Werkstoffe 13 - Korrosion

WERKSTOFFE 13 Dr.
Bernd Stange-Grneberg, Juni 2014

WERKSTOFFE 13 Dr. Bernd Stange-Grneberg, Juni 2014
2
KORROSION
corrodere, lat.: zerfressen
Rost an Tragekonstruktionen
rostendes Auto
Erosion an PE-Rohr Korrosion als Vorgang, der zur Schdigung
von WS fhrt, mitunter zu Versagen eines
technischen Produkts
3
KORROSION
corrodere, lat.: zerfressen
Schtzung: Korrosion verursacht in Deutschland Schden in Hhe von etwa
4% der Bruttosozialproduktes (2010: 2532 Mrd. ) jhrlich
Korrosion als Schadensursache gleichrangig mit Verschlei

negatives Image des Vorgangs schon im Altertum bekannt: PLATON be-
schreibt Rost als das Erdige, das sich aus Metall ausscheidet

Korrosion gilt nicht nur fr metallische, sondern auch fr
nichtmetallische und organische Werkstoffe
4
13. KORROSION UND KORROSIONSSCHUTZ
13.1. EINFHRUNG
13.2. KORROSION
13.3. KORROSIONSSCHUTZ
5
Einfhrung
6
Korrosion
Korrosion ist die physikochemische Wechsel-
wirkung zwischen einem Metall und seiner
Umgebung, die zu einer Vernderung des
Metalls fhrt und zu erheblichen Beeintrch-
tigungen der Funktion des Metalls, der Um-
gebung oder des technischen Systems, von
dem diese einen Teil bilden, fhren kann.
Diese Wechselwirkung ist oft elektrochemi-
scher Natur.
Normung
EN ISO 8044: Grundbegriffe und Definitionen
50900: elektrochemische Begriffe
7
Korrosions-
system
Ein Korrosionssystem ist ein System, das aus
einem oder mehreren Metallen und jenen
Teilen der Umgebung besteht, die die Korro-
sion beeinflussen.

Bemerkung: Teile der Umgebung knnen z.B. Beschichtun-
gen, Oberflchenschichten oder zustzliche Elektroden
sein.
8
Korrosions-
erscheinung
Eine Korrosionserscheinung ist eine durch
Korrosion verursachte Vernderung in einem
beliebigen Teil des Korrosionssystems.
9
Korrosionserscheinungen sind qualitativ und/oder quantitativ zu erfassen:
Risse, Lcher, Mulden oder flchige Wanddickenminderungen am WS:

Rikorrosion Lochkorrosion Muldenkorrosion Flchenkorrosion

grundlegende Korrosionsreaktion:

Korrosionserscheinungen
Werkstoff
Medium
(Angriffsmittel)
KORROSIONS-
PRODUKTE
+
10
Korrosions-
schaden
Ein Korrosionsschaden ist eine Korrosions-
erscheinung, die eine Beeintrchtigung der
Funktion des Metalls, der Umgebung oder
des technischen Systems, von dem diese ei-
nen Teil bilden, verursacht.

Bemerkung: Bei dekorativen Flchen kann dies bereits eine
Verfrbung sein, whrend z.B. bei einem Kanaldeckel eine
Rostschicht noch keinen Schaden darstellt.
11
Schwchung der Querschnitte:
Folge: hhere Spannung mit grerer Dehnung unter Last (zunchst ela-
stisch, dann plastisch) evtl. Brche oder Durchrosten von Rohren mit
Leckagen

Werkstoffabtrag betrifft die Randschichten starke Verminderung der
Flchenmomente (maximale Spannungen)

Verletzung der Oberflche:
Kerbwirkung mit Abfall der Dauerfestigkeit dynamisch beanspruchter Bau-
teile, evtl. Minderung der dekorativen Wirkung
Auswirkungen
12
Dauerversuche in Salzlsung fhren nicht zu Dauerfestigkeit ( Schwin-
gungsrikorrosion)

Volumenvergrerung durch das Korrosionsprodukt:
Blockierung beweglicher Teile oder Sprengwirkung in engen Spalten

Festrosten von Schrauben oder Nabe/Welle-Verbindungen, Aufwlben von
Lackschichten oder Punktschweinhten durch Rost
Auswirkungen
13
Korrosions-
versagen
Ein Korrosionsversagen ist ein Korrosions-
schaden, der durch den vollstndigen Verlust
der Funktionsfhigkeit des technischen Sy-
sytems gekennzeichnet ist.
14
Korrosions-
produkt
Ein Korrosionsprodukt ist ein Stoff, der als
Ergebnis von Korrosion gebildet wird.

Bemerkung: Korrosion mu nicht zwangslufig Zerstrung bedeuten.
Bsp.: Eisenbahnschienen, die ber Jahre mit einer bestimmten Korro-
sionsgeschwindigkeit rosten, ohne da sie in ihrer Funktionsfhigkeit
innerhalb der zu erwartenden Lebensdauer beeintrchtigt werden.
Werkstoff

metallisch
anorganisch
organisch
Angriffsmittel
(Flssigkeiten, Gase, Feststoffe)
Korrosionsprodukte
(lslich, locker, festhaftend)
15
Zunder: rtlich verstrkt als Zunderausblhung
auftretend oder mit hherem S-Gehalt auch als
Schwefelpocken bezeichnet

Zunder besteht vorwiegend aus Oxiden, die bei
hheren Temperaturen an der Oberflche entste-
hen, z.B. bei Ofenbauteilen oder Wrmekraftan-
lagen

bei Wrmebehandlungen wird Zunder durch
Schutzgas verhindert
Korrosionsprodukte
16
Rost:
Flugrost bei beginnender Rostbildung auf Eisen

Fremdrost sind Ablagerungen auf fremden Me-
talloberflchen

Rost entsteht bei der Korrosion von Stahl und
Eisen und ist schichtartig aus den Oxiden und
Hydroxiden des Eisens zusammengesetzt
Korrosionsprodukte
17
Deckschichten:
Verlangsamung bzw. Hemmung der Korrosion,
wenn das Korrosionsprodukt dichte und festhaf-
tende Schichten bildet, die die Oberflche
gleichmig bedecken

Bsp.: Bleisulfatschicht auf Blei in Schwefel-
sure oder Patina (ital. dnne Schicht) auf
Kupferdchern (u.a. basische Kupferhydroxid-
carbonate)
Korrosionsprodukte
18
Passivschichten:
sehr dnne (ca. 10 nm) vom Werkstoff und Korro-
sionsmedium gebildete Schichten mit geringen
Ionenleitfhigkeiten; geben dem WS ein hheres
Potential

Bsp.: Oxidschichten auf Cr- und CrNi-Sthlen,
Aluminiumoxid auf Al (evtl. durch anodische
Oxidation verstrkt Eloxal-Verfahren)

Korrosionsprodukte
19
Korrosions-
schutz
Unter Korrosionsschutz versteht man eine
Vernderung eines Korrosionssystems, da
Korrosionsschden verringert werden kn-
nen.
20
Korrosionsursachen
chemische Reaktionen:
unmittelbare Reaktion von Metallen mit der Umgebung (direkter Elektronen-
transfer): Metall + Sauerstoff Metalloxid

bei hohen Temperaturen: Hochtemperatur-/Heigaskorrosion Korrosions-
produkt (Zunder als Abbrand) wchst schichtweise auf dem Grundmetall

meist durchlssig, weiteres Wachstum durch Diffusion mglich
Anlafarben bei Stahl und Anlaufen von Me-
tallen beruht auf der Bildung von Oxid- bzw.
Sulfidschichten
21
Korrosionsursachen
metallphysikalische Prozesse:
oberflchliche Auflsung bei Kontakt mit Metallschmelzen
Bsp.: Druckguformen fr Al-Legierungen haben kleinere Standmengen,
da bei den hohen Gietemperaturen Fe aus der Oberflche des Werk-
stckes herausgelst wird
Gitterumwandlung bei tiefen Temperaturen
Zinnpest: Umwandlung von tetragona-
lem Sn in rhomboedrisches Sn mit gr-
erem Volumen bei < 13 C
22
Korrosionsursachen
Eindiffundieren von Wasserstoff in Zwischengitterpltze
Beizsprdigkeit: Abfall der Zhigkeit nach dem Beizen in Suren bei
abgeschreckten oder kaltverfestigten Sthlen
23
Korrosionsursachen
elektrochemische Reaktionen:
zwei Teilreaktionen (Oxidation/Reduktion), die berwiegend rumlich ge-
trennt sind Ladungstransfer ber elektrische Strme

Anwesenheit leitender Medien zum Elektronentransport notwendig
Elektrolytlsungen
Salzschmelzen (Schmelzfluelektrolyse)
durch elektrische Felder ionisierte Luft (z.B. Blitze, Lichtbgen oder
auch Gase mit hohem Unterdruck und hohen Temperaturen [PVD-Verfah-
ren])
spezielle Polymere und Oxidkeramiken in Brennstoffzellen (Feststoffel-
ektrolyte)
24
Korrosionsursachen
Entstehung von sogenannten galvanischen Elementen (siehe dort)

Wegen der Hufigkeit von Kontakten von Werkstcken und Bauteilen mit
Wasser (Regenwasser, Brauchwasser usw.) wichtigste Korrosionsursache!
25
alle WS bzw. die daraus hergestellten Erzeugnisse, Anlagen, Konstruktionen
und Gebude unterliegen bei ihrer Anwendung der materiellen Abnutzung

Abnutzung kann durch mechanische, thermische, chemische, elektroche-
mische, mikrobiologische, elektrische und strahlungsbedingte Einflsse her-
vorgerufen werden
Abnutzungsarten
26
bersicht ber Abnutzungsarten:
Abnutzungsarten
27
Korrosion vs. Verschlei
Korrosion
Verschlei
Vernderungen an der WS-
Oberflche ausschlielich durch
mechanische Einwirkung
Vernderungen durch chemische,
elektrochemische & metallphysi-
kalische Reaktionen
genderte chemische
Zusammensetzung
unvernderte chemische
Zusammensetzung
28

KOMPLEXBELASTUNG
mechanisch chemisch
KORROSION VERSCHLEISS
50320 EN ISO 8044
Gleitverschlei
Rollverschlei
Wlzverschlei
Schwingungsverschlei
Strmungsverschlei
Strahlverschlei
Reibverschlei
Kavitationsverschlei
Erosionsverschlei
Korrosion vs. Verschlei
29
Korrosionsbelastungen
12944: Korrosionsbelastungen sind alle Umgebungsfaktoren, welche
die Korrosion frdern
atmosphrische Korrosion:
Korrosionsgeschwindigkeit in der Atmosphre ist unbedeutend, sofern die
Luftfeuchtigkeit an der Stahloberflche <60%
Korrosionsgeschwindigkeit steigt (insbesondere bei mangelnder Belftung)
mit steigender Luftfeuchtigkeit
bei Bildung/Anwesenheit von Kondens-/Niederschlagswasser
mit zunehmender Verunreinigung der Atmosphre durch Schadstoffe, die
die WS-Oberflche beeinflussen und/oder sich darauf ablagern knnen
(Schadstoffe: Gase SO
2
, Salze Chloride und Sulfate)
30
Belastung der Atmosphre mit SO
2
:
31
Einteilung der Umgebungsbedingungen:
32
Korrosion
33
elektrochemische
Grundlagen
34
elektrochemische
Grundlagen
Elektrolyt
Medium, in dem der elektrische Strom trans-
portiert wird.
EN ISO 8044: Grundbegriffe und Definitionen
50900: elektrochemische Begriffe
35
elektrochemische
Grundlagen
Elektrode
Elektronenleiter im Kontakt mit einem Elektro-
lyten.

Bemerkung: Im elektrochemischen Sinne ist die Elektrode
tatschlich begrenzt auf die enge Region zu beiden Seiten der
Phasengrenze dieses Systems.
36
elektrochemische
Grundlagen
Anode
Elektrode, an der die anodische Reaktion ber-
wiegt.

Bemerkung: An der Anode finden Oxidationsreaktionen
(anodische Oxidationen) statt.
37
elektrochemische
Grundlagen
Kathode
Elektrode, an der die kathodische Reaktion
berwiegt.

Bemerkung: An der Kathode finden Reduktionsreaktionen
(kathodische Reduktionen) statt.
38
elektrochemische
Grundlagen
Elektroden-
reaktion
Phasengrenzreaktion, die dem Ladungs-
austausch zwischen einem Elektronenleiter
und einem Elektrolyten quivalent ist.

39
Vorgnge bei der Korrosion finden an der Phasengrenze zwischen dem
Werkstoff Metall (als Elektrode) und dem Medium (als Elektrolyt) statt:

Lsungsdruck (anodische Teilreaktion/Oxidation): Metall-
atome gehen als Metall-Kationen in Lsung und lassen El-
ektronen im Metall zurck:

Me Me
n+
+ n e
-

anodischer Teilstrom i
A

Elektrodenreaktionen
elektrochemische
Grundlagen
40
Abscheidungsdruck (kathodische Teilreaktion/Red.): ge-
lste Metall-Kationen nehmen an der Phasengrenze Elek-
tronen auf und scheiden sich an der Oberflche als Metall-
atome ab:

Me
n+
+ n e
-
Me
kathodischer Teilstrom i
K

Gleichgewichtsproze: Me Me
n+
+ n e
-

elektrochemische
Grundlagen
41
Metalle, bei denen der Lsungsdruck berwiegt, nennt man unedle Metalle:

Me Me
n+
+ n e
-

unedle Metalle haben also ein starkes Bestreben, sich
in einem Elektrolyten aufzulsen i
A
> i
K

Elektronen bleiben an der Elektrodenoberflche
zurck negative Aufladung der Elektrode

elektrochemische
Grundlagen
Zn/Zn
2+
-Halbzelle
42
nahe der Phasengrenze bildet sich eine elektrochemische Doppelschicht,
vergleichbar mit einem Kondensator Spannungsdifferenz/Elektrodenpo-
tential
mittlere Ausdehnung senk-
recht zur Oberflche: in Me-
tallen etwa 0,1 nm, im Elek-
trolyten 0,1 - 10 nm
elektrochemische
Grundlagen
43
Metalle, bei denen der Abscheidungsdruck berwiegt, sind edle Metalle:

Me
n+
+ n e
-
Me

edle Metalle haben ein starkes Bestre-
ben, sich an der Metalloberflche ab-
zuscheiden i
K
> i
A

Elektronenmangel an der Elektroden-
oberflche positive Aufladung der
Elektrode
Elektrodenpotential: positiv gegenber Potentialen von unedlen Metallen
elektrochemische
Grundlagen
Cu/Cu
2+
-Halbzelle
44
H
2
H
+
+ 1 e
-
E
0
= 0 V

Au Au
+
+ 1 e
-
E
0
= 1,68 V

Fe Fe
2+
+ 2 e
-
E
0
= -0,44 V

Al Al
3+
+ 3 e
-
E
0
= -1,66 V

Mg Mg
2+
+ 2 e
-
E
0
= -2,36 V

Cu Cu
2+
+ 2 e
-
E
0
= 0,35 V

Pb Pb
2+
+ 2 e
-
E
0
= -0,13 V

Ag Ag
+
+ 1 e
-
E
0
= 0,80 V

Pt Pt
2+
+ 2 e
-
E
0
= 1,20 V

Spannungsreihe
elektrochemische
Grundlagen
45
elektrochemische
Grundlagen
Elektrodenpotentiale einzelner Halbzellen sind nicht mebar, es kann nur
die Spannungsdifferenz zwischen zwei Halbzellen (galvanisches Element)
gemessen werden

Nullpotential: Standardwasserstoffelektrode (SHE) mit
definierten Bedingungen

Messungen von Halbzellen gegen die SHE fhren zur
elektrochemischen Spannungsreihe
galvanische Elemente
46
elektrochemische
Grundlagen
Aufbau eines galvanischen Elementes:
Elektronenstrom von Anode (Donator) zur Kathode (Akzeptor)

Funktionsweise von Batterien
beruht auf dem Prinzip eines
galvanischen Elementes, z.B.
DANIELL-Element
47
elektrochemische
Grundlagen
Zusammenfassung:
Bauteil Reaktionen
Anode: unedel, wird verbraucht
anodische Reaktionen: Anodenmetall wird zum Kation oxidiert
und lst sich im Elektrolyten , Elektronen flieen ber den me-
tallischen Leiter zur Kathode
Elektrolyt
enthlt Ionen in wriger Lsung und ermglicht ihre Wande-
rung durch H
2
O-Dipole
Kathode: edel, ist geschtzt
kathodische Reaktionen: Elektronen ziehen die positiven H
+
-
Ionen an und reduzieren sie zu H
2
oder reduzieren den gelsten
Sauerstoff zu OH
-
-Ionen
48
elektrochemische
Grundlagen
DANIELL-Element (1836):
historisches galvanisches Element aus einer Zink-
und einer Kupfer-Halbzelle

Zellendiagramm: Zn/Zn
2+
Cu
2+
/Cu

theoretische Spannung bei Standardbedingungen:

E = E
0
(Cu/Cu
2+
) - E
0
(Zn/Zn
2+
) = 0,35 V (-0,76 V)
E = 1,11 V

historische Bauform
49
Elektroden-
reaktionen
50
Elektroden-
reaktionen
anodische Reaktion
(Metallauflsung)
Die Korrosionsreaktion (Oxidation des Metalls) findet an der
Metalloberflche, also an der Phasengrenze zum wrigen
Medium, dem Elektrolyten, statt:
Me (s) Me
n+
(aq) + n e
-

51
Elektroden-
reaktionen
kathodische Reaktion
Gleichzeitig mit der Metallauflsung findet die Reduktion
eines Oxidationsmittels an der Phasengrenze im Elektrolyten
statt.
Als Oxidationsmittel wirken Protonen, H
+
(Surekorrosion),
oder der im Wasser gelste Sauerstoff, O
2
(Sauerstoffkorro-
sion).

52
elektrochemische
Grundlagen
Korrosionselement: zwei Metalle, die lei-
tend miteinander verbunden sind, oder
Bereiche desselben WS mit unterschied-
lichen Potentialen bei Benetzung mit ei-
nem Elektrolyten (ugs. kurzgeschlossene
galvanische Zelle)
wegen Ladungsaustausch ber leitende Verbindungen keine Gleichgewichts-
einstellung mglich strkere Anodenreaktion fhrt zu allmhlicher Aufl-
sung der Anode

Korrosionselement
53
elektrochemische
Grundlagen
Auflsung erfolgt um so schneller, je grer der anodische Teilstrom i
A
ist
(i
A
fr U )

anodische Teilstromkurve verschiebt sich bei edleren Metallen zu hheren
Potentialen
Korrosionselement
54
elektrochemische
Grundlagen
Lokalelement:
kleinflchige (< 1 mm
2
) Korrosionselemente (Kon-
taktelemente)

Lokalelemente knnen an Berhrungsstellen von
unterschiedlichen Metallen durch Einwirkung von
Feuchtigkeit entstehen

Berhrungsstellen: Ltstellen, Schweinhte,
Vernietungen, Verschraubungen, beschdigte
Beschichtungen, angekratztes Weiblech
Korrosionselement
55
elektrochemische
Grundlagen
Konzentrationselement:
Metalloberflche, benetzt von einem Elektrolyten mit lokal unterschiedli-
cher Konzentration oder Temperatur

Belftungselement:
Korrosionselement, bei dem der Sauerstoffgehalt im Elektrolyten variiert

Korrosionselement
56
elektrochemische
Grundlagen
Vorgnge an der Kathode:
keine Metall-Metallionen-Reaktion mglich (keine edleren Ionen im Elektro-
lyt)

kathodische Teilreaktion: elektrolytische Redoxreaktion, bei der Elektronen
aus der Kathode in den Elektrolyten bertreten

zwei unterschiedliche Kathodenreaktionen vom pH-Wert und vom Sauer-
stoffgehalt des Elektrolyten abhngig:

Wasserstoff- oder Surekorrosion: 2 H
+
+ 2 e
-
2 H H
2
Sauerstoffkorrosion: O
2
+ 2 H
2
O + 4 e
-
4 OH
-

Korrosionselement
57
elektrochemische
Grundlagen
bersicht Korrosionselemente:
Korrosionselement
58
Elektroden-
reaktionen
Surekorrosion
kathodische Reduktion der Wasserstoff-Io-
nen bei Sauerstoffmangel:

2 H
+
+ 2 e
-
2 H H
2

kathodische Teilstromkurve im sauren Me-
dium (pH < 7) zu hherem Potential ver-
schoben
59
Elektroden-
reaktionen
Surekorrosion
Summenstrom I aus anodischem Teilstrom
i
A
und kathodischem Teilstrom i
K
ist durch
Anlegen einer Fremdspannung mebar (im
Gegensatz zu den Teilstrmen!)

Summenstrom verschwindet (I = 0)
bei Ruhepotential U
R
GG-Zustand

Korrosionselement: Gleichgewicht zwischen anodischem und kathodischem
Teilstrom U
R
ist das freie Korrosionspotential, das sich in einem Korro-
sionselement einstellt
60
Elektroden-
reaktionen
Surekorrosion
unterschiedliche Auswirkung der Korrosion:
unedle Metalle (Kurve 1) besitzen ein
freies Korrosionspotential U
R1
mit ho-
hen Teilstrmen schnelle Auflsung
des Metalls

edlere Metalle werden weniger ange-
griffen, weil die Teilstrme bei U
R2

geringer sind (Kurve 2) oder sind be-
stndig, weil kein Gleichgewichtszu-
stand erreicht werden kann (Kurve 3)
61
Elektroden-
reaktionen
Sauerstoffkorrosion
kathodische Reduktion des im Elektroly-
ten gelsten Sauerstoffs:

O
2
+ 2 H
2
O + 4 e
-
4 OH
-

kathodische Teilstromkurve: in einem gro-
en Po tentialbereich ist i
K
praktisch kon-
stant mit vielen WS knnen sich freie
Korrosionspotentiale ausbilden
62
Elektroden-
reaktionen
Sauerstoffkorrosion
Kathodenpotential U
K
ist hier so hoch, da auch edle Metalle anodisch auf-
gelst werden knnen

i
K
fr [O
2
] hhere Korrosionsgeschwindigkeit bei hoher Sauerstoff-
Konzentration

bekanntester Vorgang der Sauerstoffkorrosion ist Rosten von Eisen und Stahl
63
Elektroden-
reaktionen
Korrosion des Eisens
Gesamtbersicht:
64
Elektroden-
reaktionen
Elektrodenreaktionen:
anodische oder Primroxidation: 2 Fe 2 Fe
2+
+ 4 e
-
kathodische Reduktion: O
2
+ 2 H
2
O + 4 e
-
4 OH
-

Gesamtreaktion: 2 Fe(s) + O
2
(aq) + 2 H
2
O(l) 2 Fe
2+
(aq) + 4 OH
-
(aq)

Hydroxid-Ionen bilden sich bevorzugt in der sauerstoffreichen Randzone
von Wassertropfen, whrend die Fe
2+
-Ionen in der Tropfenmitte entstehen

Diffusion bewirkt, da sich beide Ionen zwischen Tropfenmitte und rand
treffen Bildung eines porsen Niederschlags von Fe(OH)
2
(Fllung):

2 Fe
2+
(aq) + 4 OH
-
(aq) Fe(OH)
2
(s)
65
Elektroden-
reaktionen
Sekundroxidation: Fe(OH)
2
wird durch Luftsauerstoff zu Eisenoxidhydroxid
oxidiert:

2 Fe(OH)
2
(s) + 0,5 O
2
(g) FeO(OH)(s) + H
2
O(l)
Rostbildung:

2 FeO(OH)(s) Fe
2
O
3
H
2
O(s)
Bildung weiterer (gemischter) Eisenoxide (bei O
2
-Mangel):
6 Fe(OH)
2
(s) + O
2
(aq) FeO Fe
2
O
3
H
2
O(s) + 4 H
2
O(l)
2 FeO Fe
2
O
3
H
2
O(s) FeO Fe
2
O
3
(s)
Fe(OH)
2
(s) FeO(s) + H
2
O(l)

66
Elektroden-
reaktionen
korrodierte Gegenstnde:
innerste Schicht schwarzer Rost (FeO, Fe
3
O
4
)

uere Schichten grner Rost (Fe
3
O
4
H
2
O) bzw. roter Rost (Fe
2
O
3
H
2
O)

primr gebildete Rostschicht hemmt die Nachlieferung von O
2
durch Diffu-
sion in tiefere Zonen Auftreten von unvollstndiger Oxidation des
Fe(OH)
2
67
Elektroden-
reaktionen
Oberflchenschichten von korrodiertem Eisen:
36,0%
32,1%
29,7%
22,3%
0,0%
Angabe des prozentualen Sauerstoff-Gehaltes der Schichten
68
Elektroden-
reaktionen
Rostschicht kann das Eisen nicht vor weiterer Korrosion schtzen, weil die
Stellen der Eisenauflsung und der Rostentstehung nicht identisch sind
Schicht ist auerdem sprde und pors und nimmt weiter Wasser auf

Korrosionsvorgang wird bei Anwesenheit von Salzen stark beschleunigt
Erhhung der Leitfhigkeit des Wassers Ladungstransport ber grere
Entfernungen mglich

Abwesenheit von Sauerstoff verringert Rostvorgang stark
69
Korrosions-
arten
70
Korrosions-
arten
Erscheinungsformen der Korrosion sind vom Werkstoff und auch von der
Korrosionsart (eigentliche Korrosionsursache) abhngig
Korrosionsart und Korrosionsform lassen sich aber nicht immer eindeutig
einander zuordnen

keine einheitliche Terminologie fr Korro-
sionsarten und/oder Korrosionserschei-
nungen
EN ISO 8044 nennt 37 (39?) ver-
schiedene Arten von Korrosion!

Einfhrung
Flchenkorrosion
71
Korrosions-
arten
bliche Unterteilung der Korrosionsarten:
Einfhrung
Korrosion ohne
mechanische
Beanspruchung
Korrosion mit
mechanischer
Beanspruchung
72
Korrosions-
arten
Flchenkorrosion
gleichmige Flchenkorrosion fhrt zu gleichfrmiger Abtragung von WS an
der Oberflche

Entstehung durch Witterungseinflsse in Verbin-
dung mit Staub und Gasen ( saurer Regen)

Voraussetzung: stndiger Wechsel der anodischen
und kathodischen Teilbe-reiche (sonst Muldenkor-
rosion)

Klimaeinflu auf die Abtragungsge-
schwindigkeit in m/Jahr
73
Korrosions-
arten
Flchenkorrosion
wegen Vorhersehbarkeit eher unproblematisch
relativ langsam, da die Stromdichten wegen der groen Flchen gering blei-
ben

meist nur nachteiliges Oberflchenaussehen als Folge

74
Korrosions-
arten
Flchenkorrosion
Beispiel Hochspannungsmast
Stahlkonstruktionen wie Hochspannungsmasten aus wetter-
festem Stahl sind hufig gleichmiger Flchenkorrosion
ausgesetzt.
Wenn der Korrosionsabtrag bei der Planung
und Konstruktion bercksichtigt wurde, ist die
Standsicherheit whrend der vorgegebenen
Nutzungsdauer nicht gefhrdet.

75
Korrosions-
arten
Flchenkorrosion
metallographisches Schliffbild
Im metallographischen Schliff eines Bauteils mit gleichm-
iger Flchenkorrosion ist zu erkennen, da die Oberflche
gleichmig abgetragen ist und sich eine gleichmige
Schicht aus Korrosionsproduk-
ten gebildet hat.
76
Korrosions-
arten
Muldenkorrosion
Beispiel Wasserrohr
Muldenkorrosion ist eine Form der lokalen Korrosion. Dabei
werden bei ungleichmigem Flchenabtrag Mulden gebil-
det, deren Durchmesser grer
als ihre Tiefe ist.

Muldenkorrosion an einem Wasserrohr
77
Korrosions-
arten
Muldenkorrosion
Metallographischer Schliff einer Korrosionsmulde
78
Korrosions-
arten
Lochkorrosion
rtlich begrenzte Korrosion mit unterschiedlichen Erscheinungsformen
Lochfrastelle: meist tiefer als breit, steile Rnder,
die z.T. unterhhlt sind

auerhalb des rtlichen Korrosionsangriffes praktisch
kein Flchenabtrag

Einleitung:
Strstellen in der Bauteiloberflche durch inhomogenen Werkstoffe
79
Korrosions-
arten
Lochkorrosion
rtliche Verletzung einer schtzenden
Schicht
Verdrngung eines O
2-
-Ions aus einer
Oxidschicht durch ein Chloridion
Anlagerung weiterer Cl
-
-Ionen
Angriffspunkt fr Korrosion
Repassivierung mglich

80
Korrosions-
arten
Lochkorrosion
fortschreitende Lochkorrosion:
geringer Lochdurchmesser geringe O
2
-Diffusion in das Loch Behin-
derung der Repassivierung

Sauerstoffgehalt auerhalb des Lochs wesentlich grer als im Loch
Bildung eines Konzentrationselements
Anode: winziges Loch, Kathode: restliche Oberflche Korrosion schrei-
tet mit groer Geschwindigkeit (v
Korr
~ A
Kathode
/A
Anode
) voran
gelstes Metall im Loch bildet z. B. mit Chloridionen Salze Hydrolyse:
Ansuerung des Elektrolyten durch Oxoniumionen (pH-Wert ) Korro-
sionspotential , Korrosionsgeschwindigkeit
81
Korrosions-
arten
Lochkorrosion
kritische Bedingungen fr das Auftreten von Lochkorrosion:
hoher Cl
-
Gehalt des Elektrolyten
hohe Temperaturen
niedriges WS-Potential
saurer Elektrolyt
geringe O
2
-Konzentration im Elektrolyten
82
Korrosions-
arten
Lochkorrosion
Beispiel
Trinkwasserrohr
Der Rohrbruch ist an dem horizontal verlegten
Warmwasserrohr an der Unterseite entstan-
den. Es hat sich ein Hof von Korrosionsproduk-
ten und auskristal-
lisierten Wasserin-
haltsstoffen um die
Leckage gebildet.
Trinkwasserrohr aus verzinktem Stahl mit Lochkorrosion
83
Korrosions-
arten
Lochkorrosion
Beispiel
Heidampfrohr

Lochkorrosion an einem Heidampfrohr aus unlegiertem Stahl
84
Korrosions-
arten
Lochkorrosion
Beispiel
Warmwasserrohr
Elektrode,
Lochkorrosion in einem Warmwasserohr aus verzinktem Stahl;
der Korrosionsvorgang wurde durch Cu
2+
-Ionen im Wasser
ausgelst.
85
Korrosions-
arten
Lochkorrosion
metallographisches
Schliffbild 1
Im metallographischen Querschliff sind die
lochfrmigen Korrosionsangriffe auf das
Grundmaterial zu erkennen.
Diese Erscheinungsform dieser Lochkorrosion
hnelt einer Korro-
sionsmulde.
86
Korrosions-
arten
Lochkorrosion
metallographisches
Schliffbild 2
Zuweilen wird die Metalloberflche durch
Lochkorrosion stark unterhhlt. Diese Erschei-
nungsform ist von auen nur durch winzige,
nadelstichartige Lcher zu erkennen und wird
hufig bei Lochfra an nichtrostenden Edel-
sthlen beobachtet.
87
Korrosions-
arten
Lochkorrosion

metallographisches
Schliffbild 3
metallographischer Schliff eines Kupferrohrs mit Lochkorrosion
88
Korrosions-
arten
Spaltkorrosion
EN ISO 8044: Spaltkorrosion ist eine rtliche Korrosion in Zusammen-
hang mit Spalten, die in bzw. unmittelbar neben einem Spaltbereich ab-
luft, der sich zwischen der Metalloberflche und einer anderen Oberflche
(metallisch oder nichtmetallisch) ausgebildet hat.

Spaltkorrosion tritt bei Vorhandensein eines korrosiven Mediums in nicht
abgeschlossenen Auflagespalten wie berlappungen, aufgesetzten Stegen
und bei nicht durchgeschweiten Schweinhten auf

treibende Kraft: Konzentrationsunterschied zwischen Spalt und Auen-
spaltbereich des korrosiven Mediums

89
Korrosions-
arten
Spaltkorrosion
Konzentrationsunterschied Potentialdifferenz elektrochemische Korro-
sion des Spaltes (Wasserstofftyp oder der direkten Umgebung (Sauer-
stofftyp)

Vermeidung von Spaltkorrosion:
konstruktionsseitiger Verzicht auf Spalten oder ausreichend groe Dimensio-
nierung (> 0,5 mm), da Spaltkorrosion vermieden wird

konstruktiv unvermeidliche Spalten (z.B. bei korrosionsge-
fhrdeten Schrauben und Muttern) knnen mit Kunststoffen
versiegelt werden ( Loctite
)
90
Korrosions-
arten
Spaltkorrosion
Beispiel
Rohrflansch

Spaltkorrosion auf dem Flansch eines Rohres aus nichtrostendem Stahl
91
Korrosions-
arten
Spaltkorrosion
Stahlradiator (sog. Flachradiator) mit Spalt-
korrosion in den Verbindungsbereichen der
tiefgezogenen und punktgeschweiten
Stahlbleche.

Beispiel
Stahlradiator
Stahlradiator mit Spaltkorrosion
92
Korrosions-
arten
Spaltkorrosion
Stahlradiator
Detail 1
Markierter Bildbereich aus Beispiel Stahl-
radiator im Querschnitt: Korrosionspro-
dukte wachsen aus dem Spalt.

Vergrerung
93
Korrosions-
arten
Spaltkorrosion
Spaltbereich aus Detail 1 nach Auftrennen
der Schweiverbindung und Entfernen der
Korrosionsprodukte.

Stahlradiator
Detail 2
Vergrerung
94
Korrosions-
arten
Beispiel Warmwasserrohr
Ursache fr die Korrosionsart ist die Bildung eines Belf-
tungselements. Hufig handelt es sich bei den Ablagerungen
um eingeschleppte oder in der Nachbarschaft entstandene
Korrosionsprodukte ( Muldenkorrosion).

Korrosion unter Ablagerungen
im Inneren eines Warmwasser-
rohres aus verzinktem Stahl
(Korrosionsprodukte wurden entfernt)
95
Korrosions-
arten
Beispiel Heizkrper
Ablagerungen von Korrosionsprodukten in einem Heizkr-
per, die hufig mit dem Heizwasser
antransportiert werden und sich im
Heizkrper absetzen.
Ablagerungen von Korrosionsprodukten in einem Heizkrper
96
Korrosions-
arten
Galvanische Korrosion
EN ISO 8044: Bimetallkorrosion oder Kontaktkorrosion ist die galva-
nische Korrosion, bei der die Elektroden von unterschiedlichen Metallen
gebildet werden.

Kontaktkorrosion entsteht bei einem Korrosions-
element, das aus unterschiedlichen Metallen be-
steht (Kontaktelement)
kurzgeschlossene Elektroden geringer elek-
trischer Widerstand
97
Korrosions-
arten
Makroelement: beide Elektroden sind verschiedene Bauteile
Makroelemente entstehen z.B., wenn Verbindungsschrauben aus einem an-
deren WS bestehen als die verbundenen Teile Korrosionsgeschwindigkeit
hngt von Grenverhltnis von Anoden- und Kathodenflche ab

98
Korrosions-
arten
Kombination A: Verbindung von Stahlteilen mit
Kupfernieten
kleine Kathodenflche der edleren Kupfernie-
ten begrenzt den flieenden Gesamtstrom

Gesamtstrom verteilt sich auf die groe Ano-
denflche der Stahlteile geringe Stromdich-
te vernachlssigbare Korrosionseffekte

99
Korrosions-
arten
Kombination B: Verbindung von Kupferblechen
mit Stahlnieten oder schrauben
umgekehrte Verhltnisse wie in Kombination A

Elektrolyte geringer Aggressivitt fhren zu
einer starken Korrosion der Verbindungsele-
mente
100
Korrosions-
arten
Beispiel
Heizlleitung
Der Schaden der im feuchten Erdboden verlegten Verteilungsleitung
fr Heizl (bestehend aus Al-Rohr, Cu-
Rohr und T-Stck aus Messing mit ber-
wurfmuttern aus unlegiertem Stahl)
wurde durch Kontaktkorrosion von au-
en ausgelst und entstand am Al-Rohr,
dem elektrochemisch unedelsten WS in
dieser Kombination.

Kontaktkorrosion an einer Verteilungsleitung aus verschiedenen Metallen
101
Korrosions-
arten
Das Gewinde des Stahlrohrs wird durch galvanische Korro-
sion abgetragen.

Beispiel
Wasserleitung
Kontaktkorrosion an Installationsbauteilen aus verzinktem Stahl und Messing
102
Korrosions-
arten
Beispiel
Stahlbeton
Nicht unterschiedliche Metalle, sondern un-
terschiedliche Korrosionszustnde auf der
Oberflche sind Ursache fr Betonschden,
die durch die Korrosion der Sthle ausgelst
wird, die dicht unter der Betonoberflche
liegen.

Betonschden infolge Korrosion des Armierungsstahls
103
Korrosions-
arten
Bewehrungssthle mit ausreichender Betonberdeckung
werden vor Korrosion geschtzt. Liegen Teile hiervon zu
dicht unter der Betonoberflche, so geht
der Schutz verloren: Diese Bereiche wer-
den elektrochemisch unedler als die bri-
gen, geschtzten Bereiche derselben Be-
wehrungssthle und es findet galvanische
Korrosion statt.

Stahlbeton
Detail
korrodierte Bewehrungssthle
104
Korrosions-
arten
selektive Korrosion
selektive Korrosion bedeutet Angriff des Korrosionsmittels auf Gefgebe-
standteile, korngrenzennahe Bereiche oder Legierungselemente, die uned-
ler als die Umgebung sind

Bsp.:
Korrosionsart Erluterung
Entzinkung von zweiphasi-
gen CuZn-Legierungen
Die zinkreichere -Phase ist Anode, der Cu-Anteil schei-
det sich als lockere Schicht ab.
CuAl-Legierungen mit Aus-
scheidungen von CuAl
2
CuAl
2
ist Kathode, whrend das Al anodisch angegriffen
wird.
Spongiose bei perlitischem
Gueisen in Wasser oder
Dampf
Umwandlung von Ferrit in Eisenoxidhydrat. Es verbleibt
ein Gerst aus Graphit und Phosphid-Eutektikum, so da
die Bauteilform erhalten bleibt.
105
Korrosions-
arten
selektive Korrosion
interkristalline Korrosion
interkristalline Korrosion (auch Kornzerfall genannt) fhrt zu Auslsung von
Gefgebestandteilen aus dem metallischen Verband
Entstehung u.a. durch Vernderung der Korngren-
zen, indem sich Chromcarbide bilden Aufl-
sung der Korngrenzen: Metall kann mit der Hand
zu Pulver zerrieben werden

transkristalline Korrosionsrisse verlaufen bevorzugt entlang derjenigen
Gleitebenen, auf denen sich infolge plastischer Verformungen eine erhhte
Versetzungsdichte und damit ein hherer Energiezustand eingestellt hat

106
Korrosions-
arten
selektive Korrosion
besonders gefhrlich: Korrosion im Korngrenbereich ist fr das mensch-
liche Auge nicht sichtbar

Bsp.: austenitische CrNi-Sthle scheiden beim Schweien an den Korngren-
zen Chromcarbide aus Kornrand (an Cr verarmt) wird anodisch und geht
in Lsung Kornri zwischen den Krnern
Verhinderung:
Absenkung des C-Gehaltes auf < 0,03% keine Carbid-Ausscheidung
mehr mglich (X2CrNi18-9)
107
Korrosions-
arten
selektive Korrosion
Zusatz von Carbidbildnern (Ti, Ta, Nb) keine Chrom-Verarmung
(X10CrNiTi18-9)
108
Korrosions-
arten
Beispiel Abgasrohr

selektive Korrosion
Korrodiertes Wellrohr (Abgasrohr aus einem Schornstein) aus Chromstahl
109
Korrosions-
arten
selektive Korrosion
Im metallographischen Schliff ist zu erkennen, da sich die
Gefgebestandteile aus dem metallischen Verbund heraus-
gelst haben.
metallographisches Schliffbild von interkristalliner Korrosion
110
Korrosions-
arten
Beispiel Ventilkrper
Entzinkung tritt ein, wenn der Elektrolyt den Legierungsbe-
stanteil Zink strker angreift als den Legierungsbestandteil
Kupfer.

Cave: Cu und Zn gehen gemeinsam in Lsung! Das edlere
Cu wird wieder reduziert und bildet einen porsen Nieder-
schlag. Entzinkung ist nach Entfernung der Korrosionspro-
dukte meist schon mit bloem Auge zu erkennen: rtliche
Oberflche (statt einer gelbgoldenen).

selektive Korrosion
Entzinkung von Messing
Entzinkung an einem Ventilkrper aus Messing
111
Korrosions-
arten
selektive Korrosion
Schliffbild zeigt Form der Entzinkung, die sich nicht ber die
gesamte angegriffenen Oberflche ausdehnt (pfropfenfrmi-
ge Entzinkung).
Entzinkung von Messing
metallographisches Schliffbild von Entzinkung
112
Korrosions-
arten
selektive Korrosion
Spongiose
lokale Korrosion von Gueisen, bei der der WS seine Festigkeit und mecha-
nische Belastbarkeit verliert
elektrochemisch unedlere Bereiche des Gueisens (eisenreiche Phasen: Fer-
rit, Perlit) korrodieren, die edleren Graphitanteile bleiben stabil Korro-
sionsprodukt FeOOH (Eisenschwamm)

FeOOH fllt Zwischenrume im porsen Graphitnetzwerk WS bleibt form-
stabil, lt sich aber im fortgeschrittenen Stadium mit dem Messer schnei-
den
spongus, lat.: Schwamm
113
Korrosions-
arten
selektive Korrosion
Spongiose
Langzeitschdigung bei u.a. erdverlegten gueisernen Rohren, die durch ge-
ringe Gehalte an Suren oder Chlor im Erdreich, wie es in feuchten Gegen-
den, in Meeresnhe oder in der Nhe zu chemischen Betrieben vorkommt,
untersttzt wird

Gefge des spongiosebefallenen Gueisens (GJL/
GJS) besteht aus einer dunkelgrauen Grundmasse
(vorwiegend FeOOH) mit eingelagertem Phosphideu-
tektikum und schwarzbraunem Graphit

Vergrerung 100:1
114
Korrosions-
arten
selektive Korrosion
Spongiose
bei GJL kann sich die Korrosion entlang der Graphitlamellen schnell im WS
ausbreiten, bei GJS ist die wegen der Kugelform des Graphits nicht mglich

Korrosionsschutz: Beschichtung (z.B. mit Teer oder Lack), natrlicher Schutz
durch festhaftende Rostschicht, die durch viel Feuchtigkeit entsteht
115
Korrosions-
arten
Beispiel
Abwasserdruckrohr
Das Rohr hielt dem Innendruck nicht mehr stand und brach.

selektive Korrosion
Spongiose
Bruchschale eines Abwasserdruckrohrs aus grauem Gueisen
116
Korrosions-
arten
Bruchstck Detail

selektive Korrosion
Spongiose
Querschnitt durch das Bruchstck aus grauem Gueisen mit deutlicher Spongiose
auf der Rohrinnenseite (oben) und geringeren Spongiosangriffen auen.
117
Korrosions-
arten

selektive Korrosion
Spongiose
metallographisches
Schliffbild
Vergrerung der Spongiose im metallographischen Schliff
118
Korrosions-
arten
selektive Korrosion
Schichtkorrosion
schichtfrmige Korrosion (bevorzugte Korrosion von inneren Schichten eines
WS) kann stattfinden, wenn einzelne Gefgebestandteile (Krner/Kornzei-
len) bei der Bearbeitung plastisch verformt wurden

auch eingewalzte Schlackenzeilen oder Seigerungen knnen Schichtkorro-
sion hervorrufen schichtfrmiger Angriff, die dem der WS zeilig aufgeris-
sen wird
119
Korrosions-
arten
selektive Korrosion
Schichtkorrosion
120
Korrosions-
arten
selektive Korrosion
Schweinahtkorrosion
selektiver Angriff in oder an der Schweinaht eines geschweiten WS

mgliche Ursache: Ausscheidungen oder Seigerungen, die sich beim Schwei-
vorgang in der Hochtemperatur- oder Wrmeeinfluzone in oder neben der
Schweinaht gebildet haben

Messerschnittkorrosion: schmale rifrmige Korrosionsangriffe neben der
Schweinaht in der Wrmeeinfluzone
121
Korrosions-
arten

Beispiel
Trinkwasserrohr
selektive Korrosion
Schweinahtkorrosion
Lngsgeschweites verzinktes Stahlrohr (Trinkwasserrohr) mit Schweinahtkorro-
sion (und Pusteln von Korrosionsprodukten entlang der Schweinaht) .
122
Korrosions-
arten

Stahlrohr
Detail
selektive Korrosion
Schweinahtkorrosion
Lngsgeschweites verzinktes Stahlrohr mit Schweinahtkorrosion (Korrosions-
produkte entfernt).
123
Korrosions-
arten
metallographisches
Schliffbild 1

selektive Korrosion
Schweinahtkorrosion
Korrosionsangriff und Perforation unmittelbar neben einer Schweinaht
124
Korrosions-
arten

metallographisches
Schliffbild 2
selektive Korrosion
Schweinahtkorrosion
Messerschnittkorrosion in der Wrmeeinfluzone einer Schweinaht
125
Korrosions-
arten
Erosionskorrosion
EN ISO 8044: Erosionskorrosion ist ein Vorgang, bei dem Erosion und
Korrosion gemeinsam beteiligt sind. Anmerkung: Erosionskorrosion kann
auftreten z.B. in Rohrleitungen mit hoher Strmungsgeschwindigkeit und
Pumpen und Rohrleitungen, die Flssigkeiten mit suspendierten, abrasiven
Teilchen transportieren.

Erosion (lat. erodere, abtragen) ist die mechanische Abtragung der
Oberflche durch strmende Flssigkeit oder Gase. Mitgefhrte Fest-
stoffteilchen verstrken die Verschleirate durch Abrasion (lat. abrasio,
Abkratzung). Hinter Feststoffablagerungen in Leitungen bilden sich Wir-
bel. Dort kann Muldenkorrosion auftreten.
126
Korrosions-
arten
Erosionskorrosion
wesentliche Einflugre: Strmungs-
geschwindigkeit u des korrosiven Me-
diums
WS Cu CuFe CuAl Ni-Leg.
u
max
in m/s 1,8 4,0 3,0 bis 30
ruhende Flssigkeiten Stillstands-
korrosion (Loch- und Spaltkorrosion),
steigende Strmungsgeschwindigkeiten
frdern Erosion
Opfer: Deckschicht, die besonders bei Wirbelbildung durch Scherkrfte
verletzt wird steigende Abtragungsgeschwindigkeit
aufgetrenntes Kupferrohr mit Erosionskorrosion durch Wasser
mit hoher Strmungsgeschwindigkeit
127
Korrosions-
arten
Kavitationskorrosion
Kavitation (lat. cavitare, aushhlen) ist der Verschlei durch zusammen-
fallende Dampfblasen an der Oberflche. Sie entstehen dort, wo der
statische Druck in einer Flssigkeit infolge hoher Geschwindigkeit sinkt.
Wenn die Strmung sich verlangsamt, steigt der statische Druck wieder
an und die Dampfblasen fallen zusammen. Dabei wirken hohe Krfte auf
die Oberflche!
EN ISO 8044: Kavitationskorrosion ist ein Vorgang, bei dem Kavitation
und Korrosion gemeinsam beteiligt sind. Anmerkung: Kavitationskorrosion
kann auftreten z.B. in Rotationspumpen und an Schiffspropellern.
128
Korrosions-
arten
Kavitationskorrosion
Unterscheidung in Strmungskavitation (z.B. bei Wasserturbinen) und
Schwingungskavitation (z.B. im Khlkreislauf in Dieselmotoren)
Schlge der zusammenbrechenden Gasblasen
zerstren rtlich die Deckschicht,
verformen und versprden den Werkstoff und
erhhen die chemische Reaktionsfhigkeit
Folge: Geschwindigkeit der Abtragung steigt,
Abtragung geht lochfraartig in die Tiefe
Kavitationskorrosion auf der
Saugseite einer Kreiselpumpe
129
Korrosions-
arten
Spannungsrikorrosion
Spannungsrikorrosion ist Korrosion unter statischer Festigkeitsbeanspru-
chung

Kombination trifft vor allem Bauteile in chemischen Industrieanlagen bei
der Behandlung von korrodierenden Stoffen, aber auch solche in stndigem
Kontakt mit Meerwasser

pltzliches Versagen, ohne da grere Korrosionserscheinungen an der
Oberflche Vorwarnung geben
130
Korrosions-
arten
vorhandene Mikrokerben haben erhhte Spannungen im Kerbgrund, werden
dort plastische verformt und sind unedler als die Umgebung anodische
Abtragung Spannungen Bruch

SpRK entsteht bei statischer Belastung z.B. bei Druckleitungen und behl-
tern

anfllige Werkstoffe:
austenitische Sthle (durch Cl
-
- und OH
-
-Ionen)
unlegierte und niedriglegierte Sthle in basischen Medien
hochfeste Al-Legierungen in feuchter Umgebung
131
Korrosions-
arten
Entstehungsbedingungen:
Zugspannungen (auch Eigenspannungen) unter der Streckgrenze
bestimmte Paarungen von Metall/Medium (sog. kritische Systeme)
kritische Systeme: keine Neubildung der Passivschicht an den Strstellen

interkristalline SpRK: Riverlauf entlang der Korngrenzen im Gefge
transkristalline SpRK: Riverlauf quer durch die Krner des Gefges

132
Korrosions-
arten
SpRK erfolgt nach drei Mechanismen:
anodische SpRK

Induktion durch Anionen (Cl
-
, O
2-
), welche die passivierende
Oberflchenschicht angreifen. In
Verbindung mit Zugspan-nungen
vertiefen sich die Ris-se bis zum
Bruch.
kathodische SpRK

Induktion durch H-Atome, die an
kathodischen Stellen redu-ziert
werden und aufgrund ih-rer
Gre in das Gitter auf
Zwischengitterpltze eindif-
fundieren. Sie fhren zu Was-
serstoffversprdung (wasser-
stoffinduzierte SpRK).
flssigmetallinduzierte SpRK

Auftreten bei geschweiten
Stahlkonstrunktionen mit
Schmelztauchberzgen aus
neueren Zn-Legierungen.
Ursache: Schweieigenspan-
nungen in Verbindung mit ho-
hen Temp. und best. Gehalten an
der Zn-Leg. an Sn, Pb, Bi.
133
Korrosions-
arten

Beispiel
Lochblech
interkristallin
Spannungsrikorrosion an einem Lochblech zur Deckenbefestigung
aus nichtrostendem Stahl
134
Korrosions-
arten

Beispiel
Messinggewinde
interkristallin
Spannungsrikorrosion an einer Hahnverlngerung aus Messing
135
Korrosions-
arten
Beispiel
Heizwendel

interkristallin
Spannungsrikorrosion an einer Heizwendel aus
nichtrostendem Stahl aus einem Wasserheizer
136
Korrosions-
arten

metallographisches
Schliffbild 2
interkristallin
interkristalline Spannungsrikorrosion
an einem Cu-Werkstck
transkristalliner Verlauf der
137
Korrosions-
arten
Schwingungsrikorrosion
Schwingungsrikorrosion ist Korrosion unter dynamischer Festigkeitsbean-
spruchung (Wellen in Rhrwerken, Pumpen, Schiffswellen)

SwRK beruht hauptschlich auf gleichen Mechanismen wie SpRK
Schwingbeanspruchung Bildung von Extrusionen und Intrusionen Ent-
stehung von tiefen Anrissen mit einer hohen Versetzungsdichte an der Ri-
spitze
138
Korrosions-
arten
Gleitbnder auf der Ober-
flche einer Schwingprobe
Entstehung von Extrusionen und Intrusionen
(1-4: aktive Gleitebenen)
139
Korrosions-
arten
fortgesetzte anodische Auflsung der aktiven
Gleitebenen bewirkt in jedem Fall einen Bruch,
weil die eventuelle Bildung von Deckschichten
lnger dauert als die Reaktivierung der Gleitebe-
nen keine Angabe von Dauerfestigkeiten mg-
lich Zeitfestigkeit: WHLER-Kurve verluft auch
fr hohe Lastspielzahlen fallend

SwRK kann bei allen metallischen WS in allen Elektrolyten stattfinden!
140
Korrosions-
arten
Blasenbildung
EN ISO 8044: Blasenbildung ist ein Vorgang, der als Folge von rtlicher
Materialtrennung unterhalb der Oberflche zu blasenfrmigen Aufwlbun-
gen der Oberflche eines Objekts fhrt.

Blasenbildung in der organischen Beschichtung eines
metallischen Bauteils durch Bildung von Korrosions-
produkten zwischen Beschichtung und Metallober-
flche
141
Korrosions-
arten
Blasenbildung
Anmerkung: Blasenbildung kann z.B. an beschichtetem Metall als Folge des
Verlusts des Haftvermgens zwischen der Beschichtung und dem Substrat
auftreten, der durch Anreicherung von Produkten als Folge rtlicher Korro-
sion auftritt. Bei unbeschichtetem Metall knnen Blasen als Folge eines er-
hhten inneren Wasserstoffdrucks auftreten.
142
Korrosions-
arten
HT-Korrosion
Hochtemperaturkorrosion: WS reagiert mit Bestandteilen der Brennstoffe
bzw. dem Umgebungsmedium (heie Gase) Bildung von Oxid- und Sulfid-
schichten
Verzunderung: Bildung von dickeren porsen oder sich ablsenden Schichten
Fortschreiten des Korrosionsangriffs
auf unlegiertem Stahl bilden sich nacheinander FeO, Fe
3
O
4
und Fe
2
O
3

nicht festhaftend
Volumennderung bei der --Umwandlung trgt ebenfalls zur Ablsung
der Zunderschichten bei
143
Korrosions-
arten
HT-Korrosion
grere Volumenunterschiede zwischen WS und entstandener Schicht erge-
ben Risse (bei Zugspannungen) oder Aufwlbungen (bei Druckspannungen)

hitzebestndige Sthle sind deshalb meist umwandlungsfrei, d.h.
ferritisch oder austenitisch
neben der ueren Schichtbildung gibt es eine nach innen gehende Oxida-
tion, Nitrid-, Sulfid- und Carbidbildung mit weiteren Schdigungen
HT-Werkstoffe enthalten deshalb bis zu 10% Legierungselemente, die die
Verzunderung herabsetzen: Cr, Al, Si
144
Korrosions-
arten
HT-Korrosion
Bsp.: Bauteile von Dampfkessel- und Ofenanlagen, Wrmetauscher, Apparate
der Erdlverarbeitung und Gasturbinen sind hochtemperaturkorrosionsge-
fhrdet
145
Korrosions-
arten
Heigaskorrosion
Reaktion von warmfesten Legierungen mit Anteilen der Verbrennungsgase
(O, C, S, N, V) und Stoffen der Ansaug- oder Umgebungsluft (Stube, Salze)
Oxidschichten bilden niedrigschmelzende (eutektische), korrosive Misch-
ungen

Wirkung der Heigaskorrosion:
Herauslsen von Legierungselementen durch die Schmelzen

Bildung dicker, porser Schichten mit Ablsungen an Bauteilen von Rauch-
gasreinigungsanlagen, bei Gasturbinenschaufeln ( Vernderung der Schau-
felform senkt den Wirkungsgrad)
146
Korrosions-
schutz
147
Einfhrung
Bedeutung von Korrosionsschutz:
Korrosion: entscheidender Hauptfaktor, der die Lebens- bzw. Gebrauchs-
dauer von technischen Produkten limitiert und so jhrlich volkswirtschaft-
liche Schden in Milliardenhhe verursacht (in D etwa 100 Mrd !)

Aussage der World Corrosion Organization:

Korrosionsschutz besitzt auch groe Bedeutung im Bereich der Nachhaltig-
keit
25 to 30% of annual corrosion costs could be saved if
optimum corrosion management practices were employed!
148
Einfhrung
Korrosionsschutz umfat alle Bereiche der Technik:
Entwicklung & Konstruktion: Verringerung von Korrosionsrisiken durch Wahl
geeigneter WS und WS-Kombinationen und die passende Gestaltung von
Bauteilen

Produktion: Vermeidung von Verfahrensbedingungen, die zu WS-Zustnden
fhren, die die Korrosionsanflligkeit begnstigen knnen

Praxis: Wahl von geeigneten Betriebsstoffen sowie regelmige Wartung/
Pflege
149
Einfhrung
Manahmen des Korrosionsschutzes sollen Korrosionen verhindern oder ei-
nen Korrosionsangriff zumindest stark verzgern

Normung: u.a. EN 12696: kath. Korrosionsschutz von Stahl in Beton
50929: Korrosionswahrscheinlichkeit metallischer WS

150
Einfhrung
metallische WS werden als korrosionsbestndig bezeichnet, wenn bei fl-
chenmigem Angriff der Abtrag weniger als 0,3 mm pro Jahr betrgt

Verlauf der Teilstromkurve fr die anodische Metall-
aufl sung: aktiver Zustand einer Metalloberflche
(elektrolytischer Metallabtrag erfolgt ohne Reak-
tionshemmung) Idealfall eines aktiven Metalls

Metalle, die bei jedem denkbaren
Korrosionssystem bestndig sind, gibt es nicht!
aktiver
Korrosionsschutz
passiver
Korrosionsschutz
Schutz des Metalls vor dem Elektro-
lyten Trennen von WS und
Korrosionsmittel durch Schutz-
schichten oder berzge
151
Einfhrung
Methoden des Korrosionsschutzes:

Beeinflussung der Korrosions-
reaktionen nderung der
elektrochemischen Verhltnisse
152
Einfhrung
bersicht ber Methoden des Korrosionsschutzes:

153
aktiver Kor-
rosionsschutz
Konstruktion & Montage:
vorbeugende Vermeidung von Lokalelementen:
Wasserscke und unbelftete Hochrume
vermeiden, in denen sich Belftungselemente
bilden knnen
Paarungen von WS mit stark unterschied-
lichem Potential beim Zusammenbau durch
Zwischenlagen elektrisch voneinander isolie-
ren (cave: Spaltkorrosion!)
Korrosionsschutz durch
WS-Wahl oder Eigen-
schaftsnderung
154
aktiver Kor-
rosionsschutz
Oberflchenbehandlung:
Korrosionsbestndigkeit der Metalle wird durch alle Manahmen verbes-
sert, die die Oberflche homogener, reiner und glatter machen
Begnstigung des Wachstums von dnnen, dichten und gleichmigen
Schutzschichten (z.T. vom Korrosionsmittel selbst erzeugt), die bei Ver-
letzung der Oberflche ausheilen
WS-Wahl oder Eigen-
schaftsnderung
Passivierung:
Teilstromkurve eines passivierbaren
Metalls:
nach Durchlaufen eines Maximums
fllt der anodische Teilstrom auf ei-
nen sehr niedrigen Wert ab, der ber
einen greren Potentialbereich an-
nhernd konstant bleibt

passiver Zustand der Metallober-
flche (geringfgiger Metallabtrag)
155
aktiver Kor-
rosionsschutz
WS-Wahl oder Eigen-
schaftsnderung
Bildung einer Passivschicht: vorwiegend oxidisch an Luft oder in sauer-
stoffreichen Elektrolyten Schutz vor weiterem Korrosionsangriff
bei wesentlich hheren Potentialen: transpassiver Zustand (strkerer
Metallabtrag in stark oxidierenden Elektrolyten) Deckschicht kann
nicht mehr schtzen, hohe Potential ermglichen Ladungsdurchtritt
156
aktiver Kor-
rosionsschutz
WS-Wahl oder Eigen-
schaftsnderung
157
Passivierbarkeit von Metallen Bestndigkeitsschaubild:
Eigenpassivierbarkeit
Bsp.: Chrom (neben Ni und Al das am
leichtesten passivierbare Metall)
Korrosionsbestndigkeit eines WS im-
mer nur fr bestimmte Kombinatio-
nen von pH-Wert und Potential gege-
ben (a)

Lage von Aktiv- und Passivbereich
wird vom pH-Wert des Elektrolyten
bestimmt (b)
aktiver Kor-
rosionsschutz
WS-Wahl oder Eigen-
schaftsnderung
POURBAIX-Diagramm
158
hhere Anteile an passivierbaren Metallen in Legierungen bertragen ihre
Passivierbarkeit auch auf z.B. Stahl
Bsp.: chromreiche rostfreie und surebestndige Sthle bilden an Luft
eine Passivschicht
Eisen ist ebenfalls passivierbar, die Haftfestigkeit der Passivschicht ist je-
doch zu gering
aktiver Kor-
rosionsschutz
WS-Wahl oder Eigen-
schaftsnderung
159
aktiver Kor-
rosionsschutz
Wahl des Werkstoffs nach Bedingungen:
normale Witterungsbedingungen wetterfeste Bausthle (mit ca. 0,5% Cu,
0,4% Ni und 0,3 - 0,8% Cr)
Handelsnamen: COR-TEN, PATINAX usw.
Anwendung: Stahlhochbauten, Brcken und Kranbau, Behlter und Fahr-
zeuge
korrosionsbestndige Sthle (Edelstahl rostfrei) passives Verhalten im El-
ektrolyten
bei Cr-Gehalten 13% solche Sthle stehen in der Spannungsreihe vor
Pt!
WS-Wahl oder Eigen-
schaftsnderung
160
aktiver Kor-
rosionsschutz
Cr mu vollstndig gelst sein Cr-Gehalte (Carbidbildner!) mssen mit
steigendem C-Gehalt zunehmen (sonst interkristalline Korrosion mg-
lich)
Bestndigkeit wird durch homogenes Gefge, entweder ferritisch (durch
Cr), austenitisch (durch CrNi und weitere wie Ti, Mo, V, Cu) oder mar-
tensitisch (bei hrtbaren Sthlen)
WS-Wahl oder Eigen-
schaftsnderung
161
aktiver Kor-
rosionsschutz
Auswahl an korrosionsbestndigen Sthlen:
WS-Wahl oder Eigen-
schaftsnderung
162
aktiver Kor-
rosionsschutz
nderung des Korrosionsmittels: nur bedingt mglich
Zusatz von Inhibitoren: Anwendung in der Oberflchentechnik, um uner-
wnschte Nebenwirkungen chemischer Bder zu vermeiden
chemisch oder physikalisch passivierend und in Schmierlen, Lsemitteln
und Treibstoffen enthalten, ebenso in Sparbeizen zum Ablsen von Zun-
derschichten
nderung von Temperatur, pH-Wert, Strmungsgeschwindigkeit:
Bsp.: Hilfe bei Lochkorrosion
Erhhung der Strmungsgeschwindigkeit in den Rohrleitungen oder
pH-Wert heraufsetzen oder Chlorid-Ionen entfernen
nderung der Reaktions-
bedingungen
163
aktiver Kor-
rosionsschutz
kathodischer Schutz: Manahmen, die dem schtzenden Bauteil einen edle-
ren Charakter als die Umgebung geben Werkstoff wird zur Kathode und
ist geschtzt
galvanischer Schutz durch Opferanode:
Schaffung eines knstlichen Bimetallele-
mentes durch elektrisch leitenden Kontakt
eines unedlen Metalls mit dem Schutzob-
jekt Anode wird anstelle des zur Katho-
de gewordenen WS aufgebraucht

bedingungen
164
aktiver Kor-
rosionsschutz
Opferanodenwerkstoffe und ihre Anwendungen:

bedingungen
Werkstoff Medium Anwendungsbeispiele
Mg, Zn Swasser
Opferanode zum Innenschutz von Warmwas-
serbereitern
Al, Zn Meerwasser
Opferanode zum Auenschutz in Schiffbau und
Offshorebereich
Al
Swasser
(weich)
fremdstromgespeiste Opferanode fr Stahlbe-
hlter (auch verzinkt) fr Wasser mit niedri-
ger Carbonathrte
165
aktiver Kor-
rosionsschutz
Fremdstromschutz: Einbau von Fremdstromelektroden
uere Gleichstromquelle schaltet das Schutz-
objekt als Kathode
Anode: im Erdreich vergrabene Fe-Si-Platten,
die mit Koks und Fe-Schrott leitend eingebet-
tet werden
je nach WS des Schutzobjekte mu die elektrische Spannung (Schutzpo-
tential) genau eingehalten und berwacht werden
bedingungen
Werkstoff Medium Anwendungsbeispiele
GX70Si15 Erdreich Anoden fr erdverlegte Kabel, Tanks, Rohrleitungen
166
passiver Kor-
rosionsschutz
Trennung von Metall und
Korrosionsmittel
Schutzschichten: Trennung des korrosionsgefhrdeten Metalls vom Elektro-
lyten Voraussetzung fr Korrosion beseitigt
Schutzschichten machen einfache, kostengnstige Grundwerkstoffe einsetz-
bar

Anzahl der Schichtwerkstoffe und Verfahren ist gro ( Fertigungshaupt-
gruppe Beschichten)
167
passiver Kor-
rosionsschutz
Korrosionsmittel
Mglichkeiten von Oberflchenschutzschichten:
organisch: Fette, Wachse, Lacke, Kunststoffe

anorganisch-nichtmetallisch: Oxide, Phosphate, Email

metallisch: Schutzschichten mit hherem und niedrigerem Potential als das
zu schtzende Werkstck ( Verzinken)
168
passiver Kor-
rosionsschutz
Korrosionsmittel
Verletzungen von metallischen Oberflchenschichten:
edlere Schutzschicht (Sn, Cr) anodische
Auflsung des Grundmaterials (z.B. Rosten
von verchromten Stahlteilen)

unedlere Schutzschicht (Zn) Schutzschicht
wird zur Opferanode Korrosionsprodukte
la gern sich auf kathodischen Flchen ab und
bringen Reaktionen zum Stillstand
169
passiver Kor-
rosionsschutz
bersicht Korrosionsschutzschichten, Werkstoffe und Verfahren:

Korrosionsmittel
170
passiver Kor-
rosionsschutz
Korrosionsmittel
bersicht Korrosionsschutzschichten, Werkstoffe und Verfahren:

171
passiver Kor-
rosionsschutz
Verfahren des passiven Korrosionsschutzes (einschlielich Schichtdicken):

Korrosionsmittel
172
passiver Kor-
rosionsschutz
Korrosionsmittel
Verfahren des passiven Korrosionsschutzes (einschlielich Schichtdicken):

173
passiver Kor-
rosionsschutz
Verfahrensbersicht:

Korrosionsschutz mit Zink
Stckverzinken: diskontinuier-
liches Verfahren, bei dem die
Schutzobjekte einzeln in ein Zink-
bad getaucht werden.
Bandverzinken: kontinuierliches
Verfahren fr Stahlband, die ei-
nen Zinkberzug im Durchlauf-
verfahren erhalten.
Galvanisches Verzinken: Aufbringen
eines Zinkberzugs in wrigen El-
ektrolyten mit Gleichstrom Einzel-
bder oder Durchlaufverfahren.
174
passiver Kor-
rosionsschutz
Korrosionsschutz mit Zink
Spritzverzinken: Aufspritzen von
mittels Flamme oder Lichtbogen ge-
schmolzenes Zink auf die Oberflche
des Schutzobjekts.
Plattieren/Sheradisieren: Verwen-
dung von Zn-Staub, mit dem mecha-
nisch oder durch Diffusion Zinkber-
zge aufgebracht werden.
Zinkstaub-Beschichten: Schutzver-
fahren, bei dem zinkstaubpigmen-
tierte Beschichtungsstoffe als
Schutzschichten appliziert werden.
kath. Korrosionsschutz: Kontakt des
Schutzobjektes mit einer Opferano-
de aus Zink bei Gegenwart eines El-
ektrolyten.
175
passiver Kor-
rosionsschutz
Feuerverzinken Verfahrensablauf
176
passiver Kor-
rosionsschutz

1. Entfetten/Splen:
Teile, die Rckstnde von Fetten/len aufweisen, knnen in einem Ent-
fettungsbad gereinigt werden. Als Entfettungsbad kommen blicherweise
wrige alkalische oder saure Entfettungsmittel zur Anwendung.

Anschlieend erfolgt ein kurzes Eintauchen in ein Wasserbad, um das
Verschleppen von Entfettungsmitteln mit dem Verzinkungsgut zu ver-
meiden.
177
passiver Kor-
rosionsschutz

2. Beizen:
Der nchste Schritt ist eine Beizbehandlung zur Entfernung von arteige-
nen Verunreinigungen (z.B. Rost/Zunder) von der Stahloberflche. Das
Beizen erfolgt blicherweise in verd. Salzsure.

Die Dauer des Beizvorgangs richtet sich nach dem Verrostungsgrad des
Verzinkungsgutes und der Arbeitskonzentration der Beize. Die Beizbder
werden im Regelfall bei Raumtemperatur betrieben.
178
passiver Kor-
rosionsschutz

3. Splen:

Nach dem Beizen erfolgt ein erneuter Splvorgang in einem Wasserbad,
um die Mglichkeit, da Sure- und Salzreste mit dem Verzinkungsgut
verschleppt werden, zu minimieren.
179
passiver Kor-
rosionsschutz

4. Fluxen:

Dem Splbad schliet sich ein Flumittelbad an. Aufgabe des Flumittels
ist es, eine letzte, intensive Feinreinigung der Stahloberflche vorzuneh-
men. hnlich wie z. B. bei Ltverbindungen, bei denen in der Regel auch
Flumittel eingesetzt werden, erhht das Flumittel auch die Benet-
zungsfhigkeit zwischen der Stahloberflche und dem schmelzflssigen
Zink.
180
passiver Kor-
rosionsschutz

4. Fluxen:

Das Flumittel besteht meistens aus einer wssrigen Lsung von Chlori-
den, am hufigsten einer Mischung aus Zink- und Ammoniumchlorid.

Werkstoff- und produktabhngig knnen Flussmittel auf unterschiedliche
Weise aufgetragen werden. So ist es zum Beispiel mglich, das Flumittel
auch direkt flssig oder in Pulverform auf die Werkstoffoberflche zu
sprhen
181
passiver Kor-
rosionsschutz

4. Fluxen:

oder das Verzinkungsgut durch eine aufgeschumte, auf dem Zinkbad
schwimmende Flumitteldecke hindurch in die Schmelze einzutauchen.
182
passiver Kor-
rosionsschutz

5. Trocknen:

In den meisten Fllen folgt dann eine Trockenstation, in welcher der
Flumittelfilm mittels Wrme aufgetrocknet wird. Zur Erwrmung von
Entfettungsbdern und Trockenfen wird in vielen Feuerverzinkereien
die Abwrme aus der Beheizung des Verzinkungskessels mitgenutzt.
183
passiver Kor-
rosionsschutz

6. Feuerverzinken:

Nach der Flumittelbehandlung bzw. dem Trocknen wird das Verzinkungs-
gut in die flssige Zinkschmelze getaucht. Zink hat eine Schmelztempera-
tur von ca. 419 C; die Betriebstemperatur eines Verzinkungsbades liegt
in den meisten Betrieben zwischen 440 bis 460 C; in besonderen Fllen
auch bei mehr als 530 C (Hochtemperaturverzinkung). Der Zinkgehalt
der Schmelze liegt gem DIN EN ISO 1461 bei mindestens 98%.
184
passiver Kor-
rosionsschutz

6. Feuerverzinken:

Um ein optimales Verzinkungsergebnis zu erzielen, werden die Zink-
schmelzen blicherweise mit anderen Metallen legiert.

Beim Verzinkungsvorgang bildet sich als Folge einer wechselseitigen Dif-
fusion des flssigen Zinks mit der Stahloberflche auf dem Stahlteil ein
berzug verschiedenartig zusammengesetzter Eisen-Zink-Legierungs-
schichten.
185
passiver Kor-
rosionsschutz

6. Feuerverzinken:

Beim Herausziehen der feuerverzinkten Gegenstnde bleibt auf der
obersten Legierungsschicht noch eine - auch als Reinzinkschicht bezeich-
nete - Schicht aus Zink haften, die in ihrer Zusammensetzung der Zink-
schmelze entspricht.
186
passiver Kor-
rosionsschutz

6. Feuerverzinken:

Nach dem Eintauchen des Verzinkungsgutes in das ge-
schmolzene Zink verbleiben die Teile im Zinkbad, bis
sie dessen Temperatur angenommen haben. Nachdem
das Flumittel nun abgekocht ist, wird die Oberflche
des Zinkbades von Oxiden und Flumittelresten gereinigt, bevor dann
das Verzinkungsgut wieder aus der Zinkschmelze herausgezogen wird.
187
passiver Kor-
rosionsschutz

7. Khlen/Kontrollieren:

Die nun noch sehr heien feuerverzinkten Stahlteile khlen entweder an
der Luft oder in einem Wasserbad ab.

In einem letzten Schritt wird dann das fertig verzinkte Material gewogen,
da im Regelfall das verzinkte Gewicht die Basis fr die Preisermittlung
des Unternehmens bildet. Vor der Auslieferung wird die Gte der Feuer-
verzinkung kontrolliert.
188
passiver Kor-
rosionsschutz

7. Khlen/Kontrollieren:

Bei Bedarf erfolgt dann noch ein Verputzen der
Teile, d.h. es werden, falls ntig. Zinkspitzen
und Unsauberkeiten auf dem Zinkberzug be-
seitigt.

189
passiver Kor-
rosionsschutz
Ergebnis des Stckverzinkens:
Bildung eines gleichmigen, porenfreien, festhaftenden und verschlei-
freien Korrosionsschutz-berzuges (Schichtdicke 25 85 m):
Feuerverzinken
190
passiver Kor-
rosionsschutz
mechanische Eigenschaften:
Hrte der Legierungsschichten liegt teilweise deutlich ber den Werten nor-
maler Bausthle hohe Verschlei- und Abriebbestndigkeit
Feuerverzinken
191
passiver Kor-
rosionsschutz
makroskopische Ansicht:

Feuerverzinken
192
passiver Kor-
rosionsschutz
Schutzdauer in Abhngigkeit von der Dicke des Zink-berzugs:

Feuerverzinken
193
passiver Kor-
rosionsschutz
Kombination aus Feuerverzinken und Beschichten
Anwendung:
Korrosionsschutz von Stahlbauten z.B. im Bau-
wesen, im Straenverkehr usw.
Vorteile:
lange Schutzdauer: im Regelfall deutlich ln-
ger als die Summe der jeweiligen Einzel-
schutzdauer der beiden Systeme (Synergie-Ef-
fekt)
gestalterische Grnde: gesamte Palette der
farblichen Gestaltung nutzbar (sonst nur grau)
Feuerverzinken Duplex-Verfahren
194
passiver Kor-
rosionsschutz
Beschichtungsstoffe:
Flssig-Beschichtungsstoffe auf der Basis von Thermoplasten (PVC usw.
oder Epoxid- bzw. Polyurethanharze)
Pulverbeschichtungsstoffe: z.B. Epoxidharzpulverlacke
Feuerverzinken
195
Quellen/Links
BUNDESANSTALT FR MATERIALFORSCHUNG UND PRFUNG: Lernmodul (Prototyp)
Korrosion und Korrosionsschutz von metallischen Werkstoffen. Berlin.
URL: http://www.korrosion-online.de

Werkstoffe und Korrosion: http://werkstoffe-korrosion.de

Korrosionsschden: http://www.corrosion-failures.com

Feuerverzinken: http://www.feuerverzinken.com

196

Werkstoffe 13 - Korrosion

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WERKSTOFFE 13 Dr.

Bernd Stange-Grneberg, Juni 2014

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