DIN EN 286-3: Anwendungswarnvermerk

DEUTSCHE NORM Entwurf November 2019
DIN EN 286-3
D
ICS 23.020.30; 45.040 Einsprüche bis 2019-12-04
Vorgesehen als Ersatz für
DIN EN 286-3:1994-11
Entwurf
Einfache unbefeuerte Druckbehälter für Luft oder Stickstoff –

Teil 3: Druckbehälter aus Stahl für Druckluftbremsanlagen und
pneumatische Hilfseinrichtungen in Schienenfahrzeugen;
Deutsche und Englische Fassung prEN 286-3:2019
Simple unfired pressure vessels designed to contain air or nitrogen –
Part 3: Steel pressure vessels designed for air braking equipment and auxiliary pneumatic
equipment for railway rolling stock;
German and English version prEN 286-3:2019
Récipients à pression simples, non soumis à la flamme, destines à contenir de l’air ou de
l’azote –
Partie 3: Récipients à pression en acier, destinés aux équipements pneumatiques de freinage
et aux équipements pneumatiques auxiliaires du matériel roulant ferroviaire;
Version allemande et anglaise prEN 286-3:2019
Anwendungswarnvermerk
Dieser Norm-Entwurf mit Erscheinungsdatum 2019-10-04 wird der Öffentlichkeit zur Prüfung und
Stellungnahme vorgelegt.
Weil die beabsichtigte Norm von der vorliegenden Fassung abweichen kann, ist die Anwendung dieses Entwurfs
besonders zu vereinbaren.
Stellungnahmen werden erbeten
– vorzugsweise online im Norm-Entwurfs-Portal von DIN unter www.din.de/go/entwuerfe bzw. für Norm-
Entwürfe der DKE auch im Norm-Entwurfs-Portal der DKE unter www.entwuerfe.normenbibliothek.de,
sofern dort wiedergegeben;
– oder als Datei per E-Mail an fnca@din.de möglichst in Form einer Tabelle. Die Vorlage dieser Tabelle kann im
Internet unter www.din.de/go/stellungnahmen-norm-entwuerfe oder für Stellungnahmen zu Norm-
Entwürfen der DKE unter www.dke.de/stellungnahme abgerufen werden;
– oder in Papierform an den DIN-Normenausschuss Chemischer Apparatebau (FNCA), 10772 Berlin,
Saatwinkler Damm 42/43, 13627 Berlin.
Die Empfänger dieses Norm-Entwurfs werden gebeten, mit ihren Kommentaren jegliche relevanten
Patentrechte, die sie kennen, mitzuteilen und unterstützende Dokumentationen zur Verfügung zu stellen.
Gesamtumfang 117 Seiten
DIN-Normenausschuss Chemischer Apparatebau (FNCA)

– Entwurf –
E DIN EN 286-3:2019-11
Nationales Vorwort
Dieses Dokument (prEN 286-3:2019) wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 54 „Unbefeuerte
Druckbehälter“ erarbeitet, dessen Sekretariat von BSI (Vereinigtes Königreich) gehalten wird.
Das zuständige deutsche Normungsgremium ist der Arbeitsausschuss NA 012-00-05 AA „Unbefeuerte

Druckbehälter“ im DIN-Normenausschuss Chemischer Apparatebau (FNCA).
Um Zweifelsfälle in der Übersetzung auszuschließen, ist die englische Originalfassung beigefügt. Die
Nutzungsbedingungen für den deutschen Text des Norm-Entwurfes gelten gleichermaßen auch für den
englischen Text.
Für die in diesem Dokument zitierten internationalen Dokumente wird im Folgenden auf die
entsprechenden deutschen Dokumente hingewiesen:
ISO 261:1998 siehe DIN ISO 261:1999-11
Änderungen
Gegenüber DIN EN 286-3:1994-11 wurden folgende Änderungen vorgenommen:
a) redaktionell überarbeitet;
b) normative Verweisungen aktualisiert.
Nationaler Anhang NA
(informativ)
Literaturhinweise
DIN ISO 261:1999-11, Metrisches ISO-Gewinde allgemeiner Anwendung — Übersicht (ISO 261:1998)
2
– Entwurf –
CEN/TC 54
Datum: 2019-10
prEN 286-3:2019
CEN/TC 54
Sekretariat: BSI
Einfache unbefeuerte Druckbehälter für Luft oder Stickstoff — Teil 3:

Druckbehälter aus Stahl für Druckluftbremsanlagen und pneumatische
Hilfseinrichtungen in Schienenfahrzeugen
Récipients à pression simples, non soumis à la flamme, destines à contenir de l'air ou de l'azote — Partie 3 :
Récipients à pression en acier, destinés aux équipements pneumatiques de freinage et aux équipements
pneumatiques auxiliaires du matériel roulant ferroviaire
Simple unfired pressure vessels designed to contain air or nitrogen — Part 3: Steel pressure vessels designed for air
braking equipment and auxiliary pneumatic equipment for railway rolling stock
ICS:
Deskriptoren
Dokument-Typ: Europäische Norm

Dokument-Untertyp:
Dokument-Stage: CEN-Umfrage
Dokument-Sprache: D
STD Version 2.9p

E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2019 (D)
Inhalt
Seite
Europäisches Vorwort .......................................................................................................................................................... 4

1 Anwendungsbereich ............................................................................................................................................... 5
2 Normative Verweisungen ..................................................................................................................................... 7
3 Begriffe und Symbole ............................................................................................................................................. 8
3.1 Begriffe ........................................................................................................................................................................ 8
3.2 Symbole ....................................................................................................................................................................... 8
4 Werkstoffe ................................................................................................................................................................ 10
4.1 Druckbeanspruchte Teile ................................................................................................................................... 10
4.1.1 Mantel und Böden.................................................................................................................................................. 10
4.1.2 Stutzen für Besichtigung, Rohrleitungsanschlüsse und Entwässerung ............................................. 11
4.2 Nicht drucktragende Teile ................................................................................................................................. 11
4.3 Schweißzusatzstoffe ............................................................................................................................................. 12
5 Konstruktion ........................................................................................................................................................... 12
5.1 Mantel und Böden.................................................................................................................................................. 12
5.1.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 12
5.1.2 Konstruktion des Mantels .................................................................................................................................. 12
5.1.3 Konstruktion der Böden ..................................................................................................................................... 13
5.1.4 Berechnung der Mantel- und Bodenwanddicken ...................................................................................... 14
5.1.5 Schweißverbindungen der Mäntel und Böden ........................................................................................... 18
5.2 Stutzen ....................................................................................................................................................................... 20
5.2.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 20
5.2.2 Öffnungen für Stutzen .......................................................................................................................................... 20
5.2.3 Berechnung der Öffnungsverstärkung .......................................................................................................... 21
5.2.4 Schweißen der Stutzen ........................................................................................................................................ 24
5.3 Am Behälter der Bauarten B und C angeschweißte Befestigungskonsolen ..................................... 28
6 Besichtigungs- und Entwässerungsöffnungen ............................................................................................ 31
7 Kennzeichnung ....................................................................................................................................................... 32
7.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 32
7.2 Kennzeichnung in die Behälterwand eingeprägt....................................................................................... 33
7.3 Kennzeichnung in eine Platte eingeprägt ..................................................................................................... 33
7.4 Herkunfts- und Betriebszeichen ...................................................................................................................... 33
8 Korrosionsschutz................................................................................................................................................... 34
9 Schweißverfahrensprüfung ............................................................................................................................... 34
10 Prüfung von Schweißern, Fachpersonal für Schweißeinrichtungen und
Schweißsachkundigen ......................................................................................................................................... 35
11 Prüfung der Behälter............................................................................................................................................ 35
11.1 Prüfung der Schweißnähte durch den Hersteller...................................................................................... 35
11.1.1 Nicht automatisch geschweißte Nähte........................................................................................................... 35
11.1.2 Automatisch geschweißte Nähte...................................................................................................................... 36
11.1.3 Zerstörende Prüfung der Schweißnähte an Arbeitsproben .................................................................. 39
11.1.4 Röntgenaufnahmen .............................................................................................................................................. 39
11.1.5 Annahmekriterien für Schweißnähte ............................................................................................................ 39
11.1.6 Oberfläche von Längs- und Rundnähten ....................................................................................................... 39
2
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2019 (D)
11.2 Prüfung auf Maßhaltigkeit ................................................................................................................................. 42

11.3 Druckprüfung ......................................................................................................................................................... 42
11.4 Prüfungen nur für Behälterbauarten B und C............................................................................................. 43
12 Lieferung................................................................................................................................................................... 43
13 Betriebsanleitung .................................................................................................................................................. 43
Anhang A (normativ) Betrieb mit Druckwechselbelastung................................................................................. 44
Anhang B (informativ) Anbau an die Fahrzeuge...................................................................................................... 45
B.1 Behälterbauart A ................................................................................................................................................... 45
B.1.1 Befestigung .............................................................................................................................................................. 45
B.1.2 Anbau ......................................................................................................................................................................... 48
B.2 Behälterbauarten B und C .................................................................................................................................. 49
B.2.1 Befestigung am Fahrzeug ................................................................................................................................... 49
B.2.2 Anbau ......................................................................................................................................................................... 49
B.2.3 Schutz des Entwässerungsmechanismus...................................................................................................... 49
Anhang C (informativ) Überwachung der Behälterbauart A im Betrieb ........................................................ 50
C.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 50
C.2 Behälter, die bei PS 6 bar verwendet werden......................................................................................... 50
C.3 Behälter, die bei 6 bar PS 10 bar verwendet werden ...................................................................... 51
C.4 Äußere Prüfung...................................................................................................................................................... 51
C.4.1 Reinigung.................................................................................................................................................................. 51
C.4.2 Prüfung der Kennzeichnung.............................................................................................................................. 51
C.4.3 Prüfung der Wände ............................................................................................................................................... 52
C.4.4 Prüfung der Befestigungsgurte ........................................................................................................................ 52
C.5 Innere Prüfung ....................................................................................................................................................... 53
C.6 Gründliche Untersuchung und Wasserdruckprüfung.............................................................................. 53
C.6.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 53
C.6.2 Gründliche Untersuchung .................................................................................................................................. 53
C.6.3 Wasserdruckprüfung ........................................................................................................................................... 53
C.6.4 Behandlung vor der Wiederinbetriebnahme.............................................................................................. 54
C.6.5 Wiederinbetriebnahme....................................................................................................................................... 54
C.7 Auswertung der Ergebnisse der jährlichen Stichprobe an 1 % des Kollektivs einer
Behälterbauart ....................................................................................................................................................... 54
C.8 Ausmusterungsreife der Fahrzeuge bzw. des ausgerüsteten Bauteils .............................................. 54
C.9 Sonderfälle der Behälter, mit denen eine auszumusternde Fahrzeugserie, für ein
Museum bestimmte Fahrzeuge oder aus historischen Gründen im Betrieb behaltene
Fahrzeuge ausgerüstet sind ............................................................................................................................... 54
C.10 Zurückweisung ....................................................................................................................................................... 54
C.11 Archivierung der Ergebnisse der Versuche, Untersuchungen und Prüfungen............................. 55
C.12 Verantwortlichkeiten .......................................................................................................................................... 55
Anhang D (informativ) Überwachung der Behälterbauarten B und C im Betrieb....................................... 56
D.1 Allgemeines ............................................................................................................................................................. 56
D.2 Behälter der Gruppe 1 ......................................................................................................................................... 56
D.3 Behälter der Gruppe 2 ......................................................................................................................................... 56
D.4 Korrosion.................................................................................................................................................................. 57
D.4.1 Korrosionsarten..................................................................................................................................................... 57
D.4.2 Zurückweisungskriterien ................................................................................................................................... 57
D.4.3 Annahme ................................................................................................................................................................... 58
Anhang ZA (informativ) Zusammenhang zwischen dieser Europäischen Norm und den
grundlegenden Anforderungen der abzudeckenden Richtlinie 2014/29/EU ................................ 59
Literaturhinweise................................................................................................................................................................. 60
3
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2019 (D)
Europäisches Vorwort
Dieses Dokument (prEN 286-3:2019) wurde vom Technischen Komitee CEN/TC 54 „Unbefeuerte
Druckbehälter“ erarbeitet, dessen Sekretariat von BSI gehalten wird.
Dieses Dokument ist derzeit zur CEN-Umfrage vorgelegt.
Dieses Dokument wird EN 286-3:1994 ersetzen.
Dieses Dokument wurde unter einem Mandat erarbeitet, das die Europäische Kommission und die
Europäische Freihandelszone unter CEN erteilt haben und unterstützt grundlegende Anforderungen der
EU-Richtlinie 2014/29/EU.
Zum Zusammenhang mit der EU-Richtlinie 2014/29/EU siehe informativen Anhang ZA, der Bestandteil
dieses Dokuments ist.
4
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2019 (D)
1 Anwendungsbereich
1.1 Dieses Dokument gilt für einfache Druckbehälter aus Stahl, unbefeuert, nachfolgend als „Behälter“
bezeichnet, für Druckluftbremsanlagen und pneumatische Hilfseinrichtungen in Schienenfahrzeugen (siehe
Abschnitt 13).
Sie legt drei Behälterbauarten A, B und C fest (siehe Tabelle 1), die den von den europäischen Eisenbahn-
verwaltungen üblicherweise angewandten Praktiken entsprechen.
1.2 Behälter nach dieser Norm:
a) sind einwandig;
b) sind aus unlegiertem Stahl;
c) sind geschweißt;
d) werden mit einem zulässigen Betriebsüberdruck von bis zu 15 bar verwendet;
e) haben ein Produkt aus zulässigem Betriebsüberdruck (in bar) und Rauminhalt (in Litern) von
50 bar Liter PV 10 000 bar Liter;
f) bestehen aus einem kreiszylindrischen Teil, genannt „Mantel“, der mit zwei nach außen gewölbten
Böden, d. h. mit zwei gewölbten Böden mit derselben Drehachse, verschlossen wird. Dieses Dokument
gilt daher nicht für Behälter, die ein oder zwei ebene Böden haben oder aus mehreren Kammern
bestehen;
g) werden berechnet mit einem Berechnungsdruck P (siehe 5.1.4.1.2);
h) sind für Betriebstemperaturen von 40 °C bis 100 °C ausgelegt;
i) werden an den Fahrzeugen befestigt:
1) mit Gurten für Behälterbauarten A und B;
2) mit angeschweißten Konsolen für Behälterbauarten B und C.
1.3 Im normalen Betrieb ist ein momentaner Überdruck von 10 % von PS des zulässigen Betriebs-
überdruckes PS zugelassen.
1.4 Dieses Dokument gilt für den Behälter selbst, vom Einlassanschluss bis zum Auslassanschluss, sowie
für alle Anschlüsse und Anbauteile, die zu dem Behälter gehören.
1.5 Dieses Dokument enthält die Festlegungen, die bei der Berechnung, der Konstruktion, der Herstellung,
der Überwachung während der Herstellung und der Zertifizierung sowie dem Zubehör für den Anbau an die
Fahrzeuge einzuhalten sind.
Die Anforderungen können nicht bis ins einzelne so niedergeschrieben werden, dass sie eine gute
Ausführung und Herstellung sicherstellen. Jeder Hersteller muss daher selbst alle notwendigen Schritte
unternehmen, um sicherzustellen, dass die Güte der Herstellung und die Ausführung einen Stand erreichen,
der mit einer guten ingenieurmäßigen Praxis vereinbar ist.
5
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2019 (D)
Dieses Dokument enthält:
a) im Anhang B: Empfehlungen für den Anbau an die Fahrzeuge;
b) im Anhang C: Empfehlungen für die Überwachung der Behälterbauart A im Betrieb;
c) im Anhang D: Empfehlungen für die Überwachung der Behälterbauarten B und C im Betrieb.
Die Festlegungen in diesem Dokument gelten für die Behälter, mit denen die Schienenfahrzeuge ausgerüstet
sind.
Tabelle 1 — Definition der Behälterbauart

Unterabschnitt
Merkmal Bauart A Bauart B Bauart C dieses
Dokuments
Berechnungs- 0,6 ReT oder 0,3 Rm – 0,6 ReT oder 0,3 Rm 5.1.4.1
nennspannung f
– 0,3 Rm/1,4 – 5.1.4.2
Mit Rm 360 N/mm2
Krümmungsradien R > 0,8 D0 – R > 0,8 D0 5.1.3.1.2

des Bodens
R > 0,1 D0 R > 0,1 D0
– R = D0 – 5.1.3.1.3
r 0,06 D0
Verbindung Stumpfschweißnaht oder – Stumpfschweißnaht 5.1.5.2.1

Mantel/Boden angezogener Boden. oder angezogener
Durchschweißnaht Boden.
Durchschweißnaht
– eingeschobener Boden – 5.1.5.2.2
Schweißnaht für vollständige Durch- vollständige Durch- vollständige Durch- 5.2.4.2
Entwässerungs- schweißung der Behäl- schweißung der Behäl- schweißung der Behäl-
stutzen terwand bei durchge- terwand bei durchge- terwand bei durchge-
stecktem Stutzen stecktem Stutzen stecktem Stutzen
Kehlschweißnaht bei Kehlschweißnaht bei
aufgesetztem Stutzen aufgesetztem Stutzen
Art der Befestigung Befestigung mit Gurten Befestigung mit Gurten Befestigung mit ange- Anhang B
am Fahrzeug oder angeschweißten schweißten Konsolen
Konsolen
Überwachung im Anhang C Anhang D Anhang D –
Betrieb
6
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2019 (D)
2 Normative Verweisungen
Die folgenden Dokumente werden im Text in solcher Weise in Bezug genommen, dass einige Teile davon
oder ihr gesamter Inhalt Anforderungen des vorliegenden Dokuments darstellen. Bei datierten
Verweisungen gilt nur die in Bezug genommene Ausgabe. Bei undatierten Verweisungen gilt die letzte
Ausgabe des in Bezug genommenen Dokuments (einschließlich aller Änderungen).
EN 10028-2:2017, Flacherzeugnisse aus Druckbehälterstählen — Teil 2: Unlegierte und legierte Stähle mit
festgelegten Eigenschaften bei erhöhten Temperaturen
EN 10207:2017, Stähle für einfache Druckbehälter — Technische Lieferbedingungen für Bleche, Band und
Stabstahl
EN ISO 148-1:2010,1 Metallische Werkstoffe — Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy — Teil 1: Prüfverfahren

(ISO 148-1:2009)
EN ISO 228-1:2003, 2 Rohrgewinde für nicht im Gewinde dichtende Verbindungen — Teil 1: Maße, Toleranzen
und Bezeichnung (ISO 228-1:2000)
EN ISO 5173:2010,3 Zerstörende Prüfungen von Schweißnähten an metallischen Werkstoffen —

Biegeprüfungen (ISO 5173:2009)
EN ISO 6520-1:2007, Schweißen und verwandte Prozesse — Einteilung von geometrischen

Unregelmäßigkeiten an metallischen Werkstoffen — Teil 1: Schmelzschweißen (ISO 6520-1:2007)
EN ISO 6892-1:2016, Metallische Werkstoffe — Zugversuch — Teil 1: Prüfverfahren bei Raumtemperatur

(ISO 6892-1:2016)
EN ISO 9606-1:2017,4 Prüfung von Schweißern — Schmelzschweißen — Teil 1: Stähle (ISO 9606-1:2012,
einschließlich Cor 1:2012)
EN ISO 14341:2011, Schweißzusätze — Drahtelektroden und Schweißgut zum Metall-Schutzgasschweißen von

unlegierten Stählen und Feinkornstählen — Einteilung (ISO 14341:2010);
EN ISO 14732:2013, Schweißpersonal — Prüfung von Bedienern und Einrichtern zum mechanischen und
automatischen Schweißen von metallischen Werkstoffen(ISO 14732:2013)
EN ISO 15607:2003, Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe —
Allgemeine Regeln (ISO 15607:2003)
EN ISO 15609-1:2004, Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe —
Schweißanweisung — Teil 1: Lichtbogenschweißen (ISO 15609-1:2004)
EN ISO 17636-1:2013, Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen — Durchstrahlungsprüfung —

Teil 1: Röntgen- und Gammastrahlungstechniken mit Filmen (ISO 17636-1:2013);
EN ISO 17636-2:2013, Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen — Durchstrahlungsprüfung —

Teil 2: Röntgen- und Gammastrahlungstechniken mit digitalen Detektoren (ISO 17636-2:2013)
1 siehe EN ISO 148-1 Beiblatt 1

2 siehe EN ISO 228-1 Beiblatt 1. Deutsche Fassung EN ISO 228-1:2003
3 siehe EN ISO 5173:2010/A1:2011. Deutsche Fassung EN ISO 5173:2010 A1:2011
4 deutsche Fassung EN ISO 9606-1:2013
7
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2019 (D)
ISO 7-1:1994, 5 Pipe threads where pressure-tight joints are made on the threads — Part 1: Dimensions,
tolerances and designation
ISO 261:1998, ISO general purpose metric screw threads — General plan
3 Begriffe und Symbole
3.1 Begriffe
Es werden keine Begriffe in diesem Dokument angegeben.
ISO und IEC stellen terminologische Datenbanken für die Verwendung in der Normung unter den folgenden
Adressen bereit:
— IEC Electropedia: verfügbar unter http://www.electropedia.org/
— ISO Online Browsing Platform: verfügbar unter http://www.iso.org/obp
3.2 Symbole
A Bruchdehnung %
Afb wirksame Querschnittsfläche des Stutzens mm2
Afp wirksame Querschnittsfläche des Verstärkungsblechs mm2
Afs wirksame Querschnittsfläche des Mantels mm2
Ap druckbelastete Fläche mm2
c absoluter Betrag des unteren Grenzabmaßes für Bleche, gemäß der Norm mm
D0 Außendurchmesser des Behältermantels mm
dib Innendurchmesser des Stutzens mm
d0b Außendurchmesser des Stutzens mm
e Wandnenndicke mm
ec berechnete Dicke mm
ech berechnete Wanddicke des Bodens mm
ecs berechnete Wanddicke des Mantels mm
eh Nennwanddicke des Bodens mm
erb Wanddicke des Stutzens im verstärkten Bereich mm
5 siehe ISO 7-1:1994, Technical Corrigendum 1
8
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2019 (D)
erp Wanddicke des Verstärkungsblechs im verstärkten Bereich mm
ers Wanddicke des Mantels im verstärkten Bereich mm
f Berechnungsnennspannung bei Berechnungstemperatur N/mm2
fb zulässige Spannung des Stutzens N/mm2
g Kehlnahtdicke mm
h Außenhöhe des gewölbten Teils eines Bodens (siehe Bild 4) mm
h1 Höhe des zylindrischen Teils eines Bodens (siehe Bild 4) mm
h2 Innenhöhe des gewölbten Teils eines Bodens (siehe Bild 4) mm
Kc Berechnungsbeiwert, abhängig vom gewählten Schweißverfahren
KV verbrauchte Schlagarbeit (Prüfling mit V-Kerbe)
L Gesamtlänge des Behälters mm
L1 Abstand von der Mitte einer Entwässerungsöffnung bis zum Ende des Behälters mm
lrb Länge des Stutzens im verstärkten Bereich mm
lrbi Länge des innenliegenden Stutzenteils im verstärkten Bereich mm
lrp Breite des Verstärkungsblechs im verstärkten Bereich, gemessen entlang der mm

neutralen Faser
lrs Breite des Spannungsquerschnittes des Behälters, gemessen entlang der mm

neutralen Faser
P Berechnungsdruck, abhängig vom zulässigen Betriebsdruck und von den bar

gewählten Schweiß- und Prüfverfahren 6
PS maximaler Betriebsdruck1) bar
R Innenradius des gewölbten Teils des Bodens mm
ReT Mindeststreckgrenze bei maximaler Arbeitstemperatur N/mm2
Ri örtlicher Innenradius an der jeweiligen Öffnung mm
Rm Mindestzugfestigkeit, garantiert durch den Hersteller oder die Stahlnorm N/mm2
r Innenradius des Krempenteils des Bodens mm
6 Alle Drücke sind Überdrücke.
9
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2019 (D)
S Korrosionszuschlag mm
Tmin minimale Betriebstemperatur °C
Tmax maximale Betriebstemperatur °C
T* Temperatur, bei der der Mittelwert der verbrauchten Schlagarbeit, KV > 28 J, in °C

Längsrichtung garantiert wird
V Rauminhalt des Behälters Liter
4 Werkstoffe
4.1 Druckbeanspruchte Teile
4.1.1 Mantel und Böden
Der Mantel und die Böden müssen aus Stahlblechen nach EN 10207:2017 Stahlsorte P235 S, P 265 S oder
P 275 SL sowie nach EN 10028-2:2017 Stahlsorte P 235 GH oder P 265 GH sein.
Diesen Stählen muss ein Werkszeugnis vom Werkstoffhersteller beigefügt sein.
Die Durchschnittswerte der Kerbschlagarbeit KV, die an drei Längsproben bestimmt werden, müssen bei der
niedrigsten Betriebstemperatur Tmin mindestens 28 J betragen.
Dieser wesentlichen Sicherheitsanforderung kann folgendermaßen entsprochen werden:
a) für die Behälterbauarten A, B und C
— entweder durch die Durchführung von Kerbschlagbiegeversuchen bei der kleinsten Temperatur
von 40°C, für die der Werkstoffhersteller verantwortlich ist;
— oder durch die Verwendung von Stählen, deren entsprechende Kerbschlagarbeit bei der niedrigsten
Temperatur von 40°C durch eine separate Norm garantiert ist;
— oder bei einer Temperatur T*, die gleich oder kleiner der Temperatur ist, die man durch Extrapo-
lieren mit Hilfe des Nomogramms in Bild 1 erhält.
b) nur für die Behälterbauart B
indem man sich vergewissert, dass ein Sprödbruch bei der kleinsten Betriebstemperatur von 40°C
nicht auftreten kann, wenn die Theorie der Bruchmechanik unter Heranziehung eines Kodes oder einer
anerkannten Norm sowie die Angaben der physikalischen und metallurgischen Eigenschaften eines
genormten Stahls bei der Temperatur T angewandt werden, und zwar unter Berücksichtigung der
Spannungen (Primär- und Sekundärspannungen) und der Dicke der Behälter-Werkstoffe.
10
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2019 (D)
Legende
1 Beispiel 1
2 Beispiel 2
3 Anwendungsbereich des Diagramms bei Anwendung dieser Norm
X Blechdicken in mm
Y minimale Betriebstemperatur in °C
BEISPIEL 1 wenn e = 10 mm und T* = 10°C, Tmin = 35°C

BEISPIEL 2 wenn T* = 20°C und Tmin = 40°C, emax = 12,7 mm
Bild 1 — Extrapolieren der garantierten, verbrauchten Schlagarbeit bei der Temperatur Tmin
4.1.2 Stutzen für Besichtigung, Rohrleitungsanschlüsse und Entwässerung
Die Zubehörteile(Rohre, Stutzen usw.) müssen aus runden Profilen oder Rohren aus Stahlsorten hergestellt
sein, die mit den, zur Herstellung der drucktragenden Teile verwendeten Werkstoffen verträglich sind.
Längsproben müssen eine Bruchdehnung A von mindestens 14 % haben (siehe EN ISO 6892-1:2016)
4.2 Nicht drucktragende Teile
Alle nicht drucktragenden Teile von geschweißten Behältern müssen aus Werkstoffen hergestellt werden,
die mit den Werkstoffen der Teile, an die sie angeschweißt sind, verträglich sind.
Zu diesem Zweck müssen Halterungen und Zubehörteile von Stahlbehältern, die an die Behälterwand
angeschweißt werden, aus unlegiertem Stahl hergestellt werden, der folgenden Anforderungen genügt:
C 0,25 %, S 0,05 %, P 0,05 % und
Rm, max 580 N/mm2
11
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2019 (D)
4.3 Schweißzusatzstoffe
Die zur Herstellung der Schweißnähte des Behälters oder am Behälter verwendeten Schweißzusatzstoffe
müssen geeignet und den zu verschweißenden Werkstoffen angepasst sein.
Sie müssen EN ISO 14341:2011 entsprechen.
5 Konstruktion
5.1 Mantel und Böden
5.1.1 Allgemeines
Die Behälter sind von einfacher geometrischer Form, bestehend aus einem kreiszylindrischen Teil und zwei
nach außen gewölbten Kugeltorus-Böden.
Bei der Konstruktion der Behälter müssen die Einbau- und Wartungsbedingungen berücksichtigt werden.
Die Einbau-und Wartungsbedingungen müssen vom Hersteller oder Betreiber angegeben werden.
ANMERKUNG Beispiele für Einbau- und Wartungsbedingungen sind in den informativen Anhängen B, C und D
enthalten.
5.1.2 Konstruktion des Mantels
Die Mäntel bestehen im Allgemeinen aus einem einzigen Blech. Besteht der Mantel aus mehreren
zusammengeschweißten Schüssen, wird die Anzahl der Rundschweißnähte auf ein Minimum reduziert.
Die Längsschweißnähte der Mantelschüsse:
— dürfen sich nicht in einem Bereich von beidseitig 30° von der untersten Mantellinie befinden (siehe
Bild 2),
— müssen im oberen Bereich so weit voneinander entfernt sein, dass sie einen Winkel von mindestens 40°
bilden (siehe Beispiel in Bild 3).
Alle Schweißungen, auch vorläufige, die sich außerhalb der vorgesehenen Schweißnähte befinden, sind nicht
zulässig.
Legende
1 Entwässerungsöffnung
Bild 2 — Anordnung der Längsschweißnähte am unteren Teil des Mantels
12
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2019 (D)
Legende
1 Sitz der Entwässerungsöffnung oder Kennzeichnung der unteren Mantellinie
Bild 3 — Anordnung der Längsschweißnähte des Mantels
5.1.3 Konstruktion der Böden
5.1.3.1 Form und Abmessungen der Böden
5.1.3.1.1 Allgemeines
Die torisphärischen Böden müssen jeweils aus einem Blech geformt werden.
Kümpeln und Bördeln sind mit einem mechanischen Formgebungsverfahren durchzuführen, z. B. durch
Pressen oder Treiben. Formen von Hand ist nicht zulässig.
Die torisphärischen Böden (siehe Bild 4) müssen den Bedingungen nach 5.1.3.1.2 bzw. nach 5.1.3.1.3
genügen.
Legende
a siehe Bild 9 und Bild 10
Bild 4 — Torisphärischer Boden
5.1.3.1.2 Behälterbauarten A und C
R (Nenn) 0,8 D0
R (Nenn) 0,1 D0
h1min 3 × eh
13
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2019 (D)
5.1.3.1.3 Behälterbauart B
R (Nenn) = D0
R (Nenn) 0,06 D0
26 h1 40 mm (siehe 5.1.5.2.2)
5.1.3.2 Wärmebehandlung der Böden nach dem Umformen
Die durch Kaltverformung hergestellten Stahlböden:
c) mit einer Nennwanddicke der Bleche bis einschließlich 6 mm können ohne nachfolgende Wärme-
behandlung verwendet werden;
a) mit einer Nennwanddicke der Bleche von über 6 mm bis einschließlich 8 mm müssen einer nach-
folgenden Wärmebehandlung unterzogen werden, wenn die für den Kerbschlagbiegeversuch geforderte
Mindesttemperatur 10°C unterschreitet;
b) mit einer Nennwanddicke der Bleche von über 8 mm dürfen ohne nachfolgende Wärmebehandlung
nicht verwendet werden.
Falls eine Wärmebehandlung erforderlich ist[siehe a), b) und c)] ist diese nach der Kaltverformung das
Normalglühen, d. h. eine Erwärmung über den kritischen Temperaturbereich hinaus, gefolgt von einer
Abkühlung an Luft.
Die Wärmebehandlungstemperatur muss die obere Grenze des kritischen Bereiches (im Allgemeinen
Punkt A3 genannt) überschreiten, ihr aber so nahe wie möglich kommen.
Bei den in Abschnitt 4 festgelegten Stählen liegt die Temperatur der Wärmebehandlung im Bereich von
890 °C bis 950 °C. Wenn dieser Bereich nicht in der Norm enthalten ist, sollte die tatsächliche Temperatur
für das Normalglühen vom Stahlhersteller angegeben werden.
5.1.4 Berechnung der Mantel- und Bodenwanddicken
5.1.4.1 Behälterbauart A
Die Nenndicke „e“ der Mäntel und Böden muss wie folgt sein:
e ec c S
Der „ec“-Wert darf in keinem Fall 2 mm unterschreiten.
Der Korrosionszuschlag „S“ beträgt 1 mm.
Der Hersteller muss einen Zuschlag vorsehen, um herstellungsbedingte Wanddickenminderungen zu

berücksichtigen.
14
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2019 (D)
5.1.4.1.2 Berechnung der Mantelwanddicke „ecs“
=
20
Für die Berechnungsnennspannung „f“ wird der kleinere der beiden Werte 0,6 ReT oder 0,3 Rm eingesetzt.
Die Werte für ReT und Rm sind in der Werkstoffnorm festgelegt.
Die zu berücksichtigenden Werte für P und Kc sind:
c) Fall 1: P PS und Kc = 1 für automatisches Schweißen und wenn die Prüfungen nach 11.1.2.1 durch-
geführt werden;
d) Fall 2: P 1,25 PS und Kc = 1 für automatisches Schweißen und wenn die Prüfungen nach 11.1.2.2
durchgeführt werden;
e) Fall 3: P 1,25 PS und Kc = 1,15 für Schweißen mit einem nichtautomatischen Verfahren und wenn die
Prüfungen nach 11.1.1 durchgeführt werden.
5.1.4.1.3 Berechnung der Bodenwanddicke „ech“
Die Bodenwanddicke wird wie folgt berechnet:
f) berechne den Wert P/(10 f). Für den Wert f siehe 5.1.4.1.2;
g) he/D0 berechnen, wobei für he der kleinste der drei Werte einzusetzen ist:
0( ch )
2
0
und
4( ch ) 2
Mit:
Ech = ecs;
2
= = ( )2
0
h 2 h
2 h
(eh = ecs 1 0,3 setzen)
ANMERKUNG 0,3 ist der Betrag des unteren Grenzabmaßes des Bleches.
h) ech/D0 aus Bild 5 ermitteln;
i) den ermittelten Wert mit D0 multiplizieren, um die Dicke ech zu erhalten;
j) mit diesem Wert die Berechnung anstelle des ecs-Wertes überprüfen.
15
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2019 (D)
Legende
1 Werte für he/D0
Bild 5 — Theoretische Kurven für gewölbte Böden
BEISPIEL: Berechnung der Wanddicke ech eines Bodens aus Stahl P 235S nach EN 10207, ReT = 235 N/mm2
(e 16 mm) für einen Behälter mit einem Durchmesser von D0 = 400 mm.
P = 1,25 PS = 1,25 × 10 bar = 12,5 bar (Fall 2 nach 5.1.4.1.2) für den Mantel
P = PS = 10 bar für die Böden
Kc = 1
R = D0 = 400 mm
r = 0,1 D0 = 40 mm
16
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2019 (D)
f = 108 N/mm2: der kleinere der beiden Werte:

— 0,3 Rm = 108
— 0,6 ReT = 141
0
= = 0 926
0 0× 0
Berechne he/D0 mit he = kleinster der drei Werte:
2
= ( )2 ( 0/2 )2 = 3 400 (400 40)2 3 40 =79,35
400
a) h h 2
2
= 99 2
0
4( ch )
b)
0( ch )
= 9 7
c) 2
2, 400
ch w ir ich 2
0
c 20 + c
(20× 0 + 2,
Damit ist
eh 2,3 + 1 + 0,3 3,6
he 79,35 und he/D0 = 0,198
gemäß Bild 5:
ech/D0 0,0072
ech 0,0072 400 2,88
Die Überprüfung der Berechnung mit ech 2,88 anstelle von ecs 2,3 ergibt
ech 2,9
5.1.4.2 Behälterbauart B
Die Nennwanddicke e der Mäntel und Böden muss wie folgt sein:
e ec + c + S
Der „ec“-Wert darf in keinem Fall 2 mm unterschreiten.
Der Korrosionszuschlag „S“ beträgt 1 mm.
Der Hersteller muss einen Zuschlag vorsehen, um herstellungsbedingte Wandminderungen zu berück-

sichtigen.
17
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2019 (D)
5.1.4.2.2 Berechnung der Mantelwanddicke „ecs“
Die Mantelwanddicke „ecs“ wird nach der in 5.1.4.1.2 angegebenen Formel berechnet.
Wobei jedoch:
— für die Spannung „f“ der Wert 0,3 Rm/1,4 eingesetzt wird;
— die Zugfestigkeit „Rm“ des verwendeten Stahls mit höchstens 360 N/mm2 angesetzt werden darf.
Falls der Behälter durch Konsolen, die am Mantel angeschweißt sind, am Fahrzeug befestigt wird, muss der
Hersteller die in 5.3 angesprochenen Sekundärspannungen berücksichtigen.
Die Mantelwanddicke „ecs“muss weniger als 5 mm betragen.
5.1.4.2.3 Berechnung der Bodenwanddicke „ech“
Die Bodenwanddicke „ecs“ wird nach dem in 5.1.4.1.3 festgelegten Verfahren ermittelt.
Wobei jedoch:
— für die Spannung „f“ der Wert 0,3 Rm/1,4 eingesetzt wird;
— die Zugfestigkeit „Rm“ des verwendeten Stahls mit höchstens 360 N/mm2 angesetzt werden darf.
Der Wert von „ech“muss folgende Bedingung erfüllen:
0,002 D0 ech 0,08 D0.
5.1.4.2.4 Behälterbauart C
Die Wanddicken der Mäntel und Böden sind entsprechend den Angaben in 5.1.4.1.2 und 5.1.4.1.3 zu
berechnen.
Der Hersteller muss die in 5.3 angesprochenen Sekundärspannungen berücksichtigen.
5.1.5 Schweißverbindungen der Mäntel und Böden
5.1.5.1 Längsschweißnähte
Die Schweißnähte müssen als Stumpfschweißnähte ausgeführt und vollständig durchgeschweißt sein.
Schweißnahtstützen, auch vorläufige, sind nicht zulässig.
5.1.5.2 Rundschweißnähte
5.1.5.2.1 Behälterbauarten A und C
Die zur Herstellung von Mänteln großer Länge erforderlichen Rundschweißnähte werden wie die in 5.1.5.1
enthaltenen Längsschweißnähte behandelt.
Die zulässigen Mantel/Boden-Verbindungen sind in den Bildern 6 bis 10 enthalten. Die in Bild 6 bis Bild 8
gezeigten Mantel/Boden-Verbindungen müssen vollständig durchgeschweißt sein. Für vollständige Durch-
schweißung der Mantelwand siehe Bild 9 und für vollständige Durchschweißung der Bodenwand siehe
Bild 10.
18
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2019 (D)
Bei Schweißverbindungen von Blechen mit unterschiedlichen Nennwanddicken (Mantel/Boden-

Verbindung) dürfen entweder die Mittellinien (Bild 6) oder die Wände an der Innenseite oder an der
Außenseite nicht versetzt sein. Die Verjüngung darf 25 % (14°) nicht überschreiten (siehe Bild 7 und Bild 8),
und der Versatz der Mittellinien darf 1 mm nicht überschreiten. Überschreitet der Versatz der Mittellinien
1 mm, so ist eine Anschrägung, wie in Bild 8a und Bild 8b dargestellt, durchzuführen.
Bild 6 — Stumpfschweißnaht ohne Versatz der Mittellinien
Bild 7 — Stumpfschweißnaht mit Versatz der Mittellinien
a)
b)
Bild 8 — Stumpfschweißnähte mit Versatz der Mittellinien und Anschrägung
Bild 9 — Schweißnaht zwischen dem Mantel und einem Boden mit angezogenem Rand
Bild 10 — Schweißnaht zwischen einem Mantel mit angezogenem Rand und einem Boden
19
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2019 (D)
ANMERKUNG Die in Bild 10 dargestellte Verbindung gilt nur für Behälter, die einen Mantel ohne Längsschweißnaht
haben oder aus zwei zusammengeschweißten Böden bestehen.
Bild 11 — Nur für die Schweißnaht zwischen zwei Mäntel
5.1.5.2.2 Behälterbauart B
Die in Bild 11 dargestellte Mantel/Boden-Verbindung ist die einzige Verbindung, die für die Herstellung von
Behältern der Bauart B zulässig ist.
Für diese Behälter ist vor der Fertigung eine Baumusterprüfung zwingend vorgeschrieben. Die Schweißnaht
muss an der Mantelwand vollständig durchgeschweißt sein.
Legende
a Das zulässige Spiel zwischen dem Innendurchmesser des Mantels und dem Außendurchmesser des Bodens beträgt:
— 0,25 mm bei mindestens 270°;
— 1 mm bis höchstens 90°.
Bild 12 — Schweißnaht eines eingeschobenen Bodens (nur Bauart B)
5.2 Stutzen
5.2.1 Allgemeines
Die Stutzen für Besichtigung, Rohrleitungsanschlüsse und Entwässerung sind zylindrische Teile.
Rohrgewinde sind nach EN ISO 228-1:2003, ISO 261:1998 oder ISO 7-1:1994 auszuführen.
Die zulässige Form und die zulässige Schweißart sind in 5.2.4.1 und 5.2.4.2 festgelegt.
Die Mindestzahl, die Abmessungen sowie die Lage am Behälter sind im Abschnitt 6 festgelegt.
Die Wanddicke der Stutzen darf das 1,5-fache der Dicke des Bleches, an das sie angeschweißt werden, nicht
unterschreiten.
5.2.2 Öffnungen für Stutzen
Wenn der Durchmesser der Öffnung in der Wand 75 mm überschreitet, ist eine Verstärkungsberechnung
nach dem in 5.2.3 enthaltenen Verfahren durchzuführen.
Wenn für Öffnungen eine Verstärkung erforderlich ist, muss hierfür zwischen diesen ein Abstand nach
5.2.3.1 eingehalten werden.
20
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2019 (D)
Der größte Abstand zwischen dem Mittelpunkt des gewölbten Bodens und dem äußeren Rand einer Öffnung
darf nicht größer sein als 0,4 D0 (siehe Bild 13).
Bild 13— Lage der Öffnungen im Boden
Die Öffnungen in den Mänteln und in den Böden sollten so weit wie möglich von Schweißnähten entfernt
angeordnet werden und dürfen diese auf keinen Fall schneiden.
Der vom äußersten Rand gemessene Abstand zwischen zwei Schweißnähten darf nicht weniger als 4-mal die
Nenndicke des Mantels oder des Bodens betragen, mindestens aber 20 mm (siehe Bild 14a und Bild 14b).
a) b)
Bild 14 — Abstand zwischen zwei Schweißnähten, gemessen von dem äußersten Teil der
Kantenvorbereitung
5.2.3 Berechnung der Öffnungsverstärkung
5.2.3.1 Allgemeines
Der in 5.2.3.2 und 5.2.3.3 beschriebene Berechnungsgang gilt für Mäntel und gewölbte Böden mit runden
Öffnungen, wobei die nachfolgend angegebenen Voraussetzungen erfüllt sein müssen.
Werden Verstärkungsbleche verwendet, so müssen diese aus derselben Werkstoffart sein wie der Behälter,
an den sie geschweißt werden.
Der Abstand zwischen den Öffnungen, gemessen von der Außenseite der Verstärkungsbleche oder der
Öffnungen, darf 2 lrs nicht unterschreiten, wenn beide Öffnungen verstärkt sind und darf lrs nicht unter-
schreiten, wenn nur bei einer der zwei Öffnungen eine Verstärkung erforderlich ist, wobei
r (2 i + r ) r (1)
Darin ist:
a) Ri = D0/2 – ers für die Mäntel;
b) Ri = R für die Böden.
21
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
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Die Öffnungen werden verstärkt durch:
c) eingeschweißte Blockflansche bzw. Muffen (siehe Bild 15a und Bild 15b);
d) aufgeschweißte Verstärkungsbleche und eingeschweißte Stutzen (siehe Bild 15c).
Für eine ausreichende Verstärkung muss in allen Ebenen der Blockflansch-/Stutzenachse gesorgt werden.
5.2.3.2 Verstärkung durch Blockflansche/Stutzen
Es dürfen nur Blockflansche bzw. Muffen des Typs „eingeschweißt“ nach den Bildern 15a und 15b
verwendet werden.
Die verstärkungswirksame Wanddicke des Stutzens lrb, die zur Bestimmung von Afb in die Gleichung (3)
eingesetzt wird, darf lrs [Gleichung (2)] nicht überschreiten:
(2)
Der zur Bestimmung von Afb in Gleichung (3) eingesetzte Wert für erb darf ers nicht überschreiten.
Darüber hinaus muss folgende Bedingung erfüllt werden:
p
0
10
(3)
fs fb
a) Verstärkung eines zylindrischen Mantels mit Muffe oder Stutzen
22
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2019 (D)
b) Verstärkung einessphärischen Bodens mit Muffe oder Stutzen
c) Verstärkung eines sphärischen Bodens durch Verstärkungsblech und Stutzen oder Muffe
Bild 15 — Verstärkung durch Blockflansche bzw. Muffen oder Stutzen
5.2.3.3 Verstärkung durch Verstärkungsblech und Stutzen
Eine der zwei folgenden Bedingungen ist zu erfüllen:
— wenn die zulässige Spannung fb kleiner ist als f:
P/10 [Ap 0,5 (Afs Afb 0,7 Afp)] f (Afs 0,7 Afp) fb Afb
— wenn die zulässige Spannung fb größer ist als f:
p
0
10 fs fb 0 fp
wobei:
a) Die Flächen Ap, Afb, Afs und Afp werden nach Bild 15a, Bild 15b und Bild 15c bestimmt.
23
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2019 (D)
b) Die in die Berechnung einzusetzende maximale Länge des Stutzens (lrb) beträgt:
rb = 0 0b rb) rb
c) Die in die Berechnung einzusetzende maximale Länge des in den Behälter ragenden Teils des Stutzens
(lrbi) beträgt:
Lrbi = 0,5 lrb
d) Die in die Berechnung einzusetzenden Abmessungen des Verstärkungsbleches betragen:
erp ers und lrp lrs
5.2.4 Schweißen der Stutzen
5.2.4.1 Stutzen für Besichtigung und Rohrleitungsanschlüsse
Die Schweißnähte können vollständig oder teilweise durchgeschweißt sein.
Für Stutzen mit einem Außendurchmesser bis einschließlich 65 mm ist nur eine einzige nicht vollständig
durchgeschweißte Naht zulässig. Die Dicke g1 der Kehlnahtmuss mindestens das 1,5fache der Dicke e der
Wand betragen, an die der Stutzen angeschweißt wird (siehe Bild 16, Bild 18 und Bild 19).
Die in Bild 17 dargestellte Dicke g2 der Kehlnahtmuss muss mindestens das 0,7fache der Dicke e der Wand
betragen, an die der Stutzen angeschweißt wird.
Bild 16 — Befestigung eines Stutzens mit einer Außennaht
Bild 17 — Befestigung eines Stutzens mit einer Außen- und Innennaht
24
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2019 (D)
Bild 18 — Befestigung eines aufgesetzten Stutzens an der Außenwand eines Behälters
Bild 19 — Befestigung eines aufgesetzten Stutzens an der Innenwand eines Behälters
Bild 20 — Befestigung eines Stutzens mit einer Außen- und Innennaht
Bild 21 — Befestigung eines Stutzens mit einer Außennaht
a) b)
Bild 22 — Befestigung eines Stutzens mit Nut
25
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2019 (D)
5.2.4.2 Entwässerungsstutzen
5.2.4.2.1 Behälterbauarten A, B und C
Die Schweißnähte müssen an der Behälterwand vollständig durchgeschweißt sein. Eine Schweißnaht-
vorbereitung in der Behälterwand kann erforderlich sein.
Beispiele zulässiger Verbindungen sind in Bild 20, Bild 21 und Bild 22 enthalten.
Ist es nicht möglich, am unteren Teil des Behälters einen Entwässerungsstutzen anzubringen, so muss
dessen Entwässerungtrotzdem durch eines der in den nachstehenden Bildern 23 bis 30 angegebenen
zulässigen Methoden ermöglicht werden.
Bild 23 — Tauchrohr, am Boden befestigt
Bild 24 — Tauchrohr, am Mantel eines waagerechten Behälters befestigt
Bild 25 — Tauchrohr, am Mantel eines senkrechten Behälters befestigt
26
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2019 (D)
Bild 26 — Tauchrohr, am oberen Boden eines senkrechten Behälters befestigt
Bild 27 — Tauchrohr, am oberen Teil des Mantels eines waagerechten Behälters befestigt
Legende
a siehe Bild 16, Bild 17
Bild 28 — Befestigung des Tauchrohrs
Legende
Bild 29 — Befestigung eines Tauchrohrs an einem Stutzen
27
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2019 (D)
Legende
Bild 30 — Tauchrohr, in einen Stutzen eingesteckt
Bild 31 — Aufgesetzter Stutzen mit zwei Außennähten
Bild 32 — Aufgesetzter Stutzen mit einer Außen- und Innennaht
5.2.4.2.2 Behälterbauarten B und C
Die Schweißnähte müssen entsprechend den in Bild 31 und Bild 32 angegebenen Beispielen für zulässige
Verbindungen ausgeführt werden.
5.3 Am Behälter der Bauarten B und C angeschweißte Befestigungskonsolen
Nach Vereinbarung zwischen Betreiber und Hersteller können am Mantel angeschweißte Befestigungs-
konsolen für die Befestigung des Behälters am Fahrzeug (siehe Bild 33 und Bild 34) verwendet werden.
28
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2019 (D)
a)
b)
c) d)
Legende
a für Bilder a) und b), wahlweise Verstärkung
b für Bilder a) und b), diese Schweißnaht kann unterbrochen sein
a für Bilder c) und d), gerundete Ecken
b für Bilder c) und d), wahlweise Verstärkung
ANMERKUNG Die Befestigungskonsolen werden nicht an die Punkte 1, 2, 3 und 4 angeschweißt.
Bild 33 — Befestigungskonsolen mit Verstärkungsblechen
29
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
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a)
b)
Legende
a Diese Schweißnaht kann unterbrochen sein.
b gerundete Ecken
c wahlweise Verstärkung
Bild 34 — Befestigungskonsolen mit Verstärkungsblechen

Der Behälter mit Befestigungskonsolen muss so konstruiert sein, dass er der Dauerbeanspruchung aufgrund
des Behältergewichtes, den vom Fahrzeug übertragenen Schwingungen und den von der Fahrzeugumgebung
herrührenden Stößen standhält.
Die Befestigungskonsolen können an Verstärkungsbleche angeschweißt werden, welche am Mantel ange-

schweißt sind (siehe Bild 34). Diese Bleche verteilen die Spannungen über den Mantel. Diese Verstärkungs-
bleche sind bei Behältern mit einem Durchmesser von über 310 mm zwingend vorgeschrieben (siehe
Bild 34). Die Ecken der Verstärkungsbleche müssen mit einem Radius von mindestens dem 6fachen der
Plattendicke, mindestens jedoch 10 mm, gerundet sein. Sie müssen Entlüftungsöffnungen für das Überprüfen
möglicher Undichtheiten der Behälterwand haben.
Das Anschweißen der Befestigungskonsolen muss vor der Druckprüfung nach 11.3 erfolgen.
Auf Wunsch des Betreibers können andere als die, in Bild 33 und Bild 34 dargestellten Befestigungs-
konsolen, vorgesehen werden unter der Voraussetzung, dass sie den Mindestanforderungen dieser Norm
genügen.
Der Abstand zwischen den geschweißten Kanten der Befestigungskonsolen oder des Verstärkungsbleches
und allen anderen Schweißnähten muss mindestens das 6fache der Manteldicke e betragen.
30
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
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6 Besichtigungs- und Entwässerungsöffnungen

Die Behälter müssen mindestens mit den Besichtigungs- und Entwässerungsöffnungen versehen sein, deren
Maße in Tabelle 2 festgelegt sind.
Tabelle 2 — Durchmesser und Lage der Stutzen
Mindestinnendurchmesser: 30 mm
Dib 1 Ein Innendurchmesser von 30 mm entspricht ungefähr den Innengewinden
— G1, M33 oder Rp1
Mindestinnendurchmesser: 18 mm
Dib 2 Ein Innendurchmesser von 18 mm entspricht ungefähr den Innengewinden
—G½, M20 oder Rp½
L1 L/5 L1 L/3
Bei Behältern, deren Produkt PV 1 000 bar Liter beträgt (wobei L 1 500 mm ist), ist ein Stutzen für
Entwässerung und Besichtigung ausreichend. In diesem Fall beträgt der Mindest(innen)durchmesser
30 mm.
Die Stutzen müssen deutlich außerhalb der Schweißnähte sowie außerhalb des Krempenteils der Böden
angeordnet sein.
Die nachstehend dargestellten Anordnungen der Öffnungen nach Bild 35 werden empfohlen. Andere
Anordnungen können vorgesehen werden unter der Voraussetzung, dass sie eine Innenbesichtigung und
Entwässerung des Behälters ermöglichen.
a) b)
31
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
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c)
Die Entwässerungsöffnung muss nicht im unteren Teil des Behälters angeordnet sein, wenn dieser mit einem
System ausgerüstet ist, welches sein vollständiges Entwässern sicherstellt (siehe 5.2.4.2.1).
Bild 35 — Anordnung der Öffnungen
7 Kennzeichnung
7.1 Allgemeines
Die Behälter nach diesem Dokument müssen mit den in 7.4 aufgeführten Angaben über die Herkunft und den
Betrieb gekennzeichnet sein.
Diese Angaben werden entweder direkt in die Behälterwand oder in ein an der Behälterwand
angeschweißtes oder geklebtes Metallschild geprägt bzw. gedruckt.
Diese Angaben müssen sich an einer der in Bild 36 angegebenen Stelle am Behälter befinden.
Legende
a Location of marking on shell
b reference marks
Bild 36 — Anordnung der Herkunfts- und Betriebszeichen
Die in Bild 36 dargestellte Anordnung der Kennzeichnung auf dem Mantel oder auf dem Boden wird
empfohlen. Es können auch andere Anordnungen gewählt werden unter der Voraussetzung, dass die
Kennzeichen nach dem Anbau am Fahrzeug unter bestmöglichen Bedingungen gelesen werden können.
32
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2019 (D)
7.2 Kennzeichnung in die Behälterwand eingeprägt
Die Eindringtiefe darf ein Zehntel der Wanddicke nicht überschreiten.
Der Eindruck darf keine scharfen Kanten aufweisen.
Bei einer Kennzeichnung auf einem Boden sind die Angaben so weit wie möglich von der gedachten
Schnittlinie des Radius des Krempenteils mit dem Radius des Kalottenteils entfernt anzuordnen. Sie müssen
an die Bodenmitte angrenzen, ohne sich jedoch mit der Schweißnaht des Sitzes für einen
Rohrleitungsanschluss zu überschneiden.
Die Kennzeichnung muss vor der Verschweißung der Böden mit dem Mantel erfolgen.
Die einzigen Zeichen, die auf dem fertigen Behälter aufzubringen sind, sind die nach den Punkten 6 und 10
von 7.4.
7.3 Kennzeichnung in eine Platte eingeprägt
Die Maße der Platte sind aus Bild 37 ersichtlich.
Maße in Millimeter
Legende
a Die Maße müssen denen der Kennzeichnung nach 7.4 angepasst sein.
Bild 37 — Kennzeichnungsschild
7.4 Herkunfts- und Betriebszeichen
Diese Kennzeichnung muss entsprechend der allgemeinen Anordnung nach Bild 38 oder gegebenenfalls in
den drei Bereichen (siehe Bild 36) erfolgen. Diese Zeichen müssen eine Mindesthöhe von 5 mm haben. Die
Maße in Bild 38 sind zur Information angegeben.
33
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
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Maße in Millimeter
Legende
1 Name, Firmenname bzw. Bezeichnung des Herstellers und Herstellungsort (Die Anordnung und die
Höhe der Schriftzeichen sind der Wahl des Herstellers überlassen.)
2 Baujahr
3 Typ und Losnummer des Behälters
4 Rauminhalt (in Liter)
5 zulässiger Betriebsüberdruck (in bar)
6 Zeichen für die Übereinstimmung mit dieser Norm:
— für die Behälterbauart A: „EN 286-3-A“;
— für die Behälterbauart B: „EN 286-3-B“;
— für die Behälterbauart C: „EN 286-3-C“;
CE-Zeichen und ldentifizierungsnummer der anerkannten Prüfstelle und die zwei letzten Stellen
der Zahl des Jahres, in der das Zeichen angebracht wird
7 minimale Betriebstemperatur Tmin (in °C)
8 maximale Betriebstemperatur Tmax (in °C)
9 optionales Feld für Name, Firmenname bzw. Bezeichnung des Betreibers; vom Betreiber zu vergebende
laufende Nummer
10 Stelle für weitere Zeichen
Bild 38— Herkunfts- und Betriebszeichen
8 Korrosionsschutz
Behälter müssen innen und außen gegen Korrosion geschützt werden. Dieser Schutz ist zwischen dem
Besteller und dem Anbieter zu vereinbaren und muss so wirksam sein, dass die Wartungsanforderungen
nach den Anhängen C und D eingehalten werden können.
9 Schweißverfahrensprüfung
Die Eignung der Schweißverfahren ist durch Verfahrensprüfungen nach EN ISO 15607:2003 und
EN ISO 15609-1:2004 nachzuweisen. Die Prüfung und Anerkennung sind von einer notifizierten Stelle
durchzuführen.
34
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2019 (D)
10 Prüfung von Schweißern, Fachpersonal für Schweißeinrichtungen und

Schweißsachkundigen
Hersteller müssen qualifizierte Schweißer, Fachpersonal für Schweißanlagen und Schweißsachkundige zur
Verfügung haben.
Die Prüfung von Schweißern muss nach EN ISO 9606-1:2017 erfolgen und die Prüfung von Bedienern von
Schweißeinrichtungen muss nach EN ISO 14732:2013 erfolgen.
Die Prüfung und die Anerkennung sind von einer notifizierten Stelle durchzuführen.
11 Prüfung der Behälter

11.1 Prüfung der Schweißnähte durch den Hersteller
Die Prüfung der Schweißnähte erfolgt in Übereinstimmung mit den Anforderungen in Tabellen 3 bis 5.
Die Annahmebedingungen sind in 11.1.5 festgelegt.
11.1.1 Nicht automatisch geschweißte Nähte
In diesem Fall: P 1,25 PS und Kc = 1,15 (siehe 5.1.4.1.2, Fall 3)
Tabelle 3 — Prüfung der nicht automatisch geschweißten Nähte
Prüfung durch die

Prüfung durch den Hersteller notifizierte Stelle, falls
erforderlich
Zerstörungsfreie Prüfung
Prüfung Zerstörende Prüfung (DT)
(NDT)
Jeder Behälter 100% Sichtprüfung
Während der Fertigung
LÄNGSSCHWEISSNAHT
1 Arbeitsprobe für die ersten
100 m Schweißnaht
dann alle 100 m Schweißnaht
oder
Jedes Schweiß- eine 100%-Röntgenaufnahme 1 Arbeitsprobe Sichtprüfung der vom
gerät und jedes der Schweißnaht, Hersteller aufbewahrten
Schweißver- einschließlich T-Stoß, eines Arbeitsproben und
fahren Behälters Filme.
RUNDSCHWEISSNAHT
Wenn das Schweißverfahren und die Normbezeichnung des Prüfung der Ergebnisse
Schweißzusatzstoffes identisch sind mit denen für die Längs- der verschiedenen in
schweißnaht, dann wird die Rundschweißnaht nicht geprüft. Anwendung dieses
Dokuments durch-
Wenn das Schweißverfahren oder die Normbezeichnung des
geführten Prüfungen.
Schweißzusatzstoffes von denen für die Längsschweißnaht
abweichen:
35
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2019 (D)
Prüfung durch die

erforderlich
Zerstörungsfreie Prüfung
Prüfung Zerstörende Prüfung (DT)
(NDT)
1 Arbeitsprobe zu Beginn der
Herstellung
dann alle 300 m Schweißnaht, mindestens aber an einem
beliebigen Behälter aus dem Los
oder
eine 100%-Röntgenaufnahme 1 Arbeitsprobe
der Schweißnaht
11.1.2 Automatisch geschweißte Nähte
11.1.2.1 Mit P PS und Kc = 1 (siehe 5.1.4.1.2, Fall 1)
Tabelle 4 — Prüfung der automatisch geschweißten Nähte mit P PS
Prüfung durch die

erforderlich
Zerstörungsfreie Prüfung Zerstörende Prüfung (DT)
Prüfung
(NDT)
LÄNGSSCHWEISSNAHT
Nach der Einstellung
oder
1 Röntgenaufnahme von 1 Arbeitsprobe
mindestens 200 mm Länge
mit mindestens einem T-Stoß
Alle 250 m Schweißnaht oder bei jeder Einstellungsänderung
außerhalb der, durch die Schweißvorschrift festgelegten,
Toleranzen oder bei jeder Änderung der Normbezeichnung des
Schweißzusatzstoffes
36
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2019 (D)
Prüfung durch die

erforderlich
Prüfung
(NDT)
oder Sichtprüfung der vom
Hersteller aufbewahrten
Jedes Schweiß- 1 Röntgenaufnahme von 1 Arbeitsprobe
Probeplatten und Filme.
gerät und jedes mindestens 200 mm Länge
Schweiß- mit mindestens einem T-Stoß
verfahren
RUNDSCHWEISSNAHT
Schweißzusatzstoffes identisch sind mit denen für die der verschiedenen in
Längsschweißnaht, dann wird die Rundschweißnaht nicht Anwendung dieses
geprüft. Dokuments
durchgeführten
Wenn die Normbezeichnung des Schweißzusatzstoffes von der
Prüfungen.
für die Längsschweißnaht abweicht:
oder
außerhalb der, durch die Schweißvorschrift festgelegten,
oder
Mit einem Minimum pro Behälterlos oder pro Monat
oder
2 Röntgenaufnahmen von 2 Arbeitsproben
Die Arbeitsprobe oder Röntgenaufnahme wird von
verschiedenen Behältern des Loses genommen.
11.1.2.2 Mit P 1,25 PS und Kc = 1 (siehe 5.1.4.1.2, Fall 2)
37
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2019 (D)
Tabelle 5 — Prüfung der automatisch geschweißten Nähte mit P 1,25 PS

Prüfung durch die
erforderlich
Prüfung
(NDT)
LÄNGSSCHWEISSNAHT
oder
außerhalb der durch die Schweißvorschrift festgelegten
oder
Jedes Schweiß- 1 Röntgenaufnahme von 1 Arbeitsprobe Sichtprüfung der vom
gerät und jedes mindestens 200 mm Länge Hersteller aufbewahrten
Schweiß- mit mindestens einem T-Stoß Probeplatten und Filme.
verfahren RUNDSCHWEISSNAHT
Schweiß-zusatzstoffes identisch sind mit denen für die der verschiedenen in
Längsschweißnaht, dann wird die Rundschweißnaht nicht Anwendung dieses
geprüft. Dokuments
Wenn die Normbezeichnung des Schweißzusatzstoffes von der durchgeführten
für die Längsschweißnaht abweicht: Prüfungen.
oder
Alle 1 500 m Schweißnaht oder bei jeder Einstellungsänderung
außerhalb der durch die Schweißvorschrift festgelegten
oder
Mit einem Minimum pro Behälterlos oder pro Monat
oder
Die Arbeitsprobe oder Röntgenaufnahme wird von
verschiedenen Behältern des Loses genommen.
38
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2019 (D)
11.1.3 Zerstörende Prüfung der Schweißnähte an Arbeitsproben
Vom Hersteller sind folgende zerstörende Prüfungen an den Arbeitsproben durchzuführen:
a) ein Biegeversuch mit der Decklage in der Zugzone mit Dorndurchmesser 2e und Biegewinkel 180° nach
EN ISO 5173:2010;
b) ein Biegeversuch mit der Schweißnahtwurzel in der Zugzone mit Dorndurchmesser 2e und Biege-
winkel 180° nach EN ISO 5173:2010;
c) ein Makroschliff;
d) Kerbschlagbiegeprüfungen bei 40°C nach EN ISO 148-1:2010, wenn die Wanddicke über 5 mm liegt;
— drei „V“-Kerbschlagbiegeversuche aus dem Schweißgut;
— drei „V“-Kerbschlagbiegeversuche aus der Wärmeeinflusszone (WEZ) nur an der ersten Arbeits-
probe pro Los.
11.1.4 Röntgenaufnahmen
Die Röntgenprüfung ist nach EN ISO 17636-1:2013 und EN ISO 17636-2:2013 durchzuführen. Die
Schwärzung muss nach Klasse B mindestens 2 und darf höchstens 4 betragen.
11.1.5 Annahmekriterien für Schweißnähte
Alle Prüfergebnisse sind zu protokollieren. Wenn eine Prüfung ein nicht ausreichendes Ergebnis zeigt, ist
dessen Ursache zu ermitteln, und zwei weitere Proben sind vorzubereiten und zu prüfen. Wenn sich
herausstellt, dass das nicht ausreichende Ergebnis der Prüfung die Folge eines örtlichen oder zufälligen
Fehlers ist und die Wiederholungsprüfung zufriedenstellende Ergebnisse zeigt, sind diese anzuerkennen.
Wenn jedoch an der neuen Probe wiederum Fehler festgestellt werden, dann müssen alle Nähte an den Be-
hältern, die seit Produktionsbeginn oder seit der letzten bestandenen zerstörungsfreien Prüfung hergestellt
wurden, zerstörungsfrei geprüft werden. Jeder festgestellte Fehler führt zur Zurückweisung des Behälters.
In den Tabellen 6 und 7 sind die Fehlergrenzen enthalten.
Wenn ein Teil einer Schweißnaht ausgebessert wurde, ist die gesamte ausgebesserte Schweißnaht
zerstörungsfrei zu prüfen.
Nach den Biegeprüfungen darf das Prüfteil in keiner Richtung Fehler von mehr als 3 mm aufweisen.
Bei der makroskopischen Prüfung muss die Oberfläche, durch das Mikroskop betrachtet, ein Schweißbild mit
ausreichender Durchschweißung und keine Fehler, außer den nach Tabelle 7 zugelassenen aufweisen.
Für die Biegeschlagprüfung siehe 4.1.1.
11.1.6 Oberfläche von Längs- und Rundnähten
Alle Schweißnähte müssen eine glatte, gleichmäßige Oberfläche aufweisen und fließend in den Grundwerk-
stoff übergehen ohne größere Einbrandkerben oder schroffe Nahtübergänge (siehe Tabelle 6).
Um sicherzustellen, dass die Schweißfugen vollständig durchgeschweißt sind, so dass die Schweißgut-
oberfläche nicht unter die des angrenzenden Blechs fällt, kann die Schweißnaht auf jeder Blechseite als
Verstärkung überhöht aufgetragen werden. Diese Überhöhung darf die in Tabelle 8 angegebenen Dicken
nicht überschreiten.
39
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2019 (D)
Die Überhöhung muss dann abgearbeitet werden, wenn sie die zulässigen Grenzen überschreitet.
Die maximale Aufdachung / Einziehung darf einen Wert von 2,5 mm nicht überschreiten.
Tabelle 6 — Annahmegrenzen von Fehlern an Stumpfnähten, die bei der Sichtprüfung festgestellt
wurden
Kennziffer nach
Fehler EN ISO 6520-1: Annahmegrenze
2007
ungenügende Durchschweißung 402 nicht zulässig
Einbrandkerbe 5 011 geringfügige und unterbrochene Einbrand-
5 012 kerben zulässig, wenn sie nicht scharf und
höchstens 0,5 mm tief sind
Wurzelkerbe 5 013 wie Einbrandkerbe
Wurzelrückfall 515 wie Einbrandkerbe
zu große Wurzelüberhöhung 504 siehe 11.1.6
zu große Nahtüberhöhung 502 siehe 11.1.6
ungleichmäßige Oberfläche 514 Nahtüberhöhung durchgehend und gleichmäßig
509 mit vollständiger Fugenfüllung
511
513
517
Schweißgutüberlauf 506 nicht zulässig
Kantenversatz 507 siehe S.1.5.2
Zündstellen 601 Glattschleifen zulässig, abhängig von Dicken und
Schweißspritzer 602 Rissnachweisprüfung
Wolframspritzer 6 021
Ausbrechungen 603
Schleifstellen 604
Meiselkerben 605
Tabelle 7 — Annahmegrenzen von nachgewiesenen Fehlern in Stumpfnähten bei

Durchstrahlungsprüfung
Kennziffer nach
2007
Risse 100 nicht zulässig
Porosität 2 011 Einzelporendurchmesser e/4, max. 2 mm und
(Poren und Porennester) 2 013 höchstens 2% der abgebildeten Flächea
2 017
Porosität 2 012 Einzelporendurchmesser e/4, max. 2 mm,
(gleichmäßig verteilt) höchstens 2% der abgebildeten Flächea
Porosität 2 014 Vor der Annahme auf Bindefehler überprüfen.

(Porenzeile) Sonst wie 2 011, 2 012, 2 013
Endkrater 2 024 nicht zulässig
40
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2019 (D)
Kennziffer nach
2007
Schlacken- und Pulvereinschlüsse 3 011 Einzellänge höchstens e/3
und zeilenförmige Lunker (einzeln 3 021 Gesamtlänge der Fehler = emax über eine Länge
und parallel zur Nahtachse)
2 015 von 12e, wobei der Abstand zwischen den
Anzeigen kleiner als 6-mal der Länge des
längsten Fehlers beträgt
Schlacken- und Pulvereinschlüsse 3 012 Einzellänge höchstens e/3
und Schlauchporen (unregelmäßig, 3 013
nicht parallel zur Nahtachse)
3 022
3 023
2 016
Wolframeinschlüsse 3 041 wie Porosität
Kupfereinschlüsse 3 042 nicht zulässig
Bindefehler (Flanken-, Wurzel- oder 401 nicht zulässig
Zwischenlagen-Bindefehler)
a Fläche = maximale Länge der betroffenen Nahtlänge × örtliche Nahtbreite.
Tabelle 8 — Maximal zulässige Überhöhung für Längs- und Rundnähte

Maße in Millimeter
Dicke des dickeren Bleches Maximale Überhöhung r1 oder r2 (siehe Bild 39)
e 12 2,5
Bild 39 — Überhöhung von Schweißnähten
41
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2019 (D)
11.2 Prüfung auf Maßhaltigkeit
Manuell hergestellte Behälter werden einzeln auf die Einhaltung der nachstehend festgelegten Toleranzen
geprüft.
Bei Behältern, die auf einer automatischen Fertigungsstraße hergestellt werden, vergewissert sich der
Prüfer zu Beginn der Fertigung, dass die Behälter den folgenden Maßanforderungen entsprechen. Anschlie-
ßend prüft er im Stichprobenverfahren mindestens 1 von 50 hergestellten Behältern.
Wenn nichts anderes angegeben ist, sind die folgenden Toleranzen einzuhalten:
a) Länge L 7mm;
b) Durchmesser D0 500 mm 3 mm;
500 mm 0,6 %;
c) Rundheit des zylindrischen Mantels 0,01 D0 7;
d) Geradheit einer beliebigen Mantellinie des zylindrischen Mantels 0,01 L2);
e) Rauminhalt des Behälters im Lieferzustand 3,5 %.
Ferner darf die Wand der Behälter keine punktuellen Fehler aufweisen, wie z. B. plötzliche, örtlich begrenzte
Unregelmäßigkeiten, Beulen, Flachstellen, Vertiefungen, Falten, Bearbeitungsriefen oder erkennbare
Symmetriefehler. Vertiefungen bzw. Beulen werden unter der Voraussetzung zugelassen, dass sie in die
umgebende Oberfläche mit sanften Übergängen von höchstens 25 % (14°) Neigung und mit Rundungen mit
einem Radius von über 50 mm auslaufen. Ihre Maße dürfen folgende Werte nicht übersteigen:
f) radial 3 mm;
g) längs 0,25L;
h) quer D0/20.
Oberflächenriefen sind ebenfalls zulässig, wenn ihre Tiefe weniger als 0,1 mm beträgt. Die Akzeptanz von
Oberflächenriefen und deren Häufigkeit ist zwischen Hersteller und Abnehmer zu vereinbaren.
11.3 Druckprüfung
Jeder Behälter ist vor dem Aufbringen der Korrosionsschutzschicht mit allen seinen Anbauteilen (Stutzen,
Befestigungskonsolen usw.) einer Wasserdruckprüfung mit einem Druck von 1,5-mal dem Betriebsdruck
(PS) zu unterziehen.
Dieser Druck ist so lange zu halten, dass eine Sichtprüfung aller Oberflächen und Schweißungen möglich ist.
Der Behälter darf keine Anzeichen plastischer Verformung oder von Undichtheiten aufweisen.
Nach Vereinbarung kann an jedem Behälter eine Luftdruckprüfung mit dem obenstehenden Druck
durchgeführt werden.
7 Form- und Lagetoleranzen sind in EN ISO 1101 festgelegt.
42
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2019 (D)
WARNUNG — Die Luftdruckprüfung ist potentiell wesentlich gefährlicher als die Wasserdruck-
prüfung, denn unabhängig von der Behältergröße kann jeder Fehler während der Prüfung zu einer
Explosion führen. Sie sollte daher nur nach Absprache mit der Prüfstelle und nachdem sichergestellt
ist, dass die getroffenen Sicherheitsmaßnahmen den sich in Kraft befindenden gesetzlichen Bestim-
mungen des Landes, in dem die Prüfung durchgeführt wird, genügen, durchgeführt werden.
Jeder Behälter, der der Druckprüfung nicht standhält, ist zurückzuweisen. Nach einer Reparatur ist die
Druckprüfung zu wiederholen.
11.4 Prüfungen nur für Behälterbauarten B und C
Für Behälter der Bauart B, die mit angeschweißten Konsolen am Fahrzeug befestigt werden, und für Behälter
der Bauart C sind die Dauerschwingversuche, die das Gewicht des Behälters, und die vom Fahrzeug
übertragenen Schwingungen und Stöße umfassen, vom Betreiber anzugeben.
12 Lieferung
Nach der vollständigen Trocknung der Innenwände müssen alle Öffnungen des Behälters im Lieferzustand
mit Kunststoffstopfen oder mit einem anderen Mittel verschlossen werden, um sicherzustellen, dass kein
Staub/Wasser und andere Fremdkörper in das Innere des Behälters eindringen.
Vor dem Versand müssen die Behälter wirksam gegen jegliche Beschädigungen (Stöße, Verformungen usw.)
während des Transportes geschützt werden.
Die Verpackung wird vom Bahnkunden und vom Hersteller festgelegt.
13 Betriebsanleitung
Die Betriebsanleitung muss enthalten:
a) Information, dass der Behälter
— nur zum Gebrauch als Behälter in Druckluftbremsanlagen und pneumatischen Hilfseinrichtungen

von Schienenfahrzeugen bestimmt ist;
— mit prEN 286-3:2019 übereinstimmt;
b) Angaben gemäß Abschnitt 7 (Kennzeichnung) ohne Serien- und Chargenkennzeichnung
c) Anforderungen an die Wartung und Installation, wenn sie von denen in Anhang B, Anhang C und
Anhang D abweichen;
d) Hinweis, dass an drucktragenden Teilen des Behälters keine Schweißarbeiten oder Wärme-
behandlungen ausgeführt werden dürfen.
Die Angaben in der Betriebsanleitung sind in der/den offiziellen Sprache/Sprachen des Betreibers oder
Erstkäufers zu machen.
Die Anforderungen an die Betriebsanleitung können vereinfacht werden, wenn die Behälter losweise
geliefert werden.
43
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2019 (D)
Anhang A
(normativ)
Betrieb mit Druckwechselbelastung
Behälter nach diesem Normteil sind für vorwiegend statische Beanspruchung ausgelegt. Diese beinhaltet
folgende Druckschwankungen:
— 1 000 Volllastwechsel von 0 bis PS;
— Dauerfest für 20 % Druckschwankungsbreite bezogen auf PS.
Unter Berücksichtigung aller unter Punkt 1 bis 5 aufgelisteten konstruktiven Vorgaben können die Behälter
mit folgenden erweiterten Betriebsparametern betrieben werden:
— 15 000 Volllastwechsel von 0 bis PS;
— Dauerfest für 30 % Druckschwankungsbreite bezogen auf PS.
1) Die Behälter entsprechen Bauart A oder C;
2) Automatisch geschweißte Nähte nach Tabelle 4 oder 5;
3) Die Aufdachungen/Einziehungen des zylindrischen Teiles sind eingeschränkt nach Tabelle A;
4) Die Stutzen und Rohrleitungsanschlüsse sind nach Bild 16, Bild 19, Bild 20, Bild 21a oder Bild 21b;
5) Nahtüberhöhung für Blechdicken bis 5,0 mm beschränkt auf max.: 2,0 mm.
Tabelle A.1 — Grenzwerte für Aufdachung und Einziehung
Blechdicke des Mantels Zul. Aufdachung/Einziehung

e 3,5 mm max. 1,0 mm
44
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2019 (D)
Anhang B
(informativ)
Anbau an die Fahrzeuge
B.1 Behälterbauart A
B.1.1 Befestigung
B.1.1.1 Allgemeines
Die Befestigung der Behälter mit Gurten, deren Eigenschaften in B.1.1.2 angegeben sind, und mit dazwischen
gelegten Korrosionsschutzbändern nach B.1.1.3 wird empfohlen.
Diese Befestigung erfolgt grundsätzlich mit zwei Gurten (Bild B.1 und Bild B.2). Bei kleinen Behältern ist
jedoch die Befestigung mit nur einem Gurt zugelassen, vorausgesetzt, dass das Lesen der Herkunfts- und
Betriebszeichen nicht beeinträchtigt wird.
Legende
1 Schweißnähte des Behälters
2 Korrosionsschutzbänder
3 Sattel
Bild B.1 — Befestigung eines waagerechten Behälters mit Gurten
45
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2019 (D)
Legende
1 Schweißnaht des Behälters
2 Korrosionsschutzbänder
3 Sattel
4 Gurt
Bild B.2 — Befestigung eines senkrechten Behälters mit Gurten
Die Befestigung der Gurte am Fahrzeug ist nach einem der in Bild B.3 bis Bild B.6 dargestellten Verfahren
durchzuführen. Es können auch andere Befestigungsarten angewendet werden, wenn alle auftretenden
Belastungen berücksichtigt werden.
Bild B.3 — Gurtende mit Winkelprofil
46
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2019 (D)
Bild B.4 — Ende mit gefalteten und verstärkten Gurten
Bild B.5 — Gurtende mit geschweißter Stiftschraube
Bild B.6 — Gurtende mit geschweißter Stiftschraube mit Nut
47
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2019 (D)
Die in Bild B.5 und Bild B.6 dargestellten Stiftschrauben sollten schweißbar sein.
B.1.1.2 Befestigungsgurte
B.1.1.2.1 Allgemeines
Die Befestigungsgurte sollten aus Flachstahl mit einer Mindestzugfestigkeit von Rm 580 N/mm2 nach der
Europäischen Norm EN 10025 oder aus Stahl mit gleichwertigen Eigenschaften und mit den in B.1.1.2.2 oder
B.1.1.2.3 angegebenen Maßen hergestellt sein.
Gurte aus Rundstahl sind nicht zulässig.
B.1.1.2.2 Befestigung mit zwei Gurten
Table B.1 — Maße für Befestigungsgurte

Maße in Millimeter
D0 450 450 und 600 600
Querschnitt des Flachstahls 25 × 4 45 6 60 6
B.1.1.2.3 Befestigung mit einem Gurt
Der Gurtquerschnitt sollte fallweise festgelegt werden.
B.1.1.3 Korrosionsschutzbänder
Korrosionsschutzbänder sollten so ausgeführt werden, dass Kontaktkorrosion dauerhaft vermieden wird.

Der feste Sitz des Behälters darf sich durch den Einsatz des Korrosionsschutzbandes nicht verändern.
B.1.2 Anbau
B.1.2.1 Allgemeines
In der Zeichnung für den Anbau des Behälters an das Fahrzeug sollte sichergestellt sein, dass die Herkunfts-
und Betriebszeichen unter bestmöglichen Bedingungen gelesen werden können.
Beim Anschluss von Rohren an die Behälter ist auf die elektrochemische Spannungsreihe der verwendeten
Materialien zu achten.
Der Kontakt zwischen Behälter und Fahrzeug sollte stets über Sättel erfolgen, wobei ein Korrosions-
schutzband zwischen Behälter und Sattel gelegt wird.
Die Befestigungsgurte mit ihrem Korrosionsschutzband sollten auf dem Mantel angeordnet sein (siehe
Bild B.1 und Bild B.2). Es sollten alle Vorkehrungen getroffen werden, um Relativbewegungen zwischen
Schutzband und Gurt oder Behälter zu verhindern. Eine Belastung der Längsnaht des Mantels durch den
Spanngurt sollte grundsätzlich ausgeschlossen werden.
48
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2019 (D)
Der Sattel sollte:
a) quer am Behälter angeordnet sein;
b) an die Behälterform angepasst sein;
c) eine Breite haben, die mindestens der Breite der Befestigungsgurte entspricht;
d) eine Stützweite von mindestens 0,4 D0 haben (siehe Bild B.1).
B.1.2.2 Befestigung mit zwei Gurten
Die Gurte sollten sich so dicht wie möglich an den Rundschweißnähten befinden, ohne diese jedoch zu
verdecken, da sie auch nach dem Anbau des Behälters noch sichtbar sein sollten.
B.1.2.3 Befestigung mit einem Gurt
Der Gurt sollte so angebracht sein, dass keine Rundschweißnaht verdeckt wird.
B.1.2.4 Schutz des Entwässerungsmechanismus
Ist eine automatische Entwässerungseinrichtung direkt an der Behälteröffnung angebracht, so sollte diese
mit einer Schutzhülle gegen Beschädigungen geschützt werden.
Bei Fahrzeugen, die mit einer Lufttrocknungseinrichtung ausgerüstet sind, kann die Entwässerungsöffnung
mit einer Verschlussschraube mit Dichtung und Druckentlastungsbohrung verschlossen werden.
B.2 Behälterbauarten B und C

B.2.1 Befestigung am Fahrzeug
Die Befestigung der Behälterbauarten B und C kann entsprechend den Angaben in B.1 mit Befestigungs-
gurten erfolgen oder mit Befestigungskonsolen, die unter den in B.1 und in Bild 32 und Bild 33 festgelegten
Bedingungen an den Mantel angeschweißt werden.
B.2.2 Anbau
In der Zeichnung für den Anbau des Behälters an das Fahrzeug sollte sichergestellt sein, dass die Herkunfts-
und Betriebszeichen unter bestmöglichen Bedingungen gelesen werden können.
B.2.3 Schutz des Entwässerungsmechanismus
Ist eine automatische Entwässerungseinrichtung direkt an der Behälteröffnung angebracht, so sollte diese
mit einer Schutzhülle gegen Beschädigungen geschützt werden.
Bei Fahrzeugen, die mit einer Lufttrocknungseinrichtung ausgerüstet sind, kann die Entwässerungsöffnung
mit einer Verschlussschraube mit Dichtung und Druckentlastungsbohrung verschlossen werden.
49
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2019 (D)
Anhang C
(informativ)
Überwachung der Behälterbauart A im Betrieb
C.1 Allgemeines
Die Wartungsempfehlungen in diesem Anhang beruhen auf jahrzehntelangen Erfahrungen der ehemaligen
Staatsbahnen der Bundesrepublik Deutschland, der Niederlande und Frankreichs und deren
Nachfolgeorganisationen. Diese Erfahrungen und die daraus abgeleiteten Prüfkriterien und Prüfintervalle
gelten für Behälter mit einem maximalen Betriebsdruck von 10 bar. Für Behälter mit höheren
Betriebsdrücken liegen bislang keine Erfahrungen vor. Diese müssen vom Betreiber der Behälter bzw. den
Fahrzeugbetreibern festgelegt werden.
Diese Empfehlungen erfüllen die Mindestsicherheitsanforderungen während des normalen Betriebes der
Behälterbauart A.
Die Behälter werden über die gesamte Lebensdauer des Fahrzeugs bzw. des ausgerüsteten Bauteils verwen-
det, höchstens jedoch 40 Jahre. Nach Ablauf dieses Zeitraumes werden sie unter den im Abschnitt C.10
vorgesehenen Bedingungen ausgemustert. Unter besonderen Umständen (auszumusternde Fahrzeugserie
oder für ein Museum bestimmte Fahrzeuge) kann die Lebensdauer der Behälter jedoch verlängert werden
unter der Voraussetzung, dass sie nach Abschnitt C.9 entsprechend überwacht werden.
Die Überwachung der Behälter im Betrieb nach diesem Dokument erfolgt bei den Fristuntersuchungen bzw.
-revisionen des Fahrzeugs bzw. des Bauteils, an dem sie befestigt sind, unter folgenden Bedingungen wie in
Tabelle C.1 bis Tabelle C.3 aufgeführt:
C.2 Behälter, die bei PS 6 bar verwendet werden

Tabelle C.1 — Überwachung im Betrieb der Behälter, die bei PS 6 bar verwendet werden
Größter zeitlicher Abstand zwischen Verfahren und

Maßnahme Ausbau
2 Maßnahmen Maßnahme
anlässlich einer planmäßigen äußere Sichtprüfung und
nein C.4
Untersuchung bis 600 000 kma oder 6 Jahre Entwässerung
24 Jahre anlässlich einer Revision innere und äußere Sichtprüfung nein C.4 und C.5
a Diese Frist wird auf höchstens 6 Jahre erhöht, wenn der Behälter gegen äußere schädliche Einflüsse geschützt ist, z. B. wenn er
innerhalb des Wagenkastens eingebaut ist oder wenn er auf Grund seines Einbaus im Rahmen oder durch Schutzbleche
geschützt ist.
50
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2019 (D)
C.3 Behälter, die bei 6 bar PS 10 bar verwendet werden

Tabelle C.2 — Überwachung im Betrieb der Behälter, die bei 6 bar PS 10 bar verwendet werden
Zeitlicher Abstand zwischen Verfahren und

Maßnahme Ausbau
2 Maßnahmen Maßnahme
anlässlich einer planmäßigen äußere Sichtprüfung und
nein C.4
Untersuchung bis 2 Jahre und 8 Wochena Entwässerung
24 Jahre anlässlich einer Revision innere und äußere Sichtprüfung nein C.4 und C.5
a Diese Frist wird auf höchstens 6 Jahre erhöht, wenn der Behälter gegen äußere schädliche Einflüsse geschützt ist, z. B. wenn er
innerhalb des Wagenkastens eingebaut ist oder wenn er auf Grund seines Einbaus im Rahmen oder durch Schutzbleche
geschützt ist.
Zusätzlich wird die Betriebsbewährung dieser Behälter durch eine jährliche Stichprobenentnahme unter
folgenden Bedingungen sichergestellt:
Tabelle C.3 — Jährliche Stichprobenentnahme
Verfahren und
Betroffenes Behälterkollektiv Entnahme Ausbau
Maßnahme
Behälter derselben Bauart aus dem gesamten 1 % auf die nächsthöhere ja C.6 und C.7
Fahrzeugpark bzw. den ausgerüsteten Bauteilen, ganze Zahl aufgerundet
die mehr als 20 Jahre alt sind
ANMERKUNG 1 Untersuchungen sind relativ dicht aufeinanderfolgende Instandhaltungs-Fristarbeiten. Diese Maß-

nahmen sind im Wesentlichen Überprüfungen, um sicherzustellen, dass die wesentlichen bzw. empfindlichen Bauteile
immer noch in gutem Zustand sind.
ANMERKUNG 2 Revisionen sind Instandhaltungs-Fristarbeiten mit einem größeren zeitlichen Abstand als Unter-
suchungen. Ihr Ziel ist es, die einzelnen Bauteile wieder instand zu setzen, damit ihr störungsfreier Betrieb bis zur
nächsten Revision sichergestellt ist.
ANMERKUNG 3 Jede Art von Ausrüstung hat ihre eigenen Fristen für planmäßige Untersuchungen und Revisionen.
C.4 Äußere Prüfung

C.4.1 Reinigung
Stark verschmutzte Behälter sollten einer Reinigung unterzogen werden, damit eine Prüfung der Wände
unter vertretbaren Bedingungen erfolgen kann. Es sollte ebenfalls eine Entleerung mittels Druckluft
vorgenommen werden, bis alle Verunreinigungen vollständig entfernt sind.
C.4.2 Prüfung der Kennzeichnung
Sind die in Abschnitt 7 dieser Norm vorgesehenen Kennzeichen, insbesondere durch Korrosion oder Stöße
oder eine ungewöhnliche Abnutzung, unleserlich geworden, so sollte der Behälter zurückgewiesen werden.
Wenn ein Behälterschild durch Stoß oder Oxidierung verformt ist, die Kennzeichen aber sichtbar geblieben
sind, kann es ausgewechselt werden. Die Übereinstimmung mit dem Original sollte durch Anbringung des
Stempels des Sachverständigen bestätigt werden.
Wird ein neues Behälterschild oder Behälterschildträger an den Behälter angeschweißt, so muss eine
Druckprüfung nach 11.3 durchgeführt werden.
51
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2019 (D)
C.4.3 Prüfung der Wände
C.4.3.1 Verformungen und Unregelmäßigkeiten
C.4.3.1.1 Allgemeines
Wenn die Behälterwände Verformungen oder plötzliche örtliche Unregelmäßigkeiten, insbesondere hervor-
gerufen durch Stöße, Steinschläge oder ähnliches aufweisen, so muss der Behälter zurückgewiesen werden,
wenn diese Verformungen bzw. Unregelmäßigkeiten die in C.4.3.1.2 und C.4.3.1.3 angegebenen Toleranzen
überschreiten.
C.4.3.1.2 Bodenwände
Die Verformungen und Unregelmäßigkeiten dürfen:
a) keine scharfen Kanten aufweisen (Radius kleiner als der halbe Krempenradius r);
b) sich nicht auf den Schweißnähten befinden oder diese berühren;
c) nicht mehr als 0,4 D0(Außendurchmesser des Behältermantels) von der Bodenmitte entfernt sein;
d) nicht tiefer als 1/100 des Außendurchmessers des Behältermantels D0sein.
C.4.3.1.3 Mantelwand
Die Verformungen und Unregelmäßigkeiten dürfen nicht:
a) mit Übergängen von über 25 % (14°) Neigung und Rundungen mit einem Radius von kleiner als der
halbe Behälterkrempenradius r in die umgebende Fläche auslaufen;
b) tiefer sein als:
— 1/50 des Außendurchmessers des Behältermantels D0und nicht breiter als das 4fache der Tiefe;
— 1/25 des Außendurchmessers des Behältermantels D0in den anderen Fällen.
C.4.3.2 Korrosion
Unabhängig von der Art der Korrosion, die bei der Prüfung des Behälters festgestellt wird, wird jeder
Behälter, der einen Fehler mit einer Tiefe von 1 mm und tiefer aufweist, zurückgewiesen.
Wird der Behälter aufgrund der Korrosion nicht zurückgewiesen, dann sollte die Korrosionsschutz-
behandlung wiederholt werden, um den Korrosionsschutz des Behälters bis zu seiner nächsten, in
Abschnitt C.2 und Abschnitt C.3 vorgeschriebenen Prüfung sicherzustellen.
C.4.3.3 Weitere Fälle, die zur Zurückweisung des Behälters führen
Bei Zweifeln darüber, wie schwerwiegend die oben beschriebenen Fehler sind, oder wenn der Behälter
andere Unregelmäßigkeiten aufweist, die seine Festigkeit beeinträchtigen können, sollte er zurückgewiesen
werden.
C.4.4 Prüfung der Befestigungsgurte
Wenn festgestellt wird, dass ein Gurt gerissen oder gebrochen ist, sollte er ausgewechselt werden. Eine
Ausbesserung durch Schweißen ist nicht zulässig.
52
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2019 (D)
C.5 Innere Prüfung

Die innere Prüfung der Behälterwände erfolgt mit Hilfeeines geeigneten Werkzeuges, wie z. B. eines
Endoskops.
Werden Korrosionsspuren festgestellt, sollte deren Umfang abgeschätzt werden. Jede Rostnarbe mit einer
Tiefe von 1 mm oder tiefer sollte die Zurückweisung des Behälters nach sich ziehen.
Bei Zweifeln hinsichtlich der Beurteilung der Tiefe der Korrosion sollte ein Gerät zum Messen der
Wanddicke verwendet werden, z. B. ein Ultraschallmessgerät.
Wenn der Umfang dieser Korrosion nicht zur Zurückweisung des Behälters führt, die Korrosion sich jedoch
in einem Bereich befindet, in dem auch außen bereits Korrosionsspuren festgestellt wurden, die nicht zur
Zurückweisung des Behälters geführt haben, so sollte dieser zurückgewiesen werden.
C.6 Gründliche Untersuchung und Wasserdruckprüfung

C.6.1 Allgemeines
Diese Untersuchungen sollten von anerkannten Prüfern (abhängig von nationalen Regelungen) durchgeführt
werden.
C.6.2 Gründliche Untersuchung
C.6.2.1 Allgemeines
Die gründliche Untersuchung eines Behälters erfordert dessen Ausbau.
Vor Beginn der einzelnen Untersuchungsschritte sollte der Behälter einer Prüfung auf etwaige Fehler, die
seine Zurückweisung nach sich ziehen könnten, unterzogen werden.
C.6.2.2 Vorbereitung
Vor Beginn der Prüfung sollten die Innen- und Außenwände sorgfältig gereinigt werden, so dass eine
Bewertung der Oberflächen möglich ist.
C.6.2.3 Innere und äußere Prüfung
Die Prüfung der Innen- und Außenwand sollte nach den in Abschnitt C.4 und Abschnitt C.5 vorgesehenen
Bedingungen erfolgen, und es sollten die Konsequenzen daraus gezogen werden.
Darüber hinaus sollte jede entdeckte Rissbildung, Unregelmäßigkeit an den Schweißraupen oder Beschä-
digung der Innengewinde der Schaulöcher und Rohranschlussöffnungen die Zurückweisung des Behälters
nach sich ziehen.
C.6.3 Wasserdruckprüfung
Der Behälter, der die gründliche Untersuchung zufriedenstellend bestanden hat, wird einer Wasserdruck-
prüfung nach 11.3 dieses Dokuments unterzogen.
Nach bestandener Wasserdruckprüfung sollte der Behälter von dem Vertreter der anerkannten Prüfstelle
oder dem Bevollmächtigten (abhängig von nationalen Regelungen), der der Prüfung beigewohnt hat, einen
Stempel erhalten.
53
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2019 (D)
Dieser schlägt ein:
a) das Datum der Prüfung (die letzten beiden Ziffern des Jahres);
b) das Zeichen seines Stempels.
C.6.4 Behandlung vor der Wiederinbetriebnahme
Der Behälter, der die Wasserdruckprüfung bestanden hat, sollte getrocknet werden und innen und außen
spätestens nach 4 Stunden einen Korrosionsschutz erhalten.
C.6.5 Wiederinbetriebnahme
Behälter, die die gründliche Untersuchung und die Wasserdruckprüfung bestanden und ihren Korrosions-
schutz erhalten haben, können wieder an das Fahrzeug bzw. an das ausgerüstete Bauteil angebaut werden.
C.7 Auswertung der Ergebnisse der jährlichen Stichprobe an 1 % des Kollektivs

einer Behälterbauart
Alle 2 Jahre sollten die Ergebnisse der gründlichen Untersuchungen und der Wasserdruckprüfungen an
Behältern, die Gegenstand der 1%igen Stichprobe und der Sichtprüfungen sind, einer Bilanz mit der
zuständigen Verwaltungsbehörde (abhängig von nationalen Regelungen oder Vorgaben der Betreiber)
unterzogen werden. Wenn die Ergebnisse der 1%igen Stichprobe und der inneren Untersuchungen eine
signifikante Entwicklung zeigen, sind Maßnahmen zu treffen.
C.8 Ausmusterungsreife der Fahrzeuge bzw. des ausgerüsteten Bauteils

Wird ein Fahrzeug oder ein ausgerüstetes Bauteil aufgrund seiner Ausmusterungsreife ausgemustert, so
sollten seine Behälter ebenfalls ausgemustert werden.
C.9 Sonderfälle der Behälter, mit denen eine auszumusternde Fahrzeugserie, für
ein Museum bestimmte Fahrzeuge oder aus historischen Gründen im Betrieb
behaltene Fahrzeuge ausgerüstet sind
Die Behälter, mit denen diese Fahrzeuge ausgerüstet sind, können länger als 40 Jahre im Betrieb bleiben
unter der Voraussetzung, dass folgende Maßnahmen durchgeführt werden:
a) Abbau der Behälter nach Ablauf der 40 Jahre;
b) dann Abbau der Behälter alle 10 Jahre,
um sie den in Abschnitt C.6 festgelegten Untersuchungen zu unterziehen.
C.10 Zurückweisung
Jeder Behälter, der bei den Überwachungsmaßnahmen zurückgewiesen wurde oder dem Abschnitt C.8
entspricht, ist durch Brennbohren seiner Wand und der Kennzeichnung unbrauchbar zu machen.
Die entweder in den Behälterwerkstoff selbst oder auf einem der Behälterwand angeschweißtes
Behälterschild gestempelte Kennzeichnung sollte unleserlich gemacht werden.
54
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2019 (D)
C.11 Archivierung der Ergebnisse der Versuche, Untersuchungen und Prüfungen

Die Ergebnisse der Versuche, Untersuchungen und Wasserdruckprüfungen sollten in einem Instand-
haltungsregister oder an einer anderen Stelle, die ihre Aufbewahrung und Auswertung zulässt, vermerkt
werden.
Die Ergebnisse der Analysen der Maßnahmen im Anschluss an die gründlichen Untersuchungen und Wasser-
druckprüfungen sollten archiviert werden.
Auf Veranlassung der nationalen Verwaltung oder des Betreibers sollten alle Ergebnisse jederzeit dem
Vertreter der anerkannten Prüfstelle auf dessen Anfrage vorgelegt werden können. Diese Regelung kann
national unterschiedlich sein.
C.12 Verantwortlichkeiten
Die Betriebsüberwachungsmaßnahmen an Behältern sollten unter der Verantwortung der Betreiber der
Fahrzeuge/Druckbehälter und unter der Kontrolle und den Bedingungen, die von der zuständigen
Aufsichtsbehörde (Federal Railway Agency, FRA) festgelegt werden, erfolgen.
55
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2019 (D)
Anhang D
(informativ)
Überwachung der Behälterbauarten B und C im Betrieb
D.1 Allgemeines
Die Wartungsempfehlungen in diesem Anhang beruhen auf jahrzehntelangen Erfahrungen der ehemaligen
Staatsbahn des Vereinigten Königreichs .
Diese Empfehlungen erfüllen die Mindestsicherheitsanforderungen während des normalen Betriebes der
Behälterbauarten B und C.
Die Wartungsempfehlungen des Anhangs C gelten auch für die Behälterbauarten B und C, mit Ausnahme von
C.2, C.3 und C.4.3.2, die nachstehend durch D.2, D.3 und D.4 ersetzt werden.
Die Behälter der Bauarten B und C sind je nach Funktion und Fahrzeugbauart in zwei Gruppen eingeteilt.
D.2 Behälter der Gruppe 1

Gruppe 1 — Behälter an Lokomotiven oder Triebzügen, die in einer der folgenden Funktionen verwendet
werden:
a) Hauptbehälter (Behälter der Hauptbehälterleitung);
b) Bremsbehälter (R-Behälter);
m) Hilfsluftbehälter (Behälter für Steuervolumen und Nebenverbraucher).
Tabelle D.1 — Betriebsüberwachung von Behältern der Gruppe 1
Größter zeitlicher Abstand zwischen Verfahren und Maß-

Maßnahme Ausbau
2 Maßnahmen nahme nach Anhang C
anlässlich einer planmäßigen Untersuchung im äußere
nein C.4
Instandhaltungszyklus des Fahrzeugs oder Bauteils Sichtprüfung
innere und äußere
10 Jahre ja C.4, C.5 und C.6
Sichtprüfung
D.3 Behälter der Gruppe 2

Gruppe 2 — Andere Behälter, andere Fahrzeuge
Tabelle D.2 — Gruppe 2 — Weitere Behälter, alle Fahrzeuge

Größter zeitlicher Abstand zwischen Verfahren und Maß-
Maßnahme Ausbau
2 Maßnahmen nahme nach Anhang C
anlässlich einer planmäßigen Untersuchung im äußere
nein C.4
Instandhaltungszyklus des Fahrzeugs oder Bauteils Sichtprüfung
innere und äußere
15 Jahre ja C.4, C.5 und C.6
Sichtprüfung
56
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2019 (D)
D.4 Korrosion
D.4.1 Korrosionsarten
Die bei den Behälteruntersuchungen im Allgemeinen vorgefundenen Korrosionsarten sind:
a) die allgemeine Korrosion: Die Korrosion wird als allgemein bezeichnet, wenn sie eine Wanddicken-
minderung in einem Bereich hervorgerufen hat, der 20 % der Innenfläche des Behälters überschreitet;
b) die örtlich begrenzte Korrosion: Die Korrosion wird als örtlich begrenzt bezeichnet, wenn sie eine
Wanddickenminderung in einem Bereich hervorgerufen hat, der 20 % der Oberfläche nicht
überschreitet;
c) die Ketten- oder Linearkorrosion: Die Korrosion wird als Ketten- oder Linearkorrosion bezeichnet,
wenn sie in Form von Rostnarbenreihen auftritt, die die Wanddicke punktuell vermindern.
Diese Korrosion tritt im Allgemeinen auf der Oberfläche der Innenwand auf, und zwar:
— auf einer Mantellinie des Mantels, wenn der Behälter waagerecht eingebaut ist;
— auf einer Umfangslinie des Bodens, wenn der Behälter senkrecht eingebaut ist.
a) die Korrosion in Rillenform: Die Korrosion in Rillenform tritt in Form einer konzentrierten Ketten- oder
Linearkorrosion auf und bildet eine Rille im Metall;
b) die Korrosion durch Einzelrostnarben: Die Korrosion durch Einzelrostnarben ist eine punktuelle
Korrosion in einzelnen Bereichen.
Eine Konzentration von Rostnarben von mehr als 1 pro 500 mm2 gilt als örtlich begrenzte Korrosion.
D.4.2 Zurückweisungskriterien
Jedes Kriterium, das die folgenden Anforderungen überschreitet, führt zur Zurückweisung des Behälters.
a) die allgemeine Korrosion:
— die ursprüngliche Oberfläche (Behälter im Neuzustand) ist nicht mehr erkennbar;
— die größte gemessene Tiefe erreicht 1 mm.
b) die örtlich begrenzte Korrosion:
— die ursprüngliche Oberfläche (Behälter im Neuzustand) ist in dem korrodierten Bereich nicht mehr
erkennbar;
— die größte gemessene Tiefe erreicht den Wert der Differenz zwischen der tatsächlichen Wanddicke
des Behälters und der berechneten Mindestwanddicke (ecs oder ech).
c) die Ketten- oder Linearkorrosion und die Korrosion in Rillenform:
— die Gesamtlänge aller Korrosionsarten zusammengenommen und in allen Richtungen übersteigt,

ohne Berücksichtigung der Tiefe, den Umfang des Behälters;
— die Länge ist kleiner als der Umfang des Behälters, und die größte gemessene Tiefe erreicht den
Wert der Differenz zwischen der tatsächlichen Wanddicke und der berechneten Mindestwand-
dicke des Mantels (ecs oder ech).
57
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2019 (D)
d) die Korrosion durch Einzelrostnarben:
— eine Einzelrostnarbe hat einen Durchmesser von über 5 mm und eine Tiefe von mindestens 1 mm;
— der Durchmesser ist kleiner als 5 mm, und die gemessene Tiefe erreicht den Wert der Differenz
zwischen der tatsächlichen Wanddicke und der berechneten Mindestwanddicke (ecs oder ech).
D.4.3 Annahme
Wird der Behälter aufgrund der Korrosion nicht zurückgewiesen, dann sollte die Korrosionsschutz-
behandlung wiederholt werden, um den Korrosionsschutz des Behälters bis zu seiner nächsten Prüfung in
den in Abschnitt D.2 und Abschnitt D.3 vorgeschriebenen zeitlichen Abständen sicherzustellen.
58
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2019 (D)
Anhang ZA
(informativ)
Zusammenhang zwischen dieser Europäischen Norm und den

grundlegenden Anforderungen der abzudeckenden Richtlinie
2014/29/EU
Diese Europäische Norm wurde im Rahmen eines von der Europäischen Kommission erteilten
Mandates „M/071“ erarbeitet, um ein freiwilliges Mittel zur Erfüllung der grundlegenden Anforderungen der
Richtlinie 2014/29/EU zur Harmonisierung der Rechtsvorschriften der Mitgliedstaaten über die
Bereitstellung einfacher Druckbehälter auf dem Markt bereitzustellen.
Sobald diese Norm im Amtsblatt der Europäischen Union im Sinne dieser Richtlinie in Bezug genommen
worden ist, berechtigt die Übereinstimmung mit den in Tabelle ZA.1 aufgeführten normativen Abschnitten
dieser Norm innerhalb der Grenzen des Anwendungsbereiches dieser Norm zur Vermutung der Konformität
mit den entsprechenden grundlegenden Anforderungen der Richtlinie und der zugehörigen EFTA-
Vorschriften.
Tabelle ZA.1 — Zusammenhang zwischen dieser Europäischen Norm und Anhang I der
Richtlinie 2014/29/EU
Grundlegende Anforderungen Abschnitt(e)/Unterabschnitt(e)

Erläuterungen/Anmerkungen
des Anhangs I der Richtlinie dieser Europäischen Norm
Werkstoffe für drucktragende
1.1 4.1
Teile
1.2 4.4 Werkstoffe, Schweißzusätze
1.3 4.2 drucktragende Zubehörteile
1.4 4.3 nichtdrucktragende Zubehörteile
2.1.1 5.1 Berechnung der Wanddicke
Ermittlung der Wanddicke durch
2.1.2 5.2
Versuche
3 6, 7, 8, 9 und10 Herstellungsverfahren
4 12 Inbetriebnahme der Behälter
WARNHINWEIS 1 — Die Konformitätsvermutung bleibt nur bestehen, so lange die Fundstelle dieser
Europäischen Norm in der im Amtsblatt der Europäischen Union veröffentlichten Liste erhalten bleibt.
Anwender dieser Norm sollten regelmäßig die im Amtsblatt der Europäischen Union zuletzt veröffentlichte
Liste einsehen.
WARNHINWEIS 2 — Für Produkte, die in den Anwendungsbereich dieser Norm fallen, können weitere
Rechtsvorschriften der EU anwendbar sein.
59
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2019 (D)
Literaturhinweise
EN 10025-1, Warmgewalzte Erzeugnisse aus Baustählen — Teil 1: Allgemeine technische Lieferbedingungen
EN 10025-2, Warmgewalzte Erzeugnisse aus Baustählen — Teil 2: Technische Lieferbedingungen für

unlegierte Baustähle
EN ISO 1101, Geometrische Produktspezifikation (GPS) — Geometrische Tolerierung — Tolerierung von Form,
Richtung, Ort und Lauf (ISO 1101)
EN ISO 15614-1, Anforderung und Qualifizierung von Schweißverfahren für metallische Werkstoffe —
Schweißverfahrensprüfung — Teil 1: Lichtbogen- und Gasschweißen von Stählen und Lichtbogenschweißen von
Nickel und Nickellegierungen (ISO 15614-1)
60
– Entwurf –
EUROPEAN STANDARD DRAFT
NORME EUROPÉENNE prEN 286-3
EUROPÄISCHE NORM
October 2019
ICS Will supersede EN 286-3:1994
English Version
Simple unfired pressure vessels designed to contain air or

nitrogen - Part 3: Steel pressure vessels designed for air
braking equipment and auxiliary pneumatic equipment for
railway rolling stock
Récipients à pression simples, non soumis à la flamme, Einfache unbefeuerte Druckbehälter für Luft oder
destines à contenir de l'air ou de l'azote - Partie 3 : Stickstoff - Teil 3: Druckbehälter aus Stahl für
Récipients à pression en acier, destinés aux Druckluftbremsanlagen und pneumatische
équipements pneumatiques de freinage et aux Hilfseinrichtungen in Schienenfahrzeugen
équipements pneumatiques auxiliaires du matériel
roulant ferroviaire
This draft European Standard is submitted to CEN members for enquiry. It has been drawn up by the Technical Committee
CEN/TC 54.
If this draft becomes a European Standard, CEN members are bound to comply with the CEN/CENELEC Internal Regulations
which stipulate the conditions for giving this European Standard the status of a national standard without any alteration.
This draft European Standard was established by CEN in three official versions (English, French, German). A version in any other
language made by translation under the responsibility of a CEN member into its own language and notified to the CEN-CENELEC
Management Centre has the same status as the official versions.
CEN members are the national standards bodies of Austria, Belgium, Bulgaria, Croatia, Cyprus, Czech Republic, Denmark, Estonia,
Finland, France, Germany, Greece, Hungary, Iceland, Ireland, Italy, Latvia, Lithuania, Luxembourg, Malta, Netherlands, Norway,
Poland, Portugal, Republic of North Macedonia, Romania, Serbia, Slovakia, Slovenia, Spain, Sweden, Switzerland, Turkey and
United Kingdom.
Recipients of this draft are invited to submit, with their comments, notification of any relevant patent rights of which they are
aware and to provide supporting documentation.
Warning : This document is not a European Standard. It is distributed for review and comments. It is subject to change without
notice and shall not be referred to as a European Standard.
EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION

COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION
EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG
CEN-CENELEC Management Centre: Rue de la Science 23, B-1040 Brussels

E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2018 (E)
Contents Page
European foreword....................................................................................................................................................... 4
1 Scope .................................................................................................................................................................... 5
2 Normative references .................................................................................................................................... 6
3 Terms, definitions and symbols ................................................................................................................. 8
3.1 Terms and definitions ................................................................................................................................... 8
3.2 Symbols ............................................................................................................................................................... 8
4 Materials............................................................................................................................................................. 9
4.1 Pressurized parts ............................................................................................................................................ 9
4.1.1 Shell and ends................................................................................................................................................... 9
4.1.2 Inspection bosses, pipe connection branches and drainage bosses .......................................... 11
4.2 Non-pressurized parts................................................................................................................................ 11
4.3 Welding consumables................................................................................................................................. 11
5 Design ............................................................................................................................................................... 11
5.1 Shell and ends ................................................................................................................................................ 11
5.1.1 General ............................................................................................................................................................. 11
5.1.2 Design of the shell ........................................................................................................................................ 11
5.1.3 Design of the ends ........................................................................................................................................ 12
5.1.4 Calculation of shell and end thickness ................................................................................................. 13
5.1.5 Welded joints of shells and ends ............................................................................................................ 17
5.2 Openings .......................................................................................................................................................... 19
5.2.1 General ............................................................................................................................................................. 19
5.2.2 Holes for bosses ............................................................................................................................................ 19
5.2.3 Calculation of the opening reinforcement .......................................................................................... 20
5.2.4 Welding of bosses......................................................................................................................................... 23
5.3 Fixing brackets welded onto types B and C vessels ......................................................................... 25
6 Inspection and drainage bosses .............................................................................................................. 27
7 Marking ............................................................................................................................................................ 29
7.1 General ............................................................................................................................................................. 29
7.2 Marking stamped in the metal of the vessel ....................................................................................... 29
7.3 Marking stamped on a plate ..................................................................................................................... 29
7.4 Identity and service marks ....................................................................................................................... 30
8 Corrosion protection................................................................................................................................... 31
9 Welding procedure test ............................................................................................................................. 31
10 Qualification of welders, welding operators and welding inspectors ...................................... 32
11 Testing of the vessels .................................................................................................................................. 32
11.1 Testing of welds by the manufacturer .................................................................................................. 32
11.1.1 Welds made by non-automatic welding ............................................................................................... 32
11.1.2 Welds made by an automatic process................................................................................................... 33
11.1.3 Destructive testing of welds on coupon plates .................................................................................. 35
11.1.4 X-rays ................................................................................................................................................................ 35
11.1.5 Acceptance criteria for welds .................................................................................................................. 35
11.1.6 Finish of longitudinal and circular Joints ............................................................................................ 35
11.2 Dimensional inspection ............................................................................................................................. 37
2
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2018 (E)
11.3 Pressure test ................................................................................................................................................... 38

11.4 Special tests for types B and C vessels................................................................................................... 38
12 Delivery ............................................................................................................................................................ 39
13 Operating instructions................................................................................................................................ 39
Annex A (normative) Pressure cycling operation .......................................................................................... 40
Annex B (informative) Assembly to the vehicles............................................................................................ 41
Annex C (informative) Service surveillance of type A vessels ................................................................... 45
Annex D (informative) Service surveillance of type B and C vessels ...................................................... 51
Annex ZA (informative) Relationship between this European Standard and the essential
requirements of Directive 2014/29/EU aimed to be covered ..................................................... 54
Bibliography ................................................................................................................................................................. 55
3
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2018 (E)
European foreword
This document (prEN 286-3:2019) has been prepared by Technical Committee CEN/TC 54 “Unfired
pressure vessels”, the secretariat of which is held by BSI.
This document is currently submitted to the CEN Enquiry.
This document will supersede EN 286-3:1994.
This document has been prepared under a mandate given to CEN by the European Commission and the
European Free Trade Association, and supports essential requirements of the EU Directive
2014/29/EU.
For relationship with EU Regulation 2014/29/EU, see the informative Annex ZA, which is an integral
part of this document.
4
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2018 (E)
1 Scope
1.1 This document is applicable to simple unfired steel pressure vessels, referred to as “vessel” in this
document, designed for air braking equipment and auxiliary pneumatic equipment for railway rolling
stock (see Clause 13).
It defines three types of vessel A, B and C (see Table 1) corresponding to the current practice of
European railway networks.
1.2 The vessels in this document are:
a) made from a single shell;
b) made from non-alloy steel;
c) fabricated by welding;
d) used at a maximum working pressure of 15 bar;
e) the product of the maximum working pressure (in bar) and the volume (in litre):
50 bar litres < PV 10 000 bar litres;
f) made of a cylindrical part of circular cross-section called the shell with two outwardly dished
torispherical ends, that is two dished ends with the same axis of rotation. This document therefore
does not apply to vessels with one or two flat ends or those made up of several compartments;
g) calculated with a design pressure P (see 5.1.4.1.2);
h) designed for a working temperature of between 40 °C and +100 °C;
i) fastened to vehicles:
1) by straps for types A and B vessels,
2) by welded brackets for types B and C vessels.
1.3 In normal service, a momentary overpressure of 10 % of PS, the maximum working pressure PS,
is permitted.
1.4 This document applies to the vessel proper, from the inlet connection to the outlet connection and
to all other connections and fittings belonging to the vessel.
1.5 This document gives the requirements to be met for the calculation, design, fabrication,
inspection during fabrication and certification of the vessel, and fittings for assembly to the vehicle.
These requirements cannot be written in sufficient detail to ensure good workmanship or proper
construction. Each manufacturer is therefore responsible for taking every necessary step to make sure
that the quality of workmanship and construction is such as to ensure compliance with good
engineering practice.
This document gives:
a) in Annex B, recommendations for assembly to the vehicles;
b) in Annex C, recommendations for the service surveillance of type A vessels;
5
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2018 (E)
c) in Annex D, recommendations for the service surveillance of types B and C vessels.
The requirements of this document apply to vessels designed to be fitted to rail vehicles.
Table 1 — Definition of types of vessel
Reference
Criterion Type A Type B Type C clause in this
document
Nominal design 0,6 ReT or 0,3 Rm — 0,6 ReT or 0,3 Rm 5.1.4.1
stress f
— 0,3 Rm/1,4 — 5.1.4.2
with
Rm 360 N/mm2
Radii of curvature R > 0,8 D0 — R > 0,8 D0 5.1.3.1.2

of the end r > 0,1 D0 r > 0,1 D0
— R = D0 — 5.1.3.1.3
r 0,06 D0
Shell ring/end Butt weld or — Butt weld or 5.1.5.2.1

assembly swaged end. swaged end.
Full penetration Full penetration
weld weld
— Inserted end — 5.1.5.2.2
Weld of drainage Full penetration Full penetration Full penetration 5.2.4.2
boss weld of the vessel weld of the vessel weld of the vessel
wall for penetrating wall for penetrating wall for penetrating
boss boss boss
Convex weld for Convex weld for
surface mounted surface mounted
boss boss
Method of fixing to Fixing by steel Fixing by straps or Fixing by welded Annex B
the vehicle straps welded brackets brackets
Service Annex C Annex D Annex D —
surveillance
2 Normative references
The following documents are referred to in the text in such a way that some or all of their content
constitutes requirements of this document. For dated references, only the edition cited applies. For
undated references, the latest edition of the referenced document (including any amendments) applies.
EN 10028-2:2017, Flat products made of steels for pressure purposes - Part 2: Non-alloy and alloy steels
with specified elevated temperature properties
EN 10207:2017, Steels for simple pressure vessels - Technical delivery requirements for plates, strips and
bars
6
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2018 (E)
EN ISO 148-1:2010, 1 Metallic materials — Charpy pendulum impact test — Part 1: Test method
(ISO 148-1:2009)
EN ISO 228-1:2003, 2 Pipe threads where pressure-tight joints are not made on the threads —
Part 1: Dimensions, tolerances and designation (ISO 228-1:2000)
EN ISO 5173:2010, 3 Destructive tests on welds in metallic materials — Bend tests (ISO 5173:2009)
EN ISO 6520-1:2007, Welding and allied processes - Classification of geometric imperfections in metallic
materials - Part 1: Fusion welding (ISO 6520-1:2007)
EN ISO 6892-1:2016, Metallic materials - Tensile testing - Part 1: Method of test at room temperature (ISO
6892-1:2016)
EN ISO 9606-1:2017, 4 Qualification testing of welders — Fusion welding — Part 1: Steels

(ISO 9606-1:2012, including Cor 1:2012)
EN ISO 14341:2011, Welding consumables - Wire electrodes and weld deposits for gas shielded metal arc
welding of non alloy and fine grain steels - Classification (ISO 14341:2010)
EN ISO 14732:2013, Welding personnel - Qualification testing of welding operators and weld setters for
mechanized and automatic welding of metallic materials (ISO 14732:2013)
EN ISO 15607:2003, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - General
rules (ISO 15607:2003)
EN ISO 15609-1:2004, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials -
Welding procedure specification - Part 1: Arc welding (ISO 15609-1:2004)
EN ISO 17636-1:2013, Non-destructive testing of welds - Radiographic testing - Part 1: X- and gamma-ray
techniques with film (ISO 17636-1:2013)
EN ISO 17636-2:2013, Non-destructive testing of welds - Radiographic testing - Part 2: X- and gamma-ray
techniques with digital detectors (ISO 17636-2:2013)
ISO 7-1:1994, 5 Pipe threads where pressure-tight joints are made on the threads — Part 1: Dimensions,
tolerances and designation
ISO 261:1998, ISO general purpose metric screw threads — General plan
1 As impacted EN ISO 148-1 Supplement 1.
2 As impacted by EN ISO 228-1 Supplement 1. German version EN ISO 228-1:2003.
3 As impacted by EN ISO 5173:2010/A1:2011. German version EN ISO 5173:2010 + A1:2011.
4 German version EN ISO 9606-1:2013
5 As impacted by ISO 7-1:1994, Technical Corrigendum 1
7
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2018 (E)
3 Terms, definitions and symbols

3.1 Terms and definitions
No terms and definitions are listed in this document.

ISO and IEC maintain terminological databases for use in standardization at the following addresses:
— IEC Electropedia: available at http://www.electropedia.org/
— ISO Online browsing platform: available at http://www.iso.org/obp
3.2 Symbols
A Elongation at rupture %
Afb Cross sectional area effective as compensation of the boss mm2
Afp Cross sectional area effective as compensation of the reinforcing plate mm2
Afs Cross sectional area effective as compensation of the shell mm2
Ap Area of the pressurized zone mm2
c Absolute value of the minus rolling tolerance for sheets as quoted in the standard mm
D0 Outside diameter of the shell of the vessel mm
dib Internal diameter of the boss mm
d0b Outside diameter of the boss mm
e Nominal wall thickness mm
ec Calculated thickness mm
ech Calculated thickness of the end mm
ecs Calculated thickness of the shell mm
eh Nominal thickness of the end mm
erb Wall thickness of the boss contributing to reinforcement mm
erp Wall thickness of the reinforcing plate contributing to reinforcement mm
ers Wall thickness of the shell contributing to reinforcement mm
f Nominal design stress at the design temperature N/mm2
fb Permitted stress of the boss N/mm2
g Throat thickness of a weld mm
h External height of the dished part of an end (see Figure 4) mm
h1 Height of the cylindrical part of the end (see Figure 4) mm
h2 Internal height of a dished part of the end (see Figure 4) mm
Kc Design coefficient which is a function of the welding process
8
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2018 (E)
KV Impact energy at break (V-notch test piece)

L Total length of the vessel mm
L1 Distance between the axis of a drainage opening and the end of the vessel mm
lrb Length of the boss contributing to reinforcement mm
lrbi Length of inward projecting boss contributing to reinforcement mm
lrp Length of the reinforcing plate contributing to reinforcement, measured along mm
the mid surface
lrs Length of the shell contributing to reinforcement, measured along the mid mm
surface
P Design pressure 6) which is a function of the maximum working pressure, the bar
welding process and inspection used
PS Maximum working pressure1) bar
R Internal radius of the spherical part of the end mm
ReT Minimum yield point at the maximum working temperature N/mm2
Ri Local internal radius at the location of the opening in question mm
Rm Minimum tensile strength specified by the manufacturer or by the standard N/mm2
defining the steel
r Internal radius of the torispherical part of the end mm
S Corrosion allowance mm
Tmin Minimum working temperature °C
Tmax Maximum working temperature °C
T* Temperature at which the mean value of the energy absorbed at break (V-notch), °C
KV > 28 J, is guaranteed longitudinally
V Volume of the vessel Litre
4 Materials
4.1 Pressurized parts
4.1.1 Shell and ends
The shell and ends shall be made of steel sheet grade P 235 S, P 265 S or P 275 SL as specified in
EN 10207:2017 and grade P 235 GH or P 265 GH as specified in EN 10028-2:2017.
These steels shall be accompanied by a test report drawn up by the material manufacturer.
The mean values of energy absorbed at break KV determined on three longitudinal test pieces shall be
at least 28 J at the minimum working temperature Tmin.
6) All pressures are gauge pressures.
9
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2018 (E)
This essential safety requirement may be met as follows:

a) For types A, B and C vessels
— by carrying out impact bending tests at the minimum temperature of 40 °C, at the
responsibility of the material manufacturer;
— or by using steels for which the appropriate guarantee of energy absorbed at break at the
minimum temperature of 40 °C is given by a particular standard;
— or at a temperature T* equal to or less than that obtained by extrapolation using the graph
from Figure 1.
b) For type B vessels only
by ensuring that brittle fracture does not occur at the minimum service temperature 40 °C, using
the fracture mechanics theory through the use of a recognized standard or code and by applying
knowledge of the physical and metallurgical properties at the temperature T of a steel defined in a
specific standard, whilst taking into account the stresses (primary and secondary stresses) and the
thickness of the materials of the vessel.
Key
1 example 1
2 example 2
3 scope of the diagramm for the prupose of this document
X thickness of the plate material [mm]
Y minimum working temperature [°C]
EXAMPLE 1 : if e = 10 mm and T* = 10 °C, Tmin = 35 °C;
EXAMPLE 2 : if T* = 20 °C and Tmin = 40 °C, emax = 12,7 mm.
Figure 1 — Extrapolation of the guaranteed energy absorbed at break at temperature Tmin
10
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2018 (E)
4.1.2 Inspection bosses, pipe connection branches and drainage bosses
These accessories (pipes/tubes, bosses etc.) shall be manufactured from circular profiles or pipes/tubes
made of steel grades, which are compatible with the materials used for the manufacture of pressurized
parts. They shall have an elongation after rupture, A, on test pieces taken in the length of at least 14 %
(see EN ISO 6892-1:2016):
4.2 Non-pressurized parts
All unpressurized parts of welded vessels shall be of materials that are compatible with that of the
components to which they are welded.
To this end, for steel vessels, supports and accessories fitted by welding on, the shells and ends shall be
made of non-alloy steel which meets the following requirements:
C 0,25 %, S 0,05 %, P 0,05 % and
Rm max 580 N/mm2
4.3 Welding consumables
The welding consumables used for welding onto the vessels or welding the vessels themselves shall be
suitable and compatible with the parent materials.
They shall correspond to EN ISO 14341:2011.
5 Design
5.1 Shell and ends
5.1.1 General
The vessels are of simple geometrical form, composed of a cylindrical body of circular cross-section and
two outwardly dished torispherical ends.
The design of the vessels shall take into account the installation and maintenance conditions. The
installation and maintenance conditions shall be given by the manufacturer or the user.
NOTE Examples of installation and maintenance requirements are given in informative Annexes B, C and D.
5.1.2 Design of the shell
Shells are generally made from a single sheet. If the shell is made of several welded parts, the number of
circular welds shall be kept to a minimum.
Longitudinal weld seams of parts of the shell shall:
— not be located on the lower part of the vessel defined by an angle of 30° on either side of the
vertical axis (see Figure 2);
— be sufficiently far apart such as to form an angle greater than 40 ° (see example in Figure 3).
All welds, even of a temporary nature, located outside the designed seams are prohibited.
11
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2018 (E)
Key
1 Drainage opening
Figure 2 — Position of longitudinal welds on the bottom of the shell
Key
1 Drainage point or reference mark on the lower part
Figure 3 — Position of longitudinal welds on the shell
5.1.3 Design of the ends
5.1.3.1 Shape and dimensions of the ends
5.1.3.1.1 General
The torispherical ends shall be made from a single sheet.

Dishing and flanging shall be carried out by a mechanical forming procedure, for example by pressing or
spinning. Hand forming is not permitted.
The torispherical end (see Figure 4) shall meet the requirements of 5.1.3.1.2 or 5.1.3.1.3, respectively.
Key
a see Figure 9 and 10
Figure 4 — Torisperical end
12
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2018 (E)
5.1.3.1.2 Types A and C vessels
R (nominal) 0,8 D0
r (nominal) 0,1 D0
h1min 3 × eh
5.1.3.1.3 Type B vessels
R (nominal) = D0
r (nominal) 0,06 D0
26 h1 40 mm (see 5.1.5.2.2)
5.1.3.2 Heat treatment of ends after forming
Steel ends obtained by cold forming:

c) the nominal sheet thicknesses of which are equal to or less than 6 mm, can be used without
postforming heat treatment;
a) the nominal sheet thicknesses of which are greater than 6 mm and not more than 8 mm, shall
undergo postforming heat treatment if the minimum temperature of the impact bending test (V-
notch) required is less than 10 °C;
b) the nominal sheet thicknesses of which are greater than 8 mm, shall not be used without
postforming heat treatment.
Where a heat treatment is required (see a), b) and c)), it is a normalizing treatment after cold forming,
i.e. heating beyond the range of critical temperatures followed by air cooling.
The heating temperature shall be greater than the upper limit of the critical range (usually called
point A3) but as close to it as possible.
For the steels specified in Clause 4, the heat treatment temperature is between 890 °C and 950 °C. If this
range does not feature in the standard, the actual normalizing temperature should be stand by the steel
producer.
5.1.4 Calculation of shell and end thickness
5.1.4.1 Type A vessels
5.1.4.1.1 General
The nominal thicknesses “e” of the shells and ends shall be such that:
e ec + c + S
The value of “ec” shall in no case be less than 2 mm.

The corrosion allowance “S” is taken as equal to 1 mm.
The manufacturer shall apply a correction to allow for thinning resulting from the manufacturing
process.
13
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2018 (E)
5.1.4.1.2 Calculation of the shell thickness “ecs”
PD0
e cs = Kc
20 f + P
The nominal design stress “f” shall not be greater than the smaller of the values: 0,6 ReT and 0,3 Rm.
The values of ReT and Rm are stated in the material standard.
The values of P and Kc to be taken into account are:
c) Case No. 1: P PS and Kc = 1 for automatic welding and when tests are carried out in accordance
with 11.1.2.1;
d) Case No. 2: P 1,25 · PS and Kc = 1 for automatic welding and when tests are carried out in
accordance with 11.1.2.2;
e) Case No. 3: P 1,25 PS and Kc = 1,15 for welding by a non-automatic process and when tests are
carried out in accordance with 11.1.1.
5.1.4.1.3 Calculation of the thickness of the ends “ech”
The end thickness shall be calculated in the following manner:

f) Calculate the value of P/(10 f). For the value of f see 5.1.4.1.2.
g) Calculate he/D0 with he the smaller of the three values:
D02
h, an (
D0 r + e ch )
(
4 R + e ch ) d 2
where:
ech = ecs;
2
2 ✁ D0 ✂
h = e h + h2 = e h + R (R r ) ✄
✄ 2
eh r☎
☎
(take eh = ecs + 1 + 0,3)
NOTE 0,3 is the minus rolling tolerance for the sheet.
h) Determine ech/D0 from Figure 5.

i) Multiply the value found by D0 to obtain the thickness ech.
j) Verify the calculation with this value in place of that of ecs.
14
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2018 (E)
Key
1 values for he/D0
Figure 5 — Theoretical curves for dished ends
EXAMPLE calculation of thickness ech of an end of steel P 235S in accordance with EN 10207,
ReT = 235 N/mm2 (e 16 mm) for a vessel of diameter D0 = 400 mm.
P = 1,25 PS = 1,25 × 10 bar = 12,5 bar (Case No. 2 in 5.1.4.1.2) for the shell
P = PS = 10 bar for the ends
Kc = 1
R = D0 = 400 mm
15
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2018 (E)
r = 0,1 D0 = 40 mm
f = 108 N/mm2: the smaller of the two values:
— 0,3 Rm = 108
— 0,6 ReT = 141
P 10
= = 0, 009 26
10 f 10 × 108
Calculate he/D0 with he = smallest of the 3 values:
2 2
D0
(R ✆ r ) (400 ✆ 40) 400
2 2
a) h ❂ eh ✰ R✆ ✆✄ ✆ eh ✆ r ☎ ❂ 3, 6 ✰ 400 ✆ ✆✄ ✆ 3, 6 ✆ 40 ☎ ❂ 79, 35
✄ 2 ☎ 2
D02
b) % 99, 42
(
4 R ✁ e ch )
c)
D0 r ( ✂ e ch ) ✝ 91, 97
2
PD0 12, 5 × 400
when ech is taken as equal to ecs ✞ Kc ✞ × 1 ✞ 2, 3
20 f ✟ P (20 × 108) ✟ 12, 5
thus eh = 2,3 + 1 + 0,3 = 3,6
giving he = 79,35 und he/D0 = 0,198
From Figure 5:
ech/D0 = 0,0072;
ech = 0,007 2 × 400 = 2,88
The verification of the calculation with ech = 2,88 in place of ecs = 2,3 gives:
ech = 2,9
5.1.4.2 Type B vessels
5.1.4.2.1 General
The nominal thickness e of the shell and ends shall be such that:
e ec+ c + S
The value of “ec” shall in no case be less than 2 mm.

The corrosion allowance S is taken as equal to 1 mm.
16
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2018 (E)
The manufacturer shall apply a correction to allow for thinning resulting from the manufacturing
process.
5.1.4.2.2 Calculation of the shell thickness “ecs”
The shell thickness “ecs” is calculated from the formula given in 5.1.4.1.2.
However:
— the value of the nominal design stress “f” is taken as equal to 0,3 Rm/1,4;
— the rupture strength of the steel used Rm is equal to or less than 360 N/mm2.
Where the vessel is attached to the vehicle by means of fixing brackets welded onto the shell, the
manufacturer shall take into account the secondary stresses described in 5.3.
The shell thickness “ecs” shall be less than 5 mm.
5.1.4.2.3 Calculation of the thicknesses of the ends “ech”
The thickness of the ends “ecs” is obtained by applying the method described in 5.1.4.1.3.
However:
— the value of the nominal design stress “f” is taken as equal to 0,3 Rm/1,4;
— the rupture strength of the steel used Rm is equal to or less than 360 N/mm2.
The value of “ech” shall comply with the requirement:

0,002 D0 ech 0,08 D0.
5.1.4.2.4 Type C vessels
The thicknesses of the shells and ends shall be calculated in accordance with the instructions from
5.1.4.1.2 and 5.1.4.1.3.
The manufacturer shall take into account the secondary stresses described in 5.3.
5.1.5 Welded joints of shells and ends
5.1.5.1 Longitudinal welds
The welds shall be full penetration butt welds.

Backing strips, even of a temporary nature, are not permitted.
5.1.5.2 Circular welds
5.1.5.2.1 Types A and C vessels
Circular welds required for making very long shells are treated as longitudinal welds as defined in
5.1.5.1.
The shell/end joints permitted are those shown in Figures 6 to 10. The welds in Figures 6 to 8 shall be
of the full penetration type of the shell/end wall. For full penetration of the shell wall see Figure 9, and
for full penetration of the end wall see Figure 10.
For welding of sheets of different nominal thicknesses (shell/end weld), there shall be alignment either
of the neutral axes (Figure 6) or of the walls of the internal face or external face, the connecting slope
17
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2018 (E)
not exceeding 25 % (14°) (see Figures 7 and 8) and the misalignment of a neutral axes not exceeding
1 mm. If the misalignment of the neutral axes is greater than 1 mm, levelling shall be carried out as
shown in Figures 8a and 8b.
Figure 6 — Butt weld with centre lines aligned
Figure 7 — Butt weld with centre lines offset
a)
b)
Figure 8 — Butt welds with centre lines offset and connecting slope
Figure 9 — Weld of the shell ring to end with necked edge
Figure 10 — Weld of a shell ring with necked edge to an end
18
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2018 (E)
NOTE The joint shown in Figure 10 is only applicable to vessels comprising a shell without a longitudinal
weld or two welded ends.
Figure 11 — Only for weld between two shells
5.1.5.2.2 Type B vessels
The shell/end joint shown in Figure 11 is the only one permitted for constructing a type B vessel.
Vessels made in this way shall mandatorily be subjected to a type examination prior to fabrication. The
weld shall fully penetrate the wall of the shell.
Key
a The permitted gaps between the internal diameter of the shell and the external diameter of the end is:
— < 0,25 mm over at least 270°;
— 1 mm over not more than 90°
Figure 12 — Weld of an inserted end (type B only)
5.2 Openings
5.2.1 General
Inspection bosses, pipe connection branches and drainage bosses are cylindrical parts. Pipe threads
shall be made in accordance with EN ISO 228-1:2003, ISO 261:1998 or ISO 7-1:1994.
The permitted shapes and welding are defined in 5.2.4.1 and 5.2.4.2.
The minimum number, dimensions and location on the vessel are defined in Clause 6.
The wall thickness of bosses shall not be less than 1,5 times the thickness of the sheet to which they are
welded.
5.2.2 Holes for bosses
Where the diameter of the hole in the wall is greater than 75 mm, a reinforcement calculation is
necessary in accordance with the method described in 5.2.3.
Where holes require reinforcement, the distance that they are to be apart is defined in 5.2.3.1.
The maximum distance between the centre of the dished end and the outer edge of any holes shall not
be greater than 0,4 D0 (see Figure 13).
19
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2018 (E)
Figure 13 — Position of a hole in an end
Holes in shells and ends should be located as far as possible from welded seams and shall in no case
cross any welded seam.
The distance between any two welds measured from the extremity of the edge preparation shall not be
less than 4 times the actual shell or end thickness with a minimum of 20 mm (see Figures 14a and 14b).
a) b)
Figure 14 — Distance between two welds measured from the end of the edge preparation
5.2.3 Calculation of the opening reinforcement
5.2.3.1 General
The calculation method described in 5.2.3.2 and 5.2.3.3 is applicable to shells and dished ends in which
circular holes are made in compliance with the following conditions and hypotheses.
Reinforcing plates, where used, shall be made from the same material as that of the vessel to which they
are welded.
The distance between openings, measured from the outer face of the reinforcing plates or openings
shall not be less than 2 × lrs where two openings require reinforcement, or lrs where only one of the
two openings requires reinforcement.
l rs ❂ (2R i ✰ e rs ) e rs (1)
where:
a) Ri = D0/2 ers for shells;
b) Ri = R for ends.
Reinforcement of the openings is obtained by the use of:

c) recess welded bosses (see Figures 15a and 15b);
20
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2018 (E)
d) welded reinforcing plates and recess welded bosses (see Figure 15c).
Adequate reinforcement shall be provided in all planes passing through the axis of the opening.
5.2.3.2 Reinforcement of opening
Only bosses of the “full penetration” type as shown in Figures 15a and 15b may be used.
The length of the boss lrb contributing to the reinforcement, used in Formula (3) for determining Afb
shall not be greater than lrs (Formula (2)):
lrb lrs (2)
The value of erb used for determining Afb in Formula (3) shall not be more than twice ers.
The following condition shall also be complied with:
P ✄ Ap
✰ 0, 5 ☎ f (3)
10 ✄ Afs ✰ Afb ☎
a) Reinforcement of cylindrical shell with boss
b) Reinforcement of spherical shell with boss
21
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2018 (E)
c) Reinforcement of spherical end by reinforcing plate and boss
Figure 15 — Reinforcement by loose flange or boss
5.2.3.3 Reinforcement by reinforcing plate and boss
One of the following two conditions shall be complied with:

— if the permissible stress fb is less than stress f:
P/10 [Ap + 0,5 (Afs +Afb + 0,7 Afp)] f (Afs + 0,7 Afp) + fb · Afb
— if the permissible stress fb is greater than stress f:
P ✄ Ap
✰ 0, 5 ☎ f
10 ✄ Afs ✰ Afb ✰ 0, 7 Afp ☎
Where:
a) The areas Ap, Afb, Afs and Afp are determined as shown in Figures 15a, 15b and 15c.
b) The maximum length of the boss (lrb) to be used in the calculation is:
l rb ❂ 0, 8 (d0b ✆ e rb ) e rb
c) The maximum height of the part of the boss (lrbi) inside the vessel, to be used in the calculation is:
lrbi = 0,5 lrb
d) The dimensions of the reinforcing plate to be used in the calculation are:
erp ers und lrp lrs
22
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2018 (E)
5.2.4 Welding of bosses
5.2.4.1 Inspection openings and pipe connection branches
Welds may be full or partial penetration welds.

A single partial-penetration weld is permitted for bosses of external diameter not exceeding 65 mm.
The throat thickness g1 of the weld shall be at least equal to 1,5 times the thickness e of the wall to
which the boss is welded (see Figures 16, 18 and 19).
The throat thickness g2 of the weld represented in Figure 17 shall be at least equal to 0,7 times the
thickness e of the wall to which the boss is welded.
Figure 16 — Fixing of a drainage boss by an Figure 17 — Fixing of a drainage boss by

external weld external and internal welds
Figure 18 — Fixing of a surface mounted boss Figure 19 — Fixing of a surface mounted boss
on the outside of the vessel on the inside of a vessel
Figure 20 — Fixing of a drainage boss by Figure 21 — Fixing of a drainage boss by an

external and internal welds external weld
23
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2018 (E)
a) b)
Figure 22 — Fixing of a drainage boss with drainage groove
5.2.4.2 Drainage openings
5.2.4.2.1 Types A, B and C vessels
The welds shall be full penetration welds of the wall if the vessel. Weld preparation of the vessel wall
could be necessary.
Examples of permitted welds are given in Figures 20, 21 and 22.
If the drainage opening cannot be made in the bottom of the vessel, drainage shall nevertheless be
provided by one of the permitted methods shown in Figures 23 to 30.
Figure 23 — Dip tube fixed to an end Figure 24 — Dip tube fixed to the shell of a
horizontal vessel
Figure 25 — Dip tube fixed to the shell of a Figure 26 — Dip tube fixed to a top end of a
vertical vessel vertical vessel
24
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2018 (E)
Key
a see Figure 16, 17
Figure 27 — Dip tube fixed to the upper part Figure 28 — Fixing of a dip tube
of the shell of a horizontal vessel
Key Key
a see Figure 16, 17 a see Figure 16, 17
Figure 29 — Fixing of a dip tube to a boss Figure 30 — Recessed fixing of a dip tube to a
boss
Figure 31 — Surface mounted boss with two Figure 32 — Surface mounted boss with an
external welds internal and an external weld
5.2.4.2.2 Types B and C vessels
The welds shall be executed in accordance with the permitted welds shown in Figures 31 and 32.
5.3 Fixing brackets welded onto types B and C vessels
Following an agreement between the user and the manufacturer, fixing brackets welded onto the shell
may be used to attach the vessel to the vehicle (see Figures 33 and 34).
25
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2018 (E)
a)
b)
c) d)
Key
a For Figures a) and b), optional reinforcement
b For Figures a) and b), this weld may be discontinuous
a For Figures c) and d), Corners radiused
b For Figures c) and d), optional reinforcement
NOTE Brackets are not welded at points 1, 2, 3 and 4.
Figure 33 — Fixing brackets with reinforcing plates
26
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2018 (E)
a)
b)
Key
a This weld may be discontinuous
b Corners radiused
c optional reinforcement
Figure 34 — Fixing brackets with reinforcing plates
The vessel, with its fixing brackets, shall be designed to withstand fatigue stress due to the mass of the
vessel, vibration transmitted by the vehicle and impacts resulting from the vehicle environment.
The fixing brackets may be welded onto intermediate reinforcing plates welded onto the shell (see
Figure 34). These plates distribute the stresses over the shell. These reinforcing plates shall be
obligatory on vessels of diameter exceeding 310 mm (see Figure 34). Their corners shall be rounded to
a radius equal to or greater than 6 times the thickness of the plate with a minimum of 10 mm. They shall
be provided with tell-tale holes for checking for leakage through the vessel wall.
Welding of the fixing brackets shall be done before the pressure test described in 11.3.
Fixing brackets of a design different from those shown in Figures 33 and 34 may be used, at the request
of the user, provided that they comply with the requirements of this document.
The welded edges of the brackets or of the reinforcing plate shall not be less than 6 times the thickness
“e” of the shell away from any other welds.
6 Inspection and drainage bosses

The vessels shall have at least the inspection and drainage bosses of the dimensions given in Table 2.
27
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2018 (E)
Table 2 — Diameters and locations of bosses
Minimum diameter: 30 mm
dib 1 A diameter of 30 mm corresponds approximately to internal threads:
— G1, M33 or Rp1
Minimum diameter: 18 mm
dib 2 A diameter of 18 mm corresponds approximately to internal threads:
— G1/2, M20 or Rp1/2
L1 L/5 L1 L/3
For vessels with a PV less than or equal to 1 000 bar litres (with L < 1 500 mm), one boss for drainage
and inspection is sufficient. In this case, the minimum (internal) diameter is 30 mm.
Other bosses intended particularly for pipe connections may be provided, as long as they are located
well away from welded joints or seams subject to deformation, and in particular away from the knuckle
ends.
The locations of the bosses shown in Figure 35 are recommended. Other locations may be specified as
long as they permit access for internal inspection and drainage of the vessel.
a) b)
c)
The drainage opening may be located other than in the bottom of the vessel provided that the vessel has
a system for ensuring its complete drainage (see 5.2.4.2.1).
Figure 35 — Location of openings
28
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2018 (E)
7 Marking
7.1 General
Vessels complying with this document shall bear the identification and service marks given in 7.4.
These marks are stamped either in the metal of the vessel itself or on a plate welded or glued to the
vessel wall.
These marks shall be located on the vessel at one of the positions shown in Figure 36.
Key
a Location of marking on shell
b reference marks
The location of marking on the shell or an end as shown in Figure 36 are recommended. Other locations
may be used on condition that the marks can be read in the best possible conditions after installation on
the vehicle.
Figure 36 — Location of identity and service marks
7.2 Marking stamped in the metal of the vessel
The stamps shall not have any sharp edges and the depth of the stamping shall not exceed one tenth of
the wall thickness.
When the marking is on an end, the mark shall be stamped as far as possible away from the theoretical
line of intersection of the knuckle radius and the spherical radius and shall be close to the end Base,
without interfering with the weld of the pipe connection branch.
Marking shall be carried out before the ends are welded onto the shell.
The only marks that shall be stamped onto the finished vessel are those given in items and of 7.4.
7.3 Marking stamped on a plate
The dimensions of the marking plate are given in Figure 37.
29
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2018 (E)
Dimensions in millimetres
Key
a The dimensions shall be in line with those of the marking described in 7.4
Figure 37 — Marking plate
7.4 Identity and service marks
This marking shall follow the general arrangement shown in Figure 38 or, if necessary, shall be in three
zones (see Figure 36). These marks shall have a minimum height of 5 mm. The dimensions in Figure 38
are given for guidance.
30
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2018 (E)
Key
Name or trademark of the manufacturer and place of fabrication. (The arrangement and height of the
characters are left to the discretion of the manufacturer)
Year of fabrication
Vessel pattern number and batch identification
Internal volume (in litres)
Maximum working pressure (in bars)
Mark of compliance with this document:
— for type A vessels: “EN 286-3 - A”;
— for type B vessels: “EN 286-3 - B”;
— for type C vessels: “EN 286-3 - C”
The CE mark and the distinguishing number of the approved inspection body and the last 2 digits of the year in
which the mark is affixed
Minimum service temperature Tmin (in °C)
Maximum service temperature Tmax (in °C)
Optional field for the name or trademark of the user. Order number allocated by the user
Position for additional symbols
Figure 38 — Identity and service marks
8 Corrosion protection
The vessels shall have internal and external corrosion protection. This protection shall be the subject of
an agreement between the principal and the supplier and meet the service surveillance requirements
given in Annex C and D.
9 Welding procedure test

The suitability of the welding procedures shall be verified in accordance with EN ISO 15607:2003 and
EN ISO 15609-1:2004. Testing and approval shall be carried out by a notified body.
31
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2018 (E)
10 Qualification of welders, welding operators and welding inspectors

The manufacturers shall have at their disposal qualified welders, welding operators and welding
inspectors.
For welders, testing shall be in accordance with EN ISO 9606-1:2017, and for welding operators, testing
shall be in accordance with the European Standard EN ISO 14732:2013.
The testing and approval shall be carried out by a notified body.
11 Testing of the vessels

11.1 Testing of welds by the manufacturer
Welds shall be tested in accordance with the requirements of Tables 3 to 5.

The acceptance criteria are specified in 11.1.5.
11.1.1 Welds made by non-automatic welding
In this case: P 1,25 PS and Kc = 1,15 (see 5.1.4.1.2 Case No. 3).
Table 3 — Amount of testing required for welds made by a non-automatic process
Verification by the
Testing by the manufacturer notified body where
required
Test Non-destructive test (NDT) Destructive test (DT)
Each vessel 100 % visual inspection
During manufacture
LONGITUDINAL WELD
1 coupon plate for the first 100 m of
weld
then every 100 m of weld
or
Each welding One 100 % X-ray of the weld, 1 coupon plate Visual inspection of coupon
machine and each including junctions, on the same plates and films held by the
welding vessel manufacturer.
procedure
CIRCUMFERENTIAL WELD
If the welding process or the designation of the filler metal is identical to Inspection of the results of
that used for the longitudinal weld, then the circumferential weld needs the various tests carried out
no further testing. in application of this
document.
If the welding process or standard designation of the filler metal differs
from those used for making the longitudinal weld:
1 coupon plate at the start of
fabrication
then every 300 m of weld with a minimum on any one vessel of the batch
of:
or
One 100 % X-ray of the weld or 1 coupon plate
32
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2018 (E)
11.1.2 Welds made by an automatic process
11.1.2.1 With P PS und Kc = 1 (see 5.1.4.1.2 Case No. 1)
Table 4 — Amount of testing required for welds made by an automatic process with P PS
Verification by the notified

Testing by the manufacturer
body where required
Destructive test
Test Non-destructive test (NDT)
(DT)
LONGITUDINAL WELD
After adjustment
or
1 X-ray per film of length greater than 200 mm 1 coupon plate
including at least one junction
During manufacture
Every 250 m of weld or at each change of adjustment outside the
tolerances fixed in the description of the welding procedure or at
each change of standard designation of the filler metal:
or
Each welding 1 X-ray per film of length greater than 200 mm 1 coupon plate Visual inspection of coupon
machine and each including at least one junction plates and films held by the
welding procedure manufacturer.
CIRCUMFERENTIAL WELD
If the welding process or the designation of the filler metal is Inspection of the results of the
identical to that used for the longitudinal weld, then the various tests carried out in
circumferential weld needs no further testing. application of this document.
If the welding process or standard designation of the filler metal is
different from those used for making the longitudinal weld:
After adjustment
or
During manufacture
Every 750 m of weld or at each change in adjustment outside the
tolerances fixed in the description of the welding procedure or at
each change in the standard designation of the filler metal:
or
With a minimum per batch of vessels or per month:

or
2 X-rays per film of length greater than 2 coupon plates
200 mm including at least one junction
The coupon plates or X-rays shall be from different vessels in the
batch.
33
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2018 (E)
11.1.2.2 With P 1,25 PS and Kc = 1 (see 5.1.4.1.2 Case No. 2).
Table 5 — Amount of testing required for welds made by an automatic procedure with
P 1,25 PS
Verification by the
Testing by the manufacturer notified body where
required
Test Non-destructive test (NDT) Destructive test (DT)
LONGITUDINAL WELD
After adjustment
or
1 X-ray per film of length greater 1 coupon plate
than 200 mm including at least one
junction
During manufacture
Every 500 m of weld or at each change of adjustment outside the
tolerances fixed in the description of the welding procedure or at each
change of standard designation of the filler metal:
or
Each welding 1 X-ray per film of length greater 1 coupon plate Visual inspection of coupon
machine and each than 200 mm including at least one plates and films held by the
welding junction manufacturer.
procedure
CIRCUNFERENTIAL WELD
If the welding process or the designation of the filler metal is identical to Inspection of the results of
that used for the longitudinal weld, then the circumferential weld needs the various tests carried out
no further testing. in application of this
document.
If the welding process or standard designation of the filler metal is
different from those used for making the longitudinal weld:
After adjustment
or

junction
During manufacture
Every 1 500 m of weld or at each change in adjustment outside the
tolerances fixed in the description of the welding procedure or at each
change in the standard designation of the filler metal:
or
junction
With a minimum per batch of vessels or per month:
or
1 X-ray per film of length greater 1 coupon plates
junction
The coupon plates or X-rays shall be from different vessels in the batch.
34
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2018 (E)
11.1.3 Destructive testing of welds on coupon plates
The following tests shall be carried out by the manufacturer on coupon plates:
a) one face bend test around a mandrel of diameter 2e, through an angle of 180°, in accordance with
EN ISO 5173:2010;
b) one reverse bend test around a mandrel of diameter 2e, through an angle of 180°, in accordance
with EN ISO 5173:2010;
c) one macro test;
d) impact bend tests (V-notch) at 40 °C, in accordance with EN ISO 148-1:2010, only for wall
thicknesses greater than 5 mm;
— three Charpy V-notch tests on the weld metal;
— three Charpy V-notch tests in the heat affected zone (HAZ), only on the first test coupon per
batch.
11.1.4 X-rays
The density of the films shall correspond to Class B of EN ISO 17636-1:2013 and EN ISO 17636-2:2013,
with a minimum density of 2 and a maximum density of 4.
11.1.5 Acceptance criteria for welds
The results of all the tests shall be recorded. If a test gives an unsatisfactory result, the reason shall be
sought and a further two samples shall be prepared and verified. If it can be shown that the failure is a
result of a local or accidental defect and that the re-tests are satisfactory, the re-test results shall be
accepted.
If a new sample gives unsatisfactory results, all the welds of all the vessels produced since the start of
production or since the last unsatisfactory non-destructive test shall undergo a non-destructive test.
Tables 6 and 7 show the acceptance levels.
If any part of a weld has been repaired, the whole of the repaired weld seam shall be verified by means
of a non-destructive test.
Following the bending tests, the sample shall not have any defects greater than 3 mm in any direction.
In the macrographic examination, the affected surface of the sample shall show, through the
microscope, a welded point image with an adequate penetration and with no defects other than those
permitted in Table 7.
For the impact bending tests, see 4.1.1.
11.1.6 Finish of longitudinal and circular Joints
All welds shall have a smooth finish without valleys and shall merge into the plates without
undercutting or abrupt irregularity (see Table 6).
To ensure that the weld is fully penetrated and thus that the surface of the weld metal does not fall
below the surface of the adjoining plate, weld metal may be built up as reinforcement on each side of
the plate. This reinforcement shall not exceed the values given in Table 8.
The reinforcement need not be removed except to the extent that it exceeds the permissible thickness.
Roofings/draw-ins shall not exceed a maximum of 2,5 mm.
35
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2018 (E)
Table 6 — Acceptance levels of defects in butt-welds, detected by visual examination
EN ISO 6520-
Defect 1:2007 Acceptance level
reference
Lack of penetration 402 Not permitted
Undercut 5 011 Slight and intermittent, permitted provided
5 012 not sharp and does not exceed 0,5 mm depth
Shrinkage groove 5 013 As undercut

Root concavity 515 As undercut
Excessive penetration 504 See 11.1.6
Excess weld metal 502 See 11.1.6
Irregular surface 514 Reinforcement to be of continuous and
509 regular shape with complete filling of groove
511
513
517
Overlap 506 Not permitted
Linear misalignment 507 See S.1.5.2
Arc strike 601 Grind smooth
Spatter 602 Accepted subject to thickness verification
Tungsten spatter and crack detection test
6 021
Torn surface
Grinding mark 603
Chipping mark 604
605
Table 7 — Acceptance levels of defects in butt-welds, detected by X-ray examination
EN ISO 6520-
reference
Cracks 100 Not permitted
Porosity (isolated and grouped) 2 011 Individual diameter e/4 but not more then
2 013 2 mm for a 2 % projected area maxa
2 017
Porosity (uniformly distributed) 2 012 Individual diameter e/4 but not more than
2 mm for a 2 % projected area max a
Porosity (linear) 2 014 Check for lack of fusion before accepting.
Otherwise as 2011, 2012, 2013
Crater pipes 2 024 Not permitted
36
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2018 (E)
EN ISO 6520-
reference
Slag and flux inclusions and elongated 3 011 Individual length max e/3
cavities (individual and parallel to 3 021 Summation of length = emax. in 12 e length if
weld axis)
2 015 separation < 6 times the longest defect
Slag and flux inclusions and 3 012 Individual length max e/3
wormholes (random not parallel to 3 013
weld axis)
3 022
3 023
2 016
Tungsten inclusions 3 041 As porosity
Copper inclusions 3 042 Not permitted
Lack of fusion (side, root or inter-run) 401 Not permitted
a Area = maximum length of weld affected × local width of weld.
Table 8 — Maximum permissible reinforcement for longitudinal and circular welds

Maximum reinforcement
Thickness of the thicker plate thickness
r1 or r2 (see Figure 39)
e 12 2,5
Figure 39 — Reinforcement thickness
11.2 Dimensional inspection
Vessels fabricated manually shall be inspected individually in order to ensure that they comply with the
tolerances specified below.
For vessels fabricated on an automatic line, the inspector shall ensure, at the start of fabrication, that
the vessels meet the following dimensional requirements. He shall then carry out a thorough
examination on at least one vessel in every 50 fabricated.
Unless otherwise stated, the following tolerances apply:
a) length L ± 7 mm;
37
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2018 (E)
b) diameter D0 500 mm ± 3 mm;

> 500 mm ± 0,6 %;
c) circularity of the cylindrical body 0,01 D0 7);
d) straightness of any generating line of the cylindrical body 0,01 L2);
e) volume of the vessel in the as-delivered state ± 3,5 %.
In addition, the wall of the vessels shall be free of localized defects such as sudden local irregularities,
bumps, flats, cavities, folds, tool marks or visible symmetry defects. Cavities or bumps are permitted
provided that they connect with the surrounding surface with gentle slopes not exceeding 25 % (14°)
and with rounding of radius greater than 50 mm. Their dimensions shall not exceed:
f) radially ± 3 mm;
g) longitudinally 0,25 L;
h) transversely ✁ D0/20.
Surface grooves are also permitted provided they are of a depth of less than 0,1 mm. Acceptability of
surface grooves and their frequency shall be agreed between manufacturer and purchaser.
11.3 Pressure test
Each vessel with all its fittings (bosses, brackets, etc.) shall be subjected to a hydrostatic test, prior to
the application of the protective coating, equivalent to a pressure of 1,5 times the operating pressure
(PS).
This pressure shall be maintained for a sufficient length of time to permit a visual examination of all the
surfaces and all the welded joints. The vessel shall show no sign of plastic deformation or leakage.
Subject to agreement, a pneumatic test may be carried out on each vessel, at the pressure defined
above.
WARNING — The pneumatic test is potentially a much more dangerous operation than the hydraulic
test in that, irrespective of the size of the vessel, any failure during testing could result in an explosion.
It should therefore only be carried out after consultation with the inspection body and having ensured
that the safety measures taken comply with current legislation of the country in which the test is
carried out.
All vessels which fail the pressure test shall be rejected. Any repair works shall be followed by a repeat
pressure test.
11.4 Special tests for types B and C vessels
For type B vessels attached to the vehicle by welded brackets and for type C vessels, fatigue tests
combining the mass of the vessel with the vibration and impacts transmitted by the vehicles shall be
specified by the user.
7) The tolerances of shape and position are set out in the International Standard EN ISO 1101.
38
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2018 (E)
12 Delivery
After complete drying of the inside walls, the vessel in the delivery condition shall have all its openings
plugged with plastic stoppers or some other means to ensure that the inside of the vessel is free from
dust, water or any other foreign bodies.
Prior to despatch, the vessel shall be suitably protected to avoid any damage (impact, deformation ...)
during transport.
The packing shall be determined by the railway customer and the manufacturer.
13 Operating instructions
The operating instructions shall include:
a) information that the vessel:
— is only for use as a storage reservoir on air braking equipment and pneumatic auxiliary
equipment on railway rolling stock,
— complies with prN 286-3:2019;
b) the information specified in Clause 7 (Marking) without serial and batch identification;
c) requirements for maintenance and installation, if deviating from those given in the Annexes B,
C and D;
d) information that there shall be no welding operation or heat treatment on pressurized parts of the
vessel.
The information in the operating instructions shall be given in the official language(s)of the user or first
buyer.
The requirements for the operating instructions can be simplified, if the vessels are delivered in
batches.
39
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2018 (E)
Annex A
(normative)
Pressure cycling operation
Vessels in accordance with part of the standard are designed for mostly static stresses. These include
the following pressure variations:
— 1 000 full-load cycles from 0 to PS;
— fatigue resistant for 20 % pressure fluctuation range related to PS.
Taking into account all of the constructive provisions given in the following list items 1) to 5), the
vessels can be operated with the following extended operation parameters:
— 15000 full-load cycles from 0 to PS;
— fatigue resistant for 30 % pressure fluctuation range related to PS.
1) The vessels are of type A or C;
2) automatically welded seams in accordance with Table 4 or Table 5;
3) roofing/retraction of the cylindrical part is restricted as specified in Table A.1;
4) the branches and pipeline connections are in compliance with the Figures 16, 19, 20, 21a or 21b;
5) weld reinforcement for plate thicknesses of up to 5,0 mm limited to a maximum of 2,0 mm.
Table A.1 — Limit values for roofing and retraction
Plate thickness of the shell Permitted roofing/retraction

e > 3,5 mm max. 1,5 mm
40
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2018 (E)
Annex B
(informative)
Assembly to the vehicles
B.1 Type A vessels

B.1.1 Fixing
B.1.1.1 General
The vessels should be fixed by means of straps with properties as indicated in B.1.1.2 and inserts of
corrosion protection tape as defined in B.1.1.3.
The vessel is, as a rule, fixed by means of two straps (Figures B.1 and B.2). However, for small vessels, a
single strap may be used as long as it does not obstruct reading of the identity and service marks.
Key Key
1 Welded vessel joints 1 Welded vessel joints
2 Insulating tapes 2 Insulating tapes
3 cradle 3 cradle
4 Strap
Figure B.1 — Fixing by straps of a vessel in the Figure B.2 — Fixing by straps of a
horizontal position vessel in the vertical position
The straps shall be fastened to the vehicles by one of the methods shown in Figures B.3 to B.6. Other
methods of fastening may be used provided that all occurring loads are taken into account.
41
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2018 (E)
Figure B.3 — End of straps with angle section Figure B.4 — End with folded and reinforced
straps
Figure B.5 — Ends of straps with welded bolt Figure B.6 — Ends of straps with grooved
welded bolt
The bolts shown in Figures B.5 and B.6 should be of the weldable type.
B.1.1.2 Fixing straps
B.1.1.2.1 General
The fixing straps should be made of flat steel of minimum tensile strength Rm 580 N/mm2 as
specified in EN 10025 series or steel with equivalent mechanical properties and dimensions specified in
B.1.1.2.2 or B.1.1.2.3.
Straps made of circular rod are not permitted.
42
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2018 (E)
B.1.1.2.2 Fixing by two straps
Table B.1 — Dimensions of straps

D0 450 > 450 and 600 > 600

Section of flats 25 × 4 45 × 6 60 × 6
B.1.1.2.3 Fixing by a single strap
The strap section should be approved by the customer for each particular case.
B.1.1.3 Corrosion protection tapes
The corrosion tapes should be manufactured so as to prevent corrosion permanently. Secure seating of
the vessel shall not be changed by the corrosion protection tape.
B.1.2 Mounting
B.1.2.1 General
The drawing showing mounting of the vessel on the vehicle should ensure that the identity and service
marks can be read under all possible conditions.
When connecting pipes/tubes to the vessels, the electrochemical series of the materials used shall be
duly considered.
Contact between the vessel and the vehicle should always be via cradles, with corrosion protection tape
inserted between the vessel and the cradle.
The fixing straps and their corrosion protection tape should always be placed around the shell (see
Figures B.1 and B.2). All necessary steps should be taken to avoid movement of the insulating tape
relative to the straps and the vessel. On principle, the fixing strap should not cause any loading on the
longitudinal weld of the shell.
The cradle should:
a) be placed transversely in relation to the vessel;
b) be adapted to the shape of the vessel;
c) have a width at least equal to that of the fixing straps;
d) have a span equal to or greater than 0,4 D0 (see Figure B.1).
B.1.2.2 Fixing by two straps
They should be located as close as possible to the circular welds without however obscuring them as
they should remain visible once the vessel has been fixed.
B.1.2.3 Fixing by a single strap
It should be located so as not to obscure the circular welds.
43
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2018 (E)
B.1.2.4 Protection of the drainage mechanism
Where an automatic drainage mechanism is fitted directly to the vessel opening, it should be protected
against damage by a cap.
In the case of vehicles fitted with an air dryer, the drainage opening may be closed by a threaded plug
with a pressure relief hole, and gasket.
B.2 Types B and C vessels

B.2.1 Fixing to the vehicle
Types B and C vessels may be fixed by means of straps as described in B.1 or by fixing brackets welded
onto the shell under the conditions set out in B.1 and shown in Figures 32 and 33.
B.2.2 Mounting
The drawing showing mounting of the vessel to the vehicle should ensure that the identity and service
marks can be read under optimum conditions.
B.2.3 Protection of the drainage mechanism
Where an automatic drainage mechanism is mounted directly onto the vessel opening, it should be
protected against damage by a cap.
In the case of vehicles fitted with an air dryer, the drainage opening may be closed by a threaded plug
with a pressure relief hole, and gasket.
44
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2018 (E)
Annex C
(informative)
Service surveillance of type A vessels
C.1 General
The maintenance recommendations in this Annex are based on several decades of experience of the
former state railway networks of the Federal Republic of Germany, the Netherlands, and France and
their follow-up organizations. These experiences and the test criteria and test intervals derived
therefrom apply to vessels with a maximum operating pressure of 10 bar. For vessels with higher
operating pressures no experience is available so far. These shall be specified by the vessel operator or
the railway operators, respectively.
These recommendations meet the minimum safety requirements during normal service of type A
vessels.
The vessels are used throughout the whole service life of the vehicle or device to which they are fitted,
to a maximum of forty years. At the end of this period, they are dispensed with under the conditions
specified in C.10. However, under special circumstances (a series of vehicles being replaced or vehicles
destined for a museum), the service life of the vessels can be prolonged subject to suitable surveillance
specified in C.9.
The service surveillance of the vessels complying with this document is carried out during periodic
inspections or revisions to the vehicle or the device fitted with it, under the following conditions as
shown in Tables C.1 to C.3.
C.2 Vessels used at: PS 6 bar

Table C.1 — Service surveillance of vessels used at PS 6 bar
Maximum interval between Method and

Operation Removal
2 operations sanction
In a scheduled examination before External visual inspection and
No C.4
600 000 kma or 6 years drainage
24 years on occasion of a revision Internal and external inspection No C.4 and C.5
a This period may be extended to a maximum of 6 years if the vessel is protected against external attacks, e.g.
if it is installed in the coach body or if it is protected by being installed in the framework or by a fender.
45
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2018 (E)
C.3 Vessels used at: 6 bar < PS 10 bar

Table C.2 — Service surveillance of vessels used at 6 bar < PS 10 bar
Maximum interval between Method and

Operation Removal
2 operations sanction
In a scheduled examination before External visual inspection and
No C.4
2 years and 8 weeksa drainage
24 years on occasion of a revision Internal and external inspection No C.4 and C.5
a This period may be extended to a maximum of 6 years if the vessel is protected against external attacks, e.g.
if it is installed in the coach body or if it is protected by being installed in the framework or by a fender.
In addition, the satisfactory performance of these vessels is ensured by an annual sampling examination
under the following conditions.
Table C.3 — Annual sampling examination
Method and
Population of vessels concerned Sample Removal
sanction
Vessels of the same type, from whole 1 % rounded to the Yes C.6 and C.7
vehicle fleet or from items they are fitted to nearest whole
more than 20 years old number
NOTE 1 Inspections are fairly regular periodic maintenance operations. They are essentially checks intended to
ensure that the main or critical components are always in a good operating condition.
NOTE 2 Revisions are periodic maintenance operations at intervals greater than the inspection. The purpose is
to overhaul the various components so that they operate satisfactorily until the next inspection.
NOTE 3 The inspection and revision cycles are specific to each type of equipment.
C.4 External inspection

C.4.1 Cleaning
Vessels that are particularly dirty should be cleaned so as to permit examination of the walls under
acceptable conditions. Cleaning by air blast should be carried out until all dirt is completely removed.
C.4.2 Examination of marking
If the marks specified in Clause 7 have become illegible, in particular due to corrosion or impact or
unusual wear, then the vessel should be rejected.
If a vessel plate is deformed as a result of impact or oxidation, but the marks are still visible, it can be
replaced. Conformity to the original marking should be certified by the affixing of the expert’s stamp.
If a new vessel plate or vessel plate carrier is welded on to the vessel, then the vessel shall be subjected
to a pressure test in accordance with 11.3.
46
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2018 (E)
C.4.3 Inspection of the walls
C.4.3.1 Deformation and irregularities
C.4.3.1.1 General
If the walls of the vessel show localized deformations or irregularities resulting, in particular, from
impacts, stone-chipping or similar, then the vessel shall be rejected if these deformations or
irregularities exceed the tolerances given in C.4.3.1.2 and C.4.3.1.3.
C.4.3.1.2 Dished ends
Deformations and irregularities shall not:

a) have any sharp angles (radius less than half the knuckle radius r);
b) be located on the welds or at a tangent to them;
c) be located more than 0,4 D0 (outside diameter of the shell of the vessel) from the centre of the end;
d) have a depth greater than 1/100 of the outside diameter of the shell of the vessel, D0.
C.4.3.1.3 Shell wall
Deformation and irregularities shall not:

a) connect with the surrounding surface with slopes greater than 25 % (14°) or with roundings of a
radius less than half the knuckle radius;
b) be deeper than:
— 1/50 of the outside diameter of the shell of the vessel, D0, and no wider than 4 times the depth;
— 1/25 of the outside diameter of the shell of the vessel, D0, for other cases.
C.4.3.2 Corrosion
Whatever the type of corrosion revealed by the inspection of the vessel, any defect of depth equal to or
greater than 1 mm results in rejection of the vessel.
If the corrosion does not lead to rejection of the vessel, the corrosion protection treatment should be
repeated in order to guarantee that the vessel is protected against corrosion until its next inspection as
specified in C.2 and C.3.
C.4.3.3 Other cases leading to rejection of the vessel
If there is doubt about the seriousness of the defects listed above, or if the vessel has other
discontinuities which could adversely affect its strength, it should be rejected.
C.4.4 Examination of the fastening straps
If it is observed that a strap is broken or cracked, it should be replaced. Welded repairs are not
permitted.
47
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2018 (E)
C.5 Internal examination

Internal inspection of the vessel walls is carried out with suitable apparatus, such as an endoscope for
example.
If traces of corrosion are detected, their extent should be assessed. Any pitting of depth equal to or
greater than 1 mm should lead to rejection of the vessel.
If there is doubt about the assessment of the depth of the corrosion, suitable apparatus for measuring
the wall thickness should be used, for example ultrasonic apparatus.
If the extent of the corrosion does not lead to rejection of the vessel, but is located in an area
corresponding to an external area where traces of corrosion have already been detected, but without
leading to rejection of the vessel, this vessel should be rejected.
C.6 Detailed inspection and hydrostatic test

C.6.1 General
These operations should be carried out by approved personnel (subject to national regulations).
C.6.2 Detailed inspection
C.6.2.1 General
Detailed inspection of a vessel entails its removal.

Before carrying out the various phases of the inspection, the vessel should be examined to see if there
are any defects which might lead to its rejection.
C.6.2.2 Preparation
Prior to testing, the internal and external walls should be thoroughly cleaned so as to enable evaluation
of the surfaces.
C.6.2.3 Internal and external inspection
The internal and external inspection of the walls should be carried out in accordance with the
provisions in C.4 and C.5 with the specified consequences.
In addition, if any crack, discontinuity in the weld seams or deterioration of the internal threads of the
inspection openings or pipe connection branches are detected, the vessel should be rejected.
C.6.3 Hydrostatic test
The vessel which has satisfactorily undergone the detailed inspection should then be subjected to a
hydrostatic test under the conditions described in 11.3 of this document.
Once the vessel has successfully undergone the hydrostatic test, it should be stamped by the
representative of the approved inspection body, or by the accredited representative (subject to national
regulations), who witnessed the test.
He affixes:
a) the date of the test (last 2 digits of the year);
b) his stamp.
48
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2018 (E)
C.6.4 Treatment prior to return to service
The vessel deemed satisfactory following the hydrostatic test should be dried and then given an internal
and external anticorrosion coating within 4 hours.
C.6.5 Return to service
Vessels having successfully undergone the detailed inspection and hydrostatic test, and which have
received their anticorrosion protection, may be refitted to the vehicle or device.
C.7 Analysis of the results of the annual sampling on 1 % of the population of a

specific type of vessel
Every 2 years, the results of the detailed inspections and hydrostatic tests which the vessels undergo
and which are covered by 1 % sampling and visual inspections should be analysed by the relevant
administrative authority (subject to national regulations or provisions of the operators). Measures shall
be taken if the results of the 1 % sampling and internal inspections show a significant trend.
C.8 Withdrawal of vehicles or devices to which the vessel is fitted

When a vehicle or device to which the vessel is fitted is withdrawn, the vessel should be discarded.
C.9 Special cases of vessels fitted to a series of vehicles being phased out, vehicles
intended for a museum, or vehicles kept in service for historical reasons
Vessels fitted to these vehicles may be maintained in service beyond 40 years subject to the following
provisions:
a) vessels removed after 40 years;
b) vessels then removed every 10 years thereafter;
in order to subject them to the operations described in C.6.
C.10 Rejection
Any vessel rejected during the surveillance operation or as a result of C.8 should be rendered unusable
by puncturing its walls to the right of the marking by means of a blow torch.
Marking stamped in the metal or on a vessel plate welded to the wall of the vessel should be rendered
illegible.
C.11 Filing of results of examination, inspections, and tests

Results of examination, inspections, and hydrostatic tests should be recorded in a maintenance register,
or by any means of storing and analysing them.
The results of analyses of sanctions following the detailed inspections and hydrostatic tests should be
recorded.
It should be possible to submit all the results on request at any time to the representative of the
approved body on intervention by the national administration or operator. This regulation can differ on
the national level.
49
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2018 (E)
C.12 Responsibilities
The service surveillance operations on the vessels should be carried out on the responsibility of the
operators of the rolling stock/pressure vessels and under the control of and under the conditions
specified by the relevant inspecting authority (FRA Federal Railway Agency).
50
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2018 (E)
Annex D
(informative)
Service surveillance of type B and C vessels
D.1 General
The maintenance recommendations presented in this Annex are based on several decades of experience
of the former state railway network of the United Kingdom.
These recommendations meet the minimum safety requirements during normal service of types B
and C vessels.
The maintenance recommendations covered by Annex C are applicable to types B and C vessels, except
for C.2, C.3 and C.4.3.2 which are replaced by D.2, D.3 and D.4 below.
Types B and C vessels are divided into two groups according to their function and the type of vehicle.
D.2 Group 1 vessels

Group 1 — Vessels mounted on locomotives or motor units used with one of the following functions:
a) main reservoir (vessel of the main reservoir line);
b) brake supply reservoir (R vessel);
m) supplementary reservoir (vessel for control volume and auxiliary consumers).
Table D.1 — Service surveillance of Group 1 vessels
Method and
Maximum interval between Remova
Operation sanction according
2 operations l
to Annex C
During a scheduled inspection during
Visual external
routine maintenance of the vehicle or No C.4
examination
device
Internal and external
10 years Yes C.4, C.5 and C.6
visual examination
D.3 Group 2 vessels

Group 2 — Other vessels, other vehicles.
Table D.2 — Group 2 — Other vessels, all vehicles
Method and
2 operations l
to Annex C
During a scheduled inspection during
Visual external
routine maintenance of the vehicle or No C.4
examination
device
51
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2018 (E)
Method and
2 operations l
to Annex C
Internal and external
15 years Yes C.4, C.5 and C.6
visual examination
D.4 Corrosion
D.4.1 Types of corrosion
The types of corrosion generally found during inspections of vessels are:

a) generalized corrosion: Corrosion is described as generalized when it has caused a reduction in the
thickness of the wall over an area in excess of 20 % of the internal surface of the vessel;
b) localized corrosion: Corrosion is described as localized when it has caused a reduction in the
thickness of the wall over an area in excess of 20 % of the internal surface of the vessel;
c) chain or linear corrosion: Corrosion is described as chain or linear corrosion when it is in the form
of a series of pits reducing the wall thickness at localized points.
This corrosion generally occurs on the internal surface of the wall:
— over a generating line of the shell when the vessel is mounted horizontally;
— over a circumference of the end when the vessel is mounted vertically.
d) Furrow-type corrosion: Furrow-type corrosion is in the form of chain or linear corrosion but more
concentrated forming a furrow in the metal;
e) corrosion in isolated pits: Corrosion in isolated pits is point corrosion in isolated areas.
A concentration of pits exceeding 1 per 500 mm2 is regarded as localized corrosion.

D.4.2 Rejection criteria
All criteria exceeding the following specification result in rejection of the vessel.
a) Generalized corrosion
— the original surface (vessel as-new) is no longer recognizable;
— the greatest recorded depth reaches 1 mm.
b) Localized corrosion
— the original surface (vessel as-new) is no longer recognizable in the corroded zone;
— the greatest recorded depth reaches the value of the difference between the actual vessel
thickness and the calculated minimum thickness (ecs or ech).
c) Chain or linear corrosion and furrow-type corrosion
52
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2018 (E)
— the total length, all types of corrosion together and in all directions, exceeds the circumference
of the vessel regardless of the depth;
— the length is less than the circumference of the vessel and the greatest recorded depth reaches
the difference between the actual thickness and the calculated minimum thickness of the shell
(ecs or ech)
d) Corrosion in isolated pits
— an isolated pit has a circumscribed diameter greater than 5 mm and a depth equal to or greater
than 1 mm;
— the circumscribed diameter is less than 5 mm and the recorded depth reaches the difference
between the actual thickness and the calculated minimum thickness (ecs or ech).
D.4.3 Acceptance
If the corrosion does not result in the rejection of the vessel, corrosion protection should be re-applied
in order to guarantee the vessel against corrosion until its next examination according to the intervals
specified in D.2 and D.3.
53
E DIN EN 286-3:2019-11 – Entwurf –
prEN 286-3:2018 (E)
Annex ZA
(informative)
Relationship between this European Standard and the essential

requirements of Directive 2014/29/EU aimed to be covered
This European Standard has been prepared under a Commission’s standardization request “M/071” to
provide one voluntary means of conforming to essential requirements of Directive 2014/29/EU on the
harmonization of the laws of the Member States relating to the making available on the market of
simple pressure vessels.
Once this standard is cited in the Official Journal of the European Union under that Directive,
compliance with the normative clauses of this standard given in Table ZA.1 confers, within the limits of
the scope of this standard, a presumption of conformity with the corresponding essential requirements
of that Directive and associated EFTA regulations.
Table ZA.1 — Correspondence between this European Standard and Annex I of Directive
2014/29/EU
Essential Requirements of Clause(s)/subclause(s) of Remarks/Notes

Annex I of the Directive this European Standard
1.1 4.1 Materials for pressurized parts
1.2 4.4 Materials, welding consumables
1.3 4.2 Accessories contributing towards the
strength of vessels
1.4 4.3 Non-pressurized parts
2.1.1 5.1 Calculation of the wall thickness
2.1.2 5.2 Determination of the wall thickness by
experimental methods
3 6, 7, 8, 9 and 10 Manufacturing process
4 12 Putting into service of the vessels
WARNING 1 — Presumption of conformity stays valid only as long as a reference to this European
Standard is maintained in the list published in the Official Journal of the European Union. Users of this
standard should consult frequently the latest list published in the Official Journal of the European
Union.
WARNING 2 — Other Union legislation may be applicable to the products falling within the scope of
this standard.
54
– Entwurf – E DIN EN 286-3:2019-11
prEN 286-3:2018 (E)
Bibliography
EN 10025-1, Hot rolled products of structural steels - Part 1: General technical delivery conditions
EN 10025-2, Hot rolled products of structural steels - Part 2: Technical delivery conditions for non-alloy
structural steels
EN ISO 1101, Geometrical product specifications (GPS) - Geometrical tolerancing - Tolerances of form,
orientation, location and run-out (ISO 1101)
EN ISO 15614-1, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials - Welding
procedure test - Part 1: Arc and gas welding of steels and arc welding of nickel and nickel alloys
(ISO 15614-1)
55

DIN EN 286-3: Anwendungswarnvermerk

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DEUTSCHE NORM Entwurf November 2019

Einfache unbefeuerte Druckbehälter für Luft oder Stickstoff –

Stellungnahmen werden erbeten

Gesamtumfang 117 Seiten

DIN-Normenausschuss Chemischer Apparatebau (FNCA)

Das zuständige deutsche Normungsgremium ist der Arbeitsausschuss NA 012-00-05 AA „Unbefeuerte

ISO 261:1998 siehe DIN ISO 261:1999-11

Gegenüber DIN EN 286-3:1994-11 wurden folgende Änderungen vorgenommen:

b) normative Verweisungen aktualisiert.

Einfache unbefeuerte Druckbehälter für Luft oder Stickstoff — Teil 3:

Dokument-Typ: Europäische Norm

STD Version 2.9p

Europäisches Vorwort .......................................................................................................................................................... 4

11.2 Prüfung auf Maßhaltigkeit ................................................................................................................................. 42

Dieses Dokument ist derzeit zur CEN-Umfrage vorgelegt.

Dieses Dokument wird EN 286-3:1994 ersetzen.

1.2 Behälter nach dieser Norm:

b) sind aus unlegiertem Stahl;

d) werden mit einem zulässigen Betriebsüberdruck von bis zu 15 bar verwendet;

g) werden berechnet mit einem Berechnungsdruck P (siehe 5.1.4.1.2);

h) sind für Betriebstemperaturen von 40 °C bis 100 °C ausgelegt;

i) werden an den Fahrzeugen befestigt:

1) mit Gurten für Behälterbauarten A und B;

2) mit angeschweißten Konsolen für Behälterbauarten B und C.

Dieses Dokument enthält:

a) im Anhang B: Empfehlungen für den Anbau an die Fahrzeuge;

b) im Anhang C: Empfehlungen für die Überwachung der Behälterbauart A im Betrieb;

c) im Anhang D: Empfehlungen für die Überwachung der Behälterbauarten B und C im Betrieb.

Tabelle 1 — Definition der Behälterbauart

Mit Rm 360 N/mm2

Krümmungsradien R > 0,8 D0 – R > 0,8 D0 5.1.3.1.2

Verbindung Stumpfschweißnaht oder – Stumpfschweißnaht 5.1.5.2.1

EN ISO 148-1:2010,1 Metallische Werkstoffe — Kerbschlagbiegeversuch nach Charpy — Teil 1: Prüfverfahren

EN ISO 5173:2010,3 Zerstörende Prüfungen von Schweißnähten an metallischen Werkstoffen —

EN ISO 6520-1:2007, Schweißen und verwandte Prozesse — Einteilung von geometrischen

EN ISO 6892-1:2016, Metallische Werkstoffe — Zugversuch — Teil 1: Prüfverfahren bei Raumtemperatur

EN ISO 14341:2011, Schweißzusätze — Drahtelektroden und Schweißgut zum Metall-Schutzgasschweißen von

EN ISO 17636-1:2013, Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen — Durchstrahlungsprüfung —

EN ISO 17636-2:2013, Zerstörungsfreie Prüfung von Schweißverbindungen — Durchstrahlungsprüfung —

1 siehe EN ISO 148-1 Beiblatt 1

3 Begriffe und Symbole

Es werden keine Begriffe in diesem Dokument angegeben.

— IEC Electropedia: verfügbar unter http://www.electropedia.org/

— ISO Online Browsing Platform: verfügbar unter http://www.iso.org/obp

Afb wirksame Querschnittsfläche des Stutzens mm2

Afp wirksame Querschnittsfläche des Verstärkungsblechs mm2

Afs wirksame Querschnittsfläche des Mantels mm2

Ap druckbelastete Fläche mm2

D0 Außendurchmesser des Behältermantels mm

dib Innendurchmesser des Stutzens mm

d0b Außendurchmesser des Stutzens mm

ech berechnete Wanddicke des Bodens mm

ecs berechnete Wanddicke des Mantels mm

eh Nennwanddicke des Bodens mm

erb Wanddicke des Stutzens im verstärkten Bereich mm

5 siehe ISO 7-1:1994, Technical Corrigendum 1

erp Wanddicke des Verstärkungsblechs im verstärkten Bereich mm

ers Wanddicke des Mantels im verstärkten Bereich mm

f Berechnungsnennspannung bei Berechnungstemperatur N/mm2

fb zulässige Spannung des Stutzens N/mm2

h Außenhöhe des gewölbten Teils eines Bodens (siehe Bild 4) mm

h1 Höhe des zylindrischen Teils eines Bodens (siehe Bild 4) mm

h2 Innenhöhe des gewölbten Teils eines Bodens (siehe Bild 4) mm