Juni 2008

ICS 13.040.40 VDI-RICHTLINIEN June 2008

VEREIN Emissionsminderung VDI 2286

DEUTSCHER Aluminiumschmelzanlagen
INGENIEURE Blatt 2 / Part 2
Emission control
Aluminium smelting plants Ausg. deutsch/englisch
Issue German/English
Frühere Ausgabe: 02.07 Entwurf

Der Entwurf dieser Richtlinie wurde mit Ankündigung im Bundes- The draft of this guideline has been subject to public scrutiny
anzeiger einem öffentlichen Einspruchsverfahren unterworfen. after announcement in the Bundesanzeiger (Federal Gazette).
Former edition: 02/07 Draft

Die deutsche Version dieser Richtlinie ist verbindlich. The German version of this guideline shall be taken as authorita-
tive. No guarantee can be given with respect to the English trans-
lation.

Inhalt Seite Contents Page

Vorbemerkung . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2 Preliminary note . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2

1 Anwendungsbereich . . . . . . . . . . . . .
2 Begriffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3 Technologie . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.1 Einsatzstoffe . . . . . . . . . . . . . . . .
3.2 Lagerung. . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.3 Aufbereitung der metallhaltigen Einsatz-
stoffe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3.4 Schmelzaggregate . . . . . . . . . . . . .
3.5 Schmelzebehandlungsverfahren . . . . . .
3.6 Anlagen- und Prozessparameter sowie
Emissionsverhalten von Aluminium-
schmelzanlagen . . . . . . . . . . . . . .
4 Möglichkeiten zur Emissionsminderung . . . 37
4.1 Primäre Maßnahmen . . . . . . . . . . . 38
4.2 Sekundäre Maßnahmen . . . . . . . . . . 40
4.3 Abführen der Abgase . . . . . . . . . . . 46
5 Emissionswerte . . . . . . . . . . . . . . . . 46
6 Emissionsmessung . . . . . . . . . . . . . . 47
6.1 Messplanung. . . . . . . . . . . . . .
6.2 Messdurchführung. . . . . . . . . . .
6.3 Dokumentation . . . . . . . . . . . .
6.4 Funktionsprüfung/Kalibrierung von
Emissionsmesseinrichtungen . . . . .
6.5 Kontinuierliche Emissionsmessungen.
2 1 Scope . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3 2 Terms and definitions . . . . . . . . . . . . . 3
3 3 Technology . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
3 3.1 Feedstock. . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
4 3.2 Storage . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.3 Pre-treatment of metal-containing feed-
5 stock . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
13 3.4 Smelters . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
26 3.5 Melt treatment methods . . . . . . . . . 26
3.6 Plant and process parameters and
emission behaviour of aluminium
30 smelting plants . . . . . . . . . . . . . . 30
4 Emission control . . . . . . . . . . . . . . . 37
4.1 Primary measures . . . . . . . . . . . . 38
4.2 Secondary measures . . . . . . . . . . . 40
4.3 Waste gas discharge . . . . . . . . . . . 46
5 Emission values . . . . . . . . . . . . . . . 46
6 Emission measurement . . . . . . . . . . . 47
. . 48 6.1 Measurement planning . . . . . . . . . . 48
. . 50 6.2 Performance of measurements . . . . . . 50
. . 50 6.3 Documentation . . . . . . . . . . . . . . 50
6.4 Functional testing/calibration of
. . 50 emission measuring instruments . . . . . 50
. . 52 6.5 Continuous emission measurements . . . 52

Kommission Reinhaltung der Luft im VDI und DIN – Normenausschuss KRdL

Ausschuss Aluminiumschmelzanlagen

VDI/DIN-Handbuch Reinhaltung der Luft, Band 2: Emissionsminderung I

–2– VDI 2286 Blatt 2 / Part 2
7 Abfälle, Abwasser, Abwärme . . . . . . . . . 53
7.1 Abfälle . . . . . . . . . . . . . . . . . . 53
7.2 Abwasser . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
7.3 Abwärme . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Schrifttum. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Vorbemerkung
Der Inhalt dieser Richtlinie ist entstanden unter Be-
achtung der Vorgaben und Empfehlungen der Richt-
linie VDI 1000.
Allen, die ehrenamtlich an der Erarbeitung dieser
VDI-Richtlinie mitgewirkt haben, sei gedankt.
1 Anwendungsbereich
In dieser Richtlinie wird der bestehende Stand der
Technik bei Anlagen zum Schmelzen von Alumi-
nium einschließlich vorgeschalteter Verfahren zur
Aufbereitung der metallhaltigen Einsatzstoffe be-
schrieben. Ferner behandelt diese Richtlinie Ge-
sichtspunkte zur Weiterverwendung von Nebenpro-
dukten, zur Vermeidung/Verminderung von Abfällen
und Abwasser sowie zur Nutzung von Abwärme.
Die Richtlinie umfasst Schmelzanlagen, in denen
Aluminiumlegierungen hergestellt und eingesetzt
werden. Im Einzelnen sind hierunter Schmelzanlagen
zu verstehen, wie sie im Bereich der Primäralumini-
umerzeugung (siehe VDI 2286 Blatt 1) Verwendung
finden, Schmelzanlagen zur Sekundäraluminiumer-
zeugung aus Aluminiumschrotten und Schmelzanla-
gen, soweit sie in Formgießereien zur Erzeugung von
Flüssigaluminium für nachgeschaltete Gießprozesse
eingesetzt werden.
7 Solid wastes, waste water and waste heat . . 53
7.1 Solid wastes . . . . . . . . . . . . . . . . 53
7.2 Waste water . . . . . . . . . . . . . . . . 55
7.3 Waste heat . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
Bibliography. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
Preliminary note
The content of this guideline has been developed in
strict accordance with the requirements and recom-
mendations of the guideline VDI 1000.
We wish to express our gratitude to all honorary con-
tributors to this guideline.
1 Scope
This guideline describes the present state of technol-
ogy in plants for the smelting of aluminium, inclusive
of upstream processes for the pre-treatment of metal-
containing feedstock (input material). This guideline
also deals with aspects of the further use of by-prod-
ucts, the avoidance/reduction of solid waste and
waste water, and the exploitation of waste heat.
The guideline covers smelting plants in which alu-
minium alloys are produced and employed. What is
meant by this is smelting plants as used for primary
aluminium production (see VDI 2286 Part 1), smelt-
ing plants for secondary aluminium production from
aluminium scraps, and smelting plants in so far as
they are used in moulding shops for the production of
liquid aluminium for downstream casting processes.

Anlagen zum Schmelzen von Aluminium unterliegen
den Anforderungen des Bundesimmissionsschutzge-
setzes (BImSchG). Im Anhang zur 4. BImSchV sind
die in dieser Richtlinie beschriebenen Schmelzanlagen
unter den Nummern 3.3, 3.4 und 3.8. subsumiert.
Diese Anlagen bedürfen daher einer immissionsschutz-
rechtlichen Genehmigung nach dem BImSchG. Auf
weitere Gesetze, Verordnungen, Verwaltungs- und
sonstigen Vorschriften (siehe Schrifttum), die für die
Errichtung, die Beschaffenheit und den Betrieb von
Aluminiumschmelzanlagen maßgebend sind, wird
hingewiesen (siehe auch VDI 2286 Blatt 1).
2 Begriffe
Branchenspezifische Fachbegriffe sind in der Norm
DIN EN 12258 (Aluminium- und Aluminiumlegie-
rungen) enthalten. Insbesondere Teil 1 (Allgemeine
Begriffe), Teil 3 (Schrott) und Teil 4 (Rückstände der
Aluminiumindustrie) sind für diese Richtlinie von
Bedeutung. Die unterschiedlichen metallhaltigen
Einsatzstoffe werden in der Norm DIN EN 13920-1
bis -16 und in [1] beschrieben.
Hinsichtlich branchenübergreifender Begriffe, z.B.
„Emissionsmesstechnik“, „Luftreinhaltung“ etc., sei
an dieser Stelle auf die jeweilige Fachliteratur und die
jeweiligen VDI-Richtlinien verwiesen.
3 Technologie
Bei Anlagen zum Schmelzen von Aluminium ist zwi-
schen folgenden Bereichen zu unterscheiden:
• Erzeugung und Legieren einer Aluminium-
schmelze aus flüssigem Hüttenaluminium und
Festmetall
• Erzeugung und Legieren einer Aluminium-
schmelze aus Aluminiumschrotten (Sekundäralu-
miniumerzeugung)
• Erzeugung einer Aluminiumschmelze in Formgie-
ßereien
3.1 Einsatzstoffe
3.1.1 Metallhaltige Einsatzstoffe
Als metallhaltige Einsatzstoffe kommen je nach Art
der Anlage sowie in Abhängigkeit der verwendeten
Prozesstechnik im Wesentlichen folgende Stoffe zum
Einsatz:
• Aluminium (legiert/unlegiert) in Form von
– Flüssigmetall
– Festmetall in Rohform z.B. als Masseln,
T-Barren, Sows etc.
• Legierungsmetalle und Vorlegierungen
VDI 2286 Blatt 2 / Part 2 –3–
Plants for melting aluminum are subject to the re-
quirements of the Federal Immission Control Act
(BImSchG). The smelting plants described in this
guideline are subsumed in the annex to the 4. BImSchV
under articles 3.3, 3.4 and 3.8. These plants therefore
require an approval procedure referring to BImSchG.
Further reference is made to the laws, ordinances, ad-
ministrative and other regulations (see Bibliography)
specifically applicable to the construction and opera-
tion of of aluminum smelters (see also VDI 2286
Part 1).
2 Terms and definitions
The terms specific to the industry are contained in the
standard DIN EN 12258 (Aluminium and aluminium
alloys). Of particular relevance to this guideline are
Part 1 (General terms), Part 3 (Scrap) and Part 4
(Residues of the aluminium industry). The various
metal-containing feedstocks are described in the
standard DIN EN 13920-1 to -16, and in [1].
For terms used across several industries, e.g. “emis-
sion measuring technology”, “air pollution control”
etc., we refer at this point to the relevant technical lit-
erature and the various VDI guidelines.
3 Technology
When referring to plants for the smelting of aluminium,
a distinction must be made between the following areas:
• production and alloying of aluminium melts by
using liquid metallurgical aluminium and solid
metal
• production and alloying of aluminium melts by
using aluminium scraps (secondary aluminium
production)
• production of aluminium melts in moulding shops
3.1 Feedstock
3.1.1 Metal-containing feedstock
Depending on the type of plant and the process tech-
nology adopted, the following materials are mainly
used as metal-containing feedstock:
• aluminium (alloyed/unalloyed) in the form of
– liquid metal
– solid metal in raw form, e.g. pigs, T-bars, sows,
etc.
• alloy metals and master alloys
–4– VDI 2286 Blatt 2 / Part 2
• Neuschrotte (bei der Aluminiumweiterverarbei-
tung anfallend, z.B. Besäumränder von Walzbän-
dern, Stanz- und Schneidreste, Speiser von Guss-
stücken, Späne etc.)
• Altschrotte (nach der Nutzungsphase des Alumini-
ums anfallend, z.B. gebrauchte Motorblöcke, Fas-
sadenelemente und -profile, gebrauchte Dosen etc.)
• Krätzen
Alt- und Neuschrotte können aus Guss- oder Knetle-
gierungen bestehen, fallen aber auch in gemischter
Form an.
Knetlegierungen sind plastisch verformbare Alumi-
niumlegierungen mit einem Si-Gehalt von weniger
als 2,6 % Massenanteil. Gusslegierungen weisen da-
gegen einen Si-Gehalt zwischen 5 % bis 20 % Mas-
senanteil auf und werden insbesondere in Formgieße-
reien eingesetzt.
Anforderungen und Leitlinien für die Zuordnung der
verschiedenen Kategorien von Aluminiumschrott re-
geln DIN EN 13920-1 bis -16.
Die Herstellung einer kundenspezifischen Alumini-
umlegierung erfordert die Kenntnis der chemischen
Zusammensetzung der jeweils verfügbaren Partien an
aluminiumhaltigen Einsatzstoffen sowie Angaben zur
erzielbaren Metallausbeute. Letztere wird über eine
Probeschmelze ermittelt. Eine gleichzeitig gezogene
Metallprobe wird ferner auf ihre für die Zusammen-
setzung der Legierung wesentlichen Legierungs- und
Spurenelemente untersucht. Über eine EDV-gestützte
Gattierungsrechnung werden aus den Werten für die
Metallausbeute und der chemischen Zusammenset-
zung der jeweiligen Schrottcharge die benötigten
Mengen errechnet.
3.1.2 Hilfs- und Betriebsstoffe
Unter Hilfs- und Betriebsstoffen werden in dieser
Richtlinie alle Stoffe verstanden, die zur Herstellung
der Produkte dienen, ohne in diese einzugehen. Hier-
bei sind im Wesentlichen zu nennen:
• Gase und Salze zur Schmelzebehandlung
• Stickstoff und/oder Edelgase zur Krätzebehandlung
• Feuerfestmaterialien (Feuerfeststeine und Stampf-
massen)
• Brennstoffe (z.B. Erdgas, Heizöl EL und S)
• Betriebsöle (Hydrauliköle, Schmierstoffe)
• Filterplatten
3.2 Lagerung
Die Lagerung von Schrotten und oder metallischen
Einsatzstoffen erfolgt aus wirtschaftlichen Gründen
so, dass während der Lagerungszeit möglichst keine
• new scraps (arising during the further processing
of aluminium, e.g. trimmings from rolled strip,
stamping/punching wastes, feeders from castings,
swarf, etc.)
• old scraps (arising at the end of aluminium use,
e.g. used engine blocks, façade elements and pro-
files, used cans, etc.)
• dross (skimmings)
Old and new scraps can consist of cast or wrought al-
loys, although they also arise in mixed forms.
Wrought alloys are plastically formable aluminium
alloys with an Si content of less than 2,6 % by mass.
By contrast, cast alloys feature a Si content of 5 % to
20 % by mass and are used predominantly in mould-
ing shops.
The requirements and guidelines for the assignment
of the various categories of aluminium scrap are
given in DIN EN 13920-1 to -16.
The production of a customized aluminium alloy
calls for knowledge of the chemical composition of
the various available charges of aluminium-contain-
ing feedstock as well as details of the achievable
metal yield. The latter is determined with a trial melt.
A metal sample taken at the same time is also inves-
tigated for alloy and trace elements important for the
composition of the alloy. With a computer-aided mix-
ture calculation, the required quantities are calculated
from the values for metal yield and from the chemical
composition of the particular charge of scrap.
3.1.2 Auxiliaries and operating materials
Auxiliaries and operating materials in this guideline
refer to all substances used for the production of the
metal without contributing towards them. These are
essentially:
• gases and salts for melt treatment
• nitrogen and/or inert gases for the treatment of dross
• refractory materials (refractory bricks and ram-
ming compounds)
• fuels (e.g. natural gas, extra-light and medium/
heavy fuel oil)
• process oils (hydraulic fluids, lubricants)
• filter plates
3.2 Storage
For economic reasons, scraps and/or metal-based
feedstock are stored in such a way that no change in
yield occurs if at all possible during the storage pe-

Ausbeuteveränderung eintritt. Dies setzt in der Regel
für Stoffe, die zur Oxidation neigen, eine Lagerung
unter Dach auf befestigtem Untergrund voraus. Dort,
wo keine Lagerung unter Dach möglich oder notwen-
dig ist, soll der Untergrund so beschaffen sein, dass
keine Kontamination des Erdreichs gemäß Gesetz
zum Schutz vor schädlichen Bodenveränderungen
und zur Sanierung von Altlasten (BBodSchG) mög-
lich ist. Die bei befestigten Lagerflächen anfallenden
Niederschlagswässer sind zu erfassen und nach den
Anforderungen des WHG einzuleiten.
Bei Ladevorgängen (Entladen, Verladen, Umladen,
Änderung Lagerflächen usw.) sind die Anforderun-
gen des Arbeitsschutzes (GefStoffV) und die der
TA Luft sowie der TA Lärm zu beachten.
Im Sinne der Produkthaftungsbestimmungen sollten
Fertig- oder Zwischenprodukte so gelagert werden,
dass durch die Lagerung keine Gefahrenpotenziale
entwickelt werden. (Feuchtigkeitsentwicklung an
Blockoberflächen oder in Lunkern).
3.3 Aufbereitung der metallhaltigen Einsatzstoffe
Die Aufbereitung von Schrotten und metallischen
Einsatzstoffen wird dem Schmelzprozess dann vor-
geschaltet, wenn nichtmetallische Bestandteile von
metallischen abzutrennen sind. Ebenso spricht man
von Aufbereitung, wenn Schrotte und metallische
Einsatzstoffe auf chargierfähige Größe gebracht oder
zur Verminderung logistischer Probleme kompaktiert
werden müssen (siehe auch [1]).
Schrotte und metallische Einsatzstoffe mit hohem
Aluminiumgehalt (> 92 %), Flüssigmetall, Legie-
rungselemente und Vorlegierungen bedürfen in der
Regel keiner Aufbereitung.
Nichtmetallische Bestandteile bestehen aus anorga-
nischen (z.B. Oxide, Carbide, Nitride) und/oder
organischen Stoffen (z.B. Farben, Schmierstoffe, Pa-
pier, Holz, Kunststoffe). Störende metallische Bei-
mengungen sind im Wesentlichen freie Anteile an Ei-
sen, Zink, Kupfer und Magnesium.
Die nachstehenden Aufbereitungsverfahren werden
hauptsächlich angewandt.
3.3.1 Zerkleinerungsverfahren
Diese Verfahren werden angewandt, um Schrotte und
metallische Einsatzstoffe auf chargierfähige Größe
zu bringen oder um Verbundwerkstoffe (Al-Fe) oder
mechanisch verbundene, unterschiedliche metalli-
sche Schrotte oder Einsatzstoffe voneinander zu tren-
nen. Die Separierung unterschiedlicher Metalle kann
VDI 2286 Blatt 2 / Part 2 –5–
riod. For substances with a tendency to oxidize, this
usually entails roofed storage on paved surfaces. In
those areas where roofed storage is neither possible
nor necessary, the ground must be of such kind as to
make the contamination of the soil impossible in
compliance with the German Act for Protection from
Harmful Changes to the Soil and for the Remediation
of Historic Soil Pollution (BBodSchG). Water of pre-
cipitation arising on surfaced storage areas must be
collected and discharged in accordance with the re-
quirements of the German Water Resources Act.
During loading processes (unloading, transhipment,
reloading, change in storage areas, etc.), the require-
ments of occupational safety & health (GefStoffV –
Hazardous Substances Ordinance) as well as TA Luft
(Technical Instructions on Air Quality Control) and
TA Lärm (Technical Instructions on Noise Abate-
ment) must be observed.
To comply with the provisions of product liability,
finished and semifinished products should be stored
in such a way that no hazard potential can arise due to
storage (moisture development on block surfaces or
in sink holes).
3.3 Pre-treatment of metal-containing feedstock
Scraps and metal feedstock are pre-treated before the
smelting process if non-metal constituents are to be
separated from the metal. Pre-treatment is also the
term applied when scraps and metal feedstock have to
be converted to chargeable size or compacted to solve
logistical problems (see also [1]).
Scraps and metal feedstocks with a high aluminium
content (> 92 %), liquid metal, alloy elements and
master alloys do not usually require any processing.
Non-metal constituents can be inorganic (e.g. oxides,
carbides, nitrides) and/or organic substances (e.g.
paints, lubricants, paper, wood, plastics). The trou-
blesome metal admixtures are in most cases free
shares of iron, zinc, copper and magnesium.
The following pre-treatment methods are mainly used.
3.3.1 Size-reduction methods
These methods are employed to reduce scraps and
metal feedstocks to chargeable size or to separate
composite materials (Al-Fe) or mechanically joined,
different metal scraps or feedstocks from one another.
The separation of different metals can be carried out
manually with tools and thermal cutting equipment,
–6– VDI 2286 Blatt 2 / Part 2
manuell mittels Werkzeugen und thermischen
Schneidgeräten erfolgen, geschieht aber in der Regel
mittels größerer Maschinen, z.B.:
• hydraulische Scheren
• Schredder
• Hammermühlen
• Zerdiratoren
Die Fraktionen werden anschließend voneinander ge-
trennt.
Beim Betrieb oben genannter Maschinen und Anla-
gen sind die Vorschriften der 4. BImSchV, der
TA Luft, des WHG, der TA Lärm und des Arbeits-
schutzes zu beachten.
3.3.2 Trennverfahren
3.3.2.1 Magnetische Trennung
Zur Separierung des freien Eisens von Schrotten und
metallischen Einsatzstoffen bedient man sich Elek-
tro- oder Permanentmagneten. Eine Sonderform der
magnetischen Trennung stellen die Wirbelstrom-
scheider dar, die Bestandteile mit geringerer elektri-
scher Leitfähigkeit von solchen mit höherer zu tren-
nen in der Lage sind.
Magnetscheideanlagen emittieren nicht relevant.
3.3.2.2 Trennung nach dem spezifischen Gewicht
Aluminium und die in seinen Schrotten und metalli-
schen Einsatzstoffen enthaltenen nicht-aluminiumhalti-
gen Bestandteile haben in der Regel eine abweichende
Dichte. Deshalb lassen sich diese Stoffe in Flüssig-
keiten unterschiedlichen spezifischen Gewichts durch
Aufschwimmen oder Absinken voneinander trennen.
In diesen sogenannten Sink-Schwimmanlagen wer-
den Suspensionen von Magnetit oder Ferrosilizium in
Wasser angelegt, die dazu mit Pumpen, Suspensions-
reinigern, Feststoffabscheidern und Feststoffreini-
gern ausgerüstet sind. Das Prozesswasser wird im
Kreislauf gefahren.
Sink-Schwimmanlagen emittieren nicht relevant im
Sinne dieser Richtlinie.
3.3.2.3 Weitere Trennverfahren
Neuere Trennverfahren erlauben es, die unterschied-
lichen Stoffe nach einer vorhergehenden Analyse
mittels Röntgen- oder Laserstrahlen zu erkennen.
Über eine entsprechende Steuerung werden diese
nach Sorten getrennt mechanisch oder pneumatisch
vom jeweiligen Transportweg abgeworfen.
Keine relevanten Emissionen.
but is usually performed by relatively large machines
such as:
• hydraulic shears
• shredders
• hammer mills
• shredders (zerdirators)
The fractions are then separated from one another.
During the operation of the above-mentioned
machines and plant, the provisions of 4. BImSchV
(4th Federal Ambient Pollution Control Ordinance),
TA Luft, Water Resources Act, TA Lärm and occupa-
tional safety & health must be observed.
3.3.2 Separation methods
3.3.2.1 Magnetic separation
To separate free iron from scraps and metal feed-
stocks, electric or permanent magnets are used.
Eddy-current separators, which are capable of sepa-
rating constituents with a lower electrical conductiv-
ity from those with a higher conductivity, represent a
special form of magnetic separation.
Magnetic separators do not generate significant emis-
sions.
3.3.2.2 Separation on the basis of relative density
Aluminium and the aluminium-free constituents con-
tained in scraps and metal feedstock usually have dif-
ferent relative densities. These substances can there-
fore be separated from one another in liquids of
different relative densities by floating or sinking.
In these so-called sink/swim units, which are also
equipped with pumps, suspension cleaners, solids
separators and solids cleaners, suspensions of mag-
netite or ferrosilicon in water are created. The process
water is recirculated.
Sink/swim units do not cause significant emissions
under the terms of this guideline.
3.3.2.3 Other separation methods
Relatively new separation methods make it possible
to identify different substances after prior analysis
with X-rays or lasers. By means of a special control,
these are ejected mechanically or pneumatically from
their feed path, separately according to type.
No significant emissions.

3.3.3 Krätzeaufbereitung
Krätzen entstehen durch „Abkratzen“ des oxidierten
Aluminiums von Schmelzbadoberflächen. Die Krät-
zen enthalten wiederverwertbares Aluminium von
hohem Materialwert.
Um einen Wiedereinsatz der Krätzen im Schmelzpro-
zess zu ermöglichen, werden unterschiedliche ther-
mische und mechanische Aufbereitungsverfahren an-
gewandt.
3.3.3.1 Direkteinsatz (heiß) im Trommelofen
Der Direkteinsatz von möglichst heißer Krätze in den
Drehtrommelofen vermindert Oxidationsverluste
(wegen geringerer Prozesszeiten) und Energiever-
bräuche beim Einschmelzen. Die Planung und
Durchführung des Transports der Krätze vom Entste-
hungsort bis zum Trommelofen bedarf besonderer
Aufmerksamkeit.
Problematisch sind Belade- und Entladevorgänge,
sowie das Chargieren der heißen Krätze in den Trom-
melofen in Bezug auf Staubemissionen und Staubex-
position am Arbeitsplatz (GefStoffV). Angepasste
Entstaubungsanlagen lösen diese Probleme gemäß
den Anforderungen der TA Luft.
3.3.3.2 Kühlung mit Inertgas
Die heiße Krätze wird in der Nähe ihres Entstehungs-
ortes in spezielle Behälter gefüllt, die eine Abtren-
nung des noch flüssigen Anteils aus der Krätze er-
leichtern. Diese Behälter sind mit Hauben versehen,
Bild 1. Prozesskette Aluminiumkrätze
VDI 2286 Blatt 2 / Part 2 –7–
3.3.3 Processing of dross
Dross (skimmings) arises when the oxidized alumin-
ium is skimmed off the surface of the molten metal.
Dross contains recyclable aluminium of a high mate-
rial value.
To permit the re-use of dross in the smelting process,
a variety of thermal and mechanical processing meth-
ods are applied.
3.3.3.1 Direct charging (hot) in the drum furnace
The direct charging of dross in its hot state into the ro-
tary drum furnace reduces oxidation loss (because of
shorter process times) and energy consumption for
melting down. The planning and realization of dross
transport from its place of origin to the drum furnace
requires special attention.
Loading and unloading processes as well as the
charging of hot dross into the drum furnace are prob-
lematical in terms of dust emissions and dust expo-
sure at the workplace (GefStoffV). Adapted dust re-
moval systems solve these problems in compliance
with the requirements of TA Luft.
3.3.3.2 Cooling with inert gas
Close to its point of origin, the hot dross is poured
into special containers that make it easier to separate
the still liquid portion from the dross. These contain-
ers are fitted with hoods which can be flooded with
Figure 1. Process chain for aluminium dross
–8– VDI 2286 Blatt 2 / Part 2
die zur Unterdrückung der Oxidation des Alumini-
ums mit inertem Gas (meist Stickstoff) geflutet wer-
den können. Die gekühlte Krätze wird wieder über
den Trommelofen in den Stoffkreislauf eingeleitet.
3.3.3.3 Behandlung mit Krätzepresse
Die Behandlung heißer Krätze mittels Krätzepresse
dient zum einen der beschleunigten Abkühlung und
zum anderen der besseren Trennung des metallischen
vom nichtmetallischen Anteil der Krätze. In bestimm-
ten Behältern wird die Krätze mit Stempeln zusammen-
gepresst; dabei sickert der flüssige Aluminiumanteil
zum Teil aus, der Rest wird zu Brocken. Letztere wer-
den als Krätze dem Stoffkreislauf wieder zugeführt.
3.3.3.4 Abkühlung an der Atmosphäre
Die Abkühlung der Krätze an der Atmosphäre erfolgt
entweder in speziell für die Krätzekühlung ausgestat-
teten Boxen oder Hallen oder in Kühltrommeln. Da-
bei ist mit höheren Metallverlusten durch Oxidation
als bei den vorstehenden Verfahren zu rechnen.
3.3.3.5 Mechanische Krätzeaufbereitung
Die mechanische Krätzeaufbereitung dient vorwie-
gend der Anreicherung des metallischen Anteils der
Krätze durch Mahlen und Sieben. Dabei sind Anrei-
cherungen des metallischen Anteils um ca. 20 %
möglich. In Bild 2 ist eine Anlagenkonfiguration
beispielhaft wiedergegeben. Neben der verwertbaren
Fraktion (Gröben) fallen taubes Material, Magnetab-
gang, Kugelmühlen-Sieb- und Filterstäube an. Die
nicht verwertbaren Teile werden zusammen mit Salz-
schlacken einem Recyclingprozess unterworfen. Der
Magnetabgang wird als Stahlschrott veräußert.
Die nachstehend aufgeführten Daten (siehe Tabel -
le 1) basieren auf einer verarbeiteten/aufbereiteten
Aluminiumkrätzemenge von 10000 t in zwei Jahren.
Die Krätzen stammen zu 80 % aus der Halbzeugpro-
duktion, der Rest aus Gießereien. Die mechanische
Aufbereitung/Anreicherung von Krätzen verliert in
dem Maße an Bedeutung, wie die Krätzekühlung und
-komprimierung, sowie der Oxidationsschutz an Be-
deutung gewinnen.
3.3.4 Späneaufbereitung
Aluminiumspäne fallen bei der mechanischen Bear-
beitung von Werkstücken durch Drehen, Bohren,
Fräsen oder Sägen an. Da Werkstoffkombinationen
von Aluminium mit Stahl oder Stahlteile auf den glei-
chen Maschinen bearbeitet werden, enthalten prak-
tisch alle Aluminiumspänepartien auch freies Eisen.
Außerdem können den Spänen bei der Bearbeitung
verwendete Kühl- und Schmiermittel-Emulsionen
anhaften. Wegen des hohen Geldwertes dieser Emul-
inert gas (usually nitrogen) to suppress the oxidation
of the aluminium. The cooled dross is returned to the
material cycle via the drum furnace.
3.3.3.3 Treatment in the dross press
The purpose of treating hot dross with the dross press
is, firstly, to accelerate cooling and, secondly, to im-
prove the separation of the metal from the non-metal
portion of the dross. In certain containers, the dross is
compressed with plungers. Some of the liquid alu-
minium portion seeps out, while the remainder forms
lumps. The latter are returned as dross to the material
cycle.
3.3.3.4 Cooling in the atmosphere
Dross is cooled in the atmosphere either in boxes or
halls specially designed for the cooling of dross or in
cooling drums. Higher loss of metal is to be expected
here than with the methods mentioned above.
3.3.3.5 Mechanical dross treatment
Dross is usually mechanically processed in order to
enrich the metal portion of the dross by grinding and
screening. Enrichment of the metal portion by about
20 % is possible. Figure 2 shows a sample plant
configuration. Along with the reusable fraction (over-
size), this process yields dead material, magnetic
waste, and ball mill, screen and filter dusts. The non-
reusable portions are recycled together with the salt
slags. The magnetic portion is sold as steel scrap.
The data given below (see Table 1) are based on a
processed/treated quantity of aluminium dross of
10000 t in two years. 80 % of the dross comes from
semis production and the rest from foundries. The
mechanical processing/enrichment of dross become
to the same degree less important as dross cooling
and compression as well as prevention from oxidiz-
ing gains in importance.
3.3.4 Swarf processing
Aluminium swarf (turnings, etc.) is produced during
the machining of workpieces by turning, drilling,
milling and sawing. Since combinations of alumin-
ium with steel or steel parts are machined on the same
machines, practically all batches of aluminium swarf
contain free iron as well. The coolant and lubricant
emulsions used during machining can also adhere to
the swarf. Because of the high monetary value of
these emulsions, they are recovered in all machining
 VDI 2286 Blatt 2 / Part 2 –9–

Bild 2. Beispiel einer schematischen Darstellung der mechani- Figure 2. Example of a flow diagram of the mechanical process-
schen Aufbereitung von Aluminiumkrätzen ing of aluminium dross

Tabelle 1. Beispiel: Anlagen- und Prozessdaten einer Table 1. Example of plant and process data from
mechanischen Aluminiumkrätzeaufbereitung mechanical processing of aluminium dross
Betriebsparameter / Operating parameters Einheit / Unit Bandbreite typischer Werte / Range of typical values

Durchsatzleistung Siebanlage / t Al-Krätze/h / ca. 10 /

Screening unit throughput t Al dross/h approx. 10

Durchsatzleistung Kugelmühle / t Al-Krätze/h / ca. 2,5 /

Ball mill throughput t Al dross/h approx. 2,5

Fraktionen / Fractions Anteil (Durchschnittswerte) / metallische Ausbeute /

Share (average values) Metal yield
Brocken > 60 mm / Lumps > 60 mm % 13 71
Gröbe 1 > (10...60) mm / % 11 71
Oversize 1 > (10...60) mm
Gröbe 2 > (0,5...10) mm / % 58 65
Oversize 2 > (0,5...10) mm
Rest (taubes Material, Kugelmühlen-, Sieb- % 18 18
und Filterstaub) /
Remainder (dead material, ball mill, screen
and filter dust)

Emissionsdaten *) / Emission data *)

Abgastemperatur / Waste gas temperature °C Raumtemperatur / Room temperature

3 3
spezifische Abgasmenge / Waste gas rate m /t Al-Krätze / m /t Al dross ca. 12000 / approx. 12000

Staub / Dust mg/m3 < 10 mg/m3

*) *)
Halbstundenmittelwerte half-hourly means
– 10 – VDI 2286 Blatt 2 / Part 2
sionen werden diese in allen Bearbeitungsbetrieben
zur erneuten Verwendung zurückgewonnen. Verblei-
bende Restanhaftungen von Emulsionen können an
der großen Oberfläche der Späne nicht ablaufen.
3.3.4.1 Verfahren zur nasstechnischen Entölung
von Metallspänen
Das Verfahren beruht auf einem mehrstufigen Prinzip.
In einer ersten Stufe werden die zu reinigenden Späne
in einer Waschtrommel im Gegenstrom mit Wasch-
flüssigkeit (bestehend aus Phosphaten und Carbona-
ten sowie nichtionogenen und anionenaktiven Tensi-
den) beaufschlagt. Durch Zugabe von Inhibitoren ist
sichergestellt, dass die Waschflüssigkeit trotz eines
pH-Wertes von größer als 8 die Metalloberflächen
nicht angreift.
Eine nachgeschaltete zweite Waschtrommel entölt
anschließend nahezu vollständig die Aluminium-
späne. Die mit Resten an Waschlauge behafteten
Späne gelangen anschließend in die kontinuierlich
betriebene Zentrifugenstation mit nachgeschalteter
Trocknungsstufe. Die Abluft wird mittels filterndem
Abscheider und einem vorgeschalteten Zyklonab-
scheider gereinigt. Die mit Öl versetzte Waschlauge
wird derart aufbereitet, dass sie wiedereingesetzt
werden kann. Die verwendete Waschlauge wird im
Kreislauf geführt. Dabei wird sie über Separator und
Dekanter ständig aufbereitet. Dabei anfallende Emul-
sion wird über eine Emulsionsspaltanlage getrennt
oder chemisch aufbereitet. Dabei anfallendes Öl bzw.
Fett wird wie nachstehend beschrieben entsorgt. An-
fallendes Wasser wird in die Waschlauge zurückge-
führt. Verluste an Waschflüssigkeit über das Reini-
gungsgut sowie durch Wasserverdampfung werden
durch Zugabe neuer Waschflüssigkeit ausgeglichen.
Für den Waschprozess gelten folgende Leistungsda-
ten (siehe Tabelle 2).
3.3.4.2 Spänetrocknung
Die Spänetrocknung erfolgt vorwiegend in indirekt
beheizten Trockentrommeln und sogenannter Sicher-
heitsschwelung. Die Trocknungstemperatur bleibt,
um Oxidationsverluste zu minimieren unter 500 °C.
Die Trocknungstemperatur wird mit Wasser direkt
gesteuert. Wegen der stets unvollkommenen Verbren-
nung der Kohlenwasserstoffe, werden die Abgase aus
der Trockentrommel nachverbrannt. Anschließend
erfolgt in der Regel eine drastische Abkühlung der
Abgase (Quenchen) nach der Nachverbrennung, um
eine de novo-Synthese von Dioxinen/Furanen zu un-
terbinden. Beim Quenchen mit Wasser ist eine Zu-
gabe von Chemikalienlösungen in das Quenchwasser
möglich. Nach dem Quenchen wird das Rohgas über
eine Filteranlage abgereinigt.
firms for re-use. The remaining residues of emulsions
cannot run off the large surface of the swarf.
3.3.4.1 Processes for the wet de-oiling of metal
swarf
The process is based on a multi-stage principle.
At the first stage, the swarf in need of cleaning is ex-
posed in a washing drum to a wash solution (consist-
ing of phosphates and carbonates as well as non-ionic
and anionic surfactants) on the counterflow principle.
The addition of inhibitors ensures that the wash solu-
tion does not attack the metal surfaces despite its pH
of greater than 8.
A downstream second wash drum then de-oils the
aluminium swarf almost completely. The swarf con-
taminated with remains of the wash solution then en-
ters a continuously operated centrifuge station with
downstream drying. The waste gas is cleaned by a fil-
tering separator and an upstream cyclone separator.
The wash solution contaminated with oil is processed
so that it can be re-used. The used wash solution is re-
circulated by constantly processing it through a sepa-
rator and decanter. The occurring emulsion is sepa-
rated by a demulsification plant or is separately
chemically processed. Separated oil or fat is disposed
off as described below. Waste water is reciculated to
the wash solution. Wash solution lost due to adhesion
to the cleaned swarf and to water evaporation is re-
plenished by adding new wash solution.
The wash process is subject to the following perform-
ance data (see Table 2).
3.3.4.2 Swarf drying
Swarf is mainly dried in indirectly heated drying
drums and with so-called low-temperature carboniza-
tion. To minimize oxidation loss, the drying temper-
ature remains below 500 °C. The drying temperature
is controlled directly with water. Since the combus-
tion of hydrocarbons is always incomplete, the waste
gases from the drying drum are afterburned. This is
usually followed by the radical quenching of the
waste gases after afterburning in order to prevent a
de-novo synthesis of dioxins/furans. During quench-
ing with water, it is possible to add chemical solutions
to the quenching water. After quenching the raw gas
is cleaned by a filtering separator.

Tabelle 2. Beispiel für Leistungsdaten des Waschpro-
zesses
Betriebsparameter / Operating parameters
Verwendungszweck / Purpose
Durchsatzleistung / Throughput
spez. Energiebedarf / Specific energy
requirement
Waschlaugentemperatur /
Wash solution temperature
Waschlauge / Wash solution
Trocknungstemperatur / Drying temperature
spez. Abgasmenge / Waste gas rate Nm3/t Al-Späne / Nm3/t Al swarf
Maßnahmen zur Emissionsminderung / Emission control
Emissionsdaten *) (Reingas) / Emission data *) (clean gas)
Staub / Dust
SO2
NOx
Gesamt-C / Total C
Abfälle / Residues
Schlamm / Sludge
Öl/Fett / Oil/grease
*)
Halbstundenmittelwerte
Die getrockneten Späne werden nach Austritt aus der
Trockentrommel über einen Magnetabscheider geleitet.
In Tabelle 3 sind beispielhaft die Anlagen- und Pro-
zessdaten einer Aluminiumspäne-Trocknungsanlage
dargestellt.
3.3.5 Kompaktieren
In hydraulischen Scheren vorzerkleinerte großflä-
chige Schrotte und sperrige Blechabfälle sowie Ge-
tränkedosen, Späne, Kabelschrotte, Verpackungsfo-
lien u.Ä. werden unter dem Gesichtspunkt hoher
Chargiergeschwindigkeiten, geringer Schmelzzeiten
und minimaler Abbrandverluste vor ihrem Einsatz im
Schmelzofen häufig in hydraulischen Pressen kom-
paktiert. Ein weiterer Effekt ist die mögliche Einspa-
rung von Transport- und Lagerkosten.
Die im Bereich der Kompaktierung von (vorzerklei-
nerten) großflächigen Schrotten, Blechen, Folien und
Dosen eingesetzten hydraulischen Brikettierpressen
arbeiten gewöhnlich in Drei-Weg-Verdichtung, das
VDI 2286 Blatt 2 / Part 2 – 11 –
Table 2. Example of performance data for the wash
process
Einheit / Unit Bandbreite typischer Werte bzw. Anmerkung /
Range of typical values and remarks
Abwaschen von Öl- und Emulsionsanhaftungen
an Al-Spänen /
Washing off oil and emulsion adhering to Al swarf
t Al-Späne/h / t Al swarf/h 1–4
MJ/t Al-Späne / MJ/t Al swarf 400–600
°C 60–90
Kreislaufführung / Recirculation
°C ca. / approx. 120
250–350
Staubfilter bei direkter Trocknerbeheizung /
Dust filter with direct dryer heating
mg/m3 < 5–20
g/m3 0,35
g/m3 0,35
mg/m3 < 10–50
kg/t Al-Späne / kg/t Al swarf ca. / approx. 2–5
kg/t Al-Späne / kg/t Al swarf ca. / approx. 2–5
*)
half-hourly averages
After leaving the drying drum, the dried swarf is
passed through a magnetic separator.
Table 3 shows an example of plant and process data
for an aluminium swarf dryer.
3.3.5 Compacting
Large-area scraps and bulky sheet metal wastes that
have undergone preliminary size reduction in hydrau-
lic shears as well as beverage cans, swarf, cable
scraps, packaging foils and the like are often com-
pacted in hydraulic presses before being charged in
the melting furnace. This is done to accelerate charg-
ing, reduce melting time and minimize burning loss.
Another possible benefit is reductions in handling
and storage costs.
The hydraulic briquetting presses used for the com-
pacting of (already size-reduced) large-area scraps,
sheet metal, foils and cans usually operate on the
three-way compaction principle, i.e. filling pressure,
– 12 – VDI 2286 Blatt 2 / Part 2
Tabelle 3. Beispiel von Anlagen- und Prozessdaten
einer Aluminiumspäne-Trocknungsanlage
Betriebsparameter / Operating parameters
Durchsatzleistung / Throughput t Al-Späne/h / t Al swarf/h
Beheizungsart / Type of heating
Brennstoffart / Type of fuel
Trocknungstemperatur / Drying temperature
Maßnahmen zur Emissionsminderung / Emission control
Temperatur TNV / Afterburning temperature
Emissionsdaten *) / Emission data *)
spez. Abgasmenge / Waste gas rate Nm3/t Al-Späne / Nm3/t Al swarf
Staub / Dust
SO2
NOx
Gesamt-C / Total C
PCDD/F
*)
Halbstundenmittelwerte
heißt Fülldruck, vertikale Verdichtung, horizontale
Verdichtung. Die Paketabmessungen hängen von der
gewollten Kompaktierung ab. Sie richten sich nach
der Schrottart, dem Schrottgewicht und anderen zwi-
schen Lieferanten und Kunden vereinbarten Krite-
rien. Bei vergleichsweise geringem erforderlichem
Pressdruck werden Briketts mit einer Dichte von
etwa 1,7 g/cm3 hergestellt. Ballenpressen werden für
die stationäre und mobile Anwendung ausgelegt;
Letztere werden vorwiegend bei geringen Schrott-
mengen und dünnwandigen Blechen, z.B. Folien
oder Dosen, eingesetzt [2].
Kleinstückige Schrotte wie Späne, Gröbe oder sons-
tige elastische Materialien, die nur schwer zusam-
menhalten, werden in hydraulischen Stempelpressen
zu Zylindern mit einem Durchmesser von 80 mm und
190 mm, einer Höhe zwischen 30 mm und 120 mm
und einem Gewicht zwischen 0,4 kg und 7,3 kg ver-
presst. Die Pressen arbeiten in Ein- oder Zwei-Weg-
Verdichtung in offener Form mit kraftbegrenzter
Verdichtung aufgrund der Wandreibung der kompak-
tierten Materialien. Um ausreichende mechanische
Verankerungen zu gewährleisten, wird in Stempel-
pressen generell mit höheren Pressdrucken gearbei-
tet. Vor dem Verdichtungsvorgang müssen die Ein-
satzmaterialien gegebenenfalls zerkleinert bzw.
entknäult, gewaschen und getrocknet werden.
Table 3. Example of plant and process data for an alu-
minium swarf dryer
Einheit / Unit Bandbreite typischer Werte bzw. Anmerkung /
Range of typical values and remarks
0,8–5
indirekt als auch direkt, brennstoffbeheizt /
Indirect as well as direct, fuel-heated
Erdgas / Natural gas
°C < 500
thermische Nachverbrennung (TNV),
Sorptionsstufe, Gewebefilter /
Thermal afterburning, sorption stage, fabric filters
> 800 °C
Rohgas / Raw gas Reingas / Clean gas
6000–7500 5000–15000
mg/m3 1500 5–20
g/m3 – < 0,1–0,35
g/m3 – < 0,1–0,35
mg/m3 – < 10–50
ng TE/m3 – < 0,1
*)
half-hourly means
vertical compaction, horizontal compaction. The
packet sizes depend on the desired degree of compac-
tion. These are based on the type of scrap, scrap
weight and other criteria agreed between the supplier
and customer. With a relatively low required pressing
force, briquettes with a density of about 1,7 g/cm3 are
produced. Baling presses are designed for stationary
and mobile applications; the latter are mainly used for
small scrap quantities and thin-walled sheet, e.g. foils
and cans [2].
Small-size scraps such as swarf, oversize or other
elastic materials that have little cohesion are pressed
in hydraulic plunger presses into cylinders with a di-
ameter of 80 mm and 190 mm, a height between
30 mm and 120 mm and a weight between 0,4 kg and
7,3 kg. The presses are open and operate on the one-
or two-way compaction principle with limited-force
compaction because of the wall friction of the com-
pacted materials. To ensure sufficient mechanical an-
choring, plunger presses generally operate with rela-
tively high pressing forces. Before the compaction
process, the feedstock materials may have to be size-
reduced or untangled, washed and dried.

Bei der kontinuierlich arbeitenden Doppelwalzen-
presse erfolgt die Verdichtung zwischen zwei ro-
tierenden Walzen mit gewaffelt ausgebildeter Ober-
fläche. Hierdurch werden Endlosbriketts mit einer
Dichte von über 2,3 g/cm3 hergestellt, die anschlie-
ßend in Stücke zerteilt werden [3]. Bei der diskonti-
nuierlich arbeitenden Stempelbrikettpresse werden
die Späne mittels zwei Stempeleinheiten zu Einzel-
briketts verpresst, wobei je nach Werkstoffart ein
Gleitmittel erforderlich ist [4].
3.4 Schmelzaggregate
Abhängig von den zu verarbeitenden metallhaltigen
Einsatzstoffen sowie der Art der Weiterverarbeitung
(in Formgießereien eher von der Produktionsart und
-höhe abhängig) werden unterschiedliche Schmelz-
verfahren eingesetzt. Häufig haben die dabei verwen-
deten Schmelzaggregate neben dem reinen Ein-
schmelzen der Einsatzstoffe auch die Aufgabe, eine
metallurgische Trennung des Aluminiums von ande-
ren Stoffen zu bewirken. Des Weiteren können
Schmelzaggregate dazu dienen, bereits flüssiges Alu-
minium einer Schmelzebehandlung zu unterziehen
bzw. die Schmelze vor und während des Gießens
warm zu halten.
Das Emissionsverhalten der verschiedenen Schmelz-
aggregate hängt in erster Linie von der Art der Ein-
satzstoffe und des verwendeten Schmelzverfahrens
ab. Erst in zweiter Linie beeinflusst die Bauart des
Schmelzaggregates selbst das Emissionsverhalten.
3.4.1 Drehtrommelöfen
Dieser Ofentyp (siehe Bild 3) besteht aus einem auf
Rollen drehbar angeordneten, horizontal liegenden
zylindrischen Stahlgehäusemantel mit feuerfestem
Futter. Er kann ein Fassungsvermögen bis zu 100 t
haben. Das Einschmelzen von metallhaltigen Ein-
satzstoffen erfolgt chargenweise unter einer flüssigen
Salzschmelze, die überwiegend aus Alkalichloriden
mit geringen Anteilen an Fluoriden besteht. Der Zu-
satz von Fluoriden ist zur besseren Benetzung und
zur Lösung der Oxide erforderlich. Das Salz schützt
das flüssige Aluminium vor Oxidation und sammelt
einen großen Teil der eingebrachten Verunreinigun-
gen, sodass das Salz verschlackt. Die Menge der be-
nötigten Salzschmelze und damit der anfallenden
Schlacke hängt wesentlich vom Grad der Verunreini-
gung der im Schmelzprozess eingesetzten Alumini-
umschrotte ab. Deshalb kann der Salzschlackenanfall
durch Aufbereitung des Einsatzmaterials deutlich
vermindert werden.
Die üblichen Schmelztemperaturen liegen bei
ca. 800 °C. Das Abgas hat am Trommelaustritt
Temperaturen bis zu 1000 °C. Als Brennstoffe zur
VDI 2286 Blatt 2 / Part 2 – 13 –
On the continuous double-roll press, material is com-
pacted between two rotating rollers with a waffled
surface. This produces endless briquettes with a
density of over 2,3 g/cm3, which are subsequently
divided into pieces [3]. On the discontinuous
plunger-type briquetting press, the swarf is pressed
into individual briquettes by two plunger units, with a
lubricant being necessary for certain types of material
[4].
3.4 Smelters
Depending on the metal-containing feedstock and the
type of further processing (depending more in mould-
ing shops on the type and scale of production), a va-
riety of smelting methods are employed. Often, the
smelters used have the task not only of melting down
feedstock, but also that of metallurgically separating
the aluminium from other substances. Furthermore,
smelters can be used for subjecting already liquid alu-
minium to treatment and keeping the molten metal
warm (holding) before and during casting.
The emission behaviour of the various smelters de-
pends above all on the type of feedstock and the
smelting process employed. Only to a lesser extent
does the design of the smelter itself affect emission
behaviour.
3.4.1 Rotary drum furnaces
This type of furnace (see Figure 3) consists of a ro-
tationally mounted, horizontal cylindrical steel hous-
ing shell with a refractory lining. It can have a capac-
ity of up to 100 t. The metal-containing feedstock is
melted batchwise under a cover of salt flux consisting
mainly of alkali chlorides with small shares of fluo-
rides. Fluorides are added to improve wetting and to
dissolve the oxides. The flux protects the liquid alu-
minium from oxidation and collects a large part of the
introduced contamination, causing the salt to slag.
The required quantity of salt flux and hence the quan-
tity of slag produced depends essentially on the de-
gree of contamination of the aluminium scraps em-
ployed in the melting process. The quantity of salt
slag can thus be reduced significantly if the feedstock
is treated beforehand.
The usual melting temperatures are about 800 °C.
The waste gas leaving the drum has temperatures of
up to 1000 °C. Extra-light fuel oil, medium/heavy
– 14 – VDI 2286 Blatt 2 / Part 2
Bild 3. Schema eines konventionellen Drehtrommelofens
1 Ofentür mit Brenner
2 Chargiermaschine
3 Abgashaube
4 Abgaskanal
5 Schlackenkübel
Beheizung eines Trommelofens werden Heizöl EL,
Heizöl S und Erdgas verwendet. Der Einsatz von
Stadt- und Flüssiggas hat nur noch lokale Bedeutung.
Die Schmelzleistung eines Drehtrommelofens lässt
sich beträchtlich steigern, wenn man zur Verbren-
nung der Energieträger technisch reinen Sauerstoff
verwendet. Der Brenner ist entweder an der Chargier-
seite oder der Abgasseite des Ofens angeordnet. Zu-
sätzliche Effizienzverbesserungen können durch Mit-
nehmer im Ofen erreicht werden, die zum einen
durch die Durchmischung des Schmelzgutes einen
besseren Wärmeübergang gewährleisten und ande-
rerseits durch die Rührwirkung die Wirkungsweise
des Salzes optimieren.
Die Temperatur der Flamme eines Sauerstoffbren-
ners erhöht sich im Vergleich zum Luftbrenner auf
ca. 2700 °C, gleichzeitig verringert sich die Abgas-
menge erheblich. Dies führt zu einer Erhöhung des
thermischen Wirkungsgrades. Das Eindringen von
Falschluft in den Ofenraum ist zu verhindern, da hohe
Flammtemperaturen die NOx-Bildung begünstigen.
Mit der Steuerung des Brenners kann die Ofen-
Figure 3. Diagram of a conventional rotary drum furnace
1 Furnace door with burner
2 Charging machine
3 Waste gas hood
4 Waste gas duct
5 Slag pot
fuel oil and natural gas are the fuels used for heating
a drum furnace. Coal gas and LPG are only used lo-
cally. The melting capacity of a rotary drum furnace
can be considerably enhanced if technically pure oxy-
gen is used for fuel combustion. The burner is situ-
ated on the charging side or waste gas side of the fur-
nace. Additional efficiency improvements can be
achieved with carriers in the furnace. These ensure
better heat transfer by mixing the material being
melted and optimize the action of the salt with their
stirring action.
By comparison with an air burner, the flame of an ox-
ygen burner achieves a temperature of about 2700 °C,
and the quantity of waste gas is reduced considerably
at the same time. This yields an increase in the ther-
mal efficiency. The infiltration of air into the furnace
chamber must be prevented, as high flame tempera-
tures encourage the formation of NOx. With a burner
control, the furnace atmosphere can be adjusted not

atmosphäre sowohl so eingestellt werden, dass der
Energieinhalt der organischen Anhaftungen besser
genutzt wird als auch, dass ein besserer Ausbrand der
Abgase im Ofen erfolgt. Bei abgasseitiger Anord-
nung des Brenners kann ein verbesserter Ausbrand
von organischen Bestandteilen im Abgas und die
Ausnutzung dieser Wärmeinhalte erreicht werden.
Die Wärmeübertragung beim Drehtrommelofen er-
folgt durch Strahlung, Konvektion und Leitung. Die
Beschickung der Öfen mit Chargiermaschinen kann
sowohl von der Brennerseite als auch von der Abzug-
seite aus erfolgen. Der Drehtrommelofen wird char-
genweise betrieben. Je nach Betriebszustand – Be-
schickung, Einschmelzen, Abgießen – sind die
Ofentemperatur, die Intensität der Feuerung, die Ab-
gasmenge und deren Zusammensetzung und der
Staubgehalt der Abgase verschieden. Die Beladung
der Abgase mit Salzen entsteht überwiegend während
der Heizperiode durch Verdampfen des Schmelzsal-
zes. Die beim Betrieb des Drehtrommelofens entste-
henden Emissionen werden erfasst und einer Abgas-
reinigungsanlage zugeführt.
3.4.2 Drehkippöfen
Dieser Ofen (siehe Bild 4) besteht aus einem
dreh- und kippbaren Stahlbehälter mit feuerfester
Auskleidung und einer stirnseitigen Öffnung, die
zum Chargieren, Beheizen, Entleeren und Abführen
der Abgase dient.
Drehkippöfen werden chargenweise betrieben. Die
Beschickung erfolgt per Flurförderzeug oder mit ei-
ner Chargiermaschine.
Bei Einsatz eines Sauerstoffbrenners, vereinzelt auch
Plasma-Brenners, ist eine Zugabe von Schmelzsalz
nicht zwingend erforderlich, da durch die Zusam-
mensetzung und Menge des Abgases eine Oxidation
des Metalls minimiert oder bei Verwendung von Ar-
gon verhindert wird, jedoch unterstützt es die Abtren-
nung der Oxide und die Anhaftung vom zu schmel-
zenden Einsatzmaterial und fungiert als Sammler für
die Oxide. Argon kann für Plasmabrenner als Träger-
gas und bei Sauerstoffbrennern als Schutzgas genutzt
werden. Bei der Wahl eines konventionellen Bren-
ners, der in der Regel mit Erdgas oder Flüssiggas be-
trieben wird, ist eine Zugabe von Schmelzsalz erfor-
derlich. Der Zusatz von Schmelzsalz ist deutlich
geringer als beim Drehtrommelofen, da keine flüs-
sige Salzschmelze entsteht.
Abhängig vom Betriebszustand – Beschicken,
Schmelzen, Agglomerieren, Abgießen – sind die
Betriebsparameter, wie Ofentemperatur, Brenner-
leistung, Abgasmenge und -zusammensetzung, ver-
schieden. Bei den Verfahren ohne Salzzugabe ist die
VDI 2286 Blatt 2 / Part 2 – 15 –
only so that the energy content of the organic contam-
ination is more efficiently exploited, but also so that
better burn-out of the waste gases is achieved in the
furnace. If the burner is located on the waste-gas side,
better burn-out of the organic constituents in the
waste gas can be achieved along with the exploitation
of this calorific capacity.
Heat transfer in the rotary drum furnace is effected by
radiation, convection and conduction. The charging
of the furnace with charging machines can be carried
out from the burner side and from the waste gas side.
The rotary drum furnace is operated batchwise. The
furnace temperature, firing intensity, and discharge
rate of the waste gas and its composition and dust
content vary according to its operating state – charg-
ing, melting or casting. The waste gases usually be-
come highly laden with salts during the heating pe-
riod due to the evaporation of the salt flux. The
emissions arising during operation of the rotary drum
furnace are captured and fed to a waste gas cleaning
system.
3.4.2 Tilting furnace
This furnace (see Figure 4) consists of a rotating
and tiltable steel container with a refractory lining
and an opening at one end which is used for charging,
heating, emptying and discharging the waste gases.
Tilting furnaces are operated batchwise. They are
charged by an industrial truck or a charging machine.
If an oxygen burner is used, or a plasma burner in iso-
lated cases, the addition of salt flux is not absolutely
necessary, as the oxidation of the metal is minimized
– or prevented if argon is used – by the composition
and quantity of the waste gas. Argon also supports the
separation of the oxides and the adhesion of feed-
stock being melted and acts as a collector for the ox-
ides. Argon can be used as the carrier gas on plasma
burners and as a protective atmosphere for oxygen
burners. If a conventional burner is chosen, which is
usually operated with natural gas or LPG, it is neces-
sary to add salt flux. The quantity of salt added is
much lower than for the rotary drum furnace, as no
molten salt arises.
The operating parameters such as furnace tempera-
ture, burner performance, and waste gas quantity and
composition vary according to the operating state –
charging, melting, agglomeration or casting. During
the process without added salt, the charging of the
– 16 – VDI 2286 Blatt 2 / Part 2
Bild 4. Ausführungsmöglichkeit eines Drehkippofens (aus [1])
1 Ofengefäß
2 hydraulischer Kippzylinder
3 Antrieb
4 Ofendeckel
5 Sauerstoffbrenner
6 Chargiervorrichtung
7 Abgashaube
Staubbeladung im Rohgas, bedingt durch die tro-
ckene Fahrweise, hoch. In den Verfahren mit Salzzu-
gabe ist die Staubbeladung durch die größere Abgas-
menge geringer.
Die Abgase werden durch große umfassende Hauben
erfasst, gekühlt und einer Abgasreinigung zugeführt.
3.4.3 Einkammer-Herdöfen
In Einkammer-Herdöfen (siehe Bild 5) erfolgt das
Einschmelzen von Aluminium in einer feuerfest aus-
gemauerten, direkt beheizten Kammer, die auch
kippbar (siehe Bild 6) ausgeführt werden kann. Das
Einsatzmaterial besteht aus Aluminium in Form von
Masseln, T-Barren und Sows und ebenso aus festem,
kompaktem Schrott mit geringen organischen Anhaf-
tungen. Die beim Schmelzen entstehende Krätze
wird über Türen abgezogen. Die Form der Öfen
reicht von Rund- bis zu Rechtecköfen. Die Rundöfen
werden von oben chargiert, nachdem der Deckel ab-
gefahren worden ist. Die rechteckigen Öfen werden
mittels einer Chargiermaschine durch die große Tür
befüllt.
Herdöfen werden darüber hinaus zum Warmhalten
benutzt. Dabei kann in einem gewissen Umfang raf-
finiert und legiert werden.
Figure 4. Possible design of a tilting furnace (from [1])
1 Furnace vessel
2 Hydraulic tilting cylinder
3 Drive
4 Furnace roof
5 Oxygen burner
6 Charging device
7 Waste gas hood
raw gas with dust is high due to the dry mode of op-
eration. If salt is added, the dust charging is lower due
to the larger quantity of waste gas.
The waste gases are captured in large comprehensive
hoods, cooled and sent to waste gas cleaning.
3.4.3 Single-chamber hearth furnaces
In single-chamber hearth furnaces (see Figure 5),
the aluminium is melted in a refractory-lined, directly
heated chamber, which can also be tiltable (see Fig -
ure 6). The feedstock consists of aluminium in the
form of pigs, T-bars and sows as well as of solid,
compact scrap with little organic contamination. The
dross resulting from smelting is drawn off via doors.
The furnaces can be anything from circular to rectan-
gular in shape. Circular furnaces are charged from
above after the roof has been lifted. Rectangular fur-
naces are charged with the aid of a charging machine
through the large door.
Hearth furnaces are also used for holding, during
which refining and alloying can be carried out on a
certain scale.
 VDI 2286 Blatt 2 / Part 2 – 17 –

Bild 5. Ausführungsmöglichkeit eines starren Herdofens (Rund- Figure 5. Possible design of a rigid hearth furnace (circular
herdofen; Einkammer-Prinzip) hearth furnace, single-chamber principle)
1 Brenneröffnung 1 Burner port
2 Ausgussöffnung 2 Pouring hole
3 Rauchgasabzug 3 Flue gas take-off
4 Chargiertür 4 Charging door
5 Ofendeckel 5 Furnace roof

Bild 6. Ausführungsmöglichkeit eines kippbaren Einkammer- Figure 6. Possible design of a tiltable single-chamber hearth
Herdofens (aus [1]) furnace (from [1])
– 18 – VDI 2286 Blatt 2 / Part 2
Die Abgase werden gekühlt und abhängig vom Ein-
satzmaterial einer Abgasreinigung zugeführt.
Zur Verbesserung der Wirtschaftlichkeit sowie zur
Senkung des Wärmebedarfs werden diese Aggregate
heute häufig mit einer Abwärmenutzung (regenera-
tive Brenneranlagen oder Rauchgasumwälzung,
siehe Bild 7) oder mit Sauerstoffbrennern zur Ener-
gieausnutzung mit integrierter Nachverbrennung
(siehe auch Abschnitt 3.4.4) zur Oxidation von nicht
verbrannten, aber energiereichen Gasen gebaut.
Bei diesem Drehregenerator werden beispielsweise
Abgas und Verbrennungsluft kontinuierlich über ei-
nen sich drehenden Keramikkörper geleitet. Dabei
heizt sich die Verbrennungsluft auf ca. 1000 °C auf,
das Abgas kühlt sich auf unter 200 °C ab.
3.4.4 Zwei- oder Mehrkammer-Herdöfen
Zwei- oder Mehrkammeröfen (Ausführungsbeispiele
siehe Bild 8, Bild 9 und Bild 10) sind in der Re-
gel Herdöfen mit angebautem offenen (Open-Well)
oder geschlossenem Vorherd (Closed-Well). Die Vor-
herde sind durch Öffnungen mit dem Hauptherd ver-
bunden. In dem Vorherd werden Schrotte, ohne mit
der Flamme in Berührung zu kommen, chargiert und
unmittelbar durch den Wärmeinhalt des flüssigen
Metalls geschmolzen. Die für den Wärmefluss not-
wendige Durchmischung wird durch Metallpumpen
realisiert. Die durch die Metallpumpe erzeugte Strö-
mung kann ebenfalls bei Herdöfen mit Open-Wells
zum Einschmelzen von feinstückigem Schrott via
Kreiselströmung (Vortex) verwendet werden. Diese
Chargier- oder Vortexkammern werden üblicher-
weise eingehaust, um Metallspritzer sowie Abgase
aufzufangen.
Bild 7. Prinzip des Drehregenerators
The waste gases are cooled and, depending on the
feedstock, fed to a waste gas cleaning system.
To improve economy and reduce the required heat,
these smelters are often designed today for waste heat
recovery (regenerative burner systems or flue-gas re-
circulation, see Figure 7) or with oxygen burners
for energy recovery with integrated afterburning (see
also the Section 3.4.4) for the oxidation of unburnt
but energy-rich gases.
In this rotary generator, waste gas and combustion air
are continuously fed over a rotating ceramic body. In
this process, the combustion air is heated to about
1000 °C, and the waste gas is cooled to less than
200 °C.
3.4.4 Dual- or multi-chamber hearth furnaces
Dual- or multi-chamber hearth furnaces (for design
examples see Figure 8, Figure 9 and Figure 10)
are usually hearth furnaces with a built-on open or
closed (side-)well. The wells are connected via open-
ings to the main hearth. In the well, scraps, with or
without coming into contact with the flame, are
charged and melted directly by the liquid metal’s cal-
orific capacity. The thorough mixing required for the
heat flow is achieved with metal pumps. The flow
generated by the metal pump can also be used in
hearth furnaces with open wells for the melting of
fine scrap in a vortex. These charging or vortex cham-
bers are usually encased in order to intercept splashes
of metal and off gases.
Figure 7. Principle of the rotary regenerator
 VDI 2286 Blatt 2 / Part 2 – 19 –

Bild 8. Beispiel eines Zweikammerofens mit Schrott- und Heiz- Figure 8. Example of a dual-chamber furnace with scrap and
kammer (aus [1]) heating chambers (from [1])
1 Aluminiumschmelzbad 1 Aluminium melt
2 Trennwand 2 Partition wall
3 interne Rauchgasumwälzung 3 Internal flue gas circulation
4 Schwelgasrückführung 4 Carbonization gas return
5 Brenner 5 Burners
6 Rauchgasüberführung 6 Flue gas transfer
7 Abgaskanal 7 Waste gas duct
8 elektromagnetische Pumpe 8 Electromagnetic pump
9 Charge-Well 9 Charging well

Die Abgase der Schrott- bzw. Schmelzkammern
werden bei Mehrkammeröfen üblicherweise zurück-
geführt, sodass verdampfte oder verbrannte Anhaf-
tungen in Haupt- oder Schwelgasbrennern nachver-
brannt werden.
Zur Beheizung des Ofens werden die Schwelgase aus
dem Vorherd durch einen Eduktorbrenner in den
Hauptherd gefördert und hier unter Zusatz von Erd-
The waste gases of the scrap and melt chambers are
usually recirculated in multi-chamber furnaces so
that vaporized or burnt contamination can be after-
burned by the main or carbonization gas burners.
To heat the furnace, the carbonization gases from the
side well are fed through a baffle burner into the main
hearth and burnt there in carbonization gas burners
– 20 – VDI 2286 Blatt 2 / Part 2
Bild 9. Beispiel eines Zweikammerofens mit integrierter Nach-
verbrennungskammer (aus [1])
1 Chargiertür
2 Chargierkammer
3 Hauptkammer
4 Schmelze
5 Rezirkulationsgebläse
6 Sauerstoffbrenner
7 Sauerstoffzuführung
8 Brennstoffzuführung
9 Nachverbrennungskammer
10 Sauerstoffsonde
11 Arbeitstür
12 Temperaturmessung
13 Kontaminiertes Abgas
14 Abgas
gas in Schwelgasbrennern verbrannt. Zusätzlich zu
den Schwelgasbrennern sind zwei Regenerativbren-
ner wechselweise im Einsatz. Während einer der bei-
den Brenner arbeitet, wird über den anderen das ent-
stehende Abgas abgesaugt. Die Abgaswärme wird
dabei an das stationäre Oxidkugelbett des Regenera-
tors abgegeben. Nach einer gewissen Zeit werden die
Brenner umgeschaltet, und die kalte Verbrennungs-
luft wird über das heiße Oxidkugelbett auf ca. 500 °C
vorgewärmt. Ein Teil der abgekühlten Abgase wird in
die Vorwärmkammer geleitet und dient dort zur
Schrottvorwärmung. Am Ende wird der Abgasstrom
über eine entsprechende Abgasbehandlungsanlage
mit Kalk- und Kokszugabe abgereinigt in die Atmos-
phäre entlassen.
Das Einschmelzen geschieht im Vorherd unterhalb
der Schmelzoberfläche durch das heiße Metallbad,
wodurch hohe Schmelzausbeuten erzielt werden. Die
Schmelzenergie wird durch Umpumpen von Alumi-
nium aus dem Hauptherd in den Schmelzherd bereit-
gestellt. Hierzu dient eine in einer separaten Pumpen-
Figure 9. Example of a dual-chamber furnace with integrated
afterburning chamber (from [1])
1 Charging door
2 Charging chamber
3 Main chamber
4 Melt
5 Recirculation blower
6 Oxygen burner
7 Oxygen feed
8 Fuel feed
9 Afterburning chamber
10 Oxygen probe
11 Access door
12 Temperature measurement
13 Contaminated waste gas
14 Waste gas
with the addition of natural gas. In addition to the car-
bonization gas burners, two regenerative burners are
alternately in operation. While one burner is in oper-
ation, the resultant waste gas is extracted via the
other. During this process, the waste gas heat is dis-
charged to the regenerator’s fixed oxide ball bed. Af-
ter a certain time, the burners are switched over and
the cold combustion air is preheated over the hot ox-
ide ball bed to about 500 °C. A portion of the cooled
waste gases is fed into the preheating chamber and
used there for scrap preheating. At the end, the waste
gas current is cleaned in a suitable waste gas treat-
ment unit with the addition of lime and coke and re-
leased into the atmosphere.
Melting takes place in the side well beneath the melt
surface due to the hot metal bath, with high melt
yields being achieved. The melting energy is made
available by pumping aluminium from the main
hearth into the furnace. Used for this is a mechanical
pump in a separate pump chamber that maintains a
 VDI 2286 Blatt 2 / Part 2 – 21 –

Bild 10. Dreikammerofen (aus [1]) Figure 10. Triple-chamber furnace (from [1])
1 Vorwärmkammer 1 Preheating chamber
2 Vorherd 2 Side well
3 Hauptherd 3 Main hearth
4 Pumpenkammer 4 Pump chamber
5 Eduktorbrenner 5 Baffle burner
6 Schwelgasrückführung 6 Carbonization gas return
7 Schwelgasbrenner 7 Carbonization gas burner
8 Regenerativbrenner 8 Regenerative burner
9 Abgas aus Rekuperator 9 Waste gas from recuperator
10 Abzugshaube 10 Waste gas hood
11 Kühler 11 Cooler
12 Kalkzugabe 12 Lime input
13 Gewebefilter 13 Fabric filter
14 Abgas zum Kamin 14 Waste gas to stack

kammer angeordnete mechanische Pumpe, die eine
Zirkulationsströmung im gesamten Ofen aufrecht-
erhält. Die Schmelze fließt durch Mauerdurchbrüche
in den Herdtrennwänden unterhalb des Metallspie-
gels in den Hauptherd zurück.
Schließlich wird das geschmolzene Metall diskonti-
nuierlich abgelassen und der Weiterverarbeitung zu-
geführt.
circulation current throughout the furnace. The melt
flows back into the main hearth through penetrations
in the hearth partition walls beneath the surface of the
metal.
Finally, the molten metal is discontinuously tapped
and subjected to further treatment.

3.4.5 Herdöfen mit Abschmelzbrücke
Die Herdöfen mit Abschmelzbrücke (siehe Bild 11)
dienen im Allgemeinen der Trennung von Alumi-
nium und Begleitstoffen, die einen höheren Schmelz-
punkt als das Aluminium aufweisen. Typische Ein-
satzmaterialien sind Al-Gussteile mit Stehbolzen,
Verschraubungen oder Eingussteile aus Grauguss
oder Stahl.
3.4.5 Hearth furnaces with a melting bridge
Hearth furnaces with a melting bridge (see Figure 11)
are generally used for separating aluminium and ac-
companying substances that have a higher melting
point than aluminium. Typical input materials are Al
castings with stay bolts, screw joints or integrally cast
parts made of grey cast iron or steel.
– 22 – VDI 2286 Blatt 2 / Part 2
Bild 11. Ausführungsmöglichkeit eines Herdofens mit
Abschmelzbrücke
1 Brenner
2 Schmelzbad
3 Abgase
Bei Einsatz von Schrotten mit organischen Anhaftun-
gen ist für einen optimalen Ausbrand zu sorgen. Da-
für werden häufig Nachbrenner eingesetzt, die den im
Abgas enthaltenen Energieinhalt dem Schmelzpro-
zess wieder zuführen.
Der Einsatz von Herdöfen mit Abschmelzbrücke ist
wegen verbesserter Schrottaufbereitungsmöglichkei-
ten im starken Wettbewerb und wird daher nur noch
gezielt eingesetzt.
Varianten dieses Ofentyps als Mehrkammeröfen sind
aber in der Halbzeug- und Gießereiindustrie durch-
aus üblich.
3.4.6 Schachtschmelzöfen
Bei der Entwicklung des Schachtschmelzofens (siehe
Bild 12) als tiegellosem Schmelzofen für Alumini-
umlegierungen hat der Kupolofen für Gusseisen Pate
gestanden. Durch die getrennte Anordnung des
Schmelz- und Warmhaltebereiches werden die Was-
serstoffaufnahme und der Metallabbrand niedrig ge-
halten. Die Beheizung erfolgt wahlweise mit Heiz-
öl EL oder Erdgas und kann für den Schmelz- und
Warmhaltebereich getrennt geregelt werden.
Die Schmelzbrücke erlaubt, wie beim Herdofen mit
Abschmelzbrücke, das Einschmelzen der Alumini-
umschrotte mit eisenhaltigen Eingussteilen. Die Be-
heizung des Ofens erfolgt durch zwei Brenner. Die
auf der Schmelzbrücke aufstehende Schrottsäule
wird durch einen geneigt in der Seitenwand ange-
brachten Schmelzbrenner abgeschmolzen und läuft
in den Herd ab. Das im Herd befindliche Schmelzbad
wird durch den Warmhaltebrenner auf Temperatur
gehalten. Die konsequente Nutzung der Abwärme
zum Aufheizen des eingesetzten Materials im
Figure 11. Possible design of a hearth furnace with a melting
bridge
1 Burner
2 Melt
3 Waste gases
When scraps with organic contamination are used,
optimum burnout must be ensured. Afterburners are
often used for this and return the energy content of
the waste gas to the melting process.
Hearth furnaces with melting bridges are subject to
strong competition because of improved scrap pre-
treatment methods and are therefore only used in se-
lected cases.
Variants of this type of furnace with multiple cham-
bers are widely encountered in the semis and foundry
industry.
3.4.6 Shaft melting furnaces
The shaft melting furnace (see Figure 12) as a cru-
cible-free melting furnace for aluminium alloys is
modelled on the reverberatory furnace for cast iron.
Because of the separation of the melting and holding
areas, hydrogen input and metal loss are kept low. It is
heated either with extra-light fuel oil or natural gas;
the heating can be separately controlled for the melt-
ing and holding areas.
As in the hearth furnace with a melting bridge, the
melting bridge here permits the melting of aluminium
scraps containing integrally cast iron-laden parts. The
heating of the furnace is performed by two burners.
Scrap columns standing on the melting bridge is
melted off by a melting burner attached sloped to the
side wall. The temperature of the melt in the hearth
furnace is adjusted by holding burners. The consist-
ent exploitation of the waste heat to heat the charge
material in the shaft permits a higher degree of effi-
ciency. Shaft melting furnaces have capacities of

Bild 12. Schema eines Schachtschmelzofens
1 Warmhaltebereich mit Schmelzteil
2 Abgashaube
3 automatische Beschickung
4 Schmelzschacht
5 Warmhaltebrenner
6 Schmelzbrenner
Schacht ermöglicht einen höheren Wirkungsgrad.
Schachtschmelzöfen haben Fassungsvermögen im
Warmhaltebereich von 500 kg bis zu 20000 kg Alu-
minium. Die Schmelzleistungen betragen typischer-
weise 300 kg/h bis zu 6000 kg/h.
Die Ofenbeschickung erfolgt über den Ofenschacht
und anhaftende brennbare Rückstände verbrennen im
Schacht. Feuchtes Einsatzmaterial wird im Schacht
getrocknet. Dieser Ofentyp hat sich im Gießereibe-
reich speziell in Druckgießereien als zentraler
Schmelzofen, z.B. zum Einschmelzen von Kreislauf-
material der Gießerei, bewährt. Die Ofenabgastem-
peratur ist die Führungsgröße für das Chargieren des
Einsatzmaterials. Übliche Abgastemperaturen liegen
zwischen 300 °C und 400 °C.
3.4.7 Tiegelöfen (brennstoffbeheizt)
Brennstoffbeheizte Tiegelschmelzöfen (Bild 13 und
Bild 14) werden vorzugsweise in Aluminium-
Formgießereien zum Warmhalten, seltener zum
Schmelzen, eingesetzt.
Man unterscheidet Öfen mit ziehbaren und fest ein-
gebauten Tiegeln. Tiegelöfen mit fest eingebautem
Tiegel werden als Schöpföfen und vor allem als kipp-
bare Tiegelöfen hergestellt. Während Schöpföfen im
Allgemeinen als Warmhalteöfen eingesetzt werden,
VDI 2286 Blatt 2 / Part 2 – 23 –
Figure 12. Diagram of a shaft melting furnace
1 Holding area with melting section
2 Waste gas hood
3 Automatic charging
4 Melting shaft
5 Holding burner
6 Meltburner
500 kg to 20000 kg aluminium in the holding area.
Melting capacity is typically 300 kg/h to 6000 kg/h.
The furnace is charged via the furnace shaft and com-
bustible residues adhering to the material burn in the
shaft. Damp feedstock is dried in the shaft. In the
foundry sector, this furnace type has proven success-
ful particularly in die-casting as the central melting
furnace, e.g. for melting recirculated foundry mate-
rial. The furnace waste gas temperature is the key pa-
rameter for charging the input material. Waste gas
temperatures usually range from 300 °C to 400 °C.
3.4.7 Crucible furnaces (fuel-heated)
Fuel-heated crucible furnaces (Figure 13 and Fig -
ure 14) are preferably used in aluminium moulding
shops for holding and more rarely for melting.
A distinction is made between drawable and fixed
crucibles. Crucible furnaces with a fixed crucible are
produced as melting and holding furnaces and above
all as tilting crucible furnaces. While such furnaces
are generally employed as holding furnaces, in tilting
– 24 – VDI 2286 Blatt 2 / Part 2
Bild 13. Schematische Darstellung eines brennstoffbeheizten
Tiegelofens
Bild 14. Anordnungsmöglichkeiten von Brenner und Abgasablei-
tung bei brennstoffbeheizten Tiegelöfen
1 Abgasleitung
2 Brenner
wird in kippbaren Tiegelöfen das Metall geschmol-
zen. Kippbare brennstoffbeheizte Tiegelöfen haben
ein Fassungsvermögen von ca. 100 kg bis etwa
1200 kg Aluminium und eine Schmelzleistung von
100 kg Al/h bis 430 kg Al/h.
Die Feuerungswärmeleistung brennstoffbeheizter
Tiegelöfen liegt deutlich unter 5 MW.
3.4.8 Elektrisch beheizte Öfen
Elektrisch beheizte Öfen können sich in der Bauform
(Tiegel- oder Rinneninduktionsofen) aber auch im
Energieinput, speziell in der Frequenz des induzier-
ten Stromes unterscheiden.
3.4.8.1 Tiegelinduktionsöfen
(elektrisch beheizt)
Generell wird zwischen widerstandsbeheizten und
induktiv beheizten Öfen unterschieden.
Bei widerstandsbeheizten Tiegelinduktionsöfen liegt
die Schmelzleistung zwischen 75 kg/h und 260 kg/h.
Wegen ihrer geringen Schmelzleistung haben elek-
trisch widerstandsbeheizte Tiegelinduktionsöfen als
Schmelzöfen heute kaum Bedeutung und werden da-
her eher als Warmhalteöfen verwendet. Diese Aus-
sage trifft besonders für die mit metallischen Wider-
Figure 13. Diagram of a fuel-heated crucible furnace
Figure 14. Possible arrangement of the burner and waste gas
duct in fuel-heated crucible furnaces
1 Waste gas duct
2 Burner
crucible furnaces metal is melted. Tilting fuel-heated
crucible furnaces have a capacity of approximately
100 kg to about 1200 kg aluminium and a melting ca-
pacity of 100 kg Al/h to 430 kg Al/h.
The firing heat output of fuel-heated crucible fur-
naces is well below 5 MW.
3.4.8 Electrically heated furnaces
Electrically heated furnaces can differ in their design
(crucible or channel induction furnace) as well as in
their energy input and particularly in the frequency of
the induced current.
3.4.8.1 Crucible induction furnaces
(electrically heated)
A basic distinction is made between resistance-
heated and inductively heated furnaces.
In resistance-heated crucible induction furnaces,
melting capacity ranges from 75 kg/h to 260 kg/h.
Because of their low melting capacity, electric resist-
ance-heated crucible induction furnaces are rarely
employed today as melting furnaces and tend there-
fore to be used as holding furnaces. This statement
applies particularly to furnaces equipped with resist-

standsheizelementen ausgerüsteten Öfen zu. Diese
Heizelemente gestatten es nur, etwa 50 kW auf 1 m2
Heizfläche zu installieren. Mit Siliziumcarbid-Heize-
lementen werden 150 kW/m2 erreicht.
Im Unterschied zu brennstoffbeheizten Öfen, bei de-
nen das Schmelzgut durch Strahlung und Wärmelei-
tung erwärmt wird, wird bei der induktiven Energie-
übertragung die Wärme direkt im Einsatzmaterial
erzeugt. Durch ein induktiv erzeugtes Wechselfeld
wird die Metallschmelze erhitzt und durch elektro-
magnetische Kräfte gerührt. Hierdurch erfolgt eine
gute Wärmeübertragung auf das zu schmelzende Ein-
satzmaterial.
Der Tiegelinduktionsofen hat gewöhnlich einen run-
den, zylinderförmigen, aus einer dünnen feuerfesten
Masse gebildeten Tiegel, der sich direkt in einer was-
sergekühlten Induktionsspule befindet. Diese um-
fasst den größten Teil der Aluminiumschmelze. Die
hierdurch mögliche höhere Leistungsdichte erlaubt
kürzere Chargenzeiten und höhere Schmelzleistung.
Da dieser Ofen auch mit kaltem Metall beschickt
werden kann und daher keinen Sumpf benötigt, ist
ein schneller Legierungswechsel möglich.
Der Mittelfrequenz-Haubenofen mit losem Tiegel
stellt eine Variante des feststehenden Tiegelofens mit
ziehbarem Tiegel dar.
Induktionsbeheizte Tiegelöfen haben ein typisches
Fassungsvermögen von ca. 1000 kg bis etwa 3000 kg
Aluminium bei Schmelzleistungen von 400 kg/h bis
3000 kg/h. Die Netzfrequenz-Tiegelinduktionsöfen
finden in Mittel- und Großbetrieben Verwendung.
Die Schmelzleistungen betragen ca. 250 kg/h bis
etwa 1250 kg/h bei einem Fassungsvermögen 500 kg
bis 6000 kg Aluminium und einem Stromverbrauch
von 520 kWh/1000 kg bis 600 kWh/1000 kg Alumi-
nium bezogen auf die Schmelzbadtemperatur von
750 °C. Die Haltbarkeit der Tiegel kann mehr als
10000 Chargen betragen.
Eine weitere Variante bietet der Mittelfrequenz(MF)-
Hub-Tiegelschmelzofen. Hierbei steht der Tiegel mit
einem Fassungsvermögen bis ca. 300 kg Aluminium
auf einem Hubstempel in der der Tiegelform ange-
passten Spule. Damit ergibt sich eine günstige elek-
trische Kopplung. Die Mittelfrequenz wird mittels
statischer Frequenzwandler erzeugt.
Bild 15 zeigt einen Tiegelinduktionsofen.
3.4.8.2 Rinneninduktionsöfen
Rinneninduktionsöfen (siehe Bild 16) bestehen aus
einem feuerfest ausgekleideten Ofenkörper, an den
ein oder mehrere Induktoren so angeflanscht sind,
dass sie bei jedem Ofenzustand mit flüssigem Alumi-
nium gefüllt sind. Dadurch enthält der Rinnenofen ei-
VDI 2286 Blatt 2 / Part 2 – 25 –
ance heating elements made of metal. These heating
elements only permit the installation of about 50 kW
per m2 of heated surface. With silicon carbide heating
elements, 150 kW/m2 is achieved.
Unlike fuel-heated furnaces in which the molten ma-
terial is heated by radiation and conductivity, in in-
ductive energy transmission the heat is generated di-
rectly in the charge material. With the aid of an
inductively generated alternating field, the metal melt
is heated and stirred by electromagnetic forces. This
yields a good transmission of heat to the charge ma-
terial being melted.
The crucible induction furnace usually has a circular,
cylindrical crucible made of a thin refractory com-
pound, which is situated directly in a water-cooled
induction coil. This encloses the larger part of the alu-
minium melt. The resultant possible higher perform-
ance density permits shorter batch times and a higher
melting capacity. Since this furnace can also be
charged with cold metal and therefore does not re-
quire a heel, the alloy can be quickly changed.
The medium-frequency bell-type furnace with a
loose crucible is a variant of the fixed crucible fur-
nace with drawable crucible.
Induction-heated crucible furnaces have a typical ca-
pacity of approximately 1000 kg to about 2000 kg
aluminium with melting rates of 400 kg/h to 3000 kg/h.
Mains-frequency crucible induction furnaces are
used in medium-to-large plants. The melting rates
range from approximately 250 kg/h to about 1250 kg/h
with a capacity of 500 kg to 6000 kg aluminium
and power consumption of 520 kWh/1000 kg to
600 kWh/1000 kg of aluminium, assuming a melt
temperature of 750 °C. The crucible’s lifetime per-
formance can exceed 10000 charges.
Another variant is the medium-frequency (MF) walk-
ing-beam crucible melting furnace. Here, the crucible
with a capacity of up to approximately 300 kg of alu-
minium stands on a lifting rod in the coil adapted to
the crucible shape. This yields a favourable electrical
coupling. The medium frequency is generated with a
static frequency converter.
Figure 15 shows a crucible induction furnace.
3.4.8.2 Channel induction furnace
Channel induction furnaces (see Figure 16) consist
of a refractory-lined furnace body to which one or
more inductors are flange-mounted in such a way that
they are filled with molten aluminium in all furnace
states. The channel furnace thus has a so-called
– 26 – VDI 2286 Blatt 2 / Part 2
Bild 15. Schema eines Tiegelinduktionsofens
1 Schmelze
2 Tiegelzustellung
3 Induktionsspule
Bild 16. Schema eines Rinneninduktionsofens in einloopiger
Ausführung
1 Tiegel
2 Rinne
3 Magnetjoch
4 Induktionsspule
nen sogenannten Sumpf, der bei allen Betriebspausen,
zum Beispiel an Wochenenden, flüssig bleiben muss
und daher mit Elektroenergie warmgehalten wird.
Der Rinnenofen ist in Anschlussleistung und Fas-
sungsvermögen weit variierbar. Er kommt besonders
dort zum Einsatz, wo kleinere Leistungsdichten, gro-
ßes Ofenfassungsvermögen, großformatige Einsatz-
stoffe und hohe Chargengewichte mit annähernd kon-
tinuierlichem Ofenbetrieb kombiniert werden. Als
Warmhalteöfen werden vorzugsweise die kleinen
Rinneninduktionsöfen eingesetzt.
3.5 Schmelzebehandlungsverfahren
Bei der Schmelzebehandlung unterscheidet man zwi-
schen Maßnahmen zur Beeinflussung des Erstarrungs-
gefüges (hier nicht Gegenstand der Betrachtung), zur
Reinigung der Schmelze von Verunreinigungen und
Figure 15. Diagram of an crucible induction furnace
1 Melt
2 Crucible lining
3 Induction coil
Figure 16. Diagram of a channel induction furnace in a single-
loop design
1 Crucible
2 Melting channel
3 Magnet core
4 Induction coil
“heel”, which must remain molten during all breaks
in operation, e.g. at weekends, and is therefore kept
warm electrically.
Channel furnaces can vary widely in their connected
load and capacity. They are therefore used particu-
larly in applications where relatively low perform-
ance densities, a large furnace capacity, large-size
feedstock and high charge weights can be combined
with more or less continuous furnace operation.
Small channel induction furnaces are preferably used
as holding furnaces.
3.5 Melt treatment methods
In melt treatment, a distinction is made between
measures to affect the solidification structure (which
are disregarded here), for cleaning the molten metal
of impurities, and for removing gases. The purity of

zur Entfernung von Gasen. Die Reinheit und der Gasge-
halt in der Schmelze beeinflussen das Gießverhalten
der Schmelze und die mechanischen Eigenschaften
der Gussteile.
Das Reinigen der Schmelze dient der Entfernung von
Verunreinigungen, z.B. intermetallische und nicht-
metallische Verbindungen. Mit dem Entgasen einer
Schmelze wird der Gehalt an gelösten und ungelösten
Gasen (vorwiegend Wasserstoff) reduziert. Für das
Entfernen und Entgasen stehen technisch ausgereifte
Methoden zur Verfügung. Deren Auswahl richtet sich
nach der Art der zu entfernenden Verunreinigungen,
nach den betriebstechnischen Gegebenheiten und
nach den Anforderungen an die Qualität der
Schmelze und der Gussstücke. Eine Schmelzereini-
gung oder -behandlung erfolgt zweckmäßigerweise
möglichst kurz vor dem Abgießen.
Bei Verwendung reaktiver Gase sowie von chlor- und
fluorabspaltenden Salzen zur Schmelzereinigung ist
mit Emissionen an Chlor und Chlorwasserstoff sowie
an Fluorwasserstoff zu rechnen. Darüber hinaus kann
beim Einsatz dieser Stoffe und dem gleichzeitigen
Einsatz von Schrotten, die mit Verunreinigungen be-
haftet sind, die Bildung von Dioxinen und Furanen
begünstigt werden. Bei dem für Formgießereien spe-
zifischen Schmelzprozess, bei dem fertige Legierun-
gen und sauberes Kreislaufmaterial eingesetzt wer-
den, sind insbesondere durch das Verbot des
Einsatzes von Hexachlorethan (HCE) Emissionen an
Dioxinen und Furanen auszuschließen.
3.5.1 Physikalische Verfahren
3.5.1.1 Unterdruckentgasung (Vakuumverfahren)
Bei der Unterdruckentgasung wird der in einer Alu-
miniumschmelze vorhandene Wasserstoff vermin-
dert. Abhängig vom angelegten Unterdruck ist ein
Abbrand von Natrium und Magnesium weitgehend
zu verhindern. Um die Wirksamkeit des Verfahrens
zu erhöhen, wird eine Badbewegung mit einem iner-
ten Gas erreicht. Das Verfahren wird als Pfannen-
oder Behälterentgasung ausgeführt. Der Gasver-
brauch hängt von den Form- oder Pfannenbehältern
und vom Wasserstoffgehalt der Schmelze ab. Mit der
Unterdruckentgasung werden bei großem apparati-
vem Aufwand sehr niedrige Wasserstoffgehalte in der
Schmelze erzielt.
3.5.1.2 Spülgasverfahren mit inerten Gasen
Das Spülgasverfahren mit inerten Gasen dient vor-
wiegend der Entgasung der Schmelze. Argon als in-
ertes und Stickstoff als quasi inertes Gas (Nitrid-
bildung) wirken aufgrund des unterschiedlichen
Wasserstoff-Partialdrucks in der Schmelze und in der
VDI 2286 Blatt 2 / Part 2 – 27 –
and the gas content in the molten metal affect the
casting characteristics of the molten metal and the
mechanical properties of the castings.
The molten metal is cleaned to remove impurities,
such as intermetallic and non-metallic compounds.
By degassing the molten metal, the content of dis-
solved and undissolved gases (mainly hydrogen) is
reduced. Technically mature methods are available
for purification and degassing. Which method is cho-
sen depends on the type of impurity in need of re-
moval, the operating conditions on site and the re-
quired quality of the molten metal and castings. The
molten metal is best cleaned or treated as shortly as
possible before casting.
If reactive gases or salts releasing chlorine and fluo-
rine are used for cleaning the molten metal, emissions
of chlorine, hydrogen chloride and hydrogen fluoride
can be expected. In addition, if these substances are
employed together with contaminated scrap metals,
this encourages the formation of dioxins and furans.
For the smelting process specifically for mould cast-
ing, in which finished alloys and clean recirculated
materials are employed, emissions of dioxins and
furans can be excluded, in large part due to the prohi-
bition of the use of hexachloroethane (HCE).
3.5.1 Physical methods
3.5.1.1 Vacuum degassing
During vacuum degassing, the hydrogen present in
the molten aluminium is reduced. Depending on the
vacuum applied, the loss of sodium and magnesium
by burning must be largely prevented. To boost the ef-
fectiveness of the method, the melt is agitated with an
inert gas. The method is designed as a ladle or vessel
degassing system. The gas consumption depends on
the mould or ladle containers and on the hydrogen
content of the molten metal. With vacuum degassing,
very low hydrogen contents in the molten metal are
achieved with a large input of apparatus.
3.5.1.2 Purging with inert gases
Purging with inert gases is mainly used for degassing
the molten metal. Argon as an inert gas and nitrogen
as a quasi-inert gas (nitride formation) are effective
because of the different hydrogen partial pressure in
the molten metal and in the purging gas bubble. The
– 28 – VDI 2286 Blatt 2 / Part 2
Spülgasblase. Der in der Schmelze gelöste Wasser-
stoff diffundiert in die Gasblase aus inertem Gas und
wird von der Blase an die Badoberfläche transpor-
tiert. Durch Anlagerung der Gasblasen an in der
Schmelze befindliche Verunreinigungen, z.B. Oxide,
werden diese ebenfalls an die Badoberfläche flotiert.
Blasenoberfläche und Badbewegung der Schmelze
beeinflussen die Entgasungsgeschwindigkeit.
Das Einleiten von inerten Gasen kann über Rohre mit
kleinen Bohrungen oder mit porösen Lanzenköpfen,
mit Spülsteinen oder mit Rotoren erfolgen; für eine
möglichst feine und gleichmäßige Gasverteilung ist
zu sorgen. Bei Verfahren mit Rotoren wird eine zu-
sätzliche Badbewegung durch mechanisches Rühren
der Schmelze erzwungen und das eingebrachte Gas
gleichmäßig in der Schmelze verteilt.
3.5.1.3 Schmelzebehandlung mit Inertgas
abspaltenden Salzen
Bei diesen niedrig schmelzenden Salzgemischen
spalten sich beim Eintauchen der Salze in die
Schmelze inerte Gase, vorwiegend Stickstoff, ab. De-
ren Wirkung in der Schmelze ist in Abschnitt 3.5.1.2
beschrieben. Die Salze können in feinkörniger Form,
als Granulat, Presstabletten oder in Patronen einge-
schlossen mit einer Tauchglocke in die Schmelze ein-
getaucht oder eingeblasen werden.
3.5.1.4 Abstehen der Schmelze
Zur Entgasung ist auch das Abstehen von Schmelzen
anwendbar. Diese Methode hat sich in der Praxis
meist als unzureichend erwiesen. Der durch Abste-
hen erreichbare Gasgehalt entspricht dem physikali-
schen Gleichgewicht und liegt über dem minimalen
Gasgehalt der Schmelze nach der Behandlung mit in-
erten Gasen.
3.5.2 Chemische Verfahren
Spülgasbehandlungen mit reaktiven Gasen, wie Chlor
und Fluor, wirken sowohl physikalisch als auch che-
misch. Die Verfahren mit chemischen Reaktionen die-
nen in erster Linie der Entfernung von unerwünschten
Anteilen an Erdalkali- und Alkalimetallen aus der
Schmelze und weniger dem Entgasen. Das Bestreben,
die Menge der benötigten reaktiven Gase möglichst
klein zu halten, führte zu Gemischen mit inerten Ga-
sen. In der Praxis haben sich Anteile an reaktivem
Gas von 3 % bis 10 % Volumenanteil als wirkungs-
voll erwiesen. Bei der Inline-Entgasung von Knetle-
gierungen sind Anteile von kleiner 1 % Chlor üblich.
3.5.2.1 Schmelzebehandlung mit reaktiven Gasen
Zur Raffination und Reinigung, das heißt der Entfer-
nung von Alkali- und Erdalkalimetallen sowie oxidi-
hydrogen dissolved in the metal diffuses in the bubble
of inert gas and is carried by the bubble to the surface
of the molten metal. Due to attachment of the gas
bubbles to impurities in the molten metal, e.g. oxides,
these are also carried to the surface. The bubble sur-
face and agitation of the molten metal affect the de-
gassing speed.
The inert gases can be introduced via tubes with
small boreholes or with porous lance heads, with
purging blocks or with rotors. It is important that gas
distribution is as fine and uniform as possible. In
processes using rotors, additional agitation of the
molten metal is forced by mechanical stirring and the
introduced gas is distributed uniformly in the molten
metal.
3.5.1.3 Treatment of the melt with salts releasing
inert gas
When these low-melting salt mixtures are immersed
in the molten metal, inert gases and mainly nitrogen
are released. Their effect in the molten metal is de-
scribed in Section 3.5.1.2. These salts in fine-grained
form, granulate, pressed tablets or enclosed in car-
tridges can be either immersed in a bell or blown into
the molten metal.
3.5.1.4 Holding the melt
Molten metals can also be held for degassing. This
method has usually proven to be insufficient in prac-
tice. The gas content achievable by holding corre-
sponds to the physical equilibrium and exceeds the
minimum gas content of the molten metal after treat-
ment with inert gases.
3.5.2 Chemical methods
Purging with reactive gases such as chlorine or fluo-
rine works both physically and chemically. The meth-
ods with chemical reactions are mainly used for re-
moving unwanted portions of alkaline earth and
alkali metals from the molten metal and less for de-
gassing. In order to keep the quantity of the required
reactive gases as low as possible, mixtures with inert
gases are used. In practice, 3 % to 10 % vol. of reac-
tive gas have proven effective. For the inline degas-
sing of wrought alloys, less than 1 % chlorine is
usual.
3.5.2.1 Treatment of the melt with reactive gases
For refining and cleaning, i.e. removal of alkali and
alkaline earth metals as well as oxidic impurities

schen Verunreinigungen aus Aluminiumschmelzen,
werden chemisch reagierende Gase (vorwiegend Ha-
logene, z.B. Chlor und Fluor) technisch genutzt. Zum
Einleiten von Chlor oder Chlorgas-Gemischen wer-
den Rohre aus Graphit, keramische Lanzen, Rotoren
(Impeller) oder poröse Bodensteine verwendet. Beim
Einfahren in und Ausfahren aus der Schmelze wer-
den die Lanzen mit Stickstoff gespült.
Das eingeleitete Gas reagiert mit dem Aluminium sowie
unedleren Metallen und anderen Verunreinigungen z.B.
zu Chloriden oder Fluoriden, die aus der Schmelze
entfernt werden können. Aluminiumchlorid bildet
dabei Gasblasen in der Schmelze, die auch die in
Abschnitt 3.5.1.2 beschriebene Wirkung haben.
Die Einrichtung zur Chlorbereitstellung setzt sich im
Wesentlichen aus einem Chlorlager mit Fasslage-
rung, Sprühanlage, Gaswarngerät, Raumluftabsau-
gung (gegebenenfalls mit Chlorwäscher), flexiblen
Anschlüssen der Chlorfässer und Regelventilen, ei-
ner Automatiksteuerung mit Dosiervorrichtung, ei-
nem Stickstofftank mit Verdampfer und den Chlorier-
einrichtungen an den Warmhalteöfen und Konvertern
zusammen. Chlorlager unterliegen den Regelungen
der Störfall-, Gefahrstoff- und Betriebssicherheits-
verordnung (12. BImSchV, GefStoffV, BetrSichV).
Für Gießereien bestehen übliche Chlorbehandlungs-
einrichtungen im Wesentlichen aus der Stahl-Chlor-
gasflasche, dem Flaschen- und Feinstellventil, Schwim-
mergasmesser, Einleitungsrohr und den Schläuchen.
Eine zusätzliche Stickstoffflasche mit Flaschen- und
Druckminderventil erlaubt, das Einleitungsrohr mit
Stickstoff ein- und auszufahren.
Bei der Freisetzung von Chlor sind entsprechende
Schutzvorkehrungen zu treffen, da der Stoff als giftig
eingestuft ist.
Bei der Chlorgasbehandlung im Ofen werden die
Chlorgase erfasst; kritisch sind unkontrollierte Frei-
setzungen auf dem Förderweg.
3.5.2.2 Schmelzebehandlung mit chlor- und fluor-
abspaltenden Salzen
Durch das Einbringen von Salzen, die in der Alumi-
niumschmelze Halogene, z.B. Chlor- und Fluorgas
abspalten, werden reaktive Gase in die Schmelze ein-
gebracht. Hiermit kann die gleiche Wirkung, wie in
Abschnitt 3.5.2.1 beschrieben, erreicht werden. Das
Einbringen kann, wie in Abschnitt 3.5.1.3 erläutert,
erfolgen. Als weitere Möglichkeit des Einbringens
der Salze in die Schmelze bietet sich die Einleitung
mittels Trägergas über Injektoren an.
Die Entgasung und das Ausschwemmen der metalli-
schen und nichtmetallischen Verbindungen verlaufen
wie bei der Chlorgasbehandlung. Die Beladung der
VDI 2286 Blatt 2 / Part 2 – 29 –
from molten aluminium, chemically reactive gases
(mainly halogens such as chlorine and fluorine) are
used industrially. To introduce chlorine or chlorine
gas mixtures, tubes made of graphite, ceramic lances,
rotors (impellers) and porous bottom blocks are used.
During insertion into and extraction from the molten
metal, lances are flushed with nitrogen.
The introduced gas reacts with the aluminium and
less noble metals and other impurities to form chlo-
rides and fluorides, for example, which have to be re-
moved from the melt. Aluminium chloride forms gas
bubbles in the molten metal, which also have the ef-
fect described in Section 3.5.1.2.
The equipment for supplying the chlorine consists es-
sentially of a chlorine store with drums, a sprinkler sys-
tem, gas warning device, interior air extraction (possibly
with a chlorine scrubber), flexible connections on the
chlorine drums and control valves, an automatic con-
trol with metering device, a nitrogen tank with evap-
orator, and the chlorination units at the holding fur-
naces and converters. Chlorine stores are subject to the
provisions of the German Ordinance on Hazardous
Incidents, Hazardous Substances and Industrial Safety
& health (12. BImSchV, GefStoffV, BetrSichV).
For foundries, the usual chlorine treatment equip-
ment consists essentially of the steel chlorine gas cyl-
inder, the cylinder and fine adjustment valve, float
gas meter, delivery tube and hoses. An additional ni-
trogen cylinder with a cylinder and pressure reducing
valve makes it possible to insert and retract the deliv-
ery tube with nitrogen.
To cope with chlorine releases, special protective pre-
cautions have to be taken as the substance is classi-
fied as toxic.
During chlorine gas treatment in the furnace, the
chlorine gases are captured; uncontrolled releases
during feed are critical.
3.5.2.2 Treatment of the melt with salts releasing
chlorine and fluorine
By introducing salts that release halogens, e.g. chlo-
rine and fluorine gas, in the molten aluminium, reac-
tive gases are introduced into the molten metal. The
same effect can be achieved as that described in
Section 3.5.2.1. They can be introduced in the same
way as that described in Section 3.5.1.3. Another way
of introducing the salts into the molten metal is via in-
jectors with a carrier gas.
The metallic and non-metallic compounds are de-
gassed and washed out in the same way as in the treat-
ment of chlorine gas. During melt treatment with
– 30 – VDI 2286 Blatt 2 / Part 2
Abgase ist bei einer Behandlung mit Halogen abspal-
tenden Salze vergleichbar, wie die bei einer Behand-
lung der Schmelze mittels entsprechenden chemisch
reagierenden Gasen.
Hexachlorethan (HCE) als Chlorträger mit ca. 90 %
Massenanteil Chlor, das sich bei Temperaturen von
700 °C bis 800 °C zersetzt und Aluminiumchlorid
bildet, darf in NE-Metallgießereien nicht mehr einge-
setzt werden.
Die Affinität fluorhaltiger Salze zu den Legierungs-
bestandteilen ist größer als die bei Chlor. Die sich bil-
denden gasförmigen Fluoride entfernen einerseits
den Wasserstoff aus der Schmelze, andererseits wer-
den Magnesium, Calcium und Lithium verschlackt.
In Formgießereien werden chlor- und fluorabspal-
tende Salze nicht eingesetzt.
3.5.2.3 Abdecksalze
Neben den Reinigungs- oder Waschsalzen sind die
letztgenannten als Abdecksalze im Einsatz. Abdeck-
salze sollen den Metallverlust vermindern und die
Gasaufnahme beim Schmelzen verhindern. Alle
Salze sind hygroskopisch und deshalb vor Luftfeuch-
tigkeit zu schützen.
3.6 Anlagen- und Prozessparameter sowie Emissi-
onsverhalten von Aluminiumschmelzanlagen
3.6.1 Anlagen- und Prozessparameter
Die Auswahl geeigneter Aufbereitungsverfahren, der
Schmelzaggregate selbst sowie notwendiger weiterer
Prozessschritte (Warmhalten, Legieren, Schmelze-
behandlung) richtet sich in erster Linie nach der
einzusetzenden Art und Zusammensetzung der metall-
haltigen Einsatzstoffe und der geforderten Produkt-
qualität. Unmittelbare Leistungsvergleiche beispiels-
weise zwischen verschiedenen Schmelzaggregaten
sind nicht zielführend, da die Verfahren auf ihren je-
weiligen Einsatzzweck hin optimiert werden. Auf der
Grundlage betriebspraktischer Erfahrungen haben
sich jedoch typische Anwendungsbereiche ergeben,
die zu einer praxisgerechten Auswahl der Aggregate
bezogen auf den jeweiligen Anwendungsfall führt.
Durch die Vielzahl der Kombinationsmöglichkeiten
an Einsatzstoffen und Schmelzaggregaten sowie un-
terschiedliche Anlagenkonfigurationen ist die Ver-
gleichbarkeit von Leistungsdaten von Aluminium-
schmelzanlagen stark eingeschränkt. Hinzu kommt,
dass der Betrieb von Aluminiumschmelzanlagen
häufig chargenweise erfolgt. Typische Prozess-
schritte sind z.B. Aufheizen, Chargieren, Schmelzen,
Abkrätzen, Warmhalten, Schmelzebehandlung und
Abgießen. Hierdurch unterliegen Prozessparameter,
die für das Emissionsverhalten der Anlage von Inter-
salts releasing halogens, the waste gases are contam-
inated in much the same way as when the molten
metal is treated with suitable chemically reactive
gases.
Hexachloroethane (HCE) as a chlorine carrier with
an approximately 90 % mass share of chlorine, which
breaks down at temperatures of 700 °C to 800 °C to
form aluminium chloride, must no longer be used in
nonferrous metal foundries.
The affinity of salts containing fluorine to the alloy-
ing elements is greater than that of salts containing
chlorine. As a result of the formation of gaseous flu-
orides, the hydrogen is removed from the molten
metal and magnesium, calcium and lithium are
slagged. In moulding shops, salts releasing chlorine
and fluorine are no longer used.
3.5.2.3 Salt covers
In addition to salts for cleaning or washing, there also
salts for covering the melt. The purpose of a covering
of salt is to minimize the metal loss and prevent gas
uptake during smelting. All salts are hygroscopic and
must therefore be protected from humidity.
3.6 Plant and process parameters and emission
behaviour of aluminium smelting plants
3.6.1 Plant and process parameters
The choice of suitable treatment processes, the smelt-
ers themselves and the other necessary process steps
(holding, alloying, melt treatment) depends primarily
on the type and composition of the metal-containing
input materials employed and on the demanded prod-
uct quality. Direct comparisons between the perform-
ances of different smelters, for instance, are not help-
ful, as the processes are optimized for their specific
application. However, industrial experience has
yielded typical fields of application that permit the
practical selection of smelters for the specific appli-
cation.
Owing to the multitude of possible combinations of
input materials and smelters and in view of the differ-
ent plant configurations, the comparability of the per-
formance data of aluminium smelters is extremely
limited. In addition, aluminium smelting plants are
often operated batchwise. Typical process steps in-
clude heating-up, charging, smelting, skimming,
holding, treating the molten metal and casting. As a
result, the process parameters of relevance to the
plant’s emission behaviour (e.g. waste gas tempera-
ture, raw gas contamination) are subject to strong

esse sind (z.B. Abgastemperatur, Rohgasbeladung)
starken zeitlichen Schwankungen. Die Vergleichbar-
keit von Angaben wird darüber hinaus durch unter-
schiedliche Messorte erschwert.
Die Angaben in Tabelle 4 sind daher lediglich als
Orientierungshilfe zu verstehen. Hierbei werden ty-
pische Einsatzbereiche, Bandbreiten zur Aggregat-
größe (Schmelzleistung, Fassungsvermögen) sowie
zum spezifischen Wärmeverbrauch aufgeführt. Gleich-
zeitig wird das Schadstoffpotenzial unter den ge-
nannten Einsatzstoffbedingungen klassifiziert, um
daraus Anhaltspunkte z.B. für notwendige sekundäre
Emissionsminderungsmaßnahmen ableiten zu können.
3.6.2 Emissionsverhalten
Beim Schmelzen von Aluminium in brennstoffbe-
heizten Aggregaten können in Abhängigkeit des ein-
gesetzten Materials (Schrotte und Brennstoffe) und
der verwendeten Schmelztechnologie luftverunreini-
gende Stoffe wie Staub, Stickstoffoxide, Kohlenmo-
noxid, gasförmige anorganische Chlor- und Fluorver-
bindungen, Chlor (bei Chlorgasraffination) sowie
Kohlenwasserstoffverbindungen und polychlorierte
Dibenzodioxine und -furane (PCDD/PCDF) entstehen.
Außerdem können Geruchsemissionen auftreten.
Der Staubgehalt im Rohgas schwankt in einem wei-
ten Bereich und wird im Wesentlichen von Art und
Umfang der Verunreinigungen in den metallhaltigen
Einsatzstoffen sowie den damit zusammenhängenden
Prozessschritten (Chargieren, Schmelzebehandlung,
Abkrätzen) bestimmt. Bei Einsatz sauberer Schrotte
oder Blockmaterial und geringen Schmelzleistungen
sind die spezifischen Staubfrachten praktisch ohne
Bedeutung und erfordern keine sekundären Maßnah-
men.
Eine nennenswerte Emission an Schwefeldioxid
wäre lediglich bei Einsatz von Heizöl S oder von
Braunkohlestäuben von Bedeutung, wenn nicht mit
sekundären Maßnahmen reduziert würde. Nach der
TA Luft dürfen in Schmelzanlagen für Aluminium
bei Einsatz flüssiger Brennstoffe jedoch nur solche
flüssigen Brennstoffe verwendet werden, die keine
höheren Emissionen an Schwefeloxiden verursachen
als Heizöle nach DIN 51603. Der Massengehalt an
Schwefel für leichtes Heizöl ist in der 3. BImSchV
geregelt. Deshalb wird Erdgas oder leichtes Heizöl
als Brennstoff eingesetzt, sofern nicht durch Sekun-
därmaßnahmen Emissionsbegrenzungen eingehalten
werden können.
Die Bildung von Stickstoffoxiden wird in erster Linie
von der Verbrennungstemperatur, dem Stickstoffge-
halt des Brennstoffs (Brennstoff-NO) sowie dem
Sauerstoffpartialdruck bestimmt. Die NO-Bildung
VDI 2286 Blatt 2 / Part 2 – 31 –
fluctuations. The comparability of data is also ham-
pered by different measuring locations.
The details in Table 4 are therefore merely intended
as a guide. It contains typical fields of application,
and ranges of smelter size (melting efficiency, capac-
ity) and of specific heat consumption. At the same
time, the pollution potential is classified under the
given input material conditions so that an idea of the
necessary secondary emission control measures, for
instance, can be derived.
3.6.2 Emission behaviour
During the smelting of aluminium in fuel-heated
smelters, air pollutants such as dust, nitrogen oxides,
carbon monoxide, gaseous inorganic chlorine and
fluorine compounds, chlorine (in the event of chlo-
rine gas refining) and hydrocarbon compounds and
polychlorinated dibenzodioxins and -furans (PCDD/
PCDF) can arise, depending on the input materials
(scraps and fuels) and the smelting technology em-
ployed. Odour emissions may also occur.
The dust content in the raw gas fluctuates across a
broad range and is essentially affected by the type and
scale of impurities in the metal-containing feedstock
and the associated process steps (charging, melt treat-
ment, skimming). If clean scraps or ingot materials
are used and melting performance is low, the specific
dust fractions are practically negligible and do not
call for any secondary measures.
Appreciable emissions of sulphur dioxide are only
encountered if heavy fuel oil or lignite dusts are used.
Under TA Luft, in smelting plants for aluminium,
only those liquid fuels may be used if their emissions
of sulphur dioxide are no higher than those of fuel
oils under DIN 51603. The mass content of sulphur
for light fuel oil is defined in 3. BImSchV. For this
reason, natural gas or light fuel oil is employed as the
fuel if emission limits cannot be observed with the
aid of secondary measures.
The formation of nitrogen oxides depends above all
on the combustion temperature, the nitrogen content
of the fuel (fuel NO) and the oxygen partial pressure.
The formation of NO from atmospheric nitrogen in-
Tabelle 4. Bandbreite typischer Anlagen-, Prozess- und Emissionsparameter (Rohgas) von Aluminiumschmelzanlagen

– 32 –
Parameter Einheit Drehtrommel- Drehkippöfen Herdöfen Schachtöfen Tiegelöfen Rinneninduktions-
öfen (brennstoff- ofen
Einkammer Mehrkammer,
beheizt a),
Herdofen mit
elektrisch wider-

VDI 2286 Blatt 2 / Part 2

Abschmelz-
standsbeheizt b),
brücke
elektrisch induktiv
beheizt c)

Bevorzugter Sekundäralumi- Sekundäralumi- Sekundäraluminium- Sekundäralumi- Formgießereien Formgießereien Sekundäralumi-

Einsatzort niumerzeugung niumerzeugung erzeugung, Hüttengießereien niumerzeugung niumerzeugung

Verwendungs- Schmelzen Schmelzen Schmelzen Warmhalten, Schmelzen Schmelzen (S), Schmelzen (S), Schmelzen (S),
zweck Gießen Warmhalten (W) Warmhalten (W) Warmhalten (W)

Bevorzugte Neuschrotte Altschrotte, Krätze Block- Flüssig- dünnwandige Blockformen, Blockformen, Blockformen,
Einsatzstoffe (dünnwandige, formen, metall Neu-/Altschrotte Neuschrotte Neuschrotte Neuschrotte,
kleinstückige), Altschrotte, (lackiert/ (Kreislaufmaterial) Altschrotte
Altschrotte, Krätze Neuschrotte beschichtet)

Bevorzugte Schmelzsalz Schmelzsalz Abkrätzsalz, Salze, Abkrätzsalz, Abkrätzsalz Abkrätzsalz Abkrätzsalz,

Schmelze- Chlorierung Abstehen Chlorierung
behandlung

Fassungs- t 5 bis 100 bis zu 30 5 bis 120 bis zu 90 0,5 bis 4 0,1 bis 0,6 b) ca. 50
vermögen (evtl. bis 15) 0,5 bis 6 c)
0,1 bis 1,2 a)

Schmelz- t Einsatz- bis zu 7 bis zu 4 bis zu 30 – 3 bis 5 bis 2,5 0,075 bis 0,26 b) ca. 7
leistung stoff/h (typisch: 1,5) 0,25 bis 3 c) (Schmelzleistung)
0,1 bis 0,43 a)

Bevorzugte Erdgas Erdgas Erdgas, Heizöl EL Erdgas, Heizöl EL Erdgas, Heizöl EL Erdgas, Heizöl EL elektrisch beheizt
Brennstoffe Heizöl EL, S Heizöl EL oder
elektrisch beheizt

Spez. GJ/t Metall 2,3 bis 4,7 2,7 3,4 bis 4,4 0,8 bis 1,2 3,3 bis 4,3 2,1 bis 3,3 5,1 bis 7,4 (S) a) ca. 3,6 (S/W)
Energiebedarf d) (abhängig von der 1,7 bis 3,5 (W) a)
Betriebsweise) 2,7/1,9 bis
2,1 (S) b/c)
0,4/0,9 bis
1,2 (W) b/c)

Spez. m3/t Metall 9000 bis 18000, 9000 bis 13000, 5000 bis 1000 bis 10000 bis 15000 2000 bis 4000 2000 bis 4000 (S) a) max. 14500
Abgasmenge e) Ergänzung der Ergänzung der 13000 5000
Werte für Brenn- Werte für Brenn-
stoff-Sauerstoff stoff-Sauerstoff
bez. Öfen bez. Öfen
Tabelle 4. Bandbreite typischer Anlagen-, Prozess- und Emissionsparameter (Rohgas) von Aluminiumschmelzanlagen (Fortsetzung)
Parameter Einheit Drehtrommel- Drehkippöfen Herdöfen Schachtöfen Tiegelöfen Rinneninduktions-
öfen (brennstoff- ofen
Einkammer Mehrkammer,
beheizt a),
Herdofen mit
elektrisch wider-
Abschmelz-
standsbeheizt b),
brücke
elektrisch induktiv
beheizt c)

Staubanfall a) +++ +++ ++ + ++ n.r. n.r. +

Stickstoff- + (bei optimierten Verbrennungsbedingungen), n.r. n.r.

oxide a,c) ++ (bei Brennstoff-Sauerstoff beheizten Öfen)

Schwefel- n.r.
dioxide a,c)

Chlor a,d) ++ (bei Chlorierung)

Chlorwasser- +++ ++ +, ++ (bei +, ++ (bei ++ n.r. ++ ++

stoff a,d) Chlorierung) Chlorierung) (bei Chlorierung) (bei Chlorierung)

Fluorwasser- +++ ++ + + + n.r. ++ +

stoff a)

Gesamt- ++ ++ + + + n.r. n.r. n.r.

kohlenstoff a,e)

PCDD/F a,b) +++ ++ ++ n.r. + n.r. n.r. n.r.

a)
Relevanz der Prozessemissionen: +++ hoch, ++ mittel, + niedrig, n.r. nicht relevant (z.B. aufgrund sehr kleiner Schmelzleistung)
b)
in erster Linie abhängig von Art und Zusammensetzung der Einsatzstoffe
c)
in erster Linie abhängig von Feuerung (Brennstoffwahl, Flammenführung)
d)
in erster Linie abhängig von Art und Umfang der Schmelzebehandlung, u.a. von Größen wie Metallausbeute, Luftvorwärmung, Auslastung der Anlage etc.

VDI 2286 Blatt 2 / Part 2

e)
Gesamtanlage (Summe aus Energiebedarf für Aufbereitung, Schmelzen, Warmhalten einschl. Hilfsenergie)
f)
abhängig von der geeigneten Aufbereitung der Einsatzstoffe oder geeigneten prozessintegrierten Maßnahmen

– 33 –
Table 4. Range of the typical plant, process and emission parameters (raw gas) of aluminium smelting plants

– 34 –
Parameter Unit Rotary drum Tilting rotary Hearth furnaces Blast furnaces Crucible Channel induction
furnace furnace furnaces furnace
Single-chamber Multiple-chamber,
(fuel-heated a),
hearth furnace
resistance-

VDI 2286 Blatt 2 / Part 2

with melting
heated b),
bridge
inductively
heated c)

Preferred Generation of sec- Generation of sec- Generation of secondary Generation of sec- Moulding shops Moulding shops Generation of sec-
application ondary aluminium ondary aluminium aluminium, foundries ondary aluminium ondary aluminium

Purpose Melting Melting Melting Holding, Melting Melting, holding Melting (M), Melting (M),
casting holding (H) holding (H)

Preferred New scraps (thin- Old scraps, dross Ingots, old Molten Thin-walled Ingots, Ingots, Ingots, new scraps,
feedstock walled, in small scraps, new metal new/old scraps new scraps, (recy- new scraps old scraps
pieces), old scraps (painted/coated) cled material)
scraps, dross

Preferred melt Salt cover Salt flux Salt cover, salts, chlorination Salt flux, holding Salt cover Salt cover Salt cover,
treatment chlorination

Capacity t 5 to 100 up to 30 5 to 120 up to 90 0,5 to 4 0,1 to 0,6 b) approx. 50

(possibly up to 15) 0,5 to 6 c)
0,1 to 1,2 a)

Melting t feed- up to 7 up to 4 up to 30 – 3 to 5 up to 2,5 0,075 to 0,26 b) approx. 7

efficiency stock/h (typically: 1,5) 0,25 to 3 c) (melting efficiency)
0,1 to 0,43 a)

Preferred fuels Natural gas, Natural gas, Natural gas, Natural gas, Natural gas, Natural gas, Electrically heated
extra-light fuel oil, extra-light fuel oil extra-light fuel oil extra-light fuel oil extra-light fuel oil extra-light fuel oil
medium/heavy or electrically
fuel oil heated

Energy GJ/t metal 2,3 to 4,7 2,7 3,4 to 4,4 0,8 to 1,2 3,3 to 4,3 2,1 to 3,3 5,1 to 7,4 (M) a) approx. 3,6 (M/H)
requirement d) (depending on 1,7 to 3,5 (H) a)
the mode of 2,7/1,9 to
operation) 2,1 (M) b/c)
0,4/0,9 to
1,2 (H) b/c)

Waste gas m3/t metal 9000 to 18000, 9000 to 13000, 5000 to 1000 to 10000 to 15000 2000 to 4000 2000 to 4000 (M) a) max. 14500
rate e) addition of values addition of values 13000 5000
for fuel-oxygen for fuel-oxygen
and furnaces and furnaces
Table 4. Range of the typical plant, process and emission parameters (raw gas) of aluminium smelting plants (continued)
Parameter Unit Rotary drum Tilting rotary Hearth furnaces Blast furnaces Crucible Channel induction
furnace furnace furnaces furnace
Single-chamber Multiple-chamber,
(fuel-heated a),
hearth furnace
resistance-
with melting
heated b),
bridge
inductively
heated c)

Dust +++ +++ ++ + ++ n.r. n.r. +

generation a)

Nitrogen + (Assuming optimized combustion conditions), n.r. n.r.

oxides a,c) ++ (For fuel/oxygen-heated furnaces)

Sulphur n.r.
dioxides a,c)

Chlorine a,d) ++ (Chlorination)

Hydrogen +++ ++ +, ++ +, ++ ++ n.r. ++ ++

chloride a,d) (Chlorination) (Chlorination) (Chlorination) (Chlorination)

Hydrogen +++ ++ + + + n.r. ++ +

fluoride a)

Total carbon a,e) ++ ++ + + + n.r. n.r. n.r.

PCDD/F a,b) +++ ++ ++ n.r. + n.r. n.r. n.r.

a)
relevance of process emissions: +++ high, ++ moderate, + low, n.r. not relevant (e.g. because of very low melting rate)
b)
primarily dependent on type and composition of feedstock
c)
primarily dependent on firing (choice of fuel, flame control)
d)
primarily dependent on type and extent of melt treatment, inter alia dependent on such variables as metal yield, air preheating, plant capacity utilization, etc.

VDI 2286 Blatt 2 / Part 2

e)
overall plant (sum of energy needs for treatment, smelting and holding, inclusive of auxiliary energy)
f)
dependent on the appropriate treatment of the feedstock or on suitable process-integrated measures

– 35 –
– 36 – VDI 2286 Blatt 2 / Part 2
aus dem Luftstickstoff steigt insbesondere bei hohen
Verbrennungslufttemperaturen sowie beim Einsatz
von Sauerstoffbrennern überproportional an.
Kohlenmonoxid und Kohlenwasserstoffe sind Pro-
dukte unvollständiger Verbrennung von Kohlenstoff
oder Kohlenstoffverbindungen, die mit dem Einsatz-
material in Form von Anhaftungen in das Schmelz-
aggregat oder mit dem Brennstoff eingetragen wer-
den. Die Bildung dieser Produkte unvollständiger
Verbrennung wird insbesondere begünstigt durch ein
unzureichendes Sauerstoffangebot, schlechte Durch-
mischung von Brenngas und Brennluft sowie nied-
rige Temperaturen.
Die Emission an gasförmigen anorganischen Chlor- und
Fluorverbindungen ist eine Folge der Behandlung der
Schmelze (siehe Abschnitt 3.5), des Einsatzes von
Schmelzmitteln sowie chlororganischen Anhaftungen.
Chlor kann hauptsächlich bei der Raffination der
Schmelzen mit Chlorgas bzw. Chlorgas-/Stickstoff-
gemischen freigesetzt werden, z.B. bei Überdosie-
rung oder unsachgemäßer Zuführung des Raffinati-
onsgases in die Schmelze oder bei nicht rechtzeitig
erkannten Störungen im Bereich der Zuführung des
Raffinationsgases (z.B. Lanzenbruch).
Die theoretische Rauchgasmenge lässt sich bei An-
nahme stöchiometrischer Verbrennung in grober Nä-
herung aus dem Brennstoffenergiebedarf sowie den
entsprechenden Brennstoffparametern ableiten. Beim
Einsatz von reinem Sauerstoff anstelle von Luft ver-
ringert sich die Gasmenge um den Stickstoffanteil der
Luft.
In der Praxis erhöht sich die theoretische Gasmenge
infolge nicht-stöchiometrischer Verbrennungsverhält-
nisse, betriebsbedingter Nebenluft bei geöffnetem
Schmelzaggregat (z.B. für Chargier- und Abkrätz-
vorgänge) sowie der Konditionierung des Abgases
deutlich. Durch die Chargenbetriebsweise unterlie-
gen auch die Abgasmenge ebenso wie andere Prozes-
sparameter starken zeitlichen Schwankungen.
3.6.3 Emissionen der Schmelzebehandlungs-
verfahren
Bei den Raffinationsverfahren und Schmelzebehand-
lungen treten gasförmige Emissionen zeitlich be-
grenzt nur während der Begasung mit Chlor sowie
bei Einsatz von chlor- und fluorabspaltenden Salzen
auf. Schwefelhexafluorid und Hexachlorethan dürfen
in Deutschland nicht mehr eingesetzt werden.
Wegen des großen Aluminiumangebotes wird der
überwiegende Teil des Chlors zunächst als AlCl3 um-
gesetzt, das bei einer Temperatur von 180 °C subli-
miert. Das durch die Schmelze perlende Metallchlo-
rid ist kein inertes Gas und reagiert weiter mit der
creases disproportionately at high combustion air
temperatures and if oxygen burners are used.
Carbon monoxide and hydrocarbons are products of
the incomplete combustion of carbon or carbon com-
pounds which are imported into the smelter by con-
taminated feedstock or with the fuel. The formation
of these products of incomplete combustion is fa-
voured particularly by insufficient oxygen, poor mix-
ing of the fuel gas and combustion air, and low tem-
peratures.
The emission of gaseous inorganic chlorine and fluo-
rine compounds is a consequence of treatment of melt
(see Section 3.5), the use of fluxes and organic chlo-
rine contamination.
Chlorine is mainly released during the refining of the
melt with chlorine gas or mixtures of chlorine gas and
nitrogen, e.g. in the event of overdosage or incorrect
delivery of the refining gas into the molten metal or if
malfunctions in the supply of the refining gas (e.g.
broken lance) are not quickly detected.
Assuming stoichiometric combustion, the theoretical
quantity of flue gas can be derived in a rough approx-
imation from the fuel energy demand and the associ-
ated fuel parameters. If pure oxygen is used instead of
air, the gas quantity is reduced by the proportion of
atmospheric nitrogen.
In practice, the theoretical quantity of gas rises as a
consequence of non-stoichiometric combustion con-
ditions, process-related secondary air when the
smelter is open (e.g. for charging and skimming
processes), and waste gas conditioning. Because of
batchwise operation, the waste gas quantity like other
process parameters is subject to strong fluctuations.
3.6.3 Emissions from melt treatment
During furnace processes and melt treatment, gase-
ous emissions occur for limited periods only during
treatment with chlorine gas and when salts releasing
chlorine and fluorine are used. The use of sulphur
hexafluoride and hexachloroethane is now prohibited
in Germany.
Because of the large quantity of aluminium available,
most of the chlorine is initially converted into AlCl3,
which sublimates at a temperature of 180 °C. The
metallic chloride bubbling through the melt is not an
inert gas and continues to react with the melt. Free

Schmelze. Freies Chlor wird beim Begasungsvor-
gang nahezu stöchiometrisch umgesetzt und in der
Schmelze bzw. Schlacke eingebunden.
Das Aluminiumchlorid zerfällt durch Zutritt von
Luftfeuchtigkeit in Aluminiumhydroxid und Chlor-
wasserstoff. Die Abgase werden geeigneten Reini-
gungsanlagen (siehe Abschnitt 4.2.2) zugeführt. Die
Additivzugabeeinrichtung in der Abgasleitung zur
Neutralisation kann so mit der Chlorieranlage gekop-
pelt werden, sodass die Zugabemenge während des
Chlorierens automatisch angehoben wird.
Bei der Anwendung von fluorhaltigen Salzen bildet
sich das gasförmige Aluminiumfluorid, das sich analog
zum vorher beschriebenen Aluminiumchlorid verhält.
3.6.4 Diffuse Emissionen
Diffuse Emissionen treten bei Anlagen zum Schmel-
zen von Aluminium im Wesentlichen bei Lagerung,
Transport und Umschlag staubender Güter (z.B.
Schlacke) sowie aufgrund unzureichender Erfassung
der Ofenabgase insbesondere bei geöffnetem
Schmelzaggregat (Beschicken, Schmelzebehand-
lung, Schlackeabstich, Abkrätzen, Abgießen) auf.
Die in den Schmelzhallen beim Chargieren, bei der
Schmelzebehandlung, dem Schlackeabstich, dem
Abkrätzen und Abgießen entstehenden diffusen
Emissionen werden aus den Schmelzhallen z.B. über
geöffnete Tore oder über Lüftungsöffnungen (Dach-
reiter) im Dachbereich emittiert.
3.6.5 Gerüche
Gerüche können beim Einschmelzen von Altalumini-
umschrotten, insbesondere durch die aus den
Schmelzöfen z.B. beim Chargieren, beim Schlacke-
abstich und beim Abgießen entstehenden und über
Tore und Lüftungsöffnungen aus den Schmelzhallen
in die Umgebung freigesetzten Abgase, entstehen.
Weiterhin können relevante Geruchsemissionen beim
Umgang mit Krätzen entstehen, insbesondere wenn
diese in Kontakt mit Feuchtigkeit oder gar Wasser
kommen.
4 Möglichkeiten zur Emissionsminderung
Die Emissionen, die bei der Aufarbeitung der metall-
haltigen Einsatzstoffe sowie beim Schmelzen von
Aluminium und den damit verbundenen Behand-
lungsverfahren auftreten, können in folgende Grup-
pen eingeteilt werden:
• Staub (partikelförmige Stoffe)
• gasförmige anorganische Stoffe (z.B. HCl, HF,
Cl2, NOx, SOx, NH3)
VDI 2286 Blatt 2 / Part 2 – 37 –
chlorine is converted almost stoichiometrically dur-
ing the gassing process and integrated in the melt
and/or slag.
With the admission of atmospheric humidity, the alu-
minium chloride decomposes into aluminium hy-
droxide and hydrogen chloride. The waste gases are
fed to suitable cleaning systems (see Section 4.2.2).
The additive metering device in the waste gas line for
neutralization can thus be coupled with the chlorina-
tion unit so that the quantity added is automatically
increased during chlorination.
If salts containing fluorine are used, gaseous alumin-
ium fluoride forms. This behaves in much the same
way as the aluminium chloride described above.
3.6.4 Fugitive emissions
In plants for the smelting of aluminium, fugitive
emissions mainly arise during the storage, handling
and loading/unloading of dust-emitting materials
(e.g. slag) and as a result of the insufficient capture of
furnace waste gases particularly when the smelter is
open (charging, melt treatment, slag tapping, skim-
ming and casting). The fugitive emissions arising in
melt shops during charging, melt treatment, slag tap-
ping, skimming and casting are emitted from the
shops, e.g. via open doors or ventilation openings in
the roof (rooflights), if no sufficiently dimensioned
extraction devices are available.
3.6.5 Odours
Odours can arise during the smelting of old alumin-
ium scraps, and particularly together with the waste
gases from the smelting furnaces, e.g. during charg-
ing, slag tapping or casting, and released from the
melt shops into the environment via doors and venti-
lation openings. Furthermore, relevant odour emis-
sions can arise during the treatment of dross, particu-
larly if this comes into contact with moisture or even
water.
4 Emission control
The emissions that arise during the processing of
metal-containing feedstock and during the smelting
of aluminium and the associated treatment processes
can be divided into the following categories:
• dust (particulate substances)
• gaseous inorganic substances (e.g. HCl, HF, Cl2,
NOx, SOx, NH3)
– 38 – VDI 2286 Blatt 2 / Part 2
• gasförmige organische Stoffe (angegeben als
Gesamtkohlenstoff)
• polychlorierte Dibenzodioxine und -furane
(PCDD/PCDF)
• Gerüche
Art und Umfang der im ungereinigten Abgas enthal-
tenen Schadstoffe hängen weitgehend von der Zu-
sammensetzung der metallhaltigen Einsatzstoffe,
dem Schmelzverfahren sowie den jeweiligen Pro-
zessbedingungen ab.
Bei der Emissionsminderung ist zwischen primären
und sekundären Maßnahmen zu unterscheiden.
Abgasreinigungsanlagen bestehen aus einem System
von Einrichtungen, die der Verminderung der vom
Rohgas getragenen partikel-, dampf- und gasförmi-
gen Stoffe dienen und die im Abgasweg betrieben
werden. Hinweise zu speziellen Abgasreinigungsver-
fahren können den jeweiligen VDI-Richtlinien (z.B.
VDI 3677 Blatt 1, VDI 3676, VDI 3674, VDI 3679
Blatt 1) sowie [5] entnommen werden.
Die Konfiguration der Abgasreinigungseinrichtun-
gen hängt im Einzelfall von den jeweiligen anlagen-
technischen Randbedingungen ab. Auslegung und
Betrieb der Abgasreinigungseinrichtung ist hierauf
abzustimmen.
Allgemeine Hinweise zu Fragen der Gewährleistung
sowie zur Kostenermittlung bei Anlagen und Maß-
nahmen zur Emissionsminderung sind den Richtli-
nien VDI 2260 und VDI 3800 zu entnehmen.
4.1 Primäre Maßnahmen
4.1.1 Einsatzstoffbezogene Maßnahmen
Bei der Sammlung und Lagerung der metallhaltigen
Einsatzstoffe sind die unter Abschnitt 3.2 genannten
Gesichtspunkte von Bedeutung. Das Einbringen der
metallhaltigen Einsatzstoffe in das Schmelzbad hat
derart zu erfolgen, dass Metallverluste beim Ein-
schmelzen vermindert werden. Dies kann bei Folien-
resten und Dosenschrotten beispielsweise durch
Pakettierung erfolgen. Hierdurch wird auch die
Staubbildung im Aggregat verringert.
Zur Minderung des Bildungspotenzials von organi-
schen Stoffen und PCDD/PCDF sind folgende Maß-
nahmen zu nennen:
1. Vorbehandlung bzw. Aufbereitung (Aussortieren,
Abschwelen, Auswaschen, Trocknung von Spä-
nen) der zum Teil mit organischen Verunreinigun-
gen (Fette, Öle, Lacke, Kunststoffe) behafteten
Einsatzstoffe (siehe auch Abschnitt 5)
2. Minimierung des Einbringens von chlororgani-
schen Verbindungen
• gaseous organic substances (expressed as total
carbon)
• polychlorinated dibenzodioxins and furans
(PCDD/PCDF)
• odours
The type and scale of pollutants contained in the un-
purified waste gas depends essentially on the compo-
sition of the metal-containing feedstock, the smelting
process and the respective process conditions.
In emission control, a distinction is made between
primary and secondary measures.
Waste gas cleaning equipment consists of a system of
devices designed for the control of the particulate, va-
porous and gaseous substances in the raw gas and op-
erated in the waste gas line. Information on particular
waste gas cleaning processes can be found in the rel-
evant VDI guidelines (e.g. VDI 3677 Part 1, VDI 3676,
VDI 3674, VDI 3679 Part 1) and [5].
The configuration of waste gas cleaning equipment
depends in the particular case on the plant technology
conditions on site. The design and operation of the
waste gas cleaning system must be adapted accord-
ingly.
General information on warranty issues and on the
costing of plant and means for emission control can
be found in the guidelines VDI 2260 and VDI 3800.
4.1 Primary measures
4.1.1 Feedstock-related measures
For the collection and storage of metal-containing
feedstock, the points mentioned in Section 3.2 are
important. The metal-containing feedstock must be
charged into the melt bath in such a way that metal
loss during melting is reduced. For foil residues and
scrap cans, this can be achieved by packeting, for ex-
ample. As a result, dust development in the smelter is
also reduced.
To reduce the potential for the formation of organic
substances and PCDD/PCDF, the following measures
can be taken:
1. Pre-treatment or processing (sorting, low-temper-
ature carbonization, washing, drying of swarf) of
the feedstock to some extent soiled with organic
impurities (greases, oils, paints, plastics), see also
Section 5
2. Minimization of the imported chlorides

Polychlorierte Dibenzo-p-dioxine (PCDD) und Di-
benzofurane (PCDF) entstehen beim Schmelzen von
Aluminium durch Reaktionen mit organischen
Chlorverbindungen. Diese Randbedingungen liegen
insbesondere vor, wenn an metallhaltigen Einsatz-
stoffen anhaftende Kunststoffbeschichtungen oder
Lacke chlororganische Verbindungen enthalten.
Wenn keine prozesstechnischen oder sekundären
Maßnahmen ergriffen werden, sollte der Eintrag der-
artiger Verunreinigungen so gering wie möglich ge-
halten werden.
4.1.2 Prozesstechnische Maßnahmen
Primäre Maßnahmen beim Schmelzprozess können
sich auf die Beheizungsart oder die erforderliche
Schmelzebehandlung beziehen.
In aller Regel werden gas-, leichtöl- oder elektrisch
beheizte Ofentypen eingesetzt (problematisch; Aus-
legung der TA Luft; Brennstoffauswahl). Soweit me-
tallurgisch oder verfahrenstechnisch salzarme Ver-
fahren einsetzbar sind, sollte diesen (z.B. Herdöfen)
der Vorrang gegeben werden.
Das in den Prozessen entstehende Rohgas sollte in
Menge und Beladung so gering wie möglich gehalten
werden. Hierzu kommen beispielhaft folgende Maß-
nahmen in Betracht:
• Minimierung des Falschlufteinzug in die Abgas-
behandlungsanlagen durch geschlossene Systeme,
das heißt, dass brenner- und abgasseitige Lecka-
gen durch geeignete Abdichtungen (z.B. im Be-
reich der Ofentüren) weitgehend vermieden wer-
den müssen
• Einhaltung möglichst kurzer Chargier- bzw. Tür-
öffnungszeiten durch abgestimmte Chargierme-
thoden und Betriebsweisen
• Optimierung der Feuerungstechnik hinsichtlich
des Bedarfs an Sauerstoff und der Flammenfüh-
rung
• rasches Aufschmelzen insbesondere der feinteili-
gen Einsatzmaterialien
• Vermeidung von (örtlichen) Schmelzeüberhitzun-
gen, die zu hohen Oxidationsraten und zum Ver-
dampfen von Salzen führen kann
• allgemeine Maßnahmen zur Energieminderung
durch Wärmerückgewinnung, zur Brennluft-
und/oder Materialvorwärmung
• prozessintegrierte Nachverbrennung, z.B. durch
Schrottaufgabe über einen Vorwärm- bzw. Ab-
schwelschacht und Nachverbrennung der Schwel-
gase in der Ofenkammer
• Anordnung der Brenner auf der Abgasseite des
Ofens und Nachverbrennung der Schwelgase der
Brennerflamme
VDI 2286 Blatt 2 / Part 2 – 39 –
Polychlorinated dibenzo-p-dioxins (PCDD) and
dibenzofurans (PCDF) arise during the smelting of
aluminium due to reactions with organic chlorine
compounds. These conditions exist particularly when
plastic coatings or paints adhering to metal-contain-
ing feedstock contain chloroorganic compounds. If
no in-process or secondary measures are taken, the
input of such contamination should be kept as low as
possible.
4.1.2 Process-related measures
Primary measures during the smelting process can af-
fect the type of heating or the required melt treatment.
Furnaces heated with gas, light oil or electricity are in
most cases employed (problems; interpretation of
TA Luft; choice of fuel). If the metallurgy or process
technology permits low-salt processes, such proc-
esses (e.g. hearth furnaces) should be given prefer-
ence.
The raw gas arising in these processes should be kept
as low as possible in terms of quantity and concentra-
tion. The following measures, for example, can be
taken:
• minimization of air infiltrating into the waste gas
cleaning equipment by adopting closed systems,
i.e. leakages on the burner and waste gas sides
must be largely excluded with suitable seals (e.g.
around the furnace doors)
• observance of as short as possible charging and
open-door times with adapted charging methods
and modes of operation
• optimizing the firing technology in terms of the
needed oxygen and flame control
• rapid melting of fine input materials in particular
• avoidance of (local) overheating of the melt,
which can result in high oxidation rates and the
vaporization of salts
• general measures to reduce energy consumption
by recovering heat for preheating the combustion
air and/or materials
• process-integrated afterburning, e.g. by charging
scrap via a preheating or carbonization shaft and
afterburning of the carbonization gases in the fur-
nace chamber
• arrangement of the burners on the waste gas side
of the furnace and afterburning the carbonization
gases of the burner flame
– 40 – VDI 2286 Blatt 2 / Part 2
Die Emission an Stickstoffoxiden und Kohlenmono-
xid lassen sich erfahrungsgemäß durch primäre feue-
rungstechnische Maßnahmen so weit begrenzen, dass
die Grenzwerte für CO und NOx eingehalten werden
können.
Bei den Stickoxiden erlauben es moderne Low-NOx-
Brenner bei Einsatz normaler Umgebungsluft als
Brennluft und bei einer Brennlufttemperatur bis
zu 450 °C, NOx-Konzentrationswerte kleiner als
350 mg/m3 einzuhalten. Zur Brennluftvorwärmung
kommen dabei Rekuperatoren mit metallischen
Rohren zum Einsatz. Als Stickoxid mindernde Maß-
nahme arbeiten Low-NOx-Brenner meist mit gestuf-
ter Luftzuführung und ausgeprägten Abgasrezirkula-
tionszonen im Bereich der Flamme [6; 7; 8]; damit
wird die Bildung von thermischem NO deutlich redu-
ziert. Low-NOx-Brenner besitzen in der Regel eine
größere Brenneröffnung und sind damit größer als äl-
tere nicht NOx-optimierte Brenner.
Bei regenerativer Brennluftvorwärmung mit kerami-
schen Regeneratoren bzw. Regenerator-Brennern
werden Brennlufttemperaturen von 850 °C bis 1050 °C
erreicht [9; 10]. Zur NOx-Minderung kommt hier
meist zusätzlich zu den zuvor beschriebenen Maß-
nahmen noch die externe Abgasrezirkulation hinzu.
Durch die Zumischung von Abgas zur Brennluft
sinkt der Sauerstoffgehalt der Brennluft auf meist
16 Vol.-% bis 18 Vol.-%. Auch hierdurch wird die
Bildung von thermischem NO vermindert.
Von wesentlicher Bedeutung sind NOx-mindernde
Maßnahmen auch bei Sauerstoffanreicherung der
Brennluft. Übliche Sauerstoffanreicherungen betra-
gen bis zu 35 Vol.-% O2-Konzentration in der Brenn-
luft. Daneben finden sich auch spezielle Anwendungen,
die mit reinem Sauerstoff anstatt Brennluft arbeiten
[11]. Während bei reinem Sauerstoff der Stickstoff
fehlt bzw. nur durch Leckagen in den Ofenraum ein-
treten kann und damit nur eine geringe NO-Bildung
auftritt, ist gerade bei mit Sauerstoff angereicherter
Brennluft mit einer drastisch erhöhten NO-Bildung
zu rechnen. NO-Minderungsmaßnahmen sind bei
Sauerstoff angereicherter Brennluft unerlässlich, um
die NOx-Grenzwerte einhalten zu können [12].
Ergänzende Informationen zu weiteren prozesstech-
nischen Minderungsmöglichkeiten finden sich z.B.
in [13 bis 16].
4.2 Sekundäre Maßnahmen
Bei Aluminiumschmelzanlagen genügen je nach den
eingesetzten Einsatzstoffen in der Regel primäre
Maßnahmen zur Reduzierung der Emissionen auf ein
ausreichendes Maß nicht. Zur Abscheidung staubför-
miger Stoffe werden in der Regel Gewebefilter einge-
Experience has shown that the emission of nitrogen
oxides and carbon monoxide can be limited with pri-
mary firing technology measures to such an extent
that the ceilings for CO and NOx can be complied
with.
As regards nitrogen oxides, modern low-NOx burners
permit NOx concentrations of less than 350 mg/m3 if
normal ambient air is used as the combustion air and
with a combustion air temperature of up to 450 °C.
Recuperators with metal tubes are employed for pre-
heating the combustion air. As a means of reducing
nitrogen oxide, low-NOx burners usually operate with
a staged air supply and pronounced waste gas recir-
culation zones in the area of the flame [6; 7; 8]; the
formation of thermal NO is thus significantly re-
duced. Low-NOx burners usually have a larger burner
nozzle and are therefore taller than older, non-NOx-
optimized burners.
With regenerative combustion air preheating with ce-
ramic regenerators or regenerator burners, combus-
tion air temperatures of 850 °C to 1050 °C are
achieved [9; 10]. To reduce NOx, external waste gas
recirculation is also employed, usually in addition to
the measures described above. By adding waste gas
to the combustion air, the oxygen content of the com-
bustion air usually falls to 16 vol.-% to 18 vol.-%.
This also reduces the formation of thermal NO.
NOx-reducing measures are also of great importance
for the oxygen enrichment of the combustion air.
Conventionally, the oxygen is enriched to an O2 con-
centration in the combustion air of up to 35 vol.-%. In
addition, there are also special applications operating
with pure oxygen rather than combustion air [11].
Whereas pure oxygen is entirely devoid of nitrogen
and nitrogen can only infiltrate via leakages in the
furnace chamber, causing low NO levels, a dramati-
cally high level of NO formation can be expected
with oxygen-enriched combustion air. NO reduction
measures are indispensable for oxygen-enriched
combustion air so that the NOx values fall within the
limits [12].
Supplementary information on further process-re-
lated reduction methods can be found, for instance, in
[13 to 16].
4.2 Secondary measures
In aluminium smelting plants, the primary measures
to reduce emissions to an acceptable extent are not
usually sufficient, depending on the feedstock used.
To separate dusty materials, fabric filters are con-
ventionally employed. However, further secondary

setzt. Insbesondere bei der Herstellung von Sekun-
däraluminium aus verunreinigten Altschrotten sind
jedoch weitere sekundäre Maßnahmen zur Abschei-
dung gasförmiger anorganische Stoffe (z.B. HCl,
HF), gasförmiger organischer Stoffe sowie zur
Abscheidung polychlorierter Dibenzodioxine und
-furane (PCDD/PCDF) erforderlich.
Zur Vermeidung diffuser Emissionen wird die Ab-
saugung emissionsrelevanter Anlagenteile (z.B.
Konvertertüren, Chargieröffnungen, Abschlackesys-
teme) praktiziert. Hierzu werden Absaughauben über
den betroffenen Anlagenteilen, die diffuse Emissio-
nen verursachen, angebracht. Die erfassten Gase wer-
den der zentralen Abgasreinigung zugeführt.
4.2.1 Maßnahmen zur Minderung partikel-
förmiger Emissionen
Zur Abscheidung der bei der Aufbereitung der me-
tallhaltigen Einsatzstoffe sowie beim Schmelzvor-
gang entstehenden Stäube haben sich filternde Ab-
scheider bewährt. Hinweise hierzu sind der Richtlinie
VDI 3677 Blatt 1 zu entnehmen. Massenkraftab-
scheider, wie sie in der Richtlinie VDI 3676 beschrie-
ben werden, werden heute lediglich als Vorabschei-
der eingesetzt. Andere Staubabscheider, z.B.
Elektrofilter (siehe VDI 3678 Blatt 1), haben bei An-
lagen zum Schmelzen von Aluminium keine oder nur
eine geringe Bedeutung.
Jüngere Untersuchungen an Aluminiumschmelzanla-
gen zeigen, dass bei Einsatz von Blockmaterial und
sauberen Rücklaufschrotten in Herdöfen auch ohne
sekundäre Maßnahmen niedrige Staubemissions-
werte eingehalten werden können. Kurzzeitige Emis-
sionsspitzen treten im Wesentlichen bei den Prozess-
schritten Chlorieren und Abkrätzen sowie bei
Metallbrand (direkte Oxidation des Metalls in einem
eng begrenzten Bereich des Ofens) auf. Als Schluss-
folgerung dieser Untersuchungen ist festzuhalten,
dass eine Vermeidung von Metallbränden (z.B. durch
kurzfristiges Abstellen der Brenner) sowie eine Teil-
stromentstaubung der Abgase eine im Hinblick auf
die Gesamtbilanz des Prozesses ökologisch und öko-
nomisch sinnvolle Variante darstellt. Gründe hierfür
sind im Wesentlichen die erhöhte Staubemission in-
folge der zur Vermeidung von Verklebungen am Filter
eingesetzten Kalkmenge (Verhältnis Prozessstaub-
menge zu Kalkmenge: 1: 23), der damit unmittelbar
zusammenhängende Anfall von Abfall sowie der er-
höhte Energieverbrauch und hiermit verbundene Se-
kundäremissionen (Kraftwerksemissionen).
VDI 2286 Blatt 2 / Part 2 – 41 –
measures are necessary for the separation of gaseous
inorganic substances (e.g. HCl, HF), gaseous organic
substances and for the separation of polychlorinated
dibenzo-p-dioxins (PCDD) and dibenzofurans (PCDF),
particularly during the production of secondary alu-
minium from contaminated old scraps.
To prevent fugitive emissions, extraction is per-
formed at the high-emission parts of the smelting
plant (e.g. converter doors, charging openings, slag
removal systems). To this end, extraction hoods are
placed over the affected parts of the smelting plant
that give rise to fugitive emissions. The captured
gases are sent to waste gas cleaning.
4.2.1 Measures for reducing particulate emissions
Fabric filters have proven effective as a means of col-
lecting dusts arising during the pre-treatment of
metal-containing feedstock and during the smelting
process. Information on this can be found in guide-
line VDI 3677 Part 1. Inertial collectors, as described
in guideline VDI 3676, are merely used today as pre-
liminary collectors. Other dust collectors, e.g. elec-
trostatic precipitators (see VDI 3678 Part 1), are
rarely used, if at all, in plants for the smelting of alu-
minium.
More recent studies on aluminium smelting plants
show that if block materials and clean recirculated
scraps are used in hearth furnaces, low dust emission
values can be achieved, even without secondary
measures. Brief emission peaks occur essentially dur-
ing the chlorination and skimming processes and dur-
ing metal combustion (direct oxidation of the metal in
a narrowly delimited part of the furnace). As a con-
clusion from these studies, it can be stated that the
avoidance of metal combustion (e.g. by briefly deac-
tivating the burners) and the dedusting of a partial
waste gas flow represent an ecologically and eco-
nomically sensible variant with respect to the proc-
ess’s overall balance sheet. The reasons for this are
essentially the elevated dust emissions due to the
quantity of lime employed to prevent the clogging of
the filter (ratio of process dust to quantity of lime:
1: 23), the quantity of solid waste immediately asso-
ciated with this, and the elevated energy consumption
and the related secondary emissions (power plant
emissions).
– 42 – VDI 2286 Blatt 2 / Part 2
4.2.2 Maßnahmen zur Minderung gasförmiger
Emissionen
Zur Abscheidung gasförmiger anorganischer Abgas-
bestandteile hat sich das in der Richtlinie VDI 3674
mitbeschriebene Flugstromverfahren mit Kalk oder
Kalkhydrat und nachgeschaltetem Gewebefilter be-
währt.
Für die Minderung gasförmiger anorganischer Ver-
bindungen (insbesondere durch die Chlorierung
bedingt) eignen sich auch Nassabscheider (siehe
VDI 3679 Blatt 1), wenn für das entstehende Abwas-
ser beispielsweise eine geeignete Aufbereitungs-
oder Nutzungsmöglichkeit besteht [17].
Zur Minderung der Emission von gasförmigen orga-
nischen Abgasbestandteilen (Gesamtkohlenstoff) ist
in aller Regel die thermische Nachverbrennung
(siehe VDI 2442) geeignet, falls eine im Schmelzag-
gregat integrierte Verbrennung nicht möglich ist
(Ausnahme: Salzbaddrehtrommelofen).
4.2.3 Maßnahmen zur Minderung der Emissionen
von Dioxinen und Furanen
Hierbei hat sich der Zusatz von Aktivkoks zum Kalk-
hydratadditiv (Flugstromverfahren) in Aluminium-
schmelzanlagen bewährt, falls metallhaltige Einsatz-
stoffe mit organischen Anhaftungen eingesetzt werden.
Additivmenge und -zusammensetzung hängen in
starkem Maß von den Prozessbedingungen sowie der
Herkunft und Zusammensetzung der Einsatzstoffe
ab.
Zur Reduzierung des Adsorptionsmittelbedarfs kann
es zweckmäßig sein, den Filterstaub ganz oder teil-
weise zurückzuführen. Ferner ist der Adsorptions-
mittelbedarf auf das Emissionsverhalten der Anlage
abzustimmen. Im Hinblick auf den Sorptionsmittel-
verbrauch optimierte Lösungen müssen in Abhängig-
keit der jeweils eingesetzten Schmelztechnik indivi-
duell erprobt werden (siehe VDI 2442).
4.2.4 Maßnahmen zur Vermeidung diffuser
Emissionen und Gerüche
Folgende Maßnahmen haben sich in der Praxis als
zweckmäßig erwiesen:
• Lagerung, Umschlag und Transport staubender
Güter
– kurze Transportwege
– Reinigen der Transportwege
– Absaugung der Krätzeboxen und Zuführung
der Abluft zur einer Abgasreinigung, Abde-
ckung von Krätzewannen beim Transport zur
Krätzekühlung/-behandlung
4.2.2 Measures for reducing gaseous emissions
For the removal of gaseous inorganic waste gas con-
stituents, the entrained flow process with lime or cal-
cium hydrate and a downstream fabric filter de-
scribed along with other methods in guideline
VDI 3674 have proven effective.
For the reduction of gaseous inorganic compounds
(particularly those due to chlorination), wet scrubbers
are also suitable (see VDI 3679 Part 1) if suitable
treatments or uses are available for the resultant waste
water [17].
For reducing emissions of gaseous organic waste gas
components (total carbon), thermal afterburning (see
VDI 2442) is in most cases suitable if integrated
combustion is not possible in the smelter (exception:
salt bath rotary drum furnace).
4.2.3 Measures for reducing emissions of dioxins
and furans
For this the addition of activated carbon to the cal-
cium hydrate additive (entrained flow process) has
proven effective in aluminium smelting plants using
metal-containing feedstock with organic contamina-
tion. The quantity and composition of the additive de-
pend to a large extent on the process conditions and
the origin and composition of the input materials.
To reduce the need for adsorbent, it may be useful to
return all or some of the filter dust. Moreover, the ad-
sorbent required must be adapted to the plant’s emis-
sion behaviour. With respect to sorbent consumption,
optimized solutions must be individually tested in re-
lation to the smelting technology employed in each
case (see VDI 2442).
4.2.4 Measures to prevent fugitive emissions and
odours
The following measures have proven expedient in
practice:
• storage, loading/unloading and handling of dusty
materials
– short transport/handling routes
– cleaning the transport/handling routes
– extraction emissions from dross containers and
sending the waste air to waste gas cleaning,
covering dross containers during transport to
dross cooling/treatment

– Absaugung von Materialübergabestellen und
Zuführung der Abgase zu einer Abgasreinigung
• Öffnen der Öfen für das Beschicken, Schmelzebe-
handlung, Abkrätzen, Abgießen, Abschlacken
– Installation und ausreichende Dimensionie-
rung von Absaughauben und Zuführung zu ei-
ner Abgasreinigung
• Absaugung
– Sicherstellung der Dichtigkeit der Absaugein-
richtungen durch vorbeugende Wartung und In-
standhaltung
– Zuführung zu einer Abgasreinigung
• Einsatz von Kehrmaschinen und Industriestaub-
saugern in den Schmelzhallen zur Beseitigung
von Stäuben, die durch das Umschlagen z.B. von
Schlacke entstehen
Diffuse Emissionen aus den Schmelzhallen können
darüber hinaus im Einzelfall durch das Anbringen
von sogenannten Luftwänden an den Toranlagen von
Hallen vermindert werden. Dabei wird an den Hal-
lentoren Luft durch spezielle Düsen gepresst, die
oberhalb oder an beiden Seiten des Tores angebracht
werden, und so das Durchtreten von Emissionen ver-
mieden. Gleichzeitig können die Tore für den Fahr-
verkehr geöffnet bleiben.
Bei Lagerung und Umschlag staubender Güter, wie
Schlacke oder Krätze in Hallen, kann es zweckmäßig
sein, die freigesetzten Stäube zielgerichtet am Ort ih-
rer Entstehung abzusaugen und über ein Gewebefilter
zu entstauben.
4.2.5 Beispielhafte Ausführung der Abgas-
reinigungsanlage einer Sekundär-
aluminiumschmelzanlage
Die konkrete Ausführung und Anordnung von Ab-
gasreinigungsanlagen orientiert sich bei vorgegebe-
nen Anforderungen an die Emissionsbegrenzungen
an betriebswirtschaftlichen und technischen Krite-
rien des jeweiligen Einzelfalls. Die nachfolgenden
Beispiele zeigen, wie eine Lösung in der Praxis aus-
sehen kann.
Beim Einschmelzen von verunreinigtem Sekundära-
luminium in Schmelzöfen entstehen an den folgen-
den Stellen Abgase, die über die Abgasreinigungsan-
lage geführt werden:
• Abgase aus den Öfen
• Abgase beim Chargieren, die über Haubenabsau-
gung erfasst werden
• Abgase aus den Konvertern
VDI 2286 Blatt 2 / Part 2 – 43 –
– extraction of emissions from material transfer
points and sending the waste gases to waste gas
cleaning
• opening the furnace for charging, melt treatment,
skimming, casting and slag removal
– installation of sufficiently dimensioned extrac-
tion hoods and sending gases to waste gas
cleaning
• extraction
– ensuring the gas-tightness of extraction devices
with preventive servicing and maintenance
– sending the gases to waste gas cleaning
• use of sweeping machines and industrial vacuum
cleaners in the melt shops to remove dusts arising
during the reloading of slags, for instance
In individual cases, fugitive emissions from melt
shops can also by reduced by installing so-called “air
walls” at the shop doors. At the shop doors, air is
pressed through special nozzles affixed above or on
either side of the door, thus preventing the passage of
emissions. The doors can still remain open for vehi-
cle traffic.
During the storage and loading/unloading of dusty
materials such as slags or dross in shops, it may be
useful to extract the released dusts at source and to
collect the dust in fabric filters.
4.2.5 Example of the design of a waste gas
cleaning system of a secondary aluminium
smelting plant
Given the requirement to limit emissions, the specific
design and arrangement of waste gas cleaning sys-
tems depends on the commercial and technical situa-
tion in the specific case. The following examples
show how a solution can look in practice.
When contaminated secondary aluminium is melted
in smelting furnaces, waste gases arise at the follow-
ing points and are fed to waste gas cleaning:
• waste gases from furnaces
• waste gases during charging, which are captured
with the aid of extraction hoods
• waste gases from converters.
– 44 – VDI 2286 Blatt 2 / Part 2
Fall 1:
Die Abgasströme werden in einer gemeinsamen Ab-
gasreinigungsanlage behandelt, die aus folgenden
Komponenten besteht:
• Kalkhydratdosierung
• Abgaskühler
• Kalkhydrat-/Aktivkoks-Dosierung oder Gemisch
aus Kalkhydrat/Aktivkoks
• Gewebefilter mit Filterstaubrezirkulation
Vorteil: einfachere Verfahrensführung; eine Abrein-
gungsanlage
Nachteil: eventuell längere Anschlussleitungen;
schwach belastete Abluft (z.B. aus Hallenluft, Ab-
saughauben, Konverter) wird in gleicher Weise wie
Ofengase behandelt; gegebenenfalls höherer Sorpti-
onsmittelbedarf.
Fall 2:
Getrennte Abreinigung der weniger belasteten Ab-
gase aus der Haubenabsaugung und den Konvertern
in einer eigenen Abgasreinigungsanlage ohne erfor-
derliche Sorptionsmittelzugabe
Vorteil: geringerer Sorptionsmittelverbrauch; eventu-
ell kürzere Anschlussleitungen und geringere Förder-
energie
Nachteil: höhere Investitionskosten; komplexere An-
lagenkonfiguration, erhöhter Überwachungsaufwand
Verfahrensfließbilder über die möglichen Abgasrei-
nigungsvarianten zeigen Bild 17 und Bild 18 an
den Beispielen von Drehtrommelofenanlagen.
Die Ausführung der einzelnen Abgasreinigungskom-
ponenten wird nachfolgend beispielhaft erläutert:
Kalkhydratzugabe/Abgaskühler
Eingesetzt werden in der Regel rekuperative Abgas-
kühler, die die Abgastemperatur auf ein Niveau von
ca. 150 °C absenken. Alternativ kann die Abgasküh-
lung auch über eine Luftquenche (z.B. durch Zu-
sammenführen von kalter Hallenluft und Ofenabgas)
erfolgen. Nach der Zusammenführung der Abgas-
ströme erfolgt die Vermischung und Vorentstaubung
der Abgase in diesem Fall über einen Mischzyklon.
Die Abgaskühlung sollte so ausgelegt sein, dass das
für die de novo-Synthese von PCDD/PCDF relevante
Temperaturfenster zwischen 200 °C und 400 °C
schnell durchfahren wird.
Zum Korrosionsschutz des Abgaskühlers und zur
Vorabscheidung saurer Abgasbestandteile wird das
Abgas mit CaO bzw. Ca(OH)2 konditioniert. Bei der
Raffination des schmelzflüssigen Aluminiums mit
Chlorgas bzw. mit Chlorgas/Stickstoffgemischen ist
die Sorptionsmittelmenge zur sicheren Abscheidung
Case 1:
The waste gas flows are treated in a shared waste gas
cleaning system which consists of the following com-
ponents:
• calcium hydrate metering
• waste gas cooler
• calcium hydrate/activated carbon metering or a
mixture of calcium hydrate/activated carbon
• fabric filters with filter dust recirculation
Advantage: Simpler process management; a single
waste gas cleaning system
Disadvantage: Possibly longer connection lines;
slightly contaminated waste air (e.g. from the shop,
extraction hoods, converters) is treated in the same
way as furnace gases; possible need for larger quan-
tities of sorbent.
Case 2:
Cleaning of the less polluted waste gases from the ex-
traction hoods and converters in a separate waste gas
cleaning system without the need for added sorbent
Advantage: Lower sorbent consumption; possibly
shorter connection lines and lower feed energy
Disadvantage: Higher investment costs; more com-
plex plant configuration, greater need for monitoring
Figure 17 and Figure 18 present flow diagrams of
possible waste gas cleaning variants, taking the ex-
ample of rotary furnace systems.
The design of the various waste gas cleaning compo-
nents is described as an example in the following:
Calcium hydrate addition/waste gas cooler
Usually employed are recuperative waste gas coolers
that lower the waste gas temperature to around
150 °C. Alternatively, the waste gas can be cooled
with an air quench (e.g. by bringing cold shop air to-
gether with furnace waste gas). After the combination
of the waste gas flows, the waste gases are mixed and
pre-dedusted in this case by means of a mixing cy-
clone. Waste gas cooling should be designed in such
a way that the temperature window of 200 °C to
400 °C relevant for the de-novo synthesis of
PCDD/PCDF is quickly passed.
To protect the waste gas cooler from corrosion and
for advance removal of acidic waste gas components,
the waste gas is conditioned with CaO or Ca(OH)2.
During the refining of the liquid aluminium with
chlorine gas or with mixtures of chlorine gas and ni-
trogen, the quantity of sorbent should be adapted at
 VDI 2286 Blatt 2 / Part 2 – 45 –

Bild 17. Beispiel für eine Abgasreinigungsausführung mit Einbin- Figure 17. Example of a waste gas cleaning system that collects
dung sämtlicher Abgasströme aus dem Schmelzbetrieb all waste gas flows from the smelting process

Bild 18. Beispiel für eine Abgasreinigungsausführung mit Figure 18. Example of a waste gas cleaning system with sepa-
getrennter Einbindung der Abgase aus Haubenabsaugung und rate collection of the waste gases from the extraction hoods and
Konvertern converters
– 46 – VDI 2286 Blatt 2 / Part 2
von gasförmigem Chlor kurzzeitig anzupassen. Die
Sorptionsmittelzugabe erfolgt pneumatisch aus ei-
nem Vorratssilo in den Abgasstrom. Zur Minimie-
rung des Sorptionsmittelbedarfs ist die möglichst
gleichmäßige Verteilung des Sorptionsmittels im Ab-
gasstrom anzustreben. Hierzu hat sich die Kalkhy-
dratzugabe in einen statischen Mischer bzw. Reaktor
bewährt, der in den Abgaskanal eingebaut wird.
Gewebefilteranlage mit Sorptionsmitteldosierung
Die Sorptionsmittelzugabe in der Form Kalkhydrat,
aktivierten Kohlenstoffen oder von Kalkhydrat-/Koh-
lenstoff-Gemischen erfolgt pneumatisch aus einem
Vorratssilo in den Abgaskanal vor der Gewebefilter-
anlage. Um eine möglichst gleichmäßige Verteilung
des zugeführten Sorptionsmittels zu erreichen, wird
das Sorptionsmittel über einen statischen Mischer
bzw. Reaktor zugeführt.
Da die zugeführten Sorptionsmittel nach dem ersten
Durchlauf durch die Abgasreinigung in der Regel nur
unvollständig beladen sind, werden die Sorptionsmit-
tel nach der Abscheidung in der Gewebefilteranlage
teilweise oder vollständig in den Abgaskanal zurück-
geführt.
4.3 Abführen der Abgase
Abgase sind derart abzuleiten, dass ein ungestörter
Abtransport mit der freien Luftströmung ermöglicht
wird.
In der Regel ist eine gerichtete Ableitung über
Schornsteine erforderlich. Die Berechnung der Min-
destschornsteinhöhe erfolgt nach einem standardi-
sierten Verfahren (TA Luft, VDI 3781 Blatt 2).
5 Emissionswerte
Bei Anwendung der in den ersten beiden Abschnitten
dieser Richtlinie beschriebenen Verfahren und tech-
nischen Einrichtungen oder deren Kombination zur
Verminderung der Emissionen werden nach dem der-
zeitigen Stand der Technik im Dauerbetrieb an Anla-
gen zum Schmelzen von Aluminium nachfolgend
aufgeführte Emissionswerte (siehe Tabelle 5) typi-
scherweise erreicht.
Festlegungen im Zusammenhang mit Betriebsgeneh-
migungen bedürfen einer Einzelfallbetrachtung. Um
die Emissionswerte einhalten zu können, empfiehlt
es sich, bei Auslegung und Betrieb der Emisionsmin-
derungseinrichtungen Aspekte (z.B. Auslegung- und
Garantievereinbarung mit dem Lieferanten, zeitliche
Schwankungen des Emissionsverhaltens, messtech-
nische Unsicherheiten) zu berücksichtigen.
short notice so that the gaseous chlorine is reliably re-
moved. The sorbent is injected pneumatically from a
storage silo into the waste gas flow. To minimize
sorbent consumption, the sorbent should be distrib-
uted as uniformly as possible in the waste gas flow.
The addition of calcium hydrate in a static mixer or
reactor installed in the waste gas duct has proven ef-
fective for this.
Fabric filter system with sorbent metering
The sorbent in the form of calcium hydrate, activated
carbon or calcium hydrate/carbon mixtures is added
pneumatically from a storage silo into the waste gas
duct upstream from the fabric filter system. To
achieve as uniform a distribution as possible of the
supplied sorbent, the sorbent is passed through a
static mixer or reactor.
Since the supplied sorbent after its first pass through
the waste gas cleaning system is usually only par-
tially laden, some or all of the sorbent is returned to
the waste gas duct after collection in the fabric filter
system.
4.3 Waste gas discharge
Waste gases must be discharged in such a way that
they are carried off smoothly by atmospheric air cur-
rents.
Directional discharge via stacks is usually necessary.
The minimum stack height is calculated with a stand-
ardized method (TA Luft, VDI 3781 Part 2).
5 Emission values
If the methods and technical devices described in the
first two chapters of this guideline and combinations
of them are used for reducing emissions, the follow-
ing emission values are typically achieved in plants
for the smelting of aluminium in continuous opera-
tion in accordance with the current state of technol-
ogy (see Table 5).
Decisions in connection with operating permits re-
quire a consideration of the case in question. In order
to observe emission values it is recommended to con-
sider for design and operation of the emission control
devices aspects such as supplier’s design and war-
ranty agreement, temporal fluctuations of emission
behaviour, measurement uncertainties.
 VDI 2286 Blatt 2 / Part 2 – 47 –

Tabelle 5. Emissionswerte a) an Aluminiumschmelzan- Table 5. Emission values a) on aluminium smelting

lagen (Aufbereitung metallhaltiger Einsatzstoffe und plants (processing of metal-containing feedstock and
Schmelzen) melts)
Stoffgruppe / Material category Einheit / Unit Emissionswerte / Emission values
b) b) 3
Gesamtstaub / Total dust mg/m < 10

Schwefeloxide (angeg. als SO2 g) / Sulphur oxides (expressed as SO2 g) g/m3 < 0,35
c) c) 3
Stickstoffoxide (angegeben als NO2) / Nitrogen oxides (expressed as NO2) g/m < 0,35

Gesamt-C d) / Total C d) mg/m3 < 50

e) e) 3
Chlor (Cl2) / Chlorine (Cl2) mg/m <3

Gasförmige anorganische Chlorverb. (angeg. als HCl) / mg/m3 < 30

Gaseous inorganic chlorine compounds (expressed as HCl)

Gasförmige anorganische Fluorverb. (angeg. als HF) / mg/m3 <3

Gaseous inorganic fluorine compounds (expressed as HF)

PCDD/PCDF f) ng ITE/m3 < 0,1

a) a)
Angaben als Halbstundenmittelwerte expressed as half-hourly averages
b) b)
Schwermetallemissionen nach Nr. 5.2.2 TA Luft in aller Regel heavy metal emission in accordance with No. 5.2.2 TA Luft
ohne Bedeutung usually insignificant
c)
Mit Sauerstoffbrenner: < 0,50 g/m3 c)
with oxygen burner: < 0,50 g/m3
d) d)
nur bei Einsatz oder Aufbereitung metallhaltiger Einsatzstoffe only significant if metal-containing feedstock contaminated
mit anhaftenden organischen Bestandteilen von Bedeutung with organic substances is used or processed
e) e)
nur bei vorgeschalteter Raffination mit Chlor von Bedeutung only significant in the case of upstream refining with chlorine
f) f)
nur bei Umschmelzanlagen von Bedeutung only significant in remelting plants
g) g)
bei Einsatz schwefelarmer Brennstoffe if low-sulphur fuels are used

Hinweise zur Vorgehensweise bei der messtechni- Information on the procedure for the measurement of
schen Ermittlung der Emissionsverhältnisse an Alumi- emission conditions at aluminium smelting plants is
niumschmelzanlagen sind in Abschnitt 6 enthalten. contained in Section 6.

6 Emissionsmessung 6 Emission measurement

Die nachfolgenden Hinweise sollen dazu beitragen,
dass Ergebnisse von Emissionsmessungen an Alumi-
niumschmelzanlagen repräsentativ und untereinan-
der vergleichbar sind.
Grundvoraussetzung für eine sachgerechte Planung,
Durchführung und Auswertung von Emissionsmes-
sungen ist die hinreichende Sachkenntnis und Quali-
fikation der beauftragten Messtechniker. Bei behörd-
lich angeordneten Messungen schreiben die
zuständigen Landesbehörden Messstellen (nach
§§ 26 und 28 BImSchG [18]) vor (veröffentlicht in
Amts- und Ministerialblättern der einzelnen Länder),
die für die Ermittlung von Emissionen sowie die
Überprüfung des ordnungsgemäßen Einbaus, der
Funktion und der Kalibrierung automatischer Mess-
und elektronischer Auswerteeinrichtungen zugelas-
sen sind. Die Bekanntgabe dieser Stellen erfolgt zen-
tral über ein internetbasiertes Recherchesystem
(ReSyMeSa – RechercheSystem Messstellen und
Sachverständige) auf der Internetseite des Landwirt-
schafts- und Umweltinformationssystems Branden-
The purpose of the following information is to make
the results of emission measurements at aluminium
smelting plants representative and comparable.
The fundamental requirement for the correct plan-
ning, implementation and evaluation of emission
measurements is the sufficient expertise and skills of
the measurement technicians entrusted with the task.
For measurements ordered by the public authorities,
the responsible Land authorities specify measure-
ment bodies (conforming to §§ 26 and 28, BImSchG
[18]) (published in the official and ministerial ga-
zettes of the various Länder) who are approved for
the measurement of emissions and the checking of
the proper installation, function and calibration of au-
tomatic measurement and electronic evaluation de-
vices. The announcement of these measurement insti-
tutes are published centrally by an internet search
system (ReSyMeSa – Search System monitoring sta-
tions and experts) on the website of the agricultural
and environmental information system of Branden-
– 48 – VDI 2286 Blatt 2 / Part 2
burg (www.luis-bb.de). Darüber hinaus werden im
Bundesanzeiger Hinweise zum geltenden Stand der
Messtechnik sowie zur Eignungsbekanntgabe auto-
matischer Mess- und elektronischer Auswerteein-
richtungen mitgeteilt.
6.1 Messplanung
Die Messplanung soll gewährleisten, dass
• sich die Anlage während der Messung im gefor-
derten Betriebszustand befindet,
• geeignete Probenahmestellen vorhanden sind, die
eine repräsentative und reproduzierbare Probe-
nahme ermöglichen,
• geeignete Messverfahren eingesetzt werden, die
eine dem Stand der Messtechnik entsprechende
Erfassung der Messkomponenten unter Berück-
sichtigung ihrer zeitlichen und räumlichen Vertei-
lung im Messquerschnitt ermöglichen,
• die im Genehmigungsbescheid enthaltenen Aufla-
gen zur messtechnischen Überwachung eingehal-
ten werden.
Bei der Messplanung sind die Richtlinien VDI 4200
und VDI 2448 Blatt 1 sowie die Europäische Norm
DIN EN 15259 zu beachten.
Im Einzelfall kann es zweckmäßig sein, eine Ortsbe-
sichtigung vorzunehmen und den Messplan entspre-
chend der Richtlinie VDI 2448 Blatt 1 und der Norm
DIN EN 15259 schriftlich auszuarbeiten. Hierzu
empfiehlt es sich, dem Messinstitut Einsicht in den
Genehmigungsbescheid zu gewähren, um sicherzu-
stellen, dass die im Genehmigungsbescheid festge-
legten Voraussetzungen zur Durchführung der Mes-
sungen bekannt sind und während der Messungen
auch eingestellt werden können.
6.1.1 Betriebsbedingungen
Die Messungen sollten bei Betriebsbedingungen er-
folgen, die erfahrungsgemäß zu den höchsten Emis-
sionen führen. In der Regel kann davon ausgegangen
werden, dass diese Voraussetzung bei maximaler
Produktionsleistung der zu überwachenden Anlage
gegeben ist. Davon abweichende Randbedingungen
sind im Messbericht entsprechend zu dokumentieren.
Zur Beschreibung des Anlagenbetriebs empfiehlt
sich die Darstellung folgender Anlagen- und Betriebs-
parameter (siehe Tabelle 6).
6.1.2 Anzahl der Einzelmessungen und Probe-
nahmezeiten
Bei der Festlegung der Anzahl der Einzelmessungen
und der Probenahmezeiten sind die Anforderungen
der Richtlinie VDI 4200 zu beachten.
burg (www.luis-bb.de). In addition, the Federal Gov-
ernment’s joint ministerial gazette contains informa-
tion on the current state of measurement technology
and on the automatic measurement and electronic
evaluation devices considered suitable.
6.1 Measurement planning
Measurement planning is intended to ensure that
• the plant is in the demanded operating state during
measurement,
• suitable sampling points are available, permitting
representative and reproducible sampling,
• suitable measuring methods are used to permit the
state-of-the-art measurement of the measured me-
dia in consideration of their temporal and spatial
distribution in the measured cross section,
• the conditions contained in the approval notice on
monitoring with measurement equipment are
complied with.
During measurement planning, the guidelines
VDI 4200 and VDI 2448 Part 1, as well as European
Standard DIN EN 15259 must be observed.
In individual cases it may be necessary to undertake a
tour of the site and draw up the measurement plan in
writing in accordance with guideline VDI 2448
Part 1, and standard DIN EN 15259. For this it is ad-
visable to allow the measuring body to inspect the ap-
proval notice in order to ensure that the preconditions
for the performance of measurements specified in the
approval notice are known and can also be realized
during the measurement process.
6.1.1 Operating conditions
The measurements should be carried out in operation
conditions that experience has shown to yield the
highest emissions. It can usually be assumed that this
is the case at maximum output of the plant being
monitored. Conditions deviating from this must be
documented accordingly in the measurement report.
To describe plant operation, it is advisable to present
the following plant and operating parameters (see
Table 6).
6.1.2 Number of single measurements and
sampling times
To determine the number of single measurements and
sampling times, the requirements of guideline
VDI 4200 must be observed.

Tabelle 6. Anlagen- und Betriebsparameter
Table 6. Plant and operating parameters
Schmelzanlage / Smelting plant
Bauart / Design
Hersteller / Manufacturer
Baujahr / Year of construction
Kurzbeschreibung der Gasführung und Betriebsweise /
Brief account of gas routing and mode of operation
Art und Menge der eingesetzten metallischen Einsatzstoffe /
Type and quality of the metal feedstock employed
Art und Menge der eingesetzten Betriebsmittel und Hilfsstoffe /
Type and quantity of the operating materials and auxiliaries employed
Relevante Betriebsgrößen, z.B. Schmelzleistung, Prozess-
temperaturen, Betriebsabfolge und -zeiten der Einzelvorgänge /
Relevant operating variables, e.g. melting rate, process temperatu-
res, operational sequence and times of the individual processes
Die zur repräsentativen Beurteilung der Emissionen
der Anlage notwendige Anzahl der Einzelmessungen
ist auf das zeitliche Emissionsverhalten der jeweili-
gen Anlage abzustimmen. Vorinformationen hierfür
können aus der Aufzeichnung kontinuierlich erfass-
ter Prozessparameter oder aus dem Betriebsablauf
selbst gewonnen werden.
Bei nicht oder nur gering schwankendem Emissions-
verhalten reichen in aller Regel drei Halbstunden-
Messwerte zur Beurteilung des Emissionsverhaltens
aus. Bei stark schwankendem Emissionsverhalten kann
eine höhere Anzahl von Einzelmessungen erforder-
lich sein. Hierbei sind Gesichtspunkte, z.B. das zeitli-
che Betriebsverhalten der Anlage, die Abgasführung
(insbesondere bei Anschluss mehrerer Einzelaggre-
gate an eine gemeinsame Abgasreinigungseinrich-
tung), die im Genehmigungsbescheid festgelegten
Betriebsbedingungen, die Betriebsweise der Abgas-
reinigungseinrichtung sowie Häufigkeit und Dauer
emissionsverursachender Betriebsvorgänge (z.B.
Chargieren, Heizen, Raffinieren) zu berücksichtigen.
Die Probenahmezeit soll eine halbe Stunde nicht über-
schreiten (TA Luft). In Sonderfällen, z.B. bei der Er-
mittlung extrem niedriger Konzentrationen (Dioxine),
kann zur Erlangung eines höheren Sammelvolumens
eine längere Probenahmezeit erforderlich sein. Hin-
weise hierzu enthalten die entsprechenden VDI-
Richtlinien sowie DIN-EN-Normen.
VDI 2286 Blatt 2 / Part 2 – 49 –
Abgasreinigungseinrichtung / Waste gas cleaning system
Bauart / Design
Hersteller / Manufacturer
Baujahr / Year of construction
Kurzbeschreibung der Arbeitsweise /
Brief account of mode of operation
technische Ausstattung der Anlage /
Technical components of the system
Art und Menge der eingesetzten Betriebsmittel und Hilfs-
stoffe /
Type and quantity of the operating materials and auxiliaries
employed
Betriebsgrößen, z.B. Temperatur vor und nach der Abgas-
reinigungseinrichtung, Volumenstrom, Druckdifferenz,
Abgasreinigungsart /
Operating variables, e.g. temperature before and after waste
gas cleaning system, volumetric flow, differential pressure,
type of waste gas cleaning
The number of single measurements necessary for a
representative assessment of the plant’s emissions
must be adapted to the emission behaviour of the par-
ticular plant over time. Advance information on this
can be obtained from the records of continuously
measured process parameters or from the operating
process itself.
If the emission behaviour is subject to no or only
slight fluctuations, three half-hourly measured values
are usually sufficient to assess emission behaviour. If
the emission behaviour fluctuates strongly, a larger
number of single measurements may be necessary.
Account must be taken of such factors as the plant’s
operating behaviour over time, waste gas routing
(particularly if several individual smelters are con-
nected to a shared waste gas cleaning system), the op-
erating conditions laid down in the operating permit,
the waste gas cleaning system’s mode of operation
and the frequency and duration of emission-causing
operating processes (e.g. charging, heating, refining).
Sampling time should not exceed half an hour
(TA Luft). In exceptional cases, e.g. for the measure-
ment of extremely low concentrations (dioxins), a
longer sampling time may be necessary in order to
achieve higher collection volume. Information on this
is contained in the relevant VDI guidelines and
DIN-EN standards.
– 50 – VDI 2286 Blatt 2 / Part 2
6.1.3 Probenahmestelle
Bei der Auswahl der Probenahmestelle sind die An-
forderungen der Richtlinie VDI 4200 maßgebend.
Bei Neuanlagen sollte die Einrichtung der Probenah-
mestelle bereits in der Planungsphase mit beteiligten
Sachverständigen und zuständigen Behörden abge-
stimmt werden. Die Probenahmestelle selbst muss da-
rüber hinaus den Anforderungen des Arbeitsschutzes
und der Unfallverhütungsvorschriften entsprechen.
6.2 Messdurchführung
Bei der Auswahl von Messverfahren sind die in der
TA Luft bzw. im VDI/DIN-Handbuch Reinhaltung
der Luft, Band 4 und Band 5, genannten Verfahren zu
berücksichtigen. Ferner sind zur Normierung der
Messwerte die Abgasbedingungen (Temperatur,
Druck, Feuchtegehalt) an der Messstelle mitzube-
stimmen. Alle Volumenangaben beziehen sich auf
den Normzustand (273 K, 1013 hPa) nach Abzug des
Anteils an Wasserdampf ohne Sauerstoffbezug.
In Tabelle 7 sind die Messverfahren für die im Gel-
tungsbereich dieser Richtlinie auftretenden wesentli-
chen Emissionen aufgeführt.
6.3 Dokumentation
Bei behördlich vorgeschriebenen Emissionsmessungen
soll als Berichtsform der vom Länderausschuss für
Immissionsschutz (LAI) eingeführte Musterbericht
herangezogen werden ([19], VDI 4220). Der Bericht
soll die wesentlichen Vorgaben zur Beschreibung der
überwachten Anlage, der genehmigten Bedingungen,
der Messstelle, der verwendeten Messverfahren und der
Betriebsbedingungen während der Messung enthalten.
Die erzielten Ergebnisse sind einer Fehlerbetrach-
tung und einer Plausibilitätsprüfung zu unterziehen.
6.4 Funktionsprüfung/Kalibrierung von
Emissionsmesseinrichtungen
Die Funktionsprüfung und Kalibrierung automati-
scher Emissionsmesseinrichtungen, gegebenenfalls
unter Einbeziehung der Systeme für die Emissions-
datenfernüberwachung (EFÜ), erfolgt nach den Vor-
gaben bundeseinheitlicher Richtlinien [18] und nach
den Vorgaben der Richtlinie VDI 3950 und der Norm
DIN EN 14181. Bei der Kalibrierung der Messein-
richtungen sind die zugehörigen Standardreferenz-
messverfahren für Einzelmessungen heranzuziehen.
Bei Verwendung elektronischer Auswerteeinrichtungen
ist darüber hinaus der gesamte Signalweg vom Mess-
gerät bis zur Ausgabe der Messwerte am Messwert-
rechner zu überprüfen. Hierdurch soll sichergestellt
werden, dass die kontinuierlich registrierten Mess-
werte auch auf die entsprechenden normierten Bedin-
gungen ordnungsgemäß umgerechnet werden [18].
6.1.3 Sampling point
The choice of sampling point is subject to the require-
ments of guideline VDI 4200. In new plants, the sam-
pling point should be agreed on at the planning stage
with the experts involved and the responsible author-
ities. Over and above this, the sampling point itself
must comply with the requirements of occupational
safety & health and the accident prevention regula-
tions.
6.2 Performance of measurements
In the choice of measuring method, the methods cited
in TA Luft and the VDI/DIN handbook Reinhaltung
der Luft, Volume 4 and Volume 5, should be adopted.
To standardize the measured values, the waste gas
conditions (temperature, pressure, humidity) must
also be measured at the measuring point. All volumes
refer to standard temperature and pressure (273 K,
1013 hPa) after deduction of the quantity of water va-
pour without reference to oxygen.
Table 7 lists the measuring methods for the main
emissions occurring within the scope of this guide-
line.
6.3 Documentation
For emission measurements demanded by the author-
ities, the sample report introduced by the Land Com-
mittee for Ambient Pollution Control (LAI) should
be adopted as the form of report ([19], VDI 4220).
The report should contain the main parameters de-
scribing the monitored plant, the approved condi-
tions, the measurement point, the measuring method
employed and the operating conditions during meas-
urement. The results obtained must be subjected to
error analysis and a plausibility check.
6.4 Functional testing/calibration of emission
measuring instruments
The functional testing and calibration of automated
emission measuring instruments possibly involving the
systems for remote emission monitoring data (EFÜ)
are performed in accordance with the specifications
of uniform German guidelines [18] and of guideline
VDI 3950 and the standard DIN EN 14181. For the
calibration of the measuring instruments, reference
should be made to the standard reference measuring
methods for single measurements. If electronic eval-
uation devices are used, the entire signal path from
the measuring instrument to the output of the meas-
ured values on the measured value computer must
also be checked. The purpose of this is to ensure that
the continuously recorded measured values are also
correctly converted to the corresponding standard-
ized conditions [18].
 VDI 2286 Blatt 2 / Part 2 – 51 –

Tabelle 7. Messgrundsätze und Messverfahren für Table 7. Measurement principles and measuring
relevante Schadstoffe methods for relevant pollutants
Objekt / Task Messverfahren / Measuring method Anmerkung / Remarks

Arbeitsweise / Messprinzip / Richtlinie/Norm /

Mode of operation Measurement principle Guideline/standard

kontin. / diskont. /
cont. discont.

Messplanung / – – – VDI 2448

Measurement planning Blatt 1 / Part 1
DIN EN 15259

Durchführung / – – – VDI 4200 Probenahme, Repräsentanz /

Performance of Sampling, representativity
measurements

Kalibrierung/Funktions- – – – DIN EN 14181 automatische Emissionsmess-

prüfung / VDI 3950 einrichtungen /
Calibration/functional Automated measuring systems
testing

Auswertung von – – – VDI 2448 Einzelmessungen /

Stichproben / Blatt 2 / Part 2 Single measurements
Evaluation of random
samples

Messunsicherheit / – – – VDI 4219 Einzelmessungen /

Measurement (Entwurf / draft) Single measurements
uncertainty

Abgasrandbedingungen /
Waste gas parameters

Sauerstoff / × Paramagnetismus / DIN EN 14789 Referenzmessverfahren /

Oxygen Paramagnetism Reference measuring methods

Feuchte / × Gravimetrie / DIN EN 14790 Referenzmessverfahren /

Humidity Gravimetry Reference measuring methods

allgemein / – – – DIN EN 15259 Gerätelisten im Anhang der Norm /

General List of equipment in appendix to
standard

Gesamtstaub / Total dust × Gravimetrie / DIN EN 13284-1 Referenzmessverfahren;

Gravimetry < 20 mg/m3 /
Reference measuring methods;
< 20 mg/m3

× Gravimetrie / VDI 2066 Referenzmessverfahren; Reingas

Gravimetry Blatt 1 / Part 1 bis Rohgas

Kohlenmonoxid / × NDIR a) DIN EN 15058

Carbon monoxide
× FID b) VDI 2459
Blatt 1 / Part 1

Stickstoffoxide / × Chemilumineszenz / DIN EN 14792 Referenzmessverfahren /

Nitrogen oxides Chemiluminescence Reference measuring methods

× Ionenchromatografie / VDI 2456 Referenzmessverfahren /

Ion chromatography Reference measuring methods

Schwefeloxide / × H2O2-Thorin-Methode / VDI 2462 Referenzmessverfahren /

Sulphur dioxides H2O2-thorin method Blatt 8 / Part 8 Reference measuring methods

× Ionenchromatografie/ DIN EN 14791 Referenzmessverfahren /

Thorin / Reference measuring methods
Ion chromatography/
thorin
– 52 – VDI 2286 Blatt 2 / Part 2

Tabelle 7. Messgrundsätze und Messverfahren für Table 7. Measurement principles and measuring
relevante Schadstoffe (Fortsetzung) methods for relevant pollutants (continued)
Objekt / Task Messverfahren / Measuring method Anmerkung / Remarks

Arbeitsweise / Messprinzip / Richtlinie/Norm /

Mode of operation Measurement principle Guideline/standard

kontin. / diskont. /
cont. discont.

gasförmige anorganische × Absorption DIN EN 1911-1 Referenzmessverfahren /

Chlorverbindungen / bis / to -3 Reference measuring methods
Gaseous inorganic fluo-
rine compounds × Leitfähigkeit / VDI 3480
Conductivity Blatt 3 / Part 3

gasförmige anorgani- × Absorption VDI 2470

sche Fluorverbindungen Blatt 1 / Part 1

Gesamtkohlenstoff / × Flammenionisation / DIN EN 12619 validierter Messbereich

Total carbon Flame ionization (1...20) mg/m3 /
Validated measurement range
(1...20) mg/m3

× Kieselgel-Absorption / VDI 3481 für Kalibrierung i.d.R. nicht geeig-

Silica gel adsorption Blatt 2 / Part 2 net; C1 bis C4 Kohlenstoffverb.
nicht quantitativ erfassbar /
Not usually suitable for calibration;
C1 to C4 compounds not quantifi-
able

PCDD/F × Absorpt./Adsorpt./ DIN EN 1948-1 Konzentrationsbereich:

GC/MS c) bis / to -3 ca. 0,1 ng ITE/m3; relative Mess-
unsicherheit stark schwankend /
Concentration range:
approx. 0,1 ng ITE/m3; Strong
fluctuation in relative measure-
ment uncertainty

× Absorpt./Adsorpt./ VDI 3499 Konzentrationsbereich:

GC/MS c) Blatt 1 / Part 1 > 1 ng ITE/m3 /
bis / to Concentration range:
Blatt 3 / Part 3 > 1 ng ITE/m3
a) a)
nichtdispersive Infrarot-Spektroskopie non-dispersive infrared spectroscopy
b) b)
Flammenionisationsdetektor flame ionization detector
c) c)
Gaschromatografie/Massenspektroskopie gas chromatography/mass spectroscopy

6.5 Kontinuierliche Emissionsmessungen 6.5 Continuous emission measurements

Bezüglich kontinuierlicher Messungen an relevanten
Quellen sind die Massenströme gemäß TA Luft
Nr. 5.3.3.2 zu beachten, insbesondere
• Gesamtstaub (Massenstrom 1 kg/h bis 3 kg/h qua-
litativ, > 3 kg/h quantitativ, ferner Betrachtung
von Staubinhaltsstoffen),
• Schwefeldioxid (Massenstrom > 30 kg/h),
• Stickstoffoxide (Massenstrom > 30 kg/h) und
weitere Stoffe.
Soweit die luftverunreinigenden Stoffe im Abgas in
einem festen Verhältnis zueinander stehen, kann die
kontinuierliche Messung auf eine Leitkomponente be-
schränkt werden. Für die Auswertung der Messungen
(Mittelwertbildung, Ermittlung der Halb-Stunden-
Mittelwerte) ist der Einsatz von Datenspeichergeräten
mit ausreichend hoher Auflösung oder eine Online-
The mass flows referring to TA Luft article 5.3.3.2
regarding continuous measurements of relevant
sources have to be observed, in particular
• total dust (mass flow 1 kg/h to 3 kg/h qualitative-,
> 3 kg/h quantitative analysis, also consideration
of dust components),
• sulphur dioxide (mass flow > 30 kg/h)
• nitrogen oxides (mass flow > 30 kg/h) and
other substances.
If the substances in the waste gas are in a fixed rela-
tionship to each other, the continuous measurement
can be restricted to a main component. For analysis of
the measurements (average determination, determi-
nation of the half-hour mean values) the use of data
storage devices with sufficiently high resolution or an
online data storage computer unit is appropriate. The
 VDI 2286 Blatt 2 / Part 2 – 53 –

Datenerfassung mit Rechnern geeignet. Der Einsatz von
Kompensationspunktdruckern mit eingebautem Klein-
rechner ist ebenfalls geeignet. Bei Verwendung elektro-
nischer Auswerteeinrichtungen ist der gesamte Signal-
weg vom Messgerät bis zur Ausgabe der Messwerte
am Messwertrechner zu überprüfen. Hierdurch soll
sichergestellt werden, dass die kontinuierlich registrier-
ten Messwerte auch auf die entsprechenden normierten
Bedingungen ordnungsgemäß umgerechnet werden
[18]. Im Übrigen kann auf die kontinuierliche Mes-
sung verzichtet werden, wenn durch andere Prüfungen
mit ausreichender Sicherheit festgestellt werden kann,
dass die Emissionsbegrenzungen eingehalten werden.
use of compensatory point printers with a built-in cal-
culator is also appropriate. If electronic evaluation
devices are used the entire signal pathway from the
measuring device to the output of measurement val-
ues on the measurement calculator has to be control-
led. Thereby it shall be ensured that the continuous
measurement readings are converted at the standard-
ized conditions accordingly [18]. Continuous meas-
urements do not have to be performed if other prac-
tices with adequate security can assure that the
emission limits are observed.

7 Abfälle, Abwasser, Abwärme 7 Solid wastes, waste water and waste heat

7.1 Abfälle 7.1 Solid wastes

An Aluminiumschmelzanlagen fallen Abfälle (Ta -
belle 8) an, die nach dem Kreislaufwirtschafts-/Abfall-
gesetz unterteilt werden in Abfälle zur Verwertung:
• Krätze, Stäube und Krätzerückstände (falls ver-
wertbar)
• Salzschlacken
• Filterstäube (falls verwertbar)
• Ofenausbrüche (falls verwertbar)
und Abfälle zur Beseitigung:
• Krätze, Stäube und Krätzerückstände (falls nicht
verwertbar)
• Filterstäube (falls nicht verwertbar)
• Ofenausbrüche (falls nicht verwertbar)
Über die externe Verwendung der Abfälle sind übli-
cherweise betriebliche Unterlagen verfügbar, die eine
Überprüfbarkeit gewährleisten, sodass kein besonde-
rer Überwachungsbedarf besteht.
Die Zusammensetzung und die Massenströme der
durch Anlagen zum Schmelzen von Aluminium ver-
ursachten Abfälle hängen im Einzelfall von Art und
Betriebsweise der Schmelzanlage, Art und Umfang
der Schmelzebehandlung sowie von Maßnahmen
zum Arbeits- und Umweltschutz ab.
Aluminium smelting plants generate wastes
(Table 8) which, under the Waste Recycling Act,
can be subdivided into wastes for recovery:
• dross, dusts and dross residues (if utilizable)
• salt slags
• filter dusts (if utilizable)
• spent pot linings (if utilizable)
and wastes for disposal:
• dross, dusts, dross residues (if non-utilizable)
• filter dusts (if non-utilizable)
• spent pot linings (if non-utilizable)
Plant documents are usually available for the external
use of solid wastes, thus ensuring the possibility of
checks. There is therefore no special need for moni-
toring.
The composition and mass flows of residues caused
by plants for the smelting of aluminium depend in the
individual case on the type and mode of operation of
the smelting plant, type and scale of melt treatment,
and on occupational safety & health and environmen-
tal protection measures.

Tabelle 8. Aufkommen Abfälle an Aluminiumschmelz- Table 8. Quantities of wastes generated by aluminium

anlagen smelting plants
Bezeichnung / Residue Anfallort / Source Menge / Quantity
in kg/t Al

Filterstaub / Filter dust Abgasreinigung / Waste gas cleaning < 0,1 bis / to 35

Salzschlacke / Salt slag Schmelzofen (Drehtrommelofen mit Salzeinsatz) / < 300 bis / to 500
Smelting furnace (rotary drum furnace with salt element)

Ofenausbruch / Spent pot linings Schmelzofen / Smelting furnace < 0,1 bis / to 4

Krätze / Dross Schmelzofen / Smelting furnace < 20 bis / to 80

– 54 – VDI 2286 Blatt 2 / Part 2
Im Wesentlichen sind hier folgende Stoffe zu nennen:
1. Filterstaub aus der Gasreinigung und Filtermateri-
alien
Filterstäube fallen beim Absaugen und Abreinigen
staubhaltiger Abluft der Schmelzöfen sowie bei
der Aufbereitung der metallhaltigen Einsatzstoffe
an. Bei Verfahren zur trockenen Abgasreinigung
wird die Filterstaubzusammensetzung von der
Rohgasbeladung sowie von Art und Menge des
verwendeten Sorptionsmittels maßgeblich beein-
flusst. Die Menge schwankt je nach den lokalen
Verhältnissen zwischen kleiner 0,1 kg/t und 35 kg/t
Metall. Der Filterstaub setzt sich zusammen aus
mit dem Abgasstrom mitgerissenen Feinanteilen
des chargierten Materials, aus rekondensiertem
und/oder hydrolisiertem Salz, dem Sorptionsmittel
für die Abgasreinigung (Kalk/Kalkhydrat, Aktiv-
kohle), unverbranntem (Ruß, org. Partikel) aus
dem chargierten Material sowie diffusen Stäuben,
die an verschiedenen Stellen erfasst werden (Ofen-
haube, Lager- und Materialübergabestellen für
staubende Güter), der Abgasreinigungsanlage zu-
geführt und dort abgereinigt werden.
Von besonderer Bedeutung ist der PCDD/F-Gehalt
des Filterstaubs, der zwischen < 1 µg ITE/kg und
100 µg ITE/kg schwankt. Die Höhe des Gehalts an
PCDD/F im Filterstaub wird im Wesentlichen vom
Überschuss an Sorptionsmittel sowie den Bil-
dungsbedingungen im Prozess bestimmt. Ferner
sind diesbezüglich die Bedingungen der Gefahr-
gutverordnung zu beachten.
Die Stäube werden in aller Regel einer stofflichen
Verwertung zugeführt oder deponiert.
2. Salzschlacke
Die beim Schmelzen in klassischen Drehtrommel-
öfen benötigte Salzmenge hängt unmittelbar vom
Verunreinigungsgrad der Schrotte ab. Pro Tonne
Sekundäraluminium fallen je nach Verunreini-
gungsgrad durchschnittlich < 300 kg bis 500 kg
Salzschlacke an, die in speziellen Anlagen derart
aufbereitet werden, dass ein Wiedereinsatz des
Schmelzsalzes ermöglicht wird oder in speziellen
Anlagen eine stoffliche Verwertung [20].
Bei Drehkippöfen mit konventioneller Brenner-
technik fällt die Zugabe von Schmelzsalz deutlich
geringer aus. Bei Einsatz von Plasma- und Sauer-
stoffbrennern kann auf den Einsatz von Schmelz-
salz ganz verzichtet werden. Für andere Schmelz-
anlagen ist die Thematik ohne Belang.
Die Lagerung der Salzschlacke erfolgt aufgrund
der Löslichkeit des Salzgehalts sowie der Bildung
toxischer oder explosiver Gase bei Zutritt von
The main substances here are:
1. Filter dust from gas cleaning and filter materials
Filter dusts arise during the extraction and clean-
ing of dust-laden waste air from the smelting fur-
naces and during the pre-treatment of the metal-
containing feedstock. In processes with dry waste
gas cleaning, the filter dust composition is strongly
affected by the raw gas contamination and the type
and quantity of the sorbent used. Depending on lo-
cal conditions, the quantity varies from less than
0,1 kg/t to 35 kg/t of metal. The filter dust is com-
posed of fines of the charged material entrained
with the waste gas flow, of recondensed and/or hy-
drolysed salt, the sorbent for waste gas cleaning
(lime/calcium hydrate, activated carbon), unburnt
portions (soot, organic particles) of the charged
material and fugitive dusts that are collected at var-
ious points (furnace hood, storage and material
transfer points for dusty materials) and fed to the
waste gas cleaning system.
Of special significance is the PCDD/F content of
the filter dust, which varies from < 1 µg ITE/kg to
100 µg ITE/kg. The content of PCDD/F in the fil-
ter dust depends essentially on the surplus of sorb-
ents and the formation conditions in the process.
The provisions of the Hazardous Goods Ordinance
must also be observed.
The dusts are usually sent for material recovery or
landfilled.
2. Salt slag
The quantity of salt required for smelting in classi-
cal rotary drum furnaces depends directly on the
degree of scrap contamination. Depending on
scrap contamination, an average of < 300 kg to
500 kg of salt slag is generated per metric ton of
secondary aluminium. This slag is processed in
special facilities so that the salt flux can be re-used
or re-covered [20].
In tilting furnaces with conventional burner tech-
nology, the quantity of salt flux is considerably
lower and salt flux can be omitted altogether if
plasma and oxygen burners are used. For other
smelting plants, the issue is irrelevant.
Because of the solubility of the salt content and the
formation of toxic or explosive gases in contact
with water, salt slag is stored only in covered areas.

Wasser nur in überdachten Bereichen. Bei dem in-
nerbetrieblichen Transport sind diffuse Emissionen
soweit wie technisch möglich zu vermeiden [21].
3. Krätze/Abbrand und Reste von Schmelzebehand-
lungsmitteln
Krätze und Abbrand entstehen durch chemische
Reaktionen der Schmelze, z.B. mit den Feuerfest-
materialien, den Schmelzebehandlungsmitteln und
durch Oxidation mit dem Luftsauerstoff. In der
Praxis ist mit einem Metallverlust zwischen 0,5 %
und 3 % der eingesetzten Metallmenge, in Einzel-
fällen auch mit höheren Werten zu rechnen [22].
Die dabei entstehende Krätze wird intern oder ex-
tern aufbereitet und das darin enthaltene Alumi-
nium, soweit technisch und wirtschaftlich mög-
lich, zurückgewonnen oder in Schmelzhütten
wieder eingeschmolzen.
4. Tiegel- und Ofenausbruch
Ofen- und Tiegelausbruch fallen bei der Neuzu-
stellung der Schmelzaggregate mit feuerfester
Auskleidung an oder treten infolge von Verschlei-
ßerscheinungen am bestehenden Aggregat auf.
Der Feuerfestverbrauch hängt maßgeblich von
Art, Größe und Betriebsweise des Schmelzaggre-
gates ab und variiert demzufolge in einem weiten
Bereich. Bereits aus betriebswirtschaftlichen
Gründen wird jedoch eine möglichst hohe Stand-
zeit der Feuerfestauskleidung angestrebt. Ofen-/
Tiegelausbruch wird entweder einer stofflichen
Verwertung zugeführt oder auf Sonder-, Bau-
schutt- oder Hausmülldeponien beseitigt.
5. Schlämme aus der Nassentstaubung
Bei der Nassentstaubung anfallende metallhaltige
Schlämme enthalten neben den prozessbedingten
Inhaltsstoffen Fällmittel, die der Trennung von
Flüssigkeit und Feststoffen dienen. Auch die bei
einer Gaswäsche entstehenden Salze können im
Schlamm enthalten sein.
7.2 Abwasser
Beim Betrieb von Aluminiumschmelzanlagen mit
trockener Abgasreinigung fallen keine Abwässer an.
Ausgenommen hiervon sind Anlagen, bei denen
Nassentstauber und Nasswäscher eingesetzt werden.
Ansonsten fallen prozessbedingte Abwässer ledig-
lich an den nachgeschalteten Gießanlagen an. Die
Menge des hier benötigten Kühlwassers ist jedoch
aufgrund der Kreislaufführung gering. Oberflächen-
abwässer enthalten in der Regel keine nennenswerten
Schadstoffmengen, wenn die in Abschnitt 3.2 ge-
nannten Grundsätze beachtet werden.
VDI 2286 Blatt 2 / Part 2 – 55 –
During in-plant handling, fugitive emissions must
be avoided as far as technically possible [21].
3. Dross/lost metal and residues of melt treatment
agents
Dross and metal loss are the result of chemical re-
actions of the melt, e.g. with the refractory materi-
als, the melt treatment agents and by oxidation
with atmospheric oxygen. In practice, metal loss of
0,5 % to 3 % of the input metal is to be expected,
and in certain cases even higher values [22]. The
resultant dross is processed internally or externally
and the aluminium contained in it is recovered, in
so far as this is technically or economically possi-
ble, or smelted in smelting plants.
4. Spent pot linings
Spent pot linings arise during the relining of smelt-
ers with refractory materials or as a result of wear
on the existing smelter. The consumption of refrac-
tory materials depends essentially on the type, size
and mode of operation of the smelter and thus var-
ies over a wide range. However, for commercial
reasons alone, it is important that the refractory
lining has as long a service life as possible. Spent
pot linings are either recovered or are disposed of
on landfills for special waste, construction waste
or household waste.
5. Sludges from wet dedusting
The metal-containing sludges arising during wet
dedusting contain not only the process-related sub-
stances, but also precipitation agents used for sep-
arating liquids from solids. Salts arising from gas
scrubbing can also be contained in the sludge.
7.2 Waste water
Aluminium smelting plants with dry waste gas clean-
ing do not generate any waste water. An exception is
plants in which wet dedusting equipment and scrub-
bers are used.
Otherwise, process-related waste water is only gener-
ated by the downstream casting plant. The quantity of
cooling water required for this is low, however, owing
to recirculation. Surface waste water usually contains
no appreciable quantities of pollutants if the princi-
ples given in Section 3.2 are observed.
– 56 – VDI 2286 Blatt 2 / Part 2
Bei Anlagen, die mit Nassentstaubern und Nasswä-
schern betrieben werden, wird die während der Raffi-
nation und Schmelzereinigung abgeführte Abluft in
Abgaswaschanlagen („Chlorwäscher“) mittels einer
natriumhydroxidhaltigen Waschlauge von Chlor und
anorganischen Chloriden gereinigt. Die Waschlauge
muss zur Vermeidung von schädlichen Aufkonzent-
rierungen bei Bedarf aus dem Waschwasserkreislauf
entfernt werden. Durch Zugabe von Wasserstoffpero-
xid wird bei der Neutralisation der ausgeschleusten
Waschlauge die Freisetzung von Chlor und die mög-
liche Bildung von adsorbierbaren organischen Halo-
genverbindungen (AOX) verhindert. Die aus den
Chlorwäschern ausgeschleusten Mengen an Wasch-
flüssigkeit können aufgrund des hohen Aluminium-
gehaltes und der hohen Alkalität als Flocknungs-
oder Neutralisationsmittel in Abwasserbehandlungs-
anlagen eingesetzt werden.
Die Kühlwässer der den Schmelzanlagen nachge-
schalteten Gießanlagen werden in der Regel im
Kreislauf geführt. Abwässer entstehen dann lediglich
aufgrund der Aufsalzung des Kühlwassers, das einen
Austausch von Kühlwasser nach sich zieht. Die Ab-
schlämmung des Kühlwasserkreislaufs wird einer
chemisch-physikalischen Abwasserbehandlung zuge-
führt. Hier werden durch Zusatz von Flocknungs-
und Flocknungshilfsmitteln die restlichen Verun-
reinigungen entfernt. Die Abtrennung der gebildeten
Flocken erfolgt durch Absetzbecken bzw. Flotations-
anlagen mit nachgeschalteten Membranfilterpressen.
Darüber hinaus kann das Kühlwasser bei Strangguss-
einrichtungen mit Ölen/Fetten als Folge des direkten
Kontakts des Kühlwassers mit der Kokillenschmie-
rung belastet sein. Über Bandskimmer oder selbstan-
saugende Pumpen kann das im Warmwasserbecken
aufschwimmende Öl abgezogen werden.
Das Abwasseraufkommen beim Stranggießen liegt
bei Kreislaufführung zwischen 0,15 m3/t bis 0,3 m3/t
Aluminium. Dies entspricht einer 2- bis 4-fachen
Eindickung der Kreisläufe (siehe Merkblatt
ATV-DVWK-M711).
Die typischerweise einzuhaltenden Abwasserpara-
meter sind in Anhang 39 zur Abwasserverordnung
(AbwV) enthalten.
7.3 Abwärme
Die beim Schmelzen von Aluminium und seinen Le-
gierungen anfallende Abwärmemenge hängt im We-
sentlichen von der Beheizungsart und vom Ofentyp
sowie deren thermischen Wirkungsgraden ab. Be-
stimmend für die Nutzbarkeit der Abwärme ist das
Temperaturniveau.
In plants operated with wet dedusting equipment and
scrubbers, the waste air carried off during refining
and melt purification is cleaned of chlorine and inor-
ganic chlorides in waste gas scrubbers (“chlorine
washers”) with the aid of a sodiumhydroxide-based
scrubbing solution. To prevent harmful concentra-
tions, the scrubbing solution has to be removed as re-
quired from the scrubbing water cycle. By adding hy-
drogen peroxide, the liberation of chlorine and the
possible formation of adsorbable organic halogen
compounds (AOX) are prevented during the neutrali-
zation of the removed scrubbing solution. The quan-
tities of scrubbing liquid removed from the chlorine
scrubbers can be used as flocculation or neutraliza-
tion agents in waste water treatment systems owing to
their high aluminium content and their high alkalin-
ity.
The cooling water from casting plants downstream
from the smelting plant is usually recirculated. Waste
water is then only generated as a result of the salina-
tion of the cooling water, which calls for replacement
of the cooling water. The sludge from the cooling wa-
ter circuit undergoes combined chemical/physical
waste water treatment. With the addition of floccu-
lants and flocculation aids, the remaining impurities
are removed here. The flakes are separated in sedi-
mentation tanks or flotation units with downstream
membrane filter presses.
In addition, the cooling water from continuous cast-
ing equipment may be contaminated with oils/
greases as a result of the direct contact of the cooling
water with the mould lubricants. Band skimmers or
self-priming pumps are used for removing the oil
floating on the surface of the warm water.
The quantity of waste water arising in recirculation
systems from continuous casting ranges from
0,15 m3/t to 0,3 m3/t aluminium. This is equivalent to
a 2- to 4-fold thickening of the recycled water (see
ATV-DVWK-M711).
The waste water parameters typically demanded are
contained in Annex 39 of the Waste Water Ordinance
(AbwV).
7.3 Waste heat
The quantity of waste heat arising during the smelting
of aluminium and its alloys depends essentially on
the type of heating and furnace type and on the lat-
ter’s thermal efficiency. The decisive factor for the
usability of waste heat is its temperature.

Bei brennstoffbeheizten Öfen (siehe Abschnitt 3.4.3)
stehen zur Verbesserung des thermischen Wirkungs-
grades zwei Möglichkeiten zur Verfügung:
• Vorwärmen des Einsatzmaterials
• Vorwärmen der Verbrennungsluft
In der Regel wird durch Vorwärmen des Einsatzma-
terials ein besserer thermischer Wirkungsgrad als
durch Vorwärmen der Verbrennungsluft erzielt.
Im Einzelfall kann in Abhängigkeit vom nutzbaren
Wärmeangebot und -bedarf unter Abwägung wirt-
schaftlicher Gesichtspunkte eine Abwärmenutzung
zweckmäßig sein. Ein Beispiel hierfür stellen der
Einbau von Wärmeübertragern im Abgassystem und
die Nutzung der Wärme für Brauchwassererzeugung
oder Heizung [23] dar.
VDI 2286 Blatt 2 / Part 2 – 57 –
For fuel-heated furnaces (see Section 3.4.3), there are
two ways of improving thermal efficiency:
• preheating the feedstock
• preheating the combustion air
Usually, better thermal efficiency is achieved by pre-
heating the input material than by preheating the
combustion air.
In individual cases, depending on the usable heat sup-
ply and heat needs and after weighing up the eco-
nomic pros and cons, it may be beneficial to exploit
the waste heat. For example, heat exchangers can be
installed in the waste gas system and the heat ex-
ploited for the generation of service water or for heat-
ing [23].
– 58 – VDI 2286 Blatt 2 / Part 2
Schrifttum / Bibliography
Gesetze, Verordnungen, Verwaltungsvorschriften /
Acts, ordinances, administrative regulations
Richtlinie 2008/1/EG des Europäischen Parlaments und des Rates
über die integrierte Vermeidung und Verminderung der Umweltver-
schmutzung (kodifizierte Fassung) vom 15.Januar 2008 (ABl EG,
Nr. L 24, S. 8)
Verordnung (EWG) Nr. 259/93 des Rates vom 1.Februar 1993 zur
Überwachung und Kontrolle der Verbringung von Abfällen in der,
in die und aus der Europäischen Gemeinschaft (ABl EG, Nr. L 30,
S. 1–28).
Richtlinie 97/16/EG des europäischen Parlaments und des Rates
vom 10.April 1997 zur fünfzehnten Änderung der Richtlinie
76/769/EWG über Beschränkungen des Inverkehrbringens und der
Verwendung gewisser gefährlicher Stoffe und Zubereitungen (ABl
EG, 1997, Nr. L 116, S. 31–32)
Gesetz zur Ausführung der Verordnung (EG) 1013/2006 des Euro-
päischen Parlaments und des Rates vom 14.Juni 2006 über die Ver-
bringung von Abfällen und des Basler Übereinkommens vom
22.März 1989 über die Kontrolle der grenzüberschreitenden Ver-
bringung gefährlicher Abfälle und ihrer Entsorgung (Abfallverbrin-
gungsgesetz – AbfVerbrG) vom 19.Juli 2007 (BGBl I, Nr. 33,
S. 1462–1470)
Gesetz über Abgaben für das Einleiten von Abwasser in Gewässer
(Abwasserabgabengesetz – AbwAG) vom 18.Januar 2005 (BGBl I,
Nr. 5, S. 114–119)
Verordnung über Anforderungen an das Einleiten von Abwasser in
Gewässer (Abwasserverordnung – AbwV) vom 17.Juni 2004 (BGBl I,
Nr. 28, S. 1108–1184), zuletzt geändert am 19.10. 2007 (BGBl I,
Nr. 52, S. 2461–2463)
Verordnung über das Europäische Abfallverzeichnis (Abfallver-
zeichnis-Verordnung – AVV) vom 10.Dezember 2001 (BGBl I,
Nr. 65, S. 3379–3412), zuletzt geändert am 15.07. 2006 (BGBl I,
Nr. 34, S. 1619–1625)
Gesetz zur Vermeidung, Verwertung und sonstigen Entsorgung von
Abfällen und zur Erfassung und Überwachung von Altlasten in
Bayern (Bayerisches Abfallwirtschafts- und Altlastengesetz –
BayAbfAlG) vom 24.Juli 1996 (GVBl. S. 64), Bekanntmachung
der Fassung vom 05.04. 2006 (GVBl, Nr. 7, S. 178–179)
Gesetz zum Schutz vor schädlichen Bodenveränderungen und zur
Sanierung von Altlasten (Bundes-Bodenschutzgesetz – BBodSchG)
vom 17.März 1998 (BGBl I, Nr. 16, S. 502–510), zuletzt geändert
am 09.12. 2004 (BGBl I, Nr. 66, S. 3214–3219)
Verordnung über Sicherheit und Gesundheitsschutz bei der Bereit-
stellung von Arbeitsmitteln und deren Benutzung bei der Arbeit,
über Sicherheit beim Betrieb überwachungsbedürftiger Anlagen
und über die Organisation des betrieblichen Arbeitsschutzes (Be-
triebssicherheitsverordnung – BetrSichV) vom 27.September 2002
(BGBl I, Nr. 70, S. 3777–3816), zuletzt geändert am 06.03. 2007
(BGBl I, Nr. 8, S. 261–277)
Gesetz zum Schutz vor schädlichen Umwelteinwirkungen durch
Luftverunreinigungen, Geräusche, Erschütterungen und ähnliche
Vorgänge (Bundes-Immissionsschutzgesetz – BImSchG) vom
26.September 2002 (BGBl. I, Nr. 71, S. 3830–3855), zuletzt geän-
dert am 23.10. 2007 (BGBl I, Nr. 75, S. 2470–2475)
Dritte Verordnung zur Durchführung des Bundes-Immissions-
schutzgesetzes (Verordnung über den Schwefelgehalt bestimmter
flüssiger Kraft- oder Brennstoffe – 3. BImSchV) vom 24.Juni 2002
(BGBl I, Nr. 41, S. 2243–2246)
Vierte Verordnung zur Durchführung des Bundes-Immissions-
schutzgesetzes (Verordnung über genehmigungsbedürftige Anlagen
– 4. BImSchV) vom 14.März 1997 (BGBl I, Nr. 17, S. 504–522),
zuletzt geändert am 23.10. 2007 (BGBl. I, Nr. 75, S. 2470–2475)
Neunte Verordnung zur Durchführung des Bundes-Immissions-
schutzgesetzes (Verordnung über das Genehmigungsverfahren –
9. BImSchV) vom 29.Mai 1992 (BGBl I, Nr. 25, S. 1002–1010),
zuletzt geändert am 23.10. 2007 (BGBl. I, Nr. 75, S. 2470–2475)
Zwölfte Verordnung zur Durchführung des Bundes-Immissions-
schutzgesetzes (Störfall-Verordnung) – 12. BImSchV) vom
6.Juni 2000 (BGBl I, 2005, Nr. 33, S. 1599–1620)
Siebzehnte Verordnung zur Durchführung des Bundes-Immissions-
schutzgesetzes (Verordnung über die Verbrennung und Mitverbren-
nung von Abfällen – 17. BImSchV) vom 14.August 2003 (BGBl I,
Nr. 41, S. 1633–1651)
Gesetz zum Schutz vor gefährlichen Stoffen (Chemikaliengesetz –
ChemG) in der Fassung vom 20.Juni 2002 (BGBl I, Nr. 40,
S. 2090–2130), zuletzt geändert am 13.12. 2007 (BGBl I, Nr. 65,
S. 2930, Art. 3)
Verordnung zum Schutz vor Gefahrstoffen (Gefahrstoffverordnung
– GefStoffV) vom 23.Dezember 2004 (BGBl I, Nr. 74, S. 3758–3816),
zuletzt geändert am 12.10. 2007 (BGBl. I, Nr. 52, S. 2382–2385)
Verordnung über die innerstaatliche und grenzüberschreitende Be-
förderung gefährlicher Güter auf der Straße und mit Eisenbahnen
(Gefahrgutverordnung Straße und Eisenbahn – GGVSE) vom
24.November 2006 (BGBl I, Nr. 55, S. 2684–2722)
Gesetz zur Förderung der Kreislaufwirtschaft und Sicherung der
umweltverträglichen Beseitigung von Abfällen (Kreislaufwirt-
schafts- und Abfallgesetz – KrW-/AbfG) vom 27.September 1994
(BGBl I, Nr. 66, S. 2705–2728), zuletzt geändert am 19.07. 2007
(BGBl I, Nr. 33, S. 1462–1470)
Verordnung über die Nachweisführung bei der Entsorgung von Ab-
fällen (Nachweisverordnung – NachwV) vom 20.Oktober 2006
(BGBl I, Nr. 48, S. 2298–2333), zuletzt geändert am 27.09. 2007
(BGBl I, Nr. 49, S. 2316)
Zweite allgemeine Verwaltungsvorschrift zum Abfallgesetz
(TA Abfall); Teil 1: Technische Anleitung zur Lagerung, che-
misch/physikalischen, biologischen Behandlung, Verbrennung und
Ablagerung von besonders überwachungsbedürftigen Abfällen
vom 12.März 1991 (GMBl I, Nr. 8, S. 139–214)
Sechste Allgemeine Verwaltungsvorschrift zum Bundes-Immisi-
onsschutzgesetz (Technische Anleitung zum Schutz gegen Lärm –
TA Lärm) vom 26.August 1998 (GMBl, Nr. 26, S. 503–515)
Erste Allgemeine Verwaltungsvorschrift zum Bundes-Immissions-
schutzgesetz (Technische Anleitung zur Reinhaltung der Luft –
TA Luft) vom 24.Juli 2002 (GMBl, Nr. 25–29, S. 511–605)
Verordnung zur Transportgenehmigung (Transportgenehmigungs-
verordnung – TgV) vom 10.September 1996 (BGBl 1, Nr. 47,
S. 1411–1420), zuletzt geändert am 19.07. 2007 (BGBl I, Nr. 33,
S. 1462–1470)
Gesetz über die Umweltverträglichkeitsprüfung (UVPG) vom
25.Juni 2005 (BGBl I, Nr. 37, S. 1757–1790), zuletzt geändert am
23.10. 2007 (BGBl I, Nr. 53, S. 2470–2475)
Verordnung über Anlagen zum Umgang mit wassergefährdenden
Stoffen und über Fachbetriebe (Anlagenverordnung – VAwS) vom
19.Mai 1998 (HA GVBl I, Nr. 16, S. 71–82, für Hamburg), zuletzt
geändert am 01.09. 2005 (HA GVBl I, Nr. 30, S. 377–384)
Gesetz zur Ordnung des Wasserhaushalts (Wasserhaushaltsgesetz –
WHG) vom 19.August 2002 (BGBl I, Nr. 59, S. 3245–3266), zu-
letzt geändert am 10.05. 2007 (BGBl I, Nr. 19, S. 666–671)
Technische Regeln / Technical rules
ATV-DVWK-M 711:2004-02 Abwässer aus der Nichteisenmetall-
Erzeugung. Hennef: GFA
DIN EN 1911 Emissionen aus stationären Quellen; Manuelle Me-
thode zur Bestimmung von HCl; Deutsche Fassung EN 1911
(Stationary source emissions; Manual method of determination of
HCl; German version EN 1911). Berlin: Beuth Verlag
DIN EN 1948 Emissionen aus stationären Quellen; Bestimmung
der Massenkonzentration von PCDD/PCDF H und dioxinähnlichen
PCB; Deutsche Fassung EN 1948 (Stationary source emissions;
Determination of the mass concentration of PCDDs/PCDFs and di-
oxin-like PCBs; German version EN 1948). Berlin: Beuth Verlag

DIN EN 12258-1:1998-09 Aluminium und Aluminiumlegierun-
gen; Begriffe und Definitionen; Teil 1: Allgemeine Begriffe; Drei-
sprachige Fassung EN 12258-1:1998 (Aluminium and aluminium
alloys; Terms and definitions; Part 1: General terms; Trilingual ver-
sion EN 12258-1:1998).Berlin: Beuth Verlag
DIN EN 12258-3:2003-12 Aluminium und Aluminiumlegierungen;
Begriffe; Teil 3: Schrott; Dreisprachige Fassung EN 12258-3:2003
(Aluminium and aluminium alloys; Terms and definitions; Part 3:
Scrap; Trilingual version EN 12258-3:2003). Berlin: Beuth Verlag
DIN EN 12258-4:2005-03 Aluminium und Aluminiumlegierun-
gen; Begriffe; Teil 4: Rückstände der Aluminiumindustrie; Drei-
sprachige Fassung EN 12258-4:2004 (Aluminium and aluminium
alloys; Terms and definitions; Part 4: Residues of the aluminium in-
dustry; Trilingual version EN 12258-4:2004). Berlin: Beuth Verlag
DIN EN 12619:1999-09 Emissionen aus stationären Quellen; Be-
stimmung der Massenkonzentration des gesamten gasförmigen or-
ganisch gebundenen Kohlenstoffs in geringen Konzentrationen in
Abgasen; Kontinuierliches Verfahren unter Verwendung eines
Flammenionisationsdetektors; Deutsche Fassung EN 12619:1999
(Stationary source emissions; Determination of the mass concentra-
tion of total gaseous organic carbon at low concentrations in flue
gases; Continuous flame ionisation detector method; German ver-
sion EN 12619:1999). Berlin: Beuth Verlag
DIN EN 13284-1:2002-04 Emissionen aus stationären Quellen;
Ermittlung der Staubmassenkonzentration bei geringen Staubkon-
zentrationen; Teil 1: Manuelles gravimetrisches Verfahren; Deutsche
Fassung EN 13284-1:2001 (Stationary source emissions; Determi-
nation of low range mass concentration of dust; Part 1: Manual
gravimetric method; German version EN 13284-1:2001). Berlin:
Beuth Verlag
DIN EN 13920 Aluminium und Aluminiumlegierungen; Schrott;
Deutsche Fassung EN 13920 (Aluminium and aluminium alloys;
Scrap; German version EN 13920). Berlin: Beuth Verlag
DIN EN 14181:2004 Emissionen aus stationären Quellen; Quali-
tätssicherung für automatische Messeinrichtungen; Deutsche Fas-
sung EN 14181:2004 (Stationary source emissions; Quality assur-
ance of automated measuring systems; German version
EN 14181:2004). Berlin: Beuth Verlag
DIN EN 14789:2006-04 Emissionen aus stationären Quellen; Be-
stimmung der Volumenkonzentration von Sauerstoff (O2); Referenz-
verfahren; Paramagnetismus; Deutsche Fassung EN 14789:2005
(Stationary source emissions; Determination of volume concentra-
tion of oxygen (O2); Reference method; Paramagnetism; German
version EN 14789:2005). Berlin: Beuth Verlag
DIN EN 14790:2006-04 Emissionen aus stationären Quellen; Be-
stimmung von Wasserdampf in Leitungen; Deutsche Fassung
EN 14790:2005 (Stationary source emissions; Determination of the
water vapour in ducts; German version EN 14790:2005). Berlin:
Beuth Verlag
DIN EN 14791:2006-04 Emissionen aus stationären Quellen; Be-
stimmung der Massenkonzentration von Schwefeldioxid; Refe-
renzverfahren; Deutsche Fassung EN 14791:2005 (Stationary
source emissions; Determination of mass concentration of sulphur
dioxide; Reference method; German version EN 14791:2005).
Berlin: Beuth Verlag
DIN EN 14792:2006-04 Emissionen aus stationären Quellen;
Bestimmung der Massenkonzentration von Stickstoffoxiden
(NOx); Referenzverfahren: Chemilumineszenz; Deutsche Fassung
EN 14792:2005 (Stationary source emissions; Determination of
mass concentration of nitrogen oxides (NOx); Reference method:
Chemiluminescence; German version EN 14792:2005). Berlin:
Beuth Verlag
DIN EN 15058:2006-09 Emissionen aus stationären Quellen; Be-
stimmung der Massenkonzentration von Kohlenmonoxid (CO); Re-
ferenzverfahren: Nicht-dispersive Infrarotspektrometrie; Deutsche
Fassung EN 15058:2006 (Stationary source emissions; Determina-
tion of the mass concentration of carbon monoxide (CO); Reference
method: Non-dispersive infrared spectrometry; German version
EN 15058:2006). Berlin: Beuth Verlag
VDI 2286 Blatt 2 / Part 2 – 59 –
DIN EN 15259:2008-01 Luftbeschaffenheit; Messung von Emissi-
onen aus stationären Quellen; Anforderungen an Messstrecken und
Messplätze und an die Messaufgabe, den Messplan und den Mess-
bericht; Deutsche Fassung EN 15259:2007 (Air quality; Measure-
ment of stationary source emissions; Requirements for measure-
ment sections and sites and for the measurement objective, plan and
report; German version EN 15259:2007). Berlin: Beuth Verlag
VDI 1000:2006-10 Richtlinienarbeit; Grundsätze und Anleitungen
(Establishing guidelines; Principles and procedures). Berlin: Beuth
Verlag
VDI 2066 Blatt 1:2006-11 Messen von Partikeln; Staubmessungen
in strömenden Gasen; Gravimetrische Bestimmung der Staubbela-
dung (Particulate matter measurement; Dust measurement in flow-
ing gases; Gravimetric determination of dust load). Berlin: Beuth
Verlag
VDI 2260:2003-10 Technische Gewährleistung für Gasreinigungs-
anlagen; Partikel- und gasförmige Stoffe (Technical warranty for
gas cleaning equipment; Particulate and gaseous matter). Berlin:
Beuth Verlag
VDI 2286 Blatt 1:1998-12 Emissionsminderung; Aluminiumschmelz-
flusselektrolyse (Emission control; Aluminium reduction plants).
Berlin: Beuth Verlag
VDI 2442:2006-03 Abgasreinigung; Verfahren und Technik der
thermischen Abgasreinigung (Waste gas cleaning; Methods of ther-
mal waste gas cleaning). Berlin: Beuth Verlag
VDI 2448 Blatt 1:1992-04 Planung von stichprobenartigen Emissi-
onsmessungen an geführten Quellen (Planning of spot sampling
measurements of stationary source emissions). Berlin: Beuth Ver-
lag
VDI 2448 Blatt 2:1997-07 Statistische Auswertung von stichpro-
benartigen Emissionsmessungen an geführten Quellen: Ermittlung
der oberen Vertrauensgrenze (Statistical evaluation of random-
sample measurements of stationary source emissions: Determina-
tion of the upper confidence limit). Berlin: Beuth Verlag
VDI 2456:2004-11 Messen gasförmiger Emissionen; Referenzver-
fahren für die Bestimmung der Summe von Stickstoffmonoxid und
Stickstoffdioxid; Ionenchromatografisches Verfahren (Stationary
source emissions; Reference method for determination of the sum
of nitrogen monoxide and nitrogen dioxide; Ion chromatography
method). Berlin: Beuth Verlag
VDI 2459 Blatt 1:2000-12 Messen gasförmiger Emissionen; Mes-
sen der Kohlenmonoxid-Konzentration mittels Flammenionisati-
onsdetektor nach Reduktion zu Methan (Gaseous emission
measurement; Determination of carbon monoxide concentration
using flame ionisation detection after reduction to methane). Ber-
lin: Beuth Verlag
VDI 2462 Blatt 8:1985-03 Messen gasförmiger Emissionen; Mes-
sen der Schwefeldioxid-Konzentration; H2O2-Thorin-Methode
(Measurement of gaseous emissions; Measurement of the sulphur-
dioxide concentration; H2O2-thorin method). Zurückgezogen /
Withdrawn 2007-08. Kein Nachfolgedokument / No following
document
VDI 2470 Blatt 1:1975-10 Messung gasförmiger Emissionen;
Messen gasförmiger Fluor-Verbindungen; Absorptions-Verfahren
(Gaseous emission measurement; Measurement of gaseous fluorine
compounds; Absorption method). Berlin: Beuth Verlag
VDI 3480 Blatt 1:1984-07 Messen gasförmiger Emissionen. Mes-
sen von Chlorwasserstoff. Messen der Chlorwasserstoff-Konzen-
tration von Abgas mit geringem Gehalt an chloridhaltigen Partikeln
(Gaseous emission measurement; Measurement of hydrogen chlo-
ride; Measurement of the hydrogen chloride concentration in waste
gases with a low content of particulate chloride). Zurückgezogen /
Withdrawn 2004-11. Kein Nachfolgedokument / No following
document
VDI 3480 Blatt 3:1992-01 Messen gasförmiger Emissionen; Kon-
tinuierliches Messen von gasförmigen anorganischen Chlorverbin-
dungen mit dem ECOMETER (Gaseous emission measurement;
Continuous determination of gaseous inorganic chlorine com-
pounds by the ECOMETER). Zurückgezogen / Withdrawn
2007-10. Kein Nachfolgedokument / No following document
– 60 – VDI 2286 Blatt 2 / Part 2
VDI 3481 Blatt 2:1998-09 Messen gasförmiger Emissionen; Be-
stimmung des durch Adsorption an Kieselgel erfassbaren organisch
gebundenen Kohlenstoffs in Abgasen (Gaseous emission measure-
ment; Determination of gaseous organic carbon in waste gases; Ad-
sorption on silica gel). Berlin: Beuth Verlag
VDI 3499 Messen von Emissionen; Messen von polychlorierten
Dibenzo-p-dioxinen (PCDD) und Dibenzofuranen (PCDF) (Emission
measurement; Determination of polychlorinated dibenzo-p-dioxins
(PCDDs) and dibenzofurans (PCDFs)). Berlin: Beuth Verlag
VDI 3674:1998-05 Abgasreinigung durch Adsorption; Prozessgas-
und Abgasreinigung (Waste gas cleaning by adsorption; Process
and waste gas cleaning). Berlin: Beuth Verlag
VDI 3676:1999-10 Massenkraftabscheider (Inertial separators).
Berlin: Beuth Verlag
VDI 3677 Blatt 1:1997-07 Filternde Abscheider; Oberflächenfilter
(Filtering separators; Surface filters). Berlin: Beuth Verlag
VDI 3678 Blatt 1:1998-09 Elektrofilter; Prozessgas- und Abgasrei-
nigung (Electrostatic precipitators; Process and waste gas clean-
ing). Berlin: Beuth Verlag
VDI 3679 Blatt 1:1998-12 Nassabscheider für partikelförmige
Stoffe (Wet separators for particle collection). Berlin: Beuth Verlag
VDI 3781 Blatt 2:1981-08 Ausbreitung luftfremder Stoffe in der
Atmosphäre; Schornsteinhöhen unter Berücksichtigung unebener
Geländeformen (Dispersion of pollutants in the atmosphere; Stack
heights with regard to rugged terrain). Berlin: Beuth Verlag
VDI 3800:2001-12 Ermittlung der Aufwendungen für Maßnahmen
zum betrieblichen Umweltschutz (Determination of costs for indus-
trial environmental protection measures). Berlin: Beuth Verlag
VDI 3950:2006-12 Emissionen aus stationären Quellen; Qualitäts-
sicherung für automatische Mess- und elektronische Auswerteein-
richtungen (Stationary source emissions; Quality assurance of au-
tomated measuring and electronic data evaluation systems). Berlin:
Beuth Verlag
VDI 4200:2000-12 Durchführung von Emissionsmessungen an ge-
führten Quellen (Realization of stationary source emission meas-
urements). Berlin: Beuth Verlag
VDI 4219:2005-10 (Entwurf / Draft) Ermittlung der Unsicherheit
von Emissionsmessungen mit diskontinuierlichen Messverfahren
(Determination of the uncertainty of emission measurements by
discontinuous methods of measurement). Berlin: Beuth Verlag
VDI 4220:1999-09 Qualitätssicherung; Anforderung an Emissi-
ons- und Immissionsprüfstellen für die Ermittlung luftverunreini-
gender Stoffe (Quality assurance; Requirements for emission and
immission testing laboratories for the determination of air pollut-
ants). Berlin: Beuth Verlag
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[11] Schwalbe, M.: Improved melting technology for a rotary drum
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[12] Lallemant, N. et al: Charakteristik der Flammenstruktur, der
Wärmeübertragung und der Schadgasbildung in Sauerstoff-
Erdgasflammen im Bereich 700 bis 1000 kw. Gaswärme in-
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[15] UBA: Entwicklung eines Verfahrens zur Minderung der
PCDD/PCDF-Emission von Aluminiumschmelzanlagen durch
zusätzlichen Sauerstoffeintrag und Nachschalten einer zwei-
ten Filteranlage; Forschungsbericht 104-03 365/09 (1995)
[16] Gripenberg, H.; M. Müllerthan; N. Jäger: Salt-Free Dross
Processing with Alurecâ – Two Years Experience. TMS War-
rendale (1997)
[17] Beier, U.; Döhl, K.-W.; Kuhn, P.; Thielen, S.: Emissionsmin-
derung und Energieverbrauchssenkung durch Auskopplung
industrieller Abwärme mittels Aluminium-Schmelzöfen. Ab-
schlussbericht Umweltbundesamt (UBA) Nr. 70 441-5/8 (2003),
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[18] Bundeseinheitliche Praxis bei der Überwachung der Emissio-
nen, RdSchr. des BMU vom 13. Juni 2005 – IG I2 – 45053/5,
GMBl (2005) S. 795/827
[19] Länderausschuss für Immissionsschutz: Muster eines bundes-
einheitlichen Emissionsmessberichtes. Veröffentlicht z.B.
durch die „Hessische Landesanstalt für Umwelt und Geolo-
gie“, http://www.hlug.de/service/download/index.htm
[20] Krone, K.: Aluminiumrecycling – Vom Schrott bis zur ferti-
gen Legierung. Düsseldorf: Aluminiumverlag, Marketing &
Kommunikation GmbH, 2000
[21] Diekmann: Neue Wege in der Aufbereitung von Aluminium-
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ling-Tage 1996
[22] U.M.J. Boin; M. Bertram: Melting Standardised Aluminium
Scrap: A Mass Balance Model for Europe. JOM 57 (8) (ac-
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[23] Kuhn, P.; Thielen, S.: Energieeinsparung und CO2-Minderung
in einem integrierten Aluminium-Walzwerk. Gaswärme inter-
national 52 (2003) 8, S. 508–514