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Den Business Case für die

Präzisionsschmierung erstellen
Quanti zieren Sie die Vorteile eines ganzheitlichen Ansatzes für Wartung und
Zuverlässigkeit.

Von Jason Kopschinsky, Des-Case

30. Juli 2013

In Kürze:
Wenn wir anfangen zu untersuchen, warum einige Anlagen einfach nicht den Grad in der
Präzisionsschmierung oder ein Wartungsverbesserungsprogramm schaffen, können Sie es wirklich auf
drei häu ge Straßensperren reduzieren.

Der Weg zum Erfolg in der Schmierung unterscheidet sich nicht wesentlich von jedem anderen
Verbesserungsprogramm innerhalb der Anlage.

Das schwierigste Hindernis für die Einführung eines erfolgreichen Schmierprogramms und vielleicht die
wichtigste Komponente besteht darin, die nanziellen Vorteile eines soliden Schmierprogramms zu
veranschaulichen und die Zustimmung des Managements zu gewinnen.
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alle von ihnen hatten ein Schild am oder in der Nähe des Eingangstors, auf dem einige wichtige
Sicherheitsmetriken angegeben waren: "235 Tage ohne einen Vorfall mit verlorener Zeit" ist der typische
Wortlaut, der verwendet wird. Ich habe mich immer gefragt, was die breite Vermarktung dieser wichtigen
Statistik ausgelöst hat. Es hat wahrscheinlich etwas mit den relativ unsicheren Arbeitsumgebungen zu tun,
denen frühere Generationen in Fabriken ausgesetzt waren, und dem letztendlichen Drang, diese
Bedingungen zu verbessern, so dass das Risiko, an einem bestimmten Arbeitstag nicht zum Abendessen
nach Hause zu kommen, minimiert wurde. An diesem Punkt bin ich mir sicher, dass die meisten
Werksmitarbeiter, die täglich an einem solchen Schild vorbeigehen oder fahren, nicht viel darüber
nachdenken, da die Erwartung einer sicheren Arbeitsumgebung heutzutage Business as usual ist.

Haben Sie jemals ein Schild mit der Aufschrift "265 Tage ohne schmierbedingten Ausfall" gesehen? Das habe
ich nicht, aber ich habe mich oft gefragt, warum. Ich vermute, es hat viel mit der Kultur zu tun, die
Schmierung und Wartung umgibt, und mit der Art und Weise, wie wir reaktive Reparaturarbeiten im
Vergleich zu proaktiver Präventionsarbeit normalerweise belohnen.

Zum Beispiel fällt eine kritische Maschine mitten in der Nacht aus und stoppt die Produktion vollständig. Der
Bereitschaftsmechaniker eilt in die Anlage, um wichtige Interessengruppen rund um die Maschine zu nden,
die Fragen stellen.

"Wann wurde das das letzte Mal geschmiert?"

"Haben wir jemals die Filter gewechselt?"

"Haben wir in letzter Zeit nicht einen Ölwechsel durchgeführt?"

Wie Sie sich in einer Szene aus einem Film vorstellen können, bewegt sich die Menge, die um die kaputte
Maschine herum steht, zur Seite, während sich der Mechaniker mit seinem Werkzeugkasten in der Hand
nähert. Wenn die Zeit langsam vergeht, startet die Maschine und beendet die zermürbenden ungeplanten
Ausfallzeiten und massiven Produktionsverluste.

Was als nächstes passiert, widerspricht der Intuition.

Anstatt den Mechaniker für die verlorene Produktivität und die schlechte Zuverlässigkeitswartung
verantwortlich zu machen, wird ihm die Rettung der Maschine zugeschrieben. Der Mechaniker wird mit
Überstunden, Händeschütteln, Schulterklopfen und vielleicht einem freien Tag für eine so geschickte
Darstellung seiner Bemühungen belohnt. Jeder in der Anlage ist beeindruckt von den
Sicherheitsvorkehrungen, die vorhanden sind, um die Auswirkungen dieser Art von Ausfällen zu reduzieren.
Die hauseigenen Läden hatten viele Ersatzteile im Inventar, alle richtigen Leute waren kontaktiert worden,
und die Rettungsmission wurde einwandfrei durchgeführt.

Das Versagen in diesem Beispiel wurde vielleicht nie vollständig identi ziert, aber der Punkt ist, dass in vielen
Fällen die Schmierung immer noch eine massive Unbekannte ist, und wir neigen dazu, Fragen nur dann zu
stellen, wenn ein Problem auftritt. Wir schreiben selten die positiven Dinge an, die wir bei der Schmierung
tun, nur weil es schwierig ist, die Vorteile einzelner Anstrengungen zu ermitteln.

Haben Sie das schon einmal gehört? "Diese Maschine hat uns in 15 Jahren nie ein Problem bereitet. Ich wette,
es liegt daran, dass wir einen ganzheitlichen Ansatz für die Präzisionsschmierung angewendet und bei
ordnungsgemäßer Lagerung und Handhabung ausgeführt haben, oder wir haben ein solides
Ölanalyseprogramm und haben die Ausrüstung modi ziert, um ideale Luftatmer und Öl ltration zu haben.
Oder wir haben auch Zeit damit verbracht, die Verantwortlichen für die Schmierung in der Anlage zu schulen
und zu schulen."

Ich habe das noch nie gehört, aber ich weiß, wenn all diese Dinge getan worden wären, wäre das Ergebnis
ganz anders als ein kostspieliger Anlagenstillstand.

Hindernisse für Verbesserungen

Wenn wir anfangen zu untersuchen, warum einige Anlagen einfach nicht den Grad in der
Präzisionsschmierung oder einem Wartungsverbesserungsprogramm schaffen, können Sie es wirklich auf
drei häu ge Straßensperren reduzieren:

Unverständnis

Brandbekämpfung

Kein Management-Buy-in.

Das vielleicht schwierigste Hindernis ist das dritte - das Fehlen eines Management-Buy-ins. Aber es kann mit
einer nanziellen Business-Case-Analyse überwunden werden. Sobald wir unseren Weg durch diese
Herausforderungen sehen können, müssen wir alles klären. Wir müssen entscheiden, wo wir anfangen sollen
(Tabelle 1). Wir wollen natürlich aus den niedrig hängenden Früchten und den Gegenständen Kapital
schlagen, die uns die schnellste Rendite für jede Investition bringen, die wir tätigen, aber wie machen wir das?
Straßensperre Lösung

Mangelndes Wissen über das Mögliche Externer Support & Engineered

Produkte/Lösungen

Zu beschäftigt damit, Brände zu löschen, um einen Aktionsplan zu Projektmanagement-Unterstützung

entwickeln

Mangel an Management-Buy-in zur Bereitstellung von Finanzmitteln Entwickeln Sie einen Business Case

Tabelle 1. Beginnen Sie mit Verbesserungen mit den niedrig hängenden Früchten und den Artikeln, die eine sofortige
Kapitalrendite erzielen.

Was ist schlechte Schmierung?

Der Weg zum Erfolg in der Schmierung unterscheidet sich nicht wesentlich von jedem anderen
Verbesserungsprogramm innerhalb der Anlage. Sie müssen Ihr aktuelles Programm quanti zieren -
unabhängig davon, ob Ihr Schmierprogramm formell oder informell, anspruchsvoll oder einfach ist. Zu
erkennen, wo Sie sich im Gegensatz zu dem be nden, wo Sie sein möchten, ist der erste und wichtigste
Schritt, der hilft, die Lücken zu identi zieren. Die größten Lücken - die Lücken, die Ihnen den größten Return
on Investment bringen - sind diejenigen, auf die Sie sich zuerst konzentrieren müssen. Im Wesentlichen
könnte dies der Beginn Ihres Schmierprogramms sein.

Mit dem Plan in der Hand können Sie ihn jetzt ausführen und die Präzisionsschmierung in die Praxis
umsetzen.

Sie müssen zuerst sicherstellen, dass jeder so gut ausgebildet ist, dass er die Arbeit effektiv erledigen kann.
Dann wird die Messung von Erfolgen und die Neubewertung von Lücken dazu beitragen, sich kontinuierlich
zu verbessern.

Wenn wir Lücken in einem Schmierprogramm identi zieren wollen, konzentrieren wir uns auf 10
Schlüsselbereiche:

Einkauf, Auswahl und Qualitätssicherung von Schmierstoffen

Lagerung, Handhabung und Dosierung von Schmierstoffen

Praktiken der Schmierstoffapplikation

Wartbarkeit der Ausrüstung und Kontaminationskontrolle

Praktiken der Ölprobenahme

Ölanalyse und grundlegende Inspektionen

PM-Optimierung der Schmierung

Aus- und Weiterbildung

Messwerte für die Schmierungsplanung, -verfolgung und -berichterstattung

Leckagekontrolle, sichere Schmierstoffhandhabung und Einhaltung von Umweltau agen.

Einige dieser Kategorien können wichtiger sein als andere, abhängig von der Art der Produktionsstätte und
der darin enthaltenen Ausrüstung. Jeder Bereich spielt jedoch eine Rolle in unserem ganzheitlichen Ansatz
zur Verbesserung von Schmierprogrammen.

Um zu wissen, wie man Lücken identi ziert, ist es wichtig zu wissen, was schlechte Schmierung eigentlich ist.
Viele Menschen hören "schlechte Schmierung" und denken sofort, dass sich dieser Begriff auf die Qualität des
Schmierstoffs selbst bezieht, und das kann er. Schlechte Schmierung ist jedoch wirklich ein Aspekt eines
Schmierprogramms, das nicht mit Präzision durchgeführt wird, und umfasst:

falsche Menge — zu viel oder zu wenig — des Schmierstoffs

Falscher Schmierstofftyp — falsche Viskosität, Grundöltyp, ggf. Verdickungsmittel oder Additive

schlechtes Storate und Handling – draußen, nicht verdeckt, nicht klimatisiert

unwirksame Dosierung oder Anwendung — Verwendung ungeeigneter Methoden und Werkzeuge

Inef ziente Kontaminationskontrolle – inkonsistenter oder nicht vorhandener Ansatz

Ungelerntes Personal - nicht geschult oder ausgebildet, was Präzisionsschmierung ist oder warum sie
wichtig ist.

Die Sprache der Sendung

Wie bereits erwähnt, besteht das schwierigste Hindernis für die Einführung eines erfolgreichen
Schmierprogramms und vielleicht die wichtigste Komponente darin, die nanziellen Vorteile eines soliden
Schmierprogramms zu veranschaulichen und die Zustimmung des Managements zu gewinnen. Wie die
Geschichte erzählt, hatten Wartungsleute wie wir jedoch Schwierigkeiten, die Vorteile der
Präzisionsschmierung zu quanti zieren und die Mittel zu beschaffen, die wir für den Aufbau unserer
Programme benötigen.

Ingenieure und Wartungsfachleute neigen dazu, in hochtechnischen Begriffen zu sprechen. Wir neigen dazu,
Dinge wie ISO-Partikelzahl, turbulente Probenahmezone, NLGI-Qualität und Filtrations-Beta-Verhältnis zu
referenzieren. Wir versuchen oft, die Vorteile von Verbesserungen des Schmierprogramms mit dem zu
veranschaulichen, was wir als technisch wahr kennen, ohne Rücksicht auf die Begriffe, die für die
Geschäftsleitung normalerweise wichtig sind. Die Geschäftsleitung spricht die Sprache von Dollar und Cent,
nicht ISO VG68 oder NLGI 2. Unsere Aufgabe als Instandhaltungspro s ist es, das, was wir über Zuverlässigkeit
und Schmierung wissen, in eine Sprache umzuwandeln, die Führungskräfte verstehen können.

Viele Studien sind zu dem Schluss gekommen: "Während die Kosten für den Kauf von Schmierstoffen in der
Regel weniger als 1% des Wartungsbudgets einer Anlage betragen, kann der nachgelagerte Effekt einer
schlechten Schmierung bis zu 30% der gesamten Wartungskosten einer Anlage betragen."

Ich höre den Anfang dieser Aussage oft und es ist wahrscheinlich für viele Unternehmen wahr. Das
Management ist oft der Meinung, dass es wenig oder keine Möglichkeit gibt, das Schmierprogramm zu
verbessern, da es relativ wenig für Schmierstoffe ausgibt. Wie dieses Beispiel zeigt, ist das wirklich nicht der
Fall. Die Gesamtkosten Ihres Schmierprogramms sind nicht nur die Summe des Schmierstoffs oder der
Vorlaufkosten, sondern auch der laufenden und nachgelagerten Kosten. Und dazu gehören auch die
Ausfallkosten, die entstehen, wenn Produktionsanlagen aufgrund von punktuellen Wartungsarbeiten
unerwartet ausfallen. Die Summe all dieser Kosten kann erheblich sein.

Was wir wirklich tun müssen, ist, das, was wir wissen, in eine Kosten-Nutzen-Analyse umzuwandeln, in der wir
einen kritischen und konservativen Blick auf die Vorlauf- und laufenden Kosten werfen und versuchen, die
potenziellen nanziellen Auswirkungen zu quanti zieren.

Die verborgene P anze aufdecken

Die meisten Unternehmen verlieren zwischen 5% und 15% ihres jährlichen Wartungsbudgets durch schlechte
Schmierung. Ich verwende ein sehr umfassendes Tool, um die aktuelle Praxis zu bewerten und in eine Kosten-
Nutzen-Analyse einzubinden. In einem aktuellen Beispiel für einen Kunden konnte ich zu dem Schluss
kommen, dass dieses Unternehmen jedes Jahr mehr als 1,6 Millionen US-Dollar aufgrund schlechter
Schmierung aus einem jährlichen Wartungsbudget von 9 Millionen US-Dollar verliert. Von diesen Verlusten in
Höhe von 1,6 Millionen US-Dollar dachte der Kunde, dass etwa 35% davon sofort behoben werden könnten.

Nach dem Ausführen der Berechnungen war es leicht zu erkennen, dass die Rendite der Investition ziemlich
signi kant sein würde. Nach einer Anfangsinvestition in Höhe von 345.000 US-Dollar zur Bewältigung der
sofort adressierbaren Schmierverluste und nach laufenden Kosten von etwa 60.000 US-Dollar pro Jahr betrug
der Fünfjahres-Nettogegenwartswert fast 1,35 Millionen US-Dollar. Dies ist eine großartige Investition, und in
diesem Fall kratzen wir wirklich nur an der Ober äche.

Als ich dem Kunden meine Ergebnisse präsentierte, konnte ich eine gewisse Skepsis spüren. Ich wurde
gebeten, einige Beispiele dafür zu zeigen, woher diese Verluste konkret kamen. Glücklicherweise war ich in
der Lage, während meines Rundgangs einige Informationen von der Anlage zu sammeln, um die von mir
präsentierten Zahlen zu unterstützen.

Eines der ersten Dinge, die ich tue, wenn ich versuche, die nanziellen Auswirkungen der Schmierung auf die
Anlage zu quanti zieren, ist, mit demjenigen zu sprechen, der für die Umsetzung der Schmierungspolitik auf
den kritischsten Geräten der Anlage verantwortlich ist. Ich werde diese Person bitten, mich zu den Geräten zu
bringen und zu erklären, was sie normalerweise tun. In diesem Fall erforderte der Prozess, dass mehrere
Entstaubungsanlagen verwendet wurden, um den abrasiven Staub aus der Luft zu ziehen. Wenn diese
Entstaubungsanlagen of ine gehen würden, müssten die Mitarbeiter im Werk den Produktionsbereich
verlassen, da die Luft nicht zum Atmen geeignet wäre.

Die Schmiertechnik brachte mich zu den 26 Entstaubungsanlagen mit jeweils einem 250-PS-Motor, der direkt
mit einer Lüfterwelle gekoppelt war, die auf zwei großen Stehlagern saß. Ich erkundigte mich, wie viel, wie oft
und welche Art von Fett in den Entstaubungsanlagen verwendet wurde. Ich habe die aktuelle Praxis
aufgezeichnet und Daten für meine eigenen Berechnungen gesammelt. Das Endergebnis war, dass diese
Systeme weitgehend überschmiert wurden.

Ich habe die von mir gesammelten Daten verwendet, um die nanziellen Auswirkungen der aktuellen
Schmierpraxis auf diese 26 Entstaubungsanlagen zu verstehen. Unter Verwendung der berechneten
Nachschmiervolumina und -frequenzen dieser 26 Entstaubungsanlagen würde eine Einsparung von 1.747,64
USD pro Jahr erzielt werden. Bei Anwendung eines Diskontierungsfaktors von 15% pro Jahr auf die 1747,64
USD würde der Kapitalwert über fünf Jahre etwa 5,85 USD betragen. Dies stellt die Arbeitskosten und die
Kosten des Schmierstoffs dar. Die Berechnungen berücksichtigten nicht die Verfahrzeit oder Schäden am
Lager (Verlust der Nützlichkeit) durch Überschmierung.

Es stellte sich auch heraus, dass die Fettauswahl für die Lüfterlager falsch war. Ein Fett mit einer niedrigeren
Grundölviskosität hätte gewählt werden müssen. Die vielleicht interessanteste Entdeckung in diesem Beispiel
war die Zeit, die auf Mehrwertaufgaben umgeleitet werden konnte. Die Praxis der Überschmierung dieser 26
Entstaubungsanlagen betrug fast 40 Stunden pro Jahr. Eine ganze Woche Zeit wurde damit verbracht, eine
Aufgabe zu erledigen, die absolut keinen Mehrwert brachte und sich tatsächlich nachteilig auf die
Lebensdauer der Lager und Motoren und die Zuverlässigkeit der Gesamtausrüstung dieser
Entstaubungsanlagen auswirkte. Dies ist ein großartiges Beispiel dafür, wo die versteckte P anze existiert.

Schlüsse
Verluste im Wert von fast 925.000 US-Dollar wurden in nur wenigen Beispielen Jason Kopschinsky, CMRP, ist
aus Daten aufgedeckt, nachdem sie nur wenige Stunden vor Ort waren. Es Director of Strategic Services bei
gab nicht nur eine enorme nanzielle Auswirkung, die Schmierung schlecht Des-Case. Kontaktieren Sie ihn
und ohne Präzision durchzuführen, sondern es gibt auch eine unter
jason.kopschinsky@descase.com.
Ressourcenkomponente. Da wir alle versuchen, mit weniger mehr zu
erreichen, müssen wir nach Möglichkeiten wie dieser suchen, um die Zeit für
nicht wertschöpfende Aufgaben aufzudecken und diese Ressourcen auf Aufgaben umzuleiten, die wirklich
einen Mehrwert schaffen.

Ein Präzisionsschmierprogramm mit seinen prozessorientierten Schritten zur Identi zierung und
anschließenden Behebung von Lücken kann für den langfristigen Zustand und die Leistungsfähigkeit einer
Anlage oder eines Gerätes von entscheidender Bedeutung sein. Aber sobald diese Tatsache in der Sprache
des Managements formuliert ist, können Manager die Kosten für die Nichtimplementierung eines
umfassenden Schmierprogramms wirklich verstehen, dann ist der Business Case für die
Präzisionsschmierung wirklich gemacht und gewonnen.

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