Entwicklung Einer Methodik Zur Modularisierung Von Druckgusswerkzeugen

Entwicklung einer Methodik zur Modularisierung von
Modularisierung von Druckgusswerkzeugen

Druckgusswerkzeugen
Yann Queudeville
Yann Queudeville
ISBN 978-3-944601-08-3 (E-Book)

Band 19
Ergebnisse aus Forschung und
Entwicklung
Herausgeber:
Prof. Dr.-Ing. A. Bührig-Polaczek
„Entwicklung einer Methodik zur Modularisierung von
Druckgusswerkzeugen“
Von der Fakultät für Georessourcen und Materialtechnik

der Rheinisch‐Westfälischen Technischen Hochschule Aachen
zur Erlangung des akademischen Grades eines

Doktors der Ingenieurwissenschaften
genehmigte Dissertation
vorgelegt von Dipl.‐Ing.
Yann Queudeville
aus Luxemburg
Berichter: Univ.‐Prof. Dr.‐Ing. Andreas Bührig‐Polaczek

Univ.‐Prof. Dr.‐Ing. Jörg Feldhusen
Tag der mündlichen Prüfung: 10. Juli 2015
Diese Dissertation ist auf den Internetseiten der Hochschulbibliothek online ver‐
fügbar.
Titel: Entwicklung einer Methodik zur Modularisierung von Druckgusswerkzeugen
Autor: Yann Queudeville
Reihe: Ergebnisse aus Forschung und Entwicklung, Band 19 (2015)

Gießerei-Institut der RWTH Aachen
Intzestr. 5
D-52072 Aachen
Tel.: +49 (0)241 8095880
Fax.: +49 (0)241 8092276
E-Mail: sekretariat@gi.rwth-aachen.de
http://www.gi.rwth-aachen.de
ISBN: 978-3-944601-08-3 (E-Book)
Volltext verfügbar:
urn:nbn:de:hbz:82-rwth-2015-071484
Dieses Werk bzw. Inhalt steht unter einer Creative Commons Namensnennung-Keine
Bearbeitung 3.0 Unported Lizenz (Creative Commons — Attribution-NoDerivs 3.0 Un-
ported — CC BY-ND 3.0)
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Templergraben 61
52062 Aachen
www.ub.rwth-aachen.de
Danksagung
Die Arbeit entstand während meiner Tätigkeit als wissenschaftlicher Mitarbeiter
des Gießerei‐Instituts der RWTH Aachen und wurde im Rahmen des Exzellenzclus‐
ters „ Integrative Produktionstechnologie für Hochlohnländer“ der Deutschen For‐
schungsgesellschaft DFG gefördert.
Herrn Prof. Dr.‐Ing. Bührig‐Polaczek gilt mein Dank für die Betreuung meiner Ar‐
beit und das während meiner Zeit als wissenschaftlicher Mitarbeiter entgegenge‐
brachte Vertrauen und die mir gewährten Freiheiten.
Bei Herrn Prof. Dr.‐Ing. Jörg Feldhusen bedanke ich mich für die Interesse an mei‐
ner Arbeit und die Übernahme des Korreferats.
Des Weiteren gilt mein Dank allen Mitarbeitern des Gießerei‐Instituts, ohne deren
Unterstützung die Erstellung meiner Arbeit nicht möglich gewesen wäre. Insbe‐
sondere möchte ich all meinen Kollegen der Dauerformgussgruppe danken sowie
ganz besonders meinen langjährigen Bürokollegen Todor Ivanov und Matthias Ja‐
kob.
Außerdem danke ich meinen Freunden Andrea, Anne, David, Frank, Malte, Olaf
und Paule für das Korrekturlesen meiner Arbeit.
Meinen Eltern, meiner Schwester und der Olga‐WG, möchte ich von Herzen für Un‐
terstützung, Aufmunterung und Ablenkung danken.
Bei meiner Freundin Elisabeth will ich mich für die mir entgegengebrachte Geduld
insbesondere in den letzten Monaten der Arbeit bedanken.
Stuttgart, 13. Dezember 2015
Yann Queudeville
Inhaltsverzeichnis
0. Kurzfassung ............................................................................................................... I
0.1. Einleitung und Motivation ................................................................................. I
0.2. Technologische Analyse bisheriger Druckgusswerkzeuge ............................... III
0.2.1. Theoretische Analyse von Druckgusswerkzeugen.................................... III
0.2.2. Schnittstellen zwischen Druckgusswerkzeugkomponenten..................... IV
0.2.3. Abhängigkeiten zwischen Druckgusswerkzeugkomponenten ................. IV
0.2.4. Wirtschaftliche Analyse von Druckgusswerkzeugen ................................. V
0.2.5. Statistische Analyse von Druckgusswerkzeugen ...................................... VI
0.2.6. Anforderungen an modulare Druckgusswerkzeuge ................................ VII
0.3. Technologische und wirtschaftliche Grenzen der Modularisierung .............. VIII
0.3.1. Untersuchungen zur Formfüllung .......................................................... VIII
0.3.2. Untersuchungen zur Temperierung ......................................................... IX
0.3.3. Untersuchungen zur Festigkeit ................................................................ IX
0.3.4. Abschätzung der Kosten modularer Druckgusswerkzeuge ....................... X
0.4. Vorstellung der Methodik ............................................................................... XI
0.4.1. Initiierungsphase..................................................................................... XII
0.4.2. Analysephase ......................................................................................... XIII
0.4.3. Gestaltungsphase................................................................................... XIII
0.5. Zusammenfassung und Ausblick ................................................................... XIII
1. Einleitung ................................................................................................................. 1
1.1. Ausgangssituation und Problemstellung .......................................................... 2
1.2. Zielstellung ....................................................................................................... 3
2. Grundlagen und Stand der Technik .......................................................................... 6
2.1. Konstruktionslehre ........................................................................................... 6
2.1.1. Konstruktionsprozesse .............................................................................. 6
2.1.2. Funktionsanalyse ...................................................................................... 8
2.1.3. Gestaltungsgrundregeln............................................................................ 9
2.1.4. Gestaltungsprinzipien ............................................................................. 12
2.1.5. Modularisierung allgemein ..................................................................... 14
2.1.6. Modularisierung im Werkzeugbau .......................................................... 18
2.2. Methoden im Entwicklungsprozess................................................................ 20
2.2.1. ABC‐Analyse ............................................................................................ 21
2.2.2. Beschreibung und Darstellung von Abhängigkeiten ............................... 22
2.2.3. Abschätzung von Kosten ......................................................................... 24
2.3. Das Druckgussverfahren................................................................................. 27
2.3.1. Prinzipieller Aufbau eines Druckgusswerkzeuges ................................... 29
2.3.2. Dimensionierung des Gießsystems ......................................................... 30
2.3.3. Dimensionierung des Temperiersystems ................................................ 42
2.3.4. Definition der Hauptparameter des Druckgussverfahrens ..................... 51
2.3.5. Bisherige Konstruktion und Fertigung von Druckgusswerkzeugen ......... 57
2.3.6. Bisherige Modularisierungsansätze bei Druckgusswerkzeugen .............. 58
3. Ableitung des Forschungsziels................................................................................ 61
3.1. Grundhypothese I........................................................................................... 62
3.2. Grundhypothese II.......................................................................................... 62
3.3. Grundhypothese III......................................................................................... 62
4. Analyse bisheriger Druckgusswerkzeuge ............................................................... 63
4.1. Theoretische Analyse von Druckgusswerkzeugen .......................................... 64
4.1.1. Produktarchitektur von Druckgusswerkzeugen ...................................... 64
4.1.2. Schnittstellen zwischen Druckgusswerkzeugkomponenten.................... 67
4.1.3. Abhängigkeiten zwischen Druckgusswerkzeugkomponenten ................ 70
4.1.4. Unterteilung der Modulkategorien ......................................................... 74
4.1.5. Werkzeugtypisierung .............................................................................. 75
4.1.6. Analyse des bisherigen DGWKZ‐Designs ................................................. 78
4.2. Wirtschaftliche Analyse von Druckgusswerkzeugen ...................................... 85
4.3. Statistische Analyse von Druckgusswerkzeugen ............................................ 87
4.4. Anforderungen an modulare Druckgusswerkzeuge ....................................... 94
5. Technologische und wirtschaftliche Grenzen der Modularisierung ..................... 100
5.1. Untersuchungen zur Formfüllung ................................................................ 102
5.2. Untersuchungen zur Temperierung ............................................................. 120
5.3. Untersuchungen zur Festigkeit..................................................................... 128
5.4. Abschätzung der Kosten modularer Druckgusswerkzeuge .......................... 136
6. Vorstellung der Methodik .................................................................................... 144
6.1. Initiierungsphase .......................................................................................... 145
6.2. Analysephase ............................................................................................... 148
6.3. Gestaltungsphase ......................................................................................... 149
6.4. Vorgehen bei der Entwicklung eines neuen DGWKZ .................................... 151
7. Kritische Reflexion................................................................................................ 153
8. Zusammenfassung und Ausblick .......................................................................... 154
9. Abkürzungsverzeichnis ......................................................................................... 156
10. Literaturverzeichnis.............................................................................................. 157
11. Lebenslauf ............................................................................................................ 163
12. Wissenschaftliche Veröffentlichungen ................................................................. 164
Kurzfassung
0. Kurzfassung
0.1. Einleitung und Motivation

Der Schwerpunkt dieser Arbeit liegt auf dem Massenherstellungsverfahren Druck‐
gießen. Hohe Investitionen in Anlagentechnik, Werkzeugkonstruktion und ‐
fertigung machen diese Verfahren zurzeit nur für größere Stückzahlen wirtschaft‐
lich. Durch Vereinfachen der sowohl zeit‐ als auch kostenintensiven Konstruktion
und Fertigung von Druckgusswerkzeugen (DGWKZ) kann eine schnelle Umsetzung
von Produktvarianten ermöglicht werden. Hier stellt die Modularisierung des
Werkzeugs ein zentrales Konzept zur Individualisierung der Produkte dar. Platt‐
form‐ und modulare Strategien, die in der Automobilindustrie erfolgreich einge‐
setzt werden, können nicht ohne tiefgreifende Änderungen auf die Werkzeugher‐
stellung übertragen werden. In der Automobilindustrie liegt der Schwerpunkt ei‐
ner Modularisierung in der Reduzierung der Kosten bei gleichzeitiger Erhöhung
der Produktdifferenzierung (1). Hierbei wird eine hohe Diversifizierung augen‐
scheinlicher Bauteile wie Karosserie und Interieur angestrebt, während weniger
sichtbare Bauteile, wie der gesamte Antriebsstrang standardisiert werden.
Im Werkzeugbau sind andere Anforderungen wesentlicher. Produkteigenschaf‐
ten wie hohe Flexibilität, gute Wartbarkeit, geringe Rüstzeiten, niedrige Kosten
und eine schnelle Entwicklung der Werkzeuge sind hier die Haupttreiber für eine
Modularisierung. Modularisierung im Werkzeugbau kann am besten als ein Ziel‐
konflikt zwischen Kostenreduzierung und Erhöhung der Flexibilität beschrieben
werden. Ein modularer Aufbau bei Werkzeugen kann zu hohen Kommunalitäten
von verschiedenen Werkzeugkomponenten führen. Mehrere Studien haben ge‐
zeigt, dass eine Erhöhung der Kommunalitäten, wie das Wiederverwenden von
Komponenten, die nicht neu entwickelt werden müssen, zu einer Reduzierung des
Entwicklungsaufwands führen kann. Investitionen in eine verbesserte Werkzeug‐
gestaltung können daher zu niedrigeren Produktionskosten führen (1).
Die in dieser Arbeit entwickelte Methodik soll ein systematisches Vorgehen zur
Konzeption von modular aufgebauten Werkzeugen ermöglichen, mit denen indivi‐
duellen Kundenwünschen Rechnung getragen werden kann. Mithilfe dieser Me‐
thodik wird der Konstrukteur in einer konzeptionell geschlossenen Weise bei der
Entwicklung modularer Druckgusswerkzeuge unterstützt. Um die Methodik auf‐
zubauen werden als erstes Gusswerkzeuge hinsichtlich ihrer Funktionsstruktur,
Schnittstellen und Abhängigkeiten zwischen ihren Komponenten untersucht. Im
Anschluss wird untersucht, welche Werkzeugkomponenten eine hohe wirtschaftli‐
che Rolle spielen. Industrielle Druckgusswerkzeuge werden statistisch analysiert.
I
Kurzfassung
Gemeinsam mit Partnern aus der Industrie werden Anforderungen für modulare
Druckgusswerkzeuge erarbeitet. Es wird untersucht, bis zu welchem Grad Gieß‐
sowie Temperiersysteme standardisiert werden können. Stark belastete Werk‐
zeugkomponenten werden einer Festigkeitsberechnung unterzogen. Es wird ein
Kostenmodell entwickelt, um eine Abschätzung der optimalen Anzahl und Grö‐
ßenstufung von Modulen für ein vorhandenes oder gewünschtes Produktpro‐
gramm zu ermitteln.
Aus diesen Untersuchungen werden Beschreibungsmodelle entwickelt sowie
Abhängigkeiten und wichtige Beziehungen qualifiziert und quantifiziert. Aufbau‐
end auf diesen Erkenntnissen und Methoden wird eine Methodik zur Modularisie‐
rung von Druckgusswerkzeugen aufgestellt. Basis der folgenden Untersuchungen
sind die industriell am häufigsten verwendeten Druckgusswerkzeuge mit zwei
Formhälften, wie in Abbildung 0‐1 dargestellt.
Abbildung 0‐1: Aufbau Druckgusswerkzeug
II
Kurzfassung
0.2. Technologische Analyse bisheriger Druckgusswerkzeuge
0.2.1. Theoretische Analyse von Druckgusswerkzeugen

In einem ersten Schritt wird die Funktionsstruktur von Druckgusswerkzeugen
ermittelt. Hierbei werden alle Haupt‐ und Nebenfunktionen eines Druckgusswerk‐
zeugs, inklusive aller Stoff‐ sowie Energieflüsse, beschrieben (Abbildung 0‐2).
Die Funktionsstruktur ist lösungsneutral und somit auf alle gängigen Druck‐
gusswerkzeuge übertragbar. Nach der Funktionsstruktur kann eine Komponen‐
tenstruktur für das WKZ aufgebaut werden. Hierbei werden alle Komponenten
eines DGWKZ zusammengetragen. Die geometrische Form des Gussteils sowie die
Größe des Werkzeuges haben keinen Einfluss auf die Komponentenstruktur. Die
Produktarchitektur variiert mit derselben Anzahl an Möglichkeiten wie die Kom‐
ponentenstruktur.
Abbildung 0‐2: Funktionsstruktur eines DGWKZ
III
Kurzfassung
0.2.2. Schnittstellen zwischen Druckgusswerkzeugkomponenten

Nach Analyse von 28 unterschiedlichen Druckgusswerkzeugen werden sieben
Schnittstellen identifiziert:
1. Befestigungsschnittstelle: Diese Schnittstelle beschreibt, dass eine Befesti‐
gung zwischen zwei Komponenten realisiert wird.
2. Funktionsschnittstelle: Diese Schnittstelle beschreibt eine Führungsaufgabe,
im Allgemeinen eine relative Bewegung zwischen zwei Komponenten.
3. Kontur Gussteil: Diese Schnittstelle beschreibt das geometrische Abformen
des Gussteils.
4. Kontaktfläche: Diese Schnittstelle beschreibt, ob und in wie vielen Raumrich‐
tungen zwei Komponenten in Kontakt stehen.
5. Wärmefluss: Diese Schnittstelle beschreibt, ob ein Wärmefluss zwischen zwei
Komponenten besteht.
6. Kraftfluss: Diese Schnittstelle beschreibt einen Kraftfluss, der über eine Kon‐
taktfläche von zwei Bauteilen übertragen wird.
7. Durchgang: Diese Schnittstelle beschreibt einen berührungslosen Durchgang
von einer Komponente durch die andere.
Alle beschriebenen Schnittstellen treten meist in Kombination zwischen zwei
Werkzeugkomponenten auf. Anhand der Anzahl der Schnittstellen sowie der An‐
zahl an wirkenden Kräften sowie Kontaktflächen ist es möglich, Rückschlüsse auf
den Grad der Abhängigkeiten zwischen den einzelnen Komponentenpaaren zu
treffen.
0.2.3. Abhängigkeiten zwischen Druckgusswerkzeugkomponenten

Die Quantifizierung der vorher bestimmten Abhängigkeiten richtet sich nach der
Methode des Quality‐Function‐Deployment (QFD). Zur Veranschaulichung von
Abhängigkeiten zwischen den Druckgusswerkzeugkomponenten wird eine Gegen‐
überstellung der Passiv‐ und Aktivsummen einzelner Komponenten in einem Sys‐
temgrid gewählt (siehe Abbildung 0‐3). Nach Lindemann existieren verschiedene
Bereiche im Systemgrid, die eine Aussage über das Modularisierungspotential der
betrachteten Elemente zulassen (2).
Träge Elemente zeichnen sich durch geringe Aktiv‐ und Passivsummen aus und
sind demzufolge leicht modularisierbar. Im Gegensatz dazu haben kritische Ele‐
mente hohe Aktiv‐ und Passivsummen, wodurch sie nur schwer zu modularisieren
sind. Eine Auswahl von Werkzeugkomponenten mit hohem Modularisierungspo‐
tential (träge Elemente) ist somit möglich. Da die Grenzen der Bereiche in der Sys‐
temgrid‐Darstellung flexibel sind, kann es grundsätzlich sein, dass auch aktive,
IV
Kurzfassung
passive oder kritische Elemente ein gewisses Modularisierungspotential aufwei‐

sen.
25
Auswerferstifte
20
Einsatz
Aktivsumme [/]
15 Amboss
Auswerferführung
10 Rückstoßbolzen
Formführungen
Temp.‐ Komp.
Distanzleisten Formrahmen
5
Distanzbolzen
Aufspannplatte Auswerferplatten
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Passivsumme [/]
Abbildung 0‐3: Systemgrid eines DGWKZ
Des Weiteren werden unterschiedliche Modulkategorien definiert und Werk‐

zeugtypen bestimmt. Die Konstruktion von Druckgusswerkzeugen wird mithilfe
von Gestaltungsprinzipien erklärt und neue Prinziplösungen entwickelt.
0.2.4. Wirtschaftliche Analyse von Druckgusswerkzeugen

Im Folgenden werden aktuelle Druckgusswerkzeuge einer ABC‐Analyse unterzo‐
gen. In Abbildung 0‐4 ist zu erkennen, dass die teuersten Komponenten des
Druckgusswerkzeugs die beiden Formrahmen und die Einsätze sind.
Diese vier Komponenten sorgen für 85% der Gesamtwerkzeugkosten. Dies liegt
zum einen in der aufwändigen Fertigung sowie der Materialmenge und dem Ent‐
wicklungsaufwand begründet. Bedingt durch ihre zentrale Rolle, sowohl technisch
als auch wirtschaftlich, muss eine Modularisierung mit diesen Komponenten be‐
ginnen.
V
Kurzfassung
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Grundplatte (AWP)
Gegenplatte (AWP)
Distanzrolle (bew.)
Führungsbuchse (AWP)
Plattenverbindung (AWP)
Auswerferführung (AWP)
Schraube (M10x140) (AWP)

Formeinsatz (fest)
Formrahmen (fest)
Führungsbolzen (fest)
Schraube (M20x170) (bew.)

Distanzleiste (bew)
Führungsbuchse (bew.)

Abstandshalter (AWP)
Schraube (M12x30) (AWP.)

Formeinsatz (bew.)
Formrahmen (bew.)
Spannplatte (bew.)
Schraube (M12x90) (fest)
Abbildung 0‐4: Gesamtkosten eines DGWKZ
0.2.5. Statistische Analyse von Druckgusswerkzeugen

Die statistische Analyse vorhandener Druckgusswerkzeuge zeigt, dass es insbe‐
sondere bei den Formrahmen bereits diskrete Ausprägungen gibt (vgl. Abbildung
0‐5). Diese sind unabhängig vom Werkzeugtyp. Im Detail unterscheiden sich die
Formrahmen. Bei Werkzeugtypen mit Schiebern müssen Aussparungen und Befes‐
tigungsschnittstellen für Schieberführungen eingebracht werden. Trotzdem kön‐
nen einige Parameter wie Außenmaße und Größenabstufungen über die Werk‐
zeugtypen hinweg festgelegt werden.
Für einige Parameter wie die Formrahmenhöhe können zusätzlich Festigkeits‐
berechnungen durchgeführt werden. Dies birgt das Potential, den technologischen
Geltungsbereich zu vergrößern. Die Aufmaße zwischen den Werkzeugkomponen‐
ten sollten so klein wie technologisch möglich realisiert werden. Dies sorgt für ei‐
ne Verringerung der Material‐ sowie Fertigungskosten.
VI
Kurzfassung
300
275
250
Formrahmen z [mm]
225
200
175
WKZ‐Typ 2‐3‐3
150 WKZ‐Typ 4‐0‐0

WKZ‐Typ div.
125 y=x+60
100
50 75 100 125 150 175
Einsatz z [mm]
Abbildung 0‐5: Paarweiser Vergleich Einsatz – Formrahmen in z‐Richtung
0.2.6. Anforderungen an modulare Druckgusswerkzeuge

In Zusammenarbeit mit Industriepartnern wurden Hauptanforderungen an modu‐
lare Druckgusswerkzeuge erarbeitet:
‐ Schnellere und genauere Angebotserstellung (Berechnung von Kostensze‐
narien für konventionelle und modulare Werkzeuge),
‐ Reduzierung der Konstruktionszeit und Fehlervermeidung in der Konstruk‐
tion durch Einsatz von bewährten Modulen,
‐ Analyse und Typologisierung von Gussteilen und Druckgusswerkzeugen,
‐ Erarbeitung von Konstruktionsrichtlinien für standardisierte und modulare
Werkzeuge,
‐ Erarbeitung von konstruktiven Lösungen für Prototypenwerkzeuge,
‐ Analyse und Optimierung des Rüstablaufs (Erarbeitung rüstgerechter
Werkzeuge),
‐ Erarbeitung konstruktiver Lösungen zum Wechseln von Verschleißteilen
auf der Maschine.
In diesem Kapitel werden eine Produktarchitektur und die Schnittstellen von
Druckgusswerkzeugen nach dem heutigen Stand der Technik beschrieben. Abhän‐
gigkeiten zwischen den Werkzeugkomponenten werden bewertet und strukturiert
VII
Kurzfassung
dargestellt. Mit Kooperationspartnern aus der Industrie wurden Anforderungen

an eine Modularisierung von Druckgusswerkzeugen gesammelt und bewertet.
Im nächsten Kapitel werden die technologischen und wirtschaftlichen Möglich‐
keiten und Grenzen einer Modularisierung erschlossen und konkrete Auslegungs‐
regeln für Module entwickelt.
0.3. Technologische und wirtschaftliche Grenzen der Modularisierung
0.3.1. Untersuchungen zur Formfüllung

Die für diesen Abschnitt durchgeführten Untersuchungen weisen darauf hin, dass
die Möglichkeit einer Standardisierung von Angusssystemen im Druckguss be‐
steht. Die Position und Gestalt des Anschnitts wird sehr stark von der Geometrie
des Gussteils geprägt (vgl. Abbildung 0‐6). Anhand der Simulationsergebnisse
wurde festgestellt, dass sich der Gießlauf in Grenzen standardisieren lässt. Der
Pressrest bzw. der Amboss, sowie die Gießkammer samt Kolben können sehr ein‐
fach standardisiert werden. Hier reichen in der Regel drei Ausführungen für eine
Druckgussanlage aus.
Abbildung 0‐6: Visualisierung der Formfüllung mittels Tracer‐Partikel für Bauteil

B3 (Simulation Nr. 50: G3, Va‐30 m/s, UMP. ‐ FP)
VIII
Kurzfassung
0.3.2. Untersuchungen zur Temperierung

Um Rüstzeiten zu verkürzen, sollte auf eine gezielte Isolierung zwischen den
Formgebenden Werkzeugkomponenten und den übrigen Komponenten geachtet
werden (vgl. Abbildung 0‐7). Die Temperierung kann über einfache Formeln in
Abhängigkeit der während eines Zyklus eingebrachten Wärmemenge durch die
Schmelze bestimmt werden. Es sollte für die Temperierungsbohrungen ein
Durchmesserstandard gewählt werden. Dieser sollte möglichst klein sein, aber
gleichzeitig so groß, dass der maximale Pumpendruck immer höher als der im Ka‐
nal wirkende Gegendruck ist. Die Länge der Temperierkanäle soll auf die Geomet‐
rie des Gussteils angepasst werden. Über das Einstellen der Vorlauftemperatur
während des Produktionszyklus kann die vom Temperiersystem abgeführte Wär‐
memenge gut eingestellt werden.
Abbildung 0‐7: Schnitt DGWKZ ohne und mit Isolierung nach der Aufheizphase
0.3.3. Untersuchungen zur Festigkeit

Die Formrahmenhöhe sowie die Dicke der Distanzbolzen sind in erster Linie von
der Schließkraft der für das Druckgusswerkzeug vorgesehenen Druckgussanlage
abhängig. Hierzu können minimale Anforderungen in Abhängigkeit der Schließ‐
kraft definiert werden. Somit kann für jede Druckgussanlage eine minimale Form‐
rahmenhöhe bestimmt werden. Abbildung 0‐8 zeigt unterschiedliche Auslegungs‐
IX
Kurzfassung
ansätze in Abhängigkeit des Längen‐ zu Breitenverhältnis von Formrahmen. Die

Durchmesser der Distanzbolzen können über die gewünschte Anzahl und der aus‐
gewählte Druckgussanlage ausgelegt werden. Soweit es die Geometrie der Gusstei‐
le zulässt, sollte die Auswahl einer einzelnen Auswerferdicke angestrebt werden,
die zu der Formrahmenhöhe des Druckgusswerkzeugs passt. Müssen aus Gründen
der Gussteilgeometrie kleinere Auswerferdurchmesser verwendet werden, sind
diese durch abgesetzte Auswerfer zu ersetzen.
100
90
minimale Formrahmenhöhe [mm]
80
Dubbel
70
Nogowizin
60
50 Nogowizin mit
Distanzbolzen
40 AD‐Merkblatt B5
30
20
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2
l/b Verhältnis [/]
Abbildung 0‐8: Minimale Formrahmenhöhe für unterschiedliche l/b‐Verhältnisse
0.3.4. Abschätzung der Kosten modularer Druckgusswerkzeuge

Für die Kostenabschätzung unterschiedlicher Modulvariationen von Druckguss‐
werkzeugen wird ein Kostenmodell entwickelt. Die Gesamtkosten KGES setzen sich
aus der Summe der Materialkosten KM, Fertigungskosten KF und Entwicklungskos‐
ten KE für jede Komponente i zusammen.
, , ,
Für alle erwähnten Kostenarten werden Formeln definiert, die eine Vorhersage
der möglichen Kostenersparnisse für verschiedene Modul‐Kombinationen ermög‐
lichen (vgl. Abbildung 0‐9). Das Modell ist sehr vom Erfahrungswissen des Bedie‐
X
Kurzfassung
ners abhängig. Aussagekräftige Ergebnisse können nur mit sinnvollen Annahmen

erzielt werden. Das Modell kann benutzt werden, um eine grobe Abschätzung der
optimalen Anzahl und Größenstufung von Modulen für ein vorhandenes oder ge‐
wünschtes Produktprogramm zu ermitteln. Die aus dem Berechnungsmodell er‐
mittelten Abmaße können für die zu entwickelnden Module übernommen werden.
Im Anschluss können die Modulausprägungen bis zu den Konstruktionselementen,
die direkt vom Gussteil abhängig sind, auskonstruiert werden. Muss für ein neues
Gussteil ein Druckgusswerkzeug konstruiert werden, kann auf die modulare Bau‐
gruppe zugegriffen werden.
15
10
relative Kosteneinsparung [%]
‐5
‐10
‐15
Einsatz
‐20
Formrahmen
Abbildung 0‐9: Kosteneinsparungen für verschiedene Modulausprägungen
0.4. Vorstellung der Methodik
Um eine ganzheitliche Betrachtung zur Modularisierung von Druckgusswerkzeu‐

gen zu gewährleisten, muss die Methodik folgende Fragen beantworten:
‐ Welche Werkzeugkomponenten müssen individuell bleiben?
‐ Welche Werkzeugkomponenten können standardisiert/modularisiert wer‐
den?
‐ Wie viele Varianten einer Werkzeugkomponente sind sinnvoll?
Die entwickelte dreistufige Methodik kann diese Fragen beantworten (vgl. Ab‐
bildung 0‐10).
XI
Kurzfassung
0.4.1. Initiierungsphase
In der ersten Phase ist das Potential der Werkzeugmodularisierung in einer Ge‐
genüberstellung von Ist‐Zustand und potenziellem Zustand nach einer Werkzeug‐
modularisierung abzuschätzen. Was sind die für eine erfolgreiche Modularisierung
relevanten Unternehmensrandbedingungen? Welcher vorhandene Werkzeugtyp
eignet sich am besten für eine Modularisierung? An welchen Stellen der Auftrags‐
abwicklung könnte Zeit und Geld eingespart werden?
Am Ende der Initiierungsphase ist klar, welcher Werkzeugtyp einer Modularisie‐
rung unterzogen werden soll und welche Anforderungen an die modularen Druck‐
gusswerkzeuge gestellt werden.
Abbildung 0‐10: Übergeordnete Struktur der Methodik zur Modularisierung von

Druckgusswerkzeugen
XII
Kurzfassung
0.4.2. Analysephase
In der Analysephase werden Funktionen, Schnittstellen und Abhängigkeiten zwi‐
schen den Komponenten und den entsprechenden Druckgussbauteilen definiert
und bewertet. Mit diesen Informationen wird in der Abhängigkeitsanalyse das Sys‐
temgrid aufgebaut. Mithilfe dieser Gegenüberstellung der Passiv‐ und Aktivsum‐
men aller untersuchten Werkzeugkomponenten lassen sich die Komponenten fest‐
legen, die am besten für eine Modularisierung geeignet sind.
Am Ende der Analysephase ist klar, zu welchem Grad sich die jeweiligen Werk‐
zeugkomponenten modularisieren lassen.
0.4.3. Gestaltungsphase
In der Moduldefinition werden unter Berücksichtigung technologischer und öko‐
nomischer Kriterien Bandbreiten, respektive diskrete Ausprägungen einzelner
Parameter, bestimmt. Hiermit wird die Anzahl und Gestaltung der diskreten Vari‐
anten des neu geschaffenen Moduls bestimmt. Mit diesem Wissen werden Baurei‐
hen entwickelt und Schnittstellen zwischen den Komponenten konstruiert. In dem
Schritt der Modulgestaltung wird jedes Modul bis auf seine individuellen Merkma‐
le auskonstruiert. Die hierbei definierten Schnittstellen werden an die nächsten
Komponenten vererbt.
Am Ende der Gestaltungsphase sind die Werkzeugkomponenten bis auf die indi‐
viduellen Merkmale ausgestaltet.
0.5. Zusammenfassung und Ausblick
Es wird ein Vorgehen zur Modularisierung von Druckgusswerkzeugen aufgezeigt.

Die Grundstruktur der Methodik ist prinzipiell für konstruktive Probleme geeig‐
net, bei denen die Randbedingungen sowie Funktionen des zu entwickelnden Pro‐
dukts klar definiert werden können, es aber eine hohe Zahl von Variationen insbe‐
sondere geometrischer Natur gibt.
Durch ein standardisiertes und strukturiertes Vorgehen, sowie das Zurückgrei‐
fen auf bewährte Modullösungen kann der Entwicklungsprozess von neuen
Druckgusswerkzeugen verbessert werden. Insbesondere Anguss und Temperie‐
rung sind wichtige individuelle Merkmale, die bei der Entwicklung viel Zeit in An‐
spruch nehmen und sehr stark von der Geometrie des Gussteils abhängen. Eine
Modularisierung dieser Merkmale ist unter den hier in der Arbeit beschriebenen
Randbedingungen nicht möglich. Eine automatisierte Auslegung dieser Merkmale
könnte die Qualität der Gussteile und die Entwicklungszeit der benötigten Druck‐
gusswerkzeuge stark verkürzen.
XIII
Kurzfassung
Ein Zusammenspiel aus modularen Grundbausteinen und auf die spezifischen

Bedürfnisse individueller Gussteile abgestimmten Anguss‐ und Temperierungssys‐
temen stellt eine vielversprechende Richtung für zukünftige Forschungsbemühun‐
gen in diesem Feld dar.
XIV
Einleitung
1. Einleitung
In Industrieländern nimmt der Anteil an Produkten, die speziell auf die Bedürfnis‐
se des Kunden zugeschnitten sind, stetig zu. Der Trend der Individualisierung ist
auf die gewachsenen Kundenansprüche sowie die zunehmende Sättigung und
Segmentierung von Märkten in Industrieländern zurückzuführen ((1),(2)). Für
produzierende Unternehmen in Hochlohnländern stellt die damit verbundene
Komplexität eine große Herausforderung im Bereich der Produktionssysteme und
–technologien dar (1).
Nach Porter gibt es für Unternehmen drei erfolgsversprechende Wettbewerbs‐
strategien: Umfassende Kostenführerschaft, Konzentration auf Schwerpunkte oder
Differenzierung. Eine Kostenführerschaft ist im Allgemeinen nur über Skaleneffek‐
te realisierbar. Für Unternehmen in Hochlohnländern die dem Trend der Individu‐
alisierung Rechnung tragen wollen, ist eine Differenzierung oder eine Konzentra‐
tion auf Schwerpunkte sinnvoll. Hierbei ist die Marktpositionierung eines Unter‐
nehmens stark von den unternehmensinternen Möglichkeiten der Produktion, also
der Produktionstechnik, abhängig. Die Produktionstechnik stellt somit eine
Schlüsselfunktion für den Unternehmenserfolg dar. (3)
Im Exzellenzcluster „Integrative Produktionstechnik für Hochlohnländer“ der
RWTH Aachen werden Beiträge zu einer integrativen Produktionstechnik erarbei‐
tet. Hierbei steht das Auffinden übergreifender Lösungen für komplizierte Aufga‐
benstellungen mit Hilfe einer integrativen, im allgemeinen Sinn, übergreifenden
Betrachtung im Vordergrund. Bezogen auf die Herausforderungen, denen sich
produzierende Unternehmen, und im Speziellen Unternehmen aus Hochlohnlän‐
dern gegenübergestellt sehen, besitzt die integrative Herangehensweise das Po‐
tenzial, die Wettbewerbsfähigkeit dieser Unternehmen langfristig zu steigern. Das
Gesamtkonzept des Exzellenzclusters ist in Abbildung 1‐1 verdeutlicht. Die Grafik
beschreibt die beiden wichtigsten Dimensionen des Produktionsprozesses: Pla‐
nungs‐ und Produktionswirtschaftlichkeit. Diese Dichotomien zwischen der Aus‐
bringungsmenge (engl. Scale) und dem Betätigungsfeld (engl. Scope) zum einen,
sowie der Planungs‐ und Wertstromorientierung zum anderen, sollen weitgehend
aufgelöst werden (4).
1
Einleitung
Abbildung 1‐1: Polylemma der Produktionstechnik (5)
1.1. Ausgangssituation und Problemstellung
Die Individualisierung von Produkten führt insbesondere im Bereich der werk‐

zeuggebundenen Produktionstechnologien zu hohen Investitionskosten. Bedingt
durch diese hohen Kosten verfolgen Unternehmen, die mit werkzeuggebundenen
Fertigungsverfahren produzieren, meist die Strategie der Kostenführerschaft
durch Skaleneffekte (engl.: Economies of Scale). Hierbei liegt der Fokus auf Pro‐
dukten, die aufgrund von Skaleneffekten sehr wirtschaftlich hergestellt werden
können. Mit der wiederholten Ausführung einer Aufgabe können Lerneffekte aus‐
genutzt werden, wodurch der Leistungsgrad der am Prozess beteiligten Mitarbei‐
ter gesteigert werden kann. Durch etablierte Strukturen im Unternehmen werden
Abstimmungsprozesse effizienter und Prozesse synchroner. Durch die hohen
Stückzahlen ist es zudem möglich in einen hohen Technisierungsgrad zu investie‐
ren. Technisch und wirtschaftlich optimale Herstellungsverfahren sowie Maschi‐
nen‐ und Anlagenkonzepte können ausgenutzt werden.
2
Einleitung
Die Strategie der Differenzierung (engl.: Economies of Scope) kann die Vorteile,
die über Skaleneffekte entstehen nicht ausnutzen, da die Stückzahlen differenzier‐
ter Produkte meist wesentlich geringer sind. Die Variantenzahl steigt, was zum
Anstieg des Entwicklungsaufwandes und somit zu einer steigenden Komplexität
im Produktionssystem führt. Daraus resultieren höhere Produktionskosten für
differenzierte Produkte. Economies of Scale und Economies of Scope stellen zwei
gegensätzliche Positionen dar, welche auf den ersten Blick nicht vereinbar sind
und somit ein Spannungsfeld beschreiben. Insbesondere in klassischen Massenfer‐
tigungsverfahren wie dem Druckgießen fehlt es zurzeit an Lösungen auf steigende
Variantenzahlen bei gleichzeitig fallenden Stückzahlen zu reagieren. Eine aus
dieser Problematik resultierende Anforderung an Produktionssysteme und –
technologien der Zukunft ist es daher, eine Synthese aus Massen‐ und
Individualproduktion zu schaffen.
1.2. Zielstellung
Herstellungsverfahren die auf Formwerkzeuge angewiesen sind verursachen hohe

Investitionskosten bei deren Anschaffung. Hierdurch ist die Stückzahl, mit der ein
bestimmtes Herstellungsverfahren wirtschaftlich produzieren kann, begrenzt. Der
Hauptfokus dieser Arbeit liegt hierbei im Auflösen respektive Verringern des Di‐
lemmas zwischen Scale und Scope (vgl. Abbildung 1‐2). Die bestehende Kluft zwi‐
schen individueller Fertigung und Massenproduktion muss überbrückt werden
(6). Dies bedeutet, dass die für das jeweilige Herstellungsverfahren wirtschaftliche
Losgröße reduziert werden muss. Gleichzeitig müssen Unternehmen in der Lage
sein eine hohe Produktvielfalt zu vertretbaren Kosten anzubieten.
Für eine individualisierte Produktion ist die Höhe der Investitionkosten für ein
Werkzeug, bedingt durch die kleineren Stückzahlen, wesentlich entscheidender.
Die hohen Entwicklungs‐, Fertigungs‐ und Materialkosten von Werkzeugen müs‐
sen daher verringert werden um eine wirtschaftliche Produktion kleiner Stückzah‐
len zu ermöglichen. Zusätzlich zu der Verringerung der Kosten muss die Flexibili‐
tät dieser formgebundenen Fertigungsverfahren erhöht werden. Eine Möglichkeit
die Flexibilität zu erhöhen ist die Kürzung von Entwicklungs‐ und Fertigungszei‐
ten. Bei kleineren Stückzahlen und variantenreicheren Produkten muss außerdem
das Rüsten der Werkzeuge berücksichtigt werden. Als Rüsten wird das Umrüsten
einer Produktionseinheit von einem Produkt auf ein neues Produkt verstanden.
Die Rüstzeit ist somit die Zeit von der Produktion des einen Produktes bis zur Pro‐
duktionsbereitschaft des neuen Produktes. Rüstkosten machen bei kleineren Los‐
größen einen wesentlich größeren Teil der Herstellungskosten aus, als dies bei
3
Einleitung
einer Massenfertigung der Fall ist, deshalb sollen diese ebenfalls auf ein Minimum
reduziert werden.
Abbildung 1‐2: Dilemma Scale vs. Scope (5)
In dieser Arbeit liegt der Schwerpunkt auf dem Massenherstellungsverfahren

Druckgießen. Durch Vereinfachen der sowohl zeit‐ als auch kostenintensiven Kon‐
struktion und Fertigung der Werkzeuge, kann eine schnelle Umsetzung von Pro‐
duktvarianten ermöglicht werden. Hier stellt die Modularisierung des Werkzeuges
ein zentrales Konzept zur Individualisierung der Produkte dar. Plattform‐ und
modulare Strategien die in der Automobilindustrie erfolgreich eingesetzt werden,
können nicht ohne tiefgreifende Änderungen auf die Werkzeugherstellung über‐
tragen werden. In der Automobilindustrie liegt der Schwerpunkt einer Modulari‐
sierung in der Reduzierung der Kosten bei gleichzeitiger Erhöhung der Produktdif‐
ferenzierung (7). Mit einem Erhöhen des Anteils an Gleichteilen sinken im Allge‐
meinen die Herstellkosten. Dies kann allerdings dazu führen, dass die Einnahmen
sinken weil durch die Gleichteilstrategie spezifische Kundenbedürfnisse nicht
mehr vollständig erfüllt werden. Aus diesem Grund streben Automobilhersteller
eine hohe Diversifizierung augenscheinlicher Bauteile wie Karosserie und Interi‐
eur an, während weniger sichtbare Bauteile wie der gesamte Antriebsstrang stan‐
dardisiert werden.
4
Einleitung
Im Werkzeugbau sind andere Faktoren wichtiger als eine hohe Diversifizierung.

Produkteigenschaften wie hohe Flexibilität, gute Wartbarkeit, geringe Rüstzeiten,
niedrige Kosten und eine schnelle Entwicklung der Werkzeuge sind hier die
Haupttreiber für eine Modularisierung. Modularisierung im Werkzeugbau kann
am besten als ein Zielkonflikt zwischen Kostenreduzierung und Erhöhung der Fle‐
xibilität beschrieben werden. Ein modularer Aufbau bei Werkzeugen kann zu ho‐
hen Kommunalitäten von verschiedenen Werkzeugkomponenten führen. Mehrere
Studien haben gezeigt, dass eine Erhöhung der Kommunalitäten zu einer Reduzie‐
rung des Entwicklungsaufwandes, durch das Wiederverwenden von verschiede‐
nen Komponenten, die nicht neu entwickelt werden müssen, führen kann. Investi‐
tionen in eine verbesserte Werkzeuggestaltung können daher zu niedrigeren Pro‐
duktionskosten führen (7).
Die hier entwickelte Methodik soll ein systematisches Vorgehen zur Konzeption
von modular aufgebauten Werkzeugen, mit denen auch individuellen Kundenwün‐
schen Rechnung getragen werden können, ermöglichen. Der Konstrukteur soll
mithilfe der Methodik in einer konzeptionell geschlossenen Weise bei der Ent‐
wicklung modularer Druckgusswerkzeuge unterstützt werden.
5
Grundlagen und Stand der Technik
2. Grundlagen und Stand der Technik

Um eine Methodik zur Modularisierung von Druckgusswerkzeugen zu entwickeln
müssen in einem ersten Schritt die Anforderungen und Rahmenbedingungen klar
umrissen werden. Zentrale Punkte sind hierbei die Analyse von Produktvarianten,
die Konstruktion von Druckgusswerkzeugen, ein umfassendes Wissen von beste‐
henden Modularisierungsansätzen sowie die Analyse bisheriger Vorgehensweisen
in der Druckgussindustrie. In den folgenden Unterkapiteln werden die Grundlagen
und der Stand der Technik der für die Entwicklung dieser Methodik wichtigen Be‐
reiche näher erläutert.
2.1. Konstruktionslehre
Die Konstruktionslehre beinhaltet klassischerweise das Übermitteln physikali‐

scher Wirkprinzipien sowie Gestaltungsregeln und gibt einen Überblick über die
wesentlichen Maschinenelemente. Neben diesen Grundlagen gewinnt das Erlernen
von Vorgehensweisen bzw. Methodiken beim Konstruieren zunehmend an Bedeu‐
tung. Die Konstruktionsmethodik soll ein problemorientiertes Vorgehen ermögli‐
chen und den Konstrukteur zu produktneutralen Lösungen anregen.
Durch kürzere Entwicklungsphasen und steigende Anforderungen an neue Pro‐
dukte wird dem Konstrukteur neben dem Beherrschen eines ausgeprägten Fach‐
wissens auch ein methodisch‐systematisches Arbeiten abverlangt (8). Hierbei ent‐
steht ein Spannungsfeld aus Systematik und Heuristik. Ein Mensch ist bei auftre‐
tenden Problemen dazu geneigt diese mit bereits in der Vergangenheit gelösten
Problemen zu vergleichen und eine ähnliche Lösung zu wählen. Dies führt im All‐
gemeinen zu schnellen und brauchbaren Lösungen. Es kann aber auch sein, dass
ein Konstrukteur, geprägt durch seine gesammelten Erfahrungen, blind für neue
Lösungen wird. Ein systematisches Vorgehen im Lösungsprozess kann dies ver‐
hindern (9). Konstruktionsmethoden können hierbei den Konstrukteur durch An‐
leitungen und Hilfestellungen unterstützen (9).
In den weiteren Unterkapiteln werden einige Bereiche der allgemeinen Kon‐
struktionslehre, die für die zu entwickelnde Methodik als wichtig erscheinen, nä‐
her erläutert. Die nachfolgenden Kapitel geben somit lediglich einen kleinen Aus‐
schnitt aus der Konstruktionslehre wieder.
2.1.1. Konstruktionsprozesse
Im Laufe der Zeit hat sich eine Vielzahl von Konstruktionsprozessen etabliert. Die
im deutschsprachigen Raum am weitesten verbreiteten Konstruktionsprozesse
sind die Methodik zum Entwickeln und Konstruieren technischer Systeme gemäß
6
VDI‐ Richtlinie 2221 (vgl. Abbildung 2‐1), die Produktentwicklungsmethodik nach

Pahl/Beitz, sowie der Konstruktionsprozess nach Koller ((8),(10)).
Abbildung 2‐1: Konstruktionsablauf nach VDI‐ Richtlinie 2221 (10)
Allen gemeinsam ist ein strukturiertes Vorgehen und das kritische Bewerten
bzw. Hinterfragen des zuvor Gestalteten. Es gibt somit einen zielgerichteten Pro‐
zess von der Aufgabestellung zur Lösung, der aber Iterationsschritte beinhaltet.
Vereinfacht ausgedrückt lassen sich diese Konstruktionsmethoden in vier Haupt‐
phasen aufteilen. Dabei geht es in der ersten Phase um die Informationsgewin‐
nung, in der zweiten um das Konzipieren, in der dritten um das Entwerfen und in
der vierten um das Ausarbeiten eines Produktes.
In jedem Schritt des Konstruktionsprozesses bietet die Konstruktionslehre
Hilfsmittel, Regeln oder Methoden, die ein Konstrukteur anwenden kann. In den
folgenden Kapiteln sollen einige für diese Arbeit als wichtig erachtete Elemente
näher beschrieben werden.
7
2.1.2. Funktionsanalyse
Um bestehende oder neu zu entwickelnde Produkte zu beschreiben hat sich die

Funktionsanalyse bewehrt. Hierbei werden die zu erfüllenden Aufgaben des Pro‐
dukts als Funktionen ausgedrückt und Beziehungen zwischen den Aufgaben fest‐
gehalten.
Die Funktionsstruktur verknüpft Teilfunktionen zu einer Gesamtfunktion. In
technischen Systemen mit Energie‐, Stoff‐ und Signalumsatz bestehen Zusammen‐
hänge sowohl zwischen den Eingangs‐ und Ausgangsgrößen des Gesamtsystems,
den Teilsystemen, als auch zwischen den Teilsystemen untereinander (Abbildung
2‐2).
Abbildung 2‐2: Funktionsstruktur – Gesamtstruktur mit aufgegliederten Teilfunk‐

tionen (8)
Die Zusammenhänge, welche zwischen dem Ein‐ und Ausgang eines Systems zur
Erfüllung einer Aufgabe bestehen, werden als Funktion bezeichnet. Eine Funktion
wird als Gesamtfunktion bezeichnet, wenn sie sich auf die Gesamtaufgabe bezieht.
Diese wiederum kann in Teilfunktionen unterteilt werden, die den Teilaufgaben
innerhalb der Gesamtaufgabe entsprechen. Die Funktionsstruktur ergibt sich
zwangsläufig aus der Art und Weise, wie die Teilfunktionen zur Gesamtfunktion
verknüpft sind. Mit Hilfe der Variation der Zuordnungen lassen sich relativ einfach
verschiedene Lösungsansätze finden. Die Verknüpfung von Teilfunktionen zur Ge‐
samtfunktion muss dabei stets sinnvoll und verträglich geschehen. Auch eine
strukturelle Unterteilung in Haupt‐ und Nebenfunktion ist zweckmäßig, wobei die
Hauptfunktion unmittelbar der Gesamtfunktion dient, die Nebenfunktion jedoch
nur mittelbar zur Gesamtfunktion beiträgt bzw. unterstützend oder ergänzend
wirkt. Die Funktionsstruktur wird zudem von logischen Zusammenhängen be‐
stimmt und beeinflusst (11).
8
2.1.3. Gestaltungsgrundregeln
Ist die Aufgabenstellung bei einem neu zu entwickelnden Produkt geklärt und die
Funktionsstruktur definiert, werden im Anschluss Lösungsprinzipien gesucht. Lö‐
sungsprinzipien müssen die wichtigsten Eigenschaften der Funktionsstruktur be‐
inhalten. Wichtige Informationen zum Wirkprinzip z.B. Wirkungshöhe, Raumbe‐
darf oder Lebensdauer sollten weitestgehend quantitativ oder aber zumindest
qualitativ erfasst werden. Bereits in dieser Phase sollten Gestaltungsregeln be‐
rücksichtigt werden. In der Konstruktionslehre gibt es Grundregeln, die bei einer
Konstruktion immer beachtet werden sollten. Diese Regeln sind produktneutral
und ihre Befolgung wird stets zu qualitativ hochwertigen Produkten führen. Die
drei wichtigsten Gestaltungsgrundregeln sind:
‐ Eindeutig (Erfüllung der technischen Funktion)
‐ Einfach (Wirtschaftliche Realisierung)
‐ Sicher (Sicherheit für Mensch und Umgebung)
Im Folgenden werden die Gestaltungsgrundregeln anhand einiger Beispiele nä‐
her erläutert.
Eindeutig
Die Gestaltungsgrundregel „Eindeutig“ beinhaltet, dass es eine eindeutige Zuord‐
nung der Teilfunktionen mit zugehörigen Ein‐ und Ausgangsgrößen geben soll. Es
soll durch eine eindeutige Gestaltung die richtige Bedienung erzwungen werden,
der japanische Ausdruck hierfür ist Poka Yoke (deutsche Übersetzung: unglückli‐
che Fehlervermeidung). Mit diesem Prinzip können Irrtümer bei der Montage aus‐
geschlossen werden. Tsou und Chen haben gezeigt, dass mit dem Einführen von
Poka Yoke ein entscheidender Einfluss auf die Wirtschaftlichkeit von Produktions‐
systemen ausgeübt werden kann. Durch minimale Mehrausgaben in der Vorent‐
wicklung bedingt durch das Einführen von Poka Yoke konnte an einem Fallbeispiel
gezeigt werden, dass die Produktionskosten eines Automobilstanzteils erheblich
gesenkt werden konnten (12). Das Gestaltungsprinzip beinhaltet aber auch, dass
eindeutige Trennstellen zwischen nicht verträglichen Werkstoffen definiert wer‐
den. Jeder Bestandteil eines Produkts sollte, wenn möglich, einem Zweck zuzuord‐
nen sein. Ist ein Bestandteil eines Produkts keinem Zweck zuzuordnen, sollte die‐
ser verworfen werden. Mit dieser Methode wird eine klare Aufgabenverteilung im
Produkt erreicht, was zu einem besseren Verständnis und einer höheren Qualität
des Produktes führt.
Als Beispiel kann eine eindeutige Lagerung wie die Fest‐ und Loslageranordnung
einer Welle herangezogen werden (vgl. Abbildung 2‐3). Hierbei nimmt das linke
9
Lager Axialkräfte auf und das rechte Lager kann ungehindert eine Axialbewegung
z.B. infolge einer Wärmedehnung ausführen.
Abbildung 2‐3: Fest‐/Loslagerung einer Welle (8)
Einfach
Die Gestaltungsregel „Einfach“ ist im Prinzip selbsterklärend und geht einher mit
dem Gestaltungsprinzip „Eindeutig“. Zur Funktionsrealisierung sollte eine mög‐
lichst geringe Anzahl von Vorgängen und Komponenten verwendet werden. Die
Funktionen sollen mit einfachen mathematischen Formeln beschrieben werden
können, außerdem ist eine symmetrische Gestaltung anzustreben wo immer sie
sinnvoll ist. Des Weiteren sind für ein Produkt so wenige Fertigungsverfahren wie
möglich anzustreben. Jeder Fertigungsschritt kann Fehler, Maß‐ und Toleranzab‐
weichungen beinhalten. Durch mehrere Fertigungsschritte können sich diese Ab‐
weichungen addieren und dazu führen, dass das Endprodukt stark von der Ideal‐
geometrie abweicht. Die Bauteile sollten zudem leicht identifizierbar sein, damit
ihre Funktion für den Anwender oder Monteur klar ist. Dies führt zu intuitiven und
schnell durchschaubaren Montagevorgängen. Durch eine klare Gestalt kann eine
Fehlererkennung erleichtert werden.
Sicher
Die Grundgestaltungsregel „Sicher“ betrifft sowohl die zuverlässige Erfüllung einer
technischen Funktion als auch die Gefahrenminderung für den Menschen und die
Umgebung. Der Konstrukteur bedient sich dabei einer Sicherheitstechnik nach
DIN 31000, die als Drei‐Stufen‐Methode aufgefasst werden kann. Die Sicherheits‐
10
technik ist in „Unmittelbare“, „Mittelbare“ und „Hinweisende“ Sicherheitstechni‐

ken aufgeteilt.
Bei der unmittelbaren Sicherheitstechnik wird die Sicherheitsaufgabe von
den an der Aufgabe aktiv beteiligten Bauteilen übernommen. Hierbei ergeben sich
drei grundsätzliche Möglichkeiten.
‐ Prinzip des „Sicheren Bestehens“ (Safe‐life‐Verhalten): während der vorge‐
sehenen Einsatzzeit sollen alle möglichen Vorkommnisse ohne Versagen
oder Störung überstanden werden. (Druckgusswerkzeuge werden im Regel‐
fall so ausgelegt, dass die Hauptkomponenten die keinem oder nur gerin‐
gem Verschleiß bzw. Abrasion unterliegen für die gesamte Produktionszeit
halten.)
‐ Prinzip des „Beschränkten Versagens“ (Fail‐safe‐Verhalten): bei einer Funk‐
tionsstörung und/oder einem Bruch darf es zu keinen schwerwiegenden
Folgen kommen (Beispiel 1: Bei Versagen der Schraube fällt diese nicht in
das Rohr vgl. Abbildung 2‐4). (Beispiel 2 Druckguss: Kommt es im Betrieb
zum Überspritzen der Form, sorgen die Schutztüren dafür, dass keine Per‐
sonen verletzt werden. Im Regelfall kann nach Entfernen des überspritzten
Metalls weiter produziert werden.)
‐ Prinzip der redundanten Anordnung: bei Ausfall eines Systems kann bei ei‐
ner Mehrfachanordnung die volle oder wenigstens eine eingeschränkte
Funktion übernommen werden.
Abbildung 2‐4: Eingeschränkte Funktionsfähigkeit, bei Versagen der Schraube fällt

diese zumindest nicht ins Rohr (8).
11
Zur mittelbaren Sicherheitstechnik gehören Schutzsysteme und Schutzein‐

richtungen. Diese sollten bei Gefährdung selbsttätig eine Schutzreaktion auslösen
und gleichzeitig eine Meldung oder ein Signal an die Umwelt abgeben. Schützende
Maßnahmen können z.B. eine Außerbetriebnahme der Anlage sein (Sicherung)
oder die erneute Einstellung des gewünschten Zustandes z.B. Sicherheitsventil.
Die hinweisende Sicherheitstechnik soll vor Gefahren warnen und den Ge‐
fährdungsbereich kenntlich machen. Bei der Konstruktion sollte jedoch als erstes
immer versucht werden die unmittelbare Sicherheitstechnik anzuwenden oder,
falls nicht anders möglich, die mittelbare Sicherheitstechnik.
2.1.4. Gestaltungsprinzipien
Gestaltungsprinzipien können als Hilfe beim Konstruieren verstanden werden.

Ihre Bedeutung ist allerdings gegenüber den Grundregeln eingeschränkt. Nicht alle
Gestaltungsprinzipien lassen sich gleichzeitig in einer technischen Lösung realisie‐
ren, da verschiedene Gestaltungsprinzipien oftmals gegensätzlich sind. Welche
Prinzipien im Einzelnen maßgebend sein sollen, muss aus dem Wesenskern der
Aufgabe beziehungsweise den Anforderungen ermittelt werden.
Übergeordnete Prinzipien zur zweckmäßigen Gestaltung sind in der Literatur
mehrfach formuliert worden. Im Anschluss werden die für das Konstruieren von
Druckgussbauteilen und –werkzeugen wichtigsten Prinzipien kurz erläutert (8).
Prinzip des Kraftflusses

Der Begriff Kraftleitung soll im weiteren Sinne verstanden werden, also das Leiten
von Biege‐ und Drehmomenten. Kräfte werden durch einzelne Bauteile und von
einem Bauteil zum anderen geleitet. Ein anschauliches, aber physikalisch nicht de‐
finierbares, Modell bietet der Kraftfluss. Dieser muss folgende Kriterien erfüllen:
‐ Der Kraftfluss muss geschlossen sein
‐ Der Kraftfluss sollte möglichst kurz sein (direkte Krafteinleitung)
‐ Scharfe Umlenkungen des Kraftflusses und Änderungen der Kraftflussdichte
infolge schroffer Querschnittsänderungen sind zu vermeiden (vgl. Abbil‐
dung 2‐5).
Direkte und kurze Krafteinleitungen belasten das Bauteil weniger. Hierdurch
kann der Werkstoffaufwand und die resultierende Verformung verringert werden.
Ein Beispiel sind Distanzbolzen an Druckgusswerkzeugen. Diese zusätzlichen Stüt‐
zelemente zwischen Formrahmen und Aufspannplatte sorgen dafür, dass die wäh‐
rend des Gussvorganges auf den Formrahmen wirkende Sprengkraft auf direktem
Wege in die Druckgussanlage geleitet wird.
12
Abbildung 2‐5: Gestaltung und Kerbwirkung (13)
Prinzip der abgestimmten Verformung

Die Komponenten eines Produktes folgen dem Prinzip der abgestimmten Verfor‐
mung wenn sie so gestaltet sind, dass sie unter Last eine gleichgerichtete Verfor‐
mung bei möglichst kleiner Relativverformung aufweisen. Dies ist besonders bei
temperierten Werkzeugen zu berücksichtigen. Bei Werkstoffpaarungen mit unter‐
schiedlichen Wärmeausdehnungen muss untersucht werden, ob es hierdurch zu
Funktionsstörungen im Betrieb kommen kann.
Prinzip der Aufgabenteilung

Es sollte angestrebt werden verschiedene Aufgaben klar zu trennen. Dies führt zu
besseren bzw. eindeutigeren Berechnungen, welche wiederum zuverlässiger zu
einer optimaleren Gestaltung führen können. Bei einer Funktionsstörung kann das
Problem durch eine klare Zuordnung der Aufgaben schneller und einfacher gelöst
werden.
Prinzip der Selbsthilfe

Unter dem Prinzip der Selbsthilfe ist zu verstehen, dass Lösungen angestrebt wer‐
den sollen, die mit den vorhandenen Gegebenheiten zusammen und nicht gegen
diese arbeiten. Ein gutes Beispiel für dieses Prinzip sind Dichtungen, die bei Erhö‐
13
hung des Betriebsdrucks ihre Dichtkraft vergrößern und somit über einen großen
Druckbereich leckagefrei arbeiten können (siehe Abbildung 2‐6).
Abbildung 2‐6: Bei Innendruck selbstverstärkende Dichtung (14)
2.1.5. Modularisierung allgemein

Die Zahl der Veröffentlichungen zum Thema Modularisierung ist in den letzten
zehn Jahren stetig gestiegen (15). Trotz zahlreicher Arbeiten die sich mit dem
Thema Modularisierung befassen, gibt es keine einheitliche Definition der Begriffe
Modularisierung, Modularität oder Modul (16).
Im weiteren Verlauf der Arbeit wird der Begriff Modul für eine Komponente ei‐
nes Produkts, welches mindestens eine standardisierte Schnittstelle besitzt, ver‐
wendet werden. Dieses Modul kann somit theoretisch durch unterschiedliche
Komponenten mit gleichen Schnittstellen ersetzt werden. Modularität beschreibt
die Eigenschaft eines Systems aus Modulen aufgebaut zu sein. Modularisierung
bezeichnet den Vorgang Bauteile bzw. Bauelemente als Modul zu gestalten. Wie in
Abbildung 2‐7 zu erkennen ist kann Modularität auf unterschiedliche Weise ge‐
nutzt werden. Allen gemeinsam ist eine gewisse Austauschbarkeit von Bestandtei‐
len. Das fundamentale Ziel das mit einer Produktmodularisierung verfolgt wird ist
somit die Standardisierung bestimmter Produktbestandteile (17).
14
Abbildung 2‐7: Verschiedene Arten der Modularität (18)
Dies kann nur über gemeinsame Schnittstellen realisiert werden. Nach Göpfert
ist die Schaffung einer Produktarchitektur ein wichtiger Aspekt der Produktent‐
wicklung. Die Produktarchitektur kann als eine Kombination der funktionalen mit
der physikalischen Produktbeschreibung angesehen werden (19). Hierbei werden
die Funktionen aus der Funktionsstruktur mit den Komponenten des Produktes
aus der Produktstruktur verknüpft. Dieser systematische Ansatz zur Gestaltung
eines neuen Produkts hat sich als wirksamer Schritt in Richtung einer modularen
Architektur etabliert (8). Der Versuch eins‐zu‐eins Beziehungen zwischen Funkti‐
onen und Komponenten zu erzeugen kann zu niedrigen Abhängigkeiten zwischen
den Komponenten eines Produkts führen (20). Dies ist ein vielversprechender
Weg zur Bildung von standardisierten Schnittstellen zwischen den Komponenten.
In den letzten Jahrzehnten versuchen produzierende bzw. produktentwickelnde
Unternehmen durch Veränderung des Produktdesign Abläufe wie Fertigung, Ver‐
packen oder Transport wirtschaftlicher zu gestalten. Eine 1986 zu diesem Thema
durchgeführte Studie bei Rolls Royce gibt an, dass das Produktdesign 80 % der
Kosten bestimmt (21).
Von Gershenson wurden die zwei Mechanismen identifiziert, die maßgeblich zur
Kostenreduzierung aufgrund von Modularisierung beitragen (16):
‐ Lernkurveneffekt. Modularisierung führt zu weniger unterschiedlichen Pro‐
dukten, daher wird die Produktionsmenge eines gegebenen Moduls mit dem
15
Grad an Modularisierung steigen. Dadurch steigt die Erfahrung der Mitar‐

beiter.
‐ Aus Massenproduktion resultieren Preisnachlässe. Modularisierung erlaubt
es mehr gleiche Teile zu verwenden anstelle vieler unterschiedlicher (16).
Allgemein betrachtet ist nach Marshall Modularisierung die richtige Herange‐
hensweise für (22):
‐ Effiziente Umsetzung von Kundenanforderungen
‐ Rationalisierte Einführung von neuer Technologie
‐ Strukturierte Herangehensweise an Komplexität
‐ Flexible Produktion (16).
Nach Huang und Kusiak bringt Modularisierung folgende Vorteile für die Pro‐
duktentwicklung (23):
‐ Skaleneffekte in der Produktentwicklung: Die Produktionsmenge steigt im
Vergleich zu den eingesetzten Produktionsfaktoren.
‐ Vereinfachung von Komponenten‐ und Produktwechsel: Einzelne Teile las‐
sen sich leichter auswechseln.
‐ Erhöhte Produktvarianz bei gleichem Aufwand.
‐ Entkopplung bzw. Trennung von Eigenschaften/Funktionen, die unterei‐
nander verknüpft waren. Modularisierung verringert das Risiko einer un‐
vorteilhaften Entkopplung (16).
Eine 1995 veröffentlichte Studie über die Modularisierung eines Netzteiles an
einem Produkt von Hewlett‐Packard kam zu dem Ergebnis, dass Modularisierung
höhere direkte Herstellungskosten verursacht (21).
Yuo Tern‐Tsai und Kuo‐Shong Wang haben einen Zusammenhang zwischen der
Anzahl der Module, der Komplexität der Produktion und der Komplexität des Zu‐
sammenbaus in Abhängigkeit von den Funktionen des Endprodukts dargestellt
(24). Wie in Abbildung 2‐8 erkennbar, sinkt mit steigender Modulzahl N die Pro‐
duktionskomplexität und damit der Herstellungsaufwand H(H). Je grösser die An‐
zahl der Module ist, desto weniger Funktionen muss jedes einzelne Modul erfüllen.
Beim Zusammenbau verhält es sich wie erwartet entgegengesetzt, mit steigender
Modulzahl steigt auch der Montageaufwand H(M). Für jedes Produkt gibt es eine
optimale Anzahl an Modulen bei dem die Systemkomplexität H(S) minimal ist.
Nach Mikkola sollten nie alle Komponenten eines Produktes modularisiert wer‐
den. Individuelle Komponenten helfen dabei sich von der Konkurrenz abzuheben
und sorgen somit für ein Alleinstellungsmerkmal (25).
16
Abbildung 2‐8: Herstellungs‐ und Montageaufwand in Abhängigkeit von der An‐

zahl der Module (modifiziert von (23))
Mehrere Studien haben die Wirkung der Modularisierung zu Themen wie Pro‐
duktleistung, Qualität, Kosten und Zeit untersucht (16). Eine von Eitelwein und
Weber durchgeführte Studie zeigt, dass Unternehmen, die Modularisierungskon‐
zepte für ihre Produkte, Werkzeuge, Architektur usw. einsetzen erfolgreicher sind
als Unternehmen, die an ihrem traditionellen, individuellen Design festhalten (26).
Die wirtschaftlichen Vorteile einer Modularisierung können im Vorfeld nur sehr
schwer bestimmt werden. Es bedarf analytischer Modelle um die zahlreichen
Auswirkungen und Vorteile einer Modularisierung zu erfassen. Es ist schwer, bei
einem noch in der Entwicklung befindlichen Produkt, zu beurteilen, welche Aus‐
wirkung die modulare Gestaltung auf die Gesamtkosten haben wird. Generell muss
aber immer für den betrachteten technischen Bereich untersucht werden, inwie‐
weit eine Modularisierung aus wirtschaftlicher Sicht sinnvoll ist. Hierfür ist der
gesamte Produktentstehungsprozess, einschließlich der strategischen Produkt‐
planung, Konstruktion und Fertigung, zu prüfen. Jedes dieser Felder kann Potenzi‐
ale für eine Modularisierung bieten. Für die detaillierte Gestaltung einzelner Mo‐
dule sind die spezifischen Herstellungsverfahren zu berücksichtigen. Zusätzlich
muss trotz der Modularisierung die Kunden‐Individualität der Produkte gewähr‐
leistet sein. Ebenso soll durch die Vorgaben für die Produktmodularisierung gera‐
de im Bereich der Konstruktion keine Einschränkung der Innovationsfreude ent‐
stehen. Als optimal gilt hier eine Produktarchitektur die so integral wie nötig und
gleichzeitig so modular wie möglich ist (17).
17
2.1.6. Modularisierung im Werkzeugbau
Die Modularisierung hat sich in vielen Industriezweigen als gängige Praxis für
wirtschaftliche Produktdiversifizierung etabliert. Im Allgemeinen konzentriert
sich die Modularisierung auf kundennahe Endprodukte. Die Werkzeuge mit denen
diese Produkte gefertigt werden, werden bei der Modularisierung meist nicht mit‐
berücksichtigt. Im Werkzeugbau herrscht noch immer eine weit verbreitete Indi‐
vidualfertigung, auch Forschungsbemühungen gibt es zurzeit noch sehr wenige.
W. Boos entwickelte eine allgemeine Methodik zur Gestaltung und Bewertung
von modularen Werkzeugen (27). In einem ersten Schritt wurden dabei Anforde‐
rungen an modulare Werkzeuge ermittelt. Die Arbeit beinhaltet eine ausführliche
Analyse und Bewertung bestehender Methoden zur Modularisierung von Produk‐
ten (vgl. Abbildung 2‐9). Es hat sich gezeigt, dass es bis dahin keine Methode zur
Modularisierung gab die alle Anforderungen, die an modulare Werkzeuge gestellt
werden, erfüllt.
Abbildung 2‐9: Bewertung der bestehenden Ansätze und Methoden zur Modulari‐
sierung (27)
Aus Abbildung 2‐9 ist besonders hervorzuheben, dass keine der etablierten Mo‐
dularisierungsansätze die hohe Varianz des Werkzeugspektrums sowie die hohe
Funktionsintegration und die Abhängigkeiten bei Werkzeugen vollständig berück‐
sichtigt. Wirtschaftliche Kenngrößen zur Bewertung der Module werden von den
meisten Methoden ebenfalls nicht erfasst oder nur sehr oberflächlich behandelt.
18
Abbildung 2‐10: Methodik zur Gestaltung und Bewertung von modularen Werk‐
zeugen (27)
Die von W. Boos entwickelte Methodik ist in eine Initiierungsphase und eine
Anwendungsphase unterteilt (vgl. Abbildung 2‐10). In der Initiierungsphase wird
der Status quo eines Unternehmens erfasst. Da der Konstruktions‐ und Modulari‐
sierungsprozess in den verschiedenen Werkzeugbaubetrieben sehr unterschied‐
lich ausgeprägt ist, müssen in einem ersten Schritt der Initiierungsphase die un‐
ternehmensspezifischen Randbedingungen berücksichtigt werden. Darauf aufbau‐
end erfolgt im zweiten Teil eine Typisierung des vorhandenen Werkzeugspekt‐
rums, bevor im dritten Schritt der Konstruktionsprozess analysiert wird. Mit die‐
sen drei Schritten wird die Voraussetzung für die anschließende Anwendungspha‐
se der Methodik geschaffen. Die der Anwendungsphase zugrunde liegende Metho‐
dik basiert zum einen auf einem allgemeinen Konstruktionsprozess für Werkzeuge
(8) und zum anderen auf einer variantenorientierten Produktgestaltung mittels
der Methode „Variant Mode and Effects Analysis ‐ VMEA“ von Caesar (28). In ei‐
nem ersten Arbeitsschritt werden dabei die Anforderungen an das Werkzeug aus
dem Lastenheft und der Artikelzeichnung des Bauteils abgeleitet. Aus diesen kön‐
nen im Folgenden die nötigen Funktionen des Werkzeuges identifiziert und diesen
die entsprechenden Werkzeugkomponenten zugeordnet werden. Nach der Kom‐
ponentenzuordnung folgen zunächst die Gestaltung der Komponenten und die
Modulbetrachtung, bevor dann die Bewertung der Module vorgenommen und der
geeignete Modulumfang ermittelt werden kann. Bei der abschließenden Modul‐
19
entscheidung kann entweder der iterative Weg zurück zur Gestaltung der Module
erfolgen, oder die Modulumfänge sind für das betrachtete Werkzeug optimal und
der Konstruktionsprozess kann abgeschlossen werden.
Anhand von realen Fallbeispielen wurde gezeigt, dass die Modularisierungsme‐
thodik nach Boos für Werkzeuge sinnvoll in der Branche des Werkzeugbaus an‐
wendbar ist. Die Methodik wurde dabei für Stanz‐, Umform‐ und Spritzgießwerk‐
zeuge eingesetzt. Sie unterstützt den Konstrukteur in der Entwicklung neuer mo‐
dularer Werkzeuge sowie bei der Umgestaltung bereits existierender Werkzeuge,
beispielsweise für auswechselbare modulare Einsätze.
Um die Allgemeingültigkeit der Methodik zu wahren ist sie auf einer generischen
Ebene beschrieben. Obwohl die Anforderungen an eine Methodik im Werkzeugbau
gleich sind, können sich konkrete technologische Probleme erheblich unterschei‐
den. Wenn es um eine quantitative Gestaltung von Modulen geht, müssen techno‐
logische wie auch wirtschaftliche Belange berücksichtigt werden. Bei konkreten
Berechnungen bspw. zu Kosten oder Festigkeiten muss das Fertigungsverfahren,
in dem die modularen Werkzeuge zum Einsatz kommen, stärker mit einbezogen
werden. So wird eine Methodik zur Modularisierung von Spritzgusswerkzeugen
ganz andere Handlungsempfehlungen wie eine Methodik zur Modularisierung von
Druckgusswerkzeugen bereitstellen, obwohl der Konstruktions‐ oder Entwick‐
lungsvorgang auf der generischen Ebene gleich sein kann.
2.2. Methoden im Entwicklungsprozess

Eine systematische und zielgerichtete Entwicklung wird durch den Einsatz unter‐
schiedlicher Methoden unterstützt. Dies kann nur durch ausgewählte Methoden
erfolgen, die zu den Rahmenbedingungen des betrachteten Prozesses passen (9).
Eine Methode beruht auf einem regelbasierten und planmäßigen Vorgehen nach
dessen Vorgabe bestimmte Tätigkeiten auszuführen sind, um ein gewisses Ziel zu
erreichen. Methoden sind somit zielorientiert und auf die Lösung eines Problems
oder einer Aufgabenstellung ausgerichtet. Methoden beschreiben sowohl die Ab‐
folge als auch die Art und Weise wie einzelne Tätigkeiten durchzuführen sind.
Hierbei wird nicht nur vorgegeben was während den einzelnen Schritten zu tun
ist, sondern explizit auch wie einzelne Schritte durchzuführen sind. Dies unter‐
scheidet eine Methode von einem Vorgehensmodell. Der Unterschied zwischen
Methoden und Grundprinzipien liegt darin, dass Grundprinzipien meist problem‐
unabhängig sind und Methoden oft spezifische Anwendungen adressieren. Der Be‐
griff Methodik wird oftmals für die Kombination diverser Methoden gebraucht
(29).
20
In den folgenden Unterkapiteln werden Methoden vorgestellt die im weiteren

Verlauf der Arbeit Anwendung finden.
2.2.1. ABC‐Analyse
Die ABC‐Analyse wurde von H. Ford Dickie, einem Manager bei General Electric, im
Jahr 1951 in seinem Artikel „ABC Inventory Analysis Shoots for Dollars, not Pen‐
nies“ erstmals beschrieben (30).
Mit der ABC‐Analyse ist es möglich das Wichtige vom Unwichtigen zu trennen.
Hierbei werden die Wertepaare meist mit einem Paretodiagramm dargestellt. Das
Paetrodiagramm ist ein Säulendiagramm bei dem Werte der Größe nach geordnet
und meist von links nach rechts und von groß nach klein sortiert, wiedergegeben
werden (siehe Abbildung 2‐11).
Abbildung 2‐11: ABC‐Analyse
Hierbei beschreibt die horizontale Achse die zu untersuchenden Objekte und die
vertikale Achse meist den Umsatzanteil oder die Kosten. Die Objekte werden in A‐,
B‐ und C‐Klassen aufgeteilt. Obwohl es keine festen Regeln bei der Aufteilung der
Klassen gibt, hat sich eine Aufteilung nach dem Paretoprinzip als sinnvoll erwie‐
sen. Das Paretoprinzip, benannt nach Vilfredo Pareto (1848–1923), besagt, dass
21
80 % der Ergebnisse in 20 % der Gesamtzeit eines Projekts erreicht werden. Die

verbleibenden 20 % der Ergebnisse benötigen 80 % der Gesamtzeit und verursa‐
chen die meiste Arbeit. Diese 80 zu 20 Regel wurde auf die drei Klassen A, B und C
übertragen sodass A‐Objekte etwa 80 %, B‐Objekte 15 % und C‐Objekte 5 % des
Wertanteils ausmachen.
Bezogen auf eine Kostenanalyse von Produkten die aus mehreren Einzelteilen
bestehen, beinhaltet die A‐Klasse somit die teuersten Bauteile, die aufsummiert
etwa 80 % der Gesamtkosten dieses Produktes ausmachen. Die genaue Einteilung
der Schwellenwerte der einzelnen Gruppen liegt im Ermessen des Anwenders. In
Abbildung 2‐11 ist eine ABC‐Analyse für ein Produkt mit 22 Einzelteilen darge‐
stellt, wobei 18 % der Bauteile (A‐Gruppe) für 85 % der Gesamtkosten sorgen.
Sind entsprechende Daten, im Allgemeinen eine Stückliste und eine Einzelteil‐
kostenaufstellung, vorhanden, lässt sich eine ABC‐Analyse mit geringem Zeitauf‐
wand erstellen. Durch diese Veranschaulichung werden Kostentreiber oder auch
Einsparpotenziale sichtbar gemacht. Eine ABC‐Analyse kann einem Konstrukteur
in der Entwicklungsphase sinnvolle Erkenntnisse liefern und seine Prioritäten
schärfen (31).
2.2.2. Beschreibung und Darstellung von Abhängigkeiten

Bei der Entwicklung von komplexen Produkten gibt es meist zahlreiche Schnitt‐
stellen zwischen den Komponenten. Designänderungen an einer Komponente
können zu weiteren Änderungen an benachbarten oder sogar weit entfernten
Komponenten im System führen. Somit gibt es oftmals mehr Abhängigkeiten als
direkte Schnittstellen. Diese Wechselwirkungen zwischen den Komponenten sind
nur schwer in ihrer Ganzheit zu erfassen.
Mit Hilfe der Graphentheorie kann eine Menge von Objekten und die zwischen
diesen bestehenden Verbindungen beschrieben werden. In einem solchen Graphen
werden die Objekte Knoten genannt, die Verbindungen zwischen den Knoten hei‐
ßen Kanten (32). Die Kanten zwischen den Knoten können gewichtet werden. Dies
führt zu einem Graphen G mit Kantengewichten c. Hierbei steht V für Vertices engl.
Knoten und E für Edges bzw. Kanten.
, , ∈
, , : ∈ 0…..
0,
In Abbildung 2‐12 ist ein gerichteter Graph und die dazugehörige Adjazenz‐
matrix dargestellt. Die Matrix stellt wie auch der Graph die Gewichtung der Kanten
und dessen Richtung dar. Eine hieraus abgeleitete Form dieser gerichteten Gra‐
22
phen ist die Einflussmatrix nach Vester oder auch die DSM (Design Structure Mat‐
rix) nach Browning. Mit diesen ist es möglich die Richtung und Größe von Abhän‐
gigkeiten zwischen Merkmalen übersichtlich zusammenzufassen ((33), (34)). Da‐
zu werden den Knoten die Merkmale und den Kanten ihre Abhängigkeiten unter‐
einander zugewiesen.
Abbildung 2‐12: Gerichteter Graph und Adjazenzmatrix
Mit Hilfe dieser lassen sich Abhängigkeiten zwischen Komponenten eines Pro‐
duktes beschreiben. Hierzu muss in einem ersten Schritt alle Komponenten identi‐
fiziert und deren Beziehungen untereinander analysiert werden. Bei einer Analyse
der Zusammenhänge zwischen einzelnen Merkmalen kann eine Berücksichtigung
der Richtung der Wechselwirkungen interessante Aussagen liefern. Neben der In‐
formation über die Stärke der Wechselwirkungen werden damit auch Informatio‐
nen darüber gewonnen ob eine Größe bestimmend ist (Aktiv) oder beeinflusst
wird (Passiv). Trägt man diese richtungsbezogenen Werte in einer Matrix ein kann
man Spalten‐ und Zeilensummen bilden die einem Aktiv und Passivsumme der be‐
trachteten Merkmale liefern. Wechselwirkungen können dann anhand eines Gra‐
phen darstellt werden. Dies führt in der Regel zu einer Identifizierung von Schlüs‐
selfaktoren und einem besseren Verständnis der Zusammenhänge (29).
Diese Wechselwirkungen können alternativ mit Hilfe eines Systemgrids in über‐
sichtlicher Form dargestellt werden. Hierbei wird für jede Komponente die Aktiv‐
und Passivsumme eingetragen. Das Diagramm kann in vier Bereiche eingeteilt
werden: träge, aktiv, passiv und kritisch (20). Eine Komponente wird als träge be‐
23
zeichnet wenn diese gleichzeitig eine niedrige Aktiv‐ und Passivsumme aufweist.
Kritische Komponenten besitzen hohe Aktiv‐ und Passivsummen.
Abbildung 2‐13: Systemgrid nach Lindemann (4)
2.2.3. Abschätzung von Kosten

Beim Konstruieren von Produkten ist die wichtigste Forderung neben dem Erfül‐
len der technologischen Anforderungen insbesondere die der Wirtschaftlichkeit.
Dies bedeutet, dass mit einem Minimum an Aufwand ein Maximum an Erfolg zu
erzielen ist. Während der Konstruktion müssen Kostenziele verfolgt werden, denn
meist werden 70 – 80 % der Kosten die ein Produkt später verursacht bereits mit
der Konstruktion festgelegt. In Studien, größtenteils aus dem Automobilbereich,
wurde festgestellt, dass die Konstruktionsarbeit hingegen nur 5 % der gesamten
Produktionskosten ausmacht (21). Um wirtschaftliche Produkte zu erhalten müs‐
sen die involvierten Konstrukteure ein ausgeprägtes Kostenwissen mitbringen.
Besonders in der Anfangsphase der Entwicklung eines Produkts können die Kos‐
ten durch fertigungsgerechtes konstruieren erheblich gesenkt und somit die Wirt‐
schaftlichkeit des zu entwickelnden Produktes erheblich gesteigert werden. Die
24
Wirtschaftlichkeit kann in zwei Unterkategorien, die funktionsmäßige und die her‐

stellungsmäßige, aufgeteilt werden. Bei der funktionsmäßigen Wirtschaftlichkeit
geht es darum einen hohen Wirkungsgrad bei geringem Verlust zu erzielen. Die
herstellungsmäßige Wirtschaftlichkeit beinhaltet minimale Herstellkosten und
geringen Werkstoffaufwand.
Bei der Herstellung von Produkten fallen unterschiedliche Kostenarten an. Diese
setzen sich aus fixen und variablen Kosten zusammen.
Fixe Kosten:
‐ anfallende Kosten, unabhängig vom Produkt
‐ Zinsen für Fremdkapital
‐ Kosten für Verwaltung, Löhne, Gehälter und Steuern
Variable Kosten:
‐ produktionsabhängige Kosten
Konstrukteure können nur die variablen Kosten eines Produkts konkret beein‐
flussen. Insbesondere durch eine wirtschaftliche Materialauswahl, das Verringern
von Fertigungszeiten sowie eine an die geforderte Losgröße angepasste Fertigung
und Montage (9). Bereits bei der Erstellung von Lösungsprinzipien können Kosten
gesenkt werden, indem die Baugröße so klein gewählt wird, wie es technologisch
noch vertretbar ist. Einen weiteren wichtigen Einfluss auf die Herstellungskosten
hat die Anforderungsliste. Ihre Anforderungen und Wünsche legen weitgehend die
Kosten für ein Produkt fest. Ein bewährtes Mittel Kosten zu senken ist daher eine
aktive Zusammenarbeit von Konstruktion, Vertrieb und Kunde in Form einer fach‐
lichen Beratung. Hierbei soll versucht werden sich mit dem Kunden auf bewährte
und vorhandene Standardlösungen, anstatt auf teure kundenspezifische Sonder‐
konstruktionen zu einigen. Um verschiedene Designentwürfe und Fertigungsopti‐
onen gegeneinander zu bewerten ist es jedoch wesentlich die Kosten bereits in
einer frühen Entwicklungsphase abschätzen zu können. Bei neu zu konstruieren‐
den Produkten sollte unbedingt ein Kostenziel vor der Entwicklung festgelegt
werden. Nur dadurch kann gewährleistet werden, dass eine Kostenuntersuchung
während des Konstruktionsprozesses stattfindet.
Es gibt unterschiedliche Kostenuntersuchungen die bereits während der Ent‐
wicklungsphase Anwendung finden. Zwei weit verbreitet Kostenuntersuchungen
werden im Folgenden vorgestellt.
Vereinfachte Ermittlung von Material‐ und Herstellkosten nach VDI 2225

Die Richtlinie ermöglicht es, mit einfachen Überschlagsrechnungen, eine Kosten‐
abschätzung durchzuführen. Je nach Bedarf ist es möglich Faktoren wie Lohnkos‐
ten, Lager‐ und Lieferkosten oder Fertigungskosten mit in die Rechnung einzube‐
25
ziehen, um daraus die Herstellkosten näherungsweise zu bestimmen. So ist es dem

Konstrukteur frühzeitig möglich nach wirtschaftlichen Gesichtspunkten zu kon‐
struieren und seine Ideen gegebenenfalls zu überarbeiten. Aus den maßstäblichen
Skizzen eines Entwurfes können für jedes Bauteil die Bruttowerkstoffkosten Wb
ermittelt werden. Hierzu müssen von allen Bauteilen das Nettomaterialvolumen Vn
und das Bruttomaterialvolumen (Halbzeugvolumen) Vb abgeschätzt werden.
Abbildung 2‐14: Grundbegriffe der Kostenrechnung VDI 2225
In Abbildung 2‐14 sind alle Kostenarten die mit der VDI 2225 berechnet werden
können aufgeführt. Über Proportionalitätsfaktoren können einige Kostenanteile
schneller abgeschätzt werden. Hierbei muss aber ein Genauigkeitsverlust der Kos‐
tenberechnung in Kauf genommen werden. Mit dieser Richtlinie kann ein Kon‐
strukteur abhängig von den Ihm zur Verfügung stehenden Daten und der verfüg‐
baren Zeit eine detaillierte oder schnelle Kostenabschätzung durchführen.
Relativkosten
Mit dem Relativkostenansatz können Lösungen untereinander verglichen werden.
Hierzu können Relativkosten‐Kataloge herangezogen werden (35).
26
Firmen haben eigene Daten über die Kosten unterschiedlicher Normteile, Mate‐
rialien und Fertigungsprozessen. Unterschiedliche Lösungen können anhand die‐
ser Parameter gegeneinander verglichen werden. Somit kann der Konstrukteur
schnell und zuverlässig die kostengünstigste Lösung ausfindig machen. Relativkos‐
ten eignen sich jedoch nicht für Kalkulationen (31).
Eine Kostenbetrachtung am Anfang von Produktentwicklungen ist möglich. Bis
zu welchem Detailierungsgrad eine Kostenabschätzung gemacht werden kann ist
jedoch stark von der Branche, der zur Verfügung stehenden Informationen, der
Komplexität und der Stückzahl des Produktes abhängig. Gewisse Einflüsse, die ein
Produkt auf die entstehenden Kosten hat, sind nur schwer vorherzusagen. Relative
Kostenbetrachtungen zwischen konkurrierenden Konstruktionsprinzipien resp.
Lösungen sind für die Bewertung und Auswahl in jedem Fall sinnvoll.
2.3. Das Druckgussverfahren

Der Druckgussprozess ist ein hoch automatisiertes, industrielles Gießverfahren. Es
wird insbesondere für die Massenproduktion von geometrisch komplexen Bautei‐
len eingesetzt. Fast 70 % der deutschen Druckgussproduktion entfallen auf die
Automobilindustrie (36). Beim Druckgießen wird das flüssige Metall mithilfe eines
Kolbens unter hohem Druck und mit hoher Geschwindigkeit in ein Werkzeug ge‐
presst. Die verwendeten Dauerformen bzw. Werkzeuge werden im Allgemeinen
von spezialisierten mittelständischen Unternehmen entwickelt und gefertigt (37).
Es gibt grundsätzlich zwei verschiedene Druckgussmaschinentypen, Kaltkam‐
mer‐ und Warmkammermaschinen. In Warmkammerdruckgussmaschinen (WKM)
wird die Gießkammer auf Schmelztemperatur vorgeheizt. Diese ragt in den Tiegel
und liegt während des gesamten Gießprozesses in der Schmelze. Maschinen dieses
Typs eignen sich besonders für Zink‐ und Magnesium‐Legierungen. Aluminiumle‐
gierungen sind mit diesen Maschinen nicht vergießbar, da die Aluminiumschmel‐
ze, bedingt durch die hohen Gießtemperaturen und die hohe Löslichkeit für Eisen,
das Gießkammermetall allmählich auflösen würde (38).
Um Aluminium und andere hochschmelzende Metalle im Druckgussprozess zu
verarbeiten kommen Kaltkammerdruckgussmaschinen (KKM) zum Einsatz. In
KKMs ist die Gießkammer nicht ständig mit der Schmelze in Kontakt. Das ge‐
schmolzene Metall wird bei diesem Verfahren in die Gießkammer gefüllt. Die Be‐
füllung erfolgt heute in der Regel maschinell, kann aber auch manuell durchge‐
führt werden.
Eine Druckgießmaschine besteht aus Gieß‐ und Formschließeinheit. Zur Gieß‐
einheit gehören der Gießantrieb und die Gießgarnitur, bestehend aus Gießkammer
und Gießkolben. Die beiden Aufspannplatten mit dem Zuhaltemechanismus bilden
27
die Formschließeinheit. Zwischen diesen Platten wird das Druckgusswerkzeug

aufgespannt (vgl. Abbildung 2‐15).
Abbildung 2‐15: Gießanordnung Kaltkammerdruckgussmaschine
Der Gießvorgang beginnt mit dem Füllen der Gießkammer durch die Einfüllöff‐
nung mit flüssigem Metall. Im Anschluss werden die drei Phasen des Druckgießens
durchlaufen:
‐ 1. Phase ‐ Vorlauf: Langsames Anfahren des Gießkolbens, damit kein Metall
aus der Füllöffnung der Gießkammer herausgeschleudert wird und keine
Vorlaufwelle entsteht.
‐ 2. Phase – Formfüllung: Der Gießkolben wird auf hohe Gießgeschwindigkeit
beschleunigt und presst das flüssige Metall durch den Anschnitt in die Form.
‐ 3. Phase – Nachdruck: Ist der Formhohlraum vollständig mit Metall gefüllt
erfährt der Gießkolben eine schlagartige Abbremsung und der Nachdruck
wird aufgebaut. Dieser dient der Nachverdichtung des Gussstücks und zum
Ausgleich der Volumenkontraktion(39).
Nach der Erstarrung wird das Druckgusswerkzeug geöffnet und das Gussteil
wird mit Hilfe der automatisch betätigten Auswerferstifte ausgeworfen. Nach er‐
folgreicher Entnahme des Gussteils werden die Auswerfer in die Ausgangsstellung
zurückgezogen, das Trennmittel wird aufgetragen und das Werkzeug wieder ge‐
schlossen. Der Zyklus kann wieder von vorne beginnen.
28
2.3.1. Prinzipieller Aufbau eines Druckgusswerkzeuges
Druckgusswerkzeuge bestehen aus einer beweglichen und einer festen Formhälfte

(vgl. Abbildung 2‐16). Die Komponenten die mit der Schmelze in Kontakt treten,
z.B. Einsatz und Amboss, werden fest mit dem Formrahmen verschraubt. Füh‐
rungssäulen in der festen Formhälfte und Führungsbuchsen in der beweglichen
Formhälfte sorgen dafür, dass das Werkzeug beim Schließen zentriert wird. Der
Formrahmen der festen Formhälfte wird mit der Aufspannplatte verschraubt. Auf
der beweglichen Formhälfte befinden sich Distanzleisten zwischen der Aufspann‐
platte und dem Formrahmen (vgl. Abbildung 2‐17). In dem auf diese Weise gebil‐
deten Zwischenraum befindet sich das Auswerferpaket, welches über Auswerfer‐
stangen mit der Druckgießanlage verbunden wird. Im Auswerferpaket sind Aus‐
werferstifte eingebaut, die bei Betätigung das Gussteil bei geöffneter Form aus‐
werfen können.
Abbildung 2‐16: Aufbau Druckgusswerkzeug
Die erste Struktur in der beweglichen Formhälfte die mit der Schmelze in Kon‐
takt kommt, ist der Amboss. Dieser dient der Umlenkung des Schmelzstromes aus
der horizontalen in eine vertikale Richtung. Auf den Amboss folgt der Einsatz mit
29
dem Gießlauf, der den Schmelzestrom auf einen oder mehrere Anschnitte verteilt.
Die mit der Schmelze in Kontakt tretenden Komponenten sind in der Regel mit
Temperierkanälen ausgestattet. Diese werden beim Aufheizen und während des
Betriebs mit einem Temperiermedium, im Allgemeinen einem Wärmeträgeröl,
durchströmt.
Abbildung 2‐17: Strukturdefinition Gusswerkzeug
2.3.2. Dimensionierung des Gießsystems
Vor dem Ausgestalten eines Druckgusswerkzeuges muss ein Gießsystem für das
herzustellende Gussteil entwickelt werden. Das Gießsystem kann in folgende Be‐
standteile aufgeteilt werden: Pressrest, Gießlauf, Anschnitt, Überlaufbohnen und
Entlüftungskanäle (vgl. Abbildung 2‐18). Der Gießlauf führt das flüssige Metall un‐
ter weitestgehender Vermeidung von Wärme‐ und Druckverlust zum Anschnitt.
Der Anschnitt verbindet den Gießlauf mit dem eigentlichen Gussteil und sorgt da‐
für, dass die Schmelze in den Formhohlraum gelangt. Die Überlaufbohnen sorgen
für eine gezielte Füllung des Gussteils und einen Abtransport von Verunreinigun‐
gen, im allgemeinen Oxide die sich an der Schmelzefront befinden (38). Die Entlüf‐
tungskanäle führen die im Hohlraum der Kavität befindliche Luft während des
Gießens meist von den Überlaufbohnen ausgehend zu den Formeinsatzkanten o‐
der über ein angeschlossenes Vakuumsystem ab. Der Pressrest fungiert als Puffer
30
und sorgt nach Beendigung der Formfüllung dafür, dass der Gießkolben nicht mit
dem Amboss kollidiert.
Abbildung 2‐18: Gießsystem
Vor der geometrischen Gestaltung des Gießsystems muss als erstes die Gießzeit
definiert werden. Die Gießzeit beinhaltet weder den so genannten Vorlauf des
Gießkolbens beim Anfahren, noch die Nachverdichtung nach beendeter Formfül‐
lung. Hierzu gibt es unterschiedliche Vorgehensweisen. Die „Die Casting Research
Fundation (DCRF)“ hat zu diesem Zweck als erstes eine Gesetzmäßigkeit zwischen
Gießzeit und Wanddicke definiert. Basierend auf diesen Erkenntnissen wurde ein
Druckguss‐Rechenschieber entwickelt. Die Ergebnisse dieser Untersuchungen zei‐
gen eine deutliche Abhängigkeit der Formfüllzeit von der mittleren Gussstück‐
wanddicke. Basierend auf diesen Ergebnissen entwickelte J. Czikel die lineare Re‐
gressionsgleichung (40):
0,04 1 0,02
Mit : Gießzeit [s]

: Mittlere Gussstückwanddicke [mm]
(anwendbar für: 1,5 < < 6,4)
F.C. Bennett entwickelte im Jahr 1967 eine Berechnung der Gießzeit auf thermo‐
physikalischen Grundlagen. Zur Berechnung der Gießzeit wird eine Flächeneinheit
31
des Druckgussbauteils betrachtet. Unter Berücksichtigung der Wanddicke wird die

Zeit berechnet, in der das Gussstück seine Schmelz‐ und Überhitzungswärme an
die Formwand abgegeben hat. Auf diese Weise ist es möglich die während der
Formfüllung abgegebene Wärme q der Summe der Schmelz‐ und Überhitzungs‐
wärme gleichzusetzen und daraus die Gießzeit zu berechnen (41):
∗
∗ ∗
Mit : während der Formfüllung abgegebene Wärme [cal]

: Wärmeleitfähigkeit [cal/(cm s grad)]
: Oberfläche [cm2]
: Temperatur an der Mittelebene [°C]
: Temperatur an der Formwand [°C]
: Abstand der Mittelebene von der Formwand,
d.h. halbe Wanddicke [cm]
Die Temperatur in der Mittelebene ist der Temperatur des eingepressten

Metalls gleichzusetzen und die Temperatur entspricht jener der Formwand
unmittelbar vor der Formfüllung (41). Mit dieser Formel können gewöhnliche
Gussstücke mit befriedigender Qualität hergestellt werden, sofern die angegebe‐
nen Füllzeiten eingehalten werden. Um eine ausgezeichnete Gussoberflächenbe‐
schaffenheit mit Sicherheit zu erreichen wird empfohlen, die Gießzeit um 30 % zu
verkürzen. Praktische Versuche bestätigten die ausgezeichnete Übereinstimmung
dieses Zusammenhangs (42).
Später, im Jahr 1969, wurden von H. H. Pokorny die ermittelten Gießzeitwerte
von F. C. Bennett noch geringfügig verbessert. Die von Bennett aufgestellte Glei‐
chung wurde mit einem wanddickenabhängigen Temperaturanstiegsfaktor er‐
gänzt. Dieser Faktor beträgt 1,15 für dünnwandige und 1,25 für dickwandige
Gussstücke.
Für dünnwandige Gussstücke gilt(43):
∗
∗ ∗ 1,15 ∗
Für dickwandige Gussstücke gilt:
∗
∗ ∗ 1,25 ∗
Die Gießzeiten von H.H. Pokorny sind somit noch kürzer als die von F.C. Bennett
vorgeschlagenen. Hiermit soll die Entstehung von Gussfehlern, die durch erhebli‐
32
che Abkühlung bzw. vorzeitige Erstarrung der Schmelze während der Formfüllung
verursacht werden, vermieden werden.
In der Fachliteratur wurde von B. Nogowizin ebenfalls eine Formel für die Be‐
stimmung der Gießzeit vorgeschlagen. Die Gießzeitberechnung basiert, wie bei F.C.
Bennett, auf einer Bilanz der zugeführten und abgegebenen Wärme. Hierbei wird
ein flaches Volumenelement des Gussstücks betrachtet und die Zeit berechnet bis
dieses Volumenelement seine Schmelzwärme an die Formwand abgegeben hat
(44).
2∗ ∗ ∗ ∗∆
∗ ∗
∗ 2∗ 0,5 ∗ ∆
Mit
,
2∗ ∗ ∗ ∗
5 0,025 ∗
∗ ∗
Mit : Schmelzwärme der Legierung [kJ/kg]

: Liquidustemperatur der Legierung [°C]
: Anteil der Festen Phase [/]
∆ : Temperaturintervall zwischen der Liquidustemp.
und der Temp., bei der ein Anteil von
fester Phase gebildet wird [°C]
: Formtemperatur vor dem Gießen [°C]
: Dichte des Formwerkstoffes [kg/m³]
: spezifische Wärmekapazität des Formwerkstoffes [kJ/kgK]
: Wärmeleitfähigkeit des Formwerkstoffes [W/mK]
Aus der Gleichung folgt, dass die Gießzeit von der mittleren Gussteilwanddicke,
den Eigenschaften des Formwerkstoffes und der Druckgusslegierung, der Strö‐
mungsgeschwindigkeit der Legierung im Formhohlraum, dem Anteil der festen
Phase in der Schmelzfront sowie der Formtemperatur vor dem Gießen abhängt.
Bei einem Festphasenanteil von über 20% im vorderen Gießsystem stockt die
Schmelzebewegung bei traditionellen Gussverfahren. Da beim Druckgießverfahren
hohe Geschwindigkeiten und Drücke vorliegen, kann der Anteil der festen Phase
im Schmelzestrom größer als bei herkömmlichen Gussverfahren sein. Die Schmel‐
zebewegung im Formhohlraum ist beim Druckgießen bis zu einem Festphasenan‐
teil von 70 % möglich. Das entspricht einem n‐Wert von 0,7 und dient als ein An‐
33
haltspunkt zur Bestimmung der maximalen Gießzeit. Die Strömungsgeschwindig‐

keit von 3 m/s im Formhohlraum ist als weiterer Grenzwert angenommen, bei
dem die Schmelze im Formhohlraum noch fließen und Oberflächenfehler vermie‐
den werden können. Die maximale Gießzeit lässt sich somit in Abhängigkeit von
der Formtemperatur und der mittleren Gussteilwanddicke sm berechnen.
J.Kopf hat 1970, die Abhängigkeit der Gießzeit zu der mittleren Gussteilwanddi‐
cke für eine große Anzahl von Gussstücken untersucht und hat für den praktischen
Bedarf einen linearen Zusammenhang definiert (45):
12,5 ∗
Mit : Mittlere Gussstückwanddicke [mm]
Vergleich der berechneten Gießzeiten

350
J.Czikel Untergrenze
300 J.Czikel Obergrenze
F.C.Bennett [260°C]
250 H.H.Pokorny [260°C]
B.Nogowizin [260°C]
Gießzeit [ms]
200 J. Kopf
Bühler [250°C]
150
100
50
0
1 2 3 4 5 6
mittlere Gussstückwanddicke [mm]
Abbildung 2‐19: Gießzeiten für Aluminiumlegierungen in Abhängigkeit von der

mittleren Gussstückwanddicke
Abbildung 2‐19 zeigt die Abhängigkeit der Gießzeit von der mittleren Guss‐
stückwanddicke für Aluminiumlegierungen. Die Werte der Gießzeit reichen von
4 ms – 13 ms für eine Wanddicke von 1 mm, bis hin zu 75 ms – 324 ms für eine
Wanddicke von 6 mm (46). Es ist zu erkennen, dass die vom Anlagenhersteller
Bühler vorgeschlagenen Gießzeiten nahe an denen von J. Kopf liegen. Am Giesserei
Institut wird in einem ersten Schritt die Gießzeit nach J.Kopf verwendet. Hieraus
34
resultiert dann auch die maximale Gießkolbengeschwindigkeit der

Druckgussanlage. Während des Produktionsbetriebes kann die Gießzeit dann
erhöht werden indem die Kolbengeschwindigkeit gedrosselt wird.
Nach dem Berechnen der Gießzeit muss eine Annahme über die Strömungsge‐
schwindigkeit im Anschnitt gemacht werden. Die Strömungsgeschwindigkeit ist
abhängig von der Lage, der Geometrie des Gussteils und dem zu vergießenden Ma‐
terial. Die Aufprallgeschwindigkeit des flüssigen Metalls an Kernen oder Form‐
wänden sollte nicht zu hoch sein. Sind im Bereich des Anschnittes Kerne oder
Formwände vorhanden die direkt von der einströmenden Schmelze getroffen
werden, ist die Einströmgeschwindigkeit niedriger zu wählen um die Erosion am
Werkzeug zu verringern (46). Die gewünschte Oberflächenbeschaffenheit des
Gussteils übt ebenfalls einen entscheidenden Einfluss auf die Wahl der Strö‐
mungsgeschwindigkeit aus. Ist eine sehr gute Oberfläche gewünscht, sollte eine
erhöhte Anschnittgeschwindigkeit gewählt werden. Die gewählte Geschwindigkeit
muss jedoch immer im zulässigen Bereich für das zu vergießende Material liegen.
Bei Aluminiumlegierung ist dieser Bereich zwischen 25 m/s und 60 m/s angesie‐
delt. Es gibt zwei gängige Berechnungsverfahren für die optimale Strömungsge‐
schwindigkeit im Anschnitt. Strömungsgeschwindigkeit im Anschnitt nach Nogo‐
wizin wa nog :
Mit : Konstante der Strömungsgeschwindigkeit

(für Aluminumlegierungen kw=50 m/s)
: Gewählte Dicke des Anschnitts [mm]
Strömungsgeschwindigkeit im Anschnitt nach Pokorny wa pok :
Mit : Strömungskonstante (für Al‐Legierungen Cw=51)

: Mittlere Gussstückwanddicke [mm]
Die Richtwerte für minimale Anschnittdicken im Aluminiumdruckguss variieren

je nach Gussteildicke von 1,0 bis 2,5 mm(42). Minimale Anschnittdicke da min :
Für 1 ≤ sm < 3,4 :
0,5 0,185 ∗
35
Für 3,4 < sm ≤ 6 :
3
Nach Berechnung beider Strömungsgeschwindigkeiten soll eine Strömungsge‐

schwindigkeit wa ausgewählt werden. Nachdem Formfüllzeit und Strömungsge‐
schwindigkeit im Anschnitt definiert sind, kann der Anschnittquerschnitt berech‐
net werden. Die Auslegung, Art und Geometrie des Anschnittes ist von vielen Fak‐
toren abhängig. Nicht selten ist die Auslegung des Anschnittes durch die geometri‐
sche Gestalt des Gussstückes sowie dessen Lage in der Druckgussform vorbe‐
stimmt. Abbildung 2‐20 zeigt zwei in der Praxis weit verbreitete Gießlauf‐ und An‐
schnitt‐Gestaltungen.
Abbildung 2‐20: Beispiele der Gießlauf‐Anschnitt‐Gestaltung: a.) Fächer und

b.) Tangentialgießlauf (modifiziert von(47))
Bei komplizierten großflächigen Gussteilen ist es meist nicht möglich die Form
mit nur einem Anschnitt zu füllen. In diesem Fall werden Mehrfachanschnitte zur
Formfüllung gewählt. Der Anschnitt ist fast immer ein breitgestreckter Spalt. Die
kennzeichnenden Größen im Anschnittbereich sind die Anschnittdicke da, die An‐
schnittbreite , die Länge der Anschnittzunge , sowie die Radien , und des
Übergangs vom Gießlauf in den Anschnitt (vgl. Abbildung 2‐21 ). Diese sind von
den Anschnittdicken abhängig und können wie folgt bestimmt werden (48):
2 4 ∗
2 4 ∗
36
2 3 ∗
1,5 ∗
0,5 ∗
Abbildung 2‐21: Zwei Gestaltungsvarianten für Anschnitte (48)
Die Gestaltung eines Gießsystems ist im Wesentlichen von der Art der Druck‐
gießmaschine, der Geometrie des Gussteils sowie der Anzahl der Kavitäten im
Druckgießwerkzeug abhängig. Bei horizontalen Kaltkammermaschinen müssen
die Formhohlräume im Bereich oberhalb der Gießkammer angeordnet werden, um
ein Einlaufen der Schmelze in den Formhohlraum vor Beginn der Formfüllphase
zu verhindern. Die Gestalt des Gießlaufs ist über die Position des Anschnittes teil‐
weise festgelegt. Der Gießlauf soll die Schmelze auf kürzestem Wege, ohne Umlen‐
kungen zu den Anschnitten führen. Bei der Gestaltung des Gießsystems ist beson‐
ders darauf zu achten, dass eine kontrollierte Metallströmung gewährleistet wird.
Das flüssige Metall soll mit einem Minimum an Turbulenz, Druck‐ und Tempera‐
turverlust zu den Anschnitten gelangen. Scharfkantige Strömungsumlenkungen
führen vornehmlich zur Wirbelbildung und einer Abbremsung der Strömungsge‐
schwindigkeit (48). Die Abbremsung im Gießlauf verursacht nicht nur Wirbelbil‐
dung, sondern auch Strömungsablösungen mit wanderden Wirbeln und Lüftein‐
schlüssen und sollten daher vermieden werden. Bei der Auslegung des Gießlaufs
sollten Dicke und Breite so gewählt werden, dass eine übermäßige Abkühlung der
Schmelze und eine unnötige Erhöhung des Strömungswiderstandes vermieden
werden. Abbildung 2‐22 zeigt zwei weit verbreitete Gießlaufquerschnitte. Die
Querschnitte sind gleich groß, bei unterschiedlicher Form. Durch die unterschied‐
lichen Umfänge der beiden Querschnitte unterscheiden sich die Abkühlbedingun‐
gen. Zweckmäßig sind beide gezeigten Querschnitte, wobei die trapezförmigen
aufgrund der einfachen Fertigung bevorzugt werden. Für den trapezförmigen
37
Querschnitt wird empfohlen die Gießlaufbreite b etwa 60 bis 80 % größer als die
Gießlauftiefe δ zu bemessen (43).
Abbildung 2‐22: Querschnittformen für den Gießlauf, dargestellt für gleichgroße

Querschnitte.
In Abbildung 2‐20 und Abbildung 2‐21 sind typische Gießlauf‐ und Anschnittge‐
staltungen und deren Anordnungsmöglichkeiten dargestellt. Um den Querschnitt
des Anschnitts bestimmen zu können muss als erstes das über den Anschnitt zu
füllende Volumen V0 berechnet werden:
ü .
Mit : Volumen des Gussteils [cm³]
ü .: Volumen der Überläufe [cm³]
Nun kann der Anschnittquerschnitt bestimmt werden. Hierzu gibt es zwei unter‐
schiedliche Berechnungsverfahren, über die Dichte der Legierung oder die ge‐
wünschte mittlere Strömungsgeschwindigkeit des Metalls am Anschnitt:
0,18 ∗ ∗
Mit : Dichte der Druckgusslegierung bei 20 °C [g/cm³]
: Volumen vor Anschnitt [cm³]
∗
Mit : Gießzeit [ms]
: Mittlere Strömungsgeschwindigkeit des
flüssigen Metalls im Anschnitt [m/s]
: Volumen vor Anschnitt [cm³]
38
Der gewählte Anschnittquerschnitt Sa sollte sich in der Gegend der vorher be‐
rechneten Querschnitte befinden. Mit der Dicke da und dem Querschnitt Sa kann
nun die Anschnittbreite ba bestimmt werden:
Mit : Gewählter Anschnittquerschnitt [mm]

: Gewählte Dicke des Anschnitts [mm]
Sind die Parameter Gießzeit, Geschwindigkeit, Querschnitt, Breite und Dicke des
Anschnitts definiert kann über den hydraulischen Durchmesser des Anschnitts die
minimale Strömungsgeschwindigkeit berechnet werden. Hydraulischer Durch‐
messer des Anschnitts dh :
∗
2∗
Mit : Gewählte Breite des Anschnitts [mm]
Minimale Strömungsgeschwindigkeit im Anschnitt wa min :
,
265 ∗ ,
, ∗
Mit : Hydraulischer Durchmesser des Anschnitts [mm]

: Kinematische Viskosität der flüssigen Druck‐
Gusslegierung [m²/s]
: Oberflächenspannung der flüssigen Druckguss‐
Legierung [N/m]
: Dichte der flüssigen Druckgusslegierung [kg/m³]
Liegt die gewählte Geschwindigkeit wa über der minimalen Geschwindigkeit

wa min kann mit den gewählten Parametern das Gießsystem konstruiert werden. Ist
dies nicht der Fall sollte wa > 1,5 wa min gesetzt und die restlichen Parameter neu
berechnet werden.
Um den Entlüftungsquerschnitt des Gießsystems zu bestimmen gibt es sehr un‐
terschiedliche Ansätze. Entlüftungsquerschnitt des Formhohlraums nach Breitin‐
ger Se:
∗
Mit : Strömungsgeschwindigkeit im Anschnitt [m/s]
39
: Ausflussgeschwindigkeit von Gasen aus dem

Formhohlraum [m/s]
: Anschnittquerschnitt [mm2]
Entlüftungsquerschnitt des Formhohlraums nach Reimer Se:
Mit : Anschnittquerschnitt [mm2]
Am Gießerei‐Institut wird im Allgemeinen der Entlüftungsquerschnitt nach

Reimer verwendet.
Im Anschluss erfolgt die Bestimmung des Gießlaufquerschnittes. Die Festlegung
des Gießlaufquerschnittes ist für die wirtschaftliche Produktion respektive die
Verminderung des Kreislaufmaterials von zentraler Bedeutung. Der Gießlaufquer‐
schnitt richtet sich nach dem erforderlichen Anschnittquerschnitt und ist norma‐
lerweise größer als dieser. In der Fachliteratur gibt es unterschiedliche Meinungen
bezüglich der Vergrößerung des Gießlaufquerschnitts. W. Davok hat vorgeschrie‐
ben, dass bei Horizontalkammermaschinen der Gießlaufquerschnitt das 1,5 fache
des Anschnittquerschnitts nicht überschreiten soll. Eine ähnliche Meinung vertritt
H.H. Pokorny, von ihm wird ein Querschnittverhältnis von 1:1,25 bis 1:1,6 zwi‐
schen Anschnitt und Gießlauf vorgeschlagen. F.C. Bennett empfiehlt hingegen den
Gießlaufquerschnitt um das Dreifache zu vergrößern. Nach Brunhuber ist von ei‐
ner zwei‐ bis vierfachen Erhöhung des Anschnittquerschnittes bei der Gießlauf‐
querschnittsbestimmung die Rede (42). Obwohl es verschiedene Ansichten bzgl.
des Faktors zwischen Anschnitt‐ und Giesslaufquerschnitt gibt ist allen gemein,
dass die Strömungsquerschnitte vom Einguss zu den Anschnitten keinesfalls grö‐
ßer werden, sondern konstant bleiben oder abnehmen sollten.
Jüngere Veröffentlichungen aus Australien zeigen, dass die Qualität von Gusstei‐
len sogar durch einen, im Vergleich zum Anschnittquerschnitt kleineren, Quer‐
schnitt des Gießlaufs, sog. ATM (Advanced Thixotropic Metallurgy) Technologie,
zunehmen kann. Die ATM Technologie wurde von der australischen staatlichen
Behörde für wissenschaftliche und industrielle Forschung CSIRO (Commonwealth
Scientific and Industrial Research Organisation) entwickelt und patentiert (49).
Ein Hauptbestandteil dieser Technologie ist der MPC (melt pre‐conditioner). Der
MPC ist eine Einschnürung im Gießlauf (vgl. Abbildung 2‐23). Nach Aussage der
Autoren werden durch diese Konstruktion Scherkräfte und hohe Turbulenzen in
der Strömung erzeugt. Unter diesen Bedingungen werden die schon im flüssigen
40
Metall vorhanden Gasporen und erstarrende Körner zerbrochen. Die Strömung

der Schmelze wird verbessert und die Entstehung von Kaltlaufstellen durch den
Zusammenstoß der separaten Strömungsfronten um ca. 30 % verringert. Die
Gussstücke haben ein sauberes, feines und homogenes Gefüge mit kleineren Dend‐
ritenarmabstände (DAS) als üblich und außergewöhnlich niedrige Porosität, was
zu höheren mechanischen Eigenschaften der Druckgussteile führt. Die Vorteile der
ATM Technologie können ohne zusätzliche Ausrüstung der Druckgießmaschine
genutzt werden. Zu diesen Vorteilen gehören, neben den bereits genannten, u. a.
die Verringerung von Ausschussrate, Druckgießzykluszeit und Kreislaufmaterial
sowie die Wärmebehandelbarkeit der Gussstücke ((50), (51),(52)).
Abbildung 2‐23: Schematische Darstellung des MPC (melt pre‐conditioner) Kon‐

struktion (24)
Wie in diesem Kapitel zu sehen, gibt es je nach Verfasser große Abweichungen in

der Berechnung der Gießparameter. Da die Berechnung des Anschnittquerschnitts
direkt mit der Gießzeit zusammenhängt kann dieser ebenfalls sehr unterschiedlich
ausfallen. Auch bei der Bestimmung des Gießlaufquerschnitts ergeben sich hier‐
durch große Abweichungen. Die bekannten Richtlinien empfehlen eine deutliche
Vergrößerung des Gießlaufquerschnitts im Vergleich zum Anschnittquerschnitt.
Dagegen zeigen neue Veröffentlichungen, dass bei kleiner dimensioniertem Gieß‐
lauf mit angepasster Geometrie sogar bessere Ergebnisse erreichen werden kön‐
nen.
Die in diesem Kapitel beschriebenen Auslegungsregeln werden bei geometrisch
komplexen Gussteilen immer durch Formfüll‐ und Erstarrungssimulationen er‐
gänzt. Hierbei ist insbesondere die Lage der Anschnitte am Gussteil von entschei‐
41
dender Bedeutung. Die Formfüllung eines komplexen Gussteils kann nur durch
Erfahrung und entsprechende Simulationsschleifen optimiert werden.
2.3.3. Dimensionierung des Temperiersystems
Ein Temperiersystem im Druckgussprozess hat im Wesentlichen zwei Funktionen,

es muss in der Lage sein das Werkzeug vor der eigentlichen Produktion auf Be‐
triebstemperatur zu bringen und während des Prozesses eine geeignete Betriebs‐
temperatur einstellen und diese auch halten zu können. Dies bedeutet, dass das
Temperiersystem während des Betriebs abwechselnd heizt und kühlt ((42), (53)).
Ein Temperiersystem besteht im Allgemeinen aus einem oder mehreren Heiz‐
Kühl‐Geräten bzw. Temperiergeräten, Verbindungsschläuchen und den Tempe‐
rierkanälen im Druckgusswerkzeug (vgl. Abbildung 2‐24, (54), (55)). Temperiert
wird mit einer Wärmeträgerflüssigkeit, zum Beispiel ein Wärmeträgeröl (syntheti‐
sche Spezialöle) oder Wasser. Diese Wärmeträgerflüssigkeit wird im Temperier‐
gerät auf die gewünschte Temperatur gebracht und durch das Kanalsystem geför‐
dert. Ist das Wärmeträgermedium wärmer als die den Kanal umgebende Form so
wird die Form aufgeheizt, im anderen Fall findet eine Kühlung statt ((42), (54),
(56)).
Abbildung 2‐24: Schemabild eines Temperierkreislaufs
Um über die Produktionszeit eine gleichbleibende Qualität der Gussteile zu ge‐

währleisten, dürfen die Prozessbedingungen nur in minimalen Toleranzbereichen
schwanken. Dies gilt insbesondere für die Temperatur der Kavität des Werkzeu‐
ges, die bei jedem Zyklus den gleichen Verlauf haben sollte (57).
In Abbildung 2‐25 ist der Temperaturverlauf der mit der Schmelze in Kontakt
tretenden Einsatzoberfläche während einiger Druckgusszyklen dargestellt. Die
Messungen wurden an einem Testwerkzeug am Gießerei‐Institut der RWTH
42
Aachen durchgeführt. Direkt nach der Formfüllung erreicht die Formoberfläche

ihre maximale Temperatur. Durch das Öffnen der Form, dem Auswerfen des Bau‐
teils und dem Trennstoffsprühen wird die Form anschließend gekühlt. Je nachdem,
ob die Kühlwirkung durch das Trennstoffsprühen, oder die Erwärmung mittels
Energieeintrag durch die Schmelze überwiegt, kann im fortschreitenden Prozess
die Formoberflächentemperatur sinken bzw. steigen, was zu einer Verschlechte‐
rung der Bauteilqualität führen kann. Die Temperierung hat an dieser Stelle die
Aufgabe, durch Kühlen oder Heizen, die mittlere Temperatur der Formoberfläche
über die Prozesslaufzeit auf einem konstanten Niveau zu halten.
350
300
Temperatur [°C]
250
200
150
2000 2200 2400 2600 2800 3000
Zeit [s]
Abbildung 2‐25: Oberflächentemperatur des Einsatzes während des Gießprozes‐

ses
Die Temperaturreglung des Werkzeuges kann auf drei unterschiedliche Arten

geschehen:
1. Vorlauftemperaturregelung: Der Temperaturfühler befindet sich im Zulauf
des Druckgusswerkzeuges. Bei dieser Regelung sind keine Rückschlüsse auf
den Leistungsbedarf möglich. Bei thermisch relativ ausgeglichenen Werk‐
zeugen, in denen die Wärme hauptsächlich verteilt werden muss, ist diese
Regelung zu empfehlen.
2. Direktregelung mittels Thermoelement im Werkzeug: In diesem Fall befin‐
det sich der Temperaturfühler im Bereich der Temperierkanäle. Diese Rege‐
43
lungsart ist mit Problemen behaftet. Auf der einen Seite ist es in der Regel
nicht möglich eine für das gesamte Werkzeug repräsentative Positionierung
des Thermoelements zu finden, da die Temperaturverteilung innerhalb des
Werkzeuges sehr heterogen sein kann. Andererseits kann es, durch eine
Störung des Thermoelements, zu einer Falschregelung durch Änderung des
Wärmeübergangs zwischen Werkzeug und Fühler kommen.
3. Rücklauftemperaturregelung: Der Temperaturfühler befindet sich im Rück‐
lauf des Druckgusswerkzeuges. Dadurch wird eine gute Ankopplung der Re‐
gelung an die Formtemperatur erreicht und ein massives und langanhalten‐
des Ausregeln von Störungen ermöglicht. Insbesondere werden Tempera‐
turspitzen, die an der Konturoberfläche auftreten, ausgeglichen. Diese Art
der Regelung empfiehlt sich besonders für Werkzeuge, die einen großen
Leistungsbedarf bei der Produktion haben.
Beim Temperiersystem besteht die größte Herausforderung in einer sinnvollen
Auslegung der Temperierkanäle. Um die vom Temperiergerät angebotene Leis‐
tung gleichmäßig über die Formkonturoberfläche zu verteilen ist es notwendig,
dass Temperiergerät und Temperierkanalsystem aufeinander abgestimmt sind.
Wenn die Temperierkanäle falsch ausgelegt sind, kann die an den Heiz‐Kühl‐
Geräten eingestellte Leistung nicht vollständig genutzt werden ((53), (58)).
Die übertragbare Leistung des Temperiersystem hängt Hauptsächlich von fol‐
genden Einflussgrößen ab (58):
‐ Durchschnittliche Temperatur des Wärmeträgermediums im thermischen
Gleichgewichtszustand der Form während der Produktion
‐ Strömungsgeschwindigkeit des Mediums in den Temperierkanälen der
Form
‐ Temperierkanaldurchmesser in der Form
Neben der Heizleistung muss auch die Pumpe an den Heiz‐Kühl‐Geräten einen
den Temperierkanälen angepassten, ausreichenden Arbeitsdruck bereitstellen.
Durch die Wandrauheit der Kanäle, sowie durch Krümmungen und Querschnitts‐
änderungen kommt es in den Temperierkanälen zu Druckverlusten (59). Um den
gewünschten Volumenstrom des Temperiermediums sicherzustellen sollte die
Pumpe, unabhängig vom Gegendruck, eine konstante Fördermenge gewährleisten.
Dies wird durch eine Zwangsförderung erreicht, z.B. mit einer Zahnradpumpe.
Wenn die Pumpe bei festgelegter Medientemperatur ihre maximale Leistung ab‐
ruft, ist keine weitere Optimierung der Formtemperatur möglich, da die Temperie‐
rung im Wesentlichen von der Durchflussmenge abhängt, die wiederum vom Ka‐
nalquerschnitt abhängig ist ((58), (59)).
44
Die richtige Auslegung der Temperierkanäle ist gegenüber der Wahl des Tempe‐
riergerätetyps oder des Regelverhaltens von weit größerer Bedeutung (53). Eine
fertigungstechnisch aufwendige und dadurch teure Lösung ist das gleichmäßige
Einbringen von vielen Kanälen mit relativ geringem Durchmesser. Dadurch wird
die Kanaloberfläche, also die Kontaktfläche zwischen Temperiermedium und
Form, maximiert und als Folge dessen die Wärmeübertragung verbessert. In der
Praxis werden häufig Temperierkanäle mit großen Durchmessern realisiert. Dies
ist im Allgemeinen günstiger in der Fertigung und im Betrieb robuster, da das Ver‐
stopfungsrisiko minimiert wird. Seidel weist jedoch darauf hin, dass eine Durch‐
messervergrößerung eine Verschlechterung des Systemverhaltens mit sich bringt,
da hierdurch der Wärmeübergang verringert wird (siehe Gleichung zur Berech‐
nung des Wärmeträgerkoeffizienten) (58). Der Wärmeaustausch findet durch
Konvektion statt, die durch das strömende Wärmeträgermedium in den Kühlkanä‐
len entsteht. Der Wärmeübergangskoeffizient der Wärmeträgerflüssigkeit αWTM ist
stark von den physikalischen Eigenschaften der Wärmeträgerflüssigkeit und den
Strömungsverhältnissen abhängig. Letztere werden durch die Reynoldszahl Re
charakterisiert und machen eine Differenzierung des Wärmeträgerkoeffizienten
für folgende Fälle notwendig:
Für 2300 ≤ Re ≥ 104 gilt:
, ,
0,012 ∗ ∗ 280 ∗
Für Re ≥ 104 gilt:

, ,
0,023 ∗ ∗ ∗
Dabei ergeben sich die Reynoldszahl Re und die Prantlzahl Pr aus den Gleichun‐
gen:
∗
∗ ∗
Mit: wWTM: Strömungsgeschw. des Wärmeträgermediums [m/s]

vWTM: kinematische Viskosität des Wärmeträgermediums[m²/s]
dTK: Durchmesser des Temperierkanals [m]
cWTM: Wärmekapazität des Wärmeträgermediums [J/kg K]
ρWTM: Dichte des Wärmeträgermediums [kg/m³]
45
λWTM: Wärmeleitfähigkeit des Wärmeträgermediums [W/m K]
Die Verwendung von großen Mengen des Wärmeträgermediums in einem Kreis‐

lauf ist nicht ratsam. Hierdurch wird die Trägheit des Systems erhöht und führt zu
unnötigem Verbrauch an elektrischer Energie bzw. Kühlwasser. Ein kleines Um‐
laufvolumen bietet hingegen effiziente Heiz‐ und Kühlleistungen, kurze Reaktions‐
zeiten bei Sollwertänderungen und einen energiesparenden Betrieb (60).
Das Temperiersystem soll die Werkzeugtemperatur während des Betriebs kon‐
stant halten, daher wird dem System Wärme entzogen sobald die Formtemperatur
über der Temperatur des Wärmeträgermediums liegt. Die Wärmemenge QTK die
das Temperiersystem zu‐ oder abführt wird wie folgt berechnet:
∗ ∗ ∗ ∗ ∗
Mit: αWTM: Wärmeübertragungskoeffizient der

Wärmeträgerflüssigkeit [W/m² s]
TWTM m: mittlere Temperatur der Wärmeträgerflüssigkeit
im Temperierkanal [°C]
TF: Formtemperatur [°C]
lTK: Länge des Temperierkanals [m]
τz: Zykluszeit [s]
Neben der Wärmemenge kann auch der Druckverlust im Temperiersystem ab‐

geschätzt werden. Bei der Auslegung des Temperiersystems muss darauf geachtet
werden, dass der vom Temperiergerät aufgebrachte Pumpendruck über dem Ge‐
gendruck des Temperierkanals, respektive über dem Druckverlust im Temperier‐
system Δpges liegt:
∗
∆ ∗ ∗
2
Mit: ξi: Widerstandszahlen im Temperierkanal [/]

ρWTM: Dichte des Wärmeträgermediums [kg m³]
λTK: Rohrreibungszahl im Temperierkanal [/]
lTK: Länge des Temperierkanals [m]
46
Die Gesamtwiderstandszahl eines Temperierkanals ξTK setzt sich aus mehreren

Widerstandszahlen der einzelnen Temperierelemente zusammen:
∗ ∗
Mit: ξi: Widerstandszahl des Temperierelements [/]

Sk: Querschnittsfläche des Temperierelements [m²]
STK: Querschnittsfläche des Temperierkanals [m²]
Rohrreibungszahl λ:
0,557
6,5
lg 0,135 ∗
Mit: Rz : Rauheitstiefe [μm]
Widerstandszahl für einen 90°‐Krümmer ξ90°:

4500
° 1,3 ∗ 1
Widerstandszahl für eine Querschnittserweiterung ξe:
Mit: A1: geringerer Querschnitt [m²]

A2: erweiterter Querschnitt [m²]
Widerstandszahl für eine Querschnittsverjüngung ξv:
0,707 ∗ 1
Mit: d1: größerer Querschnitt [m²]

d2: verjüngter Querschnitt [m²]
In Abbildung 2‐26 ist die Gesamtwärmebilanz einer Druckgussform während

des Betriebs schematisch dargestellt. Den Hauptteil der eingebrachten Wärme‐
menge entfällt auf die Wärmemenge der Schmelze QL. Im normalen Betrieb sollte
die abgeführte Wärmemenge bei der Temperierung QTK während eines Zyklus hö‐
her sein als die Eingebrachte. Bedingt durch das Einschießen der Schmelze wird
auch noch kinetische Energie eingebracht. Diese kinetische Energie wird durch
47
Reibung in Wärme umgewandelt. Die hieraus resultierende Wärmemenge ist je‐

doch sehr schwer zu Quantifizieren. Die Druckgussform verliert passiv Wärme
über die Wärmeleitung in die Aufspannplatten QPL, freie Konvektion QKon, und die
Wärmestrahlung QStr. Aktiv wird dem Werkzeug noch über das Auftragen von
Trennmittel respektive dem Formsprühen Wärme entzogen QSpr. Die abgeführte
Wärme über das druckluftblasen und der Luft bei geöffneten Formhälften ist ver‐
nachlässigbar klein und muss bei einer groben Auslegung des Temperiersystems
nicht mitberücksichtigt werden.
Abbildung 2‐26: Wärmebilanz eines Druckgusswerkzeugs
Hieraus lässt sich folgende Wärmebilanz ableiten:
Durch die Schmelze eingebrachte Wärmemenge QL :
∗ ∗ ∗ ∗ .
48
Mit: VL: Volumen der Druckgusslegierung, das in die

Gießkammer einströmt [cm³]
ρL Ld: Dichte der Legierung bei Liquidustemperatur [kg/m³]
hL: Schmelz‐ oder Erstarrungswärme [J/kg]
cL: mittlere spezifische Wärmekapazität der
Druckgusslegierung im halbflüssigen Zustand [J/kg K]
TL Ld: Liquidustemperatur der Druckgusslegierung [°C]
TL Sd: Solidustemperatur der Druckgusslegierung [°C]
cL m: mittlere spezifische Wärmekapazität der
Druckgusslegierung bei der mittleren Temperatur
zwischen Solidustemperatur und der
Entformungstemperatur des Gussstücks [J/kg K]
TEntf.: Entformungstemperatur des Gussstücks [°C]
Über Konvektion abgeführte Wärmemenge QKon :
∗ ∗ ∗
Mit: αKon: Wärmeübergangskoeffizient für freie Konvektion [W/m² s]

AF a: Druckgussformaußenfläche [m²]
τz: Zykluszeit [s]
TF a: Temperatur der äußeren Formflächen [°C]
TLuft: Temperatur der ruhenden Luft im Raum [°C]
Mit dem Wärmeübergangskoeffizient der Konvektion αKon:
/
∗
0,12 ∗ ∗ ∗
Mit λLuft: Wärmeleitfähigkeit der Luft [W/m K]

g: Erdbeschleunigung [m/s²]
νLuft: kinematische Viskosität der Luft [m²/s]
βLuft: Volumenwärmeausdehnungskoeffizient der Luft [1/K]
Über Strahlung abgeführte Wärmemenge QStr :
49
∗ ∗ ∗
Mit: αStr: Wärmeübergangskoeffizient für Strahlung [W/m² s]

AF a: Druckgussformaußenfläche [m²]
τz: Zykluszeit [s]
Mit dem Wärmeübergangskoeffizient der Strahlung αStr:
∗ 273 273
∗
100 100
Mit: cStr: Strahlungskonstante [W/(m2 K4)]

ε: Emissionsgrad [/]
Über Wärmeleitung an die Aufspannplatten abgeführte Wärmemenge QPl :
∗ ∗ ∗ .
∗ . .
Mit: Ak i: Kontaktoberfläche der festen bzw. bew.

Aufspannplatte [m²]
TPl DGF i: Temperatur der festen bzw. beweglichen
Aufspannplatte der Druckgussform [°C]
TPl DGM i: Temperatur der festen bzw. beweglichen
Aufspannplatte der Druckgussmaschine [°C]
αK: Wärmeübergangskoeffizient für Wärmeleitung
an den Kontaktflächen der Aufspannplatten [W/m² s]
τz: Zykluszeit [s]
Wärmeübergangskoeffizient der Wärmeleitung αK:
50
Mit: λLuft: Wärmeleitfähigkeit der Luft [W/m K]

δK: Mittleres Spiel zwischen den Platten [m]
Durch das Trennstoffsprühen abgeführte Wärmemenge QSpr :
∗ ∗
Mit: m 1: gesamte Masse des Trennstoff‐Wasser‐Gemischs [kg]

cTs: spezifische Wärmekapazität des
Trennstoff‐Wasser‐Gemischs [J/kg K]
hTs: Verdampfungswärme des
Trennstoff‐Wasser‐Gemischs [J/kg]
TTs Sied: Siedetemp. des Trennstoff‐Wasser‐Gemischs [°C]
TTs: Temperatur des Trennstoff‐Wasser‐Gemischs
vor dem Sprühen [°C]
Die Dimensionierung des Temperiersystems dient als Ausgangsbasis für stabile

Prozessbedingungen. Für Aluminium‐ und Magnesiumlegierungen sind Formtem‐
peraturen zwischen 200°C und 250°C erforderlich (48). Bei komplexen Gussteilen
kann die geometrische Gestaltung der Temperierkanäle über Erstarrungssimulati‐
onen optimiert werden. Hierbei muss das gesamte Werkzeug inklusive aller Tem‐
perierkanäle in die Simulation mit einfließen.
2.3.4. Definition der Hauptparameter des Druckgussverfahrens

Nach dem Gestalten des Gießsystems können die Parameter für die Druckgussan‐
lage bestimmt werden. Bevor die Parameter für die in Kapitel 2.2. beschriebenen
drei Phasen des Druckgussprozesses berechnet werden, sollte als erstes der Gieß‐
kammerfüllgrad bestimmt werden (vgl. Abbildung 2‐27). Der Gießkammerfüllgrad
sagt aus, zu wie viel Prozent die Gießkammer vor Kolbenbewegung mit Schmelze
gefüllt ist.
51
Abbildung 2‐27: Gießkammer mit einem Füllgrad von 50 %
Im Idealfall sollte dieser Wert zwischen 40 und 80 % betragen. Bei zu niedrigem

Füllgrad kühlt die Schmelze zu stark ab. Die erstarrte, respektive teigig geworde‐
ne, Randschale kann zu Gussfehlern im Gussstück führen. Ein zu hoher Füllgrad
birgt die Gefahr des Überschwappens beim Überfahren der Gießkammeröffnung
(48). Um den Füllgrad zu bestimmen muss als erstes das gesamte Gussvolumen VG
bestimmt werden:
. . ü .
Mit : Volumen des Pressrests [cm³]

.: Volumen des Angusses [cm³]
.: Volumen des Anschnitts [cm³]
: Volumen des Gussteils [cm³]
ü .: Volumen der Überläufe [cm³]
Mit dem gesamten Gussvolumen kann nun der Gießkammerfüllgrad kfg bestimmt
werden:
4∗
∗ ∗
Mit : Gesamtes Gussvolumen [mm³]

: Aktive Gießkammerlänge [mm]
: Durchmesser der Gießkammer [mm]
Ist der Füllgrad bestimmt können die Hauptparameter der drei Gießphasen be‐
rechnet werden. In Abbildung 2‐28 ist eine typische Gießkurve im Druckguss zu
52
sehen. Die Gießkurve beschreibt die Bewegung des Gießkolbens bzw. dessen Ge‐
schwindigkeit über die drei Phasen des Prozesses.
3
x2
364 x3
460
2,49
vk0 vk0
2,49
Geschwindigkeit des Gießkolbens [m/s]
2,5
1,5 475
x4
1,20
0,5*v
k0
1
xkrit
239 x1
325
0,55
vkrit 0,55
vkrit
0,5
0 485
x5
0 v0k0
0
0 50 100 150 200 250 300 350 400 450 500
Gießkolbenstrecke [mm]
Abbildung 2‐28: Verlauf der Gießkolbengeschwindigkeit über die Kolbenstrecke
Erste Gießphase ‐ Vorlauf

In der ersten Gießphase wird die in der Gießkammer befindliche Schmelze aus
dem Stillstand auf eine kritische Gießkolbengeschwindigkeit beschleunigt. Die Ge‐
schwindigkeit sollte so gewählt werden, dass sich eine möglichst hohe Welle vor
dem Kolben aufbaut ohne zu brechen. So wird die bestmögliche Luftabfuhr aus der
Gießkammer erreicht. Um die kritische Gießkolbengeschwindigkeit zu bestimmen
gibt es zwei Gleichungen.
Kritische Gießkolbengeschwindigkeit nach Wohlfahrt und Wiesner vkrit W&W :
∗ 1
& 1 ∗ ∗
∗ 2
Mit : Durchmesser der Gießkammer [mm]

: Gießkammerfüllgrad [/]
: Erdbeschleunigung [m/s²]
53
Kritische Gießkolbengeschwindigkeit nach Graber vkrit Graber :
∗ ∗ 1,386 1,915 ∗ 0,616 ∗
Mit : Durchmesser der Gießkammer [mm]

: Erdbeschleunigung [m/s²]
Die kritische Strecke beschreibt die Strecke die der Gießkolben zurücklegt um
die kritische Gießkolbengeschwindigkeit zu erreichen. Die kritische Strecke xkrit
kann wie folgt berechnet werden:
1
∗
1
Mit : Aktive Gießkammerlänge [mm]
Sind Geschwindigkeit und Strecke bestimmt, kann die kritische Beschleunigung

akrit berechnet werden:
2∗
Mit : Kritische Gießkolbengeschwindigkeit [mm]

: Kritische Strecke [mm]
Bis zur zweiten Gießphase der Formfüllung wird die kritische Geschwindigkeit
konstant gehalten bis zur Gießkolbenstrecke der ersten Gießphase x1 :
∗ 1
Zweite Gießphase – Formfüllung

Die zweite Gießphase wird als Formfüllung oder auch Schuss bezeichnet. Als ers‐
tes wird hierbei der Umschaltpunkt bestimmt. Der Umschaltpunkt bezeichnet die
Wegstrecke, ab der die Schmelze mit voller Geschwindigkeit in den Formhohlraum
schießt. Umschaltpunkt x2 :
4∗ . .
∗
54
Die Gießkolbengeschwindigkeit wird über die Kontinuitätsgleichung bestimmt.

Gießkolbengeschwindigkeit während der Formfüllphase vk :
4∗
∗ ∗
Beim Druckgießen mit flüssigem Metall entsteht ein Abfall der Gießkolbenge‐
schwindigkeit durch Strömungswiderstände im Anschnitt und Gießlauf. Um diesen
Effekt auszugleichen wird eine höhere Gießkolbengeschwindigkeit vk0 an der DG‐
anlage nach folgender Gleichung eingestellt:
∗
1 ∗
2∗ ∗
Mit : Gießkolbengeschwindigkeit [m/s]

: Dichte der Druckgusslegierung bei Liquidus‐
Temperatur [kg/m³]
: Druck im Speicher der Gießeinheit [MPa]
: Durchmesser der Gießkammer [mm]
: Strömungsgeschwindigkeit im Anschnitt [m/s]
: Gesamtausflusszahl des Gießlaufsystems von
der Gießkammer bis zum Formhohlraum [/]
: Durchmesser des Antriebskolbens der
Gießeinheit [mm]
Dritte Phase ‐ Nachdruck

In der dritten Phase des Druckgussprozesses wird, nach Beendigung der Formfül‐
lung, ein Nachdruck über den Kolben auf die Schmelze aufgetragen. Der Nachdruck
kann die Gussqualität erhöhen indem Gas‐ und Erstarrungsporositäten minimiert
werden. Der minimale Nachdruck soll mindestens dem für die Erzeugung der
Strömungsgeschwindigkeit im Anschnitt während der Formfüllung erforderlichen
Gießdruck entsprechen. Minimaler Nachdruck pn min :
55
1
∗ ∗
2
1
Mit : Strömungsgeschwindigkeit im Anschnitt [m/s]

: Gesamtausflusszahl des Gießlaufsystems von
der Gießkammer bis zum Formhohlraum [/]
: Gießkolbengeschwindigkeit [m/s]
: Einzustellende Gießkolbengeschw.
beim Schuss ohne Metall [m/s]
Für den maximalen Nachdruck gibt es verschiedene Theorien. Wobei einige Au‐
toren den Nachdruck in Abhängigkeit von der mittleren Bauteildicke auslegen
(61). Eine weitere Möglichkeit ist den Druck über die Gussteildichte auszulegen
(62). Die Firma Bühler schlägt drei Druckbereiche für Aluminium‐, Magnesium‐
und Kupferlegierungen vor (63):
‐ Bis 40 MPa für Standarddruckgussteile
‐ 40 bis 60 MPa für höherwertige Druckgussteile
‐ 80 bis 100 MPa für druckdichte Druckgussteile
Nach dem Bestimmen der Ober‐ und Untergrenzen für den Nachdruck kann ein
Nachdruck p innerhalb dieser Grenzen ausgewählt werden. Im Anschluss kann die
benötigte Formzuhaltekraft berechnet werden. Diese muss für einen sicheren Be‐
trieb unterhalb der maximalen Formzuhaltekraft der zu benutzenden Druckguss‐
maschine liegen. Benötigte Formzuhaltekraft FLI :
1,5 ∗ ∗
Mit : Gewählter Kolbendruck [MPa]

: Sprengfläche [cm³]
Die Formfüllung und die damit einhergehende Qualität des Druckgusserzeugnis‐

ses lassen sich durch Parametervariationen an der Druckgussanlage noch weiter
optimieren. Wichtige Stellgrößen sind hierbei die Kolbengeschwindigkeiten der
ersten und zweiten Phase, der Nachdruck und die WKZ‐Temperatur. In der Pro‐
duktion ist es oft so, dass über eine Veränderung der Kolbengeschwindigkeit die
Gießzeit und auch die Geschwindigkeit am Anschnitt stark verändert werden und
somit auch von den im Vorfeld berechneten Parametern abweichen können. Somit
bieten die in diesem Kapitel vorgestellten Berechnungsgrundlagen einen ersten
56
Zielbereich. Dieser kann über neue Erkenntnisse, Erfahrungen und verbesserte

Prozesssteuerung weiter eingegrenzt und verbessert werden.
2.3.5. Bisherige Konstruktion und Fertigung von Druckgusswerkzeugen
Aus dem vorherigen Kapitel geht hervor, dass es etablierte Berechnungsverfahren

für die Gestaltung des gesamten Gießlaufs gibt. So kann der Anschnittquerschnitt
über die mittlere Bauteildicke, das Bauteilvolumen und die im Anschnitt ge‐
wünschte Geschwindigkeit ermittelt werden. Die optimale Geschwindigkeit am
Anschnitt ist wiederum von dem vergossenen Werkstoff, der Werkzeugtemperatur
und der Bauteildicke abhängig (48). Hierzu gibt es unterschiedliche Berechnungs‐
formeln die teils auf hydraulischen, strömungstechnischen oder empirisch ermit‐
telten Gesetzmäßigkeiten beruhen.
Für das Druckgusswerkzeug selbst gibt es nur sehr wenig Gestaltungsregeln und
–formeln. Das Werkzeug wird sozusagen um das Gussstück herum gestaltet. Hier‐
bei wird als erstes die Position des Gussstücks samt Gießsystem im Werkzeug be‐
stimmt. Die Abmaße eines Einsatzes werden durch die Verpackungsabmaße des
Gussstücks mit Gießsystem definiert (vgl. Abbildung 2‐29). Eine konkrete Kon‐
struktionsrichtlinie für Druckgusswerkzeuge gibt es nicht.
Abbildung 2‐29: Verpackungsabmaß (zwei Beispiele)
Bei der Fertigung und bei der Materialauswahl für die verschiedenen Druck‐
gusswerkzeugkomponenten gibt es gewisse Industriestandards. Ausgehend von
Halbzeugen, meist Plattenmaterial, werden sämtliche Druckgusswerkzeuge gefer‐
tigt. Werkzeugkomponenten, die nicht im direkten Kontakt mit der flüssigen
Schmelze stehen, werden meist aus Werkzeugstahl gefertigt. Hierbei wird haupt‐
sächlich der Werkstoff 1.1730 im weichgeglühtem Lieferzustand benutzt. Ist eine
erhöhte Korrosionsbeständigkeit des Werkzeuges erwünscht, wird auch der
Werkstoff 1.2083 mit höherem Chromgehalt verwendet. Diese Komponenten wer‐
57
den im Allgemeinen über Bohren und Fräsen ohne zusätzliche Nacharbeit herge‐
stellt.
Werkzeugkomponenten die mit der Schmelze in Kontakt kommen, wie Einsatz
oder Amboss, werden überwiegend aus dem Warmarbeitsstahl 1.2343 hergestellt.
Der Warmarbeitsstahl zeichnet sich durch hohe Zähigkeit, Warmfestigkeit und gu‐
te Wärmeleitfähigkeit aus. Druckgussbauteile weisen oft komplizierte Formen auf,
somit werden die Einsätze allesamt CNC‐gefräst. Bei komplizierten Geometrien,
z.B. mit tiefen, für einen Fräser nicht bearbeitbaren Taschen, wird auch das Senk‐
erodieren verwendet. Um die Festigkeit und Zähigkeit der Druckgusswerkzeug‐
komponenten zu erhöhen, werden diese einer Wärmebehandlung mit Härten und
zweimaligem Anlassen unterzogen. Die formgebende Kontur und die Dichtflächen
werden im Allgemeinen nachpoliert. Klein‐ und Normteile wie Schrauben oder
Laufbuchsen werden von Normalienherstellern bezogen.
2.3.6. Bisherige Modularisierungsansätze bei Druckgusswerkzeugen
Bedingt durch die eins‐zu‐eins Korrelation zwischen Werkzeug und Druckguss‐

bauteil ist eine Standardisierung von einzelnen Werkzeugkomponenten hinsicht‐
lich eines modularen Aufbaus zurzeit nicht gegeben. In den einzelnen Werkzeug‐
bauunternehmen gibt es firmeneigene Standards für verschiedene Ausprägungen
von einfachen Werkzeugkomponenten. Um den Konstruktionsprozess zu vereinfa‐
chen und zu beschleunigen, werden in vielen Firmen bereits parametrische Model‐
le der Hauptkomponenten des Werkzeuges benutzt. Hierbei ruft eine Variation der
Komponentenparameter, wie zum Beispiel der Länge, eine automatische Anpas‐
sung des CAD‐Modells hervor.
Die Optimierungen im Konstruktionsprozess erfolgen in den Firmen meist evo‐
lutionär. Sie beruhen in der Regel auf den Erfahrungen der Konstrukteure sowie
den Randbedingungen der Firmen. Somit haben sich in den einzelnen Werkzeug‐
baubetrieben unterschiedliche Konstruktionsprozesse etabliert. Einheitliche
Branchenstandards gibt es jedoch keine.
Druckgusswerkzeughersteller bedienen sich am Produktprogramm von Norma‐
lienherstellern. Führungselemente, Auswerfer sowie teilweise bearbeitete und
unbearbeitete Halbzeuge können auch im Druckgusswerkzeug verwendet werden.
Allerdings reichen die Dimensionen für Druckgusswerkzeuge oft nicht aus. Der
modulare Aufbau von Spritzgusswerkzeugen ist bereits weiter fortgeschritten.
Dies liegt unter anderem an der einfacheren Formfüllung, den niedrigeren Form‐
temperaturen und dem Fehlen von Trennmittel. Hinzu kommt, dass das flüssige
Aluminium im Vergleich zum Kunststoff eine erheblich niedrigere Viskosität be‐
sitzt, was zu hohen Genauigkeitsanforderungen an den Dichtflächen führt. Die
58
technischen Randbedingungen beim Druckguss erschweren somit einen modula‐

ren Aufbau des Werkzeuges (4).
In der Industrie wurden bereits mehrere Versuche unternommen einen modula‐
ren Aufbau bei Druckgusswerkzeugen zu etablieren. Für die Herstellung von Zy‐
linderkurbelgehäusen mit zwei, drei oder vier Zylindern wurde bspw. ein modula‐
res Werkzeug mit austauschbaren Einsatzmodulen entwickelt (64). Das modulare
Druckgusswerkzeug wurde somit auf eine vordefinierte Varianz von drei sich in
der Zylinderanzahl unterscheidenden Motoren zugeschnitten (vgl. Abbildung
2‐30). Durch die hohe Abhängigkeit zum Gussteil kann diese Art der Modularisie‐
rung nur unter Einbeziehung des späteren Anwenders funktionieren.
Abbildung 2‐30: Hummler und Schauffler Dieselmotor mit 2, 3 und 4 Zylindern

(64)
Ein weiteres Beispiel ist ein Druckgusswerkzeug mit vier Schiebereglern und
austauschbaren Schieberköpfen für die Herstellung verschiedener kleiner Bauteile
aus einer Magnesiumlegierung (65). Die vier Schieberköpfe können an neue Bau‐
teilgeometrien angepasst werden. Die Gussteilgeometrie darf hierbei einen maxi‐
malen Bauraum nicht überschreiten und die Hinterschneidungen am Gussteil
müssen sich nach den Öffnungsrichtungen der Schieber richten.
K.S. Lee versucht den Entwicklungsprozess von Werkzeugen mit der Entwick‐
lung eines CBR‐System (case‐based reasoning) zu verkürzen und zu verbessern.
Das fallbasierte Schließen (engl. case‐based reasoning) erlaubt dem Konstrukteur
ähnliche, bereits konstruierte Werkzeuge zu finden und diese virtuell wiederzu‐
verwenden. Hierbei können bereits vorhandene Lösungen schnell an neue Anfor‐
derungen angepasst werden (66). J.C. Lin versucht spezifische Konstruktionsele‐
mente wie z.B. die Temperierkanäle bei der Werkzeugauslegung zu optimieren
(67). Andere Forschungsbemühungen zielen auf Management Strategien im Ent‐
59
wicklungsprozess oder die detaillierte Optimierung von verschiedenen Werk‐

zeugbasierten Problemen, wie die Ausgestaltung des Gießsystems (68).
Die aufgezeigten Beispiele stellen lediglich einige Insellösungen für eine erfolg‐
reiche Modularisierung dar. In den meisten Fällen gibt es noch immer eine eins‐
zu‐eins Korrelation zwischen Werkzeug und Druckgussbauteil. Eine durchgängige
oder firmenübergreifende Standardisierung der einzelnen Komponenten im
Werkzeug ist derzeit nicht gegeben, vielmehr sind die Verbesserungen im Kon‐
struktionsprozess in den Firmen auf evolutionärem Wege entstanden. Diese sind
meist auf die Erfahrung und den Stil der Konstrukteure sowie der etablierten
Rechnerunterstützung in den Unternehmen zurückzuführen.
Zusammenfassend kann festgestellt werden, dass es bisher keine einheitliche
Modularisierung von Druckgusswerkzeugen gibt. Der Großteil der Komponenten
eines Druckgusswerkzeugs wird auftragsspezifisch ausgelegt.
60
Ableitung des Forschungsziels
3. Ableitung des Forschungsziels

Aus dem Stand der Technik wird ersichtlich, dass es in dem Feld der Modularisie‐
rung von Werkzeugen und insbesondere von Druckgusswerkzeugen noch keine
ganzheitlichen Forschungsbemühungen gibt. Einige Insellösungen für modulare
Werkzeuge wurden im vorherigen Kapitel vorgestellt. Wie weit eine Modularisie‐
rung für Druckgusswerkzeuge technologisch und wirtschaftlich sinnvoll ist kann
zu diesem Zeitpunkt noch nicht beantwortet werden. Aufgrund der eins zu eins
Beziehung zwischen Gussteil und Druckgusswerkzeug (DGWKZ) ist ein Werk‐
zeugbauer mit einem Produktportfolio von vielen einzelnen, individuellen Produk‐
ten konfrontiert. Somit liegt die erste Bestrebung darin, die Agglomeration von
individuellen Produkten in Produktfamilien zu gruppieren. Druckgusswerkzeuge
können nach ihrer Funktionsstruktur unterteilt werden. Skalierbare Produktfami‐
lien oder Produktplattformen in unterschiedlichen Größen sind ein vielverspre‐
chender Weg um Kundenbedürfnisse zu befriedigen. Nach Kota gibt es drei we‐
sentliche Faktoren, die nicht wertschöpfende Gestaltungsvariationen fördern (69):
‐ Geometrische Variationen an Bauteilen durch spezifische Einschränkungen

des Bauraumes
‐ Einführung von verschiedenen Technologien in Bauteilen
‐ Eigenarten von unterschiedlichen Entwicklungsgruppen
Während die ersten beiden Faktoren nur schwer zu umgehen sind, kann der
dritte Faktor nach Kota sehr einfach reduziert werden. Verschiedene Entwick‐
lungsgruppen haben für ein gleiches Problem unterschiedliche Lösungen, wobei in
allen Lösungen die Funktion erfüllt wird. Diese nicht wertschöpfenden Gestal‐
tungsvariationen müssen unterbunden werden.
Um eine ganzheitliche Betrachtung zur Modularisierung von Druckgusswerk‐
zeugen zu gewährleisten müssen noch folgende Fragen beantwortet werden:

den?
Aufbauend auf den Erkenntnissen aus dem Stand der Technik können drei
Grundhypothesen definiert werden.
61
Ableitung des Forschungsziels
3.1. Grundhypothese I
Unter Berücksichtigung aktuell vorhandener Werkzeuge lassen sich Abhängigkei‐

ten zwischen Werkzeugkomponenten bestimmen mit denen eine spätere Modul‐
gestaltung neuer Werkzeuge erleichtert wird. Es gibt ein definierbares Set von Ein‐
flussfaktoren die sich auf die Modulgestaltung auswirken. Durch theoretische,
wirtschaftliche und statistische Analysen der Werkzeugkomponenten wird es
möglich Abhängigkeiten zwischen diesen qualitativ und quantitativ zu erfassen.
3.2. Grundhypothese II
Durch Untersuchungen im Bereich der Formfüllung, Temperierung, Festigkeitsbe‐

rechnung sowie Kostenanalyse und ‐vorhersage lassen sich technologische und
wirtschaftliche Grenzen für eine Modularisierung definieren. Diese Grenzen flie‐
ßen in die Modulgestaltung mit ein. Für ein gegebenes Produktprogramm kann
somit eine wirtschaftliche und technologisch optimale Varianz und Größeneinstu‐
fung von Modulen bestimmt werden.
3.3. Grundhypothese III
Eine Synergie aus den erstgenannten Hypothesen wird es ermöglichen technolo‐

gisch wie wirtschaftlich sinnvolle modulare Werkzeuge zu gestalten. Dies resul‐
tiert in einer Gestaltungsmethodik, die Zeit und Kosten in der Werkzeugentwick‐
lung und ‐fertigung spart.
62
Analyse bisheriger Druckgusswerkzeuge
4. Analyse bisheriger Druckgusswerkzeuge

Im Fokus dieser Methodik steht ein Werkzeugbauer, der eine neue modulare Pro‐
duktfamilie von Werkzeugen für künftige Aufträge entwickeln will. Die Werkzeug‐
komponenten sollten dabei an den Stellen wo es Sinn macht, austauschbar sein,
dies soll zu einem Baukasten für Konstrukteure führen. Es ist unmöglich zu wissen
für welche Gussteile Unternehmen in der Zukunft Druckgusswerkzeuge benötigen.
Mit Blick auf vergangene Gussteile und Werkzeuge kann aber abgeschätzt werden,
welche Art und Größe von Gussteilen bei zukünftigen Aufträgen am wahrschein‐
lichsten ist. Das frühe Einbeziehen von Zulieferern und die simultane Entwicklung
in der Werkzeuggestaltung stellen sehr effektive Wege dar die Werkzeuge zu op‐
timieren und die Qualität derer Erzeugnisse zu verbessern (70). Der Schwerpunkt
dieser Arbeit liegt in der Entwickelung eines modularen Werkzeugbaukastens,
wobei verschiedene Werkzeugkomponenten austauschbar und andere individuell
an das Gussteil angepasst werden. Diese Werkzeugkomponenten können somit
noch immer durch die simultane Entwicklung beeinflusst werden. Nach Mikkola
ist es nicht ratsam jede Komponente eines Produktes zu standarisieren (71), da
Produkte, die fast ausschließlich aus Standardkomponenten aufgebaut sind, sehr
einfach von Wettbewerbern kopiert werden können.
Nach Angaben des Bundesverbands der Deutschen Gießerei‐Industrie wurden
2011 843.000 Tonnen Aluminiumguss hergestellt. Hierbei wurden 53 % der Jah‐
restonnage mit dem Druckgussverfahren hergestellt (72). Die Bemühungen der
Automobilindustrie die CO2‐Emissionen ihrer Produkte zu senken führen zu einem
erhöhten Einsatz hoch integrierter Leichtbauteile im Bereich der Karosserie. Hier
werden sie als Knotenpunkte oder tragende Elemente mit anderen Bauteilen zu‐
sammengefügt (73). Diese werden fast ausschließlich im Druckgussverfahren her‐
gestellt. Hierbei werden meist große, komplexe Druckgusswerkzeuge (DGWKZ)
verwendet.
Die DGWKZ stellen einen wesentlichen Investitionsfaktor im Entstehungspro‐
zess eines Druckgussteils dar. Hinzu kommt, dass die Qualität des Erzeugnisses
sowie die Prozesssicherheit in hohem Maße vom DGWKZ abhängig sind. Das
Werkzeug stellt somit ein wichtiges Glied in der Prozesskette dar. Druckgusswerk‐
zeuge werden meist von spezialisierten Firmen hergestellt, es handelt sich hierbei
im Regelfall um eine Einzelanfertigung. Die Werkzeugfertigung zeichnet sich durch
einen hohen Bearbeitungsaufwand aus, wobei die Werkzeuge hohen Genauig‐
keitsanforderungen genügen müssen.
In den folgenden Kapiteln werden aktuelle Gusswerkzeuge einer theoretischen,
wirtschaftlichen und statistischen Analyse unterzogen. Die abgeleiteten Anforde‐
63
rungen an modulare Werkzeuge basieren auf diesen Ergebnissen und aus Work‐
shops bzw. Befragungen der Industrie.
4.1. Theoretische Analyse von Druckgusswerkzeugen

In den folgenden Unterkapiteln werden aktuelle Gusswerkzeuge hinsichtlich ihrer
Funktionsstruktur, Schnittstellen und Abhängigkeiten zwischen ihren Komponen‐
ten untersucht. Darüber hinaus wird das WKZ‐Design genauer geprüft.
4.1.1. Produktarchitektur von Druckgusswerkzeugen

Um ein besseres Verständnis der Aufgaben eines Druckgusswerkzeuges zu erlan‐
gen, soll eine Funktionsanalyse durchgeführt werden. In Abbildung 4‐1 sind alle
betrachteten Komponenten eines DGWKZ aufgelistet. Hierbei handelt es sich um
ein einfaches, wie in Abbildung 2‐16 dargestelltes, Werkzeug. In der folgenden
Funktionsstruktur werden die Funktionen eines DGWKZ lösungsneutral erläutert.
In der Beschreibung der einzelnen Funktionen wird allerdings auf die aktuell vor‐
handene Lösung bzw. Komponente verwiesen. Im Anschluss wird die Produktar‐
chitektur gebildet, die eine Verbindung zwischen den Funktionen und Komponen‐
ten eines Werkzeuges darstellt.
Abbildung 4‐1: Komponenten eines Druckgusswerkzeuges
Für die Funktionsstruktur ist das DGWKZ die betrachtete Systemgrenze. Es kön‐
nen Stoffe oder Kräfte zu‐ und abgeführt werden. Der übergeordnete Zweck eines
DGWKZ ist das Abbilden bzw. Gießen eines Bauteils. Um dies zu gewährleisten,
64
muss das Werkzeug für das Gießen vorbereitet werden. Nach dem Gießen muss
das Bauteil aus dem DGWKZ entnommen werden. Diese drei Schritte bilden die
Hauptfunktionen des DGWKZ (Schließen, Gießen, Öffnen). In einem Druckguss‐
prozess wiederholen sich diese drei Schritte für jeden Zyklus (vgl. Abbildung 4‐2).
Um ein qualitativ hochwertiges Bauteil im Druckgussprozess zu gießen, müssen
weitere Funktionen erfüllt werden. Diese weiteren Funktionen sind als Unterfunk‐
tionen der drei Hauptfunktionen zu verstehen. Um das WKZ für das Gießen vorzu‐
bereiten werden die beiden Werkzeughälften über die Druckgussanlage geschlos‐
sen. Besitzt das Bauteil Hinterschnitte so müssen zudem Schieber in die Gießposi‐
tion gebracht werden. Danach muss die Anlage eine Schließkraft aufbringen, die
groß genug ist, um die Formtrennung abzudichten. Dies verhindert das Aussprit‐
zen des flüssigen Metalls bei der Formfüllung. Während dem Betrieb soll über eine
Temperierung eine gewünschte WKZ‐Temperatur eingestellt werden. Dies ge‐
schieht über Temperierkanäle im Einsatz, die über Schläuche mit Temperiergerä‐
ten verbunden sind.
Abbildung 4‐2: Funktionsstruktur eines DGWKZ
Ist das DGWKZ für das Gießen vorbereitet, kann über die Gießkammer die
Schmelze mit Hilfe des Gießkolbens in die Kavität gedrückt werden. Bei Erreichen
des Anschnitts wird die Schmelze in den Formhohlraum unter hohen Geschwin‐
digkeiten und Drücken befördert. Über Überlaufbohnen und Entlüftungen können
65
Oxide und Gase während der Formfüllung aus dem Gussteil gelenkt werden. Nach
der Formfüllung wird über den Gießkolben noch ein Nachdruck auf die Schmelze
aufgebracht. Während dem gesamten Gießvorgang wird über die Temperierung
die von der Schmelze eingebrachte Wärme abtransportiert. Das WKZ nimmt die
durch das Gießen auftretenden Druckkräfte auf. Um das Bauteil entformen zu
können werden als erstes die Formhälften des DGWKZ geöffnet. Besitzt das Bauteil
Hinterschnitte in der Trennungsebene, müssen noch die entsprechenden Schieber
gezogen werden. Im Anschluss kann das Bauteil aus dem DGWKZ entfernt werden.
Nach Entnahme des Bauteils kann der Zyklus von vorne beginnen.
In Abbildung 4‐3 sind alle Funktionen und Hauptkomponenten eines DGWKZ in
einer Matrix dargestellt. Mit Hilfe dieser Darstellung kann gekennzeichnet werden,
welche Funktionen von den Komponenten übernommen werden. Es ist dargestellt,
dass einige Komponenten wie Einsatz, Formrahmen oder Schieber an vielen Funk‐
tionen beteiligt sind. Diese Komponenten besitzen eine hohe Funktionsintegration,
was die hohe Komplexität der Komponenten erklärt. Die Matrix‐Darstellung der
Produktarchitektur gibt erste Hinweise auf das Modularisierungspotenzial der
einzelnen Komponenten. Je höher die Funktionsintegration ist, desto komplexer
sind die Komponenten und folglich schwieriger ist deren Modularisierung.
Abbildung 4‐3: Produktarchitektur eines DGWKZ
Die Funktionsstruktur ist Lösungsneutral und somit für alle gängigen Druck‐
gusswerkzeuge übertragbar, lediglich die Funktion „Hinterschnitte befreien“ ist
nur dann gegeben, wenn das Bauteil auch Hinterschnitte aufweist und somit das
66
WKZ mit ein oder mehreren Schiebern ausgestattet ist. Die Komponentenstruktur
der Werkzeuge ist fast immer gleich, sie ändert sich nur wenn mehrere Gussbau‐
teile mit einem DGWKZ produziert werden sollen oder das Bauteil Hinterschnitte
besitzt, sodass das DGWKZ mit Schiebern ausgestattet werden muss. Hierbei gibt
es jedoch eine geringe Anzahl unterschiedlicher WKZ‐Typen für die sich die Kom‐
ponentenstruktur ändert. Die geometrische Form des Gussteils sowie die Größe
des Werkzeuges haben keinen Einfluss auf die Komponentenstruktur. Die Pro‐
duktarchitektur variiert mit derselben Anzahl an Möglichkeiten wie die Kompo‐
nentenstruktur. In den nachfolgenden Kapiteln soll eine WKZ‐Typisierung vorge‐
nommen werden die es erlaubt, für einen WKZ‐Typ dieselbe Produktarchitektur
zu verwenden. Bevor dies geschieht sollen als erstes die Schnittstellen und Abhän‐
gigkeiten zwischen den WKZ‐Komponenten näher untersucht werden.
4.1.2. Schnittstellen zwischen Druckgusswerkzeugkomponenten

Neben der Funktionserfüllung ist die physische Grenzfläche zwischen zwei Kom‐
ponenten, auch Schnittstelle genannt, von elementarer Bedeutung. Schnittstellen
beschreiben wie zwei Objekte an ihren Grenzflächen miteinander kommunizieren.
Für ein Druckgusswerkzeug kommen nur mechanische und thermische Parameter
zur Schnittstellenbeschreibung in Frage. Um Schnittstellen über mehrere unter‐
schiedliche DGWKZ zu definieren bedarf es einer einfachen, allgemeingültigen Be‐
schreibung von Schnittstellen. Für eine Analyse diverser DGWKZ wird eine quali‐
tative aber gleichzeitig präzise Beschreibung der vorhandenen Schnittstellen erar‐
beitet.
Nach einer Analyse von 28 unterschiedlichen Druckgusswerkzeugen wurden
sieben Schnittstellen identifiziert:
1. Befestigungsschnittstelle: Diese Schnittstelle bedeutet, dass eine Befestigung
zwischen zwei Komponenten, im Allgemeinen durch mehrere Schraubver‐
bindungen, realisiert wird. Fast alle Druckgusswerkzeugkomponenten haben
eine solche Schnittstelle mit ihren Nachbarkomponenten.
2. Funktionsschnittstellen: Diese Schnittstelle beschreibt eine Führungsaufga‐
be, im Allgemeinen eine relative Bewegung zwischen zwei Komponenten. Das
Führen der Auswerferstifte durch die im Einsatz befindlichen Auswerferboh‐
rungen kann als Funktionsschnittstelle beschrieben werden.
3. Kontur Gussteil: Diese Schnittstelle beschreibt das geometrische Abformen
des Gussteils. Alle Komponenten des Werkzeuges die mit der Schmelze im di‐
rekten Kontakt stehen und somit die Form des Gussteils beeinflussen besit‐
zen diese Schnittstelle.
67
4. Kontaktfläche: Diese Schnittstelle beschreibt ob und in wie vielen Raumrich‐

tungen zwei Komponenten in Kontakt stehen, so steckt der Einsatz im Form‐
rahmen und steht mit diesem über fünf Seiten im Kontakt.
5. Wärmefluss: Diese Schnittstelle beschreibt ob ein Wärmefluss zwischen zwei
Komponenten besteht, dieser ist zum Beispiel zwischen Gussteil und Einsatz
vorhanden.
6. Kraftfluss: Diese Schnittstelle beschreibt einen Kraftfluss der über die Kon‐
taktflächen von zwei Bauteilen übertragen wird. So überträgt bspw. der Ein‐
satz die Schließkraft über den Formrahmen an die Aufspannplatten der
Druckgussanlage.
7. Durchgang: Diese Schnittstelle beschreibt einen berührungslosen Durchgang
von einer Komponente durch eine andere. Der Auswerferstift etwa hat eine
Durchgangsbohrung im Formrahmen.
Die beschriebenen Schnittstellen treten meist in Kombination zwischen zwei

Werkzeugkomponenten auf. Abbildung 4‐4 zeigt eine Schnittdarstellung durch ein
Druckgusswerkzeug. In dieser Darstellung sind die Schnittstellen des Auswerfer‐
stiftes (grün) mit den anderen Werkzeugkomponenten klar zu erkennen.
Abbildung 4‐4: Schnitt durch bewegliche Werkzeugseite
68
Der Auswerferstift bildet mit seiner Stirnfläche einen kleinen Teil der Guss‐
stückgeometrie ab. Beim Eingießen und Erstarren der Schmelze entsteht an dieser
Stirnfläche ein Wärmefluss zwischen Gussteil und Auswerferstift. Der Auswerfer‐
stift ist im Amboss geführt und hat somit eine Funktionsschnittstelle und auch eine
Kontaktschnittstelle mit dem Amboss. Der Auswerferstift muss durch den Form‐
rahmen in den Amboss gesteckt werden. Somit gibt es eine Durchgangsschnittstel‐
le zwischen dem Auswerferstift und dem Formrahmen.
Über die Produktarchitektur und die Beschreibung der Schnittstellen kann für
ein untersuchtes DGWKZ eine vollständige Schnittstellenmatix aufgebaut werden,
dabei hilft die Produktarchitektur die definierten Schnittstellen den Komponen‐
tenpaaren zuzuordnen. In Abbildung 4‐5 ist eine solche Schnittstellenanalyse für
ein DGWKZ gezeigt.
Abbildung 4‐5: Schnittstellenmatrix für ein DGWKZ
Für den Kraftfluss wurden fünf Hauptkräfte, die während eines Produktionszyk‐
lusses im Druckgusswerkzeug wirken, identifiziert:
69
‐ Zuhaltekraft: Die Zuhaltekraft wird von der Druckgussanlage zwischen den

zwei Aufspannplatten aufgebracht und sorgt dafür, dass die beiden Werk‐
zeughälften während dem Gießen geschlossen bleiben.
‐ Gießdruck: Der Gießdruck entsteht durch den Gießkolben der die Schmelze
in das Werkzeug befördert und im Anschluss einen Nachdruck auf die
Schmelze aufbringt.
‐ Öffnungskraft: Die Öffnungskraft entsteht durch das Ankleben oder Auf‐
schrumpfen des Gussteils auf die konturgebenden Komponenten des Werk‐
zeuges, beim Öffnen der beiden Werkzeughälften.
‐ Auswerferkraft: Die Auswerferkraft entsteht beim Auswerfen der Gussbau‐
teile. Die Auswerferkraft setzt sich aus der Reibung an diversen Führungs‐
elementen und dem Ankleben und Aufschrumpfen des Gussbauteils an die
Kavität der beweglichen Werkzeugseite zusammen.
‐ Rückstellkraft: Die Rückstellkraft bezeichnet die Kraft die gebraucht wird
um das Werkzeug wieder in die Anfangslage zurück zu versetzen. Diese
Kraft setzt sich aus Reibungskräften verschiedener Führungselemente zu‐
sammen.
Anhand der Anzahl der Schnittstellen und der Anzahl an wirkenden Kräften so‐
wie Kontaktflächen ist es möglich Rückschlüsse auf den Grad der Abhängigkeiten
zwischen den einzelnen Komponentenpaaren zu ziehen. Es ist jedoch nicht mög‐
lich die Abhängigkeiten übersichtlich darzustellen. Um Abhängigkeiten zwischen
den Komponenten qualitativ aber auch quantitativ zu erfassen und sinnvoll darzu‐
stellen, müssen Größe und Richtung der Abhängigkeiten zwischen den Komponen‐
ten bestimmt werden.
4.1.3. Abhängigkeiten zwischen Druckgusswerkzeugkomponenten

Aus den unterschiedlichen Schnittstellen der Werkzeugkomponenten untereinan‐
der können Abhängigkeiten abgeleitet werden. Wechselwirkungen bei Verände‐
rungen einer Komponente, im Allgemeinen geometrischer Natur, müssen ebenfalls
erfasst werden. Die meisten Abhängigkeiten zwischen den Bauteilen sind eng mit
den physischen Schnittstellen unter den Komponentenpaaren verflochten. Es gibt
jedoch einige geometrische Abhängigkeiten unter den Komponenten, die nicht im
direkten Kontakt stehen. Diese müssen identifiziert, aufgenommen und bewertet
werden. Die Abhängigkeiten zwischen den Komponenten sollten in ihrer Richtung
und Größe beschrieben werden.
Um die Abhängigkeiten zwischen den Bauteilen zu verdeutlichen wird ein Graph
verwendet. Wie in Kapitel 2.2.2. beschrieben kann ein gerichteter Graph mit Kan‐
tengewichten verwendet werden. Die Verbindungen (Kanten) zwischen den Kno‐
70
ten können gewichtet werden. Hierbei sind die Kanten als Abhängigkeiten und die
Knoten als Werkzeugkomponenten zu verstehen. Dies führt zu einem Graphen G
mit Kantengewichten c. Hierbei steht V für Vertices engl. Knoten und E für Edges
bzw. Kanten.
, , ∈
, , : ∈ 0,1,3,9
0,
Die Gewichtung richtet sich nach der Methode des Quality‐Function‐Deployment

(QFD). Hierbei kann der Grad der Abhängigkeiten zwischen einzelnen Werkzeug‐
komponenten bestimmt werden (74). Die Bewertung wurde wie folgt vorgenom‐
men:
1 – geringe Abhängigkeit
3 – mittlere Abhängigkeit
9 – hohe Abhängigkeit
Es wurde bewusst eine progressive Abstufung der Bewertung vorgenommen um

die Komponenten mit starken Abhängigkeiten in der späteren graphischen Dar‐
stellung besser heraus zu stellen. Jede Werkzeugkomponente ni hat Abhängigkei‐
ten aij die sich in einen aktiven und passiven Wert aufteilen. Für jede Komponente
ni werden die aktiven und passiven Werte aufsummiert.
Werden diese in der so genannten Abhängigkeitsmatrix aufgetragen, vergleich‐

bar mit der Einflussmatrix nach Vester (33), ist es möglich, die Summe aller Ab‐
hängigkeiten, die die Gestaltung einer Werkzeugkomponente beeinflussen (Pas‐
sivsumme) und die eine Komponente auf alle weiteren Komponenten ausübt (Ak‐
tivsumme) zu ermitteln (vgl. Abbildung 4‐6). Der Formrahmen zum Beispiel weist
eine sehr niedrige Aktivsumme und einer sehr hohe Passivsumme auf. Das heißt,
dass die Gestalt des Formrahmens kaum Einfluss auf die Gestaltung anderer
Werkzeugkomponenten hat, im Gegensatz dazu aber von vielen Werkzeugkompo‐
nenten zum Teil sehr stark beeinflusst wird. In der Matrix können die Komponen‐
ten so verschoben werden, dass Gruppen mit starken internen Abhängigkeiten
und schwachen externen Abhängigkeiten ergeben. So können Modulbaugruppen
gebildet werden die durch schwache Abhängigkeiten untereinander sehr einfach
71
austauchbar sind. In Abbildung 4‐6 sind zwei mögliche Baugruppenmodule

schwarz umrandet.
Auswerferführung
Auswerferplatten
Rückstoßbolzen
Auswerferstifte
Formführungen
Aufspannplatte
Temperierungs
Distanzleisten
Distanzbolzen
Passivsumme
Formrahmen
Amboss
Abguss
Einsatz
Komp.
Abguss 0
Einsatz 9 3 3 3 18
Amboss 3 3 3 3 12
Temperierungs Komp. 0
Auswerferstifte 3 3 3 9
Rückstoßbolzen 3 1 4
Auswerferplatten 9 9 9 1 3 31
Auswerferführung 1 1
Formrahmen 9 9 1 3 1 3 3 1 9 39
Distanzleisten 1 1 3 1 1 7
Distanzbolzen 1 1 1 1 4
Aufspannplatte 1 1 1 3
Formführungen 1 1
Aktivsumme 15 18 15 7 21 10 2 12 6 6 6 2 9
Abbildung 4‐6: Abhängigkeitsmatrix eines DGWKZ
Zur Veranschaulichung der Passiv‐ und Aktivsummen einzelner Komponenten

bietet sich zum Beispiel eine Gegenüberstellung in einem Systemgrid an (siehe
Kapitel 2.2.2). Nach Lindemann bestehen im Zusammenhang der Modularisierung
verschiedene Bereiche im Systemgrid, die eine Aussage über das Modularisie‐
rungspotential der betrachteten Elemente zulassen (29). Träge Elemente zeichnen
sich durch geringe Aktiv‐ und Passivsummen aus und sind demzufolge leicht mo‐
dularisierbar. Im Gegensatz dazu haben kritische Elemente hohe Aktiv‐ und Pas‐
sivsummen, wodurch diese nur schwer zu modularisieren sind. Eine Auswahl von
Werkzeugkomponenten mit hohem Modularisierungspotential (träge Elemente)
ist somit möglich. Da die Grenzen der Bereiche in der Systemgrid‐Darstellung al‐
72
lerdings flexibel sind, kann es grundsätzlich sein, dass auch aktive, passive oder
kritische Elemente ein gewisses Modularisierungspotential aufweisen.
25
Auswerferstifte
20
Einsatz
Aktivsumme [/]
15 Amboss
Auswerferführung
10 Rückstoßbolzen
Formführungen
Temp.‐ Komp.
Distanzleisten Formrahmen
5
Distanzbolzen
Aufspannplatte Auswerferplatten
0
0 5 10 15 20 25 30 35 40 45
Passivsumme [/]
Abbildung 4‐7: Systemgrid eines DGWKZ
Um dies zu identifizieren ist es notwendig, die Abhängigkeiten einzelner Merk‐

male der betrachteten Werkzeugkomponenten zu untersuchen. Unterliegen einige
Merkmale einer Werkzeugkomponente nur wenigen Abhängigkeiten, können die‐
se unter Umständen ebenso standardisiert werden, während andere Merkmale
individuell bleiben. In diesem Beispiel ist zu erkennen, dass der Einsatz eine kriti‐
sche Komponente darstellt. Die Komponente hat gleichzeitig eine hohe Aktiv‐ und
Passivsumme. Diese hohen Wechselwirkungen machen es schwierig diese Kom‐
ponente zu modularisieren. Der Formrahmen weist eine hohe Passivsumme aus,
das heißt, dass diese Komponente von vielen anderen Komponenten beeinflusst
wird. Auswerferstifte sind bereits standardisiert, dies ist auch anhand der hohen
Aktivsumme, bei gleichzeitig sehr niedriger Passivsumme, zu erklären.
Nach Lindemann sollten die Komponenten mit hoher Aktivsumme als erstes
festgelegt bzw. entwickelt werden (29). Unter Berücksichtigung der Hierarchie im
Konstruktionsprozess können die Schnittstellen von aktiven Komponenten an die
passiven Komponenten übertragen werden.
73
4.1.4. Unterteilung der Modulkategorien

Das Systemgrid veranschaulicht die Abhängigkeiten und die Komplexität aller in
einem Druckgusswerkzeug enthaltenen Komponenten. Hierüber soll nun das Mo‐
dularisierungspotenzial jeder Komponente bestimmt werden. Abhängig von der
Aktiv‐ und Passivsumme können den Komponenten unterschiedliche Modularisie‐
rungskategorien zugeordnet werden. Auf der linken Seite der Abbildung 4‐8 ist ein
DGWKZ nach heutigem Stand der Technik zu sehen, hierbei sind fast alle Kompo‐
nenten individuell für das zu fertigende Gussteil ausgelegt worden. Das Werkzeug
besitzt einige Norm‐ und Kaufteile. Bezüglich des Modularisierungspotenzials
wurden in dieser Arbeit drei Kategorien von Modulen definiert.
Abbildung 4‐8: Gegenwart und Zukunft von Druckgusswerkzeugen (verändert von

Quelle (6))
‐ Standardteile bzw. Normteile: von einer amtlichen Norm definierte Kompo‐

nenten die bereits jetzt schon als Normalien angeboten werden.
‐ Standardmodule: firmenintern definierte Standardteile mit standardisierten
Schnittstellen. Sie können ohne Nacharbeit im Werkzeug verwendet wer‐
den.
‐ Module mit individuellen Merkmalen: Bauteile mit insgesamt niedrigem
Modularisierungspotenzial aber hohem Potenzial bei bestimmten Parame‐
tern.
74
In der Zukunft soll das DGWKZ zum Großteil aus firmeninternen und individuel‐
len Modulen bestehen. Komponenten mit sehr geringem Modularisierungspoten‐
zial bleiben als individuelle Einzelteile bestehen, wobei jedoch versucht werden
soll im Rahmen der Modularisierungsbemühungen diese individuellen Bauteile,
soweit es das betrachtete Produktprogramm zulässt, abzuschaffen.
Bevor ein Druckgusswerkzeughersteller mit der Modularisierung seiner zukünf‐
tigen Werkzeuge beginnt, muss er sich ein umfassendes Bild über die Varianten‐
vielfalt seiner Produkte machen. Hierbei sind nicht alle im Unternehmen vorkom‐
menden Werkzeugvarianten für eine Modularisierung geeignet.
4.1.5. Werkzeugtypisierung
Aufgrund der großen Unterschiede bezüglich der Komplexität von Druckguss‐
werkzeugen ist es nur schwer möglich die gesamte Werkzeugpalette eines Werk‐
zeugbauers miteinander zu vergleichen. Um die Vergleichbarkeit von Werkzeugen
zu steigern ist es sinnvoll, einen Schlüssel zu entwickeln, welcher in der Lage ist,
jedes Werkzeug eindeutig einem Typ zuzuordnen. Hierbei ist zuerst zu untersu‐
chen, ob sich Werkzeuge vom Standardaufbau unterscheiden.
Als Standardaufbau ist ein zwei Plattenwerkzeug zu verstehen (vgl. Abbildung
2‐16), bestehend aus einer festen und einer beweglichen Formhälfte. Das Stan‐
dardwerkzeug darf Schieber bzw. Kernzüge besitzen die entweder mechanisch,
hydraulisch oder elektrisch bewegt werden können. Bei Abweichungen von den
oben genannten Merkmalen sind die Druckgusswerkzeuge als Sonderkonstruktio‐
nen zu bezeichnen. Beispiele einer solchen Sonderkonstruktion sind dreifach Plat‐
tenwerkzeuge oder Werkzeuge mit Kernzugumlenkung. Diese Sonderwerkzeuge
eignen sich durch ihr geringes Auftreten nicht zur Modularisierung und werden in
dieser Arbeit nicht beachtet. Anhand einer Datenbasis des Firmenkonsortiums
wurden Werkzeuge nach folgenden Parametern aufgeteilt:
‐ Anzahl der Gussteile pro Werkzeug

‐ Anzahl der Schieber pro Gussteil
‐ Winkelsumme der Schieber pro Gussteil
Anzahl der Gussteile pro Werkzeug

Die Anzahl der Gussteile pro Werkzeug ist ein erstes Indiz für die Komplexität ei‐
nes Werkzeugs. Die erste Zahl des Schlüssels stellt die Gesamtanzahl der gefertig‐
ten Gussteile je Zyklus dar. Aus den untersuchten Daten geht hervor, dass Druck‐
gusswerkzeuge in den Ausführungen 1‐fach, 2‐fach, 4‐fach, 8‐fach oder 16‐fach
75
vorhanden sind. Bei abweichenden Werkzeugausführungen kann der Schlüssel

problemlos ergänzt werden.
Anzahl der Schieber pro Gussteil

Die Anzahl der Schieber pro Gussteil hat einen erheblichen Einfluss auf den gesam‐
ten Aufbau. Schieber haben hohe Abhängigkeiten zu anderen Werkzeugkompo‐
nenten und führen zu aufwendigen Bearbeitungsschritten bei Formrahmen und
Einsätzen. Daher ist die Aufnahme der Anzahl der Schieber ein wichtiges Kriteri‐
um für einen sinnvollen Werkzeug‐Schlüssel. In der bisherigen Analyse gab es ne‐
ben der logischen Zuteilung 0, 1, 2, 3, 4 auch noch die Sonderfälle von 0,5 und 1,5.
Bei diesen Werten liegt ein Schieberträger vor, dessen Schiebervorsätze (Schiebe‐
raufsätze) in zwei unterschiedliche Gussteile münden.
Winkelsumme der Schieber pro Gussteil

Die Winkelsumme der Schieber pro Gussteil beschreibt die Summe der Innenwin‐
kel zwischen den Öffnungsrichtungen der Schieber. Dieser Wert stellt ein Kriteri‐
um für die Maximalanzahl der Gussteile im Werkzeug dar. Je größer die Winkel‐
summe der Schieber pro Gussteil, desto geringer die Anzahl an maximal unterzu‐
bringenden Gussteilen im Werkzeug. So kann ein Gussteil mit vier Schiebern, die
eine Winkelsumme von 270° ergeben, maximal ein 1‐fach Werkzeug sein, ein
Gussteil mit zwei Schiebern, die eine Winkelsumme von 90° ergeben, hingegen
maximal ein 4‐fach Werkzeug sein. Eine Ausnahme stellt die exakte Winkelsumme
von 180° bei zwei Schiebern dar, da sich die Schieber nicht in ihrer Bewegung hin‐
dern. Hier könnte theoretisch eine beliebig große Anzahl an Gussteilen nebenei‐
nander angeordnet werden. Aus den untersuchten Daten geht hervor, dass ein
Großteil der Winkelsummen pro Gussteil ein Vielfaches von 90° darstellt. Um die
Ähnlichkeit der Werkzeuge zu gewährleisten, wurden die Winkelsummen in 6
Klassen unterteilt:
Klasse 0: kein Schieber vorhanden

Klasse 1: 0° ≤ X < 45°
Klasse 2: 45° ≤ X < 135°
Klasse 3: 135° ≤ X < 225°
Klasse 4: 225° ≤ X < 315°
Klasse 5: 315° ≤ X ≤ 360°
In Tabelle 4‐1 sind alle Ausprägungen für die Schlüsselkombination der unter‐
suchten Werkzeuge dargestellt. Die drei beschriebenen Ausprägungen führen zu
76
einem wie folgt aussehenden Schlüssel: Der Schlüssel 2‐2‐3 bedeutet zwei Bautei‐
le, zwei Schieber und eine Winkelsumme zwischen 135° und 225°.
Tabelle 4‐1: Tabellarische Darstellung der Schlüsselkombinationen

Anzahl der Gussteile
1 2 4 8 16 / /
pro DGWKZ
Anzahl der Schieber
0 0,5 1 1,5 2 3 4
pro Gussteil
Winkelsumme der
0 1 2 3 4 5 /
Schieber pro Gussteil
In Tabelle 4‐2 ist die Zuordnung des Schlüssels zu den 24 untersuchten Werk‐
zeugen dargestellt. Aus der Auswertung der Werkzeugdaten geht hervor, dass es
eine hohe Anzahl an Werkzeugen mit den Schlüsseln 4‐0‐0 und 2‐3‐3 gibt.
Tabelle 4‐2: Summierte Darstellung der aufgenommenen Werkzeuge
Schlüssel Anzahl
1‐4‐4 3
2‐0‐0 1
2‐1‐1 2
2‐2‐2 2
2‐3‐3 6
4‐0‐0 4
4‐1‐1 1
4‐1,5‐2 2
4‐2‐3 1
8‐0,5‐1 1
16‐0,25‐0 1
Summe 24
Fazit
Eine hohe Anzahl an vergleichbaren Werkzeugen, beziehungsweise Werkzeugen
mit demselben Schlüssel, erleichtert eine spätere Modularisierung. Je mehr Werk‐
zeuge es von einer Art gibt, desto wirtschaftlicher kann eine Modularisierung sein.
Durch das Schaffen neuer modularer Baugruppen können Zeit und Kosten durch
77
das Wiederverwenden der Module, entweder als CAD‐Baustein oder reales Bauteil
bzw. Baugruppe gespart werden.
4.1.6. Analyse des bisherigen DGWKZ‐Designs

In Kapitel 2.1 wurden allgemeine Konstruktionsprinzipien vorgestellt. In Kapitel
2.3. wurden der Grundaufbau von Werkzeugen und das Vorgehen des Konstruk‐
teurs beim Entwickeln eines DGWKZ näher betrachtet.
Im folgenden Kapitel werden Werkzeuge nach dem Stand der Technik nach den
in Kapitel 2.1. vorgestellten Gestaltungsrichtlinien untersucht. Es wurden CAD‐
Daten von 28 Werkzeugen von Industriepartnern untersucht und in anonymisier‐
ter Form ausgewertet. In den folgenden Abbildungen werden nur die CAD‐Daten
der am Gießerei‐Institut entwickelten Druckgusswerkzeuge gezeigt. In Hinblick
auf die Gestaltungsrichtlinien werden unterschiedliche Werkzeugdesigns unter‐
sucht und Verbesserungsvorschläge erläutert.
Prinzip der Kraftleitung

Die Kraftleitung in einem Produkt sollte kurz und direkt sein und keine scharfen
Umlenkungen haben. Druckgusswerkzeuge sind meist sehr massiv aufgebaut. Das
Ausgangsmaterial ist in aller Regel plattenförmig und es werden lediglich Taschen,
Funktionsflächen und andere Schnittstellen nachbearbeitet. Die Hauptkräfte die
auf das DGWKZ wirken sind die Formzuhaltekraft und der Nachdruck. Diese sind
insbesondere bei komplexen Gussteilen, die hohe Genauigkeitsanforderungen ha‐
ben und daher mit Nachdrücken von über 600 bar gefertigt werden, sehr hoch.
Großflächige Gussteile sorgen für eine große Sprengfläche und erfordern daraus
resultierend eine hohe Zuhaltekraft (vgl. Kapitel 2.3.).
In Abbildung 4‐9 ist ein Schnitt durch die bewegliche Hälfte eines Standard‐
DGWKZ mit Doppelkavität zu sehen. Die rot eingefärbten Flächen übertragen die
Formzuhaltekraft über die Distanzleisten zur Aufspannplatte in die Aufspannplat‐
te der DG‐Anlage. Nach der Formfüllung wird der Nachdruck auf die Schmelze auf‐
gebracht. Dieser wirkt zwischen den beiden Werkzeughälften und somit gegen die
Formzuhaltekraft. In Abbildung 4‐9 wirkt der Nachdruck in den hell grauen Flä‐
chen der Kavität. Es ist gut zu erkennen, dass beide Kräfte nicht direkt übertragen
werden und über den Formrahmen und die Distanzleisten bis hin zur Aufspann‐
platte scharf umgelenkt werden. Hierbei wird auch der Formrahmen bei hohem
Nachdruck in der Mitte erheblich durchgebogen. Dieses Durchbiegen kann zu
Maßabweichungen am Gussteil und zu Flitterbildung an den Trennflächen führen.
78
Abbildung 4‐9: DGWKZ Schnitt ohne Distanzbolzen
Eine Möglichkeit die Kraftleitung zu verbessern ist z.B. die Distanzleisten weiter
nach innen zu verschieben oder breiter auszulegen. Dies ist oft nicht möglich, da
das Auswerferpaket einen gewissen Bauraum benötigt. Eine einfache Lösung ist
das gezielte platzieren von Distanzbolzen. Diese Bolzen können, soweit keine
Auswerfer im Weg sind, unterhalb der Kavität platziert werden und damit die
Formzuhaltekraft und den Nachdruck auf kürzestem Wege vom Einsatz in die DG‐
Anlage leiten. In Abbildung 4‐10 ist ein Schnitt durch die bewegliche Hälfte eines
DGWKZ mit Distanzbolzen zu sehen. Die Kraftleitung für die Formzuhaltekraft und
den Nachdruck wurde verbessert, ein Durchbiegen des Formrahmens wird durch
die direkte Kraftleitung minimiert.
79
Abbildung 4‐10: DGWKZ Schnitt mit Distanzbolzen
Prinzip der abgestimmten Verformung

Druckgusswerkzeuge werden in der Regel gezielt temperiert. Zum einen soll eine
Betriebstemperatur während des Produktionszyklus eingestellt werden, zum an‐
deren muss bei jedem Zyklus ein Teil der vom Gussteil in das Werkzeug abgeleite‐
ten Wärmemenge über die Temperierung aus dem Werkzeug befördert werden.
Hierzu sind im Normalfall nur die mit der Schmelze im Kontakt stehenden Kom‐
ponenten eines Druckgusswerkzeuges mit Temperierkanälen ausgestattet. Diese
Komponenten heizen sich durch die Temperierung und dem Kontakt mit der
Schmelze beziehungsweise dem Gussteil stärker auf.
Durch die unterschiedlichen Temperaturniveaus der Werkzeugkomponenten
müssen die Verformungen zwischen den Komponenten aufeinander abgestimmt
werden. Hierbei müssen die Spaltmaße und somit auch die Toleranzen zwischen
den in Kontakt stehenden Komponenten ausdehnungsgerecht ausgelegt werden.
In Abbildung 4‐11 sind die temperierten Komponenten der beweglichen Seite ei‐
nes Druckgusswerkzeuges rot eingefärbt. Es ist ein Spalt zwischen Formrahmen
und den temperierten Komponenten zu erkennen. Der Spalt zwischen den Kom‐
ponenten wird auf den gewünschten Temperaturunterschied im Betrieb abge‐
stimmt. Während der Produktion darf dann kein Spalt zwischen den formgeben‐
den Komponenten entstehen. Durch eine zentrale Fixierung am Formrahmen, z.B.
80
in Form von Passstiften an der Unterseite der Einsätze, kann eine Ausdehnung in
definierter Richtung erzielt werden.
Abbildung 4‐11: Abgestimmte Verformung DGWKZ
Die in Abbildung 4‐11 zu sehenden roten Bereiche der Einsätze stehen im Ver‐
gleich zum Formrahmen wenigsten 0,3 mm vor. Dies stellt sicher, dass beim
Schließen des Werkzeuges eine Dichtfläche zwischen beweglicher und fester
Formhälfte an den Stirnflächen der Einsätze entsteht. Die beiden Formrahmenhälf‐
ten berühren sich auch bei geschlossener Form und aufgebrachter Zuhaltekraft
nicht. Diese Lösung könnte als Prinzip der abgestimmten Verformung und als
Prinzip der Aufgabenteilung interpretiert werden.
81
Prinzip der Aufgabenteilung

In den meisten Komponenten eines Druckgusswerkzeuges ist die Aufgabenteilung
klar gegeben. Hierbei sind Merkmale, Flächen oder Bereiche einer Komponente
eindeutig einer Aufgabe zugeordnet. Bei Komponenten mit hoher Funktionsin‐
tegration, wie dem Einsatz, ist diese klare Trennung nicht für jede Aufgabe gege‐
ben (vgl. Abbildung 4‐3). In Abbildung 4‐12 ist der rot eingefärbte Bereich des Ein‐
satzes für das Abdichten der beiden Formhälften beim Schließen des DGWKZ ver‐
antwortlich. Der gelbe Bereich sorgt für die Zuführung der Schmelze zur Gussteil‐
kavität. Die Bauteilgeometrie wird im grauen Bereich abgebildet und die Oxide
und Gase werden über den grünen Bereich abgeleitet. Für diese Aufgaben gibt es
eine klare Trennung.
Abbildung 4‐12: Aufgabenteilung Einsatz
Das Ableiten der Wärme ist nicht klar definiert. Hierbei wird während des Pro‐
zesses ein großer Anteil der Wärme über die Temperierkanäle im Einsatz abgelei‐
tet, ein anderer Teil über die Kontaktflächen, insbesondere zwischen Einsatz und
Formrahmen. Im Gegensatz zur Wärmemenge die über die Temperierung ent‐
nommen wird ist jene an den Kontaktflächen übertragene nicht ohne weiteres
während des Prozesses manipulierbar. Eine Möglichkeit die Temperaturregelung
zu verbessern ist die Kontaktflächen zwischen Einsatz und Formrahmen zu ver‐
ringern und isolierende Komponenten einzusetzen. In Abbildung 4‐13 ist eine
mögliche Lösung dargestellt. Zwischen Einsatz und Formrahmen ist eine Isolier‐
platte verbaut. Diese sorgt für einen sehr niedrigen Wärmeübergang zwischen den
82
Kontaktflächen zu Einsatz und Formrahmen. Durch Absätze in den seitlichen Flä‐

chen der Einsätze kann die Kontaktfläche zwischen den beiden Einsätzen und dem
Formrahmen stark reduziert werden.
Diese Lösung verbessert eine gezielte Temperaturreglung über die Temperier‐
kanäle. Der schlechte Wärmefluss über die Kontaktflächen wird durch längere
Temperiekanäle in den Einsätzen kompensiert. Die Aufheitzzeit und somit auch
die Rüstzeit kann verkürzt werden indem der Einsatz schneller auf Betriebstem‐
peratur kommt, da der Wärmefluss zum Formrahmen behindert wird und somit
eine geringere Masse auf Temperatur gebracht werden muss. Durch die längeren
Temperierkanäle kann zusätzlich Zykluszeit und Energie eingespart werden. Das
Temperiersystem ist dynamischer und kann schneller die vom Gussteil einge‐
brachte Wärme ableiten, bei gleichzeitig niedrigerer Temperatur des Temperier‐
mediums.
Abbildung 4‐13: Schnitt DGWKZ Isolierplatte
Prinzip der Selbsthilfe

Als Verbindungelemente zwischen den DGWKZ‐Komponenten werden ausschließ‐
lich Schrauben verwendet. Um die Schrauben nicht unnötig groß zu dimensionie‐
ren werden die Verbindungen so gestaltet, dass diese nicht gegen die am Werk‐
zeug wirkenden Hauptkräfte arbeiten. So werden Schrauben mit zunehmenden
Nachdruck bzw. Formzuhaltekraft im Betrieb entlastet (vgl. Abbildung 4‐14).
Hierbei wird das Prinzip der Selbsthilfe angewandt. Die Schraubenverbindung
versagt auch bei erhöhten Formzuhaltekräften oder Nachdrücken nicht. Dies gilt
83
auch für die Verschraubungen zwischen Distanzleisten und Formrahmen, sowie

Distanzbolzen und Formrahmen oder Aufspannplatte. Die Schrauben der Einsätze
werden nur beim Auswerfen in Zugrichtung belastet. Die hierbei wirkenden Aus‐
werferkräfte, verursacht durch das Kleben und Aufschrumpfen des Gussteils an
der Kavität, sind in der Regel um ein vielfaches kleiner als z.B. die Formzuhalte‐
kraft.
Wie in Abbildung 4‐14 zu erkennen werden im Allgemeinen Zylinderschrauben
mit Innensechskant bevorzugt. Diese sind ideal für hochbeanspruchte Verbindun‐
gen bei geringem Platzbedarf und können versenkt eingebaut werden.
Abbildung 4‐14: Schnitt DGWKZ Schraubenbefestigung
Eine weitere selbstschützende Eigenschaft des Druckgusswerkzeuges wird

durch die Werkstoffauswahl der Komponenten realisiert. Die eingesetzten Stähle
weisen sehr hohe duktile Eigenschaften auf und versagen bei Überlastung nicht
schlagartig. Bleibende Verformungen am DGWKZ wirken sich negativ auf die Qua‐
lität des Gussteils aus. Maßabweichungen am Gussteil werden während der Pro‐
duktion schnell erkannt. Somit kann die Produktion gestoppt werden bevor ein
DGWKZ komplett versagt.
84
4.2. Wirtschaftliche Analyse von Druckgusswerkzeugen
Aus den vorherigen Kapiteln gehen die Hauptkomponenten eines Druckgusswerk‐

zeuges mit ihren zahlreichen Schnittstellen und zu erfüllenden Funktionen hervor.
In diesem Kapitel soll nun untersucht werden, welche Kosten den einzelnen Werk‐
zeugkomponenten zugrunde liegen. In Kapitel 2.2.3. wurden unterschiedliche Kos‐
tenarten die in einem produzierenden Betrieb vorkommen erläutert. In der fol‐
genden wirtschaftlichen Analyse werden drei Kostenarten näher untersucht: Fer‐
tigungskosten, Materialkosten und Entwicklungskosten.
Aus einer Befragung unter neun DGWKZ‐Herstellern geht hervor, dass die Ferti‐
gungskosten mit im Schnitt 65 % den größten Anteil an den Gesamtkosten eines
DGWKZ ausmachen. Die Materialkosten liegen im Schnitt bei 21 % und die Ent‐
wicklungskosten bei 14 % (vgl. Abbildung 4‐15). Im Vergleich mit dem Automo‐
bilbereich fällt auf, dass die Entwicklungskosten bei Druckgusswerkzeugen im
Vergleich zu den gesamten Produktionskosten erheblich höher sind. Im Automo‐
bilbereich stellen die Entwicklungskosten nur 5 % der gesamten Produktionskos‐
ten dar (21). Dies ist auf die Tatsache zurückzuführen, dass es sich bei den Werk‐
zeugen um Einzelanfertigungen handelt. Je kleiner und komplexer das Werkzeug,
desto höher der prozentuale Anteil an den Entwicklungskosten. Die Materialkos‐
ten fallen bei großen Werkzeugen stärker ins Gewicht. Bei den untersuchten Fir‐
men sind die Fertigungskosten, unabhängig von der Komplexität und Größe des
Werkzeuges, immer der Hauptanteil der gesamten Produktionskosten.
100%
90%
80%
70%
60%
Fertigungskosten
50%
40% Materialkosten
30% Entwicklungskosten
20%
10%
0%
Abbildung 4‐15: Aufteilung der Kosten eines Druckgusswerkzeuges
85
Um die WKZ‐Komponenten welche die höchsten Kosten verursachen zu be‐

stimmen, soll die in Kapitel 2.2.3. vorgestellte ABC‐Analyse durchgeführt werden.
Die in Abbildung 4‐15 aufgeführten Daten basieren auf einem am Gießerei‐Institut
entwickelten und extern gefertigten DGWKZ. Die Daten zur Entwicklungszeit der
einzelnen Komponenten wurden vom Konstrukteur abgeschätzt. Diese wurden
normiert und mit einem Anteil von 14 % der Gesamtkosten auf die einzelnen
Komponenten übertragen. Die Materialkosten für alle Komponenten wurden von
Halbzeuglieferanten angefragt. Die Fertigungskosten wurden vom Kaufpreis, ab‐
züglich der Materialkosten, auf die einzelnen Komponenten aufgeteilt. Die Zuord‐
nung der Fertigungskosten auf die einzelnen Komponenten wurde mit Hilfe des
beauftragten Werkzeugbauers vorgenommen.
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
Grundplatte (AWP)
Gegenplatte (AWP)
Distanzrolle (bew.)
Führungsbuchse (AWP)
Plattenverbindung (AWP)
Auswerferführung (AWP)

Formeinsatz (fest)
Formrahmen (fest)
Führungsbolzen (fest)

Formeinsatz (bew.)
Distanzleiste (bew)
Führungsbuchse (bew.)

Abstandshalter (AWP)
Schraube (M12x30) (AWP.)

Formrahmen (bew.)
Spannplatte (bew.)
Schraube (M12x90) (fest)
Abbildung 4‐16: Gesamtkosten eines DGWKZ
Fazit
In Abbildung 4‐16 ist sehr gut zu erkennen, dass die teuersten Komponenten des
DGWKZ die beiden Formrahmen und die Einsätze sind. Diese vier Komponenten
sorgen für 85 % der Gesamtwerkzeugkosten. Dies liegt zum einen in der aufwän‐
86
digen Fertigung, sowie in der Materialmenge und dem Entwicklungsaufwand be‐

gründet. Die Einsätze sind aus hochwertigem Warmarbeitsstahl gefertigt (vgl. Ka‐
pitel 2.3.) und werden im Allgemeinen einer Wärmebehandlung unterzogen. Die
Formrahmen sind die größten Werkzeugkomponenten und weisen in der Regel,
bedingt durch das Einbringen der Taschen für die Einsätze, das größte Zerspanvo‐
lumen auf. Aus der technologischen Analyse der Druckgusswerkzeuge geht hervor,
dass diese Komponenten viele Funktionen erfüllen müssen (vgl. Kapitel 4.3.). Be‐
dingt durch ihre zentrale Rolle, sowohl technisch als auch wirtschaftlich, muss ei‐
ne Modularisierung mit diesen Komponenten beginnen.
4.3. Statistische Analyse von Druckgusswerkzeugen
Für die statistische Auswertung wurden anhand von 28 CAD‐Datensätzen von

Druckgusswerkzeugen zahlreiche Parameter aufgenommen. Hierbei wurden 4
Werkzeuge, die nicht in das Typologisierungsschema passten, welches in Kapitel
4.1. vorgestellt wurde, für die weiteren Untersuchungen außen vor gelassen.
In Abbildung 4‐17 wurde das Gießlauf‐ zu Anschnitt‐Verhältnis der 24 DG‐
Werkzeuge untersucht. Dieses variiert zwischen 1,14 und 2,86. Es kann keine ein‐
deutige Aussage über das Verhältnis in Abhängigkeit der Gussteilanzahl gemacht
werden. Vielmehr erhöht sich das Verhältnis mit der Komplexität des Gussteils
und des Gießsystems, so ist das Verhältnis bei WKZ 13 so klein, weil sich das Gieß‐
system bereits im Amboss aufteilt.
87
3,00
WKZ ‐ 1 Bauteil
2,80
WKZ ‐ 2 Bauteile
2,60
Gießlauf‐ zu Anschnittverhältnis [/]
WKZ ‐ 4 Bauteile
2,40 WKZ ‐ 8 Bauteile
2,20 WKZ ‐ 16 Bauteile
2,00
1,80
1,60
1,40
1,20
1,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Abbildung 4‐17: Gießlauf‐ zu Anschnitt‐Verhältnis von 24 DGWKZ
Im WKZ 17 teilt sich das Gießsystem erst nach der Umlenkung im Amboss auf.
Beide Läufe werden dann nach kurzer Strecke wieder aufgeteilt, um die vier Guss‐
teile mit Schmelze zu versorgen. Bei jeder Aufteilung des Gießlaufs verkleinert sich
die Querschnittsfläche des Angusses. Somit erhöht sich das Gesamtverhältnis von
Gießlauf zu Anschnitt, je öfter der Gießlauf aufgeteilt wird. Die Gießlauf‐ zu An‐
schnitt‐Verhältnisse der untersuchten DGWKZ decken sich mit den in Kapitel 2.3.
vorgestellten Untersuchungsergebnissen.
In der Abhängigkeitsanalyse aus Kapitel 4.1. und der ABC‐Analyse aus Kapitel
4.2. haben sich die Komponenten Einsatz und Formrahmen besonders hervorge‐
hoben. Aufgrund der hohen Abhängigkeiten und Kosten sollen sie näher unter‐
sucht werden. In der Konstruktionshierarchie geht ein Werkzeugbauer vom Guss‐
teil über den Einsatz zum Formrahmen über. Im Folgenden sollen die Zusammen‐
hänge dieser Komponenten statistisch untersucht werden, hierzu werden die Ab‐
maße in x‐, y‐ und z‐Richtung der Komponentenpaare verglichen (vgl. Abbildung
4‐18). Im Folgenden wird das Maß in x‐Richtung als Breite, y‐Richtung als Länge
und z‐Richtung als Höhe bezeichnet.
88
Abbildung 4‐18: x‐, y‐ und z‐Richtung der DGWKZ‐Komponenten
In Abbildung 4‐19 ist der Vergleich zwischen Einsatzbreite und Abgussbreite

dargestellt. Da es sich bei den Abgüssen um individuelle Gussteile handelt, sind die
Verpackungsmaße aller Abgüsse unterschiedlich. Aus Gründen der Übersichtlich‐
keit wurden nur die beiden häufigsten WKZ‐Typen aus Kapitel 4.1. hervorgehoben
(vgl. Tabelle 4‐2). Es ist zu beobachten, dass es für die Einsatzbreite scheinbar
keine Standards gibt, da keine diskreten Abstufungen auszumachen sind. Ein Zu‐
sammenhang zwischen der Abgussbreite und der Einsatzbreite ist hingegen er‐
kennbar. Die Differenz zwischen Einsatzbreite und Abgussbreite schwankt zwi‐
schen 33 und 200 mm. Der Mittelwert der Differenz zwischen Abguss‐ und Ein‐
satzbreite beträgt 79 mm. Die in Abbildung 4‐19 dargestellte Formel könnte als
Auslegungsregel für eine Untergrenze genutzt werden. Unterschiede zwischen den
WKZ‐Typen sind nicht ersichtlich.
89
500
450
400
Einsatz x [mm]
350
300
WKZ‐Typ 2‐3‐3
250 WKZ‐Typ 4‐0‐0
WKZ‐Typ div.
200
y=x+40
150
100 150 200 250 300 350 400 450
Abguss x [mm]
Abbildung 4‐19: Paarweiser Vergleich Abguss – Einsatz in x‐Richtung
In Abbildung 4‐20 der Vergleich zwischen Einsatzlänge und Abgusslänge darge‐

stellt. Hierbei ist wieder zu erkennen, dass keine diskreten Abstufungen bei der
Einsatzlänge vorhanden sind. Der Zusammenhang zwischen der Abgusslänge und
der Einsatzlänge ist vergleichbar mit den Breitenverhältnissen. Für die Einsatzlän‐
ge könnte daher dieselbe Formel wie für die minimale Einsatzbreite benutzt wer‐
den. Somit würde die Einsatzlänge wenigsten 40 mm grösser sein als die Abguss‐
länge. Der Mittelwert der Differenz beträgt 99 mm.
In Abbildung 4‐21 ist zu erkennen, dass sich bei der Einsatzhöhe einige Abmaße
wiederholen. Es scheint, als gäbe es diskrete Ausprägungen für die Einsatzhöhe.
Auch hier kann ein Zusammenhang zwischen der Abguss‐ und Einsatzhöhe er‐
kannt werden. Die minimale Einsatzhöhe sollte demzufolge ein Aufmaß von
50 mm in Bezug auf die Abgusshöhe betragen. Der Mittelwert der Differenz be‐
trägt 57 mm.
90
500
450
400
Einsatz y [mm]
350
300
WKZ‐Typ 2‐3‐3
250 WKZ‐Typ 4‐0‐0
WKZ‐Typ div.
200
y=x+40
150
100 150 200 250 300 350 400 450
Abguss y [mm]
Abbildung 4‐20: Paarweiser Vergleich Abguss – Einsatz in y‐Richtung
180
160
140
Einsatz z [mm]
120
100
WKZ‐Typ 2‐3‐3
80 WKZ‐Typ 4‐0‐0
WKZ‐Typ div.
60
y=x+40
40
0 20 40 60 80 100 120
Abguss z [mm]
Abbildung 4‐21: Paarweiser Vergleich Abguss – Einsatz in z‐Richtung
Abbildung 4‐22 zeigt, dass bei der Formrahmenbreite insbesondere bei den
kleineren Größen bereits auf Standards zurückgegriffen wird. Die Formrahmen‐
91
breite 696 mm kommt siebenmal vor, obwohl sich die dazugehörige Einsatzbreite
zwischen 400 und 520 mm bewegt. Es ist zu erkennen, dass auch für unterschied‐
liche WKZ‐Typen die gleichen Außenmaße benutzt werden. Die minimale Form‐
rahmenbreite könnte als Gestaltungsregel immer ein Aufmaß von 150 mm der
Einsatzbreite betragen. Der Mittelwert der Differenz in x‐Richtung beträgt
218 mm.
1100
1000
Formrahmen x [mm]
900
800
700 WKZ‐Typ 2‐3‐3

WKZ‐Typ 4‐0‐0
600 WKZ‐Typ div.

y=x+150
500
300 400 500 600 700 800 900
Einsatz x [mm]
Abbildung 4‐22: Paarweiser Vergleich Einsatz – Formrahmen in x‐Richtung
In Abbildung 4‐23 ist zu sehen, dass auch in der Formrahmenlänge auf gewisse
Größenstandards zurückgegriffen wird. Auch hier werden für unterschiedliche
WKZ‐Typen die gleichen Außenmaße benutzt. Bei der Formrahmenlänge könnte
daher ebenfalls ein Aufmaß von 150 mm für die minimale Formrahmenlänge ver‐
wendet werden. Der Mittelwert der Differenz in y‐Richtung beträgt 226 mm. Aus
Abbildung 4‐24 wird ersichtlich, dass Einsätze mit 80 und 90 mm Höhe, sowie ei‐
nige Formrahmen mit 136 und 156 mm Höhe öfters vorkommen. Hier sind wieder
WKZ‐Typ übergreifende Standardmaße zu erkennen. Die am häufigsten verwen‐
dete Einsatzhöhe ist 80 mm. Auch hier lässt sich ein minimales Aufmaß zwischen
Einsatz‐ und Formrahmenhöhe von 60 mm definieren. Der Mittelwert der Diffe‐
renz in z‐Richtung beträgt 86 mm.
92
800
750 WKZ‐Typ 2‐3‐3

WKZ‐Typ 4‐0‐0
700
WKZ‐Typ div.
Formrahmen x [mm]
y=x+150
650
600
550
500
450
400
200 250 300 350 400 450 500
Einsatz y [mm]
Abbildung 4‐23: Paarweiser Vergleich Einsatz – Formrahmen in y‐Richtung
300
275
250
Formrahmen z [mm]
225
200
175
WKZ‐Typ 2‐3‐3
150 WKZ‐Typ 4‐0‐0

WKZ‐Typ div.
125 y=x+60
100
50 75 100 125 150 175
Einsatz z [mm]
Abbildung 4‐24: Paarweiser Vergleich Einsatz – Formrahmen in z‐Richtung
93
Fazit
Die statistische Analyse vorhandener DGWKZ zeigt, dass es insbesondere bei den
Formrahmen bereits diskrete Ausprägungen gibt. Diese sind unabhängig vom
Werkzeugtyp. Neben teils gleichen Außenabmessungen unterscheiden sich die
Formrahmen jedoch in einigen Details. Bei WKZ‐Typen mit Schiebern müssen
Aussparungen und Befestigungsschnittstellen für Schieberführungen eingebracht
werden. Trotzdem können diverse Parameter, wie Außenmaße und Größenabstu‐
fungen, über die WKZ‐Typen hinweg festgelegt werden.
Für einige Parameter wie Formrahmenhöhe sollten noch Festigkeitsberechnun‐
gen durchgeführt werden. Dies birgt Potential den technologischen Geltungsbe‐
reich zu vergrößern. Die Aufmaße zwischen den WKZ‐Komponenten sollten so
klein wie technologisch möglich realisiert werden, was für eine Verringerung der
Material‐ sowie Fertigungskosten sorgt.
4.4. Anforderungen an modulare Druckgusswerkzeuge
In Workshops mit Kooperationspartnern aus der Industrie wurden Hauptanforde‐

rungen an modulare Druckgusswerkzeuge erarbeitet. Die Kooperationspartner
decken die gesamte Wertschöpfungskette für Druckgusserzeugnisse, vom Norma‐
lienhersteller für Werkzeugkomponenten über den Werkzeugbauer, die Gießerei
bis hin zum Gussteilabnehmer, ab. Mit vier Industriepartnern wurden die Anforde‐
rungen an modulare Druckgusswerkzeuge anschließend konkretisiert. Hierbei
bringt jeder Partner eine unterschiedliche Sichtweise auf die Hauptanforderungen
und deren Prioritäten ein.
Normalienhersteller
Der Fokus der Zusammenarbeit liegt gleichberechtigt auf der Standardisierung der
Formelemente und der Entwicklung eines modularen Druckgießwerkzeuges.
Die Standardisierung der Formelemente beinhaltet die Analyse von Spritzgieß‐
und Druckgießwerkzeugen, sowie die Auslegung von Normalien für Druckgieß‐
werkzeuge. Die Analyse konzentriert sich auf Anforderungen an den Prozess
(Temperaturen, Drücke, Geschwindigkeiten, Zeiten), technologisch konstruktive
Anforderungen (Festigkeiten, Materialauswahl, Oberflächenbehandlung, Toleran‐
zen) und die Anforderungen an die Gießmaterialparameter (Wärmeleitfähigkeit, ‐
übergänge, Klebneigung, Reibungskoeffizient). Die Auslegung der Normalien be‐
rücksichtigt die Prozessphasen Angießen, Auswerfen und Entformen. Des Weite‐
ren beinhaltet die Auslegung die Überarbeitung von Führungs‐ und Temperiersys‐
temen.
94
Die Entwicklung eines modularen Druckgießwerkzeuges soll zu einem Prototy‐

penwerkzeug, einem standardisierten Stammwerkzeug für den Druckguss, führen.
Außerdem sollen Konzepte für den Schnellwechsel von verschleißenden Standar‐
telementen und Einsätzen ausgearbeitet werden.
Werkzeugbauer und Anlagenhersteller

Ziel der Zusammenarbeit ist die Reduzierung der Durchlaufzeit, eine allgemeine
Reduktion der Kosten, eine möglichst hohe Flexibilität, eine Standardisierung von
Formbauteilen, die Ausarbeitung von Wechselsystemen bzw. Kassetten‐Lösungen
und die Entwicklung stückzahlenabhängiger Stammformen. Den verschiedenen
Punkten kommt dabei eine unterschiedliche Gewichtung zu.
Eine hohe Priorität liegt auf der Reduzierung der Kosten und der Durchlaufzeit.
Die Durchlaufzeit bezieht sich auf den kompletten Prozess des Werkzeugbaus und
die Konstruktion des Werkzeuges. Der Konstruktionsprozess ist eher aufwändiger
geworden, die Fertigung als Endprozess dafür schneller.
Zielsetzungen mit mittlerer Priorität sind die Punkte hohe Flexibilität, Reduzie‐
rung/Standardisierung von Formbauteilen und die Ausarbeitung von Wechselsys‐
temen.
Beim Kriterium der Flexibilität ist zu beachten, dass der Kunde möglichst kleine
Maschinen bei höchstmöglicher Produktivität fordert. Die Firma besitzt zudem ein
sehr breites Kundenspektrum von kleinen bis sehr großen Stückzahlen, diese
Bandbreite darf durch eine Stammform nicht verringert werden.
Die Standardisierung von Formbauteilen bezieht sich auf komplexe Formen aus
sehr vielen Teilen (z.B. Schieber) und deren Vereinfachung oder gegebenenfalls
sogar Auslagerung. Bei Wechselsystemen befinden sich bewegliche Auswerferein‐
sätze in der Stammform. Nachteil bereits realisierter Lösungen ist der höhere
Gießmaterialeinsatz durch lange Angusskanäle und ein dadurch bedingtes, größe‐
res Angussvolumen.
Die Ausarbeitung stückzahlenabhängiger Varianten und Stammformen hat die
geringste Wichtigkeit. Zu beachten ist in dieser Kategorie, dass nicht jeder Kunde
eine Form benötigt. 15‐20 % des Preises werden von der Stammform verursacht.
Mögliche Verkäufe von Einsätzen an Kunden die dann eine gleiche Stammform be‐
sitzen müssen und eine eventuelle Vermietung von Stammformen durch den
Werkzeugbauer sind in Betracht zu ziehen.
Druckgiesser‐1
Der Fokus der Zusammenarbeit liegt auf der Verbesserung des Konstruktionspro‐
zesses, der Ausarbeitung eines modularen Werkzeuges und der Verbesserung der
95
Arbeitsvorbereitung. Die einzelnen Kategorien besitzen die gleiche Wertigkeit, al‐

lerdings sind die Unterpunkte unterschiedlich gewichtet.
Das Hauptaugenmerk liegt auf der Entwicklung eines Prototypenwerkzeuges
(Kategorie modulares Werkzeug). Das Werkzeug soll für Prototypenbauteile mit
Losgrößen von 10.000 Stück geeignet sein und einen extrem schnellen Einsatz er‐
möglichen (< 5 Werktage).
Die Optimierung der Abläufe und Werkzeugvorbereitung (Kategorie Arbeitsvor‐
bereitung) besitzt die nächst geringere Gewichtung.
Die Kategorie Konstruktionsprozess mit den Unterpunkten Angebotserstellung
(Typologisierung von Druckgussteilen, welche die Komplexität berücksichtigt),
effektiver Konstruktionsprozess (Reduktion Personalstunden in Sitzungen, Redu‐
zierung Konstruktionszeit und Fehlervermeidung im Konstruktionsprozess) und
Simulation (Reduzierung unnötiger Simulationsdurchläufe im Vorabstadium), bil‐
den die letzte Prioritätsstufe.
Druckgiesser‐2
Der Fokus der Zusammenarbeit liegt auf der Verbesserung der Rüsteigenschaften,
der Modularisierung des Werkzeuges und der Formauslegung. Zu beachten ist
hierbei, dass den Rüsteigenschaften eine übergeordnete Rolle zukommt.
Die Verbesserung der Rüsteigenschaften beschäftigt sich mit den Parametern
Rüstablauf, Wertströme, Schnellwechselsysteme, Schnellspannsysteme und rüst‐
gerechte Werkzeuge.
Die einzelnen Unterpunkte dieses Arbeitsbereiches stehen gleichberechtigt ne‐
beneinander. Der Bereich Rüstablauf adressiert den Arbeitsablauf hinsichtlich
Zeit‐ und Aufgabeneinteilung (Arbeitsabschnitte und ‐ort). Innerhalb des Wert‐
strombereiches werden Rüstkosten und ‐häufigkeiten in Bezug auf Zeitverhalten
und der entsprechende Zusammenhang zu großen Losgrößen bestimmt.
Der Arbeitsbereich Schnellwechselsysteme untersucht die Wechseleigenschaf‐
ten von Schiebern, Einsätzen und der gesamten Form. Die Analyse von
Schnellspannsystemen soll zu einer Verkürzung der Rüstzeit, idealerweise auf un‐
ter eine Stunde, führen. Der Parameter rüstgerechte Werkzeuge beinhaltet die
Standardisierung der Formen, um eine optimierte Abstimmung zwischen Form
und Druckgussmaschine zu erreichen.
Die Modularisierung des Werkzeugs beinhaltet die Unterpunkte Optimales
Handling, Nomenklatur, Werkzeugaufbau und neue Werkzeugwerkstoffe. Das Au‐
genmerk liegt dabei hauptsächlich auf dem Punkt Optimales Handling.
96
Eine optimale Arbeit mit dem Werkzeug wird dadurch erreicht, dass es beson‐
ders montagefreundlich ist und eine Reparatur auf der Druckgussmaschine zu‐
lässt.
Der Arbeitsbereich Nomenklatur bestimmt eine einheitliche Benennung für den
Werkzeugdatenaufbau. Innerhalb des Werkzeugaufbaus werden Möglichkeiten
erarbeitet, die einzelnen Module schnell austauschen zu können und die Kühlun‐
gen mit den Einsätzen zu verbinden.
Mit dem Wärmeabfuhr‐ und Verschleißverhalten neuer Werkstoffe beschäftigt
sich der letzte Arbeitsbereich der Werkzeugmodularisierung. Innerhalb der Form‐
auslegung gibt es eine Priorisierung der einzelnen Unterpunkte. An erster Stelle
steht der Aufbau eines Prototyps. Danach folgen gleichberechtigt die Aspekte Aus‐
arbeitung von Konstruktionsrichtlinien (für Gussteil inkl. Gestaltung der An‐
schnittsysteme und Form). Die nächst tiefere Arbeitsebene bilden die Punkte Ma‐
terialauswahl und intelligente Werkzeuge (Prozessbeeinflussung, Senso‐
rik/Messtechnik und Kühlung). Die geringste Wertigkeit haben die Arbeitsberei‐
che Toleranzen (bezüglich Lebensdauer) und Formgröße (Datenmodell und erste
Kalkulation).
Kein Fokus liegt auf den Punkten Werkzeugstandzeit (Temperaturhaushalt,
Stückzahl, Verschleißvorhersagen aufgrund der Strömung und Sinnhaftigkeit der
Modularisierung für das entsprechende Werkzeug), Reduzierung des Formver‐
schleißes und Analyse der Formlebenszeit.
Gesamtüberblick
Nach den Einzelbefragungen wurden alle Projektpartner im Rahmen eines ge‐
meinsamen Workshops abschließend befragt. Aufbauend auf den Einzelbefragun‐
gen wurde ein Fragebogen erstellt, um die wichtigsten Ziele zu bestimmen und
nach ihrer Wichtigkeit zu bewerten. Die Bewertung wurde wie folgt vorgenom‐
men:
1 – geringe Wichtigkeit
3 – mittlere Wichtigkeit
9 – hohe Wichtigkeit
Hierbei haben alle sechs Firmen an der Befragung teilgenommen. In Abbildung

4‐25 sind die wichtigsten Ziele aus Sicht des Firmenkonsortiums zusammenge‐
fasst. Dabei wurden die Punkte aus den Einzelbefragungen für jedes vorher defi‐
nierte Ziel zusammenaddiert.
97
45 42
40
40
36
34 34
35
30
25 22
20
Druckgiesswerkzeugen
Konstruktionsprozesse
Druckgießwerkzeugen
Prototypenwerkzeug
Kostenkalkulation von
Rüsten
Wkz‐Instandhaltung
Modularisierung von
Optimierung des
Abbildung 4‐25: Gesamtüberblick der Ziele des Firmenkonsortiums
Als wichtigster Punkt hat sich die Entwicklung einer Methodik für die Standardi‐
sierung und Modularisierung von Druckgießwerkzeugen herausgestellt. Dabei sol‐
len folgende Unterpunkte berücksichtigt werden:
‐ Schnellere und genauere Angebotserstellung (Berechnung von Kostensze‐

narien für konventionelle und modulare Werkzeuge),
‐ Reduzierung der Konstruktionszeit und Fehlervermeidung in der Konstruk‐
tion durch Einsatz von bewährten Modulen,
‐ Analyse und Typologisierung von Gussteilen und Druckgusswerkzeugen,
‐ Erarbeitung von Konstruktionsrichtlinien für standardisierte und modulare
Werkzeuge,
‐ Erarbeitung von konstruktiven Lösungen für Prototypenwerkzeuge,
‐ Analyse und Optimierung des Rüstablaufes (Erarbeitung rüstgerechter
Werkzeuge),
‐ Erarbeitung konstruktiver Lösungen zum Wechseln von Verschleißteilen
auf der Maschine.
Fazit
In diesem Kapitel wurden eine Produktarchitektur und die Schnittstellen von
Druckgusswerkzeugen nach dem heutigen Stand der Technik beschrieben. Abhän‐
gigkeiten zwischen den Werkzeugkomponenten wurden bewertet und strukturiert
98
dargestellt. Unterschiedliche Modulkategorien wurden definiert und Werkzeugty‐

pen bestimmt. Die Konstruktion von Druckgusswerkzeugen wurde mit Hilfe von
Gestaltungsprinzipien erklärt und neue Prinziplösungen entwickelt. Mit Hilfe von
Industriepartnern wurden Anforderungen an die Modularisierung von Druck‐
gusswerkzeugen gesammelt und bewertet.
Im folgenden Kapitel werden die technologischen und wirtschaftlichen Grenzen
einer Modularisierung erschlossen und konkrete Auslegungsregeln für Module
entwickelt werden.
99
Technologische und wirtschaftliche Grenzen der Modularisierung
5. Technologische und wirtschaftliche Grenzen der Modularisie‐

rung
Aus den vorherigen Analysen in Kapitel 4 geht hervor, dass einige Druckguss‐
werkzeugkomponenten, insbesondere Formrahmen und Einsätze, komplexer Na‐
tur sind. Diese besitzen hohe Abhängigkeiten untereinander und zählen zu den
entwicklungs‐ sowie fertigungsintensivsten und damit teuersten Komponenten.
Eine Modularisierung dieser Komponenten bietet sich unter ökonomischen Aspek‐
ten somit im besonderen Maße an.
Der Einsatz wurde in Kapitel 4.1., durch seine starken Abhängigkeiten zu ande‐
ren WKZ‐Komponenten, als kritische Komponente identifiziert. Hier ist zu unter‐
suchen, bis zu welchem Grad der Einsatz einer Modularisierung unterzogen wer‐
den kann. Hierzu muss der Einsatz in seine einzelnen Merkmale bzw. Konstrukti‐
onselemente (KE) untergliedert werden (vgl. Abbildung 5‐1).
‐ KE01 ‐ Außenmaße
‐ KE02 ‐ Radien
‐ KE03 ‐ Absatz
‐ KE04 ‐ Fase
‐ KE05 ‐ Befestigung
‐ KE06 ‐ Kavität (Gussteilgeometrie inkl. Gießsystem)
‐ KE07 ‐ Position Auswerfer
‐ KE08 ‐ Temperierung
Das Konstruktionselement KE01 beschreibt die Außenabmessungen des Einsat‐

zes, diese sind inhärent von den Abmessungen des Gießsystems abhängig. Aus
technologischer Sicht sollte der Einsatz so groß sein, dass dieser dauerfest ist. Un‐
ter wirtschaftlichen Aspekten gilt es allerdings den Einsatz möglichst klein auszu‐
legen. Um diese gegenläufigen Anforderungen in eine kongruente Form zu über‐
führen, werden im folgenden Unterkapitel geeignete Auslegungsregeln erarbeitet.
Die Konstruktionselemente KE02 bis KE05 sind ohne größeren Aufwand zu
standardisieren. Die hier festgelegten Parameter werden auf die angrenzenden
Komponenten, in diesem Fall Amboss und Formrahmen, übertragen. Hierbei ist
eine klare Hierarchie im Konstruktionsprozess zu definieren. Abhängig von den
späteren Modulausprägungen, ist für die unterschiedlichen Konstruktionselemen‐
te noch zu unterscheiden, ob und wie die Größenabstufungen der Parameter zu
wählen sind.
100
Das Konstruktionselement KE06 unterliegt starken Restriktionen unter dem As‐

pekt der Modularisierbarkeit, da das individuelle Gussteil abgebildet werden
muss, somit kann zumeist nur das Gießsystem auf sein Modularisierungspotential
hin überprüft werden. Hierzu werden in den folgenden Unterkapiteln Analysen
durchgeführt.
Das Konstruktionselement KE07 ist sehr stark vom Gussteil abhängig. Die Geo‐
metrie des Gussteils schreibt die Position der Auswerfer vor. Eine Standardisie‐
rung ist hierbei nicht ohne Modifikationen an der Gussteilgestalt durchführbar.
Abbildung 5‐1: Konstruktionselemente Einsatz
101
Das Konstruktionselement KE08 ist vom Gussteil, der Position der Auswerfer
und vom Gießsystem abhängig. In den folgenden Unterkapiteln wird untersucht,
inwieweit eine Standardisierung der Temperierung im Einsatz sinnvoll ist.
Die Konstruktionselemente KE06 und KE08 haben einen direkten Einfluss auf
die Qualität des Gussteils. Beim Abschätzen des Modularisierungspotentials dieser
Konstruktionselemente ist darauf zu achten, dass eine Modularisierung nicht zu
Qualitätseinbußen führt.
5.1. Untersuchungen zur Formfüllung
Das Gießsystem (vgl. Abbildung 2‐18) wird in der Regel durch den Amboss und ein
oder mehrere Einsätze in der beweglichen und festen Formhälfte abgebildet. In
Kapitel 2.3.2. wurde erläutert, wie ein Gießsystem nach heutigem Stand der Tech‐
nik ausgelegt werden kann. Die Anschnittdicke ist von der kritischen Wanddicke
am Gussteil abhängig und der Anschnittquerschnitt vom Bauteilvolumen inklusive
der Überläufe samt Entlüftungssystem. Aus den Gleichungen geht klar hervor, dass
eine Anschnittgeometrie immer auf das zu fertigende Gussteil abgestimmt werden
muss. Die Missachtung der in Kapitel 2.3.2. erläuterten Regeln führt zwangsläufig
zu schlechten Gussteilen. Die Auslegung des Gießlaufs erlaubt eine größere Ausle‐
gungsfreiheit. Der Gießlauf ist somit nicht mehr so stark von der Geometrie des
Gussteils abhängig. Im folgenden Kapitel wird versucht Standards zu definieren,
die in wiederverwendbare Module übertragen werden können.
Simulation unterschiedlicher Gießlaufquerschnitte mit Hinblick auf deren Modulari‐

sierungspotenzial
Um die Modularisierbarkeit von Gießsystemen zu untersuchen, wurde ein Prin‐
zipbauteil mit unterschiedlichen Wandstärken entwickelt, an dem Formfüllsimula‐
tionen durchgeführt werden. Die in Abbildung 5‐2 dargestellte Bauteilgeometrie
wurde mit drei unterschiedlichen Wanddicken nach Tabelle 5‐1 konstruiert.
102
Abbildung 5‐2: Prinzipbauteil für die Formfüllsimulation
Tabelle 5‐1: Wandstärken und Volumen der drei Prinzipbauteile

Bauteil ‐ B2 Bauteil ‐ B3 Bauteil ‐ B4
Kleinste Wanddicke [mm] 2 3 4
Größte Wanddicke [mm] 3 4 5
Mittlere Wanddicke [mm] 2,2 3,2 4,2
Volumen [cm³] 129,4 196,6 257,7
Die Gießzeit wurde nach Bennett bestimmt (vgl. Abbildung 2‐19). Die Gießzeiten
nach Bennett verändern sich stärker mit der Wanddicke des Gussteils als z.B. die
Gießzeiten nach Kopf, somit kann ein größerer Parameterbereich bei den Simula‐
tionen abgedeckt werden. Die berechneten Anschnittsquerschnitte und die für die
Simulation verwendeten Daten für die drei unterschiedlichen Bauteile sind in Ta‐
belle 5‐2 dargestellt.
Für die Simulationsberechnungen wurden die Parameter der am Gießerei‐
Institut befindlichen Kaltkammerdruckgießmaschine Bühler H‐630SC in die
Simualtionssoftware MAGMAsoft® übertragen. Der Gießkammerdurchmesser
wurde auf 60 mm festgelegt. Als Formwerkstoff wurde hochfester Warmarbeits‐
stahl (1.2343) gewählt. Formtemperatur und Gießtemperatur der Schmelze sind
auf 200°C bzw. 670°C eingestellt. Als Legierung wurde AlSi9Cu3 gewählt. Der
103
Nachdruck wurde in 10 ms auf bis zu 600 bar gesteigert und über eine Zeitspanne
von 10 s gehalten. Diese Randbedingungen sind für alle Simulationsberechnungen
konstant.
Tabelle 5‐2: Berechnung der Anschnittquerschnitte

Gussstückvolumen V0 [cm³]
143,3 210,6 271,7
(einschließlich Überläufe)
Formfüllzeit τ, [ms] 27 60 112
Einströmmenge Q, [cm3/s] 5309 3510 2425
Strömungsgeschwindigkeit im
30 30 30
Anschnitt , [m/s]
Anschnittquerschnitt Sa, [cm2] 1,77 1,17 0,81
Um über die Simulationen die Möglichkeit der Gießlaufstandardisierung mit

dem Schwerpunkt der Formfüllung anhand der drei Prinzipbauteile zu untersu‐
chen, die sich grundsätzlich nur in ihrer Wandstärke unterscheiden, können diese
mit drei, in ihrem Querschnitt unterschiedlichen, Gießläufen kombiniert werden.
Hierzu wurden drei Gießsysteme ausgelegt. Für die Dimensionierung des Gieß‐
laufquerschnittes wurde der Anschnittquerschnitt des mittleren Bauteils B3 nach
drei verschiedenen Faktoren vergrößert, die in den üblichen Grenzen für das
Druckgießverfahren liegen (vgl. Tabelle 5‐4).
Es wurde ein vollfaktorieller Versuchsplan definiert, bei dem alle möglichen Fak‐
torkombinationen untersucht werden. Um die nicht linearen Zusammenhänge
zwischen der Gussteilqualität und den untersuchten Faktoren erkennen zu kön‐
nen, werden diese in drei Stufen variiert. Bei einem vollfaktoriellen Versuchsplan
ergibt sich die Anzahl der Durchläufe durch die Anzahl der Stufen mit der Anzahl
an Faktoren als Exponent. Für jedes Prinzipbauteil ergeben sich daraus 27 Faktor‐
kombinationen. Somit werden für die drei Bauteile unterschiedlicher Dicke insge‐
samt 81 Simulationsberechnungen durchgeführt.
104
Tabelle 5‐3: Anschnitt‐ und Gießlaufquerschnitte

Anschnittquerschnitt Sa, [cm2] 1,77 1,17 0,81
Gießlaufquerschnitt 1 [cm²] 1,40
Verhältnis 1 Gießlauf ‐
0,79 1,20 1,73
/Anschnittquerschnitt
1,32 2,00 2,89
1,98 3,00 4,33
Neben den Gießlaufgeometrien werden die Strömungsgeschwindigkeiten und

der Umschaltpunkt nach Tabelle 5‐4 variiert. Für den Umschaltpunkt werden fol‐
gende Varianten angenommen:
‐ Umschaltpunkt bei vollständig gefüllter Gießkammer (75). (GKV‐Gieß

Kammer Voll),
‐ Umschaltpunkt wenn die Schmelze den Anschnitt erreicht hat (42). (FP ‐
Full Position),
‐ Umschaltpunkt wenn 10% des Formhohlraumes mit Schmelze gefüllt sind
(10%Sp. ‐ 10% späterer Umschaltpunkt).
Tabelle 5‐4: bei der Simulation zu variierende Parameter

1 2 3
Bauteil B2 B3 B4
Gießlauf G1 G2 G3
Strömungsgeschw. , [m/s] 20 30 40
Umschaltpunkt GKV FP 10% Sp.
105
Um die Simulationsberechnungen auszuwerten, sind in MAGMAsoft® verschie‐

dene Füllergebnisse für die Bewertung der Gussbauteile vorhanden. Die folgenden
Ergebnisse werden näher betrachtet.
‐ Filling Time und Tracer
‐ Temperature
‐ Air Contact
‐ Air Entrapment und Air Pressure
Auswertung Filling Time und Tracer

Auswertung der Formfüllung wurde anhand der schrittweisen Darstellungen der
Filling Time und der Tracer durchgeführt. Das Filling Time Ergebnis zeigt die Füll‐
zeit in Sekunden an. Hierbei ist der zeitliche Verlauf der Formfüllung zu erkennen.
Die Auswertung der Füllung des Formhohlraums hat gezeigt, dass die Länge des
Anschnittes bzw. die Anpassung des Anschnittes auf die zu gießende Kontur, einen
sehr starken Einfluss auf die Formfüllung besitzt. Somit bildet sich beispielsweise
bei den Bauteilen B3 und B4 eine Lufttasche links neben dem Anschnitt, erkennbar
an der deutlich verzögerten Füllung im Vergleich zu den umliegenden Regionen
(vgl. Abbildung 5‐3).
Abbildung 5‐3: Filling Time‐Ergebnis für das Bauteil B3 (Simulation Nr. 41: G2, Va‐
30m/s; UmP.‐FP)
106
Eine Strömungsgeschwindigkeit von 40 m/s und das um 10 % spätere Umschal‐

ten in die zweite Phase können die Verweilzeit und die Größe der Lufttasche ver‐
ringern (vgl. Abbildung 5‐4).
Die Entstehung von Verwirbelungen während der Formfüllung wirkt sich nega‐
tiv auf die Qualität der Gussteile aus. In MAGMAsoft® können Verwirbelungen mit
Tracer‐Partikeln visualisiert werden (vgl. Abbildung 5‐5). Die Tracerpartikel wer‐
den innerhalb des Schmelzestromes mitbewegt und können so die Füllung des
Gussteils sichtbar machen. Im Allgemeinen neigt die Strömung bei Richtungsände‐
rungen zum Verwirbeln. Somit sind starke Verwirbelungen an den Umlenkungen
des Gussteils und bei Aufeinandertreffen von Schmelzefronten zu erwarten. Um
die Schmelze zu beruhigen und den negativen Einfluss von Verwirbelungen zu
verringern, sowie das Entweichen von Gasen und Oxiden zu verbessern, sind an
geeigneten Stellen Überlaufbohnen positioniert (vgl. Abbildung 5‐5).
Abbildung 5‐4: FillingTime‐Ergebnis des Bauteils B3 (Simulation Nr. 39: G2, Va‐
40m/s; UmP. ‐ 10%Sp)
107
Abbildung 5‐5: Visualisierung der Formfüllung mittels Tracer‐Partikel für Bauteil

B3 (Simulation Nr. 50: G3, Va‐30 m/s, UMP. ‐ FP)
Auswertung der Temperaturergebnisse

Die Temperaturergebnisse können während und nach Beendigung der Formfül‐
lung dargestellt werden. Um die 81 Simulationen untereinander zu vergleichen,
wurden die minimale Temperatur und der maximale Temperaturunterschied im
Gussteil nach Beendigung der Formfüllung als repräsentative Größen ausgewählt.
Eine möglichst hohe Temperatur bei gleichzeitig minimaler Temperaturabwei‐
chung im Gussteil ist anzustreben. In Abbildung 5‐6 ist die minimale Temperatur
im Bauteil B3 nach vollendeter Formfüllung dargestellt. Es ist zu erkennen, dass
die Parameteränderungen an der Maschine, insbesondere die Änderung der Füll‐
geschwindigkeit, einen höheren Einfluss auf die Temperatur haben als die unter‐
schiedlichen Gießläufe. Die in Abbildung 5‐6 dargestellte rote Linie beschreibt die
Liquidustemperatur der Schmelze der Legierung AlSi9Cu3. Die verwendete Legie‐
rung besitzt ein breites Erstarrungsintervall von 490 bis 578 °C, somit sind keine
Kaltlaufstellen bei einem geringfügigen Unterschreiten der Liquidustemperatur zu
erwarten.
108
Minimale Temperatur im Bauteil B3 nach der Formfüllung

640
630
Temperatur [°C]
620
610
600
590
580 G1
570
560 G2
550 G3
Va‐40 Va‐40 Va‐40 Va‐30 Va‐30 Va‐30 Va‐20 Va‐20 Va‐20
m/s; m/s; m/s; m/s; m/s; m/s; m/s; m/s; m/s;
UmP. UmP. UmP. UmP. UmP. UmP. UmP. UmP. UmP.
GKV FP 10%Sp GKV FP 10%Sp GKV FP 10%Sp
Gießbedingungen
Abbildung 5‐6: Minimale Temperatur der Schmelze für Bauteil B3
Temperaturunterschied im Bauteil B3 nach der Formfüllung

100
90
80
Temperatur [°C]
70
60
50
40
30 G1
20 G2
10
0 G3
Gießbedingungen
Abbildung 5‐7: Temperaturunterschied im Bauteil B3
In Abbildung 5‐7 ist der maximale Temperaturunterschied im Bauteil B3 darge‐

stellt. Dieser ändert sich ebenfalls stark mit der Strömungsgeschwindigkeit am
Anschnitt und dem Umschaltpunkt. Hierbei haben die schnelle Strömungsge‐
schwindigkeit und der Umschaltpunkt bei voller Gießkammer die besten Ergeb‐
109
nisse erzielt. Der Einfluss der unterschiedlichen Gießläufe auf den Temperaturun‐
terschied ist vergleichsweise gering.
Auswertung der Air Contact‐Ergebnisse

Das Ergebnis Air Contact zeigt an, wie lange die Schmelze mit Luft in Kontakt
stand. Bei Elementen mit hohen Werten ist die Gefahr am größten, dass sich eine
Oxidhaut bilden kann.
Die Besten Air Contact‐Ergebnisse wurden bei hohen Strömungsgeschwindigkei‐
ten im Anschnitt und frühen Umschaltpunkten erreicht, da die Gießzeiten bei die‐
sen Parametern kürzer sind. Bei kürzerer Kontaktzeit der Schmelze mit der Um‐
gebungsluft können weniger Oxideinschlüsse gebildet werden. Es wurde festge‐
stellt, dass für die Bauteile B3 und B4 die Strömungsgeschwindigkeit den bedeu‐
tendsten Einfluss auf das Air Contact‐Ergebnis hat. Für das Bauteil B2 übt der
Gießlauf G3 den stärksten Einfluss auf das Ergebnis aus und sorgt für schlechte
Ergebnisse (vgl. Abbildung 5‐10). Ein eindeutiger Zusammenhang zwischen Gieß‐
laufquerschnitt und Oxidation der Schmelze lässt sich nicht feststellen. In Abbil‐
dung 5‐8 ist das beste Air Contact‐Ergebnis dargestellt, in Abbildung 5‐9 das
schlechteste.
Abbildung 5‐8: Bestes Air Contact‐Ergebnis des Bauteils B2 (Simulation Nr. 10: G2,
Va‐40 m/s, UMP. ‐ GKV)
110
Abbildung 5‐9: Schlechtestes Air Contact‐Ergebnis des Bauteils B2 (Simulation Nr.

27: G3, Va‐20 m/s, UMP. – 10% Sp.)
AirContact‐Ergebnisse für Bauteil B2

25
Kontaktzeit der Schmelze mit der Luft [ms]
20
15
10 G1
5 G2
G3
0
Gießbedingungen
Abbildung 5‐10: Oxidation der Schmelze für Bauteil B2
111
Auswertung der Air Entrapment‐ und Air Pressure‐Ergebnisse

Das Ergebnis Air Entrapment zeigt den Anteil an eingeschlossener Luft in der
Schmelze. Zur quantitativen Bewertung dieser Ergebnisse ist außerdem zu be‐
rücksichtigen, ob in diesem Bereich ein hoher oder niedriger Luftdruck herrscht.
Deshalb wird das Air Entrapment‐Ergebnis parallel zu dem Air Pressure‐Ergebnis
untersucht. Das Air Pressure‐Ergebnis zeigt die maximalen Luftdrücke, die wäh‐
rend der gesamten Formfüllung geherrscht haben, an.
Bei den Simulationsergebnissen erscheinen die Lufteinschlüsse nicht immer nur
an den Stellen mit hohen Luftdruckwerten. Bei der Simulation Nr. 76 sind erhebli‐
che Lufteinschlüsse an der linke Seite des Gussstückes dargestellt (vgl. Abbildung
5‐11, Abbildung 5‐12). Eine so starke Beeinträchtigung der Gussqualität durch
Lufteinschlüsse ist in der Realität aber nicht zu erwarten und muss geprüft wer‐
den. Für die Air Pressure–Ergebnisse wurden Zonen mit einem Luftdruck über
2500 mbar als Hochdruckbereiche angenommen. Aus den dargestellten Ergebnis‐
sen wird ersichtlich, dass durch einen späteren Umschaltpunkt (10%Sp.) die Air
Pressure‐Ergebnisse im Allgemeinen verbessert werden. Die höhere Strömungs‐
geschwindigkeit von 40 m/s wirkt sich normalerweise negativ auf das Ergebnis
aus, kann aber in Kombination mit dem Umschaltpunkt 10%Sp. gute Ergebnisse
liefern (vgl. Abbildung 5‐13).
Abbildung 5‐11: Schlechtes Air Entrapment‐Ergebnis des Bauteils B4 (Simulation

Nr. 76: G3, Va‐30 m/s, UmP. ‐ GKV)
112
Abbildung 5‐12: Air Pressure‐Ergebnis des Bauteil B4 (Simulation Nr. 76: G3, Va‐
30 m/s, UmP. ‐ GKV)
Maximaler Luftdruck im Formhohlraum für Bauteil B2

6000
5000
Luftdruck [mbar]
4000
3000
2000 G1
1000 G2
0 G3
Gießbedingungen
Abbildung 5‐13: Air Pressure‐Ergebnisse des Bauteils B2
Bei dem Bauteil B2 sind die Luftdruckwerte kleiner als bei den Bauteilen B3 und
B4. Diese Tatsache kann auf die niedrigere Menge einströmender Schmelze zu‐
rückgeführt werden. Für das Bauteil B2 beeinflusst der Gießlauf G1 bei den Strö‐
113
mungsgeschwindigkeiten von 40 m/s und 30 m/s und den Umschaltpunkten GKV

und FP das Endergebnis sehr stark, im Vergleich mit anderen Gießläufen, jedoch
negativ. Bei den zwei anderen Bauteilen, B3 und B4, wurde das Ergebnis durch
den Einsatz von Gießlauf G1 bei einigen Variationen ebenfalls beeinträchtigt. An‐
hand der Betrachtung der Formfüllung lässt sich die Entstehung der Hochdruckbe‐
reiche erklären. Durch die Änderungen von Gießparametern wird das Fließverhal‐
ten der Schmelze während der Formfüllung verändert, so dass eine vorzeitige Fül‐
lung der Überläufe stattfindet. Sind die Überläufe komplett vor dem Formhohl‐
raum gefüllt, kann die Luft nicht mehr aus der Form entweichen und wird in der
Schmelze eingeschlossen. Hierdurch können Bereiche mit hohem Luftdruck ent‐
stehen. An diesen Stellen sind mit hoher Wahrscheinlichkeit Lüfteinschlüsse im
späteren Gussteil zu erwarten.
Auswertung der gesamten Gussteilqualität

Bei der Auswertung der gesamten Qualität des Gussstückes wurden Punkte in je‐
der Ergebniskategorie vergeben. Alle Auswertungen wurden gegeneinander be‐
wertet und jeweils wie folgt eingeteilt.
‐ Gute Ergebnisse ‐ 3 Punkte,
‐ Mittlere Ergebnisse ‐ 2 Punkte,
‐ Schlechte Ergebnisse ‐ 1 Punkt.
Die verschiedenen Ergebnisse haben einen unterschiedlich großen Einfluss auf
die Gussqualität. Die Gewichtung der Einzelergebnisse beruht auf Erfahrungen am
Gießerei‐Institut. Die Gewichtung wurde wie folgt vorgenommen:
‐ 0,1 bei dem Temperaurgradienten

‐ 0,2 bei Air Contact
‐ 0,25 bei Air Pressure
‐ 0,45 bei Air Entrapment/Air Pressure.
Der höchste Gewichtungskoeffizient wurde für die Air Entrapment‐Ergebnisse

gewählt, da durch die Entstehung von Lufteinschlüssen die Gussteilqualität am
stärksten beeinträchtigt wird. In Abbildung 5‐14, Abbildung 5‐15 und Abbildung
5‐16 sind die Ergebnisse der 81 Formfüllsimulationen für die drei unterschiedli‐
chen Bauteile mit den drei unterschiedlichen Gießläufen dargestellt. Die schlech‐
testen Ergebnisse bei Bauteil B2 wurden mit einer Anschnittgeschwindigkeit von
20m/s und dem Umschaltpunkt GKV erzielt (vgl. Abbildung 5‐14 Nr. 7, 16 und 25).
Das beste Ergebnis lieferte Versuch Nr. 11 mit einer Anschnittgeschwindigkeit von
40m/s und dem Umschaltpunkt bei FP.
114
Gesamtqualität des Gusstückes für Bauteil B2

Temperaturgradient AirContact AirPressure AirEntrapment
3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27
Gießlauf G1 Gießlauf G2 Gießlauf G3
Abbildung 5‐14: Gesamtübersicht der Gussqualität für Bauteil B2

3
2,5
2
1,5
1
0,5
0
28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51 52 53 54
115

3
2,5
1,5
0,5
0
55 56 57 58 59 60 61 62 63 64 65 66 67 68 69 70 71 72 73 74 75 76 77 78 79 80 81
In Tabelle 5‐5 sind die Maxima für alle Bauteil zu Gießlauf Kombinationen zu‐
sammengefasst. Bei Gießlauf G2 liegt der Wert der Gesamtqualität für alle Bauteile
über 2,5. Der Gießlauf G2 kann daher für die Herstellung aller drei Gussteile ver‐
wendet werden. Die Fläche des Gießlaufquerschnittes G2 beträgt 2,34 cm2. Das
Gießlauf‐ /Anschnittquerschnitt Verhältnis variiert in einem Bereich von 1,32 bis
2,89 für die untersuchten Bauteile. Anhand der Ergebnisse kann angenommen
werden, dass Gussteile bei diesen Gießlauf‐ /Anschnittquerschnitt Verhältnissen
mit ausreichender Qualität produziert werden können. Diese Ergebnisse decken
sich zum Teil mit den in Kapitel 4.7. untersuchten DGWKZ, hier wurden Gießlauf‐
/Anschnittquerschnitt Verhältnisse zwischen 1,14 und 2,86 ermittelt (vgl. Abbil‐
dung 4‐17).
Tabelle 5‐5: Maxima der Gesamtqualität des Gussstückes

Gießlauf G1 2,25 2,25 2,5
Gießlauf G2 2,65 2,8 2,5
Gießlauf G3 2,25 2,4 2,2
Der Anschnittquerschnitt wird, wie in Kapitel 2.3.2. beschrieben, über das Volu‐
men des Bauteils inklusive Überlaufbohnen und Entlüftung sowie durch die Guss‐
teildicke bestimmt. Das Gesamtvolumen des Abgusses VG ist insbesondere bei
kleinen Bauteilen erheblich grösser als das Volumen ab Anschnitt VO. Bei den am
116
Gießerei‐Institut vorhandenen Werkzeugen und den von den Industriekooperatio‐

nen untersuchten Werkzeugen liegt der Faktor zwischen VO und VG zwischen 0,2
und 0,8. Wobei das Verhältnis bei kleinen Gussteilen zu 0,2, bei großen hingegen
zu 0,8 tendiert.
Anschnittquerschnitt [mm²]
2500
2000
1500
1000
500 2
3
0 4
500 5
1000
1500
2000
2500 6
3000
3500
Abbildung 5‐17: Anschnittquerschnitt für unterschiedliche Gussteildicken und

Gussvolumina
In Abbildung 5‐17 ist der Anschnittquerschnitt in Abhängigkeit von Bauteildicke

und gesamtem Gussvolumen aufgetragen. Hierbei variiert der Anschnittquer‐
schnitt zwischen 37 und 2103 mm². Basierend auf den vorherigen Simualtionser‐
gebnissen ist ein Gießlauf‐ /Anschnitt‐Querschnittsverhältnis zwischen 1,4 und
2,8 zulässig. In diesem Fall ist der Faktor zwischen größtem und kleinstem Gieß‐
lauf‐ /Anschnitt‐Querschnittsverhältnis 2. In der Praxis sind ein kleines Gussstück
mit 6 mm Wandstärke und ein Großes mit nur 2 mm Wandstärke eher unüblich.
Lässt man diese beiden Extremfälle außer Acht, ist es möglich, mit fünf unter‐
schiedlichen Gießlaufquerschnitten das gesamte in Abbildung 5‐17 dargestellte
Spektrum abzubilden. Somit können für ein Gussvolumen zwischen 500 und
3500 cm³ fünf Standardgießläufe definiert werden. Als Geometrie für den Gießlauf
wird eine Trapezgeometrie mit 15° Ausformschräge verwendet (vgl. Kapitel
2.3.2.). Das Breite zu Tiefenverhältnis sollte zwischen 1,0 und 1,8 liegen (42). Die
Gießlauquerschnitte sind in Tabelle 5‐6 zusammengefasst.
117
Tabelle 5‐6: Standards für Gießlaufquerschnitte

Gießlaufquerschnitt in mm² 125 250 500 1000 2000
Gießlaufbreite b in mm 12 18 25 36 50
Gießlauftiefe δ in mm 10 14 20 28 40
Der letzte Teil des Gießlaufs, der im Pressrest mündet, wird zum Teil indirekt
durch die Kolben/Gießkammerdurchmesser standardisiert. Der Außendurchmes‐
ser des Gießkolbens ist in den meisten Druckgießereien bereits standardisiert. Am
Gießerei‐Institut werden zurzeit nur Kolben mit 60, 80 und 100 mm Außen‐
durchmesser verwendet. Der Innendurchmesser der Gießkammern entspricht
dem Außendurchmesser des Gießkolbens an. Die minimale Gießkammerlänge ist
durch die Dicke der festen Aufspannplatte und die maximale Länge durch den ma‐
ximalen Hub der DG‐Anlage begrenzt. In Abbildung 5‐18 ist zu erkennen, dass es
ohne weiteres möglich ist, mit nur drei Gießkammern mit unterschiedlichen Län‐
gen und Durchmessern, über eine Variation des Füllgrades zwischen 40 und 80 %
ein Gussvolumen zwischen 540 und 3600 cm³ abzudecken. Es ist zwar möglich die
Gießkammer mit kleineren Füllgraden zu betreiben, dies sollte aber im Hinblick
auf die anzustrebende Gussqualität vermieden werden (vgl. Kapitel 2.3.4.).
4000
Füllgrad 40‐80%
3000
Gießvolumen [cm³]
2000
1000
0
D 60/ L 480 D 80 / L 520 D 100 / L 580
Abbildung 5‐18: Gießvolumen bei unterschiedlichen Gießkammerlängen und

Durchmessern
118
In Kombination mit den drei unterschiedlichen Kolbendurchmessern und den

fünf Gießlaufquerschnitten können die feste und bewegliche Seite des Ambosses
als Standardmodul ausgelegt werden. Insgesamt sind neun Kombinationen von
Gießlaufquerschnitt zu Kolbendurchmesser sinnvoll (vgl. Tabelle 5‐7).
Tabelle 5‐7: Mögliche Ambossausführungen

Gießlaufquerschnitt in mm² 125 250 500 1000 2000
Gießkammer D 60/ L 480 X X X
Bei der Modulgestaltung können Befestigungsschnittstellen sowie Kontaktflä‐

chen mit dem Formrahmen und Außenabmessungen der Ambosse für die bewegli‐
che und feste Seite über die verschiedenen Varianten konstant gehalten werden. In
Abbildung 5‐19 sind die zwei Extremvarianten des Amboss dargestellt, sowohl für
60 mm Kolbendurchmesser mit kleinstem Gießlaufquerschnitt, als auch für den
100 mm Kolben mit dem größten Gießlaufquerschnitt. Die Außenabmessungen
und die Befestigungselemente können über die unterschiedlichen Gießlaufquer‐
schnitte und Kolbendurchmesser hinweg bestehen bleiben. Somit ändern sich die
Schnittstellen zwischen Formrahmen und Amboss nicht. Auch die Position des
Auswerfers im Ambossmodul lässt sich problemlos standardisieren.
Abbildung 5‐19: Standardisierte Ambossmodule für die bewegliche Formhälfte
119
Fazit
Die durchgeführten Untersuchungen weisen darauf hin, dass die Möglichkeit für
eine Standardisierung von Angusssystemen im Druckguss besteht. Die Position
und Gestalt des Anschnitts wird sehr stark von der Geometrie des Gussteils ge‐
prägt und kann somit nicht standardisiert werden. Anhand der Simulationsergeb‐
nisse wurde festgestellt, dass sich der Gießlauf in Grenzen standardisieren lässt.
Der Pressrest bzw. der Amboss sowie die Gießkammer samt Kolben können sehr
einfach standardisiert werden, hier reichen in der Regel drei Ausführungen für
eine DG‐Anlage aus.
5.2. Untersuchungen zur Temperierung
In Kapitel 2.3.3. wurde vorgestellt wie ein Temperiersystem für ein DGWKZ ausge‐
legt wird. Das Temperiersystem hat zwei wesentliche Aufgaben, das Einstellen der
Betriebstemperatur und das Halten dieser während der gesamten Produktion. Die
Rüstzeit des Werkzeuges kann durch ein schnelleres Aufheizen der Form verrin‐
gert werden. Ein schnelles Aufheizen kann z.B. durch leistungsstärkere Tempe‐
riergeräte erreicht werden oder über die Gestaltung des Druckgusswerkzeuges.
Durch gezielte Isolation der mit der Schmelze in Kontakt stehenden WKZ‐
Komponenten über Isolationsplatten oder Luftspalte und eine Erhöhung der Tem‐
perierlänge im Werkzeug lässt sich die Aufheizzeit gezielt verringern. Durch diese
Modifikationen erhöht sich zudem die Dynamik des Systems.
In Abbildung 2‐24 ist ein Temperierkreislauf schematisch dargestellt. Neben der
Auswahl eines geeigneten Temperiergeräts und den Einstellungen wie Medien‐
temperatur oder Durchfluss ist insbesondere die Gestaltung des werkzeuginternen
Temperierkreislaufs von besonderer Bedeutung. Temperierkanäle in einem
Druckgusswerkzeug bestehen meist aus sich überschneidenden Bohrungen. Hier‐
bei können je nach Anzahl vorhandener Temperiergeräte und Komplexität des
Gussteils mehrere Kreisläufe unabhängig parallel oder in Reihe angeordnet wer‐
den. Im Folgenden sollen anhand der in Kapitel 2.3.3. vorgestellten Formeln die
wichtigsten Stellgrößen und das Standardisierungspotenzial der Temperierung im
DGWKZ evaluiert werden.
Alle in Kapitel 2.3.3. beschriebenen Formeln wurden in einem Excel Dokument
zusammengefasst. Nachfolgend soll an einem für die zweite Phase des Exzellenz‐
clusters entwickelten Werkzeuges analysiert werden inwieweit sich Rüstzeiten
verringern lassen und sich für die Temperierung Standards ergeben können (vgl.
Abbildung 5‐20).
120
Abbildung 5‐20: Exzellenzcluster DGWKZ
Aufheizzeit – Rüstzeit
Die Aufheizzeit ist von der gewünschten Einsatztemperatur abhängig. Nogowizin
beschreibt eine Gleichung mit der die Heizleistung des Temperiersystems be‐
stimmt werden kann (48). Ist diese über die verwendeten Temperiergeräte be‐
kannt, kann die Gleichung nach der Aufheizzeit τhN umgestellt werden. Werden
mehrere Heizkühlgeräte bzw. Temperierungskreisläufe verwendet, muss die Ge‐
samtheizleistung aufaddiert werden.
Mit: τhN: Aufheizzeit über die Heizleistung [s]

Nh: Heizleistung [W]
cf : spez. Wärmekapazität des Formwerkstoffs [J/(kgK)]
mf: Masse DGWKZ [kg]
tf: Aufheiztemperatur des DGWKZ [°C]
tluft: Lufttemperatur der Umgebung [°C]
ηh: Wirkungsgrad [/]
Es ist nicht erforderlich, dass das gesamte Werkzeug eine Betriebstemperatur

aufweist. Lediglich alle mit der Schmelze in Kontakt stehenden Werkzeugkompo‐
nenten sollten eine hohe Anfangstemperatur aufweisen. Um die Realität besser
121
abzubilden, soll das Werkzeug in zwei Temperaturbereiche aufgeteilt werden. Alle

Einsätze sollten auf eine gewünschte Betriebstemperatur gebracht werden, alle
anderen WKZ‐Komponenten, insbesondere Formrahmen, sind mit einer niedrige‐
ren Temperatur zu berechnen. Die Gleichung kann somit wie folgt erweitert wer‐
den.
m m
Mit: m E: Masse aller Einsätze [kg]

mK: Masse aller übrigen DGWKZ‐Komponenten [kg]
tE: Aufheiztemperatur der Einsätze [°C]
tK: Aufheiztemperatur der DGWKZ‐Komp. [°C]
Neben der Abschätzung der Aufheizzeit über die Heizleistung der Geräte kann
diese auch über den Volumenstrom qP der Pumpe im Temperiergerät berechnet
werden. Hierbei wird die Wärmemenge, die in das WKZ eingebracht wird, über
den Volumenstrom der Temperiergeräte und die Differenz aus Ein‐ und Austritts‐
temperatur der Temperierkanäle am WKZ abgeschätzt. Diese Wärmemenge wird
dann mit der Wärmekapazität, Masse und Temperatur der Form gleichgestellt
(48). Hierbei können ebenfalls zwei unterschiedliche Temperaturniveaus bei den
Einsätzen und restlichen Werkzeugkomponenten berücksichtigt werden.
m m
Mit: c: spez. Wärmekapazität des Temp.‐Mediums [J/(kgK)]

ρ: Dichte des Temp.‐Mediums [kg/m³]
qP: Volumenstrom aller Temp.‐Kreisläufe [l/min]
tein: Einstrittstemp. des Temp.‐Mediums [°C]
taus: Austrittstemp. des Temp.‐Mediums [°C]
Für das Exzellenzclusterwerkzeug wurden die Aufheizzeiten über die oben vor‐
gestellten Gleichungen berechnet. In Tabelle 5‐8 sind alle für die Berechnung be‐
nötigten Angaben zusammengefasst. Aus Untersuchungen an einem Versuchs‐
werkzeug ist eine Temperaturdifferenz von Eingangs‐ zu Ausgangstemperatur bei
den Temperierkanälen von 15 °C während der Aufheizphase als realistisch anzu‐
nehmen. Es ist zu erkennen, dass die über den Volumenstrom der Pumpen be‐
rechnete Aufheizzeit mit τhV = 34 min um etwa 50 % größer ist als die über die
122
Heizleistung der Temperiergeräte berechnete (τhN =22 min). Die theoretische

Heizleistung kann somit nicht komplett an das DGWKZ abgegeben werden. Erst ab
einer Temperaturdifferenz von 23 °C zwischen Ein‐ und Ausgang wäre die Auf‐
heizzeit gleich. Eine so hohe Temperaturdifferenz konnte in Versuchen nicht be‐
stätigt werden.
Tabelle 5‐8: Daten zur Berechnung der Aufheizzeiten

mE mF tE tF tLuft cf c Nh η ρ qp tein ‐
[kg] [kg] [°C] [°C] [°C] [J/kgK] [J/kgK] [kW] [/] [kg/m³] [l/min] taus
201 808 180 100 20 460 2179 48 0,7 904 64 15
Zusätzlich zu den Berechnungen wurde das WKZ mit MAGMAsoft® simuliert. Die
geometrischen sowie physikalischen Angaben der Temperierung wurden in
MAGMAsoft® übernommen. In der Simulationssoftware ist es nicht möglich den
Temperaturverlust sowie die Strömung in den Temperierkanälen darzustellen. Die
Temperierkanäle haben alle eine einheitliche Temperatur von 200 °C. Die Angaben
zum Volumenstrom sowie Durchmesser und Länge der Temperierkanäle fließen
jedoch in die Berechnung des Wärmeüberganges ein. Dieser bleibt für die Berech‐
nung konstant.
Abbildung 5‐21: Schnitt DGWKZ nach Aufheizphase
123
In Abbildung 5‐21 sind zwei Schnitte durch die bewegliche Seite des WKZ und
seine Temperaturverteilung nach Beendigung der Aufheizzeit vor dem Eingießen
dargestellt. Auf der rechten Seite wurde eine Wärmeisolationsplatte zwischen den
Einsätzen und dem Formrahmen eingebracht. Die Wärmeisolierplatte besteht aus
modifizierten, duroplastischen Harzen, die mit Glasfasergeweben verstärkt sind.
Die Platten verfügen über eine Wärmeleitzahl von 0,3 W/mK. Diese ist damit um
den Faktor 100 kleiner als die Wärmeleitzahl der im Werkzeug verwendeten Stäh‐
le. Es ist zu erkennen, dass die Spalte und die Isolationsplatten dafür sorgen, dass
der Großteil der von den Temperierkanälen eingebrachten Wärme in den wichti‐
gen, formgebenden Bereichen verbleibt. Die Isolation bewirkt auch ein schnelleres
Aufheizen und ein höheres Temperaturniveau in den Einsätzen. In Abbildung 5‐22
sind einige ausgewählte Temperaturverläufe während der Aufheizzeit dargestellt.
Hierbei ist zu erkennen, dass bei einer Temperiermediumstemperatur von 200 °C
das mit den Isolierplatten bestückte DGWKZ bereits nach 20 min eine Einsatztem‐
peratur von 180 °C in der Mitte erreicht. Bei dem DGWKZ nach Stand der Technik
ist erst ab 40 min eine Einsatztemperatur von 180 °C erreicht. Die Formrahmen
der beweglichen und festen Seite bleiben durch die Isolierplatten auf einem we‐
sentlich geringeren Temperaturniveau als dies ohne Isolierung der Fall wäre.
200
Iso Einsatz
180 Rechts Mitte
Iso Einsatz
160 Rechts Unten
140 Iso Formrahmen
Fest Mitte
Temperatur [°C]
120 Iso Formrahmen

Bew Mitte
100
Einsatz Rechts
80 Mitte
Einsatz Rechts
60 Unten
40 Formrahmen
Fest Mitte
20 Formrahmen
Bew Mitte
0
0 600 1200 1800 2400 3000 3600
Zeit [s]
Abbildung 5‐22: Aufheizzeiten eines DGWKZ mit und ohne Isolierung
124
Die Untersuchungen zeigen, dass durch Gestaltungsänderungen am DGWKZ die

Aufheizzeiten und somit auch die gesamten Rüstzeiten stark verringert werden
können. Um schnelle Aufheizzeiten zu realisieren, sollte die gesamte Masse des
DGWKZ so gering wie möglich sein. Eine Aufteilung bzw. Trennung von unter‐
schiedlichen WKZ‐Bereichen durch eine Isolierung kann am effektivsten zu einer
Verringerung von Aufheizzeiten führen. Hierbei ist darauf zu achten, dass alle WKZ
Komponenten die mit der Schmelze in Kontakt kommen vor und während des Be‐
triebs auf ein gewünschtes Temperaturniveau eingestellt werden können.
Sensitivitätsanalyse Temperierung
Neben dem Aufheizen ist das Einhalten der Betriebstemperatur während der Pro‐
duktion die wichtigste Aufgabe des Temperiersystems. Um dies zu erreichen, muss
ein Wärmegleichgewicht sichergestellt werden. Hierzu muss die von der Legie‐
rung eingebrachte Wärme durch die an die Umgebung und insbesondere durch die
Temperierkanäle abgeführte Wärmemenge für jeden Zyklus gleich sein.
Mit: : durch das Gussteil zugeführte Wärmemenge [J]

: über das Temp.‐System abgeführte Wärmemenge [J]
QKon: über freie Konvektion abgeführte Wärmemenge [J]
QStr: über Wärmestrahlung abgeführte Wärmemenge [J]
QPL: Wärmeleitung in die Aufspannplatten [J]
QSpr: über Formsprühen abgeführte Wärmemenge [J]
In Abbildung 5‐23 ist die Wärmebilanz für das bereits im vorherigen Kapitel
vorgestellte DGWKZ zu sehen. Es ist klar zu erkennen, dass der überwiegende Teil
der abgehenden Wärmemenge durch die Temperierung abgeführt wird. Das Sprü‐
hen kann der Form nicht viel Energie entziehen und sollte auch nicht hierfür ver‐
wendet werden. Das kurzzeitige Aufsprühen resultiert in Spannungen die sich
über die Zeit als Warmrisse an der Oberfläche der Einsätze bemerkbar machen.
Zudem wird die Kerntemperatur der Einsätze nicht beeinflusst, sogar an der Ober‐
fläche ändert sich die Temperatur nur für kurze Zeit (vgl. Abbildung 2‐25 ). Die
über die Konvektion und Strahlung abgeführten Wärmemengen werden durch die
Temperatur und die Größe der Oberfläche an den Außenflächen des DGWKZ be‐
einflusst. Die Wärmeleitung wird über die Kontaktflächen des DGWKZ mit den
Aufspannplatten der DG‐Anlage und der Temperaturdifferenz zwischen diesen
125
beeinflusst. Das Einstellen eines guten Wärmegleichgewichtes zwischen den zuge‐

führten und abgeführten Wärmemengen eines DGWKZ kann sinnvollerweise nur
über die Temperierkanalauslegung geschehen.
Gesamte abgeführte Wärmemenge in kJ
573,80
76%
QKon
QStr
QPl
QSpr
QTK
41,31
5%
30,56
51,89 60,85 4%
7% 8%
Abbildung 5‐23: Gesamte abgeführte Wärmemenge eines DGWKZ
Die vom Temperiersystem abgeführte Wärmemenge kann über die untenste‐

hende, in Kapitel 2.3.3. ausführlicher beschriebene, Gleichung berechnet werden.
Ausgehend von einer konstanten Zykluszeit und einer gewünschten Betriebstem‐
peratur des DGWKZ kann die Wärmemenge durch das Variieren des Bohrungs‐
durchmessers, der Kühlkanallänge und der Vorlauftemperatur des Wärmeträger‐
mediums beeinflusst werden.
∗ ∗ ∗ ∗ ∗
Abbildung 5‐24 zeigt die prozentuale Veränderung des Wärmeflusses des Exzellenz-
clusterwerkzeuges bei Veränderung der Parameter dTK, lTK und TWTMm um ±10%. Bei
einer Verringerung des Durchmessers steigt der Wärmestrom an. Dies hängt damit zu‐
sammen, dass der kleinere Durchmesser bei konstantem Volumenstrom zu einer
höheren Strömungsgeschwindigkeit und damit zu einem höheren Wärmeüber‐
gangskoeffizienten führt. Dieser Effekt überwiegt die Auswirkungen der dadurch
verkleinerten Oberfläche die am Wärmeaustausch teilnimmt. Das Verkleinern des
126
Durchmessers ist in der Realität aber nur in gewissen Grenzen möglich, da sich der Ge-
gendruck im Temperierkanal schnell erhöht und das Temperiergerät den gewünschten
Volumenstrom nicht mehr aufrechterhalten kann. Die Länge der Temperierung geht
nicht in den Wärmeübergangskoeffizient mit ein. Somit ist die Veränderung des Wär-
meflusses direkt proportional zu der Längenveränderung des Temperierkanals. Den
größten Einfluss auf den Wärmefluss hat die Temperiermedientemperatur. Eine 10 %
Verringerung kann zu einer Verdoppelung der Wärmeabfuhr führen. In Simulationen
wurde festgestellt, dass sich bei einer Änderung der Vorlauftemperatur um 10 °C die
Temperatur TF um 1 °C verändert. Diese beschreibt die Linie TWTMmax. Es kann aber
durchaus vorkommen, dass in der Realität die Temperatur TF stärker von der Vorlauf-
temperatur beeinflusst wird. Hierfür wurde eine maximale Veränderung von 5°C bei
einer Veränderung der Vorlauftemperatur von 10°C angenommen. Dies beschreibt die
Linie TWTMmin. Bei Verwendung eines Temperiergerätes mit konstantem Volumen‐
strom und eines gleichbleibenden Wärmeträgermediums, kann die abgeführte
Wärmemenge während des Betriebs nur durch das Verändern der Vorlauftempe‐
ratur eingestellt werden.
100%
80%
60%
40%
Wärmememnge QTK
20% dTK
lTK
0%
TWTMmax
‐20%
TWTMmin
‐40%
‐60%
‐80%
‐100%
‐10% ‐5% 0% 5% 10%
Änderung der Parameter in %
Abbildung 5‐24: Einfluss unterschiedlicher Parameter auf den Wärmefluss
In der Simulation ist der Einfluss der Vorlauftemperatur ebenfalls gut zu erkennen. In
Abbildung 5‐25 sind die Temperaturverläufe an der Oberfläche eines Einsatzes für drei
Produktionszyklen dargestellt. Das Diagramm zeigt den Temperaturverlauf in den Pro-
127
duktionszyklen 8, 9 und 10. Hierbei sollte sich bereits ein Gleichgewicht eingestellt
haben. Es ist zu erkennen, dass sich das Werkzeug bei einer Vorlauftemperatur des
Temperiermediums von 200 °C noch immer über die Zyklen aufheizt. Es stellt sich erst
ab einer Temperatur von 180 °C ein annähernd stabiler Zustand ein.
400
Rechter
Einsatz
360 (Mitte) ‐ 200
Grad
Temperatur [°C]
320
Rechter
Einsatz
(Mitte) ‐ 190
280
Grad
240 Rechter
Einsatz
(Mitte) ‐ 180
200 Grad
160
150 170 190 210 230 250
Zeit [s]
Abbildung 5‐25: Temperaturverlauf über drei Zyklen
Fazit
Um Rüstzeiten zu verkürzen sollte auf eine gezielte Isolation zwischen den form‐
gebenden und den übrigen Komponenten geachtet werden. Die Temperierung
kann über einfache Formeln in Abhängigkeit der, während eines Zyklus, durch die
Schmelze eingebrachten Wärmemenge bestimmt werden. Für die Temperierungs‐
bohrungen sollte ein Durchmesser‐Standard gewählt werden. Dieser sollte mög‐
lichst klein sein, aber gleichzeitig nicht den maximal von der Pumpe aufbringbaren
Gegendruck übersteigen. Die Länge der Temperierkanäle sollte auf die Geometrie
des Gussteils angepasst werden. Über das Einstellen der Vorlauftemperatur wäh‐
rend des Produktionszyklus kann die vom Temperiersystem abgeführte Wärme‐
menge noch sehr gut eingestellt werden.
5.3. Untersuchungen zur Festigkeit
Druckgusswerkzeuge unterliegen im Betrieb einer periodischen, sich wiederho‐

lenden Belastung. Die Werkzeugkomponenten unterliegen in der Regel einer
128
Schwellbeanspruchung. Hierbei erfolgt die Belastung von Null zu einem Maximum

und wieder zurück. Diese wiederkehrenden Lastzyklen können zu einer zuneh‐
menden Werkstoffschädigung und schließlich zu Rissen und Brüchen bei den
hochbelasteten Werkzeugkomponenten führen.
Die Werkzeuge dürfen sich nur im elastischen Bereich verformen. Bei unsach‐
gemäßer Auslegung kann es zu Verformungen und somit auch Maßabweichungen
am Gussteil mit Überspritzungen und Flitterbildung kommen. Die Steifigkeit eines
Werkzeuges bestimmt die Qualität des Gussteils entscheidend mit. Druckguss‐
werkzeuge können mittels FEM‐Simulationen oder mit einfachen Vergleichsrech‐
nungen ausgelegt werden. Es ist nicht nötig alle Werkzeugkomponenten über eine
Festigkeitsberechnung auszulegen. Die wichtigsten Komponenten bei denen eine
Überprüfung stattfinden sollte sind:
‐ Formrahmen auf Festigkeit und Biegung
‐ Distanzelemente auf Druckfestigkeit
‐ Auswerferstifte auf Festigkeit und Knicken
Formrahmen
Der Formrahmen leitet die Schließkraft von den Einsätzen über die Distanzele‐
mente in die Aufspannplatte der DG‐Anlage (vgl. Abbildung 4‐10). Hierbei sollten
die für den Dauerbetrieb zulässigen Spannungen nicht überschritten werden. All‐
gemein wird die zulässige Spannung bei einer Schwellbelastung nach folgender
Gleichung berechnet
√2 ∗
Mit : zulässige Spannung [MPa]

: Biegewechselfestigkeit [MPa]
: Sicherheitskoeffizient gegen Dauerbruch [/]
K0 muss Oberflächengüte, Temperatur und Spannungskonzentration berücksich‐

tigen. Meist gibt es für die Biegewechselfestigkeit keine direkten Werte, diese kön‐
nen nach folgender Gleichung aus der Zugfestigkeit abgeleitet werden.
Für 300 ≤ Rm < 1200 MPa:

0,5 ∗
Für 1200 ≤ Rm ≤ 1800 MPa:
129
400 0,17 ∗
Mit : Zugfestigkeit [MPa]
Der Sicherheitswert setzt sich aus folgenden Faktoren zusammen:
∗ ∗ ∗
Mit : Zuverlässigkeit des Bauteilwerkstoffs [/]

: Oberflächenfaktor [/]
: Größenfaktor [/]
: Sicherheitskoeffizient gegen Dauerbruch [/]
Um die minimale Dicke des Formrahmens zu bestimmen gibt es unterschiedli‐

che Vorgehensweisen. Nachfolgend werden drei unterschiedliche Varianten vor‐
gestellt:
‐ Plattentheorie nach Dubbel
‐ Plattentheorie nach Nogowizin
‐ AD‐Merkblatt B5
Die Plattentheorie wird im Allgemeinen für dünne Platten verwendet wobei die
Höhe h der Platte um 1 bis 2 Größenordnungen unter der Breite und Länge der
Platte liegt. Hierzu gibt es verschiedene Beiwerte für gelenkig gelagerte und rings‐
um eingespannte Platten (76). In diesem Fall kann der Formrahmen als eine
ringsum eingespannte Platte beschrieben werden. Um die minimale Höhe der
Formrahmen zu bestimmen wurde die Gleichung nach h umgestellt.
∗
b
Mit b: Breite der Platte [mm]

∗: Koeffizient (siehe Tabelle 5‐8) [/]
: Schließkraft der DG‐Anlage [N]
A: Fläche an der Q angreift [mm2]
Die Plattentheorie nach Nogowizin unterscheidet sich in den verwendeten Koef‐

fizienten und wurde für das Berechnen von dickeren Platten bzw. Formrahmen
modifiziert (48). Die Gleichung wurde ebenfalls nach hmin umgestellt.
130
Mit : Koeffizient (siehe Tabelle 5‐9) [/]
Zusätzlich kann auch die maximale Durchbiegung für die Zwischenplatte wmax
bestimmt werden:
∗
∗
∗ ∗
Mit : Breite der Platte [mm]
: Seitenlänge der Platte [mm]
: Koeffizient (siehe Tabelle 5‐9) [/]
: Plattendicke [mm]
Eine weitere Art die minimale Höhe eines Formrahmens zu berechnen ist den
Formrahmen als rechteckige Platte an einem Druckbehälter nach AD Merkblatt B5
zu betrachten. Die Schließkraft kann über die wirkende Fläche auch als ein Innen‐
druck in einem Druckbehälter interpretiert werden (77). Die minimale Dicke der
Platte bzw. die minimale Höhe des Formrahmens kann über folgende Gleichung
bestimmt werden:
C b
10
Mit S: zusätzlicher Sicherheitswert [/]

C: Koeffizient nach AD‐Merkblatt B5 [/]
: Koeffizient (siehe Tabelle 5‐9) [/]
C1 und c2 sind Beiwerte für Dickenunterschreitung und Alterung bei Druckbehäl‐

tern und können in diesem Fall vernachlässigt werden. Der Berechnungsbeiwert C
kann nach Tafel 1 des AD‐Merkblattes B5 mit 0,35 angenommen werden (77). Die‐
ser Wert ist für eine ebene Platte an einer Flanschverbindung gedacht. Die
Flanschverbindung ist in diesem Fall die Verschraubung des Formrahmens mit
den Distanzleisten.
Tabelle 5‐9: Koeffizienten in Abhängigkeit von l/b
131
Verhältnis l/b cw cm c* CE
1,0 0,0138 0,1386 0,75 1.10
1,2 0,0190 0,1623 0,81 1.16
1,4 0,0226 0,1827 0,87 1.22
1,6 0,0251 0,1980 0,99 1.28
1,8 0,0268 0,2090 0,99 1.34
2,0 0,0277 0,2160 0,99 1.40
In Abbildung 5‐26 sind die minimalen Formrahmenhöhen für die drei vorgestell‐
ten Berechnungsverfahren über unterschiedliche Längen zu Breiten Verhältnisse
des Formrahmens dargestellt. Als maximale Schließkraft wurde die maximale
Schließkraft der am Gießerei‐Institut befindlichen DG‐Anlage mit 7250 kN ver‐
wendet. Es ist zu erkennen, dass die von Nogowizin auf den Druckguss abgestimm‐
ten Koeffizienten eine geringere minimale Formrahmenhöhe vorhersagen. Nach
dem Berechnungsansatz nach AD‐Merkblatt B5 ergibt sich eine wesentlich gerin‐
gere minimale Formrahmenhöhe.
100
90
minimale Formrahmenhöhe [mm]
80
Dubbel
70
Nogowizin
60
50 Nogowizin mit
Distanzbolzen
40 AD‐Merkblatt B5
30
20
1 1,2 1,4 1,6 1,8 2
l/b Verhältnis [/]
Abbildung 5‐26: Minimale Formrahmenhöhe für unterschiedliche l/b‐Verhältnisse
Aus den statistischen Untersuchungen aus Kapitel 4.8. liegen die Formrahmen‐
höhen zwischen 56 mm und 121 mm, womit das gesamte Spektrum der drei An‐
132
sätze abgedeckt wird. Diese DGWKZ haben allerdings alle Distanzbolzen, die die
Schließkraft zusätzlich übertragen und ein Durchbiegen in der Mitte des Rahmens
verhindern. Unter der Annahme, dass mittig positionierte Distanzbolzen 1/3 der
maximalen Schließkraft abstützen, kann die minimale Formrahmenhöhe weiter
verringert werden (vgl. Abbildung 5‐26).
Im Vergleich mit den statistischen Werten ist es empfehlenswert, die Berech‐
nungsformel nach Nogowizin zu verwenden mit dem Zusatz, dass beim Einsatz
von Distanzbolzen die Schließkraft nur zu 2/3 auf die Biegung des Formrahmens
wirkt. Der Effekt der unterschiedlichen Längen zu Breiten Verhältnissen ist ver‐
nachlässigbar. Im Zuge einer Standardisierung kann die minimale Formrahmen‐
höhe für das l/b‐Verhältnis von 1 berechnet werden und für alle anderen Verhält‐
nisse übernommen werden.
Distanzleisten und ‐bolzen

Die Distanzleisten und –bolzen leiten die am Werkzeug angreifende Schließkraft
und den auf die Schmelze wirkenden Nachdruck über den Formrahmen an die
Aufspannplatte der DG‐Anlage weiter. Diese WKZ‐Komponenten werden auf
Druck belastet. Hierbei kann die zulässige Spannung nach folgender Gleichung ab‐
geschätzt werden.
Mit : zulässige Spannung [MPa]

, : zulässige Dehngrenze [MPa]
S: Sicherheitskoeffizient [/]
Die Distanzleisten gehen über die gesamte Länge des Formrahmens. Bedingt
durch die Befestigungs‐ und Führungsschnittstellen weisen diese bereits eine
Mindestdicke auf und sind nach Festigkeitsgesichtspunkten unkritisch. Distanz‐
bolzen können als zusätzliche Kraftstützen dienen und sind am Besten in der Nähe
der Bereiche anzubringen, an denen während des Gießprozess die maximale
Druckkraft wirkt (vgl. Abbildung 4‐10). Da in diesen Bereichen im Allgemeinen
nicht viel Platz ist, soll versucht werden diese so dünn wie möglich auszulegen.
Durch das Durchbiegen des Formrahmens ist die Kraftaufteilung auf die verschie‐
denen Distanzelemente nicht trivial. Es kann angenommen werden, dass maximal
ein Drittel der Zuhaltekraft Q als Druckkraft auf die Distanzbolzen wirkt.
133
Q
3
Mit : Anzahl Distanzbolzen [/]

: Querschnittsfläche Distanzrolle [mm²]
Die Gleichung kann nach dem minimalen Durchmesser für die Distanzbolzen
ddmin umgestellt werden.
4Q
3
Mit : min. Durchmesser Distanzbolzen [mm]
In Tabelle 5‐10 sind die minimalen Durchmesser für Distanzbolzen in Abhän‐

gigkeit ihrer Anzahl im DGWKZ aufgetragen. Hierbei wurden eine Schließkraft von
7250 kN und eine zulässige Spannung von 240 N/mm² angenommen.
Tabelle 5‐10: min. Durchmesser für Distanzbolzen

Anzahl 1 2 3 4 5 6
ddmin [mm] 113 80 65 57 51 46
Das in Abbildung 4‐20 für die zweite Phase des Exzellenzclusters entwickelte
DGWKZ hat zwei Distanzbolzen, somit müssen diese einen minimalen Durchmes‐
ser von 80 mm aufweisen.
Auswerfer
Auswerfer sind normierte Zukaufteile die in unterschiedlichen Ausführungen,
Längen und Durchmessern erhältlich sind. In der Regel werden die Längen der
Auswerfer an das Gussteil angepasst. Die Hauptkräfte die im Betrieb auf die Aus‐
werfer wirken sind im Allgemeinen Druckkräfte beim Auswerfen des Gussteils.
Hierzu sollen die Auswerfer auf Festigkeit und Knicken untersucht werden.
Beim Knicken handelt es sich um ein Stabilitätsproblem schlanker Baukörper.
Während ein gedrungener Stab bei mittigem Druck bis zur Druckfestigkeit des Ma‐
terials beansprucht werden kann, weicht der schlanke Stab seitlich aus, wird
durch die Druckkraft gebogen und versagt unter wesentlich geringerer Last vor‐
wiegend auf Biegung: Bei Stäben ist die Bruchlast, die so genannte Knicklast, ab‐
hängig von der Länge des Stabes, seiner Lagerung und seiner Biegesteifigkeit. Die
Knicklast Fk kann über folgende Gleichung bestimmt werden:
134
Mit Elastizitätsmodul [N/mm²]

: Flächenträgheitsmoment [mm4]
Knicklänge (vgl. Abbildung 5‐27) [mm]
Die 4 Eulerfälle beschreiben 4 Lagermöglichkeiten für einen Stab mit den jewei‐
ligen Knicklängen s (vgl. Abbildung 5‐27). Bei einem DGWKZ beschreibt der 4. Eu‐
lerfall die Lager der Auswerferstifte am besten. Durch die vordere Führung im Ein‐
satz und die hintere Fixierung der Auswerferstifte in der Auswerferplatte kann bei
der Berechnung der Knicklast der 4. Eulerfall angenommen werden.
Abbildung 5‐27: Vier Knickfälle nach Euler
Beck et al. haben in unterschiedlichen Versuchsreihen Auswerferkräfte bei

komplexen Gussteilen ausgewertet. Der maximale Wert war 9 kN (78). Die in Ab‐
bildung 5‐28 berechneten Spannungen und Auswerferlängen wurden mit einer
maximalen Auswerferkraft von 10 kN berechnet. Auswerfer werden in der Regel
aus hochfesten Warmarbeitstählen gefertigt. Ab einem Durchmesser von 6 mm
sind die maximalen Spannungen im Auswerfer unkritisch. Ab einem Durchmesser
135
von 8 mm ist die maximale Auswerferlänge für Standard‐DGWKZ ausreichend. Um

ein Knicken bei kleineren Durchmessern zu vermeiden können abgesetzte Aus‐
werfer gewählt werden. Diese weisen nur vorne an der Stirnfläche einen kleinen
Durchmesser auf.
900 450
800 400
700 350
max. Auswerferlänge [mm]

max. Spannung [N/mm²]
600 300
500 250
max. Spannung
400 200
max. Auswerferlänge
300 150
200 100
100 50
4 5 6 7 8 9 10
Durchmesser Auswerferstift [mm]
Abbildung 5‐28: Auswerferdurchmesser auf max. Länge und max. Spannung
Fazit
Die Formrahmenhöhe sowie die Dicke der Distanzbolzen sind in erster Linie von
der Schließkraft der für das DGWKZ vorgesehenen DG‐Anlage abhängig. Hierzu
können Minimal‐Anforderungen in Abhängigkeit der Schließkraft definiert wer‐
den. Somit kann für jede DG‐Anlage eine minimale Formrahmenhöhe bestimmt
werden. Die Durchmesser der Distanzbolzen können über die gewünschte Anzahl
und die vorgesehenen DG‐Anlage ausgelegt werden. Soweit es die Geometrie der
Gussteile zulässt sollte angestrebt werden, eine Auswerferdicke auszuwählen, die
für die Formrahmenhöhe des DGWKZ passt. Müssen aus Gründen der Gussteilge‐
ometrie kleinere Auswerferdurchmesser verwendet werden, sind diese durch ab‐
gesetzte Auswerfer zu ersetzen.
5.4. Abschätzung der Kosten modularer Druckgusswerkzeuge
Eine Modularisierung von Druckgusswerkzeugen ist nur sinnvoll wenn für ein zu‐
künftiges Produktprogramm die akkumulierten Kosten geringer sind als bei den
136
individuellen Lösungen. So müssen für die zu entwickelnden Module für die gege‐
benen Umstände wirtschaftliche Baureihen entwickelt werden. Die Vorteile einer
modularen Baureihe wären in diesem Fall:
‐ Konstruktive Arbeit wird für viele Anwendungsfälle nur einmal geleistet
‐ Fertigung von bestimmten Losgrößen wiederholt sich und wird dadurch
wirtschaftlicher
‐ gleichbleibende hohe Qualität
‐ Möglichkeit bestehende Module wiederzuverwenden
Die wirtschaftlichen Vorteile einer modularen Baureihe können aber erst ab ei‐
ner gewissen Anzahl an Werkzeugen realisiert werden. Die Entwicklung modula‐
rer Baugruppen, die Standardisierung und das Schnittstellendesign ist gegenüber
der Einzelfertigung komplexer und benötigt eine höhere Entwicklungszeit. In den
vorherigen Kapiteln wurden einige technologische Grenzen für unterschiedliche
Werkzeugkomponenten festgelegt. Nun soll die Wirtschaftlichkeit unterschiedli‐
cher Modulaufteilungen und Ausprägungen untersucht werden. Hierzu wurden
drei Kostenarten ‐ Materialkosten, Fertigungskosten und Entwicklungskosten ‐ die
maßgeblich durch eine Modularisierung betroffen sind betrachtet. In diesem ver‐
einfachten Rechenmodell werden weitere Kostenarten wie Fixkosten oder Lager‐
kosten nicht berücksichtigt. Es handelt sich somit um einen relativen Vergleich der
Kosten verschiedener Modulvariationen mit dem aktuellen Stand der Individual‐
fertigung.
Für alle erwähnten Kostenarten sind Formeln definiert worden, die eine Vorher‐
sage der möglichen Kostenersparnisse für verschiedene Modul‐Kombinationen
ermöglichen. Die Gesamtkosten KGES setzen sich aus der Summe der Materialkos‐
ten KM, Fertigungskosten KF und Entwicklungskosten KE für jede Komponente i zu‐
sammen.
, , ,
Die Materialkosten KM stehen in direktem Verhältnis zum benötigten Volumen

vM,i und dem Preis pro Kubikdezimeter kM,vol,i oder zu den Kosten eines verwendba‐
ren Halbzeuges. Der Wiederverwendungsgrad φi definiert, wie oft ein Standard‐
Modul tatsachlich wieder verwendet werden kann.
137
, ∙ , ∙ , ,
Mit N: Anzahl der Module m [/]

nm: Anzahl der Komponenten pro Modul m [/]
i: Anzahl der Komponenten [/]
φi: Wiederverwendungsgrad [/]
vM,i: Volumen einer Komponente [dm³]
kM,vol,i: Preis pro Volumen [€/dm³]
In Abbildung 5‐29 sind die volumenbezogenen Materialkosten für den Warmar‐

beitsstahl 1.2343 von drei unterschiedlichen Normalienherstellern dargestellt. Die
Normalienhersteller unterscheiden sich nur geringfügig im Preis. Die Materialkos‐
ten können als direkt proportionale Funktion zum Materialvolumen angenähert
werden. Hierbei kann ein konstanter Preis pro Kubikdezimeter abgeschätzt wer‐
den.
2500
2000
Materialkosten [€]
1500
1000 Normalienhersteller 1
Normalienhersteller 2
500 Normalienhersteller 3
0
0 10 20 30 40 50 60
Volumen [dm³]
Abbildung 5‐29: Volumenbezogene Materialkosten für den Werkstoff 1.2343
Die Fertigungskosten KF hängen vom Fertigungsprozess ab. In diesem Berech‐

nungsmodell wird nur die fräsende Bearbeitung betrachtet. Beim Fräsen sind die
138
Produktionskosten eine direkte Funktion des Zerspanvolumens vF,i und der Be‐
triebskosten kF,i einer Produktionslinie. Mit Hilfe des veränderlichen Wirkungs‐
grades Ri kann auf Entwicklungen in der Fertigung, durch die Standardisierung der
modularen Komponenten, reagiert werden.
1
, ∙ , ∙ ,
Mit Ri: Wirkungsgrad [/]

vF,i: Zerspanvolumen [dm³]
kF,i: Betriebskosten [€/dm³]
Die Entwicklungskosten KE hängen von der Entwicklungszeit und den Kosten kE

für Personal, Software und Hardware ab. Für jede untersuchte Komponente wur‐
den drei verschiedene Entwicklungszeiten geschätzt:
‐ Für die Entwicklung einer individuellen Komponente:
tE,ind (Für N=i → tE = tE,ind)
‐ Für die Entwicklung einer ersten modularen Komponente tE
‐ Für das Modifizieren einer bereits Bestehenden modularen Komponente
tE,m
Wegen der komplizierteren Schnittstellen und des komplexeren Baugruppende‐
signs ist die Entwicklungsdauer für eine modulare Komponente länger als für eine
individuelle. Können allerdings CAD‐Daten für diese Komponente virtuell von ei‐
nem ähnlichen Werkzeug entsprechend abgewandelt, übernommen werden, so
verringert sich die Entwicklungszeit und liegt unter der für eine neu entworfene
individuelle Komponente (tE,m< tE,ind< tE).
1
, ∙ ∙ ∙ , ∙
Mit tE : Entwicklungszeit (erste mod. Komp.) [h]

tE,ind: Entwicklungszeit (ind. Komp.) [h]
tE,m: Entwicklungszeit (mod. Komp.) [h]
kE : Entwicklungskosten [€/h]
139
Berechnungsmodell
Die vier oben beschriebenen Gleichungen sind Grundlage für das auf Excel basie‐
rende Berechnungsmodell. Hierbei können für ein Produktprogramm von 50 Guss‐
teilen die Kosten, für individuelle DGWKZ und unterschiedlichen Modulausprä‐
gungen, untereinander verglichen werden. Die Anzahl an untersuchten Gussteilen
lässt sich beliebig verringern oder vergrößern. In Abbildung 5‐30 sind prinzipien‐
haft mögliche Modulunterteilungen dargestellt. Die Punkte stellen die individuel‐
len Abmaße einer WKZ‐Komponente in den drei Raumrichtungen dar. Die Kästen
beschreiben die unterschiedlichen Modulausprägungen. So wird in dem linken
oberen Bereich der Abbildung nur eine Modulausprägung genutzt um sämtliche
individuellen Ausprägungen zu ersetzen. In dem unteren rechten Bereich der Ab‐
bildungen werden die individuellen Ausprägungen mit acht Modulausprägungen
ersetzt. Die Gesamtanzahl der möglichen Modulausprägungen sollte die Anzahl der
individuellen Lösungen nicht übersteigen.
Abbildung 5‐30: Beispiel für verschiedene Modulunterteilungen
Aus der Statistischen Analyse und der Festigkeitsberechnung der unterschiedli‐

chen WKZ‐Komponenten können beispielsweise die Minimalwerte für die äußeren
Abmessungen als technologische Untergrenze in das Berechnungsmodell einflie‐
140
ßen (vgl. Kapitel 4.). In diesem Beispiel wurden nur die Gussteile, Einsätze und
Formrahmen berücksichtigt. Dies hat zum einen den Grund, dass dies die teuers‐
ten Komponenten im DGWKZ darstellen und eine für diese WKZ‐Komponenten
entwickelte Baureihe auf die anderen Komponenten übertragen werden kann.
Die Ergebnisse zeigen, dass abhängig von den Annahmen für Entwicklungsdau‐
er, Kosten der Produktionslinie und des Wiederverwendbarkeitsgrads, gewisse
modulare Optionen preiswerter sind als eine individuelle Lösung. Abbildung 5‐31
zeigt verschiedene Modul‐Kombinationen für Formrahmen und Einsätze. Es sind
die relativen Kosteneinsparungen für 50 Werkzeuge dargestellt. Auf der linken
Seite stehen die Gesamtkosten für die Variante mit einem Modul für Rahmen und
Einsatz. Die rechte Seite zeigt die höchste Aufteilungsstufe mit 48 Modulausprä‐
gungen für Einsatz und Formrahmen. Der Raum zwischen diesen beiden Extremen
zeigt verschiedene modulare Konfigurationen. Mit der Modulkonfiguration nach
Tabelle 5‐11 ist eine Einsparung von 13 % im Vergleich zur individuellen Lösung
möglich (vgl. Abbildung 5‐31 ).
15
10
relative Kosteneinsparung [%]
‐5
‐10
‐15
Einsatz
‐20
Formrahmen
Abbildung 5‐31: Kosteneinsparungen für verschiedene Modulausprägungen
141
Tabelle 5‐11: Modulausprägungen mit der höchsten Kosteneinsparung

Einsatz Formrahmen
x [mm] 277 374 470 x [mm] 475 620
y [mm] 305 460 / y [mm] 455 610
z [mm] 84 118 150 z [mm] 160 210
Untenstehend sind alle für die in Abbildung 5‐31 dargestellte Berechnung einge‐
flossenen Parametern mit den verwendeten Werten dargestellt.
Abmessungen der Gussteile:
‐ x‐Richtung 137 bis 430 [mm]
‐ y‐Richtung 100 bis 430 [mm]
‐ z‐Richtung 8 bis 110 [mm]
‐ mittlere Bauteildicke 2 bis 6 [mm]
Aufmaße für den Einsatz:
‐ x‐Richtung 40 [mm]
‐ y‐Richtung 40 [mm]
‐ z‐Richtung 40 [mm]
Aufmaße für den Formrahmen:
‐ x‐Richtung 150 [mm]
‐ y‐Richtung 150 [mm]
‐ z‐Richtung 150 [mm]
Materialkosten pro dm³ für:
‐ Einsatz (Werkstoff 1.2343) 48,53 [€/dm³]
‐ Formrahmen (Werkstoff 1.173) 33,83 [€/dm³]
Fertigungskosten pro dm³ für:
‐ Einsatz 4000 [€/dm³]
‐ Rahmen 400 [€/dm³]
Wirkungsgrad der Fertigung für:
‐ Einsatz 1,1 [/]
‐ Rahmen 1,1 [/]
Entwicklungskosten pro Stunde für:
‐ Individuelle Einsätze 200 [€/h]
‐ Individuelle Rahmen 200 [€/h]
Entwicklungsstunden für:
‐ Individuelle Einsätze 8 [h]
‐ Individuelle Rahmen 4 [h]
‐ Ersten modularen Einsatz 16 [h]
142
‐ Jeden weiteren modularen Einsatz 4 [h]

‐ Ersten modularen Rahmen 8 [h]
‐ Jeden weiteren modularen Rahmen 2 [h]
‐ Wiederverwendungsgrad Formrahmen 2 [/]
Die Fertigungskosten für die Einsätze sind erheblich höher angesetzt als die für
den Formrahmen. Dies ist bedingt durch das Härten und Polieren sowie die erhöh‐
ten Genauigkeitsanforderungen. Der Wirkungsgrad der Fertigung bei einer erfolg‐
reichen Modularisierung wurde mit 1,1 angesetzt. Dies bedeutet, dass im Zuge der
Modularisierung durch die Fertigung 10 % Kosten eingespart werden können. Bei
den Entwicklungszeiten wurde angenommen, dass das Entwickeln einer modula‐
ren Lösung doppelt so viel Zeit in Anspruch nimmt. Kann bei einem späteren
DGWKZ diese Komponente virtuell wiederverwendet werden halbiert sich die
Entwicklungszeit im Vergleich zur individuellen Lösung.
Fazit
Aus den Berechnungen ist ersichtlich, dass die zwei Extrempunkte bei der Modu‐
laufteilung, also bei ausreichender Streuung der Bauteile, nie den günstigsten Fall
beschreiben. Das Modell ist stark vom Erfahrungswissen des Bedieners abhängig.
Aussagekräftige Ergebnisse können nur mit sinnvollen Annahmen erzielt werden.
Das Modell kann benutzt werden, um eine grobe Abschätzung der optimalen An‐
zahl und Größenstufung von Modulen für ein vorhandenes oder gewünschtes Pro‐
duktprogramm zu ermitteln. Die aus dem Berechnungsmodell ermittelten Abmaße
können für die zu entwickelnden Module übernommen werden. Im Anschluss
können die Modulausprägungen bis zu den Konstruktionselementen die direkt
vom Gussteil abhängig sind auskonstruiert werden.
Muss für ein neues Gussteil ein DGWKZ konstruiert werden kann auf die modu‐
lare Baugruppe zugegriffen werden.
143
Vorstellung der Methodik
6. Vorstellung der Methodik

Um eine ganzheitliche Betrachtung zur Modularisierung von Druckgusswerkzeu‐
gen zu gewährleisten muss die Methodik folgende in Kapitel 3 entwickelten Fra‐
gen beantworten:
den?
In Kapitel 4 wurden Gusswerkzeuge hinsichtlich ihrer Funktionsstruktur,
Schnittstellen und Abhängigkeiten zwischen ihren Komponenten untersucht. Wei‐
terhin wurden die unterschiedlichen WKZ‐Komponenten auf ihre Wirtschaftlich‐
keit überprüft. Industrielle DGWKZ wurden statistisch analysiert. Gemeinsam mit
Vertretern aus der Industrie wurden Anforderungen für modulare DGWKZ erar‐
beitet. In Kapitel 5 wurde untersucht zu welchem Grad Gieß‐ sowie Temperiersys‐
tem standardisiert werden können. Stark belastete WKZ‐Komponenten wurden
einer Festigkeitsberechnung unterzogen. Es wurde ein Kostenmodell entwickelt
um eine grobe Abschätzung der optimalen Anzahl und Größenstufung von Modu‐
len für ein vorhandenes oder gewünschtes Produktprogramm zu ermitteln.
Aus den vorherigen Kapiteln 4 und 5 wurden Beschreibungsmodelle entwickelt,
sowie Abhängigkeiten und wichtige Beziehungen qualifiziert und quantifiziert.
Aufbauend auf diesen Erkenntnissen und Methoden wurde eine Methodik zur Mo‐
dularisierung von Druckgusswerkzeugen aufgestellt (vgl. Abbildung 6‐1).
144
Abbildung 6‐1: Übergeordnete Struktur der Methodik zur Modularisierung von

Druckgusswerkzeugen (4)
Angelehnt an die Methodik zur Modularisierung von Werkzeugen von Boss wur‐
de eine Vorgehensweise entsprechend Abbildung 6‐1 für diese Arbeit erarbeitet
(27). Die Methodik beschreibt drei Hauptphasen, Initiierungs‐, Analyse‐ und Ge‐
staltungsphase. Hierbei geht der Fokus von Unternehmens‐ auf Werkzeug‐ bis zur
Komponentensicht über. Im den folgenden Unterkapiteln wird jede Phase der Me‐
thodik mit ihren Einzelschritten näher erläutert.
6.1. Initiierungsphase
In der ersten Phase der Methodik muss sich das Unternehmen fragen was mit ei‐
ner Modularisierung erreicht werden soll. Abbildung 6‐2 zeigt das Flussdiagramm
der Initiierungsphase.
145
Abbildung 6‐2: Flussdiagramm der Initiierungsphase
Unternehmensrandbedingungen
In dem ersten Schritt soll sich das Unternehmen verschiedene Fragen stellen und
für sich beantworten. Wie sind Wettbewerber, Lieferanten, neue Anbieter, Ab‐
nehmer und Anbieter von Ersatzprodukten im Vergleich positioniert? Stellen mo‐
dulare Werkzeuge eine signifikante Erfolgsposition für das Unternehmen dar? Was
kann mit modularen Werkzeugen verbessert werden?
Hierbei ist insbesondere wichtig zu wissen, ob das Gussteil im Zuge der Modula‐
risierung verändert werden darf oder nicht. Bei einem internen Werkzeugbauer
wäre es durchaus denkbar, dass das Gussteil bei einer Entwicklung modularer
Werkzeuge mit beeinflusst werden darf.
In diesem Schritt sollte zudem der Einfluss auf die Zulieferer erfasst werden. In‐
wieweit können Zukaufteile nach eigenen Wünschen modifiziert werden um bei‐
146
spielsweise besser in das neu zu entwickelnde modulare Produktprogramm zu

passen.
Werkzeugtypisierung
In diesem Schritt sollen anhand der in der Vergangenheit entwickelten Werkzeu‐
ge, WKZ‐Typen bestimmt werden. Hierbei sind die wichtigsten Merkmalsausprä‐
gungen zu definieren. In Kapitel 4.1. wurde erläutert wie Typisierungskriterien
entwickelt und daraus ein Typenschlüssel für die vorhandenen WKZ generiert
werden kann.
Eine Kostenanalyse der unterschiedlichen WKZ‐Typen soll Auskunft darüber
geben welcher WKZ‐Typ den höchsten Umsatzanteil für das Unternehmen dar‐
stellt. Eine Modularisierung sollte mit diesem WKZ‐Typ beginnen.
Für den ausgewählten WKZ‐Typ soll eine ABC‐Analyse der WKZ‐Komponenten
wie in Kapitel 4.2. vorgestellt durchgeführt werden. Die Kostenanalyse gibt einen
Überblick über die Verteilung der Gesamtwerkzeugkosten auf die einzelnen Kom‐
ponenten.
Auftragsabwicklung
In diesem Schritt soll eine Aufschlüsselung der Prozesse und Tätigkeiten der Auf‐
tragsabwicklung im Werkzeugbau durchgeführt werden. Durch Visualisierung des
gesamten Prozesses kann eine Zuordnung von Auswirkungen möglicher Modulari‐
sierungsansätze auf die Phasen der Auftragsabwicklung dargestellt werden. Der
Auftragsabwicklungsprozess sollte sämtliche Schritte von Auftragseingang, über
den Entwicklungsprozess bis hin zur Fertigung und Auslieferung des WKZ berück‐
sichtigen.
Hierbei geht es in erster Linie darum das Potential der Werkzeugmodularisie‐
rung in einer Gegenüberstellung von Ist‐Zustand und potenziellem Zustand nach
einer Werkzeugmodularisierung abzuschätzen. An welchen Stellen sind Zeit‐ und
Geldeinsparungen möglich? Hierzu ist es sinnvoll in einem Workshop mit Exper‐
ten diese Potenziale zu erfassen und mit Kennzahlen zu hinterlegen. So kann z.B.
angenommen werden, dass durch eine Modularisierung Zeit in der Entwicklung
eingespart werden kann und durch ein hohes Maß an Standards der Wirkungsgrad
der Fertigung ebenfalls steigt. Im Allgemeinen sollten Kosten‐ oder Zeiteinsparun‐
gen in Prozent angegeben werden.
Am Ende der Initiierungsphase ist klar welcher WKZ‐Typ einer Modularisierung
unterzogen werden soll und welche Anforderungen an die modularen DGWKZ ge‐
stellt werden.
147
6.2. Analysephase
In der Analysephase wird der in der Initiierungsphase ausgesuchte WKZ‐Typ nä‐

her betrachtet (vgl. Abbildung 6‐3).
Abbildung 6‐3: Flussdiagramm der Analysephase
Anforderungen und Funktionsableitung

Anhand der in der Initiierungsphase definierten Anforderungen und des ausge‐
wählten DGWKZ‐Typs wird als erstes die Funktionsstruktur aufgebaut. Die Funk‐
tionsableitung eines Druckgusswerkzeuges ist bedingt durch den lösungsneutra‐
len Aufbau und die gleichbleibenden Anforderungen an die, im Betrieb zu erfül‐
lenden, Funktionen. Diese sind für jedes Werkzeug des ausgewählten Typs gleich.
Wie in Kapitel 4.1 gezeigt werden alle Haupt‐, Nebenfunktionen sowie Stoff‐ und
Energieflüsse dargestellt.
Komponentenzuordnung
In diesem Schritt wird die Produktstruktur des DGWKZ‐Typs bestimmt. Hierzu
werden, wie in Kapitel 4.1. beschrieben, die in der Initiierungsphase definierten
WKZ‐Komponenten den Funktionen zugeordnet (vgl. Abbildung 4‐3).
148
Schnittstellenanalyse
Mit Hilfe der Funktionsanalyse und der Produktarchitektur können nun die
Schnittstellen zwischen den Komponenten mit ausreichender Genauigkeit be‐
schreiben werden. Wie die unterschiedlichen Schnittstellen und die wirkenden
Kräfte im DGWKZ ermittelt werden, wurde in Kapitel 4.1. ausführlich beschrieben.
Die Schnittstellenanalyse kann in Form einer Matrix übersichtlich dargestellt
werden (vgl. Abbildung 4‐5). Anhand der Anzahl der Schnittstellen sowie der An‐
zahl an wirkenden Kräften sowie Kontaktflächen ist es möglich Rückschlüsse auf
den Grad der Abhängigkeiten zwischen den einzelnen Komponentenpaaren zu
treffen.
Abhängigkeitsanalyse
Mittels der in Kapitel 4.1. vorgestellten Graphentheorie können Abhängigkeiten
zwischen den WKZ‐Komponenten in ihrer Richtung und Größe beschrieben wer‐
den. Jede Komponente wird über seine Aktiv‐ und Passivsumme beschrieben. In
der Abhängigkeitsmatrix können bereits unterschiedliche Baugruppen gebildet
werden. Indem versucht wird die Komponenten mit starken Abhängigkeiten un‐
tereinander in einer Baugruppe zu bündeln (vgl. Abbildung 4‐6).
Mit einem Systemgrid können die Aktiv‐ und Passivsumme der untersuchten
WKZ‐Komponenten in einem Diagramm übersichtlich dargestellt werden (vgl. Ab‐
bildung 4‐7). Darauffolgend können die Komponenten Modulkategorien zugeord‐
net werden. Mit Hilfe des Systemgrids und der ABC‐Analyse aus der vorherigen
Initiierungsphase können die für die Modularisierung elementaren Komponenten
bestimmt werden. Diese wirtschaftlich und technologisch gesehen wichtigen
Komponenten werden in der folgenden Phase zur Definition der Modulaufteilung
und zur Schnittstellengestaltung genutzt.
Am Ende der Analysephase ist klar zu welchem Grad sich die jeweiligen WKZ‐
Komponenten modularisieren lassen.
6.3. Gestaltungsphase
In dieser Phase wird das Werkzeug auf Komponentenebene betrachtet (vgl. Abbil‐
dung 6‐4).
149
Abbildung 6‐4: Flussdiagramm der Gestaltungsphase
Moduldefinition
In dem ersten Schritt der Gestaltungsphase sollen die Größenabstufungen und die
Anzahl der benötigten Module abgeschätzt werden. Hierzu kann das in Kapitel 5.4.
vorgestellte Kostenmodell herangezogen werden. Die Annahmen zu den geometri‐
schen Abhängigkeiten zwischen den WKZ‐Komponenten im Modell können durch
statistische Untersuchungen, wie in Kapitel 4.3. und durch Festigkeitsberechnun‐
gen wie in Kapitel 5.3. vorgestellt, konkretisiert werden. In die Kostenabschätzung
können ebenfalls die, in der Initiierungsphase ermittelten, Kennzahlen z.B. zu Kos‐
teneinsparungen in der Entwicklung oder Fertigung mit einfließen.
Mit Hilfe des Kostenmodells können die Modulausprägungen mit der höchsten
Kosteneinsparung ausgewählt werden.
150
Modulgestaltung
Der Schritt der Modulgestaltung wird für jede zu modularisierende Komponente
mindestens einmal durchgeführt. Durch die Moduldefinition sind die äußeren Ab‐
maße der wichtigsten WKZ‐Komponenten definiert. Durch das Systemgrid und der
ABC‐Analyse ist die Konstruktionshierarchie der Komponenten vorgeben. Die teu‐
ren und kritischen Komponenten mit hoher Aktivsumme werden als erstes ausge‐
staltet (vgl. Kapitel 4.1.).
Die aus der Schnittstellenanalyse beschriebenen Schnittstellen werden nun in
ihren Ausprägungen festgelegt. Für eine Komponente, die zu einem Modul mit in‐
dividuellen Merkmalen umgestaltet wird, werden nur die Schnittstellen zu ande‐
ren Komponenten und ein paar seiner Parameter standardisiert (vg. Abbildung
5‐1). Ein firmeninternes Standardmodul wird in allen wesentlichen Eigenschaften
standardisiert.
Beim weiteren Ausgestalten der WKZ‐Komponenten sollen die in Kapitel 4.1.6.
beschriebenen Gestaltungsgrundregeln und ‐prinzipien angewendet werden.
Modulentscheidung
Im nächsten Schritt, der Modulentscheidung, werden die zuvor entwickelten Mo‐
dule auf ihre Eignung im Gesamtsystem untersucht. In erster Linie wird überprüft,
ob das entwickelte Modul in den bereits definierten Baukasten passt. Es sollte
ebenfalls überprüft werden ob alle vorher definierten Anforderungen aus der Initi‐
ierungsphase erfüllt werden. Fällt die Prüfung positiv aus, kann die Modulgestal‐
tung mit der nächsten Komponente in der Hierarchie des Konstruktionsprozesses
fortgeführt werden. Vorher definierte Schnittstellen werden an die nächsten Kom‐
ponenten vererbt.
Am Ende der Gestaltungsphase sind die WKZ‐Komponenten bis auf die individu‐
ellen Merkmale ausgestaltet.
6.4. Vorgehen bei der Entwicklung eines neuen DGWKZ

Mit der Methodik wurde für ein ausgewähltes Produktprogramm ein modularer
Baukasten für DGWKZ entwickelt. Diese sind nur bis zu den individuellen Merkma‐
len ausgestaltet. Alle Merkmale, die in direkter Abhängigkeit zum Gussteil samt
Gießsystem stehen, sind noch nicht festgelegt.
Ist für ein neues Gussteil ein DGWKZ auszulegen kann der Konstrukteur wie
folgt vorgehen. Abhängig von den geometrischen Parametern: Verpackungsmaß,
Anzahl der Bauteile im Werkzeug und Gesamtvolumen kann ein passendes modu‐
lares WKZ ausgewählt werden. So kann für geometrisch unterschiedliche Gussteile
151
in gewissen Maßen derselbe DGWKZ‐Aufbau verwendet werden (vgl. Abbildung

6‐5).
Abbildung 6‐5: Unterschiedliche Gussteile und modulare DGWKZ‐Komponenten
Nach der Auswahl des geeigneten WKZ‐Aufbaus müssen die individuellen

Merkmale bestimmt werden. Diese sind im Allgemeinen wie in der Mitte der Ab‐
bildung 6‐5 dargestellt, das Gießsystem, die Temperierung und die Auswerferposi‐
tionen. Das Gießsystem und die Temperierung können nach den in Kapitel 2.3.
vorgestellten Vorgehen definiert werden. Die Auswerferposition richtet sich stark
nach der Geometrie des Gussteils. Hierbei sollte auf eine gleichmäßige Verteilung
geachtet werden und, dass lokal dickere Stellen am Gussteil zum Auswerfen ver‐
wendet werden.
Sind auch die individuellen Merkmale des DGWKZ vollständig definiert kann die
Fertigungsvorbereitung beginnen.
152
Kritische Reflexion
7. Kritische Reflexion
Die vorgestellte Methodik wurde für das Druckgussverfahren entwickelt. Es wurde
ein Vorgehen erarbeitet das versucht die besonderen Randbedingungen diese Ver‐
fahrens Rechnung zu tragen. Es wäre prinzipiell möglich die Grundstruktur der
Methodik auf andere Massenherstellungsverfahren zu übertragen. In einem Teil‐
projekt des Exzellenzclusters wurde die Analysephase bei Profilextrusionswerk‐
zeugen für Kunststoffe erfolgreich angewendet.
Die Anforderung an die Methodik, die Individualität des Gussteils nicht einzu‐
schränken aber gleichzeitig Standards bei den WKZ‐Komponenten zu schaffen,
führt dazu, dass viele gussteilabhängige Konstruktionselemente noch immer von
Hand ausgelegt und über Simulationsschleifen optimiert werden müssen. Die hier
entwickelten standarisierten Verfahren helfen die Entwicklung zu verbessern.
Diese individuellen Merkmale sind aber nach wie vor kritisch für die Entwick‐
lungszeit und somit auch für die späteren Kosten des DGWKZ.
Die Kostenabschätzung der unterschiedlichen Modulausprägungen beruht auf
Schätzungen. Im Rahmen dieser Arbeit konnte kein Kooperationspartner gefunden
werden der bereit war sein gesamtes Produktspektrum zu modularisieren. Der
wirtschaftliche Nutzen der Modularisierung steht und fällt mit der Anzahl an
Werkzeugen und dem Wiederverwendungsgrad der WKZ‐Komponenten. In der
realen Wiederverwendung von DGWKZ‐Komponenten verbirgt sich das größte
Kosteneinsparpotential.
Die Methodik wurde an dem am Gießerei‐Institut entwickelten Exzellenzcluster‐
DGWKZ angewendet (vgl. Abbildung 5‐20). Der Schritt der Moduldefinition samt
der Kostenabschätzung konnte für dieses WKZ nicht vervollständigt werden da am
Gießerei Institut kein nennenswertes Produktprogramm besteht mit dem die mög‐
lichen Modulausprägungen bestimmt werden könnten.
Mit dem Exzellenzcluster‐DGWKZ ist es möglich unterschiedliche Einsatzgeo‐
metrien zu untersuchen. Der Austausch ist vergleichsweise einfach und innerhalb
kürzester Zeit durchführbar. Die Aufheizzeit konnte signifikant verkürzt werden.
153
Zusammenfassung und Ausblick
8. Zusammenfassung und Ausblick

Es wurde ein Vorgehen zur Modularisierung von Druckgusswerkzeugen aufge‐
zeigt. In der theoretischen Analyse werden die Funktionsstruktur des Werkzeuges
bestimmt und den Funktionen entsprechende Werkzeugkomponenten zugeordnet.
Durch eine Identifizierung und Bewertung der Abhängigkeiten zwischen den ein‐
zelnen Komponenten können leicht zu standardisierende Komponenten bestimmt
werden. Ein wichtiger Schritt besteht darin, die entsprechenden Merkmale, die in
einer Abhängigkeitsbeziehung stehen genau zu bestimmen. Sind diese bekannt,
können deren Abhängigkeiten näher untersucht werden. Dies geschieht in erster
Linie durch empirische Auslegungsregeln, die der Werkzeugkonstrukteur anwen‐
det.
Da so nicht alle Abhängigkeiten ausreichend beschrieben werden können, wer‐
den weiterhin Werkzeugdaten von Druckgusswerkzeugen in Bezug auf statistisch
fassbare Abhängigkeiten und die Streuungen einzelner Merkmale untersucht. Da‐
neben werden Berechnungen, Simulationen und Gießexperimente zur genaueren
Bestimmung dieser Abhängigkeiten durchgeführt. Die gewonnenen Kenntnisse
werden später dazu genutzt, definierte Bandbreiten für die einzelnen Merkmal‐
ausprägungen vorzunehmen. Neben rein technologischen Aspekten werden auch
wirtschaftliche Gesichtspunkte für eine sinnvolle Einteilung der Größenabstufun‐
gen der Module berücksichtigt.
Die Grundfunktionen und Abhängigkeiten des zu entwickelnden Produkts kön‐
nen klar umrissen werden. Diese verändern sich in dem untersuchten Produktbe‐
reich nicht. Somit lassen sich für Komponenten des Produktes allgemeingültige
Abhängigkeiten bestimmen.
Die Grundstruktur der Methodik ist prinzipiell für konstruktive Probleme geeig‐
net, bei denen man die Randbedingungen sowie Funktionen des zu entwickelnden
Produkts klar definieren kann, es aber eine hohe Zahl von Variationen insbesonde‐
re geometrischer Natur gibt.
Durch ein standardisiertes und strukturiertes Vorgehen, sowie das Zurückgrei‐
fen auf bewährte Modullösungen kann der Entwicklungsprozess von neuen
Druckgusswerkzeugen verbessert werden. Insbesondere Anguss und Temperie‐
rung sind wichtige individuelle Merkmale die bei der Entwicklung viel Zeit in An‐
spruch nehmen und sehr stark von der Geometrie des Gussteils abhängen. Eine
Modularisierung dieser Merkmale ist unter den hier in der Arbeit beschriebenen
Randbedingungen nicht möglich. Eine automatisierte Auslegung dieser Merkmale
über gezielte Simulationsschleifen könnte die Qualität der Gussteile und die Ent‐
wicklungszeit der benötigten Druckgusswerkzeuge stark verkürzen.
154
Zusammenfassung und Ausblick
Ein Zusammenspiel aus modularen Grundbausteinen und auf die spezifischen

Bedürfnisse individueller Gussteile abgestimmte Anguss und Temperierungssys‐
teme stellt eine vielversprechende Richtung für zukünftige Forschungsbemühun‐
gen in diesem Feld dar.
155
Abkürzungsverzeichnis
9. Abkürzungsverzeichnis
ATM........................................................................................ Advanced Thixotropic Metallurgy
CAD ............................................................................................................ Computer Aided Design
CAE ................................................................................................. Computer Aided Engineering
DG ......................................................................................................................................... Druckguss
DGWKZ ............................................................................................................ Druckgusswerkzeug
DIN ............................................................................................. Deutsches Institut für Normung
EDV ......................................................................................... Elektronische Datenverarbeitung
FEM ......................................................................................................... Finite Elemente Methode
KKM ........................................................................................ Kaltkammerdruckgussmaschine
MPC .................................................................................................................. melt pre‐conditioner
QFD ............................................................................................... Quality‐Function‐Deployment
VDG ...................................................................................................Verein Deutscher Ingenieure
VDI.................................................................................................... Verein Deutscher Ingenieure
VMEA .................................................................................... Variant Mode and Effects Analysis
WKM .................................................................................... Warmkammerdruckgussmaschine
WKZ ....................................................................................................................................... Werkzeug
156
Literaturverzeichnis
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2007, 19‐26.
162
Lebenslauf
11. Lebenslauf
Persönliche Daten
Name: Queudeville
Vorname: Yann
Geburtsdatum: 13.02.1982
Geburtsort: Luxemburg
Familienstand: Ledig
Nationalität: Luxemburgisch
Beruflicher Werdegang
05/2008 – 04/2014 Wissenschaftlicher Mitarbeiter am Gießerei‐Institut
der RWTH Aachen
Hochschulausbildung
10/2004 ‐ 03/2008 Hauptstudium des Maschinenbaus an der RWTH
Aachen, Vertiefungsrichtung: Konstruktion und Ent‐
wicklung
10/2001 – 10/2004 Grundstudium des Maschinenbaus an der RWTH

Aachen
Schulausbildung
06/2001 Examen de fin d’études secondaires (Abschluss äqui‐
valent zu Abitur, Leistungskurse Mathematik und
Physik)
1994 ‐ 2001 Lycée Technique Esch/Alzette (Luxemburg)
1989 ‐ 1994 Ecole primaire A. Wingert Schifflange
(Luxemburg)
1987‐1989 Deutsche Schule Singapur (Singapur)
163
Wissenschaftliche Veröffentlichungen
12. Wissenschaftliche Veröffentlichungen

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[2] Jakob, M.; Queudeville, Y.; Vroomen, U.; Bührig‐Polaczek, A. Processing
of High Pressure Die Casting Alloys and Engineering Polymers to New Hy‐
brid Metal/Plastic Products in a Combined Process, Materials Science Forum
618‐619: 419‐422. doi: 10.4028, (Australia 2009)
[3] Michaeli, W.; Windeck, C.; Ederleh, L.; Queudeville, Y.; Ivanov, T.;
Probst, M.; Elgeti, S. Concept for die modularisation applied on profile ex‐
trusion Proceedings of the 26th Annual Meeting of the Polymer Processing
Society, Banff, Canada, (July 2010)
[4] Queudeville, Y.; Ivanov, T.; Vroomen, U.; Bührig‐Polaczek, A.; Elgeti, S.;
Probst, M.; Behr, M., Windeck, C.; Michaeli, W.; Nussbaum, C.; Hinke, C.
Design methodology for modular tools. Production Engineering Research &
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223). Springer‐Verlag, ISBN 978‐3‐642‐20693‐1 (2011)
[6] Queudeville, Y.; Vroomen, U.; Bührig‐Polaczek, A. Methodology for the
design of modular high pressure die casting dies, Invited Lecture, Proceed‐
ings of the 9th International Tooling Conference, Tool2012, p. 25‐31, Gu‐
tenberghaus Verlag, Austria, ISBN 978‐3‐901384‐52‐3 (2012)
[7] Queudeville, Y. Kapitel 1.3.4. Konstruieren mit Gusswerkstoffen. In A. Büh‐
rig‐Polaczek, W. Michaeli und G. Spur (Hrsg.), Handbuch Urformen, (S. 102
bis 111). Carl Hanser Verlag GmbH, ISBN 978‐3‐446‐42035‐9 (2013)
[8] Queudeville, Y.; Vroomen, U.; Bührig‐Polaczek, A. Modularization meth‐
odology for high pressure die casting dies, The International Journal of Ad‐
vanced Manufacturing Technology, doi: 10.1007/s00170‐013‐5582‐9
(2014)
[9] Siegbert, R. ; Yesildag, N. ; Frings, M. ; Schmidt, F. ; Elgeti, S. ; Sauerland,
H. ; Behr, M. ; Windeck, C. ; Hopmann, C. ; Queudeville, Y. ; Vroomen, U. ;
Bührig‐Polaczek, A. Individualized production in die‐based manufacturing
processes using numerical optimization. International Journal of Advanced
164
Wissenschaftliche Veröffentlichungen
Design and Manufacturing Technology [10.1007/s00170‐015‐7003‐8]

(2015)
165
Abstract_de
Der Exzellenzcluster „Integrative Produktionstechnik für Hochlohnländer“ an der

RWTH Aachen gefördert und finanziert von der Deutschen Forschungsgesellschaft
(DFG) verfolgt das langfristige Ziel, die Wettbewerbsfähigkeit deutscher Produkti‐
onstechnik zu steigern. Hierbei steht die Entwickelung übergreifender Lösungen
für komplizierte Aufgabenstellungen mit Hilfe einer integrativen Betrachtung im
Vordergrund.
Eine Hauptanforderung an Produktionsprozesse der Zukunft ist, eine Synthese aus

Massen‐ und Individualproduktion zu schaffen. Die dieser Arbeit zugrundeliegen‐
de Motivation liegt in der Verringerung von Produktionskosten bei einer gleichzei‐
tigen Vergrößerung des Produktspektrums. Im Bereich Druckguss besteht im All‐
gemeinen eine eins‐zu‐eins Korrelation zwischen Werkzeug und Druckgusspro‐
dukt. Die zeit‐ und kostenintensive Konstruktion und Fertigung der Druckguss‐
werkzeuge soll vereinfacht werden, wodurch eine schnelle Umsetzung von Pro‐
duktvarianten ermöglicht wird.
Um dieses zu erreichen, wurde eine dreistufige Methodik entwickelt wobei der

Betrachtungshorizont von der Firmensicht über das Werkzeug bis hin zur Kompo‐
nentenebene schrittweise eingegrenzt wird. In einer Analysephase werden Funk‐
tionen, Schnittstellen und Abhängigkeiten zwischen den Komponenten und den
entsprechenden Druckgussbauteilen definiert und bewertet. Mit diesen Informati‐
onen werden die Werkzeugkomponenten, die sich am besten für eine Modularisie‐
rung eignen, festgelegt. Um im weiteren Verlauf Bandbreiten respektive diskrete
Ausprägungen einzelner Parameter zu bestimmen, werden technologische und
ökonomische Kriterien mit einbezogen. Hiermit kann die Anzahl und Gestaltung
der diskreten Varianten des neu geschaffenen Moduls bestimmt werden. Mit die‐
sem Wissen können Baureihen entwickelt und Schnittstellen zwischen den Kom‐
ponenten konstruiert werden.
Die Methodik ermöglicht ein systematisches Vorgehen zur Konzeption von modu‐
lar aufgebauten Werkzeugen mit denen auch individuellen Kundenwünschen
Rechnung getragen werden kann.
Abstract_en
The Cluster of Excellence "Integrative Production Technology for High‐Wage

Countries" at the RWTH Aachen University, promoted and financed by the German
Research Foundation (DFG) is pursuing the long‐term goal of increasing the com‐
petitiveness of German production technology. Focus is on the development of
cross‐solutions for complicated tasks with an integrative approach.
A major goal for production processes of the future is to create a synthesis of mass
and individual production. The motivation behind this work lies in the reduction of
production costs with a simultaneous increase of the current product range. For
high pressure die casting in general, there is a one‐to‐one correlation between the
die and casting. The time‐consuming and costly design and manufacturing of die
casting dies will be simplified, enabling rapid implementation of product variants.
To achieve this, the methodology is composed of a sequence of three phases. Dur‐

ing these phases, the focus is narrowed down from company perspective to die
perspective, and finally, to die component perspective. By consecutively proceed‐
ing through the phases, one identifies the stage of the production process where
modularisation is most beneficial, and categorises die components with respect to
their modularisation potential. The final phase determines how a chosen compo‐
nent is turned into a module. This includes determining how many different varia‐
tions of each module property are needed to be able to cover the desired product
portfolio by simultaneously lowering the overall costs.
The methodology provides a systematic approach for designing modular dies with
which even individual customer requirements can be met.

Entwicklung Einer Methodik Zur Modularisierung Von Druckgusswerkzeugen

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Entwicklung einer Methodik zur Modularisierung von

Modularisierung von Druckgusswerkzeugen

ISBN 978-3-944601-08-3 (E-Book)

Von der Fakultät für Georessourcen und Materialtechnik

zur Erlangung des akademischen Grades eines

Berichter: Univ.‐Prof. Dr.‐Ing. Andreas Bührig‐Polaczek

Tag der mündlichen Prüfung: 10. Juli 2015

Autor: Yann Queudeville

Reihe: Ergebnisse aus Forschung und Entwicklung, Band 19 (2015)

ISBN: 978-3-944601-08-3 (E-Book)

Stuttgart, 13. Dezember 2015

0.1. Einleitung und Motivation

Abbildung 0‐1: Aufbau Druckgusswerkzeug

0.2. Technologische Analyse bisheriger Druckgusswerkzeuge

0.2.1. Theoretische Analyse von Druckgusswerkzeugen

Abbildung 0‐2: Funktionsstruktur eines DGWKZ

0.2.2. Schnittstellen zwischen Druckgusswerkzeugkomponenten

0.2.3. Abhängigkeiten zwischen Druckgusswerkzeugkomponenten

passive oder kritische Elemente ein gewisses Modularisierungspotential aufwei‐

Abbildung 0‐3: Systemgrid eines DGWKZ

Des Weiteren werden unterschiedliche Modulkategorien definiert und Werk‐

0.2.4. Wirtschaftliche Analyse von Druckgusswerkzeugen

Schraube (M10x140) (AWP)

Schraube (M20x170) (bew.)

Schraube (M12x90) (bew.)

Schraube (M12x35) (bew.)

Schraube (M6x16) (AWP)

Schraube (M12x30) (AWP.)

Schraube (M12x90) (fest)

Abbildung 0‐4: Gesamtkosten eines DGWKZ

0.2.5. Statistische Analyse von Druckgusswerkzeugen

150 WKZ‐Typ 4‐0‐0

Abbildung 0‐5: Paarweiser Vergleich Einsatz – Formrahmen in z‐Richtung

0.2.6. Anforderungen an modulare Druckgusswerkzeuge

dargestellt. Mit Kooperationspartnern aus der Industrie wurden Anforderungen

0.3.1. Untersuchungen zur Formfüllung

Abbildung 0‐6: Visualisierung der Formfüllung mittels Tracer‐Partikel für Bauteil

0.3.2. Untersuchungen zur Temperierung

0.3.3. Untersuchungen zur Festigkeit

ansätze in Abhängigkeit des Längen‐ zu Breitenverhältnis von Formrahmen. Die

Abbildung 0‐8: Minimale Formrahmenhöhe für unterschiedliche l/b‐Verhältnisse

0.3.4. Abschätzung der Kosten modularer Druckgusswerkzeuge

ners abhängig. Aussagekräftige Ergebnisse können nur mit sinnvollen Annahmen

Abbildung 0‐9: Kosteneinsparungen für verschiedene Modulausprägungen

0.4. Vorstellung der Methodik

Um eine ganzheitliche Betrachtung zur Modularisierung von Druckgusswerkzeu‐

Abbildung 0‐10: Übergeordnete Struktur der Methodik zur Modularisierung von

Es wird ein Vorgehen zur Modularisierung von Druckgusswerkzeugen aufgezeigt.

Ein Zusammenspiel aus modularen Grundbausteinen und auf die spezifischen

Abbildung 1‐1: Polylemma der Produktionstechnik (5)

1.1. Ausgangssituation und Problemstellung

Die Individualisierung von Produkten führt insbesondere im Bereich der werk‐

Herstellungsverfahren die auf Formwerkzeuge angewiesen sind verursachen hohe

Abbildung 1‐2: Dilemma Scale vs. Scope (5)

In dieser Arbeit liegt der Schwerpunkt auf dem Massenherstellungsverfahren

Im Werkzeugbau sind andere Faktoren wichtiger als eine hohe Diversifizierung.

2. Grundlagen und Stand der Technik

Die Konstruktionslehre beinhaltet klassischerweise das Übermitteln physikali‐

VDI‐ Richtlinie 2221 (vgl. Abbildung 2‐1), die Produktentwicklungsmethodik nach

Abbildung 2‐1: Konstruktionsablauf nach VDI‐ Richtlinie 2221 (10)

Um bestehende oder neu zu entwickelnde Produkte zu beschreiben hat sich die

Abbildung 2‐2: Funktionsstruktur – Gesamtstruktur mit aufgegliederten Teilfunk‐

Abbildung 2‐3: Fest‐/Loslagerung einer Welle (8)