Lagern usw.; meistens mehrere Ansichten, Schnittdarstellungen (s. später), evtl. perspektivisch
• Maße, Toleranzen (zulässige Abweichungen), Oberflächenbeschaffenheit, …
• Werkstoff, Halbzeuge, …
• Sonstige Angaben, vereinfachte Darstellung, Verweise auf andere Unterlagen (z.B. Stückliste)
• Zeichnungsnormen ermöglichen einheitlichen Zeichnungsaufbau („Sprache“)
Der geometrische, technische und organisatorische Informationsgehalt technischer Zeichnungen wird in
folgender Abbildung zusammengefasst.
Abb. 1 Explizite und implizite Information in technischen Zeichnungen

Insgesamt enthält DIN 199 („Begriffe im Zeichnungs- und Stücklistenwesen“) folgende Teile:
• Teil 1 Zeichnungen
• Teil 2 Stücklisten
• Teil 3 Stücklistenverarbeitung, Begriffe in Schlüsselsystemen
• Teil 4 Änderungen
• Teil 5 Stücklistenverarbeitung, Stücklistenauflösung

WS 2023/24
Die Zeichnungserstellung ist in unterschiedlichen Ausprägungen (Ausführungsformen) üblich – in

Abhängigkeit der Anwendung/Zielsetzung – als
Handskizze:
• Bleistift, freihändig, oftmals unvollständig, Zusatzangaben verbal, Anwendung in Besprechungen
und zur genaueren Erläuterung technischer Zusammenhänge, nur bei guter Zusammenarbeit, kann
praktisch keine Grundlage in Rechtsstreitigkeiten sein
Freihandzeichnung:
• Bleistift, freihändig, mit vollständigen Angaben, als Grundlage für weitere Schritte (Planung,
Fertigung usw.), muss ohne weitere Erläuterung verständlich sein, idR nur für einfachere
Einzelteile für interne Prozesse/Verwendung
Reinzeichnung (früher Tusche, heute CAD):

• Mit vollständigen Angaben, als Grundlage für weitere Schritte (Planung, Fertigung, Logistik usw.),
muss ohne weitere Erläuterung verständlich sein, ggf. rechtliche Grundlage
Anwendung und Bedeutung technischer Zeichnungen

• Verständigungsmittel zwischen folgenden Abteilungen: Konstruktion, Einkauf,
Arbeitsvorbereitung, Fertigung, Verkauf, Kalkulation, Logistik usw. -Zeichnungserstellung
(Layout, Entwicklung, Konstruktion usw.; Besprechungsgrundlage o. ä.) -Lesen technischer
Zeichnungen (Verstehen, Kritik, Diskussionsgrundlage usw.)
1.2. Normung
Bedeutung
• Normung von Darstellungen und Maschinenelementen (evtl. auch Berechnungsverfahren)
• Standardisierung zwecks Austauschbarkeit (z.B. Schraube: M6 und M8 üblich, M7 unüblich,
M6,85 unmöglich
• Grundsätzlich zwar Empfehlung, aber Voraussetzung für CE-Kennzeichnung (= „Gesetz“)
1.2.1. Nationale österreichische Normen
Die ÖNORMEN werden vom Österreichischen Normungsinstitut herausgegeben und sind wie folgt
bezeichnet:
1. mit der Kurzbezeichnung ÖN
2. mit der Bezeichnung der Normengruppe (z.B. A oder B oder …)
3. mit einer vierstelligen Nummer
z.B.: ÖN B 4700
Es gibt folgende Normengruppen:

• A - Allgemeine Normen
• B - Bauwesen
• C - Chemie
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• E - Elektrotechnik
• F - Feuerlösch- und Rettungswesen
• G - Grundstoffe
• H - Haustechnik
• K - Krankenhauseinrichtungen und Gesundheitswesen
• L - Land- und Forstwirtschaft
• M - Maschinenbau
• N - Nahrungsmittel
• O - Optik
• S - Sonstige Normengebiete
• V - Verkehrswesen
• Z - Arbeitssicherheitstechnik
Von einigen Normen gibt es mehrere Teile. Die Nummer des Normteiles wird nach der eigentlichen
Normnummer notiert, z.B.: ÖN B 3800-1 oder ÖN B 3800 Teil 1
1.2.2. Europäische Normen
Die Normen werden vom Europäischen Komitee für Normung (CEN) herausgegeben und bestehen aus
dem Kürzel EN und einer ein- bis fünfstelligen Nummer, z.B.: EN 39 oder EN 13814.
Diese Normen werden vom nationalen Normungsinstitut übernommen und dabei wird vor die
Normbezeichnung das Kürzel ÖN gestellt, z.B.: ÖN EN 39 oder DIN EN 14719.
1.2.3. Internationale Normen
Von der Internationalen Organisation für Normung (ISO) werden internationale Normen erarbeitet.
Die Bezeichnung der Normen erfolgt mit dem Kürzel ISO und einer Nummer. Diese Normen können
vom nationalen Normungsinstitut direkt übernommen werden, z.B. ÖN ISO 8930; DIN ISO 10002
oder diese Normen werden vom CEN (Europäisches Normungsinstitut) übernommen und dann erst
vom Österreichischen Normungsinstitut, z.B. ÖN EN ISO 13920.
1.2.4. Deutsche Normen DIN-Norm
DIN-Normen können nationale Normen, europäische Normen oder internationale Normen sein.
Welchen Ursprung und damit welchen Wirkungsbereich eine DIN-Norm hat, ist aus deren
Bezeichnung zu ersehen. DIN ist die Abkürzung für Deutsches Institut für Normung.
Jedes Normdokument verfügt über eine DIN-Nummer. Diese wird im Nummernfeld wiedergegeben,
das sich auf der Titelseite rechts oben befindet. Die DIN-Nummer setzt sich aus dem Kurzzeichen und
der Zählnummer zusammen. Seit 2004 ist das Nummernfeld oben mittig angeordnet (ehemals
Titelfeld), im Feld rechts steht nur noch das „DIN“-Zeichen. Der Titel steht seit 2004 mittig auf der
Titelseite der Norm.
Wenn nicht eine Europäische oder internationale Norm übernommen wird, steht als Kurzzeichen nur
das Verbandszeichen des DIN. Auf das Verbandszeichen folgt eine höchstens sechsstellige Zahl. Diese
Zählnummer hat keine klassifizierende Bedeutung.

WS 2023/24
An der Normnummer lässt sich erkennen, welchen Ursprung eine Norm hat:
• DIN: (z.B. DIN 33430) DIN-Norm, die ausschließlich oder überwiegend nationale Bedeutung hat
oder als Vorstufe zu einem übernationalen Dokument veröffentlicht wird.
• DIN EN: (z.B. DIN EN 14719) Deutsche Übernahme einer Europäischen Norm (EN). Europäische
Normen müssen, wenn sie übernommen werden, unverändert von den Mitgliedern von CEN1 und
CENELEC übernommen werden.
• DIN EN ISO: (z.B. DIN EN ISO 9921) Deutsche Übernahme einer unter Federführung von ISO
oder CEN entstandenen Norm, die dann von beiden Organisationen veröffentlicht wurde.
• DIN EN ISO/IEC: (z.B. DIN EN ISO/IEC 7810) Deutsche Norm auf der Grundlage einer
Europäischen Norm, die auf einer internationalen Norm der ISO/IEC beruht.
• DIN EN ISP: (z.B. DIN EN ISP 10608-6) Deutsche Norm auf der Grundlage einer Europäischen
Norm, die auf einer Internationalen Profilnorm beruht.
• DIN ISO: (z.B. DIN ISO 10002) Unveränderte deutsche Übernahme einer ISO-Norm2.
• DIN IEC: (z.B. DIN IEC 60912) Unveränderte deutsche Übernahme einer IEC-Norm3.
Das österreichische Normungsinstitut übernimmt auch teilweise deutsche Normen und stellt das Kürzel
ÖN davor, z.B.: ÖN DIN 18202.
1.3. Zeichnungsformate DIN EN ISO 216 (DIN 476)

- A4 = 297x210; A3 doppelt so groß; A5 halb so groß usw.
- Faltung auf Breite: 190 mm, danach „Ziehharmonikatechnik“; 20 mm Heftrand (→210
mm)
- Faltung auf Höhe: Mehrfach falten; 297 mm Höhe; „Ohr“ einknicken wegen Heftung
- Nach Faltung muss Schriftfeld lesbar sein
Technische Zeichnungen werden auf einheitliche Größe gebracht, um eine gemeinsame Ablage von
Zeichnungen und Schriften zu ermöglichen. Diese Formate gelten für alle Arten von technischen
Zeichnungen, also auch für gedruckte Maßskizzen, gedruckte Zeichnungen, Normblätter und Vordrucke
für Zeichnungen.
Das DIN-Formatsystem ist nach drei Grundsätzen aufgebaut:
• Metrische Formatordnung:
Die Formate basieren auf dem metrischen Maßsystem. Die Fläche des beschnittenen
Ausgangsformates (A0) ist 1 m².
1
CEN = Comité Européen de Normalisation
2
ISO = International Organization for Standardization
3
IEC = International Electrotechnical Commission
WS 2023/24
• Ähnlichkeit der Formate:

Die Seiten der Formate verhalten sich wie 1⁄ .
√2
1
Aus A = 𝑥 ∙ 𝑦 = 1 m² und x : y = ⁄ folgt x = 841 mm und y = 1.189 mm A3
√2
• Formatentwicklung durch Hälften:

A4 A4
Die einzelnen Formate entstehen durch Halbieren des Ausgangsformates.
Genormte Formate DIN A0 - A1 - A2 - A3 - A4 - A5 - A6 - A7

• DIN A0 = 1 m²; DIN A4 = 297 x 210
• Prinzip:
Das nächst größere DIN-Format hat die doppelte Fläche, d. h. 2 x A4 = A3
A4 A3
Maßstäbliche Verkleinerung/Vergrößerung möglich, z.B. von A3 auf A4 oder
umgekehrt
Seitenverhältnis √2
• Nutzung von Fotokopierern

1
Verkleinerung: A3 → A4 Maßstab ≅ 0,71 = 71%
√2
2 x Verkleinern = 0,71 x 0,71 = 0,5041 ≅ 50 % → Maßstab = 1:2
Vergrößerung: A4 → A3 Maßstab √2 ≅ 1,41 = 141 %
2 x Vergrößern = 1,41 x 1,41 = 1,988 ≅ 200 % → Maßstab = 2:1
Übung Zeichnungsformate:
Ergänzen Sie die folgende Tabelle und skizzieren die Blattgrößen in das Rechteck (A0).
DIN-Format Fertigblatt Bemerkung
A0 1189 x 841
A1
A2
A3
A4 297 x 210
A5
A6
A7
Faltung auf Ablageformat A 4 nach DIN 824
Ziele:
1. Schriftfeld lesbar;
2. 20 mm Heftrand;
3. Ausfalten ohne Auszuheften möglich

WS 2023/24
Prinzip:
1. Auf Breite: Schriftfeld (190 mm) „nach hinten“ falten; „Ziehharmonikatechnik“ bis auf 210 mm
2. Auf Höhe: Oben beginnen einschlagen (ggf. mehrfach) bis auf 297 mm
3. Ecke einschlagen, so dass nur der Heftrand durchgelocht wird
Faltungsschema Längsfalten Querfalten Ziel:

A3 Zeichnungen auf A 4 Format falten,
Ablage in Ordner Schriftfeld muss in
eingehefteter Lage lesbar sein
Vorgehensweise: Längsfalten
1. Falte (>A2) 210 mm nach innen falten
2. Falte von c dreieckiges Stück
zurückfalten = nur Lochung des mit dem
A2 Diagonalkreuz gekennzeichneten Feldes
3. Falte usw. von a ausgehend 190 mm
zurück falten und ziehharmonikaförmig
weiterfalten, Zwischenfalte halbieren
Querfalten
die durch das Längsfalten entstandenen
Streifen von b aus 297 mm quer falten,
so dass Gesamthöhe 297 mm erreicht
A1 wird
Zwischenfalte an beliebiger Stelle zwi-

schen Deckseite und Heftrand, zum
Erreichen des A4-Formats
A0

WS 2023/24
1.4. Maßstäbe DIN ISO 5455

Der Maßstab ist das Verhältnis der Abmessungen des in der Zeichnung dargestellten Werkstückes zum
wirklichen Werkstück. Alle Zeichnungen sind maßstabgerecht zu zeichnen und dürfen in folgenden
Maßstäben dargestellt werden:
Natürlicher Maßstab: M1:1
Vergrößerungsmaßstab: MX:1
Verkleinerungsmaßstab: M1:X
Empfohlene Maßstäbe nach DIN ISO 5455:

Natürlich 1:1
5:1 2:1
Vergrößerung
50:1 20:1 10:1
1:5 1:2 1:10
1:50 1:20 1:100
Verkleinerung
1:500 1:200 1:1.000
1:5.000 1:2.000 1:10.000
Wenn (für besondere Anwendungen) ein Bedarf für andere Maßstäbe besteht, so kann die empfohlene
Reihe der Maßstäbe durch Multiplikation eines empfohlenen Maßstabes mit ganzzahligen Vielfachen
von 10 erweitert werden. Nur in besonders begründeten Fällen sind Zwischenwerte zulässig.
Im Schriftfeld sind der in der Zeichnung angewandte Hauptmaßstab sowie alle zusätzlich verwendeten
Maßstäbe (in Klammern oder in kleiner Schrift) einzutragen. Die zusätzlich verwendeten Maßstäbe sind
in der Nähe der Positionsnummer, der Bezeichnung der Ansicht oder der Einzelheit anzugeben.
Der Maßstab hängt ab von:

• Komplexität des Gegenstandes
• Zweck der Darstellung
• Lageplan(Umrisse)
• Konstruktionszeichnung (jede kleinste Einzelheit)
Der Maßstab soll so groß sein, dass ein klares Erkennen gewährleistet ist (bei Auswahl des Formates
beachten!).

WS 2023/24
Einzelheiten:
Sind Einzelheiten im Hauptmaßstab nicht erkennbar, so sind

sie in einer gesonderten Darstellung (evtl. im Schnitt) in der
Nähe der Hauptdarstellung in einem größeren Maßstab zu
zeichnen. Die heraus gezeichnete Einzelheit ist mit einem
Kennbuchstaben zu versehen, in dessen Nähe der Maßstab
angegeben wird.
Abweichungen vom angegebenen Maßstab:
Ergibt sich bei einzelnen Maßen eine Abweichung vom

angeführten Maßstab (z.B.: Änderung), so ist die
betreffende Maßzahl zu unterstreichen.
Jede Änderung ist im Änderungsfeld (links am Schriftfeld)
einzutragen.
Maßeinheit:
Als Maßeinheit gilt der Millimeter "mm" und wird daher

nicht in die Zeichnung eingetragen. Bei abweichenden
Maßeinheiten ist die Maßeinheit neben die Maßzahl zu
setzen.
z.B.: - Holzteile (cm)
- Großdarstellung von Anlagen (m)

WS 2023/24
1.5. Zeichengeräte
- Bleistift, Radiergummi (Handskizzen f. Besprechungen)
- Tuschestifte (veraltet), Zirkel, Geodreieck, Lineale, Schablonen (evtl.)
• Bleistift, Zirkel, Radiergummi zum Vorzeichnen und für
Freihandskizzen
• Geodreieck (240 mm empfehlenswert)
• Ev. Zirkel
• Ev. Kurvenlineale (biegsames Lineal oder sog. Burmesterlineale)
• Schablonen: Kreisschablone, Radienschablone, ...
Veraltet:
„Historisch“:
• Tuschestifte für „saubere“ manuelle Zeichnungen (veraltet):
0,25 mm / 0,35 mm / 0,5 mm … ggfs. erforderlich
0,13 mm / 0,18 mm (sehr empfindlich  vermeiden)
0,7 mm (empfehlenswert z.B. Schriftfeld)
 1,0 mm (wenig sinnvoll z.B. Architektur, Grafiken)
• Schriftschablonen
Schriftgröße 10 x Strichstärke, d. h.
3,5 mm … sinnvoll, für Bemaßung
5 mm … Positions-Nr., Schriftfeld, Schnittangaben
7 mm … evtl. Schriftfeld, Positions-Nr.

WS 2023/24
• Zeichenhilfen:
Ziele: parallele Striche unter definierten Winkeln (z.B. waagerecht); Anlage für Schablonen
Zeichenmaschine (teuer, großer Platzbedarf, veraltet) ... nicht mehr in Verwendung!
Zeichenplatte: veraltet aber u.U. hilfreich, z.B. A3 (Skizzen, ...)
1.6. Linienarten und ihre Anwendung DIN ISO 128-24: 1999-12

- Linientypen: Volllinie, Strichlinie, Strich-Punktlinie, Strich-Zweipunktlinie
- Linienbreiten: Breite (i.d.R. 0,5 mm) und schmale Linien (i.d.R. 0,25 mm)
Linie
Anwendung
Nr. Benennung, Darstellung
01.1 Volllinie schmal 1. Lichtkanten
2. Maßlinien
3. Maßhilfslinien
4. Hinweis- und Bezugslinien
5. Schraffuren
6. Umrisse eingeklappter Schnitte
7. Kurze Mittellinien
8. Gewindegründe
9. Ursprungskreise und Maßlinienbegrenzungen
10. Diagonalkreuze zur Kennzeichnung ebener Flächen
11. Biegelinien an Roh- und bearbeiteten Teilen
12. Umrahmungen von Einzelheiten
13. Kennzeichnung sich wiederholender Einzelheiten
14. Zuordnungslinien an konischen Formelementen
15. Lagerichtung von Schichtungen
16. Projektionslinien
17. Rasterlinien

WS 2023/24
Linie
Anwendung
Nr. Benennung, Darstellung
01.1 Freihandlinie, schmal 18. Vorzugsweise manuell dargestellte Begrenzung von Teil- oder
unterbrochenen Ansichten und Schnitten, wenn die
Begrenzung keine Symmetrie- oder Mittellinie ist
01.1 Zickzacklinie, schmal 19. Vorzugsweise mit Zeichenautomaten dargestellte Begrenzung
von Teil- oder unterbrochenen Ansichten und Schnitten, wenn
die Begrenzung keine Symmetrie- oder Mittellinie ist
01.2 Volllinie breit 1. Sichtbare Kanten
2. Sichtbare Umrisse
3. Gewindespitzen
4. Grenze der Nutzbaren Gewindelänge
5. Hauptdarstellungen in Diagrammen, Karten und Fließbildern
6. Systemlinien (Metallbau Konstruktionen)
7. Formteilungslinien in Ansichten
8. Schnittpfeillinien
02.1 Strichlinie, schmal 1. Verdeckte Kanten
2. Verdeckte Umrisse
02.2 Strichlinie, breit 1. Kennzeichnung von Bereichen mit zulässiger

Oberflächenbehandlung, z.B. Wärmebehandlung
04.1 Strich-Punktlinie, schmal 1. Mittellinien

2. Symmetrielinien
3. Teilkreise von Verzahnungen
4. Lochkreise
04.2 Strich-Punktlinie, breit 1. Kennzeichnung von Bereichen mit (begrenzter) geforderter
Oberflächenbehandlung, z.B. Wärmebehandlung
2. Kennzeichnungen von Schnittebenen
05.1 Strich-Zweipunktlinie, 1. Umrisse benachbarter Teile
schmal 2. Endstellungen bewegter Teile
3. Schwerlinien
4. Umrisse vor der Formgebung
5. Teile vor der Schnittebene
6. Umrisse alternativer Ausführungen
7. Umrisse von Fertigteilen in Rohteilen
8. Umrahmung besonderer Bereiche oder Felder
9. Projizierte Toleranzzone

WS 2023/24
Linienbreiten
0,13 0,18 0,25 0,35 0,5 0,7 1,0 1,4 2,0
Die fettgedruckte Linienbreiten sind zu bevorzugen!
Die Stufung der Linienbreiten entspricht √2. Die Linienbreiten sind den Liniengruppen untergeordnet.
Übung Linienarten: Ergänzen Sie die Linienbreiten der Liniengruppe 0,5:
Linienarten Benennung Liniengruppen

Volllinie, breit 01.2 0,25 0,35 0,5 0,7 1 2
Volllinie, schmal 01.1 0,13 0,18 0,35 0,5 1
Freihandlinie 01.1 0,13 0,18 0,35 0,5 1
Zickzacklinie 01.1 0,13 0,18 0,35 0,5 1
Strichlinie, schmal 02.1 0,13 0,18 0,35 0,5 1
Strichlinie, breit 02.2 0,25 0,35 0,7 1 2
Strich-Punktlinie, schmal 04.1 0,13 0,18 0,35 0,5 1
Strich-Punktlinie, breit 04.2 0,25 0,35 0,7 1 2
Strich-Zweipunktlinie, schmal 05.1 0,13 0,18 0,35 0,5 1
In einer Zeichnung sollen nur Linien einer Liniengruppe zur Darstellung angewendet werden.
Liniengruppen werden nach der Linienbreite der breiten Volllinie bezeichnet.
Linienarten – Anwendungsbeispiele
01.1 Volllinie, schmal

Lichtkanten bei Durchdringungen Maßlinien
01.1.1 01.1.2
Maßhilfslinien Hinweis- und Bezugslinien
01.1.3 01.1.4

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Schraffuren Umrisse eingeklappter Schnitte
01.1.5 01.1.6
Kurze Mittellinien Gewindegrund
01.1.7 01.1.8
Ursprungskreis und Maßlinienbegrenzung Diagonalkreuze an ebenen Flächen
01.1.9 01.1.10
Biegelinien an Roh- und bearbeiteten Teilen Umrahmungen von Einzelheiten
01.1.11 01.1.12
Kennzeichnung sich wiederholender Einzelheiten, Zuordnungslinien an konischen Formelementen

z.B. Fußkreisdurchmesser
01.1.13 01.1.14
Lagerichtung von Schichtungen Projektionslinien
01.1.15 01.1.16

WS 2023/24
Rasterlinien Freihandlinie, schmal
01.1.17 01.1.18
Zickzacklinie, schmal
01.1.19
01.2 Volllinie, breit

Sichtbare Kanten Sichtbare Umrisse
01.2.1 01.2.2
Gewindespitzen Grenze der nutzbaren Gewindelänge
01.2.3 01.2.4
Hauptdarstellungen in Diagrammen, Karten, Systemlinien

Fließbildern …
01.2.5 01.2.6
Formteilungslinien in Ansichten Schnittpfeillinien
1.2.7 1.2.8

WS 2023/24
02.1 Strichlinie, schmal

Verdeckte Kanten Verdeckte Umrisse
02.1.1 02.1.2
02.2 Strichlinie, breit

Kennzeichnung zulässiger Oberflächenbehandlung
02.2.1
04.1 Strich-Punktlinie, schmal

Mittellinien Symmetrielinien
04.1.1 04.1.2
Teilkreise von Verzahnungen Lochkreise
04.1.3 04.1.4
04.2 Strich-Punktlinie, breit

Kennzeichnung begrenzter Bereiche Kennzeichnung von Schnittebenen
04.2.1 04.2.2

WS 2023/24
05.1 Strich-Zweipunktlinie
Umrisse benachbarter Teile Endstellungen beweglicher Teile
05.1.1 05.1.2
Schwerpunktlinien Umrisse vor der Formgebung
05.1.3 05.1.4
Teile vor der Schnittebene Umrisse alternativer Ausführungen
05.1.5 05.1.6
Umrisse von Fertigteilen in Rohteilen Umrahmung besonderer Bereiche und Felder
05.1.7 05.1.8
Projizierte Toleranzzone
05.1.9

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1.7. Normschrift DIN EN ISO 3098

- Saubere Druckschrift
- Strichstärke 1/10 der Höhe
- Kleinbuchstaben 70% der Höhe der Großbuchstaben
- Höhe: 3,5 mm für Bemaßung (70%=2,5 mm für Kleinbuchstaben), im Schriftfeld größer
Als wesentliche Merkmale für die Beschriftung technischer Zeichnungen gelten Lesbarkeit,
Einheitlichkeit und Eignung für die Mikroverfilmung. Um diese Anforderungen zu erreichen, sind
folgende Regeln einzuhalten:
• Die Zeichen sollen sich klar voneinander abheben.
• Der Zwischenraum zweier Buchstaben beträgt mindestens das Zweifache der Linienbreite.
• Für Klein- und Großbuchstaben wird die gleiche Linienbreite angewandt.
Die Nenngröße der Schriftzeichen ist die Höhe h der Großbuchstaben. Die Nenngrößenreihe der
Schrifthöhe h hat die Stufung 2 und lautet:
1,8; 2,5; 3,5; 5; 7; 10; 14; 20 mm
Kleinste Schriftgröße bei gängigen Blattformaten:

Format h für normale Buchstaben h für Indizes und Toleranzmaße
A3/A4 2,5 eine Stufe kleiner,
A1/A2 3,5 mindestens aber 2,5
A0 5 (3,5)
Empfehlung: 3,5 mm für alle Formate!!
Das Verhältnis Linienbreite/Schriftzeichenhöhe ist genormt:
für Schriftform A: d/h = 1/14

für Schriftform B: d/h = 1/10
Beide Schriftformen können unter einem Winkel von 15° nach rechts geneigt werden.
Die geneigte (kursive) Form ist üblich (nicht dargestellt).

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Beschriftungsmerkmal Verhältnis Maße in mm
Schriftgröße h [10/10] h 1,8 2,5 3,5 5 7 10 14 20
Höhe der c1 [7/10] h 1,26 1,75 2,45 3,5 4,9 7 9,8 14

Kleinbuchstaben
Unterlänge c2 [3/10] h 0,54 0,75 1,05 1,5 2,1 3 4,2 6
Oberlänge c3 [3/10] h 0,54 0,75 1,05 1,5 2,1 3 4,2 6
Abstand zwischen a [2/10] h 0,36 0,5 0,7 1 1,4 2 2,8 4

Schriftzeichen
Abstand zwischen b [14/10] h 2,52 3,5 4,9 7 9,8 14 19,6 28
Grundlinien
Abstand zwischen e [6/10] h 1,08 1,5 2,1 3 4,2 6 8,4 12
Wörtern
Linienbreite d [1/10] h 0,18 0,25 0,35 0,5 0,7 1 1,4 2
Übung Normschrift: Tragen Sie die Schriftgrößen als Verhältnis von h in die freien Felder ein.
Zu bevorzugende Schriftform:
• Schriftform B kursiv: für Freihandbeschriftung
• Schriftform B vertikal: für Beschriftung mit Schablonen
• (Schriftform A: bei Mikroverfilmung)

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Schriftform B, vertikal Schriftform B, schräg
Für mathematische und technische Formeln werden oft griechische Buchstaben verwendet.
Die schräge und senkrechte griechische Schrift ist genormt nach DIN ISO 3098-2.
Alpha Beta Gamma Delta Epsilon Zeta Eta Theta Jota Kappa Lambda My Ny Xi Omikron Pi Rho Sigma Tau
Ypsilon Phi Chi Psi Omega
Alpha Beta Gamma Delta Epsilon Zeta Eta Theta Jota Kappa Lambda My Ny Xi Omikron Pi Rho Sigma
Tau Ypsilon Phi Chi Psi Omega

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2. Erstellung von Freihandskizzen

- Gerade Linie: möglichst auf die Nase zu
- Kreis: Mittellinien, Quadrantenpunkte, Tangenten, dann Kreisbögen tangential zeichnen
- Stifthaltepositionen: Vorzeichnen, Ausziehen
2.1. Einführung
Oft befindet man sich in einer Situation, wo eine schnelle kleine Zeichnung es einem ersparen würde,
zu langen vergeblichen Erklärungen auszuholen oder sich zeitraubender, teurer Hilfsmittel bedienen zu
müssen. Daher ist die Befähigung einfache Freihandzeichnungen zu erstellen auch im Zeitalter von
3D-CAD von hoher Bedeutung.
Anwendungen der Freihandzeichnung

Freihandzeichnungen können hilfreich eingesetzt werden:
• in Kundenverhandlungen
• beim Konstruieren
• in Mitarbeiterbesprechungen
• in Berichten und Studien
2.2. Handwerkliche Grundlagen

Hilfsmittel zum Freihandzeichnen
• ein Feinminenstift (0,7), Radiergummi, Geodreieck (zum Überprüfen)
• Konzentration und Übung
Mögliche Linienbreiten bei Verwendung eines Feinminenstifts mit 0,7mm
1,0 Flachschleifen der Mine und Stift neigen
0,1 Flachschleifen der Mine und Stift entsprechend drehen (für kurze dünne
Linien, denn nach einigen cm Verlust der Schärfe; H-Minen halten länger
ihre Schärfe)
0,7 intensiver schwarzer Strich bei betonten Druck

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Kinematik des Arms
Stifthaltepositionen
Vorzeichnen von Linien

Beim Vorzeichnen kommt es auf Genauigkeit an. Der Stift ragt
ca. 40 bis 60 mm aus der Hand heraus, dadurch wird ein
gleichmäßiger und geringer Minendruck erreicht, wie er beim
Vorzeichnen erwünscht ist.
Wichtig ist ein ungestörter Blick auf die Umgebung der zu

zeichnenden Linie.
Auszeichnen von Linien

Beim Ausziehen werden die vorgezeichneten Linien (leicht
gräulich) tief schwarz nachgezogen. Dazu wird der Stift kürzer,
steiler gefasst und kräftiger aufgedrückt.

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Ziehen einer geraden Linie 1

• Blatt so ausrichten, dass die zu ziehende Linie in Richtung Nase
zeigt.
• Atem anhalten, Muskulatur in eine leichte Starre versetzen.
• Mit mäßiger Geschwindigkeit und ohne Absetzen die Linie
durchziehen. Bei zu langen Linien können Zwischenpunkte
markiert werden.
• Längen bis ca. 50 mm sollen aus „der Hand“ gezeichnet werden.

Dabei liegt die Hand fest auf und die Bewegung des Stiftes
erfolgt nur mittels der Finger.
Ziehen einer geraden Linie 2

• Die auf dem Blatt zu ziehende Linie parallel zur
Tischkante ausrichten. Die Hand wird mittels
Handinnenfläche entlang der Tischkante geführt.
Zeichnen einer waagerechten Linie

• Ellenbogengelenk ist der Drehpunkt.
• Nachteilig dabei:
• Die Linie ist nicht gut zu beeinflussen.
• Bei kurzen Linien ist der entstandene
Radius kaum sichtbar.
Zeichnen von Rechtecken

Wenn das Papier nicht gedreht werden
soll/kann, muss hier die waagerechte
Methode Anwendung finden. Ansonsten
sollte man die hier abgebildete Strichfolge
einhalten.

WS 2023/24
Zeichnen von Kreisen

• Kreisdurchmesser von 50
bis 200 mm: große Kreise
lassen sich mit dem
„Handzirkel“ zeichnen.
Der Fingernagel ist die
Zirkelspitze, um diesen
Punkt wird das Blatt
gedreht.
• Konzentrische Kreise: Gewünschte Radien an der Faltkante alle 10 bis 20 mm markieren.
• Kreisdurchmesser bis 50 mm: Mit Hilfe der Quadratmethode:
1. an den Mittellinien gewünschten Radius markieren.

2. ein Quadrat durch die Maskierungen ziehen.
3. das Blatt für jeden einzelnen Viertelbogen drehen.
4. beim Ausziehen 45° versetzt anfangen.
Bei den Kreisbögen muss die Kinematik des

Armes und der Hand mit berücksichtigt werden!
Teilen
Die Linie und der Stift
bilden ein „T“.
Verdoppeln
Markieren der Länge auf
der Kante des
Papierbogens und Maß
übertragen oder z.B. den
Stift als Hilfsmittel
benutzen.

WS 2023/24
3. Mehrseitenansichten und Axonometrien

- Wichtigsten Ansichten: Vorderansicht, Draufsicht, Seitenansicht von links
- Anordnung „Projektion auf Fläche“: Seitenansicht von links → rechts von Vorderansicht
- Drei-Tafel-Projektion:
Gleiche Punkte liegen in den Ansichten waagerecht nebeneinander bzw. senkrecht
untereinander bzw. grundsätzlich projektionsgerecht
- Isometrie:
x- und y-Achse werden 30° zur waagerechten eingetragen, z-Achse senkrecht;
Maßstab 1 : 1 : 1
- Dimetrie:
x-Achse wird 42° und y-Achse 7° zu waagerechten eingetragen, z-Achse senkrecht;
Maßstab ½ : 1 : 1
Die Forderungen gute Anschaulichkeit und leichtes Maße-Abnehmen lassen sich mit einer einzigen
Darstellung kaum vollkommen erfüllen. Je nachdem, was von beiden bevorzugt wird, ist aus den
verschiedenen Möglichkeiten der "Darstellenden Geometrie" die geeignete Projektion auszuwählen.
Die rechtwinkelige Parallelprojektion ist die bei technischen Zeichnungen allgemein angewandte
Darstellungsweise. Rechtwinkelig zur Bildebene laufende, parallele Projektionslinien erzeugen das Bild,
d.h. es werden verschiedene Ansichten eines Werkstückes gezeigt und nach DIN ISO 128-30
angeordnet. Diese Darstellungsweise ist wenig anschaulich, aber die Bemaßung daran leicht und
übersichtlich durchzuführen (keine Verzerrung, alles in wahrer Größe).
Es sind im Allgemeinen mindestens zwei Ansichten eines Werkstückes erforderlich. Die rechtwinkelige
Parallelprojektion wird dann auch "Zweitafelprojektion", "Orthogonale Zweitafelprojektion",
"Orthogonale Parallelprojektion", meist jedoch "Normalprojektion" genannt.
Prisma in der Raumecke Ausschnitt in Zeichenebene

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Baugruppen und Fertigprodukte sind im Allgemeinen in der Gebrauchslage zu zeichnen, d.h. liegende
sollen nicht stehend und stehende nicht liegend dargestellt werden. In Teilzeichnungen sind
Gegenstände, die in beliebiger Lage verwendet werden, z.B. Bolzen, Wellen, Schrauben, Büchsen usw.
bevorzugt in Fertigungslage darzustellen.
Die Anordnung der Ansichten erfolgt nach der europäischen Projektion nach DIN ISO 128 in der ISO-
Methode E. Selten angewandt wird die ISO-Methode A bzw. amerikanische Methode, bei der die
Ansichten vertauscht sind. Diese Anordnung entsteht durch Aufklappen der Projektionsflächen eines
durchsichtigen Würfels in die Ebene der Vorderansicht. Die amerikanische Methode wird angewendet
in DIN 1034 "Zeichnungen für Stahl- und Leichtmetallbau; Darstellung, Maßeintragung".
Als Zeichnungen im Sinne dieser Norm gelten Unterlagen für gerichtete, geschraubte, geschweißte und
geklebte Konstruktionen in Stahl-, Leichtmetall- oder Verbundbauweise, z.B. für Brückenbau, Kranbau,
Stahlhochbau, die in Darstellung und Maßeintragung von den Regeln der allgemeinen
Zeichnungsnormen abweichen.
Meist bedingen Gestalt und Abmessungen solcher Bauwerke bzw. Konstruktionen große, insbesondere
lange Zeichnungen (aneinandergereihte Querformate), wobei die ISO-Methode A dem Benützer der
Zeichnung die Vorstellung vom Dargestellten erleichtert.
In der Regel sind die Vorderansicht (Aufriss), die Draufsicht (Grundriss) und die Seitenansicht
(Kreuzriss) mit der europäischen Projektion nach ISO-Methode E in drei Ansichten zu zeichnen. Eine
Ansicht kann weggelassen werden, wenn der Gegenstand durch zwei Ansichten oder durch die
Hauptansicht ausreichend festgelegt ist. Im folgenden Bild darf die Seitenansicht nicht fehlen.
ISO-Methode E europäische Projektion
ISO-Methode A amerikanische Darstellung
Um eine weitere Ansicht oder einen Schnitt zu sparen, können in die Darstellungen einfache
zeichnerische Angaben aus einer zur Zeichenfläche senkrechten Ebene in schmalen Linien eingetragen
werden, z.B. Armquerschnitte, Lochkreis, Flanschformen etc.

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3.1. Ansichten in orthogonaler Darstellung DIN ISO 5456-2

Hinweis:
Bei der Anordnung der Ansichten nach DIN ISO 5456-2 ist das entsprechende Symbol für die
angewendete Projektionsmethode im Schriftfeld oder in dessen Nähe einzutragen.
Projektionsmethode 1 bzw. 3:
Übliche Ansichten:
• Vorderansicht (V) (Ansicht „von vorne“); wird vom Zeichnungsersteller festgelegt, stets die
aussagefähigste Ansicht
• Draufsicht (D) (Ansicht von oben)
• Seitenansicht von links (SvL)
• Seitenansicht von rechts (SvR)
• Unteransicht (U) (Ansicht von unten)
• Rückansicht (R) (Ansicht von hinten).
3.1.1. Projektionsmethode 1 (in Europa gebräuchlich)

Gedankliche Abfolge:
• Körper ist in einem (hohlen) Würfel positioniert;
• jeweilige Ansicht (Schattenriss) senkrecht
auf die dahinter liegende Innenwand des Würfels
zeichnen („orthogonale Projektion“);
• alle sichtbaren Kanten und Symmetrien zeichnen;
• Würfel aufschneiden und seine Seiten abwickeln,
um die Ansichten lagerichtig in der Zeichenebne
darzustellen:

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Merkregel für diese Projektionsmethode 1:

Die Ansichten sind „nach rückwärts projiziert“ angeordnet:
• Untersicht → oben; Draufsicht → unten;
• SvL → rechts; SvR → links;
• Rückansicht → darf links oder rechts liegen.
Die Anzahl der Ansichten ist auf das Notwendige zu beschränken,

um eine vollständige eindeutige Darstellung und Bemaßung zu ermöglichen:
• Häufig sind drei Ansichten (V, SvL, D) notwendig
• Mehr Ansichten sind bei komplizierten Teilen notwendig.
• Bei Wellen (rotationssymmetrischen Teilen) genügt häufig eine Ansicht.
Das Ø-Zeichen der entsprechenden Maße veranschaulicht die Rotationssymmetrie.
• Bei Blechen genügt häufig eine Ansicht, mit der ergänzenden Dickenangabe t = ...
Symbol zur Kennzeichnung der Projektionsmethode 1:

Symboleintragung im Schriftfeld oder in die Nähe des Schriftfeldes
h = Schriftgröße, d = Linienbreite, H = 2·h = 7 mm

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Konsequenzen:
• Gleiche Punkte liegen in den Ansichten waagerecht
nebeneinander bzw. senkrecht untereinander,
entsprechend den jeweiligen Projektionslinien.
Dies hilft dabei, Konturen, Bauteile o. Ä. in den Ansichten
einander zuzuordnen.
• An der „aufgeschnittenen“ Kante müssen die Abstände
zum Eckpunkt (fehlende Bereiche der Projektionslinien)
übertragen werden; hierzu gibt es drei Möglichkeiten:
Radien um Eckpunkt, Diagonallinien unter 45°, 45°-Linie
(üblich).
• Soll die dritte Ansicht aus zwei vorhandenen konstruiert
werden, kann die Lage der 45°-Linie weitgehend frei
gewählt werden.
• Sollen weitere Konturen in eine dritte Ansicht übertragen
werden, kann die 45°-Linie gefunden werden, indem ein in allen drei Ansichten vorhandener Punkt
so projiziert wird, dass ein Punkt auf der 45°-Linie gefunden wird.
3.1.2. Pfeilmethode
• Diese ist nach DIN 128-30 zu bevorzugen!
• Sie dient zur beliebigen platzsparenden Anordnung von Ansicht (außer
der Vorderansicht).
• Vermeidung von ungünstigen Projektionen z.B. Verkürzungen
• Blickrichtung ist in der Vorderansicht durch einen Pfeil und
Großbuchstaben zu kennzeichnen
• Die Ansichten sind durch die entsprechenden Großbuchstaben zu kennzeichnen.
• Buchstaben sollen rechts bzw.
oberhalb der Pfeillinie und
oberhalb der zugehörigen Ansicht
eingetragen werden.
• Anordnung der Ansicht nach
Möglichkeit in der durch den Pfeil
gekennzeichneten Richtung, d. h.
projektionsgerecht
• Kennzeichnung der nicht
projektionsgerechten Anordnung der
Ansicht durch ein Symbol, das die
Drehrichtung angibt (Drehwinkel kann zusätzlich hinter dem Symbol angeben werden).

WS 2023/24
3.1.3. Beispiel für die Drei-Tafel-Projektion (Projektionsmethode 1)
Übung Projektion: Winkelteil

Zeichnen Sie zu dem dargestellten Körper die Seitenansicht von links
und die Draufsicht im Maßstab 1:1.
Ergänzen Sie alle verdeckten Kanten.
Der Teil ist 50mm breit/tief.

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3.2. Axonometrien (Perspektivische Darstellungen) DIN ISO 5456-3

Verwendung: Zur Erstellung von Angebots-, Fertigungs- und Montagezeichnungen
Laufen die parallelen Projektionslinien schiefwinkelig auf die Bildebene zu, so entstehen Bilder, die das
Werkstück um den vorgesehenen Winkel gedreht zeigen. Werden die parallelen Projektionslinien so
schief gelegt, dass z.B. bei einem Quader drei aneinanderstoßende Flächen erkennbar sind, so liegt eine
allgemeine Parallelprojektion vor, die auch axonometrische Projektion genannt wird.
Alle drei aufeinander senkrecht stehenden Raumachsen erscheinen in einem Bild. Axonometrische
Projektionen können entweder durch Drehen der Vorderansicht und Draufsicht aus der rechtwinkeligen
Parallelprojektion heraus entwickelt werden oder durch zweimaliges Schieflegen der Projektionslinien.
Bei den axonometrischen Projektionen liegt der Fluchtpunkt der Körperkanten im Unendlichen.
Am Körper parallel laufende Kanten werden dabei bildlich durch parallele Linien dargestellt. Jede
axonometrische Projektion ist durch ein Achsendreibein festgelegt.
Genormt sind die isometrische Projektion und eine bewährte Art der dimetrischen Projektionen.
DIN ISO 5456-3, DIN ISO 10209-2

"Zeichnungen, axonometrische Projektion, isometrische Projektion, dimetrische Projektion"
Kavalierperspektive (nicht genormt) Dimetrie nach DIN ISO 5456 Isometrie nach DIN ISO 5456
Seitenverhältnis Seitenverhältnis Seitenverhältnis
a : b : c = 1 : 1: 1/2 a : b : c = 1 : 1 : 1/2 a:b:c=1:1:1
Neigungswinkel zur Neigungswinkel zur Neigungswinkel zur
Waagerechten 45° Waagerechten 7° und 42° Waagerechten je 30°

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3.2.1. Isometrie
Verwendung: Zur Darstellung von Wesentlichem in allen drei Ansichten
• Höhe, Breite und Tiefe im Maßstab 1:1
• Höhe wird senkrecht gezeichnet
• Breite und Tiefe werden unter 30° zur Waagerechten gezeichnet
• Hilfsmittel: Isometrie Papier
Seitenverhältnis a : b : c = 1 : 1 : 1
α = 30°; β = 30°
Seitenkante : Durchmesser d = 1 : 0,82
Ellipse E1: große Achse waagerecht

Ellipse E2: große Achse unter 30°
Ellipse E3: große Achse unter 30°
Achsverhältnis bei allen Ellipsen = 1 : 1,17
Übung Isometrie: „Beispiel-Teil aus 3.1.3“

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3.2.2. Dimetrie (DIN ISO 5456-3)

Verwendung: Zur Darstellung von Wesentlichem in einer Ansicht (Vorderansicht)
• Höhe und Breite im Maßstab 1:1, Tiefe im Maßstab 1:2
• Höhe wird senkrecht gezeichnet
• Die Breite wird unter 7° und die Tiefe unter 42° zur Waagerechten gezeichnet
• Je nachdem, was dargestellt werden soll, kann die Tiefe des Werkstücks nach links oder rechts
gezeichnet werden.
• komplizierter, daher weniger üblich → Isometrie bevorzugen
Seitenverhältnis a : b : c = 1 : 1 : 1/2
α = 7°; β = 42°
Verhältnis Seitenkante (a, b) : Durchmesser d = 1 : 0,94
Ellipse E1: große Achse waagerecht,

Achsverhältnis = 1 : 3
Ellipse E2: große Achse rechtwinklig zu 7°,
Achsverhältnis = 1 : 3
Ellipse E3: Achsverhältnis = 0,9 : 1
(zwecks zeichnerischer Vereinfachung
näherungsweise Achsverhältnis = 1:1)
Übung Dimetrie: „Beispiel-Teil aus 3.1.3“

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4. Schnittdarstellungen nach DIN ISO 128-40

- Teil des Werkstücks vor der Schnittfläche wird weggeschnitten
- Darstellung von vorher verdeckten Kanten als sichtbare (verdeckte Kanten werden nicht
dargestellt)
- Nicht geschnitten darzustellende Teile: Flache Teile bzw. Teilbereiche und runde Teile im
- Längsschnitt (Achsen und Wellen, Bolzen, Stifte und Niete, Schrauben usw.)
- Schnittarten: Vollschnitt; Halbschnitt; Teilschnitt; Profilschnitt; Schnitte von Gruppen
- Einzelheiten: Vergrößern eines Bereichs zur Detailansicht
- Bruchlinie = schmale Freihandlinie
4.1. Anwendung (Zweck) von Schnittdarstellungen

• Darstellung von vorher verdeckten Kanten als sichtbare, z.B. bei Hohlkörpern und Werkstücken
mit Bohrungen und/oder Durchbrüchen
• Teil des Werkstücks vor der Schnittfläche wird weg geschnitten; das hintere Teil des Werkstücks
wird gezeichnet
• Schnittflächen (gesägte Flächen) werden schraffiert, Hohlräume und Teile hinter der Schnittfläche
werden nicht schraffiert
• Begrenzung der Schnittflächen (Körperkanten) durch breite Volllinien
• Sichtbar werdende innere Körperkanten werden als breite Volllinien gezeichnet, z.B. umlaufende
Kanten in Hohlwellen
• Verdeckte Kanten (hinter der Schnittebene) werden in der Regel nicht dargestellt
• Schnittflächen eines Teil werden in einer oder mehreren Ansichten gleichartig schraffiert
Schraffurlinien werden für Maßzahlen und Beschriftung unterbrochen
4.2. Schnittarten
Man unterscheidet:
• Vollschnitt
• Halbschnitt
• Teilschnitt
• Profilschnitt

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4.2.1. Vollschnitt
Beim Vollschnitt denkt man sich die vordere Werkstückhälfte herausgeschnitten, und es wird nur die
hintere Hälfte gezeichnet. Die Schnitte können beliebig gelegt werden, vorwiegend jedoch in Richtung
der Längsachse oder senkrecht zu ihr.
Vollschnitt in Richtung der Längsachse
Anmerkung zum obigen Bild: Die in der SvL in die Zeichenebene gedrehte Darstellung der Bohrungen
ist zulässung und zweckmäßig. Die Eindeutigkeit ist durch die Darstellung in der Vorderansicht
gegeben.
Ein Schnitt darf durch seine Schnittfläche ohne weitere (dahinterliegende) Umrisse des betreffenden
Gegenstandes dargestellt werden, wenn diese für die Anschaulichkeit des Schnittes bedeutungslos sind.
Üblicherweise werden jedoch alle Umrisse gezeichnet.
Vollschnitte quer zur Längsachse
4.2.2. Halbschnitt
Der Halbschnitt wird meist für symmetrische Körper verwendet.
Beim Halbschnitt ist ein Viertel des Hohlkörpers herausgeschnitten gedacht. Er wird angewendet als
vereinfachte Darstellung von spiegelbildgleichen Hohlkörpern, um durch die Schnitthälfte die innere
Form (die inneren Kanten) und durch die Ansichtshälfte die äußere Form (die äußeren Kanten) zu
verdeutlichen. Verdeckte Körperkanten werden in Schnittdarstellungen möglichst nicht gezeichnet.
Vorzugsweise Anordnung: bei senkrechter Mittellinie ist die rechte Hälfte zu schneiden, bei
waagrechter Mittellinie die untere Hälfte.

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4.2.3. Teilschnitt
Ein Teilschnitt kann ein Teilausschnitt oder ein Ausbruch sein.
Bei Darstellung eines Teilausschnittes Ein Ausbruch hat als Begrenzungslinie die
muss die umschließende Schnittfläche Freihandlinie nach DIN ISO 128-24 oder eine
nicht durch Bruchlinien begrenzt Zickzacklinie auf CAD-Zeichnungen. Diese dürfen
werden muss. nicht mit Umrissen, Kanten oder Hilfslinien
zusammenfallen.
Der Ausbruch dient zur Verdeutlichung eines von
außen nicht sichtbaren Teils am Werkstück – z.B.
Bohrungen, Zentrierungen, Passfedernuten.
4.2.4. Profilschnitt
zur Darstellung des Querschnitts eines Elements:
Eingeklappt dargestellte Profilschnitte (innerhalb einer Ansicht) ersparen eine zusätzliche Ansicht.
• Die Darstellung der eingeklappten Körperkante erfolgt mit schmale Volllinie
(ggf. unübersichtlich, vermeiden).
• Bei Darstellung des Profilschnitts neben der Ansicht ist der Schnittverlauf zu kennzeichnen. Die
Darstellung erfolgt entweder projektionsgerecht oder mittels eindeutiger Kennzeichnung.
Übung: Beurteilen/vergleichen Sie die nachfolgenden unterschiedlichen Darstellungsvarianten!
Schnitt Schnitt durch

Pfeilmethode Profilschnitt
projektionsgerecht aufgesetztes Profil

WS 2023/24
4.2.5. Schnitte von Gruppen

Betrifft mehrere unlösbar verbundene Teilen in einer Gruppe - z.B. Schweißgruppe, Wälzlager.
Für die Schraffur (Richtung, Abstand) gilt folgende Fallunterscheidung:
Schraffur in unterschiedlichen Richtungen und/oder Abständen, wenn die einzelnen Bestandteile
verschiedene Positionsnummer haben (Baugruppenzeichnung der Schweißoperation oder des
Wälzlageraufbaus).
Schraffur wie ein Teil, wenn die Gruppe eine Positionsnummer hat – z.B. Wälzlager als Standard-
Zukaufteil in einer Getriebe-Baugruppenzeichnung oder geschweißte Trommel in einer Förderer-
Antriebseinheit.
4.2.6. Übung Schnittdarstellung:
Übung: Welche Seitenansicht (SvL) im Schnitt ist richtig? Gibt es mehrere Möglichkeiten?

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4.3. Schraffuren DIN ISO 128-50
• Schraffurrichtung immer 45° zu den Hauptumrissen

eines Werkstücks oder zur Symmetrieachse
(d.h. Schraffur soll möglichst nicht mit Umrisslinien
zusammenfallen oder parallel verlaufen)
• Schraffurabstand konstant;
an die Größe der Schraffurfläche anpassen
• Aneinandergrenzende Schnittflächen verschiedener Teile
sind unterschiedlich zu schraffieren (Richtung oder
Abstand)
• Strichstärke der Schraffur immer schmale Volllinie
• Große Schnittflächen können durch eine Randschraffur
entlang der Umrisslinien gekennzeichnet werden
• Schmale Schnittflächen können geschwärzt werden.
Mindestabstand zwischen aneinandergrenzende
geschwärzte Schnittflächen verschiedener Teile 0,7 mm.
Übung: Schraffieren Sie die Ansichten normgerecht …
4.4. Kennzeichnung des Schnittverlaufs DIN ISO 128-40 und -44
• Schnittverläufe können beliebig gewählt werden – nach Bedarf und Zweckmäßigkeit.

• Kennzeichnung des Schnittverlaufs im Bereich der Körperkanten durch breite Strich-Punkt-Linien
und ggf. bei Knickstellen (bei abgewinkeltem Verlauf) durch kurze breite Strich-Linien –
senkrecht zur Körperkannte.
• Anfang und Ende (ggf. an Knickstellen) des Schnittverlaufs wird durch Großbuchstaben
bezeichnet, bei A beginnend. Diese werden in der Verlängerung der Strich-Punkt-Linie angeordnet
(nicht über dem Blickrichtungspfeil) und parallel zum Blattrand (Schriftfeld) orientiert.

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• Bezeichnung eines geraden Schnittverlauf durch gleiche Buchstaben - z.B. A-A

• Kennzeichnung der Blickrichtung auf die Schnittebene durch Pfeile (1,5-fache Länge der
Maßpfeile, schmale Volllinie)
Schnittdarstellung:
• Schnittbezeichnung steht über dem Bild der Schnittdarstellung
• Orientierung der Schnittdarstellung projektionsgerecht in Pfeilrichtung
• Lage der Schnittdarstellung möglichst projektionsgerecht aber auch abweichend möglich
Der Knick eines Schnittverlaufs wird in der Schnittansicht i.a. nicht gekennzeichnet – d.h.
durchgehende Schraffur.
Winklig zueinander liegende Schnittebenen

• In der Schnittansicht wird die Schnittebene
Bohrung in die Schnittebene der Aussparung
gedreht und so in einer Ebene dargestellt - als
lägen die Schnitte in einer Ebene.
Parallel versetzt liegende Schnittebenen

• Verläuft der Schnitt aus dem Werkstück heraus, so
ist der Übergang durch eine Bruchlinie
darzustellen
• Werden zwei Schnittebenen durch eine
gemeinsame Mittellinie begrenzt, so kann die
Schraffur versetzt voneinander gezeichnet werden.
• Bei eindeutiger Erkennbarkeit dürfen die
Schraffurlinien durchgezogen werden.
Ungeschnitten darzustellende Teile

Im Längsschnitt ungeschnitten dargestellt - also auch nicht schraffiert - werden:
• Achsen und Wellen, Bolzen, Stifte und Niete, Schrauben, Scheiben und Muttern, Splinte

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• Griffe, Wälzkörper von Wälzlagern (Kugeln, Zylinderrollen, Kegelrollen, Nadeln), Kettenglieder
• Speichen und Arme von Rädern, Passfedern, Keile und Scheibenfedern, Rippen und Stege
Im Schnitt senkrecht zum Längsschnitt werden sie jedoch schraffiert!
4.5. Darstellung von Bruchkanten und Teilansichten DIN ISO 128 -34
Zweck: Platz sparen, Zeichenaufwand sparen
• Gegenstände bei denen die Eindeutigkeit der Darstellung nicht beeinträchtigt wird,
dürfen unterbrochen oder abgebrochen dargestellt werden;
z.B. bei langen Werkstücken (Ausbrechen des mittleren Bereichs)
• Möglichst mittleren Bereich ausbrechen, nicht Ende
• Maßlinie wird nicht unterbrochen
Ausführung Bruchlinien-Darstellung:
• Freihandlinie (schmale Volllinie) (üblich) oder Zickzacklinie (CAD); v
• auch bei Wellen keine Schleifenlinien
Übung: Welche Darstellungen sind korrekt? Welche Fehler bestehen?
Übung:
Zeichnen Sie die verkürzte Darstellung der Ansicht in
Pfeilrichtung!
Stellen Sie das U-Profil als eingeklappten Schnitt dar!

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4.5.1. Halb- und Viertelansicht

• Vereinfachte Darstellung symmetrischer Gegenstände;
diese können in einer Viertelansicht oder Halbansicht
dargestellt werden.
• Körperkante bis zur Symmetrielinie, die Symmetrielinien werden jeweils durch zwei kurze
parallele Striche (schmale Volllinien) gekennzeichnet.
• Andere Möglichkeit:
Abgebrochene Darstellung
über die Symmetrielinie hinaus
(ohne Begrenzungslinie)
• Flansch- und Schraubenlöcher werden, auch wenn sie nicht in der Schnittebene liegen, auf dem
Lochkreis in die Schnittebene hereingedreht.
4.5.2. Einzelheiten
Zweck:
Darstellung eines Bereichs, der sich in der Gesamtzeichnung nicht deutlich darstellen, bemaßen oder
kennzeichnen lässt.
• Die Einzelheit wird in der Gesamtzeichnung durch eine schmale Volllinie eingerahmt, z.B.
kreisförmig, ellipsenförmig, rechteckig.
• Eingerahmte Bereiche und die entsprechenden Einzelheiten-Darstellungen werden durch gleiche
Großbuchstaben vom Ende des Alphabetes gekennzeichnet.
• Darstellung vergrößerter Bauteilbereiche
• Kennzeichnung bei Vergrößerungen durch Buchstaben und Angabe des Maßstabs hinter dem
Buchstaben z.B. „Z 5:1“ (kein „M“ für Maßstab)
• Einzelheiten dürfen ohne Bruchlinien, Schraffur und umlaufenden Kanten dargestellt werden.

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5. Maßeintragung in Zeichnungen DIN 406
5.1. Allgemeine Grundlagen

- Bemaßung besteht aus Maßhilfslinien, Maßlinien und Maßzahlen
- keine Kettenbemaßung, keine Doppelbemaßung
- Maßhilfslinien: 0,25, Verlängerung der Körperkanten, ragen 2 mm über Maßlinien hinaus
- Maßlinien: 0,25 mm, parallel zu den Körperkanten (bei Winkeln äquidistant), nicht
unterbrochen, begrenzt durch Maßpfeile: 2,5 mm lang, Öffnungswinkel 15°; Abstand zur
Darstellung 10 mm, untereinander 7 mm
- Maßzahlen: Über den Maßlinien, 3,5 mm/0,35 mm; von unten oder von rechts lesbar; bei
runden Konturen „Ø“-Zeichen, bei Radien „R“, bei Metrischem Gewinde „M“; alle Maße in
mm
- Fertigungsgerechte Bemaßung: In jeder Koordinate eine Maßbezugskante, „Maßharfe“;
Ausnahme: Wellen: beide Stirnseiten als Maßbezugskante
- Besonderheiten: Werkstückdicken z.B. „t = 12“; Fasen z.B. „1,5x45°“; Sicherungsringnuten
z.B. „1,1H13xØ28h11“; Diagonalkreuz kennzeichnet eine ebene Fläche
Die Technische Zeichnung

• stellt den Endzustand eines Bearbeitungsvorgangs des Werkstücks dar
• muss alle zur Fertigung (Montage, Prüfung, …) notwendigen Maße enthalten
• z.B. auch Angaben wie z.B. „gehärtet“ oder „grün angestrichen“
• Maßanordnung muss übersichtlich sein
• alle Maße zur Fertigung müssen eindeutig und ohne Rechnung entnehmbar sein.
• In jeder Koordinate eine Maßbezugskante wählen - außer bei symmetrischen Werkstücken
• sym. Werkstücke/Konstruktionselemente (z.B. Wellen) sym. Bemaßung über die Mitte
Maßlinien
Maßzahlen, Maßsymbole
Maßpfeile
Maßhilfslinien

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5.1.1. Maßlinien
• schmale Volllinien
• bei Längenmaßen parallel zu der zu bemaßenden Körperkante
• bei Winkelmaßen als Kreisbogen um den Scheitelpunkt des Winkels (bzw. bis 30° dürfen die
Maßlinien als Gerade ≈ senkrecht zur Winkelhalbierenden verlaufen)
• bei Bogenmaßen als Kreisbogen um den Mittelpunkt des Bogens
• bei Radien durch den Radienmittelpunkt (bzw. aus dessen Richtung)
• Mittellinien und Körperkanten nicht als Maßlinien verwenden
• Abstand zum Werkstück ca. 10 mm, untereinander mindestens 7 mm
• Begrenzung im Regelfall durch Maßpfeile
• werden i. a. durchgezogen, auch bei unterbrochen dargestellten Formelementen
• sollen andere Linien soweit möglich nicht schneiden
5.1.2. Maßlinienbegrenzung (Pfeile, Punkte, Kreise, Schrägstriche):
Maßpfeil (Regelfall im Maschinenbau)

• Länge ca. 10 x Maßlinienbreite
• Winkel 15°
• wird an den Enden der Maß- oder Hinweislinien angebracht, die
Spitze endet an einer Maßhilfslinie oder Körperkante
• zeigen von innen nach außen, bei kleinen Maßen von außen nach
innen
Punkte
• bei Platzmangel
• Durchmesser = 5 x Linienbreite

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Schrägstrich
• Anwendung im Bauwesen und im Holzwesen
• von links unten nach rechts oben, 45° zur Leselage, Länge 12 x
Maßlinienbreite
• verläuft durch den Schnittpunkt von Maßlinie und Maßhilfslinie
Kreise
• besonders Verwendung bei der rechnerunterstützten
Zeichnungserstellung; Durchmesser 5 x Linienbreite
• Als Ursprungsangabe: Durchmesser 8 x Stärke der breiteren Linie
5.1.3. Maßhilfslinien
• schmale Volllinien
• dienen zum Herausziehen der Maße
• beginnen an sichtbar dargestellten Kanten
(Körperkanten, Gewindelinien)
• verlaufen bei Längenmaßen parallel zueinander und
unter 90° zur Maßlinie bzw. Körperkante (Ausnahme:
60° wenn die Maßeintragung dadurch deutlicher wird)
• verlaufen bei Winkelmaßen als Verlängerung der
Schenkel
• ragen 2 mm über die Maßlinien hinaus
• sollen andere Linien möglichst nicht schneiden
• dürfen nicht zwischen zwei Ansichten durchgezogen
werden
• Mittellinien dürfen als Maßhilfslinie benutzt werden,
außerhalb von der Körperkanten sind sie als schmale
Volllinie zu zeichnen (keine Punkte)

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5.1.4. Maßzahlen und Maßsymbole
• Normschrift, übliche Höhe 3,5 mm

• dürfen nicht durch Linien getrennt
werden (linke Darstellung)
• in Leselage (entspricht der Leselage des Schriftfeldes)

von unten oder von rechts lesbar eintragen
• immer in selber Orientierung wie die Maßlinie
• sind deutlich (1 mm) über die Maßlinie in deren Mitte
einzutragen
• sind bei Platzmangel an einer Hinweislinie oder über der
Verlängerung der Maßlinie einzutragen
• Die Maßeinheit im Maschinenbau ist mm;

Angabe nur bei abweichenden Einheiten
• in schraffierten Flächen ist die Schraffur zu
unterbrechen
• nicht maßstäbliche Maße sind zu
unterstreichen (schmale Volllinie unter der
Maßzahl, bei CAD nicht erlaubt)
Ergänzende Maßsymbole
Ergänzen Sie die nachfolgenden Beispieldarstellungen!
Durchmesserzeichen 
• Kennzeichen für Durchmesser bei runden Teilen
• Bei allen Durchmessermaßen, unabhängig von Sichtbarkeit/Ansicht der bemaßten Kontur
Quadrat 
• Symbol zur Kennzeichnung einer quadratischen Form
• Größe des Quadrates ist gleich der Größe der
Kleinbuchstaben
• Quadratzeichen ist auf gleicher Höhe vor die Maßzahl zu
setzen

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Rahmen
• Prüfmaße:
Darstellung: 2 parallele Linien, Abstand 2 x Schrifthöhe,
an den Enden Halbkreise, bei Bedarf Unterteilung mit senkrechten
Linien (mehr Prüfvorschrift als Maßangabe)
• Theoretisch genaue Maße:
Wenn z.B. Positions-, Profil- oder Neigungstoleranzen für ein
Element vorgeschrieben sind dürfen Maße, welche die theoretisch
genaue Lage bestimmen, nicht toleriert werden. Diese theoretisch
genauen Maße werden in einen rechteckigen Rahmen gesetzt.
• Form- und Lagetoleranzen:
Die Darstellung erfolgt in einem mehrteiligen rechteckigen Rahmen (siehe Kap. 6.7.)
Kreis
• anstelle des Punktes als
Maßlinienbegrenzung (s. vorne)
• als Ursprungsangabe: Durchmesser 8 x
Stärke der breiten Linien (4 mm)
• mit tangential angesetztem Pfeil für
„gestreckte Länge“; Durchmesser =
Schrifthöhe (3,5 mm), Pfeillinie 1,5 x
Schrifthöhe
Klammern
Runde Kennzeichen für Hilfsmaße oder
Zusatzangaben
Eckige Kennzeichen für Roh- oder
Vorbearbeitungsmaße
Geschweifte Zusammenfassung mehrerer
zusammengehörender Angaben
Buchstaben
• mit nachgestellter Maßzahl für Radien, z.B. R8
• wird vor das Durchmesserzeichen oder den Radienbuchstaben gesetzt bei kugelförmigen
Elementen, z.B. SR10 oder S20
• für Schlüsselweite, z.B. SW13
Halbkreis, Bogen
• zur Kennzeichnung von Bogenlängen
• Durchmesser = 14 x Linienbreite der Schrift
• bei manuellen Zeichnungen auch Bogenzeichen über die
Maßzahl

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Symmetriezeichen
• zwei parallele schmale Volllinien,
rechtwinklig und mittig zur Symmetrielinie, mindesten 5 mm lang
• an den Enden einer Symmetrielinie eintragen
Dreieck
• Symbol zur Angabe für „Neigung“, „Kegel“, „Verjüngung“
• Lage des Dreiecks wird durch die Form der Neigung bestimmt
• Dreieck wird vor die Maßzahl der Neigung gesetzt;

Neigung als Verhältniswert oder in Prozent
• entweder auf abgeknickter Hinweislinie (vorzugsweise), in
waagrechter Richtung oder an der Linie der geneigten Fläche
• Größe: Seitenverhältnis der Katheten 1:2,
Länge 16 x Linienbreite
5.1.5. Hinweislinien
zur Eintragung von Maßen uns weiteren Angaben - enden
• ohne Begrenzungszeichen an Linien (z.B. Mittellinien, Maßlinien)
• mit einem Punkt auf einer Fläche (z.B. SW 17)
• mit einem Pfeil
an einer Körperkante
5.2. Bemaßungsregeln
Die wichtigsten Grundregeln sind:
• Eintragungen aller Maße in Leselage der Zeichnung (entspricht der Leselage des Schriftfeldes);
von unten und von rechts lesbar (= Methode 1, ist vorzugsweise anzuwenden)
• Die Neigung von Maßlinien an Kreisen oder Kreissegmenten
sind so zu wählen, dass die Leselagen Berücksichtigung finden.

WS 2023/24
• Jede Abmessung eines Gegenstandes darf in einer Zeichnung bzw. Zeichnungssatz nur einmal
bemaßt werden, d.h. Doppelbemaßung ist unbedingt zu vermeiden.
• möglichst keine Maßketten; besser von einer Bezugskante aus bemaßen

(Ausnahme ist z.B. die Nut eines Sicherungsrings, aufgrund der Fertigungsbezogenheit)
• Alle Maßangaben, die zur vollständigen Beschreibung des Gegenstandes (Endzustand der
Bearbeitungsaufgabe, Prüfaufgabe, …) erforderlich sind, sind in die Zeichnung einzutragen.
• zusammengehörende Maße zusammenhalten (z.B. Tiefe und Durchmesser einer Bohrung
möglichst in der gleichen Ansicht bemaßen)
• Längenmaße werden immer in mm

ohne Angabe der Maßeinheit eingetragen
• Andere Einheiten sind immer einzutragen
z.B. Grad, Zoll
• Werkstücke sollen in der Ansicht bemaßt werden, in der die Gestalt am deutlichsten erkennbar ist;
• nicht an verdeckten Kanten bemaßen
• Maße möglichst aus dem Werkstück herausziehen, nicht innerhalb des Werkstücks anordnen
• Maße, die sich von selbst ergeben, nicht eintragen (z.B. Gewindekerndurchmesser).

WS 2023/24
Übungsbeispiele zur Maßeintragung
Richtig-Falsch-Beispiele
Kennzeichnen Sie in den nachfolgenden Beispiel-Darstellungen die Fehler.

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Rotationssymmetrische Werkstücke (Wellen):

WS 2023/24
Übung Bemaßung:
Ergänzen Sie die Bemaßung der dargestellten Bauteile,

nach den Bemaßungsregeln und Grundprinzipien (vollständig, normgerecht, eindeutig):
Blech 30 x 10 x 3 mm
Absatzmaße 20 mm, 5 mm
angeschrägt auf 22 mm
Bohrungen 8 mm, Abstand 16 mm

WS 2023/24
5.3. Bemaßung von Radien, Kreisen, Winkeln, Nuten

Radien (Kurzzeichen R)
• Maßlinien sind vom Radienmittelpunkt bzw.
dessen Richtung zu zeichnen
• Maßpfeil entweder innerhalb oder außerhalb
der Rundung
• Maßlinien gleicher Radien dürfen
zusammengefasst werden
• bei großen Radien ggf. zwei parallele
Abschnitte mit rechtwinkligem Knick, z.B.
wenn der Mittelpunkt außerhalb der
Zeichenfläche liegt (Bei CAD nicht erlaubt)
• Kurzzeichen R vorangestellt
• besteht das Formelement aus einem Halbkreis mit zwei parallelen Linien, so gilt für die Angabe R8:
darf nur als Hilfsmaß darf bei Eindeutigkeit weggelassen

muss angegeben werden werden
angegeben werden
Fertigung beachten!!

WS 2023/24
Durchmesser / Kreise:
• Kreise erhalten zwei senkrecht aufeinander stehende
Mittellinien (Strichpunkt, Kreuzung in Strichen; durchgehende
Linien bei kleineren Kreisen; außerhalb der Kreise keine
Punkte).
• Lochabstände bezogen auf die Mittelpunkte angeben
(Fertigungsbezogene Maßeintragung für das Ankörnen der
Mittelpunkte)
• Je nach Größe das Durchmessermaß mit Maßhilfslinien
herausziehen (nur bei Platzmangel) und bemaßen, als
Diagonale im Kreis bemaßen oder bei Wellen senkrecht zur
Mittellinie bemaßen
• Durchmesser-Zeichen () vor die Maßzahl setzen (immer!).
Bei beengten Platzverhältnissen (kurze Wellenabsätze)
Bemaßung wie nebenstehend
Winkelangaben
• Maßlinie ist Kreisbogenlinie um Scheitelpunkt des Winkels;
Standard Maßpfeile
• Maßzahlen sind mit Einheit (meist „° “) einzutragen!
• Winkelangaben bis 30° dürfen mit einem geraden Maßpfeil
dargestellt werden. Die Maßlinie steht dabei senkrecht auf der
Winkelhalbierenden.
Fasen und Senkungen

• Alle 45°-Fasen werden mit dem Produkt aus Winkel und
Fasenbreite/-länge bemaßt (z.B. 1,5x45°).
• Bei allen Fasen, die nicht 45° betragen, ist deren

Winkel und Breite anzugeben.
• Bei Winkeln bis 30° darf die Maßlinie als Gerade

verlaufen; Gerade etwa senkrecht zur
Winkelhalbierenden
• Kegelige Senkungen können bemaßt werden mit

Außendurchmesser und Senkwinkel (bevorzugen)
oder
Senktiefe und Senkwinkel (ungünstig, da
Senktiefe schlechter messbar).

WS 2023/24
Nuten bzw. Einstiche für Sicherungsringe

(rechts)
(Passfedernuten siehe später)
• Bemaßung siehe Bilder (unten)
• Auch vereinfachte Bemaßung erlaubt
Gewindebemaßung (Details zur Darstellung siehe Kapitel Darstellung Normteile)

• Darstellungsweise unabhängig von der Gewindeart (nach DIN ISO 6410)
• Gewindespitzen = sichtbare Körper-Kontur/Kante  Breite Volllinie
• Gewindegrund schmale Volllinie; Gewindeende breite Volllinie
• Abstand zwischen den Linien sollte der Gewindetiefe entsprechen; mindestens jedoch 0,7 mm
• Bezeichnung: Kurzzeichen, z.B. M (Metrisches ISO-Spitzgewinde), Tr (Metrisches ISO-
Trapezgewinde), gefolgt vom Nenndurchmesser, ggf. weitere Angaben (siehe später)
• Fasen werden nur dann bemaßt, wenn sie nicht dem Gewindeaußen- bzw.
Gewindekerndurchmesser entsprechen
Begrenzte Bereiche
• Bereiche für besondere Bearbeitungen
• Bereichskennzeichnung durch breite Strichpunktlinie
• Bereich ist zu bemaßen, wenn der begrenzte Bereich nicht
durch die Kontur des Werkstücks erkennbar ist
• (Text-)Angaben geben auch hier den geforderten Endzustand der fertig behandelten oder
bearbeiteten Oberfläche an (z.B. geschliffen, gehärtet, grün gestrichen)

WS 2023/24
Richtig-Falsch-Beispiele zur Maßeintragung an Radien und Kreisen

Kennzeichnen Sie in den nachfolgenden Beispielen die Fehler:

WS 2023/24
5.4. Fertigungsgerechte Bemaßung

Maßeintragungssysteme:
• Grundsätzlich können Werkstücke funktionsbezogen, fertigungsbezogen oder prüfbezogen
bemaßt und toleriert werden – je nach Zweck/Nutzung der Zeichnung!
• Die fertigungsbezogene Maßeintragung ist insgesamt von größter Bedeutung, da Fehler in der
Fertigung hohe Kosten verursachen.
• Die Berücksichtigung der Aspekte Funktion und Prüfung kann die Notwendigkeit gesonderter
Zeichnungsausführungen ergeben - für das selben Werkstücks (Baugruppe) - mit entsprechender
Bemaßungsausführung.
• Fertigungsgerechte Bemaßung = Maßaufbau in jeder Koordinate von einer Maßbezugskante aus
(„Maßharfe“); bei Wellen von beiden Stirnseiten aus, bis jeweils bis zum größten Durchmesser.
• Jede Maßkette bewirkt eine Addition der Toleranzen. Dies ist auf jeden Fall zu vermeiden.
• Ordnungsgemäße fertigungsgerechte Bemaßung setzt Kenntnis der Fertigungsverfahren voraus.
• Fertigung i.d.R. nur so genau wie notwendig, unter Berücksichtigung des Messverfahrens zur
Ergebniskontrolle.
Übung: Bemaßen Sie die gleichen Werkstückdetails entsprechend der drei Zielsetzungen …
… fertigungsgerecht … funktionsgerecht … prüfgerecht

(von Bezugskante aus) (Konstrukteur Sicht) (Prüfzeichnung, u.U. nur
wesentliche Maße)
Anmerkung - Maßbegriffe:
Soll/Nennmaß
(steht auf der Zeichnung, Einzelmaßeintragungen)
Toleranzen, Tolerierung, zulässige Maße
(auf der Zeichnung festgelegt; unterschiedliche Möglichkeiten; s. Kap. Toleranzen)
Istmaß (wird gemessen)

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Fertigungsgerechte Maßeintragung ebener Bauteile:

• bei der Bemaßung stets Fertigung beachten, z.B. Anreißen mit Höhenreißer
• Maßbezugskanten einführen, z.B. untere und linke Körperkante = Auflagefläche auf Anreißplatte
• Blech- bzw. Werkstückdicken werden durch ein t gekennzeichnet (t = thickness);
i.d.R. innerhalb des Werkstücks oder auf einer abgeknickten Hilfslinie (t = 10)
Mess- und Anreißwerkzeuge:

(vergleiche Bezugskanten-Grundsatz)

WS 2023/24
Übungsbeispiele zur fertigungsgerechten Bemaßung:
Übung Richt-Falsch-Beispiele:
Sind die dargestellten Blechteile vollständig und fertigungsgerecht bemaßt?

Ergänzen Sie ngfs. Fehlendes!

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Übung Blechteilbemaßung:
Bemaßen Sie das dargestellten 8 mm dicke Bauteil vollständig und fertigungsgerecht.
Fertigungsgerechte Maßeintragung rotationssymmetrischer Bauteile (Wellen):

• Durchmesser bemaßen, entsprechend alle symmetrischen Maße;
keine Radien (außer Übergänge),
keine Einstichtiefen o. ä.
• Bearbeitung von der ersten Stirnseite (= 1. Maßbezugskante) bis zum größten Durchmesser
• Umspannen und Bearbeitung von der zweiten Stirnseite (= 2. Maßbezugskante)
• Passfedernuten usw. wie „ebene Bauteile“ bemaßen

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Übung Bemaßung Welle:

Die vorliegende Welle (Maßstab 1:1) soll fertigungsgerecht bemaßt werden, d. h. der Dreher muss
sämtliche zur Fertigung benötigten Maße aus der Zeichnung ablesen können. Die einzelnen
Arbeitsgänge an der Drehmaschine sind hier erläutert, so dass die Bemaßung daraus resultiert.
Typische Fertigungsschritte (Rohteil Rundstahl  30; 112 lang, gesägt)

1. Längsdrehen  29 ( saubere Oberfläche)
2. erste Stirnfläche plandrehen
3. Längsdrehen  20; 50 tief. (Dreher misst Länge mit Tiefenmaß, kann Maß direkt aus der Zeichnung
entnehmen). Teil ragt ca. 65 mm aus dem Spannfutter heraus.
4. Längsdrehen  18 für Gewinde, 20 tief
5. Mit Formdrehmeißel die Stirnseite des  20 ankratzen und R2 einstechen, bis auf  15
6.  18 anfasen und Gewinde M18x1,5 schneiden
7. Werkstück umdrehen und auf  20 einspannen
8. zweite Stirnfläche planen und Werkstück damit auf Gesamtlänge 110 mm bringen
9. Längsdrehen  25; 50 tief
10. Längsdrehen  20; 30 tief
11. Mit Stechdrehmeißel Stirnfläche  25 ankratzen, oberen Support 10 mm zurückdrehen, einstechen
12. Längsdrehen  10; 15 tief. Restliche Fasen anbringen.

WS 2023/24
5.5. Sonderfälle der Bemaßung

Kreisteilungen (Lochbilder):
• Gleiche Lochdurchmesser nur einmal angeben.

• Anzahl der Teilungen
• darstellen oder
• angeben (Anzahl und Winkelteilungsmaß sowie
Ergebnis in Klammern)
• Lochkreis mit schmaler Strichpunktlinie
kennzeichnen.
• Wenn sich 2 bzw. 4 Bohrungen auf Mittellinien
befinden, braucht keine Teilung angegeben zu
werden.
• Winkelmaßlinien abbrechen.
• Die Mittellinie der Schraubenlöcher verlaufen zum
Mittelpunkt des Lochkreises hin.
Rundflansche:
• Rundflansche sind Bauteile, die z.B. angeschweißt an eine Welle zum Anbau weiterer Teile
dienen.
• Sie haben eine durch vier teilbare Anzahl von Schraubenlöchern, die auf dem Lochkreis liegen.
• Die Schraubenlöcher werden symmetrisch zu den beiden Hauptsymmetrieachsen angeordnet.
• Sind die Löcher gleichmäßig auf dem Lochkreis verteilt, ist die Angabe des Teilungswinkels nicht
erforderlich (hier unter 90°).

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Dreikant- und Vierkantflansche:

• Bei gleichen Kreisteilungen auf dem gleichen
Lochkreisdurchmesser erfolgt vereinfachte Bemaßung:
Nur die erste Teilung muss bemaßt werden.
• Bei großem Gesamtwinkel darf die Maßlinie abgebrochen
werden.
Wiederkehrende Formelemente
Üblich ist der auch die Bezeichnung Musterung.
(gleichmäßige mehrfache Wiederholung eines Musters)
• In Halb- oder Vierteldarstellungen darf die
Anzahl von gleichmäßig angeordneten
Formelementen am Umfang oder Lochkreis
durch einen Hinweispfeil angegeben werden.
• Die Anzahl der Formelemente muss entweder
dargestellt oder angegeben werden.
• Das Teil darf zur Vereinfachung abgebrochen
werden.
• Es besteht die Möglichkeit, wiederholende

Formelemente nur einmal vollständig
darzustellen.
Die restlichen Formelemente werden mit
Mittellinien oder Achsenkreuze vereinfacht.
• Hat das Teil außer einfachen Durchgangs-

löchern weitere Löcher, so können diese
vereinfacht im Schnitt und auf dem Teilkreis
dargestellt werden.

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5.6. Quadrat, Diagonalkreuz und Schlüsselweite

• Quadratzeichen: Siehe oben, Beispiele unten
• Diagonalkreuz kennzeichnet eine ebene vierseitige Fläche. Wenn Seiten- oder Draufsicht fehlen,
muss Diagonalkreuz angewendet werden.
Die Bemaßung mit Hilfe der Schlüsselweite sollte nur benutzt werden, wenn es nicht möglich ist
den Abstand der Schlüsselflächen in der Darstellung zu bemaßen.
5.7. Verjüngung, Neigung

Dreieckssymbole - siehe unten:
• Neigungswinkel darf aus fertigungstechnischen Gründen in Klammern
angegeben werden (zur Erleichterung des Einstellen der
Bearbeitungsmaschine)
• die Richtung des Symbols muss mit der Richtung der
Verjüngung/Neigung übereinstimmen.
• Die Neigung beträgt stets die Hälfte der Verjüngung.
Neigung: Verjüngung (symmetrisch):

Beispiel Kegelstumpf Beispiel Vierkant
…
(36)

WS 2023/24
Übungsbeispiele zu Neigung/Verjüngung:
Richtig-Falsch-Beispiele
Bei welcher Darstellung sind das Neigungs-/ Verjüngungssymbol und die Bemaßung normgerecht?

WS 2023/24
5.8. Freistiche
• dienen der eindeutigen Trennung von feinbearbeiteten Flächen
• DIN 509: Form E für Werkstücke mit einer Bearbeitungsfläche, Form F für Werkstücke mit zwei
rechtwinklig zueinander stehenden Bearbeitungsflächen;
• Bezeichnung: DIN 509 - F 1 x 0,2  Form F, Radius r1 = 1 mm, Tiefe t1 = 0,2
• Bemaßung: Entweder vollständig in vergrößerter Darstellung als Einzelheit, siehe a), oder
vereinfacht mit Kurzzeichen, wobei der Freistich mit breiter Volllinie einzuzeichnen ist, siehe b)
• Oder Eintrag des Kurzzeichens, Nähe vom Schriftfeld, z.B. "alle Freistiche DIN 509 - F 1 x 0,2"
5.9. Vereinfachte Angaben / Sammelangaben

Zweck:
Grundsymbol (DIN 30-10)
• bessere Übersichtlichkeit der Zeichnung
• mögliche Verweise auf andere Dokumente
• wiederholt auftauchende Angaben müssen nur einmal
eingetragen werden
Zeichnungseintragung:
• mit einer Hinweislinie auf die zu kennzeichnende Form
• Symbol und folgendes „=“ mit der „Übersetzung“ in der Nähe des Schriftfeldes (s. unten)
• In das Grundsymbol können Zahlen, Buchstaben oder eine Kombination aus beidem eingetragen
werden (z.B. A1, 2, B) (üblich: fortlaufende Zahlen beginnend bei 1)
Anmerkung: Diese Darstellung der „Freistich-Hinweislinien“

entspricht einem früheren Normstand – vergl. oben!

WS 2023/24
6. Toleranzen und Passungen, Oberflächen

- Jedes Teil weicht vom geforderten Maß ab; zulässige Abweichung = Toleranz
- Genauigkeit von Bauteilen (z.B.): Sorgfältige Handfertigung ± 0,3; Maschine ± 0,03;
± 0,003 → Fertigung im klimatisierten Raum usw., extrem aufwändig.
- Messmöglichkeiten (z.B.):
Messschieber ± 0,05; Messschraube ± 0,005; ± 0,001 → Klimaraum
- Direkte Toleranzangabe (40±0,1) oder Allgemeintoleranzen (alt ISO 2768-1, neu DIN
2769), Toleranz abh. vom Nennmaß s. Tabelle) oder ISO-Toleranzen (für Passungen)
- ISO-Toleranzen (i.A. genauer als Allgemeintoleranzen); Großbuchstaben (z.B. H7) bei
Bohrungen und Kleinbuchstaben (z.B. g6) bei Wellen
- bei H → unteres Abmaß = 0 (≥ Nennmaß); bei h → oberes Abmaß = 0 (≤ Nennmaß)
- System Einheitsbohrung: Alle Bohrungen mit H7 toleriert (≥ Nennmaß);
Wellentoleranzen: Spielpassungen a – h (z.B. H7/g6); Presspassungen p – z (z.B. H7/r6) ;
Übergangspassungen j – n
- Oberflächenangaben (Ra oder Rz): unbearbeitet – geschruppt (Ra 12,5 oder Rz 100) –
geschlichtet (Ra 3,2 oder Rz 25) – feingeschlichtet (Ra 0,8 oder Rz 6,3) – feinst bearbeitet
(Ra 0,1 oder Rz 1)
6.1. Allgemeines zu Toleranzen und Passungen

Bedeutung:
Jedes Werkstück hat Abweichungen gegenüber dem Nennmaß - Beispiele:
• Sorgfältige Handfertigung (z.B. Feilen): Abweichung 1/10mm-Bereich, z.B. ± 0,3 mm
• Fertigung auf Maschine (z.B. Drehen, Fräsen):
Abweichung im 1/100 mm-Bereich, z.B. ± 0,03 mm
• Genauigkeit im 0,001 mm-Bereich nur bei Fertigung und Prüfung im klimatisierten Raum
• Schweißteile: Abweichung im 1 mm-Bereich, z.B. ± 1 mm
Jedes Maß kann i.d.R. nur so gut eingehalten werden, wie es gemessen werden kann - Beispiele:
• Gliedermaßstab, Bandmaß, Stahlmaß: Messgenauigkeit ca. 1 mm
• Messschieber: Messgenauigkeit ca. 0,05 … 0,01 mm
• Messschraube: Messgenauigkeit ca. 0,01 mm
• Messgenauigkeit im 0,001 mm-Bereich: extreme Anforderungen, hohe Kosten
Beachte:
• Wärmedehnung der Werkstücke bei Temperaturschwankung
(250 mm; Δ = 20 K → 0,05 mm)
• Dicke menschliches Haar: bis zu 0,1 mm
Grundsätzliche Arten der Toleranzangabe:

• Maß mit Toleranzangabe: gute Verständlichkeit, aufwendige Festlegung/Eintragung
• Allgemeintoleranzen: effizient handhabbar; üblich, in Kombination mit den beiden anderen Arten
• ISO-Toleranzen: für präzise Teile, insbesondere für Passungen.

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6.1.1. Tolerierungsgrundbegriffe an Einzelteilen

Nennmaß = in der Zeichnung genanntes Maß
Toleranz = zulässige Maßabweichung vom
Nennmaß
Passmaß = Maß mit Toleranzangabe
Nulllinie = bildliche Darstellung der Bezugslinie,
die dem Nennmaß entspricht
Istmaß = tatsächlich vorhandenes Maß
(Messung)
Höchstmaß = größtes, noch zulässiges Maß
Mindestmaß = kleinstes, noch zulässiges Maß
Oberes Abmaß = Differenz zwischen
Höchstmaß und Nennmaß
Unteres Abmaß = Differenz zwischen
Mindestmaß und Nennmaß
Maß mit Toleranzangabe

• oberes Abmaß oben eintragen, unteres Abmaß unten; bei Abmaß = 0 ist auch Weglassen zulässig.
• unteres Abmaß in Höhe des Nennmaßes, oberes erhöht über dem unteren Abmaß.
• Toleranzangaben bevorzugt in Schriftgröße (3,5 mm); bei Platzmangel evtl. eine Größe kleiner
(2,5 mm)
• Bei Bedarf Abmaße zusätzlich in Klammern dahinter oder Übersetzungstabelle in Nähe Schriftfeld
Beispiele:
6.1.2. Passungsgrundbegriffe für zusammengebaute Teile / Passungsarten

Beim Zusammenbau von Passteilen hat jedes Teil eine bestimmte Toleranz.
Die unterschiedlichen Lagen der Toleranzen an den Werkstücken ergeben erst bei der Montage beider
Teile die Zusammenbausituation.
Es werden die drei Passungsarten Spiel-, Übergangs- oder Übermaßpassung (Presspassung)
unterschieden, klassifiziert nach der möglichen resultierenden Ist-Zusammenbausituation, bei
Einhaltung der Einzelteil-Toleranzen:

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Spielpassung:
• Zwischen beiden Werkstücken ist immer Spiel vorhanden
• Höchstspiel = Differenz - Höchstmaß des Außenteils und Mindestmaß des Innenteils
• Mindestspiel = Differenz - Mindestmaß des Außenteils und Höchstmaß des Innenteils
Übergangspassungen:
• Es kann Spiel oder Übermaß vorhanden sein (zufallsabhängig)
• Höchstspiel = Differenz -Höchstmaß des Außenteils und Mindestmaß des Innenteils
• Höchstübermaß = Differenz -Mindestmaß des Außenteils und Höchstmaß des Innenteils
Übermaßpassung:
• Inneres Werkstück hat gegenüber äußerem immer Übermaß (z.B. Einpressen!)
• Höchstübermaß = Differenz - Höchstmaß des Innenteils und Mindestmaß des Außenteils
• Mindestübermaß = Differenz - Mindestmaß des Innenteils und Höchstmaß der Bohrung
6.1.3. ISO GPS-Matrix-Modell – ISO 14638

ISO 14638:2015 spezifiziert das übergeordnete/gesamtheitliche Matrix-Modell der Geometrischen
Produktspezifikation (GPS).
Die Matrix besteht aus 7 sogenannten Kettengliedern (A-G) und 9 Kategorien für geometrische
Merkmale.
Für die verschieden Matrixfelder gibt es weitere spezifizierende Normen.
Eine wesentliche Norm ist die Geometrische Produktspezifikation (GPS) ISO 22081 die im
nachfolgenden Kapitel erläutert wird.

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6.2. Geometrische Produktspezifikation (GPS) – ISO 22081

Vormerkung: Alle Abbildungen/Tabellen sind der Norm DIN EN ISO 22081:2022-10 entnommen.
Die Norm steht mit dem übergeordneten GPS-Matrix-Modell ISO 14638 (6.1.3) in folgendem
Zusammenhang:
6.2.1. Begriffserklärung
A) Allgemeine geometrische Spezifikation
Eine geometrische Spezifikation, die in der technischen Produktdokumentation (TPD) angegeben wird,
und bei der es sich nicht um eine individuelle Spezifikation handelt.
B) Allgemeine Größenmaßspezifikation
Eine Größenmaßspezifikation (lineare Größenmaßspezifikation oder Winkelgrößenmaßspezifikation),
die in der Technischen Produktdokumentation (TPD) angegeben wird, und bei der es sich nicht um eine
individuelle Spezifikation handelt.
C) Integrales Geometrieelement
Ein Geometrieelement, das zur realen Oberfläche des Werkstücks oder zu einem Oberflächenmodell
gehört, z. B. die Haut des Werkstücks.
Für die Angabe von Spezifikationen müssen Geometrieelemente, die durch Partitionierung des
Oberflächenmodells oder der realen Oberfläche des Werkstücks erhalten werden, festgelegt werden.
Diese sogenannten „integralen Geometrieelemente“ sind Modelle der verschiedenen physikalischen
Teile des Werkstücks, die spezielle Funktionen aufweisen, insbesondere jene, die angrenzende
Werkstücke berühren.

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Ein integrales Geometrieelement kann z. B. durch

• eine Partionierung des Oberflächenmodells,
• eine Partionierung eines anderen integralen Geometrieelements, oder
• eine Kollektion anderer integraler Geometrieelemente
abgeleitet werden.
D) Technische Produktspezifiaktion
Die technische Produktspezifikation enthält eine ausführliche Beschreibung des Produkts und alle
Anforderungen an das Produkt in Bezug auf den Herstellungsprozess. Dabei bezieht sich die
Produktspezifikation auf technische und funktionale Aspekte eines Produkts.
6.2.2. Grundlegendes zur allgemeinen Spezifikation

Bei Anwendung allgemeiner geometrischer Spezifikationen oder allgemeiner
Größenmaßspezifikationen sollte sich der Konstrukteur der folgenden Risiken bewusst sein:
• Übersehen wichtiger funktionaler Anforderungen
• Auswählen unnötig enger Toleranzen bezüglich der funktionalen Anforderung.
Es liegt in der Verantwortung des Konstrukteurs sicherzustellen, dass:
• funktionale Anforderungen richtig definiert werden
• die Geometrieelemente, die die Funktionen beeinflussen, richtig spezifiziert werden
• das gesamte Teil, d. h. alle Geometrieelemente, vollständig und eindeutig spezifiziert wird.
Allgemeine geometrische Spezifikationen und allgemeine Größenmaßspezifikationen sind
Möglichkeiten, um die Anzahl der Angaben in einer Technischen Produktdokumentation (TPD) auf
ein Minimum zu reduzieren.
6.2.3. Arten der Spezifikation

Grundsätzlich gibt es zwei Arten von (allgemeinen) Spezifikationen:
• (Allgemeine) Geometrische Spezifikationen
• (Allgemeine) Größenmaßspezifikationen
6.2.4. Angabe in einer Zeichnung von allgemeinen GPS

Um allgemeine geometrische Spezifikationen und/oder allgemeine Größenmaßspezifikationen
anzuwenden, müssen diese im oder nah dem Schriftfeld oder im Produktdefinitionsdatensatz nach
folgenden Regeln deutlich angegeben werden:
Formulierung „Allgemeintoleranzen“,
gefolgt von einer Verweisung auf das Norm-Dokument (d. h. ISO 22081),
gefolgt von der Angabe der allgemeinen geometrischen Spezifikationen und/oder Angabe der
allgemeinen Größenmaßspezifikationen.
Ein Beispielangabe zeigt die nachfolgende Abbildung.

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6.2.5. Festlegen der Toleranzwerte

Toleranzwerte können als Einzelwerte oder variable Werte festgelegt werden.
Variable Werte hängen von einem oder von beiden der folgenden Punkte ab:
• von den Maßen dieser integralen Geometrieelemente
• vom Abstand des integralen Geometrieelements zum Bezugssystem.
Bei der Verwendung von variablen Werten sollten eindeutige Regeln festgelegt werden, um diese Werte
aus einer Tabelle oder aus anderen Dokumenten zu erhalten.
Beispiel:

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6.2.6. Allgemeine geometrische Spezifikation

A) Angabe der allgemeinen geometrischen Spezifikation
Die allgemeine geometrische Spezifikation muss als Flächenprofilspezifikation eingetragen werden.
B) Anwendung der allgemeinen geometrischen Spezifikation

Die allgemeine geometrische Spezifikation gilt prinzipiell für jedes integrale Geometrieelement
unabhängig am Produkt. Jedoch gibt es folgende Ausnahmen, für:
1) ein integrales Geometrieelement, spezifiziert durch eine Größenmaßspezifikation (individuelle
Größenmaßspezifikation oder allgemeine Größenmaßspezifikation)
2) ein integrales Geometrieelement oder dessen abgeleitetes Geometrieelement, spezifiziert durch eine
individuelle geometrische Spezifikation
3) ein Bezugselement, verwendet in dem im Bezugsfeld der allgemeinen geometrischen Spezifikation
festgelegten Bezugssystem
4) ein integrales Geometrieelement, angegeben mit vereinfachter Darstellung und nicht enthalten im
CAD-Modell, beispielsweise Kanten, Ausrundungen oder Gewinde.
C) Regeln für das Bezugssystem (Beispiel)

Um eine allgemeine geometrische
Spezifikation zu spezifizieren, muss ein
Bezugssystem festgelegt werden.
Das Bezugssystem, das in einer
allgemeinen geometrischen Spezifikation
angegeben wird, muss alle Freiheitsgrade
fixieren, die für die Festlegung des Ortes
der durch die allgemeine geometrische
Spezifikation festgelegten Toleranzzonen
notwendig sind.

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6.2.7. Allgemeine Größenmaßspezifikation

A) Angabe der allgemeinen Größenmaßspezifikation
Die allgemeinen Größenmaßspezifikationen müssen mit einem linearen Größenmaß (en: linear size)
und/oder einem Winkelgrößenmaß (en: angular size) angegeben werden.
B) Anwendung der allgemeinen Größenmaßspezifikation

Allgemeine Größenmaßspezifikationen gelten für jedes Größenmaßelement, das in der TPD
(Technische Produktdokumentation) durch eines der folgenden Verfahren angegeben wird:
1) durch eine Größenmaßangabe, die den Nennwert des linearen Größenmaßes oder
Winkelgrößenmaßes festlegt, welche:
• keine individuelle Toleranz hat
• kein theoretisch genaues Maß ist
• kein Hilfsmaß ist
2) durch ein CAD-Attribut, dass den Nennwert des Größenmaßelementes festlegt.
6.3. Allgemeintoleranzen
Vorbemerkung:
Festgelegte Werte für Allgemeintoleranzen sind seit Jahrzehnten in der Praxis etabliert und waren
bisher allgemeingültig, z. B.
in DIN ISO 2768-1:1991-06 für Längen- und Winkelmaße und
in DIN ISO 2768-2:1991-04 für Form- und Lagetoleranzen,
(nur) für spanende Herstellungsverfahren, festgelegt.
Die Norm DIN ISO 2768-2 ist jedoch nicht konform mit dem ISO GPS-System und führt zu mehrdeutigen
Spezifikationen, wenn sie im Zusammenhang mit dem ISO GPS-System angewendet werden.
DIN ISO 2768-2:1991-04 für Form- und Lage wurde 2022 explizit aufgehoben
bleibt aber jedenfalls für ältere Zeichnungen gültig.
Die Festlegung/Angabe der Toleranzklassen erfolgte durch Buchstaben, wobei
- Kleinbuchstabe für Längen- und Winkelmaße und
- Großbuchstabe für Form- und Lagetoleranz
z.B. ISO 2768mK.
Mit den Kennbuchstaben sind den zugehörigen Tabellen die absoluten Toleranzwerte zu entnehmen.

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6.3.1. DIN ISO 2768-1 Allgemeintoleranz für Längen- u. Winkelmaße (alt)

Die Norm DIN ISO 2768 ist veraltet (siehe Vorbermerkung) - Teil 1 ist aber nicht aufgehoben.
Die Festlegungen der Norm, die viele Jahrzehnte angewendet wurde, „bleiben für ältere Zeichnungen“
jedenfalls gültig und werden daher bewusst erläutert.
Zweck:
• Verwendung von Erfahrungswerten der erreichbaren Genauigkeit, abh. von
Fertigungsmöglichkeiten (Toleranzklassen; fein = hochpräzise, mittel = Standard, grob, sehr grob
= ungenau, ) und Nennmaß (große Maße schlechter genau zu fertigen/messen als kleine Maße)
• Erspart das Eintragen und das Ermitteln jeder einzelnen Toleranz
• Toleranz wird aus Tabelle abh. vom Nennmaß entnommen
• Angabe im Schriftfeld (z.B. üblich: ISO 2768m)
Allgemeintoleranzen für Längenmaße DIN ISO 2768-1
Beispiele: (Toleranzklasse m) 350 

400 
400,1 
Allgemeintoleranzen für Winkelmaße DIN ISO 2768-1

• Der Nennmaßbereich ist durch die Länge des kürzesten Schenkels bestimmt
• Die Größe des Winkels wäre/ist als Nennmaß-Grundlage nicht zweckmäßig (Messbarkeit)!

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6.3.2. DIN 2769 (2023-04) - GPS Allgemeintoleranzen (neu)

A) Einleitung
Festgelegte Werte für Allgemeintoleranzen sind seit Jahrzehnten in der Praxis etabliert und waren bisher
allgemeingültig, z. B. in DIN ISO 2768-1:1991-06 und DIN ISO 2768-2:1991-04 für spanende
Herstellungsverfahren, festgelegt. Diese Normen sind jedoch nicht konform mit dem ISO GPS-System
und führen zu mehrdeutigen Spezifikationen, wenn sie im Zusammenhang mit dem ISO GPS-System
angewendet werden.
Vom ISO/TC 213 „Dimensional and geometrical product specifications and verification“ wurde daher
ISO 22081:2021 erarbeitet, um ein ISO GPS-konformes Konzept zu beschreiben, wie allgemeine
geometrische und dimensionelle Toleranzen für Geometrieelemente festlegt werden können.
ISO 22081:2021 beschränkt sich auf die Festlegung des Konzepts und gibt keine konkreten
Toleranzwerte an; dies wird dem Anwender überlassen.
Sofern produkt- oder verfahrensspezifische Allgemeintoleranz-Normen vorhanden sind, sollten diese in
Betracht gezogen werden.
Auf Anregung der deutschen Industrie wurde der ergänzenden nationalen Norm (DIN 2769 -
GPS Allgemeintoleranzen) Toleranzklassen und Allgemeintoleranzwerte festgelegt, die die
Anforderungen nach DIN EN ISO 22081:2022-10 ergänzen und konkretisieren.
Dieses Dokument bietet festgelegte Werte für Allgemeintoleranzen und Toleranzklassen und führt das
etablierte Konzept mit Werten und Klassen für Allgemeintoleranzen, konform mit dem ISO GPS-
System, fort.
Dieses Dokument bietet überarbeitete Klassen und Werte, im Gegensatz zur Normenreihe DIN
ISO 2768, welche zudem technologie- und materialunabhängig sind.
Es liegt nach dem Grundverständnis des ISO GPS-Systems in der Verantwortung des Konstrukteurs, ein
Bauteil vollständig und eindeutig zu beschreiben, d. h. die Spezifikationen vollständig anzugeben. Bei
Auswahl von Klassen und Werten aus diesem Dokument ist der Konstrukteur somit gefordert, die
Grundsätze des ISO GPS-Systems (siehe DIN EN ISO 8015) zu berücksichtigen und entsprechend die
Werte zweckmäßig festzulegen.
B) Anwendungsbereich
Dieses Dokument legt Allgemeintoleranzwerte in Toleranzklassen für allgemeine geometrische und
dimensionelle Spezifikationen in Ergänzung zu DIN EN ISO 22081:2022-10 fest.
Die Tabellenwerte sind anwendbar unabhängig von:
• Technologie;
• Material;
• Einzelteil/Zusammenbau.
C) Angabe auf Zeichnungen

In Verbindung mit der Angabe zu
Allgemeintoleranzen nach ISO 22081 wird
der Hinweis auf die Toleranzklasse nach
diesem Dokument eingetragen.

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D) Angabe von Allgemeintoleranzwerten (Flächenprofile)
Alle Tabellen (Benennungen und Inhalte) sind aus DIN 2769 übernommen.
Die Allgemeintoleranzwerte für Flächenprofiltoleranzen sind in Toleranzklassen von A1 bis D8

unterteilt.
Tabelle 1 – Allgemeintoleranzwerte für Flächenprofile
Hinweis zur Anwendung:

Die Toleranzklasse ist ausschlaggebend für die anzuwendenden Toleranzwerte (Tabelle 1),
und nicht der tatsächliche kleinste umschriebene Kugeldurchmesser (SD) des Bauteils.
Erläuterung „SD“ - Anwendungsbeipiel:

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E) Angabe von Allgemeintoleranzwerten für Linear size

Die Allgemeintoleranzwerte für Linear size sind in Toleranzklassen von a bis d unterteilt.
Linear size bezieht sich in den meisten Fällen auf Durchmesser von Zylindern und Kreisen bzw. den
Abstand von zwei gegenüberliegenden parallelen Ebenen, Details siehe DIN EN ISO 14405-1.
Die Tabellenwerte für Linear size können nicht auf abgeleitete Geometrieelemente, z. B. Mittellinien,
Mittelachsen oder Mittelflächen, angewendet werden, siehe DIN EN ISO 14405-2.
Tabelle 2 – Allgemeintoleranzwerte für Linear size
Anmerkung: Die Werte der Toleranzklassen entsprechen im Wesentlichen denen aus ISO 2768-1.
F) Angabe von Allgemeintoleranzwerten für Angular size

Die Allgemeintoleranzwerte für Angular size sind in Toleranzklassen von 1 bis 3 unterteilt.
Sie treten an Kegeln, Kegelstümpfen und Keilen auf. Details sind DIN EN ISO 14405-3 zu entnehmen.
Die Tabellen für Angular size können nicht auf abgeleitete Geometrieelemente, z. B. Mittellinien,
Mittelachsen oder Mittelflächen, angewendet werden, siehe DIN EN ISO 14405-2.
Tabelle 3 – Allgemeintoleranzwerte für Angular size
Anmerkung: Die Werte der Toleranzklassen entsprechen im Wesentlichen denen aus ISO 2768-1.
Allgemeintoleranzen für Form und Lage

werden in einem eigenen Kapitel behandelt – siehe Kapitel 6.6, Seite 86

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6.4. ISO-Toleranzen und Passungen

6.4.1. Grundlagen
Zweck:
• Insbesondere für Passungen (Paarung zweier tolerierter Teile); übertragbare Eigenschaften
unabhängig vom Nennmaß (Ø10, Ø1000); z.B. H7/g6 = Spielpassung mit angemessenem Spiel;
H7/r6 = Presspassung mit mittlerer Fügekraft
• Erspart das Festlegen jeder einzelnen Toleranz (wäre ggf. aufwendig!)
• Theoretische Betrachtung der Extremwerte: z.B. Paarung kleinste Welle mit größter Bohrung bzw.
größte Welle mit kleinster Bohrung (praktisch tritt i.d.R. der Mittelwert dazwischen auf)
Angaben:
Kennzeichnung durch Buchstaben (Lage des Toleranzfeldes) und Zahl (Größe der Toleranz)
• Wellen: Lage = oberes Abmaß
h → oberes Abmaß = 0 z.B. Ø 50 h11 →
• Bohrungen: Lage = unteres Abmaß
H → unteres Abmaß = 0 z.B. Ø 50 H11 →
Merkregel für die Buchstaben-Kategorien:
• O-Regel: Bohrungen - Großbuchstabe – oben; Wellen - Kleinbuchstabe – unten
• Innenmaße des großen Teils wie Bohrungen behandeln - Großbuchstabe;
Außenmaße des kleineren Teils, wie Wellen - Kleinbuchstabe
Zahl („ISO-Qualität“) gibt (durchmesserabhängig) die Größe des Toleranzfeldes an;

je höher die Zahl, desto größer das Toleranzfeld bzw. desto ungenauer das Bauteil
Genauigkeit, Fertigung, Messung:

Wellen sind einfacher, genauer zu fertigen und zu messen als Bohrungen (innen; Messwerkzeug
ggf. schief angesetzt)  Gesamttoleranz so aufteilen, dass Welle möglichst eine ISO-Qualität besser
toleriert ist (Zahl um 1 kleiner, z.B. H7/g6)
Aus diesem Umstand wurde das System Einheitsbohrung abgeleitet – siehe unten.
Bohrung:
• Fertigung mittels Bohrer (H14, für Passungen zu ungenau), Reibahle („Bohrer ohne Wendel“, H7,
üblich), Innendrehen (H7, evtl. H6), Innenrundschleifen (H6, evtl. H5)
• „Messung“ mittels Grenzlehrdorn (H7 üblich) oder Innenmessschraube, Dreipunktmessschraube
• System Einheitsbohrung: Alle Bohrungen H7 toleriert, einheitliche Werkzeuge, Passung richtet
sich nach Wellentoleranz

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Welle:
• Fertigung mittels Drehen (Toleranzfeldbreite f6, g6, h6, r6, …) oder Schleifen (..6, evtl. ..5);
Toleranzfeldlage beliebig (abhängig davon Presspassung, Spielpassung, Übergangspassung)
• Messung mittels Bügelmessschraube, evtl. mittels Grenzrachenlehre
• Möglichkeiten der Zeichnungsangaben, für identische Information:
Gleichzeitige Angabe von Toleranz für Welle und Bohrung (Passung):
Beispiele für Werkzeuge und Lehren:

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6.4.2. System Einheitsbohrung (meist)

• Alle Bohrungen werden mit H (üblich H7) toleriert
• Einheitliche Grenzlehrdorne → einfach zu messen
• Passungsauswahl durch Wellenmaß: Welle einfacher zu bearbeiten → bevorzugen
• Es ergeben sich folgende Passungen:
H7/a6 ... H7/h6 Spielpassungen
H7/j6 ... H7/n6 Übergangspassungen
H7/p6 ... H7/z6 Press- / Übermaßpassungen
Passungsarten (Betrachtung der Extremwerte, s. Tabelle unten):
Spielpassung:
Größte zulässige Welle ist jedenfalls kleiner als kleinste zulässige Bohrung → Beweglichkeit
Übergangspassungen:
• Kleinste zulässige Welle ist kleiner als größte zulässige Bohrung (dann Spiel);
größte zulässige Welle ist kleiner als kleinste zulässige Bohrung (dann Übermaß),
Realfall statistisch dazwischen
• H7/j6: Wahrscheinlich (1.000.000:1) Spielpassung mit geringem Spiel, z.B. Fräser auf Fräsdorn
• H7/n6: Wahrscheinlich (1.000.000:1) Presspassung mit geringem Übermaß, z.B. Lagerbuchse in
Gehäuse, wird nicht übermäßig zusammengedrückt
• Sonstige Übergangspassungen irgendwo dazwischen
Übermaßpassung/Presspassung:
Kleinste zulässige Welle ist jedenfalls größer als größte zulässige Bohrung
→ kann nur mit Kraft/Gewalt oder thermisch gefügt werden, Teile verformen sich elastisch
→ fest gefügt

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Übliche Passungen und Anwendungsfälle:
Spielpassung
H7/ Gleitsitzteile, bei guter Schmierung leicht verschiebbar z.B.
Pinole im Reitstock,(Fräser auf Fräsdorn)
H7/
einfache Gleitlager (Welle in Lagerbuchse)
H7/
Grobteile, z.B. Türangeln
H7/
Übergangspassung
H7/ Festsitzteile, hohe Fügekraft (z.B. Einpressen von Lagerbuchse)
Schiebesitzteile, bei guter Schmierung von Hand fügbar (z.B.
H7/ Zahnrad auf Welle)
Übermaßpassung
H7/
H7/ sehr hohe Fügekräfte erforderlich, ggf. thermisches Fügen
erforderlich, beim Trennen häufig Beschädigung der Teile; "Wie
H7/ ein Teil", insbesondere bei gleichen Werkstoffen
H7/
6.4.3. System Einheitswelle (nur bei blanken Halbzeugen)

• Alle Wellen mit h toleriert (Halbzeug)
• bei blanken Halbzeugen (z.B. DIN EN 10278, früher DIN 669) einsetzen
• Es ergeben sich folgende Passungen:
A10/h9 ... H10/h9 Spielpassungen
J10/h9 ... N10/h9 Übergangspassungen
P10/h9 ... Z10/h9 Übermaßpassungen
• Grundsätzlich weniger genau bzw. aufwendiger als Einheitsbohrung

WS 2023/24
Grenzabmaße nach DIN ISO 286-2
6.4.4. Übungsbeispiele zu ISO-Toleranzen und -Passungen

Umfassende Beispielbehandlungen erfolgen im Übungsteil der Lehrveranstaltung, zur
• Klärung der Begriffe und Anwendungen
• Festlegung der Toleranzen und der Zeichnungseintragung
• Festlegung und Berechnung/Beurteilung von Passungen
• …

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6.5. Tolerierung bestimmter Maschinenelemente (Maßtoleranzen)

6.5.1. Nuten für Passfedern und Keile
Wellen:
P9 P9
Links: Bemaßung bei nicht durch-
gehenden Nuten
Mitte: Bemaßung bei durchgehenden
Nuten
Rechts: in der Draufsicht genügt die
Eintragung von Länge und
Breite; Tiefe darf vereinfacht
eingetragen werden (Ansicht
einsparen)
N9
N9
Bohrungen, Naben:
Kegelige Wellenenden:
• Bemaßung des Nutgrundes:
• Links: Nutgrund parallel zur
Kegelachse
• Rechts: Nutgrund parallel zur
Mantellinie
Kegelige Nabenbohrungen:
− Bemaßung des Nutgrundes:
Links: Nutgrund parallel zur Kegelachse

Rechts: Nutgrund parallel zur Mantellinie

WS 2023/24
6.5.2. Nuten für Sicherungsringe

Bemaßung für Wellen und Bohrungen
• funktionsgerecht: Maß x, denn dort liegt der Sicherungsring an
• fertigungsgerecht: Maß (x - m)
6.6. Form- und Lagetoleranzen

Bedeutung:
• Formtoleranzen
Geradheit, Ebenheit, Rundheit usw.
Bezogen auf ein Formelement (z.B. Wellenabsatz)
• Lagetoleranzen
parallel, winklig, koaxial
bezogen auf zwei Formelemente
• Als Allgemeintoleranzen oder separate Einzelangabe
6.6.1. Allgemeintoleranzen für Form und Lage

Zeichnungseintragungen – Beispiel (alt – siehe auch 6.3):
• ISO 2768 m: Toleranzklasse für Längen- und Winkelmaße (Kleinbuchstabe) nach ISO 2768-1
• ISO 2768-mK:
Form- und Lagetoleranzen mit Toleranzklasse K,
Großbuchstabe nach DIN ISO 2768-2 ... Norm 2022 aufgehoben!

WS 2023/24
6.6.2. Eintragen von Form- und Lagetoleranzen nach DIN ISO 1101
Die Herstellung eines Teils mit beliebig exakter Form und Lage ist praktisch nicht möglich.
Grundsätzlich treten stets Abweichungen von der geometrisch idealen Form auf.
Formtoleranzen: Abweichung eines Elementes von seiner geometrischen idealen Form; das Element
muss innerhalb der angegebenen Toleranzzone liegen; innerhalb dieser Grenze darf
es eine beliebige Form haben. Formtoleranz bezieht sich auf ein Formelement
 kein Bezug (z.B. Rundheit, Geradheit)
Lagetoleranz: Abweichungen von der idealen Lage eines (tolerierten) Elements zu einem anderen
(dem Bezugselement); Lagetoleranzen beziehen sich auf zwei Formelemente,
nämlich ein toleriertes Element und ein Bezugselement. Lagetoleranzen werden
eingeteilt in Richtungs-, Orts- und Lauftoleranzen (z.B. parallel zu ..., winklig zu ...).
 Die Angabe eines Bezugselements ist notwendig
Bezugselement:
• Z.B. Kante, Fläche, Bohrung o. ä. des zu tolerierenden
Elements, das zur Bestimmung der Lage als Ausgangsbasis
verwendet wird.
• Das Bezugselement sollte auch Ausgangsbasis bei der
Fertigung und bei der Funktion des Werkstücks sein.
• Bezugsdreieck mit Rahmen für den Bezugsbuchstaben zum
Kennzeichnen des Bezugselements
• Bezugsdreieck steht im rechten Winkel zum Bezugselement
oder kann direkt mit zugehörigen Toleranzrahmen verbunden
werden
Toleranzangabe:
• Bezugspfeil, zeigt immer rechtwinklig auf das tolerierte
Element
• Rahmen mit 2 bzw. 3 Feldern, für
Art-Symbol
Wert (in mm) u.U. mit Angaben der Messlänge(n)
ggfs. Bezug bzw. Bezüge
Zuordnung des Bezugspfeils zum tolerierten Element:

(siehe nachfolgende Abbildung)
Bezugspfeil auf der Maßlinie  toleriertes Element ist die Achse bzw. Mittellinie des
entsprechenden Abschnitts.
Bezugspfeil auf der Mittellinie  Toleranzangabe bezieht sich auf die Achse des gesamten
Werkstücks. Diese Variante wird häufig kaum eindeutig, messbar sein (vermeiden).
Bezugspfeil auf der Körperkante  toleriertes Element ist die Kontur (z.B. Mantellinie).

WS 2023/24
Form- und Lagetoleranzen DIN ISO 1101

WS 2023/24

WS 2023/24
6.6.3. Maximum-Material-Prinzip DIN ISO 2692

• Toleranzüberschreitung zulässig, wenn ein abhängiges Maß seinen Toleranzbereich nicht voll
ausnutzt und das Passmaß erhalten bleibt.
• Es werden Teile zugelassen, die die Einzeltoleranzen überschreiten, aber dennoch passen.
• Überschreitung (einer mit gekennzeichneten) Toleranz um den Betrag, um den ein davon
abhängiges Maß von seinem Maximum-Material-Maß abweicht
• Beachte: Einzeltoleranzen werden für den ungünstigsten Fall festgelegt, der praktisch fast nie
auftritt
Zeichnung Paarungslehre Paarungsprüfung
6.7. Tolerierungsgrundsätze
6.7.1. Tolerierungsgrundsatz Hüllprinzip
Die Festlegung/Kennzeichung erfolgt durch das Sympol „E“ (Envelope)
Sämtliche Maß-, Form- und Lageabweichungen eines Elements sind in der Maßtoleranz festgelegt.
Die geometrisch idealen Grenzkonturen aus der Maßtoleranz dürfen durch die Summe aller
Istmaß/Toleranzen/Abweichungen nicht durchdrungen werden.
Zusätzlich sind die gegebenen Form- und Lagetoleranzen einzuhalten.
Beispiel-Eintragung:
ISO 22081:
Geometrische
Produktspezifikation (GPS)
Geometrische Tolerierung
Allgemeine geometrische und
Größenmaßspezifikationen

WS 2023/24
Beispiel: Welle-Absatz, mit Ø50mm → gemäß DIN 2769-b: Maßtoleranz +/-0,3mm

• Diese Toleranz kann beispielsweise folgende Abweichungen beinhalten:
±0,15mm Maßabweichung; zusätzlich ± 0,05mm Unrundheit; zusätzlich ± 0,1mm Geradheit.
• Bei Istmaß Ø50,3mm oder Ø49,7mm wäre keine Unrundheit und keine Krummheit zulässig!
Negativbeispiel: Blanke Stahlwelle Ø 30mm, 6m lang, DIN EN 10278 (DIN 669);

ISO-Toleranzfeld h9 = 30-0,062
• Beim Hüllprinzip würde diese Toleranz die Maßtoleranz
und die Formtoleranz (Rundheit, Geradheit usw.) umfassen.
➢ Bei einem Halbzeug dieser Länge wäre dieses unsinnig!
Veranschaulichung für das Hüllprinzip:

mögliche Form- und Maßabweichungen innerhalb der vorgegebenen Toleranz ("Hülle"):
6.7.2. Tolerierungsgrundsatz Unabhängigkeitsprinzip

Teile können insgesamt ungenauer sein, als nach dem Tolerierungsgrundsatz Hüllprinzip, bei gleichen
Einzelspezifikationen.
Alle Maß-, Form- und Lagetoleranzen werden einzeln und unabhängig voneinander geprüft. Diese
getrennte Prüfung ist einfacher und mit weniger Kosten verbunden.
Daher gilt seit 2012 das Unabhängigkeitsprinzip grundsätzlich (ohne Zeichnungseintragung).
Vor 2012 galt das Unabhängigkeitsprinzip nur wenn dies in der Zeichnung vermerkt war – durch die
Angabe ISO 8015.
• Maßtoleranzen gelten nur für das Maß, jedoch an jeder beliebigen Stelle einer Kontur (z.B. Messen
eines Wellendurchmessers mit dem Messschieber an mehreren Stellen).
• Formtoleranzen (z.B. Rundheit und Geradheit) und Lagetoleranzen werden separat toleriert und
gemessen.
Beispiel: Blanke Stahlwelle Ø30 mm, 6m lang, DIN EN 10278 (DIN 669);
• ISO-Toleranzfeld h9 = 30-0,062; umfasst nur die Maßtoleranz
• Toleranzen für z.B. Geradheit, Rundheit müssen gesondert festgelegt werden
Wichtig:
Bei allen Toleranzen für Passungen muss das Hüllprinzip festgelegt werden, da ansonsten die
Passungsfunktion – spezifiziert durch die reine Maßtoleranz – nicht garantiert werden kann!

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6.8. Oberflächenangaben und Rauheitsmessgrößen

6.8.1. Oberflächen Symbole, Eintragung, Angaben
Die Rauheit (früher Rauigkeit) der Oberflächen muss stets angegeben werden, und zwar
• an der zu bearbeitende Oberfläche oder
• in der Nähe des Schriftfeldes
• üblich: Überwiegende Oberflächen-Rauheiten in der Nähe des Schriftfeldes, alle anderen in
Klammern dahinter sowie an den betreffenden Oberflächen
Lage der Oberflächenangaben am Symbol:

a = Mittenrauwert Ra in m oder Rauheitsklassen
b = Angabe bei zwei oder mehr Anforderungen an die Oberflächenbeschaffenheit
c = Fertigungsverfahren, Oberflächenbehandlung oder Überzug (Wortangaben
geben den Zustand fertig bearbeiteten Oberfläche an, z.B. geschliffen, gesägt)
d = Rillenrichtung
e = Bearbeitungszugabe in mm
Zeichnungseintragung (für die Schrifthöhe h = 3,5 mm)
Beispiele für Oberflächenangaben an der zu bearbeitenden Oberfläche:

[Künne, B.; Willms, U.: Konstruktionstabellen. 1. Auflage, Schlembach-Verlag Wilburgstetten 2004]
Beispiel für Oberflächenangaben in der Nähe des Schriftfeldes:

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Beispiele für Symbole mit Zusatzangaben nach DIN ISO 1302
Grundsymbol, ohne Zusatzangaben in technischen Zeichnungen unbrauchbar
Nicht materialabtrennend bearbeitete Oberfläche
Angegebene oberflächenbeschaffenheit gilt für die gesamte Außenkontur des Bauteils
Materialabtrennend (spanend) bearbeitete Oberfläche
Zusätzliche Angabe der Bearbeitungszugabe (in mm)
Zusätzliche Angabe des Bearbeitungsverfahrens (Endzustand)
Vereinfachte Angabe mehrfach wiederkehrender Angaben;

Bedeutung muss in der Nähe des Schriftfeldes erläutert werden
6.8.2. Rauheitsmessgrößen nach DIN EN ISO 4287
Mittenrauwert Ra
Der Mittenrauwert Ra (in μm) ist der arithmetische Mittelwert der absoluten Beträge der Abweichungen
von einer Oberflächen-Mittellinie. Er ist gleichbedeutend mit der Höhe eines Rechtecks, das
flächengleich mit der Summe der zwischen Rauheitsprofil und mittlerer Linie eingeschlossenen Flächen
ist.
1 k 1 k
Ra =  yi =  ( y1 + y2 + y3 ...)
k 0 k 0
Gemittelte Rautiefe Rz
Die gemittelte Rautiefe Rz (in μm) ist das arithmetische Mittel aus den Einzelrautiefen fünf
aneinandergrenzender Einzelmessstrecken. Rautiefe ist der Abstand zwischen "Berg" und "Tal".
1
Rz = (Z1 + Z2 + Z3 + Z 4 + Z5 )
5

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Oberflächenangaben - Rauheitskennzahlen
Die bevorzugte Zeichnungseintragung erfolgt durch die Angabe der Werte in µm.
Die Oberflächenfestlegung kann auch mittels genormter Rauhheitskennzahl (ISO 1302) erfolgen.
Die Verwendung der Rauheitsklassen, mit dem Kennbuchstaben N, ist insbesondere bei der
gesamtheitlichen Toleranzfestlegung von Passungen hilfreich. Die Erläuterung erfolgt im Rahmen der
Übungen.
Feinstbearbeitung Feinschlichten Schlichten Schruppen
Herstellverfahren und erreichbare Mittenrauwerte Ra von Oberflächen

Anhalt zu den erreichbaren Werte nach der zurückgezogen Norm DIN 4766-2.
Bildquelle: Künne, B.: Maschinenelemente kompakt – Band 1: Technisches Zeichnen. Maschinenelemente-

Verlag Soest, ISBN 3-937651-063

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6.9. Werkstückkanten nach DIN ISO 13715

Zweck: Grundsymbol:
Eindeutige, prüfbare Angabe der Zuständen von Werkstückkanten,
also z.B. Entgratung.
Die früher übliche Angabe „Alle Kanten gebrochen“
ist nicht eindeutig und daher zu vermeiden!
Zeichnungseintragung:
Vorzeichen Außenkanten Innenkanten
+ gratig Übergang
- gratfrei Abtragung
± gratig oder gratfrei gratig oder gratfrei
Empfohlene Kantenmaße:
Außenkanten: +2,5 / +1 / +0,5 / +0,3 / +0,1 / +0,05 / +0,02
Innenkannten: -0,02 / -0,05 / -0,1 / -0,3 / -0,5 / -1 / -2,5
Auch Angaben von Bereichen ist üblich – mittels zweier Werte (obere / untere Grenze). Ebenso ist die
Angabe von Toleranzen möglich.
Beispiele für Angaben von einzelnen Kantenzuständen:
Allgemeine gültige Kanteneintragungen:

• gültig für alle nicht einzeln gekennzeichnet Kanten
• In der Regel in der der Nähe des Schriftfeldes unter Angabe „Werkstückkanten DIN ISO 13715“,
im Schriftfeld oder bei den Symbolen
• Zusätzlich werden abweichende Werkstückkanten mit
einer Einzelangabe versehen werden.
Ggfs. werden erfolgt eine Hinweisangabe bei der
allgemeinen Zeichnungseintragung (in Klammern).
Hinweise:
Die Maßangaben können für die beiden Kantenrichtungen unterschiedlich sein. Ggfs. erfolgt die
Maßeintragung getrennt, in Verlängerung der Schenkel.

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7. Schriftfelder, Stücklisten, Positionsnummern

- Schriftfelder enthalten die notwendige, vollständige Meta-Information „über die
Zeichnung“ und alle notwendigen „Allgemeinangaben“
- Zeichnung und Stückliste erhalten dieselbe Zeichnungsnummer
- Pos.-Nr.: 5 mm/0,5 mm; außerhalb der Darstellung; durchlaufend
- Gleiche Teile haben gleich Nummern
- Bei Baugruppensymmetrie ist die einseitige Postitionsnummern-Eintragung zweckmäßig
- Nummerierungssysteme stets hierarchisch aufgebaut (Produkt-Baugruppe-Teil)
7.1. Allgemeines
• Zeichnungsnummern zur Zuordnung von Zeichnungen zu Produkten
• Ordnungssystem verhindert unnötiges Suchen und Neukonstruktion
• Nummernsysteme stark firmenabhängig
• Stücklisten früher Tusche auf Transparent, heute Rechner (Textverarbeitung)
7.2. Schriftfelder
Die technischen Zeichnungen enthalten ein Schriftfeld.
Die Unternehmen richten sich bei der Gestaltung ihrer Schriftfelder nach DIN EN ISO 7200. Diese DIN
ersetzt das bisherige, die aber noch häufig anzutreffen ist Schriftfeld nach DIN 6771-1.
Maßstab (Gewicht)
(Verwendungsbereich) (Zul. Abw.) (Oberfläche) (Werkstoff, Halbzeug)
(Rohteil-Nr.)
(Modell- oder Gesenk-Nr.)
Datum Name
Bearb. (Benennung)
Gepr.
Norm
(Zeichnungsnummer) Blatt:
Bl.
Zust. Änderung Datum Name (Urspr.) (Ers. f.:) (Ers. d.:)
Abbildung 7-1: Früheres Grundschriftfeld für Zeichnungen DIN 6771-1 (05.2004 zurückgezogen)
Das nachfolgend dargestellte Schriftfeld, nach DIN EN ISO 7200, ist hinsichtlich der maschinellen
Datenverarbeitung, organisatorischer Grundlagen und eine wirtschaftlichen (einfacheren) Erstellung
entwickelt worden.

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Bedeutung der Felder (*Pflichtfelder):

1 Verantwortliche Abteilung Name/Kennung einer organisatorischen Einheit
2 Technische Referenz Kontaktperson für Rückfragen
3* Erstellt durch Person, die das Dokument ausgearbeitet hat
4* Genehmigt von Person, die das Dokument genehmigt hat
5 frei verfügbar
6* Gesetzlicher Eigentümer Firmenlogo, Handelsname, Emblem
7* Dokumentenart Stellung des Dokuments (Fertigungszeichnung…)
8 Dokumentenstatus Status des Dokuments (in Bearbeitung, Freigegeben…)
9a * Titel Bezieht sich auf den Inhalt des Dokuments
9b zusätzlicher Titel Detaillierte Informationen (Herkunft, Anpassung…)
10 * Sachnummer muss zumindest Intern eindeutig sein
11 Änderung Index, der verschiedene Versionen identifiziert
12 * Ausgabedatum Datum der ersten öffentlichen Freigabe
13 Sprache z.B. zur Verwaltung verschiedener Sprachversionen
14 * Blatt Blattnummer, die das Blatt identifiziert
Obige Angaben sind nur teilweise genormt - Rest nach Zweckmäßigkeit bzw. Firmenstandard.
Normgerechte Freihandzeichnungen von Werkstücken werden häufig ohne Schriftfeld ausgeführt,
müssen aber die Pflichtfeldangaben enthalten, um nutzbar zu sein.
Anmerkung zu Pflichtangaben für Fertigungszeichnungen:
Zur Vollständigkeit ist die Angaben von Werkstoff und Allgemein Toleranz notwendig.
Eintragungen in der Nähe des Schriftfeldes

• Oberflächenangaben und
• Angabe von Werkstückkanten
• ggf. Angabe einer getrennten Stückliste mit Nummer und Blattzahl (vgl. Feld 1)
Beispiel:

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7.3. Stückliste
In DIN 6771-2 sind zwei Formen der Stückliste genormt.
Das nachfolgende Beispiel zeigt die Form A, in Ausführung auf separatem A4-Blatt.
In den Übungen wird eine Ausführung nach Form B erläutert/genutzt - diese ist prüfungsrelevant!
Firmen verwenden häufig eigene Standards der Stücklistenform (Spalten). Dies stellt kein
Eindeutigkeitsproblem dar, solange die Eintragungen insgesamt vollständig und normgerecht erfolgen.

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7.4. Zeichnungsnummern
• Jede Zeichnung enthält im Schriftfeld eine Zeichnungsnummer derart, dass sie sich eindeutig
zuordnen lässt.
• Firmen legen i.d.R. durchgängiges Nummernsysteme fest, entsprechend der spezifischen
Erfordernisse (Eindeutigkeit, Zuordnung).
• Beispiel für ein Nummernsystem: 94 115 - x - x.xx:
Gesamtzeichnung
Baugruppenzeichnung Gestell, Rahmen
Unterbaugruppe Vorderachse
Bauteil linker Achsschenkel
• Wird aus Platzgründen eine Zeichnung auf mehrere Blätter verteilt

(z.B. jede Ansicht auf ein Extra-Blatt),
so erhalten alle Blätter die gleiche Zeichnungsnummer und den Vermerk "Bl. 1 v. 2 Bl.".
• Die Stücklistenzeile erhält die gleiche Zeichnungsnummer (als Sachnummer) wie die zugehörige
Bauteil/Unterbaugruppenzeichnung.
7.5. Positionsnummern
• Positionsnummern sind in Baugruppen- oder Gesamtzeichnungen erforderlich, um die eindeutige
Zuordnung der Einzelteile sicherzustellen – entsprechend der Zeile der zugehörigen Stückliste.
• Die Nummerierung sollte durchlaufend vergeben.
• Die Zeichnungseintragung sollte aufsteigend sein – i.d.R. im Uhrzeigersinn. Eine "chaotische"
Eintragung führt zur Unübersichtlichkeit.
• Positionsnummern sollen stets nebeneinander (waagerecht) oder übereinander (senkrecht)
angeordnet werden.
• Positionsnummern möglichst außerhalb der Darstellung
• Insbesondere bei großen Baugruppen (langen Stücklisten) sollen die Nummern gefertigter Teile
und von Norm- und Standard-Zukaufteilen gruppiert vergeben werden.
• Die Kennzeichnung des positionierten Teils durch Hinweislinie mit Punkt am Ende (in der Fläche)
ist zu bevorzugen.
• Die Hinweislinien sollen nicht senkrecht/waagrecht verlaufen, zur optischen Unterscheidung von
z.B. Maßhilfslinien.
• Die Größe der Nummern wird mindestens eine Stufe größer als die der Maßzahlen gewählt.
Beispiele der graphischen Zeichnungseintragung:
Anmerkung: Linienbreiten in der Darstellung nicht normgerecht; Hinweislinie ist schmale Volllinie!

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8. Darstellung von Normteilen
8.1. Darstellung von Gewinde und Schrauben DIN ISO 6410 -1

• Schrauben und Gewinde werden vereinfacht dargestellt
• Gewindedarstellung unabhängig von der verwendeten Gewindeart:
Rohteilkontur: Breite Volllinie (Bolzen bei Außengewinde, Bohrung bei Innengewinde)
Durch Gewindefertigung erzeugte Kontur: Schmale Volllinie (innere Kontur bei Außengewinde,
äußere Kontur bei Innengewinde)
In der Draufsicht: Breite Linie als Vollkreis, schmale Linie als ¾-Kreis, gegenüber Mittellinie etwas
versetzt
Grenze der nutzbaren Gewindelänge: Breite Volllinie
Schraffurgrenze sind die breiten Volllinien
• Gewindeauslauf bzw. Gewindefreistich werden nur dargestellt, wenn unbedingt erforderlich.

• Gewindearten:
Spitzgewinde (Schrauben) Trapezgewinde (Spindeln) Rundgewinde (z.B.

Befestigungsgewinde Bewegungsgewinde Elektrogewinde)
Bezeichnungen am Gewinde
• Gewindeprofil
• Nenndurchmesser: Mutter = D, Bolzen = d
• Flankendurchmesser: Mutter = D2, Bolzen = d2
• Kerndurchmesser: Mutter = D1, Bolzen = d3
• Gewindetiefe: Mutter = H1, Bolzen = h3
• Steigung P = Abstand zweier benachbarter
gleichgerichteter Flanken
• Kerndurchmesser ≈ 0,8 x d bei Regelgewinde

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Schrauben- und Mutterndarstellung

• Schrauben und Muttern werden in der Regel nicht geschnitten
• Bei der Ansicht des Sechskants wird im allgemeinen auf eine Fläche
gesehen, nicht auf eine Kante – zur Eindeutigkeit, gegenüber Vierkant.
• Muttern besitzen 30°-Schrägen an beiden Auflageflächen, Schrauben
nur an der äußeren Fläche (Auflagefläche hat „Telleransatz“); durch die
Durchdringung mit Sechskant ergeben sich Bögen
Bezeichnungsschema nach DIN 962:
x x x
Z.B. Sechskantschraube nach DIN EN ISO 4014

mit Gewinde M10, Länge 40 mm, der Festigkeitsklasse 10.9, Produktklasse A und verzinkt (Zn):
Empfohlene Mindest-Einschraubtiefen:
1)Gewindefeinheit d/P = Verhältnis von Festigkeitsklasse 8.8 8.8 10.9 10.9
Nenndurchmesser zu Steigung; Gewindefeinheit d/P 1) <9 9 <9 9
für metrisches Regelgewinde gilt d/P < 9
Anhaltswerte: in Stahl: 1,0 d
AlCuMG 1 F 40 1,1d 1,4 d -
In GG: (1,25…1,5) d
EN GJL 200 (GG 20) 1,0d 1,2 d 1,4d
S235 (St 37) 1,0d 1,25d 1,4d
In Alu: (1,5…2) d
E355 (St 50) 0,9d 1,0 d 1,2d
C 45 V 0,8d 0,9 d 1,0d

WS 2023/24
8.1.1. Genormte Kopfschrauben (Auswahl)
Sechskantschrauben DIN EN ISO mit Kreuzschlitz

DIN EN ISO 4014 Metr. Gewinde 7047
DIN EN ISO 8765 Metr. Feingewinde DIN 924 mit Schlitz und
Zapfen
DIN EN ISO 4016 roh
Flachkopfschrauben
DIN EN ISO 4017 Gewinde bis Kopf
DIN EN ISO mit Schlitz
DIN EN ISO 8676 ..., metr. Feingewinde
1580
DIN EN ISO 4018 ..., roh
DIN EN ISO mit Kreuzschlitz
DIN 561 mit Zapfen
7045
DIN 609 Passschraube Kombi-Schrauben
Vierkantschrauben DIN 6900-1 mit Scheiben
DIN 478 mit Bund
DIN 6900-2 mit Federscheibe
DIN 479 mit Kernansatz
DIN 607 Halbrundschrauben
mit Bund u. mit Nase
DIN 480
Ansatzkuppe
Flachrundschrauben
DIN 603
Zylinderschrauben mit Vierkantansatz
DIN EN ISO 4762 mit Innensechskant DIN 261 Hammerschrauben
DIN 6912 ..., Schlüsselführung DIN 186 mit Vierkant
DIN 7984 ..., niedriger Kopf DIN 188 mit Nase
DIN EN ISO
mit Schlitz
1207
DIN 316 Flügelschraube
Senkschrauben
DIN EN ISO DIN 444 Augenschraube
mit Schlitz
2009
..., für Stahlkonstrukt. DIN 464 hohe Rändelschraube
DIN 7969
DIN 653 niedrige Form
DIN 925 ..., Zapfen
DIN EN ISO mit Kreuzschlitz DIN 580 Ringschraube
7046
DIN 7513 6kt- Gewindeschneid-
DIN 7991 mit Innensechskant schraube
DIN EN ISO 6kt-Blechschraube
DIN 604 mit Nase
1479
DIN 605 / 608 mit Vierkantansatz
DIN 571 6kt-Holzschraube
Linsensenkschrauben
DIN EN ISO Hinweis: DIN EN 24014 Ersatz für DIN 931
mit Schlitz
2010 DIN EN 24017 Ersatz für DIN 933

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8.1.2. Genormte Stift- und Schaftschrauben, Gewindestifte (Auswahl)

Stift- und Schaftschraube Innensechskant,
DIN 913
Kegelkuppe
DIN 938 Einschraubende d  d DIN 914
..., Spitze
DIN 939 l  1,25d DIN 915
..., Zapfen
DIN 835 l  2d DIN 916
..., Ringschneide
DIN 940 l  2,5d
Verschlussschrauben (Auswahl)
Schaftschraube mit
DIN 427 mit Innensechskant u.
Schlitz DIN 906
kegeligem Gewinde
DIN 2509 Schraubenbolzen
DIN 2510-1 ..., mit Dehnschaft DIN 908 mit Bund u. Innensechskant
Gewindestifte mit Außensechskant und

DIN 909
DIN EN 24766 Schlitz, Kegelkuppe kegeligem Gewinde
mit Bund und
DIN EN 27434 ..., Spitze DIN 910
Außensechskant,
DIN EN 27434 ..., Zapfen DIN 7604 schwere Ausführung
..., leichte Ausführung
DIN EN 27434 ..., Ringschneide
8.1.3. Genormte Mutternarten (Auswahl)

Sechskantmuttern
DIN 935-1 bis M 10
DIN EN ISO 4032 Metr. Gewinde
DIN EN ISO 8673 Metr. Feingewinde DIN 935-1 ab M 12
DIN EN ISO 4035 flach, mit Fase
Rundmuttern
DIN EN ISO 4036 flach, ohne Fase
DIN EN ISO 8675 flach, metr. Feingew. DIN 466 hohe Rändelmutter
Schweißmuttern DIN 467 flache Form
DIN 546 Schlitzmutter

DIN 928 Vierkant
DIN 547 Zweilochmutter

DIN 929 Sechskant
Hutmuttern DIN 981 Nutmutter

DIN 1804 ..., metr. Feingewinde
DIN 315 Flügelmutter
DIN 1587 hohe Form
DIN 582 Ringmutter

Kronenmuttern

WS 2023/24
Schraubenenden
• es gibt verschiedene Schraubenenden (DIN EN CH

CN
CP
ISO 4753), teilweise mit eigener Norm (s. o.) Kegel- mit Ring-
Spitze
• falls keine eigene Norm bzw. ein Sonderwunsch kuppe schneide
zum Schraubenende existiert, kann bei einer PC

Bestellung eine Angabe zu dieser FL
Einführ-
LD
Ausführungsform gemacht werden zapfen
Kegel- langer mit An-
stumpf Zapfen
satz-
spitze
TC
SC SD
Spitze
Scha- kurzer abge-
benut Zapfen
flacht
SK S
Draht- Splint-
loch loch
Weitere gebräuchliche DIN EN-, ISO- und DIN-Normen

DIN EN ISO 7089 Unterlegscheiben
DIN 974 -2 Senkdurchmesser für Sechskantschrauben und -muttern (Ersatz für DIN 74 -3)
DIN 974 -1 Senkdurchmesser für Schrauben mit Zylinderkopf (Ersatz für DIN 74 -2)
DIN 76 -1 Gewindeausläufe, Gewindefreistiche für Metrische Gewinde nach DIN 13
DIN 509 Freistiche
Festigkeitsklassen
Schrauben:
4.6 5.6 6.8 8.8 10.9 12.9 1. Ziffer x 100 N/mm2 = Mindest-Zugfestigkeit
2. Ziffer x 10 % = Streckgrenze (%-Anteil von 1.)
8.8 ist die übliche Festigkeitsklasse, da schlechtere Festigkeiten ungünstig und höhere zu teuer sind.
Festigkeitsklasse 8.8 bedeutet: Mindestzugfestigkeit =
Streckgrenze =
Muttern:
• werden nur mit Zugfestigkeit gekennzeichnet: 4 - 5 - 6 - 8 - 10 - 12.
Schrauben und Muttern ≥ M 5 müssen mit Festigkeitsklasse und Herstellerkennzeichen

gekennzeichnet sein .

WS 2023/24
Abmessungen am metrischen Gewinde
Nenndurchmesser . d M3 M4 M5 M6 M8 M 10 M 12 (M 14) M 16 M 20 M 24
Sechskantmaße
Steigung P 0,5 0,7 0,8 1 1,25 1,5 1,75 2 2 2,5 3
Eckenmaß e 6,01 7,66 8,79 11,05 14,38 17,77 20,03 23,36 26,75 33,53 39,98
Schlüsselweite s 5,5 7 8 10 13 16 18 21 24 30 36
Kopfhöhe ( 0,7 d) k 2 2,8 3,5 4 5,3 6,4 7,5 8,8 10 12,5 15
Mutternhöhe ( 0,8 d) m 2,4 3,2 4,7 5,2 6,8 8,4 10,8 12,8 14,8 18 21,5
Gewindemaße für Metrische Gewinde
Flankendurchmesser d2 = D2 2,675 3,545 4,480 5,350 7,188 9,026 10,863 12,701 14,701 18,376 22,051
Kern- Bolzen d3 2,387 3,141 4,019 4,773 6,466 8,160 9,853 11,546 13,546 16,933 20,319
Kern- Mutter D1 2,459 3,242 4,134 4,917 6,647 8,376 10,106 11,835 13,835 17,294 20,752
Gewindetiefe Bolzen h3 0,307 0,429 0,491 0,613 0,767 0,920 1,074 1,227 1,227 1,534 1,840
Gewindetiefe Mutter H1 0,271 0,379 0,433 0,541 0,677 0,812 0,947 1,083 1,083 1,353 1,624
Bohrungsmaße
Kernlochdurchmesse d14 2,5 3,2 4,2 5 6,8 8.5 10,2 12,0 14 17,5 21
Durchgangslöcher dh 3,4 4,5 5,5 6,6 9 11 13,5 15,5 17,5 22 26
8.2. Gewindeausläufe und Gewindefreistiche für Außen- und

Innengewinde DIN 76-1
Gewindeauslauf für Außengewinde
x1 = Regelfall
Abstand des letzten vollen Gewindeganges

von der Anlagefläche (bei Teilen mit dem
Gewinde annähernd bis zum Kopf)
a1 = Regelfall
Gewindefreistich
Form A = Regelfall
Bezeichnung eines Gewindefreistiches für Außengewinde,
Form A:

WS 2023/24
Gewindeausläufe und -freistiche Gewindeauslauf Gewindefreistich

für Innengewinde (Grundlöcher) e1 = Regelfall C = Regelfall
b = nutzbare Gewindelänge
da min. = 1 d
da max. = 1,05 d
errechnetes Maß t
(zulässige Abweichung):
+ 0 ,5
t 0
P
Bezeichnung eines Gewindefreistiches für Grundlöcher, Form C:
Abmessungen der Gewindeausläufe und -freistiche für Außen- und Innengewinde DIN 76-1
Nenndurchmesser d M3 M4 M5 M6 M8 M 10 M 12 (M 14) M 16 M 20 M 24
Steigung P 0,5 0,7 0,8 1 1,25 1,5 1,75 2 2 2,5 3
Gewindeauslauf für Außendurchmesser
Abstand  2,5 P x1 1,25 1,75 2 2,5 3,2 3,8 4,3 5 5 6,3 7,5
Abstand  3 P a1 1,5 2,1 2,4 3 3,75 4,5 5,25 6 6 7,5 9
Gewindefreistich für Außendurchmesser, Form A
Durchmesser h 13 dg d - 0,8 d - 1,1 d - 1,3 d - 1,6 d-2 d - 2,3 d - 2,6 d-3 d-3 d - 3,6 d - 4,4
Abstand g1 1,1 1,5 1,7 2,1 2,7 3,2 3,9 4,5 4,5 5,6 6,7
Abstand  3,5 P g2 1,75 2,45 2,8 3,5 4,4 5,2 6,1 7 7 8,7 10,5
Gewindeauslauf für Innengewinde (Gewindegrundlöcher)
Abstand  6,3 bis 4 P e1 2,8 3,8 4,2 5,1 6,2 7,3 8,3 9,3 9,3 11,2 13,1
Gewindefreistich für Innengewinde (Gewindegrundlöcher), Form C
Durchmesser H13 dg d + 0,3 d + 0,3 d + 0,3 d + 0,5 d + 0,5 d + 0,5 d + 0,5 d + 0,5 d + 0,5 d + 0,5 d + 0,5
Abstand  4 P g1 2 2,8 3,2 4 5 6 7 8 8 10 12
Abstand g2 2,7 3,8 4,2 5,2 6,7 7,8 9,1 10,3 10,3 13 15,2
Radius r 0,2 0,4 0,4 0,6 0,6 0,8 1 1 1 1,2 1,6
• Für Feingewinde sind die Maße abhängig von der Steigung auszuwählen.
• Gewindeausläufe werden in den Zeichnungen nur in Sonderfällen dargestellt. Gewindefreistiche
werden meistens nicht bemaßt, sondern durch den Eintrag gekennzeichnet.

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8.3. Darstellung von Schraubenverbindungen:

Übung Schraubendarstellung:
Schraube im Sackloch Schraube mit Mutter und 2 Unterlegscheiben
Für Zylinderschrauben DIN EN ISO 4762 gilt:

• Kopfhöhe = Durchmesser
• Kopfdurchmesser = SW (Sechskant)
Für Sechskantschrauben (ISO 4017 und 4014) und Sechskantmuttern (ISO 4032) gilt:
• Schraubenkopfhöhe  0,7  d
• Mutternhöhe  0,8  d
Bemaßung:
• Bei Regelgewinde (Steigung DIN 13) keine Angabe der Steigung erforderlich
• Bei Rechtsgewinden ist die Angabe RH nicht erforderlich, bei Linksgewinden LH anfügen
• weitere Gewindearten
Tr 18 x 3 Trapezgewinde (Spindel an Werkzeugmaschinen o. ä.)
G 1 " Zölliges Gewinde, z.B. für Verschraubungen der Zylinder
4
R 1 " Rohrgewinde
2
• Längenbemaßung bei Sacklöchern häufig nur Bemaßung der Gewindetiefe, nicht der Bohrtiefe

WS 2023/24
8.4. Darstellung von Zahnrädern DIN ISO 2203

Teilzeichnungen von Zahnräder ( d. h. Darstellung einzelner Zahnräder)
• keine Darstellung einzelner Zähne (außer wenn unbedingt erforderlich)
• in Schnittdarstellung werden stets zwei gegenüberliegende Zähne ungeschnitten dargestellt, d. h.
der Schnitt geht immer durch die Zahnlücke (auch bei ungerader Zähnezahl)
• äußere Begrenzung des Zahnrades (Kopfkreis) durch breite Volllinie

• die Zahnprofil-„Mittellinie“ (Teilkreis-Durchmesser) wird als schmale
Strichpunktlinie dargestellt; immer im Abstand von einmal Modul
zum Zahnkopf.
Der Modul m ist das Verhältnis vom Teilkreis-Durchmesser zur
Zähnezahl eines Zahnrades.
Tatsächlich handelt es sich bei der Profilmittellinie nicht um die
exakte Mitte des Zahnes (Abstand zum Zahnfuß 1,25 x Modul).
• Darstellung der Zahnflankenrichtung durch drei schmale Volllinien
Darstellung von Zahnradpaaren (zusätzlich gilt folgendes)

• Zahnfußfläche wird nur im Schnitt dargestellt.
• Im Bereich des gegenseitigen Eingriffs wird jedes der beiden Zahnräder vollständig dargestellt.
• In Schnittdarstellungen wird wahlweise einer der Zähne von dem anderen teilweise verdeckt.
Verdeckte Kante ggf. einzeichnen.
• Liegt ein Zahnrad vollständig vor dem anderen Zahnrad, so werden tatsächlich Teile des Zahnrades
verdeckt und die verdeckten Teile des Zahnrades werden nicht dargestellt (siehe Seitenansicht
Kegelradpaar).
• Die Kette bei Kettengetrieben wird als Strichpunktlinie dargestellt.

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Teilzeichnung eines Zahnrades mit allen Angaben:
Zusammenstellung
Darstellung von
Zahnrädern
(DIN ISO 2203):

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8.5. Darstellung von Wälzlagern

• Darstellung i.d.R. im Schnitt; genormte vereinfachte Symbol vorhanden
• Außenabmessungen s. DIN, Maße Kugel o.ä. schätzen
• Beispiele gängiger Lager:
DIN 625–1 DIN 615 DIN 628–1 DIN 628–3 DIN 630
Rillenkugel- Schulterkugel- Radial- Radial- Radial-
lager, lager Schrägkugellager; Schrägkugellager; Pendelkugellager;
einreihig einreihig zweireihig zweireihig
DIN 711 DIN 715 DIN 5412-1

Axial-Rillenkugellager, einseitig Axial-Rillenkugel- Zylinderrollenlager
wirkend lager, zweiseitig (Darstellung inkl. Käfige)
wirkend
DIN 720 DIN 635–1 DIN 635–2 DIN 618–1

Kegelrollen- Pendelrollen- Pendelrollenlager Nadellager, Nadelhülsen,
lager lager Zweireihig Nadelbüchsen
Tonnenlager, (Darstellung inkl. (Darstellung inkl. Käfig)
Käfig)
einreihig

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8.6. Darstellung von Federn

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9. Darstellung von Schweißverbindungen
9.1. Nahtformen mit Symbolen und zeichnerische Darstellung
Darstellung mittels Nahtbezugszeichen

• gemäß Norm keine „Fransen“, Dreiecke o.ä.;
(dies ist allerdings ggf. für Übersichtszeichnungen sinnvoll)
• Mindestangaben (sinnvoller Weise, Näheres s. unten):
Kennbuchstabe für Nahtmaß (a bei Kehlnaht, s bei Stumpfnaht)
Nahtmaß (Höhe des Nahtquerschnitts)
Symbol für Nahtform
Symbole für die Nahtform und Ergänzungssymbole [HOI08]:

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Bezugszeichen:
• Mittels des Bezugszeichens können praktisch alle
geometrischen Größen der Schweißnaht zusammengefasst
angegeben werden.
• Das Bezugszeichen besteht immer aus der Bezugslinie mit
Bezugspfeil sowie dem Symbol für die Schweißnaht.
• Bezugszeichen stets so anordnen, dass die Bezugslinie
waagerecht verläuft; nur wenn dies nicht möglich ist, darf
sie senkrecht verlaufen. Andere Winkel sind nicht
zulässig.
−
−
Nahtmaße für
• Kehlnaht:
a = Höhe des größten einbeschriebenen

gleichschenkligen Dreiecks
a) volle Kehlnaht (Wölbnaht)
b) Flachnaht
c) Hohlnaht
d) ungleichschenklige Naht (30°-Naht)
• Stumpfnaht:
s = Dicke der Naht
Lage der Schweißnaht

• Naht liegt dort, wo Bezugszeichen hinzeigt (möglichst!) oder auf der gegenüberliegenden Seite.
• Kennzeichnung der Gegenseite durch Strichlinie;
diese darf nur bei symmetrischen Nähten entfallen;
Strichlinie darf oberhalb oder unterhalb der Bezuglinie liegen (missverständlich; unten
bevorzugen)
• Nahtsymbol an Bezugslinie  Naht an der Seite, auf die der Pfeil zeigt; Nahtsymbol an Strichlinie
 Naht an der gegenüber liegenden Seite

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Naht auf der Pfeilseite Naht auf der Gegenseite
Vollständige Nahtangaben:
1. Kennbuchstabe für Nahtmaß

(a bei Kehlnaht, s bei Stumpfnaht)
2. Nahtmaß (Höhe des Nahtquerschnitts)
3. Symbol, Ergänzungszeichen für Nahtform
4. Nahtlänge, Anzahl und Einzellängen bei
unterbrochenen Nähten (Vormaß ggf. separat)
5. Schweißverfahren
6. Bewertungsgruppe
7. Schweißposition
8. Schweißzusatzwerkstoff

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Nahtlänge, Anzahl und Einzellängen bei unterbrochenen Nähten:
Sonstige Nahtangaben:
9.2. Schweißverfahren und Bewertungsgruppen

Ordnungsnummern für Schweißverfahren DIN EN 24063 (Auswahl)
Lichtbogenschmelzschweißen 1 Widerstandsschweißen 2
Metall-Lichtbogenschweißen 101 Widerstands-Punktschweißen 21
Lichtbogenhandschweißen E 111 Rollennahtschweißen 22
Metall-Schutzgasschweißen 13 Gasschmelzschweißen 3
Metall-Inertgasschweißen MIG 131 Gasschmelzschweißen Sauerstoff-Acetylen 311
Metall-Aktivgasschweißen MAG 135
Wolfram- Schutzgasschweißen 14
Wolfram- Inertgasschweißen WIG 141

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Bewertungsgruppen (DIN EN ISO 5817):

• Äußerer Befund: Nahtüberhöhung, Kantenversatz, Einbrand- und Randkerben, offene Endkrater,
sichtbare Poren und Schlackeneinschlüsse, angeschmolzene Spritzer, Zündstellen,
Wurzelüberhöhung, Wurzelrückfall, nicht durchgeschweißte Wurzel, Wurzelkerbe
• Innerer Befund: Gaseinschlüsse, feste Einschlüsse, Bindefehler, ungenügende Durchschweißung,
Risse, Endkraterlunker
• Eingeteilt in drei Bewertungsgruppen B (hohe Anforderungen), C (üblich), D (untergeordnet)
Schweißposition (DIN EN ISO 6947):
Schweißzusatzwerkstoff:
• Bezeichnung der Elektrode, des Schweißdrahts o.ä.
• Ohne Angabe mindestens Festigkeit der verschweißten Werkstücke erforderlich

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10. Erstellen, Lesen und Verstehen technischer Zeichungen

Die technische Zeichnung ist Verständigungsmittel in und zwischen Abteilungen (Konstruktion,
Einkauf, Arbeitsvorbereitung, Fertigung, Verkauf, Kalkulation, Logistik, …) bzw. Vertragspartnern. Sie
stellt den Endzustand der Bearbeitung/Aufgabenstellung vollständig, eindeutig und normgerecht dar.
Im Kapitel 1.1 wurde der Zeck technischer Zeichnungen erläutert – ebenso Informationsgehalt und die
typischen Ausführungsformen bzw. die Anwendungen.
In allen weiteren Kapiteln wurden Einzelthemen behandelt, für die spezifischen Fragestellungen und
deren eindeutigen, vollständigen und normgerechten Ausführung.
Nachfolgend folgen zusammen Erläuterungen zum systematischen Vorgehen beim Erstellen bzw. Lesen
und Verstehen technischer Zeichnungen.
10.1. Ablauf zum Erstellen technischer Zeichnungen

Wir unterscheiden verschiedene Typen von techn. Zeichenungen, nach deren Zweck – z.B.:
• Fertigungszeichnung (Einzelteil)
• Prüfzeichnung
• Schweißzeichnung (Schweißbaugruppe)
• Baugruppenzeichnung, Montagezeichnung mit Stückliste.
Auch wenn Verwendung, Inhalt und Ausführungsdetails der Zeichnungstypen unterschiedlich sind kann
eine generelle Vorgehensweise zur effizienten Zeichnungserstellung empfohlen werden:
1. Blattformat und Maßstab festlegen, mit grober Aufteilung des Blattes,
auf Basis der benötigten Inhalte
2. Detaillierte Festlegung/Anordnung der Ansichten, Schnitte, Einzelheiten
3. Darstellung der zugeordneten Ansichten, Schnitte, Einzelheiten
4. Vollständige Bemaßung, je Zweck/Typ der Zeichnung
5. Schriftfeld mit allen notwendigen Angaben und Zusatzangaben
6. ggfs. Stückliste
7. ngfs. Anhänge: Datenblätter, Berechnungen, Anweisungen, …

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10.2. Lesen und Verstehen von Baugruppenzeichnungen

Die Ziele beim Lesen einer technischen Zeichnung sind:
• Gesamtheit der Darstellung erfassen/verstehen
• Einzelne Bauteile identifizieren
• Funktionen und Funktionszusammenhänge erkennen/verstehen
• Geometrie einzelner Bauteile erkennen
• Bearbeitungsdetails erkennen.
Dazu empfiehlt sich folgende Vorgehensweise:

1. Orientierung auf der Zeichnung
2. Wichtigste Ansicht selektieren
3. Zentrales Bauteil erfassen
4. Angrenzende Bauteile erkennen
5. Hauptfunktion erkennen/verstehen
6. Restliche Funktionen, Detailbereiche verstehen.
Beispiele:

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11. Literaturverzeichnis
Es wird auf die genannten Normen / Quellen verwiesen!
Darüber hinaus kann empfohlen werden:

Susanna Labisch, Christian Weber
Technisches Zeichnen - Selbstständig lernen und effektiv üben
6. Auflage, Springer Vieweg

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Skriptum

Die Technische Zeichnung ist das wesentliche Kommunikationsmittel in der Konstruktionstechnik.

Norbert Hafner im Sommer 2023

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5. Maßeintragung in Zeichnungen DIN 406 ........................................................................................44

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6.5. Tolerierung bestimmter Maschinenelemente (Maßtoleranzen) ..................................................85

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1.1. Zweck technischer Zeichnungen – Ziel der Lehrveranstaltung

Informationen in technischen Zeichnungen

Abb. 1 Explizite und implizite Information in technischen Zeichnungen

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Die Zeichnungserstellung ist in unterschiedlichen Ausprägungen (Ausführungsformen) üblich – in

Reinzeichnung (früher Tusche, heute CAD):

Anwendung und Bedeutung technischer Zeichnungen

1.2.1. Nationale österreichische Normen

Es gibt folgende Normengruppen:

1.2.2. Europäische Normen

1.2.3. Internationale Normen

1.2.4. Deutsche Normen DIN-Norm

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1.3. Zeichnungsformate DIN EN ISO 216 (DIN 476)

• Ähnlichkeit der Formate:

• Formatentwicklung durch Hälften:

Genormte Formate DIN A0 - A1 - A2 - A3 - A4 - A5 - A6 - A7

• Nutzung von Fotokopierern

Faltung auf Ablageformat A 4 nach DIN 824

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Faltungsschema Längsfalten Querfalten Ziel:

Zwischenfalte an beliebiger Stelle zwi-

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1.4. Maßstäbe DIN ISO 5455

Empfohlene Maßstäbe nach DIN ISO 5455:

Der Maßstab hängt ab von:

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Sind Einzelheiten im Hauptmaßstab nicht erkennbar, so sind

Abweichungen vom angegebenen Maßstab:

Ergibt sich bei einzelnen Maßen eine Abweichung vom

Als Maßeinheit gilt der Millimeter "mm" und wird daher

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1.6. Linienarten und ihre Anwendung DIN ISO 128-24: 1999-12

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02.2 Strichlinie, breit 1. Kennzeichnung von Bereichen mit zulässiger

04.1 Strich-Punktlinie, schmal 1. Mittellinien

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Übung Linienarten: Ergänzen Sie die Linienbreiten der Liniengruppe 0,5:

Linienarten Benennung Liniengruppen

01.1 Volllinie, schmal

Maßhilfslinien Hinweis- und Bezugslinien

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Schraffuren Umrisse eingeklappter Schnitte

Kurze Mittellinien Gewindegrund

Ursprungskreis und Maßlinienbegrenzung Diagonalkreuze an ebenen Flächen

Biegelinien an Roh- und bearbeiteten Teilen Umrahmungen von Einzelheiten

Kennzeichnung sich wiederholender Einzelheiten, Zuordnungslinien an konischen Formelementen

Lagerichtung von Schichtungen Projektionslinien

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Rasterlinien Freihandlinie, schmal

01.2 Volllinie, breit

Gewindespitzen Grenze der nutzbaren Gewindelänge

Hauptdarstellungen in Diagrammen, Karten, Systemlinien

Formteilungslinien in Ansichten Schnittpfeillinien